Echangeurs de Chaleur

GROUPEMENT «INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE,
CORPORATE UNIVERSITY»
IAP-CU
FORMATION INDUSTRIE
Centre des Techniques Appliquées de SKIKDA
Echangeurs de chaleur
Animateurs:
M: M. SILINI
A. MENIDJEL
Date: du 26 au 29/3/2006
SH / IAP SKIKDA ECHANGEURS DE CHALEUR
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Réalisé par : M.SILINI et A.MENIDJEL
Notions fondamentales sur la transmission de chaleur

Introduction :
La transmission de la chaleur ou la théorie d’échange de chaleur est une science qui traite de la
propagation de la chaleur dans différents milieux.
L’expérience montre que deux corps isolés de l’ambiance et à température différente échangent de
l’énergie sous forme de chaleur jusqu’à disparition complète de leur différence de température.
On distingue actuellement trois modes de transmission de la chaleur :
● Conduction
● Convection
● Rayonnement ou radiation
1 - CONDUCTION :
C’est un processus d’échange de chaleur entre les particules des corps en présence d’un gradient de
température.
L’essentiel de ce transfert résulte de la transmission d’une énergie cinétique des particules infimes
composant le corps (oscillations des molécules, mouvements des électrons, … etc.).
La conduction thermique à l’état pur ne se manifeste que dans les corps solides et dans les couches
minces et immobiles de liquides ou de gaz.
La chaleur est transmise au fluide à travers la paroi de la casserole
2 - CONVECTION :
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Cet échange à pour origine le mouvement d’un fluide. Ce mouvement peut prendre naissance sous
l’effet des différences de températures dans le fluide donc de différences de densité par déplacements
réciproques de particules chaudes et froides : Il s’agit de convection libre ou naturelle.
Ce mouvement peut être provoqué par une cause mécanique (pompe, agitateur, soufflante …etc.) : Il
s’agit alors de convection forcée.
Dans la casserole d’eau qui chauffe les molécules chaudes ont tendance à monter car moins denses
Le mouvement de l'eau qui bout dans une casserole que l'on chauffe relève du phénomène de la
convection ; l'eau des zones les plus chaudes (celles qui sont au fond de la casserole) se dilatent et s'élèvent
(poussée d'Archimède) tandis que celle des zones les plus froides descendent.
Le mouvement d'ensemble des molécules d'eau dû à des différences de température est ce qu'on
appelle la convection naturelle.
Ce mouvement peut être provoqué par une cause mécanique (pompe, agitateur, soufflante …etc.) : Il
s’agit alors de convection forcée.
3 - RAYONNEMENT :
Cet échange est caractérisé par l’absence d’un contact direct entre les corps. Tout corps dont la
température est supérieure au zéro absolu (0°K) rayonne dans toutes les directions une énergie sous forme
d’ondes électromagnétiques.
Inversement tout corps est susceptible d’absorber ou d’émettre partiellement ou entièrement une
énergie.
Plus nous éloignons d’un bon feu, moins nous recevons de chaleur
4
En réalité tout échange thermique s’effectue sous les trois formes précédentes mais l’une d’elles est
prédominante et les autres peuvent être négligée.
Enfin, signalons que l’échange de chaleur entre les corps peut s’opérer à des régimes thermiques
établis (ou permanents) et non établi (ou transitoire).
Pendant le régime établi la température à chaque point du corps reste invariable dans le temps.
Lorsque le régime est non établi la température à chaque point du corps varie en fonction du temps :
les équations de transfert comportent alors le terme différentiel dt relatif au temps.
Dans ce qui suit il est seulement examiné le régime thermique établi vu qu’il est plus simple à décrire
et qu’il est d’une grande importance pratique.
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Transfert de chaleur
1 – CONDUCTION
Fourier dés 1822, écrit l’expression du flux élémentaire de chaleur pendant le temps dt sous la forme
suivante :
dQ dT
q= = −λ
ds .dt dl
Où :
dQ : quantité de chaleur
dt : temps
dT : température
dl : épaisseur du matériau traversé par le flux de chaleur
ds : section traversée par le flux de chaleur
λ : coefficient de conductivité thermique du matériau
Le signe moins signifie que le flux calorifique va du chaud au froid. Le signe du gradient de
température est opposé à celui du flux.
1 – 1. Conduction à travers une paroi plane :
– Paroi à une seule couche :
La variation de la température suivant l’épaisseur de la paroi est régie par une relation linéaire.
La quantité de chaleur passant à travers la paroi est exprimée par la loi de Fourier:
(t1 − t 2 )
Q=λ s
e
Où
Q : la quantité ou débit de chaleur en W
λ : coefficient de conductivité thermique du matériau en W /m.°C
t1 : température de la surface extérieure de la paroi en °C
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t2 : température de la surface intérieure de la paroi en °C

e : épaisseur de la paroi en m
s : surface de la paroi en m2
Le coefficient de conductivité thermique est en général déterminé par voie expérimentale. La valeur
de λ dépend de la nature de la substance du corps, de sa structure, et varie en fonction de la température.
Dans le tableau ci- dessous il est donné les valeurs de λ pour différents corps solides, liquides et
gazeux.
D'une façon générale, les métaux sont beaucoup plus conducteurs de chaleur que les substances non
métalliques.
Les gaz sont plutôt mauvais conducteurs : le caractère isolant de la laine de verre est dû à la présence
de l'air emprisonné entre les fibres.
Matériau λ (W /m. degré) Matériau λ (W /m. degré)

Aluminium 204 Verre 0,78
Cuivre 386 Liége 0,17
Fer (pur) 16 Laine de verre 0,038
Acier au carbone 50 Eau 0,556
Fonte 60 Air 0,0262
Argent 419 Tartre de chaudière 0,70
Laiton 100 Suie 0,08
Béton 1,30 Brique réfractaire 0,75
( t1 − t 2 )
Reprenons l’équation : Q=λ s
e
Q Q (t − t2 )
En divisant : On aura q= = λ 1 en W /m2
S S e
Q
La grandeur q = est appelée densité spécifique du flux thermique ou flux de chaleur.
S
λ
q= ( t 1 − t 2 ) en W /m2
e
λ e
La grandeur est appelée conductivité (ou conductance) thermique. Et sa valeur inverse résistivité (ou
e λ
m 2 .°C
résistance) thermique exprimée en
W
e
En posant R = on obtient :
λ
( t1 − t 2 )
Q= s
R
t1 − t 2
Et : q=
R
– Paroi à plusieurs couches (murs composés) :
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Considérons une paroi constituée par trois couches de matériaux différents adhérant intimement l’une
à l’autre.
Le flux de chaleur q est constant pour toutes les couches de la paroi. C’est pourquoi pour chacune des
couches nous pouvons écrire l’équation suivante :
λ1
1ére couche : q = (t1 − t 2 )
e1
λ2
2éme couche : q = (t 2 − t3 )
e2
λ3
3éme couche : q = (t3 − t4 )
e3
En additionnant ces trois équations membre à membre nous obtenons :
t1 − t 4
q= en w / m 2
e1 e e
+ 2 + 3
λ1 λ2 λ3
Si le mur est constitué par l’accolement de n couches d’épaisseurs e1, e2, …en et de conductivités
thermiques λ1, λ2,…λn, le flux reste toujours constant et l’on a :
t i − t n +1
q=
ei
∑λ
i
Si : R = Σ ei /λi = Σ Ri
On aura :
t i − t n +1
q =
∑ Ri
Où
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Σ Ri : Est la somme de toutes les résistivités thermiques des différentes couches de la paroi
1 – 2. Conduction à travers une paroi cylindrique :
Outre les parois planes, dans le domaine pratique de l’échange de chaleur il est souvent utilisé des
parois cylindriques (parois de tubes) qui sont soit à une seule couche soit à plusieurs couches.
– Paroi à une seule couche :
La valeur de la quantité de chaleur passant à travers une paroi cylindrique à une seule couche est :
t1 − t 2
Q= en w
1 d
ln 2
2 πλ l d1
Où :
L : longueur du tube en m
d1 et d2 les diamètres intérieur et extérieur en m
t1, t2 températures aux surfaces intérieure et extérieure du tube en °C. (t1 > t2)
λ : coefficient de conductivité thermique du matériau en W /m.°C.
La grandeur au dénominateur de l’équation représente la résistivité (ou résistance) thermique R.

Examinons le débit de chaleur par unité de longueur de tube :
Q t −t
ql = = 2,732 λ 1 2 en W/m
l d
log 2
d1
– Paroi à plusieurs couches :
Dans le cas d’une paroi composée l’expression du débit de chaleur s’écrira :
t i − t n +1
ql = 2.732
1 d
∑ λ log di+1
i i
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Application numérique
Un tube en acier de diamètre intérieur d1 = 100mm et de diamètre extérieur d2 = 110mm dont la
conductivité thermique λ1 est de 58,1 w/m.°C est recouvert d’un isolant à deux couches de même épaisseur
e1 = e2 = 50 mm.
La température de la surface intérieure du tube t1 = 250°C et celle de la surface extérieure de l’isolant
t4 = 50°C.
Calculer :
1) – Les pertes de chaleur à travers les parois d’un mètre linéaire du tube et la tempétature
entre les couches d’isolation si la couche intérieure est produite d’un isolant dont λ = 0,07 w/m.deg. et la
seconde couche possède λ = 0,14 w/m.deg.
2) – Comment varient les pertes de chaleur à travers les parois du tube considéré et la
température entre les couches d’isolation si l’on inverse la place des couches (c'est-à-dire si on place
l’isolant avec λ = 0,14 w/m.deg. directement sur la paroi de l’acier et l’isolant dont λ = 0,07 w/m.deg. à
l’extérieur).
Solution
t i − t n +1
ql = 2,732
1 d
∑ λ log di+1
i i
d3 = d2 + 2e1 = 110 + 2.50 = 210 mm

d4 = d3 + 2e2 = 210 + 2.50 = 310 mm
t1 − t 4
ql = 2,732
1 d 1 d 1 d
log 2 + log 3 + log 4
λ1 d1 λ 2 d2 λ 3 d3
250 − 50
ql = 2,732 = 104,66 w/m
1 110 1 210 1 310
log + log + log
58,1 100 0,07 110 0,14 210
11
1 d4 1 310
ql log 104,66 log
t3 − t 4 λ3 d3 0,14 210
ql = 2,732 ⇔ t3 = + t4 = + 50
1 d 2,732 2,732
log 4
λ3 d3
t3 = 96,28 °C
2) En inversant les couches des isolants on aura :
t1 − t 4
ql = 2,732 =
1 d2 1 d3 1 d4
log + log + log
λ1 d1 λ 3 d2 λ 2 d3
250 − 50
ql = 2,732 = 123,54 w/m
1 110 1 210 1 310
log + log + log
58,1 100 0,14 110 0,07 210
1 d4 1 310
ql log 123,54 log
t3 − t4 λ2 d3 0,07 210
ql = 2,732 ⇔ t3 = + t4 = + 50
1 d 2,732 2,732
log 4
λ2 d3
t3 = 159,28 °C
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2 – CONVECTION
L’échange de chaleur par convection se produit entre une paroi et un fluide baignant la dite paroi
lorsqu’ils sont en contact directe.
2 – 1. Loi fondamentale de la convection :
Le flux de chaleur transmis par convection entre une surface et un fluide est donné par la relation
suivante :
Q = h s (t1 - t2) en w équation de Newton-Richmann

Soit q = h (t1 – t2) en w/m2
Avec
Q : quantité ou débit de chaleur de par convection (w)
q : flux de chaleur (w/m2)
h : coefficient d’échange de chaleur (w /m2.°C)
S : surface d’échange en m2 (ou surface de contact entre le fluide et le solide).
t1 et t2 : Température de la paroi du solide celle du fluide en °C.
1 / h : résistance thermique par convection
h : conductance thermique par convection
3 – Conduction et convection simultanées
3 – 1. Paroi plane :
∆t ∆t
q= = en w/m2
1 e 1
+∑ i +
R
h1 λ i h2
3 – 2. Paroi cylindrique :
Q π ∆t
ql = = en w/m
l 1 1,15 d 1
+ log 2 +
h1 d1 λ 1 d1 h2 d 2
∆t représente la différence de température entre les milieux extrêmes.
3 - RAYONNEMENT
Cet échange de chaleur est caractérisé par l’absence d’un contact direct entre les corps. L’échange de
chaleur peut ainsi s’opérer lorsque les corps se trouvent à une certaine distance l’un de l’autre.
Les rayonnements de tous types sont transmis sous formes d’ondes (oscillations) électromagnétiques.
Suivant la longueur des ondes ces oscillations présentent différentes propriétés énergétiques. On distingue
ainsi les rayons x, ultraviolets, lumineux, les rayons γ, infrarouges, etc.
Dans le domaine de l’échange de chaleur, un rôle important revient aux rayons thermiques
infrarouges.
Tout corps dont la température est supérieure au zéro absolu (0°K) rayonne dans toutes les directions
une énergie sous forme d’ondes électromagnétiques.
Inversement tout corps est susceptible d’absorber ou d’émettre partiellement ou entièrement une énergie.
Cette forme de transfert de chaleur ne nécessite donc aucun support matériel et s’identifie
parfaitement à la propagation de la lumière c'est-à-dire à l’optique.
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3 – 1. Propriétés du rayonnement calorifique
Si l’on désigne par Q0 la quantité totale d’énergie rayonnante tombant sur un corps et respectivement
par QA la quantité d’énergie rayonnante absorbée, QR la quantité d’énergie rayonnante réfléchie, et par QT
la quantité d’énergie transmise à travers le corps ; le bilan énergétique sera :
Q0 = QA + QR + QT
En divisant tous les termes de cette équation par Q0 on aura :

Q0 Q A QR QT
= + +
Q0 Q0 Q0 Q0
Où
QA
A= est le pouvoir absorbant du corps ;
Q0
Q
R= R est le pouvoir réflecteur du corps ;
Q0
Q
T= T est le pouvoir de transparence du corps.
Q0
A + R + T = 1 (1)
1 – Si dans l’équation (1) on adopte : R + T = 0, on aura alors A = 1
Un corps absorbant totalement tout rayonnement incident quels que soient la longueur d’onde et
l’angle d’incidence est appelé corps noir absolu (ou idéal).
Dans la nature il n’existe pas de corps qui soient absolument noirs, cependant il y en a qui d’après
leurs propriétés en sont proches : le carbone pure, la suie, la surface oxydée de l’acier, etc. Ces corps
absorbent environ 97% de l’énergie rayonnante incidente.
2 – Si on adopte : A + T = 0, on aura alors R = 1
Un corps réfléchissant totalement l’énergie rayonnante qui le frappe est appelé corps parfaitement
blanc ou miroir.
3 – Si on adopte : A + R = 0, on aura alors T = 1
Un corps transmettant totalement l’énergie rayonnante qui le frappe est appelé corps transparent.
Dans la nature il n’existe également pas de corps qui soient parfaitement blancs ou transparents, les
plus proches des corps parfaitement blancs sont les métaux polis. Les gaz monoatomiques et diatomiques
ont un pouvoir de transparence T presque égale à 1 ( T≈ 1).
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3 – 2. Loi fondamentale du rayonnement calorifique (loi de Stefan-Boltzmann) :
Q = S.ε.σ. T4
Où
Q: Energie rayonnée ;
S : surface émissive ;
ε : émissivité. (ε = 1 pour un corps noir) ;
σ : constante de Boltzmann numériquement égale à 5,67.10-8 W/m2.°K4
ou 4,96.10-8 Kcal/h.m2.°K4
Emissivité de certains corps gris
Désignation du matériaux Température en °C ε (émissivité)

Aluminium rugueux 20 - 50 0,006 – 0,07
Eau 0 - 100 0,95 – 0,96
Brique rouge 20 0,88 – 0,98
Peinture à l’huile de différentes 100 0,92 – 0,96
couleurs
Charbon 100 - 600 0,81 – 0,79
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Appareils d’échange de chaleur
1 – Généralités
Le cycle thermique d’une unité consiste toujours à porter l’alimentation à haute température, puis à
refroidir les produits obtenus à une température suffisamment basse permettant de les envoyer dans les bacs
de stockage.
La valeur des calories, libérées au four de chauffage de la charge, constitue souvent un des éléments
prépondérants du prix de revient de la fabrication; c’est pourquoi, on s’attache à réduire au maximum ce
poste, en réalisant un circuit de récupération de chaleur entre l’alimentation froide et les effluents chauds de
l’installation.
L’équipement de récupération est constitué par des appareils tubulaires d’échange de chaleur.
L’eau et l’air permettront ainsi de refroidir les effluents jusqu’à leur température finale de stockage,
alors que la vapeur d’eau ou des gasoils naphténiques seront utilisés pour le chauffage en concurrence avec
les fours.
Exemple :
Dans une unité qui utilise 190 000 thermies /h les échangeurs permettent de récupérer 115 000 th/h.
Ainsi 60% de la chaleur consommée est réintroduite dans le circuit, et les fours n’ont à fournir que la
différence, soit 40%.
Notons que : 1 th (thermie) = 1000 kcal
2 – Classification :
Selon la destination on distingue généralement trois classes d’appareils :
● Les échangeurs et les réfrigérants : dans lesquels ne se produit aucun changement de phase. La
désignation «échangeurs» est réservée aux appareils où le transfert entre fluides chaud et froid
correspond effectivement à une récupération de chaleur, alors que le terme «réfrigérants»
s’applique aux appareils où l’on refroidit un effluent par un fluide auxiliaire ;
● Les condenseurs qui permettent la condensation et le refroidissement d’un effluent vapeur en

tête de colonne, soit à l’aide d’un produit froid (condenseur essence brut), soit à l’aide d’un
fluide auxiliaire (eau, produit frigorigène) ;
● Les rebouilleurs qui assurent une vaporisation partielle des produits des fonds de colonnes grâce
à la circulation d’un effluent chaud (gasoil de recyclage) ou d’un fluide auxiliaire (vapeur d’eau).
Dans tous ces appareils la surface de transfert est matérialisée par des tubes.
3 – Etude du transfert de chaleur
Etant donné deux produits dont les températures sont différentes, la transmission de chaleur
s’effectue d’un milieu plus chaud à un milieu plus froid.
Quel que soit le type de l’appareil utilisé il est possible d’établir le bilan thermique global en écrivant
que la quantité de chaleur Q perdu par le fluide chaud est égale à celle récupérée par le fluide froid, si l’on
néglige les pertes thermiques :
Q = M Cp (T1 – T2) = m cp (t2 – t1)

Soit :
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Q = M (H1 – H2) = m (h2 – h1)
Les lettres majuscules sont réservées pour le fluide chaud, les minuscules pour le fluide froid
Où :
1 et 2 : indices correspondant respectivement à l’entrée et à la sortie ;
M et m : débits massiques des fluides en kg /h ;
Cp : chaleur spécifique moyenne (à pression constante) du fluide chaud, en kcal /kg.degré
cp : chaleur spécifique moyenne(à pression constante) du fluide chauffé, en kcal /kg.degré
T et t : températures des fluides en °C ;
H et h : enthalpies des fluides en fonction de leurs températures T et t en kcal /kg.
Par ailleurs on peut appliquer l’équation de Fourier
Q = U S ∆TLM
Où
Q : quantité de chaleur transmise par unité de temps en kcal /h ;
U : coefficient global de transfert de chaleur en kcal /h. m2. °C ;
S : surface totale d’échange de l’appareil en m2 ;
∆TLM : différence de température logarithmique moyenne en °C.
Le coefficient de transfert U dépend de plusieurs facteurs : nature du fluide, sa vitesse d’écoulement,

composition chimique du matériau et dimension du tube, taux d’encrassement de la paroi qui sépare les
deux fluides…etc.
3 – 1. Différence moyenne de température ∆TLM
Elle est déterminée selon

∆T1 − ∆T2
∆TLM =
∆T
2,3 log 1
∆T2
L’évolution de la température de chaque fluide à partir des températures d’entrées T1 et t1 conditionne
la valeur moyenne de ∆T. Elle est fonction de :
● de la nature et des débits des deux fluides
● du sens d’écoulement relatifs des deux fluides qui peuvent circuler soit à contre-courant pur ou
à courants parallèles, comme c’est le cas pour les échangeurs double-tube, soit à courants
mixtes, successivement contre-courant et courants parallèles pour des appareils tubulaires à
plusieurs passes.
Echange à contre-courant pur :
Les entrées et les sorties de chaque produit sont respectivement à l’opposé l’une de l’autre, de sorte
que les produits se croisent.
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Echange à contre-courant pur
∆T1 = T1 – t2
∆T2 = T2 – t1
Où :
T1 et T2 : températures initiale et finale du produit chaud.
t1 et t2 : températures initiale et finale du produit froid
Echange à courants parallèles
Les deux entrées, sont du même côté de l’échangeur et les deux sorties à l’autre extrémité de sorte
que les produits cheminent parallèlement de chaque côté de la surface d’échange.
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Echange à courants parallèles
∆T1 = T1 – t1
∆T2 = T2 – t2
On remarque que l’échange à contre-courant est plus efficace (meilleur) que l’échange à courants de
même sens à cause de la ∆TLM plus élevée.
Application numérique 1
Dans un appareil d’échange de chaleur tubulaire eau-eau, le liquide chauffant à une température
initiale T1 = 110°C et une température finale T2 = 70 °C.
Le second fluide, l’eau réchauffée dans une circulation a contre-courant, à une température d’entrée t1
= 40 °C et une température de sortie t2 = 60 °C.
Déterminer la surface d’échange dans le mode de circulation considérée et dans le mode de
circulation à courant parallèle si la quantité de chaleur a pour valeur Q = 83,3.103 kj /h et le coefficient
global de transfert U = 6290 kj /h. m2. °C
Solution
1) Mode de circulation à contre-courant
∆T1 = T1 – t2 = 110 – 60 = 50 °C
∆T2 = T2 – t1 = 70 – 40 = 30 °C
∆T1 50
Vu que : = = 1,67 < 1,7
∆T2 30
Nous pouvons donc utiliser la formule simplifiée pour déterminer la ∆TLM
∆T1 + ∆T2 50 + 30
∆TLM = = = 40 °C
2 2
La formule la plus exacte nous donne :
20
∆T1 − ∆T2 50 − 30
∆TLM =
∆T1 50
2,3 log 2,3 log
∆T2 = 30 = 39,19 °C
On utilisant la formule simplifiée on aura une erreur de :
40 − 39,19
39,19 .100 = 2 % Qui est habituellement admissible dans les calculs techniques.
● Surface d’échange à contre- courant :
Q 83,3.10 3
Scc = U .∆TLM = 6290.39,19 = 0,337 m2
2) Mode de circulation à courant parallèle
∆T1 = T1 – t1 = 110 – 40 = 70 °C
∆T2 = T2 – t2 = 70 – 60 = 10 °C
∆T1 − ∆T2 70 − 10
∆TLM =
∆T 70
2,3 log 1 2,3 log
∆T2 = 10 = 30,8 °C
● Surface d’échange à courant parallèle :
Q 83,3.10 3
S = U .∆TLM = 6290.30,8 = 0,429 m2
//
C'est-à-dire si on emploie ce système d’échange nous devons augmenter la surface d’échange de 27%
Application numérique 2
Il est indispensable de chauffer en une heure 450 kg d’eau dont la température sera portée de 10 °C à
75 °C par des fumées à température initiale T1 = 165 °C.
Le débit des fumées est de 1800 kg/h. La chaleur spécifique à pression constante des gaz Cp.g =
Kj W
1,0468 kg.°C et le coefficient global de transmission thermique U = 163,3 m .°C .
2
Déterminer la surface de chauffe S pour la circulation en courants parallèles et à contre-courant.

Kj
On donne : pour l’eau chaleur spécifique à pression constante c = 4,19 kg.°C
p.eau
Solution
1) La quantité de chaleur Q cédée à l’eau est :
Qeau = m.cp.e (t2 – t1) = 450. 4,19(75 – 10) = 122,6.103 kJ/h
2) La température de sortie des gaz est :

En négligeant les pertes de chaleur on peut poser : Q = Qeau = Qgaz
Q 122,6 x 10 3
M .C p. g
Qgaz = M.Cp.g (T1 – T2) D T2 = T1 - = 165 - 1800 x 1,0468 = 100 °C
3) Surface d’échange pour le courant parallèle :
Q = U S ∆TLM
21
∆T1 = T1 – t1 = 165 – 10 = 155 °C

∆T2 = T2 – t2 = 100 – 75 = 25 °C
∆T1 − ∆T2 155 − 25

∆TLM = = = 72 °C
∆T1 155
2,3 log 2,3 log
∆T2 25
Q 122,6.10 6
S// = = = 2,9 m2
U .∆TLM 3600.163,3.72
4) Surface d’échange pour le contre-courant

∆T1 = T1 – t2 = 165 – 75 = 90 °C
∆T2 = T2 – t1 = 100 – 10 = 90 °C
∆T1
Vu que =1
∆T2
∆T1 + ∆T2 90 + 90
La valeur de ∆TLM sera déterminée d’après : ∆TLM = = = 90 °C
2 2
Q 122,6.10 6
Scc = = = 2,32 m2
U .∆TLM 3600.163,3.90
22
DESCRIPTION DES APPAREILS
On distingue :
Les échangeurs à double-tube : constitués d’un tube logé concentriquement dans un autre.
Les échangeurs à faisceau et calandre : constitués d’un faisceau tubulaire logé dans une calandre
Echangeurs à double-tube
Ces échangeurs sont constitués par des éléments rectilignes de deux tubes concentriques, raccordés à
leurs extrémités par des coudes (fig.1). Tous Les éléments de l’appareil sont assemblés par des raccords
«union» qui permettent un démontage rapide en vue du nettoyage ou du remplacement des tubes.
L’expansion thermique entre tubes intérieur et extérieur s’effectue au travers de presse-étoupe.
fig.1
Les tubes sont généralement en acier et les longueurs utilisées couramment, sont de 12, 15 ou 20 feet
(environ 3,6 - 4,5 ou 6 m). On utilise également quelquefois des tubes en verre et en graphite.
Afin de réaliser divers rapports des sections de passage dans le tube intérieur et extérieur les
associations suivantes ont été adoptées :
Diamètre nominal
Tube intérieur……. 1 1/4 1"1/4 2" 3"
"
Tube extérieur…… 2" 2"1/2 3" 4"
Ces appareils sont intéressants pour les facilités qu'ils offrent au point de vue démontage et entretien.
Ils peuvent fonctionner en contre courant pur, ce qui permet d'obtenir un bon rendement. Par contre, ils
présentent les inconvénients suivants:
• risque de fuites aux raccords ;

• flexion du tube intérieur si la longueur est importante ;
• surface d'échange faible pour le volume global de l'appareil par suite du rayon minimal des coudes
qui limite le rapprochement des tubes.
L’utilisation de ces appareils est réservée aux produits sales, très chauds et de faibles débits.
Les échangeurs fonctionnant à haute température sont calorifugés à l’extérieur afin de diminuer les
pertes de chaleur à l’atmosphère et protéger le personnel contre les brûlures.
Echangeur à faisceau et calandre
23
Ce type d'échangeurs est, de loin, le plus répandu en raffinerie. Le principe du faisceau logé à
l'intérieur d'une calandre à été retenu également dans la construction des condenseurs et des rebouilleurs.
L’appareil est constitué par un faisceau de tubes montés sur deux plaques tubulaires et portant un
certain nombre de chicanes. A chaque extrémité sont fixées les boîtes de distribution qui assurent la
circulation du fluide à l'intérieur du faisceau en plusieurs passes.
La calandre est munie de tubulures d'entrée et de sortie pour le second fluide qui circule à l'extérieur
des tubes suivant le chemin imposé par les chicanes.
Tous les éléments entrant dans la construction de ces échangeurs ont fait l'objet d'une normalisation,
publiée par la T.E.M.A. (Standart of Tubular Exchanger Manufacturer Association) qui spécifie les
caractéristiques mécaniques et thermiques correspondant aux diverses conditions de fonctionnement.
Cette normalisation est complétée par d’autres codes tels que ceux de l'A.P.I. (American petroleum
institute) ou l'A.S.M.E. (American Society of Mechanical Engineers).
La calandre :
C’est l’enveloppe métallique entourant le faisceau tubulaire. L’acier au carbone est le matériau le plus
couramment utilisé pour la construction des calandres. A chaque extrémité sont soudées les brides qui
porteront le couvercle et la boîte de distribution. Les tubulures d’entrée et de sortie sont soudées avec
plaques de renforcement ou non, selon la pression de service. Enfin la calandre pourra être équipée
d’anneaux pour le levage et portera la plaque d’identité de l’appareil.
Plaques tubulaires :
Ce sont des plaques percées supportant les tubes à leurs extrémités, leurs épaisseurs varient entre 5
&10 cm.
Faisceau :
Les tubes constituant le faisceau forment une classe répondant aux spécifications du tableau ci-
dessous. Le diamètre nominal correspond au diamètre extérieur. Les épaisseurs de tube sont normalisées
24
selon le calibre BWG (Birmingham wire Gage).On utilise le plus souvent les tubes 12, 14 ou 16 dans des
longueurs de 8, 12, 16 et 20 ft.
Diamètre BWG Epaisseur Diamètre Section Surface (m2/m)

extérieur (mm) intérieur (cm2) extérieure intérieure
(in et mm) (cm)
½ in 14 2,10 0,848 0,565 0,0399 0,0266
12,7 16 1,65 0,940 0,694 0,0295
(mm) 18 1,24 1,021 0,819 0,0321
¾ in 10 3,40 1,224 1,177 0,0598 0,0384
19,05 12 2,77 1,351 1,434 0,0424
(mm) 14 2,10 1,483 1,727 0,0466
16 1,65 1,575 1,948 0,0495
18 1,24 1,656 2,154 0,0520
1 in 10 3,40 1,859 2,714 0,0798 0,0584
(25,4mm) 12 2,77 1,986 3,098 0,0624
14 2,10 2,118 3,523 0,0665
16 1,65 2,210 3,836 0,0694
18 1,24 2,291 4,122 0,0720
1 ¼ in 10 3,40 2,494 4,885 0,0997 0,0783
(31,75mm) 12 2,77 2,616 5,375 0,0822
14 2,10 2,743 5,909 0,0862
16 1,65 2,845 6,357 0,0894
18 1,24 2,921 6,701 0,0918
1 ½ in 10 3,40 3,124 7,665 0,1197 0,0981
(38,1mm) 12 2,77 3,251 8,300 0,1021
14 2,10 3,378 8,962 0,1061
16 1,65 3,480 9,512 0,1093
18 1,24 3,556 9,931 0,1171
Caractéristiques des tubes d’échangeurs
Les conditions de fonctionnement imposent le choix suivant du matériau :

● Acier au carbone pour usage général ;
● Aciers alliés pour les produits corrosifs et les températures élevées ;
● Aluminium ou cuivre pour les très basses températures ;
● Laiton amirauté pour les appareils travaillant avec l’eau de mer.
Les tubes sont fixés à chacune de leur extrémité par mandrinage (ou dudgeonnage) dans deux plaques
tubulaires.
25
Mandrinage du tube dans la plaque tubulaire
Disposition des tubes :
La perforation des trous dans les plaques tubulaires est normalisée; elle s’effectue selon une
disposition soit au pas carré, soit au pas triangulaire.
26
Pas carré Pas triangulaire
Le pas triangulaire permet de placer environ 10%de tubes de plus que le pas carré sur une plaque
tubulaire de diamètre donné, mais en contre partie, la disposition des tubes rend impossible leur nettoyage
extérieur par insertion de grattoirs ou de racloirs à travers le faisceau.
Pour ces appareils, il faut avoir recours au nettoyage chimique et réserver leur emploi pour des fluides
propres.
En raffinerie, on utilise surtout des faisceaux au pas carré.
Le tableau ci- dessous présente les caractéristiques d’appareils les plus fréquemment rencontrés.
Diamètre Nature du tube Epaisseur Etat du fluide pas utilisé (1)

extérieur du tube BWG
(in)
3/4" Acier 14 propre triangulaire p = 15/16"
Non ferreux ou allié 16 sale carré p = 1"
Acier 12 propre triangulaire p = 1" 1/4
1" Non ferreux ou allié 14 sale carré p =1" 1/4
(1)
Le pas est la distance centre à centre de deux tubes voisins.
Chicanes :
Le faisceau de tubes porte également des chicanes transversales qui ont pour but :
● Imposer au fluide une trajectoire en zigzag et allonger le chemin du fluide circulant dans
la calandre
● Créer la turbulence en augmentant la vitesse du fluide, et améliorer ainsi le transfert de
chaleur à l’extérieur du tube ;
● Assurer la rigidité du faisceau, pour éviter des phénomènes de vibration.
Les chicanes transversales sont généralement constituées par un disque ayant un diamètre légèrement
inférieur à celui de la calandre et comportant un segment libre dont la surface représente 20 à 45% de la
section totale.
Des essais de normalisation tendent à imposer une hauteur du segment libre égale à 25% du diamètre
intérieur Dc de la calandre.
Ces chicanes sont solidaires de la plaque tubulaire fixe au moyen de tirants et entretoises qui occupent
la place de tubes.
27
Les standards (TEMA) imposent un nombre de tirants entre 4&10.
A sa partie basse la chicane renferme une lumière qui évite les stagnations du fluide et les dépôts.
Lors du remontage le faisceau doit être replacé de manière à ce que les lumières des chicanes soient au
point le plus bas de la calandre.
Chicanes longitudinales :
Elles sont généralement constituées par une simple tôle insérée au milieu du faisceau. Cette
disposition oblige le fluide à effectuer un aller et un retour dans la calandre et l’on a alors un appareil
désigné par le terme «deux passes côté calandre».
28
Déflecteur ou plaque de protection du faisceau :
Au niveau de la bride d’entrée de la calandre, on soude généralement sur le faisceau une plaque
perforée appelée déflecteur qui brise le jet liquide et réduit ainsi l’érosion des tubes.
Ces déflecteurs peuvent être circulaires, carrés ou rectangulaires.
Boite de distribution et boite de retour :
La circulation dans le faisceau est assurée par l’adjonction d’une boite de distribution, portant les
brides d’entrée et sortie, et d’une boite de retour.
29
La boite de distribution porte une cloison qui sépare les chambres d’entrée et de sortie du fluide
circulant à l’intérieur des tubes ce qui l’oblige à passer tout d’abord par une première moitié des tubes,
ensuite ce fluide est récupéré par la boite de retour et retourne par la seconde moitié : on dit que c’est un
appareil à deux passes.
L’augmentation du nombre de cloisonnement permet au fluide de traverser successivement plusieurs

sections du faisceau, ce qui a pour objet d'accroître la vitesse du fluide et d'augmenter ainsi le coefficient de
transfert à l'intérieur des tubes.
Cette disposition correspond toujours à un nombre pair de passages (ou passes) dans le faisceau.
L’étanchéité des cloisons des boites accolées aux plaques tubulaires est assurée par des joints, de
sorte qu’il faut supprimer certaines rangées de tubes pour ménager les portées du joint sur les plaques
tubulaires.
Les boites de retour sont généralement constituées par un métal identique à celui des tubes alors que
les boites de distribution sont toujours en acier au carbone et protégées intérieurement par des revêtements
ou des peintures lorsque le milieu est corrosif.
Assemblage faisceau-calandre
On distingue trois classes d’appareils :
1 – Les échangeurs à plaque tubulaire fixes :
Les plaques sont directement soudées sur la calandre. De construction peu onéreuse, ces appareils
permettent de loger le maximum de tubes à l’intérieur de l’enveloppe, mais ils ne peuvent être utilisés que
30
si la différence de température entre les fluides chaud et froid est suffisamment faible pour que la dilatation
ou la contraction du faisceau soit acceptable.
En outre le nettoyage de l’extérieur des tubes ne peut s’effectuer que par voie chimique. Leur emploi
en raffinerie reste donc très limité.
2 – Les échangeurs à tête flottante :
L’une des plaque tubulaire est fixe, bloquée entre les brides de la calandre et la boite de distribution.
La seconde plaque, d’un diamètre inférieur, porte la boite de retour et peut coulisser librement à l’intérieur
du capot qui ferme la calandre.
Ces appareils, permettant l’expansion thermique du faisceau ainsi que son nettoyage mécanique,
constituent la presque totalité des échangeurs utilisées en raffinerie (environ 80%).
31
3 – Les échangeurs à tubes en U :
L’utilisation des tubes coudés supprime une plaque tubulaire, tout en conservant les propriétés
d’expansion de la tête flottante.
L’économie réalisée sur le coût d’une plaque tubulaire est compensée par l’impossibilité de nettoyage
mécanique de l’intérieur des tubes et un nombre de tubes plus faible que dans les autres appareils par suite
du diamètre minimale de cintrage des tubes obligeant le constructeur à laisser un espace libre au centre du
faisceau. Ces faisceaux seront surtout utilisés dans les rebouilleurs à vapeurs.
32
33
Rebouilleurs
Description :
Les rebouilleurs sont des appareils tubulaires dont le but est d’effectuer une vaporisation partielle des
produits de fonds de colonnes afin d’engendrer la phase vapeur qui assure le fractionnement dans la section
d’épuisement. Rappelons que le rapport de la quantité revaporisée à la quantité soutirée s’appelle taux de
rebouillage.
On distingue deux grandes classes d’appareils :
1 – Rebouilleurs noyés
Dans cet appareil le mélange (liquide + vapeur) formé dans la calandre est réintroduit dans le fond de
la colonne sous le dernier plateau où la vapeur se sépare du liquide.
Dans le cas de la figure a, le rebouilleur est alimenté directement par le liquide qui descend du dernier
plateau. La circulation est naturelle, c'est-à-dire quelle s’effectue uniquement sous la différence de
pressions hydrostatiques entre le point de soutirage et le point de réintroduction.
Dans le cas de la figure b, le rebouilleur est alimenté par le liquide accumulé dans le fond de tour et
circulé plusieurs fois dans l’appareil, surtout si on utilise le principe de la circulation forcée à l’aide d’une
pompe. Il est alors possible d’obtenir des taux de vaporisation très variables en réglant le débit de la pompe.
C’est pour cette raison que ce dispositif est souvent préféré au précédant. Les rebouilleurs noyés à
circulation naturelle sont appelés «thermosiphons». Afin d’obtenir des pertes de charge très faibles en
circulation naturelle, on supprime les chicanes et il est d’usage de respecter certaines proportions entre le
diamètre de la calandre Dc et la longueur des tubes l.
Dc l
12 à 17 ¼ in 8 ft
19 ¼ à 29 12 ft
Dc > 31 16 ft
De plus pour un appareil à une seule entrée centrale, on considère que l doit être inférieur à cinq fois
le diamètre Dc
a – rebouilleur à circulation naturelle à deux entrées.
34
b) rebouilleur à circulation par pompe, à une entrée
Rebouilleurs à niveau liquide
Cet appareil est conçu avec un déversoir dont la hauteur correspond environ au diamètre du faisceau
afin que celui-ci soit constamment submergé.
La calandre est d’un diamètre nettement supérieur à celui du faisceau afin de ménager au dessus du
niveau liquide une zone de désengagement de la vapeur et éviter les entraînements de liquide.
Le faisceau est construit d’une manière classique avec deux plaques tubulaires lorsque le fluide
chauffant est un produit pétrolier; si on utilise la vapeur d’eau, on fait souvent l’économie de la plaque
tubulaire mobile, en employant des tubes en u.
Dans ces appareils, la circulation est le plus souvent naturelle. Ces rebouilleurs sont appelés
« kettle reboiler ».
Rebouilleur à niveau liquide
35
Sortie vapeur
Entée vapeur d’eau
Sortie résidu Entrée liquide Sortie eau

(Condensât)
Rebouilleur à niveau liquide
Choix de l’ordre de passage de fluide :
● Si un fluide et sous forte pression (>1Mpa) par exemple, le faire circuler de préférence
dans les tubes, pour éviter une trop forte épaisseur de la calandre.
● Si un fluide est encrassant le faire circuler de préférence dans les tubes, car il est alors
possible de nettoyer l’intérieur des tubes sans démonter l’échangeur.
● Lors de la remise en marche d’un appareil d’échange de chaleur faire admettre en premier
lieu le fluide le moins chaud pour éviter les chocs thermiques.
Choix du matériel :
● S’il y a risque d’encrassement dans les tubes, éviter les tubes en U (difficile à nettoyer).
● S’il y a risque d’encrassement à l’extérieur des tubes choisir un pas carré plutôt qu’un pas
triangulaire et un faisceau tubulaire démontable pour faciliter le nettoyage.
● S’il y a de forts écarts de température entre les deux fluides > 50°C il risque d’avoir des
problèmes de dilatations différentielles, éviter d’avoir les deux plaques tubulaires
soudées à la calandre.
● Choisir des tubes en U (s’il n’y a pas d’encrassement côté tubes).
● Si une fuite d’un fluide dans l’autre a des conséquences graves éviter l’utilisation d’un
échangeur a tête flottante dans les quelles l’étanchéité n’est pas parfaite.
NB :
Ces différents critères peuvent être contradictoires il appartiendra alors à la personne chargée de la
conception de trouver le meilleur compromis possible.
Si plusieurs solutions sont techniquement possibles, le critère de coût minimal les départagera.
36
Condenseurs
Les condenseurs sont toujours des appareils à faisceau et calandre, construits selon les mêmes plans
que les échangeurs, de sorte que toutes les caractéristiques géométriques de ces derniers resteront valables.
Ils sont du type à tête flottante. Comme le fluide froid est souvent de l’eau de mer, on utilise des tubes en
laiton amirauté ¾", 16 BWG et 16 ft de long, soit au pas triangulaire de 15/16", soit au pas carré de 1".
Généralement, le condenseur est disposé horizontalement ; dans ce cas, les segments libres des
chicanes sont disposés verticalement pour permettre l’évacuation du condensât. Si l’on désire refroidir ce
condensât très nettement au-dessous de sa température de bulle, il faut prévoir soit une chicane interne
maintenant un certain niveau liquide dans l’appareil, soit un système de siphon adapté sur la bride
d’évacuation (fig. 1).
Pour améliorer le transfert à la condensation, on a adopté certain chicanages classiques,
correspondant aux désignations et figures suivantes :
● Courant divisé (divided flow), figure 2 a ;
● Courant divisé et regroupé (split flow), figure 2 b ;
● Double courant divisé (double splite), figure 2 c.
Dans le cas de sous refroidissement du condensât, on préfère quelquefois monter le condenseur
verticalement ; cette disposition permet un réglage facile des surfaces de tubes travaillant à la condensation
et des surfaces noyées travaillant au refroidissement.
a) condenseur horizontal à siphon.
37
b) condenseur horizontal à siphon.
c) condenseur horizontal à chicanes.
Fig. 1 – Condenseur à chicanes ou à siphon pour assurer le refroidissement du condensât
38
a) divisé, à une passe.
b) à deux passes.
c) divisé, à deux passes.
Fig. 2 – Circulation des vapeurs dans la calandre.
39
c. échangeurs compacts non tubulaires :
Comme leur nom l’indique, ce sont des échangeurs de chaleur présentant une grande surface
d’échange par unité de volume, environ 700 à 1000m2/m3, alors que l’échangeur tubulaire
conventionnel présente une capacité de l’ordre de 100 à 200 m2 /m3.
NB :
Pour des services équivalents, les échangeurs compacts offrent moins de volume et de poids,
ont en général une plus grande efficacité thermique.
c-.1 types des échangeurs compacts :
Les échangeurs compacts sont présentés selon la classification suivante :
¾ Echangeur à plaque
¾ Echangeurs à plaque en spirale
¾ Echangeur à plaque circulaire
¾ Echangeur à plaques soudées.
40
d- échangeurs bobinés :
Ce sont des échangeurs tubulaires de conception spéciale permettant d’installer une grande
surface d’échange avec un encombrement réduit.
Principe de construction :
Le faisceau tubulaire est constitué de tubes enroulés par couches en hélice autour d’un cylindre
central appelé noyau ou mandrin.
Le sens d’enroulement est généralement inversé pour chaque couche successive. Les couches
de tube sont supportées par des cales qui assurent un espacement transversal et longitudinale
constant entre les tubes. Les extrémités sont fixées dans des plaques tubulaires avec la
possibilité de regrouper les tubes par ensemble affectés à un ou plusieurs fluides.
Une calandre cylindrique enveloppe l’ensemble du bobinage, elle est alimentée par un seul fluide
circulant à contre- courant par rapport aux fluide côté tube.
Matériaux :
Les matériaux de construction de la calandre, du noyau et des tubes sont choisis en fonction des
critères de résistance à la corrosion, résistance mécanique à la pression et à la température.
NB :
¾ Le matériau des tubes doit être suffisamment ductile pour permettre leur enroulement en
hélice
¾ Pour des applications d’échangeurs bobinés à haute température, l’acier inoxydable est
utilisé.
¾ Pour des applications d’échangeurs bobinés à basse température « le cas des
applications cryogénique », l’aluminium et le plus souvent utilisé.
Avantages :
¾ Ont peut réaliser avec un seul appareil des échanges thermique différents.
¾ Une grande efficacité thermique en raison de la circulation à contre – courant
¾ Des puissances thermiques requises très importantes (de l’ordre de 100MW) associés à
des débits de fluides très élevés (plusieurs centaines de t/h)
¾ Très grandes surfaces d’échange (de l’ordre de 20000m2)
Inconvénients :
L’utilisation est limitée en raison des coûts de fabrication très élevés.
41
42
L’encrassement
L’échange thermique se fait par conduction à travers la paroi des tubes, et par convection au sein du
fluide.
Il est évident que l’encrassement ou l’entartrage intérieur ou extérieur des tubes, en augmentant
l’épaisseur des tubes et en agissant comme des matériaux isolants, freinent l’échange et entraîne une
diminution de la quantité de chaleur transmise entre les fluides.
L’encrassement, qui sous sa forme la plus générale peut être défini comme l’accumulation d’éléments
solides indésirables sur une interface.
Types d’encrassement :
● Encrassement particulaire
● Corrosion
● Entartrage
● Encrassement biologique
● Encrassement par réaction chimique
● Encrassement par solidification
Encrassement particulaire :
Il s’agit du dépôt puis de l’accumulation sur les surfaces d’échange de particules transportées par
l’écoulement des fluides industriels :
- l’eau des chaudières contenant des produits de corrosion, celle des tours de refroidissement, des
particules transportées par l’air et des produits de corrosion (oxydes et hydroxydes de fer) ;
- les écoulements gazeux pouvant être fortement chargés de particules de poussières ;
- les fumées industrielles de résidus solides de combustion
Corrosion :
43
L’encrassement par corrosion est le résultat d’une réaction chimique ou électrochimique entre la surface
de transfert de chaleur et le fluide en écoulement. Les produits de la réaction qui se forment et restent sur la
surface d’échange créent l’encrassement.
Entartrage :
Il est généralement associé à la production d’un solide cristallin à partir d’une solution liquide. Il
dépend donc de la composition de l’eau industrielle.
Lorsque les sels dissous sont, comme le carbonate de calcium, à solubilité inverse, le liquide
devient sursaturé au voisinage de la surface d’échange plus chaude ; la cristallisation se produit alors sur la
surface et le dépôt est dur et adhérent ; dans le cas contraire d’une cristallisation se produisant au sein
même d’un liquide plus chaud que la surface, le dépôt est plus mou et friable.
L’entartrage peut se produire dans les échangeurs refroidis à l’eau, dans les unités de dessalement
d’eau de mer ou saumâtre dans les chaudières.
Encrassement biologique :
Il est dû au développement de micro- organismes (bactéries, algues ou champignons) qui créent un film
au contact de la surface d’échange : il peut même, à l’échelle macroscopique, être caractérisé par le
développement de coquillages.
La tendance à l’encrassement biologique est naturelle puisque les bactéries sont omniprésentes dans
l’eau ; en outre, les conditions physico-chimiques rencontrées dans les échangeurs sont le plus souvent
favorables à son développement.
Encrassement par réaction chimique :
On rencontre ce type d’encrassement quand une réaction chimique se produit près d’une surface
d’échange et que les solides produits par la réaction s’y déposent. Cette réaction est souvent une
polymérisation ; il en résulte la formation d’un dépôt.
44
Les domaines concernés sont essentiellement l’industrie pétrochimique (craquage thermique des
hydrocarbures lourds).
Encrassement par solidification :
Il s’agit de la solidification d’un liquide pur au contact d’une surface d’échange sous-refroidie
(formation d’une couche de glace à l’intérieur des conduites forcées ou de givre). Une vapeur peut
également se déposer sous une forme solide sans passer par l’état liquide (formation du givre).
Modes combinés :
La plupart des dépôts réels sont le résultat de la combinaison d’au moins deux des types précédemment
décrits.
Dans les échangeurs refroidis à l’eau par exemple, les dépôts peuvent provenir de l’entartrage, de
l’encrassement particulaire, de la corrosion et de l’encrassement biologique.
Encrassement et suivi des échangeurs :

Il est nécessaire pour l’exploitant de faire régulièrement le suivi de fonctionnement des échangeurs,
afin de connaître l’évolution de la résistance de salissement Rs, ce qui permettra de déterminer la date
d’arrêt de l’appareil en vue de procéder à son nettoyage.
UP − US
RS =
U P .U S en h.m2.°C/ Kcal
La détermination périodique du coefficient de transfert U s’effectue par application de la relation

Q = U . A.F.(DTLM)
Q
C’est –à- dire : U =
A.F .( DTLM ) cc
Les éléments à relever sur l’unité sont les suivants :
45
- débit en volume V et v des deux produits exprimés en m3/h à 15°C.

- Masse volumiques ρ1 et ρ2 des deux produits à 15°C.
- Chaleur spécifiques C et c en K cal/kg.°C. données par le labo ou recherchées dans les tables de
données physiques
- Surface d’échange de l’appareil A en m2
- Quatre températures T1, T2, t1 t2 relevées généralement par la mise en place provisoire de
thermomètres sur les tuyauteries entrées et sortie.
- A partir de ces éléments, la procédure de calcul est la suivante :
1) Calcul de MC,mc et R :
MC=Vρ1C
Mc=V ρ2C
mc
Donc R =
MC
2) calcul de la quantité de chaleur échangée :
Q = MC (T 1 − T 2)
Q = mc(t 2 − t1)
Contrôle des résultats obtenus par ces 2 relations et qui doivent être peu différents, si non il y a lieu
de rechercher l’erreur sur M, m, C, c ou les températures.
3) détermination de la (DTLM)cc :
∆θ 1 = T 2 − t1
Lecture DTLM sur abaque
∆θ 2 = T 1 − t 2
4) détermination du facteur de correction F :
t 2 − t1 mc
E= R=
T 1 − t1 MC
Lecture de F sur abaque
5) calcul de U :
Q
U =
A.F ( DTLM )cc
6) calcul de la résistance Rs
UP − US
RS =
U P .U S
UP est calculé à la mise en service de l’appareil neuf ou après nettoyage.
Afin de pouvoir valablement rapprocher US et UP. Il est indispensable pour le calcul de US que :
- la qualité des produits
- leur débit M et m
- et leur température d’entrée T1et t1
Soient du même ordre de grandeur au moment des relevés.
6) comparaison de RS à la limite standard RS0 admise par le service technique pour déclancher le
nettoyage de l’appareil :
Après exécution de l’exercice, il y a lieu de faire les remarques suivantes :

a) l’encrassement de l’appareil ne peut se suivre par le simple examen des températures, car les
petites variations de débit ou de qualité des produits produisent des variations de températures
du même ordre de grandeur que celles dues à l’encrassement.
46
b) des variations de températures relativement faibles correspondant à une diminution très sensible
du coefficient de transfert.
Exercice :
Un échangeur de 40m2 assure le refroidissement d’un produit chaud A par un produit froid B. les
relevés de fonctionnement de l’appareil à l’état propre et à l’état sale sont les suivants :
propre sale
Produit V à 15°C.(m3/h) 42 40
chaud A ρ1à 15°C. 0.89 0.88
C (Kcal/kg°C) 0.56 0.56
T1(°C) 140 138
T2(°C) 105 107
propre sale
Produit V à 15°C.(m3/h) 28 30
froid B Ρ2à 15°C. 0.78 0.80
C (Kcal/kg°C) 0.48 0.48
t1(°C) 40 42
t2(°C) 110 95
Calcul de la résistance d’encrassement RS :
- calcul de :MC=vρ1C 20.93 19.71

mc = vρ2c 10.48 11.52
R=mc/MC 0.50 0.58
- Q=MC(T1-T2) 732550 611010
- Q=mc(t2-t1) 733600 610560
- Qmoye= 733000 610500
∆θ 1 = T 2 − t1 65 65
∆θ 2 = T 1 − t 2 30 43
-
- lecture DTLM(°C) 46 53
- calcul E=(t2-t1)/(T1-t1) 0.70 0.55
- lecture de F 0.74 0.90
- calcul U=Q/A.F.(DTLM) 538 320
- calcul Rs=(UP-US)/UP.US 12.7X10-4
Dans l’exemple traité, la variation de température du produit chaud entre l’état propre et l’état sale
∆TP = 140 − 105 = 35°C
passé de à∆Ts = 138 − 107 = 31°C. ce qui correspond à:
- une perte de quantité de chaleur échangée égale à :

(733000-610500)/733000=17%
- une chute du coefficient de transfert égale à :
(538-320)/538=41%.
Les moyens utilisés pour le nettoyage des équipements d’échange thermique :
1- Echangeurs :
47
a- Entretien : l’entretien englobe toutes les réparations, les travaux de révisions, le nettoyage, le montage et
le démontage des appareils.
Il existe deux types d’entretien
Entretien périodique et entretien préventif.
Les indices de l’encrassement des échangeurs sont :
- l’augmentation des pertes de charge des fluides circulant à travers l‘appareil, ceci est due aux dépôts
de saletés.
- Diminution de l’efficacité des échangeurs de chaleur qui se manifeste par des changements de
pression ou des écarts de températures des fluides dus aux encrassements et des dépôts sur les parois
b- Prévention de l’encrassement pendant les phases de fonctionnement:
Les procédés mécaniques ou chimiques de prévention de l’encrassement pendant la phase de
fonctionnement de l’échangeur peuvent améliorer de façon significative les performances de l’appareil,
mais également permettent d’augmenter le temps de service entre deux arrêts de maintenance.
Procédés mécaniques pour les liquides : les techniques utilisées pour les liquides sont bien adaptés lorsque
les dépôts sont tendres et friables, avec une résistance de réentraînement faible.
Diverses techniques sont disponibles sur le marché pour le nettoyage en continue de la surface interne
d’échangeurs tubulaires : a boules, à brosses ou à ressort. Ces procédés nécessitent une filtration en amont
de l’échangeur.
Pour les échangeurs à plaques, des procédés analogues ont été mis au point, mais il est également possible
d’utiliser des systèmes à inversion de débit. Enfin, dans certains cas vraiment extrêmes, des échangeurs à
surface raclée peuvent être utilisés.
48
Exemple du procédé de nettoyage par boules :

Le nettoyage de la surface interne des tubes se fait au moyen d’une circulation permanente (dans certains
cas discontinue) de boules en caoutchouc spongieux. le procédé consiste à injecter dans le circuit (voir
figure), en amont du faisceau tubulaire, des boules d’un diamètre légèrement supérieur au diamètre
intérieur des tubes.
Le choix du type de boules (diamètre, élasticité, etc.) se fait d’après le type de surface à traiter , le niveau
de température de fonctionnement (jusqu’à 140°C) et les conditions hydrodynamiques ;dans certains cas
difficiles, les boules peuvent être recouvertes d’abrasif.
En service, les boules ont une densité très voisine de celle de l’eau afin de leur assurer une répartition la
plus uniforme possible entre tous les tubes.
Pour des raisons économiques et également techniques,ces dispositifs ont été principalement montés sur les
condenseurs et échangeurs de chaleur des centrales énergétiques conventionnelles et nucléaires, sur les
installations de dessalement d’eau de mer et les complexes chimiques.
Procédés mécaniques pour les gaz : pour les échangeurs fonctionnant avec des gaz poussiéreux, il existe
différents procédés mécaniques de nettoyage in situ (vapeur, air comprimé, eau) ou de grenaillage, de
soufflage acoustique, etc.
Le procédé à retenir dépend du type de dépôt et de la nature de la surface d’échange.
Procédés chimiques de traitement de l’eau :
Il existe un nombre important d’informations concernant l’efficacité des divers traitements chimiques de
l’eau, que l’on peut utiliser pour réduire l’encrassement.
Pour éviter ou minimiser les dépôts entrants, différents traitements chimiques permettent de lutter avec
efficacité : la décarbonatation à la chaux, sur résines ou à l’acide, l’adoucissement la germination ou
ensemencement, les inhibiteurs d’entartrage.
Les actions destinées à prévenir l’encrassement biologique consistent soit à détruire les micro-organismes,
soit à empêcher leur développement. Les traitements correspondants utilisent soit des biocides (le plus
utilisé est le chlore), soit des biostats.
c- méthodes de nettoyage :
La fréquence de nettoyage d’un échangeur dépend des conditions de service et surtout de la nature des
produits qui circulent :
Plus les produits sont sales, plus le nettoyage est fréquent.
On établie un programme de nettoyage spécialement étudié pour chaque équipement.
La méthode de nettoyage dépend du degré des dépôts sur les parois des tubes. Généralement on distingue
deux méthodes de nettoyage
- méthode physico-chimique :
Rinçage à chaud ou à froid des divers dépôts par les réactifs chimique (fusion des dépôts)
Exemple :
49
- L’incrustation se forme sur les parois des condenseurs et réfrigérants on l’élimine par rinçage par
HCl avec un inhibiteur de corrosion et grattage
- Dépôt de sels ou de résine dans les échangeurs : on l’élimine par rinçage avec solvant ou avec l’eau
chaude.
NB :
Cette méthode s’effectue sans démontage de l’appareil. elle est rapide mais le résultat n’est pas toujours
assuré.
- méthode mécanique :
Le nettoyage mécanique de l’intérieur des tubes peut s’effectuer après un démontage partiel
(enlèvement du capot, de la tête flottante et de la boite de distribution ) alors que le nettoyage de
l’extérieur des tubes demande l’enlèvement de tout le faisceau.
le nettoyage mécanique est onéreux mais dans certain cas c’est le seul moyen d’enlever les dépôts
(dépôts solides bien adhésifs et chimiquement inerte).
Exemple :
- L’intérieur des tubes : utilisation des grattoirs (brosse interne),foret spéciaux à commande mécanique
ou manuelle
Injection d’eau sous pression (70-80bar) à l’aide d’un flexible spécial de diamètre inférieur au diamètre
des tubes.
- L’extérieur des tubes : utilisation des brosses métalliques (pas carré)
Utilisation d’une machine qui refoule de l’eau sous pression qui peut atteindre 2000psi (il y a un
moteur diesel et une pompe à piston qui provoque ce refoulement) : le flexible de la machine qu’on fait
déplacer au niveau des tubes dans tous les sens nous réalise ce nettoyage externe.
50
d- vérification d’étanchéité :
Dans l’échangeur, il se manifeste deux fuites
1- fuites externes : détection visuelle et facile
2- fuites internes : elles ne peuvent être détectées qu’après analyse périodique des échantillons du
produit dont la précision est plus faible
Les causes les plus répandues des fuites internes est la détérioration des tubes et de la tête flottante
Le faisceau : corrosion bilatérale donc perçage des tubes, diminution d’épaisseur dans ce cas les tubes
ne résistent plus à la pression
Les causes des fuites externes : un dédouanage imparfait,le fluage des goujons et l’endommagement des
joints d’étanchéité dans la tête flottante ainsi q’un montage non qualifié.
Exemple de détection de fuites de tubes
La vérification périodique de l’étanchéité des tubes de condenseurs et d’échangeurs est essentielle pour
maintenir leurs performances initiales. Le KIT LD 2X2 permet un contrôle rapide et précis des fuites de
tubes.
Fonctionnement :
Le KIT LD 2X2 se compose de 2 pistolets légers que l’on introduit dans chaque extrémité du tube. Le
tube est ensuite pressurisé jusqu’à stabilisation de la pression. Si les manomètres indiquent ensuite une
chute de la pression le tube fuit
51
Liste des Références
1. Le raffinage du pétrole 4 Matériels et équipements.

P. TRAMBOUSE
Editions technip (Publication de L’IFP)
2. Le pétrole. Raffinage et génie chimique.

PIERRE WUITHIER
3. Thermique générale
Moscou.
Editions Mir
52
53

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GROUPEMENT «INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE,

Notions fondamentales sur la transmission de chaleur

La chaleur est transmise au fluide à travers la paroi de la casserole

1 – 1. Conduction à travers une paroi plane :

– Paroi à une seule couche :

t2 : température de la surface intérieure de la paroi en °C

Matériau λ (W /m. degré) Matériau λ (W /m. degré)

– Paroi à plusieurs couches (murs composés) :

1 – 2. Conduction à travers une paroi cylindrique :

– Paroi à une seule couche :

La grandeur au dénominateur de l’équation représente la résistivité (ou résistance) thermique R.

– Paroi à plusieurs couches :

Dans le cas d’une paroi composée l’expression du débit de chaleur s’écrira :

d3 = d2 + 2e1 = 110 + 2.50 = 210 mm

2) En inversant les couches des isolants on aura :

2 – 1. Loi fondamentale de la convection :

Q = h s (t1 - t2) en w équation de Newton-Richmann

3 – Conduction et convection simultanées

∆t représente la différence de température entre les milieux extrêmes.

3 – 1. Propriétés du rayonnement calorifique

En divisant tous les termes de cette équation par Q0 on aura :

1 – Si dans l’équation (1) on adopte : R + T = 0, on aura alors A = 1

2 – Si on adopte : A + T = 0, on aura alors R = 1

3 – Si on adopte : A + R = 0, on aura alors T = 1

3 – 2. Loi fondamentale du rayonnement calorifique (loi de Stefan-Boltzmann) :

Emissivité de certains corps gris

Désignation du matériaux Température en °C ε (émissivité)

Appareils d’échange de chaleur

Selon la destination on distingue généralement trois classes d’appareils :

● Les condenseurs qui permettent la condensation et le refroidissement d’un effluent vapeur en

3 – Etude du transfert de chaleur

Q = M Cp (T1 – T2) = m cp (t2 – t1)

Q = M (H1 – H2) = m (h2 – h1)

Par ailleurs on peut appliquer l’équation de Fourier

Le coefficient de transfert U dépend de plusieurs facteurs : nature du fluide, sa vitesse d’écoulement,

3 – 1. Différence moyenne de température ∆TLM

Elle est déterminée selon

Echange à contre-courant pur :

Echange à contre-courant pur

Echange à courants parallèles

Echange à courants parallèles

Nous pouvons donc utiliser la formule simplifiée pour déterminer la ∆TLM

2) Mode de circulation à courant parallèle

Déterminer la surface de chauffe S pour la circulation en courants parallèles et à contre-courant.

2) La température de sortie des gaz est :

∆T1 = T1 – t1 = 165 – 10 = 155 °C

∆T1 − ∆T2 155 − 25

4) Surface d’échange pour le contre-courant

DESCRIPTION DES APPAREILS

Tube extérieur…… 2" 2"1/2 3" 4"

• risque de fuites aux raccords ;

Echangeur à faisceau et calandre

Diamètre BWG Epaisseur Diamètre Section Surface (m2/m)

Caractéristiques des tubes d’échangeurs

Les conditions de fonctionnement imposent le choix suivant du matériau :

Mandrinage du tube dans la plaque tubulaire

Disposition des tubes :

Pas carré Pas triangulaire

Diamètre Nature du tube Epaisseur Etat du fluide pas utilisé (1)

Les standards (TEMA) imposent un nombre de tirants entre 4&10.

Déflecteur ou plaque de protection du faisceau :

Boite de distribution et boite de retour :

L’augmentation du nombre de cloisonnement permet au fluide de traverser successivement plusieurs