PRODUCCIÓN DE ACERO

HISTORIA

El término acero procede del latín «aciarius», y este de la palabra «acies», que es
como se denomina en esta lengua el filo de un arma blanca. «Aciarius» sería, por
tanto, el metal adecuado, por su dureza y resistencia, para ponerlo en la parte
cortante de las armas y las herramientas. La conocida como Edad de
Hierro comienza en el año 1200 a.C. aproximadamente. Este periodo se
caracteriza por el descubrimiento de este metal y la creación de herramientas a
partir de este. Este periodo es considerado el último periodo metalúrgico de la
prehistoria, siendo el sucesor de la Edad de Cobre y la Edad del Bronce.
La Edad de Hierro se divide en dos etapas. La primera de estas, Edad de Hierro I
es bastante similar al anterior periodo histórico. La más importante es la segunda
etapa, Edad de Hierro II. En esta fase se descubre como extraer el hierro,
descubriendo el hierro forjado. Las civilizaciones que poseían armas de hierro
eran más prósperas y ganaban las batallas. También se fabricaron instrumentos
de agricultura como la hoz que permitieron trabajar más suelos. Este material
permitió la construcción de nuevos edificios y las ciudades fueron cada vez más
espectaculares.

MATERIALES QUE CONSTITUYEN EL ACERO

Las materias primas fundamentales para fabricar acero son el mineral de hierro y
el carbón.
CABRON constituye la materia prima del coke siderúrgico, combustible utilizado
en la fabricación del acero. Los carbones de calidad adecuada se destilan en el
horno de coquización, una cámara cerrada que trabaja en ausencia de aire y a
altas temperaturas.

HIERRO es una roca compuesta fundamentalmente por óxidos y carbonatos de

hierro (hierro+oxígeno y hierro+carbono). Se tiene que echar en el alto horno una
mezcla de mineral de hierro (hierro con impurezas) y un combustible llamado Cok
(parecido al carbón) que además de ser combustible, separa las impurezas
(llamadas ganga) del resto de material.

FUNDENTES son unos elementos que se añaden al proceso para facilitar la

formación de escorias y la correcta fusión. Las calizas son las más importantes.

ALTO HORNO

Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30
m a 80 m de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor, como
asbesto o ladrillos refractarios.

El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un

punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte
inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por
donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas,
hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno contiene
respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por
válvulas en forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro, el
coque y la caliza.

Una vez obtenido el acero líquido, se puede introducir en distintos tipos de

coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de
la que se obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen
trenes de laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que
lógicamente se obtienen lingotes. Esquema de funcionamiento de un alto horno.

CONVERTIDOR

Este aparato lo que hace es convertir el arrabio (lo que obtenemos al reducir el mineral de
hierro, tiene un alto porcentaje de carbono) ya procesado, lo que llamaríamos fundición
(metal líquido, por si hay algún despistado), en acero o en hierro.
ESTRUCTURAS METALICAS

Estructura Metálica Principal

La estructura metálica principal se compone de todos aquellos elementos que

estabilizan y transfieren las cargas a los cimientos (que normalmente son de
hormigón reforzado). La estructura metálica principal es la que asegura que no se
vuelque, que sea resistente y que no se deforme. Normalmente está formada de
los siguientes elementos:

 Vigas metalicas: Las vigas metálicas son los elementos horizontales, son
barras horizontales que trabajan a flexión. Dependiendo de las acciones a
las que se les someta sus fibras inferiores están sometidas a tracción y las
 superiores a compresión. Existen varios tipos de vigas metálicas y cada una
de ellas tiene un propósito ya que según su forma soportan mejor unos
esfuerzos u otros como pueden ser:
 Viguetas: Son las vigas que se colocan muy cerca unas de otras para
soportar el techo o el piso de un edificio, por ejemplo; cuando vemos un
edificio que está sin terminar, suelen ser las vigas que vemos. o Dinteles:
Los dinteles son las vigas que se pueden ver sobre una abertura, por
ejemplo, las que están sobre las puertas o ventanas.
 Vigas de Tímpano: Éstas son las que soportan las paredes o también
parte del techo de los edificios.
TIPOS DE ESTRUCTURAS METALICAS

Estructuras Abovedadas: Estas estructuras son todas aquellas en las que se

emplean bóvedas, cúpulas y arcos para repartir y equilibrar el peso de la
estructura, como por ejemplo puede verse en las catedrales o iglesias.

Estructuras Entramadas: Estas son las más comunes ya que son las que utilizan
la mayoría de los edificios que podemos ver en cualquier ciudad. Emplean una
gran cantidad de vigas, pilares, columnas y cimientos, es decir, una gran cantidad
de elementos horizontales y verticales para repartir y equilibrar el peso de la
estructura. Estas estructuras son más ligeras porque emplean menos elementos
que las abovedadas por ejemplo y así pueden conseguirse edificios de gran altura.
Estructuras Trianguladas: Las trianguladas se caracterizan como su propio
nombre indica por disponer sus elementos de forma triangular, suelen ser muy
ligeras y económicas. Suelen utilizarse para la construcción de puentes y naves
industriales. En estos casos hay dos formas que son las más utilizadas, la cercha
y la celosía.
Estructuras Colgantes: Las estructuras colgantes o colgadas son aquellas que
utilizan cables o barras (tirantes) que van unidos a soportes muy resistentes
(cimientos y pilares). Los tirantes estabilizan la estructura, como puede verse por
ejemplo en los puentes colgantes.
Estructuras Laminares: Todas aquellas formadas por láminas resistentes que
están conectadas entre sí y que sin alguna de ellas la estructura se volvería
inestable, como pueden ser las carrocerías y fuselajes de coches y aviones.
Estructuras Geodésicas: Son estructuras poco comunes que están formadas por
hexágonos o pentágonos y suelen ser muy resistentes y ligeras. Son estructuras
que normalmente tienen forma de esfera o cilindro.
PERFILES LAMINADOS EN CALOR

Acero laminado en caliente es acero laminado ha pasado por el proceso de

conformación a una temperatura superior a los 926 grados para evitar que se
recristalice. Al acero que está por encima de la temperatura de recristalización
puede dársele forma mucho más fácilmente que al acero más frío, y puede partir
de lingotes de material en tamaños mucho más grandes. También es más barato
de fabricar que el acero laminado en frío y, a menudo, se fabrica sin pausas o
demoras en el proceso, de manera que no es necesario recalentar el acero.
Durante el proceso de enfriamiento, el acero laminado en caliente se contrae,
haciendo que su tamaño y forma final sean menos predecibles que los del
laminado en frío. El laminado en caliente permite una gran variedad de formas y
de piezas, además de poderse utilizar para fabricar piezas grandes sin tener que
preocuparse por la integridad del material. Por eso el acero laminado en caliente
se usa a menudo en proyectos estructurales.

LAMINADO EN FRIO

El acero laminado en frío pasa por un proceso de conformación a temperatura

ambiente, permitiendo su recristalización. Dado que el acero se fabrica a una
temperatura mucho más baja, no hay que preocuparse por el cambio de volumen
y de forma del material, como sí pasa en el acero laminado en caliente, adecuado
para usos en los que no se requieren formas precisas y tolerancias bajas. Este es
el principal motivo por el que el laminado en frío es normalmente más costoso que
el laminado en caliente.

El laminado en frío aumenta la resistencia y dureza del acero y disminuye su

ductilidad (es decir, su capacidad de deformarse plásticamente de manera
sostenible sin romperse), y por eso es necesario someterlo a un proceso llamado
recocido. Por eso en el laminado en frío es, básicamente, laminado en caliente
que ha pasado por un proceso adicional de conformación
BARRAS DE ACERO

Para refuerzo de concreto en todo tipo de construcciones con diseño sismo

resistente. Barras corrugadas de amplio uso en la industria de la construcción. Su
superficie ofrece mayor adherencia al concreto en estructuras sismo resistentes
como: muros, losas, vigas, columnas, tanques, edificios diques, en obras de
construcción e infraestructura.

CERCHAS

Son estructuras metálicas para dar soporte estructural, las cuales son armadas
por segmentos con geometría definida según la aplicación. En su fabricación se
utilizan barras y rollos corrugados bajo norma ASTM A-706 (NTC-2289), perfiles y
platinas calidad ASTM A-36 (NTC-1920), se fabrican bajo plano de acuerdo al
diseño del cliente.
En la excavación de túneles, las cerchas reticulares adquieren una notable
importancia cuando se emplea hormigón proyectado. Su perfecta unión con el
hormigón actuando de armadura permite, para un sostenimiento equivalente,
reducir sensiblemente el espesor del hormigón proyectado y por tanto el costo
total del sostenimiento. Adicionalmente, los tiempos de avance son menores con
relación al método tradicional.