DEUTSCHE NORM April 2000

Ortsbewegliche Gasflaschen
Gestaltung und Konstruktion von nahtlosen wiederbefüllbaren ortsbeweglichen Gas-
flaschen aus Stahl mit einem Fassungsraum von 0,5 Liter bis einschließlich 150 Liter
D
Teil 3: Nahtlose Flaschen aus nichtrostendem Stahl mit einem Rm -Wert von weniger als 1 100 MPa
Deutsche Fassung EN 1964-3:2000 EN 1964-3
ICS 23.020.30

Transportable gas cylinders — Specification for the design and

construction of refillable transportable seamless steel gas cylinders
of capacities from 0,5 litre up to and including 150 litres — Part 3:
Cylinders made of seamless stainless steel with a maximum Rm
value of less than 1 100 MPa;
German version EN 1964-3:2000
Bouteilles à gaz transportables — Spécifications pour la conception
et la fabrication de bouteilles à gaz rechargeables et transportables
en acier sans soudure, d'une capacité en eau comprise entre 0,5 litre
et 150 litres inclus — Partie 3: Bouteilles en acier inoxydables sans
soudure ayant une valeur Rm inférieure à 1 100 MPa;
Version allemande EN 1964-3:2000

Die Europäische Norm EN 1964-3:2000 hat den Status einer Deutschen Norm.

Beginn der Gültigkeit

EN 1964-3:2000 wurde am 11. Dezember 1999 angenommen.

Nationales Vorwort
Die vorliegende Europäische Norm EN 1964-3 wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 23 „Ortsbewegliche
Gasflaschen“ erarbeitet.

Fortsetzung 27 Seiten EN

Normenausschuss Druckgasanlagen (NDG) im DIN Deutsches Institut für Normung e. V.

— Leerseite —
EUROPÄISCHE NORM EN 1964-3
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE Februar 2000

ICS 23.020.30

Deutsche Fassung

Ortsbewegliche Gasflaschen

Gestaltung und Konstruktion von nahtlosen wiederbefüllbaren

ortsbeweglichen Gasflaschen aus Stahl mit einem Fassungsraum
von 0,5 Liter bis einschließlich 150 Liter
Teil 3: Nahtlose Flaschen aus nichtrostendem Stahl
mit einem Rm -Wert von weniger als 1 100 MPa

Transportable gas cylinders — Specification for the
design and construction of refillable transportable seam-
less steel gas cylinders of capacities from 0,5 litre up to
and including 150 litres — Part 3: Cylinders made of
seamless stainless steel with a maximum Rm value of
less than 1 100 MPa
Bouteilles à gaz transportables — Spécifications pour la
conception et la fabrication de bouteilles à gaz recharge-
ables et transportables en acier sans soudure, d'une
capacité en eau comprise entre 0,5 litre et 150 litres
inclus — Partie 3: Bouteilles en acier inoxydables sans
soudure ayant une valeur Rm inférieure à 1 100 MPa

Diese Europäische Norm wurde von CEN am 11. Dezember 1999 angenommen.
Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in
der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen dieser Europäischen Norm ohne jede
Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist.
Auf dem letzten Stand befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliogra-
phischen Angaben sind beim Zentralsekretariat oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage
erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Fran-
zösisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache, die von einem CEN-Mitglied in eigener
Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Zentral-
sekretariat mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.
CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutsch-
land, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande,
Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, der Tschechischen Repu-
blik und dem Vereinigten Königreich.

CEN
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG
European Committee for Standardization
Comité Européen de Normalisation

Zentralsekretariat: rue de Stassart 36, B-1050 Brüssel

© 2000 CEN — Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Verfahren,
sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten. Ref.-Nr. EN 1964-3 : 2000 D
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EN 1964-3 : 2000

Inhalt
Seite

Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1 Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Normative Verweisungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 Definitionen und Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 Werkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5 Gestaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6 Bau und Ausführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
7 Prüfungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
8 Konformitätsbewertung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
9 Kennzeichnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Anhang A (normativ) Erstmalige Prüfung und Abnahmeprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Anhang B (normativ) Beschreibung, Bewertung von Herstellungsfehlern und
Bedingungen für die Zurückweisung von nahtlosen Gasflaschen
aus Stahl zum Zeitpunkt der Sichtprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Anhang C (normativ) Ultraschallprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Anhang D (informativ) Beispiele einer Bescheinigung für die Bauartzulassung
und die Abnahmeprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Literaturhinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

Vorwort
Diese Europäische Norm wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 23 „Ortsbewegliche Gasflaschen“, dessen Sekretariat
BSI anvertraut ist, erarbeitet.
Diese Europäische Norm muß den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung eines identi-
schen Textes oder durch Anerkennung bis August 2000, und etwaige entgegenstehende nationale Normen müssen bis
August 2000 zurückgezogen werden.
Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden Länder ge-
halten, diese Europäische Norm zu übernehmen:
Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande,
Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, die Tschechische Republik und das Vereinigte Königreich.
Diese Europäische Norm wurde zur Bezugnahme ins RID und/oder in die technischen Anhänge des ADR vorgeschlagen.
Daher gelten die in diesem Zusammenhang in den normativen Verweisungen aufgeführten Normen, welche Grundanforde-
rungen des ADR/RID umfassen, die in der vorliegenden Norm nicht behandelt wurden, nur dann als normativ, wenn diese
Normen selbst im RID und/oder in den technischen Anhängen des ADR in Bezug genommen werden.
Diese Norm unterstützt die Ziele der EU-Richtlinien 94/55 und 96/49.
Diese Norm ist Teil einer Reihe von drei Normen für wiederbefüllbare nahtlose Flaschen aus Stahl mit einem Fassungs-
raum von 0 bis einschließlich 150 Liter für verdichtete, verflüssigte und unter Druck gelöste Gase:
– Teil 1: nahtlose Flaschen aus Stahl mit einem Rm -Wert von weniger als 1 100 MPa
– Teil 2: nahtlose Flaschen aus Stahl mit einem Rm -Wert von 1 100 MPa und darüber
– Teil 3: nahtlose Flaschen aus nichtrostendem Stahl mit einem Rm -Wert von weniger als 1 100 MPa

Einleitung
Diese Norm behandelt Festlegungen zur Bauart, zum Werkstoff, zur Herstellung, Prüfung und Zulassung von wiederbefüll-
baren ortsbeweglichen nahtlosen Gasflaschen aus Werkstoffen, die zur Gruppe der nichtrostenden Stähle gehören. Die
gegebenen Festlegungen basieren auf der Kenntnis und der Erfahrung mit den Werkstoffen, Bauartanforderungen, Her-
stellungsverfahren und der Kontrolle bei der Herstellung von Gasflaschen für den üblichen Gebrauch in den Ländern der
CEN-Mitglieder.

1 Anwendungsbereich
Diese Norm legt bestimmte Mindestanforderungen bezüg-
lich Werkstoff, der Gestaltung, Konstruktion und Verfah-
ren, Herstellungsprozesse und Versuche bei der Herstel-
lung von wiederbefüllbaren nahtlosen ortsbeweglichen
Gas- flaschen aus Stahl mit einem Fassungsraum ab 0,5 l
bis einschließlich 150 l für verdichtete, verflüssigte und
unter Druck gelöste Gase fest. Diese Norm ist anwendbar
auf Gasflaschen aus nichtrostendem Stahl mit einem
maximalen Rm -Wert von weniger als 1 100 MPa.
ANMERKUNG: Diese Norm ist auch geeignet für die Her-
stellung von Flaschen mit einem Fassungsraum klei-
ner als 0,5 Liter.
2 Normative Verweisungen
Die folgenden Normen enthalten Festlegungen, die, da-
durch, daß in diesem Text auf sie verwiesen wird, auch
Festlegungen dieser Norm darstellen. Zum Zeitpunkt der
Veröffentlichung dieser Norm waren die genannten Aus-
gaben gültig. Alle Normen unterliegen einer Über-
arbeitung, und Vertragspartner, die eine Übereinkunft auf
der Grundlage dieser Norm treffen, werden gebeten, nach
Möglichkeit die letzten Ausgaben der hier aufgeführten
Normen anzuwenden.
EN 473
Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zer-
störungsfreien Prüfung — Allgemeine Grundlagen
EN 1089-1:1996
Ortsbewegliche Gasflaschen — Gasflaschen-Kenn-
zeichnung (ausgenommen LPG ) — Teil 1: Stempe-
lung
EN 10002-1
Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 1:
Prüfverfahren
EN 10003-1
Metallische Werkstoffe — Härteprüfung nach Brinell —
Teil 1: Prüfverfahren
EN 10028-1
Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen — Teil 1:
Allgemeine Anforderungen
EN 10045-1
Metallische Werkstoffe — Kerbschlagbiegeversuch
nach Charpy — Teil 1: Prüfverfahren
EN 10052
Begriffe der Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen
EN 10088-1
Nichtrostende Stähle — Teil 1: Verzeichnis der nicht-
rostenden Stähle
EN 10088-2
Nichtrostende Stähle — Teil 2: Technische Liefer-
bedingungen für Blech und Band für allgemeine Ver-
wendung
EN ISO 3651-2
Ermittlung der Beständigkeit nichtrostender Stähle ge-
gen interkristalline Korrosion — Teil 2: Nichtrostende
ferritische, austenitische und ferritisch-austenitische
(Duplex-)Stähle — Korrosionsversuch in schwefel-
säurehaltigen Medien (ISO 3651-2:1998)
Seite 3
EN 1964-3 : 2000
EN ISO 11114-1: 1997
Ortsbewegliche Gasflaschen — Verträglichkeit von
Werkstoffen für Gasflaschen und Ventile mit den in
Berührung kommenden Gasen — Teil 1: Metallische
Werkstoffe (ISO 11114-1:1997)
EURONORM 6-55
Falzversuch für Stahl
3 Definitionen und Symbole
Für die Anwendung dieser Norm gelten die folgenden
Definitionen und Symbole:
3.1 Definitionen
3.1.1
Streckgrenze
Wert für die 0,2 %ige Dehngrenze oder bei lösungsge-
glühten austenitischen Stählen: Wert für die 1 %ige Dehn-
grenze.
3.1.2
Abschrecken
Härte- und Wärme-Behandlung, bei der eine Gasflasche,
die bis zu einer einheitlichen Temperatur oberhalb des kri-
tischen Punktes (AC3 , wie in EN 10052 definiert) des
Stahls erwärmt worden ist, schnell in einem geeigneten
Medium abgekühlt wird.
3.1.3
Anlassen
Weichglühen durch Wärmebehandlung, was auf das Ab-
schrecken folgt (oder in einigen Fällen auf das Normal-
glühen), bei der die Gasflasche bis zu einer einheitlichen
Temperatur unterhalb des kritischen Punktes (AC1 , wie in
EN 10052 definiert) erwärmt wird.
3.1.4
Lösungsglühen
Wärmebehandlung für austenitische Stähle zur Umwand-
lung löslicher Bestandteile in eine feste Lösung, bei der
die Gasflasche auf eine einheitliche Temperatur oberhalb
des kritischen Punktes (AC3 , wie in EN 10052 definiert)
des Stahls erwärmt und schnell abgekühlt wird.
3.1.5
Tieftemperaturumformung
Vorgang der Verformung einer Flasche unter kontrollierter
niedriger Temperatur, der eine bleibende Festigkeitsstei-
gerung bewirkt.
3.1.6
Prüflos
Die Anzahl von 200 Gasflaschen und zusätzlich Gas-
flaschen für die zerstörende Prüfung, mit gleichen nomi-
nellen Durchmessern, gleicher Dicke und der gleichen
Konstruktion und Berechnung, hergestellt aus der glei-
chen Stahlschmelze und unter gleichen Wärmebehand-
lungsbedingungen zur gleichen Zeit .
3.1.7
Berstdruck
Während der Berstprüfung erreichter höchster Druck.
3.1.8
Beanspruchungsfaktor (variabel)
F
Der Quotient aus der Wandbeanspruchung bei Prüfdruck
(ph ) und garantierter Mindestwert der Streckgrenze (Re ).
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EN 1964-3 : 2000
3.2 Symbole
a Berechnete Mindestwanddicke der zylindrischen
Teile in Millimetern
a0 Garantierte Mindestwanddicke der zylindrischen
Teile in Millimetern (siehe Bild 1)
a1 Erforderliche Mindestwanddicke des konkaven
Bodens am Bodenradius in Millimetern (siehe
Bild 2)
a2 Erforderliche Mindestwanddicke in der Mitte des
konkaven Bodens in Millimetern (siehe Bild 2)
A Bruchdehnung in Prozent
b Erforderliche Mindestwanddicke in der Mitte des
konvexen Bodens in Millimetern (siehe Bild 1)
d1 Maße in Millimetern des Bruchverlaufs bei ver-
güteten Flaschen (siehe Bild 8)
d2 Maße in Millimetern des Bruchverlaufs bei normal-
geglühten und angelassenen Flaschen (siehe
Bild 9)
D Außendurchmesser der Gasflasche in Millimetern
(siehe Bild 1)
Df Durchmesser des Biegedorns in Millimetern (siehe
Bild 5)
F Beanspruchungsfaktor (variabel) siehe 3.1.8
h Außenhöhe (beim konkaven Boden) in Millimetern
(siehe Bild 2)
H Außenhöhe vom gewölbten Teil (konvexer oberer
und unterer Boden) in Millimetern (siehe Bild 1)
L Gesamtlänge der Flasche in Millimetern
Lo Ursprüngliche Meßlänge der Zugprobe in Milli-
metern, entsprechend EN 10002-1 (siehe Bild 4)
n Verhältnis des Durchmessers vom Biegedorn zur
tatsächlichen Dicke des Prüfstücks (t)
pb Gemessener Berstüberdruck in bar 1) über atmo-
sphärischen Druck
ph Prüfüberdruck bei Wasserdruckprüfung in bar 1)
über atmosphärischen Druck
plc Niedriger zyklischer Druck in bar 1) über atmosphä-
rischen Druck
pw Arbeitsdruck in bar 1) über atmosphärischen Druck
py Beobachteter Fließdruck in bar 1) über atmosphäri-
schen Druck
r Innerer Rundungsradius in Millimetern (siehe
Bild 1)
Re Garantierter Mindestwert der Streckgrenze (siehe
3.1.1) in Megapascal
Rea Tatsächlicher Wert der Streckgrenze in Megapas-
cal, bestimmt durch den Zugversuch (siehe
7.1.2.1)
Rg Garantierter Mindestwert der Zugfestigkeit
Megapascal
Rm Tatsächlicher Wert der Zugfestigkeit in Megapas-
cal, bestimmt durch den Zugversuch (siehe
7.1.2.1)
So Ursprüngliche Querschnittsfläche der Zugprobe,
entsprechend EN 10002-1, in Quadratmillimetern
t Tatsächliche Dicke des Probekörpers in Millimetern
u Quotient aus dem Abstand zwischen den Platten
im Ringfaltversuch und der tatsächlichen Dicke
des Probestücks
V Fassungsraum der Flasche in Litern
w Breite der Zugprobe in Millimetern (siehe Bild 4)
4 Werkstoffe
4.1 Allgemeine Bestimmungen
4.1.1 Werkstoffe für Gasflaschen müssen einem der
folgenden Kriterien entsprechen:
a) International anerkannte Stähle für Gasflaschen;
b) National anerkannte Stähle für Gasflaschen;
c) Neue Stähle für Gasflaschen, die den technischen
Fortschritt berücksichtigen.
Alle Kategorien müssen die Anforderungen in 4.2 er-
füllen.
Alle Kategorien müssen die jeweils zutreffenden Bedin-
gungen in 4.3 oder 4.4 erfüllen.
4.1.2 Für bestimmte nichtrostende und Duplex-Stähle
kann durch die Wärmebehandlung interkristalline Korro-
sion ausgelöst werden. Daher ist für diese Stähle eine
Prüfung auf interkristalline Korrosion vorgeschrieben (sie-
he 7.1.2.5).
4.1.3 Der Hersteller der Gasflasche muß Mittel vor-
sehen, die eine Zuordnung der Gasflasche zu der bei ihrer
Herstellung verwendeten Stahlschmelze erlauben.
4.1.4 Die Stahlsorten zur Herstellung von Gasflaschen
müssen mit dem beabsichtigten Gasbetrieb, z. B. korro-
sive Gase, versprödende Gase, kompatibel sein (siehe
EN ISO 11114-1:1997).
Einige nichtrostende Stähle können gegenüber Rißbil-
dung durch umgebungsbedingte Spannungskorrosion an-
fällig sein. Hierfür müssen besondere Vorsichtsmaß-
nahmen getroffen werden.
4.1.5 Einige nichtrostende Stähle können gegenüber der
Umformung von Werkstoffasern bei niedrigen Temperatu-
ren anfällig sein, was zu brüchigen Legierungen führt.
Hierfür müssen besondere Vorsichtsmaßnahmen getrof-
fen werden.
4.2 Kontrollen der chemischen
Zusammensetzung
4.2.1 Es gibt folgende vier große Kategorien nichtrosten-
der Stähle:
– ferritisch
– martensitisch
– austenitisch
– austenitisch/ferritisch (Duplex-Stähle)
Anerkannte Stähle werden in EN 10088-1 angegeben.
Andere Legierungen sind zulässig.
in 4.2.2 Der Flaschenhersteller muß sich die Schmelz-
analysen von den für die Flaschenkonstruktion zu verwen-
denden Stählen beschaffen und bereitstellen.
Sollten Stückanalysen gefordert werden, müssen sie an
Probestücken durchgeführt werden, die entweder aus
einem Werkstoff der Produktion, der der Lieferung des
Stahlherstellers an den Gasflaschenhersteller entspricht,
oder aus einer fertigen Flasche entnommen worden sind,
um dekarbonierte Bereiche aufgrund des Flaschenbe-
reiches zu vermeiden. Bei Stückanalysen müssen die
maximal erlaubten Abweichungen der Grenzen für
1) 1 bar = 105 Pa = 0,1 MPa

Schmelzanalysen mit den in EN 10028-1 angegebenen
Werten übereinstimmen.
ANMERKUNG: EN 10028-1 ist eine Grundnorm mit
Querverweisen zu den aktuellen Tabellen mit den
zulässigen Abweichungen von den anderen Teilen der
Reihe EN 10028.
4.3 Wärmebehandlung
4.3.1 Der Gasflaschenhersteller muß das Wärmebe-
handlungsverfahren, das an der gefertigten Flasche aus-
geführt worden ist, zertifizieren.
4.3.2 Ferritische und martensitische Stähle müssen ver-
gütet werden. Austenitische und Duplex-Stähle (auste-
nitisch/ferritisch) müssen lösungsgeglüht werden.
4.3.3 Die tatsächliche Temperatur, der eine Stahlart aus-
gesetzt wird, um eine bestimmte Zugfestigkeit zu er-
reichen, darf um nicht mehr als 30° C von der vom Gas-
flaschenhersteller angegebenen Temperatur abweichen.
4.4 Kaltbearbeitung oder
Tieftemperaturumformung
Kaltbearbeitung oder Tieftemperaturumformung wird an-
gewendet, um die endgültigen mechanischen Eigen-
schaften bestimmter nichtrostender Stähle zu verbessern.
Für Gasflaschen, die einer Kaltbearbeitung oder einem
Tieftemperaturumformverfahren unterzogen werden, be-
ziehen sich alle Anforderungen an die Wärmebehandlung
auf die an der vorgeformten Flasche durchgeführten
Arbeiten. Kalt bearbeitete oder bei tiefer Temperatur um-
geformte Flaschen dürfen keiner weiteren Wärmebehand-
lung ausgesetzt werden.
4.5 Prüfanforderungen
Der Werkstoff der fertiggestellten Gasflaschen muß den
Anforderungen nach Abschnitt 7 entsprechen.
5 Gestaltung
5.1 Allgemeines
5.1.1 Die Berechnung der Wanddicke der drucktragen-
den Teile muß auf die Streckgrenze (Re ) des Werkstoffes
bezogen werden.
5.1.2 Der Innendruck, auf dem die Berechnung der
Wanddicke beruht, muß der Prüfüberdruck (ph ) sein.
5.2 Berechnung der Wanddicke des
zylindrischen Teils
Die garantierte Mindestwanddicke der zylindrischen Teile
(a0 ) darf nicht kleiner sein als der nach der Formel errech-
nete Wert:
2 p 3
s
D 4 10 F Re ­ 3 ph 5
a= · 1­
2 10 F Re
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EN 1964-3 : 2000
wobei der Beanspruchungsfaktor F der kleinere der Werte
0,65
oder 0,77
Re =Rg
ist.
Re =Rg muß auf 0,90 begrenzt werden.
Die berechnete Wanddicke muß die folgende Formel
erfüllen
D
aU + 1 mm
250
mit einem absoluten Minimum von a = 1,5 mm.
Bei der Wahl der garantierten Mindestwanddicke (a0 ) muß
der Hersteller die Anforderungen der erstmaligen Prüfung
und Abnahmeprüfung, insbesondere die Anforderungen
an den Berstüberdruck und den Dehnungsdruck in 7.2.2.2
berücksichtigen.
Die garantierte Mindestwanddicke (a0 ) muß gleich oder
größer sein als die berechnete Wanddicke a.
5.3 Berechnung der konvexen Enden
(Hals und Boden)
5.3.1 Die Formen in Bild 1 sind typisch für konvexe Hals-
und Boden-Enden. Die Formen A und B sind Boden-
formen von aus Rohren hergestellten Flaschen, die
Formen D und E sind Boden-Formen von fließgepreßten
Flaschen, und die Formen C und F sind Hals-Enden.
5.3.2 Die Dicke (b) in der Mitte eines konvexen Endes
darf nicht geringer sein als durch die folgenden Kriterien
gefordert:
Wenn der innere Rundungsradius (r) nicht kleiner als
0,075 D ist, dann gilt
b U 1,5 a für 0,40 > H=D U 0,20
bUa für H=D U 0,40
Um eine zufriedenstellende Spannungsverteilung in dem
Bereich, wo die Enden in den zylindrischen Teil über-
gehen, zu erreichen, muß die Wanddicke der Flasche im
Bereich der Übergangszone zwischen dem zylindrischen
Teil und dem verdickten Boden stetig erhöht werden. Für
die Anwendung dieser Regel ist die Verbindungsstelle
zwischen dem zylindrischen Teil und dem Boden definiert
durch die horizontale Linie, die das Maß H in Bild 1 an-
zeigt.
Form B darf nicht von dieser Anforderung ausgenommen
werden.
Der Flaschenhersteller muß durch einen Innendruck-
schwellversuch an einem Baumuster, wie in A.1, nachwei-
sen, daß die Gestaltung zufriedenstellend ist.
5.4 Berechnung der konkaven Böden
Wenn konkave Böden verwendet werden, dürfen die in
Bild 2 festgelegten Maße nicht weniger betragen als die
folgenden errechneten Werte:
a1 = 2 a
a2 = 2 a
h = 0,12 D
r = 0,075 D
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EN 1964-3 : 2000

1 Zylindrischer Teil

Bild 1: Typische konvexe Enden


Bild 2: Konkave Böden
Um eine zufriedenstellende Spannungsverteilung zu errei-
chen, muß die Dicke der Flaschenwand in Richtung des
Übergangsbereiches vom zylindrischen Teil zum Boden
stetig ansteigen. Die Wand muß frei von Fehlern sein.
Der Flaschenhersteller muß durch einen Innendruck-
schwellversuch an einem Baumuster, wie in A.1, nach-
weisen, daß die Gestaltung zufriedenstellend ist.
5.5 Gestaltung des Flaschenhalses
5.5.1 Der Außendurchmesser und die Dicke des geform-
ten Halsendes der Flasche müssen zur Aufnahme des
Drehmomentes beim Anbringen des Ventils in die Flasche
ausreichend dimensioniert sein. Das Drehmoment kann in
Abhängigkeit vom Gewindedurchmesser, von der Gewin-
deform und von der Dichtung, die beim Anbringen des
Ventils gebraucht wird, variieren.
ANMERKUNG: Empfohlene Drehmomente bei der An-
bringung von Ventilen siehe EN ISO 13341.
5.5.2 Die Wanddicke im Flaschenhals muß ausreichend
dimensioniert sein, um eine bleibende Verformung des
Halses während des Einschraubens des Ventils in die
Flasche zu verhindern.
Wenn die Flasche jedoch besonders dafür ausgelegt ist,
mit einer Halsverstärkung versehen zu werden, wie
Schutzkragen oder aufgeschrumpfter Halsring, kann dies
berücksichtigt werden (siehe EN ISO 13341).
5.6 Fußringe
Wenn die Flasche mit einem Fußring ausgestattet ist,
muß dieser ausreichend stark, wie zwischen den Betei-
ligten vereinbart, und aus einem Werkstoff sein, der
verträglich mit dem Werkstoff der Flasche ist. Zusätzlich
sollte die Form vorzugsweise zylindrisch sein und muß
der Flasche ausreichende Standfestigkeit geben. Der
Fußring muß an der Flasche durch eine andere Methode
als Schweißen, Hartlöten oder Löten gesichert sein. Ver-
tiefungen, in denen sich Wasser sammeln kann, müssen
dicht sein, wobei Schweißen, Hartlöten oder Löten an
der Flasche, um das Eindringen von Wasser zu verhin-
dern, nicht erlaubt sind.
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EN 1964-3 : 2000
5.7 Halsringe
Wenn ein Halsring vorgesehen ist, muß dieser aus-
reichend stark, wie zwischen den Beteiligten vereinbart,
und der Werkstoff des Halsrings mit dem der Flasche
verträglich sein und muß sicher durch eine andere Metho-
de als Schweißen, Hartlöten oder Löten an der Flasche
angebracht sein.
Der Hersteller muß sicherstellen, daß die Abzugskraft, um
den Halsring zu entfernen, größer ist als das 10fache
Gewicht der leeren Flasche, aber nicht kleiner als 1 000 N
und daß das Mindest-Drehmoment zum Drehen des Hals-
rings größer ist als 100 Nm.
5.8 Zeichnung
Eine vollständig bemaßte Zeichnung, die die kennzeich-
nenden Daten der Werkstoffe und Details über ständig mit
der Flasche verbundene Teile enthält, muß vorgelegt
werden.
6 Bau und Ausführung
6.1 Allgemeines
Die Flasche muß hergestellt werden durch:
a) Schmieden oder Gesenkschmieden eines Blockes;
oder
b) Herstellen aus einem nahtlosen Rohr; oder
c) Formpressen eines Bleches;
d) Kaltbearbeitung oder Tieftemperaturverformung.
Zum Verschließen der Böden darf kein zusätzlicher
Werkstoff genommen werden. Böden dürfen nicht ver-
schlossen werden, um etwaige Herstellungsfehler zu
korrigieren.
6.2 Wanddicke
Jede Flasche muß auf ihre Wanddicke hin kontrolliert wer-
den. Die Wanddicke darf nirgends geringer sein als die
festgelegte Mindestwanddicke.
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EN 1964-3 : 2000
6.3 Oberflächenfehler
Die Innen- und Außenoberfäche einer fertigen Flasche
muß frei von Fehlern sein, die die Betriebssicherheit der
Flasche gefährden können. Siehe Anhang B.
6.4 Ultraschallprüfung
Außer wie in C.6 ausgewiesen, müssen Flaschen zur Er-
mittlung von Fehlern gemäß Anhang C ultraschallgeprüft
werden.
6.5 Hals-Gewinde
Die Innen-Hals-Gewinde müssen mit der jeweiligen Norm,
wie zwischen den Beteiligten vereinbart, übereinstim-
men, um den Gebrauch eines entsprechenden Ventils und
somit eine Minimierung der Beanspruchung im Bereich
des Flaschenhalses beim Ventileinschrauben zu ermögli-
chen. Innengewinde müssen mit Lehren überprüft werden
entsprechend dem vereinbarten Hals-Gewinde oder
einem alternativen Meßverfahren, wie zwischen den Be-
teiligten vereinbart.
Wenn beispielsweise das Hals-Gewinde nach EN 629-1
festgelegt wurde, sind die entsprechenden Lehren in
EN 629-2 enthalten. Besonders zu beachten und sicher-
zustellen ist, daß die Gewinde genau geschnitten und frei
von scharfen Kanten, z. B. Graten, sind.
6.6 Unrundheit
Die Unrundheit der zylindrischen Teile, d. h. die Differenz
zwischen dem kleinsten und größten Außendurchmesser
des gleichen Querschnittes, darf den Mittelwert dieser
Durchmesser nicht um 2 % übersteigen.
6.7 Mittlerer Durchmesser
Der mittlere Durchmesser darf nicht mehr als ± 1 % vom
Nenndurchmesser abweichen.
6.8 Geradheit
Die Abweichung von der Mantellinie des zylindrischen
Teils der Flasche bezogen auf ihre Länge darf höchstens
3 mm je Meter betragen.
6.9 Standfestigkeit
Bei Gasflaschen, die auf ihren Füßen stehen, muß die
Abweichung von der Vertikalen kleiner als 1 % ihrer Höhe
sein, und der Außendurchmesser der Standfläche muß
größer als 75 % des Nennaußendurchmessers sein.
7 Prüfungen
7.1 Mechanische Prüfungen
7.1.1 Allgemeine Anforderungen
Alle Prüfungen zur Überprüfung der Werkstoffeigenschaf-
ten der Gasflaschen müssen am Werkstoff von Flaschen
durchgeführt werden, an denen alle Arbeitsgänge mit Ein-
fluß auf die mechanischen Eigenschaften durchgeführt
wurden. Diese Flaschen brauchen keiner Druckprüfung
unterzogen zu werden.
Für die Lage der Proben siehe Bild 3.
Wenn aufgrund der Kaltbearbeitung oder Tieftemperatur-
umformung Inhomogenitäten bei den mechanischen
Eigenschaften innerhalb der Flasche auftreten, muß in
Übereinstimmung mit Bild 3 eine ausreichende Anzahl
von Proben genommen werden, um die Bemessung zu
bestätigen.
7.1.2 Prüfverfahren
7.1.2.1 Zugversuch
7.1.2.1.1 Der Zugversuch muß entweder an recht-
eckigen oder maschinell rund bearbeiteten Proben aus
dem zylindrischen Teil der Flasche unter Anwendung
einer der beiden folgenden Methoden durchgeführt
werden:
Der Zugversuch am rechteckigen Probestück muß in Über-
einstimmung mit EN 10002-1 gemäß Bild 4 und mit einer
Meßlänge von
q
L0 = 5,65 So
ausgeführt werden.
Die beiden Flächen der Zugprobe, die jeweils der Innen-
und Außenoberfläche der Flasche entsprechen, dürfen
nicht maschinell bearbeitet werden.
Maschinell rund bearbeitete Probestücke müssen den
größten Durchmesser mit einer Meßlänge von 5mal der
des Probedurchmessers haben. Es wird empfohlen, die
maschinell bearbeiteten runden Probestücke nicht bei
einer Wanddicke unter 3 mm herzustellen.
7.1.2.1.2 Die prozentuale Mindestbruchdehnung muß —
bei gleichen Bedingungen — der entsprechen, die in
EN 10088-2 für den Werkstoff angegeben ist. Dehnungs-
werte für Werkstoffsorten, die nicht in EN 10088-2 ent-
halten sind, müssen zwischen dem Flaschenhersteller
und der relevanten Stelle vereinbart werden.
In allen Fällen gilt jedoch ein Mindestwert von 14 % für
rechteckige und ein Mindestwert von 16 % für rund be-
arbeitete Probestücke.
ANMERKUNG: Zu beachten ist die Meßmethode für die
Bruchdehnung, die in EN 10002-1 beschrieben ist, be-
sonders in Fällen, wo die Zugprobe sich verjüngt und
der Bruch außerhalb der Mitte der Meßlänge erfolgt.
7.1.2.1.3 Bei der Prüfung müssen die vom Hersteller
garantierten Eigenschaften der Zugfestigkeit und Streck-
grenze erreicht werden.
7.1.2.2 Faltversuch
7.1.2.2.1 Der Faltversuch muß in Übereinstimmung mit
EURONORM 6-55 an vier Proben durchgeführt werden,
die durch Ausschneiden von entweder einem oder zwei
Ringen mit einer Breite von 25 mm oder 4 t, je nachdem,
was größer ist, hergestellt werden. Jede Probe muß eine
ausreichende Länge haben, um die korrekte Ausführung
des Faltversuchs zu gestatten. Jeder Streifen darf nur an
den Rändern maschinell bearbeitet sein.
7.1.2.2.2 An der Faltprobe dürfen beim Biegen um einen
Dorn keine Risse auftreten, wenn der Abstand der beiden
Innenseiten der gefalteten Probe nicht größer ist als der
Durchmesser des Dorns (siehe Bild 5).
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EN 1964-3 : 2000

1 Probe für Faltversuch

2 Proben für Kerbschlagbiegeversuch (alternative Lagen sind gestrichelt gezeichnet)
3 Proben für Zugversuch

Bild 3: Lage der Probestücke

Maße in Millimeter

Bild 4: Zugprobe
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Bild 5: Schematische Darstellung des Faltversuchs

7.1.2.2.3 Der Durchmesser Df des Biegedorns muß sich
aus Tabelle 1 ergeben. Für den tatsächlichen Wert der
Zugfestigkeit Rm aus Tabelle 1 ergibt sich Df = n · t.
7.1.2.3 Ringfaltversuch
Der Ringfaltversuch muß an zwei aus dem Flaschenkör-
per entnommenen Ringen mit 25 mm Breite durchgeführt
werden. Alle Ringe dürfen nur an den Rändern maschinell
bearbeitet sein. Die Ringe müssen zwischen Platten ab-
gefaltet werden, bis der geforderte Abstand zwischen den
Platten erreicht ist. Die tatsächliche Zugfestigkeit Rm nach
Tabelle 1 muß für den Abstand zwischen den Platten der
Höchstwert aus u · t ergeben. Die gefalteten Ringe dürfen
keine sichtbaren Risse aufweisen.
7.1.2.4 Kerbschlagbiegeversuch
7.1.2.4.1 Mit Ausnahme der nachfolgenden Anforderun-
gen muß der Kerbschlagbiegeversuch in Übereinstim-
mung mit EN 10045-1 durchgeführt werden.
Die Kerbschlagbiegeproben müssen in Längsrichtung aus
der Flaschenwand entnommen werden. Die Kerbe muß
senkrecht zu der Oberfläche der Flaschenwand verlaufen.
Das Längsprobenstück muß allseitig maschinell bearbei-
tet werden (an sechs Flächen); wenn die Wanddicke die
Probenbreite von 10 mm nicht zuläßt, muß die Breite so
nah wie möglich der Nenndicke der Flaschenwand ent-
sprechen.
7.1.2.4.2 Die Mindestwerte sind in Tabelle 2 festgelegt.
7.1.2.5 Prüfung auf interkristalline Korrosion
7.1.2.5.1 Diese Prüfung wird nur für austenitische und
nichtrostende Duplex-Stahlsorten gefordert.
7.1.2.5.2 Die Prüfung muß nach EN ISO 3651-2 durch-
geführt werden.
7.1.2.5.3 Die Prüfung erfordert, daß die Proben dem Teil
der Flaschen entnommen werden, der eine für den Falt-
versuch günstige Geometrie hat.

7.2 Hydraulische Berstprüfung

Tabelle 1: Anforderungen an Faltversuch 7.2.1 Verfahren
und Ringfaltversuch 7.2.1.1 Aufbau der Prüfanlage
Die Prüfanlage in Bild 6 muß geeignet sein, die Prüfbedin-
Tatsächliche Zugfestigkeit Falt- Ringfalt- gungen, die in 7.2.1.2 festgelegt sind, einzuhalten und
Rm versuch versuch

MPa Wert von n Wert von u Tabelle 2: Mindestwerte für den Kerbschlag-
biegeversuch
Rm k 440 2 6
Breite des Probekörpers,
> 3 bis k 5 > 5 bis k 10
440 < Rm k 520 3 6 mm

520 < Rm k 600 4 6 Prüftemperatur, °C ­ 50 ­ 50

600 < Rm k 700 5 7 Kerbschlagzähigkeit,

J=cm2
700 < Rm k 800 6 8
Mittelwert aus drei
800 < Rm k 900 7 9 Proben 60 50

Rm > 900 8 9 Einzelwert der Probe 50 40


genau die Informationen, die in 7.2.2 und 7.2.3 gefordert
sind, erbringen. Die Prüfung muß an einer Flasche bei
einer Temperatur von weniger als 40 °C durchgeführt
werden.
7.2.1.2 Prüfbedingungen
Bei der Füllung der Flasche und der Prüfanlage mit Was-
ser muß darauf geachtet werden, daß durch die Betrieb-
nahme der hydraulischen Pumpe keine Luft im Kreislauf
eingeschlossen wird, bis das Wasser durch das Entleer-
oder Entlüftungsventil ausströmt.
Während der Prüfung muß die Druckbeaufschlagung
in zwei aufeinanderfolgenden Stufen durchgeführt
werden:
a) In der ersten Stufe darf die Dehnungsrate im elasti-
schen Bereich nicht die des Zugversuches bis zu
einem Druckwert übersteigen, der dem Beginn der
plastischen Verformung entspricht.
b) In der zweiten Stufe muß die Fördermenge der Pumpe
auf einem Wert so konstant wie möglich gehalten wer-
den, bis die Flasche birst.
1 Behälter, der das Wasser Prüfmedium enthält
2 Gefäß zur Messung des Prüfmediums (der Behälter für das Prüfmedium
darf als Meßgefäß verwendet werden).
3 Pumpe
4 Druckmeßgerät
5 Geeignetes Gerät für die Aufzeichnung der Druck/Volumen-Kurve
6 Entlüftungs- oder Entleerventil
7 Prüfgrube
Bild 6: Typischer Aufbau für die Berstprüfung
Seite 11
EN 1964-3 : 2000
7.2.2 Auswertung der Versuche
7.2.2.1 Die Auswertung des Berstversuchs muß folgen-
des einschließen:
– Bestimmung des Berstüberdrucks (pb ) und des Deh-
nungsdrucks (py ) während des Berstversuchs;
– Untersuchung des Risses und der Form seiner Kan-
ten.
7.2.2.2 Der gemessene Berstüberdruck (pb ) muß sein:
pb U 1,6 · ph
Der Dehnungsdruck (py ) muß sein:
1
py U · ph
F
7.2.2.3 Infolge des Berstversuchs dürfen sich von der
Flasche keine Bruchstücke ablösen.
7.2.2.4 Der Hauptriß im zylindrischen Teil darf nicht
spröde sein, d. h. die Bruchkanten müssen in bezug auf
die Wand geneigt sein. Der Bruch darf keinen charakteri-
stischen Werkstoffehler erkennen lassen und darf sich
nicht bis zur Mitte des Flaschenhalses oder -bodens er-
strecken.
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EN 1964-3 : 2000

Bei Flaschen mit einer Wanddicke kleiner als 7,5 mm ist

ein Bruch nur dann zulässig, wenn er einer der folgenden
Beschreibungen entspricht:
a) bei vergüteten Flaschen:
– in Längsrichtung verlaufend, ohne Verästelungen
(Bild 7); oder
– in Längsrichtung verlaufend, mit Seitenverästelun-
gen an jedem Ende, die sich in keinem Fall über
mehr als ein Viertel des Flaschenumfangs aus-
breiten (Bild 8);
b) bei tiefkaltgeformten oder lösungsgeglühten Flaschen:
– in Längsrichtung verlaufend, ohne Verästelungen
(Bild 7); oder
– in Längsrichtung verlaufend, mit einer Seitenver-
ästelung an jedem Ende, die sich in keinem Fall
über mehr als die Hälfte des Flaschenumfangs Bild 7: Für alle Fälle annehmbarer
ausbreiten (Bild 9). Bruchverlauf

Bild 8: Annehmbarer Bruchverlauf für vergütete Flaschen mit

einer Wanddicke kleiner als 7,5 mm

Bild 9: Annehmbarer Bruchverlauf für normalgeglühte und angelassene Flaschen mit einer
Wanddicke kleiner als 7,5 mm

Bei Flaschen mit einer Wanddicke gleich oder größer
7,5 mm dürfen sich keine Bruckstücke ablösen.
7.2.3 Abnahmebedingungen
Die Bilder 7, 8 und 9 zeigen zufriedenstellende Bruchver-
läufe.
Wenn der Bruchverlauf nicht mit den Bildern 7, 8 oder 9
übereinstimmt, aber alle anderen Werkstoffprüfungen und
mechanische Prüfungen zufriedenstellend verlaufen sind,
müssen die Ursachen für die Nichtübereinstimmung er-
forscht werden im Hinblick auf die Abnahme oder Zurück-
weisung des Prüfloses.
7.3 Druckschwellversuch
Diese Prüfung muß mit einer nicht korrosiven Flüssigkeit
durchgeführt werden, bei der die Flaschen hintereinander-
folgenden Lastwechseln ausgesetzt sind, bei einem obe-
ren zyklischen Druck, der gleich dem der Wasser-
druckprüfung (ph ) ist. Die Flaschen müssen 12 000 Last-
wechsel ohne Fehler überstehen.
Bei Flaschen mit einem Prüfüberdruck (ph ) der Wasser-
druckprüfung > 450 bar, kann der obere zyklische Druck
auf 2=3 des Prüfdruckes reduziert werden. In diesem Fall
müssen die Flaschen 80 000 Lastwechsel ohne Fehler
überstehen.
Der untere zyklische Druck (plc ) darf 10 % des oberen
zyklischen Druckes nicht überschreiten, er darf jedoch ein
Maximum von 30 bar haben.
Die Flasche muß die tatsächlichen Werte der maximalen
und minimalen zyklischen Drücke während der Prüfung
vertragen.
Die Frequenz der Lastwechsel darf 0,25 Hz (15 Lastwech-
sel pro Minute) nicht überschreiten. Die an der Außenseite
der Flaschenwand gemessene Temperatur darf 50 °C
während des Versuches nicht überschreiten.
Nach der Prüfung muß der Boden der Flaschen aufge-
schnitten werden, um die Wanddicke zu messen und um
sicherzustellen, daß die Dicke um nicht mehr als 15 %
über der festgelegten Mindestwanddicke des Bodens
liegt.
Der Versuch muß als bestanden gelten, wenn die Flasche
die vorgeschriebene Anzahl der Lastwechsel erreicht,
ohne undicht zu werden.
7.4 Wasserdruck- und Härteprüfungen
(an allen Flaschen)
7.4.1 Härteprüfung
Eine Härteprüfung in Übereinstimmung mit EN 10003-1
muß durch den Hersteller nach der abschließenden
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EN 1964-3 : 2000
Wärmebehandlung an jeder Flasche durchgeführt wer-
den. Die Härtewerte, welche ermittelt werden, müssen in-
nerhalb der Grenzen sein, die der Hersteller für den
Werkstoff aufgrund der Wärmebehandlung, die für die
Herstellung der Flaschen angewendet wurde, festgelegt
hat.
ANMERKUNG: Andere Methoden für die Messung der
Eindrückung in der Oberfläche, als die in EN 10003-1
erwähnten, können angewendet werden, wenn die
betroffenen Parteien dem zustimmen.
7.4.2 Wasserdruckprüfung
Der Wasserdruck in der Flasche muß stetig ansteigen,
bis der Prüfdruck ph erreicht ist. Die Flasche muß min-
destens 30 s dem Druck ph ausgesetzt sein, um sicherzu-
stellen, daß keine Druckabsenkung und keine Undichtheit
auftritt.
Nach der Prüfung darf die Flasche keine sichtbaren Ver-
formungen aufweisen. Jede Flasche, die die Prüfung nicht
besteht, muß zurückgewiesen werden.
7.5 Dichtheit
Der Hersteller muß durch Prüfungen, die für den Her-
stellungsprozeß geeignet sind, darlegen, daß die Fla-
schen nicht undicht sind.
7.6 Kontrolle der Flaschenböden
Durch die Mitte des Flaschenbodens muß ein Längs-
schnitt gelegt werden, und eine Schnittfläche wird poliert
und bei 5- bis 10facher Vergrößerung geprüft.
Die Flasche muß als fehlerhaft angesehen werden, wenn
Risse festgestellt wurden. Sie muß ferner als fehlerhaft
angesehen werden, wenn vorhandene Poren oder Ein-
schlüsse so groß sind, daß dadurch die Sicherheit be-
einträchtigt ist.
8 Konformitätsbewertung
Die erstmalige Prüfung und die Abnahmeprüfung müssen
nach Anhang A durchgeführt werden.
9 Kennzeichnung
Jede Flasche muß auf der Schulter oder an einen
verstärkten Teil der Flasche oder an einem ständig befes-
tigten Kragen oder Halsring mit den in EN 1089-1:1996
festgelegten Markierungen gestempelt werden.
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EN 1964-3 : 2000
Anhang A (normativ)
Erstmalige Prüfung und Abnahmeprüfung
A. 1 Erstmalige Prüfung
A.1.1 Die erstmalige Prüfung muß für jede neue Fla-
schenkonstruktion ausgeführt werden.
Eine vorläufig zugelassene Flasche muß als neue Kon-
struktion angesehen werden, wenn alle folgenden Be-
dingungen erfüllt sind:
a) Die Flasche ist in einem anderen Werk hergestellt
worden;
b) die Flasche ist durch ein anderes Verfahren herge-
stellt worden (wobei wesentliche Verfahrensänderun-
gen während der Produktionszeit eingeschlossen
sind, z. B. Schmieden in Drehen der Enden, Wechsel
der Wärmebehandlung);
c) die Flasche ist aus einem Stahl anderer Zusammen-
setzung als bei der ursprünglichen Bauartzulassungs-
Prüfung hergestellt worden;
d) die Flasche wurde einer anderen Wärmebehandlung
außerhalb des in 4.3.3 angegebenen Bereichs unter-
zogen;
e) das Bodenprofil sich geändert hat, z. B. konkav, kon-
vex, halbkugelförmig, oder das Verhältnis von Boden-
dicke zum Flaschendurchmesser hat sich verändert;
f) die Gesamtlänge der Flasche ist um mehr als 50 %
gestiegen (Flaschen mit einem L=D-Verhältnis kleiner
als 3 dürfen nicht als Referenzflaschen für eine neue
Konstruktion mit einem L=D-Verhältnis größer als 3
verwendet werden);
g) der Nennaußendurchmesser hat sich geändert;
h) die Konstruktion der Wanddicke hat sich geändert;
i) der Prüfdruck der Wasserdruckprüfung hat sich ver-
größert;
j) der garantierte Mindestwert der Streckgrenze (Re )
und/oder der garantierte Mindestwert der Zugfestig-
keit (Rg ) haben sich geändert.
A.1.2 Eine technische Beschreibung jeder neuen Fla-
schenkonstruktion einschließlich der Zeichnung, Aus-
legungsberechnung, Stahlangaben und Wärmebehand-
lung müssen vom Hersteller der Zulassungsstelle vor-
gelegt werden. Die aufgeführten erstmaligen Prüfungen
müssen von der Zulassungsstelle an jeder neuen Fla-
schenkonstruktion durchgeführt werden.
Mindestens 50 fertiggestellte Flaschen, die vom Hersteller
als repräsentativ für die Neukonstruktion garantiert sein
müssen, müssen zur Verfügung stehen.
Wenn die Gesamtproduktion jedoch weniger als 50 Fla-
schen beträgt, müssen noch genügend Flaschen zusätz-
lich zur Fertigungsmenge für die geforderte erstmalige
Prüfung hergestellt werden. Im einzelnen muß jedoch der
Antragsteller die Art der Wärmebehandlung und der
mechanischen Behandlung, Temperatur und Dauer der
Behandlung nach 4.3 angeben. Der Antragsteller muß die
Zertifikate über die Schmelzanalysen des für die Her-
stellung der Flaschen verwendeten Werkstoffes bereit-
stellen.
A.1.3 Im Rahmen der erstmaligen Prüfung muß die Zu-
lassungsstelle
a) prüfen, ob:
die Gestaltung nach Abschnitt 5 stimmt;
die Wand- und Bodendicke von zwei Flaschen den
Anforderungen von 5.2 bis 5.5 genügen, wobei die
Messung auf der Ebene von drei Querschnitten des
zylindrischen Teiles sowie auf dem gesamten Umfang
eines Längsschnittes des Flaschenbodens und der
Flaschenschulter vorgenommen wird;
die Anforderungen unter Abschnitt 4 (Werkstoff) und
5.6 (Fußring) erfüllt sind;
die geometrischen Vorschriften unter 6.6 bis 6.9 von
allen durch die Zulassungsstelle entnommenen Fla-
schen eingehalten wurden;
die Innen- und Außenoberflächen der Flaschen frei
sind von Fehlern, die ihre Betriebssicherheit in Frage
stellen (siehe Anhang B);
b) Bestätigung der Durchführung folgender Prüfungen
an den ausgewählten Flaschen:
die in 7.1 (mechanische Prüfung) festgelegten Prüfun-
gen an zwei Flaschen, wobei die Probestücke mit
dem Prüflos identifizierbar sein müssen;
die in 7.2 (hydraulische Berstprüfung) festgelegten
Prüfungen an zwei Flaschen, wobei die Flaschen re-
präsentative Stempelungen haben;
die in 7.3 (Druckschwellversuch) festgelegten Prüfun-
gen an zwei Flaschen, wobei die Flaschen repräsen-
tative Stempelungen haben;
die in 7.6 (Kontrolle der Flaschenböden) festgelegten
Prüfungen an allen Prüf-Flaschen.
A.1.4 Fallen die Ergebnisse der Prüfung zufriedenstel-
lend aus, muß die Zulassungsstelle eine Bescheinigung
für die erstmalige Prüfung ausstellen. Diese Bescheini-
gung über die erstmalige Prüfung darf in der Form einer
Bescheinigung über die Bauartzulassung sein, D.1 enthält
dafür ein Beispiel.
Sind die Ergebnisse nicht zufriedenstellend, muß nach
A.3 verfahren werden.
A.2 Abnahmeprüfung
A.2.1 Der Flaschenhersteller muß der Prüfstelle im Hin-
blick auf die Abnahmeprüfung folgendes vorlegen:
a) die Bescheinigung für die erstmalige Prüfung;
b) die Werkatteste für die Schmelzanalyse der zur Her-
stellung der Flaschen verwendeten Werkstoffe;
c) die Bescheinigung über die Ultraschallprüfung;
d) die Unterlagen über die Wärmebehandlung (und
mechanische Behandlung, soweit zutreffend) ein-
schließlich einer Erklärung zur nach 4.3 durchgeführ-
ten Behandlung;
e) Seriennummer der Gasflaschen;
f) Unterlagen über das angewendete Verfahren zur
Gewindeprüfung und deren Ergebnisse.
A.2.2 Bei der Abnahmeprüfung muß die Prüfstelle:
a) feststellen, ob die erstmalige Prüfung erteilt worden
ist und die Flaschen mit ihr übereinstimmen;
b) prüfen, ob die technischen Anforderungen nach den
Abschnitten 4, 5 und 6 eingehalten sind und insbeson-
dere mittels einer äußeren und, wenn möglich, inne-
ren Besichtigung der Flasche prüfen, ob die Her-
stellung sowie die vom Hersteller gemäß 6.2 bis 6.9
durchgeführten Kontrollen als zufriedenstellend an-
gesehen werden können; die Inaugenscheinnahme
muß mindestens 10 % der hergestellten Flaschen
umfassen. Wird ein Fehler gefunden (siehe An-

hang B), müssen alle 100 % der Flaschen überprüft
werden;
c) die erforderlichen Flaschen per Los für die zerstören-
de Prüfung auswählen und die in 7.1 und 7.2 festge-
legten Prüfungen beglaubigen. Im einzelnen müssen
folgende Prüfungen durchgeführt werden:
– die in 7.1 festgelegten mechanischen Prüfungen
an einer Flasche je Prüflos. Diese Flasche darf
wahlweise die gleiche sein wie für die hydrauli-
sche Berstprüfung (siehe 7.2):
1) ein Zugversuch in Längsrichtung (siehe
7.1.2.1);
2) vier Faltversuche in Umfangsrichtung (siehe
7.1.2.2) oder alternativ zwei Ringfaltversuche
(siehe 7.1.2.3);
3) drei Kerbschlagbiegeversuche in einer Längs-
oder Querrichtung, wie in 7.1.2.4 gefordert,
wenn die Wanddicke der Flasche es erlaubt,
durch maschinelles Bearbeiten ein Probestück
von mindestens 3 mm Dicke herzustellen;
4) Interkristalline Korrosionsprüfung nur an aus-
tenitischen und Duplex-Stählen (siehe 7.1.2.5);
– die in 7.2 festgelegten hydraulischen Berstprüfun-
gen an einer Flasche je Prüflos.
d) Überprüfung der Richtigkeit der nach A.2.1 angegebe-
nen Herstellerinformationen; Stichproben müssen
durchgeführt werden;
e) Bestätigung der Ergebnisse der Härteprüfung nach
7.4.1;
f) Prüfung der Kennzeichnung (siehe Abschnitt 9).
A.2.3 Alle Flaschen des Loses müssen einer hydrauli-
schen Berstdruckprüfung nach 7.4.2 unterzogen werden.
A.2.4 Wenn die Ergebnisse der Prüfung zufriedenstel-
lend sind, muß die Prüfstelle die Flaschen nach
EN 1089-1:1996 kennzeichnen und eine Bescheinigung
über die Abnahmeprüfung ausstellen; Beispiel ist in D.2
enthalten.
Wenn die Ergebnisse nicht zufriedenstellend waren, ist,
wie in A.3 beschrieben, zu verfahren.
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EN 1964-3 : 2000
A.3 Nichterfüllung der Prüfanforderungen
A.3.1 Für den Fall der Nichterfüllung der Prüfanforde-
rungen muß eine Wiederholungsprüfung oder eine wie-
derholte Wärmebehandlung und Wiederholungsprüfung,
wie folgt, durchgeführt werden:
a) Wenn ein Fehler bei der Durchführung eines Versuchs
oder ein Irrtum bei der Messung auftritt, ist ein zweiter
Versuch an der gleichen Flasche, wenn möglich,
durchzuführen. Wenn die Ergebnisse dieses Versuchs
zufriedenstellend sind, ist der erste Versuch zu igno-
rieren.
b) Wenn der Versuch in zufriedenstellender Weise
durchgeführt wurde, muß der Grund für das Versagen
festgestellt werden.
1) Wenn das Versagen auf die angewendete Wärme-
behandlung zurückzuführen ist, darf der Hersteller
alle Flaschen des Prüfloses einer weiteren
Wärmebehandlung(en) unterziehen.
2) Wenn das Versagen nicht auf die angewendete
Wärmebehandlung zurückzuführen ist, müssen alle
als fehlerhaft identifizierten Flaschen als Ausschuß
angesehen oder durch eine anerkannte Methode
repariert werden. Die verbleibenden Flaschen
müssen als neues Prüflos angesehen werden.
In beiden Fällen muß dieses neue Prüflos durch die Prüf-
stelle wiedergeprüft werden. Alle erstmaligen Prüfungen
und Abnahmeprüfungen müssen nochmals durchgeführt
werden. Wenn ein oder mehrere Versuche sich als auch nur
teilweise unzufriedenstellend erweisen, müssen alle Fla-
schen dieses Prüfloses als Ausschuß angesehen werden.
A.3.2 Während eine wiederholte Wärmebehandlung
nach einer nicht bestandenen Prüfung für solche Werk-
stoffe zulässig ist, bei denen die fertigen Eigenschaften
von der Wärmebehandlung abhängen, sollte bei nicht-
rostenden Stählen berücksichtigt werden, daß durch eine
wiederholte Wärmebehandlung wahrscheinlich eine Re-
duzierung der Festigkeit eintritt. Es sind maximal zwei wie-
derholte Wärmebehandlungen zulässig.
Wann immer eine Flasche erneut wärmebehandelt wurde,
muß die Mindestwanddicke der fertigen Flasche erhalten
bleiben (z. B. nach dem Strahlen, der Oberflächenbe-
handlung).
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EN 1964-3 : 2000
Anhang B (normativ)
Beschreibung, Bewertung von Herstellungsfehlern und Bedingungen für die Zurückweisung
von nahtlosen Gasflaschen aus Stahl zum Zeitpunkt der Sichtprüfung
B. 1 Einleitung
Mehrere Fehlerarten können während der Herstellung
einer nahtlosen Gasflasche aus Stahl auftreten.
Diese Fehler können mechanischer Natur oder werk-
stoffbedingt sein. Sie können auf dem verwendeten Werk-
stoff, dem Herstellungsprozeß, der Wärmebehandlung,
der Verarbeitung, den Halsformen, der maschinellen Be-
arbeitung oder der Kennzeichnung und vielen anderen
unvorhersehbaren Umständen während der Herstellung
basieren.
Gegenstand dieses Anhangs ist es, ein Verzeichnis der
häufigsten Herstellungsfehler für die Prüfer, die die Sicht-
prüfung durchführen, zur Anwendung der Zurückwei-
sungskriterien zu geben.
Trotzdem ist breite Erfahrung auf diesem Gebiet und das
gute Urteilsvermögen des Prüfers notwendig, um zum
Zeitpunkt der Sichtprüfung einen Fehler zu entdecken, ihn
zu bewerten und zu beurteilen.
B.2 Allgemeines
B.2.1 Es ist erforderlich, die äußere und innere
Sichtprüfung unter guten Bedingungen durchzuführen:
Die Außenoberfläche und insbesonders die Innenoberflä-
che des Werkstoffes müssen vollkommen sauber, trocken
und frei von Oxidationsprodukten, Rost und Zunder sein,
da diese weitere schwerwiegende Fehler verbergen könn-
ten. Wenn notwendig, muß die Oberfläche unter streng
kontrollierten Bedingungen durch geeignete Methoden
vor der weiteren Prüfung gereinigt werden.
Gut geeignete Lichtquellen mit ausreichender Intensität
müssen verwendet werden.
Tabelle B.1: Herstellungsfehler
Fehler Begriffe
Ausbuchtung sichtbare Schwellung der Wand
Beule (flach) Eine Eindrückung in der Wand,
die weder ein Loch bewirkt hat
noch zu einem Werkstoffabtrag
geführt hat (siehe Bild B.1)
(siehe auch übermäßiges Schlei-
fen oder maschinelles Bearbei-
ten)
Nachdem die Flaschen geschlossen und die Gewinde ge-
schnitten worden sind, muß der Innenbereich des Halses
durch Innenbesichtigung, Ausspiegelung oder andere ge-
eignete Mittel untersucht werden.
B.2.2 Kleine Fehler dürfen durch lokales Gußputzen
oder Schleifen, maschinelles Bearbeiten oder andere ge-
eignete Methoden entfernt werden.
Es muß sehr darauf geachtet werden, daß neue Fehler
vermieden werden.
Nach einer solchen Reparatur müssen die Flaschen noch-
mals geprüft werden, und, wenn notwendig, muß die
Wanddicke erneut geprüft werden.
B.3 Herstellungsfehler
Ein Verzeichnis der häufigsten Herstellungsfehler und
ihrer Definitionen sind in Tabelle B.1 aufgeführt.
Zurückweisungsgrenzen für die Reparatur oder die
Zurückweisung sind in der Tabelle B.1 enthalten. Diese
Zurückweisungsgrenzen sind aufgrund beträchtlicher Er-
fahrungen auf diesem Gebiet festgelegt worden. Sie sind
für alle Größen und Arten von Flaschen und Betriebs-
bedingungen anwendbar. Trotzdem können einige Be-
treibervorschriften, Flaschenarten oder einige besondere
Betriebsbedingungen noch höhere Anforderungen ver-
langen.
B.4 Zurückgewiesene Flaschen
Alle zurückgewiesenen Flaschen müssen für ihre
ursprüngliche Verwendung unbrauchbar gemacht werden.
Der Gebrauch zurückgewiesener Flaschen für unter-
schiedliche Verwendungen kann möglich sein.
Reparatur oder
Bedingungen für die Zurückweisung
Zurückweisung
Alle Flaschen mit diesem Fehler Zurückweisung
– Wenn die Tiefe der Beule 2 % des äuße- Zurückweisung
ren Durchmessers der Gasflasche über-
steigt.
– Wenn die Tiefe der Beule größer als 1 mm Zurückweisung
ist und wenn der Durchmesser der Beule
weniger als 30mal der Tiefe der Beule ist.
ANMERKUNG 1: An Flaschen mit kleinem
Durchmesser könnte eine Anpassung
dieser allgemeinen Grenzen erforderlich
sein. Die Beurteilung der äußeren
Erscheinung ist ebenfalls bei der Bewer-
tung der Beulen wichtig, besonders im
Falle kleiner Flaschen.
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EN 1964-3 : 2000

Tabelle B.1: (fortgesetzt)

Reparatur oder
Fehler Begriffe Bedingungen für die Zurückweisung
Zurückweisung

Schnitt, Ein- Eine Eindrückung in die Wand,
schnitt, metalli- bei dem Werkstoff entfernt oder
sche oder umverteilt wurde (grundsätzlich
abblätternde zurückzuführen auf das Vorhan-
Eindrückung densein von Fremdkörpern am
Dorn oder an der Prägeform
während des Fließpressens oder
Ziehens).
– Innerer Fehler: Bei mehr als 5 % der Zurückweisung
Wanddicke, wenn keine scharfkantigen
Kerben äußerlich sichtbar sind.
ANMERKUNG 2: Die Erscheinung und die
Lage (in dickeren Teilen mit geringerer
Beanspruchung) können bei der Beurtei-
lung berücksichtigt werden.
– Äußerer Fehler: Wenn die Tiefe 5 % der Reparatur, wenn
Wanddicke übersteigt oder wenn die möglich (siehe
Länge die Wanddicke um das 5fache B.2.2)
übersteigt.

Beule mit Eine Eindrückung in die Wand, Alle Flaschen mit diesem Fehler Zurückweisung
Schnitt oder die einen Schnitt oder Kerbe
Kerbe enthält (siehe Bild B.2).

Übermäßiges Lokale Verminderung der Wand- – Wenn die Wanddicke unter die Mindest- Zurückweisung
Schleifen oder dicke durch Schleifen oder ma- wanddicke reduziert wurde,
maschinelles schinelles Bearbeiten – Wenn es zu einer Beule führt. siehe „Beule“
Bearbeiten vorher

Rippe Eine in Längsrichtung erhobene
Oberfläche mit scharfen Ecken
(siehe Bild B.3)
– Innerer Fehler: Wenn die Höhe 5 % der Reparatur, wenn
Wanddicke und die Länge 10 % der Fla- möglich, oder
schenlänge übersteigt. Zurückweisung
– Äußerer Fehler: Wenn die Höhe 5 % der Reparatur, wenn
Wanddicke oder die Länge 5mal die möglich (siehe
Wanddicke übersteigt. B.2.2)

Riefe Eine in Längsrichtung ver-
laufende Kerbe (siehe Bild B.4)
– Innerer Fehler: Wenn die Höhe 5 % der Reparatur, wenn
Wanddicke und die Länge 10 % der Fla- möglich, oder
schenlänge übersteigt. Zurückweisung
– Äußerer Fehler: Wenn die Höhe 5 % der Reparatur, wenn
Wanddicke oder die Länge 5mal die möglich (siehe
Wanddicke der Flasche übersteigt. B.2.2)

Doppelung Erscheint in der Flaschenwand – Innerer Fehler: Alle Flaschen mit diesem Reparatur, wenn
und manchmal als Unstetigkeits- Fehler möglich
riß, Lage oder Schmelzperle an – Äußerer Fehler: Alle Flaschen mit diesem Reparatur, wenn
der Oberfläche (siehe Bild B.5) Fehler möglich (siehe
B.2.2)

Riß ein Spalt oder Sprung im – Wenn innerhalb der Wanddicken Toleranz Zurückweisung
Werkstoff nicht behebbar
– Wenn innerhalb der Wanddicken Toleranz Reparatur
behebbar

Risse im Zeigen sich als Linien, die vertikal Alle Flaschen mit diesem Fehler Zurückweisung
Flaschenhals das Gewinde herunter und quer
auf der Gewindefläche verlaufen
(sie sollten nicht mit Spuren, die
beim Schneiden des Innengewin-
des entstanden sind, verwechselt
werden (siehe Bild B.6)).
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Tabelle B.1: (fortgesetzt)

Reparatur oder
Fehler Begriffe Bedingungen für die Zurückweisung
Zurückweisung

Falten in der Wellenförmige Eindrückungen im Falten oder Risse, die als in den Gewinde- Reparatur
Flaschen- inneren Schulterbereich, die sich bereich verlaufende Oxyd-Linie sichtbar
schulter in den Gewindebereich der sind, müssen durch maschinelles Bearbei-
(Falten sind Schulter fortpflanzen können ten entfernt werden, bis die Oxyd-Linien
abgerundete (siehe Bild B.7). Sie können an nicht mehr sichtbar sind (siehe Bild B.7).
Grundrisse) den Falten in dem inneren Schul- Nach dem maschinellen Bearbeiten muß
und/oder terbereich beginnen und sich der gesamte Bereich geprüft und die Wand-
Risse in der fortpflanzen in den zylindrisch dicke gemessen werden.
Flaschen- hergestellten Bereich oder in den
schulter (Risse Gewindebereich der Schulter Wenn die Falten oder Oxyd-Linien nicht Zurückweisung
sind scharf- (Bild B.8 zeigt genau, wo die maschinell entfernt worden sind, wenn die
kantige Risse in der Flaschenschulter Risse ständig sichtbar bleiben oder wenn
Spalten) beginnen und wie sie sich fort- die Dicke nicht ausreichend ist.
pflanzen).
Wenn die Falten oder Oxyd-Linien maschi- geeignet
nell entfernt wurden und wenn die Dicke
ausreichend ist.

Falten, die sich unterhalb des bearbeiteten geeignet

Bereichs erstrecken und klar als offene Ein-
drückungen erkennbar sind und durch die
kein Oxyd im Metall eingeschlossen wurde,
müssen als geeignet angesehen werden,
vorausgesetzt, daß die Erhebungen glatt und
die Wurzeln der Eindrückung gerundet sind.

Interne Risse Sternförmige Zersplitterung des – Wenn innerhalb der Wanddickentoleranz Zurückweisung
im Boden Werkstoffes im Flaschenboden nicht behebbar
– Wenn innerhalb der Wanddickentoleranz Reparatur
behebbar

Abgeblätterte Tritt infolge unstetigen Werkstoff- Wenn sichtbare scharfe Kanten Zurückweisung
Oberfläche flusses im Flaschenboden auf.

Innengewinde Mit Beulen, Schnitten oder Graten – Wenn die Konstruktion es zuläßt, dürfen Reparatur
beschädigt beschädigte Gewinde oder Ge- die Gewinde nachgeschnitten, mit den
oder außerhalb winde außerhalb der Toleranzen entsprechenden Gewindelehren wieder-
der Toleranzen geprüft und vorsichtig einer nochmaligen
Sichtprüfung unterzogen werden. Die
geeignete Zahl an intakten Gewinden
muß garantiert werden.
– Wenn nicht reparabel Zurückweisung

Lochfraß Starke Oberflächenkorrosion Alle Flaschen mit diesen Fehlern, sichtbar Zurückweisung
nach dem Strahlen

Nicht-Überein- Fehlende Übereinstimmung mit Alle Flaschen mit diesem Fehler Reparatur, wenn
stimmung mit der Zeichnung (der Hals- oder möglich, oder
der Konstruk- Bodenform und der Maße, außer- Zurückweisung
tionszeichnung halb der Geradheit, Exzentrizität,
Stabilität, Mangel an Dicke)

Nicht gesicher- Der Halsring dreht sich bei Alle Flaschen mit diesem Fehler Reparatur, wenn
ter Halsring Anwendung des niedrigen Dreh- möglich, oder
moments oder wird durch eine Zurückweisung
Abzugskraft entfernt (siehe 5.8).

Verbrennungen Teilweises Anschmelzen der Alle Flaschen mit diesem Fehler Zurückweisung
durch Autogen- Flasche, Auftrag von Schweiß-
Lichtbogen- zusatzwerkstoff oder die Ent-
schweißen fernung von Werkstoff durch
Flammen oder Kolkung
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Bild B.1: Beule

Bild B.2: Beule mit Schnitt oder Kerbe

Bild B.3: Rippe

Bild B.4: Riefen

Bild B.5: Doppelung

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1 Risse im Hals
2 sich ausbreitender Riß im Hals

Bild B.6: Risse im Flaschenhals

1 Falten oder Risse

2 maschinell bearbeitet

Bild B.7: Falten oder Risse in der Flaschenschulter vor und nach der maschinellen Bearbeitung

1 Risse in der Schulter

2 sich ausbreitender Riß
in der Schulter
3 Falten

Bild B.8: Sich ausbreitender Riß in der Schulter

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Anhang C (normativ)
Ultraschallprüfung

C. 1 Allgemeines Flaschenboden auf Quer-Fehler — in Richtung des

Bodens — geprüft werden. Der betroffene Bereich ist in
Dieser Anhang basiert auf einem Verfahren, das bei ver-
Bild C.1 angegeben. Die Ultraschallempfindlichkeit muß
schiedenen Herstellern angewendet wird. Es können ver-
bei + 6 dB liegen, um sicherzustellen, daß Fehler im Be-
schiedene Verfahren der Ultraschallprüfung angewendet
reich von 5 % der zylindrischen Wanddicke in diesem ver-
werden, vorausgesetzt, daß sich diese auch für Herstel-
dickten Teil ermittelt werden können.
lungsverfahren als geeignet erwiesen haben.
In diesem Fall oder wenn eine andere Prüfung die Über-
gangsbereiche zwischen dem zylindrischen Teil und Hals
und/oder dem zylindrischen Teil und Boden beinhalten
C.2 Anforderungen an Ausrüstung und soll, kann diese manuell durchgeführt werden, wenn eine
Personal automatische Prüfung nicht durchgeführt werden kann.
Die Ultraschallprüfanlage muß zumindest in der Lage Die Effektivität der Anlage muß periodisch überprüft
sein, die in C.3.2 beschriebenen Justierungen zu ermit- werden, indem ein Justierkörper das Prüfverfahren durch-
teln. Die Justierungen müssen regelmäßig — entspre- läuft.
chend der Arbeitsanleitung des Herstellers — gewartet Diese Überprüfung muß mindestens am Anfang und Ende
werden, damit ihre Genauigkeit erhalten bleibt. Geeignete jeder Arbeitsschicht durchgeführt werden. Kommt wäh-
Prüfaufzeichnungen und Zulassungsbescheinigungen für rend dieser Prüfung die vorhandene Justierung nicht zur
die Ausrüstung müssen aufbewahrt werden. Anzeige, müssen alle Flaschen seit der letzten akzeptier-
Die Handhabung der Prüfanlage darf nur durch ausge- ten Prüfung nochmals geprüft werden, nachdem die Ein-
bildetes Personal erfolgen. Dieses muß von Personal richtung wieder eingestellt wurde.
überwacht werden, das mindestens eine Bescheinigung
nach EN 473 Stufe 2 hat.
Die innere und äußere Oberfläche jeder Flasche, die mit C.3.2 Justierkörper
Ultraschall geprüft werden soll, muß in einem solchen Zu- Ein Justierkörper geeigneter Länge muß vom Hersteller
stand sein, daß eine genaue und reproduzierbare Prüfung hergestellt werden. Die vom Hersteller ausgewählte Fla-
möglich ist. sche für den Justierkörper muß in ihren Maßen und
Das Impuls-Echo-Verfahren muß zur Fehlerermittlung an- Schallcharaktereigenschaften so sein, daß sie für die zu
gewendet werden. Zur Dickenmessung muß die Reso- prüfende Flasche als repräsentativ anzusehen ist, das
nanz-Methode oder das Impuls-Echo-Verfahren angewen- von Hersteller nachzuweisen ist. Der Justierkörper muß
det werden. Entweder Kontakt- oder Eintauchprüfver- frei sein von Unregelmäßigkeiten, die bei der Ermittlung
fahren müssen angewendet werden. der Justiernuten stören könnten.
Die angewandte Kupplungsmethode muß eine ausrei- Justiernuten in Längs- und Querrichtung müssen an der
chende Übertragung der Ultraschallenergie zwischen inneren und äußeren Oberfläche des Justierkörpers ma-
Prüfstück und der Flasche sicherstellen. schinell bearbeitet sein. Die Nuten müssen so ausgeführt
sein, daß jede eindeutig nachgewiesen werden kann.
Maße und Form der Nuten sind von entscheidender Be-
deutung für das Einstellen der Anlage (Bild C.2 und
C.3 Fehlerermittlung am zylindrischen Teil Bild C.3).
C.3.1 Verfahren
Die zu prüfenden Flaschen und die Untersuchungseinheit
müssen sich in einer Dreh- und Längsbewegung zuein-
ander bewegen, so daß eine schraubenlinienförmige Ab-
tastung auf der Flasche ausgeführt wird. Die Geschwin-
digkeit der Längs- und Drehbewegung muß konstant in-
nerhalb von ± 10 % liegen. Die Steigung der Schrauben-
linie muß geringer sein als die Breite von der Probe (min-
destens eine Überlappung von 10 % muß garantiert sein)
und muß zu einem Strahl mit einer 100 %igen Über-
deckung der Oberfläche bei der Längs- und Drehbewe-
gung führen.
Eine alternative Abtastmethode zur schraubenlinienförmi-
gen Bewegung kann zur Quer-Fehlerermittlung angewen-
det werden, bei der die Abtastung oder die relative Bewe-
gung der Prüfköpfe und des Werkstückes in Längsrichtung
erfolgt, wobei die Bewegung so auszuführen ist, daß sie
eine 100 %ige Oberflächendeckung mit einer 10 %igen
Überlappung der Abstände garantiert.
Bei Prüfung auf Längsfehler muß die Einschallung in
Umfangsrichtung im Uhrzeiger- und Gegenuhrzeigersinn
und bei Prüfung auf Querfehler in beiden Achsrichtungen
erfolgen.
Bei konkavbodenförmigen Flaschen, bei denen Wasser-
stoffversprödung oder Spannungskorrosion auftreten
kann (siehe EN ISO 11114-1:1997), muß der Übergangs- Bild C.1: Flaschenboden/zylindrischer Teil —
bereich zwischen dem zylindrischen Teil und dem Übergangsbereich
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– Die Nutenläge (E) darf nicht länger als 50 mm sein.
– Die Breite (W ) darf nicht größer sein als 2mal die
Tiefe; wo dies nicht möglich ist, wird eine max. Tiefe
von 1,0 mm zugelassen.
– Die Nutentiefe (T) muß …5 ± 0,75† % der Nennwand-
dicke (S) — aber nicht weniger als 0,3 mm und nicht
mehr als 1,0 mm sein — über die gesamte Nutenlänge
mit einer zulässigen Abrundung der Enden.
– Die Nuten müssen an den Kanten mit der Flaschen-
oberfläche scharfkantig sein. Der Querschnitt der
Nuten muß rechteckig sein, mit Ausnahme dort, wo
Funkenkorrosionsverfahren angewandt wurden; dann
wird eine Rundung der Nutenbasis anerkannt.
– Die Form und Maße der Nuten müssen durch eine
anerkannte Meßmethode nachgewiesen werden.
C.3.3 Kalibrierung der Einrichtung
Bei Anwendung des Justierkörpers, wie in C.3.2 beschrie-
ben, muß die Anlage so eingestellt werden, daß sich eine
eindeutige klare Anzeige von den Nuten auf der inneren
und äußeren Oberfläche ergibt. Die Differenz der Amplitu-
den der beiden Anzeigen muß so klein wie möglich sein.
Die Anzeige der kleinsten Größe wird als Zurückwei-
sungsgrundlage und für visuelle, akustische Aufzeich-
nungs- und Sortiergeräte verwandt. Die Anlage muß mit
dem Justierkörper oder dem Prüfkopf oder beiden geeicht
werden, und zwar in der gleichen Einschallrichtung und
mit der gleichen Geschwindigkeit wie während der
Prüfung. Alle visuellen, akustischen Aufzeichnungs- oder
Sortiergeräte müssen zufriedenstellend bei Prüfgeschwin-
digkeit arbeiten.
C.4 Wanddicken-Messung
Wenn die Wanddicken-Messung nicht zu einem anderen
Herstellungszeitpunkt durchgeführt wurde, muß der zylin-
drische Teil 100 %ig geprüft werden, um sicherzustellen,
daß die Wanddicke nicht weniger als die garantierte Min-
destwanddicke (a0 ) beträgt.
C.5 Auslegung der Ergebnisse
Flaschen mit Anzeigen, die gleich oder größer sind als
von den Justiernuten, müssen verworfen werden. Dieser

1 Außenliegende Nut
2 Innenliegende Nut
ANMERKUNG: T k …5 ± 0,75† % aber S k 1,0 mm und U 0,3 mm
W k 2 T, wenn nicht möglich dann k 1,0 mm
E k 50 mm

Bild C.2: Konstruktionseinzelheiten und Maße der Justiernuten für Fehler in Längsrichtung
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Vergleich muß gemacht werden zwischen der Anzeige
von der Flasche und der von der Justiernut in der gleichen
Lage und an der gleichen Fläche, z. B. ein innerer Fehler
in Umfangsrichtung muß mit der innenliegenden Justier-
nut in Umfangsrichtung verglichen werden.
Die Ursachen dieser Fehleranzeigen müssen erkannt und
wenn möglich behoben werden; nach der Fehlerbeseiti-
gung sind die Flaschen wieder der Ultraschallprüfung auf
Fehler und zur Dickenmessung zu unterziehen.
Jede Flasche, deren Wanddicke unterhalb der garantier-
ten Mindestwanddicke (a0 ) liegt, muß zurückgewiesen
werden.
In Ergänzung zu diesen Anforderungen dürfen optional
Prüfungen in jedem Herstellungsstadium durchgeführt
werden.
C.7 Zertifizierung
Die Ultraschallprüfung muß vom Flaschenhersteller zerti-
fiziert werden.
Jede Flasche, welche die Ultraschallprüfung in Überein-
stimmung mit dieser Norm erfolgreich bestanden hat, muß
nach EN 1089-1 mit „UT“ gestempelt werden (siehe Ab-
schnitt 9) und wahlweise mit dem in Bild C.4 angegebe-
nen Symbol.

C.6 Anforderungen an die

Ultraschallprüfung
Für kleine Flaschen mit einer parallelen Länge von kleiner
als 200 mm oder wenn das Produkt pw × V kleiner ist als
400, ist eine Ultraschallprüfung nicht erforderlich.
An allen anderen Flaschen muß eine Ultraschallprüfung
am zylindrischen Teil jeder Flasche durchgeführt werden.
An Flaschen, die für den Wasserstoff-Betrieb verwendet
werden, muß die Ultraschallprüfung nach Beendigung der
Herstellung durchgeführt werden. An Flaschen, die für an- ANMERKUNG: Das Firmenlogo oder die Initialen können
dere Gase verwendet werden, muß die Ultraschallprüfung wahlweise in das Symbol einbezogen werden.
während des Herstellungsverfahrens zu jedem Zeitpunkt,
an dem das zylindrische Teil geformt wurde, durchgeführt Bild C.4: Wahlweise Stempelung
werden. für die Ultraschallprüfung

ANMERKUNG: T k …5 ± 0,5† % aber S k 1,0 mm und U 0,3 mm

W k 2 T, wenn nicht möglich dann k 1,0 mm
E k 50 mm

Bild C.3: Schematische Darstellung der Justiernuten für Fehler in Umfangsrichtung

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Anhang D (informativ)
Beispiele einer Bescheinigung für die Bauartzulassung und die Abnahmeprüfung

D. 1 Bescheinigung für eine Bauartzulassung

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Angaben im Zusammenhang mit der Bescheinigung für die Bauartzulassung

a) Ergebnisse der Bauartzulassungs-Prüfung mit Einzelheiten der Bauartzulassung sollten beigefügt werden.
b) Hauptmerkmale der Bauart, insbesondere:
– Längsschnittszeichnung des Flaschentyps, für den die Bauartzulassung erteilt wurde, mit folgenden Angaben:
– kleinste und größte Nennaußendurchmesser, Dmin und Dmax , unter Angabe der vom Hersteller vorgesehenen
Fertigungstoleranzen;
– garantierte Mindestdicke (a0 ) der zylindrischen Wandung;
– garantierte Mindestdicke (b) des Flaschenbodens und der Flaschenschulter unter Angabe der vom Hersteller
vorgesehenen Fertigungstoleranzen;
– die Mindest- und Größtlänge(n), Lmin , Lmax (L ist die Länge zwischen dem äußeren Flaschenboden und der Ober-
kante des Flaschenhalses);
– das Volumen, Vmin , Vmax ;
– Prüfüberdruck, ph , bei Wassserdruckprüfung;
– Name des Herstellers/Nr. der Zeichnung und Datum;
– Bezeichnung des Flaschentyps;
– Angaben betreffend die Legierung gemäß Abschnitt 4 (Art/chemische Analyse/Art der Bearbeitung/Wärmebehand-
lung/garantierte mechanische Eigenschaften (Zugfestigkeit — Streckgrenze)).

D.2 Abnahmeprüfbescheinigung
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Tabelle D.1: Abnahmeprüfungen — Messungen an den Prüfflaschen

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Tabelle D.2: Abnahmeprüfungen — Mechanische Prüfungen an den Prüfflaschen

Der Unterzeichnende bescheinigt hiermit, die erfolgreiche Durchführung der in EN 1964-3:2000, A.2, vorgeschriebenen
Prüfungen, Versuche und Kontrollen überwacht zu haben.

Literaturhinweise
EN 629-1
Ortsbewegliche Gasflaschen — 25E kegeliges Gewinde zum Anschluß von Ventilen an Gasflaschen — Teil 1: Spezifi-
kation
EN 629-2
Ortsbewegliche Gasflaschen — 25E kegeliges Gewinde zum Anschluß von Ventilen an Gasflaschen — Teil 2:
Lehrenprüfung
EN ISO 13341
Ortsbewegliche Gasflaschen — Verbindung zwischen Ventilen und Gasflaschen (ISO 13341:1997)