Automate programmable Industriel

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1. Introduction

1.1. Approche globale d’un système de production

Un système de production a pour but d’apporter une valeur ajoutée à la matière d’œuvre . Il élabore
des produits qui peuvent être :
• Soit des produits finis, directement commercialisés
• Soit des produits intermédiaires servant à la réalisation des produits finis.
Le système de production est également alimenté en énergies (électrique, pneumatique,
hydraulique…). Ainsi, le fonctionnement du système de production nécessite différentes
interventions humaines :
Le personnel d’exploitation assure la surveillance, l’approvisionnement et participe parfois au
procédé de production.
Le personnel de réglage, procède aux interventions nécessaires pour obtenir la qualité
recherchée ou pour démarrer une campagne de production.
Le personnel de maintenance intervient lorsque le système de production se trouve en
défaillance et procède aux opérations de maintenance préventive.

1.2. Objectifs de l’automatisation des productions

Les objectifs poursuivis par une automatisation peuvent être assez variés. On peut retenir quelques
uns :
o La recherche de coûts plus bas, par réduction des frais de main-d’œuvre, d’économie de
matière, d’économie d’énergie,…
o La suppression des travaux dangereux ou pénibles et l’amélioration des conditions de
travail.
o La réalisation d’opérations impossibles à contrôler manuellement.
La compétitivité d’un produit final peut être définie comme sa capacité à être bien vendu. La
compétitivité résulte essentiellement des résultats obtenus sur les facteurs suivants : coût, qualité,
innovation, disponibilité. En effet, l’automatisation des équipements de production peut améliorer
les coûts, la qualité et même la disponibilité des produits. Il est cependant important de vérifier
que le produit sur lequel s’applique cette automatisation soit optimisé et réponde toujours aux
besoins du marché.
L’expérience montre qu’une automatisation conduit souvent à remettre en cause le processus de
fabrication et donc le produit.

Figure -1. Les objectfis de l’automatisation

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2.1. Définition
L’automate programmable industriel (en abrégé API) est le constituant de base des équipements
automatisés. Il est apparu vers les années soixante-dix, à la demande des constructeurs
automobiles, qui souhaitaient disposer pour l’automatisation des usines d’un matériel pouvant
s’adapter à l’évolution des fabrications plus simplement et à un coût moindre que les ensembles
câblés.
Initialement destiné au traitement des signaux logiques, il est capable de traiter des tâches de plus
en plus complexes (calculs, asservissements, gestion, etc.).
C’est un micro-ordinateur spécifique, qui se distingue des micro-ordinateurs de bureau par
plusieurs caractéristiques :
 il est conçu pour fonctionner dans des ambiances industrielles qui peuvent êtres sévères ;
 il peut gérer un grand nombre de signaux entrées/sorties en temps réel ;
 il dispose de langages adaptés aux fonctions d’automatisme et qui ne réclame pas de
connaissances particulières en informatique.

2.2. Domaines d'emploi des automates

On utilise les API dans tous les secteurs industriels pour la commande des machines (convoyage,
emballage ...) ou des chaînes de production (automobile, agroalimentaire ... ) ou il peut également
assurer des fonctions de régulation de processus (métallurgie, chimie ...).
Il est de plus en plus utilisé dans le domaine du bâtiment (tertiaire et industriel) pour le contrôle
du chauffage, de l'éclairage, de la sécurité ou des alarmes.
2.3. Nature des informations traitées par l'automate :
Les informations peuvent être de type :
 Tout ou rien (T.O.R.) : l'information ne peut prendre que deux états (vrai/faux, 0 ou 1 …).
C'est le type d'information délivrée par un détecteur, un bouton poussoir …
 Analogique : l'information est continue et peut prendre une valeur comprise dans une plage
bien déterminée. C'est le type d'information délivrée par un capteur (pression, température …)
 Numérique : l'information est contenue dans des mots codés sous forme binaire ou bien
hexadécimale. C'est le type d'information délivrée par un ordinateur ou un module intelligent

2.4. Architecture des automates

2.4.1. Aspect extérieur
Les automates peuvent être de type compact ou modulaire.
De type compact, on distinguera les modules de programmation (LOGO de Siemens, ZELIO de
Schneider, MILLENIUM de Crouzet ...) des microautomates.
Il intègre le processeur, l'alimentation, les entrées et les sorties. Selon les modèles et les fabricants,
il pourra réaliser certaines fonctions supplémentaires (comptage rapide, E/S analogiques ...) et
recevoir des extensions en nombre limité. Ces automates, de fonctionnement simple, sont
généralement destinés à la commande de petits
Automatismes.

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Figure -3. Exemples d’Automate compact : Mitsubishi &Siemens

De type modulaire, le processeur, l'alimentation et les interfaces d'entrées / sorties résident dans
des unités séparées (modules) et sont fixées sur un ou plusieurs racks contenant le "fond de panier"
(bus plus connecteurs).
Ces automates sont intégrés dans les automatismes complexes où puissance, capacité de traitement
et flexibilité sont nécessaires.

Figure -4. Exemples d’Automate modulaire (Siemens)

1 Module d'alimentation 6 Carte mémoire
2 Pile de sauvegarde 7 Interface multipoint (MPI)
3 Connexion au 24V cc 8 Connecteur frontal
4 Commutateur de mode (à clé) 9 Volet en face avant
5 LED de signalisation d'état et de défauts

2.5. Structure interne d’un Automate programmable

De point de vu structure, un automate programmable est un appareil électronique qui comporte
une mémoire programmable par un utilisateur automaticien à l’aide d’un langage adapté, pour le
stockage interne des instructions composant les fonctions d’automatismes, par exemple :
 Logique séquentielle et combinatoire
 Temporisation
 Comptage, décomptage, comparaison
 Calcul arithmétique
 Réglage, asservissement, régulation, Etc…
Il permet de commander, mesurer et contrôler au moyen de modules d’entrées et de sorties
(logiques, numériques ou analogiques) différentes sortes de machines ou de processus en
environnement industriel.

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La compacité, la robustesse et la facilité d’emploi des automates programmables industriels
(A.P.I.) font qu'ils sont très utilisés dans la partie commande des systèmes industriels automatisés.
Un A.P.I. se compose:
Une unité de traitement ou processeur Le processeur gère l’ensemble des échanges
Une mémoire programme
Une mémoire de données
Une interface d’ENTREE
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Figure -4
informationnels en assurant :
o La lecture des informations d’entrée
o L’exécution des instructions du programme mis en
mémoire
o La commande ou l’écriture des sorties
La mémoire programme de type RAM contient les
instructions à exécuter par le processeur afin de
déterminer les ordres à envoyer aux préactionneurs
reliés à l’interface de sortie en fonction des
informations recueillies par les capteurs reliés à
l’interface d’entrée
La mémoire de donnée permet le stockage de :
o l’image des entrées reliées à l’interface d’entrée
o L’état des sorties élaborées par le processeur
o Les valeurs internes utilisées par le programme
(résultats de calculs, états intermédiaires,…)
o Les états Forcés ou non des E/S
L’interface d’entrée permet la connexion à l’API
d’une multitude de capteurs pouvant être:
o TOR (logiques ou Tout Ou Rien)
o Numériques
o Analogiques
Ces différentes entrées sont mises en forme par
l’interface d’entrée avant d’être stockées dans la
mémoire de données.
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Une interface de SORTIE L’interface de sortie permet la connexion à l’API

Un module d’ALIMENTATION
d’une multitude de préactionneurs pouvant être :
o TOR (logiques ou Tout Ou Rien)
o Numériques
o Analogiques
Le module d’alimentation transforme l’énergie
externe provenant du réseau en en la mettant en
forme afin de fournir aux différents modules de
l’API les niveaux de tension nécessaires à leur bon
fonctionnement.
Plusieurs niveaux de tension peuvent être utilisés par
les circuits internes (3v, 5v, 12v, 24v…)
il sera dimensionné en fonction des consommations
des différentes parties.

2.5.1. Les mémoires

La mémoire de l’API est l’élément fonctionnel qui peut recevoir, conserver et restituer des
informations.
L’espace mémoire peut être divisé en deux parties :
 La mémoire Programme qui permet le stockage des instructions à exécuter par l’API.
 La mémoire de données qui permet le stockage de l’état des E/S et des variables internes.
Les mémoires utilisées dans un API peuvent être des types suivants :
R.A.M. (Random Access Memory) mémoire à accès aléatoire. Cette mémoire doit être alimentée
électriquement pour pouvoir conserver les informations. On l’appelle également la mémoire vive.
Avant son exécution, le programme est transféré dans cette mémoire qui permet d’atteindre des
vitesses en lecture et écriture très rapides.
R.O.M. (Read Only Memory) mémoire à lecture uniquement. Appelée également mémoire
morte, elle permet de stocker des informations indéfiniment sans aucune alimentation électrique.
P.R.O.M. (Programable Read Only Memory) mémoire de type ROM mais Programmable. C’est
une ROM que l’on peut programmer une seule fois.
E.P.R.O.M. (Erasable Programable Read Only Memory) mémoire de type PROM que l’on peut
effacer par exposition du circuit aux rayons ultra-violets.
E.E.P.R.O.M. (Electrical Erasable Programable Read Only Memory) mémoire de type PROM
que l’on peut effacer électriquement en écrivant à nouveau sur le contenu de la mémoire. Ce type
de mémoire par sa simplicité de mise en oeuvre tend à remplacer de plus en plus la mémoire
EPROM.

2.5.2. Interfaces d’entrées

2.5.2.1. Fonction.
Les interfaces d’entrée adaptent, filtrent et sélectionnent, à la demande du processeur les signaux
électriques provenant des capteurs.
2.5.2.2. Nature des entrées
Elles peuvent être : Logiques, ou tout ou rien (TOR) Ou analogiques. Dans le cas des entrées TOR,
la norme NF C 63850 précise les valeurs limites de la tension à appliquer sur les entrées pour
obtenir les deux états logiques, dans une convention de logique positive. Dans le cas des entrées
analogiques elles doivent satisfaire les caractéristiques suivantes :
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De -10 à +10v, impédance interne minimale de 500 Ω

De 4 à 20 mA, impédance interne maximale de 300 Ω
Des paramètres relatifs à : o Bande passante o Temps de conversion o Isolement o Surtension
admissible…
Un module d’entrées TOR doit permettre à l’unité centrale de l’API, d’effectuer une lecture de
l’état logique des capteurs qui lui sont associés. A chaque entrée correspond une voie qui traite le
signal électrique pour élaborer une information binaire qui est ensuite mémorisée dans la mémoire
de donnée. Chaque voie est filtrée (parasites, rebondissement des contacts…) et isolée
électriquement de l’extérieur pour des raisons de fiabilité et de sécurité.

2.5.2.3. Raccordement des capteurs TOR aux entrées de l’API

Il existe une multitude de capteurs sur le marché ; leur point commun est le type de raccordement
électrique :
Capteurs deux fils : ils se câblent comme des interrupteurs de position mécaniques. Leur courant
résiduel ou leur tension de déchet peut les rendre incompatibles avec certains API.
Capteurs trois fils : Attention il en existe de deux types, à sortie PNP pour les automates à
commun de masse et NPN pour les automates à commun d’alimentation.

Figure -6.
Capteurs quatre fils : ils distinguent l’alimentation continue (2 fils) de la sortie (2 fils).
Capteurs cinq fils : ils distinguent l’alimentation continue (2 fils) de la sortie à ouverture ou
fermeture (3fils).
Le principe de raccordement consiste à envoyer un signal électrique vers l'entrée choisie sur
l'automate dés que l'information est présente. L'alimentation électrique peut être fournie par
l'automate (en général 24V continu) ou par une source extérieure. Un automate programmable peut
être à logique positive ou négative.

Logique positive Logique négative

Le commun interne des entrées est relié au 0V Le commun interne des entrées est relié au 24V
Alimentation Capteurs Alimentation Capteurs

EX : l'API TSX 17 fonctionne exclusivement EX : l'API PB15 fonctionne exclusivement en

en logique positive (pour mettre une entrée logique négative (pour mettre une entrée
automate au 1 logique, il faut lui imposer un automate au 1 logique, il faut lui imposer un
potentiel de +24 Volts ). potentiel de -0 Volts ).

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2.5.2.4. Constitution fonctionnelle d’une entrée analogique

Un module d’entrée analogique assure la conversion analogique / numérique du signal délivré par
un capteur analogique. Ce signal est généralement du type 0 ;10V ou -10V ;+10V ou 4 ; 20mA.
Ce module peut être par exemple utilisé pour la mesure de température : la sonde résistive est reliée
directement au module, lequel réalise une conversion du courant délivré par la sonde avant écriture
d’un mot (de n bits) dans la mémoire.

2.5.3. Interfaces de sortie

2.5.3.1. Fonction.
Les interfaces de sortie amplifient, aiguillent et mémorisent les signaux de commande vers les
actionneurs externes, à la demande du processeur.

2.5.3.2. Nature des sorties

Elles peuvent être :
 Logiques, ou TOR (Tout Ou Rien)
 Analogiques
Les sorties doivent satisfaire les caractéristiques suivantes :
Sorties logiques
- En courant alternatif 50 Hz, sous des tensions de 24, 48,110 et 220 V avec un courant maximal
de 0.25A, 1A, 2A et 5A.
- En courant continu, sous des tensions de 5, 24, 48, 110 et 125 V avec un courant permanent
maximal de 0.25A, 1A et 2A.
Sorties analogiques
- De -10V à +10V, impédance de charge maximale de 500 Ω
- De 4 à 20 mA, impédance de charge maximale de 300 Ω

Un module de sorties permet à l’API d’agir sur les actionneurs. Il réalise la correspondance Etat
logique / Signal électrique. Périodiquement, le processeur adresse le module et provoque l’écriture
des bits d’un mot mémoire sur les voies de sorties du module. L’élément de commutation est soit
électronique (transistor, triac) soit électromécanique (contact de relais internes au module).

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Remarques - Dans la pratique les sorties sont souvent groupées par 2, 4, 8, 16, 32 ou plus afin
de limiter le nombre de bornes de connexion. De ce fait ces sorties ont un ou plusieurs points
communs électriques.
Le choix d’une interface de sortie se fait suivant :
 Le type de charge (DC/AC, tension, courant)
 L’isolation souhaitée
 La cadence de fonctionnement
 Le nombre de manœuvre
L’alimentation des différents pré-actionneurs est toujours fournie par une source de tension
externe.

2.5.3.3. Branchement des sorties

Le principe de raccordement consiste à envoyer un signal électrique vers le pré-actionneur
connecté à la sortie choisie de l'automate dès que l'ordre est émis. L'alimentation électrique est
fournie par une source extérieure à l'automate programmable.

Figure -8. Branchement des sorties

3. Programmation des API

3.1. Identification des entrées/sorties et bit d’adresses
3.1.1. Rangés, cartes et signaux
Le programme d’API concerne les connections avec le processus et les modules des entrées et
sorties doivent être identifié dans le programme. Les constructeurs adoptent de différentes façons
pour identifier les E/S (voir exemple figure ci-dessous).

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Figure -9. Notation: (a) Mitsubishi, (b) Siemens, (c) Allen-Bradley, et (d) Télémecanique.

Généralement les API contiennent des rangés (racks) locales ou éloigné. Chacune contient des
cartes (ou modules) d’entrées sorties avec 8, 16 ou 32 connections. L’idée est d’adresser ces E/s
en utilisant la notion de rack/module/bit.

Toute donnée traitée par un programme automate possède :

- Une Direction (Entrée, Sortie, Interne)
- Un format (Bit, Octet, Mot ...)
- Un numéro d'adressage (valeur numérique indiquant la position de la donnée dans le plan
mémoire de l'API).
La syntaxe pour toute donnée est la suivante : % 'Direction' . 'Format'. 'Numéro'

La direction
Une entrée est une valeur, provenant de la P.O, qui ne peut être que lue par le programme
chargé dans le contrôleur.
Notation : %I.x.x
Exemple : capteur, détecteur, bouton poussoir etc...
Une sortie est une donnée à destination de la P.O, dont la valeur peut être fixée par l'automate.
(Remarque : Une sortie peut aussi être lue par le programme)
Notation : %Q.x.x
Exemple : voyant lumineux, commande d'un contacteur etc...
Une variable interne est une donnée qui n'est pas physiquement liée à la P.O, mais une
information gérée par le programme chargé dans l'API.
Exemples : valeur d'un compteur, d'une temporisation, étape d'un grafcet …
Notation : %M.x.x
Le format
Un bit est une valeur binaire ou encore booléenne dont la valeur est « VRAIE » (notée TRUE)
ou« FAUSSE » (notée FALSE).
Notation : %x.X.x.x
Exemple : Un voyant lumineux est relié à la 4eme borne de la 1°carte de sorties T.O.R du rack
automate. Son état correspondra à la variable booléenne : % Q X 0.3
Un octet est une donnée codée sur 8 bits.
Notation : %x.B.x
Un mot est une donnée codée sur 16 bit.
Notation : %x.W.x
Exemple : Un capteur de température est relié à la 3eme entrée
analogique du rack automate. La valeur numérique correspondante sera stockée dans la variable :
%IW2.

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Un double mot est une variable codée sur 32 bits

Notation : %x.DW.x
Les valeurs numériques peuvent être représentées sous formes décimales, hexadécimales (en
ajoutant 16#devant la valeur) ou binaires (2#...)
Exemples : 125 → 125 1A216 → 16#1A2 01102 → 2#0110
En plus du format, on peut définir un type pour les variables internes (liste non exhaustive) :
BOOL : valeur booléenne ('TRUE' ou 'FALSE')
INT : valeur entière signée sur 16 bits
UINT : valeur entière non signée sur 16 bits
DINT : valeur entière signée sur 32 bits
DUINT : valeur entière non signée sur 32 bits
REAL : valeur réelle sur 32 bits
TIME : durée définie en h/mn/s/ms Notation : t # ...h ...m ...s ...ms
DATE : date définie en année/mois/jour Notation : d # ...-...-...
TIME_OF_DAY : heure du jour définie en h/mn/s Notation : tod # ... : ... : ...
DATE_AND_TIME : date & heure Notation : dt # ...-...-... - ... : ... : ...
STRING : chaîne de caractères. Notation : ' Ma Chaine '

3.1.2. Exemple - Siemens SIMATIC S5

Les E/S numérique des API de Siemens sont organisé en groupes de 8 bits ( Byte).un signal est
identifié utilisant son numéro de bit (0-7) et son numéro de byte (0-127). Les entrées ont noté
I<byte>.<bit>, et les sorties Q<byte>.<bit>, exemple l’entrée I 9.4 et la sortie Q 52.7.
Siemens utilise des slots pour les cartes dans un ou plusieurs racks. Les cartes sont disponibles en
16 bits (2-Bytes) ou 32 bits (4-bytes). Un système peut être construit à partir de racks locaux
connecté via un câble de bus parallèle, des racks éloignés avec une connexion série. Les racks
locaux sont plus rapides et peuvent résoudre quelques problèmes liés aux processus rapides et aux
connections séries, mais ne peuvent pas être qu’à quelques mètres de distance du processeur.
La forme la plus simple d’adressage est les slots fixes (figure ci-dessous). Quatre bytes sont
attribués séquentiellement à chaque slot (0-3 pour le premier slot, 4-7 pour le deuxième,…).
L’entrée I 2.4 est donc le bit d’entrée numéro 4 du premier byte de la carte dans le slot 3 du premier
rack.

L’utilisateur a la possibilité d’affecter l’adressage par byte (appelé adressage de slots variable). Le
numéro du premier byte et le nombre de bytes (2 pour les cartes à 16 bites et 4 pour les cartes à 32
bites) peuvent être fixé pour chaque slot indépendamment avec des switchers dans le module

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adaptateur pour chaque rack. N’importe quelle combinaison est possible, toutefois il est
recommandé d’utiliser une numérotation séquentielle (figure suivante).

A noter finalement que siemens utilise différentes notation dans différents pays avec des terminaux
de programmation multilingues (par exemple E pour l’entrée et a pour la sortie en Allemagne).

3.1.3. Bits de sauvegarde internes.

Comme pour les entrées et sorties, l’automate nécessite de sauvegarder des signaux internes de
données concernant par exemple le bon fonctionnement du système, mise en attente, défaillance
détecté, …
L’automate permet d’allouer des bits internes pour ces signaux. Siemens utilise la notation
M<Byte>.<bit> (e.g. M 2.6).

3.2. Langages de programmation des API

3.2.1. Introduction
La norme IEC 1131-3 définit cinq langages qui peuvent être utilisés pour la programmation des
automates programmables industriels. Ces cinq langages sont :
LD (« Ladder Diagram », ou schéma à relais): ce langage graphique est essentiellement dédié à
la programmation d’équations booléennes (vraie/faux).
IL (« Instruction List », ou liste d’instructions): ce langage textuel de bas niveau est un langage
à une instruction par ligne. Il peut être comparé au langage assembleur.
FBD (« Function Block Diagram », ou schéma par blocs): ce langage permet de programmer
graphiquement à l’aide de blocs, représentant des variables, des opérateurs ou des fonctions. Il
permet de manipuler tous les types de variables.
SFC (« Sequential Function Char »): issu du langage GRAFCET, ce langage, de haut niveau,
permet la programmation aisée de tous les procédés séquentiels.
ST («Structured Text » ou texte structuré): ce langage est un langage textuel de haut niveau. Il
permet la programmation de tout type d’algorithme plus ou moins complexe.

3.3. Ladder Diagram

3.3.1. Introduction
Le « Ladder Diagram » ou schéma contact (LD) est un langage graphique de programmation.
Il a ses racines aux États-Unis. Proche dans sa représentation graphique des schémas électriques,
c’est un langage visuel très simple d’utilisation. Associé au « Function Block Diagram » (FBD),
nous obtenons un langage complet de programmation.

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Une programmation en « Ladder Diagram » est constituée de plusieurs réseaux. Comme le montre
la figure ci-dessous, chaque réseau possède une ligne d’alimentation à gauche, une ligne
d’alimentation à droite et des branches reliant les entrées situées à gauche et les sorties situées à
droite. L’évaluation de chaque réseau se fait de la gauche vers la droite tandis que l’évaluation de
l’ensemble des réseaux se fait du haut vers le bas.

3.3.2. Les entrées – sorties TOR

Pour l'ensemble des entrées TOR, ou contacts, le « Label d'entrée » correspond soit au nom d'une
entrée physique soit au nom d'une variable interne de type booléenne.
Pour l'ensemble des sorties TOR, ou coils, le « Label de sortie » correspond soit au nom d'une
sortie physique soit au nom d'une variable interne de type booléenne.
Remarque- Les symboles repérés par « (1) » ne sont pas définis dans la norme IEC 61131-3 mais
ils sont souvent proposés par les différents constructeurs de PLC.

Tableau 1- Ladder Diagram - Les entrées /Sortie TOR

Symbole et Chronogramme Symbole et désignation Chronogramme
désignation
Les sorties TOR ou bobines Les entrées TOR ou contats

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3.3.3. Saut de réseaux et commentaires

Tableau 3 –Saut de réseaux et commentaires

Symbole Description
L’instruction conditionnelle « Jump Label » permet de sauter, c’est-à-dire
d’exclure de l’évaluation tous les réseaux placés entre le « Jump Label » et le
réseau d’étiquette « Label ».
Le saut (jump) n’a lieu que si l’évaluation de la partie du réseau situé à gauche
du symbole « Jump Label » est vraie.
L’instruction conditionnelle « Return » permet de sauter, c’est-à-dire d’exclure
de l’évaluation tous les réseaux placés après le « Return ».
Le « Return » n’a lieu que si l’évaluation de la partie du réseau situé à gauche
du symbole « Jump Label » est vraie.
Il est possible d’insérer des commentaires au début de chaque réseau.

3.3.4. Association de contacts et de bobines

3.3.4.1. Contacts en série
L'association de contacts en série permet de réaliser des « ET » logiques.
Exemple- E0.0*E0.1

Fig 2 : Ladder Diagram - Contacts en série

3.3.4.2. Contacts en parallèle
L'association de contacts en parallèle permet de réaliser des « OU » logiques.
Exemple- E0.0*E0.1+E0.2

Fig 3 : Ladder Diagram - Contacts en paralléle

3.3.4.3. Bobines en série
Remarque- L'association de bobines en série n'est pas possible.

3.3.4.4. Bobines en parallèle

L'association de bobines en parallèle permet de commander plusieurs bobines par la même
équation logique.
Exemple – A4.0=E0.0*E0.1+ . , A4.1= (E0.0*E0.1+ . )*E0.3

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Fig 4 : Ladder Diagram - Association de bobines en parallèle

3.3.4.5. La temporisation
Il existe plusieurs façons pour réaliser la temporisation, la (SI) Démarrer sous forme d'impulsion
Exemple- démarrer une temporisation de 2 seconde après la validation de l’entrée E0.0 et mettre
le résultat sur la sortie A4.0. L’entrée E0.1 forcera la remise à zéro de SI.

Fig 4 : Ladder Diagram - Association de bobines en parallèle

3.3.5. Comptage
---( SZ ) (Initialiser compteur)
Cette opération ne s'exécute que si le RLG présente un front montant. La valeur prédéfinie est alors
transférée au compteur indiqué.
---( ZV ) (Incrémenter)
Cette opération incrémente d'un la valeur du compteur précisé si le RLG présente un front montant
et si la valeur du compteur est inférieure à 999. En l'absence de front montant au RLG ou si le
compteur est déjà égal à 999, la valeur du compteur reste inchangée

Figure
Si l'état de signal en E 0.0 passe de 0 à 1 (front montant du RLG), le compteur Z10 est initialisé
avec la valeur 100.

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Si l'état de signal en E 0.1 passe de 0 à 1 (front montant du RLG), la valeur de comptage du

compteur Z10 est incrémentée d'un, à moins qu'elle ne soit déjà à 999. En l'absence de front
montant au RLG, la valeur de Z10 reste inchangée.
Si l'état de signal à l'entrée E 0.2 est égal à 1, le compteur est mis à zéro.

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