Manual MTU

Technical Publication
ADEC
für BR 2000 PLD
und BR 4000
Anwendung: Genset
Funktionsbeschreibung
Betriebsanleitung
Werkstatthandbuch
Installations- und
Erstinbetriebnahmeleitung
E532233/00D
Printed in Germany
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Salvo alterações.
Wichtig – Important – Importante
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zurücksenden.
Die Informationen der Inbetriebnahmemeldung sind Grundlage für den vertraglich vereinbarten Logistik-
Support (Gewährleistung, Ersatzteile etc.).
Please complete and return the “Commissioning Note” card below to MTU Friedrichshafen GmbH.
The Commissioning Note information serves as a basis for the contractually agreed logistic support
(warranty, spare parts, etc.).
Veuillez séparer la carte “Signalisation de mise en service“ et la renvoyer à la MTU Friedrichshafen

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Les informations contenues dans la signalisation de mise en service constituent la base pour l'assistance en
exploitation contractuelle (garantie, rechanges, etc.).
Rogamos separen la tarjeta “Aviso de puesta en servicio“ y la devuelvan rellenada a MTU

Friedrichshafen GmbH.
Las informaciones respecto al aviso de puesta en servicio constituyen la base para el soporte logístico
contractual (garantía, piezas de repuesto, etc.).
Ritagliare “Avviso di messa in servizio“ e rispedirlo debitamente compilato alla MTU Friedrichshafen
GmbH.
Le informazioni ivi registrate sono la base per il supporto logistico contrattuale (garanzia, ricambi, ecc.).
É gentileza cortar o cartão "Participação da colocação em serviço", preenché-lo e devolvé-lo a MTU

Friedrichshafen.
Os dados referentes à colocação em serviço representam a base para o suporte logístico (garantia, peças
sobressalentes, etc.) estabelecido contratualmente.
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MTU Friedrichshafen GmbH

Department SCSD
88040 Friedrichshafen
GERMANY

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Motornr.: Auftragsnr.: Inbetriebnahme-

Engine No.: MTU works order No.:
o
No du moteur: N° de commande: meldung
N de motor: N° de pedido:
Motore N.: N. commessa: Commissioning
No. do motor: No. do pedido:
Note
Motortyp: Inbetriebnahmedatum:
Engine model: Date put into operation: Notice de mise
Type du moteur: Mise en service le: en service
Tipo de motor: Fecha de puesta en servicio:
Motore tipo: Messa in servizio il:
Tipo do motor: Data da colocação em serviço: Aviso de puesta
en servicio
Eingebaut in: Schiffstyp / Schiffshersteller:
Installation site: Vessel/type/class / Shipyard:
Lieu de montage: Type du bateau / Constructeur: Avviso di messa
Lugar de montaje: Tipo de buque / Constructor: in servizio
Installato: Tipo di barca / Costruttore
Incorporado em: Tipo de embarcação/estaleiro naval:
Participação da
Endabnehmer/Anschrift: colocação em
End user`s address: serviço
Adresse du client final:
Dirección del cliente final:
Indirizzo del cliente finale:
Usuário final/endereço:
Bemerkung:
Remarks:
Remarques:
Observaciones:
Commento:
Observações:
Inhaltsverzeichnis 01
Funktionsbeschreibung ..................................................... 03
1 Verwendungszweck, Aufbau und Funktion ......................................... 05
1.1 Verwendungszweck ...................................................... 05
1.2 ECS-5 – Verwendungszweck der Geräte ..................................... 13
1.3 ADEC – Funktionen ...................................................... 14
1.4 Aufbau DIS 10 ........................................................... 29
2 Technische Daten .............................................................. 33
2.1 Technische Daten – SAM .................................................. 33
2.2 Motorregler ............................................................. 37
2.3 Analoge Anzeigeinstrumente .............................................. 39
2.4 Technische Daten CCB 2 .................................................. 40
Betriebsanleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3 Störungssuche ................................................................ 43
3.1 Störungsanzeige am Display SAM — Anwendung Genset ....................... 43
4 Ansicht über Windows-Webpage ................................................. 69
4.1 Web-Funktion des Motorreglers ............................................ 69
5 Arbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.1 Motorverkabelung prüfen ................................................. 71
5.2 ECU – Selbsttest durchführen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.3 SAM – Selbsttest durchführen ............................................. 73
Werkstatthandbuch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
6 Instandsetzungsmaßnahmen .................................................... 77
6.1 SAM ersetzen ........................................................... 77
6.2 Schmelzsicherung SAM ersetzen ........................................... 78
Installation und Erstinbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

7 Mechanische Installation ........................................................ 81
7.1 Kabel zwischen den Einbauorten verlegen ................................... 81
7.2 SAM einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
7.3 Display DIS einbauen ..................................................... 83
8 Elektrische Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
8.1 Elektrische Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
8.2 Signale Motorregler ...................................................... 95
8.3 Signale SAM ............................................................ 113
8.4 Anschluss Motorregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
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02 Inhaltsverzeichnis
9 Erstinbetriebnahme ............................................................ 181

9.1 Kontrollen vor Inbetriebnahme ............................................. 181
9.2 Betriebsspannung erstmalig anlegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
9.3 Spannungsversorgung SAM prüfen ......................................... 183
10 Einstellungen ................................................................. 185
10.1 Konfiguration CAN-Knoten ................................................ 185
10.2 Parameter mit Dialoggerät setzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
10.3 Einstellungen am SAM über MINIDIALOG vornehmen .......................... 188
10.4 Weitere Parameter SAM und Optionen ....................................... 190
10.5 Index .................................................................. 195
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Funktionsbeschreibung 03
Funktionsbeschreibung
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04 Funktionsbeschreibung
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Verwendungszweck, Aufbau und Funktion 05
1 Verwendungszweck, Aufbau und Funktion
1.1 Verwendungszweck
Funktionen
• Steuerung des Motors.

• Überwachung der Betriebszustände.
• Regelung der Füllung bzw. der Drehzahl des Motors (abhängig vom Betriebszustand).
• Anzeige von fehlerhaften Betriebszuständen (Display SAM).
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CC Customer Controller — System ADEC Motorregler

I/O Klemmenleiste (OEM) für Ein- G Lichtmaschine
und Ausgänge M Anlasser
SAM Service and Automation POM Power Output Module —
Module (SAM) Ansteuerung für Anlasser
P Anlage und Lichtmaschine (lieferbar
E Motor ab 12/2006)
Merkmale
• Elektronische Motorregelung und -steuerung.
• Überwachung des Motors auf unerlaubte Betriebszustände.
• Anzeige von Fehlermeldungen und Fehlercodes.
• Verbindungskabel für Stromversorgung zum Motorregler.
• Verbindungskabel für den Anschluss einer übergeordneten Aggregatesteuerung.
• Hardware-Schnittstellen zu einer übergeordneten Steuerung (optional).
• Eingänge für anlagenseitige Sensoren (optional).
• Motorschutzfunktionen bis zur Abstellung des Motors.
• Integriertes Fehlerdiagnosesystem ITS.
• Integrierter Lastprofilrekorder.
• P-Grad Umschaltung im Motorbetrieb möglich.
• Einfacher Tausch des Motorreglers möglich.
• Motordaten und Interfacedaten sind im SAM gespeichert.
• Automatischer Download der kompletten Software nach dem Anschluss eines neuen
unprogrammierten Motorreglers.
• ECMS — Engine Side Condition Management System
Automatische Leistungsredunktion des Motors in Abhängigkeit von:
• Ansauglufttemperatur
• Einsatzort (z.B. Meereshöhe)
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• Weitere Parameter
Aufbau des Gesamtsystems
1 Überwachungssystem MCS-5 3 Motorsteuerungssystem ECS-5

(DIS 10 bzw. PowerView optional) 4 Schnittstelle zur externen
2 CAN-Bus zwischen ECS-5 Steuerung
und MCS-5 5 Externe Steuerung
Der Aufbau des gesamten Systems aus den beiden Teilsystemen ECS-5 und MCS-5 hängt von den
kundenseitigen Anforderungen und der übergeordneten Steuerung ab.
Aufbau des Motorsteuerungssystems ECS-5

Das Motorsteuerungssystem besteht aus folgenden Geräten:
• Motorregler
• Sensoren am Motor
• Aktoren am Motor
• Einspritzventilen/Injektoren am Motor
• Kabelbäume am Motor
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Grundumfang des Überwachungssystem MCS-5

Service and Automation Module (SAM)
1 Modulkassette, Slots für 3 Display für Fehlercode und 6 Ethernet (mit Schutzkappe)
zusätzliche I/O-PIM-Karten (CCB2 Mini-Dialog 7 Interface für Dialoggerät
für CANOpen und J1939, optional) 4 Bedientasten für Mini-Dialog 8 Stecker mit Federzugtechnik
2 Compact Flash Memory-Karte 5 Diagnoselampe
Funktionen
SAM-Funktionen
• Anzeigen von Motorregler- und SAM-Fehlercodes (3).
• Backup-Funktion, Motor-life-Daten werden
• jede Stunde,
• nach jedem Motorstopp
• nach jedem Motornotstopp als Backup gespeichert.
• Schnittstelle für Dialoggerät.
Diagnose
• Einfache Diagnose über Fehlercodedisplay.
• Selbstdiagnose über Diagnoselampe (5).
• Dauerlicht = SAM ist in Ordnung.
• Blinklicht = SAM ist defekt, Service benachrichtigen. Die Blinkcodes haben folgende Bedeutung:
•
• Kein Licht = Es liegt keine Versorgungsspannung an.
Kundenschnittstelle
• 24 Binärausgänge
• 3 PWM-Ausgänge
• 8 Anzeigeausgänge
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• 28 Channel Binary Input

• 10 Analogeingänge (z. B. PT100, 4–20 mA, 0-10 V, etc.)
• 4 Frequenzeingänge
• 1 Dialogschnittstelle
• Erweiterbar mit MCS-5 PIM-I/O-Karten
CANOpen und J1939
Optional ist eine CANOpen- und J1939-Schnittstelle lieferbar. Zu diesem Zweck wird eine Flachbaugruppe
des Typs CCB2 (1) in einen Slot des SAM eingesteckt.
Schnittstelle MAU
Aufbau
• Flachbaugruppe mit aufgelöteten Steckern
• Gehäuse für Hutschienenmontage
Funktion
• Diagnosestecker für Laptop mit MTU-Software DiaSys
• Adaption an den redundanten CAN-Bus
• 24V-Versorgung für angeschlossene Geräte
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Die Anzeigeinstrumente
Verwendungszweck und Aufbau
Anzeigeinstrumente werden zur Anzeige folgender Motorbetriebsdaten eingesetzt:
• Motordrehzahl
• Öltemperatur
• Öldruck
• Kühlmitteltemperatur
Es kommen drei verschiedene VDO-Zeigerinstrumente zum Einsatz. Sie besitzen weiße Ziffern auf
schwarzem Grund und sind von hinten beleuchtet (Durchlichttechnologie/rot). Das Drehzahlinstrument
gehört zur Baureihe Ø85 mm, die anderen drei kommen aus der Baureihe Ø52 mm.
Anzeigefunktionen der Anzeigeinstrumente (optional)
Pos. Nr. Funktionsname Bedeutung
1 Coolant temperature Anzeige der Kühlmitteltemperatur.
2 Lube oil pressure Anzeige des Motorschmieröldru-

ckes.
3 Engine speed Anzeige der Motordrehzahl und der

Betriebsstunden des Motors.
4 Lube oil temperature Anzeige der Schmieröltemperatur
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Datenverbindungen
1 Motorregler am CAN-Bus 3 DIS 10 (optional) am CAN-Bus 5 Power Output Module

2 SAM am CAN-Bus, optional mit 4 PowerView Display (optional),
Flachbaugruppe CCB2 (J1939 Bus) via J1939-Bus
Datenübertragung
Die Geräte sind mit einem CAN-Bus zur Übertragung von Daten zwischen den einzelnen Teilsystemen
ausgerüstet. Dieser CAN-Bus ist redundant ausgelegt.
Der CAN-Bus ist ein standardisierter Feldbus der Automatisierungstechnik, über den unterschiedliche Systeme und
Geräte miteinander kommunizieren können, sofern sie mit einer CAN-Bus-Schnittstelle ausgerüstet sind.
CAN-Bus
Aufgaben:
• Empfang von Anlagensignalen (Drehzahlsollwert) und Befehlen von den übergeordneten Steuerungssystemen.
• Ausgabe aller Messwerte/Grenzwerte für das Überwachungssystem.
• Ausgabe von Alarmen zur Signalisierung und Auswertung in das Überwachungssystem.
• Ausgabe der für die Motorsteuerung relevanten Signale.
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Erdung
1 DIS 10 (optional) 6 Generatoraggregat 11 Montagerahmen

2 SAM 7 Potentialausgleichsschiene 12 GND (-)
3 Motorregler 8 Erdung 13 +24 VDC (+)
4 Batterie 9 Potentialausgleichsschiene
5 Zur Motorsensorik 10 Potentialausgleichsschiene
Erdung
Sowohl der Motor als auch der Generator sind über Potentialausgleichsschienen (7, 9, 10)
am Montagerahmen (11) mit der Erde (8) verbunden.
EMV
Die EMV-Auslegung des Gesamtsystems basiert auf einer zwei-poligen erdfreien Stromversorgung. Dies
gilt insbesondere für die CE- Kennzeichnung nach der EMV-Richtlinie.
Masseverbindung
Die Masse (Batterie Minus) der Stromversorgung und aller elektronischen Geräte (-) sollte nicht mit der
Erde (8) verbunden sein. Das gesamte elektronische System ist von der Erde galvanisch getrennt. Das
gilt auch für die Sensorik (5). Alle Signalleitungen und/oder Versorgungsleitungen der Sensoren sind
jeweils nicht mit dem Gehäuse des entsprechenden Sensors verbunden.
Störabstand
Durch die galvanische Trennung der mechanischen und elektronischen Komponenten wird ein wesentlich
erhöhter Störabstand erreicht. Dieser hohe Störabstand auf allen elektrischen Leitungen ist für eine einwandfreie
Übertragung aller Daten auf dem CAN-Bus und auch aller analogen bzw. binären Sensorsignale erforderlich.
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1.2 ECS-5 – Verwendungszweck der Geräte
Motorregler
Zentrales Steuer- und Überwachungsgerät für den Motor

• Kommunikation mit anderen Geräten und übergeordneten Systemen über CAN-Bus.
• Ansteuerung des Einspritzsystems.
• Bis zu 20 Injektoren steuerbar.
• Erfassung und Auswertung der Betriebszustände des Motors.
• Überwachung auf Grenzwerteinhaltungen.
• Selbstüberwachung und -diagnose,
• Integrierte Status-/Fehleranzeige
• Fehlerspeicher
• Umfangreiche E-/A-Ausstattung:
• Anlagenseite 14 Eingänge, 7 Ausgänge, 2 serielle Schnittstellen,
• Motorseite 39 Eingänge, 28 Ausgänge, 1 serielle Schnittstelle
• Motor- und anlagenbezogene Einstellgrößen in Flash-Speicher
• Bei unzulässigen Zuständen und Grenzwertverletzungen: Auslösung von Leistungsreduzierung,
Motorstopp oder Motornotstopp (projektierbar).
• Diagnose über CAN-Schnittstelle (Default CAN1, Anschlussmöglichkeit für Dialoggerät).
Softwareaufbau:
• Ein Datensatz für Motorsoftware
• Ein Datensatz für Anlagensoftware
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1.3 ADEC – Funktionen
Steuerungsfunktionen
Folgende Motorfunktionen werden gesteuert:
• Motorstart
• Motorstopp
• Abläufe mit aktivierter Funktion “Override” (Überbrückung des Sicherheitssystems), Motorstart
mit deaktivierten Abfragen zu Startverriegelungen (“Notstart”).
• Umschaltung der Nenndrehzahl zwischen zwei Vorgabewerten (wahlweiser Betrieb
als 50-Hz- oder 60-Hz-Aggregat).
• Einspritzmenge in Abhängigkeit von Motorlast und Drehzahl.
• Drehmomentregelung
Motorstart
Der Startablauf wird durch die im Motorregler integrierte Software wie folgt gesteuert:
Startablauf aktivieren
Das SAM benötigt einige Sekunden zum Hochfahren. Es signalisiert seine Betriebsbereitschaft auf dem
CAN-Bus durch eine entsprechende PV. Erst dann darf ein Start initialisiert werden. Im normalen Betrieb
sind sowohl SAM als auch der Motorregler ständig eingeschaltet (Standby-Betrieb).
Startanforderung
Der Motor wird über einen sog. “nicht gespeicherten Start” in Betrieb genommen, d. h. das Startsignal muss so
lange anliegen, bis die Leerlaufdrehzahl des Motors erreicht ist. Der Startvorgang selbst läuft dabei automatisch ab.
Des Weiteren kann Startanforderung über den CAN-Bus erfolgen. Hierzu existieren drei entsprechende
CAN-Empfangs-Prozessvariable. Die Startanforderungen sind ODER-verknüpft.
Stoppanforderung
Liegt von außen (manueller Stopp) oder aus einem anderen Teil der Software eine interne (automatische)
Stoppanforderung vor, wird der Start abgebrochen. Durch eine Stoppanforderung wird die Startsperrzeit
zurückgesetzt und somit bei einem funktionsinternen Startabbruch ein sofortiger Neustart ermöglicht,
sofern der Motor steht und keine Startanforderung mehr aktiv war.
Überwachung der Kühlmitteltemperatur — Startabbruch
Wird der Motor bei einer zu niedrigen Temperatur gestartet, kann dies zu mechanischer Beschädigung
führen. Zur Bestimmung der Motortemperatur wird die Kühlmitteltemperatur verwendet.
In der Anlage wird eine Unterschreitung der Kühlmitteltemperatur durch eine Leuchte angezeigt. Die
Anzeige über Leuchte erfolgt unabhängig von einer Alarmierung. Im Normalfall wird bei Eintreten der
entsprechenden Grenzwertverletzung der Alarm “LO T-Vorwaerm” (für ersten Grenzwert) oder “SS
T-Vorwaerm” (für zweiten Grenzwert) ausgelöst; auch bei stehendem Motor.
Mit Unterschreiten des zweiten Grenzwertes wird der interne “Stopp Startablauf” gesetzt, sofern kein Override
vorliegt. Dies hat zur Folge, dass ein Stopp ausgelöst wird und der Motor nicht startet.
Mit Erreichen des Kühlmittelgrenzwertes (plus einen Hysteresewert) wird der Alarm wieder zurückgesetzt.
Anlassen
Der Anlasser wird über den Binärausgang TOP 4 des Motorreglers bestromt. Der Motor erreicht durch den
bestromten Anlasser innerhalb einer projektierbaren Zeit die Anlasserdrehzahl. Ist das nicht der Fall, wird der
Startversuch abgebrochen und der Alarm “SS Anlasserdrz nicht erreicht” ausgegeben. Der Anlasser wird
ausgerückt, und nach einer projektierbaren Pause erfolgt automatisch ein neuer Startversuch.
Ist die Ausrückdrehzahl ( 300 min-1) erreicht, wird der Anlasser ausgerückt. Mit Erreichen der Ausrückdrehzahl
kann die Starttaste losgelassen werden. Somit ist von diesem Zeitpunkt an ein Betätigen der Starttaste wirkungslos
und hat erst wieder eine Auswirkung, wenn der Motor steht. Wird die Ausrückdrehzahl nicht innerhalb einer
bestimmten Zeit erreicht, so wird der Alarm “SS Ausrueckdrehzahl nicht erreicht” gesetzt, und es wird in den
Zustand “Startabbruch” gewechselt. Bei einem Wegfall des Startsignals erfolgt ebenfalls ein Startabbruch.
Motorstart mit Override (“Notstart”)
Bei einem Motorstart mit aktivem Override wird die Startverriegelung bei verschiedenen
projektierbaren Kriterien überbrückt.
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Motorstopp
Ein Motorstopp wird durch die Unterbrechung der 24V-Versorgung am Binäreingang des Motorreglers
oder durch das Motorschutzsystem ausgelöst. Durch die Unterbrechung der Ansteuerung
der Einspritzventile wird kein Kraftstoff mehr eingespritzt.
Ein eingeleiteter Startversuch wird unterbrochen.
Override (Überbrückung des Sicherheitssystems)
Die Funktion “Override” dient zur Umgehung der Sicherheitsfunktionen, die bei Grenzwertverletzungen oder
Sensordefekten ausgelöst werden sowie zur Überbrückung von Startverriegelungen (s. o.).
Wird die Funktion “Override” aktiviert, werden Betriebszustände, die zu einer Abstellung des Motors
führen, ignoriert. Folgende Betriebswerte können so projektiert werden, dass sie im Falle einer
Grenzwertverletzung auch im Overridebetrieb zu einer Abstellung des Motors führen:
• Kühlmittelniveau
• Kühlmitteltemperatur
• Kühlmitteldruck
• Ladeluftkühlmittelniveau
• Schmieröldruck
• Schmieröltemperatur
Umschaltung 50 Hz/60 Hz bei Bi-Frequenzmotoren
Um den Einsatzbereich des Aggregats zu erhöhen, kann vor dem Motorstart eine Änderung der Netzfrequenz
eingestellt werden. Die Nenndrehzahl wird dabei wie folgt festgelegt:
• Netzfrequenz 50 Hz: Nenndrehzahl 1500 min-1
• Netzfrequenz 60 Hz: Nenndrehzahl 1800 min-1
Vorsicht!
Eine Umschaltung ist nur bei Motorstillstand möglich! Voraussetzung für die Umschaltbarkeit
ist aber, dass die entsprechenden Kennfelder und Parameter im Regler programmiert sind,
und der Motor hardwareseitig dafür vorgesehen ist.
Überwachungsfunktionen
Durch das Motormanagementsystem werden unter anderem folgende Überwachungsaufgaben übernommen:
• Ansteuerung von Analoganzeigen;
• Motorschmieröldruck
• Motorkühlmitteltemperatur
• Übertragung aller Messwerte, Warnungen und Alarme auf Überwachungssystem über CAN-Bus.
• Automatische Abstellung bei Grenzwertverletzungen.
Die auftragsspezifischen Projektierungsdaten können der Messstellenliste entnommen werden.
Die Motorüberwachung kann prinzipiell in zwei unterschiedliche Bereiche unterteilt werden:
• Motorschutzsystem, überwacht den Motor während des Betriebs,
• Sicherheitssystem, generiert bei Grenzwertverletzungen eine automatische Motorabstellung.
Diese beiden Funktionsbereiche werden durch das interne “integrierte Testsystem (ITS)” ständig
auf deren Betriebsbereitschaft hin überwacht.
Option Vorschmierpumpe
Optional kann eine Vorschmierpumpe in das System integriert werden. Die Ansteuerung der
Pumpe erfolgt manuell über einen Binäreingang am SAM.
Regelungsfunktionen
Funktionen der Motorregelung:
• Drehzahlregelung
• Einspritzregelung mit kennfeldgesteuerter Spritzbeginnregelung.
• Zwei einstellbare P-Grade.
• Drehzahlsollwertregelung
• Analoge oder binäre Drehzahlvorgabe auf dem CAN-Bus, CANopen und SDE J1939
• Analoge Drehzahlvorgabe 0 V bis 10 VDC / 0 V bis 5 VDC / 4 mA bis 20 mA.
• Binäre Drehzahlvorgabe über Auf-/Ab-Signal
• Frequenzdrehzahlvorgabe.
• Kraftstoffhochdruck-Regler.
• Drehmomentsteuerung
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Drehzahl-Einspritzregelung
Funktionen der im Motorregler integrierten Motordrehzahl-Regelung:
• Konstanthalten der gewünschten Motordrehzahl bei wechselnder Belastung.
• Nachführen der Motordrehzahl bei Vorgabenänderung durch den Bediener.
Steuerung der Kraftstoffmenge beim Motorstart
Die eingespritzte Kraftstoffmenge beim Start des Motors wird von einem vorgegebenen Anfangswert über eine
Zeitrampe bis hin zu einem bestimmten Wert erhöht. Auf diese Weise wird das sichere starten des Motors
sichergestellt. Diese Kraftstoffmengensteuerung erfolgt bis zum Erreichen der Leerlaufdrehzahl.
Drehzahlsollwertbehandlung
Der Drehzahlsollwert ist die Führungsgröße des Motordrehzahl-Regelkreises.
Wird der Motor gestartet, so wird unter der Voraussetzung, dass die Drehzahlvorgabe über Auf-/Ab-Signale erfolgt,
ein intern programmierter Drehzahlsollwert angefahren (bei 50 Hz Netzfrequenz: 1500 min-1, bei 60 Hz Netzfrequenz:
1800 min-1). Für den Fall, dass die Drehzahlvorgabe analog erfolgt, wird der eingestellte Wert angefahren.
Ist die Leerlaufdrehzahl erreicht, wird der Startablauf beendet (“gesteuerter” Betrieb) und
auf den “geregelten” Betrieb umgeschaltet.
Es gibt folgende Varianten der Solldrehzahlvorgabe:
• Drehzahlsollwertvorgabe über einen Analogeingang:
Die Solldrehzahl kann in einem (projektierbaren) Bereich um die vorgegebene Synchrondrehzahl
(abhängig von der eingestellten Netzfrequenz) verstellt werden (relative Drehzahlsteuerung, die
Spannung/der Strom oder die Frequenz steuert nur das Drehzahlfenster).
Außerdem ist eine absolute Drehzahlsteuerung möglich (die Spannung/der Strom oder die
Frequenz können den gesamten Drehzahlbereich abdecken).
Die interne Solldrehzahl folgt über eine projektierbare Beschleunigungs- bzw. Verzögerungskurve
(Drehzahlrampe) dem angelegten Drehzahlvorgabewert. Bei Ausfall des angelegten Signals wird der zuletzt
angelegte Vorgabewert beibehalten oder der Motor wird auf eine Ersatzdrehzahl eingestellt.
Das gewünschte Verhalten ist projektierbar:
• Drehzahlsollwertvorgabe über CAN-Bus.
• Drehzahlsollwertvorgabe über einen Analogeingang Solldrehzahlvorgabe (0 V bis 10 V).
• Drehzahlsollwertvorgabe über einen Analogeingang Solldrehzahlvorgabe (4 mA bis 20 mA).
• Frequenzeingang.
• Sollwertverarbeitung über Binäreingänge “Solldrehzahl Auf”/“Solldrehzahl Ab”:
Die Solldrehzahl kann in einem (projektierbaren) Bereich um die vorgegebene Synchrondrehzahl (abhängig
von der eingestellten Netzfrequenz) verstellt werden. Kurzzeitiges Ansteuern des entsprechenden
Optokopplereingangs von weniger als 0,3 Sekunden erhöht oder senkt die Solldrehzahl um 1 min-1.
Erfolgt eine Ansteuerung des Eingangs von mehr als 0,3 Sekunden, wird die Solldrehzahl mit
einer projektierbaren Geschwindigkeit automatisch verstellt.
P-Grad
P-Grad-Berechnung
Der P-Grad beeinflusst die effektive Solldrehzahl in Abhängigkeit der Motorleistung. Die maximale,
drehzahlabhängige Motorleistung wird durch die MCR-Kurve begrenzt. Am 100%-Leistungspunkt tritt keine
Beeinflussung der Solldrehzahl durch den P-Grad auf. Bei geringer Leistung steigt die effektive Solldrehzahl an. Auf
diese Weise kann ein Leistungsabgleich von mehreren Motoren innerhalb eines Netzverbundes durchgeführt werden.
Umschaltbarer P-Grad
Beim Motorregler kann zwischen zwei unterschiedlichen P-Graden gewählt werden.
Die Auswahl des P-Grades erfolgt über einen Binäreingang am Motorregler.
Der P-Grad wird unter anderem dazu benötigt, um einen Lastabgleich bei gekoppelten Antriebsmaschinen zu
erreichen. Die Einstellung des P-Grades erfolgt anlagenabhängig und ist über das Dialoggerät einstellbar.
Mengenbegrenzungen
Dynamische Mengenbegrenzung
Dynamische Mengenbegrenzungen dienen dem Schutz des Motors vor Überlastung und der
Optimierung der Abgaswerte. Der Motorregler bestimmt die maximale Einspritzmenge im Rahmen
von voreingestellten und gespeicherten Motor-Kennfeldern.
Es erfolgt eine drehzahlabhängige Kraftstoffmengenbegrenzung (DBR).
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Feste Mengenbegrenzung
Feste Mengenbegrenzungen dienen der Leistungsbegrenzung bzw. Leistungsreduktion als
Schutzfunktion für den Motor vor Dauerüberlastung.
Motorschutzfunktionen
Motorschutzsystem
M Motor
MS Motorschutzsystem
G Motorregler
S Sensoren
A Aktoren
SW Sollwert
+Ub Stromversorgung
Der Motorregler enthält ein integriertes Motorschutzsystem. Es überwacht die Betriebswerte des Motors.
Die Aufgaben des Motorschutzsystem sind:
• Schutz des Motors vor kritischen Betriebszuständen
• Alarmierung des Bedienpersonals
• Einschränkung des Motorbetriebs auf zulässige Betriebswerte
In Abhängigkeit von Messwerten werden Aktionen wie Warnung, Startverriegelung, Leistungsreduktion
oder ein Abstellen des Motors über Füllungsrücknahme ausgeführt.
Abstellungen zum Schutz des Motors
Aabstellungen durch das Motorschutzsystem erfolgen bei:
• Grenzwertverletzungen, die die Überwachungsfunktionen des Motorreglers melden, z. B.
• Motordrehzahl/Überdrehzahl
• Kühlmittelniveau (projektierbar)
• Sensordefekten (je nach Einzelprojektierung), die das ITS meldet. Dies gilt für folgende Messstellen:
• Kühlmitteltemperatur (projektierbar)
• Ladelufttemperatur (projektierbar)
• Motorschmieröltemperatur (projektierbar)
• Motorschmieröldruck (projektierbar)
• Kraftstoffdruck (projektierbar)
Alle Sicherheitsabstellungen können durch Aktivieren des “Override”-Einganges unterdrückt werden.
Das Auftreten von sicherheitsrelevanten Alarmen wird auch bei aktiviertem “Override”-Eingang protokolliert.
Integriertes Testsystem (ITS)
Funktionen
Das ITS führt nach dem Einschalten der Versorgungsspannung umfangreiche interne Systemprüfungen durch. Es
überwacht alle wichtigen Funktionsbereiche des Motorreglers und die angeschlossenen elektrischen Komponenten:
• Elektronik innerhalb des eigentlichen Motorreglers
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• Sensorik
• Aktorik
• Buskommunikation
• Spannungsversorgung
Das ITS erkennt auftretende Störungen, lokalisiert und meldet diese über Sammelalarme. Außerdem
wird eine Störungsmeldung über den CAN-Bus an ein übergeordnetes Überwachungssystem (sofern
vorhanden) ausgegeben und kann dort für den Bediener sichtbar gemacht werden.
Fehlerspeicher
Störungsmeldungen werden in zwei Speichern abgelegt:
• Chronolog-Speicher
Die Störungsmeldungsnummern werden chronologisch nach ihrem Auftreten oder Wegfall
zusammen mit dem Betriebsstundenzählerstand in einem Ringspeicher abgelegt. Der Ringspeicher
speichert die letzten 80 Setz- und Löschvorgänge.
• Statistik-Speicher
Das Auftreten von Störungsmeldungen wird in einem Statistik-Speicher gezählt.
Für jede Störungsmeldungsnummer wird eine Zählstelle eingerichtet, die bis maximal 10 000 zählt.
Überdrehzahltest
Durch Aktivieren dieses Eingangs wird die Überdrehzahlschwelle so weit herabgesetzt, dass der Motor bei jeder
Drehzahl abgestellt wird. Auf diese Weise kann geprüft werden, ob die Überdrehzahlabstellung richtig arbeitet.
Überwachung der Sensorik und Aktorik
Die einzelnen Kanäle für Sensoren und Aktoren des Motorreglersystems sind auf weitgehende
Fehlertoleranz (z. B. Kurzschlussfestigkeit) hin ausgelegt.
Störungen wie Drahtbruch, Kurzschluss usw. werden durch Plausibilitätsprüfung erkannt (projektierbar) und über den
Sammelalarm an ein übergeordnetes Überwachungssystem (sofern vorhanden) oder Fremdsystem ausgegeben.
Überwachung der Buskommunikation
Die Buskommunikation wird durch Plausibilitäts- und Zeitüberwachungsprüfung überwacht. Erkannte
Fehler werden über Sammelalarm und, wenn möglich, über den CAN-Bus an ein übergeordnetes
Überwachungssystem (sofern vorhanden) ausgegeben.
ECMS — Engine Side Condition Management System
• Automatische Leistungsredunktion des Motors in Abhängigkeit von:
• Ansauglufttemperatur
• Einsatzort (z.B. Meereshöhe)
• Weitere Parameter
Leerlaufdrehzahlregler – Enddrehzahlregler – Füllungsregler

Abhängig vom momentanen Betriebszustand arbeitet der Regelteil des Motorreglers als:
• Alldrehzahlregler (nur nach Motorstart)
• Leerlaufdrehzahlregler
• Füllungsregler
• Enddrehzahlregler
Nach dem Motorstart wird die Drehzahl entlang einer (programmierten) Drehzahlrampe hochgefahren
(Alldrehzahlregler), wenn die an IUE1 vorgegebene Füllungsmenge QEingabe kleiner als die vom Drehzahlregler
berechnete Füllungsmenge QDrzregler ist. Ist die Füllungsmenge QDrzregler größer als QEingabe, so ist QEingabe aktiv.
Hinweis: Wird der Motor gestartet, ohne dass an IUE1 ein Signal anliegt, so erfolgt nach dem Hochlauf
der Motordrehzahl zunächst eine Umschaltung in den Leerlaufdrehzahlregler.
Übersteigt die an IUE 1 vorgegebene Füllungsmenge QEingabe die Summe aus der (vom Leerlaufdrehzahlregler)
berechneten Füllungsmenge QDrzregler und einer Hysteresemenge HystLeerregler, schaltet der Motorregler
automatisch auf den Betrieb als Füllungsregler mit Füllung Q gleich QEingabe um.
Überschreitet die Istdrehzahl nIST im laufenden Betrieb die effektive Enddrehzahl (Enddrehzahl + P-Grad),
geht der Regelteil des Motorreglers in einen Enddrehzahlregler über.
Verringert sich im Enddrehzahlreglerbetrieb die an IUE 1 vorgegebene Füllungsmenge Qeingabe auf einen Wert
unterhalb der Differenz aus der berechneten Füllungsmenge QDrzregler und einer Hysteresemenge HystEndregler,
schaltet der Motorregler automatisch wieder auf den Betrieb als Füllungsregler mit Füllung Q gleich QEingabe um.
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Unterschreitet jetzt die Istdrehzahl nIST im laufenden Betrieb die effektive Leerlaufdrehzahl (Leerlaufdrehzahl +
P-Grad), geht der Regelteil des Motorreglers in einen Leerlaufdrehzahlregler über und regelt die Leerlaufdrehzahl.
Hinweis: Die Übergänge zwischen den verschiedenen Regelungsarten erfolgen selbstständig
während des laufenden Betriebs des Generators und können nicht beeinflusst werden. Über
die Messstelle 178 werden die Vorgabekriterien eingestellt:
• Leerlaufdrehzahl bei 50-Hz-Betrieb
• Leerlaufdrehzahl bei 60-Hz-Betrieb
• Enddrehzahl bei 50-Hz-Betrieb
• Enddrehzahl bei 60-Hz-Betrieb
• Aktivierung Leerlauf – Enddrehzahlregler
Welche Betriebsart gerade aktiv ist, kann über die Messstelle 179 angezeigt werden.
ES Motorstart ST OK Motostart beendet
Einstellparameter Kunde 2D Kurven:

• 2.0401.027: “Fuel Input Idle/End” = Spannung [digits] <=> Einspritzsollmenge [%]
• 2.0401.026: “Fuel Input Idle/End” = Strom [digits] <=> Einspritzsollmenge [%]
Anzeigeparameter Kunde:
• 2.1010.001: “Idle/End-Governor Active” = Anzeige, in welchem Betriebsmodus der Regler ist:
• 1 Leerlaufdrehzahlregler-Betrieb
• 2 Füllungsregler-Betrieb
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• 3 Enddrehzahlregler-Betrieb
OST Einspritzsollmenge, die während des Startvorgangs, d. h. bis zum erstmaligen Erreichen der
Leerlaufdrehzahl, vom Drehzahlregler berechnet wird.
QLL Einspritzsollmenge, die vom Leerlaufdrehzahlregler berechnet wird, wenn dieser aktiv ist.
QED Einspritzsollmenge, die vom Enddrehzahlregler berechnet wird, wenn dieser aktiv ist.
Qfüll Einspritzsollmenge, die in Form einer Spannungs- oder Stromvorgabe (Analogeingang IUE1) von
der Anlage vorgegeben wird.
NRampe Hochlauframpe (Solldrehzahl während des Motorstarts)
Nist Aktuelle Istdrehzahl des Motors
Nleer Leerlaufdrehzahl
• 50 Hz: Mst 178.00 “Idle Speed 50 Hz”
• 60 Hz: Mst 178.01 “Idle Speed 60 Hz”
Nend Enddrehzahl
• 50 Hz: Mst 178.02 “End Speed 50 Hz”
• 60 Hz: Mst 178.03 “End Speed 60 Hz”
Hyst1 Einspritzmengen-Hysterese (Übergang Leerlaufdrehzahlregler → Füllungsvorgabe) Mst 208.00

“Hyst. Idle Governor”
Hyst2 Einspritzmengen-Hysterese (Übergang Enddrehzahlregler → Füllungsvorgabe) Mst 208.00 “Hyst.

Idle Governor”
Common Rail-Einspritzsystem
Die Drehzahlvorgabe wird vom Drehzahlregler mit der vorhandenen Motordrehzahl verglichen. Bei Abweichungen
passt er sein Ausgangssignal (Sollmenge Einspritzung) entsprechend der Differenz an. Die PID-Charakteristik
gewährleistet ein schnelles Ansprechen auf Änderungen und eine genaue Einstellung der Drehzahl.
Die betriebspunktabhängige dynamische Mengenbegrenzung schützt den Motor vor Überlastung.
Die Sollmenge nach der Mengenbegrenzung ist das Eingangssignal für den kennfeldgesteuerten SB/SE-Regler
(Spritzbeginn/Spritzende). Die Leistungselektronik steuert nach dessen Vorgaben die Einspritzventile der einzelnen
Zylinder an. Zusätzlich wird durch den Motorregler der Einspritzdruck des Common Rail-Systems geregelt.
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Der P-Grad
P-Grad Berechnung
Q Füllung
P P-Grad
n Drehzahl, ndelta Drhzahlabweichung, nsoll Drehzahlsollwert
Der P-Grad beeinflusst die effektive Solldrehzahl in Abhängigkeit der Motorleistung. Die maximale,
drehzahlabhängige Motorleistung wird durch die DBR-Kurve begrenzt. Am 100%-Leistungspunkt tritt keine
Beeinflussung der Solldrehzahl durch den P-Grad auf. Bei geringerer Leistung steigt die effektive Solldrehzahl an. Auf
diese Weise kann ein Leistungsabgleich von mehreren Motoren innerhalb eines Netzverbundes durchgeführt werden.
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Umschaltbarer P-Grad
p Last, pzero Nulllast

n Drehzahl, nnenn Nenndrehzahl,
nNull Leerlaufdrehzahl bei Nulllast,
nvor Vorgabedrehzahl, nkorr
resultierende Drehzahl bei Last L1
P P-Grad
Beim Motorregler kann zwischen zwei unterschiedlichen P-Graden gewählt werden. Die Auswahl,
welcher P-Grad aktiv sein soll, ist davon abhängig, ob sich das Aggregat im “Inselbetrieb” befindet
(d. h. das Aggregat wird alleine betrieben), oder ob es im Verbund mit weiteren Aggregaten
netzparallel auf eine gemeinsame Sammelleitung einspeist.
Die Auswahl des P-Grades erfolgt über einen Binäreingang (BE 4) am Motorregler.
Nachfolgende Abbildung zeigt den prinzipiellen Regelbereich des Motorreglers sowie die Auswirkung des
einstellbaren P-Grades (lastabhängige Veränderung des Drehzahlsollwertes).
Der P-Grad wird unter anderem dazu benötigt, um einen Lastabgleich bei gekoppelten Antriebsmaschinen zu
erreichen. Die Einstellung des P-Grades erfolgt anlagenabhängig und ist über das Dialoggerät modifizierbar.
Definiert ist der P-Grad als relative Drehzahländerung bei Entlastung des Motors. Der P-Grad wird
auf die Nenndrehzahl (= maximale Drehzahl bei maximaler Leistungsabgabe) bezogen. Beeinflusst
wird jeder Punkt des Betriebsbereichs bei einer Laständerung.
Der P-Grad errechnet sich, indem man die maximale Drehzahl (Nulllast) nNull abzüglich der Nenndrehzahl
nnenn durch die Nenndrehzahl nnenn dividiert und das Ganze mit 100 % multipliziert.
Hinweis: Bei einer Umschaltung des P-Grades wird eine Drehzahlsprung über die
Funktion “Switch constant speed” verhindert.
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Leistungsbegrenzung (Mengenbegrenzung)
Dynamische Mengenbegrenzung
Dynamische Mengenbegrenzungen, d. h. variable Begrenzungen der Kraftstoffeinspritzung, dienen dem Schutz
des Motors vor Überlastung und der Optimierung der Abgaswerte. Der Motorregler bestimmt die maximale
Einspritzmenge im Rahmen von voreingestellten und gespeicherten Motor-Kennfeldern.
Es erfolgen:
• Drehzahlabhängige Kraftstoffmengenbegrenzung (DBR)
• Kraftstoffmengenbegrenzung in Abhängigkeit von der Kraftstofftemperatur
Feste Mengenbegrenzung
Feste Mengenbegrenzungen dienen der Leistungsbegrenzung bzw. Leistungsreduktion
als Schutzfunktion für den Motor bei
• Elektronikdefekt
• Versorgungsspannung außerhalb des Toleranzbereiches
Steuerung der Kraftstoffmenge beim Motorstart
Die eingespritzte Kraftstoffmenge beim Start des Motors wird von einem vorgegebenen Anfangswert über eine
Zeitrampe bis hin zu einem bestimmten Wert erhöht. Dieser Wert wird über die Funktion mEinspritz = f(Drehzahl)
errechnet. Auf diese Weise wird die eingespritzte Kraftstoffmenge in Abhängigkeit von der Drehzahl begrenzt.
Diese Kraftstoffmengenbegrenzung erfolgt bis zum ersten Erreichen der Leerlaufdrehzahl.
Zylinderabschaltung
Ist die Zylinderabschaltung aktiv, so wird vom Motorregler nur noch die Hälfte der Injektoren
angesteuert. Nach Ablauf einer Umschaltzeit wird auf die andere Hälfte der Injektoren umgeschaltet.
Dabei wird ein weißrauchfreier Motorbetrieb gewährleistet.
Drehzahlsollwertbehandlung
Die Drehzahlvorgabe (= Drehzahlsollwert) ist die Führungsgröße des Motordrehzahl-Regelkreises.
Wird der Motor gestartet, so wird ein intern programmierter Drehzahlsollwert angefahren (bei 50 Hz
Netzfrequenz: 1500 min-1, bei 60 Hz Netzfrequenz: 1800 min-1). Ist die Nenndrehzahl erreicht, so
wird automatisch auf eine externe Drehzahlvorgabe umgeschaltet.
Es gibt folgende Varianten der Solldrehzahlvorgabe:
• Drehzahlsollwertvorgabe über einen Analogeingang:
Die Solldrehzahl kann in einem (projektierbaren) Bereich um die vorgegebene Synchrondrehzahl
(abhängig von der eingestellten Netzfrequenz) verstellt werden.
Die Spannung kann dabei entweder nur das Drehzahlfenster steuern (z. B. 0 V bis 10 V ändert
die Drehzahl zwischen 1400 min-1 und 1600 min-1) oder den gesamten Drehzahlbereich abdecken
(z. B. 0 V bis 10 V würde die Drehzahl zwischen 800 min-1 und 2000 min-1 ändern, in diesem Fall
werden aber alle Werte, die zu einer Drehzahl unterhalb der unteren Grenze bzw. oberhalb der
oberen Grenze führen würden, ignoriert, d. h. in diesem Fall wird die Drehzahl zwischen 1400
min-1 und 1600 min-1 mit einer Spannung von 5,0 V und 6,66 V verändert).
Die interne Solldrehzahl folgt über eine projektierbare Beschleunigungs- bzw. Verzögerungskurve
(Drehzahlrampe) dem angelegten Drehzahlvorgabewert. Bei Ausfall des angelegten Signals
wird der zuletzt angelegte Vorgabewert beibehalten oder der Motor wird auf Leerlaufdrehzahl
gedrosselt. Das gewünschte Verhalten ist projektierbar.
• Drehzahlsollwertvorgabe über CAN-Bus
• Drehzahlsollwertvorgabe über einen Analogeingang Solldrehzahlvorgabe (0 V ... 10 V), (0 ... 5 V)
• Drehzahlsollwertvorgabe über einen Analogeingang Solldrehzahlvorgabe (4 mA ... 20 mA)
• Frequenzeingang
• Sollwertverarbeitung über Binäreingänge “Solldrehzahl Auf” (BE 5)/“Solldrehzahl Ab” (BE 6):
Auch in diesem Fall kann die Solldrehzahl in einem (projektierbaren) Bereich um die vorgegebene
Synchrondrehzahl (abhängig von der eingestellten Netzfrequenz) verstellt werden. Kurzzeitiges Ansteuern
des entsprechenden Optokopplereingangs von weniger als 0,3 s erhöht oder senkt die Solldrehzahl um
1 min-1. Erfolgt eine Ansteuerung des Eingangs von mehr als 0,3 s, wird die Solldrehzahl mit einer
projektierbaren Geschwindigkeit automatisch verstellt (z. B. mit ca. 10 min-1 pro Sekunde).
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Sicherheitsfunktionen
Sicherheitsabstellungen
Sicherheitsabstellungen durch das Motorschutzsystem erfolgen bei
• Grenzwertverletzungen
• Sensordefekten (je nach Einzelprojektierung)
Dies gilt für folgende Messstellen:
• Motordrehzahl/Überdrehzahl (projektierbar)
• Motorschmieröldruck (projektierbar)
• Kühlmittelniveau (projektierbar)
• Ladeluftkühlmitteltemperatur (projektierbar)
• Kühlmitteltemperatur (projektierbar)
• Ladelufttemperatur (projektierbar)
• Schmieröltemperatur (projektierbar)
Auftragsbezogen kann der Messstellenumfang von der Standardeinstellung abweichen.
Hinweis: Alle Sicherheitsabstellungen können durch Aktivieren des “Override”-Einganges unterdrückt werden. Das
Auftreten von sicherheitsrelevanten Alarmen werden auch bei aktiviertem “Override”-Eingang protokolliert.
Verhalten des Motorreglers bei Kühlwasserübertemperatur (HT-Kreislauf)
t Zeit
R Rotalarm
S Rotalarm mit sofortiger Abstellung
Sn Abstellung mit Nachlaufzeit
tn Nachlaufzeit
ΔT Temperaturdifferenz
Überschreitet die Kühlmitteltemperatur einen Grenzwert TLimit2, wird der Ausgang “Alarm Kühlmitteltemperatur”
aktiviert und ein “Sammelalarm Rot” wird ausgelöst.
Hinweis: Die Schaltanlagensteuerung muss den Generatorschalter über den “Sammelalarm
Rot” öffnen (auftragsseitig zu projektieren).
Der Motor kann sich nun über eine bestimmte (projektierbare) Zeit selbst abkühlen. Nach Ablauf dieser
Zeit erfolgt die Abstellung des Motors. Des Weiteren wird die Temperatur während der Nachkühlphase auf
eine ggf. anhaltende Temperaturerhöhung überwacht. Wird hier eine (projektierbare) Temperaturdifferenz
überschritten, so erfolgt eine sofortige Abstellung des Motors.
Liegt ein Sensordefekt vor, so wird der Ausgang “Sammelalarm Rot” aktiviert. Danach läuft die
Nachkühlphase ab, und der Motor wird anschließend abgestellt.
Überschreitet die Kühlmitteltemperatur einen Grenzwert TLimit2, wird der Motor sofort abgestellt.
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Motorseitige Signale
Sensorik
Durch den Motorregler des Motormanagementsystems ADEC für stationäre Generatormotoren
werden motorseitig folgende Signale erfasst:
Sensor Signal BR 2000 BR 4000
B1 Drehzahl Nockenwelle x x
B5 Schmieröldruck x x
B6 Kühlmitteltemperatur x x
B7 Schmieröltemperatur x x
B9 Ladelufttemperatur x x
B10 Ladeluftdruck x x
B13 Drehzahl Kurbelwelle x x
B26 Kühlmitteltemperatur — x
Ladeluftkühler
B34 Kraftstoffdruck — x
Niederdruckseite
F57 Kühlmittelniveau — x
Ladeluftkühler
B33 Kraftstofftemperatur x x
Hochdruckseite
B48 Kraftstoffdruck — x
Hochdruckseite
F33 Kühlmittelnivau Motor x x
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Sensoren am Motor
2000 4000 Mess- L1 (Limit L2 (Limit L1 (Limit L2 (Limit Pos. Nr.

größe 1) 2000 2) 2000 1) 4000 2) 4000
Kühlmit- B6 an TE1 B6 an TE1 Tempera- 97 °C 102 °C 97 °C 99 °C 2

teltem- tur
peratur
Motor
Ladeluft- B9 an TE2 B9 an TE2 Tempera- **** **** 71 °C 73 °C 2

temperatur
tur
Kühlmit- — B26 an Tempera- — — 70 °C — 2

teltempe- TE6 tur
ratur LLK
Schmieröl- B7 an TE7 B7 an TE7 Tempera- 103 °C 108 °C 97 °C — 2

temperatur
tur
Kraftstoff- — B34 an Druck — — *** — 4

dnieder- DE3
druck
Schmier- B5 an DE5 B5 an DE5 Druck 5,5 bar* 5,0 bar* 3,5 bis 3,9 3,2 bis 3,6 3
öldruck bar* bar*
Ladeluft- B10 an B10 an Druck — — — — 5

druck DE7 DE7
Kühlmit- — F57 an Niveau — — — — —

telniveau NSE2
LLK
Kraftstoff- B33 an B33 an Tempera- — — — — 2

tempera- TE6 TE3 tur
tur
Kraftstoff- — B48 an Druck — — — — 6

hochdruck DEH
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2000 4000 Mess- L1 (Limit L2 (Limit L1 (Limit L2 (Limit Pos. Nr.

größe 1) 2000 2) 2000 1) 4000 2) 4000
Kühlmit- F33 an F33 an Niveau — — — — 7

telniveau NSE1 NSE1
Motor
Drehzahl B13 an B13 an Drehzahl ** ** ** ** 1

Kurbel- KW1 KW1
welle
Drehzahl B1 an B1 an Drehzahl ** ** ** ** 1
Nocken- NW1 NW1
welle
Hinweis:
* drehzahlabhängig, Öldrucküberwachungskurve 17
beachten.
** Grenzwerte: BR2000 50 Hz: Grenzwert 2 bei 1800 min-1

BR2000 60 Hz: Grenzwert 2 bei 2100 min-1
*** drehzahlabhängig, Kurve 15 bachten
**** bei 1500 min-1 Grenzwert 1 bei 70 °C;

verbrauchsoptimiert Grenzwert 1 bei 75 °C,
Grenzwert 2 bei 80 °C
Drehzahlsensoren
Verwendungs- Typ Sensorbereich Elektr. Signal Anzahl

zweck
Drehzahl Typ 1 80 - 2800 min-1 0 - 80 VSS AC 1

Nockenwelle
Drehzahl Typ 1 80 - 2800 min-1 0 - 80 VSS AC 1

Kurbelwelle
Temperatursensoren

zweck
Kühlmitteltemperatur Typ 1 -40 °C bis +150 °C PT 1000 1
Ladelufttemperatur Typ 1 -40 °C bis +150 °C PT 1000 1
Schmieröltempera- Typ 1 -40 °C bis +150 °C PT 1000 1

tur
Kraftstofftemperatur Typ 1 -40 °C bis +150 °C PT 1000 1
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Drucksensoren

zweck
Schmieröldruck Typ 1 0 - 10 bar relativ 0,5 - 4,5 VDC 1
Ladeluftdruck Typ 2 0,5 - 4,5 bar absolut 0,5 - 4,5 VDC 1
Kraftstoffdruck nach Typ 4 0 - 15 bar relativ 0,5 - 4,5 VDC 1

Filter
Kraftstoffhochdruck Typ 6 0 - 1600 bar relativ 0,5 - 4,5 VDC 1
Kraftstoffhochdruck Typ 6 0 - 2000 bar relativ 0,5 - 4,5 VDC 1
Wächter

zweck
Kühlmittelniveau Typ 3 — Binär (/ GND) 1
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1.4 Aufbau DIS 10
Externer Aufbau
1 Display 3 Gehäuseoberteil 5 Gehäuseunterteil

2 Funktionstasten F1 bis F5 4 Öffnung für Stecker 6 Stehbolzen M4
Das Display entspricht der ISO-Norm 9001 (Qualitätssicherung in Design/Entwicklung,

Produktion, Montage und Kundendienst).
Des weiteren ist folgende CE-Konformität gegeben:
• Richtlinie 89/336/EWG - Richtlinie über die elektromagnetische Verträglichkeit - vom 03.Mai
1989 mit Änderung vom 28.April 1992 (Richtlinie 92/31/EWG)
• Richtlinie 73/23/EWG - Niederspannungsrichtlinie - vom 19.Februar 1973 mit Änderung
vom 22.Juli 1993 (Richtlinie 93/68/EWG)
Auf der Rückseite sind die Steckverbindungen und (hinter einer Abdeckung) das Batteriefach
sowie das Speichermodul MEM zugänglich.
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1 Anschlussklemmenblock ST 1 5 Sub-D-Stiftleiste COM 1 (9–polig),

2 Anschlussklemmenblock CAN 2 RS 232 / RS 422
3 Anschlussklemmenblock CAN 1 6 Speichermodul MEM
4 Sub-D-Stiftleiste COM 1 (25–polig) 7 Batterie
, RS 232 / RS 422
Anschlüsse und Schnittstellen

Auf der Rückseite des Displays befinden sich 3 Anschlussklemmenblöcke (1), (2) und (3)
sowie zwei D-Sub-Stiftleisten (4 und (5).
• Anschlussklemmenblock ST 1 (1) für Anschluss der Versorgungsspannung (+24 VDC),
Potentialfreier Relaisausgang Hupe
• Anschlussklemmenblock CAN 2 (2) für den Anschluss des CAN-Bus CAN 2 (Redundant-Bus)
• Anschlussklemmenblock CAN 1 (3) für den Anschluss des CAN-Bus CAN 1 (Default-Bus)
• Sub-D-Stiftleisten (4) RS 422-Schnittstelle für Anschluss des Modems oder eines Kabels
für eine Direktverbindung zu einem Service-PC
• Sub-D-Stiftleisten (5) 9-polig RS 232-Schnittstelle für Anschluss des Modems oder eines
Kabels für eine Direktverbindung zu einem Service-PC
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Baugruppen des Displays DIS 10
1 Gehäuseunterteil 4 Adapterplatte 7 Gehäuseoberteil

2 Dichtung 5 Display 5,7‘
3 Flachbaugruppe IDB 6 Dichtung
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Technische Daten 33
2 Technische Daten
2.1 Technische Daten – SAM
Verwendung/Anwendung
• Einbau in geschlossenen Steuerschränken.
• Geeignet zum Aufrasten auf Einbauschienen (Schienenmontage) oder zur Schraubmontage
an der Schrankrückwand (Festmontage).
• Geeignet für Anschlussdrähte oder Litzen bis zu AWG16 (US) (1,5 mm2).
Technische Daten
Begriff Einheit Wert
Einbaulage Beliebig, jedoch ist auf die Ablesbarkeit des

eingebauten Fehler-Displays zu achten.
Betriebsspannung VDC 24 Nennwert (-30%; +30%, kurzzeitig -50%)
Leistungsaufnahme W Unter 7 (0,25A bei 24V) ohne zusätzliche Lasten.
Schutzart: IP 40 nach DIN 40 050
Stoß:
Schienenmontage 10g, 11ms
Festmontage 30g, 11ms
Vibrationen:
Schienenmontage Hz 2 - 12,8:Xpp < ± 3mm

12,8 - 1000:a < 1g [rms]
Festmontage Hz 2 - 12,8: Xpp < ± 3mm

12,8 - 100:a < 4g [rms]
Umgebungstemperatur: °C -40 - +70 bei bewegter Umgebungsluft.
Lagerungstemperatur: °C -40 - +100
Relative Feuchtigkeit % 5 - 97, keine Kondensation.
Farbe: Blau (RAL5015)
Material: % Polycarbonat mit 10% Glasfaser verstärkt.
Abmessungen: mm L *B *H (295 * 151 * 75)
Gewicht: kg ca. 1,6
Hinweis: Die oben genannten Werte können bei Verwendung von MCS
5-Erweiterungsmodulen eingeschränkt werden.
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EMI/EMC - Elektromagnetische Störungen (allgemein)

Das SAM wurde nach folgenden Normen geprüft und hält die entsprechenden Grenzwerte ein:
Norm Prüfung
EN 55011 (Conducted Emission) 10 kHz - 30 MHz Klasse A
EN 55011 (Radiated Emission) 30 MHz - 1 GHz
IEC-60533:1999 (Conducted Emission) 10 kHz - 30 MHz (Typprüfung)
EC-60533:1999 (Radiated Emission) 150 kHz - 2 GHz (Typprüfung)
EN 61000-4-2 (ESD-Störfestigkeit) ±8kV
EN 61000-4-3 (Radiated-Störfestigkeit) 80MHz - – 2GHz
EN 61000-4-4 (Burst-Störfestigkeit) ±2kV
EN 61000-4-5 (Surge-Störfestigkeit) ±1kV/±2kV
EN 50155 (Surge-Störfestigkeit) ±1,8kV
EN 61000-4-17 (NF-leitungsgeführte Störungen) 0,03 – 10 kHz / 3Veff
EN 61000-4-29 (Netzschwankungen / STANAG 1008)
IEC 60092-504 (Spannungsfestigkeit) 550VAC / 10mA
EN 50155 (Isolation) 500V / 10MOhm
Zur Einhaltung der EMI/EMC-Grenzwerte sind folgende Punkte erforderlich:

• Das Gehäuse des SAM muss z.B. mit einem Kabel mit einem Mindestquerschnitt von 2,5 mm2 an
Gehäuse-Erde angeschlossen werden. Die Länge des Kabels darf 10 cm nicht überschreiten.
• Zum Anschluss von Messwertaufnehmern und Stellgliedern dürfen nur verdrillte Kabel verwendet
werden. Die maximale Länge von ungeschirmten Kabeln beträgt 5 m, von geschirmten Kabeln
50 m (sofern der Kabelbaumwiderstand dies zulässt).
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Technische Daten 35
Elektrische Anforderungen
Betriebsspannung: V 24, -30% bis +30% (+16,8 - +32)

Zulässige Restwelligkeit kleiner als 5% gemäß STANAG
1008.
Hinweis: Der Prozessor wird automatisch zurückgesetzt,
wenn die Spannung unter 7 V fällt.
Stromversorgung: W Unter 7 W.
Ohne angesteuerte Lasten an den SAM-Ausgängen
Zusätzliche Ausgangsleistungs-Stromstärke an Plus-
oder Minus-Leitung darf insgesamt 10 A DC nicht
überschreiten.
Stromanschlussklemmen: mm 5,08 -Klemmen (Federklemmen)

• Ein Drahtdurchmesser von AWG14 (US) bzw.
2,5 mm2 wird empfohlen.
Galvanische Trennung: V • Versorgungs-Masse ist gemeinsames

Bezugspotential (Common Ground) für die gesamte
SAM-Elektronik.
Dies gilt für den kompletten E/A-Bereich mit
Ausnahme einiger galvanisch getrennter Kanäle.
• Die SAM-Elektronik-Masse wird nicht an
Gehäuse-Erde angeschlossen.
• Werden Signalkabelschirme verwendet, müssen sie
an Gehäuse-Erde angeschlossen werden.
• Falls nicht anders angegeben, beträgt die maximale
Gleichstrom-Isolierspannung 500.
Mechanischer Aufbau
Einbaulage: • Horizontal (wegen der Ablesbarkeit des

Fehler-Displays und anderer Beschriftungen auf dem
Gehäuse des SAM).
• Bei der Installation des SAM in Steuerschränken
darauf achten, dass Freiraum für Verkabelungen an
den Anschlussseiten oben und unten benötigt wird.
• Durch die Verlustleistung des SAM wird das gesamte
Gerät erwärmt. Die Wärmeableitung des SAM erfolgt
durch die Rückwand.
Dabei beachten, dass ein Wärmefluss von der
SAM-Rückwand zum Montagerahmen stattfinden
kann. Eine zusätzliche Erwärmung des SAM durch
andere benachbarte Geräte vermeiden.
Signal-Anschlüsse
Das SAM-Modul ist leicht austauschbar. Die Eingangs- und Ausgangs-Signalkabel sind mit Modularsteckern
versehen. Gemeinsame Funktionskanäle sind gruppenweise zusammengefasst.
Die Drähte werden in Federzugklemmentechnik angeschlossen.
Der Anschluss von zwei Drähten an einer Klemme ist möglich, wenn die Drähte in einer Aderndoppelhülse in
Crimp-Technik verbunden werden. Beispielsweise kann dazu Phoenix AL-TWIN 2* 0.75-10 verwendet werden.
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Die Steckermodule werden rastend zusammengesteckt. Die Steckermodule sind mit Codierstiften
versehen, um ein Verpolen zu verhindern.
Klemmen
Klemmleistenmodule: Firma WAGO Federzugklemmen
Strombelastbarkeit (bei 70 °C): A 10 pro Kontakt
Bemessungsspannung: V 250
Bemessungs-Stoßspannung: V 2500
Drahtquerschnitte: mm2 bis 1,5 bzw. AWG15
Klemmbereich: mm2 0,08 – 1,5 bzw. AWG15
Für Stromversorgungs- und CAN-Bus-Anschlüsse werden andere Klemmen (RM 5,08) verwendet.
Zusätzliche Flachbaugruppen in den Slots 1 ... 3

Werden weitere Flachbaugruppen im SAM betrieben, müssen die für diese Flachbaugruppen
geltenden technischen Daten berücksichtigt werden.
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Technische Daten 37
2.2 Motorregler
Motorregler
Abmessungen (Breite x Höhe x mm 360 x 314 x 65

Tiefe) Aussteckmaß: +135
Gewicht kg 5,5
Betriebsspannung VDC Nennspannung: 24

Dauerspannung:
20 bis 32
Kurzzeitig eingeschränkter Betrieb:
16,8 bis 20
Dialogbetrieb: 11 bis 16,8
Stromaufnahme A Max. 24
Wärmeverlustleistung W Maximal 35
Betriebstemperaturbereich °C –40 bis +75
Lagertemperaturbereich °C –40 bis +85
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Max. Gehäusetemperatur °C 105
Relative Luftfeuchtigkeit % betauend 0 bis 95 betauend
Schutzart IP 69K (DIN 40 050)
Schock g/ms 15/11 Halbsinusschock
Vibration 31,5 Hz bis 150 Hz: a = ±3,7 g

5 Hz: 0,00057 g2/Hz
31,5 Hz: 0,06 g2/Hz
150 Hz: 0,06 g2/Hz
1000 Hz: 0,00057 g2/Hz
1500 Hz: 0,00057 g2/Hz
EMV/EMC-Schutz EN 61000-6-2: 2002

EN 61000-6-4: 2004
IEC 60533: 1999
EN 50121-3-2: 2001
EN 50155: 2004
EN 55025: 2003
DIN-ISO 7637-2: 2002
DIN-ISO 7637-3-1995
EN 13309: 2000
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Technische Daten 39
2.3 Analoge Anzeigeinstrumente
Instrumente für Motorbetriebsdaten

Abmessungen (Durchmesser x T) mm Drehzah-

linstru-
ment: 105
x 71
Druck-
und Tem-
pera-
tur-Instru-
mente: 62
x 60
Betriebsspannung Beleuchtung VDC 24, -25

%/+30 %
Stromaufnahme Messwerk mA 4 ... 20

(Druck
und Tem-
peratur)
Drehzahlinstrument V Eingang 0
... 10
Betriebstemperaturbereich °C -20 ... +70
Lagertemperaturbereich °C -30 ... +85
Einbaulage ° 0 ... 90
beliebig,
vorzugs-
weise
waage-
recht
Relative Luftfeuchtigkeit % 5 ... 98

bei 55 °C,
Betauung
zulässig
Schutzart Frontseite
IP 65 DIN
40 050
Farbe Schwarz
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2.4 Technische Daten CCB 2

Technische Daten CCB2
Eingangsspannung VDC +5 (–5 %, +3%) von SAM

+24V (±5 %) von der SAM
Stromaufnahme mA bei 5 VDC – Kleiner als 600

bei 24 VDC – Kleiner als 60
Verlustleistung W ca. 4
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Betriebsanleitung 41
Betriebsanleitung
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42 Betriebsanleitung
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Störungssuche 43
3 Störungssuche
3.1 Störungsanzeige am Display SAM — Anwendung Genset

Störungsmeldungen des SAM
Display SAM
1 2-zeilige LC-Anzeige
2 Zeitindikator für Alarme
Die Anzeige (1) ist wie folgt gegliedert:
• Erste Zeile
• Störungsanzeige
• # (2) = Alarm ist nicht mehr aktiv, erscheint beim nächsten Einschalten nicht mehr,
• A = aktuell aktive Alarme,
• B = Alarm war innerhalb der letzten Stunde aktiv,
• C = Alarm war innerhalb der vergangenen vier Stunden aktiv,
• D = Alarm war innerhalb der vergangenen vier bis zwölf Stunden aktiv,
• E = Alarm war vor mehr als zwölf Stunden aktiv.
.
• Störungsart (z.B. SE03).
• Knotennummer, an der die Störung aufgetreten ist (z.B. nd05).
• Zweite Zeile (optional)
• Lauftext, weitere Informationen zur gerade angezeigten Störung
Wechseln zum nächsten Alarm mit Tastendruck (↓ ↑).
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Störungsart – Störungsmeldungstext
SE-Nr. Störungsmeldungstext
0 Sensor Temperatur Defect
1 Temperature failure
2 Sensor Voltage Defect
3 Voltage failure
4 CAN Bus- 1 Error/Bus Defec
5 CAN Bus- 1 Overrun
8 Temperatur Compensation Error
9 I/O-Module Slot2 Defect
12 Serial Conection Lost
15 S/A Bus Faulty
16 PAN 1 Defect
17 PAN 2 Defect
18 PAN 3 Defect
19 PAN 4 Defect
20 PAN 5 Defect
21 PAN 6 Defect
27 Download Server Collision
28 not projected node
Meldungen des Motorreglers für Baureihe 4000

Handlungsanweisung im Falle von Alarmmeldungen
Gelbalarm:
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Störungssuche 45
Sollte eine automatische Abstellung zum Motorenschutz nicht konfiguriert sein, bzw. nicht ausgelöst werden, ist der
Motor vorübergehend weiter betreibbar. Unverzüglich Service benachrichtigen/Fehlerbehebung einleiten.
Rotalarm:
Vorsicht, der Motor wird im Grenzbereich betrieben. Sollte sich der Motor nicht unmittelbar nach Auslösung
eines Rotalarms von selbst abstellen, ist unverzüglich eine manuelle Abstellung durchzuführen
Störungs- und Alarmmeldungen
Die Fehlercodenummern werden vom Motorregler generiert und auf das folgende Display übertragen.
Der Fehlercode (1) setzt sich aus drei Ziffern zusammen.

Störungsmeldungen können auch durch defekte Sensoren/Aktoren verursacht werden. Sollte
die Fehlersuche nach der folgenden Tabelle keinen Erfolg haben, Service benachrichtigen, um
Sensoren/Aktoren prüfen und bei Bedarf ersetzen zu lassen.
WICHTIGER HINWEIS:
Die in den Spalten “Bedeutung” und “Maßnahme” wiedergegebenen Informationen beziehen sich auf die
ausgelieferte Voreinstellung (Standard) der Anlage. Durch den OEM geänderte Einstellungen führen unter
Umständen zu anderen Systemreaktionen und erfordern daher andere Maßnahmen. Für die Dokumentation
der Änderungen und daraus resultierenden anderen Maßnahmen ist der OEM verantwortlich.
Folgende Tabelle listet mögliche Fehlercodes auf:
Fehler Nr. Einstell-

Code Nr. Bezeichnung Bedeutung Maßnahme Parameter
003 HI T-Kraftstoff Vorwarnung Kraftstofftempe- Tanktemperatur 2.0122931

ratur zu hoch (Grenzwert 1, prüfen, wenn keine
Alarm-Konfigurations-Parame- Störung feststellbar
ter, Erläuterungen siehe PR ist, Service
2.8008.100). benachrichtigen.
004 SS T-Kraftstoff Hauptwarnung Kraftstofftem- Tanktemperatur 2.0122932

peratur zu hoch (Grenzwert 2, prüfen, wenn keine
005 HI T-Ladeluft Vorwarnung Ladelufttempe- Rückkühler prüfen, 2.0121.931

ratur zu hoch (Grenzwert 1, Ladeluftkühler
Alarm-Konfigurations-Parame- prüfen, wenn keine
ter, Erläuterungen siehe PR Störung feststellbar
2.8008.100). ist, Service
benachrichtigen.
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006 SS T-Ladeluft Hauptwarnung Ladelufttempe- Rückkühler prüfen, 2.0121.932

ratur zu hoch (Grenzwert 2, Ladeluftkühler
Alarm-Konfigurations-Parame- prüfen, wenn keine
ter, Erläuterungen siehe PR Störung feststellbar
2.8008.100). ist, Service
benachrichtigen.
009 HI T-Kuehlmittel Vorwarnung Kühlmitteltempe- Rückkühler prüfen, 2.0124.931

Intercooler ratur im Ladeluftkühler zu hoch wenn keine
(Grenzwert 1, Alarm-Konfigu- Störung feststellbar
rations-Parameter, Erläuterun- ist, Service
gen siehe PR 2.8008.100). benachrichtigen.
010 SS T-Kuehlmittel Hauptwarnung Kühlmittel- 2.0124.932

Intercooler temperatur im Ladeluftkühler Rückkühler prüfen,
zu hoch (Grenzwert 2, wenn keine
015 LO P-Schmieröl Vorwarnung Schmieröl-Druck Ölstand kontrolieren, 2.0100.921

zu gering (Grenzwert 1, Alarm- wenn keine
Konfigurations-Parameter, Störung feststellbar
Erläuterungen siehe PR ist, Service
016 SS P-Schmieröl Hauptwarnung Schmieröl- 2.0100.922

Druck zu gering (Grenzwert
2, Alarm-Konfigurations-
Parameter, Erläuterungen Ölstand kontrollieren
siehe PR 2.8008.100). , Service
Automatische Motorabstellung. benachrichtigen.
024 SS Kuehlmittel Niveau Kühlmittelniveau zu niedrig Kühlmittelniveau im 2.0152.912

(Grenzwert 2, Alarm- Ausgleichsbehälter
Konfigurations-Parameter, kontrollieren, auf
Erläuterungen siehe PR Undichtigkeiten
2.8008.100). Automatische kontrollieren und bei
Motorabstellung. Bedarf Leckstellen
abdichten.
030 SS Motor Motorüberdrehzahl (Grenzwert 2.2510.932

Ueberdrehzahl 2, Alarm-Konfigurations-
Parameter, Erläuterungen
siehe PR 2.8008.100). Versuchen, den
Automatische Motorabstellung. Motor neu starten.
044 LO Kühlmittelniveau Kühlmittelniveau des Kühlmittelniveau im 2.0153.921

Intercool Ladeluftkühlers zu gering Ausgleichsbehälter
(Grenzwert 1, Alarm- kontrollieren, auf
Konfigurations-Parameter, Undichtigkeiten
Erläuterungen siehe PR kontrollieren und bei
2.8008.100). Automatische Bedarf Leckstellen
Motorabstellung. abdichten.
051 HI T-Schmieroel Schmieröltemperatur zu 2.0125.931

hoch (Grenzwert 1, Alarm-
Konfigurations-Parameter,
Erläuterungen siehe PR
2.8008.100). Warnung. Kühlanlage prüfen.
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Störungssuche 47

052 SS T-Schmieroel Schmieröltemperatur zu 2.0125.932

Konfigurations-Parameter, Kühlanlage prüfen,
Erläuterungen siehe PR Wenn Kühlanlage in
2.8008.100). Automatische Ordnung ist Service
Motorabstellung. benachrichtigen.
065 LO P-Kraftstoff Kraftstoffzulaufdruck zu 2.0102.921

niedrig (Grenzwert 1, Alarm- Filter prüfen,
Konfigurations-Parameter, Anlagenseitige
Erläuterungen siehe PR Kraftstoffversorgung
2.8008.100). Warnung. prüfen.
066 SS P-Kraftstoff Kraftstoffzulaufdruck zu 2.0102.922

gering (Grenzwert 2, Alarm- Filter prüfen,
Konfigurations-Parameter, Anlagenseitige
Erläuterungen siehe PR Kraftstoffversorgung
2.8008.100). Warnung. prüfen.
067 HI T-Kuehlmittel Kühlmitteltemperatur zu 2.0120.931

2.8008.100). Warnung. Kühlanlage prüfen.
068 SS T-Kuehlmittel Kühlmitteltemperatur zu 2.0120.932

Konfigurations-Parameter, Kühlanlage prüfen.
Erläuterungen siehe PR Wenn Kühlanlage in
2.8008.100). Automatische Ordnung ist Service
Motorabstellung. benachrichtigen.
081 AL System Undicht Im Rail zu geringer Beim Abstellen: 1.8004.046

Druckgradient beim Start System
oder zu hoher Druckgradient abdichten Service
beim Stop, Hochdrucksystem benachrichtigen;
undicht (Alarm-Konfigurations- beim Starten: Motor
Parameter, Erläuterungen auf undichtigkeit
siehe PR 2.8008.100). prüfen, wenn dicht
Startversuche gemäß
Betriebsanleitung
wiederholen (Luft im
System).
082 HI P-Kraftstoff (Common Raildruck ist größer als Verkabelung der 2.0104.931
Rail) der Sollwert (Alarm- Saugdrossel prüfen,
Konfigurations-Parameter, wenn kein Fehler
Erläuterungen siehe PR feststellbar Service
2.8008.100). Warnung. benachrichtigen.
083 LO P-Kraftstoff Raildruck ist kleiner als Verkabelung der 2.0104.921

(Common Rail) der Sollwert (Alarm- Saugdrossel prüfen,
Konfigurations-Parameter, Hochdrucksystem
Erläuterungen siehe PR auf Leckage prüfen,
2.8008.100). Warnung. wenn kein Fehler
feststellbar, Service
benachrichtigen.
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089 SS Motordrehzahl zu Motordrehzahl zu gering 2.2500.030

niedrig (Alarm-Konfigurations-
siehe PR 2.8008.100). Weitere Meldungen
Motorstop. beachten.
090 SS Leerlaufdrz nicht Leerlaufdrehzahl nicht erreicht 2.1090.925

erreicht (Alarm-Konfigurations-
siehe PR 2.8008.100). Weitere Meldungen
Startabbruch. beachten.
091 SS Ausrueckdrz nicht Hochlaufdrehzahl nicht Weitere Meldungen 2.1090.924

erreicht erreicht (Alarm-Konfigurations- beachten. Batterie
Parameter, Erläuterungen nachladen.
siehe PR 2.8008.100). Motor belastet:
Startabbruch. Kraftstoffversorgung
prüfen; wenn
kein Fehler
benachrichtigen.
092 SS Anlasserdrz nicht Anlasserdrehzahl nicht Weitere Meldungen 2.1090.923

erreicht erreicht (Alarm-Konfigurations- beachten. Batterie
Parameter, Erläuterungen nachladen.
siehe PR 2.8008.100). Motor belastet:
Startabbruch. Der Anlasser Kraftstoffversorgung
dreht nicht oder zu langsam. prüfen; wenn
kein Fehler
benachrichtigen.
093 SS T-Vorwaerm Vorwärmtemperatur zu Weil Kühlmitteltem- 2.1090.922

gering (Grenzwert 2, Alarm- peratur für Motorstart
Konfigurations-Parameter, zu gering ist Motor-
Erläuterungen siehe PR startverriegelung
2.8008.100). aktiv, deshalb Vor-
wärmen.
094 LO T-Vorwaerm Vorwärmtemperatur zu Weil Kühlmitteltem- 2.1090.921

gering (Grenzwert 1, Alarm- peratur für Motorstart
Konfigurations-Parameter, zu gering ist Motor-
Erläuterungen siehe PR startverriegelung
2.8008.100). aktiv, deshalb Vor-
wärmen.
095 AL Vorschmier-Fehler Vorschmierdruck nicht erreicht 2.1090.920

(Alarm-Konfigurations-
Parameter, Erläuterungen Service
siehe PR 2.8008.100). benachrichtigen.
102 AL Verbrauchszaehler Elektronikfehler: 1.8004.624

Defekt Verbrauchszähler defekt
(Alarm-Konfigurations- Bei nächster
Parameter, Erläuterungen Gelegenheit
siehe PR 2.8008.100). Motorregler ersetzen.
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Störungssuche 49

104 AL Betriebsstd. Zaehler Elektronikfehler: 1.8004.623

Defekt Betriebsstundenzähler
defekt (Alarm-Konfigurations- Bei nächster
Parameter, Erläuterungen Gelegenheit
siehe PR 2.8008.100). Motorregler ersetzen.
118 LO Motorregler Versorgungsspannung zu 2.0140.921

Versorgungsspannung niedrig (Grenzwert 1, Alarm- Batterien prüfen
Konfigurations-Parameter, und bei Bedarf
Erläuterungen siehe PR nachladen;
2.8008.100). Warnung. Generator prüfen.
119 LOLO Motorregler Versorgungsspannung zu 2.0140.922

Versorgungsspannung gering (Grenzwert 2, Alarm- Batterien prüfen
Konfigurations-Parameter, und bei Bedarf
Erläuterungen siehe PR nachladen;
120 HI Motorregler Versorgungsspannung zu 2.0140.931

Versorgungsspannung hoch (Grenzwert 1, Alarm-
Erläuterungen siehe PR Batterien und
121 HIHI Motorregler Versorgungsspannung zu 2.0140.932

Versorgungsspannung hoch (Grenzwert 2, Alarm-
Erläuterungen siehe PR Batterien und
2.8008.100). Warnung.; Generator prüfen.
122 HI T-Motorregler Elektroniktemperatur zu 2.0132.921

Erläuterungen siehe PR Maschinenraumbe-
2.8008.100). Warnung. lüftung prüfen.
176 AL LifeData nicht Kein (passendes) 2.4000.004

verfuegbar LifeData-Backup-System
vorhanden, nach Ablauf
einer Wartezeit nach
Motorregler-Reset,
Backup-System hat keine
LifeData-Funktion oder
CAN-Bus zum Backup-System
ist unterbrochen (Alarm-
Erläuterungen siehe PR Service
177 AL LifeData Wenn bei einem 2.4000.006

Restaurierung unvollst. Restaurierungs-Datenupload
(in die ADEC) eine CRC
defekt ist (wird für jedes Modul
angegeben) oder der Upload
nicht vollständig ist, so wird
diese Fehlermeldung generiert
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180 AL CAN1 Knotenausfall Verbindung zu einem Knoten 2.0500.680

am CAN-Bus 1 ausgefallen Prüfung der am CAN
(Alarm-Konfigurations- angeschlossenen
Parameter, Erläuterungen Geräte, Verkabe-
siehe PR 2.8008.100). lungsprüfung.
181 AL CAN2 Knotenausfall Verbindung zu einem Knoten 2.0500.681

am CAN-Bus 2 ausgefallen
(Alarm-Konfigurations- Prüfung der am CAN
Parameter, Erläuterungen angeschlossenen
siehe PR 2.8008.100). Geräte.
182 AL CAN Falsche Falsche Parameterwerte in 2.0500.682

Parametrierung Datensatz eingetragen (Alarm-
2.8008.100).
183 AL CAN Keine Es ist ein CAN-Modus Prüfung der am CAN 2.0500.683
PU-Daten ausgewählt, in dem die angeschlossenen
Kommunikation mit Hilfe des Geräte.
PU-Datenmoduls initialisiert
wird. Das erforderliche
PU-Datenmodul ist jedoch
nicht vorhanden oder nicht
gültig (Alarm-Konfigurations-
siehe PR 2.8008.100).
184 AL CAN PU-Daten Flash Beim Versuch, ein 2.0500.684

Fehler empfangenes PU-Datenmodul
ins Flash-Modul zu kopieren
trat ein Programmierfehler
auf (Alarm-Konfigurations-
186 AL CAN1 Bus Off CAN-Controller 1 ist im 2.0500.686

"Bus-Off" Zustand, es erfolgte
Automatisches Umschalten
auf CAN2. Ursachen
sind z. B. Kurzschluß,
massive Störungen oder
Baudraten-Inkompatibilität
187 AL CAN1 Error Passive CAN-Controller 1 hat 2.0500.687

eine Warnung signalisiert.
Ursachen sind z.B. fehlende
zuhörende Knoten, leichte
Störungen oder kurzzeitige
Busüberlastung (Alarm-
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Störungssuche 51

188 AL CAN2 Bus Off CAN-Controller 2 ist im 2.0500.688

"Bus-Off" Zustand, es erfolgte
Automatisches Umschalten
auf CAN1. Ursachen
sind z. B. Kurzschluß,
massive Störungen oder
Baudraten-Inkompatibilität
189 AL CAN2 Error Passive CAN-Controller 2 hat 2.0500.689

eine Warnung signalisiert.
Ursachen sind z.B. fehlende
zuhörende Knoten, leichte
Störungen oder kurzzeitige
Busüberlastung (Alarm-
201 SD T-Coolant SD Alarm Konfiguration, Sensor und 1.8004.570

Kühlmitteltemperatursensor Verkabelung prüfen
defekt, Kurzschluss oder (B6), bei Bedarf
Kabelbruch. ersetzen.
202 SD T-Kraftstoff SD Alarm Konfiguration, Sensor und 1.8004.572

Kraftstofftemperatursensor Verkabelung prüfen
203 SD T-Charge Air SD Alarm Konfiguration, Sensor und 1.8004.571

Ladelufttemperatursensor Verkabelung prüfen
Kabelbruch. ersetzen
205 SD T-Coolant SD Alarm Konfiguration, Sensor und 1.8004.574

Intercooler Kühlmitteltemperatursensor Verkabelung prüfen
vom Ladeluftkühler defekt, (B26), bei Bedarf
Kurzschluss oder Kabelbruch. ersetzen.
208 SD P-Charge Air SD Alarm Konfiguration, Sensor und 1.8004.566

Ladeluftdrucksensor defekt, Verkabelung prüfen
Kurzschluss oder Kabelbruch. (B10), bei Bedarf
ersetzen..
211 SD P-Lube Oil SD Alarm Konfiguration, Sensor und 1.8004.563

Schmieröldrucksensor defekt, Verkabelung prüfen
Kurzschluss oder Kabelbruch. (B5), bei Bedarf
ersetzen.
215 SD P-HD SD Alarm Konfiguration, 1.8004.567

Raildrucksensor defekt, Sensor und
Hochdruckregler im Verkabelung prüfen
Notbetrieb, Kurzschluss (B48), bei Bedarf
oder Kabelbruch. ersetzen.
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216 SD T-Schmieröl SD Alarm Konfiguration, Sensor und 1.8004.575

Schmieröltemperatursensor Verkabelung prüfen
219 SD T-Ansaugluft SD Alarm Konfiguration, Sensor und 1.8004.573

Ansauglufttemperatursensor Verkabelung prüfen
220 SD Niveau Kuehlmittel SD Alarm Konfiguration, Sensor und 1.8004.584

Kühlmittelniveausensor defekt, Verkabelung prüfen
Kurzschluss oder Kabelbruch. (F33), bei Bedarf
ersetzen. Nach
einem neuerlichen
Einschalten der
Elektronik erfolgt
Fehlerheilung
223 SD Niveau KM SD Alarm Konfiguration, Sensor und 1.8004.583

Intercooler Kühlmittelniveausensor defekt, Verkabelung prüfen
Kurzschluss oder Kabelbruch. (F57 bei Bedarf
ersetzen. Nach
einem neuerlichen
Einschalten der
Elektronik erfolgt
Fehlerheilung.
229 AL Stop Sensor Defekt Motorstop infolge Stecker und 1.8004.562

Nockenwelle eines Defektes des Verkabelung
Nockenwellensensors zu Sensor B1
(und eines im gleichen prüfen, bei Bedarf
Betriebszyklus zuvor ersetzen. Nach
erfolgten Defektes des Motorneustart erfolgt
Kurbelwellensensors). Alarm- Fehlerheilung. Sind
Konfigurations-Parameter, Nockenwellen und
Erläuterungen siehe PR Kurbelwellensensor
2.8008.100. gleichzeitig defekt,
Stecker und
Verkabelung zu
Sensor B1 und B13
prüfen. Neustart
durchführen. Nach
Motorneustart erfolgt
Fehlerheilung,
andernfalls Service
benachrichtigen.
230 SD Kurbelwelle SD Alarm Konfiguration, Sensor und 1.8004.498

Kurbelwellensensor defekt, Verkabelung prüfen
Kurzschluss oder Kabelbruch (B13), Neustart
Motor weiter betreibbar. probieren, Nach
Motorneustart
erfolgt eventuell
Fehlerheilung.
Andernfalls Service
benachrichtigen
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Störungssuche 53

231 SD Nockenwelle SD Alarm Konfiguration, Sensor und 1.8004.499

Nockenwellensensor defekt, Verkabelung prüfen
Kurzschluss oder Kabelbruch, (B1), Neustart
Motor weiter betreibbar. probieren, Nach
Motorneustart
erfolgt eventuell
Fehlerheilung.
Andernfalls Service
benachrichtigen.
240 SD P-Fuel SD Alarm Konfiguration Sensor und 1.8004.565

Motor weiter betreibbar, Verkabelung prüfen
Kraftstoffdrucksensor defekt, (B34), bei Bedarf
Kurzschluss oder Kabelbruch. ersetzen.
245 SD Motorregler SD Alarm Konfiguration, Motorregler 2.8006.589

Versorgungsspannung interner Motorregler Fehler. Selbsttest
durchführen, bei
Defekt Motorregler
ersetzen.
266 SD Solldrehzahlvorgabe SD Alarm Konfiguration, Solldrehzahlgeber 2.8006.586

Analoge Solldrehzahlvorgabe und Verkabelung
defekt, Kurzschluß oder prüfen, bei Bedarf
Kabelbruch. ersetzen. Nach
Motorneustart erfolgt
Fehlerheilung.
269 SD Loadp.Analog gefil. SD Alarm Konfiguration, Verkabelung prüfen, 2.8006.588

gefiltertes Analogsignal des bei Bedarf ersetzen.
Lastpulses nicht vorhanden, Nach Motorneustart
Kurzschluß oder Kabelbruch erfolgt Fehlerheilung.
270 SD Frequenz Eingang SD Alarm Konfiguration, 2.8006.590

Frequenzeingang defekt, Service
Kurzschluß oder Kabelbruch. benachrichtigen.
301 AL Timing Zylinder A1 Fehler Flugzeitmessung 1.8004.500

Injektor Zylinder A1:
Flugzeitmesswert extrem klein
oder Flugzeitmesswert extrem Bei gehäuftem
gross (Alarm-Konfigurations- Auftreten
Parameter, Erläuterungen Steckpumpe
siehe PR 2.8008.100). ersetzen.


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E532233/00D 06-06 © MTU

Störungssuche 55

311 AL Timing Zylinder B1 Fehler Flugzeitmessung 1.8004.510

Injektor Zylinder B1:

313 AL Timing Zylinder B3 Fehler Flugzeitmessung 18004.512





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321 AL Verkabelung Zylinder Kabelfehler in der Injektorverkabelung 1.8004.520

A1 Injektor-Verkabelung Zylinder prüfen, Injektormag-
A1. Folge: Zündaussetzer netventil-Kurzschluss
(Alarm-Konfigurations- (Plus nach Minus)
Parameter, Erläuterungen beseitigen (z.B. durch
siehe PR 2.8008.100). Injektortausch). Feh-
lerheilung: Bei jedem
Motorneustart.

Motorneustart.

Motorneustart.

Motorneustart.
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Störungssuche 57


Motorneustart.

Motorneustart.

Motorneustart.

Motorneustart.

Motorneustart.

Motorneustart.
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B1 Injektor-Verkabelung Zylinder prüfen, Injektormag-
B1. Folge: Zündaussetzer netventil-Kurzschluss
Motorneustart.

Motorneustart.

Motorneustart.

Motorneustart.

Motorneustart.
336 AL Verkabelung Zylinder Kabelfehler in der Injektorverkabelung 1.8004535

Motorneustart.
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Störungssuche 59


Motorneustart.

Motorneustart.

Motorneustart.
340 AL Verkabelung Zylinder Kabelfehler in der Injektorverkabelung 1.8004539

Motorneustart.
341 AL Unterbrechung Unterbrechungsfehler in der Inlektorverkabelung 1.8004.540

Zylinder A1 Injektor-Verkabelung Zylinder prüfen, Unterbre-
A1. Folge: Zündaussetzer chung im Magnet-
(Alarm- Konfigurations- ventil ausschliessen
Parameter, Erläuterungen (z.B. durch Injektor-
siehe PR 2.8008.100). tausch). Fehlerhei-
lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.

lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.
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lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.

lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.

lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.

lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.

lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.

lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.
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Störungssuche 61


lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.
350 AL Unterbrechung Unterbrechungsfehler in Inlektorverkabelung 1.8004.549

Zylinder A10 der Injektor-Verkabelung prüfen, Unterbre-
ZylinderA10 . Folge: chung im Magnet-
Zündaussetzer (Alarm- ventil ausschliessen
Konfigurations- Parameter, (z.B. durch Injektor-
Erläuterungen siehe PR tausch). Fehlerhei-
2.8008.100). lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.

Zylinder B1 Injektor-Verkabelung Zylinder prüfen, Unterbre-
B1. Folge: Zündaussetzer chung im Magnet-
lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.

lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.

lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.

lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.
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lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.

lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.

lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.

lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.

lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.

lung: Nach jedem
Arbeitsspiel.
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Störungssuche 63

361 AL Injektor-Endstufe Interner Elektronikfehler Motorrregler- 1.8004.496

Low (Elektronik möglicherweise Selbsttest starten.
defekt). Ist der Parameter Bei Defekt
1.1020.021 (Power Stage Motorregler
Failure: Stop Engine) gesetzt, ersetzen; liefert
erfolgt hier zusätzlich der Selbsttest den
ein Motorstop (Alarm- Befund "Elektronik
Konfigurations-Parameter, i.O.", weitere
Erläuterungen siehe PR Fehlermeldungen
2.8008.100). beachten (z.B.
Verkabelungsfehler).
362 AL Injektor-Endstufe Interner Elektronikfehler Motorrregler- 1.8004.497

High (Elektronik möglicherweise Selbsttest starten.
2.8008.100). beachten (z.B.
363 AL Stop Injektor- Interner Elektronikfehler Motorrregler- 1.8004.560

Endstufe (Elektronik möglicherweise Selbsttest starten.
2.8008.100). beachten (z.B.
365 AL Stop Injektor-Verkabelungsfehler. 1.8004.561

MV-Verkabelung Masse Motorstop konfigurierbar
siehe PR 2.8008.100).
Mögliche Ursachen:
1. Kurzschluss des
Injektor-Plus-Anschlusses
eines oder mehrerer
Injektoren nach Masse.
2. Kurzschluss des
Injektor-Minus-Anschlusses Verkabelung
eines oder mehrerer Injektoren prüfen, bei Bedarf
nach Masse. Kabelbaum ersetzen.
381 AL Wiring TOP 1 Kurzschluss oder 2.8006.638

Leitungsbruch am
Transistorausgang 1
Anlagenseite (TOP 1, Alarm-
2.8008.100). Verkabelung prüfen.
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Leitungsbruch am
Transistorausgang 2

Leitungsbruch am
Transistorausgang 3

Leitungsbruch am
Transistorausgang 4
390 AL MCR überschritten DBR/MCR Funktion: 1.1085.009

MCR (zulässige Motor
Dauerleistung) wurde
überschritten. Motorleistung
wird auf zulässige
Dauerleistung begrenzt
siehe PR 2.8008.100). Keine.
400 AL Open Load Digital Leitungsunterbrechung am 2.8006.625

Input 1 Digitaleingang 1, Verkabelung
defekt oder kein Widerstand
über dem Schalter, (Alarm-

402 AL Open Load Digital Leitungsunterbrechung am 2.8006627

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Störungssuche 65






408 AL Open Load Notstop Leitungsunterbrechung 2.8006.633

Eingang ESI am Eingang für Notstop,
Verkabelung defekt oder kein
Widerstand über dem Schalter Verkabelung prüfen.
410 LO U-PDU Injektor-Spannung zu gering Motorregler 2.0141.921

(Grenzwert 1, Alarm- Selbsttest
Konfigurations-Parameter, durchführen, bei
Erläuterungen siehe PR Defekt Motorregler
2.8008.100). ersetzen.
411 LOLO U-PDU Injektor-Spannung zu gering Motorregler 2.0141.922

2.8008.100). ersetzen.
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412 HI U-PDU Injektor-Spannung zu hoch Motorregler 2.0141.931

2.8008.100). ersetzen.
413 HIHI U-PDU Injektor-Spannung zu hoch Motorregler 2.0141.932

2.8008.100). ersetzen.
444 SD U-PDU SD Alarm Konfiguration, 1.8004.578

Sensordefekt der
Injektorendstufe. Interner
Fehler des Motorreglers.
Tausch der Motorregler. Motorregler ersetzen.
450 SD Füllungssignal in SD Alarm Konfiguration, Signalgeber und 2.8006.592

Prozent Eingangssignal für Verkabelung prüfen,
Anfangs/End-Drehmoment bei Bedarf ersetzen.
defekt, Kurzschluß oder Nach Motorneustart
Kabelbruch erfolgt Fehlerheilung.
454 SS Leistungsbegren- Leistungsreduktion 2.7000.011

zung aktiv aktiviert, der Motor
wird ausserhalb seiner
Standardrandbedingungen
betrieben. Folgende Größen
können auch in Kombination
zu dieser Meldung führen:
Ansaugunterdruck,
Abgasgegendruck,
Ladeluftkühlmitteltemperatur,
Ansauglufttemperatur. Alarm-
2.8008.100. Keine.
463 SD AUX 2 SD Alarm Konfiguration, 1.8004.591

Analogeingangssignal für Aux Signalgeber und
2 defekt, Kurzschluß oder Verkabelung prüfen,
Kabelbruch bei Bedarf ersetzen.
464 SD P-AUX 1 SD Alarm Konfiguration, 1.8004.589

Analogeingangssignal Druckgeber und
für Druck Aux 1 defekt, Verkabelung prüfen,
Kurzschluß oder Kabelbruch bei Bedarf ersetzen.
468 SD T-AUX 1 Analogeingang für Temperatur Signalgeber und 1.8004.579

Aux 1 defekt, Kurzschluß oder Verkabelung prüfen,
Kabelbruch bei Bedarf ersetzen
469 SD AUX 1 SD Alarm Konfiguration, Signalgeber und 1.8004.590

Analogeingangssignal für Aux Verkabelung prüfen,
1 defekt, Kurzschluß oder bei Bedarf ersetzen.
Kabelbruch
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Störungssuche 67

470 SD T-Motorregler Motorregler defekt. Bei nächster 1.8004.587

Gelegenheit
Motorregler ersetzen.
471 SD Saugdrossel SD Alarm Konfiguration, Sensor und 1.8004.592

Ansteuerung Saugdrossel Verkabelung prüfen,
defekt, Kurzschluß oder bei Bedarf ersetzen.
Kabelbruch Nach Motorneustart
erfolgt Fehlerheilung.
472 AL Stop SD Motorstop, da abstellende 2.8006.593

Kanäle "Sensor defekt"
haben (Alarm-Konfigurations-
474 AL Verkabelung FO Leitungsbruch oder 2.8006.655

Kurzschluss an Kanal FO
475 AL CR Motor- Abschalt- Ausgelöst bei Triggerung des Bei nächster 1.8010.009
Trigger Crash Recorders durch eine Gelegenheit
Motorabschaltung. Motorregler ersetzen.
476 AL Crash Rec. Init. Initialisierungsfehler des Service 1.8010.007

Fehler Crash-Recorders. benachrichtigen.
478 AL Sammelalarm Gelb Sammelalarm GELB aus der 2.8006.001

(Anlage) Anlage (Alarm-Konfigurations-
479 AL Sammelalarm Rot Sammelalarm ROT aus der 2.8006.002

(Anlage) Anlage (Alarm-Konfigurations-
480 AL Ext. Motorschutz Externe Motorschutz- Funktion 2.0291.921

aktiv (Alarm-Konfigurations-
555 AL MTU Feld-Daten Leistungs-Reduktion 2.0555.001

Service anrufen verursacht durch
Wartungs-Funktion
(Wartungs-Konzept, Alarm-
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Ansicht über Windows-Webpage 69
4 Ansicht über Windows-Webpage
4.1 Web-Funktion des Motorreglers

Voraussetzungen
• Angeschlossenes SAM hat Software Version Var_1 Ed_1_24 oder höher.
• Gekreuztes Netzwerkkabel Ethernet CAT5 vorhanden.
• PC/Laptop mit Webbrowser MS Windows Explorer© und Ethernet Netzwerkschnittstelle vorhanden.
Verbindung herstellen
1. Steckerschutz am SAM Stecker X5 entfernen.
2. Netzwerkkabel einstecken.
3. Netzwerkkabel am PC/Laptop an der Netzwerkschnittstelle einstecken.
Erforderliche Daten ermitteln

1. Am SAM im Minidialog die Seite “View Config. Page” aufrufen.
2. Mit den Tasten ”↓” bzw “↑“ durch die Seite scrollen, bis die IP-Adresse angezeigt wird.
3. Die jetzt angezeigte IP-Adresse notieren; z.B. “130.20.50.200”.
Hinweis: Wird jetzt die Adresse 0.0.0.0 angezeigt hat das SAM noch keine IP Adresse.
4. In diesem Fall MTU-Servic kontaktieren. Die Webfunktion steht nicht zur Verfügung.
Web-Seite aufrufen
1. Den Windows Explorer© starten.
2. In der Befehlszeile folgenden Text eingeben:
“http://<IP-Adresse>/vfs/adec1.cgi”, wobei
für <IP-Adresse> die unter Schritt → 3.
ermittelte Adresse einzutragen ist. Für
das o.g. Beispiel lautet der Text also:
“http://130.20.50.200/vfs/adec1.cgi”
Resultat: Die Web-Page mit den gesendeten
Informationen wird angezeigt.
Hinweis: Im oberen Teil der Seite stehen
die motor-/anlagenspezifischen
Informationen sowie die
Softwarestände der zugehörigen
Funktionssoftware des Motors
(FSW-M) und der Anlage (FSW-A).
Bei bestimmten Softwareversionen
werden nicht alle Informationen
übertragen; die entsprechenden
Felder zeigen “—MD—”. Sollten alle
Felder “—MD—” anzeigen, ist die
Web-Funktion nicht programmiert.
Es ist dann keine Anzeige von
Messstellen bzw. -werten möglich.
Welche Messstellen im unteren
Teil angezeigt werden, wird durch
die Projektierung festgelegt. Die
Darstellung kann nicht geändert
werden.
3. Werden die Messwerte nicht dynamisch

aktualisiert, ist eine Aktualisierung über den
“Aktualisieren”-Button des Browsers möglich.
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Arbeiten 71
5 Arbeiten
5.1 Motorverkabelung prüfen

Voraussetzungen
• Motor ist abgestellt und gegen Starten gesichert.
Verbrauchsmaterial
Benennung / Verwendung Bestell-Nr. Anz.
Isopropylalkohol
Motorverkabelung prüfen
1. Befestigungsschrauben der Kabelhalter am Motor prüfen und lockere Schraubverbindungen festziehen.
2. Sicherstellen, dass Kabel fest in ihren Haltern sitzen und nicht frei schwingen können.
3. Kabelbinder auf festen Sitz prüfen, lose Kabelbinder festziehen.
4. Defekte Kabelbinder ersetzen.
5. Sichtprüfung folgender elektrischer Leitungskomponenten auf Beschädigung:
• Steckergehäuse;
• Kontakte;
• Steckerbuchsen;
• Kabel und Anschlussklemmen;
• Steckkontakte.
6. Sind Kabeladern beschädigt, Service benachrichtigen.
7. Verschmutzte Steckergehäuse, Steckerbuchsen und Kontakte mit Isopropylalkohol reinigen.
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5.2 ECU – Selbsttest durchführen

Elektrische Spannung.
Schwere Körperverletzung – Lebensgefahr!
GEFAHR • Vor Arbeiten sicherstellen, dass Motor/Anlage spannungsfrei ist. Gegen unbeabsichtigtes
Einschalten sichern!
Selbsttest durchführen
1. Anlage Spannungslos schalten.
2. Stecker X1, X2 und X4 am Motorregler abstecken.
2.1. Verriegelung (3) der Stecker (2) lösen.
2.2. Stecker (2) abziehen.
3. Versorgungsspannung einschalten
Resultat:
• Motorregler ist in Ordnung wenn,
Diagnoselampe (1) innerhalb von 30 Sekunden
nach dem Einschalten in den Zustand
“Dauerhaftes leuchten” übergeht.
• Blinkt die Diagnoselampe (1) nach Ablauf von
30 Sekunden, Motorregler ersetzen (→Service
benachrichtigen).
• Bleibt die Diagnoselampe dunkel,
Spannungsversorgung prüfen.
4. Versorgungsspannung ausschalten.
5. Stecker X1, X2 und X4 am Motorregler aufstecken.
5.1. Stecker (2) einstecken.
5.2. Stecker verriegeln.
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Arbeiten 73
5.3 SAM – Selbsttest durchführen

Selbsttest durchführen
1. Anlage Spannungslos schalten.
2. Mit Ausnahme von X13 alle Stecker am SAM entfernen.
2.1. Schrauben lösen.
2.2. Stecker abziehen.
3. Versorgungsspannung einschalten
Resultat:
• SAM ist in Ordnung, wenn Diagnoselampe innerhalb von 30 Sekunden nach dem Einschalten in den
Zustand “Dauerhaftes leuchten” übergeht.
• Blinkt die Diagnoselampe (1) nach Ablauf von 30 Sekunden, SAM ersetzen.
• Bleibt die Diagnoselampe dunkel, Spannungsversorgung prüfen.
4. Versorgungsspannung ausschalten.
5. Alle Stecker am SAM aufstecken.
5.1. Stecker einstecken.
5.2. Schrauben anziehen.
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Werkstatthandbuch 75
Werkstatthandbuch
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76 Werkstatthandbuch
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Instandsetzungsmaßnahmen 77
6 Instandsetzungsmaßnahmen
6.1 SAM ersetzen

Voraussetzungen
• Motor abgestellt und gegen Starten gesichert.
• Betriebsspannung liegt nicht an.
Ersatzteile
SAM
SAM ausbauen
1. Alle Stecker (3) am SAM (6) abziehen.
2. Die beiden Hebel (5) zur Entriegelung in
Pfeilrichtung seitlich verschieben.
3. SAM von der Hutschiene (4) abnehmen.
4. CF-Karte (2) aus SAM entnehmen.
5. Bei Bedarf. Kassetten mit Flachbaugruppen (1)
aus SAM entnehmen (Einbauposition notieren).
Neues SAM einbauen

1. Neue SAM auf Hutschiene (4) aufsetzen.
2. Die beiden Hebel (5) zur Verriegelung seitlich verschieben (Position gemäß Abb.).
3. Alle Kabel an SAM (6) einstecken.
4. CF-Karte (2) einstecken.
5. Wenn vorhanden, Kassetten mit Flachbaugruppen (1) in neues SAM einsetzen.
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78 Werkstatthandbuch
6.2 Schmelzsicherung SAM ersetzen

Voraussetzungen
• Motor abgestellt.
Ersatzteile
Schmelzsicherung 15 A
Sicherung ermitteln
1. Entsprechende Sicherung lokalisieren.
2. Defekte Sicherung mit zwei Fingern fassen und
herausziehen.
1 SAM
2 F2 für SAM Versorgung —
3 F1 für SAM Versorgung +
Neue Sicherung einsetzen

1. Neue Sicherung vorsichtig auf die Steckfassung aufsetzen.
2. Sicherung mit einem Finger bis zum Anschlag in die Fassung drücken.
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Installation und Erstinbetriebnahme 79
Installation und
Erstinbetriebnahme
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80 Installation und Erstinbetriebnahme
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Mechanische Installation 81
7 Mechanische Installation
7.1 Kabel zwischen den Einbauorten verlegen

Voraussetzungen
• Kabeldurchbrüche vorhanden.
• Geräte noch nicht angebaut.
Kabel zwischen den Einbauorten
Bezeichnung Beschreibung Bemerkung
M Motor Einbauort für Motorregler.
C Schaltschrank (OEM) Einbauort für Klemmenleisten (OEM

und SAM).
F Bedienerkonsole, ggf. auch Einbauort für alle Bedien- und

Fremdanlage mit Steuerung Anzeigeelemente.
SAM Modul
U Stromversorgung Kabel werftseitig.
1. Beide Kabel zwischen Motorregler (am Motor

angebaut) und Klemmenleiste im Schaltschrank
(OEM) verlegen.
2. Kabel (Alarmlampen, Instrumente,
Bedienelemente, Display, wenn vorhanden)
zwischen Klemmenleiste im Schaltschrank (OEM)
und Bedienerschnittstelle verlegen.
3. Kabel zwischen Klemmenleisten und
Stromversorgung verlegen.
4. Bei Bedarf weitere anlagenspezifische
Kabel zwischen SAM und entsprechenden
Geräten/Baugruppen (je nach Anwendungsfall)
gemäß Schema verlegen.
5. Wenn erforderlich (anwendungsbezogen),
CAN-Bus-Kabel zwischen Klemmenleiste im
Schaltschrank (OEM) und Fremdanlage verlegen.
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7.2 SAM einbauen

Voraussetzungen
• Schaltschrank mit geerdeter und horizontal angeordneter Hutschiene im Fahrzeug vorhanden.
Einbauort auswählen
1. Es ist ein Einbauort in einem Schaltschrank (OEM) mit horizontal angeordneten Hutschienen vorzusehen. Ein
ausreichender Abstand zu benachbarten Hutschienen ist zwingend erforderlich. Des Weiteren sollten sich in
unmittelbarer Nähe die Klemmenleisten befinden, auf die die Signalkabel aus dem Fahrzeug aufgelegt sind.
2. Prüfen, ob Aussteckmaße nach vorne eingehalten sind.
3. Prüfen, ob sich der Deckel/die Türe des Schaltschranks auch nach dem Einbau des SAM noch schließen lässt.
Es muss ausreichend Platz zwischen der Türe/Klappe des Schaltschranks und den Kassetten (1) des SAM (6)
vorhanden sein. Auf die einzelnen Baugruppen das SAM (CF-Karte (2), Steckverbinder (3)) darf kein Druck
durch Kabel oder in die Klappe/Türe montierte Baugruppen ausgeübt werden.
SAM einbauen
1. Die beiden Laschen (5) des SAM (6) nach links bis
zum Anschlag schieben.
Resultat: Die Verriegelung ist geöffnet.
2. SAM (6) von oben nach unten in die Hutschiene
(4) einhängen (Beschriftung lesbar).
3. Die beiden Laschen nach rechts bis zum Anschlag
schieben.
Resultat: Die Verriegelung ist geschlossen und die
Erdung wird über die Hutschiene hergestellt.
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Mechanische Installation 83
7.3 Display DIS einbauen

Voraussetzungen
• Sicherstellen, dass die Auflagefläche (in nachfolgender Abbildung gestrichelt dargestellt) von 230 mm x 245
mm eben ist, damit eine dichte Verbindung zwischen Kommandogeber und Pultoberfläche realisiert werden
kann. Ggf. muss diese Fläche auch mit Silikon abgedichtet werden.
• Den Einbauort so wählen, dass genügend Freiraum im Pult unter dem Display ist, damit die Stecker Platz
haben.
Bohrung und Einbauöffnung anbringen
1. Die sechs Bohrungen und die Einbauöffnung zur
Befestigung des Displays an der vorgesehenen
Stelle des Fahrstandes oder Pultes gemäß dem
Bohr- und Lochbild anzeichnen. Die Toleranzen für
die Abstände der Befestigungsbohrungen sind im
Bohrbild angegeben.
2. Bohrungen mit Bohrer 5 mm bohren.
3. Öffnung mit Stichsäge herstellen.
Display einbauen
1. Display von oben in die Einbauöffnung einführen.
2. Auf der Unterseite auf die beiden mittleren
Stehbolzen (1) eine Mutter mit Unterlegscheibe
und Federscheibe aufschrauben.
3. Muttern handfest anziehen.
4. Muttern anziehen. Dabei darauf achten, dass das
Display gerade ausgerichtet wird.
5. An den beiden Längsseiten des Displays
nacheinander je einen Halter (2) über die
Stehbolzen schieben.
6. Muttern mit Federscheibe aufschrauben und
handfest anziehen.
7. Liegen die Halter an der Unterseite der
Pultoberfläche an, die Muttern mit einem
Steckschlüssel gleichmäßig festziehen.
Erdungskabel anbringen
1. Kabel mit Querschnitt von mindestens 2,5 mm2 von jedem Display zum Massepunkt verlegen.
2. Geräteseitig Kabelöse (Durchmesser 3 mm) anbringen.
3. Die Kabelöse mit einer Schraube an einem der Halter befestigen.
4. Erdungskabel am gemeinsamen Massepunkt elektrisch befestigen (Gegebenheiten hängen vom Einzelfall ab).
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Elektrische Installation 85
8 Elektrische Installation
8.1 Elektrische Installation
Hinweise zur elektrischen Installation der Anlage

Allgemeines
Die nachfolgende Hinweise und Vorschläge für Leistungskabel, Versorgungsleitungen und Steuerleitungen
erheben keinen Anspruch auf Vollständigkeit, sondern dienen als Grundlage zur überschlägigen
Ermittlung der erforderlichen Kabel und Steuerleitungen.
Im Auftragsfalle gelten die auftragsbezogenen Schalt- und Verkabelungspläne.
Die Verkabelung eines mit einem Dieselmotor angetriebenen Drehstromaggregates
kann man in zwei Gruppen unterteilen:
• Leitungsteile für die Versorgung der Verbraucher.
• Steuerteil für Anlasser, Hilfsantriebe, Betriebs- und Fehlermeldungen des Aggregates.
Bei der Auswahl der Leistungskabel sind insbesondere die VDE-Vorschriften 0298, 0100,
0101, 0271 und 250 zu berücksichtigen.
Für Niederspannungsgeneratoren wird in der Regel PVC-isoliertes NYY/H07RNF-O Kabel
verwendet, für Hochspannungsgeneratoren NYSY-2XSY-Kabel.
Die Verkabelung des Aggregates erfolgt bei doppelelastischer Lagerung mit Ölflex-Kabeln.
Die nachfolgend aufgeführten Tabellen zeigen die zulässige Dauerbelastbarkeit kunststoffisolierter
Ein- und Mehraderleitungen in Abhängigkeit der Umgebungstemperatur nach VDE 0298 und 0100,
Kabelvorschläge in Abhängigkeit der Aggregatleistung, Querschnitte für Startleitungen sowie eine
Auswahl der möglichen Steuerleitungen für ein oder mehrere Aggregate.
Bei der Auswahl der Kabel ist darauf zu achten, dass hochflexible Kabel verwendet werden, um Vibrationen
des Aggregates abzufangen. Auch dürfen keine magnetischen Kabelendverschlüsse verwendet werden.
Abdeckungen sollen aus nichtmagnetischem Metall oder Kunststoff gefertigt sein.
Steuerleitungen dürfen nicht unmittelbar neben den Leistungskabeln verlegt werden.
In den Kabelkanälen unter den Schaltanlagen sind als Zugentlastung Kabelabfangeisen vorzusehen.
Kleinspannung und Niederspannung dürfen nicht im gleichen Kabel geführt werden.
Bei der Auslegung der Anlage nach VDE 0108 ist eine Hand-Notleuchte und ein Not-Aus-Taster
im Raum, vorzugsweise neben der Fluchttür, zu montieren.
Kabelquerschnitte für Verbindungen zwischen Starterbatterien und Anlasser
Die Länge der Rückleitung darf die Länge der Zuleitung (gleicher Querschnitt) nicht überschreiten.
Um den einwandfreien Anschluss am Anlasser und an der Batterie zu ermöglichen (Größe der Kabelschuhe),
ist der erforderliche Querschnitt eventuell mit Parallelkabeln herzustellen.
Der Querschnitt der Anlasserleitung ist so zu bemessen, dass der Spannungsfall 8 % der
Batterie-Nennspannung nicht überschreitet.
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Entfernung gilt für eine Leitung (Zu- oder Rückleitung)
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Kabelquerschnitte zwischen Lichtmaschine und Batterie (optional)

Lichtmaschine
Der Kabelquerschnitt ist abhängig von der Nennspannung (V) und dem Maximalstrom (A) der Lichtmaschine sowie
der Kabellänge (L) aus Hin- und Rückleitung. Maximal zulässiger Spannungsfall (UVE) = 0,8 Volt
A= p l L max/UVE = .....mm2; p bei CU = 0,0183 Ohm mm2/m
Vorschläge für Aggregatleistungskabel Typ NYY in Abhängigkeit der Aggregateleistung für U = 400
V, Umgebungstemperatur bis 30 Grad ohne Verlegungsfaktoren.
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Verlegung: Abstand von Wand, Boden oder Decke mindestens 2 cm, waagerechter Abstand zwischen
nebeneinander angeordneten Kabeln mindestens 1-facher Kabeldurchmesser. Bei Verlegung von
Einzeladerkabeln im Dreieck gebündelt muss der 2-fache Durchmesser des Kabelbündels als Abstand
eingehalten werden. Schutz gegen direkte Wärmebestrahlung.
kVA INenn in Ampere Anzahl der Kabel Übertragbarer Anzahl der Kabel Übertragbarer
Mehraderkabel Strom in A Einzeladerkabel Strom in A
400 577 2x(3x150/70) 648 2x(3x1x120)+1x120 628
500 721 3x(3x120/70) 846 2x(3x1x185)+1x185 824
600 866 3x(3x150/70) 972 3x(3x1x120)+1x95 942

4x(3x1x95)+2x95 1084
700 1010 4x(3x120/70) 1128 4x(3x1x95)+2x95 1084

3x(3x1x150)+2x120 1083
800 1154 4x(3x150/70) 1296 3x(3x1x185)+2x150 1236

3x(3x240/120) 1308 4x(3x1x150)+2x150 1444
900 1299 4x(3x185/95) 1484 3x(3x1x240)+2x185 1452

4x(3x1x185)+2x185 1648
1000 1443 4x(3x185/95) 1484 3x(3x1x240)+2x185 1452

5x(3x150/70) 1620 4x(3x1x185)+2x185 1648
1100 1587 5x(3x150/70) 1620 4x(3x1x240)+2x240 1936

4x(3x240/120) 1744 6x(3x1x120)+3x120 1884
1200 1732 5x(3x185/95) 1855 4x(3x1x240)+2x240 1936

5x(3x1x185)+3x150
1300 1876 6x(3x150/70) 1944 5x(3x1x185)+3x150 2060

5x(3x240/120) 2180
1400 2020 5x(3x240/120) 2180 7x(3x1x120)+4x120 2198

6x(3x185/95) 2226 6x(3x1x150)+3x150 2166
1500 2165 6x(3x185/95) 2226 7x(3x1x120)+4x120 2198

7x(3x150/70) 2268 6x(3x1x185)+3x185 2472
1600 2309 8x(3x150/70) 2592 7x(3x1x150)+3x185 2527

8x(3x1x120)+4x120 2512
1800 2598 10x(3x120/90) 2820 7x(3x1x195)+4x185 2884

8x(3x185/95) 2968 8x(3x1x150)+4x150 2888
6x(3x1x240)+3x240 2904
2000 2886 8x(3x185/95) 2968 8x(3x1x185)+4x185 3296

7x(3x240/120) 3052 9x(3x1x150)+5x150 3249
10x(3x150/70) 3240 8x(3x1x150)+4x150 2888
6x(3x1x240)+3x240 2904
Hinweis: Die angegebenen Nullleiter-Querschnitte beziehen sich auf reine Drehstrom-Belastungen ohne
Oberwellenbelastung durch Frequenzrichter usw.! Bei Bedarf muss der Querschnitt dementsprechend erhöht werden.
Die angegebenen Kabel sind unverbindliche Vorschläge zur überschlägigen Projektierung. Für
die Ausführung ist die DIN VDE 0298-4 bestimmend.
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Umrechnungsfaktoren für Häufung von mehradrigen Kabeln oder Leitungen auf Wannen und
Pritschen. Auszug aus DIN VDE 0298-4 Tabelle 22:
1 2 3 4 5 6 7 8
Verlegeanordnung Anzahl Anzahl der mehradrigen Kabel oder Leitungen

der
Wannen 1 2 3 4 6 9
oder
Pritschen Umrechnungsfaktoren
Unge- mit 1 0,97 0,84 0,78 0,75 0,71 0,68

lochte Berührung
Kabel- 2 0,97 0,83 0,76 0,72 0,68 0,63
wannen
3 0,97 0,82 0,75 0,71 0,66 0,61
6 0,97 0,81 0,73 0,69 0,63 0,58
Umrechnungsfaktoren für Häufung von einadrigen Kabeln oder Leitungen auf Wannen und
Pritschen. Auszug aus DIN VDE 0298-4 Tabelle 23:
1 2 3 4 5 6
Verlegeanordnung Anzahl der Anzahl der dreipoligen Stromkreise aus Zu verwenden

Wannen oder einadrigen Kabel oder Leitungen als Multipli-
Pritschen kator für den
Bemessungs-
1 2 3 wert von:
Umrechnungsfaktoren
Gelochte mit Berührung 1 0,98 0,91 0,87 drei Kabeln

Kabelwannen oder
2 0,96 0,87 0,81 Leitungen in
horizontaler
3 0,95 0,85 0,78 ebener
Anordnung
mit Berührung 1 0,96 0,86 — drei Kabeln

oder
2 0,95 0,84 — Leitungen
in vertikaler
ebener
Anordnung
Zur Auslegung von Kabeln und Leitungen sind auch die Umgebungstemperaturen mit einzubeziehen.
Die Reduktionsfaktoren sind in DIN VDE 0298-4, Tabelle 16 bis 20 zu ersehen.
Mindestquerschnitt und Aderzahl für Verbindungen vom Aggregat und
Aggregatskomponenten zur Schaltanlage.
Verbindung Mindestanzahl der Mind. Querschnitt Bemerkungen

Adern (abhängig von
von nach Kabellänge)
Starterbatterie Anlasser 2 Siehe Tabelle S.6 Nur bei Elektro-

Anlassung
Starterbatterie Schaltanlage 2 Siehe Bild S. 7 Ladegerät

Starterbatterie
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Klemmkasten Schaltanlage 2 2,5 mm2 Kühlwasservorwär-

Aggregat mung
Klemmkasten Schaltanlage 2 2,5 mm2 Vorwärmung

Aggregat Thermostat

Aggregat Heizung

Aggregat Umwälzpumpe
Motorregler Stecker Schaltanlage Systemkabel 8x2,5+2x0,75 mm2 Spannungsversor-

X3 gung Motormanage-
ment Lieferung MTU
10 m (optional 15 m
oder 25 m)
Motorregler Stecker Schaltanlage Systemkabel 21x2x0,5mm2 Interfacekabel

X1 Motormanagement
Lieferung MTU 10 m
(optional 15 m oder
25 m)
Kraftstoffkühler Schaltanlage 4 1,5 mm2 Nur bei BR 4000
Generatorverkabelung
Klemmenleiste Schaltanlage 2 2,5 mm2 Stützerregung

Generator
Klemmenleiste Schaltanlage 4 2,5 mm2 Schnellentregung

Generator
Klemmenleiste Schaltanlage 2 2,5 mm2 Statik ein/aus

Generator
Klemmenleiste Schaltanlage 3+Schirm 1,5 mm2 Spanungs-

Generator Sollwertsteller
Klemmenleiste Schaltanlage 3 1,5 mm2 Stillstandsheizung

Generator
Klemmenleiste Schaltanlage 4 2,5 mm2 je Stromwandlerkern

Generator
Klemmenleiste Schaltanlage 4 1,5 mm2 Je Wicklungstempe-

Generator raturüberwachung
Bei Wärmetauscherkühlung
Kühlwasserpumpe Schaltanlage 4 2,5 mm2 - 10 mm2 Je nach Leistung der

Pumpe
Ausgleichsbehälter Schaltanlage 2 1,5 mm2 Kühlwassermangel
Wärmetauscher Schaltanlage 4 2,5 mm2 - 10 mm2 Je nach Entfernung

und Leistung der
Lüftermotoren
Bei Druckluftanlassung
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Klemmkasten Schaltanlage 2 2,5 mm2 Startluftventil

Aggregat
Kompressor Schaltanlage 2 1,5 mm2 Druckwächter

(ein/aus)
Kompressor Schaltanlage 2 1,5 mm2 Druckwächter

(Alarm)
Kompressor Schaltanlage 4 2,5 mm2 - 10 mm2 Kompressor Span-

nungsversorgung, je
nach Leistung
Kompressor Schaltanlage 3 1,5 mm2 Entwässerungsventil
Bei Ventilatorkühler mit E-Motor
Ventilatorkühler Schaltanlage 4 je nach Leistung und Anzahl der Motoren
Ausgleichsbehälter Schaltanlage 3 1,0 mm2 Lieferung MTU 15 m

(optional 25 m)
Zuluftjalousie Schaltanlage 3 1,5 mm2 Je Jalousie
Abluftjalousie Schaltanlage 3 1,5 mm2 Je Jalousie
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Mindestquerschnitt und Aderzahl für Verbindungen vom Aggregat zur Schaltanlage.

Kraftstoffversorgung
Tagestank Schaltanlage 4 1,5 mm2 Pumpe ein/aus;

Mangel
Tagestank Schaltanlage 5 1,5 mm2 Nur bei

Lecküberwachung
Kraftstoffpumpe Schaltanlage 4 1,5 mm2 Pumpe Spannungs-

versorgung
Überwachungsgerät Schaltanlage 5 1,5 mm2 Bei Flexwellüberwa-

chung
Schaltanlage Leistungsteil für Hilfsantriebe
NS-Verteilung Schaltanlage 4 1,5 mm2
NS-Verteilung Schaltanlage 4 1,5 mm2 Lieferung MTU 15 m

(optional 25 m)
NS-Verteilung Schaltanlage 8 1,5 mm2 Je Jalousie
NS-Verteilung Schaltanlage 4 10 mm2 - 50 mm2 Je Jalousie
Sonstige
Not-Aus-Taster Schaltanlage 2 1,5 mm2 Falls im Raum

erforderlich
Leckage Schaltanlage 5 1,5 mm2 Je Öl - Wasser -

Überwachung Warngerät
Besonderheit DIN VDE 0108

Ist eine Anlage nach DIN VDE 0108 auszuführen, muss Folgendes beachtet werden:
• Bei Verkabelungen innerhalb eines Brandabschnittes können die auf Seite 5 beschriebenen Kabel verwendet
werden. Bei der Montage sind nur Spezialdübel und Montageschellen (Metall) zulässig, die nach Vorschrift
des Herstellers zu montieren sind um die erforderliche Brandklasse zu erreichen.
• Bei Verkabelungen, die aus einem Brandabschnitt in den anderen führen, ist folgendes zwingend zu beachten:
Versorgt die Notstromanlage von der Bauaufsicht vorgeschriebene notwendige Sicherheitseinrichtungen, so
sind die Kabel und Leitungen gegen Brandeinwirkung zu schützen, da der Funktionserhalt zu gewährleisten ist.
• Der Funktionserhalt muss gewährleistet werden für
• 30 Minuten bei
• Brandmeldeanlagen
• Anlagen zur Alarmierung und Erteilung von Anweisungen an Besucher und Beschäftigte
• Sicherheitsbeleuchtung und sonstige Ersatzstrombeleuchtung, ausgenommen Endstromkreise
• Personenaufzugsanlagen mit Evakuierungsschaltung
• 90 Minuten bei
• Wasserdruckerhöhungsanlagen zur Löschwasserversorgung (Sprinkleranlagen)
• Lüftungsanlagen von Sicherheitstreppenräumen, innenliegenden Treppenräumen
• Rauch- und Wärmeabzugsanlagen
• Feuerwehraufzüge und die zugehörigen Fahrschächte und Triebwerksräume
• Bei der Montage sind nur zertifizierte Sicherheitskabel mit der dazu gehörigen Tragevorrichtung
und den entsprechenden Befestigungsmaterialien zu verwenden.
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Einbindung Motorregler in die Externe Notstromsteuerung

Standardlieferumfang bei MTU Motor ist 1 SAM und 2 Verbindungskabel:
• W005: Betriebsspannung, Ignition (8x2,5mm2+2x0,75mm2)
• W001: CAN, E-/A-Signale (21x2x0,5mm2)
Der Motorregler sollte mit einem Sicherungsautomaten 25 A über das Kabel W005 Stecker X3
abgesichert werden. Das SAM und der DC/DC-Wandler sollte auf eine separate Sicherung mit 20
A bzw. 6 A verkabelt werden. Siehe MTU-Verkabelungsschema.
Hinweis: Der DC/DC-Wandler wird nur dann benötigt, wenn Anzeigeinstrumente aus
der Optionspreisliste mit bestellt wurden.
Im Interfacekabel W001 Motorregler Stecker X1 sind alle Signale zur Steuerung, Anzeige und Kommunikation.
Über die Adern 1, 2, 3 wird der CAN 1 und über die Adern 4, 5, 6 wird der CAN 2 auf das SAM und ggf. die
MAU und ein Display DIS 10 übertragen. Am letzten Busteilnehmer muss ein CAN-Busabschlusswiderstand
von 121 OHM jeweils für CAN 1 und CAN 2 eingebaut werden. Die Abschlusswiderstände für den
Motorregler sind im Kabel W001 im Stecker X1 bereits vorhanden.
Digitale Eingänge DI 1 bis DI 8

Hinweis: Polarität beachten.
DI 1 Stop Eingang Dieser Eingang ist invertiert (drahtbruchsicher), d. h.

für den Motorbetrieb muss am BE 1 immer 24 VDC
anliegen.
DI 2 Auswahl P-Grad 1 / P-Grad 2 Hier ist es möglich, im Motorbetrieb/Motorstillstand den

P-Grad umzuschalten. Standardmäßig ist P-Grad 1 = 4
% und P-Grad 2 = 0 % im Motorregler eingestellt.
DI 3 Festdrehzahl Durch Ansteuerung dieses Einganges wird die Drehzahl

auf einen bestimmten Wert festgelegt.
DI 4 Rücksetzen Alarm Wird am Eingang DI 4 24 V angelegt, erfolgt eine

Zurücksetzung des gespeicherten Alarms.
DI 5 Drehzahl Auf Binäreingang für Drehzahl Auf
DI 6 Drehzahl AB Binäreingang für Drehzahl AB
DI 7 Motor Start Über diesen Eingang wird der Startbefehl an

den Motorregler gegeben. Startablauf siehe
Funktionsbeschreibung.
DI 8 SISY Überbrückung Durch Betätigen des DI 8 werden alle abstellenden

Meldungen VDS-Betrieb wie z. B. Schmieröldruck zu
tief oder Kühlwassertemperatur zu hoch unterdrückt.
Die entsprechenden Ausgänge wie z. B. Sammelalarm
Rot werden aber trotzdem gesetzt.
Digitale Ausgänge TOP 1 bis TOP 4

Hinweis: Max. Strombelastbarkeit der Ausgänge beachten.
TOP 1 Sammelalarm Gelb Alle warnenden Meldungen (Limit1) werden hier als
Sammelmeldung angezeigt.
TOP 2 Sammelalarm Rot Alle abstellenden Meldungen (Limit2) werden hier als
Sammelmeldung angezeigt.
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TOP 3 SS P-Schmieröl Abstellung Schmieröldruck zu tief.
TOP 4 Anlasser Ein/Motor läuft/Drehzahlfenster Projektierbar:

Steuerungssignal für die Anlasser
Motordrehzahl über 300 min-1
Motor innerhalb eines definierten Drehzahlbereichs
Analoge Eingänge:
AI 1 = 0 - 10 V oder 4 - 20 mA Beim Motorregler ist es möglich, unterschiedliche

Analogdrehzahlsollwertvorgaben zu aktivieren.
Im Schema ist das Anschlussbild zu entnehmen.
Standardmäßig ist die Kennlinie 71 50 Hz im
Motorregler 0 - 10 V aktiviert. Sollte aber die
Drehzahlsollwertvorgabe 4 - 20 mA gewünscht werden,
so muss die Kennlinie entsprechend umparamentriert
werden. Entsprechend gilt das Gleiche für die Kennlinie
72 60 Hz.
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8.2 Signale Motorregler
Allgemeines
In diesem Teil der Dokumentation werden folgende Informationen zum Anschluss und zur Einstellung
der Ein- und der Ausgänge des Motorreglers gegeben:
• Kanalspezifikation
• Mögliche Kanalbeschaltung (MTU-Empfehlung)
• Parameter, deren Einstellung mit dem Dialoggerät erforderlich ist
• Funktionale Zusammenhänge über Blockschaltbilder
Es wird davon ausgegangen, dass die Signale, die im Kabel W001 übertragen werden, gemäß (→ Seite 81)
auf eine oder mehrere Klemmenleisten in einem Schaltschrank des OEM aufgelegt sind.
Übersicht über die Kanalbelegung

Ein- /Ausgang Signal
IGI Notstopp (über Abschaltung IGI)
ESI Nicht verwendet
DI1 Motorstopp
DI2 P-Grad 2
DI3 Festdrehzahl
DI4 Alarm zurücksetzen
DI5 Drehzahl anheben
DI6 Drehzahl absenken
DI7 Motorstart
DI8 Override
AI1 Drehzahlvorgabe Strom/Spannung
AI2 Drehmomentvorgabe
FIP Drehzahlvorgabe Frequenz
TOP1 Gelbalarm
TOP2 Rotalarm
TOP3 Abstellung wegen Schmieröldruckmangel
TOP4 Projektierbar: “Motor läuft” oder “Drehzahlfenster”
FO Nicht verwendet
AO1 Kühlmitteltemperatur
AO2 Schmieröldruck
LSI1 Kühlwasser
LSI2 Nicht verwendet
LSI3 Kühlwasserniveau Intercooler
TI1 Kühlwassertemperatur
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TI2 Ladelufttemperatur
TI3 Krafstofftemperatur Rail
TI4 Nicht verwendet
TI5 Nicht verwendet
TI6 Kühlmitteltemperatur Intercooler
TI7 Schmieröltemperatur
TI8 Nicht verwendet
TI9 Nicht verwendet
TI10 Nicht verwendet
PI1 Nicht verwendet
PI2 Nicht verwendet
PI3 Kraftstoffdruck nach Filter
PI4 Kraftstoffhochdruck
PI5 Schmieröldruck
PI6 Nicht verwendet
PI7 Ladeluftdruck
PI8 Nicht verwendet
PI9 Nicht verwendet
PI9 Nicht verwendet
PI10 Nicht verwendet
PTI1 Nicht verwendet
PFI1 Nicht verwendet
FI1 Nicht verwendet
FI2 Nicht verwendet
FI3 Nicht verwendet
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FI4 Nicht verwendet
ASI1 Drehzahl Kurbelwelle
ASI2 Drehzahl Nockenwelle
TO1 Nicht verwendet
TO2 Nicht verwendet
TO3 Nicht verwendet
TO4 Nicht verwendet
PWM_CM1 Common Rail-Pumpe
PWM_CM2 Nicht verwendet
PWM1 Nicht verwendet
PWM2 Nicht verwendet
IO1...20 Injektoren
Versorgung und Eingang Zündung IGI/Notstopp

Die Versorgung wird am Stecker X3 angeschlossen.
• Schaltbild schematisch
POM Power Output Module (lieferbar ab 12/06)

ECU Motorregler ADEC
IGI Eingang “Ignition”
SAM System Automation Module, Gerät als Schnittstelle zu OEM
DieSpannungsversorgung muss folgende Anforderungen erfüllen:
• STANAG 1008
• EN 50155
• Stromverbrauch max. 17 A (ohne Last am SAM)
• Steuerung über:
• Versorgung +24 VDC, +Ubatt
• Kanalspezifikation IGI (Ignition)
• Spannung: 0 ... 32 VDC
• Strom: Ca. 4,8 mA bei 24 VDC
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• Elektrische Isolation: Nein

• Pin nicht angeschlossen oder Uin < 4 V: Zündung aus; Uin > 11 V: Zündung Ein
• Erforderliche Einstellungen
• keine
Der Einging IGI IN muss auf jeden Fall verkabelt sein.
Anschluss:
Zündung Eingang IGI

Der Eingang IGI schaltet der Motorregler ein. Ein Ausschalten des Einganges IGI führt zu einem Motorstopp, indem
die Injektoren abgeschaltet werden. Nach einer bestimmten Zeit geht der Motorregler in den “Sleep Mode”.
Notstopp über IGI
Eine Sonderfunktion des Eingangs IGI ist, dass er als Notstoppeingang verwendet werden kann. Dazu wird
vor den Eingang ein Öffner (K001) geschaltet. Sinkt der Pegel am Eingang auf LOW (unterhalb 4 V), wird der
Ausgangsverstärker für die Injektoren durch die Hardware abgeschaltet. Der Motor stoppt sofort.
Notstoppeingang ESI
Dieser Eingang wird für die Anwendung Genset nicht eingesetzt. Der Kanal bietet eine weitere Möglichkeit, einen
Notstopp auszulösen. Für die Anwendung Genset sollte der Eingang nicht verbunden oder an GND gelegt werden.
Binäreingänge DI 1 ... 8
• Schaltet: Externe Spannung oder +Ubat
• Eingangsspannung 0 ... 32 VDC
• Low-Erkennung: Uin < 4 V
• High-Erkennung: Uin > 8 V
• Eingangsimpedanz: 12,1 kΩ
• Eingangsfilter: f < 19 Hz
• Elektrische Isolation: 50 VDC
• Kabelbruchüberwachung: Stromüberwachung mit ROL = 33 kΩ ± 10 %, siehe Abbildung
• Offene Leitung (Kabelbruchüberwachung aktiv)
• Logik: “Aktiv High” oder “Aktiv Low”
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1 Widerstand für Kabelbruchüberwachung

2 Optokoppler
3 Induktive Last
4 Spannungsquelle
* Bei induktiven Lasten muss eine Freilaufdiode
vorgesehen werden.
** Eine Kabelbruchüberwachung ist nur möglich, wenn parallel
zum Eingang DI keine Last angeschlossen ist.
DI 1 – Motorstopp
Das Motorstoppsignal wird aktiviert, sobald dieser Eingang abgeschaltet wird. Das Signal wird
gespeichert, bis der Motor zum Stillstand gekommen ist. Der Eingang muss mit 24 V beschaltet
sein, damit der Motor gestartet werden kann. Dies geschieht aus Sicherheitsgründen, damit der
Motor stoppt, sobald ein Kabelbruch am Stoppeingang DI 1 vorliegt.
Parameter (Informationen zu Einstellmöglichkeiten und Einstellwerten können in Programm “DiaSys”
durch die Tastenkombination “Ctrl+Alt+P” aufgerufen werden):
• Kabelbruchüberwachung DI 1: 2.9902.001
• Logik DI 1: 2.9910.015 (Voreingestellt: Logisch 0, d. h. um den Motor zu betreiben, muss der Eingang mit
24 V versorgt werden; um den Motor zu stoppen, muss die 24-V-Versorgung unterbrochen werden)
• Stopp gespeichert: 2.7001.009
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DI 2 – P-Grad 2
Am Motorregler kann zwischen zwei unterschiedlichen P-Graden gewählt werden. Die Auswahl,
welcher P-Grad aktiv sein soll, ist davon abhängig, ob sich das Aggregat im “Inselbetrieb” befindet
(d. h. das Aggregat wird alleine betrieben), oder ob es im Verbund mit weiteren Aggregaten
netzparallel auf eine gemeinsame Sammelleitung einspeist.
Die Auswahl des P-Grades erfolgt über den Eingang DI 2.
• Logik DI 2: 2.9910.025
• P-Grad-Umschaltung ermöglichen: 2.1060.217
• Umschaltung bei fester Drehzahl: 2.1060.214
• P-Grad
• P-Grad 1 (4 %): 2.1060.202
• P-Grad 2 (0 %): 2.1060.204
• Drehzahl bei Umschaltung:
• Von 1 auf 2: 2.1060.215
• Von 2 auf 1: 2.1060.216
DI 3 – Festdrehzahl
Nach dem Einschalten dieses Eingangs wird die Nenndrehzahl auf die Leerlaufdrehzahl reduziert.
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• Logik DI 3: 2.9910.035
DI 4 – Alarm zurücksetzen
Gespeicherte Alarme werden durch Aktivierung dieses Einganges zurückgesetzt.

Alarme, die zu einem Rotalarm führen, werden gespeichert. Die Signalisierung über den entsprechenden
Binärausgang bleibt unverändert, bis sie über den Eingang “Alarm zurücksetzen” aufgehoben wird.
• Logik DI 4: 2.9910.045
DI 5 – Drehzahl “Auf”
Unter der Voraussetzung, dass die Drehzahlvorgabe über Tastsignale verändert werden soll, wird die Drehzahl
durch Ansteuern des Einganges DI 5 erhöht. Ein kurzzeitiges Ansteuern des Eingangs ändert die Drehzahl
um 1 min-1. Längere Ansteuerung ändert die Drehzahl entsprechend einer Drehzahlrampe.
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• Logik DI 5: 2.9910.055
• Drehzahlrampe:
• Drehzahlrampe 1 Auf: 2.1060.122
• Umschaltung der Drehzahlrampen
• Von 1 auf 2: 2.1060.128
• Von 2 auf 3: 2.1060.129
DI 6 – Drehzahl “Ab”
Unter der Voraussetzung, dass die Drehzahlvorgabe über Tastsignale verändert werden soll, wird die Drehzahl
durch Ansteuern des Einganges DI 6 verringert. Ein kurzzeitiges Ansteuern des Eingangs ändert die Drehzahl
um 1 min-1. Längere Ansteuerung ändert die Drehzahl entsprechend einer Drehzahlrampe.
• Logik DI 6: 2.9910.065
• Drehzahlrampe:
• Drehzahlrampe 1 Ab: 2.1060.125
• Umschaltung der Drehzahlrampen
• Von 1 auf 2: 2.1060.128
• Von 2 auf 3: 2.1060.129
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DI 7 – Motorstart
Die Aktivierung dieses Eingangs initiiert die automatische Startsequenz des Motors.
• Logik DI 7: 2.9910.075
DI 8 – Override
Die Funktion “Override” wird verwendet, um Sicherheitsfunktionen zu umgehen, die im Falle einer
Grenzwertverletzung zu einer automatischen Abstellung des Motors führen würden, oder um Startverriegelungen
auszuschalten. Interne Kennfelder können dabei nicht umgangen werden.
Ist die “Override”-Funktion eingeschaltet, werden Betriebszustände, die normalerweise zu einer Motorabstellung
führen, ignoriert (Ausnahme: Überdrehzahl führt in jedem Fall zu einer Abstellung des Motors).
• Logik DI 1: 2.9910.085
Analogeingänge AI 1 ... 2
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• Sensoren: Stromquellen, Spannungsquellen oder Potentiometer (Widerstandswert 1 ... 5 kΩ)

• Sensorversorgung: 5 V ± 3 %, max. 25 mA (AI 1_2_5V)
• Spannungseingang: 0 ... 10 VDC, Eingangsimpedanz 100 kΩ, Filter 200 Hz
• Strom: 0 ... 20 mA nom., 0 ... 25 mA max.; Last 4,5 V bei 20 mA
• Elektrische Isolation: 50 VDC
• Fehlererkennung Spannungseingang: U > 10 V
• Fehlererkennung Stromeingang: I < 4 mA, I > 20 mA
• Schutz der Spannungsversorgung: Kurzschluss nach GND, Überspannung 36 VDC
• Konfiguration Spannungseingang/Stromeingang über den Anschluss
• Skalierung
• Funktion
1 Steuerung über Stromquelle

2 Steuerung über Spannungsquelle
3 Steuerung über Widerstand
4 Eingangsverstärker
5 Versorgungsspannung für Potentiometeranschluss
AI 1 – Drehzahlvorgabe
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Die Motordrehzahl kann zwischen Leerlaufdrehzahl und Nenndrehzahl (maximale Drehzahl) eingestellt
werden. Dies erfolgt über ein Analogsignal (Spannung U oder Strom I, Abbildung zeigt beide Varianten und
deren Anschluss, es darf aber nur eine Variante angeschlossen werden). Dieses Analogsignal ermöglicht
eine Drehzahlvorgabe auf einen bestimmten Wert, wobei z. B. 4 mA/0 V der Leerlaufdrehzahl entspricht
und 20 mA/10 V der Nenndrehzahl. Drehzahländerungen, die sprunghaft erfolgen, werden entlang einer
programmierbaren Drehzahlrampe ausgeführt (Beschleunigungsrampe oder Verzögerungsrampe).
• Konfiguration: 2.9900.001
• Kurven:
• Spannung: 2.0401.010
• Strom: 2.0401.012
• Frequenz: 2.0401.014
• Rampe Drehzahlvorgabefenster “Auf”: 2.1060.130
• Rampe Drehzahlvorgabefenster “Ab”: 2.1060.131
AI 2 – Drehmoment Anforderung
Dieses Signal entspricht der Drehmomentvorgabe in drehmomentgesteuerten Anlagen (Eingang

für den Füllungsregler, siehe Funktionsbeschreibung).
• Konfiguration: 2.9900.011
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• Bezugswert: 2.1010.004
Frequenzeingang FIP
• Sensor: 0 ... 5 VDC
• High/Low-Hysterese: High für Uin > 2,1 V, Low für Uin < 0,7 V
• Messbereich: 10 ... 500 Hz
• Pull-Up-Widerstand: 3,3 kΩ (einstellbar)
• Filter: 14,5 kHz
• Elektrische Isolation: Keine
• Überspannungsschutz: ± 32 VDC
• Quelle
• Pull-Up-Widerstand ein/aus
1 Steuerung über Spannungsquelle

2 Steuerung über Schalter/Relais
3 Steuerung über Transistorschalter
4 Filter mit fg = 14,5 kHz
Dieser Eingang kann optional für eine Drehzahlvorgabe mit Hilfe einer Frequenz verwendet werden.
Die Motordrehzahl kann z. B. zwischen Leerlaufdrehzahl und Nenndrehzahl (maximale Drehzahl)
eingestellt werden. Dieser Frequenzeingang erlaubt eine Drehzahlveränderung. Der Bezug zwischen
Frequenz und zugehöriger Drehzahl ist über ein Kurve einstellbar.
Parameter:
• Frequenz: 2.0401.014
Transistorausgänge TOP 1 ... 4

• Steuerung von:
• Lampen
• Relais
• Digitalen Eingängen
• ILast eines Ausgangs: 1,5 A bei 32 V
• Summe der Ausgangsströme von TOP 1 ... 4 darf 3 A bei 32 V nicht überschreiten
• Ausgangsspannung ohne Last: Aus “Low Switch” ca. 5 V, Aus “High Switch” ca. 0 V
• Maximale Induktivität der Last: 140 mH
• Kurzschlussschutz: Ja
• Fehlererkennung: Überwachung der Spannung
• Kabelbruchüberwachung: RL weniger als 25 kΩ
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• “Low Switch” oder “High Switch”

• Kabelbruchüberwachung ein/aus
1 Induktive Last
2 Ohmsche Last
TOP 1 – Gelbalarm
Dieser Ausgang wird eingeschaltet, sobald ein Gelbalarm (Warnung) erscheint. Beim Auftreten eines
weiteren Alarms wird der Ausgang kurzzeitig aus- und dann wieder eingeschaltet.
• Aktiv-Pegel: 2.1050.005
• “Low Switch” oder “High Switch”: 2.1050.010
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TOP 2 – Rotalarm
Dieser Ausgang wird eingeschaltet, sobald ein Rotalarm erscheint. Beim Auftreten eines weiteren
Alarms wird der Ausgang kurzzeitig aus- und dann wieder eingeschaltet.
TOP 3 – Signal “Einzelalarm: Abstellung wegen Schmieröldruckmangel"
Dieser Ausgang wird eingeschaltet, wenn der Motor aufgrund einer Unterschreitung des 2.
Grenzwertes für den Schmieröldruck abgestellt wurde.
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TOP 4 – Starter Ein/Drehzahlfenster
Die Funktion dieses Ausgangs ist einstellbar:

• Starter Ein: Der Ausgang wird verwendet, um den Anlasser einzuschalten (nur bei
internem Startablauf, initialisiert über DI)
• Drehzahlfenster: Der Ausgang wird eingeschaltet, wenn sich die Motordrehzahl zwischen zwei
(programmierbaren) Drehzahlwerten befindet (z. B. zum Ein- und Auskuppeln)
Frequenzausgang FO
Dieser Ausgang wird in der Anwendung Genset nicht benutzt.
Analogausgänge AO 1 ... 2
• Steuerung von:
• Anzeigeinstrumenten
• Analogen Eingängen
• Ausgangsspannung: 0 ... 10 V
• Ausgangsspannung ohne Last: Ca. 0 V
• Kurzschlussstrom: 17 mA
• Imax: 0 ... 8 mA bei 10 V
• Einschwingzeit: 45 ms
• Kabelbruchüberwachung: Nein
• Überspannungsschutz: 36 VDC
• —
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AO 1 – Kühlmitteltemperatur
Dieses Ausgangssignal ist proportional zur Kühlmitteltemperatur (0 bis 10 V entsprechend 0 bis

120 °C) und wird zur Ansteuerung eines Anzeigeinstruments verwendet.
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AO 2 – Schmieröldruck
Dieses Ausgangssignal ist proportional zum Motorschmieröldruck (0 bis 10 V entsprechend 0 bis

10 bar) und wird zur Ansteuerung eines Anzeigeinstruments verwendet.
CAN Schnittstellen 1 ... 2
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112 Installation und Erstinbetriebn

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Veuillez séparer la carte “Signalisation de mise en service“ et la renvoyer à la MTU Friedrichshafen

Rogamos separen la tarjeta “Aviso de puesta en servicio“ y la devuelvan rellenada a MTU

É gentileza cortar o cartão "Participação da colocação em serviço", preenché-lo e devolvé-lo a MTU

MTU Friedrichshafen GmbH

Motornr.: Auftragsnr.: Inbetriebnahme-

Installation und Erstinbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

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9 Erstinbetriebnahme ............................................................ 181

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1 Verwendungszweck, Aufbau und Funktion

• Steuerung des Motors.

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CC Customer Controller — System ADEC Motorregler

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Aufbau des Gesamtsystems

1 Überwachungssystem MCS-5 3 Motorsteuerungssystem ECS-5

Aufbau des Motorsteuerungssystems ECS-5

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Grundumfang des Überwachungssystem MCS-5

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• 28 Channel Binary Input

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Pos. Nr. Funktionsname Bedeutung

1 Coolant temperature Anzeige der Kühlmitteltemperatur.

2 Lube oil pressure Anzeige des Motorschmieröldru-

3 Engine speed Anzeige der Motordrehzahl und der

4 Lube oil temperature Anzeige der Schmieröltemperatur

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1 Motorregler am CAN-Bus 3 DIS 10 (optional) am CAN-Bus 5 Power Output Module

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1 DIS 10 (optional) 6 Generatoraggregat 11 Montagerahmen

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1.2 ECS-5 – Verwendungszweck der Geräte

Zentrales Steuer- und Überwachungsgerät für den Motor

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1.3 ADEC – Funktionen

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Leerlaufdrehzahlregler – Enddrehzahlregler – Füllungsregler

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ES Motorstart ST OK Motostart beendet

Einstellparameter Kunde 2D Kurven:

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NRampe Hochlauframpe (Solldrehzahl während des Motorstarts)

Nist Aktuelle Istdrehzahl des Motors

Hyst1 Einspritzmengen-Hysterese (Übergang Leerlaufdrehzahlregler → Füllungsvorgabe) Mst 208.00

Hyst2 Einspritzmengen-Hysterese (Übergang Enddrehzahlregler → Füllungsvorgabe) Mst 208.00 “Hyst.

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p Last, pzero Nulllast

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Sensor Signal BR 2000 BR 4000

B13 Drehzahl Kurbelwelle x x

F33 Kühlmittelnivau Motor x x

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2000 4000 Mess- L1 (Limit L2 (Limit L1 (Limit L2 (Limit Pos. Nr.

Kühlmit- B6 an TE1 B6 an TE1 Tempera- 97 °C 102 °C 97 °C 99 °C 2

Ladeluft- B9 an TE2 B9 an TE2 Tempera- **** **** 71 °C 73 °C 2

Kühlmit- — B26 an Tempera- — — 70 °C — 2

Ladeluft- B9 an TE2 B9 an TE2 Tempera- 71 °C 73 °C 2

Drehzahl B13 an B13 an Drehzahl 1

Abmessungen: mm L B H (295 * 151 * 75)