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Dédicaces
Chaleureusement je dédie ce modeste travail à :
La lumière de ma vie, mes chers parents en témoignage pour leur amour et
leur sacrifice sans limites et à qui je souhaite la bonne santé et que Dieu me
les garde.
Mes très chers frères sœurs
ndzengueboris93@gmail.com I
Analyse vibratoire des équipements tournant DE LA
CENTRALE THERMIQUE A GAZ DE KRIBI : cas du
compresseur TSA901
REMERCIEMENT
Rien n’est aussi beau à offrir que le fruit d’un labeur qu’on dédie du fond du cœur à ceux qu’
on aime et qu’on remercie en exprimant la gratitude et la reconnaissance durant toute notre
existence.
ndzengueboris93@gmail.com II
Analyse vibratoire des équipements tournant DE LA
CENTRALE THERMIQUE A GAZ DE KRIBI : cas du
compresseur TSA901
Table des matières
Dédicaces ...................................................................................................................................................... I
REMERCIEMENT....................................................................................................................................... II
Listes des tableaux....................................................................................................................................... VI
Listes des figures ........................................................................................................................................ VII
LISTE DES ABREVIATIONS ................................................................................................................... IX
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE. ............................................................................................. X
1. Historique ......................................................................................................................................... X
2. Identification de l’entreprise ............................................................................................................. X
3. Présentation de la centrale ............................................................................................................... XI
3.1. Situation géographique de la centrale .......................................................................................... XI
3.2. Organigramme de la société ....................................................................................................... XII
RESUME ...................................................................................................................................................... 1
ABSTRACT ................................................................................................................................................. 2
Introduction générale .................................................................................................................................... 3
PREMIERE PARTIE : ................................................................................................................................. 5
REVUE DE LA LITTERATURE ................................................................................................................ 5
Introduction : ................................................................................................................................................ 6
Chapitre I : GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ET L’ANALYSE VIBRATOIRE .................... 6
I-.1. Les objectifs de la maintenance ........................................................................................................ 6
I-.2. Différents types de maintenance ....................................................................................................... 7
I-3. Choix d’une politique de maintenance .............................................................................................. 7
I-4. Techniques d’analyse ......................................................................................................................... 8
I-5. Choix d’une technique d’analyse ....................................................................................................... 9
I.6. Chemin logique de la mise en œuvre de maintenance conditionnelle.............................................. 11
CHAPITRE II. ANALYSE VIBRATOIRE ........................................................................................... 12
II.1.1. Définition vibratoire................................................................................................................. 12
II.1.2. Principe .................................................................................................................................... 12
II.2. Caractéristiques d’une vibration ..................................................................................................... 12
II.2.1. Fréquence ................................................................................................................................. 13
II.2.2. Les unités ................................................................................................................................. 13
II.2.3 Amplitude ................................................................................................................................. 13
II.3. Principale activité de l’analyse vibratoire ....................................................................................... 13
II.3.1. La surveillance ......................................................................................................................... 13
II.3.2. Le diagnostic ............................................................................................................................ 14
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compresseur TSA901
III. Défauts des machines tournantes .......................................................................................................... 14
III.1. Les roulements............................................................................................................................... 16
III.1.1. Signatures vibratoires des principaux défauts des roulements : ............................................. 16
III.2. Défauts des paliers ......................................................................................................................... 18
III.2.1. Définition ................................................................................................................................ 18
III.2.2. Caractéristiques ...................................................................................................................... 18
III..3 Déséquilibre (défaut de balourd) ................................................................................................... 18
III.3 .1. Balourd statique : ................................................................................................................... 19
III.3.2 Balourd dynamique : ............................................................................................................... 19
III.4 Défauts de serrage : ........................................................................................................................ 19
III.5. Défauts de transmission par courroies : ......................................................................................... 20
III.5.1. Fréquence caractéristique : ..................................................................................................... 20
III.6. Les défauts des engrenages : ..................................................................................................... 20
III.6.1 Fréquence d’engrènement : ..................................................................................................... 20
III.6.2. Signatures vibratoires des défauts d’engrènement : ............................................................... 21
III.7. Stator et Rotor................................................................................................................................ 23
III.7.1 Stator........................................................................................................................................ 23
III.7.2. Le Rotor .................................................................................................................................. 24
IV. Traitement du signal ......................................................................................................................... 24
IV.1. Gamme de la fréquence d’analyse................................................................................................. 24
IV.2. Numérisation et échantillonnage ................................................................................................... 25
IV.3 Filtrage (ou bande passante) ........................................................................................................... 25
IV.3.1. Filtre passe-bas ....................................................................................................................... 25
IV.3.2. Filtre passe-bande ................................................................................................................... 25
IV.3.3 Filtre passe-haut ...................................................................................................................... 26
IV.4. Amplification ................................................................................................................................ 26
IV.5. Fenêtrage et périodisation ............................................................................................................. 26
IV.6. Le moyennage ............................................................................................................................... 27
IV.7. Représentation graphique d’un spectre ......................................................................................... 27
IV.8. Interprétation physique des spectres.............................................................................................. 27
IV.9. Choix de la chaîne d’acquisition de donnée ................................................................................. 28
V. Types de capteurs .............................................................................................................................. 28
V.1. Les proximètres ou capteurs de déplacements ............................................................................ 29
III.1.2. Vélocimetres ou capteurs de vitesse ....................................................................................... 30
III.1.3. Les accéléromètres capteurs d’accélération........................................................................... 31
III.2.4. Choix du capteur de vibrations ............................................................................................... 32
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IV. Généralités sur les compresseurs .................................................................................................. 33
IV.1 L'air comprimé ........................................................................................................................... 33
IV.1.2 Utilisation du compresseur ..................................................................................................... 33
IV.1.3 Types de compresseur ............................................................................................................. 33
IV.2. COMPRESSEUR A PISTON ................................................................................................... 34
Conclusion .................................................................................................................................................. 36
Deuxième partie : MATERIEL ET METHODES .............................................................................. 37
I. Matériels ......................................................................................................................................... 38
I.1. Modèle Vibration Tester FLUKE810........................................................................................... 38
I.2. Le capteur piézoélectrique ............................................................................................................... 38
I.3. Le logiciel Viewer ............................................................................................................................ 39
I.4. Le TSA902 ....................................................................................................................................... 39
II. METHODES .................................................................................................................................. 42
II.2. Construction du diagramme Pieuvre ........................................................................................... 42
II.2. Analyse structurelle descendante ................................................................................................ 43
II.3. Diagramme cause-effet d'Ishikawa ............................................................................................. 43
II.4. Méthode d’analyse de mode de défaillances, de leur effet et leur criticité (AMDEC) ............... 43
II.6. Analyse vibratoire ........................................................................................................................... 46
II.6.1. Montage de l'accéléromètre ......................................................................................................... 46
II.6.1.1. Position de montage .............................................................................................................. 46
II.6.1.2. Méthode de montage ............................................................................................................. 47
III.6.1.3. Durée d’une mesure ............................................................................................................. 48
II.6.1.4. Calcul des fréquences de défaut ................................................................................................ 48
II.6.2. Le windowins ou fenêtrage ...................................................................................................... 49
Troisième Partie : RESULTATS ET DISCUSSIONS ............................................................................... 50
I. 1. Montage de l'accéléromètre............................................................................................................. 51
I.2. Diagramme Pieuvre du transformateur ........................................................................................ 51
I.5. Analyse de modes de défaillance de leur effet et leur criticité (AMDEC) ................................... 54
I.6. Durée d’une mesure ..................................................................................................................... 58
I.7. Calcul des fréquences de défaut ....................................................................................................... 58
I.7.1. Défauts de roulement ................................................................................................................ 58
I.7.2. Défauts de courroie ................................................................................................................... 60
I.7.3. Fréquence de défaut d’aube ou de pale ..................................................................................... 60
I.7.4. Défaut électrique ....................................................................................................................... 60
II. Etude des spectres .................................................................................................................................. 60
Point 4 : compresseur côté opposé accouplement sur le vilebrequin (roulement + palier) ..................... 64
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Analyse vibratoire des équipements tournant DE LA
CENTRALE THERMIQUE A GAZ DE KRIBI : cas du
compresseur.........................................................................
Quatrième partie : CONCLUSION ET PERSPECTIVES TSA901 66
Références bibliographiques ...................................................................................................................... 68
Annexes ...................................................................................................................................................... 69
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Figure 36:Le logiciel viewer ..................................................................................................................... 39
Figure 37:Le starting air unit. ................................................................................................................. 40
Figure 38:Dessin de définition du TSA901 ............................................................................................. 41
Figure 39:Diagramme pieuvre ................................................................................................................ 43
Figure 40:principe F.A.ST ....................................................................................................................... 44
Figure 41:Choix de l’emplacement du capteur ...................................................................................... 46
Figure 42:Fréquences de résonance maximales selon le montage (+/-3dB) ........................................ 47
Figure 43: Point de mesurage .................................................................................................................. 51
Figure 44: Diagramme Pieuvre ............................................................................................................... 52
Figure 45:Diagramme d'Ishikawa du Compresseur ............................................................................. 53
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PRESENTATION DE L’ENTREPRISE.
1. Historique
La réalisation du projet de la Centrale thermique à Gaz de Kribi, exploité par la Kribi Power
Development Company (KPDC) fût confiée par le gouvernement camerounais à AES Sonel en
Mai 2005 afin de palier à l’important déficit énergétique aux conséquences sociales et
économiques jugées importantes dans le pays.
Dès lors, AES Sonel s’est attelé au développement du projet à savoir la réalisation de l’ensemble
des études requises, le lancement des appels d’offres de travaux et l’attribution des contrats pour
au final une centrale électrique au gaz naturel de 216 MW dans la ville de Kribi.
Le 18 mai 2013, la centrale à gaz est officiellement en exploitation, date à laquelle le constructeur
finlandais Wartsila, l’un de ses partenaires leur cède le fonctionnement de la centrale après une
phase de tests de performance et de fiabilité.
2. Identification de l’entreprise
Le tableau .1 donne les détails sur l’identification de l’entreprise KPDC
SIGLE KPDC
LOCATION Kribi
BP 752.Kribi
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NUMERO CONTRIBUABLE compresseur TSA901
M090700025413Z
BP 12063 Bali
LOGO
3. Présentation de la centrale
3.1.Situation géographique de la centrale
Elle est implantée à Mpolongwe zone située à 13 km environ au nord de la ville balnéaire de Kribi,
dans la région du sud Cameroun en bordure de l’axe principale. La centrale s’étend sur une
superficie totale de 16,5 hectares.
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3.2.Organigramme de la société compresseur TSA901
Figure 3:organigramme
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RESUME
Pour satisfaire à la demande en air comprimé de démarrage des groupes de la centrale à gaz de
Kribi, les compresseur d’air se doivent d’être en état de fonctionnement. Pour se faire, leur
maintenance demeure nécessaire et obligatoire pour éviter les pertes liées à la production
électrique. C’est ainsi que le département de maintenance planer est charger de prévenir toute
défaillance prévisionnelle des moteurs auxiliaire lié à l’unité de production. Pour se faire, notre
travail s’est articulé autour de la thématique de l’analyse vibratoire.
Pour y parvenir, nous avons utilisé les éléments d’analyse du signal notamment le fluke 810, son
capteur piézoélectrique et son logiciel viewer qui nous ont permis de ressortir les diffèrent score
de sévérité en fonction des quatre points de mesures.
Les résultats obtenus sur certain point de mesure notamment le premier nous ont montrer qu’il
y’avait des anomalies liées à la structure de la machine tel que les problèmes de butée de paliers à
roulement.
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ABSTRACT
To meet the Kribi gas-fired unit start-up compressed air demand, the air compressor must be in
working order. To do so, their maintenance is still necessary and mandatory to avoid losses related
to electricity production. This is how the planing maintenance department is responsible for
preventing any foreseen auxiliary engine failure related to the production unit, so our work is based
To achieve this, we used the signal analysis elements including the fluke 810, its piezoelectric
sensor and viewer software that allowed us to highlight the different severity score according to
The results obtained at certain measurement points, especially the first one, showed us that there
were anomalies related to the structure of the machine, such as rolling bearing thrust problems.
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Introduction générale
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Le principe de l’analyse vibratoire est basé sur l’idée que les machines tournantes (moteurs
électriques, pompes, compresseurs, turbines…) en fonctionnement engendrent des vibrations,
celles–ci sont dues à des défauts: balourd, désalignement, défaut de roulement, écaillage de dents
d’engrenage,… qui engendrent des vibrations et donnent des signaux vibratoires très compliqués.
Ces signaux, sont captés par des accéléromètres piézoélectriques placés sur les paliers de la
machine, le plus proche possible de la source du défaut. Ils subissent une série de traitements tels
que des analyses spectrale, cepstrale, temporelle, et temps fréquence ou temps-échelle, qui nous
permettent d’identifier et de localiser le défaut grâce à un certain nombre d’outil de filtrage de
donnée analogique tel que le fenêtrage....
L’objectif de notre travail est d’appliquer l’analyse vibratoire dans le diagnostic de ces défauts afin
de détecter le type de problème et pouvoir trouver les différents organes défectueux à partir de
l’interprétation du signal pour permettre de planifier les opérations de remplacement des organes
défectueux des équipements de la centrale thermique de Kribi, le stock de pièce de rechange,
l’outillage nécessaire, ainsi que le personnel spécialisé.
Première partie : Intitulée revue de la littérature, cette partie nous donne un accès global sur les
notions de maintenance et d’analyse vibratoire, la présentation des différentes méthodes
d’acquisition des données et au traitement du signal ;
Deuxième partie : ce chapitre présente les matériels ainsi les différentes méthodes utilisées dans
le cheminement de notre travail ;
Troisième partie : Elle est réservée à la présentation des résultats et des discutions ;
Quatrième partie : Cette parte est conclusive et permet ainsi de présenter quelques perspectives.
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PREMIERE PARTIE :
REVUE DE LA LITTERATURE
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Introduction :
Le monde industriel dispose de machine et d’installation de plus en plus performantes et
complexes. Les exigences de haute sécurité, la réduction des couts d’exploitation et la maitrise de
la disponibilité des équipements donnent à la maintenance des systèmes, un rôle prépondérant.
Elle doit permettre de n’intervenir qu’en présence d’éléments défectueux, de minimiser le temps
de réparation, et de fournir un diagnostic fiable et facilement interprétable malgré la complexité
des équipements. Nous nous intéressons principalement aux transmissions des puissances
mécaniques utilisées dans différents domaines industriels. La maintenance de ces systèmes de
transmission occupe un temps relativement important par rapport à leur temps d’utilisation,
actuellement la recherche scientifique vise à développer les outils nécessaires à l’optimisation de
la maintenance de tels systèmes.
Dans cette partie, nous présentons l’approche de maintenance, nous donnons les différents types
de maintenance et faisons un rappel sur l'analyse vibratoire des machines tournantes.
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maintenance dans les ateliers. Les méthodes traditionnelles de maintenance se contentent des
maintenances systématique et corrective. La première approche concerne les machines peu
coûteuses et dupliquées, lorsqu’une perte de production peut être tolérée sur une unité. La seconde
méthode, appelée maintenance préventive, présente le risque que des machines en parfaite état de
marche soit arrêté inutilement, soit des machines sur le point de tomber en panne soient laissées
sans surveillance. L’approche moderne consiste à suivre l’état d’une machine pendant son
fonctionnement afin de n’intervenir que lorsque les paramètres l’indiquent. Cette méthode est
appelée maintenance conditionnelle (prédictive). Pour qu’elle soit efficace, il faut des mesures
précises et fiables de l’état des machines. Un certain nombre de variables des machines peuvent
être utilisées
Le cout de
la panne Maintenance
est-il oui
La panne sur non acceptable
cette machine
a-t-elle une N
incidence o
n
importante sur
la réduction
ou sur la Est-il
Maintenance
passible
sécurité systématique
oui d’utiliser les non
techniques
O
u
i
Oui
L’utilisation
de ces
techniques Maintenance
oui
est-elle conditionnelle
rentable
Le choix de l‘indicateur dépend du type de machine à étudier et du type de défaillance que l‘on
souhaite détecter. Pour les machines tournantes, un indicateur de type vibratoire permet de détecter
la plupart des défauts. On établit une courbe d‘évolution de l‘indicateur au cours du temps.
Autre
Analyse
5%
thermique Analyse vibratoire
8% Analyse
Analyse d’huile vibratoire Analyse d’huile
12% 75% Analyse thermique
Autre
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aussi les défauts spécifiques aux roulements (à plus hautes fréquences). Au-delà de 20 KHz, il est
souvent préférable d‘utiliser un contrôle par ultrasons ou par émission acoustique.
Analyse vibratoire -Détection de défauts à un -spectre parfois difficile à analyser Détection de tous les défauts
stade précoce liés aux organes cinématique
-installation relativement couteuse
de l’équipement (balourd ;
-Possibilité de réaliser un dans le cas d’une surveillance
diagnostic approfondi continue alignement ; jeux et
structure)
-Autorise une surveillance
continue
-permet de surveiller
l’équipement à distance
Analyse d’huile -détection d’une pollution - ne permet pas de localiser Control des propriétés
anormale du lubrifiant des précisément l’anomalie physico-chimiques du
organes avant que ceux-ci ne lubrifiant, détection d’un
- nécessite de prendre de
provoquent une usure ou un manque de lubrifiant,
nombreuse précaution dans le
échauffement détection de particules
prélèvement de l’échantillon
d’usure
-possibilité de connaitre
l’origine de l’anomalie par
analyse de articules
Thermographie -Permet de réaliser un control -Détection de défauts à un stade Détection de tous les défauts
infrarouge IR rapide de l’installation par moins précoce que l’analyse qui provoque un
cartographie vibratoire échauffement généralement
causé par un manque de
-interprétation rapide et -contrôle souvent limiter à l’image
lubrifiants
généralement immédiate de la camera
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La surveillance des machines ne se limite pas juste à détecter la présence d‘un défaut, mais il est
aussi nécessaire de pouvoir réaliser un diagnostic approfondi pour le localiser précisément et
quantifier sa sévérité. L’analyse vibratoire est une technique qui permet de réaliser ce diagnostic.
Pour plus de précision, le diagnostic par analyse vibratoire nécessite d‘étudier
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II.1.2. Principe
Les éléments tournants d’une machine, lors du fonctionnement, engendrent des efforts internes et
des déformations au sein de la structure. Ces déformations et efforts varient en fonction de la
fréquence de rotation et des défauts de l’élément (roulement à billes, …). Ces déformations et ces
efforts entraînent le déplacement de la structure par rapport à elle-même, ce qui constitue la
vibration. La vibration est un mouvement d’oscillation autour d’une position d’équilibre stable
ou d’une trajectoire moyenne. L’analyse vibratoire a pour but de déterminer les forces internes et
externes qui sont appliquées à une installation et de statuer sur la gravité de leurs présences et de
leurs amplitudes. L’analyse vibratoire se fait avec un capteur accéléromètre de type
piézoélectrique, et peut se caractériser par l’équation différentielle du mouvement d’un système
masse - ressort - amortissement à 1DDL(un degré de liberté).
𝐹 = 𝑚𝑥̈ + 𝑐𝑥̇ + 𝑘𝑥
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II.2.1. Fréquence
La fréquence est le nombre de fois qu'un phénomène se répète pendant un temps donné. Lorsque
L’unité de temps choisie est la seconde, la fréquence s'exprime en hertz [Hz]. 1 hertz =
1cycle/seconde
II.2.3 Amplitude
On appelle amplitude d'une onde vibratoire la valeur de ses écarts par rapport au point d’équilibre
et on peut définir :
L’amplitude maximale par rapport au point d'équilibre appelée amplitude crête (Ac) ou niveau
crête.
L’amplitude double, aussi appelée l'amplitude crête à crête (Acc) (peak to peak, en anglais) ou
niveau crête-crête.
L’amplitude efficace (Aeff), aussi appelée RMS (Root Mean Square) ou niveau efficace
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II.3.2. Le diagnostic
Il met en œuvre des outils mathématiquement plus élaborés. Il permet de désigner l’élément de la
machine défectueux suite à une évolution anormale des vibrations constatée lors de la surveillance.
La figure III illustre les déférents types de signaux rencontrés en analyse vibratoire.
Une classification des défauts qui existent dans les machines tournantes selon leurs origines est
présentée dans le Tableau suivant.
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Tableau 3:Classification des défauts de machine électrique tournante selon leurs origines
Défaut de roulements
Mécanique Excentricité
Charge oscillante
Surcharge de la machine
Mécanique
Défaut de montage
Humidité
Environnementale Température
Externe
Propreté
Fluctuation de la tension
Réseau bruité
Statistiquement, les études récentes faites par Bonnett sur les machines asynchrones de grande
puissance, exploitées dans l’industrie pétrochimique, montre que 69 % de pannes se situent sur les
roulements, 21% au stator, 7% au rotor et 3% dans les autres régions de la machine.
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roulement
7%3%
stator
21% rotor
69% autres
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Figure 11:Image vibratoire théorique d’un défaut de type écaillage sur bague extérieure
III.1.1.2. Défaut de type écaillage affectant la bague interne :
Un défaut de type écaillage affectant la bague interne de roulement a pour image vibratoire un
peigne de raies. A chaque composante de ce peigne, sont associées plusieurs paires de bandes
latérales espacées de la fréquence de rotation
Figure 12:Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur bague intérieure
III.1.1.3. Défaut de type écaillage sur un élément roulant :
Un défaut de type écaillage sur un élément roulant (bille, rouleau ou aiguille) a pour image
vibratoire un peigne de raies. A chaque composante de ce peigne, sont associées plusieurs paires
de bandes latérales espacées de la fréquence de la cage
Figure 13:Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur un élément roulant.
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III.2.2. Caractéristiques
Réduction du coefficient de frottement et fonctionnement sans lubrification.
Fonctionnement silencieux et adaptés à de grandes couples de transmission.
Résistant à l’usure même sous des charges élevées
Capacité de charge inversement proportionnelle à la vitesse.
Compact de structure simple donc bas prix de revient
Paliers adaptés aux petites vitesses et aux charges lourdes
Généralement, le spectre est issu d'une mesure prise radialement (souvent dans la direction radiale
horizontale).
Le balourd va induire, dans un plan radial, une vibration dont le spectre présente une composante
dont la fréquence de base correspond à la fréquence de rotation Fr.
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Elle représente alors le pic le plus élevé avec des pics d’amplitudes plus faibles sur les harmoniques
de Fr.
Il est également parfois possible de retrouver des pics à l’harmonique. (1/2 x la fréquence de
rotation de l’arbre) et ses multiples.
La figure suivante montre un exemple de spectre sur une machine dont le joint de l’accouplement
est usé. La fréquence de rotation est de 24,25 Hz.
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Généralement, le spectre est issu d'une mesure prise radialement dans la direction de l’effort de
tension de la courroie.
L’image vibratoire donne un pic d’amplitude importante à la fréquence de passage des courroies,
et ses harmoniques.
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une fréquence d’engrènement Fe égale à la fréquence de rotation de la roue multipliée par son
nombre de dents.
𝐅𝐞 = 𝑭𝟏 . 𝒁𝟏 = 𝑭𝟐 . 𝒁𝟐
Fe : fréquence d’engrènement
F1 et F2 : fréquences de rotations des roues 1 et 2 Z1 et
Z2 : Nombre des dents des roues 1 et 2.
Si la denture est correcte, le spectre, est constitué de composantes dont les fréquences
correspondent à la fréquence d’engrènement ou à ses harmoniques
Figure 21:Image vibratoire théorique d’un engrenage présentant une dent détériorée.
III.6.2.2. Détérioration de deux dents sur les deux roues
Si les deux roues dentées présentent chacune une dent détériorée, les chocs peuvent
être importants lorsque les deux défauts se rencontrent ≪coïncidence ≫. La rencontre
s’effectue à la fréquence Fco, appelée fréquence de coïncidence et telle que :
𝐹𝑒
𝐹𝑐𝑜 =
𝑃𝑃𝐶𝑀(𝑍1 , 𝑍2 )
Fe : fréquence d’engrènement.
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Analyse vibratoire des équipements tournant DE LA
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compresseur TSA901
Figure 23:Image théorique et spectre réel d’un engrènement en fond de denture sur un réducteur
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Figure 24:Image vibratoire théorique d’un engrenage présentant une dent détériorée.
III.7. Stator et Rotor
III.7.1 Stator
Il est constitué par une couronne de tôles empilées, ce sont des tôles minces (0,35 mm) [NOR81],
avec les pertes allant de 1,6 à 2,3 W/kg à 50 Hz. Cette couronne est Serrée dans une carcasse.
Débouchant à l’intérieur de l’anneau ainsi formé, des encoches Contiennent un enroulement
triphasé. Cet enroulement peut être bipolaire, tétra polaire, etc.
Il est donc possible de détecter ces défauts en surveillant les composantes inverses et homopolaires
du courant statorique
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III.7.2. Le Rotor
Le rotor à l’aspect d’une cage d’écureuil, Il est constitué de barres métalliques identiques,
parallèles ou non à l’axe du rotor. Ces barres sont reliées entre elles par deux couronnes
métalliques. Elles sont donc en court-circuit. L’intérieur est tapissé de fines tôles métalliques
séparées entre elles par un vernis isolant pour limiter les courants de Foucault. Le rotor ne peut
pas tournera la même vitesse que le champ magnétique, sinon la cage ne serait plus balayée par le
champ tournant et il y aurait disparition des courants induits et donc des forces de Laplace et du
couple moteur. Les deux fréquences de rotation ne peuvent donc pas être synchrones d'où le nom
de moteur asynchrone
Barre cassée.
Dans un premier temps, par les vibrations synchrones de la vitesse de rotation, c’est à dire aux
phénomènes basse fréquence (de 0 à 1000 Hz). On dispose du filtre passe-bas qui remplit cette
fonction.
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Dans le deuxième temps, on s’intéresse à la totalité du signal et les mesures sont faites en adoptant
la bande maximale [0 à 10 000 Hz].
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fmax= 2.56 f
En effet, le signal est filtré avec un filtre passe-bas (de fréquence de coupure fe/2), très sélectif,
appelé filtre anti-repliement.
Si N est le nombre d’échantillons constituant un bloc, le spectre est calculé sur N/2,56 lignes
spectrales afin de minimiser les effets de non-linéarité du filtre anti-repliement autour de sa
fréquence de coupure. La plupart des appareils de mesure existant sur le marché ont généralement
400 ou 800 lignes spectrales.
IV.4. Amplification
C’est une amplification simple de la tension de sortie du capteur. On note ici qu’un amplificateur
doit avoir des qualités de : grande gamme fréquentielle, polyvalence et faible bruit.
Théoriquement, le calcul de la transformée de Fourier doit s’effectuer sur un signal dont la durée
est infinie. Or, en pratique, cette transformée ne peut se calculer que sur une fenêtre temporelle de
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largeur ∆t. Il est donc nécessaire de considérer que le signal est nul en dehors de cette fenêtre et
de le rendre infini en le répétant identique à lui-même, la période de ce nouveau signal est ∆t.
La périodisation du signal a pour effet d'échantillonner le spectre de ce signal à une fréquence ∆f,
appelée résolution ou finesse d'analyse, est telle que :
∆f = 1/∆t
Alors le spectre du signal est établi pour une suite de points espacés de ∆f.
IV.6. Le moyennage
Ce qui sort du calcul de la FFT est un "spectre instantané". Ce spectre instantané ne représente
qu'une partie de la vie énergétique du signal en fonction de la fréquence. En pratique, un
moyennage sur les spectres instantanés est effectué pour obtenir un "auto spectre" noté G1-1. En
fait, on regarde le signal plus longtemps (comme le disait FOURIER) et l'estimation de l'énergie
s'en trouve améliorée. Bien entendu, cette estimation va dépendre de la nature même du signal.
IV.7. Représentation graphique d’un spectre
Pour une bonne lisibilité d’un spectre, le choix des échelles pour la représentation graphique est
déterminant :
L'échelle de l'axe des ordonnées peut être linéaire en unité physique, dans ce cas le spectre ne
met en évidence que les raies d'amplitude prépondérantes, alors que les raies de faible amplitudes
seront noyées dans le bruit de fond, alors qu’elles véhiculent souvent de l’information.
Une autre unité adoptée est le décibel (dB), dans ce cas le spectre montre des composantes de
rapport d’amplitude très élevée et met en évidence des familles d’harmoniques, riches en
informations pour le diagnostic. Ce type d’échelle privilégie la lisibilité des composantes basses
fréquences correspondant notamment aux premiers ordres de la fréquence de rotation.
D’autres représentations peuvent être utilisées, selon les fabricants d’appareils de mesure (dans
notre cas FLUKE810 ET ULTRA II).
Ces indicateurs sont définis à partir d’une mesure des amplitudes crête et efficace du signal dans
une bande de fréquence étroite et centrée sur la fréquence de résonance du capteur.
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extensomètres longue base à fibre optique ou jauge), les capteurs sans contact (vélocimètre,
capteur de déplacement laser, caméra rapide) etc.
Un capteur se caractérise principalement par sa bande passante, sa sensibilité, sa tenue en
température, sa grandeurs d’influence, sa masse et ses dimensions.
V.1. Les proximètres ou capteurs de déplacements
Le proximètre, ou sonde capteur de déplacement sans contact directement proportionnel au
déplacement relatif de la vibration d'un arbre ou d'un rotor. Il est monté en permanence à l'intérieur
du palier. Les mesures en déplacement ne sont pas quantifiables dans toutes les gammes de
fréquence. Ces mesures seront limitées aux basses fréquences (< 100 Hz). Le capteur de
déplacement est utilisé pour toutes les applications où la surveillance des jeux entre les
arbres et les paliers s'avère essentielle. C'est pourquoi l'on retrouve des capteurs de déplacement
installés sur la plupart des turbines hydroélectriques et des turbomachines.
b. Désavantages
Les principaux désavantages associés à l'emploi du capteur de déplacement sont :
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Un signal électrique de sortie généré sans avoir recours à une source d'alimentation externe ;
La simplicité de l'instrumentation requise pour la mesure du signal.
b. Désavantages
Les principaux désavantages associés à l'emploi du capteur de vitesse sont :
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Une excellente performance dans les conditions environnementales les plus sévères,
La faible dimension des capteurs.
b. Désavantages
Les principaux désavantages associés à l'emploi de l'accéléromètre sont :
L'impossibilité d'effectuer des mesures à des fréquences extrêmement faibles (< 0,1 Hz),
Le traitement du signal provenant de l'accéléromètre qui requiert une technologie plus
sophistiquée, et donc plus dispendieuse, que celles utilisées par les deux autres types de capteurs.
Bien que les capteurs de déplacement relatif aient une gamme de fréquences pouvant aller
(théoriquement) jusqu'à 10 000 Hz, ils ne peuvent détecter efficacement que les composantes
fréquentielles en basses fréquences. Leur gamme dynamique ne peut habituellement pas couvrir
les harmoniques supérieurs de la vitesse de rotation de l'arbre ou du rotor. Les capteurs sismiques
les plus courants sont le capteur de vitesse et l'accéléromètre piézo-électrique.
L'accéléromètre est de loin le plus utilisé en raison de sa grande gamme dynamique, de l'étendue
de sa gamme fréquentielle, de ses dimensions réduites, de sa fiabilité et de sa robustesse.
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COMPRESSEUR
Type Catégorie
Volumétrique A simple effet
A double effet
Alternatif
Piston libre
Diaphragme
Labyrinthe
Rotatif A lobes
A vis
A palettes
A anneau liquide
A spirale
Dynamique Axial
Axial
Ejecteur
On distingue les compresseurs à basse, moyenne et haute pression. La plage de pressions s'étend
de 1 bar environ à plusieurs milliers de bars.
Pour comprimer l'air à des pressions relativement élevées, la mise en œuvre de compresseurs
multi-étages s'impose. L'air aspiré est comprimé par un premier piston, ensuite réfrigéré, avant
d'être de nouveau comprimé par le piston suivant. La compression se fait à haute Les
compresseurs à piston alternatif peuvent être refroidis par air ou par eau. Selon les pressions
nécessaires, ils seront :
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Ci-dessous nous avons respectivement les schémas de principe d'un compresseur à piston et d'un
compresseur à deux étages comportant une réfrigération intermédiaire :
Le cylindre compresseur ;
Le piston ;
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Les avantages et les inconvénients du compresseur à piston sont consignés dans le tableau ci-
dessous :
Avantages Inconvénients
faible prix Fort niveau de bruit
simplicité de conception Forte consommation d'huile
Bonne maintenabilité Forte teneur en huile de l'air générée
Capacité à fonctionner dans des environnements difficiles et Fonctionnement parfois discontinu
les conditions de fonctionnement extrêmes
bonne capacité à travailler sous répétitives Une faible part de travail
Conclusion
Dans ce chapitre il a été question de présenter une revue de littérature sur les différentes méthodes
de maintenance préventive et de ressortir une généralité sur l’analyse vibratoire tout en
généralisant les compresseurs. Nous avons également exposé les principaux éléments de
constitution d’une machine tournante ainsi que quelques défauts présents dans ces dernières qui
peuvent présenter des défaillances qui induisent pour la plupart d’entre elles un arrêt intempestif
de la machine. et c’est pour palier a ce genre de problèmes que le diagnostic de défauts a pris une
importance de plus en plus grandissante dans les milieux industriels ; et c’est ce qui a fait naitre
des techniques de diagnostic dans le but de se prémunir de ces arrêts imprévisibles ; et c’est sur
cette lancée que nous nous sommes intéressés aux différents outils de traitement du signal qui
constituent la phase conditionnement du signal vibratoire en vue d’en extraire l’information
contenue dans celui-ci à partir de l’élaboration d’un spectre.
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I. Matériels
I.1. Modèle Vibration Tester FLUKE810
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C’est un compresseur à deux cylindres, à deux étages. Les cylindres sont installés en V avec un
angle de 90° entre eux. Les cylindres et les refroidisseurs d’air comprimé sont refroidis à l’air par
un ventilateur intégré. La pression fournie est déterminée en ajustant la soupape de sécurité.
Type de moteur AC
Vitesse en RPM 1500 /1479
Puissance nominal en kw 37
Positionnement du moteur Horizontal
Moteur détaché de la transmission Non
Moteur coupler Non
Couplage entre le moteur et l’organe suivant Oui
Organe suivant Compresseur
Type de roulement Roulement rigide à billes
Type de Compresseur Compresseur à Piston
Nombre de piston 2
Situation Compressor room
Constructeur ABB
Le TSA 901 est constitué d’un moteur électrique asynchrone d’une tension de 400v pour une
fréquence de 50Hz, d’un courant nominale In de 66A avec un courant de démarrage de 7,1In et
d’un compresseur à deux piston.
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Figure 38:Dessin de définition du TSA901
41
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II. METHODES
Cette partie du travail portera sur la présentation des méthodes et des différents outils utilisés dans
le cadre de notre travail.
II.2. Construction du diagramme Pieuvre
Le diagramme pieuvre est utilisé pour analyser les besoins et identifier les fonctions de service du
produit. Le diagramme pieuvre est un graphe circulaire qui met en évidence les relations entre les
différents éléments de l’environnement du produit. Ces relations sont appelées les fonctions de
services qui conduisent à la satisfaction du besoin. On distingue deux fonctions qui interviennent
dans le diagramme pieuvre.
La fonction principale : celles mettant en relation plusieurs milieux extérieurs par l’intermédiaire
du système ;
Principe : le produit est en relation avec certains composants du milieu extérieur repérés par
1,2,3…N. Il crée une des relations entre 1 et 2 qui doit s’adapter à 3 tout en agissant sur N.
La fonction est une action réalisée par un produit ou un constituant toujours exprimé en termes de
finalité (sous forme d’un but à atteindre) ;
Ecriture : on utilise un verbe à l’infinitif qui dit ce que fait le produit, suivi par un complément sur
qui ou sur quoi agit le produit.
Isoler le produit ;
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FP : fonction principale
1
FC1 : fonction contrainte 1
FC2 : fonction contrainte 2
FP
FC3 : fonction contrainte 3
Produit FC1
FC2
FC3
FC4 : fonction contrainte 4
FC4
FC5 FC5 : fonction contrainte 5
II.5.1. Vocabulaire
Suivant la norme française NF X 60-500, une défaillance est la cessation de l’aptitude d’une
entité à accomplir une fonction requise.
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Suivant la norme française NF X 60-010, le mode de défaillance est l’effet par lequel une
défaillance est observée.
II.5.2. Méthodologie
Il s’agit d’une méthodologie d’analyse en profondeur des pannes et des équipements qui permet
de prendre des décisions telle que la mise à jour du plan de maintenance ou la modification de la
conception de l’équipement. La méthodologie à suivre est la suivante :
La décomposition fonctionnelle
L’analyse fonctionnelle interne est utilisée pour déterminer les fonctions et les pièces d’un
ensemble afin d’en évaluer la criticité des modes de défaillance. Pour cette analyse, nous avons
opté pour la méthode F.A.S.T (Fonction Analysis System Technic) dont son élaboration est le
classement de la fonction s’effectuent en répondant aux questions suivantes :
Quand ?
Le calcul de la criticité (C) qui définit la gravité des conséquences d’une défaillance.
Détermination de la criticité
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De la gravité (G) des effets de la défaillance, par rapport à la sécurité des personnes et biens,
ou par rapport à l’importance des coûts de la défaillance.
Le tableau suivant donne une matrice à trois criticités qui ressort les coefficients associés à
l’analyse AMDEC
La valeur relative des criticités des différentes défaillances permet de planifier les recherches
d’amélioration en commençant par celles qui ont la criticité la plus élevée. Le tableau suivant
présente l’échelle de criticité utilisée.
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En ce sens, le montage même de l'accéléromètre aura un effet significatif sur le résultat des mesures
et c'est pourquoi il est nécessaire d’y accorder une attention toute particulière.
La figure ci-dessous nous montre le schéma d'un palier sur lequel les accéléromètres ont été placés
en vue d'assurer un trajet direct aux vibrations provenant du roulement.
L'accéléromètre (A) mesure directement les vibrations radiales du roulement, tandis que
l'accéléromètre (B) mesure des vibrations qui sont modifiées par leur transmission à travers un
joint superposé aux vibrations des autres composants de la machine. De façon similaire,
l'accéléromètre (C) est placé sur un trajet de vibration plus direct que l'accéléromètre (D).
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La réponse en haute fréquence est autant basée sur les spécifications du capteur que sur la surface
de contact. Les capteurs fixés par un goujon amovible utilisent une importante surface de contact
avec la structure, ce qui favorise la réponse en haute fréquence, mais nécessite un bon état de la
surface sur laquelle ils seront fixés. Le montage par goujon et le démontage des accéléromètres,
imposent l’utilisation de techniques et outils appropriés. Il est essentiel de fixer l’accéléromètre
avec le couple de serrage indiqué par le constructeur.
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compresseur TSA901
Si B est la largeur de la bande de fréquence dans laquelle on veut calculer le spectre, alors, le temps
d’acquisition 𝞓𝒕 d’un bloc de N points est donné par la relation :
𝑵 𝑵
𝞓𝒕 = =
𝒇𝒆 𝟐. 𝟓𝟔 𝑩
On remarquera que plus la plage de lecture B est petite, plus le temps nécessaire à l’acquisition du
signal est long, c’est le cas des machines tournantes à basse vitesse.
Avec :
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Défauts de courroie
𝜋𝐷1
Roue coté moteur : 𝑓𝑐1 = 𝑓𝑟 𝐿
𝜋𝐷2
Roue coté compresseur :𝑓𝑐2 = 𝑓𝑟 𝐿
𝑓𝑎 = 𝑛𝑓𝑟
Avec n : nombre d’aubes ou pales
Défaut électrique
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I. 1. Montage de l'accéléromètre
Pour obtenir de bon résultat sur une prise de donnée en analyse vibratoire, le choix des points de
mesure reste l’élément cruciale. Ainsi donc nous explicitons les points de mesurage du TCA 902
sur les figure ci-après :
Il est à noter que la prise de mesure est faite par l’intermédiaire d’un aiment sur surface plate.
I.2. Diagramme Pieuvre du transformateur
Système isole : Le système technique isolé est le comresseur TSA 901
Milieu physique : milieu ambiant (vent, humidité, eau, chaleur, froid, luminosité, poussière,)
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Air basse pression
Support
Air comprimé
haute pression
FP
FC7
FC6
Compresseur FC1
Filtrage Utilisateurs
FC5
FC4 FC2
FC3
Milieu
Tension environnement
Lubrification Refroidissement
électrique al
Fonctions Significations
FP Transformation de l'air a pression atmosphérique en air comprimé.
FC1 . Permettre une mise en situation ergonomique.
FC2 Protéger l'environnement en utilisant de l'air non toxique
FC3 Assurer le fonctionnement à une température optimale.
FC4 Une consommation minimum d'énergie électrique.
FC5 Réduire le coefficient de frottement.
FC6 Utiliser l'eau ou l'huile filtré.
FC7 S'adapter au revêtement du sol.
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4. Diagramme cause-effet d'Ishikawa du TSA 901
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compresseur
I.5. Analyse de modes de défaillance de leur TSA901
effet et leur criticité (AMDEC)
Tableau 14:Analyse de modes de défaillance de leur effet et leur criticité AMDEC du transformateur
Système : appareil d'air de AMDEC du compresseur TSA901 de la KPDC Date :10/1/2019
démarrage TSA 901
Phase de fonctionnement : normale
Sous-ensemble : Bloc compresseur
L'élément fonction Mode de cause effet détection Criticité Action à engager
défaillance F G D C
bâti Renferme le Ovalisation Usure, Détériora Bruit ; 1 2 3 6 Réalisation des chemises pour les
compresseur d'alésage portant vibration tions des échauffement ; paliers.
les paliers analyse
roulements vibratoire changement du bâti
vilebrequin Transformer le Usure au niveau Frottements ; Mauvais Bruit ; analyse 1 2 4 8 changement des Paliers lisses ;
mouvement de des paliers lisses manque de fonctionn vibratoire remplacement du
rotation lubrifiants ement de vilebrequin
compress
eur
bielle Transmet le Cassure, fissure Fatigue, Pas de Visuel ; bruit ; 1 4 2 8 Changement de la bielle, nouvelle
mouvement au mauvaise mouvem analyse ultra- conception
piston conception ent sonique
Les écrous La fixation de la Fissuration de Choc ; Arrêt du Visuel ; bruit 1 4 2 8 Changement de l'écrou
crosse et la tige taraudage surcharge compress
eur
Bague racleuse Assurer usure fatigue échauffe Fuite d'huile 1 4 2 8 Changement de la bague
l'étanchéité ment
glissière Guidage de usure frottement vibration bruit 2 2 2 8 vérifier le système de graissage -changement
piston de la glissière
Crosse de piston Orienter le usure frottement vibration Bruit ; analyse 2 2 2 8 vérifier le système de graissage
mouvement de vibratoire
translation
Tige de piston Assurer le Criques ; Corrosion ; Mauvais bruit 2 2 3 12 Remplacement de la tige ; traitement de la tige
déplacement de surcharge fonctionn échauffement
piston flambage ement
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Analyse vibratoire des équipements tournant DE LA
CENTRALE THERMIQUE A GAZ DE KRIBI : cas du
chemise -Renfermer le usure compresseur TSA901
frottements Mauvaise -faible débit 1 2 2 4 Remplacer la
piston compress au
-chambre de ion refoulement chemise
compression
cylindre Renfermer le déformation chocs Mauvais visuel 1 2 1 2 Changer le cylindre
compresseur fonctionn
ement
segments Assurer usure fatigue Mauvaise Faible débit de 3 5 3 45 Changement des
l'étanchéité compress refoulement
ion segments
piston Assurer la usure fatigue Mauvais Bruit ; 1 2 2 4 Remplacement de piston
compression fonctionn échauffement
ement
calfat Assurer usure fatigue Fuite de Faible débit de 3 5 3 45 Remplacement de calfat
gaz refoulement
l'étanchéité de
gaz
Fonds inférieur Renfermer le déformation choc Mauvais visuel 1 1 1 1 Remplacement des fonds
compresseur fonctionn
ement
Joint Assurer usure fatigue échauffe Fuite d'huile 3 5 1 15 Changement des joints
d'étanchéité l'étanchéité ment
goujons Assurer la desserrage chocs vibration bruit 3 5 1 15 Serrage
fixation
Clapets Faire passer le Usure ; colmatage Fatigue ; Diminuti Faible débit 2 3 2 12 Changement de clapet ; nettoyage ou
d'aspiration et fluide dans un Mauvais on de changement de ; filtre
de refoulement seul sens fonctionneme pression
nt de filtre
déflecteur Déflection de usure fatigue visuel 2 1 1 2 Changement de déflecteur
gaz en cas de
fuite au niveau
de calfat
regard Fixation de Desserrage de Mauvaise Mauvaise Faible débit 1 1 1 1 Serrage des goujons
clapet clapet fixation de position
l'ensemble de clapet
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CENTRALE THERMIQUE A GAZ DE KRIBI : cas du
Système : appareil d'air de AMDEC du compresseur TSA901
compresseur TSA901 de la KPDC Date :10/1/2019 9:33 AM
démarrage TSA 901
Phase de fonctionnement : normale
Sous-système : moteur
L'élément fonction Mode de cause effet détection Criticité Action à engager
défaillance F G D C
Paliers Guider et usure ; cassure Fatigue ; Echauffement Bruit ; 2 3 3 18 changement des roulements
roulement supporter le vibration ; ; Blocage de échauffement ;
rotor Pollution ; rotor analyse vibratoire
Lubrification
inadaptée ;
Montage
incorrect
stator Créer un Grillage Surcharge ; arrêt de Visuel ; analyse 1 3 4 12 Remplacer le moteur ; rebobiner le moteur
champs d'enroulement Contaminati compresseur vibratoire
tournant Défaillance de on ; Court-
phase circuit ;
Défaillance Échauffeme
d'isolement nt excessif
rotor Assurer le Défaillance de Fatigue arrêt de Visuel ; analyse 1 3 4 12
mouvement la cage surcharge ; compresseur vibratoire ;
de rotation Rupture détection ultra
d’une barre sonique
rétorque,
Rupture de
l’anneau,
Court-circuit
dans les
enroulement
s rotoriques.
Système : appareil d'air de démarrage TSA AMDEC du compresseur TSA901 de la KPDC Date :10/1/2019
901
Phase de fonctionnement : normale Date:
Sous-système : groupe de virage
L'élément fonction Mode de cause effet détection Criticité Action à engager
défaillance F G D C
réducteur Réduire la détérioration Fatigue ; vibration ; mauvais Bruit 2 3 3 18 changement des engrenages ; changement des
vitesse et des dents ; vibration ; fonctionnement échauffement ; roulements
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Analyse vibratoire des équipements tournant DE LA
CENTRALE THERMIQUE A GAZ DE KRIBI : cas du
transmettre la endommagemecompresseur
manque deTSA901 analyse
puissance nt des lubrifiant vibratoire et
roulements ultrasonique
Engrenages Transmettre la Défaillance de Desserrage Mauvaise Visuel ; 2 3 4 24 réalignement ; serrage de système de fixation ;
puissance au système des vis transmission usure analyse changement d'accouplement
réducteur d'accouplemen d'assembla des paliers usure vibratoire
t ge ; jeu ; des dents
écaillage d'engrenages ;
dégradation de
fonctionnement du
compresseur
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CENTRALE THERMIQUE A GAZ DE KRIBI : cas du
compresseur TSA901
I.6. Durée d’une mesure
La durée d’une mesure vibratoire n’est pas standard mais déterminable en fonction de quelque
variable liée à la mesure et aux données standard de l’appareil de mesure et du point de mesure.
C’est ainsi que pour un même point, il est possible d’avoir des durées différentes en fonction de
la fréquence de rotation du moteur, du nombre d’échantillon considéré et de la position
rapproché ou éloigné du capteur du point de lecture.
Exemple de durée de lecture en fonction de la fréquence ou vitesse de rotation du moteur pour
1024 point d’enregistrement :
𝑵 𝑵
𝞓𝒕 = =
𝒇𝒆 𝟐. 𝟓𝟔 𝑩
1499
Nous avons aussi : 𝑓𝑒 = 2.56𝐵 avec 𝐵 = 𝑓𝑚𝑎𝑥 = = 24.98 𝐻𝑧 par la suite 𝑓𝑒 = 63.957 𝐻𝑧
60
𝟏𝟎𝟐𝟒
𝞓𝒕 = 𝟔𝟑.𝟗𝟓𝟕 soit 𝞓𝒕 = 16.01 ≅ 𝟏𝟔 𝒔𝒆𝒄
F(bi)=0.5 Fr .N [1+ ((d/D).cosα )] )]=> 𝐹𝑏𝑖 = 0.5 ∗ 24.96 ∗ 21(1 + (13⁄70)) = 310.752 𝐻𝑧
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Analyse vibratoire des équipements tournant DE LA
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Fréquence de passage d’un défaut de bille sur la bague externe ou interne
F(bi)=0.5 Fr .N [1+ ((d/D).cosα )] )]=> 𝐹𝑏𝑖 = 0.5 ∗ 24.96 ∗ 12(1 + (23⁄95)) = 186.01 𝐻𝑧
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Analyse vibratoire des équipements tournant DE LA
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compresseur TSA901
Différentes fréquences de défauts du roulement
Fréquence de passage d’un élément roulant sur un défaut de bague extérieur
F(bi)=0.5 Fr .N [1+ ((d/D).cosα )] )]=> 𝐹𝑏𝑖 = 0.5 ∗ 24.96 ∗ 12(1 + (21.5⁄87.5)) = 186.55𝐻𝑧
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Un problème de rotor/stator
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Un problème de balourd
Une mauvaise lubrification des paliers à roulements
Un défaut de roulement.
Un défaut de courroie ;
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Une lubrification insuffisante des roulements ; Un jeu dans les paliers
Défaut de fixation
Dégradation de roulement ; Jeux excessifs
Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: Axial; X Axis Unit: Orders;
Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: Axial; X Axis Unit: Orders;
Range: Low range; 10/1/2019 9:33 AM
Range: High range; 10/1/2019 9:33 AM
Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: radial; X Axis Unit: Orders; Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: radial; X Axis Unit: Orders;
Range: High range; 10/1/2019 9:33 AM Range: Low range; 10/1/2019 9:33 AM
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On remarque sur les signaux filtrés qu’on peut avoir un certain nombre de défauts tel que le
desserrement des paliers du compresseur et les indications sur une possible usure ou du desserrage
de l’accouplement du moteur et du compresseur. Ils peuvent être causé par :
Défaut de montage
Défaut de lubrification
Déséquilibre du rotor du moteur
Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: Tangential; X Axis Y Axis Unit: mm/sec; 1X RPM: 1496 RPM; Axis: Tangencial; X Axis Unit:
Unit: Orders; Range: hign range; Orders; Range: Low range; 10/1/2019 9:33 AM
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Interprétation des spectres
Les composantes axiale, radiale et tangentielle montre un pic qui vas jusqu’à 82,51mm/sec sur la
direction tangentielle et un maximum de 31,75 sur sa composante radiale ce qui laisse penser à un
spectre de défaut de desserrement du palier du compresseur principalement au niveau du roulement
vilebrequin coté externe.
Le tableau suivant résume les différents problèmes du compresseur avec la localisation des défauts.
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Dans les secteurs industriels, la prévention contre l’apparition des défauts des machines tournantes
est devenue incontournable pour éviter des pannes ayant pour conséquence des arrêts de
production induisant des pertes économiques. Raisons pour lesquelles les travaux présentés dans
notre mémoire sont orientés vers la prévention, la détection ainsi que le diagnostic des défauts par
analyse vibratoire, méthode qui est devenue de plus en plus répandue et maitrisable. Elle s’est
implantée rapidement dans le monde de la mécanique et ceci grâce au développement des
techniques modernes de traitement du signal.
Outre le travail est basé sur un stage réalisé au niveau du service maintenance de la KPDC étant
donné son importance stratégique et économique, la recherche dans l’amélioration de ses
performances industrielles aussi bien dans le domaine de la production que de la sécurité est une
nécessité ; C’est ainsi que nous avons pu bénéficier de tous les moyens nécessaires à
l’accomplissement de notre tâche.
L’étude du compresseur TCA 901 a abouti à un diagnostic qui nous a permis de détecter quelques
anomalies tout en essayant de déceler les principales raisons de ces défauts, cependant il demeure
le problème de lecture dicte du signal pour déterminer de défauts par comparaison d’un signal
théorique à un spectre issu d’un prélèvement réel.
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Références bibliographiques
Service de maintenance « Kribi power ». et support de cours
3. Boullenger, A. & Pachaud, C. «Surveillance des machines par analyse des vibrations».
AFNOR, (1995).
5. Alain Boulenger : Vers la zéro panne avec la maintenance conditionnelle, Collection ’’Guides de
l’utilisateur’’ Edition AFNOR (1989).
6. Augeix D. « Analyse vibratoire des machines tournantes ». Les techniques de L’ingénieur, BM5145
(2001)
9. Augeix D. « Analyse vibratoire des machines tournantes ». Les techniques de l'ingénieur, BM5145
(2001)
10. AKBI BRAHIM et HAMZAOUI Med ESSAID « Analyse vibratoire des défauts courants »
mémoire de master
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Annexes
Annexe I : Reconnaissance des principales anomalies
Vibration
Type d’anomalie Remarques
Fréquence Direction
Uniquement sur paliers lisses hydrodynamique à
Tourbillon d’huile De 0,42 à 0,48 x frot Radiale
grande vitesse
Vitesse critique de rotation Fréquence critique de rotor Vibration apparaît en régime transitoire et
Radiale
s’atténue en suite
Défaut de courroie
1, 2, 3, 4 x fp Radiale Le problème peut habituellement être repéré
Fréquence d’engrènement
Axiale et Bandes latérales autour de la fréquence
Defaut d’engrenage fe = z x frot
radiale d’engrènement.
Défauts dans les roulement Axiale et Ondes de choc dues aux écaillages. Aide
à billes et à rouleaux radiale possible par « détection d’enveloppe ».
Vibration haute fréquence
(20 à 60 kHz) souvent relié
aux résonnances radiale
dans le roulement
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frot = fréquence de rotation fe = fréquence d’engrènement ; cette fréquence est aussi notée feng
Selon les normes ISO 2372 et AFNOR E90-30, en définit les seuils des vitesses efficaces selon
les types de machines sont donnés dans le tableau ci-dessous : Mesures dans la plage de
fréquence de 10 à 1000 Hz :
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En haute fréquence, l’unité appropriée est l’accélération et la norme ISO n’est pas adaptée à cette
unité. Le tableau ci-dessous (tableau 2) définit les seuils d’alarme en fonction de la vitesse de
rotation et de diamètre de l’arbre (ou de type de roulement) :
Tableau 2. Seuils d’alarme en accélération pour les paramètres haute fréquence.
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Le tableau II-1 donne une synthèse du choix des indicateurs de mesure selon les défauts les plus
fréquents :
Indicateurs
Roulements Accélération
Démodulation d’amplitude
Cepstre
Engrenages Accélération
Cepstre
Démodulation d’amplitude
Kurtosis
Démodulation d’amplitude
Déplacement, vitesse ou
Vibration de type
Accélération
sinusoïdal
Accélération
Hautes fréquences
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Altitude................................................................... 2 000 m
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