®

DuPont Hytrel
elastômero de poliéster

Manual de extrusão

* O logotipo oval da DuPont, DuPont, The miracles of science* e Hytrel* são marcas registradas ou marcas
requeridas de E.I. du Pont de Nemours and Company ou suas subsidiárias.
Conteúdo
Páginas

1. DuPont HYTREL® elastômero de poliéster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2. Aplicações de extrusão e escolha dos grades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
3. Propriedades do fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
4. Equipamento básico de extrusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Projeto geral da extrusora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Cilindro da extrusora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Perfil da Rosca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Telas e porta telas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Adaptador, cabeçote e matriz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Instrumentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Manômetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Controladores de temperatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Termopares para o fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5. Funcionamento da extrusora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Manuseio geral das resinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Precauções de segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Absorção de umidade e secagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Procedimento de partida, desligamento e purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Limpeza do equipamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Reciclagem de aparas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6. Processos de extrusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Perfis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Extrusão livre de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Calibração a vácuo de tubos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Extrusão de revestimento ("Cabeçote cruzado"). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Extrusão de filmes planos, chapas e recobrimento de tecidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Filme tubular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Coextrusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
7. Guia de solução de problemas para a extrusão do HYTREL® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
8. Perfis típicos de temperatura do HYTREL® . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1. DuPont HYTREL® elastômero de poliéster
HYTREL® é a marca registrada da DuPont para a sua famí-
lia de elastômeros termoplásticos de engenharia.
O HYTREL® combina muitas das propriedades mais deseja-
das dos elastômeros e dos plásticos flexíveis de alto de-
sempenho. O HYTREL® apresenta: tenacidade e resiliência
excepcionais; alta resistência ao creep, ao impacto e à
fadiga; flexibilidade a baixas temperaturas; e uma boa re-
tenção de propriedades a temperaturas elevadas. Além
disso, resiste ao ataque de muitos produtos químicos,
óleos e solventes industriais.
Os grades de HYTREL® são agrupados em quatro categorias:
2. Aplicações de extrusão e escolha dos grades
As excelentes propriedades e performance de proces-
samento do HYTREL® o qualificam para muitas aplicações
críticas. Propriedades como resistência mecânica, de-
sempenho sob flexão, resistência a fluidos e a produtos
químicos e uma ampla faixa de temperaturas de serviço
levaram ao emprego do HYTREL® em muitos produtos ex-
trudados, incluindo mangueiras e tubulações, correias,
perfis extrudados, proteções para cordas e cabos, cha-
pas e filmes.
A maioria dos grades de HYTREL® é adequada aos pro-
cessos de extrusão. A escolha dos grades mais ade-
quados para uma determinada aplicação, em termos
de propriedades e condições de aplicação, deve ser
conduzida com base nos manuais de design e proprie-
dades do HYTREL® que podem ser obtidos junto ao seu
representante DuPont.
3. Propriedades do fundido
A capacidade de processar o HYTREL® por uma técnica
específica de extrusão depende em grande parte das
propriedades do fundido, que são determinadas pelo
grade escolhido de HYTREL® e pelas condições de proces-
samento.
Algumas propriedades gerais do fundido devem ser
consideradas na extrusão do HYTREL®:
• Todos os grades possuem um ponto de fusão bem de-
finido que se eleva (tornando-se mais definido) com o
aumento da dureza e da cristalinidade.
1. Grades padrão exibem propriedades versáteis de pro-
cessamento, custo mais baixo e são adequados para
muitas aplicações de extrusão;
2. Grades de alto desempenho proporcionam melhores
propriedades mecânicas para aplicações mais rigorosas;
3. Grades especiais apresentam performance de pro-
cessamento ou propriedades especiais para aplica-
ções específicas;
4. Concentrados contêm teores relativamente elevados
de aditivos específicos, para mistura com outros gra-
des de HYTREL®.
O desempenho dos diferentes grades de HYTREL® para
determinados processos de extrusão depende da for-
mulação.
• Grades mais moles são mais adequados para a extru-
são de perfis sólidos. Esses grades apresentam uma
dureza Shore D de até 55D, em particular os grades
com baixos índices de fluidez.
• Geralmente a extrusão de perfis utilizando dispositivos
de calibração não é possível com o HYTREL®, entretan-
to, pode-se obter resultados aceitáveis com grades
mais duros.
• Grades mais duros são melhores para a extrusão com
calibração a vácuo de tubos. Os grades com dureza
Shore D igual ou superior a 47D proporcionam resulta-
dos excelentes com esse processo.
• A viscosidade do fundido depende principalmente da
temperatura do mesmo e essa dependência torna-se
maior com o aumento da dureza.
• A velocidade de cristalização eleva-se com o aumento
da dureza; dessa forma, a diminuição da cristalinidade
por resfriamento torna-se mais difícil com o aumento
da dureza.
A viscosidade do fundido como função da temperatura e
do cisalhamento para os grades de extrusão do HYTREL® é
mostrada nas Figuras 1 e 2.
1
O HYTREL® possui uma curva de viscosidade em função Na Figura 2, observa-se que uma alteração significa-
do cisalhamento relativamente plana, especialmente tiva na viscosidade do fundido pode ocorrer a partir
para baixas taxas de cisalhamento, típicas dos proces- de uma pequena variação na temperatura do mesmo.
sos de extrusão. Isso significa que, por exemplo, roscas Assim sendo, a temperatura do fundido pode ser redu-
e matrizes de extrusão de alto cisalhamento não redu- zida para proporcionar maior resistência ao material e
zem a viscosidade de fundido do HYTREL® tanto quanto maior estabilidade ao produto extrudado. Isso também
em outros polímeros, mas podem provocar aumento lo- significa que um bom controle de temperatura do fun-
calizado de temperatura, o que não é desejável. dido é um fator importante para a extrusão bem-suce-
dida do HYTREL®.

TEMPERATURA DE
10 4 GRADE DE HYTREL® PROCESSAMENTO, ˚C

4275 BK HYTREL
®
G3548L 190
5612 BK HYTREL
®
4056 190
®
HYTREL 4068FG 230
®
HYTREL G4074 200
4068FG ®
10 3 HYTREL G4774, G4778 230
5556
Viscosidade Aparente, Pa.s

4056 6356, 6358

6108 6359FG ®
HYTREL G5544 230
7246, 7248 ®
HYTREL 5556 230
G3548L
10 2 HYTREL
®
6356, 6358 230
®
HYTREL 6359FG 230
®
G4074, G4078W HYTREL 7246, 7248 240
®
G4774, G4778 HYTREL 4275 BK 230
®
G5544 HYTREL 5612 BK 230
®

10 1 HYTREL 6108 190

10 0 10 1 10 2 10 3 10 4
-1
Taxa de Cisalhamento, s

Figura 1. Viscosidade do fundido na temperatura de processamento

10 4

4275 BK
5612 BK

4068GF
Viscosidade aparente, Pa.s

5556
6356, 6358
4056 6359FG
6108 7246, 7248
10 3

G3548L

G4074 G4774, G4778

G4078W G5544
10 2
190 200 210 220 230 240 250 260
o
Temperatura do fundido, C

Figura 2. Viscosidade do fundido em função da tempera-

tura a uma taxa de cisalhamento de 100 s-1

2
4. Equipamento básico de extrusão
Projeto geral da extrusora
A experiência demonstra que os melhores resultados
com o HYTREL® são obtidos em extrusoras com rosca
simples. As extrusoras com dupla rosca geram efeitos
de aquecimento provocados pelo cisalhamento exces-
sivo, não sendo recomendadas. Máquinas com respiro
não podem ser usadas para secar o HYTREL®.
A ênfase na escolha do equipamento deve estar na uni-
formidade e na qualidade do fundido produzido. O for-
necimento constante de um fundido homogêneo com
temperatura uniforme e a capacidade de manter a tem-
peratura desejada do fundido ao longo de uma ampla
faixa de velocidades da rosca, devem ser os objetivos
para uma boa extrusão.
Materiais de construção
O HYTREL®, no estado fundido, não é corrosivo para os
metais. As roscas devem ter as suas superfícies endu-
recidas (nitretadas), mas não precisam ser construídas
com ligas resistentes à corrosão, embora muitos cilin-
dros e roscas de extrusoras sejam construídos com es-
tes materiais para possibilitar o processamento de uma
ampla gama de resinas.
Acionamento de extrusoras
Recomenda-se o acionamento por motores de corrente
contínua, uma vez que proporcionam bom controle de
velocidade e possibilidade de operação em uma ampla
gama de velocidades.
Esse tipo de acionamento normalmente proporciona o
corte automático de corrente para impedir a ruptura da
rosca como resultado de torque excessivo. Indepen-
dente do tipo de acionamento empregado, é importante
que algum tipo de dispositivo de proteção contra sobre-
carga seja incorporado ao sistema de acionamento.
Uma proteção adicional pode ser dada por meio de um
disco de ruptura instalado na zona entre a rosca da ex-
trusora e o conjunto de porta-telas / telas de filtro, ou
por um transdutor de pressão com interruptor de alta
pressão interligado ao acionamento da extrusora.
Funil e zona de alimentação
As zonas de alimentação superiores ou tangenciais,
normalmente utilizadas em extrusoras convencionais
com rosca simples, funcionam bem com o HYTREL®. Re-
comenda-se o resfriamento da zona de alimentação
com água para evitar o aquecimento excessivo da resi-
na alimentada na rosca e proteger os mancais do acio-
namento.
Um secador instalado sobre o cilindro não é essencial,
mas deve ser empregado, quando disponível, para pro-
teger o polímero contra a absorção adicional da umi-
dade. O secador também é recomendado para garantir
que a resina seja enviada à extrusora com uma tem-
peratura e com um teor de umidade constantes, o que
pode ajudar a garantir as propriedades regulares de
alimentação e do fundido.
Um teor de umidade igual ou inferior a 0,10% é neces-
sário para manter as tolerâncias de extrusão e para mi-
nimizar a degradação durante o processamento. Se o
teor de umidade não é definido, devido ao uso de mate-
rial moído, deve-se usar um desumidificador ou estufa
de porte adequado. Para mais detalhes sobre a seca-
gem, veja a seção “Funcionamento da Extrusora”.
Cilindro da extrusora
Os cilindros de extrusora adequados à operação com
termoplásticos comuns, tais como nylon plastificado,
PVC ou poliolefinas também são normalmente adequa-
dos para a extrusão de HYTREL®. As relações de compri-
mento / diâmetro (L/D) de, no mínimo, 24:1 proporcio-
nam melhor qualidade de fundido para a extrusão de
precisão.
As folgas existentes entre a rosca e a parede do cilin-
dro devem ser pequenas para evitar o contrafluxo da
resina fundida e a possível alteração na vazão da extru-
sora. Recomenda-se que folgas radiais < 0,1mm sejam
mantidas para extrusoras com até 64mm de diâmetro.
Essas folgas devem ser periodicamente verificadas e
a reforma do cilindro ou da rosca deve ser executada
quando necessário.
Verificou-se que as extrusoras com zonas de alimenta-
ção intensamente resfriadas e cilindros com ranhuras
axiais, para auxiliar a alimentação, podem provocar
o cisalhamento excessivo do HYTREL® durante o estágio de
fusão / compressão, com o conseqüente aumento de
temperatura e maior consumo de corrente elétrica pelo
motor. Esse tipo de cilindro não é adequado para o pro-
cessamento do HYTREL®.
Recomenda-se que o cilindro tenha, pelo menos, qua-
tros zonas de controle de temperatura e que a tempera-
tura de cada zona seja controlada por um termopar di-
ferente e um instrumento de controle proporcional. Um
resfriamento eficiente também deve ser proporcionado
pela circulação de água ou por ventiladores, que são
controlados de forma independente pelos controlado-
res de temperatura de cada zona.
3
Perfil da rosca
O elemento mais importante de uma extrusora é a rosca.
Geralmente, pode-se obter bons resultados para o
HYTREL® utilizando-se roscas com 3 zonas de compri-
mento aproximadamente iguais para as zonas de ali-
mentação, transição (compressão) e dosagem.
A relação de comprimento / diâmetro deve ser de, no
mínimo, 24:1 para uma boa uniformidade da resina ex-
trudada (ou seja, variações mínimas de temperatura e
de pressão). As taxas de compressão devem estar en-
tre 2,5 e 3,5 para 1, conforme determina a divisão da
profundidade do filete da zona de alimentação pela pro-
fundidade do filete da zona de dosagem (“relação de
compressão aparente”). A profundidade do filete das
seções de alimentação e de dosagem é importante; se
o filete de alimentação for muito profundo e não for sufi-
cientemente longo, especialmente com roscas de gran-
de diâmetro, pode haver falhas na alimentação e queda
de produção com alguns tipos mais duros de HYTREL®.
Se o filete de dosagem for muito profundo, pode haver
a distribuição não-uniforme da temperatura ao longo do
fundido, enquanto que um filete de dosagem muito raso
pode resultar no superaquecimento do fundido, devido
ao cisalhamento.
Uma rosca normal de 3 zonas, com transição gradual, para
processamento do HYTREL® é apresentada na Tabela 1.
O uso de perfis complexos de rosca, incorporando zonas
de elevado cisalhamento ou dispositivos misturadores,
zonas de descompressão, etc., não são recomendados
para o HYTREL®. Esse tipo de rosca provoca o acúmulo
excessivo de calor localizado devido à ação intensa do
cisalhamento e, normalmente, dificultam a obtenção da
temperatura desejada do fundido, bem como podem le-
var a alto torque do motor de acionamento.
Entretanto, verificou-se que certos perfis de rosca tipo
“barreira” funcionam satisfatoriamente com o HYTREL®,
especialmente na obtenção de propriedades constan-
tes do fundido para operações críticas de extrusão
(como a extrusão de tubos em alta velocidade).
O resfriamento interno da rosca não é recomendado
para o HYTREL®, embora tenha-se verificado que o res-
friamento limitado da rosca na zona de alimentação
conseguiu eliminar problemas de alimentação irregular
(queda na produção) nas extrusoras de grande porte.
Telas e porta-telas
Um porta-telas para um fluxo suave (por exemplo: com
contrafuros em ambos os lados) é normalmente colo-
cado entre a extremidade da rosca e o adaptador para
conter o conjunto de telas.
O conjunto de telas é usado para dois fins: remover
quaisquer impurezas ou material não fundido do fluxo
de resina fundida e também para assegurar suficien-
te contrapressão na extremidade da rosca, para auxi-
liar na formação de um fundido homogêneo e pressão
constante de extrusão.
O conjunto de telas deve ser formado por duas telas
com malha 80, sustentadas por uma tela 40 a jusante,
junto ao porta-telas. Para aplicações críticas, quando é
necessária a limpeza total da resina, podem ser usadas
telas mais finas (malha 120 ou 150).

ZONA DE ZONA DE ZONA DE

ALIMENTAÇÃO TRANSIÇÃO DOSAGEM
(20% a 33 1/3%) LF (25% min.) LT (25% a 50%) LM

W
D PITCH h2
1

Profundidade do Profundidade do
filete da zona de filete da zona de Largura do
Diâmetro (D) Passo (P) alimentação (h1) dosagem (h2) filete (W)
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
38,1 38,1 6,45 2,0 3,81
50,8 50,8 7,8 2,4 5,08
63,5 63,5 9,8 2,8 6,35
88,9 88,9 11,6 3,3 8,89
114 114 13,3 3,8 11,4

Tabela 1. Rosca de transição gradual

4
Um bom aquecimento externo é essencial para a área
do porta-telas da extrusora. Uma capacidade suficiente
de aquecimento deve estar disponível para elevar ra-
pidamente a temperatura dessa região, nas condições
normais de processamento, para assegurar que qual-
quer polímero residual seja totalmente fundido antes
da partida. Analogamente, como a área do porta-telas
(fixação do cabeçote) é normalmente aquela onde uma
grande quantidade de calor é perdida para o ar ambien-
te, a configuração das resistências desta zona é crítica.
Adaptador, cabeçote e matriz
Tanto o adaptador quanto o cabeçote devem ter um
projeto que permita o fluxo suave da resina. Os canais
de fluxo não devem conter mudanças bruscas na se-
ção transversal, interrupções da superfície (provoca-
das pela montagem incorreta das peças ou danos, por
exemplo), ou outros “pontos mortos”. As áreas de es-
tagnação de fluxo (pontos de retenção) podem levar à
degradação localizada do polímero e a correspondente
liberação de partículas de resina degradada no fluxo de
material fundido.
Resistências devidamente dimensionadas devem ser
instaladas no adaptador, uma vez que se trata de uma
grande peça de metal. É especialmente importante
controlar separadamente a temperatura do adaptador
e do cabeçote, uma vez que diferem substancialmente
no tamanho e no consumo de energia.
A matriz, onde se prolonga além do cabeçote da extrusora,
deve ter o seu próprio termopar e controlador de temperatura.
Para os projetos de cabeçote e matriz destinados a proces-
sos específicos de extrusão, tais como a extrusão de tubos,
consulte a descrição do respectivo processo na seção
“Processos de Extrusão” (páginas 9 - 17), deste manual.
Instrumentação
A função de uma extrusora é produzir um termoplásti-
co fundido com velocidade e temperatura constantes.
Uma instrumentação sofisticada é pré-requisito para
a produção com qualidade. Para monitorar o desem-
penho da extrusora é importante determinar a pressão
e a temperatura do fundido, bem como proporcionar os
métodos adequados de controle.
Manômetros
A pressão do fundido deve ser monitorada durante a
extrusão, especialmente na partida. O registro e o mo-
nitoramento da pressão do fundido durante a partida
indica se o escoamento do material está correto ou se
uma situação de refluxo ou resfriamento está ocorren-
do. Durante a produção, a variação da pressão também
indica variações na vazão e na viscosidade do fundido.
Para a medição precisa e respostas rápidas, recomen-
da-se um transdutor de diafragma com um indicador
eletrônico. O local mais comum para a instalação do
transdutor é imediatamente antes do porta-telas, pois
esse é o ponto onde, provavelmente, a alta pressão é
gerada. Entretanto, também é vantajoso instalar um se-
gundo transdutor na área do cabeçote de extrusão para
indicar a pressão de saída junto à matriz.
Flutuações de longa ou curta duração podem influen-
ciar a qualidade e a uniformidade do produto e, por esse
motivo, pode ser vantajoso monitorar continuamente a
pressão do fundido, conectando a saída do transdutor
a um registrador gráfico.
Controladores de temperatura
Flutuações relativamente pequenas de temperatura na
extrusora, especialmente na parte frontal e na matriz,
podem influenciar muito a qualidade do material ex-
trudado ao processar o HYTREL®, pois a sua viscosidade
depende substancialmente da temperatura. Dessa for-
ma, o tipo de dispositivo empregado para o controle da
temperatura é muito importante.
Para manter o controle da temperatura ótima e um fun-
dido termicamente homogêneo, o controlador deve ser
do tipo proporcional ou do tipo de tensão variável. Um
controlador do tipo liga-desliga não é recomendado
para o processamento do HYTREL®. Uma flutuação de
temperatura de 3oC não é incomum para esse tipo de
controlador; uma variação dessa magnitude pode pro-
duzir flutuações excessivas na viscosidade, resultando
em uma variabilidade dimensional inaceitável nos pro-
cessos críticos de extrusão.
A indicação de temperatura para os controladores é fei-
ta por meio de termopares corretamente posicionados
em cada zona de temperatura do cilindro, adaptador,
cabeçote e matriz. É importante que esses termopares
estejam posicionados o mais próximo possível do fluxo
do fundido para registrar, de forma precisa, a tempera-
tura do metal que estiver envolvendo a resina fundida.
Termopares para o fundido
Os termopares que indicam a temperatura real do ma-
terial fundido são recomendados para o processamen-
to do HYTREL®. Para proporcionar respostas rápidas, eles
devem ser do tipo não-blindado e posicionados na pla-
ca do adaptador ou, preferencialmente, na matriz, ou
então, o mais próximo possível dela.
Recomenda-se o uso de pirômetro tipo agulha portátil
para verificar a temperatura real do fundido antes da
partida. A medição deve ser feita com a rotação normal
da rosca, após a purga, e por um tempo suficiente para
permitir a estabilização das temperaturas.
5
5. Funcionamento da extrusora
Manuseio geral das resinas
O HYTREL® é normalmente fornecido em sacos selados, à
prova de umidade de 25kg. Caixas com revestimento de
barreira à umidade com 500kg também encontram-se
disponíveis para grandes consumidores.
Nas operações de extrusão, o mais elevado grau de
limpeza possível deve ser observado na preparação,
processamento e retrabalho do material, para evitar
degradação da resina e, possivelmente, bolhas no ma-
terial fundido à medida que este deixar a matriz.
Nas temperaturas acima do ponto de fusão, um teor ex-
cessivo de umidade provoca a degradação hidrolítica
do polímero. Essa degradação resulta em propriedades
físicas deficientes, além de tornar o material quebradi-
ço, especialmente a baixas temperaturas.
Teor de Umidade de
Grade de HYTREL ®
Equilíbrio (% após 24 horas)

Produtividade
que partículas de poeira ou outras formas de contami- G3548W 5,0
G4074 2,1
nação ingressem na extrusora. Sistemas automáticos G4078W 3,0
de transporte dos grãos, funis de alimentação selados, G4774, G4778 2,5

Alta
abertura cuidadosa dos sacos de resina virgem, bem G5544 1,5
como o manuseio cuidadoso do material moído contri- 4056 0,6
buem de forma significativa para a limpeza e a qualida- 4069 0,7
4556 0,6
de global do produto acabado. 5526
Desempenho
0,5
5556 0,5
Precauções de segurança 6356 0,3
7246 0,3
Alto

Todas as práticas de segurança normalmente obser- 8238 0,3

vadas para o manuseio e processamento de polímeros 3078 3,0
termoplásticos devem ser adotadas para o HYTREL®. O 5555HS 0,7
HTR4275BK 0,3
polímero não é um material perigoso em condições nor- HTR5612BK 0,4
Especialidade

mais de transporte e armazenagem. HTR6108 0,2

HTR8068 1,9
HTR8139LV 0,7
Durante o seu processamento, se as temperaturas e os HTR8171 54
tempos de permanência atingirem valores muito acima HTR8206 30
dos recomendados, o HYTREL® pode se degradar e de-
Tabela 2. Teores de umidade de equilíbrio para o HYTREL®
compor com a formação de produtos gasosos.
Os teores de umidade de equilíbrio dependem do grade
Normalmente, nas temperaturas normais de processa- da resina e encontram-se na Tabela 2 (Método ASRM
mento e nas condições normais de produção, a decom- D570). A velocidade de absorção da umidade para um
posição dessas resinas é mínima. grade normal do HYTREL® para extrusão (5556) encontra-
se na Figura 3.
Entretanto, os riscos potenciais decorrentes dos produ-
tos de decomposição gasosa incluem: “Refluxo explo- 1,0
HYTREL 5556
0,8 ®

sivo”, incêndio e exposição a vapores tóxicos (princi- 0,6

palmente o tetrahidrofurano).
0,4 .
U.R
0%
10
Como ocorre com todos os termoplásticos, as queima-
Ganho de umidade % em peso

0,2
duras resultantes do contato com o polímero fundido
são um risco potencial durante o seu processamento. U.R.
0,1 50%
Antes de processar o HYTREL®, consulte o manual: “Pre- 0,08
cauções para o Manuseio e Processamento do HYTREL®” 0,06

e observe as precauções lá recomendadas. 0,04

Absorção de umidade e secagem 0,02

®
Os grãos de HYTREL são fornecidos em embalagens à
0,01
prova de umidade. Entretanto, quando expostos ao ar, 0,1 0,2 0,4 0,6 1 2 4 6 10
os grãos absorvem umidade. Teores de umidade acima Tempo, h
de 0,10% podem comprometer seriamente uma ope-
ração de extrusão, provocando grandes variações na Figura 3. Absorção de umidade à temperatura ambiente
pressão do fundido, variação na vazão da extrusora, HYTREL® 5556
6
Secagem
O HYTREL® deve ser seco antes do processamento.
É muito importante assegurar que a resina esteja seca
durante o processamento para possibilitar a obtenção
de peças de qualidade que proporcionam bom desem-
penho quando utilizadas.
No caso de operações críticas de extrusão, como a
calibrada a vácuo de tubos com pequenas tolerâncias,
verificou-se que a vazão da extrusora pode apresentar
pequenas oscilações em função dos diferentes teores
de umidade e temperatura dos grãos no funil de alimen-
tação.
Por esse motivo, recomenda-se a secagem dos grãos
de HYTREL® em um desumidificador sob condições de
temperatura fixa e tempo regulável.
O tempo e a temperatura de secagem dependem do
teor inicial de umidade no material, bem como o tipo de
secador ou estufa utilizados. Não obstante, orientações
gerais para a secagem do HYTREL®, baseadas na experi-
ência obtida em laboratórios e na indústria encontram-
se na Figura 4.
150
140
Temperatura, ˚C
130
Máx. (maioria dos grades)
120
110
Máx. (grades com baixo
ponto de fusão)
100
90
0 1 2 3 4 5 6 7
Tempo, h
= secagem em estufa de ar circulante
= secagem em desumidificador
Figura 4. Recomendações para a secagem do HYTREL®
Tempo de secagem em função da temperatura
Procedimentos de partida, desligamento e
purga
Partida
A técnica de partida é importante, pois envolve a segurança
dos operadores e dos equipamentos. As técnicas de par-
tida podem variar se o equipamento estiver limpo ou não.
A. Máquina Limpa
Para ligar uma extrusora limpa e vazia, regule os contro-
ladores de temperatura da matriz, cabeçote e das zonas
de aquecimento da extrusora com as temperaturas de
operação da resina a ser utilizada (consulte a página 24).
Neste momento, as resistências e os controladores de-
vem ser examinados. Quando todas as zonas atingirem
as temperaturas de operação, deixe-as nessa tempe-
ratura por 30 a 60 minutos, antes de alimentar a resina.
Abra a água de resfriamento da zona de alimentação. O
resfriamento de toda a rosca não é recomendado, mas se
houver resfriamento na zona de alimentação, isso pode
ajudar na solução de alguns problemas de alimentação.
Quando todas as zonas de aquecimento estiverem nas
suas temperaturas de operação por 30 - 60 minutos,
acione a rosca com baixa rotação (5 a 10rpm) e come-
ce a alimentação da resina pelo funil. Quando o material
fundido começar a aparecer na matriz, ele deve ficar
“claro” após alguns minutos e tanto a temperatura do
fundido quanto a pressão do cabeçote devem variar.
Recomenda-se utilizar um pirômetro tipo agulha portátil
para monitorar a temperatura durante a partida. A re-
ferência sempre deve ser feita com o amperímetro e o
manômetro da extrusora, se houver. Para máxima segu-
rança do equipamento e do operador, o manômetro deve
estar localizado entre o fim da rosca e o porta-telas.
B. Máquina Carregada
Algumas vezes, a extrusora foi desligada quando car-
regada total ou parcialmente com HYTREL® ou outro polí-
mero. Neste caso, o ponto de fusão do material residual
deve ser considerado durante a partida.
Tome cuidado ao ligar uma máquina carregada para
evitar o refluxo na zona de alimentação, o superaque-
cimento localizado (que pode provocar a degradação
do polímero) e pontos frios (pontos de resina não fun-
dida que ocorrem, basicamente, no adaptador ou na
8
extensão do cilindro). Certifique-se de que a matriz e
o cabeçote atinjam a temperatura adequada antes da
flange e do cilindro para permitir a expansão térmica do
polímero, à medida que este fundir.
Ajuste todos os controladores (exceto o da zona de ali-
mentação, que pode ser mantido na sua temperatura
normal de operação) com 10-20oC acima do ponto de
fusão nominal para o grade a ser processado (consulte
a página 24). Se o material residual no cilindro possuir
um ponto de fusão que estiver substancialmente acima
daquele apresentado pela nova resina, então os con-
troladores devem ser ajustados para uma temperatura
superior ao ponto de fusão do material existente na ex-
trusora.
7
Quando os controladores atingirem essas temperaturas
e forem mantidos nesse patamar de temperaturas por
20 a 30 minutos, aumente vagarosamente a rotação da
rosca para 10rpm, até que o polímero fundido comece a
fluir pela matriz. Nesse instante, é importante verificar
se a pressão no cabeçote ou a corrente consumida são
excessivas, o que pode indicar a presença de resina
não fundida. Inicie a alimentação da nova resina pelo
funil, verificando, mais uma vez, a ocorrência de pres-
sões elevadas ou do consumo de corrente excessiva
pelo motor. Mantenha a extrusora em baixa rotação en-
quanto é feita a purga com o novo material por até 30
minutos, ou até que um polímero fundido claro comece
a sair pela matriz.
Durante este processo, a rotação da rosca deve ser
ocasionalmente aumentada até atingir a rotação normal
de operação, ou acima dessa rotação por curtos perío-
dos. Isso ajuda a liberar qualquer resina degradada ou
não fundida das superfícies internas da extrusora.
Quando for observado um fluxo de polímero fundido cla-
ro, todas as temperaturas devem ser ajustadas para os
valores normais de operação e a purga lenta deve conti-
nuar até que as temperaturas voltem a se estabilizar.
Neste ponto, a temperatura do fundido deve ser verifi-
cada, após ter ajustado a rotação da rosca para o seu
valor desejado.
Procedimentos de desligamento e purga
Para breves períodos de desligamento, menores ou
iguais a 30 minutos, nenhuma ação é necessária, além
de uma curta purga com a nova resina após a partida.
Se a extrusora for desligada por períodos mais longos,
descarregue o cilindro e desligue os controladores de
temperatura. Se a extrusora possuir um sistema de res-
friamento do cilindro, ele pode ser usado para resfriar
rapidamente a resina existente no seu interior, evitando
a degradação do polímero. Durante a próxima partida,
qualquer material presente na rosca deve ser purgado,
não devendo ser utilizado. Deve-se considerar a exaus-
tão dos gases que eventualmente podem ser gerados
(veja as “Precauções de Segurança”).
A purga com polietileno ou outro polímero normalmen-
te não é recomendada, exceto quando for necessário
remover outras resinas utilizadas em processamentos
anteriores ou antes da desmontagem do equipamento
para limpeza (veja “Limpeza do Equipamento”). Pode
ser necessário um longo período após a partida para
eliminar completamente quaisquer sinais de polietileno
do HYTREL®.
8
Toda a purga deve ser feita com as temperaturas dos
controladores acima do ponto de fusão da resina que
estiver sendo extraída.
Compostos especiais para purga (por exemplo: resinas
acrílicas) podem ser usados para a purga da extrusora.
Como esses materiais de ligações cruzadas não se fun-
dem, apenas amolecem, é necessário retirar a matriz, o
cilindro, as telas e o conjunto troca-telas antes da pur-
ga. Se isso não for feito, níveis inseguros de pressão e
de corrente podem ser observados, podendo danificar
o equipamento ou ferir os operadores.
Limpeza do equipamento
Recomenda-se a eventual desmontagem e limpeza da
rosca da extrusora e dos componentes do adaptador,
do cabeçote e da matriz. A freqüência ideal dessas des-
montagens depende do número de partidas / desligamen-
tos e da quantidade de mudanças de resinas diferentes.
O procedimento de limpeza consiste na purga da extru-
sora com polietileno ou poliestireno, com a conseqüen-
te remoção da matriz, adaptador e cabeçote. Com o ca-
beçote removido, a rosca e o cilindro podem, então, ser
limpos usando um composto de purga acrílico.
A remoção completa da rosca para uma limpeza total é
necessária de tempos em tempos, pois esta é a única
forma de assegurar que as partículas duras de políme-
ros degradados e de outros resíduos foram devidamen-
te removidas das superfícies da rosca e do cilindro.
Grandes quantidades de resina podem ser removidas
da rosca e de outros componentes, raspando as suas
superfícies enquanto ainda estão quentes. Após a ras-
pagem, pode-se fazer a limpeza com uma escova de
cerdas metálicas ou com tecidos especiais para limpe-
za. Uma escova giratória com cerdas metálicas presa a
uma haste extensível acoplada a uma furadeira elétrica
pode ser usada para limpar toda a parte interna do ci-
lindro da extrusora.
Resíduos difíceis podem ser removidos dos compo-
nentes do cabeçote e da matriz queimando-os com
uma tocha de propano. Esse método, entretanto, não
é recomendado pois pode haver a formação de gases
tóxicos e inflamáveis. Um método melhor é a imersão
das peças em um leito fluidizado quente que foi espe-
cialmente projetado para esse fim. Esse equipamento
utiliza óxido de alumínio fluidizado com ar quente, no
qual as peças são imersas por meio de uma gaiola de
arame. Com uma extração de vapores adequada, esse
método é rápido e completo e as peças ficam prontas
para serem reinstaladas na extrusora.
Reciclagem de aparas
A boa e incomum estabilidade térmica e a natureza to-
talmente termoplástica do HYTREL® permitem a reutiliza-
ção de aparas do processo de extrusão. O HYTREL® pode
ser moído e misturado com o polímero virgem em uma
proporção de até 50%, aproximadamente, considerando
que o polímero tenha sido devidamente processado. Em
todas as ocasiões, deve-se assegurar que o polímero
moído não degradou e que está isento de substâncias
estranhas.
Corte as aparas em pedaços que tenham aproximada-
mente o mesmo tamanho dos grãos originais. Use um
moinho de aparas com facas afiadas e bem reguladas
para produzir material moído limpo e fino. Seque todo o
material moído e misture-o bem com o polímero virgem,
para garantir uma qualidade uniforme.
A verificação do índice de fluidez do fundido é uma for-
ma prática de monitorar a qualidade do material moído
em amostras representativas e é uma ferramenta útil de
controle da qualidade, tanto para produtos acabados,
quanto para material moído. O índice de fluidez do fun-
dido, na verdade, mede o escoamento com restrição do
polímero fundido. Quanto maior o índice, menor a visco-
sidade e, portanto, o peso molecular - sendo uma indica-
ção da degradação do polímero.
Como regra geral, não se deve reutilizar aparas cuja
verificação do índice de fluidez apresente um valor que
seja, aproximadamente, 50% maior do que o índice do
material virgem.
6. Processos de extrusão
Geral
O HYTREL® é usado satisfatoriamente em muitos proces-
sos diferentes de extrusão. Juntamente com as con-
dições de processamento de cada um dos grades de
Hytrel® (veja a página 24), há alguns pontos gerais que
se aplicam a todos os grades e à maioria dos processos
de extrusão.
A viscosidade de fundido do Hytrel® extrudado depen-
de da temperatura do fundido. As temperaturas de fun-
dido um pouco acima do ponto de fusão proporcionam
a maior viscosidade e, portanto, o manuseio mais fácil
na maioria dos processos de extrusão. Normalmente, a
temperatura real de fundido deve ser de 5 a 15oC acima
do ponto nominal de fusão, quando medida com um pi-
rômetro de agulha posicionado no fluxo de material fun-
dido, com a extrusora funcionando em rotação normal.
O perfil de temperatura empregado para obter essa
condição depende de cada extrusora e, portanto, do
tipo da rosca e da sua capacidade de plastificação.
Entretanto, é importante que as temperaturas das zo-
nas do adaptador, cabeçote e da matriz estejam sempre
ajustadas para um valor que, pelo menos, seja igual ao
ponto de fusão nominal do grade de HYTREL® que estiver
sendo processado; caso contrário, pontos frios e partí-
culas de material não fundido podem se acumular nas
superfícies metálicas internas, resultando na liberação
de borras de HYTREL® frio ou degradado no fluxo do ma-
terial fundido. Em condições extremas, um ponto frio
pode levar a uma condição potencialmente perigosa da
pressão de fundido.
Devido à relação viscosidade / temperatura, é impor-
tante manter um bom controle de temperatura em cada
zona. Isso não depende apenas de uma instrumentação
devidamente mantida e calibrada, mas também de boas
práticas operacionais. Por exemplo, uma grande flutu-
ação na temperatura do ar ambiente, provocada pela
abertura de uma porta, pode influenciar as temperatu-
ras do cabeçote da extrusora e, conseqüentemente, a
viscosidade do fundido.
A atenção aos detalhes em outras partes do processo
de extrusão pode ajudar a evitar problemas potenciais.
Fatores tais como a variação da temperatura da água
de resfriamento, variação na velocidade do arraste, vi-
brações mecânicas e flutuação na alimentação elétrica
ou na pressão d’água da fábrica podem provocar pro-
blemas que são indevidamente atribuídos ao material
ou à extrusora.
Perfis
Perfis maciços e ocos podem ser extrudados de forma
bem-sucedida com os grades de HYTREL®, atendendo aos
vários requisitos de complexidade e forma.
Por extrusão livre
Para formas simples, tais como perfis redondos maci-
ços ou de correias em “V”, a técnica de extrusão livre é
a melhor. Esta técnica emprega uma matriz simples que
em muitos casos pode ser feita com uma chapa plana
(normalmente de alumínio) que é fixada na frente do ca-
beçote da extrusora. Embora essas matrizes de chapa
apresentem a desvantagem de acumular uma camada
de polímero na parte posterior da chapa, que eventual-
mente se degrada e causa problemas durante longas
operações de extrusão, elas são úteis para o desenvol-
vimento de protótipos e curtas produções (desde que
sejam desmontadas e limpas após cada operação).
9
As matrizes de chapa devem apresentar uma espessura
de 6 a 12mm, dependendo do tamanho do perfil e devem
ser localmente reduzidas para 3 a 5mm no ponto onde o
perfil possa ter uma seção que seja significativamente
mais delgada do que o perfil principal. As dimensões
reais do orifício da matriz devem ser aproximadamente
o dobro das dimensões do perfil acabado, para propor-
cionar suficiente arraste do fundido durante o processo
de extrusão. Esse arraste é necessário para produzir
uma tração suficiente do material extrudado evitando a
flexão do material e variações dimensionais.
Normalmente, algumas alterações no orifício da matriz
são necessárias após os testes iniciais, para se obter a
distribuição necessária do material. Particularmente, é
comum abrir ou chanfrar quaisquer cantos internos na
parte posterior da abertura da matriz, cuidadosamente
limando ou desbastando manualmente, para permitir
um maior escoamento nessas áreas.
Onde for necessário, pode-se desenvolver o projeto de-
finitivo de matrizes mais simples a partir da forma do
protótipo da matriz de chapa. Entretanto, observe que a
mudança de um grade de HYTREL® para outro, ou a mu-
dança da temperatura do fundido ou da velocidade de
extrusão, pode afetar a forma final do perfil.
Embora a extrusão livre seja aceita para formas “maci-
ças” simples, não é possível obter os perfis desejados
utilizando-se essa técnica, quando formas ou perfis com
seções mais complexas são necessários (por exemplo:
canais em “U” ou perfis com nervuras).
Nesses casos, pode ser possível instalar guias ou su-
portes no interior do banho d’água para “reter” a for-
ma do material extrudado até que este fique suficien-
temente solidificado. Embora essa técnica não seja a
mais adequada, principalmente com os grades mais du-
ros de HYTREL®, onde a contração diferencial pode pro-
vocar o empenamento e a distorção de determinadas
seções de um perfil. A extrusão calibrada a vácuo pode
ser mais adequada para perfis mais complexos quando
forem utilizados grades mais duros de HYTREL®.
Nota: Os melhores grades de HYTREL® para extrusão li-
vre são aqueles que apresentam menor dureza e maior
viscosidade, especialmente quando são extrudados a
temperaturas mais baixas.
Por extrusão calibrada a vácuo
Esta técnica que está bem definida para polímeros mais
rígidos, como o PVC rígido, foi considerada como mo-
deradamente adequada para os grades mais duros de
HYTREL®. Os grades mais moles apresentam muito atrito
contra as superfícies da matriz de calibração e tendem
a aderir às mesmas.
10
Para os grades mais duros deve ser empregado um sis-
tema de matriz de calibração “úmida” onde o material
extrudado é lubrificado por uma película d’água forne-
cida por uma série de pequenos orifícios (com diâmetro
de 0,5 a 1,0mm) perfurados ao redor da entrada da ma-
triz de calibração.
A entrada deve ser arredondada (3 a 5mm) e toda a
superfície interna deve ter acabamento jateado. Como
opção, um revestimento de Teflon® pode ser aplicado
às superfícies de calibração para reduzir a tendência
do perfil extrudado em aderir à matriz.
O projeto da matriz da extrusora deve seguir os prin-
cípios descritos para a extrusão livre, embora menos
arraste deva ser empregado. Novamente aqui as matri-
zes de chapa podem ser usadas para o desenvolvimen-
to de protótipos e produções pequenas. Quando forem
usadas matrizes usinadas com melhor acabamento, a
espessura da matriz deve ser 5 a 10 vezes a espessura
do perfil.
Monofilamentos
A extrusão de monofilamentos é feita diretamente, utili-
zando-se grades de HYTREL® de média viscosidade.
Equipamentos normalmente empregados para resinas
tais como nylon e PBT também podem ser utilizados
para o HYTREL®. As temperaturas de processamento po-
dem ser um pouco mais altas para a extrusão de mono-
filamentos do que para outros processos de extrusão.
Normalmente, devem ser utilizadas temperaturas de
fundido com 15 a 20oC acima do ponto nominal de fusão
do grade específico de HYTREL®. A relação de arraste,
medida pelo diâmetro da matriz em relação ao diâmetro
do monofilamento que sai do primeiro banho de resfria-
mento d’água, deve estar entre 4:1 e 10:1.
A quantidade de orientação e as temperaturas para
alongamento e recozimento devem ser determinadas
para o grade específico de HYTREL® que estiver sendo
usado e pelas especificações das propriedades finais.
Extrusão livre de tubos
Tubos de pequeno porte podem ser produzidos em
HYTREL® através de extrusão livre.
Este método é amplamente utilizado para a fabricação
de tubos com até 6mm de diâmetro externo. Tamanhos
maiores podem ser fabricados utilizando-se o método
de formação por pressão diferencial (também denomi-
nado de formação a vácuo - veja “Extrusão Calibrada a
Vácuo de Tubos”).
Uma configuração típica para extrusão livre encontra-
se na Figura 5. O processo consiste na extrusão de um
tubo de resina, puxando-o através de água fria. Um ou
mais anéis metálicos de elevada precisão podem ser
instalados sob a superfície da água para auxiliar na
manutenção da forma do tubo. O processo não é caro,
pois uma ampla gama de dimensões podem ser obtidas
a partir de uma combinação de matriz e macho, varian-
do-se apenas a dimensão da(s) placa(s) formadora(s), a
rotação da rosca, a velocidade de arraste e a pressão
de ar interna (se for empregada).
Para evitar a deformação do tubo durante a extrusão li-
vre, algumas vezes é necessário alimentar ar com pres-
PARAFUSOS DE
REGULAGEM DA MATRIZ
EXTRUSORA ALIMENTAÇÃO DE
AR CONTROLADO
Figura 5. Extrusão livre de tubos
Calibração a vácuo de tubos
O método de extrusão livre não é geralmente emprega-
do para tubos de HYTREL® com diâmetros iguais ou su-
periores a 6mm, uma vez que a circunferência é difícil
de ser controlada. O procedimento mais popular para
a formação de tubos maiores é a técnica da formação
a vácuo ou por pressão diferencial. Uma configuração
típica é mostrada na Figura 6. Este método não requer
pressão interna de gás para sustentar o tubo, permitin-
do que o tubo seja cortado em qualquer comprimento,
sem a interrupção do processo.
MATRIZ DE
CALIBRAÇÃO
VÁLVULA DE
SANGRIA
água aerada
DRENAGEM
EXTRUSORA tanque de
acumulação
UNIDADE DE CALIBRAÇÃO POR
PRESSÃO DIFERENCIAL
Figura 6. Extrusão de tubos com calibração por pressão diferencial
são ajustada através do macho para funcionar como um
suporte interno. Uma válvula de controle muito sensível
ou um pressostato deve ser empregado para minimizar
as pequenas variações de pressão que podem resultar
em alterações no diâmetro da tubulação.
A escolha dos diâmetros da matriz e do macho da extru-
sora para uma determinada dimensão de tubo depende
da intensidade do arraste aplicado. Para a maioria dos
grades de HYTREL®, pode-se obter resultados satisfató-
rios quando a matriz e o macho são escolhidos com
diâmetros aproximadamente iguais ao dobro dos diâ-
metros externo e interno do tubo, respectivamente.
BANHO DE PUXADOR BOBINADEIRA
RESFRIAMENTO DE TUBOS
ANÉIS FORMADORES
(opcional)
Um método de calibração é feito utilizando-se um con-
junto de placas de alumínio ou de latão, cada uma con-
tendo um orifício com diâmetro bastante preciso. Porém
o sistema preferido consiste em uma matriz de calibra-
ção tubular geralmente feita de latão com orifícios peri-
féricos perfurados na parede do tubo para permitir que o
vácuo existente atue no tubo extrudado. A parte interna
deve ser jateada e conter ranhuras rasas ou “raias” para
diminuir o atrito superficial do tubo extrudado. Tanto a
matriz de placas quanto o calibrador tubular são normal-
mente construídos com um tamanho entre 3 e 15% maior
para compensar a contração do material extrudado.
TANQUE DE BANHO DE
VÁCUO RESFRIAMENTO
bomba
PUXADOR BOBINADEIRA
11
Uma matriz que apresenta bons resultados com todos
os grades de HYTREL® com dureza até 40D encontra-se
na Figura 7.
ENTRADA D'ÁGUA
TANQUE DE VÁCUO
CANAL
D'ÁGUA
SAÍDA
DO
TUBO
FENDA
ANELAR
PARA SAÍDA
DA ÁGUA
PLACA
FRONTAL
FLANGE PARA
FIXAÇÃO AO
TANQUE DE VÁCUO
Figura 7. Matriz de calibração tubular
Deve haver uma lubrificação adequada entre o polí-
mero extrudado e a superfície metálica do calibrador.
Normalmente, isso pode ser feito com uma delgada pe-
lícula de água através dos furos existentes na frente da
matriz tubular ou através de um dispositivo com anel
d’água na entrada da matriz.
Normalmente, as matrizes de calibração devem ser de
3 a 5% maiores para os tubos que são extrudados com
velocidades moderadas (até 25m/min), enquanto que os
tubos com pequenos diâmetros (inferiores a 12mm) que
são extrudados em altas velocidades requerem uma
matriz de calibração 10 a 15% maior.
Em geral, os grades de HYTREL® com dureza 35 e 40 Shore D
não podem ser satisfatoriamente processados utilizan-
do-se o método de formação por pressão diferencial,
tanto com a matriz de placas quanto com a matriz tu-
bular.
A sua natureza muito emborrachada e a sua menor
velocidade de cristalização fazem com que o políme-
ro fique “preso” à matriz de calibração. Entretanto, em
certos casos, é possível extrudar tubos com grandes
diâmetros e paredes finas utilizando-se esses grades e
uma matriz de calibração com um vácuo muito fraco.
12
A combinação correta de matriz e macho deve ser es-
colhida como segue.
1. A matriz da extrusora deve ter entre 2 e 2,5 vezes o
diâmetro externo do tubo, para tubos com até 20mm de
diâmetro, para serem processadas com velocidades
moderadas (até 25m/min.).
Quando são produzidos tubos com diâmetros maiores
ou quando tubos com diâmetros menores são extru-
dados a alta velocidade (mais de 25m/min.), a matriz
da extrusora deve ter entre 1,5 e 2 vezes o diâmetro
externo do tubo.
2. O pino da extrusora deve ser escolhido de tal forma
que seja maior do que o diâmetro interno do tubo
aplicando-se um fator de, aproximadamente, 90% do
utilizado para determinar o diâmetro da matriz.
Por exemplo, para extrudar um tubo com 8mm de diâ-
metro externo e 6mm de diâmetro interno, com uma ve-
locidade de linha de 30m/min.:
Diâmetro da matriz da extrusora = 8 x 2,0 = 16mm
E o pino da extrusora = 6 x 1,8 = 11mm
A escolha do pino e da matriz de acordo com esses pa-
râmetros resulta em uma relação de arraste de, apro-
ximadamente, 4 para 1 (a relação de arraste é definida
como sendo a relação entre a seção transversal do
material extrudado à medida que sai da matriz da extru-
sora e a seção transversal do tubo acabado). Relações
de arraste entre 3 para 1 e 4 para 1 foram consideradas
ótimas para a extrusão de tubos de HYTREL®, utilizando-se
a técnica de formação a vácuo.
Em todas as operações de formação a vácuo, deve
haver uma provisão para o ajuste fino do vácuo para
precisamente controlar e manter o diâmetro externo do
tubo extrudado. Vácuo com 50 - 255mm Hg foi usado
satisfatoriamente para manter um controle dimensio-
nal preciso dos tubos de pequeno diâmetro feitos com
HYTREL®.
Outros fatores que merecem atenção especial são:
• Perfil adequado da rosca para proporcionar uma pro-
dução constante e uma variação mínima na tempe-
ratura do fundido. Isso é especialmente importante
para a extrusão de tubos a alta velocidade e quando
for necessário manter dimensões exatas por grandes
comprimentos.
• A alimentação da água de lubrificação com pressão
constante para a matriz de calibração, preferencial-
mente a partir de um tanque de alimentação colocado
a, pelo menos, 1,5m acima da matriz.
• Temperatura constante da água no banho a vácuo,
utilizando um trocador de calor e um controlador de
temperatura em um sistema de circulação fechada,
ou com provisão para uma descarga adequada e re- A

posição de água fresca em um sistema aberto. C

• Temperatura e teor de umidade uniformes para a ali- B

mentação do material. Obtêm-se melhores resultados D

utilizando-se um sistema de secagem no funil de ali- B

F E
mentação ou um secador com transferência automá-
tica para um funil fechado. C

Extrusão de revestimento (“Cabeçote cruzado”)
A maioria dos grades de HYTREL® é usada para recobrir
vários tipos de produtos, incluindo mangueiras, cordas,
cabos e fios. O equipamento básico necessário inclui
uma extrusora equipada com um cabeçote cruzado,
um sistema desbobinador com um freio ou dispositivo
tensionador, um banho de água de resfriamento, um
sistema puxador com velocidade variável e uma bobi-
nadeira.
A disposição do cabeçote cruzado e da matriz podem
ser de dois tipos:
• Cabeçote cruzado com matriz de pressão (envolvente), ou
• Cabeçote cruzado com matriz de tubo (manga).
A
A = Matriz D = Material do núcleo (mangueira, fio, etc.)
B = Macho E = Comprimento da parte cilíndrica interna da matriz
C = Fundido F = Distância entre o macho e a matriz
Figura 8. Cabeçote para revestimento com matriz de pressão
A extrusão com matriz de tubo (manga) é ilustrada na
Figura 9. Nesta técnica, o HYTREL® é extrudado na for-
ma de um tubo e é puxado para encontrar a superfície
do material do núcleo. Isso é normalmente feito com o
auxílio do vácuo que é aplicado no interior do torpedo e
atua através da abertura do macho (pino). A relação de
arraste (RA) ideal encontra-se na faixa de 5 a 20:1 e os
diâmetros da matriz e do macho podem ser calculados
a partir da relação de arraste escolhida, como segue:

A extrusão com matriz de pressão envolve o material RA = DD2 - DM2

extrudado, ficando em contato com o núcleo (por exem- DC2 - DW2
plo: mangueira, fio, etc.) no interior do cabeçote, resul-
tando em alguma pressão que é aplicada ao material Onde: DD = Diâmetro da matriz
fundido, forçando-o a penetrar em quaisquer inters- DM = Diâmetro do macho
tícios do material do núcleo. Essa técnica é preferida DC = Diâmetro do núcleo recoberto
quando é necessária uma boa adesão ou um diâmetro (corda, cabo etc.)
externo suave e regular aplicado sobre um material ir- DW = Diâmetro do núcleo sem
regular ou áspero do núcleo. cobertura
A Figura 8 mostra uma matriz de pressão normal.

O diâmetro da matriz deve ser aproximadamente 5% A

maior do que o diâmetro de cobertura desejado. O com- C
primento da parte cilíndrica interna da matriz (E) deve E

ser igual ao diâmetro final do revestimento, mas consi- B

deravelmente menor para revestimentos muito delga- D
dos (menos de 0,5mm).
B

A folga entre o núcleo a ser recoberto e a parte interna do

C
“torpedo” ou macho deve estar entre 1 e 5% do diâmetro
A
do núcleo (dependendo do material e da regularidade da
superfície do núcleo).
A = Matriz D = Material do núcleo (mangueira, fio, etc.)
A distância entre a ponta do macho e a entrada da ma- B = Macho E = Comprimento da parte cilíndrica interna da matriz
triz (F) deve ser regulável, mas é normalmente ajustada C = Fundido
para que seja igual ou maior à espessura do revesti-
mento a ser aplicado. Figura 9. Cabeçote para revestimento com matriz de tubo

13
As vantagens da extrusão com matriz de tubo são o me-
lhor controle da espessura da parede do revestimento
e a facilidade de remover o revestimento do núcleo (por
exemplo: aplicações de revestimento de fios).
Alguns outros pontos que podem ser importantes para
a extrusão de HYTREL® com cabeçote cruzado:
• Se um material condutor térmico estiver sendo reco-
berto (por exemplo: condutor elétrico, mangueira de
aço trançado etc.), pode ser necessário pré-aquecer o
núcleo utilizando uma chama ou um túnel de ar quente
antes de ingressar no cabeçote cruzado. Isso ajuda a
evitar o rápido resfriamento do fundido quando este
entrar em contato com o núcleo metálico, que pode
resultar em uma penetração insuficiente do material
do núcleo. Da mesma forma, núcleos fibrosos (por
exemplo: cordas têxteis ou tecidos trançados) podem
precisar ser secas, passando-as por um túnel de ar
quente ou armazenando-as em uma área quente an-
tes de revestí-las, para evitar o aparecimento de bo-
lhas de umidade através da capa de HYTREL®.
• Para a extrusão a alta velocidade, especialmente
quando são usados recobrimentos com paredes del-
gadas, pode ser necessário elevar as temperaturas
do cabeçote e da matriz e, possivelmente, também do
cilindro da extrusora para atingir uma velocidade de
escoamento suficiente com uma pressão de fundido
aceitável. Temperaturas de fundido com 40oC acima
do ponto nominal de fusão da maioria dos grades de
HYTREL® podem ser seguramente empregadas para re-
duzir a viscosidade do fundido, verificando se o de-
senho do adaptador, cabeçote e demais peças não
aumentam a temperatura de quaisquer pontos de re-
tenção, onde pode ocorrer a degradação térmica.
EXTRUSORA MATRIZ PLANA
ROLO PUXADOR
CORTADOR
TANGENTE À
CALANDRA
RESFRIADA
ROLOS LIVRES
RESFRIAMENTO
CALANDRA COM ÁGUA
RESFRIADA (INDIVIDUAL)
Figura 10. Configuração típica para extrusão de filmes planos
14
• Embora a temperatura da água no banho de resfria-
mento geralmente não seja crítica (normalmente
utilizamos de 10 a 20oC), pode haver casos onde um
resfriamento gradual do revestimento de HYTREL® com
água quente (por exemplo: 60oC) pode ser vantajoso.
Algumas vezes é o que ocorre com a proteção de fi-
bras óticas ou condutores elétricos com pequenos
diâmetros, onde a rápida cristalização provocada
pela água fria pode resultar em tensões indesejadas
quando do resfriamento do HYTREL®.
Extrusão de filmes planos, chapas e reco-
brimento de tecidos
Filmes planos
No processo de extrusão de filmes planos, o HYTREL® fun-
dido é extrudado através de uma matriz plana passando
para um rolo metálico polido - normalmente conhecido
como “calandra resfriada” - que serve para resfriar o
material fundido. Da calandra resfriada, o filme passa
por uma série de outros rolos destinados a guiá-lo e
mantê-lo livre de rugas no bobinamento. A Figura 10
apresenta uma linha típica de extrusão plana. Este pro-
cesso proporciona um alto grau de controle sobre as
propriedades do filme, especialmente claridade óptica.
A espessura do filme é controlada pela relação entre
a vazão da extrusora e a velocidade superficial da ca-
landra refrigerada.
Os filmes de HYTREL® produzidos por este processo de
extrusão podem apresentar espessuras tão finas quan-
to 0,013mm.
ROLOS
EMBORRACHADOS
PUXADORES
EXTRAÇÃO DE APARA
ROLOS LIVRES
BAILARINO
SUPERIOR
BOBINADEIRA
GIRATÓRIA
AUTOMÁTICA
A calandra resfriada é internamente refrigerada por
água gelada ou por uma mistura de água / glicol. Com o
HYTREL®, água quente ou óleo quente podem ser usados
para controlar a temperatura em algumas aplicações
(veja a discussão sobre os efeitos da temperatura nas
propriedades dos filmes). O controle de tensão deve
ser preciso e muito suave com os grades mais flexíveis
do HYTREL® para produzir filmes sem rugas e com boa
conformação da bobina (planicidade da bobina). Jatos
de ar podem ser usados para prender as extremidades
do material fundido à calandra resfriada, minimizando a
formação de dobras e vincos. Deve-se tomar cuidado
para que os jatos de ar não atinjam os lábios da ma-
triz, pois isso pode provocar o resfriamento desigual da
matriz e uma uniformidade dimensional deficiente no
filme.
As condições de processamento como a temperatura
do fundido, a temperatura da calandra resfriada, a dis-
tância entre a matriz e a calandra e a velocidade de
extrusão influenciam as propriedades dos filmes, mas
a temperatura da calandra e a distância entre esta e a
matriz têm os maiores efeitos. As seguintes condições
gerais mostram como cada uma delas afeta as proprie-
dades dos filmes. O quanto cada propriedade é afetada
depende do grade de HYTREL® que estiver sendo usado.
Aumento da temperatura do fundido:
• Aumento da transparência
• Aumento do brilho
• Diminuição da opacidade
• Diminuição do módulo e resistência no limite de es-
coamento (tração)
Aumento da temperatura de resfriamento:
• Aumento do módulo e resistência no limite de es-
coamento (tração)
• Aumento da opacidade
• Diminuição do brilho
• Diminuição da transparência
Aumento da distância entre matriz e calandra resfriada:
• Aumento da opacidade
• Diminuição do brilho e da transparência
• Aumento do módulo e resistência no limite de es-
coamento (tração)
Aumento da velocidade de extrusão:
• Diminuição opacidade
• Aumento da transparência e do brilho
Para obter a máxima claridade do filme, é necessário
que a calandra resfriada tenha uma temperatura abaixo
de 0oC. Um filme com módulo e opacidade elevados
pode ser obtido aumentando-se a temperatura da ca-
landra resfriada.
Para evitar a adesão de material, as temperaturas da
calandra não devem exceder 50oC para os grades moles
do HYTREL® (grades com dureza 35D e 40D), 80oC para
resinas com dureza 47D a 63D ou 100oC para grades
com dureza igual ou superior a 72D.
Chapas
O termo “chapa” normalmente descreve materiais com
espessura igual ou superior a 0,25 mm. A extrusão de
chapas de HYTREL® com espessuras de aproximadamen-
te 0,5 mm pode ser executada no mesmo equipamento
utilizado para a extrusão de filmes planos, dependendo
do ângulo da matriz e da capacidade de se obter uma
adesão leve e controlada do material na calandra res-
friada.
A extrusão de chapas com maior espessura é feita uti-
lizando-se um sistema de calandra com três cilindros
de acabamento, como mostra a Figura 11. São empre-
gados tanto sistemas mecânicos quanto pneumáticos
para tensionar a bobina.
Como nos demais processos de extrusão, o projeto da
matriz e o controle das temperaturas são os pontos crí-
ticos.
A abertura dos lábios da matriz deve ser de 10 a 20%
maior do que a chapa mais espessa a ser produzida;
uma chapa mais delgada pode ser feita com a mesma
abertura da matriz, aumentando-se a velocidade dos ro-
los. A temperatura do fundido deve ser mantida a mais
baixa possível, consistente com a produção uniforme
da extrusora. A distância entre a matriz e a calandra
resfriada deve ser a menor permitida pela geometria do
equipamento. A reserva de material fundido entre os
cilindros puxadores também deve ser mantida a menor
possível para minimizar a degradação por oxidação;
entretanto, se houver pouco material, a sua falta pode
provocar variações dimensionais na chapa produzida.
As temperaturas dos cilindros devem ser controladas
individualmente. As temperaturas normais para a extru-
são de chapas de HYTREL® são as seguintes:
Grade de HYTREL® Temperatura da
(Dureza Shore D) Calandra, oC
35D e 40D 15 a 30
47D a 82D 40 a 70
A temperatura do cilindro superior é limitada pela tem-
peratura na qual a chapa adere ao mesmo e, normal-
mente, é mantida a mais baixa possível.
15
Recobrimento de tecidos
O recobrimento de tecidos com HYTREL® pode ser feito
em uma linha de extrusão com três ou quatro cilindros
que em princípio é semelhante à linha de extrusão de
chapas apresentada na Figura 11. O tecido é introdu-
zido sobre o HYTREL® extrudado, entre os cilindros su-
perior e intermediário. Uma configuração mais comum
é a linha de recobrimento padrão da Figura 12. Neste
processo, o fundido é extrudado através de uma matriz
plana sobre o tecido ou outro substrato entre a calan-
dra resfriada e os cilindros de compressão.
Para evitar qualquer possibilidade de adesão nesses
cilindros, o seu revestimento com Teflon® FEP tem apre-
sentado bons resultados.
Uma calandra resfriada com 300 a 600mm de diâmetro é
normalmente utilizada na linha de recobrimento. A sua
temperatura é normalmente mantida entre 20 e 40oC.
A estabilidade do fundido antes de entrar em contato
com a calandra resfriada depende em grande parte
do projeto correto da matriz de extrusão bem como da
temperatura do fundido, a distância entre a matriz e a
calandra e da velocidade da linha.

O fundido entra em contato com o substrato pouco an-
tes de encontrar a calandra resfriada que o solidifica
ou resfria. O material fundido normalmente estende-se
um pouco além das extremidades do substrato, entran-
do em contato tanto com a calandra refrigerada quanto
com os cilindros de compressão.
Como ocorre na extrusão de filmes planos, o controle
minucioso da tensão na bobinadeira é muito importante
para minimizar a formação de rugas e assegurar uma boa
conformação à bobina.
Uma operação de recobrimento bem sucedida depende
de muitos fatores, sem esquecer da habilidade e da ex-
periência do operador da linha.

MATRIZ CORTADOR
ROLOS
PUXADORES

BOBINADEIRA

EXTRUSORA
ROLO DE ROLOS
INDIVIDUALMENTE APARA TENSIONADORES
AQUECIDAS OU
RESFRIADAS

Figura 11. Extrusão de chapas

CILINDRO DE COMPRESSÃO
LAMINADOR DA DESBOBINADEIRA
ROLOS CORTADORES RESFRIADOS

CILINDRO DE ENCOSTO CALANDRA RESFRIADA

TENSIONADOR

DESBOBINADEIRA CILINDRO PRÉ- LAMINADORA PLATAFORMA REBOBINADEIRA

AUTOMÁTICA GIRATÓRIA FLUTUANTE AQUECIMENTO AUTOMÁTICA GIRATÓRIA

Figura 12. Linha de recobrimento típica. O substrato é alimentado a partir da desbobinadeira automática giratória à esquerda.
Após o pré-aquecimento, ele recebe o material extrudado na estação laminadora (ao centro). Após o resfriamento, o
produto acabado é rebobinado à direita.

16
Filme tubular
O HYTREL® pode ser processado em extrusoras conven-
cionais de filme tubular, como mostra a Figura 13. A ele-
vada resistência do fundido dos grades de moldagem
por sopro do HYTREL® facilita o seu manuseio e a possi-
bilidade de obter filmes com até 250 microns, utilizando-se
razões de sopro de até 3:1. Outros grades de HYTREL®, es-
pecialmente os de menor dureza (35D e 40D), também
podem ser usados para obter filmes com espessuras de
150 microns, com razões de sopro de aproximadamente
2,8:1. Entretanto, agentes anti-blocantes como o Kena-
mide B 1 ou o Crodamide SR 2 (ou produtos semelhan-
tes) podem ser necessários para evitar a adesão entre as
paredes do filme e entre o filme e os cilindros.
CILINDROS DE ARRASTE
BOBINADEIRA
SAIA
• Compatibilidade das duas resinas em termos de fusão
ou soldabilidade.
• Proximidade dos pontos de fusão ou das temperaturas
normais de processamento.
• Similaridade das características de fluxo no interior
da matriz, de contração e da velocidade dos efeitos de
cristalização após sair da matriz.
• Desenho da matriz de coextrusão.
A experiência demonstrou que o HYTREL® é extrema-
mente compatível com os mais rígidos e flexíveis dos
compostos de PVC e que os equipamentos normalmen-
te usados para coextrudar o PVC rígido e flexível apre-
sentaram bons resultados com o HYTREL®. Os grades de
HYTREL® com pontos de fusão mais baixos geralmente
proporcionaram os melhores resultados.

Outros polímeros que foram coextrudados de forma

bem-sucedida com o HYTREL® incluem a borracha sinté-
BARRAS DO
SANFONADOR tica Alcryn®, a resina termoplástica de poliéster Rynite®
PET e o PBT. As resinas que normalmente não são con-
sideradas como compatíveis ainda podem ser coextru-
BALÃO ROLETES DE GUIA dadas desde que uma camada intermediária adequada
MACHO
ou de “adesivo” seja usada para proporcionar a adesão
entre os outros materiais.
ANEL DE
RESFRIAMENTO
Comprovou-se que o uso de uma matriz com coleto-
ENTRADA DE AR
res múltiplos, onde os diferentes materiais fundidos
SEÇÃO ingressam na matriz separadamente e se unem pouco
EXTRUSORA REGULÁVEL DA MATRIZ antes do seu orifício final, proporciona a maior liberda-
MATRIZ de em termos de escolha de polímeros. Essas matrizes
VÁLVULA
normalmente geram menor distorção na interface dos
ALIMENTAÇÃO materiais e melhor controle da espessura individual da
DE AR
camada, especialmente quando são usados polímeros
Figura 13. Extrusão de filme tubular com grandes diferenças nas propriedades de fluxo.

1 Produto da Humko Sheffield Chemical Division, Caixa Postal 398, Memphis, Tennessee,
Coextrusão E.U.A.
2 Produto da Croda Universal Limited, North Humberside, DN14 9AA, Inglaterra.
A coextrusão do HYTREL® com outros tipos de resinas foi
bem avaliada para outras aplicações, como manguei-
ras e tubos, perfis, chapas e filmes. Nesta técnica, o
HYTREL® é levado junto à segunda resina em uma única
matriz, onde os dois materiais são fundidos, formando
camadas distintas e bem aderidas em um único produto
extrudado.

Através da coextrusão, o produto acabado pode com-

binar as vantagens de dois ou mais polímeros de forma
econômica.

O processamento bem-sucedido do HYTREL® na coextru-

são depende dos seguintes fatores:
17
7. Guia de solução de problemas para a extrusão do HYTREL®
Problema Causas prováveis
Bolhas 1. Degradação da resina devido às
altas temperaturas ou longos tem-
pos de residência após a parada da
extrusora
2. Retenção de ar
3. Umidade na resina
Bolhas (na superfície) ao ser 1. O substrato contém substâncias
aplicado sobre substratos voláteis (água, óleo etc.) (por exem-
plo.: ao ser aplicado sobre materiais
têxteis)
Contaminação 1. Manuseio incorreto da resina
2. Limpeza incorreta da extrusora
3. Má qualidade do material moído
4. Conjunto de telas incorreto
Contração excessiva (revestimento 1. Excesso de orientação durante o
de fios e outras operações com arraste
cabeçote cruzado)
18
Soluções sugeridas
1. a. Reduzir as temperaturas
b. Aumentar a velocidade de extrusão
c. Verificar a estagnação (pontos mortos) na
extrusora ou matriz
d. Verificar a operação de resistências,
controladores, termopares
e. Usar uma extrusora menor para diminuir
o tempo de residência
g. Usar a rosca adequada
Deixar a extrusora funcionando por vários
minutos após a partida
2. a. Aumentar a temperatura na parte traseira
do cilindro
b. Usar a rosca adequada
c. Aumentar a contrapressão
d. Verificar os controladores
3. Se a resina estiver úmida, seque-a antes
de extrudá-la
1. a. Pré-aquecer ou secar o substrato
b. Limpar o substrato
c. Aumentar a velocidade de extrusão
d. Diminuir a distância entre matriz e a
calandra
e. Aplicar vácuo através do macho
1. Manter a resina limpa
2. Limpar a extrusora, remover todos os
vestigios das outras resinas ou HYTREL®
degradado
3. Usar apenas material moído limpo e seco
4. Colocar o conjunto correto de telas
1. a. Reduzir a relação de arraste
b. Reduzir a velocidade de resfriamento
(aumentando a distância entre matriz e
puxador / usar resfriamento com água
quente)
c. Pré-aquecer o material do fio / núcleo
d. Elevar a temperatura do fundido e da matriz
Problema
Deformação da circunferência
– concentricidade deficiente ou
material extrudado deformado
(tubos ou revestimento com cabe-
çote cruzado)
Falta de concentricidade
Furos, protuberâncias, rasgos,
separações ou rupturas cônicas
Causas Prováveis
1. Matriz ou pino / macho com circun-
ferência deformada ou empenada
2. Revestimento dobra antes do seu
resfriamento, ou o material extruda-
do dobra antes de entrar no banho
d’água ou a matriz de calibração
(tubo)
3. A pressão aplicada pelas correias
do puxador ou outro equipamento
está muito alta e causa deformação
do extrudado
4. Velocidade de resfriamento desigual
5. Matriz sem regulagem
6. Pino ou macho excessivamente fle-
xível (geralmente isso pode resultar
em variações na circunferência)
7. Orifício muito grande no macho
para o núcleo ou fio que está sendo
coberto
Ver "Deformação da circunferência" – concentricidade deficiente ou material extrudado de-
formado
1. Contaminação
2. Relação de arraste excessivamente
elevada
3. Temperatura do material extrudado
muito baixa
4. Dispersão deficiente de materiais
ou pigmentos ou excesso de carga
5. Protuberâncias de resina degradada
liberadas a partir do cabeçote ou da
matriz
Soluções Sugeridas
1. Substituir ou reusinar a matriz ou pino
2. Geralmente deve-se aumentar a tensão do
material fundido: reduzir a temperatura do
fundido, aumentar a velocidade de arraste
aumentando a velocidade de extrusão,
encurtando o comprimento do cone (mais
vácuo através do macho) ou aumentar
a relação de arraste, reduzir a distância
entre a matriz e o tanque de resfriamento
ou a matriz de calibração
3. a. Reduzir a pressão das correias
b. Aumentar a capacidade de resfriamento
para garantir que o material extrudado
esteja frio antes de que entre em contato
com o arraste, cabrestante, etc.
4. a. Ajustar a centralização da matriz
b. Assegurar o resfriamento uniforme da
água ao redor do material extrudado
5. Ajustar a centralização da matriz
6. a. Reprojetar o pino
b. Usar um pino menor
7. Reduzir o tamanho do orifício no macho
1. Ver "Contaminação"
2. Reduzir a relação de arraste
3. Elevar a temperatura do fundido e da
matriz
4. Melhorar os procedimentos de mistura do
componentes
5. a. Limpar o cabeçote e a matriz
b. Verificar se o projeto do cabeçote não
apresenta pontos de retenção ou danos
nas superfícies
19
Problema Causas Prováveis Soluções Sugeridas
Material extrudado amassado Ver "Deformação da circunferência" - material extrudado dobrado ou amassado

Material extrudado deformado / 1. Tensão desigual / insuficiente do 1. a. Aumentar a relação de arraste

dobrado / empenado fundido b. Reduzir a temperatura de fundido
c. Ajustar a centralização da matriz
d. O orifício no macho pode estar muito
grande e deve ser menor (revestimento
com cabeçote cruzado)

2. Rebarba ou outra imperfeição na 2. Remover a imperfeição

face da matriz ou pino

3. Velocidade de arraste muito elevada 3. Reduzir a velocidade de arraste aumen-

(revestimento de fios) tando o cone (reduzir o vácuo)

4. Relação de arraste muito elevada 4. Reduzir a relação de arraste

(tubos)

5. Contração desigual (perfis) 5. a. Aumentar o suporte do perfil no banho

d’água
b. Reduzir a temperatura de fundido
c. Utilizar grades de HYTREL® com menor con-
tração / cristalização lenta

Partículas não fundidas ou solidifi- 1. Temperaturas do cilindro muito 1. Elevar os parâmetros dos controladores
cadas no material extrudado baixas

2. Densidade muito baixa de potência 2. a. Trocar as resistências para aumentar a

das resistências potência
b. Diminuir a velocidade de extrusão

3. Relação de compressão da rosca 3. a. Mudar a rosca para o perfil recomendado

muito baixa b. Aumentar a densidade do conjunto de telas

4. Conjunto de telas inadequado 4. Aumentar a densidade do conjunto de telas

5. Ponto(s) frio(s) na extrusora 5. a. Verificar o funcionamento das resistências,

controladores e termopares; recalibre-os
se necessário
b. Elevar as temperaturas ou agregar
capacidade adicional de aquecimento
à extensão do cilindro, adaptador, área
do conjunto troca-telas, ou matriz; usar
controles separados para essas áreas
c. Aumentar a contrapressão com o conjunto
de telas
d. Reduzir a abertura da matriz
e. Mudar o perfil de temperaturas – elevar a
temperatura da zona posterior e reduzir as
temperaturas da zona frontal podem ajudar

20
Problema Causas Prováveis Soluções Sugeridas
Partículas solidificadas no material Ver "Partículas não-fundidas ou solidificadas no material extrudado"
extrudado

Rasgos Ver "Furos, protuberâncias, rasgos, separações ou rupturas cônicas"

Revestimento solto 1. Resfriamento muito rápido 1. a. Aumentar a distância entre cabeçote e

(revestimento com cabeçote matriz de calibração
cruzado) b. Reduzir a velocidade de extrusão

2. Cone muito comprido (o material 2. Encurtar o cone aumentando (ou apli-

esfria antes de ser arrastado cando) vácuo através do pino / macho
sobre o núcleo)

Rugosidade superficial 1. Fratura do fundido (“casca de 1. Geralmente, deve-se reduzir o cisalha-

laranja” ou superfície áspera) mento na matriz:
a. Reduzindo a velocidade de extrusão
b. Aumentando a temperatura da matriz
c. Aumentando a temperatura do fundido
d. Aumentando a abertura da matriz /
aumentando a relação de arraste

2. Imperfeições na matriz 2. a. Verificar a presença de rebarbas etc. e

removê-las
b. Verificar o bom acabamento na matriz
e pino

3. Contaminação 3. Ver "Contaminação"

4. Vibração do fio ou núcleo 4. Usar guias para amortecer as vibrações

(revestimento com cabeçote
cruzado)

5. Núcleo / substrato ásperos 5. Verificar núcleo / substrato

6. Acúmulo de material na face da 6. a. Manter a face da matriz limpa

matriz b. Aumentar a temperatura da matriz

7. Degradação da resina (Para 7. Ver degradação da resina como causa

determinar se a rugosidade de "Bolhas"
deve-se à fratura do fundido ou à
degradação, pare a rosca momen-
taneamente. Se houver fratura do
fundido, ela desaparece quando a
rosca estiver parada. Sintomas de
degradação [bolhas e descolora-
ção] persistem ou pioram)

8. Umidade na resina 8. Ver "Bolhas"

9. Temperatura da matriz muito 9. Aumentar a temperatura da matriz

baixa

21
Problema Causas Prováveis Soluções Sugeridas
Rupturas cônicas Ver "Furos, protuberâncias, rasgos, separações ou rupturas cônicas"

Separações Ver "Furos, protuberâncias, rasgos, separações ou rupturas cônicas"

Sobrecarga da extrusora 1. Temperatura muito baixa na zona 1. a. Elevar a temperatura na zona traseira
traseira b. Verificar o termopar e o controlador da
zona traseira

2. Perfil incorreto da rosca 2. Usar o perfil correto de rosca

3. Restrições na área do cabeçote ou 3. a. Verificar partículas não fundidas

do adaptador / conjunto troca-telas b. Aumentar as temperaturas do adaptador
/ cabeçote
c. Verificar o projeto do cabeçote

Variação 1. Contrapressão incorreta do fundido 1. a. Usar maior rotação da rosca

b. Verificar o perfil da rosca

2. Variações de temperatura 2. Verificar os controladores de temperatura

3. Refluxo na seção de alimentação 3. a. Impedir o refluxo através da redução das

(intermitente) temperaturas traseiras
b. Verificar os controladores na zona de
alimentação
c. Usar a água de resfriamento na seção de
alimentação
d. Fazer mudanças rápidas na velocidade da
rosca para deslocar o refluxo

4. Refluxo na seção de transição 4. a. Aumentar a temperatura nas zonas trasei-

ra e central do cilindro
b. Usar rosca com seção de alimentação
mais longa

5. Escorregamento no arraste ou varia- 5. Tensionar correias, verificar a velocidade

ção de velocidade

6. Desgaste do cilindro ou da rosca 6. Recuperar o cilindro e a rosca

22
Problema
Variações no diâmetro ao longo
do comprimento extrudado (perfis
redondos, tubos ou revestimento
com cabeçote cruzado)
Vazios internos (no centro da
seção)
Causas Prováveis
1. Variação na vazão da extrusora
2. Variação na velocidade do arraste
3. Oscilação de temperatura
4. Relação de arraste muito baixa
5. Variações no diâmetro do substrato
(revestimento)
6. Atrito excessivo na matriz ou nas
placas de calibração (extrusão de
tubos)
1. Resfriamento muito rápido
2. Seção muito espessa
3. Uso de um grade com elevada
contração / cristalização rápida
Soluções Sugeridas
1. Ver "Variação"
2. a. Verificar o controle da velocidade do
arraste
b. Aumentar a pressão nas correias do
puxador
3. a. Usar controladores proporcionais
b. Verificar o funcionamento dos contro-
ladores, incluindo a faixa de ajuste ou
proporcional
c. Verificar a temperatura constante do ma-
terial no funil (uso de secador / preaque-
cedor no funil pode ajudar)
4. Aumentar a relação de arraste
Verificar o substrato
5. a. Verificar o projeto da matriz de calibração
b. Reduzir o vácuo na matriz de calibração
c. Regular a distância entre cabeçote e
matriz de calibração
6. d. Aumentar a vazão de água de lubrificação
na frente da matriz
1. Reduzir a velocidade de resfriamento
(resfriamento a ar ou alternativamente
água / ar)
2. Reprojetar para reduzir a espessura
3. Usar um grade com menor contração
ou cristalização mais lenta
23
8. Perfis típicos de temperatura do HYTREL®
Ponto de Temperaturas
Grade de Fusão Típicas de Centro- Centro-
HYTREL® Nominal** Extrusão* Traseira traseira frontal Frontal Cabeçote Matriz Fundido
4056 148 5 (190°C) 150-160 160-170 160-175 160-175 160-180 165-185
G3548L 156 10 (190°C) 150-160 160-170 160-175 160-175 165-180 165-185
G4078W 169 5 (190°C) 160-170 170-180 170-180 170-180 175-185 175-195
G4074 173 5 (190°C) 160-170 170-180 170-180 170-180 175-185 175-195
G4774 208 12 (230°C) 195-210 205-215 205-215 205-215 210-225 210-225
5556, 5586 202 7 (220°C) 195-210 205-215 205-215 205-215 210-225 210-225
5555HS 202 8 (220°C) 195-210 205-215 205-215 205-215 210-225 210-225
G5544 215 13 (230°C) 200-215 210-220 210-220 210-220 215-230 215-230
6356, 6358
8241 213 9 (230°C) 200-215 210-220 210-220 210-220 215-230 215-230
7246, 7248 219 13 (240°C) 205-220 215-225 215-225 220-235 220-235 220-235
8238 223 12 (240°C) 210-225 220-230 220-230 220-230 225-240 225-240
6108 173 5 (190°C) 160-170 170-180 170-180 175-185 175-185 175-195
4068 195 9 (220°C) 190-200 200-210 200-210 200-210 205-215 205-220

* As condições de processamento aqui apresentadas corespondem àquelas normalmente utilizadas ou preferidas.

** Pico da endotérmica através de calorimetria de varredura diferencial (DSC)

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