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DIN EN 1947:2007-07

Nationales Vorwort
Diese Europäische Norm wurde von der Arbeitsgruppe CEN/TC 192/WG 1 „Feuerlöschschläuche“
(Sekretariat BSI, Großbritannien) im Technischen Komitee CEN/TC 192 „Ausrüstung für die Feuerwehr“
erarbeitet und wird als konsolidierte Neuausgabe veröffentlicht. Hierbei wurde der A1:2007 in die
DIN EN 1947:2002-11 eingearbeitet.

Die Mitarbeit des DIN beim Europäischen Komitee für Normung (CEN) wird für den Bereich der Arbeitsgruppe
CEN/TC 192/WG 1 „Schläuche zur Brandbekämpfung“ über den FNFW-Arbeitsausschuss NA 031-04-04 AA
„Schläuche und Armaturen“ wahrgenommen.

Diese Europäische Norm gehört mit DIN EN 694, DIN EN 14540 und DIN EN ISO 14557 zu der Reihe von
vier Schlauchnormen für die Feuerwehr, die von der CEN/TC 192/WG 1 „Feuerlöschschläuche“ erarbeitet und
seit Ende 2001 nach und nach in das Deutsche Normenwerk übernommen wurden, wobei dann die
entgegenstehenden nationalen Normen zurückgezogen werden mussten.

Bei der Erarbeitung dieser Europäischen Norm sind die während dieser Zeit in den europäischen Ländern
gängigen Schlauchausführungen berücksichtigt worden, so dass in dieser Europäischen Norm die
formstabilen Schläuche für Pumpen und Feuerwehrfahrzeuge in drei Typen, sechs Klassen und zwei
Kategorien eingeteilt sowie vier Innendurchmesser möglich sind. Bei der nächsten Überarbeitung dieser
Europäischen Norm wird sich herausstellen, inwieweit aufgrund der sich dann darstellenden Marktsituation
eine derart umfangreiche Klassifizierung noch notwendig sein wird.

Da in EN 1947:2002+A1:2007 keine Bezeichnung festgelegt ist, wird empfohlen, die Feuerlöschschläuche


nach dieser Europäischen Norm wie folgt zu bezeichnen:

Bezeichnung eines Feuerlöschschlauchs der Kategorie I, des Typs A, der Klasse 1 mit einem
Innendurchmesser von 25 mm, einer niedrigsten Verwendungstemperatur von –20 °C und einer
Schlauchlänge von 30 m:

Feuerlöschschlauch DIN EN 1947 — I — A — 1 — 25 — 20 — 30


Eine Gegenüberstellung von formstabilen Schläuchen für Pumpen und Feuerwehrfahrzeuge nach dieser
Europäischen Norm mit formstabilen Schläuchen für Pumpen und Feuerwehrfahrzeuge nach der ehemaligen
DIN 14817-1 und DIN 14817-2 als empfohlener Ersatz ist im Nationalen Anhang NA enthalten.

Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Texte dieses Dokuments Patentrechte berühren können.
Das DIN ist nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu identifizieren.

Für die in diesem Dokument zitierten Internationalen Normen wird im Folgenden auf die entsprechenden
Deutschen Normen hingewiesen:

ISO 188 siehe DIN 53508

Änderungen

Gegenüber DIN EN 1947:2002-11 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

a) Änderung A1:2007 eingearbeitet.

Frühere Ausgaben

DIN 14817: 1959-03


DIN 14817-1: 1963-05, 1977-11, 1983-11, 1990-05, 1991-06
DIN 14817-2: 1964-12, 1977-11
DIN EN 1947: 2002-11

2
DIN EN 1947:2007-07

Nationaler Anhang NA
(informativ)
Gegenüberstellung von formstabilen Schläuchen für Pumpen und
Feuerwehrfahrzeuge nach dieser Europäischen Norm mit formstabilen
Schläuchen für Pumpen und Feuerwehrfahrzeuge nach der ehemaligen
DIN 14817-1 und DIN 14817-2 (empfohlener Ersatz)

Im Folgenden sind in Tabelle NA.1 die bisher in Deutschland verwendeten formstabilen Schläuche für Pumpen
und Feuerwehrfahrzeuge nach den bereits im November 2002 zurückgezogenen nationalen Normen
DIN 14817-1 und DIN 14817-2 entsprechend der Bezeichnungsempfehlung im nationalen Vorwort zugeordnet.

Tabelle NA.1 — Gegenüberstellung von formstabilen Schläuchen für Pumpen und


Feuerwehrfahrzeuge nach dieser Europäischen Norm mit formstabilen Schläuchen für Pumpen und
Feuerwehrfahrzeuge nach der ehemaligen DIN 14817-1 und DIN 14817-2 (empfohlener Ersatz)

Empfohlene Bezeichnung für Feuerlöschschläuche nach dieser Empfohlen als Ersatz für den Druckschlauch
Europäischen Norm nach der ehemaligen DIN 14817-1 und
DIN 14817-2
Feuerlöschschlauch DIN EN 1947 – I – A – 1 – 25 – 20 – 30 Druckschlauch DIN 14817 – S 28
Feuerlöschschlauch DIN EN 1947 – I – A – 1 – 32 – 20 – 30 Druckschlauch DIN 14817 – S 32

Des Weiteren wird vom FNFW-Arbeitsausschuss NA 031-04-04 AA entsprechend den obigen Bezeichnungen
empfohlen, aufgrund der thermischen Eigenschaften von Schläuchen mit einer Thermoplast-Innen-
und/oder -Deckschicht, Schläuche mit einer Elastomerschicht zu verwenden.

3
DIN EN 1947:2007-07

Nationaler Anhang NB
(informativ)
Literaturhinweise

DIN 53508, Prüfung von Kautschuk und Elastomeren — Künstliche Alterung

DIN EN 694, Feuerlöschschläuche — Formstabile Schläuche für Wandhydranten

DIN EN 14540, Feuerlöschschläuche — Flachschläuche für Wandhydranten

DIN EN ISO 14557, Feuerlöschschläuche — Saugschläuche aus Gummi und Kunststoff

4
EUROPÄISCHE NORM EN 1947:2002+A1
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE April 2007

ICS 13.220.10; 23.040.70 Ersatz für EN 1947:2002

Deutsche Fassung

Feuerlöschschläuche —
Formstabile Druckschläuche und Einbände für Pumpen und
Feuerwehrfahrzeuge

Fire-fighting hoses — Tuyaux de lutte contre l'incendie —


Semi-rigid delivery hoses and hose assemblies for pumps Tuyaux de refoulement semi-rigides et flexibles pour
and vehicles pompes et véhicules

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 7. April 2002 angenommen und schließt Änderung 1 ein, die am 12. März 2007 vom CEN
angenommen wurde.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum des CEN oder bei jedem CEN-Mitglied auf
Anfrage erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-Zentrum
mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal,
Rumänien, Schweden, der Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten Königreich
und Zypern.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG


EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

© 2007 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchemRef. Nr. EN 1947:2002+A1:2007 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
EN 1947:2002+A1:2007

Inhalt
Seite

Vorwort ................................................................................................................................................................4
Einleitung.............................................................................................................................................................5
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................6
2 Normative Verweisungen......................................................................................................................6
3 Begriffe ...................................................................................................................................................7
4 Klassifizierung .......................................................................................................................................7
4.1 Allgemeines............................................................................................................................................7
4.2 Einteilung nach Typen (Aufbau des Schlauchs) ................................................................................7
4.3 Einteilung nach Klassen (Materialien für Innen- und Deckschicht) .................................................7
4.4 Einteilung nach Kategorien ..................................................................................................................8
5 Maße, Grenzabweichungen und Maximalgewicht ..............................................................................8
5.1 Innendurchmesser und Maximalgewicht ............................................................................................8
5.2 Längen und Längentoleranzen.............................................................................................................9
5.3 Konzentrizität .........................................................................................................................................9
6 Leistungsanforderungen an den fertig gestellten Schlauch.............................................................9
6.1 Hydrostatische Anforderungen............................................................................................................9
6.1.1 Verformung unter maximalem Arbeitsdruck ......................................................................................9
6.1.2 Verformung unter Prüfdruck ................................................................................................................9
6.1.3 Mindestberstdruck.................................................................................................................................9
6.1.4 Knickdruck .......................................................................................................................................... 10
6.2 Haftung ................................................................................................................................................ 10
6.3 Künstliche Alterung............................................................................................................................ 10
6.4 Scheuerbeständigkeit ........................................................................................................................ 10
6.4.1 Scheuerbeständigkeit von Schläuchen der Klassen 5 und 6 ........................................................ 10
6.4.2 Scheuerbeständigkeit von Schläuchen der Klassen 1, 2, 3 und 4 ................................................ 10
6.5 Flexibilität bei Kälte ............................................................................................................................ 11
6.6 Oberflächen-Wärmebeständigkeit .................................................................................................... 11
6.7 Ozonbeständigkeit.............................................................................................................................. 11
6.8 Formbeständigkeit unter Biegebeanspruchung.............................................................................. 11
6.9 UV-Beständigkeit (Xenonbogenlampe) ............................................................................................ 11
6.10 Gewichtsverlust bei Erwärmung ....................................................................................................... 11
6.11 Verformung bei Quetschung (nur bei Schläuchen des Typs C) .................................................... 11
7 ! Prüfinhalte..................................................................................................................................... 12
8 Kennzeichnung ................................................................................................................................... 12
9 Schlaucheinbände .............................................................................................................................. 12
Anhang A (normativ) Knick-Druckprüfung.................................................................................................... 13
A.1 Prinzip .................................................................................................................................................. 13
A.2 Prüfstück ............................................................................................................................................. 13
A.3 Prüfeinrichtung ................................................................................................................................... 13
A.4 Durchführung ...................................................................................................................................... 13
A.5 Prüfbericht........................................................................................................................................... 13
Anhang B (normativ) Prüfung der künstlichen Alterung ............................................................................. 14
B.1 Prüfstück ............................................................................................................................................. 14
B.2 Durchführung ...................................................................................................................................... 14
Anhang C (normativ) Oberflächen-Scheuerbeständigkeitsprüfung ........................................................... 15
C.1 Prüfstück ............................................................................................................................................. 15
C.2 Prüfeinrichtung ................................................................................................................................... 15
C.3 Durchführung ...................................................................................................................................... 16
C.4 Prüfbericht........................................................................................................................................... 16

2
EN 1947:2002+A1:2007

Seite

Anhang D (normativ) Punkt-Scheuerbeständigkeitsprüfung.......................................................................18


D.1 Prüfstück ..............................................................................................................................................18
D.2 Prüfeinrichtung....................................................................................................................................18
D.3 Durchführung.......................................................................................................................................20
D.4 Prüfbericht ...........................................................................................................................................20
Anhang E (normativ) Oberflächen-Wärmebeständigkeitsprüfung ..............................................................21
E.1 Prüfstück ..............................................................................................................................................21
E.2 Prüfeinrichtung....................................................................................................................................21
E.3 Durchführung.......................................................................................................................................23
E.4 Prüfbericht ...........................................................................................................................................24
Anhang F (normativ) Prüfung auf Formbeständigkeit unter Biegebeanspruchung ..................................25
F.1 Prüfstück ..............................................................................................................................................25
F.2 Durchführung.......................................................................................................................................25
F.3 Prüfbericht ...........................................................................................................................................26
Anhang G (normativ) Prüfung auf Formbeständigkeit bei Quetschung .....................................................27
G.1 Prüfstück ..............................................................................................................................................27
G.2 Prüfeinrichtung....................................................................................................................................27
G.3 Durchführung.......................................................................................................................................27
G.4 Prüfbericht ...........................................................................................................................................28
Anhang H (normativ) Prüfung von Schlaucheinbänden...............................................................................29
H.1 Prüfstück ..............................................................................................................................................29
H.2 Durchführung.......................................................................................................................................29
Anhang I (normativ) !Prüfinhalte (Typprüfung und Produktionsprüfung)..............................................30
Anhang J (informativ) !Prüfinhalte (Losprüfung) ......................................................................................31
Literaturhinweise..............................................................................................................................................32

3
EN 1947:2002+A1:2007

Vorwort
Dieses Dokument (EN 1947:2002+A1:2007) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 192 „Ausrüstung für
die Feuerwehr“ erarbeitet, dessen Sekretariat vom BSI gehalten wird.

Diese Änderung zur Europäischen Norm EN 1947:2002 muss den Status einer nationalen Norm erhalten,
entweder durch Veröffentlichung eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis Oktober 2007, und
etwaige entgegenstehende nationale Normen müssen bis Oktober 2007 zurückgezogen werden.

Dieses Dokument enthält die Änderung 1, die von CEN am 2007-03-12 angenommen wurde.

Dieses Dokument ersetzt EN 1947:2002.

Der Anfang und das Ende des durch diese Änderung neu eingefügten oder abgeänderten Textes wird im Text
durch die Markierungen ! " angezeigt.

Derzeit existiert keine ISO-Norm bezüglich dieses Normungsgegenstands, jedoch wird ISO 4642:1978
„Rubber products — Hoses, non-collapsible, for fire-fighting service“ gegenwärtig vom ISO/TC 45
überarbeitet. Anforderungen an formstabile Schläuche für Wandhydranten sind in EN 694 angegeben,
diejenigen an Druckschläuche für Wandhydranten in ! gelöschter Text " EN 14540.

! gelöschter Text "

Anwendern dieser Europäischen Norm wird angeraten, die Empfehlung für eine unabhängige Zertifizierung
der Übereinstimmung des Produkts mit dieser Europäischen Norm auf der Grundlage von Prüfungen und
ständiger Überwachung zu beachten; das kann mit der Beurteilung eines Qualitätsmanagementsystems des
Lieferers nach EN ISO 9001 verbunden sein.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden


Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland,
Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta,
Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, Schweiz, Slowakei, Slowenien,
Spanien, Tschechische Republik, Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.

4
EN 1947:2002+A1:2007

Einleitung
Diese Europäische Norm bezieht sich hauptsächlich auf formstabile Feuerwehr-Druckschläuche und schließt
die Schläuche ein, die manuell zum Kontrollieren und Löschen von Bränden eingesetzt werden.

5
EN 1947:2002+A1:2007

1 Anwendungsbereich
Diese Europäische Norm legt die Anforderungen und Prüfverfahren für formstabile Haspelschläuche fest, die
bei Feuerlöschfahrzeugen und Pumpen eingesetzt werden. Die Schläuche sind für den Gebrauch bei einem
maximalen Arbeitsdruck von 1,5 MPa für Normaldruckschläuche (Kategorie I) und 4,0 MPa für
Hochdruckschläuche (Kategorie II) vorgesehen. Die Schläuche werden weiterhin in Typen und Klassen
unterteilt (siehe Abschnitt 4).

Die Norm gilt für Druckschläuche für Feuerlöschzwecke, die für einen Einsatz bis zu einer niedrigsten
Umgebungstemperatur von – 20 °C vorgesehen sind.

ANMERKUNG 1 Schläuche für den Einsatz bei Temperaturen unter – 20 °C dürfen auf der Grundlage einer
Übereinkunft zwischen Hersteller und Anwender geliefert werden.

Schläuche, die dieser Norm entsprechen, sollten mit Schlauchkupplungen versehen sein, die den jeweiligen
nationalen Normen für Kupplungen entsprechen.

Auch für Schlaucheinbände werden Anforderungen angeführt (siehe Abschnitt 9), falls diese vom
Schlauchhersteller montiert wurden.

ANMERKUNG 2 Sämtliche Drücke werden in Megapascal angegeben. 1 MPa = 10 bar.

2 Normative Verweisungen
Diese Europäische Norm enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus anderen
Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die
Publikationen sind nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen gehören spätere Änderungen oder
Überarbeitungen dieser Publikationen nur zu dieser Europäischen Norm, falls sie durch Änderung oder
Überarbeitung eingearbeitet sind. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe der in Bezug
genommenen Publikation (einschließlich Änderungen).

EN 27326:1993, Gummi- und Kunststoffschläuche — Bestimmung der Ozonbeständigkeit unter statischen


Bedingungen; (ISO 7326:1991)

EN 28033, Gummi- und Kunststoffschlauch — Bestimmung der Haftung zwischen den einzelnen Schichten;
(ISO 8033:1991)

EN ISO 176:1999, Kunststoffe — Bestimmung der Weichmacherabgabe — Aktivkohleverfahren;


(ISO 176:1976)

EN ISO 1307, Gummi- und Kunststoffschläuche für gewerbliche Zwecke — Innendurchmesser und
Längentoleranzen; (ISO 1307:1992)

EN ISO 1402, Gummi- und Kunststoffschläuche und -schlauchleitungen — Hydrostatische Prüfung;


(ISO 1402:1994)

EN ISO 4672:1999, Gummi- und Kunststoffschläuche — Biegeprüfung bei einer Temperatur unterhalb der
Umgebungstemperatur; (ISO 47672:1997)

ISO 188, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Accelerated ageing and heat-resistance tests

ISO 4671:1984, Rubber and plastics hoses and hose assemblies — Methods of measurement of dimensions

ISO 8330, Rubber and plastics hoses and hose assemblies — Vocabulary

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EN 1947:2002+A1:2007

3 Begriffe
Für die Anwendung dieser Europäischen Norm gilt neben den in ISO 8330 angeführten Begriffen für
Arbeitsdruck, Prüfdruck und Berstdruck der folgende Begriff.

3.1
formstabiler Schlauch
Schlauch, der seinen runden Querschnitt auch im drucklosen Zustand beibehält

4 Klassifizierung

4.1 Allgemeines

Sämtliche Schlauchtypen und -klassen müssen so flexibel sein, dass Schläuche mit einem Innendurchmesser
von 12 mm, 19 mm und 25 mm auf eine Trommel mit einem kleinsten Durchmesser von 200 mm und
Schläuche mit einem Innendurchmesser von 33 mm auf eine Trommel mit einem kleinsten Durchmesser von
280 mm aufgerollt und darauf aufbewahrt werden können.

Die Schläuche müssen einer der beiden Kategorien angehören, die sich hinsichtlich des maximalen
Arbeitsdruckes unterscheiden. Die Schläuche werden außerdem nach ihrem Aufbau in drei Typen und dann
aufgrund der unterschiedlichen Materialien für Innen- und Deckschicht in sechs Klassen unterteilt.

ANMERKUNG Der Schlauch darf auf der Grundlage einer Vereinbarung zwischen Anwender und Hersteller gefärbt sein.

4.2 Einteilung nach Typen (Aufbau des Schlauchs)

Schläuche des Typs A müssen bestehen aus:

a) einer nahtlosen Gummi- oder Kunststoff-Innenschicht;


b) einer textilen spiralförmigen oder geflochtenen Verstärkung;
c) einer Gummi- oder Kunststoff-Deckschicht.

Schläuche des Typs B müssen bestehen aus:

a) einer nahtlosen Gummi- oder Kunststoff-Innenschicht;


b) einer rundgewebten textilen Verstärkung mit einer formstabilen Innenwendel;
c) einer Gummi- oder Kunststoff-Deckschicht oder sie besitzen keine Deckschicht.

Schläuche des Typs C müssen bestehen aus:

a) einer nahtlosen Gummi- oder Kunststoff-Innenschicht;


b) einer geeigneten Verstärkung;
c) einer Gummi- oder Kunststoff-Deckschicht.

ANMERKUNG Während der Aufbau von Schläuchen der Typen A und C ähnlich oder auch identisch sein darf,
unterscheiden sich die Leistungsanforderungen für folgende Merkmale: Berst- und Prüfdruck, Haftung, Oberflächen-
Wärmebeständigkeit, Formbeständigkeit.

4.3 Einteilung nach Klassen (Materialien für Innen- und Deckschicht)

Die Schlauchtypen sind außerdem nach Tabelle 1 in Abhängigkeit von den im Aufbau verwendeten
Materialien in sechs Klassen zu unterteilen.

7
EN 1947:2002+A1:2007

Tabelle 1 — Klassen und Materialien

Klasse Material der Innenschicht Material der Deckschicht


1 Gummi Gummi
2 Kunststoff Kunststoff
3 Gummi Kunststoff
4 Kunststoff Gummi
5 Gummi ohne Deckschicht
6 Kunststoff ohne Deckschicht

4.4 Einteilung nach Kategorien

Sämtliche Schläuche werden nach Tabelle 2 in Abhängigkeit vom maximalen Arbeitsdruck in zwei Kategorien
unterteilt.

Tabelle 2 — Maximaler Arbeitsdruck, Prüfdruck und Mindestberstdruck

Druck Kategorie I Kategorie II


Typ A und Typ B Typ A und Typ B Typ C
MPa Klasse 1 bis Klasse 6 Klasse 1 bis Klasse 6 Klasse 1 bis Klasse 6

maximaler Arbeitsdruck 1,5 4,0 4,0


Prüfdruck 3,0 6,0 8,0
Mindestberstdruck 4,5 12,0 12,0

BEISPIEL Ein Schlauch des Typs C, aufgebaut aus einer Gummi-Innenschicht und einer Gummi-Deckschicht, mit
einem maximalen Arbeitsdruck von 4,0 MPa, einem Prüfdruck von 8,0 MPa und einem Mindestberstdruck von 12,0 MPa
wird als II/C/1 klassifiziert.

5 Maße, Grenzabweichungen und Maximalgewicht

5.1 Innendurchmesser und Maximalgewicht

Der Innendurchmesser des Schlauchs und dessen Grenzabweichungen, gemessen unter Anwendung eines
geeigneten Verfahrens nach ISO 4671, Abschnitt 4, müssen den in Tabelle 3 angeführten Anforderungen
entsprechen. Das Metergewicht des Schlauchs muss Tabelle 3 entsprechen.

Tabelle 3 — Innendurchmesser, Grenzabweichungen der Innendurchmesser und Maximalgewicht je


Längeneinheit

Innendurchmesser Grenzabweichungen der Gewicht je Längeneinheit


Innendurchmesser
mm kg/m
Typ A und Typ C Typ B Typ A und Typ C Typ B
mm max. max.
12 0 bis + 0,6 — 0,30 —
19 0 bis + 0,9 0 bis + 1,5 0,75 0,25
25 0 bis + 1,2 0 bis + 1,5 0,90 0,35
33 0 bis + 1,6 0 bis + 2,0 1,00 0,50

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EN 1947:2002+A1:2007

5.2 Längen und Längentoleranzen

Die Gesamtlänge des gelieferten Schlauches muss mit den Forderungen des Anwenders übereinstimmen und
in Meter angegeben sein. Längentoleranzen müssen EN ISO 1307 entsprechen.

5.3 Konzentrizität

Bei der Prüfung nach Verfahren 2 in ISO 4671:1984, 8.2, darf die Abweichung von der Konzentrizität,
gemessen zwischen Innen- und Außendurchmesser, die folgenden Werte nicht überschreiten:

Schläuche der Typen A und C: 1,5 mm

Schläuche des Typs B: 0,4 mm

6 Leistungsanforderungen an den fertig gestellten Schlauch

6.1 Hydrostatische Anforderungen

6.1.1 Verformung unter maximalem Arbeitsdruck

Die Formbeständigkeit des Schlauches muss bei der Prüfung nach EN ISO 1402 den in Tabelle 4
angegebenen Anforderungen entsprechen. Die Länge des Prüfstücks muss 1 m betragen.

Bei Schläuchen der Kategorie I muss der Anfangsprüfdruck 0,07 MPa und der Endprüfdruck 1,5 MPa
betragen. Bei Schläuchen der Kategorie II muss der Anfangsprüfdruck 0,07 MPa und der Endprüfdruck 4,0
MPa betragen.

Schläuche der Typen A und C dürfen sich höchstens um 30°/m verdrehen. Bei Schläuchen des Typs B darf
die Verdrehung 30°/m überschreiten, aber in diesem Fall darf sie nur in Schließrichtung der Kupplung erfolgen
und muss im Prüfbericht angegeben werden.

Tabelle 4 — Änderung von Länge und Außendurchmesser

Grenzabweichungen für Schläuche


der Typen A, B und C
%
Änderung der Länge 0 bis + 7,5
Änderung des Außendurchmessers 0 bis + 7,5

ANMERKUNG Schläuche mit einer geringeren maximalen Längenänderung dürfen zwischen Anwender und
Hersteller vereinbart werden.

6.1.2 Verformung unter Prüfdruck

An drei Schlauchstücken mit einer Länge von je 1 m ist eine Druckprüfung nach EN ISO 1402 durchzuführen.
Der Prüfdruck muss dem in Tabelle 2 angegebenen Wert entsprechen und bei der Untersuchung während der
Prüfung dürfen die Prüfstücke keine Anzeichen von Leckagen, Rissen, plötzlicher Verformung oder sonstige
Anzeichen des Versagens aufweisen.

6.1.3 Mindestberstdruck

! Die Berstdruckprüfung nach EN ISO 1402 wird an den drei Prüfstücken vorgenommen, die für die Prüfung
der Verformung unter Prüfdruck verwendet wurden.

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EN 1947:2002+A1:2007

ANMERKUNG Es ist nicht notwendig den Druck über den Wert des Mindestberstdrucks hinaus bis zum Bersten des
Schlauchs zu erhöhen. Zum Bestehen der Prüfung der Anforderung ist es ausreichend, den Druck bis zum geforderten
Mindestberstdruck nach Tabelle 2 zu erhöhen. Dies sollte im Prüfbericht angegeben werden."

Kein Prüfstück darf bei einem Druck bersten, dessen Wert unter dem in Tabelle 2 angegebenen Wert liegt.

6.1.4 Knickdruck

Bei der Prüfung nach Anhang A darf das Prüfstück vor oder nach der Beaufschlagung eines Druckes von
1,5 MPa bei Schläuchen der Kategorie I und von 4,0 MPa bei Schläuchen der Kategorie II weder bersten
noch sichtbare Anzeichen von Schäden aufweisen.

6.2 Haftung

Bei der Prüfung nach EN 28033 muss die Haftung zwischen allen Komponenten bei Schläuchen des Typs A
mindestens 1,5 kN/m, bei Schläuchen des Typs B mindestens 1,0 kN/m und bei Schläuchen des Typs C
mindestens 2,0 kN/m betragen. In Abhängigkeit vom Aufbau des Schlauches muss das Prüfstück in
sämtlichen Fällen durch das Prüflaboratorium nach EN 28033 bestimmt werden.

6.3 Künstliche Alterung

Im Anschluss an die Prüfung nach Anhang B werden die drei Prüfstücke der Berstdruckprüfung unterzogen
und müssen danach die Anforderungen von 6.1.3 erfüllen. Der Mittelwert der Ergebnisse der
Berstdruckprüfung darf höchstens 25 % unter dem anfänglichen Mittelwert der Berstdruckprüfung, bestimmt
aus den unter 6.1.3 erhaltenen Ergebnissen, liegen.

Die ermittelte Haftung beim vierten Prüfstück muss den Anforderungen von 6.2 entsprechen.

ANMERKUNG Bezüglich einer Erhöhung der Werte dieser Eigenschaften gibt es keine Beschränkung.

6.4 Scheuerbeständigkeit

ANMERKUNG Scheuerbeständigkeitsprüfungen sind spezifisch für den unterschiedlichen Aufbau und/oder die
verschiedenen Materialien der Schläuche. Zur Vermeidung ungerechter Beurteilung wurden daher zwei Verfahren mit
unterschiedlichen Werten festgelegt. Dabei ist es wichtig zu beachten, dass die Anforderungen in Form der in Tabelle 5
angegebenen Umdrehungen und der in Tabelle 6 angegebenen Doppelhübe nicht miteinander verglichen werden können.

6.4.1 Scheuerbeständigkeit von Schläuchen der Klassen 5 und 6

Bei der Prüfung nach Anhang C und nach der in Tabelle 5 angegebenen Anzahl von Umdrehungen müssen
mindestens vier der fünf Prüfstücke dem in Tabelle 2 angegebenen normalen Arbeitsdruck standhalten ohne
zu bersten.

Tabelle 5 — Scheuerbeständigkeit von Schläuchen


ohne Deckschicht (Schläuche der Klassen 5 und 6)

Innendurchmesser
Anzahl der Umdrehungen
mm
12, 19, 25 und 33 300

6.4.2 Scheuerbeständigkeit von Schläuchen der Klassen 1, 2, 3 und 4

Bei der Prüfung nach Anhang D darf die mittlere Anzahl der bis zum Bersten ausgeführten Doppelhübe den in
Tabelle 6 angegebenen Wert nicht unterschreiten.

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EN 1947:2002+A1:2007

Tabelle 6 — Scheuerbeständigkeit von Schläuchen mit


Deckschicht (Schläuche der Klassen 1, 2, 3 und 4)

Innendurchmesser Mindestanzahl von Doppelhülsen


mm vor dem Bersten
12, 19, 25 und 33 120

6.5 Flexibilität bei Kälte

Die Prüfung ist nach dem Verfahren B in EN ISO 4672:1999, Abschnitt 4, durchzuführen, wobei ein Dorn mit
einem Außendurchmesser verwendet wird, der dem 12fachen des Schlauchinnendurchmessers entspricht.
Nachdem der Schlauch in (10 ± 2) s bei einer Temperatur von (– 20 ± 2) °C oder darunter, falls verlangt, um
180° um den Dorn gebogen wurde, darf der Schlauch keine Anzeichen von Brüchen oder Rissen aufweisen
und er muss die in Tabelle 2 angegebene Anforderung hinsichtlich des Prüfdrucks erfüllen.

6.6 Oberflächen-Wärmebeständigkeit

Bei der Prüfung nach Anhang E bei einer Prüftemperatur von (300 ± 10) °C bei Schläuchen der Typen A und
B und von (400 ± 10) °C bei Schläuchen des Typs C darf das Prüfstück bei keiner der vier Prüfungen
innerhalb von 60 s nach Anbringen des Glühstabs oder beim Entfernen des Glühstabs nach Ablauf der
festgelegten Zeitspanne Anzeichen von Leckagen aufweisen.

6.7 Ozonbeständigkeit

Nach der Durchführung einer Ozonbeständigkeitsprüfung nach Verfahren 1 in EN 27326:1993, 7.1, bei
sämtlichen Innendurchmessern und Typen dürfen Innen- und Deckschicht des Schlauches keine Anzeichen
von Rissen aufweisen. Die Innenschicht ist nach dem Auftrennen der Schlauchwand zu untersuchen.

6.8 Formbeständigkeit unter Biegebeanspruchung

Bei der Prüfung nach Anhang F bei einer Temperatur von (23 ± 2) °C darf das Verhältnis T/D den Wert 1,20
nicht überschreiten.

6.9 UV-Beständigkeit (Xenonbogenlampe)

ANMERKUNG Ein Prüfverfahren zur Beurteilung der Beständigkeit gegen UV-Strahlung und Anforderungen auf der
Grundlage von ISO 11758 werden bei der ersten Überarbeitung dieser Norm hinzugefügt, nachdem umfangreichere
Erfahrungen gewonnen wurden.

6.10 Gewichtsverlust bei Erwärmung

Bei der Prüfung nach Verfahren B in EN ISO 176:1999, 6.2, darf der Gewichtsverlust der Materialien aus der
Innen- und der Deckschicht nicht mehr als 4 % betragen.

6.11 Verformung bei Quetschung (nur bei Schläuchen des Typs C)

Bei der Prüfung nach Anhang G muss das Prüfstück den ungehinderten Durchgang einer Kugel mit dem in
Tabelle 7 festgelegten Durchmesser zulassen.

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EN 1947:2002+A1:2007

Tabelle 7 — Verformung bei Quetschung

Innendurchmesser Außendurchmesser im Quetschkraft Kugeldurchmesser


gequetschten Zustand
(Plattenabstand)
mm mm N mm
12 6 500 10
19 9,5 500 16
25 12,5 500 21
33 16 500 27

7 ! Prüfinhalte
Typprüfungen und Produktionsprüfungen müssen nach Anhang I durchgeführt werden.

Losprüfungen, wie in Anhang J angegeben, müssen durchgeführt werden, um die Qualität des Produktes zu
kontrollieren. Diese Losprüfungen dienen dabei nur als Leitfaden."

8 Kennzeichnung
Jede Schlauchlänge ist bei Schläuchen des Typs B mindestens zweimal je Länge an beiden Enden und bei
Schläuchen der Typen A und C entlang der gesamten Schlauchlänge mindestens in Abständen von 2 m
lesbar und dauerhaft mit mindestens folgenden Angaben zu kennzeichnen:

a) Name oder Warenzeichen des Herstellers;


b) Nummer und Ausgabedatum dieser Norm;
c) Kategorie des Schlauchs;
d) Typ, Klasse;
e) Innendurchmesser in Millimeter;
f) maximaler Arbeitsdruck in Megapascal (Bar);
g) Quartal und Jahr der Herstellung;
h) Prüftemperatur, falls niedriger als – 20 °C (siehe 6.5);
i) Zulassungsnummer und Zertifizierungsstelle oder deren Verweisung, falls zutreffend.

BEISPIEL Hersteller — EN 1947:2002 — 1 — A — 2 — 19 — 1,5 (15 bar) — 2Q/2002

9 Schlaucheinbände
ANMERKUNG 1 Unter Umständen ist es nicht der Hersteller, der den Schlauch komplett mit eingebundenen
Kupplungen liefert. In diesem Fall sollte der Anwender wissen, dass der Anwendungsbereich dieser Norm hierfür nicht
zutrifft, und er sollte auf andere Art und Weise dafür sorgen, dass die Sicherheit des Schlaucheinbandes geprüft wird.

Wenn die Schlauchkupplungen vom Schlauchhersteller eingebunden werden, muss die Sicherheit des
Schlaucheinbandes vor der Auslieferung an den Anwender vom Hersteller nach Anhang H geprüft werden.
Dabei dürfen keine Anzeichen von Leckagen oder Verschiebungen des Schlauches auf der Kupplung
auftreten.

ANMERKUNG 2 Der Schlauchhersteller sollte Schlauchkupplungen anbringen, die den zutreffenden nationalen
Normen oder gesetzlichen Anforderungen des Landes entsprechen, in dem sie verwendet werden sollen.

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EN 1947:2002+A1:2007

Anhang A
(normativ)

Knick-Druckprüfung

A.1 Prinzip
Mit Hilfe dieses Prüfverfahrens wird der Schlauch auf Leckagen oder Beschädigungen an einem geknickten
und mit Druck beaufschlagten Prüfstück geprüft.

A.2 Prüfstück
Das Prüfstück muss ein eingebundener Schlauch mit einer Länge von 2 m sein.

A.3 Prüfeinrichtung
A.3.1 Einrichtung zur Erzeugung eines hydrostatischen Drucks mit Wasser als Prüfmedium, die einen
Druck von 1,5 MPa bei Schläuchen der Kategorie I und von 4 MPa bei Schläuchen der Kategorie II
aufrechterhalten kann.

A.4 Durchführung
Das Prüfstück wird an die Druckquelle angeschlossen und mit Wasser gefüllt, wobei die gesamte Luft
verdrängt wird; dann wird das freie Schlauchende sicher befestigt. Ein Druck von 0,07 MPa wird im Prüfstück
aufgebracht und aufrechterhalten, während es etwa in der Mitte der Länge um 180° gebogen wird. Das freie
Ende des Schlauches wird möglichst dicht zum befestigten Ende zurückgeführt und so fixiert, dass ein
scharfer Knick entsteht, wobei sichergestellt sein muss, dass die Fixierung eine spätere Querdehnung des
Prüfstücks nicht behindert.

Der Druck im Prüfstück wird innerhalb von 60 s auf den in 6.1.4 angegebenen Wert erhöht. Der Druck wird für
die Dauer von 1 min aufrechterhalten. Das Prüfstück wird auf Anzeichen von Leckagen und Beschädigungen
untersucht, bevor es wieder entlastet wird.

A.5 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten:

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Hinweis auf diese Europäische Norm;

c) beobachtete Anzeichen von Leckagen oder Beschädigungen;

d) das Prüfdatum.

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EN 1947:2002+A1:2007

Anhang B
(normativ)

Prüfung der künstlichen Alterung

B.1 Prüfstück
Es sind vier aus dem Schlauch zu entnehmende Prüfstücke von je 1 m Länge zu prüfen.

ANMERKUNG Es wird empfohlen, dass die Prüfstücke aus der unmittelbaren Nachbarschaft der Originalprüfstücke
für die Berstdruck- und Haftungsprüfung dem Schlauch entnommen werden.

B.2 Durchführung
Die Prüfstücke werden für die Dauer von 7 Tagen bei einer Temperatur von (70 ± 1) °C in einem
thermostatisch geregelten Wärmeschrank nach ISO 188 in Luft gealtert.

Nach der Alterung werden drei der Prüfstücke der Berstdruckprüfung nach 6.1.3 unterzogen.

Das übrig gebliebene Prüfstück wird der Haftungsprüfung nach 6.2 unterzogen.

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EN 1947:2002+A1:2007

Anhang C
(normativ)

Oberflächen-Scheuerbeständigkeitsprüfung

C.1 Prüfstück
Es sind fünf Prüfstücke des Schlauches von je 0,35 m Länge zu prüfen.

C.2 Prüfeinrichtung
C.2.1 Prüfmaschine (siehe Bild C.1) zum Abreiben der Oberfläche eines unter Druck stehenden
rotierenden Prüfstücks mit einem in Querrichtung bewegten Schmirgelband, das kontinuierlich erneuert wird.

Die angetriebene rotierende Kupplung ist in Achsenrichtung fest angeordnet, während die andere Kupplung
axial in einer Führung verschiebbar ist.

Der Scheuerarm ist als Schwingarm ausgebildet, der nach oben schwenkbar gelagert ist, und das Gewicht
des Armes ist so bemessen, dass bei waagerechter Lage eine Kraft von 105 N auf das Prüfstück wirkt. Der
Scheuerarm bewegt sich längs der Schlauchachse mit einer Geschwindigkeit zwischen 18 mm/s und 20 mm/s
über eine Länge von 80 mm hin und her, wobei die Bewegungsrichtung automatisch umgekehrt wird. Die
Verweilzeit an den Umkehrpunkten darf in keinem Fall 0,1 s überschreiten.

Der Scheuerarm trägt das Schmirgelband, das mit einer Geschwindigkeit von 4 mm je Doppelhub entlang der
Schlauchlänge bewegt wird, und das Prüfstück wird auf halber Länge durch Gleitrollen abgestützt.

C.2.2 Druckluftbehälter mit einem Fassungsvermögen von mindestens 2 l, der an der Prüfmaschine
angebracht ist, um im Falle eines Wasserverlustes den Druck aufrechtzuerhalten.

C.2.3 Scheuermittel, bestehend aus einer Rolle Korundschmirgelleinen mit einer Breite von 50 mm und
einer ungefähren Länge von 50 m. Das für dieses Scheuermittel verwendete Material muss aus
Kunstkorund 15, ein in guter Qualität geschmolzenes Aluminiumoxid (Al2O3) mit einem Massenanteil von
mindestens 70 % Al2O3, bestehen. Es muss eine Korngröße von 60P1) aufweisen.

1) In der Korngrößen-Norm (1971) des Bundes Europäischer Hersteller von abrasiven Materialien (FEPA) festgelegt.

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EN 1947:2002+A1:2007

Legende
1 Prüfstück 11 Gewicht
2 Angetriebenes Lager 12 Richtungsumkehrschalter
3 Axial verschiebbares Lager 13 Stützrollen für den Schlauch
4 Kupplung 14 Schmirgelband
5 Wasserzufluss 15 Vorschubeinrichtung
6 Wasserabfluss 16 Schmirgelbandrolle
7 Druckmesser 17 Umdrehungszähler
8 Druckluftbehälter 18 Ein-Aus-Schalter
9 Drehgelenk 19 Elektrische Einrichtung
10 Scheuerarm 20 Hydraulische Einrichtung
Bild C.1 — Prüfmaschine für die Oberflächen-Scheuerbeständigkeitsprüfung

C.3 Durchführung
Das Prüfstück wird in die Maschine eingespannt und an die Druckquelle angeschlossen. Es wird mit Wasser
von (20 ± 3) °C gefüllt, wobei die gesamte Luft verdrängt wird.

Wenn ein Druck von 0,5 MPa erreicht worden ist, werden Scheuerarm und Prüfstück auf ihre waagerechte
Lage geprüft und das Prüfstück wird mit (27 ± 1) U/min im Uhrzeigersinn gedreht, von der Wasserzuflussseite
aus gesehen, wie auf Bild C.1 dargestellt.

Nach der festgelegten Anzahl von Umdrehungen (siehe Tabelle 5) wird das Prüfstück dem in Tabelle 2
angegebenen maximalen Arbeitsdruck ausgesetzt.

Die Verfahrensweise wird mit den vier verbliebenen Prüfstücken wiederholt.

C.4 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten:

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EN 1947:2002+A1:2007

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Hinweis auf diese Europäische Norm;

c) die Ergebnisse der Scheuerbeständigkeitsprüfung einschließlich der Anzahl der Umdrehungen und
aufgetretener Fehler;

d) das Prüfdatum.

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EN 1947:2002+A1:2007

Anhang D
(normativ)

Punkt-Scheuerbeständigkeitsprüfung

D.1 Prüfstück
Es sind fünf Prüfstücke des Schlauches von je 1 m Länge zu prüfen. Weil die Scheuerbeständigkeit an fünf
gleichmäßig über den Schlauchumfang verteilten Stellen zu bestimmen ist, muss jedes für die
Scheuerbeständigkeitsprüfung vorbereitete Prüfstück an einer der fünf Stellen markiert werden, wobei die
Mitte einer Seite als Bezugspunkt verwendet wird.

D.2 Prüfeinrichtung
D.2.1 Prüfmaschine (siehe Bild D.1) zum Abreiben der oben liegenden Oberfläche des Prüfstücks durch
eine Hin- und Herbewegung. Das Schmirgelband wird in eine Halterung eingespannt und in einem Winkel von
45° zur waagerechten Achse des Prüfstücks und in einem Winkel von 20° zur Schubrichtung der
Prüfmaschine ausgerichtet.

Die Hin- und Herbewegung muss eine Frequenz von 50 bis 60 Doppelhüben je Minute haben und die Länge
eines Einzelhubes muss 230 mm betragen.

Die Vorrichtung muss auf das Prüfstück eine nach unten gerichtete Kraft von 15,5 N ausüben.

ANMERKUNG Die Prüfeinrichtung sollte sich in einem Behälter mit einer bruchfesten durchsichtigen Abdeckung
befinden und es wird empfohlen, sie aus einem nicht rostenden Material zu fertigen.

D.2.2 Luftdüse, die an der Prüfmaschine angebracht ist und einen kontinuierlichen Luftstrom erzeugt, der
das Abriebmaterial von der Scheuerfläche entfernt.

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EN 1947:2002+A1:2007

a) Seitenansicht

b) Draufsicht

Legende
1 Gegengewicht 7 Prüfstück
2 Drehzapfen 8 Freies Ende
3 Hubzähler 9 Wasserzufluss
4 Klemme für den Höhenausgleich 10 Auflageplatte für den Schlauch
5 Schmirgelbandhalterung 11 Pneumatischer Zylinder
6 Führungsschienen der Halterung

Bild D.1 — Typische Vorrichtung für die Punkt-Scheuerbeständigkeitsprüfung

D.2.3 Scheuermittel, bestehend aus einem Streifen Schmirgelleinen mit den Maßen 25 mm 300 mm.

Das für dieses Scheuermittel verwendete Material muss aus geschmolzenem Aluminiumoxid (Al2O3) guter
Qualität, frei von Verunreinigungen und mit einem Massenanteil von mindestens 93 % Al2O3 bestehen. Die
Korngröße muss der Körnung 50P, wie vom Bund Europäischer Hersteller von abrasiven Materialien (FEPA)
in der Korngrößen-Norm festgelegt, entsprechen. Das Leinen muss aus Baumwolle von guter Qualität mit
einer Zugfestigkeit in Kettrichtung von mindestens 1392 N und in Schussrichtung von mindestens 431 N sein.

Das Schmirgelband muss für jede Prüfung erneuert werden.

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EN 1947:2002+A1:2007

D.3 Durchführung
Das Prüfstück wird in eine Halterung gelegt, die ein Verdrehen verhindert, dann an die Druckquelle
angeschlossen und mit Wasser gefüllt, wobei die gesamte Luft verdrängt wird. Wenn ein Druck von 0,7 MPa
erreicht ist, werden Schlauch und Scheuerarm auf ihre waagerechte Lage überprüft. Die Vorrichtung wird
eingeschaltet und das Prüfstück wird bis zum Bersten abgerieben. Die Anzahl der Doppelhübe bis zum
Bersten wird aufgezeichnet.

Die Prüfung wird mit den vier verbliebenen Prüfstücken wiederholt.

D.4 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten:

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Hinweis auf diese Europäische Norm;

c) die fünf Ergebnisse der Scheuerbeständigkeitsprüfung als Anzahl der Doppelhübe bis zum Bersten und
deren Mittelwert;

d) das Prüfdatum.

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EN 1947:2002+A1:2007

Anhang E
(normativ)

Oberflächen-Wärmebeständigkeitsprüfung

E.1 Prüfstück
Aus dem Schlauch wird als Prüfstück ein Abschnitt von etwa 0,5 m Länge entnommen. Das Prüfstück wird an
vier Stellen auf seinem Umfang etwa alle 90° markiert.

E.2 Prüfeinrichtung
E.2.1 Glühstab, bestehend aus einem elektrisch beheizten spiralförmigen Heizdraht mit einem Widerstand
von etwa 80 , der um ein keramisches Rohr mit einem Durchmesser von 21 mm gewickelt ist und in ein
Rohr aus Quarzglas mit einem SiO2-Gehalt von mindestens 95 % (m/m) eingeschlossen ist. Ein Beispiel für
die Ausführung ist auf Bild E.1 dargestellt.

ANMERKUNG Der Glühstab kann von der Firma Saint-Gobain Quarz GmbH, Hüttenstraße 10, 65201 Wiesbaden,
Deutschland (Labortauchheizer) bezogen werden. Diese Angabe dient nur zur Unterrichtung der Anwender dieser Norm
und bedeutet keine Anerkennung des genannten Produktes durch CEN. Gleichwertige Produkte dürfen verwendet
werden, wenn sie nachweisbar zu gleichen Ergebnissen führen.

E.2.2 Temperaturregler und Schreiber, die es ermöglichen, die eingestellte Temperatur innerhalb von 15
s nach Prüfbeginn wieder zu erreichen und die eingestellte Temperatur innerhalb der festgelegten Grenzen
aufrechtzuerhalten.

E.2.3 Thermoelement des Typs J oder K, hergestellt aus Drähten mit einem Durchmesser von (0,25 ±
0,025) mm, die Enden fest miteinander verbunden (d. h. nicht zusammen verdrillt), in Umfangsrichtung um
den Glühstab gelegt.

E.2.4 Gewichtsstück, das dafür ausgelegt ist, den Glühstab (E.2.1) mit einer Kraft (F) von 4 N gegen das
senkrecht angebrachte Prüfstück zu drücken (siehe Bild E.2).

E.2.5 Schrank oder kleines Gehäuse, um lokale Luftströmungen in der näheren Umgebung des
Prüfstücks und des Glühstabs auszuschließen.

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EN 1947:2002+A1:2007

Maße in Millimeter

Bild E.1 — Beispiel einer geeigneten Glühstabausführung

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EN 1947:2002+A1:2007

Legende
1 Temperaturregler 6 Messpunkt
2 Schreiber oder Computer 7 Prüfflächen
3 Glühstab 8 Kontaktpunkt
4 Thermoelement des Typs J oder K
5 Schlauch F Kraft

Bild E.2 — Kontaktpunkt zwischen Glühstab und Schlauch (Draufsicht)

E.3 Durchführung
Das Prüfstück wird vertikal befestigt, mit Wasser mit einer Prüftemperatur von (15 ± 5) °C gefüllt, wobei die
gesamte Luft verdrängt wird, und einem Druck von 0,7 MPa ausgesetzt.

Bei Umgebungstemperatur werden das Prüfstück und der Glühstab so ausgerichtet, dass sich der Glühstab
mit einer der auf dem Prüfstück angebrachten Markierungen in Kontakt befindet und das Thermoelement am
Kontaktpunkt von Prüfstück und Glühstab angebracht ist.

23
EN 1947:2002+A1:2007

Der Glühstab wird vom Prüfstück weggeschwenkt, der Temperaturregler wird eingeschaltet und auf
Prüftemperatur eingestellt (siehe 6.6). Die Prüftemperatur ist während der Prüfungen aufrechtzuerhalten und
aufzuzeichnen.

Der Glühstab wird mit einer Kraft von 4 N gegen die Markierung auf dem Prüfstück gedrückt.

Nach 60 s wird der Glühstab entfernt und das Prüfstück wird auf Leckagen untersucht.

Falls eine Leckage in weniger als 60 s auftritt, wird die Prüfung beendet und die Zeit bis zum Versagen
aufgezeichnet.

Falls keine Leckage auftritt, wird die Prüfung an den drei verbliebenen markierten Prüfstellen wiederholt,
nachdem sichergestellt wurde, dass die Kontaktfläche des Glühstabs und das Thermoelement sauber sind.

E.4 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten:

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Hinweis auf diese Europäische Norm;

c) sämtliche Prüfergebnisse, in Sekunden;

d) die Temperatur, bei der die Prüfung durchgeführt wurde;

e) das Prüfdatum.

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EN 1947:2002+A1:2007

Anhang F
(normativ)

Prüfung auf Formbeständigkeit unter Biegebeanspruchung

F.1 Prüfstück
Das Prüfstück muss ein Stück Schlauch mit einer Länge von mindestens 1 m sein. Es sind mindestens zwei
Prüfstücke zu prüfen.

F.2 Durchführung
Der mittlere Außendurchmesser des Schlauches D (in Millimeter) wird mit einem geeigneten Messinstrument
nach ISO 4671 bestimmt.

Ein Ende des Prüfstücks wird bei Schläuchen mit einem Innendurchmesser von 12 mm, 19 mm und 25 mm
auf einem starren Zylinder mit einem Durchmesser von 200 mm und bei Schläuchen mit einem
Innendurchmesser von 33 mm auf einem starren Zylinder mit einem Durchmesser von 280 mm befestigt und
1,5-mal um den Zylinder gewickelt (siehe Bild F.1 a) und b)). Der Schlauch darf keine sichtbaren Anzeichen
von Knicken aufweisen.

Das freie Ende des Prüfstücks wird mit einer Kraft von 45 N belastet. Nach 5 min wird durch Messen des
Außendurchmessers der Hauptachse des Schlauches, während der Schlauch noch um den Zylinder gewickelt
ist, der größte Außendurchmesser T (in Millimeter) des Teils des Prüfstücks bestimmt, das den Zylinder
berührt.

Das Verhältnis T/D wird berechnet.

a) Seitenansicht b) Vorderansicht

Legende
1 Durchmesser des Zylinders
2 Zylinder
3 Klammer
4 Prüfstück

Bild F.1 — Prüfung auf Formbeständigkeit unter Biegebeanspruchung

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EN 1947:2002+A1:2007

F.3 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten:

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Hinweis auf diese Europäische Norm;

c) den Mittelwert des Prüfergebnisses, das Verhältnis T/D;

d) das Prüfdatum.

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EN 1947:2002+A1:2007

Anhang G
(normativ)

Prüfung auf Formbeständigkeit bei Quetschung

G.1 Prüfstück
Das Prüfstück muss ein Schlauchabschnitt mit einer Länge von mindestens 128 mm sein. Die Prüfung darf
nicht innerhalb der ersten 24 h nach der Fertigung erfolgen.

Vor der Prüfung sind die Prüfstücke für die Dauer von mindestens 16 h bei Normtemperatur und -feuchte für
Laboratorien zu konditionieren (siehe ISO 4671).

ANMERKUNG Dieser Zeitraum von 16 h darf ein Teil der Zeitspanne von 24 h nach der Fertigung sein.

G.2 Prüfeinrichtung
G.2.1 Druckprüfmaschine, die eine Vorschubgeschwindigkeit von (50 ± 5) mm/min ermöglicht und deren
Arbeitsvermögen für die Größe der Druckkraft ausreichend ist.

G.2.2 Zwei quadratische Metallplatten mit den Maßen von 80 mm × 80 mm, einer ausreichenden Dicke,
um den aufgebrachten Kräften ohne Verformung zu widerstehen, und mit abgerundeten Kanten, um den
Schlauch während der Prüfung nicht durch Schnitte zu beschädigen.

G.2.3 Kugeln mit den in Tabelle 7 angegebenen Durchmessern.

G.3 Durchführung
Das Prüfstück wird nach der Konditionierung so zwischen die beiden in der Prüfmaschine (G.2.1) befestigten
parallelen Platten (G.2.2) positioniert, dass der mittlere Bereich des Prüfstücks zusammengedrückt wird
(siehe Bild G.1).

Legende
1 Prüfstück
2 Metallplatten

Bild G.1 — Seitenansicht des Schlauches bei Prüfung auf Formbeständigkeit bei Quetschung

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EN 1947:2002+A1:2007

Die in Tabelle 7 angegebene Quetschkraft ist mit einer Geschwindigkeit von (50 ± 5) mm/min aufzubringen,
bis der mittlere Abstand zwischen den Platten dem für den zu prüfenden Schlauch festgelegten
Außendurchmesser im gequetschten Zustand (siehe Tabelle 7) entspricht. Die aufgebrachte Kraft wird
gemessen und die Verformung wird für die Dauer von (60 ± 2) s aufrechterhalten.

Der Schlauch wird entlastet und das Prüfstück wird aus der Maschine entnommen. Nach (60 ± 2) s wird eine
Kugel mit dem in Tabelle 7 festgelegten Durchmesser in ein Ende des Prüfstücks eingeführt und es wird
festgestellt, ob sie ungehindert das Prüfstück durchläuft oder nicht.

G.4 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten:

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Hinweis auf diese Europäische Norm;

c) das Prüfergebnis (ungehinderter Durchlauf der Kugel oder nicht);

d) das Prüfdatum.

28
EN 1947:2002+A1:2007

Anhang H
(normativ)

Prüfung von Schlaucheinbänden

H.1 Prüfstück
Als Prüfstück ist der komplett mit Kupplungen eingebundene Schlauch zu verwenden.

H.2 Durchführung
Der Druck wird bis auf den in Tabelle 2 angegebenen Prüfdruck erhöht und für die Dauer von 1 min
aufrechterhalten, wobei während dieser Zeit das Prüfstück auf Verschiebungen der Kupplungen oder
Leckagen überprüft wird.

Der eingebundene Schlauch wird entlastet und für die Dauer von 1 min entspannt gelassen, dann wird der
Druck wieder bis auf den in Tabelle 2 angegebenen Prüfdruck erhöht, für die Dauer von einer weiteren Minute
aufrechterhalten und das Prüfstück wird sorgfältig auf Verschiebungen der Kupplungen oder Leckagen
untersucht.

Der Druck wird abgelassen und das Prüfstück wird erneut überprüft.

ANMERKUNG Zum Nachweis der Übereinstimmung der Schläuche aus einer Lieferung mit dieser Anforderung darf ein
statistisch begründeter Stichprobenplan Anwendung finden.

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EN 1947:2002+A1:2007

Anhang I
(normativ)

!Prüfinhalte (Typprüfung und Produktionsprüfung)

Prüfinhalte für die nach dieser Norm vorgeschriebenen Prüfungen sind in Tabelle I.1 aufgeführt.

Typprüfungen werden durchgeführt, um festzustellen, ob sämtliche Anforderungen dieser Norm an die


Schlauchkonstruktion und die Herstellungsverfahren erfüllt sind. Sie müssen jedes Mal nach Änderung der
Schlauchkonstruktion oder des Materials durchgeführt werden. Die Typprüfung wird alle fünf Jahre wiederholt,
sei denn der Hersteller kann bestätigen, dass während dieses Zeitraums keine Änderungen vorgenommen
worden sind.

Produktionsprüfungen werden an jeder hergestellten Schlauchlänge durchgeführt.

Tabelle I.1 — Prüfinhalte

Zu prüfende Abmessung/Eigenschaft Produktions-


Typprüfung
(mit Verweisung auf den betreffenden Abschnitt) prüfung
Innendurchmesser (5.1)
Konzentrizität der Schlauchwandung (5.3)
Maximalgewicht (5.1) —
Längenänderung bei maximalem Arbeitsdruck (6.1.1) —
Änderung des Außendurchmessers bei maximalem Arbeitsdruck (6.1.1) —
Verdrehung bei maximalem Arbeitsdruck (6.1.1) —
Prüfdruck (6.1.2) —
Mindestberstdruck (6.1.3) —
Knickdruck (6.1.4) —
Haftung (6.2) —
Künstliche Alterung (6.3) —
Flexibilität bei Kälte (6.5) —
Formbeständigkeit unter Biegebeanspruchung (6.8) —
Ozonbeständigkeit (6.7) —
Oberflächen-Wärmebeständigkeit (6.6) —
Scheuerbeständigkeit (6.4) —
Verformung bei Quetschung (6.11) —
Gewichtsverlust bei Erwärmung (6.9) —
Schlaucheinband (wenn zutreffend) (Abschnitt 9) a

a Siehe Anmerkung zu H.2.


"

30
EN 1947:2002+A1:2007

Anhang J
(informativ)

!Prüfinhalte (Losprüfung)

Losprüfungen werden an einem Schlauch oder Schlauchmuster aus jedem hergestellten Los durchgeführt.

Tabelle J.1 — Prüfinhalte

Zu prüfende Abmessung/Eigenschaft
Losprüfung
(mit Verweisung auf den betreffenden Abschnitt)
Innendurchmesser (5.1)
Konzentrizität der Schlauchwandung (5.3)
Maximalgewicht (5.1)
Längenänderung bei maximalem Arbeitsdruck (6.1.1)
Änderung des Außendurchmessers bei maximalem Arbeitsdruck (6.1.1)
Verdrehung bei maximalem Arbeitsdruck (6.1.1)
Prüfdruck (6.1.2)
Mindestberstdruck (6.1.3)
Knickdruck (6.1.4)
Haftung (6.2)
Künstliche Alterung (6.3) —
Flexibilität bei Kälte (6.5) —
Formbeständigkeit unter Biegebeanspruchung (6.8) —
Ozonbeständigkeit (6.7) —
Oberflächen-Wärmebeständigkeit (6.6) —
Scheuerbeständigkeit (6.4) —
Verformung bei Quetschung (6.11) —
Gewichtsverlust bei Erwärmung (6.9) —
Schlaucheinband (wenn zutreffend) (Abschnitt 9)
"

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Literaturhinweise

EN 694, Feuerlöschschläuche — Formstabile Schläuche für Wandhydranten

EN 14540, Feuerlöschschläuche — Druckschläuche für Wandhydranten

EN ISO 9001, Qualitätsmanagementsysteme — Forderungen (ISO 9001)

ISO 4642, Gummierzeugnisse — Nicht zusammenfallende Schläuche zur Brandbekämpfung

ISO 11758, Gummi- und Kunststoffschläuche — Belichtung durch eine Xenon-Bogenlampe — Bestimmung
der Farbänderung und des Aussehens

Korngrößen-Norm (1971), Bund Europäischer Hersteller von abrasiven Materialien (FEPA)

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