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LA SÉPARATION
MANUEL DE FORMATION
COURS EXP-PR-PR070
Révision 0.1
Exploration et Production
Le Process
La Séparation
LE PROCESS
LA SÉPARATION
SOMMAIRE
1. OBJECTIFS .....................................................................................................................6
2. LES FONCTIONS DE LA SEPARATION.........................................................................7
2.1. INTRODUCTION.......................................................................................................7
2.2. POURQUOI TRAITE-T-ON L’EFFLUENT?...............................................................8
2.3. DÉFINITIONS D’UN SÉPARATEUR.......................................................................11
2.4. LE PRODUIT FINI ...................................................................................................12
2.4.1. RAPPELS DE BASE.........................................................................................12
2.4.1.1. Densité .......................................................................................................12
2.4.1.2. Point d'écoulement.....................................................................................13
2.4.1.3. Viscosité.....................................................................................................13
2.4.1.4. Définition de la tension de vapeur (TVP)....................................................14
2.4.1.5. Définition de la tension de vapeur REID (TVR ou RVP).............................14
2.4.2. Caractérisation du produit.................................................................................15
2.4.3. Évolution de l'effluent........................................................................................19
2.4.4. Les spécifications du produit.............................................................................21
2.4.4.1. Spécification en H2S...................................................................................23
2.4.4.2. Teneur en eau et en sel acceptaple pour le transport ...............................23
2.4.4.3. Teneur en eau et sel « Raffinage » ............................................................24
2.5. L’IMPORTANCE DE LA SEPARATION ..................................................................25
2.6. EXEMPLE D’UN SEPARATEUR.............................................................................26
2.7. EXERCICES ...........................................................................................................27
3. FONCTIONNEMENT DE LA SEPARATION..................................................................31
3.1. INTRODUCTION.....................................................................................................31
3.2. LES SECTIONS ......................................................................................................34
3.2.1. La section de la séparation primaire .................................................................34
3.2.2. La section de la séparation secondaire ............................................................35
3.2.3. La section de coalescence ...............................................................................35
3.2.4. La section de collecte .......................................................................................36
3.3. LES PROCESSUS ..................................................................................................37
3.3.1. Processus d’évolution des hydrocarbures en exploitation ................................37
3.3.2. Processus éclair ou flash..................................................................................39
3.3.3. Processus différentiel .......................................................................................40
3.3.4. Processus composite........................................................................................41
3.3.5. Comparaison entre les processus éclair et différentiel .....................................43
3.4. APPLICATION A LA SEPARATION SUR CHAMPS ...............................................44
3.4.1. Application ........................................................................................................44
3.4.2. Exemple d’application.......................................................................................46
3.4.2.1. Données.....................................................................................................46
3.4.2.2. Optimisation ...............................................................................................47
3.4.2.3. Choix du nombre d'étages .........................................................................50
1. OBJECTIFS
2.1. INTRODUCTION
Dans le cas le plus général, le pétrole brut, en sortie de puits, est un mélange tri phasique
comprenant :
Ce brut effluent puits ne peut être commercialisé en l’état. Il est nécessaire de lui faire
subir un traitement pour le rendre conforme aux spécifications de vente requise par le
client.
Ce traitement peut comprendre plusieurs procédés à mettre en œuvre pour la mise aux
spécifications du brut.
Le séparateur est l’appareil utilisé pour faire la séparation donc dissocier le pétrole, les
gaz et l’eau contenus dans l’effluent à sa sortie d’un puits de production en agissant sur
leur densité.
o Produits mesurables (c’est à dire qu’on peut le compter, sans eau, sans
sédiments, sans gaz afin de connaître exactement les quantités vendues)
o Produits non incrustants (c’est à dire que ces produits n’ont pas la
propriété de recouvrir les corps, les tuyaux les citernes d’une couche
minérale par exemple dépôts de sulfates carbonatés etc…)
Pour assurer :
o Le transport en toute sécurité (ça veut dire éviter tous les risques de
monter en pression dans les pétroliers avec les risques d’explosion qui
peuvent en découler)
Pour rejeter dans le milieu environnant, sans pollution, les constituants sans
valeur commerciale :
Exemple: les eaux de production n’ont aucune valeur, donc rejetables, à condition
de les traiter afin de préserver l’environnement.
Comme nous venons de le voir, la stabilisation du brut produit par un gisement consiste à
satisfaire certaines spécifications, notamment en RVP (Reid Vapor Pressure ou Tension
de Vapeur Reid en français) et une spécification en H2S si le brut en contient en quantité
notable.
La spécification de RVP (Reid Vapor Pressure) est liée à la teneur en gaz dissous dans le
brut. Plus la teneur en gaz dissous augmente, plus la RVP du brut va croître. Pour
satisfaire une RVP, il faut mettre en oeuvre un procédé qui va permettre, au moindre coût,
de libérer le gaz dissous dans le brut sortie puits.
Le moyen le plus simple pour stabiliser un brut est de lui faire subir un certain nombre de
séparations à des pressions décroissantes (séparation multi étagée) et de séparer le gaz
obtenu à chacun des étages de séparation. Ce procédé ne peut s’envisager que sur des
gisements éruptifs et dont la pression de tête de puits est supérieure à la pression
atmosphérique.
Souvent cette simple séparation physique n’est pas suffisante. Il faut alors prévoir un
traitement additionnel qui peut consister en un chauffage du brut pour améliorer le
dégazage ; ce chauffage peut être accompagné d’une distillation pour limiter les pertes en
constituants « semi légers » ou « semi lourd » comme les C5, voire les C6 dans la phase
gaz extraite du but.
En ce qui concerne l’H2S, si elle s’avère nécessaire, la simple séparation multi étagée ne
sera dans la majorité des cas pas suffisante. Un « stripping » (revaporisation
généralement à la vapeur d'eau, des fraction pétrolières pour en réduire la teneur en
produits trop volatils) du brut pourra être installé en plus de la séparation.
Dans ce cours, nous nous intéresserons au procédé qu’est la séparation. Ce procédé est
l’un des plus important et souvent le plus utilisé dans une usine.
Dans les chapitres qui suivent nous apprendrons ce que fait un séparateur, quelles sont
les différentes parties qu’il utilise pour réaliser ce travail, et comment ces internes
travaillent ensemble.
Vous apprendrez aussi quelles substances peuvent être séparées et pourquoi elles
doivent l’être les unes des autres.
Les séparateurs sont placés en tête de la chaîne de traitement dont ils constituent les
éléments essentiels. Ils reçoivent directement du manifold d’entrée la production amenée
par les collectes.
Un séparateur est une capacité sous pression, incorporée à un circuit, sur lequel elle
provoque un ralentissement de la vitesse d’écoulement de l’effluent.
Il existe aussi des séparateurs sphériques, mais ils sont d’un usage moins courant.
Des piquages pourvus de vannes et des appareils de mesure permettent le contrôle du
fonctionnement.
L'effluent d'un puits en production est un mélange qui se présente le plus souvent sous
forme diphasique :
Une phase liquide constituée par des hydrocarbures lourds, stables dans les
conditions de traitement, des hydrocarbures légers vaporisables et de l'eau de
gisement.
2.4.1.1. Densité
Pour l'huile
t = 15° C
t’ = 4° C
on note la densité d 15
4
Pour le gaz
On refroidit le brut lentement et sans agitation. Le liquide finit par prendre en masse et ne
s'écoule pas quand on maintient l'éprouvette horizontale. C'est le point de figeage.
Pécoulement = Pfigeage + 3° C
2.4.1.3. Viscosité
La viscosité est une grandeur physique qui mesure la résistance interne à l'écoulement
d'un fluide, résistance due au frottement des molécules qui glissent l'une contre l'autre. La
viscosité dynamique (ou absolue) mu s'exprime souvent en poises ou centipoises(cPo).
Cependant l’unité légale de viscosité dynamique est le Pa.s. Le sous multiple pratique est
le mPa.s qui vaut 1 cPo
µ
v=
ρ
µ = cpo = g/cm.s
v = csto
Remarque :
Les Allemands utilisent le viscosimètre ENGLER, les Anglais le REDWOOD, qui sont
basés sur le même principe.
La viscosité est un critère important pour apprécier les qualités de pompabilité des
produits et le type d'écoulement dans les canalisations.
La tension de vapeur d’un brut ou « True Vapour Pressure » (TVP) aux conditions de
stockage (pression atmosphérique et température ambiante) est difficile à mesurer
rapidement : elle nécessite un matériel de laboratoire.
Elle caractérise pourtant la qualité de stabilité du brut et donc son potentiel de dégazage.
Une tension de vapeur trop élevée du brut provoquera donc des risques au niveau de son
stockage et de son transport (dans le cas d’un transport autre que oléoduc).
L’appareil de mesure de la RVP (Figure 16) comprend 2 chambres ; l’une (1/3 du volume
total des 2 chambres) recevant le brut collecté à la prise d’échantillon ou est connecté
l’appareil et l’autre (2/3 du volume total des 2 chambres) remplie d’air.
Une fois l’opération de collecte effectuée, on ouvre le robinet qui permet de faire
communiquer les 2 chambres entre elles ; on secoue fortement l’ensemble et on le place à
une température de 100 °F.
On lit alors la pression indiquée sur le manomètre connecté à l’appareil ; la pression lue
est la RVP. La RVP est une pression effective et s’exprime ordinairement en PSI
(« pounds per square inch » qui est l’unité de mesure de pression anglo-américaine)
La spécification en RVP d’un pétrole brut est fonction des conditions climatiques du site de
production (pour le stockage du brut) et de la route suivie par le bateau transporteur (dans
le cas d’un transport maritime) vers le marché consommateur.
Il est caractérisé :
H2S
N2
En % molaire par exemple
H2
CO2
Sel
Dans l’huile, dans l’eau
Eau
densité,
point d'écoulement,
viscosité,
Composition (%) :
N2 1,927
CO2 0,428
H2S présence
RHS présence
C1 1,583
C2 0,774
C3 1,037
IC4 0,726
NC4 2,641
IC5 2,288
NC5 3,839
C6 10,021
C7+ 74,736
présence d'H2S et de mercaptans (environ 500 ppm d'H2S - 80 ppm RSH dosés sur le gaz
séparateur),
o Nickel : 56
o Vanadium: 135
Eau de gisement
pH : 7,2
H2S
Des teneurs d'H2S dans le gaz plus élevées que ne l'indique la composition ci-dessus ont
été mesurées sur RSMA à différents stades :
Pression atmosphérique :
La présence d'eau dans le gisement explique la présence d'eau plus ou moins importante
dans l'effluent.
En général, la teneur en eau augmente avec le temps. On obtient par exemple les courbes
ci-après.
Production
106 m3 / an
3 Évolution d'un champ d'huile
Huile
2
BSW GOR
30 300
20 200
1
10 100
GOR
BSW
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 ans
Le rôle d’une unité de séparation, et donc du séparateur, est d’éliminer l’eau de gisement,
de traiter l’huile pour qu’à pression atmosphérique il n’y ait pratiquement plus de
dégagement gazeux, de libérer un gaz qui soit le plus sec possible.
La figure ci-dessous schématise le trajet suivi par l’effluent entre le gisement et le centre
de traitement
Cette même évolution peut être suivie sur un diagramme P - T représentatif du fluide
gisement (Figure 8).
P
PG
Liquide
PF
Pb
100 %
Vapeur
PT
0%
PD
PC
0 T
Quelque soit le type d’huile brute à traiter, les spécifications du produit fini restent
cependant les mêmes. C’est-à-dire :
H2S
Méditerranée 30 - 40 ppm masse
Moyen-Orient 70 - 80 ppm masse
Teneur en eau
Départ 0,1 % vol.
Arrivée 0,2 % vol.
Teneur en sel
Départ 40 - 60 mg/l . NaCl
Arrivée < 100
Bien souvent l’effluent puits contient en plus ou moins grande quantité un contaminant
dangereux : l’H2S. Ce constituant va migrer préférentiellement dans la phase gazeuse
mais il peut en rester une quantité non négligeable dans le brut dégazé.
Une concentration en H2S dans l’air ambiant de 100 ppm et donc au-delà peut entraîner
de très graves conséquences sur le personnel amené à travailler aux alentour de l’endroit
où se trouve le brut.
Rappelons aussi qu’en présence d’eau, l’H2S induit des problèmes de corrosion.
L’extraction de l’H2S du pétrole brut peut nécessiter la mise en œuvre d’un procédé
dit « stripping ».
En général, la concentration de l’H2S du brut au stockage ne doit pas excéder 100 ppm
poids.
Le brut traité sur champ est en général expédié vers des raffineries.
Oléoduc
Chemin de fer
Transport fluvial
Oléoduc
Dans le cas d’un transport par oléoduc, la teneur en eau est beaucoup plus importante
pour le transporteur que la teneur en sel. En effet, dans ce cas, l’eau est payée au prix du
brut et surcharge inutilement la conduite de transport ; elle peut également induire des
problèmes de corrosion, aggravé par la présence de sel.
Dans le cas de transport autre que celui par oléoduc, il n’existe pas véritablement de
contrainte fixée par le transporteur.
Parmi tous les moyens utilisés, c’est le transport maritime qui amène la contamination la
plus importante par suite de l’utilisation de l’eau de mer comme moyen de ballast.
Les statistiques montrent que la salinité additionnelle apportée par le transport maritime
varie entre 8 et 37 mg/l et peut même atteindre 50 mg/l.
La teneur en sel du brut en raffinerie avant d’entrer dans le train de préchauffe vers la
colonne de distillation (« topping ») doit descendre à une salinité de 5 à 10 mg/l pour se
prémunir contre toute sorte d’ennuis tel que :
Avec un étage de dessalage tel qu’on le rencontre dans l’ensemble des raffineries
européennes, le valeur de la salinité brut aval dessalage de 5 mg/l correspond à une
salinité maximum du brut entrée raffinerie de 100 mg/l.
On dira donc que la salinité maximum d’un brut livré à une raffinerie ne devra pas
dépasser 100 à 110 mg/l et 0.2% d’eau.
En conséquence, comte tenu da la pollution apporté par le transport maritime (dans la cas
d’un transport par tanker), la salinité du brut sortie site ne devra pas dépasser 60mg/l et
une teneur en eau inférieure à 0.1%.
Après cette parenthèse sur l’explication des spécifications requises pour le produit fini,
revenons au process que nous décrivions et principalement à l’importance qu’il a dans la
chaîne du process.
Dans le tableau, nous voyons bien l’importance de la séparation, selon s’il y en a deux, un
ou aucun, dans la qualité du produit final. (Notamment sur le ratio gaz / huile).
GOR
Séparateur Séparateur Bac de
Réservoir Total
1 2 stockage
Sm3/Sm3
Température °C 127 - - 15 -
Température °C 127 22 - 15 -
Température °C 127 54 40 15 -
Il existe cependant différents types de séparateurs selon les fluides qui circulent dans ces
ballons. Nous les détaillerons dans le chapitre qui suit.
Les séparateurs de production sont conçus pour recevoir un débit continu provenant des
puits.
Ce type de capacité sépare les gaz, des liquides. Ce séparateur étant triphasique, il
séparera en plus l’eau de l’huile.
2.7. EXERCICES
1. Quels sont les trois éléments de l’effluent qu’un séparateur triphasique dissocie ?
2. Le séparateur agit sur la densité des composants de l’effluent pour les séparer.
Vrai
Faux
Vrai
Faux
4. Donner deux raisons techniques pour lesquelles l’on doit traiter l’effluent ?
5. Donner une raison commerciale pour laquelle l’on doit traiter l’effluent ?
6. Donner une raison environnementale pour laquelle l’on doit traiter l’effluent ?
8. La spécification de RVP (tension de vapeur) est liée à la teneur en gaz dissous dans le
brut.
Vrai
Faux
Vrai
Faux
10. Sur des gisements éruptifs et dont la pression de tête de puits est supérieure à la
pression atmosphérique, quel est le moyen le plus simple que l’on utilise pour stabiliser
un brut ?
Au début
A la fin
13. En utilisant les définitions du schéma ci-dessous, retrouver l’emplacement des bonnes
pressions.
14. Sur ce diagramme P – T représentant l’évolution du fluide au cours de son trajet (tracé
rouge), retrouver l’emplacement des bonnes pressions.
_____________ % vol
19. Quels sont les deux types principaux de séparateur qui existent ?
3. FONCTIONNEMENT DE LA SEPARATION
3.1. INTRODUCTION
L'exploitation détruit cet équilibre. Par le jeu des pertes de charge dans la roche magasin,
dans le trou de sonde et dans les conduites de collecte, l'effluent subit des
décompressions successives jusqu'à son entrée dans le centre de traitement. Ces
décompressions s'accompagnent aussi de baisses de température.
Le Centre de traitement reçoit donc des bouchons alternés de gaz hydraté, d'eau libre et
d'huile encore chargée de gaz dissous.
Les densités des huiles brutes s'échelonnent entre 0,780 et 1,04 (50° à 6° API) et les
viscosités entre 5 et 75 000 cPo.
L'extraction et les manipulations de l'huile brute provoquent parfois des émulsions et des
mousses. Ces phénomènes particuliers nécessitent la mise en place d'équipements
complémentaires sur le centre de traitement.
d'une part, la vapeur d'eau contenue dans le gaz se condense en partie : nous
avons donc une phase eau-liquide ;
d'autre part, les hydrocarbures les plus lourds se condensent également : nous
avons une deuxième phase liquide, la gasoline.
Avec la phase gazeuse, nous avons donc trois constituants séparés. Comme ces produits
ont des utilisations différentes, un problème important de la production consiste à les
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Le Process
La Séparation
séparer aussi complètement que possible pour les acheminer chacun vers sa destination
propre.
Pour les puits à huile, le fluide produit peut être également homogène dans les
conditions de fond, mais la détente de surface libère de l'huile une quantité variable de
gaz.
Dans tous les cas, on voit que le problème consiste à séparer un effluent complexe en une
phase gazeuse et une ou plusieurs phases liquides.
Le rôle d'une unité de séparation est d'éliminer l'eau de gisement, de traiter l'huile pour
qu'à pression atmosphérique il n'y ait pratiquement plus de dégagement gazeux, de libérer
un gaz qui soit le plus sec possible
Raisons techniques
Il est important de disposer d'un fluide huile ou gaz, qui dans les conditions de
température et de pression des installations de stockage et de transport se
maintienne en état monophasique. En effet, si la tension de vapeur de l'huile après
traitement reste trop élevée, des bouchons de gaz apparaissent aussitôt.
Les inconvénients sont du même ordre dans les lignes de transport du gaz.
Raisons économiques
Une séparation bien menée peut augmenter dans des proportions non
négligeables, le volume de la récupération liquide par piégeage des composants
légers.
Elle élève en même temps la valeur marchande du brut, car la valeur d'un brut
augmente généralement avec sa densité API, c'est-à-dire, en sens inverse de son
Raisons de contrôle
Les emplacements de ces sections, quelque soit le type de séparateur, sont figurés dans
la vue
.
Elle est utilisée pour séparer la partie principale de liquide libre du fluide d’entrée. Elle
contient le bec d’admission qui peut être tangentiel, ou un déflecteur pour profiter des
effets d’inertie de la force centrifuge ou d’un changement brusque de direction pour
séparer la plus grande partie du liquide du gaz.
Selon les exigences (conditions), la section liquide devra avoir un certain volume, pour le
dégazage ou les arrivées de bouchon liquide.
Le dégazage peut exiger un séparateur horizontal avec un niveau liquide peu profond
tandis que la séparation d’émulsion peut exiger un niveau liquide plus important, des
températures supérieures, et/ou le complément d’un surfactant.
La figure schématise le trajet suivi par l'effluent entre le gisement et le centre de traitement
Cette même évolution peut être suivie sur un diagramme P - T représentatif du fluide
gisement (Figure 14).
P
PG
Liquide
PF
Pb
100 %
Vapeur
PT
0%
PD
PC
0 T
processus différentiel,
processus composite.
Ces procédés mènent chaque fois d'un état (P1, V1, T1) à un état (P2, V2, T2) avec
conservation ou non de la masse de produit au cours de la libération.
A partir d'un état ou complexe monophasique (L) ou diphasique (L + V), un fluide subit
un processus éclair lorsque sa composition globale reste constante entre l'état initial
(P1, V1, T1) et l'état final (P2, V2, T2) avec P1 > P2.
Dans ce processus, le résultat est indépendant du chemin suivi entre P1 et P2. S'il évolue
dans son domaine diphasique à composition et T constantes selon la seule variable P,
on dit qu'il subit une libération éclair.
La figure montre l'évolution du fluide dans un diagramme P.T. d'un fluide réel avec une
libération éclair dans le réservoir suivie d’une séparation éclair.
Cette libération est réalisée dans un tubing lors de la remontée du fluide gisement
(composition en tête de puits identique à celle au fond).
Il en est de même à chaque étage de séparation où l'effluent subit successivement une
séparation éclair aux conditions de séparation.
G1 G2
L1 L2
P1 T1 P2 T2
(Entrée du séparateur) (Séparateur)
Celle des phases huile ou gaz qui est reprise dans le séparateur suivant subit également
une nouvelle séparation éclair.
Gs
G1 Gi G2
L1 Li L2
P1 T1 Pi T1 P2 T2
La condition d'un processus différentiel est aussi réalisée dans les installations de surface,
si l'on considère l'évolution de l'effluent dans l'ensemble des séparateurs, le bac de
stockage étant compté comme un séparateur (atmosphérique).
La figure montre l'évolution du fluide dans un diagramme P.T. d'un fluide réel avec une
libération différentielle suivie d’une séparation différentielle.
Le processus composite est comme son nom l'indique un ensemble de séparation éclair et
différentielle.
Libér. dif. (P, TG) Sép. éclair (P1, T1) Sép. éclair (P2, T2) Sép. éclair (Pa, Ta)
(PG,TG) Gisement 1er Sép. 2e Sép. Stockage
La figure montre l'évolution du fluide dans un diagramme P.T. d'un fluide réel avec une
libération composite.
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La Séparation
PG TG PF TG P1 T1 P2 T2 Pa Ta
G G1 G2 Gs
L
L L1 L2 Ls
Opération Différentiel
Eclair Eclair Eclair
Localisation Gisement
Séparateurs + Stockage
L'expérience et les mesures en laboratoire montrent que les quantités de gaz libérées sont
plus importantes en libération éclair qu'en libération différentielle pour la même
température finale.
T = TG Rs
V gaz produit
RS =
V huile à Pb
Eclair
De façon similaire, le volume de liquide obtenu est plus important en différentiel qu'en
éclair.
L'écart relatif des deux courbes dépend de la nature de l'huile : faible pour des huiles
lourdes et plus important pour des huiles volatiles.
3.4.1. Application
Dans l'expérience précédente, on a supposé que la T était celle du gisement TG, mais
l'effet du processus sur les quantités de gaz libérés et d'huile récupérée, serait le même à
une autre T par exemple à la T ambiante.
G G
L L
Pi T1 Ps T1
Effluent
G G G G
L L L L
Séparateurs Stockage
Dans chaque séparateur, l'effluent subit une libération éclair mais l'ensemble
des séparateurs constitue une séparation différentielle.
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Le Process
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Le fluide subit dans ce cas une libération différentielle entre P1et Ps : à chaque
étage, le gaz qui apparaît est soutiré, il y a donc une variation de la masse de
produit.
Pséparateur HP
R = n −1
Pstockage
Les résultats sont exprimés en rendement de séparation, soit le rapport (en %) entre la
masse finale d'huile de stockage et la masse d'hydrocarbures entrant dans le centre de
traitement.
3.4.2.1. Données
N2 0,26
CO2 0,85
C1 42,65
C2 10,76
C3 7,68
IC4 1,18
NC4 3,23
IC5 1,22
NC5 1,68
C6 2,90
C7 + 1 5,85
C7 + 2 4,17
C7 + 3 17,51
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Le Process
La Séparation
Conditions gisement
3.4.2.2. Optimisation
2 étages théoriques
Séparateur
C'est donc la valeur du rapport entre la masse finale d'huile de stockage et la masse
d'hydrocarbures entrant dans le centre de traitement.
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On citera un gain important entre 2 et 3 étages, par contre le gain est faible entre 3 et 4,
l'investissement pour un étage supplémentaire ne serait pas rentable.
La pression du premier étage doit donc être optimisée pour obtenir la meilleure
récupération d'huile en fonction de données de déclin du champ.
D'où une cote mal taillée, ou bien des températures évoluant le long de la chaîne de
traitement.
A partir de l’analyse du fluide gisement, on étudie la récupération d’huile dans deux cas :
Cas normal
13 b
110° C
1b
85° C
Huile produite
Figure 23: Schéma normal d'Ashtart (Tunisie)
5b
40° C
1b
35° C
Huile produite
Conclusions
Pour une même quantité de fluide gisement (100 kilomoles/jour ou kmol/j), nous avons :
Torche
T = 40° C
P=4b
P=1b
Huile produite
Figure 25: Schéma normal de Breme (Gabon)
Torche
T = 30° C
P = 3.5 b
T = 40° C
Condensats
P=4b
P=1b
Huile produite
Figure 26: Schéma avec récupération des condensats du gaz de torche de Breme
(Gabon)
Conclusions
3.6. EXERCICES
20. Sur le schéma suivant, indiquer, par des lettres (A-B-C-D), les sections de séparation
d’un séparateur.
21. Sur le schéma suivant, indiquer, par des lettres (A-B-C-D), les sections principales d’un
séparateur vertical.
Ils sont très utilisés pour les puits à GOR élevé car ils ont une très bonne surface
d’échange.
Ces séparateurs sont en général d’un diamètre plus petit que les séparateurs verticaux
pour une même quantité de gaz et présentent une interface plus large entre gaz et liquide.
Ils sont plus faciles à monter sur skid.
Section de
tranquilisation Extracteur de brouillard
Chambre Chambre
primaire secondaire
Diffuseur
Entrée gaz
+ liquides
Purge
Chassis
Chambre de
décantation Cloison de Anti Vortex
séparation Cloisons
antivague
A noter que ces séparateurs sont, en général, montés sur skids complets avec leurs
tuyauteries et instruments de réglage contrôle et sécurité.
L’effluent provenant du puits entre dans le séparateur et frappe contre une paroi brise jet.
La plus grande partie du liquide est séparée. Les liquides les plus lourds tombent au fond
du séparateur. Les vapeurs de gaz et de liquide continuent leur chemin à travers les
sections de tranquillisation.
Ces dernières tombent dans le collecteur de liquide. Les parois brise-jet ralentissent le
débit du gaz et ainsi diminuent les turbulences.
Le gaz suit son parcours horizontalement à travers les extracteurs de brouillard. Ici tous
les liquides restants sont enlevés par ce chemin de mailles. Le gaz quitte le séparateur par
la sortie gaz située en haut du ballon. La collecte de liquide se situant dans la partie basse
du séparateur. Ces liquides étant séparés du gaz par des plateaux.
Lorsque le liquide atteint le niveau requis, le contrôleur de niveau liquide ouvre la vanne
de niveau. Le liquide quitte le séparateur par la sortie liquide.
La différence majeure étant dans la section collecte des liquides. Dans un séparateur
triphasique la partie supérieure de la section collecte de liquide contient l’huile alors que
dans la partie inférieure se trouve l’eau.
Gaz
Huile
Huile
Eau
Huile
Eau
Figure 33 : Vue éclaté d’un séparateur triphasique (floating separator écoulement divisé)
Le séparateur horizontal, deux tubes, possède un tube supérieur et un tube inférieur reliés
entre eux par des tubes verticaux appelés « downcomers », c'est-à-dire une goulotte de
descente,
Le séparateur deux tubes permet une meilleure séparation, que le séparateur horizontal à
un tube, s’il y a beaucoup d’arrivée de bouchon dans l’effluent des puits. En plus,
l’avantage d’une séparation à deux tubes évite les possibilités de réentraînement.
Le tube supérieur, qui est donc la séparation du gaz, contient l’entrée du fluide, le
déflecteur d’entrée, la section de transition et l’extracteur de brouillard. Cette section
possède aussi une soupape de sécurité ou un disque de rupture.
Le fluide provenant du puits entre dans le tube supérieur à travers le bec d’entrée. Le flux
est dévié pour changer de direction et de vitesse. Le liquide tombe au fond du tube
supérieur. Les vapeurs de gaz et de liquide continuent leur chemin à travers les sections
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Exploration et Production
Le Process
La Séparation
Le gaz passe au dessus d’un plateau vertical et à travers l’extracteur de brouillard. Ici la
plupart des gouttelettes de liquide sont enlevées du gaz. Le gaz quitte le tube supérieur à
travers le bec de sortie.
Le tube inférieur a un contrôleur de niveau liquide, un nez de sortie liquide et un drain. Les
tubes verticaux permettent l’écoulement des liquides du ballon supérieur au ballon
inférieur. Les liquides s’étendent sur la surface liquide du séparateur inférieur. Sous le
contrôle du contrôleur de niveau liquide, les liquides quittent le tube du bas à travers le
nez de sortie liquide.
Le séparateur, deux tubes, peut aussi être un séparateur trois phases. Le gaz sort
toujours du tube supérieur. L’huile sort au sommet du tube inférieur et l’eau au fond du
tube inférieur.
L’avantage principal de ce séparateur est qu’il peut accepter des bouchons liquides plus
importants sans entraînement excessif dans le gaz. Vu la distance importante en général
entre le niveau du liquide et la sortie du gaz, il y a moins tendance à la revaporisation.
Il est, par contre, plus gros en diamètre pour une capacité en gaz donnée.
Le séparateur vertical sera donc bien adapté pour des quantités importantes de liquide
(GOR faible) ou au contraire quand il n’y a que du gaz (l’espace liquide minimal du ballon
horizontal est trop important).
Des exemples
typiques d’application
sont les scrubbers,
ballons d’aspiration ou
de refoulement de
compresseurs, les
ballons de gaz de
chauffe, et certains
séparateurs d’huile
contenant des
sédiments.
Extracteur de
brouillard Action du déflecteur
Déflecteur
1
Manomètre 2
Entrée
huile et
gaz Conduit de
drainage
Chambre
Cloison 3
primaire
d'isolement
Trou d'homme
Niveau 1. corps du séparateur
visuel 2. sortie du gaz (point haut)
3. entrée des fluides
Cheminement du gaz
Sortie Cheminement du liquide
huile
Chambre Purge
de Effet centrifuge
décantation dans un séparateur
Socle vertical
Ils contiennent encore des liquides. Si ces liquides ne sont pas séparés et entrent dans le
compresseur gaz, ils entraîneront alors beaucoup de dégâts sur le compresseur.
Un scrubber utilise la gravité pour séparer les liquides. Le gaz entrant dans le séparateur
est dévié vers le bas par un déflecteur placé sur la ligne d’entrée du ballon. Ce
changement de direction réduit la vitesse du gaz et
permet ainsi aux gouttelettes de liquide de tomber
en bas du séparateur.
En ce qui concerne le séparateur vertical tri phasique les équipements internes sont à peu
de choses près les mêmes.
Sortie gaz
Extracteur
de brouillard
Alimentation
Contrôleur
Gaz de niveau
d'huile
Huile
Contrôleur de
niveau d'eau
Huile
Eau
Eau
Peu courant, ils sont réservés aux puits à GOR très élevé (cas des puits à gaz +
condensats).
Ces séparateurs sont relativement bon marché et compacts, mais avec un temps de
rétention liquide et une section de décantation assez limitée ; la marche en séparation
triphasique est donc très difficile sinon impossible.
Entrée des
fluides
Déflecteur
Scrubber
Régulation
niveau
Sortie d'huile
Sortie de gaz
Les séparateurs à gouttières sont utilisés pour le traitement des mousses. Ils peuvent être
verticaux ou horizontaux comme ci-dessous.
Ils utilisent les dixons plates qui sont des plateaux inclinés à 45° avec une grande surface
de contact.
Sans l’utilisation d’anti mousse, les dixons plates sont peu efficaces
Gaz
Extracteur de
brouillard
Diffuseur
Entrée
Plateaux
inclinés
Huile
La décantation simple dans des réservoirs a été un procédé très populaire surtout en
Amérique. Bien que n’ayant pas la faveur des bureaux d’études, il demeure néanmoins
une solution intéressante lorsque l’on ne parvient pas à sélectionner un additif à action
suffisamment rapide.
La notion de wash tank est attachée au principe qui consiste à faire barboter la production
dans de l’eau maintenue en fond de bac. Lorsque l’émulsion est peu solide, ce barbotage
peut la rompre par fatigue du film émulsifiant.
Les wash tanks sont également utilisables pour résoudre le problème du sel cristallisé
éventuellement en suspension dans l’huile.
Nous désignerons sous ce terme les séparateurs utilisant la force centrifuge comme force
principale de séparation et qui sont maintenant proposés par plusieurs fabricants.
Les effets de la force centrifuge peuvent être classés pour la commodité de la présentation
sous deux formes principales:
Le séparateur vertical à effet cyclonique est surtout utilisé sur les systèmes de traitement
de gaz. Il peut enlever des particules solides et des liquides qui auraient été entraînés
avec le gaz.
Le mouvement tourbillonnant
crée un vortex à l’intérieur du
séparateur. Le gaz se déplace
de ce tourbillon jusqu’au
sommet du séparateur.
Quelques liquides sont entraînés dans le flux en haut du séparateur avec le gaz. Il y a un
espace mort sur la sortie qui récupère ces liquides entraînés. Les liquides sont alors
recyclés dans le séparateur.
Sortie
gaz
Multicyclones
Entrée Diffuseur
gaz Sortie
liquide
Volume
de
rétention
Sortie
liquide
Le fluide entre dans l’axe du séparateur, et est mis en mouvement de rotation (vortex)
par des ailettes situées à l’entrée ; le liquide est donc projeté sur les parois et est évacué
par des fenêtres judicieusement calibrées. Ces tubes peuvent être utilisés seuls ou en
parallèles.
Ils sont recommandés sur les services où il faut un entraînement minimum de gouttelettes,
par exemple les aspirations des compresseurs, les livraisons de gaz commercial.
Il en existe deux types principaux : tressés et à plaques. Tous deux utilisent l’effet
d’agglomération, le second en plus l’effet de centrifugation, vu les changements de
direction.
Épaisseur du matelas:
100 mm à 150 mm.
C'est une installation qui sert de tampon « amortisseur » en sortie de ligne ; son rôle est
d'absorber les différences de débit entrant (slug), de manière à fournir un fluide à débit
régulier aux installations en aval de ce dernier.
Le rôle de l'unité de dessalage est d'éliminer par lavage à l'eau les sels minéraux présents
dans les pétroles bruts. Ces
sels sont en effet
susceptibles de provoquer
des corrosions et des
encrassements dans les
unités de traitement de bruts.
La séparation brut dessalé /
eau s'effectue dans un gros
ballon décanteur horizontal :
le déshydrateur.
Ces équipements combinent les fonctions de réchauffeur et séparateur. La chaleur n'a pas
d'action directe sur la floculation ni sur la coalescence. Elle a par contre plusieurs actions
induites.
Exemple : la viscosité de l'huile (densité à 15°C : 0,9) passe de 50 à 18 cSt lorsqu'elle est
chauffée de 30 à 60°C. En appliquant la loi de STOKE, la vitesse de chute et donc la
durée de décantation se trouvent améliorées dans un rapport de 3 environ.
Agitation du milieu
Ils peuvent être favorables en facilitant la collision des gouttelettes d'eau, action de
coalescence. Ils peuvent être défavorables en ce que les turbulences induites
s'opposent à la chute des gouttelettes.
Les réchauffeurs constituent un risque potentiel sur une installation. C'est leur
inconvénient majeur.
Des modèles théoriques basés sur la loi de Stockes peu fiables, ils supposent que
l’écoulement dans un séparateurs est de type « piston », ce qui est loin d’être le cas.
Des modèles empiriques sont généralement calés sur des tests de laboratoire. Ces
modèles sont plus fiables, mais ne représentent qu’une situation optimale. Il est souvent
difficile de conserver sur site les paramètres de fonctionnement correspondant au design.
Par exemple, le niveau d’interface est plus souvent conditionné par la qualité de l’eau
décantée, et la capacité de traitement de cette eau que par l’optimisation de la
décantation.
Avantages :
taille, encombrement,
Inconvénients :
Ces procédés ne peuvent être utilisés que sur des champs à terre pour des productions
faibles.
Avantages :
Inconvénients :
Utilisés fréquemment à terre ou en mer sur des stockeurs flottants spécialement équipés.
L’appellation Wash-tank est réservée aux bacs de décantation en continue dans lesquels
on peut injecter de l’eau de lavage avec la charge. Le principe de fonctionnement de ces
deux unités est identique.
Avantages :
simplicité de fonctionnement,
Inconvénients :
4.12.4. Treater-heater.
Ces équipements combinent les fonctions de réchauffeur et séparateur. Ils sont adaptés
aux traitements à terre comme offshore.
Avantages :
Inconvénients :
Ce sont les équipements les plus utilisés offshore pour mettre les bruts aux spécifications
commerciales. Ils créent dans le brut des champs électriques importants, pouvant aller
jusqu’à 10000V/cm.
Ces champs sont généralement pulsés, c’est à dire de sens constant mais d’amplitude
variable. Les plus anciens dessaleurs, comportaient deux nappes d’électrodes
horizontales, et induisaient donc deux champs, un primaire entre les électrodes, et un
secondaire entre l’électrode inférieure et l’interface eau/huile (type « low velocity » de
Petrolite).
Les plus récents sont composés de grilles verticales servant d’électrodes, entre lesquelles
le mélange à traiter est introduit. Le champs primaire est conservé, mais il est
perpendiculaire à l’écoulement, et ne gène pas la décantation des gouttes, les champs
secondaires sont nombreux, entre les électrodes et l’interfaces mais également entre les
nappes d’électrodes (type « bielectric » de Petrolite)..
Les gouttes d’eau soumises aux champs électriques, se comportent comme des dipôles.
Elles s’alignent suivant les lignes de champs (floculation). Une fois rapprochées, les micro
claquages électriques entre elles, provoquent rapidement leur coalescence.
Avantages :
Inconvénients :
Comme nous venons de le voir il existe trois types de séparateurs principaux. Dans le
tableau ci-dessous, il est fait une comparaison des performances des différents types de
séparateurs.
Efficacité de la séparation 1 2 3
Encombrement vertical 1 3 2
Encombrement horizontal 3 1 2
Facilité d'installation 2 3 1
4.13. EXERCICES
5 secondes
5 minutes
5 heures
28. Quel type d’équipement est le plus favorable pour faire de la séparation ?
Plot Plan
Ce document édité lors de la phase projet, présente sous format simplifié, les principales
lignes et capacités du procédé ainsi que leurs paramètres de fonctionnement principaux.
Description du PFD :
Le séparateur DS301 est situé en tête de la ligne de traitement d’huile et reçoit les
effluents de production du collecteur de production .Il s’agit d’un séparateur triphasique
huile / gaz / eau.
L’huile séparée alimente le séparateur de production suivant (DS302), le gaz est envoyé à
la compression HP où il sera
déshydraté puis réinjecté dans
le gisement, quand à l’eau,
elle est envoyée au traitement
d’eau huileuse pour être rejeté
à la mer.
Figure 56 : Séparateur
triphasique horizontal
DS301 lors de son
transport
Il reçoit l’huile provenant du séparateur 1er étage ainsi que d’autres effluents secondaires.Il
s’agit d’un séparateur triphasique huile/gaz/eau. L’huile séparée alimente le séparateur de
production suivant (DS303), le gaz est envoyé à la compression MP ou il sera recomprimé
vers la HP, quand à l’eau, elle est envoyée au traitement d’eau huileuse pour être rejeté à
la mer.
Nous pouvons voir ici l’emplacement de nos trois séparateurs définis précédemment.
Ce document édité lors de la phase projet, présente sous format beaucoup plus complexe
que le PCF, toutes les lignes et capacités process ainsi que tous leurs paramètres de
fonctionnement.
L’exemple ci-dessous reprend l’exemple précédent, mais sous un format beaucoup plus
détaillé : Le PID.
5.5.2. Dimensionnement
Le but de cet exposé sera donc de donner les principes et méthodes générales de
dimensionnement, ainsi que des valeurs typiques pour un certain nombre de services.
Il est à noter cependant que ces méthodes ne peuvent couvrir certains appareils plus ou
moins brevetés (treater-heaters, séparateurs cycloniques,...), dont les méthodes de
dimensionnement appartiennent à leurs constructeurs.
Principe de calcul
Temps de décantation
C’est le temps nécessaire pour qu’une bulle de gaz traverse la couche liquide (séparation
diphasique) ou que les gouttelettes d’huile ou d’eau traversent les couches d’eau et d’huile
(mélanges triphasiques). Ceci suppose des interfaces bien marquées, c’est-à-dire, sans
moussage et un temps de coalescence nul.
En pratique, cependant, ne sont calculées ou prises en compte que les décantations des
gouttelettes d’eau et d’huile.
Figure 66 : Les différents trajets des gouttelettes dans les cas les plus défavorables à la
décantation
Temps de rétention
Il y a lieu en effet d’assurer un volume tampon minimal pour le traitement ultérieur des
phases liquides. Cependant, ces temps ne sont, en général, pas à être rajoutés aux temps
minimaux de décantation.
Les valeurs des temps de rétention données pour quelques services types, sont des
valeurs moyennes et doivent être corrigées par l’expérience si possible et notamment pour
les slugs catchers, les séparateurs de tête de puits, les tendances au moussage...
Gaz
Liquides
Chambre secondaire
Chambre de décantation
Dans le ballon horizontal, toute la force gravitaire est appliquée à la gouttelette, tandis que
dans le ballon vertical, la force gravitaire doit être diminuée de l’effet d’entraînement
vertical pour le gaz ; la décantation demande donc une longueur supplémentaire, d’ailleurs
pas toujours disponible.
Entraînement Entraînement
Résultante
Gravité Résultante Gravité
Le calcul montre également que si l’on ne prend pas de précautions à l’entrée du mélange
(distributeur, entrée centrifuge…), il y a projection du liquide sur la paroi opposée et donc
pulvérisation.
Temps de rétention
Ce temps est très variable selon le brut, de 2min (horizontaux cylindriques) à 5min
généralement mais jusqu’à 10 ou même 30 minutes sur bruts moussants sans
antimousse ou particulièrement visqueux.
Temps de rétention:
o 0 - 40 bars : 1 minute
o 40 - 74 bars : 50 secondes
o au-dessus : 30 secondes.
5.6. EXERCICES
31. Le temps de décantation est le temps nécessaire pour qu’une bulle de gaz traverse la
couche liquide dans le cas d’une séparation diphasique.
Vrai
Faux
32. Le temps de décantation est le temps nécessaire pour que les gouttelettes d’huile ou
d’eau traversent les couches d’eau et d’huile dans le cas d’une séparation triphasique.
Vrai
Faux
Vrai
Faux
Il y aura souvent plusieurs séparateurs en série (comme sur l’exemple ci-dessous) qui
vont nous permettre d’atteindre les spécifications désirées.
Toutes les fonctions sont essentielles pour la production si l’on considère qu’elles sont
nécessaires pour réaliser les spécifications requises en sortie.
Une fonction est néanmoins plus ou moins critique suivant qu’il est nécessaire d’arrêter la
production en cas de perte de cette fonction ou bien s’il est possible de fonctionner en
marche dégradée durant un certain temps.
On peut donc qualifier la criticité de ce procédé comme haute car elle entraînera un arrêt
de production. En effet, les séparateurs sont des appareils placés en série et donc l’arrêt
d’un séparateur arrête toute l’installation. Il n’y a pas de secours prévu car ces ballons
sont de tailles conséquentes.
Enfin il n’existe pas de by-pass car chaque séparateur doit être utilisé avec un certain
volume d’huile, d’eau et de gaz à une pression et une température désirée.
Ils sont quasiment toujours utilisés en exploitation pour améliorer la décantation dans les
procédés physiques décrits précédemment.
Ils ont bien sûr les actions floculantes et coalescentes déjà mentionnées mais également
pour certaine d’entre eux une action « mouillante » qui favorise le passage des solides en
suspensions dans une des phases (par exemple dans l’eau pour les produits de corrosion,
dans l’huile pour les paraffines cristallisées).
Relation structure/propriété.
On appelle surfactif un produit qui dans sa structure possède une partie hydrophile
(aimant l’eau), et une partie lipophile (aimant l’huile). Un tel produit présent dans un
mélange huile et eau ne peut aller qu’à l’interface.
Les produits commerciaux sont presque toujours des mélanges de surfactifs ayant
chacun, une ou plusieurs des propriétés mentionnées plus haut.
Le rôle floculant est donné par des molécules à haut poids moléculaire type résine,
possédant de nombreuses parties hydrophiles et lipophiles.
Un tel produit, en présence d’une émulsion d’eau dans huile, va positionner ces parties
lipophiles dans la phase huile, alors que les fonctions hydrophiles vont rechercher les
interfaces d’une ou plusieurs gouttes d’eau, le résultat peut se représenter comme un
collier de gouttes reliées par un fil.
floculant
gouttes floculées
Ce sont des surfactifs tout à fait classiques (shampooing ou savon liquide) qui se placent à
l’interface et réduisent la tension interfaciale. Ils ont des structures entièrement
équivalentes aux émulsifiants naturels présents dans le brut. Simplement, un surfactif
créant des émulsions eau dans huile possède une partie lipophile plus active que sa partie
hydrophile.
Le coalescent ajouté doit idéalement compenser cet écart, et donc avoir une partie
hydrophile prépondérante. Il résulte qu’un bon coalescent d’eau dans huile est un bon
émulsifiant d’huile dans l’eau. Un surdosage de ce type de produit entraîne une mauvaise
qualité de l’eau décantée.
Les solides n’ayant généralement pas d’affinité particulière pour l’huile ou l’eau, sont
presque toujours situés à l’interface. Ils diminuent la tension interfaciale et empêche la
coalescence par encombrement stérique.
Les agents mouillants sont des produits de type filmants, qui vont s’adsorber sur les parois
des solides en suspensions. La partie de leur molécule qui n’est pas adsorbée peut être
soit hydrophile soit lipophile.
Le résultat fait que le solide devient entièrement mouillable à une des phases, et donc,
quitte l’interface.
Il résulte de ce qui précède que les produits chimiques sont très spécifiques.
Chacun des éléments ci dessous influent sur leur choix et leur dose d’utilisation :
point d’injection,
type de procédé,
Pour ces trois derniers points, la spécificité du produit va être le meilleur équilibre entre les
caractéristiques floculantes et coalescentes demandées.
le choix d’un produit par des moyens de laboratoire est difficile voire impossible.
La sélection par bottle tests néglige les trois derniers points ci dessus, la
reproductibilité de la granulométrie de l’émulsion est contestable. Un bottle test
doit être considéré comme un moyen d’éliminer les produits dont l’efficacité est
incompatible avec la nature chimique du brut et de l’eau de gisement.
le choix définitif d’un produit doit se faire par test grandeur nature sur site, dans les
conditions réelles du traitement.
Le surdosage existe. S’il se traduit par une détérioration simultanée des qualités
de l’huile et de l’eau, alors il suffit de réduire l’injection. Par contre si un seul de
ces paramètres se dégrade, la qualité du produit est en cause.
6.3. EXERCICES
34. L’arrêt d’un séparateur est-il critique pour le bon fonctionnement de l’installation ?
Oui
Non
7. LES AUXILIAIRES
Sur un séparateur, divers
éléments sont nécessaire à son
bon fonctionnement.
Niveau à glace
Régulateur de presion
Transmetteurs de pression
Soupapes de sécurité
Manomètres
Figure 78 : Manomètre
Figure 79 : Thermomètre
Figure 80 : Transmetteur de
température
7.4. VANNES
7.5. DEBITMETRES
Débitmètre gaz/eau/huile :
7.6. EXERCICES
8. PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT
L’exploitation d’un séparateur consiste à lui faire assurer le plus longtemps possible un
fonctionnement aux paramètres désirés.
La pression
La température
Le niveau
Avec un séparateur en service normal les contrôles suivants devraient être faits.
Les niveaux à vue devront être drainés et nettoyés de temps en temps pour éviter
les lectures fausses.
Entrée fluide
Sortie huile
Sortie eau
Sortie huile
Sortie eau
Tous les équipements sont en service, les by-pass manuels sont fermés.
Figure 85 : Vue d’un séparateur horizontal triphasique avec ses éléments de sécurité
Les capteurs et vannes assurant une fonction sécurité sont distincts des organes
de contrôle du procédé
Les soupapes ne sont pas isolables sauf par vannes couplées (type interlock) ou
par vanne cadenassée en position ouverte
Entrée fluide
Sortie huile
Sortie eau
La BDV est :
Sortie huile
Sortie eau
Tous les équipements sont en service, les by-pass manuels sont fermés.
Les séparateurs sont conçus pour séparer un certain débit de fluide par jour. A ce débit
nominal, le traitement de la séparation se fera correctement.
Cependant ces séparateurs sont aussi conçus pour recevoir des débits maxi ou mini, mais
à ces débits la séparation se fera de moins bonnes manières. Il sera ainsi plus difficile de
réaliser les spécifications commerciales.
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Exploration et Production
Le Process
La Séparation
Toute la difficulté réside bien dans l’étude de l’évolution du champ (débit journalier,
évolution du fluide : GOR, BSW ,…).
8.4. EXERCICES
37. Dessiner un séparateur horizontal 3-phasique avec ses éléments internes et externes
(vannes, cloisons, instruments, niveau d’arrêt sécurité)
9. CONDUITE DE LA SEPARATION
Toutes les sociétés ont des procédures d’exploitation légèrement différentes, mais les
bases sont communes à toutes ces sociétés.
Dans ce chapitre nous allons traiter du démarrage et de l’arrêt des séparateurs de
production.
Vérifier que les lignes d’évacuation du gaz et des liquides soient correctement
disposées.
Si le ballon est vide, fermer une vanne d’isolement sur chaque sortie liquide du
séparateur. Cela empêchera le gaz de passer par les fuites de vannes de contrôle
de niveau liquides
Si les sécurités de niveau bas sont déclenchées, elles devront être inhibées (sur
demande du Superintendant) jusqu’à ce qu’elles se désactivent. Attention : lors de
cette opération la surveillance devra être accrue, il faudra notamment enlever
l’inhibition dès que possible.
AVERTISSEMENT : Ouvrez toujours les vannes lentement. Cela empêchera les coups de
bélier et les bouchons de liquides qui peuvent endommager l’équipement et créer un
danger pour le personnel et son installation.
Quand les pressions et les niveaux liquides rentrent dans les échelles des contrôleurs de
niveau, mettre les contrôleurs de niveau en service et en automatique et ouvrir les vannes
qui avaient été isolées
En ce qui concerne l’arrêt d’un séparateur, l’opérateur devra contrôler la bonne position
des vannes selon le niveau d’arrêt.
Pour la mise à disposition d’un séparateur, il faudra réaliser les étapes suivantes.
Détournez le flux sur une autre partie de l’installation si possibilité de by-pass dans
une autre capacité de traitement.
Ajustez les contrôleurs de niveau pour que les vannes de contrôle de niveau
restent ouvertes jusqu’à ce que les sécurités de niveau de bas (LSL) déclenchent.
Inhiber les sécurités de niveau de bas (LSL), sur accord superintendant. A partir
de ce moment l’opérateur devra s’assurer de la présence de liquide en surveillant
les niveaux à vue lors de la vidange du séparateur.
Avant qu’il n’y ait plus de niveau liquide dans le séparateur, baisser la pression du
ballon que l’on vidange à une delta P d’environ + 2 bars (Delta P à régler selon
expérience sur site) avec le ballon dans lequel l’on purge.. Ceci afin de s’assurer
de ne pas avoir d’à-coup de pression dans le ballon de réception de la vidange.
Fermer les vannes d’isolement sur les sorties liquides à la fin du drainage.
Si le séparateur ne doit pas être vidé, fermer tout de même les vannes d’isolement
sur les sorties liquides afin d’empêcher le passage du gaz par les vannes de
contrôle de niveau, qui même fermée à 100% ne sont pas étanches.
Si le ballon doit être dépressurisé fermer une vanne d’isolement sur la ligne
d’échappement du gaz.
Si possible laisser une petite pression positive dans la capacité pour empêcher
l’air d’entrer dans le séparateur. Il ne sera alors pas nécessaire de balayer le
ballon avec du gaz inerte avant le démarrage suivant.
Ce relevé de paramètre devra être comparé avec les paramètres retransmis en salle de
contrôle, ceci afin de vérifier leur bon fonctionnement.
Il devra par exemple contrôler si les manomètres de pression ne sont pas hors échelle et
si leur valeur correspond bien à celle retransmise en salle de contrôle.
Il devra aussi s’assurer de la bonne disposition des soupapes (plomb bien en place,
soupape bien disposée..) fuite presse étoupe vanne.
9.4. EXERCICES
40. Citer les principaux types de produits injectés pour améliorer la séparation
10. TROUBLESHOOTING
Une émulsion est un mélange de deux liquides non miscibles dont l’un est dispersé sous
forme de gouttes dans l’autre. Cette dispersion est stabilisée par des agents émulsifiants
placés à l’interface. Le liquide dispersé constitue la
phase interne, l’autre la phase externe.
Conventionnellement, une émulsion huile dans eau est appelée « directe », une émulsion
d’eau dans huile est appelée « inverse ».
Les agents émulsifiants les plus souvent rencontrés sont les corps polaires contenus dans
les bruts, tels que les asphaltènes ou les résines. Certains solides peuvent également
jouer ce rôle (sable, argiles, paraffines ou produits de corrosion... ).
Pour qu’il y ait émulsion, deux conditions doivent être remplies : existence d’une agitation
suffisante pour disperser les deux phases, et présence d’agents émulsifiants capables de
stabiliser la dispersion.
L’agitation est presque toujours présente sur site (liaison couche-trou, activation,
pompes, vannes, duses, accidents de conduites,... .
∆ρ * d 2
Vd = K * g *
µ
avec :
L’application de cette loi à une goutte d’eau de 50 micromètres, dans une huile de
viscosité 5 cPo et de masse volumique 850 Kg/m3, donne une vitesse de décantation de 2
mm/min.
Cette vitesse est très faible et incompatible avec la compacité des équipements. Tous les
procédés de séparation, sont donc étudiés pour augmenter cette vitesse ou limiter la
hauteur de décantation.
La hauteur de décantation est diminuée par l’ajout d’internes. Par exemple, une
goutte pénétrant entre deux plaques parallèles va être séparée dès qu’elle aura
atteint la plaque inférieure.
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Exploration et Production
Le Process
La Séparation
Enfin, une fois décantées, les gouttes doivent passer sous la forme d’une phase
homogène. Cette action s’appelle la coalescence (voir chapitre suivant) et est
essentiellement favorisée par les injections de produits chimiques. Si les gouttes
décantées ne coalescent pas, elles s’accumulent à l’interface et forment un « matelas »
dont l’épaisseur s’accroît.
Ces deux phénomènes, sont les clés des deux dernières actions cités précédemment. La
grande majorité des dysfonctionnements notés sur les chaînes de déshydratation provient
d’une défaillance du procédé dans ces domaines.
La floculation est l’action de rapprocher des gouttes entre elles pour former des amas
appelés flocs. La coalescence correspond à la rupture des films interfaciaux dans un floc,
pour former une goutte unique de diamètre plus important.
Floc. Coales.
La coalescence améliore la décantation lorsque elle a lieu dans un floc n’ayant pas encore
atteint l’interface (vitesse de Stokes), et complète la séparation en agissant dans le
matelas d’émulsion.
les champs électriques pulsés créant une agitation dans les flocs.
10.2. LE MOUSSAGE
Avec certaines huiles, quand on abaisse la pression, les bulles de gaz qui sortent de la
solution ne peuvent se libérer.
t = 15 min
Les mousses sont instables et ont tendance à se recondenser plus ou moins vite en
une phase liquide.
Une forte adsorption d'un surfactif (ou tensio-actif) par les parois des bulles,
s'oppose à cette condensation.
Des expériences récentes ont confirmé que la mousse ne se présente pas comme
une phase homogène à l'interface huile-gaz du séparateur, mais que l'on passe
progressivement de la phase (liquide à 100 %), à la phase vapeur
Conséquences :
La tranquillisation
Le traitement chimique
10.2.2.1. La tranquillisation
Le gaz se dégage de l'huile, si on lui laisse un temps de repos suffisant. Cette méthode
qui conduit à surdimensionner les séparateurs, ou à les multiplier peut être appliquée si le
moussage n'est pas très stable.
Le produit couramment utilisé est une résine synthétique, produit très visqueux, rarement
utilisé à l'état pur, mais en solution. Il est donc très important d'en connaître le taux de
dissolution.
Attention : Après une certaine durée, tous les antimousses perdent leur efficacité. Il est
donc indispensable d'injecter le produit assez près du séparateur à traiter.
Ce sont des tôles inclinées à 45° qui, en présentant une grande surface de contact à la
mousse, améliorent l'efficacité du produit antimousse injecté en amont et permettent
l'écoulement de la composante liquide créée vers le bas du séparateur. Sans antimousse,
les DIXON PLATES sont peu efficaces.
DIXON PLATES
Section X-X
Figure 90: Les "DIXON plates"
Entrée
10.2.2.4. Le lavage en bain chaud PC (gaz)
LC
Figure 91: Traitement de mousses par (eau)
chauffage en bain d'eau salée Eau
salée
Chauffage
Brûleur Eau
10.4. EXERCICES
11. GLOSSAIRE