Rapport DAPA 1 PDF

Institut supérieur des études technologique de Gabes
Département génie de procédées
Rapport de : stage perfectionnement
Elaboré par : Halima Awled Anene.

Encadre par : Abdelhalim Amari.
Période du stage : De 13/01/2020 à 05/02/2020
Société d’accueil : GCT
Année universitaire : 2019/2020

Département génie de procédées 2020
REMERCIEMENTS
Je tiens à remercier tous ceux qui m’ont permis de passer mon stage de
perfectionnement au sien du groupe chimique tunisiens GCT et à témoigner toute ma
gratitude pour tout le personnel du DAP_A pour leur aide et leur disponibilité à
fournir les informations nécessaires ainsi que pour l’excellent accueil et la confiance
accordés durant la période de stage . Finalement, j’adresse mes remerciements
particulièrement a mon encadreur M. Abed Al Halim Amiri.
Page 2
Sommaire
Introduction générale.............................................................................................................................. 5
I. Chapitre 1 : présentation de l’usine ................................................................................................ 6
1. Historique : .................................................................................................................................. 6
Figure 1 : présentation de groupe chimique tunisien ............................................................................. 7
2. Présentation générale : ............................................................................................................... 7
3. Description de l’usine DAP : ........................................................................................................ 8
a) Définition du produit (DAP) : ....................................................................................................... 8
Figure 2: granules de DAP ....................................................................................................................... 8
b) Présentation générale de I usine DAP : ....................................................................................... 8
 Organigramme de l’usine GCT :..................................................................................................... 11
II. Chapitre 2 : .................................................................................................................................... 12
1. Introduction : ............................................................................................................................. 12
2. Circuit solide : ............................................................................................................................ 12
a) Réaction : ............................................................................................................................... 12
b) Granulation : .......................................................................................................................... 12
Figure 3 : Schéma simplifie d’un granulateur. ....................................................................................... 13
Figure : granulateur. .............................................................................................................................. 13
c) Séchage :................................................................................................................................ 14
Figure 5 : Schéma simplifie d’un sécheur .............................................................................................. 14
Figure 6 : schéma réelle d’un sécheur................................................................................................... 15
d) Tamisage et broyage : ........................................................................................................... 15
f) Enrobage :.............................................................................................................................. 15
g) Stockage : .............................................................................................................................. 16
Figure 7: hall de stockage de DAP. ........................................................................................................ 16
3. Circuit lavage : ........................................................................................................................... 17
a) Lavage du gaz granulateur :................................................................................................... 17
b) Lavage du gaz du sécheur :.................................................................................................... 17
c) Lavage du gaz d’assainissement : .......................................................................................... 17
Figure 9 : Flowheet du circuit lavage..................................................................................................... 18
III. Chapitre 3 : étude de cas .......................................................................................................... 19
1. Bilan sur le sécheur :.................................................................................................................. 19
Conclusion générale : ............................................................................................................................ 23
Page 3
LISTE DE FIGURE :
FIGURE 1 : PRESENTATION DE GROUPE CHIMIQUE TUNISIEN................................................................ 7
FIGURE 2: GRANULES DE DAP ................................................................................................................. 8
FIGURE 3 : SCHEMA SIMPLIFIE D’UN GRANULATEUR. .......................................................................... 13
FIGURE : GRANULATEUR. ...................................................................................................................... 13
FIGURE 5 : SCHEMA SIMPLIFIE D’UN SECHEUR ..................................................................................... 14
FIGURE 6 : SECHEUR .............................................................................................................................. 15
FIGURE 7: HALL DE STOCKAGE DE DAP. ................................................................................................ 16
FIGURE 9 : FLOWHEET DU CIRCUIT LAVAGE. ........................................................................................ 18
Page 4
Introduction générale
Le programme de formation de technicien a l’institut supérieur des études

technologique comprend des stages industriels qui entrent dans le cadre de la
consolidation des acquis du futur technicien. C’est dans ce cadre qu’intervient le stage
sujet de ce rapport.
En effet, un vrai contact avec l’environnement industriel permet au stagiaire, non
seulement de réaliser des tâches professionnelles par l’application des connaissances
théoriques au préalable acquises à l’ISET mais aussi par la découverte de nouveaux
savoir-faire pratiques plus intéressants à l’échelle industrielle.
De même, il serait indispensable de préciser qu’un stagiaire doit avoir une discipline
exemplaire pour assimiler le maximum des informations et des connaissances précises
sur les mécanismes et les appareils constituants la chaîne de production et leurs utilités
dans la vie quotidienne.
Enfin, ça permet de mettre à l’esprit qu’un stagiaire ne doit pas être uniquement passif
(juste un receveur des informations) sans acquérir une volonté de savoir avec un esprit
d’analyse critique.
Page 5
I. Chapitre 1 : présentation de l’usine
1. Historique :
L’histoire du GCT remonte à 1947, avec la constitution de S.I.A.P.E (Société Industrielle

d’Acide Phosphorique et d’Engrais) implantée à Sfax, et le démarrage en 1952 de la
production du Triple Super Phosphate (TSP).
Pendant les années 1970-1980, la Tunisie a poursuivi es investissements dans les unités de
production, et ce notamment par la création en 1972 d’une nouvelle usine à Gabés sous le
nom de ICM : Industries chimiques Maghrébines. ICM s’est spécialisé dans la production de
l’acide phosphorique marchand de gare (MGA).
Actuellement, la zone industrielle de Ghannouch (Gabés) abrite la plus grande plateforme de

production du GCT .Après la création d’ICM, l’évolution industrielle au sien du GCT en ce
qui concerne les différents produits s’est déroulée comme suit :
٠L’acide phosphorique marchand (MGA) : quatre usines ont commencé la
Production : ICM il en 1974, respectivement SAEPA en 1979, ICM 3 en 1982 et SfAEE 2

(Skhira) en 1988
Le di-ammonium phosphaté (DAP) : une première usine commencé la production en 1979

sous le nom de SAEPA 1, suivie d’une seconde (endurais de Gabés) en 1985.
Le Nitrate d’ammonium qualité agricole : SAEPA il a commencé la production en 1983.
Le triple super phosphate : une deuxième usine a commencé la production a M’dhila sous le
nom d’ICG en 1985.
La consolidation de l’industrie des phosphates en Tunisie a eu lieu à la suite de :
La fission par absorption des ICM, EG, ICG par SIAPE en 1988.
La fission de SIAPE et SAEPA pour former le Groupe Chimique Tunisien (GCT) en 1992.
Le GCT a élargi ses filiales dans les pays à forte croissance, par la création en 1985 de SACE
en Chimie et de CIL en Inde en 2003 pour consolider sa position sur la marche mondiale.
En 2006, un joint-venture Phosacid a été constitué sous le nom de Tunisien Indien Fertilizers
(TTFERT), dont l’objectif est de construire une usine d’Acide Phosphorique à Skhira à
proximité de l’usine existante du GCT.
Le GCT a investi également dans un nouveau projet de TSP en Tunisie (région de Gafsa) avec
une capacité de 500 000 tonnes /an (M’dhila2) qui devrait être opérationnel prochainement.
Page 6
Figure 1 : présentation de groupe chimique tunisien
2. Présentation générale :
Le Groupe chimique tunisien (GCT) est une entreprise publique tunisien spécialisée dans la
production d’acide phosphorique et d’engrais, il a été créé pour :
 Valoriser le phosphate tunisien et le transformant en acide phosphorique et engrais.

 Constituer un pôle de développement dans le sud.
 Promouvoir l’Utilisation des engrais par l’agriculture tunisienne.
Les usines du groupe chimique tunisien sont situées à Gabés, Sfax, Skhira et m’DHilla La
plateforme de gabés regroupe les usines suivantes :
 Usines d’acide phosphorique

 Usines de phosphate de di ammonium (DAP)
 Usine d’amonittrate
Page 7
3. Description de l’usine DAP :
a) Définition du produit (DAP) :

Le phosphate de di ammonium ou phosphate di ammoniaque ou hydrogéna phosphate
d’ammonium, est un composé chimique de formule (NH4)2 HPO4.Il s’agit d’un sel
d’ammoniac NH3 et d’acide phosphorique H3PO4 ,constitué de cation ammonium NPU... et
d’anionshydrogénophosphate HP042..I1 se forme à l’état de poudre cristalline lorsqu’on
mélange deux solutions concentrées d’ammoniac et d’acide phosphorique, en même temps
que le phosphate d’ammonium (NH4)3P4 et le phosphate de mono ammonium NH4H2PO4
fonction de la concentration relative en ammoniac et en acide phosphorique :
2NH3 + H3PO4 ► (NH4)2HP04
En agriculture, le phosphate de di ammonium est également appelé DAP (de l’anglais Di

ammonium Phosphate) avec une composition :(18% N ,46%P205, 0% K20).
Le DAP se dissout facilement dans l’eau en donnant une Solution aqueuse faiblement basique
de pH compris entre 7,6 et 8,2 pour une concentration de 100g de DAP par litre d’eau.
II est utilisé principalement comme engrais et comme retardateur de flamme pour le bois
(par exemple dans la lutte contre les incendies de forêt).ll est utilisé également comme source
d’azote et de phosphate pour l’élevage de la levure, comme flux de brassage, ou encore
comme catalyseur dans la production d’aminoplaste
Figure 2: granules de DAP
b) Présentation générale de I usine DAP :
L’usine DAP de Gabes a été installée en 1979 sur le port de Ghannouch pour produire les
engrais chimiques. En 1993, elle est devenue purement tunisienne en s’intégrant dans le
groupe chimique tunisien.
Page 8
L’usine DAP comporte quatre services de production :
i. UNITE SULFURIQUE:
Cette unité a pour but de produire l’acide sulfurique H2SO4Elle importe le soufre de
l’étranger et le stocke dans le hall à soufre brut puis liquéfiée avant d’être filtré. Ensuite, il est
pompé vers un fluor ou il sera brûlé :
S+O2 ► SO2
La combustion du souffre se fait à une température de 1000.C et avec l’oxygène

atmosphérique sous pression .cette réaction est exothermique et le gaz obtenu est le SO2 pour
passer ensuite à SO3.
SO3+H2O ► H2SO4
H2SO4 est obtenu selon la réaction suivante :
SO3+H2O ► H2SO4
ii. Unité phosphorique:
L'unité de fabrication et de concentration de l’acide phosphorique est relativement l’unité la

plus importante par le tonnage de production. Le processus de fabrication de l’acide
phosphorique commence par le stockage du minerai, attaque de la roche de phosphate avec
Acide sulfuriques et une filtration sous vide .La réaction permettant d’obtenir l'acide
phosphorique est comme suit :
Ca (P04) +3H2S04+H2O ► 2 H3P0٠+3Ca (S04) +2H20
iii. UNITE D'UTILITE:
Cette unité répond aux besoins des autres unités à savoir l’alimentation en :
 Eau de mer : utilisé pour le refroidissement des différents produits de l’usine ou pour la
condensation de la vapeur et une partie pour la production de l’eau distillée.
 Eau distillée : utilisée comme appoint pour compenser les pertes du cycle vapeur et
condensas.
 Eau alimentaire : utilisée pour alimenter les chaudières.
 Vapeur : la vapeur à haute pression est utilisée pour la mise en service du turboalternateur, la
vapeur à moyenne pression pour la fusion du soufre tandis que la
 vapeur basse pression est utilisée pour la concentration de l’acide phosphorique, la production
de l’eau distillée et pour le maintien de la température du soufre liquide.
Page 9
 Energie électrique : les besoins en électricité sont fournis essentiellement par le
turboalternateur.
i. UNITE DAP:
L'engrais DAP est à base d’ammoniac NH3 (issue de l’usine amonittrate du GCT) et d’acide
phosphorique.
Les acides phosphorique28% et 54% se mélangent pour avoir une composition d’environ
40% en (P2O5). Par la suite, H3PO4 est mis à deux réactions successives avec NH3 :
NH3+ H3PO4 H2P04(NH4)
H2P04(NH4) + NH3 ►HP04(NH4)2
L’usine DAP comporte deux unités DAP_A et DAP_B. Dans le reste de travail nous allons
s intéresser à l’unité DAP-A. Cette dernier est destinée à la production du di_ ammonium
phosphaté caractérisé par :
 46% P2O5
 18% en N
 1,5% d’humidité
 N/P1 ,8
 Température< 50°C
 Granulométrie entre 1 et 4 mm
Page
10
 Organigramme de l’usine GCT :
Directeur d’usine
Chef division production
Chef service DAP_A
Ingénier d’ateliers
Contremaitre Technicien DAP_A Pointeau
Chef de postes
Tableur Opérateur Opérateur circuit Analyseur Main d’œuvre

lavage
Page
11
II. Chapitre 2 :
1. Introduction :
Le DAP se produit suite à plusieurs étapes qui constituent un circuit solide. Il s’agit d’un
circuit fermé qui dégage des gaz contenant de l’ammoniac d’où la nécessité de lavage pour le
récupérer.
Le but de fabrication de DAP c’est l’utilisation dans le domaine d’agriculture sous forme des
granules.
2. Circuit solide :
a) Réaction :
La réaction de base commence dans les deux réacteurs tubulaires (RTG et RTA) et prend fin
dans le granulateur. La neutralisation de l’acide par l’ammoniac produit une bouillie
d’écoulement facile dans le réacteur.
NH3+H2PO4 ► (NH4) H2P04 (MAP)
b) Granulation :
C’est une opération qui se fait à l’aide d’un granulateur WT3901. Ses extrémités sont reliées à
2 buses, l’un à la sortie du RTA : réacteur tubulaire de granulateur, et l autre à la sortie du
RTA : réacteur tubulaire d’appoint.
RTG : le RTG a un débit de 50m3/h d’acide phosphorique 40%.
RTA : il a un débit de 15m3/h d’acide phosphorique 40%.
Le granulateur est un tambour rotatif constitué de 7 injecteurs d’ammoniac. Il a une longueur

de 9m et un diamètre de 4m. Il est mis en rotation grâce à un moteur (1500tr/min), d’un
coupeur et d’un réacteur de vitesse qui réduit la vitesse de rotation de tambour à 6_10tr/min.
Au même temps que le tambour du WT3901 tourne, l’ammoniac est injecté .Par la suite la
bouillie se transforme en grains de diamètre diffèrent qui s’accumulent et s’écoulent dans la
goulotte juste au-dessous de WT3901 vers le sécheur.
Page
12
Figure 3 : Schéma simplifie d’un granulateur.
Figure : granulateur.
Page
13
c) Séchage :
Après l’opération de granulation, le DAP obtenu contient un pourcentage d’humidité
élevé entre 4 % et 5% d’où la nécessité de sécher le produit pour réduire le taux d’humidité
afin d’atteindre un seuil entre 1.5% et 2%. En effet, l'humidité influe négativement sur les
propriétés physicochimiques telles la dureté et le colmatage. Une humidité élevée entraîne
l’encrassement au niveau des équipements tels que les tamis, les broyeurs, les goulottes
d’alimentation ce qui augmente le risque de bouchage.
L’opération de séchage se fait par le passage à Co-courantcourant d’une masse d’air chaud
produite dans une chambre de combustion à travers des rideaux de produit formés par son
entrainement à travers les pelles d’un grand tambour légèrement
légèrement incliné appelé sécheur
(WT3902).
Le produit issu du granulateur passe vers le sécheur via une goulotte vibrante couverte
d’une plaque anti-colmatant afin d’éviter le colmatage du produit et ainsi le bouchage de la
goulotte d’alimentation du sécheur.
sécheur. Le DAP est véhiculé à l’intérieur du sécheur par le moyen
d’une part de l’effet de rotation de ce tube incliné par rapport à l’horizontale de 2.5% et
d’autre part grâce aux hélices et aux augets releveuses à 1 et à 2 plis du sécheur. Ces
accessoires outre
utre leur rôle dans le déplacement du produit à l’intérieur du sécheur permettent
de faciliter et d’homogénéiser le passage de l’air chaud à travers des graines de DAP. L’air
utilisé est un air sec chaud dégagé par le foyer résultant de la combustion du ga gaz naturel et
l’air récupéré à partir des lits fluidisés.
Le sécheur est constitué d’un tambour tournant de longueur de 30 m, de diamètre de 4m, de
vitesse de rotation 3tr/min et de pente 3% dont l’intérieur est équipé d’hélices, de palettes et
d’augets destinés à assurer à la fois le relèvement du produit et son avancement le long du
tube.
Figure 5 : Schéma simplifié d’un sécheur
Page
14
Figure 6 : sécheur
d) Tamisage et broyage :
A l’aide d’un élévateur, le produit sortant du sécheur est transporté vers quatre tamis de
différentes, ouvertures de mailles. Le produit passe tout d’abord par un tamis de mailles
supérieurs à 20 mm Le refis passe au broyage et il sera par la suite renvoyé vers le granulateur
alors que le tamisât passe à travers quatre tamis de différentes ouvertures de mailles pour
sélectionner le produit marchand :
 Les fines dont leurs diamètre est <2 mm passent au granulateur
granulateur pour le recyclage.
 Les moyennes qui ont diamètre entre 2 et 4 mm représentent le produit marchand.
Les grosses qui ont un diamètre > 4 mm seront broyées et renvoyées au granulateur.
 Le produit marchand passe ensuite vers le refroidissement et l’enrobage.
e) Refroidissement :
Pour le stockage et l’assurance de la qualité de DAP, le refroidissement Joue un rôle très

important. En effet, la haute température est un paramètre favorisant de la réaction de surface
entre les particules qui engendrent
engendrent le phénomène de prise de masse dans le hall de stockage.
Le produit marchand ayant une température T=95٥c’est
T=95 acheminé à travers un lit fluidisé
depuis 1’entrée du refroidisseur jusqu’à la sortie. Le lit est fluidisé à l’aide d’un débit d’air
entrant avec une alimentation en dessous des toiles du lit assurant le transport et le
refroidissement des granulés. Le DAP
DAP sort du refroidisseur à une température définie et
adaptée au stockage qui est égale à 45°C
f) Enrobage :
L’enrobage consiste à pulvériser une solution de fuel industriel. L’enrobeur est un
tambour rotatif de longueur 6m et de diamètre 2.5 m ayant une
une vitesse de rotation 6 à 8 tr/min
Page
15
et une inclinaison de 3% par rapport à l’horizontal. Le produit enrobé est envoyé par la suite
vers le stockage.
g) Stockage :
Le produit marchand sera stocké dans un hall de stockage de capacité 50 milles Tonne
Tonne.
Figure 7: hall de stockage de DAP.
Figure : Flowheet du circuit solide.

Figure8
Page
16
3. Circuit lavage :
Les différentes étapes de fabrication génèrent des gaz chargés d’ammoniac et de

poussière. Il existe trois types de gaz
Gaz sortie granulateur
Gaz sortie sécheur
Gaz d’assainissement
Ces gaz sont traités pour minimiser la perte d’ammoniac qui est un réactif cher et nocif
pour l’environnement.
a) Lavage du gaz granulateur :

Durant la granulation, le titre en azote de notre produit atteint un rapport molaire de 1.8.
Cette opération laisse échapper une grande quantité d’ammoniac qui doit être récupérée.
Alors, un ventilateur B3981 aspire les gaz dégagés du granulateur. L’opération de lavage
s’effectue en 4 étapes:
Le premier lavage se fait dans le venturi T3971, le gaz entre à Co-courant avec le solvant
du lavage qui est l’acide 28% pompé par la P3971 A.
Le deuxième lavage se fait dans le venturi T3981, le gaz entre à Co-courant avec le solvant
du lavage qui est l’acide 40% pompé par la pompe P3981.
Le troisième lavage se fait dans la gaine menant vers la tour T3972 à travers 2
pulvérisations d’acide 40% en Co-courant (la première tangentielle au coude de la gaine et la
deuxième en amont de l’entrée gaz vers la tour T3972) par la pompe P3981.
Le quatrième lavage se fait avec de l’eau dans la tour T3982 pompé par P3982.
b) Lavage du gaz du sécheur :

Ce lavage se fait en deux étapes. En effet, les ventilateurs B3904et B3910 aspirent les gaz à
la sortie du sécheur et les envoient vers la multi cyclone D3908 pour la séparation gaz
poussière.
Le premier lavage : c’est un lavage Co-courant avec l’acide 28%au niveau de deux venturis
T3991A et T3991B pompé respectivement par P3992A2 et P3992B2.
Et le deuxième lavage se fait au niveau des tours T3992A et T3992B avec l’acide 28% à
contre-courant pompé respectivement par les pompes P3992Alet P3992B1.
c) Lavage du gaz d’assainissement :

La manipulation du produit solide dans l'installation entraine un dégagement d’une grande
quantité de poussière. Alors, nous avons opté pour un système d'assainissement.Effet, le
ventilateur B3905 crée une légère dépression pour aspirer les gaz au niveau des différents
équipements tels que les tamis, les broyeurs, les bandes transporteuses... Ces gaz vont être
dépoussiérer dans le multi-cyclone D3910 et leurs lavage se fait en deux étapes:
Page
17
La première étape consiste â passer l’acide 28% à Co-courant au niveau du venturi T3992C
pompé par P3992C2.
La deuxième étape se fait au niveau du laveur T3992C avec l’acide 28% qui est pompé par
P3992C â contre-courant.
Figure 9 : Flowheet du circuit lavage.
Page
18
III. Chapitre 3 : étude de cas
Dans ce travail, nous allons déterminer :
Le débit d’aire a l’entrée du sécheur (Gf).

Le débit d’entrées de la chambre de combustion : débit du combustible (G Combustible) et débit
d’aire (G aire).
1. Bilan sur le sécheur :
Air sec, Te, aire Sécheur Air Humide, Ts, air
DAP Humide, Te, DAP DAP Sec, Ts, DAP
Donnée :
S (1+Xe) = 300t/h
Xe = 0.05
Xs= 0.015
Ye = 0.85
Ys= 1.05
Te, air =290°C
Ts, air= 110°C
Te, DAP= 90°C
Ts, DAP = 120°C
Cp air (KJ/Kmol°C) =31
Mair (g/mol) = 29
M DAP (g/mol) = 132.0562
S (1+Xe) = 300t/h
Dou S= 300/ (1+0.05)
A.N: S= 285,71t/h
Page
19
 Blain enthalpique :
On a:
Gf*∆T=S (Xe –Xs)*Lv
Avec
Lv: la chaleur latent de Léau = 25,96KJ/mol
Gf : débit d’aire sec entrant
D ou
Gf= S (Xe-Xs)*LV/(∆T*Cp)
A.N:
Gf = [(285, 71)*(0, 05-0.015)*25.96/ ((290-110)*(31.10-3))]
Gf= 46,522 t/h
= 12,9Kg/s
2 ; Bilan sur la chambre de combustion:
Air Chambre de combustion fumée
Combustible
 Les reaction de combustion:
CH4+ 2O2 CO2 + 2H2O
C2H6 + 7/2O2 2 CO2 + 3H2O
C3H8 + 5 O2 3CO2 + 4H2O
C3H10+ 13/2 O2 4 CO2 + 5H2O
 Bilan de matière:
Gf = Gair + Gcom
 Bilan énergétique:
He +Hs= 0
Or
He = Hcom +Hair
Page
20
Hs=Hf
Hcom=Cp, com*PCI
Hair= Cp, air*Gair*Tair
Hf =Cp, f*Gf*Tf
[(Cp, air*Gair*Tair) + (Cp, com*PCI) – (Cp, f*Gf*Tf)]
Or d’après le bilan de matière on a Gf = Gair + Gcom d ou Gcom = Gf - Gair
Alors
Gair [(Cp, air*Tair-PCI) + Gf* PCI – (Cp, f*Gf*Tf)]
Gair [(Cp, air*Tair-PCI) = Gf (Cp, f*Tf – PCI)
Gair= [Gf (Cp, f*Tf – PCI) / (Cp, air*Tair-PCI)]
Or on a:
Tair = 50°C
Tf = 290°C
Cp, ai r=1003 J/KgK
Cp, f = 1113.9 J/KgK
Gf= 12, 66 Kg/s
PCI = 45*106 J/Kg
A.N:
Gair= [12.92(1113, 9 * 290 * - (45*106))] / [(1003 * 50) – (45*106)]
=12, 84 Kg/s
Donc d’après le Bilan de matière :
Gcom = Gf - Gair
A.N:
Gcom = 12, 9-12.84 = 0.06 Kg/s
On a He = Hcom +Hair
Page
21
Or
 Hair= Cp, air*Gair*Tair
A.N:
Hair= 1003 * 12.84 *50
= 643.92KJ/s
 Hcom=G com*PCI
A.N:
Hcom=0.06 * (45*106)
=2700 KJ/s
 He = Hcom +Hair
= 643.92+2700
= 3343.9KJ/s
 Hf =Cp, f*Gf*Tf
A.N:
Hf =1113.9*12.9*290
=4167.09KJ/s
Alors
He ~ HS
Conclusion : He est légèrement

inférieur à Hf a cause de la
perte thermique au niveau
de sécheur.
Page
22
Conclusion générale :
Ce stage a été une occasion pour moi de me familiariser avec le milieu industriel en
s’intègrent au niveau de l’équipe de l’unité DAP_A et de suivre le vécu quotidien des
différents intervenants.
Durant ce stage, j’ai pu appliquer les connaissances déjà acquises à l’université grâce au
sujet que j’ai traité et par la suite, je me suis focalisé sur la partie interprétation afin
d’exploiter les résultats obtenus en essayant de s’appuyer sur l’esprit de technicien. L’autre
atout que j’ai acquis durant cette période est l’esprit de communication en participant à
plusieurs débats avec les différents membres de l’équipe de l’unité DAP.
Page
23

Rapport DAPA 1 PDF

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Rapport DAPA 1 PDF

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Institut supérieur des études technologique de Gabes

Département génie de procédées

Rapport de : stage perfectionnement

Elaboré par : Halima Awled Anene.

Période du stage : De 13/01/2020 à 05/02/2020

Société d’accueil : GCT

Année universitaire : 2019/2020

Le programme de formation de technicien a l’institut supérieur des études

I. Chapitre 1 : présentation de l’usine

L’histoire du GCT remonte à 1947, avec la constitution de S.I.A.P.E (Société Industrielle

Actuellement, la zone industrielle de Ghannouch (Gabés) abrite la plus grande plateforme de

٠L’acide phosphorique marchand (MGA) : quatre usines ont commencé la

Production : ICM il en 1974, respectivement SAEPA en 1979, ICM 3 en 1982 et SfAEE 2

Le di-ammonium phosphaté (DAP) : une première usine commencé la production en 1979

Le Nitrate d’ammonium qualité agricole : SAEPA il a commencé la production en 1983.

La consolidation de l’industrie des phosphates en Tunisie a eu lieu à la suite de :

Figure 1 : présentation de groupe chimique tunisien

 Valoriser le phosphate tunisien et le transformant en acide phosphorique et engrais.

 Usines d’acide phosphorique

a) Définition du produit (DAP) :

2NH3 + H3PO4 ► (NH4)2HP04

En agriculture, le phosphate de di ammonium est également appelé DAP (de l’anglais Di

Figure 2: granules de DAP

b) Présentation générale de I usine DAP :

La combustion du souffre se fait à une température de 1000.C et avec l’oxygène

ii. Unité phosphorique:

L'unité de fabrication et de concentration de l’acide phosphorique est relativement l’unité la

Ca (P04) +3H2S04+H2O ► 2 H3P0٠+3Ca (S04) +2H20

iii. UNITE D'UTILITE:

NH3+ H3PO4 H2P04(NH4)

H2P04(NH4) + NH3 ►HP04(NH4)2

 Organigramme de l’usine GCT :

Chef division production

Chef service DAP_A

Contremaitre Technicien DAP_A Pointeau

Tableur Opérateur Opérateur circuit Analyseur Main d’œuvre

NH3+H2PO4 ► (NH4) H2P04 (MAP)

RTG : le RTG a un débit de 50m3/h d’acide phosphorique 40%.

RTA : il a un débit de 15m3/h d’acide phosphorique 40%.

Le granulateur est un tambour rotatif constitué de 7 injecteurs d’ammoniac. Il a une longueur

Figure 3 : Schéma simplifie d’un granulateur.

Figure 5 : Schéma simplifié d’un sécheur

Pour le stockage et l’assurance de la qualité de DAP, le refroidissement Joue un rôle très

Figure 7: hall de stockage de DAP.

Figure : Flowheet du circuit solide.

Les différentes étapes de fabrication génèrent des gaz chargés d’ammoniac et de

a) Lavage du gaz granulateur :

b) Lavage du gaz du sécheur :

c) Lavage du gaz d’assainissement :

Figure 9 : Flowheet du circuit lavage.

III. Chapitre 3 : étude de cas

Dans ce travail, nous allons déterminer :

Le débit d’aire a l’entrée du sécheur (Gf).

1. Bilan sur le sécheur :

Air sec, Te, aire Sécheur Air Humide, Ts, air

DAP Humide, Te, DAP DAP Sec, Ts, DAP

Te, air =290°C

Ts, air= 110°C

Te, DAP= 90°C

Ts, DAP = 120°C

Cp air (KJ/Kmol°C) =31

M DAP (g/mol) = 132.0562

Dou S= 300/ (1+0.05)

Gf = [(285, 71)(0, 05-0.015)25.96/ ((290-110)*(31.10-3))]

Hair= Cp, airGairTair

[(Cp, airGairTair) + (Cp, comPCI) – (Cp, fGf*Tf)]

Gair [(Cp, airTair-PCI) + Gf PCI – (Cp, fGfTf)]

Gair [(Cp, airTair-PCI) = Gf (Cp, fTf – PCI)

Gair= [Gf (Cp, fTf – PCI) / (Cp, airTair-PCI)]

Gair= [12.92(1113, 9 * 290 * - (45106))] / [(1003 50) – (45*106)]

 Hair= Cp, airGairTair