Maintenance des équipements électromécaniques (LaEm-A3) Najib Belhadj Messaoud

CH.1. INTRODUCTION A LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE

I. DEFINITION DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE :

Ensemble des activités destinées à maintenir, à rétablir un bien dans un état ou dans des conditions
données de sûreté de fonctionnement, pour accomplir une fonction requise. Pour être et demeurer
compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux (qualité) et au coût optimal. Pour
minimiser ce coût, on fabrique plus vite et sans interruption des produits sans défaut afin d’atteindre
la production maximale par unité de temps.
Définition de la maintenance selon l’AFNOR par la norme NF EN 13306 (avril 2001) :
Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie
d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la
fonction requise. Bien maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces opérations au coût optimal.
La définition de la maintenance fait donc apparaître 4 notions :
Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance
Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut
Etat qui précise le niveau de compétences et les objectifs attendus de la maintenance
Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité économique

II. Les différents types de maintenance:

On distingue deux types de maintenance, elle peut être préventive ou corrective(fig 1).

Figure 1 : Les différents types de maintenances

1. Maintenance corrective :
Maintenance effectuée après défaillance. Suivant la nature des interventions, on distingue deux
types de remise en état de fonctionnement :
- La réparation : remise en état de fonctionnement conforme aux conditions données.
- Le dépannage : remise en état provisoire qui sera obligatoirement suivi d'une réparation.
2. Maintenance préventive:
Maintenance ayant pour objet de réduire la probabilité de défaillance ou de dégradation d'un bienou
d'un service rendu. Les activités correspondantes sont déclenchées selon un échéancier établi à
partird'un nombre prédéterminé d'unités d'usage (maintenance systématique) et/ou de critères

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prédéterminés significatifs de l'état de dégradation du bien ou du service (maintenance
conditionnelle).
- Maintenance préventive systématique :
Les remplacements des pièces et des fluides ont lieu quel que soit leur état de dégradation, et
defaçon périodique.
- Maintenance préventive conditionnelle :
Les remplacements ou les remises en état des pièces, les remplacements ou les appoints en
fluidesont lieu après une analyse de leur état de dégradation.
Une décision volontaire est alors prise d'effectuer les remplacements ou les remises en état
nécessaires.
III. ROLE DE LA MAINTENANCE :
Le service maintenance doit mettre en œuvre la politique de maintenance définie par la direction de
l’entreprise, cette politique devant permettre d’atteindre le rendement maximal des systèmes de
production.Cependant, tous les équipements n’ont pas le même degré d’importance d’un point de
vue maintenance. Le service devra donc, dans le cadre de la politique globale, définir les stratégies
les mieux adaptées aux diverses situations. La fonction maintenance sera alors amenée à établir des
prévisions ciblées :
Prévisions à long terme (au delà d’une année) : elles concernent les investissements lourds
ou les travaux durables. Ce sont des prévisions qui sont le plus souvent dictées par la politique
globale de l’entreprise.
Prévisions à moyen terme (dans l’année en cours) : la maintenance doit se faire la plus
discrète possibledans le planning de charge de la production. Il lui est donc nécessaire d’anticiper,
autant que faire se peut, ses interventions en fonction des programmes de production. La production
doit elle aussi prendre encompte les impératifs de suivi des matériels.
Prévisions à courts termes : elles peuvent être de l’ordre de la semaine, de la journée, voire de
quelques heures. Même dans ce cas, avec le souci de perturber le moins possible la production, les
interventions devront elles aussi faire l’objet d’un minimum de préparation.
IV. LES NIVEAUX DE MAINTENANCE(Extraits de la norme NF X 60-010)
Niveaux Nature de l'intervention
1er - REGLAGE SIMPLES prévus par le constructeur au moyend'éléments
accessibles sans aucun démontage ou ouvertured'équipement.
- ECHANGE d'éléments consommables accessibles en toute sécurité (voyants,
certains, fusibles…)
2eme - DEPANNAGE par échange standard des éléments prévus à cet effet.
- OPERATION MINEURES de maintenance préventive (graissage, contrôle de
bon fonctionnement…)
3eme - Identification et diagnostic des pannes
- Réparations par échange de composants ou éléments fonctionnels
- Toutes opérations courantes de maintenance préventive (réglage général,
réalignement…)
4eme - Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception
de la rénovation et de la reconstruction.
5eme - Rénovation / Reconstruction ou exécution des réparations importantes

V. IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE ET TYPES D’ENTREPRISE :

L’importance de la maintenance diffère selon le secteur d’activité. La préoccupation permanente
dela recherche de la meilleure disponibilité suppose que tout devra être mis en œuvre afin d’éviter

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toute défaillance. La maintenance sera donc inévitable et lourde dans les secteurs où la sécurité est
capitale. Inversement, les industries manufacturières à faible valeur ajoutée pourront se
satisfaired’un entretien traditionnel et limité.
Importance fondamentale: nucléaire, pétrochimie, chimie, transports (ferroviaire, aérien, etc.)
Importance indispensable : entreprises à forte valeur ajoutée (construction automobile),
équipement automatiques.
Importance moyenne : industries de constructions diversifiées, coûts d’arrêts de production
limités, équipement semi automatiques
Importance secondaire : entreprises sans production de série, équipements variés
Importance faible ou négligeable : entreprise manufacturière, faible valeur ajoutée, forte masse
salariale
VI. Le technicien de maintenance :
Le technicien doit donc être capable d’intervenir efficacement dans un nombrede domaines et
savoir s’adapter à toute situation prévue ou fortuite.Le technicien devra avoir des compétences
techniques dans des domaines aussi variés que la mécanique, l’électrotechnique, l’automatique,
l’hydraulique, etc. En effet, les systèmes actuels sont pluri techniques et pluri énergies. Par ailleurs,
le technicien devra avoir des compétences dans les domaines de la gestion, du planning, etc.
La maintenance devenant de plus en plus informatisée (MAO ou GMAO), l’utilisation
del’informatique est donc devenue indispensable pour le technicien. L’informatisation de la
maintenance est un outil d’aide à la décision face à une situation donnée.
- Les compétences du technicien de maintenance
Le technicien de maintenance doit être capable de :
- Assurer les opérations de maintenance préventive (conditionnelle et systématique).
- Déceler une anomalie sur le produit, la production, le procédé, le système de production ou l'un de
ses composants.
- Formuler un diagnostic et remettre en état l'équipement (maintenance corrective).
- Intervenir pour maintenir une production, assurer la logistique de maintenance.
- Assurer la gestion de la maintenance et participer à l'installation des équipements.
- Participer à l'évolution économique, technologique et législative des installations.
VII. FONCTIONS ET TACHES ASSOCIEESA LA MAINTENANCE :
1) Etudes et méthodes :
Fonctions études et méthodes : optimisation des tâches en fonction des critères retenus dans le
cadrede la politique de maintenance définie par l’entreprise.
Etudes techniques :
Etudes d’améliorations, études de conception des équipements ou des travaux neufs, analyse des
conditions de travail
Préparation et ordonnancement :
Etablissement des fiches et gammes d’instructions pour le personnel, constitution de la
documentation pour les interventions, établissement des plannings d’interventions et
d’approvisionnements en pièces de rechange, réception et classement des documents relatifs à
l’intervention et remise à jour des dossiers techniques.
Etudes économiques et financières :
Gestion des approvisionnements, analyse des coûts (maintenance, défaillance, fonctionnement),
rédaction du cahier des charges et participation à la rédaction des marchés (travaux neufs,
investissements, sous-traitance), gestion du suivi et de la réception de ces marchés.
Stratégie et politiques de la maintenance :

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Définition, choix et élaboration des procédures de maintenance (corrective, préventive), des
procédures de contrôle, des procédures d’essais et de réception, détermination des domaines
d’actions préventives prioritaires, étude des procédures de déclenchement des interventions, gestion
de la sécurité dans l’organisation de l’environnement industriel.
Pour remplir cette fonction, les techniciens des études et des méthodes disposent : des dossiers
techniques fournissant toutes les caractéristiques des matériels, des fiches d’historiques résumant les
opérations déjà effectuées, de la documentation constructeurs et fournisseurs, des banques des
données informatiques.
2) Exécution / Mise en œuvre :
L’aspect pluri techniques de cette fonction nécessite une grande expérience sur les matériels et une
connaissance approfondie des différentes technologies. Le technicien devra agir avec beaucoup
derigueur pour rendre son action efficace. Il sera aidé par les documents et procédures établis par
lafonction « études et préparation ».
Les principales tâches sont : gestion de l’intervention de maintenance, connaissance
comportementale du matériel, pilotage des interventions, application des consignes et règles
d’hygiène, sécurité et conditions de travail, installation des machines et des matériels (réception,
contrôle, mise en fonctionnement), information du personnel sur les équipements, remise en
maindu matériel après intervention, gestion de l’ordonnancement, établissement de diagnostics de
défaillance de matériels, établissement de consignes d’utilisation intégrant les consignes
d’hygièneet de sécurité, gestion des stocks (des pièces de rechange, outillages, appareils de
contrôle)
3) La fonction documentation et ressources :
Indispensable à tout le service, cette fonction est la mémoire de l’activité sur laquelle s’appuieront
les études ultérieures en vue de définir une politique de maintenance. Elle est aussi une source
inestimable de renseignements pour la fonction « études et méthodes ».
Les principales tâches sont : élaboration et tenue des inventaires, constitution et mise à jour des
dossiers techniques, des historiques, des dossiers économiques, constitution d’une documentation
générale, technique et réglementaire, constitution d’une documentation fournisseurs.

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CH.2. CARACTERISTIQUES DES DEFAILLANCE

I. DEFINITIONS ET VOCABULAIRE
Il serait donc illusoire de vouloir effectuer un dépannage ou une réparation sur un matériel sans
avoir au préalable élucidé la nature de la défaillance à remédier.
Une défaillance est la cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise. Après une
défaillance, le bien est en panne, totale ou partielle. (NF EN 13306).
Synonymes usuels non normalisés :« failure » (anglais), dysfonctionnement, dommages, dégâts,
anomalies, avaries, incidents, défauts.
On appelle dégradation une défaillance progressive. Après défaillance, cette entité est donc en état
de panne.
 Cause de défaillance : circonstances liées à la conception, à la fabrication, à l’installation, à
l’utilisation et à la maintenance qui ont conduit à la défaillance.
 Mécanisme de défaillance : processus physiques, chimiques ou autres qui conduisent ou
ont conduit à une défaillance.
 Mode de défaillance : effet par lequel une défaillance se manifeste.
 Panne : état d’un bien inapte à accomplir une fonction requise.
 Dégradation : évolution irréversible des caractéristiques d’un bien liée au temps ou à la
durée d’utilisation.

II. CLASSIFICATION DES DEFAILLANCES :

Les caractéristiques d’une défaillance doivent être correctement identifiées afin de prévoir et
d’organiser l’intervention nécessaire pour la remise en état initial de l’entité (fig.2).

x
Figure 2 : Le taux de défaillance
 Elle peut être précoce en se manifestant au début ; dans ce cas elle se rapporte à la période de
déverminage.
 Elle peut être aléatoire ; dans ce cas elle se produit durant le cycle de vie utile de l’entité.
 Elle peut être d’usure ; dans ce cas elle se rapporte à la fin du cycle de vie du produit par des
processus de détérioration par usure, corrosion, échauffement, etc.

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NORMALISATION DES DEFAILLANCES NF X 06-501 :
 En fonction de la rapidité de la manifestation :
- Défaillance progressive : défaillance qui aurait pu être prévue par un examen ou une
surveillance antérieure.
- Défaillance soudaine : défaillance qui n’aurait pas pu être prévue par un examen ou une
surveillance antérieure.
 En fonction du degré d’importance :
- Défaillance partielle : défaillance résultant de déviations d’une ou des caractéristiques au-
delà des limites spécifiées, mais telle qu’elle n’entraine pas une disparition complète de la
fonction requise.
- Défaillance complète : défaillance résultant de déviations d’une ou des caractéristiques au-
delà des limites spécifiées, telle qu’elle entraine une disparition complète de la fonction
requise.
- Défaillance intermittente : défaillance d’un dispositif pour une période de temps limité,
après laquelle le dispositif retrouve son aptitude à accomplir la fonction requise sans avoir
été soumis à une action corrective extérieure. De telles défaillances sont souvent répétitives.
 Par combinaison des concepts précédents :
- Défaillance catalectique : défaillance à la fois soudaine et complète.
- Défaillance par dégradation : défaillance à la fois progressive et partielle. A la longue, de
telles défaillances peuvent devenir de défaillances complètes.
 En fonction des causes :
- Défaillance due à une faiblesse inhérente : défaillance attribuable à une faiblesse inhérente
au dispositif lui-même lorsque les contraintes ne sont pas au-delà des possibilités données
du dispositif (faiblesse due à la conception ou à la réalisation du dispositif).
- Défaillance due à un mauvais emploi : défaillance attribuable à l’application de
contraintes au-delà des possibilités données du dispositif.
- Défaillance première : défaillance d’un dispositif dont la cause directe ou indirecte n’est
pas la défaillance d’un autre dispositif.
- Défaillance seconde : défaillance d’un dispositif dont la cause directe ou indirecte est la
défaillance d’un autre dispositif.
 En fonction des conséquences :
- Défaillance critique : défaillance qui empêche l’accomplissement de la mission et fait
encourir des risques de blessures graves à des personnes ou des dégâts très importants au
matériel. Ce type de défaillance est pris en compte dans les études de sécurité.
- Défaillance majeure : défaillance autre que critique, qui risque de réduire l’aptitude d’un
dispositif plus complexe à accomplir la fonction requise.
- Défaillance mineure : défaillance autre que critique, qui ne réduit pas l’aptitude d’un
dispositif plus complexe à accomplir la fonction requise.
Dans cet objectif, la « fiche d’analyse de défaillance » suivante peut guider la démarche du
technicien chargé de l’expertise.
III. LES CAUSES DE DEFAILLANCE :
D’une manière générale les causes de défaillance d’un élément (fig.3) sont :

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 Défaillances de causes intrinsèques :défaillances dues à une mauvaise conception du bien, à
une fabrication non conforme du bien ou à une mauvaise installation du bien. Les défaillances par
usure (liées à la durée de vie d’utilisation) et par vieillissement (liées au cours du temps) sont des
défaillances intrinsèques.
 Défaillance de causes extrinsèques :défaillances de mauvais emploi, par fausses manœuvres,
dues à la maintenance, conséquences d’une autre défaillance. Une défaillance se caractérise
également par le moment où elle se manifeste par rapport au cycle de vie.

CAUSES EXTERNES A L'ELEMENT

Conditions

Pe

ns
d'exploitation non
rtu

tio
conformes
rba

rba
tio

r tu
Energies non ns

Pe
Maintenance non
conformes
conforme

ELEMENT
DEFAILLANT
Erreur
d'installation
Durée de vie atteinte
Erreur de fabrication

Erreur de conception

CAUSES INTERNES A L'ELEMENT

Figure 3 : Les causes de défaillance

Dans la démarche de diagnostic, on part de l’effet de la défaillance sur le système puis on recherche
les causes de défaillance.
III.1. CAUSES DE DEFAILLANCES ET MAINTENANCE ASSOCIEE :
CATEGORIE EXEMPLE DE CAUSE ACTION DE MAINTENANCE
Maintenance de 1er niveau : nettoyage,
Usure avec variation graissage, lubrification, etc.
progressive des Maintenance préventive conditionnelle :
caractéristiques suivi vibratoire, contrôle dimensionnel,
dimensionnelles ou etc.
Causes
mécaniques Maintenance d’amélioration : traitement
inhérentes au
fonctionnement de surface, etc.
Choc avec rupture partielle ou Maintenance d’amélioration pour l’étude
totale de certains constituants et l’installation de dispositifs de sécurité
Surcharge avec détérioration
progressive des Maintenance d’amélioration pour l’étude
caractéristiques de certains et l’installation de dispositifs de protection
constituants par un non contre les surcharges avec la rédaction de
respect des consignes consignes plus précises pour l’exploitation
d’exploitation
défauts dus aux matériaux Maintenance corrective pour la réparation
Causes inhérentes avec une mauvaise tenue des des constituants défectueux.
à la conception pièces suite à un mode
d’obtention défectueux La fonction maintenance doit participer

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fonctionnelle et à (défauts de fonderie ou de aux études et à la préparation du travail
l’organisation laminage par exemple) concernant un nouveau matériel : choix
structurelle de Défauts dus aux méthodes de des matériaux, méthodes de fabrication et
l’entité fabrication avec des pièces de montage, de contrôle.
mal usinées ou mal soudée, La fonction maintenance doit avoir à
etc. l’esprit l’amélioration de la fiabilité, de
Défauts dus aux méthodes et la sécurité et de la maintenabilité de
procédés de montage avec un l’entité.
non respect des jeux
fonctionnels, des conditions
inter liaisons non
satisfaisantes, etc.
Défauts dus a un mauvais Maintenance corrective : mise en œuvre de
choix des constituants par constituants adaptés à ces environnements.
Causes rapport aux conditions
Maintenance préventive : mesurer en
inhérentes à d’influences
permanence le niveau du risque
l’environnement externes (présence d’eau,
présenté par ces atmosphères.
risques de chocs mécaniques,
température ambiante élevée, La fonction maintenance doit informer
etc.) ou par rapport à des les études des contraintes spécifiques à
atmosphères particulières ces environnements avec un dispositif
(explosive, corrosive, chargée d’amélioration de la sécurité et de la
d’huile, etc.) fiabilité dans l’exploitation du matériel.
III.2. Exemples de causes précises de défaillance :

ELECTRONIQUE
ELECTROMECAN HYDRAULIQUE MECANIQUE
IQUE
Vieillissement, mort
contraintes
CAUSES INTERNES Vieillissement, mort subite du
mécaniques, états
MATERIEL subite du composant composant,
de surface,fatigue
colmatage, fuite
Température, eau, Température, eau,
CAUSES LIEES poussières, huile, eau,
huile, poussières, huile, poussières,
AU MILIEU chocs, vibrations,
copeaux, copeaux,
A L'EXPLOITATION A échauffement local,
échauffement local, local,échauffemen
L'ENVIRONNEMENT parasites
chocs, vibrations t chocs, vibrations
fabrication, Conception
CAUSES LIEES fabrication, montage,
montage, réglage, (géométrie),
A LA MAIN réglage, contrôle,
contrôle, manque fabrication,
D'OEUVRE manque énergie,
énergie, utilisation, montage, réglage,
AUX OUTILS utilisation, outils
outils utilisation, outils

IV. LES MODES DE DEFAILLANCE :

Un mode de défaillance est la manifestation d’un type de défaillance pour un matériel donné.
Mode de défaillance : Façon par laquelle est constatée l'incapacité d'un bien à remplir une fonction
requise. C’est donc le processus qui, à partir d’une cause intérieure ou extérieure au bien, entraîne la
défaillance du bien considéré.
Le mode de défaillance est relatif à une fonction.

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De façon très générale, un mode de défaillance à un des 4 effets suivants sur un système :
1. Fonctionnement prématuré ;
2. Ne fonctionne pas au moment prévu ;
3. Ne s’arrête pas au moment prévu ;
4. Défaillance en fonctionnement.
Il est cependant impossible d’effectuer une analyse concluante en vue d’un diagnostic avec une liste
aussi généraliste. Il est donc nécessaire de développer cette liste, et surtout le point N°4 relatif aux
défaillances en fonctionnement.
Pour les 6 domaines technologiques (mécanique, électrotechnique, électromagnétisme, hydraulique,
thermodynamique, chimie), on recense plus d’une centaine de modes de défaillance en
fonctionnement spécifiques et propres à chacune des disciplines.
Un mode de défaillances s'exprimera donc par la manière dont un système viendra à ne plus remplir
sa fonction. Il s'exprimera en termes physiques : rupture, desserrage, coincement, court-circuit, etc.
1. Exemples de modes de défaillance en fonctionnement :
 Mécanique : abrasion, cisaillement, corrosion, déformation permanente, écaillage, fatigue,
grippage, etc.
 Electrotechnique : arc, claquage, collage, fuite, fusion, usure, rupture, etc.
 Electromagnétisme : aimantation, effet joule, électricité statique, etc.
 Hydraulique : cavitation, coup de bélier, onde de choc, turbulence, etc.
 Thermodynamique : choc thermique, dilatation, rayonnement thermique, etc.
2. Modes génériques de défaillance :Il existecinq modes génériques de défaillance :
 perte de la fonction
 fonctionnement intempestif
 refus de s'arrêter
 refus de démarrer
 fonctionnement dégradé
3. Exemples générales de modes de défaillance

ELECTRONIQUE
HYDRAULIQUE MECANIQUE
ELECTROMECANIQUE
circuit ouvert, court circuit,
PAS pas de réponse à la Fuite, circuit
absence de jeu
DE FONCTION sollicitation, connexions / bouché
fils desserrés

obstruction ou
PERTE coupure ou court circuit, coupure circuit, Rupture, blocage /
DE FONCTION composant défectueux composant grippage
défectueux
mauvaise
FONCTION Dérive des caractéristiques, étanchéité, usure mauvaise portée,
DEGRADEE perturbations, parasite perturbations, désolidarisation,jeu
coup de bélier

FONCTION
déclenchement intempestif coup de bélier bruit…
INTEMPESTIVE

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Il est donc indispensable de prendre en compte ces interactions lors de l’analyse d’une défaillance
afin de proposer le meilleur remède pour que le phénomène ne se reproduise plus.La norme retient
une liste de 33 modes de défaillance.
(Voir tableaux en Annexe)

9) PRINCIPE DE L’ANALYSE DES DEFAILLANCES :

Une analyse de défaillance se déroule en 3 étapes :
1) Enquête préliminaire
2) Analyse morphologique de la pièce défaillante
3) Examens complémentaires en laboratoire
1 – Enquête préliminaire :
La défaillance d’une pièce ou d’un organe de machine peut avoir débuté dans un passé quelquefois
lointain ou s’être produite brutalement. Il est donc nécessaire d’adopter une démarche prudente pour
son analyse et de recueillir tout d’abord le maximum d’informations sur :
 Les circonstances de la défaillance ;
 Les conditions de service ;
 L’environnement ;
 Les incidents antérieurs.
Il faut également rassembler toutes les données concernant le matériau (nuance, origine) et les
traitements (mécaniques, thermiques, thermochimiques, de surface) que la pièce a subis.
2 – Analyse morphologique de la pièce défaillante :
Cette analyse se fait à l’œil nu ou avec une loupe, en s’efforçant d’examiner attentivement l’aspect
général de la dégradation et les accidents de surface de façon à recueillir tous les renseignements et
indices susceptibles de permettre :
 Le classement des défaillances ;
 La définition du mode de chargement et le type de sollicitation ;
 La localisation de la zone d’amorçage de la défaillance ;
 Une orientation vers des examens complémentaires en laboratoire (microscope électronique,
essais mécaniques, etc.).
3 – Examens complémentaires en laboratoire :
Ils ont pour but de compléter l’analyse morphologique en permettant :
 De confirmer ou d’apporter des précisions sur les causes d’amorçage et les modes de
propagation des fissures ;
 De vérifier la conformité des matériaux aux spécifications, du point de vue composition
chimique ou caractéristiques mécaniques.
 Les moyens pour effectuer ces examens sont principalement :
 Le microscope électronique ;
 L’analyse chimique ;
 Les essais mécaniques.
La confrontation des résultats d’examens complémentaires avec ceux issus de l’analyse
morphologique et des informations rassemblées au cours de l’enquête préliminaire doivent
permettre d’atteindre l’objectif final qui est de déterminer les remèdes et les moyens préventifs,
donc de remettre en cause ensemble ou de manière isolée :
 La conception mécanique de la pièce ;
 Les choix du matériau et des traitements thermiques ;
 Le contrôle de conformité des produits et des pièces ;
 Les conditions d’utilisation.

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10) PRECAUTIONS A PRENDRE POUR L’ANALYSE DES DEFAILLANCES :
L'absence de soins, ainsi que les erreurs de prélèvement rendent difficile l'analyse des défaillances.
Il convient donc de prendre un certain nombre de précautions pour préserver les indices présents sur
les pièces détériorées.
1 – EXAMENS SUR LE SITE DE L'AVARIE :
Ces examens permettent de replacer l'avarie dans son environnement par le recueil de tous les
renseignements et indices qu'il serait impossible de trouver après prélèvement des zones
défaillantes, réparation ou remplacement de l'organe défaillant. Ils doivent être complétés, dans la
mesure du possible, de clichés photographiques ou de schémas.
D'autre part, la recherche d'indices ne doit pas être limitée à la cassure ou à la zone détériorée, mais
doit concerner également l'environnement. Les traces de coups, les rayures d'outils, les marques de
serrage, les déformations et les réparations seront notées. Des prélèvements de dépôts, copeaux,
produits de corrosion et autres débris seront effectués.
Les examens sur site doivent aussi permettre d'avoir une idée aussi précise que possible des
environnements chimiques, thermiques et mécaniques de la pièce défaillante (condensation,
produits en contact avec la pièce, température, traces d'échauffement, vibrations, chocs, surcharges
éventuelles, etc.).
Toutes ces observations orienteront et complèteront l'enquête préalable à l'analyse morphologique
proprement dite.
2 – PRÉLÈVEMENT DES ÉCHANTILLONS :
Les échantillons doivent être représentatifs de l'avarie. Ils doivent, notamment dans le cas de
cassures, représenter la totalité de l'avarie et de ses effets secondaires (deux faces de la cassure,
fissures secondaires).
Le repérage et le marquage des échantillons doivent être réalisés sur site et reportés sur un cliché
photographique ou un schéma.
Les échantillons ou pièces ainsi prélevés sont ensuite examinés mais, là encore, des précautions sont
à prendre de façon à ne pas altérer, voire détruire les faciès.
3 – PRÉPARATION ET NETTOYAGE DES PIÈCES DÉTÉRIORÉES :
L'ouverture d'une fissure avec « les moyens du bord » et sans précaution particulière pouvant
masquer voire détruire complètement le faciès de la rupture, il est important de la réaliser avec
précautions.
Pour le nettoyage des cassures, fissures ou zones détériorées superficiellement, les solvants chlorés,
les produits agressifs et les outils ou brosses métalliques sont à proscrire. Une brosse dure imbibée
de pétrole ou de white spirit sera utilisée. Pour les cassures fraîches ou peu oxydées, il suffira très
souvent de les frotter à l'aide d'une gomme à crayon pour les nettoyer.
Dans le cas de pièces oxydées en acier et après avoir nettoyé la cassure à l'aide de pétrole ou de
white spirit, le dérouillage pourra être effectué à l'aide d’une solution appropriée.
11) ELEMENTS NECESSAIRES A L’ENQUETE PRELIMINAIRE :
Le cadre du problème :
 Désignation et fonction de l’ensemble (plans, schémas, photos, etc.),
 Désignation et code de l’organe incriminé (plans, croquis, photos situant le problème),
 Fonction de l’organe.
Endommagements constatés : déformation, fissuration, rupture, corrosion, etc.
Matériau :Nature,Nuance,Fournisseur,Dureté,Rm, Re, Rp,A%....
Fabrication de l’élément incriminé :
 Gamme de fabrication de l’élément incriminé,
 Type de fabrication : prototype, petite série, moyenne série, grande série,
 Contrôles effectués dans l’entreprise.

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Conditions d’utilisation prévues :
 Statique, cyclique, mécanique de surface, environnement agressif,
 Définir si les résultats de ces conditions ont été calculés, mesurés ou estimés,
 Contraintes statiques : flexion, torsion, etc.,
 Choc de surface : matériau antagoniste, charge, vitesse, fréquence, lubrification, etc.,
 Contraintes d’amplitudes variables : flexion, torsion, etc., valeurs mini / maxi, fréquence, etc.,
 Ambiances : milieu, température moyenne, écarts de températures, fréquence, etc.
Circonstances de l’accident :
 Occasionnel ou systématique ou répété,
 Délai entre mise en route et détérioration,
 Constatations effectuées avant l’incident qui pourraient être reliées à ce dernier : vibrations,
échauffements, réparations, etc.
Informations particulières susceptibles d’être liées à l’incident : Traitements thermiques,
conditions d’assemblage, conditions d’utilisation, etc.
Echantillonnage prélevé pour l’analyse de l’avarie : Nature de l’échantillon, lieu de prélèvement,
remarques, etc.
Liste des documents fournis : Plans, gammes, calculs, rapports, etc.

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CH.3 : DEMONTAGE ET REMONTAGE DES MECANISMES
I. REGLES GENERALES DE DEMONTAGE
I.1. Préparation du poste de travail
Le poste est constitué:
- en groupant et en disposant convenablement, sur les lieux de l'opération, l'outillage et au besoin le
matériel de levage, de manutention ainsi que le matériel annexe.
- en consignant le système.
- en effectuant un rapide nettoyage des pièces et des abords du chantier, afin d'assurer la sécurité.
I.2. Ordre ou plan de démontage
C'est la succession logique, méthodique, des opérations à accomplir pour séparer les organes et les
pièces du système.
-Utiliser et suivre le plan de démontage (lorsqu’il existe).
- Etablir, lorsqu'il n'est pas évident, le plan de démontage (mentalement ou par écrit)
aprèsconsultation des dessins et / ou observations des mécanismes.
I.3. Exécution du démontage
 REGLES GENERALES
- Opérer avec soin, méthode et au moyen d'outils appropriés.
- Eviter de forcer aveuglément sur les pièces, chercher plutôt les causes de difficultés de
désassemblage.
- Eviter de frapper directement sur les parties fragiles, les portées rectifiées, les extrémités d'arbres.
Lorsque l'action de choc est justifié, employer des massettes ou les jets en métal tendre interposés.
- Utiliser les extracteurs appropriés pour les bagues, roulements, poulies, axes,...
- Utiliser du pétrole ou liquides "dégrippants" pour faciliter le démontage des pièces oxydées.
- Remettre provisoirement en place les éléments d'arrêt ou de fixation après séparation des organes
ou des pièces.
 REPERAGE DES PIECES
- Les repères sont indispensables pour redonner aux pièces identiques ou symétriques, leur position
initiale, lorsqu'on les remonte. - Vérifier la présence de vos repères avant la dépose des pièces.
- Les repères sont à placer sur des surfaces très visibles, mais autres que les surfaces de contact ou
de frottement.
 NETTOYAGE DES PIECES
- Utiliser un chiffon sec et non pelucheux pour les pièces peu grasses et peu souillées.
- Pour les autres, employer des produits dégraissants, nettoyant ou du pétrole, puis essuyer au
chiffon ou à l'air comprimé.
I.4. Particularité sur le montage démontage
Pour la remise en état des mécanismes, on procède au démontage partiel ou total, sur place ou dans
des ateliers spécialisé. Quand on ne possède pas de dessin d'ensemble, il est parfois utile d'établir
une nomenclature et de noter, sur croquis cotés, la position de certaines pièces. Au préalable de tout
démontage, il faut:
- couper le courant électrique.
- fermer les vannes des canalisations d'eau, d'air, d'huile, de gaz,....
- vidanger les réservoirs, les bacs, les tuyauteries (observer les liquides et boues recueillis, les
corps étrangers et leurs états permet de renseigner sur certains défauts).
- retirer les courroies et les chaînes de commande.
- éviter de démonter l'équipement électrique.

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I.4.1. Méthode générale
Rassembler autour de la machine le matériel de manutention, le matériel d'assemblage, ainsi que
des boites ou caisses pour recevoir la visserie et les pièces démontées. Etudier le dessin d'ensemble
et observer le mécanisme pour établir (par écrit ou mentalement) une gamme de démontage.
Nettoyer, essuyer sommairement la machine. Déshabiller le bâti en déposant les carters, les pièces
isolées, puis les sous-ensembles. Au fur et à mesure, enlever les bavures qui résultent du matage et
qui rendent certains démontages difficiles.
I.4.2. Particularités de démontage
a)- Pièces emmanchées ou non à force: L'une d'elles peut être déposée en frappant au marteau avec
interposition d'un jet de métal tendre (aluminium) ou à la presse ou avec un système vis-écrou ou
avec un extracteur spécial. La dilatation de la pièce extérieure par chauffage au chalumeau facilite
la dépose.
1)-Pièces frettées: La séparation est obtenue à la presse ou à l'aide d'un extracteur robuste. Lorsque
la séparation est impossible, la frette sera réduite en copeaux par usinage.
2)- Pièces soudées à basse température: Les séparer en chauffant à une température supérieure à
celle de fusion de la soudure.
3)- Pièces rivées:Meuler ou couper au burin les têtes saillantes; percer un trou pour faire disparaître
les têtes fraisées. Puis chasser le corps du rivet avec un chasse goupille.
4)- Pièces serties: Enlever la sertissure par usinage ou par grattage, puis séparer les pièces.
5)- Pièces vissées: Si les extrémités des filetages sont détériorées ( ex: un coup de marteau ou de
pointeau interdisant le démontage ), il faut retoucher le filet avec un tiers-point à taille douce, ou
faire disparaitre cette partie de filet. Pour les filets oxydés, mettre du pétrole ou du dégrippant. Ne
pas forcer sur les clés ou les encoches des écrous et des pièces filetées. Observer le sens du filet ( à
droite ou à gauche ).
6)- Pièces d'arrêt: Dévisser complètement les vis à bout pointu. Chasser les goupilles coniques en
frappant sur le plus petit côté. Utiliser une chasse goupille de longueur appropriée. Redresser
l'ailette des freins en tôle ou des rondelles freins Extraire les joncs (baguettes) avec une pointe à
tracer, les circlips avec une pince.
7)- Pieds de centrage cylindriques: Ils ne doivent être extraits de leurs logements que si une
nouvelle opération d'alignement doit modifier leur position.
8)- Roulements: La pression de démontage doit être appliquée sur la bague montée serrée. Si
l'extracteur agit sur le chemin de roulement ou que l'effort est transmis par les éléments roulants, le
roulement ne pourra être réutilisé. Les joints collées sur une partie fixe seront toujours détériorés
lors de la séparation des pièces et devront être changés (il est donc inutile de prendre des
précautions particulières lors de leur démontage).
9)-Batterie
Afin d'éviter la sulfatation, les plaques de batterie doivent être en permanence recouvertes par
l'électrolyse. Vérifier le niveau dans chaque élément et le compléter en respectant les points
suivants:
- au démontage de la batterie, toujours commencer par retirer le fil négatif afin d'éviter les éventuels
courts circuits (si l'outil utilisé vient à toucher accidentellement une partie métallique).
- au remontage, procéder à l'inverse en commençant par le fil positif.
- rajouter uniquement de l'eau distillée ou déminéralisée (ne jamais utiliser l'eau du robinet car trop
calcaire, ni l'eau de pluie car charger d'impuretés).
- respecter les repères min et max. sous peine de faire déborder l'acide et oxyder les pièces touchées.
- S'assurer du bon cheminement du tube de mise à l'air libre ou de la bonne ventilation du caisson. --

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- Toujours maintenir les cosses et bornes parfaitement propres afin d'éviter les problèmes de faux
contacts (source de mauvais démarrage, en autre).
- Gratter le gros de la pellicule de sulfate en utilisant une brosse métallique. Laver les bornes à l'eau
chaude en utilisant une solution de bicarbonate de soude pour dissoudre le sulfate. Après rinçage et
séchage, rebrancher les fils (positif en premier) en serrant correctement les vis. Enfin, enduire les
bornes d'une fine couche de graisse au silicone.
- Si les bornes sont graissées avant de rebrancher les fils, il faut employer une graisse graphitée afin
d'assurer un bon contact électrique.
10) Visserie
Déblocage des vis.
Utiliser impérativement, l'outil adéquat et l'empreinte adaptée (clef, tournevis plat, cruciforme
"Philips" ou "Posidriv, embout "Torx" ou "BTR",....).
D'une manière générale et plus particulièrement en cas de difficulté, décoller la vis en tapant sur sa
tête avec un jet. Si la vis refuse de se débloquer, utiliser un tournevis à choc.
Extraction d'une vis cassée.
Si elle dépasse encore en partie, utiliser une pince étau. Scier une fente pour utiliser un tournevis ou
limer deux méplats parallèles pour pouvoir utiliser une clef plate.
Si la vis est cassée au ras de la pièce, percer avec précaution en son centre afin d'utiliser un tourne-
à-gauche ou une queue de cochon. Si cette méthode est inefficace, percer la vis avec un foret d'un
diamètre inférieur afin qu'il ne reste que le filet à extraire.
Enfin, si le filet est trop abîmé, tarauder au diamètre supérieur ou poser un filet rapporté.

27)- Les roulements

Un roulement usé prend du jeu, ses billes ne sont plus parfaitement sphériques et les chemins de
roulements sont marqués. Son fonctionnement devient bruyant et imparfait.
En le faisant rapidement tourner à la
main, après l'avoir nettoyé et
légèrement huilé, il émet un bruit de
crécelle qui trahit son usure. On peut
vérifier à l'aide d'une
réglette et d'un pied à coulisse que les
jeux du roulement soient dans les
limites définies par le constructeur.
Des méthodes moins empirique permettent de déterminer et de prévoir l'usure d'un roulement
(analyse vibratoire, thermographie, résonance,.....).

II. DEMONTAGE ET REMONTAGE DES MECANISMES

En maintenance, il est possible de classer l’action de démontage en 2 catégories : démontage total
lors de la révision complète d’une installation et démontage partiel ou ciblé pour remplacer un
composant défectueux.
Cette dernière catégorie nécessite la dépose d’un minimum de pièces afin de réduire le temps
d’intervention.
C’est pourquoi il est souhaitable de préparer l’intervention et d’établir à cet effet une gamme de
démontage (fig. 4) qui fera apparaître l’ordre chronologique des opérations et les outillages
nécessaires et éventuellement à réaliser.

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II.1 PRECAUTIONS :
Le montage et le démontage sont des opérations de finition. Ils doivent être effectués par des
opérateurs soigneux, observateurs, capables d’initiative et de raisonnement. Pour cela, ces derniers
devraient disposer du dossier machine :
 Dessin d’ensemble, précisant la position relative des pièces ou éléments à assembler.
 Nomenclature, indiquant le nom et le nombre des pièces.
 Cahier des charges, spécifiant les conditions de fonctionnement de la machine, la
caractéristique des produits fabriqués, la cadence de production.

SYSTEME A
DEMONTER

Identifier les liaisons :

Fixations
Fluidiques
Electriques
Commandes mécanique

Déconnecter les liaisons :

Fluidiques
Electriques
DEPOSE

Commandes mécanique

Assujettir aux moyens de manutention

DESOLIDARISER

Désassembler les sous-ensembles de son

ensemble

Identifier les liaisons

Supprimer les liaisons dans l’ordre requis

DEMONTAGE

Désassembler dans l’ordre requis

Toutes les pièces sont-

elles démontées FIN

fig. 4. Gamme de démontage

Pour le remontage, l’ordre est souvent l’inverse de celui du démontage. Il est cependant nécessaire
de préciser les opérations de contrôle et de réglage à réaliser lors de ces opérations.

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II.2 EXEMPLES DE GAMME DE DEMONTAGE :

3. METHODOLOGIE :
1. Etudier le dessin d’ensemble
2. Localiser l’élément à démonter dans le cas d’un démontage partiel
3. Rechercher les éléments de liaison (vis goupilles, etc.)
4. Repérer les sous-ensembles indépendants
5. Etablir la gamme de démontage
6. Repérer la position des pièces entre elles au cours du démontage si nécessaire
7. Utiliser les outils appropriés

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EXEMPLE 1 : VERIN HYDRAULIQUE :
Remise en état d’un vérin hydraulique double effet à simple tige version CTH avec tirants,
d’alésage de 80mm, de tige de 45mm et d’une course de 100mm.
Remplacement des joints de piston repères 07 et 06 et de tige repères 01 et 26 à l’aide des
pochettes de joints SER JL prévus par le constructeur.
Effectuer la gamme de démontage de l’opération ?

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EXEMPLE 2 : REDUCTEUR
Remise en état d’un réducteur en effectuant le remplacement de deux roulements 4 et 5.
L’intervention s’effectue à l’atelier de maintenance.
Effectuer la gamme de démontage de l’opération ?

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