Manuel Opératoire

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U.T.E. - INITEC/DRAGADOS/TEC. REUNIDAS
CLIENT : POLYMED CODE :

PROJET : PEHD-130.000 T/An-SKIKDA-ALGERIE PAGE : 1 DE 509
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MANUEL D'OPÉRATION
C:\WP51\ARGELIA\espec.209\Manuel-Opération.Fr RÉVISION 0 (07.05.01)

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0 07/05/01 Émission pour commentaires et/ou approbation MDV JAG
REV. DATE DESCRIPTION REALISÉ APPROUVÉ

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INDEX
AVANT-PROPOS
CHAPITRE I :INTRODUCTION
CHAPITRE II :TRAITEMENT DES MATIÈRES PREMIÈRES
CHAPITRE III :SYSTÈME D'ACTIVATION DU CATALYSEUR
CHAPITRE IV :SYSTÈME D'ADDITION DE CATALYSEURS ET CO-

CATALYSEURS
CHAPITRE V :SYSTÈME DU RÉACTEUR
CHAPITRE VI :SYSTÈME DE VAPORISATION ET DE SÉCHAGE DU

POLYMÈRE235
CHAPITRE VII :SYSTÈME DE PURIFICATION ET DE RÉCUPÉRATION DU GAZ

DE RECYCLAGE263
CHAPITRE VIII :SYSTÈME DE RÉCUPÉRATION DU GAZ DE PURGE293
CHAPITRE IX :SYSTÈME DE TRANSPORT PNEUMATIQUE ET DE FINITION
CHAPITRE X :ANNEXES 1 ET 2
ANNEXE 1 :SERVICES AUXILIAIRES DE L'USINE
ANNEXE 2 :PRODUITS ET RECOMMANDATIONS

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AVANT-PROPOS
L'objet de ce manuel est de familiariser le personnel qui va faire marcher l'Usine de

Polyéthylène à Haute Densité de POLYMED, avec les équipements et procédures de celle-ci.
Il est nécessaire que les opérateurs de l'Usine connaissent les techniques du procédé avant d'y
travailler. Ce Manuel sert de guide général; il ne prétend pas donner une solution à tous les
problèmes et questions se posant dans le fonctionnement journalier de l'Usine.
Le document a été divisé en chapitres, chacun d'eux correspondant aux zones ou systèmes
clairement différenciés dans l'Usine et dans le Procédé. On y a incorporé de même une série
d'annexes dans lesquelles sont exposées des recommandations pour la mise en marche et la
gestion de l'Usine; on a jugé qu'il convenait d'inclure les spécifications et propriétés les plus
remarquables des produits qui vont être utilisés, afin de familiariser l'opérateur avec ces
derniers.

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CHAPITRE I
INTRODUCTION

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INTRODUCTION
1.-ANTÉCÉDENTS
2.-HISTOIRE ET DÉVELOPPEMENT DU POLYÉTHYLÈNE
3.-DESCRIPTION GÉNÉRALE DU PROCÉDÉ

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INTRODUCTION
1.-ANTÉCÉDENTS
Nous trouvons tous les jours le polyéthylène dans divers produits: plastiques pour
envelopper, couches superposées pour les cartons d'emballage, jouets et produits industriels
moulés par injection, produits tels que les bouteilles de détergents utilisées dans les tâches
domestiques, moulées par soufflage, revêtements de câbles et tuyauteries pour le transport de
gaz et de liquides, ne sont que quelques unes des applications actuelles du polyéthylène.
Les usines qui utilisent le procédé de PHILLIPS PETROLEUM COMPANY peuvent

produire une grande variété de résines de polyéthylène. La recherche continue et l'expérience
accumulée pendant des années permet de garantir la production de polymères dont les
densités sont comprises entre 0,92 et 0,96 g/cm 3. Grâce au catalyseur XPF on obtient des
résines de grand poids moléculaire, avec des index de fluidité de 70 ou plus.
Cependant, PHILLIPS PETROLEUM COMPANY recherche constamment la production de

nouvelles résines, lesquelles seront transmises aux bailleurs de licence du procédé au moment
de leur commercialisation.

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2.-HISTOIRE ET DÉVELOPPEMENT DU POLYÉTHYLÈNE
L'histoire et le développement du polyéthylène est assez récente. A partir des expériences

développées au début des années 30 par la "IMPERIAL CHEMICAL INDUSTRIES"
(Angleterre), a été obtenue une substance blanche et pâle résultant de l'essai de faire réagir de
l'éthylène à haute pression. Cette substance fut identifiée comme de l'éthylène polymérisé. Ce
polyéthylène est couramment appelé polyéthylène à basse densité et il est produit à haute
pression (1000 à 3000 kg/cm2).
La commercialisation de la production du polyéthylène commença en Angleterre en 1938.

Les essais réalisés sur le polyéthylène révélèrent d'excellentes propriétés diélectriques et de
haute résistance. Concrètement, sa résistance à l'eau en fait un parfait isolant pour les câbles
sous-marins. Pendant la Deuxième Guerre Mondiale, la majeure partie du polyéthylène fut
utilisée pour isoler les câbles dans les installations radar. La conséquence en fut une faible
demande du marché extérieur.
L'essor des produits emballés dans des bouteilles a fait du polyéthylène un ingrédient habituel
de la vie courante. Le polyéthylène à basse densité, est utilisé sous forme de films et plaques,
revêtements de papier, revêtements pour câbles et produits moulés par injection. La majeure
partie est utilisée sous forme de films, ce qui représente 30 % des ventes.
Pendant les années 50, de nouvelles techniques ont été développées pour la production de
polyéthylène avec différents catalyseurs et conditions d'opération, particulièrement à basse
pression au lieu de haute pression. Les systèmes développés furent :
1.Le procédé de PHILLIPS qui utilise un catalyseur d'oxyde de chrome sur alumine de silice.
2.Le procédé ZIEGLER qui emploie un catalyseur de métal alkylo aluminium.
Le polyéthylène produit par les procédés précédemment cités, s'identifie comme polyéthylène
linéaire. Comme son nom l'indique, le polyéthylène linéaire est essentiellement linéaire dans
sa structure, comparé avec le polyéthylène à basse densité (LDPE) qui contient deux
ramifications par 100 atomes de carbone. On peut trouver ci-après une comparaison des
propriétés entre les deux types de polyéthylène.

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LDPE Polyéthylène Linéaire
Résistance à la trac-tion Modérée Élevée

Limite élastique Basse Élevée
Flexibilité Élevée Basse
Température de traite-ment Basse Élevée
Propriétés électriques Excellentes Excellentes
Transparence Bonne Pauvre
Résistance à l'impact Élevée Basse
Il y d'autres formes de caractériser les différences entre les divers polyéthylènes :
-Conventionnel par rapport à linéaire ou à basse densité.
-Haute pression par rapport à basse pression.
Le catalyseur de chrome qu'utilise PHILLIPS PETROLEUM COMPANY produit des

polymères de 0,92 de densité, avec un index de fluidité élevé ou bas, avec quelques unes des
bonnes propriétés, tant du polyéthylène à basse densité que du polyéthylène linéaire. Les
polymères produits ont une application dans différents domaines ci-après mentionnés :
Moulage par soufflage
Le polyéthylène linéaire produit par PHILLIPS réunit les caractéristiques requises pour les
produits obtenus par moulage par soufflage, bouteilles pour détergents, eau de Javel et lait,
emballages pour produits cosmétiques, emballages pour utilisation générale, produits
domestiques, jouets et pièces industrielles. Cette résine offre de bonnes caractéristiques pour
sa transformation, y compris la haute résistance à la fusion et l'excellente résistance à
l'impact. La haute résistance à la fusion et la consistance caractéristique de cette résine est
une des principales conditions pour le moulage par soufflage.

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Plaque pour thermoconformation
Le polyéthylène linéaire produit par PHILLIPS réunit les caractéristiques requises pour
l'obtention de produits finaux par thermoconformation, tels que les emballages pour aliments
frais et surgelés, containers pour transport maritime, appareils sportifs et récipients divers.
Ces résines offrent de bonnes caractéristiques de traitement et leurs produits finaux présentent
une bonne rigidité et une résistance à la rupture.
Film
Le polyéthylène linéaire produit par le procédé PHILLIPS peut être utilisé sur une large
gamme d'applications du film. Cela comprend l'emballage pour produits surgelés,
recouvrements protecteurs, empaquetage pour éviter de petits impacts et les poches
d'emballage.
Quand elles sont modifiées par un élastomère, l'utilisation de ces résines peut s'étendre à des
applications industrielles exigeant une grande résistance à l'impact.
Monofilaments
Le polyéthylène linéaire produit par le Procédé PHILLIPS peut être utilisé pour des
applications monofilamenteuses, comme les soies, filets de pêche, corde, ficelle, toile et sacs
tressés. Les filaments peuvent être extrudés suivant des sections transversales diverses, ronde,
rectangulaire, etc. Ils offrent d'excellentes caractéristiques pour le moulage et grande ténacité.
Tuyauteries
Il existe trois types de polyéthylène linéaire, produits par le procédé PHILLIPS, avec
application dans le domaine des tuyauteries, résines de grand poids moléculaire, de poids
moléculaire typique et un troisième type considéré de densité moyenne. Les trois types sont
acceptés par "PLASTIC PIPE INSTITUTE" pour des conditions requises de design de 44
kg/cm2.
Les tuyauteries produites par les résines de grand poids moléculaire et celles de moyenne
densité sont qualifiées aux USA pour atteindre une température de 60ºC. Ces mêmes résines
sont employées pour l'extrusion de profils pour la production de sections industrielles.

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Moulage par rotation
Les résines à plus grands index de fluidité, produites par le procédé PHILLIPS se comportent
de manière satisfaisante dans les applications de moulage par rotation. Quand elles sont
traitées suivant des techniques traditionnelles de moulage par rotation, elles fournissent des
articles ayant des surfaces plates et une bonne résistance à la déformation et à l'impact.
Moulage par injection
Les résines produites moyennant le catalyseur XPF, avec un index de fluidité supérieur à 70,
présentent une qualité appropriée au moulage par injection. Celles-ci, ayant une gamme
étroite de poids moléculaires, fournissent des pièces de très bonne résistance et liberté pour se
déformer.
Les copolymères permettent la fabrication de pièces ayant une bonne résistance, appropriées
à l'industrie, comme les containers maritimes de 13,6 kg de capacité. L'emballage industriel,
stockage, pièces pour automobiles et jouets ne sont que quelques uns des éléments fabriqués
avec le polyéthylène linéaire de PHILLIPS.
Revêtement de fils de fer et câbles
Les copolymères produits par le procédé PHILLIPS ont une large application dans le
domaine des câbles et fils de fer. Le plus important en ce qui les concerne sont les
composants de chemisage qui exigent une bonne résistance à la rupture. Le procédé
PHILLIPS produit des résines aptes aux chemisages des câbles électriques, téléphoniques et
de communications, ainsi que le matériel pour l'isolation principale et chemises intérieures.
Les résines de densité inférieure à 0,94 obtenues par le procédé PHILLIPS, peuvent étendre
leur domaine d'application au secteur du revêtement de câbles et fils de fer.
2.1.Procédés PHILLIPS
Le procédé original développé par PHILLIPS, utilisant un catalyseur de chrome sur alumine
de silice, est connu sous le nom de "Solution Process". Ce dernier était assez complexe
puisqu'il exigeait un grand nombre de pas ou étapes. En plus de la phase de réaction, pendant
laquelle avait lieu dans un réacteur avec agitation, la production du polyéthylène en solution,
étaient inclus un système de flash, l'élimination du catalyseur, la précipitation du polymère et
le séchage de celui-ci. Ce procédé
faisait apparaître des polymères se situant dans une gamme d'index de fluidité de 0,2 à 0,3 et

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une densité comprise dans l'intervalle 0,93 à 0,96. Cependant, les multiples étapes qu'il
exigeait et le coût énergétique qu'il supposait, l'ont rendu obsolète face au dénommé "PF
Process".
La version simplifiée, celle déjà connue sous le nom de "PF Process" ou Procédé de
particules, suivant lequel a été conçue l'Usine de POLYMED à Skikda, est développée en
utilisant pratiquement le même catalyseur que le procédé original. La différence réside en ce
que dans le nouveau procédé, la polymérisation a lieu dans un réacteur sous forme de boucle.
Dans celui-ci, les particules solides se forment dans un milieu de solvant au lieu de la phase
de solution qui était obtenue avec le procédé antérieur.
Le procédé de particules est divisé en une série d'étapes ou systèmes, chacun d'eux faisant
l'objet d'un chapitre dans ce Manuel : Traitement de Matières Premières; Activation et
Addition du Catalyseur; Polymérisation dans un Réacteur sous forme de Boucle; Système de
Flash et Séchage du Polymère; et Purification et Récupération du Gaz de Recyclage. Le
procédé termine par le Système de Finition du Polymère, Extrusion et Séchage de celui-ci. Le
résultat est un granulé ("pellet") d'une certaine taille et d'une qualité apte à une grande variété
d'applications.

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3.-DESCRIPTION GÉNÉRALE DU PROCÉDÉ
L'objet du Projet est l'installation d'une Usine de Polyéthylène à Haute Densité (130.000
tonnes/an) à Skikda (Algérie) devant être opérée par POLYMED. L'Usine est composée d'une
seule ligne de production.
La production de polyéthylène à haute densité à partir d'éthylène, comme matière première

essentielle, se base sur le procédé PHILLIPS PETROLEUM COMPANY (procédé de
particules). Ce dernier consiste surtout en la polymérisation catalytique de l'éthylène dans un
réacteur tubulaire continu, en phase liquide (formant une suspension dans l'isobutane). La
réaction chimique, fortement exothermique (800 kcal/kg approx.), a lieu à une température
qui se trouve normalement entre 85 et 110ºC et à une pression de 42 à 44 kg/cm2 (g).
L'Usine est conçue pour produire des polymères d'une densité comprise entre 0,935 et 0,965,
avec un index de fluidité de 0,1 à 36 et plus. Avec le développement du catalyseur XPF, la
gamme de la densité et de l'index de fusion des polymères produits selon le procédé
PHILLIPS, a augmenté considérablement.
Les courants d'alimentation au réacteur (éthylène, isobutane, hydrogène et hexène, dans le cas
de la production de copolymères), exigent un haut degré de pureté. Ils sont préalablement
traités afin d'éliminer les poisons éventuels du catalyseur (fondamentalement, acétylène,
oxygène, monoxyde de carbone, dioxyde de carbone, méthanol et eau) jusqu'à obtenir des
contenus résiduels non nuisibles. Cela sera réalisé dans des traiteurs appropriés, dans le cas
de l'éthylène, des colonnes de dégazage d'isobutane et d'hexène-1 et dans des sécheurs
spécifiques pour tous les courants.
L'éthylène est reçu à l'Usine, moyennant une tuyauterie provenant de l'Installation d'éthylène
adjacente à celle-ci, à 16,9 kg/cm2g et à température ambiante. C'est le principal réactif du
procédé. Les homopolymères contiennent uniquement de l'éthylène polymérisé dans le
réacteur, tandis que les copolymères ont de petites quantités de comonomères, en addition à
l'éthylène.
Si l'éthylène respecte les spécifications contractuelles, il devra être traité pour éliminer des
substances telles que l'acétylène, l'oxygène, le monoxyde de carbone, le dioxyde de carbone,
l'eau et le méthanol.
- Élimination d'acétylène Réacteur 950-101

-Élimination de O2 Réacteur 950-103 A/B
- Élimination de CO Réacteur 950-104 A/B
- Élimination de CO2 Réacteur 950-106 A/B
- Élimination de H2O et MeOHSécheur 950-107 A/B
En ligne générale, le courant d'éthylène passe en premier lieu par le Réacteur d'élimination

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d'acétylène, 950-101 (PB-B-1004). Du fond de celui-ci, il s'écoule vers le Séparateur
d'aspiration du compresseur d'éthylène 950-102 (PB-B-1004), à travers le Filtre d'aspiration
du compresseur d'éthylène 350-101 (PB-B-1004). La pression de l'éthylène s'élève dans le
Compresseur d'éthylène 160-101 A/B. A la sortie de ce dernier, le courant est réchauffé dans
le Réchauffeur d'éthylène 410-101 (PB-B-1005). L'éthylène entre par la tête dans le Réacteur
d'élimination d'oxygène 950-103 A/B (PB-B-1005), d'où il se dirige vers le Réacteur
d'élimination de monoxyde de carbone 950-104 A/B (PB-B-1005) en traversant les deux dans
le sens descendant. Après celui-ci, l'éthylène est refroidi dans le Refroidisseur d'éthylène à
l'entrée du sécheur 410-103 (PB-B-1005). Les gouttes que pourrait comporter le courant, sont
éliminées dans le Séparateur du refroidisseur d'éthylène au sécheur 950-105 (PB-B-1005). De
celui-ci l'éthylène traverse dans le sens ascendant le Réacteur d'élimination de dioxyde de
carbone, 950-106 A/B (PB-B-1006), d'où il est dirigé vers le Sécheur d'éthylène 950-107 A/B
(PB-B-1007).
Les dépôts, remplis d'une couche de catalyseur, alumine ou tamis moléculaire, selon le
composé devant être éliminé, sont soumis à un processus de régénération quand ils réduisent
leur activité. Basiquement, tous les traiteurs vont être régénérés en utilisant un système de
circulation d'azote à travers la couche. Ce procédé d'opération est composé d'une série
d'étapes programmées à travers le P.L.C. Celles-ci seront détaillées pour chaque traiteur;
grâce à cela, on saura à tout moment ce qui se passe dans le système car, bien que
programmées à travers le PLC, elles exigent une sélection et permissivité de la part de
l'opérateur pour continuer, et même l'actionnement manuel depuis le Site pour certaines
opérations.
L'hexène est un comonomère qui s'additionne au réacteur pour la production de copolymères.

Les comonomères en petites quantités altèrent la structure moléculaire du polymère et
changent donc ses propriétés physiques. La densité du produit est contrôlée par l'addition
d'hexène. D'autres propriétés qui en sont affectées sont la flexibilité, la cristallisation et la
résistance à la rupture.
L'hexène est aussi utilisé pour la dilution du produit employé comme antistatique, dans le Pot
d'addition d'antistatique 950-151 (PB-B-1013).
L'hexène spécifié pour la réaction arrive à l'Usine par camion-citerne, à pression

atmosphérique et température ambiante. Il est déchargé de la citerne au Réservoir de stockage
d'hexène 950-461 (PB-B-1007) moyennant la pompe de décharge d'hexène 670-462 (PB-B-
1007). L'opération de remplissage du réservoir est faite par contrôle manuel depuis le Site.
L'hexène, avant d'être incorporé à la production, est soumis à un processus d'élimination

d'eau et des gaz absorbés dans le courant. Pour cela, il s'alimente à la Colonne de dégazage
d'hexène 950-111 (PB-B-1007), moyennant les Pompes d'alimentation d'hexène au dégazage
670-463 A/B (PB-B-1007). L'hexène dégazé tombe dans le Réservoir d'alimentation d'hexène
950-112 (PB-B-1007), situé au fond de la colonne de dégazage. Les Pompes d'hexène au
sécheur 670-111 A/B (PB-B-1007) fournissent l'hexène depuis le Dépôt d'alimentation

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d'hexène aux Sécheurs d'hexène 950-114 A/B (PB-B-1008). A la sortie des pompes et avant
les sécheurs, le courant passe à travers le Refroidisseur d'hexène au sécheur 410-113 (PB-B-
1008) dans lequel est éliminée la chaleur générée dans la pompe. A la sortie des sécheurs, le
courant d'hexène traverse le Filtre d'hexène au Réacteur, 350-111 (PB-B-1008).
L'isobutane frais spécifié pour la réaction peut arriver à l'Usine par la tuyauterie depuis
l'Installation d'isobutane ou par le déchargement de camions-citernes. Il est transféré aux
Réservoirs de stockage d'isobutane frais, 950-462 A/B (PB-B-1009), lesquels sont remplis
par contrôle manuel, depuis le Site. Cet isobutane est utilisé dans les systèmes d'addition de
catalyseurs ((PF et XPF), dans le système d'addition de co-catalyseurs, dans le dépôt de
charge du scavenger et dans la pompe du réacteur. Il est aussi utilisé comme matière de
nettoyage pour éviter d'éventuels bouchons de polymère pouvant boucher les orifices et
lignes de petit diamètre.
Avant d'être incorporé à la production, il est soumis à un procédé d'élimination d'eau et de

gaz absorbés dans le courant. Pour cela, il s'alimente à la Colonne de dégazage d'isobutane
frais 950-121 (PB-B-1009) moyennant les Pompes d'alimentation d'isobutane au dégazage
670-461 A/B (PB-B-1009). L'isobutane dégazé tombe dans le Dépôt d'alimentation
d'isobutane frais 950-122 (PB-B-1009) situé dans le fond de la colonne de dégazage. Des
Pompes d'isobutane frais aux Sécheurs 670-121 A/B, le courant passe à travers le
Refroidisseur d'Isobutane Frais au Sécheur 410-123 (PB-B-1009), où est éliminée la chaleur
générée dans la pompe. A la sortie des réacteurs, le courant d'isobutane traverse le Filtre
d'isobutane frais au Réacteur 350-121 (PB-B-1010).
L'isobutane de recyclage récupéré dans l'Usine est pompé depuis le Réservoir de stockage
d'isobutane de recyclage 950-176 (PB-B-1036) vers les Sécheurs d'Isobutane de Recyclage
950-125 A/B (PB-B-1010) moyennant les Pompes d'isobutane de recyclage au sécheur 670-
172 A/B (PB-B-1036). Cet isobutane de recyclage s'alimente aux sécheurs à travers le
Refroidisseur d'isobutane de recyclage au Sécheur, 410-177 A/B (PB-B-1036) dans lequel est
éliminée la chaleur générée lors du pompage. Après le refroidisseur, il est séché et purifié
dans les Sécheurs d'isobutane de recyclage, 950-125 A/B (PB-B-1010). L'isobutane de
recyclage, sec et purifié, est utilisé comme solvant dans le réacteur.
L'hydrogène est reçu à l'Usine dans des cylindres à 203 kg/cm 2g et 40ºC. Il y aura au moins
deux groupes de cylindres et trois points de déchargement de ces derniers. Il est additionné au
réacteur pour contrôler l'index de fluidité du polymère. Celui-ci est en fonction de la longueur
de la chaîne de la molécule; il augmente au fur et à mesure que le poids moléculaire de celle-
ci diminue. Une haute concentration d'hydrogène augmente le flux et l'index de fluidité du
polymère.
L'hydrogène avant d'être incorporé au processus de production doit être soumis au séchage
dans les sécheurs 950-132 A/B (PB-B-1011). A la sortie des sécheurs l'hydrogène passe à
travers le filtre 350-131 A/B.

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Le catalyseur de la réaction de polymérisation peut être de deux types selon le produit à

fabriquer. Le type PF (PHILLIPS) exige un processus préalable d'oxydation sur lit fluidifié
moyennant de l'air chaud sec, à des températures qui atteignent 982ºC. Le type XPF
(ZIEGLER) s'alimente au réacteur selon la forme commerciale (sans traitement dans l'unité).
Dans les deux cas, il est dosé selon une proportion appropriée, comme "slurry" (coulis) avec
de l'isobutane.
Le catalyseur de chrome, avant d'être incorporé au réacteur, doit être activé moyennant
réchauffement, par lots, dans un lit fluidifié avec de l'air provenant de l'Usine.
Le principal objectif de l'activation du catalyseur est d'éliminer l'eau et les volatiles par le
contact avec de l'air sec et chaud dans un lit fluide. En plus de l'élimination de l'eau du
catalyseur, a lieu le changement de l'état d'oxydation du chrome, de Cr +3 à Cr+6. Dans le
réacteur, en contact avec l'éthylène, la valence du chrome passe de Cr +6 à Cr+2. Le Cr+2
polymérise l'éthylène en polyéthylène.
Pour effectuer cette opération, il faut que l'air d'activation se trouve dans des conditions
déterminées. Il faut de l'air ayant une température de rosée à pression d'opération de -82ºC.
Pour cela, l'air provenant du Système d'air d'instruments de l'Usine traverse l'unité de
Sécharge d'air. A sa sortie, a été disposée une prise d'échantillons, AW-43001 (PB-B-1039),
pour analyse de la teneur en humidité AI-43001, moyennant l'analyseur d'humidité AE-
43001, avec alarme sur DCS de très haute teneur en humidité.
L'activation proprement dite de chaque lot de catalyseur, est une séquence programmée et
contrôlée depuis le DCS. Cependant, la séquence exige la collaboration manuelle pour
certaines opérations, la permissivité de l'opérateur pour continuer et le fonctionnement
conjointement avec l'Activateur du catalyseur d'autres équipements tels que les réchauffeurs,
les filtres, etc.
Le réacteur est équipé d'un Système d'addition de catalyseur PF et d'un Système d'addition de
catalyseur XPF. Le catalyseur XPF exige la présence dans le réacteur d'un co-catalyseur de
TEA, dans une solution de n-hexane à 8 % en poids de TEA. De même, pour obtenir une
bonne productivité du catalyseur PF, il faut additionner au réacteur un co-catalyseur de TEA,
dans une solution de n-hexane à 1,5 % en poids de TEA.
Le catalyseur PF est ajouté au réacteur sous forme d'une solution de catalyseur en isobutane
frais (boue de catalyseur). Le catalyseur de chrome (PF) déjà activé, est additionné comme
une poudre sèche, depuis les Trémies de décharge de catalyseur, 950-424 AΈO (PB-B-1018)
jusqu'aux Dépôts de catalyseur 950-142 A/B/C/D (PB-B-1016, PB-B-1017) où il est mélangé
avec de l'isobutane frais qui est alimenté par le fond du dépôt.

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L'Alimentation du catalyseur au réacteur s'effectue moyennant les Alimentateurs de
catalyseur PF, 340-142, AΈH avec un volume de dosage de 35 c.c.
Le catalyseur XPF arrive à l'usine dans des dépôts cylindriques, dans une solution d'hexène.
La solution est mélangée, dans un mélangeur à rouleaux, pendant 24 heures environ. Il est
envoyé depuis les cylindres aux Dépôts de mélange de coulis XPF, 950-141 A/B (PB-B-
1014) où on lui ajoute de l'isobutane frais. Dans ce cas, le mélange du catalyseur avec
l'isobutane est obtenu moyennant agitation 340-141 A/B (PB-B-1014). Le mélange de
catalyseur XPF est pompé au réacteur au moyen des Pompes d'alimentation de coulis XPF au
réacteur, 670-141 A/B (PB-B-1015).
La polymérisation a lieu dans le réacteur composé de boucles tubulaires unies à la base par
quatre pattes verticles chemisées, en opération continue; celui-ci est alimenté par les courants
sous traitement, les catalyseurs, co-catalyseurs, isobutane frais, isobutane de recyclage,
hydrogène, hexène-1, éthylène et additifs comme l'antistatique.
Le réacteur 950-155 (PB-B-1020) doit polymériser de l'éthylène dans un homopolymère de

polyéthylène ou dans un copolymère d'éthylène et d'hexène de certaines caractéristiques, à un
rythme de production fixe. Le produit obtenu dans le réacteur doit respecter certaines
spécifications; maintenir les propriétés telles que la densité, l'index de fluidité et la teneur en
cendres dans une gamme déterminée selon l'utilisation finale qu'on lui destine. Le débit de
production de polymère doit aussi être contrôlé. Ces valeurs se contrôlent par la manipulation
d'autres variables, telles que le type de catalyseur, la température d'activation du catalyseur, la
concentration d'hydrogène, d'hexène, d'éthylène, la température dans le réacteur, la
concentration de solides dans celui-ci, etc.
La réaction de polymérisation est exothermique, à raison de 800 kilocalories par kilogramme

de polymère formé. Cette chaleur de réaction s'élimine moyennant le système de réfrigération
du réacteur; celui-ci est conçu, tant pour le réchauffement que pour le refroidissement. Le
réfrigérant circule par les chemises des quatre pattes verticales du réacteur. Le coulis contenu
dans le réacteur, circule à 8,2 m/s environ, au moyen de la Pompe du réacteur 670-151 (PB-
B-1023), insérée dans la base de celui-ci.
La densité du mélange est mesurée par le mesureur "Gamma Gauge", DI-13193 (PB-B-
1020). Cette densité passe à la concentration de polymère dans le réacteur, automatiquement
à travers le Système de Contrôle Distribué ou manuellement à travers l'abaque qui figure à
l'appendice. Ce pourcentage en poids de solides dans le réacteur est contrôlé par l'ajustage de
l'alimentation d'isobutane de recyclage à celui-ci.
Le produit formé s'évacue du réacteur au moyen des Pattes de décantation du réacteur 950-
160 AΈF (PB-B-1021, PB-B-1022). Celles-ci disposent d'un tronçon qui reste isolé en
maintenant les vannes de décharge de produit, PTO, fermées, YV-12091 Έ YV-12096, où le
polymère se décante; de cette manière, la concentration de polymère dans le solvant
augmente, dans le courant d'effluent.

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Le mélange décanté se décharge à travers les vannes de décharge de produit, au moyen d'une
séquence qui s'active une fois qu'une pression prédéterminée dans le réacteur est atteinte
(42,2 kg/cm2g).
Le polymère déchargé du réacteur est conduit par les lignes de flash réchauffées avec de
l'eau, vers la Chambre de flash 950-161 (PB-B-1027), où il se sépare de l'isobutane. Il est
récupéré par la tête de celle-ci dans le gaz de flash et le polymère est mené par le fond vers la
Colonne de purge 950-162 (PB-B-1028).
Le "Jerguson Gauge" est une tuyauterie verticale en verre où s'accumule un échantillon du

contenu du réacteur. Celle-ci permet de déterminer approximativement la concentration
d'éthylène et le pourcentage en volume de solides dans le mélange. Grâce à ce système, on
évalue la pression de saturation du réacteur, laquelle est une mesure de la concentration
d'éthylène dans l'isobutane. C'est pourquoi, il sert aussi à vérifier les lectures obtenues des
analyses réalisées par le chromatographe AT-13015 (PB-B-1027); celui-ci prend un
échantillon du gaz de flash qui sort par la tête de la Chambre de flash 950-161 et en analyse
la teneur en hexène, éthylène, hydrogène et éthane.
Par le pourcentage en volume de solides dans le réacteur qui est obtenu visuellement à partir
de l'échantillon contenu dans le "Jerguson Gauge", on vérifie la lecture obtenue du mesureur
de densité DI-13139. Cela peut devenir une mesure de routine pour
contrôler que le niveau de solides dans le réacteur ne dépasse pas 70 % en volume, limite
jusqu'à laquelle est garantie une opération correcte de celui-ci.
Le mélange déchargé du réacteur par l'intermédiaire des vannes de décharge de produit, PTO,
réduit sa pression de 42,2 kg/cm2g, pression normale d'opération dans le réacteur, à 0,37
kg/cm2g, pression normale d'opération dans la Chambre de flash 950-161 (PB-B-1027). Il est
transporté du réacteur jusqu'à la Chambre de flash 950-161 au moyen des lignes de flash
citées (PB-B-1025, PB-B-1026). Dans celles-ci, le mélange est réchauffé par de l'eau chaude
et on favorise la vaporisation de l'isobutane, l'éthylène, l'hexène et l'hexane présents.
Dans la chambre de flash est apportée la chaleur nécessaire à garantir la vaporisation

complète des hydrocarbures qui accompagnent le polymère. Cet apport se réalise au moyen
de la propre chaleur sensible du polymère ou par circulation d'eau chaude dans les panneaux
prévus dans à cet effet. Les vapeurs d'hydrocarbure sortent par la tête de la Chambre de flash
950-161 et se dirigent au système de purification et de récupération de solvant du gaz de
recyclage. Le polymère se décharge par gravité à partir du fond de la Chambre de flash 950-
161 à la Colonne de purge 950-162 (PB-B-1028).
L'hydrocarbure présent dans les pores de polymère, est éliminé dans la colonne de purge. A la
base de celle-ci, on injecte de l'azote pour séparer les traces d'hydrocarbure. Le polymère déjà
sec se décharge par le fond de celle-ci vers les silos de poudre au moyen du transport
pneumatique. La vapeur, du gaz de purge, qui sort par la tête de la Colonne de purge 950-

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162, est envoyée au système de récupération de gaz de purge, à travers le Filtre à manches de
la colonne de purge 350-164 (PB-B-1028), pour séparer l'isobutane et l'azote présents dans le
courant.
On a prévu un dispositif de secours pour le réacteur, la Chambre de flash alternative 950-164

(PB-B-1021). En cas de feu, de défaillance de la Pompe du réacteur 670-151, d'obstructions
dans les lignes entre les pattes de décantation du réacteur et la Chambre de flash 950-161, le
contenu du réacteur est envoyé à la Chambre de flash alternative 950-164. La vapeur du
réservoir de décharge se dirige par la tête de ce dernier au Cyclone de fines de la Chambre de
flash 350-161 (PB-B-1027), pour s'incorporer au Système de purification et de récupération
du solvant de gaz de recyclage. Le polymère, depuis le Réservoir de décharge, se décharge
par le fond de ce dernier au sol ou est transféré par transport pneumatique aux silos de
poudre.
Le gaz de flash provenant de la tête de la Chambre de flash 950-161 (PB-B-1027) ou de la

Chambre de flash alternative 950-164 (PB-B-1029) va être soumis à un système d'élimination
de solides et de purification et récupération du solvant. Le procédé de particules se base sur la
réutilisation de l'isobutane, de l'isobutane de recyclage et du comonomère, avec une faible
teneur en impuretés. Pour cela, le gaz de flash, après avoir traversé le Cyclone de fines de la
Chambre de flash 350-161 (PB-B-1027), est envoyé au Filtre à manches de la Chambre de
flash 350-162 (PB-B-1033) et au Filtre de garde de gaz de recyclage 350-171 A/B, pour
récupérer les solides qu'entraîne le courant. Une fois les solides récupérés, le gaz est envoyé à
un système de purification du gaz à travers le Compresseur de gaz de recyclage 160-171 A/B
(PB-B-1032). Après la compression, le courant entre dans la Colonne d'isobutane de
recyclage 950-173 (PB-B-1034) pour séparer l'isobutane des composants comme l'éthylène,
l'hexène, l'hexane et autres matières lourdes qu'il comporte. Le produit d'extraction latérale de
la colonne est de l'isobutane de recyclage récupéré qui est envoyé au stockage. Le courant du
fond de la Colonne d'isobutane de recyclage est envoyé à la Colonne deshexaniseuse d'où
l'hexène/hexane récupéré par le fond de cette dernière, est envoyé à la torche.
Le gaz provenant du Filtre à manches de la colonne de purge 350-164 (PB-B-1028) ou

directement depuis la Colonne de purge 950-162 (PB-B-1028), dans le cas où il se serait
dévié par la ligne de by-pass du filtre à manches, s'alimente au Système de récupération de
gaz de purge à travers le compresseur de gaz de purge 160-192 (PB-B-1030). Dans le
système de récupération de gaz de purge, l'isobutane est récupéré du courant d'azote et l'azote
est recyclé à la Colonne de purge 950-162 pour la réchauffer.
La Soufflante Booster de gaz de purge 050-191 (PB-B-1030) aspire le gaz de purge

provenant du Filtre à manches de la colonne de purge 350-164 (PB-B-1028) à travers le Filtre
de gaz de purge 350-191 A/B (PB-B-1030). Le courant arrive au Séparateur d'aspiration au
1er étage du Compresseur de gaz de purge 950-192 (PB-B-1030) à travers le Refroidisseur du
compresseur Booster de gaz de purge 410-191 (PB-B-1030). Le courant provenant du Dépôt
d'aspiration du 1er étage du compresseur de gaz de purge est comprimé de 0,73 kg/cm 2g à
36,53 kg/cm2g, au moyen du Compresseur de gaz de purge 160-192 (PB-B-1030). Le courant
de gaz est refroidi avant chaque étage de compression. Le 1er étage est refroidi dans le

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Refroidisseur du 1er étage du compresseur de gaz de purge 410-192 (PB-B-1030), le 2ème
étage est refroidi dans le Refroidisseur du 2ème étage du compresseur de gaz de purge 410-
193 (PB-B-1030); la décharge du 3ème étage traverse le Refroidisseur du 3ème étage du
compresseur de gaz de purge 410-194 (PB-B-1030) et la décharge finale du compresseur se
refroidit dans le Refroidisseur final du compresseur de gaz de purge 410-195 (PB-B-1030).
Chaque étage a son dépôt d'aspiration correspondant; Séparateur d'aspiration du 2ème étage
du compresseur de gaz de purge 950-193 (PB-B-1031) et Séparateur d'aspiration du 4ème
étage du compresseur de gaz de purge 950-195 (PB-B-1031).
La décharge du compresseur passe au système de séparation d'isobutane/azote du gaz de

purge (PB-B-1031), moyennant refroidissement. Elle s'alimente en premier lieu au Séparateur
initial de gaz de purge 950-196 (PB-B-1031) à travers l'économiseur de l'Échangeur de
décharge du compresseur d'azote de purge 410-196 (PB-B-1031). Dans cet échangeur est
refroidi le courant de gaz de purge et est préréchauffé l'azote qui est envoyé à la Colonne de
purge 950-162 pour la réchauffer à partir du Séparateur final de gaz de purge 950-197 (PB-B-
1031). Le liquide du fond du Séparateur initial de gaz de purge 950-196 (PB-B-1031), est
envoyé aux drainages ou à la Colonne d'isobutane de recyclage 950-173 (PB-B-1034).
L'azote de tête du Séparateur initial de gaz de purge 950-196 (PB-B-1031) se refroidit dans
un second économiseur, l'Échangeur de décharge du compresseur de fond du séparateur final
410-197 (PB-B-1031). Le refroidissement est réalisé par le courant d'isobutane liquide
alimenté, à partir du fond du Séparateur final de gaz de purge 950-197 (PB-B-1031) à la
colonne d'isobutane de recyclage 950-173 (PB-B-1034). Le courant d'azote de sortie de
l'échangeur 410-197 est envoyé au Système de réfrigération par propane. L'azote biphasé
réfrigéré qui revient de celui-ci s'alimente au Séparateur final de gaz de purge 950-197 (PB-
B-1031), à partir du Condenseur de gaz de purge 410-198 A/B. Le courant de tête du
Séparateur 950-197 pratiquement de l'azote, est envoyé à la Colonne de purge 950-162, à
travers l'échangeur 410-196.
L'efficacité du système de séparation d'isobutane/azote du gaz de purge est déterminée par la

connaissance de la teneur en isobutane du courant d'azote, provenant du séparateur final 950-
197. On a prévu la prise d'échantillon AW-13018 dans l'azote de sortie de l'échangeur 410-
196, pour l'analyse de la teneur en isobutane AI-13018, moyennant le chromatographe de gaz
situé dans la cabine 3, AT-13018.
Le polyéthylène produit est transporté sous forme de poudre ("fluff") à partir de la décharge
de la colonne de purge jusqu'à des silos de stockage ou jusqu'au réservoir d'alimentation de
l'extrudeur. Cela s'effectue au moyen d'un système de transport pneumatique en circuit fermé
d'azote, à pression positive. Le système permet aussi l'envoi de poudre des silos jusqu'au
réservoir d'alimentation à l'extrudeur.

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Le polyéthylène sous forme de poudre est soumis dans l'extrudeur à un procédé de finition
qui consiste essentiellement à lui donner la forme finale pour la vente du produit (granulés ou
"pellets") et la teneur en additifs spécifiques qu'exige chaque formule ou degré de PEHD.
L'alimentation à l'extrudeur est réalisée moyennant un système de dosage et mélange de

grande précision des différents composants : poudre, additifs à l'état solide (suivant une
proportion de 0,1 à 0,8 % en poids) et, le cas échéant, granulés. Dans cette installation
d'extrusion s'effectue la fusion et granulation de polymère ajouté. La température de fusion
du produit est de l'ordre de 250-275ºC et elle est obtenue par réchauffement électrique. La
granulation se réalise en circuit fermé d'eau sous pression.
A la sortie de l'extrudeur, le produit se sépare de l'eau moyennant séchage et centrifugation et

il passe par le crible pour être classé par grandeurs, la grandeur souhaitée étant celle qui
correspond à l'obtention de 40-50 granulés par gramme.
Le polyéthylène produit est pneumatiquement transporté vers les silos mélangeurs pour leur
homogénéisation, sous pression positive. A partir de là, il peut être transféré vers les silos de
chargement en vrac de camions, vers les silos de stockage ou vers les silos d'alimentation aux
lignes d'ensachage et palettisation.

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CHAPITRE II
TRAITEMENT DES
MATIÈRES PREMIÈRES

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TRAITEMENT DE MATIÈRES PREMIÈRES
1.-INTRODUCTION
2.-ÉTHYLÈNE
2.1. Élimination de l'Acétylène, 950-101 (PB-B-1004)
2.2. Compression de l'Éthylène (PB-B-1004)
2.3.Élimination de l'Oxygène (PB-B-1005)
2.4.Élimination du Monoxyde de Carbone (PB-B-1005)
2.5.Élimination du Dioxyde de Carbone (PB-B-1005, PB-B-1006)
2.6.Séchage de l'Éthylène (PB-B-1006)
3.-HEXÈNE
3.1.Stockage et Déchargement de la Citerne d'Hexène (PB-B-1007)
3.2.Système de Dégazage de l'Hexène (PB-B-1007)
3.3.Séchage de l'Hexène, (PB-B-1007), (PB-B-1008)
4.-ISOBUTANE FRAIS
4.1.Stockage et Déchargement des Réservoirs, 950-462 A/B (PB-B-1009)
4.2.Système de Dégazage de l'Isobutane Frais (PB-B-1009)
4.3.Séchage de l'Isobutane Frais (PB-B-1009), (PB-B-1010)
5.-ISOBUTANE DE RECYCLAGE
5.1.Alimentation de l'Isobutane de Recyclage au Système de Séchage (PB-B-1036)

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5.2.Séchage de l'Isobutane de Recyclage (PB-B-1010)
6.-HYDROGÈNE
6.1.Alimentation de H2 à l'Usine (PB-B-1011)
6.2.Système de Séchage de l'Hydrogène (PB-B-1011)
7.-SYSTÈME DE RÉGÉNÉRATION
7.1.Réchauffeur Électrique de Gaz de Régénération, 360-401 (PB-B-1012)
7.2.Économiseur de Gaz de Régénération 410-401 (PB-B-1012)

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1.-INTRODUCTION
Les caractéristiques les plus remarquables dans le Procédé PHILLIPS de production de

polymères, est la basse teneur en certains composés permise dans les courants d'alimentation
au réacteur, particulièrement pour l'éthylène. De là la nécessité de soumettre à un processus
de conditionnement et de purification de nombreux produits, afin d'obtenir le degré de pureté
exigé par la réaction.
Pratiquement tous les catalyseurs utilisés dans l'Usine sont détruits par des composés
considérés comme fortement toxiques, comme l'acétylène, l'oxygène, le monoxyde de
carbone, le dioxyde de carbone, des alcools, de l'eau, etc. Les essais des laboratoire atteignent
le chiffre de 200 kilogrammes de catalyseur détruits par chaque kilogramme de poison fort,
présent dans le réacteur.
Il faut tenir compte du fait que les poisons entrent dans une concentration de traces dans tous
et chacun des courants. C'est pour cela que des teneurs négligeables dans chaque courant
séparément, supposent une quantité considérable dans le réacteur.
Heureusement les poisons présents dans l'éthylène sont faciles à éliminer. Un éthylène est
considéré de grande pureté s'il a une basse teneur en oxygène, monoxyde de carbone, soufre,
péroxydes ou carbonyles. L'eau doit aussi être présente en une quantité minime; cependant,
ce poison peut être facilement éliminé dans les sécheurs sur place. Les alcools sont parfois
utilisés dans la production d'éthylène, mais si l'opération est correctement réalisée, ils
n'apparaissent pas comme tels dans le produit final.
D'une manière similaire, la plupart des produits considérés comme étant fortement toxiques
pour l'isobutane, peuvent être éliminés lors du procédé de concentration d'isobutane à 95 %
mol. de pureté requis. Cependant, l'isobutane exigera un procédé de dégazage et séchage pour
éliminer l'oxygène, l'eau et d'autres volatiles.
Ci-après sont décris en détail tous les traitements auxquels vont être soumis les produits que
réceptionne l'Usine, pour obtenir le degré de pureté requis dans la réaction.
Comme annexe, est fournie l'information concernant de nombreux produits utilisés dans
l'Usine, pour que le personnel de POLYMED se familiarise avec eux, leur composition,
risques, action en cas d'incidences, etc.
Comme norme générale, maintenir les matériaux dans des récipients et éviter le contact avec
les personnes. Dans le cas où le contact serait inévitable, s'assurer que la personne est
pourvue du matériel de protection personnelle nécessaire.

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2.- ÉTHYLÈNE
L'éthylène est reçu dans l'Usine de Polyéthylène à Haute Densité, désormais l'Usine,
moyennant une tuyauterie d'éthylène provenant de l'Usine d'Éthylène adjacente à celle-ci.
L'éthylène arrive à 16,9 kg/cm2g et à température ambiante.
L'éthylène est le principal réactif du procédé. Les homopolymères contiennent uniquement de

l'éthylène polymérisé dans le réacteur, tandis que les copolymères ont de petites quantités de
comonomères, ajoutés à l'éthylène.
L'éthylène que réceptionne l'Usine, provenant de l'extérieur, est comptabilisé moyennant le

totaliseur de flux, FT-44001 (PB-B-1004) dont la mesure est corrigée au moyen des valeurs
de pression, température et densité provenant des instruments PT-46001, DE-43193 et TE-
47001.
Si l'éthylène remplit les spécifications contractuelles, il devra être traité pour éliminer certains
composés, avant d'être utilisé dans le processus de production. Il faut éliminer les substances
considérées toxiques pour le catalyseur de la réaction, comme l'acétylène, l'oxygène, le
monoxyde de carbone, le dioxyde de carbone, l'eau et le méthanol.
Ces procédés d'élimination sont réalisés moyennant des traitements ci-après indiqués qui
seront décris en détail dans d'autres paragraphes:
Élimination d'acétylèneRéacteur 950-101

Élimination de O2 Réacteur 950-103 A/B
Élimination de CO Réacteur 950-104 A/B
Élimination de CO2 Réacteur 950-106 A/B
Élimination de H2O et MeOH Sécheur 950-107 A/B
En lignes générales, le courant d'éthylène passe en premier lieu à travers le Réacteur

d'élimination d'acétylène 950-101 (PB-B-1004). Du fond de celui-ci il coule vers le
Séparateur d'aspiration du compresseur d'éthylène 950-102 (PB-B-1004), à travers le filtre
d'aspiration du compresseur d'éthylène, 350-101 (PB-B-1004). La pression de l'éthylène est
élevée dans le Compresseur d'éthylène 160-101 A/B.
A la sortie de celui-ci, le courant est réchauffé dans le Réchauffeur d'éthylène, 410-101 (PB-
B-1005). L'éthylène entre par la tête du Réacteur d'élimination d'oxygène, 950-103 A/B (PB-
B-1005), à partir duquel il se dirige au Réacteur d'élimination de monoxyde de carbone, 950-
104 A/B (PB-B-1005), traversant les deux dans le sens descendant. Après celui-ci l'éthylène
se refroidit dans le Refroidisseur d'éthylène à l'entrée du sécheur 410-103 (PB-B-1005). Les
gouttes que pourrait comporter le courant sont éliminées dans le Séparateur du refroidisseur
d'éthylène au sécheur 950-105 (PB-B-1005). A partir de celui-ci, l'éthylène circule dans le
sens ascendant dans le Réacteur d'élimination de dioxyde de carbone 950-106 A/B (PB-B-

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1006), d'où il est dirigé vers le Sécheur d'éthylène 950-107 A/B (PB-B-1007).
Les dépôts remplis d'un lit de catalyseur, alumine ou tamis moléculaire, selon le composé à
éliminer, sont soumis à un procédé de régénération quand ils réduisent leur activité.
Basiquement, tous les traiteurs sont régénérés en utilisant un système de circulation d'azote à
travers le lit. Ce procédé d'opération est composé d'une série d'étapes programmées à travers
le PLC. Celles-ci seront détaillées pour chaque traiteur; grâce à cela, on connaîtra à tout
moment ce qui se passe dans le système car, bien que programmées à travers le PLC elles
exigent la sélection et la permission de la part de l'opérateur pour continuer, et même l'action
manuelle sur place pour certaines opérations.
Le débit d'azote est contrôlé dans toutes les étapes moyennant le FIC-14032 ou FIC-14033
(PB-B-1012). Quand la régénération exige de l'azote chaud, l'azote sec, à température
ambiante, est réchauffé, circulant dans le Réchauffeur électrique de gaz de régénération 360-
401 (PB-B-1012).
Avant la réchauffeur, l'azote passe à travers l'Économiseur de gaz de régénération 410-401

(PB-B-1012); c'est là où on profite de l'enthalpie du gaz de régénération à la torche qui
revient du traiteur pour le préréchauffement de l'azote frais. Quand le procédé de régénération
exige de l'azote froid, celui-ci, moyennant la ligne de by-pass ne circule pas à travers
l'Économiseur de gaz de régénération.
Le contrôle de température du courant d'azote est réalisé en variant la consigne du contrôleur

TIC-17157 (PB-B-1012), lequel envoie un signal au contrôleur du courant électrique qui
arrive au réchauffeur électrique.
Le réchauffeur électrique est protégé des hautes températures à travers le TSHH-17158.
2.1.Élimination de l'Acétylène, 950-101 (PB-B-1004)
2.1.1.Réacteur d'Élimination d'Acétylène de l'Éthylène, 950-101 (PB-B-1004)
Le réacteur d'élimination d'acétylène 950-101 (PB-B-1004), construit en acier au carbone,

possède un diamètre de 1524 mm et une hauteur entre tangentes de 3340 mm. Le réacteur en
question contient 2453 kg de catalyseur BASF RO-20/13, pour l'élimination d'acétylène
moyennant addition d'hydrogène.
Le catalyseur est situé sur deux lits superposés, chacun de 150 mm d'épaisseur. Ils sont
composés de sphères inertes DENSTONE 57, de 6,4 mm et 3,2 mm de diamètre
respectivement pour celles du lit inférieur et supérieur. Le catalyseur supporte également
deux lits superposés de sphères de 3,2 mm et 6,4 mm respectivement pour le lit inférieur et
supérieur; au-dessus d'eux, a été disposée une grille de maille 6 x 6 mm, en acier inoxydable.

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Les conditions de design pour la pression et la température sont 24,1 kg/cm 2g/65ºC en
opération normale et 9,75 kg/cm2g/450ºC en régénération.
Le réacteur 950-101 peut se trouver en opération normale, sur by-pass ou régénération.
Ce réacteur, dans des conditions normales, n'a pas besoin de régénération; il peut fonctionner
sans régénération environ pendant 3 ans. C'est pour cela qu'il n'a été prévu aucun réacteur de
réserve. Le fournisseur conseille de ne pas régénérer le lit tant que son activité n'a pas été
réduite.
A)Opération Normale (PB-B-1004)
L'opération normale de ce réacteur est programmée à travers le PLC; elle exige une sélection
depuis la console de la part de l'opérateur.
L'opération normale de ce réacteur commence par l'action du sélecteur sur la console HS-
13307, situant celui-ci en position NORMALE "N". La séquence suivante est activée :
-On ferme la vanne de dépressurisation du réacteur à la torche, YV-12002.
-On ouvre les vannes d'alimentation et de sortie de l'éthylène au réacteur, YV-12001 et YV-
12003. Le flux d'éthylène à travers le lit est dans le sens descendant.
-On ferme la vanne de by-pass au compresseur d'éthylène, YV-12004.
-On ouvre la vanne d'addition d'hydrogène YV-12010.
Le chromatographe de gaz AT-13001 situé dans la cabine 1 peut mesurer la teneur en

acétylène dans l'éthylène d'alimentation au réacteur 950-101, AI-13001A et à la sortie du
réacteur, AI-13001B, moyennant les prises d'échantillons AW-13001A et AW-13001B (PB-
B-1004), respectivement.
La mesure de l'acétylène dans le courant d'alimentation AI-13001A avec le débit d'éthylène

FT-14001 (PB-B-1004) détermine le débit d'hydrogène à ajouter au réacteur, moyennant le
contrôleur FIC-14002 (PB-B-1004).
Les conditions normales d'opération sont :
-Débit d'éthylène : 23.190 kg/h

- Pression : 15,8 kg/cm2g
- Température : 20 à 40ºC
- Débit H2 : 0 à 37,5 g/h
- Alarme de haute/basse température dans le lit : 40ºC/20ºC
Pendant l'étape d'opération normale les alarmes suivantes sont liées au système de

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verrouillage :
-Alarme de haute température TAH-17006/TAH-17007/TAH-17008: l'alarme s'active quand

on détecte dans le lit une température supérieure à 45ºC. Quand cette alarme
s'actionne, la vanne d'addition de H2 se ferme au courant d'éthylène, YV-12010.
-Alarme de très haute température TAHH-17006/TAHH-17007/TAHH-17008 : l'alarme

s'active quand on détecte dans le lit une température supérieure à 60ºC. Quand cette
alarme s'actionne, l'éthylène se dirige au réacteur suivant 950-103 A/B, moyennant la
ligne de by-pass et il s'évente à la torche moyennant la vanne YU-12002.
-Alarme de faible débit d'éthylène FALL-14001 : l'alarme s'active quand on détecte dans
l'alimentation d'éthylène au réacteur 950-101, FT-14001, un débit inférieur à 10.000
kg/h. Quand cette alarme s'actionne, la vanne d'addition de H2, YV-12010, se ferme.
A.1)Addition d'Hydrogène. Filtre d'Hydrogène, 350-133 (PB-B-1004)
La concentration d'acétylène dans le courant d'éthylène, AI-13001A, ainsi que le débit

d'éthylène, FT-14001 déterminent le débit d'hydrogène à ajouter au réacteur à travers
le contrôleur de débit FIC-14002, avec indication sur le DCS.
L'éthylène provenant du traitement de séchage, passe à travers le Filtre d'hydrogène au

convertisseur d'acétylène, 350-133 où sont éliminées les particules solides. Celui-ci
est conçu pour un débit d'hydrogène de 3,8 m3/h, dans les conditions de service.
A la sortie du filtre, est contrôlée la pression d'entrée de l'hydrogène au réacteur à travers le

contrôleur de pression PIC-16013, avec indication sur DCS et alarme de basse
pression. Celui-ci garantit une pression d'hydrogène, en aval de la vanne PV-16013 de
21 kg/cm2g.
On fait circuler l'hydrogène traité par le Filtre d'Hydrogène vers l'éliminateur d'acétylène,
pour éliminer les particules solides, avant de l'incorporer au réacteur.
Le filtre, en acier au carbone de 530 mm et 992 mm de diamètre et longueur, possède une

surface filtrante de 0,46 m2, sur une seule cartouche en acier inoxydable.
Il garantit une retenue de 100 % pour des particules supérieures à 5 μ. La perte de charge
maximale admissible dans le filtre est de 0,2 kg/cm2. On dispose d'un mesureur de
pression différentielle PDI-18117.
Il possède des conditions de design pour une pression et une température de 61 kg/cm 2g et
63ºC respectivement.

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B)Opération de By-Pass (PB-B-1004)
Lors de l'opération de by-pass l'éthylène est dirigé vers le Séparateur d'Aspiration du

compresseur d'éthylène 950-102 (PB-B-1004), sans le faire circuler dans l'éliminateur
d'acétylène.
On peut choisir ce mode d'opération pour trois raisons : se trouver dans une situation
d'urgence dans l'Usine; considérer que l'éthylène réceptionné est d'une spécification telle qu'il
n'exige pas l'élimination d'acétylène; ou devoir placer en régénération le réacteur 950-101.
L'opération de by-pass commence par l'action du sélecteur sur console, HS-13307, en plaçant
celui-ci en position de BY-PASS "B". La séquence qui s'active est :
-On ferme la vanne d'addition de H2 au réacteur YV-12010.

-On ouvre la vanne de by-pass au dépôt d'aspiration du compresseur YV-12004.
-On coupe l'alimentation d'éthylène au réacteur 950-101, YV-12001.
-On ferme la sortie d'éthylène au réacteur 950-101, YV-12003.
C)Séquence de Secours
On sélectionne cette séquence au moyen d'un bouton-poussoir de secours sur console, HS-
13308. Une signalisation lumineuse sur DCS, YL-13308 reflète que le système de secours a
été activé.
-On ferme la vanne d'addition de H2, au réacteur YV-12010.

-On ouvre la vanne de by-pass au dépôt d'aspiration du compresseur, YV-12004.
-On coupe l'alimentation d'éthylène au réacteur 950-101, YV-12001.
-On ferme la sortie d'éthylène du réacteur 950-101, YV-12003.

-On dépressurise le réacteur 950-101 en ouvrant la vanne de sortie à la torche, YV-12002.
D)Régénération
L'opération de régénération ne doit pas être sélectionnée tant qu'il n'y a pas eu de
communication sur place du fait que le réacteur 950-101 a été dépressurisé.
Cette opération est réalisée manuellement sur place en ouvrant la vanne de by-pass de la
soupape de sécurité du réacteur. Le réacteur se dépressurise à une vitesse approximative de
2,11 kg/ cm2/minute. Il est considéré dépressurisé quand on y détecte pendant 5 minutes une
pression inférieure à 3 kg/cm2g.

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Pour sélectionner la régénération à travers le sélecteur sur console, HS-13307, on place ce
dernier en position de RÉGÉNÉRATION "R".
-Sélection du réacteur 950-101 pour régénération.

On sélectionne le réacteur 950-101 à travers le sélecteur sur DCS, HS-13211.
Une signalisation lumineuse sur DCS, YL-12005 communique que le réacteur 950-101 a été
sélectionné pour régénération.
-Sélection de régénération
On sélectionne l'opération de régénération à travers le sélecteur sur console HS-13307, en le
situant sur la position de RÉGÉNÉRATION "R".
Celui-ci n'est pas actif si le réacteur 950-101 n'a pas été sélectionné pour régénération.
L'action du sélecteur HS-13307 provoque la séquence de by-pass suivante :
-On ferme l'alimentation d'éthylène au réacteur YV-12001.
-On ferme l'addition de H2 au courant d'éthylène YV-12010.
-On ouvre la vanne de by-pass au compresseur d'éthylène YV-12004.
-On ferme la sortie du réacteur, YV-12003.
Une fois le système aligné, le réacteur 950-101 doit être dépressurisé manuellement sur place;
quand il sera communiqué que le réacteur a été dépressurisé, on sélectionnera la
marche de la régénération.
-Marche de la régénération.
On sélectionne l'opération de régénération "MARCHE" à travers le sélecteur HS-13227 (sur
DCS). L'opération devient active à condition que le sélecteur HS-13307 soit activé.
Elle n'est pas effective si l'alarme de très haute température TAHH-17006/TAHH-
17007/TAHH-17008 est activée; dans ce cas, le bouton-poussoir n'est pas actif tant
que l'alarme n'est pas désactivée; il n'est pas non plus actif si le bouton-poussoir ESD
HS-13308 est activé.
D.1)Purge (Opération Automatique)
Une signalisation lumineuse sur DCS, YL-12039, indique l'étape de purge commence
L'objectif de la purge est d'éliminer l'éthylène retenu dans le lit avant que ce dernier se
polymérise, à cause des hautes températures atteintes dans l'étape postérieure de
réchauffement.
La purge se réalise avec un flux ascendant d'azote froid, 1226 kg/h pendant 30 minutes

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environ; ce débit d'azote retourne à la torche après avoir traversé le réacteur.
Pour cela, on ouvre les vannes YV-12034 et YV-12035 de retour et alimentation d'azote au
lit.
Les vannes YV-12034 et YV-12033 ne pourront pas être ouvertes en même temps, de même
que le couple de vannes YV-12035 et YV-12032.
On ouvre la vanne YV-12037
Au moyen du contrôleur de débit FIC-14032, on ouvre la vanne FV-14032 d'addition d'azote

au lit, avec une rampe d'ouverture telle qu'en 10 minutes on obtienne un débit d'azote
de 1226 kg/h.
Une fois ce débit atteint, on maintient le système dans ces conditions pendant 30 minutes.
Pendant toute la régénération, on va maintenir le débit de N 2 à 1226 kg/h; une alarme de

faible débit de N2, FAL-14032, avec signalisation su DCS s'active quand le débit sera
inférieur à 980 kg/h.
D.2)Réchauffement (Opération automatique et manuelle)
Une signalisation lumineuse sur DCS, YL-12040, indique l'étape de réchauffement

commence.
On ouvre la vanne d'addition de N 2, YV-12036, et on ferme la YV-12037, de sorte que

dorénavant et à condition que le réchauffeur électrique se trouve en fonctionnement,
l'azote va circuler dans l'Économiseur de gaz de régénération.
On démarre le réchauffeur électrique 360-401 (PB-B-1012).
Le lit est réchauffé jusqu'à 300ºC moyennant un flux ascendant d'azote de 1226 kg/h. Le
réchauffement d'azote dans le réchauffeur électrique se réalise en rampe à raison de
1ºC/minute, jusqu'à atteindre dans le lit la température souhaitée.
Une fois cette température de 300ºC obtenue, le réchauffeur électrique se maintient dans ces
conditions.
Une fois cette température atteinte, un signal lumineux YL-12280 indique qu'il faut
commencer l'addition d'air dans le système. Cela se réalise manuellement sur place.
En premier lieu, on ajoute un débit de 25 kg/h, dont rendra compte le FI-14004 (PB-
B-1004).

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A ce point, on continue d'augmenter la température de N 2 jusqu'à atteindre 400ºC dans le lit.

Une fois cette température atteinte, laquelle est indiquée moyennant le signal
lumineux YL-12277, on maintient le réchauffeur dans ces conditions. Le débit d'air
restera constant jusqu'à 5 minutes après avoir atteint 400ºC dans le lit.
A ce moment-là, le débit d'air augmente, lequel s'ajoute au lit. Cela se réalise manuellement
sur place en augmentant le débit jusqu'à 53 kg/h, 142 kg/h, 300 kg/h et 420 kg/h
respectivement sur FI-14004, en laissant une période de 5 minutes entre chaque
augmentation de valeur.
Nous maintiendrons le système dans ces conditions, 420 kg/h d'air pendant 30 minutes,
instant où l'addition d'air est considérée terminée.
Pendant l'étape de réchauffement, la température dans le lit ne doit pas dépasser les 430ºC. Si
on atteint cette valeur, une alarme de très haute température s'active. Quand elle entre
en action, le réchauffeur électrique s'éteint. Une fois qu'on a pris connaissance de cette
alarme, il faut réduire manuellement sur place le débit d'air.
D.3)Réduction (Opération automatique)
On commence cette étape par l'actionnement du sélecteur sur DCS, HS-13229. Pour cela, il a
fallu communiquer auparavant
du Site que l'addition d'air était terminée et que la vanne de blocage d'alimentation normale
de H2 au réacteur était fermée.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12042 communique l'étape de réduction est en marche.
Dans cette étape, le débit de N 2 est maintenu au moyen du contrôleur de débit FIC-14032 à
1226 kg/h.
On refroidit le lit jusqu'à la température de réduction de 150ºC au moyen du TIC-17157, avec

une rampe de refroidissement de 1ºC/minute dans le courant de N 2 qui sort du
réchauffeur.
Lors du refroidissement, on ouvre la vanne de by-pass de l'économiseur, YV-12037 et on

ferme la YV-12036, de sorte que dorénavant le N2 ne circule plus dans l'économiseur
du gaz de régénération.
Une fois le lit refroidi, on ouvre YV-12010 et on ajoute de l'hydrogène manuellement du Site
en fixant 10 kg/h comme maximum sur l'indicateur de débit FI-14003. On ajoutera de
l'hydrogène jusqu'à ce que la réduction du lit ait terminé; cela aura lieu quand la
température du lit et du N2 seront égales.

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Pendant l'addition de H2, on active une alarme de haute température dans le lit quand on y
atteint une température de 160ºC.
Dû à l'action de celle-ci, le réchauffeur électrique s'éteint et le lit se refroidit jusqu'à 150ºC.
D.4)Refroidissement
Cette étape commence par l'action du sélecteur sur DCS, HS-13231.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12044 communique que l'étape de refroidissement est en
marche.
Dans cette étape, le lit se refroidit, avec un débit de N 2 de 1226 kg/h jusqu'à une température
de 32ºC.
Le refroidissement s'effectue au moyen d'un contrôleur TIC-17157, avec une rampe de

refroidissement de 1ºC/minute dans le courant de N2 qui sort du réchauffeur.
Une fois le lit refroidi, l'alarme YA-12047 s'active, laquelle indique que la régénération a
terminé.
Une fois la régénération du réacteur terminée, on maintient ce dernier avec un blanketing

d'azote jusqu'à ce qu'il se remette en opération normale.
2.2.Compression de l'Éthylène (PB-B-1004)
L'éthylène coule du fond du réacteur d'acétylène au Séparateur d'aspiration du compresseur

d'éthylène, 950-102 (PB-B-1004), circulant à travers le Filtre d'Aspiration du compresseur
d'éthylène 350-101 (PB-B-1004).
L'éthylène augmente sa pression dans le Compresseur d'éthylène 160-101 A/B jusqu'à des
conditions de 59 kg/cm2g et 124ºC.
2.2.1.Filtre d'Aspiration Compresseur d'Éthylène, 350-101 (PB-B-1004)
Le filtre d'aspiration du compresseur a une capacité de design de 1060 m 3/h dans les
conditions d'opération, 15,7 kg/cm2g et 32ºC environ.
Le filtre, en acier au carbone, 994 mm de diamètre et 3400 mm de hauteur totale, a une

surface filtrante de 1,84 m2, sur 52 cartouches de polypropylène; il garantit une retenue de
100 % pour des particules supérieures à 2μ.

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Il possède des conditions de design de 24,1 kg/cm2g et 63ºC pour pression et température
respectivement. La perte de charge admissible est de 0,2 kg/cm2.
2.2.2.Séparateur d'Aspiration Compresseur d'Éthylène, 950-102 (PB-B-1004)
L'éthylène, après avoir traversé le filtre 350-101, est alimenté au Séparateur d'Aspiration du
compresseur d'éthylène, 950-102.
Ce dépôt, construit en acier au carbone, de 1388 mm de diamètre et d'une hauteur entre

tangentes de 3710 mm, a un volume de 4 m 3. Il est composé d'un demister de 150 mm
d'épaisseur en acier inoxydable, pour élimination des gouttes.
Dans des conditions normales d'opération de 15,5 kg/cm2g et 32ºC, le dépôt a des conditions
de design, pour pression et température, de 24,1 kg/cm2g et 100ºC respectivement.
La pression dans le dépôt d'aspiration est contrôlée par le contrôleur indicateur de pression
PIC-16002 avec indication sur DCS et alarme de haute et basse pression.
Le contrôleur commande l'ouverture ou la fermeture de la vanne PV-16002 d'alimentation

d'éthylène, située en amont de l'éliminateur d'acétylène.
Le dépôt est pourvu de l'instrumentation suivante :
-Indicateur visuel de niveau de liquide, LG-15003.

-Alarme de haut niveau de liquide, LAH-15002.
-Alarme de très haut niveau de liquide, LAHH-15001.
-Soupape de sécurité, tarage à 24,1 kg/cm2g et identifiée par l'item PSV-16008.
2.2.3. Compresseur d'Éthylène, 160-101 A/B (PB-B-1004)
L'éthylène, alimenté à partir du dépôt d'aspiration du compresseur d'éthylène, dans des

conditions de 15,5 kg/cm2g et 32ºC environ, sort du compresseur dans des conditions de
pression et température de 59 kg/cm2g et 124ºC.
Ce sont des compresseurs alternatifs de 2 cylindres et un seul étage, d'une capacité de 23.190
kg/h, actionnés par un moteur électrique à 325 rpm.
La calandre est construite en fonte et les internes en acier au carbone, à une pression et
température de design de 86 kg/cm2g et 200ºC.
Le contrôleur PIC-16012, avec indication sur DCS et alarme de haute et basse pression,
contrôle la pression du courant d'éthylène qui alimente l'éliminateur d'oxygène; pour cela, la
vanne PV-16012 de recirculation au dépôt, s'ouvre ou se ferme, à travers le Refroidisseur
d'éthylène de recyclage 410-102.

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Le compresseur dispose de dépôts amortisseurs de pulsations, tant à l'aspiration qu'au
refoulement, de chacun des cylindres. Pour le compresseur 160-101A, ils s'identifient par les
items 950-108A pour l'aspiration et 950-108B/C pour le refoulement de chacun des cylindres.
Les items 950-108D et 950-108E/F identifient les dépôts d'amortissement des pulsations pour
l'alimentation et sortie de chacun des cylindres du compresseur 160-101B.
2.2.3.1.Amortisseurs de pulsations du compresseur d'éthylène
a)Amortisseurs de pulsations d'aspiration 950-108 A/D (PB-B-1004)
Chacun des dépôts, isolés et construits en acier au carbone, 508 mm de diamètre et 7000 mm
de longueur, a un volume de 1,41 m3.
Dans des conditions d'opération de 15,5 kg/cm2g et 32ºC, ils possèdent des conditions de
design de pression et température de 64 kg/cm2g et 100ºC.
Ils disposent d'indication locale de pression différentielle, manomètre, thermomètre local et

alarme de basse pression sur DCS, identifiés par PDI-18243, PI-18244, TI-19085,
PALL-16302 pour le 950-108A et PDI-18246, PI-18247, TI-19088, PALL-16303
pour le 950-108B.
b)Amortisseurs de pulsations de refoulement 950-108B/C/D/E (PB-B-1009)
Chacun des dépôts isolés et construits en acier au carbone, de 508 mm de diamètre et 1900
mm de longueur, a un volume de 0,38 m3.
Dans des conditions d'opération de 58 kg/cm 2g et 124ºC, il a des conditions de design de 64

kg/cm2g et 200ºC pour pression et température respectivement.
Ils disposent d'une alarme de haute et très haute température sur DCS dans l'alimentation du
dépôt et d'un thermomètre local, TAH-17270, TAH-17272, TAH-17275, TAH-17277,
TAHH-17271, TAHH-17273, TAHH-17276, TAHH-17278 et TI-19086, TI-19087,
TI-19089 et TI-19090 pour le 950-108 B/C/D et E respectivement.
2.2.4.Refroidisseur d'éthylène de recyclage, 410-102 (PB-B-1004)
Il s'agit d'un échangeur à calandre et tubes, eau de réfrigération dans les tubes et éthylène
dans la calandre.
Ses dimensions sont de 508 mm de diamètre et 4482 mm de longueur et il a une capacité

calorifique de 427.424 Kcal/h.
Construit en acier au carbone, il possède des conditions de design de pression et température

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de 26,5 kg/cm2g/208ºC et 17,8 kg/cm2g/100ºC pour la calandre et le tube respectivement.
2.3.Élimination de l'Oxygène (PB-B-1005)
De la sortie du compresseur d'éthylène, le courant arrive au Réacteur d'élimination d'oxygène,

950-103 A/B (PB-B-1005), à travers le Réchauffeur d'éthylène 410-101 (PB-B-1005).
Il est très important de maintenir une température de 124ºC dans le courant d'éthylène
d'alimentation aux réacteurs; une augmentation de celle-ci pourrait provoquer la
désadsorption de certains poisons pouvant se trouver adsorbés dans le lit.
2.3.1. Réchauffeur d'éthylène, 410-101 (PB-B-1005)
Le réchauffeur d'éthylène en acier au carbone, est un échangeur à calandre et tubes, vapeur de

moyenne dans la calandre et éthylène dans les tubes, ayant une capacité de 197.115 Kcal/h et
surface d'échange de 16,27 m2.
Il est composé de 68 tubes en U, de diamètre extérieur de 19,05 et longueur de 2000 mm, à

l'intérieur d'une calandre de diamètre intérieur de 381 mm.
Les conditions de design pour pression et température sont de 42,7 kg/cm 2g/230ºC et 64
kg/cm2g/165ºC pour calandre et tube respectivement.
Le contrôleur de température TIC-17005 (PB-B-1005) contrôle le débit de vapeur de

moyenne pression qui rentre dans le réchauffeur, pour maintenir une température de 124ºC
dans l'éthylène de sortie.
2.3.2. Réacteur d'Élimination de O2, 950-103 A/B (PB-B-1005)
Les réacteurs d'élimination de O2, 950-103 A/B (PB-B-1005) ont un diamètre de 1525 mm et
une hauteur entre tangentes de 7170 mm. Les réacteurs contiennent 12.350 kg de catalyseur
BASF R3-15, pour l'élimination de l'O2 qui porte l'éthylène.
Les conditions de design pour pression et température sont 64 kg/ cm 2g/165ºC en opération
normale et 9,75 kg/cm2g/235ºC en régénération.
Le catalyseur est situé sur deux lits superposés, chacun d'eux de 150 mm d'épaisseur,
composés de sphères inertes DENSTONE 57, de 6,4 mm et 3,2 mm de diamètre, pour celles
du lit inférieur et supérieur respectivement. Le catalyseur supporte également deux lits

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superposés de sphères de 3,2 mm et 6,4 mm, pour le lit inférieur et supérieur respectivement;
sur le dessus a été disposée une grille de maille 6 x 6 mm en acier inoxydable.
A)Opération Normale
L'opération normale de ce réacteur n'exige pas de programmation à travers le PLC.
Les vannes de coupure et les disques en huit correspondants, suivant le réacteur qu'on veut
mettre en marche, seront ouvertes et fermées manuellement depuis le Site.
En opération normale, un seul réacteur pourra se trouver en service. Le second se trouve en

régénération ou en réserve, préparé pour être mis en fonctionnement.
En opération normale, le flux d'éthylène à travers le réacteur est dans le sens descendant.
- Débit d'éthylène : 23.190 kg/h

- Température : 124ºC
- Alarme de haute/basse tempé-
rature dans le lit : 140ºC/105ºC
On peut mesurer la teneur en O2 dans l'éthylène d'alimentation aux réacteurs 950-103 A/B,
AI-13002A et à la sortie des réacteurs AI-13002B. Cela est réalisé au moyen d'analyseurs de
O2, AT-13002A et AT-13002B disposés dans la cabine 1, pour les prises d'échantillons AW-
13002A et AW-13002B/C. On analysera la prise d'échantillon AW-13002B ou AW-13002C
selon le réacteur se trouvant en service.
Il se peut qu'aucun des réacteurs 950-103 A/B se trouve en fonctionnement. Dans ce cas, le
courant d'éthylène dérive directement vers les réacteurs 950-104 A/B moyennant la ligne de
by-pass. Cette opération exige seulement de situer manuellement du Site, le système
parfaitement aligné.
B)Régénération
La séquence de régénération de ces réacteurs sera programmée à travers le PLC. Les étapes à
suivre sont les mêmes pour les deux réacteurs. La différence se trouve dans le choix du
sélecteur du réacteur à régénérer.
L'opération de régénération ne peut être séleccionée sur panneau tant qu'il n'a pas été
communiqué du Site que le Système est parfaitement aligné pour le processus de
régénération; toutes les vannes manuelles et les disques en huit correspondants, seront
disposés selon leur position correcte.

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-Sélection du réacteur à régénérer

La sélection du réacteur 950-103A se fait au moyen du sélecteur sur DCS, HS-13213.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12014, communique que le réacteur 950-103A a été
sélectionné.
La sélection du réacteur 950-103B se fait au moyen du sélecteur sur DCS, HS-13214.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12015, communique que le réacteur 950-103B a été
sélectionné.
-Sélection de l'opération de régénération

On sélectionne l'opération de régénération "MARCHE" moyennant le sélecteur sur DCS, HS-
13227.
Celle-ci devient active à condition qu'il y ait un réacteur, seulement un, choisi pour la
régénération.
Le processus de régénération est composé d'une série d'étapes, dont certaines commencent
automatiquement et d'autres exigent la sélection sur DCS par l'opérateur :
B.1)Dépressurisation (Opération Automatique)
Un signal lumineux sur DCS, YL-12276 indique que l'opération de dépressurisation

commence.
On ferme les vannes d'alimentation et sortie d'azote, YV-12032, YV-12033, YV-12034, YV-
12035, YV-12036, YV-12037 (PB-B-1012), ainsi que la vanne d'addition d'hydrogène
au lit, YV-12013 (PB-B-1005).
On ouvre la vanne de dépressurisation du réacteur YV-12011 (PB-B-1006), moyennant

laquelle on envoie au Filtre de garde de gaz de recyclage 350-171 A/B (PB-B-1033)
le débit de dépressurisation, pour l'incorporer au Système de Récupération et
Purification de gaz de recyclage.
Moyennant le contrôleur PIC-16283 (PB-B-1006), on réduit la pression en amont de la vanne

PV-16282 à raison de 2,1 kg/ cm2/minute jusqu'à atteindre dans le lit une pression
inférieure ou égale à 3 kg/cm2g.
B.2)Purge (Opération Automatique)
Un signal lumineux sur DCS, YL-12039 indique que l'opération de purge commence.
On ouvre les vannes YV-12034 et YV-12035 de retour et alimentation d'azote au lit, de sorte
que la circulation dans ce dernier soit réalisée dans le sens ascendant. L'azote de purge
qui sort du réacteur est envoyé à la torche.

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Les vannes YV-12034 et YV-12033 ne peuvent pas être ouvertes en même temps, de même
On ouvre la vanne d'entrée d'azote au système, YV-12037. Moyennant le contrôleur FIC-

14032 on ouvre la vanne FV-14032 avec une rampe telle qu'en 10 minutes on atteigne
un débit d'azote de 3100 kg/h, dans l'alimentation au lit.
Pendant tout le processus de régénération on maintient le débit d'azote à 3100 kg/h; une
alarme de bas débit d'azote, FAL-14032 s'active quand le débit est inférieur à 2480
kg/h.
B.3)Réchauffement (Opération Automatique)
Un signal lumineux sur DCS, YL-12040 indique que l'opération de réchauffement

commence.
On ouvre la vanne d'azote YV-12036 et on ferme la YV-12037, de sorte que dorénavant et à

condition que le réchauffeur électrique fonctionne, l'azote va circuler dans
l'économiseur de gaz de régénération.
Une fois arrivé à ce point là, on démarre le réchauffeur électrique.
Le réchauffement se contrôle moyennant le TIC-17157, avec une rampe de réchauffement de

1ºC/minute dans le courant d'azote qui sort du réchauffeur jusqu'à un maximum de
160ºC. Cette valeur s'ajustera en service, pour obtenir dans le lit la température
souhaitée.
On réchauffe le lit jusqu'à y atteindre 160ºC. Une fois cette température atteinte, on maintient
le système dans ces conditions pendant 1 heure. Un signal lumineux sur DCS, YL-
12041 indique que nous nous trouvons à cette étape. Il y aura aussi une indication du
temps qui reste, devant être complétée, KQI-13498, KQI-13499. Une fois cette
période terminée, on éteint le réchauffeur électrique.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12277 indique la fin du réchauffement "prêt pour
continuer".
Pendant l'étape de réchauffement :
-Alarme de basse température TAL-17016/TAL-17017/TAL-17018 (950-103A) ou TAL-

17032/TAL-17033/TAL-17034 (950-103B) : Pendant l'étape de réchauffement
sur la rampe de N2, l'alarme s'active quand on détecte dans le lit une
température de 5ºC au-dessous de celle qui convient, selon la rampe du
contrôleur TIC-17157.

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Pendant l'étape de réchauffement à température constante, les alarmes s'activent quand le

mesureur correspondant détectera dans le lit une température de 155ºC.
-Alarme de haute température TAL-17016/TAL-17017/TAL-17018 (950-103A) ou TAL-

17032/TAL-17033/TAL-17034 (950-103B) : Les alarmes s'activent quand on
détecte dans le lit une température de 5ºC au-dessus de celle qui convient,
selon la rampe du contrôleur TIC-17157 ou égale à 165ºC.
-Alarme de très haute température TAHH-17019/TAHH-17020/TAHH-17021 (950-103A) ou

TAHH-17035/TAHH-17036/ TAHH-17037 (950-103B) : Les alarmes
s'activent quand on détecte dans le lit une température de 10ºC au-dessus de
celle qui convient, selon la rampe du contrôleur TIC-17157 ou égale à 170ºC.
Quand cette alarme s'active, le réchauffeur électrique de gaz de régénération s'éteint jusqu'à 5
minutes après que le lit ait fait baisser sa température jusqu'à 160ºC ou moins.
B.4) Réduction (Opération Automatique)
Un signal lumineux sur DCS, YL-12042, indique que l'étape de réduction est en marche.
Le set du réchauffeur électrique se maintient de sorte que la température de l'azote à la sortie

du réacteur soit de 160ºC.
On ouvre la vanne d'addition d'hydrogène au courant de N 2 d'alimentation au lit, YV-12013

(PB-B-1005).
L'hydrogène s'ajoute en 4 étapes pendant lesquelles, moyennant le contrôleur de débit FIC-

14008 (PB-B-1005), augmente la quantité d'hydrogène qu'on ajoute au courant de
3100 kg/h d'azote qui entre par le fond au réacteur.
A la 1ère étape on ouvre la vanne FV-14008 avec une rampe d'ouverture telle qu'en 10
minutes on obtienne dans le courant d'azote d'entrée au lit une concentration
d'hydrogène de 1,2 % en volume.
Le système est maintenu à une concentration d'hydrogène constante à l'entrée jusqu'à ce qu'on
détecte qu'il ne se produit aucune consommation de celui-ci dans le lit (temps estimé
de 33 heures).
On peut mesurer la teneur en hydrogène dans le courant d'azote qui entre au lit, AI-13006A et

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à la sortie de celui-ci, AI-13006B. Pour cela, il y aura dans la cabine 1, un analyseur
d'hydrogène AT-13006 pour les courants provenant des sondes AW-13006A et AW-
13006B situées sur les lignes de N2 d'entrée et sortie du lit respectivement.
Aux 2ème, 3ème et 4ème étapes, la vanne FV-14008 s'ouvrira avec une rampe d'ouverture
telle qu'en 10 minutes on obtienne dans le courant d'azote d'entrée au lit une
concentration d'hydrogène de 2 %, 3% et 5 % en volume respectivement.
Comme à la 1ère étape, le système se maintient à une concentration d'hydrogène constante à

l'entrée jusqu'à ce qu'on détecte qu'il n'y a aucune consommation de celui-ci dans le
lit, AI-13006A et AI-13006B.
Les temps estimés sont de 2 heures pour la 2ème étape (2 % vol.), 2 heures pour la 3ème
étape (3 % vol.) et 1 heure pour la 4ème étape (5 % vol.).
Une fois la 4ème étape terminée, on ferme la vanne d'addition d'hydrogène, YV-12013.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12278 indique que l'étape de réduction a terminé.
Pendant l'étape de réduction :

17032/TAL-17033/TAL-17034 (950-103B) : l'alarme s'active quand on
détecte dans le lit une température inférieure ou égale à 190ºC.
-Alarme de haute température TAL-17016/TAL-17017/TAL-17018 (950-103A) ou TAL-

17032/TAL-17033/TAL-17034 (950-103B) : l'alarme s'active quand on
détecte dans le lit une température supérieure à 210ºC.

TAHH-17035/TAHH-17036/TAHH-17037 (950-103B) : l'alarme s'active
quand on détecte dans le lit une température supérieure à 215ºC. Quand cette
alarme s'active, la vanne d'addition d'hydrogène se ferme jusqu'à ce qu'on
détecte que le lit s'est refroidi jusqu'à 160ºC. Une fois cette température
atteinte, on ouvre la vanne FV-14008 avec la rampe correspondant à l'étape
dans laquelle elle se trouvait quand l'alarme s'est activée; ainsi cette étape se
réamorce.
B.5)Refroidissement (Opération Automatique)

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Un signal lumineux sur DCS, YL-12044 indique que l'étape de refroidissement est en
marche.
Moyennant un flux ascendant de 3100 kg/h d'azote, le lit se refroidit jusqu'à une température
de 124ºC.
La vanne de by-pass de l'économiseur YV-12037 s'ouvre et au bout d'une heure la YV-12036

se ferme, de sorte que le N2 ne circule pas dans l'économiseur de gaz de régénération.
Le refroidissement se réalise au moyen du contrôleur TIC-17157, avec une rampe de

refroidissement de 1ºC par minute dans le courant d'azote qui sort du réchauffeur.
Une fois le lit refroidi, on éteint le réchauffeur électrique et les vannes d'alimentation et de
retour d'azote se ferment.
Une alarme sur DCS, YA-12047 indique que l'opération automatique de régénération a
terminé.
Une fois la régénération du réacteur terminée, on maintient ce dernier pressurisé avec un

blanketing d'azote jusqu'à ce qu'il se remette en opération normale.
2.4.Élimination du Monoxyde de Carbone (PB-B-1005)
2.4.1. Réacteur d'Élimination de CO, 950-104 A/B (PB-B-1005)
Les réacteurs d'élimination de monoxyde de carbone, 950-104 A/B (PB-B-1005) ont un

diamètre de 1525 mm et une hauteur entre tangentes de 7170 mm. Les réacteurs contiennent
12.350 kg de catalyseur BASF R3-15, pour l'élimination du CO qui comporte l'éthylène.
Les conditions de design pour pression et température sont 64 kg/cm 2g/165ºC en opération
normale et 9,75 kg/cm2g/225ºC en régénération.
Le catalyseur est situé sur deux lits superposés, chacun de 150 mm d'épaisseur, composés de
sphères inertes DENSTONE 57, 6,4 mm et 3,2 mm de diamètre, pour celles du lit inférieur et
supérieur respectivement. Le catalyseur sert de même de support à deux lits superposés de
sphères de 3,2 mm et 6,4 mm pour les lits inférieur et supérieur respectivement; sur le dessus
il a été disposé une grille de maille de 6 x 6 mm en acier inoxydable.

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L'opération normale de ce réacteur n'exige aucune programmation à travers le PLC.
Les vannes de coupure et les disques en huit correspondants, selon le réacteur qu'on voudra
mettre en marche, seront ouvertes et fermées manuellement sur site.
En opération normale, un seul réacteur pourra se trouver en service. Le second est en

régénération ou en réserve préparé pour être mis en marche.
En opération normale, le flux d'éthylène à travers le réacteur, se fait dans le sens descendant.

- Alarme :
. de haute/basse température
sur le lit : 140ºC/105ºC
Le chromatographe de gaz AT-13003 situé dans la cabine 1 peut mesurer la teneur en CO,
dans l'éthylène d'alimentation aux réacteurs 950-104 A/B, AI-13003A et à la sortie des
réacteurs AI-13003B, moyennant les prises d'échantillon AW-13002A ou AW-13002B et
AW-13003, respectivement.
Il se peut qu'aucun des réacteurs 950-104 A/B ne se trouve en fonctionnement. Dans ce cas,
le courant d'éthylène provenant des réacteurs 950-103 A/B dérive directement vers le
refroidisseur d'éthylène à l'entrée du sécheur 410-103 (PB-B-1005), moyennant la ligne de
by-pass. Cette opération exige seulement de situer manuellement sur site, le système
parfaitement aligné.
B)Régénération
suivre sont les mêmes pour les deux réacteurs. La différence réside dans le choix du sélecteur
du réacteur à régénérer.
L'opération de régénération ne peut pas être sélectionnée sur panneau tant qu'il n'y aura pas
eu de communication du site du fait que le système se trouve parfaitement aligné pour le
processus de régénération; toutes les vannes manuelles et les disques en huit correspondants
seront disposés dans leur position correcte.
Sélection du réacteur à régénérer :

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-La sélection du réacteur 950-104A est réalisée moyennant sélecteur sur DCS, HS-13215.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12016 communique que le réacteur 950-104A a été
sélectionné.
La sélection du réacteur 950-104B se fait moyennant sélecteur sur DCS, HS-13216.
sélectionné.
Sélection de l'opération de régénération :
-On sélectionne l'opération de régénération "MARCHE" moyennant le sélecteur sur DCS,

HS-13227.
Celle-ci devient active à condition de choisir un réacteur, et seulement un, pour la
régénération.
automatiquement et d'autres exigent la sélection sur DCS par l'opérateur.

commence.
On ferme les vannes d'alimentation et de sortie d'azote, YV-12032, YV-12033, YV-12034,
YV-12035, YV-12036, YV-12037 (PB-B-1012), ainsi que la vanne d'addition d'air au
lit, YV-12012 (PB-B-1005).
On ouvre la vanne de dépressurisation YV-12011 (PB-B-1006). Celle-ci ne s'ouvrira pas si la

vanne d'addition d'air est ouverte.
Le débit de dépressurisation est envoyé au Filtre de garde de gaz de recyclage 350-171 A/B
(PB-B-1033), pour l'incorporer au système de récupération et purification de gaz de
recyclage.
Moyennant le contrôleur PIC-16283 (PB-B-1006) on réduit la pression en aval de la vanne

PV-16283 à raison de 2,1 kg/cm 2/minute jusqu'à atteindre sur le lit une pression
B.2)Purge et Refroidissement
On ouvre les vannes YV-12034 et YV-12035 de retour et d'alimentation d'azote au lit, de

sorte que la circulation

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d'azote dans celui-ci soit réalisée dans le sens ascendant.
L'azote de purge qui sort du réacteur est envoyé à la torche.
On ouvre la vanne d'entrée d'azote au système, YV-12037. Moyennant le contrôleur FIC-

14032 (PB-B-1012) on ouvre la vanne FV-14032 avec une rampe telle qu'en 10
minutes on puisse atteindre un débit d'azote de 3100 kg/h.
Ensuite, il se refroidit jusqu'à température ambiante.
Pendant tout le processus de régénération du réacteur, on maintient le débit d'azote à 3100

kg/h; une alarme de faible débit d'azote, FAL-14032, s'active quand le débit est
Une fois le lit refroidi, un signal lumineux sur DCS, YL-12277 indique que l'étape de
conditionnement du lit a terminé, prêt à continuer.
B.3)Oxydation (Opération Automatique)
Cette étape commence par l'action du sélecteur sur DCS, HS-13230. Un signal lumineux sur
DCS, YL-12043 indique que l'étape d'oxydation est en marche.
On ouvre la vanne d'addition d'air, YV-12013 (PB-B-1005). L'air est ajouté en 4 étapes
pendant lesquelles, moyennant le contrôleur de débit FIC-14007 (PB-B-1005), on
augmente la quantité d'oxygène qu'on ajoute au courant de 3100 kg/h d'azote qui entre
par le fond dans le réacteur.
Lors de la 1ère étape on ouvre la vanne FV-14007 avec une rampe d'ouverture telle qu'en 10
minutes on puisse obtenir dans le courant d'azote d'entrée au lit une concentration
d'oxygène de 0,5 % en volume.
Le système est maintenu à une concentration d'oxygène constante à l'entrée jusqu'à ce qu'on
détecte qu'il n'y a plus de consommation de celui-ci dans le lit (temps estimé de 2
heures).
On peut mesurer la teneur en oxygène dans le courant d'azote qui entre dans le lit, AI-13005A
et à la sortie de celui-ci, AI-13005B. Pour cela, il y aura dans la cabine 1 un analyseur
d'oxygène AT-13005 pour les échantillons provenant des sondes AW-13005A et AW-
13005B situées à l'entrée et à la sortie du lit respectivement.

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Lors des 2ème, 3ème et 4ème étapes, la vanne FV-14007 s'ouvrira peu à peu avec une rampe
d'ouverture telle qu'en 10 minutes on puisse obtenir dans le courant d'azote d'entrée au
lit une concentration d'oxygène respectivement de 1 %, 2 % et 5 % en volume.
Comme dans la 1ère étape, le système se maintient à une concentration d'oxygène constante à
l'entrée jusqu'à ce qu'on détecte qu'il n'y a plus de consommation de celui-ci dans le
lit, AI-13005A et AI-13005B.
Les temps estimés sont de 7 heures pour la 2ème étape (1 % vol.), 1 heure pour la 3ème étape
(2 % vol.) et 2 heures pour la 4ème étape (5 % vol.).
Une fois terminée la 4ème étape, on ferme la vanne d'addition d'air, YV-12012.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12278, indique que l'étape d'oxydation a terminé.
Pendant l'étape d'oxydation :
-Alarme de haute température TAH-17023/TAH-17024/TAH-17025 (950-104A) ou TAH-

17039/TAH-17040/TAH-17041 (950-104B) : l'alarme s'active quand on

quand on détecte dans le lit une température supérieure à 205ºC. Quand cette
alarme s'active, la vanne d'addition d'air YV-12012 se ferme, jusqu'à ce qu'on
détecte que le lit s'est refroidi jusqu'à la température ambiante.
Une fois celle-ci atteinte, on ouvre la YV-12012 et on ajoute de l'air moyennant FV-14007
avec la rampe correspondant à l'étape à laquelle elle se trouvait quand l'alarme
s'est activée; ainsi ladite étape se réinitialise.

marche.
Le lit se refroidit jusqu'à une température de 124ºC moyennant un flux ascendant de 3100
kg/h d'azote.
Une fois cette température atteinte, on ferme la vanne de N2, YV-12037 et celles
d'alimentation et de retour de celui-ci au lit, YV-12035 et YV-12034.
terminé.

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2.5.Élimination du Dioxyde de Carbone (PB-B-1005, PB-B-1006)
En opération normale, le courant d'éthylène provenant du fond du réacteur d'élimination de

CO, 950-104 A/B, entre dans le refroidisseur d'éthylène à l'entrée du sécheur, 410-103 (PB-
B-1005), où il est refroidi jusqu'à une température de 38ºC. De celui-ci, il passe au Séparateur
du refroidisseur d'éthylène au sécheur 950-105, d'où il s'alimente au Réacteur d'élimination
de dioxyde de carbone, 950-106 A/B.
On peut dériver le courant d'éthylène directement au refroidisseur, moyennant la ligne de by-

pass correspondante, sans le faire circuler dans les réacteurs de O2 et CO précédents. Les
vannes manuelles et les disques en huit correspondants devront être placés du Site dans la
position appropriée pour que le système fonctionne de cette manière.
2.5.1.Refroidisseur d'Éthylène à l'Entrée du Sécheur, 410-103 (PB-B-1005)
Le refroidisseur d'éthylène, en acier au carbone, dans un échangeur à calandre et tubes,

l'éthylène dans la calandre et l'eau de réfrigération dans les tubes, avec une capacité de
1.321.830 kcal/h et une surface d'échange de 99,54 m2.
Il est composé de 154 tubes en U, de 19,05 mm de diamètre et 5400 mm de longueur, à

l'intérieur d'une calandre de 540 mm de diamètre interne.
Les conditions de design pour la pression et la température sont 64 kg/cm 2g/165ºC et 42,7
kg/cm2g/64ºC respectivement dans la calandre et le tube.
2.5.2.Séparateur du Refroidisseur d'Éthylène au Sécheur, 950-105 (PB-B-1005)
Le Séparateur du refroidisseur d'éthylène au sécheur, construit en acier au carbone, de

diamètre interne 996 mm et une hauteur entre tangentes de 2750 mm, a une capacité de 2,42
m3.
Il est composé d'un demister en acier inoxydable, de 150 mm d'épaisseur.
Dans des conditions normales d'opération de 56,3 kg/cm 2g et 38ºC, le dépôt possède des
conditions de design de 64 kg/cm2g et 63ºC respectivement pour la pression et la température.
Le dépôt comporte une soupape de sécurité, tarée à 64 kg/cm 2g et identifiée par l'item PSV-
16031.
Il dispose aussi d'un indicateur visuel de niveau, LG-15005 et d'une alarme de haut niveau
LAH-15004, avec indication sur DCS.
Le dépôt se vide a la torche, manuellement du Site, en fonction du niveau de liquide dans le

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dépôt.
2.5.3.Réacteur d'Élimination de Dioxyde de Carbone, 950-106 A/B (PB-B-1006)
Le dioxyde de carbone présent dans le courant d'éthylène doit être éliminé, car c'est un fort
poison pour le catalyseur XPF.
Les réacteurs 950-106 A/B (PB-B-1006) de 1830 mm de diamètre et hauteur entre tangentes
de 8365 mm contiennent 2 types d'alumines, disposées en lits superposés.
Le lit inférieur est formé de 4757 kg d'alumine SELEXSORB CD, en sphères de 3,2 mm et le
lit supérieur est composé de 7983 kg de sphères d'alumine SELEXSORB COS de 3,2 mm.
L'alumine est située sur deux lits superposés, chacun d'eux de 150 mm d'épaisseur, composés
de sphères inertes DENSTONE 57, de 6,4 mm et 3,2 mm de diamètre, pour celles
respectivement du lit inférieur et supérieur. L'alumine sert aussi de support aux lits
superposés à sphères de 3,2 mm et 6,4 mm pour les lits inférieur et supérieur; sur le dessus a
été disposée une grille de maille de 6 x 6 mm en acier inoxydable.
Les conditions de design pour la pression et la température sont de 64 kg/cm 2g/63ºC en

Le dioxyde de carbone forme un composé compliqué avec l'oxyde de sodium à l'intérieur de

la structure moléculaire de l'alumine. Il sera retenu par l'alumine jusqu'à ce que les gaz
chauds de régénération rompent les liaisons et que le dioxyde de carbone soit entraîné hors du
lit.
L'opération normale de ces réacteurs n'exige aucune programmation à travers le PLC.
Le mode d'opération pour ces réacteurs doit être modifié en fonction de l'expérience
accumulée et des nécessités opérationnelles de chaque moment.
Le chromatographe de gaz AT-13007 situé dans la cabine 1 peut mesurer la teneur en CO 2,

dans l'éthylène d'alimentation aux réacteurs 950-106 A/B, AI-13007A, entre les deux
réacteurs pour le cas d'une opération en série, AI-13007B et à la sortie des réacteurs, AI-
13007C, moyennant les prises d'échantillons AW-13007A, AW-13007B et AW-13007C
respectivement.
La méthode normale d'opération est que le réacteur soit en ligne ou en opération et que le

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second soit en réserve, prêt à être mis en service à tout moment.
Cependant, les réacteurs peuvent fonctionner en série si les spécifications de l'éthylène

l'exigent.
Si les réacteurs fonctionnent en série, l'éthylène entre par le fond du premier réacteur, le
traverse et sort par la tête. De là, il se dirige de nouveau vers le second réacteur, auquel il
entre aussi par le fond et sort par la tête. Il faudra seulement situer les vannes de coupure et
les disques en huit correspondants, dans leur position adéquate.
De la même façon, on peut avoir un réacteur en opération et l'autre en régénération. Pour

cela, il faut isoler manuellement depuis le Site le réacteur qu'on souhaite régénérer, du
passage de l'éthylène.
-Débit de l'éthylène : 23.190 kg/h

-Température : 38ºC
- Alarme de haute/basse température
dans le lit : 45ºC/20ºC
Dans des conditions normales, ils exigent une régénération tous les 7 jours.
B)Régénération
suivre sont les mêmes pour les deux réacteurs. La différence réside dans le choix du sélecteur
du réacteur à régénérer.
L'opération de régénération ne peut être sélectionnée sur panneau tant qu'il n'y a pas eu
communication depuis le Site que le système se trouve parfaitement aligné pour le processus
de régénération; toutes les vannes manuelles et les disques en huit correspondants seront
disposés dans leur position correcte.
-Sélection du réacteur à régénérer.

La sélection du réacteur 950-106A se fait moyennant sélecteur sur DCS, HS-13219.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12021, communique que le réacteur 950-106A a été
sélectionné.
La sélection du réacteur 950-106B se fait moyennant sélecteur sur DCS, HS-13220.

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sélectionné.
_Sélection de l'opération de régénération.

13227.
Celle-ci devient active à condition de choisir un seul réacteur pour la régénération.

commence.
YV-12035, YV-12036, YV-12037 (PB-B-1012), ainsi que la vanne d'addition
d'éthylène au courant d'azote, YV-12018 (PB-B-1006).

vanne d'addition d'éthylène est ouverte.
(PB-B-1033), pour l'incorporer au système de réfrigération et purification de gaz de
recyclage.

La purge est une circulation d'azote froid dans le sens ascendant à travers le lit, avec retour à
la torche.
L'objectif est d'éliminer l'éthylène retenu dans le lit avant que celui-ci se polymérise, à cause
des hautes température qui sont atteintes dans l'étape suivante de réchauffement.
On ouvre les vannes YV-12034 et YV-12035 respectivement de retour et d'alimentation

d'azote au lit.

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On ouvre la vanne d'entrée d'azote au système, YV-12037.
Moyennant le contrôleur FIC-14032 (PB-B-1012) on ouvre la vanne FV-14032 avec une

rampe telle qu'en 10 minutes on puisse atteindre un débit d'azote de 3100 kg/h.
Pendant tout le processus de régénération du réacteur, on maintient le débit d'azote à 3100

kg/h; une alarme de faible débit d'azote, FAL-14032, s'active quand le débit est

commence.
On ouvre la vanne d'azote YV-12036 et on ferme la YV-12037, de sorte que désormais et à

condition que le réchauffeur électrique soit en fonctionnement, l'azote va circuler dans
l'économiseur de gaz de régénération.
On ouvre les vannes YV-12032 et YV-12033 et on ferme les YV-12035 et YV-12034, de

sorte que le flux de N2 dans le lit se réalise dans le sens descendant.
Le réchauffement se contrôle moyennant le TIC-17157 avec une rampe de réchauffement de

5ºC/minute dans le courant d'azote qui sort du réchauffeur.
On réchauffe le lit jusqu'à 290ºC.
Une fois cette température atteinte, on maintient le système dans ces conditions pendant 15
heures. Un signal lumineux sur DCS, YL-12041 indique que nous nous trouvons dans
cette étape. Il y aura aussi une indication du temps qui reste pour la terminer, KQI-
13498, KQI-13499.
Une fois cette période terminée, un signal lumineux sur DCS, YL-12277 indique la fin du
réchauffement "prêt à continuer".

17055/TAL-17056/TAL-17057 (950-106B) : pendant l'étape de réchauffement

INTEDRA

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température de 5ºC au-dessous de celle qu'il faut, selon la rampe du contrôleur
TIC-17157.

mesureur correspondant détecte dans le lit une température de 285ºC.

détecte dans le lit une température de 5ºC au-dessus de celle qui convient,
selon la rampe du contrôleur TIC-17157 ou une température supérieure ou
égale à 295ºC.

TAHH-17058/TAHH-17059/TAHH-17060 (950-108B) : le set de cette alarme
varie dans le temps.
L'alarme s'active quand on détecte dans le lit une température de 10ºC au-dessus de celle qui
convient, selon la rampe du contrôleur TIC ou une température dans le lit
supérieure ou égale à 300ºC.
Quand cette alarme s'active, le réchauffeur électrique de gaz de régénération s'éteint jusqu'à 5
minutes après que la température du lit ait baissé à 290ºC ou moins.

marche.
On ouvre les vannes d'azote YV-12035 et YV-12034 et on fermes les YV-12033 et YV-
12032, de sorte que le flux de N2 dans le lit se fasse dans le sens ascendant.
Le lit se refroidit jusqu'à température ambiante moyennant un flux ascendant de 3100 kg/h
d'azote.
Lors du refroidissement, on ouvre la vanne de by-pass de l'économiseur YV-12037; après

avoir attendu une heure, on ferme la YV-12036 de sorte que pendant le reste du
refroidissement, le N2 ne se préchauffe pas dans l'économiseur de gaz de régénération.
Le refroidissement se contrôle moyennant le TIC-17157, avec une rampe de refroidissement

de 5ºC/minute dans le courant d'azote qui sort du réchauffeur.
Une fois le lit refroidi, on éteint le réchauffeur électrique.

INTEDRA

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On ferme les vannes YV-12035, YV-12034 et YV-12037.
terminé.
2.6.Séchage de l'Éthylène (PB-B-1006)
2.6.1. Sécheur d'Éthylène 950-107 A/B (PB-B-1006)
L'éthylène est séché dans les sécheurs 950-107 A/B (PB-B-1006), aux dimensions de 1830
mm de diamètre et 7010 mm de hauteur entre tangentes.

Le flux de l'éthylène dans le lit est dans le sens ascendant.
L'eau et le méthanol éliminés du courant d'éthylène sont retenus dans un lit à tamis
moléculaire, ZEOCHEM 13X, type 1003, composé de 8975 kg de sphères de 2 à 3 mm
environ.
Le tamis est situé sur deux lits superposés, chacun d'eux de 150 mm d'épaisseur composés par
des sphères inertes DENSTONE 57, de 6,4 mm et 3,2 mm de diamètre respectivement pour
celles du lit inférieur et supérieur. Le tamis supporte également deux lits superposés de
sphères de 3,2 mm et 6,4 mm pour l'inférieur et le supérieur; au-dessus d'eux, on a disposé
une grille de maille de 6 x 6 mm en acier inoxydable.
Ce type de tamis a une certaine capacité pour retenir le dioxyde de carbone, mais pas avec la
même efficacité que le lit d'alumine disposé à cet effet dans le réacteur précédent.
L'opération normale de ces sécheurs n'exige aucune programmation à travers le PLC.
La forme d'opération concernant ces sécheurs doit être modifiée en fonction de l'expérience
accumulée et des nécessités opérationnelles à tout moment.
Moyennant l'hygromètre AT-13010 situé dans la cabine 1 on peut mesurer la teneur en

humidité dans l'éthylène d'alimentation aux sécheurs 950-107 A/B, AI-13010A, entre les
deux sécheurs dans le cas d'une opération en série, AI-13010B et à la sortie des sécheurs, AI-

INTEDRA

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13010C, moyennant les prises d'échantillons AW-13007C, AW-13008A et AW-13008B
respectivement.
Le chromatographe de gaz AT-13008 situé dans la cabine 1 peut mesurer la teneur en

méthanol dans l'éthylène d'alimentation aux sécheurs 950-107 A/B, AI-13008A, entre les
deux sécheurs dans le cas d'une opération en série, AI-13008B et à la sortie des sécheurs AI-
13008C, moyennant les prises d'échantillons AW-13007C, AW-13008A et AW-13008B
respectivement.
La méthode normale d'opération est que le sécheur soit en ligne ou en opération et le second
en réserve prêt à être mis en service à tout moment.
Cependant, en fonction de l'humidité présente, les sécheurs peuvent fonctionner en série si les
spécifications de l'éthylène l'exigent.
Si les sécheurs fonctionnent en série, l'éthylène entre par le fond du premier sécheur, le
traverse et sort par la tête. De là, il se dirige de nouveau au second sécheur dans lequel il
entre aussi par le fond et sort par la tête. Il faudra seulement situer les vannes de coupure et
les disques en huit correspondants, dans la position adéquate.
De la même façon, un sécheur peut se trouver en opération et l'autre en régénération. Pour

cela, il faut isoler manuellement depuis le Site le sécheur qu'on souhaite régénérer, du
passage de l'éthylène.

-Alarme de haute/basse température
dans le lit : 45ºC/20ºC
Dans des conditions normales d'opération, ces sécheurs exigent une régénération tous les 14
jours.
B)Régénération
La séquence de régénération de ces sécheurs sera programmée à travers le PLC. Les étapes à
suivre sont les mêmes pour les deux sécheurs. La différence réside dans le choix du sélecteur
du sécheur à régénérer.
L'opération de régénération ne peut être sélectionnée sur panneau tant qu'il n'y a pas eu
communication depuis le Site que le système se trouve parfaitement aligné pour le processus

INTEDRA

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de régénération; toutes les vannes manuelles et les disques en huit correspondants seront
-Sélection du sécheur à régénérer.

La sélection du sécheur 950-107A se fait moyennant sélecteur sur DCS, HS-13217.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12019, communique que le sécheur 950-107A a été
sélectionné.
La sélection du sécheur 950-107B se fait moyennant sélecteur sur DCS, HS-13218.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12020, communique que le sécheur 950-107B a été
sélectionné.
_Sélection de l'opération de régénération.

13227.
Celle-ci devient active à condition de choisir un seul sécheur pour la régénération.

commence.
YV-12035, YV-12036, YV-12037 (PB-B-1012), ainsi que la vanne d'addition
d'éthylène au courant d'azote, YV-12018 (PB-B-1006).

vanne d'addition d'éthylène est ouverte.
(PB-B-1033), pour l'incorporer au système de récupération et purification de gaz de
recyclage.

inférieure ou égale à 3 kg/cm2g. Cette vitesse de dépressurisation est spécifiée pour
prévenir l'élévation et tout autre risque sur le lit.
La purge est une circulation d'azote froid dans le sens ascendant à travers le lit, avec retour à
la torche. L'objectif est d'éliminer l'éthylène retenu dans le lit

INTEDRA

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avant que celui-ci se polymérise, à cause des hautes température qui sont atteintes dans
l'étape suivante de réchauffement.

d'azote au lit.

Pendant tout le processus de régénération du sécheur, on maintient le débit d'azote à 3100

kg/h; une alarme de faible débit d'azote, FAL-14032, s'active dans les étapes de purge,
réchauffement et refroidissement quand le débit est inférieur à 2480 kg/h.

commence.
On ouvre les vannes YV-12033 et YV-12032 de retour et d'alimentation de N 2 et on ferme les

vannes YV-12034 et YV-12035, de sorte que le flux de N 2 dans le lit se réalise dans le
sens descendant.
On ouvre la vanne d'azote YV-12036 et on ferme la YV-12037, de sorte que désormais et à

condition que le réchauffeur électrique se trouve en fonctionnement, l'azote circule
dans l'économiseur de gaz de régénération. On démarre le réchauffeur électrique 360-
401 (PB-B-1012).

25ºC/15 minutes dans le courant d'azote qui sort du réchauffeur.
On augmente la température dans le lit jusqu'à atteindre 290ºC dans celui-ci.
heures. Un signal lumineux sur DCS, YL-12041 indique que nous nous trouvons dans
cette étape. Il y aura aussi une indication du temps qui reste pour achever les 15

INTEDRA

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heures, KQI-13498, KQI-13499.
On éteint le réchauffeur électrique.

17071/TAL-17072/TAL-17073 (950-107B) : pendant l'étape de réchauffement
température de 5ºC au-dessous de celle qu'il faut, selon la rampe du contrôleur
TIC-17157.


17071/TAH-17072/TAH-17073 (950-107B) : le set de ces alarmes varie dans
le temps. Les alarmes s'activent quand on détecte dans le lit une température
de 5ºC au-dessus de celle qui convient, selon la rampe du contrôleur TIC-
17157 ou une température supérieure ou égale à 295ºC.

TAHH-17074/TAHH-17075/TAHH-17076 (950-107B) : le set de ces alarmes
varie dans le temps. Les alarmes s'activent quand on détecte dans le lit une température de
10ºC au-dessus de celle qui convient, selon la rampe du contrôleur TIC-17157
ou une température supérieure ou égale à 300ºC.
Quand cette alarme s'active, le réchauffeur électrique de gaz de régénération s'éteint, jusqu'à 5
minutes après que le lit se soit refroidi jusqu'à une température inférieure ou
égale à 290ºC.

marche.
On ouvre la vanne de by-pass de l'économiseur YV-12037 et on ferme la YV-12036.

INTEDRA

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On ouvre les vannes d'azote YV-12035 et YV-12034 et on ferme les YV-12033 et YV-
12032, de sorte que la circulation d'azote dans le sécheur se fasse dans le sens
ascendant.
Le lit se refroidit jusqu'à 55ºC, température à laquelle commence la présaturation.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12045 indique la fin du refroidissement "Prêt pour
présaturation".
B.5)Présaturation (Opération Automatique)

Un signal lumineux sur DCS, YL-12046 indique que l'étape de présaturation commence.
On ouvre la vanne d'addition d'éthylène au courant d'azote qui entre dans le lit, YV-12018
(PB-B-1006).
L'éthylène de présaturation s'ajoute moyennant le contrôleur FIC-14010 (PB-B-1006). Celui-

ci ouvre la vanne FV-14010 avec une rampe telle qu'en 15 minutes on atteigne un
débit de 25 kg/h, jusqu'à parvenir à 200 kg/h. On recommande que la concentration
d'éthylène dans le courant de N2 ne dépasse pas les 10 % en poids.
On considère que le lit est présaturé quand on a ajouté un débit total d'éthylène de 800 kg,
FQI-14010 à un rythme de 200 kg/h.
Cependant, la présaturation est réellement terminée quand on détecte qu'il n'y a aucune
variation de température dans le lit et que celui-ci se maintient à température
ambiante. Pendant la présaturation, on attend de l'augmentation de température dans
le lit qu'elle soit de 25ºC.
On coupe l'alimentation d'azote; on ferme les vannes YV-12035, YV-12034 et YV-12037 et

l'alimentation d'éthylène YV-12018.
On active l'alarme YA-12047 indiquant que l'opération de régénération est terminée.
Pendant l'étape de présaturation :
-Alarme de faible débit d'azote, FAL-14032 : l'alarme s'active quand le débit de l'azote est
inférieur à 2893 kg/h. Quand elle sera activée, on fermera la vanne d'addition
d'éthylène, YV-12018. Celle-ci s'ouvrira quand le débit à 3100 kg/h sera de
nouveau rétabli.


INTEDRA

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quand on détecte dans le lit une température supérieure à 80ºC.
Quand elle sera activée, on ferme la vanne d'addition d'éthylène YV-12018, laquelle s'ouvre
de nouveau quand le lit est refroidi jusqu'à 55ºC.
Chaque fois que YV-12018 se ferme dû à l'activation d'une alarme, on ajoute de nouveau
l'éthylène moyennant le FIC-14010, avec une rampe d'ouverture de la vanne FV-
14010 de 25 kg/h toutes les 15 minutes, jusqu'à atteindre un débit de 200 kg/h.
Une fois le lit régénéré, celui-ci peut se tenir en réserve ou peut être pressurisé et mise en
service.
S'il est mis en operation en série conjointement à l'autre sécheur, le flux d'éthylène est tel qu'il
circule en deuxième lieu dans le sécheur récemment régénéré.
2.6.2. Filtre d'Éthylène au Réacteur, 350-102 A/B (PB-B-1006)
Le filtre d'éthylène au réacteur élimine les particules solides que comporte le courant
d'éthylène, avant de l'incorporer au réacteur.
Le filtre, en acier au carbone, de 610 mm de diamètre et d'une hauteur totale de 2825 mm,
possède une surface filtrante de 1,84 m 2, avec 22 cartouches de polypropylène; il garantit une
retenue de 100 % pour des particules supérieures à 5 μ.
Avec des conditions de design, pour une pression de 64 kg/cm 2g et une température de 63ºC,
il a une capacité de design de 248 m 3/h dans les conditions d'opération de 55,9 kg/cm 2g et
38ºC.
La perte de charge maximum dans le filtre est de 0,7 kg/cm 2. On dispose d'un mesureur de
pression différentielle PDI-16169, avec signalisation sur DCS et alarme de haute pression
différentielle, qui indiquera quand il faut le changer.

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3.- HEXÈNE (PB-B-1007, PB-B-1008)
L'hexène est un comonomère qui est ajouté au réacteur pour produire des copolymères. Les
comonomères, en petites quantités, altèrent la structure moléculaire du polymère et changent
donc les propriétés physiques de ce dernier.
La densité du produit se contrôle moyennat l'addition d'hexène. Les autres propriétés qui en
sont affectées, sont la flexibilité, la cristallisation et la résistance à la rupture.
L'hexène est aussi utilisé pour diluer le produit utilisé en tant qu'antistatique, dans le Pot
d'addition d'antistatique 950-151 (PB-B-1013).
L'hexène spécifié pour la réaction arrive à l'usine par camion citerne, à pression
atmosphérique et température ambiante.
L'hexène est déchargé de la citerne au Réservoir de stockage d'hexène 950-461 (PB-B-1007)

moyennant la Pompe de décharge d'hexène, 670-462 (PB-B-1007).
L'opération de remplissage du réservoir se fait moyennant contrôle manuel depuis le Site; la

pompe 670-462 est démarrée moyennant un bouton-poussoir sur place, au moment de
décharger la citerne; elle sera de même arrêtée depuis le Site quand on détectera dans le
Réservoir d'hexène un niveau élevé de liquide. La pompe ne pourra pas démarrer si le
détecteur de mise à terre XS-43899 n'est pas connecté (permissif de démarrage).
Avant d'être incorporé à la production, l'hexène est soumis à un processus d'élimination d'eau
et de gaz absorbés dans le courant. Pour cela, il est alimenté à la Colonne de dégazage
d'hexène, 950-111 (PB-B-1007), moyennant les Pompes d'alimentation d'hexène au dégazage
670-463 A/B (PB-B-1007). L'hexène dégazé tombe dans le Réservoir d'alimentation
d'hexène, 950-112 (PB-B-1007), situé au fond de la colonne de dégazage.
Les Pompes d'hexène au sécheur 670-111 A/B (PB-B-1007) fournissent l'hexène depuis le
Dépôt d'alimentation d'hexène aux Sécheurs d'hexène 950-114 A/B (PB-B-1008). A la sortie
des pompes et avant les sécheurs, le courant passe par le Refroidisseur d'hexène au sécheur
410-113 (PB-B-1008) où est éliminée la chaleur générée dans la pompe. A la sortie des
sécheurs, le courant d'hexène traverse le Filtre d'hexène au Réacteur, 350-111 (PB-B-1008).
3.1.Stockage et Déchargement de la Citerne d'Hexène

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3.1.1. Réservoir de Stockage d'Hexène, 950-461 (PB-B-1007)
Le réservoir de stockage d'hexène construit en acier inoxydable, à toit fixe avec écran flottant
interne, diamètre interne de 8000 mm et hauteur de 7600 mm, a une capacité nominale de
305,7 m3.
Les conditions de design, pour pression et température, sont respectivement -50/300 mm de

colonne d'eau et 65ºC.
La pression du réservoir est maintenue à travers un système de "Split Range" moyennant le

contrôleur PIC-46003 (PB-B-1007). En cas de basse pression, on fournit du N 2 à basse
pression au réservoir moyennant la vanne PV-46003A; dans le cas contraire, on le ventile à
l'atmosphère à travers la vanne PV-46003B.
Le réservoir comporte l'instrumentation suivante :
-Indicateur local de niveau de liquide, à flotteur, LI-45001, avec indication sur DCS et alarme
de haut et faible niveau.
-Thermomètre local TI-49001.
-Vanne de respiration pour détente de la pression et casse-vide, tarée à 300 mm H 2O et -50
mm H2O, respectivement, PSV-46002.
-Alarme de haut niveau de liquide sur DCS, LAH-45054.
-Contrôle de pression et indication sur DCS, PIC-46003.
3.1.2. Pompe de Décharge d'Hexène, 670-462 (PB-B-1007)
La pompe de refoulement de la citerne d'hexène est une pompe centrifuge, horizontale,

fonctionnant en discontinu à 2940 rpm, actionnée par moteur électrique.
Elle possède un débit de 40 m3/h, à une pression de refoulement de 2,4 kg/cm2g.
Ayant un corps en acier au carbone et des internes en fonte, elle possède des conditions de
design respectivement de 3 kg/cm2g et 65ºC pour la pression et la température.
A l'impulsion de la pompe il est prévu un manomètre PI-48003.

Le moteur de la pompe 670-462, dont le démarrage et l'arrêt sont réalisés par bouton-poussoir
local, ne peut démarrer si le détecteur de mise à terre XS-43899 n'est pas connecté (permissif
de démarrage du moteur).
Signalisation sur DCS :
-Alarme du détecteur XS-43899 connecté.

-État du moteur de la pompe 670-462, ML-41003.

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3.2. Système de Dégazage de l'Hexène (PB-B-1007)
3.2.1. Alimentation d'Hexène au Dégazage (PB-B-1007)
Le Réservoir 950-461 se vide à travers la vanne de vidange YV-42002, laquelle s'ouvre et se

ferme moyennant le bouton-poussoir local d'ouverture et fermeture HS-42002.
Cette vanne se ferme et peut s'ouvrir si on active le bouton-poussoir sur console, HS-42002
(ESD).
-Alarme de HS-42002 (ESD) activé, YA-42002.

-Position ouverte/fermée de la vanne de vidange YV-42002 : ZLO/ZLC-42002.
Une fois la vanne YV-42002 située en position ouverte, les pompes 670-463 A/B sont
démarrées moyennant un bouton-poussoir local. Ces pompes s'arrêtent aussi localement. Les
pompes s'arrêteront et ne pourront démarrer parce que :
-La vanne de sortie du Réservoir 950-461 est fermée : ZEC-42002 activé.
3.2.2.Pompes d'Alimentation d'Hexène au Dégazage, 670-463 A/B (PB-B-1007)
Les pompes d'alimentation d'hexène au dégazage sont des pompes centrifuges horizontales,
fonctionnant en continu, à 2900 rpm. La forme d'opération est qu'une est en fonctionnement
et l'autre en réserve.
Chaque pompe fournit un débit de 4,3 m3/h, à une pression de refoulement de 2,9 kg/cm2g.
L'orifice de restriction FO-44002 pour un débit minimum de la pompe garantit à tout moment
un débit de 1,5 m3/h de retour au Réservoir de stockage d'hexène, 950-461.
Les pompes, avec corps en acier au carbone et internes en fonte, possèdent des conditions de
design respectivement de 3,5 kg/cm2g et 65ºC pour la pression et la température.
A l'impulsion de chacune des pompes, il y a un monomètre, PI-48001 pour la 670-463A et

PI-48002 pour la 670-463B.
3.2.3. Dégazage d'Hexène
3.2.3.1. Colonne de Dégazage d'Hexène, 950-111 (PB-B-1007)
La colonne de dégazage d'hexène, de diamètre interne 488 mm et hauteur de 7650 mm, a une
pression et une température de design respectivement de 3,5 kg/cm2g/VT (vide total) et
106ºC.

INTEDRA

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Elle est composée de deux lits de 0,50 m 3 chacun, remplis d'anneaux pall en acier inoxydable
de 25 mm, pour l'élimination d'eau et d'autres composants légers présents dans le courant
d'hexène.
Chaque lit est supporté par un anneau intérieur et retenu par un limiteur de lit du type
NORTON.
La colonne en acier au carbone, dispose à la tête d'un plateau de cheminée en acier au

carbone, avec extraction latérale pour recueillir, dans le Pot d'eau de la colonne de dégazage,
950-113, l'eau qui s'est condensée dans le Condenseur de tête de la colonne dégazeuse
d'hexène, 410-111.
L'alimentation à la colonne entre au-dessous du plateau de cheminée et tombe avec le reflux

provenant du condenseur de tête, au distributeur de liquide de la colonne.
On prévoit dans la colonne une soupape de sécurité avec évent à la torche, identifiée par
l'item PSV-16048. La pression de tarage de cette soupape est de 3,5 kg/cm2g.
La colonne est située sur le Réservoir d'alimentation d'hexène, 950-112, dans lequel tombe
l'hexène dégazé.
3.2.3.2.Pot d'Eau de la Colonne de Dégazage, 950-113 (PB-B-1007)
L'eau condensée dans le condenseur de tête de la colonne est recueillie dans le Pot d'eau de la
colonne de dégazage, 950-113 (PB-B-1007).
Il s'agit d'un dépôt vertical construit en acier au carbone, de 150 mm de diamètre et d'une
hauteur entre tangentes de 1260 mm; il a une capacité de 0,03 m3.
Le récipient dont les conditions d'opération sont de 0,6 kg/cm2g et 43ºC, a une pression et
température de design respectivement de 3,5 kg/cm2g/VT et 106ºC.
Il dispose seulement d'un indicateur visuel de niveau de liquide, LG-15006, en fonction

duquel il se vide par le fond manuellement depuis le Site, au réseau collecteur d'eaux
huileuses.
3.2.3.3.Condenseur de la Colonne Dégazeuse d'Hexène, 410-111 (PB-B-1007)
Les vapeurs de tête de la colonne de dégazage d'hexène se condensent dans le condenseur

410-111 (PB-B-1007), situé à la tête de celle-ci, avec une chaleur échangée de 39.736 kcal/h
et une surface de transfert de 8,45 m2.

INTEDRA

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Il s'agit d'un échangeur à calandre et tubes, dont l'eau de réfrigération se trouve dans la
calandre et l'hexène dans les tubes, construit en acier au carbone.
Il a 113 tubes de diamètre extérieur 19,05 mm et 1227 mm de longueur dans une calandre de
14" DN Schedule 30.
Les conditions de design de pression et de température pour la calandre et les tubes, sont
respectivement de 9,6 kg/cm2g/64ºC et 6,4 kg/cm2g/VT/106ºC.
Les légers s'éventent à la torche. Sur la ligne de sortie on dispose d'un manomètre PI-18036 et
d'un thermomètre avec signalisation sur DCS, TI-17079.
A l'alimentation de l'eau de réfrigération à la calandre, il y a un monomètre PI-18037; à la

sortie de celle-ci on a disposé une gaine de température TW-19005 et une soupape de sécurité
d'expansion thermique avec évent à l'atmosphère, tarée à 9,6 kg/cm2g, PSV-16049.
3.2.3.4. Réservoir d'Alimentation d'Hexène, 950-112 (PB-B-1007)
Le Réservoir d'alimentation d'hexène, 950-112 (PB-B-1007), d'un diamètre interne de 1375

mm et longueur entre tangentes de 4880 mm, a une capacité de 7,97 m3.
Le dépôt, en acier au carbone et d'une épaisseur de calorifugeage de 60 mm, possède des

conditions d'opération de 0,7 kg/cm2g et 81ºC ainsi que des conditions de design
respectivement de 3,6 kg/cm2g/VT et 106ºC pour pression et température.
Il dispose d'une paroi déflecteur interne ayant un hauteur de débordement de sorte à maintenir
du côté du rebouilleur un niveau de liquide suffisant pour qu'il fonctionne en thermosiphon.
Ce dépôt sert de support tant à la colonne 950-111 qu'au condenseur 410-111.
Le dépôt dispose d'un arbre de niveau de liquide avec indication visuelle, LG-15007 et
contrôleur de niveau de liquide LIC-15008, avec signalisation sur DCS et alarme de haut et
bas niveau.
3.2.3.5.Rebouilleur de la Colonne Dégazeuse d'Hexène, 410-112 (PB-B-1007)
La vapeur de fond de la colonne est apportée moyennant le Rebouilleur de la colonne

dégazeuse d'hexène, 410-112 (PB-B-1007), avec un apport de chaleur dans celui-ci,
moyennant vapeur de basse pression, de 98.430 kcal/h et surface d'échange de 4,79 m2.
Il s'agit d'un échangeur à calandre et tubes, vapeur de basse pression dans la calandre et
hexène dans les tubes, construit en acier au carbone.

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Il dispose de 80 tubes de 19,05 mm de diamètre et de 987 mm de longueur à l'intérieur d'une
calandre 12 DN, Schedule 30.
Les conditions de design de pression et température pour la calandre et les tubes sont
respectivement de 4,5 kg/cm2g/155ºC, 3,6 kg/cm2g/VT/106ºC.
Le rebouilleur dispose de mesureurs de température avec signalisation sur DCS, à

l'alimentation et sortie d'hexène, TI-17082 et TI-17081, ce dernier avec alarme de basse
température.
3.2.3.6.Contrôle du Système de Dégazage
Le débit normal d'alimentation à la colonne de dégazage 950-111 est de 2,8 m 3/h, fourni par
les pompes d'alimentation d'hexène au dégazage 670-463 A/B.
L'hexène d'alimentation à la colonne se contrôle moyennant le contrôleur de débit FIC-14011,

avec indication sur DCS, lequel ouvre ou ferme la vanne d'alimentation FV-14011, en amont
de la colonne.
Le point de consigne de celui-ci est contrôlé moyennant le contrôleur de niveau de liquide

dans le Réservoir d'alimentation 950-112, lequel doit maintenir un niveau de 50 % dans celui-
ci, LIC-15008, avec indication sur DCS et alarme de haut et bas niveau de liquide.
Le contrôleur de pression PIC-16047 avec indication sur DCS maintient la pression

d'opération de 0,6 kg/cm2g, dans la colonne, moyennant l'ouverture et la fermeture de la
vanne PV-16047 d'évent à la torche. Sur cette ligne il y a un mesureur de débit, avec
signalisation sur DCS, FI-14013.
La vapeur de basse pression au rebouilleur est contrôlée moyennant le contrôleur FIC-14012

avec indication sur DCS, lequel ouvre ou ferme la vanne FV-14012 d'apport de vapeur de
basse pression au rebouilleur.
Ce contrôleur reçoit le point de consigne du contrôleur FIC-14011, en fonction de l'hexène

d'alimentation à la colonne.
3.3.Séchage de l'Hexène, (PB-B-1007), (PB-B-1008)
3.3.1.Alimentation d'Hexène aux Sécheurs, 950-114 A/B

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L'hexène dégazé est alimenté à partir du Dépôt d'alimentation d'hexène aux Sécheurs
d'hexène 950-114 A/B (PB-B-1008), moyennant les Pompes d'alimentation d'hexène aux
sécheurs, 670-111 A/B (PB-B-1007).
La vidange du dépôt se réalise moyennant la vanne de coupure YV-12023, laquelle s'ouvre et

se ferme manuellement depuis le Site. Une fois celle-ci placée en position ouverte, on
démarre les pompes 670-111 A/B moyennant bouton-poussoir local. Ces pompes s'arrêtent
aussi manuellement depuis le Site. Cependant, elles peuvent être arrêtées moyennant bouton-
poussoir de secours sur console (ESD), HS-11005 et HS-11006 pour les pompes 670-111 A
et 670-111 B respectivement.
A la sortie des pompes, en amont des sécheurs, l'hexène circule dans le Refroidisseur
d'hexène vers le sécheur 410-113 (PB-B-1007), où est évacuée la chaleur générée dans la
pompe.
Vanne de vidange YV-12023
Cette vanne s'ouvre et se ferme moyennant le bouton-poussoir local d'ouverture et fermeture

HS-12023 L.
Cette vanne se ferme et ne peut s'ouvrir pour l'une quelconque des causes :
-Le LSLL-15009 de très bas niveau de liquide dans le Réservoir d'alimentation 950-112, est
activé;
-Le bouton-poussoir HS-12023 est activé;
-Alarme de très bas niveau de liquide dans le Réservoir d'alimentation 950-112, LALL-
15009;
-Alarme de HS-12023 activé, YA-12023;
3.3.2.Pompes d'Alimentation d'Hexène aux Sécheurs, 670-111 A/B (PB-B-1007)
Les pompes d'alimentation d'hexène au sécheur 670-111 A/B (PB-B-1007) sont des pompes
centrifuges à grande vitesse et haute pression, de la marque SUNDYNE, fonctionnant en
continu à 17.177 rpm et actionnées par moteur électrique.

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Les pompes à corps en acier au carbone et internes à 316 S.S. ont des conditions de pression
et température de design de 62 kg/cm2g et 125ºC respectivement.
La pompe dispose d'un système de balayage selon le Plan API-21, d'une réfrigération
moyennant de l'eau de réfrigération et de lubrification avec de l'huile légère.
La forme d'opération est qu'une soit en service et l'autre en réserve.
Le débit minimum de la pompe est maintenu par le contrôleur de débit FIC-14017, avec
signalisation sur DCS et alarme de haut et bas débit.
Le point de consigne de ce contrôleur maintient la vanne FV-14017 de recirculation d'hexène

au Réservoir d'alimentation 950-112, à une ouverture permettant de demander à tout moment
à la pompe le débit minum d'hexène de 4,1 m3/h.
On prévoit pour chacune des pompes une ligne d'évent avec une vanne normalement fermée
qui s'ouvrira en cas de dégazage du produit pendant la mise en marche.
On dispose à l'impulsion de chacun des pompes, d'un manomètre PI-18040 pour la pompe
670-111 A et PI-18041 pour la pompe 670-111 B.
3.3.3.Refroidisseur d'Hexène au Sécheur, 410-113 (PB-B-1007)
L'hexène provenant des pompes 670-111 A/B circule dans le Refroidisseur d'hexène aux
sécheurs, 410-113 (PB-B-1007), où il est refroidi de 100ºC à 38ºC.
Cet échangeur à calandre et tubes, l'hexène dans la calandre et l'eau de réfrigération dans les
tubes, construit en acier au carbone, a une surface d'échange de 14,63 m2.
Il est composé de 26 tubes en "U", de 19,05 mm de diamètre extérieur et 4700 mm de

longueur, dans une calandre de diamètre intérieur de 298,5 mm.
Les conditions de design pour la pression et la température sont de 62 kg/cm 2g/125ºC et 41,3
kg/cm2g/64ºC respectivement pour la calandre et les tubes.
A l'alimentation de l'eau de réfrigération à 29ºC il y a un manomètre PI-18049; à la sortie de

celui-ci, on dispose d'une gaine pour température TW-19006 et d'une soupape de sécurité
PSV-16051, tarée à 41,3 kg/cm2g.

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Le courant d'hexène de 3600 kg/h à 38ºC et 51 kg/cm2g se dirige ensuite vers les sécheurs
d'hexène où est éliminée l'eau et d'autres composants, considérés vénéneux pour le catalyseur.
3.3.4.Sécheurs d'Hexène, 950-114 A/B (PB-B-1008)
L'hexène est séché dans les sécheurs 950-114 A/B (PB-B-1008) aux dimensions de 787 mm
de diamètre et de 6650 mm de hauteur entre tangentes, construits en acier au carbone.
L'eau éliminée du courant d'hexène est retenue dans un lit à tamis moléculaire, ZEOCHEM
13X, type 1003, composé de 1.518 kg de sphères de 1 à 2 mm environ.
Le tamis est situé sur deux lits superposés, chacun de 150 mm d'épaisseur, composés de
sphères inertes DENSTONE 57, de 6,4 mm et 3,2 mm de diamètre, respectivement pour
sphères de 3,2 mm et 6,4 mm pour les lits inférieur et supérieur; sur le dessus, on a disposé
une grille de maille de 6 x 6 mm, en acier inoxydable.
Les conditions de design pour les sécheurs 950-114 A/B concernant la pression et la
température, sont de 62 kg/cm2g/63ºC en opération normale et 9,75 kg/cm2g/315ºC pour la
régénération.
A)Opération Normale dans le Sécheur, 950-114 A/B
L'opération normale de ces sécheurs n'exige pas de programmation à travers le PLC.
La forme d'opération pour ces sécheurs doit être modifiée en fonction de l'expérience
L'hygromètre AT-13011 situé dans la cabine 1 peut mesurer la teneur en humidité dans le
courant d'hexène d'alimentation aux sécheurs 950-114 A/B, AI-13011 A, entre les deux
sécheurs dans le cas d'une opération en série, AI-13011 B, et à la sortie des
sécheurs, AI-13010 C, moyennant les prises d'échantillon AW-13011 A, AW-13011 B et
AW-13011 C, respectivement.
La méthode normale d'opération consiste en un sécheur en ligne ou opération et le second en

régénération ou réserve, prêt à être mis en service à tout moment.
spécifications de l'hexène l'exigent.
Si les sécheurs fonctionnent en série, l'hexène entre par le fond du premier sécheur, le
traverse et sort par la tête. De là, il se dirige de nouveau vers le second, lequel entre aussi par

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le fond et sort par la tête. Il faudra seulement situer manuellement depuis le Site les vannes de
coupure et les disques en huit correspondants, dans la position appropriée.
De la même manière, on peut avoir un sécheur en opération et l'autre en régénération. Pour

passage de l'hexène.
-Débit d'hexène :3.000 kg/h (débit min. 1850 kg/h @ 670 kg/m3g).
-Pression :50,9 kg/cm2g
-Température :38ºC
-Alarme de haute/basse tem-
pérature dans le lit :45ºC/20ºC
jours.
B)Régénération des Sécheurs
L'opération de régénération ne peut être sélectionnée sur panneau tant qu'il n'aura pas été
communiqué depuis le Site que le sécheur devant être régénéré a été dépressurisé et vidangé
manuellement depuis le Site.
Pour l'opération de dépressurisation et de vidange, il faut isoler le sécheur en question du

passage d'hexène, en situant dans leur position correcte et manuellement depuis le Site les
vannes manuelles et les disques en huit correspondants.
La dépressurisation se réalise en ouvrant la vanne de by-pass de la soupape de sécurité du

sécheur, PSV-16053 pour le sécheur 950-114 A et PSV-16056 pour le 950-114 B.
Une fois dépressurisé, on vide l'hexène restant dans le sécheur en le déplaçant avec de l'azote
à température ambiante, ajouté par la tête, à raison de 25 kg/h pendant une demi-heure
environ.
L'azote déplace et draine totalement par le fond l'hexène, moyennant l'indicateur de flux FI-
14018 et le purgeur de vapeur situé sur la ligne de vidange.
L'hexène de vidange est retourné au Réservoir d'alimentation d'hexène, 950-112 (PB-B-

1007), ou à la torche selon ce qui convient.

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-Sélection du sécheur à régénérer
La sélection du sécheur 950-114 A se fait moyennant le sélecteur sur DCS, HS-13221.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12025, communique que le sécheur 950-114 A a été
sélectionné.
La sélection du sécheur 950-114 B se fait moyennant sélecteur sur DCS, HS-13222.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12026, communique que le sécheur 950-114 B a été
sélectionné.

13227.
Celle-ci s'active à condition qu'il y ait un sécheur et seulement un, choisi pour la régénération.
La purge est une circulation d'azote froid dans le sens descendant à travers le lit, avec retour à
la torche.

d'azote au lit.


kg/h; une alarme de faible débit d'azote, FAL-14032, s'active dans les étapes de purge et de

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réchauffement quand le débit est inférieur à 590 kg/h.

commence.
On ouvre la vanne d'azote YV-12036 et on ferme la YV-12037 de sorte que désormais et à

condition que le réchauffeur électrique se trouve en fonctionnement, l'azote circule dans
l'économiseur de gaz de régénération. La circulation de N 2 dans le lit est toujours dans le sens
descendant.

25ºC/15 minutes dans le courant d'azote qui sort du réchauffeur. On augmente la température
avec cette rampe jusqu'à atteindre 290ºC dans le lit.
heures. Un signal lumineux sur DCS, YL-12041 indique que nous nous trouvons dans cette
étape. Il y aura aussi une indication du temps qui reste pour achever les 12 heures, KQI-
13498, KQI-13499. Une fois terminé le réchauffement, on éteint le réchauffeur.

17093/TAL-17094/TAL-17095 (950-114B) : pendant l'étape de réchauffement sur la
rampe de N2, l'alarme s'active quand on détecte dans le lit une température de 5ºC au-
dessous de celle qu'il faut, selon la rampe du contrôleur TIC-17157.


17093/TAH-17094/TAH-17095 (950-114B) : le set de ces alarmes varie dans le
temps. Les alarmes s'activent quand on détecte dans le lit une température de 5ºC au-
dessus de celle qui convient, selon la rampe du contrôleur TIC-17157 ou une
température supérieure ou égale à 295ºC.

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-Alarme de très haute température TAHH-17088/TAHH-17089/ TAHH-17090 (950-114A)
ou TAHH-17096/TAHH-17097/TAHH-17098 (950-114B) : le set de ces alarmes
varie dans le temps. Les alarmes s'activent quand on détecte dans le lit une
température de 10ºC au-dessus de celle qui convient, selon la rampe du contrôleur
TIC-17157 ou une température supérieure ou égale à 300ºC.
minutes après que le lit se soit refroidi jusqu'à une température supérieure ou égale à
290ºC.

marche.
On ouvre la vanne de by-pass de l'économiseur YV-12037 et on ferme la YV-12036.
On ouvre les vannes d'azote YV-12035 et YV-12034 et on ferme les YV-12033 et YV-
12032, de sorte que la circulation d'azote dans le sécheur se fasse dans le sens ascendant.
Le lit se refroidit jusqu'à 55ºC.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12045 indique la fin du refroidissement "Prêt à continuer,
YL-12045".
B.4)Présaturation (Opération Automatique)

Un signal lumineux sur DCS, YL-12046 indique que l'étape de présaturation commence.
On ouvre la vanne d'addition d'hexène au courant d'azote qui entre dans le lit, YV-12024
(PB-B-1006).
L'hexène de présaturation s'ajoute moyennant le contrôleur FIC-14019 (PB-B-1008). Celui-ci

ouvre la vanne FV-14019 avec une rampe telle qu'en 15 minutes on atteigne un débit de 7
kg/h, jusqu'à parvenir à 25 kg/h. On recommande que la concentration d'hexène dans le
courant de N2 de présaturation ne dépasse pas les 10 % en poids.
On considère que le lit est présaturé quand on a ajouté un total de 150 kg, 10 % du poids du
lit, dans FQI-14019 à un rythme de 25 kg/h. La présaturation est considérée terminée quand
on détecte qu'il n'y a aucune variation de température dans le lit; celui-ci doit rester à
température ambiante.
On coupe l'alimentation d'azote; on ferme les vannes YV-12035, YV-12034 et YV-12037.

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On active l'alarme YA-12047 indiquant que l'opération de régénération est terminée.
Une fois le lit régénéré, celui-ci peut demeurer en réserve ou peut être préssurisé et mis en
service.
S'il est mis en fonctionnement en série avec l'autre sécheur, le flux d'hexène est tel qu'il
circule en second lieu dans le sécheur récemment régénéré.
Pendant l'étape de présaturation :
-Alarme de faible débit d'azote, FAL-14032, 670 kg/h.
-Alarme de haut débit d'hexène FAH-14019 : l'alarme s'active quand on détecte un débit
d'hexène supérieur à 35 kg/h, FAH-14019.
-Alarme de basse température du lit TAL-17085/TAL-17086/TAL-17087 (950-114A) ou

TAL-17093/TAL-17094/TAL-17095 (950-114B) : l'alarme s'active quand on détecte
dans le lit une température inférieure à 50ºC.

17093/TAH-17094/TAH-17095 (950-114B) : l'alarme s'active quand on détecte dans
le lit une température supérieure à 75ºC.

ou TAHH-17096/TAHH-17097/TAHH-17098 (950-114B) : l'alarme s'active quand
on détecte dans le lit une température supérieure à 80ºC.
Quand elle sera activée, on ferme la vanne d'addition d'hexène YV-12024, laquelle s'ouvre de
nouveau quand le lit est refroidi jusqu'à 55ºC.
Chaque fois que YV-12024 se ferme dû à l'activation d'une alarme, on ajoute de nouveau
l'hexène moyennant le FIC-14019, avec une rampe d'ouverture de la vanne FV-14019
de 7 kg/h toutes les 15 minutes, jusqu'à atteindre un débit de 25 kg/h.
B.4.1)Mélangeur Statique d'Hexène, 340-111 (PB-B-1007)
Le mélangeur statique d'hexène est utilisé pour mélanger l'hexène de présaturation dans le
courant d'azote, avant d'être alimenté au lit.
C'est un mélangeur isolé, de diamètre extérieur de 48,3 mm et de longueur 410 mm.
L'enveloppe de l'équipement est construite en acier au carbone et les éléments de mélange en

acier inoxydable.

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Le mélangeur a des conditions de design pour pression et température de 9,75 kg/cm 2g et
113ºC.
3.3.5.Filtre d'Hexène au Réacteur, 350-111 (PB-B-1007)
Une fois l'hexène dégazé et séché, on le fait passer par le filtre d'hexène au réacteur 350-111
(PB-B-1007) pour éliminer les particules solides, avant d'incorporer l'hexène au réacteur.
Le filtre, en acier au carbone, de 530 mm de diamètre et 1450 mm de longueur, a une surface

filtrante de 1,38 m2, en une seule cartouche de polypropylène; il garantit une retenue de 100
% pour des particules supérieures à 5 μ.
Ses conditions de design concernant la pression et la température sont de 62 kg/cm2g et 63ºC.
La perte de charge maximale dans le filtre est de 0,7 kg/cm2.
On dispose d'un mesureur de pression différentielle avec indication sur DCS et alarme de
haute pression différentielle, PDI-16059.
Le fonctionnement correct des sécheurs d'hexène est garanti en y faisant circuler un débit
minimum de 1.850 kg/h, débit qui ne coïncide pas avec la demande d'hexène dans le réacteur.
De là, la nécessité de régler le débit d'hexène par le contrôleur de débit FIC-14254, lequel
ouvre et ferme la vanne FV-14254 de recirculation au dépôt d'alimentation d'hexène.

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4.-ISOBUTANE FRAIS (PB-B-1009), (PB-B-1010)
L'isobutane frais spécifié pour la réaction, peut arriver à l'Usine de deux manières :
-par tuyauterie depuis l'installation d'isobutane, hors de la limite de batterie, dans des
conditions de 6,1 kg/cm2g et 45ºC.
-par déchargement de camions citernes moyennant le compresseur 160-420 (PB-B-1009).
L'isobutane frais provenant du complexe et réceptionné par l'Usine est comptabilisé

moyennant le totaliseur de flux FQI-44003.
L'isobutane reçu par citerne est comptabilisé par sa pesée à la l'entrée et à la sortie de l'Usine.
L'isobutane frais que reçoit l'Usine est transféré aux Réservoirs de stockage d'isobutane frais,
950-462 A/B (PB-B-1009).
Le remplissage de ces réservoirs se fait par contrôle manuel depuis le Site moyennant les
vannes de remplissage YV-42003 pour le 950-462 A et YV-42005 pour le 950-462 B.
L'isobutane frais, avant d'être incorporé à la production, est soumis à un processus

d'élimination d'eau et de gaz absorbés dans le courant. Pour cela, il est alimenté à la Colonne
de dégazage d'isobutane frais, 950-121 (PB-B-1009) moyennant les Pompes d'alimentation
d'isobutane au dégazage 670-461 A/B (PB-B-1009).
L'isobutane dégazé tombe dans le Dépôt d'alimentation d'isobutane frais 950-122 (PB-B-
1009) situé au fond de la colonne de dégazage.
Des Pompes d'isobutane frais aux sécheurs 670-121 A/B, le courant passe à travers le
Refroidisseur d'Isobutane frais au sécheur 410-123 (PB-B-1009), où est éliminée la chaleur
générée dans la pompe. A la sortie des réacteurs, le courant d'isobutane traverse le Filtre
d'isobutane frais au réacteur 350-121 (PB-B-1010).
L'isobutane frais est utilisé dans les systèmes d'addition de catalyseurs (PF et XPF), dans le
système d'addition de co-catalyseurs, dans le dépôt de chargement de scavenger et dans la
pompe du réacteur.
Il est utilisé comme matériau de nettoyage afin d'éviter d'éventuels bouchons de polymère
pouvant boucher les orifices et les lignes de petit diamètre.
4.1.Stockage et Déchargement des Réservoirs 950-462 A/B (PB-B-1009)

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4.1.1.Réservoir de Stockage d'Isobutane Frais, 950-462 A/B (PB-B-1009)
Les Réservoirs de stockage d'isobutane frais, 950-462 A/B (PB-B-1009) ayant un diamètre
interne de 4200 mm et une longueur entre tangentes de 17.600 mm, ont une capacité de
265,55 m3.
Ces récipients, en acier au carbone, ont une pression et une température de design
respectivement de 8,8 kg/cm2g et 60ºC.
Le fond du réservoir, à l'une de ses extrémités, est composé d'un téton de décantation de 305
mm de diamètre interne et de 762 mm de hauteur pour recueillir l'eau.
La vidange à la torche du téton est réalisée manuellement depuis le Site, en fonction du

niveau dans celui-ci, LG-45005 (950-462 A), LG-45009 (950-462 B).
L'isobutane frais entre dans les dépôts à travers un tube de distribution avec fenêtres, qui
s'abaisse jusqu'à 150 mm de la génératrice inférieure de l'équipement. A la sortie de
l'isobutane, on dispose d'un brise-tourbillon.
Les deux dépôts disposent de :
-Arbre de niveau de liquide avec indication visuelle, LG-45002 (950-462 A), LG-45006
(950-462 B).
-Signalisation en DCS du niveau de liquide, avec alarme de haute et basse, LI-45003 (950-
462 A), LI-45007 (950-462 B).
-Thermomètre local, TI-49002 (950-462 A), TI-49003 (950-462 B).
-Manomètre PI-48006 (950-462 A), PI-48007 (950-462 B).
Chaque dépôt dispose d'une soupape de sécurité à la torche, avec une vanne de by-pass
normalement fermée, identifiées par les items PSV-46006 (950-462 A) et PSV-46007 (950-
462 B). La pression de tarage de ces vannes est de 8,8 kg/cm2g.
4.1.1.1.Remplissage des Réservoirs 950-462 A/B
L'isobutane peut arriver à l'Usine par tuyauterie ou par des camions citerne. La ligne de sortie
d'isobutane des camions citerne est connectée à la tuyauterie d'isobutane provenant de
l'installation d'isobutane. Par conséquent, pour l'ouverture et la fermeture des vannes de
remplissage des réservoirs, on procèdera de manière similaire, indépendamment de la
provenance de l'isobutane.
La charge des dépôts de stockage d'isobutane frais est réalisée moyennant contrôle manuel,
en fonction des nécessités requises par l'opération.

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A)Remplissage du Réservoir d'isobutane frais 950-462 A (opération locale et manuelle). Ce

dépôt se remplit moyennant la vanne d'entrée YV-42003, laquelle s'ouvre et se ferme
au moyen du bouton-poussoir local d'ouverture et de fermeture HS-42003L.
Cette vanne se ferme et ne peut s'ouvrir pour l'une quelconque des causes suivantes :
-Le LSHH-45004 de très haut niveau du Réservoir 950-462 A est activé;

-Le bouton-poussoir sur console, HS-42003 (ESD) est activé.
-Alarme de très haut niveau de liquide dans le Réservoir 950-462A : LAHH-45004;

-Alarme de HS-42003 (ESD) activée : YA-42003;
-Position ouverte/fermée de la vanne YV-42003 : ZLO/ZLC 42003.
B)Remplissage du Réservoir d'isobutane frais 950-462 B (opération locale et manuelle). Ce

dépôt se remplit moyennant la vanne d'entrée YV-42005, laquelle s'ouvre et se ferme
au moyen du bouton-poussoir local d'ouverture et de fermeture HS-42005L.
Cette vanne se ferme et ne peut s'ouvrir pour l'une quelconque des causes suivantes :
-Le LSHH-45008 de très haut niveau de liquide dans le Réservoir 950-462 B est activé;
-Le bouton-poussoir sur console, HS-42005 (ESD) est activé.
-Alarme de très haut niveau dans le Réservoir 950-462B: LAHH-45008;

4.1.1.2.Déchargement des Camions Citerne
L'isobutane peut arriver par déchargement de camions citerne, moyennant le Compresseur de

décharge d'isobutane 160-461 (PB-B-1009).
Le compresseur aspirera les gaz d'isobutane provenant des Réservoirs de stockage d'isobutane
950-462 A/B, à travers le Réservoir séparateur du compresseur d'isobutane 950-463 (PB-B-
1009).
Les gaz de sortie du compresseur, 40 m3/h à 3,2 kg/cm2g, à travers une ligne et un tuyau
d'accouplement à la citerne, préssurisent celle-ci jusqu'à la valeur nécessaire pour le
transvasement d'isobutane liquide aux dépôts 950-462 A/B.
Pour le déchargement de la citerne, on a prévu une ligne qui connecte la sortie de celle-ci à la

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ligne qui réceptionne l'isobutane provenant de l'Installation d'isobutane, en aval du mesureur
de débit FE-44003. Par conséquent, pour l'ouverture et la fermeture des vannes, on procèdera
d'une manière similaire au remplissage des réservoirs de l'isobutane provenant de
l'Installation d'isobutane.
A)Compresseur de Décharge d'Isobutane 160-461 (PB-B-1009)
Le compresseur est un compresseur alternatif à un seul étage, no lubrifié, actionné par moteur
électrique construit en ...................... Il fournit un débit de 379 kg/h d'isobutane, à une
pression de refoulement de 3,2 kg/cm2g et .....ºC.
Il a des conditions de design de 60ºC et 10,5 kg/cm 2g pour la température et la pression

respectivement.
Le compresseur, dont le démarrage et l'arrêt sont réalisés par boîtier local, ne peut être
démarré si le détecteur de mise à terre de la citerne d'isobutane n'est pas connecté.
B)Réservoir Séparateur du Compresseur d'Isobutane 950-463 (PB-B-1009)
Le gaz d'isobutane est alimenté au Réservoir séparateur du compresseur d'isobutane 950-463

(PB-B-1009).
Ce dépôt, construit en acier au carbone, de ........... mm de diamètre et ............ mm de hauteur,

a un volume de ........... m3.
Il dispose d'un demister de 150 mm d'épaisseur en acier inoxydable, pour éliminer les
gouttes. Avec des conditions normales d'opération de 2,1 kg/cm 2g et 20ºC, il possède
des conditions de design de 8,8 kg/cm2g et 60ºC respectivement pour la pression et la
température.
L'équipement dispose de l'instrumentation suivante :
-Indication locale de température, TI-....

-Indicateur visuel de niveau, LG-....
-Alarme de haut niveau de liquide, LAH-....

-Soupape de sécurité avec évent à la torche tarée à .... kg/cm2g, identifiée par l'item PSV-....
4.2.Système de Dégazage de l'Isobutane Frais
4.2.1. Vidange des Réservoirs 950-462 A/B (PB-B-1009)
L'isobutane frais est transféré à la Colonne de dégazage d'isobutane frais, 950-121 (PB-B-
1009) moyennant les Pompes d'alimentation d'isobutane frais au dégazage, 670-461 A/B (PB-

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B-1009).
La décharge des Réservoirs 950-462 A/B est réalisée moyennant le contrôle et actionnement
manuel; du Site, on ouvre et ferme les vannes de vidange correspondantes YV-42004 ou YV-
42006, au fur et à mesure qu'on enverra au dégazage l'isobutane provenant d'un réservoir ou
d'un autre, 950-462 A ou 950-462 B.
Une fois les vannes placées dans leur position correcte, l'une ouverte et l'autre fermée, on
démarre les pompes 670-461 A/B moyennant un bouton-poussoir local. Ces pompes
s'arrêtent aussi localement.
A)Vidange du réservoir d'isobutane frais 950-462 A (opération locale et manuelle)
Ce dépôt se vide au moyen de la vanne de vidange YV-42004, laquelle s'ouvre et se ferme

moyennant le bouton-poussoir local d'ouverture et de fermeture, HS-42004L.
Cette vanne se ferme et ne peut pas s'ouvrir pour l'une quelconque des causes suivantes :
-Le LSLL-45040 de très bas niveau de liquide dans le Réservoir 950-462 A, est activé.
-Le bouton-poussoir HS-42004 (ESD) sur console, est activé.
-Alarme de très bas niveau dans le Réservoir 950-462A: LALL-45040;

-Position ouverte/fermée de la vanne de vidange YV-42004 : ZLO/ZLC 42004.
B)Vidange du Réservoir d'isobutane frais 950-462 B (opération locale et manuelle)
Ce dépôt se vide au moyen de la vanne de vidange YV-42006, laquelle s'ouvre et se ferme

moyennant le bouton-poussoir local d'ouverture et de fermeture, HS-42006L.
Cette vanne se ferme et ne peut pas s'ouvrir pour l'une quelconque des causes suivantes :
-Le LSLL-45041 de très bas niveau de liquide dans le Réservoir 950-462 B, est activé.
-Le bouton-poussoir HS-42006 (ESD) sur console, est activé.

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-Alarme de très bas niveau dans le Réservoir 950-462B: LALL-45041;
-Position ouverte/fermée de la vanne de vidange YV-42006 : ZLO/ZLC 42006.
Une fois les vannes de vidange situées dans leur position correcte et avant de démarrer les
pompes 670-461 A/B, il faut communiquer au PLC que le système est en train
d'envoyer de l'isobutane à la colonne de dégazage au moyen du sélecteur sur site HS-
43211.
-Sélecteur HS-43211 en position "A".
On sélectionne cette position quand on vide le Réservoir 950-462 A.
Les pompes 670-461 A/B s'arrêteront et ne pourront pas démarrer pour l'une quelconque des
causes suivantes :
.Très bas niveau de liquide dans le Réservoir 950-462 A : le LSLL-45040 est activé, avec
alarme sur DCS.
.Vanne de sortie du Réservoir 950-462 A fermée : ZEC-42004 activé.
.Basse pression dans le système d'huile de lubrification des pompes; PSLL-16412/PSLL-
16415, respectivement pour les pompes 670-461 A et B.
-Sélecteur HS-43211 en position "B".
On sélectionne cette position quand on vide le dépôt 950-462 B.
Les pompes 670-461 A/B s'arrêteront et ne pourront pas démarrer pour l'une quelconque des
causes suivantes :
.Très bas niveau de liquide dans le Réservoir 950-462 B : le LSLL-45041 est activé, avec
alarme sur DCS.
.Vanne de sortie du Réservoir 950-462 B fermée : ZEC-42006 activé.
.Basse pression dans le système d'huile de lubrification des pompes; PSLL-16412/PSLL-
16415, respectivement pour les pompes 670-461 A et B.
.Position du sélecteur HS-43211 : ZLA/ZLB-43211.

.Pompe 670-461 A en marche : ML-41006.
.Pompe 670-461 B en marche : ML-41007.
.Alarme de basse pression dans le réducteur: PALL-16412 pour la pompe 670-461 A et
PALL-16415 pour la 670-461 A.

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.Alarme de pression dans API-PLAN-52 : PAL-16910 pour la pompe 670-461 et PAL-16413
pour la 670-461 B.
.Alarme de niveau dans API-PLAN-52 : LAL-15102 pour la pompe 670-461 A et LAL-
15104 pour la 670-461 B.
4.2.2.Pompes d'Alimentation d'Isobutane Frais au Dégazage, 670-461 A/B (PB-B-1009)
Les pompes d'alimentation d'isobutane frais au dégazage sont des pompes centrifuges à
grande vitesse, marque SUNDYNE, fonctionnant à 9150 rpm, actionnées par moteur
électrique.
Les pompes dont le corps est en acier au carbone et les internes sont en acier inoxydable,
possèdent des conditions de design de 19,6 kg/cm 2g et 60ºC respectivement pour la pression
et la température.
La pompe dispose d'un plan API-E pour réfrigération. Elle est aussi pourvue d'un système de
lubrification avec de l'huile légère et d'un système de balayage selon le plan API-52.
La forme d'opération est d'en avoir une en marche et l'autre en réserve.
L'orifice de restriction, FO-44004 pour un débit minimum de la pompe, garantit à tout

moment un débit de 1,1 m3/h de retour au réservoir d'alimentation.
A l'impulsion de chacune des pompes, il y a un manomètre, PI-48008 et PI-48009

respectivement pour les 670-461 A et B.
On prévoit pour chacune des pompes une ligne d'évent, avec vanne manuelle normalement
fermée; celle-ci s'ouvrira en cas de dégazage du produit, pendant la mise en marche de la
pompe, pour retour de celui-ci aux réservoirs 950-462 A/B.
4.2.3. Dégazage d'Isobutane Frais
4.2.3.1.Colonne de Dégazage d'Isobutane Frais, 950-121 (PB-B-1009)
La colonne de dégazage de diamètre 406,4 mm et hauteur de 8.745, a respectivement une

pression et une température de design de 10,7 kg/cm2g et 90ºC.
Elle est composée de deux lits de 0,40 m 3 chacun, remplis d'anneaux pall en acier inoxydable

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de 25 mm, pour l'élimination d'eau et autres matières légères du courant d'isobutane. Chaque
lit est supporté par un anneau intérieur et est retenu par un limiteur de lit du type NORTON.
La colonne, en acier au carbone, dispose en tête d'un plateau de cheminée en acier au

carbone, avec extraction latérale pour recueillir dans le Pot d'eau de la colonne de dégazage
950-123, l'eau qui s'est condensée dans le condenseur de tête de la colonne (410-121). Le
reflux vers la colonne provenant du condenseur de tête, s'alimente à ce plateau de cheminée.
L'alimentation à la colonne entre par le dessous du plateau de cheminée et tombe avec le

reflux provenant du Condenseur de tête, dans le distributeur de liquide de la colonne.
Dans la colonne est prévue une soupape de sécurité à la torche, avec une vanne de by-pass
normalement fermée, identifiée par l'item PSV-16062. La pression de tarage de cette vanne
est de 10,7 kg/cm2g.
La colonne est située sur le Dépôt d'alimentation d'isobutane, 950-122, dans lequel tombe
l'isobutane dégazé.
4.2.3.2.Pot d'Eau de la Colonne de Dégazage 950-123 (PB-B-1009)
L'eau condensée dans le condenseur de tête de la colonne est recueillie dans le Pot d'eau de la
colonne de dégazage, 950-123 (PB-B-1009). Le récipient, de 154 mm de diamètre interne et
hauteur entre tangentes de 1260 mm, a un volume de 0,03 m 3. Ce récipient en acier au
carbone et dont les conditions d'opération sont de 9 kg/cm2g et 38ºC, a une pression et une
température de design respectivement de 10,7 kg/cm2g et 90ºC.
Il dispose seulement d'un indicateur visuel de niveau de liquide, en fonction duquel il se vide
par le fond, manuellement du Site, vers le réseau collecteur d'eaux huileuses.
4.2.3.3.Condenseur de la Colonne de Dégazage d'Isobutane Frais 410-121 (PB-B-1009)
Les vapeurs de tête de la colonne de dégazage se condensent dans le Condenseur de la

colonne de dégazage d'isobutane frais, 410-121 (PB-B-1009), situé en tête de celle-ci, avec
une chaleur échangée de 33.207 kcal/h et une surface de transfert de 10,49 m2.
Il s'agit d'un échangeur à calandre et tubes, avec de l'eau de réfrigération dans la calandre et
de l'isobutane dans les tubes, construit en acier au carbone. D'un diamètre interne de 257,4
mm et une hauteur totale de 3131 mm, il dispose de 73 tubes de diamètre 19,05 mm et
longueur 2400 mm.
Les conditions de design de pression et température, pour la calandre et les tubes, sont
respectivement de 9,6 kg/cm2g/64ºC et 10,7 kg/cm2g/90ºC.
Les légers sont éventés vers la torche. Le débit de légers est mesuré et indiqué sur DCS, FI-
14022. Sur la ligne de sortie on dispose d'un manomètre PI-18050 et d'un thermomètre avec

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signalisation sur DCS, TI-17012. A l'alimentation d'eau de réfrigération, il y a un
manomètre : à la sortie de celle-ci on a disposé une gaine de température TW-19007 et une
soupape de sécurité à expansion thermique, avec évent à l'atmosphère, tarée à 9,6 kg/cm 2g,
PSV-16061.
4.2.3.4.Dépôt d'Alimentation d'Isobutane Frais 950-122 (PB-B-1009)
Le dépôt d'alimentation, de diamètre interne de 2400 mm et longueur entre tangentes de 4500

mm, possède une capacité de 24,4 m3.
Le dépôt en acier au carbone, possède des conditions de design de 11 kg/cm 2g et 90ºC

respectivement pour la pression et la température.
Il dispose d'une cloison déflectrice interne d'une hauteur de trop-plein telle qu'elle puisse
maintenir un niveau de liquide suffisant dans le dépôt pour le fonctionnement en
thermosiphon du rebouilleur.
Ce dépôt supporte tant la colonne 950-121 que le condenseur 410-121.
Le dépôt dispose d'un arbre de niveau de liquide avec indication visuelle LG-15011 et
contrôleur de niveau de liquide LIC-15012 signalisé sur DCS, avec alarme de haut et bas
niveau. Il est aussi pourvu d'un manomètre PI-18053 et d'une alarme de très bas niveau
LALL-15013.
4.2.3.5.Rebouilleur de la Colonne de Dégazage d'Isobutane Frais, 410-122 (PB-B-1009)
La vapeur du fond de la colonne est apportée au moyen du Rebouilleur de la colonne de

dégazage d'isobutane frais 410-122, avec un apport de chaleur dans celui-ci moyennant de la
vapeur à basse pression de 83.055 kcal/h et une surface d'échange de 3,29 m2.
Il s'agit d'un échangeur à calandre et tubes, avec de la vapeur à basse pression dans la
calandre et de l'isobutane dans les tubes, construit en acier au carbone. D'un diamètre interne
de 257,4 mm et une hauteur totale de 2355 mm, il dispose de 55 tubes de diamètre 19,05 mm
et longueur 1000 mm.
Les conditions de design de pression et température, pour la calandre et les tubes, sont
respectivement de 7,3 kg/cm2g/155ºC et 11 kg/cm2g/90ºC.
Le rebouilleur dispose de mesureurs de températures avec signalisation sur DCS, à

l'alimentation de l'isobutane TI-17104 et à la sortie de l'isobutane TI-17103, cette dernière
avec alarme de basse.
4.2.3.6. Contrôle du Système de Dégazage

INTEDRA

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Le débit normal à la colonne de dégazage est de 4,5 m3/h.
L'isobutane qui arrive à la colonne de dégazage 950-121 est contrôlé au moyen du contrôleur
de débit FIC-14020 lequel ouvre ou ferme la vanne FV-14020 d'alimentation à la colonne. Ce
contrôleur a une indication de débit sur DCS, avec alarme de haut et faible débit.
Le point de consigne de celui-ci est contrôlé au moyen du contrôleur de niveau LIC-15012 du

Dépôt d'alimentation d'isobutane frais, 950-122, situé au fond de la colonne de dégazage. Le
contrôleur de niveau avec indication sur DCS et l'alarme de haut et bas niveau de liquide
LIC-15012 doit maintenir un niveau de 50 % dans le dépôt d'alimentation d'isobutane frais
dégazé.
La pression d'opération de 9 kg/cm2g, dans la colonne de dégazage, est maintenue moyennant

le contrôleur de pression PIC-16060 avec indication sur DCS et alarme de haute pression,
moyennant ouverture et fermeture de la vanne PV-16060 d'évent à la torche sur DCS. Sur
cette ligne il existe un mesureur de débit avec signalisation sur DCS, FI-14022.
La vapeur de basse pression au Rebouilleur de la colonne de dégazage d'isobutane frais, 410-

122, est contrôlée par le contrôleur FIC-14021, lequel ouvre ou ferme la vanne FV-14021
d'alimentation au rebouilleur. Ce contrôleur a une indication sur DCS, avec alarme de haut et
faible débit; il reçoit le point de consigne du contrôleur FIC-14020 en fonction de
l'alimentation à la colonne à chaque moment.
4.3.Séchage de l'Isobutane Frais (PB-B-1009, PB-B-1010)
4.3.1.Alimentation d'Isobutane Frais aux Sécheurs 950-124 A/B
L'isobutane frais dégazé est alimenté depuis le dépôt d'alimentation d'isobutane frais aux
Sécheurs d'isobutane frais, 950-124 A/B (PB-B-1010) moyennant les Pompes d'alimentation
d'isobutane frais aux sécheurs 670-121 A/B.
Pour cela, il faut ouvrir la vanne de coupure YV-12031 située sur la ligne de sortie du dépôt
950-122. Une fois celle-ci située manuellement depuis le Site en position correcte, on
démarre les pompes 670-121 A/B moyennant le bouton-poussoir local. Ces pompes s'arrêtent
aussi manuellement.
A la sortie des pompes 670-121 A/B, en amont des sécheurs d'isobutane, celui-ci circule dans
le Refroidisseur d'isobutane frais au sécheur 410-123, où il évacue la chaleur de pompage.
-Vanne de coupure YV-12031

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Cette vanne s'ouvre et se ferme moyennant le bouton-poussoir local d'ouverture et fermeture,
HS-12031.
Cette vanne se ferme et ne peut s'ouvrir pour l'une quelconque des raisons suivantes :
.Le LSLL-15013 de très bas niveau de liquide dans le dépôt 950-122, est activé.
.Le bouton-poussoir HS-12031 (ESD) sur console, est activé.
-Alarme de très bas niveau dans le dépôt 950-122 : LALL-15013;
-Alarme de HS-12031 (ESD) activée.

4.3.2.Pompes d'Alimentation d'Isobutane Frais aux Sécheurs, 670-121 A/B
Ce sont des pompes centrifuges à grande vitesse et haute pression, marque SUNDYNE,
fonctionnant à 15.290 rpm, actionnées par moteur électrique.
possèdent des conditions de pression et température respectivement de 77 kg/cm2g et 115ºC
Les pompes disposent d'un plan API-E pour réfrigération moyennant de l'eau et d'un plan API
11/52 pour le système de balayage et lubrification de celles-ci.
Le contrôleur de débit FIC-14025 est destiné au contrôle du débit minimum de la pompe, en

recirculant celui-ci ou bien au dépôt d'alimentation d'isobutane frais 950-122 ou bien aux
Réservoirs de stockage d'isobutane 950-462 A/B.
Ce contrôleur possède une indication de débit sur DCS, avec alarme de haut et faible débit.
A l'impulsion de chacune des pompes, il y a un manomètre, PI-18054 pour la pompe 670-121

A et PI-18055 pour la 670-121 B.
fermée; celle-ci s'ouvrira en cas de dégazage du produit, pendant la mise en marche de la
pompe, pour retour de celui-ci au dépôt 950-122.
4.3.3.Refroidisseur d'Isobutane Frais au Sécheur 410-123 (PB-B-1009)

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L'isobutane provenant des pompes 670-121 A/B circule dans le Refroidisseur d'isobutane
frais aux sécheurs 410-123 (PB-B-1009) où il se refroidit en passant de 89ºC à 38ºC.
Cet échangeur à calandre et tubes, avec de l'isobutane frais dans la calandre et de l'eau de
réfrigération dans les tubes, construit en acier au carbone, possède une surface d'échange de
15,44 m2 pour une chaleur échangée de 83.055 kcal/h.
Il est composé de 30 tubes en U, d'un diamètre de 19,05 mm et d'une longueur de 4300 mm,
dans une calandre de 12" DN, Schedule 80.
kg/cm2g/64ºC respectivement dans la calandre et les tubes.
A l'alimentation de l'eau de réfrigération, à 29ºC, il y a un manomètre PI-18056; à la sortie on

dispose d'un thermomètre local TW-19009 et d'une soupape de sécurité PSV-16063 tarée à
51,3 kg/cm2g.
Le courant d'isobutane de 4150 kg/h, à 38ºC et 64,6 kg/cm 2g se dirige ensuite vers les
sécheurs d'isobutane frais, 950-124 A/B.
4.3.4. Sécheurs d'Isobutane Frais 950-124 A/B (PB-B-1010)
L'isobutane frais est séché dans les sécheurs 950-124 A/B (PB-B-1010) aux dimensions de
610 mm de diamètre et de 3490 mm de hauteur entre tangentes, construit en acier au carbone.
L'eau éliminée du courant d'isobutane frais reste retenue dans un lit de tamis moléculaire
ZEOCHEM 13X, type 1003, composé de 330 kg de sphères de diamètre 1 à 2 mm.
Le tamis est situé sur deux lits superposés, chacun d'eux de 150 mm d'épaisseur, composés de
sphères de 3,2 mm et 6,4 mm pour l'inférieur et le supérieur; sur le dessus, a été disposée une
grille de maille 6 x 6 mm en acier inoxydable.
Les conditions de design pour les sécheurs 950-124 A/B sont pour la pression et la
température de 77 kg/cm2g/63ºC en opération normale et 9,75 kg/cm2g/315ºC pour la
régénération.

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L'hygromètre AT-13012 situé dans la cabine 1 peut mesurer la teneur en humidité dans
l'isobutane frais d'alimentation aux sécheurs 950-124 A/B, AI-13012 A, entre les deux
sécheurs dans le cas d'une opération en série, AI-13012 B, et à la sortie des
sécheurs, AI-13012 C, moyennant les prises d'échantillon AW-13012 A, AW-13012 B et
AW-13012 C, respectivement.
La méthode normale d'opération consiste en un sécheur en ligne ou opération et le second en

spécifications de l'isobutane l'exigent.
Si les sécheurs fonctionnent en série, l'isobutane entre par le fond du premier sécheur, le
traverse et sort par la tête. De là, il se dirige de nouveau vers le second, lequel entre aussi par

passage de l'isobutane frais.
-Débit d'isobutane frais :4.150 kg/h (débit min. 975 kg/h @ 550 kg/m3g).
jours.
B)Régénération des Sécheurs
Pour l'opération de dépressurisation et de vidange, il faut isoler le sécheur en question du

passage d'isobutane frais, en situant dans leur position correcte et manuellement depuis le

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Site les vannes manuelles et les disques en huit correspondants.
La dépressurisation se réalise en ouvrant la vanne de by-pass de la soupape de sécurité du

sécheur, PSV-16065 pour le sécheur 950-124 A et PSV-16068 pour le 950-124 B.
Le sécheur est drainé par le fond vers le Réservoir de stockage d'isobutane frais 950-462 A/B
(PB-B-1009) ou vers la torche, à 1400 kg/h à travers l'indicateur de flux FI-14027 et le
purgeur de vapeur de la ligne de vidange.
On le déplaçe avec de l'azote à température ambiante et pression d'environ 4,7 kg/cm 2g,
moyennant la PCV-16071 qui entre par la tête du sécheur. Une fois vidangé on ferme la
vanne de coupure manuelle pour alimentation de N2 de déplacement.
Une fois le sécheur vidangé et dépressurisé, après avoir vérifié que le système est
parfaitement aligné pour le processus de régénération, on sélectionne le sécheur devant être
régénéré et l'opération de régénération.
sélectionné.
sélectionné.

13227.
la torche.

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d'azote au lit.


kg/h; une alarme de faible débit d'azote, FAL-14032, s'active dans les étapes de purge et de
réchauffement quand le débit est inférieur à 275 kg/h.

commence.

l'économiseur de gaz de régénération. La circulation de N 2 dans le lit est toujours dans le sens
descendant.

On augmente la température avec cette rampe jusqu'à atteindre 290ºC dans le lit.
étape. Il y aura aussi une indication du temps qui reste pour achever les 7 heures, KQI-13498,
KQI-13499. Une fois cette période terminée, on éteint le réchauffeur électrique.

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mesureur correspondant détecte une température de 285ºC.


minutes après que le lit se soit refroidi jusqu'à 290ºC ou moins.
marche.
On ouvre les vannes d'azote YV-12035 et YV-12034 et on ferme les YV-12033 et YV-12032
de sorte que la circulation d'azote dans le sécheur se fasse dans le sens ascendant.
On ouvre la vanne de by-pass de l'économiseur, YV-12037 et on ferme la YV-12036.
On ferme les vannes YV-12034, YV-12035 et YV-12037.

On active l'alarme YA-12045 indiquant que l'opération de régénération a terminé.
Une fois la régénération du sécheur terminée, celui-ci peut être mis en réserve ou peut être
pressurisé et situé en série avec l'autre sécheur.

INTEDRA

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S'il commence à opérer en série, le flux d'isobutane frais est tel qu'il circule en second lieu
dans le sécheur récemment régénéré.
4.3.5.Filtre d'Isobutane Frais au Réacteur 350-121 (PB-B-1010)
On fait circuler l'isobutane frais, une fois dégazé et séché, dans le Filtre d'isobutane frais au
réacteur 350-121 (PB-B-1010), pour éliminer les particules solides avant d'incorporer
l'isobutane à la réaction.
Le filtre, en acier au carbone en tube de 4" sch. Std. et 1445 mm de longueur, a une surface
filtrante de 1,38 m2 en une seule cartouche de polypropylène; il garantit une retenue de 100 %
pour des particules supérieures à 5 μ.
Il possède des conditions de design, pour la pression et la température de 64,5 kg/cm 2g et

63ºC.
La perte de charge maximale dans le filtre est de 0,7 kg/cm 2g. On dispose d'un mesureur de
pression différentielle, avec indication sur DCS et alarme de haute pression différentielle
PDI-16070.
Le fonctionnement correct des sécheurs d'isobutane frais est garanti en y faisant circuler un
débit minimum de 975 kg/h, débit qui ne coïncide pas avec la demande du réacteur.

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5.-ISOBUTANE DE RECYCLAGE (PB-B-1036, PB-B-1010)
L'isobutane de recyclage est pompé depuis le Réservoir de stockage d'isobutane de recyclage

950-176 (PB-B-1036) aux sécheurs d'isobutane de recyclage 950-125 A/B (PB-B-1010)
moyennant les Pompes d'isobutane de recyclage au sécheur 670-172 A/B (PB-B-1036).
La vidange du dépôt est réalisée moyennant le contrôle et l'actionnement manuel; on ouvre et

ferme du Site la vanne de vidange YV-12156 (PB-B-1036).
Une fois la vanne ouverte, on démarre les pompes moyennant bouton-poussoir local. Ces
pompes s'arrêtent aussi localement.
On fait passer l'isobutane de recyclage qui s'alimente des sécheurs par le Refroidisseur
d'isobutane de recyclage au sécheur 410-177 A/B (PB-B-1036) où est éliminée la chaleur
générée lors du pompage. Après le refroidisseur, il est séché et purifié dans les Sécheurs
d'isobutane de recyclage 950-125 A/B (PB-B-1010).
L'isobutane de recyclage, sec et purifié, est utilisé comme solvant dans le réacteur.
5.1.Alimentation de l'Isobutane de Recyclage au Système de Séchage (PB-B-1036)
L'isobutane de recyclage est alimenté depuis le Réservoir de stockage d'isobutane de

recyclage 950-176 aux sécheurs, moyennant la vanne de vidange du dépôt YV-12156 (PB-B-
1036). L'opération de vidange du dépôt est locale et manuelle.
Le dépôt se vide moyennant la vanne de vidange YV-12156, laquelle s'ouvre et se ferme au

moyen du bouton-poussoir local d'ouverture et fermeture, HS-12156L. La vanne se ferme
aussi moyennant le bouton-poussoir de secours, HS-12156 (ESD).
Cette vanne se ferme et ne peut s'ouvrir pour l'une quelconque des raisons suivantes :
.Le LSLL-15083 de très bas niveau de liquide dans le Réservoir 950-176, est activé.
.Le bouton-poussoir HS-12156 (ESD) sur console, est activé.
-Alarme de très bas niveau dans le Réservoir 950-176 : LALL-15083;
-Alarme de HS-12156 (ESD) activée : YA-12156.


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5.1.1.Pompes d'Isobutane de Recyclage aux Sécheurs, 670-172 A/B
Les pompes d'alimentation d'isobutane de recyclage au sécheur sont centrifuges à grande

vitesse, marque SUNDYNE, fonctionnant à 12.290 rpm, actionnées par moteur électrique.
possèdent des conditions de design pour la pression et la température respectivement de 69,3
kg/cm2g et 70ºC
La pompe dispose d'un système de réfrigération conformément au Plan API-B, d'un système
de lubrification moyennant huile légère et d'un système de balayage selon API-52.
Le débit minimum de la pompe 670-172A est maintenu par le contrôleur de débit FIC-14216,
avec signalisation sur DCS et alarmes de haute et bas débit.
Ce contrôleur possède une indication de débit sur DCS, avec alarme de haut et faible débit.
Le point de consigne de ce contrôleur maintient la vanne FV-14216 de recirculation

d'isobutane de recyclage au Réservoir 950-176, avec une ouverture telle qu'on puisse exiger à
tout moment à la pompe, le débit minimum d'isobutane de 22,8 m3/h.
Dans le cas où la 670-172B se trouverait en marche, on maintient son débit minimum

moyennant le contrôleur de débit FIC-14230 avec signalisation sur DCS et alarmes de haut et
faible débit.
Le point de consigne de ce contrôleur maintient la vanne FV-14230 de recirculation

d'isobutane de recyclage au Réservoir 950-176, avec une ouverture telle qu'on puisse exiger à
tout moment à la pompe, le débit minimum d'isobutane de 22,8 m3/h.
A l'impulsion de chacune des pompes il y a un manomètre PI-18226 pour la 670-172A et PI-

18227 pour la 670-172B.
fermée, pour le retour du produit au Réservoir 950-176.
5.1.2.Refroidisseur d'Isobutane Frais aux Sécheurs 410-177 A/B (PB-B-1036)

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A la sortie des pompes, on fait circuler l'isobutane de recyclage à travers le Refroidisseur
d'isobutane de recyclage aux sécheurs 410-177 A/B (PB-B-1036), où il est refroidi jusqu'à la
température d'opération dans le sécheur, 38ºC.
Si la pompe qui se trouve en marche est la 670-172A, l'isobutane circule à travers le

refroidisseur 410-177A; si la pompe en marche est la 670-172B, l'isobutane circule à travers
le 410-177B.
Il s'agit d'échangeurs à calandre et tubes, avec de l'isobutane de recyclage dans la calandre et

de l'eau de réfrigération dans les tubes, construits en acier au carbone. Ils disposent de 33
tubes en U, d'un diamètre de 19,05 mm et 4800 mm de longueur, avec une surface de
transfert de 18,96 m2 et une capacité d'échange de 74.210 kcal/h.
Les conditions de design pour la pression et la température, pour la calandre et les tubes, sont
de 69,3 kg/cm2g/70ºC et 46,2 kg/cm2g/64ºC respectivement.
Les deux refroidisseurs disposent de manomètres à l'entrée de l'eau de réfrigération et d'une

gaine de température à la sortie de celle-ci, PI-18229, TW-19073 pour le refroidisseur 410-
177A et PI-18228 et TW-19072 pour le 410-177B. On a prévu aux sorties de l'eau de
réfrigération des soupapes de sécurité tarées à 46,2 kg/cm2, identifiées par les items PSV-
16277 pour le 410-177A et PSV-16276 pour le 410-177B.
5.2.Séchage de l'Isobutane de Recyclage (PB-B-1010)
5.2.1.Sécheurs d'Isobutane de Recyclage, 950-125 A/B (PB-B-1010)
L'isobutane de recyclage est séché dans les sécheurs 950-125 A/B (PB-B-1010) aux
dimensions de 1525 mm de diamètre et de 6705 mm de hauteur entre tangentes, construit en
acier au carbone.
L'eau éliminée du courant d'isobutane de recyclage reste retenue dans un lit de tamis
moléculaire ZEOCHEM 13X, type 1003, composé de 5874 kg de sphères de diamètre 1 à 2
mm.

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Les conditions de design pour les sécheurs 950-125 A/B sont pour la pression et la
température de 69,3 kg/cm2g/63ºC en opération normale et 9,75 kg/cm 2g/315ºC pour la
régénération.
Grâce à l'hygromètre AT-13013 situé dans la cabine 1 on peut mesurer la teneur en humidité
dans l'isobutane d'alimentation aux sécheurs 950-125 A/B, AI-13013A, entre les deux
sécheurs dans le cas d'une opération en série, AI-13013B, et à la sortie des
sécheurs, AI-13013C, moyennant les prises d'échantillon AW-13013A, AW-13013B et AW-
13013C, respectivement.
La méthode normale d'opération est qu'un sécheur soit en ligne ou opération et le second en
spécifications de l'isobutane l'exigent.
Si les sécheurs fonctionnent en série, l'isobutane de recyclage entre par le fond du premier
sécheur, le traverse et sort par la tête. De là, il se dirige de nouveau vers le second sécheur,
lequel entre aussi par le fond et sort par la tête. Il faudra seulement situer manuellement
depuis le Site les vannes de coupure et les disques en huit correspondants, dans la position
appropriée.

passage de l'isobutane frais.
-Débit d'isobutane de recyclage :18.100 kg/h

jours.

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B)Régénération
Pour cela il faut isoler le sécheur en question du passage de l'isobutane de recyclage, en

situant manuellement depuis le Site les vannes manuelles et les disques en huit
correspondants, dans la position correcte.
La dépressurisation est réalisée en ouvrant la vanne de by-pass de la soupape de sécurité du

sécheur, PSV-16075 pour le 950-125A et PSV-16078 pour le 950-125B.
Alors, on vide l'isobutane de recyclage qui reste dans le sécheur en le déplaçant avec de
l'éthylène. L'éthylène contrôlé par la PCV-16061 à 14,3 kg/cm 2g entre par la tête du sécheur.
Celui-ci déplace et draine par le fond l'isobutane de recyclage à travers le FI-14029 et le
purgeur de vapeur. L'isobutane de recyclage est envoyé au Réservoir de stockage d'isobutane
de recyclage, 950-176 (PB-B-1036). Ensuite l'éthylène peut être éventé par la tête vers le
Filtre de garde, 350-171A/B (PB-B-1033), pour la récupération ultérieure de celui-ci.
L'opération de régénération ne peut être sélectionnée sur panneau tant qu'il n'a pas été
communiqué depuis le Site que le système est parfaitement aligné pour le processus de
régénération; toutes les vannes manuelles et les disques en huit correspondants seront
Une fois ces opérations réalisées, on sélectionne la régénération sur le PLC.
sélectionné.
sélectionné.

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13227.
la torche.

d'azote au lit.

Une alarme de faible débit d'azote, FAL-14032, s'active dans l'étape de purge quand le débit
est inférieur à 1800 kg/h.

commence.
On augmente le débit de N2 jusqu'à 2740 kg/h.

l'économiseur de gaz de régénération. La circulation de N2 dans le lit continue dans le sens
descendant.

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On augmente la température avec cette rampe jusqu'à atteindre 290ºC dans le lit.
étape. Il y aura aussi une indication du temps qui reste pour achever les 13 heures, KQI-
13498, KQI-13499. Une fois cette période terminée, on éteint le réchauffeur électrique.


mesureur correspondant détecte une température de 285ºC.


minutes après que le lit se soit refroidi jusqu'à 290ºC ou moins.
-Alarme de faible débit de N2 (FAL-14032) : cette alarme s'active quand le débit de N 2 est

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marche.
On ouvre la vanne de by-pass de l'économiseur, YV-12037 et on ferme la YV-12036, de sorte

que le N2 de refroidissement ne circule pas dans l'économiseur de gaz de régénération.
Une fois le lit refroidi, on ferme les vannes d'azote YV-12034, YV-12035 et YV-12037.
Une fois le lit régénéré, celui-ci peut être mis en réserve ou peut être pressurisé et mis en
service.
Si on le met en marche en série avec l'autre sécheur, le flux d'isobutane de recyclage est tel
qu'il circule en second lieu dans le sécheur récemment régénéré.
5.2.2.Filtre d'Isobutane de Recyclage au Réacteur 350-122 (PB-B-1010)
Une fois l'isobutane de recyclage séché, on le fait circuler dans le Filtre d'isobutane de
recyclage au réacteur 350-122 (PB-B-1010), pour éliminer les particules solides avant
d'incorporer l'isobutane à la réaction, 32,6 m3/h dans les conditions d'opération.
Le filtre, en acier au carbone en tube de 8" sch. 60 et 1810 mm de longueur, a une surface
filtrante de 1,82 m2 sur trois cartouches de polypropylène; il garantit une retenue de 100 %
pour des particules supérieures à 5 μ.
Il possède des conditions de design, pour la pression et la température de 69,3 kg/cm 2g et

63ºC.
La perte de charge maximale dans le filtre est de 0,7 kg/cm 2g. On dispose d'un mesureur de
pression différentielle, avec indication sur DCS et alarme de haute pression différentielle
PDI-16080.

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6.-HYDROGÈNE (PB-B-1011)
L'hydrogène est reçu à l'Usine sur des cylindres, à 203 kg/cm 2g et 40ºC. A l'usine il y aura au
moins deux groupes de cylindres et trois points de déchargement de ceux-ci.
L'hydrogène s'ajoute au réacteur pour contrôler l'index de fluidité du polymère. Celui-ci est
en fonction de la longueur de la chaîne de la molécule; il augmente au fur et à mesure que le
poids moléculaire de celle-ci diminue. Une haute concentration d'hydrogène augmente le flux
et l'index de fluidité du polymère.
L'hydrogène, avant d'être incorporé au processus de production, doit être soumis au séchage
dans les sécheurs 950-132 A/B (PB-B-1011). A la sortie des sécheurs, l'hydrogène passe à
travers le filtre 350-131 A/B où les particules supérieures à 5 μ sont retenues.
6.1.Alimentation de H2 à l'Usine (PB-B-1011)
L'hydrogène est alimenté depuis les cylindres à l'Usine à une pression comprise dans
l'intervalle de 203 kg/cm2g à 60 kg/cm2g. Une alarme de basse pression PAL-16293 sur DCS
s'active quand la pression de l'hydrogène est inférieure à 60 kg/cm 2g; dans ce cas, il faut
changer le cylindre d'alimentation d'hydrogène.
Le contrôleur de pression PIC-16082 contrôle la pression sur la ligne d'alimentation

d'hydrogène, en amont des sécheurs. La pression de l'hydrogène en amont de la vanne PV-
16082 doit être de 55 kg/cm2g. Ce contrôleur a une indication sur DCS avec alarme de haute
et basse pression respectivement de 58 kg/cm2g et 52 kg/cm2g.
Sur la ligne d'alimentation de l'hydrogène, il y a une soupape de sécurité tarée à 61 kg/cm 2g et

identifiée par l'item PSV-16295. On prévoit aussi un mesureur de débit, FE-14236, avec
indication sur DCS de débit massique et totaliseur de flux.
L'alimentation de l'hydrogène à l'usine est contrôlée manuellement, moyennant ouverture et

fermeture depuis le Site de la vanne d'alimentation YV-12157 (PB-B-1011).
-Vanne d'alimentation à l'usine YV-12157
Cette vanne se ferme et ne peut s'ouvrir par l'activation du bouton-poussoir sur console HS-
12157 (ESD).
Alarme de HS-12157 (ESD) activé : YA-12157.

Position ouverte/fermée de la vanne YV-12157 : ZLO/ZLC-12157.

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6.2.Système de Séchage de l'Hydrogène
6.2.1.Sécheur d'Hydrogène (PB-B-1011)
L'hydrogène est séché dans les sécheurs 950-132 A/B (PB-B-1011) de diamètre 8" sch. 60 et
longueur 3.690 mm, construit en acier au carbone, d'une épaisseur de calorifugeage de 50
mm.
L'eau éliminée du courant d'hydrogène reste retenue dans un lit de tamis moléculaire
ZEOCHEM 13X, type 1003, composé de 51 kg de sphères de diamètre 2 à 3 mm.

opération normale et 9,75 kg/cm2g/315ºC pour la régénération.
Grâce à l'hygromètre AT-13014 situé dans la cabine 1 on peut mesurer la teneur en humidité
dans l'hydrogène d'alimentation aux sécheurs 950-132 A/B, AI-13014A, entre les deux
sécheurs dans le cas d'une opération en série, AI-13014B, et à la sortie des
sécheurs, AI-13014C, moyennant les prises d'échantillon AW-13014A, AW-13014B et AW-
13014C, respectivement.
La méthode normale d'opération est qu'un sécheur soit en ligne ou opération et le second en
réserve, prêt à être mis en service à tout moment.
spécifications de l'hydrogène l'exigent.
Si les sécheurs fonctionnent en série, l'hydrogène entre par le fond du premier sécheur et sort
par la tête. De là, il se dirige de nouveau vers le second sécheur, dans lequel il entre aussi par

INTEDRA

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passage de l'hydrogène.
-Débit d'hydrogène :25 kg/h

Dans des conditions normales d'opération, ils exigent une régénération tous les 90 jours.
B)Régénération
communiqué depuis le Site que le système est parfaitement aligné pour le processus de
régénération; toutes les vannes manuelles et les disques en huit correspondants seront
Il faudra de même pressuriser manuellement depuis le Site le sécheur à régénérer. Pour cela,
une fois l'équipement isolé du passage d'hydrogène, on l'évente vers la torche moyennant la
ligne de dépressurisation.
Une vanne à pointeau permet d'abaisser la pression dans le sécheur, PI-18077 (950-132A),
PI-18080 (950-132B) avec une vitesse de dépressurisation de 2,11 kg/cm2/minute.
La sélection du sécheur 950-132A se fait moyennant sélecteur sur DCS, HS-13305.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12163 communique que le sécheur 950-132A a été
sélectionné.
La sélection du sécheur 950-132B se fait moyennant le sélecteur sur DCS, HS-13306.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12164, communique que le sécheur 950-132B a été

INTEDRA

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sélectionné.

13227.
Celle-ci devient active à condition qu'il y ait un sécheur et seulement un choisi pour la
régénération.
Le processus de régénération est composé d'une série d'étapes, dont certaines s'activent

commence.

d'azote au lit de sorte que le flux de N 2 soit fait dans le sens descendant. L'azote qui revient
du lit est envoyé à la torche à travers l'Économiseur de gaz de régénération, 410-401 (PB-B-
1012).
Les vannes YV-12034 et YV-12033 ne peuvent être ouvertes en même temps, de même que
le couple de vannes YV-12035 et YV-12032. On ouvre la vanne d'entrée de N2 au système
YV-12036 de sorte que désormais et à condition que le réchauffeur électrique se trouve en
marche, l'azote circule dans l'économiseur de gaz de régénération.
Moyennant le contrôleur FIC-14033 (PB-B-1012) on ouvre la vanne FV-14033, avec une

rampe telle qu'en 10 minutes on puisse atteindre un débit de 50 kg/h.
Pendant tout le processus de régénération, on va maintenir le débit de N2 à 50 kg/h.
Pendant l'étape de réchauffement, il y a une alarme de bas débit de N 2, FAL-14033, qui

s'active quand le débit est inférieur à 40 kg/h.

On augmente la température sur la rampe jusqu'à atteindre 290ºC dans le lit.

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étape. Il y aura aussi une indication du temps qui reste pour achever les 6 heures, KQI-13498,
KQI-13499. Une fois cette période terminée, on éteint le réchauffeur électrique.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12277 indique la fin du réchauffement "prêt à continuer".

Pendant l'étape de réchauffement à température constante, les alarmes s'activent quand on

détecte sur le mesureur correspondant détecte une température de 285ºC.


minutes après que le lit se soit refroidi jusqu'à une température inférieure ou égale à
290ºC.
marche.
On ouvre la vanne de by-pass de l'économiseur, YV-12037 et on ferme la YV-12036, de sorte

que le N2 de refroidissement ne circule pas à travers l'économiseur de gaz de régénération.

INTEDRA

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Une fois le lit refroidi, on ferme les vannes d'azote YV-12034, YV-12035 et YV-12037.
Une fois la régénération terminée, l'azote du sécheur se déplace avec de l'hydrogène.
Le lit peut rester en réserve en fermant la vanne de sortie du sécheur et en maintenant ouverte
celle d'entrée d'hydrogène à celui-ci.
Si on le met en marche en série avec l'autre sécheur, le flux d'hydrogène est tel qu'il circule en
second lieu dans le sécheur récemment régénéré.
6.2.2. Filtre d'Hydrogène Traité, 350-131 A/B (PB-B-1011)
Le filtre, en acier au carbone, est construit en tube de 4" sch. Std. et a une hauteur totale de
1195 mm.
Le filtre d'hydrogène 350-131 A/B (PB-B-1011), élimine du courant d'hydrogène 3,8 m 3/h,
les particules supérieures à 5 μ, moyennant une surface filtrante de 0,92 m 2, dans une seule
cartouche de polypropylène.
Les conditions de design pour la pression et la température sont de 61 kg/cm2g et 63ºC.
Il dispose d'un mesureur de pression différentielle avec indication sur DCS, PDI-16095 et
alarme de haute pression différentielle.

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7.-SYSTÈME DE RÉGÉNÉRATION (PB-B-1012)
Les traiteurs sont régénérés en utilisant un système de circulation d'azote à travers le lit.
Le débit d'azote est contrôlé à toutes les étapes moyennant le contrôleur de débit FIC-14032
ou le FIC-14033 (PB-B-1012), avec indication sur DCS et alarme de faible et très faible
débit. Ceux-ci règlent respectivement l'ouverture et la fermeture des vannes FV-14032 et FV-
14033.
Quand la régénération exige de l'azote chaud, l'azote sec, à température ambiante se réchauffe
en circulant dans le Réchauffeur électrique de gaz de régénération 360-401 (PB-B-1012).
Avant le réchauffeur, l'azote passe à travers l'Économiseur de gaz de régénération 410-401

(PB-B-1012); c'est là qu'on profite de l'enthalpie du gaz de régénération à la torche, qui
revient du traiteur, pour préréchauffer l'azote frais. Quand le processus de régénération exige
de l'azote froid, celui-ci, moyennant la ligne de by-pass, ne circule pas dans l'Économiseur de
gaz de régénération.
La pression de sortie de l'Économiseur 410-401 pour le gaz de régénération est maintenue

moyennant le contrôleur de pression PIC-16099 avec indication sur DCS et alarme de haut et
faible débit. Celui-ci contrôlera l'ouverture et la fermeture des vannes PV-16099 A et B.
Le contrôle de température du courant d'azote se fait en variant la consigne du contrôleur

TIC-17157 (PB-B-1012), lequel envoie un signal au contrôleur du courant électrique qui
arrive au réchauffeur électrique.
Le réchauffeur électrique est protégé des températures élevées par le TSHH-17158.
L'azote arrive au Réchauffeur Électrique de gaz de régénération 360-401 (PB-B-1012) à

travers l'Économiseur de gaz de régénération 410-401 (PB-B-1012) ou directement depuis le
collecteur. L'azote de sortie du réchauffeur électrique arrive aux traiteurs à travers les vannes
YV-12035 ou YV-12032. L'azote revient des traiteurs moyennant les vannes YV-12033 ou
YV-12034.
Les vannes seront ouvertes moyennant les séquences pour la régénération de chacun des
traiteurs, en les programmant sur le PLC.
Toutes les vannes ont une indication de position ouverte/fermée sur DCS ZLO/ZLC. Les
vannes YV-12032, YV-12033, YV-12034 et YV-12035 disposent d'un bouton-poussoir de
secours sur console, pour leur fermeture.

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7.1.Réchauffeur Électrique de Gaz de Régénération, 360-401 (PB-B-1012)
L'azote arrive au Réchauffeur électrique de gaz de régénération 360-401 directement depuis

le Collecteur, à travers la vanne YV-12037. Il peut arriver en provenance de l'Économiseur
de gaz de régénération 410-401 (PB-B-1012) moyennant la vanne YV-12036.
Le Réchauffeur électrique de gaz de régénération 360-401, aux dimensions de 850 mm de

diamètre et 3810 mm de hauteur, a une capacité de réchauffement de 282.528 kcal/h, à
travers une surface de transfert de 15,57 m2.
Construit en acier au carbone, il possède des conditions de design de 10 kg/cm 2g et 425ºC

La température de l'azote de sortie du réchauffeur électrique se règle en envoyant un signal

provenant du TIC-17157, vers le contrôleur du courant électrique qui arrive au réchauffeur
électrique.
Le courant d'azote dispose d'un indicateur de température à l'alimentation TI-17159 et d'un

manomètre local PI-18238 et indication de pression sur DCS avec alarme de basse pression
PI-18290, à la sortie de celui-ci.
7.2. Économiseur de Gaz de Régénération 410-401 (PB-B-1012)
On profite de l'enthalpie de l'azote de retour des traiteurs, d'environ 176.054 kcal/h, pour le
préréchauffement de l'azote d'alimentation vers ceux-ci, dans l'Économiseur de gaz de
régénération 410-401 (PB-B-1012).
Il s'agit d'un échangeur à calandre et tubes, avec de l'azote propre dans la calandre et du gaz
de régénération dans les tubes, composé de deux unités identiques. La circulation de l'azote
propre est telle qu'il entre en premier lieu dans le corps inférieur; à la sortie de celui-ci il entre
dans le corps supérieur. Le gaz de régénération circule en premier lieu dans les tubes de la
calandre supérieure; il sort de ceux-ci et entre dans les tubes du corps inférieur.
Chaque échangeur construit en acier au carbone, de 490 mm de diamètre interne et 5100 mm

de longueur totale, possède 55 m 2 de surface de transfert, disposée en 115 tubes en U, de
diamètre de 19,05 mm et longueur de 4000 mm.
Les conditions de design pour la calandre et les tubes sont de 51,3 kg/cm2g/262ºC et 77
kg/cm2g/63ºC respectivement pour la pression et la température.

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Dans le courant d'azote propre, on a prévu une gaine de température TW-19013 à

l'alimentation et une indication sur DCS à la sortie, TI-17160.
Le gaz de régénération vers l'économiseur dispose d'une indication de température sur DCS,
TI-17155 avec alarme de haute température à l'alimentation et manomètre PI-18082 à la
sortie.

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CHAPITRE III
SYSTÈME D'ACTIVATION
DU CATALYSEUR

INTEDRA

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SYSTÈME D'ACTIVATION DU CATALYSEUR PF

(PB-B-1039, PB-B-1040)
1.-INTRODUCTION
2.-UNITÉ DE SÉCHAGE D'AIR (PB-B-1039)
2.1.Préfiltre du Sécheur d'Air de l'Activateur 350-421 (PB-B-1039)
2.2. Sécheur d'Air d'Activation 950-421 A/B (PB-B-1039)
2.3.Post-Filtre du Sécheur d'Air de l'Activateur 350-422 (PB-B-1039)
3.-ACTIVATION DU CATALYSEUR
3.1.Air d'Activation
3.2. Catalyseur PF
3.3. Séquence d'Activation

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SYSTÈME D'ACTIVATION DU CATALYSEUR PF

(PB-B-1039, PB-B-1040)
1.-INTRODUCTION
Le catalyseur de chrome, avant d'être incorporé au réacteur, doit être activé moyennant
réchauffement, par lots, dans un lit fluidifié avec de l'air provenant de l'Usine.
L'objectif principal de l'activation du catalyseur est d'éliminer l'eau et les volatiles par le
contact avec de l'air sec et chaud dans un lit fluide. En plus de l'élimination de l'eau du
catalyseur, a lieu le changement d'état d'oxydation du chrome, de Cr+3 à Cr+6. Dans le
réacteur, en contact avec l'éthylène, la valence du chrome passe de Cr +6 à Cr+2. Le Cr+2
polymérise l'éthylène dans le polyéthylène.
Pour effectuer cette opération, il faut que l'air d'activation se trouve dans des conditions
déterminées. Il faut de l'air ayant une température de rosée à pression d'opération, de -82ºC.
Pour cela, l'air provenant du Système d'air d'instruments de l'Usine traverse l'unité de
Séchage d'air. A la sortie de celle-ci, a été disposée une prise d'échantillon AW-43001 (PB-B-
1039), pour analyser la teneur en humidité AI-43001, moyennant l'analyseur d'humidité AE-
43001, avec alarme sur DCS de très haute teneur en humidité.
L'activation proprement dite de chaque lot de catalyseur, est une séquence programmée et
contrôlée depuis le DCS. Cependant, la séquence exige la collaboration manuelle pour
certaines opérations, la permissivité par l'opérateur pour continuer et le fonctionnement
ensemble avec l'Activateur du catalyseur, d'autres équipements tels que les réchauffeurs,
filtres, etc.
Dans ce Manuel on décrira sommairement le Système d'activation du catalyseur, ainsi que la

séquence d'activation. Il est recommandé au lecteur de se reporter au Manuel d'Opération du
fournisseur, dans lequel figure une description détaillée de ce Système.

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2.-UNITÉ DE SÉCHAGE D'AIR (PB-B-1039)
L'air d'activation provenant du Système d'air d'instruments de l'Usine, s'alimente à l'Unité de

Séchage d'Air à travers le Préfiltre du Sécheur d'air de l'activateur 350-421 (PB-B-1039),
dans lequel sont éliminées à 99 % d'efficacité, les particules supérieures à 1 μ.
L'air d'un débit normal de 285 Nm3/h, d'une pression de 7 kg/cm 2g et d'une température de
35ºC environ, arrive au Sécheur d'air d'activation 950-421 A/B (PB-B-1039). L'air sort du
sécheur avec une teneur en humidité inférieure à 1 ppm, ce qui équivaut à une température de
rosée de -82ºC à la pression d'opération.
A la sortie du Sécheur d'air 950-421, l'air circule par le postfiltre du sécheur d'air de
l'activateur 350-422 (PB-B-1039), pour élimination à 99 % d'efficacité, des particules
supérieures à 1 μ. A la sortie de celui-ci, il y a une prise d'échantillon AW-43001 pour
analyser la teneur en humidité de l'air d'activation, AI-43001, avec indication sur DCS et
alarme de haute teneur en humidité.
2.1.Préfiltre du Sécheur d'Air de l'Activateur 350-421 (PB-B-1039
L'air d'activation s'alimente à l'Unité de Séchage à travers le Préfiltre du sécheur d'air

d'activation 350-421 (PB-B-1039).
Le filtre, en acier inoxydable, construit en tube de 6" sch. STD. et d'une longueur de 370 mm,
garantit une retenue de 99 % pour des particules supérieures à 1 μ, moyennant matériau
filtrant de cellulose.
Ayant des conditions d'opération de 7 kg/cm2g et une température ambiante, ses conditions de
design sont de 10 kg/cm2g et 60ºC respectivement pour la pression et la température.
Il dispose d'un mesureur de pression différentielle, avec indication locale PDI-48105. La

perte de charge admissible est de 0,09 kg/cm2.
2.2.Sécheur d'Air d'Activation 950-421 A/B (PB-B-1039)
Le Sécheur d'air 950-421 A/B ou tour de séchage, construit en acier inoxydable, a un

diamètre externe de 1100 mm et une hauteur entre tangentes de 1500 mm.
Chaque tour est remplie d'un lit de 190 kg d'alumine activée (ALCOA) d'une grandeur de
1/8", pour élimination de l'humidité présente dans l'air.
La forme d'opération est qu'un sécheur se trouve en opération et l'autre en régénération,

moyennant des séquences qui s'activent automatiquement.

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En opération normale l'air entre par le fond du sécheur et sort par la tête de ce dernier. Une
partie de cet air déjà sec, qui sort du sécheur, est utilisée pour régénérer le second sécheur.
L'air de régénération, de 54 Nm3/h, entre par la tête du sécheur et sort par le fond de celui-ci à
l'atmosphère.
Les sécheurs ont des conditions de design de 10 kg/cm 2g et 60ºC respectivement pour la
pression et la température. Tous les deux disposent de manomètre et d'une soupape de
sécurité tarée à 10 kg/cm2g, avec évent à l'atmosphère, identifiés par les items PI-48106 et
PSV-46151 pour le 950-421A et PI-48107 et PSV-46152 pour le 950-421B.
2.3.Post-Filtre du Sécheur d'Air de l'Activateur, 350-422 (PB-B-1039)
L'air d'activation s'alimente au Préréchauffeur d'air d'activation 360-422 (PB-B-1040) depuis

l'Unité de séchage à travers le Post-filtre du sécheur d'air de l'activateur, 350-422 (PB-B-
1039).
Le filtre en acier inoxydable, construit en tube de 6" sch. 10S et d'une longueur de 370 mm,
garantit une retenue de 99 % pour des particules supérieures à 1 μ, moyennant matériau
filtrant de cellulose.
Ayant des conditions d'opération de 7 kg/cm2g et une température ambiante, ses conditions de
design sont de 10 kg/cm2g et 60ºC respectivement pour la pression et la température.
Il dispose d'un mesureur de pression différentielle avec indication locale PDI-48108. La perte
de charge admissible est de 0,09 kg/cm2.

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3.-ACTIVATION DU CATALYSEUR (PB-B-1039, PB-B-1040)
3.1. Air d'Activation
L'air sec est fourni au système d'activation du catalyseur à environ 4,5 kg/cm 2g, à travers la
PCV-46165, moyennant la vanne automatique de coupure YV-42066.
Au système d'activation du catalyseur est aussi fourni de l'azote à basse pression, exempt
d'hydrocarbures à 4,5 kg/cm2g, à travers la PCV-46164, moyennant la vanne automatique de
coupure YV-42065.
Le débit d'air ou d'azote qui entre à l'activateur du catalyseur 950-423 (PB-B-1040), à travers
le Préréchauffeur d'air d'activation 360-422 (PB-B-1040), est contrôlé par le contrôleur de
débit avec indication sur DCS et alarme de faible débit et haute déviation du point de
consigne FIC-44066, lequel règle l'ouverture et la fermeture de la vanne FV-44066. Le point
de consigne du contrôleur d'air d'activation est le débit nécessaire pour obtenir dans le lit
fluidifié la vitesse appropriée de fluidisation. La pression du courant se mesure en amont et
en aval de la vanne de contrôle, moyennant les manomètres PI-48117 et PI-46167
respectivement, ce dernier avec indication sur DCS. On a disposé des pressostats de basse
pression PSL-46169 A/B en amont de la vanne et de haute et basse pression PSH-46171 A et
B et PSL-46170 A/B en aval de la vanne, tous avec alarme sur DCS ou console.
L'air d'activation se préréchauffe dans le Préréchauffeur d'air d'activation 360-422 (PB-B-

1040), lequel réchauffe l'air de fluidisation de la température ambiante à 936ºC maximum.
L'air d'activation préréchauffé entre à travers un tuyau flexible à la partie intérieure de

l'Activateur du Catalyseur 950-423 (PB-B-1040), en fluidifiant le catalyseur qui se trouve à
l'intérieur. La température du lit se maintient moyennant le Four de l'activateur 360-421 (PB-
B-1040).
L'air d'activation sort de l'activateur du catalyseur à travers le Filtre à air interne de

l'activateur 350-423 (PB-B-1040) situé à la tête de l'activateur. Dans ce dernier sont éliminées
les particules fines du catalyseur ayant pu être entraînées par le courant d'air. Il est conçu
pour retenir avec une efficacité de 100 % les particules supérieures à 3 μ et avec une
efficacité de 98 % celles supérieures à 1,3 μ.
L'air d'activation provenant du filtre à air interne de l'activateur est envoyé à l'atmosphère à
travers le Filtre à air externe de l'activateur 350-424 (PB-B-1039). Avant d'entrer dans le
filtre, l'air se refroidit jusqu'à environ 205ºC, dans le Refroidisseur d'air de l'activateur 410-
421.
Ce filtre est conçu pour retenir avec une efficacité de 100 % les particules supérieures à 0,3 μ
et avec une efficacité de 99,97% celles qui sont inférieures à 3 μ.

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3.1.1. Préréchauffeur d'Air d'Activation 360-422 (PB-B-1040)
L'air d'activation est préréchauffé dans le Préréchauffeur d'air d'activation 360-422 (PB-B-
1040). Construit en acier au carbone pour la calandre, Inconel pour le serpentin et isolé
moyennant des modules en fibre céramique, ses conditions de design sont de 0,7 kg/cm 2g et
985ºC respectivement pour la pression et la température.
Ayant une capacité calorifique de 51.600 kcal/h, il réchauffe un débit d'air de 250 Nm 3/h
depuis la température ambiante jusqu'à une température d'environ 927ºC.
La température d'entrée de l'air dans le préréchauffeur est indiquée sur DCS par le TI-47092.
La température d'air de sortie est contrôlée par le contrôleur TIC-47094A, avec indication sur
DCS. Celui-ci envoie le point de consigne à l'alimentation du courant électrique au
préréchauffeur. Pour la sortie de l'air d'activation on a prévu une alarme de haute température
TAH-47093.
Sur la calandre du préréchauffeur a été disposée une indication de température sur DCS, TI-
47096 et une alarme de très haute température TAHH-47095.
3.1.2. Four de l'Activateur 360-421 (PB-B-1040)
L'air d'activation préréchauffé dans le Préréchauffeur d'air d'activation 360-422 (PB-B-1040),

s'alimente à l'Activateur du catalyseur 950-423 (PB-B-1040). La température du lit est
maintenue au moyen du Four de l'activateur 360-421 (PB-B-1040). Celui-ci, de 1725 mm de
diamètre intérieur et 4520 mm de longueur, construit en acier au carbone, avec isolation par
des modules en fibre céramique, possède des conditions de design de 0,07 kg/cm 2g et
1038ºC.
Le Four utilise du gaz naturel comme combustible. Celui-ci s'alimente au brûleur et à la

veilleuse au moyen de séries de vannes, manomètres et pressostats de haute et basse pression
impliqués dans la logique d'allumage du four et d'alimentation de gaz naturel.
La température dans le four est contrôlée par le TIC-47083B, avec indication sur DCS et
alarme de grande déviation sur le point de consigne. Le contrôleur TIC-47083B règle
l'ouverture et la fermeture de la vanne TV-47083B d'alimentation de gaz naturel au brûleur.
L'air de combustion au brûleur de 5.780 Nm3/h s'alimente par l'intermédiaire de la Soufflante
d'air de combustion de
l'activateur 050-422 (PB-B-1040). L'air frais aspiré par la soufflante est filtré dans le Filtre à
air de combustion de l'activateur 350-425 (PB-B-1040).
Dans l'air d'alimentation au brûleur a été prévu un manomètre PI-18115 ainsi qu'une alarme
de faible débit sur DCS, FAL-44064.

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Le démarrage et l'arrêt de la soufflante sont réalisés à partir du DCS, HS-41070 C et D, avec

indication de l'état du moteur ML-41070.
3.1.3.Activateur du Catalyseur 950-423 (PB-B-1040)
L'air provenant du Préréchauffeur d'air d'activation 360-422 (PB-B-1040) s'alimente à

l'Activateur du catalyseur 950-423 (PB-B-1040), à travers une grille de distribution de 1092
mm de diamètre, située au fond de celui-ci.
L'activateur du catalyseur est composé d'un dépôt intérieur de 1066 mm de diamètre interne
et de 6249 mm de longueur entre tangentes, construit en Inconel, à l'intérieur d'un dépôt de
1550 mm de diamètre extérieur et 8020 mm de hauteur, construit en acier au carbone avec du
matériau réfractaire en modules de fibre céramique.
Le dépôt interne où a lieu la fluidisation du catalyseur, avec des conditions d'opération de

0,35 kg/cm2g et 875ºC, a des conditions de design de 0,5 kg/cm 2g et 982ºC respectivement
pour la pression et la température.
Le dépôt externe possède des conditions de design de 0,07 kg/cm 2g et 1038ºC respectivement
Les pertes de charge dans le lit fluidifié et sur les plaques de distribution d'air sont indiquées
sur DCS respectivement par le PDI-46168 et PDI-46172. La pression à la tête est indiquées
sur DCS par le PI-48120 et la température dans le lit est indiquée sur DCS par le TI-47089B.
L'activateur du catalyseur est protégé par une soupape de sécurité tarée à 0,5 kg/cm 2g,
identifiée par l'item PSV-46176.
3.1.4.Filtre à Air Interne de l'Activateur 350-423 (PB-B-1040)
L'air d'activation est éventé à l'atmosphère à travers le Filtre à air interne de l'activateur 350-
423 (PB-B-1040) et le Filtre à air externe de l'activateur 350-424 (PB-B-1039), disposés en
série. Le filtre à air interne de l'activateur, situé en tête de l'Activateur du catalyseur 950-423
(PB-B-1040) est conçu pour éliminer avec une efficacité de 100 % les particules supérieures
à 3 microns et avec une retenue de 98 % celles d'une grandeur inférieure ou égale à 1,3
microns, moyennant 20 éléments filtrants.
Les particules retenues reviennent par le fond au moyen d'un système de nettoyage avec de
l'azote à basse pression, vers l'Activateur du catalyseur. Le courant de tête est éventé à
l'atmosphère à travers le Filtre à air externe de l'activateur 350-424 (PB-B-1039),
préalablement refroidi dans le Refroidisseur d'air de l'activateur 410-421 (PB-B-1039).

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La calandre étant construite en Inconel et l'élément filtrant étant en Hastelloy, il possède des
conditions de design de 1,35 kg/cm2g et 982ºC respectivement pour la pression et la
température.
La perte de charge maximum admissible de 0,07 kg/cm 2 est indiquée sur DCS par le PDI-
46177.
3.1.5. Refroidisseur d'Air de l'Activateur 410-421 (PB-B-1039)
Le courant de tête du Filtre à air interne de l'activateur 350-423 s'alimente au Filtre à air
externe de l'activateur 350-424 à travers le Refroidisseur d'air de l'activateur 410-421 (PB-B-
1039), de 5487 mm de longueur et 83 mm de diamètre.
Construit en acier inoxydable, ses conditions de design sont de 1,35 kg/cm 2g et 835ºC
respectivement pour la pression et la température et il possède une capacité calorifique de
52.000 kcal/h pour refroidir le courant d'air ou d'azote jusqu'à une température d'environ
205ºC.
La température du courant d'alimentation au refroidisseur est indiquée sur DCS par le TI-
47097. Le manomètre PI-48122 indique la pression de celui-ci.
3.1.6.Filtre à Air Externe de l'Activateur 350-424 (PB-B-1039)
Le filtre à air externe de l'activateur 350-424 (PB-B-1039) reçoit les courants de tête du
Réservoir de charge de catalyseur à l'activateur 950-422 (PB-B-1040), de la Trémie de
décharge de catalyseur 950-424 AΈO (PB-B-1040) et du Filtre à air interne de l'activateur
350-423 (PB-B-1040).
Les particules retenues se déchargent par le fond au moyen d'un système de nettoyage avec
de l'azote à basse pression dans un récipient disposé pour les recueillir. Le courant de tête
s'évente à l'atmosphère.
Le filtre est conçu pour éliminer avec une efficacité de 100 % les particules supérieures à 0,3
μ et avec une retenue de 99,97%
celles d'une taille inférieure ou égale à 0,3 μ, moyennant 28 éléments filtrants. Construit en
acier inoxydable, ses conditions de design sont de 3,5 kg/cm2 et 230ºC.
La perte de charge maximum admissible de 0,07 kg/cm 2 est indiquée sur DCS, par le PDI-
46181.
A l'alimentation au filtre a été prévu un manomètre PI-48129 et l'indication sur DCS de la

température TI-47099. La température dans le filtre est localement indiquée par le TI-47098.

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3.2.Catalyseur PF
Le catalyseur PF est reçu et stocké dans des bidons métalliques. Au moment d'être activé, il
est envoyé par l'Éducteur 160-421, qui fonctionne avec de l'air, au Réservoir de charge de
catalyseur à l'activateur 950-422 (PB-B-1040), d'où il est déchargé par gravité dans
l'Activateur du catalyseur, une fois que les conditions appropriées de pression, température et
débit d'air dans celui-ci ont été atteintes.
Une fois le catalyseur activé, il se décharge par gravité dans la Trémie de décharge de
catalyseur 950-424 AΈO. La décharge de catalyseur terminée, la trémie pleine de catalyseur
activé est déplacée à la zone d'Addition du catalyseur au réacteur.
Les courants de tête, tant du Réservoir 950-422 que de la trémie 950-424 AΈO sont envoyés
au filtre à air externe de l'activateur, pour récupération des particules solides ayant pu être
entraînées.
3.2.1.Réservoir de Charge de Catalyseur à l'Activateur 950-422 (PB-B-1040)
Le catalyseur frais s'écoule par gravité depuis le Réservoir de charge de catalyseur à

l'activateur 950-422 (PB-B-1040) vers l'Activateur du catalyseur 950-423, où il va être activé.
Le dépôt de charge du catalyseur de l'activateur de 1220 mm de diamètre et 1220 mm de

hauteur entre tangentes, avec fond conique de 70ºC, est construit en acier au carbone. Avec
des conditions d'opération de 0,42 kg/cm 2g et 37,8ºC, ses conditions de design sont de 3,5
kg/cm2g et 57ºC.
L'équipement dispose d'une cellule de pesée, avec indication sur DCS, WI-43854. On a prévu
une soupape de sécurité, avec évent à l'atmosphère, tarée à 1,4 kg/cm 2g, identifiée par l'item
PSV-46191.
La trémie se décharge moyennant la vanne YV-42072, avec indication sur DCS de position
ouverte/fermée de la vanne ZLO/ZLC-42072.
3.2.2.Trémie de Décharge de Catalyseur 950-424 AΈO (PB-B-1040)
Le catalyseur une fois activé dans l'Activateur du catalyseur 950-423 se décharge par gravité
depuis le fond de celui-ci dans la Trémie de décharge de catalyseur 950-424 AΈO (PB-B-
1040).
Chaque trémie de 1220 mm de diamètre intérieur et 840 mm de hauteur entre tangentes, avec
fond conique de 45ºC et volume de 1,2 m 3 est construite en acier au carbone. Avec des
conditions d'opération de 2,8 kg/cm2g et température ambiante, ses conditions de design sont
de V.T./9,75 kg/cm2g et 260ºC respectivement pour la pression et la température.

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La pression dans chaque trémie est indiquée localement au moyen des manomètres PI-48130
AΈO. Dans chacune d'elles on a prévu aussi des disques de rupture, tarés à 9,75 kg/cm 2g,
identifiés par les items PSE-46189 AΈO respectivement pour les trémies 950-424 AΈO.
Le courant de tête est envoyé au Filtre à air externe de l'activateur 350-424 à travers la vanne
KV-43515, laquelle s'ouvre et se ferme moyennant la séquence d'activation et pour laquelle il
a été prévu sur le DCS l'indication de position ouverte/fermée de la vanne ZLO/ZLC-43515.
La pression, à la décharge de la tête, est mesurée par le manomètre PI-48131. Il y a sur le

DCS une alarme de basse pression, PAL-46190.
3.2.3.Éducteur de Charge du Catalyseur 160-421 (PB-B-1039)
La charge du catalyseur dans le Réservoir de charge de catalyseur à l'activateur 950-422 (PB-

B-1040) se réalise en y créant le vide moyennant l'Éducteur de charge du catalyseur 160-421
(PB-B-1039). Construit en fonte, il fonctionne avec un débit de 175 Nm 3/h d'air d'usine
comme fluide moteur et 68 Nm3/h de fluide induit provenant de 950-422. L'air d'usine
s'alimente à l'éducteur à travers le rotamètre FI-44072, à une pression de 7 kg/cm 2g indiquée
par le manomètre PI-48128. La pression du fluide induit à 0,42 kg/cm 2g et température
ambiante, est indiquée par le manomètre PI-48127.
3.3.Séquence d'Activation
L'activation du catalyseur est une séquence programmée et contrôlée depuis le DCS. Le

temps pendant lequel le catalyseur doit séjourner dans le lit fluidifié, le temps d'activation et
la température finale qui doit y être atteinte ainsi que la température d'activation dépendent du
type de catalyseur en train d'être activé et du polymère qu'on souhaite produire dans le
réacteur. Pour chaque combinaison, les variables telles que la vitesse de fluidisation, les
rampes de réchauffement, la température finale d'activation, etc., introduites dans la séquence
programmée, prennent différentes valeurs.
La séquence d'activation du catalyseur est composée d'une série de points ou étapes qui sont
décrites ci-après :
1.Charge des points de consigne de contrôle et paramètres correspondants.
2.Établissement du flux minimum d'air de fluidisation, moyennant le contrôleur de débit FIC-

44066.
3.Préréchauffement de l'air d'activation, moyennant les contrôleurs TIC-47094A et TIC-

47089A.
La température de l'air d'activation à la sortie du Préréchauffeur de l'air d'activation 360-422

(PB-B-1040) est contrôlée par le contrôleur TIC-47094A, lequel contrôle le courant

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électrique qui arrive au réchauffeur. La température de l'air d'activation dans
l'Activateur du catalyseur est contrôlée par le contrôleur TIC-47089A, lequel envoie
un signal au contrôleur TIC-47083B. Celui-ci règle l'ouverture ou fermeture de la
vanne TV-47083B d'alimentation de gaz naturel au Four de l'activateur 360-421 (PB-
B-1040).
4.Vérification des conditions de charge de catalyseur
Le catalyseur de chrome ne pourra pas être déchargé dans l'Activateur du catalyseur 950-423
(PB-B-1040) depuis le Réservoir de charge de catalyseur à l'activateur 950-422 (PB-
B-1040) tant que les conditions appropriées de pression, température et débit de l'air
d'activation ne se seront pas produites.
Une fois ces conditions confirmées, l'opérateur sur place est autorisé depuis le panneau à
procéder à l'opération de charge du catalyseur dans l'activateur. La charge se réalise
manuellement depuis le Site. Pendant tout le temps que dure la charge, le système
continue à fonctionner dans les mêmes conditions.
Moyennant le sélecteur HS-43228 il est communiqué au système que la charge de catalyseur

va être réalisée; une fois la charge terminée, le système en prend connaissance par le
sélecteur HS-43228.
5.Réchauffement
Une fois la charge vérifiée, on procède au réchauffement du catalyseur jusqu'à atteindre la

température appropriée d'activation.
Celui-ci se réalisera avec des rampes différentes de réchauffement selon la gamme de

températures dans lequel se trouve le système.
Le temps de réchauffement et la température d'activation sont des variables qui dépendent du

type de catalyseur en train d'être activé et du polymère qui va être produit dans le
réacteur.
6.Maintien de la température d'activation
Une fois la température finale d'activation atteinte, celle-ci est maintenue pendant le temps
nécessaire qui aura été fixé depuis le DCS, lors de la charge initiale de variables.
7.Refroidissement
Une fois la période à température constante écoulée, on procède au refroidissement du lit

jusqu'à la température requise, valeur introduite dans le DCS. Une fois le système
refroidi, on coupe la fourniture d'air et on maintient la même vitesse de fluidisation,
au moyen d'azote à basse pression.

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L'azote de purge s'alimente au lit pendant un temps préfixé jusqu'à atteindre une température
déterminée. Une fois ces conditions obtenues, on procède à la purge de la Trémie de
décharge de catalyseur 950-424 AΈO (PB-B-1040) qui va être chargé. Pour cela, il
aura fallu connecter, moyennant des tuyaux flexibles disposés dans ce but, la ligne de
décharge de catalyseur depuis le lit à la trémie correspondante et la ligne d'envoi du
courant de tête de celle-ci au Filtre à air externe de l'activateur 350-424 (PB-B-1039).
Cette purge est effectuée avec de l'azote à travers la ligne de décharge de catalyseur, jusqu'à
atteindre une pression déterminée dans la trémie. Une fois la pression obtenue, on
ferme la vanne d'azote et on ouvre la vanne de dépressurisation de la trémie.
Moyennant cette dernière, on envoie l'azote contenu dans celle-ci au filtre à air
externe jusqu'à ce que la pression diminue jusqu'à la valeur fixée.
Une fois la trémie purgée, on autorise depuis le panneau à procéder à la décharge du

catalyseur activé dans la trémie sélectionnée de décharge de catalyseur. Cette
opération se réalise depuis le Site; on ouvre les vannes manuelles de décharge de
catalyseur et le catalyseur s'écoule par gravité vers la trémie.
Une fois la décharge terminée, on le communique au système moyennant le sélecteur HS-

43229. Celui-ci active la séquence de pressurisation avec de l'azote, de la trémie
pleine de catalyseur activé. Une fois celle-ci pressurisée, on alimente de nouveau de
l'air à l'activateur et on ferme l'alimentation d'azote à celui-ci.
8.Fin du Cycle d'Activation de Catalyseur
On réduit le point de consigne de débit d'air d'activation à 50 % de celui qui correspond au

débit minimum de fluidisation et on passe au mode manuel les vannes de coupure
d'air et d'azote au système, le contrôleur de débit FIC-44066 et les contrôleurs de
température.

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CHAPITRE IV
SYSTÈME D'ADDITION DE
CATALYSEURS ET CO-CATALYSEURS

INTEDRA

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SYSTÈME D'ADDITION DE CATALYSEURS ET CO-

CATALYSEURS
1.-INTRODUCTION
2.-CATALYSEUR P.F. (PB-B-1016, PB-B-1017, PB-B-1018)
2.1.Isobutane Frais à la Zone d'Addition de Catalyseur P.F.
2.2. Charge des Dépôts de Catalyseur PF, 950-142 A/B/C/D
2.3.Alimentation du Catalyseur au Réacteur
3.-CATALYSEUR X.P.F. (PB-B-1014, PB-B-1015, PB-B-1018)
3.1.Préparation du Catalyseur XPF
3.2.Charge du Catalyseur XPF dans les Dépôts de Mélange de Coulis XPF, 950-141
A/B
3.3.Dépôt de Mélange de Coulis XPF, 950-141 A/B (PB-B-1014)
3.4.Alimentation de Mélange de Coulis XPF au Réacteur
3.5.Collecte des Catalyseurs
4.-ADDITION DE CO-CATALYSEURS (PB-B-1015)
4.1.Système d'Addition de Co-Catalyseur TEA à 1,5 % (PB-B-1015)
4.2.Système d'Addition de Co-Catalyseur TEA à 8 % (PB-B-1015)
4.3.Système d'Étanchéité du Co-Catalyseur (PB-B-1015)

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SYSTÈME D'ADDITION DE CATALYSEURS ET CO-

CATALYSEURS
1.-INTRODUCTION
Le réacteur est équipé d'un Système d'addition de catalyseur PF (PB-B-1016, PB-B-1017,

PB-B-1018) et d'un Système d'addition de catalyseur XPF (PB-B-1014, PB-B-1015).
Le catalyseur XPF exige la présence dans le réacteur d'un co-catalyseur de TEA, dans une
solution de n-hexane à 8 % en poids de TEA. De même, pour obtenir une bonne productivité
du catalyseur PF, il faut additionner au réacteur un co-catalyseur de TEA dans une solution
de n-hexane à 1,5 % en poids de TEA.
Le catalyseur PF est ajouté au réacteur sous forme d'une solution de catalyseur dans de
l'isobutane frais (boue de catalyseur). Le catalyseur de chrome (PF) déjà activé, est
additionné comme poudre sèche depuis les Trémies de décharge de catalyseur, 950-424 AΈO
(PB-B-1018) aux Dépôts de catalyseur 950-142 A/B/C/D (PB-B-1016, PB-B-1017) où il est
mélangé avec de l'isobutane frais qui s'alimente par le fond du dépôt.
L'Alimentation de catalyseur au réacteur s'effectue moyennant les Alimentateurs de

catalyseur PF, 340-142 AΈH avec un volume de dosage de 35 c.c.
Le catalyseur XPF arrive à l'usine en dépôts cylindriques, dans une solution d'hexane.
La solution est mélangée dans un mélangeur à rouleaux pendant 24 heures environ. Des
cylindres on l'envoie aux Dépôts de mélange de coulis XPF, 950-141 A/B (PB-B-1014) où on
lui additionne de l'isobutane frais. Dans ce cas, le mélange du catalyseur avec l'isobutane est
obtenu par agitation 340-141 A/B (PB-B-1014). Le mélange de catalyseur XPF est pompé au
réacteur moyennant les Pompes d'alimentation de coulis XPF au réacteur, 670-141 A/B (PB-
B-1015).

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2.-CATALYSEUR P.F. (PB-B-1016, PB-B-1017, PB-B-1018)
2.1.Isobutane Frais à la Zone d'Addition de Catalyseur P.F.
L'isobutane frais est alimenté au Système d'addition de catalyseurs au réacteur par deux
lignes d'isobutane frais, ¾"-IB-1056-6C1 et ¾"-IB-1055-6C1 qui le conduisent à la zone des
Dépôts de catalyseur PF, 950-142 A/B/C/D (PB-B-1016, PB-B-1017).
La ligne ¾"-IB-1056-6C1 est surtout utilisée pour remplir d'isobutane frais les Dépôts de
catalyseur 950-142 A/B/C/D une fois que ceux-ci ont été chargés d'un nouveau lot de
catalyseur P.F. activé.
Cette ligne fonctionne à un débit maximum de 380 kg/h contrôlé par l'orifice de restriction
FO-14233 et indiqué par l'indicateur local de flux FI-14051, avec signalisation sur DCS et
indication locale PI-14051L.
Le flux maximum est contrôlé pour éviter le fonctionnement incorrect des Pompes
d'isobutane frais au sécheur 670-121 A/B (PB-B-1009).
L'isobutane est fourni aux dépôts de catalyseur à une pression d'environ 6 kg/cm 2g, au moyen
du contrôleur de pression PIC-16124, avec indication sur DCS.
En plus d'être utilisé pour remplissage des dépôts de catalyseur, l'isobutane frais provenant de
cette ligne est utilisé pour nettoyage des lignes de catalyseur; il est employé comme fluide
d'entraînement pour le catalyseur pouvant rester bouché, formant des bouchons dans les
lignes.
La seconde ligne ¾"-IB-1055-6C1 d'isobutane frais vers la zone de Dépôt des catalyseurs, est
utilisée pour pressurisation des Dépôts de catalyseur pendant l'addition du catalyseur PF au
réacteur 950-155 (PB-B-1020).
L'isobutane frais pour la pressurisation des dépôts arrive à une pression d'environ 51 kg/cm 2g
au moyen du contrôleur de pression PIC-16125, avec signalisation sur DCS.
L'isobutane frais est utilisé pour le nettoyage et l'entraînement du catalyseur en amont des
Alimentateurs de catalyseur PF 340-142 AΈD (PB-B-1016), 340-142 EΈH (PB-B-1017).
Dans cette zone, il est déconseillé d'utiliser de l'isobutane de recyclage à cause de la présence
d'oléfines dans celui-ci, lesquelles pourraient réagir.

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Pour la zone en aval des alimentateurs il a été prévu de l'isobutane de recyclage pour le
nettoyage et l'entraînement du catalyseur. Cependant, l'isobutane frais est aussi disponible
pour une fourniture de secours dans cette zone, dans le cas où les conditions d'opération
l'exigeraient.
Les lignes de fourniture d'isobutane, en aval des alimentateurs ont leurs propres liaisons de
contrôle de flux. Pour les lignes d'alimentation de catalyseur PF au réacteur, provenant des
dépôts 950-142 A/B (PB-B-1016) on a les contrôleurs de flux FIC-14052, pour les
alimentateurs 340-142 A/B les FIC-14054 et les FIC-14055 et FIC-14057 pour les
alimentateurs 340-142 C/D. Pour les lignes d'alimentation de catalyseur au réacteur, dans ce
cas provenant des dépôts 950-142 B et C (PB-B-1017) on a prévu les contrôleurs de flux FIC-
14058, pour les alimentateurs 340-142 E/F les FIC-14060 et les FIC-14061 et FIC-14063
pour les 340-142 G/H.
Tous ces indicateurs contrôleurs de flux ont une signalisation sur DCS et des alarmes de bas
et haut débit. De cette façon, la quantité d'isobutane, normalement de recyclage pour le
nettoyage, l'entraînement et l'injection de catalyseur dans le réacteur, peut être contrôlée avec
précision.
2.2.Charge des Dépôts de Catalyseur PF, 950-142 A/B/C/D
Le catalyseur de chrome est transporté de la zone d'activation de catalyseur au système

d'addition de catalyseur, moyennant les Trémies de décharge de catalyseur 950-424 AΈO
(PB-B-1018).
Le catalyseur, déjà activé, se décharge par le fond de la Trémie de décharge du catalyseur

950-424 AΈO moyennant pressurisation avec de l'azote qui est injecté par la tête de celle-ci.
Ce dernier arrive, moyennant la vanne autorégulatrice de pression, PCV-16136, à environ 4
kg/cm2g.
Le catalyseur qui sort par le fond de la trémie, est transporté vers les Dépôts de catalyseur,
aussi par l'addition d'azote dans la ligne correspondante.
La consommation d'azote se mesure au moyen de l'indicateur de flux FI-14068.
Toutes les connexions d'azote se font au moyen de tuyaux flexibles prévus pour cette
opération.
L'usine dispose de quatre dépôts de catalyseur avec leurs cyclones correspondants situés sur
leur dessus. Ils s'identifient respectivement par les items 950-142 A/B/C/D et 350-142
A/B/C/D (PB-B-1016 et PB-B-1017).

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Le catalyseur, depuis les trémies de catalyseur, est alimenté au cyclone de catalyseur PF, 350-
142 A/B/C/D d'où il tombe par le fond au Dépôt du catalyseur PF, 950-142 A/B/C/D. Le gaz
de sortie par la tête des cyclones se dirige vers le Filtre du catalyseur PF, 350-143 A/B (PB-
B-1018).
De la même façon, on a aussi prévu quatre lignes différentes de charge de catalyseur, selon si
on souhaite transporter le catalyseur activé à un dépôt ou à un autre. Celles-ci doivent se
maintenir pressurisées avec du N2 quand elles ne sont pas en marche. La ligne d'addition
d'azote dispose du manomètre PI-18130. Les lignes de charge de catalyseur vers les dépôts
disposent aussi de manomètres identifiés par les items PI-18131, PI-18132, PI-18133 et PI-
18134.
2.2.1.Dépôt du Catalyseur PF, 950-142 A/B/C/D (PB-B-1016, PB-B-1017)
Le catalyseur est transféré au Dépôt de catalyseur PF, où il est mélangé avec l'isobutane frais,
formant le mélange qui s'additionne au réacteur.
Les dépôts, construits en acier au carbone, de 686 m de diamètre interne et 4115 mm entre
tangentes, avec un fond conique de 70º, ont une capacité de 1,71 m3.
Les conditions de design, pour la pression et la température, sont respectivement de 77

kg/cm2g et 63ºC.
Chaque dépôt est protégé par une soupape de sécurité, tarée à 77 kg/cm2g et est identifié par
les items PSV-16127, PSV-16129, PSV-16131 et PSV-16133 respectivement pour le 950-
142A, 950-142B, 950-142C et 950-142D.
Le catalyseur sec et activé provenant de la trémie de décharge de catalyseur se charge dans le

dépôt de catalyseur PF moyennant pressurisation et transport avec azote.
Une fois la charge de catalyseur terminée, l'isobutane frais s'alimente par le fond du dépôt de
catalyseur PF. De cette manière, est formé un mélange ou solution d'isobutane et catalyseur
qui s'additionne au réacteur. L'alimentation au réacteur se réalise au moyen des Alimentateurs
de catalyseur PF, 340-142 AΈH.
Une fois que tout le catalyseur contenu dans un des dépôts a été transféré au réacteur, le dépôt
vide est isolé du système et un nouveau dépôt, plein de mélange de catalyseur entre en
opération.
Avant de recharger un dépôt vide quelconque avec une nouvelle charge de catalyseur, celui-ci
doit être drainé, dépressurisé et purgé avec de l'azote.

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On a prévu des regards pour visualiser le flux et l'interphase sur les lignes d'alimentation des
dépôts de catalyseur PF aux alimentateurs et de ceux-ci au réacteur.
Les alarmes de niveau LAL-15028Έ15031 sur les lignes d'alimentation des dépôts aux
alimentateurs, sont utilisées pour déterminer quand le dépôt correspondant 950-142 AΈD est
vide.
L'isobutane liquide qui reste dans le dépôt est drainé par le fond à la Trémie collectrice de
catalyseur 950-143 (PB-B-1018). Dans celle-ci les vapeurs d'isobutane sont envoyées par la
tête au Filtre de garde de gaz de recyclage 350-171 A/B (PB-B-1033), à travers le Filtre de la
trémie collectrice de catalyseur 350-144 A/B (PB-B-1018).
Également, tout l'isobutane restant dans les lignes d'alimentation de catalyseur au réacteur, est
envoyé à la Trémie collectrice de catalyseur.
Quand il sera détecté, au moyen du regard existant sur la ligne de drainage, que tout
l'isobutane liquide du dépôt de catalyseur a été drainé, on fermera la ligne et le dépôt en
question sera éventé à la torche. Cet évent à la torche se réalise à travers le Filtre du
catalyseur PF, 350-143 A/B.
La mise en service d'un second dépôt de catalyseur PF est une opération techniquement
recommandable pour réduire les possibles effets qu'un dépôt de catalyseur vide peut avoir sur
le fonctionnement du réacteur.
Quand le dépôt en train d'être déchargé est presque vide, un second dépôt avec le même type
de catalyseur doit être mis en service.
L'alimentation au réacteur moyennant les alimentateurs correspondants sera réalisée de sorte

que le dépôt qui vient d'entrer en opération apporte 80 % du total requis dans le réacteur et le
dépôt presque vide apporte les 20 % restants.
2.2.2.Cyclone du Catalyseur PF, 350-142 A/B/C/D
Les cyclones de catatalyseur PF avant les Dépôts de catalyseur sont conçus pour un courant
d'alimentation de 817 kg/h d'azote en phase de vapeur transportant le catalyseur solide en
poudre.
Construit en acier au carbone, ses dimensions sont de 406,4 mm de diamètre et 1985 mm de

longueur totale.
Ayant des conditions d'opération de 0,37 kg/cm 2g et 38ºC pour la pression et la température,
ses conditions de design sont de 77 kg/cm2g et 63ºC respectivement pour la pression et la
température.
Il est conçu pour retenir avec une efficacité de 100 % les particules supérieures à 5 μ et avec

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une efficacité de 99,9 % les particules inférieures à 5 μ.
Les particules retenues tombent par le fond au Dépôt de catalyseur PF. L'azote, avec les
particules non retenues, se dirige vers le Filtre du catalyseur PF 350-143 A/B (PB-B-1018).
2.2.3.Filtre du Catalyseur PF, 350-143 A/B (PB-B-1018)
Les particules de catalyseur PF non retenues dans le cyclone de catalyseur PF, traversent dans
le courant d'azote les filtres de catalyseur PF, 350-143 A/B à partir d'où l'azote se dirige vers
la torche.
Le filtre construit en acier au carbone, en tube de 4" sch. Std. et 1445 mm de longueur,
possède une surface filtrante de 1,38 m2 dans une seule cartouche d'acétate de cellulose.
Ayant des conditions d'opération de 0,37 kg/cm2g et 38ºC, ses conditions de design pour la
pression et la température sont de 77 kg/cm 2g et 63ºC et un débit de 124 m 3/h dans les
conditions d'opération.
Il est conçu pour retenir les particules supérieures à 2 μ avec une efficacité de 100 %.
La perte de charge admissible est de 0,05 kg/cm 2. L'indicateur local de pression différentielle
PDI-18126 avisera quand le filtre aura besoin d'être changé.
Il a été prévu une ligne d'azote, avec rotamètre FI-14065 pour le nettoyage du filtre. Celui-ci
se drainera par le fond vers la Trémie collectrice de catalyseur 950-143.
2.3.Alimentation du Catalyseur au Réacteur
2.3.1.Alimentateur du Catalyseur PF, 340-142 AΈH (PB-B-1016, PB-B-1017)
Les alimentateurs de catalyseur PF sont des vannes actionnées pneumatiquement qui

alimentent 35 cc à chaque décharge.
Chaque dépôt dispose de deux alimentateurs de catalyseur; cela permet d'opérer en continu à
partir du dépôt même de catalyseur si l'un des alimentateurs doit être mis hors service. Il est
aussi prévu que les deux alimentateurs soient en marche, si on le souhaite ainsi.
La vitesse d'addition de catalyseur au réacteur est contrôlée en ajustant le nombre de fois que
l'alimentateur se décharge. La vitesse de décharge est donnée par l'opérateur, par voie de
DCS.
La vitesse maximum d'alimentation par l'alimentateur est de 10 décharges par minute.
2.3.1.1.Système d'Addition de Catalyseur PF

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a)Présélection de Débit
Pour chaque groupe/couple d'alimentateurs de décharge d'un dépôt déterminé, c'est-à-dire

340-142 A/B, 340-142 C/D, 340-142 E/F et 340-142 G/H, on présélectionne sur le
programmateur le nombre de décharges totales prévues, HC-13241, pour le cas des
vannes 340-142 A/B. Également pour chaque couple de vannes il y a un indicateur sur
DCS de décharges en attente QI-13615.
Le nombre d'alimentateurs fonctionnant en même temps peut être quelconque. Un signal sur
DCS indique le débit total de tous les alimentateurs qui fonctionnent en même temps.
b)Opération des Alimentateurs
Le système ici décrit est pour l'alimentateur du catalyseur PF, 340-142A, bien que tous les
alimentateurs restants 340-142 BΈH possèdent le même système.
L'alimentateur possède un interrupteur de DÉMARRAGE-ARRÊT sur DCS, HS-13933 A/B.
Le débit souhaité de catalyseur pour chaque alimentateur est introduit dans le programmateur
HC-13242; avec cela, on détermine le nº de fois par minute que l'alimentateur
décharge sur le système, le volume de catalyseur qu'il contient. L'alimentateur se
trouve en position d'attente, plein de catalyseur, ZSD-19133 jusqu'à ce qu'il soit
signalisé pour une décharge (en marche). Le doseur 340-142A tourne de 90º jusqu'à la
position de "vidange" ZSH-13933 où il s'arrête pendant un certain temps (2-3 s).
Ensuite il tourne de 90º de nouveau vers la position "attente" ou son remplissage, où il
reste jusqu'à ce que le contrôleur lui ordonne de réaliser un autre cycle. L'alimentateur
possède sur DCS un compteur QI-13616 de nº de décharges réalisées.
Si l'alimentateur ne termine pas son cycle de décharge en un temps prédéterminé (3,5Έ4,5 s),
une alarme de défaillance de décharge (ZA-23933) s'allume sur DCS et l'alimentateur
se ferme, restant hors service.
Quand le compteur de décharges en attente QI-13615 atteindra une valeur minimum, une
alarme de décharges minimales en attente (YA-12158) sera signalisé sur DCS.
Le système d'actionnement de l'alimentateur s'arrêtera ou ne démarrera pas si le système

d'injection de l'inhibiteur de la réaction est actionné.
Tant pour le nombre de décharges réalisées par chaque alimentateur que pour le compteur de
décharges en attente, il existe un commutateur de mise à zéro, HS-13244 pour les
alimentateurs 340-142 A/B.

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3.-CATALYSEUR XPF (PB-B-1014, PB-B-1015, PB-B-1018)
3.1.Préparation du Catalyseur XPF
Le catalyseur XPF est reçu dans des bidons métalliques pouvant être retournés au fournisseur,
dans une solution de n-hexane à 25 % en poids de catalyseur.
Si le mélange de catalyseur reste plusieurs mois dans les bidons, le solide peut se déposer
dans le fond du récipient. Pour cela, avant de charger le catalyseur dans le Dépôt de
catalyseur XPF, il doit être placé dans le Mélangeur à rouleaux de bidons XPF 340-143 pour
obtenir un mélange homogène. Le temps minimum de mélange est de 4 heures. Le temps
normal est d'environ 24 heures.
Une fois le catalyseur mélangé, on procèdera à le charger dans le Dépôt de mélange de coulis
XPF, 950-141 A/B.
Chaque bidon sera identifié par une étiquette avec l'information du catalyseur, sur laquelle
sera imprimé le poids de catalyseur contenu dans le récipient. L'opérateur, une fois le bidon
sélectionné pour opération, doit enlever cette étiquette et la conserver pour vérification
ultérieure.
Cette vérification sera réalisée moyennant pesage du bidon plein et une fois vide; le poids
réel de catalyseur est connu en faisant la différence.
Mélangeur à Rouleaux, Bidon XPF, 340-143 (PB-B-1014)
Le mélangeur à rouleaux est utilisé pour homogénéiser le mélange de catalyseur XPF et n-

hexane contenu dans les bidons.
Le mélangeur, actionné électriquement, doit fonctionner en continu et mélanger

simultanément deux bidons au moins.
3.2.Charge du Catalyseur XPF dans les Dépôts de Mélange de Coulis XPF, 950-141 A/B
Une fois le mélange de catalyseur homogénéisé, on approche le bidon du Dépôt de mélange

de coulis XPF 950-141 A/B, où il va être déchargé.
Toutes les connexions des lignes d'isobutane et d'azote au bidon sont réalisées par des tuyaux
disposés pour ces services. De même, la charge de catalyseur au Dépôt de mélange de coulis
XPF est effectuée par un tuyau qui connecte la sortie de produit au fond du bidon à la
tuyauterie d'entrée de produit dans le dépôt.

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Avant de réaliser toutes les connexions, il faut vérifier les joints et anneaux pour s'assurer
qu'ils se trouvent à leur place. Les tuyaux seront visuellement inspectés pour détecter
d'éventuelles usures et fuites.
En cas de détérioration, on les répare ou, si nécessaire, on les remplace par d'autres.
Une fois l'état des tuyaux vérifié, on situe le bidon de catalyseur XPF en position verticale sur
le dépôt de mélange de coulis XPF qui va être chargé. La charge du catalyseur au dépôt se
réalise avec l'agitateur du mélangeur du dépôt éteint.
Avant de connecter les tuyaux, il faut purger avec de l'azote à basse pression, tant le dépôt
que les tuyaux pendant environ une heure pour balayer l'air présent. L'oxygène est considéré
comme un poison pour le catalyseur. Après la purge, les tuyaux sont connectés et on ferme la
vanne d'azote de purge correspondante.
A cet instant, le bidon de catalyseur est parfaitement aligné sur le dépôt et est connecté aux
lignes d'alimentation d'isobutane et d'azote. On procède à la charge de catalyseur dans le
dépôt correspondant.
On ouvre l'alimentation d'azote de tête du bidon pour pressuriser ce dernier jusqu'à 4,2
kg/cm2g.
On ouvre la vanne de fond du bidon et on pressurise avec du N 2 la solution de catalyseur XPF

dans de l'hexane, au dépôt de mélange de coulis XPF.
Le bidon doit être vidé dans les 30 minutes qui suivent la réalisation du mélange afin d'éviter
que le solide se dépose dans le fond du cylindre.
Tant le lavage du cylindre que le remplissage des Dépôts de mélange de coulis XPF, 950-141
A/B, vont être réalisés au moyen d'isobutane frais. L'isobutane pour le lavage entre par la tête
du bidon et sort par le fond vers le dépôt en train d'être chargé.
L'isobutane frais est utilisé pour le lavage et remplissage des Dépôts de mélange de coulis
XPF, 950-141 A/B.
La pression d'alimentation de l'isobutane frais est contrôlée par le contrôleur de pression PIC-
16107, avec indication sur DCS, afin d'éviter des surpressions dans les bidons de catalyseur
XPF.
Le flux d'isobutane est mesuré et comptabilisé par le FQI-14039 avec indication sur DCS. On
comptabilise la quantité totale d'isobutane. Celui-ci enregistre la quantité d'isobutane qui a été
consommée tant lors du lavage que du remplissage.

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On détermine la quantité d'isobutane frais qu'il faut ajouter au dépôt pour obtenir la
concentration d'isobutane souhaitée dans la solution de catalyseur XPF. On vérifie le
totaliseur de flux FQI-14039 et on le met à zéro. Par exemple : le cylindre contient 32 kg de
catalyseur XPF et on souhaite que la concentration de catalyseur dans l'isobutane soit de 1 %
en poids. L'opérateur doit ajouter 3168 kg d'isobutane frais. Cette donnée est introduite
moyennant la présélection de la charge, opération qu'il faut réaliser à l'instant où, après la
charge de catalyseur, on décide d'incorporer de l'isobutane au dépôt.
Pour chaque nouvelle charge de catalyseur, on présélectionne un volume total d'isobutane.

Celui-ci est consommé tant lors de l'opération dénommée lavage de cylindres que lors du
remplissage du dépôt correspondant. L'isobutane employé dans le lavage des bidons se
décharge aussi dans le dépôt de mélange de coulis XPF en train de se remplir.
Au moment de réaliser une nouvelle charge de catalyseur dans un des dépôts 950-141 A ou
B, il faut présélectionner en premier lieu le dépôt que l'on va charger et par conséquent le
remplir d'isobutane. Une fois le dépôt à remplir présélectionné, on présélectionne le volume
total d'isobutane à ajouter.
3.2.1.Présélection du Dépôt à Remplir et Débit de Remplissage
La présélection du dépôt à remplir se réalise depuis le Site, à travers le commutateur local

situé sur la vanne de remplissage correspondant. La sélection du dépôt 950-141A s'effectue
avec le commutateur local HS-13237 et le dépôt 950-141B se sélectionne au moyen du HS-
13238.
La présélection du débit d'isobutane que l'on souhaite additionner au dépôt en train d'être
chargé de catalyseur, s'effectue moyennant le présélecteur de charge sur DCS, HC-13233. Cet
isobutane sera la somme de celui utilisé pour le lavage du cylindre de catalyseur et celui de
remplissage du dépôt de mélange correspondant.
Il existe un commutateur HS-13234 (DCS) de mise à zéro du totaliseur de débit FQI-14039

sur lequel il faut appuyer pour commencer l'opération. Celui-ci ne sera pas actif tant que
l'alarme de très bas niveau du dépôt sélectionné pour la charge n'est pas activée, LSLL-15022
pour le 950-141A et LSLL-15024 pour le 950-141B.
3.2.2.Lavage des Cylindres
Une fois la décharge du catalyseur contenu dans le bidon, réalisée, il faut procéder à son
lavage. Pour pouvoir retourner les bidons de catalyseur au fournisseur, ils doivent être
complètement vides de liquide.
Le lavage des cylindres est une opération programmée à travers le PLC. Il exige une sélection
par l'opérateur; celle-ci doit être réalisée une fois que la vanne d'alimentation d'isobutane au
bidon est ouverte manuellement.

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Le lavage du cylindre étant considéré terminé, on ferme manuellement depuis le Site les
vannes d'alimentation d'isobutane de celui-ci ainsi que celle de blocage du fond du bidon. On
pressurise ce dernier jusqu'à 1 kg/cm 2g avec de l'azote. On ferme la vanne d'azote au bidon et
on déconnecte tous les tuyaux.
On retire le cylindre vide de cette zone. On le pèse pour obtenir le contenu réel de catalyseur
de celui-ci.
On l'identifie comme étant "vide" et on le date. Il faut vérifier que tous les bouchons ont été
placés.
-Démarrage du Système de Lavage
Le démarrage du système de lavage se réalise par l'action du commutateur local HS-13235.
Un signal lumineux sur DCS, YL-12049, communique que le lavage du cylindre a été
sélectionné.
Pour effectuer le démarrage, il faut que le commutateur situé sur DCS, HS-12050, ait été
placé en position de démarrage.
Une fois le système démarré on ouvre la vanne de coupure YV-12048. Pour que cette vanne
s'ouvre pendant le processus de lavage, il faut que l'alarme de très haut niveau du dépôt en
train d'être rempli, LSHH-15022 pour le 950-141A ou LSHH-15024 pour le 950-141B ne soit
pas activée et que la valeur indiquée dans le totaliseur de débit FQI-14039, soit inférieure à la
valeur présélectionnée sur HC-13233.
Position ouverte/fermée de la vanne YV-12048, ZLO/ZLC-12048.

Marche/arrêt du système de lavage YL-12050.
Indication de la sélection de lavage du cylindre YL-12049.
Indication de l'opération de lavage du cylindre en phase de réalisation, YL-12050.
-Arrêt du Système de Lavage
L'arrêt du système par lequel se ferme la vanne de coupure YV-12048, se réalise par le
commutateur d'arrêt situé sur DCS, HS-12050. Ce commutateur a seulement deux positions :
démarrage ou arrêt.
Le système s'arrêtera aussi ou bien parce que la valeur indiquée dans le totaliseur de flux

INTEDRA

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FQI-14039 est égale ou supérieure à celle présélectionnée sur le présélecteur de charge HC-
13233 ou bien parce l'alarme de haut niveau a été activée dans le dépôt en phase de
remplissage, LSHH-15022 ou LSHH-15024.
3.2.3.Remplissage des Dépôts de Mélange de Coulis XPF, 950-141 A/B
Une fois les bidons lavés et par conséquent, une fois la charge de catalyseur dans le dépôt
terminée, il faut ajouter à celui-ci l'isobutane liquide restant. C'est la différence entre le débit
présélectionné sur HC-13233 et celui consommé pour le lavage du cylindre.
Le démarrage du système se réalise moyennant commutateur sur DCS, en situant celui-ci en

position de remplissage du dépôt HS-12051 pour le 950-141A et HS-12053 pour le 950-
141B.
Il y a un signal sur DCS communiquant qu'un dépôt a été sélectionné pour le remplissage,
YL-12052 pour le 950-141A et YL-12054 pour le 950-141B.
Une fois le système démarré, il ouvre la vanne YV-12051 ou YV-12053 selon si a été
sélectionné pour le remplissage, le dépôt 950-141 A ou B et la vanne d'alimentation
d'isobutane YV-12048.
Vanne de Remplissage du Dépôt 950-141 A : YV-12051
Pour ouvrir cette vanne, les conditions suivantes doivent être remplies :
-En position de "remplissage", commutateur sur DCS : HS-12051.

-Dépôt sélectionné pour son remplissage moyennant HS-13237.
-LSHH-15022 non activé.
-La valeur du totaliseur FQI-14039 est inférieure à la valeur présélectionnée sur HC-13233.
-Si on a sélectionné le dépôt 950-141 A pour remplissage, le dépôt 950-141B doit être non-
sélectionné et sa vanne correspondante fermée.
Vanne de Remplissage du Dépôt 950-141 B : YV-12053
Pour ouvrir cette vanne, les conditions suivantes doivent être remplies :
-En position de "remplissage", commutateur sur DCS : HS-12053.

-Dépôt sélectionné pour son remplissage moyennant HS-13238.
-LSHH-15024 non activé.
-La valeur du totaliseur FQI-14039 est inférieure à la valeur présélectionnée sur HC-13233.
-Si on a sélectionné le dépôt 950-141 B pour remplissage, l'autre dépôt 950-141B doit être
non-sélectionné et sa vanne correspondante fermée.
Vanne de Coupure : YV-12048

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Cette vanne s'ouvre si les conditions pour ouvrir la vanne YV-12051 ou YV-12053, sont
remplies.
Arrêt du Système
L'arrêt du système, c'est-à-dire la fermeture ou la non-ouverture des vannes YV-12051 ou

YV-12053 et YV-12048, peut se réaliser si l'une des conditions néccessaires à l'ouverture de
celles-ci ou par la commutateur local d'arrêt (ESD), HS-12051 ou HS-12053, n'a pas été
remplie.
3.3.Dépôt de Mélange de Coulis XPF, 950-141 A/B (PB-B-1014)
Chacun des dépôts de mélange de coulis XPF, 950-141 A/B où est formée la solution
d'isobutane, hexane et catalyseur XPF qui va être alimentée au réacteur, dispose d'un
agitateur actionné électriquement, 340-141 A/B pour obtenir un bon mélange.
La solution de catalyseur XPF est alimentée au dépôt par la tête de celui-ci. A la partie
supérieure, ont été prévues deux connexions pour l'entrée d'isobutane frais, disposées de sorte
à faciliter la distribution de ce dernier.
Deux sorties du catalyseur au réacteur ont été prévues par le fond, à travers les Pompes
d'alimentation de coulis XPF au réacteur 670-141 A/B.
Les dépôts de 2440 mm de diamètre interne et 2440 mm de longueur entre tangentes, ont une
capacité de 15,7 m3.
Construits en acier au carbone, avec des conditions d'opération de 5,7/cm2g et 38ºC, leurs
conditions de design pour la pression et la température sont de 9,75 kg/cm2g et 63ºC.
La pression dans les dépôts est maintenue par un système à gamme fractionnée PIC-16110
pour le 950-141A et PIC-16112 pour le 950-141B. En cas de basse pression on additionnera
du N2 aux dépôts au moyen des vannes PV-16110A et PV-16112A; quand la pression monte,
elle est éventée à la torche au moyen des vannes PV-16110B et PV-16112B, à travers les
Filtres d'évent-coulis XPF 350-141 A/B.
Les dépôts disposent d'un indicateur local de niveau, avec indication sur DCS et alarme de
haut et bas niveau, LI-15023 et LI-15025 respectivement pour les dépôts 950-141 A et B.
Chaque dépôt possède une soupape de sécurité tarée à 9,75 kg/cm 2g et identifiée par les items
PSV-16109 et PSV-16111.
Une fois que tout le mélange de catalyseur contenu dans le dépôt a été alimenté au réacteur,

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le dépôt vide est isolé du système et un nouveau dépôt, plein de mélange de catalyseur,
catalyseur XPF, n-hexane et isobutane, se met en opération.
Au fur et à mesure que le mélange de coulis XPF s'est alimenté au réacteur, le niveau dans le
dépôt a baissé. Le dépôt ne doit pas rester vide. Il ne faut pas non plus permettre que
l'isobutane présent dans les pores d'un catalyseur résiduel quelconque se vaporise
complètement pendant la dépressurisation réalisée sur l'équipement. Cela provoquerait des
problèmes à la charge suivante de catalyseur, des grumeaux et tassements de celui-ci. La
pression du réservoir ne doit pas être inférieure à la pression de vapeur de l'isobutane. Pour
cela, il faut s'assurer que le réservoir correct se dépressurise. L'erreur de dépressuriser le
dépôt qui est en service peut provoquer des pertes de catalyseur d'alimentation au réacteur.
On installera des mesureurs de pression dans le bidon de catalyseur XPF, PI-18090, PI-18091
et PI-18092.
Avant de recharger un dépôt vide quelconque, avec une nouvelle charge de catalyseur, le
dépôt est drainé par le fond vers la Trémie collectrice de catalyseur, 950-143.
Les pesées et transports devant être réalisés dans la zone des dépôts de catalyseur XPF seront
réalisés par des palans monorail d'actionnement pneumatique, 190-141 A/B placés dans cette
zone, avec bascule de pesage 030-143.
3.3.1.Mélangeur de Coulis XPF, 340-141 A/B (PB-B-1014)
Le mélange dans le dépôt de mélange de coulis XPF est obtenu au moyen d'un agitateur
actionné électriquement, à vitesse réglable et design spécial pour réduire l'attrition du
catalyseur.
Le démarrage et arrêt du moteur des mélangeurs 340-141 A/B sont effectués sur DCS au
moyen des sélecteurs HS-11011 (340-141A) ou HS-11012 (340-141B).
Le système ne peut être mis en marche ou s'arrête si l'alarme de bas niveau du dépôt en
question, LSLL-15022 (340-141A) ou LSLL-15024 (340-141B) est activée.
L'état de fonctionnement du moteur, marche ou arrêt sera indiqué sur DCS, ML-11011 (340-
141A) et ML-11012 (340-141B).
3.3.2. Filtre d'Évent de Coulis XPF, 350-141 A/B (PB-B-1014)
Chacun des dépôts possède un filtre qui élimine 100 % des parti-cules supérieures à 2
microns, avant de s'éventer à la torche.
Le filtre, en acier au carbone, de 750 mm de diamètre et 2230 mm de hauteur possède une

surface filtrante de 1,84 m2 dans 3 cartouches de polypropylène.

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Ayant des conditions d'opération de 5,7 kg/cm2g et 38ºC, sa pression et température de design
est de 9,75 kg/cm2g et 63ºC.
La perte de charge maximum admissible dans le filtre est de 0,5 kg/cm 2. Un mesureur local
de pression différentielle PDI-18094, pour le 350-141A et PDI-18096 pour le 350-141B
signale quand le filtre doit être changé.
3.4.Alimentation de Mélange de Coulis XPF au Réacteur
L'alimentation de mélange coulis XPF depuis les Dépôts de mélange de coulis XPF 950-141
A/B jusqu'au réacteur, se réalise au moyen de la Pompe d'alimentation de coulis XPF au
réacteur 670-141 A/B (PB-B-1015).
Le système des pompes d'alimentation de coulis XPF au réacteur possède trois étapes ou
modes de fonctionnement OFF, NORMAL et LAVAGE, sélectionnables moyennant
commutateur sur DCS, HS-12165 pour la 670-141A et HS-12166 pour la 670-141B.
Le mode OFF consiste en l'injection d'isobutane sur les lignes de catalyseur XPF au réacteur.
Cette action se sélectionne en situant le commutateur en question en position OFF. Par
l'action du commutateur, on ouvre les vannes de coupure d'isobutane de lavage YV-12070
(670-141A) ou YV-12069 (670-141B) (PB-B-1020).
Ces lignes d'isobutane de lavage disposent de rotamètres pour mesurer le débit, identifiés par
les items FI-14079 et FI-14080.
Avant d'ouvrir les vannes d'isobutane aux lignes d'entrée de catalyseur, on ferme les vannes
YV-12055 et YV-12056 (670-141A) ou YV-12057 et YV-12058 (670-141B), de catalyseur
XPF provenant du dépôt d'isobutane, à l'aspiration de la pompe.
Toute fois que le système se trouvera en mode OFF, la pompe correspondante sera arrêtée et
ne pourra être démarrée.
Le commutateur sur DCS, HS-12165 (670-141A) ou HS-12166 (670-141B) devra se trouver

en position NORMAL pour pouvoir démarrer la pompe d'alimentation de catalyseur
correspondante. Placer le système sur MANUEL veut dire additionner de l'isobutane à la
ligne d'impulsion de la pompe et ouvrir la vanne d'alimentation du catalyseur à celle-ci. Le
démarrage de la pompe se réalise moyennant boîtier local.
Le démarrage du système sur MANUEL s'active si les conditions suivantes s'accomplissent :
-La vanne YV-12070 (ou YV-12069) est ouverte.
-Il existe un flux suffisant d'isobutane à la ligne de décharge de la pompe; les alarmes de
faible débit (FALL-14043 pour la 670-141A ou FALL-14046 pour la 670-141B) ne

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doivent pas être activées.
-La vanne d'isobutane de lavage à l'impulsion de la pompe, YV-12056 (670-141A) ou YV-

12058 (670-141B) est fermée. Si elle n'est pas fermée, on la ferme.
-Le bouton-poussoir de secours sur console (ESC) de la vanne de coupure d'alimentation à la

pompe YV-12055 (670-141A) ou YV-12057 (670-141B) n'est pas activé.
Quand on démarre le système en mode NORMAL, on ouvre la vanne YV-12055 (670-141A)

ou YV-12059 (670-141B). Après qu'une minute se soit écoulée avec la vanne de coupure
ouverte, la vanne corres-pondante de coupure d'isobutane YV-12070 (670-141A) ou YV-
12069 (670-141B) peut être fermée au moyen du commutateur sur DCS; si ce temps ne s'est
pas écoulé, cette dernière vanne peut être seulement fermée par le bouton-poussoir local de
secours (ESD)
Le moteur de la pompe de démarre pas ou ne s'arrête pas pour l'une quelconque des raisons
suivantes :
-Le système ne se trouve pas en mode NORMAL. Si le système passe au mode OFF, la
pompe s'arrête. Le moteur ne s'arrête pas quand on passe au mode LAVAGE.
-Commutateur d'arrêt de secours de la pompe, situé sur la console, activé HS-11013 (670-
141A) ou HS-11014 (670-141B).
-Système d'injection de l'inhibiteur de la réaction, activé.
-Alarme de faible débit d'isobutane à l'impulsion de la pompe activée, FALL-14093 (670-

141A) ou FALL-14046 (670-141B).
Le système se place sur le mode LAVAGE quand on souhaite additionner de l'isobutane à la

ligne d'aspiration de la pompe pour laver celle-ci. Le démarrage du système sur mode
LAVAGE se fait en plaçant sur mode LAVAGE le commutateur sur DCS, HS-12165 (670-
141A) ou HS-12166 (670-141B). Le démarrage se réalisera aussi bien si le système se
trouvait sur mode OFF que sur mode NORMAL, à condition que le bouton-poussoir local de
secours de la vanne de lavage, YV-12056 (670-141A) ou YV-12058 (670-141B), ne soit pas
activé.
Une fois le système de lavage sélectionné, on active une séquence différente selon si le
système se trouve sur mode OFF ou sur mode NORMAL.
Si le système se trouvait sur mode NORMAL, la vanne de l'alimentation de XPF à

l'aspiration de la pompe se ferme, YV-12055 (670-141A) ou YV-12057 (670-141B) et la
vanne d'isobutane de lavage s'ouvre pendant une période de 30 secondes, YV-12056 (670-
141A) ou YV-12058 (670-141B). Une fois ce temps écoulé, le système passe à son état initial
(mode NORMAL).

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Si le système se trouvait initialement sur mode OFF, la séquence d'opération serait similaire à
la précédente mais la vanne d'isobutane de lavage s'ouvrirait pendant un temps de 15
secondes.
Le temps pendant lequel la vanne de lavage YV-12056 ou YV-12058 reste ouverte, ne peut
être modifié à travers le DCS.
Indication sur DCS
-Mode d'opération sur chaque pompe, ML-11013 (670-141A), YL-12166 (670-141B).
-État du moteur de la pompe, ML-11013 (670-141A), ML-11014 (670-141B).
-Le bouton-poussoir d'arrêt de secours de la pompe, YA-11013 (670-141A), YA-11014 (670-

141B), est activé.
-Position ouverte/fermée de chacune des vannes.
3.4.1.Pompes d'Alimentation de Coulis XPF au Réacteur, 670-141 A/B
Les pompes d'alimentation de coulis XPF depuis le dépôt au réacteur sont des pompes
alternatives à double diaphragme, à actionnement électrique.
La forme d'opération est qu'une soit en marche et l'autre en réserve.
Elles fournissent un débit de 0,2 m3/h à une pression de refoulement de 52,3 kg/cm2g.
Les pompes sont équipées d'un système de réfrigération de chemises moyennant isobutane
frais, d'un débit contrôlé par les rotamètres FI-14045 et FI-14048 respectivement pour les
pompes 670-141 A et B.
Construites en acier inoxydable, elles possèdent des conditions de design de 61,7 kg/cm 2g et
63ºC.
3.5.Collecte des Catalyseurs
3.5.1.Trémie Collectrice de Catalyseur, 950-143 (PB-B-1018)
La trémie collectrice de catalyseur, de 762 mm de diamètre inté-rieur et 5185 mm de hauteur

entre tangentes, avec fond conique de 70º, possède des conditions de design de 77 kg/cm 2g et

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93ºC respectivement pour la pression et la température. Construite en acier au carbone, elle a
une capacité de 2,63 m3.
La trémie reçoit les drainages d'isobutane venant des lignes d'a-limention au réacteur, des
dépôts de catalyseurs PF et XPF et les drainages provenant des filtres de catalyseur PF, 350-
143 A/B.
Dans cette trémie, isolée pour conserver la chaleur et électriquement tracée à sa partie
inférieure, on sèche le catalyseur étant arrivé avec les courants d'alimentation.
L'isobutane-vapeur est envoyé par la tête au Filtre de garde de gaz de recyclage, à travers le
Filtre de la trémie collectrice de catalyseur, 350-144 A/B (PB-B-1018).
Le solide sec est déchargé par le fond à la trémie de décharge de catalyseur 950-424 N/O qui
est située sous l'équipement. On prévoit une ligne d'azote, avec mesureur de flux, FI-14064.
L'indicateur de niveau LI-15032, avec signalisation sur DCS et alarme de haut niveau signale
quand la trémie doit être vidée.
Elle est pourvue d'une soupape de sécurité avec évent à la torche tarée à 77 kg/cm 2g et
3.5.2.Filtre de la Trémie Collectrice de Catalyseur 350-144 A/B
Filtre de la trémie collectrice de catalyseur, à travers lequel les vapeurs de tête de celle-ci sont
envoyées au Filtre de garde de gaz de recyclage, 350-171 A/B (PB-B-1033).
Le filtre, construit en acier au carbone, en tube de 4" sch 40S et hauteur totale de 1195 mm,
possède une surface filtrante de 0,92 m2 en une seule cartouche de papier plié. Il garantit une
retenue de 100 % pour des particules supérieures à 2 microns.
Le filtre ayant des conditions de design de 77 kg/cm2g et 93ºC pour la pression et la

température, est conçu pour un débit de 70,1 m3/h dans les conditions d'opération de 0,37 à
10,6 kg/cm2g et 38 à 68ºC.
La perte de charge maximum admissible dans le filtre est de 0,05 kg/cm 2. Le mesureur local
de pression différentielle PDI-18127 signale quand le filtre doit être changé. On a prévu une
ligne d'azote aux filtres, avec mesureur de flux FI-14066 pour leur nettoyage.

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4.-ADDITION DE CO-CATALYSEURS (PB-B-1015)
Le catalyseur, solution de triéthyle d'aluminium dans de l'hexane, est un matériau

pyrophorique qui peut s'autoignifuger quand il se trouve dans une solution dans une
concentration supérieure à 12 %. A l'usine, on va l'utiliser en concentration à 1,5 % et 8 %
respectivement pour les catalyseurs PF et XPF, pour réduire le contenu de certains composés
considérés comme du poison pour les catalyseurs. Le co-catalyseur est ajouté à l'isobutane et
se combine avec les molécules polaires comme l'eau, en les éliminant du milieu.
4.1.Système d'Addition de Co-Catalyseur TEA à 1,5 % (PB-B-1015)
Le co-catalyseur TEA est reçu aussi en bidons dans une solution de n-hexane, à 1,5 % en
poids de TEA. Cette solution à 1,5 % en poids est exigée par le catalyseur PF pour réduire la
teneur en certains poisons.
Le co-catalyseur à 1,5 % en poids s'alimente au réacteur au moyen des Pompes de co-

catalyseur à 1,5 %, 670-142 A/B (PB-B-1015). Le flux de la solution au réacteur se contrôle
moyennant le FIC-14049 (PB-B-1019), réglant la course du piston avec indication sur DCS et
alarme de haut et bas niveau.
4.1.1. Pompe de Co-catalyseur à 1,5 %, 670-142 (PB-B-1015)
La pompe de co-catalyseur à 1,5 % est une pompe de dosage à diaphragme, pour

fonctionnement continu, actionnée par moteur électrique.
Elle fournit 0,0075 m3/h à une pression de refoulement de 55 kg/cm2g.
Construite en acier inoxydable 316, ses conditions de design sont pour la pression et la
température de 65 kg/cm2g et 63ºC.
Le démarrage et l'arrêt de la pompe sont réalisés manuellement depuis le Site.
Au moyen du sélecteur sur DCS, HS-13304, on ferme la vanne HV-13304A d'alimentation de

co-catalyseur au réacteur, la HV-13304B de sortie de co-catalyseur au Pot de garde, 950-144,
s'ouvre et la vanne YV-13304C de N2 à la pressurisation du cylindre de co-catalyseur se
ferme, moyennant l'électrovanne commune YV-13304. Ce sélecteur sur DCS arrête aussi le
moteur de la pompe 670-142.

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État du moteur de la pompe 670-142 : ML-11015.
La zone des pompes de co-catalyseur, étant donné sa nature pyrophorique, a un grand risque
d'incendie. Il a été prévu pour cette zone un système d'extinction à poudre sèche. Celui-ci
s'active automatiquement depuis le Site ou salle de contrôle avec alarme dans la salle de
contrôle. La poudre sera dirigée aux brides et connexions où peuvent avoir lieu les fuites de
TEA.
4.2.Système d'Addition de Co-Catalyseur TEA à 8 % (PB-B-1015)
Le catatalyseur XPF exige la présence d'un co-catalyseur, TEA. Sans la présence de celui-ci
dans le réacteur, le catalyseur XPF produit un polymère soluble huileux, de faible poids
moléculaire, d'aucune valeur.
Le co-catalyseur est reçu en bidons dans une solution de n-hexane avec 8 % en poids de TEA.
L'alimentation du co-catalyseur au réacteur, 950-155 (PB-B-1020) s'effectue au moyen des

Pompes de co-catalyseur à 8 % en poids, 670-143 A/B (PB-B-1015). Le flux de la solution de
TEA au réacteur est contrôlé par le contrôleur de flux FIC-14050 qui règle la course du
piston, avec indication sur DCS et alarme de haut et faible débit (PB-B-1019). Dans
l'alimentation totale d'isobutane de recyclage, il est normalement exigé une concentration de
50 à 100 ppm.
4.2.1. Pompes de Co-Catalyseur à 8 %, 670-143 A/B (PB-B-1015)
La pompe de co-catalyseur à 8 % est une pompe de dosage à double diaphragme, pour

fonctionnement continu, actionnée par moteur électrique.
La forme d'opération est d'une en marche et l'autre en réserve.
Elle fournit 0,03 m3/h à une pression de refoulement de 55 kg/cm2g.
Construite en acier inoxydable 316, ses conditions de design pour la pression et la

température, sont de 65 kg/cm2g et 63ºC.
Le démarrage et arrêt des pompes s'effectuent manuellement depuis le Site.
Au moyen du sélecteur sur DCS, HS-13303, on ferme la vanne HV-13303A d'alimentation de

co-catalyseur au réacteur, la HV-13303B de sortie de co-catalyseur au Pot de garde, 950-144,
s'ouvre et la vanne YV-13303C de N2 à la pressurisation du cylindre de co-catalyseur se
ferme, moyennant l'électrovanne commune YV-13303.

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Ce sélecteur HS-13303 arrête les pompes 670-143 A/B.
État du moteur de la pompe 670-143A : ML-11016.

État du moteur de la pompe 670-143B : ML-11017.
4.3. Système d'Étanchéité du Co-Catalyseur (PB-B-1015)
Le TEA est un matériau pyrophorique quand il se trouve en solution à 12 % en poids.
S'agissant de produits pyrophoriques et corrosifs, toutes les décharges des soupapes de

sécurité du système d'addition de co-catalyseurs circulent à travers le Pot de garde du co-
catalyseur, 950-144, qui sera plein de kérosène.
Le TEA reste en concentration très diluée dans un hydrocarbure non volatil, réduisant
considérablement les risques de feu; le kérosène joue le rôle d'un éliminateur de TEA dans
n'importe quelle décharge de secours avant de le décharger au système de la torche.
Il est très important de réviser périodiquement les indicateurs de niveau du dépôt et il est
recommandé de les changer au moins une fois par an ou après une décharge considérable au
système de la torche.
4.3.1. Pot de Garde du Co-Catalyseur, 950-144 (PB-B-1015)
Le Pot de garde du co-catalyseur 950-144 (PB-B-1015) d'un diamètre interne de 762 mm et

d'une hauteur entre tangentes de 2590 mm, a une capacité de 1,29 m3.
Le dépôt en acier au carbone et avec des conditions d'opération de 0,38 kg/cm 2g et 38ºC a des
conditions de design pour la pression et la température de 3,5 kg/cm2g et 63ºC.
Il est très important de maintenir le dépôt plein de kérosonè.
Pour cela, on dispose d'un arbre de niveau, LI-15026 local et d'un indicateur sur DCS, LI-
15027, avec alarme de haut et bas niveau.
Les drainages du dépôt seront recueillis manuellement par le fond, dans un bidon disposé
dans ce but.
4.3.2. Pompe de Remplissage de Kérosène, 670-145 (PB-B-1015)
La Pompe de remplissage de kérosène, est une pompe d'actionnement électrique qui va

fonctionner en discontinu.

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La pompe fournit un débit de 0,9 m3/h à une pression de refoulement de 0,76 kg/cm2g.
Le démarrage et l'arrêt de la pompe s'effectueront moyennant bouton-poussoir local quand on

détectera un bas niveau de kérosène dans le dépôt.

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CHAPITRE V
SYSTÈME DU RÉACTEUR

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SYSTÈME DU RÉACTEUR (PB-B-1013, PB-B-1020 À PB-B-1025)
1.-INTRODUCTION
2.-RÉACTEUR 950-155 (PB-B-1020, PB-B-1023)
3.-PATTES DE DÉCANTATION 950-160 AΈF (PB-B-1021, PB-B-1022)
4.-ALIMENTATION AU RÉACTEUR (PB-B-1019)
4.1.Éthylène
4.2.Hexène-1
4.3.Hydrogène
4.4.Isobutane de Recyclage
4.5.Isobutane de Lavage
5.-SYSTÈME D'ADDITIFS ET SCAVENGER AU RÉACTEUR
5.1. Addition d'Antistatique
5.2.Scavenger au Réacteur
6.-CIRCULATION DU MÉLANGE DANS LE RÉACTEUR (PB-B-1020, PB-B-1023)
6.1.Pompe du Réacteur 670-151 (PB-B-1020, PB-B-1023)
7.-PRESSION DANS LE RÉACTEUR, DÉCHARGE DE PRODUIT (PB-B-1020, PB-B-

1021, PB-B-1022)
8.-PRESSION DE SATURATION DANS LE RÉACTEUR, SOLIDES DANS LE

RÉACTEUR (PB-B-1020)

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8.1.Pression de Saturation dans le Réacteur "JERGUSON Gauge"
8.2.Solides dans le Réacteur "GAMMA Gauge"
9.-SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION DU RÉACTEUR (PB-B-1020, PB-B-1023, PB-B-

1024)
9.1.Réfrigération du Réacteur (PB-B-1020, PB-B-1023)
9.2.Circuit du Réfrigérant (PB-B-1024)
9.3.Pompe de Réfrigération du Réacteur 670-155 (PB-B-1024)
9.4.Réchauffeur de Réfrigérant du Réacteur 410-154 (PB-B-1024)
9.5.Refroidisseur de Réfrigérant du Réacteur 410-153 (PB-B-1024)
9.6.Mélangeur Statique de Réfrigérant du Réacteur 340-151 (PB-B-1024)
9.7.Dépôt de Traitement de Réfrigérant du Réacteur 950-158 (PB-B-1024).
9.8.Réservoir Tampon de Réfrigérant du Réacteur (PB-B-1024)
10.-SYSTÈME D'INHIBITION DE LA RÉACTION (PB-B-1019)
10.1Dépôt Inhibiteur de Réaction 950-150 A/B (PB-B-1019)
10.2Activation du Système d'Inhibition
11.-CONDITIONS D'OPÉRATION DANS LE RÉACTEUR
11.1 Techniques Spéciales d'Opération
11.2Discussion Générale des Variables
11.3Variables Manipulées
11.4Variables Intermédiaires
11.5Variables de Fonctionnement

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12.-FONCTIONNEMENT DU RÉACTEUR
12.1Analyse du Fonctionnement du Réacteur
12.2Calculs de Routine
12.3Essais de Contrôle des Procédés "PF"
12.4Tableau des Mesures Correctrices dans le Réacteur

INTEDRA

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SYSTÈME DU RÉACTEUR
(PB-B-1013, PB-B-1019, PB-B-1020, PB-B-1021,

PB-B-1022, PB-B-1023, PB-B-1024, PB-B-1025)
1.-INTRODUCTION
La polymérisation a lieu dans le réacteur en opération continue; ce dernier est alimenté par
les courants sous traitement, les catalyseurs, co-catalyseurs, isobutane frais, isobutane de
recyclage, hydrogène, hexène-1, éthylène et additifs tels qu'antistatique et scavenger.
Le liquide contenu dans le réacteur circule approximativement à 8,2 m/s, au moyen de la

Pompe du réacteur 670-151 (PB-B-1023). Le réacteur est une tuyauterie en forme de boucle,
constituée de quatre tronçons verticaux avec des chemises calorifugées, unis par des tronçons
horizontaux.
La réaction de polymérisation est exothermique, à raison de 800 kilocalories par kilogramme

de polymère formé. Cette chaleur de réaction s'élimine au moyen du système de réfrigération
du réacteur; celui-ci est conçu tant pour réchauffement que pour refroidissement. Le
réfrigérant circule dans les chemises des quatre pattes verticales du réacteur.
La densité du mélange est mesurée par le mesureur "Gamma Gauge", DI-13193 (PB-B-
1020). Cette densité passe à la concentration de polymère dans le réacteur, de manière
automatique à travers le système de contrôle distribué ou manuellement moyennant l'abaque
qui figure à l'appendice. Ce pourcentage en poids de solides dans le réacteur se contrôle par
ajustement de l'alimentation d'isobutane de recyclage à celui-ci.
Le produit formé s'évacue du réacteur au moyen des Pattes de décantation du réacteur 950-
160 AΈF (PB-B-1021, PB-B-1022). Celles-ci disposent d'un tronçon qui reste isolé tout en
maintenant les vannes de décharge de produit fermées, PTO, YV-12091 Έ YV-12096, où le
polymère se décante; de cette façon, la concentration de polymère dans le solvant augmente,
dans le courant effluent.
Le mélange décanté se décharge à travers les vannes de décharge de produit, moyennant une
séquence qui s'active une fois qu'une pression prédéterminée dans le réacteur est atteinte
(42,2 kg/cm2g).

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Le polymère déchargé du réacteur est transporté par les lignes de flash, réchauffées avec de
l'eau, vers la Chambre de flash, 950-161 (PB-B-1027).
Le "Jerguson Gauge" est une tuyauterie verticale en verre où s'accumule un échantillon du

contenu du réacteur. Celui-ci permet la détermination approximative de la concentration
d'éthylène et du pourcentage en volume de solides dans le mélange.
Avec ce système on estime la pression de saturation du réacteur, laquelle est une mesure de la
concentration d'éthylène dans l'isobutane. Pour cela, elle sert aussi à vérifier les lectures
obtenues des analyses réalisées par le chromatographe AT-13015 (PB-B-1027); celui-ci
prend un échantillon du gaz de flash qui sort par la tête de la Chambre de flash, 950-161 et
analyse la teneur en hexène, éthylène, hydrogène et éthane de celui-ci.
Moyennant le pourcentage en volume de solides dans le réacteur qui est obtenu visuellement
à partir de l'échantillon contenu dans le "Jerguson Gauge", on vérifie la lecture obtenue du
mesureur de densité DI-13139. Cela peut devenir une mesure de routine pour contrôler que le
niveau de solides dans le réacteur ne dépasse pas les 70 % en volume, limite jusqu'à laquelle
est garantie une opération correcte de celui-ci.
Le réacteur 950-155 (PB-B-1020) doit polymériser de l'éthylène dans un homopolymère de

polyéthylène ou dans un copolymère, d'éthylène et hexène, de certaines caractéristiques, à un
rythme de production fixé.
Le produit obtenu dans le réacteur doit respecter certaines spécifications; maintenir des
propriétés telles que la densité, l'index de fluidité et la teneur en cendres dans une gamme
déterminée selon l'utilisation finale à laquelle il est destiné. Le débit de production de
polymère doit aussi être contrôlé.
Ces valeurs se contrôlent par manipulation d'autres variables, telles que le type de catalyseur,
la température d'activation du catalyseur, la concentration d'hydrogène, d'hexène, d'éthylène,
la température dans le réacteur, la concentration de solides dans celui-ci, etc.

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2.-RÉACTEUR 950-155 (PB-B-1020, PB-B-1023)
Le réacteur 950-155 est une tuyauterie de diamètre interne de 560 mm en forme de boucle,
composé de quatre tronçons verticaux, unis par des tronçons horizontaux.
Les tronçons verticaux disposent de chemises calorifugées pour réfrigération. Celles-ci, en

acier au carbone de 760 mm de diamètre extérieur, ont des conditions de design
respectivement pour la pression et la température de 15 kg/cm2g et 142ºC.
Le réacteur, d'une capacité de 78,3 m 3 et d'une longueur de 304 m, construit en acier au

carbone, possède des conditions de design de 56,3 kg/cm 2g et 142ºC pour la pression et la
température.
La pression dans le réacteur se contrôle au moyen de l'indicateur du contrôleur de pression

PIC-16147 avec indication sur DCS, enregistrement de celle-ci sur console et alarme de basse
pression. Le réacteur dispose de pressostats de haute et basse pression, intégrés dans le PLC.
Le contrôle de la pression dans le réacteur sera décrit plus en détails au Point "Pression du
Réacteur".
La température dans le réacteur se contrôle au moyen de l'indicateur du contrôleur de

température TIC-17169, avec indication sur DCS et enregistrement de la température sur
panneau. La température dans le réacteur est maintenue moyennant un système de
réfrigération auquel on consacre un point plus loin.
Le réacteur dispose de soupapes de sécurité précédées de disques de rupture pour éviter des
fuites et des bouchons dues à la sortie de polymère :
- PSV-16141 A/PSE-16140 A, pression de tarage à 56,3 kg/cm2g

- PSV-16141 B/PSE-16140 B, pression de tarage à 59,12 kg/cm2g
- PSV-16145 A/PSE-16144 A, pression de tarage à 56,3 kg/cm2g
- PSV-16145 B/PSE-16144 B, pression de tarage à 59,12 kg/cm2g
On a prévu deux vannes de décharge de secours YV-12071 et YV-12072 qui envoient le

contenu du réacteur à la Chambre de flash alternative 950-164 (PB-B-1029).

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3.-PATTES DE DÉCANTATION 950-160 AΈF (PB-B-1021, PB-B-1022)
Le réacteur dispose de six pattes de décantation, 950-160 AΈF, de tuyauteries de 10" sch. 80,
qui partent d'un des tronçons horizontaux du réacteur 950-155.
Chaque patte, construite en acier au carbone, d'une longueur de 2210 mm et d'une capacité de
0,096 m3, possède des conditions de design pour la pression et la température de 77 kg/cm 2g
et 142ºC.
La fonction de la patte de décantation est de concentrer le polymère solide contenu dans le

mélange de polyéthylène-isobutane moyennant décantation, avant que le produit soit
déchargé à la Chambre de flash, 950-161.
Chaque patte possède à la tête une vanne de blocage et au fond une vanne de décharge de
produit, PTO.
Les vannes de blocage, à boisseau sphérique, identifiées par les items YV-12081 Έ YV-
12086 isolent individuellement chacune des pattes de décantation du réacteur. Elles disposent
d'une injection continue d'isobutane de lavage sur la partie haute du siège, de sorte que celui-
ci entre dans le réacteur.
Les vannes de décharge de produit, à boisseau sphérique, identifiées par les items YV-12091
Έ YV-12096 s'ouvrent et se ferment moyennant une séquence programmée sur le PLC;
celles-ci ont un cycle suivant une séquence demandée par le contrôleur de pression du
réacteur PIC-16147. Quand la vanne correspondante est sélectionnée pour s'ouvrir, elle
tourne à 90ºC passant de la position fermée à la position ouverte et revient se fermer. Cette
séquence sera détaillée au Point "Pression dans le Réacteur", Décharge de Produit.
La quantité de produit déchargé de chaque patte et envoyé à la Chambre de flash 950-161

(PB-B-1027) est déterminée par la vitesse de rotation de la vanne de décharge de produit.
Le temps que chaque vanne PTO reste ouverte est un paramètre d'opération important,
dénommé temps d'ouverture.

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4.-ALIMENTATION AU RÉACTEUR (PB-B-1019)
L'isobutane de recyclage, l'hydrogène, l'hexène-1 et l'éthylène arrivent au réacteur 950-155

par la ligne principale d'alimentation au réacteur 6"-IB-1030-6C1 (PB-B-1020). L'hexène et
l'isobutane de recyclage sont mélangés dans le Mélangeur statique d'isobutane/hexène, 340-
121 (PB-B-1019). L'hydrogène se mélange avec l'éthylène et s'additionne au courant
d'isobutane de recyclage/hexène, de sortie du mélangeur. L'alimentation au réacteur des
différents courants s'ajuste en fonction de certaines variables.
4.1.Éthylène
Le débit d'éthylène au réacteur est contrôlé par l'indicateur du contrôleur d'éthylène, FIC-
14072 avec indication sur DCS et alarme de faible débit. L'éthylène alimenté est comptabilisé
sur DCS par le FQI-14072.
Le contrôleur reçoit le point de consigne de l'indicateur du contrôleur AIC-13015A en

fonction de la concentration d'éthylène dans le gaz de flash et donc dans le mélange du
réacteur.
4.2.Hexène-1
Le débit d'hexène au réacteur est contrôlé par l'indicateur du contrôleur de flux, FIC-14071
avec indication sur DCS et alarme de faible débit. L'hexène alimenté est comptabilisé sur
DCS par le FQI-14071.
L'hexène au réacteur provient de l'éthylène alimenté à celui-ci. Le rapport d'hexène/éthylène

est une variable importante pour maintenir la densité du polymère dans des limites spécifiées.
Cette valeur, provenant du mesureur de flux d'éthylène, est modifiée par la concentration
d'hexène dans le gaz de flash, le signal provenant de AIC-13015B ou par la quantité d'hexène
incorporé au réacteur au moyen de l'isobutane de recyclage alimenté à celui-ci, AI-13020 B.
4.2.1.Mélangeur Statique d'Isobutane/Hexène 340-121 (PB-B-1019)
Le mélangeur statique d'isobutane/hexène 340-121 (PB-B-1019) a comme fonction d'obtenir

un bon mélange de l'hexène dans le courant d'isobutane de recyclage, avant d'être alimenté au
réacteur.
L'équipement, d'une diamètre extérieur de 114,3 mm et d'une longueur de 1070 mm, est

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construit en acier au carbone pour le matériel enveloppant et en acier inoxydable pour les
éléments de mélange.
Le mélangeur possède des conditions de design pour la pression et la température de 69,3

kg/cm2g et 63ºC.
4.3.Hydrogène
Le débit d'hydrogène au réacteur, alimenté à travers du Filtre d'hydrogène au réacteur, 350-

132 (PB-B-1019) est contrôlé par l'indicateur du contrôleur de flux, FIC-14073, avec
indication sur DCS et alarme de faible débit. L'hydrogène alimenté est comptabilisé sur DCS
par le FQI-14073.
Le contrôleur reçoit le point de consigne de l'indicateur du contrôleur de la concentration

d'hydrogène dans le gaz de flash et par conséquent dans le réacteur AIC-13015C.
4.3.1. Filtre d'Hydrogène au Réacteur 350-132 (PB-B-1019)
Le filtre construit en acier inoxydable, dans la tuyauterie de 4" sch. 40S, a une hauteur entre
brides de 992 mm.
Le filtre d'hydrogène élimine les particules supérieures à 5 μ du courant d'hydrogène de 3,8

m3/h au réacteur, au moyen d'une surface filtrante de 0,46 m 2, en une seul cartouche en acier
inoxydable fritté.
Les conditions de design pour la pression et la température sont respectivement de 61

kg/cm2g et 63ºC.
4.4.Isobutane de Recyclage
Le débit d'isobutane de recyclage est contrôlé par l'indicateur du contrôleur de flux FIC-
14070, avec indication sur DCS et alarme de faible débit. L'isobutane de recyclage alimenté
est comptabilisé sur DCS par le FQI-14070.
Ce contrôleur reçoit le point de consigne de l'indicateur du contrôleur de pourcentage en

poids de solides dans le réacteur NIC-13584.
4.5.Isobutane de Lavage
Pour éviter des obstructions et des bouchons de polymère, on fait arriver l'isobutane de lavage
aux points suivants, considérés critiques, du système du réacteur, à travers des rotamètres ou
indicateurs de flux.

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-Soupape de sécurité du réacteur PSV-16141A : mesureur de flux FI-14234 avec indiction

locale et sur DCS (PB-B-1010).
-Soupape de sécurité du réacteur PSV-16141B : mesureur de flux FI-14074 avec indication

-Soupape de sécurité du réacteur PSV-16145A : mesureur de flux FI-14235 avec indication

-Soupape de sécurité du réacteur PSV-16145B : mesureur de flux FI-14078 avec indication

-Soupape de décharge de secours du réacteur YV-12071 : mesureur de flux FI-14081 avec

indication locale et sur DCS (PB-B-1020).
-Soupape de décharge de secours du réacteur YV-12072 : mesureur de flux FI-14087avec

indication locale et sur DCS (PB-B-1021).
-Prises de pression pour pression différentielle de la pompe du réacteur, 670-151, PDI-

16150 : rotamètres identifiés par les items FI-14083 et FI-14086 (PB-B-1020).
-Vannes de blocage du réacteur YV-12081 Έ YV-12086 en position fermée : rotamètres

identifiés par les items FI-14091 Έ FI-14096, (PB-B-1021, PB-B-1022).
-"Jerguson Gauge", LG-15037 : rotamètres identifiés par les items FI-14089 et FI-14088 (PB-
B-1021).
-Système de lavage avec l'isobutane de la pompe du réacteur: contrôleurs indicateurs de flux

FIC-14104 ou FIC-14103 (PB-B-1023).
-Prises de pression sur le coude du réacteur pour la mesure de flux FI-14077 : rotamètres
identifiés par les items FI-14075 et FI-14076 (PB-B-1020).
-Isobutane de lavage aux connexions d'alimentation de catalyseur XPF au réacteur :

rotamètres identifiés par les items FI-14079 et FI-14080 (PB-B-1020).
-Isobutane de lavage à la ligne d'alimentation d'antistatique au réacteur : rotamètre identifié

par l'item FI-14082 (PB-B-1020).

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-Isobutane de lavage à la ligne d'alimentation de co-catalyseur à 8 % et 1,5 % au réacteur :
rotamètres identifiés respectivement par les items FI-14084 et FI-14085 (PB-B-1020).

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5.-SYSTÈME D'ADDITIFS ET SCAVENGER AU RÉACTEUR
5.1. Addition d'Antistatique
L'antistatique pour la réaction, utilisé pour diminuer la friction du mélange avec les parois du
réacteur, s'ajoute dans le Pot d'addition d'antistatique 950-151 (PB-B-1013).
Le remplissage du dépôt avec de l'antistatique se réalise par une connexion de tête prévu dans
ce but. Une fois le dépôt chargé, on additionne aussi par la tête l'hexène frais, pour dilution de
l'antistatique, jusqu'à une concentration de 95 % en poids d'hexène. L'hexène alimenté se
mesure moyennant le rotamètre FI-14035.
La sortie d'hexène/antistatique depuis le pot d'addition d'antistatique 950-151 s'effectue par le

fond du dépôt, vers le Dépôt de mélange d'antistatique 950-152 (PB-B-1013), moyennant
pressurisation avec de l'azote à basse pression.
On a aussi prévu de l'azote à basse pression pour éliminer l'oxygène ou l'air présent dans la
solution d'antistatique stockée dans le pot 950-151. L'azote bouillonne à travers le mélange et
s'évente vers la torche.
L'alimentation d'azote au pot d'addition d'antistatique se mesure par le rotamètre FI-14034.
Le mélange adéquat de la solution d'hexène/antistatique s'obtient au moyen de l'Éducteur

d'antistatique au réacteur 160-151 (PB-B-1013) situé au fond du dépôt de mélange
d'antistatique 950-152.
Le mélange homogénéisé s'écoule par pressurisation moyennant de l'azote à haute pression au

Dépôt d'alimentation d'antistatique au réacteur 950-153 (PB-B-1013) à partir duquel il sera
alimenté au réacteur à travers le Filtre d'antistatique au réacteur 350-151 A/B.
Le contrôle du débit de la solution d'antistatique au réacteur est réalisé par le contrôleur FIC-
14037, avec indication sur DCS et alarme de haut et bas débit. Celui-ci, en fonction du point
de consigne, règle l'ouverture et la fermeture de la vanne FV-14037.
5.1.1.Pot d'Addition d'Antistatique, 950-151 (PB-B-1013)
Le dépôt construit en acier au carbone, en tube de 6" sch. standard et d'une hauteur entre
tangentes de 460 mm, a une capacité de 10 l.
Ayant des conditions d'opération de ATM-50 kg/cm2g et 38ºC, ses conditions de design,

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respectivement pour la pression et la température, sont de 62 kg/cm2g et 63ºC.
Le dépôt dispose de l'instrumentation suivante :
-Indication visuelle de niveau, LG-15017.

-Manomètre, PI-18084.
-Soupape de sécurité, avec évent à la torche, tarée à 62 kg/cm2g, PSV-16100.
5.1.2.Dépôt de Mélange d'Antistatique 950-152 (PB-B-1013)
Le dépôt de mélange d'antistatique, construit en acier au carbone en tube de 20" DN Sch. 80

et d'une longueur entre tangentes de 770 mm, possède un volume de 0,16 m3.
Ayant des conditions d'opération de 62,7 kg/cm2g et 38ºC, ses conditions de design sont de
77 kg/cm2g et 63ºC, respectivement pour la pression et la température.
On a prévu une ligne d'azote à haute pression pour la pressurisation du dépôt, avec orifice de
restriction FO-14036.
-Indication visuelle de niveau, LG-15018.

5.1.3.Éducteur d'Antistatique au Réacteur, 160-151 (PB-B-1013)
Au fond du dépôt de mélange d'antistatique a été disposé l'Éducteur d'antistatique au réacteur,

160-151 (PB-B-1013), afin d'obtenir un mélange homogène de la solution d'antistatique,
hexène/antistatique, au fur et à mesure que le dépôt se remplit.
L'éducteur construit en acier inoxydable, dont le diamètre de la bouche d'aspiration est de 38

mm et la longueur de 114 mm, a des conditions de design de 77 kg/cm2g et 63ºC.
5.1.4.Dépôt d'Alimentation d'Antistatique au Réacteur, 950-153 (PB-B-1013)
L'alimentation d'antistatique au réacteur s'effectue depuis le Dépôt d'alimentation

d'antistatique au réacteur, 950-153 (PB-B-1013).
Le dépôt, construit en acier au carbone, en tube de 20" sch. 80 et d'une hauteur entre lignes de
tangente de 1020 mm, possède une capacité de 0,2 m3.

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Ayant des conditions d'opération de 61,7 kg/cm 2g et 38ºC, ses conditions de design,
respectivement pour la pression et la température, sont de 77 kg/cm2g et 63ºC.
-Indication visuelle de niveau de liquide, LG-15019.

-Indication sur DCS d'alarme de bas niveau, LAL-15020.
-Indication locale de température, TI-19014.
-Contrôleur de pression, avec indication sur DCS et alarme de haute et basse pression, PIC-
16103.
La pression dans le dépôt est contrôlée par le contrôleur PIC-16103, moyennant un système à
gamme fractionnée. En cas de haute pression dans le dépôt, elle s'évente à la torche au moyen
de l'ouverture de la vanne PV-16103B. Dans le cas contraire, on additionne de l'azote à haute
pression moyennant la vanne PV-16103A.
5.1.5.Filtre d'Antistatique au Réacteur 350-151 A/B (PB-B-1013)
L'alimentation de l'antistatique au réacteur se réalise à travers le Filtre d'antistatique au

réacteur 350-151 A/B.
Les filtres, en acier au carbone, construits en tube de 4" Sch Std., ont une longueur totale de
1195 mm.
Ils sont conçus pour éliminer du courant d'antistatique/hexène de 1,8 m 3/h, les particules
supérieures à 5 μ, moyennant une surface filtrante de 0,92 m 2, en une seule cartouche de
polypropylène.
La perte de charge maximale admissible est de 0,7 kg/cm 2. L'indicateur de pression

différentielle, avec indication sur DCS et alarme de haute pression différentielle PDI-16104,
avise quand le filtre en réserve doit commencer à fonctionner.
5.2.Scavenger au Réacteur
Le scavenger (diéthylzinc) reçu dans des bidons métalliques, alimente le réacteur depuis le
Dépôt de chargement de scavenger 950-154 (PB-B-1013). Il est utilisé pour diminuer certains
poisons lors de la mise en marche du réacteur.
L'opération de remplissage du dépôt de chargement de scavenger 950-154, se réalise

manuellement depuis le Site, moyennant pressurisation du produit contenu dans le bidon,
avec de l'azote de basse pression. L'alimentation d'azote et la sortie du produit sont réalisées
par des tuyaux flexibles qui se connectent au bidon et disposés à cet effet. Ceux-ci devront

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être purgés avec de l'azote, pour déplacer l'air présent, dû au caractère pyrophorique du
produit utilisé comme scavenger.
Le scavenger qui sort du bidon est transporté au dépôt de charge de scavenger en utilisant de
l'isobutane comme moyen de transport. Le débit de celui-ci est mesuré par le rotamètre FI-
14038.
5.2.1.Dépôt de Chargement de Scavenger 950-154 (PB-B-1013)
Le dépôt de chargement de scavenger 950-154 (PB-B-1013), construit en acier au carbone, en

tube de 10" sch. 80, d'une longueur entre tangentes de 1200 mm, a une capacité de 60 l.
Ayant des conditions d'opération de 56,4 kg/cm 2g et 38ºC, les conditions de design du dépôt
sont de 77 kg/cm2g et 63ºC respectivement pour la pression et la température.
-Indication locale de niveau, LI-15021.

-Soupape de sécurité, avec évent au pot de garde du co-catalyseur 950-144, tarée à 77
kg/cm2g, PSV-16106.

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6.-CIRCULATION DU MÉLANGE DANS LE RÉACTEUR (PB-B-1020, PB-B-1023)
Le mélange d'isobutane-éthylène-polyéthylène circule dans le réacteur à travers la Pompe du

réacteur, 670-151 (PB-B-1020, PB-B-1023).
On prévoit un enregistreur local et un indicateur sur DCS de pression différentielle,

PDR/PDI-16150, qui indiquent le saut de pression à travers la pompe de circulation.
6.1.Pompe du Réacteur 670-151 (PB-B-1020, PB-B-1023)
La Pompe du Réacteur 670-151 est horizontale à flux axial, fonctionne en continu à 1900 rpm
et est actionnée par moteur électrique.
La pompe dont le corps est en acier au carbone et les internes sont en aluminium, a des
température.
Il circule un débit de 7308 m3/h, avec une pression de refoulement de 44,65 kg/cm2g.
La pompe du réacteur dispose d'un système de joint à la garniture intérieure et extérieure, au

moyen d'huile minérale blanche et d'un système de lubrification de paliers. Elle dispose de
même d'un système de "flushing" ou lavage moyennant de l'isobutane de recyclage et d'un
système de réfrigération selon le plan API-E.
Le système de pressurisation d'étanchéité intérieure (PB-B-1049) inclut le Piston du circuit

primaire à huile d'étanchéité, 630-151 et le Refroidisseur d'huile d'étanchéité de la pompe du
réacteur 410-151. Pour le système d'étanchéité extérieur (PB-B-1049), selon API 52, on
dispose du Dépôt d'huile d'étanchéité de la pompe du réacteur 950-156, avec serpentin pour
refroidissement.
Le système de lubrification de la pompe (PB-B-1049) est composé de la Pompe d'huile aux

paliers de la pompe du réacteur 670-153, du Dépôt d'huile des paliers de la pompe du réacteur
950-157, du Refroidisseur d'huile d'étanchéité de la Pompe du réacteur 410-151 et du Filtre
d'huile des paliers de la pompe du réacteur 350-153 A/B.
Le système de lavage (PB-B-1023) alimente de l'isobutane frais ou de recyclage à la pompe.

Le débit d'alimentation est contrôlé par le FIC-14103 ou FIC-14104 avec indications sur DCS
et alarme
de faible débit, suivant si on réalise le lavage avec de l'isobutane frais ou de l'isobutane de

recyclage. L'isobutane alimente aussi le Système de pressurisation du type à piston de circuit

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primaire à huile d'étanchéité 630-151 comme fluide moteur de celui-ci.
6.1.1.Système d'Étanchéité Intérieur
A)Système de Pressurisation du Type à Piston de Circuit Primaire à Huile d'Étanchéité 630-

151 (PB-B-1049)
Le Système de pressurisation du type à piston de circuit primaire à huile d'étanchéité 630-151

(PB-B-1049), de 141 mm de diamètre et d'une longueur totale de 1542 mm a un
parcours de 305 mm et un volume de ??? m 3, plein d'huile minérale blanche. Construit
en ???, ses conditions de de-sign sont de ??? kg/cm 2g et ???ºC, respectivement pour la
pression et la température. On a prévu un indicateur visuel de niveau d'huile LG-
15120 et une alarme sur DCS de bas niveau d'huile LAL-1518.
B)Refroidisseur d'Huile d'Étanchéité de la Pompe du Réacteur 410-151 (PB-B-1049)
L'huile du circuit d'étanchéité intérieur se refroidit dans le refroidisseur d'huile d'étanchéité de

la pompe du réacteur 410-151 (PB-B-1049), moyennant échange de ??? kcal/h, à
travers une surface de transfert de ??? m2.
Cet échangeur à calandre et tubes, avec de l'huile dans la calandre et de l'eau de

refroidissement dans les tubes, construit en ???, dispose de ??? tubes de diamètre ???
et longueur ??? mm, dans une calandre de ??? mm de diamètre.
Les conditions de design pour la pression et la température sont de ??? kg/cm 2g/???ºC et ???
kg/cm2g/???ºC, respectivement pour la calandre et les tubes.
On a prévu des thermomètres locaux, tant à l'alimentation qu'au retour de l'eau de

refroidissement, respectivement IT-17049 et TI-17410.
6.1.2. Système d'Étanchéité Extérieur
A)Dépôt d'Huile d'Étanchéité de la Pompe du Réacteur 950-156 (PB-B-1049)
L'huile pour l'étanchéité de la garniture extérieure s'ali-mente en circuit fermé à partir du

Dépôt d'huile d'étan-chéité de la pompe du réacteur 950-156 (PB-B-1049), avec
serpentin pour le refroidissement.
Le dépôt construit en ??? en tube de ??? a une hauteur de ??? mm et une capacité de ???.
Les conditions de design pour la pression et la température sont de ???/kg/cm2 et ???ºC.
L'équipement dispose au fond d'une vanne pour drainage de celui-ci et à la tête d'un évent et

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d'une bouche de remplissage. Tant le drainage que l'évent et le remplissage, sont des
opérations manuelles.
-Soupape de sécurité tarée à ??? kg/cm2g identifiée par l'item PSV-16456.

-Indicateur visuel de niveau d'huile, LG-15121.
-Alarme sur DCS de bas niveau d'huile, LAL-15119.
-Manomètre PI-18329.
-Alarme sur DCS de haute pression dans le dépôt, PAH-16454.
-Thermomètres locaux à l'alimentation et sortie de l'eau de réfrigération au serpentin,
respectivement TI-17411 et TI-17412.
6.1.3.Système de Lubrification de la Pompe
A)Pompe d'Huile aux Paliers de la Pompe du Réacteur 670-153 (PB-B-1049)
L'huile de lubrification aux paliers du réacteur est envoyée à travers le Filtre d'huile des
paliers de la pompe du réacteur 350-153 A/B, au moyen de la Pompe d'huile aux
paliers de la pompe du réacteur 670-153.
La pompe aspire l'huile du Dépôt d'huile des paliers de la pompe du réacteur 950-157 de 3,3
m3/h, à une pression de ??? kg/cm2g et la décharge à ??? kg/cm2g.
Construite en ???, ses conditions de design de pression et température sont respectivement

de ??? kg/cm2g et ???ºC.
A l'impulsion de chacune des pompes, on a prévu des soupapes de sécurité, tarées à ???
kg/cm2g, identifiées par les items PSV-16451 et PSV-16452.
B)Refroidisseur d'Huile des Paliers de la Pompe du Réacteur 410-152 (PB-B-1049)
L'huile provenant de la pompe 670-153 A/B se refroidit dans le Refroidisseur d'huile des
paliers de la pompe du réacteur 410-152 (PB-B-1049) avant d'être filtrée dans le filtre
350-153 A/B.
Le refroidisseur est un échangeur à calandre et tubes qui échange 20.670 kcal/h moyennant
une surface de transfert de ??? m2. Ayant ??? m2 de diamètre et ??? mm de longueur
totale, il dispose de ??? tubes de ??? mm de diamètre et ??? mm de longueur, à
l'intérieur d'une calandre de ??? mm de diamètre.
Construit en ???, ses conditions de design pour la pression et la température sont de ???
kg/cm2g/???ºC et ??? kg/cm2g/ ???ºC respectivement pour la calandre et les tubes.
C)Filtre d'Huile des Paliers de la Pompe du Réacteur 350-153 A/B (PB-B-1049)

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L'huile de lubrification est filtrée dans le Filtre d'huile des paliers de la pompe du réacteur
350-153 A/B, pour élimination des particules pouvant endommager le système de
paliers de la pompe du réacteur.
Le filtre en ???, est construit en ??? et possède une longueur de ??? mm. Ayant des conditions
de design de ??? kg/cm2g et ???ºC, il est conçu pour éliminer du courant d'huile de 3,3
m3/h les particules supérieures à 10 microns, moyennant une surface filtrante de ???
m2, en ??? de polypropylène.
La perte de charge maximale admissible est de ??? kg/cm2.
D)Dépôt d'Huile des Paliers de la Pompe du Réacteur 950-157 (PB-B-1049)
L'huile des paliers est aspirée du Dépôt d'huile des paliers de la pompe du réacteur 950-157
(PB-B-1049) auquel elle retourne en circuit fermé.
Ses dimensions étant de ??? mm de hauteur, ??? mm de longueur et ??? mm de largeur, il a

une capacité de ??? l. Construit en ???, ses conditions de design pour la pression et la
température sont respectivement de ??? kg/cm2g et ???ºC.
6.1.4. Démarrage/Arrêt de la Pompe
La pompe du réacteur se met en marche moyennant le sélecteur local HS-11026L, lequel

passe par le PLC pour obtenir le permis des verrouillages.
La pompe s'arrête par l'actionnement des pressostats de haute pression dans le réacteur
PSHH-16149 A ou PSHH-16149 B ou par le sélecteur de secours sur console HS-11026.
Chaque fois que se produit un arrêt du moteur de la pompe, le système inhibiteur du réacteur
s'active.
Indications sur DCS
-État du moteur de la pompe, ML-11026.

-Alarme du système ESD activé, YA-11026.
-Temps de fonctionnement du moteur KQI-11026.
-Déclenchement électrique, YA-12107.
-Intensité II-13338 avec alarme de haute.
-Chute de puissance JI-13148 avec alarme de très haute, haute et basse.
-État du moteur de la pompe 670-153 A/B : ML-11053/ML-11054.
_Alarmes de haute et très haute température sur les paliers extérieurs TAH-17183,
TAHH-17183 ???.
-Alarmes de hautes températures sur les bobinages, TAH-17182 AΈF.
-Alarmes de haute et très haute température sur les paliers intérieurs, TAH-17181, TAHH-

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17181.

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7.-PRESSION DANS LE RÉACTEUR. DÉCHARGE DE PRODUIT (PB-B-1020, PB-B-

1021 ET PB-B-1022)
La pression dans le réacteur est contrôlée par l'indicateur du contrôleur de pression PIC-
16147, avec indication sur DCS, alarme de basse pression et enregistrement sur console.
On a prévu un manomètre PI-18140 et deux pressostats de basse et de haute PSLL-16148

A/B et PSHH-16149 A/B respectivement.
Le produit décanté dans la patte de décantation du réacteur se décharge à travers la vanne de

décharge de produit correspondant, PTO.
Les vannes de décharge de produit PTO, YV-12091 Έ YV-12096 des pattes de décantation en
service, s'ouvrent séquentiellement au moyen d'une séquence programmée contenue dans le
PLC.
Le Contrôleur de pression PIC-16147 détermine l'instant auquel la vanne de décharge de

produit correspondant, commence son cycle d'ouverture; une fois la pression de consigne du
PIC-16147 atteinte, la vanne sélectionnée s'ouvrira pendant un temps prédéterminé et se
fermera. Une fois la pression dans le réacteur rétablie, ou ce qui revient au même, les
conditions du réacteur "plein de liquide" moyennant l'addition d'isobutane, la vanne
sélectionnée suivante s'ouvrira et se fermera également.
Le produit déchargé à travers les vannes de décharge de produit, est conduit à la Chambre de
Flash 950-161 (PB-B-1027).
Si la pression normale d'opération dans le réacteur de 42,2 kg/cm2 est réduite pour une raison
quelconque à 32,75 kg/cm2g, le pressostat de très basse pression PSLL-16148B (PB-B-1020)
s'active. Par l'action de ce dernier, les vannes de blocage des pattes de décantation 950-160 A
Έ F, YV-12081 Έ YV-12083 (PB-B-1021), YV-12084 Έ YV-12086 (PB-B-1022) se ferment.
A cause de la haute pression dans le réacteur, les pressostats de haute pression PSHH-16149
A/B arrêtent la pompe du réacteur.
Pour que la vanne de décharge s'ouvre automatiquement selon la séquence, sa vanne de

blocage doit être complètement ouverte. Si une vanne de blocage perd la position de
complètement ouverte, elle reçoit l'ordre de se fermer, sa patte demeure hors service et il se
produit une alarme de défaillance de patte YA-12103 pour YV-12083 (patte C).
a)Vannes de Blocage
Les vannes de blocage situées à la partie supérieure de la patte de décantation, se ferment

pour plusieurs raisons :

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-Défaillance de la vanne PTO correspondante.

-Par le bouton-poussoir sur DCS, HS-12083 pour la YV-12083 (patte C).
-Par le bouton-poussoir sur panneau local, HS-12083L pour la YV-12083 (patte C).
-Par le bouton-poussoir de secours sur console (ESD), HS-12083E pour la YV-12083 (patte
C).
-A travers la vanne manuelle d'air au dispositif d'actionnement, HS-13293C pour la YV-
12083 (patte C).
-Si la vanne est fermée et si au moment de lui donner l'ordre de s'ouvrir, elle ne s'ouvre pas en
dix secondes, la vanne se referme.
Les vannes de blocage s'ouvrent :
-En actionnant en même temps, par deux opérateurs différents, les vannes manuelles d'air au
dispositif d'actionnement, HS-13293A et B pour YV-12083 (patte C).
-Moyennant le pressostat de basse pression de la patte de décantation correspondante PSL-
16153 pour la patte C.
Les vannes de blocage nécessitent un permissif avec clé HS-12083 (ESD) pour la patte C,
depuis la salle de contrôle, pour pouvoir être ouvertes depuis le Site.
b)Vannes de décharge du produit PTO
Pour les vannes de décharge de produit, on définit une série de temps et intervalles :
-Intervalle minimum : c'est le temps minimum requis entre la fermeture d'une vanne PTO et
le commencement d'ouverture de la vanne sélectionnée suivante (minimum 3
secondes).
-Temps de shutdown à l'ouverture : c'est le temps maximum qui peut s'écouler depuis le
moment où on donne l'ordre d'ouverture jusqu'à ce que la vanne s'ouvre, avant de
donner l'alarme de défaillance de PTO (environ 1,5 secondes).
-Temps de shutdown à la fermeture : c'est le temps minimum qui doit s'écouler depuis le
moment où on donne l'ordre de fermeture jusqu'à ce que la vanne PTO se ferme, avant
de donner l'alarme de défaillance de patte (environ 1,5 secondes).
-Temps d'ouverture : c'est le temps qui est fixé sur le DCS pour que la vanne PTO reste
ouverte (2 à 3 secondes) (HC-13283 pour YV-12093, patte C). On le compte à partir
du moment où on donne l'ordre d'ouverture.
Modes d'opération des pattes :

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-Manuel : chaque vanne pourra être activée manuellement, indépendamment du PLC.
-Automatique (patte en service) : la vanne de blocage sera ouverte et la vanne PTO

gouvernée par la sortie du contrôleur de pression du réacteur PIC-16147 ou
séquentiellement par un temporiseur depuis le PLC.
Également, il y a une information qui est indiquée sur DCS et qui s'actualise dans le temps :
-Temps moyen de cycle pour chacune des vannes PTO (5 derniers cycles), KI-12093B pour
la patte C.
-Temps pour s'ouvrir depuis le moment où on donne l'ordre jusqu'à ce que chaque vanne PTO
s'ouvre (maximum 1,5 secondes), KI-12093A pour la patte C.
-Temps de cycle complet de toutes les pattes en service à ce moment-là, KI-13508.
-Nombre de pattes en service QI-13267.
-Nombre de cycles pour chaque patte QI-12093B pour la patte C.
-Nombre de cycles x 104 pour chaque patte QI-12093A pour la patte C.
Les vannes de décharge du produit fonctionnent séquentiellement: étant fermées, à l'ordre de

réaliser le cycle, elles s'ouvrent, restent ouvertes un temps préfixé et se referment dans la
même position.
Le cycle d'une de ces vannes commence par la demande manuelle directe depuis le DCS ou
depuis le panneau local ou bien, suivant un ordre préfixé, par la demande du contrôleur de
pression du réacteur PIC-16147.
L'opération manuelle d'une vanne PTO est indépendante de l'état de sa vanne de blocage et de
l'ordre préfixé des pattes; en effet, quand une patte de décantation est hors service, celle-ci
réalise son cycle toutes les dix minutes, manuellement, pour éviter des bouchons.
Les opérations automatiques agissent seulement sur les pattes en service et suivent le même
ordre préfixé.
Les vannes de décharge du produit peuvent recevoir l'ordre de réaliser le cycle depuis :
-Un bouton-poussoir attribué à chaque vanne sur le panneau local HS-12093L pour la YV-
12093 (patte C).
-Un bouton-poussoir attribué à chaque vanne sur DCS, HS-12093 pour la YV-12093 (patte

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C).
-Le contrôleur de pression PIC-16147, si cela lui revient par la séquence et si sa patte est en
service.
-Un temporiseur sur le DCS si cela lui revient par la séquence et si sa patte est en service; ce
temporiseur garantit que chaque patte en service se décharge au moins une fois toutes
les 60 secondes. Le temps entre l'ordre de réaliser le cycle d'une patte et le suivant, est
de 60 secondes divisé par le nombre de pattes en service. Quand on a la sortie du
contrôleur de PIC-16147 entre 45 % et 55 %, le PLC envoie réaliser le cycle de la
vanne PTO suivante, selon le programmateur.
L'information s'actualise sur le PLC, le temporiseur d'intervalle minimum et le temporiseur

de temps de "shutdown" pour s'ouvrir commencent.
Si une vanne PTO ne termine pas le cycle d'ouverture (fin de course) avant que le
temporiseur de temps de "shutdown" termine, il se produit une alarme de défaillance de PTO.
Si au contraire, la vanne termine son ouverture avant le temps de "shutdown", elle restera
ouverte pendant un temps d'ouverture qui est fixé par l'ordinateur sur DCS pour chaque patte
(HC-13283 pour la patte C).
Une fois ce temps écoulé, le temporiseur de "shutdown" pour se fermer, commence à

compter, si la vanne ne termine pas son cycle de fermeture (fin de course), avant que ledit
temporiseur termine de compter; cette patte se trouve alors hors service, la vanne de blocage
correspondante se ferme et il y a alarme de défaillance de patte.
Les temps de "shutdown" ne peuvent pas être modifiés par l'opérateur depuis le DCS.
Quand la PTO atteint la nouvelle position (fermée), les temporiseurs de "shutdown" se

réinitialisent, l'information s'actualise et le temporiseur d'intervalle minimum commence à
compter; la vanne PTO suivante sélectionnée ne commence pas à s'ouvrir tant que l'intervalle
minimum ne s'est pas écoulé.
Indications sur DCS
Pour les vannes PTO, il est indiqué :
-Nº de pattes en service, QI-13267.

-Temps de cycle complet, KI-13508.
-Position de chaque vanne PTO ouverte/fermée, ZLO/ZLC-12093 pour la patte C.

-Temps moyen de décharge de chaque vanne PTO, KI-12093B pour la patte C.
-Nº de cycles de chaque vanne PTO, QI-12093A pour la patte C.
-Nº de cycles x 104 de chaque vanne PTO, QI-12093B pour la patte C.

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-Alarme de défaillance de la vanne PTO, ZA-12093 pour la patte C.
-Alarme de défaillance de la patte, YA-12103 pour la patte C.
-Temps de chaque vanne PTO pour s'ouvrir, KI-12093A pour la patte C.
-"Override" de l'ordre de fermeture HS-12093 pour la patte C.
Pour les vannes de blocage, il est indiqué :
-Position de chaque vanne ouverte/fermée, ZLO/ZLC-12083 pour la patte C.

-Alarme du bouton-poussoir ESD activée pour chaque patte, YA-12083 pour la patte C.
-Pression dans chaque patte de décantation, PI-16153 pour la patte C.
Indications sur panneau local
Pour les vannes PTO, il est indiqué :
-Position de chaque vanne PTO ouverte/fermée, ZLO/ZLC-12093L pour la patte C.
Pour les vannes de blocage, il est indiqué :
-Position de chaque vanne ouverte/fermée, ZLO/ZLC-12083L pour la patte C.

-Indicateur de pression dans la patte de décantation, PI-16165L pour la patte C.
-Signalisation de la patte de décantation activée, YL-16156 pour la patte C.

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8.-PRESSION DE SATURATION DANS LE RÉACTEUR, SOLIDES DANS LE

RÉACTEUR (PB-B-1020)
8.1.Pression de Saturation dans le Réacteur "JERGUSON GAUGE"
Le "JERGUSON Gauge", LG-15037 est un tube en verre, vertical, dont la fonction est
d'accumuler un échantillon du contenu du réacteur 950-155.
Cet échantillon est obtenu en ouvrant la vanne YV-12076 (PB-B-1021) un certain nombre de
fois, la vanne de prise d'échantillon YV-12074 étant ouverte. Cette vanne se fermera quand la
vanne de sortie YV-12076 aura été ouverte le nombre de fois qui est prédéterminé.
Les solides présents dans le liquide de l'échantillon se décanteront; de cette façon, on peut
estimer visuellement le pourcentage de solides dans le volume d'échantillon accumulé.
Cependant, la principale fonction de cet échantillon est de déterminer la pression de

saturation définie comme étant la pression de vapeur du contenu du réacteur. Pour cela,
l'échantillon contenu dans le "JERGUSON Gauge" se refroidit jusqu'à ce que se forme la
première bulle de vapeur. La pression à ce moment-là est la pression de vapeur.
La pression est localement indiquée par le manomètre PI-18142. La température et la

pression sont mesurées simultanément. La pression est indiquée sur le DCS, PI-16159 et la
température est enregistrée au moyen de TR-17174.
La pression de saturation est une variable importante du réacteur. Plus la teneur en éthylène
dissous dans l'isobutane est grande, plus la pression de vapeur sera grande.
8.1.1. Séquence de Mesure
La pression de saturation du réacteur donnée par indication sur DCS, PI-16159S est obtenue
au moyen d'une séquence programmée sur le PLC.
La demande de la séquence de mesure de la pression de saturation peut s'initialiser de

différentes manières :
-Manuellement depuis le bouton-poussoir local, HS-13279.

-Manuellement depuis le sélecteur sur DCS, HS-12078.
-Par un programmateur sur le PLC, avec un temps ajustable depuis le DCS, HC-13279. Le
temps est ajustable dans la période qui s'écoule entre deux demandes consécutives de
séquence de mesure.
L'opération automatique s'active et s'annule au moyen du commutateur sur DCS, HS-12080

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(ON/OFF). Quand celui-ci se situe en position ON, tous les certains temps définis depuis HC-
13279, se réalise la séquence de mesure de pression de saturation.
Quand on demande une lecture de pression de saturation, les vannes YV-12074, YV-12075,
YV-12073 et YV-12077 doivent être ouvertes et la YV-12076 fermée, de sorte que
l'isobutane de lavage entre dans la chambre de sédimentation. Immédiatement, la vanne
d'isobutane de lavage YV-12075 se ferme et la vanne YV-12076 s'ouvre un certain nombre
de fois pendant une certaine période de temps. L'isobutane qui restera dans la chambre du
"JERGUSON Gauge" sera déplacé par le mélange de polymère qui entre dans celle-ci.
Quand la vanne YV-12076 se sera ouverte le nombre de fois déterminé, la YV-12074 se

ferme. Pendant 60 secondes, le polymère provenant du réacteur reste bloqué dans la chambre
de saturation.
La pression diminue initialement au fur et à mesure que le mélange se refroidit, depuis la

pression du réacteur jusqu'à la pression de saturation, pour expérimenter ensuite une légère
augmentation. Le minimum qu'on détecte est la pression de saturation. Il existe un
programme qui permet de lire cette pression de saturation PI-16159S.
Cependant, la pression et la température PR-16159 et TR-17174 du mélange contenu dans le

"JERGUSON Gauge", sont enregistrées à tout moment. De cette façon on détermine la
température à laquelle a été définie la pression de saturation.
Une fois la période de mesure écoulée, on lave le "JERGUSON Gauge" pendant 10 minutes.
Pour cela, on ouvre la vanne d'isobutane de lavage YV-12075 et la vanne YV-12076.
Après le lavage, les vannes reviennent à leur position initiale YV-12074 et YV-12075
ouvertes et YV-12076 fermée.
Quand le commutateur HS-12080 sur DCS se trouve en OFF, les vannes YV-12074, YV-
12075 et YV-12076 se ferment.
Les vannes YV-12073, YV-12075 et YV-12077 se ferment quand la pression dans le réacteur
baisse, moyennant le PSLL-16148A ou si le bouton-poussoir de secours sur console HS-
13273 (ESD) s'active. Tant le pressostat que le bouton-poussoir de secours réalisent un
bypass pendant la séquence de lecture.
Indications sur DCS :
-Demande manuelle : YL-12078
-Système en marche : YL-12080

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-Possible obstruction : YL-12080A
-Alarme de basse pression dans le réacteur : PALL-16148
-HS-12373 (ESD) activé : YA-13273
-Pression du système de mesure : PI-16159
-Pression de saturation du réacteur : PI-16159S
-Position des vannes YV-12073/12074/12075/12076/12077 :
ZLO-/ZLC-12073
ZLO-/ZLC-12074
ZLO-/ZLC-12075
ZLO-/ZLC-12076
ZLO-/ZLC-12077
8.2.Solides dans le Réacteur "GAMMA GAUGE"
La densité du mélange de polymère contenu dans le réacteur en g/cc, se mesure par radiation
avec des rayons gamma, moyennant l'instrument DE-13193 (PB-B-1020), avec indication
locale et sur DCS.
La densité obtenue s'utilise, avec d'autres données, pour déterminer le pourcentage en poids
de solides présents dans le réacteur. Ce calcul est fait moyennant DCS et est enregistré et
indiqué sur DCS respectivement par NR-13584 et N-13584.
Le poids de solides peut se trouver manuellement au moyen de l'abaque qui figure à

l'appendice.
Pour déterminer le pourcentage de solides dans le réacteur, il faut la densité, la température et

la concentration d'éthylène du mélange contenu dans celui-ci. Ces mesures sont prises
respectivement du mesureur de densité DE-13193 (PB-B-1020), de l'indicateur du contrôleur
de température dans le réacteur, TIC-17169 (PB-B-1020) et de l'indicateur de concentration
d'éthylène AI-13015A (PB-B-1027).

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9.-SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION DU RÉACTEUR (PB-B-1020, PB-B-1023, PB-B-

1024)
La réaction de polymérisation du réacteur est exothermique; elle libère 800 kilocalories par
kilogramme de polyéthylène formé. Cette chaleur de formation du polyéthylène doit être
éliminée du réacteur pour contrôler la température de celui-ci.
S'il n'y a pas de réaction, il faut ajouter de la chaleur pour maintenir le contrôle de la
température du réacteur.
9.1.Réfrigération du Réacteur (PB-B-1020, PB-B-1023)
Le système de réfrigération du réacteur est un circuit fermé d'eau traitée, d'eau adoucie avec
des additifs chimiques.
Cette eau traitée arrive à travers une tuyauterie de 30" à la zone du réacteur. De celle-ci, le
flux de réfrigérant se divise en deux courants d'à peu près le même débit, mesurés et indiqués
sur DCS par le FI-14097 et le FI-14098.
Chacun des courants passe en série à travers des chemises des deux pattes du réacteur. Les
deux courants s'écoulent en parallèle et se recombinent à la sortie de leurs secondes pattes
correspondantes. Chaque courant entre par le fond de sa première patte et sort par la partie
supérieure de celle-ci. Il entre par la tête de sa seconde patte et sort par le fond de celle-ci,
revenant à la sortie du Réservoir tampon de réfrigérant du réacteur 950-159 (PB-B-1024).
Le contrôle de la température du réacteur est réalisé par le contrôleur TIC-17169 (PB-B-

1020), avec enregistreur et indication sur DCS. Celui-ci envoie le point de consigne au
contrôleur de température du réfrigérant, TIC-17184 (PB-B-1024). S'il y a une très haute
température dans le réacteur TSHH-17169, on passe le contrôle de l'alimentation d'éthylène
au réacteur à MANUEL.
Pour mesurer la température du réacteur, on a disposé plusieurs thermocouples, avec

indication sur DCS, identifiés par les items TI-17167, TI-17168 et TI-17170.
Le débit normal d'eau de réfrigération au réacteur est de 2786 m3/h. La température minimale
du réfrigérant du réacteur devrait être d'environ 70ºC pendant l'opération normale, sauf dans
le cas où le réacteur serait sale.

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9.2.Circuit du Réfrigérant (PB-B-1024)
Le réfrigérant, à la sortie du réacteur, revient de nouveau vers celui-ci au moyen de la Pompe

de réfrigération du réacteur, 670-155 (PB-B-1024).
A la sortie de la pompe, le réfrigérant passe à travers un refroidisseur 410-153 A/B/C ou un

réchauffeur 410-154 ou par la ligne de by-pass en parallèle aux deux de 24"-HW-1005-1C2-
CC.
Le flux à travers chacun des refroidisseurs et du réchauffeur est contrôlé par le contrôleur de
la température du réfrigérant du réacteur, avec indication sur DCS, TIC-17184 (PB-B-1024).
Le point de consigne de celui-ci s'établit au moyen du contrôleur TIC-17169.
Le contrôleur TIC-17184 contrôle l'ouverture et la fermeture des vannes TV-17184 B/C/D,

situées sur les lignes de sortie des refroidisseurs 410-153 A/B/C. Il ouvre et ferme de même
la vanne TV-17184A d'alimentation de réfrigérant au réchauffeur de réfrigérant 410-154 et
l'entrée de vapeur à celui-ci, TV-17184E.
La quantité de réfrigérant qui circule dans la ligne de by-pass se règle au moyen du contrôleur
de flux total de réfrigérant, avec indication sur DCS, FIC-14105, lequel ouvre ou ferme la
vanne de contrôle FV-14105.
Le débit total de réfrigérant, provenant des lignes du refroidisseur, du réchauffeur ou du by-

pass entre dans le Mélangeur statique de réfrigérant du réacteur 340-151 (PB-B-1024), pour
obtenir un mélange uniforme du courant, avant de s'incorporer aux chemises du réacteur.
Le remplacement du réfrigérant nécessaire au circuit s'effectue au moyen du Réservoir

tampon de réfrigérant du réacteur, 950-159 (PB-B-1024). Celui-ci s'alimente avec du
condensat de moyenne pression en opération normale et avec de l'eau adoucie à la mise en
marche. L'alimentation entre dans le dépôt à travers du Filtre de condensats au système de
réfrigération 350-154 A/B. A ce dépôt arrivent aussi les évents provenant des chemises du
réacteur.
9.3.Pompe de Réfrigération du Réacteur, 670-155 (PB-B-1024)
La pompe de réfrigération du réacteur est une pompe centrifuge à double aspiration,

fonctionnant à 975 rpm, actionnée par moteur électrique.
La pompe dont le corps est en acier au carbone et les internes en bronze, a des conditions de
pression et de température respectivement de 20 kg/cm2g et 142ºC.
Cette pompe, opérant en continu, fournit un débit de 2.786 m 3/h, à une pression de

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refoulement de 12,45 kg/cm2g.
La pompe respecte le plan API 21 pour réfrigération.
Il est prévu à l'impulsion de la pompe un manomètre, identifié par l'item PI-18162.
Le démarrage du moteur de la pompe 670-155 se fait au moyen d'un bouton-poussoir

électrique local. Sur le DCS figurera une indication de l'état du moteur, ML-11027, du temps
de fonctionnement du moteur KQI-11027, l'alarme de déclenchement de l'interrupteur YA-
12109, les alarmes de hautes températures sur les paliers TAH-17186, TAH-17188 et les
alarmes de haute températures sur les bobinages TAH-17187 A Έ C.
9.4.Réchauffeur de Réfrigérant du Réacteur, 410-154 (PB-B-1024)
Le réchauffeur de réfrigérant du réacteur 410-154 fournit de la chaleur par échange de vapeur

de moyenne pression, à la mise en marche de l'Usine ou dans une situation de perte rapide de
réaction.
Cet échangeur à calandre et tubes, ayant du réfrigérant dans la calandre et de la vapeur de

moyenne pression dans les tubes, construit en acier au carbone, possède une surface
d'échange de 38,9 m2 pour une chaleur échangée de 4.010.000 kcal/h.
Il est composé de 250 tubes en U d'un diamètre de 19,05 mm et d'une longueur de 1300 mm
dans une calandre de 660 mm de diamètre.
Les conditions de design pour la pression et la température sont de 15,6 kg/cm 2g/142ºC et
14,7 kg/cm2g/192,8ºC respectivement pour la calandre et le tube.
A l'alimentation de la vapeur, ont été prévus un mesureur de débit avec indication sur DCS,
FI-14106, et un manomètre PI-18163.
A la sortie du réfrigérant il y a un thermomètre, TI-19021, un manomètre PI-18164 et une

soupape de sécurité tarée à 15,6 kg/cm2g et identifiée par l'item PSV-16164.
9.5.Refroidisseur de Réfrigérant du Réacteur, 410-153 A/B/C (PB-B-1024)
Pour le refroidissement du réfrigérant du réacteur il y a trois refroidisseurs à plaques

identiques, identifiés par les items 410-153 A/B/C.
Les refroidisseurs commencent à fonctionner séquentiellement selon les besoins de

refroidissement qu'exige le Contrôleur de température du réfrigérant, TIC-17184.

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Chaque unité, construite en acier inoxydable, aux dimensions de 3320 mm, 780 mm et 2260
mm respectivement pour la largeur, longueur et hauteur, est composée de 202 plaques.
Celles-ci supposent une surface d'échange de 170 m2 pour une chaleur échangée de 6.133.000
kcal/h. Le fluide chaud, d'un débit de 465.700 kg/h entre dans le refroidisseur à 75ºC environ
et en sort à 62ºC. Celui-ci est réfrigéré à l'aide d'un flux de 614.400 kg/h d'eau de
réfrigération, pour laquelle on prévoit un saut thermique de 10ºC.
Les conditions de design pour les refroidisseurs sont de 15,6 kg/cm 2g et 142ºC
9.6.Mélangeur Statique de Réfrigérant du Réacteur, 340-151 (PB-B-1024)
Le Mélangeur statique du réfrigérant du réacteur est utilisé pour obtenir un mélange et une
température uniformes pour l'alimentation du réfrigérant au réacteur.
C'est un mélangeur isolé de diamètre extérieur de 762 mm et de longueur de 2675 mm.
L'équipement, construit en acier au carbone, tant pour l'enveloppe que pour les éléments de
mélange, possède des conditions de design pour la pression et la température de 15,6 kg/cm 2g
et 142ºC.
9.7.Dépôt de Traitement de Réfrigérant du Réacteur, 950-158 (PB-B-1024)
Le Dépôt de traitement de réfrigérant du réacteur 950-158 est utilisé pour ajouter les additifs
chimiques à l'eau adoucie, nécessaires pour produire l'eau traitée qui est utilisée comme
réfrigérant.
On a prévu une ligne de 1" à l'impulsion de la pompe de réfrigération du réacteur, 670-155,

qui envoie un débit d'eau au dépôt de traitement. Celui-ci revient par le fond à l'aspiration de
la pompe.
Le dépôt de traitement de réfrigérant du réacteur 950-158, est utilisé pour ajouter les additifs
chimiques à l'eau adoucie, lesquels sont nécessaires pour produire l'eau traitée qui est utilisée
comme réfrigérant.
On a prévu une ligne de 1" à l'impulsion de la pompe de réfrigération du réacteur, 670-155,

qui envoie un débit d'eau au dépôt de traitement. Celui-ci revient par le fond à l'aspiration de
la pompe.
Le dépôt, construit en acier au carbone, en tube de 12" DN schedule STD, a une hauteur utile
de 510 mm et une capacité de 461.

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C'est un dépôt calorifugé ayant des conditions de design de 15,6 kg/cm 2g et 142ºC
L'équipement dispose au fond d'une vanne pour le drainage de ce dernier et à la tête, d'un
évent et d'une bouche de remplissage. Aussi bien le drainage que l'évent et le remplissage
sont des opérations manuelles.
9.8.Réservoir Tampon de Réfrigérant du Réacteur (PB-B-1024)
9.8.1.Réservoir Tampon de Réfrigérant du Réacteur, 950-159 (PB-B-1024)
Le réservoir tampon de réfrigérant du réacteur 950-159 de 1830 mm de diamètre interne et de

3750 mm de longueur entre tangentes, a une capacité de 11,5 m3.
L'équipement, calorifugé, construit en acier au carbone, possède des conditions de design de

8,75 kg/cm2g et 142ºC respectivement pour la pression et la température.
Il dispose d'un arbre de niveau de liquide avec indication visuelle LG-15039 et contrôleur de
niveau de liquide LIC-15040, avec alarme de haut et bas niveau de liquide sur DCS. On a
prévu une seconde alarme de bas niveau sur DCS, LAL-15038.
Le contrôleur de niveau est conçu pour maintenir un niveau de 50 % dans le dépôt. Si le

niveau baisse, il remet du liquide moyennant l'ouverture de la vanne LV-15040B et si le
niveau augmente, il envoie vers le drainage le liquide nécessaire moyennant la vanne LV-
15040A.
La pression d'opération dans le dépôt de 6 kg/cm2g, mesurée par le manomètre PI-18161, est
maintenue par l'intermédiaire d'une gamme fractionnée moyennant le contrôleur PIC-16162.
En cas de basse pression, on ajoute du N2 de basse pression à l'équipement au moyen de la
vanne PV-16162A et dans le cas contraire, on l'évente à l'atmosphère au moyen de la vanne
PV-16162B.
Le dépôt dispose d'une soupape de sécurité tarée à 8,75 kg/cm 2g et identifiée par l'item PSV-
16163.
9.8.2.Filtre de Condensats au Système de Réfrigération, 350-154 A/B (PB-B-1024)
Le condensat s'alimente au Réservoir tampon de réfrigérant du réacteur 950-159, à travers du

filtre 350-154 A/B.
Le filtre en acier au carbone, construit en tube de 8" sch. 60, a une longueur de 1727 mm.

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Il est conçu pour éliminer du courant de condensat de 12 m 3/h, dans les conditions
d'opération, les particules supérieures à 20 μ, moyennant une surface filtrante de 0,92 m3, en
trois cartouches de polypropylène.
La perte de charge maximale admissible est de 0,2 kg/cm 2. L'indicateur a besoin d'être
changé.

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10.-SYSTÈME D'INHIBITION DE LA RÉACTION (PB-B-1019)
Le système d'inhibition de la réaction fournit à tout moment un moyen pour tuer la réaction
de polymérisation dans le réacteur. Le système d'inhibition peut être activé manuellement
(localement ou depuis le panneau) ou automatiquement.
Le système d'inhibition de la réaction est composé de deux dépôts, 950-150 A/B, qui
contiennent l'agent inhibiteur, le méthanol.
Une fois le système d'inhibition activé, celui-ci injecte l'agent inhibiteur dans le réacteur,
moyennant pressurisation avec de l'azote à haute pression. L'un des dépôts alimente
l'inhibiteur à la partie supérieure du réacteur et le second dépôt le fournit à la partie inférieure
de celui-ci.
Les lignes d'addition d'agent inhibiteur parviennent à une bonne distribution de ce dernier en
l'injectant à quatre points différents du réacteur. Le flux, à chacun de ces points, est contrôlé
par les orifices de restriction FO-14225, FO-14224 pour la partie supérieure et FO-14227,
FO-14226 pour la partie inférieure.
10.1.Dépôt Inhibiteur de Réaction 950-150 A/B (PB-B-1019)
Chaque Dépôt inhibiteur de réaction 950-150 A/B construit en tube de 4" DN sch. 40S et
d'une longueur entre tangentes de 380 mm, a une capacité de 4 l.
Ces dépôts, en acier inoxydable, ont une pression et une température de design
respectivement de 77 kg/cm2g et 63ºC.
Chacun des dépôts dispose d'un indicateur visuel de niveau et d'une indication d'alarme de
bas niveau sur DCS, LG-15033/LAL-15034 et LG-15035/LAL-15036 respectivement pour
les dépôts 950-150 A/B.
On prévoit aussi un manomètre à la sortie des dépôts PI-18136 (950-150A) et PI-18135 (950-
150B).
10.2.Activation du Système d'Inhibition
Le système d'inhibition peut être activé manuellement moyennant le bouton-poussoir de

secours sur console (ESD) HS-13226 et moyennant le bouton-poussoir de secours sur place
(ESD) HS-13267.
Il peut être aussi activé automatiquement avec le commutateur sur console HS-13265 en
position auto, en cas d'arrêt de la pompe du réacteur 670-151.

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Une fois le système inhibiteur activé, a lieu l'injection de l'agent inhibiteur et les contrôleurs
de débit d'éthylène, hydrogène, hexène et co-catalyseurs au réacteur passent à manuel et à
sortie "0".
Une fois le système inhibiteur activé, les compresseurs d'éthylène 160-101 A/B, les moteurs
des pompes 670-141 A/B d'alimentation de mélange de coulis XPF au réacteur et les
alimentateurs de catalyseur PF, 340-142 AΈH s'arrêtent.
Pour l'injection de l'agent inhibiteur, une fois la séquence activée, les vannes d'azote YV-
12062 et YV-12065 s'ouvrent au dépôt pour la pressurisation de l'agent et la sortie de ce
dernier moyennant les vannes YV-12064 et YV-12067 qui seront ouvertes. L'ouverture des
vannes de N2 et de l'agent inhibiteur, ferme les vannes d'évent des dépôts 950-150 A/B, YV-
12063 et YV-12066.
Une fois la période de 1 minute écoulée avec les vannes dans cette position, elles reviennent à
leur position initiale.
Si l'une quelconque des vannes ne prend pas la position adéquate, une alarme sur DCS, ZA-
13941 s'active. On situe le commutateur en position de dérivation quand on va mettre en
marche la pompe du réacteur. Une fois les 30 minutes de fonctionnement de la pompe
écoulées, une alarme sur DCS s'active si le système continue en dérivation.
Indication sur DCS
Position ouverte/fermée des vannes : ZLO/ZLC-12062, ZLO/ZLC-12063, ZLO/ZLC-12064,

ZLO/ZLC-12065, ZLO/ZLC-12066, ZLO/ZLC-12067.
Défaillance d'une vanne : ZA-13941.
Déclenchement activé : YA-12060.
Déclenchement en automatique : YL-12059.
Déclenchement en automatique dérivé : YA-12061.

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11.-CONDITIONS D'OPÉRATION DANS LE RÉACTEUR
11.1.Techniques Spéciales d'Opération
L'objectif de maintenir des conditions d'opération dans le réacteur est de produire un produit
déterminé, à une vitesse souhaitée, avec des difficultés minimales d'opération. Le produit en
question doit présenter un indice de fluidité et une densité caractéristiques.
Les spécifications requises sont obtenues suivant des conditions d'opération déterminées dans
le réacteur; celles-ci sont en fonction de certaines variables. De nombreuses variables
intervenant dans le processus de formation des particules de polymère sont interdépendantes.
Il faut parfaitement comprendre ces variables et les rapports entre elles pour être capable de
contrôler le processus de production avec précision; cela garantit l'uniformité et la qualité du
produit et assure une opération correcte.
11.2.Discussion Générale des Variables
Les principales variables qu'il faut contrôler dans le polymère produit sont la densité, l'indice
de fluidité, la teneur en cendres et le débit de production. Ce contrôle se réalise par la
manipulation d'autres variables.
De cette façon, l'indice de fluidité spécifié est obtenu en combinant convenablement le type
de catalyseur, la température d'activation de ce dernier, la concentration d'hydrogène,
d'hexène et d'éthylène et la température du réacteur.
La densité du polymère se contrôle moyennant la concentration d'hexène dans le réacteur. Le

rapport hexène-1/éthylène dans l'alimentation au réacteur a de l'influence sur la quantité
d'hexène-1 qui est incorporé au polymère. En général, l'incorporation d'hexène-1 au polymère
est proportionnelle au rapport hexène-1/éthylène dans le courant d'alimentation au réacteur.
Étant donné que la densité du polymère est étroitement liée à l'hexène-1 de ce dernier, le
rapport hexène-1/éthylène dans le courant d'alimentation est un facteur important au moment
de maintenir la densité du produit dans les limites spécifiées.
Les facteurs qui affectent la teneur en cendres ou la productivité du catalyseur, sont le niveau
de poisons, la concentration d'éthylène et le temps de résidence du catalyseur dans le réacteur.
La présence de poisons, dont la contribution est importante, est variable et pas encore
contrôlable de nos jours. Il faut tenir compte d'un aspect important dans le sens où les poisons
sont présents dans tous les courants qui s'alimentent au réacteur, de sorte qu'un petit apport de
chacun des courants suppose une quantité considérable dans le réacteur.

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Le débit de production est en fonction de la concentration de solides dans l'effluent du

réacteur et de la vitesse à laquelle ceux-ci sont déchargés de ce dernier.
Le rythme d'alimentation de catalyseur doit être l'approprié pour pallier les poisons de la
réaction et polymériser l'éthylène suffisant en vue d'obtenir la production souhaitée. La
vitesse de polymérisation et la vitesse de décharge de polymère, doivent être équilibrées. Si la
vitesse de polymérisation est supérieure à celle de décharge de polymère, la concentration de
solides dans le réacteur augmente et vice versa.
L'alimentation d'isobutane de recyclage se manipule pour maintenir la concentration de

polymère dans les limites souhaitées.
11.3.Variables Manipulées
Les variables manipulées sont des variables qui peuvent être généralement changées en
variant le point de consigne d'un contrôleur.
11.3.1. Variables Primaires Manipulées
Les variables primaires manipulées peuvent être fixées ou ajustées indépendamment, sans
tenir compte du changement ou variation dans une autre variable quelconque.
Ce groupe de variables comprend les suivantes : température du réacteur, vitesse

d'alimentation de catalyseur et débit d'alimentation d'isobutane.
a)Température du Réacteur
La température du réacteur se règle moyennant un système de contrôle en cascade qui varie

automatiquement la température du réfrigérant du réacteur pour maintenir une température
constante dans ce dernier. Le signal de sortie du contrôleur de température du réacteur, TIC-
17169 (PB-B-1020), marque le point de consigne au contrôleur de température du réfrigérant
du réacteur TIC-17184 (PB-B-1024).
Les températures maximales d'opération pour l'isobutane sont 103Έ108ºC et 109ºC

respectivement pour la production de copo-lymères et d'homopolymères. La température du
réacteur ne doit pas diminuer rapidement lors de la transition d'homopolymères a
copolymères et par conséquent, ne doit pas être augmentée brus-quement au moment de
passer des copolymères aux homopolymères. La vitesse d'ajustage des températures ne doit
pas dépasser 1ºC toutes les deux heures.
b)Vitesse d'Alimentation de Catalyseur
Le catalyseur s'alimente au réacteur à la vitesse requise pour obtenir la polymérisation

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suffisante d'éthylène, pour le débit de production souhaité.
Pour une productivité du catalyseur de 3000 kilogrammes de polymère par kilogramme de

catalyseur de chrome et un objectif de production de 18.300 kilogrammes à l'heure,
l'alimentation de catalyseur requise au réacteur est de 6,1 kilogrammes à l'heure.
Les alimentateurs de catalyseur de chrome, avec un volume de 35 cc, alimentent 10,1

grammes de catalyseur 969 MS par décharge réalisée. Pour les catalyseurs 969 ID et
MAGNAPORE 963, l'apport est respectivement de 10,6 grammes y 9,25 grammes.
Concernant l'exemple qui précède, dans le cas où l'alimentateur de catalyseur fonctionnerait

avec 969 MS, pour obtenir le débit de production fixé, il devrait décharger environ 606 fois à
l'heure.
Ce flux de catalyseur depuis le dépôt de catalyseur PF 950-142 A/B/C/D jusqu'au réacteur,

est réglé par la fréquence de rotation des alimentateurs de catalyseur PF, 340-142 A/B/C/D.
L'alimentation de catalyseur doit être ajustée à l'aide de petits changements. Pour un réacteur
opérant avec de l'isobutane à 36 % en poids de solides, 75 m 3 de réacteur contiennent environ
18,300 kilogrammes de polymère. Avec une productivité de 3000 kilogrammes de polymère
par kilogramme de catalyseur de chrome, la quantité de catalyseur dans le réacteur doit être à
tout moment de 6.121 kilogrammes.
Une augmentation du débit d'alimentation de catalyseur augmente la production. Si l'on

augmente pas la sortie de polymère du réacteur, la concentration de celui-ci dans le réacteur
augmente. Pour cela, l'alimentation de catalyseur doit être ajustée à l'aide de petits
changements.
c)Débit d'Alimentation d'Isobutane
L'isobutane de recyclage s'alimente au réacteur principalement pour contrôler la

concentration de solides dans celui-ci. L'iso-butane frais de lavage est surtout utilisé pour
conduire le cata-lyseur vers le réacteur. L'utilisation de l'isobutane frais est due à la présence
d'oléfines dans l'isobutane de recyclage, les-quelles pourraient produire une réaction et
former des bouchons.
Dans des conditions normales, l'isobutane de recyclage va être utilisé pour maintenir le
pourcentage en poids de solides dans le réacteur, de 36 % pour le cas d'opération avec du
catalyseur de chrome et de 48 % pour le catalyseur XPF.
Le débit d'isobutane de recyclage peut être réglé par contrôle manuel du point de consigne ou
par contrôle en cascade moyennant un système de contrôle par ordinateur.
Pour 50 % en poids de solides décantés et par conséquent dans l'effluent du réacteur, la

quantité d'isobutane requise est de 1 kg d'isobutane par kg de polymère. Ainsi, pour une

INTEDRA

_________________________________________________________________________________
production de 18.300 kg/h, l'isobutane total est de 18.300 kg/h.
Le tableau suivant montre le débit total d'isobutane en fonction de la production de polymère

et du pourcentage en poids de solides dans l'effluent du réacteur.
Isobutane (kg/h)
Production de % en Poids de Solides
Polymère (kg/h)
50 60 70
15.000 15.000 10.000 6.429
18.300 18.300 12.200 7.843
20.000 20.000 13.333 8.571
L'isobutane frais requis pour le lavage quand toutes les pattes de décantation sont en service,
est d'environ 500 kg/h. Il faut normalement 350 kg/h d'isobutane frais pour déchargement du
catalyseur dans le réacteur et pour remplir les dépôts de catalyseur une fois rechargés. C'est la
quantité minimum pour opérer sans difficulté. En cas d'opérer avec de plus petits débits, des
bouchons se formeraient dans la ligne d'alimentation de catalyseur du réacteur.
Il y a certains points critiques dans le réacteur; ceux-ci exigent una quantité minimum de
fluide de lavage pour éviter d'éventuelles obstructions. Les localisations et quantités sont
présentées ci-après :

INTEDRA

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Localisation Débit kg/h
Joint de la pompe du réacteur 650
Soupape de sécurité du réacteur 25
Jerguson Gauge 25
Prises de pression dans chaque réacteur 25 et 25
Vannes de drainage du réacteur 25 et 25
Pattes de décantation en service 15 (chaque patte)
Pattes de décantation hors service 25 (chaque patte)
11.3.2.Variables Secondaires Manipulées
Les variables secondaires manipulées dépendent de certaines variables principales

manipulées, telles que le débit d'alimentation de catalyseur. Ces variables incluent : le débit
d'alimentation d'éthylène, le débit d'alimentation d'hexène-1 et le débit d'alimentation
d'hydrogène.
a)Débit d'Alimentation d'Éthylène
Le débit d'alimentation d'éthylène est gouverné par la réactivité du système et la quantité de

catalyseur présent dans le réacteur, à tout moment. Le système peut être hautement réactif,
mais sans la présence du catalyseur dans le réacteur, la réaction ne se développe pas;
l'éthylène saturerait rapidement l'isobutane dans le réacteur. De même, le réacteur peut
contenir plusieurs kilogrammes de catalyseur mais, à moins que le système soit réactif, la
réaction de polymérisation n'a pas lieu.
Si le système est réactif, avec assez de catalyseur/co-catalyseur dans le réacteur et une

alimentation continue de ceux-ci, l'éthylène s'alimente dans une quantité nécessaire pour
maintenir la production fixée de polymère dans le réacteur et la concentration d'éthylène
souhaitée dans le gaz de flash. Si la production est supérieure à celle souhaitée, l'alimentation
de catalyseur se réduit (normalement avec de petits changements). En même temps, la
concentration d'éthylène dans le gaz de flash commence à augmenter à cause de la diminution
de catalyseur. Alors, il faut réduire l'alimentation d'éthylène et le débit d'isobutane de
recyclage. Avec cela, on réduit la concentration d'éthylène et on maintient le pourcentage de
solides dans le réacteur au niveau souhaité.

INTEDRA

_________________________________________________________________________________
Si la production est inférieure à la souhaitée, il faut augmenter autant l'alimentation

d'éthylène que le débit de catalyseur au réacteur.
Le catalyseur PF, avant de commencer la réaction, possède une période d'induction qui varie
de 7 à 35 minutes. Concrètement, les catalyseurs 963 MAGNAPORE, 969 MS et 969 ID ont
des périodes d'induction de 7 à 12 minutes, de 15 à 25 minutes et de 25 à 35 minutes,
respectivement pour le premier, deuxième et troisième. Le catalyseur XPF au contraire, n'a
aucune période d'induction et pas de réactions immédiatement. Par conséquent, pour éviter la
saturation d'éthylène dans l'isobutane présent dans le réacteur, on augmente le débit
d'alimentation de catalyseur.
L'opérateur introduit dans le DCS la concentration d'éthylène souhaitée dans le gaz de flash,
laquelle peut être de 4 % en poids. On fixe de même dans le DCS le pourcentage en poids de
solides dans le réacteur, lequel peut être de 36 %, ainsi que le nombre de décharges par
minute de l'alimentateur de catalyseur. Le système de contrôle distribué additionnera de
l'éthylène jusqu'à obtenir la concentration souhaitée de celui-ci, moyennant le FIC-14072.
L'opérateur devra varier sur DCS la fréquence de rotation des alimentateurs de catalyseur
jusqu'à obtenir l'objectif de production. Le DCS contrôlera le débit d'isobutane, FIC-14070,
moyennant le pourcentage en poids de solides fixé par l'opérateur.
Considérons que les débits d'alimentation d'éthylène et de catalyseur au réacteur, sont

constants. Une augmentation du débit d'isobutane diminue la concentration de solides et la
consommation de catalyseur dans le réacteur et augmente la concentration d'éthylène dans
celui-ci. Cela est dû au fait que le débit augmenté d'isobutane accélère la décharge des pattes
de décantation et donc, la sortie de polymère du réacteur. Une diminution du débit
d'isobutane, augmente la concentration de solides et le bilan de catalyseur dans le réacteur et
diminue la concentration d'éthylène dans celui-ci. La diminution du flux d'isobutane ralentira
la décharge des pattes de décantation et l'évacuation de polymère du réacteur.
Le flux d'éthylène peut être contrôlé par contrôle manuel automatique ou par contrôle en
cascade à partir du signal de l'enregistreur contrôleur de la concentration d'éthylène AIC-
13015A, par voie du système de contrôle sur DCS.
b)Débit d'Alimentation d'Hexène-1
L'hexène-1 est alimenté suivant la quantité requise pour obtenir la densité adéquate dans le
produit final. L'alimentation d'hexène-1 au réacteur peut être réglée par contrôle manuel ou
par contrôle en cascade moyennant le signal provenant de l'indicateur de la concentration
d'hexène-1, AIC-13015B, dans le
gaz de flash, par voie du système de contrôle sur DCS. L'hexène-1 qu'il faut ajouter, dépend
de la densité du polymère en cours de production.

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Pour produire un produit de densité 0,940 avec le catalyseur de chrome, la concentration en

poids d'hexène-1 dans le courant total de monomère et comonomère, doit être de 3 à 3,75 %.
Pour une production de 18.300 kg/h, l'hexène-1 requis serait de l'ordre de 549 à 686 kg/h. Si
la densité du polymère se trouve au-dessus de celle qui est souhaitée, on augmente le débit
d'hexène-1 au réacteur; dans le cas contraire, on diminue l'alimentation d'hexène-1 à celui-ci.
Si le débit d'hexène-1 est contrôlé manuellement, celui-ci doit s'ajuster chaque fois qu'un
changement considérable de l'alimentation d'éthylène a été nécessaire. C'est-à-dire, supposons
un débit d'alimentation d'hexène-1 de 694 kg/h; une augmentation du débit d'éthylène au
réacteur de 18.500 kg/h à 19.000 kg/h se traduit par un changement de la concentration
d'hexène au réacteur; il diminuerait de 3,75 % à 3,65 %. Si on maintenait le débit d'hexène
constant, on opèrerait d'une manière incorrecte et par conséquent, la densité du polymère
augmenterait progressivement au cours des 8 à 12 heures d'opération. Cet écart de densité
pourrait être évité par le changement correspondant de 694 à 713 kg/h de débit d'alimentation
d'hexène au réacteur.
c)Débit d'Hydrogène
L'alimentation de H2 au réacteur est réglée par un contrôleur de flux. Celui-ci peut être opéré
par contrôle manuel automatique ou par contrôle en cascade, moyennant le signal provenant
de l'indicateur du contrôleur d'hydrogène dans le gaz de flash AIC-13015C, par voie du
système de contrôle sur DCS. Le débit maximum d'hydrogène pour produire 18.300 kg/h de
polymère moyennant le catalyseur de chrome est de 3,66 kg/h d'hydrogène ou 0,3 % mol
d'hydrogène. Pour une production de 18.300 kg/h de polymère type 5580 XPF, il faut 8,42
kg/h ou, ce qui revient au même, 0,69 % mol d'hydrogène.
11.3.3. Variables Diverses Manipulées
Les variables de ce genre se maintiennent généralement dans des conditions stables

d'opération et ne varient pas fréquemment. Ces variables incluent : type de catalyseur,
température d'activation du catalyseur de chrome, débit de circulation dans le réacteur
(vitesse de la pompe), débit d'eau de réfrigération, pression dans le réacteur, pression
différentielle dans les pattes de décantation, nombre de pattes en service et température dans
les pattes de décantation.
a)Type de Catalyseur et Température d'Activation
Le type de catalyseur et la température d'activation sont spécifiés pour produire chaque type
différent de polymère.
A certaine température du réacteur, le poids moléculaire du polymère diminue (l'indice de

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fluidité augmente) au moment où augmente la température d'activation du catalyseur.
Cependant, l'indice de fissuration (ESCR Environmental Stress Crack Resistance) diminue.
Les températures d'activation du catalyseur, en fonction de l'indice de fluidité de

l'homopolymère ou copolymère sous forme de poudre, sont indiquées dans le tableau
suivant :
Homopolymère Copolymère
Catalyseur 0,1-1,0 MI 1,0-10,0 MI 0,1-0,3 MI 0,3-5,0 MI
969 MS 700-815ºC - 600-815ºC -
Magnapore - 700-870ºC - 600-780ºC
b)Débit d'Eau de Réfrigération
Le débit d'eau de réfrigération est une variable qui, pouvant être manipulée, est normalement
maintenue constante.
La réaction de polymérisation dans le réacteur est exothermique, libère 800 kilocalories par
kilogramme de polyéthylène formé. Cette chaleur de formation du polyéthylène doit être
éliminée du réacteur pour contrôler sa température. S'il n'y a pas de réaction, il faut ajouter de
la chaleur pour maintenir la température du réacteur.
Pour cela, le réfrigérant peut passer par des refroidisseurs, un réchauffeur ou par une ligne de
by-pass en parallèle avec les deux. Le flux à travers chacune de ces lignes est contrôlé par le
contrôleur de température du réfrigérant du réacteur.
c)Pression du Réacteur
Le réacteur fonctionne normalement à une pression de 42,2 kg/cm 2g avec de l'isobutane pour
produire la condition de réacteur "plein de liquide".
Les vannes de décharge de produit, PTO, s'activent moyennant un signal provenant du

contrôleur de la pression du réacteur, au moyen d'une séquence contenue dans le programme
logique de contrôle. Quand on atteint dans le réacteur la condition "plein de liquide", la
pression dans celui-ci augmente. Une augmentation de la pression du réacteur sur le point de
consigne, active la séquence d'ouverture des vannes de décharge, laquelle commande
l'ouverture de la PTO correspondante.
Quand la vanne de décharge de produit s'ouvre, une chute de pression a lieu dans le réacteur,
d'environ 1 à 2 kg/cm2. Si une des pattes de décantation est bloquée, hors service, la séquence

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ouvrira la vanne de décharge de la patte de décantation suivante.
Les vannes PTO s'ouvrent par l'énergisation de la bobine appropriée, quand le signal
correspondant est envoyé depuis le système de contrôle de pression du réacteur.
Pour prévenir et corriger un fonctionnement incorrect des PTO, on définit une série
d'intervalles, "temps de shutdown à l'ouverture" et "temps de shutdown à la fermeture".
Le temps de shutdown à l'ouverture est défini comme temps maximum qui peut s'écouler à
partir du moment où on donne l'ordre d'ouverture de la vanne jusqu'à ce que celle-ci s'ouvre,
avant de donner l'alarme de défaillance de la PTO.
Le temps de shutdown à la fermeture est défini comme temps qui peut s'écouler depuis le
moment où on donne l'ordre de fermeture jusqu'à ce que la vanne se ferme, avant de donner
l'alarme de défaillance. Ces temps peuvent s'ajuster en fonction de l'expérience accumulée.
Quand le "temps de shutdown à l'ouverture" s'est écoulé et que la PTO désignée ne s'est pas
ouverte correctement, le contrôleur met sous cycle la vanne de décharge de la patte de
décantation suivante.
La vanne ne peut s'ouvrir tant que le temps minimum ne s'est pas écoulé. C'est le temps
requis entre la fermeture d'une vanne PTO et le commencement d'ouverture de la vanne
sélectionnée suivante (minimum 3 secondes).
Pendant la période entre décharges des PTO, la pression du réacteur augmente de 0,3 kg/cm 2
sur la pression normale. Si une des pattes cède, le temps entre ouvertures consécutives des
vannes PTO sera de 9 secondes environ et l'augmentation de pression de 0,9 kg/cm 2, sur la
pression normale.
d)Pression différentielle sur les Pattes de Décantation
Les vannes de décharge s'ouvrent et se ferment en tournant à 90º, moyennant l'énergisation de

l'électrovanne correspondante.
Les vannes PTO sont normalement fermées et fonctionnent au moyen d'un cycle de
fermeture-ouverture-fermeture. La vanne de décharge, quand elle est ouverte, reste dans cette
position seulement une faction de seconde. Cet intervalle de temps où la vanne PTO reste
ouverte, est connu comme "temps d'ouverture" et peut être fixé par l'opérateur sur DCS.
La quantité de mélange déchargé du réacteur dépend de la vitesse de décharge à travers la

vanne, en position ouverte. Comme le réacteur fonctionne "plein de liquide", la pression à

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l'intérieur diminue chaque fois que la vanne de décharge s'ouvre.
La chute de pression dans le réacteur est connue comme pression différentielle sur la patte de
décantation.
La pression différentielle sur la patte de décantation est fixée indirectement par une
électrovanne sur la ligne d'alimentation d'air à l'actionneur de la vanne PTO. Une vanne se
trouve sur la ligne d'alimentation d'air de chaque côté du piston de l'activateur de la vanne de
décharge. Les vannes ont une "Vernier Scale" pour un réglage fin.
La pression minimum d'air pour une opération correcte est d'environ 6,9 kg/cm 2g. Avec une
pression d'air trop basse la vanne PTO peut rester dans une position partiellement ouverte, ce
qui produirait une défaillance dans l'opération.
La chute de pression recommandée pour la décharge dans la patte de décantation est de 1,5 à
2 kg/cm2g.
Le temps de résidence du polymère dans la patte de décantation dépend de la longueur de la

patte de décantation et de la quantité de polymère déchargé. Avec une pression différentielle
inférieure à 1,5 kg/cm2, on ne parvient pas à la décharge totale du lit, des bouchons se
produisant dans les pattes de décantation. Au contraire, une pression différentielle supérieure
à 2 kg/cm2 décharge, en plus du lit de polymère décanté dans la patte, un peu de mélange
représentatif du réacteur. Cette condition n'est pas non plus conseillable car elle provoque une
diminution de l'efficacité de la décharge. On conseille donc une vérification et un réglage
journaliers de la pression différentielle dans chaque patte pour obtenir une décharge optimale
de celle-ci.
e)Nombre de Pattes en Service
Le réacteur, le système de contrôle de pression dans le réacteur et la séquence d'opération des

vannes de décharge de produit, sont conçus pour opérer normalement avec les six pattes de
décantation en service.
Dans certaines situations, il est recommandable d'opérer à des intervalles de temps courts
avec l'une quelconque des pattes hors service; cette forme d'opération se justifie à de faibles
débits de production ou quand il faut augmenter le pourcentage de solides dans le réacteur.
Comme norme générale, les débits de production limites, en fonction du nombre de pattes en
service, sont :
Nº de Pattes en Service kg/h

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1 3.742
2 7.484
3 11.226
4 14.968
5 18.710
6 22.454
Le temps de cycle pour la décharge de produit est défini comme étant le temps écoulé à partir
du moment où la vanne de décharge de produit d'une patte déterminée fonctionne, jusqu'à ce
que la vanne de la patte suivante commence à fonctionner.
Le temps de cycle dépend du débit d'alimentation de solvant, du débit de production de

polymère, de l'efficacité de décantation et de la pression différentielle dans la patte de
décantation. Des changements soudains dans la pression de saturation affectent aussi le temps
de cycle. Normalement, le temps de cycle varie de 4 à 10 secondes (6 pattes en service). Pour
un débit de production déterminé et certaine concentration de polymère dans l'effluent du
réacteur, le temps de cycle est indirectement contrôlé par réglage du débit d'isobutane de
recyclage et de la pression différentielle dans la patte de décantation.
Il ne faut pas perdre de vue que le débit d'isobutane de recyclage est déterminé par celui
requis pour le contrôle de la concentration de solides dans le réacteur.
Pour un débit de production de 18.300 kg, le temps de cycle sera de l'ordre de 4 à 6 secondes.
Un temps de cycle de plus de 8 à 9 secondes, indique que la pression différentielle dans la
patte de décantation est trop basse.
Quand cela arrive, l'effet de nettoyage que la vitesse du mélange déchargé a sur les pattes, est
insuffisant pour les maintenir exemptes de polymère.
On n'obtient pas une efficacité maximum de décantation si le temps de cycle est très court.
Si le temps de cycle total dépasse les trois minutes, les pattes de décantation sont exposées à
des obstructions. Cela est dû au fait que dans les zones où il n'y a pas d'agitation, l'élimination
de la chaleur est insuffisante et le polymère peut se fondre. Par conséquent, le cycle total doit
durer moins de trois minutes.
La production de polymère, la pression différentielle dans les pattes de décantation et le

temps de cycle, déterminent le nombre de pattes de décantation en service garantissant une
opération correcte.
Quand une patte de décantation est mise hors service, fermant la vanne de blocage
correspondante, sa vanne de décharge de produit doit être ouverte parfois pour éliminer tout
reste de polymère pouvant y rester. Si on ne procède pas de cette manière, la patte de
décantation se bouche. Pour cela, quand une patte de décantation est mise hors service, on

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ouvre la vanne de décharge de produit de la patte correspondante toutes les 10 minutes pour
assurer que la patte de décantation ou la vanne ne se bouche pas à cause de la fusion du
polymère.
Une augmentation rapide de la vitesse de réaction provoquera une réduction brusque de la

concentration d'éthylène, accompagnée d'une augmentation du temps de cycle et de la
formation de filaments au fur et à mesure que la vanne de décharge fonctionne après un
temps de résidence appréciable sans agitation. (La température augmente dans la patte de
décantation : quand cela arrivera, le polymère sera dissous par le solvant).
La fusion du polymère a lieu si la température dans la patte de décantation dépasse 100ºC

dans le cas des homopolymères; cette température diminue un peu pour le cas des
copolymères.
En cas de perte rapide de réaction, il faut réduire brusquement l'alimentation d'éthylène, pour
éviter que se produisent dans le réacteur des conditions de saturation. Si le réacteur arrive à la
saturation, le temps de cycle diminue au minimum permis par la séquence des vannes de
décharge de produit. Les vannes PTO s'ouvrent rapidement et le graphique d'enregistrement
de la pression du réacteur représente une ligne droite au lieu de la ligne normale de pulsions.
Si les conditions de saturation ne se calment pas, il se forme un bouchon de gaz dans le

réacteur qui nuit à la circulation dans celui-ci. Pendant que les conditions de saturation dans
le réacteur se corrigent et en attendant que les conditions normales d'opération soient
atteintes, les vannes de décharge de produit doivent être opérées manuellement.
f)Température dans la Patte de Décantation
Le fait de connaître les causes de formation de filaments ou de polymère fibreux permet

d'opérer dans des conditions évitant ce problème. La formation des filaments de polymère est
associée à la haute ou basse pression de saturation dans le réacteur.
Les causes actuelles de formation de filaments de polymère sont identifiées comme étant une
combinaison des conditions suivantes:
-Longueur excessive de la patte de décantation;

-Perte de pression à la décharge, déficiente;
-Continuation de la réaction dans les pattes de décantation.
La conséquence de cette situation est une décharge incomplète du lit décanté dans la patte;
mention en est faite aux points (d) et (e) consacrés à la pression différentielle dans la patte et
au rapport entre la pression de saturation et la réaction dans les pattes de décantation.

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A une haute pression de saturation dans le réacteur, se forment de longs filaments dans les
zones de basse pression des vannes de décharge de produit.
L'abondance d'éthylène dans le réacteur provoque la continuation de la réaction dans la patte

de décantation. La chaleur générée est suffisante pour dissoudre une partie du polymère
formé de nouveau dans la solution. A la décharge, il se produit un polymère mousseux au fur
et à mesure que la solution de polymère se détend ("flash") à travers la vanne de décharge de
produit.
A basse pression de saturation se forment des filaments courts et des fils fibreux. Le temps de
cycle des vannes de décharge devient plus long au fur et à mesure que la concentration
d'éthylène dans le solvant du réacteur diminue. La réaction continue à une vitesse plus lente
qu'a des conditions élevées de saturation.
Le type et la quantité de polymère fibreux qui est produit, sont différents suivant si l'on opère
dans des conditions de saturation élevées ou basses.
11.4.Variables Intermédiaires
Ces variables sont mesurées ou calculées et apparaissent dans le procédé comme résultat des
conditions existant dans le réacteur. Les variables intermédiaires ne peuvent pas être
contrôlées directement. Elles sont contrôlées indirectement en changeant les variables
manipulées. Les variables intermédiaires sont la concentration d'éthylène, la concentration
d'hexène-1, la concentration d'hydrogène, la concentration de solides dans le
réacteur, le temps de résidence du polymère, le temps de résidence du solvant et la

concentration de solides dans l'effluent.
a)Concentration d'Éthylène (pression de saturation)
La concentration d'éthylène est continuellement mesurée par un chromatographe AT-13015.

L'échantillon AW-13015 est pris de la ligne 16"-PY-1028-ICI-ST de sortie du gaz de flash du
Cyclone de fines de la chambre de flash 350-161 (PB-B-1027). La lecture du chromatographe
est enregistrée sur l'indicateur de concentration d'éthylène AI-13015A. Théoriquement, la
concentration d'éthylène dans le gaz de flash est la même que la concentration d'éthylène
dans le réacteur. Cependant, dans le cas d'une polymérisation excessive dans les pattes de
décantation, le résultat de l'analyse ne simulerait pas la teneur en éthylène dans le réacteur. Il
en est de même quand la vapeur de tête de la Chambre de flash alternative, 950-164 (PB-B-
1029) est retournée au système de gaz de flash.
Toute fuite de solvant à la Colonne de purge 950-162 (PB-B-1028) à travers les vannes à

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boisseau sphérique, donne une concentration d'éthylène dans le chromatographe supérieure à
celle qui existe réellement dans le réacteur. Cela est dû à ce que la quantité d'isobutane qui
s'échappe par le fond de la Chambre de flash, 950-161 (PB-B-1027) n'est pas comptabilisée
par le chromatographe. L'éthylène provenant du réacteur, étant donné sa grande volatilité
n'arrive pas facilement à la Colonne de purge 950-162 (PB-B-1028).
Quand on utilise de l'hydrogène, la concentration d'éthylène que signale le chromatographe

AI-13015A, est différente de celle qui existe réellement dans le réacteur d'une petite quantité
proportionnelle à la concentration d'éthane dans le gaz de tête de la Chambre de flash, 950-
161 (PB-B-1027). Tant l'éthane présent dans l'éthylène d'alimentation au réacteur que celui
formé pendant la polymérisation, sont de petites quantités.
Tout effet pouvant être produit par l'éthane sur la concentration en éthylène du gaz de flash
est négligeable et normalement ignoré. Quand on opère avec du catalyseur XPF, les quantités
d'hydrogène ajoutées sont plus grandes; cela permet qu'il se forme une plus grande quantité
d'éthane pendant la polymérisation.
Pour empêcher que la concentration d'éthane arrive à un niveau diminuant de façon

importante l'éthylène dans le réacteur, le chromatographe de gaz AT-13015 analyse aussi la
teneur en éthane du gaz de flash, AI-13015D. La possibilité d'en arriver à cette situation est
éloignée.
Les courbes de solubilité pour l'éthylène dissous dans l'isobutane sont indiquées à la Figure
II-3 de l'appendice.
La concentration d'éthylène dissous, en fonction de la pression et de la température, est un

rapport d'équilibre. Pour toute combinaison de pression et température, il y a une
concentration d'équilibre d'éthylène dissous. Par exemple, à 28,5 kg/cm2g et 103ºC, la
concentration d'éthylène dissous dans l'isobutane, est de 4 % en poids.
On peut aussi établir les conditions de concentration et de température et de cette façon fixer
la pression. Soit une quantité d'éthylène ajoutée à l'isobutane, telle que la concentration
d'éthylène dissous soit de 4 % en poids, on réchauffe le contenu du réacteur jusqu'à une
température de 103,3ºC. La pression de la vapeur dans le réacteur sera de 28,5 kg/cm 2g. Dans
la pratique, cette valeur est connue comme "pression de saturation dans le réacteur".
Le réacteur fonctionne normalement à une pression supérieure à celle de saturation par

pressurisation hydraulique. On y parvient en obtenant la condition du réacteur "plein de
liquide" au moyen de l'isobutane.
La contribution de la pression hydraulique au système de pression totale du réacteur diminue

quand les vannes de décharge de produit s'ouvrent. Cette diminution qui résulte de chaque

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ouverture de vanne, est la pression différentielle qu'enregistre le graphique de la pression du
réacteur.
Si une vanne de décharge de produit se bloque en position ouverte, toute la pression

hydraulique se perd et la pression dans le réacteur se réduit à la pression de saturation.
Comme guide pratique d'opération, la pression de saturation peut être utilisée en

remplacement de la concentration d'éthylène. La pression de saturation est déterminée par le
"JERGUSON GAUGE". La concentration d'éthylène peut être obtenue à partir de la pression
de saturation indiquée par le "JERGUSON GAUGE", à condi-tion de mesurer la température
simultanément à la pression. La pression de saturation dans le réacteur est en fonction de la
concentration d'éthylène et diminue au fur et à mesure que celle-ci diminue.
Si la pression de saturation diminue au-dessous de 26,4 kg/cm 2g (cela suppose 3 % en poids

d'éthylène dans l'isobutane, à une température de réacteur de 103,3ºC), on se trouve dans une
condition d'épuisement de l'éthylène présent dans le réacteur; cela provoque une diminution
de la productivité du catalyseur.
L'indice de fluidité augmente quand la productivité du catalyseur diminue et si le réacteur

fonctionne à température maximum, il se forme de grandes quantités de "Cottage Cheese".
Cela est dû au fait que le solvant devient un meilleur solvant pour le poly-mère, au fur et à
mesure que la concentration d'éthylène diminue.
b)Concentration d'Hexène
La concentration d'hexène dans le réacteur est une mesure utile pour ajuster le débit d'hexène
dans l'alimentation. On assume que la concentration d'hexène dans le gaz de flash est la
même que dans le réacteur.
La concentration d'hexène-1 dans le gaz de flash, opérant avec un catalyseur de chrome, et

dans le cas où il se produirait du
copolymère de 0,940 de densité, est normalement comprise entre 0,6 et 1 % en poids.
La contrôle optimum de la densité est en fonction du rapport constant d'hexène incorporé au

polymère/éthylène incorporé au réacteur.
Le chromatographe de gaz AT-13015 analyse le contenu d'hexène dans le gaz de flash, AI-
13015B. Cette valeur, ensemble avec la teneur en hexène de l'isobutane de recyclage qui
s'alimente au réacteur, permet de régler le débit d'hexène au réacteur au moyen du système de
contrôle distribué. Ce contrôle se consacre à maintenir la concentration souhaitée d'hexène
dans le courant d'entrée au réacteur.

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c)Concentration d'Hydrogène
L'hydrogène, dans le procédé, est utilisé pour augmenter l'indice de fluidité du polymère.
Opérant avec du catalyseur de chrome conventionnel, la concentration normale d'hydrogène
souhaitée dans le liquide du réacteur, est de 0,2 à 0,3 % mol.
Cette valeur devrait se maintenir dans le gaz de flash. Pour cela, le chromatographe de gaz
AT-13015 analyse la teneur en hydrogène du gaz de flash, AI-13015C.
L'hydrogène présent dans le réacteur augmente brusquement la pression de saturation,

environ 0,8 kg/cm2 par 0,1 % mol d'hydrogène dans le liquide du réacteur. La concentration
d'éthylène dans le gaz de flash doit se maintenir constante avant et après l'addition
d'hydrogène.
La gamme de pressions de saturation d'opération, souhaitées par les lectures faites par le
mesureur JERGUSON, doit être élevée pour compenser la pression additionnelle due à la
présence d'hydrogène. Si la mesure lue n'augmente pas, c'est l'indice de fluidité qui
augmentera probablement à cause d'une diminution de la concentration d'éthylène. Cette
augmentation doit être ajoutée à celle obtenue par l'addition d'hydrogène.
Si la concentration d'hydrogène parvient à être suffisamment élevée (pression partielle

supérieure à 5 kg/cm2 avec une pression de saturation normale de 28,5 à 30,6 kg/cm2g en
isobutane), il se produira, sans aucune doute, un épuisement de l'éthylène, ce qui provoque
une réduction de la productivité du catalyseur.
Plus la concentration d'hydrogène sera importante, plus cet effet sera accentué, créant des
fluctuations considérables de l'indice de fluidité.
Par conséquent, si on souhaite un contrôle optimum de l'indice de fluidité, il est important de

maintenir la même concentration d'éthylène, tant si l'opération est avec ou sans hydrogène.
Opérant avec un catalyseur conventionnel de chrome, il ne convient pas une concentration

d'hydrogène supérieure à 0,5 % mol car toute augmentation de l'indice de fluidité serait
obtenu seulement aux dépens de la concentration d'éthylène. Quand on utilise du catalyseur
LYNX 100 (XPF), la catalyse en jeu avec la polymérisation est très différente de quand on
utilise le catalyseur de chrome. Une des conséquences en est un plus grand effet de
l'hydrogène sur l'indice de fluidité du polymère; la concentration maximum d'hydrogène dans
le gaz de flash et par conséquent dans le réacteur, est de 2 % mol.
d)Concentration de Solides dans le Réacteur
La concentration optimum des solides dans le réacteur est la plus élevée qui puisse être
maintenue et puisse avoir de plus une marge pratique d'opération pour prendre des mesures
correctrices dans le cas d'une déviation quelconque. Celles-ci peuvent consister en des

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fluctuations rapides de la réaction, des variations dans l'alimentateur du catalyseur ou des
changements dans la teneur en poisons des courants d'alimentation au réacteur.
Dans des conditions normales d'opération, la concentration de solides souhaitée dans le

réacteur est de 32 à 42 % en poids. L'opération avec du catalyseur XPF est une exception tant
que la gamme de concentration de solides dans le réacteur augmente; le pourcentage en poids
de solides recommandé est de 44 à 52 %.
La quantité de polymère déchargé de la patte de décantation est la même, quel que soit le
niveau de solides dans le réacteur. Cela oblige à réaliser un changement draconien du débit de
solvant ou du catalyseur ou bien des deux, dans le cas d'une chute momentanée de la réaction,
provoquée par une opération anormale dans le réacteur.
Si les changements sont faits progressivement, la diminution de la productivité, au fur et à

mesure que le pourcentage de solides descend, ne peut être compensée. La chute de solides
n'est pas freinée et par conséquent il est impossible de maintenir la concentration de ces
derniers dans les limites recommandées.
Ces conditions obligent donc à prendre des mesures draconiennes. Il est proposé de réduire le
débit de solvant ou d'augmenter l'alimentation de catalyseur ou les deux, pendant une courte
période, jusqu'à ce que la chute de solides soit palliée et que la concentration tende à
augmenter.
Les causes pouvant provoquer une chute ou empoisonnement de la réaction, sont diverses :
-Interruption d'un des traitements;
-Mise en opération d'une patte de décantation qui a été mise hors service;
-Changement d'une vanne de catalyseur;
-Installation d'une nouvelle ligne;
-Changement d'un mesureur de pression;
-Changement d'un compresseur quelconque d'éthylène;
-Défaillance dans la colonne de dégazage, etc.
Quand il se produit l'une de ces circonstances, il est recommandable d'augmenter

brusquement le débit d'alimentation de catalyseur, par exemple, de 3,5 à 5 décharges par
minute. On maintiendrait cette alimentation pendant 15 ou 20 minutes. L'alimentation de
catalyseur revient à son débit nominal après que cette période se soit écoulée.
e)Temps de Résidence du Polymère

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Le temps de résidence du polymère est en fonction du débit de production de polymère et de

la concentration de solides dans le réacteur. Il résulte des conditions d'opération de 36 % en
poids de solides dans le réacteur et d'un débit de production de 18.300 kg/h, un temps de
résidence de 0,75 heures. Alors, quand la production baisse à 16.000 kg/h, maintenant la
concentration de solides dans le réacteur constante, le temps de résidence augmente de 0,75 à
0,86 heures. Une augmentation du débit de production diminuerait le temps de résidence du
polymère.
Pour une production constante, plus le pourcentage en poids de solides est élevé, plus doit
l'être le temps de résidence dans le réacteur; tandis que si on diminue le poids de solides dans
le réacteur, le temps de résidence dans celui-ci diminue aussi.
Le temps minimum de résidence pour les réacteurs industriels n'est pas clairement défini.
Pour maintenir une productivité du catalyseur d'environ 3.000 kg de polymère par kg de
catalyseur de chrome, le temps minimum de résidence dans le réacteur serait de l'ordre de 1
heure.
La concentration de poisons varie considérablement d'une installation à une autre, mais l'effet
d'un poison quelconque se réduit quand le temps de résidence du polymère dans le réacteur
s'allonge.
f)Temps de Résidence du Solvant
Le temps de résidence du solvant est en fonction de la concentration de solides dans le

réacteur, du débit de production de polymère et de la concentration de polymère dans
l'effluent du réacteur. Si le réacteur n'était pas équipé de pattes de décantation, la
concentration de solvant dans l'effluent du réacteur serait la même que la concentration de
solvant dans le réacteur.
Quand le réacteur fonctionne avec une concentration de polymère de 30 % en poids, le

rapport de solvant/polymère est de 70/30 ou de 2,33 kg de solvant par kg de polymère.
Le rapport solvant/polymère est seulement de 1 kg par kg dans l'effluent du réacteur quand la

décharge de la patte est de 50 % en poids de polymère. Si le temps de résidence du polymère
est de 1,14 heures, alors le temps de résidence du solvant devrait être de 2,33 x 1,14 = 2,66
heures.
11.5.Variables de Fonctionnement
11.5.1.Primaires
a)Indice de Fusion (HLMI et MI)

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Les valeurs de l'indice de fluidité d'un polymère sont mesurées à partir de sa capacité de
traitement. Plus l'indice de fluidité est élevé, plus facile en résulte l'extrusion, le moulage ou
la fabrication du polymère.
Cependant, au fur et à mesure que l'indice de fluidité augmente, d'autres mesures comme
l'essai de traction ou l'indice de fissuration (ESCR) peuvent s'en trouver malheureusement
affectées. Par conséquent, l'indice de fluidité du polymère doit être ajusté suivant l'utilisation
finale à laquelle il est destiné.
L'indice de fluidité du polyéthylène est surtout contrôlé par la température du réacteur. Au fur
et à mesure que la température du réacteur augmente, l'indice de fluidité augmente, bien qu'il
y ait d'autres variables pouvant être manipulées pour varier l'indice de fusion :
1)Type de catalyseur (969 MS, 969 ID, 963 MAGNAPORE TERGEL, XPF);
2)Température d'activation du catalyseur de chrome;
3)Injection de H2;
4)Concentration d'éthylène (pression de saturation dans le réacteur);
5)Densité du polymère;
6)Toute autre variable affectant la productivité du catalyseur.
L'indice de fluidité est obtenu en extrudant le polymère fondu à travers un orifice

soigneusement calibré dans un appareil standard ASTM, pour mesurer l'indice de fluidité.
L'indice de fluidité est défini comme étant les grammes de polymère extrudés en 10 minutes à
travers un orifice de diamètre 0,0825" à 190ºC, soumis à une charge de 2.160 grammes.
L'essai pour déterminer le HLMI (indice de fluidité à grande charge) est réalisé avec les
mêmes paramètres, mais avec une charge de 10 fois 21.600 grammes, celle utilisée pour
déterminer l'indice de fluidité régulier.
b)Densité du Polymère
La densité du polymère est surtout contrôlée par la quantité d'hexène-1 alimenté au réacteur.
Le rapport en poids hexène-1/éthylène dans l'alimentation doit rester constant pour maintenir
une densité uniforme dans le polymère. Au fur et à mesure que le rapport hexène-1/éthylène
augmente, la densité du polymère diminue et vice versa.
La température maximale d'opération dans le réacteur est en fonction de la densité du

polymère. Une diminution de la densité du polymère doit être accompagnée de la réduction
correspondante de la température du réacteur (à des niveaux élevés de l'indice de fluidité).
Cela empêche la formation de "Cottage Cheese" et l'encrassement correspondant du réacteur.
c)Productivité
En général, la productivité du catalyseur est en fonction du temps de résidence du polymère,

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de la concentration d'éthylène et de polymère dans le réacteur, de la présence de poisons dans
les différents courants d'alimentation, du type de catalyseur, de la température et procédure
d'activation du catalyseur de chrome, de la température du réacteur et du type de polymère en
train d'être produit (homopolymère ou copolymère).
11.5.2. Secondaires
D'autres variables qui ont de l'influence sur les propriétés du produit fini sont la densité
apparente, le gonflement et la solubilité du polymère et la présence de fines. Pour la plupart,
les valeurs de ces variables sont intrinsèques au procédé. Jusqu'à présent, on ne sait pas
comment les contrôler.
a)Densité Apparente
La densité apparente du polymère est surtout en fonction du catalyseur. Avec le catalyseur

969, la densité du polymère peut varier de 450 à 500 kg par mètre cube. Quand la
température du réacteur augmente, la densité reste pratiquement constante jusqu'à atteindre le
point de "Cottage Cheese". Une fois ce point atteint, une augmentation de la température du
réacteur diminue la densité apparente du polymère. Au fur et à mesure que la densité diminue
et se rapproche de 300-320 kg/m3, le polymère acquiert un aspect plumeux et une petite
vitesse de décantation. La température du réacteur doit être réduite jusqu'à ce que la densité
apparente se trouve dans les limites de sa gamme normale.
b)Gonflement du Polymère
On a vu que le gonflement du polymère varie suivant le type de polymère, suivant la

température du réacteur et suivant le solvant. On a déterminé pour les homopolymères et les
copolymères un rapport entre les caractéristiques de dilatation et la température du réacteur.
Quand on dépasse la température maximale d'opération, le polymère gonfle de telle façon

qu'il ne reste pas de volume libre dans le réacteur. Quand cela arrive, le comportement du
contenu du réacteur simule un lit en mouvement.
Les particules ne trouvent pas d'espace libre pour se déplacer, ce qui rend difficile
l'élimination de la chaleur. Cela provoque l'encrassement et l'obstruction du lit.
Cette situation peut être évitée seulement en observant visuellement le volume occupé par les
solides dans le "JERGUSON GAUGE". Celui-ci ne doit pas dépasser 70 % en volume.
c)Polymère Dissous
La concentration de polymère dissous dans le réacteur est en fonction de :
1)Le solvant utilisé dans le réacteur, normal pentane, isopentane ou isobutane;

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2)La température d'opération dans le réacteur;
3)La concentration d'éthylène;
4)Le type de polymère en cours de production (homopolymère ou copolymère).
La concentration de polymère dissous dans l'effluent du réacteur pour la production de

copolymère, est inférieure à 2 % en poids en isobutane.
Pour la production d'homopolymères, cette concentration baisse considérablement.
A partir des données obtenues des essais réalisés en laboratoire, on conclut que les
températures maximales d'opération pourraient être déterminées en mettant en rapport
certaines propriétés du solvant et du polymère. Les corrélations pourraient s'étendre à un
réacteur industriel si on connaissait l'équivalence entre la température maximale d'opération
d'un réacteur industriel et le réacteur de laboratoire.
On sait que des changements de concentration d'éthylène affectent la solubilité du polymère

dans le solvant. Au fur et à mesure que la concentration d'éthylène augmente, le solvant
devient un solvant de pire qualité pour le polymère. Une diminution de la concentration
d'éthylène le transforme en un meilleur solvant. De cette façon, on peut mettre en rapport les
changements de température maximale d'opération et les changements de concentration
d'éthylène dans l'isobutane.
d)Fines
La quantité de fines produites dans le réacteur est en fonction de la productivité du catalyseur.

Pendant la mise en marche et quand les productivités de polymère sont faibles (à cause des
poisons du réacteur), la quantité de fines dans le produit sera de 2 à 3 fois plus grande que
quand la production de polymère est d'environ 5.000 kg par kg de catalyseur de chrome.
Les fines produites pendant la production avec du catalyseur XPF sont contrôlées par la
quantité de prépolymère qui est utilisé dans le processus de fabrication du catalyseur. Il y a
un rapport entre le niveau de fines du produit et l'adhérence du catalyseur.
Les fines sont les particules de polymère qui passent à travers une maille de 80 et sont
retenues par une maille de 100 d'où elles passent à la ???
Les fines peuvent être produites par attrition, par des particules se frappant les unes contres
les autres, contre le réacteur, contre l'impulseur de la pompe du réacteur ou contre les
particules de catalyseur, ainsi que par des temps de résidence courts ou par la présence de
poisons.

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12.-FONCTIONNEMENT DU RÉACTEUR
12.1.Analyse du Fonctionnement du Réacteur
Il existe une série de facteurs qui exigent un suivi continu, destiné à obtenir un
fonctionnement et des modes d'opération corrects dans le réacteur :
a)Productivité du catalyseur alimenté face à la productivité en laboratoire;
b)Pression de saturation face à la concentration d'éthylène;
c)Solides présents dans le "JERGUSON GAUGE" face à la mesure de solides indiquée par le
"GAMMA GAUGE";
d)ΔT du réfrigérant face au débit de production;
e)Coefficient de transfert de chaleur, U;
f)Solides dans l'effluent du réacteur.
Ces facteurs devront être révisés au minimum une fois à chaque tour. Lors des périodes ou de
situation de fonctionnement irrégulier du réacteur, il convient de vérifier ces facteurs plus
fréquemment.
Une vérification continue de certains paramètres d'opération permet de vérifier les mesures
des analyseurs, ainsi que de constater le fonctionnement du système de contrôle distribué et
des instruments de contrôle.
Un bon système préventif provoque un signal quand il détecte quelque chose anormal dans le
procédé. Cela alerte l'opérateur, qui réalise des vérifications additionnelles tant des
équipements que de l'instrumentation, afin d'éviter des situations de plus grand risque ou
complexité.
Pour réaliser ces vérifications en temps réel, figurent à la fin de ce chapitre une série de
calculs rapides permettant à l'opérateur de suivre le fonctionnement du réacteur et, dans le cas
d'une déviation quelconque dans l'opération, de prendre rapidement des mesures correctrices.
a)Productivité du Catalyseur Alimenté face à la Productivité en Laboratoire
Les données de productivité indiquées par les essais en laboratoire varient considérablement
d'un échantillon à l'autre. Cependant, la moyenne résultant de 3 ou 4 analyses, donnent une
valeur assez fiable de la productivité du catalyseur du réacteur, à l'Usine.
La productivité attendue peut être calculée en fonction de la vitesse de décharge du

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catalyseur.
Si la valeur de laboratoire et celle calculée se rapprochent, l'alimentateur de catalyseur

fonctionne correctement. Si la valeur calculée est beaucoup plus grande que la valeur de
laboratoire, la boule de l'alimentateur du catalyseur peut être usée et ne plus être étanche. La
conséquence en est une certaine quantité de catalyseur qui s'échappe par l'alimentateur. Un
autre indice serait un grand débit d'isobutane de remplissage, par la tête du dépôt de
catalyseur en service.
Au contraire, si la valeur calculée est beaucoup plus petite que la valeur de laboratoire, ce
peut être dû à l'une des causes suivantes :
1)L'alimentateur de catalyseur ne se remplit pas totalement. Il peut arriver aussi qu'il trouve
un obstacle quelconque dans son mouvement d'un côté à l'autre et ne se décharge pas
complètement.
2)La pression différentielle à travers l'alimentateur n'est pas suffisante pour réaliser la
décharge totale de catalyseur.
3)Le dépôt de catalyseur peut être vide ou présenter des voûtes rendant difficile la chute de ce
dernier. Une autre possibilité est la présence de bouchons dans une zone de la ligne
d'alimentation du catalyseur.
Si l'une des situations précédentes a lieu, l'alimentation du catalyseur au réacteur est en train
de varier sans changer la vitesse de rotation des vannes d'alimentation. Cette variation rend
difficile le contrôle de la réaction.
Les fuites à travers la vanne d'alimentation du catalyseur peuvent provoquer une réaction
incontrôlée, tandis qu'une vanne qui ne réalise pas l'alimentation correctement provoque la
chute ou perte de réaction dans le réacteur.
b)Pression de Saturation face à la Concentration d'Éthylène
La concentration d'éthylène dans le réacteur est mesurée par le chromatographe de gaz AT-
13015. Celui-ci analyse l'échantillon provenant du gaz de flash qui sort du Cyclone de fines
de la Chambre de Flash 350-161, AI-13015A avec indication sur DCS.
Bien que l'opération de l'analyseur soit assez fiable, il se peut que l'échantillon ne soit plus
représentatif à cause de l'encrassement ou des bouchons présents dans les filtres, en amont du
chromatographe. Pour cela, les filtres doivent être nettoyés fréquemment.
La pression de saturation du réacteur est obtenue toutes les deux heures au moyen du
"JERGUSON GAUGE". Cette valeur est utilisée pour vérifier le fonctionnement du
chromatographe.

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Étant donné que le réacteur fonctionne toujours dans des conditions "plein de liquide", la
pression exercée par l'éthylène sera inférieure à la pression d'opération du réacteur.
Pour une pression dans le reácteur de 42,2 kg/cm 2g, la pression de saturation d'éthylène (avec
de l'isobutane), se maintient normalement dans l'intervalle de 28,5 à 30,6 kg/cm 2g. Cela
équivaut approximativement à un pourcentage en poids d'éthylène en isobutane entre 3 et 4 %
à une température d'opération de 109ºC.
La pression de saturation obtenue correctement, est le reflet de la concentration d'éthylène

dans le réacteur.
Par contre, la concentration de l'échantillon analysé par le chromatographe est celle du

courant effluant du réacteur. Elle est soumise à des erreurs dues aux fuites d'éthylène dans le
système de gaz de flash ou à la réaction de polymérisation qui continue dans les pattes de
décantation.
La pression de saturation doit être compensée par la température pour obtenir la précision
maximale.
c)Solides Obtenus dans le "JERGUSON GAUGE" face aux Solides Obtenus dans le
"GAMMA GAUGE"
On a établit environ la même concentration de solides, pour une opération correcte dans le
réacteur :
1)38 % en poids opérant avec du catalyseur PF et 48 % en poids pour les résines produites
par du catalyseur XPF (mesure obtenue par le "GAMMA GAUGE").
2)70 % de volume apparent (mesure obtenue dans le "JERGUSON GAUGE"). Pour éviter
des fluctuations dans le contrôle des solides, la mesure recommandée dans le
mesureur GAMMA pour une opération normale, est de 36 % en poids de solides pour
les résines produites par du catalyseur PF et de 48 % pour les résines produites par du
catalyseur XPF. Ces valeurs peuvent changer suivant l'expérience accumulée et le
type de pompe utiisée dans le réacteur.
La densité du mélange dans le réacteur (éthylène, hexène-1, solvant et mélange de polymère)

est mesurée par le mesureur de densité "GAMMA GAUGE".
Le pourcentage en volume de polymère est calculé à partir de l'information suivante :
a)Température du réacteur;
b)Concentration d'éthylène dans le réacteur, déterminée par le chromatographe analyseur; et

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c)Poids spécifique du mélange du réacteur, déterminé par le mesureur "GAMMA".
Le volume de solides calculé est soumis à des erreurs dans le cas d'un mauvais
fonctionnement d'un des instruments du système.
Une estimation toutes les deux heures du pourcentage de solides présent dans le volume
apparent considéré dans le "JERGUSON GAUGE", peut être une mesure routinière
pour vérifier le fonctionnement du mesureur de densité "GAMMA GAUGE". Cette
estimation doit être plus fréquente dans le cas d'un mauvais fonctionnement du
système de mesure ou quand on se doute de conditions "Cottage Cheese" dans le
réacteur. On peut détecter un brusque changement dans la densité apparente du
réacteur dans le "JERGUSON" avant que des vides ou des bouchons ne s'y forment.
Le pourcentage en poids de solides dans le réacteur doit être calculé de manière routinière en
utilisant le pourcentage de polymère dans le volume apparent, la densité apparente du
polymère et la densité du polymère.
Les méthodes de calcul sont présentées à la fin de ce chapitre.
Si les solides obtenus lors de l'inspection visuelle dans le "JERGUSON GAUGE" ne

coïncident pas avec la mesure indiquée par le mesureur de solides "GAMMA", on
examine les causes possibles de cette différence, l'encrassement du réacteur dans la
zone dans laquelle est situé le mesureur "GAMMA", les instruments de mesure, le
système de prise d'échantillon dans le "JERGUSON GAUGE", etc.
En tout cas, la limite maximum de 38 % en poids de solides pour les polymères produits avec
du catalyseur PF ou de 48 % en poids pour le catalyseur XPF, ne doit pas être
dépassée.
d)ΔT dans le Réfrigérant face au Débit de Production
La différence de température du réfrigérant entre l'entrée et la sortie, est indépendante du

débit de production.
Les pertes de chaleur à travers les brides et le système d'isolation peuvent réduire
l'augmentation de température du réfrigérant d'environ 0,16ºC.
La pompe de circulation de réfrigérant a aussi de l'influence sur le saut de température du

réfrigérant, celui-ci dépendant de la puissance et de l'efficacité de celle-là.
Chaque kilogramme d'éthylène polymérisé libère 800 Kcal., qui sont absorbées par le
réfrigérant. Par conséquent, une augmentation du débit de production est
accompagnée d'un plus grand ΔT dans le réfrigérant et vice versa, c'est-à-dire, si le

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delta T du réfrigérant augmente, c'est qu'une plus grande quantité d'éthylène est en
train de se polymériser. Un débit de polymérisation de 18.300 kg/h équivaut à un ΔT
du réfrigérant de 5,6ºC. Si la production de polymère reste constante et la différence
de température entre le réacteur et le réfrigérant augmente, c'est dû à ce que la surface
de transfert de chaleur est vide.
e)Coefficient de Transfert de Chaleur U
Le coefficient de transfert de chaleur dans le réacteur peut être une bonne mesure de
l'encrassement de celui-ci. En général, le coefficient de transfert de chaleur diminue
notablement avant que le débit de circulation dans le réacteur diminue ou
qu'augmente la puissance consommée par la pompe. Par conséquent, une vérification
routinière du coefficient de transfert de chaleur rend possible la prise des mesures
correctrices correspondantes avant que l'encrassement du réacteur soit tel qu'il faille
interrompre l'opération dans celui-ci.
Dans un chapitre ultérieur, est présenté un exemple de ce calcul.
f)Solides dans l'Effluent du Réacteur
La concentration de solides dans l'effluent du réacteur est en fonction de la densité apparente

du polymère et de son gonflement.
La concentration de solides augmente quand la densité apparente augmente et diminue au fur

et à mesure que le solide gonfle.
Un calcul de vérification de la concentration de solides dans le courant de décharge des pattes

de décantation du réacteur accusera des changements dans la densité apparente du
polymère et/ou dans son gonflement.
Ce calcul, réalisé avant d'avoir les résultats du laboratoire, sert à prendre des mesures
correctrices avant que surgissent de plus grandes difficultés d'opération.
Cette estimation de la concentration de solides donne une idée du flux de solvant au réacteur
et par conséquent, de la précision avec laquelle les instruments de flux prennent les
mesures.
12.2.Calculs de Routine
a)Productivité du Catalyseur
La productivité du catalyseur est définie comme étant le débit d'alimentation d'éthylène

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compensé par la pression et la température divisé par le débit d'alimentation du catalyseur.
La conversion de l'éthylène est normalement de 95 % de l'éthylène alimenté. La conversion

apparente peut être supérieure ou inférieure, selon la capacité pour mesurer correctement
l'alimentation d'éthylène. Pour simplifier les calculs, on va supposer un facteur de conversion
de l'éthylène de 96 %. Une fois l'alimentation de catalyseur convertie en kg/h, le rapport
d'alimentation éthylène/catalyseur alimenté donne une productivité en termes de kilogrammes
de polymère par kilogramme de catalyseur.
Les alimentateurs de catalyseur sont simulés au moyen des valeurs suivantes :
Catalyseur Alimentateur 35 cc
969 MS Chrome10,1 gm/décharge

963 MAGNAPORE 9,25 gm/décharge
L'exemple suivant illustre le calcul de la productivité du catalyseur de chrome. Le débit

d'alimentation d'éthylène est de 19.063 kg/h et le réacteur opère à une vitesse d'alimentation
de catalyseur 969 MS Chrome de 10,1 décharges par minute. Le calcul de la productivité est
donné par :
1)Le débit d'éthylène qui se change en polymère.
Débit de polymère : 19.063 x 0,96 = 18.300 kg/h.
2)La conversion du débit de catalyseur, à partir du nombre de fois par minute où la vanne se
décharge.
10,1 décharges/minute = 606 décharges/heure.
3)Le débit d'alimentation de catalyseur. Connaissant la quantité de catalyseur apportée à

chaque décharge de vanne, on calcule le catalyseur alimenté en kilogrammes par
heure.
606 décharges/h x 10,1 x 10-3 kg de catalyseur = 6.121 kg/h de décharge.

4)Le calcul du rapport polymère/catalyseur.
18.300 kg/h = 2.990 kg de polymère

6.121 kg/h = ? kg de catalyseur
b)Concentration d'Éthylène et Pression de Saturation à partir de la Pression de JERGUSON
La concentration d'éthylène et la pression de saturation peuvent être obtenues rapidement à

partir de la détermination de la pression de vapeur, en utilisant la prise d'échantillon dans le
"JERGUSON GAUGE". Les données requises sont la pression et la température JERGUSON

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ainsi que les données de solubilité (Fig. II-3 ou II-4 de l'appendice). L'utilisation du
"JERGUSON GAUGE" dans ce but, est illustré par l'exemple suivant :
Le réacteur opère avec de l'isobutane à 42,2 kg/cm2g et 103,3ºC. Trouver la concentration

d'éthylène dans le réacteur pour une pression lue dans le JERGUSON de 28,5 kg/cm 2g.
Assumant que la température du réacteur et la température JERGUSON sont identiques, Fig.
II-3, la concentration d'éthylène dans le JERGUSON est de 4 % en poids. La concentration
dans le réacteur est la même.
c)Mesure de Solides dans le "JERGUSON GAUGE"
Le pourcentage de solides dans le réacteur peut être estimé à partir de la lecture du

"JERGUSON GAUGE". L'information nécessaire pour extrapoler le niveau de polymère
dans le "JERGUSON GAUGE" à un pourcentage en poids de solides dans le réacteur, est :
1)Calibrage du JERGUSON;
2)Densité apparente du solide;
Le calibrage du JERGUSON dépend de la section transversale de ce dernier, de sa longueur

et de la longueur de la tuyauterie entre la vanne de blocage la plus basse et la vanne
automatique sur la ligne de JERGUSON. Le pourcentage de polymère en volume apparent,
lequel dépend de la hauteur de polymère dans le JERGUSON, doit être déterminé
individuellement pour chaque réacteur.
d)Coefficient de Transfert de Chaleur U
Le coefficient de transfert de chaleur peut être calculé au moyen des données suivantes :
1)ΔT dans le réfrigérant;
2)Différence entre la température de sortie du réfrigérant et la température du réacteur.
Ce calcul se base sur un débit de réfrigérant de 2786 m 3/h circulant dans les chemises du
réacteur, avec une surface de transfert de chaleur de 529,7 m2.
Le réacteur opère à 103,3ºC et la température d'entrée et de sortie du réfrigérant est

respectivement de 80ºC et 85,6ºC.
Le calcul du coefficient de transfert de chaleur (kcal/hm2.ºC) serait :
1)Calcul de la chaleur produite et par conséquent, devant être évacuée du réacteur.
Débit de production x chaleur de réaction = chaleur produite

18.300 kg/h x 800 kcal/kg = 14.640.000 kcal/h

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U =chaleur produite
LMTD x surface de transfert de chaleur
LMTD =(103,3 - 80) - (103,3 - 85,6) = 20,37ºC

ln 103,3 - 80
103,3 - 85,6
U =14.640.000 kcal/h = 1355 kcal/h m2ºC

20,37ºC x 529,7 m2
e)Solides dans l'Effluent du Réacteur
La concentration de polymère dans le courant de sortie du réacteur peut être calculée à partir
des débits d'alimentation d'éthylène, d'hexène-1 et de solvant total au réacteur.
Le débit d'éthylène se traduit en débit de polymère moyennant le facteur de conversion. La

contribution de l'alimentation d'hexène est petite et normalement négligeable. Les calculs
indiqués ci-après assument que les solides, la concentration d'éthylène et la production du
réacteur sont maintenus constants. Si l'une de ces variables changeait, les calculs ne seraient
pas valables. Ceux-ci seraient plus précis si les valeurs utilisées étaient une moyenne de
celles lues pendant une période de plusieurs heures, bien que par commodité, on utilise les
lectures des débits instantanés.
L'exemple suivant illustre un calcul des solides dans l'effluent du réacteur. Le réacteur
fonctionne avec une alimentation d'éthylène de 19.063 kg/h et le débit total d'isobutane est de
18.100 kg/h . La concentration de polymère dans l'effluent du réacteur est la suivante :
1)Production de polymère dans le réacteur.
19.063 kg/h x 0,96 =18.300 kg/h
2)Pourcentage de polymère dans l'effluent.
18.300 kg de polymère x 100 = 50,27 %

18.300 kg polymère + 18.100 kg isobutane
f)Utilisation des Nomogrammes
Un nomogramme présenté à la Fig. V-1 de l'appendice permet le calcul des solides dans le
réacteur quand il opère à 42,2 kg/cm 2g avec de l'isobutane. L'information requise pour
ces calculs est :
1)Densité "GAMMA GAUGE"

2)Concentration d'éthylène

INTEDRA

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3)Température du réacteur
L'utilisation du nomogramme est illustré dans l'exemple suivant :
Utilisant de l'isobutane comme solvant (Figure V-1), trouver la concentration de polymère

dans un réacteur qui opère à 105ºC avec une concentration d'éthylène de 5 % en
poids; et une densité du mélange de 0,481 g/cc.
1.Localiser l'intersection de la concentration d'éthylène et de la température du réacteur pour

trouver la densité du mélange éthylène-isobutane (lire sur l'axe vertical de la
droite). La densité est de 0,414 g/cc.
2.Localiser le point de densité du mélange sur l'échelle verticale de densité du mélange. Il en

résulte une densité du mélange de 0,481.
3.Tracer une ligne en unissant les deux points de densité et l'étendre à la ligne de pourcentage
en poids de polymère. La ligne entrecoupe la courbe à 25 % en poids de
polymère.
12.3.Essais de Contrôle des Procédés "PF"

(Voir le manuel de laboratoire pour les procédures détaillées)
a)Général
Les essais pour les volatiles, la densité, les cendres et l'indice de fusion à grande charge, sont
réalisés avec de petites variations d'un laboratoire à un autre.
Ces variations ne sont pas importantes à condition que la précision des essais se trouve dans
les limites permises.
Le tableau III montre les résultats obtenus pour ces quatre essais réalisés plusieurs fois avec
un même échantillon. Pour un technicien expérimenté, les données qu'on présente sont
typiques.
Dans le cas où la reproductibilité se trouverait au-dessous de la valeur indiquée dans le

tableau et où il faudrait une plus grande précision pour l'Usine, on prendra certaines
précautions lors des essais pour augmenter la précision.
b)Sources d'Erreur et Mesures Préventives
1)Volatiles
Il s'agit d'un essai empirique. Si les résultats obtenus dans différents laboratoires vont être
comparés, les expériences doivent être réalisées de la même façon. L'échantillon est

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réchauffé sous vide et la perte de poids qu'il subit est la teneur en volatiles. Il n'y a pas
de quantité exacte de volatiles car les polymères de faible poids moléculaire ont une
petite gamme de volatiles. Il faut contrôler la température, le vide, le temps et la
grandeur des particules de l'échantillon. Étant donné que le creuset qui contient
l'échantillon est lourd et une fois repesé pour obtenir la teneur en volatiles par
différence de poids, il est important de suivre la même procédure lors du
refroidissement et de la seconde pesée. S'il est refroidit dans un dessiccateur, le
desséchant doit être frais et le temps de pesage après l'élimination de l'humidité, à peu
près le même. S'il est amené à s'équilibrer avec l'air, l'humidité et la température de
l'air doivent rester relativement constantes dans l'équilibre.
Quand l'échantillon contenu dans le creuset est mis sous vide, il y a un risque de perte d'une
particule légère de polymère. Cela peut être évité en plaçant un papier poreux sur le
récipient, fixé par un élastique, tandis qu'il est soumis au vide et à la dessiccation.
Cela évite aussi des pertes au moment de le déplacer d'un endroit à un autre.
Si on veut savoir quels volatiles se trouvent dans l'échantillon, ceux-ci doivent être retenus et
analysés.
2)Cendres
Cendres oxydées dans une quantité définitive. La quantité est petite et est obtenue par
différence entre pesées; par conséquent, pour les deux pesées, il faut suivre la même
séquence dans le temps et la même procédure.
Si l'essai est réalisé fortuitement, on peut commettre des erreurs d'un milligramme ou plus.
La précision attendue varie inversement à la grandeur de l'échantillon. Comme norme, on

multiplie l'erreur permise en matière de pourcentage par la grandeur en grammes de
l'échantillon. Si le résultat est inférieur à 0,4 mg, il est conseillé de prendre un
échantillon plus grand.
La cendre de la particule de polymère est légère et aisément entraînable du creuset, par un

courant d'air. Quand le polymère brûle, on ajuste la chaleur de sorte que la hauteur de
flamme soit de 10 centimètres ou moins. Pour une plus grande précision, les creusets
devraient être couverts d'un couvercle quand on les sort du four et doivent rester
couverts jusqu'à ce qu'ils soient placés sur la balance. Les creusets doivent être vidés
et nettoyés (séchés) avant de les reconditionner. Les cendres qui ont été entraînées
hors du creuset passent inaperçues car la perte de poids est faible.
3)Densité
Les colonnes de gradient de densité sont faciles à manier si elles ont été correctement
calibrées et maintiennent ce calibrage. Mais les colonnes de liquide perdent le

INTEDRA

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calibrage facilement et après un certain temps ne fonctionnent plus correctement; il
faut donc les remplacer.
Une colonne récemment remplie doit donner une ligne droite de calibrage. Tout point
tombant hors d'une courbe douce doit être vérifié. Un laboratoire peut faire son propre
calibrage en travaillant soigneusement avec une balance WESTPHAL ou en pesant
les gouttes dans l'air ou dans un liquide de densité connue.
Pour que les colonnes de gradient de densité maintiennent leur calibrage, elles doivent être
exemptes de vibrations, agitation, évaporation et fluctuations de température. Si ces
effets sont minimisés, le calibrage de la colonne durera plus longtemps. Pour
déterminer quand la colonne devrait être remplie, obtenir les courbes de calibrage par
la localisation des points, en intervalles réguliers et quand la courbe obtenue n'est pas
douce, vider la colonne et la remplir de nouveau.
Pour éliminer l'air dissous, le liquide de la colonne devra être dégazé, en le portant à
ébullition sous vide, à température ambiante. La meilleure manière de remplir la
colonne est de rallonger le tube de remplissage jusqu'au fond de celle-ci et la remplir à
partir du bas. Cela empêche la dissolution d'air dans le liquide. Plus l'échantillon sera
léger, plus long sera le temps requis pour qu'il décante jusqu'à son niveau de densité
dans la colonne. On peut déterminer le temps pour une décantation maximale.
L'alcool s'évapore de la surface de la colonne en laissant une couche de matière de plus

grande densité à la tête de celle-ci. Cela provoquera que les gouttes de la tête partent
vers la surface. Pour empêcher cela, utiliser un bouchon solide ou une colonne de petit
diamètre. Marquer le niveau de remplissage et ajouter de l'alcool pour maintenir le
niveau.
On peut prendre certaines mesures pour réduire le mélange. Tremper l'échantillon dans de
l'alcool avant de l'introduire dans la colonne. Utiliser de la fibre de plastique pour
faire monter et descendre le panier. On peut utiliser un moulinet de pêche ou un
actionnement motorisé. L'opération doit se réaliser lentement. Si la température
ambiante varie de plus de 2ºC, on recommande des colonnes enchemisées par
lesquelles circule de l'eau à 23ºC. Le placer sur un appui rigide, libre de vibrations.
4)Indice de Fluidité à Grande Charge (HLMI)
Pour cet essai, il est très important de maintenir la température dans les limites
recommandées et d'utiliser un thermomètre approprié pour la mesurer.
Le nettoyage aussi est important; la chambre du piston et l'orifice doivent être nettoyés après
chaque échantillon. Les tolérances des orifices doivent être révisées chaque fois qu'un
essai va être réalisé. Les tolérances de la chambre du piston et de ce dernier doivent
être mesurées toutes les semaines.

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Les échantillons doivent être inhibés pour empêcher l'oxydation et les liaisons de chaînes
pendant l'essai.
Si on veut, on peut utiliser un monte-charges électromagnétique pour manipuler l'échantillon

de 21,6 kg. Dans le cas où on traiterait des échantillons ayant des indices de fluidité
élevés, cela fournit un meilleur contrôle de ceux-ci.

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TABLEAU III
Précision des Essais pour les Procédés "PF"
Cendres
Détermination ºC Volatiles Densité
Poids % (1) 23ºC - Poids % (2)
HLMI
1 0,017 0,9587 0,0162 2,52

2 0,015 0,9573 0,0166 2,40
3 0,014 0,9585 0,0162 2,45
4 0,014 0,9578 0,0166 2,85
5 0,015 0,9581 0,0147 2,27
6 0,018 0,9582 2,67
Moyenne attendue 0,016 0,9581 0,0161 2,53
Précision + 0,003 + 0,001 + 0,005 + 8 % de la

valeur
1)Échantillon de vingt grammes.
2)Échantillon de vingt grammes; quand on transportera des creusets contenant des cendres, il
faudra éviter qu'elles soient entraînées dans les courants d'air en couvrant le creuset.
Note :La précision attendue dans les mesures de cendres et des volatiles varie inversement au
poids de l'échantillon.

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12.4.Tableau des Mesures Correctrices dans le Réacteur
Le tableau ci-joint montre schématiquement les défaillances et défauts éventuels faisant

marcher le réacteur hors des conditions garantissant un produit dans les limites des
spécifications.
Il envisage les causes possibles de ces situations ainsi que les indications alertant l'opérateur;
cela implique que certains points dans le système et les lectures de différents instruments
exigent une attention et un suivi spéciaux.
De même, apparaissent une série de mesures correctrices à prendre dans le cas où se

produiraient certaines de ces situations auxquelles il est fait référence.

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ANALYSE DU FONCTIONNEMENT DU RÉACTEUR
DIFFICULTÉ INDICATION CAUSES MESURES CORRECTRICES
a) Baisse subite de réaction Diminution ΔT dans la réfrigérant a)Poisons a) Vérifier l'opération dans le réacteur.
Diminution d'éthylène requis Vérifier la présence d'eau et/ou d'oxy-gène dans le solvant,
Diminution d'isobutane requis éthylène et hexène-1. Augmenter brusquement l'alimentation de
catalyseur pendant 15 ou 20 minutes; après ce temps, faire revenir
l'alimentation de catalyseur à son débit normal.
Si la réaction est toujours morte, répé-ter 30 mn après, attendre 15
mn et réduire brusquement le débit d'isobutane de recycla-ge, pour
maintenir la concentration de poly-mère dans le réacteur au niveau
fixé.
b) Lente baisse de réaction. Flux lent qui ne réactionne pas pendant 2 - 3 a) Baisse d'ali-mentation a) Vérifier s'il y a perte de catalyseur dans le dépôt ou les
heures ou plus de ca-talyseur alimentateurs ou si les pompes ne fonctionnent pas ou si les lignes
d'alimentation de catalyseur sont bouchées.
c) Diminution du coef-ficient de Augmentation de la différence entre la a) Encrassement de la a) Quand le coefficient de transfert de cha-leur diminue à 67 % de
transfert de chaleur kcal/hm2C température du réfrigé-rant d'entrée et la surface de transfert sa valeur nominale, tuer la réaction, diminuer le débit d'isobu-tane
température du réacteur, en maintenant le débit de pour maintenir la concentration de so-lides dans le réacteur et le
production constante (à ΔT constante dans le faire circuler pendant 2-4 heures.
réfrigé-rant) Alors, revenir à l'opération normale.
b) Vérifier la pompe de réfrigérant et le contrôleur de flux.

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d) Diminution du débit de Augmentation de ΔP dans la pompe du réacteur. a) Encrassement dans le a) Quand le débit de circulation diminue de 25 % sur le débit
circulation Augmentation de la pression dif-férentielle lues réacteur normal, tuer la réaction, diminuer le débit de solvant pour maintenir
sur les prises de pression dans le coude du les solides dans le réacteur et le faire circuler pendant 4-6 heures.
réacteur. Revenir à l'opération normale quand la ΔP mesurée dans les prises
de pression dans le coude du réacteur se situera à + 10 % de la
valeur nominale.
Si ces mesures échouent, nettoyer le réacteur.
e) Faible niveau de solides dans le Basse densité sur l'indicateur enregistreur de a) Réaction dé-ficiente. a) Alimenter plus de catalyseur et réduire le débit d'isobutane de
réac-teur densité "GAMMA". recyclage au mini-mum.
Faible niveau de solides dans le "JERGUSON Réduire le nombre de pattes en service et augmenter la pression
GAUGE". différentielle dans la patte de décantation opérative au maximum (2
kg/cm2g).
b) Vérifier la véracité des signaux qui arrivent à l'enregistreur de

densité.
c) Vérifier l'enregistreur de densité par rapport au niveau de solides

dans le "JERGUSON GAUGE".
f) Haut niveau de so-lides dans le Lectures de haute densité dans l'enregistreur a) Réactivité excessive. a) Diminuer l'alimentation de catalyseur et augmenter le débit de
réacteur indicateur de densité. l'isobutane de recy-clage. Si toutes les pattes de décantation ne se
Haut niveau de solides dans le "JERGUSON trouvent pas en opération, en mettre une autre en marche.
GAUGE".
b) Vérifier la densité enregistrée par rap-port au niveau de solides
dans le "JERGUSON GAUGE".
c) Vérifier la véracité des signaux qui rentrent dans l'enregistreur de

densité.

INTEDRA

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g) Réacteur saturé. La chute de pression oscille quand une vanne de a) Perte de ré-action. a) Si l'alimentation d'éthylène se contrôle en cascade, passer le
décharge de produit s'ouvre. contrôle à manuel et réduire le débit d'alimentation. En même
Haute concentration d'éthylène dans le gaz de temps, augmenter brusquement le débit d'iso-butane pour parvenir à
flash. la condition "plein de liquide" dans le réacteur le plus rapide-ment
Haute pression de saturation. possible.
b) Quand l'alimentation d'éthylène se réduit, la pression du réacteur

(qui est passée par cycles dans les vannes PTO à la vitesse
maximum tandis que le réacteur était saturé) tombe au-dessous de la
pression de consigne et la vanne PTO ne se mettra pas sous cycle
tant que la condition de réacteur "plein de liquide" ne s'est pas
rétablie. Dans cet intervalle de temps, les vannes PTO qui se
trouvent en service, doivent être mises sous cycle manuellement au
moins toutes les trois minutes pour éviter des bouchons.
c) Vérifier la présence d'eau et/ou d'oxygène dans le solvant,

l'éthylène et l'hexène. Augmenter brusquement l'alimenta-tion de
catalyseur pendant 15 ou 20 minutes.
Une fois les conditions de réacteur "plein de liquide" rétablies,
réduire l'isobutane de recyclage au débit minimum pour maintenir la
concentration de polymère dans le reác-teur à sa valeur nominale.
h) Basse pression de saturation. Augmentation de l'amplitude de l'onde de a) Augmentation de la a) Augmenter le débit d'alimentation d'éthy-
pression quand la vanne PTO s'ouvre. vitesse de réaction.
Faible concentration d'éthylène dans le gaz de Débit d'ali-mentation lène. Si le débit de production se trouve au-
flash. d'éthylène trop faible dessus du nominal, réduire l'alimentation de
pour la vitesse de réac-
tion.
catalyseur jusqu'à une quantité calculée.
i) Cottage cheese. Perte de l'aspect granulaire du polymère dans le a) Température du a) Réduire la température du réacteur à 0,5ºC.

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"JERGUSON GAU-GE". Les particules se réacteur trop élevée pour

gonflent et deviennent collantes et "cottage l'indice de fluidité en
cheese". train de se pro-duire.
b) Densité trop basse

pour la température
d'opération. b) Diminuer le débit d'hexène pour élever la densité du polymère.
c) Pression de saturation
trop basse pour les
conditions de c) Augmenter le débit d'alimentation d'éthy-lène. Si le débit de
température et densité. production se trouve au-dessus de l'objectif, réduire le débit
d'alimentation de catalyseur.
j) Pattes de décanta-tion bouchées. Il n'y a pas de chute de pression quand la vanne a) Δp dans la patte de a) Augmenter la Δp dans la patte à 1,5-2 kg /cm2.
de décharge s'ou-vre. La pression augmente à 0,9 décan-tation trop basse.
kg/cm2 avant que la séquence mette en service la
vanne de dé-charge de produit suivante. b) Temps de cy-clage
Faible concentration d'éthylène dans le gaz de trop long. b) Diminuer le temps total de cyclage à 60-80 secondes.
flash.
c) Fuite dans le corps de c) Réviser la présence de fuites dans le corps de la vanne de
la van-ne de décharge de décharge de produit.
produit.
d) Défaillance dans la
séquence des vannes de d) Opérer manuellement la vanne de décharge jusqu'à ce que la
décharge de produit. séquence ait été réparée.

k) Obstruction dans la ligne de Augmentation de la pression dans le réacteur sur a) Brins de po-lymère a) Le dévier vers le Réservoir de décharge.
transfert à la chambre de flash. le point de con-signe. dans la ligne de trans-
fert.
b) Réacteur sa-turé.
b) Voir Point G) (réacteur saturé).
l) La vanne de déchar-ge de Les systèmes de basse pression dans le réacteur a) Mauvais fonc- a) Vérifier la pression de l'air d'alimen-tation au dispositif de
produit est res-tée en position agissent. tionnement de la vanne commande. Elle doit être d'au moins 6,9 kg/cm2g.
ouver-te. Chute de pression brusque dans le réacteur. PTO et/ou son dispositif
de commande.
b) Mauvais fonc- b) Mettre manuellement sous cycle la vanne PTO avec la vanne de
tionnement de la vanne blocage de la patte de décantation fermée.
de prise d'échantillon au
"JERGUSON GAUGE"
et/ou son dispo-sitif de
comman-de.
c) Remplacer la vanne et/ou le dispositif de commande.

m) Haute pression dans le Augmentation de la pression dans le réacteur sur a) Une patte de a) Nettoyer les pattes.
réacteur. le point de con-signe. décantation ou plus,
bouchées.
b) Production trop b) Diminuer le débit de production et/ou mettre une autre patte en
grande pour le nombre opération.
de pattes en servi-ce.
c) Obstruction sur la
ligne de transfert.
c) Si l'obstruction se trouve en aval de la chambre de flash, envoyer
le produit au Réservoir de décharge, fermer la vanne de blocage sur
la ligne de transfert à la cham-bre de flash et nettoyer la ligne.
d) Vanne PTO fermée à
cause de basse pres-sion d) Fermer la vanne de blocage située à la partie supérieure de la
de l'air. patte de décantation et mettre manuellement sous cycle la vanne
PTO. By-pass de la soupape de sécurité en tête du réacteur. Éventer
vers la chambre de flash et ensuite à l'atmosphère si nécessai-re.
n) Haute température dans le Température du réacteur au-dessus du point de a) Perte de ré-frigérant. a) Vérifier la pompe de réfrigérant et le contrôleur de flux.
réacteur. consigne. L'alarme de haute température sonne.
b) Le système de b) Faire ajuster le système de contrôle par un instrumentiste
contrôle en cas-cade qualifié. Passer le contrôle sur manuel.
n'est pas correctement
syntonisé.
c) Réaction in-contrôlée. c) Modérer la réaction.
d) Du polymère s'est
déposé dans le thermo- d) Changer le contrôle à un autre thermo-couple ou réaliser le
couple de con-trôle du contrôle du point de consigne avec la moyenne du reste des
réac-teur. thermocouples.
o) Perte d'isobutane à la garniture. Lecture de faible débit sur l'in-dicateur de flux. a) Vanne de blo-cage sur a) Ouvrir la vanne et fixer le débit.
la li-gne.
b) Polymère à la
garniture. b) Nettoyer la garniture ou la remplacer à la première occasion.
c) Faible débit de c) Vérifier les pompes d'isobutane frais et de recyclage et/ou mettre
solvant. en marche celle en réserve.
d) Voir Point M) (haute pression dans le réacteur).

d) Haute pres-sion dans
le réacteur.
p) Interruption de puissance. L'alarme de basse vitesse de la pompe sonne. a) Défaillance de a) Remettre à zéro le démarrage du moteur (cela doit être fait en 30
L'indicateur de RPM ou de puisse tombe à zéro. puissance. secondes).
b) Si le démarrage du moteur ne peut être remis à zéro, tuer la

réaction.
c) Décharger le réacteur au Réservoir de décharge.
q) Obstruction de la chambre de Il n'y a pas de polymère visible aux inspections a) Brins de po-lymère. a) Diminuer la température de la vapeur de basse pression de tracé
flash et/ou grille. des accès sous la chambre de flash ou les accès de la partie infé-rieure de la chambre de flash de quelques 3-6ºC.
sont pleins.
b) Passer au Réservoir de décharge et net-toyer ou réparer les
b) Vapeur de basse vannes de décharge de produit et/ou les panneaux.
pression de tracé de la
chambre trop chaude.
c) Défaillance des c) Redémarrer la vanne. Réparer la vanne.

vannes de décharge.
r) Problèmes dans l'alimentateur Perte de réaction. a) Grumeaux de a) Changer l'alimentateur ou la pompe en réserve et nettoyer ceux
de ca-talyseur ou dans la pompe catalyseur. qui se trouvaient en service.
d'alimentation de catalyseur
mélange de coulis. b) Changer le dépôt en réserve et nettoyer celui qui se trouvait en
b) Flux d'éthy-lène au service.
dépôt.
c) Mettre en marche l'alimentateur ou la pompe en réserve.
c) Mauvais fonc-
tionnement du contrôleur
des alimentateurs ou des
pompes.
s) Mauvais fonctionne-ment des Augmentation de la pression du réacteur au- a) Défaillance a) Notifier au personnel correspondant de maintenance et continuer
vannes PTO. dessus de la pression de consigne. mécanique et/ou sur manuel le cycle des vannes PTO jusqu'à ce que le séquenceur
électrique des soit réparé.
composants du
séquenceur.
t) Chute de flux de réfrigérant. Haute température dans le reác-teur. a) Défaillance électrique a) Redémarrage du moteur de la pompe.
L'alarme d'arrêt de la pompe sonne. ou défaillance de la
L'indicateur de flux tombe à zéro. pompe.
b) Restrictions du flux.
b) Vérifier le circuit du réfrigérant et le niveau dans le Réservoir
tampon de réfrigé-rant du réacteur.
u) Chute de flux d'isobutane frais Faible flux à l'alimentateur de catalyseur. a) Défaillance électrique. a) Redémarrage du moteur de la pompe ou mettre en marche la
Diminution de la pression du réacteur au-dessous pompe en réserve.
du point de consigne. b) Défaillance de la
Il n'y a pas de décharge des pattes de décantation. pompe. b) Vérifier l'opération de la colonne de dégazage d'isobutane frais,
la pompe et le niveau du réservoir.
c) Bas niveau dans le c) Remettre le niveau dans le Dépôt de stockage.

Réser-voir de stockage
d'isobutane frais.
v) Chute du flux d'isobutane de Diminution de la pression dans le réacteur au- a) Défaillance de la a) Redémarrage de la pompe et/ou mettre en marche celle en
recy-clage. dessous du point de consigne. pompe. réserve.
Il n'y a pas de décharge des pat-tes de décantation.
L'alarme de faible débit d'isobu-tane de recyclage b) Bas niveau dans le b) Remplir jusqu'au niveau minimum de tra-vail et déterminer la
sonne. Réser-voir de stockage cause de bas niveau.
d'isobutane de recyclage.
c) Vérifier l'opération de la colonne d'iso-butane de recyclage, la

pompe et le niveau du réservoir.
w) Chute du liquide d'étanchéité. L'alarme de basse pression du piston de pression a) Défaillance du piston a) Réviser le piston de pression. Vérifier les fuites.
sonne. de pression.
b) Flux limité. b) Vérifier s'il y a des limitations du flux à travers le filtre du
système d'étanchéité.
c) Vérifier le niveau dans la chambre d'étanchéité.
x) Défaillance de la garniture de la Perte du liquide d'étanchéité. a) Garniture a) Vérifier la chambre d'étanchéité.

pompe. L'alarme de bas niveau de la chambre d'étanchéité endommagée.
sonne.
L'indicateur de flux tombe à zéro. b) Tuer la réaction et décharger dans la chambre de flash si le temps
le permet. Sinon, décharger dans le Réservoir de dé-charge.
Le réacteur devra être vidangé et la garniture peut être replacée.
y) Défaillance du chromatographe. La concentration d'éthylène tombe à zéro et le a) Ligne d'échantillonage a) Si le contrôle d'alimentation d'éthylène est en cascade, le passer à
débit d'éthylène augmente au maximum si le bouchée. manuel. Passer les solides à contrôle normal et porter le flux de
contrô-le est en cascade. solvant à un point de consigne stable jusqu'à ce que le contrôle du
débit d'éthylène et la concentration soient réta-blis moyennant
contrôle manuel.
z) Températures diffé-rentes aux Écart entre les différents ther-mocouples dans le a) Dépôt de po-lymère a) Prévenir le département d'instrumentation pour qu'il vérifie les
thermocou-ples du réacteur. réacteur. dans un ou plusieurs thermocouples.
thermocouples.
b) Connexion lâ-che des

câbles aux thermocou- b) Passer le contrôle de température dans le réacteur, à manuel.
ples. Prévenir le Département d'instrumentation pour qu'il assure les
câbles.
INTEDRA

_________________________________________________________________________________
CHAPITRE VI
SYSTÈME DE VAPORISATION ET
DE SÉCHAGE DU POLYMÈRE

INTEDRA

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SYSTÈME DE VAPORISATION ET DE SÉCHAGE DU POLYMÈRE
1.-INTRODUCTION
2.-SYSTÈME DE VAPORISATION (PB-B-1025, PB-B-1026, PB-B-1037)
2.1.Réchauffeur de la Ligne de Flash 410-161 A Έ F (PB-B-1025, PB-B-1026).
2.2.Système d'Eau Chaude pour les Lignes de Flash (PB-B-1037).
3.-SÉCHAGE DU POLYMÈRE (PB-B-1027, PB-B-1028, PB-B-1029)
3.1.Système de Chambre de Flash, 950-161 (PB-B-1027).
3.2.Système de Chambre de Flash Alternative 950-164 (PB-B-1029).
3.3.Système de la Colonne de Purge 950-162 (PB-B-1028).

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SYSTÈME DE VAPORISATION ET DE SÉCHAGE DU POLYMÈRE
1.-INTRODUCTION
Le mélange déchargé du réacteur à travers les vannes de décharge de produit, PTO, réduit sa
pression de 42,2 kg/cm2g de pression normale d'opération dans le réacteur, à 0,37 kg/cm 2g de
pression normale d'opération dans la Chambre de flash, 950-161 (PB-B-1027).
Le mélange est transporté du réacteur jusqu'à la Chambre de flash 950-161, moyennant les
dénommées lignes de flash, (PB-B-1025, PB-B-1026). Dans ces dernières, on réchauffe, moyennant
de l'eau chaude, le mélange et on favorise la vaporisation de l'isobutane, l'éthylène et l'hexène
présents.
Dans la chambre de flash est apportée la chaleur nécessaire pour garantir la vaporisation complète
des hydrocarbures qui accompagnent le polymère. Cet apport est réalisé au moyen de la propre
chaleur sensible du polymère ou par circulation d'eau chaude dans les panneaux prévus dans ce but.
Les vapeurs d'hydrocarbure sortent par la tête de la Chambre de flash 950-161 et se dirigent au
système de purification et récupération de solvant du gaz de recyclage.
Le polymère se décharge par gravité du fond de la Chambre de flash 950-161 vers la Colonne de
Purge, 950-162 (PB-B-1028).
Dans la colonne de purge on élimine l'hydrocarbure présent dans les pores de polymère. Le
polymère, une fois sec, se décharge par le fond de celle-ci dans les silos de poudre au moyen du
transport pneumatique. La vapeur qui sort par la tête de la Colonne de purge 950-162, le gaz de
purge, est envoyé au système de récupération du gaz de purge, à travers le Filtre à manches de la
colonne de purge 350-164 (PB-B-1028), pour séparation de l'isobutane et de l'azote présents dans le
courant.
On a prévu un dispositif de secours pour le réacteur, la Chambre de flash alternative 950-164 (PB-
B-1021). En cas d'incendie, de défaillance de la Pompe du réacteur, 670-151, d'obstructions des
lignes entre les pattes de décantation du réacteur et la Chambre de flash 950-161, le contenu du
réacteur est envoyé à la Chambre de flash alternative 950-164.
La vapeur du réservoir de décharge se dirige par la tête de celui-ci au Cyclone de fines de la

Chambre de flash 350-161 (PB-B-1027), pour s'incorporer au Système de purification et de
récupération du solvant de gaz de recyclage.

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Le polymère, à partir du Réservoir de décharge, se décharge par le fond de celui-ci dans un
container isolé ou est transféré moyennant transport pneumatique aux silos de poudre.
La diminution du niveau de la colonne de purge ou la réduction rapide de la vitesse des vannes de

décharge de la colonne, peut être un indice du fait que le polymère a formé un bouchon quelconque
en amont de celle-ci. Si la production du réacteur ne change pas, il faudra vérifier la grille de
nettoyage entre la chambre de flash et la colonne de purge. Si l'alarme de haut niveau s'active dans
la chambre de flash, c'est qu'il y a un haut niveau de polymère au-dessus de sa partie conique.
Une alarme de haute pression dans la chambre de flash indique qu'une vanne PTO s'est bloquée en
position ouverte ou que le compresseur de gaz de recyclage s'est arrêté.

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2.-SYSTÈME DE VAPORISATION (PB-B-1025, PB-B-1026, PB-B-1037)
Le mélange est transporté du réacteur 950-155 jusqu'à la Chambre de flash 950-161, au moyen des
lignes de flash.
Chacune des six lignes, de diamètre 2½", circule dans un Réchauffeur de ligne de flash 410-161
AΈF (PB-B_1025, PB-B-1026) disposé verticalement dans lequel, moyennant de l'eau chaude, se
réchauffe le mélange et est favorisée la vaporisation de l'isobutane, l'éthylène et l'hexène.
L'eau chaude vers les lignes de flash est apportée moyennant un circuit fermé d'eau chaude (PB-B-
1037), d'eau de condensat avec des additifs chimiques.
2.1.Réchauffeur de la Ligne de Flash 410-161 AΈF (PB-B-1025, PB-B-1026)
Chaque ligne de flash est composée de huit réchauffeurs ou chemises qui fonctionnent par paires ou
sections; chacune des huits sections opère par paires à la verticale, à 55.500 de haute environ.
Chaque paire est composée de deux manchettes de tuyauterie à brides de 2½" sch 80 dans laquelle
circule l'effluent du réacteur, enchemisée par un tube de 4" sch STD, avec deux connexions
latérales, distancées de 6250 mm pour l'alimentation et le retour de l'eau chaude.
La chaleur échangée dans chaque ligne de flash est d'environ 172.500 kcal/h, moyennant un débit
d'eau de 92.500 kg/h.
Les conditions de design de l'enchemisage et de la ligne, sont de 13,61 kg/cm 2g/142ºC et 60,2
Pour la paire située à plus petite hauteur, l'eau chaude entre par le fond du premier réchauffeur à
101,9ºC et 8,45 kg/cm2g et retourne par la tête du second réchauffeur à 99,74ºC et 5,83 kg/cm 2g.
Dans les paires suivantes, l'eau entre et sort du couple de réchauffeurs à la même température, mais
la pression d'entrée et de sortie diminue au fur et à mesure qu'augmente la hauteur à laquelle est
située la connexion d'entrée de l'eau chaude.
L'alimentation d'eau chaude à chacune des paires de réchauffeurs qui constituent le réchauffeur 410-
161 AΈF est contrôlée par l'indicateur du contrôleur de température du gaz de flash de tête de la
Chambre de flash 950-161, TIC-17190 (PB-B-1027).
Celui-ci, avec indication sur DCS et alarme de haute et basse température, envoie un signal aux
vannes TV-17190 AΈD d'alimentation d'eau chaude à chacune des paires de réchauffeurs situés à la
même hauteur. L'ouverture des vannes sera faite séquentiellement de sorte qu'en premier lieu

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s'ouvre la vanne d'alimentation d'eau aux enchemisages situés à plus petite hauteur, TV-17190D.
On continuera l'alimentation d'eau chaude moyennant l'ouverture de TV-17190C, TV-17190B et
TV-17190A, dans cet ordre, conformément à ce que demandera le contrôleur TIC-17190.
Cependant, les vannes d'alimentation d'eau aux enchemisages des lignes de flash correspondant aux
pattes de décantation se trouvant hors service, sont maintenues fermées.
Le débit d'eau chaude qui circule dans les différentes sections de chemisages est indiqué sur DCS
au moyen des signaux FI-14111, FI-14110, FI-14109 et FI-14108. Le débit indiqué par FI-14111
correspond à celui qui circule dans les chemisages situés à plus petite hauteur, à travers la vanne
TV-17190D. Le FI-14110 est celui qui arrive aux chemisages situés à la suite, moyennant la vanne
TV-17190C. Les débits aux chemisages à plus grande hauteur à la verticale, alimentés à travers les
vannes TV-17190B et TV-17190A sont indiqués respectivement au moyen des signaux FI-14109 et
FI-14108.
Une vanne de coupure précède les vannes de contrôle TV-17190 AΈD. Cette vanne YV-12110
d'eau chaude aux lignes de flash, se ferme pour l'une quelconque des raisons suivantes :
-Le commutateur de secours sur console, HS-12110 (ESD), est activé;
-Très haute température dans la chambre de flash, TAHH-17210;
-Basse pression d'air d'instruments, PSL-16299.
Indication sur DCS :
-Position ouverte/fermée de la vanne YV-12110 : ZLO/ZLC-12110;
-Commutateur de secours activé (ESD), YA-12110.
2.2.Système d'Eau Chaude pour les Lignes de Flash (PB-B-1037)
Le système d'eau chaude de l'usine est un circuit fermé d'eau chaude, avec des additifs chimiques,
qui alimente de l'eau chaude aux chemisages des lignes de flash et de la Chambre de flash (950-
161)(PB-B-1027) et aux serpentins de tracé du Filtre à manches de la Chambre de flash 350-162
(PB-B-1033), Cyclone de fines de la chambre de flash 350-161 (PB-B-1027) et Filtre de garde 350-
171 A/B (PB-B-1033).
L'eau chaude de sortie des différents services revient vers eux au moyen de la Pompe d'eau chaude
670-161 (PB-B-1037), à travers une ligne de 14".
A la sortie de la pompe, l'eau chaude pour les lignes de flash circule à travers le Réchauffeur d'eau

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chaude 410-162 (PB-B-1037) où elle se réchauffe jusqu'à environ 102ºC.
L'eau chaude pour le chemisage de la chambre de flash et le tracé des équipements s'alimente de
l'impulsion de la pompe. Ce débit avec mesureur de flux et thermomètre local, respectivement FI-
14221 et TI-19075, n'exige pas de réchauffement dans le Réchauffeur d'eau chaude 410-162.
Le renouvellement de l'eau chaude nécessaire au circuit se fait au moyen du Dépôt de compensation

d'eau chaude 950-165 (PB-B-1037). Celui-ci s'alimente de condensat à moyenne pression en
opération normale et d'eau adoucie à la mise en marche.
L'alimentation entre au dépôt à travers le Filtre de condensats au système d'eau chaude 350-166
A/B. A ce dépôt, arrivent aussi les évents incondensables des chemisages de la chambre de flash.
Les additifs chimiques nécessaires à l'eau chaude sont additionnés dans le Dépôt de traitement d'eau
chaude 950-166.
2.2.1.Pompe d'Eau Chaude, 670-161 (PB-B-1037)
La Pompe d'eau chaude 670-161 (PB-B-1037) est une pompe centrifuge, à chambre fractionnée,
actionnée par moteur électrique, fonctionnant à 1480 r.p.m.
La pompe dont le corps est en fonte et internes en bronze, possède des conditions de design de
pression et température respectivement de 20 kg/cm2g et 142ºC.
Opérant en continu, elle fournit un débit de 590 m3/h, à une pression de refoulement de 10,3
kg/cm2g.
La pompe dispose d'un plan API 21 pour réfrigération. Il est prévu à l'impulsion de la pompe un
manomètre, identifié par l'item PI-18231 et à l'aspiration, un thermomètre avec indication sur DCS
et alarme de haute température TI-17253.
Le débit minimum de la pompe se contrôle moyennant le contrôleur de débit FIC-14220 avec

indication sur DCS et alarme de haut et bas débit. Le point de consigne de ce contrôleur maintient la
vanne FV-14220 avec une ouverture telle qu'à tout moment on puisse exiger à la pompe le débit
minimum de 200 m3/h.
Le démarrage du moteur de la pompe 670-161 se fait au moyen d'un boîtier local. Le DCS
indiquera l'état du moteur, ML-11044 et le temps de fonctionnement du moteur KQI-11044.
2.2.2.Réchauffeur d'Eau Chaude 410-162 (PB-B-1037)
Le réchauffeur d'eau chaude 410-162 (PB-B-1037) fournit de la chaleur moyennant échange avec
de la vapeur à basse pression.
Cet échangeur à calandre et tube, avec de l'eau chaude dans la calandre et de la vapeur à basse

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pression dans les tubes, construit en acier au carbone, possède une surface d'échange de 29,92 m 2,
pour une chaleur échangée de 1.149.147 kcal/h.
Il est composé de 250 tubes en U, de 19,05 mm de diamètre et de 1000 mm de longueur, dans une
calandre de 660 mm de diamètre et de 2128 mm de longueur totale.
Les conditions de design pour la pression et la température sont de 13,61 kg/cm 2g/142ºC et de 9,08
kg/cm2g/155ºC respectivement pour la calandre et le tube.
A l'alimentation de la vapeur, il a été prévu un réchauffeur de débit, FIC-14222 et un manomètre PI-

18233.
A la sortie de l'eau chaude il y a un contrôleur de température avec indication sur DCS et alarme de
haute et basse température TIC-17250, un thermomètre local TI-17094 et une soupape de sécurité
tarée à 13,61 kg/cm2g et identifiée par l'item PSV-16279.
Le débit de vapeur d'alimentation au réchauffeur d'eau chaude se règle moyennant un contrôle en

cascade, à travers le contrôleur de température de l'eau chaude aux lignes de flash, TIC-17250.
Celui-ci établit le point de consigne du contrôleur de débit FIC-14222 d'alimentation de la vapeur

de basse pression au réchauffeur d'eau chaude 410-162.
2.2.3. Compensation d'Eau Chaude
2.2.3.1.Dépôt de Compensation d'Eau Chaude, 950-165 (PB-B-1037)
Le dépôt de compensation d'eau chaude 950-165 de diamètre interne de 2100 mm et de longueur

entre tangentes de 4630 mm, a une capacité de 18,8 m3.
L'équipement calorifugé, construit en acier au carbone, possède des conditions de design de 8,75
kg/cm2g et 142ºC respectivement pour la pression et la température.
Il dispose d'un arbre de niveau de liquide avec indication visuelle LG-15088 et d'un contrôleur de
niveau de liquide LIC-15089, signalisé sur DCS, avec alarme de haut et bas niveau. On a prévu une
seconde alarme de bas niveau, LAL-15087, aussi sur DCS.
Le contrôleur de niveau est conçu pour maintenir un niveau de 75 % dans le dépôt. Si le niveau
baisse, il remet du liquide moyennant l'ouverture de la vanne LV-15089A et si le niveau augmente,
il envoie aux drainages le liquide nécessaire à travers la vanne LV-15089B.
La pression d'opération dans le dépôt de 6 kg/cm 2g, mesurée par le manomètre PI-18232, est
maintenue à travers une gamme fractionnée moyennant le contrôleur PIC-16280, avec indication

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sur DCS et alarme de basse pression. En cas de basse pression, on fournit du N 2 à basse pression à
l'équipement, moyennant la vanne PV-16280A et dans le cas contraire, il est éventé à l'atmosphère à
travers la vanne PV-16280B.
Le dépôt dispone d'une soupape de sécurité tarée à 8,75 kg/cm 2g et identifiée par l'item PSV-16278
et d'un thermomètre TI-19080.
2.2.3.2.Filtre de Condensats au Système d'Eau Chaude, 350-166 A/B (PB-B-1037)
Le condensat s'alimente au Dépôt de compensation d'eau chaude 950-165, à travers le filtre 350-166
A/B.
Le filtre en acier au carbone, construit en tube de 8" sch. 10, a une longueur totale de 1727 mm.
Il est conçu pour éliminer du courant de condensat 12 m 3/h dans les conditions d'opération, les
particules supérieures à 20 μ, moyennant une surface filtrante de 0,92 m2, disposée en trois
cartouches de polypropylène.
La perte de charge maximale admissible est de 0,2 kg/cm 2. L'indicateur local de pression
différentielle PDI-18230, indiquera quand le filtre a besoin d'être changé.
2.2.3.3.Dépôt de Traitement d'Eau Chaude, 950-166 (PB-B-1037)
Le Dépôt de traitement d'eau chaude, 950-166, est utilisé pour additionner les additifs chimiques à
l'eau, nécessaires pour produire l'eau traitée qui est utilisée comme eau chaude.
Il a été prévu une ligne de 1" à l'impulsion de la Pompe d'eau chaude 670-161, qui envoie un débit
d'eau au dépôt de traitement. Ce débit revient par le fond de ce dernier à l'aspiration de la pompe.
Le dépôt, construit en acier au carbone, en tube de 12" DN schedule STD, possède une hauteur utile
de 510 mm et une capacité de 46 l.
Il s'agit d'un dépôt calorifugé, avec des conditions de design de 13,61 kg/cm 2g et 142ºC
L'équipement dispose au fond d'une vanne pour son drainage et, à la tête, d'un évent et d'un trou de
remplissage. Tant le drainage que l'évent et le remplissage, sont des opérations manuelles.

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3.-SÉCHAGE DU POLYMÈRE (PB-B-1027, PB-B-1028, PB-B-1029)
3.1.Système de Chambre de Flash, 950-161 (PB-B-1027)
3.1.1.Chambre de Flash 950-161
Le mélange d'effluent du réacteur et sa prise d'échantillons provenant du "JERGUSON GAUGE"

alimentent la Chambre de flash 950-161 à travers des entrées tangentielles disposées dans ce but.
La chambre de flash de 6096 mm de diamètre interne et de hauteur entre tangentes de 7925 mm,
avec fond conique de 70º et hauteur de 8100 mm, possède une capacité de 343,5 m3.
Le dépôt construit en acier au carbone, est enchemisé par une série de panneaux en acier
inoxydable; dans ces derniers circulera de l'eau chaude pour maintenir la température d'opération.
Avec des conditions d'opération de 0,37 kg/cm2g et 76,7ºC, il a des conditions de design pour la
pression et la température respectivement de 2,1 kg/cm2g et 142ºC.
La chambre de flash dispose de soupapes de sécurité, chacune d'elles étant précédée d'un disque de
rupture pour minimiser les fuites d'hydrocarbures. Chaque disque de rupture est pourvu d'un
pressostat de haute pression qui avertit d'une fuite possible dans celui-ci. Il y a deux soupapes de
sécurité d'évent à la torche, tarées à 1,72 kg/cm 2g et 1,81 kg/cm2g, identifiées respectivement par les
items PSV-16171A et PSV-16171B et deux soupapes de sécurité avec évent à l'atmosphère tarées à
2,1 kg/cm2g et 2,2 kg/cm2g, identifiées par les items PSV-16174A et PSV-16174B.
Les connexions pour l'eau chaude aux panneaux, sont situées à la partie supérieure de la chambre et
au fond conique de cette dernière.
Les lignes pour évent des panneaux disposent de soupapes de sécurité tarées à 13,6 kg/cm 2g et
d'orifices de restriction, identifiés par les items PSV-16387 et FO-14166 à la partie supérieure et
PSV-16393 et FO-14165 pour la partie conique.
La chambre de flash dispose en tête, d'un manomètre avec indication locale et d'un manomètre avec
indication sur DCS, ce dernier avec alarme de haute pression, PI-18173 et PI-16172. Il dispose aussi
d'un indicateur contrôleur de température avec indication sur DCS et alarme de haute et basse
température TIC-17190, qui contrôle l'ouverture et la fermeture des vannes d'eau chaude aux lignes
de flash, TV-17190 AΈD.
Il est prévu deux alarmes de niveau sur l'équipement, de haut et moyen niveau, moyennant radiation
gamma, identifiées respectivement par les items LAH-15041 et LAM-15042.
3.1.2.Opération dans la Chambre de Flash

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La plupart de la chaleur requise dans la Chambre de flash pour assurer la vaporisation complète des
hydrocarbures qui accompagnent le polymère, est fournie au moyen de la chaleur sensible du
polyéthylène à haute densité.
En opération normale, pendant la mise en marche ou lors de la production de copolymères de

moyenne et basse densité, il est nécessaire d'ajouter de la chaleur pour maintenir dans la chambre de
flash une température stable de 76,7ºC. Pour cela, la chambre de flash est revêtue de panneaux et
réchauffée au moyen d'eau chaude à 99,8ºC.
Pendant la mise en marche la vapeur est alimentée par le fond de la chambre de flash au moyen du
contrôleur avec indication sur DCS, FIC-14160, pour contrôler la température à l'intérieur. Cette
vapeur est du gaz de flash provenant de la décharge du second étage du Compresseur de gaz de
recyclage 160-171 A/B.
Quand sont produits des polymères avec du catalyseur XPF ou des polymères de basse densité avec
du catalyseur de chrome, l'activité du catalyseur exige l'addition d'un inhibiteur de la réaction dans
la chambre de flash et dans la colonne de purge, afin d'éviter que la réaction de polymérisation
continue. On y parvient au moyen du flux de vapeur à basse pression vers la chambre de flash,
moyennant la vanne HV-13299. Ce débit est contrôlé par l'orifice de restriction FO-14163 et est
mesuré et indiqué sur DCS par le FI-14162, avec alarme de faible débit.
La poudre de polymère est déchargée de la Chambre de flash 950-161 à la Colonne de purge 950-
162 (PB-B-1028) à travers les vannes à boisseau sphérique YV-12112 et YV-12113 (PB-B-1027)
situées sur la ligne de décharge de fonds, moyennant une séquence programmée sur le PLC.
Entre la vanne YV-12112, située à la partie supérieure de la ligne de décharge et la YV-12113

située dans la zone inférieure de celle-ci, est située la Grille de nettoyage de la chambre de flash
350-163 (PB-B-1027) pour retenir les solides d'une taille supérieure à 51 mm.
En aval de la grille de nettoyage il y a une vanne YZ-12115 pour la prise d'échantillon du polymère,
qui se décharge à la colonne de purge. L'échantillon est introduit moyennant connexion à un tuyau
flexible, dans une bouteille d'échantillonnage pour la porter au laboratoire. La bouteille
d'échantillonnage, avant de réceptionner l'échantillon, doit être purgée avec de l'azote à très basse
pression pour éliminer l'air y étant présent. L'azote, à une pression de 0,48 kg/cm 2g à travers la
PCV-16167, entre par le fond de la bouteille et sort par sa tête vers la colonne de purge. Ce débit est
mesuré par le rotamètre FI-14156, et sa pression est indiquée par le manomètre PI-18168. Une fois
la bouteille d'échantillonnage conditionnée, on ouvre la vanne de prise d'échantillon YZ-12115 au
moyen du bouton-poussoir sur place HS-12115L. Pour ouvrir la vanne, il faut que le bouton-
poussoir situé sur DCS se trouve en position manuelle HS-12115. Quand la vanne de prise
d'échantillon s'ouvrira, ce sera indiqué sur DCS au moyen du signal YL-12115.
3.1.3.Extraction de Poudre de la Chambre de Flash (PB-B-1027)
3.1.3.1.Démarrage et Séquence de l'Extraction de Poudre

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L'extraction de poudre peut démarrer et s'arrêter à partir du système de contrôle distribué, HS-
12111, ou localement au moyen des sélecteurs de démarrage et d'arrêt HS-12111 AL et HS-12111
BL. Une indication sur DCS indique l'état de marche ou d'arrêt du système d'extraction de poudre,
YL-12111.
Pour que la séquence d'extraction de poudre démarre, il faut que les vannes YV-12112 et YV-12113
se trouvent en position auto, tant sur DCS que sur le sélecteur local et que l'arrêt du système ne soit
pas activé.
Quand le système démarre, les vannes YV-12112 et YV-12113 se ferment. Une fois les deux
vannes fermées, la vanne YV-12112 s'ouvre. 17 secondes s'étant écoulées avec la vanne YV-12112
en position ouverte, celle-ci se ferme et la YV-12113 s'ouvre. Celle-ci se ferme après avoir
comptabilisé 17 secondes en position ouverte. Quand YV-12113 est fermée, YV-12112 s'ouvre de
nouveau et la séquence commence une autre fois.
La séquence d'ouverture et fermeture des vannes, de tête YV-12112 et de fond YV-12113 de la

ligne de décharge, se résume de la manière suivante :
Vanne Supérieure Vanne Inférieure

YV-12112 YV-12113
1 Fermée Fermée
2 Ouverte Fermée
3 Fermée Fermée
4 Fermée Ouverte
a)Vanne YV-12112
Cette vanne peut s'ouvrir pour les raisons suivantes :
-L'interrupteur local HS-12112L est passé à la position "ouvrir".
-Le système d'extraction de poudre HS-12111A démarre; par conséquent les deux vannes se
trouvent en positon "automatique", il n'y a pas de défaillance des vannes et la vanne YV-
12113 passe de ouverte à fermée.
-La vanne YV-12113 passe de ouverte à fermée; par conséquent, le système est démarré.
Cependant, l'impulsion d'ouverture de la vanne YV-12112 devient active à condition que les
conditions suivantes s'accomplissent:
-Vanne YV-12113 fermée;

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-Que la vanne YV-12112 ne soit pas ouverte;
-Qu'il n'y ait pas de défaillance de la vanne ZA-12111;
-Vanne d'évent YV-12119 fermée;
-Que l'interrupteur local HS-12112L ne se trouve pas en position "ouvrir";
-Qu'il n'y ait pas un ordre de fermeture de vanne.
Cette vanne peut se fermer pour les raisons suivantes :
-Interrupteur local sur HS-12112L en position "fermer";
-Le système étant démarré et n'existant aucune défaillance des vannes, 17 secondes se sont écoulées
depuis que la vanne YV-12112 s'est ouverte;
-Il y a une défaillance des vannes;
-Quand le système se place en AUTO, on ferme cette vanne bien qu'on n'actionne pas le bouton-
poussoir de démarrage.
Cependant, la vanne YV-12112 se ferme à condition qu'il n'y ait pas d'ordre de l'ouvrir, que la
vanne ne soit pas fermée et que l'interrupteur local HS-12112L ne se trouve pas en position
"ouvrir".
Il y a un compteur de cycles QI-12112B et de cycles x 104, QI-12112A, ainsi qu'un bouton-poussoir

de mise à zéro de cycles sur le planneau de la salle de contrôle, pour les cycles d'ouverture de la
vanne YV-12112.
Sur DCS est signalée la position du commutateur local, auto, ouverture ou fermeture YL-12112 et
la position ouverte ou fermée de la vanne ZLO-ZLC-12112.
Il y a sur le DCS des indicateurs de temps d'ouverture KI-12112A et de temps de fermeture KI-
12112B qui indiquent le temps écoulé depuis que la vanne reçoit l'ordre de s'ouvrir ou de se fermer
jusqu'à ce qu'elle atteigne la position demandée.
b)Vanne YV-12113
Cette vanne peut s'ouvrir pour les raisons suivantes :

INTEDRA

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-L'interrupteur local HS-12113L passe à la position "ouvrir".
-Démarrage du système d'extraction de poudre HS-12111A; par conséquent les deux vannes se
trouvent en position automatique, il n'y a pas de défaillance des vannes et la vanne YV-
12112 passe d'ouverte à fermée.
-La vanne YV-12112 passe d'ouverte à fermée; par conséquent, le système est démarré.
Cependant, l'impulsion d'ouverture pour la vanne YV-12113 devient active à condition que les
conditions suivantes s'accomplissent:
-Vanne YV-12112 fermée;
-Que la vanne YV-12113 ne soit pas ouverte;
-Qu'il n'y ait pas de défaillance de la vanne ZA-12111;
-Vanne d'évent YV-12119 fermée;
-Que l'interrupteur local HS-12113L ne se trouve pas en position "ouvrir";
-Qu'il n'y ait pas un ordre de fermeture de vanne.
Cette vanne peut se fermer pour les raisons suivantes :
-Interrupteur local sur HS-12113L en position "fermer";
-Le système étant démarré et n'existant aucune défaillance des vannes, 17 secondes se sont écoulées
depuis que la vanne YV-12113 s'est ouverte;
-Il y a une défaillance des vannes;
-Quand le système se place en AUTO, on ferme cette vanne bien qu'on n'actionne pas le bouton-
poussoir de démarrage.
Cependant, la vanne YV-12113 se ferme à condition qu'il n'y ait pas d'ordre de l'ouvrir, que la
vanne ne soit pas fermée et que l'interrupteur local HS-12113L ne se trouve pas en position
"ouvrir".
Il y a un compteur de cycles QI-12113B et de cycles x 104, QI-12113A, ainsi qu'un bouton-poussoir

de mise à zéro de cycles sur le planneau de la salle de contrôle, pour les cycles d'ouverture de la
vanne YV-12113.

INTEDRA

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Sur DCS est signalée la position du commutateur local, auto, ouverture ou fermeture YL-12113 et
la position ouverte ou fermée de la vanne YV-12113, ZLO-ZLC-12112.
Il y a des indicateurs de temps d'ouverture KI-12113A et de temps de fermeture KI-12113B qui

indiquent le temps écoulé depuis que la vanne reçoit l'ordre de s'ouvrir ou de se fermer jusqu'à ce
qu'elle atteigne la position demandée.
Défaillance des Vannes
Il y a défaillance de vanne si l'une des deux vannes YV-12112 et YV-12113 tarde plus de trois
secondes à s'ouvrir ou se fermer ou si l'une des deux signale en même temps "ouverte" et "fermée".
En cas de défaillance d'une vanne, une alarme s'active sur DCS, ZA-12111. Celle-ci peut s'effacer si
on appuie depuis le DCS sur le bouton-poussoir de réarmement, HS-12111, les conditions d'alarme
ayant disparu.
3.1.3.2.Grille de Nettoyage de la Chambre de Flash, 350-163 (PB-B-1027)
La grille de nettoyage, conçue pour une débit maximum de polyéthylène de 21.350 kg/h, avec des
conditions d'opération de 0,37 kg/cm2g et 76,7ºC, possède des conditions de design de 3,1 kg/cm 2g
et 142ºC, respectivement pour la pression et la température.
La grille de nettoyage dispose d'injection d'azote pour la purger, sur le dessus et le dessous de la
grille, contrôlée par la vanne YV-12118. Il y a une vanne de dépressurisation YV-12119 située en
amont de la grille de nettoyage.
Le polymère retenu dans la grille de nettoyage est retiré manuellement. Un tuyau flexible de 4"
permet d'envoyer le polymère à un collecteur de 18" qui l'envoie à un container situé au niveau du
sol. Le transport de polymère est accompagné d'eau exempte de solvant qui s'écoule à travers la
vanne YV-12121.
Avant d'ouvrir la grille de nettoyage, il faut injecter de l'azote au système et éventer moyennant une
séquence programmée sur PLC.
Séquence de fonctionnement. Système d'ouverture de la grille de nettoyage
Le démarrage du système de dépressurisation de la ligne de polymère est réalisé au moyen d'un

sélecteur de démarrage/arrêt sur DCS, HS-12114 ou moyennant les sélecteurs de démarrage ou arrêt
locaux, HS-12114 AL ou HS-12114 BL.
Le système ne démarre pas si l'arrêt du système est activé, que ce soit depuis la salle de contrôle ou
localement, ou si les vannes YV-12118 et YV-12119 ne se trouvent pas sur "automatique".
Dès qu'on démarre le système, les deux vannes YV-12118 et YV-12119 reçoivent l'ordre de se
fermer et la vanne YV-12117 pour l'ouverture et la fermeture de la grille, est activée.

INTEDRA

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Une fois que le système s'est initialisé, la vanne d'évent YV-12119 s'ouvre. Une fois l'ouverture de
la vanne YV-12119 confirmée, la vanne d'injection d'azote ou de vapeur à très basse pression
s'ouvre; celle-ci se ferme après être restée deux minutes en position ouverte.
L'azote ou vapeur est additionnée pour vaporiser l'hydrocarbure présent dans le polymère entravé et
l'éventer avant que l'opérateur n'ouvre la bouche d'accès à la grille.
A ce point, une indication lumineuse sur place YL-12116 indique que la porte de la grille de
nettoyage de la chambre de flash est prête à être ouverte. La vanne YV-12117 demeurera inactivée
et la vanne d'addition d'eau adoucie s'ouvre au collecteur de polymère YV-12121.
Une fois la vanne YV-12117 de nouveau activée, la vanne d'évent YV-12119 se ferme, terminant de
cette manière la séquence de dépressurisation.
3.2.Système de Chambre de Flash Alternative 950-164 (PB-B-1029)
3.2.1. Chambre de Flash Alternative 950-164 (PB-B-1029)
Le réservoir de décharge de 3050 mm de diamètre interne et d'une hauteur entre tangentes de

12.500 mm, à fond conique de 70º et hauteur de 4200 mm, a une capacité de 106 m3.
Le dépôt, construit en acier au carbone, est enchemisé au moyen d'une série de panneaux en acier
inoxydable; dans ces derniers circulera de la vapeur à très basse pression pour maintenir la
température d'opération dans le réservoir de décharge.
Ayant des conditions d'opération de 57ºC et ATM Έ 10,6 kg/cm2g, il possède des conditions de
design pour la pression et la température, de respectivement 12,35 kg/cm2g et 142ºC.
Les connexions pour la vapeur à très basse pression aux panneaux, sont situées à la partie
supérieure du réservoir et au fond conique de ce dernier.
Le réservoir de décharge dispose de soupapes de sécurité, une avec évent à l'atmosphère, tarée à
12,35 kg/cm2g et l'autre avec évent à la torche, tarée à 11,2 kg/cm 2g, identifiées par les items PSV-
16196 et PSV-16197. La PSV-16196 est précédée d'un disque de rupture PSE-16195.
L'équipement dispose au fond et en tête d'un mesureur de température avec indication sur DCS,
respectivement TI-17211 et TI-17212, d'une alarme de haut niveau sur DCS, LAH-15045, d'un
contrôleur de pression PIC-11619 et d'un pressostat de haute pression avec alarme sur DCS, PSH-
16198.

INTEDRA

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3.2.2.Opération dans le Réservoir de Décharge 950-164 (PB-B-1029)
La Chambre de flash alternative 950-164 (PB-B-1029) fonctionne comme un dispositif de secours

pour le réacteur. En cas d'incendie, de défaillance de la Pompe du réacteur 670-151, d'obstructions
dans les lignes entre les pattes de décantation du reácteur 950-160 AΈF et la Chambre de flash 950-
161 ou blocage dans celle-ci ou dans la Colonne de purge 950-162, le contenu du réacteur est dévié
vers la Chambre de flash alternative 950-164.
Chacun des tronçons horizontaux du fond du reácteur est équipé d'une vanne pour drainer le
contenu du réacteur 950-155 vers la Chambre de flash alternative 950-164, dans une situation
d'urgence, YV-12071 et YV-12072, YV-12071 et YV-12072.
Lors de la mise en marche, l'effluent provenant des vannes de décharge de produit, doit être envoyé
du réacteur 950-155 vers la Chambre de flash alternative 950-164, réduisant ainsi le risque
d'obstruction dans la chambre de flash.
Quand on produit des polymères avec du catalyseur XPF ou des polymères de basse densité au
moyen de catalyseur PF, il faut ajouter un agent inhibiteur dans le réservoir de décharge afin
d'éviter que la réaction de polymérisation continue dans celui-ci. L'agent inhibiteur utilisé dans ce
cas est de la vapeur à très basse pression. On a prévu quatre orifices pour l'injecter dans le réservoir.
Le flux de vapeur à très basse pression pour l'inhibition de la réaction est contrôlé par le FIC-14185,
avec indication sur DCS.
Le réservoir de décharge élimine l'hydrocarbure présent dans la poudre de polymère au moyen de la

vapeur à basse pression pour le réchauffement, laquelle circule dans les panneaux du réservoir et un
courant d'azote qui s'alimente à l'intérieur.
La pression de la vapeur aux panneaux de rechauffement est contrôlée par le contrôleur de pression
PIC-16193, avec indication sur DCS.
On a prévu une ligne d'azote à basse pression au fond du réservoir de décharge, avec rotamètre FI-
14189 et indication de température sur DCS, TI-17256 à l'entrée du dépôt.
Cette ligne d'azote est enchemisée avec de la vapeur à basse pression. La pression de cette vapeur
est contrôlée par le contrôleur PIC-16287, avec indication sur DCS.
Les vapeurs en tête du réservoir de décharge sont envoyées au Cyclone de fines de la chambre de
flash 350-161 (PB-B-1027), moyennant la vanne PV-16200. L'ouverture et la fermeture de cette
vanne sont contrôlées par le contrôleur de pression sur la ligne d'alimentation du cyclone de la
chambre de flash, PIC-16200 avec indication sur DCS.
La pression en tête de la Chambre de flash alternative 950-164 est contrôlée par le contrôleur de

INTEDRA

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pression PIC-16199 avec indication sur DCS. Celui-ci ouvre ou ferme la vanne PV-16199 d'évent à
la torche. Sur cette ligne d'évent à la torche est disposée une alarme de haute pression sur DCS,
PAH-16198.
Le polymère se décharge par le fond du réservoir de décharge au moyen de la vanne de décharge

YV-12134. La sortie de celle-ci peut être envoyée ou bien aux silos de poudre moyennant transport
pneumatique (voir A) ou à un container (voie B), à travers la vanne de déviation YV-12135.
L'alimentation aux silos de poudre est réalisée par la Vanne rotative du réservoir de décharge 340-
163, à travers les vannes YV-12136 et YV-12137.
Entre ces vannes on a situé la Grille de nettoyage 350-165 (PB-B-1029), pour retenir les solides
d'une taille supérieure à 51 mm.
Les décharges au réservoir de décharge pour lesquelles on a prévu des entrées tangentielles, peuvent
venir des évents du réacteur à travers la vanne YV-12128, du retour de la prise d'échantillon du
réacteur moyennant la vanne YV-12129, des vannes de vidange d'urgence du réacteur YV-12071 et
YV-12072, à travers les vannes YV-12030 et YV-12031, et des pattes de décantation du réacteur.
Les sorties des pattes 950-160 AΈC arrivent au réservoir à travers la vanne YV-12133 et celles des
950-160 DΈF le font moyennant la vanne YV-12132.
Le réservoir de décharge dispose de deux vannes d'évent, YV-12139 et YV-12140, respectivement

à l'atmosphère et la torche.
a)Vannes sur les Lignes de Décharge au Réservoir de Décharge (YV-12128, YV-12129, YV-
12130, YV-12131, YV-12132, YV-12133) (PB-B-1029)
Le fonctionnement des vannes ci-dessus indiquées est analogue pour toutes.
Les vannes s'ouvrent si elles se trouvent en position d'ouvrir tant le sélecteur sur DCS que le
sélecteur sur panneau local, HS-12128 et HS-12128L pour la vanne YV-12128.
Les vannes s'ouvrent ou restent ouvertes tandis que les vannes d'évent du réservoir de décharge YV-
12139 et YV-12140 ainsi que la vanne de décharge de celui-ci, YV-12134, sont fermées.
La vanne YV-12130 s'ouvre de plus, au moment où s'ouvre celle de décharge de secours du réacteur
YV-12171 et la vanne YV-12131 s'ouvre au moment où s'ouvre la vanne de décharge de secours du
réacteur YV-12172.
Le DCS signale la position ouverte/fermée de chaque vanne.
b)Vannes de Vidange du Réacteur YV-12071 et YV-12072 (PB-B-1020)

INTEDRA

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Vanne YV-12071 (PB-B-1020)
Cette vanne peut être ouverte depuis la console de la salle de contrôle HS-12071 (ESD) ou depuis le
bouton-poussoir sur place HS-12071L.
L'ordre d'ouverture de la YV-12071 ouvre aussi la vanne YV-12130 et ferme, si elles sont ouvertes,
les vannes YV-12139, YV-12140 et YV-12134.
Si la vanne YV-12030 ne s'est pas ouverte en 15 secondes, s'active une alarme de défaillance, YA-
12071, sur DCS.
Le DCS signalisera aussi la position ouverte/fermée de la vanne YV-12071 : ZLO/ZLC-12071.
Vanne YV-12072 (PB-B-1020)
Cette vanne peut être ouverte depuis la console de la salle de contrôle, HS-12072 (ESD) ou depuis
le bouton-poussoir sur place, HS-12072L.
L'ordre d'ouverture de la YV-12072 ouvre aussi la vanne YV-12131 et ferme, si elles sont ouvertes,
les vannes YV-12139, YV-12140 et YV-12134.
Si la vanne YV-12031 ne s'est pas ouverte en 15 secondes, s'active une alarme de défaillance, YA-
12072, sur DCS.
Le DCS signalisera aussi la position ouverte/fermée de la vanne YV-12072 : ZLO/ZLC-12072.
c)Vannes d'Évent du Réservoir de Décharge, YV-12139 et YV-12140 (PB-B-1029)
Vanne d'Évent à l'Atmosphère, YV-12139 (PB-B-1029)
Cette vanne s'ouvre en sélectionnant "ouvrir" sur le DCS, HS-12139, ou en passant le commutateur
situé sur le panneau local sur la position "ouvrir", HS-12139L.
Si la vanne s'ouvre depuis le DCS, elle reste ouverte tant que les vannes YV-12128, YV-12129,
YV-12130, YV-12131, YV-12132, YV-12133 et YV-12140 sont fermées, que le pressostat de
haute pression dans le réservoir de décharge, PSH-16198, n'est pas activé et que le commutateur
local HS-12139L de la vanne ne passe pas à la position "fermer".
Si elle est ouverte localement, il suffit seulement que les vannes YV-12128 Έ YV-12133 et YV-
12140 soient fermées et que le pressostat PSH-16198 ne soit pas activé.
La vanne YV-12139 se ferme quand on commande à la vanne YV-12071 ou YV-12072 de s'ouvrir.

INTEDRA

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Vanne d'Évent à la Torche, YV-12140 (PB-B-1029)
Cette vanne s'ouvre si, tant le sélecteur sur DCS, HS-12140, que le commutateur sur panneau local,
HS-12140L, se trouvent en position "ouvrir".
Cette vanne est maintenue ouverte tant que les vannes YV-12139 et YV-12134, respectivement
d'évent à l'atmosphère et de décharge du réservoir, sont fermées et que le commutateur local HS-
12140L, permissif du système, ne passe pas à la position "fermer".
3.2.3.Extraction du Polymère du Réservoir de Décharge (PB-B-1029)
3.2.3.1.Vannes de Décharge
a)Vanne de Décharge YV-12134
La décharge du réservoir se réalise moyennant la vanne de décharge YV-12134, située à la sortie du

fond de celui-ci.
Cette vanne s'ouvre au moyen du bouton-poussoir sur panneau local HS-12134, en situant ce
dernier en position "ouvrir".
Pour que la vanne s'ouvre, il faut :
-Que les vannes YV-12128, YV-12129, YV-12130, YV-12132, YV-12133 et YV-12140 se

trouvent en position de "fermées" et que les vannes YV-12071 et YV-12072 n'aient pas
l'ordre de "s'ouvrir".
-Que le pressostat de haute pression dans le réservoir, PSH-16198 ne soit pas activé.
-Que la vanne YV-12139 se trouve en position "ouverte".
-Que la vanne de déviation se trouve sur la voie A (ZEA-12135 activé), HV-23940 étant fermé
(ZEC-23940 activé) et qu'il n'y ait pas d'ordre de fermeture à partir du transport
pneumatique ou que la vanne de déviation YV-12135 se trouve sur la voie B (ZEB-12135
activé), HV-23940 étant ouvert (ZEO-23940 activé).
Quand l'une quelconque des conditions sus-mentionnées n'est pas accomplie, la vanne se ferme.
La vanne se ferme aussi s'il y a :
-Un ordre d'ouvrir la vanne YV-12071.
-Un ordre d'ouvrir la vanne YV-12072.

INTEDRA

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-Défaillance d'air d'instruments, PSL-16192 activé.
-L'ordre de fermeture corespondant depuis le transport pneumatique.
Sur le DCS est indiquée la position ouverte/fermée de la vanne ZLO/ZLC-12134 et le signal de

vanne prête à s'ouvrir YL-12134.
b)Vanne de Déviation du Fond du Réservoir de Décharge, YV-12135 (PB-B-1029)
Cette vanne possède deux positions, vers le transport pneumatique (voie A) ou vers un container
situé au sol (voie B). La position normale de la vanne est la Voie A; pour pouvoir passer à la
position B, la vanne YV-12134 doit être fermée et recevoir l'ordre correspondant.
Cette vanne passe de la position A à B et vice versa au moyen d'un commutateur sur panneau local
HS-12135. Au système de transport pneumatique arrive la signalisation de la position de ladite
vanne. Il y a aussi une indication sur le DCS, ZLA/ZLB-12135.
c)Vannes de Décharge de Poudre au Transport Pneumatique YV-12136, YV-12137 (PB-B-1029)
Ces vannes peuvent s'ouvrir depuis le commutateur sur panneau local ou moyennant sélecteur sur
DCS.
Pour les ouvrir au moyen du commutateur sur panneau local, lequel a trois positions "ouvrir",
"fermer" et "automatique", les conditions suivantes remplies :
-HS-12136L (ou HS-12137L) en position "ouvrir".

-Vanne de dépressurisation YV-12138, fermée.
-Porte de la grille de nettoyage 350-165 fermée (vanne YV-12126 activée).
Pour les ouvrir à partir du DCS, les conditions suivantes doivent être remplies :
-HS-12136L (ou HS-12137L) en position "auto".

-Appuyer sur DCS le HS-12136 (ou HS-12137) pour ouvrir.
-Vanne YV-12135 en position "Voie A" (vers le transport pneumatique).
-Porte de la grille de nettoyage 350-165 fermée (vanne YV-12126 activée).
-Vanne de dépressurisation YV-12138, fermée.
-Vanne de décharge YV-12134, ouverte.
-Système de transport pneumatique prêt.
Les vannes se ferment quand il se produit l'une des conditions suivantes :
-A condition qu'il n'y ait aucun ordre d'ouvrir.

-Commutateur local en position de "fermer", HS-12136L (ou HS-12137L).
-Le commutateur de panneau local se trouvant sur "auto", HS-12136L (ou HS-12137L), on appuie à
partir du DCS sur le HS-12136 (ou HS-12137) pour fermer ou on reçoit l'ordre

INTEDRA

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correspondant de fermeture depuis le transport pneumatique.
3.2.3.2.Grille de Nettoyage de la Chambre de Flash Alternative, 350-165
La grille de nettoyage, conçue pour un débit maximum de polyéthylène de 25.000 kg/h, avec des
conditions d'opération de 0,03/10,6 kg/cm2g et 57ºC, possède des conditions de design de 12,35
kg/cm2g et 142ºC, respectivement pour la pression et la température.
La grille de nettoyage dispose de trois connexions pour injection de vapeur à très basse pression ou
d'azote à basse pression, pour la purger. Il y a une vanne de dépressurisation YV-12138, située en
aval de la grille de nettoyage.
Le polymère retenu dans la grille de nettoyage se retire manuellement. Avant d'ouvrir la grille de
nettoyage, il faut injecter de l'azote ou de la vapeur au système, pour vaporiser l'hydrocarbure
pouvant être présent dans le polymère entravé et l'éventer, avant que l'opérateur ne procède à
l'ouverture de la porte de la grille.
Séquence de Fonctionnement. Système d'Ouverture de la Grille de Nettoyage
La vanne d'évent s'ouvre au moyen de l'interrupteur local HS-12138 en le situant sur la position
"ouvrir".
Pour que l'ouverture devienne active, il faut que :
-La vanne YV-12136 soit en position "fermée" et l'interrupteur local HS-12136L en position
"fermer".
-La vanne YV-12137 soit en position "fermée" et l'interrupteur local HS-12137L en position
"fermer".
La vanne YV-12138 se ferme en situant l'interrupteur local HS-12138 en position "fermer", la porte
de la grille étant fermée (vanne YV-12136 activée). De même, elle se fermerait si les YV-12136 et
YV-12137 ne se trouvaient pas en position "fermer".
Une fois l'ouverture de la vanne d'évent ou de dépressurisation confirmée, commence l'injection

d'azote ou de vapeur au moyen des vannes manuelles situées sur les lignes correspondantes.
3.3.Système de la Colonne de Purge 950-162 (PB-B-1028)
3.3.1. Colonne de Purge 950-162 (PB-B-1028)
La Colonne de purge 950-162 de 2896 mm de diamètre interne et d'une hauteur entre tangentes de
18.355 mm, avec fond conique de 70º et hauteur de 4.250 mm, a une capacité de 134,7 m3.
Le dépôt, construit en acier au carbone, avec des conditions d'opération de 0,24 kg/cm 2g et 77ºC a

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des conditions de design pour la pression et la température, respectivement de V.T./2,1 kg/cm 2g et
102ºC.
Le dépôt dispose d'un cône inversé de 60º, de 1980 mm de diamètre de base avec un anneau à la
partie inférieure de celui-ci, situé sur la ligne de tangence inférieure. Cela facilite le flux de
polymère dans la colonne et la distribution du gaz de purge de réchauffement dans celle-ci.
La colonne de purge dispose d'une soupape de sécurité précédée d'un disque de rupture pour
minimiser les fuites d'hydrocarbures. La soupape de sécurité et le disque de rupture, tarés à 2,1
kg/cm2g, sont identifiés par les items PSV-16181 et PSE-16180.
Le dépôt dispose d'un contrôleur de niveau moyennant radiation gamma LIC-15044, pour maintenir
un niveau de 80 % environ du dépôt, avec indication locale et alarme de haut et bas niveau sur
DCS. Il est prévu une seconde alarme de haut niveau sur DCS, LAH-15090.
Il dispose en tête d'une indication locale de pression et d'une indication sur DCS, avec alarme de
haute pression, respectivement PI-18176 et PI-18182.
3.3.2.Opération de la Colonne de Purge, 950-162 (PB-B-1028)
Le polymère provenant, tant de la décharge de la Chambre de flash 950-161, que du Filtre à

manches de la chambre de flash et du Cyclone de fines de la chambre de flash, s'écoule par gravité
vers la Colonne de purge, 950-162 (PB-B-1028). L'alimentation se réalise par des connexions
situées à la tête de celle-ci.
La colonne de purge est utilisée pour éliminer l'hydrocarbure présent dans les espaces vides entre
les flocons de polymère. La vaporisation des traces d'isobutane et d'hexène pouvant rester dans les
pores des flocons, est réalisée par le gaz de purge provenant du Réchauffeur d'azote du gaz de purge
410-199 (PB-B-1031).
Le polymère se réchauffe au moyen du gaz de purge, d'azote avec des restes d'isobutane à 1,47
kg/cm2g. Ce flux se règle au moyen du contrôleur de débit avec indication sur DCS, FIC-14176
(PB-B-1028). Le courant d'azote qui sort de l'Échangeur de décharge du du compresseur d'azote de
purge, 410-196 (PB-B-1031) est envoyé à la colonne de purge à travers le Réchauffeur d'azote du
gaz de purge 410-199.
Le gaz de purge est injecté dans l'anneau du fond du cône inversé ainsi qu'à la base et à la tête de ce
dernier, moyennant des rotamètres identifiés respectivement par les items FI-14179, FI-14178 et FI-
14177.
Le courant de vapeur d'hydrocarbures et d'azote sort par la tête de la colonne de purge vers le Filtre
à manches de la colonne de purge 350-164 (PB-B-1028). Les fines recueillies, retournent à la
Colonne de purge au moyen de la Vanne rotative du filtre à manches de la colonne de purge 340-

INTEDRA

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162 (PB-B-1028).
Le polymère alors sec d'hydrocarbures, se décharge par le fond de la colonne de purge à travers les
Vannes rotatives de la colonne de purge 340-161 A/B (PB-B-1028) et est envoyé au transport
pneumatique.
Le niveau de solides de polymère est maintenu dans la Colonne de purge par l'indicateur du
contrôleur de niveau LIC-15044, moyennant radiation de rayons gamma. Ce contrôleur règle la
vitesse de rotation des vannes rotatives de la colonne de purge 340-161 A/B (PB-B-1028), de
décharge de poudre.
Quand on produit des polymères avec du catalyseur XPF ou des polymères à basse densité avec du
catalyseur de chrome, l'activité du catalyseur exige l'addition d'un inhibiteur de la réaction, afin
d'éviter que la reáction de polymérisation continue dans la colonne de purge.
Pour cela on pompe une petite quantité de condensat au moyen de la Pompe de condensats à la
colonne de purge 670-162 A/B (PB-B-1028). Ce condensat, qui s'additionne à la colonne de purge
conjointement au gaz de purge de réchauffement, sert aussi à contrôler l'odeur de certains produits
et à améliorer la couleur du produit extrudé.
La décharge de la poudre de la colonne de purge est réalisée à travers la vanne guillotine YV-
12122. Cette poudre est alimentée par le transport pneumatique vers les Silos de stockage 950-211
A/B/C ou vers le Filtre à manche du réservoir d'alimentation de poudre à l'extrudeur 350-221. Cette
opération est décrite en détail dans le document PA-E-7510 correspondant au transport
pneumatique, logique nº 002.
En aval de la vanne guillotine YV-12122 il y a un système de prise d'échantillons de polymère qui

sort de la colonne de purge; cela se réalise au moyen de la vanne YZ-12133, située sur la ligne de
décharge. L'échantillon est introduit, moyennant la connexion a un tuyau flexible, dans une
bouteille d'échantillonnage pour le porter au laboratoire.
La bouteille d'échantillonnage, avant de réceptionner l'échantillon, doit être purgée avec de l'azote à
très basse pression pour éliminer l'air qu'elle contient. L'azote, à une pression de 0,48 kg/cm 2g
environ et à travers la PCV-16191, entre par le fond de la bouteille et en sort par la tête. Ce débit est
mesuré par le rotamètre FI-14180 et sa pression est indiquée par le PI-18180.
Une fois la bouteille d'échantillonnage conditionnée et le tuyau connecté, on ouvre la vanne de prise
d'échantillon YZ-12123. Pour ouvrir la vanne de prise d'échantillon, il faut que le bouton-poussoir
situé sur DCS, HS-12123, se trouve sur manuel. Une fois ce dernier sur manuel, la vanne YZ-12123
s'ouvre au moyen du sélecteur local HS-12123L. Une indication sur DCS, YL-12143, communique
que le système de prise d'échantillon est en service.
3.3.2.1.Pompe de Condensats à la Colonne de Purge 670-162 A/B (PB-B-1028)

INTEDRA

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La Pompe de condensats à la colonne de purge 670-162 A/B est une pompe doseuse à diaphragme,
opérant en continu à 45,4 courses par minute, actionnée par moteur électrique. La forme de
fonctionnement est d'en avoir une en opération et l'autre en réserve.
La pompe dont le corps et les internes sont en acier inoxydable, possède des conditions de design de
8 kg/cm2g et 155ºC respectivement pour la pression et la température.
Elle fournit un débit de 0,0021 m3/h à une pression de refoulement de 3,3 kg/cm2g.
Chaque pompe dispose à l'impulsion d'un manomètre et d'une soupape de sécurité tarée à 8 kg/cm 2g
avec évent à l'aspiration de la pompe, indentifiés par les items PI-18235/PI-18236 et PSV-16285 et
PSV-16286 pour les pompes 670-182 A et B.
Le débit de condensat à la Colonne de purge 950-162 est contrôlé par le contrôle de débit avec
indication sur DCS et alarme de haut et bas débit FIC-14228, lequel agit sur la course du piston. Ce
contrôleur reçoit le point de consigne du contrôleur FIC-14176 de gaz de purge de réchauffement à
la colonne de purge.
Le moteur des Pompes de condensat à la colonne de purge 670-162 démarre moyennant boîtier
local. Sur DCS est indiqué l'état du moteur des pompes, ML-11045 pour la 670-162A et ML-11046
pour la 670-162B.
3.3.2.2.Réchauffeur d'Azote du Gaz de Purge, 410-199 (PB-B-1031)
L'azote à la Colonne de purge 950-162 se réchauffe jusqu'à une température d'environ 93.3ºC dans
le Réchauffeur d'azote du gaz de purge, 410-199 (PB-B-1031), moyennant un échange de chaleur
de 7220 kcal/h, à travers une surface de transfert de 1,21 m2.
Il s'agit d'un échangeur avec un seul tube en U, de 60,5 mm de diamètre et 3.200 mm de longueur, à
l'intérieur d'un corps en U de 88,9 mm de diamètre et 3600 mm de longueur. L'azote circule dans le
tube et la vapeur à basse pression de réchauffement dans la calandre.
Les conditions de design pour la pression et la température sont de 4,5 kg/cm 2g/155ºC et 3,6
Il dispose d'une soupape de sécurité tarée à 2,6 kg/cm2g à l'alimentation d'azote, PSV-16228.
Pour la vapeur à basse pression, on a prévu un manomètre PI-18199, en aval de la vanne

d'alimentation FV-14196.
La pression du courant d'azote à l'entrée du réchauffeur est maintenue à travers un système à

gamme fractionnée, moyennant le contrôleur de pression PIC-16227, avec indication sur DCS et
alarme de haute pression. En cas de basse pression, on fournit de l'azote à basse pression moyennant
la vanne PV-16227A; dans le cas contraire, on l'évente à la torche à travers la vanne PV-16227B.

INTEDRA

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Le débit d'azote qui est alimenté en cas de basse pression, est indiqué sur DCS moyennant le FI-
14195.
La température de l'azote à la sortie du Réchauffeur d'azote de gaz de purge 410-199, se contrôle au

moyen du contrôleur, avec indication sur DCS, TIC-17220. Ce dernier établit le point de consigne
du contrôleur FIC-14196, avec indication sur DCS, lequel règle l'ouverture ou fermeture de la
vanne FV-14196 d'alimentation de vapeur à basse pression au réchauffeur.
3.3.3.Filtre à Manches de la Colonne de Purge, 350-164 (PB-B-1028)
La vapeur provenant de la Colonne de purge 950-162 entre par le fond du Filtre à manches de la
colonne de purge 350-164 (PB-B-1028).
Le filtre à manches garantit une efficacité à 100 % pour les particules de polyéthylène supérieures à
5 μ et une retenue de 99,9 % pour celles supérieures à 2 μ. Conçu pour un courant de gaz,
isobutane, azote de 1100 kg/h, il est construit en acier au carbone. Ayant des dimensions de 3.217
mm de hauteur entre tangentes et 1.100 mm de diamètre, il dispose de 7 manches en matériau
filtrant GORTEX.
Le filtre, avec des conditions d'opération de 77ºC et 0,24 kg/cm 2g, a des conditions de design de
pression et de température respectivement de 2,1 kg/cm2g et 102ºC.
La perte de charge maximale admissible dans le filtre est de 0,2 kg/cm 2g et est mesurée et indiquée
sur DCS, avec alarme de haute pression différentielle, moyennant le PDI-16184.
Le filtre, isolé pour conserver la chaleur, dispose d'une ligne d'azote à basse pression, pour le
nettoyer. Cette ligne dispose d'un manomètre PI-18179.
Toute fois que le courant circule dans le Filtre à manches de la colonne de purge, il convient de
mettre en marche le système de nettoyage moyennant l'azote.
On a prévu dans le filtre une soupape de sécurité à la torche, précédée d'un disque de rupture pour
minimiser les fuites, tarés à 2,1 kg/cm2g et identifiés respectivement par les items PSV-16186 et
PSE-16185.
Le courant de gaz est envoyé par la tête du filtre à la Soufflante Booster de gaz de purge 050-191
(PB-B-1030).
Les fines sont extraites du fond moyennant la vanne rotative du filtre à manches de la colonne de
purge 340-162 et sont renvoyées à la Colonne de purge 950-162.
3.3.3.1.Extraction de Fines du Filtre à Manches de la Colonne de Purge, 350-164

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L'extraction des fines se réalise moyennant la vanne rotative du filtre à manches de la colonne de
purge 340-162 (PB-B-1028).
Le démarrage et l'arrêt du moteur de la vanne se réalisent sur place moyennant boîtier local.
L'arrêt du moteur de la vanne rotative 340-162 peut être effectué par le bouton-poussoir sur DCS,
HS-11029, à condition que le moteur se trouve en automatique ou pour basse vitesse de la vanne
SSL-13652.
Le DCS a une indication de position "auto" du moteur, de l'état de ce dernier (marche) et de l'alarme
de basse vitesse de la vanne rotative, YL-11029, ML-11029 et SAL-13652.
3.3.3.2.Nettoyage du Filtre à Manches de la Colonne de Purge 350-164
Le nettoyage du Filtre à manches de la colonne de purge 350-164 se réalise avec de l'azote,

moyennant une séquence d'ouverture des vannes d'azote YY-12125 AΈC, programmée dans le
programmateur KC-12125.
Le démarrage ou arrêt de la séquence s'effectue moyennant le bouton-poussoir local HS-12125.
Le système ne pourra pas démarrer si la vanne rotative d'extraction de fines 340-162 n'est pas en
marche ou si la vanne fonctionne à basse vitesse.
Le DCS indique si le système de nettoyage du filtre à manches de la colonne de purge est en

marche, HL-12125.

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CHAPITRE VII
SYSTÈME DE PURIFICATION
ET DE
RÉCUPÉRATION DU GAZ DE
RECYCLAGE

INTEDRA

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SYSTÈME DE PURIFICATION ET DE
RÉCUPÉRATION DU GAZ DE RECYCLAGE
(PB-B-1027, PB-B-1032, PB-B-1033,

PB-B-1034, PB-B-1035, PB-B-1036)
1.-INTRODUCTION
2.-SYSTÈME DE RÉCUPÉRATION DE SOLIDES (PB-B-1027, PB-B-1033)
2.1.Cyclone de fines de la Chambre de Flash, 350-161 (PB-B-1027)
2.2.Filtre à Manches de la Chambre de Flash, 350-162 (PB-B-1033)
2.3.Filtre de Garde de Gaz de Recyclage, 350-171 A/B (PB-B-1033)
3.-COMPRESSION DE GAZ DE RECYCLAGE (PB-B-1032, PB-B-1033)
3.1.Compresseur de Gaz de Recyclage 160-171 A/B (PB-B-1032, PB-B-1033)
3.2.Séparateur d'Aspiration du Compresseur de Gaz de Recyclage 950-171 (PB-B-1032)
3.3.Refroidisseur Entre-Étages du Compresseur de Gaz de Recyclage 410-171 (PB-B-1033)
3.4.Séparateur Entre-Étages du Compresseur de Gaz de Recyclage 950-172 (PB-B-1033)
4.-SYSTÈME DE LA COLONNE D'ISOBUTANE DE RECYCLAGE (PB-B-1034)
4.1.Colonne d'Isobutane de Recyclage 950-173 (PB-B-1034)
4.2.Rebouilleur de la Colonne de Recyclage 410-172 (PB-B-1034)
4.3.Condenseur de la Colonne de Recyclage 410-173 (PB-B-1034)
4.4.Accumulateur de la Colonne de Recyclage 950-174 (PB-B-1034)

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4.5.Pompe de Reflux à la Colonne de Recyclage 670-171 A/B (PB-B-1034)
4.6.Colonne d'Évent d'Éthylène 950-175 (PB-B-1034)
4.7.Condenseur de la Colonne d'Évent d'Éthylène 410-174 (PB-B-1034)
4.8.Contrôle du Système de la Colonne d'Isobutane de Recyclage (PB-B-1034, PB-B-1036)
5.-SYSTÈME DE LA COLONNE DESHEXANISEUSE (PB-B-1035)
5.1.Colonne Deshexaniseuse 950-181 (PB-B-1035)
5.2.Condenseur de la Deshexaniseuse 410-182 (PB-B-1035)
5.3.Accumulateur de la Deshexaniseuse 950-182 (PB-B-1035)
5.4.Rebouilleur de la Deshexaniseuse 410-181 (PB-B-1035)
5.5.Pompe de Reflux de la Deshexaniseuse 670-181 A/B (PB-B-1035)
5.6.Contrôle du Système de la Colonne Deshexaniseuse (PB-B-1035)
6.-SYSTÈME DE STOCKAGE D'ISOBUTANE DE RECYCLAGE (PB-B-1035, PB-B-1036)
6.1.Refroidisseur du Distillat de la Deshexaniseuse 410-183 (PB-B-1035)
6.2.Refroidisseur d'Extraction Latérale de la Colonne de Recyclage 410-176 (PB-B-1036)
6.3.Réservoir de Stockage d'Isobutane de Recyclage 950-176 (PB-B-1036)
6.4.Contrôle du Système de Stockage d'Isobutane de Recyclage.

INTEDRA

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SYSTÈME DE PURIFICATION ET DE RÉCUPÉRATION

DU GAZ DE RECYCLAGE
(PB-B-1027, PB-B-1032, PB-B-1033, PB-B-1034,
PB-B-1035, PB-B-1036)
1.-INTRODUCTION
Le gaz de flash provenant de la tête de la Chambre de flash 950-161 (PB-B-1027) ou de la Chambre

de flash alternative 950-164 (PB-B-1029) va être soumis à un système de récupération de solides,
purification et récupération du solvant.
Le gaz de flash après avoir traversé le Cyclone de fines de la Chambre de flash, 350-161 (PB-B-
1027), est envoyé au Filtre à manches de la Chambre de flash 350-162 (PB-B-1033) et au Filtre de
garde de gaz de recyclage 350-171 A/B, pour récupérer les solides qu'entraÎne le courant.
Une fois les solides récupérés, le gaz est envoyé à un système de purification du gaz à travers le
Compresseur de gaz de recyclage 160-171 A/B (PB-B-1032). Après la compression, le courant
entre dans la Colonne d'isobutane de recyclage 950-173 (PB-B-1034) pour séparer l'isobutane de
composants tels que l'éthylène, l'hexène, l'hexane et autres produits lourds qu'il comporte.
L'extraction latérale de la colonne est de l'isobutane de recyclage récupéré qui est envoyé au
Réservoir de stockage d'isobutane de recyclage 950-176 (PB-B-1030).
Le courant de tête est de l'isobutane riche en éthylène qui est envoyé à l'Accumulateur de la colonne
de recyclage 950-174 (PB-B-1034) à travers le Condenseur de la colonne de recyclage 410-173
(PB-B-1034). Les non condensables sont alimentés à partir de l'accumulateur à la colonne d'évent
d'éthylène, 950-175 (PB-B-1034) pour la séparation de l'isobutane.
Le courant du fond de la Colonne d'isobutane de recyclage est envoyé à la Colonne deshexaniseuse.

On va y récupérer 100 % de l'isobutane et 95 % de l'hexene/hexane envoyé. La vapeur de tête de
cette colonne est envoyée à l'Accumulateur de la deshexaniseuse 950-182 (PB-B-1035) à travers le
Condenseur de la deshexaniseuse 410-182 (PB-B-1035). Le liquide du fond, le courant d'hexène et
d'hexane sont envoyés à la torche.

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2.-SYSTÈME DE RÉCUPÉRATION DE SOLIDES (PB-B-1027, PB-B-1033)
Avant que le gaz de flash n'entre dans le Compresseur de gaz de recyclage 160-171 A/B (PB-B-
1032), il circule dans un cyclone, un filtre à manches et un filtre de garde. Il est important d'éliminer
les solides du courant d'entrée au compresseur, car ils y provoqueraient une détérioration
mécanique.
Le gaz de flash provenant de la tête de la Chambre de flash 950-161 (PB-B-1027) ou de la Chambre

de flash alternative 950-164 (PB-B-1029), est envoyé au moyen de la ligne tracée avec de la vapeur
au Cyclone de fines de la chambre de flash 350-161 (PB-B-1027).
Sur cette ligne de tête, a été situé l'indicateur contrôleur de température TIC-17190, avec indication
sur DCS et alarme de haute et basse température, lequel envoie le signal d'ouverture ou fermeture
aux vannes TV-17190 AΈD d'eau chaude aux lignes de flash.
2.1.Cyclone de Fines de la Chambre de Flash, 350-161 (PB-B-1027)
Le cyclone de fines de la chambre de flash est conçu pour un débit de 7.500 m 3/h d'isobutane, avec
des restes d'éthylène, d'hexène, d'hexane et de poudre de polymère.
Construit en acier au carbone, de 1600 mm de diamètre et de 6.277 mm de hauteur entre les brides,
il a une capacité de 2,3 m3.
Avec des conditions d'opération de 0,39 kg/cm2g et 76,7ºC pour la pression et la température, il
possède des conditions de design de 2,1 kg/cm2g et 102ºC respectivement pour la pression et la
température.
Il est conçu pour retenir 100 % des particules supérieures à 50 μ et avec une efficacité de 99,9 %,
les particules inférieures à 50 μ.
La perte de charge maximale admissible est de 0,02 kg/cm2. Un mesureur de pression différentielle,
avec indication sur DCS et alarme de haute pression différentielle PDI-16176 indique la perte de
charge dans le cyclone.
On a prévu une soupape de sécurité tarée à 2,1 kg/cm2g, identifiée par l'item PSV-16388.
Le cyclone est isolé et tracé par de la vapeur à très basse pression pour vaporiser le liquide ayant pu
se condenser.
Le gaz qui sort de la tête du cyclone, se dirige au Filtre à manches de la chambre de flash 350-162
(PB-B-1033).

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Les fines retenues dans le cyclone sont déchargées par gravité dans la Colonne de purge 950-162
(PB-B-1028), au moyen de la vanne YV-12120. Il a été prévu pour cette ligne de décharge, une
connexion de N2 à un rotamètre identifié par l'item FI-14169.
2.1.1.Extraction de Fines du Cyclone de la Chambre de Flash
L'extraction de fines du cyclone démarre à partir du Système de Contrôle Distribué, en mettant le

sélecteur HS-12120 sur la position "auto" ou la position "manuel".
Une fois la position "auto" sélectionnée, la vanne YV-12120 d'extraction de polymère s'ouvre toutes
les 20 minutes (intervalle d'ouverture). Quand cette vanne s'ouvre, elle reste complètement ouverte
pendant 15 secondes.
Quand on sélectionne la position "manuel", la vanne YV-12120 s'ouvre une seule fois et reste
ouverte pendant 15 secondes.
La vanne YV-12120 se ferme en situant le sélecteur HS-12120 sur la position "off" ou par manque
d'air d'instrument, le PSL-16177 étant activé.
On a sur le DCS une indication de la position ouverte/fermée de la vanne YV-12120 : ZLO/ZLC-

12120, de l'état "auto" ou "manuel" du système YL-12120 et de la défaillance de la vanne, ZA-
12120. L'alarme de défaillance de la vanne s'active quand la vanne YV-12120 tarde plus de trois
secondes à s'ouvrir ou se fermer. La vanne se réarme cinq minutes après que l'alarme a disparu.
On peut modifier à partir du système de contrôle distribué, tant l'intervalle d'ouverture de la vanne,
que le temps pendant lequel elle reste ouverte, respectivement moyennant les contrôleurs HC-
12120A et HC-12120B.
2.2.Filtre à Manches de la Chambre de Flash 350-162 (PB-B-1033)
Le gaz provenant du cyclone arrive au Filtre à manches de la chambre de flash 350-162 à travers
une ligne tracée avec de la vapeur à très basse pression. On a prévu une ligne de by-pass pour le
dériver directement au filtre sans le faire passer par le cyclone.
Sur cette ligne d'alimentation au filtre, on a prévu la prise d'échantillon AW-13015, située dans la
cabine 2, pour analyser la teneur en éthylène, hexène, hydrogène et éthane dans le gaz de flash.
Le filtre à manches est conçu pour un courant de 7500 m3/h composé d'isobutane, éthylène, hexène,
hexane et poudre d'éthylène.
Construit en acier au carbone, de 2430 mm de diamètre et de 7168 mm de hauteur totale, il dispose

de 96 manches en matériau filtrant GORTEX.

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Il est conçu pour retenir avec une efficacité de 100 % les particules supérieures à 5 μ et une retenue
de 99,5 % les particules inférieures à 5 μ.
Avec des conditions d'opération de 0,28 kg/cm 2g et une température d'opération de 76,5ºC, ses
conditions de design sont de 2,1 kg/cm2g et 120ºC respectivement pour la pression et la
température.
La perte de charge maximum admissible dans le filtre est de 0,02 kg/cm 2g, est mesurée et indiquée
sur DCS au moyen du PDI-16237, avec alarme de haute pression différentielle.
La partie conique du filtre, totalement isolé pour conserver la chaleur, est tracée avec de la vapeur à
très basse pression.
Le gaz, qui sort par la tête du filtre, se dirige au Filtre de garde de gaz de recyclage 350-171 A/B
pour empêcher tout entraînement de solides provoqué par la défaillance ou rupture d'une manche
dans le filtre à manches. On a prévu une ligne de by-pass pour envoyer le gaz provenant du cyclone,
directement au Filtre de garde, sans traverser le Filtre à manches. Pour nettoyer le filtre, on a prévu
de l'isobutane provenant du second étage du compresseur de recyclage 160-171 A/B.
Les solides retenus dans le Filtre à manches 350-162, sont déchargés par gravité dans la Colonne de
purge, à travers la vanne YV-12145. On a prévu pour la ligne de décharge une connexion de N 2
avec un rotamètre identifié par l'item FI-14200.
L'équipement dispose d'une soupape de sécurité précédée d'un disque de rupture, tous les deux tarés
à 2,1 kg/cm2g et identifiés par les items PSV-16241 et PSE-16240.
2.2.1.Extraction de Fines du Filtre à Manches de la Chambre de Flash 350-162 (PB-B-1033)
L'extraction de fines du filtre à manches de la chambre de flash démarre à partir du système de

contrôle distribué en situant le sélecteur HS-12145 en position "auto" ou en position "manuel".
Une fois la position "auto" sélectionnée, la vanne YV-12145 d'extraction de polymère s'ouvre toutes
les 20 minutes (intervalle d'ouverture). Chaque fois que cette vanne s'ouvre, elle reste ouverte
pendant 15 secondes.
Quand on sélectionne la position "manuel", la vanne YV-12145 s'ouvre une seule fois et reste
ouverte pendant 15 secondes.
La vanne YV-12145 se ferme en situant le sélecteur HS-12145 sur la position "off" ou par
défaillance de l'air des instruments, le PSL-16238 étant activé.
Sur le DCS sont indiqués la position "ouverte/fermée" de la vanne YV-12145, ZLO/ZLC-12145,

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l'état "auto" ou "manuel" du système YL-12145 et la défaillance de la vanne ZA-12145. L'alarme de
défaillance de la vanne s'active quand la vanne YV-12145 tarde plus de trois secondes à s'ouvrir ou
se fermer. La vanne se réarme cinq minutes après que l'alarme a disparu.
A partir du système de contrôle distribué, on peut modifier tant l'intervalle d'ouverture de la vanne
que le temps qu'elle reste ouverte, respectivement moyennant les contrôleurs HC-12145A et HC-
12145B.
2.3.Filtre de Garde de Gaz de Recyclage 350-171 A/B (PB-B-1033)
A l'alimentation au Filtre de garde de gaz de recyclage 350-171 A/B provenant du Filtre à manches
de la chambre de flash, 350-162, s'ajoutent les courants d'évent de l'Accumulateur de la
deshexaniseuse 950-182 (PB-B-1035) et du Réservoir de stockage d'isobutane de recyclage 950-176
(PB-B-1036), ainsi que les débits de dépressurisation des réacteurs de traitement d'éthylène et des
sécheurs d'isobutane de recyclage, le courant de tête de la Trémie collectrice de Catalyseur 950-143
(PB-B-1018) et le retour de certains analyseurs.
Chaque Filtre de garde est conçu pour un débit de gaz de 7939 m 3/h d'isobutane, éthylène, hexène,
hexane et de poudre de polyéthylène.
Construit en acier au carbone, ses dimensions sont de 1016 mm de diamètre et de 1612 mm de

longueur entre tangentes et il a une capacité de 1,7 m3.
Avec des conditions d'opération de 0,17 kg/cm2g et 76ºC, ses conditions de design pour la pression
et la température sont respectivement de 3,5 kg/cm2g et 102ºC.
Il est conçu pour retenir avec une efficacité de 100 % les particules supérieures à 2 μ, avec du
papier plié comme matériau filtrant.
Il a été prévu un mesureur de pression différentielle avec indication sur DCS et alarme de haute
pression différentielle PDI-16245. Un manomètre PI-18206 montre la lecture de la pression dans le
courant d'alimentation.
Chaque équipement, isolé et tracé pour conserver la chaleur moyennant de la vapeur à très basse
pression, est pourvu d'une soupape de sécurité tarée à 3,5 kg/cm 2g et identifiée par l'item PSV-
16246 pour le 350-171A et PSV-16247 pour le 350-171B.
Le gaz à la sortie du Filtre de garde se dirige au système de compression de gaz de recyclage, où le

gaz est comprimé de 0,17 kg/cm 2g jusqu'à la pression d'opération de la Colonne d'isobutane de
recyclage, 950-173 (PB-B-1034).

INTEDRA

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3.-COMPRESSION DE GAZ DE RECYCLAGE (PB-B-1032, PB-B-1033)
Le gaz de recyclage provenant du Filtre de garde de gaz de recyclage est aspiré par le Compresseur
de gaz de recyclage 160-171 A/B. Après la compression, le gaz se décharge dans la Colonne
d'isobutane de recyclage 950-173 (PB-B-1034).
Le compresseur de gaz de recyclage 160-171 A/B (PB-B-1032) est une machine non lubrifiée de
deux étages de compression.
3.1.Compresseur de Gaz de Recyclage 160-171 A/B (PB-B-1032, PB-B-1033)
Les compresseurs de gaz de recyclage 160-171 A/B sont des compresseurs non lubrifiés, à quatre
cylindres et deux étages, d'une capacité de 18.260 kg/h, actionnés par moteur électrique à 415 r.p.m.
et réfrigérés par de l'eau de réfrigération.
Construits en fonte, ils ont une pression et une température de design respectivement de 16,6
kg/cm2g et 150ºC.
La forme d'opération est que l'un soit en marche et l'autre en réserve.
Le gaz de recyclage est alimenté à partir du Séparateur d'aspiration du compresseur de gaz de

recyclage 950-171 (PB-B-1033) au 1er étage du Compresseur de gaz de recyclage 160-171 A/B,
dans des conditions de 0,117 kg/cm 2g et 76ºC. Le fluide sort du premier étage du compresseur
respectivement à 3 kg/cm2g et 123ºC.
De là, il est envoyé au Séparateur entre-étages du compresseur de gaz de recyclage 950-172 (PB-B-
1033) à travers le Refroidisseur entre-étages du compresseur de gaz de recyclage, 410-171 (PB-B-
1033). Cependant, on a prévu une ligne de by-pass pour envoyer directement le gaz au dépôt entre-
étages, sans le refroidir dans le refroidisseur. Ce débit de by-pass se règle en fonction de la
température dans le Dépôt entre-étages.
Du dépôt entre-étages du compresseur de gaz de recyclage, le gaz s'alimente au deuxième étage du

compresseur de gaz de recyclage. Le fluide aspiré dans des conditions d'opération de 2,76 kg/cm 2g
et 48,9ºC, est déchargé à 14,86 kg/cm2g et 102ºC dans la colonne d'isobutane de recyclage, 950-173
(PB-B-1034).
Le réglage du débit du compresseur est réalisé au moyen des contrôleurs de pression PIC-16248 et
PIC-16233, de contrôle de la pression respectivement à l 'aspiration du premier et du second étage
du compresseur.
Chaque compresseur dispose de Dépôts amortisseurs de pulsations du compresseur de gaz de

INTEDRA

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recyclage, tant à l'aspiration qu'à la décharge de chacun des deux étages.
Pour le compresseur 160-171A, ils sont identifiés par les items 950-177 A/C/E/G et pour le 160-
171B, ils sont identifiés par les 950-177 B/D/F/H.
3.1.1.Amortisseurs des Pulsations du Compresseur de Gaz de Recyclage
3.1.1.1.Amortisseur des Pulsations d'Aspiration du 1er Étage 950-177 A/B (PB-B-1032)
Chacun des dépôts construits en acier au carbone, de 864 mm de diamètre et 3500 mm de longueur,
a un volume de 1.957 m3.
Avec des conditions d'opération de 0,117 kg/cm 2g et 76,3ºC, ses conditions de design de pression et
de température sont de 4,7 kg/cm2g et 100ºC.
Ils disposent d'une indication locale de pression différentielle, d'un manomètre, thermomètre local
et d'alarme de basse pression, identifiés par PDI-18274, PI-18275, TI-19133, PALL-16336 pour le
950-177A et PDI-18280, PI-18281, TI-19139, PALL-16340 pour le 950-177B.
3.1.1.2.Amortisseur des Pulsations de Décharge du 1er Étage, 950-177 C/D (PB-B-1032)
Chacun des dépôts isolé et construit en acier au carbone, de 635 mm de diamètre et 3.050 mm de
longueur, possède un volume de 0,927 m3.
Dans des conditions d'opération de 2,99 kg/cm2g et 123ºC, ses conditions de design sont de 4,9
Ils disposent d'un manomètre avec indication locale et sur DCS ainsi qu'une soupape de sécurité
tarée à 4,7 kg/cm2g, identifiés par PI-18276, PI-16337 et PSV-16234 pour le 950-177C et PI-18282,
PI-16341 et PSV-16236 pour le 950-177D. On a prévu un thermomètre local et deux indications de
température respectivement avec alarme de haute et très haute température aux sorties des cylindres
2 et 4 qui alimentent les dépôts, TI-19134, TI-17318 (TAH), TI-17319 (TAHH) et TI-19135, TI-
17320 (TAH), TI-17321 (TAHH) pour le 950-177C et TI-19140, TI-17326 (TAH), TI-17327
(TAHH) et TI-19141, TI-17328 (TAH) et TI-17329 (TAHH) pour le 950-177D.
3.1.1.3.Amortisseur des Pulsations d'Aspiration du 2º Étage, 950-177 E/F (PB-B-1032)
Chacun des dépôts, isolé et tracé avec de la vapeur, construit en acier au carbone, de 838 mm de
diamètre et de 2.900 mm de longueur, possède un volume de 1.510 m3.
Avec des conditions d'opération de 2,76 kg/cm 2g et 48,9ºC, ses conditions de design sont de 16,6
Ils disposent d'indication locale de pression différentielle, d'un manomètre, de thermomètre à

l'alimentation et d'alarme de basse pression, identifiés par PDI-18277, PI-18278, TI-19136 et

INTEDRA

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PALL-16338 pour le 950-177E et PDI-18283, PI-18284, TI-19142 et PALL-18642 pour le 950-
177F.
3.1.1.4.Amortisseur des Pulsations de Décharge du 2º Étage 950-177 G/H (PB-B-1032)
Chacun des dépôts, isolé et construit en acier au carbone, en tube de 16" sch 30 et longueur de 2700
mm, possède un volume de 0,309 m3.
Dans des conditions d'opération de 14,89 kg/cm2g et 102ºC, ses conditions de design de pression et
température sont de 16,62 kg/cm2g et 200ºC.
Ils disposent d'un manomètre avec indication locale et sur DCS ainsi qu'une soupape de sécurité à la
décharge, tarée à 16,6 kg/cm2g. Ils sont identifiés par les items PI-18729, PI-16339 et PSV-16332
pour le 950-177G et PI-18285, PI-16343 et PSV-16235 pour le 950-177H. On a prévu un
thermomètre local et deux indications sur DCS de température respectivement avec alarme de haute
et très haute température aux sorties des cylindres 1 et 3 qui alimentent les dépôts, TI-19137, TI-
17322 (TAH), TI-17323 (TAHH) et TI-19138, TI-17324 (TAH), TI-17325 (TAHH) pour le 950-
177G et TI-19143, TI-17330 (TAH), TI-17331 (TAHH) et TI-19144, TI-17332 (TAH) et TI-17333
(TAHH) pour le 950-177H.
3.1.2.Démarrage du Système
Le démarrage ou arrêt du moteur du compresseur se réalise au moyen des boutons-poussoirs sur

panneau local de marche/arrêt, HS-11036L pour 160-171A et HS-11037L pour 160-171B.
Le moteur du compresseur peut être arrêté moyennant le bouton-poussoir de secours sur console
(ESD), HS-11036 pour 160-171A et HS-11037 pour 160-171B.
Le moteur du compresseur s'arrêtera ou ne pourra être démarré une fois le bouton-poussoir d'arrêt
de secours (ESD) activé, à cause de hautes températures dans les paliers et bobinages du moteur, de
haute pression à l'aspiration, d'un haut niveau de liquides dans les dépôts d'aspiration, etc.
3.2.Séparateur d'Aspiration du Compresseur de Gaz de Recyclage 950-171 (PB-B-1032)
Le gaz de recyclage est alimenté à la sortie du Filtre de garde au Séparateur d'aspiration du

compresseur de gaz de recyclage 950-171 (PB-B-1032).
Ce dépôt, construit en acier au carbone, de 2.290 mm de diamètre et de 3.885 mm de hauteur, a un

volume de 14,3 m3.

INTEDRA

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Le dépôt, tracé avec de la vapeur à très basse pression, est pourvu d'un demister de 150 mm
d'épaisseur en acier inoxydable pour éliminer les gouttes.
Dans des conditions normales d'opération de 0,117 kg/cm 2g et 76,3ºC, les conditions de design du
dépôt sont de 4,7 kg/cm2g et 142ºC respectivement pour la pression et la température.
-Indicateur visuel de niveau, LG-15065.
-Alarme de haut niveau de liquide, LAH-15066, avec indication sur DCS.
-Alarme de très haut niveau de liquide, LAH-15067, avec indication sur DCS.
-Indication de température sur DCS, TI-17228.
-Contrôleur de pression PIC-16248, avec indication sur DCS et alarme de haute et basse pression.
-Soupape de sécurité tarée à 3,5 kg/cm2g, identifiée par l'item PSV-16249.
Le liquide retenu dans l'équipement peut être envoyé manuellement à la torche à travers le FO-
14241 ou peut être drainé par le fond.
Le contrôle de pression dans le Dépôt d'aspiration du compresseur de gaz de recyclage est fait au
moyen de l'indicateur du contrôleur de pression PIC-16248, avec indication sur DCS et alarme de
haute et basse pression. Celui-ci ouvre ou ferme la vanne PV-16248 de recirculation au dépôt, d'une
partie du gaz qui sort du dépôt entre-étages vers le second étage du compresseur.
3.3.Refroidisseur Entre-Étages du Compresseur de Gaz de Recyclage, 410-171 (PB-B-1033)
Le gaz s'alimente au Dépôt entre-étages de gaz de recyclage à travers le Refroidisseur entre-étages

du compresseur de gaz de recyclage 410-171 (PB-B-1033).
Le refroidisseur entre-étages du compresseur de gaz de recyclage est un échangeur à calandre et

tubes, avec de l'eau de réfrigération dans les tubes et du gaz de recyclage dans la calandre.
Ayant des dimensions de 750 mm de diamètre interne et une longueur totale de 4285 mm, il dispose
de 248 tubes en U, de diamètre ¾" pour un transfert de chaleur de 970.090 kcal/h.
Les conditions de design de presssion et température pour la calandre et les tubes sont de 6,6
kg/cm2g/200ºC et 10 kg/cm2g/ 99ºC, respectivement pour la pression et la température.
3.4.Séparateur Entre-Étages du Compresseur de Gaz de Recyclage 950-172 (PB-B-1033)

INTEDRA

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Le gaz de recyclage est alimenté au Séparateur entre-étages du compresseur de gaz de recyclage

950-172 (PB-B-1033), directement depuis la décharge du premier étage ou depuis le refroidisseur
entre-étages, en fonction de la température dans le dépôt entre-étages.
Ce dépôt, construit en acier au carbone, de 2020 mm de diamètre et 4080 mm de hauteur, a un

volume de 11.704 m3.
Le dépôt, tracé avec de la vapeur à très basse pression, est pourvu d'un demister de 150 mm
d'épaisseur, en acier inoxydable, pour éliminer les gouttes.
Dans des conditions normales d'opération de 2,76 kg/cm2 et 48,9ºC, ses conditions de design sont de
4,7 kg/cm2g et 142ºC respectivement pour la pression et la température.
-Indicateur visuel de niveau, LG-15068;
-Alarme de haut niveau de liquide, LAH-15069, avec indication sur DCS;
-Alarme de très haut niveau de liquide, LAHH-15070, avec indication sur DCS;
-Contrôleur de pression PIC-16233, avec indication sur DCS et alarme de haute et basse pression;
Le liquide retenu peut être envoyé manuellement à la torche à travers le FO-14243 ou peut être
drainer par le fond.
Le contrôle de la pression dans le dépôt se réalise en recirculant vers ce dernier une partie de la
décharge du second étage du compresseur, au moyen du contrôleur PIC-16233 qui ouvre et ferme la
vanne PV-16233.
Le contrôle de la température dans le dépôt se fait au moyen du contrôleur de température TIC-

17229, avec indication sur DCS et alarme de haute et basse température. Celui-ci règle la
température d'entrée au dépôt 950-172, au moyen de l'ouverture et la fermeture des vannes TV-
17229A et TV-17229B, en faisant circuler une partie du fluide dans la ligne de by-pass du
refroidisseur 410-171.

INTEDRA

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4.-SYSTÈME DE LA COLONNE D'ISOBUTANE DE RECYCLAGE (PB-B-1034)
La vapeur provenant du Compresseur de gaz de recyclage 160-171 A/B se décharge directement sur
le cinquième plateau de la Colonne d'isobutane de recyclage 950-173 (PB-B-1034).
On obtient dans cette colonne trois courants : isobutane de recyclage vers le stockage, isobutane de
tête riche en éthylène et liquide de fond composé d'hexène et d'hexane dans sa majorité.
L'isobutane de recyclage, extrait du plateau 25 de la colonne, est envoyé au stockage, au Réservoir

de stockage d'isobutane de recyclage 950-176 (PB-B-1036), à travers le Refroidisseur d'extraction
latérale de la colonne de recyclage 410-176 (PB-B-1036).
Le liquide de fond, courant riche en hexène et hexane, est envoyé ou bien à la Colonne
deshexaniseuse, 950-181 (PB-B-1035) où sont récupérés 100 % de l'isobutane et 95 % de l'hexène
envoyé, ou bien au Rebouilleur de la colonne de recyclage 410-172 (PB-B-1034) pour l'apport de
vapeur de fond de la colonne d'isobutane de recyclage 950-173.
La vapeur de tête de la colonne d'isobutane est envoyée à l'Accumulateur de la colonne de recyclage

950-174 (PB-B-1034) à travers le Condenseur de la colonne de recyclage 410-173 (PB-B-1034).
Les non condensables s'alimentent depuis l'accumulateur vers la Colonne d'évent d'éthylène, 950-
175 (PB-B-1034) pour la séparation de l'isobutane.
Cette colonne d'évent dispose à la tête du Condenseur de la colonne d'évent d'éthylène 410-174
(PB-B-1034), réfrigéré par du propane, où se condense le reflux d'isobutane vers celle-ci. L'éthylène
vapeur refroidi qui sort du condenseur est envoyé à l'Installation d'éthylène à travers l'Économiseur
de propane de réfrigération, 410-175 (PB-B-3401).
Le reflux vers la Colonne d'isobutane de recyclage 950-173, provenant de l'Accumulateur de la

colonne de recyclage 950-174, est envoyé à travers la Pompe de reflux à la Colonne d'isobutane
670-171 A/B.
4.1.Colonne d'Isobutane de Recyclage, 950-173 (PB-B-1034)
La vapeur provenant du Compresseur de gaz de recyclage, conjointement à l'isobutane de la

vidange des sécheurs d'isobutane de recyclage et les liquides récupérés du gaz d'isobutane de purge,
est alimenté à la Colonne d'isobutane de recyclage, 950-173 (PB-B-1034).
La Colonne, calorifugée pour la conservation de chaleur, de 1370 mm de diamètre et 22.650 mm de

hauteur, a une capacité de 33,5 m3.
Dans des conditions d'opération de 13,4 kg/cm 2g et 110ºC au fond et 13,2 kg/cm 2g et 67ºC à la tête,
ses conditions de design sont de 15 kg/cm 2g et 170ºC respectivement pour la pression et la

INTEDRA

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température.
La colonne, avec 34 plateaux de soupapes, en acier au carbone, est conçue pour maintenir dans
l'isobutane de recyclage une teneur inférieure à 5 ppm en éthylène, pour éliminer un peu d'hexène-1,
des lourds et du n-hexane ainsi que pour dégazer l'isobutane en éliminant les gaz absorbés.
L'alimentation à la colonne, provenant du Compresseur de gaz de recyclage, 160-171 A/B (PB-B-

1032), s'alimente au plateau 5 de la Colonne d'isobutane de recyclage 950-173.
L'isobutane de recyclage, extrait du plateau 25, est envoyé vers le stockage au Réservoir de
stockage d'isobutane de recyclage 950-176 (PB-B-1036), à travers la vanne YV-12148.
Cet isobutane contient une concentration en éthylène inférieure à 5 ppm. On a prévu une prise
d'échantillon AW-13020A pour analyser la teneur en éthylène et en hexène dans l'isobutane vers le
stockage, AI-13020A et AI-13020B, moyennant le chromatographe de gaz AT-13020 situé dans la
cabine 3.
La vapeur de tête est envoyée à l'Accumulateur de la colonne de recyclage 950-174 (PB-B-1034) à

travers le Condenseur de la colonne de recyclage 410-173 (PB-B-1034), situé en tête de celle-ci.
A partir de celui-ci, le reflux est envoyé à la partie supérieure de la colonne à travers la Pompe de
reflux à la colonne de recyclage 670-171 A/B (PB-B-1034).
Le liquide de fond de la Colonne d'isobutane de recyclage est envoyé, ou bien au Rebouilleur de la

colonne de recyclage 410-172 (PB-B-1034) ou bien comme alimentation à la Colonne
deshexaniseuse 950-181 (PB-B-1035). Le chromatographe de gaz AT-13020 analyse la teneur en
isobutane et hexène dans le courant de fond de la colonne AI-13020C, AI-13020D, au moyen de la
prise d'échantillons AW-13020B.
On a prévu trois prises d'échantillons à la tête de la colonne AW-13019 A/B/C pour analyser la
teneur en oxygène AI-13019, moyennant l'analyseur d'oxygène AT-13019.
La colonne est pourvue de l'instrumentation suivante :
-Indication sur DCS de la température à la tête, sur le plateau 3, sur le plateau 6, sur le 30 et sur le
34, identifiés par les items TI-17238, TI-17231, TI-17232, TI-17233 et TI-17234;
-Alarme de bas nivaeu de liquide sur DCS, LALL-15071;
-Arbre de niveau de liquide avec indication visuelle LG-15072 et contrôleur de niveau avec
indication sur DCS et alarme de bas niveau, LIC-15073.

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-Indication locale de la pression au fond de la colonne, PI-18208;
-Indication locale de la pression à la tête de la colonne, PI-18210;
-Contrôleur de pression avec indication sur DCS et alarme de haute et basse pression, PIC-16256;
-Soupape de sécurité, tarée à 15 kg/cm2g, identifiée par l'item PSV-16257, avec évent à la torche.
4.2.Rebouilleur de la Colonne de Recyclage, 410-172 (PB-B-1034)
La vapeur du fond de la colonne est apportée par le Rebouilleur de la colonne de recyclage 410-172
(PB-B-1034), avec un échange de chaleur de 715.936 kcal/h et une surface d'échange de 24,9 m2.
Il s'agit d'un échangeur à calandre et tubes, avec de la vapeur à moyenne pression dans la calandre,
de l'isobutane et de l'hexène provenant du fond de la colonne dans les tubes, construit en acier au
carbone.
Il dispose de 260 tubes de 19,05 mm de diamètre et de 1600 mm de longueur à l'intérieur d'une

calandre de 488 mm de diamètre interne et d'une hauteur entre les brides de 3.499 mm.
Le rebouilleur dispose d'un mesureur de température avec signalisation sur DCS, à l'alimentation et
sortie de l'isobutane/ hexène, TI-17236 et TI-17237.
A l'entrée de la vapeur de moyenne pression, on a prévu un indicateur contrôleur de flux FIC-14202

et un manomètre PI-18209.
4.3.Condenseur de la Colonne de Recyclage, 410-173 (PB-B-1034)
Les vapeurs de tête de la Colonne d'isobutane de recyclage 410-173 (PB-B-1034) se condensent

partiellement dans le Condenseur de la colonne de recyclage située à la tête de celle-ci, avec une
chaleur échangée de 1.812.397 kcal/h et une surface de transfert de chaleur de 167,67 m2.
Il s'agit d'un échangeur à calandre et tubes, avec de l'eau de réfrigération dans les tubes et de
l'isobutane riche en éthylène dans la calandre, construit en acier au carbone. D'un diamètre externe
de 894 mm et d'une longueur totale de 5.235 mm, il dispose de 412 tubes en U, d'un diamètre de
19,05 mm et d'une longueur de 3400 mm.
Les conditions de design pour la pression et la température sont de 15 kg/cm 2g/93ºC et 10

Dans l'eau de réfrigération, on dispose d'un manomètre à l'alimentation PI-18211, d'une gaine de
température à la sortie TW-19063 et d'une soupape de sécurité tarée à 10 kg/cm 2g, identifiée par
l'item PSV-16262.

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4.4.Accumulateur de la Colonne de Recyclage, 950-174 (PB-B-1034)
La sortie du Condenseur de la colonne de recyclage alimente l'Accumulateur de la Colonne de

recyclage, 950-174 (PB-B-1034). Le reflux vers la Colonne d'isobutane de recyclage est envoyé par
le fond de celui-ci, au moyen de la Pompe de reflux à la colonne de recyclage 670-171 A/B.
D'un diamètre interne de 1.525 mm et d'une longueur entre tangentes de 4.580 mm, sa capacité est
de 9,35 m3.
Le dépôt, en acier au carbone, avec des conditions d'opération de 12,85 kg/cm 2g et 38ºC, a des
conditions de design de 15 kg/cm2g et 63ºC, respectivement pour la pression et la température.
L'équipement supporte tant la Colonne d'évent d'éthylène, 950-175 (PB-B-1034) que le Condenseur
de la colonne d'évent d'éthylène 410-174 (PB-B-1034).
Il dispose d'un mamelon pour recueillir l'eau au fond du réservoir. L'indicateur visuel de niveau LG-
15074, indique quand celui-ci doit être manuellement drainé.
Les non-condensables alimentés au dépôt sont éventés vers la Colonne d'évent d'éthylène, 950-175
(PB-B-1034).
Le dépôt dispose de :
-Un contrôleur de pression avec indication sur DCS, PIC-16258, avec alarme de haute pression;
-Un arbre de niveau de liquide, avec indication visuelle, LG-15075 et contrôleur de niveau avec
indication sur DCS et alarme de haut et bas niveau de liquide, LIC-15076.
-Indication locale de pression, PI-18213.
-Soupape de sécurité à la torche, tarée à 15 kg/cm2g, identifiée par l'item PSV-16259.
4.5.Pompe de Reflux à la Colonne de Recyclage, 670-171 A/B (PB-B-1034)
Le reflux à la Colonne d'isobutane de recyclage est envoyé depuis l'Accumulateur de la colonne de

recyclage au moyen des Pompes de reflux à la colonne de recyclage, 670-171 A/B (PB-B-1034).
Ce sont des pompes centrifuges horizontales opérant en continu à 2.960 r.p.m. et actionnées par
moteur électrique. Ayant un corps en acier au carbone et des internes en fonte, leurs conditions de
design sont de 18,2 kg/cm2g et 63ºC respectivement pour la pression et la température.

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Les pompes ont un plan API 11/52 pour le système de balayage de garniture.
La forme d'opération est d'en avoir une en service et l'autre en réserve.
Chaque pompe fournit un débit de 50,3 m3/h à une pression de refoulement de 16 kg/cm2g.
On dispose à l'impulsion de chacune des pompes, d'un manomètre PI-18214 pour la 670-171A et
PI-18215 pour la 670-171B.
4.6.Colonne d'Évent d'Éthylène 950-175 (PB-B-1034)
La Colonne d'évent d'éthylène 950-175 (PB-B-1034) reçoit les vapeurs, pratiquement de l'éthylène,
provenant de l'Accumulateur de la Colonne de recyclage 950-174.
La colonne, pour la séparation de l'éthylène, est construite en tube de 24" sch. STD, a une hauteur
entre brides de 7.630 mm et possède une pression et une température de design respectivement de
15 kg/cm2g et 63/-45ºC.
Construite en acier au carbone, elle est pourvue de deux lits, chacun d'eux d'une hauteur de 3.000
mm, remplis d'anneaux Pall en acier inoxydable de 25 mm, pour la séparation de l'éthylène et de
l'isobutane.
La colonne dispose à sa tête du Condenseur de la colonne d'évent d'éthylène 410-174 (PB-B-1034).

Celui-ci sépare l'isobutane des non condensables (courant riche en éthylène). L'isobutane liquide se
condense, s'écoule comme reflux vers la colonne et entre dans le dépôt de l'Accumulateur 950-174.
La colonne dispose de :
-Indication sur DCS de la température du fond et de la tête, respectivement TI-17239 et TI-17240.
-Manomètre PI-18212.
4.7.Condenseur de la Colonne d'Évent d'Éthylène, 410-174 (PB-B-1034)
Les vapeurs de tête de la colonne d'évent se condensent dans le Condenseur de la colonne d'évent
d'éthylène 410-174 (PB-B-1034), avec une chaleur échangée de 196.396 kcal/h et une surface de
transfert de 138,4 m2.
Il s'agit d'un échangeur à calandre et tubes, avec du propane provenant du système de réfrigération
de propane (PB-B-3401) dans la calandre et de l'éthylène/isobutane dans les tubes, construit en acier
au carbone et pour basses températures, respectivement pour la calandre et les tubes.

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Il possède 385 tubes de ¾" mm de diamètre exterieur et de 4.790 mm de longueur, disposés dans
une calandre de 610 mm de diamètre et 6.584 mm de longueur.
Les conditions de design pour la pression et la température sont de 10 kg/cm 2g et 100ºC/-45ºC et de

15 kg/cm2g et 100ºC/-45ºC respectivement pour la calandre et les tubes.
Le courant d'éthylène de la vapeur refroidie passe à travers l'économiseur de réfrigérant 410-175, où

il est utilisé pour refroidir le propane liquide de réfrigération. Ensuite, l'éthylène passe à
l'Installation d'éthylène.
Le propane réfrigérant est utilisé pour condenser l'isobutane de l'éthylène et les non-condensables.
L'humidité peut produire de la glace ou des hydrates dans le condenseur ce qui provoquerait des
obstructions. Pendant l'opération normale, le niveau d'humidité attendu dans le courant d'évent est
suffisamment bas pour ne pas causer de congélation dans le condenseur.
Le chromatographe de gaz AT-13022 situé dans la cabine 3 analyse la teneur dans l'éthylène,
l'isobutane et l'azote, du courant d'éthylène qui revient à l'Installation, AI-13022A, AI-13022B et
AI-13022C, moyennant la prise d'échantillons AW-13022, située sur la ligne 3"-ET-1030-1C1-CR.
Quand il y a un bouchon, la ligne de propane au condenseur se bloque et celui-ci se réchauffe

pendant quelques heures avec de la vapeur, pour fondre la glace. Une fois la glace fondue, la ligne
est de nouveau mise en marche.
4.8.Contrôle du Système de la Colonne d'Isobutane de Recyclage (PB-B-1034, PB-B-1036)
4.8.1. Système de Contrôle
Le débit d'alimentation à la colonne, provenant du compresseur de gaz de recyclage, est mesuré et

indiqué sur le DCS, au moyen du FI-14201. Celui-ci envoie le point de consigne au FIC-14202,
avec indication sur DCS, lequel ouvre ou ferme la vanne FV-14202 d'alimentation de vapeur de
moyenne pression au Rebouilleur de la Colonne de recyclage 410-172.
La pression à la tête de la Colonne d'isobutane de recyclage, est réglée par le PIC-16256, avec
indication sur DCS et alarme de haute et basse pression. Celui-ci contrôle l'ouverture et la fermeture
des vannes d'alimentation à l'Accumulateur 950-174, PV-16256 A et B séquentiellement.
Une haute pression dans la colonne provoque en premier lieu l'ouverture de la vanne PV-16256A;
celle-ci alimente le dépôt de l'Accumulateur 950-174 à travers le condenseur de la colonne de

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recyclage 410-173. Si cela résultait insuffisant, on continuerait à détendre la pression en évacuant le
débit au moyen de la PV-16256B, située sur la ligne de by-pass au condenseur.
Le niveau dans la Colonne d'isobutane de recyclage 950-173, est maintenu par le contrôleur LIC-
15073, avec indication sur DCS et alarme de bas niveau de liquide d'étanchéité au fond de la
colonne. Ce contrôleur envoie le point de consigne au contrôleur FIC-14215. Celui-ci, avec
indication sur DCS et alarme de haut et bas débit, ouvre et ferme la vanne FV-14215 d'alimentation
d'isobutane de recyclage au Réservoir de stockage d'isobutane de recyclage 950-176.
La température de l'isobutane de recyclage vers le stockage, est contrôlée par le TIC-17249, avec
indication sur DCS et alarme de haute température. Celui-ci règle l'ouverture et la fermeture des
vannes TV-17249 A et B d'alimentation au Refroidisseur d'extraction latérale de la colonne de
recyclage 410-176 ou à la ligne de by-pass de celui-ci.
Le niveau dans l'Accumulateur de la colonne de recyclage 950-174, est maintenu par le LIC-15076,
avec indication sur DCS et alarme de haut et bas niveau de liquide. Celui-ci établit le point de
consigne du contrôleur FIC-14024 d'isobutane de reflux à la Colonne d'isobutane de recyclage 950-
173.
Le contrôleur TIC-17235 situé au fond de la Colonne d'isobutane de recyclage 950-173, établit le

point de consigne du contrôleur de flux FIC-14203 d'alimentation de débit à la Colonne
deshexaniseuse 950-181, au moyen de la vanne FV-14203.
4.8.2.Extraction Latérale de la Colonne d'Isobutane de Recyclage 950-173
L'extraction latérale d'isobutane de recyclage de la Colonne d'isobutane de recyclage 950-173,

s'effectue à travers la vanne YV-12148, au moyen du contrôleur FIC-14215.
La vanne YV-12148 s'ouvre et se ferme au moyen du bouton-poussoir local HS-12148L. Elle peut
être fermée aussi au moyen du bouton-poussoir de secours sur console, HS-12148 (ESD).
La vanne YV-12148 se ferme ou ne peut s'ouvrir pour les raisons suivantes :
-Le bouton-poussoir de secours sur console, HS-12148 (ESD) est activé;
-L'alarme de très bas niveau de liquide LALL-15071 dans la Colonne d'isobutane de recyclage 950-
173, est activée.
-Position ouverte/fermée de la vanne, YV-12148, ZLO/ZLC-12148.

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-Alarme du bouton-poussoir de secours activé, YA-12148.
4.8.3.Fond de la Colonne d'Isobutane de Recyclage, 950-173
Le liquide du fond sort de la Colonne d'isobutane de recyclage 950-173, à travers la vanne YV-
12149.
être fermée par le bouton-poussoir de secours sur console, HS-12149 (ESD).
La vanne YV-12149 se ferme ou ne peut s'ouvrir pour les raisons suivantes :
-Le bouton-poussoir de secours sur la console, HS-12149 (ESD), est activé;
-L'alarme de très bas niveau de liquide, LALL-15071, dans la colonne d'isobutane de recyclage, est
activée.
-Alarme du bouton-poussoir sur console (ESD) activé, YA-12149.
4.8.4.Sortie de l'Accumulateur de la Colonne de Recyclage, 950-174
La sortie de liquide de l'Accumulateur de la colonne de recyclage 950-174, s'effectue à travers la

vanne YV-12150, au moyen de la Pompe de reflux à la colonne de recyclage, 670-171 A/B.
La vanne YV-12150 s'ouvre et se ferme moyennant le bouton-poussoir local HS-12150L. Elle peut
aussi se fermer au moyen du bouton-poussoir de secours sur la console, HS-12150 (ESD). Quand la
vanne se ferme, le moteur de la pompe 670-171 A/B s'arrête.
-Position ouverte/fermée de la vanne YV-12150 : ZLO/ZLC-12150.
-Alarme du bouton-poussoir sur console (ESD) activé, YA-12150.
-Temps de fonctionnement du moteur de la pompe 670-171 A/B: KQI-11039/KQI-11038.

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5.-SYSTÈME DE LA COLONNE DESHEXANISEUSE (PB-B-1035)
Le liquide de fond de la Colonne d'isobutane de recyclage 950-173 est envoyé à la Colonne

deshexaniseuse 950-181 (PB-B-1035).
Dans cette colonne, on va récupérer 100 % de l'isobutane et 95% de l'hexène/hexane envoyé. La

vapeur de tête de cette colonne est envoyée à l'Accumulateur de la deshexaniseuse 950-182 (PB-B-
1035) à travers le Condenseur de la deshexaniseuse 410-182 (PB-B-1035), situé à la tête de celle-ci.
Le liquide du fond, courant d'hexane et d'hexène, s'élimine moyennant son envoi à la torche ou
s'alimente au Rebouilleur de la deshexaniseuse 410-181 (PB-B-1035), pour apporter la chaleur du
fond à la colonne au moyen de vapeur à moyenne pression.
Le reflux à la Colonne deshexaniseuse 950-181, de l'isobutane provenant de l'Accumulateur de la

deshexaniseuse 950-182, se réalise à travers la Pompe de reflux de la deshexaniseuse, 670-181 A/B.
Une partie du débit fourni par la pompe, est envoyée au Réservoir de stockage d'isobutane de
recyclage 950-176, à travers le Refroidisseur du distillat de la deshexaniseuse 410-183 (PB-B-
1035).
5.1.Colonne Deshexaniseuse 950-181 (PB-B-1035)
La colonne deshexaniseuse 950-181 (PB-B-1035), calorifugée pour conserver la chaleur, dispose

d'une zone inférieure collectrice de liquide, d'un diamètre intérieur de 1.000 mm et d'une hauteur
entre tangentes de 2.450 mm, ainsi que d'une zone construite en tube de 20" sch. STD, de 7.610
mm.
Cette zone construite en acier au carbone, avec un distributeur de liquide à la tête de celle-ci, est
pourvue de deux lits remplis d'anneaux Pall en acier inoxydable de 25 mm pour séparer l'hexène et
l'isobutane.
La colonne, avec des conditions d'opération de 124ºC et 3,7 kg/cm 2g au fond et de 88ºC et 3,6
kg/cm2g à la tête, a une pression et une température de design de 5,4 kg/cm2g et 149ºC.
La colonne dispose de l'instrumentation suivante :
-Arbre de niveau de liquide avec indication visuelle LG-15078 et contrôleur de niveau avec
indication sur DCS et alarme de haut et bas niveau LIC-15079.
-Indication sur DCS de la pression différentielle à travers le lilt, PDI-16263, avec alarme de haute
pression différentielle.

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-Alarme sur DCS de bas niveau de liquide, LALL-15077.
-Contrôleur de température dans le lit supérieur, TIC-17245 avec indication sur DCS.
-Manomètre au fond de la colonne PI-18217.
-Soupape de sécurité tarée à 5,4 kg/cm2g, PSV-16264.
5.2.Condenseur de la Deshexaniseuse, 410-182 (PB-B-1035)
Les vapeurs de tête de la Colonne deshexaniseuse 950-181, envoyés à l'Accumulateur de la

deshexaniseuse 950-182, à travers le Condenseur de la deshexaniseuse 410-182 (PB-B-1035), se
condensent totalement au moyen d'un échange de chaleur de 150.098 kcal/h et une surface de
Le condenseur est un échangeur à calandre et tubes, avec de l'eau de réfrigération dans les tubes et
de l'hexène/isobutane dans la calandre, construit en acier au carbone.
De 430 mm de diamètre interne et de 4.4.28 mm de longueur totale, il dispose de 53 tubes en U d'un

diamètre de 19,05 mm et d'une longueur de 3.500 mm.
Les conditions de design pour la pression et la température sont respectivement de 6,4

kg/cm2g/113ºC et de 9,6 kg/cm2g/64ºC pour la calandre et les tubes.
On dispose dans l'eau de réfrigération d'un manomètre à l'alimentation PI-18219, d'une gaine de
température à la sortie TW-19068 et d'une soupape de sécurité tarée à 9,6 kg/cm 2g, identifiée par
l'item PSV-16266.
5.3.Accumulateur de la Deshexaniseuse, 950-182 (PB-B-1035)
La sortie du Condenseur de la deshexaniseuse 410-182 ou la vapeur provenant de la ligne de by-

pass de celui-ci, alimentent l'Accumulateur de la deshexaniseuse 950-182 (PB-B-1035).
D'un diamètre interne de 590,6 mm et d'une longueur entre tangentes de 1.830 mm, sa capacité est
de 0,58 m3.
Le dépôt en acier au carbone, avec des conditions d'opération de 3,25 kg/cm 2g et 49ºC, a des
conditions de design de 5,4 kg/cm2g et 74ºC.
Il dispose d'un mamelon collecteur d'eau au fond du réservoir. L'indicateur visuel de niveau LG-
15080, indique quand on doit le drainer manuellement.

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-Indication de pression sur DCS, PI-16267;
-Manomètre, PI-18220;
-Arbre de niveau de liquide, avec indication visuelle LG-15681 et contrôleur de niveau avec
indication sur DCS et alarme de haut et bas niveau, LIC-15082;
-Soupape de sécurité, tarée à 5,4 kg/cm2g, identifiée par l'item PSV-16268.
5.4.Rebouilleur de la Deshexaniseuse, 410-181 (PB-B-1035)
La vapeur du fond de la colonne est apportée par le Rebouilleur de la deshexaniseuse 410-181 (PB-
B-1035), avec un apport de chaleur dans celui-ci de 124.935 kcal/h au moyen d'une surface
d'échange de 4,79 m2.
C'est un échangeur à calandre et tubes, avec de la vapeur à moyenne pression dans la calandre et de
l'hexène/hexane provenant du fond de la colonne dans les tubes, construit en acier au carbone.
Il dispose de 80 tubes d'un diamètre de 19,05 mm et d'une longueur de 1.000 mm, à l'intérieur d'une
calandre d'un diamètre interne de 307,1 mm et d'une longueur entre brides de 2.637 mm.
Les conditions de design pour la pression et la température sont respectivement de 14,7

kg/cm2g/230ºC et de 9,8 kg/cm2g/149ºC pour la calandre et les tubes.
Le rebouilleur dispose d'une gaine de température à l'alimentation et à la sortie de l'hexène/hexane

TW-19066 et TW-19067 ainsi que d'un manomètre à la vapeur d'entrée, PI-18216.
L'alimentation de la vapeur de moyenne pression est contrôlée par le FIC-14211.
5.5.Pompe de Reflux de la Deshexaniseuse, 670-181 A/B (PB-B-1035)
L'isobutane de recyclage de l'Accumulateur de la deshexaniseuse 950-182 est envoyé par la Pompe

de reflux de la Colonne deshexaniseuse 950-181, ou bien au reflux de la Colonne deshexaniseuse
950-181 ou au stockage à travers le Refroidisseur du distillat de la deshexaniseuse 410-183.
Ce sont des pompes centrifuges horizontales, opérant en continu à 2900 r.p.m. et actionnées par
moteur électrique.

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Ayant un corps en acier au carbone et des internes en fonte, leurs conditions de projet sont de 8,7
Les pompes ont un plan API 11/52 pour le système de balayage de la garniture.
La forme d'opération est d'en avoir une en service et l'autre en réserve.
Chaque pompe fournit un débit de 3,1 m3/h à une pression de refoulement de 6,6 kg/cm2g.
On dispose à l'impulsion de chacune des pompes d'un manomètre, PI-18222 pour la 670-181A et
PI-18221 pour la 670-181B.
5.6.Contrôle du Système de la Colonne Deshexaniseuse (PB-B-1035)
5.6.1.Système de Contrôle
L'alimentation à la Colonne deshexaniseuse 950-181, d'un débit normalement constant, est la

somme de celle provenant du fond de la Colonne d'isobutane de recyclage, 950-173, FIC-14203 et
du reflux envoyé à travers la Pompe de reflux de la deshexaniseuse, 670-181, FIC-14210. Le point
de consigne de ce dernier contrôleur, avec indication sur DCS et alarme de faible débit, est obtenu
par la différence entre la valeur fixée comme débit d'alimentation et celle envoyée du fond de la
Colonne d'isobutane de recyclage 950-173.
La pression à la tête de la Colonne deshexaniseuse 950-181, est contrôlée par le contrôleur de

pression PIC-16265 avec indication sur DCS et alarme de haute et basse pression. Celui-ci contrôle
l'ouverture et la fermeture des vannes PV-16265 A, B, y C, séquentiellement. Une haute pression
dans la colonne provoque en premier lieu l'ouverture de la vanne PV-16265C; celle-ci alimente
l'Accumulateur 950-182 à travers le Condenseur de la deshexaniseuse 410-182. Si la pression
continue d'être élevée, on détend celle-ci en évacuant le débit au moyen de la PV-16265B de la
ligne de by-pass du condenseur. Si cela n'est pas suffisant, on ouvre la vanne PV-16265A d'envoi
d'isobutane depuis l'Accumulateur de la deshexaniseuse 950-182, au Compresseur de gaz de
recyclage 160-171 A/B.
Le niveau au fond de la Colonne deshexaniseuse 950-181 est maintenu par le contrôleur LIC-
15079, avec indication sur DCS et alarme de haut et bas niveau de liquide.
Le débit d'hexène/hexane du fond de la Colonne deshexaniseuse qui est envoyé à la torche, à travers
la vanne UV-13740, est contrôlé par le contrôleur de niveau de liquide au fond de la colonne LIC-
15079 et le contrôleur de température au fond de celle-ci TIC-17246. Des deux contrôleurs arrive
un signal à la vanne UV-13740, à travers le sélecteur de maximale de cette dernière, UY-13740.
La température dans la Colonne deshexaniseuse 950-181 est contrôlée par le TIC-17245, avec
indication sur DCS. Ce contrôleur envoie le point de consigne au contrôleur de débit FIC-14211 de
vapeur de moyenne pression au Rebouilleur de la deshexaniseuse.

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Pour analyser le fonctionnement et l'efficacité de séparation du système, on a prévu deux prises

d'échantillon AW-13021A et AW-13021B, situées respectivement à l'aspiration de la Pompe de
reflux de la deshexaniseuse 670-181 A/B et au courant de sortie du fond de la Colonne
deshexaniseuse 950-181.
Au moyen du chromatographe de gaz AT-13021 situé dans la cabine 3, on analyse la teneur en

isobutane et en hexane, AI-13021A, AI-13021B du courant de fond de la colonne, moyennant la
prise d'échantillons AW-13021B.
De même, on analyse la quantité d'hexène AI-13021C et d'hexane AI-13021D qui est envoyée, ou
bien vers la Colonne deshexaniseuse 950-181 par le courant de reflux, ou bien au Réservoir de
stockage d'isobutane de recyclage 950-176 (PB-B-1036) par la ligne d'alimentation vers celui-ci,
moyennant la prise d'échantillons AW-13021A.
Le niveau dans l'Accumulateur de la deshexaniseuse 950-182, est maintenu par le contrôleur de

niveau LIC-15082. Celui-ci envoie un signal d'ouverture ou de fermeture de la vanne LV-15082
d'envoi d'isobutane de recyclage au stockage, à travers le Refroidisseur du distillat de la
deshexaniseuse 410-183.
5.6.2.Fond de la Colonne Deshexaniseuse 950-181 à la Torche
Le courant d'hexène/hexane à la torche depuis le fond de la colonne, est envoyé à travers la vanne
YV-12151.
Cette vanne s'ouvre et se ferme au moyen du bouton-poussoir local HS-12151L. Elle peut être
fermée aussi au moyen du bouton-poussoir de secours sur console (ESD), HS-12151. La vanne YV-
12151 se ferme et ne peut s'ouvrir pour les raisons suivantes :
-Le bouton-poussoir sur console, HS-12151 (ESD), est activé;
-L'alarme de très bas niveau de liquide dans la colonne deshexaniseuse, LALL-15077, est activée.
Indications sur DCS :
-Alarme de HS-12151 (ESD) activé, YA-12151;
-Position ouverte/fermée de la vanne YV-12151, ZLO/ZLC-12151.
5.6.3.Sortie de l'Accumulateur de la Deshexaniseuse 950-182 (PB-B-1035)

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La sortie de liquide de l'Accumulateur de la deshexaniseuse 950-182, s'effectue à travers la vanne
YV-12153, au moyen de la Pompe de reflux de la deshexaniseuse 670-181 A/B.
être fermée aussi au moyen du bouton-poussoir de secours sur console HS-12153 (ESD).
Quand la vanne se ferme, le moteur de la pompe 670-181 A/B s'arrête.
-Alarme de bouton-poussoir sur console (ESD) activé : YA-12153;

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6.-SYSTÈME DE STOCKAGE DE L'ISOBUTANE DE RECYCLAGE (PB-B-1035, PB-B-

1036)
L'isobutane de recyclage récupéré dans l'Usine, provenant du traitement de purification du gaz de

sortie de la chambre de flash, du gaz de recyclage, est stocké dans le Réservoir de stockage
L'isobutane provenant de l'extraction latérale de la Colonne d'isobutane de recyclage 950-173 est

envoyé au stockage à travers le Refroidisseur d'extraction latérale de la colonne de recyclage 410-
176 (PB-B-1036) ou moyennant la ligne de by-pass du refroidisseur, en fonction de la température
dans la ligne d'alimentation au dépôt de stockage. En amont de la vanne YV-12154, l'isobutane
provenant de la vidange des sécheurs dans le processus de régénération s'unit à ce courant.
L'isobutane provenant de l'Accumulateur de la deshexaniseuse 050-182 (PB-B-1035) est envoyé au

stockage à travers le Refroidisseur du distillat de la deshexaniseuse, 410-183 (PB-B-1035) au
moyen de la vanne YV-12155.
6.1.Refroidisseur du Distillat de la Deshexaniseuse, 410-183 (PB-B-1035)
L'isobutane de recyclage au stockage se refroidit de 49ºC à la température de stockage de 38ºC, au

moyen d'un échange de chaleur de 4.118 kcal/h, à travers une surface d'échange de 0,97 m2.
Il s'agit d'un échangeur à calandre et tubes, avec de l'eau de réfrigération dans les tubes et de
l'isobutane de recyclage dans la calandre, construit en acier au carbone, consistant en un seul tube
en U de 33,4 mm de diamètre, à l'intérieur d'une calandre de 219,1 mm de diamètre et de 4.950 mm
de longueur.
L'eau de réfrigération dispose d'un manomètre à l'alimentation, PI-18223, d'une gaine de

température à la sortie TW-19069 et d'une soupape de sécurité tarée à 9,6 kg/cm 2g, identifiée par
l'item PSV-16269.
6.2.Refroidisseur d'Extraction Latérale de la Colonne de Recyclage, 410-176 (PB-B-1036)

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L'isobutane de recyclage au stockage, provenant de l'extraction latérale de la Colonne d'isobutane

de recyclage 950-173, est refroidi dans le Refroidisseur d'extraction latérale de la colonne de
recyclage 410-176 (PB-B-1036), au moyen d'un échangeur de chaleur de 525.738 kcal/h à travers
une surface de transfert de 64,85 m2.
C'est un échangeur à calandre et tubes, avec de l'eau de réfrigération dans les tubes et de l'isobutane
de recyclage dans la calandre, construit en acier au carbone.
De diamètre interne de 520 mm et d'une longueur totale de 5.451 mmm, il dispose de 126 tubes en
U d'un diamètre de 19,05 mm et de 4.300 mm de longueur.
Les conditions de design pour la pression et la température sont de 15 kg/cm 2g/109ºC et 10

kg/cm2g/64ºC, respectivement pour la calandre et les tubes.
Dans l'eau de réfrigération, on dispose d'un manomètre à l'alimentation PI-18224, d'une gaine de
température à la sortie TW-19070 et d'une soupape de sécurité tarée à 10 kg/cm 2g, identifiée par
l'item PSV-16272.
6.3.Réservoir de Stockage d'Isobutane de Recyclage 950-176 (PB-B-1036)
Le Réservoir de stockage d'isobutane de recyclage 950-176 (PB-B-1036), d'un diamètre interne de

4.000 mm et d'une hauteur entre tangentes de 12.000 mm, a une capacité de 169,8 m3.
Le dépôt en acier au carbone, avec des conditions d'opération de 5 kg/cm 2g et 38ºC, a des
conditions de design pour la pression et la température de 6,7 kg/cm2g et 110ºC.
-Indication locale de pression, PI-18225;
-Contrôleur de pression du dépôt, avec indication sur DCS et alarme de haute et basse pression,
PIC-16274;
-Alarme sur DCS, de haut niveau de liquide dans le dépôt, LAHH-15084;
-Alarme sur DCS de bas niveau de liquide, LALL-15083;
-Indication sur DCS de niveau, LI-15086, avec alarme de haut et bas niveau;
-Indication locale de niveau, LI-15085;
-Indication locale de température, TI-19071;

INTEDRA

_________________________________________________________________________________
-Soupape de sécurité à la torche, tarée à 6,7 kg/cm2g et identifiée par l'item PSV-16275.
6.4.Contrôle du Système de Stockage d'Isobutane de Recyclage
6.4.1.Système de Contrôle
La pression dans le Dépôt de stockage d'isobutane de recyclage se maintient à travers un système à

gamme fractionnée au moyen d'un contrôleur PIC-16274. En cas de basse pression, on fournit de
l'isobutane depuis la colonne d'isobutane de recyclage moyennant la vanne PV-16274A; dans le cas
contraire, on envoie au système de compression du gaz de recyclage à travers la vanne PV-16274B.
La température à l'alimentation au Réservoir de stockage 950-176, provenant du courant extrait

latéralement de la Colonne d'isobutane de recyclage, 950-173, est contrôlée par le TIC-17249.
Celui-ci, avec indication sur DCS et alarme de haute température, règle l'ouverture ou la fermeture
des vannes TV-17249 A et B, selon si le débit d'alimentation se répartit dans le Refroidisseur
d'extraction latérale de la colonne de recyclage 410-176 ou dans la ligne de by-pass correspondante.
6.4.2.Vanne d'Alimentation du Réservoir de Stockage d'Isobutane de Recyclage (950-176)
6.4.2.1. Vanne d'Alimentation YV-12154
L'isobutane de recyclage au stockage, provenant de l'extraction latérale de la colonne d'isobutane de

recyclage s'alimente à travers la vanne YV-12154.
aussi se fermer moyennant le bouton-poussoir de secours sur console HS-12154 (ESD).
Cette vanne se ferme ou ne peut s'ouvrir pour les raisons suivantes:
-Le bouton-poussoir de secours HS-12154 (ESD) est activé;
-Très haut niveau dans le dépôt de stockage, LSHH-15084 activé.
-Alarme de bouton-poussoir de secours activé, YA-12154.
6.4.2.2.Vanne d'Alimentation YV-12155
L'isobutane de recyclage au stockage provenant de l'Accumulateur de la deshexaniseuse, 950-182,

s'alimente à travers la vanne YV-12155.

INTEDRA

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La vanne YV-12155 s'ouvre et se ferme moyennant bouton-poussoir HS-12155L. Elle peut se
fermer aussi par le bouton-poussoir de secours sur console HS-12155 (ESD).
La vanne se ferme et ne peut s'ouvrir pour les raisons suivantes:
-Le bouton-poussoir de secours HS-12155 (ESD) est activé;
-Très haut niveau dans le dépôt de stockage, LSHH-15084, activé.
-Alarme du bouton-poussoir de secours, activée, YA-12155.

INTEDRA

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CHAPITRE VIII
SYSTÈME DE RÉCUPÉRATION
DU GAZ DE PURGE

INTEDRA

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SYSTÈME DE RÉCUPÉRATION DU GAZ DE PURGE
(PB-B-1030, PB-B-1031, PB-B-3401)
1.-INTRODUCTION
2.-COMPRESSION DU GAZ DE PURGE (PB-B-1030, PB-B-1031)
2.1.Filtre du Gaz de Purge, 350-191 A/B (PB-B-1030)
2.2.Soufflante Booster de Gaz de Purge 050-191 (PB-B-1030)
2.3.Refroidisseur du Compresseur Booster de Gaz de Purge 410-191 (PB-B-1030)
2.4.Compresseur du Gaz de Purge 160-192 (PB-B-1030, PB-B-1031)
3.-SÉPARATION DE L'ISOBUTANE/AZOTE DU GAZ DE PURGE (PB-B-1031, PB-B-

3401)
3.1.Échangeur de Décharge du Compresseur d'Azote de Purge 410-196 (PB-B-1031)
3.2.Séparateur Initial du Gaz de Purge 950-196 (PB-B-1031)
3.3.Échangeur de Décharge du Compresseur de Fond du Séparateur Final 410-197 (PB-B-1031)
3.4.Condenseur de Gaz de Purge 410-198 A/B (PB-B-3401)
3.5.Séparateur Final de Gaz de Purge 950-197 (PB-B-1031)

INTEDRA

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3
SYSTÈME DE RÉCUPÉRATION DU GAZ DE PURGE
(PB-B-1030, PB-B-1031)
1.-INTRODUCTION
Le gaz provenant du Filtre à manches de la colonne de purge 350-164 (PB-B-1028) ou directement

depuis la Colonne de purge 950-162 (PB-B-1028), dans le cas où il aurait été dévié par la ligne de
by-pass du filtre à manches, s'alimente au Système de récupération de gaz de purge, à travers la
Soufflante Booster de gaz de purge 050-191 (PB-B-1030).
Dans le système de récupération de gaz de purge, l'isobutane est récupéré du courant d'azote et
l'azote est recyclé vers la Colonne de purge 950-162, pour la réchauffer.
La Soufflante Booster de gaz de purge 050-191 (PB-B-1030) aspire le gaz de purge provenant du
Filtre à manches de la colonne de purge 350-164 (PB-B-1028) à travers le Filtre de gaz de purge
350-191 A/B (PB-B-1030). Le courant arrive au Séparateur d'aspiration du 1er étage du
compresseur de gaz de purge 950-192 (PB-B-1030) à travers le Refroidisseur du compresseur
Booster de gaz de purge 410-191 (PB-B-1030). Le courant provenant du Dépôt d'aspiration du 1er
étage du compresseur de gaz de purge est comprimé de 0,73 kg/cm 2g jusqu'à 36,53 kg/cm2g, au
moyen du Compresseur de gaz de purge 160-192 (PB-B-1030). Le courant de gaz est refroidi avant
chaque étage de compression.
Le 1er étage est refroidi dans le Refroidisseur du 1er étage du compresseur de gaz de purge 410-192
(PB-B-1030), le 2ème étage est refroidi dans le Refroidisseur du 2ème étage du compresseur de gaz
de purge 410-193 (PB-B-1030); la décharge du 3ème étage traverse le Refroidisseur du 3ème étage
du compresseur de gaz de purge 410-194 (PB-B-1030) et la décharge finale du compresseur se
refroidit dans le Refroidisseur final du compresseur de gaz de purge 410-195 (PB-B-1030). Chaque
étage possède son propre dépôt d'aspiration; Séparateur d'aspiration du 2ème étage du compresseur
de gaz de purge 950-193 (PB-B-1031), Séparateur d'aspiration du 3ème étage du compresseur de
gaz de purge 950-194 (PB-B-1031) et le Séparateur d'aspiration du 4ème étage du compresseur de
gaz de purge 950-195 (PB-B-1031).
La décharge du compresseur passe au système de séparation d'isobutane/azote du gaz de purge (PB-

B-1031).

INTEDRA

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2.-COMPRESSION DU GAZ DE PURGE (PB-B-1030, PB-B-1031)
Le gaz de purge provenant de la tête de la colonne de purge arrive au Séparateur d'aspiration du 1er
étage du compresseur de gaz de purge, 950-192 (PB-B-1031) au moyen de la Soufflante Booster de
gaz de purge 050-191 (PB-B-1030). Le courant de gaz de purge est aspiré par le Booster de gaz de
purge à travers le Filtre de gaz de purge 350-191 A/B (PB-B-1030), pour récupérer dans celui-ci les
particules pouvant être entraînées par le gaz.
La sortie du Booster de gaz de purge s'alimente au premier étage de compression de gaz de purge à
travers le Refroidisseur du compresseur Booster de gaz de purge 410-191 (PB-B-1030).
2.1.Filtre de Gaz de Purge 350-191 A/B (PB-B-1030)
Le Filtre de gaz de purge est conçu pour un débit de 719 m 3/h d'isobutane, azote et poudre
d'éthylène. Construit en acier au carbone, en tube de 12" sch. 40 et d'une hauteur de 1220 m
environ, il a une capacité de 0,1 m3.
et la température sont respectivement de 3,5 kg/cm2g et 102ºC.
Il est conçu pour retenir 100 % des particules supérieures à 2 μ au moyen d'une surface filtrante en
fibre de verre. La perte de charge maximale admissible est de 0,025 kg/cm 2. Un mesureur de
pression différentielle avec indication sur DCS et alarme de haute pression différentielle PDI-
16202, indique la perte de charge dans le Filtre.
2.2.Soufflante Booster de Gaz de Purge 050-191 (PB-B-1030)
Le gaz de purge s'alimente à la Soufflante Booster de gaz de purge 050-191 (PB-B-1030) dans des
conditions de pression et de température de 0,086 kg/cm2g et 77ºC.
Le Booster de gaz de purge est une soufflante centrifuge actionnée par moteur électrique, opérant en
continu à 14.800 r.p.m.
Conçu pour un débit de 1.100 kg/h, ses conditions de design sont de 3,5 kg/cm2g et 200ºC.
Il s'agit d'une machine construite en acier au carbone, à un étage, réfrigérée par de l'eau de
réfrigération. On utilisera de l'azote pour la mettre en marche.

INTEDRA

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On a prévu un réglage du débit en recirculant du gaz à l'aspiration de la machine au moyen de la
vanne PDV-16204. Le gaz qui se recycle provient de la sortie du Refroidisseur du compresseur
Booster de gaz de purge 410-191 (PB-B-1030).
2.3.Refroidisseur du Compresseur Booster de Gaz de Purge 410-191 (PB-B-1030)
Le gaz de purge s'alimente au Séparateur d'aspiration du 1er étage du compresseur de gaz de purge
950-192 (PB-B-1030) à travers le Refroidisseur du compresseur Booster de gaz de purge 410-191
(PB-B-1030).
Le refroidisseur est un échangeur à calandre et tubes, avec de l'eau de réfrigération dans les tubes et
du gaz de purge dans la calandre.
Construit en acier au carbone, de 3470 mm de longueur totale et de 514 mm de diamètre, il dispose

de sept tubes en U de 3.050 mm de longueur pour un échange de chaleur de 45.400 kcal/h à travers
une surface de transfert de 8,45 m2.
Les conditions de design de pression et de température pour la calandre et les tubes sont de 6,4
kg/cm2g/200ºC et 9,6 kg/cm2g/ 64ºC, respectivement pour la pression et la température.
On a disposé à l'alimentation de l'eau de réfrigération, un manomètre PI-18189 et à la sortie, une

gaine de température TW-19037 ainsi qu'une soupape de sécurité tarée à 9,6 kg/cm 2g et PSV-
16206.
2.4.Compresseur du Gaz de Purge 160-192 (PB-B-1030, PB-B-1031)
Le Compresseur de gaz de purge 160-192 (PB-B-1030) est un compresseur alternatif de quatre

étages, d'une capacité de 1.100 kg/h, actionné par moteur électrique à 450 r.p.m. Construit en fonte,
il est réfrigéré avec de l'eau de réfrigération.
Le gaz de purge est alimenté au 1er étage du compresseur de gaz de purge 160-192 (PB-B-1030)
dans des conditions de 0,73 kg/cm2g et 43,3ºC. Le fluide sort du 1er étage du compresseur à environ
3,29 kg/cm2g et 144ºC. De là, il est envoyé au Séparateur d'aspiration du 2ème étage du
compresseur de gaz de purge 950-193 (PB-B-1031) à travers le Refroidisseur du 1er étage du
compresseur de gaz de purge 410-192 (PB-B-1030). Du Séparateur 950-193, le gaz de purge
s'alimente au deuxième étage du compresseur de gaz de purge. Le fluide aspiré dans des conditions
de 3,29 kg/cm2g et 43,3ºC, se décharge à 8,5 kg/cm 2g et 132ºC, vers le Séparateur d'aspiration du
3ème étage du compresseur de gaz de purge 950-194 (PB-B-1031).
Le gaz sera envoyé à travers le Refroidisseur du 2ème étage du compresseur de gaz de purge 410-

INTEDRA

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193 (PB-B-1030) ou à travers la ligne de by-pass de celui-ci, en fonction de la température dans le
dépôt 950-194, pour éviter des températures proches du point de rosée du gaz de procédé.
Le gaz de purge entre au 3ème étage du compresseur à 48,9ºC et 8,5 kg/cm2g et sort à 16,46
kg/cm2g et 117ºC vers le Refroidisseur du 3ème étage du compresseur de gaz de purge 410-194
(PB-B-1030). Du refroidisseur, à 15,82 kg/cm2g et 43,3ºC approximativement, il s'alimente au
Séparateur d'aspiration du 4ème étage du compresseur de gaz de purge, 950-195 d'où il s'alimente
au 4ème étage du compresseur de gaz de purge. Le gaz de purge entre dans le 4ème étage à 43,3ºC
et 15,83 kg/cm2g et se décharge à 36,73 kg/cm2g et 96,6ºC dans le Refroidisseur final du
compresseur de gaz de purge 410-195 (PB-B-1030).
Le contrôle de pression se fait au moyen des contrôleurs PIC-16208, PIC-16219, PIC-16222 et PIC-
16225, de contrôle de la pression aux aspirations respectivement du 1er, 2ème, 3ème et 4ème étage.
Le Compresseur dispose d'amortisseurs de pulsations du compresseur de gaz de purge, tant à

l'aspiration qu'à la décharge de chacun des étages, identifiés par les items 950-199 AΈH.
2.4.1.Amortisseurs de Pulsations du Compresseur de Gaz de Purge (PB-B-1030)
2.4.1.1.Amortisseurs de Pulsations du 1er Étage, 950-199 A/B (PB-B-1030)
Le premier étage du compresseur de gaz de purge dispose d'un Amortisseur de pulsations tant à
l'aspiration 950-199A qu'à la décharge 950-199B.
Le dépôt 950-199A est un dépôt sphérique de 450 mm de diamètre interne, construit en acier au
carbone et d'un volume de 0,047 m 3. Ayant des conditions d'opération de 0,73 kg/cm 2g et 43ºC, ses
conditions de design sont de 5 kg/cm2g et 100ºC.
A l'alimentation au Dépôt, il y a une alarme de très basse pression sur DCS, PALL-16209 et un
manomètre PI-18259.
Le Dépôt 950-199B est un Dépôt construit en tube de 12" sch 30, de 1.250 mm de longueur et de
0,0876 m3 de volume. Ayant des conditions d'opération de 3,31 kg/cm 2g et 144ºC, ses conditions de
design sont de 5 kg/cm2g et 200ºC.
A l'alimentation au Dépôt et donc à la décharge du premier étage du Compresseur, est prévue une
indication locale de température TI-19109 et une indication sur DCS d'alarme de haute et très haute
température TAH-17295, TAHH-17296. A la sortie du Dépôt, il y a une soupape de sécurité tarée à
4,1 kg/cm2g, PSV-16210.

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2.4.1.2.Amortisseurs de Pulsations du 2ème Étage, 950-199 C/D (PB-B-1030)
Le deuxième étage du Compresseur de gaz de purge dispose d'un Amortisseur de pulsations tant à
l'aspiration 950-199C qu'à la décharge 950-199D.
Le dépôt 950-199C est un dépôt sphérique de 450 mm de diamètre interne, construit en acier au
carbone et d'un volume de 0,047 m3. Ayant des conditions d'opération de 3,09 kg/cm2g et 43,3ºC,
ses conditions de design sont de 10,5 kg/cm2g et 100ºC.
A l'alimentation au Dépôt, il y a un manomètre PI-18262 et une alarme de très basse pression sur
DCS, PALL-16220.
Le Dépôt 950-199D est un Dépôt construit en tube de 8" sch 30, de 1.250 mm de longueur et de
0,040 m3 de volume. Ayant des conditions d'opération de 8,49 kg/cm 2g et 132ºC, ses conditions de
design sont de 10,5 kg/cm2g et 200ºC.
A l'alimentation au Dépôt et donc à la décharge du deuxième étage du Compresseur, est prévue une
température TAH-17297, TAHH-17298.
A la sortie du Dépôt, il y a une soupape de sécurité tarée à 9,35 kg/cm2g, PSV-16212.
2.4.1.3.Amortisseurs de Pulsations du 3ème Étage, 950-199 E/F (PB-B-1030)
Le troisième étage du Compresseur de gaz de purge dispose d'un Amortisseur de pulsations tant à
l'aspiration 950-199E qu'à la décharge 950-199F. Le dépôt 950-199E est un dépôt sphérique de 450
mm de diamètre interne, construit en acier au carbone et d'un volume de 0,047 m 3. Ayant des
conditions d'opération de 8,13 kg/cm2g et 48,9ºC, ses conditions de design sont de 20 kg/cm 2g et
100ºC.
Tracé avec de la vapeur à très basse pression pour éviter la condensation dans le gaz de purge, il
dispose d'un manomètre à l'alimentation de gaz PI-18265 et d'une indication sur DCS d'alarme de
très basse pression, PALL-16223.
Le Dépôt 950-199F est un Dépôt de 356 mm de diamètre extérieur, de 330 mm de hauteur et de

0,0233 m3 de capacité. Ayant des conditions d'opération de 16,46 kg/cm2g et 177ºC, ses conditions
de design sont de 20 kg/cm2g et 200ºC.
A l'alimentation au Dépôt et donc à la décharge du troisième étage du Compresseur, est prévue une

INTEDRA

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2.4.1.4.Amortisseurs de Pulsations du 4ème Étage, 950-199 G/H (PB-B-1030)
Le quatrième étage du Compresseur de gaz de purge dispose d'un Amortisseur de pulsations tant à
l'aspiration 950-199G qu'à la décharge 950-199H. Le dépôt 950-199G est un dépôt sphérique de
386 mm de diamètre interne, construit en acier au carbone et d'un volume de 0,026 m 3. Ayant des
conditions d'opération de 15,88 kg/cm2g et 43,3ºC, ses conditions de design sont de 40,38 kg/cm2g
et 100ºC.
Tracé avec de la vapeur à très basse pression pour éviter des condensations dans le gaz de purge, il
dispose d'un manomètre à l'alimentation de gaz PI-18268 et d'une indication sur DCS d'alarme de
très basse pression, PALL-16226.
Le Dépôt 950-199H est un Dépôt de 273 mm de diamètre extérieur, de 254 mm de hauteur et de

0,009 m3 de capacité. Ayant des conditions d'opération de 36,74 kg/cm 2g et 36,73ºC, ses conditions
de design sont de 40,41 kg/cm2g et 200ºC.
A l'alimentation au Dépôt et donc à la décharge du quatrième étage du Compresseur, est prévue une
2.4.2.Séparateurs Entre-Étages du Compresseur de Gaz de Purge, 950-192 (PB-B-1030)
2.4.2.1.Séparateur d'Aspiration du 1er Étage du Compresseur de Gaz de Purge, 950-192 (PB-B-

1030)
Le gaz de purge est alimenté à la sortie du Refroidisseur du compresseur Booster de gaz de purge
410-191 au Séparateur d'aspiration du 1er étage du compresseur de gaz de purge, 950-192 (PB-B-
1030).
Ce Dépôt, construit en acier au carbone, de 610 mm de diamètre interne et de 2490 mm de hauteur

entre tangentes, possède un volume de 0,693 m3. Il est pourvu d'un demister de 150 mm en acier
inoxydable, pour éliminer les gouttes.
Ayant des conditions normales d'opération de 0,73 kg/cm 2g et 43,3ºC, le Dépôt a des conditions de
design de 5 kg/cm2g et 100ºC respectivement pour la pression et la température.

INTEDRA

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-Alarme sur DCS de haut et très haut niveau de liquide, LAH-15051 et LAHH-15050;
-Contrôleur de pression PIC-16208 avec indication sur DCS et alarme de haute et basse pression;
-Indicateur local de pression, PI-18190;
-Alarme sur DCS de haute température, TAH-17213 et très haute pression PAHH-16324;
-Soupape de sécurité avec évent à la torche, tarée à 3,5 kg/cm2g et identifiée par l'item PSV-16207.
Le liquide retenu dans l'équipement peut être envoyé, au moyen d'une vanne manuelle vers la
torche, à travers le FO-14238, ou peut être drainé par le fond.
Le contrôle de pression dans le Séparateur 950-192 se fait au moyen de l'indicateur contrôleur de

pression PIC-16208. Celui-ci ferme ou ouvre la vanne PV-16208 de recirculation au Séparateur
950-192 d'une partie du gaz qui sort du Séparateur d'aspiration du 2ème étage du compresseur de
gaz de purge 950-193 (PB-B-1031).
2.4.2.2.Séparateur d'Aspiration du 2ème Étage du Compresseur de Gaz de Purge, 950-193 (PB-B-

1031)
Le gaz de purge est alimenté à la sortie du Refroidisseur du 1er étage du compresseur de gaz de
purge 410-192 au Séparateur d'aspiration du 2ème étage du compresseur de gaz de purge, 950-193.
Ce Dépôt, construit en acier au carbone, de 558 mm de diamètre interne et de 2465 mm de hauteur,

possède un volume de 0,575 m3. Il est pourvu d'un demister de 150 mm en acier inoxydable, pour
éliminer les gouttes.
Ayant des conditions normales d'opération de 3,28 kg/cm 2g et 43,3ºC, le Dépôt a des conditions de
-Alarme sur DCS de haut et très haut niveau de liquide, LAH-15054 et LAHH-15053;

INTEDRA

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-Indication sur DCS de température, TI-17215;
-Indicateur local de température, TI-19110;
Le liquide retenu dans l'équipement peut être envoyé, au moyen d'une vanne manuelle vers la
torche, à travers le FO-14239, ou peut être drainé par le fond.
Le contrôle de pression dans le Séparateur 950-193 se fait au moyen de l'indicateur contrôleur de

pression PIC-16219. Celui-ci ferme ou ouvre la vanne PV-16219 de recirculation au Séparateur
950-1937 d'une partie du gaz qui sort du Séparateur d'aspiration du 3ème étage du compresseur de
gaz de purge 950-194 (PB-B-1031).

1031)
Le gaz de purge est alimenté à la sortie du Refroidisseur du 2ème étage du compresseur de gaz de
purge 410-193 au Séparateur d'aspiration du 3ème étage du compresseur de gaz de purge 950-194
(PB-B-1031).
Ce dépôt, construit en acier au carbone, de 457 mm de diamètre externe et de 2.497 mm de hauteur,

a un volume de 0,362 m3. Il est pourvu d'un demister de 150 mm en acier inoxydable, pour éliminer
les gouttes.
Avec des conditions normales d'opération de 8,5 kg/cm2g et 48,9ºC, le Dépôt possède des
conditions de design de 10,5 kg/cm2g et 100ºC respectivement pour la pression et la température.
-Alarme sur DCS de haute et très haut niveau de liquide, LAH-15057 et LAHH-15056;
-Indication sur DCS de la température, TI-17216;

INTEDRA

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-Indication locale de la température, TI-19112;
-Contrôleur de température avec indication sur DCS de haute et basse température, TIC-17214;
Le liquide retenu dans l'équipement peut être envoyé au moyen d'une vanne manuelle vers la torche,
à travers le FO-14240 ou peut être drainé par le fond.
Le contrôle de pression dans le dépôt 950-194 se fait moyennant l'indicateur du contrôleur de

pression PIC-16222. Celui-ci ouvre ou ferme la vanne PV-16222 de recirculation au dépôt 950-194
d'une partie du gaz qui sort du Séparateur d'aspiration du 4ème étage du compresseur de gaz de
purge 950-195 (PB-B-1031).
La température dans le Dépôt, se maintient au moyen du contrôleur TIC-17214. Celui-ci règle par
l'ouverture et la fermeture des vannes TV-17214A et TV-17214B, le débit qui est envoyé au dépôt à
travers le Refroidisseur du 2ème étage du compresseur de gaz de purge 410-193 (PB-B-1030) ou à
travers la ligne de by-pass de celui-ci.

1031)
Le gaz de purge est alimenté à la sortie du Refroidisseur du 3ème étage du compresseur de gaz de
purge 410-194 au Séparateur d'aspiration du 4ème étage du compresseur de gaz de purge, 950-195
(PB-B-1031).
Ce Dépôt, construit en acier au carbone, de 406 mm de diamètre externe et de 2.482 mm de hauteur,

a un volume de 0,282 m3. Il est pourvu d'un demister de 150 mm en acier inoxydable, pour éliminer
les gouttes.
Avec des conditions normales d'opération de 15,82 kg/cm2g et 43,3ºC, le Dépôt possède des
conditions de design de 20 kg/cm2g et 100ºC respectivement pour la pression et la température.
-Alarme sur DCS de très haut niveau de liquide, LAH-15060;
-Indication sur DCS de la température, TI-17217, avec alarme de haute température;

INTEDRA

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-Indication locale de la température, TI-19114;
-Contrôleur de niveau avec indication sur DCS et alarme de haut et bas niveau, LIC-15059;
Le niveau dans le dépôt est contrôlé au moyen du LIC-15059. Celui-ci règle l'ouverture ou la
fermeture de la vanne LV-15059 d'envoi du liquide de fond vers la Colonne d'isobutane de
recyclage 950-173 (PB-B-1034).
Le contrôle de pression dans le dépôt 950-195 se fait moyennant l'indicateur du contrôleur de

pression PIC-16225. Celui-ci ouvre ou ferme la vanne PV-16225 de recirculation au Dépôt 950-195
d'une partie du gaz de la décharge du Compresseur, lequel sort du Refroidisseur final du
Compresseur de gaz de purge 410-195.
2.4.3.Refroidisseurs Entre-Étages du Compresseur de Gaz de Purge (PB-B-1030)
2.4.3.1.Refroidisseur du 1er Étage du Compresseur de Gaz de Purge 410-192 (PB-B-1030)
Le gaz de purge à la sortie du 1er étage du compresseur de gaz de purge, se refroidit dans le
Refroidisseur du 1er étage du compresseur de gaz de purge 410-192 (PB-B-1030).
Le Refroidisseur est un échangeur à calandre et tubes, avec du gaz de purge dans la calandre et de
l'eau de réfrigération dans les tubes et est construit en acier au carbone.
Ses dimensions étant de 205 mm de diamètre intérieur et de 3.450 mm de longueur totale, il dispose
de 10 tubes en U, de ¾" de diamètre pour un échange de chaleur de 18.920 kcal/h.
Les conditions de design pour la calandre et le tube sont de 6,6 kg/cm 2g/200ºC et 10 kg/cm2g/99ºC
L'alimentation du gaz de purge au Refroidisseur dispose d'un manomètre et d'une gaine de

température, PI-18260 et TW-19038. A la sortie de celui-ci, a été prévue une gaine de température,
TW-19039.
L'eau de réfrigération de sortie possède un thermomètre TI-19127 et une soupape de sécurité tarée à
9,6 kg/cm2g identifiée par PSV-16211.
2.4.3.2.Refroidisseur du 2ème Étage du Compresseur de Gaz de Purge 410-193 (PB-B-1030)
Le gaz de purge à la sortie du 2ème étage du compresseur de gaz de purge se refroidit dans le
Refroidisseur du 2ème étage du compresseur de gaz de purge 410-193 (PB-B-1030).

INTEDRA

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Le Refroidisseur dispose d'une ligne de by-pass vers celui-ci. Le débit qui circule, tant à travers le
Refroidisseur, moyennant la vanne TV-17214A, que dans la ligne de by-pass vers celui-ci, à travers
la vanne TV-17124B, se règle moyennant le contrôleur de température dans le Séparateur
d'aspiration du 3ème étage du compresseur de gaz de purge 950-194, TIC-17124.
L'équipement est un échangeur à calandre et tubes, avec du gaz de purge dans la calandre et de l'eau
de réfrigération dans les tubes, construit en acier au carbone.
Les conditions de design pour la calandre et les tubes sont de 10,5 kg/cm 2g/200ºC et 10
L'alimentation du gaz de purge au refroidisseur dispose d'un manomètre et d'une gaine de

température, PI-18263 et TW-19041. A la sortie de celui-ci a été prévue une gaine de température
TW-19042.
L'eau de réfrigération de sortie a un thermomètre TI-19128 et une soupape de sécurité tarée à 9,6
kg/cm2g, identifiée par PSV-16213.
2.4.3.3.Refroidisseur du 3ème Étage du Compresseur de Gaz de Purge 410-194 (PB-B-1030)
Le gaz de purge à la sortie du 3ème étage du Compresseur de gaz de purge se refroidit dans le
Refroidisseur du 3ème étage du compresseur de gaz de purge 410-194 (PB-B-1030).
Les conditions de design pour la calandre et les tubes sont de 19,6 kg/cm 2g/200ºC et 13,1

TW-19045.
L'eau de réfrigération de sortie a un thermomètre TI-19129 et une soupape de sécurité tarée à 9,6
kg/cm2g, identifiée par PSV-16215

INTEDRA

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2.4.3.4.Refroidisseur Final du Compresseur de Gaz de Purge 410-195 (PB-B-1030)
Le gaz de purge à la sortie du 4ème étage du Compresseur de gaz de purge se refroidit dans le
Refroidisseur final du compresseur de gaz de purge 410-195 (PB-B-1030).
Les conditions de design pour la calandre et les tubes sont de 39,7 kg/cm 2g/200ºC et 26,5

TW-19048.
L'eau de réfrigération de sortie a un thermomètre TI-19130 et une soupape de sécurité tarée à 27

kg/cm2g, identifiée par PSV-16217.

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3.-SÉPARATION DE L'ISOBUTANE/AZOTE DU GAZ DE PURGE (PB-B-1031, PB-B-

3401)
L'azote/isobutane provenant de la décharge du compresseur de gaz de purge 160-192, se séparent

par refroidissement pour être recyclés de nouveau vers le procédé.
La décharge du compresseur de gaz de purge s'alimente au Séparateur initial de gaz de purge 950-
196 (PB-B-1031) à travers l'économiseur de l'Échangeur de décharge du compresseur d'azote de
purge 410-196 (PB-B-1031). Dans cet échangeur on refroidit le courant de gaz de purge et on
préréchauffe l'azote qui est envoyé à la Colonne de purge 950-162 pour la réchauffer depuis le
Séparateur final du gaz de purge 950-197 (PB-B-1031). Le liquide de fond du Séparateur initial de
gaz de purge 950-196 (PB-B-1031), est envoyé aux drainages ou à la Colonne d'isobutane de
L'azote de tête du Séparateur initial de gaz de purge 950-196 (PB-B-1031) est refroidi dans un
deuxième économiseur, l'Échangeur de décharge du compresseur de fond du séparateur final 410-
197 (PB-B-1031). Le refroidissement est réalisé au moyen du courant d'isobutane liquide alimenté
du fond du Séparateur final de gaz de purge 950-197 (PB-B-1031), vers la Colonne d'isobutane de
Le courant d'azote de sortie de l'échangeur 410-197 est envoyé au Système de réfrigération par
propane. L'azote réfrigéré qui revient de celui-ci, s'alimente au Séparateur final de gaz de purge
950-197 (PB-B-1031), depuis le Condenseur de gaz de purge 410-198 A/B.
Le courant de tête du Séparateur 950-197, pratiquement de l'azote, est envoyé à la Colonne de purge
950-162, à travers l'échangeur 410-196.
L'efficacité du système de séparation d'isobutane/azote du gaz de purge se détermine par la

connaissance de la teneur en isobutane du courant d'azote provenant du Séparateur final 950-197.
On a prévu la prise d'échantillon AW-13018 dans l'azote de sortie de l'échangeur 410-196, pour
analyser la teneur en isobutane AI-13018 au moyen du chromatographe de gaz situé dans la cabine
3, AT-13018.
3.1.Échangeur de Décharge du Compresseur d'Azote de Purge 410-196 (PB-B-1031)
La décharge du compresseur 160-192 se refroidit dans l'Échangeur de décharge du compresseur

d'azote de purge 410-196 (PB-B-1031), jusqu'à une température de 38ºC, moyennant échange avec
le courant d'azote contenant un peu d'isobutane, provenant du Séparateur final de gaz de purge 950-
197.
L'équipement dispose de deux corps, supérieur et inférieur, pour un échange total de chaleur de

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10.027 kcal/h au moyen d'une surface de transfert total de 4,98 m2.
La circulation du courant est telle qu'elle traverse en premier lieu l'échangeur supérieur et ensuite
entre dans l'inférieur.
Les échangeurs, construits en acier au carbone, sont des échangeurs à calandre et tube, avec du gaz
de purge dans la calandre et un courant d'azote/isobutane provenant du séparateur final, dans les
tubes.
Tous les deux ont 13 tubes en U de 19,05 mm de diamètre et 1.600 mm de longueur à l'intérieur
d'une calandre de 205,1 mm de diamètre intérieur et 2.278 de longueur totale.
Les conditions de design pour la pression et la température sont de 40,4 kg/cm 2g/74ºC et 27
kg/cm2g/69ºC/-45ºC respectivement pour la calandre et les tubes.
On dispose dans le gaz de purge, d'un indicateur de température à l'alimentation au Refroidisseur,

avec indication sur DCS et alarme de haute température TI-17218 et d'une gaine de température
TW-19051 à la sortie de celui-ci.
Pour le courant d'azote, on a prévu une gaine de température à l'alimentation TW-19050, un

manomètre, une soupape de sécurité avec évent à la torche, tarée à 27 kg/cm 2g et indication de
température sur DCS, PI-18198, PSV-16394 et TI-17219, à la sortie de celle-ci.
3.2.Séparateur Initial du Gaz de Purge 950-196 (PB-B-1031)
Le gaz de purge provenant de l'Échangeur de décharge du compresseur/azote de purge s'alimente au

Séparateur initial de gaz de purge 950-196 (PB-B-1031).
L'isobutane séparé est drainé par le fond du dépôt au moyen d'une vanne manuelle ou est envoyé à
la Colonne d'isobutane de recyclage 950-173 (PB-B-1034).
Le gaz de tête est envoyé au Système de réfrigération par propane (PB-B-3401) à travers
l'Échangeur de décharge du compresseur de fond du séparateur final 410-197 (PB-B-1031).
Le dépôt est construit en acier au carbone, en tube de 20" sch. XS et de 1830 mm de longueur.
Ayant une capacité de 0,35 m3, il est pourvu d'un demister de 150 mm d'épaisseur, en acier
inoxydable, pour éliminer les gouttes.
Avec des conditions d'opération de 38ºC et 36 kg/cm 2g, ses conditions de design sont de 40,4
L'équipement est pourvu de l'instrumentation suivante :
-Arbre de niveau avec indication visuelle, LG-15061, et contrôleur de niveau LIC-15062, avec

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indication sur DCS et alarme de haut et bas niveau;
-Manomètre, PI-18200;
Le niveau de liquide dans le Dépôt est contrôlé par le contrôleur LIC-15062. Ce dernier règle
l'ouverture ou fermeture de la vanne LV-15062 d'envoi de liquide à la Colonne d'isobutane de
3.3.Échangeur de Décharge du Compresseur de Fond du Séparateur Final 410-197 (PB-B-

1031)
Le gaz de tête du Séparateur initial de gaz de purge 950-196 (PB-B-1031) est envoyé au Séparateur
final de gaz de purge 950-197 (PB-B-1031) à travers l'Échangeur de décharge du compresseur de
fond du séparateur final 410-197 et du Système de réfrigération par propane.
Dans l'échangeur 410-197, le gaz se refroidit au moyen du courant de fond du Séparateur final de
gaz de purge 950-197 (PB-B-1031), qui est envoyé à la colonne d'isobutane de recyclage.
L'équipement dispose de deux corps, supérieur et inférieur et refroidit le gaz jusqu'à une
température de 26ºC, moyennant un échange de chaleur de 7.295 kcal/h à travers une surface de
Le courant provenant du séparateur 950-196 traverse en premier lieu l'échangeur supérieur. A la

sortie de celui-ci, il entre dans l'échangeur inférieur.
Les échangeurs, construits en acier au carbone, sont des échangeurs à calandre et tube, avec de
l'azote de la tête du séparateur initial dans la calandre et un courant d'isobutane provenant du fond
du séparateur final, dans les tubes.
Tous les deux ont 12 tubes en U de 19,05 mm de diamètre et 1.200 mm de longueur à l'intérieur
d'une calandre de 205,1 mm de diamètre intérieur et 1.882 de longueur totale.
kg/cm2g/58ºC/-45ºC respectivement pour la calandre et les tubes.
Pour le courant d'azote, il est prévu une gaine de température à l'alimentation TW-19052 et une
autre à la sortie TW-19053.
A l'alimentation d'isobutane à l'échangeur, on a une gaine de température et une indication sur DCS

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de débit, TW-19054 et FI-14197 ainsi qu'une gaine de température TW-19055 à la sortie de celui-ci.
3.4.Condenseur de Gaz de Purge 410-198 A/B (PB-B-3401)
Le courant d'azote qui sort de l'échangeur 410-197 est envoyé au Condenseur de gaz de purge 410-
198 A/B. L'azote qui revient de celui-ci s'alimente au Séparateur final de gaz de purge 950-197.
On a prévu deux unités identiques pour en avoir une en opération et l'autre en réserve.
Ce sont des échangeurs à calandre et tubes, avec un courant d'azote et d'isobutane dans la calandre
et du propane dans les tubes conçus pour un échangeur à chaleur de 23.046 kcal/h, moyennant une
surface de transfert de 11,9 m2. Construit en acier au carbone, de 273 mm de diamètre et de 4.818
mm de longueur, ses conditions de design sont de 40,4 kg/cm 2g/51ºC/-45ºC et 27 kg/ cm2g/25ºC/-
45ºC, respectivement pour la calandre et les tubes.
Il est composé de 25 tubes en U de 19,05 mm diamètre et de 8.000 mm de longueur totale, à

l'intérieur d'une calandre de 273 mm de diamètre extérieur et 4.818 mm de longueur totale.
Chaque échangeur dispose de deux soupapes de sécurité du côté des tubes, tarées à 15 kg/cm 2g,
identifiées par les items PSV-16445 A/B et PSV-16446 A/B et deux autres du côté de la calandre,
tarées à 40,4 kg/cm2g sous le numéro d'item PSV-16444 A/B et PSV-16447 A/B.
3.5.Séparateur Final de Gaz de Purge 950-197 (PB-B-1031)
L'azote réfrigéré qui revient du Système de réfrigération par propane s'alimente au Séparateur final
de gaz de purge 950-197 (PB-B-1031).
Le courant liquide du fond de ce séparateur, pratiquement de l'isobutane, est envoyé à la Colonne

d'isobutane de recyclage 950-173 (PB-B-1034) à travers l'Échangeur de décharge du Compresseur
de fond du séparateur final 410-197.
Le gaz de tête, de l'azote avec un pourcentage minimum d'isobutane, est envoyé à la Colonne de
purge 950-162, pour la réchauffer à travers l'échangeur de décharge du Compresseur d'azote de
purge 410-196.
Le dépôt est construit en acier au carbone, en tube de 20" sch. XS et de 1.830 mm de hauteur. Ayant
une capacité de 0,35 m3, il est pourvu d'un demister de 150 mm d'épaisseur en acier inoxydable
pour éliminer les gouttes.
Ayant des conditions d'opération de 35,2 kg/cm2g et -31,7ºC, ses conditions de design sont de 40,4

INTEDRA

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kg/cm2 et -45ºC respectivement pour la pression et la température.
-Arbre de niveau avec indication visuelle de niveau LG-15063 et contrôleur de niveau LIC-15064,
avec indication sur DCS et alarme de haut et bas niveau de liquide;
-Manomètre PI-18201;
-Contrôleur de pression avec indication sur DCS et alarme de haute et basse pression PIC-16231;
-Soupape de sécurité tarée à 40,4 kg/cm2g, PSV-16230.
Le niveau de liquide dans le Dépôt est contrôlé par le contrôleur LIC-15064. Celui-ci règle
l'ouverture ou la fermeture de la vanne LV-15064 d'envoi de liquide du fond vers la Colonne
La pression du Dépôt est contrôlée par le contrôleur PIC-16231. Celui-ci règle l'ouverture ou la
fermeture de la vanne PV-16231 d'envoi d'azote de tête, vers la Colonne de purge 950-162. Ce débit
est indiqué sur DCS par le FI-14193.

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SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION
PAR PROPANE

INTEDRA

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SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION PAR PROPANE
(PB-B-3400, PB-B-3401)
1.-DESCRIPTION DU SYSTÈME (PB-B-3400, PB-B-3401)
2.-CIRCUIT DE PROPANE
2.1.Accumulateur de Propane 950-184 (PB-B-3400)
2.2.Pompe de Décharge de Propane 670-464 (PB-B-3400)
2.3.Économiseur de Propane de Réfrigération 410-175 (PB-B-3401)
2.4.Dépôt d'Expansion de Réfrigérant de la Colonne de Recyclage 950-183 (PB-B-3401)
2.5.Dépôt d'Expansion du Réfrigérant de Gaz de Purge 950-185 (PB-B-3401)
2.6.Séparateur d'Aspiration du Compresseur de Propane 950-186 (PB-B-3400)
2.7.Compresseur de Propane 160-181 (PB-B-3400)
2.8.Séparateur d'Huile du Compresseur de Propane 950-187 (PB-B-3400)
2.9.Condenseur de Propane 410-184 (PB-B-3400)

INTEDRA

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SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION PAR PROPANE
(PB-B-3400, PB-B-3401)
1.-DESCRIPTION DU SYSTÈME (PB-B-3400, PB-B-3401)
Le propane s'utilise en circuit fermé dans l'usine, comme fluide réfrigérant dans le Condenseur de la
colonne d'évent d'éthylène, 410-174 (PB-B-1034), du Système de purification et de récupération du
gaz de recyclage et dans le Condenseur de gaz de purge 410-198 A/B (PB-B-3401) du Système de
récupération de gaz de purge.
Le système de réfrigération par propane est une unité package. Bien qu'on procède, dans ce manuel,
à la décrire sommairement, il est conseillé au lecteur, pour une explication plus détaillée de ce
système, de s'en remettre à la documentation particulière apportée par le fournisseur.
Le propane de réfrigération arrive à l'usine par camion-citerne, à 4,22 kg/cm 2g approximativement

et à température ambiante.
Le propane est déchargé de la citerne à l'Accumulateur de propane, 950-184 (PB-B-3400), au

moyen de la Pompe de décharge de propane 670-464 (PB-B-3400).
L'opération de remplissage du dépôt se fait par contrôle manuel local. La pompe 670-464 démarre
moyennant boîtier local quand on va décharger la citerne; elle s'arrêtera de même localement quand
on détectera dans l'accumulateur un haut niveau de liquide. La pompe ne pourra pas démarrer si le
détecteur de mise à terre XS-43899 n'est pas connecté (permissif de démarrage).
Un débit de 4,183 kg/h de propane est envoyé au circuit fermé de réfrigération par propane, depuis
le dépôt accumulateur 950-184. A la sortie de l'accumulateur, le propane à 15,5 kg/cm 2g et 48ºC
environ, s'alimente à l'Économiseur de propane de réfrigération 410-175 A/B. Là, l'éthylène
provenant du Condenseur de la colonne d'évent d'éthylène 410-174, est réchauffé jusqu'à 44ºC
environ, par du propane, pour l'envoyer à l'installation d'éthylène. Le propane, à une température de
32ºC, s'alimente au Dépôt d'expansion de réfrigérant de la colonne de recyclage 950-183 (PB-B-
3401) ou au Dépôt d'expansion du réfrigérant de gaz de purge 950-185 (PB-B-3401).
Le propane liquide s'alimente au dépôt 950-183 à travers la vanne LCV-15112. L'ouverture et la

fermeture de cette vanne sont contrôlées par le contrôleur de niveau du dépôt LIC-15112.
A partir du dépôt 950-183, il s'alimente au Condenseur de la colonne d'évent d'éthylène 410-174. Le

propane vapeur de sortie revient au dépôt 950-183 d'où il est envoyé au Compresseur de propane

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160-181 (PB-B-3400).
Le propane liquide est envoyé aussi au dépôt 950-185 à travers la vanne LCV-15114. L'ouverture et
fermeture de cette vanne sont contrôlées par le contrôleur de niveau du dépôt LIC-15114.
A partir de ce dépôt, le propane liquide s'alimente au Condenseur de gaz de purge 410-198 A/B. Le
propane vapeur de sortie revient au dépôt 950-185, d'où il est envoyé au Compresseur de propane
160-181 (PB-B-3400).
Le circuit de propane se ferme en condensant ce dernier à la pression de 15,7 kg/cm 2g et en le

faisant revenir au Dépôt d'accumulation 950-184. Pour cela, on le comprime dans le Compresseur à
partir d'une pression d'environ 0,4 kg/cm2g jusqu'à la pression d'opération.
L'alimentation de propane au compresseur se réalise à travers le Séparateur d'aspiration du

compresseur de propane 950-186 (PB-B-3400). La décharge du compresseur est envoyée au
Condenseur de propane 410-184 (PB-B-3401), d'où elle s'alimente vers l'Accumulateur de propane
950-184 (PB-B-3400), fermant le circuit de propane. Avant le condenseur, le propane entre dans le
Séparateur d'huile du compresseur de propane 950-187 (PB-B-3400), où est éliminée l'huile que le
courant de propane pourrait entraîner.

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2.-CIRCUIT DE PROPANE 950-184 (PB-B-3400)
2.1.Accumulateur de Propane 950-184 (PB-B-3400)
Le propane qui arrive à l'usine par citerne s'alimente à l'Accumulateur de propane 950-184 (PB-B-
3400), au moyen de la Pompe de décharge de propane 670-464 (PB-B-3400).
Le dépôt, construit en acier au carbone, de 1.000 mm de diamètre externe et de 6.520 mm de

longueur entre tangentes, a une capacité nominale de 4,584 m3.
et la température sont respectivement de 21 kg/cm2g et 100ºC.
-Indicateur local de niveau de liquide, LG-15111, avec alarmes de haut et bas niveau de liquide sur
DCS, LAH-15111 et LAL-15111;
-Soupapes de sécurité tarées à 21 kg/cm2g, identifiées par les items PSV-16434 A/B.
2.2.Pompe de Décharge de Propane 670-464 (PB-B-3400)
La pompe de refoulement de propane est une pompe centrifuge horizontale, opérant en discontinu et
actionnée par moteur électrique à 1.450 r.p.m. Elle fournit un débit de 3,5 m 3/h à une pression de
refoulement de 15,7 kg/cm2g.
Avec un corps en acier au carbone et des internes en fonte, ses conditions de design sont de 29,2
Il est prévu à l'impulsion de la pompe, un manomètre PI-48135.
Le moteur de la pompe 670-464, dont le démarrage et l'arrêt se font moyennant bouton-poussoir

local, ne peut démarrer si le détecteur de mise à terre XS-43899 n'est pas connecté (permissif de
démarrage du moteur).
-Alarme détecteur XS-43899 connecté;
-État du moteur de la pompe 670-464, ML-41071.

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2.3.Économiseur de Propane de Réfrigération 410-175 (PB-B-3401)
Le propane provenant du dépôt d'accumulation s'alimente à l'Économiseur de propane de

réfrigération 410-175 A/B (PB-B-3401). Le propane s'y refroidi moyennant échange avec le courant
d'éthylène qui revient à l'installation d'éthylène.
Composé de deux corps identiques 410-175 A/B, 40.814 kcal/h sont échangées au moyen d'une
surface de transfert totale de 17,1 m2.
Chaque échangeur à calandre et tubes, avec du propane dans les tubes et de l'éthylène provenant du
Condenseur de la colonne d'évent d'éthylène 410-174 dans la calandre, a des dimensions de 4,778
mm de longueur et 273 mm de diamètre. Construits en acier au carbone, leurs conditions de design
pour la calandre et les tubes sont de 15 kg/cm 2g/+63/-45ºC et 21 kg/cm2g/+73/-45ºC respectivement
2.4.Dépôt d'Expansion de Réfrigérant de la Colonne de Recyclage 950-183 (PB-B-3401)
Le propane pour condenser l'éthylène dans le Condenseur de la colonne d'évent d'éthylène 410-174
s'alimente depuis le Dépôt d'expansion de réfrigérant de la colonne de recyclage 950-183 (PB-B-
3401). Le niveau de liquide dans celui-ci se maintient moyennant le contrôleur LIC-15112, lequel
ouvre ou ferme la vanne LCV-15112 d'envoi de propane provenant de l'Économiseur de propane de
réfrigération 410-175.
Le dépôt, construit en acier au carbone pour basse température, de 760 mm de diamètre et de 3.348
mm de longueur entre tangentes, a des conditions de design de 15 kg/cm 2g et -45,5ºC/+45ºC
-Thermomètre local TI-17386;
-Indication de température sur DCS, avec alarme de haute température, TI-17387;
-Soupapes de sécurité tarées à 10 kg/cm2g, avec évent à la torche, identifiées par les items PSV-
16440 A/B;
-Indicateur visuel de niveau LG-15113;
-Contrôleur de niveau, avec indication sur DCS et alarme de haut et bas niveau de liquide, LIC-
15112.

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2.5.Dépôt d'Expansion du Réfrigérant de Gaz de Purge 950-185 (PB-B-3401)
Le propane destiné au refroidissement du courant d'azote qui sort de l'Échangeur de décharge du

compresseur de fond du séparateur final 410-197, du Système de récupération du gaz de purge,
s'alimente du Dépôt d'expansion du réfrigérant de gaz de purge 950-185 (PB-B-3401). Le propane
liquide provenant du dépôt entre dans le Condenseur de gaz de purge 410-198 A/B; à la sortie de ce
dernier, il revient de nouveau au dépôt par la tête de celui-ci.
Le niveau dans le Dépôt d'expansion du réfrigérant de gaz de purge 950-185 se maintient au moyen
du contrôleur de niveau de liquide LIC-15114, lequel ouvre ou ferme la vanne LCV-15114 d'envoi
de propane provenant de l'Économiseur de propane de réfrigération 410-175.
Le dépôt, construit en acier au carbone pour basse température, de 406,4 mm de diamètre et de

1.694 mm de longueur entre tangentes, a des conditions de design de 15 kg/cm 2g et -45ºC /100ºC
-Thermomètre local TI-17392;
-Indication de température sur DCS, avec alarme de haute température, TI-17391;
-Indicateur visuel de niveau LG-15115;
-Contrôleur de niveau, avec indication sur DCS et alarme de haut et bas niveau de liquide, LIC-
15114.
-Soupapes de sécurité avec évent à la torche, tarées à 15 kg/cm 2g, identifiées par les items PSV-
16441 A/B;
2.6.Séparateur d'Aspiration du Compresseur de Propane 950-186 (PB-B-3400)
Le propane vapeur s'alimente au compresseur de propane à travers le Séparateur d'aspiration 950-

186 (PB-B-3400).
Le séparateur, construit en acier au carbone, de 610 mm de diamètre et de 1.825 mm de hauteur

totale, a une capacité de 0,35 m3.
Avec des conditions d'opération de 0,41 kg/cm3g et -34ºC, ses conditions de design sont de 15

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kg/cm2g et -45,5ºC/45ºC, respectivement pour la pression et la température.
Il dispose au fond, d'une vanne manuelle pour son drainage, en fonction du niveau de liquide.
Le séparateur est pourvu de l'instrumentation suivante :
-Indicateur visuel de niveau LG-15110, avec alarme de haut et bas niveau sur DCS;
-Soupapes de sécurité avec évent vers la torche, tarées à 15 kg/cm2g, identifiées par les items PSV-
16436 A/B.
2.7.Compresseur de Propane 160-181 (PB-B-3400)
Le propane provenant du Séparateur d'aspiration 950-186, est aspiré par le compresseur de propane
à vis 160-181 (PB-B-3400).
Le compresseur, lubrifié à un seul étage, est actionné par moteur électrique opérant à 2.950 r.p.m.
Construit en acier au carbone, il fournit un débit de 4.183 kg/h, à une pression de refoulement de 15
kg/cm2g environ.
Le moteur du compresseur démarre et s'arrête au moyen d'un bouton-poussoir local ou sur console.
On a prévu sur DCS une indication de température avec alarme de haute, sur les paliers intérieurs
TI-17364, sur les paliers intérieurs TI-17366 et sur enrouleur TI-17365. On dispose également d'une
indication de l'état du moteur du compresseur, ML-11052, du temps de fonctionnement de celui-ci
YQI-11052, de l'actionnement du bouton-poussoir de secours ESD YA-11052 et de l'alarme de
déclenchement de l'interrupteur du moteur YA-12251.
2.8.Séparateur d'Huile du Compresseur de Propane 950-187 (PB-B-3400)
Le propane vapeur de refoulement du compresseur s'alimente au Condenseur de propane 410-184, à

travers le Séparateur d'huile 950-187 (PB-B-3400). Dans ce dépôt, on sépare l'huile ayant pu être
entraînée par le courant de propane, à son passage par le compresseur.
Construit en acier au carbone, de 760 mm de diamètre et de 4.425 mm de longueur, ses conditions

de design sont de 21 kg/cm2g et 100ºC respectivement pour la pression et la température.
L'équipement dispose de soupapes de sécurité tarées à 21 kg/cm2g, avec évent à la torche,

identifiées par les items PSV-16435 A/B.

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2.9.Condenseur de Propane 410-184 (PB-B-3400)
Le propane provenant du séparateur d'huile du compresseur de propane 950-187 se condense dans

le Condenseur de propane 410-184 (PB-B-3400), avec un échange de chaleur de 331.000 kcal/h, à
travers une surface de transfert de 68,9 m2.
Le condenseur est un échangeur à calandre et tubes, avec du propane dans la calandre et de l'eau de
réfrigération dans les tubes, construit en acier au carbone.
Ayant des dimensions de 599 mm de diamètre et 6.070 mm de longueur entre tangentes, ses
conditions de design sont de 21 kg/cm2g/100ºC et 10 kg/cm2g/100ºC respectivement pour la
calandre et les tubes.
L'échangeur dispose de deux soupapes de sécurité avec évent à la torche, tarées à 21 kg/cm 2g et
identifiées par les items PSV-16437 A/B.
On a disposé à l'alimentation de l'eau de réfrigération, un manomètre, un thermomètre local et

l'indication de température, respectivement PI-18320, TI-17377 et TW-17379. A la sortie de celle-
ci, on a prévu un thermomètre local TI-17380, l'indication sur DCS de la température avec alarme
de haute température TI-17378 et une soupape de sécurité tarée à 10 kg/cm2g, PSV-16448.

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CHAPITRE IX
SYSTÈME DE TRANSPORT
PNEUMATIQUE
ET DE FINITION

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SYSTÈME DE TRANSPORT PNEUMATIQUE ET DE FINITION
1.-INTRODUCTION
2.-TRANSFERT DE POUDRE ET SILOS DE POUDRE
2.1.Introduction
2.2.Circuit d'Azote du Transport Pneumatique
2.3.Silos de Stockage de Poudre
3.-SYSTÈME DE FINITION
3.1.Alimentation de l'Extrudeur
3.2.Extrudeur
4.-TRANSFERT DES GRANULÉS
4.1.Transport Pneumatique de Décharge de l'Extrudeur
4.2.Transport Pneumatique de Mélange/Transfert de Granulés
4.3.Transport Pneumatique de Granulés de Sacs Déchirés
4.4.Silos de Granulés

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SYSTÈME DE TRANSPORT PNEUMATIQUE ET DE FINITION
1.-INTRODUCTION
Une fois la poudre de polymère déchargée de la Colonne de Purge 950-162 (PB-B-1028) ou

de la Chambre de flash alternative 950-164 (PB-B-1029), celle-ci entre dans le Système de
Transport Pneumatique et de Finition, dans l'Aire Sèche de l'Usine.
Le polymère déchargé peut être stocké en tant que poudre dans les Silos de poudre 950-211
AΈC (PB-B-3013, PB-B-3014) pour l'alimentation postérieure à l'Extrudeur ou peut être
alimenté directement à l'Extrudeur 250-231 (PB-B-3201). Ces transports se réalisent par
transport pneumatique avec de l'azote.
Normalement, la poudre est extrudée sous forme de pellets ou granulés dans l'extrudeur. La
poudre de polymère y est mélangée et fondue; la masse fondue est coupée en pellets
d'environ 3,2 mm de diamètre et 2,1 mm de longueur. Le granulé de sortie de l'extrudeur,
après séchage, se décharge dans les Silos mélangeurs 950-261 AΈD (PB-B-3028, PB-B-
3029) ou dans le Silo de produit hors spécification 950-262 (PB-B-3027), moyennant
transport pneumatique avec de l'air.
Le granulé est envoyé des silos mélangeurs ou du silo de produit hors spécifications vers les
Silos de stockage de granulés 950-271 AΈJ (PB-B-3033 Έ PB-B-3038), vers les Silos de
charge de granulés en vrac dans des camions 950-281 AΈC (PB-B-3041, PB-B-3042) ou vers
les silos d'alimentation aux lignes d'ensachage 950-292 A/B (PB-B-3040) moyennant
transport pneumatique avec de l'air.
Cependant, comme le système de transport pneumatique et de finition est composé d'unités

package très complexes, il sera sommairement décrit dans ce manuel. Pour une description
plus complète et détaillée de leur fonctionnement, il est conseillé au lecteur de se rapporter à
la documentation particulière de chaque unité, apportée par le fournisseur.

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2.-TRANSFERT DE POUDRE ET SILOS DE POUDRE
2.1.Introduction
L'aire sèche de l'Usine commence par la décharge de la poudre de polymère depuis la

Colonne de purge 950-162 (PB-B-1028) à travers les Vannes rotatives de la Colonne de
purge 340-161 (PB-B-1028) ou depuis la Chambre de flash alternative 950-164 (PB-B-1029)
à travers les Vannes rotatives du réservoir de décharge 340-163 (PB-B-1029). La poudre est
déchargée sur la ligne de transport pneumatique de poudre.
La poudre est transportée pneumatiquement moyennant un système de transport avec azote en

boucle fermée. Ce système possède une capacité de transport de 25.000 kg/h, sous pression
d'azote à 0,8 kg/cm2g et 45ºC. La poudre est envoyée moyennant azote à chacun des Silos de
stockage de poudre, 950-211 A/B/C (PB-B-3013, PB-B-3014) ou au Dépôt d'alimentation de
poudre à l'extrudeur 950-221 (PB-B-3015).
L'azote, provenant du Filtre à manches du silo de poudre 350-211 A/B/C (PB-B-3013, PB-B-
3014) situé à la tête de chacun des silos 950-211 A/B/C (PB-B-3013, PB-B-3014) ou du
Filtre à manches du réservoir d'alimentation de poudre à l'extrudeur 350-221 (PB-B-3014),
revient à l'aspiration de la Soufflante de transport de poudre 050-201 A/B/C/D (PB-B-3011,
PB-B-3012).
L'azote provenant du Filtre à manches du silo de poudre 350-211 A/B/C est filtré dans le
filtre à l'aspiration de la soufflante de poudre 350-201 A/B (PB-B-3011) et est refroidi dans le
Refroidisseur à l'aspiration de la soufflante de poudre 410-201 A (PB-B-3011), avant d'être
alimenté à la Soufflante de transport de poudre 050-201 A/B (PB-B-3011).
L'azote provenant du Filtre à manches du réservoir d'alimentation de poudre de l'extrudeur

350-221 (PB-B-3014) est filtré dans le Filtre à l'aspiration de la soufflante de poudre 350-201
C/D (PB-B-3012) et est refroidi dans le Refroidisseur à l'aspiration de la soufflante de poudre
410-201 B (PB-B-3012) avant d'être alimenté à la Soufflante de transport de poudre 050-201
C/D (PB-B-3012).
L'azote qui sort de la Soufflante de transport de poudre 050-201A (PB-B-3011) est filtré dans
le Filtre à la décharge de la soufflante de poudre 350-202 A (PB-B-3011) et est refroidi dans
le Refroidisseur à la décharge de la soufflante de poudre 410-202A (PB-B-3011). L'azote qui
sort de la Soufflante de transport de poudre 050-201 B (PB-B-3011) est filtré dans le Filtre à
la décharge de la Soufflante de poudre 350-202 B (PB-B-3011) et est refroidi dans le
Refroidisseur à la décharge de la Soufflante de poudre 410-202 B (PB-B-3011). Pour l'azote
qui est aspiré par les Soufflantes de transport de poudre 050-201 C/D (PB-B-3012) il y a un
seul Filtre à la décharge de la soufflante de poudre 350-202 C (PB-B-3012) et un seul
Refroidisseur à la décharge de la Soufflante de poudre 410-202 C (PB-B-3012).

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A la sortie des Refroidisseurs à la décharge de la soufflante de poudre 410-202 A/B/C, l'azote
est envoyé aux points de décharge de poudre de l'Usine exigeant de l'azote comme fluide de
transport; à la décharge de la Chambre de flash alternative 950-164 (PB-B-1029), à la
décharge de la Colonne de purge 950-162 (PB-B-1028) et à la décharge des Silos de poudre
950-211 A/B/C (PB-B-3013, PB-B-3014).
La poudre stockée dans les Silos de poudre 950-211 A/B/C (PB-B-3013, PB-B-3014) se
décharge par gravité à travers les Vannes rotatives des silos de poudre à vitesse fixe, 340-201
A/B/C (PB-B-3013, PB-B-3014) ou à vitesse variable 304-202 A/B/C (PB-B-3013, PB-B-
3014) vers les lignes d'envoi de poudre au Filtre à manches du réservoir d'alimentation de
Il est habituel dans certaines usines d'isoler la poudre de la mise en marche ou celle
considérée hors spécifications, dans un silo déterminé. Elle sera ensuite mélangée avec la
poudre se trouvant dans les limites des spécifications, provenant d'un des autres silos. Le
système de transport pneumatique permet de diminuer le pourcentage de produit granulé hors
spécifications. La vitesse de la vanne rotative du silo de poudre hors spécifications,
s'ajusterait pour maintenir l'indice de fusion et la densité du produit extrudé, dans les limites
de la gamme spécifiée.
Il est important de ne pas surcharger et boucher les lignes de transfert de poudre à cause d'une
alimentation excessive de poudre au système de transport pneumatique.
2.2.Circuit d'Azote du Transport Pneumatique
2.2.1.Filtre à l'Aspiration de la Soufflante de Poudre 350-201 C/D (PB-B-3012)
L'azote provenant du Filtre à manches du réservoir d'alimentation de poudre à l'extrudeur

350-221 (PB-B-3014) retourne à l'aspiration de la Soufflante du transport de poudre 050-201
C/D (PB-B-3012), à travers le Filtre à l'aspiration de la soufflante de poudre 350-201 C/D
(PB-B-3012).
Chaque filtre, du type à cartouche, garantit une efficacité de 100 % pour les particules
supérieures à 5 μ. Conçus pour un débit d'azote de 6.264 kg/h, ils sont construits en acier
inoxydable.
Ayant des dimensions de 2.300 mm de longueur et 900 mm de diamètre, ils présentent une
surface filtrante de 8 m2 en matériau filtrant de polyester.
Les filtres, avec des conditions d'opération de 0,11 kg/cm 2g et 70ºC ont des conditions de
design de 0,8 kg/cm2g et 95ºC respectivement pour la pression et la température.

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La perte de charge maximum admissible de 0,01 kg/cm 2g dans le filtre, est indiquée sur DCS,
PDI-26018, avec alarme de haute pression différentielle.
2.2.2.Refroidisseur à l'Aspiration de la Soufflante de Poudre 410-201 B (PB-B-3012)
L'azote de sortie du Filtre à l'aspiration de la soufflante de poudre 350-201 C/D est refroidi
dans le Refroidisseur à l'aspiration de la soufflante de poudre 410-201 B (PB-B-3012).
Cet échangeur à calandre et tubes, avec de l'azote dans la calandre et de l'eau de réfrigération
dans les tubes, construit en acier inoxydable avec des ailettes en aluminium, a une surface de
transfert de 95,1 m2 pour une chaleur échangée de 33.800 kcal/h.
Il est composé de 156 tubes d'un diamètre intérieur de 14 mm et d'une longueur de 700 mm,
dans une calandre de 970 mm de diamètre extérieur et d'une longueur totale de 2200 mm. Les
conditions de design pour la pression et la température sont de 0,8 kg/cm 2g/ 95ºC et 9,6
Pour l'eau de réfrigération, on a prévu un manomètre PI-28011 à l'alimentation à l'échangeur

et une gaine de température TW-29010 ainsi qu'une soupape de sécurité tarée à 9,6 kg/cm 2g,
PSV-26025 à la sortie.
Pour l'azote de procédé, on a disposé un thermomètre TI-29009 à l'entrée. A la sortie, on a

prévu un manomètre PI-28010, une indication sur DCS de la température, TI-27014 B avec
alarme de haute température TAH-27014 A et soupape de sécurité PSV-26071 tarée à 2
kg/cm2g.
La pression à l'aspiration de la Soufflante de transport de poudre 050-201 C/D est contrôlée

par le PIC-26022 avec indication sur DCS. En cas de basse pression, on ouvre la vanne PV-
26022 A d'alimentation d'azote à basse pression; en cas de haute pression, on envoie l'azote
de l'impulsion de la soufflante vers la colonne de purge, moyennant la PV-26022 B.
2.2.3.Soufflante de Transport de Poudre 050-201 C/D (PB-B-3012)
L'azote de transport pneumatique à la sortie du Refroidisseur à l'aspiration de la soufflante de

poudre 410-201 B, est aspiré par la Soufflante de transport de poudre 050-201 C/D (PB-B-
3012), opérant en continu et actionnée par moteur électrique à 1.485 r.p.m. La forme
d'opération est d'en avoir une en marche et l'autre en réserve.
L'azote à 6.264 kg/h entre dans la soufflante dans des conditions de 45ºC et 0,005 kg/cm 2g et
en sort à 100ºC et 0,515 kg/cm 2g. L'équipement a des conditions de design de 2 kg/cm 2g et

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On a prévu à l'aspiration des soufflantes, un manomètre PI-28010, une alarme de très basse
pression sur DCS, PALL-26023 et une indication de pression sur DCS avec alarme de basse
pression PI/PAL-26024. On a prévu à l'impulsion une indication sur DCS de température, TI-
27013 et TI-27021 respectivement pour le 950-201 C et D.
2.2.4.Filtre à la Décharge de la Soufflante de Poudre 350-202C (PB-B-3012)
L'azote provenant de la Soufflante de transport de poudre 050-201 C/D est filtré dans le Filtre
à la décharge de la soufflante de poudre 350-202 C (PB-B-3012).
Le filtre, du type à cartouche, garantit une efficacité de 100% pour les particules supérieures
à 5 μ. Conçu pour un débit d'azote de 6.264 kg/h, il est construit en acier inoxydable.
Ayant des dimensions de 2400 mm de longueur et 900 mm de diamètre, ils présentent une
surface filtrante de 8 m2, en une seule cartouche de polyester.
Le filtre, avec des conditions d'opération de 0,5 kg/cm 2g et 97ºC, a des conditions de design
de 0,8 kg/cm2g et 120ºC respectivement pour la pression et la température.
La perte de charge maximum admissible de 0,01 kg/cm2g est indiquée sur DCS, PDI-26021,
avec alarme de haute pression différentielle.
2.2.5.Refroidisseur à la Décharge de la Soufflante de Poudre 410-202C (PB-B-3012)
L'azote provenant du Filtre à la décharge de la soufflante de poudre 350-202C est refroidi

dans le Refroidisseur à la décharge de la soufflante de poudre 410-202C (PB-B-3011).
L'échangeur à calandre et tubes, avec de l'azote dans la calandre et de l'eau de réfrigération

dans les tubes, construit en acier inoxydable, avec des ailettes en aluminium, a une surface de
transfert de 95,1 m2, pour une chaleur échangée de 85.725 kcal/h.
Il est composé de 156 tubes de 14 mm de diamètre intérieur et de 700 mm de longueur totale,

dans une calandre de 970 mm de diamètre extérieur et d'une longueur totale de 2200 mm.
Les conditions de design pour la pression et la température sont de 0,8 kg/cm 2g/120ºC et de
9,6 kg/cm2g/60ºC respectivement pour la calandre et les tubes.
Pour l'eau de réfrigération on a prévu un manomètre à l'alimentation PI-28009. A la sortie on

a prévu une gaine de température et une soupape de sécurité tarée à 9,6 kg/cm 2g, identifiées
respectivement par les items TW-29008 et PSV-26028.

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A l'alimentation de l'azote de procédé, on a prévu un thermomètre local TI-29007; à la sortie
de celui-ci, on a disposé une indication de température sur DCS et une alarme de haute
température TI-27012B et TAH-27012A, ainsi qu'un manomètre PI-28008, une indication de
pression sur DCS, PI-26020, avec alarme de basse et très haute pression, et indication sur
DCS d'alarme de très haute pression PAHH-26019.
2.2.6.Filtre à l'Aspiration de la Soufflante de Poudre 350-201 A/B (PB-B-3011)
L'azote provenant du Filtre à manches du silo de poudre 350-211 A/B/C retourne à

l'aspiration de la Soufflante de transport de poudre 050-201 A/B (PB-B-3011) à travers le
Filtre à l'aspiration de la soufflante de poudre, 350-201 A/B (PB-B-3011).
Chaque filtre, du type à cartouche, garantit une efficacité à 100% pour les particules
supérieures à 5 μ. Conçus pour un débit d'azote de 11.548 kg/h, sont construits en acier
inoxydable.
surface filtrante de 10 m2, en matériau filtrant de polyester.
Les filtres, dans des conditions d'opération de 0,11 kg/cm 2g et 70ºC, ont des conditions de
La perte de charge maximum admissible de 0,01 kg/cm 2 dans le filtre, est indiquée sur DCS,
PDI-26002, avec alarme de haute pression différentielle.
2.2.7.Refroidisseur à l'Aspiration de la Soufflante de Poudre 410-201A (PB-B-3011)
L'azote de sortie du Filtre à l'aspiration de la soufflante de poudre 350-201 A/B est refroidi
dans le Refroidisseur à l'aspiration de la soufflante de poudre 410-201A (PB-B-3011).
Cet échangeur à calandre et tube, avec de l'azote dans la calandre et de l'eau de réfrigération
dans les tubes, construit en acier inoxydable, avec des ailettes en aluminium, a une surface de
Il est composé de 128 tubes, de 14 mm de diamètre intérieur et de 800 mm de longueur, dans

une calandre de 1150 mm de diamètre extérieur et de 2.400 mm de longueur totale.
Pour l'eau de réfrigération, on a prévu un manomètre PI-28001 à l'alimentation à l'échangeur

et une gaine de température TW-29001 ainsi qu'une soupape de sécurité tarée à 9,6 kg/cm 2g,
PSV-26001 à la sortie de ce dernier.

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Pour l'azote de procédé, on a disposé un thermomètre TI-29002 à l'entrée; à la sortie on a

prévu un manomètre PI-28001, une indication sur DCS de température TI-27001 avec alarme
de haute température TAH-27001A et soupape de sécurité PSV-26069 tarée à 2 kg/cm2g.
La pression à l'aspiration de la Soufflante de transport de poudre 050-201 A/B est contrôlée

par le PIC-26003, avec indication sur DCS. En cas de basse pression, la vanne PV-26003A
d'alimentation d'azote de basse pression s'ouvre; en cas de haute pression, on envoie l'azote
de l'impulsion de la soufflante à la colonne de purge moyennant la PV-26003 B.
2.2.8.Soufflante de Transport de Poudre 050-201 A/B (PB-B-3011)
L'azote de transport pneumatique à la sortie du Refroidisseur à l'aspiration de la soufflante de

poudre 410-201A est aspiré par la Soufflante de transport de poudre 050-201 A/B (PB-B-
3011), toutes les deux opérant en continu, actionnées par moteur électrique à 1485 r.p.m.
L'azote de 6.076 kg/h s'alimente à la soufflante à 45ºC et 0,005 kg/cm 2g et en sort à 124ºC et
0,719 kg/cm2g. L'équipement possède des conditions de design de 2 kg/cm 2g et 130ºC
A l'aspiration de chaque soufflante, on a prévu un manomètre PI-28002 et PI-28005, une

alarme de très basse pression sur DCS, PALL-26007 et PALL-27009 et une indication sur
DCS avec alarme de basse pression PI/PAL-26006 et PI/PAL-26008 respectivement pour les
050-201 A et B. A l'impulsion, on a disposé des soupapes de sécurité tarées à 0,75 kg/cm 2g,
identifiées par les items PSV-26010 pour la 050-201A et PSV-26011 pour la 050-201B.
2.2.9.Filtre à la Décharge de la Soufflante de Poudre 350-202 A/B (PB-B-3011)
L'azote provenant de la soufflante de transport de poudre est filtré dans le Filtre à la décharge
de la soufflante de poudre dans le 350-202A celui provenant de la 050-202A (PB-B-3011) et
dans le 350-202 B celui qui sort de la 050-202B (PB-B-3011).
supérieures à 5 μ. Conçus pour un débit d'azote de 6.076 kg/h, ils sont construits en acier
inoxydable.
Avec des dimensions de 2400 mm de longueur et de 900 mm de diamètre, ils présentent une
surface filtrante de 8 m2, dans une seule cartouche de polyester.
Les filtres, avec des conditions d'opération de 0,7 kg/cm 2g et 120ºC, ont des conditions de
design de 0,8 kg/cm2g et 140ºC, respectivement pour la pression et la température.
La perte de charge maximum admissible de 0,01 kg/cm 2g est indiquée sur DCS, avec alarme
de haute pression différentielle, PDI-26012 et PDI-26013 respectivement pour les filtres 350-
202A et B, avec alarme de haute pression différentielle PDAH-26012 et PDAH-26013.

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2.2.10.Refroidisseur à la Décharge de la Soufflante de Poudre 410-202 A/B (PB-B-3011)
L'azote provenant du Filtre à la décharge de la soufflante de poudre 350-202 A/B est refroidi
dans le Refroidisseur à la décharge de la soufflante de poudre, dans le 410-202A (PB-B-
3011) celui provenant du 350-202A et dans le 410-202B (PB-B-3011) celui qui sort du 350-
202B.
Chaque échangeur à calandre et tubes, avec de l'azote dans la calandre et de l'eau de

réfrigération dans les tubes, construit en acier inoxydable avec des ailettes en aluminium,
possède une surface de transfert de 92,5 m2 pour une chaleur échangée de 120.000 kcal/h. Ils
sont composés de 128 tubes, de 14 mm de diamètre intérieur et de 800 mm de longueur
totale, dans une calandre de 1.150 mm de diamètre extérieur et 2.340 mm de longueur totale.
Les conditions de design pour la pression et la température, sont de 0,8 kg/cm 2g/140ºC et 9,6
A l'alimentation de l'eau de réfrigération, on a prévu un manomètre PI-28003 et PI-28006

respectivement pour les échangeurs 410-202 A et B. A la sortie, on a prévu une gaine de
température et une soupape de sécurité tarée à 9,6 kg/cm 2g identifiées par les items TW-
29004 et PSV-26014 pour le 410-202A et TW-29006 et PSV-26015 pour le 410-202B.
Pour l'azote de procédé on a prévu un thermomètre local et indication sur DCS de la

température, respectivement TI-29003 et TI-27002 pour le 410-202A, TI-29005 et TI-29011
pour le 410-202B. A la sortie du gaz de procédé, on a disposé une indication de température
sur DCS et une alarme de haute température TI-27003B et TAH-27003A (410-202A), TI-
27010B et TAH-27010A (410-202B) ainsi qu'un manomètre PI-28004 (410-202A), PI-28007
(410-202B), une indication de pression sur DCS avec alarme de basse et très haute pression
PI-26016 (410-202A), PI-26004 (410-202B) et indication sur DCS d'alarme de très haute
pression PAHH-26017 (410-202A) et PAHH-26005 (410-202B).
2.3.Silos de Stockage de Poudre
2.3.1.Silos de Stockage de Poudre 950-211 AΈC (PB-B-3013, PB-B-3014)
Les dépôts construits en aluminium, de 7.000 mm de diamètre et de 14.750 mm de longueur

entre tangentes, avec fond conique de 70º et volume de 658 m 3, ont une capacité de 200.000
kg environ de poudre.
Les silos, avec des conditions d'opération de 0,11 Έ 0,75 kg/cm2g et 70ºC, ont des conditions
de design de 0,8 kg/cm2g et 95ºC, respectivement pour la pression et la température.

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Chaque équipement dispose d'un cône inversé pour faciliter le flux de poudre au moment de
le vider et de deux connexions, une à la tête et l'autre à la partie conique inférieure pour
l'alimentation d'azote à très basse pression, moyennant les rotamètres FI-24040 et FI-24041
pour le 950-211A, FI-24042 et FI-24043 pour le 950-211B, FI-24044 et FI-24045 pour le
950-211C.
Les dépôts sont pourvus de l'instrumentation suivante :
-Mesureurs de niveau avec indication sur DCS, identifiés par les items LI-25001, LI-25003 et
LI-25008 respectivement pour les dépôts 950-211 A, B et C.
-Mesureurs de niveau avec alarme de haut niveau sur DCS, LAH-25002, LAH-25014 et
LAH-25009 pour les dépôts 950-211 A, B et C.
2.3.2.Filtre à Manches du Silo de Poudre 350-211 AΈC (PB-B-3013, PB-B-3014)
Chaque silo de stockage 950-211 AΈC dispose à la tête d'un Filtre à manches du silo de
poudre 350-211 AΈC (PB-B-3013, PB-B-3014).
Le filtre à manches garantit une efficacité à 100 % pour les particules supérieures à 5 μ et une
retenue de 99,9 % pour celles supérieures à 2 μ. Conçus pour un débit de 25.000 kg/h de
poudre, ils sont construits en acier inoxydable. Ayant des dimensions de 2.210 mm de
diamètre et de 2.790 mm de longueur entre tangentes, leur surface filtrante est de 91 m 2
disposée en 96 manches de matériau filtrant PES 550 AS.
Chaque filtre, avec des conditions d'opération de 0,11 kg/cm 2g et 70ºC, possède des
température.
La perte de charge maximum admissible dans le filtre de 0,02 kg/cm 2 est indiquée au moyen
des PDI-28013, PDI-28015 et PDI-28017 respectivement pour les filtres 350-211 A, B et C.
On dispose d'alarmes sur DCS de haute pression différentielle, identifiées par les items
PDAH-26029, PDAH-26030 et PDAH-26031 pour les 350-211 A, B et C.
Chaque filtre dispose d'une ligne d'azote à basse pression pour le nettoyer au moyen d'une
séquence d'ouverture des vannes d'azote YY-22006 AΈJ (350-211A), YY-22200 AΈJ (350-
211B) et YY-22201 AΈJ (350-211C), programmée sur le programmateur KC-22006 (350-
211A), KC-22200 (350-211B) et KC-22201 (350-211C). Chaque ligne d'azote dispose d'un
manomètre identifié par les items PI-28012, PI-28014 et PI-28016 respectivement pour les
filtres 350-211A, B et C.
2.3.3.Vannes Rotatives des Silos de Poudre 340-201 AΈC (PB-B-3013, PB-B-3014)

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Les vannes rotatives de décharge de poudre à partir des silos de stockage de poudre 950-211
AΈC jusqu'au transport pneumatique, ont une capacité de 20.000 kg/h de poudre, alimentant
un volume de 0,084 m3/r.p.m. avec un coefficient de remplissage de 0,3 Έ 0,54 et une vitesse
de rotation du rotor de 24 r.p.m.
Construites en acier inoxydable, leurs conditions de design sont de 0,43 kg/cm 2g et 65ºC
Les vannes disposent d'une petite trémie d'alimentation avec alarmes de bas niveau LAL-
25005, LAL-25007 et LAL-27011 respectivement pour les 340-201 A, B et C.
On a prévu pour chaque vanne deux connexions pour l'azote de très basse pression,
moyennant les rotamètres FI-24021 et FI-24022 pour la 340-201A, FI-24025 et FI-24026
pour la 340-201B et FI-24033 et FI-24034 pour la 340-201C.
2.3.4.Vannes Rotatives de Mélange des Silos de Poudre 340-202 AΈC (PB-B-3013, PB-B-
3014)
Les vannes rotatives de décharge de la poudre depuis les Silos de stockage de poudre 950-
211 AΈC jusqu'au transport pneumatique, ont une capacité de 1.250 à 5.000 kg/h de poudre,
alimentant un volume de 0,0207 m3/r.p.m. avec un coefficient de remplissage de 0,365 Έ 0,66
et une vitesse de rotation variable.
Construites en acier inoxydable, leurs conditions de design sont de 0,43 kg/cm 2g et 65ºC
Les vannes disposent d'une petite trémie d'alimentation avec alarmes de bas niveau LAL-
25004, LAL-25006 et LAL-25010 respectivement pour les 340-202 A, B et C.
On a prévu pour chaque vanne deux connexions pour l'azote de très basse pression,
moyennant les rotamètres FI-24019 et FI-24020 pour la 340-202A, FI-24023 et FI-24024
pour la 340-202B et FI-24031 et FI-24032 pour la 340-202C.

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3.-SYSTÈME DE FINITION
3.1.Alimentation de l'Extrudeur
La poudre provenant de la Colonne de purge 950-162 (PB-B-1028), de la Chambre de flash

alternative 950-164 (PB-B-1024) ou des Silos de poudre 950-211 A/B/C (PB-B-3013, PB-B-
3014) est envoyé au Filtre à manches du réservoir d'alimentation de poudre à l'extrudeur 350-
221 (PB-B-3014). Celui-ci sépare la poudre de l'azote utilisé pour le transport.
L'azote pour le transport revient par la tête du filtre aux Soufflantes de transport de poudre
050-201 A/B/C/D (PB-B-3011, PB-B-3012).
La poudre de polymère se décharge par gravité dans la Grille d'entrée au réservoir

d'alimentation de poudre 350-222 (PB-B-3015), à travers la Vanne rotative du filtre à
manches du réservoir d'alimentation de poudre à l'extrudeur 340-221 (PB-B-3014). Le crible
retient les morceaux ou grumeaux de polymère de grande taille; ceux-ci seront envoyés par
gravité à un container.
Le système d'extrusion va être alimenté de poudre vierge provenant directement des silos de
poudre, au moyen d'une première ligne d'alimentation. Une deuxième ligne d'alimentation
charge dans le système d'extrusion un mélange dilué de poudre. Ce mélange dilué de poudre,
formé de poudre et d'additifs, se prépare en deux étapes. Une troisième ligne alimente
l'extrudeur de granulés recyclés.
En premier lieu on compose un mélange, dénommé concentré, de poudre et d'additifs dont la

teneur en additifs est de 15 % ou 35 % en poids. Avec le mélange concentré à 15 %, on
prépare un mélange dilué à 1 % en additif. Du mélange concentré à 35 %, on en obtient un
dilué à 15 % en additif.
Le mélange concentré se forme dans le 1er mélangeur de poudre/ additifs 340-226 (PB-B-
3016) et le mélange dilué s'élabore dans le 2ème mélangeur de poudre/additifs 340-227 (PB-
B-3017).
La poudre de polymère sort de la Grille d'entrée au réservoir d'alimentation de poudre 350-

222 moyennant la vanne de déviation YV-22251. Cette vanne peut envoyer la poudre au
Dépôt d'alimentation de poudre à l'extrudeur 950-221 (PB-B-3015) ou au 1er mélangeur de
poudre/additifs 340-226 (PB-B-3016). Une seconde vanne de déviation YV-22252 (PB-B-
3015) permet l'envoi de poudre au 2ème mélangeur de poudre/additifs, 340-227 (PB-B-
3017). L'inclinaison minimum garantissant un flux correct dans les lignes de polymère est de
70º.
Le Dépôt d'alimentation de poudre 950-221 (PB-B-3015) est pourvu d'une cellule de pesée

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qui fournit le poids de polymère à l'intérieur du réservoir. Celui-ci a une capacité de 150 m 3
ou 50.000 kilogrammes de polymère environ.
On a prévu une alimentation d'azote au réservoir à travers un distributeur, pour déplacer

l'oxygène qui y est présent.
Il faut éviter que la poudre entre en contact avec l'oxygène afin de prévenir l'oxydation du
polymère. L'oxygène serait absorbé dans les pores du polymère ou dans les espaces vides
entre les flocons. Pendant leur extrusion, l'oxygène présent peut agir comme liaison entre les
molécules de polymère et provoquer la formation d'une chaîne plus longue ou la rupture en
deux chaînes de plus petite taille, altérant ainsi les propriétés du polymère. Cela est à l'origine
de granulés à la sortie de l'extrusion ayant un indice de fluidité différent de celui de la poudre
d'alimentation à l'extrudeur.
La poudre vierge provenant du Dépôt d'alimentation de poudre 950-221 (PB-B-3015)

s'écoule par gravité vers le Doseur de poudre 340-222 (PB-B-3015). Celui-ci dispose d'une
connexion d'azote pour la purge, contrôlé par la PCV-26252 et mesuré par le PI-28254. Grâce
à cette purge, l'oxygène présent dans la trémie doseuse est déplacé. Les gaz de tête du Doseur
de poudre 340-222, reviennent au Dépôt d'alimentation de poudre 950-221.
La poudre est alimentée par le fond du doseur de poudre au Détecteur de métaux 960-221
(PB-B-3018) à travers la Trémie du détecteur de métaux 950-227 (PB-B-3018) conjointement
à la poudre vierge et au mélange dilué.
La poudre provenant de la Grille d'entrée au Réservoir d'alimentation de poudre 350-222,

peut être déchargée dans le 1er mélangeur de poudre/additifs 340-226 (PB-B-3016) ou dans
le 2ème mélangeur de poudre/additifs 340-227 (PB-B-3017), pour former le mélange
concentré ou dilué. L'additif est ajouté au 1er mélangeur de poudre/additifs 340-226, par
gravité depuis la Trémie de charge d'additifs à la poudre 950-224 (PB-B-3016). A la tête de
cette dernière, on a disposé le Filtre à manches de poudre de charge d'additifs 350-227 (PB-
B-3016). Celui-ci retient les particules supérieures à 5 microns du courant d'évent qui est
envoyé à l'atmosphère au moyen de l'Extracteur de collecte de poudre/additifs 050-222 (PB-
B-3016). Avant de se décharger à l'atmosphère, l'évent traverse le Filtre de décharge de
l'extracteur de poudre 350-228 (PB-B-3016).
Le mélange concentré provenant du 1er mélangeur de poudre/ additifs 340-226, est envoyé au
doseur d'additifs du 1er mélangeur 340-224 (PB-B-3017), d'où il s'alimente vers le 2ème
mélangeur de poudre/additifs 340-227 (PB-B-3017). La poudre vierge s'ajoute à ce
mélangeur directement depuis la grille 350-
222. Tant le 1er mélangeur que le second, ont des chemises réfrigérées par de l'eau, afin de
contrôler la température des équipements.
Ce contrôle réalisé par les contrôleurs TIC-27251 et TIC-27252 pour le 1er et le 2ème
mélangeurs, évite la fusion du polymère dans les mélangeurs.

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Le mélange dilué provenant du 2ème mélangeur de poudre/additif se décharge dans la Trémie

intermédiaire de dosage d'additifs 950-223 (PB-B-3018). De celle-ci il est envoyé au Doseur
d'additifs 340-223 (PB-B-3018), lequel alimente la Trémie du détecteur de métaux 950-227
(PB-B-3018) qui précède l'extrudeur, du débit demandé par le système de contrôle.
Les granulés provenant du transport pneumatique sont alimentés à la Trémie de granulés 950-
226 (PB-B-3016). Vers la Trémie s'écoule par gravité l'additif de granulés provenant de la
Trémie de charge d'additifs aux granulés 950-225 (PB-B-3016). Le contenu de la trémie de
granulés tombe dans le Doseur de granulés 340-225 (PB-B-3016), qui envoie les granulés
vers la Trémie du détecteur de métaux 950-227.
Tant le Doseur de poudre vierge 340-222, que les Doseurs des mélanges concentré 340-224
et dilué 340-223 ainsi que le Doseur de granulés 340-225, déchargent leurs produits au
moyen de vis sans fin à vitesse variable.
Chacun de ces doseurs dispose d'une cellule de pesée. Celle-ci, moyennant deux pesées
consécutives, détermine le débit en train d'être déchargé du Doseur correspondant. Il envoie
un signal au système de contrôle qui établit la vitesse de rotation de la vis sans fin selon le
point de consigne fixé pour chaque alimentateur.
Le gaz de tête du Dépôt d'alimentation de poudre 950-221 conjointement aux courants de tête
des mélangeurs de poudre/ additifs 340-226, 340-227, des trémies 950-224, 950-223 et 950-
227 et de charge de l'Extrudeur 250-231 (PB-B-3201), sont envoyés au Filtre à manches de
collecte de poudre 350-224 (PB-B-3015). La pression dans le filtre à manches de capture de
poudre est maintenue par le contrôleur de pression PIC-26265, lequel ouvre ou ferme la
vanne PV-26265 pour maintenir la pression à l'aspiration de l'Extracteur de collecte de
poudre d'extrusion 050-221 (PB-B-3015).
L'extracteur de collecte de poudre d'extrusion 050-221 (PB-B-3015) aspire les gaz du filtre à
manches de collecte de poudre 350-224 (PB-B-3015), à travers le Filtre d'aspiration de
l'extracteur de collecte de poudre 350-225 (PB-B-3015). L'impulsion de l'extracteur traverse
le Filtre de décharge de l'extracteur de collecte de poudre 350-226 (PB-B-3015) à sa décharge
à l'atmosphère.
3.1.1.Alimentation de Poudre Vierge
La poudre vierge pour l'alimentation de l'extrudeur est alimentée à partir du fond du Filtre à
manches du réservoir d'alimentation de poudre à l'extrudeur 350-221 (PB-B-3014) vers le
Crible d'entrée au dépôt d'alimentation de poudre à l'extrudeur.
De celui-ci, la poudre vierge va être ajoutée directement à l'extrudeur à travers le Doseur de


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3.1.1.1.Filtre à Manches du Réservoir d'Alimentation de Poudre à l'Extrudeur 350-221 (PB-
B-3014)
La poudre provenant du transport pneumatique est alimentée à l'extrudeur à travers le Filtre à

manches du réservoir d'alimentation de poudre à l'extrudeur 350-221 (PB-B-3014).
Le dépôt de tête revient au Système de transport pneumatique et la poudre de fond se

décharge au moyen de la Vanne rotative du filtre à manches du réservoir d'alimentation de
l'extrudeur 340-221 vers la Grille d'entrée au réservoir d'alimentation de poudre à l'extrudeur
350-222.
La filtre garantit une efficacité de 100 % pour les particules supérieures à 5 microns et une
retenue de 99,9 % pour celles supérieures à 2 microns. Conçu pour un débit de 25.000 kg/h
de poudre, il est construit en acier inoxydable.
Avec des dimensions de 2.230 mm de diamètre et une hauteur entre tangentes de 2.790 mm,
il a une surface filtrante de 91 m2 disposée en 96 manches de matériau filtrant PES 550 AS.
Le filtre, avec des conditions d'opération de 0,09 kg/cm 2g et 60ºC possède des conditions de
La perte de charge maximum admissible dans le filtre de 0,02 kg/cm2, est mesurée par le
PDI-28019. On dispose d'une alarme sur DCS de haute pression différentielle PDAH-26032.
Le filtre dispose d'une ligne d'azote à basse pression pour son nettoyage, moyennant une
séquence d'ouverture des vannes d'azote YV-22202 AΈJ programmée dans le programmateur
KC-22202. La ligne d'azote dispose d'un manomètre PI-28018.
3.1.1.2.Vanne Rotative du Filtre à Manches du Réservoir d'Alimentation de Poudre à

l'Extrudeur 340-221 (PB-B-3014)
La poudre vers l'extrudeur sort du Filtre à manches du réservoir d'alimentation de poudre à

l'extrudeur 350-221 moyennant la Vanne
rotative du filtre à manches du réservoir d'alimentation de poudre à l'extrudeur 340-221 (PB-
B-3014).
Elle est conçue pour une capacité de 25.000 kg/h, alimentant un volume de 0,084 m3/r.p.m.
avec un coefficient de remplissage de 0,33:0,59 et une vitesse de rotation du rotor de 20
r.p.m.
Construite en acier inoxydable, ses conditions de design sont de 0,01 kg/cm 2g et 70ºC
La vanne dispose de deux connexions pour l'azote à très basse pression, moyennant les
rotamètres FI-24035 et FI-24036.

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3.1.1.3.Grille d'Entrée au Réservoir d'Alimentation de Poudre à l'Extrudeur 350-222 (PB-B-

3015)
La poudre vierge s'alimente à partir du Grille d'entrée au réservoir d'alimentation de poudre à

l'extrudeur 350-222 (PB-B-3015) tant au Dépôt d'alimentation de poudre à l'extrudeur 950-
221 (PB-B-3015) qu'au 1er mélangeur de poudre/additifs 340-226 (PB-B-3016) et au 2ème
mélangeur de poudre/additifs 340-227 (PB-B-3017), au moyen de vannes de déviation.
Le crible d'entrée est conçu pour retenir les morceaux de polymères supérieurs à 7 mm,
lesquels seront envoyés à un container pour les recueillir.
Construit en acier inoxydable, il a des dimensions de 1.000 mm de longueur et 2.500 mm de

hauteur. Conçu pour une capacité de 25.000 kg/h de poudre, avec des conditions d'opération
de 0,01 kg/cm2g et 50ºC, ses conditions de design sont de 0,05 kg/cm2g et 65ºC.
3.1.1.4.Dépôt d'Alimentation de Poudre à l'Extrudeur 950-221 (PB-B-3015)
La poudre vierge provenant de la grille d'entrée au réservoir d'alimentation de poudre à

l'extrudeur 350-222, s'alimente au Dépôt d'alimentation de poudre de l'extrudeur 950-221
(PB-B-3015) pour l'envoyer au Doseur de poudre de l'extrudeur 340-222 (PB-B-3015). Celui-
ci dispose à la tête du Filtre à manches de collecte de poudre d'extrusion 350-224 (PB-B-
3015).
Le dépôt, construit en aluminium, aux dimensions de 15.600 mm de longueur et 4.000 mm de

diamètre avec fond conique et 150 m3 de volume, a une capacité d'environ 45.000 kg de
poudre.
0,8 kg/cm2g et 95ºC.
L'équipement est pourvu d'une indication sur DCS d'alarme de haut niveau LAH-25251 et
d'une cellule de pesée WE-23865 avec indication sur DCS et alarme de haut et bas poids.
Dans le fond du dépôt a été disposée une connexion pour l'alimentation d'azote, moyennant
un rotamètre FI-24253.
3.1.1.5.Filtre à Manches de Collecte de Poudre d'Extrusion 350-224 (PB-B-3015)
Le gaz de tête du Dépôt d'alimentation de poudre à l'extrudeur 950-221, conjointement à celui

provenant des mélangeurs de poudre/additifs 340-226 (PB-B-3016) et 340-227 (PB-B-3017),
des doseurs d'additifs 340-224 (PB-B-3017) et 340-223 (PB-B-3018), des trémies 950-224

INTEDRA

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(PB-B-3016), 950-223 (PB-B-3018), 950-227 (PB-B-3018) et de l'Extrudeur 250-231 (PB-B-
3201), sont envoyés au Filtre à manches de collecte de poudre d'extrusion 350-224 (PB-B-
3015). Le gaz de tête s'évente et la poudre se décharge par le fond dans le Dépôt
d'alimentation de poudre à l'extrudeur 950-221 (PB-B-3015), au moyen de la Vanne rotative
du filtre à manches de collecte de poudre 340-228 (PB-B-3015).
Le filtre garantit une efficacité de 100 % pour les particules supérieures à 5 μ. Conçu pour un
débit de 1.530 kg/h d'azote aspiré par l'Extracteur de collecte de poudre d'extrusion 050-221
(PB-B-3015), il est construit en acier inoxydable.
Avec des dimensions de 1.200 mm de diamètre et 2.977 mm de hauteur, il dispose d'une

surface filtrante de 17 m2 disposée en 19 manches de PES Antistatique.
Ayant des conditions d'opération de 0,01 kg/cm2g et 35ºC, l'équipement possède des
conditions de design de 0,05 kg/cm 2g et 65ºC, respectivement pour la pression et la
température.
La perte de charge maximum admissible dans le filtre de 0,02 kg/cm 2, est indiquée par le
PDI-26264, avec alarme sur DCS de haute pression différentielle.
Le filtre dispose d'une ligne d'azote de basse pression pour son nettoyage au moyen d'une
séquence d'ouverture des vannes YV-22263 AΈC, programmée dans le programmateur KC-
22263. La ligne d'azote dispose d'un manomètre PI-28251.
La pression à la tête du Filtre est contrôlée par le PIC-26265, lequel règle l'ouverture ou la
fermeture de la PV-26265 (PB-B-3018) d'addition d'air au système.
3.1.1.6.Extracteur de Collecte de Poudre d'Extrusion 050-221 (PB-B-3015)
L'azote de tête du filtre à manches de collecte de poudre d'extrusion 350-224, s'évente à

l'atmosphère à travers l'Extracteur de collecte de poudre d'extrusion 050-221 (PB-B-3015).
Le courant d'aspiration est filtré dans le Filtre d'aspiration de l'extracteur de collecte de
poudre d'extrusion 350-225 (PB-B-3015). L'impulsion de l'extracteur traverse le Filtre de
décharge de l'extracteur de collecte de poudre d'extrusion 350-226 (PB-B-3015) avant d'être
déchargé à l'atmosphère.
L'extracteur, conçu pour un débit d'azote de 1.530 kg/h, construit en acier au carbone, a des
conditions de design de +0,5 kg/cm2g et 60ºC respectivement pour la pression et la
température.

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On a prévu à l'aspiration une alarme de basse pression sur DCS, PALL-26256.
3.1.1.7.Filtre d'Aspiration de l'Extracteur de Collecte de Poudre d'Extrusion 350-225 (PB-B-

3015)
Le filtre, du type à cartouche, est conçu pour retenir avec une efficacité de 100 % les
particules supérieures à 5 μ et avec une efficacité de 99,9 % celles supérieures à 2 microns,
d'un débit d'azote de 1.530 kg/h, moyennant une surface de 3 m 2 de matériau filtrant en
polyester.
Construit en acier inoxydable, de 1.720 mm de hauteur totale et de 450 mm de diamètre

extérieur, ses conditions de design sont de + 0,05 kg/cm2g et 60ºC respectivement pour la
pression et la température, avec une perte de charge maximum admissible de 0,005 kg/cm2.
3.1.1.8.Filtre de Décharge de l'Extracteur de Collecte de Poudre d'Extrusion 350-226 (PB-B-

3015)
particules supérieures à 5 μ et avec une efficacité de 99,9 % celles supérieures à 2 microns,
d'un débit d'azote de 1.530 kg/h, moyennant une surface de 3 m 2 de matériau filtrant en
polyester.
Construit en acier inoxydable, de 1.720 mm de hauteur totale et de 450 mm de diamètre

extérieur, ses conditions de design sont de + 0,05 kg/cm2g et 60ºC respectivement pour la
3.1.1.9.Vanne Rotative du Filtre à Manches de Collecte de Poudre d'Extrusion 340-228 (PB-

B-3015)
La poudre retenue par le Filtre à manches de capture de poudre d'extrusion se décharge par le
fond moyennant la Vanne rotative du filtre à manches de collecte de poudre d'extrusion 340-
228 (PB-B-3015).
La vanne de 250 mm de diamètre, construite en acier inoxydable, a des conditions de design

de 2 kg/cm2g et 65ºC, respectivement pour la pression et la température.
Elle est conçu pour un débit de 100 kg/h de poudre, alimentant un volume de 0,010 m 3/r.p.m.,
à une vitesse de rotation du rotor de 22 r.p.m.
3.1.1.10.Doseur de Poudre de l'Extrudeur 340-222 (PB-B-3015)

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L'alimentation de la poudre vierge à l'extrudeur se fait à partir de la Trémie du détecteur de
métaux 950-227 (PB-B-3018) à travers le Doseur de poudre de l'extrudeur 340-222 (PB-B-
3015), moyennant une trémie et une vis sans fin d'une capacité de 28.000 kg/h.
La trémie construite en acier inoxydable, de 3.400 mm de longueur et 2.200 mm de diamètre,

a un volume de 11,2 m3.
0,05 kg/cm2g et 65ºC, respectivement pour la pression et la température.
L'équipement dispose sur DCS d'une indication de poids WI-23871, d'un totaliseur de débit
dosé FQI-24271, d'un indicateur de débit FI-24271 et d'une alarme de haut et bas niveau
LAH-25252, LAL-25253.
On a prévu deux connexions pour l'alimentation d'azote à très basse pression à la vis sans fin
au moyen du rotamètre FI-24255. On dispose de même d'une connexion pour l'alimentation
d'azote à la trémie, à travers le rotamètre FI-24254. Sur la ligne d'azote à très basse pression,
il y a un manomètre PI-28254, en aval de la vanne autorégulatrice PCV-26252.
3.1.2.Alimentation de Poudre/Additifs
Le mélange concentré de poudre et d'additifs se forme dans le 1er mélangeur de

poudre/additifs 340-226 (PB-B-3016).
Celui-ci s'alimente de poudre vierge provenant du Grille d'entrée au réservoir d'alimentation

de poudre à l'extrudeur 350-222 et d'additif provenant de la Trémie de charge d'additifs à la
poudre 950-224 (PB-B-3016).
Le mélange dilué de poudre et d'additifs se forme dans le 2ème mélangeur de poudre/additifs

340-227 (PB-B-3017). Celui-ci s'alimente de poudre vierge provenant de la Grille d'entrée au
réservoir d'alimentation de poudre à l'extrudeur 350-222 et du mélange concentré provenant
du 1er mélangeur de poudre/additifs 340-226. Celui-ci se dose dans le 2ème mélangeur de
poudre/additifs au moyen du Doseur d'additifs du 1er mélangeur 340-224 (PB-B-3017).
Le mélange dilué provenant du 2ème mélangeur de poudre/additifs 340-227 s'alimente à la

Trémie intermédiaire de dosage d'additifs à l'extrudeur 950-223 (PB-B-3018). Moyennant le
Doseur d'additifs à l'extrudeur 340-223 (PB-B-3018) il s'alimente à l'extrudeur à travers la
Trémie du détecteur de métaux 950-227.
3.1.2.1.Trémie de Charge d'Additifs à la Poudre 950-224 (PB-B-3016)
Le dépôt pour additifs de la poudre est construit en aluminium, aux dimensions de 3.800 mm
de longueur et 1.500 mm de diamètre. D'une capacité de 1 m 3, il s'agit d'un dépôt
atmosphérique, pour une température de design de 95ºC.

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A la tête du dépôt, a été disposé le Filtre à manches de poudre de charge d'additifs 350-227
(PB-B-3016). Le courant de tête qui traverse le filtre pour récupérer les particules, est aspiré
par l'Extracteur de collecte de poudre/additifs 050-222 (PB-B-3016). Celui-ci le décharge à
l'atmosphère à travers le Filtre de décharge de l'extracteur de poudre 350-228 (PB-B-3016).
3.1.2.2.Filtre à Manches de Poudre de Charge d'Additifs 350-227 (PB-B-3016)
Le filtre garantit une efficacité de 100 % pour les particules supérieures à 5 μ. Conçu pour un
débit de 923 kg/h d'azote, il est construit en acier inoxydable.
Ayant des dimensions de 2.630 mm de longueur et 790 mm de diamètre, sa surface filtrante

est de 6,5 m2 sur 7 manches de matériau filtrant PES 550 antistatique et ses conditions de
design sont de 0,05 kg/cm2g et 65ºC respectivement pour la pression et la température.
La perte de charge maximum admissible dans le filtre de 0,02 kg/cm2, est mesurée par le
PDI-28265.
Le filtre dispose d'une ligne d'azote à basse pression pour le nettoyer au moyen d'une
séquence d'ouverture de la vanne d'azote YY-22264, programmée dans le programmateur
KC-22264. La ligne d'azote dispose d'un manomètre PI-28256.
3.1.2.3.Extracteur de Collecte de Poudre/Additifs 050-222 (PB-B-3016)
L'azote de tête du Filtre à manches de poudre de charge d'additifs 350-227 s'évente à

l'atmosphère à travers l'Extracteur de collecte de poudre/additifs 050-222 (PB-B-3016).
Conçu pour un débit de 923 kg/h, construit en acier au carbone, ses conditions de design sont
de + 0,05 kg/cm2g et 60ºC respectivement pour la pression et la température.
3.1.2.4.Filtre de Décharge de l'Extracteur de Poudre 350-228 (PB-B-3016)
particules supérieures à 5 μ et avec une efficacité de 99,9 % celles supérieures à 2 μ, d'un
débit d'azote de 923 kg/h, moyennant une surface filtrante de 1,9 m 2 de matériau filtrant en
polyester.
Construit en acier inoxydable, d'une hauteur totale de 1.640 mm et de 350 mm de diamètre

extérieur, ses conditions de design sont de 0,05 kg/cm2g et 60ºC respectivement pour la

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3.1.2.5.1er Mélangeur de Poudre/Additifs 340-226 (PB-B-3016)
Le mélange de poudre/additifs de 15 à 35 % en poids d'additifs est réalisé dans le 1er

mélangeur de poudre/additifs 340-226 (PB-B-3016).
L'équipement aux dimensions de 6.700 mm de longueur et 3.200 mm de diamètre, a un

volume de 12 m3. Construit en acier inoxydable et conçu pour une capacité de 35.000 kg/h,
ses conditions de design sont de 0,8 kg/cm2g et 90ºC respectivement pour la pression et la
température. Il dispose à l'intérieur d'une vis sans fin qui facilite le mélange de la poudre et de
l'additif.
Le mélangeur a une chemise dans laquelle circule l'eau de réfrigération; la température du

mélange est contrôlée par le contrôleur, avec indication sur DCS, TIC-27251. Celui-ci, en
fonction de la température de sortie de l'eau de réfrigération qui circule dans la chemise, règle
l'ouverture et la fermeture de la vanne TV-27251 d'alimentation d'eau à cette dernière.
L'équipement dispose de cellules de pesée WE-23877 AΈC avec indication sur DCS et
alarmes de haut et bas poids.
La trémie dispose de deux connexions de sortie, une pour la sortie normale du produit et
l'autre pour le rejeter.
Il a été prévu sur le DCS une indication de l'état, tant du moteur de rotation du bras ML-
21262 que du moteur de rotation de la vis sans fin ML-21256.
Dans le fond du mélangeur se trouve une connexion pour l'alimentation d'azote à basse
pression, moyennant le rotamètre FI-24256.
3.1.2.6.Doseur d'Additifs du 1er Mélangeur 340-224 (PB-B-3017)
L'alimentation du mélange concentré au 2ème mélangeur de poudre/ additifs 340-227 se

réalise au moyen du Doseur d'additifs du 1er mélangeur 340-224 (PB-B-3017). Celui-ci
dispose d'une trémie et d'une vis sans fin à vitesse variable, capable d'alimenter un débit
compris dans la gamme de 700 à 2.800 kg/h.
Construit en acier inoxydable, de 2.500 mm de longueur et de 1.100 mm de diamètre, il

possède un volume de 1,8 m3. Ayant des conditions d'opération de 0,01 kg/cm2g et 35ºC, ses
conditions de design sont de 0,05 kg/cm2g et 65ºC.
Il dispose sur DCS d'une indication de poids WI-23873, d'un totaliseur de débit dosé FQI-
24273, d'un indicateur de débit FI-24273 et d'une alarme de haut et bas niveau LAH-25258,
LAL-25259.
On a prévu deux connexions pour l'alimentation d'azote à très basse pression à la vis sans fin,

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moyennant le rotamètre FI-24260. De même, on dispose d'une connexion pour l'alimentation
d'azote dans la trémie à travers le rotamètre FI-24259. Sur la ligne d'azote il y a un
manomètre PI-28260, en aval de la vanne autorégulatrice PCV-26254.
3.1.2.7.2ème Mélangeur de Poudre/Additifs 340-227 (PB-B-3017)
Le mélange de poudre/additifs dilué, de 1 % à 15 % en poids d'additifs, est réalisé dans le

2ème mélangeur de poudre/additifs 340-227 (PB-B-3016).
L'équipement, aux dimensions de 6.700 mm de longueur et 3.200 mm de diamètre, a un

volume de 12 m3. Construit en acier inoxydable, conçu pour une capacité de 35.000 kg/h, ses
conditions de design sont de 0,8 kg/cm2g et 90ºC respectivement pour la pression et la
température. Il dispose d'une vis sans fin à l'intérieur qui facilite le mélange de poudre et de
mélange concentré.
Le mélangeur a un chemisage dans lequel circule de l'eau de réfrigération; la température du

mélange est contrôlée par le contrôleur, avec indication sur DCS, TIC-27252 lequel, en
fonction de la température de sortie de l'eau de réfrigération qui circule dans la chemise, règle
l'ouverture et la fermeture de la vanne TV-27252 d'alimentation d'eau vers celle-ci.
L'équipement dispose de cellules de pesée WE-23874 AΈC avec indication sur DCS et
alarmes de haut et bas poids. Une fois le poids de poudre vierge contenu dans le 2ème
mélangeur de poudre/ additifs comptabilisé, le point de consigne est envoyé au HIC-23963,
c'est-à-dire la quantité de mélange concentré qu'il faut alimenter au mélangeur à partir du
doseur d'additifs du 1er mélangeur 340-224 pour former le mélange de concentration
souhaité.
La trémie dispose de deux connexions de sortie, une pour la sortie normale du produit et
l'autre pour le rejeter.
On a prévu l'indication sur DCS de l'état, tant du moteur de rotation du bras, ML-21259, que
du moteur de rotation de la vis sans fin ML-21260.
Dans le fond du mélangeur est prévue une connexion pour l'alimentation d'azote à basse
3.1.2.8.Trémie Intermédiaire de Dosage d'Additifs à l'Extrudeur 950-223 (PB-B-3018)
Le mélange dilué provenant du 2ème mélangeur de poudre/additifs 340-227 s'alimente à la

Trémie intermédiaire de dosage d'additifs à l'extrudeur 950-223 (PB-B-3018), pour son envoi
au Doseur d'additifs de l'extrudeur 340-223 (PB-B-3018).
La trémie construite en aluminium, aux dimensions de 5.600 mm de longueur et 2.300 mm de

diamètre, avec fond conique, a un volume de 15 m 3. Ayant des conditions d'opération de 0,01

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kg/cm2g et 35ºC, ses conditions de design sont de 0,8 kg/cm 2g et 95ºC, respectivement pour
la pression et la température.
L'équipement est pourvu d'une indication sur DCS d'alarme de haut niveau LAH-25260 et de
bas niveau LAL-25261 ainsi que d'une alarme de manque de charge XA-23556.
Dans le fond de la trémie a été disposée une connexion pour l'alimentation d'azote à basse
3.1.2.9.Doseur d'Additifs de l'Extrudeur 340-223 (PB-B-3018)
L'alimentation du mélange dilué à l'extrudeur est réalisée par le Doseur d'additifs de

l'extrudeur 340-223 (PB-B-3018) composé d'une vis sans fin et d'une trémie, à travers le
système détecteur de métaux formé par la Trémie du détecteur de métaux 950-227 (PB-B-
3018) et le Détecteur de métaux de l'extrudeur 960-
221 (PB-B-3018).
Construit en acier inoxydable, de 1.700 mm de longueur et de 1.100 mm de diamètre, il a un

volume de 1,1 m3.
0,05 kg/cm2g et 65ºC.
24275, d'un indicateur de débit FI-24275 et d'une alarme de haut et bas niveau LAH-25262,
LAL-25263.
moyennant le rotamètre FI-24264. On dispose de même d'une connexion pour l'alimentation
d'azote dans la trémie, à travers le rotamètre FI-24263. Sur la ligne d'azote il y a un
3.1.3.Alimentation de Granulés Recyclés/Additifs
L'extrudeur peut être alimenté par des pellets recyclés au moyen d'un Doseur de granulés à
l'extrudeur 340-225 (PB-B-3016). Celui-ci est alimenté par un mélange de granulés et/ou
additifs provenant de la Trémie de granulés à l'extrudeur 950-226 (PB-B-3016). Les pellets y
arrivent par le transport pneumatique avec de l'air et les additifs sont ajoutés depuis la Trémie
de charge d'additifs aux granulés 950-225 (PB-B-3016).
3.1.3.1.Trémie de Charge d'Additifs aux Granulés 950-225 (PB-B-3016)
La trémie, construite en aluminium, aux dimensions de 1.990 mm de hauteur et 750 mm de

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diamètre, à fond conique, a un volume de 0,64 m3.
Il s'agit d'un dépôt atmosphérique ayant une température de design de 95ºC.
3.1.3.2.Trémie de Granulés à l'Extrudeur 950-226 (PB-B-3016)
La trémie, construite en aluminium, aux dimensions de 6400 mm de hauteur et 3.000 mm de

diamètre, à fond conique, a un volume de 30 m3. Il s'agit d'un dépôt atmosphérique, ayant une
température de design de 95ºC.
On a prévu une indication sur DCS d'alarme de haut niveau LAH-25254 et de bas niveau
LAL-25255.
Les gaz de tête de la trémie, conjointement au courant de tête du Doseur de granulés de

l'extrudeur, s'éventent à l'atmosphère, à travers le Filtre de la trémie de granulés à l'extrudeur
350-223 (PB-B-3016).
3.1.3.3.Filtre de la Trémie de Granulés à l'Extrudeur 350-223 (PB-B-3016)
Le Filtre de la trémie de granulés à l'extrudeur 350-223 (PB-B-3016) situé à la tête de la

trémie de granulés à l'extrudeur 950-226 (PB-B-3016) est conçu pour retenir avec une
efficacité de 99 % les particules supérieures à 5 μ d'un débit d'air de 6.839 kg/h.
Le filtre, du type à cartouche, de 915 mm de longueur et 900 mm de diamètre, est construit en

acier inoxydable, avec une seule cartouche en microfibre de verre. Avec des conditions
d'opération de 0,01 kg/cm2g et 35ºC, ses conditions de design sont de 0,05 kg/cm 2g et 50ºC
respectivement pour la pression et la température, et une perte de charge maximum
admissible de 0,01 kg/cm2.
3.1.3.4.Doseur de Granulés de l'Extrudeur 340-225 (PB-B-3016)
L'alimentation des granulés à l'extrudeur est réalisée par le Doseur de granulés de l'extrudeur
340-225 (PB-B-3016), composé d'une trémie et d'une vis sans fin.
Le doseur, construit en acier inoxydable, de 1.700 mm de longueur et 1.100 mm de diamètre,

a un volume de 2,2 m3. Avec des conditions d'opération de 0,01 kg/cm 2g et 35ºC, ses
conditions de design sont de 0,05 kg/cm2g et 65ºC.
24272, d'une indicateur de débit FI-24272 et d'une alarme de haut et bas niveau LAH-25256,
LAL-25257.

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moyennant le rotamètre FI-24258. On dispose de même d'une connexion pour l'alimentation
d'azote dans la trémie, à travers le rotamètre FI-24257. Sur la ligne d'azote il y a un
3.1.4.Système Détecteur de Métaux de l'Extrudeur (PB-B-3018)
L'alimentation à l'extrudeur, tant du mélange dilué d'additifs, que de la poudre vierge et des
granulés recyclés, se réalise à travers la Trémie du détecteur de métaux 950-227 (PB-B-
3018), située à la tête du Détecteur de métaux de l'extrudeur 960-221 (PB-B-3018).
3.1.4.1.Trémie du Détecteur de Métaux 950-227 (PB-B-3018)
La trémie, construite en acier inoxydable, aux dimensions de 1.225 mm de longueur et 1.600

mm de diamètre, à fond conique, a un volume de 0,5 m 3. Avec des conditions d'opération de
0,01 kg/
cm2g et 35ºC, ses conditions de design sont de 0,05 kg/cm 2g et 60ºC respectivement pour la
pression et la température.
3.1.4.2.Détecteur de Métaux de l'Extrudeur 960-221 (PB-B-3018)
Le détecteur de métaux de l'extrudeur 960-221 (PB-B-3018), de 820 mm de hauteur, dispose

de deux sorties de produit, une en angle de 45º pour le rejeter et une autre verticale pour la
sortie normale du produit.
3.2.Extrudeur
L'extrudeur est conçu pour une capacité minimale de 20.000 kg/h de granulés, avec un indice
de fusion à grande charge de 7 avec un filtre de 20 mesh et une température de fusion du
polymère comprise dans la gamme de 200ºC à 260ºC.
L'Extrudeur 250-231 (PB-B-3201) reçoit l'alimentation par gravité depuis la Trémie

d'alimentation de l'extrudeur 950-230 (PB-B-3201). L'extrudeur fond et mélange le polymère,
lequel avance au moyen de deux vis sans fin vers la coupeuse 250-233 (PB-B-3202). Cette
dernière coupe le polymère extrudé en pellets d'environ 3,2 mm de diamètre et 2,1 mm de
longueur. Les granulés sont envoyés au moyen d'un circuit fermé d'eau porte-granulés au
Sécheur de granulés 250-241 (PB-B-3203).
Dans le sécheur de granulés est séchée l'eau des granulés; l'eau retourne au circuit d'eau
porte-granulés et les granulés s'alimentent au Tamis de classement 350-241 (PB-B-3203), où
ceux d'une taille hors spécification sont séparés des granulés se trouvant dans les limites de la
spécification.

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Dans l'extrudeur, le polymère circule à l'intérieur d'une série de fûts chemisés. La fusion du
polymère dans l'extrudeur exige un strict contrôle de la température. La section d'entrée, juste
la sortie de la Trémie d'alimentation 950-230, est réfrigérée par de l'eau de réfrigération afin
d'éviter la fusion précoce du polymère. Les fûts suivants sont réfrigérés et réchauffés au
moyen de résistances électriques.
Dans la zone antérieure à la coupure, la masse fondue traverse la vanne YV-22518,

régulatrice du débit. Ensuite, elle entre dans le Filtre de polyéthylène fondu 350-231 A/B
(PB-B-3202) à travers la vanne YV-22517. Cette dernière, opérée hydrauliquement, alimente
le polymère à la coupeuse en opération normale ou envoie cette matière au sol à la mise en
marche de l'extrudeur.
Le filtre du polymère fondu élimine les métaux et matières étrangères. La maille de 20 mesh
détermine quelle gamme de grosseur peut passer à la coupeuse, celle-ci étant aussi chauffée
par de l'huile thermique.
L'huile thermique en circuit fermé (PB-B-3202), un pour la coupeuse et l'autre pour la zone
d'alimentation à celle-ci, s'alimente au circuit respectivement au moyen des pompes d'huile
thermique 670-237 et 670-233. L'impulsion de la pompe 670-237 se réchauffe dans le
Réchauffeur électrique 260-232 et l'huile qui sort de la 670-233 se réchauffe dans le 260-231.
Le Dépôt d'huile thermique de l'extrudeur 950-233, renouvelle l'huile nécessaire au circuit.
L'eau de réfrigération aux fûts de l'extrudeur est apportée par circuit fermé (PB-B-3201).
L'eau s'alimente à l'extrudeur au moyen de la Pompe d'eau de réfrigération de l'extrudeur 670-
231. Celle-ci à son retour, se refroidit dans le Refroidisseur d'eau de réfrigération de
l'extrudeur 410-231. Le Dépôt d'eau de réfrigération de l'extrudeur 950-231 renouvelle l'eau
nécessaire au circuit.
Le mélange d'eau et de granulés qui sort de la chambre d'eau de la coupeuse s'alimente au

Sécheur de granulés 250-241 (PB-B-3203). La maille d'entrée à celle-ci retient les gros
morceaux de polymère ayant pu se former par solidification de ce dernier ou entraînés au
moment de la mise en marche de l'équipement. Ceux-ci s'écoulent par gravité au container
disposé pour les recueillir.
La chaleur des granulés, ainsi que la force centrifuge élimine l'eau des pellets au fur et à
mesure qu'ils montent dans le courant d'air qu'aspire l'Extracteur du sécheur de granulés 050-
241 (PB-B-3203), avec évent à l'atmosphère.
L'eau éliminée s'écoule par gravité dans le Dépôt d'eau de granulés de l'extrudeur 950-232
(PB-B-3203). Celui-ci dispose d'une maille pour retenir la matière solide lui étant parvenu,
laquelle sera éliminée dans un container disposé à cet effet. L'eau est alimentée du fond du
dépôt à la chambre d'eau de la coupeuse de granulés pour son transport, au moyen de la
Pompe d'eau de granulés de l'extrudeur 670-232 (PB-B-3203). A sa sortie, celle-ci est
refroidie dans le Refroidisseur d'eau de granulés de l'extrudeur 410-232 (PB-B-3203).

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Les granulés de sortie du Sécheur de granulés 250-241 (PB-B-3203) s'écoulent par gravité
vers le Tamis de classement 350-241 (PB-B-3203). Ce dernier dispose de deux tamis de
séparation de produit. Les solides d'une taille inférieure à 1,9 mm, seront déchargés dans un
container de granulés d'une taille inférieure à la souhaitée, les solides dont la taille se trouve
dans les limites de la spécification seront envoyés aux silos de granulés correspondants et les
solides hors spécification, d'une taille supérieure à 4,76 mm, se déchargent dans un container
disposé à cet effet.
L'extrudeur est un équipement très complexe. Dans ce manuel, on fera une description
sommaire des différents systèmes qui le composent. Cependant, on renvoie le lecteur à la
documentation du fournisseur, afin d'obtenir une description plus complète et détaillée des
équipements et de leur fonctionnement et instrumentation.
3.2.1.Extrudeur 250-231 (PB-B-3201, PB-B-3202, PB-B-3203)
L'extrudeur de 4.200 mm, 940 mm et 680 mm respectivement de longueur, largeur et hauteur,

est conçu pour une capacité de 20.000 kg/h. Il est composé de deux vis sans fin pour que le
polyéthylène avance vers la Coupeuse de granulés 250-333 (PB-B-3203), à travers le Filtre
de polyéthylène fondu de l'extrudeur 350-231 A/B (PB-B-3202).
L'alimentation à l'extrudeur se décharge depuis la Trémie d'alimentation de l'extrudeur 950-

230 (PB-B-3201), pourvue d'un crible pour retenir les solides.
3.2.1.1.Filtre de Polyéthylène Fondu de l'Extrudeur 350-231 A/B (PB-B-3202)
Le filtre de polyéthylène fondu aux dimensions de 540 mm de longueur, 3.410 de largeur et

3.300 mm de hauteur, est conçu pour retenir les grosses particules d'un débit de mélange
fondu de 20.000 kg/h.
Le filtre est composé de deux ensembles filtrants avec 19 filtres cylindriques d'une grandeur
de maille de 20 mesh; quand une des plaques filtrantes est bouchée, elle est remplacée par un
système d'actionnement hydraulique.
3.2.1.2. Coupeuse de Granulés 250-233 (PB-B-3203)
La coupeuse de granulés, 250-233 (PB-B-3203), aux dimensions de 3.250 mm de longueur,

1.100 mm de largeur et 2.100 mm de hauteur, est conçue pour traiter un débit de polymère
fondu de 20.000 kg/h.
La plaque de la coupeuse a 1.960 trous. Elle existe un flux de 12,5 à 15,5 kg/h de polymère
par trou. Si ce débit diminue, les trous seront bouchés par du polymère solidifié.

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A la sortie de la coupeuse, les granulés s'alimentent à une chambre d'eau, construite en acier
inoxydable, où sont refroidis les pellets. De cette façon, ils sont transportés vers le Sécheur de
granulés 250-241 (PB-B-3203).
L'eau entre par le dessous de la chambre de la coupeuse, refroidit les pellets et les transporte
vers le Sécheur de granulés 250-241 (PB-B-3203).
3.2.1.3.Sécheur de Granulés 250-241 (PB-B-3203)
Le Sécheur de granulés 250-241 (PB-B-3203) de 2.700 mm de longueur, 1.883 mm de

largeur et 3.806 mm de hauteur, construit en acier inoxydable, a une capacité de 34.000 kg/h
de pellets.
A l'entrée a été prévue une grille pour éliminer les morceaux de polymères de plus grande
taille ou les pellets de mauvaise qualité, formés lors de la mise en marche de l'extrudeur.
L'Extracteur du sécheur de granulés 050-241 (PB-B-3203) de 12.750 Nm 3/h de capacité,

aspire l'air du fond du sécheur de granulés et le décharge à l'atmosphère.
L'eau de sortie du sécheur se décharge dans le Dépôt d'eau de granulés de l'extrudeur 950-232
(PB-B-3203). Les granulés secs se déchargent dans le Tamis de classement 350-241 (PB-B-
3203).
3.2.1.4.Tamis de Classement 350-241 (PB-B-3203)
Les granulés déchargés du Sécheur de granulés 250-241 sont séparés par grosseurs dans le
Tamis de classement 350-241 (PB-B-3203).
Il dispose de deux tamis de séparation de produit. Les solides d'une taille inférieure à 1,9 mm
seront déchargés dans un container de granulés d'une taille inférieure à la souhaitée; les
solides d'une grosseur se situant dans les limites de la spécification, seront envoyés aux silos
de granulés correspondants et les solides hors spécification, d'une taille supérieure à 4,76 se
déchargent dans un container disposé à cet effet. Les solides se déchargent dans les cribles
correspondants au moyen de deux vibrateurs actionnés par moteur électrique.
L'équipement de 3.600 mm, 2.100 mm et 2.100 mm respectivement pour la longueur, la

largeur et la hauteur, est conçu pour une capacité maximum de 30.000 kg/h.
L'eau provenant du Sécheur de granulés 250-241, s'écoule par gravité vers le Dépôt d'eau de
granulés de l'extrudeur 950-232 (PB-B-3203).
Le dépôt, construit en acier inoxydable, de 4.500 mm de longueur, 2.300 mm de largeur et

3.500 mm de hauteur, a une capacité de 6 m3. A la partie supérieure a été disposée une maille
filtrante dont la grille est de 0,3 mm. C'est un équipement atmosphérique avec une

INTEDRA

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L'équipement dispose d'une indication visuelle de niveau LGL-25511. En fonction du niveau

dans le dépôt, moyennant le LE-25510, s'ouvre et se ferme la vanne d'apport d'eau adoucie au
dépôt.
L'eau du dépôt d'eau de granulés de l'extrudeur 950-232 est envoyée a la Coupeuse de

granulés au moyen de la Pompe d'eau de granulés de l'extrudeur 670-232 (PB-B-3203), à
travers le Refroidisseur d'eau de granulés de l'extrudeur 410-232.
La pompe fournit un débit de 270 m3/h à une pression de refoulement de 4,5 kg/cm2g.
3.2.1.6.Refroidisseur d'Eau de Granulés de l'Extrudeur 410-232 (PB-B-3203)
L'eau d'impulsion de la Pompe d'eau porte-granulés de l'extrudeur s'alimente au Refroidisseur

d'eau de granulés de l'extrudeur 410-232 (PB-B-3203).
L'équipement aux dimensions de 1.510 mm, 730 mm et 1.675 mm respectivement pour la

longueur, la largeur et la hauteur, présente une surface de transfert de 61,29 m 2 pour une
capacité calorifique de 4.320.000 kcal/h.
L'échangeur à plaques, l'eau porte-granulés dans le circuit primaire et l'eau de réfrigération

dans le circuit secondaire, ont des conditions de design de 15 kg/cm 2g et 140ºC,
Le contrôleur TIC-27535 règle l'ouverture et la fermeture de la vanne TY-27535 d'eau de

réfrigération à l'échangeur, en fonction de la température de sortie de l'eau porte-granulés.
A la sortie du refroidisseur a été disposé un mesureur de débit FI-24503 et un by-pass de

déviation de l'eau porte-granulés au dépôt d'eau porte-granulés de l'extrudeur, pour les
situations de mise en marche et tant qu'on est en train d'atteindre la température requise pour
le circuit d'eau.
3.2.2.Système de Réfrigération de l'Extrudeur
3.2.2.1.Dépôt d'Eau de Réfrigération de l'Extrudeur 950-231 (PB-B-3201)
L'eau nécessaire au circuit de réfrigération de l'extrudeur est apportée depuis le Dépôt d'eau
de réfrigération de l'extrudeur 950-231 (PB-B-3201).
C'est un dépôt atmosphérique ayant une température de design de 95ºC avec une capacité
maximale de 250 l, construit en acier au carbone.
Le niveau dans le dépôt est maintenu par la vanne tout ou rien LV-25503 d'apport d'eau,
laquelle s'ouvre ou se ferme respectivement quand les alarmes de très bas niveau et de très

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haut niveau du dépôt s'activent.
3.2.2.2.Pompe d'Eau de Réfrigération de l'Extrudeur 670-231 (PB-B-3201)
L'eau de réfrigération provenant du Refroidisseur d'eau de réfrigération s'alimente de nouveau

à l'extrudeur au moyen de la Pompe d'eau de réfrigération de l'extrudeur 670-231 (PB-B-
3201).
La pompe fournit un débit de 30 m3/h à une pression de refoulement de 7 kg/cm 2g. On a

prévu à l'impulsion de la pompe un manomètre identifié par l'item PI-28506.
3.2.2.3.Refroidisseur d'Eau de Réfrigération de l'Extrudeur 410-231 (PB-B-3201)
L'eau de réfrigération de l'extrudeur, à son retour, se refroidit dans le Refroidisseur d'eau de

réfrigération 410-231 (PB-B-3201), au moyen d'un débit d'eau de réfrigération d'environ 40
m3/h, avec un saut thermique de 10ºC.
L'échangeur, construit en acier au carbone possède des conditions de design de 15 kg/cm 2g et

A l'alimentation de l'eau de réfrigération, on a prévu une soupape de sécurité tarée à 9,6

kg/cm2g, identifiée par l'item PSV-26518.
3.2.3. Système d'Huile Thermique de l'Extrudeur
3.2.3.1.Dépôt d'Huile Thermique de l'Extrudeur 950-233
L'huile thermique de renouvellement, nécessaire au circuit d'huile, s'alimente à partir du

Dépôt d'huile thermique de l'extrudeur 950-233 inclus dans l'Unité d'huile de réchauffement
de l'extrudeur.
Le dépôt construit en acier au carbone, a une capacité de 1.600 l, dispose d'une bouche de
remplissage, d'évent et de drainage manuel. On a prévu une indication visuelle de niveau LG-
25506.
3.2.3.2.Pompe d'Huile Thermique de l'Extrudeur 670-233 (PB-B-3202)
L'huile thermique pour réchauffer la masse fondue qui s'alimente à la coupeuse, est envoyée
au moyen de la Pompe d'huile thermique de l'extrudeur 670-233 (PB-B-3202), à travers le
Réchauffeur d'huile thermique du circuit primaire de l'extrudeur 260-231 (PB-B-3202).
La pompe, du type centrifuge, est actionnée par moteur électrique à 2.900 r.p.m. Ayant un
débit normal d'opération de 50 m3/h, à une pression de refoulement de 5,4 kg/cm 2g, a des
conditions de design de 10 kg/cm2g et 350ºC, respectivement pour la pression et la
température. A l'impulsion de la pompe, on a prévu un manomètre PI-28510.

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3.2.3.3.Réchauffeur d'Huile Thermique du Circuit Primaire de l'Extrudeur 260-231 (PB-B-

3202)
L'huile pour le circuit primaire de l'extrudeur se réchauffe dans le Réchauffeur d'huile

thermique du circuit primaire de l'extrudeur 260-231 (PB-B-3202). Celui-ci, avec une
capacité calorifique de 300 kW, réchauffe l'huile de 315ºC à 320ºC.
Le réchauffeur, avec une pression d'opération de 5 kg/cm2g, a des conditions de design de 10

La température de l'huile à la sortie du réchauffeur est contrôlée par le contrôleur TIC-27526,

lequel envoie le point de consigne au contrôleur du courant électrique qui arrive au
réchauffeur.
3.2.3.4.Pompe d'Huile Thermique c/s de l'Extrudeur 670-237 (PB-B-3202)
L'huile thermique pour réchauffer la coupeuse est envoyée par la Pompe d'huile thermique c/s
de l'extrudeur 670-237 (PB-B-3202), à travers le Réchauffeur d'huile thermique du circuit
secondaire de l'extrudeur 260-232 (PB-B-3202).
La pompe, du type centrifuge, est actionnée par moteur électrique à 2900 r.p.m. Avec un
débit normal d'opération de 35 m3/h à une pression de refoulement de 5,4 kg/cm 2g, a des
conditions de design de 10 kg/cm2g et 350ºC, respectivement pour la pression et la
température. On a prévu à l'impulsion de la pompe un manomètre PI-28511.
3.2.3.5.Réchauffeur d'Huile Thermique du Circuit Secondaire de l'Extrudeur 260-232 (PB-B-

2302)
L'huile pour le circuit secondaire de l'extrudeur se réchauffe dans le Réchauffeur d'huile

thermique de l'extrudeur 260-232 (PB-B-3202). Celui-ci, ayant une capacité calorifique de
300 kW, réchauffe l'huile de 315ºC à 320ºC.
Le réchauffeur, avec une pression d'opération de 5 kg/cm 2g, possède des conditions de design
de 10 kg/cm2g et 350ºC, respectivement pour la pression et la température.
La température de l'huile à la sortie du réchauffeur se contrôle au moyen du contrôleur TIC-

27528, lequel envoie le point de consigne au contrôleur du courant électrique qui arrive au
réchauffeur.
3.2.4.Système Hydraulique de l'Extrudeur
Le fluide pour le système hydraulique s'alimente au circuit depuis le Dépôt du système

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hydraulique de l'extrudeur 950-235 (PB-B-3202).
Celui-ci, construit en acier au carbone, avec une capacité de 250 l, a une pression de design
de 190 kg/cm2g. On a prévu un indicateur visuel de niveau LGL-25504.
Le fluide hydraulique est envoyé, tant à l'actionnement de la vanne de mise en marche qu'au
système de changement de plaques du Filtre de polyéthylène fondu 350-231 A/B, à travers la
Pompe du système hydraulique de l'extrudeur 670-235 (PB-B-3202).
La pompe, du type à engrenages, actionnée par moteur électrique à 1.435 r.p.m., fournit un
débit de 0,48 m3/h à une pression de refoulement de 250 kg/cm2g.
Pour obtenir un temps de remplacement de la plaque du filtre inférieur à 1 seconde, on a

pourvu l'unité hydraulique de cylindres accumulateurs de N 2, à 110 kg/cm2g et à température
ambiante afin d'actionner le système du filtre 350-231 A/B.

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4.-TRANSFERT DES GRANULÉS
4.1.Transport Pneumatique de Décharge de l'Extrudeur
4.1.1.Description
Les granulés d'une grosseur se trouvant dans les limites des spécifications, s'écoulent par
gravité depuis le Tamis de classement 350-241 (PB-B-3203) jusqu'aux Vannes rotatives de
sortie du tamis de classification 340-241 A/B (PB-B-3026). En amont des vannes a été
disposé l'Échantillonneur proportionnel de sortie du tamis de sélection 950-241 (PB-B-3026).
Les vannes rotatives 340-241 A/B (PB-B-3026), en aval de la vanne de déviation déchargent
le produit sur une des deux lignes de transport pneumatique avec de l'air, disposées pour le
transport des granulés de sortie de l'extrudeur vers les Silos mélangeurs 950-261 AΈD (PB-B-
3028, PB-B-3029) ou vers le Silo de produit hors spécification 950-262 (PB-B-3027).
Chacune des lignes a une capacité de 30.000 kg/h à une pression d'opération de 0,8 kg/cm 2g
et 55ºC de température.
Pour chacune de ces lignes de 6"-NT-2110-AP1 ou 6"-NT-2115-AP1, l'air provenant du

Filtre à l'aspiration de la soufflante de sortie de granulés de l'extrudeur 350-251 A/B (PB-B-
3026), est aspiré par la Soufflante de granulés de sortie de l'extrudeur 050-251 A/B (PB-B-
3026). La sortie de ce dernier est envoyée au Refroidisseur de la soufflante de granulés à la
sortie de l'extrudeur 410-251 A/B (PB-B-3026), où elle est refroidie avec de l'eau de
réfrigération à travers le Filtre à la décharge de la soufflante de granulés à la sortie de
l'extrudeur 350-252 A/B (PB-B-3026).
Les granulés provenant des vannes rotatives 340-241 A/B peuvent être transportés au Silo de
produit hors spécification 950-262 (PB-B-3027) ou aux Silos mélangeurs 950-261 A/B/C/D
(PB-B-3028, PB-B-3029), au moyen des vannes de déviation.
4.1.2.Circuit d'Air
4.1.2.1.Soufflante de Granulés de Sortie de l'Extrudeur 050-251 A/B (PB-B-3026)
L'air pour le transport pneumatique des granulés de sortie de l'extrudeur, est aspiré par la
Soufflante de granulés de sortie de l'extrudeur 050-251 A/B (PB-B-3026) opérant en continu,
actionnée par moteur électrique à 1.480 r.p.m.
L'air de 3.094 kg/h, entre dans la soufflante à pression atmosphérique et température

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ambiante et en sort à 100ºC et 0,816 kg/cm 2g. La soufflante a des conditions de design de 2
A l'aspiration des soufflantes on a prévu un manomètre PI-28049 et PI-28053 respectivement

pour la 050-251 A et B. La température à l'impulsion de chacune des soufflantes est indiquée
sur DCS au moyen des indications TI-27057 et TI-27059 respectivement pour la 050-251 A
et B.
Chaque soufflante comporte à l'aspiration, un Filtre à l'aspiration de la soufflante de sortie de

granulés de l'extrudeur 350-251 A/B (PB-B-3026). Chaque filtre, du type à cartouche, est
conçu pour retenir les particules supérieures à 5 μ, présentes dans un débit d'air de 3.095
kg/h.
Dans la cabine de chaque soufflante a été prévu un Extracteur de de la soufflante de granulés

à la sortie de l'extrudeur 050-254 A/B (PB-B-3026) opérant à 1.410 r.p.m., pour extraire un
débit maximum d'air de 18.300 m3/h.
4.1.2.2.Filtre à la Décharge de la Soufflante de Granulés à la Sortie de l'Extrudeur 350-252

A/B
L'air provenant de la Soufflante de granulés de sortie de l'extrudeur 050-251 A/B est filtré
dans le Filtre à la décharge de la soufflante de granulés à la sortie de l'extrudeur 350-252 A/B
(PB-B-3026).
Le Filtre, du type à cartouche, garantit une efficacité de 100 % pour les particules supérieures
à 5 μ. Conçu pour un débit d'air de 3.095 kg/h, il est construit en acier inoxydable.
surface filtrante de 3,5 m2 en une seule cartouche en polyester.
Les filtres, avec des conditions d'opération de 0,8 kg/cm 2g et 100ºC ont des conditions de
La perte de charge maximum admissible de 0,006 kg/cm 2 est localement indiquée au moyen
des PDI-28050 et PDI-28054 respectivement pour les 350-252 A et B.
4.1.2.3.Refroidisseur de la Soufflante de Granulés à la Sortie de l'Extrudeur 410-251 A/B

(PB-B-3026)
L'air provenant du Filtre à la décharge de la soufflante de granulés à la sortie de l'extrudeur

350-252 A/B, est refroidi dans le Refroidisseur de la soufflante de granulés à la sortie de
l'extrudeur 410-251 A/B (PB-B-3026).
L'échangeur, à calandre et tubes, avec de l'air dans la calandre et de l'eau de réfrigération dans
les tubes, construit en acier inoxydable avec ailettes en aluminium, possède une surface de

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Ils sont composés de 96 tubes, d'un diamètre intérieur de 14 mm et d'une longueur totale de
480 mm, dans une calandre de 660 mm de diamètre extérieur et de 1.720 mm de longueur
totale.
Pour l'eau de réfrigération, on a prévu un manomètre à l'alimentation PI-28051, PI-28055

respectivement pour les 410-251 A et B. A la sortie, on a prévu une gaine de température et
une soupape de sécurité tarée à 9,6 kg/cm2g, identifiées par les items TW-29026 et PSV-
26058 pour le 410-251 et TW-29028 et PSV-26062 pour le 410-251 B.
Pour l'air de procédé, on a prévu un thermomètre local à l'alimentation, TI-29025 et 29027. A

la sortie de l'air, on a disposé une indication de température sur DCS et une alarme de haute
température identifiées par les items TI-27058B et TAH-27058A pour le 410-251A et TI-
27060B et TAH-27060A pour le 410-251B. On dispose d'un manomètre PI-28052 et PI-
28056 pour 410-251 A et B, ainsi que d'une indication de pression sur DCS avec alarme de
très haute et basse pression PI/PAHH/PAL-26059, PI/PAHH /PAL-26063 et indication
d'alarme de très haute pression PAHH-26060, PAHH-26064 respectivement pour les
refroidisseurs 410-251 A et B.
4.2.Transport Pneumatique de Mélange/Transfert de Granulés
4.2.1.Description
Le système de transport pneumatique de mélange/transfert de granulés permet, au moyen de

deux lignes principales d'air et les embranchements nécessaires, de transporter les granulés
depuis les Silos mélangeurs 950-261 A/B/C/D (PB-B-3028, PB-B-3029) ou depuis le Silo de
produit hors spécification 950-262 (PB-B-3027) vers les Silos de stockage de granulés 950-
271 AΈJ (PB-B-3033 Έ PB-B-3038) ou vers les silos de charge de granulés en vrac 950-281
A/B/C (PB-B-3041, PB-B-3042). Ces mêmes lignes permettent le mélange de granulés dans
les Silos mélangeurs 950-261 A/B/C/D.
Deux autres collecteurs principaux, permettent le transport de granulés depuis les Silos de
stockage de granulés 950-271 AΈJ vers les Silos de charge de granulés en vrac 950-281
A/B/C vers les Silos d'ensachage de granulés 950-292 A/B (PB-B-3040) ou vers la Trémie de
granulés à l'extrudeur 950-226 (PB-B-3016).
On a prévu une ligne d'air pour transporter les granulés depuis les Silos de charge de granulés
en vrac 950-281 A/B/C vers les Silos d'ensachage de granulés 950-292 A/B.
Chacune de ces lignes, à une pression de 0,75 kg/cm 2g et 45ºC de température, reçoit l'air de

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toutes et de chacune des soufflantes de mélange/transfert de granulés, 050-252 AΈG (PB-B-
3030, PB-B-3031, PB-B-3032).
L'air arrive à la soufflante correspondante à travers le Filtre à l'aspiration de la soufflante 350-

253 AΈG (PB-B-3030, PB-B-3031, PB-B-3032).
La sortie de la soufflante se refroidit dans le Refroidisseur de la soufflante de

mélange/transfert de granulés 410-252 AΈG, une fois les particules supérieures à 5 microns
retenues dans le Filtre à l'aspiration de la soufflante 350-254 AΈG. Deux lignes d'air sont
utilisées pour le mélange et le transfert des solides provenant des Silos mélangeurs 950-261
A/B/C/D (PB-B-3028, PB-B-3029). Les pellets à mélanger se déchargent à travers une des
vannes rotatives des silos mélangeurs 340-261 AΈH, disposées sur la ligne de sortie des silos.
La sortie des silos mélangeurs est envoyée vers l'une ou l'autre ligne.
4.2.2.Circuit d'Air
4.2.2.1.Soufflante de Mélange/Transfert de Granulés 050-252 AΈG (PB-B-3030, PB-B-3031,

PB-B-3032)
L'air pour le transport pneumatique est aspiré par la Soufflante de mélange/transfert de

granulés 050-252 AΈG (PB-B-3030, PB-B-3031, PB-B-3032) opérant en continu, actionnée
par moteur électrique à 1.485 r.p.m.
L'air à 6.942 kg/h, entre dans la soufflante à pression atmosphérique et à température

ambiante et en sort à 84ºC et 0,663 kg/cm 2g. La soufflante possède des conditions de design
de 2 kg/cm2g et 130ºC respectivement pour la pression et la température.
A l'aspiration des soufflantes, on a prévu un manomètre PI-28024, PI-28022, PI-28020, PI-

28033, PI-28031, PI-28029 et PI-28038 respectivement pour les 050-252 AΈG.
La température à l'impulsion de chacune des soufflantes est indiquée sur DCS au moyen des
indications TI-27036, TI-27027, TI-27022, TI-27047, TI-27042, TI-27037 et TI-27052
respectivement pour les 050-252 AΈG.
Chaque soufflante comporte à l'aspiration un Filtre à l'aspiration de la soufflante de

mélange/transfert de granulés
350-253 AΈG. (PB-B-3030, PB-B-3031, PB-B-3032). Les filtres du type à cartouche, sont
conçus pour retenir les particules supérieures à 5 microns présentes dans un débit d'air de
6.942 kg/h.
Dans la cabine de chaque soufflante on a prévu un Extracteur de la soufflante de

INTEDRA

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mélange/transfert de granulés 050-255 AΈG (PB-B-3030, PB-B-3031, PB-B-3032), opérant à
1.410 r.p.m., pour extraire un débit maximum d'air de 18.300 m3/h.
4.2.2.2.Filtre à l'Aspiration de la Soufflante de Mélange/ Transfert de Granulés 350-254 A ΈG

(PB-B-3030, PB-B-3031, PB-B-3032)
L'air provenant de la Soufflante de mélange/transfert de granulés 050-252 AΈG est filtré dans
le Filtre à l'aspiration de la soufflante de mélange/transfert de granulés 350-254 AΈG (PB-B-
3030, PB-B-3031, PB-B-3032).
supérieures à 5 μ. Conçu pour un débit d'air de 6.942 kg/h, il est construit en acier
inoxydable. Ayant des dimensions de 2.100 mm de longueur et 900 mm de diamètre, il
présente une surface filtrante de 8 m2, en une seule cartouche en polyester.
Les filtres, ayant des conditions d'opération de 0,65 kg/cm 2g et 84ºC, ont des conditions de
La perte de charge maximum admissible de 0,006, est mesurée par les PDI-28028, PDI-
28027, PDI-28026, PDI-28037, PDI-28036, PDI-28035 et PDI-28040 respectivement pour
les filtres 350-254 AΈG.
4.2.2.3.Refroidisseur de la Soufflante de Mélange/Transfert de Granulés 410-252 (PB-B-

3030, PB-B_3031, PB-B-3032)
L'air, provenant du Filtre à l'aspiration de la soufflante de mélange/transfert de granulés 350-

254 AΈG, est refroidi dans le Refroidisseur de la soufflante de mélange/transfert de granulés
410-252 AΈG (PB-B-3030, PB-B-3031, PB-B-3032).
L'échangeur à calandre et tubes, avec de l'air dans la calandre et de l'eau de réfrigération dans
les tubes, construit en acier inoxydable avec des ailettes en aluminium, possède une surface
de transfert de 95,1 m2 pour une chaleur échangée de 81.850 kcal/h. Il est composé de 156
tubes de 14 mm de diamètre intérieur et de 700 mm de longueur totale, dans une calandre de
970 mm de diamètre extérieur et 2.200 mm de longueur totale.
Pour l'eau de réfrigération, a été prévu un manomètre à l'alimentation PI-28025, PI-28023,

PI-28021, PI-28034, PI-28032, PI-28030 et PI-28039 respectivement pour les 410-252 AΈG.
A la sortie, a été prévue une gaine de température et une soupape de sécurité tarée à 9,6
kg/cm2g, identifiées par les items TW-29016 et PSV-26038, TW-19014 et PSV-26036, TW-
29012 et PSV-26034, TW-29022 et PSV-26044, TW-29020 et PSV-26042, TW-29018 et
PSV-26040 et TW-29024 et PSV-26046 pour les 410-252 AΈG.

INTEDRA

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Pour l'air de procédé, on a prévu un thermomètre local à l'alimentation, TI-29015, TI-29013,
TI-29011, TI-29021, TI-29019, TI-29017 et TI-29023. A la sortie de l'air a été disposée une
indication de température sur DCS et une alarme de haute température, identifiées par les
items TI-27035B et TAH-27035A, TI-27031B et TAH-27031A, TI-27026B et TAH-27026A,
TI-27051B et TAH-27051A, TI-27046B et TAH-27046B, TI-27041B et TAH-27041A et TI-
27053B et TAH-27053A, respectivement pour les équipements 410-252 AΈG.
4.3.Transport Pneumatique de Granulés de Sacs Déchirés
4.3.1. Description
L'Usine dispose aussi d'un transport pneumatique par air, afin d'envoyer les granulés
provenant de la Trémie de sacs déchirés 950-251 (PB-B-3039) aux Silos d'ensachage de
granulés 950-292 A/B, à la Trémie de granulés à l'extrudeur 950-226 ou au Silo de stockage
de granulés 950-271E.
La ligne, aux conditions d'opération de 0,65 kg/cm 2g et 40ºC, reçoit l'air de la Soufflante de
sacs déchirés 050-253 (PB-B-3039). L'air d'aspiration est filtré dans le Filtre à l'aspiration de
la soufflante de la trémie de sacs déchirés 350-255 (PB-B-3039) et l'air d'impulsion est filtré
dans le Filtre à la décharge de la soufflante de la trémie de sacs déchirés 350-256 (PB-B-
3039), où sont retenues les particules supérieures à 5 μ. La sortie d'air du filtre se refroidit
dans le Refroidisseur de la soufflante de sacs déchirés 410-253 (PB-B-3039).
4.3.2.Circuit d'Air
4.3.2.1.Soufflante de Sacs Déchirés 050-253 (PB-B-3039)
L'air, pour le transport pneumatique des granulés de sacs déchirés, est aspiré par la Soufflante
de sacs déchirés 050-253 (PB-B-3039), opérant en continu, actionnée par moteur électrique.
L'air à 1.740 kg/h, entre dans la soufflante à pression atmosphérique et température ambiante
et en sort à 85ºC et 0,633 kg/cm 2g. La soufflante possède des conditions de design de 2
A l'aspiration de la soufflante a été prévu un manomètre PI-28057; la température à

l'impulsion est indiquée sur DCS, au moyen de l'indication TI-27061.
La soufflante comporte à son aspiration, un Filtre de la trémie de sacs déchirés 350-255 (PB-
B-3039). Chaque filtre, du type à cartouche, est conçu pour retenir les particules supérieures à
5 μ présentes dans un débit d'air de 1.740 kg/h.
Dans la cabine de la soufflante a été prévu un Extracteur de la soufflante de sacs déchirés

050-256 (PB-B-3039) opérant à 1.410 r.p.m., pour extraire un débit maximum d'air de 18.300
m3/h.

INTEDRA

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4.3.2.2.Filtre à la Décharge de la Soufflante de la Trémie de Sacs Déchirés 350-256 (PB-B-

3039)
L'air provenant de la Soufflante de sacs déchirés 050-253 est filtré dans le Filtre à la décharge
de la soufflante de la trémie de sacs déchirés 350-256 (PB-B-3039).
Le filtre, du type à cartouche, garantit une efficacité de 100 % pour les particules supérieures
à 5 μ.
Conçu pour un débit d'air de 1.666 kg/h, il est construit en acier inoxydable. Ayant des
dimensions de 1.770 mm de longueur et 390 mm de diamètre, il présente une surface filtrante
de 1,9 m2 en une seule cartouche en polyester.
Le filtre, ayant des conditions d'opération de 0,65 kg/ch 2g et 85ºC, a des conditions de design
de 0,8 kg/cm2g et 100ºC, respectivement pour la pression et la température.
La perte de charge maximum admissible de 0,006 kg/cm2, est mesurée par l'indicateur de
pression différentielle PDI-28058.
4.3.2.3.Refroidisseur de la Soufflante de Sacs Déchirés 410-253 (PB-B-3039)
L'air provenant du Filtre d'impulsion de la soufflante de sacs déchirés 350-256, est refroidi
dans le Refroidisseur de la soufflante de sacs déchirés 410-253 (PB-B-3039).
L'échangeur à calandre et tubes, avec de l'air dans la calandre et de l'eau de réfrigération dans
les tubes, construit en acier inoxydable, avec des ailettes en aluminium, a une surface de
transfert de 36,8 m2, pour une chaleur échangée de 20.250 kcal/h. Il est composé de 96 tubes
de 14 mm de diamètre intérieur et de 480 mm de longueur totale dans une calandre de 660
mm de diamètre extérieur et de 1.720 mm de longueur totale.
Pour l'eau de réfrigération, on a prévu un manomètre à l'alimentation PI-28059. A la sortie,

on a prévu une gaine de température et une soupape de sécurité tarée à 9,6 kg/cm 2g,
identifiées par les items TW-29030 et PSV-26068.
Pour l'air de procédé, on a prévu un thermomètre local à l'alimentation, TI-29029. A la sortie

de l'air, on a disposé une indication de température sur DCS et une alarme de haute
température identifiées par les items TI-27062B et TAH-27062A. On dispose d'un

INTEDRA

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manomètre PI-28060 ainsi que d'une indication de pression sur DCS avec alarme de très
haute et basse pression, PI/PAHH/PAL-26065 et indication d'alarme de très haute pression
PAHH-26066.
4.4.Silos de Granulés
4.4.1. Mélange de Granulés
4.4.1.1.Silos Mélangeurs 950-261 AΈD (PB-B-3028, PB-B-3029)
Les dépôts construits en aluminium, de 4.200 mm de diamètre et de 14.600 mm de longueur

entre tangentes, à fond conique et volume de 190 m 3, ont une capacité d'environ 100.000 kg
de granulés.
Les silos, opérant à pression atmosphérique et à 55ºC, ont des conditions de design de 0,1
Les dépôts sont pourvus d'une alarme sur DCS de haut niveau, identifiée par les items LAH-
25018, LAH-25017, LAH-25021 et LAH-25022 respectivement pour les Silos 950-261 A, B,
C et D. Chaque équipement dispose d'une cellule de pesée, avec indication sur DCS et alarme
de grand et très grand poids, WE-23847, WE-23848, WE-23849 et WE-23850 pour les 950-
261 A, B, C et D.
4.4.1.2.Filtres d'Évent des Silos Mélangeurs 350-261 AΈD (PB-B-3028, PB-B-3029)
Chaque Silo mélangeur 950-261 AΈD dispose à la tête d'un Filtre d'évent des silos
mélangeurs 350-261 AΈD (PB-B-3028, PB-B-3029).
Le filtre, du type à cartouche, garantit une efficacité de 99 % pour les particules supérieures à
5 μ et une retenue de 95 % pour celles supérieures à 2 μ. Conçus pour un débit d'air de 2.691
kg/h, ils sont construits en acier inoxydable, pour des conditions de design de 0,045 kg/cm 2g
et 80ºC respectivement pour la pression et la température. Ayant des dimensions de 600 mm
de longueur et 915 mm de diamètre, ils ont une surface filtrante de 15 m2 en matériau de
microfibre de verre. La perte de charge maximum admissible est de 0,006 kg/cm2.
4.4.1.3.Vannes Rotatives des Silos Mélangeurs 340-261 AΈH
Les granulés se déchargent de chaque Silo mélangeur 950-261 AΈD à travers une des vannes
rotatives des silos mélangeurs 340-261 A/B, 340-261 C/D, 340-261 E/F et 340-261 G/H
respectivement pour les 950-261 A, B, C et D.
Chaque vanne, construite en acier inoxydable, a des conditions de design de 0,55 kg/cm 2g et

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Elles sont conçues pour un débit de 40.000 kg/h qui entre dans la vanne au moyen d'une
petite trémie d'alimentation fournissant un volume de 0,095 m3/r.p.m., avec un coefficient de
remplissage de 0,51 Έ 0,6 et une vitesse de rotation du rotor de 22 r.p.m.
4.4.2.Granulés Hors Spécification
4.4.2.1.Silo de Produit Hors Spécification 950-262 (PB-B-3027)
Le dépôt, construit en aluminium, d'un diamètre de 4.200 mm et d'une longueur entre

tangentes de 13.350 mm, à fond conique et volume de 190 m3, a une capacité d'environ
100.000 kg de granulés.
L'équipement, opérant à pression atmosphérique et à 55ºC, a des conditions de design de 0,1

Il dispose d'une alarme de haut niveau sur DCS, LAH-25015 et d'une cellule de pesée avec
indication sur DCS et alarme de haute et très haute WE-23846.
4.4.2.2.Filtre d'Évent des Silos de Produit Hors Spécification 350-262 (PB-B-3027)
Le Silo de produit hors spécification 950-262 dispose à la tête d'un Filtre d'évent du silo de
produit hors spécification 350-262 (PB-B-3027).
5 microns et une retenue de 95 % pour celles supérieures à 2 microns. Conçu pour un débit de
2.691 kg/h d'air, il est construit en acier inoxydable, pour des conditions de design de 0,045
kg/cm2g et 80ºC, respectivement pour la pression et la température et une perte de charge
maximum admissible de 0,01 kg/cm2.
Ayant des dimensions de 600 mm de longueur et 915 mm de diamètre, sa surface filtrante est
de 15 m2 en microfibre de verre.
4.4.2.3.Vanne Rotative de Silo Hors Spécification 340-262 A/B (PB-B-3027)
Les granulés se déchargent du Silo de produit hors spécification 950-262 au moyen des
Vannes rotatives de silo hors spécification 340-262 A/B.
petite trémie d'alimentation fournissant un volume de 0,095 m3/r.p.m., avec un coefficient de

INTEDRA

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4.4.3.Stockage de Granulés
4.4.3.1.Silos de Stockage de Granulés 950-271 AΈJ (PB-B-3033 à PB-B-3038)
Les dépôts construits en aluminium, de 4.200 mm de diamètre et de longueur entre tangentes

de 13.350 mm, à fond conique, ont une capacité d'environ 100.000 kg de granulés.
Les dépôts disposent d'alarmes de très haut et haut niveau sur DCS, identifiées par les items
LAHH-25027, LAH-25028 (950-271A), LAHH-25030, LAH-25031 (950-271B), LAHH-
25033, LAH-25034 (950-271C), LAHH-25036, LAH-25037 (950-271D), LAHH-25039,
LAH-25040 (950-271E), LAHH-25042, LAH-25043 (950-271F), LAHH-25045, LAH-25046
(950-271G), LAHH-25048, LAH-25049 (950-271H), LAHH-25051, LAH-25052 (950-271I),
LAHH-25054, LAH-25055 (950-271J).
4.4.3.2.Filtres d'Évent des Silos de Stockage de Granulés 350-271 A ΈJ (PB-B-3033 à PB-B-

3038)
Chaque Silo de stockage de granulés 950-271 AΈJ dispose à la tête d'un Filtre d'évent du silo
de stockage de granulés 350-271 AΈJ (PB-B-3033 à PB-B-3038).
5 microns et une retenue de 95 % pour celles supérieures à 2 microns. Conçus pour un débit
de 6.538 kg/h d'air, ils sont construits en acier inoxydable, pour
des conditions de design de 0,045 kg/cm2g et 80ºC, respectivement pour la pression et la

température et une perte de charge maximum admissible de 0,01 kg/cm2.
Ayant des dimensions de 900 mm de longueur et 915 mm de diamètre, leur surface filtrante
est de 30 m2 en matériau de microfibre de verre.
4.4.3.3.Vanne Rotative des Silos de Stockage de Granulés 340-271 A ΈT (PB-B-3033 à PB-

B-3038)
Chaque Silo de stockage de granulés 950-271 AΈJ peut se décharger à travers un des couple
de Vannes rotatives des silos de stockage, couple qui est situé à la sortie de ces derniers 340-
271 AΈT, 340-271 A/B pour le 950-271A, 340-271 C/D pour le 950-271B, 340-271 E/F pour
le 950-271C, 340-271 G/H pour le 950-271D, 340-271 I/J pour le 950-271E, 340-271 K/L
pour le 950-271F, 340-271 M/N pour le 950-271G, 340-271 O/P pour le 950-271H, 340-271
Q/R pour le 950-271I et 340-271 S/T pour le 950-271J.

INTEDRA

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Elles sont conçues pour un débit de 40.000 kg/h fournissant un volume de 0,095 m 3/r.p.m.,
avec un coefficient de remplissage de 0,51 Έ 0,6 et une vitesse de rotation du rotor de 22
r.p.m.
4.4.4.Charge de Granulés en Vrac
4.4.4.1.Silos de Charge de Granulés en Vrac 950-281 AΈC (PB-B-3041, PB-B-3042)

de 14.100 mm, à fond conique et volume de 566 m3, ont une capacité d'environ 300.000 kg de
granulés.
LAHH-25061 et LAH-25062 pour le 950-281A, LAHH-25064 et LAH-25065 pour le 950-
281B, LAHH-25067 et LAH-25068 pour le 950-281C. Ils disposent aussi d'une cellule de
pesée avec indication sur DCS et alarme de haute, WE-23862, WE-23863, WE-23864
respectivement pour les 950-281 A, B et C.
4.4.4.2.Filtre d'Évent des Silos de Charge en Vrac 350-281 AΈC (PB-B-3041, PB-B-3042)
Chaque Silo de charge de granulés en vrac dispose à la tête d'un Filtre d'évent du silo de
charge en vrac 350-281 AΈC (PB-B-3041, PB-B-3042).
supérieures à 5 microns et une retenue de 95 % pour celles supérieures à 2 microns. Conçus
pour un débit de 6.538 kg/h d'air, ils sont construits en acier inoxydable, pour des conditions
de design de 0,045 kg/cm2g et 80ºC, respectivement pour la pression et la température et une
perte de charge maximum admissible de 0,01 kg/cm2.
4.4.4.3.Vannes Rotatives des Silos de Charge de Granulés en Vrac 340-281 A ΈC (PB-B-

3041, PB-B-3042)

INTEDRA

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Les granulés se déchargent de chaque Silo de charge de granulés en vrac 950-281 AΈC à
travers la Vanne rotative des silos de charge de granulés en vrac 340-281 AΈC (PB-B-3041,
PB-B-3042), située à la sortie de ces derniers.
petite trémie d'alimentation, fournissant un volume de 0,095 m3/r.p.m., avec un coefficient de
4.4.5.Ensachage de Granulés
4.4.5.1.Silos d'Ensachage de Granulés 950-292 A/B (PB-B-3040)

de 13.350 mm, à fond conique et volume de 190 m3, ont une capacité d'environ 100.000 kg de
granulés.
LAHH-25060 et LAH-25061 pour le 950-292A, LAHH-25058 et LAH-25057 pour le 950-
292B.
4.4.5.2.Filtres d'Évent du Silo d'Ensachage 350-293 A/B (PB-B-3040)
Chaque Silo d'ensachage de granulés 950-292 A/B dispose à la tête d'un Filtre d'évent du silo
d'ensachage 350-293 A/B (PB-B-3040).
supérieures à 5 μ et une retenue de 95 % pour celles supérieures à 2 μ. Conçus pour un débit
de 6.538 kg/h d'air, ils sont construits en acier inoxydable pour des conditions de design de
0,045 kg/cm2g et 80ºC, respectivement pour la pression et la température et une perte de
charge maximum admissible de 0,01 kg/cm2.
4.4.6.Granulés de Sacs Déchirés
4.4.6.1.Trémie de Sacs Déchirés 950-251 (PB-B-3039)
Les granulés de sacs déchirés sont stockés dans la Trémie de sacs déchirés 950-251 (PB-B-

INTEDRA

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3039), d'où ils sont déchargés au moyen de la vanne rotative de la trémie de sacs déchirés
340-251 (PB-B-3039).
La trémie, construite en aluminium, aux dimensions de 1200 mm de longueur et 1.500 mm de

diamètre, à fond conique et volume de 1,2 m 3, est un équipement atmosphérique de 65ºC de
température de design.
4.4.6.2.Vanne Rotative de la Trémie de Sacs Déchirés 340-251 (PB-B-3039)
Les granulés contenus dans la Trémie de sacs déchirés 950-251 s'alimentent au transport
pneumatique au moyen de la Vanne rotative de sacs déchirés 340-251 (PB-B-3039).
La vanne, construite en acier inoxydable, possède des conditions de design de 0,61 kg/cm 2g
Elles sont conçues pour un débit de 8.000 kg/h qui entrent dans la vanne à travers une petite
trémie d'alimentation fournissant un volume de 0,0207 m3/r.p.m., avec un coefficient de
remplissage de 0,5Έ0,6 et une vitesse de rotation du rotor de 22 r.p.m.

INTEDRA

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CHAPITRE X
ANNEXES 1 ET 2
ANNEXE 1 :SERVICES AUXILIAIRES DE L'USINE
ANNEXE 2 :PRODUITS ET RECOMMANDATIONS

INTEDRA

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ANNEXE 1
SERVICES AUXILIAIRES DE L'USINE

INTEDRA

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SERVICES AUXILIAIRES DE L'USINE
1.-CONDITIONS DES SERVICES AUXILIAIRES DE L'USINE
2.-SYSTÈME D'EAU DE RÉFRIGÉRATION (PB-B-2001, PB-B-2002)
2.1.Introduction
2.2.Circuit d'Eau de Réfrigération
2.3.Circuit d'Eau de Mer
3.-SYSTÈME D'EAU ADOUCIE (PB-B-2003)
3.1.Introduction
3.2.Alimentation d'Eau à l'Usine
3.3.Stockage et Alimentation d'Eau aux Consommateurs
4.-SYSTÈME D'EAU POTABLE (PB-B-2003)
4.1.Introduction
5.-SYSTÈME D'AIR (PB-B-2004, PB-B-2006)
5.1.Introduction
5.2.Compression de l'Air (PB-B-2004)
5.3.Alimentation d'Air au Réseau

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5.4.Unité de Séchage de l'Air d'Instruments (PB-B-2006)
6.-SYSTÈME D'AZOTE (PB-B-2006, PB-B-2007)
6.1.Introduction
6.2.Azote à Très Basse Pression
6.3.Azote à Basse Pression
6.4.Azote à Haute Pression
7.-SYSTÈME DE VAPEUR (PB-B-2008, PB-B-2009, PB-B-2010)
7.1.Introduction
7.2.Unité de Production de Vapeur (PB-B-2008)
7.3.Réseaux de Vapeur et de Condensat
8.-SYSTÈME DE LA TORCHE (PB-B-2011, PB-B-2012, PB-B-2013)
8.1.Introduction
8.2.Réservoir de la Torche 950-451 (PB-B-2011)
8.3.Pompe d'Eau du Collecteur de la Torche 670-451 (PB-B-2011)
8.4.Torche 950-452 (PB-B-2011)
9.-EAU AU RÉSEAU CONTRE-INCENDIES (PB-B-2014, PB-B-2003)
9.1.Introduction

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9.2.Stockage et Alimentation d'Eau
10.SYSTÈME DE GAZ NATUREL (PB-B-2008)
10.1 Introduction

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1.-CONDITIONS DES SERVICES AUXILIAIRES DE L'USINE
L'Usine pour son opération, a besoin d'une série de services auxiliaires dont les
caractéristiques et conditions sont ci-après détaillées. On consacre à chacun d'eux un chapitre
dans lequel sont décrits leur production, stockage et distribution.
1.1.Vapeur
Pression (kg/cm2g) Temp. (ºC)

Opération/Design Opération/Design
Vapeur Haute Pression 43 /45,5 430/440

Vapeur Moyenne Pression 13 /14,7 195/230
Vapeur Basse Pression 2,8/ 4,5 142/155
Vapeur Très Basse Pression 0,7/ 3,5 115/148
1.2.Condensat
Condensat Moyenne Pression 2,8/ 4,5 142/200

Condensat Basse Pression 0,7/ 3,5 115/155
Condensat Très Basse Pression 0,1/ 3,5 101/148
1.3.Eau de Réfrigération
Pression d'Opération: 4,5 kg/cm2g

Pression de Design: 9,6 kg/cm2g
Température Max. d'Opération: 29ºC
1.4.Eau de l'Usine
Type: Eau Adoucie

Pression d'Opération: 10,6 kg/cm2g
Température d'Opération: 25ºC
Température de Design: 65ºC
1.5.Eau Potable

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Pression d'Opération: 11 kg/cm2g

Température d'Opération: 38ºC
Analyse de l'Eau Potable
Valeur pH: 6,5 Έ 8

Dureté totale (ºF): 20 Έ 24
Chlore (mg/l): 0,5 Έ 1,6
Ammonium (mg/l): 0,1 Έ 0,6
1.6.Air des Instruments

Dew Point: -40ºC
1.7.Air d'Usine

Dew Point: Saturé
1.8.Azote
Pression (kg/cm2g) Temp. (ºC)

Opération/Design Opération/Design
Azote Haute Pression 70 /77 38/63

Azote Basse Pression 7 / 9,75 38/63
Azote Très Basse Pression 1,4/ 3,1 38/63

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1.9.Fuel Gaz
Type: Gaz Naturel

Température d'Opération: Ambiante
Composition:
Volume
N2 5,80 + 0,20
CO 0,21 + 0,03
H2 0,19 + 0,02
Volume
C183,08 + 0,30
C2 7,10 + 0,15
C3 2,25 + 0,10
i C4 0,40 + 0,07
n C4 0,60 + 0,08
i C5 0,12 + 0,03
n C5 0,15 + 0,04
C6 0,10 + 0,05
Poids Moléculaire: 19,02

Densité (Air:1) 0,657
NHV: 9.096 kcal/Nm3 (10.713 kcal/kg)
Teneur en eau (@ 15ºC et 1 bar/a): 90 p.p.m.
Teneur totale en soufre: 30 mg/Nm3

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2.-SYSTÈME D'EAU DE RÉFRIGÉRATION (PB-B-2001, PB-B-2002)
2.1.Introduction
L'eau de réfrigération est utilisée pour la réfrigération des systèmes de lubrification des
machines, pompes et compresseurs et des courants de procédé dans les refroidisseurs
correspondants.
Le système de réfrigération de l'Usine est un circuit fermé d'eau adoucie. Le réfrigérant,

provenant des consommateurs à environ 39ºC, revient à ces derniers au moyen de la Pompe
de circulation d'eau de réfrigération 670-444 A/B/C (PB-B-2001).
A la sortie de la pompe, l'eau de réfrigération passe par le Refroidisseur d'eau de réfrigération

410-440 A/B/C/D/E (PB-B-2001), où elle est refroidie jusqu'à environ 29ºC au moyen d'eau
de mer provenant du complexe adjacent à l'Usine.
Les conditions de design pour le système d'eau de réfrigération sont de 9,6 kg/cm 2 et 65ºC
respectivement pour la pression et la température. On a prévu des soupapes de sécurité tarées
à cette pression, tant sur la ligne d'alimentation d'eau de réfrigération aux refroidisseurs, PSV-
46084, que dans le collecteur d'alimentation d'eau de réfrigération, PSV-46090, PSV-46091
qu'à son retour PSV-46092.
Le renouvellement de l'eau adoucie nécessaire au circuit, se réalise au moyen du Réservoir

tampon d'eau de réfrigération 950-442 (PB-B-2001). Celui-ci s'alimente d'eau adoucie
provenant du collecteur d'eau adoucie.
2.2.Circuit d'Eau de Réfrigération
2.2.1.Pompe de Circulation d'Eau de Réfrigération 670-444 A/B/C (PB-B-2001)
La pompe de circulation d'eau de réfrigération 670-444 A/B/C (PB-B-2001) est une pompe
centrifuge à chambre cloisonnée, opérant à 1.480 r.p.m., actionnée par moteur électrique.
Ayant un corps en fonte et des internes en bronze, ses conditions de design sont de 17
kg/cm2g et 65ºC, respectivement pour la pression et la température et elle respecte le Plan
API 11/61 pour le système de fermeture.
La forme d'opération est d'en avoir deux en fonctionnement et une en réserve, chacune d'elles
fournissant un débit de 1.703,5 m3/h, à une pression de refoulement de 7,45 kg/cm2g.
Il est prévu à l'impulsion de chaque pompe un manomètre, identifiés par les items PI-48011,

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PI-48012 et PI-28013 respectivement pour les 670-444 A, B et C.
Le débit minimum correspondant aux deux pompes est maintenu par le FIC-44006 situé dans
le collecteur d'eau de réfrigération, avec indication sur DCS et alarme de faible débit. Le
point de consigne de ce contrôleur maintient la vanne FV-44008 de recirculation d'eau au
collecteur d'eau de réfrigération de retour avec une ouverture telle qu'à tout moment, on
puisse demander aux pompes le débit minimum d'eau.
2.2.1.1.Opération Normale des Pompes
Le démarrage et arrêt successifs des trois pompes se font en fonction de la pression dans le
collecteur d'eau de réfrigération au moyen des pressostats de très haute et très basse pression,
PSHH-46014 et PSLL-46015.
Chaque pompe possède un boîtier local avec MARCHE/ARRÊT/AUTO. On démarre

manuellement une des trois pompes en laissant en automatique les deux autres. Par le
démarrage de la 1ère pompe, on annule pendant une durée d'environ 15 secondes, dénommé
temps de démarrage, l'action du pressostat PSLL-46015, pour donner le temps au système
d'atteindre sa pression de régime.
Une fois le temps de démarrage écoulé, si on détecte une pression basse dans le collecteur
d'eau de réfrigération, le PSLL-46015 donne l'ordre de marche pour une 2ème pompe (celle
correspondant à la lettre qui suit celle qui a été démarrée manuellement); si, une fois qu'une
durée de 15 secondes environ s'est écoulée, la pompe n'a pas démarré ou si on détecte une
pression basse, le PSLL-46015 donne l'ordre de démarrer la 3ème pompe.
Si pendant l'opération, on détecte une haute pression, le PSHH-46014 arrête la 2ème pompe.
Une fois 15 secondes écoulées, si la 2ème pompe ne s'est pas arrêtée ou si on détecte une
haute pression, le PSHH-46014 commande l'arrêt de la 3ème pompe (celle dont la lettre suit
celle correspondant à la 2ème pompe). La 1ère pompe s'arrête manuellement.
On a prévu sur le DCS les indications suivantes :
-Indication de la pression dans le collecteur, avec alarme de haute et basse pression

PI/PAH/PAL-46016.
-Alarme de très haute pression dans le collecteur : PAHH-46014.
-Alarme de très basse pression dans le collecteur : PALL-46015.
-Signal de la pompe en automatique YL-41020 (670-444A), YL-41021 (670-444B) et YL-

41022 (670-444C).
-État de la pompe en marche ML-41020 (670-444A), ML-41021 (670-444B) et ML-41022

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(670-444C).
-Temps de fonctionnement de chaque pompe : KQI-41020 (670-444A), KQI-41021 (670-

444B) et KQI-41022 (670-444C).
-Alarme de déclenchement de l'interrupteur de la pompe YA-42008 (670-444A), YA-42009

(670-444B) et YA-42010 (670-444C).
-Température sur le palier extérieur et intérieur, avec alarme de haute température TI/TAH-
47002, TI/TAH-47004 (670-444A), TI/TAH-47005, TI/TAH-47007 (670-444B),
TI/TAH-47008, TI/TAH-47010 (670-444C).
-Température sur les enroulements avec alarme de haute température TI/TAH-47003 AΈC
(670-444A), TI/TAH-47006 AΈC (670-444B) et TI/TAH-47009 AΈC (670-444C).
2.2.2.Refroidisseur d'Eau de Réfrigération 410-440 A/B/C/D/E (PB-B-2001)
Pour le refroidissement de l'eau de réfrigération il y a cinq refroidisseurs à plaques identiques,

identifiés par les items 410-440 A/B/C/D/E (PB-B-2001).
La forme normale d'opération est d'avoir quatre refroidisseurs en marche et un en réserve. Le

débit de fluide froid, de l'eau de mer, qui doit circuler dans les refroidisseurs, est demandé par
le contrôleur de température de l'eau de réfrigération aux consommateurs, TIC-47015 avec
indication sur DCS. Celui-ci règle l'ouverture et fermeture des vannes d'eau de mer aux
refroidisseurs, TV-47015 AΈE.
Chaque unité, construite en acier au carbone pour la calandre et en titanium pour les plaques,
aux dimensions de 2.795 mm, 1.170 mm et 2.882 mm respectivement pour la largeur,
longueur et hauteur est composé de 262 plaques. Celles-ci impliquent une surface d'échange
de 478,4 m2 pour une chaleur d'échange de 8.177.000 kcal/h. Le fluide chaud, de 844.600
kg/h d'eau de réfrigération, entre dans le refroidisseur à 38,7ºC et en sort à 29ºC. Celui-ci est
réfrigéré par un flux d'eau de mer d'environ 1.951.000 kg/h à une température d'entrée de
25ºC et de sortie de 29,2ºC.
Les conditions de design pour les refroidisseurs sont de 10 kg/cm 2g et 70ºC respectivement
Des soupapes de sécurité ont été prévues, tant pour l'eau de mer que pour l'eau de
réfrigération de sortie des refroidisseurs, tarées respectivement à 6,4 kg/cm 2g et 9,6 kg/cm2g.
Les premières sont identifiées par les items PSV-46017, PSV-46018, PSV-36019, PSV-
46020 et PSV-46070 et les secondes par les items PSV-46085, PSV-48086, PSV-46087,
PSV-46088 et PSV-47089 respectivement pour les 410-440 AΈE. Il y a une indication sur
DCS, avec alarme de haute température pour l'eau de réfrigération de sortie de chaque

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refroidisseur, TI-47011, TI-47012, TI-47013, TI-47014 et TI-47035 pour les 410-440 AΈE.
2.2.3.Réservoir Tampon d'Eau de Réfrigération 950-442 (PB-B-2001)
Le Réservoir tampon d'eau de réfrigération 950-442 (PB-B-2001) de 1.600 mm de diamètre

interne et d'une hauteur entre tangentes de 3.000 mm, a une capacité de 7 m 3. L'équipement,
construit en acier au carbone, possède des conditions de design de 3,5 kg/cm 2g et 65ºC,
Il dispose d'un arbre de niveau de liquide avec indication visuelle LG-45011 et contrôleur de
niveau LIC-45012, avec indication sur DCS et alarme de haut et bas niveau de liquide. On a
prévu une seconde alarme de bas niveau sur DCS, LAL-45010. L'équipement dispose d'une
indication locale de température TI-49005.
Le contrôleur de niveau est conçu pour maintenir un niveau de liquide de 40 % de la hauteur

totale du dépôt. Si le niveau baisse, il remet du liquide moyennant l'ouverture de la vanne
LV-45012 d'apport d'eau adoucie.
La pression d'opération dans le dépôt de 1,7 kg/cm2g, mesurée par le manomètre PI-48010, se
maintient à travers une gamme fractionnée au moyen du contrôleur PIC-46012, avec
indication sur DCS et alarme de basse pression. En cas de basse pression, on ajoute du N2 à
basse pression à l'équipement au moyen de la vanne PV-46012A et dans le cas contraire, il
est éventé à l'atmosphère, à travers la vanne PV-46012B.
Le dépôt dispose d'une soupape de sécurité tarée à 3,5 kg/cm 2g, identifiée par l'item PSV-
46013.
2.2.4.Dépôt d'Additifs d'Eau de Réfrigération 950-444 (PB-B-2001)
Le Dépôt d'additifs d'eau de réfrigération 950-444 (PB-B-2001) s'utilise pour ajouter les
additifs chimiques nécessaires à l'obtention de la qualité d'eau requise pour la réfrigération.
On a prévu une ligne de 1" à l'impulsion commune des pompes de circulation d'eau de
réfrigération, qui envoie un débit d'eau au dépôt des additifs. Celui-ci revient par le fond à
l'aspiration commune des pompes.
Le dépôt, construit en acier au carbone, en tube de 12" Sch. STD et hauteur entre tangentes
de 510 mm, a une capacité de 41 l.
Avec des conditions d'opération de 7,45 kg/cm2g et 39ºC, ses conditions de design sont de 9,6

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L'équipement dispose au fond, d'une vanne pour son drainage et à la tête, d'un évent et d'une
bouche de remplissage. Tant le drainage que l'évent et le remplissage sont des opérations
manuelles.
2.3.Circuit d'Eau de Mer
Le collecteur d'eau de mer existant dans le complexe, apporte l'eau de mer pour refroidir l'eau
de réfrigération dans le Refroidisseur d'eau de réfrigération 410-440 AΈE.
Ce collecteur reçoit l'eau provenant d'un bassin d'eau de mer situé dans le complexe au
moyen de la Pompe d'alimentation d'eau de mer à l'Usine 670-443 (PB-B-2001). L'eau de
mer qui sort des refroidisseurs s'écoule vers le canal.
2.3.1.Pompe d'Alimentation d'Eau de Mer à l'Usine 670-443 (PB-B-2001)
La Pompe d'alimentation d'eau de mer à l'Usine, est une pompe centrifuge verticale, opérant à
590 r.p.m., actionnée par une turbine.
La pompe, construite en acier inoxydable, a des conditions de design de 5,8 kg/cm 2g et 50ºC,
respectivement pour la pression et la température, et respecte la plan API 11/61 pour le
système de fermeture.
Cette pompe, opérant en continu, fournit un débit de 10.000 m 3/h, à une pression de
refoulement de 4 kg/cm2g.
On a prévu à l'impulsion de la pompe un manomètre identifié par l'item PI-48015.
2.3.2.Turbine 840-441 (PB-B-2001)
La Turbine 840-441 (PB-B-2001) pour actionnement de la Pompe d'alimentation d'eau de

mer à l'Usine 670-443 est de type vertical, alimentée par de la vapeur à haute pression
provenant du complexe.
Elle est alimentée par 20.050 kg/h de vapeur, dans des conditions de 41,5 kg/cm 2g et 425ºC.
La vapeur de décharge, à 2,8 kg/cm2g et 274ºC environ, est envoyée à la ligne de vapeur à
basse pression de 8"-LS-194-A5A, existant dans le Complexe.
A l'alimentation de la vapeur à la turbine se trouve une indication locale de température TI-

49024 et une indication sur panneau local de la pression, le débit et la température, PI-46056,
FI-44010 et TI-47017.
A la sortie de la vapeur a été prévu un thermomètre TI-49014 et une soupape de sécurité tarée
à 4,2 kg/cm2g, identifiée par l'item PSV-46023. On dispose sur le panneau local d'une
indication de température TI-47028 et d'une indication de pression PI-46057.

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3.-SYSTÈME D'EAU ADOUCIE (PB-B-2003)
3.1.Introduction
L'eau adoucie est utilisée dans l'Usine comme eau d'appoint dans le dégazeur et dans le
système de réfrigération du réacteur, dans les stations de service existant à différents points
de l'Usine, dans le système de la torche, comme alimentation alternative pour l'eau contre-
incendies, comme alimentation à l'unité de traitement de l'eau de l'extrudeur et comme
appoint au Dépôt de compensation d'eau chaude 950-165.
Provenant du Collecteur existant dans le Complexe, elle arrive à l'Usine à travers la Pompe
d'eau adoucie à l'Usine 670-441 A/B (PB-B-2016). Elle est stockée dans le Réservoir d'eau
dessalée 950-440 (PB-B-2003), d'où elle s'alimente vers les différents consommateurs. L'eau
réceptionnée à l'Usine est comptabilisée, avec indication sur DCS, par le FQI-44011.
L'eau adoucie est envoyée au désaérateur à travers la Pompe d'alimentation d'eau au

désaérateur 670-433 A/B; le reste des consommateurs s'alimente à travers la Pompe
d'alimentation d'eau adoucie 670-440 A/B. L'alimentation d'eau à chaque couple de pompes
s'effectue au moyen de lignes indépendantes qui sont connectées au Réservoir 950-440.
Du dépôt d'eau dessalée sort une troisième ligne d'alimentation d'eau au Système Contre-
Incendies qui envoie l'eau à l'aspiration des Pompes contre-incendies.
3.2.Alimentation d'Eau à l'Usine
3.2.1.Pompe d'Eau Adoucie à l'Usine 670-441 A/B (PB-B-2016)
L'eau adoucie arrive à l'Usine à travers la pompe d'eau adoucie à l'Usine 670-441 A/B (PB-B-
2016), centrifuge, actionnée par moteur électrique à 2.940 r.p.m.
La pompe, dont le corps est en acier au carbone et les internes en nickel, possède des
conditions de design de 6,2 kg/cm2g et 65ºC, respectivement pour la pression et la
température.
Chaque pompe fournit un débit de 60 m 3/h, à une pression de refoulement de 4,43 kg/cm 2. La
forme d'opération est d'en avoir une en marche et l'autre en réserve.
Le débit minimum de la pompe est garanti par l'orifice de restriction FO-44024, d'envoi de 13
m3/h d'eau à un collecteur existant dans le Complexe.
On a prévu à l'impulsion de chaque pompe, un manomètre PI-48030 et PI-48031


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Les pompes démarrent et s'arrêtent moyennant boîtier local avec indication sur DCS de l'état
du moteur de chaque pompe, ML-41018 pour la 670-441A et ML-41019 pour la 670-441B.
3.3.1.Réservoir d'Eau Dessalée 950-440 (PB-B-2003)
L'eau dessalée provenant du Complexe s'alimente au Réservoir d'eau dessalée 950-440 (PB-
B-2003) à travers la vanne de remplissage LV-45015.
Le dépôt, construit en acier au carbone à couche d'époxy, de 14.000 mm de diamètre et

13.650 mm de hauteur, est un équipement atmosphérique ayant une température de design de
65ºC.
On a prévu un trop-plein de liquide, un évent à la tête et une vanne manuelle pour drainage
du fond.
Le dépôt dispose de l'instrumentation et signalisation suivantes:
-Indicateur local de niveau, avec indication sur DCS et alarme de haut, bas et très bas niveau
de liquide, LI-45016.
-Alarme sur DCS de haut niveau de liquide, LAH-45015.
-Alarme sur DCS de très bas niveau de liquide, LALL-45017.
3.3.1.1.Vanne de Remplissage du Dépôt LV-45015
La vanne LV-45015 s'ouvre au moyen du bouton-poussoir sur DCS, HS-45015. Cette vanne
se ferme ou ne s'ouvre pas si le LSH-45015 de haut niveau dans le Dépôt est activé.
Sur le DCS est indiquée la position ouverte ou fermée de la vanne LV-45015, ZLO/ZLC-
45015.
3.3.2.Pompe d'Alimentation d'Eau Adoucie 670-440 A/B (PB-B-2003)
L'eau adoucie alimente tous les services de l'Usine, sauf le désaérateur et le réseau contre-
incendies, depuis : le collecteur de l'Usine d'eau adoucie. Ce dernier s'alimente du Réservoir
950-440, à travers la Pompe d'alimentation d'eau adoucie 670-440 A/B (PB-B-2003),
centrifuge, actionnée par moteur électrique à 2.970 r.p.m.

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Chaque pompe fournit aux consommateurs un débit de 20 m3/h, à une pression de
refoulement de 10,65 kg/cm2g, indiqué sur DCS par le FI-44014, avec alarme de haut débit.
La pompe dont le corps est en acier au carbone et les internes en nickel, possède des
conditions de design de 12,8 kg/cm 2g et 65ºC, respectivement pour la pression et la
température.
Le débit minimum de la pompe, de 6 m 3/h, est garanti par l'orifice de restriction FO-44013,
de recirculation de l'eau au Réservoir 950-440.
A l'impulsion de chaque pompe se trouve un manomètre, PI-48016 et PI-48017

respectivement pour les 670-440 A et B. Dans le collecteur d'eau adoucie ont été prévues
deux soupapes de sécurité tarées à 12,8 kg/cm 2g, identifiées par les items PSV-46097 et PSV-
46094.
Les pompes démarrent et s'arrêtent moyennant boîtier local. Elles ne pourront pas démarrer
ou s'arrêteront si le LSLL-45017 de très bas niveau dans le Réservoir d'eau dessalée, 950-
440, est activé.
On dispose sur DCS d'une indication de l'état du moteur et du temps de fonctionnement de

chaque pompe, ML-41010 et KQI-41010 pour la 670-440 A et ML-41011 et KQI-41011 pour
la 670-440 B.

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4.-SYSTÈME D'EAU POTABLE (PB-B-2003)
4.1.Introduction
L'eau potable utilisée dans l'Usine pour les douches et rince-yeux ainsi que dans le système
contre-incendies, s'alimente d'une ligne qui existe déjà dans le Complexe.
L'eau réceptionnée par l'Usine, est stockée dans le Réservoir d'eau potable 950-441 (PB-B-
2003) ou dans le Réservoir d'eau anti-incendie 950-443 (PB-B-2014). Le débit qui arrive au
Réservoir 950-441 est comptabilisé et est indiqué sur DCS par le FQI-44012.
L'eau potable pour les douches et rince-yeux, est envoyée depuis le collecteur d'eau potable
de 2"-PW-1001-1G1. Ce dernier s'alimente au moyen de la Pompe d'eau potable 670-442
A/B (PB-B-2003) qui aspire de l'eau potable du Réservoir 950-441.
4.2.1. Réservoir d'Eau Potable 950-441 (PB-B-2003)
L'eau potable provenant du Complexe s'alimente au Réservoir d'eau potable 950-441 (PB-B-
2003) à travers la vanne de remplissage LV-45020.
Le dépôt construit en acier au carbone avec couche d'époxy, de 7.000 mm de diamètre et

7.100 mm de hauteur, possède une capacité de 250 m 3. C'est un équipement atmosphérique,
avec une température de design de 65ºC.
On a prévu un trop-plein de liquide, un évent et une vanne manuelle pour drainer le fond.
-Indicateur local de niveau, avec indication sur DCS et alarme de haut et bas niveau LI-
45019.
-Alarme sur DCS de haut niveau de liquide, LAH-45020.
Sur la ligne de remplissage du dépôt a été prévue une soupape de sécurité tarée à 9 kg/cm 2g,

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4.2.1.1.Vanne de Remplissage du Dépôt, LV-45020
La vanne LV-45020 s'ouvre par l'action du LSL-45018 de bas niveau de liquide dans le dépôt
et se ferme par l'action du LSH-45020 de haut niveau de liquide dans le dépôt.
Il y a indication sur DCS de la position ouverte ou fermée de la vanne ZLO/ZLC-45020.
4.2.2.Pompe d'Eau Potable 670-442 A/B (PB-B-2003)
La Pompe d'eau potable 670-442 A/B (PB-B-2003), fournit de l'eau provenant du Réservoir
d'eau potable 950-441, au collecteur d'eau potable de l'Usine.
La pompe dont le corps est en fonte et les internes en bronze, possède des conditions de
Chaque pompe, du type centrifuge, actionnée par moteur électrique à 2.960 r.p.m., fournit
aux consommateurs un débit de 6 m 3/h à une pression de refoulement de 11 kg/cm 2g, indiqué
sur DCS au moyen du FI-44020, avec alarme de haut débit.
Le débit minimum de la pompe est garanti par l'orifice de restriction FO-44015, de

recirculation de 3 m3/h d'eau vers le Réservoir 950-441.
A l'impulsion de chaque pompe se trouve un manomètre PI-48018 et PI-48019

Les pompes démarrent et s'arrêtent au moyen d'un boîtier local, avec indication sur DCS de
l'état du moteur de chaque pompe, ML-41012 pour la 670-442 A et ML-41013 pour la 670-
442 B.

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5.-SYSTÈME D'AIR (PB-B-2004, PB-B-2006)
5.1.Introduction
L'Usine a besoin d'air d'instruments pour l'instrumentation de ses différentes aires et d'air
d'activation pour l'activation du catalyseur; il faut aussi de l'air dans les stations de service et
autres consommations. Ce dernier s'appelle air d'Usine.
L'instrumentation exige de l'air avec une teneur déterminée en humidité, équivalente à une
température de rosée de -40ºC à pression atmosphérique. De là la nécessité de le soumettre à
un procédé de séchage dans l'Unité de Séchage d'air d'instruments, laquelle sera décrite
sommairement dans ce manuel. Pour une description plus détaillée de ce système, de son
opération, séquence de régénération à travers de panneaux locaux, etc., il est recommandé au
lecteur de s'en remettre à la documentation du fournisseur.
L'air qui arrive à l'Usine est comprimé dans le Compresseur d'air 160-410 A/B (PB-B-2004).
La sortie du compresseur s'alimente au Réservoir d'air 950-411 (PB-B-2006). Celui-ci fournit
de l'air, tant au collecteur d'air d'Usine qu'à l'unité de séchage d'air d'instruments, d'où il est
envoyé au collecteur d'air d'instruments.
L'alimentation d'air d'usine est réalisée par la vanne tout ou rien YV-42012 qui se fermera et
s'ouvrira en fonction de la pression de l'air pour la protection du réseau d'air d'instruments.
5.2.Compression de l'Air (PB-B-2004)
Tant l'air de l'Usine que l'air d'instruments sont comprimés dans le Compresseur d'air 160/410
A/B (PB-B-2004), jusqu'à des conditions de 8,4 kg/cm2g et 39ºC.
L'air atmosphérique s'alimente au compresseur à travers le Filtre d'aspiration du compresseur

d'air 350-413 A/B (PB-B-2004), pour l'élimination des particules supérieures à 2 μ.
On a prévu deux lignes de compression d'air, composées chacune d'un Filtre d'aspiration, d'un
compresseur d'air, de refroidisseurs et de séparateurs intermédiaires ainsi que d'un
refroidisseur d'air.
La forme d'opération est qu'une ligne soit en marche et l'autre en réserve.
35.2.1.Filtre d'Aspiration du Compresseur d'Air 350-413 A/B (PB-B-2004)
L'air s'alimente au Compresseur d'air 160-410 A/B (PB-B-2004), à travers le Filtre

d'aspiration du compresseur d'air 350-413 A/B (PB-B-2004).

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Le filtre est conçu pour un débit de 6.500 m 3/h d'air. Construit en acier au carbone, de 400
mm de diamètre et 550 mm de longueur, c'est un équipement atmosphérique, avec une
Il garantit une retenue de 100 % pour les particules supérieures à 2 microns, au moyen d'une
surface de 10 m2, disposée sur trois éléments de papier filtrant, avec une perte de charge
maximum admissible de 0,044 kg/cm2.
On a prévu à la sortie du filtre un manomètre et une indication de température sur DCS, PI-
48084, TI-47055 et PI-48088, TI-47067 respectivement pour les filtres 350-413 A et B.
5.2.2.Compresseur d'Air 160-410 A/B (PB-B-2004)
Le compresseur d'air 160-410 A/B (PB-B-2004), est un compresseur à vis, non lubrifié, à
deux étages et d'une capacité normale de 7.820 kg/h d'air, actionné par moteur électrique pour
fonctionnement en continu entre 5.874 r.p.m. et 9.355 r.p.m.
Le carter étant construit en fonte et les internes en acier au carbone, ses conditions de design
sont de 10,5 kg/cm2g et 240ºC respectivement pour la pression et la température.
L'air est alimenté aux 1er étage du compresseur à pression atmosphérique et température
ambiante. Il sort de cet étage à 158ºC et 3,2 kg/cm 2g et entre dans le 2ème étage à travers le
Refroidisseur du 1er étage du Compresseur d'air 410-414 A/B (PB-B-2004).
L'air qui entre dans le 2ème étage du compresseur à 39ºC et 3,2 kg/cm 2g se décharge à 37ºC
et 8,4 kg/cm2g dans le réseau de consommateurs, après s'être refroidi dans le Refroidisseur du
2ème étage du compresseur d'air 410-415 A/B/C pour le 160-410 A et 410-415 D/E/F pour le
160-410 B.
La décharge du 1er étage est protégée par des soupapes de sécurité tarées à 3,7 kg/cm2g avec
évent à la torche, PSV-46117 A/B/C/D pour le 160-410 A et PSV-46125 A/B/C/D pour le
160-410 B.
La décharge de chaque compresseur est protégée par des soupapes de sécurité avec évent à
l'atmosphère, tarées à 9,8 kg/cm2g, identifiées par les items PSV-46118 A et B pour le 160-
410 A et PSV-46126 A et B pour le 160-410 B.
La température à la décharge est indiquée sur DCS par le TI-47062 et TI-47074

respectivement pour les compresseurs 160-410 A et B, tous les deux avec alarme de haute
température
Le démarrage et arrêt des compresseurs se réalisent à travers des panneaux locaux. Le réglage
du débit est effectué en continu et est automatique au moyen de vannes d'admission tout ou
rien.

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Cependant, on a prévu des indications sur DCS qui informent de l'état des moteurs, des temps
de fonctionnement et de l'état des compresseurs, etc.
Compresseur 160-410 A :
Déclenchement de l'interrupteur du moteur, YA-42033, bouton-poussoir HS-41065 activé

(ESD), YA-41065, moteur en marche, ML-41065, temps de fonctionnement du moteur, KQI-
41065, compresseur en marche YL-42036, compresseur en charge, YL-42037, opération
automatique, YL-42038, préalarme générale, YA-42039, déclenchement général, YA-42040,
indication de températures sur paliers intérieur, extérieur et enroulements, avec alarmes de
haute température, TI/TAH-47052, TI/TAH-47054 et TI-TAH-47053.
Compresseur 160-410 B :
Déclenchement de l'interrupteur du moteur, YA-42041, bouton-poussoir HS-41066 activé

(ESD), YA-41066, moteur en marche, ML-41066, temps de fonctionnement du moteur, KQI-
41066, compresseur en marche YL-42044, compresseur en charge, YL-42045, opération
automatique, YL-42046, préalarme générale, YA-42047, déclenchement général, YA-42048,
indication de températures sur paliers intérieur, extérieur et enroulements, avec alarmes de
haute température, TI/TAH-47081, TI/TAH-47066 et TI-TAH-47065.
5.2.3.Refroidisseur du 1er Étage du Compresseur d'Air 410-414 A/B (PB-B-2004)
L'air de décharge du 1er étage du compresseur se refroidit dans le Refroidisseur du 1er étage
du compresseur d'air 410-414 A et B (PB-B-2004), respectivement pour les compresseurs
160-410 A et B. A leur sortie, les gouttes de liquide s'étant condensées dans les refroidisseurs
seront drainées, au moyen de séparateurs disposés à cet effet.
Le refroidisseur est un échangeur à calandre et tube, avec de l'air dans la calandre et de l'eau
de réfrigération dans les tubes. La calandre étant construite en acier au carbone et les tubes en
acier inoxydable, il présente des dimensions de 1.237 mm de longueur et 580 mm de
diamètre, pour un échange de chaleur de 279.150 kcal/h, à travers une surface de transfert de
23,84 m2.
Les conditions de design pour la calandre et les tubes sont de 7 kg/cm2g/95ºC et 11

La température de l'air à la sortie du 1er refroidisseur est indiquée sur DCS moyennant les TI-
47058 et TI-47070 respectivement pour les refroidisseurs 410-414 A et B.
On a prévu des indications sur panneau local de la température, de la pression et des alarmes
de haute et très haute température, TI-49033, TAH/TAHH-47059 et PI-48085 pour le 410-
414A et TI-49044, TAH/TAHH-47071 et PI-48089 pour le 410-414 B.

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5.2.4.Refroidisseur du 2ème Étage du Compresseur d'Air 410-415 AΈF (PB-B-2004)
L'air de décharge du 2ème étage du compresseur se refroidit dans le Refroidisseur du 2ème

étage du compresseur d'air 410-415 A/B/C (PB-B-2004), pour le compresseur 160-410 A et
410-115 D/E/F (PB-B-2004) pour le 160-410 B. A leur sortie, les gouttes de liquide s'étant
condensées dans le refroidisseur seront drainées, au moyen de séparateurs disposés à cet
effet.
Le refroidisseur est un échangeur à calandre et tube, avec de l'air dans la calandre et de l'eau
de réfrigération dans les tubes. Chaque échangeur dont la calandre est construite en acier au
carbone et les tubes en acier inoxydable, présente des dimensions de 1.232 mm de longueur
et 300 mm de diamètre, pour un échange de chaleur de 75.600 kcal/h, à travers une surface de
Les conditions de design pour la calandre et les tubes sont de 7 kg/cm2g/95ºC et 11

La température de l'air à l'entrée des refroidisseurs est indiquée sur DCS moyennant les TI-
47060 et TI-47072 respectivement pour les refroidisseurs 410-415 A/B/C et 410-415 D/E/F.
On a prévu des indications sur panneau local de la température et d'alarme de haute et très
haute température, TI-49034, TAH/TAHH-47061 pour les 410-415 A/B/C et TI-49045,
TAH/TAHH-47073 pour les 410-415 D/E/F.
5.3.Alimentation d'Air au Réseau
L'air de sortie du Réservoir d'air 950-411, avec indication locale de pression PI-48022 et
alarme sur DCS de basse pression PAL-46025, fournit l'air comprimé, tant au collecteur d'air
d'usine qu'au collecteur d'air d'instruments; ce dernier, à travers l'unité de séchage d'air
d'instruments.
A l'alimentation d'air à l'unité de séchage d'air des instruments, il y a une alarme de très basse
pression d'air sur DCS PALL-46026.
L'alimentation d'air au collecteur d'air d'usine, est réalisée par une vanne de coupure
automatique pour la protection du réaseau d'air d'instruments YV-42012.
Cette vanne s'ouvre à condition que la pression dans l'accumulateur d'air soit supérieure à 7,9
kg/cm2 et que le commutateur local ne se trouve pas en position de fermer.
La vanne se ferme pour l'une des raisons suivantes :
-Le PSLL-46026 de basse pression de l'alimentation d'air d'instruments, est activé;

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-Le bouton-poussoir local de fermeture de secours (ESD), HS-42012, est activé.
La pression dans le collecteur d'air d'usine, à la sortie de la vanne YV-42012 est mesurée par
le manomètre PI-48023. Le débit est indiqué sur DCS par FI-44017.
De même, la pression et le débit du collecteur d'air d'instruments à la sortie de l'Unité de

séchage, sont indiqués par l'indication locale de pression PI-48024 et l'indication de débit sur
DCS, FI-44018.
5.3.1.Réservoir d'Air 950-411 (PB-B-2006)
L'air comprimé, tant pour l'instrumentation que pour l'Usine, s'alimente au Réservoir d'air
950-411 (PB-B-2006).
Le dépôt, construit en acier au carbone, de 3.970 mm de diamètre et de 11.950 mm de

longueur entre tangentes, a une capacité de 166,47 m3.
Avec des conditions d'opération de 8 kg/cm2g et 35ºC, ses conditions de design sont de 9,75
L'équipement dispose d'une indication visuelle de niveau LG-45021 et d'une alarme de haut
niveau LAH-45022 ainsi qu'une indication de pression PI-46058 sur DCS.
Le dépôt est protégé par la soupape de sécurité PSV-46024, tarée à 9,75 kg/cm 2g, avec évent
à l'atmosphère.
On a prévu une vanne d'évent à la tête et une de drainage de liquide au fond, toutes les deux
manuelles.
5.4.Unité de Séchage de l'Air d'Instruments (PB-B-2006)
L'air comprimé provenant du Réservoir d'air 950-411 (PB-B-2006), s'alimente à l'Unité de

séchage d'air d'instruments à travers le Filtre à air de sortie de l'Accumulateur 350-411 A/B
(PB-B-2006), où sont éliminées les particules supérieures à 5 μ avec une efficacité de 98 %.
L'air, de 1.732 Nm3/h de débit normal, de 8 kg/cm2g et de 35ºC environ de température,

arrive au Sécheur d'air d'instruments 950-412 A/B (PB-B-2006). L'air sort du sécheur avec
une teneur en humidité équivalent à une température de rosée de -40ºC, à pression
atmosphérique.
A la sortie du sécheur d'air 950-412, l'air circule dans le Filtre à air de sortie du sécheur 350-
412 (PB-B-2006), où sont éliminées les particules supérieures à 1 μ avec une efficacité de 98
%.

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5.4.1.Filtre à Air de Sortie de l'Accumulateur 350-411 A/B (PB-B-2006)
L'air comprimé s'alimente à l'Unité de Séchage d'air d'instruments à travers le Filtre à air de
sortie de l'accumulateur 350-411 A/B (PB-B-2006).
Le filtre, en acier au carbone, construit en tube de 18" sch. STD et d'une longueur entre
tangentes de 1100 mm, garantit une retenue de 98 % pour les particules supérieures à 4 μ,
moyennant un matériau filtrant céramique. Ses conditions de design sont de 10 kg/cm 2g et
Il dispose d'un mesureur de pression différentielle, avec indication locale PDI-48101. La

perte de charge admissible est de 0,09 kg/cm2.
5.4.2.Sécheur d'Air d'Instruments 950-412 A/B (PB-B-2006)
Le Sécheur d'air 950-412 A/B ou tour de séchage, construit en acier au carbone, possède un
diamètre externe de 1100 mm et une hauteur entre tangentes de 1500 mm.
Chaque tour est remplie d'un lit de 1870 kg d'alumine activée (ALCOA) de 1/8" de taille,
pour éliminer l'humidité présente dans l'air.
La forme normale de fonctionnement est qu'un sécheur soit en opération et l'autre en

régénération, moyennant des séquences qui s'activent automatiquement.
En opération normale, l'air entre par le fond du sécheur et en sort par la tête. Une partie de cet
air déjà sec, qui sort du sécheur, s'utilise pour régénérer le deuxième sécheur. L'air de
régénération, 175 Έ 580 Nm3/h, entre par la tête du sécheur et en sort par le fond à
l'atmosphère.
Les sécheurs ont des conditions de design de 10 kg/cm 2g et 60ºC respectivement pour la
pression et la température. Tous les deux disposent d'un manomètre et d'une soupape de
sécurité tarée à 9,75 kg/cm2g, avec évent à l'atmosphère, identifiés par les items PI-48102 et
PSV-46148 pour le 950-412 A et PI-48103 et PSV-46149 pour le 950-412 B.
5.4.3.Filtre à Air de Sortie du Sécheur 350-412 A/B (PB-B-2006)
L'air d'instruments s'alimente au collecteur depuis l'unité de séchage, à travers le Filtre à air
de sortie du sécheur 350-412 (PB-B-2006).
Le filtre, en acier au carbone, construit en tube de 18" sch. STD et d'une longueur entre
tangentes de 1100 mm, garantit une retenue de 98 % pour les particules supérieures à 1 μ,

INTEDRA

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moyennant un matériau filtrant en polyester. Ses conditions de design sont de 10 kg/cm 2g et
60ºC, respectivement pour la pression et la température.
Il dispose d'un mesureur de pression différentielle avec indication locale PDI-48104. La perte
de charge admissible est de 0,09 kg/cm2.

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6.-SYSTÈME D'AZOTE (PB-B-2006, PB-B-2007)
6.1.Introduction
L'azote provenant du réseau du Complexe, à température ambiante et de 7 kg/cm 2g environ,

est consommé à l'Usine à trois niveaux différents de pression, à très basse pression de 1,4
kg/cm2g, à basse pression de 7 kg/cm2g et à haute pression de 70 kg/cm2g.
La pression dans la ligne d'alimentation d'azote à l'Usine, avec indication de débit sur DCS,
FI-44019, est contrôlée par le PIC-46059. Le contrôleur, avec indication sur DCS et alarme
de basse pression, règle l'ouverture et la fermeture de la vanne PV-46059 d'alimentation
d'azote depuis le Complexe.
L'azote que réceptionne l'Usine s'alimente au collecteur à très basse pression après avoir
réduit sa pression avec la vanne PV-46028 ainsi qu'au collecteur d'azote à basse pression.
L'alimentation au collecteur à haute pression, se fait depuis le Réservoir d'azote à haute
pression 950-401 (PB-B-2007), alimenté par la décharge du Compresseur d'azote à haute
pression 160-401 A/B (PB-B-2007).
Sur la ligne d'alimentation d'azote au collecteur à basse pression et à l'aspiration des

compresseurs d'azote, a été prévue une soupape de sécurité tarée à 9,75 kg/cm 2g, avec évent à
l'atmosphère, PSV-46060. La pression dans la ligne d'aspiration du compresseur est
localement indiquée par le PI-48026.
6.2.Azote à Très Basse Pression
L'azote à très basse pression utilisé dans différentes opérations de nettoyage et purge dans la
zone du réacteur, de l'extrudeur, de l'aire sèche, etc., est obtenu par la réduction de la pression
de l'azote d'alimentation à l'Usine. La pression dans le collecteur d'azote à très basse pression,
est maintenue par le PIC-46028 d'alimentation d'azote au collecteur.
La pression en aval de la vanne est localement indiquée parl e PI-48025 et le flux d'azote est
signalisé sur DCS par le FI-44022.
Le collecteur d'azote à très basse pression est protégé par la soupape de sécurité PSV-46027,
tarée à 3,1 kg/cm2g, avec évent à l'atmosphère.

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6.3.Azote à Basse Pression
L'azote à basse pression, à 7 kg/cm2g et température ambiante, est utilisé dans les stations de
service et dans différentes opérations de l'Usine, telles que le nettoyage, la purge, la
régénération des traiteurs, etc. On a prévu aussi de fournir de l'azote au collecteur d'air
d'instruments, dans le cas de basse pression dans ce dernier, à travers la vanne tout ou rien
YV-42013 (PB-B-2006).
6.3.1.Vanne YV-42013 (PB-B-2006)
La vanne YV-42013 s'ouvre si on active le pressostat de très basse pression dans l'air
d'instruments PSLL-46038, à condition que le commutateur local HS-42013, permissif
d'ouverture, ne se trouve pas en position "fermer". La vanne se fermera par l'action du
commutateur local HS-42013 ou si le PSLL-46038 est désactivé.
La pression de l'alimentation d'azote à basse pression est contrôlée par le contrôleur PIC-
46037, avec indication sur DCS. Celui-ci règle l'ouverture et la fermeture de l'alimentation
d'azote au collecteur d'air d'instruments.
6.4.Azote à Haute Pression
L'azote à haute pression, utilisé pour la pressurisation des équipements et lignes diverses, est
envoyé au collecteur d'azote depuis le Réservoir d'azote à haute pression 950-401 (PB-B-
2007), après avoir été comprimé dans le Compresseur d'azote à haute pression 160-401 A/B.
La décharge du compresseur se refroidit jusqu'à 38ºC environ dans le Refroidisseur d'azote à
haute pression 410-402 A/B.
On a prévu deux lignes de compression d'azote, composées chacune d'elles d'un compresseur
et d'un refroidisseur. Celles-ci peuvent fonctionner en même temps ou bien se trouver l'une en
réserve et l'autre en opération.
6.4.1.Compression d'Azote
6.4.1.1.Compresseur d'Azote 160-401 A/B (PB-B-2007)
L'azote à 87 kg/h, à 7 kg/cm 2g et température ambiante, est comprimé dans le compresseur

d'azote 160-401 A/B (PB-B-2007) jusqu'à la pression de l'azote à haute pression à 70 kg/cm 2g
et température de décharge de 200ºC.
Le compresseur est du type alternatif-membrane, non lubrifié, à un seul étage, actionné par
moteur électrique pour fonctionner en discontinu. Construit en acier, les membranes étant en
acier inoxydable, ses conditions de design sont de 77,2 kg/cm 2g et 225ºC, respectivement

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A l'aspiration du compresseur, on a une indication sur DCS d'alarme de très basse et de basse
pression PALL-46030 et PAL-46029 pour le 160-401A et PALL-46145 et PAL-46144 pour
le 160-401B.
Pour la protection de la machine en cas de rupture du diaphragme, on y a prévu une soupape

de sécurité tarée à 7 kg/cm2g, avec évent à l'atmosphère et indication sur DCS d'alarme de
haute pression, PSV-46102 et PAH-46101 pour le 160-401A et PSV-46105 et PAH-46104
pour le 160-401B.
On a prévu à l'impulsion des machines deux vannes d'évent à l'atmosphère YV-42028 et YV-
42031 respectivement pour le 160-401 A et 160-401 B, lesquelles seront ouvertes
automatiquement en cas d'urgence. De même, pour la séquence de démarrage on a deux
vannes de by-pass pour envoyer l'azote depuis l'impulsion vers l'aspiration, YV-42027 pour
le 160-401 A et YV-42030 pour le 160-401 B.
Le démarrage et l'arrêt des compresseurs peuvent être réalisés manuellement ou

automatiquement. Les conditions à remplir pour démarrer le compresseur manuellement, sont
les suivantes :
-Le temps écoulé entre deux démarrages successifs du moteur d'un même compresseur, n'est
pas inférieur à 15 mn.
-Le commutateur du moteur situé sur le panneau de la salle de contrôle (ESD) n'est pas
activé.
Le démarrage automatique suivra la séquence suivante :
-A une pression de 70 kg/cm2g dans le collecteur d'azote à haute pression (dans PI-46035), le
1er compresseur se met en marche.
-Quand la pression sera de 69,5 kg/cm2g (dans PI-46035), le 2ème compresseur se met en
marche.
L'arrêt des compresseurs, en plus de se faire par des commutateurs de secours situés sur le
panneau de la salle de contrôle (ESD), HS-41016, HS-41017, se réalise automatiquement, de
la manière suivante :
-Pour une pression de 70,3 kg/cm 2g (dans PI-46035), on place le 1er compresseur sans
charge.
-Pour une pression de 70,5 kg/cm2g (dans PI-46035), on place le 2ème compresseur sans
charge.
-Pour une pression de 71 kg/cm2g (dans PI-46035), les moteurs des deux compresseurs
s'arrêtent, avec un intervalle d'arrêt entre eux de 15 minutes.

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Cependant, pour une description plus détaillée des séquences de démarrage et arrêt des
compresseurs, ainsi que de leur fonctionnement, il est recommandé au lecteur de s'en remettre
à la documentation.
On a prévu sur DCS une indication de l'état de marche du moteur du compresseur, de son
temps de fonctionnement et de l'alarme du bouton-poussoir d'arrêt d'urgence activé, ML-
41016, KQI-41016 et YA-41016 pour le 160-401A et ML-41017, KQI-41017 et YA-41017
pour le 160-401B.
6.4.1.2.Refroidisseur d'Azote à Haute Pression 410-402 A/B (PB-B-2007)
L'air de décharge du Compresseur d'azote à haute pression est refroidi dans le Refroidisseur
d'azote à haute pression 410-402 A/B (PB-B-2007).
Le refroidisseur est un échangeur à calandre et tube, avec de l'eau de réfrigération dans la

calandre et de l'azote à haute pression dans les tubes, construit en acier inoxydable. Il s'agit de
deux tubes concentriques, de 48,3 mm de diamètre pour la calandre extérieure et de 21,3 mm
de diamètre pour la tuyauterie intérieure, d'une longueur totale de 1.796 mm, avec une
surface d'échange de 0,4 m2 pour un transfert de chaleur de 2.921,37 kcal/h.
Les conditions de design pour la calandre et les tubes sont de 10 kg/cm 2g/50ºC et 77,5
kg/cm2g/225ºC, respectivement pour la pression et la température.
A la sortie de chaque refroidisseur, on a prévu un manomètre en amont de la ligne de

recirculation d'azote à l'aspiration du compresseur, un thermomètre local, indication sur DCS
de la température, avec alarme de haute température et soupape de sécurité tarée à 77,5
kg/cm2g, avec évent à l'atmosphère. Ils sont identifiés par les items PI-48074, TI-49022, TI-
47043 et PSV-46103 pour le 410-402A et PI-48075, TI-49023, TI-47044 et PSV-46106 pour
le 410-402B.
6.4.2.Réservoir d'Azote à Haute Pression 950-401 (PB-B-2007)
L'azote provenant des lignes de compression d'azote est envoyé au Réservoir d'azote à haute
pression 950-401 (PB-B-2007), qui s'alimente au collecteur d'azote à haute pression.
Le dépôt, construit en acier au carbone, de 1660 mm de diamètre et 5000 mm de longueur

entre tangentes, a une capacité de 10,8 m3.
Ayant des conditions d'opération de 70 kg/cm 2g et 38ºC, ses conditions de design sont de 77
kg/cm2g et 63ºC, respectivement pour la pression et la température. L'équipement est protégé

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par la soupape de sécurité PSV-46033, tarée à 77 kg/cm 2g, avec évent à l'atmosphère. On a
prévu une vanne d'évent à la tête et de drainage de liquide au fond, toutes les deux manuelles.
La pression dans le collecteur d'azote à haute pression, en fonction de laquelle les

compresseurs démarrent et s'arrêtent, est indiquée sur DCS par le PI-46035, avec alarme de
haute et basse pression. On dispose aussi d'une indication locale de pression PI-48029 et
d'une indication de débit sur DCS, FI-44023.

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7.-SYSTÈME DE VAPEUR (PB-B-2008, PB-B-2009, PB-B-2010)
7.1.Introduction
L'Usine dispose d'un système de production de vapeur à moyenne pression, de 13 kg/cm 2g et

195ºC, moyennant Chaudière Conventionnelle 070-431 A/B (PB-B-2008). Celle-ci est
consommée comme telle dans les échangeurs de chaleur et dans la production de vapeur à
basse et très basse pression.
La vapeur à moyenne pression peut être aussi obtenue par réduction de la pression et ensuite
de la température dans le Désurchauffeur de vapeur à moyenne pression 010-433 (PB-B-
2009) de la vapeur à haute pression, de 43 kg/cm 2g et 430ºC, provenant d'une ligne existant
dans le Complexe.
L'Usine exige une vapeur à basse pression de 2,8 kg/cm 2g et 142ºC, pour la consommer dans
les stations de service, le conditionnement d'échantillons et les échangeurs de chaleur. Celle-
ci est obtenue par réduction de la pression et ensuite de la température dans le Désurchauffeur
de vapeur à basse pression 010-431 (PB-B-2009), de la vapeur à moyenne pression
nécessaire.
L'Usine a besoin de vapeur à très basse pression, de 0,7 kg/cm 2g et 115ºC, pour le tracé des
équipements et des lignes, laquelle est obtenue par réduction de la pression et ensuite de la
température dans le Désurchauffeur de vapeur à très basse pression 010-432 (PB-B-2010), de
la vapeur nécessaire provenant du collecteur de vapeur à basse pression.
Par conséquent, l'Usine dispose de collecteurs de vapeur à moyenne, basse et très basse
pression. On a disposé dans les différents collecteurs des puits de dégouttement avec des
pièges de vapeur pour recueillir les condensats.
La pression dans les collecteurs de vapeur est contrôlée par les PIC-46042, dans le cas d'une
réduction de la pression de la vapeur à haute pression provenant du Complexe, PIC-46044 et
PIC-46049 respectivement pour ceux de moyenne, basse et très basse pression, de sorte que
l'excès de vapeur existant dans l'Usine s'évente à l'atmosphère à partir du collecteur de vapeur
à très basse pression.
L'Usine dispose également de collecteurs de condensat à moyenne pression de 2,8 kg/cm 2g et

142ºC, à basse pression de 0,7 kg/cm 2g et 115ºC et à très basse pression de 0,1 kg/cm 2g et
101ºC, où reviennent respectivement les condensats des vapeurs à moyenne, basse et très
basse pression.
Le condensat à moyenne pression s'alimente depuis son collecteur au Réservoir de condensats

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à moyenne pression 950-431 (PB-B-2009). Les vapeurs de tête de celui-ci sont envoyées au
collecteur à basse pression, tandis que le liquide de fond est envoyé au Réservoir de
condensats à basse pression 950-432 (PB-B-2010) au moyen de la vanne LV-45027.
Le dépôt de condensats à basse pression s'alimente depuis son collecteur au Réservoir de

condensats à basse pression 950-432. Les vapeurs de tête sont envoyées au collecteur à très
basse pression tandis que le liquide de fond est envoyé au Réservoir de condensats à très
basse pression 950-433 (PB-B-2010), au moyen de la vanne LV-45031.
Le condensat à très basse pression s'alimente depuis son collecteur au Réservoir de

condensats à très basse pression 950-433. Les vapeurs de tête s'éventent à l'atmosphère à
travers le Condenseur de vapeur à très basse pression 410-431 (PB-B-2010). Le liquide de
fond revient à l'unité de génération de vapeur, à travers la vanne LV-45029, au moyen de la
Pompe de condensats 670-431 A/B (PB-B-2010).
7.2.Unité de Production de Vapeur (PB-B-2008)
On a prévu dans l'Usine une unité de production de vapeur, composée de deux chaudières de
vapeur à moyenne pression, chacune d'elles de 7.250 kg/h de capacité.
L'eau pour la production de vapeur dans les chaudières 070-431 A/B (PB-B-2008) s'alimente
depuis le Désaérateur de la chaudière à moyenne pression 950-434 (PB-B-2008) à travers les
Pompes de condensats d'alimentation des chaudières 670-432 AΈD (PB-B-2008).
Le désaérateur s'alimente du condensat provenant du Réservoir de condensats à très basse

pression 950-433 (PB-B-2010) à travers la Pompe de condensats 670-431 A/B (PB-B-2010),
ensemble avec un apport d'eau adoucie avec des additifs chimiques. Cet apport compense les
pertes produites dans les circuits de vapeur et de condensat.
Dans le désaérateur sont éliminés l'oxygène et d'autres gaz incondensables dissous dans le
mélange de condensat et d'eau adoucie.
Le système des additifs, alimentés à la ligne d'eau adoucie à travers la Pompe doseuse
d'additifs de l'eau des chaudières 670-434 (PB-B-2008), remplit la mission d'assurer les
conditions chimiques optimales de l'eau de chaudière, afin d'éviter la corrosion et la
formation de dépôts ou d'incrustations dans les systèmes de vapeur et de condensat.
Le combustible employé dans les brûleurs de la chaudière est du gaz naturel provenant de la
Station de régulation et mesure qui reçoit le gaz d'une ligne existant dans le Complexe.
7.2.1.Désaérateur de Chaudière à Moyenne Pression 950-434 (PB-B-2008)
Le Désaérateur de chaudière à moyenne pression 950-434 (PB-B-2008) élimine les

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incondensables afin d'éviter des dommages (corrosion) dans le circuit d'eau/vapeur, réchauffe
l'eau d'alimentation aux chaudières et fournit une réserve d'eau d'alimentation aux chaudières
pour le circuit.
Le dégazage s'obtient en pulvérisant l'eau pour la mettre en contact avec la vapeur, de sorte
que cette dernière libère et entraîne les gaz dissous et que ceux-ci soient éliminés par évent, à
travers l'orifice de restriction FO-44055. Le désaérateur s'alimente de vapeur à basse pression
au fond et dans la zone de désaération de celui-ci. Sa capacité est de 11 m3/h d'eau dégazée
(eau de chaudières), avec un temps de résidence dans le dépôt de stockage de 20 minutes.
Le dépôt de stockage, construit en acier au carbone, est de 8.306 mm de longueur totale et de

1.600 mm de diamètre avec une capacité de 16 m3. La section de désaération, construite en
acier inoxydable, possède un diamètre de 900 mm et une hauteur entre tangentes de 1.050
mm. Le désaérateur, avec des conditions d'opération de 0,45 kg/cm 2g et 110ºC, possède des
conditions de design de 3,5 kg/cm2g et 120ºC.
Le dépôt de stockage du désaérateur dispose d'un manomètre PI-48092, d'une indication

visuelle de niveau LG-45059 et d'un contrôleur de niveau LIC-45060, avec indication sur
DCS et alarme de haut et bas niveau. Le LIC-45060 règle l'ouverture et la fermeture de la
vanne LV-45060 d'apport d'eau adoucie au désaérateur.
On a prévu une vanne de trop-plein LV-45061. Celle-ci s'ouvre par l'action du LSH-45061 de
haut niveau dans le dépôt et se ferme par l'action du LSL-45061 de bas niveau dans celui-ci.
On a sur DCS une alarme de très bas niveau dans le dépôt LALL-45062.
La pression dans le désaérateur est maintenue par le contrôleur de pression PIC-46134 qui
agit sur la vanne de contrôle PV-46134, réglant l'entrée de vapeur à basse pression à la partie
supérieure du désaérateur. On peut vérifier localement la pression dans le dépôt de stockage
au moyen du PI-48093. La température à la partie inférieure du désaérateur est indiquée sur
DCS par le TI-47077, avec alarme de haute et basse température.
L'équipement dispose d'une vanne casse-vide PSV-46133 et d'une soupape de sécurité PSV-
46132, tarée à 3,5 kg/cm2g.
7.2.2.Pompe d'Alimentation d'Eau du Désaérateur 670-433 A/B (PB-B-2003)
L'eau adoucie au désaérateur s'alimente à travers la Pompe d'alimentation d'eau du

désaérateur 670-433 A/B (PB-B-2003), centrifuge, actionnée par moteur électrique, à 2.900
r.p.m.
La pompe, à corps en fonte et internes en bronze, a des conditions de design de 5,1 kg/cm 2g
Chaque pompe dont le débit total est de 16 m 3/h, fournit un débit de 14 m 3/h à une pression
de refoulement de 3,83 kg/cm2g, indiqué sur DCS par le FI-44021. La forme d'opération est

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d'en avoir une en fonctionnement et l'autre en réserve.
Le débit minimum de la pompe, de 2 m 3/h, est garanti par l'orifice de restriction FO-44016,
d'eau de recirculation au Réservoir 950-440. A l'impulsion de chaque pompe, on a un
manomètre PI-48020 et PI-48021 respectivement pour les 670-433 A et B. Sur la ligne
d'alimentation au désaérateur, on a prévu une soupape de sécurité tarée à 5,1 kg/cm 2g
Les pompes démarrent et s'arrêtent par boîtier local. Elle ne pourront pas démarrer ou
s'arrêter si le LSLL-45017 de très bas niveau est activé, dans le Réservoir d'eau dessalée 950-
440. On dispose sur DCS d'une indication de l'état du moteur de chaque pompe ML-41014
pour la 670-433A et ML-41015 pour la 670-433B.
7.2.3.Pompe de Condensats d'Alimentation des Chaudières 670-432 A/B/C/D (PB-B-

2008)
L'eau adoucie aux chaudières, provenant du Désaérateur de la chaudière à moyenne pression,

s'alimente à travers la Pompe de condensats d'alimentation des chaudières 670-432 AΈD, du
type centrifuge multicellulaire, actionnée par moteur électrique, à 2.900 r.p.m.
La pompe, à corps en fonte et internes en bronze, possède des conditions de design de 19,8
kg/cm2 et 148ºC, respectivement pour la pression et la température.
Le couple de pompes 670-432 A/B alimentent la chaudière 070-431A et les pompes 670-432
C/D fournissent de l'eau à la 070-431B. La forme d'opération pour chaque paire de pompes
est d'en avoir une en opération et l'autre en réserve. Chaque pompe fournit un débit total de
11 m3/h à une pression de refoulement de 18,9 kg/cm2g.
Le débit minimum des pompes, de 5 m 3/h, est garanti par les orifices de restriction FO-44078
pour les 670-432 A/B et FO-44077 pour les 670-432 C/D, de recirculation d'eau au
désaérateur.
A l'impulsion de chaque pompe, on a un manomètre PI-48036, PI-48037, PI-48094 et PI-

48095 respectivement pour les 670-432 A, B, C et D.
Les pompes démarrent et s'arrêtent moyennant boîtier local. Elles ne démarreront pas ou ne
s'arrêteront pas si le LSLL-45062 de très bas niveau de liquide dans le désaérateur est activé.
On dispose sur DCS d'une indication de l'état du moteur de chaque pompe, ML-41023, ML-
41024, ML-41067 et ML-41068 respectivement pour les 670-432 A, B, C et D.
Au moyen d'une prise d'échantillon située à l'impulsion des pompes, on vérifie en continu le
fonctionnement correct du dégazeur.
7.2.4.Dosage des Additifs au Dégazeur

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On a prévu l'injection d'additifs (solution de soude caustique avec de l'hydrazine) à l'eau

d'appoint au désaérateur, au moyen de la Pompe doseuse d'additifs à l'eau de la chaudière
670-434 (PB-B-2008). Sa mission est de contrôler le pH et d'ajouter à l'eau d'alimentation
aux chaudières une substance réductrice comme l'hydrazine, réactionnant avec l'oxygène.
Les additifs ont pour mission de former une pellicule dans les tuyauteries du réseau de vapeur
et de condensats pour les protéger contre la corrosion par oxygène et la corrosion caustique.
7.2.4.1.Pompe Doseuse d'Additifs à l'Eau de la Chaudière 670-434 (PB-B-2008)
La Pompe doseuse d'additifs à l'eau de la chaudière 670-434 (PB-B-2008) envoie les additifs
contenus dans un récipient, vers l'eau adoucie d'appoint au désaérateur.
La pompe, actionnée par moteur électrique à 1.400 r.p.m., dont le corps est construit en fonte
et les internes en bronze, fournit un débit de 53 l/h, à une pression de décharge de 10
kg/cm2g.
On a prévu un manomètre PI-48100 à son impulsion.
La pompe démarre et s'arrête moyennant boîtier local. On a sur DCS une indication de l'état
de son moteur ML-41069 et de l'alarme de bas niveau LAL-45075, dans le dépôt d'additifs.
7.2.5.Chaudière à Vapeur 070-431 A/B (PB-B-2008)
La vapeur à moyenne pression surchauffée, de 10ºC à 13 kg/cm 2g, est produite dans la
chaudière à vapeur 070-431 A/B (PB-B-2008).
On a prévu deux chaudières, chacune d'elles d'une capacité de 7.250 kg/h. La forme
d'opération est d'en avoir une en opération et l'autre sous pression pour se mettre en marche
quand les nécessités de l'Usine l'exigent.
Les chaudières, du type pyrotubulaire, aux dimensions de 3.500 mm, 5.000 mm et 4.313 mm
respectivement de largeur, longueur et hauteur, ont une capacité pour un volume d'eau de
16,4 m3. Elles présentent une surface de transfert de chaleur de 134 m 2 et opèrent avec un
rendement de l'unité à 90 %.
Chaque chaudière dispose d'un contrôleur de niveau, LC-45063 pour la chaudière 070-431A
et LC-45069 pour la 070-431B; ceux-ci règlent l'ouverture et la fermeture des vannes de
condensat à chacune des chaudières, LV-45063 et LV-45069 respectivement pour les 070-
431 A et B.
Chaque chaudière dispose de deux indications visuels de niveau et d'une indication locale de

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la pression, LG-45067, LG-45068, PI-48096 pour la 070-431A et LG-45073, LG-45074 et
PI-48099 pour la 070-431B. Chaque équipement dispose de deux soupapes de sécurité, PSV-
46137, PSV-46138 et PSV-46141, PSV-46142 respectivement pour les 070-431 A et B.
7.3.Réseaux de Vapeur et de Condensat
7.3.1.Désurchauffeur de Vapeur à Moyenne Pression 010-433 (PB-B-2009)
La vapeur à haute pression provenant du Complexe, comptabilisée et indiquée sur DCS par le
FQI-44034, s'alimente au Désurchauffeur de vapeur à moyenne pression 010-433 (PB-B-
2009). La pression et la température de la vapeur, à des conditions de 43 kg/cm 2g et 430ºC,
sont réduites au moyen du condensat provenant de la Pompe de condensats 670-431 A/B
(PB-B-2010), jusqu'à des conditions de 13 kg/cm 2g et 195ºC. L'équipement possède des
conditions de design de 45,5 kg/cm2g et 440ºC, respectivement pour la pression et la
température.
Les contrôleurs PIC-46042 et TIC-47021 contrôlent la pression et la température de vapeur à

moyenne pression, à la sortie du désurchauffeur.
Le TIC-47021, avec indication sur DCS et alarme de haute et basse température, règle
l'ouverture et la fermeture de la vanne TV-47021 de condensat au désurchauffeur. Le
contrôleur PIC-46042, avec indication sur DCS et alarme de haute et basse pression règle
l'ouverture et la fermeture de la vanne PV-46042, de vapeur à haute pression au
Désurchauffeur.
A l'alimentation de la vapeur au désurchauffeur, on a prévu une soupape de sécurité tarée à

45,5 kg/cm2, PSV-46047. A la sortie du désurchauffeur, on a un manomètre PI-48045 et une
soupape de sécurité tarée à 14,75 kg/cm2g, identifiée par l'item PSV-46043.
7.3.2.Désurchauffeur de Vapeur à Basse Pression 010-431 (PB-B-2009)
La vapeur à moyenne pression, provenant du collecteur de vapeur à moyenne pression de

l'Usine, s'alimente au Désurchauffeur de vapeur à basse pression 010-431 (PB-B-2009). La
pression et la température de la vapeur, dans des conditions de 13 kg/cm 2g et 195ºC, sont
réduites moyennant condensat provenant de la pompe de condensats 670-431 A/B (PB-B-
2010) jusqu'à des conditions de 2,8 kg/cm 2g et 142ºC. L'équipement possède des conditions
de design de 20 kg/cm2g et 230ºC, respectivement pour la pression et la température.
Les contrôleurs PIC-46044 et TIC-47022 contrôlent la pression et la température de la vapeur

à basse pression à la sortie du désurchauffeur. Le TIC-47022, avec indication sur DCS et
alarme de haute et basse température, règle l'ouverture et la fermeture de la vanne TV-47022

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de condensat au désurchauffeur. Le contrôleur PIC-46044 avec indication sur DCS et alarme
de haute et basse pression, règle l'ouverture et la fermeture de la vanne PV-46044 de vapeur
de moyenne pression au désurchauffeur. Il envoie aussi un signal à la vanne PV-46049A
d'envoi de vapeur à basse pression au Désurchauffeur de vapeur à très basse pression 010-432
(PB-B-2010), pour produire de la vapeur à très basse pression. La philosophie de contrôle est
telle qu'en cas de haute pression, le PIC-46044 enverra fermer la vanne PV-46044. Une fois
celle-ci complètement fermée, il enverra un signal d'ouverture à la PV-46049A pour détendre
la pression dans le collecteur de vapeur à basse pression, en envoyant de la vapeur au
collecteur à très basse pression.
A la sortie du désurchauffeur, on a prévu un manomètre PI-48046 et une soupape de sécurité

tarée à 4,5 kg/cm2g, PSV-46045.
7.3.3.Désurchauffeur de Vapeur à Très Basse Pression 010-432 (PB-B-2010)
La vapeur à basse pression, provenant du collecteur de vapeur à basse pression de l'Usine,

s'alimente au Désurchauffeur de vapeur à très basse pression 010-432 (PB-B-2010). La
pression et la température de la vapeur, dans des conditions de 2,8 kg/cm 2g et 142ºC, sont
réduites au moyen du condensat provenant de la Pompe de condensats 670-431 A/B (PB-B-
2010), jusqu'à des conditions de 0,7 kg/cm 2g et 115ºC. L'équipement possède des conditions
de design de 20 kg/cm2g et 148ºC respectivement pour la pression et la température.
Les contrôleurs PIC-46049 et TIC-47023 contrôlent la pression et la température du

collecteur à très basse pression à la sortie du désurchauffeur. Le TIC-47023, avec indication
sur DCS et alarme de haute et basse température, règle l'ouverture et la fermeture de la vanne
TV-47023 de condensat au désurchauffeur. Le PIC-46049 contrôle l'ouverture et la fermeture
des vannes PV-46049A et PV-46049B. La philosophie de contrôle est telle qu'en cas de haute
pression dans le collecteur de vapeur à très basse pression, il envoie fermer la vanne PV-
46049A de vapeur à très basse pression au désurchauffeur 010-432. Une fois celle-ci
complètement fermée, il détendra l'excès de pression en éventant à l'atmosphère la vapeur à
très basse pression à travers la PV-46049B. Cependant, la vanne PV-46049A contrôlée, tant
par le contrôleur PIC-46044 que par le PIC-46049, répondra au signal maximum qu'elle
recevra.
A la sortie du désurchauffeur, on a prévu un manomètre PI-48044 et une soupape de sécurité

tarée à 3,5 kg/cm2g, PSV-46050.
7.3.4.Réservoir de Condensats à Moyenne Pression 950-431 (PB-B-2009)
Le condensat du collecteur de condensats à moyenne pression, s'alimente au Réservoir de

condensats à moyenne pression 950-431 (PB-B-2009).
Le dépôt, calorifugé pour la conservation de la chaleur, construit en acier au carbone, de 600

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mm de diamètre et 1.950 mm de hauteur entre tangentes, possède un volume de 0,55 m3.
4,5 kg/cm2g et 200ºC, respectivement pour la pression et la température.
Le dépôt dispose d'une indication locale de température TI-49008, d'un manomètre PI-48038,
d'une indication visuelle de niveau LG-45028 et d'un contrôleur de niveau avec indication sur
DCS et alarme de haut et bas niveau LIC-45027. Celui-ci règle l'ouverture et la fermeture de
la vanne LV-45027 d'envoi de condensat par le fond au Réservoir de condensats à basse
pression 950-432 (PB-B-2010). La vapeur de tête est envoyée au collecteur de vapeur à basse
pression.
On a prévu une soupape de sécurité, tarée à 4,5 kg/cm2g, PSV-46046, avec évent à la torche.
7.3.5.Réservoir de Condensats à Basse Pression 950-432 (PB-B-2010)
Le condensat du collecteur de condensats à basse pression s'alimente au Réservoir de

condensats à basse pression 950-432 (PB-B-2010).
Le réservoir calorifugé pour la conservation de la chaleur, construit en acier au carbone, de

600 mm de diamètre et 1.950 mm de hauteur entre tangentes, a un volume de 0,58 m 3. Avec
des conditions d'opération de 0,7 kg/cm2g et 115ºC, ses conditions de design sont de 3,5
kg/cm2g et 155ºC.
DCS et alarme de haut et bas niveau, LIC-45031. Celui-ci règle l'ouverture et la fermeture de
la vanne LV-45031 d'envoi de condensat par le fond au Réservoir de condensats à très basse
pression 950-433 (PB-B-2010). La vapeur de tête est envoyée au collecteur de vapeur à très
basse pression.
On a prévu une soupape de sécurité tarée à 3,5 kg/cm2g, PSV-46051, avec évent à la torche.
7.3.6.Réservoir de Condensats à Très Basse Pression 950-433 (PB-B-2010)
Le condensat du collecteur de condensat à très basse pression s'alimente au Réservoir de

condensats à très basse pression 950-433 (PB-B-2010).
Le dépôt, calorifugé pour la conservation de la chaleur, construit en acier au carbone, de 600

mm de diamètre et 1.950 mm de hauteur entre tangentes, a un volume de 0,58 m 3. Avec des
conditions d'opération de 0,1 kg/cm2g et 101ºC, ses conditions de design sont de 3,5 kg/cm 2g

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DCS et alarme de haut et bas niveau LIC-45029. On a aussi prévu une soupape de sécurité
tarée à 3,5 kg/cm2g, PSV-46052, avec évent à la torche.
Le contrôleur de niveau LIC-45029, règle l'ouverture et la fermeture de la vanne LV-45029

d'envoi de condensat par le fond au Désaérateur de la chaudière à moyenne pression 950-434
(PB-B-2008), au moyen de la Pompe de condensats 670-431 A/B (PB-B-2010). La vapeur de
tête est envoyée à l'atmosphère à travers le Condenseur de vapeur à très basse pression 410-
431 (PB-B-2010).
7.3.7.Pompes de Condensats 670-431 A/B (PB-B-2010)
La Pompe de condensats 670-431 A/B (PB-B-2010) fait revenir le condensat à très basse
pression à l'unité de production de vapeur, en l'alimentant au Désaérateur de la chaudière à
moyenne pression 950-434. Il fournit aussi le condensat pour réduire la température, aux
désurchauffeurs 010-433, 010-432 et 010-431.
Le corps étant construit en fonte et les internes en bronze, il s'agit d'une pompe du type
centrifuge, opérant en continu, actionnée par moteur électrique, à 2.900 r.p.m. et avec des
conditions de design de 20 kg/cm2g et 148ºC respectivement pour la pression et la
température. Elle respecte le Plan API-11 pour le système de fermeture.
Chaque pompe fournit un débit normal de 16 m 3/h; celui-ci englobe le débit minimum de la
pompe plus celui requis par procédé. Le débit minimum de 5 m 3/h, est garanti par l'orifice de
restriction FO-44028 de recirculation d'eau au Réservoir de condensats à très basse pression
950-433.
Chaque pompe se met en marche au moyen d'un boîtier local. On a sur DCS une indication
de l'état du moteur de chaque pompe, ML-41025 pour la 670-431A et ML-41026 pour la 670-
431B.
On a prévu à l'impulsion de chaque pompe, un manomètre PI-48041 pour la 670-431A et PI-

48042 pour la 670-431B.
7.3.8.Condenseur de Vapeur à Très Basse Pression 410-431 (PB-B-2010)
Les vapeurs de tête du Réservoir de condensats à très basse pression 950-433 (PB-B-2010) se
déchargent à l'atmosphère à travers le Condenseur de vapeur à très basse pression 410-431
(PB-B-2010), situé à la tête de celui-ci.
Le condenseur est un échangeur à calandre et tubes avec de l'eau de réfrigération dans la

calandre et de la vapeur à très basse pression dans les tubes. Il est pourvu de 115 tubes de 938
mm de longueur et 1.905 mm de diamètre à l'intérieur d'une calandre de 355 mm de diamètre,
pour un échange de chaleur de 133.084 kcal/h au moyen d'une surface de transfert de 6,88 m2.

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Construit en acier au carbone, ses conditions de design pour la calandre et les tubes sont de
9,6 kg/cm2g/64ºC et 6,4 kg/cm2g/148ºC respectivement pour la pression et la température.
A l'alimentation de l'eau de réfrigération, on a prévu un manomètre PI-48039 et à la sortie de

celle-ci on a disposé une gaine de température TW-49009.

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8.-SYSTÈME DE LA TORCHE (PB-B-2011, PB-B-2012, PB-B-2013)
8.1.Introduction
Les refoulements des différentes soupapes de sécurité et évents des équipements sont
envoyées aux deux collecteurs de la torche, à basse et haute pression, pour être brûlés dans la
torche 950-452 (PB-B-2011).
On a prévu pour ces collecteurs des connexions d'azote à basse pression et de l'eau adoucie
pour les nettoyer et les purger ainsi qu'entraîner les solides.
Les collecteurs de la torche alimentent le Réservoir de la torche 950-451; on obtient dans ce

dernier une phase riche en huile qui est draînée par le fond au réseau d'eaux huileuses et une
phase aqueuse. Celle-ci est recirculée par le fond du réservoir aux collecteurs de la torche,
pour entraîner les solides à travers la Pompe d'eau du collecteur de la torche 670-451 (PB-B-
2011). Les vapeurs de la tête du Réservoir de la torche, l'éthylène, l'isobutane, l'hydrogène,
l'hexène, etc., se déchargent dans la torche pour leur élimination par combustion.
Ce manuel décrit le Système de la torche dans son ensemble : Réservoir de la torche, Pompe
d'eau du collecteur de la torche et la Torche. Cependant, pour une description plus détaillée
de la torche en particulier, il est recommandé au lecteur de s'en remettre à la documentation
apportée par le fournisseur de celle-ci.
8.2.Réservoir de la Torche 950-451 (PB-B-2011)
Les collecteurs de la torche alimentent le Réservoir de la torche 950-451 (PB-B-2011), au

moyen de deux entrées indépendantes situées à la partie supérieure de l'équipement.
Le réservoir, construit en acier au carbone, d'un diamètre interne de 3.000 mm et d'une

longueur entre tangentes de 13.000 mm, a une capacité de 99 m3. Ayant des conditions
d'opération de 0,3 kg/cm2g et une température ambiante, ses conditions de design sont de 3,5
kg/cm2g et -45/+300ºC respectivement pour la pression et la température.
Le dépôt dispose de deux cloisons pour séparer les huiles moyennant trop-plein. La zone de
récupération des huiles dispose d'un arbre de niveau, avec indication visuelle du niveau LG-
45055 et alarme sur DCS de haut niveau, LAH-45056. On a aussi prévu une indication locale
de la température TI-49012. L'huile récupérée dans les zones destinées à cet effet, est
envoyée au réseau d'eaux huileuses, au moyen de vannes manuelles de drainage.
L'équipement, calorifugé et tracé avec de la vapeur à basse pression à sa partie inférieure,

dispose de deux connexions pour la sortie des vapeurs de tête vers la torche 950-452 et une
sortie de liquide par le fond pour recirculer la phase aqueuse vers les collecteurs de la torche.

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Dans la zone destinée à l'eau, on a un arbre de niveau avec indication visuelle du niveau LG-
45035 et alarme de haut et bas niveau, LAH-45033 et LAL-45034. La pression est indiquée
moyennant manomètre PI-48049.
8.3.Pompe d'Eau du Collecteur de la Torche 670-451 (PB-B-2011)
L'eau du fond du Réservoir de la torche est envoyée aux collecteurs de la torche à haute et
basse pression à travers la Pompe d'eau du collecteur de la torche 670-451 (PB-B-2011), pour
entraîner les solides y étant présents.
La pompe, centrifuge horizontale, actionnée par moteur électrique, fonctionne en continu, à

2.900 r.p.m. Le corps étant construite en acier au carbone et les internes en fonte, ses
conditions de design sont de 5,66 kg/cm2g et 75ºC. Elle respecte le Plan API-11/61 pour le
système de fermeture.
La forme d'opération est d'en avoir une en fonctionnement et l'autre en réserve, chacune
d'elles envoyant aux collecteurs un débit normal de 4 m 3/h, à une pression de refoulement de
2 kg/cm2g, à travers le rotamètre FI-44033. Le débit minimum de la pompe, de 3 m 3/h, est
garanti par l'orifice de restriction FO-44032 de recirculation d'eau au Réservoir de la torche
950-451.
Il est prévu à l'impulsion de chaque pompe un manomètre, identifiés par les items PI-48050
et PI-48051 respectivement pour les 670-451 A et B.
Les pompes démarrent et s'arrêtent moyennant boîtier local, avec indication sur DCS de l'état
du moteur de chacune d'elles, ML-41027 pour la 670-451 A et ML-41028 pour la 670-451 B.
8.4.Torche 950-452 (PB-B-2011)
La torche 950-452 (PB-B-2011) est conçue pour brûler un débit de 160.450 kg/h de vapeurs
d'isobutane, provenant du Réservoir de la torche 950-451 (PB-B-2011).
Ayant des dimensions de 72.000 mm de hauteur totale et 1.200 mm de diamètre, elle est
construite en acier au carbone, le brûleur étant en acier inoxydable. Elle est pourvue d'un joint
hydraulique à sa partie inférieure avec drainage et trop-plein. Le niveau de liquide en
opération normale, de 2.000 mm, est maintenu par le contrôleur LIC-45036, avec indication
sur DCS. Ce dernier règle l'ouverture et la fermeture de la vanne LV-45036 d'apport d'eau
adoucie au joint hydraulique.
La connexion pour l'alimentation du gaz provenant du Réservoir de la torche est submergée

dans l'eau et est pourvue d'une finition en dents de scie pour obtenir la disposition des bulles
de gaz.

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Le brûleur, situé à la partie supérieure de la torche, est pourvu d'une connexion pour
l'alimentation de vapeur à moyenne pression contrôlée par le FIC-44030, avec indication sur
DCS. Celui-ci règle l'ouverture et la fermeture de la vanne FV-44030 d'alimentation de
vapeur. Sur la ligne d'alimentation de vapeur, ont été prévus des puits de dégouttement pour
éliminer les condensats. Le débit de vapeur estimé pour brûlage sans fumées, sera de l'ordre
de 1 kg/h de vapeur par kg de gaz.
La torche est pourvue de trois veilleuses d'allumage par gaz naturel, contrôlées à travers un
panneau local d'allumage. On a une indication sur DCS d'alarme de basse température pour
chacune des veilleuses, TAL-47024, TAL-47025, TAL-47026.
Le système de la torche exige l'alimentation de gaz naturel et d'air d'usine. Pour le gaz naturel
on a prévu une ligne avec indication locale de pression, PI-48048; de celle-ci est envoyé le
gaz aux différents points de consommation, les veilleuses, le panneau d'allumage et la torche.
L'alimentation de gaz naturel aux veilleuses, est réalisée à une pression de 0,7 Έ 1,5 kg/cm2g
à travers la PCV-46204 avec indication locale de la pression PI-48141. Le gaz naturel est
envoyé au panneau local à une pression de 3 kg/cm 2g, à travers la PCV-46203, avec
indication locale de la pression PI-48140. L'alimentation de gaz naturel à la torche est réalisée
par le rotamètre FI-44031.
L'alimentation d'air d'usine au panneau d'allumage, est réalisée à travers la PCV-46053. La

pression à la sortie de celle-ci, de 0,7 Έ 1,5 kg/cm2g est localement indiquée par le PI-48047.

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9.-EAU AU RÉSEAU CONTRE-INCENDIES (PB-B-2014, PB-B-2003)
9.1.Introduction
On a prévu dans l'Usine un collecteur pour la distribution d'eau à son réseau contre-incendies.
En opération normale, ce collecteur reçoit de l'eau du Réservoir d'eau anti-incendies 950-443
(PB-B-2014), à travers les Pompes anti-incendies. Celles-ci peuvent aussi aspirer de l'eau
adoucie provenant du Réservoir d'eau dessalée 950-440 (PB-B-2033). Pour cela, il faudra
ouvrir la vanne manuelle située au fond du dépôt, pour alimenter l'eau au réseau contre-
incendies.
Comme troisième alternative pour l'alimentation d'eau anti-incendies, on dispose d'une ligne
d'eau de mer provenant du réseau du Complexe CP1K qui, moyennant la vanne YV-42014,
fournit de l'eau au collecteur d'eau contre-incendies de l'Usine, dans le cas où la demande du
réseau contre-incendies l'exigerait. Cela obligerait à un lavage postérieur du circuit. La vanne
YV-42014 sera ouverte manuellement moyennant bouton-poussoir sur place. Il faudra placer
la vanne manuelle et le disque en huit, situés à la limite de batterie avec le Complexe, dans la
position correcte.
La pression normale dans le réseau, de 12 kg/cm2g, est indiquée sur DCS par le PI-46066 et
au moyen du PR-46066 elle est enregistrée sur le panneau de la pompe 670-446A.
On a prévu dans le collecteur, une soupape de sécuritée tarée à 15,6 kg/cm 2g, identifiée par
l'item PSV-46100.
9.2.Stockage et Alimentation d'Eau
9.2.1.Réservoir d'Eau Anti-Incendie 950-443 (PB-B-2014)
L'eau potable provenant du Complexe pour l'alimentation d'eau au réseau contre-incendie

s'alimente au Réservoir d'eau anti-incendie 950-443 (PB-B-2014), à travers la vanne de
remplissage LV-45038.
Le dépôt, construit en acier au carbone, de 15.500 mm de diamètre et 18.500 mm de hauteur,

a une capacité de 3.400 m3. C'est un équipement atmosphérique avec une température de
design de 65ºC.
On a prévu un trop-plein de liquide, un évent à la tête et une vanne manuelle pour le drainage
au fond.

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-Indicateur local de niveau, avec indication sur DCS et alarme de haut et bas niveau de
liquide, LI-45037.
-Alarme sur DCS de très bas niveau de liquide LALL-45039.
-Indication locale de température TI-49021.
9.2.1.1.Vanne de Remplissage du Dépôt LV-45038
Le remplissage du dépôt est réalisé par la vanne LV-45038. Celle-ci s'ouvrira au-dessous du
niveau moyennant le LSL-45038 de bas niveau dans le dépôt et se fermera à travers le LSH-
45038, pour haut niveau dans le dépôt.
9.2.2. Pompes Anti-Incendies (PB-B-2014)
9.2.2.1.Séquence de Démarrage des Pompes
L'alimentation d'eau au réseau anti-incendies, tant d'eau adoucie provenant du Réservoir 950-
440. (PB-B-2003), que d'eau potable provenant du Réservoir 950-443, se réalise à travers les
pompes anti-incendies : Pompe Jockey 670-445, Pompe anti-incendie 670-446 A/B et Pompe
anti-incendie Diesel 670-447.
Chacune des pompes dispose d'un panneau électrique local d'où elles pourront être démarrées
et arrêtées. Cependant, en opération normale, les pompes démarreront en fonction de la
pression dans le collecteur d'eau contre-incendie.
La Pompe Jockey 670-445 démarrera et s'arrêtera à travers le pressostat PSLH-46208, situé à

l'impulsion de celle-ci. Le moteur démarrera quand la pression sur le réseau sera de 11
kg/cm2g et s'arrêtera quand la pression dans le collecteur montera à 12,5 kg/cm2g.
Les Pompes anti-incendie 670-446 A et B démarreront au moyen des pressostats PSL-46206

et PSL-46207. Quand on atteindra une pression sur le réseau de 9 kg/cm 2g, la pompe 670-446
A se mettra en marche; dans le cas où la pression descendrait à 8 kg/cm 2g, la 670-446 B
démarrera. L'arrêt de ces deux pompes peut être seulement effectué depuis leurs panneaux
locaux respectifs.
Le démarrage du moteur diesel de la pompe 670-447 se réalisera au moyen du pressostat

PSL-46205, quand on détectera sur le réseau une pression de 7 kg/cm 2g. L'arrêt de cette
pompe s'effectuera seulement depuis son panneau local.

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Pour la mise en marche des pompes anti-incendies, on a prévu une liaison de contrôle FIC-
44036 de recirculation de l'impulsion des pompes au Réservoir d'eau anti-incendie 950-443, à
travers la vanne FV-44036.
On a sur le panneau local l'état de marche HL-41031L-M, d'arrêt HL-41031L-O, d'alarme de

défaillance générale YA-41031L, ainsi que le bouton-poussoir de marche HS-41031L-M et
de position auto HS-41031L-A. On dispose sur DCS d'une indication de l'état du moteur ML-
41031.
9.2.2.2.Pompe Jockey 670-445
La Pompe Jockey 670-445 est une pompe centrifuge pour fonctionnement en discontinu,
actionnée par moteur électrique à 2.950 r.p.m.
La pompe, à corps en fonte et internes en bronze, possède des conditions de design de 14,4
Elle fournit un débit de 30 m 3/h d'eau, à une pression de décharge de 12 kg/cm 2g. Le débit
minimum de la pompe est garanti par l'orifice de restriction FO-44083, lequel recircule 2,6
m3/h d'eau depuis l'impulsion de la pompe au Réservoir 950-443.
On a prévu à l'impulsion de la pompe un pressostat PSLH-46208 pour son arrêt et démarrage

automatiques, ainsi qu'un manomètre PI-48060.
9.2.2.3.Pompe Anti-Incendie 670-446 A/B
La Pompe anti-incendie 670-446 A/B est une pompe centrifuge pour fonctionnement
discontinu, actionnée par moteur électrique à 1.490 r.p.m.
La pompe, à corps en fonte noduleuse et internes en bronze, possède des conditions de design
de 15,6 kg/cm2g et 65ºC, respectivement pour la pression et la température, respectan le Plan
API-11 pour le système de fermeture.
Chaque pompe fournit un débit de 567 m3/h d'eau à une pression de refoulement de 12
kg/cm2g.
On a prévu à l'impulsion des pompes un pressostat PSL-46206 pour la 670-446 A et PSL-

46207 pour la 670-446 B, pour leur démarrage automatique, en fonction de la pression dans
le collecteur. On dispose aussi d'une indication locale de pression PI-48059 et PI-48058
L'impulsion de la pompe est protégée par une soupape de sécurité à expansion thermique

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tarée à 15,6 kg/cm2g, PSV-46213 pour la 670-446 A et PSV-46211 pour la 670-447 B.
Pour protéger les pompes contre le surchauffement, on a dispose une soupape de sécurité
tarée à la pression d'impulsion à un débit minimum de la pompe de 13,5 kg/cm, PSV-46212
et PSV-46210 respectivement pour les 670-446 A et B. Chaque soupape décharge au
Réservoir 950-443 un débit de 250 m3/h, au moyen de l'orifice de restriction FO-44082 pour
la 670-446 A et FO-44081 pour la 670-446 B.
On a sur le panneau local l'état de marche ou d'arrêt du moteur, l'alarme de défaillance

générale, l'alarme de basse pression et le bouton-poussoir de marche, arrêt et position auto de
la pompe, ML-41030M, ML-41030O, YA-41030L, PAL-46207, HS-41030M, HS-41030O et
HS-41030L pour la 670-446A et ML-41029M, ML-41029O, YA-41029L, PAL-46206, HS-
41029M, HS-41029O et HS-41029L-A pour la 670-446B.
Sur DCS on a l'état du moteur, son temps de fonctionnement, la température du palier

extérieur, intérieur et des enroulements, avec des alarmes de haute température, ainsi que
l'alarme de déclenchement de l'interrupteur, ML-41030, kQI-41030, TI/TAH-47032,
TI/TAH-47034, TI/TAH-47033 et YA-42016 pour la 670-446A et ML-41029, KQI-41029,
TI/TAH-41029, TI/TAH-47031, TI/TAH-47030 et YA-42015 pour la 670-447A. On dispose
de même d'une indication de puissance avec alarme de très haute, haute et basse et indication
d'intensité avec alarme de haute II/JAL/JAH/JAHH-43421 et II/IAH-43341 pour la 670-446A
et JI/JAL/JAH/JAHH-43420 et II/IAH-43340 pour la 670-446B.
9.2.2.4.Pompe Anti-Incendie Diesel 670-447
La Pompe anti-incendie diesel 670-447 est une pompe centrifuge pour fonctionnement
discontinu, actionnée par moteur diesel à 1.800 r.p.m.
Son corps étant en fonte et les internes en bronze, ses conditions de design sont de 15,6
kg/cm2g et 65ºC, respectivement pour la pression et la température, respectant le Plan API-11
pour le système de fermeture.
La pompe fournit un débit de 1.230 m3/h à une pression de refoulement de 12 kg/cm2g.
On a prévu à l'impulsion de la pompe un pressostat PSL-46205, pour son démarrage

automatique, en fonction de la pression dans le collecteur. On dispose aussi d'une indication
locale de pression PI-48057.
L'impulsion de la pompe est protégée par deux soupapes de sécurité à expansion thermique
tarées à 15,6 kg/cm2g, PSV-46228 A et B.

INTEDRA

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Pour protéger le système contre la survitesse de la pompe diesel, on a disposé aussi une
soupape de sécurité tarée à la pression d'impulsion à un débit minimum de la pompe de 13,5
kg/cm2g, PSV-46209. La soupape décharge dans le Réservoir 950-443, 550 m 3/h, par l'orifice
de restriction FO-44080.
On dispose sur panneau local de l'état de marche du moteur ML-41078, d'une alarme de haute
température de l'eau TAH-47100, de basse pression PAL-46229 et de grande vitesse SAH-
43655. On dispose de même d'une indication de auto, non auto, ainsi que d'un bouton-
poussoir de auto/manuel, YL-41078A, YL-41078B et HS-41078.

INTEDRA

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10.-SYSTÈME DE GAZ NATUREL (PB-B-2008)
10.1.Introduction
Le gaz naturel utilisé comme combustible dans l'Usine est fournit depuis le Complexe, à 42
kg/cm2g et 38ºC.
Dans ces conditions, le gaz s'alimente à la Station de régulation et mesure; de celle-ci, il sort
à 3 kg/cm2g et 38ºC, conditions de consommation dans l'Usine.
La Station de régulation et mesure est conçue pour un débit normal de 500 kg/h et un débit
maximum de 1.300 kg/h.

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ANNEXE 2
PRODUITS ET RECOMMANDATIONS

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PRODUITS ET RECOMMANDATIONS
1.-PRODUITS
2.-RECOMMANDATIONS POUR LA MISE EN MARCHE
3.-RECOMMANDATIONS POUR LE CONTRÔLE DE QUALITÉ DANS L'USINE
3.1. Inspection des Matières Premières
3.2.Contrôle du Procédé
3.3.Inspection du Produit Final
3.4.Méthodes Statistiques
3.5.Programme de Contrôle
4.-RECOMMANDATIONS POUR LA SÉCURITÉ DE L'USINE
4.1. Général
4.2.Équipements de Sécurité
4.3.Gestion de l'Usine

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1.-PRODUITS
A. Éthylène
B. Hexène-1
C. Isobutane
D. Propane
E. Hydrogène
F. Azote
G. Catalyseur - Type 989 MS, sans activer
H. Catalyseur - Type 909 ID, sans activer
I. Catalyseur - Type 963 Magnapore Tergel
J. Catalyseur activé
K. Catalyseur - Lynx 100 (Catalyseur XPF)
L. Co-catalyseur - Triéthyle d'aluminium (TEA)
M.Diéthyl de zinc (DEZ)
N. Triéthyl de bore (TEB)
O. 3-3' Dilauryle Thiodipropionate (DLTDP)
P. Irganox 1010
Q. Irganox 1024
R. Irganox 1076
S. Tinuvin 144
T. Huile d'étanchéité des pompes
U. Isopropyle Alcool
V. Ultranox 626
W. Armostat 310
X. Stadis 450
Y. Calcium Stéarate
Z. Zinc Stéarate
AA. UV 531
BB. Carbowax 400

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A.ÉTHYLÈNE
1.Spécifications Requises après Traitement
a)Composition
Éthylène 99,9 % mol. min.
Inertes *0,125 % mol. max.
Propylène 25,0 ppm en poids, max.
Acétylène 2,0 ppm en poids, max.
CO **< 1,0 ppm en poids, max.
H2 5,0 ppm en poids, max.
O2 **< 0,5 ppm en poids, max.
H2O ***< 1,0 ppm en poids, max.
CO2 ***< 0,5 ppm en poids, max.
Soufre total **< 1,0 ppm en poids, max.
Carbonites **< 1,0 ppm en poids, max.
Alcools **< 1,0 ppm en poids, max.
Test de polymérisation échelle Bench : Apte
*Les inertes sont définis comme du méthane, éthane et azote.
**La somme de ces poisons pour le catalyseur ne dépassera pas 1 ppm.
***La teneur, tant en eau qu'en CO2, doit être inférieure à 1 ppm à la sortie du sécheur
d'éthylène.
Les procédures d'essais sont disponibles. Cependant, la difficulté pour obtenir un échantillon
non contaminé du procédé, fait que l'utilisation de l'analyseur de procédé soit le choix le plus
approprié d'analyse de l'éthylène d'alimentation au réacteur.

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b)Propriétés Physiques
Nom chimique :Éthylène
Formule chimique : C2H4
Poids moléculaire : 28,05
Point de flash : -136ºC
Limites d'inflammabilité :3,1 à 31 % volume
Poids spécifique liquide (H2O = 1)0,610 @ 0ºC
Poids spécifique de la vapeur (Air = 1)0,97 @ atm et 15ºC
Point d'ébullition-103,9ºC
Température d'autoignition543ºC
2.Service
L'éthylène est le principal réactif du procédé. Les homopolymères contiennent seulement de

l'éthylène polymérisé tandis que les copolymères ont de petites quantités de comonomères, en
addition à l'éthylène.
3.Effets Physiologiques
a)Inhalation
L'éthylène provoque des effets anesthésiants dans de hautes concentrations de vapeur dans
l'air, environ de 60 % en volume.
Dans des concentrations inférieures à 2,5 % vol, dans l'air, il n'a aucun effet physiologique.
b)Contact avec la peau

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La vapeur n'a pas d'effets sur la peau. Cependant, le contact avec le liquide produit une
brûlure due à ses effets congelants.
c)Contact avec les yeux
La vapeur est essentiellement inerte avec les yeux. Cependant, à de hautes concentrations,
elle produit un larmoiement. Le contact avec le liquide produit des brûlures à cause de ses
effets congelants.
d)Valeur limite, seuil
Officiellement, aucune valeur n'a été adoptée mais, pour des raisons d'inflammabilité, on
propose une concentration maximum de vapeur de 5.500 p.p.m. (0,55 %) dans l'atmosphère.
e)Précautions
Quand on accèdera à un dépôt contenant de hautes concentrations de vapeur ou de gaz, il faut

être pourvus d'un appareil de respiration d'oxygène, autonome ou d'alimentation d'air. Là où
il y a des risques d'éclaboussures de liquide, porter des lunettes de protection ou des masques.
f)Premiers secours
1)Inhalation
Faire sortir la personne du milieu pollué. Si elle est inconsciente, lui procurer de l'oxygène et
demander des soins médicaux.
2)Contact avec la peau
Laver avec du savon et de l'eau.
3)Contact avec les yeux
En cas de contact du liquide avec les yeux, les rincer avec de l'eau pendant 15 minutes au
moins. Si l'indisposition continue, demander des soins médicaux.

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B.HEXÈNE
a)Composition
Hexène-1 96,0 % en poids, min.
Vinylidines1,75 % en poids, max.
n-hexane 1,5 % en poids, max.
H2O * < 1,0 ppm en poids, min.
O2 < 1,0 ppm en poids, max.
N2< 1,0 ppm en poids, max.
Soufre total< 1,0 ppm en poids, max.
Péroxydes< 1,0 ppm en poids, max.
Carbonites (Acetone) ----
Densité à 20ºC, gr/cc0,67 - 0,68
Indice de réfraction, nD1,385 - 1,385
Après le traitement, la teneur doit être inférieure à 1 ppm.
Les procédures d'essais sont disponibles. Cependant, la difficulté pour obtenir un échantillon
non contaminé du procédé, fait que l'utilisation de l'analyseur de procédé soit la forme la plus
appropriée d'analyse de l'hexène-1 d'alimentation au réacteur.
Nom chimique :Hexène-1
Formule chimique : C6H12

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Point de flash : -26,1ºC
Limites d'inflammabilité :1,25 à 7 % volume (estimé)
Poids spécifique liquide (H2O = 1)0,6732 @ 20ºC/4ºC
Point d'ébullition64,5ºC
2.Service
L'hexène-1 est un co-monomère. Les co-monomères, dans de petites quantités, altèrent la

structure moléculaire du polymère et changent donc ses propriétés physiques.
La densité du produit est contrôlée par l'addition d'hexène. D'autres propriétés qui s'en
touvent affectées, sont la flexibilité, la capacité de traitement, la cristallisation et la résistance.
a)Inhalation
L'inhalation de vapeur d'hexène-1 dans un mélange d'air/hexène, dans des concentrations

inférieures à 1.000 ppm en volume, peut produire un léger mal au coeur. Si l'hexène se trouve
dans des concentrations supérieures, l'inhalation produit des effets anesthésiants intenses.
Dans des concentrations supérieures à 1 % en volume, elle peut provoquer des nausées, des
vomissements, un manque de coordination mentale, langueur, inconscience, etc.
Un contact répété du liquide avec la peau, produit une irritation modérée avec rougeurs et sa
déshydratation.
Un contact continu pourrait causer d'autres complications dermiques.
Le contact avec les yeux produit des démangeaisons et une irritation modérée du tissu

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conjonctif.
d)Ingestion
L'ingestion accidentelle du liquide peut produire des altérations gastrointestinales, des

vomissements et langueur. Dans le cas où le liquide arriverait au système pulmonaire, il se
produit une irritation des poumons provoquant des difficultés respiratoires et une éventuelle
asphyxie.
e)Valeur limite, seuil
Aucune valeur limite, seuil, n'a été publiée pour la concentration d'hexène-1 dans l'air. Sur la
base d'une similitude avec d'autres hydrocarbures aliphatiques, on propose une valeur limite
de 400 ppm en volume pour des milieux dans lesquels, pour des raisons de travail, il faudrait
être exposé de l'ordre de huit heures par jour.
f)Précautions
Si le contact avec le liquide est inévitable, porter des gants et des vêtements appropriés en
néoprène, afin d'éviter le contact avec la peau. Si la peau entre en contact direct avec le
liquide, appliquer une crème de protection.
Pour éviter le contact avec les yeux, porter des lunettes de protection au moment de
manipuler le liquide.
L'hexène-1 doit être utilisé dans un système fermé afin d'éviter les expostions à la vapeur. Les
espaces fermés, à moins qu'ils soient pourvus de portes et fenêtres permettant une bonne
ventilation naturelle, doivent disposer d'un système mécanique de ventilation.
En cas de fuite de liquide, réaliser les opérations de nettoyage avec un masque à gaz équipé
d'un pot d'absorbant organique. Cependant, le stockage de produit doit être réalisé dans un
récipient correctement étiqueté et conçu à cet effet.
g)Premiers secours
1)Inhalation
Exposer la personne à l'air frais et administrer de l'oxygène. En cas de défaillance

respiratoire, appliquer la respiration artificielle. Demander des soins médicaux
rapidement.

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Laver avec du savon et de l'eau rapidement. Enlever les vêtements contaminés par le liquide;
laver le vêtement avant de le réutiliser.
Rincer les yeux avec de l'eau fraîche pendant 15 minutes au moins.
4)Ingestion
Ne pas provoquer des vomissements. Recevoir une attention médicale rapidement. Dans le
cas où il serait conscient, on peut administrer au patient, sous prescription médicale,
quelques cuillerées d'huile végétale.

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C.ISOBUTANE
a)Composition
Isobutane 95 % mol. min.
Propane 2,5 % mol. max.
N. Butane 2,5 % mol. max.
Oléfines< 100 ppm en poids, max.
Soufre total< 1 ppm en poids, max.
Acétylène < 2 ppm en poids, max.
O2 *< 1 ppm en poids, max.
CO< 1 ppm en poids, max.
CO2< 1 ppm en poids, max.
H2O ** < 1 ppm en poids, max.
H2 < 2 ppm en poids, max.
Azote< 1 ppm en poids, max.
Carbonyles ***< 1 ppm en poids, max.
Phénol ***
Alcools **< 1 ppm en poids, max.
*L'oxygène doit être réduit à une concentration inférieure à 1 ppm, dans la colonne de
dégazage.
**L'eau doit être réduite à une concentration inférieure à 1 ppm dans le sécheur.

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***Le total de ces composants ne doit pas dépasser 1 ppm en poids.
Nom chimique :Méthyl propane (isobutane)
Formule chimique : (CH3)2 CHCH3
Limites d'inflammabilité :1,9 à 8,5 % volume
Poids spécifique liquide (H2O = 1)0,5527 @ 20ºC
2.Service
L'isobutane est le solvant utilisé dans le réacteur dans l'Usine de polyéthylène. L'éthylène
réagit en présence d'un catalyseur pour former les particules de polyéthylène qui sont
insolubles dans l'isobutane. L'isobutane sert de moyen de transport des particules de
polyéthylène.
a)Inhalation
Des expositions de 15-60 minutes dans des milieux ayant des concentrations de vapeur de 15-
25 % en volume, peuvent provoquer de légers effets anesthésiants.
Dans des concentrations supérieures à 45 % en volume, on peut perdre connaissance en

quelques minutes.

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Des expositions dans des milieux ayant des concentrations de 0,5-1 % en volume (5.000 -
10.000 ppm) produisent de la somnolence mais n'ont pas d'autres effets.
La vapeur n'a pas d'effets sur la peau. Cependant, le contact avec le liquide produit des
brûlures dues à ses effets congelants.
Le contact avec le liquide peut produire des brûlures dues à son effet congelants.
Officiellement, aucune valeur limite, seuil n'a été adoptée. Comme valeur limite, on suggère
une valeur de 0,1 % en volume, se basant sur des raisons d'inflammabilité.
e)Précautions
Quand on accèdera à un dépôt contenant de la vapeur ayant de hautes concentrations de ce

produit, il faut être pourvus d'un appareil de respiration d'oxygène, autonome ou
d'alimentation d'air. Là où il y a des risques d'éclaboussures de liquide, porter des lunettes de
protection ou des masques.
f)Premiers secours
1)Inhalation
Faire sortir la personne à l'air frais, administrer de l'oxygène et demander des soins médicaux.
Laver la peau abondamment avec de l'eau jusqu'à ce qu'elle récupère sa couleur normale.
Demander des soins médicaux.
En cas de contact du liquide avec les yeux, les rincer avec de l'eau fraîche pendant 15 minutes
au moins. Si la douleur ou l'indisposition continuent, demander des soins médicaux.

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D.PROPANE
a)Propriétés Physiques
Nom chimique :Propane
Formule chimique : (C3H8
Limites d'inflammabilité :2,1 - 9,5 % volume
Poids spécifique liquide (H2O = 1)0,508 @ 15,55ºC
Poids spécifique de la vapeur (Air = 1)1,55 @ atm
2.Service
Le propane s'utilise comme réfrigérant dans le Condenseur d'évent de l'éthylène et dans le

Refroidisseur du gaz de purge.
a)Inhalation
Le propane est un simple asphyxiant. Une haute concentration de gaz provoque des
sensations anormales, des difficultés à se concentrer, des nausées, des vomissements,
vertiges, toux, rougeur du visage, anesthésie, perte de connaissance et mort. Des
concentrations inférieures à 2,5 % sont physiologiquement inertes.
La vapeur n'a pas d'effets sur la peau. Cependant, le contact avec le liquide produit des
brûlures dues à ses effets congelants.

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La vapeur est en principe inerte avec les yeux. Cependant, dans de hautes concentrations, elle
peut produire des larmoiements et augmenter la sensibilité à la lumière. Le contact avec le
liquide produit des brûlures à cause de son effet congelant.
d)Ingestion
Gaz liquéfié qui peut causer des brûlures pour congélation des membranes des muqueuses et
affecte éventuellement le système nerveux central.
Officiellement, aucune valeur limite, seuil n'a été adoptée, mais l'inflammabilité du produit
suggère une concentration de 5500 ppm (0,55 %) comme concentration maximum de vapeur.
f)Précautions
Quand on accèdera à un dépôt contenant de hautes concentrations de vapeur ou de gaz, il faut

être pourvus d'un appareil de respiration d'oxygène, autonome ou d'alimentation d'air. Là où
il y a des risques d'éclaboussures de liquide, porter des lunettes de protection ou des masques.
g)Premiers secours
1)Inhalation
Abandonner le milieu pollué. Si la personne est inconsciente, lui administrer de l'oxygène et

Laver avec du savon et de l'eau. Si l'irritation persiste, demander des soins médicaux.
En cas de contact du liquide avec les yeux, les rincer avec de l'eau fraîche pendant 15 minutes
au moins. Si la douleur continue, demander des soins médicaux.
4)Ingestion
Demander immédiatement des soins médicaux.

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E.HYDROGÈNE
a)Composition
Hydrogène 99,9 % mol. min.
Méthane < 20 ppm en poids, max.
Éthane ---
Acétylène ---
Azote< 80 ppm en poids, max.
H2O - 51ºC Point de rosée
O2 < 10 ppm en poids, max.
Test échelle Bench : Apte
Nom chimique :Hydrogène
Formule chimique : H2
Poids spécifique du gaz (Air = 1)0,070 @ atm et 0ºC
Limites d'inflammabilité :4,1 à 74,2 % volume

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2.Service
L'hydrogène s'utilise pour modifier la réaction moyennant contrôle de la longueur de la

chaîne des molécules de polymère.
L'indice de fluidité est en fonction de la longueur de la chaîne de la molécule. Celui-ci

augmente au fur et à mesure que diminue le poids moléculaire. Une haute concentration
d'hydrogène augmente l'indice de fluidité.
a)Inhalation
Gaz inerte qui provoque l'asphyxie puisqu'il exclut ou déplace l'air.
Est inerte avec la peau.
Est inerte avec les yeux.
Aucune valeur n'a été proposée ou adoptée.
e)Précautions
Il faut prendre toutes les précautions nécessaires dérivant de son inflammabilité et

explosibilité.
f)Premiers secours
1)Inhalation
Faire sortir la personne à l'air frais et administrer de l'oxygène. En cas de défaillance

respiratoire, appliquer la respiration artificielle et demander des soins médicaux.

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F.AZOTE
a)Composition
Azote 99,998 % en poids, min.
Acétylène < 1 ppm en poids, max.
H2O - 80ºC Point de rosée
O2 < 10 ppm en poids, max.
Nom chimique :Azote
Formule chimique : N2
Poids spécifique du gaz (Air = 1)0,9674 @ atm et 0ºC
2.Service
L'Azote a trois fonctions dans le procédé, comme gaz inerte ou gaz de blanketing, comme
fluide de réchauffement dans les systèmes de régénération et comme purge du polymère, pour
éliminer les hydrocarbures.
a)Inhalation
Le gaz est physiologiquement inerte mais peut provoquer l'asphyxie à cause du déplacement
de l'air.

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Les vapeurs sont inertes.
Les vapeurs sont inertes.
d)Précautions
Son utilisation n'a besoin d'aucune précaution spéciale.
e)Premiers secours
1)Inhalation
Faire sortir la personne à l'air frais. En cas de défaillance respiratoire, appliquer la respiration
artificielle et demander des soins médicaux.

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G.CATALYSEUR - Type 969 MS, sans activer
1.Spécifications
Davison Speciality Chemical Co. (w. R. Grace & Co. Subsidiary)
a)Composition
La composition du catalyseur (sur base sèche @ 954ºC) admet les variations ou intervalles de
composition suivants :
Composant % en poids
Chrome total0,97 % - 1,28
Al2O3 0,15 max.
SiO2 97 min.
Na2O 0,15 max.
SO4 (soluble dans l'eau)0,15 max.
Total volatiles@ 954ºC 8,5 max.
Nom chimique :Catalyseur de chrome
Inflammabilité :Non inflammable
État physique :
1.La distribution par grandeurs du catalyseur sera la suivante :
Grandeur de Maille% en poids dans cette gamme

(micromesh)
0 - 20 m 2 max.
0 - 40 m20 max.
0 - 149 m75 max.
2.La surface du catalyseur sera de 270-335 m 2 par gramme, après activation pendant 3 heures

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à 538ºC.
3.Le volume de pore du catalyseur sera minimum de 1,60 cm 3 par gramme, après activation
pendant 3 heures à 538ºC.
4.Densité apparente. Inactivé, peu compacté 0,25 g/cm 3, compacté 0,3 g/cm3. Activé, peu
compacté, 0,25 g/cm3, compacté 0,28 g/cm3.
Note :Cette spécification sera révisée continuellement pour l'améliorer.
2.Service
Le catalyseur est le coeur du procédé. Le catalyseur favorise la polymérisation de l'éthylène

dans le polyéthylène linéaire à chaîne droite. Les propriétés du polymère changent en
fonction des conditions dans lesquelles le catalyseur s'active.
a)Inhalation
Il irrite sérieusement les muqueuses du nez, de la bouche, de la gorge et des poumons.
La peau en contact avec la poudre de catalyseur s'irrite beaucoup. Elle peut produire des
brûlures chimiques et causer une réaction allergique quand le contact avec la peau est
constant.
Les yeux en contact avec le catalyseur s'irritent beaucoup. Il peut produire des brûlures
chimiques. Quand on manipule ce matériau, ne pas porter des lentilles de contact.
La ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienist) a proposé la valeur

de 0,5 milligrammes/m3 d'air, calculée comme chrome présent, pour la concentration
maximum permise de composés du chrome dans le milieu de travail.
e)Précautions

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Si les systèmes d'élimination de particules, prévus ne maintiennent pas la concentration de la
poudre au-dessous des niveaux recommandés, il faudra travailler ou accéder aux lieux avec
un respirateur de protection contre la poudre toxique.
f)Premiers secours
1)Inhalation
Maintenir le niveau de poudre dans l'atmosphère dans les limites recommandées. Faire sortir
la personne à l'air frais. Si le malaise continue, demander des soins médicaux
Laver avec de l'eau et du savon une fois le travail dans la zone du catalyseur terminé. S'il y
avait des symptômes d'irritation, demander des soins médicaux.
Rincer les yeux sous l'eau du robinet pendant 15 minutes et demander immédiatement des
soins médicaux.

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H.CATALYSEUR - Type 969 ID, sans activer
1.Spécifications
a)Composition
Chrome total0,97 % - 1,28
Al2O3 0,20 max.
SiO2 97 min.
Na2O 0,25 max.
SO4 (soluble dans l'eau)0,50 max.
Total volatiles@ 954ºC 9,5 max.
État physique :

(micromesh)
0 - 20 m 2 max.
0 - 40 m 20 max.
0 - 149 m 95 max.
0 - 250 m100

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à 538ºC.
3.Le volume de pore du catalyseur sera minimum de 1,10 cm 3 par gramme, après activation
pendant 3 heures à 538ºC.
4.Densité apparente. Inactivé, peu compacté 0,25 g/cm 3, compacté 0,3 g/cm3. Activé, peu
compacté, 0,25 g/cm3, compacté 0,28 g/cm3.
Note :Cette spécification sera révisée continuellement pour l'améliorer.
2.Service

a)Inhalation
Il irrite sérieusement les muqueuses du nez, de la bouche, de la gorge et des poumons.
La peau en contact avec la poudre de catalyseur s'irrite beaucoup. Elle peut produire des
brûlures chimiques et causer une réaction allergique quand le contact avec la peau est
constant.
Les yeux en contact avec le catalyseur s'irritent beaucoup. Il peut produire des brûlures
chimiques. Quand on manipule ce matériau, ne pas porter des lentilles de contact.

e)Précautions

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Si les systèmes de retenue et d'élimination de particules, prévus ne maintiennent pas la

concentration de la poudre au-dessous des niveaux recommandés, il faudra travailler ou
accéder aux lieux avec un respirateur de protection contre la poudre toxique.
f)Premiers secours
1)Inhalation
Maintenir le niveau de poudre dans l'atmosphère dans les limites recommandées. Faire sortir
la personne à l'air frais. Si le malaise continue, demander des soins médicaux.
soins médicaux.

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I.CATALYSEUR - Type 963 Magnapore Tergel
1.Spécifications
a)Composition
CrO30,83 % - 1,10
Ti2,3 - 2,7
Na2O30,09 max.
Al2O3 0,25 max.
C1,0 max. *
SiO2 Bilan
Total volatiles@ 954ºC 5 max.
État physique :

(micromesh)
40 m 0 max.
50 m 5 max.
325 m 16 max.

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à 538ºC.
Le volume de pore du catalyseur sera de 2,25 cm 3/g par bidon minimum et de 2,3 cm3/g par
lot, minimum.
3.Grandeur du Lot : Davison emballera le produit fini par lots de 45 kilogrammes de

catalyseur.
Toutes les spécifications, à l'exception de l'indice de fluidité potentiel, s'appliqueront à un

échantillon
de composés formé par des échantillons représentatifs pris des neufs bidons qui totalisent 405
kilogrammes.
MI ** - 4,0 min. (par bidon)
MI - 4,5 min. (par lot)
*Déterminer seulement si la teneur totale en volatiles @ 954ºC dépasse 4 % poids.
**Spécification demandée par PHILIPS. Ne s'applique pas forcément à tous les clients.
2.Service

Le trioxyde de chrome (CrO3) a été identifié comme substance cancérigène pour l'être
humain, par l'Agence Internationale pour la Recherche du Cancer (I.A.R.C.)
a)Inhalation
L'inhalation continuelle ou intermittente de poudre de catalyseur pendant de nombreuses

années, peut produire des changements adverses des tissus du système pulmonaire et
détériorer les reins.

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La peau en contact avec la poudre de catalyseur s'irrite beaucoup. Elle peut produire une
réaction allergique quand le contact avec le catalyseur est constant.
Les yeux en contact continuel avec le catalyseur s'irritent beaucoup. Il peut produire des
brûlures chimiques. Quand on manipule ce matériau, ne pas porter des lentilles de contact.

e)Précautions

f)Premiers secours
1)Inhalation
Maintenir le niveau de poudre dans le milieu du travail dans les limites recommandées. Faire
sortir la personne à l'air frais. Si on observe un malaise, demander des soins
médicaux.
soins médicaux.

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J.CATALYSEUR ACTIVÉ (Composés de Chrome (valence 6+))
1.Spécifications
Aspect :Poudre verte, jaune ou grès
Odeur :Pratiquement sans odeur
Solubilité dans l'eau :Approximativement 40 mg/l
Poids spécifique (H2O = 1)30 (approximativement)
Pourcentage en volume de
volatiles0
Composition
Dioxyde de silicium94 - 99
Trioxyde de xylène 0 - 27
Oxyde d'aluminium 0 - 0,1
Trioxyde de chrome 0,5 - 3,0
Fluorure 0 - 20
2.Service
Le catalyseur est le coeur du procédé favorisant la polymérisation de l'éthylène dans le

polyéthylène linéaire à chaîne droite. Les propriétés du polymère varient si les conditions
dans lesquelles le catalyseur s'active, changent.
Le trioxyde de chrome (CrO3) a été identifié comme substance cancérigène pour l'être
humain, par l'Agence Internationale pour la Recherche du Cancer (I.A.R.C.)
a)Inhalation
L'inhalation continuelle ou intermittente de poudre de catalyseur activé, pendant de

nombreuses années, peut produire des changements adverses des tissus du système

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pulmonaire et détériorer les reins.
La peau en contact avec la poudre de catalyseur s'irrite beaucoup. Elle peut produire une
réaction allergique quand le contact avec le catalyseur est constant.
Les yeux en contact continuel avec le catalyseur s'irritent beaucoup. Il peut produire des
brûlures chimiques. Quand on manipule ce matériau, ne pas porter des lentilles de contact.

e)Précautions

f)Premiers secours
1)Inhalation
Maintenir le niveau de poudre dans le milieu du travail dans les limites recommandées. Faire
sortir la personne à l'air frais. Si on observe un malaise, demander des soins
médicaux.
soins médicaux.

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K.CATALYSEUR - LYNX 100 (Catalyseur XPF)Χ
1.Spécifications
Nom chimique :Titanium Magnesium Trichlo-ride Complex
Formule chimique :MgCl2 - T1C13
Point de flash :-21,7ºC
Limites d'inflammabilité :1,2 à 7,7 % vol.
Poids spécifique liquide

(eau = 1)0,6603 @ 20ºC/4ºC
Poids spécifique vapeur

(air = 1)2,97 @ atm. et 15ºC
Point d'ébullition68,7ºC
2.Service
Il s'agit d'un type de catalyseur de métal alkyl offert par CATALYST RESOURCES.
Le catalyseur est un solide marron rougeâtre dans une solution de normal-hexane. Il peut
produire une ample gamme de résines, avec les bonnes propriétés, tant du polyéthylène à
haute densité que de celui à basse densité.
Le fluide support de ce catalyseur est le n-hexane. Si la concentration n'est pas maintenue au-
dessous de la valeur limite seuil de 50 ppm, il peut nuire aux nerfs des mains et des pieds.
a)Inhalation
De hautes concentrations de vapeur peuvent provoquer mal au coeur, des nausées, un effet
stimulant, un manque de coordination musculaire, inconscience et stupeur.

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Effet irritant de moyen à modéré.
Effet irritant de modéré à sérieux.
d)Ingestion
L'ingestion de ce produit est assez improbable. Dans le cas où cela arriverait, le système
nerveux central s'en trouverait affecté.
Le n-hexane a une valeur limite seuil de 50 ppm, conformément à l'édition de 1990 de

ACGIH. La composition en magnesium et titanium est réglementée comme oxydes. La
OSHA limite la teneur d'un gaz en oxyde de magnésium à 15 mg/m 3. L'oxyde de titane est
classé par ACGIH (1990) comme étant une poudre dangereuse, avec une valeur limite de 10
mg/m3 dans la poudre totale ou 5 mg/m3 dans la poudre respirable. La limite imposée par la
OSHA est de 15 mg/m3 pour le dioxyde de titane.
f)Précautions
Décomposition pour réchauffement. Éviter le contact avec la peau et les yeux. Protéger de
l'ignition. Le personnel doit porter des lunettes de protection ou des masques, ainsi que des
gants et des combinaisons de travail.
g)Premiers secours
1)Inhalation
Faire sortir la personne à l'air frais. Administrer de l'oxygène pour dissiper les effets. En cas
de défaillance respiratoire, appliquer la respiration artificielle et demander des soins
médicaux.
Laver avec de l'eau et du savon.
Rincer les yeux immédiatement avec de l'eau fraîche pendant 15 minutes et demander des
soins médicaux.

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4)Ingestion
Ne pas provoquer des vomissements. Recevoir attention médicale. Le médecin peut réaliser
un lavage d'estomac.

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L.CO-CATALYSEUR - TRIÉTHYL D'ALUMINIUM (TEA)
1.Spécifications
Nom chimique :Triéthyl Aluminium
Formule chimique :(C2H5)3 Al
Poids moléculaire :114,16
Limites d'inflammabilité :Pyroforique dans des concen-trations supérieures à 12 % en poids

(10 % en poids dans solution de n-hexane)
(eau = 1)0,68 @ 20ºC/4ºC

(10 % en poids dans solution de n-hexane)
(air = 1)2,97 @ atm. et 15ºC
Composant Pur
Point d'ébullition62ºC @ 1,08 x 10-3 kg/cm2a
Point d'ébullition dans solution68,7ºC
Température d'autoignition dans

la solution260ºC
2.Service
Le triéthyl d'aluminium est un métal alkyl utilisé comme co-catalyseur pour le catalyseur
XPF.
a)Inhalation
Étant donné la nature très réactive de ce composé, la possibilité de soninhalation est assez
improbable. La décomposition avec l'air ou l'eau peut produire des gaz d'oxyde d'aluminium.

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Le produit concentré réagira immédiatement avec l'humidité sur la peau, produisant des
brûlures chimiques et thermiques.
Le produit concentré réagira immédiatement avec l'humidité dans les yeux, produisant des
d)Ingestion
Étant donné la nature très réactive de ce composé, son ingestion est assez improbable.
Le ACGIH recommande de ne pas dépasser une valeur de 2 mg/m 3 pour la concentration

d'aluminium, en un temps de huit heures en moyenne.
f)Précautions
Éviter le contact avec la peau et les yeux. Le risque pour la peau s'évite par l'utilisation de
vêtements ignifuges. Dans les situations où on peut avoir contact avec le produit, porter des
vêtements extérieurs de protection, y compris un masque pour le visage, des gants
imperméables, des lunettes de sécurité, des vêtements recouverts et un chapeau.
Les aliments doivent séjourner dans des zones propres, désignées à cet effet. Avant de
manger ou de boire, se laver les mains et le visage.
Le composé doit être stocké dans des zones bien ventilées pour minimiser le risque de
combustion de produits. Le risque d'inhalation du produit peut se contrôler par l'utilisation de
respirateurs du type à cartouches approuvés par NIOSH-MESA. Il s'enflamme spontanément
en contact avec l'air ou autres composés contenant de l'oxygène ou des vapeurs organiques.
Le TEA peut réagir violemment avec de l'eau ou d'autres composants contenant de
l'hydrogène actif.
g)Premiers secours
En cas d'accident avec ce produit, recevoir des soins médicaux immédiatement. Cependant,

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procéder selon les recommandations suivantes :
1)Inhalation
Peut causer des problèmes respiratoires. Évacuer du milieu contaminé. Si la victime ne

respire plus, laisser de l'espace libre autour d'elle et appliquer le bouche à bouche. Si
la victime respire, administrer de l'oxygène. Demander des soins médicaux
immédiatement.
Se doucher et enlever immédiatement les vêtements contaminés. Laver toutes les zones
affectées avec de l'eau en abondance pendant quinze minutes au moins. Ne pas
essayer de neutraliser avec des agents chimiques. Appliquer de la glace sur la zone
affectée. Recevoir immédiatement des soins médicaux.
Rincer immédiatement les yeux avec de l'eau en abondance jusqu'à ce que le médecin arrive.
Maintenir les paupières écartées pendant le lavage pour s'assurer que l'eau arrive
partout dans l'oeil.
4)Ingestion
Boire immédiatement beaucoup d'eau, mais ne pas provoquer des vomissements. Si on vomit,
boire de nouveau.

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M.DIÉTHYL DE ZINC (DEZ)
1.Spécifications
Nom chimique :Diéthyl Zinc
Formule chimique :(C2H5)2 Zn
Point de flash :-95,6ºC

(15 % en poids dans solution de n-hexène)
(eau = 1)0,683 @ 20ºC/4ºC

(air = 1)2,97 @ atm. et 15ºC
Point d'ébullition de la solution68,7ºC
Température d'autoignition de
la solution260ºC
2.Service
Le DEZ s'utilise pour éliminer les poisons et faciliter la mise en marche du réacteur. Il est
aussi alimenté de catalyseur de chrome pendant l'opération normale du réacteur afin
d'augmenter la productivité du catalyseur.
a)Inhalation
La respiration de produits de combustion du DEZ provoque l'irritation des poumons. La

décomposition thermique du produit cause des fumées toxiques d'oxyde de zinc.

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La peau en contact avec le produit subit des brûlures chimiques et thermiques.
Le contact avec le liquide ou la vapeur de ce produit provoque de sérieuses brûlures avec

perte de vision possible.
d)Ingestion
En plus des brûlures résultantes dans la zone de contact, il provoque de la douleur, des
nausées, des vomissements, des crampes et de la diarrhée. L'oxyde de zinc cause la "metal
fume fever" qui s'extériorise comme une grippe pendant 24-48 heures.
Aucune valeur n'a été adoptée comme concentration maximum pour ce produit. Le ACGIH
recommande de limiter la concentration d'oxyde de zinc dans les fumées à 5 mg/m3.
f)Précautions
Pendant l'opération normale, le personnel doit porter des lunettes de sécurité ou des masques
de protection du visage, ainsi que des vêtements appropriés et des gants. Dans le cas
d'éclaboussures éventuelles de liquide, porter des appareils de respiration.
g)Premiers secours
1)Inhalation
Faire sortir à l'air frais. Si la personne est inconsciente, administrer de l'oxygène. Recevoir
des soins médicaux.
Laver rapidement avec de grandes quantités d'eau fraîche. Recevoir une attention médicale
pour les brûlures s'étant produites. Ne pas essayer de neutraliser avec des agents
chimiques.

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Rincer les yeux avec de l'eau fraîche en abondance jusqu'à ce que le médecin arrive.
partout dans l'oeil. Ne pas essayer de neutraliser avec des agents chimiques.
4)Ingestion
Ne pas provoquer des vomissements. Diluer le produit immédiatement en buvant de l'eau en

abondance.

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N.TRIÉTHYL DE BORE (TEB)
1.Spécifications
Nom chimique :Triéthyl Bore
Formule chimique :(C2H5)3 B
Poids moléculaire :98

(eau = 1)0,678 @ 20ºC/4ºC

(air = 1)2,97 @ atm. et 15ºC
Point d'ébullition de la solution68,7ºC
Température d'autoignition de
la solution260ºC
2.Service
Il est utilisé pour éliminer les poisons et faciliter la mise en marche du réacteur. En opération
normale, il est aussi alimenté avec le catalyseur de chrome pour augmenter la productivité du
catalyseur.
a)Inhalation
Étant donné sa nature très réactive avec l'air, l'inhalation de ce composé est assez improbable.
Le produit concentré réagira immédiatement avec l'oxygène de l'air, produisant d'importantes

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Le produit concentré réagira immédiatement avec l'oxygène de l'air, produisant d'importantes

d)Ingestion
Étant donné la nature très réactive de ce composé avec l'air, son ingestion est assez
improbable.
Aucune valeur n'a été établie. Le ACGIH recommande de limiter la concentration d'oxyde de
bore à 10 mg/m3.
f)Précautions
Éviter le contact avec la peau et les yeux. Pour cela, être pourvus de vêtements ignifuges.
Dans les situations où on peut avoir contact avec le produit, porter des vêtements extérieurs
de protection, y compris un masque pour le visage, des gants imperméables, des lunettes de
sécurité, des vêtements recouverts et un chapeau.
Les aliments doivent séjourner dans des zones propres, désignées à cet effet. Avant de
manger ou de boire, se laver les mains et le visage.
Le composé doit être stocké dans des zones bien ventilées pour minimiser le risque de
combustion de produits. Le risque d'inhalation du produit peut se contrôler par l'utilisation de
respirateurs du type à cartouches approuvés par NIOSH-MESA. Il s'enflamme
instantanément en contact avec l'air ou autres composés contenant de l'oxygène ou des
vapeurs organiques. Le TEB peut réagir violemment avec de l'eau ou d'autres composants
contenant de l'hydrogène actif.
g)Premiers secours
En cas d'accident avec ce produit, recevoir des soins médicaux immédiatement. Cependant,
procéder selon les recommandations suivantes :
1)Inhalation
Peut causer des problèmes respiratoires. Évacuer du milieu contaminé. Si la victime ne

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respire plus, laisser de l'espace libre autour d'elle et appliquer le bouche à bouche. Si
la victime respire, administrer de l'oxygène. Demander des soins médicaux
immédiatement.
Se doucher et enlever immédiatement les vêtements contaminés. Laver toutes les zones
affectées avec de l'eau en abondance pendant quinze minutes au moins. Ne pas
essayer de neutraliser avec des agents chimiques. Appliquer de la glace sur la zone
affectée. Recevoir immédiatement des soins médicaux.
Rincer immédiatement les yeux avec de l'eau en abondance jusqu'à ce que le médecin arrive.
partout dans l'oeil. Ne pas essayer de neutraliser avec des agents chimiques.
4)Ingestion
Ne pas provoquer des vomissements. Diluer immédiatement le produit en buvant de l'eau en

abondance.

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O.3,3 DILAURYLE THIODIPROPIONATE (DLTDP)
1.Spécifications
Nom chimique :Dilauryle Thiodipropiionate (DLTDP)
Formule chimique :C30 H58 O40 S
Pureté :99,0 % en poids, min.
Température de congélation :40ºC min.
Métaux lourds :
Plomb :80 ppm max.
Arsenic : 3 ppm. max.
Indice d'acide :1,0 max.
Poids spécifique :0,915 @ 50ºC
Densité apparente :480,6 kg/m3
Couleur :25 alpha max.
Odeur :Douce ester
2.Service
Le DLTDP est utilisé comme antioxydant pour le polymère.
a)Inhalation

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En cas d'inhalation, ce composé est considéré comme étant non nuisible.
En contact avec la peau, il est inerte.
Il produit une irritation modérée dans les tissus de l'oeil. l'air, produisant d'importantes
d)Ingestion
L'ingestion de grandes quantités peut provoquer des altérations intestinales. Ce composé est
autorisé par la U.S. Food and Drug Administration comme additif pour les aliments, en
petites quantités.
Aucune valeur n'a été officiellement adoptée.
f)Précautions
Stocker le composant dans des récipients convenablement étiquetés afin d'éviter son
utilisation par méprise.
g)Premiers secours
Rincer les yeux avec de l'eau en abondance pendant 15 minutes au moins. Si l'irritation
persiste, demander une attention médicale.

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P.IRGANOX 1010
1.Spécifications
Nom chimique :Tétrakis (Méthylène 3-(3', 5'-di-T-Butyl 4 Hydroxyphé-nyl Propionate)

Méthane
Formule chimique :C73 H108 O12
Température de fusion :110ºC min.
Perte de poids :0,5 % en poids, max.
Couleur :40 alpha max.
2.Service
Le IRGANOX 1010 est utilisé comme antioxydant du polymère.
a)Inhalation
L'exposition à de petites concentrations de poudre n'est pas nuisible.
Le contact continuel avec la peau, n'a pas d'effets sur celle-ci.
Irritation minimale, probablement due à l'abrasion mécanique.
d)Ingestion
Son ingestion produit des diarrhées et des altérations intestinales. A été autorisé par la FDA

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comme résine pour des équipements ou ustensiles qui vont être en contact avec les aliments.
Aucune valeur limite seuil n'a été établie. Traiter comme une poudre irritante.
f)Précautions
N'exige aucune précaution spéciale.
g)Premiers secours
Rincer les yeux avec de l'eau en abondance pendant 15 minutes au moins. Si l'irritation
persiste, demander une attention médicale.

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Q.IRGANOX 1024
1.Spécifications
Nom chimique :Bis (3,5-di-Ter-Butyl-4 Hydroxyhydrocinnamoyl) Hydrazine
Température de fusion :224-232ºC min.
2.Service
a)Ingestion
Avalé, est relativement pas toxique.
En contact avec la peau, peut provoquer une légère irritation.
Produit de l'irritation dans les yeux.
Aucune valeur établie. Traiter comme une poudre irritante.
e)Précautions
Éviter le contact avec les yeux et la peau. Ne pas avaler. Selon la bonne pratique industrielle,
éviter un contact superflu. Porter des lunettes de protection quand on va manipuler le produit.

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f)Premiers secours
1)Ingestion
Provoquer des vomissements en introduisant les doigts dans la gorge.
Rincer les yeux avec de l'eau en abondance pendant 15 minutes. Si l'irritation persiste,

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R.IRGANOX 1076
1.Spécifications
Nom chimique :Octadecyl 3,5-di-Ter-Butyl-4 Hydroxyhydrocinnamate
Température de fluidité :50ºC min.
Poids spécifique (Eau = 1)1,02
Inflammabilité :L'énergie minimale d'igni-tion est de 3 millijules.
2.Service
a)Inhalation
La respiration excessive de poudre peut causer l'irritation des membranes muqueuses et des
voies respiratoires.
N'irrite pas. Peut causer une légère réaction allergique.
Le contact avec les yeux peut causer une irritation modérée.
d)Ingestion
L'avaler n'est relativement pas toxique.

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Aucune valeur établie.
f)Précautions
Ce composant peut causer une irritation oculaire. Éviter le contact avec la peau, les yeux et ne
pas inhaler. Ne pas avaler. Maintenir les récipients fermés pendant le transport et pendant le
stockage. Laver les vêtements contaminés avant de les réutiliser.
g)Premiers secours
1)Inhalation
Faire sortir la personne à l'air frais. Administrer la respiration artificielle si nécessaire.
Bien laver avec de l'eau et du savon.
Rincer les yeux avec de l'eau pendant 15 minutes au moins. Si l'irritation persiste, demander
des soins médicaux.
4)Ingestion
Provoquer des vomissements en introduisant les doigts dans la gorge du malade.

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S.TINUVIN 144
1.Spécifications
Nom chimique :Bis (1,2,2,6,6-Pentaméthyl-4-piperidinyl) (3,4-di-tertylbutyl-4-

hydroxybenzyl Butypropanedioate)
Formule chimique :C42 H72 N2 O5
Température de flash :105ºC min.
Température de fusion :146ºC min.
Poids spécifique (Eau = 1)1,07 @ 20ºC
Volatiles :Moins de 0,5 % volume
Décomposition :
Température :220ºC min.
Cendres :0,1 % en poids max.
2.Service
Le TINUVIN 144 est utilisé comme stabilisant de la lumière ultraviolette.
a)Contact avec la peau
Les fumées provoquées par réchauffement, peuvent provoquer l'irritation de la peau.
b)Contact avec les yeux
Les fumées provoquées par réchauffement, peuvent produire l'irritation des yeux.

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c)Ingestion
Étant donné ses propriétés alcalines, il peut provoquer l'irritation de l'estomac et du système
gastrointestinal. Lors des expériences en laboratoire avec des animaux, on a détecté des
ulcères d'estomac, des nodules lymphatiques abdominaux, des altérations du foie et des
globules blancs ainsi que l'atrophie du thalamus. On n'a pas connaissance d'effets semblables
sur l'homme.
Aucune valeur établie.
e)Précautions
Quand il est réchauffé seul ou dans les polymères, au-dessus de son point de fusion, de petites
quantités de formaldéhydes, considérés comme étant des substances cancérigènes, peuvent se
générer.
A température ambiante, il peut irriter les yeux, le nez et les voies respiratoires. Manipuler le
produit de la même façon que pour une base de modérée à forte.
Éviter le contact avec les yeux, la peau et les vêtements. Ne pas respirer la poudre ou des
vapeurs. Porter des lunettes de protection ou un masque sur le visage, avec respirateur
autorisé. Éviter des manipulations du produit générant de la poudre. Laver immédiatement
après avoir manipulé le produit.
f)Premiers secours
1)Inhalation
Faire sortir la personne à l'air frais, administrer de l'oxygène et la respiration artificielle si

nécessaire.
Laver avec de l'eau et du savon. S'il y a irritation, recevoir des soins médicaux. Laver les
vêtements avant de les réutiliser.
Rincer immédiatement les yeux avec de l'eau pendant 15 minutes et si l'irritation persiste,

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4)Ingestion
Boire de l'eau et provoquer des vomissements en introduisant les doigts dans la gorge du
malade. Recevoir des soins médicaux.

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T.HUILE D'ÉTANCHÉITÉ DES POMPES
1.Spécifications
a)Composition
Spécifications de l'huile blanche minérale.
i)Huile blanche minérale pour l'alimentation (selon la U.S. Food and Drug Regulation (FR-
121, 1146).
ii)Huile blanche minérale technique pour l'alimentation (selon la U.S. Food and Drug
Regulation (FR-121, 2589).
iii)Huile blanche minérale technique.
Propriétés Physiques
Nom chimique :Huile minérale blanche
Poids spécifique liquide0,875 @ 15ºC/4ºC

(Eau = 1)
Température de flash :163ºC min.

Méthode d'essai ASTM D-52
Viscosité :205-350 S.S.U. @ 37,8ºC

Point de congélation :3,9ºC max.

Couleur :+20 min.

2.Service
Ce matériau est utilisé comme réfrigérant et lubrifiant d'étanchéité des pompes.
Ce matériel doit être utilisé dans des équipements où l'huile d'étanchéité pourrait entrer en

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contact avec les courants de procédé du réacteur.
a)Inhalation
Bien que le produit ne se vaporise pas, l'exposition à l'aérosol n'est pas nuisible.
N'irrite pas la peau.
N'irrite pas les yeux.
d)Ingestion
L'ingestion de trop grandes quantités peut produire des diarrhées.
e)Valeur limite seuil
Aucune valeur limite n'a été adoptée. La ACGHI a recommandé une valeur moyenne de 5
mg/m3 dans le milieu du travail pour des journées de huit heures par jour.

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U.ISOPROPYLE ALCOOL
1.Spécifications
a)Composition
Pureté :99,7 % en poids, min.
Eau : 0,1 % en poids max.
Propriétés Physiques
Nom chimique :Isopropyle alcool
Formule chimique :CH3CHOHCH3
Poids moléculaire60,1
Température d'ébullition80,3ºC
Limite d'inflammabilité2 - 12 % en volume
Température de flash11,7ºC
Poids spécifique liquide0,694 @ 15ºC/4ºC

(Eau = 1)
Poids spécifique de vapeur2,03 @ atm et 15ºC

(air = 1)
2.Service
L'isopropyle alcool s'utilise pour désactiver le catalyseur dans des situations d'urgence,
d'arrêts ou de pertes de réaction.
a)Inhalation
Peut produire des effets anesthésiants tels que vertiges et manque de coordination pendant

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une exposition prolongée.
Un contact prolongé avec la peau détériore les tissus, créant des crevasses et des rougeurs
pouvant terminer par des problèmes dermatologiques graves.
Les éclaboussures de liquide produisent une sensation de brûlure ou des picotements dans les
tissus de l'oeil.
d)Ingestion
L'ingestion accidentelle produit de fortes altérations intestinales, un manque de coordination

mentale et musculaire et un éventuel coma.
La Ocupational Safety and Health Administration recommande une valeur limite de 400 ppm.
f)Précautions
Face à de possibles éclaboussures de liquide, protéger les yeux. Utiliser des vêtements de
protection si le contact continuel avec le produit est inévitable. Stocker le produit dans des
récipients correctement étiquetés pour éviter une utilisation erronée.
g)Premiers secours
1)Inhalation
Faire sortir la personne du milieu contaminé. Administrer de l'oxygène pour que les effets se
dissipent.
Laver avec de l'eau en abondance.
Rincer avec de l'eau en abondance pendant 15 minutes. Si l'irritation persiste, recevoir des
soins médicaux.
4)Ingestion

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Provoquer des vomissements seulement si la victime est consciente. Si le patient est

inconscient, avertir le médecin et transporter la victime à l'hôpital pour un traitement
d'urgence.

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V.ULTRANOX 626
1.Spécifications
Nom chimique :Bis (2,4-di-t-butylphénil) Pentacrythritol diphosphite
Formule chimique :C33 H50 O6 P2
Poids moléculaire604
Température de fluidité 320ºF / 160ºC min.
Acidité 1,0 mg KOH/gm max.
Densité apparente 0,43 gm/mol @ 20ºC
Phosphore 10 - 10,9 % en poids
Température de flash335ºF / 168ºC
Volatilesmoins de 1 % en poids
Triisopropanol1,0 % en poids
2.Service
L'Ultranox 626 est utilisé pour améliorer la couleur et la stabilité des polymères. Il est
accepté par la F.D.A. comme produit pour des équipements ou ustensiles qui vont être en
contact avec des aliments.
a)Inhalation
Il faut éviter des concentrations supérieures à 10 mg/m 3 d'air, dans l'atmosphère qu'on respire.
Peut provoquer des effets importants dans le système nerveux central.
Le produit peut causer une irritation cutanée. Il doit être manipulé avec des gants en

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caoutchouc.
Le contact avec les yeux peut provoquer des irritations modérées.
d)Ingestion
Peut causer une irritation de l'estomac et des voies gastrointestinales.
Aucune valeur n'a été établie. Traiter comme une poudre non dangereuse.
f)Premiers secours
1)Inhalation
Faire sortir la personne à l'air frais. Administrer de l'oxygène si nécessaire.
En cas de contact, laver immédiatement avec de l'eau et du savon.
Bien rincer avec de l'eau fraîche pendant 15 minutes au moins. S'il y a irritation, recevoir des
soins médicaux.
4)Ingestion
Provoquer des vomissements en introduisant les doigts dans la gorge de la victime et

consulter un médecin.

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W.ARMOSTAT 310
1.Spécifications
Nom chimique :Bis (Hydroxyéthyl) Tallow amine
Amine secondaire : 3 % en poids
Amine tertiaire :97 % en poids
Humidité :0,5 % en poids, max.
Température de liquéfaction :32ºC
Température d'ébullition :300ºC
Température d'ébullition :215-200ºC @ 1 mm Hg
Température de flash :210ºC
Température de feu :246ºC
Pression de vapeur :7,3 mm Hg @ 200ºC
Poids spécifique de la pâte :0,916 @ 25ºC

(Eau = 1)
Poids spécifique liquide :0,896 @ 32ºC

(Eau = 1)

(Eau = 1)

(Eau = 1)

(Eau = 1)
Viscosité :476 S.S.U. @ 32ºC

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2.Service
L'Armostat 310 est utilisé comme agent antistatique du polymère.
a)Inhalation
Il n'est pas suffisamment volatil pour qu'il y ait un risque d'inhalation. Cependant, si ce
produit se respire chaud, dans une concentration appréciable, il peut irriter les muqueuses du
nez, de la gorge et des poumons.
En contact prolongé ou continuel avec la peau, il peut provoquer une irritation.
Le contact avec le liquide peut provoquer une irritation modérée des yeux.
d)Ingestion
L'ingestion accidentelle de quantités considérables peut être fatale.
Aucune valeur n'a été établie.
f)Premiers secours
1)Inhalation
Évacuer la personne du milieu contaminé. Si elle présente des problèmes respiratoires,


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Laver la peau avec de l'eau chaude. Protéger la peau d'un possible contact à l'aide de gants en
néoprène et des manches longues. Enlever les vêtements contaminés et les laver avant
de les réutiliser. S'il y a irritation, recevoir des soins médicaux.
Laver immédiatement les yeux avec de l'eau pendant 15 minutes au moins. S'il y a irritation,
recevoir des soins médicaux. Protéger les yeux des éclaboussures possibles de liquide
par l'utilisation de masques ou de lunettes de protection.
4)Ingestion
Provoquer des vomissements et consulter un médecin.

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X.STADIS 450
1.Spécifications
Description chimique :Azote polymérique et com-posants de soufre dans le toluène.
Poids spécifique liquide :0,90 @ 16ºC / 16ºC

(Eau = 1)
Température de congélation :Inférieure à 0,57ºC
Température de flash :4,4ºC
Teneur en benzène :Inférieure à 0,01 % en volume
Limite d'inflammabilité :1,27 à 70 % en volume
Température d'autoignition :508ºC
2.Service
Le Stadis 450 est utilisé comme agent antistatique dans la polymérisation. Il augmente la
conductivité électrique du fuel distillé et aide à réduire les dangers associés à la circulation du
mélange de polymères.
a)Inhalation
C'est la voie la plus probable d'exposition à ce produit; il affecte le système nerveux central et
l'irritation du système respiratoire.
Peut provoquer une irritation cutanée de modérée à forte et une dermatite.
Les éclaboussures de liquide dans les yeux produisent de l'irritation et un risque reversible.

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d)Ingestion
Affecte le système nerveux central produisant des maux de tête, un manque de coordination,
de la somnolence, collapsus et coma.
De 10 ppm comme le toluène selon la American Conference of Governmental Industrial

Hygienist (ACGIH).
f)Précautions
Inflammable. Provoque des irritations. Maintenir hors de la portée de la chaleur, d'étincelles

et de flammes ouvertes. Stocker dans des récipients fermés. Utiliser un système approprié de
ventilation. Éviter le contact avec les yeux, la peau et les vêtements. Laver immédiatement
après avoir travaillé avec le produit.
g)Premiers secours
1)Inhalation
Évacuer la personne à l'air frais. Administrer de l'oxygène ou la respiration artificielle si

nécessaire.
Laver avec de l'eau et du savon. Laver les vêtements avant des les réutiliser.
Laver avec de l'eau pendant 15 minutes au moins. Recevoir des soins médicaux rapidement.
4)Ingestion
Ne pas provoquer des vomissements. Demander des soins médicaux.

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Y.CALCIUM STÉARATE
1.Spécifications
Nom chimique :Sel calcique d'acide octadécanoïque.
Formule chimique :C36 H70 Ca O4
Poids spécifique liquide :1,09

(Eau = 1)
Température de fusion :155ºC
Teneur en CaO :9,1 - 10,5 % en poids
Volatiles :2,5 % en poids, max.
Arsénic :3,0 ppm en poids, max.
Métaux lourds :10 ppm en poids, max. comme le plomb
Acides gras libres :0,2 % en poids, max.
2.Service
Le Calcium Stéarate est utilisé comme agent relaxant dans la production de plastiques par
moulage. Quand on produit des résines XPF, il est utilisé pour réagir avec les chlorures qui
sont restés libres, comme les résidus du catalyseur XPF.
a)Inhalation
Il n'y a aucune toxicité associée à ce composé. Il s'agit d'une poudre ou particule nuisible à la
santé et figurant comme tel dans la liste de la ACGIH (American Conference Governmental
Industrial Hygienist).

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Peut provoquer une irritation. En cas de contact excessif, peut provoquer de l'eczéma.
Peut provoquer des rougeurs et de la douleur, ainsi qu'une légère irritation.
d)Ingestion
Cause des spasmes abdominaux et de la diarrhée.
Jugée comme étant une particule nuisible, la ACGHI (American Conference Governmental
Industrial Hygienist) considère une valeur de 10 mg/m3, de poudre totale.
f)Précautions
Éviter de respirer la poudre dans des concentrations supérieures à 10 mg/m3.
g)Premiers secours
1)Inhalation
Évacuer la personne à l'air frais et lui administrer de l'oxygène ou la respiration artificielle si

nécessaire.
Laver avec de l'eau pendant 15 minutes au moins. S'il y a irritation, recevoir des soins
médicaux.
4)Ingestion
Provoquer des vomissements en introduisant les doigts dans la gorge du patient. Recevoir des
soins médicaux.

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Z.ZINC STÉARATE
1.Spécifications
Nom chimique :Stéarate de zinc
Formule chimique :Zn (C18 H35 O2)2
Poids spécifique solide :1,095

(Eau = 1)
Température de fluidité :120ºC
Teneur en ZnO :12,5 - 14,0 % en poids
Volatiles :0,4 % en poids, max.
Arsénic :3 ppm en poids, max.
Métaux lourds :10 ppm en poids, max. comme le plomb
Acides gras libres :0,5 % en poids, max.
2.Service
Le Zinc Stéarate est utilisé comme agent relaxant dans la production de plastiques par
moulage. Dans la production des résines XPF, il est utilisé pour minimiser toute odeur, non
identifiée, en provenant. Il peut aussi agir comme neutralisant, réagissant avec les chlorures
libres résiduels du catalyseur XPF.
a)Inhalation
On connaît seulement le cas d'un accident mortel d'inhalation de stéarate de zinc dans lequel
la victime est morte d'une fibrose pulmonaire après avoir été exposé pendant presque 30 ans,
à ce produit. Il est considéré comme un poudre nuisible par la ACGIH (American Conference
Governmental Industrial Hygienist).

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Peut provoquer une irritation. En cas de contact excessif, peut provoquer de l'eczéma.
Peut provoquer des rougeurs et de la douleur, ainsi qu'une légère irritation.
d)Ingestion
Cause des spasmes abdominaux et de la diarrhée.
Jugée comme étant une particule nuisible, la ACGHI (American Conference Governmental
Industrial Hygienist) considère un TLV de 10 mg/m3, de poudre totale et un STEL de 20
mg/m3.
f)Précautions
Éviter de respirer la poudre dans des concentrations supérieures à 10 mg/m3.
g)Premiers secours
1)Inhalation
Évacuer la personne à l'air frais et lui administrer de l'oxygène ou la respiration artificielle si

nécessaire.
Laver avec de l'eau pendant 15 minutes au moins. S'il y a irritation, recevoir des soins
médicaux.
4)Ingestion
Provoquer des vomissements en introduisant les doigts dans la gorge du patient. Recevoir des
soins médicaux.

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AA.UV 531
1.Spécifications
Nom chimique :2-hydroxy-4-n-octoxybenzo-phénone
Famille chimique :Benzophénone
Température de fusion :48,5ºC
Poids spécifique solide1,160 @ 25ºC

(Eau = 1)
Limites d'inflammabilité :Non inflammable. Cependant, la poudre peut s'enflammer dans des
mélanges d'air ayant des proportions
critiques en présence d'une source
d'ignition.
Décomposition :Des températures inférieures à 300ºC ne provoquent pas la décomposition.
2.Service
Le UV 531 est utilisé comme un stabilisateur de la lumière ultraviolette.
a)Inhalation
Les effets de l'inhalation de ce produit ont trait aux propriétés mécaniques des grandes
concentrations de poudre. Le besoin d'une protection respiratoire doit être déterminé par une
évaluation de l'hygiène industrielle.
N'irrite pas la peau.

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N'irrite pas les yeux.
d)Ingestion
Pratiquement pas toxique, avalé en petites doses.
Aucune valeur n'a été établie. La poudre en contact avec l'air peut créer un milieu explosif.
f)Précautions
Comme poudre inerte, la ACGHI (American Conference Governmental Industrial Hygienist)

considère une valeur de 10 mg/m3 de poudre totale, la fraction respirable devant se trouver
au-dessous de 5 mg/m3.
La décomposition thermique produit du monoxyde de carbone et/ou du dioxyde de carbone.

Porter des gants de sécurité et des respirateurs autorisés par la NIOSH.
g)Premiers secours
1)Inhalation
Évacuer du milieu contaminé Traiter les symptômes.
Laver les yeux avec de l'eau fraîche pendant un certain temps.
4)Ingestion
Traiter les symptômes.

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BB.CARBOWAX 400
1.Spécifications
Nom chimique :Carbowax Polyéthylène Glycol
Formule chimique :HO (CH2OCH2)n
Température de congélation :8ºC
Poids moléculaire :380 Έ 420
Poids spécifique liquide :1,128 @ 20ºC / 4ºC

(Eau = 1)
Solubilité dans l'eau :Total @ 20ºC
Viscosité :8,23 cp @ 99ºC
Indice de réfraction :1,465 @ 25ºC
Chaleur de combustion :6.142 kcal/kg
Température de flash :Supérieure à 177ºC
2.Service
Le Carbowax 400 agit comme lubrifiant et plastifiant dans la production de matériaux

moyennant moulage par soufflage.
a)Inhalation
Il n'est pas suffisamment volatil pour présenter un risque pour cause d'inhalation.
Ce produit est un composé doux à très faible niveau de toxicité. N'irrite pas la peau.

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Produit une irritation modérée dans les yeux en contact avec le liquide.
d)Ingestion
Pratiquement pas toxique par voie orale.
Aucune valeur n'a été établie.
f)Précautions
Protéger les yeux d'éventuelles éclaboussures par l'utilisation de masques et de lunettes de

protection. Ce matériau peut contenir de petites quantités d'oxyde d'éthylène, substance
probablement cancérigène; cela oblige à prendre des précautions pertinentes.
g)Premiers secours
1)Inhalation
Évacuer la victime du milieu contaminé. S'il y a des problèmes respiratoires, demander des
soins médicaux.
Laver immédiatement les yeux avec de l'eau pendant 15 minutes au moins. S'il y a irritation,
consulter le médecin.
4)Ingestion
Traiter les symptômes.

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2.-RECOMMANDATIONS POUR LA MISE EN MARCHE
NOTE :On présente ci-après une procédure générale pour la mise en marche. Cette
procédure assume que les équipements ont été correctement soumis à épreuve,
vérifiés et purgés jusqu'au niveau d'oxygène permis. On considère aussi que
des services tels que l'eau de réfrigération et la vapeur ont été mis en marche.
Les traiteurs en question dans ce système, ont été régénérés et seront mis en
service au moyen de cette procédure. Pendant cette période, plusieurs liaisons
de contrôle seront syntonisées, soumises à épreuve et expérimentées.
1)Démarrer le Système de dégazage d'hexène en pompant depuis le Réservoir de stockage

d'hexène 950-461 (PB-B-1007) vers la Colonne de dégazage d'hexène 950-111 (PB-
B-1007). Fournir immédiatement de la vapeur au moyen du contrôle manuel au
Rebouilleur de la colonne dégazeuse d'hexène 410-112 (PB-B-1007) et établir le
reflux total. Le liquide du fond s'écoulera par gravité au Réservoir d'alimentation
d'hexène 950-112 (PB-B-1007).
2)Remplir le Réservoir d'alimentation d'hexène 950-112 (PB-B-1007), jusqu'à 50 % de sa

capacité, d'hexène dégazé provenant du Système de dégazage d'hexène. Vérifier que
s'est établi un flux d'eau de réfrigération au Condenseur de la colonne dégazeuse
d'hexène 410-111 (PB-B-1007).
3)Démarrer les Pompes d'hexène au sécheur 670-111 A/B (PB-B-1007) et établir le flux
d'hexène aux sécheurs d'hexène 950-114 A/B (PB-B-1008). Les sécheurs d'hexène
doivent être pressaturés avant d'établir le flux à travers le lit. Établir le flux à partir
des sécheurs d'hexène vers le Filtre d'hexène au réacteur 350-111 (PB-B-1008) et le
faire revenir au Dépôt de stockage d'hexène à travers la ligne de mise en marche.
4)Remplir les Réservoirs de stockage d'isobutane 950-462 A/B (PB-B-1009), au moyen

d'isobutane provenant de l'installation d'isobutane. Pomper l'isobutane à partir de
ceux-ci, vers le Dépôt d'alimentation d'isobutane frais 950-122 (PB-B-1009), en
remplissant ce dernier jusqu'à 50 % de sa capacité; remplir les dépôts de stockage au
fur et à mesure qu'ils se vident, pour les maintenir presque au niveau maximum de
liquide. Fournir de la vapeur sous contrôle manuel au Rebouilleur de la colonne de
dégazage d'isobutane frais 410-122 (PB-B-1009), jusqu'à obtenir la température
appropriée de dégazage.
5)Démarrer les Pompes d'isobutane frais au sécheur 670-121 A/B (PB-B-1009). Vérifier que
s'est établi un flux d'eau de réfrigération vers le Refroidisseur d'isobutane frais au
sécheur 410-123 (PB-B-1009). Établir le flux d'isobutane frais aux sécheurs
d'isobutane frais 950-124 A/B (PB-B-1010), à travers le refroidisseur 410-123 et de
celui-ci vers les Dépôts de catalyseur PF, 950-142 AΈD (PB-B-1016), (PB-B-1017) et

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au Réacteur 950-155 (PB-B-1019), (PB-B-1020).
6)Laver avec de l'isobutane frais les Dépôts de mélange de coulis XPF 950-141 AΈD (PB-B-
1014). L'isobutane frais de sortie de ces derniers, sera envoyé au Réacteur 950-155.
Les dépôts seront remplis et vidés six fois à travers le système de lavage.
7)Vérifier que s'est établi le flux approprié d'eau de réfrigération au Condenseur de la colonne
de recyclage 410-173 (PB-B-1034) et au Refroidisseur d'extraction latérale de la
colonne de recyclage 410-176 (PB-B-1036).
8)Remplir l'Accumulateur de la colonne de recyclage 950-174 (PB-B-1034) jusqu'à son

niveau d'opération. Démarrer les pompes de reflux à la colonne de recyclage 670-171
A/B (PB-B-1034), pour pomper l'isobutane de reflux vers la Colonne d'isobutane de
recyclage 950-173 (PB-B-1034). Quand le fond aura été rempli jusqu'à 50 % de sa
capacité, fournir de la vapeur sous contrôle manuel au Rebouilleur de la colonne de
recyclage 410-172 (PB-B-1034). Ajouter un peu d'éthylène au moyen de la ligne
d'éthylène de mise en marche, pour établir un profil de températures dans la colonne.
9)Une fois le reflux établi dans la colonne d'isobutane de recyclage, mettre en service le
Réservoir de stockage d'isobutane de recyclage 950-176 (PB-B-1036).
10)Remplir le dépôt de stockage d'isobutane de recyclage moyennant l'extraction latérale de

la colonne d'isobutane de recyclage. Quand on aura le niveau suffisant dans le dépôt
de stockage, démarrer les Pompes d'isobutane de recyclage au sécheur 670-172 A/B et
fournir de l'isobutane de recylage aux Sécheurs d'isobutane de recyclage 950-125 A/B
(PB-B-1010), en le faisant revenir au dépôt de stockage d'isobutane de recyclage.
Remplir le dépôt de stockage d'isobutane de recyclage jusqu'à 80 % de sa capacité, en

fournissant de l'isobutane frais à l'Accumulateur de la colonne de recyclage 950-174.
Une fois le niveau établi, procéder au remplissage du réacteur 950-155 avec de
l'isobutane de recyclage. A cet instant, au moins une patte de décantation et sa vanne
PTO correspondante doivent être mises en marche, se déchargeant dans la chambre de
flash ou dans le réservoir de décharge. Si le flux d'isobutane à froid, est excessif, de la
glace peut se former dans le fond de la chambre de flash ou du réservoir de décharge.
Il faut contrôler la température du gaz de flash qui sort de ces équipements afin
d'éviter cette situation.
11)Au fur et à mesure que le réacteur se remplit d'isobutane, commencer l'addition

d'isobutane de lavage aux point, considérés critiques, du réacteur. L'isobutane de
balayage à la fermeture de la Pompe du réacteur 670-151 (PB-B-1049) ne commence
pas tant que le réacteur n'est pas plein de liquide.
12)Vérifier périodiquement la teneur en humidité du courant de vapeur provenant de

l'Accumulateur de la colonne de recyclage 950-174. Quand celle-ci sera inférieure à
50 ppm, commencer l'alimentation de propane provenant du Système de réfrigération

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par propane, vers le Condenseur de la colonne d'évent d'éthylène 410-174.
13)Une fois le réacteur pressurisé jusqu'à 42,2 kg/cm2g, mettre en service le contrôleur de
débit d'isobutane vers la pompe du réacteur FIC-14103 et la démarrer. Si, une fois la
pompe mise en marche, la pression du réacteur tombe au-dessous de 30 kg/cm 2g,
arrêter la pompe et récupérer la pression dans le réacteur en alimentant de l'isobutane.
Une fois la pression de 42,2 kg/cm2g de nouveau atteinte, redémarrer la pompe de
circulation du réacteur. La chute de pression est provoquée par le gaz qui se dissout
dans l'isobutane.
14)Ajouter de l'éthylène dans le réacteur pour réduire la secousse produite par la décharge des
vannes PTO évacuant le produit.
15)Mettre les vannes du réacteur en marche pour les soumettre à épreuve en opération. Une
fois leur fonctionnement vérifié, laisser deux vannes de décharge de produit en
opération.
16)Démarrer le Compresseur de gaz de recyclage 160-171 A/B (PB-B-1032). Alimenter

celui-ci avec de la vapeur d'hydrocarbure provenant de la chambre de flash ou du
réservoir de décharge.
17)Commencer à alimenter de l'hexène-1 au réacteur pour disposer d'hexène pour la mise en

marche de la Colonne déshexaniseuse 950-181 (PB-B-1035).
18)Commencer le remplissage de la colonne déshexaniseuse, de liquide du fond de la colonne

d'isobutane de recyclage. Quand on aura atteint un niveau de 50 % dans
l'Accumulateur de la déshexaniseuse 950-182 (PB-B-1035), démarrer les pompes de
reflux de la déshexaniseuse 670-181 A/B (PB-B-1035). Quand on aura le niveau
approprié dans le fond de la colonne, alimenter de la vapeur au Rebouilleur de la
déshexaniseuse 410-181 (PB-B-1035).
19)Le niveau dans le Rebouilleur de la déshexaniseuse contrôle le flux de vapeur vers celui-
ci.
20)Contrôler le niveau de liquide dans les accumulateurs. Couper l'entrée d'isobutane dans
l'Accumulateur de la colonne de recyclage et arrêter l'addition d'hexène-1 au réacteur,
à l'instant requis par le contrôle de niveau.
21)Couper l'addition d'isobutane frais et d'éthylène dans l'Accumulateur de la colonne de

recyclage, l'alimentation d'hexène-1 provenant du Réservoir de stockage d'hexène aux
sécheurs d'hexène ainsi qu'au réacteur, à la colonne d'isobutane de recyclage à travers
le système de flash et au fond de la colonne déshexaniseuse.
22)Charger les dépôts de catalyseur, de catalyseur usé pour leur séchage. Extraire ce
catalyseur et les recharger de catalyseur neuf. Ensuite, mettre en service toutes les

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tuyauteries d'alimentation et de lavage au réacteur.
23)Ajouter le diéthylzinc utilisé comme scavenger dans le réacteur et commencer l'addition

de catalyseur et l'alimentation d'éthylène dans celui-ci afin de maintenir la
concentration spécifiée et requise.

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3.-RECOMMANDATIONS POUR LE CONTRÔLE DE QUALITÉ DANS L'USINE
On entend par qualité, d'après le dictionnaire, le trait caractéristique de quelque chose. Ainsi,
un produit peut être considéré de bonne ou mauvaise qualité selon les caractéristiques ou
qualités qu'on lui exige; de toute évidence, entre la bonne et la mauvaise qualité il y a un
éventail infini de qualités.
Pour déterminer la qualité d'un produit, les spécifications ou caractéristiques définissant sa

qualité, doivent être mesurables. Si l'on assume que celles-ci sont mesurables, il faut établir
les intervalles de valeurs autorisées ou acceptables pour les caractéristiques mesurées. Celle-
ci doivent être établies par le client, la concurrence, l'industrie particulière de ce produit ou le
fabricant leader sur le marché. Comme le polyéthylène appartient à un domaine assez
consolidé, ses spécifications, concernant sa qualité, sont déjà établies.
L'Usine de POLYMED est conçue pour produire des polymères de "bonne qualité", à
condition que les produits alimentés au réacteur, respectent les spécifications requises.
Cependant, l'implantation d'un Programme de contrôle de qualité à l'usine assure la

production en continu de produits dans la limite des spécifications. Le programme englobe
les domaines suivants :
-Inspection des matières premières;
-Contrôle de procédé;
-Inspection du produit final.
3.1.Inspection des Matières Premières
Des variations dans le contenu des matières qui sont alimentées au réacteur provoquent des
variations dans le produit final. Pour cela, il faut analyser périodiquement ou continuellement
la qualité des produits qui sont incorporés au procédé. Il est recommandé de réaliser
fréquemment des analyses complètes du produit.
L'analyse continuelle de douze composants différents de l'éthylène, par exemple, constitue

une pratique coûteuse qui prendrait beaucoup de temps. Par conséquent, une fois qu'il est
garanti que le produit qui arrive à l'Usine respecte les spécifications contractuelles, il est
recommandé de développer un programme d'échantillonnage et d'analyse fournissant
l'information nécessaire et suffisante afin d'assurer la qualité.
Cependant, la meilleure façon de garantir la qualité des produits réceptionnés, est que leurs
fournisseurs développent un programme de contrôle intégré à celui de l'usine.

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3.2.Contrôle du Procédé
Le contrôle du procédé est une nécessité manifeste mais coûteuse. Le monitorage du procédé
pour le suivi du produit, depuis qu'il est alimenté comme matière première jusqu'à ce qu'il
soit déchargé comme produit final, avec la qualité souhaitée, est une pratique qui demanderait
du temps et des efforts. Les mesures ou actions prises pour contrôler le procédé se résument
en trois types :
a)Analyse continuelle des courants, tels que les analyseurs d'humidité disposés à la sortie des
sécheurs;
b)Analyses périodiques des caractéristiques des produits du procédé;
c)Méthodes d'analyses statistiques pour déterminer les capacités inhérentes au système.
Les capacités du système et les caractéristiques exigées au produit final, déterminent la

fréquence d'échantillonnage et le nombre d'analyses à réaliser. Si la capacité du système ne
garantit pas certaine qualité pour le produit fini, il faudra changer ou réviser le système. Il
n'est pas économiquement faisable de le réviser jusqu'au point qu'il garantisse 100 % de la
production dans les limites de la spécification. Pour l'Usine de polyéthylène, telle qu'elle est
conçue, il est prévu qu'un pourcentage de 1,5 à 2 % de la production totale, ne respectera pas
les spécifications requises pour sa commercialisation.
3.3.Inspection du Produit Final
Le produit final sera inspecté pour déterminer sa qualité. Normalement, pour chaque produit
sont établies certaines spécifications. Si le produit fini respecte les spécifications fixées, on le
qualifie de bonne qualité. Sans aucun doute, la qualité du produit final dépend de la qualité
des matières premières alimentées au procédé et du fonctionnement et contrôle de celui-ci.
La bonne ou mauvaise qualité du produit dépend de l'utilisation à laquelle il est destiné. Selon
la destination du produit final, ce dernier doit maintenir ses propriétés dans les limites de
certaines valeurs. Cependant, ces caractéristiques sont différentes selon l'utilisation à laquelle
est destiné le produit. Analyser une propriété sans importance dans l'industrie dans laquelle le
produit va être utilisé, n'a aucun sens.
Tout cela ne dégage pas l'Usine de la responsabilité de réviser continuellement les

spécifications et le programme d'analyse des produits. Pour les caractéristiques importantes, il
faut réaliser des essais. Cela oblige à établir dans l'Usine un ordre de priorité définissant les
paramètres exigeant un suivi plus contrôlé. Une erreur dans l'analyse ou la révision des
spécifications, peut laisser de côté une amélioration possible du procédé permettant un
ajustage plus fin des paramètres et apportant plus de compétitivité au procédé.

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Il y aura toujours un pourcentage de produit résultant hors spécifications. On recommande

d'établir, au moyen de méthodes statistiques, l'intervalle ou la gamme de valeurs permise pour
chaque paramètre ou variable analysée.
3.4.Méthodes Statistiques
La Compagnie de Pétrole PHILLIPS utilise pour le contrôle de qualité depuis plusieurs

années des méthodes statistiques.
L'analyse statistique n'est pas appropriée à tous les essais qui sont réalisés dans une usine de
polyéthylène. Cependant, la méthode statistique est utilisée pour l'échantillonnage, le calcul
de résultats et la détermination des mesures à prendre dans les essais pour lesquels son
application donne des résultats satisfaisants. Elle exigera moins de prises d'échantillons et
recommandera moins de changements que toute autre méthode.
Quand on analyse les résultats des essais et qu'on détermine les actions correctrices, on
applique un facteur de crédibilité de 95 % (2xSigma). Cela signifie que 5 % des fois, on
prendra des mesures correctrices superflues.
Dans la pratique, les résultats obtenus des essais réalisés sont présentés sur deux graphiques
différents. L'un représente les valeurs obtenues pour chaque échantillonnage et l'autre
représente les valeurs moyennes de tous les trois derniers essais réalisés. Sur chaque
graphique, sont tracées trois lignes parallèles à l'axe des abscisses, dont les ordonnées
représentent la valeur moyenne et les dénommées limites de contrôle supérieur et inférieur
obtenues de l'analyse statistique.
On considère que le procédé marche correctement quand, tant les valeurs obtenues pour
chaque échantillon, que les valeurs moyennes calculées, se trouvent dans les limites permises;
c'est-à-dire dans les limites de l'intervalle déterminé par la limite supérieure et inférieure.
Quand un point quelconque s'écarte de ces valeurs, on prendra des mesures de correction.
Cependant, si on effectue un changement dans les conditions d'opération, la valeur moyenne
ne sera pas considérée valable tant qu'on n'aura pas obtenu trois échantillons représentatifs du
nouveau point de fonctionnement.
La valeur Sigma (Σ) se calcule au moyen de l'expression :
ξ x2 - (ξx)2
Σ2 = N
N-1
où N = nombre d'échantillons.

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X = valeur obtenue de l'essai réalisé.
Si on multiplie Sigma par deux et on ajoute la valeur moyenne obtenue d'une série d'essais
réalisés, on obtient la limite de contrôle supérieure (UCL). Si on multiplie Sigma par deux et
on soustrait cette valeur de la moyenne obtenue des essais réalisés, on obtient la limite de
contrôle inférieure (LCL). Si une valeur quelconque extraite des essais se trouve hors de ces
limites calculées, on prend des mesures de correction. Prendre des mesures chaque fois
qu'une valeur s'écarte de ces limites signifie que toutes les vingt fois qu'elle est corrigée, le
point d'opération du procédé ne devrait pas être révisé car on travaille avec un facteur de
garantie de 95 %.
Il est recommandé de corriger le procédé si les valeurs obtenues des derniers cinq essais
consécutifs réalisés, tombent au-dessous de la valeur moyenne ou au-dessus de celle-ci. Cela
voudrait dire qu'on obtient une valeur, pour une spécification donnée, inférieure ou
supérieure à celle qui est souhaitée. Pour élaborer la première courbe, il faut au moins 5
échantillons différents. Au fur et à mesure qu'on analyse les échantillons, il faut recalculer les
limites supérieure et inférieure. Tout changement dans le procédé, affectant les résultats des
essais, conduit à recalculer ces valeurs limites. Les limites de contrôle calculées doivent
toujours tomber dans les limites des valeurs plafond spécifiées. S'il n'en est pas ainsi, il y a
une erreur dans le procédé, dans l'échantillonnage ou dans les essais réalisés. Si les limites de
contrôle n'étaient pas centrées entre les limites spécifiées, il faudrait modifier le procédé pour
déplacer les limites. Un exemple sur la manière de préparer les graphiques et leur utilisation,
figure ci-après. Toutes les valeurs sont fictives :
Indice de fluidité (MI). Limites 0,20 Έ 0,30.
Indice de fluidité du mélange. Limites 0,18 Έ 0,35.

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Échantillonnage réaliséMI indi-Mi individuelMoyenne (des troisMoyenne

à intervalles réguliersviduel au carrédernières valeurs)au carré
Échantillon X X2 X X2
1 0,22 0,0484
2 0,19 0,0361
3 0,21 0,0441 0,2067 0,04272
4 0,22 0,0484 0,2067 0,04272
5 0,20 0,0400 0,2100 0,04410
6 0,23 0,0529 0,2167 0,04696
7 0,24 0,0576 0,2233 0,04986
8 0,28 0,0784 0,2500 0,06250
TOTAL 1,79 1,3134
MOYENNE 0,2238 0,2189
ξ (x2) 0,4059 0,28886
(ξ x)2 3,2041 1,7250
INDIVIDUEL
0,4059 - 3,2041
S2 = 8 = 0,4059 - 0,4005 = 0,0007714
8-1 7
S =0,027775
Limites de contrôle individuelles :
UCL (Ind.) = 2 x S + valeur moyenne = 2 x 0,027775) + 0,2238 = 0,2794
LCL (Ind.) = valeur moyenne -2 x S = 0,2238 - (2 x 0,027775) = 0,1682
Moyenne des valeurs des trois derniers essais :
0,28886 - 1,7250
S2 = 5 = 0,28886 - 0,2875 = 0,000272
6-1 5
UCL (moyenne) =2 x S + valeur moyenne = 2 x 0,01650 + 0,2189 = 0,2519

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LCL (moyenne) =valeur moyenne - 2 x S = 0,2189 - (2 x 0,01650) = 0,1859
Les valeurs obtenues figurent sur les graphiques suivants :

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3.5.Programme de Contrôle
3.5.1.Matières Premières
a)Éthylène
Fréquence :Essais réalisés journalièrement en laboratoire.
Analyse :Éthylène
Oxygène
Acétylène
Monoxyde de carbone
Dioxyde de carbone
Méthanol
Eau
Sulfhydrique
Méthane
Une fois qu'il est garanti que l'éthylène réceptionné à l'Usine respecte les spécifications
contractuelles, réaliser l'analyse toutes les semaines.
b)Isobutane
Fréquence :A chaque expédition.
Analyse :Isobutane
Oléfines
Eau
Soufre
Carbonyles
c)Hexène-1
Fréquence :A chaque expédition.
Analyse :Hexène-1
Eau
Peroxydes
Soufre
Carbonyles
d)Co-catalyseur (TEA, DEZ, TEB)
Étant donné le caractère pyroforique de ces composés, le fournisseur doit faciliter la forme
d'échantillonnage, la manipulation du produit et les procédures d'analyses.

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Normalement, on ne fait pas d'essais avec les co-catalyseurs.
POLYMED utilisera des solutions diluées dans du TEA présentes sur le marché; par
conséquent, il ne sera pas nécessaire de prendre un échantillon pour vérifier la
concentration. Cependant, pour les procédures d'analyse et d'échantillonnage
de ces solutions, consulter le vendeur.
e)Catalyseur (PF et XPF)
Normalement, pour le catalyseur brut, on ne fait pas d'analyses. On réalisera l'essai d'échelle
Bench pour chaque lot de catalyseur activé et pour chaque bidon de catalyseur
XPF reçu à l'usine.
f)Antioxydant
Normalement, on ne fera pas d'analyses sur place de l'antioxydant. Les analyses des lots de ce
produit, seront fournies par le vendeur.
g)Hydrogène
Fréquence :Essais réalisés tous les jours en laboratoire.
Analyse :Eau
Oxygène
Monoxyde de carbone
Dioxyde de carbone
Soufre
Une fois qu'il est garanti que l'hydrogène réceptionné à l'Usine respecte les spécifications
contractuelles, réaliser les analyses toutes les semaines.
h)Azote
Fréquence :Toutes les semaines.
Analyse :Eau
Oxygène
Hydrocarbures
3.5.2.Produits de Procédé
a)Courants d'alimentation

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1)Catalyseur (PF et XPF)
Fréquence :Analyser, pour chaque lot activé de catalyseur PF ou pour chaque bidon de
catalyseur XPF, la productivité dans le réacteur.
b)Effluent du réacteur
1)Indice de fluidité : toutes les deux heures.
2)Teneur en cendres : toutes les quatre heures.
3)Densité :
-pour les homopolymères, toutes les huits heures;

-pour les copolymères, toutes les deux heures.
4)Analyse des fines
Cette analyse n'est pas un essai de contrôle mais on peut étudier les résultats.
c)Produit d'extrudeur
1)Indice de fusion : toutes les huit heures.
2)Cendres : toutes les quatre heures.
3)Additifs : toutes les deux heures.
3.5.3.Essais pour la Certification de Produits
Pour chaque lot, analyser l'indice de fusion, la densité, l'indice de fusion à grande charge
(HLMI), la couleur et l'odeur.

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4.-RECOMMANDATIONS POUR LA SÉCURITÉ DE L'USINE
4.1.Général
Un programme de sécurité est une mesure préventive, conçue pour protéger les personnes
contre les dommages et accidents ainsi que l'usine et les équipements contre les pannes et
dégâts. Les mesures de sécurité se prennent tant avant que durant le design de l'usine et sa
construction.
Le programme de sécurité commence lors de l'étape de design du procédé pendant laquelle

sont définies les spécifications de procédé qui établiront les pressions et températures
normales d'opération, y compris une révision des analyses du risque de l'usine. Dans la phase
initiale, sont définies les spécifications de design; on lui incorporera des facteurs et des
critères de sécurité postérieurs.
Une fois la planimétrie de l'usine approuvée, cette dernière se divise en aires classées selon
les risques calculés pour chaque aire. La sélection des équipements se fait en fonction de la
classification de ces aires. Dans cette classification interviennent d'autres facteurs, comme la
situation des équipements par rapport aux limites des aires et l'épaisseur du réfractaire.
Le plus important dans un programme pour faire fonctionner l'usine en toute sécurité, est de
protéger la personne. L'opérateur applique continuellement des techniques de sécurité
pendant sa journée de travail à l'usine. Ces techniques sont normalement des habitudes
acquises par l'expérience et la formation, telles que se protéger la tête et les yeux par
l'utilisation d'un casque et de lunettes.
Un programme de sécurité englobe de nombreuses activités. Il comprend des conférences sur

la sécurité dans le travail, la démonstration de techniques de premiers secours et des cours de
formation sur les procédures adéquates pour réaliser n'importe quelle opération. Ces
procédures d'opération s'améliorent quand on les révise ou quand on analyse les circonstances
qui ont déchaîné un accident déterminé dans l'usine.
Un exemple de procédure générale pour la purge des dépôts et équipements est détaillé ci-
après :
Les limites d'explosivité, relativement étroites, de la plupart des hydrocarbures, obligent à

prendre certaines précautions pour passer de manière sûre, d'un milieu d'air à un milieu
d'hydrocarbures. Il faut se souvenir que dès le moment où les vapeurs d'hydrocarbures
commencent à s'écouler dans une ligne, dépôt ou système contenant de l'air à l'intérieur, il y a
un mélange d'air et d'hydrocarbures avec risque d'explosion.
Il est important d'éviter des situations constituant des sources d'ignition. Une augmentation de
la pression pourrait causer une augmentation de la température (à cause de la chaleur de

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compression) jusqu'au point d'ignition. On a connaissance d'explosions provoquées par une
montée de pression jusqu'à 4,1 kg/cm2g. Après les travaux de réparation ou de construction
des équipements, il reste des graviers, des pierres ou des métaux libres dans les tuyauteries et
dépôts. Un flux abondant de vapeur peut frapper ces objets et provoquer une étincelle avec le
risque d'explosion qui en découle. De l'eau ou tout autre liquide qui, après l'épreuve
hydrostatique, serait resté dans la ligne, pourrait être poussé par un volume adéquat de gaz à
haute pression, à l'intérieur d'un dépôt ou ligne. Une décharge électrique statique se
produirait, laquelle provoquerait une explosion.
Tous ces risques d'ignition peuvent s'éviter moyennant un gaz de purge déplaçant l'air présent
à l'intérieur des équipements; il est recommandé d'opérer avec de faibles débits afin de
contrôler la pression dans le système en train de se purger. Il ne faut pas permettre que la
pression dépasse 1 kg/cm2g, tant que la purge n'est pas terminée. Une fois la purge réalisée,
l'équipement peut rester dans un milieu d'un gaz approprié quelconque, jusqu'à ce qu'il soit
mis en service.
Il est de bon usage définir clairement les limites d'un système qui va être purgé, décider le gaz
de purge et où il va être éventé. Pour la plupart des situations, il est conseillé que le gaz de
purge s'alimente par le fond du dépôt et en sorte par la tête. Cela facilite la dispersion du gaz
éventé à l'atmosphère à plus grande altitude et évite les grandes concentrations de celui-ci au
niveau du sol. Il faut interdire toutes les soudures, feux dans les fours, réchauffeurs, etc., dans
la zone de purge.
Éviter que le vent envoie le gaz vers les sources d'ignition dans d'autres zones. Les grands
systèmes doivent être purgés progressivement d'un dépôt à un autre. Vérifier qu'il ne reste pas
de poches d'air ou de zones sans purger. Les regards de mesure, les colonnes de liquides, les
accessoires des vannes motorisées avec des by-pass, n'importe quelle petite tuyauterie et
instruments de mesure doivent être purgés pour déplacer l'air y étant présent et éviter ainsi le
risque d'explosion.
La meilleure manière de déterminer quand la purge a terminé est, au moyen d'un mesureur
d'explosivité ou d'un analyseur d'oxygène qui donne la teneur en oxygène du courant qui est
éventé. La purge peut être réalisée en plusieurs minutes, en interconnectant les tuyauteries
des équipements se trouvant dans une même unité.
Pour les récipients, du type à séparateur, 20 ou 30 minutes de purge sont suffisantes.

Cependant, pour les récipients ayant certain type de remplissage, comme les traiteurs ou
colonnes, il est recommandé un temps minimum de purge de 30 minutes. La taille du
récipient, de la ligne d'entrée du gaz de purge et de celui de sortie de l'évent, déterminent le
temps de purge requis.

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4.2.Équipements de Sécurité
La plupart du personnel de l'usine est familiarisé avec les équipements de sécurité : systèmes
d'arrosage, extincteurs d'incendies, casques de protection, etc. Moins connus mais également
importants sont les vêtements appropriés à chaque travail, les soupapes de sécurité dans les
récipients, les mains courantes pour les escaliers, etc.
La liste suivante rappelle certains équipements de sécurité disponibles à l'usine et dans

quelles situations ils devraient être appliqués.
4.2.1.Protection des Yeux
Les yeux seront protégés par des lunettes appropriées ou des masques quand on manipulera
des matières dangereuses ou qu'on réalisera des travaux pouvant provoquer un dommage
oculaire quelconque.
Par exemple, les travaux exigeant une protection pour les yeux, sont les soudures,
manipulation de matériaux fins, de solides en poudre ou de produits corrosifs et les
opérations de conditionnement de matériaux comme leur mouture.
4.2.2. Vêtements
Ne pas porter de vêtements larges ou avec des plis, pouvant s'accrocher dans une machine
quelconque. Les chaussures doivent être résistantes et en bon état. On recommande des bouts
de sécurité. C'est obligatoire de porter un casque de sécurité dans toutes l'usine.
Utiliser des vêtements spéciaux quand on réalise des tâches impliquant un risque quelconque.
Par exemple, quand on manipule les catalyseurs, utiliser des combinaisons jetables et en cas
de travailler avec des alcools, porter des vestes appropriées.
4.2.3.Gants
Quand on travaille sur des tuyauteries, du bois ou tout autre matériau dont la surface est
rugueuse, des soudures, etc., porter des gants appropriés.
4.2.4.Protection Contre-Incendies
a)Feux de Classe "A" :
Bois, poubelle et déchets. L'eau est le meilleur agent extincteur pour ce genre de feu.

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b)Feux de Classe "B" :
Essence, huile, graisse et peinture, etc. La poudre sèche, le dioxyde de carbone, la mousse ou
la vapeur sont les agents extincteurs les plus appropriés pour ce genre de feu.
L'eau est effective comme moyen, pour refroidir les équipements proches;
cependant, elle peut étendre les hydrocarbures présents.
c)Feux de Classe "C" :
Équipements électriques. Pour éteindre ce genre d'incendies, il est recommandé d'utiliser du

dioxyde de carbone ou de la poudre sèche comme agent extincteur, à cause de
ses propriétés de non conductivité électrique. Il est dangereux d'utiliser de
l'eau ou de la mousse sur les équipements électriques car elle peut transmettre
le courant à la personne.
d)Moniteurs :
Les moniteurs seront stratégiquement situés dans toute l'usine. Ces stations doivent être
inspectées et soumises à épreuve tous les ans.
e)Extincteurs de Feu :
Les extincteurs de feu seront placés dans toute l'usine. Si un extincteur a été utilisé, en avertir
la personne responsable pour qu'il soit rempli et mis à point pour un nouvel
usage.
f)Système d'Inondation
Le système d'inondation est conçu pour asperger d'eau certains points de la zone de procédé.
Il peut être mis en marche automatiquement au moyen d'un senseur de chaleur
ou manuellement; il sert tant à l'extinction du feu qu'à refroidir les
équipements et structures proches. Ce système devra être soumis à épreuve
tous les ans.
g)Détecteurs d'Hydrocarbures
On a installé un système de détection d'hydrocarbures pour détecter et avertir de leurs fuites

et écoulements; il devra être soumis à épreuve et inspecté tous les ans.
4.2.5.Procédures
Les procédures font partie du paquet de sécurité de l'usine; elles doivent être comprises et

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utilisées par l'opérateur comme étant une partie effective de l'ensemble du programme de
sécurité. Elles doivent être révisées et adaptées selon l'expérience accumulée.
4.3.Gestion de l'Usine
4.3.1. Général
Une bonne gestion et maintenance de l'usine est un des piliers sur lequel se construit un
programme de sécurité. Comme dans de nombreux programmes, son succès est proportionnel
à l'effort que les personnes font pour cela. Quelques minutes par jour de chaque roulement
d'équipe seront suffisantes pour maintenir l'usine propre. Cela élimine la nécessité de
campagnes ponctuelles de nettoyage. Une usine propre est une usine sûre et montre aux
clients les priorités qu'on y établit.
4.3.2.Normes de Gestion
a)Un travail n'est pas complètement terminé tant que tous les outils ne sont pas
propres et remis à leur place. L'endroit dans lequel on a travaillé doit lui aussi
rester totalement propre.
b)Ranger le matériel et les outils en ordre pendant n'importe quel travail.
c)Tenir propre et en ordre tout instrument de travail.
d)Rassembler tout matériau combustible, comme les chiffons imbibés d'huile ou couverts de
peinture, les résidus, etc., dans des récipients métalliques.
e)Enlever les clous dépassant des planches.
f)Enlever les graisses, huiles, etc., des sols, trous et tranchées de tuyauteries, pour éviter le
plus possible de glisser.
g)Balayer et nettoyer tous les jours les salles de contrôle et autres zones pavées.
h)Le programme le plus efficace de gestion d'une usine est un programme préventif ne
permettant pas l'accumulation de résidus.

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U.T.E. - INITEC/DRAGADOS/TEC. REUNIDAS

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REV. DATE DESCRIPTION REALISÉ APPROUVÉ

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CHAPITRE II :TRAITEMENT DES MATIÈRES PREMIÈRES

CHAPITRE III :SYSTÈME D'ACTIVATION DU CATALYSEUR

CHAPITRE IV :SYSTÈME D'ADDITION DE CATALYSEURS ET CO-

CHAPITRE V :SYSTÈME DU RÉACTEUR

CHAPITRE VI :SYSTÈME DE VAPORISATION ET DE SÉCHAGE DU

CHAPITRE VII :SYSTÈME DE PURIFICATION ET DE RÉCUPÉRATION DU GAZ

CHAPITRE VIII :SYSTÈME DE RÉCUPÉRATION DU GAZ DE PURGE293

CHAPITRE IX :SYSTÈME DE TRANSPORT PNEUMATIQUE ET DE FINITION

ANNEXE 1 :SERVICES AUXILIAIRES DE L'USINE

ANNEXE 2 :PRODUITS ET RECOMMANDATIONS

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L'objet de ce manuel est de familiariser le personnel qui va faire marcher l'Usine de

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2.-HISTOIRE ET DÉVELOPPEMENT DU POLYÉTHYLÈNE

3.-DESCRIPTION GÉNÉRALE DU PROCÉDÉ

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Les usines qui utilisent le procédé de PHILLIPS PETROLEUM COMPANY peuvent

Cependant, PHILLIPS PETROLEUM COMPANY recherche constamment la production de

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2.-HISTOIRE ET DÉVELOPPEMENT DU POLYÉTHYLÈNE

L'histoire et le développement du polyéthylène est assez récente. A partir des expériences

La commercialisation de la production du polyéthylène commença en Angleterre en 1938.

2.Le procédé ZIEGLER qui emploie un catalyseur de métal alkylo aluminium.

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LDPE Polyéthylène Linéaire

Résistance à la trac-tion Modérée Élevée

Il y d'autres formes de caractériser les différences entre les divers polyéthylènes :

-Conventionnel par rapport à linéaire ou à basse densité.

-Haute pression par rapport à basse pression.

Le catalyseur de chrome qu'utilise PHILLIPS PETROLEUM COMPANY produit des

Moulage par soufflage

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Plaque pour thermoconformation

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Moulage par injection

Revêtement de fils de fer et câbles

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La production de polyéthylène à haute densité à partir d'éthylène, comme matière première

- Élimination d'acétylène Réacteur 950-101

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L'hexène est un comonomère qui s'additionne au réacteur pour la production de copolymères.