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<Makrem BOUCHNAG>
Pour l’obtention du
Réalisé à
<MST S.A.R.L>
Devant le Jury :
Remerciements
Au terme de ce travail, je tiens à remercier toute personne qui m’a aidé, que ce soit avec leurs
collaborations ou leurs encouragements, à réaliser ce projet de fin d’études.
Je tiens aussi à remercier énormément M. Anis Gannoun, qui m’a accepté autant que stagiaire
avec lui, qui m’a fourni toute l’aide dont j’avais besoin et bien plus encore. Et je le remercie
aussi, pour m’avoir guidé, et initié à ce que l’entreprise attend de moi comme un ingénieur
qualité.
Je remercie encore tous les responsales de MST pour leurs collaborations et leurs
encouragements. Sans oublier aussi les opérateurs de la zone moulage qui m’ont aidé
énormément à réaliser ce projet avec leurs explications et aides.
Finalement, je voudrais remercier, les autres stagiaires qui m’ont aidé en m’inspirant de leurs
travaux.
Résumé
Ce projet de fin d’études est réalisé dans la société MST Tunisie, et a pour but
d’améliorer le niveau de performance qualité du processus de découpe. Ce projet
vient de traiter un incident client dû au mauvais deshuntage des inserts découpés.
Pour ce faire, nous avons eu recours à la méthodologie Lean Six Sigma en suivant
la démarche DMAIC et en utilisant les outils convenables.
Abstract
This project is conducted within MST Tunisia enterprise. It aims to improve the
performance level of quality cutting process. Thus, we will treat in this project the
number of defects detected.
So, we will use Lean Six Sigma methodology and follow its five steps DMAIC using
appropriate tools.
The culmination of this project is the improvement of the current state; this
improvement is evaluated by a significant decrease in defect rate.
ملخص
ويهدف إلى تحسين أداء الجودة على مستوى عملية،ت تونس.س.أجري هذا المشروع في شركة م
. هذا المشروع يعالج ارتفاع عدد األخطاء عند التصنيع. القص
استخدمنا طريقة " لين ستة سيغما" و اتبعنا مراحلها الخمس "دمايك" وباستخدام األدوات،للقيام بذلك
. المناسبة
. هذا المشروع يتوج بتحسين الوضع الحالي من خالل االنخفاض الملحوظ في معدالت الخطأ
لين ستة سيغما، دمايك:الكلمات الرئيسية
Table des matières
Remerciements ............................................................................................................................ I
Table des matières .................................................................................................................... III
Liste des figures ........................................................................................................................ V
Liste des tableaux ....................................................................................................................VII
Introduction générale .................................................................................................................. 1
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme MISTA Tunisie – MST et contexte de projet ......... 10
I. Introduction ....................................................................................................................... 11
II. Présentation de la société d’accueil ............................................................................... 11
III. Processus de fabrication ................................................................................................ 14
IV. Contexte de projet ......................................................................................................... 15
V. Conclusion ..................................................................................................................... 17
Chapitre 2 : Etude bibliographique .......................................................................................... 10
I. Introduction ....................................................................................................................... 11
II. L’approche Lean Six Sigma .......................................................................................... 11
III. AMDEC ........................................................................................................................ 17
IV. Etude R&R .................................................................................................................... 20
V. Etude R&R : Donnée variable (ANOVA)..................................................................... 20
VI. Cartographie de processus : BPMN (Business Process Modelling Notation) ............... 21
VII. Diagramme CTQ ........................................................................................................... 22
VIII. Charte du projet ......................................................................................................... 22
IX. Analyse de capabilité .................................................................................................... 23
X. PDCA ............................................................................................................................ 23
XI. Conclusion ..................................................................................................................... 24
Chapitre 3 : La phase « Définir » ............................................................................................. 25
I. Introduction ....................................................................................................................... 26
II. Choix de produit et processus de fabrication ............................................................... 26
III. Diagramme CTQ ........................................................................................................... 30
IV. La charte de projet ......................................................................................................... 30
V. Conclusion ..................................................................................................................... 32
Chapitre 4 : La phase « Mesurer » ........................................................................................... 40
I. Introduction ....................................................................................................................... 41
II. Collecte des données ..................................................................................................... 41
III. Niveau Sigma et Analyse de la capabilité ..................................................................... 45
IV. Conclusion ..................................................................................................................... 47
Chapitre 5: La phase « Analyser » ........................................................................................... 40
I. Introduction ....................................................................................................................... 41
II. Analyse des données collectées ..................................................................................... 41
III. Les modes de défaillance du processus de découpe-AMDEC ...................................... 51
IV. Conclusion ..................................................................................................................... 51
Chapitre 6 : Les phases « Améliorer&Contrôler » ................................................................... 51
I. Introduction ....................................................................................................................... 52
II. Importance de standard de travail ................................................................................. 52
III. Actions correctives ........................................................................................................ 52
IV. Suivi de l’état de processus ........................................................................................... 65
V. Les gains apportés ......................................................................................................... 67
VI. Conclusion ..................................................................................................................... 68
Conclusion générale ................................................................................................................. 68
Références bibliographiques .................................................................................................... 70
Les annexes .............................................................................................................................. 72
Liste des figures
Introduction générale
Le but de toutes les industries est de générer à travers son activité le plus grand bénéfice
possible. Et pour ce faire, il lui est impératif de fidéliser ses clients à travers la satisfaction de
leurs besoins relatifs à son activité. Cette satisfaction se réalise en leur proposant un produit
conforme à celui qu’ils cherchent et au plus bas prix.
La qualité est devenue un objectif important pour toute industrie. Mais cette importance
varie d’un secteur d’activité à un autre : Dans certains cas, on peut accepter qu’un produit puisse
admettre certaines non-conformités.
Sauf que ce n’est pas le cas pour l’industrie automobile et surtout celle du moulage par
injection de plastique. C’est un domaine où la qualité est un absolu à atteindre quelles que soient
les circonstances. Ceci est dû au fait que pour ce domaine, la qualité est directement liée à la
sécurité des clients finaux avant tout. Ainsi, pouvoir assurer une production avec zéro défaut est
un objectif qui doit être atteint, afin de fournir un produit répondant aux exigences des
constructeurs automobiles et à la sécurité des clients finaux, à savoir les conducteurs.
MST se trouve actuellement dans une situation très delicate. Les incidents clients en général
(Réclamations clients) ont augmenté d’une façon très considerable. D’où la nécessité d’agir au
niveau des processus de production afin d’améliorer la qualité de produits finaux et par
conséquent réduire le nombre de réclamation.
Dans cette perspective, MST s’est fixé une stratégie orientée vers sa performance productive
qui est basée sur l’amélioration de la qualité des produits d’une part et le renforcement de la
responsabilité et l’esprit d’équipe d’autre part.Pour ce faire, il sera préférable d’opter pour une
démarche qui assure à la fois l’atteinte de cet objectif d’une production avec un taux de défaut
très réduit et limiter le taux de rebut. Ainsi, la meilleure approche permettant l’atteinte de cet
objectif est l’adaptation du Lean Six Sigma.
Donc, le travail traité dans ce rapport de projet de fin d’études présente l’implémentation de cette
démarche. Il est constitué de 6 chapitres :
1
Introduction générale
Les quatre derniers chapitre, à partir du 3éme chapitre et jusqu’au 6éme, font l’objet
des différentes phases de déploiement de l’approche LEAN SIX SIGMA.
2
Chapitre 1
10
Chapitre 1
I. Introduction
Spécialisé dans la conception, la fabrication et l’assemblage de pièces en plastique, pièces
découpées et soudées destinées principalement aux secteurs automobiles et électronique plus d’un
demi-siècle, MISTA n’a cessé de se développer à travers une stratégie focalisée sur l’amélioration
continue au niveau de tous ses processus dans toutes ses filiales. Ceci afin de garder son statut
d’entreprise moderne qui peut facilement s’adapter à tous les changements touchants de son
domaine d’activité.
Une présentation abrégée du groupe Mista est un aperçu général sur MST Tunisie: filiale
du groupe et organisme d’accueil.
1. MISTA
MISTA SPA est une entreprise Italienne [Mista, 2017], équipementier de l’industrie
automobile spécialisée dans la conception et la fabrication et l’assemblage de pièces en plastique,
pièces découpées et soudées destinées principalement au secteur automobile.
Crée en 1971, sous le nom de Stampla, MISTA a commencé son activité de moulage par
l’injection de composants thermoplastiques pour le groupe Fiat. Dans les années 80 et 90, MISTA
a développé ses activités dans le domaine de l’automobile en produisant de pièces découpées en
métaux. En 2007, MISTA a créé MST. MISTA et MST ont obtenu plusieurs certifications
résumées dans le tableau ci-dessous.
11
Chapitre 1
2. MST
La société Mista Stampaggio Tunisino ,MST, est une société à responsabilité limitée (SARL). Elle
est spécialisée dans l’injection plastique et l’assemblage des composants dédiés au secteur
automobile.MST traite MISTA comme étant un client et un fournisseur à la fois.
Siège social Route de Soliman KM2 Menzel Bouzalfa – 8010- Nabeul, Tunisie
Fax 72251166
Clients MST Mista,Abb, Ars, Astra, Automotive Lighting, Danfoss, Denso, Eltech, Entrelec,
Ficosa, Fresh, General Electric, Gewiss, Gioanola, Idneo, Ime, Invensys, Johnson
Electric, Lear, Leoni, Magneti Marelli, Mta, Pizzato Elettrica, Reco Group, Riello,
Sagemcom, Selecom Group, Thermotech, Thermowatt, Trw, Valeo
Organigramme
12
Chapitre 1
Le service financier
Assurer les fonctions financières et comptables de l’entreprise, développer et implanter les
pratiques, les procédures financières et le contrôle de gestion qui affectent la santé financière de
la compagnie tout en veillant à la préservation du patrimoine financier de l’entreprise.
Le service logistique
Son rôle est d’optimiser la mise en place et le lancement des programmes de fabrication tout en
assurant une gestion optimale du stock et une expédition à temps aux clients.
Le service qualité
C’est le garant de la politique et du système qualité de l’entreprise à travers l’implantation d’un
système qualité fiable qui répond aux exigences des clients afin d’atteindre le niveau de qualité
escompté sur le plan du processus et des produits.
Le service production
Qui a pour principale mission la réalisation des programmes de production tout en assurant
une bonne qualité du produit en respectant les détails fixés au préalable et en optimisant les
performances.
13
Chapitre 1
Le service maintenance
La maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit
en mesure d'assurer un service déterminé.
Le flux de matière première passe par plusieurs postes, comme elle montre la figure suivante :
14
Chapitre 1
Des risques de défaillances du processus, tant au niveau de la qualité, mais également au niveau
de la sécurité et de l'environnement.
Des audits réguliers pour détecter les écarts et les pistes d'amélioration
Des dispositions des règles ISO afin de formaliser les bonnes pratiques de l'entreprise.
De ce fait, certaines références produites par MST sont les supports de fonctionnement des
automobiles. Ces sont aussi les uns des composants les plus importants à la sécurité des
conducteurs.
Etant donné que MISTA, qui est l’un des groupes industriels œuvrant dans le domaine de moulage
par injection de plastique pour plusieurs grands fabricants automobiles au monde, elle n’a jamais
cessé de s’intéresser l’assurance qualité de ses produits, de chercher à déployer et d’adapter des
méthodologies pouvant l’aider à avoir un taux de produits conformes aux exigences de ses clients
avoisinant le 100%. Parmi ces moyens, la formation et le recrutement de personnel certifié dans
les domaines de la qualité et l’amélioration continue.
En plus, au niveau de la filiale tunisienne, il a été constaté que le taux de produits non-conformes
est en hausse surtout au-cours du quatrième trimestre de l’année 2016 détecté lors des contrôles
qualité. De même pour le nombre de réclamations clients suite à la réception de la commande qui
comporte des produits non-conformes.
15
Chapitre 1
Le sujet présenté dans ce rapport traite l’adaptation de l’approche Lean Six Sigma dans la zone
de moulage, exactement pendant la phase de découpe de l’insert T9 vu que le taux de défaut
par million de produits à la sortie de cette phase (inserts découpés) tend à progresser d’une
manière significative.
Au cours de l’étude de processus de la découpe du produit insert T9, l’entreprise MST a reçu une
réclamation (Incident) de son client Valeo au niveau d’un autre produit qui s’appelle MAP VW.
Le mauvais « déshuntage » des inserts découpés (mauvaise isolation des inserts) présente le sujet
de cet incident.
Suite à cet incident, l’entreprise MST risque de la reprise de parc ; cela veut dire que l’entreprise
risque réellement de suspendre leur activité en Tunisie.
Donc, les dirigeants de l’entreprise ont décidé de créer « une cellule de crise ». J’étais un membre
de cette cellule avec les différents responsables.
16
Chapitre 1
Le but primodial de ce projet est d’étudier le processus de la découpe des inserts MAP VW
(Modes des défaillances et variabilité).
V. Conclusion
A travers ce chapitre nous avons pu présenter le groupe auquel appartient l’entreprise qui nous
a permis de réaliser ce projet de fin d’étude. Ce projet va se focaliser sur la mise en place de
l’approche Lean Six Sigma au sein de la zone de moulage – phase de découpe afin d’étudier la
variabilité et de la réduire.
Dans le chapitre suivant, nous traiterons la demarche de l’approche LEAN SIX SIGMA et les
différents outils utilisés.
17
Chapitre 2
10
Chapitre 2
I. Introduction
Dans ce chapitre, nous présenterons l’approche Lean Six Sigma et les différentes methodes
d’amélioration continue sur lesquels elle s’appuie.
Le Lean été inventé dans les années 70 par Toyota. Le concept s’appliquait à l’origine aux outils
Manufacturing (KANBAN, SMED, Zéro-Gaspillage, Poka Yoke …). Les Américains l’ont
étendu à l’ensemble de l’entreprise en lui donnant un cadre théorique cohérent.
Le Lean fait appel à l’analyse des processus, à l’élimination des non-valeurs ajoutées (les MUDAS
en japonais, c’est à dire les gaspillages), à la régularisation du flux tout au long de la Supply Chain.
Il repose sur la décentralisation des décisions, le décloisonnement, la montée en compétences du
personnel.
La valeur ajoutée (VA), représente la valeur du bien ou du service perçu par le client. C’est parce
que le produit satisfait exactement à ses besoins, que le client accepte de payer le prix réclamé.
Les opérations, telles que l’exploitation du temps, de l’espace et des ressources, augmentent la
valeur ajoutée.
Le gaspillage, appelé « MUDA » en japonais ou la non-valeur ajoutée comprend les opérations
qui engagent les ressources sans créer de valeur ajoutée. Ces opérations situées dans l’entreprise
et dans la chaîne logistique sont jugées inutiles par le client qui n’a pas envie de les payer.
11
Chapitre 2
En conséquence, le but du concept Lean consiste à augmenter la proportion de valeur ajoutée dans
le prix de vente du produit, et donc à réduire le gaspillage dans tous les domaines de l’entreprise.
La surproduction
La production trop élevée ou effectuée trop tôt par rapport aux besoins qui entraine la nécessité
de stocker, l’excès de pièces produites et la nécessité de préparer davantage de documents.
Le temps d’attente
Les files d’attente d’en cours, l’emploi inefficient du personnel, le manque d’équilibrage des
charges des machines, le temps d’attente de l’opérateur jusqu’à la fin du travail de sa machine.
Le transport inutile
Le déplacement inutile des objets, des personnes et des informations, le transport supplémentaire
pour la reprise des produits, le transport des produits dans des endroits éloignés.
Les tâches inutiles
Le dépassement des spécifications du client qui provoque une augmentation des coûts et le
ralentissement de la fabrication, l’emploi d’outils ou de procédures inappropriés.
Les stocks excessifs
Le niveau élevé des stocks sans raison valable, les retards des flux physiques et d’informations, le
maintien et le contrôle des stocks.
Défauts
Le processus génère de la non-valeur ajoutée, il faut attendre pour avoir de nouvelles matières
premières, les défauts peuvent ne pas être vus alors que l’on passe à l’opération suivante.
12
Chapitre 2
l’appliquer à la production. Ensuite, elle s’est largement évoluée et élargie en tenant compte de
tous les aspects de la maîtrise de la variabilité.
Réalisant d’énormes gains pour Motorola, Six Sigma a été reprise avec succès par de grands
groupes, où elle a mûri et a évolué pour devenir une méthode globale de management et de
développement stratégique.
Six Sigma est aujourd’hui une approche globale de l’amélioration qui vise la satisfaction totale
des clients, ce qui n’est pas tout à fait la même chose que l’amélioration de la qualité.
Dans ce contexte, elle entraine un accroissement de la rentabilité de l’entreprise par la diminution
des coûts de non qualité (diminution des rebuts, retouches), l’amélioration du taux de rendement
synthétique ou encore par l’amélioration de la qualité des produits.
Le premier objectif de cette méthode est d’éliminer les variations dans les processus de fabrication
et les processus de services jusqu’à 99,9998% de rendement qualité. La démarche Six Sigma de
diminution des défauts, d’amélioration des processus et de satisfaction des clients est basée sur le
concept que tout est processus et que tous les processus embarquent des variations inhérentes. Les
données sont utilisées pour comprendre les variations et piloter les décisions d’amélioration des
processus.
Pour réaliser son objectif, Six Sigma consiste à concentrer les caractéristiques du produit fabriqué
autour de la cible fixée et attendue par le client et éliminer l’écart entre la qualité perçue et la
qualité réalisée.[Aymen Dakhloui,2015]
13
Chapitre 2
Statistiquement le concept Six Sigma équivaut à ne tolérer au pire que 3,4 produits ou pièces
défectueuses pour 1 million de produits fabriqués.
La première chose à faire est de déterminer quelle valeur nominale il est souhaitable d’obtenir (la
moyenne m) et quelles limites de variation sont acceptables par rapport cette valeur (intervalle de
contrôle inf et sup LCI et LCS).
L’idéal est donc que le processus soit capable de fournir une valeur moyenne des produits ou des
services égale ou très proche de la valeur nominale désirée.
Cette notion fait intervenir une grandeur appelée écart type ou sigma mesurant la dispersion des
produits autour de la moyenne. Plus celui-ci est faible, plus la production est homogène, avec des
valeurs proches de la moyenne et pour cette cause avoir des limites de tolérances à Six Sigma de
la moyenne assure un résultat proche du zéro défaut.
Qui dit défaut ou non-conformité, dit cout de non-qualité et ce cout est généré lorsqu’un produit
issu de l’un des processus de l’entreprise comporte au moins une non—conformité par rapport
aux exigences du client. Ces coûts sont de deux natures différentes : Des coûts de non qualité
internes lorsque la non-conformité a été détectée avant que le produit ne parvienne au client (ou
le service ne soit fourni). Ces coûts internes peuvent être des coûts de réparation, de test ou même
de rebut. Outre ces coûts internes, on parle aussi de coûts de non qualité externes. Ceux-ci sont
considérés lorsque les non-conformités ne sont pas détectées par l’entreprise mais plutôt par le
client à la suite de la réception du produit (la réalisation du service). Ces coûts comprennent les
coûts de traitement de la réclamation client (investigation sur les défauts etc…) les coûts de rappel
des produits, les coûts relatifs à la garantie et les pénalités.
Tous ces coûts sont des dépenses que l’entreprise doit supporter seule ainsi qu’une éventuelle
dépréciation de son image sur le marché.
14
Chapitre 2
C’est à ce niveau que l’approche Six Sigma intervient pour diminuer ce taux de défauts et ainsi
réduire le taux que l’entreprise va accorder à partir de son bénéfice pour couvrir les coûts de non-
qualité.
Alors que la philosophie du Lean traite la réduction des gaspillages sans tenir compte de la
variabilité du processus en question et améliorer sur les temps de cycles de production d’une
façon bénéfique à la qualité. Ceci est surtout fait à base d’outils et de mesures relativement simple
(5S, Poka Yoke, Kanban …).
Ainsi, la combinaison de ces deux approches permettra à l’entreprise à la fois réduire les
différents gaspillages et aussi stabilisé le processus de production. Tout ceci en s’appuyant sur
des outils spécifiques au Lean mais aussi ceux du Six Sigma qui justifient mathématiquement la
nécessité de la mise en place d’une certaine action corrective au niveau d’un certain paramètre.
Le déploiement de l’approche Lean Six Sigma est similaire à celui de Six Sigma, c’est-à-dire
qu’il se fait en se basant sur une méthode d’amélioration continue. La seule différence se
manifeste au niveau de la phase de détermination des actions correctives.
15
Chapitre 2
DMAIC est une méthode très commune dans l’implémentation de Six Sigma. Elle se base sur 5
phases: Définir, Mesurer, Analyser, Implémenter (Améliorer) et Contrôler. Cette méthode est
destinée à étudier le système dans un premier temps et identifier le problème existant en se basant
essentiellement sur les attentes du client en ce qui concerne le produit ou service sortant. Puis,
dans un second temps, proposer un plan d’action comportant les solutions aux problèmes détectés,
l’implémenté et contrôler l’efficacité de ces actions.
Le tableau suivant résume les étapes de cette démarche et les outils utilisés dans chaque étape
Tableau 3: Objectifs et exemples des outils de chaque étape de Lean Six Sigma
16
Chapitre 2
III. AMDEC
La méthode AMDEC, Analyse des Modes de Défaillance, leurs Effets et leurs Criticité, a été créée
par l’entreprise Mc Donnell Douglas en 1950 aux Etats-Unis, le principe était de tirer la liste des
composants d’un produit ou d’un système et les modes de défaillance correspondants avec leurs
fréquences et leurs effets. C’est un outil méthodologique permettant l’analyse systématique des
dysfonctionnements potentiels d’un produit ou d’un procédé. Le processus de cette méthode est
présenté dans la figure ci-dessous.[Marouen Shila,2016]
Pour appliquer la méthode AMDEC moyen de production il faut suivre les étapes suivantes :
17
Chapitre 2
Dans cette étape, il s’agit de construire un groupe de travail pluridisciplinaire. Il est généralement
composé en premier lieu des personnes responsables pour l’apport des informations pouvant être
nécessaire à l’analyse. Cette équipe est animée par une personne ayant les compétences
méthodologiques pour assurer le bon déroulement de l’étude AMDEC.
Dans cette étape, les membres du groupe identifient les éléments suivants :
18
Chapitre 2
Après avoir terminé l’étape n°3, une estimation du risque pour tous les modes de défaillance
précédemment cités doit être faite. Cette évaluation du risque est traduite par le calcul de la criticité
C à partir de la formule suivante : C=F*G*D où F, G et D sont respectivement des indices de
fréquence, de gravité et de détection.
Qualité du produit
Sécurité de l’entourage
L’indice D : il est relatif au degré de difficulté de détection de ce mode de défaillance.
C’est l’étape où le groupe de travail va proposer des actions correctives pour éliminer les points
critiques précédemment déterminés.
Dans cette étape, nous ferons le calcul de la nouvelle valeur de la criticité C’après la réalisation
des actions correctives par la formule suivante : C’=F*’G*D’ où Avec F’, G et D’ sont
respectivement les indices de fréquence, de gravité et de détection.
19
Chapitre 2
Pour mesurer ces variations, nous procèderons à une étude R&R. La première étape est de
déterminer la nature des donnés (Attribut ou variable):
Donnée Variable : Peut être mesurée sur une échelle à l’aide d’un équipement. Exemple
(Poids, diamètre, longueur, etc.)
Si le mesurable est traduit par des données d’attribut, on procède par une étude R&R d’attribut.
Sinon, on utilise la méthode ANOVA ou Xbar-R qui est notre cas d’étude.
20
Chapitre 2
21
Chapitre 2
Représente la passation de
l’information entre les acteurs ou
Flèche
bien entre les taches
- Mesurable : cet objectif basé sur des indicateurs quantifiable et pouvant être mesuré
pour les valider
- Atteignable : de façon à ce qu’il puisse être considéré comme un challenge pour
l’équipe de travail et va les motiver pour chercher à atteindre ce but
22
Chapitre 2
Pour sa part, Cmk représente l’indice le centrage de la production par rapport aux limites de la
tolérance.
Ti = Tolérance inférieure
X. PDCA
Appelée aussi la roue de Deming était l’un des premiers outils d’amélioration continue utilisée
pour la mise en place de Six Sigma. Elle permet de gérer en temps réel les différents aspects du
processus traité afin de pouvoir éliminer tout problème dès son apparition. Elle se base sur 4
phases qui sont:
23
Chapitre 2
Agir: Revoir et corriger les solutions mise en place de façon à mieux les ajuster à la
situation actuelle.
XI. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons définit l’approche Lean Six Sigma ainsi que sa demarche et les
différentes outils qu’on utilisera par la suite pour mener à bien cette implémentation.
24
Chapitre 3
25
Chapitre 3
I. Introduction
Dans cette partie nous allons entamer notre travail d'amélioration afin de diminuer les défauts dans
le processus par la première phase de l’approche Lean Six Sigma qui est la phase "Définir" dans
laquelle nous allons identifier le processus à améliorer, les priorités du client et délimiter le projet.
Pour la réalisation des étapes de la phase « Définir » nous avons choisi les outils suivants comme
la montre la figure ci-dessous.
Cartographie de
processus • BPMN
Définition des
critéres • CTQ
critique à la qualité
Définition de
projet • Charte de projet
Figure 10: Les outils choisis pour la phase "Définir"
1. Choix de produit
Le processus de découpe est la première étape de fabrication de produit « MAP VW ». Par
conséquent, tout problème touchant à la qualité « des inserts découpés » aura des conséquences
très graves telles que les retards de livraison, temps supplémentaires de travail, des coûts de non
qualité importants et dans des cas extrêmes, ces problèmes auront des conséquences très graves
aussi sur le client final qui est le conducteur vu que ce produit est un capteur de pression dans les
chambres des combustions dans les moteurs des voitures.
26
Chapitre 3
Comme il a été annoncé dans le premier chapitre (incident client), les responsables ont décidé
d’intervenir par l’application de l’approche Lean six sigma afin de réduire la variabilité de
processus de découpe.
2. Processus de fabrication
Le processus général de la production du corps MAP VW se résume dans le graphe ci-dessous.
•Découpe
Découpe des inserts
métalliques
•Surmoulage
Surmoulage des inserts
métalliques
•controle de
Controle continuité et de
l'isolement des
électrique inserts surmoulés
Vu que nous allons baser notre étude sur les inserts découpés, nous allons nous interessé sur le
processus de découpe.
27
Chapitre 3
L’entreprise reçoit de la matière première métallique sous forme des bobines métallique. Donc le
régleur ou bien le chef d’équipe doit monter la bobine sur le chevalier afin d’alimenter la machine
de découpe par la bande (bobine métallique).
28
Chapitre 3
Après la découpe des inserts, l’opérateur récuppère les inserts découpé par une pince spécifique
pour l’inserer dans la moule afin d’avoir à la fin le corps MAP VW, on appelle ce
processus « surmoulage ».
29
Chapitre 3
Ce projet est coaché au niveau de MST par M.Anis Gannoun, directeur qualité de l’entreprise et
au niveau ENIT par Madame Rawdha Brini.
30
Chapitre 3
L’équipe de travail de ce projet étant constitué de personnes travaillant dans des services
différents tels que le service qualité, la production et la maintenance.
Lean Six
Charte de projet Sigma
Titre de projet
Formulation du problème
Sur la
Minimiser le taux Application Le taux de
machine
de défauts des De 11 de défauts des
Service de
inserts découpés Février à l’approche inserts
qualité découpe
(les inserts ne sont 30 Mai LEAN SIX découpés est
MAP
pas bien déshuntés) SIGMA en hausse
VW
Groupe de travail
31
Chapitre 3
Planification du projet
Définir
Mesurer
Analyser
Améliorer
Contrôler
Figure 19: Charte du projet
V. Conclusion
A travers ce chapitre nous avons pu identifier aussi bien les processus cible que les critéres
critiques à la qualité relatifs aux sorties de es processus. Cette phase est celle qui a duré le plus.
Ceci est justifié par le fait que nous avons dû prendre un peu de temps pour bien maitriser le
processus.
Le chapitre suivant va faire l’objet de la phase « Mesurer ». A travers cette phase, nous allons
exprimer quantitativement les différents aspects relatifs au processus et aux critères critiques à la
qualité dans le but de mieux nous positionner par rapport à l’objectif que nous voulons atteindre
par le présent projet.
32
Chapitre 4
40
Chapitre 4
I. Introduction
Le chapitre précédent nous a permis de déterminer le périmètre du projet, son objectif et les
indicateurs qui nous intéressent réellement et à travers lesquelles nous chercherons à améliorer
le processus.Maintenant, nous allons nous pencher sur l’évaluation des performances actuelles
de ces processus pour pouvoir identifier les causes racines de son dysfonctionnement.
Pour la réalisation des étapes de la phase « Mésurer » nous avons choisi les outils suivants comme
la montre la figure ci-dessous.
• Calcul et analyse de
Analyse capabilité
Pour bien évaluer les critéres critiques à la qualité, nous devons procéder à une compagne de
mesures. Ainsi, nous avons choisi de nous focaliser sur la mesure d’une seule variable qui est
présentée par le plan de mesure suivant:
Tableau 5: Plan de mesure
On voit à travers ce tableau que nous avons besoins d’un seul type de données à collecter: Des
données mesurables auquel on a recourt à un instrument de mesure qui est le “projecteur de
profil”.
La mesure de la largeur de l’insert découpé (partie déshunté) se fait par la mesure du cote entre
la partie maximale de deux cotés. La figure suivante nous explique bien la méthode de la mesure.
La partie présentée dans le cadre noir est la partie qui subit un déshuntage. Ainsi, la distance entre
les deux « double flèches » de même couleur présente le largueur de chaque insert à mesurer.
42
Chapitre 4
Aussi, nous avons limité notre travail sur des données mesurables et non attributives car la
différenciation des inserts non conformes liés à cette problématique est très facile.
Comme nous avons mentionné au niveau du plan de collecte des données, nous avons limité notre
travail sur des données mesurables. Donc, on a recouru au « projecteur de profil » comme
instrument de mesure.
Les projecteurs de profils sont des appareils de mesure optique projetant une image de profil
d’une zone ou d’une caractéristique d’une pièce sur un écran. Donc, il sert également dans la
production de petits articles en métaux, plastique, caoutchouc ou électronique.
La validation de cet instrument de mesure se fait par la mesure de 10 échantillons (insert découpé)
par deux agents de la qualité A et B dans l’usine en répétant l’opération de mesure 3 fois par
chaque agent.
Dans cette étude tous les calculs ont été realisés à partir de l’historique des fichiers de
l’entreprise, qui prend en charge le calcul du pourcentage R&R.
Le tableau, qui illustre tous les formules utilisées, montre bien la validation de notre instrument
de mesure en calculant le pourcentage de répétabilité EV et la reproductibilité AV.
43
Chapitre 4
L’accés aux données n’était pas difficile, il suffit seulement de bien utiliser l’instrument de
mesure pour que l’agent qualité puisse réaliser ce test avec succès. Nous allons commencer
notre échantillonage en tirant (30 inserts découpés) du lot. Le tableau suivant illustre les
mesures faites par les agents de la qualité.
Tableau 6: Tableau de mesure de l'état actuel
1 1.41
2 1.42
3 1.22
4 1.40
5 1.32
6 1.4
7 1.4
8 1.42
9 1.4
10 1.4
11 1.5
12 1.58
13 1.35
14 1.4
15 1.45
16 1.6
17 1.51
44
Chapitre 4
18 1.5
19 1.25
20 1.5
21 1.4
22 1.5
23 1.6
24 1.2
25 1.5
26 1.66
27 1.5
28 1.42
29 1.44
30 1.56
Nous remarquons suite à cet échantillonnage que notre système n’est pas capable de fournir des
produits conformes aux clients (seulement 3 inserts conformes sur 30 inserts fabriqués).
45
Chapitre 4
Pour le calcul du niveau sigma, on peut procéder à plusieurs méthodes et parmi ces methodes “le
calcul direct” qui sert à applique une équation approximative.
Exemple: un processus génère 5000 dppm (pièces par million). Pour calculer une valeur exacte
de z, nous utilisons l’équation d’approximation suivante :
Le tableau suivant présente le nombre des défauts produits durant la 8ème et la 9ème semaine de
cette année.
semaine 8 9
On remarque que le nombre des défauts cumulé est en croissance entre la 8ème et la 9ème
semaine. Ceci valide la nécessite d’une intervention suivant l’approche Lean Six Sigma pour
pouvoir faire en sorte que ce niveau puisse atteindre le niveau espéré.
Pour MST, dire qu’une machine est capable revient à avoir la valeur de supérieur à 2
(exigence client). Cette capabilité a été calculé par l’intermédiaire d’un fichier de
l’entreprise, qui prennent en charge de déterminer la capabilité machine relative aux mesures
de nos échantillons.
Pour cette machine de découpe, sa capabilité est évaluée à 𝐶𝑚 = 0.31 qui est très inférieurs
à 2 et que la distribution des échantillons est hors tolerance comme indiqué dans l’annexe 2.
Ainsi on peut dire que cette machine n’est pas capable à fournir des inserts conformes et
46
Chapitre 4
IV. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons déterminé les indicateurs qui nous ont permis d’avoir une idée
sur la situation actuelle. Ces indicateurs ont été choisis de façon à ce qu'ils soient en relation
avec les critéres critiques à la qualité. Par la suite nous avons calculé le niveau de qualité actuel
de processus et on a validé la nécessité du déploiement de la démarche Lean Six Sigma afin
de diminuer le taux de défaut. Et finalement, nous avons calculé les capabilités et nous avons
trouvé que la machine n’est pas capable de générer des produits conformes aux exigences
clients.
Nous allons à travers le prochain chapitre, nous pencher sur l’analyse des données collectées
dans ce chapitre.
47
Chapitre 5
40
Chapitre 5
I. Introduction
L’objectif de la phase d’analyse est d’identifier les sources de variabilités. Nous allons donc
identifier les causes potentielles des défauts, afin de déterminer les causes racines.
Pour la réalisation des étapes de la phase « Analyser » nous avons choisi les outils suivants comme
la montre la figure ci-dessous.
Analyse des
données • Ishikawa
collectées
Identification et
évaluation des
• AMDEC
causes racines des
problèmes
Matière
La matière première est l'un des axes les plus importants puisqu'elle est le moyen avec lequel les
produits sont fabriqués.
La qualité de la matière première (les bobines dans notre cas) n'est pas contrôlée en amont: En
effet, il y a eu des cas où les bobines à l'envers n'ont été détectées qu'au moment de leur utilisation
dans la chaîne de production ce qui cause des problèmes lors de leur introduction dans la matrice
(perte de temps ou problème technique dans la matrice). De plus, les côtes critiques ne sont pas
contrôlées par rapport au plan de référence
42
Chapitre 5
La problématique principale se résume à une mauvaise récupération des inserts qui rend
l’opération de contrôle de l’état des inserts très difficile, ce qui influe directement le
fonctionnement de produit fini. De plus, la cassure ou l’usure de la pince peuvent être un
blocage de la production car l’entrée de la pince, elle provoque l’ouverture de la matrice et
la récupération des inserts sinon la matrice ne s’ouvre jamais.
43
Chapitre 5
Mal
récupération
Blocage de la des inserts
production
insert mal
découpé ou
déshunté
USURE PINCE
Figure 25:conséquences de l'usure de la pince
Les principaux facteurs pour la difficulté en récupération des inserts sont les non-
conformités des cotes, entre les entraxes, les hauteurs et les largeurs des fenêtres.
En effet, l’abscence de contrôle au niveau de la pince rend le processus d’auto-contrôle fait
par l’opérateur difficile. Aussi, la mauvaise récuppération des inserts pousse l’opérateur à
régler ses positions manuellement, ce qui donne une mauvaise insertion dans la moule qui
peut générer la non-conformité des inserts vu qu’ils sont très fragiles suite à n’importe quel
contact
44
Chapitre 5
Aussi, l’aspect de métal peut agir sur le temps de cycle, par suite sur la production. En
effet, la récupération des inserts ne se fait qu’avec l’ouverture de la matrice de découpe à
l’aide d’un capteur.
La figure suivante montre que l’aspect du métal de la pince peut agir à la fois sur
l’ouverture de la matrice (non détection de la pince par le capteur) et le contrôle de la
conformité vu qu’on utilise une machine en 3D qui mesure les cotes par la projection
orthogonale.
45
Chapitre 5
Nous avons rémarqué que lors de l’étape de déshuntage, les inserts sont liberés (mal fixés),
ce qui facilite le décalage des inserts en cas de l’avance ou en cas d’application de force
par les poiçons de déshuntage.
Forme des poinçons de déshuntage: la forme “circulaire” des poinçons de déshuntage cause
principalement un mauvais deshuntage en cas d’un petit décalage de la bande dans la
matrice.
46
Chapitre 5
Mesure
La maintenance préventive niveau 1 se limite juste au contrôle lorsque la machine est en cours de
production alors que la maintenance préventive niveau 2 se fait lorsque la machine est en arret.
Méthodes
Les causes relatives aux méthodes sont :
montage manuelle et visuel cause un mauvais réglage des galets de centrages de la matrice
de découpe, et par suite un mauvais centrage de la bande tout au long de la production.Vu
que plusieurs opérateurs sont chargés de cette opération, l'absence d'une procédure
standard de travail a poussé les opérateurs à aborder cette tâche chacun avec ses propres
méthodes.
Montage bobine décentré : L'axe de la matrice et celui du chevalier de bobines ne sont pas
cocentriques. Donc, la bobine est insérée en force ce qui cause la modification de quelques
paramètres de fonctionnement tel que le pas d'avancement par exemple.
Avance bande avant le dégagement total de la pince : Ceci est dû à la multitude de tâches
accordées à l'opérateur ce qui ne lui permet pas d'être concentré sur la bande en faisant
bouger la pince par exemple.
Réglages du pas d'avancement bande et de course matrice non fiables : le réglage se fait à
l’aide d’un pied à coulisse (mesures non fiables).
48
Chapitre 5
Main d'œuvre
Les causes liées à la main d'œuvre sont :
Les machines utilisées dans le processus de production sont sophistiquées et avancées,mais les
opérateurs, quoi qu'ils ne sont pas qualifiés, sont autorisés à travailler sur ces machines. Donc, ce
processus nécessite une amélioration et une sensibilisation de l'importance de processus de
découpe et de la nécessité d'une formation pour développer leurs compétences et pouvoir utiliser
les machines convenablement.
Management
Les causes liées au management sont :
49
Chapitre 5
50
Chapitre 5
Nous avons déterminés précédemment quelques variables ayant le plus d’influence sur la nature
de produits en sorties des processus de découpe. Mais ces variables ne constituent pas en elles
même les causes de la variabilité de ce processus, c’est avec les grilles AMDEC que nous allons
essayer de trouver les causes peuvent influencer la conformité d’un produit à la sortie d’un
processus. Ces causes ont été trouvées suite à des réunions avec l’équipe de travail.
Cette phase est considérée comme la plus importante phase tout au long de notre travail vu que
toute l’équipe de travail (responsables et opérateurs) ne savent pas l’impact des quelques modes
de défaillance sur les équipements touchant la spécialité de ces responsables ou de ces opérateurs.
L’annexe 3 présente l’AMDEC de processus de découpe sous sa forme standard contenant l’état
actuel, l’évaluation et les actions correctives qu’elles sont présentées aussi dans la partie suivante
(Phase améliorer).
IV. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons pu déterminer les causes de variabilité observées au niveau de
processus de découpe.
Dans le chapitre suivant, nous allons nous focaliser sur la proposition des différents plans
d’actions qui vont permettre de remédier à tous ces problèmes afin de réduire la variabilité de ce
processus.
51
Chapitre 6
51
Chapitre 6
I. Introduction
Après la phase d’analyse, le rôle de l’équipe Six Sigma dans la phase améliorer est de dégager des
solutions et des actions et de controler l’état du processus après les améliorations dans la phase
controler. Au cours de ce chapitre, nous présentons les actions engagées pour diminuer le taux de
défaut engendré par les causes validées dans la phase précédente.
Base de l’amélioration
Le standard est la base de l’amélioration car « sans standard, on ne peut s’améliorer » [TAICHI
OHNO]. Un standard va nous permettre de définir un niveau de performance mesurable (en terme
de Qualité, de Coût et de délai) et vous garantit ainsi un résultat prédictible. A partir de ce niveau
défini, on peut donc mettre en place des actions successives pour améliorer petit à petit la
performance de l’entreprise et en structurer une démarche en s’appuyant sur l’existant.
Capitaliser le savoir
Autre enjeu d’importance des standards, la capitalisation les savoirs. Au fur et à mesure que
l’entreprise avance, les standards évoluent et s’adaptent au nouveau niveau de l’entreprise. Cette
capitalisation va permettre de mutualiser les savoirs dans l’entreprise et de pouvoir former le
personnel et les nouveaux entrants.
52
Chapitre 6
En tenant compte des causes les plus importantes dans la variation de notre processus
mentionnées dans le chapitre précèdent, nous avons pu mis les actions correctrices adéquates
à savoir:
Elaboration d'un dossier du contrôle à la reception de la MP (Bobine métallique)
La qualité de la matière première n'est pas contrôlée en amont (phase d’approvisionnement), ce
qui cause des problèmes lors de leur introduction dans la matrice (perte de temps ou problème
technique dans la matrice). De plus, les côtes critiques ne sont pas contrôlées par rapport au plan
de référence.
Alors nous avons decidé d’élaborer un dossier du contrôle à la réception qui assure l’organisation
de cette phase.
Ce dossier contient une gamme de contrôle ayant les cotes critique et les aspects demandés du
fournisseur et une panoplie des défauts qui résume l’ensemble des défauts qui peuvent toucher les
inserts lors de la production de la bobine ou lors du transport de la matière première. Ce dossier
contient aussi une fiche d’enregistrements qui doit etre remplie par le technicien qualité
responsable au contrôle de la matière première réçue.
Le control de la bande métallique se base sur l’échantillonage : le technicien qualité doit controler
4 inserts bandés (4 triplets bandés) en utilisant le projecteur de profil selon la gamme de contrôle
élaborée.
53
Chapitre 6
Ajout d'un trou de guidage et mise en place d’un mode opératoire de montage
bande dans la matrice
Pour corriger le mauvais positionnement de la bande dans la matrice qui était visuel, nous avons
ajouté un trou de guidage et une goupille de centrage afin d’éviter le centrage visuel qui agit
directement sur l’état des poinçons de guidage. Ainsi, Nous avons mis en place un mode opératoire
de montage en ajoutant avec la goupille.
A travers cette goupille, l’opérateur alimente la matrice en centrant chaque trou de guidage de la
bande par la goupille à chaque étape. Donc, nous avons pu diminuer le temps de montage de la
bobine sur la machine.Aussi, la goupille sert à bien centrer les galets de centrage qui ont un impact
très important de centrage de la bande lors de la production.
Après avoir élaboré cette instruction, nous avons formé tous les opérateurs concernés par ce
processus par ces nouveaux modes opératoire.
Aussi, nous avons élaboré une intruction de mesure et de contrôle des paramètres de la machine
de découpe tout en formant les opérateurs concernés par cette tache.
55
Chapitre 6
Le but de cette butée de centrage ne se limite pas sur le centrage de la matrice, mais pour gagner
aussi la perte de temps due au centrage manuel avec un réglet qui est dans l’environ de 15 minutes.
56
Chapitre 6
Poka Yoke : intervention sur les câbles pour distinguer les branchements des
références
Puisque les opérateurs ne peuvent pas distinguer le cable de l’automate spécifique à cette matrice,
nous avons appliqué l’outil Poka Yoke sur le branchement pour éliminer tous ces genres de risque.
Nous avons modifié les deux parties du cable (male et female) pour que ce cable ne soit branché
qu’avec cette matrice et cette matrice ne peut réçue que ce cable.
57
Chapitre 6
Vu que l’entreprise a deux pinces, nous avons commencé de définir chacune de deux pinces sur la
base des données métrologique, MST1333 A et MST1333 B, et de définir aussi une fréquence de
contrôle:
Chaque fin OF, la pince utilisée doit être remplacée par la pince déjà étalonnée ou à
chaque apparition des problèmes au cours de la production.
La pince déjà utilisée doit être contrôlée et validée par le laboratoire métrologique.
58
Chapitre 6
Controle et validation
de la 2ème pince
(maintenancement au
cas où il y'a une usure)
Retour de la 1ère
pince chaque fin OF
pour le controle et la
validation
utilisation de la 2ème
pince qui est validée
pour l'OF prochain
59
Chapitre 6
Aussi, pour éviter le blocage de la matrice au cours de la production, nous avons défini une
fréquence de graissage des colonnes de la matrice (48 H).
A fin d’éviter le risque d’avancement de la bande activée avant le dégagement total de la pince,
nous avons modifié le temps de retard d’avancement de la bande 2 à 4 secondes comme une action
temporaire et immédiate pour avoir le temps necessaire d’intervenir par l’opérateur.
En suite, Nous avons decidé d’ajouter un 2ème capteur qui detecte la sortie totale de la pince de
son logement dans la matrice afin d'éviter l'avancement de la bande avant le dégagement total de
la pince.
60
Chapitre 6
technique après un niveau de production bien défini pour intervenir et faire tout ce qui préventive
afin d’avoir un système capable et stable.
Aussi, nous avons décidé de mettre en place une instruction de la maintenance prév niv2 afin de
garantir la maintenance de tous les composants de la matrice par l’opérateur.
Les autres interventions ci-dessous nécessitent un arret de la production de quelques jours, donc
nous avons basé ces interventions sur des études qui ont été négociés avec le client (Valeo).Le
client a accepté ces actions à condition qu’on réalisera un stock de sécurité de 16000 pièces.
61
Chapitre 6
62
Chapitre 6
63
64
Chapitre 6
Nous allons faire notre échantillonage de notre nouvel état (30 inserts découpés). Le tableau
suivant illustre les mesures faites par les agents de la qualité.
1 1.19
2 1.32
3 1.19
4 1.21
5 1.19
6 1.22
7 1.19
8 1.19
9 1.2
10 1.2
11 1.2
12 1.21
13 1.19
65
Chapitre 6
14 1.2
15 1.2
16 1.21
17 1.19
18 1.2
19 1.2
20 1.21
21 1.2
22 1.21
23 1.2
24 1.18
25 1.22
26 1.18
27 1.2
28 1.2
29 1.19
30 1.2
Nous remarquons suite à ces échantillons que notre système tend à etre stable à fournir des
produits conformes au client d’une façon générale si on ne tient pas compte de l’échantillon N°2
vu qu’on n’a pas encore terminé notre plan d’action.
66
Chapitre 6
Analyse capabilité
DISTRI
18,00 LIC VN
VM LSC B
16,00
14,00 LCI
12,00
10,00 LSC
Fréquence
8,00
6,00
MOY
4,00
2,00
0,00 cible
1,05 1,1 1,15 1,2 1,25 1,3 1,35
les valeurs
La nouvelle capabilité de la machine a augmenté d’une façon significative pour atteindre 1.38 et
elle peut encore augmenter si on finira notre plan d’action surtout par le changement de séquence
de découpe et de forme des poinçons de déshuntage.
Temps après
Opération Temps actuel %Gain en temps
amélioration
Montage bobine et
30 minutes 21 minutes 30%
démarrage machine
67
Chapitre 6
Qui dit incident, dit pénalité et comme résultat de cet incident, l’entreprise a eu une amende fiscale
de l’ordre de 500 milles euros vu que les entreprises Volkswagen et Audi (clients de Valeo) ont
sécurisé les lots des voitures fabriquées à partir de janvier 2016. Cette amende comporte des
pénalités comme la réputation (l’image de marque) des ces entreprises, les frais de l’arret des lignes
de production et les frais des réparations et des compensations.
A travers la maitrse du processus (AMDEC découpe), nous avons pu limiter le lot contenant les
pièces mauvaises et par suite cette amende a été diminuée jusqu’à 50 milles euro.
VI. Conclusion
Dans cette phase, nous avons pu présenter les résultats de quelques actions d’amélioration. Notre
processus tend à etre stable et capable en général à fournir des inserts conformes aux exigences
des clients.
Aussi, on a pu diminuer :
68
Conclusion générale
Conclusion générale
L’approche Lean Six Sigma est une approche qui permet à l’entreprise de remédier aux
problèmes de baisse du niveau de qualité, tout en réduisant la variablité du processus donné.
Ceci est fait, en déployant des outils et des méthodes, dans le cadre d’une démarche
d’amélioration continue.
Au terme de ce Projet de Fin d’étude, nous avons été mené à adapter cette approche Lean Six
Sigma au processus de découpe des inserts de produit MAP VW de l’entreprise MST. Pour
ce faire, nous avons choisi dans un premier temps la démarche d’amélioration continue qui
est la démarche DMAIC. Cette démarche se base sur 5 phases qui sont :
- La phase « Définir » qui nous a permis de définir le cadre du projet, les limites du
déploiement et les critères critiques à la qualité qui sont en relation avec les exigences
du client.
- La phase « Mesurer » à travers laquelle nous avons traduit ces critères critiques à la
qualité en des variables mesurables qui nous ont permis d’estimer la capabilité des
machines.
- La phase « Analyser » durant laquelle nous avons procéder à une analyse des mesures
précédemment collectée à travers le diagramme Ishikawa, ensuite l’élaboration d’un
AMDEC découpe afin de déterminer les modes de défaillance des variables de
performance les plus critiques pour l’entreprise et leurs origines.
- La phase « Améliorer » qui nous a permis de trouver avec l’aide de l’équipe de travail
des pistes d’amélioration afin d’éliminer les causes de variabilité que nous avons
trouvé dans la phase « Analyser ». Mais aussi, nous avons proposé dans cette phase
d’autres recommandations qui pourront, s’ils seront appliqués, d’éviter plusieurs
problèmes relatifs à la qualité.
Enfin, ce projet a été l’occasion idéale pour mettre en pratique les connaissances acquises et
pour tester notre capacité à nous adapter avec la situation dans laquelle se trouve l’entreprise.
68
Références bibliographiques
Références bibliographiques
MISTA, site-web officiel, http://www.mista.it [Consulté le 24/02/2017]
Aymen Dakhlaoui, Adaptation de l’approche Lean Six Sigma pour l’amélioration de la qualité
des produits à la sortie du processus de pré-confection des fils électriques,Projet de fin
d’études en génie industriel, ENIT, 2015.
Maurice Pillet, «Contribution à la maîtrise statistique des procédés » : cas particulier des petites
séries », Thèse de doctorat. Linguistique.1993
Maurice Pillet, « Six Sigma Comment l’appliquer », Éditions d’Organisation, 2004 ISBN : 2-
7081-3029-3
70
Annexes
Les annexes
Annexes