DEUTSCHE NORM Februar 2002

Ortsbewegliche Gasflaschen
Gestaltung und Konstruktion von nahtlosen wiederbefüllbaren ortsbeweglichen
Gasflaschen aus Stahl mit einem Fassungsraum von 0,5 Liter bis einschließlich 150 Liter
Teil 2: Nahtlose Flaschen aus Stahl mit einem Rm-Wert von 1 100 MPa und darüber
Deutsche Fassung EN 1964-2:2001 EN 1964-2
ICS 23.020.30

Transportable gas cylinders — Specification for the design and construction of

refillable transportable seamless steel gas cylinders of water capacities from
0,5 litre up to and including 150 litres — Part 2: Cylinders made of seamless
steel with an Rm value of 1 100 MPa and above;
German version EN 1964-2:2001

Bouteilles à gaz transportables — Spécifications pour la conception et la

fabrication de bouteilles à gaz rechargeables et transportables, en acier sans
soudure, de capacité en eau comprise entre 0,5 litre et 150 litres inclus —
Partie 2: Bouteilles en acier sans soudure d'une valeur Rm égale ou
supérieure à 1 100 MPa;
Version allemande EN 1964-2:2001

Die Europäische Norm EN 1964-2:2001 hat den Status einer Deutschen Norm.

Beginn der Gültigkeit

Diese Norm gilt ab 1. Februar 2002.

Nationales Vorwort

Die vorliegende Europäische Norm EN 1964-2 wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 23 "Ortsbe-
wegliche Gasflaschen" erarbeitet.

Fortsetzung 50 Seiten EN

Normenausschuss Druckgasanlagen (NDG) im DIN Deutsches Institut für Normung e. V.

Ð Leerseite Ð
EUROPÄISCHE NORM EN 1964-2
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE September 2001

ICS 23.020.30

Deutsche Fassung

Ortsbewegliche Gasflachen - Gestaltung und Konstruktion von

nahtlosen wiederbefüllbaren ortsbeweglichen Gasflaschen aus
Stahl mit einem Fassungsraum von 0,5 Liter bis einschließlich
150 Liter - Teil 2: Nahtlose Flaschen aus Stahl mit einem Rm-
Wert von 1100 MPa und darüber

Transportable gas cylinders - Specification for the design
and construction of refillable transportable seamless steel
gas cylinders of water capacities from 0,5 litre up to and
including 150 litres - Part 2: Cylinders made of seamless
steel with an Rm value of 1100 MPa and above
Bouteilles à gaz transportables - Spécifications pour la
conception et la fabrication de bouteilles à gaz
rechargeables et transportables, en acier sans soudure, de
capacité en eau comprise entre 0,5 litre et 150 litres inclus
- Partie 2: bouteilles en acier sans soudure d'une valeur Rm
égale ou supérieure à 1100 MPa

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 11.August 2001 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzen Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage
erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-
Zentrum mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland,
Island, Italien, Luxemburg, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, der Tschechischen Republik und
dem Vereinigten Königreich.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

© 2001 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN 1964-2:2001 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN
vorbehalten.
EN 1964-2:2001 (D)

Inhalt

Seite

Vorwort........................................................................................................................................................................ 3
Einleitung .................................................................................................................................................................... 3
1 Anwendungsbereich ..................................................................................................................................... 4
2 Normative Verweisungen ............................................................................................................................. 4
3 Benennungen und Symbole......................................................................................................................... 5
4 Werkstoffe und Wärmebehandlung............................................................................................................. 7
5 Gestaltung...................................................................................................................................................... 9
6 Bau und Ausführung .................................................................................................................................. 13
7 Prüfungen .................................................................................................................................................... 15
8 Konformitätsbewertung.............................................................................................................................. 27
9 Kennzeichnung............................................................................................................................................ 27
Anhang A (normativ) Erstmalige Prüfung und Abnahmeprüfung...................................................................... 28
Anhang B (normative) Beschreibung, Bewertung von Herstellungsfehlern und Bedingungen für die
Zurückweisung von nahtlosen Gasflaschen aus Stahl zum Zeitpunkt der Sichtprüfung ................... 32
Anhang C (normativ) Ultraschallprüfung .............................................................................................................. 40
Anhang D (informativ) Beispiele einer Bescheinigung für die Bauartzulassung und die
Abnahmeprüfung ........................................................................................................................................ 45
Literaturhinweise...................................................................................................................................................... 50

2
 EN 1964-2:2001 (D)

Vorwort
Diese Europäische Norm wurde vom CEN/TC 23 „Ortsbewegliche Gasflaschen“, dessen Sekretariat vom BSI
gehalten wird, erarbeitet.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung eines
identischen Textes oder durch Anerkennung bis März 2002, und etwaige entgegenstehende nationale Normen
müssen bis März 2002 zurückgezogen werden.

Diese Europäische Norm wurde zur Bezugnahme ins RID und/oder in die technischen Anhänge des ADR
vorgeschlagen. Daher gelten die in diesem Zusammenhang in den normativen Verweisungen aufgeführten
Normen, welche Grundanforderungen des RID/ADR umfassen, die in der vorliegenden Norm nicht behandelt
wurden, nur dann als normativ, wenn diese Normen selbst im RID und/oder in den technischen Anhängen des
ADR in Bezug genommen werden.

Diese Norm ist Teil einer Reihe von drei Normen für wiederbefüllbare nahtlose Gasflaschen aus Stahl mit einem
Fassungsraum von 0,5 bis einschließlich 150 Liter für verdichtete, verflüssigte und unter Druck gelöste Gase:

 Teil 1: Nahtlose Flaschen aus Stahl mit einem Rm-Wert weniger als 1 100 MPa

 Teil 2: Nahtlose Flaschen aus Stahl mit einem Rm-Wert von 1 100 MPa und darüber

 Teil 3: Nahtlose Flaschen aus nichtrostendem Stahl mit einem Rm-Wert weniger als 1 100 MPa

Die Anhänge A, B und C sind normativ, Anhang D ist informativ.

Diese Norm enthält Literaturhinweise.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden Länder
gehalten, diese europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden,
Schweiz, Spanien, die Tschechische Republik und das Vereinigte Königreich.

Einleitung
Diese Norm behandelt Festlegungen zur Bauart, zum Werkstoff, zur Herstellung, Prüfung und Zulassung von
wiederbefüllbaren ortsbeweglichen nahtlosen Gasflaschen aus Stahl. Die gegebenen Festlegungen basieren auf
der Kenntnis und der Erfahrung mit den Bauartanforderungen, Herstellungsverfahren und der Kontrolle bei der
Herstellung von Gasflaschen für den üblichen Gebrauch in den Ländern der CEN - Mitglieder.

3
EN 1964-2:2001 (D)

1 Anwendungsbereich

Diese Norm legt Mindestanforderungen bezüglich Werkstoff, der Gestaltung, Konstruktion und Verfahren,
Herstellungsprozesse und Versuche bei der Herstellung von wiederbefüllbaren nahtlosen ortsbeweglichen
Gasflaschen aus Stahl mit einem Fassungsraum ab 0,5 l bis einschließlich 150 l für verdichtete, verflüssigte und
unter Druck gelöste Gase fest.

Diese Norm gilt für Gasflaschen mit einem Wert von Rm max ≥ 1 100 MPa. Sie gilt nicht für Gasflaschen mit einem
Durchmesser > 140 mm wo entweder der Wert von. Rm max > 1 300 MPa oder die Auslegungswanddicke > 12 mm
ist. Sie gilt auch nicht für Flaschen mit einem Durchmesser ≤ 140 mm wo entweder Rm max ≥ 1 400 MPa oder die
Auslegungswanddicke ≥ 6 mm ist, weil außerhalb dieser Grenzen möglicherweise zusätzliche Anforderungen
anzuwenden wären.

ANMERKUNG 1 Für die Verträglichkeit von Güte- und Festigkeitsbereichen von Stählen, die bei der Gasflaschenherstellung
verwendet werden und für den vorgesehenen Gasbetrieb und die vorgesehenen Betriebsbedingungen geeignet sein müssen,
siehe 4.1.4.

ANMERKUNG 2 Diese Norm ist auch geeignet für die Herstellung von Flaschen mit einem Fassungsraum kleiner als 0,5 l.

2 Normative Verweisungen
Diese Europäische Norm enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus anderen
Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert und die Publikationen
sind nachstehend aufgeführt. Bei starren Verweisungen gehören spätere Änderungen oder Überarbeitungen dieser
Publikationen nur zu Europäische Norm, falls sie durch Änderung oder Überarbeitung eingearbeitet sind. Bei
undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe der in Bezug genommenen Publikation.

EN 473, Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung; Allgemeine Grundlagen.

EN 10028-1, Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen — Teil 1: Allgemeine Anforderungen.

EN 1089-1:1996, Ortsbewegliche Gasflaschen — Gasflaschen-Kennzeichnung (ausgenommen LPG) - Teil 1:

Stempelung.

EN 10002-1, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 1: Prüfverfahren.

EN ISO 6506-1, Metallische Werkstoffe — Härteprüfung nach Brinell — Teil 1: Prüfverfahren (ISO 6506-1:1999).

EN 10045-1, Metallische Werkstoffe; Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy — Teil 1: Prüfverfahren.

EN 10052, Begriffe der Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen.

EN ISO 6508-1, Metallische Werkstoffe — Härteprüfung nach Rockwell (Skalen A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) —

Teil 1: Prüfverfahren (ISO 6508-1:1999).

EN ISO 11114-1:1997, Ortsbewegliche Gasflaschen — Verträglichkeit von Werkstoffen für Gasflaschen und
Ventile mit den in Berührung kommenden Gasen — Teil 1: Metallische Werkstoffe (ISO 11114-1:1997).

EURONORM 6-55, Faltversuch für Stahl.

4
 EN 1964-2:2001 (D)

3 Benennungen und Symbole

Für die Anwendung dieser Europäische Norm gelten die folgenden Definitionen und Symbole:

3.1 Definitionen

3.1.1
Streckgrenze:
Wert für die untere Streckgrenze Rel oder für Stähle, die keine ausgeprägte Streckgrenze haben, die 0,2%ige
Dehngrenze R p 0, 2

3.1.2
Abschrecken:
Härte-Wärmebehandlung, bei der eine Gasflasche, die bis zu einer einheitlichen Temperatur oberhalb des
kritischen Punktes (AC3, wie in EN 10052 definiert) des Stahls erwärmt worden ist, schnell in einem geeigneten
Medium abgekühlt wird.

3.1.3
Anlassen:
Weichglühen durch Wärmebehandlung, was auf das Abschrecken folgt bei der die Gasflasche bis zu einer
einheitlichen Temperatur unterhalb des kritischen Punktes (AC1, wie in EN 10052 definiert) erwärmt wird.

3.1.4
Prüflos:
eine Anzahl von 200 Gasflaschen und den zusätzlich Gasflaschen für die zerstörende Prüfung, mit gleichen
nominellen Durchmessern, gleicher Dicke und der gleichen Konstruktion, hergestellt aus der gleichen
Stahlschmelze, welche der gleichen Wärme – Behandlung mit gleicher Zeit unterzogen wurde.

3.1.5
Berstdruck:
während der Berstprüfung erreichter höchster Druck.

3.1.6
Prüfdruck:
erforderlicher Druck, der während der Druckprüfung zur Anwendung kommt.

3.1.7
Beanspruchungsfaktor
F:
Der Quotient aus der Wandbeanspruchung bei Prüfdruck (ph) und dem garantierten Mindestwert der Streckgrenze
(Re).

3.1.8
Zuständige Stelle:
verantwortliche Organisation zur Überprüfung der Konformität der Gasflaschen nach dieser Norm.

Anmerkung Im Hinblick auf die Anwendung für den Gefahrguttransport kann dies - in Abhängigkeit von den ausgewählten
Modulen – entweder eine benannte Stelle oder eine zugelassene Stelle oder eine Stelle des Herstellers sein.

3.2 Symbole

a Berechnete Mindestwanddicke der zylindrischen Teile in Millimetern

a' Garantierte Mindestwanddicke der zylindrischen Teile in Millimetern (siehe Bild 1)

a1 Erforderliche Mindestwanddicke des konkaven Bodens am Bodenradius in Millimetern (siehe Bild 2)

a2 Erforderliche Mindestwanddicke in der Mitte des konkaven Bodens in Millimetern (siehe Bild 2)

5
EN 1964-2:2001 (D)

A Bruchdehnung in Prozent

b Erforderliche Mindestwanddicke in der Mitte des konvexen Bodens in Millimetern (siehe Bild 1)

d Maße in Millimetern des Bruchverlaufs (siehe Bilder 1o und 11)

D Außendurchmesser der Gasflasche in Millimetern (siehe Bild 1)

Df Durchmesser des Biegedorns in Millimetern (siehe Bild 6)

F Beanspruchungsfaktor (siehe 3.1.7)

h Außenhöhe (beim konkaven Boden) in Millimetern (siehe Bild 2)

H Außenhöhe vom gewölbten Teil (konvexer oberer und unterer Boden) in Millimetern (siehe Bild 1)

lo Länge der Kerbe in Millimetern ( siehe 7.7.2 und 7.8.2 )

L Nennlänge der Gasflasche, in Millimetern ( siehe Bild 3)

Lo Ursprüngliche Meßlänge der Zugprobe, in Millimetern , nach EN 10002-1 ( siehe Bild 4 )

pb Gemessener Berst-Überdruck, in bar1) , über atmosphärischen Druck bei der hydraulischen Berst-
prüfung

1)
pf gemessener Versagensdruck, in bar , über atmosphärischen Druck bei der Berstprüfung an
gekerbten Gasflaschen

1)
ph Prüfüberdruck bei Wasserdruckprüfung, in bar , über atmosphärischen Druck

1)
ps Auslegungsarbeitsdruck, in bar , über atmosphärischen Druck ( berechnet als 2/3 ph)

1)
pw Arbeitsdruck, in bar , über atmosphärischen Druck

1)
py beobachteter Fließdruck in bar , über atmosphärischen Druck

r Innerer Rundungsradius in Millimetern (siehe Bild 1und Bild 2)

rc Radius der Kerbe in Millimeter ( siehe 7.7.2 und 7.8.2)

Re Garantierter Mindestwert der Streckgrenze (siehe 3.1.1) in Megapascal

Rea Tatsächlicher Wert der Streckgrenze in Megapascal, bestimmt durch den Zugversuch (siehe 7.1.2.1)

Rg Garantierter Mindestwert der Zugfestigkeit in Megapascal

Rm Tatsächlicher Wert der Zugfestigkeit in Megapascals, bestimmt durch den Zugversuch (siehe 7.1.2.1)

Rm,max maximaler tatsächlicher Wert der Zugfestigkeit in Megapascal,

5
1) 1 bar = 10 Pa = 0,1 MPa

6
 EN 1964-2:2001 (D)

Rm,min tatsächlicher Mindestwert der Zugfestigkeit in Megapascal,

So Ursprüngliche Querschnittsfläche der Zugprobe, entsprechend EN 10002-1, in Quadratmillimetern

t tatsächliche Dicke des Probekörpers in Millimetern (siehe Bild 6)

V Fassungsraum der Flasche in Litern

w Breite der Zugprobe in Millimetern (siehe Bild 5)

δ Tiefe der Kerbe (siehe 7.7.2 und 7.8.2)

ρc Auslaufradius der Kerbe ( siehe 7.7.2 und 7.8.2)

4 Werkstoffe und Wärmebehandlung

4.1 Allgemeine Bestimmungen

4.1.1 Die zur Herstellung verwendeten Stähle müssen die Anforderungen dieser Norm erfüllen.

4.1.2 Der Stahl zur Flaschenherstellung muss ausreichend alterungsbeständige Eigenschaften besitzen und
darf nicht unberuhigt sein. In Fällen, in denen eine Prüfung dieser alterungsbeständigen Eigenschaft gefordert wird,
müssen die Kriterien, nach denen sie bestimmt werden soll, mit dem Kunden vereinbart und im Auftrag festgelegt
werden.

4.1.3 Der Gasflaschen-Hersteller muss Methoden zur Identifizierung der Gasflaschen mit der Stahlschmelze,
aus der die Gasflaschen hergestellt sind, festlegen.

4.1.4 Die in dieser Norm aufgeführten hochfesten Stähle sind üblicherweise nicht für korrosive oder
versprödende Gase geeignet ( siehe EN ISO 11114-1). Die Verträglichkeit muss mittels einer geeigneten Methode
nachgewiesen werden, wenn die Gasflaschen mit solchen Gasen gefüllt werden sollen.

4.2 Kontrollen der chemischen Zusammensetzung

4.2.1 Die chemische Zusammensetzung von allen Stählen muss festgelegt und aufgezeichnet werden
einschließlich:

 maximaler Schwefel- und Phosphorgehalt;

 Kohlenstoff-, Mangan- und Siliziumgehalt;

 Nickel-, Chrom- und Molybdängehalt und alle anderen Legierungselemente, die zu diesem Zweck zugefügt
werden.

Kohlenstoff-, Mangan- und Siliziumgehalte und, soweit geeignet, Nickel-, Chrom- und Molybdängehalte müssen
innerhalb solcher Toleranzen angegeben werden, dass die Differenzen zwischen den maximalen und minimalen
Werten der Schmelze die in Tabelle 1 enthaltenen Grenzwerte nicht übersteigen.

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EN 1964-2:2001 (D)

Tabelle 1 — Toleranzen der chemischen Zusammensetzung

Element Nenngehalt in % Maximal zulässiger Bereich in %

Kohlenstoff < 0,30 0,03
≥ 0,30 0,04
Mangan alle Werte 0,20
Silizium alle Werte 0,15
Chrom < 1,20 0,2
≥ 1,20 0,3
Nickel alle Werte 0,30
Molybdän < 0,50 0,10
≥ 0,50 0,15
ANMERKUNG Der maximal zulässige Bereich für jedes Element muss nicht gleichmäßig auf den Nenngehalt verteilt sein.
Beispiel für einen Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,10 %, bei dem die folgenden drei Bereiche als gleichwertig gelten:
+ 0,00 %, − 0,03 %
+ 0,03 %, − 0,00 %
+ 0,01 %, − 0,02 %

Der Gehalt von V, Nb, Ti, B, Zr darf in der Summe den Wert von 0,15 % nicht übersteigen.

Der tatsächliche Gehalt aller absichtlich zugesetzten Elemente muss mit den obigen Festlegungen übereinstimmen
und angegeben werden.

4.2.2 Schwefel und Phosphor dürfen in der Schmelzanalyse des Werkstoffs, der für die Herstellung von
Gasflaschen verwendet wird, die Werte in Tabelle 2 nicht überschreiten.

Tabelle 2 — Grenzen für Schwefel und Phosphor

Elemente Gehalt
Schwefel 0,010 %
Phosphor 0,015 %
Schwefel und Phosphor 0,020 %

4.2.3 Der Flaschenhersteller muss sich die Schmelzanalysen von den für die Flaschenkonstruktion zu
verwendenden Stählen beschaffen und bereitstellen.

Sollten Stückanalysen gefordert werden, müssen sie an Probestücken durchgeführt werden, die entweder aus
einem Werkstoff der Produktion, welche der Lieferung des Stahlherstellers an den Gasflaschen-Hersteller
entspricht, oder aus einer fertigen Flasche entnommen worden sind. Bei Stückanalysen müssen die maximal
erlaubten Abweichungen der Grenzen für Schmelzanalysen mit den in EN 10028-1 angegebenen Werten
übereinstimmen.

ANMERKUNG EN 10028-1 ist eine Grundnorm mit Querverweisen zu den aktuellen Tabellen mit den zulässigen
Abweichungen von den anderen teilen der EN 10028

4.3 Wärmebehandlung

4.3.1 Der Gasflaschen-Hersteller muss das Wärmebehandlungsverfahren, das an der gefertigten Flasche
ausgeführt worden ist, bescheinigen.

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 EN 1964-2:2001 (D)

4.3.2 Abschrecken in anderen Medien als Mineralöl ist gestattet, vorausgesetzt, dass durch die Methode rissfreie
Flaschen hergestellt werden. Wenn die Kühlrate in dem Medium größer als 80 % der Kühlrate in Wasser bei 20 °C
ohne Zusätze ist, muss jede hergestellte Flasche einem Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung unterzogen
werden, um nachzuweisen, dass sie frei von Rissen ist (siehe 6.4).

4.3.3 Der Anlaßvorgang muss die erforderlichen mechanischen Eigenschaften erreichen. Die tatsächliche
Temperatur, der eine Stahlart ausgesetzt wird, um eine bestimmte Zugfestigkeit zu erreichen, darf um nicht mehr
als 30 °C von der vom Gasflaschen-Hersteller angegebenen Temperatur abweichen.

5 Gestaltung

5.1 Allgemeines

5.1.1 Die Berechnung der Wanddicke der drucktragenden Teile muss auf die Streckgrenze (Re) des Werkstoffes
bezogen werden.

5.1.2 Flaschen können mit einer oder zwei Öffnungen entlang der Flaschenmittelachse konstruiert sein.

5.1.3 Zu Berechnungszwecken ist der Wert der Streckgrenze (Re) auf den maximalen Wert 0,90 Re begrenzt.

5.1.4 Der Innendruck, auf dem die Berechnung der Wanddicke beruht, muss der Prüfüberdruck (ph) sein.

5.2 Begrenzende Auslegungsspannung

Der maximale Wert der Zugfestigkeit ist begrenzt durch die Fähigkeit des Stahls, den Anforderungen von A.1
(Bauartzulassung) und A.2 (Abnahmeprüfung) zu genügen. Der maximale Zugfestigkeitsbereich muss 120 MPa
betragen ( d. h. Rm ,max − Rm ,min ≤ 120 MPa ).

Der tatsächliche Wert der Zugfestigkeit, wie nach 7.1.2.1 bestimmt, darf bei Flaschen mit einem Außendurch-
messer > 140 mm 1 300 MPa und darf bei Flaschen mit einem Außendurchmesser ≤ 140 mm 1 400 MPa nicht
übersteigen.

5.3 Berechnung der Wanddicke des zylindrischen Teils

Die garantierte Mindestwanddicke der zylindrischen Teile (a') darf nicht kleiner sein als der nach den
Gleichungen (1) und (2) errechnete Wert; zusätzlich muss die Bedingung (3) erfüllt werden:

„ 10 FRe − 3 p h 
D‚ 
a= 1− (1)
2 ‚ 10 FRe 
ƒ €

wobei der Beanspruchungsfaktor F der kleinere der Werte

0,65
oder 0,77 ist.
( Re /R g )

Re / R g darf 0,90 nicht überschreiten.

Die berechnete Wanddicke muss auch diese Gleichung erfüllen:

D
a≥ + 1 mm (2)
250

mit einem absoluten Minimum von a = 1,5 mm.

Das Berst-Verhältnis pb/ph ≥ 1,6 muss durch Prüfung erfüllt werden. (3)

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EN 1964-2:2001 (D)

ANMERKUNG Wenn die Anforderungen ein Ergebnis zeigen, bei dem die garantierte Mindestwanddicke (a') des
Flaschenkörpers ≥ 12 mm ist bei einem Durchmesser D > 140 mm oder die garantierte Mindestwanddicke (a') ≥ 6 mm ist bei
einem Durchmesser D ≤ 140 mm, dann würde eine solche Konstruktion nicht unter den Anwendungsbereich dieser Norm fallen.

5.4 Berechnung der konvexen Enden ( Hals und Boden )

5.4.1 Die Formen in Bild 1 sind typisch für konvexe Hals- und Bodenenden. Die Form A ist eine Bodenform von
aus Rohren und Blechen hergestellten Flaschen, die Formen C und D sind Bodenformen von fließgepressten
Flaschen, und die Form B ist ein Halsende.

5.4.2 Werden konvexe Enden angewendet, dann werden folgende Mindestwerte empfohlen:

r = 0,075 D

b ≥ 1,5 a für 0,40 > H/D ≥ 0,20

b ≥ a für H/D ≥ 0,40

Um eine zufriedenstellende Spannungsverteilung in dem Bereich, wo die Enden in den zylindrischenTeil

übergehen, zu erreichen, muss die Wanddicke der Flasche im Bereich der Übergangszone zwischen dem
zylindrischen Teil und dem verdickten Boden stetig erhöht werden. Für die Anwendung dieser Regel ist die
Verbindungsstelle zwischen dem zylindrischen Teil und dem Boden definiert durch die horizontale Linie, die das
Maß H in Bild 1 anzeigt.

Form B darf nicht von dieser Anforderung ausgenommen werden.

Der Flaschenhersteller muss durch einen Innendruckschwellversuch an einem Baumuster, wie in A.1, nachweisen,
dass die Gestaltung zufriedenstellend ist.

10
 EN 1964-2:2001 (D)

Legende
1 zylindrischer Teil

Bild 1 — Typische konvexe Böden

11
EN 1964-2:2001 (D)

5.5 Berechnung der konkaven Böden

Werden konkave Böden angewendet (siehe Bild 2), dann werden folgende Mindestwerte empholen:

a1 = 2a

a2 = 2a

h = 0,12 D

r = 0,075 D

Bild 2 — Konkave Böden

Um eine zufriedenstellende Spannungsverteilung zu erreichen, muss die Dicke der Flaschenwand in der Zone des
Übergangsbereiches vom zylindrischen Teil zum Boden stetig ansteigen. Die Wand muss frei von Fehlern sein.

Der Flaschenhersteller muss durch einen Inndruckschwellversuch an einem Baumuster, wie in A.1 gefordert,
nachweisen, dass die Gestaltung zufriedenstellend ist.

5.6 Gestaltung des Flaschenhalses

5.6.1 Der Außendurchmesser und die Dicke des geformten Halsendes der Flasche müssen zur Aufnahme des
Drehmomentes beim Anbringen des Ventils in die Flasche ausreichend dimensioniert sein. Das Drehmoment kann
in Abhängigkeit vom Gewindedurchmesser, von der Gewindeform und von der Dichtung, die beim Anbringen des
Ventils gebraucht wird, variieren.

ANMERKUNG Empfohlene Drehmomente bei der Anbringung von Ventilen siehe EN ISO 13341.

5.6.2 Die Wanddicke im Flaschenhals muss ausreichend dimensioniert sein, um eine bleibende Verformung des
Halses während des Einschraubens des Ventils in die Flasche zu verhindern. Wenn die Flasche jedoch besonders
dafür ausgelegt ist, mit einer Halsverstärkung, wie Schutzkragen oder aufgeschrumpfter Halsring, versehen zu
werden, kann dies berücksichtigt werden (siehe EN ISO 13341).

12
 EN 1964-2:2001 (D)

5.7 Fußringe

Wenn die Flasche mit einem Fußring ausgestattet ist, muss dieser ausreichend stark, wie zwischen den Beteiligten
vereinbart, und aus einem Werkstoff sein, der verträglich mit dem Werkstoff der Flasche ist. Zusätzlich sollte die
Form vorzugsweise zylindrisch sein und muss der Flasche ausreichende Standfestigkeit geben. Der Fußring muss
an der Flasche durch eine andere Methode als Schweißen, Hartlöten oder Löten gesichert sein. Vertiefungen, in
denen sich Wasser sammeln kann, müssen dicht sein, wobei Schweißen, Hartlöten oder Löten an der Flasche, um
das Eindringen von Wasser zu verhindern, nicht erlaubt sind.

5.8 Halsringe

Wenn ein Halsring vorgesehen ist, muss dieser ausreichend dick sein, wie zwischen den Beteiligten vereinbart,
und der Werkstoff des Halsrings mit dem der Flasche verträglich sein und muss sicher durch eine andere Methode
als Schweißen, Hartlöten oder Löten an der Flasche angebracht sein.

Der Hersteller muss sicherstellen, dass die Abzugskraft, um den Halsring zu entfernen, größer ist als das 10fache
Gewicht der leeren Flasche, aber nicht kleiner als 1 000 N, und dass das Mindest-Drehmoment zum Drehen des
Halsrings größer ist als 100 Nm.

5.9 Zeichnungen

Eine vollständig bemaßte Zeichnung, welche die kennzeichnenden Daten der Werkstoffe und Details über ständig
mit der Flasche verbundene Teile enthält, muss vorgelegt werden.

6 Bau und Ausführung

6.1 Allgemein

Die Flasche muss hergestellt werden durch:

a) Schmieden oder Gesenkschmieden eines Blockes oder

b) Herstellen aus einem nahtlosen Rohr oder

c) Tiefziehen eines Bleches.

Zum Verschließen der Böden darf kein Zusatz - Werkstoff hinzugefügt werden. Böden dürfen nicht verschlossen
werden, um etwaige Herstellungsfehler zu korrigieren.

6.2 Wanddicke

Jede Flasche muss auf ihre Wanddicke hin kontrolliert werden. Die Wanddicke darf nirgends geringer sein als die
festgelegte Mindestwanddicke.

6.3 Oberflächenfehler

Die Innen- und Außenoberfäche einer fertigen Flasche muss frei von Fehlern sein, welche die Betriebssicherheit
der Flasche gefährden können. Siehe Anhang B.

6.4 Ultraschallprüfung

Außer wie in C.6 ausgewiesen, müssen Flaschen zur Ermittlung von Fehlern gemäß Anhang C ultraschallgeprüft
werden.( Dieses Verfahren erfüllt nicht unbedingt die Anforderungen von 4.3.2).

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EN 1964-2:2001 (D)

6.5 Halsgewinde

Die Innen-Hals-Gewinde müssen mit einer anerkannten Norm, wie zwischen den Beteiligten vereinbart,
übereinstimmen, um den Gebrauch eines entsprechenden Ventils und somit eine Minimierung der Beanspruchung
im Bereich des Flaschenhalses beim Ventil einschrauben zu ermöglichen. Innengewinde müssen mit Lehren
überprüft werden entsprechend dem vereinbarten Halsgewinde oder einem alternativen Meßverfahren, wie
zwischen den Beteiligten vereinbart

Anmerkung Wenn beispielsweise das Halsgewinde nach EN 629-1 festgelegt wurde, sind die entsprechenden Lehren in EN
629-2 enthalten.

Besonders zu beachten und sicherzustellen ist, dass die Gewinde genau geschnitten und frei von scharfen Kanten,
z. B. Graten, sind.

6.6 Unrundheit

Die Unrundheit der zylindrischen Teile, d. h. die Differenz zwischen dem kleinsten und größten Außendurchmesser
des gleichen Querschnittes, darf den Mittelwert dieser Durchmesser nicht um 2 % übersteigen.

6.7 Mittlerer Durchmesser

Der mittlere Durchmesser des zylindrischen Teils außerhalb des Übergangsbereiches an einem Querschnitt darf
nicht mehr als ± 1 % vom Nenndurchmesser abweichen.

6.8 Geradheit

Die maximale Abweichung von der Mantellinie des zylindrischen Teils der Flasche bezogen auf ihre Länge darf
höchstens 3 mm je Meter betragen (siehe Bild 3).

6.9 Standfestigkeit

Bei Gasflaschen, die konstruiert sind, am Boden zu stehen, muss die Abweichung von der Vertikalen kleiner als
1 % ihrer Höhe sein, und der Außendurchmesser des Standkreises muss größer als 75 % des Nenn-
Außendurchmessers sein (siehe Bild 3).

14
 EN 1964-2:2001 (D)

Legende
1 Maximum 0,01 l (siehe 6.9)
2 Maximum 0,003 l (siehe 6.8)

Bild 3 — Messung der Geradheit und Standfestigkeit

7 Prüfungen
ANMERKUNG Einzelheiten über die Anzahl der zur Prüfung gelangenden Flaschen siehe Anhang A

7.1 Mechanische Prüfungen

7.1.1 Allgemeine Anforderungen

Außer für die nachfolgend angegebenen Anforderungen müssen die mechanischen Prüfungen nach EN 10002-1,
EN ISO 6506-1, EN 10045-1 und EURONORM 6-55 durchgeführt werden.

Sämtliche mechanische Prüfungen zur Überprüfung der Qualität des Werkstoffs von Gasflaschen müssen an
Probestücken durchgeführt werden, die von Gasflaschen entnommen wurden, an denen alle Arbeitsgänge beendet
worden sind, die die mechanischen Eigenschaften beeinflussen. Diese Flaschen müssen keiner Druckprüfung
ausgesetzt gewesen sein.

Für die Lage der Proben siehe Bild 4.

15
EN 1964-2:2001 (D)

Legende
1 Probe für Zugversuch für den Zusammenhang Härte/Zugfestigkeit ( siehe 7.5.1)
2 Proben für Faltversuch oder Ringfaltversuch
3 Proben für Kerbschlagbiegeversuch
4 Proben für Zugversuch

Bild 4 — Lage der Proben

7.1.2 Prüfverfahren

7.1.2.1 Zugversuch

7.1.2.1.1 Ein Zugversuch ist an Proben aus dem zylindrischen Teil der Flasche unter Verwendung eines
rechteckigen oder maschinell rund bearbeiteten Probestückes durchzuführen.

7.1.2.1.2 Der Zugversuch muss in Übereinstimmung mit EN 10002-1 am rechteckigen Probestück gemäß Bild 5
und mit einer Meßlänge von Lo = 5,65 S o durchgeführt werden.

Die beiden Flächen der Zugprobe, die jeweils der Innen- und Außenoberfläche der Flasche entsprechen, dürfen
nicht maschinell bearbeitet werden.

Für maschinell rund bearbeitete Probestücke muss der größte mögliche Durchmesser ausgewählt werden, für den
die Meßlänge das 5fache des Durchmessers beträgt. Es wird empfohlen, dass bearbeitete Rundproben nicht für
Wanddicken unter 3mm verwendet werden.

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 EN 1964-2:2001 (D)

Maße in Millimeter

w≤4t

w < D/8

Bild 5 — Rechteckige Zugprobe

7.1.2.1.3 Die prozentuale Mindest - Bruchdehnung muss für rechteckige Probestücke 12 % und für runde
Probestücke 14 % betragen.

ANMERKUNG Zu beachten ist die Meßmethode für die Bruchdehnung, die in EN 10002-1 beschrieben ist, besonders in
Fällen, wo die Zugprobe sich verjüngt und der Bruch außerhalb der Mitte der Meßlänge erfolgt.

7.1.2.1.4 Beim Zugversuch müssen die vom Hersteller garantierten Werte für Streckgrenze und Zugfestigkeit
erreicht werden.

7.1.2.2 Faltversuch

7.1.2.2.1 Der Faltversuch muss in Übereinstimmung mit EURONORM 6-55 an zwei Probestücke durchgeführt
werden, die durch Ausschneiden von entweder einem oder zwei Ringen mit einer Breite von 25 mm oder 4 t, je
nachdem was größer ist, in gleichen Teilen vom zylindrischen Teil der Flasche hergestellt werden. Jedes
Probestück muss eine ausreichende Länge haben, um die korrekte Ausführung des Faltversuchs zu gestatten.
Jeder Streifen darf nur an den Rändern maschinell bearbeitet sein.

7.1.2.2.2 Der Faltversuch muss unter Verwendung eines Biegedorns mit einem Durchmesser Df und zwei
Auflagerollen durchgeführt werden, die durch einen Abstand D f + 2t voneinander getrennt sind, wie auf Bild 6
dargestellt wird. Der Durchmesser D f des Biegedorns muss das 8fache der tatsächlichen Dicke t des Probestücks
betragen.

7.1.2.2.3 Das Probestück darf keine Risse an dem Streifen bei der Biegung nach innen um den Dorn (d. h. in
der Richtung der Krümmung der Flaschenwand) aufweisen, wobei die Innenseiten des gebogenen Probestückes
einen Abstand voneinander haben, der nicht größer ist als der Durchmesser des Dornes D f (siehe Bild 6).

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EN 1964-2:2001 (D)

Bild 6 — Schematische Darstellung des Faltversuches

7.1.2.3 Ringfaltversuch

Der Ringfaltversuch muss an einem Ring — aus dem zylindrischen Teil des Flaschenkörpers entnommenen — mit
25 mm Breite oder 4 t, je nachdem was größer ist, durchgeführt werden. Die Ringe dürfen nur an den Rändern
maschinell bearbeitet sein. Die Ringe müssen zwischen Platten flach gedrückt werden, bis der geforderte Abstand
von 10-mal der mittleren Dicke t zwischen den Platten erreicht ist. Die gefalteten Ringe dürfen keine sichtbaren
Risse aufweisen.

7.1.2.4 Kerbschlagbiegeversuch

7.1.2.4.1 Mit Ausnahme der nachfolgenden Anforderungen muss der Kerbschlagbiegeversuch in

Übereinstimmung mit EN 10045-1 durchgeführt werden.

7.1.2.4.2 Die Kerbschlagbiegeproben müssen in der geforderten Lage nach Tabelle 3 aus dem zylindrischen
Teil der Flaschenwand entnommen werden. Die Kerbe muss senkrecht zu der Oberfläche der Flaschenwand
verlaufen. Das Längsprobenstück muss allseitig maschinell bearbeitet werden (an sechs Flächen, siehe Bild 7). Die
Probestücke aus der Querlage dürfen nur an den vier Oberflächen maschinell bearbeitet werden; die Innen- und
Außenoberflächen der Flaschen müssen maschinell unbearbeitet bleiben ( mit Ausnahme der wahlweisen
Bearbeitung, wie in Bild 8 angegeben).

7.1.2.4.3 Bild 8 zeigt das Verfahren des Kerbschlagbiegeversuches von Proben in Querlage.

18
 EN 1964-2:2001 (D)

7.1.2.4.4 Die Mindestwerte sind in Tabelle 3 festgelegt.

Tabelle 3 — Mindestwerte für den Kerbschlagbiegeversuch

Flaschendurchmesser D, mm > 140 mm ≤ 140 mm

Prüfrichtung quer längs

Mindestauslegungswanddicke, mm > 3 bis ≤ 5 > 5 bis ≤ 7,5 > 7,5 bis ≤ 12 > 3 bis ≤ 6

Prüftemperatur, °C − 50 − 50 − 50 − 50

Kerbschlag- Mittelwert aus A 30 35 40 60

zähigkeit drei Proben
B 40 50 60 60
J/cm²
ANMERKUNG Kein Einzelwert darf weniger als 70 % des Mittelwertes sein.
A — Mindest-Annahmewert für den Mittelwert von 3 Proben
B— Mittelwert von 3 obigen Proben, oberhalb dessen keine Berstprüfung an gekerbten Flaschen als
Losprüfung erforderlich ist ( außer falls nach A.2.2 h) gefordert)

Legende
1 Querprobe
2 Längsachse der Flasche
3 Charpy-V-Nut senkrecht zur Oberfläche
4 Längsprobe

Bild 7 — Beschreibung der Probestücke in Quer- und Längsrichtung

19
EN 1964-2:2001 (D)

a) Probe aus der Flaschenwand

b) Vorderansicht der Probe im Pendelschlagwerk

Legende
1 Wahlweise maschinell bearbeitet
2 Schlagrichtung
3 SchlagamboSS
4 Probestück
5 Schlagmitte

Bild 8 — Beschreibung des Kerbschlagbiegeversuches an Querproben

7.2 Hydraulische Berstprüfung

7.2.1 Verfahren

7.2.1.1 Aufbau der Prüfanlage

Die Prüfanlage in Bild 9 muss geeignet sein, die Prüfbedingungen, die in 7.2.1.2 festgelegt sind, einzuhalten und
genau die Informationen, die in 7.2.2 und 7.2.3 gefordert sind, zu erbringen.

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 EN 1964-2:2001 (D)

7.2.1.2 Prüfbedingungen

Die Prüfung muss an den Flaschen bei Umgebungstemperatur durchgeführt werden.

Bei der Befüllung der Flasche und der Prüfanlage mit Wasser muss darauf geachtet werden, dass durch die
Inbetriebnahme der hydraulischen Pumpe keine Luft im Kreislauf eingeschlossen wird, bis das Wasser durch das
Entleer- oder Entlüftungsventil ausströmt.

Während der Prüfung muss die Druckbeaufschlagung in zwei aufeinanderfolgenden Stufen durchgeführt werden:

a) In der ersten Stufe darf die Drucksteigerungsrate nicht höher als 5 bar/s betragen bis zu einem Druckwert, der
dem Beginn der plastischen Verformung entspricht.

b) In der zweiten Stufe muss die Fördermenge der Pumpe auf einen konstanten Wert so lange wie möglich
gehalten werden, bis die Flasche birst.

Legende
1 Behälter, der das Wasser Prüfmedium enthält
2 Gefäß zur Messung des Prüfmediums (der Behälter für das Prüfmedium darf als Meßgefäß verwendet
werden).
3 Pumpe
4 Druckmeßgerät
5 Gerät für die Aufzeichnung der Druck/Volumen-Ausdehnungs-Kurve oder Druck/Zeit - Kurve
6 Entlüftungs- oder Entleerventil
7 Prüfgrube

Bild 9 — Typischer Aufbau Berstprüfanlage

21
EN 1964-2:2001 (D)

7.2.2 Auswertung der Versuche

7.2.2.1 Die Auswertung des Berstversuchs muss folgendes einschließen:

 Bestimmung des Berstüberdrucks ( pb ) und des Fließdrucks ( p y ) während des Berstversuchs;

 Untersuchung des Risses und der Form seiner Kanten.

7.2.2.2 Der gemessene Berstüberdruck ( pb ) muss sein:

p b ≥ 1,6 p h
Der beobachtete Fließdruck ( p y ) muss sein:

1
py ≥ ph
F
7.2.2.3 Die Flasche muss in einem Stück bleiben, und es dürfen sich von der Flasche keine Bruchstücke ablösen.

7.2.2.4 Der Hauptriß im zylindrischem Teil darf nicht spröde sein, d. h. die Bruchkanten müssen in Bezug auf die
Wand geneigt sein. Der Bruch darf keinen charakteristischen Werkstoffehler erkennen lassen und darf sich nicht
bis zur Mitte des Flaschenhalses oder -bodens erstrecken.

7.2.2.5 Bei Flaschen mit einer Wanddicke kleiner als 7,5 mm ist ein Bruch nur dann akzeptabel, wenn er einer der
folgenden Beschreibungen entspricht:

a) in Längsrichtung verlaufend, ohne Verästelungen (Bild 10);

b) in Längsrichtung verlaufend, mit Seitenverästelungen an jedem Ende, die sich in keinem Fall über mehr als ein
Drittel des Flaschenumfangs ausbreiten (Bild 11).

7.2.3 Abnahmebedingungen

7.2.3.1 Die Bilder 10 und 11 zeigen zufriedenstellende Bruchverläufe.

7.2.3.2 Wenn der Bruchverlauf nicht mit den Bildern 10 oder 11 übereinstimmt, aber alle anderen Werkstoff-
prüfungen und mechanische Prüfungen zufrieden stellend verlaufen sind, müssen die Ursachen für die Nicht-
übereinstimmung untersucht werden im Hinblick auf die Akzeptanz oder Zurückweisung des Prüfloses.

Bild 10 — Annehmbare Bruchstelle in allen Fällen

22
 EN 1964-2:2001 (D)

Bild 11 — Grenzen für annehmbare Bruchstellen

7.3 Druckschwellversuch

Diese Prüfung muss mit einer nicht korrosiven Flüssigkeit durchgeführt werden, wobei die Flaschen aufeinander
folgenden Lastwechseln bei einem oberen zyklischen Druck, der gleich dem Prüfüberdruck (ph) der
Wasserdruckprüfung ist, ausgesetzt werden. Die Flaschen müssen 12.000 Lastwechsel ohne Fehler überstehen.

Bei Flaschen mit einem Prüfüberdruck (ph) der Wasserdruckprüfung > 450 bar kann der obere zyklische Druck auf
2/3 des Prüfdruckes reduziert werden. In diesem Fall müssen die Flaschen 80 000 Lastwechsel ohne Fehler
überstehen. Der untere zyklische Druck (plc) darf 10 % des oberen zyklischen Druckes nicht überschreiten, er muss
jedoch ein absolutes Maximum von 30 bar haben.

Die Flasche muss die Werte der maximalen und minimalen zyklischen Drücke während der Prüfung tatsächlichen
erreichen.

Die Frequenz der Lastwechsel darf 0,25 Hz (15 Lastwechsel pro Minute) nicht überschreiten. Die an der
Außenseite der Flaschenwand gemessene Temperatur darf 50 °C während des Versuches nicht überschreiten.
Nach der Prüfung muss der Boden der Flaschen aufgeschnitten werden, um die Wanddicke zu messen und um
sicherzustellen, dass die Dicke um nicht mehr als 15 % über der festgelegten Mindestwanddicke des Bodens liegt.

Der Versuch muss als bestanden angesehen werden, wenn die Flasche die vorgeschriebene Anzahl der
Lastwechsel erreicht, ohne undicht zu werden.

7.4 Wasserdruckprüfung

7.4.1 Der Wasserdruck in der Flasche muss stetig ansteigen, bis der Prüfüberdruck p h erreicht ist.

7.4.2 Die Flasche muss mindestens 30 s dem Prüfüberdruck p h ausgesetzt sein, um sicherzustellen, dass
keine Druckabsenkung und keine Undichtheit auftritt.

7.4.3 Nach der Prüfung darf die Flasche keine sichtbar dauerhaften Verformungen aufweisen.

7.4.4 Alle Flaschen, welche die Prüfbedingungen nicht erfüllen, müssen zurückgewiesen werden.

23
EN 1964-2:2001 (D)

7.5 Härteprüfung

7.5.1 Festlegung des Zusammenhanges von Härte – Zugfestigkeit

7.5.1.1 Der Hersteller muss dem Prüfer nachweisen, dass der festgelegte Härtebereich mit dem in 5.2
festgelegten Zugfestigkeitsbereich zusammenhängt. Falls die Brinell-Härteprüfung angewendet wird, muss die
folgende Vorgehensweise herangezogen werden.

Bevor ein erstes Flaschenlos den Zulassungsprüfungen unterzogen wird, muss der Hersteller eine lineare
Regression R m und HB für die Stahlsorte und das angewendete Wärmebehandlungsverfahren ermitteln mit einem
Minimum von 20 Werten von R m und HB, die an 10 Gasflaschen an jedem Ende geprüft wurden. Die Härtewerte
werden an fertigen Gasflaschen entnommen, die an der Härteprüfmaschine der Fertigungsstecke geprüft wurden.
Die Zugproben müssen an der Härteprüfstelle entnommen werden. Die erhaltenen Werte müssen den erwarteten
Zugfestigkeitsbereich abdecken, wie im Bild 12 dargestellt wird.

Um die Grenzwerte des Härtebereichs zu bestimmen, wie in 7.5.1.3 gefordert, muss eine Streuung von 3 % um
HB 1 und HB 2 berücksichtigt werden (z. B. durch die Messunsicherheit). Der garantierte Härtebereich muss
deshalb folgender sein:

HBmin = HB 1 − 3 %

HBmax = HB 2 + 3 %

Der maximale Härtebereich HB min − HB max darf jedoch 55 HB nicht überschreiten.

Legende
1 Härtebereich

Bild 12 — Härte/Zugfestigkeits-Diagramm

24
 EN 1964-2:2001 (D)

7.5.1.2 Anlässlich der Zulassungsprüfung müssen Härteprüfungen, wie in A.1.3 b) beschrieben, an der Stelle
durchgeführt werden, an der die Zugproben entnommen werden. Die Ergebnisse von Härte- und
Zugfestigkeitsprüfungen müssen mit dem vom Hersteller ermittelten Diagramm verglichen werden, um
nachzuweisen, dass sie innerhalb der normalen Streuung liegen.(siehe Bild 12) Wenn die Ergebnisse der
Härteprüfung außerhalb der angebenden Grenzen liegen, siehe A.3.

ANMERKUNG 1 Ein gleichwertiges Prüfverfahren kann angewendet werden unter der Voraussetzung, dass die
Gleichwertigkeit der Streuung und des maximalen Härtebereichs nachgewiesen werden kann.

ANMERKUNG 2 Die Härteprüfung — als Fertigungsprüfung — soll Aufschluss über die Konsistenz des Wärmebe-
handlungsprozesses geben. Die Härteprüfung ist nicht in erster Linie dafür da, einen genauen Zusammenhang mit der
Zugfestigkeit herzustellen.

7.5.1.3 Nach der abschließenden Wärmebehandlung muss vom Hersteller eine Härteprüfung nach
EN ISO 6506-1 (Brinell), EN ISO 6508-1(Rockwell) oder anderen vergleichbaren Verfahren an jedem Ende jeder
Gasflasche an der zylindrischen Wand durchgeführt und die Werte müssen aufgezeichnet werden. Die so
bestimmten Härtewerte müssen innerhalb der vom Hersteller während der Zulassung festgelegten Grenzwerte
liegen.

ANMERKUNG Andere Verfahren der Oberflächenbestimmung als nach EN ISO 6506-1 oder EN ISO 6508-1 können
zwischen den interessierten Kreisen vereinbart werden.

7.6 Dichtheit

Der Hersteller muss durch Prüfungen, die für den Herstellungsprozess zutreffend sind, darlegen, dass die Flaschen
nicht undicht sind.

7.7 Berstprüfung an gekerbten Flaschen

7.7.1 Allgemeines

Die Berstprüfung an gekerbten Gasflaschen soll nachweisen, dass der Versagensdruck ( p f ), der ein Leck (kein
Bersten) mit einer Kerbe von einer gegebenen Größe erzeugt, größer ist als Auslegungsarbeitsdruck p s , welcher
der aktuellen Flasche angepasst wird in Bezug auf die berechnete Mindestwanddicke, wobei

ps = 2 ph
3

ist.

7.7.2 Geometrie der Kerbe

In Bild 13 wird die Kerbe bezüglich der Gasflaschenwand dargestellt.

Die Kerben müssen längs, ungefähr in der Mitte der Länge des zylindrischen Teils der Gasflasche, eingarbeitet
werden. Die Kerben müssen in der minimalen Wanddicke (t) des Mittelteils liegen, die auf einer Dickenmessung an
vier Stellen um die Gasflasche herum beruht.

Die Länge der Kerbe ( l o ) muss mindestens gleich 1,6 (D × a ) sein.

Die Herstellung der Kerbe muss mit einem geeigneten Werkzeug, welches einen Winkel von 45° und im Kerbgrund
einen Radius (rc ) von 0,25 mm ± 0,025 mm erzielt, durchgeführt werden. Der Auslaufradius (ρc) muss 25 mm
betragen für Gasflaschen mit einem Außendurchmesser kleiner als oder gleich 140 mm und 32,5 mm bis 40 mm
für Gasflaschen mit einem Außendurchmesser größer als 140 mm. Ein genormter Charpy-V-Kerbfräser mit einer
Dicke von ca. 12,5 mm wird empfohlen(siehe EN 10045-1).

ANMERKUNG Der Fräser sollte regelmäßig geschärft werden, um sicherzustellen, dass der Radius der Spitze die
Anforderungen erfüllt.

25
EN 1964-2:2001 (D)

Die Tiefe (δ) der Kerbe muss so angepasst werden, um bei hydraulischer Druckerhöhung ein Leck zu erhalten.
„Leck“ bedeutet, dass sich der Riss nicht mehr als 10 % außerhalb der bearbeiteten Kerbe fortpflanzt, gemessen
auf der Außenoberfläche, d. h. eine Gesamtlänge von 1,1 × l o darf. nicht überschritten werden.

Legende
1 45° - Kerbwinkel
2 Auslauf-Radius
3 Radius der Kerbwurzel

Bild 13 — Einzelheiten der Geometrie der Kerbe

7.7.3 Durchführung der Prüfungen

Die Prüfung muss durch lineare Druckerhöhung oder alternativ dazu durch zyklische Druckerhöhung durchgeführt
werden.

a) lineare Druckerhöhung

Der Druck der Gasflasche muss hydrostatisch aufgebaut werden, bis Druck aus der Gasflasche an der Kerbe
austritt. Die Druckerhöhung muss wie in Abschnitt 7.2.1 vorgeschrieben durchgeführt werden.

b) Zyklische Druckerhöhung

Die Prüfung muss bei einem Druck ps × (t/a) durchgeführt werden. Die Anfangstiefe der Kerbe muss mindestens
0,6 × a betragen. Die Durchführung der Prüfung muss in Übereinstimmung mit den Anforderungen in 7.3 sein.

7.7.4 Annahmebedingungen

7.7.4.1 Das Prüfergebnis ist nur annehmbar, wenn folgende zwei Bedingungen gleichzeitig erfüllt werden:

a) Versagensdruck pf ≥ ps × (t/a)

b) die Fehlerart ein „Leck“.

7.7.4.2 Wenn der Versagensdruck pf < ps × (t/a) ein Leck verursacht, dann kann eine weitere Prüfung mit einer
weniger tiefen Kerbe δ durchgeführt werden. Bei der Nachprüfung müssen die Bedingungen von 7.7.4.1 gelten.

7.7.4.3 Wenn der Versagensdruck pf < ps × (t/a) ein Bersten verursacht, dann kann eine weitere Prüfung mit einer
weniger tiefen Kerbe δ durchgeführt werden. Bei der Nachprüfung müssen die Bedingungen von 7.7.4.1 gelten.

7.7.4.4 Wenn der Versagensdruck pf < ps × (t/a) zum Bersten führt, dann hat die Gasflasche die Prüfungen nicht
bestanden.
26
 EN 1964-2:2001 (D)

7.8 Druckschwellversuch an gekerbten Flaschen

7.8.1 Prüfbedingungen

Die Prüfung muss wie in 7.3 beschrieben durchgeführt werden, mit der Ausnahme, dass die Lastwechselfrequenz
2 bis 5 Zyklen je Minute betragen muss. Die Gasflaschen müssen eine Kerbe enthalten, wie in 7.8.2 beschrieben.
Der obere zyklische Druck muss gleich dem Prüfüberdruck ( p h ) sein.

7.8.2 Geometrie der Kerbe

Die Kerbe muss längs ungefähr in der Mitte der Länge des zylindrischen Teils der Gasflasche eingearbeitet
werden. Die Kerbe muss in der minimalen Wanddicke (t) des Mittelteils liegen.

Die Länge der Kerbe ( l o ) muss, über die Gesamtlänge des Schnitts gemessen, gleich 1,6 D × a ± 1 mm sein.

Die Herstellung der Kerbe muss mit einem geeigneten Werkzeug, welches einen Winkel von 45° und im Kerbgrund
einen Radius (rc ) von (0,25 ± 0,025) mm erzielt, durchgeführt werden. Der Auslaufradius (ρc) muss 25 mm be-
tragen für Gasflaschen mit einem Außendurchmesser kleiner als oder gleich 140 mm und 32,5 mm bis 40 mm für
Gasflaschen mit einem Außendurchmesser größer als 140 mm. Ein genormter Charpy-V-Kerbfräser mit einer
Dicke von etwa 12,5 mm muss verwendet werden. Der Fräser muss gleichmäßig schneiden, damit die
Anforderungen sicher erfüllt werden.

Die Kerbtiefe (δ) darf nicht weniger als 0,1 t betragen.

Wenn die tatsächliche Kerbtiefe gemessen wird, ist eine Abweichung von – 0,10 mm zulässig (z. B. darf bei einer
aktuellen Wanddicke von 7 mm die Kerbtiefe in keinem Fall weniger als 0,6 mm sein).

7.8.3 Annahmebedingungen

Das Prüfergebnis ist annehmbar, wenn die Anzahl der erhaltenen Lastwechsel ohne Versagen einen Mittelwert der
beiden geprüften Gasflaschen von 3.500 übersteigt, jedoch mit einem absoluten Minimum von 3.000 für jede
Gasflasche.

7.9 Prüfung der Enden (nur bei Flaschen, die aus Rohren hergestellt sind)

Durch die Mitte des Flaschenbodens muss ein Längsschnitt gelegt werden, und eine Schnittfläche wird poliert und
bei 5- bis 10facher Vergrößerung geprüft.

Die Flasche muss als fehlerhaft angesehen werden, wenn Risse festgestellt werden. Sie muss ferner als fehlerhaft
angesehen werden, wenn vorhandene Poren oder Einschlüsse so groß sind, dass dadurch die Sicherheit
beeinträchtigt ist.

In keinem Fall darf die fehlerfreie Dicke in Bodenmitte weniger als die festgelegte Mindestwanddicke (siehe 5.4.2)
sein.

8 Konformitätsbewertung
Die erstmalige Prüfung und Abnahmeprüfung muss nach Anhang A durchgeführt werden.

9 Kennzeichnung
Jede Flasche muss auf der Schulter oder an einen verstärkten Teil der Flasche oder an einem ständig befestigten
Kragen oder Halsring mit den in EN 1089–1:1996 festgelegten Kennzeichen gestempelt werden.

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EN 1964-2:2001 (D)

Anhang A
(normativ)

Erstmalige Prüfung und Abnahmeprüfung

A.1 Erstmalige Prüfung

A.1.1 Die erstmalige Prüfung muss für jede neue Flaschenkonstruktion durchgeführt werden. Eine vorläufig
zugelassene Flasche muss als neue Konstruktion angesehen werden, wenn alle folgenden Bedingungen erfüllt
sind:

a) Die Flasche ist in einem anderen Werk hergestellt worden; oder

b) die Flasche ist durch ein anderes Verfahren hergestellt worden (dies schliesst auch jene Fälle ein, wo
wesentliche Verfahrensänderungen während der Produktionszeit durchgeführt werden, z. B. Schmieden in
Spinnen der Enden, Wechsel der Wärmebehandlungmethode oder der Kaltformgebung);oder

c) die Flasche ist aus einem Stahl anderer Zusammensetzung als bei der ursprünglichen Bauartzulassungs-
Prüfung hergestellt worden; oder

d) die Flasche wurde einer anderen Wärmebehandlung außerhalb des in 4.3.3 angegebenen Bereichs
unterzogen; oder

e) das Bodenprofil sich geändert hat, z. B. konkav, konvex, halbkugelförmig, oder das Verhältnis von Bodendicke
zum Flaschendurchmesser sich verändert hat; oder

f) die Gesamtlänge der Flasche ist um mehr als 50 % gestiegen (Flaschen mit einem L/D-Verhältnis kleiner als 3
dürfen nicht als Referenzflaschen für eine neue Konstruktion mit einem L/D-Verhältnis größer als 3 verwendet
werden);oder

g) der Nennaußendurchmesser sich geändert hat; oder

h) die Konstruktion der Wanddicke sich geändert hat; oder

i) der Prüfüberdruck der Wasserdruckprüfung sich vergrößert hat; oder

j) der garantierte Mindestwert der Streckgrenze (Re) und/oder der garantierte Mindestwert der Zugfestigkeit (Rg)
sich geändert haben.

A.1.2 Eine technische Beschreibung jeder neuen Flaschenkonstruktion einschließlich der Zeichnung,
Auslegungsberechnung, Stahlangaben und Wärmebehandlung muss vom Hersteller der Zulassungsstelle
vorgelegt werden. Die aufgeführten erstmaligen Prüfungen müssen von der Zulassungsstelle an jeder neuen
Flaschenkostruktion durchgeführt werden.

Mindestens 50 fertig gestellte Flaschen, die vom Hersteller als repräsentativ für die Neukonstruktion garantiert sein
müssen, müssen zur Verfügung stehen.

Wenn die Gesamtproduktion jedoch weniger als 50 Flaschen beträgt, müssen noch genügend Flaschen zusätzlich
zur Fertigungsmenge für die geforderte erstmalige Prüfung hergestellt werden, in diesem Fall aber ist die
Bauartzulassung nur auf dieses Herstellungslos begrenzt.

A.1.3 Im Rahmen der erstmaligen Prüfung muss die Zulassungsstelle:

a) prüfen, ob

 die Gestaltung mit den Anforderungen nach Abschnitt 5 übereinstimmt;

28
 EN 1964-2:2001 (D)

 die Wand- und Bodendicke von zwei ausgesuchten Flaschen den Anforderungen von 5.3 bis 5.6
genügen, wobei die Messung auf der Ebene von drei Querschnitten des zylindrischen Teiles sowie auf
dem gesamten Umfang eines Längsschnittes des Flaschenbodens und der Flaschenschulter
vorgenommen wird;
 die Anforderungen unter 4 (Werkstoff) und 5.7 (Fußring) erfüllt sind;
 die geometrischen Anforderungen unter 6.5 bis 6.8 von allen durch die Zulassungsstelle entnommenen
Flaschen eingehalten wurden;
 die Innen- und Außenoberflächen der Flaschen frei sind von Fehlern, die ihre Betriebssicherheit in Frage
stellen (siehe Anhang C);

b) Überwachung der folgenden Prüfungen an den ausgewählten Flaschen:

 die in 7.1 ( mechanische Prüfung ) festgelegten Prüfungen an zwei Flaschen:

a) ein Zugversuch in Längsrichtung (siehe 7.1.2.1)

b) zwei Faltversuche in Umfangsrichtung ( siehe 7.1.2.2) oder alternativ ein Ringfaltversuch (siehe
7.1.2.3)
c) drei Kerbschlagbiegeversuche in Querrichtung ( bei Flaschen mit einem Durchmesser > 140 mm )
oder in Längsrichtung ( bei Flaschen mit einem Durchmesser ≤ 140 mm )(siehe 7.1.2.4).

(Flaschen, die für andere Prüfungen ausgewählt wurden, dürfen, wenn gewünscht, für diese Zwecke
verwendet werden).

 die in 7.2 ( hydraulische Berstprüfung ) festgelegten Prüfungen an zwei Flaschen

 die in 7.3 ( Druckschwellversuch ) festgelegten Prüfungen an zwei Flaschen,
 die Härteprüfung muss an den Flaschen durchgeführt werden, bei denen die Probestücke für den Zugver-
such entnommen wurden, um den Härte — Zugfestigkeits — Zusammenhang festzustellen, (siehe 7.5.1.2
und Bild 12). Die zwei für die mechanischen Prüfungen ausgewählten Flaschen müssen einer ein-
gehenden Härteprüfung unterzogen werden, jeweils 4 Härtemessungen um 90° versetzt an jedem Ende
des Flaschenkörpers. Der maximale Härtebereich jeder Flasche muss 25 HB betragen;
 Berstprüfung an mindestens zwei gekerbten Flaschen, wie in 7.7 beschrieben;
 Druckschwellversuch an mindestens zwei gekerbten Flaschen, wie in 7.8 beschrieben;
 Bei Flaschen, die aus Rohren hergestellt sind, wird die in 7.9 ( Prüfung der Enden) festgelegte Prüfung an
den zwei Flaschen, die für die mechanische Prüfung ausgewählt wurden, durchgeführt.

A.1.4 Fallen die Ergebnisse der Prüfung zufrieden stellend aus, muss die Zulassungsstelle eine Bescheinigung
für die erstmalige Prüfung ausstellen. Diese Bescheinigung über die erstmalige Prüfung darf in der Form einer
Bescheinigung über die Bauartzulassung sein, Anhang D.1 enthält dafür ein Beispiel.

Sind die Prüfergebnisse nicht zufrieden stellend, muss nach dem in A.3 beschriebenen Verfahren vorgegangen
werden.

A.2 Abnahmeprüfung
A.2.1 Der Flaschenhersteller muss der Prüfstelle im Hinblick auf die Abnahmeprüfung folgendes vorlegen:

a) die Bescheinigung für die erstmalige Prüfung;

b) die Werkatteste für die Schmelzanalyse der zur Herstellung der Flaschen verwendeten Werkstoffe;

c) die Bescheinigung über die Ultraschallprüfung;

d) die Unterlagen über die Wärmebehandlung ( und falls zutreffend über die mechanische Behandlung) unter
Angabe der durchgeführten Wärmebehandlung in Übereinstimmung mit 4.3

e) Seriennummer und Kennzeichnung der Gasflaschen;

f) Unterlagen über das angewendete Verfahren zur Gewindeprüfung und deren Ergebnisse.

29
EN 1964-2:2001 (D)

A.2.2 Bei der Abnahmeprüfung muss die Prüfstelle:

a) feststellen, ob ein Zertifikat über die erstmalige Prüfung erteilt worden ist und die Flaschen mit ihr
übereinstimmen;

b) Überprüfung der Unterlagen über die Angaben zur chemischen Zusammensetzung;

c) prüfen, ob die Anforderungen nach den Abschnitten 4, 5 und 6 eingehalten sind, und insbesondere mittels
einer äußeren und, wenn möglich, inneren Besichtigung der Flasche prüfen, ob die Herstellung sowie die vom
Hersteller gemäß 6.2 bis 6.8 durchgeführten Kontrollen als zufriedenstellend angesehen werden können; die
Sichtprüfung muss mindestens 10 % der hergestellten Flaschen umfassen. Wird ein Fehler gefunden (siehe
Anhang C), müssen alle 100 % der Flaschen überprüft werden;

d) die erforderlichen Flaschen je Los für die zerstörende Prüfung auswählen und die in 7.1 und 7.2 festgelegten
Prüfungen beglaubigen. Im Einzelnen müssen folgende Prüfungen durchgeführt werden:

 die in 7.1 festgelegten mechanischen Prüfungen an einer Flasche je Prüflos. Diese Flasche darf
wahlweise die gleiche sein wie für die hydraulische Berstprüfung (siehe 7.2) :

a) ein Zugversuch in Längsrichtung (siehe 7.1.2.1);

b) zwei Faltversuche in Umfangsrichtung (siehe 7.1.2.2) oder alternativ einen Ringfaltversuch (siehe
7.1.2.3);
c) drei Kerbschlagbiegeversuche in einer Längsrichtung ( für Flaschen mit einem Durchmesser
> 140 mm) oder in Querrichtung (für Flaschen mit einem Durchmesser ≤ 140 mm) (siehe 7.1.2.4 );

 die in 7.2 festgelegten hydraulischen Berstprüfungen an einer Flasche je Prüflos.

Wenn nach 7.1 alternative Prüfungen zulässig sind, müssen der Hersteller und Kunde die durchzuführenden
Prüfungen vereinbaren;

e) Überprüfung der Richtigkeit der nach A.2.1 angegebenen Herstellerinformationen; Stichproben müssen
durchgeführt werden;

f) Bestätigung der Ergebnisse der Härteprüfung nach 7.5;

g) Bestätigung der Ergebnisse der Dichtheitsprüfung, soweit angemessen, die nach 7.6 durchgeführt wurde;

h) Bestätigung der Prüfung nach 7.7 (Berstprüfung an gekerbten Flaschen ) an zwei Flaschen, wenn die Charpy-
Werte weniger als 80 % der Werte betragen, die sich bei der Zulassungsprüfung ergaben, vorausgesetzt, dass
die zugelassenen Charpy-Werte über den B-Werten der Tabelle 3 liegen. Nach erfolgreicher Berstprüfung
müssen die neuen Werte als die neuen zugelassenen Referenzwerte angesehen werden;

i) Bestätigung der Prüfung nach 7.7 (Berstprüfung an gekerbten Flaschen) an einer Flasche, wenn die Charpy-
Werte nicht die B-Werte der Tabelle 3 erfüllen.

A.2.3 Alle Flaschen des Loses müssen einer hydraulischen Berstdruckprüfung nach 7.4. unterzogen werden.

A.2.4 Wenn die Ergebnisse der Prüfung zufrieden stellend sind, muss die Prüfstelle die Flaschen nach
EN 1089-1:1996 kennzeichnen und eine Bescheinigung über die Abnahmeprüfung ausstellen; ein Beispiel ist im
Anhang D.2 enthalten. Wenn die Ergebnisse nicht zufrieden stellend sind, ist wie in A.3 beschrieben, zu verfahren.

A.3 Nichterfüllung der Prüfanforderungen

Für den Fall der Nichterfüllung der Prüfanforderungen muss eine Wiederholungsprüfung oder eine wiederholte
Wärmebehandlung und Wiederholungsprüfung wie folgt durchgeführt werden:

a) Wenn ein Fehler bei der Durchführung eines Versuchs oder ein Irrtum bei der Messung auftritt, ist ein zweiter
Versuch durchzuführen. Wenn die Ergebnisse dieses Versuchs zufriedenstellend sind, muss der erste
Versuch ignoriert werden.

30
 EN 1964-2:2001 (D)

b) Wenn der Versuch in zufriedenstellender Weise durchgeführt wurde, muss der Grund für das Versagen
festgestellt werden.

1) Wenn das Versagen auf die angewendete Wärmebehandlung zurückzuführen ist, darf der Hersteller alle
Flaschen des Prüfloses einer weiteren Wärmebehandlung(en) unterziehen, d.h. tritt der Fehler bei der
Prüfung des Prototyps oder des Flaschenloses auf, erfordert dies eine erneute Wärmebehandlung und
Prüfung aller vorhandenen Flaschen; wenn jedoch der Fehler nur sporadisch bei Prüfungen an jeder
Flasche auftritt, dann müssen nur die Flaschen einer erneuten Wärmebehandlung und Prüfung
unterzogen werden, welche die Prüfung nicht bestanden haben.

Die erneute Wärmebehandlung muss aus einem erneuten Anlassen oder erneutem Vergüten bestehen.

Wann immer eine Flasche erneut wärmebehandelt wurde, muss die garantierte Mindestwanddicke in der
gefertigten Flasche erhalten bleiben.

Alle erstmaligen Prüfungen und Abnahmeprüfungen müssen nochmals durchgeführt werden. Wenn ein
oder mehrere Versuche sich als auch nur teilweise unzufriedenstellend erweisen, müssen alle Flaschen
dieses Prüfloses zurückgewiesen werden.

2) Wenn das Versagen nicht auf die angewendete Wärmebehandlung zurückzuführen ist, müssen alle als
fehlerhaft identifizierten Flaschen als Ausschuss angesehen oder durch eine anerkannte Methode
repariert werden. Unter der Voraussetzung, dass die zu reparierenden Flaschen die geforderten
Prüfungen nach erfolgter Reparatur bestanden haben, müssen diese dem ursprünglichem Los wieder
zugeordnet werden.

31
EN 1964-2:2001 (D)

Anhang B
(normative)

Beschreibung, Bewertung von Herstellungsfehlern und Bedingungen für die

Zurückweisung von nahtlosen Gasflaschen aus Stahl zum Zeitpunkt der
Sichtprüfung

B.1 Einleitung
Mehrere Fehlerarten können während der Herstellung einer nahtlosen Gasflasche aus Stahl auftreten. Diese
Fehler können mechanischer Natur oder werkstoffbedingt sein. Sie können auf dem verwendeten Werkstoff, dem
Herstellungsprozeß, der Wärmebehandlung, der Verarbeitung, den Halsformen, der maschinellen Bearbeitung
oder der Kennzeichnung und vieler anderer unvorhersehbarer Umstände während der Herstellung basieren.

Gegenstand dieses Anhangs ist es, ein Verzeichnis der häufigsten Herstellungsfehler für die Prüfer, die die
Sichtprüfung durchführen, zur Anwendung der Zurückweisungskriterien zu geben. Trotzdem sind breite Erfahrung
auf diesem Gebiet und das gute Urteilsvermögen des Prüfers notwendig, um zum Zeitpunkt der Sichtprüfung einen
Fehler zu entdecken, ihn zu bewerten und zu beurteilen.

B.2 Allgemeines
B.2.1 Es ist erforderlich, die äußere und innere Sichtprüfung unter guten Bedingungen durchzuführen: Die
Außenoberfläche und insbesonders die Innenoberfläche des Werkstoffes müssen vollkommen sauber, trocken und
frei von Oxidationsprodukten, Rost und Zunder sein, da diese weitere schwerwiegende Fehler verbergen könnten.
Wenn notwendig, darf die Oberfläche unter streng kontrollierten Bedingungen durch geeignete Methoden vor der
weiteren Prüfung gereinigt werden.

Gut geeignete Lichtquellen mit ausreichender Intensität müssen verwendet werden.

Nachdem die Flaschen geschlossen und die Gewinde geschnitten worden sind, muss der Innenbereich des Halses
durch Innenbesichtigung, Ausspiegelung oder andere geeignete Mittel untersucht werden.

B.2.2 Kleine Fehler dürfen durch lokales Gußputzen oder Schleifen, maschinelles Bearbeiten oder andere
geeignete Methoden entfernt werden. Es muss sehr darauf geachtet werden, dass neue Fehler vermieden werden.
Nach einer solchen Reparatur müssen die Flaschen nochmals geprüft werden, und wenn notwendig, muss die
Wanddicke erneut geprüft werden.

B.3 Herstellungsfehler
Ein Verzeichnis der häufigsten Herstellungsfehler und ihrer Definitionen sind in Tabelle B.1 aufgeführt.

Zurückweisungsgrenzen für die Reparatur oder die Zurückweisung sind in der Tabelle enthalten. Diese
Zurückweisungsgrenzen sind aufgrund beträchtlicher Erfahrungen auf diesem Gebiet festgelegt worden. Sie sind
für alle Größen und Arten von Flaschen und Betriebsbedingungen anwendbar. Trotzdem können einige
Betreibervorschriften, Flaschenarten oder einige besondere Betriebsbedingungen noch höhere Anforderungen
verlangen.

B.4 Zurückgewiesene Flaschen

Alle zurückgewiesenen Flaschen müssen für ihre ursprüngliche Verwendung unbrauchbar gemacht werden. Der
Gebrauch zurückgewiesener Flaschen für unterschiedliche Verwendungen kann möglich sein.

32
 EN 1964-2:2001 (D)

Tabelle B.1 — Herstellungsfehler

Fehler Beschreibung Bedingungen für die Zurückweisung Reparatur oder Zurückweisung

Ausbuchtung Sichtbare Alle Flaschen mit diesem Fehler Zurückweisung
Schwellung der
Wand
Beule/Flach- Eine Ein- — wenn die Tiefe der Beule 2 % des Zurückweisung
stellen drückung in der äußeren Durchmessers der Gas-
Wand, die flasche übersteigt,
weder ein Loch Zurückweisung
— wenn die Tiefe der Beule größer
bewirkt hat
als 1 mm ist und wenn der Durch-
noch zu einem
messer der Beule weniger als
Werkstoffab-
30mal der Tiefe ist
trag geführt hat
(siehe Bild B.1) ANMERKUNG An Flaschen mit kleinem
Durchmesser könnte eine Anpassung
(siehe auch dieser allgemeinen Grenzen erforderlich
übermäßiges sein. Die Beurteilung der äußeren
Schleifen oder Erscheinung ist ebenfalls bei der Bewer-
maschinelles tung der Beulen wichtig, besonders im
Bearbeiten) Falle kleiner Flaschen.

Schnitt, Eine Ein- — Innerer Fehler: wenn sie nicht Zurückweisung

Kerbe, metal- drückung in die oberflächlich sind, aber
lische oder Wand, bei dem scharfkantig und eine Tiefe von
Zunder- Werkstoff ent- mehr als 5 % der Wanddicke
Einpressung fernt oder um- haben.
verteilt wurde
ANMERKUNG Die Erscheinung und
(grundsätzlich Reparatur, wenn möglich
die Lage (in dickeren Teilen mit
zurückzuführen ( siehe B.2.2 )
geringerer Beanspruchung) können bei
auf das
der Beurteilung berücksichtigt werden.
Vorhanden-
sein von — Äußerer Fehler: Wenn die Tiefe
Fremdkörpern 5 % der Wanddicke übersteigt
am Dorn oder oder wenn die Länge das 5fache
an der der Wanddicke übersteigt
Matrizenform
während des
Fließpressens
oder Ziehens)
Beule mit Eine Ein- Alle Flaschen mit diesem Fehler Zurückweisung
Schnitt oder drückung in die
Kerbe Wand, die
einen Schnitt
oder eine
Kerbe enthält
(siehe Bild B.2)
Übermäßiges Lokale Vermin- — Wenn die Wanddicke unter die Zurückweisung
Schleifen derung der Mindestwanddicke reduziert
siehe „Beule“ vorher
oder Wanddicke wurde
maschinelles durch Schleifen
— Wenn es zu einer Beule führt
Bearbeiten oder
maschinelles
Bearbeiten

33
EN 1964-2:2001 (D)

Tabelle B.1 (fortgesetzt)

Fehler Beschreibung Bedingungen für die Zurückweisung Reparatur oder Zurückweisung

Rippe Eine in — Innerer Fehler: Wenn die Höhe Reparatur, wenn möglich oder
Längsrichtung 5 % der Wanddicke und die Länge Zurückweisung
erhabene 10 % der Flaschenlänge über-
Reparatur, wenn möglich
Oberfläche mit steigt
(siehe B.2.2)
scharfen
— Äußerer Fehler: Wenn die Höhe
Kanten (siehe
5 % der Wanddicke oder die
Bild B.3)
Länge 5mal die Wanddicke
übersteigt
Riefe Eine in — Innerer Fehler: Wenn die Tiefe Reparatur, wenn möglich oder
Längsrichtung 5 % der Wanddicke und die Länge Zurückweisung
verlaufende 10 % der Flaschenlänge über-
Reparatur, wenn möglich
Kerbe ( siehe steigt
(siehe B.2.2)
Bild B.4 )
— Äußerer Fehler: Wenn die Tiefe
5 % der Wanddicke oder die
Länge 5mal die Wanddicke der
Flasche übersteigt
Doppelung Unstetigkeit — Innerer Fehler: Alle Flaschen mit Reparatur, wenn möglich
des Werk- diesem Fehler.
Reparatur, wenn möglich
stoffes in der
— Äußerer Fehler: Alle Flaschen mit (siehe B.2.2 )
Flaschenwand,
diesem Fehler
welche manch-
mal als Un-
stetigkeit, Riß,
Überlappung
oder Beule an
der Oberfläche
erscheint
(siehe Bild B.5)
Riß ein Spalt oder — wenn innerhalb der Wanddicken Zurückweisung
Sprung im Toleranz nicht entfernbar
Werkstoff
— wenn innerhalb der Wanddicken Reparatur
Toleranz entfernbar
Halsrisse Zeigen sich als Alle Flaschen mit diesem Fehler Zurückweisung
Linien die
vertikal das
Gewinde
herunter und
quer zu den
Gewinde-
flanken ver-
laufen (sie
sollten nicht mit
Gewindebohrer
Spuren oder
Gewinde-
Schneid-
marken,
verwechselt
werden (siehe
Bild B.6)

34
 EN 1964-2:2001 (D)

Tabelle B.1 (fortgesetzt)

Fehler Beschreibung Bedingungen für die Zurückweisung Reparatur oder Zurückweisung

Falten in der Wellenförmige — Falten oder Risse, die als in den Reparatur
Flaschen- Eindrückungen Gewindebereich verlaufende
schulter im inneren Oxyd-Linie sichtbar sind, müssen
(Falten sind Schulterbe- durch maschinelles Bearbeiten
abgerundete reich, die sich entfernt werden, bis die Oxyd-
Grundrisse) in den Ge- Linien nicht mehr sichtbar sind
windebereich (siehe Bild B.7). Nach dem
und/oder
der Schulter maschinellen Bearbeiten muss der
Risse in der
fortpflanzen gesamte Bereich geprüft und die
Flaschen-
können (siehe Wanddicke überprüft werden.
schulter
Bild B.7)
(Risse sind — Wenn die Falten oder Oxyd-Linien Zurückweisung
scharfkantige Sie können an nicht entfernt worden sind oder
Spalten) den Falten in wenn die Risse ständig sichtbar
dem inneren bleiben oder wenn die Dicke nicht
Schulterbereich ausreichend ist.
beginnen und
sich fort-
pflanzen in den
Gewindebe-
reich der — Falten, die sich unterhalb des Geeignet
Schulter (Bild maschinell bearbeiteten Bereichs
B.8 zeigt, wo erstrecken und klar als offene
die Risse in der Eindrückungen erkennbar sind
Flaschenschult und durch die kein Oxyd im Metall
er beginnen eingeschlossen wurde, müssen
und wie sie als akzeptabel angesehen
sich fort- werden, vorausgesetzt, dass die
pflanzen) Erhebungen glatt und die Wurzeln
der Eindrückung gerundet sind.
Interne Risse Sternförmige — Wenn innerhalb der Wand- Zurückweisung
im Boden Zersplitterung dickentoleranz nicht entfernbar
des Werk-
— Wenn innerhalb der Wand- Reparatur
stoffes im
dickentoleranz entfernbar
Flaschenboden
Orangenhaut- Tritt infolge Wenn scharfe Kanten sichtbar Zurückweisung
förmige unstetigen
Oberfläche Werkstoff-
(Apfelsinen- flusses vor-
hautförmige) wiegend im
Flaschenboden
auf
Innengewinde Mit Beulen, — Wenn die Konstruktion es zulässt, Reparatur
beschädigt Schnitten oder dürfen die Gewinde nachge-
oder außer- Graten schnitten, mit den entsprechenden
halb der beschädigte Gewindelehren wiedergeprüft und
Toleranzen Gewinde oder sorgfältig einer nochmaligen Sicht-
Gewinde prüfung unterzogen werden. Eine
außerhalb der ausreichende Anzahl an intakten
Toleranzen Gewindegängen muss erreicht
werden.
— Wenn nicht reparabel Zurückweisung
Lochfraß Starke Alle Flaschen mit diesen Fehlern, Zurückweisung
Oberflächen- sichtbar nach dem Strahlen
korrosion

35
EN 1964-2:2001 (D)

Tabelle B.1 (fortgesetzt)

Fehler Beschreibung Bedingungen für die Zurückweisung Reparatur oder Zurückweisung

Nichtüberein- Nicht Überein- Alle Flaschen mit diesem Fehler Reparatur, wenn möglich oder
stimmung mit stimmung mit Zurückweisung
der Kon- der Zeichnung
struktions- (der Hals- oder
Zeichnung Bodenform und
der Maße,
Abweichung
von der Gerad-
heit, Exzen-
trizität,
Stabilität,
Dickenunter-
schreitung)
Nicht Der Halsring Alle Flaschen mit diesem Fehler Reparatur, wenn möglich oder
gesicherter dreht sich bei Zurückweisung
Halsring Anwendung
eines niedrigen
Drehmoments
oder lässt sich
durch eine
niedrige Ab-
zugskraft
entfernen
(siehe 5.8).
Lichtbogen- Teilweises Alle Flaschen mit diesem Fehler Zurückweisung
und Schweiß- Anschmelzen
brenner-Ein- des Flaschen-
brände werkstoffes,
Auftrag von
Schweißzusatz
werkstoff oder
Abtrag von
Werkstoff
durch Flämmen

Bild B.1 — Beule

Bild B.2 — Beule mit Schnitt oder Kerbe

36
 EN 1964-2:2001 (D)

Bild B.3 — Rippe

Bild B.4 — Riefen

Bild B.5 — Doppelung

37
EN 1964-2:2001 (D)

Legende
1 Riss im Hals
2 sich ausbreitender Riss im Hals

Bild B.6 — Risse im Hals

Legende
1 Falten oder Risse
2 nach maschineller Bearbeitung

Bild B.7 — Falten oder Risse in der Flaschenschulter vor und nach der maschinellen Bearbeitung

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 EN 1964-2:2001 (D)

Legende
1 Risse in der Schulter
2 sich ausbreitender Riss in der Schulter
3 Falten

Bild B.8 — Risse in der Flaschenschulter

39
EN 1964-2:2001 (D)

Anhang C
(normativ)

Ultraschallprüfung

C.1 Allgemeines
Dieser Anhang basiert auf einem Verfahren, das bei verschiedenen Herstellern angewendet wird. Es können
andere Verfahren der Ultraschallprüfung angewendet werden, vorausgesetzt, dass diese sich für Herstellungs-
verfahren als geeignet erwiesen haben.

C.2 Anforderungen an Ausrüstung und Personal

Die Ultraschallprüfanlage muss zumindest in der Lage sein, die in C.3.2 beschriebenen Referenzfehler zu
ermitteln. Sie muss regelmäßig — entsprechend der Arbeitsanleitung des Herstellers — gewartet werden, damit
ihre Genauigkeit erhalten bleibt. Prüfaufzeichnungen und Zulassungsbescheinigungen für die Anlage müssen
aufbewahrt werden.

Die Bedienung der Prüfanlage muss von qualifiziertem und erfahrenem Personal überwacht werden, das
mindestens eine Bescheinigung nach EN 473 Stufe 2. hat.

Die innere und äußere Oberfläche jeder Flasche, die Ultraschall geprüft werden soll, muss in einem solchen
Zustand sein, dass eine genaue und reproduzierbare Prüfung möglich ist.

Zur Fehlerermittlung muss das Impuls-Echo-Verfahren angewendet werden. Zur Dickenmessung muss die
Resonanzmethode oder das Impuls-Echo-Verfahren angewendet werden. Entweder Kontakt- oder Eintauch-
prüfverfahren müssen angewendet werden. Die angewandte Kopplungsmethode muss eine ausreichende
Übertragung der Ultraschallenergie zwischen Prüfstück und der Flasche sicherstellen.

C.3 Fehlerermittlung am zylindrischen Teil

C.3.1 Verfahren

Die zu prüfenden Flaschen und die Untersuchungseinheit müssen sich in einer Dreh- und Längsbewegung
zueinander bewegen, so dass eine schraubenlinienförmige Abtastung auf der Flasche ausgeführt wird. Die
Geschwindigkeit der Längs- und Drehbewegung müssen konstant innerhalb von ± 10 % liegen. Die Steigung der
Schraubenlinie muss geringer sein als die Breite der Probe (mindestens eine Überlappung von 10 % muss
garantiert sein) und muss zu einer Schallbündelbreite mit einer 100 %igen Überdeckung der Oberfläche bei der
Längs- und Drehbewegung führen, welche bei der Kalibrierung angewendet wird.

Eine alternative Abtastmethode zur schraubenlinienförmigen Bewegung kann zur Quer-Fehlerermittlung

angewendet werden, bei der die Abtastung oder die relative Bewegung der Prüfköpfe und des Werkstückes in
Längsrichtung erfolgt, wobei die Bewegung so auszuführen ist, dass sie eine 100 %ige Oberflächendeckung mit
einer 10 %igen Überlappung der Abstände garantiert.

Bei Prüfung auf Längsfehler muss die Einschallung in Umfangsrichtung im Uhrzeiger- und Gegenuhrzeigersinn und
bei Prüfung auf Querfehler in beiden Achsrichtungen erfolgen.

Bei konkavbodenförmigen Flaschen muss der Übergangsbereich zwischen dem zylindrischen Teil und dem
Flaschenboden auf Querfehler — in Richtung des Bodens — geprüft werden. Der betroffene Bereich ist in Bild C.1
angegeben. Die Ultraschallempfindlichkeit muss bei um + 6 dB angehoben werden, um sicherzustellen, dass
Fehler im Bereich von 5 % der zylindrischen Wanddicke in diesem verdickten Teil ermittelt werden können.

In diesem Fall oder wenn eine andere Prüfung die Übergangsbereiche zwischen dem zylindrischen Teil und Hals
und/oder dem zylindrischen Teil und Boden beinhalten soll, kann diese manuell durchgeführt werden, wenn eine
automatische Prüfung nicht durchgeführt werden kann.

40
 EN 1964-2:2001 (D)

Die Effektivität der Anlage muss periodisch überprüft werden, indem ein Justierkörper das Prüfverfahren durchläuft.
Diese Überprüfung muss mindestens am Anfang und Ende jeder Arbeitsschicht durchgeführt werden. Kommt
während dieser Prüfung die vorhandene Justierung nicht zur Anzeige, müssen alle Flaschen seit der letzten
akzeptierten Überprüfung nochmals geprüft werden, nachdem die Einrichtung wieder eingestellt wurde.

Bild C.1 — Übergangsbereich Flaschenboden/zylindrischer Teil

C.3.2 Justierkörper

Ein Justierkörper geeigneter Länge muss vom Hersteller hergestellt werden. Die vom Hersteller ausgewählte
Flasche für den Justierkörper muss in ihren Maßen und Schallcharaktereigenschaften so sein, dass sie für die
zuprüfende Flasche als repräsentativ anzusehen ist. Was vom Hersteller nach zuweisen ist. Der Justierkörper
muss frei sein von Unregelmäßigkeiten, die bei der Ermittlung der Justiernuten stören können.

Justiernuten in Längs- und Querrichtung müssen an der inneren und äußeren Oberfläche des Justierkörpers
maschinell bearbeitet sein. Die Nuten müssen so ausgeführt sein, dass jede eindeutig nachgewiesen werden kann.

41
EN 1964-2:2001 (D)

Maße und Form der Nuten sind von entscheidender Bedeutung für das Einstellen der Anlage (siehe Bild C.2 und
Bild C.3).

 Die Nutenläge ( E) darf nicht länger als 50 mm sein.

 Die Breite ( W) darf nicht größer sein als 2-mal die Tiefe; wo dies nicht möglich ist, wird eine max. Tiefe von
1,0 mm zugelassen.

 Die Nutentiefe (T) muss 5 % ± 0,75 % der Nennwanddicke ( S) — aber nicht weniger als 0,3 mm und nicht
mehr als 1,0 mm sein — über die gesamte Nutenlänge. Ausläufe an beiden Nutenden sind erlaubt.

 Die Nuten müssen an den Kanten mit der Flaschenoberfläche scharfkantig sein. Der Querschnitt der Nuten
muss rechteckig sein, mit Ausnahme dort, wo Funkenerosionsverfahren angewandt wurden; dann wird eine
Rundung am Nutengrund anerkannt.

 Die Form und Maße der Nuten müssen durch eine anerkannte Meßmethode nachgewiesen werden.

ANMERKUNG T ≤ (5 ± 0,75) %, S aber ≤ 1,0 mm und ≥ 0,3 mm; W ≤ 2 T, wenn nicht möglich, dann ≤ 1,0 mm; E ≤ 50 mm.

Legende
1 Außenliegende Nut
2 Innenliegende Nut

Bild C.2 — Konstruktionseinzelheiten und Maße der Justiernuten für Fehler in Längsrichtung

42
 EN 1964-2:2001 (D)

ANMERKUNG T ≤ (5 ± 0,75) %, S aber ≤ 1,0 mm und ≥ 0,3 mm; W ≤ 2 T, wenn nicht möglich dann ≤ 1,0; mm E ≤ 50 mm.

Bild C.3 — Schematische Darstellung der Justiernuten für Fehler in Umfangsrichtung

C.3.3 Kalibrierung der Einrichtung

Bei Anwendung des Justierkörpers, wie in C.3.2 beschrieben, muss die Anlage so eingestellt werden, dass sich
eine eindeutige klare Anzeige von den Nuten auf der inneren und äußeren Oberfläche ergibt. Die Amplitude der
Anzeige muss soweit wie möglich gleich der Einstellung sein. Die Anzeige der kleinsten Amplitude wird als
Zurückweisungsschwelle und für die Einstellung visueller, akustischer Aufzeichnungs- und Sortiergeräte verwandt.
Die Anlage muss mit dem Justierkörper oder dem Prüfkopf oder beiden geeicht werden, und zwar in der gleichen
Einschallrichtung und mit der gleichen Geschwindigkeit wie während der Prüfung. Alle visuellen, akustischen Auf-
zeichnungs- oder Sortiergeräte müssen zufriedenstellend bei Prüfgeschwindigkeit arbeiten.

C.4 Wanddickenmessung
Wenn die Wanddickenmessung nicht zu einem anderen Herstellungszeitpunkt durchgeführt wurde, muss der
zylindrische Teil 100 %ig geprüft werden um sicherzustellen, dass die Wanddicke nicht weniger als die garantierte
Mindestwanddicke (a') beträgt.

C.5 Auslegung der Ergebnisse

Flaschen mit Anzeigen, die gleich oder größer sind als wie die kleinsten Anzeigen von den Justiernuten müssen
verworfen werden. Dieser Vergleich muss gemacht werden zwischen der Anzeige von der Flasche und der von der
Justiernut in der gleichen Lage und an der gleichen Fläche, z. B. ein innerer Fehler in Umfangsrichtung muss mit
der innen liegenden Justiernut in Umfangsrichtung verglichen werden.

Die Ursachen dieser Fehleranzeigen müssen erkannt und wenn möglich behoben werden; nach der
Fehlerbeseitigung sind die Flaschen wieder der Ultraschallprüfung auf Fehler und einer Dickenmessung zu
unterziehen.

Alle Flaschen mit Anzeigen unterhalb der garantierten Mindestwanddicke (a') müssen zurückgewiesen werden.

43
EN 1964-2:2001 (D)

C.6 Anforderungen an die Ultraschallprüfung

Für kleine Flaschen mit einer parallelen Länge von kleiner als 200 mm oder wenn das Produkt p w × V kleiner ist
als 400, ist eine Ultraschallprüfung nicht erforderlich.

An allen anderen gefertigten Flaschen muss die Ultraschallprüfung nach Beendigung der Herstellung durchgeführt
werden.

Anmerkung Der Begriff „nach Beendigung der Herstellung“ bedeutet in jedem Herstellungsstadium nach der abschließenden
Wärmebehandlung.

In Ergänzung zu diesen Anforderungen dürfen optionale Prüfungen in jedem Herstellungsstadium durchgeführt

werden.

C.7 Zertifizierung
Die Ultraschallprüfung muss vom Flaschenhersteller zertifiziert werden.

Jede Flasche, welche die Ultraschallprüfung in Übereinstimmung mit dieser Norm erfolgreich bestanden hat, muss
nach EN 1089-1:1996„UT“gestempelt werden (siehe Abschnitt 9) und wahlweise mit dem in Bild C.4 angegebenen
Symbol.

Anmerkung Das Firmenlogo oder die Initialen können wahlweise in das Symbol einbezogen werden

Bild C.4 — Wahlweise Stempelung für die Ultraschallprüfung

44
 EN 1964-2:2001 (D)

Anhang D
(informativ)

Beispiele einer Bescheinigung für die Bauartzulassung und die

Abnahmeprüfung

D.1 Bescheinigung für eine Bauartzulassung

Ausgestellt von ............................................................................................................................................... aufgrund
(zuständige Behörde)

.......................................................................................................................................................................................

in Anwendung der EN 1964-2 .......................................................................................................................................

betreffend nahtlose Gasflaschen aus Stahl

Zulassungs-Nr ....................................... Datum: ..........................................................................................................

Flaschentyp:
.......................................................................................................................................................................................
(Bezeichnung der Flaschenfamilie, die Gegenstand der Zulassung ist)

ph ............. Dmin ............. Dmax ............. a' ..... b ................................

Lmin .......... Lmax ............. Vmin ............... Vmax ................................

Hersteller oder sein Beauftragter: .................................................................................................................................

(Name und Anschrift des Herstellers oder seines Beauftragten)

.......................................................................................................................................................................................

.......................................................................................................................................................................................

.......................................................................................................................................................................................

Bauartzulassungszeichen: ............................................................................................................................................

Die Ergebnisse der Bauartzulassungs-Prüfung sowie die Hauptmerkmale der Bauart sind in der Anlage zu dieser
Bescheinigung aufgeführt.

Auskünfte erteilt: ...........................................................................................................................................................

(Bezeichnung und Anschrift der Zulassungsstelle)

.......................................................................................................................................................................................

.......................................................................................................................................................................................

.......................................................................................................................................................................................

Datum ...................................................................... Ort ...............................................................................................

.........................................

(Unterschrift)

45
EN 1964-2:2001 (D)

Angaben im Zusammenhang mit der Bescheinigung für die Bauartzulassung

a) Ergebnisse der Bauartzulassungs-Prüfung mit Einzelheiten der Bauartzulassung sollten beigefügt werden.

b) Hauptmerkmale der Bauart, insbesondere

 Längsschnittszeichnung des Flaschentyps, für den die Bauartzulassung erteilt wurde, mit folgenden
Angaben:
 kleinsten und größten Nennaußendurchmesser, Dmin und Dmax, unter Angabe der vom Hersteller
vorgesehenen Fertigungstoleranzen
 garantierte Mindestdicke (a' ) der zylindrischen Wandung
 garantierte Mindestdicke (b) des Flaschenbodens und der Flaschenschulter unter Angabe der vom Her-
steller vorgesehenen Fertigungstoleranzen
 die kleinste und die größte Länge(n), Lmin, Lmax (L ist die Länge zwischen dem äußeren Flaschenboden
und der Oberkante des Flaschenhalses)
 das Volumen, Vmin, Vmax
 Prüfüberdruck, ph, bei Wasserdruckprüfung
 Name des Herstellers/Nr. der Zeichnung und Datum
 Bezeichnung des Flaschentyps
 Angaben betreffend die Legierung gemäß Abschnitt 4 (Art/chemische Analyse/Art der Bearbeitung/
Wärmebehandlung/garantierte mechanische Eigenschaften (Zugfestigkeit — Streckgrenze)).

46
 EN 1964-2:2001 (D)

D.2 Abnahmeprüfbescheinigung
Anwendung von EN 1964-2: .........................................................................................................................................

Prüfstelle: ......................................................................................................................................................................

.......................................................................................................................................................................................

Datum: ...........................................................................................................................................................................

Nummer der Bauartzulassung: .....................................................................................................................................

Beschreibung der Flaschen: .........................................................................................................................................

.......................................................................................................................................................................................
.

Herstellungs - Nummer von ............................................... bis ....................................................................................

Hersteller:
.......................................................................................................................................................................................
(Name und Anschrift)

.......................................................................................................................................................................................

Land: ........................................................... Marke: .....................................................................................................

Eigentümer: ...................................................................................................................................................................
(Name und Anschrift)

.......................................................................................................................................................................................

.......................................................................................................................................................................................

Kunde:
.......................................................................................................................................................................................
(Name und Anschrift)

.......................................................................................................................................................................................

.......................................................................................................................................................................................

47
EN 1964-2:2001 (D)

Tabelle D.1 — Abnahmeprüfungen – Messungen an den Prüfflaschen

Lose- Fassungsraum Leergewicht Gemessene Mindestdicke

Versuchs-Nr.
von Nr. bis Nr Liter kg der Wand in mm des Bodens in mm

48
 EN 1964-2:2001 (D)

Tabelle D.2 — Abnahmeprüfungen — Mechanische Prüfungen an den Prüfflaschen

Wärme-
Hydraulischer
Versuch behand- Faltversuch Beschreibung
Zugversuch Berstversuch
Nr lung ohne Riss der Rissstelle
in bar
Nr

Streck- Zugfestig-
Probe nach Deh-
grenze keit
EN 10002-1 nung A %
Rea MPa Rm MPa

Angegebene Mindestwerte

Der Unterzeichnende bescheinigt hiermit, die erfolgreiche Durchführung der in A.2 von EN 1964-2 vorge-
schriebenen Prüfungen, Versuche und Kontrollen überwacht zu haben.

Besondere Bemerkungen: ............................................................................................................................................

.......................................................................................................................................................................................

Allgemeine Bemerkungen: ............................................................................................................................................

.......................................................................................................................................................................................

Ausgefertigt am (Datum): ......................................................... Ort .............................................................................

.......................................

(Unterschrift des Prüfers)

im Namen ......................................................................................................................................................................

(Prüfstelle)

49
EN 1964-2:2001 (D)

Literaturhinweise
EN 629-1, Ortsbewegliche Gasflaschen — 25E kegeliges Gewinde zum Anschluss von Ventilen an Gasflaschen —
Teil 1: Spezifikation

EN 629-2, Ortsbewegliche Gasflaschen — 25E kegeliges Gewinde zum Anschluss von Ventilen an Gasflaschen —
Teil 2: Lehrenprüfung

EN ISO 13341,Ortsbewegliche Gasflaschen - Verbindung zwischen Ventilen und Gasflaschen (ISO 13341:1997).

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