Betriebsanleitung Ergotech 125/ - Ergotech 2000/: Deutsch

BETRIEBSANLEITUNG
Ergotech 125/475 – Ergotech 2000/1800
Deutsch
BA017.03.0.de
Vorwort
Kundendienst-Anschlüsse / Adresse
Der Kundendienst ist in verschiedene Service–Teams aufgeteilt, um

Sie schnellstens bedienen zu können.
Entnehmen Sie bitte aus der Tabelle die Telefon–Nummer bzw.

Adresse, für das für Sie zuständige Service–Team.
Ausland Deutschland
Team Team Team Team Team
International West Süd– Süd Ost
West
+49–(0)911 / ... 0911 / 5061– ... 034672 / 97– ...
Ersatzteilverkauf 5061306 300 302 304 410
Technischer Service 5061307 301 303 305 411
Monteureinsatz
Fax 500081 250 484 485 425
Adresse Demag Ergotech GmbH Demag Ergotech
Postfach 10 01 15 Wiehe GmbH
90563 Schwaig Donndorfer Strasse 3
Deutschland 06571 Wiehe

Deutschland
Bei technischen Anfragen und Ersatzteil–Bestellungen benötigen wir

den Maschinentyp und Maschinen–Nummer.
Bitte halten Sie bei technischen Fragen auch die Betriebsanleitung zur
Hand.
Maschinentyp Maschinen–Nummer
Ergotech
Baujahr
2002
BA017.03.0.de I
Vorwort
Vorwort
Bestimmungsgemäße Verwendung der Maschine
Die Spritzgießmaschine dient zur diskontinuierlichen Herstellung von

Formteilen, vorzugsweise aus makromolekularen Formmassen.
Allgemeine Hinweise zur Betriebsanleitung
Voraussetzung zur einwandfreien Maschinenbedienung sind Kennt-

nisse über die Funktion der einzelnen Bauelemente, die Bedienungs-
weise und Wartung der Maschine.
Diese Betriebsanleitung ist dabei eine wertvolle Hilfe. Sie informiert

Sie über die richtige Bedienung Ihrer Demag Ergotech Spritzgießma-
schine und gehört deshalb unbedingt in die Hand des verantwortlichen
Maschinen-Einrichters.
Bitte nehmen Sie Ihre Maschine erst nach eingehendem Studium

dieser Betriebsanleitung in Betrieb.
Texte mit vorangestellten Symbolen lesen Sie bitte besonders auf-

merksam.
Sie enthalten auch Hinweise, die Ihre Sicherheit betreffen.
Hinweis: – besonders beachten
Achtung! – Sicherheitshinweis
Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Beschreibungen und Ab-

bildungen entsprechen der Serienfabrikation. Änderungen, bedingt
durch Sonderwünsche oder technische Weiterentwicklung, bleiben
ausdrücklich vorbehalten.
Nachdruck und Vervielfältigungen, auch auszugsweise, bedür-

fen unserer Genehmigung. Die Weitergabe an dritte Personen ist
nicht gestattet.
II BA017.03.0.de
Inhaltsverzeichnis
Hinweis:
Ein detailliertes Inhaltsverzeichnis finden Sie am Beginn jedes Kapi-
tels.
1 Technische Daten
1.1 Datenblätter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2 Werkzeugeinbaumaße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-75
2 Inbetriebnahme und Demontage
2.1 Seilanhängeskizzen und Maschinengewichte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.2 Abladen, Entkonservieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
2.3 Aufstellungspläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4
2.4 Fundamentpläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-22
2.5 Aufstellen und Ausrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-40
2.6 Elastische Maschinenlagerung (ZE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-52
2.7 Kühlwasseranschluß – Wasserkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-53
2.8 Einfüllen des Hydrauliköles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-65
2.9 Elektroanschluß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-67
2.10 Demontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-86
BA017.03.0.de I
Inhaltsverzeichnis
3 Sicherheit
3.1 Allgemeine Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
3.2 Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
3.3 Hydraulische Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15
3.4 Elektrische Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-17
3.5 Überprüfen der Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19
3.6 Bewegliche Verdeckung für Werkzeugbereich–Bedienseite pneum. betätigt 3-20
3.7 Gefahren durch Säulenzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-22
3.8 Feuerbekämpfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-23
4 Bedienung
4.1 Bedienung allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.2 Ergocontrol – Intelligentes Bedienfeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2
4.3 Programm– und Daten–Disketten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19
4.4 Bildmasken–Aufbau, Bedienfreigabe und Zugriffsebenen . . . . . . . . . . . . . . . 4-21
4.5 Beschreibung der Bildmasken und deren Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-25
5 Einrichten, Zusatzeinrichtungen und Wahlausrüstungen
5.1 Hydraulikölvorwärmung und Hydrauliköl–Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
5.2 Schließeinheit – SE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
5.3 Einspritzeinheit – EE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-17
5.4 Schnittstellen und Zusatzeinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-87
II BA017.03.0.de
Inhaltsverzeichnis
6 Wartung
6.1 Regelmäßige Inspektionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
6.2 Wartungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2
6.3 Schmierstofftabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4
6.4 Abschmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5
6.5 Autom. Ölzentralschmierung der Schließeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-13
6.6 Ölwechsel Motortraverse Einspritzeinheit EE 11500 – EE 16000 . . . . . . . . . 6-15
6.7 Hydraulikölwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-16
6.8 Wechseln des Tankbelüftungsfilters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-19
6.9 Reinigung des Ölansaugfilters 1FT1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-20
6.10 Reinigung des Hochdruck–Ölfilters 1FT5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-24
6.11 Filterwechsel Bypass–Filter und Ölprobenentnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-26
6.12 Überprüfung der Schlauchleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-31
6.13 Wartung des elektrischen Schneckenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-33
6.14 Wartung des Elektromotors – Pumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-39
6.15 Batterie – Wechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-40
6.16 Reinigung und Entkalkung der Wasserkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-42
6.17 Wartung und Reinigung der Schneckenzylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-45
6.18 Reinigen der Schnecke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-49
6.19 Reinigung des Schneckenkopfes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-51
6.20 Reinigung der Verschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-53
6.21 Reinigung der Scheiben der Schutzverkleidung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-55
BA017.03.0.de III
Inhaltsverzeichnis
7 Fehlerbehebung, Fehlermeldungen
7.1 Fehlerbehebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1
7.2 Fehlermeldungen, Fehlerursachen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2
8 Funktionsnummernverzeichnis
8.1 Funktionsgruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1
8.2 Funktionsnummern Hydraulik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2
8.3 Funktionsnummern Elektrik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
IV BA017.03.0.de
Inhaltsverzeichnis 1
1 Technische Daten
1.1 Datenblätter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1

1.1.1 Datenblatt Ergotech 125/475 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.1.14 Datenblatt Ergotech 650/1000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-53
1.1.16 Datenblatt Ergotech 1000/1400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-60
1.2 Werkzeugeinbaumaße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-75

1.2.1 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 125/475 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-75
1.2.1.1 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 125/475 Ausführung: DIN . . . . . . . . . . . . . . 1-75
1.2.1.2 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 125/475 Ausführung: SPI . . . . . . . . . . . . . . 1-76
1.2.1.3 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 125/475 Ausführung: EUROMAP . . . . . . . . 1-77
BA017.03.0.de I
1 Inhaltsverzeichnis

1.2.11.3 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 420/800 Ausführung: EUROMAP . . . . . . . 1-107
II BA017.03.0.de

1.2.13.3 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 500/900 Ausführung: EUROMAP . . . . . . . 1-113
1.2.14.1 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 650/1000 Ausführung: DIN . . . . . . . . . . . . . 1-114
1.2.14.2 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 650/1000 Ausführung: SPI . . . . . . . . . . . . . 1-115
1.2.14.3 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 650/1000 Ausführung: EUROMAP . . . . . . 1-116
1.2.15.1 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 800/1120 Ausführung: DIN . . . . . . . . . . . . . 1-117
1.2.15.2 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 800/1120 Ausführung: SPI . . . . . . . . . . . . . 1-118
1.2.15.3 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 800/1120 Ausführung: EUROMAP . . . . . . 1-119
1.2.16 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 1000/1400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-120
1.2.16.1 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 1000/1400 Ausführung: DIN . . . . . . . . . . . . 1-120
1.2.16.2 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 1000/1400 Ausführung: SPI . . . . . . . . . . . . 1-121
1.2.16.3 Werkzeugeinbaumaße Ergotech 1000/1400 Ausführung: EUROMAP . . . . . 1-122
BA017.03.0.de III
Technische Daten 1
1 Technische Daten
1.1 Datenblätter
1.1.1 Datenblatt 125/475
Typenbezeichnung 125/475 – 320
125/475 – 440
125/475 – 610
Internat. Größenangabe 1250 – 320

1250 – 440
1250 – 610
Schließeinheit 1250
Schließkraft 1250
Zuhaltekraft 1375

450

230
Werkzeugeinbauhöhe max. 460 (560 mit )
max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten 910 (1010 mit )
Werkzeugaufspannplatten 690 660
Lichter Säulenabstand 475 450

1100

730
! !
Hydraulischer Auswerfer
Auswerferweg 140
Auswerferkraft 59
Auswerferrückzugskraft 29
BA017.03.0.de 1-1
1 Technische Daten
Datenblatt 125/475 – Fortsetzung
Einspritzeinheit 320
Schneckenzylinder
Schneckendurchmesser 30 35 40
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Einspritzdruck (bei 400 _%& 2420 1877 1437
Hubvolumen 3 124 168 220
Spritzteilgewicht '()& g 110 150 200
Dosierweg max. 175
Düsenweg max. 350
Düseneintauchtiefe ()*+) 20
Düsenanpreßkraft 80
Installierte Zylinderheizung 7.9 8.3 11.7
El. Schneckenantrieb () 12.6
Fülltrichterinhalt " 70
Gesamtmaschine 125/475 – 320
Öltankfüllung " 400
Pumpenaggregat 22 / 30
Installierte Gesamtleistung 3 0 / 38**** 3 0 / 38**** 34 / 42****
Trockenlaufz. n. ,-.+/( 0 1
2 3456778 # 3456778
9
!2 3456778 # 34:6778;;;
Nettogewicht (ohne Ölfüllg.) 6300
Abmessungen " < = 4.9* 1.6 2.1
Dauerschalldruckpegel >< 'A) 74**
*) ohne Überstand der Spritzeinheit, siehe Kap. 2.2
**) Bedienseite, gemessen nach EN 201 – Anhang D, siehe Kap. 3.1.6
***) bei Ergotech concept mit WA Werkzeugöffnung und Auswerfer vor nur bei geschlossener Schutztür,
Werkzeugschließen mit Differentialschaltung (erhöhte Schließgeschwindigkeit)
****) bei Ergotech mit el. Schneckenantrieb erhöht sich die installierte Gesamtleistung um die Leistung
des Schneckenantriebes
1-2 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 184
Düsenweg max. 350
Installierte Gesamtleistung 30 / 38**** 34 / 42**** 35 / 43****
2 3456778 # 3456778
9
!2 3456778 # 34:6778;;;
Abmessungen " < = 4.9* 1.6 2.1
***) bei Ergotech concept mit WA Werkzeugöffnung und Auswerfer vor wahlweise bei geschlossener und
offener Schutztür
BA017.03.0.de 1-3
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 203
Düsenweg max. 350
2 3456778 # 3456778
9
!2 3456778 # 34:6778;;;
Abmessungen " < = 4.9* 1.6 2.1
1-4 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

150/475 – 440
150/475 – 610

1500 – 440
1500 – 610
Schließkraft 1500
Zuhaltekraft 1650

450

230

1100

730
! !
Auswerferweg 140
Auswerferkraft 59
BA017.03.0.de 1-5
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 175
Düsenweg max. 350
Installierte Gesamtleistung 30 / 38**** 30 / 38**** 3 4 / 42****
2 84?6778 # 84?6778
9
!2 84?6778 # 34@6778;;;
Abmessungen " < = 4.9* 1.6 2.1
lDauerschalldruckpegel >< 'A) 74**
1-6 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 184
Düsenweg max. 350
2 84?6778 # 84?6778
9
!2 84?6778 # 34@6778;;;
Abmessungen " < = 4.9* 1.6 2.1
BA017.03.0.de 1-7
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 203
Düsenweg max. 350
Installierte Gesamtleistung 34 / 42**** 3 5 / 43**** 37 / 45****
2 84?6778 # 84?6778
9
!2 84?6778 # 34@6778;;;
Abmessungen " < = 4.9* 1.6 2.1
1-8 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

150/500 – 610
150/500 – 840

1500 – 610
1500 – 840
Schließkraft 1500
Zuhaltekraft 1650

500

250

1700

1150
! !
Auswerferweg 160
Auswerferkraft 59
BA017.03.0.de 1-9
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 184
Düsenweg max. 350
2 843676? # 843676?
9
!2 843676? # 84?676?;;;
Nettogewicht ( ohne Ölfüllg.) 7500
Abmessungen " < = 5.2* 1.6 2.1
1-10 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 203
Düsenweg max. 350
2 843676? # 843676?
9
!2 843676? # 84?676?;;;
Abmessungen " < = 5.2* 1.6 2.1
BA017.03.0.de 1-11
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 225
Düsenweg max. 350
2 843676? # 843676?
9
!2 843676? # 84?676?;;;
Abmessungen " < = 5.2* 1.6 2.1
1-12 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

200/500 – 610
200/500 – 840

2000 – 610
2000 – 840
Schließkraft 2000
Zuhaltekraft 2200

500

250

1700

1150
! !
Auswerferweg 160
Auswerferkraft 59
BA017.03.0.de 1-13
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 184
Düsenweg max. 350
2 848?76? # 848?76?
9
!2 848?76? # 843?76?;;;
Abmessungen " < = 5.2* 1.6 2.1
1-14 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 203
Düsenweg max. 350
2 848?76? # 848?76?
9
!2 848?76? # 843?76?;;;
Abmessungen " < = 5.2* 1.6 2.1
BA017.03.0.de 1-15
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 225
Düsenweg max. 350
2 848?76? # 848?76?
9
!2 848?76? # 843?76?;;;
Abmessungen " < = 5.2* 1.6 2.1
1-16 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

200/560 – 840
200/560 – 1450

2000 – 840
2000 – 1450
Schließkraft 2000
Zuhaltekraft 2200

575

310

2500

1700
! !
Auswerferweg 180
Auswerferkraft 69
BA017.03.0.de 1-17
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 203
Düsenweg max. 400
2 84767@8 # 848?7@8
9
!2 848?7@8 # 843?7@8;;;
Abmessungen " < = 5.7* 1.7 2.1
1-18 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 225
Düsenweg max. 400
2 84767@8 # 848?7@8
9
!2 848?7@8 # 843?7@8;;;
Abmessungen " < = 5.7 * 1.7 2.1
BA017.03.0.de 1-19
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 270
Düsenweg max. 400
El. Schneckenantrieb () 30
Gesamtmaschine 200/560 –1450
2 84767@8 # 848?7@8
9
!2 848?7@8 # 843?7@8;;;
Abmessungen " < = 5.7* 1.7 2.2
1-20 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

250/560 – 840
250/560 – 1450

2500 – 840
2500 – 1450
Schließkraft 2500
Zuhaltekraft 2750

575

310

2500

1700
! !
Auswerferweg 180
Auswerferkraft 69
BA017.03.0.de 1-21
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 203
Düsenweg max. 400
2 84767@8 # 84867@8
9
!2 84867@8 # 84867@8;;;
Abmessungen " < = 5.7* 1.7 2.1
****)
,9

)

>

>
"

1-22 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 225
Düsenweg max. 400
2 84767@8 # 84867@8
9
!2 84867@8 # 84867@8;;;
Abmessungen " < = 5.7 * 1.7 2.1
BA017.03.0.de 1-23
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 270
Düsenweg max. 400
2 84767@8 # 84867@8
9
!2 84867@8 # 84867@8;;;
Abmessungen " < = 5.7* 1.7 2.2
1-24 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

250/630 – 1450
250/630 – 2300

2500 – 1450
2500 – 2300
Schließkraft 2500
Zuhaltekraft 2750

675

330

3300

2200
! !
Auswerferweg 200
Auswerferkraft 69
BA017.03.0.de 1-25
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 225
Düsenweg max. 440
Installierte Gesamtleistung 5 0 / 58**** 52 / 60**** 60 / 68****
2 84:?AA3 # 847?AA3
9
!2 847?AA3 # 847?AA3;;;
Abmessungen " < = 6.5* 1.9 2.2
1-26 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 270
Düsenweg max. 440
2 84:?AA3 # 847?AA3
9
!2 847?AA3 # 847?AA3;;;
Abmessungen " < = 6.5* 1.9 2.3
BA017.03.0.de 1-27
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Hubvolumen 3 891 1212 1583
Dosierweg max. 315
Düsenweg max. 440
2 84:?AA3 # 847?AA3
9
!2 847?AA3 # 847?AA3;;;
Abmessungen " < = 6.5* 1.9 2.3
1-28 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

300/630 – 1450
300/630 – 2300

3000 – 1450
3000 – 2300
Schließkraft 3000
Zuhaltekraft 3300

675

330

3300

2200
! !
Auswerferweg 200
Auswerferkraft 69
BA017.03.0.de 1-29
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 225
Düsenweg max. 440
2 84:?AA3 # 840?AA3
9
!2 840?AA3 # 840?AA3;;;
Abmessungen " < = 6.5* 1.9 2.2
1-30 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 270
Düsenweg max. 440
2 84:?AA3 # 840?AA3
9
!2 840?AA3 # 840?AA3;;;
Abmessungen " < = 6.5* 1.9 2.3
BA017.03.0.de 1-31
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Hubvolumen 3 891 1212 1583
Dosierweg max. 315
Düsenweg max. 440
2 84:?AA3 # 840?AA3
9
!2 840?AA3 # 840?AA3;;;
Abmessungen " < = 6.5* 1.9 2.3
1-32 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

350/710 – 1450
350/710 – 2300

3500 – 1450
3500 – 2300
Schließkraft 3500
Zuhaltekraft 3850

675

330

3600

2400
! !
Auswerferweg 200
Auswerferkraft 69
BA017.03.0.de 1-33
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 225
Düsenweg max. 470
2 845?A@: # 845?A@:
9
!2 845?A@: # 84:?A@:;;;
Abmessungen " < = 6.5* 2.0 2.2
1-34 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 270
Düsenweg max. 470
2 845?A@: # 845?A@:
9
!2 845?A@: # 84:?A@:;;;
Abmessungen " < = 6.5* 2.0 2.3
BA017.03.0.de 1-35
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Hubvolumen 3 891 1212 1583
Dosierweg max. 315
Düsenweg max. 470
2 845?A@: # 845?A@:
9
!2 845?A@: # 84:?A@:;;;
Abmessungen " < = 6.5* 2.0 2.3
1-36 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

350/810 – 2300
350/810 – 3300

3500 – 2300
3500 – 3300
Schließkraft 3500
Zuhaltekraft 3850

710

380

5100

3400
! !
Auswerferweg 230
Auswerferkraft 96
BA017.03.0.de 1-37
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 270
Düsenweg max. 620
2
9
!2 ;;;
Abmessungen " < = 7,8* 2,2 2,4
Dauerschalldruckpegel >< 'A) **
1-38 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Hubvolumen 3 891 1212 1583
Dosierweg max. 315
Düsenweg max. 620
2
9
!2 ;;;
Abmessungen " < = 7,8* 2,2 2,4
BA017.03.0.de 1-39
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

Schneckendurchmesser mm 70 80 95
" # $ – Verhältnis 23 20 20
Einspritzdruck (bei 400 _C) 2423 1855 1316
Hubvolumen cm3 1362 1779 2509
Spritzteilgewicht (PS) g 1230 1600 2260
Spritzteilgewicht (PE) g – – –
Dosierweg max. mm 354
Düsenweg max. mm 620
Düseneintauchtiefe ()*+) mm 20
Installierte Gesamtleistung 86 / 106 **** 86 / 106 **** 98 / 118 ****
Trockenlaufz. n. ,-.+/( 0 system:
concept: mm***
Abmessungen " < = m 7,8* x 2,2 x 2,4

Dauerschalldruckpegel dB (A) **
1-40 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

420/800 – 2300
420/800 – 3300

4200 – 2300
4200 – 3300
Schließkraft 4200
Zuhaltekraft 4620

mm 710

mm 380
Werkzeugeinbauhöhe max. mm 820
max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten mm 1530
Werkzeugaufspannplatten mm 1200 x 1100
Lichter Säulenabstand mm 800 x 710

5100

3400
! !
Auswerferweg mm 230
Auswerferkraft 90
BA017.03.0.de 1-41
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

Schneckendurchmesser mm 50 60 70 60
" # $ – Verhältnis 20 20 20 25
Einspritzdruck ( bei 400 _C ) 2426 1905 1400 1905
Hubvolumen cm3 530 763 1039 763
Spritzteilgewicht ( PS ) g 480 690 940 –
Spritzteilgewicht ( PE ) g – – – 540
Düseneintauchtiefe ( )*+ ) mm 45 (30 bei )(B )
Installierte Zylinderheizung 14.8 23.1 27.0 27.9
Installierte Gesamtleistung 60 / 70 68 / 78 72 / 82 73 / 83
*** *** *** ***
Trockenlaufz. n. ,-.+/( 0 3,20s–560mm / 2,70s–560mm
Nettogewicht ( ohne Ölfüllg.) 13600 / 4100
Schließeinheit / Einspritzeinheit
Abmessungen " < = m 7.9* x 2.2 x 2.5
Dauerschalldruckpegel dB (A) 70**
***) bei Ergotech mit el. Schneckenantrieb erhöht sich die installierte Gesamtleistung um die Leistung
1-42 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 20 20 20 25
Hubvolumen cm3 891 1212 1583 1212
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 7.9* x 2.2 x 2.5
BA017.03.0.de 1-43
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 23 20 20 24
Einspritzdruck (bei 400 _C) 2423 1855 1316 1855
Hubvolumen cm3 1362 1779 2509 1779
Spritzteilgewicht (PS) g 1230 1600 2260 –
Spritzteilgewicht (PE) g – – – 1260
Düseneintauchtiefe ()*+) mm 45 (30 bei )(B)
Öltankfüllung " 760/1300
*** *** *** ***
Nettogewicht ( ohne Ölfüllg.) 13600 / 5400 ( 55 )
Schließeinheit / Einspritzeinheit 13600 / 7100 ( 74 )
Abmessungen " < = m 8.4* x 2.2 x 2.5 (55 )

9.1* x 2.2 x 2.5 (74 )

1-44 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

420/810 – 2300
420/810 – 3300

4200 – 2300
4200 – 3300
Schließkraft 4200
Zuhaltekraft 4620

710

380

5100

3400
! !
Auswerferweg 230
Auswerferkraft 96
BA017.03.0.de 1-45
1 Technische Daten
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Dosierweg max. 270
Düsenweg max. 620
2 748?60? # 84:?60?
9
!2 748?60? # 84:?60?;;;
Abmessungen " < = 7,8* 2,2 2,4
1-46 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder
" # $ – Verhältnis 20 20 20
Hubvolumen 3 891 1212 1583
Dosierweg max. 315
Düsenweg max. 620
2 748?60? # 84:?60?
9
!2 748?60? # 84:?60?;;;
Abmessungen " < = 7,8* 2,2 2,4
BA017.03.0.de 1-47
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

Schneckendurchmesser mm 70 80 95
" # $ – Verhältnis 23 20 20
Einspritzdruck (bei 400 _C) 2423 1855 1316
Hubvolumen cm3 1362 1779 2509
Spritzteilgewicht (PS) g 1230 1600 2260
Spritzteilgewicht (PE) g – – –
Düseneintauchtiefe ()*+) mm 20
Installierte Gesamtleistung 86 / 106 *** 86 / 106 *** 98 / 118 ***
Trockenlaufz. n. ,-.+/( 0 system: 2,70s–560mm / 2,50s–560mm
concept: 2,70s–560mm / 2,50s–560mm
Abmessungen " < = m 7,8* x 2,2 x 2,4

Dauerschalldruckpegel dB (A) **
1-48 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

500/900 – 3300
500/900 – 5200

5000 – 3300
5000 – 5200
Schließkraft 5000
Zuhaltekraft 5500

mm 810

mm 400

6700

4400
! !
Auswerferweg mm 230
Auswerferkraft 90
BA017.03.0.de 1-49
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 20 20 20 25
Hubvolumen cm3 891 1212 1583 1212
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 8.2* x 2.3 x 2.5
1-50 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 23 20 20 24
Hubvolumen cm3 1362 1779 2509 1779
Öltankfüllung " 760 / 1300
*** *** *** ***
Nettogewicht ( ohne Ölfüllg.) 16500 / 5400 ( 55 )
Schließeinheit / Einspritzeinheit 16500 / 7100 ( 74 )
Abmessungen " < = m 8.7* x 2.3 x 2.5 ( 55 )
9.4* x 2.3 x 2.5 ( 74 )
BA017.03.0.de 1-51
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 24 20 20 23
Hubvolumen cm3 2011 2835 3801 2835
*** *** *** ***
Nettogewicht ( ohne Ölfüllg.) 16500 /7500
Abmessungen " < = m 9.4* x 2.3 x 2.5
1-52 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
1.1.14 Datenblatt 650/1000

650/1000 – 5200
650/1000 – 8000

6500 – 5200
6500 – 8000
Schließkraft 6500
Zuhaltekraft 7150

mm 930

mm 450

8600

5700
! !
Auswerferweg mm 300
Auswerferkraft 138
BA017.03.0.de 1-53
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 23 20 20 24
Hubvolumen cm3 1362 1779 2509 1779
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 10.1* x 2.5 x 2.6
1-54 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 24 20 20 23
Hubvolumen cm3 2011 2835 3801 2835
Installierte Gesamtleistung 117/133 117 /133 133 / 149 133 / 149
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 10.1* x 2.5 x 2.6
BA017.03.0.de 1-55
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 23 20 20 24
Hubvolumen cm3 3261 4372 6106 4372
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 10.5* x 2.5 x 2.6
1-56 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
1.1.15 Datenblatt 800/1120

800/1120 – 8000

8000 – 8000
Schließkraft 8000
Zuhaltekraft 8800

mm 1030

mm 500

10800

7200
! !
Auswerferweg mm 350
Auswerferkraft 138
BA017.03.0.de 1-57
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 24 20 20 23
Hubvolumen cm3 2011 2835 3801 2835
Installierte Gesamtleistung 117/133 117 /133 133 / 149 133 / 149
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 10.6* x 2.7 x 2.7
1-58 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 23 20 20 24
Hubvolumen cm3 3261 4372 6106 4372
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 11.1* x 2.7 x 2.7
BA017.03.0.de 1-59
1 Technische Daten
1.1.16 Datenblatt 1000/1400

1000/1400 – 8000
1000/1400 – 11500
1000/1400 – 16000

10000 – 8000
10000 – 11500
10000 – 16000
Schließkraft 10000
Zuhaltekraft 11000

mm 1250

mm 500

16000

10700
! !
Auswerferweg mm 350
Auswerferkraft 196
1-60 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 24 20 20 23
Hubvolumen cm3 2011 2835 3801 2835
Installierte Gesamtleistung 117 / 133 117 /133 133 / 149 133 / 149
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 11.9* x 3.2 x 2.9
Dauerschalldruckpegel dB (A) 72**)
BA017.03.0.de 1-61
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 23 20 20 24
Hubvolumen cm3 3261 4372 6106 4372
Spritzteilgewicht ( PE ) g 3100
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 11.9* x 3.2 x 2.9
1-62 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
Schneckenzylinder Standard

" # $ – Verhältnis 24 20 25 25
Hubvolumen cm3 5797 8097 6899 8097
Spritzteilgewicht ( PS ) g 5220 7290 – –
Spritzteilgewicht ( PE ) g – – 4900 5750
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 13.2* x 3.2 x 3.0
Dauerschalldruckpegel dB (A) 73 **
BA017.03.0.de 1-63
1 Technische Daten

" # $ – Verhältnis 20 20 25 23
Hubvolumen cm3 8827 10981 8827 10981

*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 13.2* x 3.2 x 3.0
1-64 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
1.1.17 Datenblatt 1300/1500

1300/1500 – 11500
1300/1500 – 16000

13000 – 11500
13000 – 16000
Schließkraft 13000
Zuhaltekraft 14300

mm 1500

mm 700

21000

14000
! !
Auswerferweg mm 350
Auswerferkraft 196
BA017.03.0.de 1-65
1 Technische Daten
Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 23 20 20 24
Hubvolumen cm3 3261 4372 6106 4372
Pumpenaggregat 110
Installierte Gesamtleistung 169*** 169*** 189*** 189***
Trockenlaufz. n. ,-.+/( 0 7,70s–1050mm
Abmessungen " < = m 13.0* x 3.4 x 2.9
1-66 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

" # $ – Verhältnis 24 20 25 25
Hubvolumen cm3 5797 8097 6899 8097
*** *** *** ***
Nettogewicht ( ohne Ölfüllg.) 68000/ 20000
Abmessungen " < = m 14.4* x 3.4 x 2.9
Dauerschalldruckpegel >< '& 73 **
BA017.03.0.de 1-67
1 Technische Daten

" # $ – Verhältnis 20 20 25 23
Hubvolumen cm3 8827 10981 8827 10981
*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 14.4* x 3.4 x 2.9
1-68 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
1.1.18 Datenblatt 1500/1500

1500/1500 – 16000

15000 – 16000
Schließkraft 15000
Zuhaltekraft 16500

mm 1500

mm 700

21000

14000
! !
Auswerferweg mm 350
Auswerferkraft 196
BA017.03.0.de 1-69
1 Technische Daten

" # $ – Verhältnis 24 20 25 25
Hubvolumen cm3 5797 8097 6899 8097

*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 14.4* x 3.4 x 2.9
1-70 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

" # $ – Verhältnis 20 20 25 23
Hubvolumen cm3 8827 10981 8827 10981

*** *** *** ***
Abmessungen " < = m 14.4* x 3.4 x 2.9
BA017.03.0.de 1-71
1 Technische Daten
1.1.19 Datenblatt 2000/1800

2000/1800 – 16000

20000 – 16000
Schließkraft 20000
Zuhaltekraft 21000

mm 1650

mm 900
Werkzeugeinbauhöhe max. mm 1600 (1800 mit )
max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten mm 3250 (3450 mit )

27000

18000
! !
Auswerferweg mm 450
Auswerferkraft 320
1-72 BA017.03.0.de
Technische Daten 1


" # $ – Verhältnis 24 20 25 25
Hubvolumen cm3 5797 8097 6899 8097
Pumpenaggregat 165
Installierte Gesamtleistung 244 *** 244 *** 256*** 272 ***
Abmessungen " < = m 36A; '360 ;;;;& 75 743
Dauerschalldruckpegel >< '& **
****) bei vergrößerter Wekzeugeinbauhöhe (WA), ohne Überstand der Spritzeinheit, siehe Kap. 2.2
BA017.03.0.de 1-73
1 Technische Daten

Schneckenzylinder

" # $ – Verhältnis 20 20 25 23
Hubvolumen cm3 8827 10981 8827 10981
Pumpenaggregat 165
Installierte Gesamtleistung 244 *** 262 *** 272 *** 272 ***
Abmessungen " < = m 15.4 * (15.6 ****) x 3.8 x 3.1
Dauerschalldruckpegel >< '& **
****) bei vergrößerter Wekzeugeinbauhöhe (WA), ohne Überstand der Spritzeinheit, siehe Kap. 2.2
1-74 BA017.03.0.de
Technische Daten 1
1.2 Werkzeugeinbaumaße
1.2.1 Werkzeugeinbaumaße 125/475
1.2.1.1 Werkzeugeinbaumaße 125/475 Ausführung:
450 min. 230 105
max. 460 wahlweise 35
560
A B
20
100
Z Z
330
M16 X 32
280
125 H8
125 H8
175
12
A B
B–B
621 716
A–A
M16
540
690
475
40
70
660
450
515
140
210
280
65
70
140
470 210 k
280
k = kleinstes zulässiges Werkzeug C 285
BA017.03.0.de 1-75
1 Technische Daten

450 min. 230 105
max. 460
560 wahlweise 35
20 Z
100
330
M16 X 32
27
101.6 H8
280
125 H8
175
12
A B
B–B
5/8”–11.UNC
621 716
A–A
690
540
203.2
88.9 475
40
50.8
76.2
139.7
660
450
515
127
177.8
254
88.9
50.8
65
76.2
127
470
177.8
254 k
304.8
Bohrung C 27 durchgehend k = kleinstes zulässiges Werkzeug C 285
1-76 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

450 min. 230 105
max. 460 35
560 wahlweise
A B Z
20
100
330
M16 x 32
27
280
125 H8
125 H8
175
12
A B
B–B
621 716
M16
A–A
690
540
203.2
50.8 32 475
139,7
70
660
450
515
140
175
50,8
210
245
280
70
65
470 140
175 k
210
245
280
315
BA017.03.0.de 1-77
1 Technische Daten

450 min. 230 105
560
A B Z
20
100
330
M16 X 32
280
125 H8
125 H8
175
12
A B
B–B
621 716
A–A
M16
545
690
475
40
70
660
450
520
140
210
280
70
70
140
470 210 k
280
1-78 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

450 min. 230 105
max. 460
560 wahlweise 35
20 Z
100
330
M16 X 32
27
101.6 H8
125 H8
280
175
12
A B
B–B
5/8”–11.UNC
621 716
A–A
690
545
203.2
88.9 475
50.8 40
76.2
139.7
660
450
520
127
177.8
254
88.9
50.8
70
76.2
127
470
177.8
254 k
304.8
BA017.03.0.de 1-79
1 Technische Daten

450 min. 230 105
max. 460 35
560 wahlweise
A B
20 Z
100
330
M16 x 32
27
280
125 H8
125 H8
175
12
A B
B–B
621 716
M16
A–A
690
545
203.2
50.8 32 475
139,7
70
660
450
520
140
175
50,8
210
245
280
70
70
470 140
175 k
210
245
280
315
1-80 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

500 min. 250 105
max. 560 wahlweise
660 35
A B
20 Z
100
375
M16 X 32
160 H8
160 H8
280
175
15
A B
B–B
M20
656 736 A–A
570
750 500
45
70
750
500
570
140
210
280
350
70
70
140
510
210
280 k
350
BA017.03.0.de 1-81
1 Technische Daten

500 min. 250 105
max. 560 wahlweise
660 35
A B
20 Z
100
375
27
M16 X 32
101.6 H8
160 H8
280
175
15
A B
5/8”–11.UNC
B–B
656 736 A–A
570
750 40 500
76.2
127
750
500
570
177.8
254
330.2
139.7
50.8
88.9
70
50.8 76.2
88.9 127
177.8
203.2
254
510 k
330.2
1-82 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

500 min. 250 105
660
A B Z
20
100
375
M16 x 32
27
160 H8
160 H8
280
175
15
A B
B–B
M16
656 736
A–A
570
32
750 500
139.7
70
750
500
570
140
50.8
210
280
350
70
70
50.8
140
203.2 210
510 280
k
350
BA017.03.0.de 1-83
1 Technische Daten

500 min. 250 105
max. 560 wahlweise
660 35
A B
20 Z
100
375
M16 X 32
160 H8
160 H8
280
175
15
A B
B–B
656 736
M20
A–A
580
750 500
45
70
750
500
580
140
210
280
350
70
80
140
510
210
280 k
350
1-84 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

500 min. 250 105
max. 560
660 wahlweise 35
A B
20 Z
100
375
27
M16 X 32
101.6 H8
160 H8
280
175
15
A B
B–B
5/8”–11.UNC
656 736 A–A
580
750 40 500
76.2
127
750
500
580
177.8
254
330.2
139.7
50.8
88.9
80
50.8 76.2
88.9 127
203.2 177.8
510 254
330.2 k
BA017.03.0.de 1-85
1 Technische Daten

500 min. 250 105
660
A B
20
Z
100
375
M16 x 32
27
160 H8
160 H8
280
175
15
A B
B–B A–A
M16
656 736
580
32
750 500
139.7
70
750
500
580
140
50.8
210
280
350
80
70
50.8
140
203.2 210
510 280
k
350
1-86 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

575 min. 310 175
max. 660 wahlweise
760 35
A B
20 Z
100
415
M20 X 40
160 H8
160 H8
350
210
15
A B
B–B
M20
706 786 A–A
640
830 45 560
70
830
560
640
140
210
280
350
70
80
140
600 210
280 k
350
BA017.03.0.de 1-87
1 Technische Daten

575 min. 310 175
max. 660 35
760 wahlweise
A B 20 Z
100
415
27
M20 X 40
101.6 H8
160 H8
350
210
15
A B
5/8”–11UNC
B–B
706 786 A–A
640
830 560
40
50.8
76.2
88.9
76.2
127
560
640
830
177.8
203.2
254
330.2
381
50.8 76.2
80
88.9 127
177.8
203.2
254
355.6
330.2 k
600
381
Bohrung C 27 durchgehend
Bohrung C 52+1 durchgehend k = kleinstes zulässiges Werkzeug C 350
1-88 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

575 min. 310 175
max. 660
760 wahlweise 35
A B
20 Z
100
415
27
M20 X 40
160 H8
160 H8
350
210
15
A B
M20
B–B A–A
706 786
640
830 40 560
50.8
70
830
560
640
140
203.2
210
280
350
50.8 70
80
140
203.2
210
280
600 k
350
BA017.03.0.de 1-89
1 Technische Daten

575 min. 310 175
max. 660 wahlweise
760 35
A B
20 Z
100
415
M20 X 40
160 H8
160 H8
350
210
15
A B
B–B
M20
706 786 A–A
650
830 45 560
70
830
560
650
140
210
280
350
70
90
140
600 210
280 k
350
1-90 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

575 min. 310 175
max. 660 35
760 wahlweise
A B 20 Z
100
415
27
M20 X 40
101.6 H8
160 H8
350
210
15
A B
5/8”–11UNC
B–B
706 786 A–A
650
830 560
40
50.8
76.2
88.9
76.2
127
560
650
830
177.8
203.2
254
330.2
381
50.8 76.2
90
88.9 127
177.8
203.2
254
355.6
330.2 k
600
381
BA017.03.0.de 1-91
1 Technische Daten

575 min. 310 175
max. 660
760 wahlweise 35
A B 20 Z
100
415
27
M20 X 40
160 H8
160 H8
350
210
15
A B
M20
B–B 706 786 A–A
650
830 40 560
50.8
70
830
560
650
140
203.2
210
280
350
50.8 70
90
140
203.2
210
280
600 k
350
1-92 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

675 min. 330 175
max. 710 wahlweise
830 35
A B Z
20
125
475
M20 X 40
200 H8
200 H8
420
280
15
A B
B–B
A–A
M24
766 846
720
630
950
50
140
950
630
720
210
280
350
420
140
90
210
690 280
350
k
420
BA017.03.0.de 1-93
1 Technische Daten

675 min. 330 175
max. 710 wahlweise
830 35
A B
20 Z
125
M20 X 40
475
27
101.6 H8
160 H8
420
280
15
A B
B–B A–A
5/8”–11UNC
766 846
720
950 630
40
177.8
203.2
76.2
50.8
76.2
88.9
127
950
630
720
330.2
431.8
254
50.8 76.2
90
88.9 127
203.2 177.8
355.6 254
690 330.2 k
431.8
1-94 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

675 min. 330 175
max. 710 wahlweise
830 35
A B
20 Z
125
475
27
M20 X 40
160 H8
160 H8
420
280
15
A B
M20
B–B A–A
766 846
720
40
950 630
203.2
50.8
140
950
630
720
210
280
350
420
50.8
90
140
203.2 210
280
690 350
k
420
BA017.03.0.de 1-95
1 Technische Daten

675 min. 330 175
max. 710 wahlweise
830 35
A B Z
20
125
475
M20 X 40
200 H8
200 H8
420
280
15
A B
B–B
A–A
M24
766 846
735
630
950
50
140
950
630
735
210
280
350
420
140
105
210
690 280
350
k
420
1-96 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

675 min. 330 175
max. 710 wahlweise
830 35
A B
20 Z
125
M20 X 40
475
27
101.6 H8
160 H8
420
280
15
A B
B–B A–A
5/8”–11UNC
766 846
735
950 630
40
177.8
203.2
76.2
50.8
76.2
88.9
127
950
630
735
330.2
431.8
254
105
50.8 76.2
88.9 127
203.2 177.8
355.6 254
690 330.2 k
431.8
BA017.03.0.de 1-97
1 Technische Daten

675 min. 330 175
max. 710 wahlweise
830 35
A B
20 Z
125
475
27
M20 X 40
160 H8
160 H8
420
280
15
A B
B–B
M20
A–A
766 846
735
40
950 630
203.2
50.8
140
950
630
735
210
280
350
420
50.8
105
140
203.2 210
280
690 350 k
420
1-98 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

675 min. 330 175
max. 710 wahlweise
830 35
A B
20 Z
125
475
M20 X 40
200 H8
200 H8
490
350
15
A B
B–B
A–A
M24
780 945
815
710
1040
50
140
950
630
735
210
280
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max. 710
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475
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1-108 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

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533.4
BA017.03.0.de 1-109
1 Technische Daten

710 min. 380 175
max. 820
940 wahlweise 35
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27
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160 H8
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1-110 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

810 min. 400 175
max. 880
A B 35
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Z
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200 H8
200 H8
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280
k
350
420
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560
BA017.03.0.de 1-111
1 Technische Daten

810 min. 400 175
max. 880
A B 35
40 Z
125
600
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101.6 H8 M20 x 40
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177.8
355.6
254 k
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956
431.8
533.4
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1-112 BA017.03.0.de
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810 min. 400 175
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200 H8
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355.6
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560
BA017.03.0.de 1-113
1 Technische Daten

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200 H8
200 H8
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Z
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M24 X 48
200 H8
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BA017.03.0.de 1-115
1 Technische Daten

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Z
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200 H8
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Technische Daten 1

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250 H8
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1210 280
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700
BA017.03.0.de 1-117
1 Technische Daten

1030 min. 500 280
max. 1050 45 175
A Z
160
B
Z 70
52+1
750
250 H8
127 H8
M24 X 48
700
420
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1”–8UNC
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177.8
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1000
1160
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50.8
160
177.8
76.2 254
355.6 330.2
508 k
431.8
660.4 533.4
1210 635
736.6
1-118 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

1030 min. 500 280
max. 1050
175
A B
45 70 Z
160
Z
52+1
750
M24 X 48
250 H8
250 H8
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A B
B–B
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M24
1140 1265 1280
1620 1120
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1000
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76.2 140
355.6 280
1210 420 k
560
700
BA017.03.0.de 1-119
1 Technische Daten

1250 min. 500 350
max. 1200
210
A B
45 70 Z
160
835
M24 X 48
250 H8
250 H8
840
560
25
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M24
1380 1585
1535
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1350 280
350
420 k
490
560
630
700
840
k = kleinstes zulässiges Werkzeug hor. 950 x vert. 750
1-120 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

1250 min. 500 350
max. 1200
45 210
A B
160
Z 70 Z
250H8
52+1
835
127H8
M24 X 48
840
560
25
10
A B
1”–8UNC
B–B
A–A
1380 1535 1585
1950 1400
50
203.2
177.8
355.6
127
76.2
1670
1305
1120
330.2
254
431.8
533.4
635
736.6
185
76.2 177.8
355.6 254
508 330.2
431.8
660.4 k
533.4
1350 635
736.6
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1 Technische Daten

1250 min. 500 350
max. 1200
210
A B
45 70 Z
160
Z
52+1
835
M24 X 48
250 H8
250 H8
840
560
25
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B–B A B A–A
M24
1380 1535 1585
1950 1400
48
76.2
355.6
127
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1670
1120
1305
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700
140
185
76.2
280
355.6 420
508 560
700 k
1350 840
1-122 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

1500 min. 700 350
max. 1400 210
A B
45 70
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107
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315H8
315H8
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5
25
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90
A B
B–B A–A
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560 k
700
840
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BA017.03.0.de 1-123
1 Technische Daten

1500 min. 700 350
max. 1400
A B 210
45 Z
70
160
Z
M24 X 48
250H8
52+1
600
950
1075
127H8
840
560
25
600
10
A B
B–B
1”–8UNC
A–A
1450 1615 1700
2150
1500
50
355.6
177.8
203,2
76.2
127
1880
1250
1450
330.2
254
431.8
533.4
635
736.6
200
76.2 177.8
355.6 254
508 330.2
431.8
1570 k
533.4
660,4 635
812,8 736.6
1-124 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

1500 min. 700 350
max. 1400
210
A B
45 70
Z
160
Z
M24 X 48
52+1
600
950
1075
840
250H8
560
600
25
90
A B
B–B A–A
1700
M24
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2150 1500
48
76.2
355.6
127
140
1880
1250
1450
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560
700
840
200
140
76.2
420
355.6 560
508 700
k
840
1570 980
BA017.03.0.de 1-125
1 Technische Daten

1500 min. 700 350
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A B
45 70
Z
160
Z M24 X 48
600
950
1075
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560
315H8
600
25
90
A B
B–B A–A
M24
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1615
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50
1880
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1470
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420
560
700
840
220
1570 280
420
560 k
700
840
980
1-126 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

1500 min. 700
max. 1400 350
45
A B 210
160
Z
70 Z
250H8
M24 X 48
52+1
950
127H8
600
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840
560
25
10
600
A B
B–B
1”–8UNC
A–A
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50
355.6
177.8
203,2
127
76.2
1880
1250
1470
330.2
254
431.8
533.4
635
736.6
220
76.2 177.8
355.6 254
508 330.2
431.8
1570 k
533.4
660,4 635
812,8 736.6
BA017.03.0.de 1-127
1 Technische Daten

1500 min. 700 350
max. 1400
210
A B
45 70 Z
160
Z M24 X 48
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A B
B–B A–A
1720
M24
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48
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1880
1250
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140
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355.6 560
508 700
k
840
1570 980
1-128 BA017.03.0.de
Technische Daten 1

1650 min. 900 350

1800
A B 70
45 Z
160
315H8 Z M24 X 48
1150
750
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1120
315H8
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90
A B
B–B A–A
1655 1855 2060
1800
M24
2560
50
1500
2160
280
420
560
1760
700
840
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260
280
420
k
560
700
840
980
1120
BA017.03.0.de 1-129
1 Technische Daten
1650 min. 900

350
max. 1600
1800 wahlweise
210
A B
45 70 Z
160
Z M24 X 48
250H8
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1320
1120
127H8
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10
A B
1-130 BA017.03.0.de
B–B A–A
2060
1800
1655 1855
2560
BA017.03.0.de
1 1/4”–7UNC
65
127
203,2
355.6
76.2
177.8
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1500
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533.4
635
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838.2
76.2 177.8
260
355.6 254
508 330.2
660.4 431.8 k
812.8 533.4
965.2 635
736.6
838.2
939.8
1041.4
Technische Daten
Werkzeugeinbaumaße 2000/1800 Ausführung: – Fortsetzung

1
1-131
1 Technische Daten

1650 min. 900 350
max. 1600 wahlweise
1800 210
45
70
160
A B Z Z
M24 X 48
52+1
1150
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250H8
1320
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25
90
A B
B–B A–A
1655 2060
1855
M24
2560 1800
48
355,6
203,2
127
140
2160
1500
1760
420
560
700
840
980
260
76,2 140
508 420
560
660,4 700
k
840
980
1120
1-132 BA017.03.0.de

2.1 Seilanhängeskizzen und Maschinengewichte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.1.1 Seilanhängeskizze und Maschinengewichte –
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.2 Abladen, Entkonservieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3

2.2.1 Abladen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
2.2.2 Entkonservieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
2.3 Aufstellungspläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4

2.3.1 Aufstellungsplan Ergotech 125/475 und Ergotech 150/475 . . . . . . . . . . . . . . . 2-4
2.3.5 Aufstellungsplan Ergotech 350/710 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-8
2.3.7.1 Aufstellungsplan Ergotech 420/800 mit Pumpenaggregat 45/55 kW . . . . . . . 2-10
2.3.7.2 Aufstellungsplan Ergotech 420/800 mit Pumpenaggregat 74 kW . . . . . . . . . . 2-11
2.3.8.1 Aufstellungsplan Ergotech 500/900 mit Pumpenaggregat 45/55 kW . . . . . . . 2-12
2.3.8.2 Aufstellungsplan Ergotech 500/900 mit Pumpenaggregat 74/90 kW . . . . . . 2-13
2.3.9 Aufstellungsplan Ergotech 650/1000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-14
2.3.10 Aufstellungsplan Ergotech 800/1120 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-15
2.3.11 Aufstellungsplan Ergotech 1000/1400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-16
2.3.11.1 Aufstellungsplan Ergotech 1000/1400–5200 und Ergotech 1000/1400–8000 2-16
2.3.11.2 Aufstellungsplan Ergotech 1000/1400–11500 und
Ergotech 1000/1400–16000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-17
2.3.12.1 Aufstellungsplan Ergotech 1300/1500–8000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-18
Ergotech 1300/1500–16000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-19
BA017.03.0.de I
2.4 Fundamentpläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-22

2.4.1 Fundamentplan Ergotech 125/475 und Ergotech 150/475 . . . . . . . . . . . . . . . . 2-22
2.4.5 Fundamentpläne Ergotech 350/710 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-26
2.4.7.1 Fundamentplan Ergotech 420/800 mit Pumpenaggregat 45/55 kW . . . . . . . . 2-28
2.4.7.2 Fundamentplan Ergotech 420/800 mit Pumpenaggregat 74 kW . . . . . . . . . . 2-29
2.4.9 Fundamentplan Ergotech 650/1000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-32
2.4.10 Fundamentplan Ergotech 800/1120 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-33
2.4.11 Fundamentpläne Ergotech 1000/1400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-34
2.4.11.1 Fundamentplan Ergotech 1000/1400–5200 und Ergotech 1000/1400–8000 . 2-34
2.4.11.2 Fundamentplan Ergotech 1000/1400–11500 und
Ergotech 1000/1400–16000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-35
2.4.12 Fundamentpläne Ergotech 1300/1500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-36
2.4.12.1 Fundamentplan Ergotech 1300/1500–8000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-36
Ergotech 1300/1500–16000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-37
2.4.13 Fundamentplan Ergotech 1500/1500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-38
2.4.14 Fundamentplan Ergotech 2000/1800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-39
2.5 Aufstellen und Ausrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-40

2.5.1 Hinweise zum Aufstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-40
2.5.1.1 Bodenbelastungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-41
2.5.1.1.1 Bodenbelastungen – Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 . . . . . . . . . . 2-41
2.5.1.1.2 Bodenbelastungen – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 . . . . . . . . 2-42
2.5.1.2 Anzahl Steinschrauben bzw. Schwingmetall–Elemente . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-44
2.5.1.2.1 Anzahl Steinschrauben bzw. Schwingmetall–Elemente –
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-44
2.5.1.2.2 Anzahl Steinschrauben bzw. Schwingmetall–Elemente
Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-44
II BA017.03.0.de
2.5.2 Transportsicherung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-45

2.5.2.1 Transportsicherung – Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 . . . . . . . . . . 2-45
2.5.2.2 Transportsicherung – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 . . . . . . . . 2-46
2.5.3 Aufstellen und Ausrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-47
2.5.3.1 Aufstellen und Ausrichten – Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 . . . . 2-47
2.5.3.2 Aufstellen und Ausrichten – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 . . 2-49
2.6 Elastische Maschinenlagerung (ZE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-52

2.6.1 Einstellen der elastischen Maschinenlagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-52
2.7 Kühlwasseranschluß – Wasserkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-53

2.7.1 Hinweise zum Kühlwasseranschluß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-53
2.7.2 Wasserkühlung – Schema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-55
2.7.2.1 Wasserkühlung – Schema Standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-55
2.7.2.2 Wasserkühlung – Schema, für Maschinen mit getrennten
Kühlkreisläufe (ZE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-56
2.7.3 Hydraulikölkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-57
2.7.4 Kühlung der Schneckenzylinder–Einfüllzone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-58
2.7.5 Kühlwasserverbrauch für Hydraulikölkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-59
2.7.5.1 Kühlwasserverbrauch (l/h) für Maschinen mit Ölkühler Standard . . . . . . . . . 2-59
2.7.5.1.1 Kühlwasserverbrauch (l/h) für Maschinen mit Ölkühler Standard –
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-59
Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-60
2.7.5.2 Kühlwasserverbrauch (l/h) für Maschinen mit ZE Ölkühler verstärkt . . . . . . 2-61
2.7.5.2.1 Kühlwasserverbrauch (l/h) für Maschinen mit ZE Ölkühler verstärkt –
Ergotech 125/475 bis 350/710 und 420/810 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-61
Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-62
2.7.6 Werkzeugkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-63
2.8 Einfüllen des Hydrauliköles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-65

2.8.1 Hydrauliköl–Einfüllmengen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-66
2.9 Elektroanschluß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-67

2.9.1 Hinweise zum Elektroanschluß – Schließeinheit/Einspritzeinheit – Ergotech
420/800 und 500/900 bis 2000/1800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-67
2.9.2 Hinweise zum Elektroanschluß – Netz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-68
2.9.3 Prüfen der Drehrichtung des Pumpenmotors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-69
BA017.03.0.de III
2.9.4 Elektrische Anschlußwerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-70

2.9.4.1 Elektrische Anschlußwerte Ergotech 125/475 und Ergotech 150/475 . . . . . . . 2-70
2.9.4.5 Elektrische Anschlußwerte Ergotech 350/710 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-74
2.9.4.12 Elektrische Anschlußwerte Ergotech 1000/1400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-81
2.9.4.12.1 Elektrische Anschlußwerte Ergotech 1000/1400–5200 und
Ergotech 1000/1400–8000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-81
2.9.4.12.2 Elektrische Anschlußwerte Ergotech 1000/1400 –11500 und
Ergotech 1000/1400–16000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-82
2.10 Demontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-86
IV BA017.03.0.de
Inbetriebnahme und Demontage 2

2.1 Seilanhängeskizzen und Maschinengewichte

Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
b
150/475–440
Lastöse
Transportsicherung
Bild 1: Seilanhängeskizze Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
Achtung!
Maschine nicht ohne Transportsicherung Kap. 2.5.2 anheben.
Maschinentyp Maschinengewicht Lastöse Maß a / b

ohne Hydr.–Öl
[ ]
6600 67 / 63
6800 67 / 63
7800 67 / 63
8000 67 / 63
10600 80 / 68
11200 80 / 68
13800 80 / 68
14600 80 / 68
16000 80 / 68
21000 75 / 114
21000 75 / 114
Tabelle 1: Maschinengewichte
BA017.03.0.de 2-1

Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
a
b
Ra
Transportstange
Lastöse
Schließeinheit Einspritzeinheit Einspritzeinheit

bis ab
Bild 2: Seilanhängeskizze Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Schließeinheit
420 500 650 800 1000 1300 1500 2000
Gewicht ohne Hydr.–Öl kg 13600 16500 25700 33500 52500 68000 74000 100000
Lastöse Maß a / b 75 /114 75 /114 80 /48 80 /48 80 /48 80 /48 80 /48 50

Tabelle 2: Gewichte Schließeinheit
Einspritzeinheit
1450 2300 3300 I 3300 II 5200 8000 11500 16000
Gewicht ohne Hydr.–Öl kg 4100 4400 5400 7100 7500 9400 20000 21000
Lastöse Maß a / b 48 48 48 65 65 65

133 133
I 45–55 II 74–110 III

Tabelle 3: Gewichte Einspritzeinheit
2-2 BA017.03.0.de
2.2 Abladen, Entkonservieren

2.2.1 Abladen
Nach Anlieferung der Spritzgießmaschine Verpackung entfernen.
Prüfen Sie ob sich die Maschine in einem einwandfreien Zustand be-
findet.
Transportschäden müssen vom Spediteur bescheinigt und un-
verzüglich dem Hersteller ,der Demag Ergotech GmbH, Werk
Schwaig, gemeldet werden, damit die Transportversicherung in An-
spruch genommen werden kann.
Zum Abladen ist ein Hebezeug von ausreichender Tragkraft erforder-
lich. Maschinengewichte siehe Kap. 2.1.
Falls zum Weitertransport der Maschine in der Halle kein Kran zur
Verfügung steht, so muß mit Hilfe von Rollen der Transport auf be-
kannte Weise durchgeführt werden.
Hinweis:
Für Transportschäden übernimmt das Herstellerwerk keine Haf-
tung.
2.2.2 Entkonservieren
Alle ungeschützten Bauteile, wie Kolbenstangen, Säulen und Werk-
zeugaufspannflächen werden vor Auslieferung der Maschine mit ei-
nem Korrossionsschutzmittel versehen. Diese Mittel bilden einen fei-
nen Schutzfilm, der mit den Schmierstoffen der Lagerstellen und dem
Hydrauliköl ohne weiteres zusammenkommen kann.
Achtung!
Bitte belassen Sie deshalb das Korrossionsschutzmittel überall
dort an den zu schützenden Stellen, wo es beim Hantieren an der
Maschine nicht stört.
Sie schützen damit Ihre Maschine ganz wesentlich vor aggressiven
und korrossionsfördernden Umwelteinflüssen.
Das unbedingt notwendige Entkonservieren soll nur mit textilem Mate-
rial erfolgen.
Achtung!
Keine Lösungsmittel zum Entfernen des Korrossionsschutzmit-
tels verwenden!
BA017.03.0.de 2-3
2.3 Aufstellungspläne
2.3.1 Aufstellungsplan Ergotech 125/475 und Ergotech 150/475
Säulenzug
1500 2240 2340 1585
1100 330 985 H
85 750 665
275

125/ 475
2077
2000
1295
950
600
345
450

150 52 280
70
D 122
630 800 520
710 4200 730 425 D
4910 460
Referenzpunkt für Fundament

Werkzeugaufspannfläche (feste Platte)
Kühlwasseranschluß
A,B
gemeinsam getrennt *)
Kühlwasserzulauf 1” 1”
185
Kühlwasserablauf 1” 1”
*) 1x Werkzeugkühlung und 1x Hydraulikölkühlung/Kühlung
255 Einfüllzone (Option)
Elektroanschluß Pg 36 + Pg 42
Einspritzeinheit H K
EE 320 218 2042
EE 440 436 2057
EE 610 661 2057
Hinweis:
Die Maschine muß von allen Seiten ca. 1,5 m frei zugänglich sein,
einschließlich aller ausgefahrenen oder überstehenden Aggregate
(Quetschgefahr).
2-4 BA017.03.0.de

Säulenzug
1500 2520 2340 1630
275
1240 330 985 H
85 770 690

150/ 500
2077
2000
1320
950
555
320
450

250 52 315
70
D 122
810 900 570
710 4480 750 450 D
5190 485

A,B Kühlwasseranschluß
185
220 *) 1x Werkzeugkühlung und 1x Hydraulikölkühlung/Kühlung
Einfüllzone (Option)
EE 440 436 2082
EE 610 661 2082
EE 840 1036 2092
Hinweis:
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-5

Säulenzug
1500 2845 2540 1730
1390 330 985 H
275
85 820 740

200/ 560
2077
2000
1350
950
555
310
450

50 52 365
70
D 122
960 1000 670
785 4930 800 495

D
5715 530
185
EE 610 511 2112

EE 840 880 2122
EE 1450 1403 2257
Hinweis:
(Quetschgefahr).
2-6 BA017.03.0.de

Säulenzug
1800 3230 2910 1890

H
1625 330 985
275
85 900 820

250/ 630
2232
2097
K
2000
2077
1385
950
520
300
450

50 420
52
70
D
1040 1200 122 780
890 5580 880 580

D
6470 615

A,B
185
220 Einfüllzone (Option)
EE 840 550 2157

EE 1450 1073 2292
EE 2300 1555 2322
Hinweis:
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-7
2.3.5 Aufstellungsplan Ergotech 350/710

Säulenzug
1800 3230 2910 1975
H
1625 330 985 985
85 820
275

350/ 710
2232
2135
K
2000
2077
1405
950
520
300
450
52
50 420
70
D 122
1370 1200 780
560 5910 965 580
D
6470 615

185
EE 840 580 2177

EE 1450 1103 2312
EE 2300 1585 2342
Hinweis:
(Quetschgefahr).
2-8 BA017.03.0.de
Säulenzug
1800 3725 330 3685 2180
H
1870 985 85 1070 940
275

Ergotech420/ 810
2315
2000
2077
L
1530
950
950
535
370
450

50 M
510
70
N
827
1740 1200 940
D 897
645 7095 1050 700
D
7740 735
185
170 *) 1x Werkzeugkühlung und 1x Hydraulikölkühlung/Kühlung Einfüll-

zone (Option)
Einspritzeinheit K L M N
EE 1450 478 2437 1802 200 –

EE 2300 916 2467 2322 200 –
EE 3300 1745 2497 2357 470 398
Hinweis:
Die Maschine muß von allen Seiten ca. 1,5 m frei zugänglich sein, ein-
schließlich aller ausgefahrenen oder überstehenden Aggregate
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-9

2.3.7.1 Aufstellungsplan Ergotech 420/800 mit Pumpenaggregat 45/55 kW
Säulenzug
1300 4300 2180
1650 400 G H 85 1070 940

200
2275
2200
390
1500
675

400
400
70
160 525
633
300 1960 1100 D 700
750 E 1250
A,B gemeinsam getrennt *)
Kühlwasserablauf 1 1/2” 1”
255
D 690 450 Elektroanschluß
Einspritzeinheit E F G H K
EE 1450 7165 7915 3615 453 2407
EE 2300 7165 7915 3615 935 2437
EE 3300 7605 8355 4055 1280 2402
Hinweis:
(Quetschgefahr).
2-10 BA017.03.0.de
2.3.7.2 Aufstellungsplan Ergotech 420/800 mit Pumpenaggregat 74 kW

Säulenzug 2180
4300
1300
1650 400 4770 H 85 1070 940
200
2275
2200
390
1500
675

400
400
70
160 525
D2 D1 500
300 1960 1100 1900 700
750 8320 1250
9070
Kühlwasserablauf 1 1/2 ” 1”
255
D1,
D2 690 450 1 Elektroanschluß Netz I
2 Elektroanschluß Netz II
EE 3300 565 2402
Hinweis:
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-11

Säulenzug 2315
4610
1300
1700 430 G H 85 1135 1010
200
2275
2200
K
1500
390
675

400
400
70
180 588
633
120 2190 1100 D 825
800 E 1395
F
A,B
255

D Einfüllzone (Option)
615 450
Elektroanschluß
EE 2300 7425 8225 3615 935 2437
EE 3300 7865 8665 4055 1280 2402
Hinweis:
(Quetschgefahr).
2-12 BA017.03.0.de

Säulenzug
4610 2315
1300
1700 430 4770 H 85 1135 1010
200
2275
2200
K
1500
390
675

400
400
70
180 588
D2 D1 500
120 2190 1100 1900 825
800 8580 1395
9380
255
D1,
690 1 Elektroanschluß Netz I
EE 3300 565 2402
EE 5200 1207 2432
Hinweis:
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-13

Säulenzug 2475
1900 5327
85 1220 1085
2053 500 G H
2275
2480
2200
350
1500
675

400
400
70
149 670
D2 D1 500
355 2472 1300 1900 950
972 E 1560
255
D1,
EE 3300 9135 10097 4770 565 2402
EE 5200 9135 10097 4770 1207 2432
EE 8000 9575 10537 5210 1472 2452
Hinweis:
(Quetschgefahr).
2-14 BA017.03.0.de

Säulenzug 2665
1900 5850
85 1310 1185
2190 580 G H
2350
2585
2275
305
1500
570

400
295
70
163 725
D2 D1 500
240 2882 1300 1900 1120
995 E 1690
F
A,B
255
D1, Einfüllzone (Option)

EE 5200 9625 10620 4770 1207 2432
EE 8000 10065 11060 5210 1472 2452
Hinweis:
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-15

Ergotech 1000/1400–8000
Säulenzug 3175
6651
2500
2488 625 5210 H 85 1585 1420
2335
2775
2335
1500
K
390

400
70
130 915
D2 D1 500
218 1900 1350
1191 10670 2070
11861
255
D1,
EE 5200 782 2432
EE 8000 1487 2452
Hinweis:
(Quetschgefahr).
2-16 BA017.03.0.de

Ergotech 1000/1400–16000
Säulenzug
2500 6651 3175
2488 625 6533 H 85 1585 1420
2485
2925
2485
1650
K
540

70
130 1500 915

D1
218 A,B D2 2900 1350
2070
5870
1191 11993
13184
A,B an Bediengegenseite
196
D1, 1025 1044 Einfüllzone (Option)

D2
1 Elektroanschluß Netz I
EE 11500 257 2616
EE 16000 506 2616
Hinweis:
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-17
2.3.12.1 Aufstellungsplan Ergotech 1300/1500–8000
Säulenzug
2500 7800 3363
2755 660 5210 1452 81 1688 1513
2602
2870
2700
2600
1650
430

400
70
130 990
D2 D1 500
1900 2220
1500 11510
13010
A,B
255
D1, Einfüllzone (Option)

D2 690 450
Hinweis:
(Quetschgefahr).
2-18 BA017.03.0.de

Ergotech 1300/1500–16000
Säulenzug 7800 3363
2500
2755 660 6533 H 81 1688 1513
2700
2870
2600
1650
K
430

70
130 990
D1 1500
A,B D2 2900
2220
5870
1500 12833
14333
A,B
196

D1, 1025 1044
D2 Einfüllzone (Option)
EE 11500 222 2616
EE 16000 471 2616
Hinweis:
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-19

Säulenzug 7865 3363
2500
2755 725 6533 H 81 1688 1513
2700
2870
2600
1650
K
430

70
130 1500 990

D1
A,B D2 2900
2220
5870
1500 12898
14398
A,B
196
1025 1044 *) 1x Werkzeugkühlung und 1x Hydraulikölkühlung/Kühlung

D1,
D2 Einfüllzone (Option)
EE 11500 227 2616
EE 16000 476 2616
Hinweis:
(Quetschgefahr).
2-20 BA017.03.0.de
Säulenzug 8874 (9074*) 3765

3000
840 6533 H 81 1884 1719

3100
2990
2890
K
1800
480

70
130 D1 1500 965

A,B D2 2900
2460
5870
1600 13807
(1800*) 15407 (15607*)
( *) bei vergrößerter Werkzeugeinbauhöhe (WA)

196
D1, 1025 1044 Einfüllzone (Option)

D2
Elektroanschluß Netz I
Elektroanschluß Netz II
EE 11500 132 2766
EE 16000 491 2766
Hinweis:
(Quetschgefahr).
BA017.03.0.de 2-21
2.4 Fundamentpläne
2.4.1 Fundamentplan Ergotech 125/475 und Ergotech 150/475
100
200
m
300
n
367 1320 1280 1120 513
177
252
ÄÄ F1
ÄÄ
385
360
C1 D1 G1
1400
A Maschinenachse
560
660
C2
280
D2 G2

228
178
f
217 4165 218
4600
M20 Referenzpunkt M20X1,5
A–A A–A
Maschinen – Ausrüstung...
53 – 68
mit Steinschrauben mit elastischer

400
Maschinenlagerung
(Zusatzeinrichtung)
160
e
200
Steinschraube Auflagefläche Baustahlgewebe Q 222 gewachsener Boden

2-22 BA017.03.0.de
100
200
m
300
n
527 1500 1300 1120 553
200
265
ÄÄ
ÄÄ F1
A
370
D1 G1
355
C1
1500
A Maschinenachse
630
730
315
C2 D2 G2

250
200
f
277 4445 278
5000
A–A
A–A
53 – 68
400
Maschinenlagerung
(Zusatzeinrichtung)
160
e
200

BA017.03.0.de 2-23
100
200
m
350
n
302 1950 1420 1180 548
195
245
A
ÄÄ
ÄÄ
F1
380
380
C1 D1 G1
1600
A Maschinenachse
730
830
D2 G2
365
C2

245
f
195
252 4895 253

5400
A–A
A–A
53 – 68

400
Maschinenlagerung
(Zusatzeinrichtung)
0
e
200

2-24 BA017.03.0.de
100
200
m
400
n
327 930 1300 1615 1365 563
207
272
A
ÄÄ
ÄÄ
F1
395
G1
380
C1 D1 E1
1750
A Maschinenachse
840
940
C2 D2 E2 G2
420

258
f
208
277 5545 278

6100
M20 M20X1,5
Referenzpunkt
A–A A–A
60 – 72

400
Maschinenlagerung
(Zusatzeinrichtung)
228
e
300

BA017.03.0.de 2-25
2.4.5 Fundamentpläne Ergotech 350/710
m 100
200
400
n
327 1270 1300 1615 1365 563
207
357
ÄÄ F1
ÄÄ
480
A
D1
380
C1 E1 G1
1835
A Maschinenachse
840
940
420
C2 D2 E2 G2

258
208
f
277 5885 278
6440
A–A
A–A
60 – 72

400
Maschinenlagerung
(Zusatzeinrichtung)
228
e
300

2-26 BA017.03.0.de
m 100
200
450
n
327 1640 1320 620 1790 1365 563
207
357
ÄÄ A G1
ÄÄ
575
A
D1 A
475
C1 E1 F1 H1
2350
1020
A Maschinenachse
1120
510
A D2 E2 B

240
298
G2
448
C2 A A
f F2 B H2
277 7070 278
7625
Referenzpunkt
M24 mit Steinschrauben mit elastischer Maschinenlagerung
(Zusatzeinrichtung)
A–A M24 M24X1,5
B–B A–A
M24X1,5
400
60–72
60–72
B–B
250
e e 228 228
350 250

BA017.03.0.de 2-27

2.4.7.1 Fundamentplan Ergotech 420/800 mit Pumpenaggregat 45/55 kW
120
300
m
500
442 1626 n 1424 M 1185 1205

213
ÄÄ Ä A
ÄÄ A
ÄÄ Ä ÄÄ
A W1
U1 V1
325
B C1 BD B
E1 A A A
900
1
1320
625
470
2000
525
1250
B B B Maschinenachse
940
1050
B C2 D2 B B B A
U2
210
B B E2 B B W2 A
f 288 2485
1100 450 450
280 3500 3285
L
Referenzpunkt
(Zusatzeinrichtung)
A–A M24 M24X1,5
B–B A–A
M24X1,5
400
60–72
60–72
B–B
250
e e 228 228
350 250

Einspritzeinheit EE 1450 EE 2300 EE 3300

L 7700 7700 8140
M 1093 1093 1533
2-28 BA017.03.0.de
2.4.7.2 Fundamentplan Ergotech 420/800 mit Pumpenaggregat 74 kW
m 120
300
500
n
442 1626 1424 608 1970 2180
213
ÄÄ Ä ÄÄ
ÄÄ Ä ÄÄ
A
U1
A
V1
A
W1
325
B C1 B B
D1 E1 A A A
900
625
470
2000
525
1530
1250
940
1050
B C2 D2 B B B B B
E2 U2 V2 W2
B B B B B B
f 288
1100 450 225
280 3500 4700
8850
Referenzpunkt

(Zusatzeinrichtung)
A–A M24 M24X1,5
B–B A–A
M24X1,5
400
60–72
60–72
B–B
250
e e
228 228
350 250

BA017.03.0.de 2-29

120
300
m
500
n
467 1816 1454 M 1185 1205
226
ÄÄ ÄÄ ÄÄ
A A A
U1 V1 W1
252
B C1 BD B
1 E1 A A A
900
1320
698
470
2100
588
1396
940
1176
B C2 D2 B B B A
E2 U2 W2 A
210
B B B B
f 303 2485
1100 480 450
280 3760 3285
L
Referenzpunkt
(Zusatzeinrichtung)
A–A M24 M24X1,5
B–B
M24X1,5 A–A
400
60–72
60–72
B–B
250
e e 228
350 250 228

Einspritzeinheit EE 2300 EE 3300

L 7960 8400
M 1108 1548
2-30 BA017.03.0.de
120
300
m
500
n
467 1816 1454 623 1970 2180
226
ÄÄ Ä ÄÄ
ÄÄ Ä ÄÄ
A A A
U1 V1 W1
252
B C1 B B
D1 E1 A A A
900
698
470
2100
588
1530
B B B
1396
Maschinenachse
940
1176
B C2 D2 B B B B B
E2 U2 V2 W2
B B B B B B
303
f
1100 480 225
280 3760 4700
9110
Referenzpunkt
mit Steinschrauben mit elastischer Maschinenlagerung
M24
(Zusatzeinrichtung)
A–A M24 M24X1,5
B–B M24X1,5 A–A
400
60–72
60–72
250
B–B
e e
350 250 228 228

BA017.03.0.de 2-31
2.4.9 Fundamentplan Ergotech 650/1000
120
300
m
600
n
399 1171 989 1611 251 M 1970 2180
226
B
ÄÄ Ä A A
ÄÄ A
ÄÄ Ä ÄÄ
U1 V1 W1
170
B B B B G1
C1 D1 E1 F1 A A A
900
780
470
2180
670
1530
B
1560
B B B B Maschinenachse
940
B B B
1340
B B B B B
C2 D2 E2 G2
F2 U2 V2 W2
B B B B B B B
B
149
f
1300 548 225
250 4320 4700
L
Referenzpunkt
(Zusatzeinrichtung)
A–A M24 M24X1,5
B–B
M24X1,5 A–A
400
60–72
60–72
B–B
250
e e 228 228
350 250

Einspritzeinheit EE 3300 EE 5200 EE 8000

L 9640 9640 10080
M 464 464 904
2-32 BA017.03.0.de
300
m 120
600
n
443 1304 1252 1626 282 M 1970 2180
226
ÄÄ Ä ÄÄ
ÄÄ Ä ÄÄ
A A A
B U1 V1 W1
105
B B BE B G1
C1 D1 1 F1 A A A
900
845
470
2250
725
1530
B
1690
B B B B Maschinenachse
940
1450
B B B B B
C2 B D2 E2 B G2
F2 U2 V2 W2
B B B B B B B
163
f
1300 608 225
280 4790 4700
L
Referenzpunkt
mit Steinschrauben mit elastischer Maschinenlagerung
M24 (Zusatzeinrichtung)
A–A M24 M24X1,5

B–B
M24X1,5 A–A
400
60–72
60–72
B–B
250
e e 228 228
350 250

Einspritzeinheit EE 5200 EE 8000

L 10160 10600
M 498 938
BA017.03.0.de 2-33
2.4.11.1 Fundamentplan Ergotech 1000/1400–5200 und Ergotech 1000/1400–8000
120
300
m
400 n
605 605 605 605 520 885
610 605 605 1970 2180
B
B B B B
Ä ÄÄ Ä
B
120
C1 D1 B B B B A A A
Ä ÄÄ Ä
E1 F1 G1 H1 K1 L1 M1 N1 U1 W1
V1
470 480
1035
A A A
900
1530
795
B B B B
2070
B B B B B B Maschinenachse
940
B B
1590
B B B B B B
B B B B N2
B
U2 V2 W2
B B B
120
D2 E2 F 2 G2 H2 K2 L2 M2
C2 B B B B B B 225
B B B
B130
f
5420 4700
Referenzpunkt
A–A
(Zusatzeinrichtung)
M24 M24 X 1,5
B–B M24 X 1,5 A–A
400
60–70
60–70
B–B
250
e e 228 228
350 300

2-34 BA017.03.0.de

Ergotech 1000/1400–16000
120
300
m
400 n
605 605 605 605 520 1495 2080
610 605 605 1970 1075
Ä
B B
B B B B
Ä
120
C1 D1 B B B B AU AV AW
E1 F1 G1 H1 K1 L1 M1 N1 1 1 1
1035
A A A
1965
2075
795
B B B B
2070
B
1590
B B B B B A A
1005
845
B B B B B N2 B B X1
U2 V2 W2
120
D2 E2 F 2 G2 H2 K2 L2 M2
B B B B B B B B
C2 B B B B
B130
f 645
5420 5820
Referenzpunkt
A–A mit Steinschrauben
M24 mit elastischer Maschinenlagerung
(Zusatzeinrichtung)
M24 M24 X 1,5
B–B M24 X 1,5 A–A
400
60–70
60–70
B–B
250
e e 228 228
350 300

BA017.03.0.de 2-35
2.4.12.1 Fundamentplan Ergotech 1300/1500–8000
120
300
m
695 n
695 695 695 695 520 840
695 695 695 1970 2180
B
B B B B B
120
D1 B
ÄÄ ÄÄ ÄÄ
C1 B B B
L M N1 A A A
E1 F1 G1 H1 K1 1 1 U1 V1 W1
1125
A A A
900
1530
870
B B B B
2250
B
1740
B B B B B B B
B B B B N2
B
U2 V2 W2
B B B
120
D2 E2 F 2 G2 H2 K2 L2 M2
C2
B B B B B B
B B B
B130
f
6340
Referenzpunkt
A–A mit Steinschrauben mit elastischer Maschinenlagerung
M24 (Zusatzeinrichtung)
M24 M24 X 1,5

B–B M24 X 1,5 A–A
400
60–70
60–70
B–B
250
e e 228 228
350 300

2-36 BA017.03.0.de

Ergotech 1300/1500–16000
120
300
m
695 n
695 695 695 695 520 1450 2080
695 695 695 1970 1075
ÄÄ
B B
B B B B
ÄÄ
120
C1 D1 B B B B A U1 AV AW
E1 F1 G1 H1 K1 L1 M1 N1 1 1
1125
A A A
1965
2075
870
B B B B
2250
B
1740
B B B B B A A
1005
845
B B B B N2 X1
B B B
D2 F 2 G2 U2 V2 W2
120
E2 H2 K2 L2 M2
B B B B B B B B
C2 B B B B
B130
f 645
6340 5820
Referenzpunkt
A–A
(Zusatzeinrichtung)
M24 M24 X 1,5
B–B M24 X 1,5 A–A
400
60–70
60–70
B–B
250
e e 228 228
350 300

BA017.03.0.de 2-37
120
300
m
695 n
695 695 695 695 520 1515 2080
695 695 695 1970 1075
B
ÄÄ
B B B B B
120
B B B A U1 AV AW
D1 B
ÄÄ
C1 G1 H1 K1 L1 M1 N1 1 1
E1 F1
1125
A A A
1965
2075
870
B B B B
2250
B
1740
B B B B B A A
1005
845
N2 X1
B B B B B B B
D2 F 2 G2 U2 V2 W2
120
E2 H2 K2 L2 M2
C2 B B B B B B B B
B B B B
B130
f 645
6340 5820
Referenzpunkt
A–A
(Zusatzeinrichtung)
M24 M24 X 1,5
B–B M24 X 1,5 A–A
400
60–70
60–70
B–B
250
e e 228 228
350 300

2-38 BA017.03.0.de
120
300
m
n
455 490 455 1590
415 415 455 455 455455 490 490
490
490
490
490 1970 2080 1075
B B B B B B B B
Ä
130
B B B B B B B B A U1 A V1 AW
C1 D1 E1 F1 G1 H1 K1 L1 M1 N1 O1 P 1 Q1 R1 S 1 T1 1
1183,5
A A A
2075
1965
965
B B B B B B B B
2367
B B B B B B B B Maschinenachse
B B B B B B B B A A
1930
1005
845
B B B B B B B B B B B X1
D2 E2 F2 G2 H2 K2 L2 M2 N2 O2 P 2 Q2 R2 S 2 T2 U2 V2 W2
130
C2 B B B B B B B B B B
B
B B B B B B B B 130
f 645
7250 5820
Referenzpunkt
A–A
(Zusatzeinrichtung)
M24 M24 X 1,5
B–B M24 X 1,5 A–A
400
60–70
60–70
B–B
250
e e 228 228
350 300

BA017.03.0.de 2-39
2.5 Aufstellen und Ausrichten
2.5.1 Hinweise zum Aufstellen

Wird die Maschine auf bewehrtem Stahlbetonboden oder Stahlbeton-
decke aufgestellt, so kann die Errichtung eines besonderen Funda-
mentes entfallen. Der Nachweis über eine ausreichende Tragfähigkeit
kann jedoch nur von einem Baufachmann (Statiker) erbracht werden.
Wird die Maschine dagegen auf normalem Hallenboden oder Erdbo-

den aufgestellt, so muß ein Fundament erstellt werden. Die Funda-
mentmaße in Kap. 2.4 sind als Richtwerte für gewachsenen Boden zu
verstehen. Sie müssen an die örtlichen Verhältnisse durch einen Sta-
tiker angepaßt werden.
Für das Fundament ist Beton B 25 nach DIN 1045 zu verwenden.
Die rechnerisch ermittelte maximale Flächenpressung zwischen Mas-

chinenauflage und Betonfundament ist aus Kap. 2.5.1.1 ersichtlich.
Befestigt wird die Maschine am Boden oder auf dem Fundament mit
Steinschrauben nach Fundamentplan Kap. 2.4.
Hinweis:
Als Zusatzeinrichtung können die Maschinen auch mit elastischer
Maschinenlagerung aufgestellt werden, siehe dazu Kap. 2.6.
Dabei ist zu beachten, daß die rechnerisch ermittelte, maximale Bo–

denpressung wegen der dann auftretenden Punktbelastung höher ist.
2-40 BA017.03.0.de
2.5.1.1 Bodenbelastungen
2.5.1.1.1 Bodenbelastungen – Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
Maschinentyp Ohne Schwingmetall– Mit Schwingmetall– Elemente
Elemente
Flächenpressungen Bodenbelastungen [N]

( Flächenpressungen
Schwingmetall– Elemente
C1/C2 D1/D2 E1/E2 F1 G1/G2 H1/H2

15 11730 16270 – 7010 7010 –
(68) (94) (41) (41)
15 12160 16780 – 7010 7010 –
(70) (97) (41) (41)
20 14980 21110 – 7600 7600 –
(87) (122) (44) (44)
20 15430 21690 – 7600 7600 –
(89) (125) (44) (44)
20 24050 28630 – 8550 8550 –
(88) (105) (31) (31)
20 25280 30360 – 8550 8550 –
(93) (111) (31) (31)
25 19380 16990 34130 9990 9990 –
(75) (66) (133) (39) (39)
25 20610 17630 36260 9990 9990 –
(80) (69) (141) (39) (39)
30 24480 18920 39860 9860 9860 –
(95) (74) (155) (38) (38)
30 15350 26170 51840 5550 19850 9990
(60) (102) (202) (22) (77) (39)
30 15350 26170 51840 5550 19850 9990
(60) (102) (202) (22) (77) (39)
*) siehe Fundamentplan Kap. 2.4
Tabelle 4: Bodenbelastungen und Flächenpressungen
BA017.03.0.de 2-41
2.5.1.1.2 Bodenbelastungen – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Bodenbelastungen – Ohne Schwingmetall– Elemente
Schließeinheit Ohne Schwingmetall– Elemente

Flächenpressungen
30
! 30
30
30
30
30
30
30
Einspritzeinheit Ohne Schwingmetall– Elemente

Flächenpressungen
10 MB I
45 – 55 kW
10
" 10
"" 10 MB II
74 – 110 kW
10
10
10 MB III
10
Tabelle 5: Flächenpressungen
2-42 BA017.03.0.de
Bodenbelastungen – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 – Fortsetzung

Bodenbelastungen – Mit Schwingmetall– Elemente
Schließeinheit Bodenbelastungen [N] ( Flächenpressungen
## $$ %% && '' ((
25500 24200 43800 – – – – – – –
(99) (94) (170)
! 29670 31170 55170 – – – – – – –
(115) (121) (215)
33460 22820 41920 36640 36640 – – – – –
(130) (89) (163) (143) (143)
45140 30790 49830 47860 47860 – – – – –
(176) (120) (194) (186) (186)
29850 29850 29850 28000 29800 44550 44550 40630 32130 32130
(116) (116) (116) (109) (116) (173) (173) (158) (125) (125)
39420 39420 39420 32920 39970 61120 61120 51940 40590 40590
(153) (153) (153) (128) (156) (238) (238) (202) (158) (158)
45400 45400 45400 34600 41480 62850 62850 53230 41600 41600
(177) (177) (177) (135) (161) (245) (245) (207) (162) (162)
36670 36670 36670 36670 29110 29110 43470 43470 44730 44730
(143) (143) (143) (143) (113) (113) (169) (169) (174) (174)
Schließeinheit Bodenbelastungen [N] ( Flächenpressungen
)) ** ++ ,, -- ..
44730 44730 40120 40120 42000 42000
(174) (174) (156) (156) (163) (163)
Einspritzeinheit Bodenbelastungen [N] ( Flächenpressungen
// 0 0 11 2
9510 (37) 9510 (37) – 9510 (37) – MB I
10280 (40) 10280 (40) – 10280 (40) – 45 – 55
kW
" 12080 (47) 12080 (47) – 12080 (47) –
"" 13880 (54) 13880 (54) 13880 (54) 13880 (54) – MB II
14390 (56) 14390 (56) 14390 (56) 14390 (56) – 74 – 110
kW
17730 (69) 17730 (69) 17730 (69) 17730 (69) –
31100 31100 31100 31100 31100 MB III
(121) (121) (121) (121) (121)
32640 32640 32640 32640 32640
(127) (127) (127) (127) (127)
*) siehe Fundamentplan Kap. 2.4
Tabelle 6: Bodenbelastungen und Flächenpressungen
BA017.03.0.de 2-43
2.5.1.2 Anzahl Steinschrauben bzw. Schwingmetall–Elemente

Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
Maschinentyp Steinschrauben Schwingmetall–Elemente

Anzahl Anzahl
4 7
4 7
4 7
4 7
4 7
4 7
6 9
6 9
6 9
7 12
7 12
Tabelle 7: Anzahl der Steinschrauben bzw. der Schwingmetall–Elemente

Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Schließeinheit
420 500 650 800 1000 1300 1500 2000
Steinschrauben Anzahl 6 6 10 10 20 20 20 32
Schwingmetall– Anzahl
6 6 10 10 20 20 20 32
Elemente
Einspritzeinheit
1450 2300 3300 I 3300 II 5200 8000 11500 16000
Steinschrauben Anzahl 5 5 5 6 6 6 7 7
Schwingmetall– Anzahl
5 5 5 6 6 6 7 7
Elemente
I 45 – 55 II 74 – 110 III
2-44 BA017.03.0.de
2.5.2 Transportsicherung
2.5.2.1 Transportsicherung – Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
b
d
a c (nur EE 840 – EE 2300)
c d b
(nur EE 320 – EE 610)
Bild 3: Transportsicherung – Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
Schließeinheit
Zum Transport ist die Endplatte der Schließeinheit mit dem Maschi-
nenbett durch die Schrauben a verbunden.
Einspritzeinheit mit Kugelschienen–Führung
Zum Transport ist die Einspritzeinheit mit dem Maschinenbett über den
Winkel bzw. Blech d durch die Schrauben b + c verbunden.
Achtung!
Vor Inbetriebnahme der Maschine diese Schrauben unbedingt entfer-
nen!
BA017.03.0.de 2-45
2.5.2.2 Transportsicherung – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Einspritzeinheit EE 1450 – EE 8000
b
a
c
c a b
(nur EE 3300 – EE 8000)
a b c
(Bedien– und Bediengegenseite)
Einspritzeinheit EE 11500 – EE 16000
Bild 4: Transportsicherung – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Zum Transport ist die Einspritzeinheit mit dem Maschinenbett über den
Winkel bzw. Blech a durch die Schrauben b + c verbunden.
Achtung!
Vor Inbetriebnahme der Maschine diese Transportsicherung unbe-
dingt entfernen!
2-46 BA017.03.0.de
2.5.3 Aufstellen und Ausrichten

2.5.3.1 Aufstellen und Ausrichten – Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
k m m
m m
Bild 5: Ausrichten der Maschine

Die Maschine auf den vorbereiteten Stahlbetonboden bzw. auf
das Fundament absetzen. Durch Unterlegen bei der Aufstellung
mit Steinschrauben bzw. durch die Justierschrauben bei elastis-
cher Maschinenlagerung (siehe Kap. 2.6) exakt ausrichten.
Als Meßgerät ist eine Präzisionswasserwaage m zu verwenden.
Auflagepunkte in Quer– und Längsrichtung sind die Säulen und
die Führungsholme.
Zuerst quer, danach längs ausrichten !
Für die Quermessungen ist ein Hilfslineal k erforderlich.
Zulässige Toleranzen:
Querrichtung 0,16 mm/m
Längsrichtung 0,24 mm/m
Auffüllen der Maschine mit Hydrauliköl (siehe Kap. 2.8) und
Überprüfen der Einstellung.
Bei Abweichungen ist unbedingt nachzurichten !
BA017.03.0.de 2-47
Aufstellen und Ausrichten – Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 –

Fortsetzung
Nach abgeschlossenem Ausrichten Steinschrauben einsetzen
und eingießen sowie Auflageflächen der Maschine mit dünnflüßi-
gem Beton untergießen.
Achtung!
Muttern der Steinschrauben erst nach vollständigem Abbinden des
Betons anziehen !
Bei Ausführung mit Maschinenschuhen Kontermuttern anziehen.
Achtung!
Um Schäden durch eventuelles Setzen der Fundamente vorzubeugen
muß nach einer Laufzeit von ca. vier Wochen die Maschinenausrich-
tung kontrolliert werden.
Anschließend muß die Maschinenausrichtung alle 12 Monate
überprüft werden.
2-48 BA017.03.0.de
2.5.3.2 Aufstellen und Ausrichten –

Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Bild 6: Ausrichten der Schließeinheit
Schließeinheit
Die Schließeinheit auf den vorbereiteten Stahlbetonboden bzw.

auf das Fundament absetzen. Durch Unterlegen bei der Aufstel-
lung mit Steinschrauben bzw. durch die Justierschrauben bei
elastischer Maschinenlagerung (siehe Kap. 2.9) exakt ausrich-
ten.

Auflagepunkte in Quer– und Längsrichtung sind die Säulen.
Für die Quermessungen ist ein Hilfslineal k erforderlich.
BA017.03.0.de 2-49
Aufstellen und Ausrichten – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 –

Fortsetzung
bis /1120 ab /1400

Bild 7: Ausrichten der Einspritzeinheit
Einspritzeinheit
Einspritzeinheit an die Schließeinheit anstellen, so daß Paßstifte
a und Bohrungen an der Trennfläche zusammenpassen.
Hinweis:
Bei der Aufstellung mit Steinschrauben müssen die Steinschrauben
in die Bohrungen des Maschinenbettes eingesetzt werden, bevor die
Einspritzeinheit auf das Fundament gesetzt wird.
Schrauben b einsetzen. Noch nicht festziehen.
Durch Unterlegen bei der Aufstellung mit Steinschrauben bzw.
durch die Justierschrauben bei elastischer Maschinenlagerung
(siehe Kap. 2.9) exakt ausrichten.
Auflagepunkte in Quer– und Längsrichtung sind die Führungs-
schienen.
Für die Quermessungen ist ein Hilfslineal und Meßklötzchen er-
forderlich.
2-50 BA017.03.0.de
Aufstellen und Ausrichten – Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800 –

Fortsetzung
Als Kontrolle für die Position der Einspritzeinheit dient die präzise
Lage der Düsenmitte. Diese darf zur Werkzeugtisch–Zentrierung-
smitte nur um " 0,2 mm abweichen.
Schrauben b festziehen.
Anschließend sämtliche Hydraulikleitungen wieder verbinden.
Elektroanschluß (siehe Kap. 2.8)
Auffüllen der Maschine mit Hydrauliköl (siehe Kap. 2.7) und
Überprüfen der Einstellung.
Bei Abweichungen ist unbedingt nachzurichten !
Nach abgeschlossenem Ausrichten Steinschrauben eingießen
sowie Auflageflächen der Maschine mit dünnflüssigem Beton un-
tergießen.
Achtung!
Muttern der Steinschrauben erst nach vollständigem Abbinden des
Betons anziehen !
Durch Festziehen der Schrauben e (Anzugsdrehmoment, siehe
Tabelle) die Kolbenstangen der Verschiebezylinder 3ZY1 mit der
festen Werkzeugaufspannplatte verbinden.
Maschinentyp Anzugsdrehmoment M1
[Nm]
400
! 400
400
400
400
400
400
560
Bei Ausführung mit Maschinenschuhen Kontermuttern anziehen.
Achtung!
Um Schäden durch eventuelles Setzen der Fundamente vorzubeugen
muß nach einer Laufzeit von ca. vier Wochen die Maschinenausrich-
tung kontrolliert werden.
Anschließend muß die Maschinenausrichtung alle 12 Monate
überprüft werden.
BA017.03.0.de 2-51
2.6 Elastische Maschinenlagerung (ZE)
2
1
S
ÄÄÄÄÄ
S = Verstellweg 15 mm
Bild 8: Elastische Maschinenlagerung
Demag Spritzgießmaschinen können mit elastischen Maschinens-
chuhen ausgerüstet werden. Durch die Dämpfungselemente wird eine
höhere Maschinen – Laufruhe erreicht.
Bei Einsatz der elastischen Maschinenlagerung entfällt die Bodenver-

ankerung durch Steinschrauben. Siehe Fundamentpläne Kap. 2.4.
Wird die Maschine mit elastischer Maschinenlagerung ausgerüstet,

verringert sich die Fundamentauflagefläche.
Die daraus resultierende höhere Flächenpressung entnehmen Sie der

Tabelle in Kap. 2.5.
Hinweis:
Alle Ver – und Entsorgungsleitungen zur Maschine, wie z.B.
Kühlwasserleitungen, müssen flexibel ausgeführt werden.
2.6.1 Einstellen der elastischen Maschinenlagerung

Kontermutter 2 lösen.
Nivellierschraube 1 soweit herausdrehen, bis die minimale Höhe
der Maschinenschuhe erreicht ist.
Maschine ausrichten durch Verstellen der Nivellierschraube 1 an
allen Maschinenschuhen.
Achtung!
Beim Ausrichten der Maschine durch die Nivellierschrauben 1
darf der maximale Verstellweg von 15 mm nicht überschritten
werden, um Beschädigungen der Maschinenschuhe zu vermei-
den.
2-52 BA017.03.0.de
2.7 Kühlwasseranschluß – Wasserkühlung

2.7.1 Hinweise zum Kühlwasseranschluß
Die Anschlüsse für das Kühlwasser erfolgen an dem Eingangs– bzw.
Abflußverteiler an der Stirnseite der Einspritzeinheit.
Lage an der Maschine siehe Aufstellungspläne, Kap. 2.3.
Anschlüsse: Innengewinde

125/475 – 350/810, 420/800,
420/810 500/900 – 2000/1800
Kühlwasserzulauf R1” R1” R1”
Kühlwasserablauf R1” R 1 1/2 ” R1”
*) 1x Werkzeugkühlung und
1x Hydraulikölkühlung/Kühlung Einfüllzone (Option)
Wir empfehlen eine flexible Schlauchleitung mit Absperrventil.
Der maximale zulässige Wasserdruck Kühlwasserzulauf beträgt
8 bar.
Um die Kühlleistung zu gewährleisten, ist je nach Arbeitszyklus eine
Druckdifferenz zwischen Kühlwasserzulauf – Kühlwasserablauf von
q3 bar erforderlich.
Hinweis:
Zur Kühlung unserer Maschinen ist unbedingt sauberes Wasser
erforderlich. Wird das Kühlwasser aus Bächen oder Teichen ungefil-
tert entnommen, können Fremdstoffe die Kühlleistung beträchtlich
verringern bzw. die Ölkühlanlage vollständig verstopfen.
Zusätze, wie z.B. Frostschutzmittel, reduzieren die Kühlleistung erhe-
blich.
Eingangsverteiler 3-455 :
Im Zulauf wird das Kühlwasser über drei Magnetventile auf die 3 Kreise
aufgeteilt:
Hydraulikölkühlung
Kühlung der Schneckenzylinder – Einfüllzone
Werkzeugkühlung
Hinweis:
Bei Maschinen mit “WA 139 Kühlwasseranschluß für Werkzeug– und
Ölkühlung getrennt” wird die Werkzeugkühlung über separate
Anschlüsse angeschlossen.
BA017.03.0.de 2-53
Hinweise zum Kühlwasseranschluß – Fortsetzung

Achtung!
Wurde dem Kühlwasser kein Frostschutzmittel zugesetzt, muß
bei Frostgefahr das Kühlwasser unbediengt abgelassen werden,
um ein Auffrieren der Kühlkreise zu verhindern.
Dabei ist jeder einzelne Kühlkreis mit Druckluft auszublasen.
2-54 BA017.03.0.de
2.7.2 Wasserkühlung – Schema

2.7.2.1 Wasserkühlung – Schema Standard
5. + 6. Kreis nur
nur Ergotech 125/475 bis 350/810 Ergotech 420/800 und
und 420/810 500/900 bis 2000/1800
!
!
c
b m
f
a
2DV20
1WT1
g
b
1DV24
m
2MA20 2DM20
! 4SH60 1SH24
"#$%
2SH22
Bild 9: Wasserkühlung–Schema
2AS38 Absperrventile Ausblasvorrichtung für Werk-

zeugkühlkreise
1 DV 24 Drosselventil Ölkühler
1 SH 24 Wegeventil Hydraulikölkühlung
1 WT 1 Hydraulikölkühler
2 DM 20 Druckminderventil Werkzeugkühlung
2 DV 20 Drosselventile Werkzeugkühlung
2 MA 20 Manometer Kühlwasserdruck
2 SH 22 Wegeventil Werkzeugkühlung
4 SH 60 Wegeventil Kühlung Einfüllzone
a Thermoelement Einfüllzone
b Schwimmerkegel WK – Kühlung / bzw. Durchflußan-
zeige Einfüllzone
c Durchflußschaugläser
f Thermometer Werkzeugkühlung
g Absperrventile Werkzeugkühlung
m Kühlwasser – Schnellkupplungen
BA017.03.0.de 2-55
2.7.2.2 Wasserkühlung – Schema, für Maschinen mit getrennten

Kühlkreisläufe (ZE)
5. + 6. Kreis nur
nur Ergotech 125/475 bis 350/810 Ergotech 420/800 und
und 420/810 500/900 bis 2000/1800
!
!
c
b m
f
a
2DV20
1WT1
g
b
1DV24
m
2MA20 2DM20
! 4SH60 1SH24
"#$%
2SH22
Bild 10: Wasserkühlung Schema
2AS38 Absperrventile Ausblasvorrichtung für Werk-

zeugkühlkreise
1 DV 24 Drosselventil Ölkühler
1 SH 24 Wegeventil Hydraulikölkühlung
1 WT 1 Hydraulikölkühler
2 DM 20 Druckminderventil Werkzeugkühlung
2 DV 20 Drosselventile Werkzeugkühlung
2 MA 20 Manometer Kühlwasserdruck
2 SH 22 Wegeventil Werkzeugkühlung
4 SH 60 Wegeventil Kühlung Einfüllzone
a Thermoelement Einfüllzone
b Schwimmerkegel WK – Kühlung / bzw. Durchflußan-
zeige Einfüllzone
c Durchflußschaugläser
f Thermometer Werkzeugkühlung
g Absperrventile Werkzeugkühlung
m Kühlwasser – Schnellkupplungen
2-56 BA017.03.0.de
2.7.3 Hydraulikölkühlung
Über das Magnetventil 1SH24 wird der Wasserzulauf geöffnet und
geschlossen, um die Öltemperatur auf Sollwert (40C – 50C) kons-
tant zu regeln.
Hinweis:
Der Sollwert sollte auf den höchstmöglichen Wert eingestellt werden,
um den geringsten Kühlwasserverbrauch zu erreichen.
Am nachgeschalteten Drosselventil 1DV24 wird der Wasserdurchfluß
zum Ölkühler 1WT1 eingestellt.
Zur Reduzierung des Kühlwasserverbrauchs das Drosselventil
1DV24 so einstellen, daß das Wegeventil 1SH24 nicht zu häufig schal-
tet.
Einstellen – Bedienen:
Im Menü–Bild ”Temp.–Zylinder” , Kap. 4.5.6 ist der Sollwert (40C ...

50C), die...
+ und – Toleranz, sowie der...
Istwert der Öltemperatur sichtbar.
BA017.03.0.de 2-57
2.7.4 Kühlung der Schneckenzylinder–Einfüllzone

Das Wegeventil 4SH60 und der Temperaturaufnehmer steuern den
Wasserzufluß zur Kühlung der Einfüllzone.
Eine Durchflußanzeige im Kühlwasserzufluß dient zur Kontrolle der
Funktion.
Einstellen – Bedienen:
Im Menue–Bild ”Temp. – Zylinder ” , Kap. 4.5.6 erfolgt die Einstellung

der ...
Solltemperatur, sowie die...
+ und – Toleranz.
Die Ist –Temperatur ist sichtbar.
Anschluß:
Zu – und Ablauf mit Schlauch DN 10 und Schnellkupplung zum Auf-
stecken am Kühlflansch.
2-58 BA017.03.0.de
2.7.5 Kühlwasserverbrauch für Hydraulikölkühlung

2.7.5.1 Kühlwasserverbrauch (l/h) für Maschinen mit Ölkühler Standard
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810
Maschinentyp Pumpenleistung Wassereingangstemperatur
15 _# 20 _# 25 _#
22 380 500 750
( 35 ) ( 35) ( 35 )
125/475
30 500 650 900
( 36 ) ( 36 ) ( 36 )
22 380 500 750
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
150/475
30 500 650 900
( 36 ) ( 36 ) ( 36 )
22 380 500 750
( 35 ) ( 35) ( 35 )
150/500
30 500 650 900
( 36 ) ( 36 ) ( 36 )
22 380 500 750
( 35) ( 35 ) ( 35 )
200/500
30 500 650 900
( 36 ) ( 36 ) ( 36 )
30 500 650 900
( 36 ) ( 36 ) ( 36 )
200/560
37 550 700 950
( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
30 500 650 900
( 36 ) ( 36 ) ( 36 )
250/560
37 550 700 950
( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
37 550 700 950
( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
250/630
45 650 800 1100
( 39 ) ( 39 ) ( 39 )
37 550 700 950
( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
300/630
45 650 800 1100
( 39 ) ( 39 ) ( 39 )
45 650 800 1100
( 39 ) ( 39 ) ( 39 )
350/710
55 800 1000 1400
( 39 ) ( 39 ) ( 39 )
45 650 ( 39 ) 800 ( 39 ) 1100 ( 39)
350/810 55 800 ( 39 ) 1000 ( 39 ) 1400 ( 39 )
75 1100 ( 39 ) 1350 ( 39 ) 1900 ( 39 )
45 650 ( 39 ) 800 ( 39 ) 1100 ( 39)
420/810 55 800 ( 39 ) 1000 ( 39 ) 1400 ( 39 )
75 1100 ( 39 ) 1350 ( 39 ) 1900 ( 39 )
Tabelle 10: Kühlwasserverbrauch für Hydraulikölkühlung. ( .... ) = Kühlwasserausgangstemperatur in C.
BA017.03.0.de 2-59

Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Wassereingangstemperatur
Maschinentyp Pumpenleistung
15_# 20_ # 25_ #
45 600 750 1000
( 41 ) ( 41 ) ( 40 )
55 750 950 1300
( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
420/800 1100 1500 2200
74
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
90 1200 1600 2300
( 38 ) ( 38 ) ( 37 )
45 600 750 1000
( 41 ) ( 41 ) ( 40 )
55 750 950 1300
( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
500/900 74 1100 1500 2200
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
90 1200 1600 2300
( 38 ) ( 38 ) ( 37 )
74 1100 1500 2200
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
650/1000 90 1200 1600 2300
( 38 ) ( 38 ) ( 37 )
110 1700 2400 4000
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
74 1100 1500 2200
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
90 1200 1600 2300
800/1120 ( 38 ) ( 38 ) ( 37 )
110 1700 2400 4000
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
74 1100 1500 2200
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
90 1200 1600 2300
1000/1400 ( 38 ) ( 38 ) ( 37 )
110 1700 2400 4000
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
165 2800 4000 6500
( 35 ) ( 34 ) ( 33 )
110 1700 2400 4000
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
1300/1500
165 2800 4000 6500
( 35 ) ( 34 ) ( 33 )
110 1700 2400 4000
( 35 ) ( 35 ) ( 35 )
1500/1500
165 2800 4000 6500
( 35 ) ( 34 ) ( 33 )
165 2800 4000 6500
2000/1800 ( 35 ) ( 34 ) ( 33 )
2-60 BA017.03.0.de
2.7.5.2 Kühlwasserverbrauch (l/h) für Maschinen mit ZE Ölkühler verstärkt

Ergotech 125/475 bis 350/710 und 420/810
Maschinentyp Pumpenleistung Wassereingangstemperatur
15 _# 20 _# 25 _# 30 _#
22 300 380 500 750
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
125/475
30 400 500 650 900
( 41 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
22 300 380 500 750
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
150/475
30 400 500 650 900
( 41 )4 ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
22 300 380 500 750
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
150/500
30 400 500 650 900
( 41 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
22 300 380 500 750
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
200/500
30 400 500 650 900
( 41 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
30 400 500 650 900
( 41 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
200/560
37 500 600 800 1200
( 40 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
30 400 500 650 900
( 41 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
250/560
37 500 600 800 1200
( 40 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
37 500 600 800 1200
( 40 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
250/630
45 600 750 950 1450
( 41) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
37 500 ( 40 ) 600 ( 41 ) 800 ( 41 ) 1200 ( 41 )
300/630
45 600 ( 41 ) 750 ( 41 ) 950 ( 41 ) 1450 ( 41 )
45 600 ( 41 ) 750 ( 41 ) 950 ( 41 ) 1450 ( 41 )
350/710
55 750 ( 40 ) 950 ( 40 ) 1200 ( 41 ) 1800 ( 41 )
45 600 ( 41 ) 750 ( 41 ) 950 ( 41 ) 1450 ( 41 )
350/810 55 750 ( 40 ) 950 ( 40 ) 1200 ( 41 ) 1800 ( 41 )
75 1000 ( 40 ) 1300 ( 40 ) 1650 ( 41 ) 2500 ( 41 )
45 600 ( 41 ) 750 ( 41 ) 950 ( 41 ) 1450 ( 41 )
420/810 55 750 ( 40 ) 950 ( 40 ) 1200 ( 41 ) 1800 ( 41 )
75 1000 ( 40 ) 1300 ( 40 ) 1650 ( 41 ) 2500 ( 41 )
BA017.03.0.de 2-61

Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Wassereingangstemperatur
Maschinentyp Pumpenleistung
15 _# 20 _# 25 _# 30 _#
45 580 700 900 1300
( 42 ) ( 42 ) ( 42 ) ( 42 )
55 750 900 1150 1700
( 40 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
420/800 900 1100 1500 2200
74
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
90 1100 1400 1900 2600
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
45 580 700 900 1300
( 42 ) ( 42 ) ( 42 ) ( 42 )
500/900 55 750 900 1150 1700
( 40 ) ( 41 ) ( 41 ) ( 41 )
74 900 1100 1500 2200
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
90 1100 1400 1900 2600
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
74 900 1100 1500 2200
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
90 1100 1400 1900 2600
650/1000 ( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
110 1500 1800 2500 4200
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
74 900 1100 1500 2200
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
90 1100 1400 1900 2600
800/1120 ( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
110 1500 1800 2500 4200
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
74 900 1100 1500 2200
( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
90 1100 1400 1900 2600
1000/1400 ( 40 ) ( 40 ) ( 40 ) ( 40 )
110 1500 1800 2500 4200
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
165 2400 3000 4200 7500
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
110 1500 1800 2500 4200
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
1300/1500
165 2400 3000 4200 7500
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
110 1500 1800 2500 4200
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
1500/1500
165 2400 3000 4200 7500
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
2000/1800 165 2400 3000 4200 7500
( 38 ) ( 38 ) ( 38 ) ( 38 )
2-62 BA017.03.0.de
2.7.6 Werkzeugkühlung
6 5 4 3 2 1
f
g
2DV20
5. + 6. Kreis nur 12 (3/8”)

Ergotech 420/800 und
500/900 bis 2000/1800
Bild 11: Kühlwassermengenregler
2 DV 20 Drosselventile
b Schwimmerkegel für Anzeige der Durchflußmenge.
c Schaugläser
f Thermometer für Anzeige der Rücklauftemperatur
aus dem Werkzeug.
g Absperrventile für nicht benötigte Kühlkreise.
w Markierungsringe für Einstellhilfe der Durch-
flußmenge.
Hinweis:
Ergotech 125/475 bis
350/810 und 420/810: 4 Kreise &#''
Ergotech 420/800 und
500/900 bis 2000/1800: 6 Kreise &#''
Einsatz – Nutzen
Der Spritzling wird ab Einspritzen bis zum Öffnen des Werkzeuges im

Werkzeug gekühlt.
Der Durchflußregler ermöglicht für jeden Werkzeugkühlkreis eine ge-

naue Mengeneinstellung mit Temperaturkontrolle.
BA017.03.0.de 2-63
Werkzeugkühlung – Fortsetzung
Einstellen
Einstellen der Durchflußmenge an den Drosselventilen 2DV20.

Anzeige der Durchflußmenge des Kühlwasser – Rückstroms vom
Werkzeug.
Durch Markierungsringe w an den Schaugläsern c mit Schwimmerke-

gel b.
Die Schwimmerkegel b sind im Normalfall aus Messing. Für Werk-

zeuge mit min. Durchflußmengen sind Kegel aus Al oder PVC lieferbar.
Temperaturanzeige des Rückstroms aus dem Werkzeug an den Ther-

mometern f.
Es stehen 4 (Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810) bzw. 6 (Ergo-

tech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800) Kühlkreise zur Verfügung. Er-
weiterbar auf 8 bzw. 12 Kreise (Ergotech 125/475 bis 350/810 und
420/810) bzw. 10 Kreise (Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800)
durch ZE...
Funktion
Speisung über das Wegeventil 2SH22.
Im Einricht – Betrieb ist die WZ – Kühlung eingeschaltet.
Im Manuell – Betrieb ist sie ausgeschaltet.
Im Halbautomatik – und Automatik – Betrieb wird die WZ – Kühlung

mit Start des Maschinen – Zyklus eingeschaltet.
Bei Betriebs – Störungen, die nicht zum totalen Abschalten der Mas-
chine führen, fährt das Werkzeug in Grundstellung auf und die Werk-
zeugkühlung wird verzögert abgeschaltet.
Das Werkzeug behält dadurch länger seine Arbeitstemperatur.
Diese Verzögerungszeit wird im Bild Werkzeug Kap. 4.5.1 eingestellt.
Anschluß:
Anschluß der Werkzeug – Kühlkreise am Kühlwasser – Mengenregler

an Tülle 12 mm. Für Schlauch 3/8 ” oder 1/2 ”.
Die Verbindungsschläuche Kühlwassermengenregler – Werkzeug

gehören nicht zu unserem Lieferumfang.
2-64 BA017.03.0.de
2.8 Einfüllen des Hydrauliköles
Ergotech 125/475 bis Ergotech 420/800 und

350/810 und 420/810 500/900 bis 2000/1800
Bild 12: Öl–Einfüllöffnung
Der Tankbelüftungsfilter dient gleichzeitig als Verschluß der

Öleinfüllöffnung a.
Hinweis:
Frisches Hydrauliköl ist oftmals für den Maschinenbetrieb nicht ausrei-
chend gefiltert. Wir empfehlen, das Öl mit Hilfe eines Befüllungsaggre-
gates mit nachgeschaltetem Feinfilter ( 10 µm ) aufzufüllen.
Dazu Deckel und Filterelement entfernen.
Zu verwenden ist ein Hydrauliköl nach Schmierstofftabelle, siehe Kap.
6.2.
BA017.03.0.de 2-65
2.8.1 Hydrauliköl–Einfüllmengen
Maschinentyp Ölfüllung 6

125/475 400
150/475 400
150/500 400
200/500 400
200/560 500
250/560 500
250/630 700
300/630 700
350/710 700
350/810 730
420/810 730
420/800 MB I 45/55 kW 760
MB II 74 kW 1300
500/900 MB I 45/55 kW 760
MB II 74/90 kW 1300
650/1000 MB II 1300
800/1120 MB II 1300
1000/1400–5200 MB II 1300
1000/1400–8000 MB II 1300
1000/1400–11500 MB III 2000
1000/1400–16000 MB III 2000
1300/1500–8000 MB II 1300
1300/1500–11500 MB III 2000
1300/1500–16000 MB III 2000
1500/1500 MB III 2000
2000/1800 MB III 2000
Tabelle 14: Tankfüllmengen
2-66 BA017.03.0.de
2.9 Elektroanschluß
2.9.1 Hinweise zum Elektroanschluß – Schließeinheit/Einspritzeinheit –

Ergotech 420/800 und 500/900 bis 2000/1800
Die Verbindungskabel von der Schließeinheit zur Einspritzeinheit sind

aus Transportgründen getrennt und müssen nach dem Aufstellen an-
geschlossen werden. Sämtliche Leitungen sind mit Mehrfachsteckern
versehen, die in die entsprechenden Mehrfachsteckdosen mit der glei-
chen Bezeichnung eingesteckt werden.
Ausnahmen: Kabel für Heißkanäle werden im Leistungsschrank di-
rekt angeschlossen.
Thermofühler–Kabel für –MH5 und –MH6 werden im
Anschlußkasten –X19 direkt angeschlossen.
Stecker–/Kabel– Ausgangsort Anschlußort Bemerkung

Bezeichnung
–X1 ..... –X7 Schließeinheit im Steuerschrank Stecker mit

Schrauben (je 2x
M3x8) sichern
–1X7, –1X11 Steuerschrank – Rückseite

–2X14 Schließeinheit Bediengegenseite in der
Nähe der Trennstelle
Schließ–/Einspritzeinheit
–W18 Anschlußkasten Anschlußkasten –X19 nur EE 3300, EE
–X13 (Schließeinheit 5200, EE 8000, EE
(Schneckenzylinder) Bediengegenseite) 11500 und EE 16000
–W28.1 , –W28.2 Anschlußkasten Leistungsschrank Schütz Verdrahtung siehe
–X19 (Schließeinheit –6K26.1, –6K26.2 Schaltplan
Bediengegenseite)
PE Bediengegenseite Masseverbindung
Trennstelle
Schließ–/Einspritzeinheit
Achtung!
Der Elektroanschluß darf nur von einem Elektrofachmann vorge-
nommen werden.
BA017.03.0.de 2-67
2.9.2 Hinweise zum Elektroanschluß – Netz
–1Q0 Hauptschalter Ein – Aus
Die elektrische Ausrüstung der Maschine entspricht den spezifischen

Kundenangaben.
Im Normalfall ist die Spritzgießmaschine für 3 – Phasen – Drehstrom
400 Volt mit N – und Schutzleiter und einer Frequenz von 50 Hz aus-
gerüstet.
Achtung!
Der Netzanschluß darf nur von einem Elektrofachmann vorge-
nommen werden.
Die Vorschriften des zuständigen Elektroversorgungs – Unter-
nehmens EVU sind dabei zu beachten.
Der Netzanschluß erfolgt am Hauptschalter –1Q0 im Schaltschrank.
Siehe Schaltplan – Leistung im Anhang.
Lage an der Maschine siehe Aufstellungspläne, Kap. 2.3.
Achtung!
Auch bei ausgeschalteter oder nicht gesteuerter Heizung liegt an
den Heizpatronen, –bändern, Steckern, Klemmen usw. die volle
Spannung gegen die geerdete Masse an.
Bei Arbeiten an der Heizung muß unbedingt der Hauptschalter
–1Q0 ausgeschaltet sein.
2-68 BA017.03.0.de
2.9.3 Prüfen der Drehrichtung des Pumpenmotors
–1S31 Pumpenmotor Ein – Aus
Nach erfolgtem Netzanschluß muß die Drehrichtung des Pumpenmo-

tors –1M1 überprüft werden.
Hinweis:
Nach Anschluß und Einschalten der Maschine überprüfen Sie bitte im
Schaltschrank den Pumpenverstärker (–1N7) auf ordnungsgemäße
Funktion ( die grüne LED muß leuchten). Ist die rote LED aktiv, bitte
die Karte auf festen Sitz überprüfen.
Hinweis:
Das Hydrauliköl muß dazu voll aufgefüllt sein!
Hauptschalter –1Q0 einschalten.
Mit Schalter –1S31 den Pumpenmotor –1M1 kurz starten.
Prüfen, ob die Drehrichtung mit der Pfeilrichtung auf dem Mo-
torgehäuse übereinstimmt.
Stimmt die Drehrichtung nicht, so sind die Netzanschlußdrähte L1 und
L2 miteinander zu vertauschen.
Hinweis:
Läuft der Pumpenmotor mit umgekehrter Drehrichtung, können die
Hydraulikpumpen Schaden nehmen.
BA017.03.0.de 2-69
2.9.4 Elektrische Anschlußwerte
2.9.4.1 Elektrische Anschlußwerte Ergotech 125/475 und Ergotech 150/475

125/475–320 125/475–440 125/475–610
Typenbezeichnung
150/475–320 150/475–440 150/475–610
Netz I Pumpenaggregat ( " ( " ( "
Motore $ " $ " $ "
$ " $ "
" $($
()* % " ()* % " (%)* "
Elektrischer Schneckenantrieb
! (*(
$ "
Steckdosenkombination
! +(
,, ,, "
Handling integriert
ZE 770 ($ ( "
Temperiergerät
Netz II Schneckenzylinder 20 D 7,9 11 A %)$ ( " (()+ (+ "
Heizung 20 D %)$ ( " (()+ (+ " ($) (% "
20 D (()+ (+ " ($) (% " ()% ( "
25 D ($) " ()+ $ "
! **
)+ ( "
1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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3 Heißkanäle
! *
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5 Heißkanäle
! ++
() $ "
7 Heißkanäle
! +(
22 kW 35 A
8 Heißkanäle
! +
)+ $ "
9 Heißkanäle
! +%
$$ + "
12 Heißkanäle
! +
*$ "
16 Heißkanäle
! (
( "
Zusätzliches Düsenheizband
! $
( "
1 Zusatzregler
Absicherung Entsprechende Nennleistungen bzw. Nennströme
addieren
Netzanschluß 400 V, 3/N/50 Hz
=
2-70 BA017.03.0.de

Typenbezeichnung 150/500–440 150/500–610 150/500–840
200/500–440 200/500–610 200/500–840
Netz I Pumpenaggregat ( " ( " ( "
Motore 30 kW 55 A 30 kW 55 A 30 kW 55 A
37 kW 67 A 37 kW 67 A
" 313
()* % " (%)* " ) "
! 161
24 35 A
! 751
__ __ A
Handling integriert
! 770
($ ( "
Temperiergerät
Netz II Schneckenzylinder 20 D 8,3 12 A 11,7 17 A 13,0 18 A
Heizung 20 D (()+ (+ " ($) (% " ()% ( "
20 D ($) (% " ()% ( " $)( $$ "
25 D ()+ $ " (%)$ * "
! 266
)+ ( "
1 Heißkanal
! 267
) ( "
2 Heißkanäle
! 268
%) ( "
3 Heißkanäle
! 269
($)+ $ "
5 Heißkanäle
! 277
() $ "
7 Heißkanäle
! 271
$ "
8 Heißkanäle
! 279
)+ $ "
9 Heißkanäle
! 278
$$ + "
12 Heißkanäle
! 272
*$ "
16 Heißkanäle
! 510
( "
! 532
( "
1 Zusatzregler
addieren
=
BA017.03.0.de 2-71

Typenbezeichnung 200/560–610 200/560–840 200/560 – 1450
250/560–610 250/560–840 250/560 – 1450
Netz I Pumpenaggregat 30 kW 55 A $ " $ "
Motore $+ *+ " $+ *+ " $+ *+ "
% " % "
" $($
(%)* " ) " $ * "
! (*(
$ "
! +(
,, ,, "
Handling integriert
! ++
($ ( "
Temperiergerät
Netz II Schneckenzylinder 20 D 11,7 17 A ($) (% " ()% ( "
Heizung 20 D ($) (% " ()% ( " $)( $$ "
20 D ()% ( " $)( $$ " +) $ "

25 D (%)$ * " +) "
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1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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3 Heißkanäle
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5 Heißkanäle
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7 Heißkanäle
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8 Heißkanäle
! +
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9 Heißkanäle
! +%
$$ + "
12 Heißkanäle
! +
*$ "
16 Heißkanäle
! (
( "
! $
( "
1 Zusatzregler
addieren
=
2-72 BA017.03.0.de

300/630–840 300/630–1450 300/630–2300
Netz I Pumpenaggregat 37 kW 67 A 37 kW 67 A 37 kW 67 A
Motore % " % " % "
+ " + "
" $($
) " $ * " $ + "
! (*(
$ "
! +(
,, ,, "
Handling integriert
! ++
($ ( "
Temperiergerät
Netz II Schneckenzylinder 20 D 13,0 18 A 14,8 21 A 23,1 33 A
Heizung 20 D ()% ( " $)( $$ " +) $ "
20 D $)( $$ " +) $ " $)* "
25 D +) " $) * "
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1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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3 Heißkanäle
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5 Heißkanäle
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() $ "
7 Heißkanäle
! +(
$ "
8 Heißkanäle
! +
)+ $ "
9 Heißkanäle
! +%
$$ + "
12 Heißkanäle
! +
*$ "
16 Heißkanäle
! (
( "
! $
( "
1 Zusatzregler
addieren
=
BA017.03.0.de 2-73
2.9.4.5 Elektrische Anschlußwerte Ergotech 350/710

Netz I Pumpenaggregat % " % " % "
Motore + " + " + "
+ " 75 kW 134 A
" $($ ) " $ * " $ + "
! (*( $ "
! +( ,, ,, "
Handling integriert
! ++ ($ ( "
Temperiergerät
Netz II Schneckenzylinder 20 D 13,0 18 A ()% ( " $)( $$ "
Heizung 20 D ()% ( " $)( $$ " +) $ "
20 D $)( $$ " +) $ " $)* "
25 D +) " $) * "
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1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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3 Heißkanäle
! * ($)+ $ "
5 Heißkanäle
! ++ () $ "
7 Heißkanäle
! +( $ "
8 Heißkanäle
! + )+ $ "
9 Heißkanäle
! +% $$ + "
12 Heißkanäle
! + *$ "
16 Heißkanäle
! ( ( "
! $ ( "
1 Zusatzregler
addieren
=
2-74 BA017.03.0.de

Typenbezeichnung 350/810–1450 350/810 – 2300 350/810 – 3300
Netz I Pumpenaggregat 45 kW 84 A % "
Motore 55 kW 97 A 55 kW 97 " + "
+ ($ "
" $($
30 60 A 35 70 " +% "
! (*(
24 35 "
! +(
"
Handling integriert
Netz II Schneckenzylinder Ø 50 14,8 21 A
Heizung Ø 60 23,1 33 A $)( $$ "
Ø 70 27,0 39 A +) $ " $-* "
Ø 80 $)* " $-* "
Ø 95 -* ** "
Ø 60 27,9 40 A
Ø 70 $) * "
Ø 80 ) *( "
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1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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3 Heißkanäle
! *
($)+ $ "
5 Heißkanäle
! ++
() $ "
7 Heißkanäle
! +
)+ $ "
9 Heißkanäle
! +%
$$ + "
12 Heißkanäle
! +
*$ "
16 Heißkanäle
! (
( "
! $
( "
1 Zusatzregler
addieren
Netzanschluß 2x 400 V, 3/N/50 Hz
= special
BA017.03.0.de 2-75

Netz I Pumpenaggregat 45 kW 84 A % "
Motore 55 kW 97 A + " + "
+ ($ "
" $($
30 60 A $ + " +% "
! (*(
$ "
! +(
,, ,, "
Handling integriert
Heizung Ø 60 23,1 33 A $)( $$ "
Ø 70 27,0 39 A +) $ " $-* "
Ø 80 $)* " $-* "
Ø 95 -* ** "
Ø 60 27,9 40 A
Ø 70 $) * "
Ø 80 ) *( "
! **
)+ ( "
1 Heißkanal
! *+
) ( "
2 Heißkanäle
! *%
%) ( "
3 Heißkanäle
! *
($)+ $ "
5 Heißkanäle
! ++
() $ "
7 Heißkanäle
! +
)+ $ "
9 Heißkanäle
! +%
$$ + "
12 Heißkanäle
! +
*$ "
16 Heißkanäle
! (
( "
! $
( "
1 Zusatzregler
addieren
Netzanschluß 2x 400 V, 3/N/50 Hz
= special
2-76 BA017.03.0.de

Netz I Pumpenaggregat 45 kW 84 A 45 kW 84 A
74 kW 134 A
" $($
30 60 A 35 70 A 40 78 A
! (*(
24 35 A
! +(
__ __ A
Handling integriert
Heizung Ø 60 23,1 33 A 23,1 33 A
Ø 70 27,0 39 A 27,0 39 A 30.6 44 A
Ø 80 30,6 44 A 30.6 44 A
Ø 95 42.6 66 A
Ø 60 27,9 40 A
Ø 70 32,2 46 A
Ø 80 42,5 kW 61 A
! **
)+ ( "
1 Heißkanal
! *+
) ( "
2 Heißkanäle
! *%
%) ( "
3 Heißkanäle
! *
($)+ $ "
5 Heißkanäle
! ++
() $ "
7 Heißkanäle
! +
)+ $ "
9 Heißkanäle
! +%
$$ + "
12 Heißkanäle
! +
44 kW 63 A
16 Heißkanäle
! +$
66 104 A
24 Heißkanäle
! +
88 104 A
32 Heißkanäle
! (
( "
! $
( "
1 Zusatzregler
addieren
Netzanschluß 2x 400 V, 3/N/50 Hz *)
= special
*) 2 Netzanschlüsse auch bei nur einem Netz notwendig
BA017.03.0.de 2-77

Netz I Pumpenaggregat 45 kW 84 A
Motore 55 kW 97 A 55 kW 97 A
74 144 A 74 144 A
90 kW 168 A
" $($ 35 70 A 40 78 A 51 104 A
! (*( 24 35 A
! +( __ __ A
Handling integriert
Heizung Ø 70 27,0 39 A 30.6 44 A
Ø 80 30,6 44 A 30,6 44 A 42.6 66 A
Ø 95 42.6 66 A 42.6 66 A
Ø 110 59.0 95 A
Ø 70 32,2 46 A
Ø 80 42,5 kW 61 A
Ø 95 59.0 95 A
! ** )+ ( "
1 Heißkanal
! *+ ) ( "
2 Heißkanäle
! *% %) ( "
3 Heißkanäle
! * ($)+ $ "
5 Heißkanäle
! ++ () $ "
7 Heißkanäle
! + )+ $ "
9 Heißkanäle
! +% $$ + "
12 Heißkanäle
! + 44 kW 63 A
16 Heißkanäle
! +$ 66 104 A
24 Heißkanäle
! + 88 104 A
32 Heißkanäle
! ( ( "
! $ ( "
1 Zusatzregler
addieren
= special
2-78 BA017.03.0.de

110 kW 194 A
" $($
40 78 A 51 104 A 74 147 A
! (*(
24 35 A
! +(
__ __ A
Handling integriert
Netz II Schneckenzylinder Ø 70 30.6 44 A
Heizung Ø 80 30.6 44 A 42.6 66 A
Ø 95 42.6 66 A 42.6 66 A 59.0 95 A
Ø 110 59.0 95 A 59.0 95 A
Ø 130 79,0kW 115 A
Ø 80 42,5 kW 61 A
Ø 95 59.0 95 A
Ø 110 79,0kW 115 A
! **
)+ ( "
1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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3 Heißkanäle
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5 Heißkanäle
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7 Heißkanäle
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9 Heißkanäle
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12 Heißkanäle
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44 kW 63 A
16 Heißkanäle
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66 104 A
24 Heißkanäle
! +
88 104 A
32 Heißkanäle
! (
( "
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1 Zusatzregler
addieren
= special
BA017.03.0.de 2-79
Typenbezeichnung 800/1120–5200 800/1120–8000

110 kW 194 A
" $($
51 104 A 74 147 A
! (*(
24 35 A
! +(
__ __ A
Handling integriert
Heizung Ø 95 42.6 66 A 59.0 95 A
Ø 110 59.0 95 A 59.0 95 A
Ø 130 79,0kW 115 A
Ø 95 59.0 95 A
Ø 110 79,0kW 115 A
! **
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1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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%) ( "
3 Heißkanäle
! *
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5 Heißkanäle
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9 Heißkanäle
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12 Heißkanäle
! +
44 kW 63 A
16 Heißkanäle
! +$
66 104 A
24 Heißkanäle
! +
88 104 A
32 Heißkanäle
! (
( "
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( "
1 Zusatzregler
addieren
= special
2-80 BA017.03.0.de

2.9.4.12.1Elektrische Anschlußwerte Ergotech 1000/1400–5200 und
Ergotech 1000/1400–8000
110 kW 194 A
" $($
51 104 A 74 147 A
! (*(
24 35 A
! +(
__ __ A
Handling integriert
Heizung Ø 95 42.6 66 A 59.0 95 A
Ø 110 59.0 95 A 59.0 95 A
Ø 130 79,0kW 115 A
Ø 95 59.0 95 A
Ø 110 79,0kW 115 A
! **
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1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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9 Heißkanäle
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12 Heißkanäle
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44 kW 63 A
16 Heißkanäle
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66 104 A
24 Heißkanäle
! +
88 104 A
32 Heißkanäle
! (
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( "
1 Zusatzregler
addieren
= special
BA017.03.0.de 2-81
2.9.4.12.2 Elektrische Anschlußwerte Ergotech 1000/1400 –11500 und

Ergotech 1000/1400–16000

Netz I Pumpenaggregat
Motore 110 kW 194 A 110 kW 194 A
165 kW 291 A 165 kW 291 A
" $($
90 180 A 115 230 A
! (*(
24 35 A
! +(
__ __ A
Handling integriert
Netz II Schneckenzylinder 110 79 115 A
Heizung 130 79 115 A 79 115 A
145 97 140 A
120 90 130 A
130 107 154 A 107 154 A
145 107 154 A
! **
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1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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3 Heißkanäle
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12 Heißkanäle
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44 kW 63 A
16 Heißkanäle
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66 104 A
24 Heißkanäle
! +
88 104 A
32 Heißkanäle
! (
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! $
( "
1 Zusatzregler
addieren
Netzanschluß . /) $00 12 *)
= special
2-82 BA017.03.0.de

Netz I Pumpenaggregat 110 kW 194 A 110 kW 194 A 110 kW 194 A
Motore 165 kW 291 A 165 kW 291 A
" $($
74 147 A 90 180 A 115 230 A
! (*(
24 35 A
! +(
__ __ A
Handling integriert
Netz II Schneckenzylinder 80 59 95 A
Heizung 95 59 95 A
110 79 115 A 79 115 A
130 79 115 A 79 115 A
145 97 140 A
120 90 130 A
130 107 154 A 107 154 A
145 107 154 A
! **
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1 Heißkanal
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2 Heißkanäle
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3 Heißkanäle
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12 Heißkanäle
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44 kW 63 A
16 Heißkanäle
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66 104 A
24 Heißkanäle
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88 104 A
32 Heißkanäle
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1 Zusatzregler
addieren
= special
BA017.03.0.de 2-83

Motore 165 kW 291 A 165 kW 291 A
" $($
90 180 A 115 230 A
! (*(
24 35 A
! +(
__ __ A
Handling integriert
Netz II Schneckenzylinder
Heizung
110 79 115 A
130 79 115 A 79 115 A
145 97 140 A
120 90 130 A
130 107 154 A 107 154 A
145 107 154 A
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1 Heißkanal
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16 Heißkanäle
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24 Heißkanäle
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88 104 A
32 Heißkanäle
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1 Zusatzregler
addieren
= special
2-84 BA017.03.0.de

Netz I Pumpenaggregat
Motore 165 kW 291 A 165 kW 291 A
" $($
90 180 A 115 230 A
! (*(
24 35 A
! +(
__ __ A
Handling integriert
Netz II Schneckenzylinder
Heizung 110 79 115 A
130 79 115 A 79 115 A
145 97 140 A
120 90 130 A
130 107 154 A 107 154 A
145 107 154 A
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16 Heißkanäle
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66 104 A
24 Heißkanäle
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88 104 A
32 Heißkanäle
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1 Zusatzregler
addieren
= special
BA017.03.0.de 2-85
2.10 Demontage
Hinweis:
Die Demontage der Maschine sollte durch Demag Ergotech–Personal
oder zumindestens unter Aufsicht eines Demag Ergotech–Service-
technikers erfolgen.
Fahren Sie vor Demontage der Maschine die Schließ– und

Einsprizeinheit in die Position, in der die Transportsicherungen
eingebaut werden können und montieren Sie die
Transportsicherungen (siehe Kap. 2.5.2).
Trennen Sie vor Demontage der Maschine die Anschlüsse für

Kühlwasser– und Stromversorgung (siehe Kap. 2.1.5 u. Kap.
2.1.7.3).
Achtung!
Das Abklemmen des Netzanschluß darf nur von einem Elek-

trofachmann vorgenommen werden.
Lassen Sie das Kühlwasser komplett ab. Dabei ist jeder einzelne
Kühlkreis mit Druckluft auszublasen.
Pumpen Sie mit Hilfe von Faßpumpe oder Ölabsaugegerät durch

den Tankeinfüllstutzen den Öltank leer (siehe Kap. 6.5).
Hinweis Umweltschutz:
Das alte, verbrauchte Öl ist ordnungsgemäß zu entsorgen.

Rückgabe an den Ölhandel etc.
Trennen Sie alle hydraulische und elekrische

Verbindungsleitungen zwichen Schließ– und Einspritzheit (siehe
Kap. 2.1.7.2).
Verschließen Sie alle offenen Hydraulikleitungen mit entspr. Stop-

fen.
Trennen Sie die Schließ– und Einspritzheit (siehe Kap. 2.14.2).
Versehen Sie für den Transport alle ungeschützten Bauteile, wie

Kolbenstangen, Säulen und Werkzeugaufspannflächen mit ei-
nem Korrossionsschutzmittel.
2-86 BA017.03.0.de
3 Sicherheit
3.1 Allgemeine Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
3.1.1 Unfallverhütungsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
3.1.2 Wartungs– und Reparaturarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
3.1.3 Gesundheitsschädigende Gase, Dämpfe oder Stäube . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
3.1.4 Explosionsartige Zersetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
3.1.5 Gefahren durch hohe Temperaturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
3.1.6 Schallpegel der Maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
3.2 Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6

3.2.1 Anordnung der Sicherheitseinrichtungen Ergotech 125/475 bis 350/810 . . . . 3-6
3.2.1.1 Anordnung der Sicherheitseinrichtungen Ergotech 420/800, 500/900 und
800/1120 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7
3.2.1.2 Anordnung der Sicherheitseinrichtungen Ergotech 1000/1400 bis 2000/1800 . 3-8
3.2.2 Beschreibung der Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
3.2.2.1 Bewegliche Verdeckung Werkzeugbereich–Bedienseite . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
3.2.2.2 Trittschutz Werkzeugbereich (ab Ergotech 1000) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11
3.2.2.3 Mechanische Sperrklinke (ab Ergotech 1000) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11
3.2.2.4 Absicherung Kniehebelbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11
3.2.2.5 Bewegliche Verdeckung Werkzeugbereich–Bediengegenseite . . . . . . . . . . . 3-12
3.2.2.6 Bewegliche Verdeckung Düsenbereich–Bedienseite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12
3.2.2.7 Bewegliche Verdeckung Düsenbereich–Bediengegenseite . . . . . . . . . . . . . . 3-13
3.2.2.8 Bewegliche Verdeckung Plastifizierzylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13
3.2.2.9 Feste Verdeckung Plastifizierzylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13
3.2.2.10 Feste Verdeckungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13
3.2.2.11 Verbleibende Gefährdungen bei ausgeschwenkten Verdeckungen
Düsenbereich – Bedienseite und Bediengegenseite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-14
3.3 Hydraulische Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15

3.3.1 Speichersystem Zusatzeinrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-16
3.4 Elektrische Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-17

3.4.1 VDE–Vorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-17
3.4.2 Schutzleiteranschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-17
3.4.3 Not–Aus–Drucktaster –1S42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-18
3.5 Überprüfen der Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19

3.5.1 Überprüfen der Sicherheitseinrichtungen – Trittschutz bei Maschinen mit
Trittschutzmatten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19
BA017.03.0.de I
3.6 Bewegliche Verdeckung für Werkzeugbereich–Bedienseite pneum. betätigt 3-20

3.6.1 Sicherheitsschiene . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-21
3.7 Gefahren durch Säulenzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-22
3.8 Feuerbekämpfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-23
II BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3 Sicherheit
3.1 Allgemeine Sicherheitsvorschriften

Bedien–, Wartungs–, und Reparaturarbeiten dürfen nur von Personen
durchgeführt werden, die eine für die jeweilige Tätigkeit ausreichende
Qualifikation besitzen, die über spezielle Kentnisse von Spritzgießma-
schinen verfügen, die im Gesundheits– und Arbeitsschutz unterwie-
sen sind und die den Aufbau und die Wirkungsweise der an der Ma-
schine angebrachten Sicherheitseinrichtungen, soweit das für die
jeweilige Tätigkeit notwendig ist, kennen.
Gegebenenfalls unseren Service in Anspruch nehmen.
Achtung!
Die an der Maschine angebrachten Sicherheitseinrichtungen die-
nen Ihrer Sicherheit und der Sicherheit des Produktionsgutes!
Die Maschine darf nur betrieben werden, wenn sich die Sicherheitsein-
richtungen im funktionstüchtigen Zustand befinden!
Ein Entfernen, Umgehen und / oder Unwirksammachen dieser Sicher-

heitseinrichtungen ist deshalb nicht gestattet.
Bei Feststellung von Funktionsstörungen und Mängeln an den Sicher-

heitseinrichtungen ist die Maschine sofort stillzusetzen.
–1S42 ` Betätigen Not – Aus – Taster –1S42 bzw. –1S42.1
–1Q0 ` Hauptschalter aus –1Q0
` nach ca. 20 min Kühlwasserzufuhr schließen
BA017.03.0.de 3-1
3 Sicherheit
Allgemeine Sicherheitsvorschriften – Fortsetzung
Der Verantwortliche ist unverzüglich zu benachrichtigen.

Vor Wiederinbetriebnahme sind die Ursachen der Mängel zu beseiti-
gen.
Es wird dringend empfohlen, die Sicherheitseinrichtungen entspre-

chend Kap. 3.5 zu überprüfen.
3.1.1 Unfallverhütungsvorschriften
Spitzgießmaschinen unterliegen mehreren Unfallverhütungsvor-

schriften (UVV).
Der Betreiber (Eigentümer) der Spritzgießmaschine ist verpflichtet,

diese Vorschriften einzuhalten.
` UVV Spritzgießmaschinen VBG 7 a – c incl. Nachtrag 13.6
` UVV Allgemeine Vorschriften BGV A1 (bisher VBG 1)
` UVV Kraftbetriebene Arbeitsmittel VBG 5
` UVV Elektrische Anlagen und Betriebsmittel BGV A2 (bisher VBG 4)
` DIN EN 201
` Bei angebautem Speichersystem (Zusatzeinrichtung) siehe

Kap. 3.3.1
Achtung!
Bei geöffneter Verdeckung im Werkzeugbereich hat der Betreiber
dafür zu sorgen, daß bei der Werkzeug – auf – Bewegung keine
Scher– und Quetschstellen entstehen.
3-2 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.1.2 Wartungs– und Reparaturarbeiten

Achtung!
Alle Reparatur– und Wartungsarbeiten dürfen nur erfolgen, wenn
der Hauptschalter –1Q0 der Spritzgießmaschine in Stellung ”0”
geschaltet und gegebenenfalls mit Vorhängeschloß abgesperrt
ist, sowie der Druck in der Hydraulikanlage freigemacht und die
Druckfreiheit des Systems überprüft worden ist.
Bei Maschinen mit Speicher siehe hierzu auch Kap. 3.3.1
Achtung!
In Teilbereichen des Hydrauliksystems kann, trotz Druckentla-
stung, ein Restdruck vorhanden sein. Deshalb Vorsicht beim Öff-
nen von Verschraubungen und Hydr.–Zylindern, Abbau von Ven-
tilen etc. .
Der Betreiber hat die Pflicht, die Bedienperson über Aufbau, Wirkung
und Funktion der Sicherheitseinrichtungen sowie über verbleibende
Gefahrenstellen und das arbeitsschutzgerechte Verhalten zu beleh-
ren.
Horizontale Flächen an der Maschine sind grundsätzlich nicht als
Standflächen für Bedienung und Wartung zu sehen und dürfen des-
halb bei laufender Maschine nicht betreten werden.
Flächen, die während des Maschinenbetriebs betreten werden dürfen,
müssen den Sicherheitsbestimmungen entsprechen und sind eindeu-
tig gekennzeichnet.
Achtung!
Jede Arbeitsweise, die die Sicherheit an der Maschine beein-
trächtigt, ist zu unterlassen.
Der Betreiber hat dafür zu sorgen, daß keine nichtautorisierte Perso-
nen an der Maschine arbeiten.
Es dürfen grundsätzlich keine Sicherheitseinrichtungen demontiert
oder außer Betrieb gesetzt werden. Ist es für Reparaturarbeiten unum-
gänglich, daß Sicherheitseinrichtungen demontiert werden, so sind
die Bestimmungen der DIN 57 105 einzuhalten.
Bei Arbeiten an der elektrischen Anlage sind die Bestimmungen nach
VDE 0105 einzuhalten.
Unmittelbar nach Abschluß der Reparaturarbeiten hat die Remontage
der Sicherheitseinrichtungen sowie eine Überprüfung auf ihre Wirk-
samkeit zu erfolgen.
Achtung!
Jegliche eigenmächtigen Umbauten und Veränderungen der Si-
cherheitseinrichtungen an der Spritzgießmaschine sind nicht ge-
stattet !
BA017.03.0.de 3-3
3 Sicherheit
3.1.3 Gesundheitsschädigende Gase, Dämpfe oder Stäube
Bei der Verarbeitung bzw. übermäßiger Erwärmung entwickeln einige

Kunststoffe gesundheitsschädigende Gase, Dämpfe oder Stäube.
Dies trifft besonders für Polytetrafluorethylen, Polymethylenoxid und
PVC zu.
Können derartige Gase, Dämpfe oder Stäube nicht durch eine zweck-
mäßige Maschineneinstellung beseitigt werden, so muß der Betreiber
der Maschine zur Ableitung dieser schädlichen Gase, Dämpfe oder
Stäube eine wirksame Absaugvorrichtung einsetzen.
Sofern eine Befestigung derselben an der Maschine erforderlich ist,
ist Rücksprache mit Demag Ergotech notwendig.
3.1.4 Explosionsartige Zersetzung
Einige Kunststoffmaterialien neigen unter längerer Temperatur – Ein-

wirkung zu explosionsartiger Zersetzung.
Dies sind im wesentlichen Polymethylenoxid und PVC.
Kunststoffarten, die derart reagieren, dürfen nur mit Düsen und Ver-
schlüssen verarbeitet werden, die unter Druckaufbau selbstständig
öffnen (SVO, SVN).
Verhütung von Unfallgefahren durch:
` Strikte Einhaltung der vorgeschriebenen verarbeitungstechni-

schen Parameter der Kunststoffmaterialien gemäß den Angaben
der Materialhersteller. Insbesondere Verarbeitungstemperatur
und Verweilzeit im Plastifizierzylinder.
` Beim Arbeiten mit thermisch empfindlichen Kunststoffen sind die

Verweilzeiten des Materials im Plastifizierzylinder zu minimieren.
Bei Arbeitsunterbrechungen und Materialwechsel ist mit Poly-
ethylen abzuspritzen (Reinigung des Plastifizierzylinders von
thermisch empfindlichen Kunststoffen) und danach die Heizung
auszuschalten.
3-4 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.1.5 Gefahren durch hohe Temperaturen
Das Berühren von heißen Teilen der Spritzgießmaschine und austre-

tender Kunststoffschmelze wird normalerweise durch feste und be-
wegliche Verdeckungen weitestgehend verhindert.
Beim Öffnen von Verdeckungen, vor allem im Düsen– und Werkzeug-

bereich, werden heiße Teile oder Kunststoffschmelze (diese kann
auch durch Gasbildung im Plastifizierzylinder oder Heißkanal nach au-
ßen geschleudert werden) zugänglich.
In diesen Fällen muß mit entsprechender Schutzkleidung, z.B. Sicher-

heitshandschuhe und Kopfbedeckung mit Gesichtsschutz gearbeitet
werden.
3.1.6 Schallpegel der Maschine
Der nach EN 201 – Anhang D gemessene Schalldruckpegel (Messung

nach EN ISO 3746) am Arbeitsplatz ist Kapitel 1.1 zu entnehmen.
Die angegebenen Werte gelten für die größte Antriebseinheit, die in

der jeweiligen Baugröße lieferbar ist.
Die angegebenen Werte wurden durch Messungen in der Montage-

halle des Herstellerwerkes bei abgeschalteten übrigen Lärmerzeu-
gern ermittelt. Für andere Umgebungsbedingungen sind sie als Richt-
werte anzusehen.
BA017.03.0.de 3-5
3 Sicherheit
3.2 Sicherheitseinrichtungen
3.2.1 Anordnung der Sicherheitseinrichtungen Ergotech 125/475 bis 350/810
und 420/810
7 5 1 3
ergotech150/475 – 440
10
8
4 2 6
11
12
Bild 13: Sicherheitseinrichtungen
Position Benennung
1 bewegliche Verdeckung Werkzeugbereich – Bedienseite
2 bewegliche Verdeckung Werkzeugbereich – Bediengegenseite
3 bewegliche Verdeckung Düsenbereich – Bedienseite
4 bewegliche Verdeckung Düsenbereich – Bediengegenseite
5 feste Verdeckung Schließsystem – Bedienseite
6 feste Verdeckung Schließsystem – Bediengegenseite
7 feste Verdeckung Schließsystem – Stirnseite
8 klappbare bzw. feste Verdeckung Ausfallraum – Bedienseite
9 feste Verdeckung Ausfallraum – Bediengegenseite
10 feste Verdeckung Ausfallraum – Stirnseite Schließseite
11 feste Verdeckung Plastifizierzylinder
12 bewegliche Verdeckung Plastifizierzylinder
3-6 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.2.1.1 Anordnung der Sicherheitseinrichtungen Ergotech 420/800, 500/900

und 800/1120
11 5 1 3
10 9 4 2 6
Position Benennung
4 feste Verdeckung Düsenbereich – Bediengegenseite
11 feste Verdeckung Schließsystem – Säule
BA017.03.0.de 3-7
3 Sicherheit
3.2.1.2 Anordnung der Sicherheitseinrichtungen Ergotech 1000/1400 bis

2000/1800
11 5 1 13 3
10 9 4 12 2 6
Position Benennung

4 feste Verdeckung Düsenbereich – Bediengegenseite
11 feste Verdeckung Schließsystem – Säule
12 Trittschutz Werkzeugbereich
13 mechanische Sperrklinke
3-8 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.2.2 Beschreibung der Sicherheitseinrichtungen
Die Sicherheitseinrichtungen bestehen aus Verdeckungen und Verrie-

gelungssystemen.
` Die Verdeckungen verhindern den Zugriff zu Gefahrenstellen und

das Herausspritzen plastifizierter Formmassen.
` Die Verriegelungssysteme unterbrechen beim Öffnen der jeweili-

gen Verdeckung bzw. bei Belastung des Trittschutzes die entspre-
chenden gefährlichen Bewegungen der Maschine.
Achtung!
Die Maße für die bewegliche Verdeckung des Werkzeugbereiches
und die Ausfallöffnung sind so ausgelegt, daß die Sicherheitsab-
stände ausreichend sind, sofern die Abmessungen des Werkzeu-
ges kleiner oder gleich den Abmessungen der Formaufspann-
platte sind.
Bei größeren Werkzeugen sind zusätzliche Schutzmaßnahmen
bzgl. Über– und Untergreifen erforderlich.
Achtung!
Bei Freigabe der Bewegungen von Auswerfer oder Kernen bei ge-
öffneter Schutztüre ist der Betreiber der Maschine für die Vermei-
dung von Quetsch– und Scherstellen verantwortlich, die dadurch
entstehen könnten.
3.2.2.1 Bewegliche Verdeckung Werkzeugbereich–Bedienseite
Als Bedienseite gilt die Seite, von der aus ein Maschinenzyklus einge-
leitet werden kann.
Ein Öffnen der beweglichen Verdeckung verhindert jegliche gefährli-

che Bewegung, d.h. ”Werkzeug schließen”, ”Düse vorfahren”, ”Ein-
spritzen”, ”Hydraulischer Auswerfer vor” bzw. ”Kerne bewegen”.
Die Verriegelung der Funktion ”Werkzeug schließen” erfolgt über zwei

Systeme, ein hydraulisches und ein elektrisches. Die der anderen Be-
wegungen nur über ein elektrisches.
Hinweis:
Entsprechend der europäischen Sicherheitsvorschriften EN 201 wer-
den die Funktionen des Rückschlagventils 2RV5, des Wegeventils
2SH4, der Positionsschalter –2S1 und –2S2 bei jedem Bewegungszy-
klus der Verdeckung überwacht.
BA017.03.0.de 3-9
3 Sicherheit
Bewegliche Verdeckung Werkzeugbereich–Bedienseite – Fortsetzung
Fehlermeldung:
Wenn die Maschine bei nicht geschlossener beweglicher Verdeckung

gestartet wird, erscheint am Ergocontrol die Fehlermeldung ”Schutz-
türe nicht geschlossen”.
Abhängig vom Defekt im hydraulischen bzw. elektrischen Steuerkreis

werden am Ergocontrol folgende Fehlermeldungen ausgegeben:
1. ”Hydraulische Schließhubsicherung defekt”..., wenn ein Fehler

am Rückschlagventil 2RV5 auftritt.
2. ”Schutztürendtaster –2S1, –2S2, –2S3 defekt”..., wenn ein Feh-

ler an den Endtastern der beweglichen Verdeckung auftritt.
Auswirkungen und Fehlerquittierung:
Zu 1. Mit Erreichen der Wegnocke ”Werkzeug – auf – Stop ”wird der

Pumpenantrieb abgeschaltet.
Nach Beseitigung der Ursache muß der Fehler durch einen Be-
wegungszyklus der beweglichen Verdeckung BS quittiert wer-
den.
Zu 2. Der Pumpenantrieb wird abgeschaltet.
Nach Beseitigung der Ursache muß der Fehler durch Schließen

und Öffnen der beweglichen Verdeckung BS quittiert werden.
Nach Ablauf der Kühlzeit kann die Verdeckung geöffnet werden, ohne
daß der Funktionsablauf unterbrochen wird (wichtig bei Handent-
nahme der Spritzteile).
Nicht bei Auslieferung der Maschinen nach den französischen und
amerikanischen Sicherheitsbestimmungen.
Achtung!
Vor Freigabe der Bewegung bei geöffneter Verdeckung hat der
Betreiber der Maschine dafür zu sorgen, daß bei der Werkzeug –
auf – Bewegung keine Scher – und Quetschstellen entstehen.
3-10 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.2.2.2 Trittschutz Werkzeugbereich (ab Ergotech 1000)
Sobald der Trittschutz belastet wird, wird der Pumpenmotor abge-

schaltet.
Hinweis:
Entsprechend der europäischen Sicherheitsvorschriften EN 201 wird
die Funktion des Trittschutzes über die Positionsschalter –2S6.1 und
–2S6.2 bzw. Sicherheitsrelais –1K50 ... (bei Maschinen mit Trittschutz-
matten) nach jeder Belastung überwacht.
3.2.2.3 Mechanische Sperrklinke (ab Ergotech 1000)
Diese Schutzeinrichtung verhindert ein unbeabsichtigtes Schließen

der beweglichen Verdeckung Werkzeugbereich–Bedienseite und wird
bei jeder Öffnungsbewegung der Verdeckung wirksam.
Durch Anheben der Sperrklinke wird die bewegliche Verdeckung ge-

schlossen, erst danach kann ein neuer Zyklus eingeleitet werden.
Hinweis:
Entsprechend der europäischen Sicherheitsvorschriften EN 201 wird
die Funktion der Sperrklinke über die Positionsschalter –2B237 und
–2B238 bei Bewegungszyklus der Sperrklinke überwacht.
3.2.2.4 Absicherung Kniehebelbereich
Die bewegliche Werkzeugaufspannplatte ist mit einem mech. An-

schlag für die bewegliche Verdeckung BS ausgerüstet.
Dieser Anschlag verhindert während der Werkzeug – auf – Bewegung,

bei geöffneter beweglicher Verdeckung BS, den Zugriff in den Kniehe-
belbereich.
Der Anschlag ist mit zwei Positionsschaltern –2S1.1 und –2S2.1 gesi-
chert.
Zu Einricht – Arbeiten kann dieser Anschlag durch Umklappen umgan-

gen werden.
Dabei wird über die Positionsschalter –2S1.1 und –2S2.1 der Pum-
penmotor abgeschaltet.
Bei Normalstellung des Anschlags kann der Pumpenmotor wieder ge-

startet werden.
BA017.03.0.de 3-11
3 Sicherheit
3.2.2.5 Bewegliche Verdeckung Werkzeugbereich–Bediengegenseite

Die Verdeckung der BGS wid mit zwei gegenläufig geschalteten
Grenztaster –2S1.2 und –2S2.2 überwacht.
Sobald die Verdeckung geöffnet wird, wird der Pumpenmotor abge-

schaltet (Not – Aus Funktion).
Ergotech 125 bis 800: Erst nach Schließen der Verdeckung BGS
kann der Motor wieder gestartet werden.
ab Ergotech 1000: Erst nach Schließen der Verdeckung BGS und

anschließender Betätigung des Tasters –2S43
kann der Motor wieder gestartet werden.
Fehlermeldung:
Wird versucht,
– bei nicht geschlossener Verdeckung BGS
– bzw. bei geschlossener Verdeckung BGS und nicht betätigtem Ta-
ster –2S43
den Motor einzuschalten, erscheint am Ergocontrol die Anzeige
”Schutzgitter BGS o. Kniehebelbereich offen”.
3.2.2.6 Bewegliche Verdeckung Düsenbereich–Bedienseite

Diese Verdeckung schützt vor Zugriff in eine Quetschstelle bei der Dü-
senanlagebewegung, Berührung des heißen Düsenkörpers und Ver-
letzung durch den heißen Kunststoffstrahl.
Durch Öffnen der Verdeckung werden im Handbetrieb die Funktionen

”Düse vor”, ”Düse zurück” , ”Einspritzen” und ”Plastifizieren” unterbro-
chen.
Im halbautomatischen und automatischen Betrieb wird der Zyklus un-

terbrochen.
Nach Schließen der Verdeckung kann der Zyklus durch Betätigen der
Start – Taste wieder eingeleitet werden.
Die Absicherung erfolgt durch einen Grenztaster –3S3.1. Beim Öffnen

der Verdeckung wird dieser Grenztaster betätigt und beim Schließen
wieder freigegeben.
Fehlermeldung:
Wird versucht, bei nicht geschlossener Düsenverdeckung, den Zyklus

neu zu starten, erscheint am Ergocontrol die Meldung: ”Düsengitter
nicht geschlossen”.
3-12 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.2.2.7 Bewegliche Verdeckung Düsenbereich–Bediengegenseite
Diese Verdeckung schützt vor Zugriff in eine Quetschstelle bei der Dü-
senanlagebewegung, Berührung des heißen Düsenkörpers und Ver-
letzung durch den heißen Kunststoffstrahl.
Durch Öffnen der schwenkbaren Verdeckung werden im Handbetrieb

die Funktionen ”Düse vor”, ”Einspritzen” und ”Plastifizieren” unterbro-
chen.
Im halbautomatischen und automatischen Betrieb wird der Zyklus un-

terbrochen.
Nach Schließen der Verdeckung kann der Zyklus durch Betätigen der
Start – Taste wieder eingeleitet werden
Die Absicherung erfolgt durch einen Grenztaster –3S3.2. Beim Öffnen

der Verdeckung wird dieser Grenztaster betätigt und beim Schließen
wieder freigegeben.
Fehlermeldung:
Wird versucht, bei nicht geschlossener Düsenverdeckung, den Zyklus

neu zu starten, erscheint am Ergocontrol die Meldung: ”Düsenvergitter
BGS offen”.
3.2.2.8 Bewegliche Verdeckung Plastifizierzylinder
Diese Verdeckung schützt vor Zugriff in eine Quetschstelle bei der

Schneckenbewegung.
3.2.2.9 Feste Verdeckung Plastifizierzylinder
Über den Heizbändern des Plastifizierzylinders ist eine feste Verdek-

kung montiert. Sie schützt vor unbeabsichtigtem Berühren der heißen
Zylinderteile.
3.2.2.10 Feste Verdeckungen
Alle festen Verdeckungen sind angeschraubt und dürfen nicht entfernt

werden.
BA017.03.0.de 3-13
3 Sicherheit
3.2.2.11 Verbleibende Gefährdungen bei ausgeschwenkten Verdeckungen

Düsenbereich – Bedienseite und Bediengegenseite
` Beim Unterbrechen der Materialzufuhr durch Verschieben der

Materialtrichter – Konsole besteht infolge des aufgeheizten Pla-
stifizierzylinders Verbrennungsgefahr an der Materialeinfüllöff-
nung.
` Im Bereich der Düse besteht Verbrennungsgefahr durch die heiße

Düse und durch die aufgeheizten Heizbänder.
Achtung!
Bei Arbeiten am aufgeheizten Plastifizierzylinder sind Schutz-
handschuhe und eine Schutzbrille zu tragen.
3-14 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.3 Hydraulische Sicherheitseinrichtungen
1 MA 1 Hauptmanometer
Die hydraulischen Sicherheitseinrichtungen bestehen im wesentli-

chen aus Druckbegrenzungsventilen DB oder – einstellventilen DE,
die auf einen bestimmten zulässigen Höchstdruck eingestellt und
plombiert sind. Die Ventile sprechen an, wenn der Druck über den zu-
lässigen eingestellten Druck laut Hydraulikplan ansteigt.
Das Druckbegrenzungsventil 1DB1 begrenzt den max. Systemdruck.
Der max. Schließdruck im Schließzylinder 2ZY1 ist am Druckbegren-

zungsventil 2DB1 eingestellt.
Achtung!
Diese Ventile schützen die Maschine vor Überlastung. Sie dürfen
unter keinen Umständen verstellt werden.
BA017.03.0.de 3-15
3 Sicherheit
3.3.1 Speichersystem Zusatzeinrichtung
Beim Betrieb der Spritzgießmaschine mit Speichersystem ist besons-

ders auf die Abnahme – und Sicherheitsvorschriften nach der...
Druckbehälterverordnung Ausgabe 27.04.90 (BGB 1 . IS . 830) und

deren Durchführungsbestimmungen gem. TRB zu achten.
Im besonderen:
§9 Abnahmeprüfung vor Inbetrieb–

nahme
§ 10 – 12 Anh. II Punkt 4 Abs.1: Wiederkehrende Prüfungen,

Prüfungen in besonderen Fällen
§ 13 Betrieb von Druckbehältern
§ 14 Prüfnachweise und Druckbe–

hälterverzeichnis
TRB 501, 513 bzw. 515, 514, 531, 532, 600, 700, 801.
Die Speicheranlage (4SP1) enthält nach den Vorschriften prüfpflich-

tige Bauelemente, die im Herstellerwerk von den Abnahmeinstanzen
der entsprechenden Staaten und Länder abgenommen werden.
Zur Ausrüstung dieser Speicheranlage gehört das baumustergeprüfte

Sicherheitsventil 4DB1. Dieses Sicherheitsventil ist auf 200 bar einge-
stellt und plombiert. Es schützt das gesamte Druckspeichersystem vor
einem unzulässigen Druckanstieg.
Die Prüfzeugnisse für den Druckbehälter und das Sicherheitsventil

werden mit der Maschine ausgeliefert. Der Betreiber muß die Spei-
cheranlage nach der Installation vor Inbetriebnahme durch die zu-
ständige Prüfstelle abnehmen und genehmigen lassen.
Beim Abschalten der Maschine entleert sich der Speicher automa-

tisch.
Achtung!
Vor der Durchführung von Wartungs – oder Reparaturarbeiten an
der Maschinenhydraulik ist zusätzlich das manuelle Entla-
stungsventil 4SA4 zu öffnen.
3-16 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.4 Elektrische Sicherheitseinrichtungen
–1S42 Not – Aus
Zu den elektrischen Sicherheitseinrichtungen zählen im wesentlichen

die Schutzleiteranschlüsse, die Abdeckungen berührungsgefährli-
cher Teile sowie die Not – Aus – Drucktaster.
3.4.1 VDE–Vorschriften
Die Elektroinstallation unserer Maschinen entspricht den Vorschriften

des Verbandes Deutscher Elektrotechniker VDE.
Auch der Betreiber (Eigentümer) der Maschine ist zur Beachtung die-
ser Vorschriften verpflichtet. Die wesentlichen sind in den...
` Bestimmungen für den Betrieb von Starkstromanlagen

VDE 0105/ DIN 57 105 enthalten.
3.4.2 Schutzleiteranschlüsse
Schutzleiteranschlüsse aller elektrischen Geräte an der Maschine,

insbesondere Elektrowärme – Einrichtungen, Heizbänder MH, DH
sind in Zeitabständen, die den Betriebsverhältnissen angepaßt sind,
auf ordnungsgemäßen Zustand zu überprüfen.
BA017.03.0.de 3-17
3 Sicherheit
3.4.3 Not–Aus–Drucktaster –1S42
` Funktion
Wird einer der roten Drucktaster gedrückt, werden sämtliche Maschi-

nenbewegungen sofort gestoppt. Es wird auch der Pumpenmotor so-
wie die Plastifizierzylinderheizung abgeschaltet.
Ein über die genormte Schnittstelle angeschlossenes Handlinggerät

wird ebenfalls abgeschaltet.
Der Not – Aus – Drucktaster bleibt nach einer Betätigung aus Sicher-
heitsgründen in der gedrückten Aus – Stellung arretiert.
Am Bildschirm erscheint die Fehlermeldung ”Not – Aus betätigt”.
Durch Rechtsdrehen des roten Knopfes wird die Arretierung wieder

aufgehoben.
` Einbauort
– Ergocontrol – Bedienseite
– Schnittstellenverteiler –X19 – Bediengegenseite
– Werkzeugbereich Innenraum – Bedienseite und Bedienge-

genseite (nur ab Ergotech 1000)
3-18 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.5 Überprüfen der Sicherheitseinrichtungen

Die eingebauten Sicherheitseinrichtungen entsprechen den Unfall-
verhütungsvorschriften (UVV) der Deutschen Berufsgenossenschaft
(VBG) und der EN 201 (siehe Kap. 3.1.1)
Achtung!
Mit der Übernahme der Maschine durch den Betreiber geht die
Verantwortung hinsichtlich der Wartungs – und Kontrollpflicht
der Sicherheitseinrichtungen auf den Betreiber der Maschine
über.
Werden Mängel an Sicherheitseinrichtungen festgestellt, ist die
Maschine sofort stillzusetzen !
Vor Wiederinbetriebnahme der Maschine sind die Ursachen der
Mängel zu beseitigen !
Die Verriegelungssysteme der beweglichen Verdeckung Werkzeug–
bereich – Bedienseite werden bei jeder Betätigung der Verdeckung
automatisch überwacht und evtl. Defekte am Bildschirm angezeigt
(siehe Kap. 3.2.2).
Eine regelmäßige Überprüfung ist nur dann erforderlich, wenn die be-
wegliche Verdeckung längere Zeit geschlossen bleibt.
Es genügt dann eine Überprüfung durch Öffnen der Verdeckung wäh-
rend des Maschinenlaufs.
Nicht überwacht wird die bewegliche Verdeckung Werkzeugbereich –
Bediengegenseite sowie die beweglichen Verdeckungen Düsenbe-
reich – Bedienseite und Bediengegenseite.
Auch bei diesen Verdeckungen wird durch Öffnen der jeweiligen Ver-
deckung überprüft, ob die gefährlichen Bewegungen unterbrochen
werden.
Achtung!
Der Betreiber ist verpflichtet, dafür zu sorgen, daß auch bei Ände-
rungen, Anbau von Peripheriegeräten etc. die Unfallverhütungs-
vorschriften (UVV) der Deutschen Berufsgenossenschaft (VBG)
und der EN 201 sowie die VDE – Bestimmungen eingehalten wer-
den.
3.5.1 Überprüfen der Sicherheitseinrichtungen –

Trittschutz bei Maschinen mit Trittschutzmatten
Die Funktion jeder einzelnen Matte des Trittschutzes muß täglich
überprüft werden.
Die Matte ist dabei mit einem Prüfgewicht von mindestens 30 kg zu be-
lasten.
Nach Schließen der beweglichen Verdeckungen (Werkzeugbereich)
darf sich die Pumpe nicht einschalten lassen.
BA017.03.0.de 3-19
3 Sicherheit
3.6 Bewegliche Verdeckung für Werkzeugbereich–Bedienseite

pneum. betätigt
Bewegliche Verdeckung Schließen – Öffnen
Diese Einrichtung erleichtert der Bedienperson das Öffnen und Schlie-

ßen der beweglichen Verdeckung.
` Funktion Manuell – und Einricht – Betrieb
bis Ergotech 800: Schließen und Öffnen der Verdeckung er-

folgt nur solange die entsprechende Taste
gedrückt wird.
ab Ergoech 1000: Schließen der Verdeckung erfolgt nur so-

lange die Sperrklinke hochgehalten wird.
Öffnen der Verdeckung erfolgt nur solange
die entsprechende Taste gedrückt wird.
` Funktion Halbautomatik – Betrieb
bis Ergotech 800: Schließen der beweglichen Verdeckung

durch Betätigen der Starttaste.
ab Ergoech 1000: Schließen der Verdeckung erfolgt durch

Hochhalten der Sperrklinke.
Hinweis:
Das Schließen der beweglichen Verdeckung startet nicht den Ma-

schinenzyklus.
Der Start des Maschinenzyklus erfolgt durch erneutes Betätigen

der Starttaste bei geschlossener beweglicher Verdeckung.
Öffnen der beweglichen Verdeckung nach Werkzeug – auf – stop

und Ende Auswerfbewegung.
3-20 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.6.1 Sicherheitsschiene
Bild 16: Sicherheitsschiene an der beweglichen Verdeckung
Die bewegliche Verdeckung ist an ihrer Stirnseite mit einer Sicher-

heitsschiene m ausgerüstet.
Fährt die bewegliche Verdeckung beim Schließvorgang mit der Si-

cherheitsschiene m gegen ein Hindernis, so wird die Schließbewe-
gung in eine Öffnungsbewegung umgesteuert.
` Druckluft – Einstellung
Der Luftdruck für die Fahrbewegung wurde im Werk fest einge-

stellt und plombiert.
Achtung!
Die Einstellung des Luftdruckes darf auf keinen Fall erhöht wer-
den.
Quetschgefahr zwischen Schiene und Ergocontrol !
BA017.03.0.de 3-21
3 Sicherheit
3.7 Gefahren durch Säulenzug
Bild 17: Automatischer Säulenzug
Der Säulenzug ermöglicht den Einbau von Spitzgießwerkzeugen, die

größer als der lichte Säulenabstand sind.
Der Säulenzug kann
– manuell (siehe Kap. 5.2.2.1.1)
oder
– bei vorhandener “ZE 265 Automatischer Säulenzug” automatisch

erfolgen.
Achtung!
Vor Freigabe der Bewegungen des Säulenzuges ist der Betreiber
der Maschine verantwortlich, daß der Gefahrenbereich (siehe
Kap. 2.3.), der durch das Herausziehen der Säule entsteht, mit
entsprechenden Maßnahmen abgesichert wurde (z.B. mobile Ab-
sperrgitter) und sich keine Person im Gefahrenbereich befindet.
3-22 BA017.03.0.de
Sicherheit 3
3.8 Feuerbekämpfung
Bei der Feuerbekämpfung in Brand geratener Maschinen sind Hydr.–
Öl und Kunststoff löschende Feuerbekämpfungmittel (z.B. Pulverlö-
scher) einzusetzen.
BA017.03.0.de 3-23
4 Bedienung
4.1 Bedienung allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.2 Ergocontrol – Intelligentes Bedienfeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2

4.2.1 Aufbau Ergocontrol – Intelligentes Bedienfeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2
4.2.2 Display–Dunkelschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3
4.2.3 Bildmasken–Anwahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4
4.2.4 Funktionen–Auswahltasten und Softkeys (Bild–Menue Struktur Ergocontrol) 4-5
4.2.5 Bedienen und Funktion des Zehnerblockes, Shuttle–Rades und
der Cursor–Tasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6
4.2.6 Manuell–Funktionstasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8
4.2.7 Betriebsartenschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10
4.2.7.1 Betriebsartenschalter SGM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10
4.2.7.2 Betriebsartenschalter – Handhabungsgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10
4.2.8 Q–Taste (Qualitätstaste) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11
4.2.9 Not–Aus, Werkzeug–, Zylinderheizung und Pumpe EIN / AUS . . . . . . . . . . . 4-12
4.2.10 Starttaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-13
4.2.11 Chip–Karten–Leser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14
4.2.12 Einbaudrucker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-15
4.2.13 Diskettenlaufwerk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-17
4.3 Programm– und Daten–Disketten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19

4.3.1 Laden von Software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19
4.3.2 Hilfe–Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19
4.3.3 Werkzeugdaten–Sicherung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-20
4.4 Bildmasken–Aufbau, Bedienfreigabe und Zugriffsebenen . . . . . . . . . . . . . . . 4-21

4.4.1 Bildmasken–Aufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-21
4.4.2 Bedienfreigabe einer Bildmaske über Password–Eingabe / Chip–Karte . . . 4-23
4.4.3 Zugriffs– / Password – Ebenen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-24
4.5 Beschreibung der Bildmasken und deren Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-25

4.5.1 Bildmaske “0 HAUPTMENÜ” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-25
4.5.2 Bildmaske “1 MASCHINE” – Maschinenkonfiguration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
BA017.03.0.de I
4.5.3 Bildmaske “3 VDMA 24468” – Standardisierte Parameter – Bildmaske . . . . 4-27

4.5.4 Funktionsgruppe Werkzeug – Beschreibung der Bildmasken . . . . . . . . . . . . 4-29
4.5.4.1 Bildmaske “10 WERKZEUG” – Einstellparameter und
Programmschalter Schließeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-29
4.5.4.1.1 Einstellparameter Schließeinheit – Werkzeuggeschwindigkeit / – Schutzkraft 4-29
4.5.4.1.2 Einstellparameter Schließeinheit – Werkzeugsicherung . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-30
4.5.4.1.3 Einstellparameter Schließeinheit – Werkzeugschließkraft . . . . . . . . . . . . . . . 4-31
4.5.4.1.4 Einstellparameter Schließeinheit – Seitenschiebersicherung . . . . . . . . . . . . 4-31
4.5.4.1.5 Einstellparameter Schließeinheit – Abschalten Werkzeugkühlung . . . . . . . . 4-32
4.5.4.1.6 Einstellparameter Schließeinheit – Ausfallkontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-32
4.5.4.1.7 Einstellparameter Schließeinheit – Einrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-32
4.5.4.1.8 Einstellung der Einbauhöhe und Schließkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-33
4.5.4.2 Bildmaske “16 WERKZEUG: .... ABLAUF” –
Programmierung des Bewegungsablaufes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-36
4.5.4.2.1 Programmierung des Basis–Ablaufes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-39
4.5.4.2.2 Programmierung des flexiblen Ablaufes mit / ohne Mehrfachbewegungen . 4-44
4.5.4.3 Bildmaske “13 WERKZEUG DIREKT” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-46
4.5.4.3.1 Stepbetrieb der Werkzeugfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-47
4.5.4.3.2 Direktbetrieb von Auswerfer und Kernen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-47
4.5.4.4 Bildmaske “11 AUSWERFER HYDRAULISCH” –
Einstellparameter und Programmschalter Auswerfer hydr. . . . . . . . . . . . . . . 4-48
4.5.4.4.1 Auswerfer hydraulisch AWH – Einstellparameter Wege, Drücke,
Geschwindigkeiten und Zeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-49
4.5.4.4.2 Auswerfer hydraulisch AWH – Einstellparameter ”Anzahl Rüttelhübe” und
“Rüttelhub zurück stop” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-51
4.5.4.4.3 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter “Auswerfer hydraulisch” 4-52
4.5.4.4.4 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter “AWH parallel” . . . . . . . . 4-52
4.5.4.4.5 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter “Nullpunkt setzen” . . . . . 4-53
4.5.4.4.6 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter
”AWH in Ruhelage abschalten” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-53
”AWH–Zylinder im Werkzeug” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-53
4.5.4.4.8 Auswerfer hydr. AWH – Programmschalter ”Rütteln mit Handling” . . . . . . . . 4-54
4.5.4.4.9 Auswerfer hydr. AWH – Progr.–Schalter ”AWH bei offener Schutztür” . . . . 4-54
4.5.4.4.10 Auswerfer hydr. AWH– Progr.–Schalter ”Positionsüberwachung aktiv” . . . . 4-55
”Hub gesperrt bei Ausschußteil” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-55
”ohne Freigabe über Handling ” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-55
”QS–Weiche schalten bei AWH–Hub” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-55
4.5.4.5 Bildmaske “14 KERNE” – Einstellparameter und Programmschalter . . . . . . 4-56
4.5.4.5.1 Kerne–Einstellparameter Wege, Drücke, Geschwindigkeiten und Zeiten . . 4-58
II BA017.03.0.de
4.5.4.5.2 Kerne – Programmschalter “Kernzugsteuerung” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-62

4.5.4.5.3 Kerne – Programmschalter “Kerne bei offener Schutztür” . . . . . . . . . . . . . . . 4-62
4.5.4.5.4 Kerne – Programmschalter “Kern parallel” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-63
4.5.4.5.5 Kerne – Programmschalter “Ohne Freigabe Handling” . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-63
4.5.4.5.6 Kerne – Programmschalter “In Endlage abschalten” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-63
4.5.4.5.7 Programmschalter “Fahren über Zeit” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-64
4.5.4.5.8 Kerne – Programmschalter “Spindeln” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-64
4.5.4.6 Bildmaske “12 PNEUMATISCHE VENTILE” – Programmierung,
Einstellparameter und Programmschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-65
4.5.4.6.1 Pneum. Ventile – Programmierung der Einschalt– / Abschaltereignisse . . . 4-67
4.5.4.6.2 Pneumatische Ventile – Einstellparameter Verzögerungszeiten . . . . . . . . . . 4-72
4.5.4.6.3 Pneumatische Ventile – Programmschalter “Ventil aktiv” . . . . . . . . . . . . . . . . 4-72
4.5.4.6.4 Pneumatische Ventile – Programmschalter “Taste aktiv” . . . . . . . . . . . . . . . . 4-72
4.5.5 Funktionsgruppe Einspritzen – Beschreibung der Bildmasken . . . . . . . . . . . 4-73
4.5.5.1 Bildmaske “20 PROZESSOPTIMIERUNG” – Einstellparameter,
Programmschalter und Anzeige Speicherbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-73
4.5.5.1.1 Prozessoptimierung – Einstellparameter Einspritzeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . 4-73
4.5.5.1.2 Prozessoptimierung – Programmschalter “Spritz–, Nachdruck– und
Dosier– Profile” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-74
4.5.5.1.3 Prozessoptimierung – Programmschalter für Umschaltung von Spritz– auf
Nachdruck, sowie Überwachung der Umschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-74
4.5.5.1.4 Prozessoptimierung – Anzeige Speicherbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-76
4.5.5.2 Bildmaske “21 DOSIER–PROFILE“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-77
4.5.5.2.1 DOSIER–PROFILE – Einstellparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-78
4.5.5.2.2 Schalter “Abschnitt” – Ein– und Abschalten von Profilstufen . . . . . . . . . . . . . 4-80
4.5.5.2.3 DOSIER–PROFILE – Verschieben der Dosierprofile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-81
4.5.5.3 Bildmaske “26 SPRITZ–PROFIL” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-82
4.5.5.3.2 SPRITZ–PROFIL – Verschieben des Spritzprofiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-84
4.5.5.4 Bildmaske “27 NACHDRUCK–PROFIL” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-85
4.5.5.5 Bildmaske “23 EINSPRITZEINHEIT” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-87
4.5.5.5.1 EINSPRITZEINHEIT – Einstellparameter Einspritzeinheit . . . . . . . . . . . . . . . 4-87
4.5.5.5.2 EINSPRITZEINHEIT – Programmschalter “EE zurück vor / nach Dosieren” 4-89
4.5.5.5.3 EINSPRITZEINHEIT – Manuelles Verfahren der Einspritzeinheit . . . . . . . . . 4-89
4.5.5.5.4 EINSPRITZEINHEIT – Schalter “Referenzposition EE“ . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-90
4.5.5.6 Bildmaske “ 24 MWE” – Meßwerterfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-91
4.5.5.6.1 MWE–Meßwerterfassung – allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-91
4.5.5.6.2 MWE–Meßwerterfassung – Profildarstellungen und Umschaltung der
Softkey–Zeile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-92
4.5.5.6.3 MWE–Meßwerterfassung – Softkey–Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-93
4.5.5.7 Bildmaske “25 MWE PARAMETER” – Meßwerterfassung –
Parameterauswahl / – vorgaben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-95
BA017.03.0.de III
4.5.5.8 Bildmaske “28 INTRUDIEREN” – Intrudieren und Pfropfen abdrehen . . . . . 4-97

4.5.6 Funktionsgruppe Temperaturen – Beschreibung der Bildmasken . . . . . . . . . 4-98
4.5.6.1 Bildmaske “30 TEMPERATUREN” – Einstellparameter Zylinder– und
Öl – Temperaturen, Anfahrsperre sowie Programmschalter . . . . . . . . . . . . . 4-98
4.5.6.1.1 Temperaturen – Ein–/Ausschalten der Zylinderheizung . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-98
4.5.6.1.2 Temperaturen – Einstellparameter Zylinder– und Öl – Temperaturen,
Anfahrsperre und graphische Darstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-99
4.5.6.1.3 Temperaturen – Programmschalter “Heizungsüberwachung”,
“Absenktemperatur”, “Ölvorwärmung” und “Stellen bei Drahtbruch” . . . . . . . 4-102
4.5.6.2 Bildmaske “31 HEIßKANAL 1–16” und “32 HEIßKANAL 17–32” –
Heißkanal–Temperaturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-104
4.5.6.2.1 Temperaturen – Ein–/Ausschalten der Heißkanalheizung sowie
Anfahrcharakteristik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-104
4.5.6.2.2 Temperaturen – Einstellparameter Heißkanal –, Anfahr–, Absenk– und
Boost–Temperaturen sowie ED % Hand (Stellerbetrieb) und Hook . . . . . . . 4-106
4.5.6.2.3 Temperaturen – Programmschalter “Heizungsüberwachung”,
“Absenktemperatur” und “Stellen bei Drahtbruch” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-108
4.5.6.3 Bildmaske “38 TEMPERIERGERÄT” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-110
4.5.6.4 Bildmaske “33 WERKZEUG–HEIZUNG” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-113
4.5.7 Funktionsgruppe Programme – Beschreibung der Bildmasken . . . . . . . . . . . 4-115
4.5.7.1 Bildmaske “40 PG – SCHALTER“ – Programm (PG) – Schalter . . . . . . . . . . 4-115
4.5.7.2 Bildmaske “41 EINSCHALTPROGRAMM” – Programmierung der Einschaltung
von Ölvorwärmung, Zylinderheizung, Steckdosenkombination sowie
Werkzeugtemperierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-116
4.5.7.3 Bildmaske “42 ANFAHRPROGRAMM” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-119
4.5.7.4 Bildmaske “43 ABSPRITZPROGRAMM” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-121
4.5.7.5 Bildmaske “44 ABSCHALTMATRIX” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-123
4.5.7.6 Bildmaske “45 WERKZEUGKATALOG” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-124
4.5.7.6.1 Diskette formatieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-125
4.5.7.6.2 Datensatz speichern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-126
4.5.7.6.3 Disketteninhalt lesen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-128
4.5.7.6.4 Datensatz laden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-129
4.5.7.6.5 Datensatz löschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-131
4.5.7.7 Bildmaske “46 PROGR. EINGÄNGE” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-132
4.5.7.8 Bildmaske “47 PROGR. AUSGÄNGE” und “48 PROGR. AUSG. 5,6” . . . . . 4-136
4.5.7.8.1 Progr. Ausgänge – Programmierung der Ein– / Abschaltereignisse . . . . . . . 4-139
4.5.7.8.2 Progr. Ausgänge – Einstellparameter Verzögerungszeiten . . . . . . . . . . . . . . 4-144
4.5.7.8.3 Progr. Ausgänge – Programmschalter Ausgang “aktiv” . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-145
4.5.7.8.4 Progr. Ausgänge – Programmschalter “Softkey aktiv” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-145
4.5.8 Funktionsgruppe Prozess – Beschreibung der Bildmasken . . . . . . . . . . . . . . 4-146
4.5.8.1 Prozess–Statistik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-146
4.5.8.1.1 Bildmaske “50 PROZESS–STATISTIK 1” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-146
IV BA017.03.0.de
4.5.8.1.1.1 Bildmaske “50 PROZESS–STATISTIK 1”, tabellarische Darstellung . . . . . . 4-146

4.5.8.1.1.2 Bildmaske “50 PROZESS–STATISTIK 1”, graphische Darstellung . . . . . . . . 4-148
4.5.8.1.2 Bildmaske “51 PROZESS–STATISTIK 2” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-150
4.5.8.1.3 Bildmaske “53 STATISTIK–KONFIGURATION” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-152
4.5.8.2 Bildmaske “52 PROZESSKONTROLLE” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-154
4.5.8.2.1 Bildmaske “52 PROZESSKONTROLLE” – Warngrenzen . . . . . . . . . . . . . . . . 4-156
4.5.8.2.1.1 Automatische Ermittlung der Warngrenzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-158
4.5.8.2.1.2 Start und Unterbrechung der Warngrenzenkontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-162
4.5.8.2.1.3 Übernahme der Warngrenzen als Qualitätsgrenzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-162
4.5.8.2.2 Bildmaske “52 PROZESSKONTROLLE” – Konfiguration der Warngrenzen 4-163
4.5.8.3 Bildmaske “54 PRODUKTIONS ZÄHLER” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-166
4.5.8.4 Bildmaske “55 ENERGIEMESSUNG” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-169
4.5.8.5 SPC – Statistische Prozess – Kontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-171
4.5.8.5.1 Bildmaske “58 SPC–KONFIGURATION” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-171
4.5.8.5.1.1 Bildmaske “58 SPC–KONFIGURATION”, Auswahl der
überwachten Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-175
4.5.8.5.2 Bildmaske “59 SPC–Regelkarte” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-176
4.5.8.5.2.1 Eichung Regelkarte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-176
4.5.8.5.2.2 SPC–Regelkarte, Auswahl der darzustellenden Stichprobe . . . . . . . . . . . . . 4-177
4.5.8.5.2.3 Skalierung der Regelkarte und angezeigte Werte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-178
4.5.8.5.3 Drucken der SPC – Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-179
4.5.9 Funktionsgruppe Automation – Beschreibung der Bildmasken . . . . . . . . . . . 4-180
4.5.9.1 Bildmaske “60 QS–Weiche” – Qualitätssicherungsweiche . . . . . . . . . . . . . . . 4-180
4.5.9.2 BDE – Betriebsdatenerfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-183
4.5.9.2.1 Bildmaske “65 BDE – Auftrag” – Betriebsdatenerfassung . . . . . . . . . . . . . . . 4-183
4.5.9.2.2 Bildmaske “67 BDE – SCHICHT“ – Betriebsdatenerfassung . . . . . . . . . . . . . 4-185
4.5.9.2.3 Bildmaske “68 BDE – AUSSCHUSS” – Betriebsdatenerfassung . . . . . . . . . 4-187
4.5.9.2.4 Bildmaske “69 BDE – STATISTIK” – Betriebsdatenerfassung . . . . . . . . . . . . 4-188
4.5.10 Funktionsgruppe Information – Beschreibung der Bildmasken . . . . . . . . . . . 4-189
4.5.10.1 Bildmaske “80 BILDÜBERSICHT” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-189
4.5.10.2 SETUP–Bildmasken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-190
4.5.10.2.1 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung allgemeiner Funktionen . . . . . . . . . . . 4-190
4.5.10.2.1.1 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung des Tastenklicks . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-191
4.5.10.2.1.2 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung der Dunkelschaltung . . . . . . . . . . . . . . 4-191
4.5.10.2.1.3 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung von “Alarmbild automatisch” . . . . . . . 4-192
4.5.10.2.1.4 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung von “Änderungsprotokoll” und
Vorgabe von Änderungsgründen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-192
4.5.10.2.1.5 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung der Bedienfreigabe über Passwort
bzw. Chip–Karte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-193
4.5.10.2.1.6 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung der Maßeinheiten . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-194
4.5.10.2.1.7 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung des Datums und der Uhrzeit . . . . . . . 4-194
4.5.10.2.1.8 Bildmaske “83 SETUP” – Einstellung des Druckers und der Seitenlänge . . 4-195
4.5.10.2.2 Bildmaske “183 SETUP SGM” – PG–Schalter für die Freigabe der
Ablaufprogrammierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-200
BA017.03.0.de V
4.5.10.3 Allgemeine Daten – Anzeige bzw. Eingabe von Text–Informationen . . . . . . 4-201

4.5.10.3.1 Bildmaske “81 ALLGEMEINE DATEN 1” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-201
4.5.10.3.2 Bildmaske “82 ALLGEMEINE DATEN 2” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-203
4.5.10.4 Bildmaske “84 DRUCKEN” – Drucken von Bildmasken,
Reports und Protokollen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-204
4.5.10.4.1 Manueller Start und Abbruch eines Druckvorganges über Softkeys . . . . . . . 4-205
4.5.10.4.2 Manueller Start eines Druckvorganges über
Manuell–Funktionstaste “Hardcopy” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-207
4.5.10.4.3 Automatisher Start eines Druckvorganges entsprechend der gesetzten
Programmschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-207
4.5.10.4.4 Auswahl der zu druckenden Bildmasken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-209
4.5.10.5 Bildmaske “87 PASSWORD” – Password – Vergabe und
Erstellung einer User–Chip–Karte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-211
4.5.10.5.1 Password – Vergabe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-212
4.5.10.5.2 Erstellung einer User–Chip–Karte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-213
4.5.10.5.3 Bildmaske “86 ÄNDERUNGSPROTOKOLL”–
Anzeige und Rückgängigmachen von Änderungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-214
4.5.11 Funktionsgruppe Service – Beschreibung der Bildmasken . . . . . . . . . . . . . . 4-216
4.5.11.1 Bildmaske “90 FUNKTIONSKONTROLLE“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-216
4.5.11.2 Bildmaske “91 STATUSTEST” – Bit–Kontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-217
4.5.11.3 Bildmaske “96 INBETRIEBNAHME” – Trockenlauf, Ölschmierung testen,
Inbetriebnahme, Heizungsoptimierung, Pumpenkalibrierung und
WegInbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-218
4.5.11.3.1 Optimierung der Zylinderheizung, Heißkanal– und Werkzeugheizung . . . . . 4-219
4.5.11.3.2 Pumpenkalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-220
4.5.11.3.3 Weginbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-221
4.5.11.4 Bildmaske “85 WARTUNG” – Anzeige der Betriebsstunden, Schmier–und
Maschinenzyklen sowie Inspektionsdiagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-222
4.5.11.5 Bildmaske “851 WARTUNGPROGRAMM” –
Anzeige der Inspektionsarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-224
4.5.11.6 Bildmaske “852 WARTUNGPLAN” – Protokollierung von Wartungsarbeiten 4-225
4.5.11.7 Bildmaske “99 ERGOstart“ – Maschinenvoreinstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-227
4.5.11.7.1 Bildmaskenanwahl, Eingabeablauf und Softkey–Funktionen . . . . . . . . . . . . . 4-228
4.5.11.7.2 Eingabedaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-232
4.5.11.7.2.1 Auswahl des Kunstoffes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-232
4.5.11.7.2.2 Eingabe des Gewichtes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-233
4.5.11.7.2.3 Eingabe der Geometriedaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-234
4.5.11.7.3 Flußdiagramm Ergostart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-235
4.5.11.8 Bildmaske “101 PROZESS–INFORMATION“ –
Hinweis zur Optimierung und Anpassung von Maschinenparametern . . . . . 4-237
4.5.11.9 Bildmaske “102 EXPERTENSYSTEM“ –
Hinweis zum Abstellen von Qualitätsmängeln an den Formteile . . . . . . . . . . 4-239
4.5.12 Funktionsgruppe Alarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-242
4.5.12.1 Bildmaske “2 ALARME” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-242
VI BA017.03.0.de
Bedienung 4
4 Bedienung
4.1 Bedienung allgemein

Die Leistungsfähigkeit unserer Maschinen–Steuerung beruht wesent-
lich auch auf der Verwendung einer Mikroprozessorsteuerung. Um
diese Steuerung betriebssicher zu betreiben, müssen sämtliche Stör–
einflüsse ferngehalten werden. Mögliche Störeinflüsse, die von der
Maschine selbst erzeugt werden könnten, wurden von uns durch Be-
dämpfen der elektrischen Geräte bez. Verlegung abgeschirmter Kabel
unterdrückt.
Hinweis:
Bei allen Stetigventilen dürfen keine Entstöradapter mit LED (24 V –
Prüflämpchen) zwischen den Magnetsteckern und den Stecksockeln
verwendet werden.
Die Dioden in den Adaptern führen zu Fehlfunktionen der Ventile.
Für Störeinflüsse, die von außen auftreten können, müssen entspre-

chende Maßnahmen durch den Betreiber getroffen werden, z.B. durch
Bedämpfen von Peripheriegeräten (Dämpfungsglieder).
Siehe dazu auch Hinweise in den elektrischen Schaltplänen.
Achtung!
Maschinen mit Kniehebel–Schließsystem dürfen im verriegelten Zu-

stand nicht außer Betrieb gesetzt werden und nicht über längere Zeit
stillstehen.
BA017.03.0.de 4-1
4 Bedienung
4.2 Ergocontrol – Intelligentes Bedienfeld

4.2.1 Aufbau Ergocontrol – Intelligentes Bedienfeld
LCD – Display
Softkeys
Menue – Wahl
Funktionen
Auswahltasten Funktionen
Auswahl–
tasten
Cursor–
Zehner– tasten
block
Shuttle–Rad
Manuell Sonder–
Funktions– funktions
tasten tasten
Betriebsarten– Tasten für

schalter SGM Robot
Chip–Karten–
Q – Taste Leser
NOT – AUS Starttaste

Pumpe, Zylin–
derheizung,
Werkzeug–
heizung
EIN – AUS
Einbaudrucker Disketten–
laufwerk
Disketten–
box
4-2 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.2.2 Display–Dunkelschaltung
Das LCD–Display wird, um den Kontrast der Bildmasken zu erhöhen,

mit einer Leuchtstoffröhre ausgeleuchtet.
Um die Lebensdauer (ca. 20000 h bei Dauerbetrieb) dieser Leucht–

stoffröhre zu erhöhen, wird diese nach einer einstellbaren Zeit (in Mi-
nuten) abgeschaltet, wenn innerhalb dieser Zeit keine Bildbedienung
erfolgt.
Die Zeitvorgabe in Minuten, 0–99, ist in der Bildmaske
’83 SETUP” Kap. 4.5.10.2.
bedienbar.
Die Dunkelschaltung wird durch Drücken einer beliebigen Bildbedien-

taste wieder aufgehoben.
Hinweis:
Die Dunkelschaltung ist unwirksam, solange eine Chip–Karte einge-

steckt ist.
BA017.03.0.de 4-3
4 Bedienung
4.2.3 Bildmasken–Anwahl
LCD – Display
Softkeys
Menue –
Funktionen Wahl
Auswahltasten Funktionen
Auswahltasten
Der Bildanwahl–Teil besteht aus drei Einheiten:

das LCD–Display
die Softkeys, zum Anwählen von Bildmasken innerhalb einer
Funktionsgruppe
die Funktionsgruppen–Auswahltaster
Programm– Prozess–
Werkzeug Einspritzeinheit Temperaturen schalter überwachung
I Process
O
I Service
Automation Handling Information Service–Funktion Alarme

Mit Betätigen einer Funktionsgruppen–Auswahltaste werden die zu-
gehörigen Bildmasken einer Funktionsgruppe für die Bedienung frei-
gegeben.
Über Softkeys können die einzelnen Bildmasken einer Funktions-

gruppe ausgewählt werden.
Beispiel:
Nach Betätigen der Funktionsgruppe ’WERKZEUG’ wird die Bild-
maske für die Bedienung der Werkzeug–Parameter aufgeschlagen,
über die zugeordneten Softkeys können jetzt weitere werkzeugbezo-
gene Bildmasken angewählt werden.
Mit Betätigung des Softkeys “zurückgehen” kehren Sie auf die vorher
angezeigte Bildmaske zurück.
4-4 BA017.03.0.de
00Hauptmen. Maschine
4.2.4
Werkzeug Werkzeug– Werkzeug Pneum. Vent.
AWH Kerne
ablauf direkt
BA017.03.0.de
Prozeß– Dosier– Nachdruck– VDMA
control)
Spritzprofil EE MWE Intrudieren
optimierung profile profil 24468
Heißkanal Temperier– Werkzeug–

Temp. Zyl. Heißkanal
1 – 16 17 – 32 gerät Heizung
PG– WZ– Einschalt– Anfahr– Abspritz– Abschalt– progr. progr.

Schalter Katalog programm programm programm Matrix Eingänge Ausgänge
Process Prozess– Prozess– Prozess– Statistik Produkt– Graphik Graphik Graphik

Reset
Statistik 1 Kontrolle Statistik 2 Konfigurat. Zähler ein / aus <– – – –>
QS– Schnell– Grundeins- Ausfall– Teile Bed.– Teile Bed.–

BDE Peripherie gegen –Seite
Weiche Spann tellung Schacht Seite
Robot– Robot–
Handling
Programm Diagnose
Bild– Setup– Allgem. Änderungs Drucken Reset

i Drucken Password Wartung
Übersicht Ergocontrol Daten 1 Protokoll alles Druck
Service Funktions– Inbetrieb– Bit

Ergostart nahme
kontrolle Kontrolle
Bedienung
Hinweis– aktive Alarme Alarme

Alarme
Meldungen Alarme drucken löschen
4
Funktionen–Auswahltasten und Softkeys (Bild–Menue Struktur Ergo-
4-5
4 Bedienung
4.2.5 Bedienen und Funktion des Zehnerblockes, Shuttle–Rades und der

Cursor–Tasten
Eingabewert Enter – /Über– Cursor Tasten,

größer kleiner nahme Tasten nächste Zeile / Spalte
nach...
oben
links
Eingabe
tasten rechts
Home Position
unten
Clear Tasten Shuttle–Rad
Anwahl der Eingabe–Parameter
Nach Anwahl einer Bildmaske kann mittels Cursor–Tasten oder

durch Drehung des Shuttle–Rades jeder Eingabe–Parameter an-
gesprungen werden.
Hinweis:
Die Cursor–Tasten haben generell Repeat–Funktion, d.h. bei län-
gerer Betätigung fährt der Cursor automatisch im ”Schnellgang”
über die Eingabepositionen.
Mit Betätigen der Pfeiltaste innerhalb des Cursor–Blockes wird

der Cursor wieder in seine Home–Position gestellt.
4-6 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bedienen und Funktion des Zehnerblockes, Shuttle–Rades und

der Cursor–Tasten – Fortsetzung
Verändern der Eingabe–Parameter
Der Sollwert kann entweder über die Zehnertastatur oder mittels

des Shuttle–Rades verändert werden.
Verändern der Eingabe–Parameter über Zehnertastatur
An der Eingabeposition wird über die Zehnertastatur eine

Sollwertgröße eingetippt (siehe Password Kap. 4.4.2).
Zur einfacheren Korrektur eines Sollwertes kann der ange-

wählte Altwert mit den Pfeiltasten (am Zehnerblock) inkre-
mentiert bzw. dekrementiert werden.
Der eingetippte Sollwert wird mit einer der beiden Tasten

E = Enter im Ergocontrol–Speicher abgelegt.
Hinweis:
Während des Eintippvorganges eines Sollwertes wird im

oberen Teil des Displays für den jeweiligen Sollwert der mini-
male – bzw. der maximale – und der Alt–Wert angezeigt.
Verändern der Eingabe–Parameter mittels Shuttle–Rad
An der Eingabeposition kann nach Drücken einer der beiden

Tasten E = Enter durch Drehung des Shuttle–Rades die Soll-
wertgröße verändert werden (siehe Password Kap. 4.4.2).
Der veränderte Sollwert wird mit einer der beiden Tasten

E = Enter im Ergocontrol–Speicher abgelegt.
BA017.03.0.de 4-7
4 Bedienung
4.2.6 Manuell–Funktionstasten
Hydr. Schneckenrückzug Einspritzen EE2
Düse Düse EE2

vor –zurück vor –zurück
Hydr. Schneckenrückzug EE2
Einspritzen
Werkzeug F1 – F 6 für
öffnen – schließen Sonderfunktionen
Drehtisch–
Spannelemente
Hydr. Auswerfer ein–/ ausfahren
vor – zurück
Luftventile
1–4
Kerne
ein – ausfahren
Autom. Schutztür Umschalten auf alpha.

öffnen – schließen Texteingabe
Dosieren Umschalten Groß–/Klein–
schreiben bei Texteingabe
Help Funktionen
Werkzeugeinbauhöhe
größer – kleiner
Referenz Maschine
Dosieren EE2 Drucker Hardcopy
Drehtisch Drehen Drehtisch–Zentrierung

links rechts ein–/ ausfahren
Die mit Symbolen bedachten Manuell–Funktionstaster sind für das

Einrichten und manuelle Verfahren der einzelnen Maschinenfunktio-
nen bestimmt.
F...Nrn – Taster
Die Taster mit den F...Nrn. sind für Sonderfunktionen reserviert.
ABC... – Taste
Über die Taste ’ABC...’ können die Manual–Taster einschließlich
der F – Tasten auf ASCII–Zeichensatz umgeschaltet werden, die
Taste ’Shift’ unterscheidet zwischen Klein– und Großschreibung.
Hinweis:
Diese Funktion ist nur in Bildmasken mit der Möglichkeit von Tex-
teingaben aktiv. (Allgemeine Daten 1 + 2, WZ – Katalog...)
4-8 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Manuell–Funktionstasten – Fortsetzung
Referenz – Taste
Bei manuellem Betrieb fährt nach Betätigung der Referenz–Taste

die Maschine in Grundstellung.
Werkzeug offen
Auswerfer hydr. in Stellung gemäß Ablaufprogrammierung

bei Werkzeug offen
Kerne in Stellung gemäß Ablaufprogrammierung bei Werk-

zeug offen
Dosierende erreicht
BA017.03.0.de 4-9
4 Bedienung
4.2.7 Betriebsartenschalter
4.2.7.1 Betriebsartenschalter SGM
Einrichten Automatik
Manuell Halbautomatik
Über die Betriebsartenschalter
”Einrichten”
”Manuell”
”Halbautomatik”
”Automatik”
kann die gewünschte Betriebsart der Spritzgießmaschine angewählt

werden.
4.2.7.2 Betriebsartenschalter – Handhabungsgerät
Step – Betrieb Handhabungsgerät

EIN / AUS
Referenz Satz stop
Step: Step–Betrieb der einzelnen Achsen
Referenz : Achsen auf Startposition fahren
Satz stop: Nach letzten ausgeführten Befehl bleibt der Handha-

bungsgerät in Wartestellung
I/0 : Handhabungsgerät EIN/AUS
4-10 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.2.8 Q–Taste (Qualitätstaste)
Qualitätstaste
Die Q–Taste (Qualitätstaste) löst einen Qualitäts–Nachweis über eine

vorgewählte Schußzahl aus.
Die Vorgabe der Prüfschuß–Anzahl erfolgt in der Bildmaske

’60 QS–WEICHE’ Kap. 4.5.9.1.
BA017.03.0.de 4-11
4 Bedienung
4.2.9 Not–Aus, Werkzeug–, Zylinderheizung und Pumpe EIN / AUS
Werkzeugheizung
EIN – AUS
Zylinderheizung
Pumpe
EIN – AUS
EIN – AUS
NOT – AUS
Bei Betätigung des NOT–AUS–Tasters kann die Spritzgießmaschine

im Notfall stillgelegt werden, d.h
Pumpenmotor aus
Zylinderheizung aus
Werkzeugheizung aus
Mit Betätigung der grünen Taster für
Pumpe
Zylinder–Heizung
Werkzeug–Heizung
können diese Funktionen einzeln eingeschalten werden.
Mit Betätigung der zugeordneten roten Taster können diese Funktio-

nen einzeln abgeschalten werden.
4-12 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.2.10 Starttaste
Starttaste
Nach Anwahl der Betriebsart ”Automatik” wird durch Betätigen der

Starttaste der automatische Dauerlauf der Spritzgießmaschine einge-
leitet.
Dieser Startvorgang wird nur freigegeben, wenn sich die Spritzgieß-

maschine in Grundstellung befindet
Werkzeug offen
Auswerfer hydr. in Stellung gemäß Ablaufprogrammierung bei

Werkzeug offen
Kerne in Stellung gemäß Ablaufprogrammierung bei Werkzeug

offen
Dosierende erreicht
Handhabungsgerät außerhalb des Werkzeugbereiches
Bei der Anwahl der Betriebsart ”Halbautomatik” fährt die Spritzgieß-

maschine nach Betätigen der Starttaste jeweils nur einen Zyklus.
BA017.03.0.de 4-13
4 Bedienung
4.2.11 Chip–Karten–Leser
Chip–Karten–
Leser
Chip–Karte
Der im Ergocontrol eingebaute Chip–Karten–Leser ermöglicht die

schnelle Freigabe der jeweils zugelassenen Zugriffs–Ebene über
Chip–Karte.
Eine manuelle Eingabe eines Password–Codes ist nicht nötig.
Hinweis:
Die jeweilige Zugriffsberechtigungen wird in Bildmaske “87 Password”

festgelegt (siehe Kap. 4.5.10.5).
4-14 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.2.12 Einbaudrucker
Einbaudrucker
Der im Ergocontrol eingebaute Drucker ist ein Thermodrucker mit inte-

grierter Papierbevorratung zum Bedrucken von Thermopapier.
Die Papierbreite beträgt 112 mm. Auf einer Papierrolle (25 m) können
ca. 300 Bildmasken abgedruckt werden.
Papierspezifikationen:
Thermopapier 112 mm / 25 m, VE = 5 Rollen B 00 25,4 PH,
Sorte: 00 138 Endstreifen mittig, Qualität: TF 02 FJ
Hinweis:
Das Thermopapier ist nicht dokumentenecht, d.h. für Langzeitdoku-
mentation sind entsprechende Kopien anzufertigen.
Hinweis:
Das von Demag Ergotech gelieferte Thermopapier ist bei bestim-
mungsgemäßen Gebrauch physiologisch und toxigologisch unbe-
denklich.
Achtung!
Das Thermopapier mancher Papierhersteller enthält giftige che-
mische Substanzen (siehe Hinweise des Papierherstellers).
Wir empfehlen Ihnen dann, sich die Hände zu reinigen, nachdem
Sie dieses Papier berührt haben.
Entsorgen Sie bitte, wenn möglich, die Reste als Sondermüll.
Es sind folgende Druckfunktionen möglich:

Ausdrucken von:
Einzelbildmasken
ausgewählte Bildmaske
Änderungsprotokoll–Liste
Alarm–Liste
alle Bildmasken
Druckreports
Fehlerprotokollierung
Betriebsartenwechsel
Werkzeugkatalog
BA017.03.0.de 4-15
4 Bedienung
Einbaudrucker – Fortsetzung
Bedienung und Auswahl erfolgt in der Bildmaske ”84 DRUCKEN”

Kap. 4.5.10.4.
SPC–Regelkarten, s. Bildmaske ’58 SPC–KONFIGURATION’

Kap. 4.5.8.5.1.
BDE–Schichtende und BDE–Auftragsende (ohne Leitrechner)

s. Bildmaske ’67 BDE–SCHICHT’ Kap. 4.5.9.2.2 und ’65 BDE–
AUFTRAG’ Kap. 4.5.9.2.1.
Aufgeschlagene Bildmasken können mit der am Ergocontrol ange-

brachten Druckertaste ausgedruckt werden.
4-16 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.2.13 Diskettenlaufwerk
Disketten–
laufwerk
Disketten–
box
Zu verwenden sind folgende Diskettentypen:
3 1/2 Zoll Disketten
1,44 Megabyte (MB) formatiert
High Density (HD)
Neue Disketten müssen vor Verwendung formatiert werden.

Dies kann sowohl über das Laufwerk im Ergocontrol über die Bild-
maske ’45 WERKZEUGKATALOG’ Kap.4.5.7.6 als auch am PC erfol-
gen.
Achtung!
Werden bereits beschriebene Disketten neu formatiert, so ist deren In-
halt verloren!
Hinweis:
Die Datensicherheit der beschriebenen Disketten beträgt ca. 3 Jahre.
Sie ist abhängig vom Gebrauch der Disketten und von der Sauberkeit
des Diskettenlaufwerkes.
Wir empfehlen deshalb entsprechende Sicherungsdisketten mit ei-
nem IBM–kompatiblen PC zu erstellen und diese sicher zu lagern.
Über das Laufwerk im Ergocontrol ist eine Kopier–Funktion nicht mög-
lich.
Achtung!
Um Verwechslungen zu vermeiden, sind nicht mehr gültige Dis-
ketten (z. B. alte Software–Stände) unbedingt zu vernichten.
BA017.03.0.de 4-17
4 Bedienung
Diskettenlaufwerk – Fortsetzung
Über Disketten können verschiedene Funktionen durchgeführt wer-

den.
Laden von Software
Hilfe–Funktionen
Werkzeugdaten–Sicherung
Hinweis:
Das Laden von Software, Werkzeugdatensätzen und Formatieren von
Disketten ist nur möglich, wenn die Maschine keine Funktion ausführt.
Hinweis:
Werkzeugdatensätze von anderen Maschinen sind ggf. anzupassen.
4-18 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.3 Programm– und Daten–Disketten
4.3.1 Laden von Software
Ergocontrol–Firmware
Ergocontrol–Bildmasken (Sprachpakete)
SPS–Programm über das Ergocontrol in die Steuerung
Das Laden des jeweiligen Softwarepaketes läuft automatisch ab, so-

bald sich die entsprechende Diskette im Laufwerk befindet und das Er-
gocontrol eingeschaltet wird (Hauptschalter –1Q0).
Hinweis:
4.3.2 Hilfe–Funktionen
Hilfe–Funktionen werden am Display in einem eingeblendeten Fen-

sterausschnitt, 12 Zeilen à 62 Zeichen, angezeigt.
Informationen über:
anstehende Fehlermeldungen
aufgeschlagene Bildmasken
mit Cursor angewählte Eingabewerte
Nach Einschieben der Help–Diskette in das Laufwerk und Betätigung

der Help–Taste am Ergocontrol werden Informationen der jeweils auf-
geschlagenen Bildmaske angezeigt, wenn der Cursor sich in Home–
Position befindet.
Informationen über anstehende Fehlermeldungen haben Priorität ge-

genüber Bildmaskeninformationen.
Ein mit dem Cursor angewählter Eingabewert aktiviert die dazugehö-

rige Information nach Betätigung der Help–Taste.
BA017.03.0.de 4-19
4 Bedienung
4.3.3 Werkzeugdaten–Sicherung
Über die Bildmaske ’45 WERKZEUGKATALOG’ Kap. 4.5.7.6 erfolgt

die Auswahl der möglichen Funktionen:
Laden von Werkzeugdatensätzen von Diskette
Archivieren von Werkzeugdatensätzen auf Diskette
Löschen von Werkzeugdatensätzen auf Diskette
Formatieren von Disketten
Hinweis:
Hinweis:
Werkzeugdatensätze von anderen Maschinen sind ggf. anzupassen.
4-20 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.4 Bildmasken–Aufbau, Bedienfreigabe und Zugriffsebenen

4.4.1 Bildmasken–Aufbau
Bildmasken–Nr. Bereich für Fehler- Datum/Uhrzeit

meldungen
Anzeige Zugriffs– Bildmasken– aktuelle Masch–
Ebene Bezeichnung Funktion
Bereich
Masch.–
Parameter–
Darstellung
Softkey –
Zeile
Die Ergocontrol–Bildmasken sind einheitlich aufgebaut und in drei

Teile gegliedert:
die Kopfinformation
die Maschinenparameter–Darstellung für Bedienen und Be-

obachten
die Softkeyzeile
Die Kopfinformation zeigt links oben die Zugriffs–Ebene eines einge-

gebenen Password bzw. der eingesteckten Chip–Karte an.
In der Mitte der Kopfinformation erscheint die Bildmasken–Nr. und Be-

zeichnung der angewählten Bildmaske.
Unterhalb der Bildmaskenbezeichnung werden auftretende Fehler als

Fehlermeldung in inverser Schrift angezeigt.
Der rechte Teil zeigt im Klartext die momentane Maschinenfunktion,

daneben Datum/Uhrzeit.
BA017.03.0.de 4-21
4 Bedienung
Bildmasken–Aufbau – Fortsetzung
Die zugeordnete Bildmasken–Nr. erlaubt eine zusätzliche schnelle

Bild–Anwahl.
Nach Eingabe der entsprechenden zweistelligen Bildmasken–Nr. wird

sofort die gewünschte Bildmaske aufgeschlagen. Diese Funktion ist
nur möglich, wenn sich der Cursor in Home–Position befindet.
Für die Darstellung der Maschinenparameter für Bedienen und Be-

obachten sind 21 Zeilen à 83 Zeichen reserviert.
Über die Softkeyzeile werden Bildmasken innerhalb einer Funktions-

gruppe ausgewählt. Zusätzlich können über Softkeys bildmaskenbe-
zogene Funktionen eingeleitet werden.
4-22 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.4.2 Bedienfreigabe einer Bildmaske über Password–Eingabe / Chip–Karte

Sollen Sollwerte verändert werden, muß vorher eine Password–Ein-
gabe erfolgen bzw. die Chip–Karte eingesteckt werden.
Die Password–Eingabe bzw. das Einstecken der Chip–Karte ist in je-
der Bildmaske möglich.
Hinweis:
Ob Bedienfreigabe über manuelle Password–Eingabe oder über
Chip–Karte erfolgt, wird vom Super–User in Bildmaske “83 SETUP”
festgelegt (siehe Kap. 4.5.10.2).
Bedienfreigabe über manuelle Password – Eingabe
”.”–Taste drücken
5stelliges Password eingeben (wird nicht sichtbar)
”E”–Taste drücken
Wurde das Password angenommen, so wird die zugehörige Zug-

riffsebene links oben am Display angezeigt.
Sollwertbedienung sperren:
”.”–Taste drücken
”C”–Taste drücken
die angezeigte Zugriffsebene erlischt, die Bedienwerteingabe ist

gesperrt.
Mit Auslösung der Display–Dunkelschaltung (siehe Kap. 4.2.2)

wird die Bedienfreigabe automatisch zurückgesetzt.
Die Password–Vergabe erfolgt durch den Super–User in Bild-

maske ’87 PASSWORD’ ( siehe Kap. 4.5.10.5).
Bedienfreigabe über Chip–Karte
Chip–Karte in den Chip–Karten–Leser einstecken
Wurde die Chip–Karte angenommen, so wird die zugehörige Zug-

riffsebene links oben am Display angezeigt.
Wird die Chip–Karte gezogen, erlischt die angezeigte Zugriffse-

bene, die Bedienwerteingabe ist gesperrt.
Die Chip–Karten–Zulassung erfolgt durch den Super–User in

Bildmaske ’87 PASSWORD’ ( siehe Kap. 4.5.10.5).
BA017.03.0.de 4-23
4 Bedienung
4.4.3 Zugriffs– / Password – Ebenen

Verteilung der Zugriffsebenen:
Außer den nachstehend genannten Bedienwerten können alle Be-
dienwerte über Password–Ebene 1 bedient werden.
Bildmaske Funktionen ab Password–Ebene
10 WERKZEUG PG–Schalter:
WZ–Einbauhöhe 2
11 AUSWERFER HYDR. PG–Schalter: über Schlüsselschalter
AWH bei offener Schutztür –2S4
13 WERKZEUG DIREKT alle Bedienwerte 2
14 KERNE PG–Schalter:
Kernzugsteuerung 2
Kerne bei offener Schutztür über Schl.–Schalter –2S4
Ohne Freigabe Handling 2
In Endlage Abschalten 2
Fahren über Zeit 2
Spindeln 2
16 WERKZEUGABLAUF alle Bedienwerte 2
40 PROGRAMME PG–Schalter:
Kernzugsteuerung und 2
Automatik–Betrieb gesperrt 2
Pumpensplitting 2
83 SETUP komplette Druckereinstellung 3
Datum und Uhrzeit stellen 3
PG–Schalter:
Änderungsprotokoll 3
Änderungsgründe 3
Password von Chip–Karte 5
87 PASSWORD Bildanwahl und Bedienung nur mit ”Sup-
eruser–Password”
96 INBETRIEBNAHME PG–Schalter:
Trockenlauf 2
Ölschmierung testen 1
Zylinderheizung 2
Heißkanalheizung 2
restliche Bedienwerte 4
183 SETUP SGM alle Bedienwerte 4
972 WARTUNGSPLAN Texteingabe 5
Hinweis:
Mit Password–Ebene 2 kann nur bei stehender Maschine geändert
werden.
4-24 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5 Beschreibung der Bildmasken und deren Bedienung
4.5.1 Bildmaske “0 HAUPTMENÜ”
Nach Spannungszufuhr am Ergocontrol (Hauptschalter ein) bzw. An-

wahl der Bild–Nr. = 00 wird am Display das Hauptmenü dargestellt.
Im Hauptmenü wird die Maschinengröße und der Maschinentyp ange-

zeigt.
Über die dargebotenen Softkeys kann der Kontrast der Bildmaskenbe-

schreibung verändert werden.
Zusätzlich besteht die Möglichkeit, die Informationen unterschiedlich

darzustellen:
Anzeige normal, d.h. helle Schrift auf dunklem Hintergrund
Anzeige invers, d.h. dunklem Schrift auf helle Hintergrund
Anzeige invers, d.h. schwarze Schrift auf weißem Hintergrund
BA017.03.0.de 4-25
4 Bedienung
4.5.2 Bildmaske “1 MASCHINE” – Maschinenkonfiguration
Mit Betätigen des Softkeys ’Maschine’, in der Softkeyzeile der Bild-

maske ’0 HAUPTMENÜ’ Kap. 4.5.1, wird die Bildmaske ’1 MA-
SCHINE’ aufgeschlagen.
Es werden die geladenen Versionen der Softwarepakete angezeigt,

wie für GA, SO, Automation mit jeweils der SPS–Software und der Er-
gocontrol–Software, der Durchmesser der installierten Schnecke und
Angaben zur Maschinengröße, zu Antrieb, Pumpe, Hydraulikmotor,
sowie zu den in der Software enthaltenen Tabellenversionen gemacht.
Zusätzlich werden Optionen, abhängig von aufgesperrten Kennbits,

im Klartext angezeigt.
4-26 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.3 Bildmaske “3 VDMA 24468” – Standardisierte Parameter – Bildmaske
Funktions–Auswahltaste drücken, um die Bildmaske “20 PROZESS–

OPTIMIERUNG “ anzuwählen.
Mit Betätigen des Softkeys ’VDMA 24468’, in der Softkeyzeile der Bild-
maske ’20 PROZESSOPTIMIERUNG’ Kap. 4.5.5.1, wird die Bild-
maske ’3 VDMA 24468’ aufgeschlagen.
Diese Bildmaske ist definiert als einheitliche, d.h. vom Maschinenher-

steller unabhängige Darstellung wesentlicher Parameter des Betrie-
bes einer Spritzgießmaschine.
BA017.03.0.de 4-27
4 Bedienung
Bildmaske “3 VDMA 24468” – Standardisierte Parameter – Bildmaske –

Fortsetzung
Dies wird erreicht durch Verwendung von Einheiten, die unabhängig

von der Bauart der Spritzgießmaschine sind, z.B.
Einspritzdruck: nicht als Druck in der Hydraulik,

sondern als spezifischer Druck der Schmelze
Massepolster: Schneckenposition nicht in mm, sondern in cm3
Drehung der
Schnecke: nicht als Drehzahl in U/min,
sondern als Umfangsgeschwindigkeit in mm/s.
Damit wird die Umsetzung eines Spritzwerkzeuges auf eine andere

Spritzgießmaschine sowie die Beurteilung des Betriebszustandes und
ein Nachstellen der Parameter erleichtert.
Mit dieser standardisierten Bedienseite ist eine zumindest teilweise

Optimierung des Spritzprozesses und eine Grundeinstellung wesentli-
cher Parameter nach einem Werkzeugwechsel möglich.
Hinweis:
Softkey “INIT”: Zur Grundeinstellung ist der Softkey “INIT” vor-

gesehen, mit der alle nicht auf dieser Bedien-
INIT seite angezeigten Stufen für Einspritzen,
Nachdruck und Staudruck deaktiviert werden
können.
Sind die Profilstufen nicht deaktivert, erscheint

in der Bildmaske die Meldung “Weitere Profil-
daten aktiv!”.
4-28 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4 Funktionsgruppe Werkzeug – Beschreibung der Bildmasken
4.5.4.1 Bildmaske “10 WERKZEUG” – Einstellparameter und Programmschal-

ter Schließeinheit
Funktions–Auswahltaste drücken, um die Bildmaske “10 WERK-

ZEUG “ anzuwählen.
4.5.4.1.1 Einstellparameter Schließeinheit –

Werkzeuggeschwindigkeit / – Schutzkraft
Sowohl für Werkzeug–öffnen als auch –schließen können drei Ge-

schwindigkeiten mit entsprechend einstellbarer Werkzeugschutzkraft
vorgegeben werden.
BA017.03.0.de 4-29
4 Bedienung
Einstellparameter Schließeinheit –
Werkzeuggeschwindigkeit / – Schutzkraft – Fortsetzung
Beispiel Werkzeug–öffnen:
Das Werkzeug fährt ab geschlossener Position mit
V1 = 20% Geschwindigkeit
Mit Erreichen der Startposition 70,0 mm wird auf
V2 = 60% die Geschwindigkeit erhöht
V3 = 30% die Geschwindigkeit reduziert
Die Werkzeug–Aufbewegung wird bei der Stopposition 349,7 mm

abgeschaltet
Beispiel Werkzeug–schließen:
Das Werkzeug fährt ab geöffneter Position mit
V1 = 30% Geschwindigkeit
V2 = 60% die Geschwindigkeit erhöht
Mit Erreichen der Startposition 80,0 mm wird die Schließge-

schwindigkeit auf 20% reduziert
4.5.4.1.2 Einstellparameter Schließeinheit – Werkzeugsicherung
Die Werkzeugsicherungszeit wird mit Start Werkzeugschutzkraft ge-

startet. Wird nach Ablauf der Werkzeugsicherungszeit das Werkzeug-
schutz–Ende nicht erreicht, bleibt die Maschine stehen.
Bei eingeschalteter Repeat–Funktion fährt das Werkzeug nach An-

sprechen der Werkzeugsicherungszeit wieder auf, um ein evtl. noch
hängendes Spritzteil auszustoßen.
Spricht spätestens nach Ablauf der vorgegebenen Schließvorgänge

die Werkzeugsicherungszeit nochmal an, bleibt die Maschine in
Grundstellung stehen.
Am Ergocontrol–Display wird Alarm–Meldung ausgegeben.
4-30 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4.1.3 Einstellparameter Schließeinheit – Werkzeugschließkraft
Bei Maschinen mit eingebauter Schließkraftregelung (ZE) wird die

Schließkraft bei verriegeltem Werkzeug erfaßt.
Bei Abweichung von +/– 2 % gegenüber dem vorgegebenen Sollwert

wird während der Werkzeug–Aufbewegung nachgeregelt.
(Nur bei Kniehebel–Maschinen!)
Einstellung der Schließkraft siehe Kap. 4.5.4.1.8.
4.5.4.1.4 Einstellparameter Schließeinheit – Seitenschiebersicherung
Bei Maschinen mit eingebauter Seitenschiebersicherung (ZE), wird

der Seitenschieber in der Position “Seitenschieber ausgefahren” mit-
tels im Werkzeug eingebauten Endschalters überwacht.
Werkzeug öffnen
Ist während der Werkzeugöffnungsbewegung der Seitenschieber

an der Kontrollposition noch nicht ausgefahren, bleibt die Ma-
schine stehen.
Es erscheint die Fehlermeldung “Seitenschieber überprüfen”.
Werkzeug schließen und Auswerfer vor
Ist der Seitenschieber nicht ausgefahren, können die Funktionen

“Werkzeug schließen” und “Auswerfer vor” nicht ausgeführt wer-
den.
Es erscheint die Fehlermeldung “Seitenschieber überprüfen”.
Hinweis:
Bei anstehender Fehlermeldung “Seitenschieber überprüfen” ist die
Funktion “Werkzeugsicherung/Repeat” nicht möglich.
BA017.03.0.de 4-31
4 Bedienung
4.5.4.1.5 Einstellparameter Schließeinheit – Abschalten Werkzeugkühlung
Um eine zu starke Abkühlung des geöffneten Werkzeuges im halb–

bzw. automatischen Betrieb zu verhindern, wird die Werkzeugkühlung
nach der vorgegebenen Zeit abgeschaltet, jedoch nicht, wenn das
Werkzeug wieder zufährt bevor diese Zeit abgelaufen ist.
In der Betriebsart ’Manuell’ ist die Werkzeugkühlung abgeschaltet.
Hinweis:
Wird für die Abschaltzeit der Wert = 0 eingegeben, erfolgt im manu-
ellen Betrieb keine Abschaltung.
Im Einricht–Betrieb wird der Wasserfluß, zur Überprüfung und Einstel-

lung, freigegeben.
4.5.4.1.6 Einstellparameter Schließeinheit – Ausfallkontrolle
Angeschlossene Überwachungsgeräte, z.B. Ausfallwaage, Licht-

schranke etc. im Ausfallschacht installiert, prüfen bei eingeschalteter
Ausfallkontrolle, ob das fertige Spritzteil den Werkzeugbereich verlas-
sen hat, bevor der nächste Schließvorgang freigegeben wird.
Hinweis:
Die Ausfallkontrolle ist nur im halb– und automatischen Betrieb aktiv.
4.5.4.1.7 Einstellparameter Schließeinheit – Einrichten
In der Betriebsart ’Einrichten’ erfolgen die Werkzeugbewegungen mit

nur einer Geschwindigkeit und einstellbarem Einrichtdruck.
Die Sollwertdarstellung in Balkenform zeigt an, ob mit minimalen bzw.

maximalen Werten verfahren wird.
größer
Nach Anwahl des jeweiligen Sollwert–Balkens mit dem Cursor oder
durch Drehung des Shuttle–Rades können mit den Tasten ’Inkrement’
bzw. ’Dekrement’ die Einrichtgeschwindigkeit und der Einrichtdruck
eingestellt werden.
kleiner
4-32 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4.1.8 Einstellung der Einbauhöhe und Schließkraft
Einstellung der Einbauhöhe und Schließkraft

Ergotech 25 bis Ergotech 110
Werkzeugeinbauhöhe einstellen:
Werkzeug einbauen
Betriebsart ’Einrichten’ einschalten
Werkzeug schließen
PG–Schalter ’Werkzeugeinbauhöhe setzen’ einschalten
(nur möglich ab Password–Ebene 2)
WZ–Einbauhöhe wird numerisch angezeigt, WZ–Ist–Posi-

tion wird ”genullt”.
Der PG–Schalter ’WZ–Einbauhöhe setzen’ wird automatisch

zurückgesetzt.
Beim Sichern der Einstelldaten in den Werkzeugkatalog wird

die ermittelte Einbauhöhe gesichert. Mit Wiedereinlesen die-
ses Datensatzes wird der Werkzeugweg automatisch ge-
nullt.
Schließkrafteinstellung:
Ergotech system: Sollwert für Schließkraft eingeben.
Ergotech concept: Sollwert für Schließkraft eingeben und den

Schließdruck an der Position ”Schließdruck”
ablesen. (Der Schließdruck wird entspre-
chend der vorgegebenen Schließkraft be-
rechnet.)
Der Wert des Schließdruckes muß manuell
am Druckbegrenzungsventil – Druckhaltung
(1DB4.2) eingegeben werden.
BA017.03.0.de 4-33
4 Bedienung

ab Ergotech 125/475 – Fortsetzung
Einstellung der Einbauhöhe und Schließkraft –

ab Ergotech 125/475
Manuelle Werkzeug–Höhenverstellung und Schließkraftein-

stellung:
Achtung!
Vor Betätigung der Werkzeughöhenverstellung muß die Funkti-
onstaste ”Werkzeugeinbauhöhe größer” mindestens 3 Sekunden
gedrückt werden. Dadurch erfolgt eine Entriegelung der Schließ-
kraftfeineinstellung.
Schließkraftvoreinstellung:
Bei manueller Verstellung der WZ–Einbauhöhe erfolgt die WZ–

Höhenverstellung in der Betriebsart ”Einrichten”.
Hinweis:
Wird die Funktionstaste ”Werkzeugeinbauhöhe größer oder klei-
ner” länger als 3 Sek. gedrückt, erfolgt Umschaltung von
Schleich– auf Eilgang.
Vor dem Einbau des Werkzeuges ist die bewegliche Werk-

zeug–aufspannplatte genügend weit zu öffnen, damit die bei-
den Werkzeughälften eingebaut werden können.
Betriebsart ”Einrichten” einschalten.
Werkzeug mit durchgestreckten Kniehebel auf Plattenberüh-

rung fahren. Die Werkzeughöhenverstellung schaltet bei
Plattenberührung automatisch ab.
Werkzeug auffahren.
Sollwert für Schließkraft eingeben.
Starttaste drücken.
Die Schließkraftvoreinstellung (ca 80% vom Sollwert) erfolgt

automatisch über einen entsprechenden Nachstellweg.
4-34 BA017.03.0.de
Bedienung 4

ab Ergotech 125/475 – Fortsetzung
Feineinstellung der Schließkraft (ohne Schließkraftrege-
lung):
Durch Betätigung der Funktionstaste ”Werkzeugeinbauhöhe grö-

ßer/kleiner” kann die voreingestellte Schließkraft korrigiert wer-
den.
Hinweis:
Bei Maschinen mit Schließkraftregelung regelt die Schließkraft
automatisch von 80% auf 100% des Sollwertes.
Automatische Werkzeughöhenverstellung ZE:
Vor dem Einbau des Werkzeuges ist die bewegliche Werkzeu-

gaufspannplatte genügend weit zu öffnen, damit die beiden Werk-
zeughälften eingebaut werden können.
Nachdem die beiden Werkzeughälften befestigt wurden, kann

jetzt die tatsächliche Einbauhöhe einschließlich der vorgewählten
Schließkraft (bis ca. 80%) automatisch eingestellt werden.
Betriebsart ”Einrichten” einschalten.
Sollwert der Einbauhöhe ermitteln, indem man die Werk-

zeug–Einbauhöhe im Eilgang = 2,4 mm/sec mit durchges-
trecktem Kniehebel auf Plattenberührung fährt
Istwert der Einbauhöhe ablesen und als Sollwert eingeben.
Werkzeug auffahren.
PG–Schalter ”WZ–Einbauhöhe automatisch” einschalten
(nur möglich ab Password–Ebene 2)
Starttaste drücken.
Ist der Sollweg erreicht, erfolgt automatisch die Schließkraf-

teinstellung über einen Nachstellweg im Schleichgang = 0,6
mm/sec. Der Nachstellweg wird aus der eingegebenen
Schließkraft errechnet.
PG–Schalter ”WK–Einbauhöhe automatisch” wird automa-

tisch zurückgesetzt.
Hinweis:
Die Schließkraftregelung regelt die Schließkraft automatisch von

80% auf 100% des Sollwertes.
BA017.03.0.de 4-35
4 Bedienung
4.5.4.2 Bildmaske “16 WERKZEUG: .... ABLAUF” – Programmierung des Be-

wegungsablaufes
Mit Betätigen des Softkeys ’Werkzeugablauf’, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’10 WERKZEUG’ Kap. 4.5.4.1, wird die Bildmaske
’16 WERKZEUG: ....ABLAUF’ aufgeschlagen.
Symbole–Erklärung
Ablaufrichtung Werkzeug positionsabhängig Platten – Werkzeug

WZ schließen offen bei WZ schließen berührung verriegelt
Ablaufrichtung Werkzeug Platten – positionsabh. Werkzeug

WZ öffnen verriegelt berührung bei WZ öffnen offen
4-36 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “16 WERKZEUG: .... ABLAUF” –

Programmierung des Bewegungsablaufes – Fortsetzung
In dieser Bildmaske kann der Bewegungsablauf für Kerne und Aus-

werfer während “Werkzeug schließen” bzw. “Werkzeug öffnen” pro-
grammiert werden.
Je nach Ausrüstung der Maschine sind folgende Programmierungen

möglich:
Basis Ablauf
flexibler Ablauf
Bei der flexiblen Ablaufprogrammierung kann gewählt werden

zwischen:
flexibler Ablauf ohne Mehrfachbewegungen
flexibler Ablauf mit Mehrfachbewegungen
Hinweis:
Die flexible Ablaufprogrammierung ist nur bei Maschinen mit der

“ZE 445 Flexibler Bewegungsablauf Schließeinheit ohne / mit
Mehrfachbewegungen von Auswerfern und Kernzügen” möglich.
Hinweis:
Die Bedienung ist nur ab Password–Ebene 2 möglich.
Hinweis:
Die Bedienfreigabe für die jeweils zugelassene Ablaufprogrammie-
rung erfolgt in der Bildmaske “183 SETUP SGM”
(siehe Kap. 4.5.10.2.2.).
Der jeweils gewählte Ablauf wird in der Bildmaskenbezeichnung ein-

geblendet.
“16 WERKZEUG: BASISABLAUF”, für Basisablauf
“16 WERKZEUG: FLEX. ABLAUF EINFACH”, für flexiblem Ablauf

ohne Mehrfachbewegungen
“16 WERKZEUG: FLEX. ABLAUF MEHRFACH”, für flexiblem Ab-

lauf mit Mehrfachbewegungen
BA017.03.0.de 4-37
4 Bedienung
Bildmaske “16 WERKZEUG: .... ABLAUF” – Programmierung des Bewe-

gungsablaufes – Fortsetzung
Löschen eines programmierten Bewegungsablaufes
Mit Betätigung des Softkeys “Ablauf” wird die Softkeyzeile umge-

Ablauf
schaltet
Reset
Mit Betätigung des Softkeys “Reset” wird die Softkeyzeile umge-
schaltet
Abbruch Ablauf
löschen Durch Betätigung des entsprechenden Softkeys wird der Lösch-
vorgang abgebrochen oder die gesamte Ablaufprogrammierung
gelöscht.
4-38 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4.2.1 Programmierung des Basis–Ablaufes
Bei der Programmierung des Basis–Ablaufes sind auf folgende Bedin-

gungen zu achten:
Jede Bewegung (vor/zurück, ein–/ausfahren und ggf. rütteln) ist

nur einmal im Gesamtablauf programmierbar.
Bei “WZ schließen” ist nur “Kerne einfahren” möglich.
Bei “WZ öffnen” ist nur “Kerne ausfahren” möglich.
Bei Parallelbewegungen der Kerne ist je Richtung nur ein Start–

und Kontrollposition erlaubt.
Hinweis:
Die Werte vom Kern mit der niedrigsten Nummer werden für alle
Kerne übernommen.
Die Auswerferbewegungen sind nur bei “WZ offen” und bei “WZ
öffnen” und nach allen Kernen programmierbar.
Hinweis:
Auswerferbewegungen parallel zur Werkzeugöffnung sind bei
der Ergotech–Reihe nur bei Maschinen mit “WA 46 Entformung
Schließeinheit frei programmierbar” bzw. “WA 219 Auswerfer
über Proportionalventil” möglich.
Die Kontrollposition des Auswerfers wird automatisch auf Maxi-

malwert gesetzt.
Achtung!
Der Bediener muß darauf achten, daß die programmierte Funk-
tion auf der jeweiligen Position werkzeugtechnisch zulässig ist,
um Beschädigungen an Werkzeug und Maschine zu verhindern.
BA017.03.0.de 4-39
4 Bedienung
Programmierung des Basis Ablaufes – Fortsetzung
Programmierung des hydr. Auswerfers AWH
Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des

Shuttle–Rades zu der gewünschten Eingabe–Position in der Zeile
AWH.
Drücken Sie die Enter–Taste, um das Auswahlfenster für die Aus-

werferbewegung aufzuschlagen.
Über Rollbalken–Menü, betätigt über Cursor–Tasten oder

Shuttle–Rad, können folgende Auswerfer–Funktionen ausge-
wählt werden.
AWH–Bewegung
AWH löschen (0)
AWH Hub A vor (1)
AWH Hub A zurück(2)
AWH Hub A rüttlen(3)
AWH löschen (0)

AWH Hub A vor (1)
AWH Hub A zurück (2)
AWH Hub A rüttlen (3)
AWH Hub B vor (4)
AWH Hub B zurück (5)
AWH Hub B rütteln (6)
4-40 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Programmierung des Basis Ablaufes – Fortsetzung
Drücken Sie die Enter–Taste, um die ausgewählte Funktion zu

übernehmen, gleichzeitig wird das Auswahlfenster geschlossen.
In der Bildmaske “16 WERKZEUG: ....ABLAUF” erscheint an der

Eingabeposition das entsprechende Symbol für die gewählte
Auswerferbewegung.
AWH Hub A vor AWH Hub B vor

A B
AWH Hub A zurück AWH Hub B zurück

A B
AWH Hub A rütteln AWH Hub B rütteln
A B
Hinweis:
Ist die ausgewählte Funktion an der Stelle nicht zulässig, er-

scheint je nach Ursache die Fehlermeldung
– “Basis Ablauf, unzulässige Fkt.: AWH”
oder
– “Basis Ablauf, AWH nur nach Kernen” , wenn versucht wurde

bei positionsabhängiger Programmierung den AWH nach
den Kernen zu programmieren.
Wurden eine Funktion programmiert, die eine zweite Funktion er-

fordert, erscheint die Fehlermeldung “Werkzeugablauf fehler-
haft”, wenn z.B. “Auswerfer vor” oder “Auswerfer rütteln” pro-
grammiert wurde, aber “Auswerfer zurück” noch fehlt.
Hinweis:
Die Eingabe der Einstellparameter erfolgt in Bildmaske “11 AUSWER-
FER HYDRAULISCH” . Siehe Kap. 4.5.4.4
BA017.03.0.de 4-41
4 Bedienung
Programmierung des Basis–Ablaufes – Fortsetzung

Programmierung der Kerne
Gehen Sie mittels Cursor–Tasten oder durch Drehung des
Shuttle–Rades zu der gewünschten Eingabe–Position in der Zeile
des jeweiligen Kernes.
Drücken Sie die Enter–Taste, um das Auswahlfenster für die

Kernbewegung aufzuschlagen.
Kernbewegung
Kern löschen (0)
Kern einfahren (1)
Kern ausfahren (2)
Kern rüttlen (3)
Über Rollbalken–Menü, betätigt über Cursor–Tasten oder

Shuttle–Rad, können folgende Kern–Funktionen ausgewählt
werden.
Kern löschen (0)
Kern einfahren (1)
Kern ausfahren (2)
Kern rütteln (3)
Drücken Sie die Enter–Taste, um die ausgewählte Funktion zu

übernehmen, gleichzeitig wird das Auswahlfenster geschlossen.
In der Bildmaske “16 WERKZEUG: ....ABLAUF” erscheint an der
Eingabeposition das entsprechende Symbol für die gewählte
Kernbewegung.
Kern einfahren Kern rütteln
Kern ausfahren
4-42 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Programmierung des Basis–Ablaufes – Fortsetzung
Hinweis:
Ist die ausgewählte Funktion an der Stelle nicht zulässig, er-

scheint je nach Ursache die Fehlermeldung
– “Basis Ablauf, unzulässige Fkt.: Kern _”
oder
– “Basis Ablauf, Kern nur vor AWH: Kern _” , wenn versucht

wurde bei positionsabhängiger Programmierung den Kern
nach dem AWH zu programmieren.
Wurden eine Funktion programmiert, die eine zweite Funktion er-

fordert, erscheint die Fehlermeldung “Werkzeugablauf fehler-
haft”, wenn z.B. “Kern einfahren” programmiert wurde, aber
“Kern ausfahren” noch fehlt.
Hinweis:
Die Eingabe der Einstellparameter erfolgt in Bildmaske “14 KERNE”.
Siehe Kap. 4.5.4.5
BA017.03.0.de 4-43
4 Bedienung
4.5.4.2.2 Programmierung des flexiblen Ablaufes

mit / ohne Mehrfachbewegungen
Flexibler Ablauf ohne Mehrfachbewegungen

Ist der PG–Schalter “Flexibler Ablauf ohne Mehrfachbewegun-
gen” eingeschaltet, kann jede Bewegungsrichtung je Einheit nur
einmal im Ablauf verwendet werden.
Die Programmierung selbst erfolgt annalog der Basisablauf–Pro-

grammierung ( siehe Kap. 4.5.4.2.1).
Flexibler Ablauf mit Mehrfachbewegungen
Ist der PG–Schalter “Flexibler Ablauf mit Mehrfachbewegungen”

eingeschaltet, ist der volle flexible Ablauf mit Mehrfachbewegun-
gen möglich.
Die Programmierung selbst erfolgt annalog der Basisablauf–Pro-

grammierung ( siehe Kap. 4.5.4.2.1).
Hinweis:
Je Bewegungsrichtung und Einheit steht nur ein Parametersatz
(Geschwindigkeit, Wege, Drücke etc.) zur Verfügung.
Achtung!
Der Bediener muß darauf achten, daß die programmierte Funk-
tion auf der jeweiligen Position werkzeugtechnisch zulässig ist,
um Beschädigungen an Werkzeug und Maschine zu verhindern.
4-44 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Programmierung des flexiblen Ablaufes mit / ohne Mehrfachbewegungen

– Fortsetzung
Beispiel: Flexibler Ablauf mit Mehrf.–Bewegungen
Hinweis:
Der hydr. Auswerfer und der Kern 3 werden während eines Zyklu-
ses mehrfach bewegt.
Werkzeug schließen
Kern1 fährt bei geöffnetem Werkzeug ein.
Wird während der Schließbewegung die Startposition für Kern 2
erreicht, fährt Kern 2 ein.
Ist das Werkzeug verriegelt, fährt Kern 3 ein.
Werkzeug öffnen
Kern 3 fährt bei verriegeltem Werkzeug aus.
Wird während der Öffnungsbewegung die Startposition für Kern
2 erreicht, fährt Kern 2 aus.
Nach Erreichen der Startposition für den Auswerfer (Auswerfer–
Startposition wurde nach Kern–Startpos. programmiert), fährt der
Auswerfer den Hub A.
Anschließend fährt der Auswerfer den Hub B, rüttelt mit Rüttelhub
B, fährt auf “Hub B Stop” zurück und dann auf “Hub A Stop” zu-
rück.
Bei geöffnetem Werkzeug fährt zuerst Kern 1 aus und anschlie-
ßend Kern 3 ein und wieder aus.
BA017.03.0.de 4-45
4 Bedienung
4.5.4.3 Bildmaske “13 WERKZEUG DIREKT”
Mit Betätigen des Softkeys ’Werkzeug direkt’, in der Softkeyzeile der

Bildmaske ’10 WERKZEUG’ Kap. 4.5.4.1, wird die Bildmaske
’13 WERKZEUG DIREKT’ aufgeschlagen.
In dieser Bildmaske kann der Stepbetrieb der Werkzeugfunktionen,

sowie der Direktbetrieb von Auswerfer und Kernen gewählt werden.
Zusätzlich erfolgt eine Anzeige der Zustände von Ventile und End-
schalter, sowie interne Funktionszustände (z.B.: Kerne ein–/ ausfah-
ren).
Hinweis:
Die Bedienung dieser PG–Schalter ist nur ab Password–Ebene 2
möglich.
4-46 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4.3.1 Stepbetrieb der Werkzeugfunktionen
Stepbetrieb
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, ist ein Weiterschalten des pro-

grammierten Ablaufes mit nur einer Steptaste (= Starttaste) mög-
lich.
Für den Start einer Bewegung muß die Taste losgelassen werden
und anschließend wieder gedrückt werden.
Die Bewegung wird abgebrochen, sobald die Taste während der
Bewegung losgelassen wird.
Hinweis:
Der Stepbetrieb der Maschinen ist nur in der Betriebsart “Manuell”
möglich.
4.5.4.3.2 Direktbetrieb von Auswerfer und Kernen
Direktbetrieb
Ist der entsprechenden PG–Schalter eingeschaltet, kann der je-

weils angewählte Kern bzw. die Auswerferfunktion in beliebiger
Position unabhängig von der programmierten Ein–/Ausfahrposi-
tion bzw. vor/zurück–Position über die Manuell–Taster ”Kerne ein/
ausfahren” bzw. “Auswerfer vor/zurück” gefahren werden.
Hinweis:
Der Direktbetrieb der Maschinen ist nur in der Betriebsarten “Manuell”
und “Einrichten” möglich.
Achtung!
Der Bediener muß beobachten, ob diese Funktionen auf der je-
weiligen Position werkzeugtechnisch zulässig ist, um Beschädi-
gungen an Werkzeug und Maschine zu verhindern.
BA017.03.0.de 4-47
4 Bedienung
4.5.4.4 Bildmaske “11 AUSWERFER HYDRAULISCH” –

Einstellparameter und Programmschalter Auswerfer hydr.
Mit Betätigen des Softkeys ’AWH’, in der Softkeyzeile der Bildmaske

’10 WERKZEUG’ Kap. 4.5.4.1, wird die Bildmaske ’11 AUSWERFER
HYDRAULISCH’ aufgeschlagen.
Auswerfer vor Auswerfer vor

während “Werkzeug Öffnen” während “Werkzeug Schließen”
Auswerfer zurück Auswerfer vor
4-48 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4.4.1 Auswerfer hydraulisch AWH – Einstellparameter Wege, Drücke, Ge-

schwindigkeiten und Zeiten
Für den Auswerfer sind einstellbar:
Vorfahren
Hub 2–fach (Hub A und Hub B)
Druck 1–fach, je Hub
Geschwindigkeiten 2–fach, je Hub
Zeiten “Auswerfer verzögert” und “Auswerfer halten“

jeweils 1–fach, je Hub
Start– und Kontrollposition
Zurückfahren
Hub 2–fach (Hub A und Hub B)
Druck 1–fach, je Hub
Geschwindigkeiten 1–fach, je Hub
Start– und Kontrollposition
Hinweis:
Die Start– und Kontrollposition kann nur dann eingegeben werden,
wenn in der Bildmaske “16 WERKZEUGABLAUF” auch die Auswer-
ferbewegung während “Werkzeug öffnen” bzw. “Werkzeug Schließen”
programmiert wurde.
Beispiel: Hub A
Der Auswerfer hydraulisch ist eingeschaltet, die Startposition ist auf
100,0 mm gestellt.
Wird während der Werkzeugaufbewegung die Startposition für
den hydr. Auswerfer 100,0 mm erreicht, fährt nach Ablauf der Ver-
zögerungszeit 0,5 sec der Auswerfer mit einem Druck von 100 bar
und der Geschwindigkeit von V1 = 60% vor.
Mit Erreichen der Startposition 10,0 mm wird auf V2 = 30% die Ge-
schwindigkeit erhöht.
Die Auswerfer–vor–Bewegung wird bei der Stopposition 20,0 mm
abgeschaltet.
Mit Erreichen der “Auswerfer zurück”–Bedingung fährt der Aus-
werfer mit einer Geschwindigkeit von V1 = 40% und mit einem
Druck von 20 bar zurück.
BA017.03.0.de 4-49
4 Bedienung
Auswerfer hydraulisch AWH – Einstellparameter Wege, Drücke, Ge-

schwindigkeiten und Zeiten
Hinweis:
Ergotech 25 bis 110 concept:
Bei Maschinen mit “GA 218 Auswerfer über Schaltventil” ist eine
Auswerferbewegung parallel zur Werkzeugbewegung nicht mög-
lich.
Bei Maschinen mit “GA 218 Auswerfer über Schaltventil” und
“WA 46 Entformung Schließeinheit frei programmierbar” ist eine
Auswerferbewegung parallel zur Werkzeugbewegung möglich.
Bei Maschinen mit “GA 218 Auswerfer über Schaltventil” und
“ZE 259 Auswerfer parallel zur Werkzeugbewegung, v und p ma-
nuell einstellbar” ist eine Auswerferbewegung parallel zur Werk-
zeugbewegung möglich.
Wenn der Auswerfer parallel fährt, sind die für den Auswerfer ein-
gegebenen Werte für die Geschwindigkeit und Druck unwirksam.
Eine gewisse Beeinflussung der Auswerfergeschwindigkeit ist
manuell über die Drosselrückschlagventile 2DR5/6 am Auswer-
ferblock möglich.
Außerdem kann der Auswerferdruck manuell am Druckminder-
ventil 2DM22 am Auswerferblock eingestellt werden.
Hinweis:
Der max. mögliche Auswerferdruck ist der Verfahrdruck des
Werkzeuges.
Bei seriellem Betrieb sind die Drosselventile und das Druckmin-
derventil wieder voll aufzudrehen.
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 concept:
Bei Maschinen mit “WA 218 Auswerfer über Schaltventil” ist eine
Auswerferbewegung parallel zur Werkzeugbewegung nicht mög-
lich.
Bei Maschinen mit “WA 218 Auswerfer über Schaltventil” und
“ZE 259 Auswerfer parallel zur Werkzeugbewegung, v und p ma-
nuell einstellbar” ist eine Auswerferbewegung parallel zur Werk-
zeugbewegung möglich.
Eine gewisse Beeinflussung der Auswerfergeschwindigkeit ist
manuell über die Drosselrückschlagventile 2DR5/6 am Auswer-
ferblock möglich.
Ist der Druck für Werkzeug öffnen höher als der zulässige Auswer-
ferdruck, kann der max zul. Auswerferdruck manuell am Druck-
minderventil 2DM22 am Auswerferblock eingestellt werden.
Hinweis:
Bei seriellem Betrieb sind die Drosselventile und das Druckmin-
derventil wieder voll aufzudrehen.
4-50 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4.4.2 Auswerfer hydraulisch AWH – Einstellparameter ”Anzahl Rüttelhübe”

und “Rüttelhub zurück stop”
Über gewählte Rüttelanzahl kann der Auswerfer in vorderer Lage zwi-

schen ”Auswerfer – vor – Stop” und ”Rüttelhub zurück Stop” mehrmals
während eines Zyklus vor– und zurückbewegt werden.
Das bedeutet, daß bei mehrfachem Rütteln in vorderer Lage die Zy-
kluszeit nicht unnötig verlängert wird.
Nach Erreichen der hinteren Stopposition des Auswerfers startet die

Pausenzeit.
Hinweis:
Rütteln des Auswerfers beginnt nach Ablauf der evtl. eingegebenen
Zeiten “Auswerfer vor verzögert” und “Auswerfer vorne halten”.
Hinweis:
“Anzahl Rüttelhübe” und “Rüttelhub zurück stop” können nur dann ein-
gegeben werden, wenn in der Bildmaske “16 WERKZEUGABLAUF”
auch “Auswerfer rütteln” programmiert wurde.
BA017.03.0.de 4-51
4 Bedienung
4.5.4.4.3 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter “Auswerfer hydrau-

lisch”
Mit diesem PG–Schalter kann der hydr. Auswerfer zu– und abgeschal-
tet werden.
Hinweis:
Ist der PG–Schalter ausgeschalten, wird der Auswerfer in der Bild-
maske “16 WERKZEUGABLAUF” inaktiv, eine Ablaufprogrammie-
rung für den Auswerfer ist deshalb nicht möglich.
4.5.4.4.4 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter “AWH parallel”
Wurde in der Bildmaske “16 WERKZEUGABLAUF” positionsabhängi-

ger Start des Auswerfers programmiert, erscheint, je nach Program-
mierung, neben dem Symbol “Werkzeug öffnen” bzw. “Werkzeug
schließen” der PG–Schalter “AWH parallel”.
Beispiel: Der Start des Auswerfers wurde hier positionsabhän-

gig während “Wekzeug schließen” programmiert.
PG–Schalter ausgeschalten
Ist der PG–Schalter ausgeschaltet, erfolgt die Auswerferbewe-

gung bei Zwischenstop.
Hinweis:
Die Kontrollposition wird automatisch auf den Wert der Startposi-
tion gesetzt, d.h. der Kontrollwert ist nicht bedienbar.
PG–Schalter eingeschalten
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, erfolgt die Auswerferbewe-

gung, je nach Programmierung, parallel zur Werkzeugauf– bzw.
Werkzeugzubewegung.
Außerdem kann bei eingeschaltetem PG–Schalter eine Kontroll-

position eingegeben werden.
Hinweis:
Wurde an der Kontrollposition die entsprechende Auswerferposi-
tion noch nicht erreicht, bleibt die Maschine stehen und wartet bis
die Auswerferposition erreicht ist und setzt dann den Zyklus fort.
4-52 BA017.03.0.de
Bedienung 4
4.5.4.4.5 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter “Nullpunkt setzen”
Bei gekoppeltem Auswerfer ist es sinnvoll, eine Nullung des Auswer-

ferhubes vorzunehmen, damit die Sollwege der Auswerferbewegung
auf das eingebaute Werkzeug bezogen sind und damit unabhängig
von den geomertrischen Verhältnissen in der Maschine sind.
Ablauf der Nullung des Auswerferhubes:
Drücken Sie diese Taste, um die Maschine auf ”Einrichtbetrieb”

zu schalten.
Auswerfer koppeln
Drücken Sie diese Taste, um den Auswerfer soweit wie möglich

zurückzufahren.
PG–Schalter “Nullpunkt setzen” betätigen
Hinweis:
Die aktuelle Position des Auswerfers wird nun zum Nullpunkt.
Achtung!
Nach Einbau eines neuen Werkzeuges und Laden eines Werk-

zeugdatensatzes ist die Nullung des Auswerferhubes erneut vor-
zunehmen.
4.5.4.4.6 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter ”AWH in Ruhelage

abschalten”
Soll die Auswerferplatte nicht in hinterster Position gehalten werden,

so kann mit diesem Programm die Rückfahrbewegung, entsprechend
eingestelltem Stop–Position, abgeschaltet werden.
4.5.4.4.7 Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter ”AWH–Zylinder im

Werkzeug”
Vordere Abschaltposition und hintere Endlagenposition des im Werk-

zeug integrierten Auswerfer–Zylinders erfolgen über separate Schalt-
kontakte.
Das standardmäßig eingebaute Wegmeß–System ist abgeschaltet.
BA017.03.0.de 4-53
4 Bedienung
4.5.4.4.8 Auswerfer hydr. AWH – Programmschalter ”Rütteln mit Handling”

Nach Entnahme des Angusses mit einem ”Angußpicker” wird der vor-
gewählte Rüttelhub eingeleitet.
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, ist folgender Funktionsablauf ge-
geben:
Start der Rüttelhübe durch Freigabesignal “Auswerfer vor” vom
Handling.
Hinweis:
Das Signal “Auswerfer vor” muß während sämtlicher Rüttelhübe
geschalten sein.
Nach Ablauf der Rüttelhübe, bleibt der Auswerfer in vorderer End-
lage stehen und das Sigenal “Aufwerfer ist vorn” für das Handling
wird geschaltet.
Der Auswerfer fährt zurück, wenn das Freigabesignal “Auswerfer
zurück” vom Handling ansteht.
4.5.4.4.9 Auswerfer hydr. AWH – Progr.–Schalter ”AWH bei offener Schutztür”

Hinweis:
Das Ein–/Ausschalten des PG–Schalters ”AWH bei offener Schutztür”
erfolgt über den Schlüsselschalter –2S4.
Einschaltbedingungen für PG–Schalter
Der PG–Schalter kann nur unter folgenden Bedingungen einge-
schalten werden:
Schutztür geschlossen
Pumpe läuft
Ergotech 25 bis 110 concept / system:
Ist der PG–Schalter eingeschaltet (aktiviert über Schlüsselschal-
ter –2S4), kann der hydr. Auswerfer auch bei geöffneter Schutztür
gefahren werden (nur bei Maschinen mit “ZE 217 Auswerfer bei
offener Schutztür” ).
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 concept und Ergo-
tech 125/475 bis 2000/1800 system:
Ist der PG–Schalter eingeschaltet (aktiviert über Schlüsselschal-
ter –2S4), kann der hydr. Auswerfer auch bei sich öffnender bzw.
geöffneter Schutztür gefahren werden (Ergotech–Reihe nur bei
Maschinen mit “WA 216 Werkzeugöffnung und Auswerfer bei of-
fener Schutztür”).
Hinweis:
Die Bedienung dieses PG–Schalters ist nur mit Schlüsselschalter
–2S4 möglich.
4-54 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Auswerfer hydr. AWH – Programmschalter ”AWH bei offener Schutztür” –

Fortsetzung
Achtung!
Bei Freigabe der Bewegungen von Auswerfer oder Kernen bei ge-
öffneter Schutztüre ist der Betreiber der Maschine für die Vermei-
dung von Quetsch– und Scherstellen verantwortlich, die dadurch
entstehen könnten.
4.5.4.4.10Auswerfer hydr. AWH– Progr.–Schalter ”Positionsüberwachung aktiv”

Pomik blokIst der PG–Schalter bei “Auswerfer vor” eingeschaltet, wird
die vordere Endlage des Auswerfers überwacht.
Hinweis:
Der PG–Schalter ist nur bedienbar, wenn die flexible Ablaufprogram-
mierung freigegeben ist.
Hinweis:
Der PG–Schalter bei “Auswerfer zurück” ist immer aktiv und nicht be-
dienbar, d.h. die hintere Endlage des Auswerfers wird immer über-
wacht.
Hinweis:
Verläßt der Auswerfer während der Überwachung die Position, bleibt
die Maschine stehen und die Fehlermeldung “Auswerfer hydr. vor nicht
erreicht” bzw. “AWH–zurück nicht erreicht” erscheint.
4.5.4.4.11Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter ”Hub gesperrt bei

Ausschußteil”
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, wird bei Überschreitung der Tole-
ranzen, vorgegeben in der Bildmaske “52 PROZESSKONTROLLE”,
der Auswerfer gesperrt. Die Maschine bleibt stehen und die Fehler-
meldung “Toleranzabweichung” erscheint.
Dies ermöglicht, daß evtl. produzierter Ausschuß manuell aussortiert
werden kann.
4.5.4.4.12Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter ”ohne Freigabe über

Handling ”
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, wartet der Auswerfer nicht auf das
Freigabesignal vom Handling.
4.5.4.4.13Auswerfer hydraulisch AWH – Programmschalter ”QS–Weiche schal-

ten bei AWH–Hub”
Ist der PG–Schalter eingeschaltet, wird mit Start “Auswerfer vor” die
QS–Weiche geschaltet.
BA017.03.0.de 4-55
4 Bedienung
4.5.4.5 Bildmaske “14 KERNE” – Einstellparameter und Programmschalter
Mit Betätigen des Softkeys ’Kerne’, in der Softkeyzeile der Bildmaske

’10 WERKZEUG’ Kap. 4.5.4.1, wird die Bildmaske ’14 KERNE’ aufge-
schlagen.
Kernbewegung Kernbewegung
während “Werkzeug Öffnen” während “Werkzeug Schließen”
Kerne einfahren Kerne ausfahren
4-56 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Bildmaske “14 KERNE” – Einstellparameter und Programmschalter –

Fortsetzung
Hinweis:
Die Bedienung der PG–Schalter ist nur ab Password–Ebene 2 mög-
lich.
Hinweis:
Die Programmierung des Bewegungsablaufes erfolgt in der Bild-
maske ’16 WERKZEUG: .... ABLAUF’ (siehe Kap. 4.5.4.2).
Hinweis:
In den Kernzugsteckern sind die jeweiligen Kontakte mit Brücken zu
versehen (siehe Schaltplan):
– für nicht genutzte Kernzüge
– wenn der jeweilige Kernzug über Zeit gefahren wird.
BA017.03.0.de 4-57
4 Bedienung
4.5.4.5.1 Kerne–Einstellparameter Wege, Drücke, Geschwindigkeiten und Zei-

ten
Für die Kerne ein– und ausfahren sind einstellbar:
Druck
Hinweis:
Wenn Kerne parallel fahren, wird der Druck automatisch von dem
Kern mit der niedrigsten Kenn–Nr. übernommen.
Geschwindigkeit
Hinweis:
Wenn Kerne parallel fahren, wird bei Maschinen mit ZE 231,
ZE 233 und ZE 297 (Kernzug über Schaltventil(e); Q–unabhängig
bei seriellem Betrieb) die Menge automatisch von dem Kern mit
der niedrigsten Kenn–Nr. übernommen.
Hinweis:
Ergotech 125/475 bis 350/810 und 420/810 concept und Ergotech
125/475 bis 2000/1800 system mit ZE 231, ZE 233 und ZE 297
(Kernzug über Schaltventil(e); Q–unabhängig bei seriellem Be-
trieb) :
Wenn Kerne parallel fahren, sind die für den Kern eingegebenen
Werte für die Geschwindigkeit unwirksam.
Eine gewisse Beeinflussung der Kerngeschwindigkeiten ist ma-

nuell über die Drosselrückschlagventile 2DR13/14 (– 2DR55/56)
am Kernzugblock möglich.
Hinweis:
Bei seriellem Betrieb sind die Drosselventile wieder voll aufzudre-
hen.
Einschaltverzögerung
Wurde die “Kern Start”–Position erreicht, beginnt die Kernbewe-

gung erst nach Ablauf der eingegebenen Einschaltverzögerung-
zeit.
Abschaltverzögerung
Ist der PG–Schalter “In Endlage abschalten” eingeschaltet, wird

der Kern nach Erreichen der Endlage und Ablauf der eingege-
bene Abschaltverzögerungszeit abgeschalten.
Hinweis:
Der Abschaltverzögerung kann nur dann eingegeben werden,
wenn der PG–Schalter “In Endlage abschalten” eingeschaltet ist.
4-58 BA017.03.0.de
Bedienung 4
Kerne–Einstellparameter Wege, Drücke, Geschwindigkeiten und Zeiten –

Fortsetzung
Kern–Fahrzeit
Ist der PG–Schalter “Fahren über Zeit” eingeschaltet, fährt der

Kern nach “Kern Start” bis die eingegeben Kern–Fahrzeit und
eine evtl. eingegebene Abschaltverzögerungszeit abgelaufen ist.
Hinweis:
Die Kern–Fahrzeit kann nur dann eingegeben werden, wenn der

PG–Schalter “Fahren über Zeit” eingeschaltet ist.
Flankenzahl

Betriebsanleitung Ergotech 125/ - Ergotech 2000/: Deutsch

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BETRIEBSANLEITUNG

Ergotech 125/475 – Ergotech 2000/1800

Der Kundendienst ist in verschiedene Service–Teams aufgeteilt, um

Entnehmen Sie bitte aus der Tabelle die Telefon–Nummer bzw.

90563 Schwaig Donndorfer Strasse 3

Deutschland 06571 Wiehe

Bei technischen Anfragen und Ersatzteil–Bestellungen benötigen wir

Bestimmungsgemäße Verwendung der Maschine

Die Spritzgießmaschine dient zur diskontinuierlichen Herstellung von

Allgemeine Hinweise zur Betriebsanleitung

Voraussetzung zur einwandfreien Maschinenbedienung sind Kennt-

Diese Betriebsanleitung ist dabei eine wertvolle Hilfe. Sie informiert

Bitte nehmen Sie Ihre Maschine erst nach eingehendem Studium

Texte mit vorangestellten Symbolen lesen Sie bitte besonders auf-

Hinweis: – besonders beachten

Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Beschreibungen und Ab-

Nachdruck und Vervielfältigungen, auch auszugsweise, bedür-

1.1 Datenblätter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1

1.2 Werkzeugeinbaumaße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-75

2 Inbetriebnahme und Demontage

2.1 Seilanhängeskizzen und Maschinengewichte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1

2.2 Abladen, Entkonservieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3

2.3 Aufstellungspläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4

2.4 Fundamentpläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-22

2.5 Aufstellen und Ausrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-40

2.6 Elastische Maschinenlagerung (ZE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-52

2.7 Kühlwasseranschluß – Wasserkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-53

2.8 Einfüllen des Hydrauliköles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-65

2.9 Elektroanschluß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-67

2.10 Demontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-86

3.1 Allgemeine Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1

3.2 Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6

3.3 Hydraulische Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15

3.4 Elektrische Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-17

3.5 Überprüfen der Sicherheitseinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19

3.6 Bewegliche Verdeckung für Werkzeugbereich–Bedienseite pneum. betätigt 3-20

3.7 Gefahren durch Säulenzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-22

3.8 Feuerbekämpfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-23

4.1 Bedienung allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

4.2 Ergocontrol – Intelligentes Bedienfeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2

4.3 Programm– und Daten–Disketten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19

4.4 Bildmasken–Aufbau, Bedienfreigabe und Zugriffsebenen . . . . . . . . . . . . . . . 4-21

4.5 Beschreibung der Bildmasken und deren Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-25

5 Einrichten, Zusatzeinrichtungen und Wahlausrüstungen

5.1 Hydraulikölvorwärmung und Hydrauliköl–Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1

5.2 Schließeinheit – SE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5

5.3 Einspritzeinheit – EE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-17

5.4 Schnittstellen und Zusatzeinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-87

6.1 Regelmäßige Inspektionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1

6.2 Wartungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2

6.3 Schmierstofftabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4

6.4 Abschmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5

6.5 Autom. Ölzentralschmierung der Schließeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-13

6.6 Ölwechsel Motortraverse Einspritzeinheit EE 11500 – EE 16000 . . . . . . . . . 6-15

6.7 Hydraulikölwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-16

6.8 Wechseln des Tankbelüftungsfilters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-19

6.9 Reinigung des Ölansaugfilters 1FT1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-20

6.10 Reinigung des Hochdruck–Ölfilters 1FT5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-24

6.11 Filterwechsel Bypass–Filter und Ölprobenentnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-26

6.12 Überprüfung der Schlauchleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-31

6.13 Wartung des elektrischen Schneckenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-33

6.14 Wartung des Elektromotors – Pumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-39

6.15 Batterie – Wechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-40

6.16 Reinigung und Entkalkung der Wasserkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-42

6.17 Wartung und Reinigung der Schneckenzylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-45

Werkzeugeinbauhöhe max. 460 (560 mit )

max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten 910 (1010 mit )

Werkzeugaufspannplatten 690 660

Lichter Säulenabstand 475 450

Datenblatt 125/475 – Fortsetzung

Datenblatt 125/475 – Fortsetzung

Datenblatt 125/475 – Fortsetzung

1.1.2 Datenblatt 150/475

Typenbezeichnung 150/475 – 320

Werkzeugeinbauhöhe max. 460 (560 mit )

max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten 910 (1010 mit )

Werkzeugaufspannplatten 690 660

Lichter Säulenabstand 475 450

Datenblatt 150/475 – Fortsetzung

Datenblatt 150/475 – Fortsetzung

Datenblatt 150/475 – Fortsetzung

1.1.3 Datenblatt 150/500

Typenbezeichnung 150/500 – 440

Werkzeugeinbauhöhe max. 560 (660 mit )

max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten 1060 (1160 mit )

Werkzeugaufspannplatten 750 750

Lichter Säulenabstand 500 500

Datenblatt 150/500 – Fortsetzung

Datenblatt 150/500 – Fortsetzung

Datenblatt 150/500 – Fortsetzung

1.1.4 Datenblatt 200/500

Typenbezeichnung 200/500 – 440

Werkzeugeinbauhöhe max. 560 (660 mit )

max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten 1060 (1160 mit )

Werkzeugaufspannplatten 750 750

Lichter Säulenabstand 500 500

Datenblatt 200/500 – Fortsetzung

Datenblatt 200/500 – Fortsetzung

Datenblatt 200/500 – Fortsetzung

1.1.5 Datenblatt 200/560

Typenbezeichnung 200/560 – 610

Werkzeugeinbauhöhe max. 660 (760 mit )

max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten 1235 (1335 mit )

Werkzeugaufspannplatten 830 830

Lichter Säulenabstand 560 560

Datenblatt 200/560 – Fortsetzung

Datenblatt 200/560 – Fortsetzung

Datenblatt 200/560 – Fortsetzung

1.1.6 Datenblatt 250/560

Typenbezeichnung 250/560 – 610

Werkzeugeinbauhöhe max. 660 (760 mit )

max. Abstand der Werkzeugaufspannplatten 1235 (1335 mit )

Werkzeugaufspannplatten 830 830

Lichter Säulenabstand 560 560

Datenblatt 250/560 – Fortsetzung

Datenblatt 250/560 – Fortsetzung