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SFV650

SFV650
WARTUNGSANLEITUNG

WARTUNGSANLEITUNG

Printed in Japan 99500-36190-01G


K9

K9
VORWORT
Diese Anleitung enthält eine einführende Beschreibung der SUZUKI SFV650 und Verfahren zur Überprüfung/
Wartung und Überholung der wesentlichen Bestandteile dieser Maschine.
Allgemein bekannte Informationen sind nicht eigens aufgeführt.
Lesen Sie bitte den Abschnitt ALLGEMEINE INFORMATIONEN durch, damit Sie mit diesem Motorrad und den
entsprechenden Wartungsarbeiten vertraut werden. Betrachten Sie diesen Abschnitt und andere Abschnitte
dieses Handbuchs als Anleitung für richtige Überprüfung und Wartung.
Dieses Handbuch trägt zu einem besseren Verständnis des Motorrads bei, so daß Sie Ihren Kunden schnellen
und zuverlässigen Service bieten können.

* Diese Anleitung wurde auf Grundlage der letzten Spezifikationen zum Zeitpunkt der Veröffentlichung
erstellt. Falls seit der Drucklegung Änderungen vorgenommen worden sind, können Unterschiede zwi-
schen dem Inhalt dieser Anleitung und dem tatsächlichen Motorrad bestehen.
* Abbildungen in diesem Handbuch verdeutlichen grundlegende Betriebs- und Arbeitsverfahren. Sie stellen
nicht in jedem Fall das tatsächliche Motorrad genau in jedem Detail dar.
* Diese Anleitung ist für Personen verfaßt, die über ausreichendes Wissen, die notwendigen Fertigkeiten und
Werkzeuge, einschließlich Spezialwerkzeugen, zur Wartung von SUZUKI-Motorrädern verfügen. Falls dies
für Sie nicht zutrifft, sollten Sie sich an einen autorisierten SUZUKI-Motorrad-Händler wenden.

! WARNUNG
Unerfahrene Mechaniker bzw. Mechaniker, die nicht über die richtigen Werkzeuge und entspre-
chende Ausrüstung verfügen, sind unter Umständen nicht in der Lage, die in dieser Anleitung
beschriebenen Wartungsverfahren richtig durchzuführen.
Inkorrekte Reparaturen können zu Verletzungen der am Motorrad arbeitenden Person(en) führen und
das Motorrad für Fahrer sowie Beifahrer unsicher machen.

© COPYRIGHT SUZUKI MOTOR CORPORATION 2009


00
INHALT

Vorsichtsmaßregeln................................................. 00-i KAROSSERIE UND ZUBEHÖR .................................. 9-i 1


Vorsichtsmaßregeln ............................................... 00-1 Vorsichtsmaßregeln ................................................. 9-1
Verkabelungssysteme ............................................9A-1
Allgemeine Informationen ......................................... 0-i Beleuchtungssysteme ............................................9B-1
Allgemeine Informationen ...................................... 0A-1 Kombiinstrument / Kraftstoffanzeige / Signal-
Wartung und Schmierung ...................................... 0B-1 horn ......................................................................9C-1 2
Wartungsdaten.......................................................0C-1 Außenteile ..............................................................9D-1
MOTOR........................................................................ 1-i Karosseriestruktur ..................................................9E-1
Vorsichtsmaßregeln ................................................. 1-1
Motor - Allgemeine Informationen und Diagno- 3
se ......................................................................... 1A-1
Einrichtungen zur Schadstoffbegrenzung .............. 1B-1
Einrichtungen der Motorelektrik .............................1C-1
Motormechanik.......................................................1D-1
Motor-Schmiersystem ............................................ 1E-1 4
Motor-Kühlsystem .................................................. 1F-1
Kraftstoffsystem .....................................................1G-1
Zündanlage ............................................................1H-1
Startsystem ............................................................. 1I-1
Ladesystem.............................................................1J-1 5
Abgassystem.......................................................... 1K-1
AUFHÄNGUNG ........................................................... 2-i
Vorsichtsmaßregeln ................................................. 2-1
Aufhängung - Allgemeine Diagnose....................... 2A-1 6
Vorderradaufhängung ............................................ 2B-1
Hinterradaufhängung .............................................2C-1
Räder und Reifen ...................................................2D-1
KRAFTÜBERTRAGUNG / CHSE................................ 3-i 7
Vorsichtsmaßregeln ................................................. 3-1
Antriebskette / Antriebsstrang / Antriebswelle........ 3A-1
BREMSE...................................................................... 4-i
Vorsichtsmaßregeln ................................................. 4-1 8
Bremse - Regelsystem und Diagnose.................... 4A-1
Vorderradbremsen ................................................. 4B-1
Hinterradbremsen ..................................................4C-1
GETRIEBE / TRANSAXLE.......................................... 5-i 9
Vorsichtsmaßregeln ................................................. 5-1
Schaltgetriebe ........................................................ 5B-1
Kupplung ................................................................5C-1
LENKUNG ................................................................... 6-i 10
Vorsichtsmaßregeln ................................................. 6-1
Lenkung - Allgemeine Diagnose ............................ 6A-1
Lenkung / Lenkstange............................................ 6B-1

11
Inhalt 00- i

Abschnitt 00
00

Vorsichtsmaßregeln
INHALT

Vorsichtsmaßregeln .................................00-1 Allgemeine Vorsichtsmaßregeln ......................... 00-1


Vorsichtsmaßnahmen.......................................... 00-1 Vorsichtsmaßregeln für elektrische War-
Warnung / Achtung / Hinweis.............................. 00-1 tungsarbeiten .................................................... 00-2
00-1 Vorsichtsmaßregeln:

Vorsichtsmaßregeln
Vorsichtsmaßregeln

Vorsichtsmaßnahmen
Warnung / Achtung / Hinweis Allgemeine Vorsichtsmaßregeln
M944H10000001 M944H10000002
Bitte lesen Sie diese Anleitung und befolgen Sie die ! WARNUNG
gegebenen Anweisungen genau. Zur Hervorhebung
besonders wichtiger Informationen dienen das Symbol • Richtige Wartungs- und
und die Wörter WARNUNG, ACHTUNG und HINWEIS. Reparaturverfahren sind für die Sicherheit
Diese Schlüsselwörter markieren wichtige des Mechanikers sowie für die Sicherheit
Informationen, denen besondere Aufmerksamkeit und Zuverlässigkeit des Motorrads von
gewidmet werden muss. ausschlaggebender Bedeutung.
• Wenn zwei oder mehrere Personen
! WARNUNG
zusammenarbeiten, ist auf gegenseitige
Kennzeichnet eine Situation mit Lebens- oder Sicherheit zu achten.
Verletzungsgefahr. • Wenn der Motor in einem geschlossenen
Raum laufen muss, sicherstellen, dass das
! ACHTUNG Abgas nach außen geleitet wird.
Kennzeichnet eine Situation, die zu einer • Bei Umgang mit giftigem oder leicht
Beschädigung des Motorrads führen könnte. entflammbaren Material sicherstellen, dass
der Arbeitsbereich gut belüftet ist.
Außerdem müssen in diesem Fall alle
HINWEIS
Anweisungen des Material-Herstellers
Hierunter finden Sie Informationen, die die strikt befolgt werden.
Wartungsarbeit erleichtern oder • Niemals Benzin als Reinigungslösemittel
Anweisungen verdeutlichen können. verwenden.
Bitte beachten Sie jedoch, dass die in dieser Anleitung • Um Verbrennungen zu vermeiden,
enthaltenen “Warnungen” und “Achtungen” auf keinen Berührung mit Motor, Motoröl, Kühler und
Fall alle möglichen Gefahren im Zusammenhang mit Auspuffanlage in heißem Zustand
Wartungsarbeiten oder der Unterlassung von vermeiden.
Wartungsarbeiten am Motorrad abdecken können. • Nach einer Wartung des Kraftstoff-,
Zusätzlich zu den gegebenen WARNUNGEN und Schmier-, Kühl-, Auspuff- oder
ACHTUNGEN kommt es auf gutes Einschätzvermögen Bremssystems unbedingt alle Leitungen
und die Einhaltung grundlegender mechanischer und Anschlüsse des entsprechenden
Sicherheitsprinzipien an. Falls Sie sich nicht sicher sind, Systems auf Undichtigkeit überprüfen.
wie eine bestimmte Wartungsarbeit durchzuführen ist,
sollten Sie einen erfahreneren Mechaniker um Rat
bitten.
Vorsichtsmaßregeln: 00-2

! ACHTUNG • Nach dem Zusammenbau die Teile festen


Sitz und richtige Funktion überprüfen.
• Als Austauschteile Original-Suzuki-Teile • Aus Umweltschutzgründen müssen
oder gleichwertige verwenden. gebrauchtes Motoröl, Motor-Kühlmittel,
• Wenn Teile entfernt werden, die später alle anderen Flüssigkeiten des Motorrads
wieder verwendet werden sollen, diese so in Übereinstimmung mit örtlichen
sortieren, dass sie mit Sicherheit wieder an Gesetzen und Vorschriften entsorgt
der ursprünglichen Stelle eingebaut werden: Batterien und Reifen.
werden können. • Gebrauchte Motorräder und Motorradteile
• Unbedingt Spezialwerkzeuge verwenden, müssen richtig entsorgt werden, um die
falls so angewiesen. natürlichen Ressourcen der Erde zu
• Bei einem Zusammenbau sicherstellen, erhalten.
dass alle verwendeten Teile sauber sind.
Die Teile schmieren, falls so
Vorsichtsmaßregeln für elektrische
vorgeschrieben.
Wartungsarbeiten
• Das angegebene Schmier-, Grip- oder M944H10000003
Dichtmittel verwenden. Beim Umgang mit elektrischen Teilen bzw. Warten des
• Beim Entnehmen der Batterie zuerst das FI-Systems sind die folgenden Vorsichtsmaßregeln zu
Massekabel (–), dann das Pluskabel (+) beachten.
abtrennen.
Elektrische Teile
• Beim Wiederanschluss der Batterie zuerst
Steckverbinder / Stecker
das Pluskabel (+), dann das Massekabel (–)
anschließen, und den Pluspol (+) mit der • Störungen beim Kraftstoffeinspritzsystem lassen sich
Klemmenkappe abdecken. häufig auf einen schlechten elektrischen
Steckverbinder/Stecker-Kontakt zurückführen. Bevor
• Bei Wartungsarbeiten an elektrischen
einzelne elektronische Teile gewartet werden, sollte
Teilen das Massekabel (–) von der Batterie
der elektrische Steckverbinder/Stecker-Kontakt
abtrennen, sofern das Wartungsverfahren
überprüft werden.
keinen Batteriestrom erfordert.
• Zum Anschließen eines Steckverbinders diesen
• Beim Anziehen von Zylinderkopf- oder
unbedingt hineindrücken, bis ein Klicken zu spüren
Kurbelgehäuseschrauben und -muttern
ist.
zuerst die größeren festdrehen. Schrauben
und Muttern stets diagonal von innen nach
außen und mit dem vorgeschriebenen
Anzugsdrehmoment anziehen.
• Nach jeder Abnahme von Simmerringen,
Dichtungen, Packungen, O-Ringen,
Sicherungsscheiben, selbstsichernden
Muttern, Splinten, Sicherungsringen und
gewissen anderen Teilen, wie
vorgeschrieben, derartige Teile unbedingt
durch neue ersetzen. Vor Anbringen I310G1000001G-01
derartiger neuer Teile auch jegliches • Bei einem Verschlussstecker immer den Verschluss
Restmaterial von den Passflächen beim Abtrennen freigeben und beim Anschließen
entfernen. ganz bis zum richtigen Einrasten eindrücken.
• Ein gebrauchter Sicherungsring darf nicht • Zum Abtrennen des Steckers unbedingt das
von neuem verwendet werden. Beim Steckergehäuse festhalten, nicht an den Kabeln
Anbringen eines neuen Sicherungsrings ziehen.
diesen nicht weiter aufbiegen, als zum • Jede Klemme am Steckverbinder/Stecker auf
Aufschieben über die Welle erforderlich Lockerheit und Verbiegung überprüfen.
ist. Nach Anbringen eines Sicherungsrings
stets sicherstellen, dass er vollständig und • Den Stecker gerade hineindrücken. Durch winkliges
sicher in seiner Nut sitzt. oder verdrehtes Einsetzen kann die Klemme verformt
werden. Dies kann wiederum zu einem schlechten
• Zum Anziehen von Befestigungsteilen auf elektrischen Kontakt führen.
ein vorgeschriebenes Anzugsdrehmoment
einen Drehmomentschlüssel verwenden. • Jede Klemme auf Korrosion und Verschmutzung
Ein mit Fett oder Öl verschmiertes überprüfen. Die Klemmen müssen sauber und frei von
Gewinde sauber wischen. jeglichen Fremdkörpern sein, die einen richtigen
Klemmenkontakt verhindern könnten.
00-3 Vorsichtsmaßregeln:

• Vor Wiederanbringen des abgedichteten Steckers • Beim Anschluss der Instrumentensonde von der
sicherstellen, dass dessen Dichtungsgummi richtig Klemmenseite des Steckers her (weil ein Anschluss
positioniert ist. Der Dichtungsgummi könnte sich beim von der Kabelbaumseite nicht möglich ist) besonders
Abtrennen verschoben haben. Wenn der Stecker sorgfältig vorgehen, damit der Steckteil des Steckers
dann mit falsch positioniertem Dichtungsgummi nicht umgebogen bzw. sein Aufnahmeteil nicht
wieder angebracht wird, könnte dies zu schlechter aufgeweitet wird. Die Sonde wie gezeigt anschließen,
Wasserabdichtung führen. um ein Aufweiten des Aufnahmeteils zu vermeiden.
Die Sonde niemals an einer Stelle einschieben, an der
normalerweise das Steckteil sitzt.
• Steckteil auf Verbiegung und Aufnahmeteil auf
übermäßige Aufweitung überprüfen. Den Stecker
außerdem auf Lockerheit, Korrosion, Staub usw.
überprüfen.

4
I310G1000002G-01

• Jede Leitungsschaltung durch leichtes Schütteln von


“A”
Hand auf schlechten Anschluss überprüfen. Falls
irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird,
3
reparieren oder auswechseln.
4
I649G1000030-02

3. Stecker 4. Sonde “A”: Steckteilesitz

• Darauf achten, dass weder Fett noch ähnliches


Material auf die Steckverbinder/Stecker-Kontakte
gelangt, um elektrische Störungen zu vermeiden.

Klemme
• Den Kabelbaum an den unter “Kabelbaum-
I310G1000003-02
Verlegungsschema” in Abschnitt 9A (Seite 9A-5)
• Wenn Messungen an elektrischen Steckverbindern gekennzeichneten Stellen festklemmen.
mit einer Testersonde vorgenommen werden, die
• Die Klemme richtig umbiegen, sodass der Kabelbaum
Sonde unbedingt von der Kabelbaumseite (Rückseite)
sicher festgeklemmt wird.
des Steckverbinders/Steckers her einführen.
• Beim Festklemmen des Kabelbaums darauf achten,
dass er nicht durchhängt.
• Keinen Draht oder einen anderen Ersatz für
2
bandartige Klemmen verwenden.

RICHTIG FALSCH

I649G1000013-02

1. Stecker 2. Sonde
I718H1000001G-02
Vorsichtsmaßregeln: 00-4

Sicherung • Vor Abtrennen und Anschließen des Steckers


• Wenn eine Sicherung durchbrennt, stets die Ursache unbedingt zuerst die Zündung ausschalten (OFF), da
ausfindig machen, das Problem beheben, und dann anderenfalls elektronische Teile beschädigt werden
erst eine neue Sicherung einsetzen. können.
• Keine Sicherung mit unterschiedlicher Kapazität
verwenden. 1
• Keinen Draht oder einen anderen Ersatz für eine
Sicherung verwenden.

I649G1000031-02

1. Zündschalter

Batterie
I649G1000001-02
• Batterieanschluss mit umgekehrter Polarität ist
Schalter strengstens untersagt. Ein derartig falscher Anschluss
Niemals Fettmaterial auf Schalterkontakte auftragen, um führt zu einer sofortigen Beschädigung von Bauteilen
Schäden zu vermeiden. des Kraftstoffeinspritzsystems.

ECM / Verschiedene Sensoren


• Da jedes Bauteil präzisionsgefertigt ist, sind beim
Aus- und Einbau jegliche starke Erschütterungen zu
vermeiden.

I718H1000004-01

• Abklemmen irgendeiner Batterieklemme bei


laufendem Motor ist strengstens untersagt. In dem
Augenblick, in dem eine solche Abtrennung
I310G1000007-01
vorgenommen wird, wirkt gegenelektromotorische
Kraft auf die elektronische Einheit, wodurch ernsthafte
• Darauf achten, elektrische Kontakte von
Schäden verursacht werden können.
elektronischen Teilen (ECM usw.) nicht zu berühren.
Derartige Komponenten können durch statische
Elektrizität von Ihrem Körper beschädigt werden.

I310G1000011-01

I310G1000008-01
00-5 Vorsichtsmaßregeln:

• Vor Messen der Spannung an jeder Klemme


sicherstellen, dass die Batteriespannung mindestens
11 V beträgt. Eine Klemmenspannungsprüfung bei “A”
niedriger Batteriespannung führt zu fehlerhaften
Diagnoseergebnissen.
“A”

1 ECM

I718H1000002-01

1. Sensor “A”: Auf lockeren Anschluss überprüfen

3) Die Aufnahmeteile der betroffenen Schaltung mit


einer Teststecksonde auf Kontaktdruck des
I310G1000012-02
Aufnahmeteils prüfen.
• Niemals irgendeinen Tester (Voltmeter, Ohmmeter Jede Klemme einer Sichtprüfung auf schlechten
o.Ä.) an die elektronische Einheit anschließen, wenn Kontakt unterziehen (möglicherweise verursacht
deren Stecker abgetrennt ist. Anderenfalls kann die durch Schmutz, Korrosion, Rostbildung, Eindringen
elektronische Einheit beschädigt werden. von Fremdkörpern usw.). Gleichzeitig sicherstellen,
• Niemals ein Ohmmeter an die elektronische Einheit dass jede Klemme ganz im Stecker sitzt und arretiert
anschließen, wenn deren Stecker angeschlossen ist. ist.
Hierdurch können ECM oder Sensoren beschädigt Bei unzureichendem Kontaktdruck umbilden, um
werden. den Kontaktdruck zu erhöhen, oder auswechseln.
• Unbedingt den vorgeschriebenen Voltmeter/ Die Klemmen müssen sauber und frei von jeglichen
Ohmmeter verwenden. Anderenfalls können Fremdkörpern sein, die einen richtigen
Verletzungen verursacht bzw. genaue Klemmenkontakt verhindern könnten.
Messergebnisse nicht erhalten werden.

Elektroschaltungs-Prüfverfahren
Es gibt zwar verschiedene Methoden zur Prüfung
“B”
elektrischer Schaltungen, im Folgenden ist jedoch eine
allgemeine Methode zur Prüfung auf
Stromkreisunterbrechung und Kurzschluss mit einem
Ohmmeter und einem Voltmeter beschrieben. “C”

Überprüfung auf Stromkreisunterbrechung I649G1000027-02

Mögliche Ursachen für Stromkreisunterbrechungen sind “B”: Den Kontaktdruck durch Einschieben und Abziehen prüfen
im Folgenden aufgeführt. Da die Ursache beim “C”: Jede Klemme auf Verbiegung und Fehlausrichtung überprüfen
Steckverbinder/Stecker oder der Klemme liegen kann,
müssen sie sorgfältig überprüft werden. 4) Die Kabelbaumklemmen gemäß Durchgangs- bzw.
• Lockerer Anschluss eines Steckverbinders/Steckers. Spannungsprüfverfahren, wie unten beschrieben,
• Schlechter Klemmenkontakt (aufgrund von Schmutz, auf Stromkreisunterbrechung und schlechten
Korrosion, Rostbildung, schlechtem Kontaktdruck, Kontakt kontrollieren. Jegliche Ungewöhnlichkeit
Eindringen von Fremdkörpern usw.) lokalisieren.
• Stromkreisunterbrechung bei Kabelbaum.
• Schlechte Verbindung zwischen Klemme und Kabel.
Beim Überprüfen von Systemschaltungen einschließlich
von elektronischen Steuergeräten, wie z.B. ECM usw.,
muss sorgfältig vorgegangen werden. Es empfiehlt sich, “D” “F”
mit den Punkten zu beginnen, die sich am leichtesten “E”
prüfen lassen.
I649G1000028-02
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
“D”: Lockerheit der Crimpverbindung
2) Jeden Steckverbinder/Stecker an beiden Enden der “E”: Geöffnet
zu prüfenden Schaltung auf lockeren Anschluss “F”: Dünner Draht (Einige Stränge übrig)
überprüfen. Außerdem gegebenenfalls den Zustand
der Steckerverriegelung überprüfen.
Vorsichtsmaßregeln: 00-6

Durchgangsprüfung 3) Außerdem, wenn Messwerte wie im Folgenden


1) Den Widerstand über dem Stecker “B” (zwischen “A” aufgeführt erhalten werden, ist ein Widerstand
und “C” in der Abbildung) messen. (anormaler Zustand) vorhanden, der zu einem
Wenn kein Durchgang angezeigt wird (unendlich Spannungsabfall im Schaltkreis zwischen den
oder die Grenze überschreitend), bedeutet dies, Klemmen “A” und “B” führt.
dass eine Stromkreisunterbrechung zwischen den Spannung zwischen
Klemmen “A” und “C” vorliegt. “A” und Rahmenmasse: Ca. 5 V
“B” und Rahmenmasse: Ca. 5 V – 2 V
“A” Spannungsabfall
“C” und Rahmenmasse: 3 V – 2 V
Spannungsabfall
“B” ECM
“A”

“C”

ECM
I705H1000006-02

2) Den Stecker “B” abtrennen, und den Widerstand “B”


zwischen den Steckern “A” und “B-1” messen. “C”
Falls kein Durchgang angezeigt wird, besteht eine
Stromkreisunterbrechung zwischen den Steckern “A”
und “B-1”. Wenn Durchgang angezeigt wird, besteht
eine Stromkreisunterbrechung zwischen den
Steckern “B-2” und “C” bzw. ein anormaler Zustand
des Steckers “B-2” oder “C”.

“A”

“B-2”

ECM 5V

5V
0V 5V
“B” “C”

“B-1” “A” “B” “C”

I705H1000010-02

Spannungsprüfung I705H1000007-01
Wenn Spannung der zu prüfenden Schaltung zugeführt
wird, kann Spannungsprüfung zur Schaltungskontrolle
herangezogen werden.
1) Unter Anschluss aller Steckverbinder/Stecker und
Spannungszuführung zur zu prüfenden Schaltung
die Spannung zwischen jeder Klemme und
Rahmenmasse messen.
2) Falls die Messungen wie in der Abbildung
vorgenommen und die folgenden Ergebnisse
erhalten wurden, bedeutet dies, dass eine
Stromkreisunterbrechung zwischen den Klemmen
“A” und “B” besteht.
Spannung zwischen
“A” und Rahmenmasse: Ca. 5 V
“B” und Rahmenmasse: Ca. 5 V
“C” und Rahmenmasse: 0 V
00-7 Vorsichtsmaßregeln:

Kurzschlussprüfung (Kabelbaum zu Masse) 4) Den Steckverbinder/Stecker der Schaltung (Stecker


1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen. “B”) abtrennen, und den Widerstand zwischen
Klemme “A” und Rahmenmasse messen. Wenn
2) Die Steckverbinder/Stecker an beiden Enden der zu
Durchgang angezeigt wird, bedeutet dies, dass ein
prüfenden Schaltung abtrennen.
Kurzschluss zwischen den Klemmen “A” und “B” der
HINWEIS Schaltung besteht.
Falls die zu prüfende Schaltung mit anderen
Teilen verbunden ist, wie gezeigt, alle “A”
Steckverbinder/Stecker derartiger Teile
“D”
abtrennen. Anderenfalls werden fehlerhafte
Diagnoseergebnisse erhalten. ECM

3) Den Widerstand zwischen der Klemme an einem


Ende der Schaltung (Klemme “A” in der Abbildung) “B”
“C”
und Rahmenmasse messen. Falls Durchgang
angezeigt wird, besteht ein Kurzschluss zu Masse
zwischen den Klemmen “A” und “C”.
I705H1000009-02

“A” “D”: Zu anderen Teilen

“D” Gebrauch des Multi-Stromkreistesters


“B” ECM
• Den Suzuki-Multi-Stromkreistestersatz verwenden.
• Die Batterien im Tester müssen gut geladen sein.
• Darauf achten, den Tester auf den richtigen
“C” Testbereich einzustellen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-
Stromkreistestersatz)
“E”
(A)
5V

“A” “C”

I649G1000024-03

I705H1000008-01

“D”: Zu anderen Teilen “E”: Andere Teile


Vorsichtsmaßregeln: 00-8

Gebrauch des Testers HINWEIS


• Durch falsches Anlegen der Sonden (+) und (–) kann • Bei Anschluss des Multi-Stromkreistesters
der Tester durchbrennen. die Sonde mit Nadelspitze an der
• Wenn Spannung und Stromstärke nicht bekannt sind, Rückseite des Zuleitungskabelsteckers
Messungen im höchsten Bereich vornehmen. ansetzen, und die Testersonden daran
• Bei Messung des Widerstands mit dem Multi- anschließen.
Stromkreistester (1) wird ∞ als 10,00 MΩ angezeigt • Die Sonde mit Nadelspitze verwenden, um
und “1” blinkt im Display. eine Beschädigung des Gummis des
• Vor der Messung sicherstellen, dass keine Spannung wasserdichten Steckers zu vermeiden.
anliegt. Wenn Spannung anliegt, kann der Tester • Bei Verwendung des Multi-
beschädigt werden. Stromkreistesters nicht die Klemme des
• Nach Gebrauch des Testers den Strom ausschalten. ECM-Steckers stark mit einer spitzen
Testersonde berühren, um Schäden oder
Spezialwerkzeug Verbiegungen an der Klemme zu
: 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz) vermeiden.

Spezialwerkzeug
(A): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)

(A)

I649G1000002-02

I649G1000025-03
00-9 Vorsichtsmaßregeln:
Inhalt 0- i

Abschnitt 0

Allgemeine Informationen
0
INHALT

Allgemeine Informationen ...................... 0A-1 Überprüfung von Auspuffrohrschrauben und


Allgemeines ..........................................................0A-1 Auspufftopfschrauben .......................................0B-4
Symbole .............................................................. 0A-1 Überprüfung und Einstellung des Ventilspiels.....0B-4
Abkürzungen ....................................................... 0A-2 Zündkerzenwechsel ............................................0B-9
Seitenansicht des Fahrzeugs.............................. 0A-3 Überprüfung und Reinigung einer Zündkerze .....0B-9
Fahrgestellnummer ............................................. 0A-3 Überprüfung der Kraftstoffleitung ......................0B-10
Kraftstoff- und Ölempfehlung .............................. 0A-3 Motoröl- und -filterwechsel ................................0B-10
Motorkühlmittel-Empfehlung ............................... 0A-4 Überprüfung und Einstellung des Gasseilzug-
EINFAHREN ....................................................... 0A-5 spiels ...............................................................0B-12
Zylinder-Identifizierung........................................ 0A-5 Drosselventil-Synchronisierung.........................0B-12
Landes- und Gebietscodes ................................. 0A-6 Kühlsystem-Überprüfung ..................................0B-12
Kabelfarbensymbole ........................................... 0A-6 Überprüfung des Kupplungssystems ................0B-14
Lage von Warn-, Hinweis- und Informations- Überprüfung und Einstellung der Antriebsket-
plaketten ........................................................... 0A-7 te .....................................................................0B-15
Reinigung und Schmierung der Antriebskette...0B-16
Einbauort von Komponenten..............................0A-8
Überprüfung des Bremssystems.......................0B-17
Lage von elektrischen Bauteilen ......................... 0A-8
Reifenkontrolle ..................................................0B-19
Technische Daten ..............................................0A-10
Überprüfung des Lenksystems .........................0B-19
Spezifikationen.................................................. 0A-10
Überprüfung der Teleskopgabel........................0B-20
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........0A-12 Überprüfung der Hinterradaufhängung .............0B-20
Spezialwerkzeug ............................................... 0A-12 Überprüfung von Fahrgestellschrauben und -
muttern ............................................................0B-20
Wartung und Schmierung....................... 0B-1 Kompressionsdruckkontrolle .............................0B-22
Vorsichtsmaßnahmen..........................................0B-1 Öldruckkontrolle ................................................0B-22
Wichtige Hinweise zur Wartung .......................... 0B-1 SDS-Überprüfung..............................................0B-22
Allgemeines ..........................................................0B-1 Technische Daten ..............................................0B-22
Flüssigkeits- und Schmiermittelempfehlun- Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................0B-22
gen .................................................................... 0B-1
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........0B-23
Wartungsplan .......................................................0B-1 Empfohlene Wartungsmaterialien .....................0B-23
Wartungsplan ...................................................... 0B-1 Spezialwerkzeug ...............................................0B-23
Schmierstellen .................................................... 0B-2
Reparaturanweisungen .......................................0B-3 Wartungsdaten ........................................ 0C-1
Luftfiltereinsatzwechsel ....................................... 0B-3 Technische Daten ................................................0C-1
Überprüfung und Reinigung des Luftfilterein- Wartungsdaten....................................................0C-1
satzes................................................................ 0B-3 Anzugswerteliste .................................................0C-8
0A-1 Allgemeine Informationen:

Allgemeine Informationen
Allgemeine Informationen

Allgemeines
Symbole
M944H10101001
In der Tabelle unten sind Symbole für Anweisungen und andere für Wartungsarbeiten erforderliche Informationen
aufgeführt.
Die Tabelle beschreibt auch die Bedeutung jedes Symbols.
Symbol Definition
Kontrolle des Anzugsdrehmoments erforderlich.
Angabe daneben ist das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment.
Öl auftragen.
Sofern nicht andersweitig vorgeschrieben, Motoröl verwenden.
Molybdänöllösung auftragen.
(Gemisch aus Motoröl und SUZUKl MOLY PASTE im Verhältnis von 1:1).
SUZUKI SUPER GREASE “A” oder gleichwertiges Mittel auftragen.
99000-25010
SUZUKI MOLY PASTE oder gleichwertiges Mittel auftragen.
99000-25140
SUZUKI SILICONE GREASE oder gleichwertiges Mittel auftragen.
99000-25100
SUZUKI BOND “1207B” oder gleichwertiges Mittel auftragen.
99000-31140
SUZUKI BOND “1215” oder gleichwertiges Mittel auftragen.
99000-31110
THREAD LOCK SUPER “1303” oder gleichwertiges Mittel auftragen.
99000-32030
THREAD LOCK SUPER “1322” oder gleichwertiges Mittel auftragen.
99000-32110
THREAD LOCK SUPER “1360” oder gleichwertiges Mittel auftragen.
99000-32130
Motorkühlmittel oder gleichwertiges Mittel verwenden.
99000-99032-11X
Gabelöl oder gleichwertiges Öl verwenden.
99000-99001-SS8

Bremsflüssigkeit auftragen oder verwenden.

Spezialwerkzeug verwenden.
Nicht wieder verwenden.
Hinweis zum Zusammenbau.
Allgemeine Informationen: 0A-2

Abkürzungen N:
M944H10101002 NOx: Stickoxide
A:
O:
N. UT.: Nach unterem Totpunkt
OHC: Oben liegende Nockenwelle
AC: Wechselstrom
OPS: Öldruckschalter
ACL: Luftfilter, Luftfiltergehäuse
P:
API: American Petroleum Institute
PCV: Positive Kurbelgehäuse- Belüftung
N. OT.: Nach oberem Totpunkt
(Kurbelgehäuseentlüftung)
A/F: Kraftstoff/Luft-Gemisch
R:
B:
R: Rechts
V. UT.: Vor unterem Totpunkt
ROM: Nurlesespeicher
V. OT.: Vor oberem Totpunkt
S:
B+: Positive Batteriespannung
SAE: Society of Automotive Engineers
C:
SDS: Suzuki Diagnosis System
CKP-Sensor: Kurbelwellenpositionssensor (CKPS)
STC-System: Sekundärdrosselsteuersystem (STCS)
CKT: Schaltung
STP-Sensor: Sekundär-Drosselpositionssensor
CLP-Schalter: Kupplungshebel-Positionsschalter
(STPS)
(Kupplungsschalter)
ST-Ventil: Sekundärdrosselventil (STV)
CO: Kohlenmonoxid
STV-Stellantrieb: Sekundärdrosselventil-Stellantrieb
CPU: Zentraleinheit
(STVA)
D:
T:
DC: Gleichstrom
TO-Sensor: Umkippsensor (TOS)
DMC: Service-Betriebsartenstecker
TP-Sensor: Drosselpositionssensor (TPS)
DOHC: Zwei oben liegende Nockenwellen
DRL: Tagesfahrlicht
Fehlercode: Fehlercode
E:
ECM: Motorsteuermodul Motorsteuergerät (ECU) (FI-
Steuergerät)
ECT-Sensor: Kühlmitteltemperatursensor (ECTS)
Wassertemp.-Sensor (WTS)
F:
FI: Kraftstoffeinspritzung, Kraftstoffeinspritzventil
FP: Kraftstoffpumpe
FPR: Kraftstoffdruckregler
FP-Relais: Kraftstoffpumpenrelais
G:
GEN: Generator
GND: Masse
GP-Schalter: Gangpositionsschalter
H:
HC: Kohlenwasserstoffe
HO2-Sensor: Beheizter Sauerstoffsensor (HO2S)
I:
IAP-Sensor: Ansaugluftdrucksensor (IAPS)
IAT-Sensor: Ansauglufttemperatursensor (IATS)
IG: Zündung
ISC-Ventil: Leerlaufdrehzahlsteuerventil (ISCV)
J:
JASO: Japanese Automobile Standards Organization
L:
LCD: Flüssigkristallanzeige
LED: Lichtemittierende Diode (Störungsanzeigelampe)
L: Links
M:
MAL-CODE: Störungscode (Diagnosecode)
Max: Maximum
MIL: Störungsanzeigelampe (LED)
Min: Minimum
0A-3 Allgemeine Informationen:

Seitenansicht des Fahrzeugs Fahrgestellnummer


M944H10101003 M944H10101004
HINWEIS Die Rahmen-Seriennummer oder V.I.N.
Eventuelle Unterschiede zwischen (Fahrgestellnummer) “A” ist an der rechten Seite des
Abbildungen und tatsächlichen Motorrädern Lenkkopfrohrs eingestanzt. Die Motor-Seriennummer
sind marktbedingt. “B” befindet sich an der linken Seite des
Kurbelgehäuses. Diese Nummern sind insbesondere
SUZUKI SFV650 (2009er Modell) zum Anmelden des Motorrads und zum Bestellen von
Ersatzteilen wichtig.
Rechte Seite

“A”

I944H1010003-01

I944H1010001-01

Linke Seite

“B”

I944H1010004-01

Kraftstoff- und Ölempfehlung


M944H10101005
Kraftstoff (Für USA und Kanada)
Nur bleifreies Benzin mit einer Zapfsäulen-Oktanzahl
von mindestens 87 (R/2 + M/2) bzw. 91 oder höher nach
I944H1010002-01 der Research-Methode verwenden.
Benzin mit MTBE (Methyl-Tertiär-Butyl-Ether), mit
weniger als 10% Ethanol oder weniger als 5% Methanol,
kann unter gleichzeitigem Gebrauch der
entsprechenden Kosolventen und
Korrosionsschutzmittel verwendet werden.

Kraftstoff (Für andere Länder)


Als Benzin ist ein solches mit einer Oktanzahl von 91
(Research-Methode) oder höher zu verwenden. Es wird
empfohlen, bleifreies Benzin zu verwenden.
Allgemeine Informationen: 0A-4

Motoröl (Für USA) Motorkühlmittel-Empfehlung


Die Qualität des verwendeten Öls hat einen großen M944H10101006

Einfluss auf die Leistung und Lebensdauer des Motors. Motorkühlmittel


Wählen Sie stets ein hochwertiges Motoröl. Ein Frostschutzmittel/Motorkühlmittel verwenden, das
Suzuki empfiehlt den Gebrauch von SUZUKI für einen Aluminiumkühler geeignet ist, und nur
PERFORMANCE 4 MOTOR OIL oder eines destilliertes Wasser zumischen.
gleichwertigen Motoröls. API SF/SG oder SH/SJ mit
JASO MA verwenden. Wasser zum Mischen
Suzuki empfiehlt den Gebrauch von SAE 10W-40- Nur destilliertes Wasser verwenden. Jedes andere
Motoröl. Wenn Motoröl SAE 10W-40 nicht zur Verfügung Wasser als destilliertes Wasser kann Korrosion und
steht, ein alternatives Öl gemäß Tabelle wählen. Verstopfung des Aluminiumkühlers verursachen.

Motoröl (Für andere Länder) Frostschutzmittel / Motorkühlmittel


Die Qualität des verwendeten Öls hat einen großen Das Kühlmittel dient als Korrosions- und Rost-Inhibitor
Einfluss auf die Leistung und Lebensdauer des Motors. sowie als Frostschutzmittel. Deshalb sollte Motor-
Wählen Sie stets ein hochwertiges Motoröl. API SF/SG Kühlmittel stets verwendet werden, auch wenn die
oder SH/SJ mit JASO MA verwenden. Lufttemperatur in Ihrem Fahrgebiet nicht bis zum
Suzuki empfiehlt den Gebrauch von SAE 10W-40- Nullpunkt absinkt.
Motoröl. Wenn Motoröl SAE 10W-40 nicht zur Verfügung Suzuki empfiehlt den Gebrauch von SUZUKI
steht, ein alternatives Öl gemäß Tabelle wählen. COOLANT-Frostschutz/Motorkühlmittel. Falls dieses
nicht verfügbar ist, ein gleichwertiges Mittel verwenden,
das für Aluminiumkühler geeignet ist.

Wasser / Motorkühlmittel-Flüssigkeitsmenge
Lösungsmenge (insgesamt)
1 850 ml
Bezüglich Informationen zum Motorkühlmittelgemisch
siehe “Beschreibung des Motorkühlmittels” in Abschnitt
I310G1010005G-01 1F (Seite 1F-1).

Bremsflüssigkeit ! ACHTUNG
Spezifikation und Klassifikation: DOT 4 Die Mischung von Frostschutzmittel/
Motorkühlmittel sollte auf 60% begrenzt
! WARNUNG werden. Durch ein höheres Mischverhältnis
Da die Bremsanlage dieses Motorrads vom würde der Wirkungsgrad vermindert werden.
Werk aus mit einer Bremsflüssigkeit auf Falls das Frostschutzmittel/Motorkühlmittel-
Glykolbasis aufgefüllt wurde, keine andere Mischverhältnis unter 50% liegt, nimmt die
Bremsflüssigkeit, wie z.B. eine solche auf Rostschutzleistung stark ab. Unbedingt über
Silikon- oder Petroleumbasis, zum 50% mischen, auch wenn die Lufttemperatur
Nachfüllen verwenden oder zumischen, da den Nullpunkt nicht erreicht.
dies zu einem ernsthaften Schaden führt.
Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten,
gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten
Behälter verwenden.
Niemals von der letzten Wartung übrig
gebliebene oder eine längere Zeit gelagerte
Bremsflüssigkeit verwenden.

Teleskopgabelöl
Gabelöl SS8 oder ein gleichwertiges Gabelöl
verwenden.
0A-5 Allgemeine Informationen:

EINFAHREN Zylinder-Identifizierung
M944H10101007 M944H10101008
Bei der Herstellung wurden nur die bestmöglichen Die beiden Zylinder dieses Motors werden von vorne
Materialien verwendet und alle bearbeiteten Teile sind nach hinten (vom Fahrer auf dem Sitz aufsitzend aus
nach sehr strikten Normen gefertigt. Dennoch müssen gesehen) als Nr. 1 und Nr. 2 bezeichnet.
alle beweglichen Teile “eingefahren” werden, bevor der
Motor voller Belastung ausgesetzt werden kann. Die
zukünftige Leistung und Zuverlässigkeit des Motors
hängt von der während seines frühen Lebens
ausgeübten Pflege und Zurückhaltung ab. Die folgenden
allgemeinen Regeln müssen eingehalten werden.
1) Die folgenden Einfahr-Motordrehzahlen sind
einzuhalten:
#2 #1
Höchstdrehzahlen
Anfängliche 800 km: Unter 5 250 U/min
Bis zu 1 600 km: Unter 7 500 U/min
Über 1 600 km: Unter 10 500 U/min I944H1010005-02

2) Bei Erreichen einer Kilometerzahl von 1 600 km


kann das Motorrad mit Vollgas gefahren werden.
Jedoch niemals 10 500 U/min überschreiten.
Allgemeine Informationen: 0A-6

Landes- und Gebietscodes


M944H10101009
Die folgenden Codes werden für die jeweiligen Länder und Gebiete verwendet.
Code Land oder Gebiet Effektive Rahmen-Nr.
SFV650 K9 (E-02) U.K. JS1CX111100100001 –
SFV650 K9 (E-03) USA (Außer Kalifornien) JS1VP55A 92100001 –
SFV650 K9 (E-19) E.U. JS1CX111100100001 –
SFV650 K9 (E-24) Australien JS1CX111200100001 –
SFV650 K9 (E-28) Kanada JS1VP55A 92100001 –
SFV650 K9 (E-33) Kalifornien (USA) JS1VP55A 92100001 –
SFV650UK9 (E-19) E.U. JS1CX211100100001 –
SFV650UK9 (E-24) Australien JS1CX211200100001 –

Kabelfarbensymbole
M944H10101010

Symbol Kabelfarbe Symbol Kabelfarbe


B Schwarz Br/B Braun mit schwarzem Faden
Bl Blau Br/W Braun mit weißem Faden
Br Braun G/B Grün mit schwarzem Faden
Dbr Dunkelbraun G/R Grün mit rotem Faden
Dg Dunkelgrün G/Y Grün mit gelbem Faden
G Grün Gr/B Grau mit schwarzem Faden
Gr Grau Gr/R Grau mit rotem Faden
Lbl Hellblau Gr/W Grau mit weißem Faden
Lg Hellgrün O/B Orange mit schwarzem Faden
O Orange O/Bl Orange mit blauem Faden
P Rosa O/G Orange mit grünem Faden
R Rot O/R Orange mit rotem Faden
W Weiß O/W Orange mit weißem Faden
Y Gelb O/Y Orange mit gelbem Faden
B/Bl Schwarz mit blauem Faden P/W Rosa mit weißem Faden
B/Br Schwarz mit braunem Faden R/B Rot mit schwarzem Faden
B/G Schwarz mit grünem Faden R/W Rot mit weißem Faden
B/Lg Schwarz mit hellgrünem Faden W/B Weiß mit schwarzem Faden
B/O Schwarz mit orangem Faden W/Bl Weiß mit blauem Faden
B/R Schwarz mit rotem Faden W/G Weiß mit grünem Faden
B/W Schwarz mit weißem Faden W/R Weiß mit rotem Faden
B/Y Schwarz mit gelbem Faden Y/B Gelb mit schwarzem Faden
Bl/B Blau mit schwarzem Faden Y/Bl Gelb mit blauem Faden
Bl/G Blau mit grünem Faden Y/G Gelb mit grünem Faden
Bl/W Blau mit weißem Faden Y/R Gelb mit rotem Faden
Bl/Y Blau mit gelbem Faden Y/W Gelb mit weißem Faden
0A-7 Allgemeine Informationen:

Lage von Warn-, Hinweis- und Informationsplaketten


M944H10101011

4
7, 8, 9

2, 3
2
1, 10

11, 12
5, 6
I944H1010008-02

SFV650 SFV650U
1. Geräuschplakette Für E-03, 24, 33 Für E-24
2. Informationsplakette Für E-03, 28, 33 —
3. Unterdruckschlauch-Verlegungsplakette Für E-33 —
4. Handbuch-Informationsplakette Für E-03, 33 —
5. Reifeninformationsplakette (Englisch) Für E-03, 33 —
6. Reifeninformationsplakette (Französisch/Deutsch/Englisch) Für E-02, 19, 24, 28 Für E-19, 24
7. Allgemeine Warnplakette (Englisch) Für E-02, 03, 24, 33 Für E-24
8. Allgemeine Warnplakette (Englisch/Französisch) Für E-28 —
9. Allgemeine Warnplakette (Französisch/Deutsch/Italienisch/Schwedisch) Für E-19 Für E-19
10. ICES-Kanada-Plakette Für E-28 —
11. Kennschild Für E-02, 19, 24 Für E-19, 24
12. Sicherheitsschild Für E-03, 28, 33 —
Allgemeine Informationen: 0A-8

Einbauort von Komponenten


Lage von elektrischen Bauteilen
M944H10103001

2 3

7 8
5

4 1

6 10
9

11
16 15

13
12

14
I944H1010006-04

1. IAP-Sensor (#1) 7. ECT-Sensor 13. Starter


2. IAP-Sensor (#2) 8. Zündspule (#2) 14. Öldruckschalter
3. IAT-Sensor 9. Zündspule (#1) 15. Kühllüfter
4. TP-Sensor 10. Regler/Gleichrichter 16. Signalhorn
5. STP-Sensor 11. Betriebsartenwahlschalterstecker
6. STV/ISC-Stellantrieb 12. Hinterradbremsschalter
0A-9 Allgemeine Informationen:

20 21 22
18
19
17
24
26 25

23
27

29
28 30

31
32 33
I944H1010007-04

17. Kraftstoffeinspritzventil (#1) 23. TO-Sensor 29. CKP-Sensor


18. Kraftstoffeinspritzventil (#2) 24. Blinker-/Seitenständerrelais 30. Geschwindigkeitssensor
19. Kraftstoffpumpe/Kraftstoffstandmesser 25. Sicherungskasten 31. GP-Schalter
20. Starterrelais/Hauptsicherung 26. Kühllüfterrelais 32. HO2-Sensor
21. Batterie 27. Kraftstoffpumpenrelais 33. Seitenständerschalter
22. ECM 28. Generator
Allgemeine Informationen: 0A-10

Technische Daten
Spezifikationen
M944H10107001
HINWEIS
Änderungen der technischen Daten jederzeit vorbehalten.

Abmessungen und Leergewicht


Gegenstand Spezifikation Anmerkungen
Gesamtlänge 2 130 mm
Gesamtbreite 760 mm
Gesamthöhe 1 090 mm
Radstand 1 445 mm
Bodenfreiheit 135 mm
Sitzhöhe 785 mm
202 kg
Leergewicht
203 kg E-33

Motor
Gegenstand Spezifikation Anmerkungen
Typ Viertakt, Flüssigkeitskühlung, DOHC, 90°-V-Twin
Anzahl der Zylinder 2
Bohrung 81,0 mm
Hub 62,6 mm
Hubraum 645 cm3
Verdichtungsverhältnis 11,5 : 1
Kraftstoffsystem Kraftstoffeinspritzung
Luftfilter Spinnvlies-Einsatz
Startersystem Elektrisch
Schmiersystem Nasssumpf
Leerlaufdrehzahl 1 300 ± 100 U/min

Antriebsstrang
Gegenstand Spezifikation Anmerkungen
Kupplung Mehrscheiben-Nasstyp
Getriebe 6-Gang, Dauereingriff
Schaltschema 1 abwärts, 5 aufwärts
Primäruntersetzungsverhältnis 2,088 (71/34)
Abblendlicht 2,461 (32/13)
2. 1,777 (32/18)
3. 1,380 (29/21)
Ganguntersetzung
4. 1,125 (27/24)
5. 0,961 (25/26)
Höchst 0,851 (23/27)
Enduntersetzungsverhältnis 3,066 (46/15)
Antriebskette DID520VM2, 112 Glieder
0A-11 Allgemeine Informationen:

Fahrgestell
Gegenstand Spezifikation Anmerkungen
Vorderradaufhängung Teleskopgabel, Schraubenfeder, Öldämpfung
Hinterradaufhängung Link-Typ, Schraubenfeder, Öldämpfung
Vorderrad-Federweg 125 mm
Hinterradhub 130 mm
Nachlaufwinkel 25°
Nachlaufstrecke 106 mm
Lenkwinkel 33° (rechts u. links)
Wenderadius 3,0 m
Vorderradbremse Doppelscheibenbremse
Hinterradbremse Scheibenbremse
Vorderreifengröße 120/70ZR17M/C (58W), schlauchlos
Hinterreifengröße 160/60ZR17M/C (69W), schlauchlos

Elektrik
Gegenstand Spezifikation Anmerkungen
Zündungstyp Elektronische Zündung (Transistorzündung)
Zündeinstellung 8° v. OT. bei 1 300 U/min
Zündkerze NGK CR8EIA-9 oder DENSO IU24D
Batterie 12 V 36,0 kC (10 Ah)/10 HR
Generator Drehstromgenerator
Hauptsicherung 30 A
Sicherung 10/10/15/15/10/10 A
Scheinwerfer 12 V 60/55 W (H4)
Positionsleuchte 12 V 5 W
Bremsleuchte/Schlussleuchte 12 V 21/5 W
12 V 21 W E-03, 28, 33
Blinkleuchte
12 V 10 W E-02, 19, 24
Kennzeichenleuchte 12 V 5 W
Tachometerleuchte LED
Drehzahlmesserleuchte LED
Leerlauf-Anzeigeleuchte LED
Fernlicht-Anzeigeleuchte LED
Blinkanzeigeleuchte LED
Öldruck-Anzeigeleuchte LED
Kühlmitteltemperatur-
LED
Anzeigeleuchte
Kraftstoffeinspritzanzeigeleuchte LED

Füllmengen
Gegenstand Spezifikation Anmerkungen
13,5 L E-33
Kraftstofftank
14,5 L Andere
Ölwechsel 2 400 ml
Motoröl Mit Filterwechsel 2 750 ml
Überholung 3 000 ml
Kühlmittel 1 850 ml
Allgemeine Informationen: 0A-12

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte


Spezialwerkzeug
M944H10108002

09900–06107 09900–06108 09900–18710 09900–20101 09900–20102


Sprengringzange Sprengringzange Steckschlüsseleinsatz Schublehre (1/15 mm, Noniusschublehre (1/
mit Sechskant (12 150 mm) 20 mm, 200 mm)
mm)

09900–20202 09900–20204 09900–20205 09900–20530 09900–20602


Mikrometer (1/100 Mikrometer (75 – 100 Mikrometer (0 – 25 Zylinderlehrensatz Messuhr (1/1000 mm,
mm, 25 – 50 mm) mm) mm) 1 mm)

09900–20607 09900–20701 09900–20803 09900–20805 09900–21304


Messuhr (1/100 mm, Magnetständer Fühlerlehre Reifenprofillehre Prismenauflageblöcke
10 mm) (100 mm)

09900–22301 09900–22302 09900–22403 09900–25008 09900–25009


Plastigage (0,025 – Plastigage (0,051 – Kleinbohrungslehre Multi- Nadelspitzen-
0,076 mm) 0,152 mm) (18 – 35 mm) Stromkreistestersatz Sondensatz

09900–28630 09904–41010 09910–60611 09913–50121 09913–60221


TPS-Testkabelbaum SDS-Satz Universal- Simmerring- Zapfenlager-
Spannschlüssel Ausbauwerkzeu Einbauwerkzeug und
Halter
0A-13 Allgemeine Informationen:

09913–70210 09915–40620 09915–63311 09915–64512 09915–70610


Lager- Ölfilterschlüssel Kompressionsmesser Kompressionsmesser Öldruckmesser-
Einbauwerkzeugsatz aufsatz Aufsatz

09915–74521 09915–77331 09916–10911 09916–14510 09916–14522


Öldruckmesserschlau Messgerät (für hohen Ventil- Ventilfederheber Aufsatz für
ch Druck) Läppwerkzeugsatz Ventilfederheber

09916–33210 09916–34542 09916–34580 09916–43211 09916–53330


Ventilführungsreibahle Reibahlengriff Ventilführungsreibahle Aus-/Einbauwerkzeug Aufsatz
(4,5 mm) (10,8 mm) für Ventilführungen

09916–84511 09917–47011 09919–28620 09920–13120 09920–53740


Pinzette Unterdruckpumpenleh Hülsenschutz Trennwerkzeug für Halter für
re Kurbelgehäuse Kupplungsnabe

09921–20240 09922–22711 09924–84510 09930–10121 09930–11920


Lager- Antriebsketten- Lager- Zündkerzenschlüssels Torx-Einsatz (JT40H)
Ausbauwerkzeugsatz Schneid- und Einbauwerkzeugsatz atz
Verbindungs-
Werkzeug
Allgemeine Informationen: 0A-14

09930–11940 09930–11950 09930–30450 09930–40113 09930–44530


Einsatzhalter Torx-Schlüssel Rotorabzieherschraub Rotorhalter Rotorhalter
e

09930–82720 09940–14911 09940–34520 09940–34531 09940–40211


Betriebsartenwahlsch Lenkschaftmutterschlü T-Griff Aufsatz A Kraftstoffdruckmesser
alter ssel adapter

09940–40220 09940–52861 09940–92720 09941–34513 09941–54911


Kraftstoffdruckmesser- Teleskopgabel- Federwaage Lenklagerlaufring- Lageraußenlaufring-
Schlauchaufsatz Simmerring- Einbauwerkzeug Austreiber
Einbauwerkzeug

09941–74911 09943–74111 99565–01010–019


Lenklager- Gabelölstandlehre CD-ROM Ver. 19
Einbauwerkzeug
0B-1 Wartung und Schmierung:

Wartung und Schmierung


Allgemeine Informationen

Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zur Wartung
M944H10200001
Im “Wartungsplan” sind die empfohlenen Intervalle für alle Wartungsarbeiten aufgeführt, die erforderlich sind, um
optimale Leistung und Wirtschaftlichkeit des Motorrads auf lange Sicht zu gewährleisten. Die Wartungsintervalle
werden aus praktischen Gründen in Kilometern, Meilen und Monaten angegeben.

HINWEIS
Bei Motorrädern, die unter erschwerten Bedingungen gefahren werden, ist unter Umständen häufigere
Wartung erforderlich.

Allgemeines
Flüssigkeits- und Schmiermittelempfehlungen
M944H10201001
Siehe “Kraftstoff- und Ölempfehlung” in Abschnitt 0A (Seite 0A-3) und “Motorkühlmittel-Empfehlung” in Abschnitt 0A
(Seite 0A-4).

Wartungsplan
Wartungsplan
M944H10205001
HINWEIS
I = Inspizieren und reinigen, einstellen, auswechseln oder schmieren, je nach Fall.
R = Auswechseln.
T = Anziehen.

Intervall
Gegenstand km 1 000 6 000 12 000 18 000 24 000
Monate 2 12 24 36 48
Luftfiltereinsatz — I I R I
Auspuffrohr- und Auspufftopfschrauben T — T — T
Ventilspiel — — — — I
Zündkerzen — I R I R
Kraftstoffleitung — I I I I
Kraftstoffdampf-Rückhaltesystem (Nur E-33) — — I — I
Motoröl R R R R R
Motorölfilter R — — R —
Gasseilzugspiel I I I I I
I
Drosselventil-Synchronisierung — I — I
(Nur E-33)
Kühlmittel Alle 2 Jahre auswechseln.
Kühlerschlauch — I I I I
Kupplungsseilzugspiel — I I I I
I I I I I
Antriebskette
Alle 1 000 km reinigen und schmieren.
Bremsen I I I I I
— I I I I
Bremsflüssigkeit
Alle 2 Jahre auswechseln.
Wartung und Schmierung: 0B-2

Intervall
Gegenstand km 1 000 6 000 12 000 18 000 24 000
Monate 2 12 24 36 48
— I I I I
Bremsschlauch
Alle 4 Jahre auswechseln.
Reifen — I I I I
Lenkung I — I — I
Teleskopgabel — — I — I
Hinterradaufhängung — — I — I
Fahrgestellschrauben und -muttern T T T T T

Schmierstellen
M944H10205002
Alle beweglichen Teile des Motorrads müssen richtig geschmiert werden, um für Leichtgängigkeit und lange
Lebensdauer zu sorgen.
Nachfolgend sind die wichtigsten Schmierstellen aufgeführt.

HINWEIS
• Bevor ein Teil geschmiert wird, jegliche Roststellen beseitigen, und Fett, Öl, Schmutz o.Ä.
vollständig abwischen.
• Immer wenn das Motorrad unter nassen Bedingungen bzw. bei Regen gefahren worden ist,
freiliegende Teile, die leicht rosten können, mit Rostschutzspray einsprühen.

1 6

4 7
3 2
I944H1020066-01

1. Kupplungshebelhalter 6. Bremshebelhalter
2. Schalthebelzapfen 7. Bremspedalzapfen und Fußrastenzapfen
3. Seitenständerzapfen und Federhaken : Öl auftragen.

4. Fußrastenzapfen : Einfetten.
5. Antriebskette
0B-3 Wartung und Schmierung:

Reparaturanweisungen
Luftfiltereinsatzwechsel ! ACHTUNG
M944H10206001

Luftfiltereinsatz auswechseln Die Druckluft stets auf die Innenseite des


Alle 18 000 km (36 Monate) Luftfiltereinsatzes richten. Wenn Druckluft
auf die Außenseite gerichtet wird, wird
Siehe “Aus- und Einbau des Luftfiltereinsatzes” in Schmutz in die Poren des Luftfiltereinsatzes
Abschnitt 1D (Seite 1D-7). gedrückt, wodurch der Luftstrom durch den
Luftfiltereinsatz behindert wird.
Überprüfung und Reinigung des
Luftfiltereinsatzes
M944H10206002

Luftfiltereinsatz überprüfen
Alle 6 000 km (12 Monate)
Überprüfung
1) Den Luftfiltereinsatz entnehmen. Siehe “Aus- und
Einbau des Luftfiltereinsatzes” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-7).
2) Den Luftfiltereinsatz auf Verstopfung überprüfen. Bei
Verstopfung mit Schmutz erneuern.
I944H1020003-01
! ACHTUNG
3) Nach Reinigung des Luftfiltereinsatzes die
Wenn unter staubigen Bedingungen gefahren abgenommenen Teile wieder anbringen.
wird, den Luftfiltereinsatz häufiger reinigen.
4) Die hintere Rahmenkörperabdeckung (1)
Wenn der Motor ohne Luftfiltereinsatz oder
abnehmen.
mit einem gerissenen oder sonst wie
beschädigten Einsatz betrieben wird,
unterliegt er besonders schnellem
Verschleiß. Sicherstellen, dass sich der
1
Luftfilter stets in gutem Zustand befindet. Die
Lebensdauer des Motors hängt in hohem
Maße von diesem Bauteil ab.

I944H1020004-01

5) Wasser vom Luftfilter durch Abnehmen der


Ablassschraube (2) ablassen.

I944H1020002-01

3) Nach der Überprüfung des Luftfiltereinsatzes die


abgenommenen Teile wieder anbringen.

Reinigung 2
1) Den Luftfiltereinsatz entnehmen. Siehe “Aus- und
Einbau des Luftfiltereinsatzes” in Abschnitt 1D
I944H1020005-01
(Seite 1D-7).
6) Die Ablasschraube (2) und hintere
2) Den Luftfiltereinsatz vorsichtig mit Druckluft reinigen.
Rahmenkörperabdeckung (1) wieder anbringen.
Wartung und Schmierung: 0B-4

Überprüfung von Auspuffrohrschrauben und Überprüfung und Einstellung des Ventilspiels


M944H10206006
Auspufftopfschrauben
M944H10206003 Ventilspiel überprüfen
Auspuffrohrschrauben, Auspufftopfschrauben und - Danach alle 24 000 km (48 Monate)
mutter anziehen
Überprüfung
Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 12 000
Das Ventilspiel muss überprüft und eingestellt werden,
km (24 Monate)
a) beim fälligen Kundendienst, b) wenn der
Sicherstellen, dass Auspuffrohrschrauben, Ventilmechanismus gewartet wird und c), wenn die
Auspufftopfschrauben und -mutter mit dem Nockenwellen zur Wartung ausgebaut worden sind.
vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment angezogen sind. 1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe
Anzugsmoment “Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt
Auspuffrohrschraube (a): 23 N·m (2,3 kgf-m) 1G (Seite 1G-9).
Auspuffbefestigungsschraube (b): 23 N·m (2,3 kgf- 2) Die Zündkerzenstecker (1) abziehen. Siehe “Ausbau
m) und Einbau von Zündkerzenstecker und Zündkerze”
Auspuffrohrverbindungsschraube (c): 23 N·m (2,3 in Abschnitt 1H (Seite 1H-5).
kgf-m) 3) Zylinderkopfhauben (2) durch Abnehmen der
Auspufftopf-Verbindungsschraube (d): 23 N·m (2,3 Schrauben (3) ausbauen.
kgf-m) Vorne
Auspufftopf-Befestigungsmutter (e): 25 N·m (2,5
kgf-m) 2 3

(e)

(a)

(c) 1

(b) 3
(d)
I944H1020007-01

Hinten

1
(a)
(c) (b) 3
I944H1020065-01
3

I944H1020008-01

HINWEIS
Die Einlass- und Auslass-
Ventilspielspezifikationen sind
unterschiedlich.

Ventilspiel (kalt)
EINLASS: 0,10 – 0,20 mm
AUSLASS: 0,20 – 0,30 mm
0B-5 Wartung und Schmierung:

HINWEIS 5) Die Kurbelwelle drehen, um den Zylinder Nr. 1


(Vorne) zum OT des Verdichtungstakts zu bringen.
• Das Ventilspiel gilt für den oberen (Die Linie “|F ” am Generatorrotor auf die Mitte der
Totpunkt (OT) des Verdichtungstakts bei Steuerungsprüföffnung ausrichten, und auch die
jedem Zylinder. Nockenwellen zur Position “A” wie in der Abbildung
• Die Nocken (Ein- und Auslass) beim gezeigt bringen.
vorderen Zylinder in Position “A” zeigen
den vorderen Zylinder am OT des
Verdichtungstakts.
• Die Nocken (Ein- und Auslass) beim F
vorderen Zylinder in Position “B” zeigen
den hinteren Zylinder am OT des
Verdichtungstakts.
• Das vorgeschriebene Spiel gilt für KALTEN
Zustand.
• Zum Drehen der Kurbelwelle für die
Spielprüfung unbedingt einen Schlüssel
verwenden, und die Kurbelwelle in die I944H1020011-01

normale Laufrichtung drehen. Alle


Zündkerzen sind herauszudrehen. “A”

“A” “B” “A” AUSLASS EINLASS

I822H1020023G-01

EINLASS 6) Zur Überprüfung des Ventilspiels beim Zylinder Nr. 1


(Vorne) eine Fühlerlehre zwischen Stößel und
Nocken einschieben. Falls das Spiel nicht
vorschriftgemäß ist, muss es auf den
AUSLASS
vorgeschriebenen Bereich zurückgebracht werden.

I944H1020067G-01
Spezialwerkzeug
4) Generatordeckelschraube (4) und (A): 09900–20803 (Fühlerlehre)
Steuerungsprüfschraube (5) abnehmen.

5
(A)

I944H1020013-01

I944H1020010-01
Wartung und Schmierung: 0B-6

7) Die Kurbelwelle um 270 Grad (3/4 Drehung) drehen, 2) Stößel (1) und Beilage (2) von Hand oder mit einem
um den Zylinder Nr. 2 (Hinten) zum OT des Magnet abnehmen.
Verdichtungstakts zu bringen. (Die Linie “|F ” am
Generatorrotor auf die Mitte der
Steuerungsprüföffnung ausrichten, und auch die
Nockenwellen zur Position “B” wie in der Abbildung 1 2
gezeigt bringen.

I944H1020016-01

3) Den Aufdruck auf der Beilage kontrollieren. Der


Aufdruck kennzeichnet die Dicke der Beilage, wie
gezeigt.

I944H1020014-01

“B” 165
1,65 mm
I944H1020017G-01

EINLASS AUSLASS 4) Eine Austausch-Beilage wählen, die das Spiel in den


Sollbereich zurückbringt. Für diese Einstellung
stehen insgesamt 21 verschiedene Stößelbeilagen
I822H1020022G-01
von 1,20 bis 2,20 mm in Stufen von 0,05 mm zur
8) Das Ventilspiel beim Zylinder Nr. 2 (Hinten) auf Verfügung.
gleiche Weise wie beim Zylinder Nr. 1 (Vorne)
überprüfen und erforderlichenfalls einstellen. ! ACHTUNG
Spezialwerkzeug Die Ventilspiele, rechts und links, sollten
(A): 09900–20803 (Fühlerlehre) möglichst gleich sein.

5) Die gewählte Beilage (2) am Ventilschaftende


anbringen, wobei die Ziffern zum Stößel weisen. Die
Beilagengröße unbedingt mit einem Mikrometer
nachkontrollieren.

HINWEIS
(A) • Unbedingt Motoröl auf Ober- und
Unterseite der Stößelbeilage auftragen.
• Beim Einsetzen der Stößelbeilage darauf
achten, dass die bedruckte Oberfläche
I944H1020015-01 zum Stößel weist.
9) Nach vollständiger Ventilspielüberprüfung die
abgenommenen Teile wieder anbringen. Siehe
“Zusammenbau der Motoroberseite” in Abschnitt 1D 2
(Seite 1D-32) und “Ausbau und Einbau von
Zündkerzenstecker und Zündkerze” in Abschnitt 1H
(Seite 1H-5).

Einstellung
Das Spiel wird durch Ersetzen der bestehenden
Stößelbeilage durch eine dickere oder dünnere
eingestellt.
I944H1020018-01
1) Einlass- oder Auslassnockenwelle ausbauen. Siehe
“Zerlegung der Motoroberseite” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-27).
STÖSSELBEILAGEN-WAHLTABELLE [EINLASS]
STÖSSELBEILAGEN-NR. (12892-05C00-XXX)

STÖSSELBEILAGEN-SATZ (12800-05820)

“A”: SUFFIX-NR. “B”: GRÖSSE DER MOMENTANEN BEILAGE (mm)

“A”
0B-7 Wartung und Schmierung:

“B”
, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
GEMESSENES
STÖSSELSPIEL (mm)
, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,

, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,

, , VORGESCHRIEBENES SPIEL / KEINE EINSTELLUNG ERFORDERLICH


, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,

, , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , , , , , ,

, , , , , , , , , , , , , , , , ,

, , , , , , , , , , , , , , , ,
(EINLASSSEITE)

, , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , ,

, , , , , , , , , , , , ,

, , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , ,

, , , , , , , , , , GEBRAUCH DIESER TABELLE:


, , , , , , , , , I. Stößelspiel messen. “MOTOR KALT”
, , , , , , , , II. Größe der vorhandenen Beilage messen.
III. Das Spiel in der senkrechten Spalte mit der momentanen
, , , , , , ,
Beilagengröße in der waagerechten Spalte vergleichen.
, , , , , ,

, , , , , BEISPIEL
Stößelspiel-Einstellung 0,23 mm
, , , ,
Größe der momentanen Beilage 1,65 mm
, , ,
Zu verwendende Beilagengröße 1,75 mm

I944H1020019G-02
STÖSSELBEILAGEN-WAHLTABELLE [AUSLASSS]
STÖSSELBEILAGEN-NR. (12892-05C00-XXX)
STÖSSELBEILAGEN-SATZ (12800-05820)

“A”: SUFFIX-NR. “B”: GRÖSSE DER MOMENTANEN BEILAGE (mm)

“A”

“B”
, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
GEMESSENES
STÖSSELSPIEL (mm)
, , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,

, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , VORGESCHRIEBENES SPIEL / KEINE EINSTELLUNG ERFORDERLICH
, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,

, , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,

, , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , , , , , ,

, , , , , , , , , , , , , , , , ,

, , , , , , , , , , , , , , , ,
(AUSLASSSEITE)

, , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , ,

, , , , , , , , , , , , ,

, , , , , , , , , , , ,

, , , , , , , , , , ,

, , , , , , , , , , GEBRAUCH DIESER TABELLE:


, , , , , , , , , I. Stößelspiel messen. “MOTOR KALT”
, , , , , , , , II. Größe der vorhandenen Beilage messen.
III. Das Spiel in der senkrechten Spalte mit der momentanen
, , , , , , ,
Beilagengröße in der waagerechten Spalte vergleichen.
, , , , , ,

, , , , , BEISPIEL
Stößelspiel-Einstellung 0,33 mm
, , , ,
Größe der momentanen Beilage 1,65 mm
, , ,
Zu verwendende Beilagengröße 1,75 mm
Wartung und Schmierung:

I944H1020020G-02
0B-8
0B-9 Wartung und Schmierung:

6) Einlass- oder Auslass-Steuerketten- Elektrodenabstand


Spannungseinsteller anbringen. Siehe 1) Die Zündkerzen herausdrehen. Siehe “Ausbau und
“Zusammenbau der Motoroberseite” in Abschnitt 1D Einbau von Zündkerzenstecker und Zündkerze” in
(Seite 1D-32). Abschnitt 1H (Seite 1H-5).
7) Den Motor so drehen, dass der Stößel ganz gedrückt 2) Den Elektrodenabstand mit einer Drahtfühlerlehre
ist. Hierdurch wird das zwischen Beilage und Stößel messen. Die Zündkerze muss ausgewechselt
eingeschlossene Öl herausgedrückt, das zu einem werden, wenn der Elektrodenabstand nicht stimmt.
falschen Messergebnis führen könnte. Dann das
Spiel erneut nachkontrollieren. ! ACHTUNG
8) Nach vollständiger Stößelspieleinstellung die
• Den Elektrodenabstand nur mit einer
abgenommenen Teile wieder anbringen. Siehe
Drahtfühlerlehre prüfen, um eine
“Zusammenbau der Motoroberseite” in Abschnitt 1D
Beschädigung der Iridiumelektrode zu
(Seite 1D-32).
vermeiden.
• Der Elektrodenabstand darf nicht korrigiert
Zündkerzenwechsel
M944H10206004 werden.
Zündkerze auswechseln
Alle 12 000 km (24 Monate) Elektrodenabstand
0,8 – 0,9 mm
Siehe “Ausbau und Einbau von Zündkerzenstecker und
Zündkerze” in Abschnitt 1H (Seite 1H-5).

Überprüfung und Reinigung einer Zündkerze


M944H10206005

Zündkerze überprüfen
Alle 6 000 km (12 Monate)
Wärmewert
1) Die Zündkerzen herausdrehen. Siehe “Ausbau und
Einbau von Zündkerzenstecker und Zündkerze” in
Abschnitt 1H (Seite 1H-5). I944H1020064-01
2) Den Zündkerzenwärmewert anhand der 3) Nach der Überprüfung der Zündkerze die
Elektrodenfarbe kontrollieren. Falls die Elektrode der abgenommenen Teile wieder anbringen.
Zündkerze verölt oder dunkel verfärbt ist, die Kerze
durch einen wärmeren Typ ersetzen. Falls die Kerze Zustand der Elektroden
weißlich verfärbt oder glasiert ist, sollte sie durch
1) Die Zündkerzen herausdrehen. Siehe “Ausbau und
einen kälteren Typ ersetzt werden.
Einbau von Zündkerzenstecker und Zündkerze” in
Wärmewert Abschnitt 1H (Seite 1H-5).
Standard Kalter Typ Warmer Typ 2) Die Elektroden auf Abnutzung und Verbrennung
NGK CR8EIA-9 CR9EIA-9 CR7EIA-9 überprüfen.
Wenn sie stark abgenutzt oder verbrannt sind, muss
DENSO IU24D IU27D IU22D
die Zündkerze ausgewechselt werden. Außerdem
3) Nach der Überprüfung der Zündkerze die die Zündkerze auswechseln, wenn ihr Isolator
abgenommenen Teile wieder anbringen. gerissen oder ihr Gewinde beschädigt ist.

! ACHTUNG
Beim Einsetzen einer Zündkerze auf die
richtige Gewindegröße und -länge achten.
Wenn die Gewindelänge zu kurz ist, bilden
sich Ölkohleablagerungen am
Gewindeabschnitt der Zündkerzenöffnung,
wodurch ein Motorschaden verursacht
werden kann.

3) Nach der Überprüfung der Zündkerze die


abgenommenen Teile wieder anbringen.
Wartung und Schmierung: 0B-10

Überprüfung der Kraftstoffleitung Motorölwechsel


M944H10206007
1) Das Motorrad senkrecht halten.
Kraftstoffleitung überprüfen 2) Eine Ölwanne unter den Motor setzen, und das
Alle 6 000 km (12 Monate) Motoröl durch Herausdrehen der Ölablassschraube
Die Kraftstoffleitung wie nachfolgend beschrieben (1) und Abnehmen des Einfüllverschlusses (2)
überprüfen: ablassen.
1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt
1G (Seite 1G-9).
2) Die Kraftstoffzuführschläuche auf Beschädigung und
Undichtigkeit überprüfen. Falls irgendwelche
Defekte vorgefunden werden, müssen die
Kraftstoffzufuhrschläuche ausgewechselt werden.

I944H1020022-01

I944H1020021-01

3) Nach der Überprüfung der Kraftstoffzufuhrschläuche


den Kraftstofftank wieder anbringen. Siehe “Ausbau
und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G
(Seite 1G-9).
I944H1020023-01

Motoröl- und -filterwechsel 3) Die Ölablassschraube (1) mit dem vorgeschriebenen


M944H10206008 Anzugsdrehmoment anziehen.
Motoröl wechseln
! ACHTUNG
Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 6 000
km (12 Monate) Die Dichtungsscheibe durch eine neue
ersetzen.
Ölfilter austauschen
Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 18 000
km (36 Monate) Anzugsmoment
Ölablassschraube (a): 21 N·m (2,1 kgf-m)
Das Öl sollte bei warmem Motor gewechselt werden.
Ölfilteraustausch zu den obigen Intervallen sollte mit
dem Motorölwechsel kombiniert werden.

1 (a)

I944H1020024-01

4) Neues Öl über den Öleinfüllstutzen nachfüllen. Bei


einem Ölwechsel (ohne Ölfilteraustausch) fasst der
Motor etwa 2,4 Liter Öl. API SF/SG oder SH/SJ mit
JASO MA verwenden.
5) Den Motor starten und einige Minuten lang im
Leerlauf drehen lassen.
0B-11 Wartung und Schmierung:

6) Den Motor abstellen, etwa drei Minuten warten,


dann den Ölstand durch das Kontrollfenster (3)
überprüfen. Falls sich der Ölstand unter der “L”-
Marke befindet, Öl bis zur “F”-Marke nachfüllen. (A)
Wenn der Ölstand über der “F”-Marke liegt, Öl
ablassen, bis der Pegel auf die “F”-Marke
abgesunken ist.

I944H1020027-01

3) Vor dem Einbau ein wenig Motoröl auf den O-Ring


des neuen Ölfilters auftragen.

! ACHTUNG
3
NUR EINEN GENUINE SUZUKI
MOTORCYCLE OIL FILTER VERWENDEN.
I944H1020025-01
Ölfilter anderer Hersteller können
unterschiedliche Gewindespezifikationen
Ölstandkontrolle
(Durchmesser und Steigung), Filterleistung
1) Das Motorrad senkrecht halten. und Haltbarkeit haben, sodass der Motor
2) Den Motor starten und einige Minuten lang im beschädigt oder Ölundichtigkeit verursacht
Leerlauf drehen lassen. werden kann. Für dieses Motorrad darf auch
3) Den Motor abstellen, etwa drei Minuten warten, kein Suzuki-Auto-Ölfilter verwendet werden.
dann den Ölstand durch das Kontrollfenster (1)
überprüfen. Falls sich der Ölstand unter der “L”- 4) Einen neuen Ölfilter anbringen. Den Filter von Hand
Marke befindet, Öl bis zur “F”-Markierung nachfüllen. drehen, bis zu spüren ist, dass der Ölfilter-O-Ring
Falls sich der Ölstand über der “F”-Marke befindet, die Ölfilter-Sitzfläche berührt. Dann den Ölfilter um
Öl bis zur “F”-Markierung ablassen. zwei ganze Drehungen (oder auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment) mit dem
Spezialwerkzeug festziehen.

HINWEIS
Um sicherzustellen, dass der Ölfilter richtig
angezogen wird, das Spezialwerkzeug
verwenden. Den Ölfilter nicht nur von Hand
festziehen.

1 Spezialwerkzeug
(A): 09915–40620 (Ölfilterschlüssel)

I944H1020026-01
Anzugsmoment
Ölfilter (a): 20 N·m (2,0 kgf-m)
Ölfilteraustausch
1) Motoröl wie unter dem Verfahren für Motorölwechsel 1 (a)

beschrieben ablassen.
(A)
2) Den Ölfilter (1) mithilfe des Spezialwerkzeugs
abnehmen.
Spezialwerkzeug
(A): 09915–40620 (Ölfilterschlüssel)

I718H1020026-01
Wartung und Schmierung: 0B-12

5) Neues Motoröl nachfüllen, und sicherstellen, dass 5) Den Gummibalg (1) fest anbringen.
der Ölstand so ist, wie unter dem Verfahren für
Motorölwechsel angegeben. ! WARNUNG
Erforderliche Motorölmenge Nach vollständiger Einstellung sicherstellen,
Ölwechsel: 2 400 ml dass die Leerlaufdrehzahl durch Drehen des
Ölwechsel und Filteraustausch: 2 750 ml Lenkers nicht steigt, und dass der
Motor-Überholung: 3 000 ml Gasdrehgriff gleichmäßig von selbst
zurückgeht.
Überprüfung und Einstellung des
Gasseilzugspiels Drosselventil-Synchronisierung
M944H10206009
M944H10206010
Gasseilzugspiel überprüfen
Drosselventil-Synchronisierung überprüfen
Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 6 000
Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten) (Nur E-33), dann
km (12 Monate)
alle 12 000 km (24 Monate)
Das Gasseilzugspiel “a” wie nachfolgend beschrieben
Die Drosselventil-Synchronisierung regelmäßig
überprüfen und einstellen.
kontrollieren. Siehe “Drosselventil-Synchronisierung” in
Gasseilzugspiel “a” Abschnitt 1D (Seite 1D-17).
2,0 – 4,0 mm
Kühlsystem-Überprüfung
M944H10206012

Das Kühlsystem überprüfen


Alle 6 000 km (6 Monate)
Das Motorkühlmittel wechseln
Alle 2 Jahre
“a” Kontrolle des Motorkühlmittelstands
1) Das Motorrad senkrecht halten.
2) Die linke Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt
I944H1020028-01 9D (Seite 9D-4).
1) Den Gummibalg (1) abnehmen. 3) Den Kühlmittelstand durch Betrachten der oberen
2) Die Sicherungsmutter (2) des Gasziehseilzugs (3) und unteren Linie am Kühlmittel-Ausgleichbehälter
lösen. überprüfen. Ist der Füllstand unter der unteren Linie,
3) Den Einsteller (4) hinein- oder herausdrehen, bis Kühlmittel über den Ausgleichbehälter-
das Gasseilzugspiel “a” (am Gasdrehgriff) 2 – 4 mm Einfüllstutzendeckel bis zur oberen Linie nachfüllen.
beträgt.
4) Die Sicherungsmutter (2) anziehen, während der
Einsteller (4) festgehalten wird.

1 F
2
3
L

I944H1020030-01
4

I944H1020029-05
0B-13 Wartung und Schmierung:

4) Nach der Überprüfung des Motorkühlmittelstandes 5) Die Ablassschraube (2) mit dem vorgeschriebenen
den Kraftstofftank und die linke Rahmenabdeckung Anzugsdrehmoment anziehen.
wieder anbringen. Siehe “Ausbau und Einbau des
Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G (Seite 1G-9) und ! ACHTUNG
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt Die Dichtung durch eine neue ersetzen.
9D (Seite 9D-4).
Anzugsmoment
Motorkühlmittelwechsel Motorkühlmittel-Ablassschraube (a): 13 N·m (1,3
Siehe “Beschreibung des Motorkühlmittels” in Abschnitt kgf-m)
1F (Seite 1F-1).

! WARNUNG
Den Kühlerdeckel nicht bei warmem Motor
öffnen, da anderenfalls Verbrühungsgefahr
besteht. Kühlmittel kann bei oraler Einnahme
bzw. bei Kontakt mit Haut oder Augen
schädlich sein. Bei Haut- oder Augenkontakt
mit reichlich Wasser abspülen. Bei
Verschluckung Erbrechen herbeiführen, und 2 (a)
unverzüglich einen Arzt rufen.
I944H1020033-01
1) Die rechte Rahmenkörperabdeckung abnehmen.
6) Das vorgeschriebene Kühlmittel bis zum
Siehe “Ausbau und Einbau von Außenteilen” in
Kühlereinlass einfüllen.
Abschnitt 9D (Seite 9D-4).
2) Den Kühlerdeckel (1) abnehmen. Kühlmittel-Füllmenge (ohne Ausgleichbehälter)
1 600 ml

I944H1160002-01
I944H1020034-01
3) Kühlmittel durch Herausdrehen der Ablassschraube
(2) ablaufen lassen. 7) Den Kühlkreis entlüften.
8) Nach dem Kühlmittelwechsel die abgenommenen
Teile wieder anbringen.

Entlüften des Kühlkreislaufs


1) Das Motorrad senkrecht abstützen.
2) Den Kühlerdeckel abnehmen und das
Motorkühlmittel bis zum Kühlereinlass einfüllen.
Siehe “Kühlsystem-Überprüfung” (Seite 0B-12).
3) Das Motorrad langsam nach rechts und links
2
schwenken, um die im Kühlkreislauf
eingeschlossene Luft auszutreiben.
I944H1020032-01
4) Kühlmittel bis zum Kühlereinlass nachfüllen.
4) Den Kühler erforderlichenfalls mit frischem Wasser
5) Den Motor starten, und Luft vom Kühlereinlass
spülen.
vollständig austreiben.
6) Kühlmittel bis zum Kühlereinlass nachfüllen.
7) Schritte 4) und 5) wiederholen, bis keine Luft mehr
vom Thermostatverbindereinlass austritt.
8) Den Kühlerdeckel sicher verschließen.
Wartung und Schmierung: 0B-14

9) Nachdem der Motor einige Male aufgewärmt und Überprüfung des Kupplungssystems
abgekühlt worden ist, Motor-Kühlmittel bis zur M944H10206013

oberen Linie des Ausgleichbehälters nachfüllen. Kupplungsseilzugspiel überprüfen


Siehe “Kühlsystem-Überprüfung” (Seite 0B-12). Alle 6 000 km (12 Monate)
! ACHTUNG Das Kupplungshebelspiel “a” wie nachfolgend
beschrieben überprüfen und einstellen.
Sicherstellen, dass der Kühler bis zur oberen
Linie (Voll-Pegel) des Ausgleichbehälters mit Kupplungsseilzugspiel “a”
Kühlmittel gefüllt ist. 10 – 15 mm (0,4 – 0,6)

10) Die abgenommenen Teile wieder anbringen.

Kühlerschlauch-Überprüfung
Die Kühlerschläuche auf Risse, Schäden und Auslaufen
von Kühlmittel überprüfen. Falls irgendwelche Defekte
festgestellt werden, den Kühlerschlauch durch neue “a”
ersetzen.

I944H1020037-01

1) Den Kupplungsdeckel abnehmen. Siehe “Ausbau


der Kupplung” in Abschnitt 5C (Seite 5C-8).
2) Die Sicherungsmutter (1) lösen, und die
Ausrückschraube (2) hineindrehen, bis Widerstand
zu spüren ist.
3) Von dieser Position aus die Ausrückschraube um (2)
1 Drehung herausdrehen, und die Sicherungsmutter
I944H1020035-01
(1) gut festziehen, während die Ausrückschraube (2)
festgehalten wird.
Kupplungsausrückschraube
1 Drehung zurück

I944H1020036-01

I944H1020038-01

4) Den Kupplungsdeckel anbringen. Siehe “Ausbau der


Kupplung” in Abschnitt 5C (Seite 5C-8).
0B-15 Wartung und Schmierung:

5) Die Sicherungsmutter (3) lösen. HINWEIS

HINWEIS Antriebskette und Kettenräder müssen


zusammen ausgewechselt werden.
Die Einstellung des Kupplungsseilzugspiels
muss auf dem Einsteller vorgenommen
werden, auf dem der 2
Kupplungsseilzugdeckel angebracht ist,
wobei 3 – 5 mm Gewinde auf dem
1
Kupplungshebeleinsteller bleiben müssen.

6) Den Einsteller (4) herein- oder herausdrehen, bis


das Kupplungshebelspiel “a” im Bereich von 10 – 15
mm liegt.
I649G1020032-02
7) Die Sicherungsmutter (3) anziehen, während der
1. O-Ring-Dichtung 2. Fett
Einsteller (4) festgehalten wird.
Überprüfung der Antriebskettenlänge
1) Die Achsmutter (1) lösen.
2) Die Hinterachsmutter (2) lösen.
3) Die Antriebskette durch Drehen der beiden
Ketteneinstellerschrauben (3) ganz spannen.
3

I944H1020039-01

8) Motoröl und Kühlmittel einfüllen. Siehe “Motoröl- und


-filterwechsel” (Seite 0B-10) und “Kühlsystem-
Überprüfung” (Seite 0B-12). 2
3

Überprüfung und Einstellung der Antriebskette


M944H10206016 I944H1020040-01

Antriebskette überprüfen 4) 21 Stifte (20 Teilungen) an der Kette abzählen, und


Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 6 000 den Abstand zwischen den beiden Punkten messen.
km (12 Monate) Wenn der Abstand die Verschleißgrenze
überschreitet, muss die Kette ausgewechselt
Antriebsketten-Sichtprüfung werden.
1) Bei auf Leerlauf geschaltetem Getriebe das
Motorrad mit einem Heber abstützen und das Antriebsketten-20er-Teilungslänge
Hinterrad langsam von Hand drehen. Verschleißgrenze: 319,4 mm
2) Die Antriebskette einer Sichtprüfung auf die 1 2 3 19 20 21
nachstehend aufgeführten möglichen Defekte
unterziehen. Falls irgendwelche Defekte
vorgefunden werden, muss die Antriebskette
ausgewechselt werden. Siehe “Austausch der
Antriebskette” in Abschnitt 3A (Seite 3A-8).
• Lockere Stifte
• Beschädigte Rollen I649G1020034-02

• Ausgetrocknete oder verrostete Glieder 5) Nach Überprüfung der Antriebskettenlänge den


• Geknickte oder verklemmte Glieder Durchhang der Antriebskette einstellen.
• Übermäßige Abnutzung
• Falsche Ketteneinstellung
• Fehlende O-Ring-Dichtungen
Wartung und Schmierung: 0B-16

Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs Reinigung und Schmierung der Antriebskette


M944H10206017
1) Das Motorrad mit einem Heber abstützen.
2) Die Achsmutter (1) lösen. Antriebskette reinigen und schmieren
Alle 1 000 km
3) Beide Ketteneinstellerschrauben (2) lösen oder
anziehen, bis die Kette in der Mitte zwischen Die Antriebskette wie nachfolgend beschrieben reinigen
Motorkettenrad und hinterem Kettenrad einen und schmieren:
Durchhang von 20 – 30 mm “a” hat, wie in der 1) Die Antriebskette mit Petroleum reinigen. Wenn die
Abbildung gezeigt. Antriebskette ziemlich schnell verrostet, müssen die
Intervalle verkürzt werden.
! ACHTUNG
Die Bezugsmarken “A” an beiden Seiten der ! ACHTUNG
Schwinge und an der Kante jedes Auf keinen Fall Tri, Benzin oder ein ähnliches
Ketteneinstellers müssen ausgerichtet sein, Lösemittel verwenden.
um sicherzustellen, dass Vorder- und Derartige Lösemittel sind für diese Kette zu
Hinterrad richtig fluchten. stark und können die O-Ringe beschädigen.
Zum Reinigen der Antriebskette nur
Antriebsketten-Durchhang “a” Petroleum verwenden.
Standard 20 – 30 mm
2) Die Kette nach dem Reinigen und Trocknen mit
schwerem Motoröl schmieren.
1 “A” ! ACHTUNG
“A”
• Nicht ein beliebiges im Fachhandel unter
der Bezeichnung “Antriebskettenöl”
erhältliches Mittel verwenden. Ein
derartiges Öl kann zu einer Beschädigung
der O-Ringe führen.
2
• DID520VM2 ist die Standard-Antriebskette.
Als Austauschkette empfiehlt SUZUKI
I944H1020041-01 diese Standard-Antriebskette.

“a”
I649G1020036-02

4) Nachdem die Antriebskette richtig eingestellt worden


ist, die Hinterachsmutter (1) auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
Anzugsmoment I944H1020042-01
Hinterachsmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m)
5) Den Durchhang der Antriebskette nach Anziehen
der Achsmutter (1) nachkontrollieren.
0B-17 Wartung und Schmierung:

Überprüfung des Bremssystems


M944H10206018

Bremssystem überprüfen
Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 6 000
km (12 Monate)
Bremsschlauch und Bremsflüssigkeit überprüfen
Alle 6 000 km (12 Monate)

! WARNUNG

• Das Bremssystem dieses Motorrads ist mit


Bremsflüssigkeit auf Glykolbasis gefüllt. I944H1020044-01
Nicht Flüssigkeiten anderen Typs
verwenden oder zumischen, wie z.B. Überprüfung der Bremsklötze
solche auf Silikon- oder Petroleum-Basis. Das Ausmaß des Bremsklotzverschleißes kann anhand
Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, der Grenznutenlinie “A” am Bremsklotz festgestellt
gebrauchten oder nicht richtig werden. Wenn der Verschleiß die genutete Grenzlinie
abgedichteten Behälter verwenden. Auf überschreitet, müssen die Bremsklötze erneuert werden.
keinen Fall eine von einer früheren Siehe “Vorderrad-Bremsklotz-Austausch” in Abschnitt
Wartung übrig gebliebene oder längere 4B (Seite 4B-2) und “Hinterrad-Bremsklotz-Austausch”
Zeit aufbewahrte Bremsflüssigkeit in Abschnitt 4C (Seite 4C-2).
verwenden.
• Auslaufende Bremsflüssigkeit
! ACHTUNG
beeinträchtigt sicheren Fahrbetrieb und Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln,
führt bei Kontakt mit Lackflächen zu einer da anderenfalls die Bremsleistung
sofortigen Verfärbung der betroffenen beeinträchtigt wird.
Stellen. Die Bremsschläuche und
Schlauchverbindungen vor Fahrtantritt auf
Risse und Undichtigkeit überprüfen.

Überprüfung des Bremsflüssigkeitsstands


1) Das Motorrad senkrecht halten und den Lenker
gerade richten.
2) Den Bremsflüssigkeitsstand durch Betrachten der
unteren Grenzlinie am vorderen und hinteren
Bremsflüssigkeitsbehälter überprüfen. Wenn sich
der Bremsflüssigkeitsstand unter der unteren “A”
Grenzlinie befindet, Bremsflüssigkeit der folgenden
Spezifikation nachfüllen. I944H1020045-01

BF: Bremsflüssigkeit (DOT 4)

“A”

I944H1020046-01

I944H1020043-01
Wartung und Schmierung: 0B-18

Überprüfung des Vorder- und 2) Die Sicherungsmutter (1) lösen.


Hinterradbremsschlauchs 3) Die Druckstange (2) drehen, bis das Bremspedal
Bremsschläuche und Schlauchverbindungen auf Risse, eine Höhe von 45 – 55 mm “a” unter der
Schäden und Undichtigkeit überprüfen. Falls Fußrastenoberfläche erreicht.
irgendwelche Defekte festgestellt werden, den
4) Die Sicherungsmutter (1) festziehen.
Bremsschlauch durch einen neuen ersetzen. Siehe
“Bremsschlauch-Aus- und Einbau” in Abschnitt 4A Anzugsmoment
(Seite 4A-8) und “Bremsschlauch-Aus- und Einbau” in Hinterrad-Hauptbremszylinderstangen-
Abschnitt 4A (Seite 4A-8). Sicherungsmutter (a): 18 N·m (1,8 kgf-m)

1 (a)

I944H1020047-01 I944H1020050-01

5) Nach der Überprüfung und Einstellung der


Bremspedalhöhe den Hinterrad-Bremslichtschalter
prüfen. Siehe “Überprüfung und Einstellung des
Hinterrad-Bremslichtschalters” in Abschnitt 4A
(Seite 4A-5).

Bremsflüssigkeitswechsel
Bremsflüssigkeit wechseln
Alle 2 Jahre
Siehe “Bremsflüssigkeitswechsel” in Abschnitt 4A
(Seite 4A-7).
I944H1020048-01

Überprüfung und Einstellung der Bremspedalhöhe Entlüften des Bremsflüssigkeitskreises


Siehe “Entlüften des Bremsflüssigkeitskreises” in
1) Die Bremspedalhöhe “a” zwischen Pedaloberfläche Abschnitt 4A (Seite 4A-5).
und Fußraste überprüfen.
Die Bremspedalhöhe erforderlichenfalls einstellen. Einstellung des Hinterrad-Bremslichtschalters
Bremspedalhöhe “a” Siehe “Überprüfung und Einstellung des Hinterrad-
Standard: 45 – 55 mm Bremslichtschalters” in Abschnitt 4A (Seite 4A-5).

Austausch des Bremsschlauchs


Bremsschlauch auswechseln
Alle 4 Jahre
Siehe “Bremsschlauch-Aus- und Einbau” in Abschnitt 4A
(Seite 4A-8).
“a”

I944H1020049-01
0B-19 Wartung und Schmierung:

Reifenkontrolle ! ACHTUNG
M944H10206019

Reifen überprüfen Der Standard-Reifen für dieses Motorrad ist


Alle 6 000 km (12 Monate) ein 120/70 ZR17 M/C (58 W) für vorne und ein
160/60 ZR17 M/C (69 W) für hinten. Gebrauch
Zustand des Reifenprofils anderer Reifen als der vorgeschriebenen
Übermäßig abgenutzte Reifen wirken sich nachteilig auf kann Instabilität verursachen. Es wird mit
die Fahrstabilität aus und stellen damit eine Gefahr dar. Nachdruck empfohlen, die vorgeschriebenen
Wenn das verbleibende Profil die Verschleißgrenze Reifen zu verwenden.
erreicht, muss der Reifen ausgewechselt werden.
Spezialwerkzeug Reifentyp
: 09900–20805 (Reifenprofillehre) DUNLOP
• Vorne: Kennzeichnung J
Reifenprofiltiefe (Verschleißgrenze)
Vorne: 1,6 mm • Hinten: Kennzeichnung J
Hinten: 2,0 mm
Überprüfung des Lenksystems
M944H10206020

Lenksystem überprüfen
Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 12 000
km (24 Monate)
Die Lenkung sollte auf gleichmäßige Lenkerdrehung und
sicheren Fahrbetrieb eingestellt werden. Eine zu straffe
Lenkung erschwert die Lenkbewegung, eine zu lockere
Lenkung verursacht Instabilität.
1) Sicherstellen, dass die Teleskopgabel kein Spiel hat.
I310G1020068-02
2) Das Motorrad so abstützen, dass das Vorderrad vom
Reifendruck Boden abgehoben ist und gerade nach vorne weist,
Durch einen zu hohen oder zu niedrigen Reifendruck dann die unteren Gabelrohre in der Nähe der Achse
wird die Lenkbarkeit beeinträchtigt und der festhalten und nach vorne ziehen.
Reifenverschleiß nimmt zu. Um für eine lange Falls Spiel festgestellt wird, die Lenkung nachstellen.
Lebensdauer des Reifens und gutes Fahrverhalten zu Siehe “Lenkspannungseinstellung” in Abschnitt 6B
sorgen, deshalb stets den richtigen Reifendruck (Seite 6B-9).
aufrechterhalten. Der Reifenfülldruck in kaltem Zustand
ist wie folgt.
Reifenfülldruck in kaltem Zustand
Solo-Fahrt Mit Beifahrer
kPa kgf/cm2 kPa kgf/cm2
Vorne 225 2,25 225 2,25
Hinten 250 2,50 250 2,50

I944H1020051-01

I310G1020069-02
Wartung und Schmierung: 0B-20

Überprüfung der Teleskopgabel


M944H10206021

Teleskopgabel überprüfen
Alle 12 000 km (24 Monate)
Die Gabelholme auf Auslaufen von Öl sowie Riefen und
Kratzer an der Außenfläche der Innenrohre überprüfen.
Defekte Teile erforderlichenfalls auswechseln. Siehe
“Zerlegung und Zusammenbau der Teleskopgabel” in
Abschnitt 2B (Seite 2B-4).

I944H1020054-01

Überprüfung von Fahrgestellschrauben und -


muttern
M944H10206023

Fahrgestellschrauben und -muttern anziehen


Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 6 000
km (12 Monate)
Sicherstellen, dass alle Fahrgestellschrauben und -
I944H1020052-01 muttern auf das richtige Anzugsdrehmoment angezogen
sind.
Überprüfung der Hinterradaufhängung
M944H10206022

Hinterradaufhängung überprüfen 2 (b)


Alle 12 000 km (24 Monate)
2 (b)
Die Stoßdämpfer auf Ölundichtigkeit überprüfen, und
sicherstellen, dass die Schwinge kein Spiel hat.
Defekte Teile erforderlichenfalls auswechseln. Siehe
“Stoßdämpfer-Aus- und -Einbau” in Abschnitt 2C
(Seite 2C-3), “Ausbau und Einbau von Dämpferhebel /
Dämpferstange” in Abschnitt 2C (Seite 2C-5) und 1 (a)
“Schwingen-Aus- und Einbau” in Abschnitt 2C (Seite 2C-
8). I944H1020055-01

1 Lenkschaftkopfmutter 90 N⋅m (9,0 kgf-m)


2 Lenkstangenhalterschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m)

3 (b)

4 (c)

I944H1020053-01

I944H1020056-01

3 Vorderradbremsschlauch-Verbindungsschraube 23 N⋅m
(2,3 kgf-m)
4 Vorderrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube
10 N⋅m (1,0 kgf-m)
0B-21 Wartung und Schmierung:

9 (f)
5 (d)
16 (c)

8 (b) 11 (b)

17 (b)
3 (b) 18 (h)

6 (e) 7 (b)

I944H1020057-01 I944H1020060-01

3 Vorderradbremsschlauch-Verbindungsschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m) 11 Hinterrad-Bremsschlauch-Verbindungsschraube 23 N⋅m (2,3


5 Vordere Bremssattel-Befestigungsschraube 39 N⋅m (3,9 kgf-m) kgf-m)

6 Vorderachse 65 N⋅m (6,5 kgf-m) 16 Hinterrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube 10 N⋅m


(1,0 kgf-m)
7 Vorderachsklemmschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
17 Vordere Fußrastenschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
8 Vorderradbremsscheibenschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
18 Schwingenzapfenmutter 100 N⋅m (10,0 kgf-m)
9 Vorderradbremssattel-Entlüftungsventil 7,5 N⋅m (0,75 kgf-m)

13 (g) 11 (b)

12 (b)
20 (k)

10 (b)
19 (j)

I944H1020061-02
I944H1020058-02
19 Hinterrad-Hauptbremszylinderstangen-Sicherungsmutter
10 Hinterad-Bremssattel-Befestigungsschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m) 18 N⋅ m (1,8 kgf-m)
11 Hinterrad-Bremsschlauch-Verbindungsschraube 23 N⋅m (2,3 20 Hinterradstoßdämpfer-Befestigungsmutter (Oben) 50 N⋅m
kgf-m) (5,0 kgf-m)
12 Hinterrad-Bremsscheibenschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
13 Hinterrad-Bremssattel-Entlüftungsventil 6 N⋅m (0,6 kgf-m)

22 (m)
21 (l)

15 (i)

23 (m)

14 (h)
I944H1020062-02

21 Stoßdämpfer-Befestigungsschraube (Unten) 50 N⋅m (5,0 kgf-m)


I944H1020059-02
22 Dämpferhebel-Befestigungsmutter 78 N⋅m (7,8 kgf-m)
14 Hinterachsemutter 100 N⋅m (10,0 kgf-m) 23 Dämpferstangen-Befestigungsmutter 78 N⋅m (7,8 kgf-m)
15 Hinterkettenradmutter 60 N⋅m (6,0 kgf-m)
Wartung und Schmierung: 0B-22

Kompressionsdruckkontrolle
M944H10206024
Siehe “Kompressionsdruckkontrolle” in Abschnitt 1D
24 (b) (Seite 1D-3).

Öldruckkontrolle
M944H10206025
Siehe “Öldruckkontrolle” in Abschnitt 1E (Seite 1E-5).

SDS-Überprüfung
M944H10206026
25 (b)
Siehe “SDS-Überprüfung” in Abschnitt 1A (Seite 1A-19).
I944H1020063-01

24 Obere Gabelspannschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m)


25 Untere Gabelspannschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m)

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
M944H10207001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Auspuffrohrschraube 23 2,3 )(Seite 0B-4)
Auspuffbefestigungsschraube 23 2,3 )(Seite 0B-4)
Auspuffrohrverbindungsschraube 23 2,3 )(Seite 0B-4)
Auspufftopf-Verbindungsschraube 23 2,3 )(Seite 0B-4)
Auspufftopf-Befestigungsmutter 25 2,5 )(Seite 0B-4)
Ölablassschraube 21 2,1 )(Seite 0B-10)
Ölfilter 20 2,0 )(Seite 0B-11)
Motorkühlmittel-Ablassschraube 13 1,3 )(Seite 0B-13)
Hinterachsmutter 100 10,0 )(Seite 0B-16)
Hinterrad-Hauptbremszylinderstangen- )(Seite 0B-18)
18 1,8
Sicherungsmutter

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Überprüfung von Fahrgestellschrauben und -muttern” (Seite 0B-20)

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Anzugswerteliste” in
Abschnitt 0C (Seite 0C-8).
0B-23 Wartung und Schmierung:

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte


Empfohlene Wartungsmaterialien
M944H10208001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung


Bremsflüssigkeit DOT 4 — )(Seite 0B-17)

HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Schmierstellen” (Seite 0B-2)

Spezialwerkzeug
M944H10208002

09900–20803 09900–20805
Fühlerlehre Reifenprofillehre
)(Seite 0B-5) / )(Seite 0B- )(Seite 0B-19)
6)

09915–40620
Ölfilterschlüssel
)(Seite 0B-11) /
)(Seite 0B-11)
Wartungsdaten: 0C-1

Wartungsdaten
Allgemeine Informationen

Technische Daten
Wartungsdaten
M944H10307001
Ventil + Führung
Einheit: mm
Gegenstand Standard Grenze
Einlass 31 —
Ventil-Durchm.
Auslass 25,5 —
Einlass 0,10 – 0,20 —
Ventilspiel (Kalt)
Auslass 0,20 – 0,30 —
Spiel zwischen Ventilführung und Einlass 0,010 – 0,037 —
Ventilschaft Auslass 0,030 – 0,057 —
Ventilführung-ID. Ein- u. Auslass 4,500 – 4,512 —
Einlass 4,475 – 4,490 —
Ventilschaft-AD.
Auslass 4,455 – 4,470 —
Ventilschaftabweichung Ein- u. Auslass — 0,35
Ventilschaftschlag Ein- u. Auslass — 0,05
Ventiltellerdicke Ein- u. Auslass — 0,5
Ventilsitzbreite Ein- u. Auslass 0,9 – 1,1 —
Ventilteller-Radialschlag Ein- u. Auslass — 0,03
Ventilfederlänge, unbelastet Ein- u. Auslass — 37,1
127 – 147 N (13,0 – 15,0 kgf)
Ventilfederspannung Ein- u. Auslass —
bei einer Länge von 33,4 mm

Nockenwelle + Zylinderkopf
Einheit: mm
Gegenstand Standard Grenze
Einlass 36,380 – 36,425 36,08
Nockenhöhe
Auslass 35,680 – 35,725 35,38
Nockenwellenzapfen-Lagerspiel Ein- u. Auslass 0,027 – 0,069 0,150
Nockenwellenzapfenhalter-ID. Ein- u. Auslass 22,007 – 22,028 —
Nockenwellenzapfen-AD. Ein- u. Auslass 21,959 – 21,980 —
Nockenwellenschlag Ein- u. Auslass — 0,10
Steuerkettenstift (Bei Pfeil “3”) 16. Stift —
Zylinderkopfverzug — 0,05
0C-2 Wartungsdaten:

Zylinder + Kolben + Kolbenring


Einheit: mm
Gegenstand Standard Grenze
1 100 kPa
Kompressionsdruck 1 300 – 1 700 kPa (13,0 – 17,0 kgf/cm2)
(11,0 kgf/cm2)
200 kPa
Kompressionsdruck-Unterschied —
(2,0 kgf/cm2)
Laufspiel des Kolbens im Zylinder 0,025 – 0,035 0,120
Zylinderbohrung 81,000 – 81,015 Kerben oder Kratzer
80,970 – 80,985
Kolben-Durchm. 80,880
20 mm vom Hemdende messen.
Zylinderverzug — 0,05
1. — Ca. 6,5 5,2
Kolbenring-Stoßfuge, unbelastet
2. 2T Ca. 9,0 7,2
1. — 0,06 – 0,18 0,5
Kolbenring-Stoßfuge
2. 2T 0,06 – 0,18 0,5
1. — 0,180
Kolbenringspiel in der Kolbenringnut
2. — 0,150
0,83 – 0,85
1. —
1,30 – 1,32
Kolbenringnutenbreite
2. 1,01 – 1,03 —
Öl 2,01 – 2,03 —
0,76 – 0,81
1. —
Kolbenringdicke 1,08 – 1,10
2. 0,97 – 0,99 —
Kolbenbolzenbohrung-I.D. 20,002 – 20,008 20,030
Kolbenbolzen-AD. 19,996 – 20,000 19,980

Pleuelstange + Kurbelwelle
Einheit: mm
Gegenstand Standard Grenze
Pleuelkopf-ID. 20,010 – 20,018 20,040
Pleuelfuß-Seitenspiel 0,170 – 0,320 0,5
Pleuelfußbreite 20,95 – 21,00 —
Pleuelzapfenbreite 42,17 – 42,22 —
Pleuelfuß-Lagerspiel 0,032 – 0,056 0,080
Pleuelzapfen-AD. 37,976 – 38,000 —
Kurbelwellenzapfen-AD. 41,985 – 42,000 —
Kurbelwellenschlag — 0,05

Ölpumpe
Gegenstand Standard Grenze
200 – 600 kPa (2,0 – 6,0 kgf/cm2)
Öldruck (Bei 60 °C) —
bei 3 000 U/min.
Wartungsdaten: 0C-3

Kupplung
Einheit: mm
Gegenstand Standard Grenze
Kupplungsseilzugspiel 10 – 15 —
Kupplungsausrückschraube 1 Drehung zurück —
Kupplungsantriebsscheibendicke Nr. 1, 2 2,92 – 3,08 2,62
Kupplungsantriebsscheiben-
Nr. 1, 2 13,7 – 13,8 12,9
Klauenbreite
Kupplungsabtriebsscheiben-Verzug — 0,10
Freie Kupplungsfederlänge 53,1 50,4

Getriebe + Antriebskette
Einheit: mm Außer Verhältnis
Gegenstand Standard Grenze
Primäruntersetzungsverhältnis 2,088 (71/34) —
Enduntersetzungsverhältnis 3,066 (46/15) —
1. 2,461 (32/13) —
2. 1,777 (32/18) —
3. 1,380 (29/21) —
Ganguntersetzung
4. 1,125 (27/24) —
5. 0,961 (25/26) —
Höchst 0,851 (23/27) —
Spiel Schaltgabel-Laufrille Nr. 1, 2, 3 0,1 – 0,3 0,5
Schaltgabelrillenbreite Nr. 1, 2, 3 5,5 – 5,6 —
Schaltgabeldicke Nr. 1, 2, 3 5,3 – 5,4 —
Typ DID520VM2 —
Glieder 112 Glieder —
Antriebskette
Länge über 20
— 319,4
Teilungen
Antriebsketten-Durchhang (An
20 – 30 —
Seitenständer)
Schalthebelhöhe 45 – 55 —

Thermostat + Kühler + Lüfter + Kühlmittel


Gegenstand Standard/Spezifikation Hinweis
Thermostatventil-
Ca. 76,5 °C —
Öffnungstemperatur
Thermostatventilhub 8 mm und darüber bei 100 °C —
20 °C Ca. 2,45 kΩ —
50 °C Ca. 0,811 kΩ —
ECT-Sensor-Widerstand
80 °C Ca. 0,318 kΩ —
110 °C Ca. 0,142 kΩ —
Kühlerdeckelventil-Öffnungsdruck 93 – 123 kPa (0,93 – 1,23 kgf/cm2) —
AUS → EIN Ca. 98 °C —
Kühllüfter-Betriebstemperatur
EIN → AUS Ca. 92 °C —
Ein mit einem Aluminium-Kühler kompatibles Frostschutz/
Kühlmitteltyp Kühlmittel verwenden, das nur mit destilliertem Wasser im —
Verhältnis von 50:50 gemischt ist.
Ausgleichsbeh
Ca. 250 ml —
Kühlmittel älter-Seite
Motorseite Ca. 1 600 ml —
0C-4 Wartungsdaten:

Einspritzventil + Kraftstoffpumpe + Kraftstoffdruckregler


Gegenstand Spezifikation Hinweis
Einspritzventil-Widerstand 11 – 13 Ω bei 20 °C
Kraftstoffpumpen-Fördermenge 166 ml oder mehr/10 Sekunden
Kraftstoffdruckregler-
Ca. 300 kPa (3,0 kgf/cm2)
Betriebseinstelldruck

FI-Sensoren + Sekundärdrosselventil-Stellantrieb
Gegenstand Standard/Spezifikation Hinweis
CKP-Sensor-Widerstand 160 – 240 Ω
Beim
CKP-Sensor-Spitzenspannung 4,6 V und höher
Durchdrehen
IAP-Sensor (Nr. 1 u. Nr. 2)-
4,5 – 5,5 V
Eingangsspannung
IAP-Sensor (Nr. 1 u. Nr. 2)-
Ca. 2,5 V bei Leerlaufdrehzahl
Ausgangsspannung
TP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
Geschlossen Ca. 1,1 V
TP-Sensor-Ausgangsspannung
Geöffnet Ca. 4,3 V
ECT-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
ECT-Sensor-Widerstand Ca. 2,45 kΩ bei 20 °C
IAT-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAT-Sensor-Widerstand Ca. 2,5 kΩ bei 20 °C
TO-Sensor-Widerstand 16,5 – 22,3 kΩ
Normal 0,4 – 1,4 V
TO-Sensor-Spannung
Geneigt 3,7 – 4,4 V Bei Neigung 65°
Vom 1. bis zum
GP-Schalterspannung 0,6 V und höher
höchsten Gang
Einspritzventil-Spannung Batteriespannung
Beim
Zündspulen-Primärspitzenspannung 150 V und höher
Durchdrehen
STP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
Geschlossen Ca. 0,6 V
STP-Sensor-Ausgangsspannung
Geöffnet Ca. 4,5 V
STV-Stellantrieb-Widerstand Ca. 7 Ω
HO2-Sensor-Heizung-Widerstand Ca. 8 Ω bei 23 °C
Ca. 0,45 V und weniger bei Leerlaufdrehzahl
HO2-Sensor-Ausgangsspannung
0,6 V und höher bei 6 000 U/min.
Widerstand des EVAP-System-
Ca. 32 Ω bei 20 °C Nur E-33
Spülsteuermagnetventils

Drosselgehäuse
Gegenstand Spezifikation
Bohrungsgröße 39 mm
Kenn-Nr. 44H1 (Nur E-33), 44H0 (Andere)
Leerlaufdrehzahl 1 300 ± 100 U/min.
Schnellleerlaufdrehzahl Ca. 2 000 U/min. (Bei kaltem Motor)
Gasseilzugspiel 2,0 – 4,0 mm
Wartungsdaten: 0C-5

Elektrik
Einheit: mm
Gegenstand Spezifikation Hinweis
Zündfolge 1⋅2
NGK: CR8EIA-9
Typ
DENSO: IU24D
Zündkerze
Elektrodenab
0,8 – 0,9
stand
Zündleistung Über 8 bei 1 atm
CKP-Sensor-Widerstand 160 – 240 Ω
CKP-Sensor-Spitzenspannung 4,6 V und höher Beim Durchdrehen
Primär 1–3Ω Klemme – Klemme
Zündspulen-Widerstand Zündkerzenstecker –
Sekundär 25 – 40 kΩ
Zündkerzenstecker
Zündspulen-Primärspitzenspannung 150 V und höher Beim Durchdrehen
Generatorwicklung-Widerstand 0,3 – 1,2 Ω
Max. Generator-Ausgang Ca. 375 W bei 5 000 U/min.
Lastfreie Generator-Spannung (Bei kaltem
60 V (AC) und höher bei 5 000 U/min.
Motor)
Regelspannung 14,0 – 15,5 V bei 5 000 U/min.
Standard 10
Starterbürstenlänge
Grenze 6,5
Starterrelais-Widerstand 3–6Ω
Typen-Bezeichnung YT12A-BS
Batterie Kapazität 12 V 36,0 kC (10 Ah)/10 HR
Standardelektrolyt S.G. 1,320 bei 20 °C
HI 10 A
Scheinwerfer
LO 10 A
Kraftstoff 10 A
Sicherungsgröße Zündung 15 A
Blinker 10 A
Lüfter 15 A
Haupt 30 A
0C-6 Wartungsdaten:

Wattzahl
Einheit: W
Spezifikation
Gegenstand
E-03, 28, 33 E-02, 19, 24
HI 60 ←
Scheinwerfer
LO 55 ←
Positions-/Parkleuchte 5 ←
Bremsleuchte/Schlussleuchte 21/5 ←
Blinkleuchte 21 x 4 10 x 4
Kennzeichenleuchte 5 ←
Tachometerleuchte LCD ←
Drehzahlmesserleuchte LED ←
Blinkanzeigeleuchte LED ←
Fernlicht-Anzeigeleuchte LED ←
Leerlaufanzeigeleuchte LED ←
Öldruck/Kühlmitteltemp.-Anzeigeleuchte LED ←
FI-Anzeigeleuchte LED ←
Kraftstoffanzeigeleuchte LED ←

Bremse + Rad
Einheit: mm
Gegenstand Standard Grenze
Bremspedalhöhe 45 – 55 —
Vorne 4,3 – 4,7 4,0
Bremsscheibendicke
Hinten 4,8 – 5,2 4,5
Bremsscheibenschlag — 0,30
Vorne 14,000 – 14,043 —
Hauptzylinderbohrung
Hinten 14,000 – 14,043 —
Vorne 13,957 – 13,984 —
Hauptzylinderkolben-Durchm.
Hinten 13,957 – 13,984 —
Vorne 27,000 – 27,076 —
Bremssattelzylinderbohrung
Hinten 38,180 – 38,230 —
Vorne 26,920 – 26,970 —
Bremssattelkolben-Durchm.
Hinten 38,080 – 38,130 —
Bremsflüssigkeitstyp DOT 4 —
Axial — 2,0
Radfelgenschlag
Radial — 2,0
Vorne — 0,25
Radachsschlag
Hinten — 0,25
Vorne 17 M/C x MT 3,50 —
Radfelgengröße
Hinten 17 M/C x MT 5,00 —
Wartungsdaten: 0C-7

Reifen
Gegenstand Standard Grenze
Reifenfülldruck in kaltem Zustand Vorne 225 kPa (2,25 kgf/cm2) —
(Solo-Fahrt) Hinten 250 kPa (2,50 kgf/cm2) —
Reifenfülldruck in kaltem Zustand Vorne 225 kPa (2,25 kgf/cm2) —
(Mit Sozius) Hinten 250 kPa (2,50 kgf/cm2) —
Vorne 120/70 ZR17 M/C (58 W) —
Reifengröße
Hinten 160/60 ZR17 M/C (69 W) —
Vorne DUNLOP: Kennzeichnung J —
Reifentyp
Hinten DUNLOP: Kennzeichnung J —
Reifenprofiltiefe Vorne — 1,6 mm
(Empfohlene Tiefe) Hinten — 2,0 mm

Aufhängung
Einheit: mm
Gegenstand Standard Grenze
Teleskopgabelhub 125 —
Teleskopgabelinnenrohr-A.D. 41 —
Länge der Teleskopgabelfeder in
446,5 437
unbelastetem Zustand
Teleskopgabel-Ölstand (Ohne Feder,
96 —
Außenrohr ganz zusammengedrückt)
Gabelöltyp SUZUKI FORK OIL SS-08 oder gleichwertiges Gabelöl —
Teleskopgabelöl-Füllmenge (Pro Holm) 517 ml —
Teleskopgabelfedereinsteller 3. Nut von oben —
Stoßdämpferfeder-Voreinstellposition 3/7 —
Hinterradhub 130 —
Schwingenzapfenwellenschlag — 0,3

Kraftstoff + Öl
Gegenstand Spezifikation Hinweis
Nur bleifreies Benzin mit einer Oktanzahl von mindestens
87 (R/2+ M/2) verwenden.
Benzin mit MTBE (Methyl-Tertiär-Butyl-Ether), mit weniger
E-03, 28, 33
als 10% Ethanol oder weniger als 5% Methanol, kann unter
Kraftstofftyp gleichzeitigem Gebrauch der entsprechenden Kosolventen
und Korrosionsschutzmittel verwendet werden.
Als Benzin ist ein solches mit einer Oktanzahl von 91
(Research-Methode) oder höher zu verwenden. Es wird E-02, 19, 24
empfohlen, bleifreies Benzin zu verwenden.
Einschließlich 13,5 L E-33
Reserve 14,5 L Andere
Kraftstofftank-Fassungsvermögen Kraftstoffstan
danzeigeleuc Ca. 3,5 L
hte blinkt
Motoröltyp SAE 10 W-40, API SF/SG oder SH/SJ mit JASO MA
Wechsel 2 400 ml
Motoröl-Füllmenge Filterwechsel 2 750 ml
Überholung 3 000 ml
0C-8 Wartungsdaten:

Anzugswerteliste
M944H10307002
Motor
Gegenstand N⋅m kgf-m
Auspuffrohrschraube 23 2,3
Auspuffrohrverbindungsschraube 23 2,3
Auspuffbefestigungsschraube 23 2,3
Kammerstützhalterungsschraube 25 2,5
Auspufftopf-Verbindungsschraube 23 2,3
Auspufftopf-Befestigungsmutter 25 2,5
Auspufftopfabdeckungsschraube 5,5 0,55
Auspuffdeckelschraube 5,5 0,55
Geschwindigkeitssensorrotorschraube 25 2,5
Geschwindigkeitssensor-Befestigungsschraube 5 0,5
Motorkettenradmutter 145 14,5
Vorne oben 93 9,3
Motoraufhängungsmutter Hinten oben 55 5,5
Hinten unten 55 5,5
Motor-Aufhängungshalterungsschraube 23 2,3
Zylinderkopfhaubenschraube 14 1,4
Zündkerze 11 1,1
Nockenwellenzapfen-Halterschraube 10 1,0
Ölleitung-Befestigungsschraube 10 1,0
Steuerkettenspanner-Einstellerkappenschraube 23 2,3
Steuerkettenspanner-Einstellerbefestigungsschraube 10 1,0
Anfänglich 25 2,5
Zylinderkopfschraube [M10]
Endgültig 42 4,2
Zylinderkopfschraube [M6] 10 1,0
Zylindermutter [M6] 10 1,0
Kupplungsnabenmutter 50 5,0
Kupplungsfeder-Stellschraube 10 10
Primärantriebsradschraube 70 7,0
Starterkupplungsschraube 25 2,5
Generatorrotorschraube 140 14,0
Generatorstator-Stellschraube 11 1,1
Generatordeckelschraube 10 1,0
Schaltnockenanschlagschraube 10 1,0
Schaltnocken-Anschlagplattenschraube 13 1,3
Schaltarmanschlag 19 1,9
Schalthebelschraube 40 4,0
Schaltwellengliedarmschraube 10 1,0
Kupplungsausrückarmschraube 9 0,9
Gangpositionsschalter-Befestigungsschraube 6,5 0,65
Öldruckschalter 14 1,4
Öldruckschalter-Zuleitungskabelschraube 1,5 0,15
[M6] 11 1,1
Kurbelgehäuseschraube
[M8] 26 2,6
(Zylinderkopf) [M6] 10 1,0
[M6] 10 1,0
Ölkanalschraube [M8] 18 1,8
[M12] 21 2,1
[M16] 35 3,5
Wartungsdaten: 0C-9

Gegenstand N⋅m kgf-m


Ölablassschraube 21 2,1
Kolben-Kühlöldüsenschraube 10 1,0
Anfänglich 21 2,1
Pleueldeckelschraube
Endgültig 90° (1/4 Drehung)
Ölkühler-Verbindungsschraube 70 7,0
Starterkabel-Befestigungsschraube 6 0,6
Starter-Befestigungsschraube 10 1,0
Starterbürstenhalter-Befestigungsschraube 7 0,7
Startergehäuseschraube 3,5 0,35
EVAP-Behälterbügelschraube (Nur E-33) 7,5 0,75

Kraftstoffeinspritz- und Luftansaugsystem


Gegenstand N⋅m kgf-m
CKP-Sensor-Befestigungsschraube 6,5 0,65
Kraftstoffförderleitung-Befestigungsschraube 5 0,5
Kraftstoffpumpen-Befestigungsschraube 10 1,0
TP-Sensor-Befestigungsschraube 3,5 0,35
STP-Sensor-Befestigungsschraube 3,5 0,35
ECT-Sensor 18 1,8
GP-Schalter-Befestigungsschraube 6,5 0,65
HO2-Sensor 25 2,5
EVAP-System-Spülsteuermagnetventil-Befestigungsmutter (Nur E-33) 7 0,7

Kühlsystem
Gegenstand N⋅m kgf-m
Wasserpumpendeckelschraube 4,5 0,45
Motorkühlmittel-Ablassschraube 13 1,3
Wasserschlauchklemmenschraube 1,5 0,15
Thermostatverbinderkappenschraube 10 1,0
Kühllüfterbaugruppe-Befestigungsschraube 6,5 0,65
0C-10 Wartungsdaten:

Fahrgestell
Gegenstand N⋅m kgf-m
Lenkschaftkopfmutter 90 9,0
Auf 45 N⋅m (4,5 kgf-m) anziehen, dann
Lenkschaftmutter
zurückdrehen 1/2 – 1/4.
Obere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3
Untere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3
Gabeldeckelschraube 23 2,3
Teleskopgabelzylinderschraube 20 2,0
Vorderachse 65 6,5
Vorderachsklemmschraube 23 2,3
Vordere Fußrastenhalterung-Befestigungsschraube 23 2,3
Lenkstangenhalterschraube 23 2,3
Vorderrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube 10 1,0
Vorderradbremssattel-Befestigungsschraube 39 3,9
Bremsschlauch-Verbindungsschraube 23 2,3
Bremsscheibenschraube (Vorne und Hinten) 23 2,3
Entlüftungsventil (Vorderrad-Bremssattel) 7,5 0,75
Entlüftungsventil (Hinterradbremssattel) 6 0,6
Hinterrad-Bremssattel-Befestigungsschraube 23 2,3
Hinterrad-Bremssattel-Gleitstift 27 2,7
Hinterrad-Bremsklotz-Befestigungsstift 17 1,7
Bremsklotzstiftschraube 2,5 0,25
Hinterrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube 10 1,0
Hinterrad-Hauptbremszylinderstangen-Sicherungsmutter 18 1,8
Hinterachsmutter 100 10,0
Hintere Kettenradmutter 60 6,0
Seitenständerschraube 10 1,0
Seitenständermutter 40 4,0
Seitenständerschalter-Befestigungsschraube 14 1,4
Schwingenzapfenmutter 100 10,0
Obere Stoßdämpfer-Befestigungsmutter 50 5,0
Stoßdämpfer-Befestigungsschraube: 50 5,0
Dämpferhebel-Befestigungsmutter 78 7,8
Dämpferstangen-Befestigungsmutter 78 7,8
Bremshebelzapfenschraube 6 0,6
Bremshebelzapfenschrauben-Sicherungsmutter 6 0,6
Kupplungshebelzapfenschraube 5 0,5
Kupplungshebelzapfenschrauben-Sicherungsmutter 5 0,5
Befestigungsschraube der hinteren Kombileuchte 1,8 0,18
Blinkleuchten-Befestigungsmutter (Vorne und hinten) 1,3 0,13
Neigungssensorschraube 18 1,8
Wartungsdaten: 0C-11

Anzugsdrehmomenttabelle
Bezüglich anderer Schrauben und Muttern, die auf der vorigen Seite nicht aufgeführt sind, siehe diese Tabelle:
Konventionelle oder mit “4”
Mit “7” markierte Schraube
Schraubendurchmesser “a” (mm) markierte Schraube
N⋅m kgf-m N⋅m kgf-m
4 1,5 0,15 2,3 0,23
5 3 0,3 4,5 0,45
6 5,5 0,55 10 1,0
8 13 1,3 23 2,3
10 29 2,9 50 5,0
12 45 4,5 85 8,5
14 65 6,5 135 13,5
16 105 10,5 210 21,0
18 160 16,0 240 24,0

1 2 3

“a” “a” “a”

I649G1030001-04

1. Konventionelle Schraube 2. Mit “4” markierte Schraube 3. Mit “7” markierte Schraube
0C-12 Wartungsdaten:
Inhalt 1- i

Abschnitt 1

MOTOR
INHALT

Vorsichtsmaßregeln ...................................1-1 DTC “C29” (P1654-H/L): Störung der Schal-


Vorsichtsmaßnahmen............................................ 1-1 tung des Sekundär-Drosselpositionssensors
Wichtige Hinweise zum Motor............................... 1-1 (STPS) ............................................................1A-75
DTC “C31” (P0705): Störung der Schaltung
Motor - Allgemeine Informationen und des GP-Schalters ............................................1A-86
Diagnose .................................................. 1A-1 DTC “C32” (P0201), “C33” (P0202): Störung
der Kraftstoffeinspritzventilschaltung ..............1A-90
Allgemeines ..........................................................1A-1
DTC “C40” (P0505 / P0506 / P0507): Störung
Beschreibung der Einspritzsteuerung ................. 1A-1
der ISC-Ventilschaltung ..................................1A-93
Selbstdiagnosefunktion ....................................... 1A-3
DTC “C41” (P0230-H/L): Störung der FP-Re-
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm...........1A-5 laisschaltung ...................................................1A-95
Kraftstoffeinspritz-Schaltschema......................... 1A-5 DTC “C42” (P1650): Störung der Schaltung
Klemmenausrichtung des ECM-Steckers ........... 1A-6 des Zündschalters...........................................1A-99
Einbauort von Komponenten..............................1A-7 DTC “C44” (P0130 / P0135): Störung der
Lage der Teile des Kraftstoffeinspritzsystems .... 1A-7 Schaltung des HO2-Sensors (HO2S) .............1A-99
Information zur Diagnose und Arbeitsver- DTC “C60” (P0480): Störung der Kühllüfterre-
fahren ..................................................................1A-9 laisschaltung .................................................1A-106
Motor-Symptom-Diagnose .................................. 1A-9 Technische Daten ............................................1A-112
Selbstdiagnoseverfahren .................................. 1A-14 Wartungsdaten................................................1A-112
Anwendung des SDS-Diagnose-Rückstell- Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ........1A-113
verfahrens ....................................................... 1A-16 Spezialwerkzeug .............................................1A-113
Bei Störung Daten Anzeigen (Anzeige von
Daten zum DTC-Zeitpunkt) ............................. 1A-17 Einrichtungen zur Schadstoffbegren-
SDS-Überprüfung ............................................. 1A-19 zung .......................................................... 1B-1
DTC-Tabelle...................................................... 1A-23
Vorsichtsmaßnahmen..........................................1B-1
Ausfallsicherheit-Funktionstabelle..................... 1A-24
Wichtige Hinweise zu Einrichtungen zur
Kraftstoffeinspritzsystem-Fehlerdiagnose ......... 1A-25
Schadstoffbegrenzung ......................................1B-1
Störungscode- und Fehlerzustand-Tabelle ....... 1A-27
DTC “C12” (P0335): Störung der CKP-Sen- Allgemeines ..........................................................1B-1
sorschaltung.................................................... 1A-29 Beschreibung des Kraftstoffeinspritzsystems .....1B-1
DTC “C13” (P1750) oder “C17” (P0105): Stö- Beschreibung der Kurbelgehäuse-Entlüftung .....1B-2
rung der IAP-Sensorschaltung ........................ 1A-32 Beschreibung der Geräuschreduzierungssy-
DTC “C14” (P0120-H/L): Störung der TP-Sen- stems.................................................................1B-3
sorschaltung.................................................... 1A-38 Reparaturanweisungen .......................................1B-3
DTC “C15” (P0115-H/L): Störung der ECT- Ausbau und Einbau des beheizten Sauer-
Sensorschaltung ............................................. 1A-49 stoffsensors (HO2S)..........................................1B-3
DTC “C21” (P0110-H/L): Störung der IAT- Überprüfung des beheizten Sauerstoffsen-
Sensorschaltung ............................................. 1A-55 sors (HO2S) ......................................................1B-4
DTC “C23” (P1651-H/L): Störung der TO- Überprüfung des Kurbelgehäuse-Entlüftungs-
Sensorschaltung ............................................. 1A-61 schlauchs (PCV-Schlauchs)..............................1B-4
DTC “C24” (P0351) oder “C25” (P0352): Stö- Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch (PCV-
rung des Zündsystems.................................... 1A-69 Schlauch) Aus- und Einbau...............................1B-4
DTC “C28” (P1655): Störung des Sekundär- Technische Daten ................................................1B-5
drosselventil-Stellantriebs (STVA) .................. 1A-69 Wartungsdaten....................................................1B-5
Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................1B-5
1-ii Inhalt

Einrichtungen der Motorelektrik ............ 1C-1 Ausbau und Einbau des Luftfiltergehäuses.........1D-7
Vorsichtsmaßnahmen..........................................1C-1 Bauteile des Drosselgehäuses............................1D-8
Wichtige Hinweise zur Motorelektrik ...................1C-1 Aufbau des Drosselgehäuses .............................1D-9
Ausbau und Einbau des Drosselgehäuses .......1D-11
Einbauort von Komponenten..............................1C-1
Zerlegung und Zusammenbau des Drossel-
Lage von elektrischen Bauteilen des Motors ......1C-1
gehäuses.........................................................1D-12
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
Überprüfung und Reinigung des Drosselge-
fahren ..................................................................1C-1
häuses.............................................................1D-16
Motor-Symptom-Diagnose ..................................1C-1
Drosselventil-Synchronisierung.........................1D-17
Reparaturanweisungen .......................................1C-1 ISC-Einstimmwert-Rückstellung........................1D-18
Ausbau und Einbau des ECM .............................1C-1 Ausbau der Motorbaugruppe ............................1D-19
Überprüfung des CKP-Sensors...........................1C-1 Einbau der Motorbaugruppe .............................1D-24
Aus- und Einbau des CKP-Sensors ....................1C-2 Zerlegung der Motoroberseite ...........................1D-27
Überprüfung des IAP-Sensors ............................1C-2 Zusammenbau der Motoroberseite ...................1D-32
Aus- und Einbau des IAP-Sensors......................1C-2 Überprüfung und Einstellung des Ventilspiels...1D-46
Überprüfung des TP-Sensors .............................1C-2 Nockenwellen-Überprüfung...............................1D-46
Aus- und Einbau des TP-Sensors.......................1C-2 Steuerketten-Spannungseinsteller-Überprü-
Einstellung des TP-Sensors................................1C-2 fung .................................................................1D-48
Aus- und Einbau des IAT-Sensors......................1C-3 Steuerkettenführung-Überprüfung ....................1D-48
Überprüfung des IAT-Sensors ............................1C-3 Steuerkettenspanner-Überprüfung....................1D-49
Aus- und Einbau des ECT-Sensors ....................1C-4 Zerlegung und Zusammenbau des Zylinder-
Überprüfung des ECT-Sensors...........................1C-4 kopfs................................................................1D-49
Ausbau und Einbau des TO-Sensors..................1C-5 Überprüfung von Zylinderkopf-bezogenen
Überprüfung des TO-Sensors .............................1C-5 Teilen ..............................................................1D-52
Überprüfung des STP-Sensors ...........................1C-5 Ventilführungsaustausch...................................1D-54
Einstellung des STP-Sensors .............................1C-6 Ventilsitzreparatur .............................................1D-55
Ausbau und Einbau des STP-Sensors................1C-6 Zylinder-Überprüfung ........................................1D-56
Überprüfung des STV-Stellantriebs ....................1C-7 Ausbau und Einbau der Kolbenringe ................1D-57
Ausbau und Einbau des STV-Stellantriebs .........1C-7 Kolben- und Kolbenring-Überprüfung ...............1D-58
Überprüfung des ISC-Ventils ..............................1C-7 Zerlegung der Motorunterseite ..........................1D-60
Lernwert-Rücksetzung und Öffnungsinitiali- Zusammenbau der Motorunterseite ..................1D-68
sierung des ISC-Ventils ....................................1C-8 Pleuelstangen-Aus- und -Einbau ......................1D-81
Überprüfung des HO2-Sensors...........................1C-8 Überprüfung von Pleuelstange/Kurbelwelle ......1D-83
Ausbau und Einbau des HO2-Sensors ...............1C-8 Pleuelfußlager-Überprüfung und -Auswahl .......1D-84
Überprüfung des GP-Schalters ...........................1C-8 Kurbelwellenzapfenlager-Überprüfung und -
Ausbau und Einbau des GP-Schalters................1C-8 Auswahl...........................................................1D-86
Technische Daten ................................................1C-9 Technische Daten ..............................................1D-88
Wartungsdaten....................................................1C-9 Wartungsdaten..................................................1D-88
Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................1C-9 Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................1D-90
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........1C-10 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte...........1D-91
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................1C-10 Empfohlene Wartungsmaterialien .....................1D-91
Spezialwerkzeug ...............................................1C-10 Spezialwerkzeug ...............................................1D-92
Motormechanik ........................................ 1D-1 Motor-Schmiersystem............................. 1E-1
Allgemeines ..........................................................1D-1 Vorsichtsmaßnahmen..........................................1E-1
ISC-Ventilsystem-Beschreibung .........................1D-1 Wichtige Hinweise zum Motoröl ..........................1E-1
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm...........1D-1 Schaltbild und Kabelführungsdiagramm ...........1E-2
Nockenwellen- und Nockenwellenrad-Monta- Motorschmiersystemskizze .................................1E-2
gezeichnung......................................................1D-1 Motorschmierkreisschema ..................................1E-3
Gasseilzug-Verlegungsschema ..........................1D-2
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
Information zur Diagnose und Arbeitsver- fahren ..................................................................1E-5
fahren ..................................................................1D-3 Motorschmierung-Symptom-Diagnose................1E-5
Motormechanik-Symptom-Diagnose...................1D-3 Öldruckkontrolle ..................................................1E-5
Kompressionsdruckkontrolle ...............................1D-3
Reparaturanweisungen .......................................1E-6
Reparaturanweisungen .......................................1D-4 Motoröl- und -filterwechsel ..................................1E-6
Motor-Bauteile, die bei eingebautem Motor Motorölstandkontrolle ..........................................1E-6
ausgebaut werden können................................1D-4 Ölsieb / Öldruckregler-Aus- und -Einbau ............1E-6
Aus- und Einbau des Luftfiltereinsatzes..............1D-7 Überprüfung und Reinigung des Ölsiebs ............1E-7
Überprüfung und Reinigung des Luftfilterein- Überprüfung des Öldruckreglers .........................1E-7
satzes................................................................1D-7
Inhalt 1-iii

Ausbau und Einbau des Ölkühlers...................... 1E-8 Kraftstoffsystem ...................................... 1G-1


Ausbau und Einbau des Öldruckschalters .......... 1E-8 Vorsichtsmaßnahmen......................................... 1G-1
Überprüfung des Öldruckschalters...................... 1E-9 Wichtige Hinweise zum Kraftstoffsystem ........... 1G-1
Ausbau und Einbau der Öldüse .......................... 1E-9
Allgemeines ......................................................... 1G-2
Überprüfung der Öldüse / Ölkanaldüse ............ 1E-12
Beschreibung des Kraftstoffsystems.................. 1G-2
Ausbau und Einbau der Ölpumpe ..................... 1E-12
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm .......... 1G-3
Überprüfung der Ölpumpe ................................ 1E-13
Kraftstofftank-Ablassschlauch und -Lüftungs-
Ausbau und Einbau der Ölleitung ..................... 1E-14
schlauch-Verlegungsschema ........................... 1G-3
Überprüfung der Ölleitung................................. 1E-14
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
Technische Daten .............................................. 1E-15
fahren ................................................................. 1G-4
Wartungsdaten.................................................. 1E-15
Kraftstoffsystem-Diagnose ................................. 1G-4
Vorgeschriebene Anzugsmomente ................... 1E-15
Reparaturanweisungen ...................................... 1G-6
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte .......... 1E-16
Überprüfung des Kraftstoffdrucks ...................... 1G-6
Empfohlene Wartungsmaterialien ..................... 1E-16
Überprüfung der Kraftstoffpumpe....................... 1G-7
Spezialwerkzeug ............................................... 1E-16
Überprüfung der Kraftstofffördermenge ............. 1G-7
Motor-Kühlsystem ....................................1F-1 Überprüfung des Kraftstoffpumpenrelais ........... 1G-8
Überprüfung des Kraftstoffschlauchs ................. 1G-8
Vorsichtsmaßnahmen.......................................... 1F-1
Ausbau und Einbau des Kraftstoffschlauchs...... 1G-8
Wichtige Hinweise zum Motor-Kühlsystem ......... 1F-1
Überprüfung des Kraftstoffstandmessers........... 1G-9
Wichtige Hinweise zum Kühlmittel ...................... 1F-1
Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks ............. 1G-9
Allgemeines .......................................................... 1F-1 Bauteile der Kraftstoffpumpe............................ 1G-11
Beschreibung des Motorkühlmittels .................... 1F-1 Aus- und Einbau der Kraftstoffpumpenbau-
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm........... 1F-2 gruppe ............................................................ 1G-12
Kühlkreisschema................................................. 1F-2 Überprüfung des Kraftstoffstandmessers......... 1G-12
Wasserschlauch-Verlegungsschema.................. 1F-3 Zerlegung und Zusammenbau der Kraftstoff-
Information zur Diagnose und Arbeitsver- pumpe ............................................................ 1G-12
fahren .................................................................. 1F-4 Überprüfung und Reinigung des Kraftstoff-
Motorkühlung-Symptom-Diagnose...................... 1F-4 siebfilters ........................................................ 1G-14
Reparaturanweisungen ....................................... 1F-4 Ausbau und Einbau von Kraftstoffeinspritz-
Kühlkreis-Überprüfung ........................................ 1F-4 ventil / Kraftstoffförderleitung ......................... 1G-14
Überprüfung des Kühlerdeckels.......................... 1F-5 Überprüfung und Reinigung des Kraftstoffein-
Überprüfung und Reinigung des Kühlers ............ 1F-5 spritzventils .................................................... 1G-16
Ausbau und Einbau des Kühlers / Kühllüfter- Technische Daten ............................................. 1G-16
motors ............................................................... 1F-6 Wartungsdaten................................................. 1G-16
Überprüfung der Wasserschläuche..................... 1F-7 Vorgeschriebene Anzugsmomente .................. 1G-17
Wasserschlauch-Aus- und Einbau ...................... 1F-7 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ......... 1G-17
Überprüfung des Kühlerausgleichbehälters ........ 1F-8 Empfohlene Wartungsmaterialien .................... 1G-17
Ausbau und Einbau des Kühlerausgleichbe- Spezialwerkzeug .............................................. 1G-17
hälters ............................................................... 1F-8
Überprüfung des Kühllüfters ............................... 1F-9 Zündanlage .............................................. 1H-1
Überprüfung des Kühllüfterrelais ........................ 1F-9 Schaltbild und Kabelführungsdiagramm ...........1H-1
Aus- und Einbau des ECT-Sensors .................... 1F-9 Zündanlagenschema...........................................1H-1
Überprüfung des ECT-Sensors........................... 1F-9
Einbauort von Komponenten ..............................1H-2
Überprüfung der Kühlmitteltemperatur-Anzei-
Lage von Bauteilen der Zündanlage ...................1H-2
ge ...................................................................... 1F-9
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
Ausbau und Einbau des Thermostats ............... 1F-10
fahren ..................................................................1H-2
Überprüfung des Thermostats .......................... 1F-10
Zündanlagen-Symptom-Diagnose ......................1H-2
Bauteile der Wasserpumpe............................... 1F-12
Überhaupt kein oder nur schwacher Funke ........1H-3
Ausbau und Einbau der Wasserpumpe ............ 1F-13
Zerlegung und Zusammenbau der Wasser- Reparaturanweisungen .......................................1H-4
pumpe ............................................................. 1F-14 Zündspulen-Aufbau.............................................1H-4
Überprüfung von Teilen, die mit der Wasser- Ausbau und Einbau von Zündkerzenstecker
pumpe in Zusammenhang stehen .................. 1F-17 und Zündkerze ..................................................1H-5
Ausbau und Einbau der Zündspule.....................1H-6
Technische Daten .............................................. 1F-19
Überprüfung und Reinigung einer Zündkerze .....1H-6
Wartungsdaten.................................................. 1F-19
Überprüfung Zündspule und Zündkerzenstek-
Vorgeschriebene Anzugsmomente ................... 1F-19
ker .....................................................................1H-6
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte .......... 1F-20
Überprüfung des CKP-Sensors...........................1H-8
Empfohlene Wartungsmaterialien ..................... 1F-20
Aus- und Einbau des CKP-Sensors ....................1H-9
Spezialwerkzeug ............................................... 1F-20
1-iv Inhalt

Motorstoppschalter-Überprüfung ........................1H-9 Schaltbild und Kabelführungsdiagramm ........... 1J-1


Zündschalter-Überprüfung ..................................1H-9 Ladesystemschema ............................................ 1J-1
Ausbau und Einbau des Zündschalters ..............1H-9 Einbauort von Komponenten .............................. 1J-1
Technische Daten ..............................................1H-10 Lage von Bauteilen des Ladesystems ................ 1J-1
Wartungsdaten..................................................1H-10 Information zur Diagnose und Arbeitsver-
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................1H-11 fahren .................................................................. 1J-1
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........1H-11 Diagnose von Ladesystemsymptomen ............... 1J-1
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................1H-11 Batterie wird schnell leer ..................................... 1J-2
Spezialwerkzeug ...............................................1H-11 Reparaturanweisungen ....................................... 1J-3
Batterie-Leckstromprüfung.................................. 1J-3
Startsystem ................................................ 1I-1 Regelspannungsprüfung ..................................... 1J-3
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm............ 1I-1 Überprüfung des Generators .............................. 1J-4
Startsystemschema.............................................. 1I-1 Ausbau und Einbau des Generators ................... 1J-5
Einbauort von Komponenten............................... 1I-1 Regler / Gleichrichter-Aufbau.............................. 1J-8
Lage von Bauteilen des Startsystems.................. 1I-1 Regler / Gleichrichter-Überprüfung ..................... 1J-8
Information zur Diagnose und Arbeitsver- Ausbau und Einbau von Regler / Gleichrichter .... 1J-9
fahren ................................................................... 1I-1 Bestandteile der Batterie................................... 1J-10
Startsystem-Symptom-Diagnose ......................... 1I-1 Laden der Batterie............................................. 1J-10
Starter läuft nicht .................................................. 1I-2 Ausbau und Einbau der Batterie ....................... 1J-12
Starter läuft, dreht Motor jedoch nicht durch ........ 1I-2 Batterie-Sichtprüfung ........................................ 1J-13
Reparaturanweisungen ........................................ 1I-3 Technische Daten .............................................. 1J-13
Starter-Bestandteile ............................................. 1I-3 Wartungsdaten.................................................. 1J-13
Ausbau und Einbau des Starters ......................... 1I-4 Vorgeschriebene Anzugsmomente ................... 1J-13
Zerlegung und Zusammenbau des Starters......... 1I-4 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte........... 1J-14
Überprüfung von Teilen, die mit dem Starter Empfohlene Wartungsmaterialien ..................... 1J-14
in Zusammenhang stehen ................................. 1I-6 Spezialwerkzeug ............................................... 1J-14
Ausbau und Einbau des Starterrelais................... 1I-6
Überprüfung des Starterrelais .............................. 1I-7 Abgassystem ........................................... 1K-1
Ausbau und Einbau des Blinker- / Seitenstän- Vorsichtsmaßnahmen..........................................1K-1
derrelais ............................................................. 1I-8 Vorsichtsmaßregeln für Abgassystem ................1K-1
Überprüfung von Teilen des Seitenständer / Information zur Diagnose und Arbeitsver-
Zündung-Verriegelungssystems ........................ 1I-8 fahren ..................................................................1K-1
Ausbau und Einbau der Starterkupplung ........... 1I-10 Motor-Symptom-Diagnose ..................................1K-1
Starterkupplung-Überprüfung............................. 1I-12 Reparaturanweisungen .......................................1K-2
Starterknopf-Überprüfung .................................. 1I-13 Aufbau des Abgassystems..................................1K-2
Technische Daten ............................................... 1I-13 Ausbau und Einbau von Auspuffrohr / Aus-
Wartungsdaten................................................... 1I-13 pufftopf ..............................................................1K-3
Vorgeschriebene Anzugsmomente .................... 1I-13 Überprüfung des Abgassystems .........................1K-8
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ........... 1I-14 Technische Daten ................................................1K-8
Empfohlene Wartungsmaterialien ...................... 1I-14 Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................1K-8
Spezialwerkzeug ................................................ 1I-14 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte.............1K-8
Empfohlene Wartungsmaterialien .......................1K-8
Ladesystem............................................... 1J-1
Vorsichtsmaßregeln: 1-1

Vorsichtsmaßregeln
MOTOR

Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zum Motor
M944H11000001
Siehe “Allgemeine Vorsichtsmaßregeln” in Abschnitt 00 (Seite 00-1) und “Vorsichtsmaßregeln für elektrische
Wartungsarbeiten” in Abschnitt 00 (Seite 00-2).
1A-1 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose


MOTOR

Allgemeines
Beschreibung der Einspritzsteuerung
M944H11101001
Einspritzzeit (Einspritzvolumen)
Die Einspritzdauer wird unter anderem von der grundlegenden Kraftstoffeinspritzzeit bestimmt, die auf Grundlage des
Ansaugluftdrucks, der Motordrehzahl, des Drosselöffnungswinkels und verschiedener Korrekturen berechnet wird.
Diese Korrekturen werden gemäß Signalen von verschiedenen Sensoren bestimmt, die die Motor- und
Fahrbedingungen erfassen.

Luftansaugdrucksensor Luftansaugdrucksignal
(IAP-Sensor)

Kurbelwellenpositionssensor Motordrehzahlsignal Grundlegende


(CKP-Sensor) Kraftstoffeinspritzzeit

Drosselpositionssensor Drosselöffnungssignal
(TP-Sensor)

Verschiedene Signale
Verschiedene Sensoren Kompensation

Einspritzsignal Hochste
Einspritzventil
Kraftstoffeinspritzzeit

I718H1110268G-03
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-2

Korrektur der Einspritzzeit (des Volumens)


Die folgenden verschiedenen Signale werden von den jeweiligen Sensoren zur Kompensierung der
Kraftstoffeinspritzzeit (des Volumens) ausgegeben.
Blinker Beschreibungen
MOTOR-KÜHLMITTEL- Bei niedriger Motor-Kühlmitteltemperatur wird die Einspritzzeit
TEMPERATURSENSORSIGNAL (das Volumen) erhöht.
Bei niedriger Ansauglufttemperatur wird die Einspritzzeit (das
ANSAUGLUFTTEMPERATUR-SENSORSIGNAL
Volumen) erhöht.
Das Kraftstoff/Luft-Verhältnis wird auf das theoretische Verhältnis
von der Sauerstoffdichte im Abgas berichtigt. Die Kompensation
SIGNAL VON BEHEIZTEM
erfolgt in der Weise, dass mehr Kraftstoff zugeführt wird, wenn
SAUERSTOFFSENSOR
das ermittelte Kraftstoff/Luft-Verhältnis mager ist, und weniger
Kraftstoff, wenn es fett ist.
Das ECM arbeitet mit Batteriespannung und überwacht
gleichzeitig das Spannungssignal zur Kompensierung der
BATTERIESPANNUNGSSIGNAL Kraftstoffeinspritzzeit (das Volumen). Im Falle niedriger Spannung
ist eine längere Einspritzzeit zur Einstellung der Einspritzmenge
erforderlich.
MOTORDREHZAHLSIGNAL Bei hoher Drehzahl nimmt die Einspritzzeit (das Volumen) zu.
Beim Starten des Motors wird mehr Kraftstoff eingespritzt,
STARTSIGNAL
während der Motor durchgedreht wird.
Bei Beschleunigung wird die Kraftstoffeinspritzzeit (Menge)
BESCHLEUNIGUNGSSIGNAL/ entsprechend der Drosselöffnungsgeschwindigkeit und
VERZÖGERUNGSSIGNAL Motordrehzahl erhöht. Während Verzögerung wird die
Kraftstoffeinspritzzeit (das Volumen) reduziert.

Einspritzstopp-Steuerung
Blinker Beschreibungen
Wenn das Motorrad umkippt, sendet der Umkippsensor ein
UMKIPPSENSORSIGNAL entsprechendes Signal zum ECM. Dann schaltet dieses Signal
(KRAFTSTOFFSPERRE) die Stromversorgung zu Kraftstoffpumpe, Einspritzventilen und
Zündspulen ab.
Bei Erreichen der höchstzulässigen Motordrehzahl wird das
Einspritzventil gestoppt.
Eine Kraftstoff-Sperrschaltung ist in dieses ECM eingebaut, um
ein Überdrehen des Motors zu verhindern. Bei Erreichen einer
Motordrehzahl von 10 200 U/min sperrt diese Schaltung die
Kraftstoffzufuhr am Kraftstoffeinspritzventil. Ohne Last, bei
gezogenem Kupplungshebel oder auf Leerlauf geschaltetem
Getriebe sperrt diese Schaltung die Kraftstoffzufuhr jedoch, wenn
ÜBERDREH-BEGRENZUNGSSIGNAL die Motordrehzahl 10 200 U/min erreicht.

! ACHTUNG
In lastfreiem Zustand kann der Motor über 11 000 U/
min hinausdrehen, auch wenn die Kraftstoff-
Sperrschaltung wirksam ist, wodurch ein
Motorschaden verursacht werden könnte. Den Motor
niemals ohne Last über 11 000 U/min drehen lassen.
1A-3 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Selbstdiagnosefunktion
M944H11101002
Die Selbstdiagnosefunktion ist im ECM integriert. Diese Funktion beinhaltet zwei Betriebsarten, die “Anwender-
Betriebsart” und die “Service-Betriebsart”. Der Anwender wird nur über eine Flüssigkristallanzeige (LCD) und eine
Leuchtdiode (FI-Anzeigeleuchte) informiert. Die Service-Betriebsart dient zur Überprüfung der Funktion der
verschiedenen Kraftstoffeinspritzsystem-Vorrichtungen. Zum Ablesen der Fehlercodes ist ein Spezialwerkzeug
erforderlich.

Anwender-Betriebsart
FI-Anzeigeleuchtenindikation
Störung LCD-Anzeige “A” Anzeigemodus
“B”
“NEIN” Gesamtkilometerzähler *1 — —
Gesamtkilometerzähler Gesamtkilometerstand- (*1)
Motor kann gestartet
(*1) und Buchstaben “FI” FI-Anzeigeleuchte geht an. und “FI”-Anzeige wechseln
werden
“JA” *2 sich alle 2 Sekunden ab.
Motor kann nicht Buchstaben “FI” FI-Anzeigeleuchte geht an und “FI” wird fortlaufend
gestartet werden *3 blinkt. angezeigt.

*1
Aktuell angezeigter Buchstabe für Gesamt-Kilometerzähler, Tageskilometerzähler 1 oder Tageskilometerzähler 2.
*2
Wenn eines der Signale nicht vom ECM empfangen wird, tritt die Ausfallsicherheitsschaltung in Aktion, und der
Einspritzbetrieb wird nicht gestoppt. In diesem Fall erscheinen “FI” und der Gesamtkilometerstand (*1) im Display, und
das Motorrad ist fahrbereit.
*3
Das Einspritzsignal wird gestoppt, wenn Kurbelwellenpositionssensorsignal, Umkippsensorsignal, Zündsignal,
Einspritzsignale Nr. 1 und Nr. 4, Kraftstoffpumpenrelaissignal oder Zündschaltersignal nicht zum ECM gesendet
werden. In diesem Fall erscheint “FI” im Display. Motorrad läuft nicht.
“CHEC”:
Wenn 3 Sekunden lang oder länger kein Kommunikationssignal vom ECM erhalten wird, erscheint “CHEC” im Display.
Zum Beispiel:
Zündung wird ein-, Motorabstellschalter ausgeschaltet. In diesem Fall erhält der Tachometer kein Signal vom ECM,
und “CHEC” erscheint im Display.
Bei Anzeige von CHEC wird der Störungscode nicht in der Flüssigkristallanzeige angezeigt. Der Kabelbaum zwischen
ECM- und Tachometersteckern muss überprüft werden.
Mögliche Ursachen für diese Anzeige:
Motorabstellschalter ist auf OFF gestellt. Seitenständer/Zündungsverriegelungssystem funktioniert nicht.
Zündungssicherung ist durchgebrannt.

HINWEIS
Die FI-Anzeigeleuchte “B” leuchtet etwa 3 Sekunden nach Einschalten der Zündung auf.

FI

“B”

“A”
I944H1110001-03
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-4

Service-Betriebsart
Die defekte Funktion wird im Computer gespeichert. Mithilfe des Steckers des Spezialwerkzeugs die Verbindung zum
Betriebsartenwahlschalter herstellen. Der gespeicherte Störungscode erscheint im Display. Störung bedeutet, dass
das ECM kein Signal von den Geräten erhält. Die betroffenen Geräte werden in Codeform angezeigt.

! ACHTUNG
Vor Prüfen des Störungscodes den ECM-Stecker nicht abtrennen.
Durch Abtrennen des Steckers vom ECM kann der Störungscodespeicher gelöscht werden, und der
Störungscode kann nicht mehr überprüft werden.

Spezialwerkzeug
(A): 09930–82720 (Betriebsartenwahlschalter)

(A)

(A)
“C”

I944H1110098-01 I944H1110099-01

Störung LCD-Anzeige FI-Anzeigeleuchten-Anzeige Anzeigemodus


“NEIN” C00 “C” —
C**-Code wird in aufsteigender FI-Anzeigeleuchte geht aus.
“JA” Code wird alle 2 Sek. angezeigt.
Reihenfolge angezeigt.
1A-5 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schaltbild und Kabelführungsdiagramm


Kraftstoffeinspritz-Schaltschema
M944H11102001

Kombiinstrument

Kühllüftermotor Kühllüfterrelais
FI

15 A
M
B/G Br/B
CKPS 31 36 G/R
39
B/W
W 10
27 Kraftstoffeinspritzventil
8
O/Bl
51
Gr/W #1 #2 Kraftstoffpumpe
42 Gr/B
FP-Relais
10 A
P/W 21 9 Y/R
R Y/B
TPS 34
B/Br 5 Motorabstellschalter
12

Y
Seitenständerrelais
STPS 4 10 A 30 A
W/Bl
52 #1
IG-Schalter
IAPS #1 G/B 3 Zündspule 10 A
B
43 #2
Leerlauf-Anzeigeleuchte
IAPS #2 G/Y 11 O/G
22 N
ECM 41 6 1
50
5 Seitenständerschalter
GP-
IATS Schalter 4 2 Batterie
Dg 3
2
Bl Starterknopf
26
P
ECTS B/Bl 19 1
Y/G
25
B/Y Starterrelais
TOS 13 B/W
Br/W
20

M Starter

SDS
Kupplungshebel-
HO2S Positionsschalter
W/G
6
37 P/W
17 B/Lg
W/B 35 STVA
46 W/B
44 G

I944H1110002G-09
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-6

Klemmenausrichtung des ECM-Steckers


M944H11102002

I944H1110003-01

KLEMMEN-NR. SCHALTUNG KLEMMEN-NR. SCHALTUNG


1 GP-Schaltersignal (GP) 27 CKP-Sensorsignal (CKP+)
2 IAT-Sensorsignal (IAT) 28 —
3 IAP-Sensorsignal Nr. 1 (IAP.F) 29 —
Sekundärdrosselpositionssensor-Signal —
4 30
(STP)
5 Stromversorgung für Sensoren (VCC) 31 Serielle Daten für Tachometer (TECH)
6 HO2-Sensorsignal 32 Serielle Daten für Selbstdiagnose
7 Kupplungshebel-Positionsschalter (CLT) 33 —
8 CKP-Sensorsignal (CKP–) 34 Kraftstoffpumpenrelais (FP-Relais)
9 Stromversorgung für Einspritzventil (VM) 35 STVA-Signal (STVA. 1B)
10 Reserve-Stromversorgung 36 Drehzahlmesser
11 Stromversorgung 37 STVA-Signal (STVA. 1A)
12 Sensormasse (E2) 38 —
13 ECM-Masse (E1) 39 Kühllüfterrelais
14 — 40 —
15 — 41 Masse
16 — 42 Kraftstoffeinspritzventil Nr. 2 (R)
17 HO2-Sensor-Heizung (HO2.H) 43 Zündspule #2
18 — 44 STVA-Signal (STVA. 2B)
19 ECT-Sensorsignal (ECT) 45 —
20 TO-Sensorsignal (TOS) 46 STVA-Signal (STVA. 2A)
21 TP-Sensorsignal (TP) 47 —
22 IAP-Sensorsignal Nr. 2 (IAP.R) 48 —
23 — 49 —
24 — 50 Masse
25 Startschaltersignal 51 Kraftstoffeinspritzventil Nr. 1 (F)
26 Neutralschalter-Signal 52 Zündspule #1
1A-7 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Einbauort von Komponenten


Lage der Teile des Kraftstoffeinspritzsystems
M944H11103001

C D
E A
F G

H
J
I

I944H1110004-06

“A”: ECM “G”: Drosselpositionssensor (TPS)


“B”: Tachometer “H”: Kurbelwellenpositionssensor (CKPS)
“C”: Ansaugluftdrucksensor #2 (IAPS) “I”: Tachosensor
“D”: Ansauglufttemperatursensor (IATS) “J”: Gangpositionsschalter (GP-Schalter)
“E”: Sekundär-Drosselpositionssensor (STPS) “K”: Beheizte Lambdasonde (HO2S)
“F”: Sekundärdrosselventil-Stellantrieb (STVA)
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-8

Q O N
A P
R T S
M
U V
W

I944H1110005-02

“A”: ECM “R”: Kraftstoffpumpenrelais (FP-Relais)


“M”: Kühllüfter “S”: Kraftstoffeinspritzventil (Vorne)
“N”: Ansaugluftdrucksensor #1 (IAPS) “T”: Kraftstoffeinspritzventil (Hinten)
“O”: Kraftstoffpumpe “U”: Motor-Kühlmittel-Temperatursensor (ECTS)
“P”: Umkippsensor (TOS) “V”: Zündspule (Hinten)
“Q”: Kühllüfterrelais “W”: Zündspule (Vorne)
1A-9 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren


Motor-Symptom-Diagnose
M944H11104001

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe


Motor startet nicht oder Ventilspiel verstellt. Einstellen.
bereitet Ventilführung abgenutzt oder schlechter Reparieren oder auswechseln.
Anlassschwierigkeiten Ventilsitz.
(Kompression zu niedrig) Falsche Ventilsteuerung. Einstellen.
Kolbenringe übermäßig abgenutzt. Auswechseln.
Zylinderbohrungen abgenutzt. Auswechseln.
Starter dreht zu langsam. Siehe “Startsystemschema” in Abschnitt 1I
(Seite 1I-1).
Schlechter Zündkerzensitz. Nachziehen.
Zylinderkopfdichtung defekt. Auswechseln.
Motor startet nicht oder Zündkerzen verrußt. Reinigen.
bereitet Zündkerzen verölt. Reinigen und trocknen.
Anlassschwierigkeiten Zündspule defekt. Auswechseln.
(Kein Zündfunke)
CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
ECM defekt. Auswechseln.
Unterbrechung bei Reparieren oder auswechseln.
Verkabelungsverbindungen.
Unterbrechung oder Kurzschluss bei Auswechseln.
Zündkabeln.
Motor startet nicht oder Kraftstofffilter oder Kraftstoffschlauch Reinigen oder auswechseln.
bereitet verstopft.
Anlassschwierigkeiten Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
(Kraftstoff erreicht Kraftstoffdruckregler defekt. Auswechseln.
Ansaugkrümmer nicht)
Einspritzventile defekt. Auswechseln.
Kraftstoffpumpenrelais defekt. Auswechseln.
ECM defekt. Auswechseln.
Unterbrechung bei Überprüfen und reparieren.
Verkabelungsverbindungen.
Motor startet nicht oder TP-Sensor verstellt. Einstellen.
bereitet Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
Anlassschwierigkeiten Kraftstoffdruckregler defekt. Auswechseln.
(falsches Kraftstoff/Luft-
TP-Sensor defekt. Auswechseln.
Gemisch)
CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
IAP-Sensoren defekt. Auswechseln.
ECM defekt. Auswechseln.
ECT-Sensor defekt. Auswechseln.
IAT-Sensor defekt. Auswechseln.
ISC-Ventil-Luftdurchgang verstopft. Reparieren oder auswechseln.
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-10

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe


Motor läuft im Leerlauf Ventilspiel verstellt. Einstellen.
schlecht Schlechter Ventilsitz. Auswechseln oder reparieren.
Ventilführungen defekt. Auswechseln.
Nockenwellen abgenutzt. Auswechseln.
Elektrodenabstand zu breit. Einstellen oder auswechseln.
Zündspule defekt. Auswechseln.
CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
ECM defekt. Auswechseln.
TP-Sensor defekt. Auswechseln.
Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
Drosselventil-Unausgeglichenheit. Einstellen.
Unterdruckschlauch beschädigt oder Auswechseln.
rissig.
ISC-Ventil beschädigt oder verstopft. Reparieren oder auswechseln.
Inkorrekte ISC-Einstimmung. Lernwert rückstellen.
Drosselgehäuse verschmutzt. Reinigen.
Luftansaugung durch Drosselventil oder Nachziehen oder auswechseln.
Ansaugrohr.
Motor würgt häufig ab IAP-Sensoren oder -schaltung defekt. Reparieren oder auswechseln.
(falsches Kraftstoff/Luft- Kraftstofffilter verstopft. Reinigen oder auswechseln.
Gemisch) Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
Kraftstoffdruckregler defekt. Auswechseln.
ECT-Sensor defekt. Auswechseln.
Thermostat defekt. Auswechseln.
IAT-Sensor defekt. Auswechseln.
Unterdruckschlauch beschädigt oder Auswechseln.
rissig.
ISC-Ventil beschädigt oder verstopft. Auswechseln oder reparieren.
Motor würgt häufig ab Einspritzventile defekt. Auswechseln.
(Kraftstoffeinspritzventil Kein Einspritzsignal von ECM. Reparieren oder auswechseln.
funktioniert nicht richtig) Unterbrechung oder Kurzschluss bei Reparieren oder auswechseln.
Verkabelungsverbindung.
Batterie defekt oder niedrige Auswechseln oder nachladen.
Batteriespannung.
Motor würgt häufig ab ECM defekt. Auswechseln.
(Steuerschaltung bzw. Kraftstoffdruckregler defekt. Auswechseln.
Sensor funktioniert nicht TP-Sensor defekt. Auswechseln.
richtig)
IAT-Sensor defekt. Auswechseln.
CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
ECT-Sensor defekt. Auswechseln.
Kraftstoffpumpenrelais defekt. Auswechseln.
ISC-Ventil defekt. Auswechseln.
Inkorrekte ISC-Einstimmung. Lernwert rückstellen.
Motor würgt häufig ab Zündkerze verrußt. Reinigen.
(Motorinnenteile CKP-Sensor oder ECM defekt. Auswechseln.
funktionieren nicht Kraftstoffschlauch verstopft. Reinigen.
richtig)
Ventilspiel verstellt. Einstellen.
Drosselgehäuse verschmutzt. Reinigen.
1A-11 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe


Motor läuft geräuschvoll Ventilspiel zu groß. Einstellen.
(Übermäßiges Ventilfedern ermüdet oder gebrochen. Auswechseln.
Ventilklappern) Stößel oder Nockenlauffläche Auswechseln.
abgenutzt.
Nockenwellenzapfen abgenutzt oder Auswechseln.
verbrannt.
Motor läuft geräuschvoll Kolben oder Zylinder abgenutzt. Auswechseln.
(Geräusch scheint von Ölkohleablagerungen in Brennraum. Reinigen.
Kolben zu kommen) Kolbenbolzen oder Auswechseln.
Kolbenbolzenbohrung abgenutzt.
Kolbenringe oder Ringnuten abgenutzt. Auswechseln.
Motor läuft geräuschvoll Steuerkette ausgedehnt. Auswechseln.
(Geräusch scheint von Kettenräder abgenutzt. Auswechseln.
Steuerkette zu kommen) Steuerketten-Spannungseinsteller Reparieren oder auswechseln.
funktioniert nicht.
Motor läuft geräuschvoll Verzahnung der Vorgelegewelle oder Auswechseln.
(Geräusch scheint von Nabe abgenutzt.
Kupplung zu kommen) Zähne der Kupplungsscheiben Auswechseln.
abgenutzt.
Kupplungsab- und -antriebscheiben Auswechseln.
verzogen.
Kupplungsausrücklager abgenutzt. Auswechseln.
Kupplungsdämpfer ermüdet. Das Primärabtriebsrad auswechseln.
Motor läuft geräuschvoll Lagerrattern aufgrund von Abnutzung. Auswechseln.
(Geräusch scheint von Fußlager abgenutzt oder verbrannt. Auswechseln.
Kurbelwelle zu kommen) Zapfenlager abgenutzt oder verbrannt. Auswechseln.
Druckspiel zu groß. Drucklager auswechseln.
Motor läuft geräuschvoll Räder abgenutzt oder reibend. Auswechseln.
(Geräusch scheint von Verzahnung abgenutzt. Auswechseln.
Getriebe zu kommen) Primärräder abgenutzt oder reibend. Auswechseln.
Lager abgenutzt. Auswechseln.
Motor läuft geräuschvoll Pumpenwellenlager hat zuviel Spiel. Auswechseln.
(Geräusch scheint von Pumpenradwelle abgenutzt oder Auswechseln.
Wasserpumpe zu beschädigt.
kommen) Gleitringdichtung abgenutzt oder Auswechseln.
beschädigt.
Kontakt zwischen Pumpengehäuse und Auswechseln.
Pumpenrad.
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-12

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe


Motor läuft im hohen Ventilfeder ermüdet. Auswechseln.
Drehzahlbereich schlecht Nockenwellen abgenutzt. Auswechseln.
(Innenteile/Elektroteile Falsche Ventilsteuerung. Einstellen.
des Motors defekt)
Elektrodenabstände zu schmal. Einstellen.
Zündung wegen schlecht ECM auswechseln.
funktionierender Zündverstellschaltung
nicht ausreichend vorgestellt.
Zündspulen defekt. Auswechseln.
CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
ECM defekt. Auswechseln.
Luftfiltereinsatz verstopft. Reinigen.
Kraftstoffschlauch verstopft, sodass Reinigen und ansaugen.
nicht genügend Kraftstoff zum
Einspritzventil gelangt.
Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
TP-Sensor defekt. Auswechseln.
STP-Sensor oder STVA defekt. Auswechseln.
Motor läuft im hohen Luftfiltereinsatz verstopft. Reinigen oder auswechseln.
Drehzahlbereich schlecht Luftansaugung durch die Reparieren oder auswechseln.
(Luftströmungssystem Drosselgehäuseverbindung.
defekt) ECM defekt. Auswechseln.
Fehlerhafte Drosselventil- Einstellen.
Synchronisierung.
STP-Sensor oder STVA defekt. Auswechseln.
Motor läuft im hohen Niedriger Kraftstoffdruck. Reparieren oder auswechseln.
Drehzahlbereich schlecht TP-Sensor defekt. Auswechseln.
(Steuerschaltung oder IAT-Sensoren defekt. Auswechseln.
Sensor defekt)
CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
GP-Sensor defekt. Auswechseln.
IAP-Sensoren defekt. Auswechseln.
ECM defekt. Auswechseln.
TP-Sensor verstellt. Einstellen.
STP-Sensor und/oder STVA defekt. Auswechseln.
Motor bringt zu wenig Ventilspiel-Verlust. Einstellen.
Leistung (Innenteile/ Ventilfedern ermüdet. Auswechseln.
Elektroteile des Motors Falsche Ventilsteuerung. Einstellen.
defekt)
Kolbenringe oder Zylinder abgenutzt. Auswechseln.
Schlechter Ventilsitz. Reparieren.
Zündkerzen verrußt. Reinigen oder auswechseln.
Falsche Zündkerzen. Einstellen oder auswechseln.
Einspritzventile verstopft. Auswechseln.
TP-Sensor verstellt. Einstellen.
Luftfiltereinsatz verstopft. Auswechseln.
Fehlerhafte Drosselventil- Einstellen.
Synchronisierung.
Luftansaugung durch Drosselventil oder Nachziehen oder auswechseln.
Unterdruckschlauch.
Zuviel Motoröl. Überschüssiges Öl ablassen.
Kraftstoffpumpe oder ECM defekt. Auswechseln.
CKP-Sensor und Zündspulen defekt. Auswechseln.
STP-Sensor oder STVA defekt. Auswechseln.
1A-13 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe


Motor bringt zu wenig Niedriger Kraftstoffdruck. Reparieren oder auswechseln.
Leistung TP-Sensor defekt. Auswechseln.
(Steuerschaltung oder IAT-Sensor defekt. Auswechseln.
Sensor defekt)
CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
GP-Sensor defekt. Auswechseln.
IAP-Sensoren defekt. Auswechseln.
TP-Sensor verstellt. Einstellen.
STP-Sensor und/oder STVA defekt. Auswechseln.
Motor läuft heiß (Motor- Starke Ölkohleablagerungen auf Reinigen.
Innenteile defekt) Kolbenboden.
Zu wenig Öl im Motor. Öl nachfüllen.
Ölpumpe defekt oder Ölkreis verstopft. Auswechseln oder reinigen.
Falschluft von Ansaugrohren. Nachziehen oder auswechseln.
Falsches Motoröl verwendet. Wechseln.
Kühlsystem defekt. Siehe Kühler-Abschnitt.
Motor läuft heiß Kurzschluss bei IAP-Sensoren/ Reparieren oder auswechseln.
(Kraftstoff/Luft-Gemisch Zuleitungskabeln.
zu mager) Kurzschluss bei IAT-Sensor/- Reparieren oder auswechseln.
zuleitungskabel.
Luftansaugung durch die Reparieren oder auswechseln.
Ansaugrohrverbindung.
Einspritzventile defekt. Auswechseln.
ECT-Sensor defekt. Auswechseln.
Motor läuft heiß (Andere Zündverstellung wegen defekten Auswechseln.
Faktoren) Vorstellsystems (ECT-Sensor, GP-
Sensor, CKP-Sensor oder ECM) zu
verfrüht.
Inkorrekte ISC-Ventil-Einstimmung. Lernwert rückstellen.
Abgas verschmutzt oder Zuviel Motoröl. Durch das Kontrollfenster blicken und
dick überschüssiges Öl ablassen.
Kolbenringe oder Zylinder abgenutzt. Auswechseln.
Ventilführungen abgenutzt. Auswechseln.
Zylinderwände gerieft oder Auswechseln.
abgescheuert.
Ventilschäfte abgenutzt. Auswechseln.
Schaftdichtung defekt. Auswechseln.
Ölring-Seitenschienen abgenutzt. Auswechseln.
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-14

Selbstdiagnoseverfahren 5) Den DTC “A” prüfen, um das gestörte Teil zu


M944H11104002 identifizieren. Siehe “DTC-Tabelle” (Seite 1A-23).
Gebrauch des Betriebsartenwahlschalters
Spezialwerkzeug
HINWEIS (A): 09930–82720
• Nicht den Stecker vom ECM, das (Betriebsartenwahlschalter)
Batteriekabel von der Batterie, das ECM-
Massekabel vom Motor oder die
Hauptsicherung abtrennen, bevor der
gespeicherte DTC (Fehlercode) abgelesen
worden ist. Durch eine derartige
Abtrennung kann im ECM gespeicherte
Information gelöscht werden.
• Der im ECM gespeicherte Fehlercode kann
mit dem Spezialwerkzeug geprüft werden.
(A)
• Vor Prüfen des DTC unter
Selbstdiagnosefunktion “Anwender- I718H1110006-04
Betriebsart” (Siehe
“Selbstdiagnosefunktion” (Seite 1A-3).)
genau nachlesen, um richtig zu verstehen,
welche Funktionen zur Verfügung stehen
und wie diese zu nutzen sind.
• Vor der Überprüfung unbedingt den
Abschnitt “Vorsichtsmaßregeln für
elektrische Wartungsarbeiten” (Siehe
“Vorsichtsmaßregeln für elektrische “A”
Wartungsarbeiten” in Abschnitt 00
(Seite 00-2).) lesen, und die in diesem
Abschnitt gegebenen Anweisungen
I944H1110101-01
befolgen.
6) Nach Behebung der Störung die Zündung aus- und
1) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe dann wieder einschalten. Wenn der DTC (C00)
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt angezeigt wird, ist die Störung behoben.
9D (Seite 9D-4). HINWEIS
2) Das Spezialwerkzeug an den
Betriebsartenwahlschalterstecker am Kabelbaum • Der frühere Fehlercode bleibt noch im ECM
anschließen. gespeichert, auch wenn C00 angezeigt
wird. Deshalb den früheren, im ECM
Spezialwerkzeug gespeicherten Fehlercode mit SDS
(A): 09930–82720 löschen.
(Betriebsartenwahlschalter)
• Der Fehlercode bleibt auch im ECM
gespeichert, wenn der
Zuleitungskabelstecker eines Sensors
(A) abgetrennt wird. Deshalb bei Abtrennung
eines Zuleitungskabelsteckers während
der Diagnose den gespeicherten früheren
Fehlercode mit SDS löschen. Siehe
“Anwendung des SDS-Diagnose-
Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).

7) Die Zündung ausschalten und das Spezialwerkzeug


vom Betriebsartenwahlschalterstecker abtrennen.
I944H1110100-01 8) Die abgenommenen Teile wieder anbringen.
3) Den Motor starten oder länger als 4 Sekunden
durchdrehen.
4) Den Schalter des Spezialwerkzeugs einschalten.
1A-15 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Gebrauch von SDS

HINWEIS
• Nicht den Stecker vom ECM, das
Batteriekabel von der Batterie, das ECM-
Massekabel vom Motor oder die
Hauptsicherung abtrennen, bevor der
gespeicherte DTC (Fehlercode) abgelesen
worden ist. Durch eine derartige
Abtrennung kann die im ECM gespeicherte
Information gelöscht werden.
• Der im ECM gespeicherte Fehlercode kann
mittels SDS geprüft werden.
• Vor der Überprüfung unbedingt den (A)
Abschnitt “Vorsichtsmaßregeln für
elektrische Wartungsarbeiten” in
Abschnitt 00 (Seite 00-2) lesen, und die in
diesem Abschnitt gegebenen
Anweisungen befolgen. (B)

1) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe


“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt
9D (Seite 9D-4).
2) Die SDS-Werkzeuge vorbereiten. (Genaueres hierzu
lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung nach.)
Spezialwerkzeug
(A): 09904–41010 (SDS-Satz)
(B): 99565–01010–019 (CD-ROM Ver. 19)
I705H1110116-03

3) Auf “DTC inspection” (Fehlercode-Überprüfung) (1)


klicken.

(A) 1

I944H1110102-01

I705H1110003-01
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-16

4) Den Motor starten oder länger als 4 Sekunden


durchdrehen.
5) Den DTC prüfen, um das gestörte Teil zu
identifizieren. Siehe “DTC-Tabelle” (Seite 1A-23).
1
HINWEIS
• DTC (Fehlercode) lesen und
Störungsdaten (Datenanzeige zum DTC-
Zeitpunkt) gemäß SDS-Instruktionen
anzeigen.
• SDS dient nicht nur zur Erfassung von
Fehlercodes, sondern auch zur
Reproduktion und Kontrolle der vom
Kunden beschriebenen Störung am
Bildschirm mithilfe des Auslösers. (Siehe
“Bei Störung Daten Anzeigen (Anzeige von
Daten zum DTC-Zeitpunkt)” (Seite 1A-17).) I705H1110003-01
• Gebrauch des Auslösers. (Genaueres 5) Den DTC prüfen.
hierzu lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung
6) Der zuvor protokollierte Störungscode (früherer
nach.)
Fehlercode) bleibt noch im ECM gespeichert.
Deshalb den im ECM gespeicherten Protokoll-Code
6) Nach Behebung der Störung den früheren
mit dem SDS-Werkzeug löschen.
Fehlercode löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16). 7) Auf “Clear” (Löschen) (2) klicken, um den früheren
Fehlercode zu löschen.
7) Das SDS-Werkzeug schließen und die Zündung
ausschalten.
8) Das SDS-Werkzeug abtrennen.

Anwendung des SDS-Diagnose-


Rückstellverfahrens 2
M944H11104003
HINWEIS
Der Störungscode bleibt auch im ECM
gespeichert, wenn der
Zuleitungskabelstecker eines Sensors
abgetrennt wird. Deshalb beim Abtrennen I944H1110006-01

eines Zuleitungskabelsteckers während der 8) Gemäß den angezeigten Anweisungen vorgehen.


Diagnose den gespeicherten Fehlfunktion-
Protokoll-Code mit SDS löschen.

1) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe


“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt
9D (Seite 9D-4).
2) Die SDS-Werkzeuge vorbereiten. (Genaueres hierzu (DTC löschen?)
lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung nach.)
3) Nach Behebung der Störung die Zündung aus- und
dann wieder einschalten.
I705H1110006G-01
4) Auf “DTC inspection” (Fehlercode-Überprüfung) (1)
klicken.

(DTC ist mit Erfolg gelöscht worden.)

I705H1110009G-01
1A-17 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

9) Sicherstellen, dass sowohl der “Current DTC” 10) Das SDS-Werkzeug schließen und die Zündung
(Aktueller Fehlercode) (3) als auch der “Past DTC” ausschalten.
(Früherer Fehlercode) (4) gelöscht wird (NIL). 11) Das SDS-Werkzeug abtrennen.
12) Die abgenommenen Teile wieder anbringen.

3 4

I705H1110008-01

Bei Störung Daten Anzeigen (Anzeige von Daten zum DTC-Zeitpunkt)


M944H11104004
Gebrauch von SDS
Zum Zeitpunkt der Erfassung einer Fehlfunktion speichert das ECM die Motor- und Fahrbedingungen (in Form von
Daten wie in der Abbildung gezeigt). Diese Daten werden “Show data when trouble” (Bei Störung Daten Anzeigen)
genannt.
Deshalb können durch Prüfung von Bei Störung Daten Anzeigen die Motor- und Fahrbedingungen zum Zeitpunkt der
Erfassung einer Fehlfunktion festgestellt werden (z.B. ob der Motor warm war oder nicht, ob das Motorrad fuhr oder
angehalten war, usw.). Mit der Funktion Bei Störung Daten Anzeigen lassen sich maximal zwei Fehlercodes im ECM
festhalten.
Das ECM verfügt auch über eine Funktion zur Speicherung jedes Bei Störung Daten Anzeigen-Vorfalls für zwei
verschiedene Fehlfunktionen in der Reihenfolge des Auftretens der Fehlfunktionserfassungen. Mithilfe dieser Funktion
kann die Reihenfolge der erkannten Funktionsstörungen festgestellt werden. Sie eignet sich zur Nachprüfung oder
Diagnose einer Störung.

I944H1110106-01
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-18

1) Auf “Show data when trouble” (Bei Störung Daten Anzeigen) (1) klicken, um die Daten anzuzeigen.

I718H1110269-02

2) Auf die Dropdown-Schaltfläche (2) klicken. Entweder “Failure #1” (Ausfall Nr. 1) oder “Failure #2” (Ausfall Nr. 2)
kann gewählt werden.

I718H1110270-01
1A-19 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

SDS-Überprüfung
M944H11104005
Bei neuen und regelmäßig anfallenden Fahrzeugkontrollen Daten mithilfe von SDS abtasten.
Nach Sicherstellung der abgetasteten Daten im Computer können diese nach Modell und Kunde klassifiziert abgelegt
werden.
Regelmäßig abgelegte Daten tragen zu einer Verbesserung der Fehlerdiagnose bei, da sie Rückschlüsse auf den
Zustand von sich über die Zeit verändernden Fahrzeugfunktionen ermöglichen.
Wenn zum Beispiel ein Fahrzeug zur Reparatur gebracht wird, die Fehlerdiagnose jedoch schwierig ist, kann der
Vergleich eines aktuellen Werts mit einem in der Vergangenheit bei normalem Zustand des Fahrzeugs gespeicherten
Wert die Bestimmung eines spezifischen Motorproblems gestatten.
Auch im Falle eines Kunden, für dessen Fahrzeug keine Daten aufgezeichnet sind, da er es nicht regelmäßig zum
Service bringt, kann die Datensammlung die Fehlerdiagnose erleichtern, da ein Vergleich zwischen identischen
Fahrzeugmodellen angestellt werden kann, wenn Daten für ein Fahrzeug in gutem Zustand bereits als Standard
gespeichert sind.
1) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt 9D
(Seite 9D-4).
2) Das SDS-Werkzeug vorbereiten. (Genaueres hierzu lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung nach.)
Spezialwerkzeug
: 09904–41010 (SDS-Satz)
: 99565–01010–019 (CD-ROM Ver. 19)

HINWEIS
• Vor der Datenprobensammlung die früheren DTC prüfen und löschen.
• Eine Reihe verschiedener Datensätze unter festen Bedingungen wie aufgeführt sollten gespeichert
oder ausgedruckt und aufbewahrt werden.

Beispiel
Samplingdaten ab Kaltstart während des Warmlaufens

Die Motordrehzahl prüfen.


XXXX U/min

Motor-Kühlmit
XX °C und mehr

Den krümmer-Absolutdruck überprüfen.


XXX kPa

I944H1110107G-01
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-20

Daten bei 3 000 U/min ohne Last

Ca. 3 000 U/min

Den krummer-Ablolutdruck uberprufn.


XXX kPa

Motor-Kühlmit
XX °C und mehr

I944H1110108G-03

Daten beim Hochdrehen

Drossel: Schnell weit offen


Drossel: Langsam offen

Sekundär-Drosselventil öffnet
schliest gemäß
Drosselventilöffnung

I944H1110109G-01
1A-21 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Daten des Ansaugunterdrucks während Leerlaufs (100 °C)

Motor-Kühlmitteltemperatur überprüfen.
XX ˚C

Den krümmer-Absolutdruck überprüfen.


XXX kPa

I944H1110110G-02

Daten des Ansaugunterdruckbetriebs beim Starten

Den krümmer-Absolutdruck überprüfen.


XXX kPa

I944H1110111G-01
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-22

Beispiel einer Störung


Drei Daten - Wert 3 (aktuelle Daten 3), Wert 1 (frühere Daten 1) und Wert 2 (frühere Daten 2) - können durch Anzeige
im Graphen miteinander verglichen werden. Die Änderung des Werts ermitteln, indem die aktuellen Daten mit den
unter gleichen Bedingungen gespeicherten früheren Daten verglichen werden. Dies sollte einen Rückschluss darauf
erlauben, welche Änderungen im Verlauf der Zeit stattgefunden haben, und die Identifizierung des aktuellen Problems
ermöglichen.

HINWEIS
Wenn kein DTC ausgegeben wird, und Motorleerlaufdrehzahl sowie Sekundär-Drosselstellantrieb-
Positionsdaten im Vergleich zu den früher gespeicherten Daten anormal sind, dann ist die Störung
wahrscheinlich hardwarebedingt, wie z.B. ein abgeknickter oder verbogener ISC-Ventil-
Lufteinlassschlauch, ein festsitzendes Sekundärdrosselventil usw.

Leerlaufdrehzal instabil

Anormales Ventil bei Sekundar-Drosselventil-Position

Keine DTC-Ausgabe
I944H1110112G-02
1A-23 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

DTC-Tabelle
M944H11104006

Code Störteil Bemerkungen


C00 Ohne Kein defektes Teil
C12 (P0335)
Kurbelwellenpositionssensor (CKPS) Abnehmerspulensignal, Signalgeber
)(Seite 1A-29)
C13 (P1750)
Ansaugluftdrucksensor #2 (IAPS) Für Zylinder #2
)(Seite 1A-32)
C14 (P0120-H/L)
Drosselpositionssensor (TPS) *1
)(Seite 1A-38)
C15 (P0115-H/L)
Motor-Kühlmittel-Temperatursensor (ECTS)
)(Seite 1A-49)
C17 (P0105)
Ansaugluftdrucksensor #1 (IAPS) Für Zylinder #1
)(Seite 1A-32)
C21(P0110-H/L)
Ansauglufttemperatursensor (IATS)
)(Seite 1A-55)
C23 (P1651-H/L)
Umkippsensor (TOS)
)(Seite 1A-61)
C24 (P0351)
Zündsignal #1 (Zündspule #1) Für Zylinder #1
)(Seite 1A-69)
C25 (P0352)
Zündsignal #2 (Zündspule #2) Für Zylinder #2
)(Seite 1A-69)
C28 (P1655)
Sekundärdrosselventil-Stellantrieb (STVA)
)(Seite 1A-69)
C29 (P1654-H/L)
Sekundär-Drosselpositionssensor (STPS)
)(Seite 1A-75)
C31 (P0705)
Gangpositionssignal (GP-Schalter)
)(Seite 1A-86)
C32 (P0201)
Einspritzsignal Nr. 1 Für Zylinder #1
)(Seite 1A-90)
C33 (P0202)
Einspritzsignal Nr. 2 Für Zylinder #2
)(Seite 1A-90)
C40 (P0505/P0506/
P0507) Leerlaufdrehzahlsteuerventil (ISC-Ventil)
)(Seite 1A-93)
C41 (P0230) Kraftstoffpumpen-Steuersystem (FP-
Kraftstoffpumpe, Kraftstoffpumpenrelais
)(Seite 1A-95) Steuersystem)
C42 (P1650)
Zündschaltersignal Diebstahlschutz
)(Seite 1A-99)
C44 (P0130/P0135)
Beheizte Lambdasonde (HO2S)
)(Seite 1A-99)
C60 (P0480)
Kühllüfter-Steuersystem Kühllüfterrelais
)(Seite 1A-106)

Die Störungscodes werden in aufsteigender Reihenfolge angezeigt.


*1 Um das richtige Signal vom Drosselpositionssensor zu erhalten, wird die grundlegende Sensorposition im LCD
angezeigt. Der Störungscode wird dreistellig angezeigt. Vor den drei Stellen erscheint entweder oben, in der Mitte
oder unten eine Linie. Wenn bei einer Motordrehzahl von 1 300 U/min die obere oder untere Linie angezeigt wird, den
Drosselpositionssensor etwas drehen, um die Linie zur Mitte zu bringen.
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-24

Ausfallsicherheit-Funktionstabelle
M944H11104007
Das Kraftstoff-Einspritzsystem ist mit einer Ausfallsicherheitsfunktion versehen, die Start des Motors und Fahrbetrieb
unter minimalen Leistungsanforderungen auch dann noch gestattet, wenn eine Systemstörung vorliegt.
Gegenstand Ausfallsicherheitsbetrieb Startfähigkeit Fahrfähigkeit
Der Ansaugluftdruckwert wird auf 101 kPa
IAP-Sensor “JA” “JA”
(760 mmHg) festgelegt.
Die Drosselöffnung wird auf die ganz
geöffnete Position festgelegt.
TP-Sensor “JA” “JA”
Die Zündverstellung wird ebenfalls
festgelegt.
Der Motor-Kühlmittel-Temperaturwert wird
ECT-Sensor auf 70 °C festgelegt. “JA” “JA”
Kühllüfterposition ist festgelegt.
Der Ansaugluft-Temperaturwert wird auf 25
IAT-Sensor “JA” “JA”
°C festgelegt.
“JA” “JA”
#1 Kraftstoff-Absperrung
Zylinder Nr. 2 betriebsfähig.
Zündsignal
“JA” “JA”
#2 Kraftstoff-Absperrung
Zylinder Nr. 1 betriebsfähig.
“JA” “JA”
#1 Kraftstoff-Absperrung
Zylinder Nr. 2 betriebsfähig.
Einspritzsignal
“JA” “JA”
#2 Kraftstoff-Absperrung
Zylinder Nr. 1 betriebsfähig.
Das Sekundärdrosselventil ist in der ganz
geschlossenen Position fixiert. Im Falle
STV-Stellantrieb “JA” “JA”
einer Motor-Abtrennung oder -Verriegelung
wird Strom vom ECM gesperrt.
Das Sekundärdrosselventil ist in der ganz
STP-Sensor “JA” “JA”
geschlossenen Position fixiert.
Gangpositionssignal wird auf den 6. Gang
Gangpositionssignal “JA” “JA”
festgelegt.
Rückkopplungskompensation wird gesperrt.
HO2-Sensor (Kraftstoff/Luft-Verhältnis wird auf Normal “JA” “JA”
festgelegt.)
Im Falle einer Motor-Abtrennung oder -
ISC-Ventil “JA” “JA”
Verriegelung wird Strom vom ECM gesperrt.

Der Motor kann gestartet und laufen gelassen werden, auch wenn das Signal in der Tabelle nicht von jedem Sensor
empfangen wird. Der Motor läuft jedoch nicht wie normal, sondern gewährleistet nur Notfahrbetrieb (durch die
Ausfallsicherheitsschaltung). In diesem Fall muss das Motorrad zur Reparatur in die Werkstatt gebracht werden.
Wenn zwei Zündsignale bzw. zwei Einspritzsignale nicht vom ECM empfangen werden, funktioniert die
Ausfallsicherheitsschaltung nicht, und Zündung oder Einspritzung wird gestoppt.
1A-25 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Kraftstoffeinspritzsystem-Fehlerdiagnose
M944H11104008
Analyse von Kundenbeschwerden
Einzelheiten der Störung (Versagen, Beschwerde) und Auftretensweise, wie vom Kunden beschrieben, notieren. Ein
Inspektionsformular, wie dargestellt, erleichtert die gezielte Sammlung von Informationen für richtige Analyse und
Diagnose.

HINWEIS
Dieses Formular ist nur als Standard-Beispiel zu verstehen. Es sollte den vorherrschenden
Bedingungen und Besonderheiten des jeweiligen Markts angepasst werden.

BEISPIEL: INSPEKTIONSFORMULAR FÜR VOM KUNDEN BERICHTETE PROBLEME


Name des Besitzers: Modell: Fahrgestellnummer:
Ausgabedatum: Registrationsdatum: Datum des Auftretens der Kilometerstand:
Störung:

Zustand der
Störungsanzeigeleuchte † Immer EIN / † Manchmal EIN / † Immer AUS / † In Ordnung
(LED)
Störungsanzeige/Code Anwender-Betriebsart: † Keine Anzeige / † Störungsanzeige ( )
(LCD) Service-Betriebsart: † Kein Code / † Störungscode ( )

STÖRUNGSSYMPTOME
† Startschwierigkeiten † Schlechtes Fahrverhalten
† Kein Durchdrehen †Verzögerte Beschleunigung
†Keine Anfangsverbrennung † Fehlzündung / † Nachbrenner
†Keine Verbrennung †Zu wenig Leistung
†Schlechter Start, wenn †Sägen
(† kalt / † warm / † immer) †Anormales Klopfen
† Sonstiges †Motordrehzahl schnellt kurz hoch
† Sonstiges

† Schlechter Leerlauf † Motorwürgen


†Schlechter Schnellleerlauf †Unmittelbar nach Start
†Anormale Leerlaufdrehzahl †Drosselventil geöffnet
(† Hoch / † Niedrig) ( U/min) †Drosselventil geschlossen
†Instabil †Unter Last
† Jagen ( U/min bis U/min) † Sonstiges
† Sonstiges

†ANDERE:
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-26

MOTORRAD/UMGEBUNGSBEDINGUNGEN BEIM AUFTRETEN DER STÖRUNG


Umgebungsbedingung
Wetter † Sonnig / † Bewölkt / † Regen / † Schnee / † Immer / † Anderweitig
Temperatur † Heiß / † Warm / † Kühl / † Kalt ( °C) / † Immer
Häufigkeit † Immer / † Manchmal ( Male / Tag, Monat) / † Nur einmal
†Unter gewissen Bedingungen
Straße † Stadt / † Vorstadt / † Autobahn / † Berggebiet († Steigung / † Gefälle)
† Teermakadam / † Kies / † Anderweitig
Zustand des Motorrads
Motorzustand † Kalt / † Warmlaufphase / † Warmgelaufen / † Immer / † Sonstiges beim
Starten
† Unmittelbar nach Start / † Hochdrehen ohne Last / † Motordrehzahl ( U/min)
Zustand des Während der Fahrt: † Konstante Geschwindigkeit / † Beschleunigung / †
Motorrads Verzögerung
† Rechtskurve / † Linkskurve
† Gestoppt / † Motorradgeschwindigkeit, wenn Problem auftritt ( km/h)
† Sonstiges:

Sichtprüfung
Vor der Diagnose mittels Betriebsartenwahlschalter oder SDS sollten die folgenden Sichtprüfungen durchgeführt
werden. Sichtprüfungen sind vorzunehmen, da mechanische Defekte (wie z.B. Ölaustritt) mittels
Betriebsartenwahlschalter oder SDS nicht am Bildschirm angezeigt werden können.
• Füllstand und Austritt von Motoröl. Siehe “Motoröl- und -filterwechsel” in Abschnitt 0B (Seite 0B-10).
• Füllstand und Austritt von Kühlmittel. Siehe “Kühlkreis-Überprüfung” in Abschnitt 1F (Seite 1F-4).
• Füllstand und Austritt von Kraftstoff. Siehe “Überprüfung der Kraftstoffleitung” in Abschnitt 0B (Seite 0B-10).
• Luftfiltereinsatz verstopft. Siehe “Überprüfung und Reinigung des Luftfiltereinsatzes” in Abschnitt 0B (Seite 0B-3).
• Zustand der Batterie.
• Gasseilzugspiel. Siehe “Überprüfung und Einstellung des Gasseilzugspiels” in Abschnitt 0B (Seite 0B-12).
• Lockerung, Verbiegung und Abtrennung von Unterdruckschlauch.
• Sicherung durchgebrannt.
• FI-Anzeigeleuchtenfunktion. Siehe “Überprüfung des Kombiinstruments” in Abschnitt 9C (Seite 9C-3).
• Funktionstüchtigkeit aller Warnanzeigeleuchten. Siehe “Überprüfung des Kombiinstruments” in Abschnitt 9C
(Seite 9C-3).
• Tachometerfunktion. Siehe “Überprüfung des Tachometers” in Abschnitt 9C (Seite 9C-5).
• Austritt von Abgas und Auspuffgeräusch. Siehe “Aufbau des Abgassystems” in Abschnitt 1K (Seite 1K-2).
• Fester Sitz aller Stecker.
• Kühlerrippen verstopft. Siehe “Überprüfung und Reinigung des Kühlers” in Abschnitt 1F (Seite 1F-5).
1A-27 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Störungscode- und Fehlerzustand-Tabelle


M944H11104009

Störungsco
Erkannter Posten Erkannter Fehlerzustand Prüfen auf
de
C00 KEIN DEFEKT — —
C12 CKP-Sensor-Verkabelung und
Das Signal erreicht das ECM nicht innerhalb
mechanische Teile
CKP-Sensor von 2 Sekunden nach Empfang des
P0335 CKP-Sensor, Kabel/Stecker-
Startersignals.
Verbindung
C13/C17 Der Sensor soll die folgende Spannung
erzeugen.
IAP-Sensor, Kabel/Stecker-
IAP-Sensor 0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,8 V
P1750/P0105 Verbindung
Außerhalb des obigen Bereichs wird C13
(P0170) oder C17 (P0105) angezeigt.
Der Sensor soll die folgende Spannung
erzeugen.
TP-Sensor, Kabel/Stecker-
C14 0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,8 V
Verbindung
Außerhalb des obigen Bereichs wird C14
(P0120) angezeigt.
TP-Sensorschaltung zu VCC
TP-Sensor Sensorspannung ist höher als kurzgeschlossen oder
H
vorgeschrieben. Unterbrechung bei
Masseschaltung
P0120
TP-Sensorschaltung
Sensorspannung ist niedriger als unterbrochen oder zu Masse
L
vorgeschrieben. kurzgeschlossen bzw.
Unterbrechung bei VCC
Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,85 V ECT-Sensor, Kabel/Stecker-
C15
Außerhalb des obigen Bereichs wird C15 Verbindung
(P0115) angezeigt.
ECT-Sensor Unterbrechung bei ECT-
Sensorspannung ist höher als
H Sensorschaltung oder
vorgeschrieben.
P0115 Masseschaltung
Sensorspannung ist niedriger als ECT-Sensorschaltung zu
L
vorgeschrieben. Masse kurzgeschlossen
Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,6 V IAT-Sensor, Kabel/Stecker-
C21
Außerhalb des obigen Bereichs wird C21 Verbindung
(P0110) angezeigt.
IAT-Sensor Unterbrechung bei IAT-
Sensorspannung ist höher als
H Sensorschaltung oder
vorgeschrieben.
P0110 Masseschaltung
Sensorspannung ist niedriger als IAT-Sensorschaltung zu Masse
L
vorgeschrieben. kurzgeschlossen
Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
0,2 V ≤ Sensorspannung < 4,8 V TO-Sensor, Kabel/Stecker-
C23
Außerhalb des obigen Bereichs wird C23 Verbindung
(P1651) angezeigt.
TO-Sensorschaltung zu VCC
Sensorspannung ist höher als kurzgeschlossen oder
H TO-Sensor
vorgeschrieben. Unterbrechung bei
Masseschaltung
P1651
TO-Sensorschaltung
Sensorspannung ist niedriger als unterbrochen oder zu Masse
L
vorgeschrieben. kurzgeschlossen bzw.
Unterbrechung zu VCC
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-28

Störungsco
Erkannter Posten Erkannter Fehlerzustand Prüfen auf
de
C24/C25 CKP-Sensor-(Induktionswicklung)-Signal wird
erzeugt, das Signal von der Zündspule wird Zündspule, Kabel/Stecker-
Zündsignal jedoch fortlaufend achtmal oder häufiger Verbindung, Stromversorgung
P0351/P0352
unterbrochen. In diesem Fall wird der Code von Batterie
C24 (P0351) oder C25 (P0352) angezeigt.
C28 Wenn kein Stellantrieb-Steuersignal vom ECM
geliefert wird, das Kommunikationssignal das
ECM nicht erreicht, bzw. die STVA-Motor, STVA-Kabel/
STV-Stellantrieb
P1655 Betriebsspannung nicht zum STVA-Motor Stecker-Verbindung
gelangt, wird C28 (P1655) angezeigt. STVA ist
nicht voll betriebsfähig.
Der Sensor soll die folgende Spannung
erzeugen.
STP-Sensor, Kabel/Stecker-
C29 0,1 V < Sensorspannung < 4,8 V
Verbindung
Außerhalb des obigen Bereichs wird C29
(P1654) angezeigt.
STP-Sensorschaltung zu VCC
STP-Sensor Sensorspannung ist höher als kurzgeschlossen oder
H
vorgeschrieben. Unterbrechung bei
Masseschaltung
P1654
STP-Sensorschaltung
Sensorspannung ist niedriger als unterbrochen oder zu Masse
L
vorgeschrieben. kurzgeschlossen bzw.
Unterbrechung zu VCC
C31 Gangpositionssignalspannung muss höher
sein als der folgende Wert. GP-Schalter, Kabel/Stecker-
Gangpositionssignal Gangpositionssensor-Spannung ≥ 0,2 V Verbindung, Schaltnocken,
P0705
Falls 3 Sekunden oder länger außerhalb des usw
obigen Bereichs, wird C31 (P0705) angezeigt.
C32/C33 CKP-Sensor (Induktionswicklung)-Signal wird
Einspritzventil, Verkabelung/
erzeugt, das Kraftstoffeinspritzsignal wird
Stecker-Verbindung,
Kraftstoffeinspritzventil jedoch fortlaufend achtmal oder häufiger
P0201/P0202 Stromversorgung zu
unterbrochen. In diesem Fall wird der Code
Einspritzventil
C32 (P0201), C33 (P0202) angezeigt.
C40 Das Sekundär-Drosselventil ist
Störung im ISC-Ventil-Schaltkreis. fest auf Geöffnet-Position
P0505
gestellt
C40 ISC-Ventil Leerlaufdrehzahl ist niedriger als gewünscht.
P0506
ECM defekt
C40
Leerlaufdrehzahl ist höher als gewünscht.
P0507
Der Kraftstoffpumpe wird keine Spannung Kraftstoffpumpenrelais, Kabel/
zugeführt, obwohl das Kraftstoffpumpenrelais Stecker-Verbindung,
C41 FP-Relais eingeschaltet ist, bzw. Spannung wird der Stromversorgung zu
Kraftstoffpumpe zugeführt, obwohl das Kraftstoffpumpenrelais und
Kraftstoffpumpenrelais ausgeschaltet ist. Einspritzventilen
C42
Zündschalter Zündschaltersignal gelangt nicht zu ECM. Zündschalter, Kabel/Stecker
P1650
1A-29 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Störungsco
Erkannter Posten Erkannter Fehlerzustand Prüfen auf
de
C44 Einige Minuten nach dem Starten des Motors.
(Sensorausgangsspannung ≥ 2,5 V)
Stromkreisunterbrechung oder
Motor ist kalt und gestoppt.
Kurzschluss zu Masse bei
P0130 (Sensorausgangsspannung < 0,1 V)
HO2-Sensorschaltung
Außerhalb des obigen Bereichs wird C44
HO2-Sensor (P0130) angezeigt.
C44 Heizung kann nicht arbeiten, sodass Kabel/Stecker-Verbindung des
Heizungsbetriebsspannung der HO2-Sensors
P0135 Sauerstoffheizungsschaltung nicht zugeführt Batteriespannungszufuhr zu
wird; C44 (P0135) wird angezeigt. HO2-Sensor
C60 Kühllüfterrelais, Kabel/Stecker-
Kühllüfterrelais Kühllüfterrelais-Signal gelangt nicht zu ECM. Verbindung
P0480

DTC “C12” (P0335): Störung der CKP-Sensorschaltung


M944H11104010
Erkannter Zustand und mögliche Ursache
Erkannter Zustand Mögliche Ursachen
Das Signal erreicht das ECM nicht innerhalb von 3 • Metallpartikel oder Fremdkörper haften an CKP-Sensor
Sekunden nach Empfang des Startersignals. und Rotorspitzen an.
• Unterbrechung oder Kurzschluss bei CKP-
Sensorschaltung.
• CKP-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.

Schaltschema

ECM

Kurbelwellen-Positionssensor
B/R W 27 CKPS

B/Y O/Bl 8 CKPS

Zu Regler/Gleichrichter

Generator
I944H1110007G-02

ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43

18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52

I944H1110008-01
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-30

Fehlerdiagnose

! ACHTUNG
Bei Verwendung des Multi-Stromkreistesters nicht die Klemme des ECM-Steckers stark mit einer
spitzen Testersonde berühren, um Schäden an der Klemme zu vermeiden.

HINWEIS
Nach Beseitigung der Störung DTC mit SDS-Werkzeug löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).

Schritt Maßnahme Ja Nein


1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Stromkreisunterbrechun
2) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe g bei W-Kabel.
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt 9D
(Seite 9D-4).
3) Den CKP-Sensorstecker (1) abtrennen.

I944H1110009-02

4) Die Zündung einschalten, und die Spannung zwischen


dem W-Kabel und Masse messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
CKP-Sensor-Eingangsspannung
0,5 V und höher
((+) Klemme: W – (–) Klemme: Masse)

I944H1110113-03

Stimmt die Spannung?


1A-31 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


2 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 3 fortfahren. Kurzschluss bei W-
2) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Kabel.
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1).
3) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen.
4) Auf Stromdurchgang zwischen W-Kabel “A” und ECM-
Klemme “27” prüfen. Außerdem prüfen, ob kein
Stromdurchgang zwischen W-Kabel “A” und ECM-
Klemmen vorhanden ist.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

“A”
(A)

(B)

“27”
I944H1110188-02

Stimmt der Durchgang?


3 1) CKP-Sensor-Widerstand messen. Das ECM durch ein • CKP-Sensor und
neues ersetzen. Siehe Rotorspitzen auf
Spezialwerkzeug
“Ausbau und Einbau anhaftende
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
des ECM” in Abschnitt Metallpartikel oder
Testerknopf-Anzeige 1C (Seite 1C-1). Fremdkörper prüfen.
Widerstand (Ω) • Wenn keine
CKP-Sensor-Widerstand Metallpartikel oder
160 – 240 Ω (B/R – B/Y) Fremdmaterialien
vorhanden sind, den
CKP-Sensor durch
einen neuen
(A) ersetzen. Siehe “Aus-
und Einbau des CKP-
Sensors” in Abschnitt
1C (Seite 1C-2).

I944H1110010-01

Stimmt der Widerstand?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-32

DTC “C13” (P1750) oder “C17” (P0105): Störung der IAP-Sensorschaltung


M944H11104011
Erkannter Zustand und mögliche Ursache
Erkannter Zustand Mögliche Ursachen
IAP-Sensor-Spannung liegt nicht • Unterdruckdurchgang zwischen Drosselgehäuse und
innerhalb des folgenden Bereichs. IAP-Sensor verstopft.
0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,8 V • Luft wird vom Unterdruckdurchgang zwischen
Drosselgehäuse und IAP-Sensor angesaugt.
HINWEIS
• IAP-Sensorschaltung unterbrochen oder zu Masse
Bitte beachten, dass der
kurzgeschlossen.
C13/C17 Umgebungsluftdruck sowohl
von den Wetterbedingungen als • IAP-Sensor-Störung.
auch von der Höhe abhängt. • ECM-Störung.
Beim Überprüfen der Spannung
ist dies zu berücksichtigen.

Schaltschema

IAP-Sensor (#1) ECM


R 5 VCC

G/B 3 IAP. #1

B/Br 12 E2

G/Y 22 IAP. #2

B/Br
IAP-Sensor (#2)
I944H1110013G-04

ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43

18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52

I944H1110014-01

Fehlerdiagnose

! ACHTUNG
Bei Verwendung des Multi-Stromkreistesters nicht die Klemme des ECM-Steckers stark mit einer
spitzen Testersonde berühren, um Schäden an der Klemme zu vermeiden.

HINWEIS
Nach Beseitigung der Störung DTC mit SDS-Werkzeug löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).
1A-33 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Bei Anzeige von C13 für IAP-Sensor (Nr. 2) Bei Anzeige von C17 für IAP-Sensor (Nr. 1) (Gebrauch des
Betriebsartenwahlschalters)
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung bei
2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Kabel R oder B/Br.
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G
(Seite 1G-9).
3) Die IAP-Sensorstecker (Zylinder Nr. 1 (1) bzw. Zylinder
Nr. 2 (2)) auf Lockerheit und schlechten Kontakt
überprüfen.
Falls in Ordnung, die IAP-Sensor-Eingangsspannung
messen.

I944H1110015-01

4) Die IAP-Sensor-Stecker abtrennen.


5) Die Zündung einschalten.
6) Die Spannung zwischen Kabel R und Masse messen.
Wenn in Ordnung, die Spannung zwischen Kabel R und
B/Br messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
IAP-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
((+) Klemme: R – (–) Klemme: Masse, (+) Klemme: R
– (–) Klemme: B/Br)

(A)
V

I823H1110016-05

Stimmt die Spannung?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-34

Schritt Maßnahme Ja Nein


2 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 3 fortfahren. Kurzschluss bei R-
2) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Kabel.
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1).
3) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen.
4) Prüfen, ob kein Durchgang zwischen R-Kabel “A” und
Masse vorhanden ist.
Auch das R-Kabel “A” und ein anderes Kabel.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

(A)

“A”

I944H1110189-01

Ist Durchgang vorhanden?


1A-35 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


3 1) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen. Mit Schritt 4 fortfahren. • Unterbrechung oder
2) Auf Stromdurchgang zwischen G/B-Kabel “A” und ECM- Kurzschluss bei
Klemme “3” (Nr. 1) prüfen. Kabel G/B (Zylinder
Auch das G/Y-Kabel “B” und die ECM-Klemme “22” (Nr. Nr. 1).
2) prüfen. • Unterbrechung oder
Kurzschluss bei
Spezialwerkzeug
Kabel G/Y (Zylinder
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Nr. 2).
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
Zylinder Nr. 1

“A”
(A)

(B)

“3”
I944H1110115-01

Zylinder Nr. 2

“B”
(A)

(B)

“22”
I944H1110116-01
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-36

Schritt Maßnahme Ja Nein


3 3) Wenn Leitungsdurchgang vorhanden ist, prüfen, ob kein Mit Schritt 4 fortfahren. • Unterbrechung oder
Leitungsdurchgang zwischen G/B-Kabel “A” und Masse, Kurzschluss bei
G/Y-Kabel “B” und Masse vorhanden ist. Kabel G/B (Zylinder
Auch das G/B-Kabel “A” und ein anderes Kabel, das G/ Nr. 1).
Y-Kabel “B” und ein anderes Kabel. • Unterbrechung oder
Spezialwerkzeug Kurzschluss bei
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz) Kabel G/Y (Zylinder
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz) Nr. 2).

Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

“A”, “B”
(A)

I944H1110190-01

Stimmt der Durchgang?


1A-37 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


4 1) Den IAP-Sensor abnehmen. Siehe “Aus- und Einbau Das ECM durch ein Wenn das Testergebnis
des IAP-Sensors” in Abschnitt 1C (Seite 1C-2). neues ersetzen. Siehe nicht zufrieden stellend
2) Die Unterdruckpumpenlehre an den Unterdruckkanal “Ausbau und Einbau ist, den IAP-Sensor
des IAP-Sensors anschließen. des ECM” in Abschnitt durch einen neuen
1C (Seite 1C-1). ersetzen.
3) 3 neue 1,5 V-Batterien in Reihe (1) schließen
(sicherstellen, dass die Gesamtspannung 4,5 – 5,0 V
beträgt), und die Klemme (–) mit der Masseklemme “A”
sowie die Klemme (+) mit der VCC-Klemme “B”
verbinden.
4) Die Spannung zwischen der Vout-Klemme “C” und
Masse prüfen.
Außerdem überprüfen, ob die Spannung sinkt, wenn
Unterdruck von bis zu 400 mmHg mit der
Unterdruckpumpe ausgeübt wird.
Spezialwerkzeug
(A): 09917–47011 (Unterdruckpumpenlehre)
(B): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )

“C”
(A)
“B”

“A”
(B)
1

I944H1110018-01

HÖHE (Referenz) UMGEVUNGSLUFTDRUCK AUSGANGSSPANNUNG


m kPa mmHg V
0 – 610 100 – 95 760 – 708 3,4 – 4,0
611 – 1 524 94 – 86 707 – 635 3,0 – 3,7
1 525 – 2 438 85 – 77 634 – 568 2,6 – 3,4
2 439 – 3 048 76 – 70 567 – 526 2,4 – 3,1
I822H1110025G-01

Stimmt die Spannung?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-38

DTC “C14” (P0120-H/L): Störung der TP-Sensorschaltung


M944H11104012
Erkannter Zustand und mögliche Ursache
Erkannter Zustand Mögliche Ursachen
Ausgangsspannung liegt nicht innerhalb • TP-Sensor falsch eingestellt.
des folgenden Bereichs. • Unterbrechung oder Kurzschluss bei TP-
C14 0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,8 V Sensorschaltung.
• TP-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.
Sensorspannung ist höher als • TP-Sensorschaltung ist zu VCC kurzgeschlossen oder
H
vorgeschrieben. Masseschaltung ist unterbrochen.
P0120 Sensorspannung ist niedriger als • TP-Sensorschaltung unterbrochen oder zu Masse
L vorgeschrieben. kurzgeschlossen bzw. Unterbrechung bei VCC-
Schaltung.

Schaltschema

ECM
TP-Sensor

R 5 VCC

P/W 21 TP

B/Br 12 E2

I944H1110019G-04

ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43

18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52

I944H1110020-01

Fehlerdiagnose

! ACHTUNG
Bei Verwendung des Multi-Stromkreistesters nicht die Klemme des ECM-Steckers stark mit einer
spitzen Testersonde berühren, um Schäden an der Klemme zu vermeiden.

HINWEIS
Nach Beseitigung der Störung DTC mit SDS-Werkzeug löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).
1A-39 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

C14 (Gebrauch des Betriebsartenwahlschalters)


Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung bei
2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Kabel R oder B/Br.
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G
(Seite 1G-9).
3) Den TP-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, die TP-Sensor-Eingangsspannung
messen.

I944H1110021-01

4) Den TP-Sensorstecker abtrennen.


5) Die Zündung einschalten.
6) Die Eingangsspannung zwischen R-Kabel “A” und
Masse messen.
Wenn in Ordnung, die Eingangsspannung zwischen R-
Kabel “A” und B/Br-Kabel “B” messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
TP-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
((+) Klemme: R – (–) Klemme: Masse, (+) Klemme: R
– (–) Klemme: B/Br)

(A)
“A” V
“B”

I944H1110119-01

Stimmt die Spannung?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-40

Schritt Maßnahme Ja Nein


2 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 3 fortfahren. Kurzschluss bei R-
2) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Kabel.
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1).
3) Prüfen, ob kein Durchgang zwischen R-Kabel “A” und
Masse vorhanden ist.
Auch das R-Kabel “A” und ein anderes Kabel.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

(A)
“A”

I944H1110120-01

Ist kein Durchgang vorhanden?


1A-41 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


3 1) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 4 fortfahren. Kurzschluss bei P/W-
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). Kabel.
2) Durchgang zwischen Kabel P/W “A” und Klemme “21”
prüfen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

“A”
(A)

(B)

“21”
I944H1110123-01

3) Wenn Ton vom Testgerät gehört wird, prüfen ob kein


Leitungsdurchgang zwischen dem P/W-Kabel “A” und
einem anderen Kabel besteht.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

(A)
“A”

I944H1110124-01

Stimmt der Durchgang?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-42

Schritt Maßnahme Ja Nein


4 1) Die Zündung ausschalten. Das ECM durch ein Wenn das Testergebnis
2) Den ECM-Stecker anschließen. Siehe “Ausbau und neues ersetzen. Siehe nicht zufrieden stellend
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). “Ausbau und Einbau ist, den TP-Sensor
des ECM” in Abschnitt durch einen neuen
3) Das Spezialwerkzeug zwischen TP-Sensor und dessen
1C (Seite 1C-1). ersetzen. Siehe
Stecker anschließen.
“Zerlegung und
4) Die Zündung einschalten. Zusammenbau des
5) Die TP-Sensor-Ausgangsspannung zwischen der P/W- Drosselgehäuses” in
Kabelklemme (+) und der B/Br-Kabelklemme (–) Abschnitt 1D (Seite 1D-
messen, während der Gasdrehgriff auf- und zugedreht 12).
wird.
Spezialwerkzeug
(C): 09900–28630 (TPS-Testkabelbaum)
: 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
TP-Sensor-Ausgangsspannung
Drosselventil geschlossen: Ca. 1,1 V
Drosselventil geöffnet: Ca. 4,3 V
((+) Klemme: P/W – (–) Klemme: B/Br)

(C)

P/W
TPS R ECM
B/Br

I944H1110028-01

Stimmt die Spannung?


1A-43 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

P0120-H (Gebrauch von SDS)


Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Stromkreisunterbrechun
2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe g bei R-Kabel.
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G
(Seite 1G-9).
3) Den TP-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, Durchgang bei TP-Sensor-
Zuleitungskabel prüfen.

I944H1110021-01

4) Den TP-Sensorstecker abtrennen.


5) Die Zündung einschalten.
6) Die Eingangsspannung zwischen R-Kabel “A” und B/Br-
Kabel “B” messen.
Wenn in Ordnung, die Eingangsspannung zwischen R-
Kabel “A” und B/Br-Kabel “B” messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
TP-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
((+) Klemme: R – (–) Klemme: Masse, (+) Klemme: R
– (–) Klemme: B/Br)

(A)
“A” V
“B”

I944H1110121-01

Stimmt die Spannung?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-44

Schritt Maßnahme Ja Nein


2 1) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 3 fortfahren. Kurzschluss bei P/W-
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). Kabel.
2) Durchgang zwischen Kabel P/W “A” und Klemme “21”
prüfen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

“A”
(A)

(B)

“21”
I944H1110123-01

3) Wenn Ton vom Testgerät gehört wird, prüfen ob kein


Leitungsdurchgang zwischen dem P/W-Kabel “A” und
einem anderen Kabel besteht.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

(A)
“A”

I944H1110124-01

Stimmt der Durchgang?


1A-45 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


3 1) Die Zündung ausschalten. Das ECM durch ein Wenn das Testergebnis
2) Den ECM-Stecker anschließen. Siehe “Ausbau und neues ersetzen. Siehe nicht zufrieden stellend
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). “Ausbau und Einbau ist, den TP-Sensor
des ECM” in Abschnitt durch einen neuen
3) Das Spezialwerkzeug zwischen TP-Sensor und dessen
1C (Seite 1C-1). ersetzen. Siehe
Stecker anschließen.
“Zerlegung und
4) Die Zündung einschalten. Zusammenbau des
5) Die TP-Sensor-Ausgangsspannung zwischen der P/W- Drosselgehäuses” in
Kabelklemme (+) und der B/Br-Kabelklemme (–) Abschnitt 1D (Seite 1D-
messen, während der Gasdrehgriff auf- und zugedreht 12).
wird.
Spezialwerkzeug
(C): 09900–28630 (TPS-Testkabelbaum)
: 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
TP-Sensor-Ausgangsspannung
Drosselventil geschlossen: Ca. 1,1 V
Drosselventil geöffnet: Ca. 4,3 V
((+) Klemme: P/W – (–) Klemme: B/Br)

(C)

P/W
TPS R ECM
B/Br

I944H1110028-01

Stimmt die Spannung?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-46

P0120-L (Gebrauch von SDS)


Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Kurzschluss bei R-
2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Kabel.
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G
(Seite 1G-9).
3) Den TP-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, Durchgang bei TP-Sensor-
Zuleitungskabel prüfen.

I944H1110024-01

4) Den TP-Sensorstecker und den ECM-Stecker


abtrennen. Siehe “Ausbau und Einbau des ECM” in
Abschnitt 1C (Seite 1C-1).
5) Prüfen, ob kein Durchgang zwischen R-Kabel “A” und
Masse vorhanden ist.
Auch das R-Kabel “A” und ein anderes Kabel.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

(A)
“A”

I944H1110122-01

Ist kein Durchgang vorhanden?


1A-47 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


2 1) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 3 fortfahren. Kurzschluss bei P/W-
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). Kabel.
2) Durchgang zwischen Kabel P/W “A” und Klemme “21”
prüfen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

“A”
(A)

(B)

“21”
I944H1110123-01

3) Wenn Ton vom Testgerät gehört wird, prüfen ob kein


Leitungsdurchgang zwischen dem P/W-Kabel “A” und
einem anderen Kabel besteht.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

(A)
“A”

I944H1110124-01

Stimmt der Durchgang?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-48

Schritt Maßnahme Ja Nein


3 1) Die Zündung ausschalten. Das ECM durch ein Wenn das Testergebnis
2) Den ECM-Stecker anschließen. Siehe “Ausbau und neues ersetzen. Siehe nicht zufrieden stellend
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). “Ausbau und Einbau ist, den TP-Sensor
des ECM” in Abschnitt durch einen neuen
3) Das Spezialwerkzeug zwischen TP-Sensor und dessen
1C (Seite 1C-1). ersetzen. Siehe
Stecker anschließen.
“Zerlegung und
4) Die Zündung einschalten. Zusammenbau des
5) Die TP-Sensor-Ausgangsspannung zwischen der P/W- Drosselgehäuses” in
Kabelklemme (+) und der B/Br-Kabelklemme (–) Abschnitt 1D (Seite 1D-
messen, während der Gasdrehgriff auf- und zugedreht 12).
wird.
Spezialwerkzeug
(C): 09900–28630 (TPS-Testkabelbaum)
: 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
TP-Sensor-Ausgangsspannung
Drosselventil geschlossen: Ca. 1,1 V
Drosselventil geöffnet: Ca. 4,3 V
((+) Klemme: P/W – (–) Klemme: B/Br)

(C)

P/W
TPS R ECM
B/Br

I944H1110028-01

Stimmt die Spannung?


1A-49 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

DTC “C15” (P0115-H/L): Störung der ECT-Sensorschaltung


M944H11104013
Erkannter Zustand und mögliche Ursache
Erkannter Zustand Mögliche Ursachen
Ausgangsspannung liegt nicht innerhalb • Unterbrechung oder Kurzschluss bei ECT-
des folgenden Bereichs. Sensorschaltung.
C15 0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,85 V • ECT-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.
Sensorspannung ist höher als • ECT-Sensorschaltung oder Masseschaltung ist
H
vorgeschrieben. unterbrochen.
P0115
Sensorspannung ist niedriger als • ECT-Sensorschaltung zu Masse kurzgeschlossen.
L
vorgeschrieben.

Schaltschema

ECT-Sensor ECM

B/BI 19 ECTS

B/Br 12 E2

I944H1110029G-01

ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43

18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52

I944H1110030-01

Fehlerdiagnose

! ACHTUNG
Bei Verwendung des Multi-Stromkreistesters nicht die Klemme des ECM-Steckers stark mit einer
spitzen Testersonde berühren, um Schäden an der Klemme zu vermeiden.

HINWEIS
Nach Beseitigung der Störung DTC mit SDS-Werkzeug löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-50

C15 (Gebrauch des Betriebsartenwahlschalters)


Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Kurzschluss bei Kabel
2) Das Drosselgehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und B/Bl oder B/Br.
Einbau des Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-11).
3) Den ECT-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Falls in Ordnung, die ECT-Sensor-Eingangsspannung
messen.

I944H1110031-01

4) Den ECT-Sensorstecker abtrennen, und die Zündung


einschalten.
5) Die Eingangsspannung zwischen dem Kabel B/Bl “A”
und Masse messen.
Außerdem Bl/B-Kabel “A” und B/Br-Kabel “B” prüfen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
ECT-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
((+) Klemme: B/Bl – (–) Klemme: Masse, (+) Klemme:
B/Bl – (–) Klemme: B/Br)

“B”

(A)

“A”

I944H1110172-01
1A-51 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


1 6) Wenn in Ordnung, Durchgang bei ECT-Sensor- Mit Schritt 2 fortfahren. Kurzschluss bei Kabel
Zuleitungskabel prüfen. B/Bl oder B/Br.
7) Die Zündung ausschalten.
8) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1).
9) Prüfen, ob kein Leitungsdurchgang zwischen dem Kabel
B/Bl “A” und Masse, dem Kabel B/Br “B” und Masse,
dem Kabel B/Bl “A” und dem Kabel B/Br “B” besteht.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

“B”
(A)

“A”

I944H1110125-01

“B”
(A)

“A”

I944H1110126-01

Ist kein Durchgang vorhanden?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-52

P0115-H (Gebrauch von SDS)


Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung bei
2) Das Drosselgehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und Kabel B/Bl oder B/Br.
Einbau des Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-11).
3) Den ECT-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, Durchgang bei ECT-Sensor-
Zuleitungskabel prüfen.

I944H1110032-01

4) Den ECT-Sensorstecker abtrennen, und die Zündung


einschalten.
5) Die Eingangsspannung zwischen dem Kabel B/Bl und
Masse messen.
Wenn in Ordnung, die Eingangsspannung zwischen den
Kabeln B/Bl und B/Br messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
ECT-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
((+) Klemme: B/Bl – (–) Klemme: Masse, (+) Klemme:
B/Bl – (–) Klemme: B/Br)

(A)

I718H1110048-03

Stimmt die Spannung?


1A-53 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

P0115-L (Gebrauch von SDS)


Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Kurzschluss bei Kabel
2) Das Drosselgehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und B/Bl oder B/Br.
Einbau des Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-11).
3) Den ECT-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, Durchgang bei ECT-Sensor-
Zuleitungskabel prüfen.

I944H1110034-01

4) ECT-Sensorstecker und ECM-Stecker abtrennen. Siehe


“Ausbau und Einbau des ECM” in Abschnitt 1C
(Seite 1C-1).
5) Prüfen, ob kein Leitungsdurchgang zwischen dem Kabel
B/Bl “A” und Masse, dem Kabel B/Br “B” und Masse,
dem Kabel B/Bl “A” und dem Kabel B/Br “B” besteht.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

“B”
(A)

“A”

I944H1110127-01

“B”
(A)

“A”

I944H1110128-01

Ist kein Durchgang vorhanden?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-54

Schritt Maßnahme Ja Nein


2 1) Die Zündung ausschalten. Das ECM durch ein Den ECT-Sensor durch
2) Den ECT-Sensorstecker abtrennen. neues ersetzen. Siehe einen neuen ersetzen.
“Ausbau und Einbau Siehe “Überprüfung des
3) Den ECT-Sensor-Widerstand messen.
des ECM” in Abschnitt ECT-Sensors” in
Spezialwerkzeug 1C (Seite 1C-1). Abschnitt 1C (Seite 1C-
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz) 4).
Testerknopf-Anzeige
Widerstand (Ω)
ECT-Sensor-Widerstand
Ca. 2,45 kΩ bei 20 °C
(Klemme – Klemme)

(A)

I944H1110036-01

HINWEIS
Bezüglich Einzelheiten siehe “Überprüfung des
ECT-Sensors” in Abschnitt 1C (Seite 1C-4).

Stimmt der Widerstand?


1A-55 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

DTC “C21” (P0110-H/L): Störung der IAT-Sensorschaltung


M944H11104015
Erkannter Zustand und mögliche Ursache
Erkannter Zustand Mögliche Ursachen
Ausgangsspannung liegt nicht innerhalb • Unterbrechung oder Kurzschluss bei IAT-
des folgenden Bereichs. Sensorschaltung.
C21 0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,6 V • IAT-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.
Sensorspannung ist höher als • Unterbrechung bei IAT-Sensorschaltung oder
H
vorgeschrieben. Masseschaltung.
P0110
Sensorspannung ist niedriger als • IAT-Sensorschaltung zu Masse kurzgeschlossen.
L
vorgeschrieben.

Schaltschema

IAT-Sensor ECM

Dg 2 IATS

B/Br 12 E2

I944H1110037G-01

ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43

18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52

I944H1110038-01

Fehlerdiagnose

! ACHTUNG
Bei Verwendung des Multi-Stromkreistesters nicht die Klemme des ECM-Steckers stark mit einer
spitzen Testersonde berühren, um Schäden an der Klemme zu vermeiden.

HINWEIS
Nach Beseitigung der Störung DTC mit SDS-Werkzeug löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-56

C21 (Gebrauch des Betriebsartenwahlschalters)


Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Kurzschluss bei Kabel
2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Dg oder B/Br.
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G
(Seite 1G-9).
3) Den IAT-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, die IAT-Sensor-Eingangsspannung
messen.

I944H1110039-01

4) Den IAT-Sensorstecker abtrennen, und die Zündung


einschalten.
5) Die Eingangsspannung zwischen Dg-Kabel “A” und
Masse messen.
Wenn in Ordnung, die Eingangsspannung zwischen Dg-
Kabel “A” und B/Br-Kabel “B” messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
IAT-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
((+) Klemme: Dg – (–) Klemme: Masse, (+) Klemme:
Dg – (–) Klemme: B/Br)

“B”
(A)

“A”

I944H1110173-01

6) Wenn in Ordnung, Durchgang bei IAT-Sensor-


Zuleitungskabel prüfen.
7) Die Zündung ausschalten.
1A-57 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


1 8) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 2 fortfahren. Kurzschluss bei Kabel
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). Dg oder B/Br.
9) Prüfen, ob kein Leitungsdurchgang zwischen dem Kabel
“A” und Masse, dem Kabel B/Br “B” und Masse, dem
Kabel Dg “A” und dem Kabel B/Br “B” vorliegt.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

“B”
(A)

“A”

I944H1110129-01

“B”
(A)

“A”

I944H1110130-01

Ist kein Durchgang vorhanden?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-58

P0110-H (Gebrauch von SDS)


Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung bei
2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Kabel Dg oder B/Br.
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G
(Seite 1G-9).
3) Den IAT-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, Durchgang bei IAT-Sensor-
Zuleitungskabel prüfen.

I944H1110040-01

4) Den IAT-Sensorstecker abtrennen, und die Zündung


einschalten.
5) Die Eingangsspannung zwischen Dg-Kabel “A” und
Masse messen.
Wenn in Ordnung, die Eingangsspannung zwischen Dg-
Kabel “A” und B/Br-Kabel “B” messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
IAT-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
((+) Klemme: Dg – (–) Klemme: Masse, (+) Klemme:
Dg – (–) Klemme: B/Br)

“B”
(A)

“A”

I944H1110174-01

Stimmt die Spannung?


1A-59 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

P0110-L (Gebrauch von SDS)


Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Kurzschluss bei Kabel
2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Dg oder B/Br.
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G
(Seite 1G-9).
3) Den IAT-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, Durchgang bei IAT-Sensor-
Zuleitungskabel prüfen.

I944H1110042-01

4) Den IAT-Sensorstecker und den ECM-Stecker


abtrennen. Siehe “Ausbau und Einbau des ECM” in
Abschnitt 1C (Seite 1C-1).
5) Prüfen, ob kein Leitungsdurchgang zwischen dem Kabel
“A” und Masse, dem Kabel B/Br “B” und Masse, dem
Kabel Dg “A” und dem Kabel B/Br “B” vorliegt.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

“B”
(A)

“A”

I944H1110132-01

“B”
(A)

“A”

I944H1110133-01

Ist kein Durchgang vorhanden?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-60

Schritt Maßnahme Ja Nein


2 1) Die Zündung ausschalten. Das ECM durch ein Den IAT-Sensor durch
2) Den IAT-Sensorstecker abtrennen. neues ersetzen. Siehe einen neuen ersetzen.
“Ausbau und Einbau Siehe “Aus- und Einbau
3) Den IAT-Sensor-Widerstand messen.
des ECM” in Abschnitt des IAP-Sensors” in
Spezialwerkzeug 1C (Seite 1C-1). Abschnitt 1C (Seite 1C-
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz) 2).
Testerknopf-Anzeige
Widerstand (Ω)
IAT-Sensor-Widerstand
Ca. 2,56 kΩ bei 20 °C
(Klemme – Klemme)

(A)

I944H1110044-02

HINWEIS
Der IAT-Sensor-Widerstand wird auf gleiche
Weise gemessen wie der ECT-Sensor-
Widerstand. Siehe “Überprüfung des ECT-
Sensors” in Abschnitt 1C (Seite 1C-4).

Stimmt der Widerstand?


1A-61 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

DTC “C23” (P1651-H/L): Störung der TO-Sensorschaltung


M944H11104016
Erkannter Zustand und mögliche Ursache
Erkannter Zustand Mögliche Ursachen
Die Sensorspannung sollte wie folgt sein. • Unterbrechung oder Kurzschluss bei TO-
0,2 V ≤ Sensorspannung < 4,6 V Sensorschaltung.
C23
• TO-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.
Sensorspannung ist höher als • TO-Sensorschaltung unterbrochen oder Unterbrechung
H
vorgeschrieben. bei Masseschaltung.
P1651 Sensorspannung ist niedriger als • TO-Sensorschaltung unterbrochen oder zu Masse
L vorgeschrieben. kurzgeschlossen bzw. Unterbrechung bei VCC-
Schaltung.

Schaltschema

ECM
TO-Sensor

R 5 VCC

Br/W 20 TOS

B/Br 12 E2

I944H1110045G-01

ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43

18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52

I944H1110046-01

Fehlerdiagnose

! ACHTUNG
Bei Verwendung des Multi-Stromkreistesters nicht die Klemme des ECM-Steckers stark mit einer
spitzen Testersonde berühren, um Schäden an der Klemme zu vermeiden.

HINWEIS
Nach Beseitigung der Störung DTC mit SDS-Werkzeug löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-62

C23 (Gebrauch des Betriebsartenwahlschalters)


Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung bei
2) Den Sitz abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von Kabel R oder Kabel B/
Außenteilen” in Abschnitt 9D (Seite 9D-4). Br.
3) Den TO-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Falls in Ordnung, die TO-Sensor-Spannung messen.

I944H1110047-01

4) Den TO-Sensorstecker abtrennen.


5) Die Zündung einschalten.
6) Die TO-Sensor-Eingangsspannung zwischen R-Kabel
“A” und B/Br-Kabel “B” messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
TO-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
((+) Klemme: R – (–) Klemme: B/Br)

“A” “B”
(A)

I944H1110134-01
1A-63 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


1 7) Wenn in Ordnung, die Spannung zwischen Kabel R “A” Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung bei
und Masse messen. Kabel R oder Kabel B/
Br.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )

“A”
(A)

I944H1110135-01

Stimmt die Spannung?


2 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 3 fortfahren. Kurzschluss bei R-
2) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Kabel.
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1).
3) Prüfen, ob kein Stromdurchgang zwischen R-Kabel “A”
und einem anderen Kabel vorhanden ist.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

“A”
(A)

I944H1110136-01

Ist kein Durchgang vorhanden?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-64

P1651-H (Gebrauch von SDS)


Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung bei
2) Den Sitz abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von Kabel R oder Kabel B/
Außenteilen” in Abschnitt 9D (Seite 9D-4). Br.
3) Den TO-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, Durchgang bei TO-Sensor-
Zuleitungskabel prüfen.

I944H1110049-01

4) TO-Sensorstecker und ECM-Stecker abtrennen. Siehe


“Ausbau und Einbau des ECM” in Abschnitt 1C
(Seite 1C-1).
5) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen.
6) Durchgang zwischen Kabel R “A” und Klemme “5”
prüfen.
Außerdem Durchgang zwischen Kabel B/Br “B” und
Klemme “12” prüfen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

“A” “B” (A)

(B)

“5” “12”
I944H1110137-01

Stimmt der Durchgang?


1A-65 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


2 1) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen. Mit Schritt 3 fortfahren. Stromkreisunterbrechun
2) Durchgang zwischen Kabel B/W “A” und Klemme “20” g bei Br/W-Kabel.
prüfen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

“A” (A)

(B)

“20”
I944H1110138-01

Ist Durchgang vorhanden?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-66

P1651-L (Gebrauch von SDS)


Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Kurzschluss bei R-
2) Den Sitz abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von Kabel.
Außenteilen” in Abschnitt 9D (Seite 9D-4).
3) Den TO-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, Durchgang bei TO-Sensor-
Zuleitungskabel prüfen.

I944H1110051-01

4) TO-Sensorstecker und ECM-Stecker abtrennen. Siehe


“Ausbau und Einbau des ECM” in Abschnitt 1C
(Seite 1C-1).
5) Prüfen, ob kein Durchgang zwischen R-Kabel “A” und
Masse vorhanden ist.
Auch das R-Kabel “A” und ein anderes Kabel.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

“A”
(A)

I944H1110175-01

Ist kein Durchgang vorhanden?


1A-67 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


2 1) Prüfen, ob kein Durchgang zwischen Br/W-Kabel “B” Mit Schritt 3 fortfahren. Kurzschluss bei Br/W-
und Masse vorhanden ist. Kabel.
Auch das Br/W-Kabel “B” und ein anderes Kabel.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

(A)
“B”

I944H1110176-01

Ist kein Durchgang vorhanden?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-68

Schritt Maßnahme Ja Nein


3 1) ECM-Stecker und TO-Sensorstecker anschließen. • Das ECM durch ein • Den TO-Sensor
2) Den TO-Sensor abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau neues ersetzen. durch einen neuen
des TO-Sensors” in Abschnitt 1C (Seite 1C-5). Siehe “Ausbau und ersetzen. Siehe
Einbau des ECM” in “Ausbau und Einbau
3) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen.
Abschnitt 1C des TO-Sensors” in
4) Die Zündung einschalten. (Seite 1C-1). Abschnitt 1C
5) Die Spannung am kabelseitigen Stecker zwischen (Seite 1C-5).
Kabeln Br/W und B/Br messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
TO-Sensor-Spannung (Normal)
0,4 – 1,4 V
((+) Klemme: Br/W – (–) Klemme: B/Br)

(B)

(A)

(B)

I944H1110053-01

6) Die Spannung bei einer Neigung von 65° und mehr aus
der Horizontalen nach links und rechts messen.
TO-Sensor-Spannung (Geneigt)
3,7 – 4,4 V
((+) Klemme: Br/W – (–) Klemme: B/Br)

(A)

65q

(B)

I944H1110054-01

Stimmt die Spannung?


1A-69 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

DTC “C24” (P0351) oder “C25” (P0352): Störung des Zündsystems


M944H11104017
HINWEIS
• Bezüglich Einzelheiten siehe “Überhaupt kein oder nur schwacher Funke” in Abschnitt 1H
(Seite 1H-3).
• Bei Anzeige von “C24” (P0351) für Nr. 1 vordere Zylinderseite.
• Bei Anzeige von “C25” (P0352) für Nr. 2 hintere Zylinderseite.

DTC “C28” (P1655): Störung des Sekundärdrosselventil-Stellantriebs (STVA)


M944H11104018
Erkannter Zustand und mögliche Ursache
Erkannter Zustand Mögliche Ursachen
Betriebsspannung erreicht den STVA nicht. • Funktionsstörung des STVA.
ECM empfängt kein Kommunikationssignal vom STVA. • Unterbrechung oder Kurzschluss bei STVA-Schaltung.
STVA ist nicht voll betriebsfähig.
• STVA-Motor-Störung.

Schaltschema

ECM

STVA

B/Lg 35 STVA. 1B

P/W 37 STVA. 1A

G 44 STVA. 2B

W/B 46 STVA. 2A

I944H1110177-01

ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43

18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52

I944H1110056-01

Fehlerdiagnose

! ACHTUNG
Bei Verwendung des Multi-Stromkreistesters nicht die Klemme des ECM-Steckers stark mit einer
spitzen Testersonde berühren, um Schäden an der Klemme zu vermeiden.

HINWEIS
Nach Beseitigung der Störung DTC mit SDS-Werkzeug löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-70

Schritt Maßnahme Ja Nein


1 1) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung oder
Einbau des Luftfiltergehäuses” in Abschnitt 1D Kurzschluss bei Kabel
(Seite 1D-7). W/B, B/Lg, G oder
2) Den STVA-Kabelstecker (1) auf Lockerheit bzw. Kabel P/W.
schlechten Kontakt überprüfen.

I944H1110057-01

3) Die Zündung ausschalten.


4) Den STVA-Kabelstecker und ECM-Stecker abtrennen.
Siehe “Ausbau und Einbau des ECM” in Abschnitt 1C
(Seite 1C-1).
5) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen.
6) Durchgang zwischen dem Kabel W/B “A” und ECM-
Klemme “46”, Kabel B/Lg “B” und ECM-Klemme “35”,
Kabel G “C” und ECM-Klemme “44” und Kabel P/W “D”
und ECM-Klemme “37” prüfen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

(B)
“A” “B” (A)

“D”
“C”

“37”
“35”
(B)

“44” “46”
I944H1110178-02
1A-71 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


1 7) Wenn Ton vom Testgerät gehört wird, prüfen Sie, ob kein Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung oder
Leitungsdurchgang zwischen dem STVA- Kurzschluss bei Kabel
Zuleitungskabelstecker an jeder Klemme und Masse W/B, B/Lg, G oder
besteht. Kabel P/W.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

(A)

I944H1110179-02

Ist Durchgang und kein Durchgang vorhanden?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-72

Schritt Maßnahme Ja Nein


2 1) Die Drosselgehäuse-Baugruppe abnehmen. Siehe Mit Schritt 3 fortfahren. Die Drosselgehäuse-
“Ausbau und Einbau des Drosselgehäuses” in Abschnitt Baugruppe durch eine
1D (Seite 1D-11). neue ersetzen. Siehe
2) Auf Durchgang zwischen jeder Klemme und Masse “Ausbau und Einbau
prüfen. des Drosselgehäuses”
in Abschnitt 1D
Spezialwerkzeug (Seite 1D-11).
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Widerstand (Ω)
STVA-Durchgang
∞ Ω (Unendlich)
(Klemme – Masse)

(A)

I944H1110058-01

3) Wenn in Ordnung, den STVA-Widerstand (zwischen


Kabeln B/Lg “A” und Kabel P/W “B”) und (zwischen
Kabel G “C” und Kabel W/B “D”) messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Widerstand (Ω)
STVA-Widerstand
Ca. 7 Ω
(Klemme “A” – Klemme “B”, Klemme “C” – Klemme
“D”)

(A)

“A” “D”

“B” “C”

I944H1110059-01

Stimmt der Widerstand?


1A-73 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


3 1) Die Drosselgehäuse-Baugruppe anbringen. Siehe Das ECM durch ein Die Drosselgehäuse-
“Ausbau und Einbau des Drosselgehäuses” in Abschnitt neues ersetzen. Siehe Baugruppe durch eine
1D (Seite 1D-11). “Ausbau und Einbau neue ersetzen. Siehe
2) Den STVA-Kabelstecker und ECM-Stecker anschließen. des ECM” in Abschnitt “Ausbau und Einbau
1C (Seite 1C-1). des Drosselgehäuses”
3) Den Motor starten, um den STV-Betrieb zu überprüfen.
in Abschnitt 1D
(STVA-Arbeitsfolge: Geöffnet → Ca. 38% geöffnet)
(Seite 1D-11).

I705H1110063-01

Stimmt die Arbeitsweise?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-74

Überprüfung der aktiven Steuerung


1) Das SDS-Werkzeug vorbereiten. (Genaueres hierzu lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung nach.)
2) Die Zündung einschalten.
3) Auf “Secondary throttle operating control” (Steuerung der sekundären Drosselklappenbetät) (1) klicken.

I944H1110140-02

4) Auf jede Schaltfläche (2) klicken.


Wenn nun ein Betriebsgeräusch vom STVA zu vernehmen ist, dann arbeitet die Funktion normal.

(Aus)

(Auß.voll geöffn)
(Voll geschl)
(Voll geschl)
(Voll geöffnet) 2

(Aus)

(Voll geöffnet)
(Voll geschl)
(Auß.voll geschl)
(Voll geöffnet) 2

I944H1110141G-01
1A-75 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

DTC “C29” (P1654-H/L): Störung der Schaltung des Sekundär-Drosselpositionssensors (STPS)


M944H11104019
Erkannter Zustand und mögliche Ursache
Erkannter Zustand Mögliche Ursachen
Ausgangsspannung liegt nicht innerhalb • STP-Sensor falsch eingestellt.
des folgenden Bereichs. • Unterbrechung oder Kurzschluss bei STP-
C29 0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,8 V Sensorschaltung.
• STP-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.
Sensorspannung ist höher als • STP-Sensorschaltung zu VCC kurzgeschlossen oder
H
vorgeschrieben. Unterbrechung bei Masseschaltung.
P1654 Sensorspannung ist niedriger als • STP-Sensorschaltung unterbrochen oder zu Masse
L vorgeschrieben. kurzgeschlossen bzw. Unterbrechung bei VCC-
Schaltung.

Schaltschema

ECM
STP-Sensor

R 5 VCC

Y 4 STP

B/Br 12 E2

I944H1110187G-01

ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43

18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52

I944H1110061-01

Fehlerdiagnose

! ACHTUNG
Bei Verwendung des Multi-Stromkreistesters nicht die Klemme des ECM-Steckers stark mit einer
spitzen Testersonde berühren, um Schäden an der Klemme zu vermeiden.

HINWEIS
Nach Beseitigung der Störung DTC mit SDS-Werkzeug löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-76

C29 (Gebrauch des Betriebsartenwahlschalters)


Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung bei
2) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und Kabel R oder Kabel B/
Einbau des Luftfiltergehäuses” in Abschnitt 1D Br.
(Seite 1D-7).
3) Den STP-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, die STP-Sensor-Eingangsspannung
messen.

I944H1110062-02

4) Den STP-Sensorstecker abtrennen.


5) Die Zündung einschalten.
6) Die Eingangsspannung zwischen R-Kabel “A” und
Masse messen.
Außerdem die Spannung zwischen R-Kabel “A” und B/
Br-Kabel “B” messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
STP-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
((+) Klemme: R – (–) Klemme: Masse, (+) Klemme: R
– (–) Klemme: B/Br)

“A”
(A)
“B”

I822H1110064-01

Stimmt die Spannung?


1A-77 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


2 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 3 fortfahren. Kurzschluss bei R-
2) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Kabel.
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1).
3) Prüfen, ob kein Durchgang zwischen R-Kabel “A” und
Masse vorhanden ist.
Auch das R-Kabel “A” und ein anderes Kabel.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

“A”
(A)

I944H1110142-01

Ist kein Durchgang vorhanden?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-78

Schritt Maßnahme Ja Nein


3 1) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 4 fortfahren. Kurzschluss bei Y-
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). Kabel.
2) Durchgang zwischen dem Y-Kabel “A” und Klemme “4”
prüfen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

“A”
(A)

(B)

“4”
I944H1110145-01

3) Wenn Ton vom Testgerät gehört wird, prüfen ob kein


Leitungsdurchgang zwischen dem Y-Kabel “A” und
einem anderen Kabel besteht.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

(A)
“A”

I944H1110146-01

Stimmt der Durchgang?


1A-79 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


4 1) Die Zündung ausschalten. Das ECM durch ein Den STP-Sensor durch
2) Den ECM-Stecker anschließen. neues ersetzen. Siehe einen neuen ersetzen.
“Ausbau und Einbau Siehe “Ausbau und
3) Das Spezialwerkzeug zwischen STP-Sensor und
des ECM” in Abschnitt Einbau des STP-
dessen Stecker anschließen.
1C (Seite 1C-1). Sensors” in Abschnitt
Spezialwerkzeug 1C (Seite 1C-6).
(A): 09900–28630 (TPS-Testkabelbaum)
4) Den STVA-Leitungsstecker abtrennen. Siehe “DTC
“C28” (P1655): Störung des Sekundärdrosselventil-
Stellantriebs (STVA)” (Seite 1A-69).
5) Die Zündung einschalten.
6) Die STP-Sensor-Ausgangsspannung am Stecker
(zwischen R-Kabel (+) und B-Kabel (–)) messen, indem
das Sekundärdrosselventil mit einem Finger gedreht
(geöffnet und geschlossen) wird.
Spezialwerkzeug
(B): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
STP-Sensor-Ausgangsspannung
Sekundärdrosselventil ist geschlossen: Ca. 0,6 V
Sekundärdrosselventil ist geöffnet: Ca. 4,5 V
((+) Klemme: R – (–) Klemme: B)

(B)

(A)

I944H1110067-01

I705H1110071-01

Stimmt die Spannung?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-80

P1654-H (Gebrauch von SDS)


Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Stromkreisunterbrechun
2) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und g bei R-Kabel.
Einbau des Luftfiltergehäuses” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-7).
3) Den STP-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, Durchgang bei STP-Sensor-
Zuleitungskabel prüfen.

I944H1110063-01

4) Den STP-Sensorstecker abtrennen.


5) Die Zündung einschalten.
6) Die Eingangsspannung zwischen R-Kabel “A” und
Masse messen.
Außerdem die Spannung zwischen R-Kabel “A” und B/
Br-Kabel “B” messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
STP-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
((+) Klemme: R – (–) Klemme: Masse, (+) Klemme: R
– (–) Klemme: B/Br)

“A”
(A)
“B”

I822H1110064-01

Stimmt die Spannung?


1A-81 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


2 1) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 3 fortfahren. Kurzschluss bei Y-
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). Kabel.
2) Durchgang zwischen dem Y-Kabel “A” und Klemme “4”
prüfen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

“A”
(A)

(B)

“4”
I944H1110145-01

3) Wenn Ton vom Testgerät gehört wird, prüfen ob kein


Leitungsdurchgang zwischen dem Y-Kabel “A” und
einem anderen Kabel besteht.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

(A)
“A”

I944H1110146-01

Stimmt der Durchgang?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-82

Schritt Maßnahme Ja Nein


3 1) Die Zündung ausschalten. Das ECM durch ein Den STP-Sensor durch
2) Den ECM-Stecker anschließen. neues ersetzen. Siehe einen neuen ersetzen.
“Ausbau und Einbau Siehe “Ausbau und
3) Das Spezialwerkzeug zwischen STP-Sensor und
des ECM” in Abschnitt Einbau des STP-
dessen Stecker anschließen.
1C (Seite 1C-1). Sensors” in Abschnitt
Spezialwerkzeug 1C (Seite 1C-6).
(A): 09900–28630 (TPS-Testkabelbaum)
4) Den STVA-Leitungsstecker abtrennen. Siehe “DTC
“C28” (P1655): Störung des Sekundärdrosselventil-
Stellantriebs (STVA)” (Seite 1A-69).
5) Die Zündung einschalten.
6) Die STP-Sensor-Ausgangsspannung am Stecker
(zwischen R-Kabel (+) und B-Kabel (–)) messen, indem
das Sekundärdrosselventil mit einem Finger gedreht
(geöffnet und geschlossen) wird.
Spezialwerkzeug
(B): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
STP-Sensor-Ausgangsspannung
Sekundärdrosselventil ist geschlossen: Ca. 0,6 V
Sekundärdrosselventil ist geöffnet: Ca. 4,5 V
((+) Klemme: R – (–) Klemme: B)

(B)

(A)

I944H1110067-01

I705H1110071-01

Stimmt die Spannung?


1A-83 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

P1654-L (Gebrauch von SDS)


Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Kurzschluss bei R-
2) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und Kabel.
Einbau des Luftfiltergehäuses” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-7).
3) Den STP-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, Durchgang bei STP-Sensor-
Zuleitungskabel prüfen.

I944H1110065-01

4) Den STP-Sensorstecker und den ECM-Stecker


abtrennen. Siehe “Ausbau und Einbau des ECM” in
Abschnitt 1C (Seite 1C-1).
5) Prüfen, ob kein Durchgang zwischen R-Kabel “A” und
Masse vorhanden ist.
Auch das R-Kabel “A” und ein anderes Kabel.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

“A”
(A)

I944H1110143-01

Ist kein Durchgang vorhanden?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-84

Schritt Maßnahme Ja Nein


2 1) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 3 fortfahren. Kurzschluss bei Y-
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). Kabel.
2) Durchgang zwischen dem Y-Kabel “A” und Klemme “4”
prüfen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

“A”
(A)

(B)

“4”
I944H1110145-01

3) Wenn Ton vom Testgerät gehört wird, prüfen ob kein


Leitungsdurchgang zwischen dem Y-Kabel “A” und
einem anderen Kabel besteht.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

(A)
“A”

I944H1110146-01

Stimmt der Durchgang?


1A-85 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


3 1) Die Zündung ausschalten. Das ECM durch ein Den STP-Sensor durch
2) Den ECM-Stecker anschließen. neues ersetzen. Siehe einen neuen ersetzen.
“Ausbau und Einbau Siehe “Ausbau und
3) Das Spezialwerkzeug zwischen STP-Sensor und
des ECM” in Abschnitt Einbau des STP-
dessen Stecker anschließen.
1C (Seite 1C-1). Sensors” in Abschnitt
Spezialwerkzeug 1C (Seite 1C-6).
(A): 09900–28630 (TPS-Testkabelbaum)
4) Den STVA-Leitungsstecker abtrennen. Siehe “DTC
“C28” (P1655): Störung des Sekundärdrosselventil-
Stellantriebs (STVA)” (Seite 1A-69).
5) Die Zündung einschalten.
6) Die STP-Sensor-Ausgangsspannung am Stecker
(zwischen R-Kabel (+) und B-Kabel (–)) messen, indem
das Sekundärdrosselventil mit einem Finger gedreht
(geöffnet und geschlossen) wird.
Spezialwerkzeug
(B): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
STP-Sensor-Ausgangsspannung
Sekundärdrosselventil ist geschlossen: Ca. 0,6 V
Sekundärdrosselventil ist geöffnet: Ca. 4,5 V
((+) Klemme: R – (–) Klemme: B)

(B)

(A)

I944H1110067-01

I705H1110071-01

Stimmt die Spannung?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-86

DTC “C31” (P0705): Störung der Schaltung des GP-Schalters


M944H11104020
Erkannter Zustand und mögliche Ursache
Erkannter Zustand Mögliche Ursachen
Gangpositionssignalspannung muss höher sein als der • Unterbrechung oder Kurzschluss bei Schaltung des
folgende Wert. GP-Schalters.
Gangpositionssensor-Spannung ≥ 0,2 V • Störung des GP-Schalters.
Falls 3 Sekunden oder länger unterhalb des obigen
• ECM-Störung.
Werts.

Schaltschema

ECM Seitenständerrlais
Zu motorabstellschalter
26 Leerlauf Zündschalter
Bl
GP-Schalter
Bl
1 N
GP P P
6 1
13 E1 B/W Leerlauf-Anzeigeleuchte
5
B/W 2
4 3
Seitenständershalter
I944H1110068G-02

ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43

18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52

I944H1110069-01

Fehlerdiagnose

! ACHTUNG
Bei Verwendung des Multi-Stromkreistesters nicht die Klemme des ECM-Steckers stark mit einer
spitzen Testersonde berühren, um Schäden an der Klemme zu vermeiden.

HINWEIS
Nach Beseitigung der Störung DTC mit SDS-Werkzeug löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).
1A-87 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung bei
2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Kabel P, Bl oder B/W.
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G
(Seite 1G-9).
3) Den GP-Schalterstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Falls in Ordnung, die GP-Schalterspannung messen.

I944H1110070-01

4) Das Motorrad mit einem Heber abstützen.


5) Den Seitenständer einklappen.
6) Den GP-Schalterstecker abtrennen.
7) Die Zündung einschalten.
8) Die Spannung zwischen dem P-Kabel “A” und dem B/W-
Kabel “B”, P-Kabel “A” und Masse, Bl-Kabel “C” und B/
W-Kabel “B”, Bl-Kabel “C” und Masse messen. Beim
Umschalten des Schalthebels vom 1. bis zum höchsten
Gang.

Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
GP-Schalterspannung
0,6 V und höher
((+) Klemme: P – (–) Klemme: B/W (+), Klemme: P –
(–) Klemme: Masse,
(+) Klemme: Bl – (–) Klemme: B/W (+), Klemme: Bl –
(–) Klemme: Masse)

(A)

“A”
“C”

“B”

I944H1110180-01

Stimmt die Spannung?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-88

Schritt Maßnahme Ja Nein


2 1) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 3 fortfahren. Kurzschluss bei P-
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). Kabel oder B/W-Kabel.
2) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen.
3) Auf Stromdurchgang zwischen P-Kabel “A” und ECM-
Klemme “1” prüfen.
Auch das B/W-Kabel “B” und die ECM-Klemme “13”
prüfen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

(A)
“A”

“B”
(B)

“1” “13”
I944H1110181-01

4) Wenn Ton vom Testgerät gehört wird, prüfen ob kein


Leitungsdurchgang zwischen dem P-Kabel “A” und
Masse, B/W-Kabel “B” und Masse, P-Kabel “A” und
einem anderen Kabel, B/W-Kabel und einem anderen
Kabel besteht.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

“A”

(A)

“B”

I944H1110182-02

Stimmt der Durchgang?


1A-89 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


3 1) Den ECM-Stecker anschließen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 4 fortfahren. Kurzschluss bei Bl-
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). Kabel.
2) Die Zündung einschalten.
3) Die Spannung zwischen dem Bl-Kabel “A” und Masse
messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
((+) Klemme: Bl – (–) Klemme: Masse)

(A)

“A”

I944H1110183-02

Ist die Batteriespannung in Ordnung?


4 1) Den GP-Schalter prüfen. Siehe “Überprüfung von Teilen Das ECM durch ein Den GP-Schalter durch
des Seitenständer / Zündung-Verriegelungssystems” in neues ersetzen. Siehe einen neuen ersetzen.
Abschnitt 1I (Seite 1I-8). “Ausbau und Einbau Siehe “Ausbau und
des ECM” in Abschnitt Einbau des GP-
Ist er in gutem Zustand? 1C (Seite 1C-1). Schalters” in Abschnitt
1C (Seite 1C-8).
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-90

DTC “C32” (P0201), “C33” (P0202): Störung der Kraftstoffeinspritzventilschaltung


M944H11104021
Erkannter Zustand und mögliche Ursache
Erkannter Zustand Mögliche Ursachen
Das CKP-Signal wird generiert, das • Unterbrechung oder Kurzschluss bei
Kraftstoffeinspritzsignal wird jedoch fortlaufend achtmal Einspritzschaltung.
oder häufiger unterbrochen. • Einspritzventilstörung.
• ECM-Störung.

Schaltschema

ECM Kraftstoffpumpenrelais
Y/R
Zu Motorabstell-
51 #1 Gr/W Schalter

42 #2 Gr/B

(#2 Zylinder) (#1 Zylinder)

Kraftstoffeinspritzventil
I944H1110072G-02

ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43

18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52

I944H1110073-01

Fehlerdiagnose

! ACHTUNG
Bei Verwendung des Multi-Stromkreistesters nicht die Klemme des ECM-Steckers stark mit einer
spitzen Testersonde berühren, um Schäden an der Klemme zu vermeiden.

HINWEIS
Nach Beseitigung der Störung DTC mit SDS-Werkzeug löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).
1A-91 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Das Einspritzventil
2) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und durch ein neues
Einbau des Luftfiltergehäuses” in Abschnitt 1D ersetzen. Siehe
(Seite 1D-7). “Zerlegung und
Zusammenbau des
3) Den Einspritzung-Stecker (Nr. 1 (1) bzw. Nr. 2 (2)) auf
Drosselgehäuses” in
Lockerheit und schlechten Kontakt überprüfen.
Abschnitt 1D (Seite 1D-
Falls in Ordnung, den Einspritzventil-Widerstand
12).
messen.

I944H1110074-01

4) Den Einspritzventilstecker abtrennen, und den


Widerstand zwischen den Klemmen messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Widerstand (Ω)
Einspritzventil-Widerstand
11 – 13 Ω bei 23 °C
(Klemme – Klemme)

(A)

I944H1110075-01
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-92

Schritt Maßnahme Ja Nein


1 5) Wenn in Ordnung, Durchgang zwischen jeder Klemme Mit Schritt 2 fortfahren. Das Einspritzventil
und Masse prüfen. durch ein neues
ersetzen. Siehe
Spezialwerkzeug
“Zerlegung und
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Zusammenbau des
Einspritzventil-Durchgang Drosselgehäuses” in
∞ Ω (Unendlich) Abschnitt 1D (Seite 1D-
12).

(A)

I944H1110076-01

Stimmen Widerstand und Durchgang?


2 1) Die Zündung einschalten. Das ECM durch ein Unterbrechung bei
2) Die Einspritzventil-Spannung zwischen dem Kabel Y/R neues ersetzen. Siehe Kabel Y/R.
und Masse messen. “Ausbau und Einbau
des ECM” in Abschnitt
HINWEIS 1C (Seite 1C-1).
Die Einspritzventil-Spannung kann nach
Einschalten der Zündung nur während 3
Sekunden erfasst werden.

Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
Einspritzventil-Spannung
Batteriespannung
((+) Klemme: Y/R – (–) Klemme: Masse)

(A)

I944H1110077-02

Stimmt die Spannung?


1A-93 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

DTC “C40” (P0505 / P0506 / P0507): Störung der ISC-Ventilschaltung


M944H11104022
Erkannter Zustand und mögliche Ursache
Erkannter Zustand Mögliche Ursachen
C40/P0505 Störung im ISC-Ventil-Schaltkreis. • Das Sekundär-Drosselventil ist fest auf Geöffnet-
Leerlaufdrehzahl ist niedriger als Position gestellt.
C40/P0506
gewünscht. • ECM defekt.
Leerlaufdrehzahl ist höher als
C40/P0507
gewünscht.

Fehlerdiagnose

! ACHTUNG

• Nach Ausschalten der Zündung mit dem Abtrennen des STVA-Zuleitungskabelsteckers mindestens
5 Sekunden lang warten.
Wenn der ECM-Stecker innerhalb von 5 Sekunden nach Ausschalten der Zündung abgetrennt wird,
besteht die Gefahr, dass ein ungewöhnlicher Wert in das ECM geschrieben wird, wodurch
fehlerhafter ISC-Ventilbetrieb verursacht werden kann.
• Bei Verwendung des Multi-Stromkreistesters nicht die Klemme des ECM-Steckers stark mit einer
spitzen Testersonde berühren, um Schäden an der Klemme zu vermeiden.

HINWEIS
Nach Beseitigung der Störung DTC mit SDS-Werkzeug löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).

Schritt Maßnahme Ja Nein


1 1) Den Motor starten. Mit Schritt 3 fortfahren. Mit Schritt 2 fortfahren.
2) Die Motorleerlaufdrehzahl kontrollieren.

HINWEIS
Sicherstellen, dass keine Risse oder
Abtrennungen in den IDAP-Sensorschläuchen
und dem Ansaugrohr vorhanden sind.

Ist die Motorleerlaufdrehzahl normal?


2 1) Den Motor stoppen. Das ECM durch ein Mit Schritt 3 fortfahren.
2) Das ECM durch ein funktionierendes ersetzen. Siehe neues ersetzen. Siehe
“Ausbau und Einbau des ECM” in Abschnitt 1C “Ausbau und Einbau
(Seite 1C-1). des ECM” in Abschnitt
1C (Seite 1C-1).
3) Den Motor starten.
4) Die Motorleerlaufdrehzahl erneut kontrollieren.

Ist die Motorleerlaufdrehzahl normal?


3 1) Den Motor stoppen. Das ECM durch ein Die Drosselgehäuse-
2) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und neues ersetzen. Siehe Baugruppe durch eine
Einbau des Luftfiltergehäuses” in Abschnitt 1D “Ausbau und Einbau neue ersetzen. Siehe
(Seite 1D-7). des ECM” in Abschnitt “Ausbau und Einbau
1C (Seite 1C-1). des Drosselgehäuses”
3) Die Geschlossen-Stellung des Drosselventils bestätigen.
in Abschnitt 1D
4) Die Zündung einschalten. (Seite 1D-11).
5) Die Funktion des Sekundärdrosselventils überprüfen.

Stimmt die Arbeitsweise?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-94

Überprüfung der aktiven Steuerung (ISC- 4) Sicherstellen, dass die “Desired idle speed”
Drehzahlsteuerung) (Gewünschte Leerlaufdrehzahl) (3) dem “Spec”
Kontrolle 1 (Sollwert) (2) nahezu gleich ist. Außerdem
1) Das SDS-Werkzeug vorbereiten. (Genaueres hierzu gleichzeitig sicherstellen, dass die Prozentzahl (5) in
lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung nach.) dem Sekundär-Drosselstellantrieb-Positionssensor
zunimmt.
2) Sicherstellen, dass der Motor läuft.
3) Auf “Active control” (Aktive Steuerung) klicken.
4) Auf “ISC rpm control” (Steuerung ISC-L/min) (1) 6
klicken.

2
4
I944H1110168-01

5
1 I944H1110169-01

Kontrolle 3
1) Auf (6) klicken, und den “Spec” (Sollwert) (2)
langsam auf 1 800 U/min erhöhen.
2) Sicherstellen, dass die “Desired idle speed”
(Gewünschte Leerlaufdrehzahl) (3) dem “Spec”
(Sollwert) (2) nahezu gleich ist. Außerdem
gleichzeitig sicherstellen, dass die Prozentzahl (5) in
dem Sekundär-Drosselstellantrieb-Positionssensor
I944H1110166-02
zunimmt.
5) Sicherstellen, dass der “Spec” (Sollwert) (2) die
Leerlaufdrehzahl 1 300 ± 100 U/min ist.
6) Sicherstellen, dass die “Desired idle speed” 6
(Gewünschte Leerlaufdrehzahl) (3) im
Sollleerlaufdrehzahlbereich liegt. 2

I944H1110170-01

2 3
I837H1110141-01
5
I944H1110171-01

3 HINWEIS
Darauf achten, den “Spec” (Sollwert) nicht
I944H1110167-01 bis 2 000 U/min zu erhöhen, da die “Engine
speed” (Motordrehzahl) anderenfalls die
Kontrolle 2 obere Grenze erreichen kann.
1) Auf (4) klicken, und den “Spec” (Sollwert) (2)
Wenn der Sekundär-Drosselventil-Stellantrieb nicht
langsam auf 1 200 U/min senken.
richtig funktioniert, das ISC überprüfen oder die
2) Sicherstellen, dass die “Desired idle speed” Drosselgehäuse-Baugruppe auswechseln. Siehe “DTC
(Gewünschte Leerlaufdrehzahl) (3) dem “Spec” “C40” (P0505 / P0506 / P0507): Störung der ISC-
(Sollwert) (2) nahezu gleich ist. Außerdem Ventilschaltung” (Seite 1A-93) oder “Ausbau und Einbau
sicherstellen, dass die Prozentzahl (5) in dem des Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D (Seite 1D-11).
Sekundär-Drosselstellantrieb-Positionssensor
abnimmt.
3) Auf (6) klicken, und den “Spec” (Sollwert) (2)
langsam erhöhen.
1A-95 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

DTC “C41” (P0230-H/L): Störung der FP-Relaisschaltung


M944H11104023
Erkannter Zustand und mögliche Ursache
Erkannter Zustand Mögliche Ursachen
Der Kraftstoffpumpe wird keine Spannung zugeführt, Kraftstoffpumpenrelais, Kabel/Stecker-Verbindung,
obwohl das Kraftstoffpumpenrelais eingeschaltet ist, bzw. Stromversorgung zu Kraftstoffpumpenrelais und
Spannung wird der Kraftstoffpumpe zugeführt, obwohl Einspritzventilen.
das Kraftstoffpumpenrelais ausgeschaltet ist.

Schaltschema

ECM

M Kraftstoffpumpe

Motorabstellschalter

Zu Zündschalter
9 VM Y/R R/W seitenständerschalter
34 FP-Relais Y/B O/W Seitenständerrelais
Kraftstoffpumpenrelais

I944H1110078G-01

ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43

18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52

I944H1110079-01

Fehlerdiagnose

! ACHTUNG
Bei Verwendung des Multi-Stromkreistesters nicht die Klemme des ECM-Steckers stark mit einer
spitzen Testersonde berühren, um Schäden an der Klemme zu vermeiden.

HINWEIS
Nach Beseitigung der Störung DTC mit SDS-Werkzeug löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-96

C41 (Gebrauch des Betriebsartenwahlschalters)


Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Das FP-Relais durch ein
2) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe neues ersetzen.
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt 9D
(Seite 9D-4).
3) Den FP-Relaisstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, das FP-Relais überprüfen. Siehe
“Überprüfung des Kraftstoffpumpenrelais” in Abschnitt
1G (Seite 1G-8).

I944H1110080-01

Ist das FP-Relais in Ordnung?


2 1) Den ECM-Stecker und Kraftstoffpumpen-Kabelstecker Mit Schritt 3 fortfahren. Unterbrechung oder
abtrennen. Siehe “Ausbau und Einbau des ECM” in Kurzschluss bei Kabel
Abschnitt 1C (Seite 1C-1) und “Ausbau und Einbau des Y/B oder Y/R.
Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G (Seite 1G-9).
2) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen.
3) Auf Stromdurchgang zwischen Y/B-Kabel “A” und ECM-
Klemme “34” prüfen.
Auch das Y/R-Kabel “B” und die ECM-Klemme “9”
prüfen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

“B” (A)

“A”

(B)

“9”
“34”
I944H1110184-01
1A-97 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


2 4) Wenn Ton vom Testgerät gehört wird, prüfen ob kein Mit Schritt 3 fortfahren. Unterbrechung oder
Leitungsdurchgang zwischen dem Y/B-Kabel “A” und Kurzschluss bei Kabel
Masse, Y/R-Kabel “B” und Masse, Y/B-Kabel “A” und Y/ Y/B oder Y/R.
R-Kabel “B” vor.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

(A)
“B”

“A”

I944H1110148-01

(A)
“B”

“A”

I944H1110149-02

Stimmt der Durchgang?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-98

Schritt Maßnahme Ja Nein


3 1) Die Kraftstoffpumpenrelaisschalterseite-Spannung Das ECM durch ein Unterbrechung bei
zwischen dem R/W-Kabel “C” und Masse messen. neues ersetzen. Siehe Kabel R/W oder O/W.
“Ausbau und Einbau
Spezialwerkzeug
des ECM” in Abschnitt
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
1C (Seite 1C-1).
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
Kraftstoffpumpenrelaisschalterseite-Spannung
Batteriespannung
((+) Klemme: R/W – (–) Klemme: Masse)

(A)

“C”

I944H1110150-02

2) Wenn in Ordnung die Kraftstoffpumpenrelaisspulenseite-


Spannung zwischen dem O/W-Kabel “D” und Masse
messen.
3) Die Zündung einschalten, den Motorstoppschalter auf
ON stellen, den Seitenständer in die aufrechte Position
bringen und die Spannung messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
Kraftstoffpumpenrelaisspulenseite-Spannung
Batteriespannung
((+) Klemme: O/W – (–) Klemme: Masse)

(A)

“D”

I944H1110151-02

Stimmt die Spannung?


1A-99 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

DTC “C42” (P1650): Störung der Schaltung des Zündschalters


M944H11104025
Erkannter Zustand und mögliche Ursache
Erkannter Zustand Mögliche Ursachen
Zündschaltersignal gelangt nicht zu ECM. • Unterbrechung oder Kurzschluss bei
Zündsystemschaltung.
• ECM-Störung.

Fehlerdiagnose

HINWEIS
• Bezüglich Einzelheiten siehe “Zündschalter-Überprüfung” in Abschnitt 1H (Seite 1H-9).
• Nach Beseitigung der Störung DTC mit SDS-Werkzeug löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).

DTC “C44” (P0130 / P0135): Störung der Schaltung des HO2-Sensors (HO2S)
M944H11104026
Erkannter Zustand und mögliche Ursache
Erkannter Zustand Mögliche Ursachen
Einige Minuten nach dem Starten des • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu Masse
Motors. bei HO2-Sensorschaltung.
(Sensorspannung ≥ 2,5 V) • Funktionsstörung des Kraftstoffsystems.
C44/P0130 Motor ist kalt und gestoppt.
• ECM-Störung.
(Sensorausgangsspannung < 0,1 V)
Außerhalb des obigen Bereichs wird C44
(P0130) angezeigt.
Heizung kann nicht arbeiten, sodass • Batteriespannungszufuhr zu HO2-Sensor.
Heizungsbetriebsspannung der
C44/P0135
Sauerstoffheizungsschaltung nicht
zugeführt wird.

Schaltschema

ECM
Seitenständerrelais
12 E2 B/Br
Motorabstellschalter Zündschalter
6 HO2S W/G
O/W
17 HO2. H W/B Zum
GP-Schalter
Gr
W
W
B

HO2-Sensor
I944H1110083G-01

ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43

18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52

I944H1110084-01
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-100

Fehlerdiagnose (Bei Anzeige von C44/P0130:)

! ACHTUNG
Bei Verwendung des Multi-Stromkreistesters nicht die Klemme des ECM-Steckers stark mit einer
spitzen Testersonde berühren, um Schäden an der Klemme zu vermeiden.

Schritt Maßnahme Ja Nein


1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung bei
2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Kabel W/G oder Kabel
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G B/Br.
(Seite 1G-9).
3) Den HO2-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, Durchgang bei HO2-Sensor-
Zuleitungskabel prüfen.

I944H1110085-01

4) Den HO2-Sensorstecker abtrennen.


5) Die Zündung einschalten.
1A-101 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


1 6) Spannung zwischen W/G-Kabel “A” und Masse prüfen. Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung bei
Außerdem Spannung zwischen W/G-Kabel “A” und B/ Kabel W/G oder Kabel
Br-Kabel “B” prüfen. B/Br.
Die Schaltung ist in Ordnung, wenn vom Tester kein Ton
zu hören ist.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
HO2-Sensor-Ausgangsspannung
Ca. 5,0 V
((+) Klemme: W/G – (–) Klemme: Masse, (+) Klemme:
W/G – (–) Klemme: B/Br)

(A)

“A”

“B”

I944H1110086-02

Stimmt die Spannung?


2 1) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 3 fortfahren. Kurzschluss bei W/G-
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). Kabel.
2) Prüfen, ob kein Durchgang zwischen W/G-Kabel “A” und
Masse vorliegt.
Auch das W/G-Kabel “A” und ein anderes Kabel.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

(A)

“A”

I944H1110152-01

Ist kein Durchgang vorhanden?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-102

Schritt Maßnahme Ja Nein


3 1) Den ECM-Stecker und den HO2-Sensorstecker • Unterbrechung oder Den HO2-Sensor durch
anschließen. Kurzschluss zu einen neuen ersetzen.
2) Den Motor ausreichend warmlaufen lassen. Stromversorgung bei Siehe “Ausbau und
Kabel W/G oder B/Br, Einbau des beheizten
3) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen.
bzw. schlechte Sauerstoffsensors
4) Die HO2-Sensor-Ausgangsspannung zwischen den Verbindung “6” oder (HO2S)” in Abschnitt 1B
Kabeln W/G und B/Br im Leerlaufzustand messen. “12”. (Seite 1B-3).
Spezialwerkzeug • Wenn Kabel und
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz) Verbindung in
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz) Ordnung sind, liegt
Testerknopf-Anzeige ein Wackelkontakt
oder ein Defekt beim
Spannung ( )
ECM vor.
HO2-Sensor-Ausgangsspannung bei
• Jede Klemme und
Leerlaufdrehzahl
jeden Kabelbaum auf
0,45 V und niedriger
Stromkreisunterbrech
((+) Klemme: W/G – (–) Klemme: B/Br)
ung und schlechten
Anschluss
nachkontrollieren.
(A) • Das ECM durch ein
bekanntermaßen
funktionstüchtiges
ersetzen und
nachkontrollieren.
Siehe “Ausbau und
(B) Einbau des ECM” in
Abschnitt 1C
(Seite 1C-1).
I944H1110088-01

5) Außerdem die HO2-Sensor-Ausgangsspannung


messen, während die Motordrehzahl auf 3 000 U/min
gehalten wird.
HO2-Sensor-Ausgangsspannung bei 6 000 U/min
0,6 V und höher
((+) Klemme: W/G – (–) Klemme: B/Br)

Stimmt die Spannung?

Fehlerdiagnose (Bei Anzeige von C44/P0135:)

HINWEIS
Nach Beseitigung der Störung DTC mit SDS-Werkzeug löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).
1A-103 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Den HO2-Sensor durch
2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe einen neuen ersetzen.
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G Siehe “Ausbau und
(Seite 1G-9). Einbau des HO2-
Sensors” in Abschnitt
3) Den HO2-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
1C (Seite 1C-8).
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, den Widerstand des HO2-Sensors
messen.

I944H1110089-01

4) Den HO2-Sensorstecker abtrennen, und den


Widerstand zwischen den Klemmen messen.

! ACHTUNG

• Die Temperatur des Sensors beeinflusst den


Widerstandswert in hohem Maße.
• Sicherstellen, dass die Sensorheizung die
Atmosphärentemperatur hat.

Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Widerstand (Ω)
HO2-Sensor-Heizung-Widerstand
Ca. 8 Ω bei 23 °C
(W – W)

(A)

I944H1110090-01

Stimmt der Widerstand?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-104

Schritt Maßnahme Ja Nein


2 1) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 3 fortfahren. Stromkreisunterbrechun
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). g bei W/B-Kabel.
2) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen.
3) Auf Stromdurchgang zwischen W/B-Kabel “A” und ECM-
Klemme “17” prüfen.

HINWEIS
Die Batteriespannung kann nur vor dem Starten
des Motors erkannt werden.

Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

(A)

(B)

“A”
(B)

“17”
I944H1110153-01

Ist Durchgang vorhanden?


1A-105 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


3 1) Den HO2-Sensorstecker und den ECM-Stecker Das ECM durch ein Stromkreisunterbrechun
anschließen. Siehe “Ausbau und Einbau des ECM” in neues ersetzen. Siehe g bei O/W-Kabel.
Abschnitt 1C (Seite 1C-1). “Ausbau und Einbau
2) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen. des ECM” in Abschnitt
1C (Seite 1C-1).
3) Die Zündung einschalten, und die Heizungsspannung
zwischen dem Kabel W/B und Masse messen.
Wenn der Tester die Batteriespannung anzeigt, ist alles
in Ordnung.

HINWEIS
Die Batteriespannung kann nur vor dem Starten
des Motors erkannt werden.

Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
Heizungsspannung
((+) Klemme: W/B – (–) Klemme: Masse)

(A)

(B)

I944H1110091-02

Stimmt die Spannung?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-106

DTC “C60” (P0480): Störung der Kühllüfterrelaisschaltung


M944H11104028
Erkannter Zustand und mögliche Ursache
Erkannter Zustand Mögliche Ursachen
Kühllüfterrelais-Signal gelangt nicht zu ECM. • Unterbrechung oder Kurzschluss bei
Kühllüfterrelaisschaltung.
• ECM-Störung.

Schaltschema

ECM
Kühllüfterrelais Zündschalter
39 FAR G/R O/W
B Zu
seitenständerschalter

O/Bl
Seitenständerrelais
Kühllüftermotor

I944H1110092G-03

ECM-Stecker (Kabelbaumseite)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43

18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52

I944H1110093-01
1A-107 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Fehlerdiagnose

! ACHTUNG
Bei Verwendung des Multi-Stromkreistesters nicht die Klemme des ECM-Steckers stark mit einer
spitzen Testersonde berühren, um Schäden an der Klemme zu vermeiden.

HINWEIS
Nach Beseitigung der Störung DTC mit SDS-Werkzeug löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).

Schritt Maßnahme Ja Nein


1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Das Kühllüfterrelais
2) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe durch ein neues
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt 9D ersetzen.
(Seite 9D-4).
3) Den Stecker des Kühllüfterrelais (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, das Kühllüfterrelais überprüfen. Siehe
“Überprüfung des Kühllüfterrelais” in Abschnitt 1F
(Seite 1F-9).

I944H1110094-01

Ist das Kühllüfterrelais in Ordnung?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-108

Schritt Maßnahme Ja Nein


2 1) Die Zündung einschalten. Mit Schritt 3 fortfahren. Unterbrechung bei
2) Die Kühllüfterrelaisschalterseite-Spannung zwischen Kabel O/Bl oder O/W.
dem O/Bl-Kabel “A” und Masse messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
Kühllüfterrelaisschalterseite-Spannung
Batteriespannung
((+) Klemme: O/Bl – (–)-Klemme: Masse)

(A)

“A”

I944H1110154-01

3) Wenn in Ordnung die Kühllüfterrelaisspulenseite-


Spannung zwischen dem O/W-Kabel “B” und Masse
messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
Kühllüfterrelaisspulenseite-Spannung
Batteriespannung
((+) Klemme: O/W – (–) Klemme: Masse)

(A)

“B”

I944H1110191-01

Stimmt die Spannung?


1A-109 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Schritt Maßnahme Ja Nein


3 1) Die rechte Rahmenkörperabdeckung abnehmen. Siehe Mit Schritt 4 fortfahren. Den Kühllüftermotor
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt 9D durch einen neuen
(Seite 9D-4). ersetzen. Siehe
2) Den Kühllüftermotorstecker (1) abtrennen. “Ausbau und Einbau
des Kühlers /
Kühllüftermotors” in
Abschnitt 1F (Seite 1F-
1 6).

I944H1160015-01

3) 12 V an die Klemmen anlegen und Funktionstüchtigkeit


des Kühllüftermotors überprüfen.
((+) Klemme: Bl – (–) Klemme: B)

I944H1110156-01

Stimmt die Arbeitsweise?


Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-110

Schritt Maßnahme Ja Nein


4 1) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Das ECM durch ein Unterbrechung bei
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). neues ersetzen. Siehe Kabel G/W oder Kabel
2) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen. “Ausbau und Einbau B.
des ECM” in Abschnitt
3) Auf Stromdurchgang zwischen G/R-Kabel “A” und ECM-
1C (Seite 1C-1).
Klemme “39” prüfen.
Auch B-Kabel “B” und Kühllüftermotor B-Kabel “C”.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )

(A)

“A”

(B)
(B)

“36”
I944H1110185-01

“B”
(A)

“C”

I944H1110186-01

Ist Durchgang vorhanden?


1A-111 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Überprüfung der aktiven Steuerung


1) Das SDS-Werkzeug vorbereiten. (Genaueres hierzu lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung nach.)
2) Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen.
3) Auf “Cooling fan relay control” (Steuerung des Kühllüfterrelais) (1) klicken.

I944H1110157-02

4) Auf die “Operate” (Bedienen) (2) klicken.


Wenn nun ein Betriebsgeräusch vom Kühllüfterrelais zu vernehmen ist, und die Kühllüftermotoren betätigt werden,
dann arbeitet die Funktion normal.

HINWEIS
Die Funktion des Kühllüfterrelais und des Kühllüftermotors kann nach Motorstart geprüft werden,
solange die Motor-Kühlmitteltemperatur unter 100 °C liegt.

I944H1110158-01

5) Auf “Stop” (Stopp) (3) klicken, um korrekte Funktionskontrolle zu gewährleisten.

I944H1110159-01
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-112

Technische Daten
Wartungsdaten
M944H11107001
Einspritzventil
Gegenstand Spezifikation Hinweis
Einspritzventil-Widerstand 11 – 13 Ω bei 20 °C
Kraftstoffpumpen-Fördermenge 166 ml und mehr/10 s
Kraftstoffdruckregler-Betriebseinstelldruck Ca. 300 kPa (3,0 kgf/cm2)

FI-Sensoren
Gegenstand Spezifikation Hinweis
CKP-Sensor-Widerstand 160 – 240 Ω
CKP-Sensor-Spitzenspannung 4,6 V und höher Beim Durchdrehen
IAP-Sensor (Nr. 1)-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAP-Sensor (Nr. 1)-Ausgangsspannung Ca. 2,5 V bei Leerlaufdrehzahl
IAP-Sensor (Nr. 2)-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAP-Sensor (Nr. 2)-Ausgangsspannung Ca. 2,5 V bei Leerlaufdrehzahl
TP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
Geschlossen Ca. 1,1 V
TP-Sensor-Ausgangsspannung
Geöffnet Ca. 4,3 V
ECT-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
ECT-Sensor-Widerstand Ca. 2,45 kΩ bei 20 °C
IAT-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAT-Sensor-Widerstand Ca. 2,5 kΩ bei 20 °C
TO-Sensor-Widerstand 16,5 – 22,3 kΩ
Normal 0,4 – 1,4 V
TO-Sensor-Spannung
Geneigt 3,7 – 4,4 V Bei Neigung 65°
Vom 1. bis zum
GP-Schalterspannung 0,6 V und höher
höchsten Gang
Einspritzventil-Spannung Batteriespannung
Zündspulen-Primärspitzenspannung 150 V und höher Beim Durchdrehen
STP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
Geschlossen Ca. 0,6 V
STP-Sensor-Ausgangsspannung
Geöffnet Ca. 4,5 V
STV-Stellantrieb-Widerstand Ca. 7 Ω
HO2-Sensor-Heizung-Widerstand Ca. 8 Ω bei 23 °C
Ca. 0,45 V und weniger bei Leerlaufdrehzahl
HO2-Sensor-Ausgangsspannung
0,6 V und höher bei 6 000 U/min.
1A-113 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte


Spezialwerkzeug
M944H11108001

09900–25008 09900–25009
Multi-Stromkreistestersatz Nadelspitzen-Sondensatz
)(Seite 1A-30) / )(Seite 1A-31) /
)(Seite 1A-31) / )(Seite 1A-102) /
)(Seite 1A-102) / )(Seite 1A-104) /
)(Seite 1A-103) / )(Seite 1A-105) /
)(Seite 1A-104) / )(Seite 1A-110) /
)(Seite 1A-105) / )(Seite 1A-34) /
)(Seite 1A-64) /
)(Seite 1A-108) / )(Seite 1A-35) /
)(Seite 1A-65) /
)(Seite 1A-108) / )(Seite 1A-36) /
)(Seite 1A-66) /
)(Seite 1A-110) / )(Seite 1A-41) /
)(Seite 1A-67) /
)(Seite 1A-31) / )(Seite 1A-44) /
)(Seite 1A-68) /
)(Seite 1A-33) / )(Seite 1A-47) /
)(Seite 1A-70) /
)(Seite 1A-34) / )(Seite 1A-64) /
)(Seite 1A-71) /
)(Seite 1A-35) / )(Seite 1A-65) /
)(Seite 1A-72) /
)(Seite 1A-36) / )(Seite 1A-68) /
)(Seite 1A-72) /
)(Seite 1A-37) / )(Seite 1A-70) /
)(Seite 1A-76) /
)(Seite 1A-39) / )(Seite 1A-78) /
)(Seite 1A-77) /
)(Seite 1A-40) / )(Seite 1A-81) /
)(Seite 1A-78) /
)(Seite 1A-41) / )(Seite 1A-84) /
)(Seite 1A-78) /
)(Seite 1A-41) / )(Seite 1A-88) /
)(Seite 1A-79) /
)(Seite 1A-42) / )(Seite 1A-96)
)(Seite 1A-80) /
)(Seite 1A-43) /
)(Seite 1A-81) /
)(Seite 1A-44) /
)(Seite 1A-81) /
)(Seite 1A-44) /
)(Seite 1A-82) /
)(Seite 1A-45) /
)(Seite 1A-83) /
)(Seite 1A-46) /
)(Seite 1A-84) /
)(Seite 1A-47) /
)(Seite 1A-84) /
)(Seite 1A-47) /
)(Seite 1A-85) /
)(Seite 1A-48) /
)(Seite 1A-87) /
)(Seite 1A-50) /
)(Seite 1A-88) /
)(Seite 1A-51) /
)(Seite 1A-88) /
)(Seite 1A-52) /
)(Seite 1A-89) /
)(Seite 1A-53) /
)(Seite 1A-91) /
)(Seite 1A-54) /
)(Seite 1A-92) /
)(Seite 1A-56) /
)(Seite 1A-92) /
)(Seite 1A-57) /
)(Seite 1A-96) /
)(Seite 1A-58) /
)(Seite 1A-97) /
)(Seite 1A-59) /
)(Seite 1A-98) /
)(Seite 1A-60) /
)(Seite 1A-98) /
)(Seite 1A-62) /
)(Seite 1A-101) /
)(Seite 1A-63) /
)(Seite 1A-101)
)(Seite 1A-63)
09900–28630 09904–41010
TPS-Testkabelbaum SDS-Satz
)(Seite 1A-42) / )(Seite 1A-15) /
)(Seite 1A-45) / )(Seite 1A-19)
)(Seite 1A-48) /
)(Seite 1A-79) /
)(Seite 1A-82) /
)(Seite 1A-85)
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-114

09917–47011 09930–82720
Unterdruckpumpenlehre Betriebsartenwahlschalter
)(Seite 1A-37) )(Seite 1A-4) / )(Seite 1A-
14) / )(Seite 1A-14)

99565–01010–019
CD-ROM Ver. 19
)(Seite 1A-15) /
)(Seite 1A-19)
1B-1 Einrichtungen zur Schadstoffbegrenzung:

Einrichtungen zur Schadstoffbegrenzung


MOTOR

Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zu Einrichtungen zur Schadstoffbegrenzung
M944H11200001
Siehe “Allgemeine Vorsichtsmaßregeln” in Abschnitt 00 (Seite 00-1).

Allgemeines
Beschreibung des Kraftstoffeinspritzsystems
M944H11201001
SFV650-Motorräder sind mit einem schadstoffmindernden Kraftstoffeinspritzsystem ausgestattet. Dieses
Kraftstoffeinspritzsystem ist zur Einhaltung zulässiger Emissionswerte präzise konstruiert, gefertigt und eingestellt.
Alle Kraftstoffeinspritzmengen werden vom ECM den jeweiligen Motorbedingungen entsprechend automatisch genau
gesteuert, um CO-, NOX- und HC-Anteile zu minimieren. Verstellen, Modifizieren, unsachgemäßes Austauschen oder
Umstellen einer Komponente des Kraftstoffeinspritzsystems kann die Einspritzleistung beeinträchtigen und dazu
führen, dass das Motorrad die Abgasnormen nicht mehr erfüllt.

3
5

“A”
“B”
“C”

I944H1120015-05

1. Kraftstofftank 4. Kraftstoffförderleitung “B”: Unter Druck gesetzter Kraftstoff


2. Kraftstoffpumpe 5. Kraftstoffeinspritzventil “C”: Zurückgehaltener Kraftstoff
3. Kraftstoffzufuhrschlauch “A”: Kraftstoff-Vordruckphase
Einrichtungen zur Schadstoffbegrenzung: 1B-2

Beschreibung der Kurbelgehäuse-Entlüftung


M944H11201002
Der Motor ist mit einer geschlossenen Kurbelgehäuse-Entlüftung (PCV-System) ausgestattet, um Emissionen vom
Kurbelgehäuse in die Atmosphäre zu vermeiden. Durchblasegase im Motor werden ständig in das Kurbelgehäuse
gesaugt und über PCV-Schlauch (Entlüftungsschlauch), Luftfilter und Drosselgehäuse zum Brennraum rückgeführt.

“A”

“B”

“C”

I944H1120017-01

1. Luftfiltergehäuse “A”: Frischluft “C”: Durchblasegase


2. PCV-(Entlüftungs-)Schlauch “B”: Kraftstoff/Luft-Gemisch
1B-3 Einrichtungen zur Schadstoffbegrenzung:

Beschreibung der Geräuschreduzierungssystems


M944H11201004
MODIFIZIEREN DES GERÄUSCHREDUZIERUNGSSYSTEMS IST GESETZLICH UNTERSAGT: Örtliche Gesetze
verbieten die folgenden Akte bzw. deren Verursachung:
• Ausbau bzw. Ausschaltung irgendeiner Vorrichtung oder eines Konstruktionsteils, das zum Zweck der
Geräuschreduzierung in ein neues Fahrzeug eingebaut worden ist, durch jede Person, außer zu Wartungs-,
Reparatur- oder Austauschzwecken, vor dem Verkauf oder der Auslieferung an den Endkunden und während der
Nutzungsdauer, sowie.
• Gebrauch des Fahrzeugs nach Ausbau oder Ausschaltung einer derartigen Vorrichtung oder eines derartigen
Konstruktionsteils durch irgendeine Person.

Nachfolgend aufgeführte Akte gelten als Modifizierung:


• Entfernen oder Durchstoßen von Auspufftopf, Prallblechen, Flammrohren, Flammsieb (bei entsprechender
Ausstattung) und jedes anderen abgasführenden Bauteils.
• Entfernen oder Durchstoßen von Luftfiltergehäuse, Luftfilterdeckel, Prallblechen und jedes anderen
ansaugluftführenden Bauteils.
• Ersetzen der Auspuffanlage oder des Auspufftopfs durch ein Aggregat, das nicht durch denselben
modellspezifischen Code wie auf der Informationsplakette für Motorrad-Geräuschreduzierung angegeben
gekennzeichnet ist.

Reparaturanweisungen
Ausbau und Einbau des beheizten 3) HO2-Sensor-Stecker (1) und Klemmen (2)
Sauerstoffsensors (HO2S) abtrennen.
M944H11206001
Ausbau

! WARNUNG 1

Den HO2-Sensor nicht in warmem Zustand


abnehmen.

! ACHTUNG

• Darauf achten, dass der HO2-Sensor


keinen übermäßigen Erschütterungen 2
ausgesetzt wird. I944H1120002-03
• Zum Abnehmen und Anbringen des HO2-
Sensors keinen Schlagschrauber
verwenden.
• Darauf achten, die Sensorkabel nicht zu
2
verdrehen oder zu beschädigen.

1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe


“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt
1G (Seite 1G-9).
2) Die linke Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt
9D (Seite 9D-4). I944H1120003-05
Einrichtungen zur Schadstoffbegrenzung: 1B-4

4) Den HO2-Sensor (3) abnehmen. Überprüfung des Kurbelgehäuse-


Entlüftungsschlauchs (PCV-Schlauchs)
M944H11206006
Den PCV-Schlauch (1) auf Abnutzung und
Beschädigung überprüfen.
Bei Beschädigung oder Abnutzung den PCV-Schlauch
durch einen neuen ersetzen. Siehe
“Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch (PCV-Schlauch)
Aus- und Einbau” (Seite 1B-4).

I944H1120004-02

Einbau
1
Der Einbau des HO2-Sensors erfolgt in der
umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus. Folgendes
beachten:
• Antiseize-Montagefett (Never-seez purenickel
special) auf dem HO2-Sensor auftragen.
I944H1120006-02
• Den HO2-Sensor (1) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsdrehmoment anziehen.
Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch (PCV-
Anzugsmoment Schlauch) Aus- und Einbau
M944H11206007
HO2-Sensor (a): 25 N·m (2,5 kgf-m)
Ausbau
1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt
1G (Seite 1G-9).
2) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt
9D (Seite 9D-4).
3) Den Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch (PCV-
Schlauch) (1) abnehmen.

1 (a)

I944H1120005-02 1
• Die HO2-Sensor-Zuleitung richtig verlegen. Siehe
“Aufbau des Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-9) und “Kabelbaum-Verlegungsschema” in
Abschnitt 9A (Seite 9A-5).

Überprüfung des beheizten Sauerstoffsensors 1


(HO2S)
M944H11206002
Siehe “DTC “C44” (P0130 / P0135): Störung der I944H1120007-01
Schaltung des HO2-Sensors (HO2S)” in Abschnitt 1A
(Seite 1A-99). Einbau
1) Den Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch (PCV) wie
im Einlasssystem-Aufbau gezeigt anbringen. Siehe
“Aufbau des Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-9).
2) Die abgenommenen Teile wieder anbringen.
1B-5 Einrichtungen zur Schadstoffbegrenzung:

Technische Daten
Wartungsdaten
M944H11207001
FI-Sensoren
Gegenstand Spezifikation Hinweis
HO2-Sensor-Heizung-Widerstand Ca. 8 Ω bei 23 °C
Ca. 0,45 V und weniger bei Leerlaufdrehzahl
HO2-Sensor-Ausgangsspannung
0,6 V und höher bei 6 000 U/min

Vorgeschriebene Anzugsmomente
M944H11207002

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
HO2-Sensor 25 2,5 )(Seite 1B-4)

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Anzugswerteliste” in
Abschnitt 0C (Seite 0C-8).
Einrichtungen der Motorelektrik: 1C-1

Einrichtungen der Motorelektrik


MOTOR

Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zur Motorelektrik
M944H11300001
Siehe “Allgemeine Vorsichtsmaßregeln” in Abschnitt 00 (Seite 00-1) und “Vorsichtsmaßregeln für elektrische
Wartungsarbeiten” in Abschnitt 00 (Seite 00-2).

Einbauort von Komponenten


Lage von elektrischen Bauteilen des Motors
M944H11303001
Siehe “Lage von elektrischen Bauteilen” in Abschnitt 0A (Seite 0A-8).

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren


Motor-Symptom-Diagnose
M944H11304001
Siehe “Motor-Symptom-Diagnose” in Abschnitt 1A (Seite 1A-9).

Reparaturanweisungen
Ausbau und Einbau des ECM 6) Die ECM-Stecker (6) abtrennen, und das ECM (7)
M944H11306001 abnehmen.
Ausbau
1) Den Sitz abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von
Außenteilen” in Abschnitt 9D (Seite 9D-4).
5
2) Die Stützstrebe (1) ausbauen.
3) Den TO-Sensor (2) abnehmen.
4) Den Batteriehalterdeckel (3) nach Herausdrehen der
7
Schraube (4) ausbauen.

1 6
2
I944H1130002-01
4
Einbau
Das ECM in der umgekehrten Ausbaureihenfolge
3 einbauen.

Überprüfung des CKP-Sensors


M944H11306002
I944H1130001-01 Siehe “Überprüfung des CKP-Sensors” in Abschnitt 1H
5) Das (–)-Kabel der Batterie (5) abnehmen. (Seite 1H-8).
1C-2 Einrichtungen der Motorelektrik:

Aus- und Einbau des CKP-Sensors


M944H11306003
Ausbau
1) Den Generatordeckel abnehmen. Siehe “Ausbau
und Einbau des Generators” in Abschnitt 1J
3 1
(Seite 1J-5).
2) Den CKP-Sensor (1) zusammen mit dem
Generatorstator (2) abnehmen.
2
1

I944H1130005-01
2
Einbau
Die IAP-Sensoren in der umgekehrten
Ausbaureihenfolge einbauen.

Überprüfung des TP-Sensors


M944H11306006
Siehe “DTC “C14” (P0120-H/L): Störung der TP-
I944H1130003-02
Sensorschaltung” in Abschnitt 1A (Seite 1A-38).
Einbau
Der Einbau des CKP-Sensors erfolgt in der Aus- und Einbau des TP-Sensors
M944H11306007
umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus. Siehe “Ausbau
Siehe “Zerlegung und Zusammenbau des
und Einbau des Generators” in Abschnitt 1J (Seite 1J-5).
Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D (Seite 1D-12).

Überprüfung des IAP-Sensors Einstellung des TP-Sensors


M944H11306004
M944H11306025
Siehe “DTC “C13” (P1750) oder “C17” (P0105): Störung
Die TP-Sensor-Einstellposition überprüfen und
der IAP-Sensorschaltung” in Abschnitt 1A (Seite 1A-32).
erforderlichenfalls wie nachfolgend beschrieben
korrigieren:
Aus- und Einbau des IAP-Sensors 1) Das Spezialwerkzeug (Betriebsartenwahlschalter)
M944H11306005
Ausbau an den Service-Betriebsartenstecker anschließen.
1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Siehe “Selbstdiagnoseverfahren” in Abschnitt 1A
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt (Seite 1A-14).
1G (Seite 1G-9). Spezialwerkzeug
2) Die Stecker (Nr. 1 und Nr. 2) des IAP-Sensors (1) : 09930–82720 (Betriebsartenwahlschalter)
und Unterdruckschläuche (2) abtrennen.
2) Den Motor warmlaufen und im Leerlauf drehen
3) Den IAP-Sensor (3) (Nr. 1 und Nr. 2) abnehmen. lassen.
3) Den Betriebsartenwahlschalter einschalten.
1 4) Die Position des Balkens links im C-Code der LCD-
Anzeige überprüfen.

2 “A”

“B”

I944H1130004-01 “A”

I823H1130022-01

“A”: Inkorrekte Position “B”: Korrekte Position


Einrichtungen der Motorelektrik: 1C-3

5) Wenn der TP-Sensor eingestellt werden muss, den 3) IAT-Sensor (2) ausbauen.
Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt
1G (Seite 1G-9).
6) Die TP-Sensor-Befestigungsschraube (1) mit dem 2
Spezialwerkzeug lösen, und den TP-Sensor drehen,
um den Balken zur korrekten Position zu bringen.
Spezialwerkzeug
: 09930–11950 (Torx-Schlüssel)

I944H1130008-01

1
Einbau
Den IAT-Sensor in der umgekehrten Ausbaureihenfolge
einbauen.

Überprüfung des IAT-Sensors


M944H11306026
Siehe “DTC “C21” (P0110-H/L): Störung der IAT-
I944H1130006-01 Sensorschaltung” in Abschnitt 1A (Seite 1A-55).
7) Die TP-Sensor-Befestigungsschraube mit dem
HINWEIS
vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen.
Der IAT-Sensor-Widerstand wird auf gleiche
Anzugsmoment Weise gemessen wie der ECT-Sensor-
TP-Sensor-Befestigungsschraube: 3,5 N·m (0,35 Widerstand.
kgf-m) Siehe “Überprüfung des ECT-Sensors”
8) Den Motor ausschalten, und die abgenommenen (Seite 1C-4).
Teile anbringen.
! ACHTUNG
Aus- und Einbau des IAT-Sensors • Der IAT-Sensor-Betriebstemperaturbereich
M944H11306024
Ausbau ist –30 – 120 °C.
1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe • Für diese Überprüfung das Öl nicht bis auf
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 120 °C oder höher erwärmen.
1G (Seite 1G-9).
2) Den IAT-Sensorstecker (1) abtrennen. IAT-Sensor-Spezifikation
Temperatur Soll-Widerstand
20 °C Ca. 2,56 kΩ
50 °C Ca. 1,20 kΩ
1 80 °C Ca. 0,61 kΩ
100 °C Ca. 0,33 kΩ

I944H1130007-01
1C-4 Einrichtungen der Motorelektrik:

Aus- und Einbau des ECT-Sensors Einbau


M944H11306008 Den ECT-Sensor in der umgekehrten Ausbaureihenfolge
Ausbau einbauen.
1) Kühlmittel ablassen. Siehe “Kühlsystem- Folgendes beachten:
Überprüfung” in Abschnitt 0B (Seite 0B-12). • Den ECT-Sensor (1) mit dem vorgeschriebenen
2) Das Drosselgehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und Anzugsdrehmoment anziehen.
Einbau des Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-11). ! ACHTUNG
3) Den ECT-Sensorkabelstecker (1) abtrennen. Neue Dichtungsscheibe (2) verwenden, um
Kühlmittel-Undichtigkeit zu vermeiden.

Anzugsmoment
1 ECT-Sensor (a): 18 N·m (1,8 kgf-m)

2
1 (a)

I944H1130009-01

4) Den ECT-Sensor (2) abnehmen.

! ACHTUNG
Beim Umgang mit dem ECT-Sensor I944H1130011-01

besonders vorsichtig sein. Er kann


beschädigt werden, wenn er einen starken Überprüfung des ECT-Sensors
Stoß erleidet. M944H11306009
Siehe “DTC “C15” (P0115-H/L): Störung der ECT-
Sensorschaltung” in Abschnitt 1A (Seite 1A-49).
Den ECT-Sensor wie nachfolgend beschrieben
überprüfen:
1) Den ECT-Sensor abnehmen. Siehe “Aus- und
Einbau des ECT-Sensors” (Seite 1C-4).
2 2) Den ECT-Sensor (1) an einen Stromkreistester
anschließen und in eine auf einem Heizgerät
befindliche mit Öl (2) gefüllte Wanne geben.

I944H1130010-01
Einrichtungen der Motorelektrik: 1C-5

3) Das Öl langsam erwärmen und Thermometer (3) Ausbau und Einbau des TO-Sensors
sowie Ohmmeter ablesen. M944H11306010

Den ECT-Sensor erneuern, wenn sich sein Ausbau


Widerstandswert nicht wie angegeben ändert. 1) Sitz (1) abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von
Außenteilen” in Abschnitt 9D (Seite 9D-4).
! ACHTUNG 2) Den Stecker (1) abtrennen, und den TO-Sensor (2)
• Beim Umgang mit dem ECT-Sensor abnehmen.
besonders vorsichtig sein. Er kann
beschädigt werden, wenn er einen starken
Stoß erleidet. 2
• ECT-Sensor und Thermometer nicht mit
der Wanne in Berührung bringen.

Spezialwerkzeug 1
(A): 09900–25008 (Multi-
Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Widerstand (Ω) I944H1130012-01

Temperatursensor-Spezifikation
Einbau
Temperatur Soll-Widerstand Der Einbau des TO-Sensors erfolgt in der umgekehrten
20 °C Ca. 2,45 kΩ Reihenfolge des Ausbaus. Folgendes beachten:
50 °C Ca. 0,811 kΩ • Beim Anbringen des TO-Sensors die Aufschrift
80 °C Ca. 0,318 kΩ “UPPER” und die Pfeilmarke “A” nach oben weisen
110 °C Ca. 0,142 kΩ lassen.

3 (A)

“A”

2
I944H1130013-01

I718H1130014-01
Überprüfung des TO-Sensors
4) Den ECT-Sensor einbauen. Siehe “Aus- und Einbau M944H11306011
des ECT-Sensors” (Seite 1C-4). Siehe “DTC “C23” (P1651-H/L): Störung der TO-
Sensorschaltung” in Abschnitt 1A (Seite 1A-61).

Überprüfung des STP-Sensors


M944H11306012
Siehe “DTC “C29” (P1654-H/L): Störung der Schaltung
des Sekundär-Drosselpositionssensors (STPS)” in
Abschnitt 1A (Seite 1A-75).
1C-6 Einrichtungen der Motorelektrik:

Einstellung des STP-Sensors 6) Die STP-Sensor-Befestigungsschraube (2) lösen,


M944H11306013 und den STP-Sensor (3) so einstellen, dass die
Den STP-Sensor wie nachfolgend beschrieben Ausgangsspannung vorschriftgemäß wird, dann die
einstellen: STP-Sensor-Befestigungsschraube anziehen.
1) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau
und Einbau des Luftfiltergehäuses” in Abschnitt 1D Spezialwerkzeug
(Seite 1D-7). : 09930–11950 (Torx-Schlüssel)
2) Den STVA-Zuleitungskabelstecker (1) abtrennen. Anzugsmoment
STP-Sensor-Befestigungsschraube: 3,5 N·m (
0,35 kgf-m)

3
I944H1130014-01
2 (a)
3) Die Nadelspitzensonden in den STP-Sensorstecker
(zwischen den Kabeln Y und B/Br) einführen. I944H1130016-01

4) Die Zündung einschalten. 7) Die abgenommenen Teile wieder anbringen.


5) Das Sekundärdrosselventil von Hand schließen, und
die STP-Sensor-Ausgangsspannung messen. Ausbau und Einbau des STP-Sensors
M944H11306014
Spezialwerkzeug Ausbau
(A): 09900–25008 (Multi- 1) Die Zündung ausschalten.
Stromkreistestersatz) 2) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen- und Einbau des Luftfiltergehäuses” in Abschnitt 1D
Sondensatz) (Seite 1D-7).
Testerknopf-Anzeige 3) Den Stecker (1) abtrennen, und den STP-Sensor (2)
Spannung ( ) mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.
STP-Sensor-Ausgangsspannung HINWEIS
ST-Ventil ist ganz geschlossen: Ca. 0,6 V ((+): Y –
Vor der Zerlegung die ursprüngliche Position
(–): B/Br)
jedes Sensors mit einem Farbstift oder durch
Einritzen markieren, um einen genauen
späteren Einbau zu gewährleisten.

Spezialwerkzeug
: 09930–11950 (Torx-Schlüssel)

I718H1130017-01

1
(A)

(B)
2

I944H1130017-01

I944H1130015-01
Einrichtungen der Motorelektrik: 1C-7

Einbau
1) Den STVA-Zuleitungskabelstecker (1) abtrennen.
2 “B”

1 3
“A”

I944H1130020-01

4) Sicherstellen, dass das STP-Ventil einwandfrei


I944H1130018-01 öffnet und schließt.
2) Das Sekundärdrosselventil von Hand schließen. 5) Die Position des STP-Sensors einstellen. Siehe
“Einstellung des STP-Sensors” (Seite 1C-6).
6) Die abgenommenen Teile wieder anbringen.

Überprüfung des STV-Stellantriebs


M944H11306015
Siehe “DTC “C28” (P1655): Störung des
Sekundärdrosselventil-Stellantriebs (STVA)” in Abschnitt
I718H1130017-01
1A (Seite 1A-69).
3) Bei vollständig geschlossenem STV den STP-
Sensor (2) einbauen und die STP-Sensor- Ausbau und Einbau des STV-Stellantriebs
M944H11306016
Befestigungsschraube mit dem vorgeschriebenen Siehe “Zerlegung und Zusammenbau des
Anzugsdrehmoment anziehen. Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D (Seite 1D-12).
! ACHTUNG ! ACHTUNG
Den O-Ring (3) durch einen neuen ersetzen.
• Den STVA niemals vom Drosselgehäuse
abnehmen.
HINWEIS
• STVA und Drosselgehäuse sind nur als
• Eine dünne Schicht Motoröl auf den O- Gesamtteil erhältlich.
Ring auftragen.
• Das Sekundärdrosselwellenende “A” auf
Überprüfung des ISC-Ventils
die Nut “B” des STP-Sensors ausrichten. M944H11306017
• Das Sekundärdrosselwellenende “A” Siehe “DTC “C40” (P0505 / P0506 / P0507): Störung der
erforderlichenfalls einfetten. ISC-Ventilschaltung” in Abschnitt 1A (Seite 1A-93).

: Fett 99000–25010 (SUZUKI SUPER


GREASE A oder gleichwertiges)
Spezialwerkzeug
: 09930–11950 (Torx-Schlüssel)
Anzugsmoment
STP-Sensor-Befestigungsschraube: 3,5 N·m (
0,35 kgf-m)
1C-8 Einrichtungen der Motorelektrik:

Lernwert-Rücksetzung und HINWEIS


Öffnungsinitialisierung des ISC-Ventils Der Lernwert des ISC-Ventils wird auf die
M944H11306019
Nach Abnahme oder Austausch der Drosselgehäuse- Voreinstellposition eingestellt.
Baugruppe den ISC-Ventil-Lernwert wie nachfolgend
beschrieben einstellen:
1) Das SDS-Werkzeug vorbereiten. (Genaueres hierzu
lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung nach.)
2) Die Zündung einschalten.
(ISC-Gelernt-Wert Rückstellung Wurde erfolgreich durchgeführt.)
3) Auf “Active control” (Aktive Steuerung) klicken.
4) Auf “ISC learned value reset” (ISC-Gelernt-Wert
Rückstellung) (1) klicken. I822H1140335G-03

6) Das SDS-Werkzeug schließen und die Zündung


ausschalten.

HINWEIS
Nach dem Ausschalten der Zündung wird die
1 Öffnungsinitialisierung des ISC-Ventils
automatisch gestartet.

Überprüfung des HO2-Sensors


M944H11306020
Siehe “DTC “C44” (P0130 / P0135): Störung der
Schaltung des HO2-Sensors (HO2S)” in Abschnitt 1A
(Seite 1A-99).

I944H1130021-01
Ausbau und Einbau des HO2-Sensors
5) Auf “Reset” (Rückstellung) klicken, um den ISC- M944H11306021
Lernwert zu löschen. Siehe “Ausbau und Einbau des beheizten
Sauerstoffsensors (HO2S)” in Abschnitt 1B (Seite 1B-3).

Überprüfung des GP-Schalters


M944H11306022
Siehe “Überprüfung von Teilen des Seitenständer /
Zündung-Verriegelungssystems” in Abschnitt 1I
(Rückstellung) (Seite 1I-8).
2
Ausbau und Einbau des GP-Schalters
M944H11306023
Siehe “Ausbau und Einbau des Gangpositionsschalters”
in Abschnitt 5B (Seite 5B-12).

(Ausgefuhren. ISC-Gelernt-Wert Rückstellung?)

I944H1130022G-01
Einrichtungen der Motorelektrik: 1C-9

Technische Daten
Wartungsdaten
M944H11307001
FI-Sensoren
Gegenstand Standard/Spezifikation Hinweis
CKP-Sensor-Widerstand 160 – 240 Ω
CKP-Sensor-Spitzenspannung 4,6 V und höher Beim Durchdrehen
IAP-Sensor (Nr. 1 u. Nr. 2)-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAP-Sensor (Nr. 1 u. Nr. 2)-Ausgangsspannung Ca. 2,5 V bei Leerlaufdrehzahl
TP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
Geschlossen Ca. 1,1 V
TP-Sensor-Ausgangsspannung
Geöffnet Ca. 4,3 V
ECT-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
ECT-Sensor-Widerstand Ca. 2,45 kΩ bei 20 °C
IAT-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAT-Sensor-Widerstand Ca. 2,5 kΩ bei 20 °C
TO-Sensor-Widerstand 16,5 – 22,3 kΩ
Normal 0,4 – 1,4 V
TO-Sensor-Spannung
Geneigt 3,7 – 4,4 V Bei Neigung 65°
Vom 1. bis zum
GP-Schalterspannung 0,6 V und höher
höchsten Gang
Einspritzventil-Spannung Batteriespannung
Zündspulen-Primärspitzenspannung 150 V und höher Beim Durchdrehen
STP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
Geschlossen Ca. 0,6 V
STP-Sensor-Ausgangsspannung
Geöffnet Ca. 4,5 V
STV-Stellantrieb-Widerstand Ca. 7 Ω
HO2-Sensor-Heizung-Widerstand Ca. 8 Ω bei 23 °C
Ca. 0,45 V und weniger bei Leerlaufdrehzahl
HO2-Sensor-Ausgangsspannung
0,6 V und höher bei 6 000 U/min.
Widerstand des EVAP-System-
Ca. 32 Ω bei 20 °C
Spülsteuermagnetventils

Vorgeschriebene Anzugsmomente
M944H11307002

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
TP-Sensor-Befestigungsschraube 3,5 0,35 )(Seite 1C-3)
ECT-Sensor 18 1,8 )(Seite 1C-4)
STP-Sensor-Befestigungsschraube 3,5 0,35 )(Seite 1C-6) / )(Seite 1C-7)

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Anzugswerteliste” in
Abschnitt 0C (Seite 0C-8).
1C-10 Einrichtungen der Motorelektrik:

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte


Empfohlene Wartungsmaterialien
M944H11308001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung


Fett SUZUKI SUPER GREASE A oder Teilener.:99000–25010 )(Seite 1C-7)
gleichwertiges

Spezialwerkzeug
M944H11308002

09900–25008 09900–25009
Multi-Stromkreistestersatz Nadelspitzen-Sondensatz
)(Seite 1C-5) / )(Seite 1C- )(Seite 1C-6)
6)

09930–11950 09930–82720
Torx-Schlüssel Betriebsartenwahlschalter
)(Seite 1C-3) / )(Seite 1C- )(Seite 1C-2)
6) / )(Seite 1C-6) /
)(Seite 1C-7)
Motormechanik: 1D-1

Motormechanik
MOTOR

Allgemeines
ISC-Ventilsystem-Beschreibung ISC-Ventil in Geöffnet-Stellung
M944H11401001
SFV650-Motorräder sind mit einem ISC-Ventilsystem mit
Verknüpfung zum Sekundärdrosselventil ausgestattet.
Im Drosselgehäuse ist ein Bypass vorhanden, durch den
das das Luftvolumen variiert wird, wenn der Ausschnitt
an der Sekundärdrosselwelle bewegt wird, wodurch die 1
Motorleerlaufdrehzahl justiert werden kann.

ISC-Ventil in Geschlossen-Stellung

2
I944H1140338-02

1. Sekundärdrosselventil 2. Drosselventil
1

2
I944H1140337-02

1. Sekundärdrosselventil 2. Drosselventil

Voll geschlossen Geöffnet um 20% Geöffnet um 80% und mehr


I944H1140340G-02

Schaltbild und Kabelführungsdiagramm


Nockenwellen- und Nockenwellenrad-Montagezeichnung
M944H11402001
1F
3
1R

2
1F
1R

3
3 R
1
F1

R1
3

1F

I944H1140350-01
1D-2 Motormechanik:

Gasseilzug-Verlegungsschema
M944H11402002

1 “B” 1
“b”
2

“A”
“C” 2

“b”

4
“a”

“E”

“D” “F”

3
6

I944H1140330-02

1. Gasseilzug Nr. 1 “B”: Die Einstellung des Kupplungsseilzugspiels muss auf dem Einsteller
vorgenommen werden, auf dem der Kupplungsseilzugdeckel
angebracht ist, wobei 3-5 mm Gewinde auf dem
Kupplungshebeleinsteller bleiben müssen.
2. Gasseilzug Nr. 2 “C”: Den Kupplungsseilzug innen in der Kupplungsseilzugführung und
hinter der Scheinwerfergehäusestrebe verlegen.
3. Kupplungsseilzug “D”: Den Kupplungsseilzug über den Kabelbaum führen.
4. Rahmenkopfrohrband “E”: Den Kupplungsseilzug links vom Rahmenkopfrohr durchführen.
Die Gasseilzüge rechts vom Rahmenkopfrohr durchführen.
5. Klemme “F”: Den Kupplungsseilzug unter dem Kühlereinlassschlauch durchführen.
: Den Kupplungsseilzung mit der Klemme an der Rahmenbrücke
festklemmen. Den verriegelten Teil nach außen weisen lassen.
6. Kupplungsseilzuganschlag “a”: 15 – 20 mm
7. Scheinwerfergehäusestrebe “b”: 0 – 1 mm
“A”: Die Kupplungsseilzüge innen in der Gasseilzugführung und hinter der
Scheinwerfergehäusestrebe verlegen.
Motormechanik: 1D-3

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren


Motormechanik-Symptom-Diagnose 5) Den Gasdrehgriff in ganz geöffneter Position halten.
M944H11404002
Siehe “Motor-Symptom-Diagnose” in Abschnitt 1A
(Seite 1A-9).

Kompressionsdruckkontrolle
M944H11404001
Der Kompressionsdruck eines Zylinders ist eine gute
Anzeige für seine innere Beschaffenheit.
Die Entscheidung, ob ein Zylinder überholt werden soll
oder nicht, beruht häufig auf den Ergebnissen eines
Kompressionstests. Kundendienstprotokolle, die Ihr
Händler führt, sollten Kompressionswerte für jeden
fälligen Kundendienst enthalten. I944H1140253-01

HINWEIS 6) Den Starterknopf drücken, und den Motor einige


Sekunden lang durchkurbeln. Den maximalen
• Bevor die Kompression geprüft wird, Anzeigewert als Zylinderkompression notieren.
sicherstellen, dass die 7) Dieses Verfahren bei den anderen Zylindern
Zylinderkopfmuttern mit dem wiederholen.
vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment
angezogen und die Ventile richtig Kompressionsdruck-Spezifikation
eingestellt sind. Standard Grenze Unterschied
• Sicherstellen, dass sich die Batterie in voll 1 300 – 1 700 kPa 1 100 kPa 200 kPa
geladenem Zustand befindet. (13,0 – 17,0 kgf/cm2) (11,0 kgf/cm2) (2,0 kgf/cm2)

1) Den Motor warmlaufen lassen. Niedriger Kompressionsdruck kann auf eine der
2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe folgenden Bedingungen hinweisen:
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt • Zylinderwände übermäßig abgenutzt
1G (Seite 1G-9). • Kolben oder Kolbenringe abgenutzt
3) Alle äußeren Zündkerzen (vorne und hinten) • Kolbenringe in Nuten festgeklemmt
abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von
• Schlechter Ventilsitz
Zündkerzenstecker und Zündkerze” in Abschnitt 1H
(Seite 1H-5). • Zylinderkopfdichtung gerissen oder sonst wie
defekt
4) Kompressionsmesser und -adapter in die
Den Motor in den folgenden Fällen überholen:
Zündkerzenöffnung einsetzen. Dafür sorgen, dass
die Verbindung sicher ist. • Kompressionsdruck in einem der Zylinder beträgt
1 100 kPa (11,0 kgf/cm2) oder weniger.
Spezialwerkzeug
(A): 09915–64512 (Kompressionsmesser)
• Der Unterschied im Kompressionsdruck zwischen
(B): 09915–63311
zwei beliebigen Zylindern beträgt 200 kPa (2,0
(Kompressionsmesseraufsatz)
kgf/cm2) oder mehr.
• Alle Kompressionsdruck-Anzeigewerte sind unter
(A) 1 300 kPa (13,0 kgf/cm2), obwohl sie 1 100 kPa
(11,0 kgf/cm2) oder höher sind.

8) Nach der Kompressionsdruckprüfung die


(B)
abgenommenen Teile wieder anbringen.

I944H1140252-01
1D-4 Motormechanik:

Reparaturanweisungen
Motor-Bauteile, die bei eingebautem Motor ausgebaut werden können
M944H11406001
Motor-Bauteile, die bei im Rahmen eingebautem Motor ausgebaut werden können, sind nachfolgend aufgeführt.
Bezüglich Einbau- und Ausbauverfahren siehe entsprechenden Abschnitt für jedes Bauteil.

Motormitte
Gegenstand Ausbau Überprüfung Einbau
Siehe “Überprüfung und
Siehe “Aus- und Einbau des Siehe “Aus- und Einbau des
Reinigung des
Luftfiltereinsatz Luftfiltereinsatzes” (Seite 1D- Luftfiltereinsatzes” (Seite 1D-
Luftfiltereinsatzes” in
7). 7).
Abschnitt 0B (Seite 0B-3).
Siehe “Motoröl- und - Siehe “Motoröl- und -
Ölfilter filterwechsel” in Abschnitt 0B — filterwechsel” in Abschnitt 0B
(Seite 0B-10). (Seite 0B-10).
Siehe “Ölsieb / Siehe “Ölsieb /
Siehe “Überprüfung des
Öldruckregler-Aus- und - Öldruckregler-Aus- und -
Ölsieb/Öldruckregler Öldruckreglers” in Abschnitt
Einbau” in Abschnitt 1E Einbau” in Abschnitt 1E
1E (Seite 1E-7).
(Seite 1E-6). (Seite 1E-6).
Siehe “Überprüfung und
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe “Ausbau und Einbau
Reinigung des
Drosselgehäuse des Drosselgehäuses” des Drosselgehäuses”
Drosselgehäuses” (Seite 1D-
(Seite 1D-11). (Seite 1D-11).
16).
Siehe “Zerlegung der Siehe “Steuerketten- Siehe “Zusammenbau der
Steuerketten-
Motoroberseite” (Seite 1D- Spannungseinsteller- Motoroberseite” (Seite 1D-
Spannungseinsteller
27). Überprüfung” (Seite 1D-48). 32).
Siehe “Zerlegung der Siehe “Zusammenbau der
Zylinderkopfhaube Motoroberseite” (Seite 1D- — Motoroberseite” (Seite 1D-
27). 32).
Siehe “Zerlegung der Siehe “Zusammenbau der
Siehe “Nockenwellen-
Nockenwellen Motoroberseite” (Seite 1D- Motoroberseite” (Seite 1D-
Überprüfung” (Seite 1D-46).
27). 32).
Siehe “Zerlegung der Siehe “Überprüfung von Siehe “Zusammenbau der
Zylinderkopf Motoroberseite” (Seite 1D- Zylinderkopf-bezogenen Motoroberseite” (Seite 1D-
27). Teilen” (Seite 1D-52). 32).
Siehe “Zerlegung der Siehe “Zusammenbau der
Siehe “Zylinder-Überprüfung”
Zylinder Motoroberseite” (Seite 1D- Motoroberseite” (Seite 1D-
(Seite 1D-56).
27). 32).
Siehe “Zerlegung der Siehe “Kolben- und Siehe “Zusammenbau der
Kolben Motoroberseite” (Seite 1D- Kolbenring-Überprüfung” Motoroberseite” (Seite 1D-
27). (Seite 1D-58). 32).
Siehe “Überprüfung von
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe “Ausbau und Einbau
Teilen, die mit dem Starter in
Starter des Starters” in Abschnitt 1I des Starters” in Abschnitt 1I
Zusammenhang stehen” in
(Seite 1I-4). (Seite 1I-4).
Abschnitt 1I (Seite 1I-6).
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe “Überprüfung der Siehe “Ausbau und Einbau
Öldruckschalter des Öldruckschalters” in Öldruckanzeige” in Abschnitt des Öldruckschalters” in
Abschnitt 1E (Seite 1E-8). 9C (Seite 9C-7). Abschnitt 1E (Seite 1E-8).
Motormechanik: 1D-5

Rechte Motorseite
Gegenstand Ausbau Überprüfung Einbau
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe “Ausbau und Einbau
Siehe “Aufbau des
von Auspuffrohr / von Auspuffrohr /
Auspuffrohr/Auspufftopf Abgassystems” in Abschnitt
Auspufftopf” in Abschnitt 1K Auspufftopf” in Abschnitt 1K
1K (Seite 1K-2).
(Seite 1K-3). (Seite 1K-3).
Siehe “Einbau der Kupplung” Siehe “Einbau der Kupplung”
Kupplungsdeckel in Abschnitt 5C (Seite 5C- — in Abschnitt 5C (Seite 5C-
10). 10).
Siehe “Ausbau der Siehe “Überprüfung von Siehe “Ausbau der
Kupplungsscheiben Kupplung” in Abschnitt 5C Kupplungsteilen” in Abschnitt Kupplung” in Abschnitt 5C
(Seite 5C-8). 5C (Seite 5C-14). (Seite 5C-8).
Siehe “Ausbau der Siehe “Überprüfung von Siehe “Einbau der Kupplung”
Kupplungsnabe Kupplung” in Abschnitt 5C Kupplungsteilen” in Abschnitt in Abschnitt 5C (Seite 5C-
(Seite 5C-8). 5C (Seite 5C-14). 10).
Siehe “Ausbau der Siehe “Überprüfung von Siehe “Einbau der Kupplung”
Primärabtriebsrad Kupplung” in Abschnitt 5C Kupplungsteilen” in Abschnitt in Abschnitt 5C (Seite 5C-
(Seite 5C-8). 5C (Seite 5C-14). 10).
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe “Ausbau und Einbau
Ölpumpenantriebsrad der Ölpumpe” in Abschnitt — der Ölpumpe” in Abschnitt
1E (Seite 1E-12). 1E (Seite 1E-12).
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe “Überprüfung der Siehe “Ausbau und Einbau
Ölpumpe der Ölpumpe” in Abschnitt Ölpumpe” in Abschnitt 1E der Ölpumpe” in Abschnitt
1E (Seite 1E-12). (Seite 1E-13). 1E (Seite 1E-12).
Siehe “Überprüfung von
Siehe “Ausbau und Einbau Teilen, die mit der Siehe “Ausbau und Einbau
Wasserpumpe der Wasserpumpe” in Wasserpumpe in der Wasserpumpe” in
Abschnitt 1F (Seite 1F-13). Zusammenhang stehen” in Abschnitt 1F (Seite 1F-13).
Abschnitt 1F (Seite 1F-17).
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe “Ausbau und Einbau
Siehe “Schaltgestänge-
von Schaltwelle / von Schaltwelle /
Schaltwelle Überprüfung” in Abschnitt 5B
Schaltnockenplatte” in Schaltnockenplatte” in
(Seite 5B-18).
Abschnitt 5B (Seite 5B-15). Abschnitt 5B (Seite 5B-15).
1D-6 Motormechanik:

Linke Motorseite
Gegenstand Ausbau Überprüfung Einbau
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe “Überprüfung des Siehe “Ausbau und Einbau
Generator des Generators” in Abschnitt Generators” in Abschnitt 1J des Generators” in Abschnitt
1J (Seite 1J-5). (Seite 1J-4). 1J (Seite 1J-5).
Siehe “Überprüfung von
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe “Ausbau und Einbau
Antriebsketten-bezogenen
Motorkettenrad des Motorkettenrads” in des Motorkettenrads” in
Teilen” in Abschnitt 3A
Abschnitt 3A (Seite 3A-2). Abschnitt 3A (Seite 3A-2).
(Seite 3A-6).
Siehe “Überprüfung und
Siehe “Austausch der Siehe “Austausch der
Einstellung der
Abtriebskette Antriebskette” in Abschnitt Antriebskette” in Abschnitt
Antriebskette” in Abschnitt
3A (Seite 3A-8). 3A (Seite 3A-8).
0B (Seite 0B-15).
Siehe “Starterkupplung- Siehe “Starterkupplung-
Starterzwischenrad Überprüfung” in Abschnitt 1I — Überprüfung” in Abschnitt 1I
(Seite 1I-12). (Seite 1I-12).
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe “Starterkupplung- Siehe “Ausbau und Einbau
Starterkupplung der Starterkupplung” in Überprüfung” in Abschnitt 1I der Starterkupplung” in
Abschnitt 1I (Seite 1I-10). (Seite 1I-12). Abschnitt 1I (Seite 1I-10).
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe “Überprüfung des Siehe “Ausbau und Einbau
CKP-Sensor des Generators” in Abschnitt CKP-Sensors” in Abschnitt des Generators” in Abschnitt
1J (Seite 1J-5). 1H (Seite 1H-8). 1J (Seite 1J-5).
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe Siehe “Ausbau und Einbau
des Gangpositionsschalters” “Gangpositionsschalter- des Gangpositionsschalters”
Gangpositionsschalter
in Abschnitt 5B (Seite 5B- Überprüfung” in Abschnitt 5B in Abschnitt 5B (Seite 5B-
12). (Seite 5B-12). 12).
Motormechanik: 1D-7

Aus- und Einbau des Luftfiltereinsatzes Ausbau und Einbau des Luftfiltergehäuses
M944H11406034 M944H11406036
Ausbau Ausbau
1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe 1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt “Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt
1G (Seite 1G-9). 1G (Seite 1G-9).
2) Den Luftfiltergehäusedeckel (1) nach Herausdrehen 2) Unterdruckschläuche des IAP-Sensors (1) und
der Schrauben (2) herausnehmen. Stecker des IAP-Sensors (2) abtrennen.

1 2 2 2

1
1
I944H1140254-02 I944H1140256-01

3) Den Luftfiltereinsatz (3) entnehmen. 3) Den IAP-Sensorstecker (3) abtrennen.

3 3

I944H1140255-02 I944H1140257-01

4) Die Luftfilterauslassschlauch-Klemmenschrauben
Einbau (4) lösen.
Den Luftfiltereinsatz in der umgekehrten
Ausbaureihenfolge einbauen.

Überprüfung und Reinigung des


4
Luftfiltereinsatzes
M944H11406035
Siehe “Überprüfung und Reinigung des
Luftfiltereinsatzes” in Abschnitt 0B (Seite 0B-3).

I944H1140258-01
1D-8 Motormechanik:

5) Den Kurbelgehäuse-Lüftungsschlauch (5) Einbau


abtrennen. Das Luftfiltergehäuse in der umgekehrten
Ausbaureihenfolge wieder einbauen. Folgendes
beachten:
• Die Luftfilterauslassschlauch-Klemmen anbringen.
Siehe “Aufbau des Drosselgehäuses” (Seite 1D-9).
• Die Schläuche richtig verlegen. Siehe “Aufbau des
Drosselgehäuses” (Seite 1D-9).
• Die Luftfilterauslassschlauch-Klemmenschrauben (1)
5 festziehen.

I944H1140259-01

6) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. 1

I944H1140260-01

Bauteile des Drosselgehäuses


M944H11406040

3 (a)

4
3 (a)
6
1

2
5

5
6 4

7
9 (b)

10 (b)

11 4

NE
VOR
I944H1140341G-04

1. Kraftstoffförderleitung Nr. 1 5. Kraftstoffeinspritzventil 9. STP-Sensor-Befestigungsschraube : 3,5 N⋅m (0,35 kgf-m)


2. Kraftstoffförderleitung Nr. 2 6. Dämpferdichtung 10. TP-Sensor-Befestigungsschraube : Motoröl auftragen.

3. Kraftstoffförderleitung- 7. STP-Sensor 11. Luftschraube : Nicht wieder verwenden.


Befestigungsschraube
4. O-Ring 8. TP-Sensor : 5 N⋅m (0,5 kgf-m)
Motormechanik: 1D-9

Aufbau des Drosselgehäuses


M944H11406041

Outlet tube clamp


Auslassschlauch-Klemme

“a”
“b” VORNE
FWD

Einlassrohr-Klemme
VORNE
FWD “d” “C”

“c” “D”

“C” “B”
3 3

“A”

I944H1140342G-02

1. Einlassblatt säubern “B”: Die Spitze der vorderen Klemme nach oben richten. “b”: 15 – 25°
2. Kraftstoffschlauch “C”: Spitze der Klemme nach innen richten. “c”: 35 – 45°
: Den Kraftstoffschlauch unter dem Drosselgehäuse durchführen.
3. Lüftungsschlauch “D”: Sicherstellen, dass die Ansaugrohr-Klemme nicht “d”: 0 – 10°
den Drosselkörper berührt.
“A”: Weiße Markierung “a”: 15°
1D-10 Motormechanik:

“B”

VORNE
FWD

(a)

“A”

“a”
“a”
2

I944H1140343G-03

1. Klemme “A”: Gelbe Markierung : 10 N⋅m (1,0 kgf-m)


: Das Klemmenende soll nach vorne weisen.
2. HO2-Sensor-Zuleitungskabel “B”: Das Klemmenende soll nach hinten weisen.
3. Kraftstoffzufuhrschlauch “a”: 10 – 15 mm
Motormechanik: 1D-11

Ausbau und Einbau des Drosselgehäuses 7) Die Drosselgehäuse-Spannschrauben (6) lösen.


M944H11406042
Ausbau
1) Das Massekabel (–) der Batterie abtrennen. Siehe
“Ausbau und Einbau der Batterie” in Abschnitt 1J
(Seite 1J-12).
2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt
1G (Seite 1G-9).
3) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau 6
6
und Einbau des Luftfiltergehäuses” (Seite 1D-7).
4) Einen sauberen Lappen unter den
Kraftstoffzufuhrschlauch (1) setzen, und den I944H1140263-03

Zufuhrschlauch von der Kraftstoffpumpe abtrennen. 8) Die Gasseilzüge (7) vom Drosselgehäuse
abtrennen, und die Drosselgehäuse-Baugruppe
nach oben bewegen.

1 ! ACHTUNG
Nach Abtrennen der Gasseilzüge das
Drosselventil nicht von Öffnung zu voller
Schließung schnappen. Hierdurch könnten
Drosselventil und Drosselgehäuse
beschädigt werden.

I944H1140261-01

5) STVA-Kabelstecker (2), STP-Sensorkabelstecker (3)


und TP-Sensorkabelstecker (4) abtrennen.
7

4 I944H1140264-02

9) Die Drosselgehäuse-Baugruppe abnehmen.

2
I944H1140262-01

6) Die Einspritzventilstecker (5) abtrennen.

I944H1140329-02
1D-12 Motormechanik:

Einbau • Die Kraftstoffeinspritzventilstecker anschließen.


Das Drosselgehäuse in der umgekehrten Reihenfolge
der Abnahme anbringen. Folgendes beachten: HINWEIS
• Gasziehseilzug (1) und Gasrückholseilzug (2) am Sicherstellen, dass jeder Stecker an korrekter
Drosselgehäuse anschließen. Position angebracht wird.

“B”
1

“A”

I944H1140266-01
I944H1140267-01
• Die Drosselgehäuse-Spannschrauben anziehen.
Siehe “Aufbau des Drosselgehäuses” (Seite 1D-9). Steckerfarbe
• Jede Gasseilzug-Sicherungsmutter lösen. Vorne [A] Braun
• Jeden Gasseilzug vollständig eindrehen und jeden Hinten [B] Grau
Außenzug so anordnen, dass der Abstand “a” 0 – 1
mm beträgt. Zerlegung und Zusammenbau des
Drosselgehäuses
M944H11406043
“a” Siehe “Ausbau und Einbau des Drosselgehäuses”
(Seite 1D-11).

Zerlegung

! ACHTUNG
“a” Die Position jedes abgenommenen Teils
identifizieren. Die Teile nach Gruppen
I822H1140016-01
geordnet ablegen, sodass sie später wieder
“a”: 0 – 1 mm an ursprünglicher Position eingebaut
werden.
• Jede Sicherungsmutter anziehen.
• Das Gasseilzugspiel einstellen. Siehe “Überprüfung 1) Kraftstoffzufuhrschlauch (1) und IAP-
und Einstellung des Gasseilzugspiels” in Abschnitt 0B Sensorunterdruckschläuche (2) abtrennen.
(Seite 0B-12).
1

I944H1140268-01
Motormechanik: 1D-13

2) Drosselverbindungsstange (3) und Sekundär- 5) TP-Sensor (8) und STP-Sensor (9) durch Abnehmen
Drosselverbindungsstange (4) abnehmen. jeder Schraube (10) und (11) abnehmen.

HINWEIS
Vor der Zerlegung die ursprüngliche Position
des Sensors mit einem Farbstift oder durch
Einritzen markieren, um einen genauen
späteren Einbau zu gewährleisten.
4
Spezialwerkzeug
: 09930–11950 (Torx-Schlüssel)

I944H1140270-02

3) Die Kraftstoffförderleitung-Baugruppen (5) 10 9


abnehmen.
11
! ACHTUNG
8
Beim Abtrennen des
Kraftstoffzufuhrschlauchs sowie beim
Abnehmen der Kraftstoffförderleitung darauf
achten, die Kraftstoffförderleitung nicht zu
I944H1140273-04
verdrehen.
! ACHTUNG
STVA (12) und Verbindungsplatten (13)
niemals vom Drosselgehäuse abnehmen.
5

13

I944H1140271-02
12
4) Die Kraftstoffeinspritzventile (6) von den
Kraftstoffförderleitungen (7) abnehmen.
I944H1140274-03

! ACHTUNG
Drosselventil (14) und Sekundärdrosselventil
6
(15) niemals abnehmen.

6 7
I944H1140272-02

14 15

I944H1140275-04
1D-14 Motormechanik:

! ACHTUNG
Diese Einstellschrauben (16), (17), (18) und
(19) wurden vom Werk vor der Auslieferung “B” 1
justiert und sollten daher nicht
unnötigerweise abgenommen oder gedreht
werden.

16
“A”

I944H1140277-01
17
HINWEIS
Sicherstellen, dass das STP-Ventil
einwandfrei öffnet und schließt. Wenn der
STP-Sensor eingestellt werden muss, siehe
“Einstellung des STP-Sensors” in Abschnitt
18 19 1C (Seite 1C-6).
I944H1140276-03

Zusammenbau
Das Drosselgehäuse in der umgekehrten Reihenfolge
der Abnahme anbringen. Folgendes beachten:
• Eine dünne Schicht Motoröl auf den O-Ring
auftragen.

! ACHTUNG
Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.

• Bei vollständig geschlossenem STV den STP-Sensor


(1) einbauen und die STP-Sensor- I944H1140278-01
Befestigungsschraube mit dem vorgeschriebenen • Eine dünne Schicht Motoröl auf den O-Ring
Anzugsdrehmoment anziehen. auftragen.
HINWEIS ! ACHTUNG
• Das Sekundärdrosselwellenende “A” auf Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.
die Nut “B” des STP-Sensors ausrichten.
• Das Sekundärdrosselwellenende “A”
erforderlichenfalls einfetten.

: Fett 99000–25010 (SUZUKI SUPER GREASE


A oder gleichwertiges)
Spezialwerkzeug
: 09930–11950 (Torx-Schlüssel)
Anzugsmoment
STP-Sensor-Befestigungsschraube: 3,5 N·m (0,35
kgf-m)
Motormechanik: 1D-15

• Bei vollständig geschlossenem Drosselventil den TP- • Eine geringe Menge Motoröl dünn auf neue
Sensor (2) einsetzen, und die TP-Sensor- Dämpferdichtung (3) und O-Ring (4) auftragen.
Befestigungsschraube mit dem vorgeschriebenen
Anzugsdrehmoment anziehen. ! ACHTUNG
Dämpferdichtung und O-Ring erneuern.
HINWEIS
• Das Drosselwellenende “C” auf die Nut
“D” des TP-Sensors ausrichten.
• Erforderlichenfalls Fett auf das
Drosselwellenende “C” auftragen. 4

Spezialwerkzeug 3
: 09930–11950 (Torx-Schlüssel)
Anzugsmoment
TP-Sensor-Befestigungsschraube: 3,5 N·m (0,35
kgf-m)

I944H1140281-01

• Die Montagefläche an der Förderleitung (6) an der


Stelle, wo das Kraftstoffeinspritzventil (5) angebracht
“D”
werden soll, mit einem sauberen Lappen abwischen.
“C”
• Das Einspritzventil (5) montieren, indem es gerade in
die Förderleitung (6) gedrückt wird.

! ACHTUNG
Das Einspritzventil beim Hineindrücken
2
niemals drehen.
I944H1140279-01

HINWEIS
HINWEIS
Den Stecker “E” des Einspritzventils auf den
Sicherstellen, dass das Drosselventil
Vorsprung “F” der Förderleitung ausrichten.
einwandfrei öffnet und schließt. Wenn der
TP-Sensor eingestellt werden muss, siehe
“Einstellung des TP-Sensors” in Abschnitt
1C (Seite 1C-2).
“E”
5

“F”
6

I944H1140282-01

I944H1140280-01
1D-16 Motormechanik:

• Die Kraftstoffförderleitung-Baugruppen (7) an der • Drosselverbindungsstange (9) und Sekundär-


Drosselgehäuse-Baugruppe anbringen. Drosselverbindungsstange (10) anbringen.

! ACHTUNG HINWEIS
Die Drosselverbindungsstange (9) ist länger
• Beim Anbringen der
als die Sekundär-Drosselverbindungsstange
Kraftstoffförderleitungen am
(10).
Drosselkörper auf den Unterschied der
Kraftstoffförderleitungen achten.
• Die Einspritzventile beim Einsetzen
niemals drehen.

“G”

10

“H” 7 9

I944H1140285-01

Überprüfung und Reinigung des


Drosselgehäuses
I944H1140283-01 M944H11406044
“G”: Vorderseite “H”: Rückseite
Siehe “Zerlegung und Zusammenbau des
Drosselgehäuses” (Seite 1D-12).
• Die Kraftstoffförderleitung-Befestigungsschrauben (8)
mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment Reinigung
anziehen. Durchgänge mit einem Vergaserreinigungsspray
reinigen und mit Druckluft trocknen.
Anzugsmoment
Kraftstoffförderleitung-Befestigungsschraube ! ACHTUNG
(b): 5 N·m (0,5 kgf-m)
• Die Hauptbohrung des Drosselgehäuses
niemals reinigen, um eine
Molybdänablösung vom Drosselventil zu
vermeiden.
8 (b)
• Zum Reinigen der Durchgänge keinen
Draht verwenden. Draht kann die
Durchgänge beschädigen. Beachten Sie
stets die Anweisungen des Chemikalien-
Herstellers hinsichtlich richtigen
Gebrauchs und Reinigung der
Drosselgehäuse-Bauteile. Darauf achten,
Vergaser-Reinigungsmittel nicht auf
I944H1140284-01
Gummi- und Kunststoffteile gelangen zu
lassen.

Überprüfung
Die folgenden Teile auf Defekte bzw. Verstopfung
überprüfen. Das Drosselgehäuse erforderlichenfalls
auswechseln.
• O-Ring
• Drosselventil
• Sekundärdrosselventil
• Unterdruckschlauch
• STVA-Zuleitungskabel
Motormechanik: 1D-17

Drosselventil-Synchronisierung 4) Das SDS-Werkzeug vorbereiten. (Genaueres hierzu


M944H11406045 lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung nach.)
Gebrauch des SDS-Werkzeugs
Die Drosselventil-Synchronisierung zwischen den zwei 5) Den Motor starten.
Zylindern überprüfen und einstellen. 6) Auf “Data monitor” (Datenmonitor) klicken.
1) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau 7) Den Motor warmlaufen lassen (Wassertemp. über 80
und Einbau des Luftfiltergehäuses” (Seite 1D-7). °C “A”).
2) IAP-Sensor-Unterdruckschläuche (1) von
Drosselgehäuseseite abtrennen.
,
“A”
,
,
I944H1140344G-02

8) Auf “Active control” (Aktive Steuerung) klicken.


1
9) Auf “ISC air volume control”
1 (ISCLuftmengenregelung) (3) klicken.

I944H1140332-01 3
3) Entsprechende Unterdrucktesterschläuche (2) an
den Unterdrucknippeln anschließen.

I944H1140345-02

I944H1140333-01

10) Auf “ON” (EIN) (4) klicken, um die ISC-Luftmenge zwischen den 2 Zylindern festzulegen.

HINWEIS
Bei dieser Synchronisierung sicherstellen, dass die Wassertemperatur zwischen 80 und 105 °C liegt
“A”.

“B”
“A” ,
“C” , 4
,

,
I944H1140346G-02

“B”: Motordrehzahl: Ca. 1 300 U/min “C”: ISC-Ventilposition: Ca. 30%


1D-18 Motormechanik:

11) Auf Synchronisierung des Unterdrucks von Zylinder 17) Nach Abschluss der Drosselventilsynchronisierung
Nr. 1 und Nr. 2 prüfen. den DTC löschen und den ISC-Einstimmwert
rückstellen. Hierzu das SDS-Werkzeug verwenden.
Siehe “Lernwert-Rücksetzung und
Öffnungsinitialisierung des ISC-Ventils” in Abschnitt
1C (Seite 1C-8).

ISC-Einstimmwert-Rückstellung
M944H11406047
Nach Abnahme oder Austausch der Drosselgehäuse-
Baugruppe den ISC-Ventil-Einstimmwert wie
nachfolgend beschrieben rückstellen:
1) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt
I944H1140334-01
9D (Seite 9D-4)
12) Unterdruck der Zylinder durch Drehen der jeweiligen
Luftschraube (5) ausgleichen, und weiterhin mit 2) Die SDS-Werkzeuge vorbereiten. (Genaueres hierzu
Leerlaufdrehzahl laufen lassen. lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung nach.)
3) Die Zündung einschalten.
HINWEIS
4) Auf “Active control” (Aktive Steuerung) klicken.
Die Motordrehzahl stets auf die 5) Auf “ISC learned value reset” (ISC-Gelernt-Wert
Leerlaufdrehzahl einstellen. Rückstellung) (1) klicken.

5 1

I944H1140335-01

13) Wenn die Einstellung noch nicht korrekt ist, jede


Luftschraube herausdrehen, mit einem I944H1140347-01
Vergaserreinigungsspray reinigen und mit Druckluft
trockenblasen. Die Luftschraubendurchgänge
ebenfalls reinigen.

HINWEIS
• Die Luftschraube langsam im
Uhrzeigersinn drehen und die Anzahl der
Drehungen bis zum leichten Aufsitzen der
Schraube zählen.
• Notieren, wie viele Drehungen gemacht
wurden, sodass die Schraube nach der
Reinigung wieder in die richtige Position
gebracht werden kann.

14) Das Verfahren von 4) bis 12) wiederholen.


15) Das SDS-Werkzeug schließen und die Zündung
ausschalten.
16) Den Unterdrucktester abtrennen, und die
abgenommenen Teile wieder anbringen.
Motormechanik: 1D-19

6) Auf “Reset” (Ruckstellung) (2) klicken, um den ISC- Ausbau der Motorbaugruppe
Einstimmwert zu löschen. M944H11406059
Den Motor einer Dampfstrahlreinigung unterziehen,
bevor er aus dem Rahmen genommen wird. Der Ausbau
des Motors wird in den folgenden Schritten der Reihe
nach erläutert:
1) Das Motoröl ablassen. Siehe “Motoröl- und -
filterwechsel” in Abschnitt 0B (Seite 0B-10).
(Rückstellung)
2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe
2 “Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt
1G (Seite 1G-9).
3) Die Rahmenabdeckungen und Rahmenabdeckung-
Baugruppen abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau
von Außenteilen” in Abschnitt 9D (Seite 9D-4).
4) Kühlmittel ablassen. Siehe “Kühlsystem-
Überprüfung” in Abschnitt 0B (Seite 0B-12).
5) Das Batterie-Pluskabel (–) (1) abtrennen.

(Ausgefuhren. ISC-Gelernt-Wert Rückstellung?)

I944H1140348G-01

HINWEIS
Der ISC-Einstimmwert ist auf die Preset-
Position eingestellt.

I944H1140286-01

6) Das Luftfiltergehäuse (2) abnehmen. Siehe “Ausbau


und Einbau des Luftfiltergehäuses” (Seite 1D-7).

(ISC-Gelernt-Wert Rückstellung Wurde erfolgreich durchgeführt.)

2
I822H1140335G-03

7) Das SDS-Werkzeug schließen.


8) Die Zündung ausschalten.

HINWEIS
Nach dem Ausschalten der Zündung wird die
Öffnungsinitialisierung des ISC-Ventils
automatisch gestartet. I944H1140287-01

7) Die Kühlerbaugruppe (3) abnehmen. Siehe “Ausbau


und Einbau des Kühlers / Kühllüftermotors” in
Abschnitt 1F (Seite 1F-6).

I944H1140288-01
1D-20 Motormechanik:

8) Die hintere Rahmenkörperabdeckung (4) und den 12) Die vorderen Zündkerzenstecker (11) abziehen.
Kühlereinlassschlauch (5) abnehmen.

4
5
11

I944H1140293-01

I944H1140289-01 13) Die hinteren Zündkerzenstecker (12) abziehen.


9) Auspufftopf (6), Auspuffbaugruppe (7) und vorderes
Auspuffrohr (8) abnehmen. Siehe “Ausbau und
Einbau von Auspuffrohr / Auspufftopf” in Abschnitt
1K (Seite 1K-3).
12

I944H1140294-01

14) Die Klemme (13) abtrennen.


8 15) Den Generatorkabelstecker (14) abtrennen.
7
I944H1140290-01
16) Den CKP-Sensor-Kabelstecker (15) abtrennen.
10) Die Drosselgehäuse-Baugruppe (9) abnehmen.
Siehe “Ausbau und Einbau des Drosselgehäuses” 14
(Seite 1D-11).

15

13

I944H1140295-02

9 17) Den GP-Sensorkabelstecker (16) abtrennen.

I944H1140291-01

11) Den ECT-Sensorstecker (10) abtrennen.

16
10

I944H1140296-01

I944H1140292-01
Motormechanik: 1D-21

18) Das Starterkabel (17) abtrennen. 22) Den Schaltverbindungsarm (23) durch
Herausdrehen der Schraube (24) ausrücken.

HINWEIS
Den Schaltwellenkopf mit Schlitzposition des
Schaltverbindungsarms für richtigen
17 Wiedereinbau markieren.

23

I944H1140297-01

19) Das Öldruckschalter-Zuleitungskabel (18) und die


Klemmen (19) abtrennen.

24

I944H1140301-02
19 23) Den Seitenständerschalterstecker (25) und Klemme
(26) abnehmen.
19

18 26
I944H1140298-01

20) Die Wasserablaufschlauch-Klemme (20) abtrennen.

25

I944H1140302-02
20
24) Den Motorkettenradaußendeckel (27) abnehmen.

27
I944H1140299-01

21) Massekabelstecker (21) und Klemme (22)


abtrennen.

22

I944H1140303-02

25) Den Geschwindigkeitssensorrotor (28) abnehmen.

21

I944H1140300-02
1D-22 Motormechanik:

26) Den Motorkettenradinnendeckel (29) abnehmen. 34) Die Ketteneinstellerschrauben (36) lösen, um der
Kette zusätzlichen Durchhang zu geben, links und
rechts.

29

28
35
36
I944H1140304-04 36
27) Passstifte (30) abnehmen.
I944H1140307-02
28) Den Geschwindigkeitssensorrotor (31) nach
Herausdrehen seiner Schraube (32) unter Drücken 35) Scheibe (37) und Motorkettenrad (38) abnehmen.
des Bremspedals abnehmen.

38

31

37

30 32

I944H1140308-02

I944H1140305-03 36) Den Kupplungsausrückarm (39) nach Abnehmen


29) Die Sicherungsscheibe (33) gerade biegen. der Kupplungsausrückarmschraube (40) abnehmen.
Siehe “Ausbau und Einbau des Kupplungsseilzugs”
30) Die Motorkettenradmutter (34) abnehmen, während
in Abschnitt 5C (Seite 5C-2).
das Bremspedal gedrückt wird.
37) Rückholfeder (41) und Scheibe (42) abnehmen.
31) Die Sicherungsscheibe (33) abnehmen.

39
33

41
34
42
40
I944H1140309-03
I944H1140306-02

32) Die Hinterachsmutter (35) lösen.


33) Das Motorrad mit einem Heber oder Holzblock
abstützen.

! ACHTUNG
Sicherstellen, dass das Motorrad einwandfrei
abgestützt ist.
Motormechanik: 1D-23

38) Den Kupplungsseilzug (43) abtrennen. 41) Die Motoraufhängungsmuttern (47), (48) und (49)
abschrauben.

43

47
I944H1140310-02

39) Den Ausgleichbehälter-Überlaufschlauch (44) I944H1140313-03

abtrennen.

44

49

48

I944H1140314-03

I944H1140311-02 42) Die vordere linke Motoraufhängungsschraube (50)


40) Den Motor mit einem geeigneten Heber (45) herausdrehen.
abstützen. 43) Die vordere rechte Motoraufhängungsschraube (51)
und Distanzstück (52) abnehmen.
! ACHTUNG
Nicht am Ölfilter (46) abstützen.

52
50
46 51

I944H1140315-03
45 44) Die Motoraufhängungsschrauben herausdrehen,
und den Motor langsam absenken. Dann die
I944H1140312-02 Antriebskette von der Antriebswelle abnehmen.
1D-24 Motormechanik:

45) Die Motorbaugruppe (53) abnehmen. • Die drei Befestigungsschrauben (3), (4) und (5) von
der linken Seite her einsetzen, dann deren Muttern
! ACHTUNG anziehen.
Darauf achten, nicht das hintere Auspuffrohr
mit dem Rahmen (54) und der Schwinge in
Berührung zu bringen.

54 3

I944H1140318-02

53

I944H1140316-02

Einbau der Motorbaugruppe


M944H11406061
Den Motor wieder einbauen, indem das
Ausbauverfahren sinngemäß umgekehrt wird. 5
Folgendes beachten:
Der Einbau des Motors geschieht in der umgekehrten 4
Reihenfolge der Ausbauschritte. Folgendes beachten:
I944H1140319-02
• Die Motorbaugruppe langsam anheben, dann die
Antriebskette (1) auf die Antriebswelle (2) setzen. HINWEIS
! ACHTUNG Die Motoraufhängungsmuttern sind
selbstsichernd. Nachdem die Muttern einmal
Darauf achten, dass der Kabelbaum nicht abgeschraubt worden sind, dürfen sie nicht
zwischen Rahmen und Motor eingeklemmt von neuem verwendet werden.
wird.
• Die vordere rechte Motoraufhängungsschraube (6)
und Distanzstück (7) provisorisch anbringen.
• Die vordere linke Motoraufhängungsschraube (8) mit
Gewindebindemittel versehen und anziehen.
: Gewindebindemittel 99000–32110
(THREAD LOCK CEMENT SUPER 1322 oder
1
gleichwertiges)
2

I944H1140317-02

8 7
6

I944H1140320-02

• Alle Motoraufhängungsschrauben und -muttern mit


dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment
anziehen, wie in der folgenden Abbildung gezeigt.
Motormechanik: 1D-25

A
B

D
Links Rachts 1 “e” (a)

A
1 “a” (a)

(b)

B
2 “b”

(a)

3 “c”
(a)

D
4 “d”
I944H1140321G-02

1. Motoraufhängungsschraube (Zylinderkopf) “c”: 215 mm


2. Motoraufhängungsschraube (Vorne oben) “d”: 205 mm
3. Motoraufhängungsschraube (Hinten oben) “e”: 70 mm
4. Motoraufhängungsschraube (Hinten unten) : 55 N⋅m (5,5 kgf-m)
5. Distanzstück : 93 N⋅m (9,3 kgf-m)
“a”: 25 mm : Gewindebindemittel auf Gewindeabschnitt auftragen.
“b”: 300 mm

• Beim Anbringen des Kupplungsausrückarms die • Gewindebindemittel Typ Super auf die Antriebswelle
Körnermarke “A” am Kupplungsausrückarm auf die auftragen.
Kerbmarkierung “B” an der Nockenwelle ausrichten.
: Gewindebindemittel 99000–32030
• Die Kupplungsausrückarm-Schraube (9) mit dem (THREAD LOCK CEMENT SUPER 1303 oder
vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen. gleichwertiges)
Anzugsmoment • Die Motorkettenradmutter (10) mit dem
Kupplungsausrückarmschraube (c): 9 N·m (0,9 vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen.
kgf-m)
Anzugsmoment
Motorkettenradmutter (d): 145 N·m (14,5 kgf-m)
“B”

10 (d)

“A”

9 (c)

I944H1140322-04

I944H1140323-03
1D-26 Motormechanik:

• Die Sicherungsscheibe (11) biegen. • Den Schalthebel an korrekter Position an der


Schaltwelle anbringen.
Schalthebelhöhe “a”
Standard: 45 – 55 mm
11

“a”

I944H1140324-02

• Die Geschwindigkeitssensorrotorschraube (12) mit


dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment
anziehen. I944H1140327-01

Anzugsmoment • Den Antriebskettendurchhang einstellen. Siehe


Geschwindigkeitssensorrotorschraube (e): 25 “Überprüfung und Einstellung der Antriebskette” in
N·m (2,5 kgf-m) Abschnitt 0B (Seite 0B-15).
• Die Passstifte (13) einsetzen. • Nach Wiedereinbau des Motors den Kabelbaum
richtig verlegen. Siehe “Kabelbaum-
Verlegungsschema” in Abschnitt 9A (Seite 9A-5).
• Den Kupplungsseilzug anschließen. Siehe “Ausbau
12 (e) und Einbau des Kupplungsseilzugs” in Abschnitt 5C
(Seite 5C-2).
• Das Drosselgehäuse anbringen. Siehe “Ausbau und
Einbau des Drosselgehäuses” (Seite 1D-11).
• Vorderes Auspuffrohr, Auspuff-Baugruppe und
13 Auspufftopf anbringen. Siehe “Ausbau und Einbau
von Auspuffrohr / Auspufftopf” in Abschnitt 1K
(Seite 1K-3).
I944H1140325-03 • Den Kühler anbringen. Siehe “Ausbau und Einbau
• Den Motorkettenradinnendeckel (14) anbringen. des Kühlers / Kühllüftermotors” in Abschnitt 1F
• Die Geschwindigkeitssensor-Befestigungsschraube (Seite 1F-6).
(15) mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment • Das Luftfiltergehäuse anbringen. Siehe “Ausbau und
anziehen. Einbau des Luftfiltergehäuses” (Seite 1D-7).
Anzugsmoment • Kühlmittel und Motoröl einfüllen. Siehe “Kühlsystem-
Geschwindigkeitssensor-Befestigungsschraube Überprüfung” in Abschnitt 0B (Seite 0B-12) und
(f): 5 N·m (0,5 kgf-m) “Motoröl- und -filterwechsel” in Abschnitt 0B
(Seite 0B-10).
• Nach vollständiger Motormontage Folgendes
kontrollieren.
14 – Gasseilzugspiel
15 (f) Siehe “Überprüfung und Einstellung des
Gasseilzugspiels” in Abschnitt 0B (Seite 0B-12).
– Drosselventil-Synchronisierung
Siehe “Drosselventil-Synchronisierung” in Abschnitt
0B (Seite 0B-12).
– Austritt von Motoröl und Kühlmittel
Siehe “Kühlkreis-Überprüfung” in Abschnitt 1F
I944H1140326-03
(Seite 1F-4).
– Kupplungsseilzugspiel
Siehe “Überprüfung des Kupplungssystems” in
Abschnitt 0B (Seite 0B-14).
Motormechanik: 1D-27

Zerlegung der Motoroberseite Ansaugleitung / Wasserverbindung


M944H11406006 Das Ansaugrohr (1) und die Wasserverbindungen (2)
Zum Warten der Motoroberseite kann die abnehmen.
Motorbaugruppe im Rahmen verbleiben.

HINWEIS
1
Bevor die Motoroberseite bei eingebautem
Motor gewartet wird, Luftfiltergehäuse,
2
Drosselgehäuse, Kraftstofftank, Auspufftopf
usw. abnehmen. Siehe “Ausbau der
Motorbaugruppe” (Seite 1D-19).

! ACHTUNG
Die Position jedes abgenommenen Teils
identifizieren. Die Teile nach Gruppen I944H1140136-01
geordnet ablegen (z.B., Einlass, Auslass),
sodass sie später wieder an ursprünglicher Auspuffrohr
Position eingebaut werden. Das hintere Auspuffrohr (1) und die Dichtung (2)
abnehmen.
Kühlerschlauch / Lüftungsschlauch
1) Kühlerschlauch (1), Ölkühlerschläuche (2) und
Lüftungsschlauch (3) abnehmen.

2
3

1
1

I944H1140137-01
2

2 Vordere Zylinderkopfhaube
I944H1140134-01 1) Die Zündkerzen des vorderen Zylinders
herausdrehen. Siehe “Ausbau und Einbau von
Thermostat Zündkerzenstecker und Zündkerze” in Abschnitt 1H
Die Thermostatbaugruppe (1) und die Wasserschläuche (Seite 1H-5).
(2) abnehmen. 2) Vordere Zylinderkopfhaube (1) und deren Dichtung
abnehmen.
1

I944H1140135-01

I944H1140138-01
1D-28 Motormechanik:

Vordere Nockenwelle 4) Vorderen Steuerketten-Spannungseinsteller (6) und


1) Ventilsteuerungsprüfschraube (1) und Dichtung abnehmen.
Generatordeckelschraube (2) herausdrehen.

3
5
4

2 I944H1140142-01

I944H1140139-01 5) Die Steuerkettenführung Nr. 2 (7) abnehmen.


2) Die Kurbelwelle so drehen, dass die Linie “I F” “A” 6) Die Nockenwellenzapfenhalter (8) abnehmen.
am Generatorrotor zur Indexmarke “B” der
Ventilprüföffnung gelangt, und auch die
Nockenwellen wie gezeigt positioniert werden.
8
HINWEIS
7
Im obigen Zustand ist beim vorderen Zylinder
der obere Totpunkt im Verdichtungstakt
gegeben, und die an den Nockenwellen
eingravierten Linien “C” sind parallel zur
Passfläche des Zylinderkopfs.
8
I944H1140143-01

7) Passstifte (9) abnehmen.


8) Einlassnockenwelle (10) und Auslassnockenwelle
“B” (11) abnehmen.

9
10

“A”

I944H1140140-01

9
11
I944H1140144-01

“C” “C”

I944H1140141-01

3) Steuerketten-Spannungseinsteller-Kappenschraube
(3), Scheibe (4) und Feder (5) abnehmen.
Motormechanik: 1D-29

Vorderer Zylinderkopf Vorderer Zylinder


1) Die vordere Zylinderkopfschraube (M6) (L40) (1) 1) Den vorderen Zylinder (1) nach Abschrauben der
herausdrehen. Zylindermuttern (2) abnehmen.

HINWEIS
Den Zylinder an beiden Seiten sicher
festhalten und gerade hochheben. Wenn sich
der Zylinder nicht abnehmen lässt, ihn leicht
1 mit einem Kunststoffhammer abklopfen.

I944H1140145-01

2) Vorderen Zylinderkopf (2) durch Abnehmen der


Zylinderkopfschrauben (M6) (L70) (3) und (M10) (4) 2
ausbauen.

HINWEIS
Die Zylinderkopfschrauben abwechselnd in
kleinen Schritten überkreuz lösen, und mit I944H1140148-01

denen kleineren Durchmessers beginnen. 2) Vordere Zylinderdichtung (3) und Passstifte (4)
abnehmen.

3
4
4

I944H1140146-01 I944H1140149-01

3) Vordere Zylinderkopfdichtung (5) und Passstifte (6)


abnehmen.
4) Die vordere Steuerkettenführung (7) abnehmen.

5
6

7
I944H1140147-01
1D-30 Motormechanik:

Vorderer Kolben Hintere Nockenwelle


1) Einen sauberen Lappen über den Zylinderfuß legen, 1) Den Generatorrotor um 360 Grad (1 Drehung)
damit die Kolbenbolzensicherungen nicht in das gegen den Uhrzeigersinn drehen, und die Linie “I F”
Kurbelgehäuse fallen können. “A” am Generatorrotor auf die Indexmarke “B” der
2) Die Kolbenbolzensicherung (1) abnehmen. Ventilsteuerungsprüföffnung ausrichten.
3) Den Kolbenbolzen (2) herausziehen und den Kolben HINWEIS
(3) abnehmen.
Im obigen Zustand ist beim hinteren Zylinder
HINWEIS der obere Totpunkt A 90° im Arbeitstakt
gegeben, und die an den Nockenwellen
Die Zylindernummer am Boden einritzen.
eingravierten Linien “C” sind parallel zur
Passfläche des Zylinderkopfs.

2 “B”

“A”
I944H1140150-01

I944H1140152-01
Hinter Zylinderkopfhaube
1) Die Zündkerzen des hinteren Zylinders
herausdrehen. Siehe “Ausbau und Einbau von
Zündkerzenstecker und Zündkerze” in Abschnitt 1H
(Seite 1H-5).
2) Hintere Zylinderkopfhaube (1) und deren Dichtung
abnehmen.

“C” “C”
I944H1140153-01

2) Steuerketten-Spannungseinsteller-Kappenschraube
(1), Scheibe (2) und Feder (3) abnehmen.
1
3) Hinteren Steuerketten-Spannungseinsteller (4) und
Dichtung abnehmen.

4
I944H1140151-01
2
1

I944H1140154-01
Motormechanik: 1D-31

4) Die Steuerkettenführung Nr. 2 (5) abnehmen. 2) Hinteren Zylinderkopf (2) durch Abnehmen der
5) Den Nockenwellenzapfenhalter (6) abnehmen. Zylinderkopfschrauben (M6) (L70) (3) und (M10) (4)
ausbauen.

HINWEIS
5 Die Zylinderkopfschrauben abwechselnd in
6 kleinen Schritten überkreuz lösen, und mit
denen kleineren Durchmessers beginnen.

3
I944H1140155-01

6) Passstifte (7) abnehmen.


7) Einlassnockenwelle (8) und Auslassnockenwelle (9)
4
abnehmen.
2

8 7 I944H1140158-01

3) Hintere Zylinderdichtung (1) und Passstifte (2)


abnehmen.
4) Die hintere Steuerkettenführung (3) abnehmen.

3
7 9
1
I944H1140156-01

Hinterer Zylinderkopf 2

1) Die hintere Zylinderkopfschraube (M6) (L40) (1)


herausdrehen. 2

I944H1140159-01

I944H1140157-01
1D-32 Motormechanik:

Hinterer Zylinder HINWEIS


1) Die Zylindermuttern (1) und Klemme (2) Die Zylindernummer am Boden einritzen.
abschrauben.
2) Den hinteren Zylinder (3) abnehmen.

HINWEIS
Den Zylinder an beiden Seiten sicher
festhalten und gerade hochheben. Wenn sich 3
der Zylinder nicht abnehmen lässt, ihn leicht
mit einem Kunststoffhammer abklopfen.

2
1
3
I944H1140162-01

1
Zusammenbau der Motoroberseite
M944H11406007
Die Motoroberseite in der umgekehrten Reihenfolge der
2 Zerlegung wieder zusammenbauen. Folgendes
beachten:
1
Kolben
I944H1140160-01

3) Hintere Zylinderdichtung (4) und Passstifte (5) • Jeden Kolbenbolzen vor dem Einsetzen mit
abnehmen. Molybdänöllösung bestreichen.
M/O: Molybdänöl (Molybdänöllösung)

4 HINWEIS
Beim Einsetzen der Kolben müssen die
Einkerbungen “A” auf den Kolbenböden
jeweils zur Auslassseite weisen.

I944H1140161-01
“A”
Hinterer Kolben
1) Einen sauberen Lappen über den Zylinderfuß legen,
damit die Kolbenbolzensicherungen nicht in das
Kurbelgehäuse fallen können.
2) Die Kolbenbolzensicherung (1) abnehmen.
I944H1140163-01
3) Den Kolbenbolzen (2) herausziehen und den Kolben
• Einen sauberen Lappen über den Zylinderfuß legen,
(3) abnehmen.
damit die Kolbenbolzensicherungen (1) nicht in das
Kurbelgehäuse fallen können.
Motormechanik: 1D-33

• Die Kolbenbolzensicherungen (1) anbringen. Zylinder


• Gründlich das Öl von den Passflächen des
! ACHTUNG
Kurbelgehäuses abwischen.
Die Kolbenbolzensicherungen (1) durch neue • Ein wenig Bindemittel auf die Paßflächen an der
ersetzen. Trennlinie zwischen rechtem und linkem
Kurbelgehäuse auftragen, wie gezeigt.
HINWEIS
: Abdichtmasse 99000–31110 (SUZUKI
Die Stoßfuge der Sicherung (1) nicht auf den BOND Nr. 1215 oder gleichwertiges)
Ausschnitt “A” in der Kolbenbolzenbohrung
ausrichten.

I944H1140165-01

1 • Passstifte (1) und neue Dichtungen (2), vorne und


“A”
hinten, anbringen.
I944H1140164-02

• Molybdänöllösung auf die Ringe auftragen. ! ACHTUNG


M/O: Molybdänöl (Molybdänöllösung) Neue Dichtungen (1) verwenden, um
• Die Kolbenring-Stoßfugen wie in der Abbildung Ölundichtigkeit zu vermeiden.
gezeigt ausrichten. Bevor ein Kolben in den Zylinder
eingesetzt wird, sicherstellen, dass die Kolbenring-
Stoßfugen richtig positioniert sind.
2
2
AUSLASS
1
“B” “C”
1

EINLASS I944H1140166-01
“D”
I718H1140051G-01 • Molybdänöllösung auf die Gleitflächen der Kolben und
“B”: 2. Ring und untere Seitenschiene Zylinderwände auftragen.
“C”: Obere Seitenschiene
M/O: Molybdänöl (Molybdänöllösung)
“D”: 1. Ring und Distanzring

I944H1140167-01
1D-34 Motormechanik:

• Die Kolbenringe in korrekter Position halten, und Zylinderkopf


jeden Kolben in den entsprechenden Zylinder (1)
einsetzen. HINWEIS
• Die Klemme (2) am hinteren Zylinder anbringen. Vorderen und hinteren Zylinderkopf auf
gleiche Weise einbauen.
• Die Zylindermuttern (3) provisorisch anziehen.
• Die Steuerketten aus den Zylindern ziehen, und die
Vorne
Steuerkettenführungen (1) anbringen.
• Passstifte (2) und eine neue Zylinderkopfdichtung (3)
an den Zylindern anbringen.
1 ! ACHTUNG

• Für das untere Ende jeder


Steuerkettenführung (1) ist ein
Führungshalter im Kurbelgehäuse
3
eingegossen.
• Sicherstellen, dass die
Steuerkettenführung (1) richtig eingesetzt
I944H1140169-01 wird.
• Eine neue Dichtung (3) verwenden, um
Hinten Gasundichtigkeit zu vermeiden.

HINWEIS
Vordere und hintere Steuerkettenführungen
sind identisch.

2
2
1
3
3
I944H1140170-01

HINWEIS
• Die Zylinder lassen sich durch die
Prägebuchstaben “FRONT” und “REAR” 2
unterscheiden.
I944H1140171-01
• Beim Anbringen der Zylinder die
Steuerketten gestrafft halten.
• Die Steuerkette darf sich nicht zwischen
Nockenwellen-Antriebsrad und
Kurbelgehäuse verfangen, wenn die
Kurbelwelle gedreht wird.

“B” “A”

I944H1140168-01

“A”: VORNE “B”: HINTEN


Motormechanik: 1D-35

• Die Zylinderköpfe auf die Zylinder setzen. • Die anderen Schrauben (M6) (L70) (5) und (L40) (6)
mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment
HINWEIS anziehen.
• Die Zylinderköpfe lassen sich durch die Anzugsmoment
Prägebuchstaben “F” und “R” Zylinderkopfschraube (M6) (L70) (b): 10 N·m (1,0
unterscheiden. kgf-m)
• Beim Anbringen des Zylinderkopfs die Zylinderkopfschraube (M6) (L40) (c): 10 N·m (1,0
Steuerkette gestrafft halten. kgf-m)

4 (a)

5 (b)

F R

I944H1140174-01
I944H1140172-01

• Motoröl auf beide Seiten der Scheiben und die


Gewindeabschnitte der Schrauben auftragen, bevor
die Zylinderkopfschrauben eingesetzt werden.
6 (c)

I944H1140175-01
I944H1140173-01
• Die Zylindermuttern (7) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsdrehmoment anziehen.
Anzugsmoment
Zylindermutter (M6) (d): 10 N·m (1,0 kgf-m)

7 (d)

I944H1140328-01

• Die Zylinderkopfschrauben (M10) (4) mit dem


vorgeschriebenen Zweistufen-Anzugsdrehmoment
mit einem Drehmomentschlüssel der Reihe nach und
überkreuz anziehen. I944H1140176-01

Anzugsmoment
Zylinderkopfschraube (M10) (Anfänglich) (a): 25
N·m (2,5 kgf-m)
Zylinderkopfschraube (M10) (Endgültig) (a): 42
N·m (4,2 kgf-m)
1D-36 Motormechanik:

Vordere Nockenwelle • Molybdänöllösung auf die Nockenwellenzapfenhalter


• Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, und die auftragen.
Linie “I F” “A” an am Generatorrotor mit der M/O: Molybdänöl (Molybdänöllösung)
Indexmarke “B” der Ventilsteuerungsprüföffnung
ausrichten, während die Steuerketten nach oben HINWEIS
gezogen gehalten werden. Vor Anbringen der Nockenwelle
sicherstellen, dass die Stößel richtig
! ACHTUNG
eingebaut sind.
• Die Steuerkette hochziehen, da sie sich
anderenfalls zwischen Kurbelgehäuse und
Nockenwellenantriebsrad verfängt.
• Um die Nockenwellensteuerung richtig
einzustellen, unbedingt die Linie “I F” “A”
auf die Indexmarke “B” ausrichten, und
diese Position beim Einsetzen der
Nockenwellen beibehalten.

I944H1140178-01

• Die Steuerkette leicht ziehen.


• Das Auslassnockenwellenrad ist mit der Pfeilmarke
“1F” “C” versehen. Die Auslassnockenwelle so
einbauen, dass der Pfeil “C” auf die Dichtfläche des
Zylinderkopfs ausgerichtet ist.
“B” “A”
• Die Steuerkette am Einlassnockenwellenrad
einhängen.
I944H1140177-01

• Die Nockenwellen sind durch Prägebuchstaben


gekennzeichnet.
Buchstabenmarke
Einlass INF
Auslass EXF

• Vor Wiederanbringen der Nockenwellen am


Zylinderkopf Molybdänöllösung auf deren Zapfen und “C”
Nockenflächen auftragen.

I944H1140179-01

• Der andere Pfeil mit der Markierung “2” “D” soll nun
gerade nach oben weisen. Beginnend mit dem
Rollenstift, der direkt über der Pfeilmarke “2” “D” ist,
16 Rollenstifte (von der Auslassnockenwellenseite zur
Einlassnockenwellenseite) abzählen.
Motormechanik: 1D-37

• Den 16. Rollenstift “E” der Steuerkette auf die


Pfeilmarkierung “3” am Einlasskettenrad ausrichten
und in Eingriff bringen. “E”
HINWEIS
Die Steuerkette sollte nun auf allen drei
“D”
Kettenrädern sitzen. Darauf achten, die
Kurbelwelle nicht zu bewegen, bis
Nockenwellenzapfenhalter und Steuerketten-
Spannungseinsteller gesichert sind.

I944H1140180-01

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

I944H1140181-01

• Die Passstifte (1) einsetzen. HINWEIS


Den Flansch “F” der Nockenwellen auf die
Nut “G” der Nockenwellenzapfenhalter
ausrichten.
Nockenwellenzapfenhalter sind durch
angegossene Buchstaben (IN, EX)
1 gekennzeichnet.

“F”
I944H1140182-01

• Molymdänöl auf die Nockenwellenzapfenhalter “G”


auftragen.
M/O: Molybdänöl (Molybdänöllösung)
• Einlass- und Auslass-Nockenwellenzapfenhalter
anbringen.
I944H1140183-02
! ACHTUNG
Wenn die Nockenwellenzapfenhalter nicht
gleichmäßig angezogen werden, können
Zylinderkopf und Nockenwellenzapfenhalter-
Druckflächen beschädigt werden.
1D-38 Motormechanik:

• Die Nockenwellenzapfenhalter gleichmäßig durch • Den Steuerketten-Spannungseinsteller (4) mit der “F-
Anziehen der Kurbelwellenzapfenhalterschrauben, UP”-Markierung “A” zur Oberseite des Zylinderkopfs
der Reihe nach und überkreuz, befestigen. weisend anbringen.
• Die Steuerketten-Spannungseinstellerschrauben (5)
! ACHTUNG
auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben anziehen.
bestehen aus Spezialmaterial und weisen im
Anzugsmoment
Vergleich zu anderen
Steuerkettenspannung-Einstellerschraube (a): 10
Hochfestigkeitsschrauben eine viel höhere
N·m (1,0 kgf-m)
Festigkeit auf.
Es dürfen auf keinen Fall Schrauben eines
anderen Typs verwendet werden.
“A”
• Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben (2) auf das
3
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. 4
Anzugsmoment
Nockenwellenzapfen-Halterschraube (a): 10 N·m (
1,0 kgf-m)
5 (a)

AUSLASS
2 (a) I944H1140186-01

• Feder (6), Scheibe (7) und Steuerketten-


Spannungseinsteller-Kappenschraube (8) anbringen.

! ACHTUNG
Eine neue Scheibe verwenden, um
Ölundichtigkeit zu vermeiden.
EINLASS
HINWEIS
I944H1140184G-02

• Die Positionen der Nockenwellen vorne, Einlass und Beim Anbringen der Steuerketten-
Auslass, nachkontrollieren. Spannungseinsteller-Kappenschraube ist ein
Klickton zu vernehmen.
Vorderer Steuerketten-Spannungseinsteller
• Die Druckstange (1) durch Andrücken des Anschlags
(2) zurückziehen.
8
6

7
2

I944H1140187-01
1

I944H1140185-01

• Eine neue Dichtung (3) anbringen.

! ACHTUNG
Eine neue Dichtung verwenden, um
Ölundichtigkeit zu vermeiden.
Motormechanik: 1D-39

• Die Steuerketten-Spannungseinsteller- • Die Steuerkettenführung (9) durch Anziehen der


Kappenschraube (8) mit dem vorgeschriebenen Schrauben (10) anbringen.
Anzugsdrehmoment anziehen.
Anzugsmoment
Steuerketten-Spannungseinsteller-
Kappenschraube (b): 23 N·m (2,3 kgf-m) 10

9
! ACHTUNG
Nach Anbringen des Steuerketten-
Spannungseinstellers sicherstellen, dass 10
dieser richtig funktioniert, indem der
Durchhang der Steuerkette geprüft wird.

I944H1140189-02

8 (b)

I944H1140188-01

16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

I944H1140190-02

Hintere Nockenwelle ! ACHTUNG


• Von der Position, an der die vorderen Nockenwellen
nun angebracht sind, den Generatorrotor um 360 • Die Steuerketten hochziehen, da sie sich
Grad (1 Drehung) im Gegenuhrzeigersinn drehen, anderenfalls zwischen Kurbelgehäuse und
und die “I F”-Linie “A” am Generatorrotor auf die Nockenwellen-Antriebsrad verfangen.
Indexmarke “B” der Ventilsteuerungsprüföffnung • Um die Nockenwellensteuerung richtig
ausrichten. einzustellen, unbedingt die “F I T”-Linie
“A” auf die Indexmarke “B” ausrichten,
und diese Position beim Einsetzen der
Nockenwellen beibehalten.
1D-40 Motormechanik:

• Die Steuerkette am Einlassnockenwellenrad


einhängen.

HINWEIS
“B” Vor Anbringen der Nockenwelle
sicherstellen, dass die Stößel richtig
eingebaut sind.

“A”
“C”
I944H1140140-01

• Die Nockenwellen sind durch Prägebuchstaben


gekennzeichnet.
Buchstabenmarke
Einlass INR
Auslass EXR

• Vor Wiederanbringen der Nockenwellen am I944H1140192-01


Zylinderkopf Molybdänöllösung auf deren Zapfen und • Der andere Pfeil mit der Markierung “2” “D” soll nun
Nockenflächen auftragen. gerade nach oben weisen. Beginnend mit dem
• Molybdänöllösung auf die Nockenwellenzapfenhalter Rollenstift, der direkt über der Pfeilmarke “2” “D” ist,
auftragen. 16 Rollenstifte (von der Einlassnockenwellenseite zur
Auslassnockenwellenseite) abzählen.
M/O: Molybdänöl (Molybdänöllösung)
• Den 16. Rollenstift “E” der Steuerkette auf die
HINWEIS Markierung “3” am Auslasskettenrad ausrichten und
Vor Anbringen der Nockenwelle in Eingriff bringen.
sicherstellen, dass die Stößel richtig HINWEIS
eingebaut sind.
Die Steuerkette sollte nun auf allen drei
Kettenrädern sitzen. Darauf achten, die
Kurbelwelle nicht zu bewegen, bis
Nockenwellenzapfenhalter und Steuerketten-
Spannungseinsteller gesichert sind.

“D”

“E”

I944H1140191-01

• Die Steuerkette leicht ziehen.


• Das Einlassnockenwellenrad Nr. 2 ist mit der
Pfeilmarke “1R” “C” versehen. Die
Einlassnockenwelle so einbauen, dass der Pfeil “C” I944H1140193-01
auf die Dichtfläche des Zylinderkopfs ausgerichtet ist.
Motormechanik: 1D-41

16151413 1211 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

I944H1140194-01

• Die Passstifte (1) einsetzen.


“F”
“G”

I944H1140196-01
I944H1140195-01 • Die Nockenwellenzapfenhalter gleichmäßig durch
• Molymdänöl auf die Nockenwellenzapfenhalter Anziehen der Nockenwellenzapfen-Halterschrauben,
auftragen. der Reihe nach und überkreuz, befestigen.
M/O: Molybdänöl (Molybdänöllösung) ! ACHTUNG
• Einlass- und Auslass-Nockenwellenzapfenhalter Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben
anbringen. bestehen aus Spezialmaterial und weisen im
Vergleich zu anderen
! ACHTUNG
Hochfestigkeitsschrauben eine viel höhere
Wenn die Nockenwellenzapfenhalter nicht Festigkeit auf.
gleichmäßig angezogen werden, können Es dürfen auf keinen Fall Schrauben eines
Zylinderkopf und Nockenwellenzapfenhalter- anderen Typs verwendet werden.
Druckflächen beschädigt werden.
• Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben (2) auf das
HINWEIS vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
Den Flansch “F” der Nockenwellen auf die Anzugsmoment
Nut “G” der Nockenwellenzapfenhalter Nockenwellenzapfen-Halterschraube (a): 10 N·m (
ausrichten. 1,0 kgf-m)
Nockenwellenzapfenhalter sind durch
angegossene Buchstaben (IN, EX)
gekennzeichnet.
1D-42 Motormechanik:

• Feder (6), Scheibe (7) und Steuerketten-


Spannungseinsteller-Kappenschraube (8) anbringen.
EINLASS
2 (a) ! ACHTUNG
Eine neue Scheibe verwenden, um
Ölundichtigkeit zu vermeiden.

HINWEIS
Beim Anbringen der Steuerketten-
AUSLASS Spannungseinsteller-Kappenschraube ist ein
Klickton zu vernehmen.
I944H1140197G-02

Hinterer Steuerketten-Spannungseinsteller
• Der hinteren Steuerketten-Spannungseinsteller ist
durch Prägebuchstaben “R-UP” gekennzeichnet. 6
• Die Druckstange (1) durch Andrücken des Anschlags
(2) zurückziehen.

7
8

I944H1140200-01

• Die Steuerketten-Spannungseinsteller-
2
Kappenschraube (8) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsdrehmoment anziehen.
1 Anzugsmoment
Steuerketten-Spannungseinsteller-
I944H1140198-01
Kappenschraube (b): 23 N·m (2,3 kgf-m)
• Eine neue Dichtung (3) anbringen.
! ACHTUNG
! ACHTUNG
Nach Anbringen des Steuerketten-
Eine neue Dichtung verwenden, um Spannungseinstellers sicherstellen, dass
Ölundichtigkeit zu vermeiden. dieser richtig funktioniert, indem der
Durchhang der Steuerkette geprüft wird.
• Den Steuerketten-Spannungseinsteller (4) mit der “R-
UP”-Markierung “A” zur Oberseite des Zylinderkopfs
weisend anbringen.
• Die Steuerketten-Spannungseinstellerschrauben (5)
auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
Anzugsmoment
Steuerkettenspannung-Einstellerschraube (a): 10
N·m (1,0 kgf-m)
8 (b)

5 (a)
3 “A” I944H1140201-01

5 (a)
I944H1140199-02
Motormechanik: 1D-43

• Die Nockenführung (9) anbringen. • Nach Anbringen des Steuerketten-


Spannungseinstellers die Kurbelwelle (um einige
Drehungen) drehen, und die Positionen der
Nockenwellen nachkontrollieren.

I944H1140202-01

16 15 14 13 12 11
1110
10 99 88 77 66 55 4 43 32 21 1

I944H1140203-02

• Unbedingt das Ventilspiel nachkontrollieren und Anzugsmoment


erforderlichenfalls einstellen. Siehe “Überprüfung und Generatordeckelschraube (c): 11 N·m (1,1 kgf-m)
Einstellung des Ventilspiels” in Abschnitt 0B Ventilsteuerungsprüfschraube (d): 23 N·m (2,3
(Seite 0B-4). kgf-m)
• Motoröl auf den neuen O-Ring auftragen.

! ACHTUNG
Einen neuen O-Ring verwenden, um 10 11 (d)
Ölundichtigkeit zu vermeiden.

• Generatordeckelschraube (10) und


Ventilsteuerungsprüfschraube (11) mit dem
vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen. 10 (c)

! ACHTUNG
Eine neue Dichtungsscheibe verwenden, um I944H1140336-02

Ölundichtigkeit zu vermeiden.
1D-44 Motormechanik:

Zylinderkopfhaube • Neue Dichtungen (1) und (2) an jeder


• Motoröl in jede Öltasche in den Zylinderköpfen füllen. Zylinderkopfhaubenschraube anbringen.

! ACHTUNG
Neue Dichtungen verwenden, um
Ölundichtigkeit zu vermeiden.

HINWEIS
Die Metallseite der Dichtung (1) muss zum
Schraubenflansch weisen.

I944H1140204-01

• Neue Dichtungen an den Zylinderkopfhauben 2


anbringen.

! ACHTUNG
Neue Dichtungen verwenden, um 1
Ölundichtigkeit zu vermeiden.
2
• Bond wie in der Abbildung gezeigt auf die
Nockenwellenabschlusskappen der Dichtungen I944H1140207-01
auftragen. • Die Zylinderkopfhaubenschrauben (3) in
: Abdichtmasse 99000–31140 (SUZUKI aufsteigender Reihenfolge der Nummerierung mit
BOND Nr. 1207B oder gleichwertiges) dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment
anziehen.
Anzugsmoment
Zylinderkopfhaubenschraube (a): 14 N·m (1,4 kgf-
m)

3 (a)

I944H1140205-01

• Die Zylinderkopfhauben können anhand der


Kühlerbefestigungsöffnung “A” unterschieden werden.

I944H1140208-01

“A”

I944H1140206-01

“A”: Nur vorderer Zylinder

• Die Zylinderkopfhauben auf die Zylinderköpfe setzen.


Motormechanik: 1D-45

Zündkerze Ansaugrohr
Die Zündkerzen anbringen. Siehe “Ausbau und Einbau • Den O-Ring einfetten.
von Zündkerzenstecker und Zündkerze” in Abschnitt 1H
(Seite 1H-5). ! ACHTUNG
Einen neuen O-Ring verwenden, um zu
Auspuffrohr
vermeiden, dass Gemischluft durch die
• Dichtung (1) und hinteres Auspuffrohr (2) anbringen. Verbindung eingesaugt werden kann.
! ACHTUNG
: Fett 99000–25010 (SUZUKI SUPER GREASE
Eine neue Dichtung verwenden, um A oder gleichwertiges)
Abgasundichtigkeit zu vermeiden.
HINWEIS
• Die Auspuffrohrschrauben (3) auf das
• Die Markierung “UP” “A” am Ansaugrohr
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
nach oben richten.
Anzugsmoment • Das Ansaugrohr kann durch die
Auspuffrohrschraube (a): 23 N·m (2,3 kgf-m) Markierungen “F” und “R” identifiziert
werden.

3 (a)

“A”
1
UP F

“A”

UP R
2

I944H1140209-01

Wasserverbindung I944H1140211-05

• Motor-Kühlmittel auf den O-Ring (1) auftragen. “F”: Vorderer Zylinderkopf Ansaugrohr
“R”: Hinterer Zylinderkopf Ansaugrohr
! ACHTUNG
Einen neuen O-Ring (1) verwenden, um
Kühlmittel-Undichtigkeit zu vermeiden.

I944H1140212-01
1

I944H1140210-01
1D-46 Motormechanik:

Thermostat Nockenwellen-Identifizierung
Die Thermostatbaugruppe (1) und die Wasserschläuche Die Nockenwellen können anhand des eingravierten
(2) anbringen. Buchstabens “A” und der auf den Nockenwellenenden
Siehe “Wasserschlauch-Verlegungsschema” in aufgeprägten Codes “B” identifiziert werden.
Abschnitt 1F (Seite 1F-3).

1 “A”

“A”
2

I944H1140213-01

I944H1140135-01

Kühlerschlauch / Lüftungsschlauch
Kühlerschlauch (1), Ölkühlerschläuche (2) und
Lüftungsschlauch (3) anbringen. “B” “B”
Siehe “Wasserschlauch-Verlegungsschema” in
Abschnitt 1F (Seite 1F-3) und “Aufbau des
Drosselgehäuses” (Seite 1D-9).

I944H1140214-01

1 Buchstabe
Code “B”
“A”
Vordere Einlassnockenwelle INF O
2 Vordere Auslassnockenwelle EXF P
Hintere Einlassnockenwelle INR R
2
Hintere Auslassnockenwelle EXR S
I944H1140134-01

Nockenverschleiß
Überprüfung und Einstellung des Ventilspiels Die Nockenwelle auf Abnutzung und Beschädigung
M944H11406008
Siehe “Zerlegung der Motoroberseite” (Seite 1D-27). überprüfen.
Die Nockenhöhe “a” mit einem Mikrometer messen.
Eine Nockenwelle, deren Nocken bis zur
Nockenwellen-Überprüfung Verschleißgrenze abgenutzt sind, auswechseln.
M944H11406009
Siehe “Zerlegung der Motoroberseite” (Seite 1D-27). Spezialwerkzeug
Siehe “Zusammenbau der Motoroberseite” (Seite 1D- : 09900–20202 (Mikrometer (1/100 mm, 25 – 50
32). mm))
Nockenhöhe “a”
Verschleißgrenze: (Einlass) 36,08 mm
Verschleißgrenze: (Auslass) 35,38 mm

“a”

I649G1140199-02
Motormechanik: 1D-47

Nockenwellenzapfen-Verschleiß 5) Diese Messung ist am breitesten Teil des


Den Verschleiß der Nockenwellenzapfen wie zusammengedrückten Plastigage-Streifens
nachfolgend beschrieben überprüfen: vorzunehmen.
1) Feststellen, ob ein Zapfen bis auf die Nockenwellenzapfen-Lagerspiel (Ein- u. Auslass)
Verschleißgrenze abgenutzt ist, indem das Verschleißgrenze: 0,150 mm
Lagerspiel bei eingesetzter Nockenwelle gemessen
wird.
2) Das Spiel am breitesten Teil, wie nachfolgend
angegeben, mit Plastigage messen:
Spezialwerkzeug
(A): 09900–22301 (Plastigage (0,025 – 0,076
mm))
(B): 09900–22302 (Plastigage (0,051 – 0,152
mm))

I944H1140218-01

6) Wenn das Nockenwellenzapfen-Lagerspiel die


Verschleißgrenze überschreitet, den
Innendurchmesser des Nockenwellenzapfenhalters
und den Außendurchmesser des
Nockenwellenzapfens messen. Nockenwelle oder
Zylinderkopf auswechseln, je nachdem, welches
(A), (B) Bauteil die Verschleißgrenze überschreitet.
Spezialwerkzeug
I944H1140216-01 (C): 09900–20602 (Messuhr (1/1000 mm, 1
3) Den Nockenwellenzapfenhalter anbringen, und die mm))
Nockenwellenzapfenhalterschrauben in (D): 09900–22403 (Kleinbohrungslehre (18
aufsteigender Reihenfolge der Nummerierung mit – 35 mm))
dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment
Nockenwellenzapfenhalter-ID. (Ein- u. Auslass)
anziehen. Siehe “Zusammenbau der
Standard: 22,007 – 22,028 mm
Motoroberseite” (Seite 1D-32).
Spezialwerkzeug
HINWEIS (E): 09900–20205 (Mikrometer (0 – 25 mm))
Die Nockenwellen nicht drehen, wenn
Nockenwellenzapfen-AD. (Ein- u. Auslass)
Plastigage eingesetzt ist.
Standard: 21,959 – 21,980 mm
Anzugsmoment
Nockenwellenzapfen-Halterschraube: 10 N·m (
1,0 kgf-m) (D)

(C)

I944H1140219-01

I944H1140217-01

4) Den Nockenwellenzapfenhalter abnehmen, und die


Breite des zusammengedrückten Plastigage-
Streifens mit der Hüllskala messen.
1D-48 Motormechanik:

2) Die Ratsche (1) entriegeln, und die Druckstange in


Position bringen, um zu überprüfen, ob sie sich
gleichmäßig bewegt. Falls irgendwelche
Schwergängigkeit oder ein Defekt des
(E) Ratschenmechanismus festgestellt wird, die
Baugruppe des Steuerketten-Spannungseinstellers
durch eine neue ersetzen.

“B”

I944H1140220-01 “A”

Nockenwellenschlag
Den Schlag mit der Messuhr feststellen. Die
Nockenwelle auswechseln, wenn der Schlag die
Verschleißgrenze überschreitet. 1

Spezialwerkzeug
I944H1140222-01
(A): 09900–20607 (Messuhr (1/100 mm, 10 mm))
(B): 09900–20701 (Magnetständer) “A”: Vordere Steuerketten-Spannungseinsteller

(C): 09900–21304 (Prismenauflageblöcke (100 “B”: Hintere Steuerketten-Spannungseinsteller

mm))
3) Die Steuerketten-Spannungseinsteller anbringen.
Nockenwellenschlag (Ein- u. Auslass) Siehe “Zusammenbau der Motoroberseite”
Verschleißgrenze: 0,10 mm (Seite 1D-32).

Steuerkettenführung-Überprüfung
M944H11406014
(B) Die Steuerkettenführungen wie nachfolgend
beschrieben überprüfen:
1) Die Steuerkettenführungen Nr. 1 und Nr. 2
abnehmen. Siehe “Zerlegung der Motoroberseite”
(A)
(Seite 1D-27).
2) Die Kontaktfläche der Steuerkettenführungen
(C) überprüfen. Bei Abnutzung oder Beschädigung
erneuern.
I944H1140221-02

Steuerketten-Spannungseinsteller-Überprüfung
M944H11406012
Die Steuerketten-Spannungseinsteller werden
automatisch auf der richtigen Steuerkettenspannung
gehalten.
1) Den Steuerketten-Spannungseinsteller, vorne und
hinten, abnehmen. Siehe “Zerlegung der
Motoroberseite” (Seite 1D-27).

I944H1140223-01

3) Die Steuerkettenführungen Nr. 1 und Nr. 2


anbringen. Siehe “Zusammenbau der
Motorunterseite” (Seite 1D-68) und “Zusammenbau
der Motoroberseite” (Seite 1D-32).
Motormechanik: 1D-49

Steuerkettenspanner-Überprüfung Ventil / Ventilfeder


M944H11406015
Steuerkettenspanner wie nachfolgend beschrieben 1) Stößel (1) und Beilage (2) von Hand oder mit einem
überprüfen: Magnet abnehmen.
1) Den Steuerkettenspanner Nr. 1, vorne und hinten,
abnehmen. Siehe “Zerlegung der Motorunterseite”
(Seite 1D-60).
1
2) Die Kontaktfläche des Steuerkettenspanners 2
überprüfen. Bei Abnutzung oder Beschädigung
erneuern.

I944H1140226-01

2) Zum Zusammendrücken der Ventilfeder einen


Hülsenschutz verwenden.
Den Hülsenschutz wie in der Abbildung gezeigt
zuschneiden.
Spezialwerkzeug
I944H1140224-01 (A): 09919–28620 (Hülsenschutz)
3) Den Steuerkettenspanner, vorne und hinten,
anbringen. Siehe “Zusammenbau der
Motorunterseite” (Seite 1D-68).

Zerlegung und Zusammenbau des (A)


Zylinderkopfs
M944H11406016
Siehe “Zerlegung der Motoroberseite” (Seite 1D-27).
Siehe “Zusammenbau der Motoroberseite” (Seite 1D-
32).
I944H1140227-01
! ACHTUNG
3) Den Hülsenschutz zwischen Ventilfeder und
Die Position jedes abgenommenen Teils Zylinderkopf setzen.
identifizieren. Die Teile nach Gruppen
geordnet ablegen (z.B., Einlass, Auslass, Nr. ! ACHTUNG
1 oder Nr. 2), sodass sie später wieder an Einen Schutz verwenden, um eine
ursprünglicher Position eingebaut werden. Beschädigung der Stößelgleitfläche mit dem
Ventilfederheberaufsatz zu vermeiden.
Zerlegung
Ölkanalschraube (Zylinderkopf) 4) Die Ventilfeder zusammendrücken, und die beiden
Die Ölkanalschrauben (1) (für vorderen und hinteren Keilhälften (3) vom Ventilschaft abnehmen. Hierzu
Zylinder) herausdrehen. die Spezialwerkzeuge verwenden.
Spezialwerkzeug
(A): 09919–28620 (Hülsenschutz)
(B): 09916–14510 (Ventilfederheber)
(C): 09916–14522 (Aufsatz für
Ventilfederheber)
: 09916–84511 (Pinzette)

I944H1140225-01
1D-50 Motormechanik:

Ventil / Ventilfeder
• Den Ventilfedersitz anbringen (1).
(A) • Den Simmerring (2) mit Molybdänöllösung versehen
3 und presspassen.
(C)
! ACHTUNG
Einen neuen Simmerring verwenden, um
Ölundichtigkeit zu vermeiden.

(B)
M/O: Molybdänöl (Molybdänöllösung)
I944H1140228-01

5) Ventilfederteller (4) und Ventilfeder (5) abnehmen.


6) Das Ventil (6) von der Brennraumseite 1
herausziehen.

I944H1140231-01

4 • Das Ventil einsetzen, wobei dessen Schaft rundum


und über die ganze Schaftlänge ohne jegliche
5 Unterbrechung mit Molybdänöllösung beschichtet
6 sein muss.
I944H1140229-01

7) Simmerring (7) und Federsitz (8) abnehmen. ! ACHTUNG


Beim Einsetzen des Ventils darauf achten,
die Lippe des Simmerrings nicht zu
beschädigen.

8
M/O: Molybdänöl (Molybdänöllösung)
7

I944H1140230-01

Zusammenbau
Der Zusammenbau erfolgt in der umgekehrten
I705H1140165-01
Reihenfolge der Zerlegung. Folgendes beachten:
• Die Ventilfeder mit dem engen Wicklungsabschnitt “A”
zum Zylinderkopf weisend anbringen.

“D”

“C” “B”

“A”

I822H1140347-01

“A”: Abschnitt mit enger Wicklung “C”: Nach oben


“B”: Weites Wicklungsende “D”: Lack
Motormechanik: 1D-51

• Den Ventilfederteller (3) anbringen, die Feder mithilfe • Stößelbeilagen und Stößel an ursprünglicher Position
der Spezialwerkzeuge nach unten drücken, die anbringen.
Keilhälften am Schaftende einpassen, und den Heber
lösen, damit sich die Keilhälften (4) zwischen Teller HINWEIS
und Schaft einklemmen können. • Motoröl auf den Schaft auftragen.
! ACHTUNG • Molybdänöllösung auf die Stößel
auftragen.
• Unbedingt jede Feder und jedes Ventil • Beim Einsetzen der Stößelbeilage darauf
wieder an ursprünglicher Position achten, dass die bedruckte Oberfläche
anbringen. zum Stößel weist.
• Darauf achten, Ventil und Ventilschaft bei
der Handhabung nicht zu beschädigen. M/O: Molybdänöl (Molybdänöllösung)
• Einen Schutz verwenden, um eine
Beschädigung der Stößelgleitfläche mit
dem Ventilfederheberaufsatz zu
vermeiden.

Spezialwerkzeug
(A): 09919–28620 (Hülsenschutz)
(B): 09916–14510 (Ventilfederheber)
(C): 09916–14522 (Aufsatz für
Ventilfederheber)
: 09916–84511 (Pinzette)
I944H1140234-01

4 (A) Ölkanalschraube (Zylinderkopf)


Die Ölkanalschrauben (1) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsdrehmoment anziehen.
3
! ACHTUNG
(C)
Die Dichtung durch eine neue ersetzen.

(B)
Anzugsmoment
Ölkanalschraube (Zylinderkopf) (M6) (a): 10 N·m (
I944H1140232-01 1,0 kgf-m)
• Sicherstellen, dass die gerundete Lippe “E” des Keils
richtig in der Nut “F” im Schaftende zum Sitzen
kommt.

“F” “E”
3

1 (a)

I944H1140235-01

I944H1140233-01

3. Ventilfederteller 4. Keil
1D-52 Motormechanik:

Überprüfung von Zylinderkopf-bezogenen Ventilteller-Radialschlag


Teilen Die Messuhr in rechtem Winkel zur Ventiltellerfläche
M944H11406050 ansetzen, und den Ventilteller-Radialschlag messen. Bei
Siehe “Zerlegung und Zusammenbau des Zylinderkopfs” Überschreitung der Verschleißgrenze das Ventil
(Seite 1D-49). auswechseln.

Zylinderkopfverzug Spezialwerkzeug
1) Die Brennräume entkohlen. (A): 09900–20607 (Messuhr (1/100 mm, 10 mm))
(B): 09900–20701 (Magnetständer)
2) Die Dichtfläche des Zylinderkopfs mit einem (C): 09900–21304 (Prismenauflageblöcke (100
Richtlineal und einer Fühlerlehre auf Verzug mm))
überprüfen, indem an mehreren Stellen gemessen
wird, wie gezeigt. Wenn der größte Messwert an Ventilteller-Radialschlag (Ein- u. Auslass)
irgendeiner Position des Richtlineals die Verschleißgrenze: 0,03 mm
Verschleißgrenze überschreitet, den Zylinderkopf
auswechseln. (A)

Spezialwerkzeug
: 09900–20803 (Fühlerlehre)
Zylinderkopfverzug
Verschleißgrenze: 0,05 mm
(B)

(C)

I649G1140232-03

Ventilsitzflächen-Verschleiß
Jede Ventilsitzfläche einer Sichtprüfung auf Verschleiß
unterziehen. Jedes Ventil mit einer anormal abgenutzten
Sitzfläche auswechseln. Die Dicke des Ventilsitzes
nimmt mit zunehmendem Verschleiß ab. Den Ventilteller
“a” messen. Falls nicht vorschriftgemäß, das Ventil
I944H1140236-01
durch ein neues ersetzen.
Ventilschaftschlag Spezialwerkzeug
Das Ventil mit Prismen abstützen und dessen Schlag mit : 09900–20102 (Noniusschublehre (1/20 mm,
der Messuhr prüfen, wie in der Abbildung gezeigt. Wenn 200 mm))
der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, das
Ventiltellerdicke “a” (Ein- u. Auslass)
Ventil auswechseln.
Verschleißgrenze: 0,5 mm
Spezialwerkzeug
(A): 09900–20607 (Messuhr (1/100 mm, 10 mm))
(B): 09900–20701 (Magnetständer)
(C): 09900–21304 (Prismenauflageblöcke (100
mm))
Ventilschaftschlag (Ein- u. Auslass)
Verschleißgrenze: 0,05 mm
“a”

I649G1140233-02
(A)

(B)

(C)
I649G1140231-03
Motormechanik: 1D-53

Ventilschaftabweichung
Das Ventil etwa 10 mm vom Ve