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DIN EN 15085-3:2008-01

Nationales Vorwort
Dieses Dokument (EN 15085-3:2007) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 256 „Eisenbahnwesen“,
dessen Sekretariat vom DIN (Deutschland) gehalten wird, mit Unterstützung des Technischen Komitees
CEN/TC 121 „Schweißen und verwandte Verfahren“ erarbeitet.

Das zuständige deutsche Gremium ist der Arbeitsausschuss NA 087-04-13 AA „Schweißen im


Schienenfahrzeugbau“ im Normenausschuss Fahrweg und Schienenfahrzeuge (FSF).

Die Europäische Normenreihe EN 15085-1 bis EN 15085-5 ersetzt die nationale Normenreihe DIN 6700-1 bis
DIN 6700-6, wobei die Europäische Norm EN 15085-3 in erster Linie die nationalen Normen DIN 6700-3,
DIN 6700-5 und teilweise DIN 6700-6 ablöst, wobei zur Beurteilung oder zum Ermitteln der Ausnutzung der
Beanspruchbarkeit in der EN 15085 keine Aussagen gemacht werden.

Sicherheitsbedürfnis

Die Definition der Einteilung des Sicherheitsbedürfnisses in 4.5 entspricht der DIN EN 15085-1. In
Deutschland wird die Definition unter Berücksichtigung von Anhang G angewendet, sofern von der nationalen
Sicherheitsbehörde oder dem Kunden keine andere Einteilung gefordert wird.

Schweißnahtgüteklasse

Durch die neue Einteilung und Bezeichnung der Schweißnahtgüteklassen ergeben sich für die schweiß-
technischen Planungsunterlagen Änderungen.

Bereits bestehende schweißtechnische Planungsunterlagen können mit Einverständnis des Kunden und der
nationalen Sicherheitsbehörde weiterverwendet werden.

Da die Einteilung der Schweißnahtgüteklassen weiterhin nach der Ausnutzung der Beanspruchbarkeit und
dem Sicherheitsbedürfnis erfolgt, können die meisten nach der alten DIN 6700 erstellten schweißtechnischen
Planungsunterlagen mit einer Übersetzungstabelle (siehe Tabelle NA.1) und eventuellen ergänzenden
Hinweisen übernommen werden.

Wenn in einem neuen nach EN 15085 durchgeführten Projekt schweißtechnische Planungsunterlagen


verwendet werden, die nach DIN 6700 erstellt wurden, müssen die Vorgaben der EN 15085 bezüglich
Zertifizierung, Ausführungsregeln, Fertigungsanforderungen, Prüfaufwand und Dokumentation bei der
Herstellung eingehalten werden.

Schweißaufsicht

Es liegt im Ermessen der verantwortlichen Schweißaufsicht, Aufgaben an einen von ihm benannten Vertreter
zu delegieren. DIN EN 15085-2:2008-01, Anhang B, ist dabei zu beachten.

Anhang H Schweißen von Strangpressprofilen aus Aluminium der 6000er Reihe — Empfehlungen des
Aljoin-Projekts für verbesserte Crashsicherheit

Dieser Anhang ist nur im Zusammenhang mit den Empfehlungen des Aljoin-Projekts, siehe [5] und [6],
anzuwenden.

Für die in diesem Dokument zitierte Internationale Norm wird im Folgenden auf die entsprechende Deutsche
Norm hingewiesen:

ISO 10447 siehe DIN EN ISO 10447

2
DIN EN 15085-3:2008-01

Änderungen

Gegenüber DIN 6700-3:2003-02, DIN 6700-5:2002-05 und DIN 6700-6:2000-08 wurden folgende Änderungen
vorgenommen:

a) der Inhalt ist dem Stand der Technik sowie der europäischen und internationalen Normung angepasst;

b) die Einteilung der Schweißnahtgüteklasse wurde geändert. Die Schweißnahtgüteklassen lauten CP A,


CP B, CP C1, CP C2, CP C3 und CP D;

c) die Stufen der Schweißnahtgüteklassen CP B bis CP D entsprechen den jeweiligen Bewertungsgruppen


für Schweißnahtunregelmäßigkeiten nach den jeweiligen EN ISO-Normen. Die Schweißnahtgüteklasse
CP A ist eine Sondergüte.

Frühere Ausgaben

DIN 6700-3: 2003-02


DIN 6700-5: 2002-05
DIN 6700-6: 2000-08

3
DIN EN 15085-3:2008-01

Nationaler Anhang NA
(informativ)

Übersetzungstabelle

Tabelle NA.1 übersetzt die Schweißnahtgüteklassen nach DIN 6700 in die Schweißnahtgüteklassen nach
EN 15085.

Tabelle NA.1 — Übersetzungstabelle Schweißnahtgüteklassen DIN 6700 in EN 15085

Sicherheitsbedürfnis
hoch mittel niedrig

DIN 6700 EN 15085 DIN 6700 EN 15085 DIN 6700 EN 15085

Ausnutzung der hoch (+) SGK 1 entfällt SGK 2.1 entfällt SGK 2.2 entfällt
Beanspruchbarkeit
hoch SGK 2.1 CP A SGK 2.2 CP B SGK 2.3 CP C2
mittel SGK 2.2a CP B SGK 2.3 CP C 2 SGK 3 CP C3
gering SGK 2.3a CP C1 SGK 3 CP C 3 SGK 3b CP D
a Schweißnähte der SGK 2.2 und 2.3 nach DIN 6700 mit hohem Sicherheitsbedürfnis müssen für eine Verwendung nach EN 15085
wegen des höheren Prüfaufwandes zusätzlich gekennzeichnet werden.
b Schweißnähte der SGK 3 nach DIN 6700 mit niedrigem Sicherheitsbedürfnis und geringer Ausnutzung der Beanspruchbarkeit
sollten wegen der niedrigeren Zertifizierungsstufe nach EN 15085 zusätzlich gekennzeichnet werden.

Nationaler Anhang NB
(informativ)

Literaturhinweise

DIN EN ISO 10447, Widerstandsschweißen — Schäl-, Meißel- und Keilprüfung von Widerstandspunkt- und
Buckelschweißverbindungen

4
EUROPÄISCHE NORM EN 15085-3
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE Oktober 2007

ICS 25.160.10; 45.060.01

Deutsche Fassung

Bahnanwendungen —
Schweißen von Schienenfahrzeugen und -fahrzeugteilen —
Teil 3: Konstruktionsvorgaben

Railway applications — Applications ferroviaires —


Welding of railway vehicles and components — Soudage des véhicules ferroviaires et des pièces —
Part 3: Design requirements Partie 3: Exigences de conception

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 26. August 2007 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum des CEN oder bei jedem CEN-Mitglied auf
Anfrage erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-Zentrum
mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal,
Rumänien, Schweden, der Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten Königreich
und Zypern.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG


EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B- 1050 Brüssel

© 2007 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN 15085-3:2007 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Inhalt

Seite

Vorwort ................................................................................................................................................................5
Einleitung.............................................................................................................................................................6
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................7
2 Normative Verweisungen......................................................................................................................7
3 Begriffe ...................................................................................................................................................8
4 Konstruktionsvorgaben ........................................................................................................................8
4.1 Allgemeines............................................................................................................................................8
4.2 Statische Festigkeit ...............................................................................................................................9
4.3 Ermüdungsfestigkeit .............................................................................................................................9
4.4 Beanspruchungszustand und Ausnutzung der Beanspruchbarkeit................................................9
4.5 Sicherheitsbedürfnis .......................................................................................................................... 10
4.6 Schweißnahtgüteklassen................................................................................................................... 10
4.7 Schweißnahtprüfklassen ................................................................................................................... 11
4.8 Beziehung zwischen Beanspruchungszustand, Sicherheitsbedürfnis, Schweißnaht-
güteklasse, Gütegruppe für Unregelmäßigkeiten, Schweißnahtprüfklasse und Prüfung .......... 12
5 Bewertungsgruppen für Unregelmäßigkeiten ................................................................................. 12
5.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 12
5.2 Bewertungsgruppen für Unregelmäßigkeiten ................................................................................. 12
6 Auswahl der Grundwerkstoffe und Schweißzusätze ...................................................................... 15
6.1 Auswahl der Grundwerkstoffe........................................................................................................... 15
6.2 Auswahl des Schweißzusatzes ......................................................................................................... 15
7 Anordnung/Form der Schweißnähte................................................................................................. 15
7.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 15
7.2 Schweißen in kaltverformten Bereichen .......................................................................................... 16
7.3 Herstellungsvorschriften ................................................................................................................... 16
7.4 Angaben auf den Schweißzeichnungen ........................................................................................... 28
Anhang A (informativ) Schweißnahtliste ....................................................................................................... 29
Anhang B (informativ) Nahtvorbereitung von Schweißnähten.................................................................... 30
Anhang C (informativ) Schweißnahtvorbereitung für Lochnähte ............................................................... 39
Anhang D (informativ) Verbindungsformen in Bezug auf Beanspruchungszustand und
Schweißnahtprüfklassen ................................................................................................................... 40
Anhang E (informativ) Flussdiagramm zur Überprüfung von Schweißverbindungen.............................. 41
Anhang F (normativ) Widerstandspunktschweißen ..................................................................................... 42
F.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 42
F.2 Mindestscherzugkräfte....................................................................................................................... 46
Anhang G (informativ) Bestimmung des Sicherheitsbedürfnisses von Schweißverbindungen ............. 48
Anhang H (informativ) Schweißen von Strangpressprofilen aus Aluminium der 6 000er Reihe —
Empfehlungen des Aljoin-Projekts für verbesserte Crashsicherheit............................................ 49
Literaturhinweise ............................................................................................................................................. 50

2
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Seite

Bilder

Bild 1 — Beispiel eines Kastenträgers mit hoher Beanspruchung im Zuggurt.........................................17


Bild 2 — Stumpfnähte an Bauteilen mit unterschiedlicher Blechdicke......................................................18
Bild 3 — Schweißbarkeit und Zugänglichkeit für Loch- und Langlochnähte ............................................19
Bild 4 — Maße für Loch- und Langlochnähte ................................................................................................19
Bild 5 — Mindestabstand zwischen den geschmolzenen Bereichen .........................................................20
Bild 6 — Rechtwinklig zu einer Längsnaht angebrachte Versteifungen ....................................................20
Bild 7 — Freischnitte........................................................................................................................................20
Bild 8 — Konstruktion der Enden von Konsolen und Versteifungsblechen..............................................21
Bild 9 — Konsolenform....................................................................................................................................21
Bild 10 — Umschweißen ..................................................................................................................................22
Bild 11 — Randabstand für Kehlnähte ...........................................................................................................22
Bild 12 — Mindestüberlappung für Überlappnähte ......................................................................................23
Bild 13 — Beispiel für An- und Auslaufbleche für Stumpfnähte .................................................................23
Bild 14 — Schweißnähte mit Eigenspannungen aus Zwängungen.............................................................24
Bild 15 — Gemischte Verbindungsarten........................................................................................................25
Bild 16 — Korrosionsstellen............................................................................................................................25
Bild 17 — Verbesserungen am Schweißnahtübergang................................................................................26
Bild 18 — Unterbrochene Schweißnähte .......................................................................................................28
Bild D.1 — Verbindungsformen in Bezug auf Beanspruchungszustand und
Schweißnahtprüfklassen ....................................................................................................................40
Bild F.1 — Widerstandspunktschweißen von Winkelprofilen und Blechen...............................................42
Bild F.2 — Widerstandspunktschweißen von Blechen, einreihig ...............................................................43
Bild F.3 — Widerstandspunktschweißen von Blechen, zweireihig .............................................................43
Bild F.4 — Widerstandspunktschweißen von Blechen, zweireihig, versetzt .............................................43

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Seite

Tabellen

Tabelle 1 — Beanspruchungszustände............................................................................................................9
Tabelle 2 — Schweißnahtgüteklassen........................................................................................................... 10
Tabelle 3 — Zusammenhang zwischen Schweißnahtgüteklasse und Schweißnahtprüfklasse............. 11
Tabelle 4 — Beziehung zwischen Beanspruchungszustand, Sicherheitsbedürfnis,
Schweißnahtgüteklasse, Gütegruppe für Unregelmäßigkeiten, Schweißnahtprüfklassen
und Prüfung......................................................................................................................................... 12
Tabelle 5 — Bewertungsgruppen für Stähle in Bezug auf die Schweißnahtgüteklasse .......................... 13
Tabelle 6 — Bewertungsgruppen für Aluminium und Aluminiumlegierungen in Bezug auf die
Schweißnahtgüteklasse ..................................................................................................................... 13
Tabelle 7 — Bewertungsgruppen für Laser- und Elektronenstrahlschweißen von Stählen in
Bezug auf die Schweißnahtgüteklasse ............................................................................................ 14
Tabelle 8 — Bewertungsgruppen für Laser- und Elektronenstrahlschweißen von Aluminium und
Aluminiumlegierungen in Bezug auf die Schweißnahtgüteklasse ................................................ 14
Tabelle 9 — Schweißen in kaltverformten Bereichen (für Stahl) ................................................................ 16
Tabelle B.1 — Nahtvorbereitungen und Nahtdicken von Schweißnähten................................................. 31
Tabelle C.1 — Schweißnahtvorbereitungen und Nahtdicke von Lochnähten........................................... 39
Tabelle F.1 — Punktabstand, Randabstand.................................................................................................. 42
Tabelle F.2 — Qualitätsanforderungen.......................................................................................................... 44
Tabelle F.3 — Oberflächengüte ...................................................................................................................... 46
Tabelle F.4 — Mindestscherzugkräfte für Widerstandspunktschweißverbindungen für Stähle für
die Schweißnahtgüteklassen CP C1, CP C2 und CP C3 ................................................................. 47
Tabelle F.5 — Mindestscherzugkräfte für Widerstandspunktschweißverbindungen für Aluminium
und Aluminiumlegierungen für die Schweißnahtgüteklassen CP C1, CP C2 und CP C3 ........... 47

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Vorwort
Dieses Dokument (EN 15085-3:2007) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 256 „Eisenbahnwesen“
erarbeitet, dessen Sekretariat vom DIN gehalten wird.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis April 2008, und etwaige entgegenstehende nationale
Normen müssen bis April 2008 zurückgezogen werden.

Die Europäische Normenreihe EN 15085 „Bahnanwendungen — Schweißen von Schienenfahrzeugen


und -fahrzeugteilen“ besteht aus den folgenden Teilen:

Teil 1: Allgemeines

Teil 2: Qualitätsanforderungen und Zertifizierung von Schweißbetrieben

Teil 3: Konstruktionsvorgaben

Teil 4: Fertigungsanforderungen

Teil 5: Prüfung und Dokumentation

Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Texte dieses Dokuments Patentrechte berühren können.
CEN [und/oder CENELEC] sind nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu
identifizieren.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden


Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland,
Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta,
Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, Schweiz, Slowakei, Slowenien,
Spanien, Tschechische Republik, Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.

5
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Einleitung
Schweißen ist ein spezieller Prozess zur Herstellung von Schienenfahrzeugen und -fahrzeugteilen. Die
erforderlichen Festlegungen für diesen Prozess sind in der Normenreihe EN ISO 3834 getroffen. Die Basis
dieser Festlegungen sind die grundlegenden schweißtechnischen Normen unter Berücksichtigung der
besonderen Anforderungen an den Schienenfahrzeugbau.

Diese Europäische Norm bezweckt, die Anwendung der Begriffe der entsprechenden Europäischen Normen
zu definieren, sie ersetzt diese Normen nicht.

Diese Europäische Norm kann auch von internen und externen Stellen, einschließlich der Zertifizierungs-
stellen, angewendet werden, um abzuschätzen, ob die Fähigkeiten der Organisation den Anforderungen des
Kunden, der Aufsichtsbehörde und der eigenen Organisation genügen.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

1 Anwendungsbereich
Diese Normenreihe gilt für das Schweißen metallischer Werkstoffe bei der Herstellung und Instandsetzung
von Schienenfahrzeugen und -fahrzeugteilen.

Dieser Teil der Normenreihe legt Konstruktions- und Klassifizierungsrichtlinien für die Herstellung und
Instandhaltung von Schienenfahrzeugen und deren Bauteilen fest. Nach Abstimmung mit dem Kunden dürfen
auf Zeichnungen, die vor Veröffentlichung dieser Norm erstellt wurden, die Festlegungen dieser Norm
angewendet werden.

Diese Europäische Norm legt keine Parameter für die Dimensionierung (siehe andere Normen, z. B. zum
Ermüdungsversuch) fest.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

EN 1011-2, Schweißen — Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe — Teil 2:


Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen

EN 1708-2, Schweißen — Verbindungselemente beim Schweißen von Stahl — Teil 2: Nicht


innendruckbeanspruchte Bauteile

EN 10025-2, Warmgewalzte Erzeugnisse aus Baustählen — Teil 2: Technische Lieferbedingungen für


unlegierte Baustähle

EN 12663, Bahnanwendungen — Festigkeitsanforderungen an Wagenkästen von Schienenfahrzeugen

EN 13749, Bahnanwendungen — Radsätze und Drehgestelle — Spezifikationsverfahren für


Festigkeitsanforderungen an Drehgestellrahmen

EN 15085-1:2007, Bahnanwendungen — Schweißen von Schienenfahrzeugen und -fahrzeugteilen — Teil 1:


Allgemeines

EN 15085-2:2007, Bahnanwendungen — Schweißen von Schienenfahrzeugen und -fahrzeugteilen — Teil 2:


Qualitätsanforderungen und Zertifizierung von Schweißbetrieben

EN 15085-4:2007, Bahnanwendungen — Schweißen von Schienenfahrzeugen und -fahrzeugteilen — Teil 4:


Fertigungsanforderungen

EN 15085-5:2007, Bahnanwendungen — Schweißen von Schienenfahrzeugen und -fahrzeugteilen — Teil 5:


Prüfung und Dokumentation

EN 22553, Schweiß- und Lötnähte — Symbolische Darstellung in Zeichnungen (ISO 2553:1992)

EN ISO 4063, Schweißen und verwandte Prozesse — Liste der Prozesse und Ordnungsnummern
(ISO 4063:1998)

EN ISO 5817, Schweißen — Schmelzschweißverbindungen an Stahl, Nickel, Titan und deren Legierungen
(ohne Strahlschweißen) — Bewertungsgruppen von Unregelmäßigkeiten (ISO 5817:2003)

EN ISO 6520-1, Schweißen und verwandte Prozesse — Einteilung von geometrischen Unregelmäßigkeiten
an Metallen — Teil 1: Schmelzschweißen (ISO 6520-1:1998)

7
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

EN ISO 6520-2, Schweißen und verwandte Prozesse — Einteilung von geometrischen Unregelmäßigkeiten
an Metallen — Teil 2: Pressschweißungen (ISO 6520-2:2001)

EN ISO 9692-1, Schweißen und verwandte Prozesse — Empfehlungen zur Schweißnahtvorbereitung —


Teil 1: Lichtbogenhandschweißen, Schutzgasschweißen, Gasschweißen, WIG-Schweißen und
Strahlschweißen von Stählen (ISO 9692-1:2003)

EN ISO 9692-2, Schweißen und verwandte Verfahren — Schweißnahtvorbereitung — Teil 2:


Unterpulverschweißen von Stahl (ISO 9692-2:1998)

EN ISO 9692-3, Schweißen und verwandte Prozesse — Empfehlungen für Fugenformen — Teil 3:
Metall-Inertgasschweißen und Wolfram-Inertgasschweißen von Aluminium und Aluminium-Legierungen
(ISO 9692-3:2000)

EN ISO 10042, Schweißen — Lichtbogenschweißverbindungen an Aluminium und seinen Legierungen —


Bewertungsgruppen von Unregelmäßigkeiten (ISO 10042:2005)

EN ISO 13919-1, Schweißen — Elektronen- und Laserstrahl-Schweißverbindungen — Leitfaden für


Bewertungsgruppen für Unregelmäßigkeiten — Teil 1: Stahl (ISO 13919-1:1996)

EN ISO 13919-2, Schweißen — Elektronenstrahl- und Laserstrahl-Schweißverbindungen — Richtlinie für


Bewertungsgruppen für Unregelmäßigkeiten — Teil 2: Aluminium und seine schweißgeeigneten Legierungen
(ISO 13919-2:2001)

EN ISO 14555, Schweißen — Lichtbogenbolzenschweißen von metallischen Werkstoffen (ISO 14555:2006)

EN ISO 15614-1, Anforderungen und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —
Schweißverfahrensprüfungen — Teil 1: Lichtbogen- und Gasschweißen von Stählen und
Lichtbogenschweißen von Nickel und Nickellegierungen (ISO 15614-1:2004)

EN ISO 15614-12, Anforderungen und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —
Schweißverfahrensprüfungen — Teil 12: Widerstandspunkt-, Rollennaht- und Buckelschweißen
(ISO 15614-12:2004)

EN ISO 17653, Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen —


Torsionsversuch an Widerstandspunktschweißungen (ISO 17653:2003)

ISO 10447, Resistance welding — Peel and chisel testing of resistance spot and projection welds

CEN ISO/TR 15608, Schweißen — Richtlinien für eine Gruppeneinteilung von metallischen Werkstoffen
(ISO/TR 15608:2005)

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe nach EN 15085-1:2007.

4 Konstruktionsvorgaben

4.1 Allgemeines

Bei der Gestaltung von Schweißverbindungen, die Bestandteil von Schienenfahrzeugen sind, müssen die
nachfolgend aufgeführten konstruktiven Anforderungen und Regeln eingehalten werden, sofern nicht im
Rahmen des jeweiligen Projektes oder in der Produktspezifiktion gesonderte Festlegungen getroffen wurden.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

4.2 Statische Festigkeit

Die berechneten Spannungen müssen gleich oder kleiner als die zulässigen Werte der betrachteten
Komponente sein, die in der Spezifikation oder durch den Hersteller angegeben sind und von der vereinbarten
Stelle akzeptiert werden.

Beispiele für den maßgebenden Querschnitt zur Dimensionierung von Schweißverbindungen sind im
Anhang B und Anhang C aufgeführt (effektiver Nahtquerschnitt aR).

Die Auslegung von örtlichen Konstruktionsbereichen muss so erfolgen, dass der effektive Querschnitt der
Schweißnaht eine ausreichende statische Festigkeit aufweist.

4.3 Ermüdungsfestigkeit

Die Konstruktion von Schweißverbindungen ist entsprechend der vorhandenen Spannungen und des
Sicherheitsbedürfnisses vorzunehmen.

Zulässige Kennwerte der Ermüdungsfestigkeit, die durch Normen, Vorschriften, Verfahren, Richtlinien oder
durch Dauerfestigkeitsdiagramme festgelegt werden, werden in der Spezifikation oder durch den Hersteller
eingebracht und müssen durch die vereinbarte Stelle oder die zuständige nationale Sicherheitsbehörde
akzeptiert werden.

Die Bezugskurve muss entweder in der Spezifikation festgelegt oder vom Hersteller vorgeschlagen und dann
vom Kunden genehmigt werden. Im Allgemeinen beziehen sich diese Angaben auf eine bestimmte
Verbindungsform (Stumpfnaht, Kehlnaht usw.).

4.4 Beanspruchungszustand und Ausnutzung der Beanspruchbarkeit

Der Beanspruchungszustand ergibt sich aus der Ausnutzung der Beanspruchbarkeit nach Tabelle 1. Die
Ausnutzung der Beanspruchbarkeit ist das Verhältnis der vorhandenen zur zulässigen Spannung für die
berechnete Verbindungsform unter Berücksichtigung des maßgebenden Sicherheitsfaktors. Die Norm oder
die Quelle, aus der die zulässigen Spannungswerte entnommen werden, ist zwischen dem Kunden und dem
Hersteller und ggf. mit der nationalen Sicherheitsbehörde abzustimmen. Dabei sind die Anforderungen zu
berücksichtigen, die in Europäischen Normen über Festigkeitsanforderungen an Schienenfahrzeuge enthalten
sind, z. B. EN 12663 und EN 13749. Darüber hinaus ist die Anwendung nationaler Normen möglich.

Alternativ können die zulässigen Ermüdungsfestigkeitswerte aus Schwingversuchen an repräsentativen


Proben abgeleitet werden. Die statistische Auswertung von Schwingversuchen ist nach einer Norm oder
Richtlinie vorzunehmen, die mit der nationalen Sicherheitsbehörde abgestimmt wurde. Auch dabei sind die
Anforderungen zu berücksichtigen, die in den Europäischen Normen über Festigkeitsanforderungen an
Schienenfahrzeuge enthalten sind, z. B. EN 12663. Darüber hinaus ist die Anwendung nationaler Normen
möglich.
Tabelle 1 — Beanspruchungszustände

Ausnutzung der Beanspruchbarkeit (S)


Beanspruchungs- Ermüdungsfestigkeitswerte aus Schwingversuch
zustand Ermüdungsfestigkeitswerte von repräsentativen Proben
aus Norm
Option 1 Option 2a
Hoch 0,9 0,8 0,9
Mittel 0,75 ! S " 0,9 0,5 ! S " 0,8 0,75 ! S " 0,9
Niedrig " 0,75 " 0,5 " 0,75
a Der entscheidende Grenzwert ist mit dem Kunden oder der vereinbarten Stelle abzustimmen.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

4.5 Sicherheitsbedürfnis

Das Sicherheitsbedürfnis definiert die Auswirkungen eines Versagens einer einzelnen Schweißnaht im
Hinblick auf die Folgen für Personen, Einrichtungen und die Umwelt.

Die Sicherheitsbedürfnisse sind, wie folgt, eingeteilt:

Niedrig: Das Versagen der Schweißnaht führt zu keiner direkten Beeinträchtigung der Gesamtfunktion.
Sich daraus ergebende Ereignisse mit Personenschäden sind unwahrscheinlich.

Mittel: Das Versagen der Schweißnaht führt zu einer Beeinträchtigung der Gesamtfunktion oder kann
zu sich daraus ergebenden Ereignissen mit Personenschäden führen.

Hoch: Das Versagen der Schweißnaht führt zu sich daraus ergebenden Ereignissen mit Personen-
schäden und zu einem Versagen der Gesamtfunktion.

Wenn im Vertrag gefordert, muss der Übernahme von Sicherheitsbedürfnissen, die durch den Konstrukteur
für jede Schweißnaht definiert werden, der Kunde und/oder die nationale Sicherheitsbehörde zustimmen.

Für die Ermittlung von Sicherheitsbedürfnissen sollte auch Anhang G beachtet werden.

4.6 Schweißnahtgüteklassen

Die Schweißnahtgüteklassen werden in der Konstruktionsphase, abhängig vom Sicherheitsbedürfnis und dem
Beanspruchungszustand festgelegt. Die verantwortliche Schweißaufsicht sollte hinsichtlich der praktischen
Machbarkeit hinzugezogen werden.

Schweißverbindungen von Schienenfahrzeugen sind in sechs Schweißnahtgüteklassen eingeteilt (siehe


Tabelle 2).

Tabelle 2 — Schweißnahtgüteklassen

Sicherheitsbedürfnis
Beanspruchungszustand
Hoch Mittel Niedrig
Hoch CP Aa CP Bc CP C2
Mittel CP Bb CP C2 CP C3
Niedrig CP C1d CP C3 CP D
a Schweißnahtgüteklasse CP A ist eine besondere Schweißnahtgüteklasse, die nur für voll durchgeschweißte und für
die Überprüfung voll zugänglicher Schweißnähte während der Fertigung und Instandhaltung gilt.
b Schweißnahtgüteklasse CP B:
CP B für das Sicherheitsbedürfnis „Hoch“ ist nur für voll durchgeschweißte und für die Überprüfung voll zugänglicher
Schweißnähte während der Fertigung und Instandhaltung gültig.
c CP B für das Sicherheitsbedürfnis „Mittel“ ist ebenfalls zulässig für Schweißnähte ohne die Möglichkeit einer
volumetrischen Prüfung; in diesem Fall muss ein spezieller Hinweis „Mittleres Sicherheitsbedürfnis/erweiterte
Oberflächenprüfung notwendig“ auf der Zeichnung vermerkt, und die Prüfungen nach EN 15085-5:2007, Tabelle 1
müssen durchgeführt werden.
d Schweißnahtgüteklasse CP C1:
CP C1 ist ebenfalls zulässig für Schweißnähte ohne die Möglichkeit einer volumetrischen Prüfung. In diesem Fall
muss ein spezieller Hinweis „Oberflächenprüfung notwendig“ auf der Zeichnung vermerkt, und die Prüfungen nach
EN 15085-5:2007, Tabelle 1 müssen durchgeführt werden.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Verbindungen mit Schweißnahtgüteklasse CP A, CP B und CP C1, die nur während der Fertigung geprüft,
aber nicht während der Instandhaltung geprüft und repariert werden können, müssen der nächst höheren
Schweißnahtprüfklasse nach Tabelle 3 zugeordnet, oder der Beanspruchungszustand muss reduziert werden.

Wenn es nicht möglich ist, die Anforderungen einer Schweißnahtgüteklasse zu erfüllen, muss der
Konstrukteur den Beanspruchungszustand reduzieren oder die Konstruktion ändern, siehe Anhang D und
Anhang E.

Das nachträgliche Bearbeiten einer Schweißnaht ist eine Möglichkeit zur Erhöhung der zulässigen
Ermüdungsspannung; dies kann zur Herabstufung der Schweißnahtgüteklasse führen.

Die Schweißnahtgüte- und die Schweißnahtprüfklassen müssen in den Zeichnungen oder anderen
Dokumenten, z. B. Stücklisten, angegeben werden.

4.7 Schweißnahtprüfklassen

Die Schweißnahtprüfklasse ergibt sich für jede Schweißnaht aus der zuvor festgelegten
Schweißnahtgüteklasse, siehe Tabelle 3.

Diese Schweißnahtprüfklassen geben an, welche verschiedenen Prüfungen mindestens an einer


Schweißnaht durchzuführen sind.

Tabelle 3 — Zusammenhang zwischen Schweißnahtgüteklasse


und Schweißnahtprüfklasse

Schweißnahtprüfklasse
Schweißnahtgüteklasse
Mindestanforderung
CP A CT 1
CP B CT 2
CP C1 CT 2
CP C2 CT 3
CP C3 CT 4
CP D CT 4

Die diesen Schweißnahtprüfklassen zugeordneten Prüfungen müssen mindestens denen in EN 15085-5


genannten Verfahren entsprechen.

11
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

4.8 Beziehung zwischen Beanspruchungszustand, Sicherheitsbedürfnis, Schweißnaht-


güteklasse, Gütegruppe für Unregelmäßigkeiten, Schweißnahtprüfklasse und Prüfung

Tabelle 4 zeigt eine Zusammenfassung der Beziehungen zwischen Beanspruchungszustand, Sicherheits-


bedürfnis, Schweißnahtgüteklasse, Gütegruppe für Unregelmäßigkeiten, Schweißnahtprüfklasse und Prüfung
nach Tabelle 1, Tabelle 2, Tabelle 3, Tabelle 5 und Tabelle 6 sowie nach EN 15085-5:2007, Tabelle 1.

Tabelle 4 — Beziehung zwischen Beanspruchungszustand, Sicherheitsbedürfnis,


Schweißnahtgüteklasse, Gütegruppe für Unregelmäßigkeiten, Schweißnahtprüfklassen und Prüfung

Bewertungs-
gruppe für
Bean- Sicher- Schweiß- Schweiß- Volumetrische Oberflächen Sicht-
Unregel- Prüfungen prüfungen prüfung
spruchung heitsbe- nahtgüte- nahtprüf-
mäßigkeiten
szustand dürfnis klasse klasse RT oder UT MT oder PT VT
EN ISO 5817
EN ISO 10042
Hoch Hoch CP A Siehe Tabelle 5 CT 1 100 % 100 % 100 %
oder Tabelle 6

Hoch Mittel CP B B CT 2 10 % 10 % 100 %


Hoch Niedrig CP C2 C CT 3 Nicht Nicht 100 %
erforderlich erforderlich
Mittel Hoch CP B B CT 2 10 % 10 % 100 %
Mittel Mittel CP C2 C CT 3 Nicht Nicht 100 %
erforderlich erforderlich
Mittel Niedrig CP C3 C CT 4 Nicht Nicht 100 %
erforderlich erforderlich
Niedrig Hoch CP C1 C CT 2 10 % 10 % 100 %
Niedrig Mittel CP C3 C CT 4 Nicht Nicht 100 %
erforderlich erforderlich
Niedrig Niedrig CP D D CT 4 Nicht Nicht 100 %
erforderlich erforderlich

5 Bewertungsgruppen für Unregelmäßigkeiten

5.1 Allgemeines

Die Beschreibung der Schweißnahtunregelmäßigkeiten muss EN ISO 6520-1 und EN ISO 6520-2
entsprechen.

5.2 Bewertungsgruppen für Unregelmäßigkeiten

Die Bewertungsgruppen für Schweißnahtunregelmäßigkeiten der angewandten Schweißnahtgüteklassen


müssen Tabelle 5 und Tabelle 6 in Übereinstimmung mit EN ISO 5817 und EN ISO 10042 entsprechen.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

5.2.1 Bewertungsgruppen für Schweißnahtunregelmäßigkeiten bei Schmelzschweißverbindungen


(ausgenommen Strahlschweißen)

5.2.1.1 Stahl

Die Bewertungsgruppen nach EN ISO 5817 sind in Tabelle 5 aufgelistet.

Tabelle 5 — Bewertungsgruppen für Stähle in Bezug auf die Schweißnahtgüteklasse

Unregelmäßigkeitstyp Schweißnahtgüteklassen
nach EN ISO 5817 CP A CP B CP C1/CP C2/CP C3 CP D
1.1 bis 1.6, 1.13, 1.15,
1.18, 1.19, 1.22, 2.1, 2.7, B B C D
2.8, 2.11 bis 2.13
1.7, 1.8, 1.9, 1.11, 1.14,
1.17, 1.23, 2.2, 2.3 bis Nicht zulässig B C D
2.6, 2.9, 2.10, 3.1
1.10, 1.16, 1.20, 1.21, 3.2 Nicht anwendbar B C D
1.12 a , 4.1, 4.2 Diese Unregelmäßigkeiten werden nicht bewertet
a Für CPA, siehe auch 7.3.15.

5.2.1.2 Aluminium und Aluminiumlegierungen

Die Bewertungsgruppen nach EN ISO 10042 sind in Tabelle 6 aufgelistet.

Tabelle 6 — Bewertungsgruppen für Aluminium und Aluminiumlegierungen in Bezug auf die


Schweißnahtgüteklasse

Unregelmäßigkeitstyp Schweißnahtgüteklassen
nach EN ISO 10042 CP A CP B CP C1/CP C2/CP C3 CP D
1.1, 1.2, 1.4, 1.5, 1.7 bis
1.9, 1.15, 2.1, 2.3, 2.6, B B C D
2.10
1.3 Nicht zulässig Nicht zulässig Nicht zulässig D

1.6, 1.10, 1.11, 1.14,


1.16, 1.18, 2.2, 2.4, 2.5, Nicht zulässig B C D
2.7 bis 2.9, 3.1
1.12, 1.13, 1.17, 2.11, Nicht
B C D
2.12, 3.2 anwendbar
4.1 Diese Unregelmäßigkeit wird nicht bewertet

Für den voll geschweißten T-Stoß in CP A muss der Radius am Nahtübergang 3 mm betragen. Siehe auch
Bild 17.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

5.2.2 Bewertungsgruppen für Schweißnahtunregelmäßigkeiten für Laser- und


Elektronenstrahlschweißen in Bezug auf die Schweißnahtgüteklasse

Bewertungsgruppen für Schweißnahtunregelmäßigkeiten müssen EN ISO 13919-1 und EN ISO 13919-2


entsprechen und sind in Tabelle 7 und Tabelle 8 aufgelistet.

Tabelle 7 — Bewertungsgruppen für Laser- und Elektronenstrahlschweißen von Stählen in Bezug auf
die Schweißnahtgüteklasse

Unregelmäßigkeitstyp Schweißnahtgüteklassen
nach EN ISO 13919-1 CP A CP B CP C1/CP C2/CP C3 CP D
1 bis 4, 6, 7, 18 B B C D
5, 8, 10 bis 16 Nicht zulässig B C D
9, 17 Nicht anwendbar B C D

Tabelle 8 — Bewertungsgruppen für Laser- und Elektronenstrahlschweißen von Aluminium und


Aluminiumlegierungen in Bezug auf die Schweißnahtgüteklasse

Unregelmäßigkeitstyp Schweißnahtgüteklassen
nach EN ISO 13919-2 CP A CP B CP C1/CP C2/CP C3 CP D
1 bis 5, 7, 8, 20 B B C D
6, 9, 11 bis 18 Nicht zulässig B C D
10,19 Nicht anwendbar B C D

5.2.3 Bewertungsgruppen für Schweißnahtunregelmäßigkeiten für Bolzenschweißen in Bezug auf die


Schweißnahtgüteklasse

Bolzengeschweißte Verbindungen sind nur für die Schweißnahtgüteklassen CP C3 und CP D zugelassen.


Dabei sind die Anforderungen nach EN ISO 14555 zu erfüllen.

5.2.4 Qualitätsanforderungen an das Widerstandspunktschweißen, Buckelschweißen und


Rollennahtschweißen in Bezug auf die Schweißnahtgüteklasse

Die Qualitätsanforderungen an das Widerstandspunktschweißen, Buckelschweißen und Rollennahtschweißen


sind in Tabelle F.2 definiert. Für die Oberflächenqualität gilt Tabelle F.3.

Widerstandspunktschweißen, Buckelschweißen und Rollennahtschweißen sind für die Schweißnahtgüte-


klassen CP A und CP B nicht erlaubt.

5.2.5 Festlegung von Qualitätsanforderungen für andere Schweißprozesse

Die Qualitätsanforderungen für andere Schweißverfahren dürfen zwischen Kunde und Hersteller abgestimmt
werden. Bei Bedarf ist dies auch mit der nationalen Sicherheitsbehörde abzustimmen.

14
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

6 Auswahl der Grundwerkstoffe und Schweißzusätze

6.1 Auswahl der Grundwerkstoffe


Der Grundwerkstoff muss die Anforderungen der Materialgruppen nach CEN ISO/TR 15608 erfüllen und muss
eine nachgewiesene Schweißeignung besitzen. Die Schweißeignung nach ISO/TR 581 wird als nach-
gewiesen betrachtet, wenn die Grundwerkstoffe mit den entsprechenden EN-Normen übereinstimmen und in
diesen als schweißgeeignet bezeichnet werden.

Für einen Grundwerkstoff ohne eine nachgewiesene Schweißeignung muss der Hersteller dem Kunden oder
Anwender mit einem Bericht über die Qualifizierung des Schweißverfahrens (WPQR) nachweisen, dass die
Eigenschaften der Schweißverbindungen, die durch Verwendung des Grundwerkstoffs erreicht werden, mit
den von der Entwicklungsabteilung oder Konstruktionsbüro festgelegten Anforderungen übereinstimmen
(siehe EN 15085-4:2007, 5.4).

Für Bauteile von Schienenfahrzeugen mit Schweißverbindungen mit dem Sicherheitsbedürfnis Hoch oder
Mittel dürfen nur Grundwerkstoffe verwendet werden, für die ertragbare Spannungen bei dynamischer
Beanspruchung vorliegen oder vereinbart wurden.

6.2 Auswahl des Schweißzusatzes


Wenn es Zweifel an den Eigenschaften des ausgewählten Schweißzusatzes gibt, muss der Hersteller mit dem
Bericht über die Qualifizierung des Schweißverfahrens (WPQR) dem Kunden oder Anwender nachweisen,
dass die Eigenschaften der Schweißverbindung, die bei Verwendung des ausgewählten Schweißzusatzes
erreicht werden, mit den Anforderungen, die von der Entwicklungsabteilung oder dem Konstruktionsbüro
festgelegt wurden, übereinstimmen (siehe EN 15085-4:2007, 5.3.1).

7 Anordnung/Form der Schweißnähte

7.1 Allgemeines
Schweißnähte mit scharfen Ecken und schroffen Querschnittsänderungen sollten vermieden werden. Der
Kraftlinienfluss sollte so ungestört wie möglich sein.

Wenn möglich, sollten die Schwerelinien der geschweißten Teile in einem Punkt zusammenlaufen. Schweiß-
nähte sollten im Bereich hoher Spannungen vermieden werden. Wenn das nicht möglich ist, müssen höhere
Prüfanforderungen eingeplant werden.

Zur Entscheidungsfindung kann in der Entwicklungs- und Konstruktionsphase der Nachweis der
rechnerischen Nahtdicke durch Arbeitsproben erforderlich werden.

In Bezug auf die Schweißeignung der Grundwerkstoffe und der Schweißzusätze müssen die Anforderungen
und empfehlenden Informationen des Herstellers beachtet werden.

Bei Bauteilen aus Stahl, die einer Belastung in Dickenrichtung unterliegen, sind geeignete konstruktive
Maßnahmen nach EN 1011-2 vorzusehen und Werkstoffe mit der erforderlichen Brucheinschnürung
auszuwählen.

Beilagen (am Bauteil verbleibende Schweißbadsicherungen) müssen bei der Auslegung berücksichtigt
werden. Die Schweißbadsicherung bei Aluminiumkonstruktionen hat vorzugsweise eine Nut.

An T-Stößen von Aluminium- oder Stahlkonstruktionen kann die Verwendung von Schweißbadsicherungen
mit einer Fase erforderlich werden, z. B. für einseitig zugängliche HV-Nähte.

Durch eine entsprechende schweißtechnische Gestaltung sollte der Korrosionsschutz sichergestellt werden,
z. B. durch vollständige Durchschweißung. Nicht voll durchgeschweißte oder unterbrochene Schweißnähte
sollten einen ausreichenden Korrosionsschutz erhalten.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Die Stelle, an der das Bauteil mit einem Schlagstempel zu markieren ist, muss in der Zeichnung angegeben
sein.

Um Verformungen einzuschränken, sollten Schweißnähte entlang der Mittelachse der Baugruppe oder
symmetrisch zu dieser Mittelachse angeordnet werden.

Baugruppen müssen so konstruiert werden, dass eine gute Zugänglichkeit zum Schweißen und Prüfen
gegeben ist.

Eine Anhäufung von Schweißnähten sollte vermieden werden. Wenn notwendig, können geschmiedete oder
gegossene Teile verwendet werden.

Das Schweißen untergeordneter Teile an auf Zug beanspruchten Gurtblechen durch Querschweißnähte sollte
vermieden werden.

Der Festigkeitsabfall in der Wärmeeinflusszone bei kaltverfestigten Stählen und Aluminium und Aluminium-
legierungen muss bei der Berechnung berücksichtigt werden.

Gemischte Verbindungsarten aus Schweißverbindungen und Schraub- oder Nietverbindungen sind zu


vermeiden.

Anforderungen an das Widerstandspunktschweißen werden in Anhang F festgelegt.

7.2 Schweißen in kaltverformten Bereichen

In kaltverformten Bereichen (einschließlich der angrenzenden Fläche von 5 t) darf bei Werkstoffen der
Werkstoffgruppen 1.1, 1.2 und 1.4 nach CEN ISO/TR 15608 nur an Konstruktionen der Zertifizierungsstufe
CL 3 geschweißt werden. Für Konstruktionen in der Zertifizierungsstufe CL 1 und CL 2 darf nur geschweißt
werden, wenn:

! nach dem Biegen und vor dem Schweißen eine Wärmebehandlung (Normalglühen) durchgeführt wurde
oder

! die Bedingungen von Tabelle 9 beachtet werden (Verhältnis des Biegeradius zur Dicke des Blechs).

Tabelle 9 — Schweißen in kaltverformten Bereichen (für Stahl)

min. r/t max. t


10 50
3 24
2 12
1,5 8
1 4a

a Zulässig bis 6 mm für den Werkstoff S235J2 nach EN 10025-2.

7.3 Herstellungsvorschriften

7.3.1 Kastenträger

Die Verbindung eines Stegs mit einer einseitig geschweißten Kehlnaht in einem auf Zug beanspruchten
Kastenträger ist nur erlaubt, wenn die Berechnung ergeben hat, dass die Stegsteifigkeit so ist, dass das
Beanspruchungsniveau in der Schweißnahtwurzel geringer als der zulässige Wert ist. Bild 1 zeigt ein Beispiel
eines Kastenträgers mit hoher Beanspruchung im Zuggurt.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Legende
1 Kastenprofilträger
2 Druckgurt
3 Zuggurt

Bild 1 — Beispiel eines Kastenträgers mit hoher Beanspruchung im Zuggurt

7.3.2 Stumpfnähte an Bauteilen mit unterschiedlicher Dicke

Bei Bauteilen mit unterschiedlicher Dicke muss der Übergang zwischen den verschiedenen Bereichen
allmählich mit einer Steigung, die den in Bild 2 vorgegebenen Wert nicht überschreitet, erfolgen. Wenn die
Schweißnaht nicht dick genug ist, um den Übergang abzudecken, muss das Bauteil mit der größeren Dicke
dementsprechend abgeschrägt werden.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Maße in Millimeter

1 : 1 für CP C3 und CP D

ANMERKUNG 1 : 4 für CP A, CP B, CP C1 und CP C2 Schweißverbindung. Die Nahtvorbereitung ist in der Zeichnung


darzustellen. Neigung 1 : 1 ist ein Winkel von 45°, Neigung 1 : 4 ist ein Winkel von 14°.

Legende
1 Neigung
Ergänzende Genauigkeit der Fasenposition. Die äußere Form der Schweißnaht muss mit der Neigung
zusammenpassen.

Bild 2 — Stumpfnähte an Bauteilen mit unterschiedlicher Blechdicke

7.3.3 Lochnähte und Langlochnähte

Loch- und Langlochschweißnähte sind nur für die Schweißnahtgüteklasse CP C2, CP C3 oder CP D zulässig,
sofern die Schweißnaht nur unter Schubspannung steht.

Die Maße des zylindrischen oder rechteckigen Loches müssen einen Zugang der Elektrode oder des Schweiß-
brenners unter einem Winkel von 45° zulassen. Bei dünnen Blechen werden diese Anforderungen erfüllt,
wenn der Durchmesser des Loches größer oder gleich der vierfachen Blechdicke des Bauteils und wenn die
Gesamtlänge des rechteckigen Loches größer oder gleich dem dreifachen Durchmesser des Loches ist.

Für Kehlnähte in Bohrungen oder Langlöchern müssen die folgenden Bedingungen berücksichtigt werden:

! der Lochdurchmesser muss d % "3 bis 4 # $ t 2 betragen oder

! die Langlochbreite muss c % 3 $ t 2 betragen.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Bild 3 — Schweißbarkeit und Zugänglichkeit für Loch- und Langlochnähte

Maße in Millimeter

Kehlnaht in einer Bohrung Kehlnaht in einem Langloch


Legende
d mindestens 12
c mindestens 12
v d
3!d"e"4!d
l 2c

Bild 4 — Maße für Loch- und Langlochnähte

7.3.4 Abstand zwischen zwei Schweißnähten

Schweißnähte sind so anzuordnen, dass die Wärmeeinflusszonen sich nicht überlappen. Die Überlappung der
Wärmeeinflusszonen ist tolerierbar, solange die Auswirkungen von wärmebeeinflussten oder aufgehärteten
Bereichen bei der Konstruktion berücksichtigt werden (z. B. Eigenspannungen, Festigkeitsabfall, Härteabfall).

Um die Winkelschrumpfung und den Spannungsanstieg zu reduzieren, wird der Mindestabstand zweier
Schweißnähte nach der Dicke der zu verbindenden Bauteile und nach der Spannvorrichtung der Baugruppe
festgelegt.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Für eine Dicke von weniger als 20 mm und besonders für Aluminium und hochfeste Stähle ist es
empfehlenswert, einen Abstand von mindestens 50 mm zwischen den geschmolzenen Bereichen einzuhalten,
siehe Bild 5.

Maße in Millimeter

Bild 5 — Mindestabstand zwischen den geschmolzenen Bereichen

7.3.5 Versteifungen rechtwinklig zu einer Längsnaht

Bei Nahtkreuzungen von Stumpf- und Kehlnähten sind Öffnungen zu vermeiden. Die Nahtüberhöhung im
Kreuzungsbereich sollte abgeschliffen werden, um zu ermöglichen, dass sich die Schweißnähte ohne
Unterbrechung kreuzen können.

Bild 6 — Rechtwinklig zu einer Längsnaht angebrachte Versteifungen

7.3.6 Freischnitte

Freischnitte sollten vermieden werden. Falls sie aber notwendig sind, müssen diese Öffnungen groß genug
sein, um von einer Dichtschweißung umschlossen zu werden, ohne dabei einen Spannungsanstieg in der
Wärmeeinflusszone der verbindenden Schweißnaht zu verursachen.

Legende
r nach EN 1708-2, aber mindestens 30 mm
d 20 mm

Bild 7 — Freischnitte

7.3.7 Enden von Konsolen und Versteifungsblechen

Bild 8 und Bild 9 zeigen Konstruktionsbeispiele für die Enden von Konsolen und Versteifungsblechen. Um die
Umschweißungen ausführen zu können, sollten die Enden von Konsolen und Versteifungsblechen wie in
Bild 8 dargestellt, konstruiert werden.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Maße in Millimeter

Legende
r nach EN 1708-2, aber mindestens 30 mm

Bild 8 — Konstruktion der Enden von Konsolen und Versteifungsblechen

An hoch beanspruchten Baugruppen müssen Konsolen umlaufend geschweißt werden.

7.3.8 Konsolenform

Das häufigste Versagen von unter dynamischer Beanspruchung stehenden Bauteilen (Ermüdungsspannung)
steht im Zusammenhang mit der Bauteilform, die einen schlechten Spannungsverlauf bewirkt und zu
Spannungsspitzen führt.

Bild 9 — Konsolenform

7.3.9 Umschweißen

Die Blechenden sind zu umschweißen, wenn möglich ohne Unterbrechung über eine Länge l, die zumindest
der Blechdicke 2 t entsprechen muss:
a) hauptsächlich um Korrosionen am Ende des Bleches zu vermeiden, unabhängig von der Schweiß-
nahtgüteklasse;
b) an hoch beanspruchten Stellen;
c) bei Schweißnähten mit der Schweißnahtgüteklasse CP C3 oder CP D ist das Umschweißen nicht
zwingend erforderlich.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

l 2 t, wobei lmin = 10 mm
Legende
t Blechdicke
l Länge der ununterbrochenen Schweißnaht
Das Umschweißen muss möglichst ohne Unterbrechung durchgeführt werden.

Bild 10 — Umschweißen

7.3.10 Kehlnähte

Für die Konstruktion von Kehlnähten sollten die folgenden Anforderungen beachtet werden:

Kehlnähte sollten üblicherweise gleichschenklig sein. Wenn es konstruktive Gründe gibt oder wenn ein bes-
serer Kraftfluss erforderlich ist, muss zusätzlich die Kehlnahtschenkellänge z zur Kehlnahtdicke a in der
Zeichnung angegeben sein.

Die Kehlnahtdicke a sollte nicht dicker als nach der Auslegung erforderlich festgelegt werden, aber bezüglich
der Kehlnahtdicke müssen auch technologische und schweißtechnische Aspekte beachtet werden.

Der Randabstand v sollte betragen: v 1,5 a ! t .

Bild 11 — Randabstand für Kehlnähte

Für Dicken unter 20 mm und besonders für Aluminium und hochfeste Stähle wird empfohlen, geschmolzene
Bereiche mindestens 50 mm auseinander zu halten, siehe Bild 12.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

t2 t1

lmin " 3 ! t 2 (min 50 mm für 5 mm £ t2 £ 20 mm)

Der mit a bezeichnete Bereich muss gleich oder geringer als der berechnete amax sein.

Bild 12 — Mindestüberlappung für Überlappnähte

7.3.11 Stumpfnähte

Für Schweißnähte der Schweißnahtgüteklassen CP A und CP B sind An- und Auslaufbleche am Anfang und
Ende der Schweißnaht zu benutzen, siehe als Beispiel dafür Bild 13. Für andere Stumpfnähte dürfen An- und
Auslaufbleche als Unterlage benutzt werden, um einer unzureichenden Durchschweißung am Anfang und
Ende der Schweißnaht vorzubeugen (siehe EN 15085-4:2007, 5.2.1). Sie sind in den Zeichnungen
anzugeben.

Die An- und Auslaufbleche sind so anzuordnen, dass es möglich ist, das Schweißen außerhalb der
Schweißnahtfuge zu starten oder zu beenden.

Werden diese Bleche in die Konstruktion integriert oder als kleine Bleche an den zu schweißenden Teilen
eingesetzt sind, sind sie gleichwertig zu behandeln.

Die Nahtvorbereitung dieser Bleche muss in gleicher Weise erfolgen wie die bei den Schweißnähten.

Um die Bleche schweißen zu können, müssen sie entweder durch mechanische oder magnetische Mittel
gehalten werden.

Nach Fertigstellung der Schweißnähte können die An- und Auslaufbleche entweder mechanisch oder durch
Brenn- oder Plasmaschneiden abgetrennt werden. Ein Längsschleifen ist nach Entfernung der Bleche
vorzunehmen.

Das Abschlagen der An- und Auslaufbleche ist unzulässig.

Bild 13 — Beispiel für An- und Auslaufbleche für Stumpfnähte

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

7.3.12 Schweißnähte mit Eigenspannungen aus Zwängungen

Kalt- und Warmrisse sind häufig die Ursache von Bauteilversagen. Konstrukteure sollten wissen, dass
Schweißnähte mit Eigenspannungen aus Zwängungen die Entwicklung beider Rissarten erleichtern
(Eigenspannungen). Schweißverbindungen mit hohen Eigenspannungen, die durch Zwängungen verursacht
werden, können zu Kalt- und Warmrissen führen.

Mehrere besondere Montagesituationen sollten vermieden werden, da Eigenspannungen das Auftreten


solcher Fehler verursachen können:

während des Anschweißens vollständig runder Stäbe oder dickwandiger Rohre an dicken Platten ist die
Schweißnaht nicht in der Lage, frei schrumpfen zu können (siehe Bild 14 a));

beim Anschweißen dünner Teile auf dicke Platten, die dicke Platte hält die Form (siehe Bild 14 b));

beim Anschweißen von Rippen in dickwandige Rohre, das dicke Rohr hält die Form (siehe Bild 14 c));

während des Anschweißens von Teilen, die zuletzt zwischen zwei starren Aufbauten eingebunden
werden, wobei die starren Aufbauten ihre Form halten.

Bild 14 — Schweißnähte mit Eigenspannungen aus Zwängungen

Um die Rissgefahr einzuschränken, müssen Kehlnähte minimale Schweißnahtquerschnitte in Abhängigkeit


von der Dicke der zu verbindenden Bleche aufweisen.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

7.3.13 Gemischte Verbindungsarten

Diese Art der Bauteilverbindung sollte vermieden werden, weil dabei nur eine Verbindungsart belastet wird.

Geschweißte und geschraubte Bauteilverbindungen sind nicht geeignet, um gemeinsam Kräfte zu übertragen
oder Schrumpfspannungen zu reduzieren.

In diesem Fall wird allein die Schweißnaht belastet. Folglich ist die Schweißnaht die Ursache der Ermüdungs-
risse an einer gemischten Verbindungsart bei dynamischer Belastung. Deshalb werden die Berechnungen nur
für die Schweißnähte durchgeführt.

Bild 15 — Gemischte Verbindungsarten

Nur Muttern mit nachgewiesener Schweißeignung dürfen gegen Verdrehen angeschweißt werden.

7.3.14 Vorbeugung gegen Korrosionsprobleme

Wenn nötig, muss der Hersteller die Dichtheit der Rückseite einer Schweißnaht durch Umschweißen und/oder
Gegenlagen oder den Gebrauch von Dichtmitteln sicherstellen, um Korrosionsprobleme zu vermeiden.

Bild 16 — Korrosionsstellen

7.3.15 Schweißnahtübergang — Verbesserung der Schweißnahtform

Die nach dem Schweißen an einer Schweißnaht durchgeführten Arbeiten dienen der Verbesserung des
Ermüdungsverhaltens der Schweißverbindung.

Diese Verbesserung kann sich aus einer Verlängerung der Lebensdauer (für ein vorgegebenes Spannungs-
niveau) oder aus einer Anhebung der Ermüdungsgrenze (für eine vorgegebene Lebensdauer) zusammen-
setzen.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Die Verringerung von Spannungsspitzen wird erreicht durch Reduzierung der Spannungskonzentrationen
(Kerbwirkung) bei geometrischen Unregelmäßigkeiten der Schweißnähte Der größte Effekt wird am
Schweißnahtübergang erzielt.

Die Verbesserungsarbeit am Schweißnahtübergang, die an der Schweißnaht ausgeführt wird, muss in einer
Verfahrensanweisung festgelegt sein, und die Zunahme an zulässiger Spannung, die durch Nacharbeit
erreicht wird, muss durch den Konstrukteur nachgewiesen werden.

Im Falle des Schleifens am Schweißnahtübergang muss die Tiefe k 0,3 mm und der Radius r ! 3 mm
betragen, siehe Bild 17.

Die Richtung der Schleifkerben muss dem Verlauf der Hauptspannung entsprechen.

Stumpfstoß

T-Stoß

Bild 17 — Verbesserungen am Schweißnahtübergang

7.3.16 Arbeiten zur Verringerung der Eigenspannungen

7.3.16.1 Allgemeines

Um Eigenspannungen zu verringern, dürfen Arbeitsgänge zur Erzeugung von Druckspannungen durchgeführt


werden, z. B. Kugelstrahlen, oder Spannungsverminderung durch Wärmebehandlung.

7.3.16.2 Parameter und Merkmale des Kugelstrahlens zum Erzeugen von


Oberflächendruckspannungen

Die Strahlparameter und -merkmale sollten mit den Anforderungen des Kunden übereinstimmen.

Im Falle der Verwendung des Kugelstrahlens ist Folgendes anzugeben:

" die Größe der Stahlkugeln, die für die Aufgabe geeignet ist (Art und Größe);

" Erfassung der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Empfohlene Werte der Druckspannungen für Stahl sind wie folgt:

größer als 260 MPa bei 0,1 mm unter der Oberfläche;

größer oder gleich 50 MPa bei 0,5 mm unter der Oberfläche.

7.3.16.3 Wärmebehandlung zur Minderung der Eigenspannungen

Für die Wärmenachbehandlung (Normalisierungsglühen oder Spannungsarmglühen) sollten alle Vorkeh-


rungen getroffen werden, um die Bauteilverformung zu mindern oder die Notwendigkeit des Kaltrichtens zu
vermeiden.

Bestimmte Wärmebehandlungsbedingungen müssen auf der entsprechenden Zeichnung angegeben oder in


entsprechenden Unterlagen vermerkt sein.

Dieses Dokument muss enthalten:

die Höchsttemperatur des Ofens zum Zeitpunkt des Beladens;

die Durchschnittsgeschwindigkeit des Temperaturanstiegs;

die Zeit, in der die Behandlungstemperatur des Bauteils gehalten wird;

die Behandlungstemperatur;

die maximale Abkühlrate;

die Temperatur, mit der die Bauteile aus dem Ofen genommen werden;

die Abkühlbedingungen der Bauteile nach der Herausnahme aus dem Ofen.

Temperaturen müssen aufgezeichnet werden, z. B. mithilfe eines kalibrierten Temperaturschreibers.

7.3.17 Unterbrochene Schweißnähte

Die Mindestlänge für unterbrochene Schweißnähte sollte betragen:

für tmax ! 10 mm : lmin # 5 " t max , aber mindestens 20 mm für Stahl und mindestens 30 mm für
Aluminiumlegierungen;

für tmax # 10 mm : lmin # 3 " t max , aber mindestens 50 mm, siehe Bild 18.

27
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

e!3 L

v ! 0,5 L

Bild 18 — Unterbrochene Schweißnähte

7.4 Angaben auf den Schweißzeichnungen

Die Schweißnahtvorbereitung durch den Hersteller muss entsprechend EN ISO 9692-1, EN ISO 9692-2 und
EN ISO 9692-3 erfolgen.

Für Informationen, siehe Anhang B und Anhang C.

Angaben, die in den Zeichnungen gemacht werden, müssen EN 22553 entsprechen. Zusätzlich sind die
folgenden Informationen notwendig:

" die Schweißnahtgüteklasse nach dieser Europäischen Norm muss in den Zeichnungen angegeben
werden. Wenn eine Zeichnung verschiedene Schweißnahtgüteklassen beinhaltet, müssen diese nah bei
der Schweißnaht angegeben werden. Für Schweißverbindungen, die durch Widerstandspunktschweißen
erzeugt werden, muss zusätzlich die Oberflächenqualität nach Tabelle F.3 angegeben werden;

" die Zertifizierungsstufen CL 1 bis CL 3 nach EN 15085-2:2007 müssen für jedes Bauteil in der Zeichnung
oder der Stückliste angegeben werden. Diese Zertifizierungsstufe ist abhängig von der höchsten
Schweißnahtgüteklasse des Bauteils. Beispiele für eine mögliche Zuordnung der Bauteile zu den
Zertifizierungsstufen werden in EN 15085-2:2007, Anhang A gegeben;

" die Schweißnahtform, Schweißnahtdicke und Schweißnahtlänge (siehe Anhang B) muss in der
Zeichnung angegeben werden;

" Schweißzusätze müssen in den Zeichnungen, Stücklisten oder anderen Dokumenten angegeben
werden.

Alle Schweißungen müssen mit einer Positionsnummer in den Zeichnungen, Stücklisten oder anderen
Dokumenten gekennzeichnet werden.

Werden in der Zeichnung keine zulässigen Toleranzen angegeben, gelten die Folgenden nach
EN ISO 13920:1996:

a) Toleranzklasse B für Längen- und Winkelmaße;

b) Toleranzklasse F für Geradheit, Ebenheit und Parallelität.

28
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Anhang A
(informativ)

Schweißnahtliste

Name des Unternehmens, Abteilung:

SCHWEIßNAHTLISTE

Projekt: Auftragsnummer: Zertifizierungs-/Qualifizierungsstufe des Herstellers: Datum:

Grenzwerte für Verwen-


Bauteil- Zeich- Dicke Dicke Art der Schweiß-
Bauteil Bauteil Schweißnaht- Prüf- WPQR/ Schweiß- deter Schutz- Bemer-
bezeich- nungs- Ausgabe t1 t2 Nahtart Nahtvor- nahtgüte-
X Y unregelmäßig- klasse WPS verfahren Schweiß- gasart kungen
nung nummer bereitung klasse
keiten zusatz

29
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Anhang B
(informativ)

Nahtvorbereitung von Schweißnähten

Tabelle B.1 gibt einen Überblick über die empfohlenen Nahtvorbereitungen und die Nahtdicke für Schweißnähte von Schienenfahrzeugen, die durch die Schweiß-
verfahren 111, 114, 131, 135, 136, 137, 141, 15 und 311 nach EN ISO 4063 erzeugt wurden. Andere Nahtvorbereitungen dürfen verwendet werden, wenn sie nach
EN 15085-4:2007 nachgewiesen sind.

Für Schweißsymbole, siehe EN 22553, für Nahtvorbereitungen, siehe EN ISO 9692.

30
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Tabelle B.1 — Nahtvorbereitungen und Nahtdicken von Schweißnähten

Naht- Werkstück- Öffnungs- Stegabstand Steghöhe Flankenhöhe Resultierende


Bildliche dicke winkel Nahtdicke
Benen- vorbereitung
Nr Darstel- Symbol Symbolische Darstellung t (mm) b (mm) c (mm) h (mm) aR (mm)
nung Schnitt-
lung
darstellung
Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl

0"2

0"3
I-Naht aR # t
1a !4 !4 " " " " " "
einseitig

I-Naht

0"3

0"3
mit Bad-
1b !6 !6 " " " " " " aR # t
sicherunga
b

3"6

3"6

0"2

0"3
I-Naht
1c
beidseitig
" " " " " " aR # t

60 " 70

50 " 60
3 " 15

3 " 15

0"2

0"3

0"2

0"2
2a V-Naht " " aR # t

31
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Tabelle B.1 (fortgesetzt)

Werkstück- Öffnungs- Steg- Steghöhe


Bild- Naht- Flankenhöhe Resultierende
dicke winkel abstand
Benen- liche vorbereitung Nahtdicke
Nr Symbol Symbolische Darstellung t (mm) c (mm)
nung Darstel- Schnitt- h (mm) aR (mm)
b (mm)
lung darstellung
Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl

60 ! 70

50 ! 60
V-Naht

3 ! 15

3 ! 15

0!4

2!4

0!2

0!2
2b mit Bad- ! ! aR " t
sicherungb

60 ! 70

50 ! 60
V-Naht

3 ! 15

3 ! 15

0!2

0!2

0!2

0!2
2c mit Gegen- ! ! aR " t
lagec

Steil-

12 ! 30

30 ! 40

20 ! 40
flankennah
8 ! 20

4 ! 10

6 ! 15
2d t ! ! ! ! aR " t
mit Bad-
sicherungb

50 ! 60

40 ! 60
3 ! 15

3 ! 15

0!2

1!3

1!2

1!2
3a HV-Nahtd ! ! aR " t

32
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Tabelle B.1 (fortgesetzt)

Werkstück- Öffnungs- Steg- Steghöhe


Bild- Naht- Flankenhöhe Resultierende
dicke winkel abstand
Benen- liche vorbereitung Nahtdicke
Nr Symbol Symbolische Darstellung t (mm) c (mm)
nung Darstel- Schnitt- h (mm) aR (mm)
b (mm)
lung darstellung
Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl

50 ! 60

40 ! 60
HV-Naht

3 ! 15

3 ! 15

0!4

2!4

1!2

1!2
3b mit Bad- ! ! aR " t
sicherungb

50 ! 60

40 ! 60
HV-Naht

3 ! 15

3 ! 15

0!2

0!2

1!2

1!2
3c mit Gegen- ! ! aR " t
lagec

Halb-Steil-

12 ! 30

30 ! 40

20 ! 40
flanken-
8 ! 20

4 ! 10

6 ! 15
3d naht mit ! ! ! ! aR " t
Badsiche-
rungb
60 ! 70

50 ! 60
3 ! 15

3 ! 15

4a Y-Naht ! ! # 0,2 t # 0,2 t $ 0,8 t $ 0,8 t aR # t ! c

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EN 15085-3:2007 (D)

Tabelle B.1 (fortgesetzt)

Werkstück- Öffnungs- Steg- Steghöhe


Bild- Naht- Flankenhöhe Resultierende
dicke winkel abstand
Benen- liche vorbereitung Nahtdicke
Nr Symbol Symbolische Darstellung t (mm) c (mm)
nung Darstel- Schnitt- h (mm) aR (mm)
b (mm)
lung darstellung
Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl

60 ! 70

50 ! 60
Y-Naht

3 ! 15

3 ! 15
4b mit Gegen- ! ! " 0,2 t " 0,2 t # 0,8 t # 0,8 t aR " t ! c
lagee

50 ! 60

40 ! 60
3 ! 15

3 ! 15
5a HY-Naht ! ! " 0,2 t " 0,2 t # 0,8 t # 0,8 t aR " t ! c

50 ! 60

40 ! 60
HY-Naht 3 ! 15

3 ! 15
5b mit Gegen- ! ! " 0,2 t " 0,2 t # 0,8 t # 0,8 t aR " t ! c
lage

60 ! 70

50 ! 60

0! 3

0! 3

1! 2

1! 2
DV-Naht h1 / 2
6
(X-Naht)c
# 12 # 12 aR $ t
1/3 t ! 1/2 t

34
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EN 15085-3:2007 (D)

Tabelle B.1 (fortgesetzt)

Werkstück- Öffnungs- Steg- Steghöhe


Bild- Naht- Flankenhöhe Resultierende
dicke winkel abstand
Benen- liche vorbereitung Nahtdicke
Nr Symbol Symbolische Darstellung t (mm) c (mm)
nung Darstel- Schnitt- h (mm) aR (mm)
b (mm)
lung darstellung
Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl

50 " 60

40 " 60
DHV-Naht

0" 2

1" 3

1" 2

1" 2
h1/ 2
7 (Doppel ! 12 ! 12 aR # t
HV-Naht)c 1/3 t " 1/2 t

60 " 70

50 " 60
DY-Naht
8 (Doppel ! 12 ! 12 " " $ 0,2 t $ 0,2 t ! 0,4 t ! 0,4 t aR $ t " c
Y-Naht)

50 " 60

40 " 60
DHY-Naht
9 (Doppel ! 12 ! 12 " " $ 0,2 t $ 0,2 t ! 0,4 t ! 0,4 t aR $ t " c
HY-Naht)

50 " 60

50 " 60
3 " 15

3 " 15

1" 3

1" 3

0" 2

0" 2
10a HV-Naht d " " a R # t1

35
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Tabelle B.1 (fortgesetzt)

Werkstück- Öffnungs- Steg- Steghöhe


Bild- Naht- Flankenhöhe Resultierende
dicke winkel abstand
Benen- liche vorbereitung Nahtdicke
Nr Symbol Symbolische Darstellung t (mm) c (mm)
nung Darstel- Schnitt- h (mm) aR (mm)
b (mm)
lung darstellung
Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl

HV-Naht

50 ! 60

50 ! 60
mit Kehl-

3 ! 15

3 ! 15

0! 3

0! 3

0! 2

0! 2
10b naht als ! ! a R " t1
Gegen-
lagec
HV-Naht

50 ! 60

50 ! 60
3 ! 15

3 ! 15

0! 3

0! 3

0! 2

0! 2
mit auf-
10c
gesetzter
! ! a R " t1
Kehlnahtd

50 ! 60

50 ! 60
HV-Naht

3 ! 15

3 ! 15

0! 3

0! 3

0! 2

0! 2
10d mit Gegen- ! ! a R " t1
lagec

HV-Naht

50 ! 60

50 ! 60
3 ! 20

3 ! 20

0! 5

0! 5

0! 2

0! 2
mit Bad-
10e
sicherungb
! ! a R " t1
d

50 ! 60

50 ! 60
3 ! 15

3 ! 15

11a HY-Naht ! ! # 0,2 t # 0,2 t ! ! a R # t1 ! c

36
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Tabelle B.1 (fortgesetzt)

Werkstück- Öffnungs- Steg- Steghöhe


Bild- Naht- Flankenhöhe Resultierende
dicke winkel abstand
Benen- liche vorbereitung Nahtdicke
Nr Symbol Symbolische Darstellung t (mm) c (mm)
nung Darstel- Schnitt- h (mm) aR (mm)
b (mm)
lung darstellung
Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl

HY-Naht

50 ! 60

50 ! 60
mit

3 ! 15

3 ! 15
11b Kehlnaht ! ! " 0,2 t " 0,2 t ! ! a R " h # a " t1
als Gegen-
lage e 1

HY-Naht a R " h " t1

50 ! 60

50 ! 60
3 ! 15

3 ! 15
mit auf-
11c
gesetzter
! ! " 0,2 t " 0,2 t ! ! in Sonderfällen:
Kehlnaht a R " h # a " t1

Dreiblech-

30 ! 40

20 ! 40
t2 aR $ b f

4 ! 10

4 ! 10
12
naht t2 ! ! ! !
(Steilflan- 4!
kennaht) 20
4 ! 20 aR $ t2 g

Al: a min 3 mm, a max 12 mm


13a Kehlnaht a R $ a " 0,7 % t min
Stahl: a min 2 mm, a max 12 mm

Doppel-
Al: a min 3 mm, a max 12 mm a R $ a1 # a 2 " t min
13b
Kehlnaht amax " 0,7 % t min
Stahl: a min 2 mm, a max 12 mm

37
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Tabelle B.1 (fortgesetzt)

Werkstück- Öffnungs- Steg- Steghöhe


Bild- Naht- Flankenhöhe Resultierende
dicke winkel abstand
Benen- liche vorbereitung Nahtdicke
Nr Symbol Symbolische Darstellung t (mm) c (mm)
nung Darstel- Schnitt- h (mm) aR (mm)
b (mm)
lung darstellung
Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl Ala Stahl

t1 t1
13c Ecknaht " " " " " " " " a R % a $ 0,7 # t 2 t 2 $ t1
!1 !1

13d Ecknaht
t2 t2 a1 $ 0,7 # t 2 t 2 $ t1
" " " " " " " " aR % a1 & a2 $ t2
!3 !3

t2 t2
Überlapp- ! 1,5 ! 1,5
13e
naht
" " " " " " " " a R % a $ 0,7 # t 2 t 2 $ t1
t1 t1
!3 !2
Es ist möglich, von diesen Schweißnahtvorbereitungen abzuweichen, wenn spezielle Schweißverfahren (z. B. vollmechanisierte Schweißverfahren) verwendet und die erforderlichen
Nahtdicken durch Arbeitsproben nachgewiesen werden.
a Aluminium und Aluminiumlegierungen.
b M oder MR (siehe EN 22553).
c Vor dem Schweißen der Gegenlage muss die Wurzel ausgearbeitet werden.
d Für HV-Schweißnähte ohne Gegenlage müssen Schritte von der Konstruktion, Fertigung und Prüfung für eine sichere Durchschweißung unternommen werden (Arbeitsproben).
e Die Gegenlage dient dem Korrosionsschutz.
f Kraftübertragung von t1 nach t2 und t3; die Dicken t2 und t3 sowie der Stegabstand b sind bei der Berechnung zu berücksichtigen.
g Kraftübertragung von t2 nach t3.

38
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Anhang C
(informativ)

Schweißnahtvorbereitung für Lochnähte


Tabelle C.1 gibt einen Überblick über die empfohlenen Schweißnahtvorbereitungen und Nahtdicken von Lochnähten an Schienenfahrzeugen.

Tabelle C.1 — Schweißnahtvorbereitungen und Nahtdicke von Lochnähten


Maße in Millimeter
Werkstück- Werkstück- Lochbreite Lochabstand
Nahtvorberei- Resultierende
Benen- Symbolische dicke dicke c oder d e
Nr Bild Symbol tung Schnitt- Nahtfläche
nung Darstellung t1 t2
darstellung aR
Al Stahl Al Stahl Al Stahl Al Stahl
1 Lochnaht

3 2 !4 !4
3 " t2 ! d ! 3 " t2 ! d ! 3 " d ! e ! 3 " d ! e ! # d2
A$
4 " t2 4 " t2 4"d 4"d 4

2 Langloch-
naht

3 " t2 ! d ! 3"c!e! 3"c!e! AR $ c%l ' c &


3 2 !6 !6 c 3 " t2
4 " t2 4"c 4"c

Gegebenheiten für den Randabstand: v: v d oder v c

39
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Anhang D
(informativ)

Verbindungsformen in Bezug auf Beanspruchungszustand und


Schweißnahtprüfklassen

Bild D.1 zeigt für ausgewählte Verbindungsformen Möglichkeiten zur Minderung des Beanspruchungs-
zustands und der Schweißnahtprüfklassen auf. Die Pfeile zeigen die Verbindungsformen mit der möglichen
Minderung der Schweißnahtgüteklasse und -prüfklasse. In allen Fällen müssen die Last und die Lastrichtung
berücksichtigt werden.

Legende
1 einseitig geschweißte Verbindungen 4 beidseitig geschweißte Verbindungen
2 beidseitig geschweißte Verbindungen 5 Schmiede- oder Gussteile
3 einseitig geschweißte Verbindungen

In jedem Stadium dürfen bei Kehlnähten der Nahtübergang beschliffen und bei Stumpfnähten die Naht eben
geschliffen werden.

Bild D.1 — Verbindungsformen in Bezug auf Beanspruchungszustand und Schweißnahtprüfklassen

40
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Anhang E
(informativ)

Flussdiagramm zur Überprüfung von Schweißverbindungen

41
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Anhang F
(normativ)

Widerstandspunktschweißen

F.1 Allgemeines
Tabelle F.1 enthält Mindestvorgaben für die Konstruktion des Punktabstands und des Randabstands in
Abhängigkeit von der Dicke des Bauteils für das Widerstandspunktschweißen.

Tabelle F.1 — Punktabstand, Randabstand


Maße in Millimeter
Bauteildicke t1 1 1,25 1,5 1,75 2 2,5 3
Punktabstand e1 25 35 35 35 40 50 50
Randabstand v 10 10 10 10 15 15 15

Die Mindestscherzugkräfte und der Linsendurchmesser sind in Tabelle F.4 und Tabelle F.5 angegeben.

Wird aus konstruktiven Gründen von diesen Werten abgewichen, so ist eine Arbeitsprobe zum Nachweis der
Konstruktion durchzuführen.
Maße in Millimeter

x ! 5 und x ! r
Legende
x seitlicher Abstand et2 untere Eindrucktiefe
dL Linsendurchmesser R Ballungsradius der Elektrode
d1,2 Elektrodendurchmesser b Überlappung
r Biegeradius h Schenkelhöhe
t1 kleinere Blechdicke v1 Randabstand 1
t2 größere Blechdicke v2 Randabstand 2
et1 obere Eindrucktiefe

Bild F.1 — Widerstandspunktschweißen von Winkelprofilen und Blechen

42
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Legende
e1 Punktabstand
v Randabstand
t1 kleinere Blechdicke
t 2 größere Blechdicke
b Überlappung

Bild F.2 — Widerstandspunktschweißen von Blechen, einreihig

Legende
e1 Punktabstand
e2 Punktreihenabstand
v Randabstand
t1 kleinere Blechdicke
t 2 größere Blechdicke
b Überlappung

Bild F.3 — Widerstandspunktschweißen von Blechen, zweireihig

Legende
e1 Punktabstand
e3 Punktabstand
(zweireihig, versetzt)
v Randabstand

Bild F.4 — Widerstandspunktschweißen von Blechen, zweireihig, versetzt

43
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Tabelle F.2 gibt die Qualitätsanforderungen für Widerstandspunkt-, Buckel- und Rollnahtschweiß-
verbindungen an.

Tabelle F.2 — Qualitätsanforderungen

Ordnungs-Nr
Lfd. Schweißnahtgüteklasse Schweißnahtgüteklasse Schweißnahtgüte-
nach Anforderungen
Nr CP C1 und CP C2 CP C3 klasse CP D
EN ISO 6520-2

Qualitätsanforderungen, allgemein

1 Zuordnung der Schweiß- 21, 22 21, 22, 23


verfahren nach
EN ISO 4063

2 Maschinenart Schweißmaschinen mit Schweißmaschinen mit Es gelten die An-


Programmablaufsteuerung Programmablaufsteuerung forderungen an
und Prozessüberwachung CP C1, CP C2 und
CP C3. Bei 21 ist
der Einsatz von
hand- oder fuß-
hebelbetätigten
Maschinen
zulässig.

3 Anwendungsbereich Tragende Bauteile von Schienenfahrzeugen Untergeordnete


(Seitenwände, Stirnwände, Fußböden und außen Bauteile (Verklei-
liegende Teile, wie Gerätekästen, Klappen, Schürzen, dungen, Kabel-
Türen). kanäle, Lüftungs-
gitter)

4 Zulässiges t 2 : t1 3 :1
Blechdickenverhältnis
Keine
Andere Blechdickenverhältnisse und das Verschweißen Anforderungen
von mehr als zwei Blechen müssen mit dem
Auftraggeber abgestimmt werden.

5 Mindestscherzugkräfte Für 21 Tabelle F.4 und Tabelle F.5. 75 % von CP C1,


CP C2 und CP C3.
Für 22 und 23 gelten diese Tabellen sinngemäß
entsprechend dem Anbindungsquerschnitt.

6 Oberflächenbeschaffenheit Die Oberflächen der zu verbindenden Teile müssen an der Schweißstelle frei
der Einzelteile von Zunder, Rost, Farbe, Staub, Fett oder sonstigen Verunreinigungen sein.
Zusätzlich können Oberflächenüberzüge, Beschichtungen,
Korrosionsschutzmittel, Dichtpasten und Kleber angewendet werden, wenn
ihre Verträglichkeit für die Schweißeignung nachgewiesen ist.

7 Maximale Härtewerte für Die allgemeinen Anforderungen von EN ISO 15614-12 Keine
Stahl sind anzuwenden. Für die Härtewerte gilt Anforderungen
EN ISO 15614-1.

Qualitätsanforderungen, äußerer Befund

9 P 100 Riss Nicht zulässig

10 P 2011 Pore Zulässig, wenn


zwischen den
P 2012 Einheitlich verteilte Porosität Nicht zulässig
Vertragspartnern
P 2013 Örtliche Porosität abgestimmt

11 P 602 Spritzer Zulässig, wenn


Zulässig, wenn zwischen den Vertragspartnern zwischen den
P 612 Werkstoffauspressung abgestimmt Vertragspartnern
abgestimmt

12 P 526 Oberflächenunregelmäßigkeit Oberflächengüte 2 und 3 nach Tabelle F.3 zulässig Oberflächengüte 2,


3 und 4 nach
Tabelle F.3 zu-
lässig

13 P 522 Durchgeschmolzener Nicht zulässig Zulässig


Schweißpunkt

44
DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Tabelle F.2 (fortgesetzt)

Lfd. Ordnungs-Nr nach Schweißnahtgüteklasse Schweißnahtgüteklasse Schweißnahtgüte-


Anforderungen
Nr EN ISO 6520-2 CP C1 und CP C2 CP C3 klasse CP D

Qualitätsanforderungen, äußerer Befund

14 P 5263 Anhaftender Nicht zulässig Zulässig, wenn


Elektrodenwerkstoff zwischen den
Vertragspartnern
abgestimmt

Qualitätsanforderungen, innerer Befund

15 P 5216 unzureichende Mindestens 30 % , maximal 90 % der jeweiligen Keine


Linseneindringtiefe Einzelblechdicke. Anforderungen

16 P 100 Riss Für 21 und 22 zulässig in der mittleren Hälfte des


Schweißlinsendurchmessers (maximaler Halbdurchmesser).
Für 22 nicht zulässig.

17 P 2011 Pore Für 21 und 23 zulässig in der mittleren Hälfte des


P 300 Festeinschluss Schweißlinsendurchmessers

18 P 2012 Gleichmäßig Für 22: A 2% d 0,4t1 a Für 22: A 4%


verteilte Porosität
P 2013 d 0,5 t1
Eingeschränkte
Porosität

19 P 400 Bindefehler Nicht zulässig


P 401 Keine Bindung

20 P 525 Übermäßiges Unmittelbar neben der Schweißverbindung: Zulässig


Klaffen
h !
0,1 t1 # t 2 "
Prüfung und Dokumentation

21 Sichtprüfungb 100 %

22 Vereinfachte – täglich vor Arbeitsbeginn


Arbeitsprobe – bei Wechsel der WPS
– bei Werkzeugänderung
(SWPT)c

23 Normale $ für den Nachweis der WPS Nicht erforderlich


Arbeitsprobe
$ zur Überprüfung der Schweißgüte in regelmäßigen
(NWPT)d Intervallen in Abhängigkeit vom Schweißvolumen,
Schweißausrüstung und der
Schweißnahtgüteklasse

24 Dokumentation $ NWPT 100 % $ NWPT notwendig Nicht erforderlich


Prozessüberwachung
100 %
a A = Fläche der Unregelmäßigkeit, d = Größe der einzelnen Unregelmäßigkeiten (z. B. Länge, Breite, Durchmesser).
b Prüfung auf Vollständigkeit der Schweißung und äußere Beurteilung ohne optische Hilfsmittel.
c SWPT: Abroll-, Meißel- (nach ISO 10447) oder vereinfachter Torsionsversuch (Arbeitsprobe) nach EN ISO 17653.
d NWPT: für 21 und 23: Kopfzugprüfung nach EN ISO 15614-12, Makroschliff und für 22: Kopfzugprüfung nach EN ISO 15641-12,
Makroschliff.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Tabelle F.3 legt die Oberflächengüte von Widerstandspunkt-, Buckel- und Rollnahtschweißverbindungen fest.

Tabelle F.3 — Oberflächengüte

Oberflächen-
Anforderungen Anwendung
güte
1 Sind zwischen Hersteller und Auftraggeber zu Sind zwischen Hersteller und Auftraggeber
vereinbaren. zu vereinbaren.
2 Oberflächen, an denen Schweißmarkie- Oberflächen mit dekorativen Anforderungen
rungen (Elektrodeneindrücke, ringförmige (für Seitenwände, Stirnwände und Dächer
Wulstbildungen, Unebenheiten durch von Personenfahrzeugen).
Wärmeverzug usw.) nicht mehr als 10 % der
jeweiligen Einzelblechdicke betragen.
ANMERKUNG Falls erforderlich, kann der
Eindruck gespachtelt werden.

3 Oberflächen, an denen Schweißmarkie- Oberflächen bei nicht dekorativen


rungen nicht mehr als 25 % der jeweiligen Anforderungen (für Güterwagen,
Einzelblechdicke betragen. Transportbehälter, Bodenbeblechung).
In diesem Rahmen sind auch fest haftende
Schweißspritzer erlaubt, sofern die Zeichnung
nicht Grat- und Spritzerfreiheit vorschreibt.
4 Ohne Qualitätsanforderungen. Einfache Bauteile mit untergeordneter
Bedeutung ohne dekorative Anforderungen.

F.2 Mindestscherzugkräfte
Tabelle F.4 und Tabelle F.5 enthalten die Werte für die Mindestscherzugkräfte für Widerstandspunktschweiß-
verbindungen in Abhängigkeit von der Werkstoffdicke für die Schweißnahtgüteklassen CP C1, CP C2 und
CP C3, überprüft im Zugversuch.

Stahl: Tabelle F.4;

Aluminium und Aluminiumlegierungen: Tabelle F.5.

Die angegebenen Werte sind Mindestmittelwerte für eine Prüfreihe von fünf Schweißpunkten.

Höhere Scherzugkräfte dürfen zwischen den Vertragspartnern vereinbart werden und sind vor der Fertigung
durch Arbeitsproben nachzuweisen.

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EN 15085-3:2007 (D)

Tabelle F.4 — Mindestscherzugkräfte für Widerstandspunktschweißverbindungen für Stähle für die


Schweißnahtgüteklassen CP C1, CP C2 und CP C3

Zugkraft Rm des Grundwerkstoffs [MPa]


t1 dL
360 > 360 bis < 510 510 bis < 620
(mm) (mm)
Mindestscherzugkraft je Punkt (kN)
0,8 4,5 3,5 4,5 6,0
1,0 5,0 4,7 6,0 8,0
1,25 5,5 5,9 7,5 10,0
1,5 6,0 7,1 9,0 12,0
1,75 6,5 8,5 10,9 14,5
2,0 7,0 10,0 12,8 17,0
2,5 8,0 12,9 16,5 22,0
3,0 8,5 16,5 21,0 28,0

Diese Werte gelten für unlegierte und legierte Stähle als auch für Kombinationen von ihnen. Für die
Kombination von Grundwerkstoffen mit unterschiedlichen Zugfestigkeiten muss der Werkstoff mit dem
geringeren Wert gewählt werden.

Tabelle F.5 — Mindestscherzugkräfte für Widerstandspunktschweißverbindungen für Aluminium und


Aluminiumlegierungen für die Schweißnahtgüteklassen CP C1, CP C2 und CP C3

Zugkraft Rm des Grundwerkstoffs [MPa]


t1 dL
240 > 240 bis 300 > 300 bis 350
(mm) (mm)
Mindestscherzugkraft je Punkt (kN)
0,8 4,5 1,1 1,3 1,5
1,0 5,0 1,5 1,8 2,1
1,25 5,5 2,0 2,3 2,8
1,5 6,0 2,5 2,9 3,5
2,0 7,0 3,5 4,1 4,8
2,5 8,0 4,5 5,3 6,2
3,0 8,5 5,5 6,4 7,6

Bei Grundwerkstoffen mit unterschiedlichen Zugfestigkeiten muss der Werkstoff mit dem geringeren Wert
gewählt werden.

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EN 15085-3:2007 (D)

Anhang G
(informativ)

Bestimmung des Sicherheitsbedürfnisses von Schweißverbindungen

Die Grundlage für die Bestimmung des entsprechenden Sicherheitsbedürfnisses einer Schweißverbindung ist
die Abstufung „hoch“, „mittel“, „niedrig“, wie in 4.5 festgelegt.

Außerdem sollten bei der Festlegung des Sicherheitsbedürfnisses die Sicherheitsvoraussetzungen sowie die
Anforderungen an die Bewertung der Ermüdungsfestigkeit gegenüber dem Versagen von Schweiß-
verbindungen, wie in der verwendeten Berechnungsnorm oder Richtlinie enthalten, ebenfalls berücksichtigt
werden. Des Weiteren sollten die praktischen Erfahrungen im entsprechenden Bereich angewendet werden,
die der Konstrukteur mit der dynamisch belasteten Konstruktion von geschweißten Bauteilen von Schienen-
fahrzeugen gesammelt hat.

Um hohe und mittlere Sicherheitsbedürfnisse festzulegen, sollte der Konstrukteur beurteilen, ob Folgendes
zutrifft:

1) vor dem Versagen infolge dynamischer Beanspruchung gibt es eine Warnung;

2) es besteht die Möglichkeit, einen Riss bei der Regelinspektion zu ermitteln;

3) die Konstruktion des Bauteils ermöglicht im Versagensfall eine Lastumlenkung (nicht statisch festgelegtes
System oder redundante Bauteile);

4) die Konstruktion der Schweißverbindungen verhindert eine Rissausbreitung.

Um die Auswahl hoher und mittlerer Sicherheitsbedürfnisse zu belegen, sollte Folgendes verwendet werden:

Hoch, wenn keines der o.g. Kriterien zutrifft;

Mittel, wenn eines der o.g. Kriterien zutrifft.

Beispiele für geschweißte Verbindungen für die Bestimmung des Sicherheitsbedürfnisses:

Hoch: geschweißte Lastübertragungsbauteile oder Schwingungsdämpfer zwischen Wagenkasten und


Drehgestellrahmen;

Mittel: Schweißverbindungen im Kastenträger des Drehgestellrahmens, des Wagenkastenuntergestells;

Niedrig: Schweißverbindungen für sonstige Schwingungsdämpfer, Halterungen für Bremsleitungen und


elektrische Komponenten im Fahrzeug.

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EN 15085-3:2007 (D)

Anhang H
(informativ)

Schweißen von Strangpressprofilen aus Aluminium der 6 000er Reihe —


Empfehlungen des Aljoin-Projekts für verbesserte Crashsicherheit

Wärmebehandelte Aluminiumlegierungen, wie die für Wagenkästen verwendeten Legierungen der 6 000er
Reihe, leiden an einem Festigkeitsabfall der Wärmeeinflusszone nach dem Schweißen. Auch die
Schweißzusätze erreichen nicht die Festigkeitseigenschaften der Grundwerkstoffe.

Diese Auswirkungen sollten berücksichtigt werden, besonders bei der Konstruktion für ein kollosionssicheres
Fahrzeug, um Probleme wie Risse in der Wärmeeinflusszone und am Schweißgut zu vermeiden. Ansonsten
können unter extremen Belastungen über die gesamte Länge des Wagenkastens Risse entstehen.

Es ist zu empfehlen, dass:

die wesentlichen Schweißnähte, die in der Ebene der Strangpressprofile liegen, über die gesamte
Wagenkastenlänge im Schweißnahtbereich hinsichtlich der Festigkeit an den Grundwerkstoff angepasst
sind. Dieses wird allgemein erfordern, dass die Schweißnaht und die Wärmeeinflusszone dicker als der
Grundwerkstoff sind, siehe Untersuchungsbericht des Aljoin-Projekts;

wo dies nicht möglich ist, im Falle der Fenstersäulen, bei denen die Richtung des Strangpressprofils
senkrecht zu den seitlichen Strangpressprofilen des Wagenkastens liegt, sollte die Schweißverbindung
so konstruiert sein, dass sie mindestens die Festigkeit wie das angeschlossene Ausgangsprofil hat;

dies könnte z. B. durch Eckverstärkungen erreicht werden, welche die Schweißung ausdehnen oder
durch geschweißte Verstärkungen, die quer zur Schweißnaht angeordnet sind.

Die 6000er Reihe der Aluminiumlegierungen darf entweder mit Magnesium-Aluminiumlegierungen des
Schweißzusatzes Typ 5 (siehe EN 1011-4) oder Silizium-Aluminiumlegierungen des Schweißzusatzes Typ 4
geschweißt werden.

Der Aljoin-Projektbericht1) beinhaltet im Falle von Schweißungen in Längsrichtung, dass Schweißzusätze für
Magnesium-Aluminiumlegierung eine erheblich bessere Bruchzähigkeit haben. Dies wurde bei
Geometrieeffekten als besonders wichtig empfunden, die zu einem Bruch des Schweißmaterials führen
können, z. B. in nicht voll durchgeschweißten Nähten. Diese Feststellung wurde durch weitere
Untersuchungen innerhalb des Aljoin-Plus-Projektberichts belegt.2)

Der Bericht des Aljoin-Forschungsprojekts empfiehlt die Verwendung des Schweißzusatzes Typ 5 für die
Längsschweißung des Wagenkastens, wobei die 6 000er Reihe stranggepresste Aluminiumlegierungen
verwendet.

ANMERKUNG prEN 1090-3:2007 beinhaltet ebenfalls Informationen über die Auswahl der Schweißzusätze für Bleche.

In diesem speziellen Fall, sollte die Art des Schweißzusatzes eindeutig in der Zeichnung oder Stückliste
angegeben werden.

1) Siehe [5] der Literaturhinweise.


2) Siehe [6] der Literaturhinweise.

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DIN EN 15085-3:2008-01
EN 15085-3:2007 (D)

Literaturhinweise

[1] EN 1011-4, Schweißen — Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe — Teil 4:


Lichtbogenschweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen

[2] prEN 1090-3, Ausführung von Stahltragwerken und Aluminiumtragwerken — Teil 3: Technische
Anforderungen an Aluminiumtragwerke

[3] EN ISO 3834 (alle Teile), Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweißen von metallischen
Werkstoffen

[4] ISO/TR 581, Schweißbarkeit — Metallische Werkstoffe — Allgemeine Grundlagen

[5] Aljoin research project report — Final Technical Report for the partly EU funded ‘Aljoin’ project —
Contract No. G3RD-CT-2002-00829, Project No. GRD2-2001-50065 — Section 2 — Executive
publishable summary3)

[6] Aljoin Plus project — A subsequent project to Aljoin funded by the UK Railway Safety and Standards
Board and reported by Newrail (University of Newcastle upon Tyne). Newrail Report No. MS-20051108

[7] EN ISO 13920:1996, Schweißen — Allgemeinetoleranzen für Schweißkonstruktionen — Längen- und


Winkelmaße — Form und Lage (ISO 13920:1996)

3) Gebührenfrei erhältlich auf den RSSB Websiten.

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