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E DIN EN 15860:2008-09
²(QWZXUI²

Nationales Vorwort

Dieses Dokument (prEN 15860:2008) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 249 „Kunststoffe“ erarbeitet,
dessen Sekretariat vom NBN (Belgien) gehalten wird. An der Erstellung auf europäischer Ebene war der
deutsche Arbeitsausschuss NA 054-04-02 AA „Halbzeuge aus Thermoplasten“ im Normenausschuss
Kunststoffe (FNK) maßgeblich beteiligt.

Das vorliegende Dokument (prEN 15860:2008) ist die inhaltliche Weiterführung des inzwischen zurück-
gezogenen europäischen Entwurfs prEN 1549 aus dem Jahr 1994 mit dem Titel "Allgemeine Anforderungen
an Profile aus Thermoplasten für die spanende Weiterverarbeitung".

Das vorliegende Dokument (prEN 15860:2008) ist vorgesehen, die folgenden deutschen Normen vollständig
zu ersetzen:

DIN 16809, Hohlstäbe aus Polyethylenterephthalat (PETP) und Polybutylenterephthalat (PBTP) — Maße

DIN 16941, Extrudierte Profile aus thermoplastischen Kunststoffen; Allgemeintoleranzen für Maße — Form
und Lage

DIN 16978, Hohlstäbe aus Polyacetal (POM) — Maße

DIN 16980, Rundstäbe aus thermoplastischen Kunststoffen — Maße

DIN 16983, Hohlstäbe aus Polyamid (PA) — Maße

DIN 16985, Halbzeuge aus thermoplastischen Kunststoffen — Technische Lieferbedingungen

DIN 16986, Flachstäbe aus thermoplastischen Kunststoffen — Maße

Die Aktualisierung der Werkstofftabellen schließt die folgenden Änderungen gegenüber den Vorgänger-
ausgaben ein:

 Aufnahme neuer Werkstoffe;


 aus MFI wurde MVR;
 Kerbschlagzähigkeit wurde generell gestrichen;
 Die technischen Werte wurden an definierten Halbzeugabmessungen ermittelt, um den Einfluss der
Kristallinität bzw. Geometrie auszuschließen.
 Die technischen Werte sind Mittelwerte, die von den Halbzeugherstellern permanent im Rahmen der
Fertigung ermittelt wurden.
 Die Richtwerte gelten als Grundlage für die Festlegung der zwischen Kunde und Lieferant zu
spezifizierenden Werkstoffeigenschaften der Halbzeuge.
 Folgende Werte wurden als Richtwerte festgelegt:
 Dichte;
 Streckspannung, Reißdehnung, Zug-E-Modul;
 Schmelz-/Glasübergangstemperatur.
 Richtwerte waren notwendig, weil diese Werkstoffeigenschaften stark von der Kristallinität bzw. der
Geometrie beeinflusst werden.

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E DIN EN 15860:2008-09
²(QWZXUI²

 Folgende Werte wurden als Sollwerte festgelegt:


 MVR;
 Viskositätszahl.
 MVR und Viskositätszahl sind geometrieunabhängig und können materialspezifisch betrachtet werden.
Sie lassen eine direkte Aussage über die Qualität der Halbzeuge zu.
 Umrechnungstabellen:
 In der Vergangenheit wurde die Umrechnung der Durchbiegung nicht, wie erforderlich, über den
Strahlensatz ermittelt, sondern hier wurde z. B. der Dreisatz angewendet.
 Als Hilfestellung und zur besseren Orientierung wurden diese Tabellen hinzugefügt (Anhang B).
 Ermittlung der Mikroporosität:
 Bei POM-H und PP wurde bei der Ermittlung der Mikroporosität auf die Definition, die Durchführung
und die Grenzwerte nach ASTM D6100 zurückgegriffen.
 Bilder und Beispiele sind im Anhang A des Normentwurfs enthalten.
 Der Grenzwert liegt, wie bei der ASTM, bei 4 %.
 Der Grenzwert ist die Breite der Porositätslinie bezogen auf den Querschnitt des Probekörpers,
gemessen an einem 100 mm langen Prüfling.
 Beispiele:
 Abweichung von der Geraden;
 Maßhaltigkeit;
 Probenlage.
 Maßhaltigkeit:
 Geänderte Probekörpergeometrien;
 Geänderte Prüftemperaturen;
 Geänderte Haltezeit;
 Systematik;
 Resultate, Abweichungen zu den alten Werten,
 Beispiele.

Die Prüfung der Maßhaltigkeit wurde gegenüber den Vorgängernormen grundsätzlich überarbeitet. Die
Probekörpergeometrien wurden vereinfacht und die Messpunkte auch ins Zentrum gelegt. Dies erschien
sinnvoll, um einerseits den Herstellungsaufwand zu reduzieren, andererseits definierte Messpunkte
festzulegen. Ein bestimmter Abstand vom Außendurchmesser (Rundstab), wie es früher definiert war, konnte
bei einem dicken Stab fast der Randzone entsprechen und bei einem dünnen in das Zentrum fallen.

Die Prüftemperaturen waren teilweise an ASTM angelehnt. Für die neu aufzunehmenden Werkstoffe sind
aber keine Empfehlungen vorhanden. Eine einheitliche Festlegung wurde notwendig. Am praxisgerechtesten
erschien der Arbeitsgruppe, sich an den in der Literatur beschriebenen Kurzzeit-Einsatztemperaturen zu
orientieren. Damit war sicher gestellt, dass bei den Warmlagerungen die Prüfkörper nicht thermisch
geschädigt werden – trotz der verlängerten Expositionszeit (diese entspricht der ASTM-Expositionszeit von 6
Stunden), die ebenso wie eine definierte Aufheiz- und Abkühlrate notwendig wurde, da die bisher festgelegte
eine Stunde bei dicken Abmessungen nicht ausreichend war.

Aus all diesen Änderungen folgte zwangsläufig, dass die bisher bekannten Werte für die Nachschwindung
nicht mehr mit den mit den neuen Parametern ermittelten vergleichbar sind. In einem orientierenden
Rundversuch wurde festgestellt, dass sie zum Teil erheblich über den alten liegen. Da für grundlegende

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E DIN EN 15860:2008-09
²(QWZXUI²

Untersuchungen weder die Zeit, noch eine signifikante Anzahl von Probekörpern (Werkstoffe, Chargen,
Verarbeitungsparameter etc.) vorhanden war, wurde beschlossen, in der neuen Norm lediglich Richtwerte
anzugeben und bei der nächsten Überarbeitung, wenn genügend abgesicherte Werte vorliegen, verbindliche
Werte aufzunehmen.

Änderungen

Gegenüber DIN 16809:1980-05, DIN 16941:1986-05, DIN 16978:1975-08, DIN 16980:1987-05,


DIN 16983:1980-05, DIN 16985:1989-06 und DIN 16986:1987-05 wurden folgende Änderungen
vorgenommen:

a) Zusammenfassung der Halbzeugformen „Rundstäbe“, „Hohlstäbe“, „Tafeln“, „Flachstäbe“ in einem


Dokument;

b) Definition der Begriffe zu den Halbzeugformen wurden festgelegt;

c) Toleranzen wurden dem Stand der Technik angepasst, Durchmesser- bzw. Dickenbereiche wurden
erweitert;

d) Aufnahme neuer Werkstoffe sowie modifizierter/faserverstärkter Werkstoffe inklusive der Festlegung von
Maßtoleranzen, Geradheitstoleranzen, physikalischen Werkstoffeigenschaften (Richt-/Sollwerte) sowie
der der Maßhaltigkeit;

e) Aktualisierung der Werkstofftabellen.

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²(QWZXUI² CEN/TC 249
Datum: 2008-05

prEN 15860

CEN/TC 249

Sekretariat: NBN

Kunststoffe — Thermoplastische Halbzeuge für die spanende


Verarbeitung — Anforderungen und Prüfmethoden
Plastics — Thermoplastic semi-finished products for machining — Requirements and test methods

Élément introductif — Élément central — Élément complémentaire

ICS:

Descriptors:

Document type: European Standard


Document subtype:
Document stage: CEN Enquiry
Document language: D
E DIN EN 15860:2008-09
prEN 15860:2008 (D) ²(QWZXUI²

Inhalt Seite

Vorwort ................................................................................................................................................................4
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................4
2 Normative Verweisungen......................................................................................................................4
3 Definitionen ............................................................................................................................................6
4 Werkstoffe ..............................................................................................................................................6
5 Anforderungen.......................................................................................................................................8
5.1 Lieferzustand .........................................................................................................................................8
5.2 Oberflächenbeschaffenheit ..................................................................................................................9
5.3 Maße und Toleranzen für Rundstäbe ..................................................................................................9
5.3.1 Durchmesser..........................................................................................................................................9
5.3.2 Länge ....................................................................................................................................................11
5.3.3 Rundheit ...............................................................................................................................................11
5.3.4 Geradheit ..............................................................................................................................................12
5.4 Maße und Toleranzen für Hohlstäbe..................................................................................................13
5.4.1 Durchmesser........................................................................................................................................13
5.4.2 Länge ....................................................................................................................................................15
5.4.3 Rundheit ...............................................................................................................................................15
5.4.4 Geradheit ..............................................................................................................................................15
5.4.5 Koaxialität.............................................................................................................................................16
5.5 Maße und Toleranzen für Platten/Flachstäbe ...................................................................................17
5.5.1 Dicke .....................................................................................................................................................17
5.5.2 Länge und Breite .................................................................................................................................18
5.5.3 Geradheit ..............................................................................................................................................18
5.6 Eigenschaften ......................................................................................................................................21
5.6.1 Physikalische Eigenschaften .............................................................................................................21
5.6.2 Maßhaltigkeit........................................................................................................................................25
5.6.3 Physiologisches Verhalten.................................................................................................................25
6 Prüfungen.............................................................................................................................................26
6.1 Prüfbedingungen .................................................................................................................................26
6.2 Probenumfang .....................................................................................................................................26
6.3 Probenvorbereitung ............................................................................................................................26
6.3.1 Mechanische Eigenschaften ..............................................................................................................26
6.3.2 Dichte....................................................................................................................................................27
6.3.3 Schmelze-Volumenfließrate, Viskositätszahl, Schmelztemperatur /
Glasübergangstemperatur..................................................................................................................27
6.3.4 Maßhaltigkeit........................................................................................................................................27
6.4 Lieferzustand .......................................................................................................................................28
6.5 Oberflächenbeschaffenheit ................................................................................................................28
6.6 Messgenauigkeit für Halbzeugmaße .................................................................................................28
6.7 Dichte....................................................................................................................................................28
6.8 Streckspannung und Reißdehnung...................................................................................................29
6.9 Elastizitätsmodul .................................................................................................................................29
6.10 Vicat-Erweichungstemperatur............................................................................................................29
6.11 Schmelze-Volumenfließrate (MVR) ....................................................................................................29
6.12 Schmelztemperatur / Glasübergangstemperatur .............................................................................30
6.13 Viskositätszahl.....................................................................................................................................30
6.14 Maßhaltigkeit........................................................................................................................................30
6.15 Ausarbeitung der Prüfergebnisse......................................................................................................34

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E DIN EN 15860:2008-09
²(QWZXUI² prEN 15860:2008 (D)

7 Bezeichnung ........................................................................................................................................34
7.1 Rundstäbe ............................................................................................................................................34
7.2 Hohlstab ...............................................................................................................................................34
7.3 Platten/Flachstäbe...............................................................................................................................35
8 Kennzeichnung....................................................................................................................................35
Annex A (normative) Verfahren zur Bestimmung der Mikroporosität in Halbzeugen ...............................36
Annex B (normative) Tabellen und Hinweise zur Umrechnung von Durchbiegungswerten ....................40
B.1 Beispiel 1..............................................................................................................................................42
B.2 Beispiel 2..............................................................................................................................................42
Annex C (informative) Anwendungsbeispiele zur Berechnung der Maßhaltigkeit ....................................43
C.1 Rundstäbe ............................................................................................................................................43
C.2 Hohlstäbe .............................................................................................................................................44
C.3 Platten/Flachstäbe...............................................................................................................................45

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E DIN EN 15860:2008-09
prEN 15860:2008 (D) ²(QWZXUI²

Vorwort
Dieses Dokument (prEN 15860:2008) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 249 „Kunststoffe“
erarbeitet, dessen Sekretariat vom NBN gehalten wird.

Dieses Dokument ist derzeit zur CEN-Umfrage vorgelegt.

1 Anwendungsbereich
Dieser europäische Standard spezifiziert die Anforderungen, sowie deren Prüfmethoden, an Halbzeugen,
wie Rund-, Hohl- und Flachstäben aus thermoplastischen Kunststoffen. Die Halbzeuge werden
vorzugsweise für die spanende Herstellung von Fertigteilen verwendet.

2 Normative Verweisungen
EN ISO 291:2005, Kunststoffe – Normalklimate für Konditionierung und Prüfung

EN ISO 306:2004, Kunststoffe – Thermoplaste - Bestimmung der Vicat-Erweichungstemperatur (VST)

EN ISO 307:2003, Kunststoffe – Polyamide – Bestimmung der Viskositätszahl

EN ISO 527-1:1996, Kunststoffe – Bestimmung der Zugeigenschaften – Teil 1: Allgemeine Grundsätze

EN ISO 527-2:1996, Kunststoffe – Bestimmung der Zugeigenschaften – Teil 2: Prüfbedingungen für


Form- und Extrusionsmassen

EN ISO 1043-1:2001, Kunststoffe – Kennbuchstaben und Kurzzeichen – Teil 1: Basis-Polymere und ihre
besonderen Eigenschaften

EN ISO 1133:2005, Kunststoffe – Bestimmung der Schmelze-Massefließrate (MFR) und der Schmelze-
Volumenfließrate (MVR) von Thermoplasten

EN ISO 1163-1:1999, Kunststoffe – Weichmacherfreie Polyvinylchlorid (PVC-U)-Formmassen – Teil 1:


Bezeichnungssystem und Basis für Spezifikationen

EN ISO 1183-1:2004, Kunststoffe – Verfahren zur Bestimmung der Dichte von nicht verschäumten
Kunststoffen – Teil 1: Eintauchverfahren, Verfahren mit Flüssigkeitspyknometer und Titrationsverfahren

EN ISO 1183-2:2004, Kunststoffe – Verfahren zur Bestimmung der Dichte von nicht verschäumten
Kunststoffen – Teil 2: Verfahren mit Dichtegradientensäule

EN ISO 1872-1:1999, Kunststoffe – Polyethylen (PE)-Formmassen – Teil 1: Bezeichnungssystem und


Basis für Spezifikationen

EN ISO 1873-1:1995, Kunststoffe – Polypropylen (PP)-Formmassen – Teil1: Bezeichnungssystem und


Basis für Spezifikationen

EN ISO 1874-1:2000, Kunststoffe – Polyamid (PA)-Formmassen – Teil 1: Bezeichnung

EN ISO 2580-1:2002, Kunststoffe – Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)-Formmassen – Teil 1:


Bezeichnungssystem und Basis für Spezifikationen

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E DIN EN 15860:2008-09
²(QWZXUI² prEN 15860:2008 (D)

EN ISO 2818:1996, Kunststoffe – Herstellung von Probekörpern durch mechanische Bearbeitung

EN ISO 7391-1:2006, Kunststoffe – Polycarbonat (PC)-Formmassen – Teil 1: Bezeichnungssystem und


Basis für Spezifikationen

EN ISO 7792-1:2004, Kunststoffe – Thermoplastische Polyester (TP)-Formmassen – Teil 1:


Bezeichnungssystem und Basis für Spezifikationen

EN ISO 9988-1:2006, Kunststoffe – Polyoxymethylen (POM)-Formmassen – Teil 1: Bezeichnungssystem


und Basis für Spezifikationen

EN ISO 10350-1:2000, Kunststoffe – Ermittlung und Darstellung vergleichbarer Einpunktkennwerte – Teil


1: Formmassen

EN ISO 11357-1:1997, Kunststoffe – Dynamische Differenz-Thermoanalyse (DSC) – Teil 1: Allgemeine


Grundlagen

EN ISO 11542-1: 2001, Kunststoffe – Ultrahochmolekulare Polyethylen (PE-UHMW)-Formmassen – Teil


1: Bezeichnungssystem und Basis für Spezifikationen

EN ISO 12086-1:2006, Kunststoffe – Fluorpolymerdispersionen, Formmassen und Extrusionsmaterialien


– Teil 1: Bezeichnungssystem und Basis für Spezifikationen

EN ISO 15103-1:2004, Kunststoffe – Polyphenylether (PPE)-Formmassen – Teil 1: Bezeichnungssystem


und Basis für Spezifikationen

ISO 1628-5, Plastics; determination of viscosity number and limiting viscosity number; part 5:
poly(alkyleneterephthalates);

ISO 11357-2, Plastics – Differential scanning calorimetry (DSC) – Part 2: Determination of glass transition
temperature

ISO 11357-3, Plastics – Differential scanning calorimetry (DSC) – Part 3: Determination of temperature
and enthalpy of melting and crystallization

ISO 15527, Compression moulded sheets of polyethylene (PE-UHMW, PE-HMW, PE-HD) –


Requirements and test methods

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E DIN EN 15860:2008-09
prEN 15860:2008 (D) ²(QWZXUI²

3 Definitionen
In dieser Norm werden folgende Begriffe bzw. Terminologien verwendet.

3.1
Halbzeug
Rund- und Hohlstäbe, Platten/Flachstäbe, aus denen, durch spanende Bearbeitung, Fertigteile hergestellt
werden

3.2
Rundstab
Bei Rundstäben handelt es sich um extrudierte, gegossene bzw. gepresste längliche, gerade, massive
Produkte mit einem über ihre gesamte Länge gleichbleibenden kreisförmigen Querschnitt

3.3
Hohlstab
Bei Hohlstäben handelt es sich um extrudierte, gegossene bzw. gepresste längliche, gerade, hohle
Produkte mit einem über ihre gesamte Länge gleichbleibenden kreisförmigen Querschnitt wobei die
innere und äußere Wand konzentrisch sind

3.4
Platte
Flachstab
Bei Platten / Flachstäben handelt es sich um extrudierte, kalandrierte, gegossene bzw. gepresste
rechteckige, massive Produkte mit einer über ihren Querschnitt gleichmäßigen Dicke von min. 0,2 mm

4 Werkstoffe
Die Halbzeuge sind aus thermoplastischen Formmassen herzustellen. Die Formmassen können
gegebenenfalls Additive wie z. B. Verarbeitungshilfsmittel, Verstärkungsmittel, Füllstoffe, Stabilisatoren
und Farbmittel enthalten. Im weiteren Text wird dann von modifizierten Werkstoffen gesprochen.

Art und Menge dieser Additive beeinflussen die mechanischen, thermischen und elektrischen
Eigenschaften der Halbzeuge. Wahl und Anteile der Additive bleiben dem Hersteller überlassen.

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E DIN EN 15860:2008-09
²(QWZXUI² prEN 15860:2008 (D)

Tabelle 1 — Auflistung der für Halbzeuge am häufigsten verwendeten thermoplastischen


Werkstoffe

Kurzzeichen Werkstoffe

ABS Acrylnitril-Butadien-Styrol
ECTFE Ethylen-Chlortrifluorethylen Copolymer
PA 6 Polyamid 6
PA 6 Ca Polyamid 6, Guss
PA 66 Polyamid 66
PA 12 Polyamid 12
PA 12 Ca Polyamid 12, Guss
PA 46 Polyamid 46
PA 6/12 Cab Polyamid 6/12, Guss
PBT Polybutylenterephthalat
PC Polycarbonat
PEEK Polyetheretherketon
PE-HD Polyethylen, High Density (Gruppe 2.1 oder 3.1 der ISO 15527:2007)
PE-LD Polyethylen, Low Density
Polyethylen, Ultra High Molecular Weight (Gruppe 1.1 oder 1.2 der ISO
PE-UHMW
15527:2007)
PEI Polyetherimid
PESU Polyethersulfon
PET Polyethylenterephthalat
POM-C Polyoxymethylen, Copolymer
POM-H Polyoxymethylen, Homopolymer
PP-B Polypropylen, Block Copolymer
PP-H Polypropylen, Homopolymer
PP-R Polypropylen, Random Copolymer
PPE+PS Polystyrol modifiziertes Polyphenylenether
PPS Polyphenylensulfid
PPSU Polyphenylensulfon
PSU Polysulfon
PVC-C Polyvinychlorid, Chloriert
PVC-HI Polyvinylchlorid, Hochschlagzäh modifiziert
PVC-U Polyvinylchlorid, Unplasticized
PVDF Polyvinylidenfluorid
a "C" bedeutet „Cast = Gusspolyamid"
b PA 6/12 C mit max. 15% Laurinlactam Anteil

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E DIN EN 15860:2008-09
prEN 15860:2008 (D) ²(QWZXUI²

5 Anforderungen

5.1 Lieferzustand

Die Halbzeuge sollen frei von Blasen, Lunkern, Rissen, Fremdkörpern und anderen Fehlstellen sein, die
das Material für den jeweiligen Einsatzzweck ungeeignet machen. Besondere Anforderungen dieser Art
sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren.

Die Halbzeuge sind spannungsarm herzustellen (siehe 5.6.2).

Naturfarben: geringe Farbunterschiede, die rohstoff- und/oder herstellungsbedingt sind, sind zulässig.
Naturfarben bedeutet, dass dem Rohstoff bei der Herstellung und Verarbeitung keine Zusätze zum
Zwecke einer Farbänderung zugesetzt sind.

Einfärbungen: diese sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren. Die Einfärbung soll
gleichmäßig sein. Geringe Farbunterschiede, die rohstoff- und/oder herstellungsbedingt sind, sind
zulässig.

Die Prüfung erfolgt in Übereinstimmung mit Abschnitt 6.4.

ANMERKUNG - Halbzeuge aus Polyamid (PA) sind nach der Herstellung trocken, nehmen jedoch
während der Lagerung Feuchtigkeit auf. Der Feuchtegehalt im Anlieferungszustand ist abhängig vom Typ
der Formmasse, von dem Querschnitt (Plattendicke, Rundstabdurchmesser oder Hohlstab-Wanddicke)
der Halbzeuge sowie von der Art und Dauer ihrer Lagerung.

Bei Halbzeugen aus POM, PEEK und PP sind helle Stellen im Zentrum des Halbzeuges zulässig.

Bei Halbzeugen aus POM-H und PP ist Mikroporosität im Zentrum des Halbzeuges nicht
ausgeschlossen. Der größte Durchmesser bzw. die größte Breite der Mikroporositätslinie(n) darf dabei
jedoch 4% nicht überschreiten. Im Anhang A ist das Verfahren zur Bestimmung der Mikroporosität
beschrieben.

Werden bei POM und PP Halbzeugen besondere Anforderungen, z. B. an Druckdichtheit und/oder


elektrische Durchschlagsfestigkeit gestellt, sind diese zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren.

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E DIN EN 15860:2008-09
²(QWZXUI² prEN 15860:2008 (D)

5.2 Oberflächenbeschaffenheit

Die Halbzeuge müssen im wesentlichen glatte Oberflächen aufweisen. Geringfügige Markierungen,


Riefen und Unebenheiten, die aus herstellungsbedingten und konfektionsbedingten Gründen auftreten,
sind zulässig, sofern die spezifizierten Grenzabmaße wie in den Abschnitten 5.3, 5.4 und 5.5
beschrieben, eingehalten werden.

Die Prüfung erfolgt wie in Abschnitt 6.5 beschrieben.

Spezielle Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu


vereinbaren.

5.3 Maße und Toleranzen für Rundstäbe

5.3.1 Durchmesser

Die üblichen Durchmesser sind in den Lieferprogrammen der Anbieter aufgeführt.

Die Toleranzen für die Durchmesser sind in Tabelle 2 nach Maßbereichen angegeben.

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E DIN EN 15860:2008-09
prEN 15860:2008 (D) ²(QWZXUI²

Tabelle 2 — Durchmessertoleranzen für Rundstäbe


Maße in Millimeter
Spalte 1 Spalte 2 Spalte 3 Spalte 4 Spalte 5
ECTFE PBT PA 6 C ABS PE-LD PVC-C
Durchmesser- PA 6 PEEK PA 6/12 C PC PE-HD PVC-HI
gruppen PA 66 PET PA 12 C PEI PE-UHMW PVC-U
PA 11 POM PPE+PS PP-B
PA 12 PPS PPSU PP-H
PA 46 PVDF PSU PP-R
+ 0,3
bis 4 —
+ 0,6 + 0,7 + 0,1
+ 0,1 + 0,1 + 0,4
über 4 bis 6 —
+ 0,1
+ 0,5
über 6 bis 8
+ 0,7 + 0,8 + 0,1

+ 0,1 + 0,1 + 0,6
über 8 bis 10
+ 0,1
+ 0,7
über 10 bis 12
+ 0,2
+ 0,8
über 12 bis 16 + 0,8 + 0,9
— + 0,2
+ 0,2 + 0,2
+ 0,9
über 16 bis 18
+ 0,2
über 18 bis 20
+ 1,2
über 20 bis 25 + 1,0 + 1,2
— + 0,2
über 25 bis 30 + 0,2 + 0,2
+ 1,2
über 30 bis 32 + 1,3
+ 0,2
+ 1,2 + 1,4 + 0,2
über 32 bis 36
+ 0,2 + 0,2 + 1,6
+ 1,5
über 36 bis 40 + 0,2
+ 0,2
über 40 bis 45 + 1,3 + 1,9 +2 +2
über 45 bis 56 + 0,3 + 0,3 + 0,3 + 0,3
+ 2,3
über 56 bis 63
+ 1,6 + 2,5 + 2,5 + 0,3
+ 0,3 + 0,3 + 0,3 + 2,5
über 63 bis 70
+ 0,3
+ 2,0 + 2,8 + 3,0 + 3,0
über 70 bis 80
+ 0,4 + 0,4 + 0,4 + 0,4
+ 2,2 + 3,2 + 3,4 + 3,4 + 3,0
über 80 bis 90
+ 0,5 + 0,5 + 0,5 + 0,5 + 0,5
+ 2,5 + 3,5 + 3,8 + 3,8 + 3,5
über 90 bis 100
+ 0,6 + 0,6 + 0,6 + 0,6 + 0,6
+ 3,0 + 3,9 + 4,2 + 4,2 + 4,0
über 100 bis 110
+ 0,7 + 0,7 + 0,7 + 0,7 + 0,7
+ 3,5 + 4,3 + 4,6 + 4,6 + 5,0
über 110 bis 125
+ 0,8 + 0,8 + 0,8 + 0,8 + 0,8
+ 3,8 + 5,0 + 5,4 + 5,4 + 6,0
über 125 bis 140
+ 0,9 + 0,8 + 0,9 + 0,9 + 0,9
+ 4,2 + 5,3 + 5,8 + 5,8 + 7,0
über 140 bis 150
+ 1,0 + 0,8 + 1,0 + 1,0 + 1,0
+ 4,5 +6,0 + 6,3 + 6,3 + 8,0
über 150 bis 160
+ 1,1 + 0,8 + 1,1 + 1,1 + 1,1
über 160 bis 180 + 5,0 + 6,5 + 7,4 + 7,4 + 9,0
+ 1,2 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 1,2

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E DIN EN 15860:2008-09
²(QWZXUI² prEN 15860:2008 (D)

Tabelle 2 (fortgesetzt)
Maße in Millimeter
Spalte 1 Spalte 2 Spalte 3 Spalte 4 Spalte 5
ECTFE PBT PA 6 C ABS PE-LD PVC-C
Durchmessser- PA 6 PEEK PA 6/12 C PC PE-HD PVC-HI
PA 66 PET PA 12 C PEI PE-UHMW PVC-U
gruppen
PA 11 POM PPE+PS PP-B
PA 12 PPS PPSU PP-H
PA 46 PVDF PSU PP-R
+ 5,5 + 7,5 + 8,5 + 8,5 + 10,0
über 180 bis 200
+ 1,3 + 1,0 + 1,3 + 1,3 + 1,3
+ 5,8 + 8,5 + 9,0 + 9,0 + 11,0
über 200 bis 220
+ 1,3 + 1,0 + 1,3 + 1,3 + 1,3
+ 6,2 + 9,5 + 9,5 + 9,5 + 11,0
über 220 bis 250
+ 1,5 + 1,0 + 1,5 + 1,5 + 1,5
+ 6,6 + 11,0 +10,0 + 12,0
über 250 bis 280
+ 1,5 + 1,0 + 1,5 + 1,5
+ 7,5 + 12,0 + 10,5
über 280 bis 320 —
+ 1,5 + 1,5 + 1,5

+ 8,5 + 13,5 + 12
über 320 bis 360
+ 1,5 + 1,5 + 1,5
+ 9,5 + 15,0
über 360 bis 400
+ 1,5 + 1,5
+ 10,5 +16,5 + 12
über 400 bis 450
+ 1,5 + 1,5 + 1,5
+ 11,5 +18,0
über 450 bis 500 — —
+ 1,5 + 1,5
+21
über 500 bis 600 —
+3

+25
über 600 bis 700 —
+3

ANMERKUNG 1 Die Toleranzen aus der Tabelle 2 sind gültig für Rundstäbe aus modifizierten und nicht-
modifizierten Werkstoffen.

ANMERKUNG 2 Rundstäbe aus faserverstärkten Werkstoffen müssen jedoch nicht den Toleranzen aus
der jeweiligen Spalte, sondern denen aus der Spalte 3 entsprechen.

ANMERKUNG 3 Toleranzen anderer Durchmesser bzw. abweichende Toleranzen sind zwischen


Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren.

5.3.2 Länge

Die Längentoleranz beträgt 0/+3%.

Die Schnittflächen sind sauber und senkrecht zur Längsachse auszuführen, so dass die Nennlänge
immer erzielt werden kann.

Abweichende Längentoleranzen sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren.

5.3.3 Rundheit

Die Rundheitsabweichung d. h. der Unterschied zwischen dem größten und kleinsten Durchmesser
desselben Querschnitts darf die Hälfte des Toleranzbereiches aus Tabelle 2 nicht überschreiten.

11
E DIN EN 15860:2008-09
prEN 15860:2008 (D) ²(QWZXUI²

5.3.4 Geradheit

Die Abweichungen der Rundstäbe von der Geraden dürfen die in Tabelle 3 durchmesserabhängig und für
eine Bezugslänge von 1000 mm angegebenen Werte nicht überschreiten – siehe auch Bild 1. Dabei wird
der Rundstab zwanglos so auf eine plane Fläche gelegt, dass das Eigengewicht des Stabes den
Messwert nicht beeinflusst. Der Messwert (f) ist der größte Abstand zwischen dem geraden 1000 mm
langen Messlineal und der konkaven Seite des Rundstabs.

Siehe Anlage Tabelle B1 für die Umrechnung der Durchbiegung in Abhängigkeit von der Bezugslänge

Anmerkung In der Anlage Tabelle B ist ein Beispiel hinterlegt.

Maße in Millimeter

Legende
1 Messlineal

Bild 1: Prinzip der Geradheitsprüfung bei Rundstäben

12
E DIN EN 15860:2008-09
²(QWZXUI² prEN 15860:2008 (D)

Tabelle 3 — Geradheitsanforderungen
Maße in Millimeter

Max. zulässige Abweichungen von der Geraden (fmax. zul.)

Spalte 1 Spalte 2 Spalte 3 Spalte 4 Spalte 5


ABS PA 46 PA 6/12 C ECTFE PE-UHMW PP-H PVC-C
PA 6 PBT PESU PE-LD PP-B PVC-HI
Durchmesser- PA 6 C PC POM PE-HD PP-R PVC-U
gruppen PA 66 PEEK PPE+PS PVDF
PA 12 PET PPS
PEI PPSU PSU
PA 12 C
nicht-
faserverstärkt
faserverstärkta

bis 20 8,0 10,0 15,0 20,0 10,0 10,0


über 20 bis 32 5,0 6,5 12,0 17,5 8,0 8,0
über 32 bis 50 4,0 5,0 10,0 17,5 8,0 8,0
über 50 bis 100 4,0 5,0 8,0 15,0 6,5 6,5
über 100 bis 150 3,5 4,0 6,0 10,0 5,0 5,0
über 150 3,5 4,0 6,0 10,0 5,0 5,0

ANMERKUNG 1 Die Grenzwerte aus den Spalten 2 bis 5 sind gültig für Rundstäbe aus
modifizierten und nicht-modifizierten Werkstoffen.
ANMERKUNG 2 Abweichende Geradheitsanforderungen sind zwischen Lieferant und Abnehmer
zu vereinbaren.
a andere Additive , außer Fasern, können enthalten sein

5.4 Maße und Toleranzen für Hohlstäbe

5.4.1 Durchmesser

Die üblichen Durchmesser sind in den Lieferprogrammen der Anbieter aufgeführt.

Die Toleranzen für die Außen- und Innendurchmesser sind in Tabelle 4 nach Maßbereichen angegeben.

13
E DIN EN 15860:2008-09
prEN 15860:2008 (D) ²(QWZXUI²

Tabelle 4 — Durchmessertoleranzen für Hohlstäbe


Maße in Millimeter
Toleranzen Toleranzen Toleranzen Toleranzen
Außendurchmesser Außendurchmesser Innendurchmesser Innendurchmesser

ABS, ECTFE, PA 6, PA6 C, ABS, ECTFE, PA 6, PA6 C,


Außendurchmesser- PA 66, PA 11, PA PA12 C, PA 66, PA 11, PA 12, PA12 C,
gruppen 12, PA 46, PBT, PC, PA 6/12 C PA 46, PBT, PC, PA 6/12 C
PEEK, PET, PEI, PEEK, PET, PEI,
PESU, POM, PESU, POM,
PPE+PS, PPS, PPE+PS, PPS,
PPSU, PSU, PVDF PPSU, PSU, PVDF
+ 1,1 - 0,4
von 20 bis 30
+ 0,4 - 1,1
+ 2,0 + 3,0 - 0,6 - 0,8
über 30 bis 50
+ 0,6 + 0,8 - 2,0 - 4,0
+ 2,5 - 0,8
über 50 bis 60
+ 0,8 - 2,5
+ 3,0 + 4,0 - 0,8 - 0,8
über 60 bis 80
+ 0,8 + 0,8 - 3,0 - 4,0
+ 3,6 + 5,0 - 1,6 - 1,0
über 80 bis 110
+ 1,2 + 1,0 - 5,0 - 6,0
+ 4,5 + 7,5 - 2,0 - 1,5
über 110 bis 150
+ 1,5 + 1,5 - 6,5 - 7,5
+ 5,4 + 9,0 - 2,2 - 1,8
über 150 bis 180
+ 1,8 + 1,8 - 7,5 - 9,0
+ 6,0 + 11,0 - 2,5 - 2,0
über 180 bis 220
+ 2,0 + 2,0 - 8,5 - 11,0
+ 9,0 + 12,5 - 3,0 - 2,5
über 220 bis 250
+ 3,0 + 2,5 - 12,0 - 12,5
+10,0 + 15,0 - 3,5 - 3,0
über 250 bis 300
+ 3,0 + 3,0 - 13,0 - 15,0
+ 11,0 + 17,5 - 3,5 - 3,0
über 300 bis 400
+ 3,0 + 3,0 - 14,0 - 17,5
+ 13,0 + 20,0 - 3,5 - 3,0
über 400 bis 500
+ 3,0 + 3,0 - 16,0 - 20,0
+ 15,0 + 25,0 - 3,5 - 3,0
über 500 bis 600
+ 3,0 + 3,0 - 18,0 - 25,0
ANMERKUNG 1 Die Toleranzen aus Tabelle 4 sind gültig für Hohlstäbe aus modifizierten und nicht-
modifizierten Werkstoffen.
ANMERKUNG 2 Die Toleranzen aus Tabelle 4 können auch für Hohlstäbe aus PE und PP angewendet
werden, sofern nicht andere Normen zugrunde liegen.
ANMERKUNG 3 Toleranzen für andere Durchmesser sowie abweichende Toleranzen sind zwischen
Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren.

14
E DIN EN 15860:2008-09
²(QWZXUI² prEN 15860:2008 (D)

5.4.2 Länge

Die Längentoleranz beträgt 0/+3%.

Die Schnittflächen sind sauber und senkrecht zur Längsachse auszuführen, so dass die Nennlänge
immer erzielt werden kann.

Abweichende Längentoleranzen sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren.

5.4.3 Rundheit

Beim Innen- und Außendurchmesser darf die Rundheitsabweichung, d. h. der Unterschied zwischen dem
größten und kleinsten Durchmesser desselben Querschnitts, die Hälfte des Toleranzbereiches, oberes –
unteres Abmaß, wie in Tabelle 4 dargestellt, nicht überschreiten.

5.4.4 Geradheit

Die Abweichungen der Hohlstäbe von der Geraden dürfen die in Tabelle 5 außendurchmesserabhängig
und für eine Bezugslänge von 1000 mm angegebenen Werte nicht überschreiten – siehe auch Bild 2.
Dabei wird der Hohlstab zwanglos so auf eine plane Fläche gelegt, dass das Eigengewicht des Hohlstabs
den Messwert nicht beeinflusst. Der Messwert (f) ist der größte Abstand zwischen dem geraden 1000 mm
langen Messlineal und der konkaven Seite des Hohlstabs.

Siehe Anhang Tabelle B für die Umrechnung der Durchbiegung in Abhängigkeit von der Bezugslänge.

Maße in Millimeter

Legende
1 Messlineal

Bild 2 — Prinzip der Geradheitsprüfung bei Hohlstäben

15
E DIN EN 15860:2008-09
prEN 15860:2008 (D) ²(QWZXUI²

Tabelle 5 — Geradheitsanforderungen
Maße in Millimeter
Außendurchmessergruppen Maximal zulässige Abweichungen
von der Geraden (fmax. all.)
bis 20 10

von 20 bis 45 6

über 45 bis 100 5

über 100 4

ANMERKUNG 1 Die Grenzwerte aus der Tabelle 5 sind gültig für Hohlstäbe aus modifizierten
und nicht-modifizierten Werkstoffen.
ANMERKUNG 2 Abweichende Geradheitsanforderungen sind zwischen Lieferant und Abnehmer
zu vereinbaren.

5.4.5 Koaxialität

Damit der Nenn-Aussen- und der Nenn-Innendurchmesser aus dem Hohlstab zerspant werden können,
und dies sowohl beim Spannen des Außendurchmessers als auch des Innendurchmessers, darf die
Exzentrizität, d.h. die Mittigkeitsabweichung (∆E/2) zwischen Innen- und Aussendurchmesser desselben
Querschnitts nur so klein sein, dass die Wandstärkendifferenz ∆E kleiner oder gleich 0,8 (dnenn – dmax)
und kleiner oder gleich 0,8 (Dmin – Dnenn) ist.

∆E = Emax – Emin ≤ 0,8 (dnenn – dmax)

und

∆E = Emax – Emin ≤ 0,8 (Dmin – Dnenn)

wenn

Emax ist die maximale Wandstärke, im Querschnitt;


Emin ist die minimale Wandstärke, im Querschnitt;
dnenn ist der nominale Innendurchmesser, Nennmaß;
dmax ist der maximale Innendurchmesser, gemessen;
Dnenn ist der nominale Außendurchmesser, Nennmaß;
Dmin ist der minimale Außendurchmesser, gemessen.

16
E DIN EN 15860:2008-09
²(QWZXUI² prEN 15860:2008 (D)

Bild 3 — Prinzip zur Messung der Koaxialität

5.5 Maße und Toleranzen für Platten/Flachstäbe

5.5.1 Dicke

Die üblichen Dicken sind in den Lieferprogrammen der Anbieter aufgeführt.

Die Toleranzen für die Dicke sind in Tabellen 6 und 7 nach Maßbereichen angegeben.

Tabelle 6 — Dickentoleranzen für kalandrierte Platten/Flachstäbe


Maße in Millimeter

Dicken Toleranzen
ABS, ECTFE, PA 6, PA 66, PA 11, PA 12, PA 46, PBT, PC,
PEEK, PEI, PESU, PET, POM, PPE+PS, PPS, PPSU,
PSU, PVDF

0,2 bis 0,5 ± 0,05

über 0,5 bis 1,2 ± 0,10

über 1,2 bis 2,5 ± 0,15

über 2,5 bis 4 ± 0,20

über 4 bis 6 ± 0,25

17
E DIN EN 15860:2008-09
prEN 15860:2008 (D) ²(QWZXUI²

Tabelle 7 — Dickentoleranzen für extrudierte, gegossene und gepresste Platten/Flachstäbe


Maße in Millimeter

Dicken Toleranzen Toleranzen


ABS, ECTFE, PA 6, PA 66, PA 11, PA 6 C,
PA 12, PA 46, PBT, PC, PEEK, PEI, PA 12 C,
PESU, PET, POM, PPE+PS, PPS, PA 6/12 C
PPSU, PSU, PVDF
+ 0,7
von 5 bis 6
+ 0,2 + 1,5
+ 1,1 + 0,2
über 6 bis 10
+ 0,2
+ 1,5 + 2,5
über 10 bis 25
+ 0,3 + 0,3
+ 2,5 + 3,5
über 25 bis 50
+ 0,5 + 0,5
+ 3,5 + 5,0
über 50 bis 70
+ 0,5 + 0,5
+ 5,0 + 7,0
über 70 bis 100
+ 0,5 + 0,5
+ 6,0 + 9,0
über 100 bis 130
+ 0,5 + 0,5
+ 7,0 + 10,0
über 130 bis 160
+ 0,5 + 0,5
ANMERKUNG 1 Die Toleranzen aus Tabelle 7 sind gültig für Platten/Flachstäbe aus
modifizierten und nicht-modifizierten Werkstoffen.
ANMERKUNG 2 Die Toleranzen aus Tabelle 7 können auch für Platten/Flachstäbe aus PE und
PP angewendet werden, sofern nicht andere Normen zugrunde liegen.
ANMERKUNG 3 Toleranzen für andere Dicken sowie abweichende Toleranzen sind zwischen
Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren.

5.5.2 Länge und Breite

Toleranz für die Breite: +0,5%/+4%

Toleranz für die Länge: +0%/+3%

Abweichende Breiten- und/oder Längentoleranzen sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu


vereinbaren.

Die Schnittflächen sind sauber und senkrecht zur Symmetrieachse auszuführen, so dass die Nennlänge
und/oder Nennbreite erzielt werden kann.

5.5.3 Geradheit

Die Abweichungen der Platten / Flachstäbe von den Geraden dürfen die in Tabelle 8 dickenabhängig und
für eine Bezugslänge von 1000 mm angegebenen Werte nicht überschreiten – siehe auch Bilder 4a, 4b
und 4c. Dabei wird die Platte / der Flachstab zwanglos so auf eine plane Fläche gelegt, dass die konkave
Seite nach Oben zeigt.

Der Messwert (f) ist der größte Abstand zwischen dem geraden 1000 mm langen Messlineal und der
konkaven Seite der Platte / des Flachstabes, gemessen über die gesamte Länge bzw. Breite.

Siehe Anhang B für die Umrechnung der Durchbiegung in Abhängigkeit von der Bezugslänge.

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E DIN EN 15860:2008-09
²(QWZXUI² prEN 15860:2008 (D)

Maße in Millimeter

Legende
1 Messlineal
2 Extrusionsrichtung (sofern zutreffend)
3 Plane Fläche
H Dicke
L Länge

Bild 4a — Prinzip der Geradheitsprüfung über die Länge (L) bei Platten/Flachstäben

Maße in Millimeter

Legende
1 Messlineal
2 Plane Fläche
H Dicke
B Breite

Bild 4b — Prinzip der Geradheitsprüfung über die Breite (B) bei Platten/Flachstäben

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E DIN EN 15860:2008-09
prEN 15860:2008 (D) ²(QWZXUI²

Maße in Millimeter

Legende
1 Messlineal
2 Extrusionsrichtung (sofern zutreffend)
3 Plane Fläche
L Länge
B Breite

Bild 4c — Prinzip der Geradheitsprüfung über die Seiten bei Platten/Flachstäben

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E DIN EN 15860:2008-09
²(QWZXUI² prEN 15860:2008 (D)

Tabelle 8 — Geradheitsanforderungen
Maße in Millimeter

Max. zulässige Abweichungen von der Geraden (fmax. zul.)

ABS ECTFE PA 6 PA 6 C PA 66 PA 12
PA 12 C PA 6/12 C PA 46 PBT PC PEEK
Dickengruppen
PEI PESU PET POM PPE+PS PPS
PPSU PSU PVDF
f1 (siehe Bild4a) f2 (siehe Bild4b) f3 (siehe Bild4c)

bis 6 6,0 7,0 4,0

über 6 bis 16 4,0 5,0

über 16 bis 25 2,5 3,5

über 25 bis 50 2,0

über 50 1,5

ANMERKUNG 1 Die Grenzwerte aus der Tabelle 8 sind gültig für unbearbeitete Platten/Flachstäbe
aus modifizierten und nicht-modifizierten Werkstoffen.
ANMERKUNG 2 Abweichende Geradheitsanforderungen sind zwischen Lieferant und Abnehmer
zu vereinbaren.

5.6 Eigenschaften

5.6.1 Physikalische Eigenschaften

Nachtstehende Eigenschaftswerte gelten ausschließlich für Halbzeuge aus nicht modifizierten


Werkstoffen in ihrer natürlichen Einfärbung (gemessen an aus Halbzeugen zerspanten Probekörpern).
Die Eigenschaftswerte bzw. spezielle Anforderungen für Halbzeuge aus modifizierten Werkstoffen sind
zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren.

Die Eigenschaftswerte bei thermoplastischen Kunststoffhalbzeugen hängen stark von der thermischen
Vorgeschichte und daher von der Halbzeugform (Rundstab, Hohlstab, Platte/Flachstab) und der
betreffenden Abmessung (Durchmesser oder Dicke) ab. Dies macht es sehr schwierig, Mindestwerte
anzugeben, die für alle Halbzeugformen und Abmessungen zutreffen. Demzufolge sind die in den
Tabellen 9 und 10 für die Dichte, Streckspannung, Reißdehnung, Zug-Elastizitätsmodul,
Schmelztemperatur/Glasübergangstemperatur und Vicat-Erweichungstemperatur VST/B/50 aufgeführten
Werte keine Mindestwerte sondern Richtwerte (kursiv dargestellt). Es handelt sich dabei um Mittelwerte,
bestimmt aus Versuchen an Rundstäben ∅ 40 - 60 mm, die vor allem für Vergleichszwecke bei der
Materialauswahl verwendet werden können. Diese Werte liegen im normalen Bereich der
Produkteigenschaften, jedoch stellen sie keine zugesicherten Eigenschaftswerte dar und sollten demnach
nicht zu Spezifikationszwecken herangezogen werden.

Eigenschaftswerte zu Spezifikationszwecken sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren, dies


in Abhängigkeit von der betreffenden Halbzeugform und Abmessung(en).

Bei den Werten für die Schmelze-Volumenfließrate sowie die Viskositätszahl handelt es sich um
Mindestwerte.

21
E DIN EN 15860:2008-09
prEN 15860:2008 (D) ²(QWZXUI²

Tabelle 9 — Eigenschaftswerte für Halbzeuge aus ABS, ECTFE, PA, PBT, PC, PEEK, PEI, PESU, PET, POM, PPE+PS, PPS, PPSU, PSU und PVDF

Werkstoffe Prüfung
Eigenschaft Einheit nach
ABS ECTFE PA 6 a PA 6 C PA 66 a b PA 12 PA 12 C PA 46 PA 6/12 C PBT PC Abschnitt

Dichte g/cm3 1,04 1,70 1,14 1,15 1,14 1,01 1,02 1,19 1,13 1,32 1,20 6.7
Streckspannung MPa 40 30 80 80 90 50 60 100 75 65 70 6.8

Reißdehnung % 50 > 50 > 50 40 40 > 50 > 50 30 > 50 15 > 50 6.8


Zug-
MPa 2000 1600 3200 3300 3400 1800 1900 3250 2800 2800 2300 6.9
Elastizitätsmodul
Schmelze-
Volumenfließrate cm3/10 min ≤6 ≤5 NA c NA c NA c NA c NA c NA c NA c NA c ≤8 6.11
(MVR)
Schmelz-(*) /
Glasüber-
°C 109 (**) 225 (*) 220 (*) 217 (*) 260 (*) 180 (*) 175 (*) 290 (*) 212 (*) 225 (*) 150 (**) 6.12
gangstemperatur
(**)
Viskositätszahl ml/g NA c NA c ≥ 220 b NA c ≥ 220 ≥ 190 NA c b ≥ 120 b NA c b ≥ 130 NA c b 6.13
a Bei Halbzeugen aus PA66 kann aus fertigungstechnischen Gründen PA 6 zugemischt werden.
b Basiert auf Schwefelsäure als Lösungsmittel.
c "NA" bedeutet "nicht messbar".

22
²(QWZXUI² E DIN EN 15860:2008-09
prEN 15860:2008 (D)

Tabelle 9 (fortgesetzt)

Werkstoffe
Prüfung
Eigenschaft Einheit PPE nach
PEEK PEI PESU PET POM-C POM-H + PPS PPSU PSU PVDF Abschnitt
PS

Dichte g/cm3 1,31 1,28 1,37 1,38 1,41 1,42 1,06 1,35 1,29 1,24 1,78 6.7

Streckspannung MPa 110 120 90 90 65 75 50 95 80 85 58 6.8

Reißdehnung % 15 10 20 15 40 50 25 5 > 50 10 25 6.8


Zug-
MPa 4100 3300 2600 3350 2800 3300 2100 3400 2400 2700 2000 6.9
Elastizitätsmodul
Schmelze-
Volumenfließrate cm3/10 min ≤ 12 ≤ 16 NA c NA c ≤ 3,5 ≤ 3,5 ≤ 12 ≤ 18 ≤8 ≤ 12 6.11
(MVR)
Schmelz-(*) /
Glasüber-
°C 343 (*) 218 (**) 230 (**) 250 (*) 165 (*) 175 (*) 140 (**) 280 (*) 225 (**) 190 (**) 176 (*) 6.12
gangstemperatur
(**)
Viskositätszahl ml/g NA c NA c NA c ≥ 100 NA c NA c NA c NA c NA c NA c NA c 6.13
c "NA" bedeutet "nicht messbar".

23
E DIN EN 15860:2008-09
prEN 15860:2008 (D) ²(QWZXUI²

Tabelle 10 — Eigenschaftswerte für Halbzeuge aus PE, PP und PVC

Werkstoffe

PE-LD PE-HD PE-HD PE- PP-H PP-B PP-R PVC-C PVC-HI PVC-U Prüfung nach
Eigenschaften Einheit
UHMW Abschnitt
Gruppe Gruppe
3.1 2.1

Dichte g/cm3 0,92 0,95 0,96 0,93 0,90 0,90 0,90 1,60 1,40 1,44 6.7

Streckspannung MPa 10 23 29 19 32 26 25 60 52 54 6.8

Reißdehnung % > 50 > 50 > 50 > 50 > 50 > 50 > 50 15 22 15 6.8

Zug-Elastizitätsmodul MPa 250 900 1200 600 1400 1200 1000 2900 2700 3100 6.9
Vicat Erweichungs-
°C 50 70 80 80 90 60 60 103 74 78 5.10
temperatur VST/B/50

Schmelze-
Volumenfließrate cm3/10 min 0,5 0,67 3,5 NA a 0,5 0,6 0,4 121 — 83 6.11
(MVR)

Schmelz-(*) /
Glasüber- °C 115 (*) 136 (*) 138 (*) 130 (*) 167 (*) 167 (*) 150 (*) 121 (**) — — 6.12
gangstemperatur (**)
a "NA" bedeutet "nicht messbar".

24
E DIN EN 15860:2008-09
²(QWZXUI² prEN 15860:2008 (D)

5.6.2 Maßhaltigkeit

Die Maßhaltigkeit wird durch die Prüfung, wie in Abschnitt 6.14 beschrieben, bestimmt.

Die relative Längen-, Dicken und Durchmesseränderung bei Halbzeugen aus nicht modifizierten
Werkstoffen, wie Polyamid (PA), Polybutylenterephthalat (PBT), Polycarbonat (PC), Polyetheretherketon
(PEEK), Polyethylenterephthalat (PET), Polyoxymethylene (POM) und Polyvinylidenfluorid (PVDF) sollten
dabei die in Tabelle 11 angegebenen Richtwerte nicht überschreiten.

ANMERKUNG: Für Halbzeuge aus den restlichen in Tabelle 1 aufgeführten Werkstoffen liegen noch
keine Werte vor.

Tabelle 11 — Richtwerte der relativen Maßänderung

Halbzeugform Maße Richtwerte der rel. Maßänderung

PA 6 PA 6,C PA 66 PA 12 PA 12,C PA 46 PA 6/12 C


mm
Rundstäbe d ≥ 12 bis ≤ 200
Hohlstäbe D ≤ 300 und E ≤ 40 1,0 % 1,5 % 1,5 % 1,0 % 1,5 % 1,0 % 1,5 %
Platten/
H ≥ 5 bis ≤ 100
Flachstäbe

ANMERKUNG Die Angaben gelten für Halbzeuge mit einem Feuchtegehalt von ≤ 0,2%

Tabelle 11 (fortgesetzt)

Halbzeugform Maße Richtwerte der rel. Maßänderung

PPE+
PBT PC PEEK PET POM PVDF
mm PS

Rundstäbe d ≥ 12 bis ≤ 200

Hohlstäbe D ≤ 300 und E ≤ 40 1,5 % 0,3 % 1,5 % 0,3 % 0,75 % 1,0 %

Platten/ H ≥ 5 bis ≤ 100


Flachstäbe

5.6.3 Physiologisches Verhalten

Werden die Halbzeuge bei ihrer weiteren Verwendung mit Lebens- und Genussmitteln in Berührung
gebracht, so sind die entsprechenden Vorschriften zu beachten.

Spezielle Eignungen für den Lebensmittel- und Trinkwasserbereich sowie für die Medizintechnik (EU-
Richtlinien, BfR, FDA, KTW, WRAS, ISO 10993, ...) sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu
vereinbaren.

25
E DIN EN 15860:2008-09
prEN 15860:2008 (D) ²(QWZXUI²

6 Prüfungen

6.1 Prüfbedingungen

Sofern in 6.7 bis 6.15 nicht anders aufgeführt oder nicht anders zwischen Lieferant und Abnehmer
vereinbart, werden die Prüfungen im Normalklima bei (23 ± 2) °C gemäß EN ISO 291:2005 an trockenen
Probekörpern durchgeführt.

Bei Polyamiden sind die Probekörper zuerst in einem Vakuumschrank bei 80°C bis zur Gewichtskonstanz
zu trocknen und anschließend über mindestens 16 Stunden in einem Exsikkator bei (23 ± 2) °C zu lagern.
Danach sollen diese sofort geprüft werden.

6.2 Probenumfang

Die Art und Anzahl der zu prüfenden Halbzeuge, die zu einer Lieferung gehören, sind den einschlägigen
Normen zu entnehmen bzw. zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren.

6.3 Probenvorbereitung

6.3.1 Mechanische Eigenschaften

Die Probekörper werden in Extrusionsrichtung / Längsrichtung, wie in den Bildern 5, 6 und 7 dargestellt,
spanend aus dem Halbzeug herausgearbeitet – siehe auch EN ISO 2818:1996.

Abweichende Probenentnahmen sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren, z.B. quer zur
Extrusionsrichtung.

Legende Legende
1 Probekörper 1 Probekörper
s Dicke s Dicke
w Breite w Breite

Bild 5 — Probekörperentnahme aus Bild 6 — Probekörperentnahme aus


Rundstäben Hohlstäben

26
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²(QWZXUI² prEN 15860:2008 (D)

Legende
1 Probekörper
s Dicke
w Breite

Bild 7 — Probekörperentnahme aus Platten/Flachstäben

Die Oberflächen der Probekörper müssen frei von Beschädigungen und Fehlstellen sein, damit
Kerbwirkungen vermieden werden. Treten durch die Herstellung an den Probekörpern Grate auf, so sind
diese zu entfernen. Hierbei dürfen die Oberflächen nicht beschädigt werden, z.B. Einkerbungen. Falls
erforderlich, werden die Probekörper mit Schleifpapier, Körnung 240 oder feiner, oder anderen
geeigneten Hilfsmitteln, nachgearbeitet. Diese Bearbeitung muss in Längsrichtung des Probekörpers
vorgenommen werden.

6.3.2 Dichte

Die Probekörper werden an den in Bildern 5, 6 und 7 dargestellten Stellen aus den Halbzeugen
entnommen. Bei der Entnahme darf das Material weder verformt, überhitzt noch angeschmolzen werden

6.3.3 Schmelze-Volumenfließrate, Viskositätszahl, Schmelztemperatur /


Glasübergangstemperatur

Die Proben werden in Form von Körnern bzw. Spänen, an den in Bildern 5, 6 und 7 dargestellten Stellen
aus den Halbzeugen entnommen. Bei der Entnahme darf das Material weder überhitzt noch
angeschmolzen werden. Wird bei feuchtigkeitsempfindlichen Werkstoffen nicht sofort nach der
Probenahme der Schmelzindex oder die Schmelztemperatur bestimmt, so sind die Proben im Exsikkator
über Trockenmittel aufzubewahren. Die Prüfung ist an trockenen Proben durchzuführen.

6.3.4 Maßhaltigkeit

6.3.4.1 Rundstäbe / Hohlstäbe

Als Probekörper werden von Rund- und Hohlstäben mindestens 3 Abschnitte von 25 ± 0,1 mm Länge (l)
verwendet die mindestens 30 mm von den Enden des Rund- oder Hohlstabs entfernt, entnommen
werden müssen. Der Probekörperdurchmesser muss im Lieferzustand verbleiben, so dass
Probekörperdurchmesser = Rundstab- bzw. Hohlstabdurchmesser ist. Die Stirnseiten der Probekörper
sind planparallel und glatt zu bearbeiten (gedreht/gefräst) – siehe auch Bilder 9 und 10.

6.3.4.2 Platten/Flachstäbe

Als Probekörper werden aus den Platten/Flachstäben mindestens 3 rechteckige Proben im Format 50
±0,2 (gefräst/gehobelt) x 60 ± 1 mm (gesägt) hergestellt. Die Probekörper werden gleichmäßig über die
Breite entnommen wie in Bild 8 dargestellt. Die Dicke der Probekörper muss im Lieferzustand verbleiben,
so dass die Probekörperdicke = Plattendicke ist. Die 60 mm langen Stirnseiten der Probekörper (quer zur
Extrusionsrichtung) sind planparallel und glatt zu bearbeiten.

27
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prEN 15860:2008 (D) ²(QWZXUI²

Maße in Millimeter

Legende
1 Prüfkörper
2 Extrusionsrichtung
L Länge der Platte
B Breite der Platte

Bild 8 — Entnahme der Probekörper aus Platten/Flachstäben

6.4 Lieferzustand

Die Oberflächen sind visuell auf Blasen, Lunker, Risse und Fehlstellen, ohne optische Hilfsmittel zu
beurteilen. Die Prüfung auf innere Fehlstellen kann ggf. mittels Ultraschall durchgeführt werden. Alternativ
können die inneren Fehlstellen, durch eine optische Prüfung der Schnittkanten beurteilt werden.

6.5 Oberflächenbeschaffenheit

Die Oberflächen sind visuell ohne optische Hilfsmittel zu beurteilen. Etwaige Markierungen und
Unebenheiten sind durch Bearbeitung auf Nennmaß zu beurteilen.

6.6 Messgenauigkeit für Halbzeugmaße

Die Messgenauigkeit der Messinstrumente zur Bestimmung von Durchmesser, Dicke und Geradheit
sollte 0,1 mm betragen. Die Messgenauigkeit zur Bestimmung der Breite und Länge sollte 1 mm
betragen.

6.7 Dichte

Die Dichte wird an mindestens 3 Probekörpern mit einer Masse von je min. 1 g nach EN ISO 1183-
1:2004 oder EN ISO 1183-2:2004 bestimmt

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6.8 Streckspannung und Reißdehnung

Die Streckspannung und Reißdehnung wird im Zugversuch nach EN ISO 527-1:1996 und EN ISO 527-
2:1996 an mindestens 5 Probekörpern des Typs 1B bestimmt.

Die Prüfgeschwindigkeit beträgt 5 oder 50 mm/min, zu Wählen in Abhängigkeit des Zähigkeitsverhaltens


des Materials, siehe auch EN ISO 10350-1:2000.

6.9 Elastizitätsmodul

Der Elastizitätsmodul wird im Zugversuch nach EN ISO 527-1:1996 und EN ISO 527-2:1996 an
mindestens 5 Probekörpern vom Typ 1B bestimmt. Die Prüfgeschwindigkeit beträgt 1 mm/min ± 20%.

6.10 Vicat-Erweichungstemperatur

Die Vicat-Erweichungstemperatur VST/B/50 wird nach EN ISO 306:2004 an mindestens 2 Probekörpern


bestimmt.

6.11 Schmelze-Volumenfließrate (MVR)

Die Schmelze-Voumenfließrate (MVR) wird nach EN ISO 1133:2005 unter Verwendung der in Tabelle 12
für den jeweiligen Werkstoff aufgeführten Temperatur/Belastung an mindestens einer Probe bestimmt.

Tabelle 12 — Prüfbedingungen zur Ermittlung des Schmelze-Voumenfließrate (MVR)

Werkstoffe Temperaturen Belastungen


°C kg
ECTFE 275 5
ABS 220 10
PC 300 1,2
PEEK 380 5
PE-HD 190 5
PE-LD 190 2,16
PE-UHMW 190 a 21,6 a
PEI 360 5
PESU 380 2,16
POM 190 2,16
PP 230 2,16
PPE+PS 280 5
PPS 315 5
PPSU 365 5
PSU 343 2,16
PVDF 230 5
a nicht messbar

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6.12 Schmelztemperatur / Glasübergangstemperatur

Die Schmelztemperatur (Peaktemperatur Tpm) ist nach EN ISO 11357-1:1997 und ISO 11357-3:1999 mit
einer Aufheizrate von 10°C/min aus der zweiten Aufheizkurve zu bestimmen.

Die Glasübergangstemperatur ist nach EN ISO 11357-1:1997 und ISO 11357-2:1999 mit einer
Aufheizrate von 20°C/min aus der zweiten Aufheizkurve zu bestimmen.

6.13 Viskositätszahl

Die Viskositätszahl wird für die in Tabelle 13 aufgeführten Werkstoffe an mindestens 2 Proben bestimmt.
Weiterhin ist das Lösungsmittel aus Tabelle 13 zu wählen und die Messung erfolgt gemäß den in Tabelle
13 angeführten Prüfmethoden.

Tabelle 13 — Prüfmethoden und Lösemittel zur Ermittlung der Viskositätszahl

Werkstoffe Lösungsmittel Prüfmethoden

PA 6
PA 6 C Schwefelsäure (96±0,15)% m/m
PA 66 EN ISO 307
PA 46 Ameisensäure (90±0,15) % m/m
PA 6/12 C

PA 12 m-cresol 99 % (m/m)
EN ISO 307
PA 12 C minimum
Gemisch aus 50 Gewichtsteilen
PBT
Phenol und 50 Gewichtsteilen 1,2- ISO 1628-5
PET
Dichlorbenzol

6.14 Maßhaltigkeit

Die Bestimmung der Maßhaltigkeit ist an trockenen Probekörpern und nach ausreichendem
Temperaturausgleich vorzunehmen.

Die Probekörperlänge (l) bzw. die Probekörperdicke (h) werden im Normalklima (23 ± 2)°C auf 0,01 mm
bei jedem Probekörper bestimmt, und dies in der Mitte des zylindrischen Probekörpers (bei Rundstäben),
bzw. in der Mitte des rechteckigen Probekörpers (bei Platten/Flachstäben), bzw. in der Mitte der
Wandstärke an zwei markierten über 180° verschobenen Stellen (bei Hohlstäben) – siehe Bilder 9, 10
und 11.

Der Probekörperdurchmesser (d bei Rundstäben und D bei Hohlstäben) wird im Normalklima


(23 ± 2)°C auf 0,01 mm bei jedem Probekörper an zwei markierten, über 90° verschobenen, Stellen
bestimmt, und dies in der Mitte der Probekörperlänge – siehe Bilder 9 und 10.

Bei Platten/Flachstäben wird die Breite (Nennmaß 50 mm) des rechteckigen Probekörpers im
Normalklima (23 ± 2)°C auf 0,01 mm bei jedem Probekörper bestimmt, und dies in der Mitte der
Probekörperdicke und –länge – siehe Bild 11.

Die Probekörper werden in einen Ofen mit zwangsläufiger Durchlüftung eingebracht und anschließend
auf die für das jeweilige Material in Tabelle 14 angegebene Prüftemperatur aufgeheizt. Die Aufheizrate
liegt zwischen 10°C und 20°C pro Stunde. Nach Erreichen der Prüftemperatur wird diese 6 Stunden
gehalten und anschließend werden die Probekörper im Ofen mit einer Abkühlgeschwindigkeit, die auf
10°C bis 20°C pro Stunde beschränkt ist, auf Raumtemperatur abgekühlt.

30
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Nach ausreichendem Temperaturausgleich, min. 12h, im Normalklima (23 ± 2)°C werden die Probekörper
aufs Neue, wie oben beschrieben, und an denselben Stellen wie bei den ersten Messungen, auf 0,01 mm
gemessen.

Die relativen Maßänderungen der Länge, der Dicke, der Breite oder des Durchmessers werden als
arithmetische Mittelwerte bestimmt und wie folgt berechnet:

l1 − l2
∆l = × 100
l1

und/oder

h1 − h2
∆h = × 100
h1

und/oder

d1 − d 2
∆d = × 100
d1

und/oder

D1 − D2
∆D = × 100
D1

wenn

∆l, ∆h, ∆d, ∆D ist die relative Maßänderung in %


l1, h1 ist die Probekörperlänge bzw. Probekörperdicke vor der Warmlagerung (mm)
l2, h2 ist die Probekörperlänge bzw. Probekörperdicke nach der Warmlagerung (mm));
d1, D1 ist die Probekörperdurchmesser vor der Warmlagerung (mm);
d2, D2 ist die Probekörperdurchmesser nach der Warmlagerung (mm)

31
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Tabelle 14 — Prüftemperaturen zur Bestimmung der Maßhaltigkeit

Werkstoffe Prüftemperaturen (°C)


PA 6 160
PA 6 C 160
PA 66 180
PA 12 140
PA 12 C 140
PA 46 200
PA 6/12 C 160
PBT 150
PC 130
PEEK 300
PET 160
POM 140
PPE + PS 110
PVDF 150

Legende
d Durchmesser der Probekörper
l Länge der Probekörper
Messstellen

Bild 9 — Messstellen bei aus Rundstäben entnommenen Probekörpern

32
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Legende
D Außendurchmesser der Probekörper
d Innendurchmesser der Probekörper
l Länge der Probekörper
Messstellen

Bild 10 — Messstellen bei aus Hohlstäben entnommenen Probekörpern

Legende
b Breite der Probekörper (50 mm)
l Länge der Probekörper (60 mm)
h Dicke der Probekörper
Messstellen
1 Extrusionsrichtung

Bild 11 — Messstellen bei aus Platten/Flachstäben entnommenen Probekörpern

33
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6.15 Ausarbeitung der Prüfergebnisse

Sofern in der Prüfung der zutreffenden Eigenschaft nicht anders vermerkt wird aus den einzelnen
Prüfergebnissen der Mittelwert errechnet und als kennzeichnender Wert der gemessenen Eigenschaft für
das geprüfte Halbzeug gewertet.

7 Bezeichnung

7.1 Rundstäbe

prEN 00
Rundstab PA 6 — 80 × 1000 — natur
249704

Lieferform

Normbezeichnung

Werkstoff

Nominaler Durchmesser in
Millimeter

Nominale Länge in Millimeter

Farbe

7.2 Hohlstab

prEN 00
Hohlstab POM-C — 100 × 80 × 2000 — natur
249704

Lieferform

Normbezeichnung

Werkstoff

Nominaler
Außendurchmesser in
Millimeter
Nominaler
Innendurchmesser in
Millimeter
Nominale Länge in
Millimeter

Farbe

34
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7.3 Platten/Flachstäbe

Platte/ prEN 00
PC — 20 × 500 × 3000 — natur
Flachstab 249704

Lieferform

Normbezeichnung

Werkstoff

Nominale Dicke in
Millimeter
Nominale Breite in
Millimeter
Nominale Länge in
Millimeter

Farbe

8 Kennzeichnung
Halbzeuge, die den Anforderungen dieser Norm entsprechen, können mit folgenden Angaben
gekennzeichnet werden:

a) Herstellerzeichen;

b) Nummer der EN-Norm(EN 00249704);

c) Werkstoffbezeichnung;

d) Herstellungszeitraum /Fertigungsnummer.

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Annex A
(normative)

Verfahren zur Bestimmung der Mikroporosität in Halbzeugen

Bei Mikroporosität handelt es sich um Poren die unter Verwendung des nachfolgend beschriebenen
Farbeindringverfahrens mit dem bloßen Auge erkennbar sind.

Bei Rundstäben und Hohlstäben wird ein 100 mm langer Abschnitt zirka 2 mm außerhalb der Mitte in
Längsrichtung durchgesägt. Anschließend wird der Trennschnitt bis zum Erreichen der Mittelachse so
bearbeitet, dass eine saubere und glatte Oberfläche (Rauhtiefe Ra = 1,5 – 2,5 µm) entsteht – siehe Bilder
12 und 13.

Bei Platten/Flachstäben wird über die Breite der Platte / des Flachstabes ein 20 - 40 mm breiter Streifen
abgesägt. Anschließend wird eine Sägefläche dieses Streifens einseitig über eine Tiefe von zirka 2 mm
so bearbeitet, dass eine saubere und glatte Oberfläche (Rauhtiefe Ra = 1,5 – 2,5 µm) entsteht – siehe
Bild 14.

Die bearbeiteten Oberfläche(n), werden mir z.B. mit Isopropylalkohol gereinigt. Anschließend wird mit
einem Leuchtmarker mit breiter Strichspitze die Tinte auf der ganzen Oberfläche aufgebracht. Durch die
Kapillarwirkung der möglicherweise vorhandenen porösen Stellen dringt der Farbstoff in die Poren ein.
Nach zirka einer Minute Trocknungszeit wird der Farbüberschuss mit Isopropylalkohol entfernt. Die in den
Poren eingedrungene Tinte wird dabei nicht ausgewaschen. Vorhandene Poren bilden sich
(vorzugsweise unter UV-Beleuchtung beobachten) gut sichtbar ab. Sind keine gefärbten Stellen
erkennbar ist das geprüfte Material frei von Mikroporosität.

Wenn gefärbte Stellen erkennbar sind wird der größte Durchmesser (d’ bei Rundstäben) bzw. die größte
Breite (b’ bei Hohlstäben oder Platten) der Porositätslinie(n) über einen 100 mm langen Abschnitt (bei
Rund- und Hohlstäben) oder über die Platten-/Flachstabbreite (B) bestimmt.

Der ermittelte Wert des maximalen Porositätsliniendurchmessers bzw. der maximalen


Porositätslinienbreite wird durch den Rundstabdurchmesser bzw. die Hohlstabwandstärke bzw.
Plattendicke geteilt und mit 100 multipliziert. Das Ergebnis gibt den prozentualen Anteil der Mikroporosität
wieder. Der ermittelte Wert darf, wie in 5.1 aufgeführt, nicht mehr als 4% betragen.

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E DIN EN 15860:2008-09
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Maße in Millimeter

Legende
1 Bearbeitete Fläche
2 Mikroporositätslinie

Bild A.1 — Vorgehensweise bei Rundstäben

37
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Maße in Millimeter

Legende
1 Bearbeitete Fläche
2 Mikroporositätslinie

Bild A.2 — Vorgehensweise bei Hohlstäben

38
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Maße in Millimeter

Legende
1 Bearbeitete Fläche
2 Mikroporositätslinie
3 Gesägte Fläche
H Dicke der Platte
B Breite der Platte

Bild A.3 — Vorgehensweise bei Platten/Flachstäben

39
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Annex B
(normative)
Tabellen und Hinweise zur Umrechnung von Durchbiegungswerten

Tabelle B1 — Umrechnung der Durchbiegung (f), gemessen bei einer Bezugslänge von 1000 mm,
auf Längen von 300 bis 3000 mm
Maße in Millimeter
Durchbiegung (f) Durchbiegung umgerechnet auf Längen von 300 bis 3000 mm
gemessen bei
einer Bezugslänge
300 400 500 600 700 800 900 1000 1250 1500 2000 3000
von 1000 mm

1,50 0,13 0,24 0,37 0,54 0,73 0,96 1,21 1,50 2,34 3,38 6,00 13,50

2,50 0,22 0,40 0,62 0,90 1,22 1,60 2,02 2,50 3,91 5,63 10,00 22,50

3,00 0,27 0,48 0,75 1,08 1,47 1,92 2,43 3,00 4,69 6,75 12,00 27,01

3,50 0,31 0,56 0,87 1,26 1,71 2,24 2,83 3,50 5,47 7,88 14,00 31,51

4,00 0,36 0,64 1,00 1,44 1,96 2,56 3,24 4,00 6,25 9,00 16,00 36,02

5,00 0,45 0,80 1,25 1,80 2,45 3,20 4,05 5,00 7,81 11,25 20,01 45,04

6,50 0,58 1,04 1,62 2,34 3,18 4,16 5,26 6,50 10,16 14,63 26,01 58,58

7,50 0,67 1,20 1,87 2,70 3,67 4,80 6,07 7,50 11,72 16,88 30,02 67,62

8,00 0,72 1,28 2,00 2,88 3,92 5,12 6,48 8,00 12,50 18,01 32,02 72,15

10,00 0,90 1,60 2,50 3,60 4,90 6,40 8,10 10,00 15,63 22,51 40,05 90,29

12,50 1,12 2,00 3,12 4,50 6,12 8,00 10,12 12,50 19,54 28,15 50,09 113,07

15,00 1,35 2,40 3,75 5,40 7,35 9,60 12,15 15,00 23,45 33,79 60,16 135,99

17,50 1,57 2,80 4,37 6,30 8,57 11,20 14,17 17,50 27,36 39,44 70,26 159,08

20,00 1,80 3,20 4,99 7,19 9,79 12,79 16,20 20,00 31,28 45,09 80,39 182,37

ANMERKUNG 1 Die Durchbiegung (f) ist der größte Abstand zwischen dem geraden 1000 mm langen
Messlineal und der konkaven Seite des Halbzeugs
ANMERKUNG 2 Bei den Berechnungen wurde davon ausgegangen dass die Durchbiegungslinie eine
Kreisfunktion ist (R2 = X2 + Y2).

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Tabelle B2 — Umrechnung der Durchbiegung (f), gemessen an Längen von 300 bis 3000 mm, auf
eine Bezugslänge von 1000 mm
Maße in Millimeter
300 1000 400 1000 500 1000 600 1000 700 1000 800 1000

0,15 1,67 0,25 1,56 0,40 1,60 0,55 1,53 0,75 1,53 1,00 1,56
0,25 2,78 0,40 2,50 0,60 2,40 0,90 2,50 1,20 2,45 1,60 2,50
0,35 3,89 0,55 3,44 0,85 3,40 1,20 3,33 1,60 3,27 2,20 3,44
0,45 5,00 0,70 4,38 1,10 4,40 1,60 4,44 2,25 4,59 3,00 4,69
0,55 6,11 0,90 5,63 1,40 5,60 2,00 5,56 2,80 5,71 3,75 5,86
0,65 7,22 1,10 6,88 1,75 7,00 2,50 6,95 3,50 7,14 4,50 7,03
0,75 8,34 1,30 8,13 2,00 8,00 3,00 8,33 4,00 8,16 5,25 8,20
0,85 9,45 1,50 9,38 2,30 9,20 3,50 9,72 4,50 9,19 6,00 9,38
1,00 11,12 1,75 10,94 2,75 11,00 4,00 11,11 5,50 11,23 7,00 10,94
1,20 13,34 2,10 13,13 3,25 13,01 4,75 13,20 6,50 13,27 8,50 13,28
1,40 15,57 2,50 15,64 3,75 15,01 5,50 15,29 7,50 15,31 10,00 15,63
1,60 17,80 2,90 18,15 4,50 18,02 6,50 18,07 9,00 18,38 11,50 17,98
1,90 21,15 3,40 21,28 5,25 21,03 7,50 20,86 10,50 21,45 13,50 21,11
2,20 24,50 3,80 23,80 6,00 24,04 8,50 23,64 11,50 23,50 15,00 23,46

Tabelle B2 (fortgesetzt)
Maße in Millimeter
900 1000 1250 1000 1500 1000 2000 1000 2500 1000 3000 1000

1,25 1,54 2,40 1,54 3,50 1,56 6,00 1,50 9,50 1,52 14,00 1,56
2,00 2,47 4,00 2,56 5,50 2,44 10,00 2,50 16,00 2,56 23,00 2,56
2,75 3,40 5,50 3,52 8,00 3,56 14,00 3,50 22,00 3,52 32,00 3,55
3,50 4,32 7,25 4,64 10,50 4,67 18,00 4,50 29,00 4,64 42,00 4,66
4,25 5,25 9,00 5,76 13,00 5,78 23,00 5,75 36,00 5,76 52,00 5,77
5,50 6,79 10,50 6,72 15,50 6,89 27,50 6,87 43,00 6,87 62,00 6,88
6,50 8,03 12,50 8,00 18,00 8,00 32,50 8,12 50,00 7,99 72,00 7,98
8,00 9,88 15,00 9,60 22,00 9,77 38,50 9,61 61,00 9,74 88,00 9,75
9,50 11,73 18,00 11,52 26,00 11,55 46,00 11,48 72,00 11,49 105,00 11,62
11,00 13,58 21,50 13,75 31,00 13,76 54,00 13,47 84,00 13,39 120,00 13,26
12,50 15,43 25,00 15,99 36,00 15,98 63,00 15,70 99,00 15,76 145,00 15,98
14,50 17,91 28,50 18,23 41,00 18,19 73,00 18,18 115,00 18,27 165,00 18,14
17,00 20,99 32,50 20,78 47,00 20,84 84,00 20,89 135,00 21,39 195,00 21,35
19,00 23,47 37,00 23,65 54,00 23,93 96,00 23,83 150,00 23,71 220,00 23,98
ANMERKUNG 1 Die Durchbiegung (f) ist der grösste Abstand zwischen dem geraden Messlineal und
der konkaven Seite des Halbzeugs
ANMERKUNG 2 Bei den Berechnungen wurde davon ausgegangen dass die Durchbiegungslinie eine
Kreisfunktion ist (R2 = X2 + Y2).

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E DIN EN 15860:2008-09
prEN 15860:2008 (D) ²(QWZXUI²

B.1 Beispiel 1
Ein faserverstärkter PEEK Rundstab ø 60 x 3000 mm wird zwanglos auf eine plane Fläche gelegt. Mit
einem 1000 mm langen Messlineal wird die maximale Abweichung von der Geraden über die gesamte
Länge bestimmt: f = 3 mm. Gemäß Spalte 1 aus Tabelle 3 ist diese Abweichung zulässig (≤ 5,0 mm).

Würde am selben Rundstab mit einem 500 bzw. 2000 mm langen Messlineal gemessen, dann würde
man - wie aus der Tabelle B1 ersichtlich - eine Durchbiegung (f) von 0,75 bzw. 12 mm feststellen.

B.2 Beispiel 2
Eine PET-Platte 30 x 600 x 3000 mm wird mit der konkaven Seite nach oben zwanglos auf eine plane
Fläche gelegt. Mit einem 1000 mm langen Messlineal werden die maximalen Abweichungen von der
Geraden in den verschiedenen Richtungen bestimmt – siehe auch Bilder 4a, 4b und 4c:

Die größte Abweichung über die gesamte Plattenlänge von 3000 mm – f1 = 2 mm. Gemäß Tabelle 8 ist
diese Abweichung zulässig (≤ 2,0 mm).

Über die Plattenbreite von 600 mm gibt es eine maximale Abweichung (überprüft an mehreren Stellen
über die Länge von 3000 mm) von – f2 = 2 mm. Umgerechnet auf eine Bezugslänge von 1000 mm stimmt
diese mit einer Durchbiegung von 5,56 mm überein – siehe Tabelle B2. Gemäß Tabelle 8 ist diese
Abweichung nicht zulässig. (> 3,5 mm).

Gemessen über die Längsseiten der Platte ist die größte Abweichung über die gesamte Länge von 3000
mm – f3 = 2 mm. Gemäß Tabelle 8 ist diese Abweichung zulässig (≤ 4,0 mm).

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E DIN EN 15860:2008-09
²(QWZXUI² prEN 15860:2008 (D)

Annex C
(informative)

Anwendungsbeispiele zur Berechnung der Maßhaltigkeit

C.1 Rundstäbe

Aus einem PET Rundstab ∅ 120 mm werden – wie unter Abschnitt 5.3.4.1 beschrieben – 3 Probekörper
von 25 ± 0,1 mm Länge hergestellt. Nach dem Zerspanen und nach ausreichendem Temperaturausgleich
im Normalklima (23 ± 2)°C, werden bei jedem Probekörper die Länge (l) und den Durchmesser (d) – wie
unter Abschnitt 5.14 beschrieben – auf 0,01 mm bestimmt.

Darauffolgend werden die Probekörper in einem Ofen mit zwangsläufiger Durchlüftung der unter
Abschnitt 5.14 beschriebenen Warmlagerung unterworfen, wobei eine Prüftemperatur von 160°C
verwendet wird (siehe Tabelle 14).

Anschließend werden nach einem 12-stündigen Temperaturausgleich im Normalklima (23 ± 2)°C aufs
neue, und an denselben Stellen wie bei den ersten Messungen, die Länge (l) und den Durchmesser (d)
der 3 Probekörper auf 0,01 mm gemessen.

Tabelle C.1 — Berechnung der Maßhaltigkeit bei Rundstäben

Messwerte der verschiedenen Abmessungen vor und nach der Warmlagerung Relative
Abmessungen

Änderungen als
Probekörper 1 Probekörper 2 Probekörper 3 Mittelwerte der 3
Probekörper a
Vor Nach Relative Vor Nach Relative Vor Nach Relative %
Änderung Änderung Änderung
mm mm % mm mm % mm mm %

d1 122,15 121,95 –0,16 122,22 122,04 -0,15 122,24 122,01 –0,19

d2 122,35 122,10 –0,20 122,01 121,78 -0,19 121,95 121,74 –0,17 –0,18
dmittel –0,18 dmittel –0,17 dmittel –0,18

24,6
l 25,05 24,80 –1,00 25,10 24,82 –1,12 24,94 –0,18 1,07
7

A B C D = (A+B+C)/3
a Diese Werte müssen gegenüber den in Tabelle 11 aufgeführten Richtwerten bewertet werden

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E DIN EN 15860:2008-09
prEN 15860:2008 (D) ²(QWZXUI²

C.2 Hohlstäbe

Aus einem POM-C Hohlstab ∅ 180 x ∅ 140 mm werden – wie unter Abschnitt 5.3.4.1 beschrieben – 3
Probekörper von 25 ± 0,1 mm Länge hergestellt. Nach dem Zerspanen und nach ausreichendem
Temperaturausgleich im Normalklima (23 ± 2)°C, werden bei jedem Probekörper die Länge (l) und den
Aussendurchmesser (D) – wie unter Abschnitt 5.14 beschrieben – auf 0,01 mm bestimmt.

Darauffolgend werden die Probekörper in einem Ofen mit zwangsläufiger Durchlüftung der unter
Abschnitt 5.14 beschriebenen Warmlagerung unterworfen, wobei eine Prüftemperatur von 140°C
verwendet wird (siehe Tabelle 14).

Anschließend werden nach einem 12-stundigen Temperaturausgleich im Normalklima (23 ± 2)°C aufs
neue, und an denselben Stellen wie bei den ersten Messungen, die Länge (l) und den
Aussendurchmesser (D) der 3 Probekörper auf 0,01 mm gemessen.

Tabelle C.2 — Berechnung der Maßhaltigkeit bei Hohlstäben

Messwerte der verschiedenen Abmessungen vor und nach der Warmlagerung


Abmessungen

Relative
Probekörper 1 Probekörper 2 Probekörper 3 Änderungen als
Mittelwerte der
Vor Nach Vor Nach Vor
Relative Relative Nach Relative 3 Probekörper a
Änderung Änderung Änderung %
% % mm mm %
mm mm mm mm

D1 183,80 183,69 -0,06 183,75 183,62 -0,07 183,68 183,60 -0,04

D2 183,35 183,27 -0,04 183,40 183,30 -0,05 183,28 183,21 -0,04 -0,05

Dmittel -0,05 Dmittel -0,06 Dmittel -0,04

l1 25,10 25,02 -0,32 24,94 24,85 -0,36 25,05 24,98 -0,28

l1 25,08 25,01 -0,28 24,96 24,88 -0,32 25,03 24,95 -0,32 -0,31
lmittel -0,30 lmittel -0,34 lmittel -0,30

a Diese Werte müssen gegenüber den in Tabelle 11 aufgeführten Richtwerten bewertet werden.

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E DIN EN 15860:2008-09
²(QWZXUI² prEN 15860:2008 (D)

C.3 Platten/Flachstäbe
Aus einer 40 mm dicken und 600 mm breiten PA 66 Platte werden – wie unter Abschnitt 5.3.4.2
beschrieben und in Bild 8 dargestellt – 3 rechteckige Probekörper im Format 50 ±0,2 x 60 ±1 mm
hergestellt. Nach dem Zerspanen und nach ausreichendem Temperaturausgleich im Normalklima (23 ±
2)°C, werden bei jedem Probekörper die Breite (b) und Dicke (h) – wie unter 5.14 beschrieben – auf 0,01
mm bestimmt.

Darauffolgend werden die Probekörper in einem Ofen mit zwangsläufiger Durchlüftung der unter
Abschnitt 5.14 beschriebenen Warmlagerung unterworfen, wobei eine Prüftemperatur von 180°C
verwendet wird (siehe Tabelle 14).

Anschließend werden nach einem 12-stundigen Temperaturausgleich im Normalklima (23 ± 2)°C aufs
neue, und an denselben Stellen wie bei den ersten Messungen, die Breite (b) und Dicke (h) der 3
Probekörper auf 0,01 mm gemessen.

Tabelle C.3 — Berechnung der Maßhaltigkeit bei Platten/Flachstäben

Messwerte der verschiedenen Abmessungen vor und nach der Warmlagerung


Abmessungen

Relative
Probekörper 1 Probekörper 2 Probekörper 3 Änderungen als
Mittelwerte der 3
Vor Nach Relative Vor Nach Relative Vor Nach Relative Probekörper a
Änderung Änderung Änderung %
mm mm % mm mm % mm mm %

b 50,16 49,75 -0,82 49,96 49,58 -0,76 50,06 49,66 -0,80 -0,79

h 41,40 41,66 0,63 41,50 41,74 0,58 41,36 41,64 0,68 0,63

A B C D = (A+B+C)/3
a Diese Werte müssen gegenüber den in Tabelle 11 aufgeführten Richtwerten bewertet werden.

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