05 - Deformazione Plastica PDF

I PROCESSI TECNOLOGICI DI BASE
- DEFORMAZIONE PLASTICA -
Corso di Tecnologia Meccanica – Gestionali – 2020-2021

Tecnologie e Sistemi di Lavorazione – DIGIP 1
Generalità
• In questo caso si ottiene la forma finale desiderata del pezzo per
mezzo della sua deformazione plastica sfruttando il fatto che,
sopra il limite di snervamento e prima del limite di rottura, un
materiale si lascia deformare tramite l’azione di forze esterne
mantenendo nel tempo la nuova forma acquisita anche dopo la
rimozione della forza che ha prodotto la deformazione
s
Tratto plastico
Snervamento
Tratto elastico
e

2
Generalità
• Si hanno lavorazioni di
forgiatura di primo grado
quando lo scopo è quello di
produrre manufatti o
semilavorati utilizzabili per
ulteriori lavorazioni meccaniche
• In altri casi si ottengono prodotti

finiti che possono essere impiegati
direttamente senza particolari
lavorazioni successive


4
Generalità
• La deformazione può avvenire a caldo o a freddo a seconda che si
voglia sfruttare la riduzione di resistenza interna del materiale con
l’aumento della temperatura, oppure si preferisca ottenere un
prodotto finito (ad esempio nastri, fogli di alluminio, fili, …)
La temperatura e la velocità di
deformazione influenzano la
resistenza meccanica

Effetti della deformazione, della velocità di

deformazione e della temperatura

6
LAVORAZIONI PER DEFORMAZIONE PLASTICA
Laminazione Estrusione Trafilatura
Di sbozzatura Diretta Di fili
blumi, Inversa Di barre
bramme, Per urto Di tubi
billette,
tubi in questi casi si generalmente queste
Di semifinitura hanno prodotti finiti operazioni sono
profilati, (profilati, …) o condotte a freddo e
piatti, semilavorati (tondi, servono per produrre
lamiere, forati, …) per manufatti da mettere
tubi successive in opera
Di finitura lavorazioni di messa direttamente (fili,
lamiere, a punto della forma tubi, …)
nastri,
vergelle,
tubi

LAVORAZIONI PER DEFORMAZIONE PLASTICA

Forgiatura Lavorazione delle lamiere
Fucinatura Piegatura
con stampi aperti Imbutitura
Stampaggio Taglio
con forme chiuse cesoiatura,
Operazioni successive tranciatura,
taglio bave, punzonatura
taglio prefori,
…

8
Concetti base
• Operazioni più semplice è la compressione di un cilindro
• Confronto tra presenza o meno dell’attrito 

‒ Impariamo subito che ha una grossa influenza

Cosa succede al materiale ?

• Flusso dei grani (fibre del materiale)

10
1. La laminazione

11
Produzione di billette
tramite colata continua
Colata
continua

12
Colata continua
Filmato: 05a - colata continua

13
La laminazione piana (lamiere)

• Il processo di laminazione piana serve per ridurre una delle tre
dimensioni di un corpo a forma di parallelepipedo, in genere lo
spessore, trascinando il materiale attraverso due cilindri ad assi
paralleli e rotanti in senso opposto.
f0
H0 H
• Sagomando in maniera opportuna le luci tra i cilindri, si possono

ottenere prodotti di varia sezione.

14
Struttura del materiale
• Si vede come al termine della lavorazione si ha un materiale
decisamente migliore rispetto a quello ottenuto per fusione
‒ maggiore resistenza e buona duttilità grazie al grano fucinato

15
Problematiche per le elevate forze di laminazione

• Confronto tra cilindri rettilinei e cilindri con profilo curvato
• Difetti nei prodotti

16
Condizione di trascinamento in laminazione piana
Si ha trascinamento quando: 𝑇 𝑐𝑜𝑠𝜑 > 𝑃 𝑠𝑖𝑛𝜑
𝑇
Ovvero: > 𝑡𝑎𝑛𝜑
𝑃
Ma: 𝑇=𝑃 𝑓
dove 𝑓 è il coefficiente
d’attrito tra cilindro
e laminando
Quindi si ha trascinamento quando: 𝑓 > 𝑡𝑎𝑛𝜑

17
Gabbia di laminazione e cilindri di laminazione

18
Gabbie di
laminazione
(a) Gabbia a due rulli (duo)

(b) Gabbia a tre rulli (trio)
(c) Gabbia a quattro rulli
(d) Treno di laminazione a tre gabbie
(e) Laminatoio planetario
(f) Laminatoio Sendzimir

19
Esempio di calibratura dei rulli per l’ottenimento di una

sezione a «L»

20
Esempio di ottenimento di una sezione a «H»

21
Treno di
laminazione

22
Treno di laminazione

23
Filmato: 05b – impianto laminazione lamiere

24
Filmato: 05c – treno di laminazione

25
Filmato: 05d – impianto laminazione barre

26
La laminazione per la produzione
dei forati
Mannesmann
Stiefel
Presso
foratore

27
Laminatoio obliquo - Mannesmann
Barra
Forato
Punta di
perforazione
Cilindri di lavoro

28
Schema dell’impianto

29
Schema delle sollecitazioni

Trazione
Trazione
Cilindro
Cilindro
F
Compressione Compressione
F
Primo contatto Rottura assiale

Barra/Cilindri (effetto Mannesmann)
nel cono di entrata

30
Sezione del forato

31

32
Laminatoio presso-foratore

33
Schema di funzionamento
Cilindri
Punzone
Spintore Barra quadra

34
Altra possibilità: pressa a forare

35
Laminatoi per la lavorazione di tubi

• Passo di pellegrino - LPP
• Continuo - LC
• A spinta
• Riduttore stiratore - LRS

36
Laminatoio a passo di pellegrino
Tubo
Forato
Mandrino Cilindri
pellegrino

37
Laminatoio a passo di pellegrino

38
39

40
Laminatoio continuo
Mandrino
Tubo
Forato Cilindri di laminazione

(alternativamente sfasati di 90°)

41

42
Impianto di un LC

43
Calibri di un LC

44
Banco a spinta
Inizio
laminazione Cilindri folli
Mandrino
Laminazione
Pignone
cremagliera
Fine
laminazione

45

46
Impianto di un banco a spinta

47
Laminatoio riduttore stiratore - LRS

48
49
Schema di un LRS
Cilindri motorizzati con velocità crescente che esercitano una azione di tiro fra
le varie gabbie (stiratura): lo spessore nelle prime gabbie aumenta, ma poi cala

50
Impianto di un LRS

51
Impianto di un LRS

52
Ring rolling – Laminazione di anelli
• Permette di ottenere anelli a sezione costante (da rettangolare a
sagomata) con diametro da qualche decina di mm a vari metri
• La riduzione di spessore (distanza tra Idle roll e Driven roll) porta ad
un aumento del diametro e dell’altezza dell’anello
• Gli Edging roll contengono l’aumento di altezza
• I cilindri possono essere sagomati per ottenere sezioni come in
(b), (c) e (d)

53
Rullatura per l’ottenimento di filetti

54
2. L’estrusione
• Consiste nell’obbligare un massello cilindrico (posto in un
contenitore) a fluire attraverso un foro (realizzato in una matrice)
mediante l’azione di una forza di spinta assiale.
• Può essere fatta a caldo e a freddo (caratteristiche diverse del
prodotto finito)
• Solo su materiali adeguati
𝑆
• Rapporto di estrusione: 𝜌= 𝑆

55
Tipi di estrusione
(a) Diretta (b) Indiretta (c) Idrostatica (d) Per impatto

56
Confronto tra estrusione diretta e indiretta
Si ha movimento relativo (e quindi attrito) fra

le pareti del contenitore ed il materiale
Estrusione
diretta
Estrusione
inversa

57
Influenza dell’angolo di estrusione sul

prodotto finito
a
b
Confronto dell’andamento delle

pressioni di spinta nella estrusione
diretta (a) ed inversa (b)

58
Calcolo della forza
1. Billetta iniziale 2. Zona in deformazione
3. Zona morta 4. Materiale estruso
𝐹 =𝐹 +𝐹 +𝐹 +𝐹 +𝐹 +𝐹
perdite
F1at F1dis F2at F2dis F3at F3at F1dis F2at F2dis

59
Esempi di processi produttivi e di prodotti estrusi

60
Estrusione di tubi e sezioni cave: matrici a ponte

61
Matrici a ponte
Primary flow Secondary flow

62
Matrici a ponte

63
Linee di saldatura

64
Filmato
Filmato: 05e – estrusione matrice a ponte

65
Estrusione per impatto (o urto)

66
Cosa è possibile fare con questa tecnologia ?

67

68

69

70
Esempio di matrice per
estrusione
Lavorazione tramite
elettroerosione a filo

71
Esempio di matrici per estrusione

72
Difetti di estrusione
• Difetti di saldatura in matrici a ponte
• Chevron cracks

73
Influenza del processo sul materiale

74
3. Trafilatura di barre e di fili
• È l’operazione con la quale si modifica, di solito a freddo, la sezione di
un prodotto metallurgico facendolo passare, mediante una azione di
trazione longitudinale, attraverso un foro tronco-conico detto trafila
o filiera o matrice
𝑇 =𝑇 +𝑇 +𝑇

75
Trafilatura di barre
• Il materiale da lavorare viene sottoposto al seguente ciclo:
‒ T.T. di ricottura (se il pezzo è incrudito)
‒ Decapaggio (asportazione dello strato superficiale di ossido)
‒ Riduzione del diametro di una estremità per essere infilato nella
filiera
‒ Lubrificazione
‒ Serraggio e tiro con gli
organi di presa
• Le filiere devono essere costruite

in materiale duro e resistente
all’usura nonché indeformabile:
ghisa dura, acciai legati,
carburi metallici e diamante

76
Trafilatura di fili

77
Influenza dell’angolo di trafilatura
T
Forza totale
Minima forza
C 
B/
Angolo ottimale Angolo 
A: lavoro di deformazione
𝑇 =𝐴+𝐵 𝛼+𝐶⋅𝛼 B/ : lavoro speso per attrito ( se  )
C : lavoro speso per distorsione ( se  )

78
Influenza dell’angolo di trafila
• Al variare del rapporto di riduzione, varia il valore dell’angolo
ottimale di trafila

79
Trafilatura dei tubi

• Generalmente a freddo: problema dell’incrudimento
• Velocità fino a 14 m/min
• Tre zone di deformazione
• Per migliorare la finitura superficiale
si usano oli minerali pesanti o sego

80
• Riduzione del diametro
‒ Libero - Con tappo
‒ Con mandrino mobile - Con mandrino fisso

81

• Aumento del diametro

82
4. Fucinatura / Forgiatura / Stampaggio
• Corrisponde alla deformazione plastica di un massello attraverso
l’applicazione di forze esterne esercitate mediante stampi aperti o
chiusi e può interessare tutto il volume del particolare o solo una
sua parte

83
Fucinatura
Questa operazione ha
caratteristiche e vantaggi molto
simili alla fusione in quanto
permette l’ottenimento di
particolari molto vicini alla forma
del pezzo finale limitando quindi
molte operazioni alle macchine
utensili e senza troppo consumo
di materiale

84
Stampaggio
• Il principale problema è quello relativo all’ottenimento di pezzi esenti
da difetti. Per fare ciò è necessario che la forma della cavità dello
stampo sia
completamente
riempita
• Questo implica
una attenta
progettazione
della cavità stessa

85
Un esempio
• Effetto dei raggi di raccordo sul flusso di materiale e conseguente
difetto di riempimento

86
La camera scartabava
• E’ importante saper prevedere e gestire il flusso plastico del materiale
durante tutta la fase di riempimento dello stampo
• Importante è la camera scarta bave che ha un triplice scopo:
‒ Contenere il movimento centrifugo del materiale
‒ Accogliere il materiale in eccesso
‒ Ammortizzare il colpo durante la chiusura degli stampi
𝑠 = 0,07 ⋅ 𝐴 𝑝

87
La camera scartabava: come contiene il moto

centrifugo del materiale
Il movimento centrifugo del
materiale è contenuto in quanto si
ha un grande incrudimento del
materiale nella luce di trafilatura
esaltato dalla diminuzione locale
di temperatura. Il materiale esce
quindi dalla luce delle bave con
sempre maggiore difficoltà ed è
costretto a rimontare garantendo
il riempimento dello stampo.
Le bave vanno poi tranciate

88
Esempio di difetto nel pezzo dovuto a mancato
riempimento ed a flusso plastico non ottimale

89
Processo tecnologico
• Riscaldo
‒ Il grezzo (billetta) viene portato a temperatura elevata in appositi
forni per aumentarne la deformabilità (riduzione della forza
richiesta per la lavorazione)
• Sbozzatura / fucinatura
‒ Deformazione preliminare della billetta per preparare la forma da
stampare (non sempre necessaria)
• Stampaggio vero e proprio
‒ Alla billetta o sbozzato viene data la forma voluta mediante
operazione al maglio o alla pressa
• Tranciatura delle bave
‒ Sul pezzo stampato vengono eliminate le bave che si sono
formate

90
Lo stampaggio realizzato
in più fasi
• Si vede forgiatura seguita

da due fasi di stampaggio
• Acciaio ad alta temperatura
• Concetto riempimento cavità
• Effetto camera scartabava
Filmato: 05f – stampaggio FEM

91
Processo tecnologico –
sbozzatura/stampaggio/tranciatura
Filmato: 05g – stampaggio manuale

92
Processo tecnologico
Filmato: 05h – stampaggio automatico

93
Stampi con parti mobili – gli stampi non sono rappresentati
Filmato: 05i – stampaggio valvola

94
Aspetti che vanno presi in considerazione nella
progettazione della cavità di uno stampo
• Ritiri + Sovrametalli
• Tensioni di ritiro
• Possibilità di estrarre il pezzo dallo stampo

‒ angoli di spoglia differenti per superfici interne ed esterne
• Impossibilità di realizzare fori passanti

‒ Realizzazione di membrane con spessore da 2 a 3 volte lo
spessore della camera scarta bava
• Impossibilità di realizzare sottosquadri

95
Andamento delle forze nello stampaggio

96
Il grande vantaggio è l’incremento di
caratteristiche meccaniche che si
ricava come risultato del flusso
plastico: le fibre del materiale si
orientano cioè in modo tale da
conferire caratteristiche resistenziali
che il pezzo fuso non ha

97
Esempi di forgiatura/fucinatura

98
99

100
Vantaggi
• Si ha doppio vantaggio di non dovere partire da pieni da cui ottenere
la forma finale solo tramite asportazione di truciolo (costi in termini di
tempo e processo) e di poter contare su una distribuzione delle fibre
del materiale che incrementa le caratteristiche resistenziali del pezzo
prodotto
sbozzato finito

101
Aspetti economici
Relative unit costs of a small connecting rod

Typical unit cost (cost per piece) in
made by various forging and casting
forging. Note how the setup and the
processes. Note that, for large quantities,
tooling costs per piece decrease as the
forging is more economical. Sand casting is
number of pieces forged increases, if all
the more economical process for fewer than
pieces use the same die
about 20,000 pieces

102

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Filmato: 05d – impianto laminazione barre

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Laminatoio obliquo - Mannesmann

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Primo contatto Rottura assiale

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Spintore Barra quadra

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• Riduttore stiratore - LRS

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