ROLLED JOINTS

Boilers constructed a century or more ago were usually built by swaging the
tube ends into the tube sheets, but since middle of the last century the bore
of the tubes has been expanded by rolling in the manner shown, Fig. 2.2

Photo showing tubes being rolled into the header sheet of a shell-and-tube
heat exchanger

A rooling tool such as that in fig 2.3. is inserted in the open end of the tube
and rotated and expanded to roll the tube wall outward and expand its
diameter. The tube wall is left with a substantial residual compressive stress
to lock it into the header sheet.

Tube-rolling tools are ordinarily made with a cluster of tapered rollers

grouped around a tapered mandrel with the taper on the mandrel double
that on the rollers. As can be seen in fig 2.3, this procedure makes it
possible to expand the tube diameter uniformly throughout the portion
being rolled. The mandrel can be forced inward to expand the rolls by an
axial load, or the slots in the cage for the rollers can be canted slightly,
relative to the mandrel axis, so that the mandrel tends to be drawn inward
as the tool is rotated. This process has an added advantage in that reversing
the direction of rotation quickly frees the tool.

The roller cage may be fitted with a collar mounted on a ball bearing to
prevent it from being drawn into the tube. Tools of this sort are
commercially available for the tube internal diameters from 0.15 to 16 in. as
many as 15 joints per minute have been rolled by a single operator using a
compressed-air driven tool on 3/4in.-diameter condenser tubes. For high
production work, automatic machines have been built with banks of tube-
rolling tools. One of these machines has rolled 1200 tubes per hour.

For best results, the tube should be expanded just enough to give a
leaktight joint. Overrolling thins down the tube wall and reduces its ductility
so that tube failures are more likely. Furthermore, rolling induces a slight
axial growth in the tube, and differential growth between the first and last
tubes installed may prove troublesome if many tubes are mounted between
two header sheets. In extreme cases overruling may cause an instances as
much as 0.5in. the proper amount of rolling varies somewhat with the
physical properties of the tubes and header sheet. Best results are usually
given by a reduction in tube-wall thickness of from 4 to 5%. Since there are
likely to be some variations in dimensions from hole to hole and from tube
to tube, it has been found more convenient to measure the torque on the
rolling tool than the reduction in tube-wall thickness. If commercial tooling
with torque measuring equipment is employed, a few sample tubes can be
rolled into a block drilled to simulate the header sheet, and careful
dimensional measurements can be made to estabilish the relationship
between the torque required for the last part of the rolling operation and the
reduction in tube-wall thickness that is determinate in this way can then be
used for the production operation.

The surface finish of both the tubes and holes influences the leaktightness
and holding power of a rolled joint. in general, a smooth finish seems best,
although a ductile tube will roll well into a rough hole. The strength of the
tube joint under axial loads can be increased by circumferentially grooving
the holes in the tube sheet. If the tubes are to be subjected to tensile loads,
the joint strength can be increased by flaring the tube end with an
additional set of rolls at an appropriate angle. Flaring the tubes has the
additional advantage of reducing turbulence losses at the tube-inlet end.

JUNTAS LAMINADAS

Calderas construyó un siglo o más atrás se

construyeron generalmente por estampar los extremos
del tubo en las hojas de tubo, pero desde mediados del
siglo pasado la perforación de los tubos se ha ampliado
de revolcarse en la forma indicada, la figura. 2.2

Una herramienta de balanceo como el de la figura 2.3.

se inserta en el extremo abierto del tubo y se gira y se
expandió a rodar la pared del tubo hacia el exterior y
ampliar su diámetro. La pared del tubo se queda con
una tensión de compresión residual importante para
que encaje en la hoja de cabecera.

herramientas Laminado de tubos se hace normalmente

con un conjunto de rodillos cónicos agrupados
alrededor de un mandril cónico con la inclinación en el
mandril el doble que en los rodillos. Como se puede
observar en la figura 2.3, este procedimiento hace
posible ampliar el diámetro del tubo de manera
uniforme en toda la porción que es laminado. El mandril
puede ser forzado hacia adentro para ampliar la rueda
por una carga axial, o las ranuras de la jaula de los
rodillos puede ser inclinada ligeramente, con respecto al
eje del mandril, de modo que el mandril tiende a ser
dibujado hacia adentro como la herramienta se gira.
Este proceso tiene la ventaja añadida de que la
inversión de la dirección de la rotación rápida libera la
herramienta.
La jaula de rodillos pueden estar equipados con un
collar montado sobre un rodamiento de bolas para
evitar que se está elaborando en el tubo. Herramientas
de este tipo están disponibles comercialmente para los
diámetros de tubo interno 0,15 a 16 pulgadas hasta 15
empalmes por minuto se han pasado por un solo
operador con una herramienta de aire comprimido que
circulan por los tubos del condensador 3/4in.-diameter.
Para el trabajo de producción, máquinas automáticas se
han construido con los bancos de herramientas rodante
de tubo. Una de estas máquinas ha desplegado 1.200
tubos por hora.
Para obtener los mejores resultados, el tubo debe
ampliarse lo suficiente como para dar una junta
estanca. Overrolling se adelgaza hasta la pared del
tubo y reduce su ductilidad para que las fallas del tubo
es más probable. Por otro lado, laminados induce un
leve crecimiento axial en el tubo, y el crecimiento
diferencial entre los tubos y apellido instalada puede
resultar problemático si muchos tubos están montados
entre dos hojas de cabecera. En casos extremos puede
provocar hacer caso omiso casos tanto como 0.5in. la
cantidad adecuada de material varía un poco con las
propiedades físicas de los tubos y la hoja de cabecera.
Los mejores resultados se dan generalmente por una
reducción en el espesor de la pared del tubo de 4 a 5%.
Como no es probable que algunas variaciones en las
dimensiones de hueco en hueco y de tubo a tubo, se ha
encontrado más conveniente para medir el par en la
herramienta de balanceo de la reducción en el espesor
de la pared del tubo. Si herramientas comerciales con
equipos de medición del par se emplea, una muestra de
algunos tubos se puede rodar en un bloque perforado
para simular la hoja de cabecera, y cuidado de las
mediciones dimensionales se pueden hacer a estabilish
la relación entre el par necesario para la última parte de
la operación de laminado y la reducción en el espesor
de la pared del tubo que es determinada de esta
manera se puede utilizar para la operación de
producción.
El acabado de la superficie tanto de los tubos y
agujeros influye en la estanqueidad y capacidad de
retención de un conjunto rodado. en general, un
acabado liso parece mejor, aunque un tubo dúctil
rodará también en un agujero en bruto. La fuerza
conjunta del tubo bajo cargas axiales se puede
aumentar circunferencial ranurado los orificios de la
placa. Si los tubos deben ser sometidos a cargas de
tensión, la fuerza conjunta se puede aumentar por la
quema el extremo del tubo con un conjunto adicional de
los cilindros en un ángulo adecuado. La quema de los
tubos tiene la ventaja adicional de reducir las pérdidas
de las turbulencias en el extremo del tubo de entrada-.

Las juntas espirometalicas se hacen con una cinta metálica espiral y se le coloca un
material suave como relleno, gracias a lo cual, puede brindar un sello muy efectivo
al estar comprimida entre las bridas. Estas juntas pueden incluir un anillo centrador,
un anillo interior o ambos, de acuerdo al tipo de brida a sellar.
La elasticidad y resistencia de las juntas espirometálicas las convierte en una buena
elección para dar servicio en; refinerías, plantas de procesos químicos, plantas
generadores de energía, industria aeronáutica y donde se requiera de un sellado
fuerte y efectivo.
Elaboradas con una combinación alternada de cinta metálica preformada y un
material no metálico como relleno, estas juntas forman un sello de gran efectividad
cuando se comprime. Un perfil en "V" al centro de la parte metálica actúa como
resorte, permitiendo a la junta incrementar su resiliencia. Ya que estas juntas son
capaces de soportar altas temperaturas (hasta 2000 °F - 1090 °C) y altas presiones
 (hasta 3000 psi - 1200 bar), son recomendadas para refinerías, industrias químicas
y plantas de energía.

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