EXPLOITATION DES UINTES

DE GNL
 Complexe GNL:
– Unités de préparation du gaz naturel
• Section de décarbonatation
• Section de déshydratation
– Section de fractionnement
– Unité de fabrication de FF
– Unités identiques de liquéfaction de GN
– Terminal de stockage
 Généralités sur le GNL

• Le Gaz Naturel Liquéfié étant avant tout du gaz naturel sous une
autre forme physique, il est impossible d'en parler sans se référer à
l'industrie gazière dans son ensemble, qu'il s'agisse des aspects
techniques ou commerciaux. C'est pourquoi avant de présenter
quelques considérations sur les marchés du Gaz Naturel Liquéfié
puis sur les spécificités techniques de son exploitation, il est utile de
préciser les raisons pour lesquelles l'industrie gazière a eu recours à
cette transformation physique du gaz naturel pour satisfaire la
demande des consommateurs.
• Les initiales GNL, pour Gaz Naturel Liquéfié, désignent plus
précisément le gaz naturel rendu liquide à -160°C environ aux
alentours de la pression atmosphérique.
• Sa masse volumique est alors environ 600 fois supérieure à celle
du même produit à l'état gazeux. Des caractéristiques de différents
GNL.
• Cette transformation ouvre donc la possibilité de transporter et/ou
de stocker d'importantes quantités d'énergies dans des volumes
réduits
 Décarbonatation
Le gaz de Hassi R’mel contient de l’eau et du
gaz carbonique qui, s’il n’y avait pas de
traitement préalable, boucheraient les faisceaux
des échangeurs par dépôt de glace, d’hydrates
et de CO2 solide lors des opérations de
liquéfaction.
• L’expérience acquise montre qu’il faut ramener
la concentration de gaz carbonique dans le gaz
à liquéfier à 50 PPM en volume et à 1 PPM en
volume de vapeur d’eau.
• Le gaz carbonique est éliminé du gaz naturel
par absorption avec une solution de
monoéthanolamine (MEA).
• L’absorption du CO2 est réalisée à haute
pression et à température ambiante, tandis que
la régénération de la solution d’amine s’effectue
à basse pression et à plus haute température.
• Actuellement, on utilise à GL4Z une solution
aqueuse de monoéthanolamine dosée à environ
15 % massique.
• La section est essentiellement composée :
– de deux colonnes de décarbonatation du gaz naturel,
– de deux ensembles de régénération de la solution
d’amine : colonne, échangeurs, pompes réservoir de
stockage,
– D’installations annexes de purification et de
préparation de la solution d’amine,
• Absorption par Lavage avec un Solvant
• Les amines réagissent également avec le CO2 selon les deux types
de réactions ci-après :
- formation de carbonate et de bicarbonate ; avec la MEA, les
réactions chimiques sont les suivantes en solution aqueuse :

• A noter que ces réactions sont lentes car le CO2 se

dissout lentement dans l'eau et ce n'est qu'après
solubilisation qu'il peut réagir, sous forme d'acide
carbonique, avec l'amine.
• Ces réactions existent également avec les amines
secondaire (DEA) et tertiaire (MDEA).
- formation de carbamate :
A titre d'exemple, la réaction avec la MEA est la suivante :
2 R NH2 + CO2 <==> R NH COO NH3 R

• Cette réaction, rapide avec la MEA, se produit également avec la DEA et de

ce fait ces deux amines ne permettent pas d'effectuer une désulfuration
sélective en présence de CO2. En revanche, la réaction de formation de
carbamate est impossible avec une amine tertiaire telle que la MDEA qui
est à privilégier pour désulfurer « sélectivement » un gaz renfermant du
CO2.

• Le choix de l'amine et le dimensionnement de l'absorbeur sont conditionnés

par le degré de sélectivité recherché entre la désulfuration et la
décarbonatation inévitable du gaz qui accroît les coûts de régénération de
l'amine.
• La MEA est utilisée en solution à des teneurs de 10 à 15% poids pour
éliminer de façon non sélective H2S et CO2. Elle présente l'inconvénient de
réagir de manière irréversible avec COS, CS2 et les mercaptans.
• La DEA permet d'éviter les principaux inconvénients de la MEA et en
particulier elle peut être utilisée en présence de COS et de mercaptans.
C'est ainsi qu'elle a été utilisée en solution à environ 25/30 % en poids pour
désulfurer le gaz du gisement de LACQ fortement chargé en H2S (procédé
ELF - DEA).
 Déshydratation
La déshydratation du gaz naturel décarbonaté et
saturé en eau par son contact avec la solution
d’amine s’effectue en deux phases successives :
– Un refroidissement du gaz par un passage dans des
évaporateurs de propane, avec injection d’une
solution de diéthylène glycol (DEG) pour empêcher la
formation d’hydrates,
– Séchage proprement dit, par passage sur un
adsorbant solide suivi d’une filtration.
• Refroidissement du gaz
 Le gaz issu de la section de traitement, est refroidi
dans trois évaporateurs à propane à une température
de -1.1 °C. Environ 90% de l’eau contenue dans le
gaz s’est condensée. Pour éviter la formation
d’hydrates, il est nécessaire d’injecter dans chaque
évaporateur, un débit de 3.41 m3 /h de solution de
DEG à 61 % en poids.

 Le DEG enrichi en eau est alors pour partie (1/3

environ) reconcentré à 74.7 % dans deux
régénérateurs .l’ensemble de DEG (régénéré ou non)
est alors envoyé après filtration, dans un bac de
stockage.
• Déshydratation
Le gaz refroidi à -1.1 °C arrive dans cinq
adsorbeurs contenant un dessicant solide. Il
est débarrassé de son humidité résiduelle, le
taux étant alors inférieur à 1 ppm (v)
Cette phase cyclique de déshydratation est
composée de trois périodes successives :
-32 h de séchage
- 3.5 h de régénération du lit déshydratant
- 4 h de refroidissement du lit jusqu’à 30°C
• Séchage
 Le gaz process transite à travers quatre
colonnes de déshydratation. L’eau est adsorbée
et le gaz séché après filtration est envoyé dans
les trois unités de liquéfaction.
• Schéma de principe de Déshydratation
 La surface des solides donnant lieu au
phénomène d'adsorption ne se limite pas à la
surface externe apparente. Ce phénomène met
en jeu l'ensemble des surfaces en contact avec
le gaz à l'échelle moléculaire (pores, fissures,
canaux capillaires).

– L'adsorption physique est due à la discontinuité qui

apparaît à la surface des solides, par opposition à
l'équilibre des différentes forces existant dans tout
solide du fait d'un environnement homogène. Les
forces de VAN DER WAALS mises en jeu avec les
molécules gazeuses adsorbées sont relativement
faibles et l'exothermicité de l'adsorption est en
général de 50 à 100% supérieure à la chaleur de
liquéfaction des produits adsorbés.
 L'opération de désorption in-situ peut être
effectuée par différentes méthodes pouvant être
combinées :
- abaissement de la pression ;
- balayage par un gaz inerte, ou par du gaz
traité, pour abaisser la pression partielle du
constituant à désorber ;
- chauffage pour accélérer la désorption mais
suivant une procédure évitant des chocs
thermiques.
• Déshydratation par lavage avec des
liquides hygroscopiques
Ce procédé met en œuvre le principe du
lavage à contre courant du gaz par un
solvant physique (dissolution sélective).
– Les liquides hygroscopiques les plus souvent
utilisés appartiennent à la famille des glycols
dont la forte affinité pour l'eau s'explique par
la liaison hydrogène.
• Mise en œuvre du séchage au TEG
 Se fait suivant le principe du schéma ci-dessus qui représente
une unité simple constituée d'un absorbeur et d'une colonne de
régénération par distillation associée à une colonne de stripping.
 UNITE DE FRACTIONNEMENT
 SEPARE LES COMPOSES DES PRODUITS
TELS QUE ETHANE PROPANE BUTANE
iso butane iso pentane et la gazoline
Ces produits sont généralement utilisés
comme:
– Appoint dans la boucle de réfrigération
– Réinstallation dans GNL
– Expédier et commercialiser comme produits
finis
• Description d’un Procédé de Fractionnement
 OBJECTIF :
On veut produire les courants suivants dans une
unité de fractionnement a partir d’un liquide de
fond de la colonne d’épuration :
– Un courant riche en éthane utilise comme produit fini
et comme appoint de réfrigérant.
– Du propane de qualité commerciale.
– Du propane très pur ( 99.6% molaire) comme
appoint de réfrigérant.
– Du propane de qualité commerciale.
– De la gazoline contenant des pentanes et des
composes plus lourds
Le fonctionnement est réalisé en trois
étapes:
1- déethaniser: séparer l’éthane et les
composés légers du propane et des
hydrocarbures lourds
2- dépropaniser: produire les propanes
nécessaires ; les produits de fond du
dépropaniseur seront envoyés a la
troisième colonne
3- Débutaniser: on produit le butane
commercial en tète de colonne et la
gazoline comme produit de fond.
 Fonctionnement de l’usine:
– en mode « Avec extraction): on produit de
l’éthane, du propane et du butane sous forme
de produit finis.
– En mode « sans extraction »: ces courants ne
seront pas envoyés au stockage ; mais on les
réinjecte dans le GNL et les courants
excédentaires seront alors envoyés au réseau
combustible.
 Unité de fabrication des fluides frigorifiques :
Cette unité comprend trois sections :
• Une section d’élimination des hydrocarbures
lourds
• Une section de fabrication de propane avec trois
ballons de stockage
• Une section de fabrication de méthane
• Deux sphères et trois ballons pour le stockage
de l’éthylène provenant de Skikda
• Une section de fabrication du butane
commercial et stocké dans des cigares dans l’air
du terminal
• Fluides frigorigènes
La désurchauffe, la condensation et le sous-
refroidissement du gaz naturel, s’effectuent dans
des évaporateurs. Ces évaporateurs, dans un
ordre décroissant de température sont :
 les évaporateurs propane assurent :
– la désurchauffe du GN ,
– la désurchauffe puis la condensation de l’éthylène,
– le pré refroidissement du méthane
 les évaporateurs éthylène assurent :
– le reflux de la colonne ,
– la liquéfaction du GN puis la condensation du
méthane.
les évaporateurs méthane assurent :
– Le sous refroidissement du GNL avant ses
deux détentes.
– Les échangeurs assurent des sous
refroidissement de liquide de cycles avant
détente (méthane liquide, éthylène liquide).

• Chaque circuit de fluide frigorigène forme

une boucle fermée distincte
• Circuit fluides frigorigènes
 Unité de liquéfaction du GNL:
Trois cycles:
• Cycle à cascade classique
• Il consiste en une succession de cycles de Pictet
installés en cascade.
Schéma du procédé de liquéfaction à cascade
classique
• Cycle à cascade incorporée
– Ce cycle est également connu sous son
appellation anglo-saxonne auto-refrigerated
cascade (ARC).
Dans sa forme originale, le cycle est constitué
d’un unique circuit, le fluide frigorigène étant
un mélange obtenu à partir des constituants
du gaz naturel : azote et hydrocarbures
saturés allant du méthane au pentane.
Schéma de Cycle à cascade incorporée à deux
pressions
• Cycles mixtes
Ce sont des variantes du cycle à cascade
incorporée qui mettent en oeuvre deux cycles en
cascade.
 Un premier cycle permet de descendre à une
température comprise entre – 40 et – 65 C° ;
il peut être du type propane à plusieurs
niveaux de pressions ou du type à cascade
incorporée à composants lourds (éthane,
propane, butane et pentane).
 Un deuxième cycle, du type à cascade
incorporée, à composants légers (azote,
méthane, éthane, propane), permet
d’atteindre la température finale désirée.
Schéma de Cycles mixtes
 Terminal de stockage
Les installation de stockage de GNL se
composent de:
– Trois réservoirs de stockage aérien ayant
chacun une capacité utile de 11000 m3,
– Deux compresseur de gaz d’évent de
stockage
– Quatre échangeurs de gaz d’évent de
stockage
– Les tuyauteries d’interconnexion de liquide et
de vapeur
– L’instrumentation