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E DIN EN 1965-2:2010-09 ²(QWZXUI²

Nationales Vorwort
Dieses Dokument (FprEN 1965-2:2010) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 193 „Klebstoffe“
erarbeitet, dessen Sekretariat vom AENOR (Spanien) gehalten wird.

Das zuständige deutsche Gremium ist der NA 062-04-55 AA „Prüfung von Konstruktionsklebstoffen,
-klebeverbindungen und Kernverbunden“ im Nomenausschuss Materialprüfung (NMP).

Diese Norm wird DIN EN 1965-2:2001-12 ersetzen.

Änderungen

Gegenüber DIN EN 1965-2:2001-12 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

a) Sicherheitshinweis und Umwelthinweis eingefügt;

b) Normative Verweisungen geändert;

c) Konzentrationen der Schwefelsäure und der Salpetersäure hinzugefügt;

d) Norm redaktionell überarbeitet.

2
 ²(QWZXUI² CEN/TC 193
Datum: 2010-09

FprEN 1965-2:2010

CEN/TC 193

Sekretariat: AENOR

Strukturklebstoffe — Korrosion — Teil 2: Bestimmung und Klassifikation

der Korrosion eines Messingmaterials
Adhésifs structuraux — Corrosion — Partie 2 : Détermination et classification de la corrosion d'un substrat en laiton

Structural adhesives — Corrosion — Part 2: Determination and classification of corrosion to a brass substrate

ICS: 77.060;83.180

Deskriptoren

Dokument-Typ: Europäische Norm

Dokument-Untertyp:
Dokument-Stage: einstufiges Annahmeverfahren
Dokument-Sprache: D

STD Version 2.3a

E DIN EN 1965-2:2010-09
FprEN 1965-2:2010 (D) ²(QWZXUI²

Inhalt Seite

Vorwort ................................................................................................................................................................3
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................4
2 Normative Verweisungen ......................................................................................................................4
3 Begriffe ...................................................................................................................................................4
4 Kurzbeschreibung .................................................................................................................................4
5 Benötigte Materialien und Geräte ........................................................................................................4
5.1 Lösemittel ...............................................................................................................................................4
5.2 Messingelektrode...................................................................................................................................4
5.3 Beizflüssigkeit........................................................................................................................................5
5.4 Klimakammer .........................................................................................................................................5
5.5 Direkte Stromquelle ...............................................................................................................................5
5.6 Vergrößerungsglas ................................................................................................................................5
5.7 Elektrode und Klemmvorrichtung (entsprechend Bild 1)..................................................................5
6 Vorbereitung des Messingmaterials ....................................................................................................6
7 Proben.....................................................................................................................................................7
8 Durchführung .........................................................................................................................................7
9 Verfärbung/Korrosion ...........................................................................................................................8
10 Prüfbericht..............................................................................................................................................8
Anhang A (normativ) Klassifizierung des Aussehens der Pluspol- und Minuspol-Folien an der
Proben-Kontaktoberfläche....................................................................................................................9
Literaturhinweise ..............................................................................................................................................10

2
 E DIN EN 1965-2:2010-09
²(QWZXUI² FprEN 1965-2:2010 (D)

Vorwort
Dieses Dokument (FprEN 1965-2:2010) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 193 „Klebstoffe“
erarbeitet, dessen Sekretariat vom AENOR gehalten wird.

Dieses Dokument ist derzeit zum einstufigen Annahmeverfahren vorgelegt.

Dieses Dokument wird EN 1965-2:2001 ersetzen.

SICHERHEITSERKLÄRUNG — Personen, die dieses Dokument anwenden, sollten gegebenenfalls mit

üblichen Labortätigkeiten vertraut sein. Dieses Dokument erhebt nicht den Anspruch, alle mit seiner
Anwendung eventuell verbundenen Sicherheitsprobleme anzusprechen. Es liegt in der Verantwortung des
Anwenders, angemessene Sicherheits- und Gesundheitsschutzmaßnahmen zu treffen und deren
Übereinstimmung mit den Bestimmungen jeglicher Vorschriften sicherzustellen.

UMWELTERKLÄRUNG — Es ist eine Tatsache, dass einige der durch diese Norm zugelassenen Werkstoffe
einen negativen Einfluss auf die Umwelt haben können. Wenn technologische Fortschritte zu annehmbaren
Alternativen zu diesen Werkstoffen führen, werden diese im möglichen Umfang aus dieser Norm entfernt
werden.

Nach Abschluss des Prüfverfahrens sollte der Anwender dieser Norm dafür Sorge tragen, den regionalen
Regelungen entsprechend eine angemessene Beseitigung der Abfälle durchzuführen.

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E DIN EN 1965-2:2010-09
FprEN 1965-2:2010 (D) ²(QWZXUI²

1 Anwendungsbereich
Diese Europäische Norm beschreibt ein Verfahren zur Bestimmung der Fähigkeit eines Klebstoffes, ein
Messingmaterial bei angelegter Spannung und hoher Feuchtigkeit zu korrodieren. Die Temperatur, die
Feuchtigkeit, die Zeitspanne der Alterung und die angelegte Spannung sind deshalb so gewählt, um eine
maximale Unterscheidung zwischen der Korrosivität unterschiedlicher Klebstoffe sicherzustellen, und sollen
nicht dazu dienen, unterschiedliche Anwendungsbedingungen nachzustellen.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

EN 923:2005+A1:2008, Klebstoffe — Benennungen und Definitionen

EN ISO 291, Kunststoffe — Normalklimate für Konditionierung und Prüfung (ISO 291:2008)

EN ISO 8044, Korrosion von Metallen und Legierungen — Grundbegriffe und Definitionen (ISO 8044:1999)

ISO 426 (sämtliche Teile), Wrought copper-zinc alloys — Chemical composition and forms of wrought
products

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe nach EN 923:2005+A1:2008 und der folgende
Begriff.

3.1
Korrosion
zerstörender Angriff auf Metalle, der chemischer oder elektrochemischer Natur sein kann

ANMERKUNG Mit dem beschriebenen Verfahren wird im Wesentlichen der elektrochemische Angriff gemessen.

4 Kurzbeschreibung
Zwei Messing-Elektroden werden mit einer flachen Probe des abgebundenen Klebstoffes in Kontakt gehalten.
Diese Anordnung wird vier Tage in einer Umgebung mit einer relativen Feuchte von 92 % und 42 °C sowie
einer angelegten Stromspannung von 100 V gelagert. Anschließend wird die Messingoberfläche untersucht
und auf Grundlage der Verfärbung der Umfang des Anlaufens und/oder der Korrosion beurteilt.

5 Benötigte Materialien und Geräte

5.1 Lösemittel

Reine Alkohole, zum Beispiel Propan-2-ol oder Ethanol.

5.2 Messingelektrode

Bestehend aus 0,1 mm dickem und 10 mm breitem Messing Ms63F45 oder Ms63F55.

Die Länge der Folie ist dem Prüfgerät nach ISO 426 (alle Teile) anzupassen.

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 E DIN EN 1965-2:2010-09
²(QWZXUI² FprEN 1965-2:2010 (D)

5.3 Beizflüssigkeit

Bestehend aus 73 % konzentrierter Schwefelsäure (98 %), 26 % konzentrierter Salpetersäure (63 %), 0,5 %
Natriumchlorid und 0,5 % Ruß.

5.4 Klimakammer

In ihr muss ein Warm/Feucht-Klima nach EN ISO 291 aufrechterhalten werden können.

5.5 Direkte Stromquelle

(100 5) V, z. B. eine Batterie oder ein Gleichrichter mit einer Wechselstrom-Restwelligkeit von
höchstens 1 %.

5.6 Vergrößerungsglas

Mit einer 2,5fachen Vergrößerung.

5.7 Elektrode und Klemmvorrichtung (entsprechend Bild 1)

Letztere muss aus inertem Isoliermaterial gefertigt sein, das unter den Prüfbedingungen keine zusätzliche
Korrosion verursacht. Die Messingprüffolien müssen mit einem Druck von 0,1 MPa Kontakt mit der gesamten
Prüffläche der Probe besitzen.

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E DIN EN 1965-2:2010-09
FprEN 1965-2:2010 (D) ²(QWZXUI²

Legende
1 Probekörper
2 Dicke
3 Prüffolie
4 Elektrode
5 Block aus Isoliermaterial
6 Justierschraube
7 Zapfen
8 Feder
9 Zwischenstück aus Isoliermaterial
10 positive Elektrode
11 negative Elektrode

Bild 1 — Prüfgerät zum Erfassen der Wirkung der elektrolytischen Korrosion

6 Vorbereitung des Messingmaterials

Folienstreifen, ungefähr 200 mm lang und ohne Durchschlag, sind mit chloriertem Lösemittel zu entfetten.
Unmittelbar danach sind sie 15 s in die (auf 15 °C bis 20 °C gehaltene) Beizflüssigkeit (5.3) zu tauchen. Um
Reste der Beizflüssigkeit (5.3) zu entfernen, ist die Folie unter fließendem Wasser abzuspülen. Erforderlichen-
falls ist dieser Vorgang zu wiederholen, bis die Messingfolie einen matten Glanz zeigt. Sofort danach ist die
Messingfolie in reinen Alkohol (5.1) zu tauchen, mit Löschpapier zu trocknen und in Stücke geeigneter Größe
zu schneiden.

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 E DIN EN 1965-2:2010-09
²(QWZXUI² FprEN 1965-2:2010 (D)

7 Proben
Die Dicke der Probe muss der Dicke des verwendeten Produktes entsprechen. Die Prüfflächen sind
maschinell fein und eben zu bearbeiten und müssen mit den Kanten rechte Winkel bilden. Das Prüfmaterial
muss wenige Zehntelmillimeter über die Halterungsplatten hinausragen. Nach dem maschinellen Bearbeiten
sind alle Grate mit einem scharfen Messer zu entfernen. Schließlich sind die bearbeiteten Proben mit reinem
Alkohol zu säubern.

ANMERKUNG Die Beizflüssigkeit sollte frisch hergestellt und nur einmal verwendet werden. Eine Rauigkeit der
Messingoberfläche kann Einfluss auf eine Färbung haben und zu Fehlbeurteilungen führen. Eine ebene, matte Oberfläche
offenbart deutlicher eine Färbung als eine halbmatte oder glänzende Fläche.

VORSICHT — Die Beizflüssigkeit ist ätzend.

Für jede Beurteilung sind mindestens drei Proben zu untersuchen.

8 Durchführung
Es ist sicherzustellen, dass die Oberfläche der Elektrode, die sich in Kontakt mit der Messingprüffolie befindet,
nicht verfärbt ist.

Mit einer Pinzette sind die Probe und die Prüffolie in das Prüfgerät zu bringen. Auf keinen Fall dürfen sie mit
der Hand angefasst werden.

Das Prüfgerät mit der Probe und der Prüffolie in richtiger Stellung ist, bevor es dem warm-feuchten Klima
ausgesetzt wird, auf 42 °C bis 45 °C vorzuwärmen. Dies geschieht, um sicherzustellen, dass Kondensation
auf der Probe vermieden wird. Diese wäre kritisch, da flüssiges Wasser in Kontakt mit der Probe und der Folie
zu Elektrolytbildung führen kann, die die Geschwindigkeit einer elektrolytischen Korrosion beträchtlich erhöht.

Das vorgewärmte, gefügte Prüfgerät ist in das warm-feuchte Klima zu bringen und mit der direkten Strom-
quelle zu verbinden.

Unter diesen Bedingungen ist die Alterung vier Tage durchzuführen.

Nach Abschluss der obigen Alterung ist das Prüfgerät aus der Feuchtekammer zu nehmen und auf Raum-
temperatur abkühlen zu lassen.

Die Prüffolien sind dann herauszunehmen und die in Kontakt mit der Probe gebrachte Fläche mit dem
Vergrößerungsglas zu untersuchen.

Dabei ist dem positiven Pol besondere Aufmerksamkeit zu widmen; er ist auf Anzeichen grüner Korrosions-
produkte, Rotfärbung (Beginn einer Entzinkung, Definition siehe ISO 8044) oder Anlaufen zu untersuchen.
Der negative Pol ist ebenfalls auf Anzeichen einer Verfärbung zu untersuchen.

ANMERKUNG Bei einigen Materialien treten während dieser Prüfungen Färbungen auf, die nicht Folge einer elektro-
lytischen Korrosion und als hellbraune oder dunkelbraune Schichten erkennbar sind (Anlaufen). Diese nicht-korrosiven
Färbungen bestehen aus einem einheitlichen Belag, der sich über die gesamte Breite der Prüffläche der Messingfolie
erstreckt, sowohl am positiven Pol als auch am negativen Pol auftritt und sich auch ohne direkte Stromanwendung ergibt.
Es ist daher möglich zu bestätigen, dass diese Färbungen nicht durch eine Elektrolyse beim Lagern des Prüfgerätes in der
Feuchtekammer verursacht werden, sondern auch ohne Anlegen eines direkten Stromes auftreten.

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E DIN EN 1965-2:2010-09
FprEN 1965-2:2010 (D) ²(QWZXUI²

9 Verfärbung/Korrosion
Diese werden entsprechend den oben beschriebenen Untersuchungen wie folgt klassifiziert:

EN 1965-2

Pluspol Klasse A … bis … B (siehe Anhang A)

Minuspol Klasse 1 bis 4.

10 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss die folgenden Angaben enthalten:

a) eine Verweisung auf diese Europäische Norm, d. h. EN 1965-2;

b) Art und Bezeichnungen des geprüften Produktes;

c) Beschreibung des Materialvorbehandlungsverfahrens;

d) Beschreibung der Art und Dicke des Materials;

e) Einstufung des Grades der Korrosion/Verfärbung;

f) Einzelheiten aller Arbeitsvorgänge, die in diesem Teil der Europäischen Norm nicht festgelegt sind,
zusammen mit Einzelheiten aller Vorkommnisse, die möglicherweise einen Einfluss auf die Ergebnisse
gehabt haben.

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 E DIN EN 1965-2:2010-09
²(QWZXUI² FprEN 1965-2:2010 (D)

Anhang A
(normativ)

Klassifizierung des Aussehens der Pluspol- und Minuspol-Folien an der

Proben-Kontaktoberfläche

Tabelle A.1 — Klassen des Aussehens der Pluspol- und Minuspol-Folien an der Probenkörper-
Kontaktoberfläche

Pluspol-Prüffolie
Symbolisch für die Symbolisch für die
Beschreibung Probekörperdicke Probekörperdicke Klasse
4 mm 1,5 mm

Unverändert * * A
Leichtes Anlaufen und Anzeichen * * AN
Leichte Rotfärbung (beginnende Entzinkung) * * A/B
Starke Rotfärbung (fortgeschrittene Ent- * * B
zinkung). Grüne Korrosionsprodukte in Form
kleiner Flecken.
(Die beschriebenen Veränderungen können
auch gemeinsam auftreten)
Minuspol-Prüffolie
Symbolisch für die Symbolisch für die
Beschreibung Probekörperdicke Probekörperdicke Klasse
4 mm 1,5 mm

Unverändert * * 1
Geringe Färbung, als Punkte oder Linien * * 1.2
erkennbar
Fortgeschrittene Färbung (braun) * * 1.4
Färbung (schwarz) in Form isolierter, kleiner * * 1.6
Punkte, möglicherweise begleitet von einer
Färbung wie unter 1.4
Färbung (schwarz) in Form einer größeren Zahl * * 1.8
kleiner Punkte, möglicherweise ebenfalls
begleitet von einer Färbung wie unter 1.4
Hauptsächlich Färbung (schwarz) in Form * * 2
verbundener kleiner Punkte, möglicherweise
ebenfalls begleitet von einer Färbung wie unter
1.4
Färbung (schwarz), in verbundener Form * * 3
praktisch über die ganze Probenkontaktfläche,
möglicherweise begleitet von helleren Zonen
(braun)
Färbung (schwarz), verbunden und ausgedehnt * * 4
über die ganze Probenkontaktfläche hinaus,
möglicherweise begleitet von helleren Zonen
(braun)

* Die farbige Darstellung der Prüffolien kann EN 60426 entnommen werden.

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E DIN EN 1965-2:2010-09
FprEN 1965-2:2010 (D) ²(QWZXUI²

Literaturhinweise

[1] EN 60426, Elektroisolierstoffe — Prüfungen zur Bestimmung der elektrolytischen Korrosionswirkung

von Isoliermaterialien (IEC 60426:2007)

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