FreeBus Fibel

Die
*Bei fehlenden oder falschen Informationen bitte ich um eine E-Mail an: freebusparts@hotmail.com
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Datensicherung
Inhaltsverzeichnis
Kapitel Seite
Vorwort
1.) Bezugsquellen für die Platinen 8
2.) Platinendaten 9
3.) LPC – Programmer 10 – 13

3.2.) Notizen
4.) 2 TE Controller – Board mit LPC922 Controller V3.5f 14 – 17

4.2.) Notizen
5.) Das LED – Board für den LPC922 Controller 4TE 18 – 19
6.) 4TE Controller – Board mit LPC922 Controller V3.43 20 – 25

6.2.) Schaltplan Controller – Board LPC
6.3.) Fehlersuhe Controller – Board LPC / Messpunkte am Board
6.4.) Notizen
7.) Flashen des LPC922 mit dem LPC Programmer 26 – 28

7.2.) Notizen
8.) Universl-/ Tasterschnittstelle 4-fach V1.3 29 – 41

8.2.) Verwendete IC Bausteine der Univesal-/ Tasterschnittstelle
8.3.) Die verschiedenen SMD Bauformen die verwendet werden
8.4.) Schaltplan der Universal-/ Tasterschnittstelle
8.5.) Fehlersuche Tasterschnittstelle / Messpunkte am Board
8.6.) Schaltplan der Tasterschnittstelle (/
Verwendung als Taster mit Rückmeldung
8.7.) Notizen
9.) Das Flashen des LPC922FDH auf der 42 – 46

Universal-/ tasterschnittstellle 4-fach
9.2.) Das Verbindungskabel von der LPC – Programmer
Platine zum PC
9.3.) Notizen
10.) Die Universal-/ Tasterschnittstelle in Verbindung 47 – 50

mit dem Original GIRA Radio – Bedienteil Artikel – Nr. 1481 00
10.2.) Schaltplan des original
GIRA Radio-Bedeinteil Artikel – Nr. 1481 00
10.3.) Notizen
Stand: 20.06.2011 Die Freebus Fibel V 1.1 Seite 3 von 234

11.) Controller – Board mit Atmel 168P V3.00 51 – 57
11.2) Fehlersuche Controller – Board mit Atmel 168P /
Messpunkte am Board
11.3.) Notizen
12.) Flashen des ATmega Bausteins mit dem AVRISP mk2 58 – 64

Programmierer und AVR Studio4
12.2.) Notizen
13.) 8-fach Binäreingang 12 – 24V DC V3.2 65 – 68

13.2.) Notizen
14.) 2-fac Dimmer V1 69 – 75

14.2.) Flashen des LPC
14.3.) Notizen
15.) 8-fach Binäreingang 230V AC V4.1 76 – 86

15.2.) Technische Daten
15.3.) Stromlaufplan
15.4.) Bestückungsplan
15.5.) Versionsübersicht Komplettmodul
15.6.) Stückliste
15.7.) Notizen
16.) 8-fach Relaisaktor 230V AC V8.3b 86 – 94

16.6.) Stückliste
16.7.) Notizen
17.) 4-fach Relais – Aktor 230V Jalousie V8.3b 95 – 99

17.2.) Notizen
18.) 2 – fach Audio – Aktor 100 – 106

18.3.) Anschlussplan
18.4.) Notizen
19.) 8 – fach Heizungs – Aktor

mit Solid State Relais ( SSR ) V8.1 107 – 111
19.3.) Anschlussschema
19.4.) Notizen
20.) LED Farben am Controller – Board 112

21.) Aufbau des ERT30 Raumthermostates V26 113 – 126
21.2.) Fehlersuche ERT 30 / Messpunkte am Board
21.3.) Stromlaufplan ERT30 Heizungsthermostat
21.4.) Verwendete IC’s des ERT30 Raumthermostates
21.5.) Flashen des ERT30 Raumthermostates
21.6.) Umbau des ERT30 Raumthermostates
21.7.) Notizen
22.) Umbau des WRT54GL Routers 127 – 135

22.2.) Öffnen des Gehäuses und ausbauen der Platine
22.3.) Benötigte Lötarbeiten
22.4.) OPENWRT Firmware auf dem WRT54GL installieren
22.5.) Tools auf dem Router installieren
22.6.) Notizen
23.) RS232 Schnittstelle 136 – 139
24.) S0 Impulszähler
für analoge Dreh- und Wechselstromzähler 140 – 141
http://freebus.org/distribution/viewtopic.php?f=7&t=1294
24.2.) Notizen
25.) DCF77 Zeitgeber 142 – 144

25.2.) Notizen
26.) Logikbaustein 145 – 146

26.2.) Notizen
27.) Fingerprintsensor F007 147 – 162

27.2.) Die Schaltung
27.3.) Die Inbetriebnahme des Fingerprint
27.4.) Anschlussplan F007 – EIB
27.5.) Notizen
28.) Hinweis 163
29.) Anbringen der Löcher und LED’s im Gehäuse 164 – 167

29.2.) Notizen
30.) Grundlagen beim Elektronik Selbstbau 168 – 178

30.2.) Widerstände
30.3.) Kondensatoren
30.4.) Elektrolytkondensatoren (Elkos)
30.5.) Dioden
30.6.) Bipolartransistoren
30.7.) Feldeffekt - Transistoren (FET’s)
30.8.) IC’s (Integrated Chip Circuits, Integrierte Schaltkreise)
30.9.) Induktivitäten
30.10.) Notizen

31.) Professionelles Löten von Lochrasterplatinen*22 179 – 191
31.2.) Einleitung
31.3.) Erstellung von Layouts
31.4.) Regeln für das Layout
31.5.) Werkzeuge
31.6.) Bleifreies Löten „Ja“ oder „Nein“
31.7.) Erste Schritte
31.8.) Das Löten
31.9.) Kritische Punkte („B“ und „C“ )
31.10.) Diagonale Verbindungen
31.11.) Bestückung der Leiterplatte
31.12.) Hinweise zum Bestücken
31.13.) Notizen
32.) Konvertierung von EAGLE Dateien in das 192 – 198

GERBER Format
32.2.) Notizen
33.) Einlöten von SMD Bauteilen 199 – 203

33.2.) Handlöten
33.3.) Löten von Widerständen, Kondensatoren und
anderen 2 - Pinnern
33.4.) Lötpaste
33.5.) Löten von Bauteilen im SO - Package
33.6.) Löten von (T)SSOP’s und QFP’s
33.7.) Der Trick mit der Entlötlitze
34.) LED Treppenlauflicht 204 – 218

34.2.) Flashen des ATMega Bausteins mit dem AVRISP mk2
Programmierer und AVR Studio4
34.3.) Inbetriebnahme der Treppenlauflicht Platine
34.4.) Aufbau der Module und Funktionen
34.5.) Aufbau und Inbetriebnahme der Lichtschranken
35.) Sammelsurium 219 – 223
36.) Danksagung 224
Notizen
Freebus - Label
und Nummern für Physikalische Adressen

Vorwort
Sensibilisiertes Energiebewusstsein und ständige Änderungen im Zweckbau führen heute bei
der konventionellen Elektroinstallation sehr schnell an die Grenzen der Schaltungs-
möglichkeiten. Die Gebäudesystemtechnik ist aber durch zunehmende Ansprüche der
Betreiber von elektrischen Anlagen und durch fortschreitende technische Entwicklungen eine
Technik mit kontinuierlich wachsenden Perspektiven.
Wünschenswert war daher eine flexibel schaltbare Installation, die Schaltungsvarianten durch
Umprogrammieren statt durch Umverdrahten löst. Das ist einfacher durchführbar, und diese
Anlagen sind leichter und schneller zu bedienen.
Mit dem Europäischen Installationsbus, EIB, wurde deshalb ein praktisches Instrument der
programmierbaren Bedienung von Elektroinstallationen entwickelt – ein Baustein, der bei
Innovationen in der Gebäudesystemtechnik auch zukünftig komfortable und kostengünstige
Problemlösungen garantiert. Getragen wird diese Entwicklung von mehr als 200 namhaften
europäischen Industriefirmen, die sich im Dachverband EIBA sc, Brüssel,
zusammengeschlossen haben.
Als Alternative wird hier eine Eigenentwicklung von verschiedensten Entwicklern aufgezeigt,
welche sich auf der Internetseite www.freebus.org begründet haben.
Kenntnisse der herkömmlichen Installation, Elektronikarbeiten und die Benutzeroberfläche

Windows werden vorausgesetzt.

1.) Bezugsquellen für die Platinen und Bauteile
Alle Platinen können im Freebus Shop auf der Homepage www.freebus.org bestellt
werden.
Der Shop ist sehr zu empfehlen und alle freigegebenen Module sind verfügbar.
Es ist eine runde Sache und es werden hochwertige Platinen angeboten.
Eine komplette Bauteileliste aller benötigter Teile rund um das Thema Freebus und seine
Module kann unter der E-Mailadresse freebusparts@hotmail.com kostenlos angefordert
werden.
Dort gibt es alle Bauteile zu vergünstigten Preisen.

2.) Platinendaten
Die Layoutdaten liegen im Gerber - Format bzw. im EAGLE Format auf der Homepage vor. Die
benötigen Files sind in einem Zip - File gepackt und können somit ggf. direkt zum
Platinenhersteller übertragen werden.
( Die Umwandlung von EAGLE-Files auf Gerber-Files wird in Kapitel 32 beschrieben )
Die folgende Übersicht zeigt die für die Herstellung benötigten Files, welche das GERBER-
Format zur Verfügung stellt.
*.drl Drill rack data

*.drd Excellon drill description
*.dri Excellon drill tool description
*.cmp Component side data
*.sol Solder side data
*.plc Component side silk screen data
*.stc Component side solder stop mask data
*.sts Solder side solder stop mask data
*.gpi Gerber photoplotter information data
Platinendaten, welche für eine Fertigung angegeben werden müssen, sind wie folgt:
1.) Anzahl der Layer: SINGLE or DOUBLE ( Bedeutet “Einseitig” oder “Beidseitig”. Es
kommt hierbei auf die Gestaltung der Platine auf www.freebus.org an )
2.) Platinen Stärke: 0,5 / 0,8 / 1,0 / 1,2 / 1,6 / 2,0 / 2,5 / 3,0 mm
Freebus Stärke: 1,2 / 1,6 mm
3.) Leiterbahnen Stärke: 17,5 / 35 / 70 µm
Freebus Stärke: 35 µm / 70 µm
4.) Beschichtung: Verzinnt bleifrei / Verzinnt / Gold
Freebus Beschichtung: Verzinnt bleifrei
5.) Beschriftung: Ein- oder Zweiseitig
( ergibt sich aus den Platinendaten )
6.) Farbe der Platine: Grün / Rot / Blau / Gelb / Weiß / Schwarz
7.) Farbe der Beschriftung: Grün / Rot / Blau / Gelb / Weiß / Schwarz
8.) Abmessung in mm: X x Y ( mm )
( ergibt sich aus den Platinendaten )
9.) SMD Bauteile vorhanden: Ja / Nein
10.) Electrical Test: Ja / Nein
11.) Stückzahl:

3.) LPC - Programmer ( ca. Bauzeit 20 Minuten )
Ein hilfreicher Link ist dieser hier:

http://www.freebus.org/index.php/hardware-mainmenu-36/hardware-tools/lpc-programmer
Unter
http://www.reichelt.de/?ACTION=20;AWKID=202047;PROVID=2084
gibt es eine Warenkorb aller benötigter Bauteile
Komplette Bauteilelisten sowie die Bauteile aller Freebus-Module können unter

freebusparts@hotmail.com angefordert werden
( günstigere Preise wie aus dem obigen Link )
Hier die überarbeitete komplette Bauteileliste
( Die unten aufgeführte Liste empfiehlt sich auch als Lötreihenfolge )
Bauteil- Artikel - Nr. Bezeichnung Stückzahl

name*
1
D1 * 1N 4148 Planar Epitaxial Schaltdiode, DO35, 100V, 0,15A 1
R1, R2, R3, R4 1/4W 47K Kohleschichtwiderstand 1/4W, 5%, 47 K-Ohm 4
R5 1/4W 4,7K Kohleschichtwiderstand 1/4W, 5%, 4,7 K-Ohm 1
R6 1/4W 470 Kohleschichtwiderstand 1/4W, 5%, 470 Ohm 1
R10 1/4W 1,2 K Kohleschichtwiderstand 1/4W, 5%, 1,2 K-Ohm 1
C5, C6 X7R-2,5 100N Vielschicht - Keramikkondensator 100N, 10% 2
C7 X7R-5 100N Vielschicht - Keramikkondensator 100N, 10% 1
2
#IC2 * GS 14P IC - Sockel, 14 - polig, superflach, gedreht, vergoldet 1
2
#IC1 * GS 16P IC - Sockel, 16 - polig, superflach, gedreht, vergoldet 1
2
#U1 * GS 20P IC - Sockel, 10 - polig, superflach, gedreht, vergoldet 1
3
LED1 * LED 3MM 2MA RT LED 3mm, low - Current, rot 1
JP1 SL 1X36G 2,54 36pol. Stiftleiste, gerade, RM 2,54 1
X1 D-SUB BU 09EU D - Sub - Buchse, 9 - polig, gewinkelt, RM 9,4 1
4
C1, C2, C3, C4 * RAD 105 1,0/100 Elektrolytkondensator, 105°C, RM 2 ,5mm 4
X2 AKL 073-02 Anreihklemme 2 - polig RM 5,08 / Lift 1
Q1 BC557C Transistor PNP TO-92 45V 0,1A 0,5W 1
IC4 LM 317 TO 92 Spannungsregler, TO-92 1
5
S1* MS 500F Kippschalter,2 - polig,3A-250VAC, Ein - Aus 1
IC2 74HCT 02 IC - Schaltung 1
IC1 MAX 232 EPE RS232E Interface, DIL-16 1
6
IC5 * µA 7805 Spannungsregler 1A positiv, TO-220 1
#R9, R11 Hier handelt es sich um 2 Drahtbrücken auf der Platine 2
* Bezeichnungen des Bestückungsdrucks auf der Platine

1
* Einbaurichtung beachten
( Bei diesen Dioden ist die Kathode durch einen „schwarzen
Ring“ gekennzeichnet. Der Kathodenstrich der Diode muss mit dem Strich des Bestückungsdrucks auf der Platine
übereinstimmen )
2
* Einbaurichtung beachten wegen der Kerbe des IC’s
3
* Das “längere Beinchen” muss Richtung der IC’s gedreht werden
4
* Bitte darauf achten das C1 und C2 / C3 und C4 auf der Platine um 180° verdreht sind
5
* Wird für die reine Programmierung des LPC922 nicht benötigt
6
* Metallseite Richtung Anreihklemme drehen

Schaltplan LPC Programmer ohne Quarz und C8 / C9
Schaltplan LPC Programmer mit Quarz und C8 / C9

LPC Programmer Board ohne Quarz und C8 / C9
LPC Programmer Board mit Quarz und C8 / C9

3.2.) Notizen

4.) 2TE Controller - Board mit LPC922 Controller V 3.5f ( ca. Bauzeit 60 Minuten )
2TE Controller - Board LPC922 V 3.5f ( Bestückungs- und Lötseite )
Die benötigten Informationen habe ich aus dem folgenden Link:

http://freebus.org/index.php/hardware-mainmenu-36/fb-controller/89lpc922-controller-2te

Aufbaubeschreibung / Lötreihenfolge:
1.) Die Diode D1 ( BAT46 ) ( Einbaurichtung beachten )

Ring“ gekennzeichnet. Der Kathodenstrich der Diode muss mit dem Strich des
Bestückungsdrucks auf der Platine übereinstimmen )
2.) Dioden D4 ( 1N4148 ) ( Einbaurichtung beachten )
( Bei diesen Dioden ist die Kathode durch einen „weißen
3.) Die Widerstände R1 ( 3R3 ), R2 ( 3K6 ) und R10 ( 2K2 )
4.) Die Diode D5 ( ZF7,5V ) ( Einbaurichtung beachten )
5.) Halterungen für die IC’s einlöten ( Einbaurichtung beachten )
6.) Standardquarz ( 7,3728 Mhz ) ( Einbaurichtung egal )
7.) C7 und C8 ( 33pf ) ( Einbaurichtung egal )
8.) C1, C2 und C4 ( 100nF ) ( Einbaurichtung egal )
9.) C6 ( 470pF ) ( Einbaurichtung egal )
10.) Q1 ( BC557B ), Q2 ( 2N7000 ) und Q3 ( BC640 ) ( Einbaurichtung beachten )
( Drehen wie auf dem Bestückungsdruck )
11.) Dioden D2 und D3 ( 1N4148 ) ( Einbaurichtung beachten )
12.) Widerstände R3 (100K ), R4 ( 5K6 ), R6 (12K ), R7 ( 82K )
R8 und R17 ( 47K ), R9 und R12 ( 10K ), R11 ( 100R ), R14 (1K ) und R18 ( 12R )
R5 ( 22K ) ( R5 muss 33K und nicht 22K sein !!! )
13.) Drosselspule L1 ( Einbaurichtung egal )
14.) Leiste JP1 ( 9x1 polige Stiftleiste ) anbringen

( wird auf der „Platinen-Unterseite angelötet )
16.) Leiste JP3 ( ISP ) ( 6x1 polige Stiftleiste ) anbringen und PIN 1 ( VOUT ) und
PIN 2 ( VIN ) mit einem Jumper versehen
17.) Kondensatoren C3 ( 100uF/16V ) ( Einbaurichtung beachten )
( Der Pluspol ist meistens daran zu erkennen dass das „Beinchen“ länger ist. Außerdem
hat der Minuspol zumeist einen weißen Strich,
welcher mit (-) beschriftet ist )
18.) Kondensatoren C5 ( 100uF/63V ) ( Einbaurichtung beachten )
19.) Stehende Induktivität L2 ( Einbaurichtung egal )
Bitte die Spule messen. Sie gehen oft beim biegen oder löten kaputt.
Im nicht eingebauten Zustand sollte der messbare Widerstand bei ca. 160R liegen.
Im eingebauten Zustand bei etwa 170R. Bei größeren Werten ist die Spule defekt !!!
20.) Die beiden IC’s einstecken ( Einbaurichtung beachten )
21.) Die LED 9 wird wie folgt eingebaut:
Sie wird auf der Bestückungsseite eingebaut.
Das „lange Beinchen“ wird Richtung Außenseite der Platine gesteckt
22.) Taster S1 einbauen
23.) Flachbandkabel beidseitig mit Steckern versehen.
Eine Länge von 10 cm ist ideal.
Falls der Programmiertaster nicht bestückt wird, müssen bei der einseitigen Platine die
inneren beiden Kontakte gebrückt werden. (GND) ??? Was ist das ? Oldi fragen.
Im Betrieb gehört am ISP Stecker ein Jumper über

Pin1 ( Vout ) und Pin2 ( Vin ) und Pin3 ( RST )
Um die Platine in dem Gehäuse zu verschrauben müssen die Schrauben 2 mm gekürzt

werden, da sie ansonsten auf der Gehäuserückseite wieder heraus kommen.
Fertiges 2TE Controller - Board LPC922 V 3.5f

Der 89LPC922FN Baustein
Der MC34063AD Baustein

4.2.) Notizen

5.) Das LED- Board für den LPC922 Controller 4TE
LED-Board im
Verbund mit dem
LPC Controller Board
Als „Stützpfosten“
wurden Schrauben
M1.6 x 16 mm
verwendet bzw. eine
Buchsenleiste und
eine Stiftleiste
Für die M1.6

Schrauben wurden die
Platinenlöcher auf
2mm aufgebohrt

Zusammen gebautes Modul „LPC Controller mit LED Board“ ( hier in Kombination mit dem Heizungsaktor )

6.) 4TE Controller - Board mit LPC922 Controller V 3.43 ( ca. Bauzeit 75 Minuten )
4TE Controller - Board LPC922 V 3.43 ( Bestückungs- und Lötseite )
Die benötigten Bauteile habe ich aus dem folgenden Link:

http://freebus.org/index.php/hardware-mainmenu-36/fb-controller/89lpc922-controller-3-
mainmenu-65
bzw. aus dem Reichelt Warenkorb:

1.) Die Diode D1, D3, D5 ( Einbaurichtung beachten )

2.) Dioden D2 ( Einbaurichtung beachten )
3.) Die Diode D4 ( Einbaurichtung beachten )
4.) Widerstände R1-R12, R18-R20 ( R5 muss 330K und nicht 220K sein !!! )
9.) Leiste JP3 ( 6x1 polige Stiftleiste ) anbringen und PIN 1 ( VOUT ) und
PIN 2 ( VIN ) mit einem Jumper versehen
11.) C7 und C8 ( 33pf ) ( Einbaurichtung egal )

12.) C2, C3. C4, C5 ( Einbaurichtung egal )
( C2 unbedingt so niedrig wie möglich einlöten )
13.) Q1, Q2 und Q3 ( Einbaurichtung beachten )
( Q1 unbedingt so niedrig wie möglich einlöten )
14.) Standardquarz ( Einbaurichtung egal )
15.) Kondensatoren C1 und C6 ( Einbaurichtung beachten )
18.) Leiste JP2 ( 10x1 polige Stiftleiste ) wird auf der Lötseite angebracht
19.) Die LED 9 wird wie folgt eingebaut:
Sie wird auf der Bestückungsseite eingebaut.
Das „kurze Beinchen“ wird Richtung Schalter gesteckt
20.) Taster S1 einbauen
Falls der Programmiertaster nicht bestückt wird, müssen bei der einseitigen Platine die
inneren beiden Kontakte gebrückt werden. (GND) ??? Was ist das ? Oldi fragen.
Im Betrieb gehört am ISP Stecker ein Jumper über

Pin1 ( Vout ) und Pin2 ( Vin ) und Pin3 ( RST )

Fertiges 4TE Controller - Board LPC922 V 3.43 ( Bestückungsseite )

Der 89LPC922FN Baustein
Der MC34063AD Baustein

6.2.) Schaltplan Controller - Board LPC

6.3.) Fehlersuche Controller - Board LPC / Messpunkte am Board
Die Werte in blau sind Messpunkte angegeben in Volt (V) ( Taster wurde nicht betätigt )

6.4.) Notizen

7.) Flashen des LPC922 mit dem LPC Programmer
Um die Firmware auf den LPC922 zu schreiben wird das Programm „Flash Magic“ benötigt.
Dieses kann man unter http://www.flashmagictool.com kostenlos herunterladen.
Die Firmware ( HEX - File ) gibt es auf der Internetseite www.freebus.org

Um beispielsweise den WRT Router nutzen zu können, muss im Softwaredownload der
HEX - File „Firmware für LPC - FT 1.2 Adapter“ runtergeladen werden.
Jetzt den LPC Programmer mit dem Computer verbinden.

Ich habe dazu einen USB / RS 232 Adapter verwendet.
An die Anreihklemmen werden externe 9 – 12 DC angeschlossen.
Jetzt sollte einmal geprüft werden ob die Spannung am Mikrocontroller in Ordnung ist. Diese
sollte bei ca. 3,3 – 3,5 V liegen.
( Dazu ist der mittlere PIN des LM317-TO92 gegen Null zu messen )
Sollte die Spannung zu hoch sein, liegt es sehr wahrscheinlich an einem der im Umlauf
befindlichen fehlerhaften LM317. Abhilfe schafft das Drehen des LM317 um 180 Grad.
Jetzt des LPC922 in den Sockel stecken und das Programm „Flash Magic“ starten.
Wenn ein LPC am LPC Board geflasht wird, wird die 6-polige ISP Schnittstelle von der
Programmer-Platine mit dem LPC-Board verbunden.
An die beiden Anreihklemmen + und - des Moduls ist EIB+ und EIB- anzuschließen um das
Modul während dem flashen mit Spannung zu versorgen.
Die Einstellungen „Step 1 – Communications“ wie im Bereich „1“ zusehen einstellen.

Mit dem Button „Browse“ das entsprechende „HEX - File“ auswählen.
Mit dem Button „Start“ das Flashen starten.

Es wird empfohlen die Controllerplatine des LPC922 mit dem Quarz 7.3728Mhz, sowie den
Kondensatoren C7 und C8 zu bestücken. ( jeweils 27 pF )
Nach dem flashen ist darauf zu achten das der Oszillator auf „Quarz“ eingestellt wird,
ansonsten läuft der interne ( manchmal falsch kalibrierte ) RC - Oszillator.
Dazu im „Flash - Magic“ „ISP/Device Configuration“ auswählen.
( Der Quarz und die beiden Kondensatoren C7 und C8 können auch vor dem flashen bereits
auf das Board aufgebracht werden )
Jetzt bei “Clock” “High Frequenzy Crystal/Resonator (4MHz – 12MHz)” auswählen und
“Reprogram” drücken
Die Meldung „Operation completed successfully“ mit „OK“ bestätigen. Der LPC922 kann jetzt
seine Verwendung im Controller - Board, bzw. im Dimmer finden.
( Der Schritt „Clock“ auf „High Frequenzy Chrystal/Resonator“ braucht bei dem LPC922
der in der Dimmerplatine sitzt nicht durchgeführt werden )
Möchte man einen schon einmal geflashten LPC flashen ( keinen jungfräulichen ), dann muss
zusätzlich ein Haken bei „Erase all flash“ gesetzt werden.
Bitte darauf achten das beim abziehen der Stecker alles STROMLOS ist !!!
Sollte ein LPC geflasht werden, welcher sich nicht in dem IC-Sockel des LPC-
Programmers befindet, sondern wo der LPC direkt auf einer Controllerplatine sitzt, dann
muss das jeweilige Controllerboard mit EIB Spannung versorgt werden.
Der LPC-Programmer muss dann mit einem 6-poligen Kabel mit der ISP Schnittstelle der
Controllerplatine verbunden werden.

7.2.) Notizen

8.) Universal- / Tasterschnittstelle 4 – fach V1.3 ( ca. Bauzeit 120 Minuten )

( günstigere Preise )
1.) Den LPC922FDH einlöten (Der Punkt ist in Richtung der Stecker einzulöten)
(Am besten vor dem Löten alle PIN’s mit einem Flux-Pen bemalen.
Entstandene Lötbrücken können hinterher mit Entlötlitze entfernt werden. Ich schlage
eine Breite der Litze von 1,5 mm vor.
Hier sollte nach dem einlöten jeder nebeneinander liegende PIN gemessen werden
ob keine Lötbrücken entstanden sind. Zwischen nebeneinander liegenden Pin’s
gibt es keine Verbindung)
2.) IC 1 einlöten
Hierbei vorgehen wie oben beschrieben.
Die „Schräge“ ist entgegen des Einschnittes der Platine einzulöten.
3.) Kondensator C2 einlöten (100nF) ( Einbaurichtung egal )
4.) Widerstände R9 (82K), R13 (3K6), R12 (3R3), R7 (10K), R1 (100K) einlöten
5.) Kondensator C5 einlöten (470pF) ( Einbaurichtung egal )
6.) Widerstand R11 (2K2)
7.) Widerstand R8 (47K)
8.) Q2 einlöten (BC856) ( Wie auf dem Platinendruck vorgegeben )
9.) Widerstände R10 (10K), R14 (680R)
10.) Den Taster S1 einlöten
( Die „Drei-Pin-Seite“ Richtung Außenseite / die „Zwei-Pin-Seite“ Richtung IC 1 )
11.) Die LED1 einlöten ( Einbaurichtung beachten )
( Leider sind die SMD Dioden in der SMD Bauform 1206 nicht eindeutig gekenn-
zeichnet. Manche Hersteller bemarken die Kathode mit einem Punkt, andere Her-
steller die Anode. Hier muss auf das Datenblatt des jeweiligen Herstellers zurück-
gegriffen werden )
12.) Kondensator C1 einlöten (100nF) ( Einbaurichtung egal )
13.) Widerstände R2 (12R), R15 (680R), R16 (680R), R17 (680R), R18 (680R) einlöten
14.) Die Dioden D2 (1N4148) und D3 (1N4148) einlöten ( Einbaurichtung beachten )
( Schwarzer Balken Richtung der Auskerbung an der Platine )
15.) Die Diode D6 (BAT46) ( Einbaurichtung beachten )
( Schwarzer Balken Richtung dem Strich des Bestückungsdrucks )
16.) Die Diode D1 (SMAJ40CA) ( Einbaurichtung egal )
17.) Den Widerstand R5 (220K) ( Dieser Widerstand muss 330K sein )
18.) Die Diode D4 (1N4148) ( Einbaurichtung beachten )
19.) Den Widerstand R6 (12K)
20.) Die beiden Kondensatoren C6 (33pF) und C7 (33pF) ( Einbaurichtung egal )
21.) Den Kondensator C3 (100nF) ( Einbaurichtung egal )
22.) Die Diode Q3 (2N7002) ( Wie auf dem Platinendruck vorgegeben )
23.) Die Diode D5 einlöten (ZF 7,5V) ( Einbaurichtung beachten )
( Blauer Balken Richtung der Auskerbung an der Platine )
24.) Widerstände R3 (100R) und R4 (5K6)
25.) Den Transistor Q1 (BCP52) einlöten ( Wie auf dem Platinendruck vorgegeben )

26.) Die ISP Steckerleiste (3x2-polig)
27.) Den Kondensator C4 (100uF/16V) einlöten
( Einbaurichtung beachten. Der Pluspol ist auf dem Bestückungsdruck zu
finden (+) Zeichen )
28.) Den Kondensator C8 (100uF/50V) einlöten ( Einbaurichtung beachten )
( Minus-Pol Richtung C4 )
29.) Die Induktivität L2 (150mH) einlöten ( Einbaurichtung egal )
30.) Das Quarz Q4 einlöten ( Einbaurichtung egal )
31.) Die Spule L1 (220uH) einlöten ( Einbaurichtung egal )
32.) Die EIB – Anschlussklemme (2-polige Anreihklemme )
33.) Die Klemmen JP1 (5-polig), JP2 (3-polig) und JP3 (3-polig) einlöten
Die 3 Löcher für eine evtl. 3X1 - polige Steckerleiste bleibt unbestückt.
Bestückungsplan der Platinenunterseite
EIB-
EIB+
Bestückung der Platinenoberseite

Kabelbelegung ( LED1 fehlt auf dem Bild )
Die Farben der Anschlusskabel sind nun wie folgt belegt:
SCHWARZ = GND Jumper 1.1

DUNKEL GELB = Taster 1 (IO1) Jumper 1.2
GRAU = Taster 2 (IO2) Jumper 1.3
ORANGE = Taster 3 (IO3) Jumper 1.4
BRAUN = Taster 4 (IO4) Jumper 1.5
BLAU = Betriebs LED / Prog LED Jumper 2.1
ROT = VCC Jumper 2.2
GRÜN = LED 1 (IO5) Jumper 2.3
HELLGELB = LED 2 (IO6) Jumper 3.1
LILA = LED 3 (IO7) Jumper 3.2
WEIß = LED 4 (IO8) Jumper 3.3
Die Betriebs LED / Prog LED wird gegen VCC geschaltet. Sie kann als Betriebs - LED in der
ETS eingestellt werden ( An / Aus ), im Programmier - Modus blinkt sie.
Bei der Tasterschnittstelle bleibt beim ersten aufspielen des Applikationsprogrammes in der
ETS die LED dauerhaft an.
( Soll als Orientierungslicht bei der Verwendung als Taster dienen )
Sollte die Tasterschnittstelle z.B. Unterputz verwendet werden, so sollte die LED in der ETS
einmalig ausgeschaltet werden.
Dazu auf „Parameter bearbeiten“ klicken und bei „Funktion Allgemein“
bei „Funktion Betriebs-LED“ „AUS“ anwählen.

Beim Import der Produktdatenbank in die ETS, ist das Applikationsprogramm
"Universal/Schalten 105201" auszuwählen, bzw. dieses später unter
„Applikationsprogramm ändern“ auszuwählen.
Bestückungsdruckseite ( Richtige Jumperposition ist mit rotem Balken angedeutet )

Die Belegung des ISP Steckers ist wie folgt:
( Während dem Betrieb der Universal- / Tasterschnittstelle gehört ein
Jumper über „VCC“ – „ VCC_IN“ )
GND VCC VCC_IN RST RXD TXD

Fertige Universal- / Tasterschnittstelle
Fertige Universal- / Tasterschnittstelle

8.2 .) Verwendete IC Bausteine der Universal- / Tasterschnittstelle
IC 1 ( MC34063AD )
Bei der SMD Version ist eine Seite angefast

IC2 ( LPC922FDH )

8.3.) Die verschiedenen SMD Bauformen die verwendet werden
Diode Bauform MINIMELF
Diode Bauform SMB
Kondensator / Widerstand Bauform 1206

Transistor Bauform SOT23
Transistor Bauform SOT223

8.4.) Schaltplan der Universal- / Tasterschnittstelle

8.5.) Fehlersuche Tasterschnittstelle / Messpunkte am Board

8.6.) Schaltplan der Tasterschnittstelle / Verwendung als Taster mit Rückmeldung

8.7.) Notizen

9.) Das Flashen des LPC922FDH auf der Universal- / Tasterschnittstelle 4 - fach
Um den LPC auf der Universal- / Tasterschnittstelle zu flashen wird die Platine
„LPC - Programmer benötigt“ ( siehe hierzu Kapitel 17) )

Um die Universal- / Tasterschnittstelle zu flashen, muss im Softwaredownload das
entsprechende HEX - File heruntergeladen werden.

( Informationen zu dem Kabel siehe weiter hinten in diesem Kapitel )
An die beiden Anreihklemmen des LPC-Programmers werden externe 9 – 12 DC

angeschlossen.
Jetzt den LPC - Programmer mit dem ISP Stecker auf der Universal- / Tasterschnittstelle
verbinden und das Programm „Flash Magic“ starten.
6-poliges Flachbandkabel
Zuordnung der Stecker um die Verbindung zwischen LPC - Programmer und Universal- / Tasterschnittstelle
herzustellen
VCC
VCC_IN
RST
TXD
RXD
GND
An die beiden Anreihklemmen der Tasterschnittstelle ist EIB+ und EIB- anzuschließen um die
Platine der Tasterschnittstelle während dem flashen mit Spannung zu versorgen.

Die Einstellungen „Step 1 – Communications“ wie im Bereich „1“ zusehen einstellen.
Bitte prüfen ob der richtige COM Port angegeben ist.
Mit dem Button „Browse“ das entsprechende „HEX - File“ auswählen.
Mit dem Button „Start“ das Flashen starten.
War das Flashen erfolgreich erscheint unten links im „Flash Magic“ „Finished“
Nach dem flashen ist darauf zu achten das der Oszillator auf „Quarz“ eingestellt wird,
ansonsten läuft der interne ( manchmal falsch kalibrierte ) RC - Oszillator.
Dazu im „Flash - Magic“ „ISP/Device Configuration“ auswählen.
Jetzt bei “Clock” “High Frequenzy Crystal/Resonator (4MHz – 12MHz)” auswählen und
“Reprogram” drücken
Die Meldung „Operation completed successfully“ mit „OK“ bestätigen. Der LPC922 wurde jetzt
programmiert und die Universal- / Tasterschnittstelle kann ihre Verwendung finden.
Möchte man einen schon einmal geflashten LPC flashen ( keinen jungfräulichen ), dann muss
zusätzlich ein Haken bei „Erase all flash“ gesetzt werden.
Bitte darauf achten das beim abziehen der Stecker alles STROMLOS ist !!!

Während dem Programmiervorgang ( flashen ) der Tasterschnittstellen „glimmen“ bei
einigen Tastschnittstellen die LED auf der Tasterschnittstelle, bei andern nicht.
Beim verwenden der Tasterschnittstelle ( nach Erstprogrammierung durch die ETS )
ist dieses „glimmen“ der LED fort.

9.2.) Das Verbindungskabel von der LPC-Programmer Platine zum PC
Es wird empfohlen eine „originale“ RS232 serielle Schnittstelle zu verwenden.
Einige USB-RS232 Adaptern gehen nicht, andere wiederum funktionieren einwandfrei.
Bei dem RS232 seriellen Kabel handelt es sich um ein „1:1“ Kabel.
Ein Referenzkabel ist zum Beispiel dieses: ( Reichelt Artikel-Nr. AK 2300 )
http://www.reichelt.de/Sub-D-Kabel/AK-
2300/index.html?;ACTION=3;LA=444;GROUP=EK1;GROUPID=4811;ARTICLE=30035;STAR
T=0;SORT=artnr;OFFSET=16;SID=13TdYmTH8AAAIAAF2mk805e108b49aca1fd5ed4d95ad3
4c42064b
Pin- Richtung Richtung

Abkürzung Name Beschreibung Nr. beim DTE beim DCE
9-pol. ( z.B. PC ) ( z.B. LPC )
Mit einem High Pegel an diesem Eingang
(Data) Carier signalisiert die Gegenstelle, das sie einlaufende
DCD, CD, RLSD PIN 1 Eingang Ausgang
Detect Daten auf der Leitung erkennt und an DTE
weitergeben möchte
Leitung für eingehende (von DTE zu
RxD, RX, RD Receive Data PIN 2 Eingang Ausgang
empfangende) Daten (negative Logik)
Transmit Leitung für ausgehende (von DTE gesendete)
TxD,TX, TD PIN 3 Ausgang Eingang
Data Daten (negative Logik)
Mit einem High-Pegel an diesem Ausgang
signalisiertDTE seine Betriebsbereitschaft an die
Data
Gegenstell. Damit kann die Gegenstelle, z.B. ein
DTR Terminal PIN 4 Ausgang Eingang
Modem, aktiviert oder auch zurückgesetzt
Ready
werden. Üblicherweise antwortet die Gegenstelle
mit einem High-Pegel auf DSR
Signalmasse. Die Signalspannungen werden
GND Ground PIN 5 - -
gegen diese Leitung gemessen
Ein High-Pegel an diesem Eingang ist ein Signal
Data Set der Gegenstelle, dass sie im Prinzip einsatzbereit
DSR PIN 6 Eingang Ausgang
Ready ist (aber nicht notwendigerweise auch
empfangsbereit, siehe CTS )
„Sendeanforderung“; Ein High-Pegel an diesem
Request to
RTS Ausgang signalisiert das DTE Daten senden PIN 7 Ausgang Eingang
Send
möchte
„Sendeerlaubnis“; Ein High-Pegel an diesem
Clear to
CTS Eingang ist ein Signal der Gegenstelle, dass sie PIN 8 Eingang Ausgang
Send
Daten vom DTE entgegen nehmen kann
Ein High-Pegel an diesem Eingang signalisiert
Ring dem DTE-Gerät, dass ein Anruf ankommt, d.h.
RI PIN 9 Eingang Ausgang
Indicator dass jemand eine Datenverbindung aufzubauen
wünscht

9.3.) Notizen

10.) Die Universal- / Tasterschnittstelle in Verbindung mit dem
original GIRA Radio-Bedienteil Artikel-Nr. 1481 00
Die Universal- / Tasterschnittstelle kann als „Busankoppler“ zum EIB in Verbindung mit dem
GIRA Radio-Bedienteil Artikel-Nr. 1481 00 ( Auslaufartikel ) betrieben werden.
In dieser Verbindung ergibt sich ein absolut vergleichbares Produkt wie das GIRA Original Teil
mit der Artikel-Nr. 1013 100 ( GIRA Tastsensor 2 3-fach )
Hier die Bilder der beiden Produkte:
Folgende Änderungen müssen am Radio-Bedienteil durchgeführt werden:
1.) Entfernen der Kondensatoren C3 und C4

2.) Bestücken der Widerstände R7 und R8 ( 3K9, SMD 0805 )
3.) Bestücken der LED3 und LED 4 ( LED Rot, SMD 0805 )

Zur Verbindung der Tasterschnittstelle mit dem Radio-Bedienteil wird ein Adapterkabel
benötigt.
Die Belegung der 2X5 Anschlußleiste des Radio-Bedienteils ist wie folgt:
Radiobedienteil Tasterschnittstelle
GND GND
VCC VCC
CLK I/O1
RW I/O2
SER_IN I/O3
SER_OUT I/O4
Das Kabel wird wie folgt hergestellt:
XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX
XXXXXXXXXXXXx

10.2.) Schaltplan des original GIRA Radio-Bedienteil Artikel-Nr. 1481 00

10.3.) Notizen

11.) Controller - Board mit Atmel 168P V3.00 ( ca. Bauzeit 75 Minuten )
Controller - Board ATMega ( Bestückungs- und Lötseite )
Die benötigten Bauteile habe ich aus der

Baugruppenbeschreibung „CtrlBoard_AVR_Reg4.pdf“

Für die Zuordnung der Bauteilnamen zu den Kenngrößen wird die folgende Beschreibung
benötigt:
„CtrlBoard_AVR_Reg4.pdf“ Seite 9 und 10
( Verfügbar auf der www.freebus.org Internetseite )
1.) Die Diode D5 ( Einbaurichtung beachten )

2.) Dioden D1, D3, D4 und D6 ( Einbaurichtung beachten )
3.) Widerstände R1-R13
( Info: Bei R13 ist auf dem Bestückungsdruck in der „3“ ein Loch )
4.) Die Diode D2
7.) RN1 und RN2 ( Einbaurichtung beachten )
( Der Punkt auf den Widerstandsnetzwerken muss Richtung „1“ auf dem
Bestückungsdruck gedreht sein )

8.) C8 und C9 ( Einbaurichtung egal )
9.) C2, C4. C5, C7, C10 ( Einbaurichtung egal )
10.) C3 ( Einbaurichtung egal )
11.) Leiste JP1 ( 1x2 polige Stiftleiste ) anbringen und JP1 mit einem Jumper versehen
12.) Stecker Leiste X1 ( 2x10 polige Stiftleiste )
13.) Leiste JP3 ( 3x2 polige Stiftleiste )
14.) Q1, Q2 und Q6 ( Einbaurichtung beachten )
15.) Standardquarz Q3 ( Einbaurichtung egal )
16.) Kondensatoren C1 und C6 ( Einbaurichtung beachten )
( Der Pluspol ist meistens daran zu erkennen das das „Beinchen“ länger ist. Außerdem
hat der Minuspol zumeist einen weißen Strich, welcher mit (-) beschriftet ist )
20.) Die LED’s werden wie folgt eingebaut:
Grundsätzlich werden Sie „falsch“ herum auf der Platinenunterseite angebracht,
damit Sie hinterher in der Front des Gehäuses zu sehen sind.
Betrachtet man die Lötseite der Platine, so müssen bei allen LED’s die
„kurzen Beinchen“ nach links gedreht werden.
( „Lange Beine“ Richtung 20 - poliger Steckerleiste )
Siehe hierzu auch Kapital 20 ( Anbringen der Löcher und LED’s im Gehäuse )
21.) Wird die Controller - Platine für den 24V Binäreingang verwendet müssen noch der
Taster S1 und die Diode LED9 auf dem Board angebracht werden.
LED9: Das längere „Beinchen“ ( die Anode ) wird in Richtung der Außenseite der
Platine eingelötet.
( Ich empfehle die LED gleichhoch mit dem Kondensator einzulöten )
Schalter S1 ( Es ist ein Taster ). Den Taster einfach einstecken. Die „Beinchen“ passen
auf die Lötbohrungen. Ein verdrehen von 180 Grad macht nichts.


Controller - Board ATMega Bestückungsseite
Der ATMega 168P Baustein

Controller - Board ATMega Lötseite mit LED für Statusanzeige der 8 Aktorenausgänge
8 - fach Aktor 230V OUT mit Controller - Board ATMega eingebaut in Hutschienengehäuse C4

11.1.) Schaltplan Controller - Board mit Atmel 168P

11.2.) Fehlersuche Controller - Board mit Atmel 168P / Messpunkte am Board
Die Werte in rot sind Messpunkte angegeben in Volt (V) ( Taster wurde nicht betätigt )

11.3.) Notizen

12.) Flashen des ATMega Bausteines mit dem AVRISP mk2 Programmierer
und AVR Studio 4*11
( Im Großen und Ganzen der Anleitung „faq-atmega168.pdf“ von Matthias Fechner und
Christian Hohmann vom 22. Juni 2009 entnommen )
1.) Installieren des Programms AVR Studio 4 von der mitgelieferten CD. Dabei wird auch
ggf. der USB Treiber für den AVRISP mk2 Programmer installiert.
2.) Wird der AVRISP mk2 jetzt über USB eingesteckt wird der Treiber geladen und
der Programmer zeigt die Bereitschaft an indem die grüne LED leuchtet.
3.) Jetzt den 6 - fach Stecker des AVRISP mk2 mit der Platine verbinden.
Nur zur Info. Steckerbelegung der Programmer
Bei dem Flachbandkabel von dem ISP Programmer ist das rote Kabel das Kabel welches auf
Stecker Nummer 1 geht.
Steckerposition:
Steckerposition des 6 - fach Steckers zum AVR Programmer

Minimal benötigter Aufbau um den ATMega zu flashen
4.) AVR Studio 4 starten. Die Applikationsplatine muss mit dem Programmer und mit
EIB Spannung verbunden sein.
5.) Den Assistenten mit „Cancel“ beenden.

6.) CON anklicken
7.) Jetzt den entsprechenden AVR Programmer auswählen. Bei mir was das z.B.
„der AVRISPmkII“ mit „USB“ Anschluß.
Die Verbindung wird mit dem Button hergestellt.

8.) AVR anklicken
9.) Es öffnet sich das folgende Fenster:
10.) Zunächst den Reiter anwählen.

11.) Es öffnet sich das folgende Fenster

12.) Dort muss zuerst das richtige Device ausgewählt werden (1.). Da ich das
Controller - Board ATMega verwende muss der Chip „ATmega168P“ ausgewählt
werden.
Dann auf „Read Signature“ (2.) klicken. Anschließend muss bei (3.) eine Signatur
auftauchen. Falls das nicht klappt, ist entweder der Controller nicht am Bus ange-
schlossen, die Verbindung zwischen dem Programmer und dem Controller - Board
passt nicht oder die Platine ist nicht korrekt bestückt.
13.) Als nächstes werden die „Fuses“ programmiert. Dazu auf den Reiter klicken.
Der Reiter sieht wie folgt aus:
Im untern Bereich (1.) die folgenden Werte eingeben:

EXTENDED: 0xF9
HIGH: 0xDD
LOW: 0xCF
Die Eingabe der Werte und Programmierung an den Controller erfolgt durch
drücken des Buttons .
14.) Unten im Statusfenster sollte nun die folgende Meldung erscheinen:

15.) Jetzt wird die „Firmware“ auf den Controller geladen.
Hierfür den Reiter anwählen. Es öffnet sich das folgende Fenster:
Die beiden Haken bei „Erase device before flash programming“ und
„Verify device after programming“ müssen gesetzt sein.
Jetzt das entsprechende HEX File auswählen (1.) und anschließend
das Programmieren mit dem Button starten (2.)
Unten im Statusfenster sollte die nun die folgende Meldung erscheinen:
Damit ist der Controller komplett mit der Firmware beschrieben und kann ganz
normal aus der ETS programmiert werden.
11
* Auszüge sind aus der Beschreibung von Idefix

12.2.) Notizen

13.) 8 - fach Binäreingang 12 - 24V DC V3.2 ( Bauzeit ca. 30 Minuten )
8 - fach Binäreingang 24 V IN ( Bestückungs- und Lötseite )
Die Teile habe ich aus dem folgenden Link


Für die Zuordnung der Bauteilnamen zu den Kenngrößen wird die Beschreibung
von der folgenden Internetseite benötigt:
http://freebus.org/index.php/hardware-mainmenu-36/fb-applikationsboards-mainmenu-73/8-
fach-binaereingang-24vdc
1.) Widerstände
2.) RN1 ( Einbaurichtung beachten )
( Der Punkt auf dem Widerstandsnetzwerk muss auf der Platine in Richtung des
„Viereckes“ bzw. der Beschriftung „RN1“ )
3.) 8 IC Halter ( Einbaurichtung beachten )
4.) 10x2 polige Steckerleiste
5.) 9 Anreihklemmen
6.) IC’s einstecken ( Einbaurichtung beachten )
( Hierbei auf die Kerbe bzw. den Punkt zwecks Einbaurichtung achten )
7.) Diode als SMD Bauteil auf der Platinenunterseite einlöten.
( Diese Diode fehlt in dem REICHELT WARENKORB )
Es ist ein Bi - Direktionales Bauteil und die Einbaurichtung muss daher nicht beachtet
werden.
Zunächst die Platine auf beiden Seiten verzinnen und anschließend das SMD Bauteil
auf die Zinnbetten auflöten.
Um die Platine in dem Gehäuse zu verschrauben, müssen die Schrauben 2 mm gekürzt

Die Klemmen sind nun wie folgt belegt:
Klemme 1: Binäreingang 24 V Kanal 5.1 (+)
Klemme 2: Binäreingang 24 V Kanal 5.2 (-)
Klemme 24: Bus (+)
Klemme 25: Bus (-)
8 - fach Binäreingang 24 V IN Platinen Bestückungsseite

Fertiger 8 - fach Binäreingang 24 V im Gehäuse

13.2.) Notizen

14.) 2 - fach Dimmer V1 ( Bauzeit ca. 60 Minuten )*4
2 - fach Dimmer Platinen ( Bestückungs- und Lötseite )
Diese Schaltung besteht im Lastteil aus 4 Mofset’s (IRFP 460), die mit 18,5A / 500V sehr
robust dimensioniert sind. Zurzeit ist die Schaltung mit Lasten bis 300W getestet und zeigt in
diesem Betrieb keine nennenswerte Erwärmung. Angesteuert wird die Lastseite über
Optokoppler von einem LPC 922, wie er von der Controllerplatine bekannt ist. Zur Erfassung
der Netzspannung bzw. des Phasenwinkels wird ebenfalls ein Optokoppler eingesetzt. Die
Schaltung arbeitet nach dem Phasenabschnittsprinzip und ist somit für den Einsatz von
ohmschen Lasten (Glüh- und Hochvolt Halogenleuchtmitten) sowie elektronischen
Transformatoren geeignet. Bitte vor dem Einsatz von elektronischen Transformatoren prüfen,
ob diese für den Einsatz an Dimmer geeignet sind.
Die Verbindung zum EIB wird wie gewohnt von einer Controllerplatine mit der neuen
Grundschaltung. (z.B. LPC - 4TE ab Version 3.42) hergestellt.
Folgende Funktionen sind bereits implementiert:
• Dimmen
• Grundhelligkeit
• Einschalthelligkeit
• Verhalten bei Busspannungswiederkehr ( auch letzter Wert möglich )
• Verhalten beim Empfang eines Wertes ( andimmen oder anspringen )
• Wertobjekte
• Lesen der Objekte
• Rückmeldeobjekte ( 1 bit – 1 byte )
• Sperrfunktion
• Lichtszenenfunktion

Die Teile habe ich aus dem folgenden Link

Für die Zuordnung der Bauteilnamen zu den Kenngrößen wird die Beschreibung
von der folgenden Internetseite benötigt:
http://freebus.org/index.php/hardware-mainmenu-36/fb-applikationsboards-mainmenu-
73/dimmer
Achtung !!!
Sollte der Dimmer mit dem Controller - Board LPC922 betrieben werden, müssen die
Widerstände R13 und R14 ersatzlos auf der Dimmer - Platine weggelassen werden.
Des Weiteren muss der BC557 auf dem LPC Controllerboard so tief wie möglich verlötet
werden. Andernfalls gibt es Platzprobleme beim Verschließen des Hutschienengehäuses.
1.) 12 Widerstände ( ohne R13 und R14 bei Betrieb mit LPC922 Board )
2.) 7 Dioden ( Einbaurichtung beachten )
( Bei diesen Dioden ist die Kathode durch einen „weißen“ bzw. „schwarzen
3.) 4 IC Sockel IC 1, IC 2 und IC 3, sowie den IC Sockel IC 4.
( Einbaurichtung beachten )
4.) Kondensator C5 ( Einbaurichtung egal )
5.) Die beiden Klemmen K1 und SV1 anlöten.
6.) Die 3 Kondensatoren C2, C6 und C7 ( Einbaurichtung egal ) anbringen.
7.) Kondensatoren C1 und C3 anbringen ( Einbaurichtung beachten ).
( Der Pluspol ist meistens daran zu erkennen, dass das „Beinchen“ länger ist.
Außerdem hat der Minuspol zumeist einen weißen Strich, welcher mit (-)
beschriftet ist )
8.) 2 Anreihklemmen
9.) Jetzt noch die beiden Sicherungshalter und die 4 Leistungs - MOFSETS
anbringen.
( Die MOFSETS einlöten wie auf der Platine aufgedruckt. Beim Löten ggf.
etwas Zeit lassen, da die MOFSETS die Wärme vom Lötkolben „wegnehmen“.
Daher ist der Lötkolben nicht immer warm genug )
10.) IC und die drei Optokoppler, sowie die beiden Sicherungen einstecken und
fertig.

Die Klemmen sind nun wie folgt belegt:

Klemme 5: Kanal 1
Klemme 6: Kanal 2
Klemme 7: L1
Klemme 8: N
Klemme 24: Bus (+)
Klemme 25: Bus (-)
Beim Anschluss des Dimmer - Board ist auf den richtigen Anschluss von Phase L1 und
dem N- Leiter zu achten !!!
2 - fach Dimmer bestückt
2 - fach Dimmer bestückt im Hutschienen - Gehäuse

Technische Daten IRFP460
Die Leiste K1 ist die Leiste die verwendet wird um mit dem ISP Programmierer den Baustein
zu flashen. Die beiden PINS der Leiste K1 ( welche am weitesten von der Busklemme entfernt
sind ) müssen mit einem Jumper gebrückt werden wenn der Dimmer in Betrieb ist. Zum
flashen des Bausteines den Jumper entfernen.
Der Jumper JP1 wird momentan nicht benötigt. Er soll später evtl. einmal verwendet werden
um zwischen Phasenanschnitt bzw. Phasenabschnittsdimmer wechseln zu können.
Die Kabelverbindung der 20 - poligen Stecker

( hier am Beispiel eines 20 - poligen Flachbandkabels, wobei Draht Nummer 1 ROT ist und
Drähte 2-20 GRAU )
( Die Steckverbindung ist bei dem Dimmer um 90° ver dreht. Daher wird einer der beiden
Stecker am Flachbandkabel anders herum angebracht ! )
Dimmerplatine:
Den Stecker so aufstecken, dass der ROTE Draht am 20 - poligen Stecker in Richtung des
Kondensators „C5“ zeigt
Controllerplatine LPC922:
Den Stecker so aufstecken, dass der ROTE Draht am 20 - poligen Stecker in Richtung der
Beschriftung „JP1 APP“ zeigt

Bei der Platinenversion „Dimmer V1“ kam es zu Problemen mit den FET’S ( IRFP460 ).
Das Problem ist zu lösen, in dem jeweils ein 1M-Ohm und einen Kondensator ??? Widerstand
bei den FET’s Q3 und Q4 zwischen PIN 2 und 3 ( Drain ( D ) – Source ( S ) ) gelötet wird.
Position der beiden 1M-Ohm Widerstände an den IRFP460’s Q3 und Q4
4
* Auszüge sind aus der Dimmerbeschreibung von Andreas Krebs

14.2.) Flashen des LPC922
Bitte hierzu das Kapitel „Flashen des LPC922 mit dem LPC Programmer“ anschauen.
Bitte beachten dass bei dem Dimmer sowohl im Controller - Board als auch am Dimmer-Board
jeweils ein LPC922 sitzen.
Die HEX - Files gibt es auf der Internetseite www.freebus.org
Die Datei „app_dim2.hex“ muss auf den LPC922 der Dimmerplatine geflasht werden.
Die Datei „dim_lpc.hex“ muss auf den LPC 922 der LPC - Controllerplatine geflasht werden.

14.3.) Notizen

15.) 8 - fach Binäreingang 230 V AC V4.1*6 ( Bauzeit ca. 75 Minuten )
8 - fach Binäreingang 230 V IN ( Bestückungs- und Lötseite )
Die benötigten Teile habe ich aus dem folgenden Link


( Zusätzlich zu dem Warenkorb muss noch die SMD Diode bestellt werden )
Für die Zuordnung der Bauteilnamen zu den Kenngrößen wird die Stückliste
unter 5.5) benötigt:
1.) Diode D3 als SMD Bauteil einlöten.

werden.
2.) Widerstand R1 und die beiden Widerstandnetzwerke RN1 und RN2 anbringen.
( Bei dem Widerstandsnetzwerk die Einbaurichtung beachten. Den Punkt auf den
Widerstandsnetzwerken Richtung JP1 drehen )
3.) Nun die Halterungen für die IC’s einlöten ( Einbaurichtung beachten )
4.) Jetzt die 16 Dioden 1N4007 „stehende“ einlöten ( Einbaurichtung beachten )
Die Kathode wird bei den 16 Dioden immer nach unten auf den „großen Kreis“ gelötet.
( Bei diesen Dioden ist die Kathode durch einen „weißen“ Ring gekennzeichnet )
5.) Widerstände R2 bis R17 einbauen.
6.) Nun werden die 9 Kondensatoren C1, C3, C5, C7, C9, C11, C13, C15 und C17
angelötet ( Einbaurichtung beachten )
7.) Dann geht es mit den Kondensatoren C18 und C19 weiter ( Einbaurichtung egal )
8.) Leiste JP1 anbringen ( 2x10 polige Stiftleiste )

9.) Schalter S1 ( Es ist ein Taster ). Den Taster einfach einstecken. Die „Beinchen“
passen auf die Lötbohrungen. Ein verdrehen von 180 Grad macht nichts.
10.) Die 8 Kondensatoren C2, C4, C6. C8. C10. C12. C14 und C16 einlöten
( Einbaurichtung egal )
11.) 9 Anreihklemmen
12.) Die rote LED. Das kürze „Beinchen“ ( die Kathode ) wird in Richtung des S1 eingelötet.
( Ich empfehle die LED gleichhoch mit den Anreihklemmen einzulöten. Dazu
einfach die LED einstecken, Platine rumdrehen und Diode nach „unten fallen“
lassen. )
13.) Die beiden IC1 und IC2 und die 8 Optokoppler einstecken und fertig.

Klemme 1 und 2: Binäreingang 230 V Kanal 5

Klemme 10: PROG - Taster
Klemme 11: PROG - LED
Klemme 24: Bus (+)
Klemme 25: Bus (-)

Funktionsbeschreibung:
Das Freebus Modul „Input8x230“ ermöglicht den Anschluss von 8 unabhängigen

Spannungssignalen mit einer Nennspannung von 230 V. Die zugehörige Software sendet
entsprechend der parametrierten Funktionen die Steuerinformationen mittels Telegrammen
über den Bus.
Technische Daten:
Modultyp: Binäreingang 8 - fach, 230 V

Hutschienenmontage
Abmessungen (Breite): 4 TE (70 mm)

(je nach Gehäusetyp sind Abweichungen möglich)
Modulversorgung: Über den Bus
Leistungsaufnahme: max. xxxx W (muss noch verifiziert werden)
Signalspannung: 230 V ± 10%, 50/60 Hz

0-Signal: 0 ... 100 V
1-Signal: > 112 V
Signalstrom:
Anschluss: Schraubklemmen
eindrähtig 4 mm2
AWG 12
Schutzart: mit Gehäuse IP20

(ohne Gehäuse IP 00)
Umgebungstemperatur: 0 – 45 °C (keine Betauung zulä ssig)


Die Baugruppe kann nur in Kombination mit einem Freebus - Controller - Board und der
zugehörigen Firmware betrieben werden. Die folgende Übersicht zeigt die möglichen
Kombinationen:
Applikations - Board App Input8x230, Rev. 4.1

Controller - Board Ctrl AVR Reg, Rev. 3.0
Firmware Firmware in Arbeit
Applikations - Board App Input8x230, Rev. 4.1

Controller - Board Ctrl LPC 4TE, Rev. 3.42
Firmware Firmware in Arbeit

15.6.) Stückliste
Pos. Kennung Bezeichnung Anzahl Bestellnummer E-Preis

1 IC1, IC2 74HC14N 2 74HC 14 0,12 €
2 OK1, OK2, CNY17-II 8 CNY 17/II 0,18 €
OK3, OK4,
OK5, OK6,
OK7, OK8
3 D1_1, D1_2, 1N4007 16 1N 4007 0,02 €
D1_3, D1_4,
D1_5, D1_6,
D1_7, D1_8,
D2_1, D2_2,
D2_3, D2_4,
D2_5, D2_6,
D2_7, D2_8
4 LED1 LED rot, 3 mm 1 LED 3MM 2MA RT 0,092 €
low current
5 D3 SMAJ40CA 1 2509693759 0,22 €
6 R1 Widerstand 1K, 1 %, ¼ W, 1 METALL 1,00K 0,082 €
Bauform0207
7 R3, R5, R7, Widerstand 6K8, 1 %, ¼ W, 8 METALL 6,80K 0,082 €
R9, R11, Bauform0207
R13, R15,
R17
8 R2, R4, R6, Widerstand 2K7, 1 %, ¼ W, 8 METALL 2,70K 0,082 €
R8, R10, Bauform0207
R12, R14,
R16
9 RN1, RN2 Widerstandsnetzwerk 10K 2 SIL 5-4 10K 0,082 €
10 C1 Kondensator 10 µF / 16 V 1 SM 10/16RAD 0,072 €
Radiale, RM 1,5 mm
11 C3, C5, C7, Kondensator 10 µF / 16 V 8 SM 10/16RAD 0,072 €
C9, C11, Radiale, RM 1,5 mm
C13, C15,
C17
12 C2, C4, C6, Kondensator 47 nF/630 VDC 8 450350-62 0,14 €
C8, C10, WIMA MKP4, RM 7,5
C12, C14,
C16
alternativ:
Kondensator 47 nF/275VAC
MKP-X2, RM 7,5
13 C18, C19 Kondensator 100 nF 2 X7R-2,5 100N 0,12 €

14 S1 Taster, 2xSchliesser 1 TASTER 3301D 0,12 €
Höhe 12,5 mm
15 JP1 Stiftleiste 2x10 1 SL 2X10G 2,54 0,13 €
16 X11, X12, PTR Anreihklemmen 8 ca. 0,30 €
X13, X14, AKZ700/2-5.08
X15, X16,
X17, X18
Alternative Anreihklemme 2-polig 8 AKL 073-02 0,30 €
RM5,08 / Lift
17 X19 PTR Anreihklemmen 1 ca. 0,30 €
AKZ700/2-5.08
Alternative Anreihklemme 2-polig 1 AKL 073-02 0,30 €
RM5,08 / Lift
18 Gehäuse Hutschienengehäuse 1 HUT 4-C 6,65 €
Serie MR,
Alternativ: Hutschienengehäuse
APra Rail, Fa. Apra Norm
19 IC-Sockel 14 pol. 2 GS 14P 0,17 €
20 IC-Sockel 6 pol. 8 GS 6P 0,09 €
21 Platine Platine 1 ca. 4.00 €
„Input8x230, Rev 4.1“
22 Befestigungsschrauben 2 SBL 22065-100
2,2 x 6,5mm
(muss gekürzt werden!)
23 Pfostenbuchse, 20-polig, 2 PFL 20 0,13 €
mit Zugentlastung
24 Flachbandkabel AWG28, 1 AWG 28-20G 3M
20-pol., grau, 3m
ca. 10 cm


Fertiger 8 - fach Binäreingang 230 V im Gehäuse
6
* Auszüge sind aus der Beschreibung von Tiger

15.7.) Notizen

16.) 8 - fach Relais - Aktor 230 V V8.3b*7 ( Bauzeit ca. 45 Minuten )
8 - fach Aktor 230 V OUT ( Relais und Jalousie ) ( Bestückungs- und Lötseite )
Die benötigten Bauteile habe ich aus dem folgenden Link

https://secure.reichelt.de/?;ACTION=20;LA=5010;AWKID=116812;PROVID=2084

benötigt:
„AppBoard_Relais8x230 Rev8.3b.pdf“ Seite 10 und 11
1.) Die Diode D1 als SMD Bauteil einlöten.

werden.
2.) Widerstand R1 einlöten.
3.) Danach die Diode D2 ( Einbaurichtung beachten )
( Bei diesen Dioden ist die Kathode durch einen „weißen“ Ring gekennzeichnet. Der
Kathodenstrich der Diode muss mit dem Strich des Bestückungsdrucks auf der Platine
übereinstimmen )
5.) Kondensator C2 dran ( Einbaurichtung egal )
7.) Leiste JP2 ( 1x3 polige Stiftleiste ) anbringen und JP2 mit einem Jumper versehen.
Der Jumper kann wie folgt gesetzt werden:
Jumper auf PIN 1 und 2 = Stromversorgung der Platine über externe 24 V
Jumper auf PIN 2 und 3 = Stromversorgung der Platine über den EIB Bus

8.) Schalter S1 ( Es ist ein Taster ). Den Taster einfach einstecken. Die „Beinchen“ passen
9.) Kondensator C1 ( Einbaurichtung beachten )
( Der Pluspol ist meistens daran zu erkennen das das „Beinchen“ länger ist. Außerdem
hat der Minuspol zumeist einen weißen Strich, welcher mit (-) beschriftet
ist )
11.) RELAIS EINLÖTEN
lassen. )

Klemme 1 und 2: Schaltaktor 230 V AC Kanal 5

Klemme 10: PROG - Taster
Klemme 11: PROG - LED
Klemme 24: Bus (+)
Klemme 25: Bus (-)

Funktionsbeschreibung:
Das Freebus Modul „Relais8x230“ ermöglicht den Anschluss von 8 unabhängigen Lasten mit
einer Nennspannung von 230 V. Die zugehörige Software empfängt Telegramme über den
Bus und schaltet entsprechend der parametrierten Funktion die 8 potentialfreien,
unabhängigen Relaiskontakte (Schließer) .
Technische Daten:
Modultyp: Binärausgang 8-fach, 230 V, 10 A

Hutschienenmontage
Abmessungen (Breite): 4 TE (70 mm)

(je nach Gehäusetyp sind Abweichungen möglich)
Modulversorgung: Über den Bus

oder über externen DC-Eingang (24 V ±20%)
Leistungsaufnahme: max. xxxx W
Schaltertyp: Schließer, potentialfreie Relaiskontakte
Schaltspannung: 230 V ± 10%, 50/60 Hz
Max. Schaltstrom: 10 A
Max. Schaltleistung 2500 VA
Anschluss: Schraubklemmen
eindrähtig 4 mm2
AWG 12
Schutzart: mit Gehäuse IP20

(ohne Gehäuse IP 00)
Umgebungstemperatur: 0 – 45 °C (keine Betauung zulä ssig)



Versionsübersicht Komplettmodul
Die Baugruppe kann nur in Kombination mit einem Freebus-Controllerboard und der
zugehörigen Firmware betrieben werden. Die folgende Übersicht zeigt die möglichen
Kombinationen:
• Die Rev. 8.3a enthielt noch einen Layoutfehler und wird daher durch die Rev. 8.3b
ersetzt!
Applikationsboard App Relais8x230, Rev. 8.3b

Controllerboard Ctrl AVR Reg, Rev. 3.0
Firmware siehe Freebus-Homepage
Applikationsboard App Relais8x230, Rev. 8.3b

Controllerboard Ctrl LPC 4TE, Rev. 3.42
Firmware siehe Freebus-Homepage

16.6.) Stückliste

1 IC1 ULN2803 1 ULN 2803° 0,30 €
2 IC2 74HC573N 1 74HC 573 0,20 €
3 D1 SMAJ40CA 1 2509693759 0,22 €
4 D2 1N4007 1 1N 4007 0,02 €
8 LED1 LED rot, 3 mm 1 LED 3MM 2MA RT 0,092 €
low current
5 C1 Kondensator 220 µF / 63 V 1 RAD 220/63 0,18 €
Radiale, RM 5 mm
6 C2 Kondensator 100 nF 1 X7R-2,5 100N 0,12 €
7 R1 Widerstand 1K, 1 %, ¼ W, 1 METALL 1,00K 0,082 €
Bauform0207
9 S1 Taster, 2xSchliesser 1 TASTER 3301D 0,12 €
Höhe 12,5 mm
alternativ Wannenstecker 20 pol., WSL 20G 0,072 €
gerade
(anteilig)
Jumper 1 JUMPER 2,54 SW 0,041 €
12 R1, R2, R3, PCB Power Relay, 8 503929 – 62 2,67 €
R4, R5, R6, OMRON,
R7, R8 G5Q-1A-EU-DC24
16 X11, X12, PTR Anreihklemmen 8 ca. 0,30 €
X13, X14, AKZ700/2-5.08
X15, X16,
X17, X18
alternative Anreihklemme 2-polig, 8 AKL 073-02 0,30 €
RM5,08 /Lift
17 X19 PTR Anreihklemmen 1 ca. 0,30 €
AKZ700/2-5.08
alternative Anreihklemme 2-polig, 1 AKL 073-02 0,30 €
RM5,08 /Lift
18 Hutschienengehäuse 1 HUT 4-C 6,65 €
Serie MR,
19 IC-Sockel 18 pol. 1 GS 18P 0,19 €
20 IC-Sockel 20 pol. 1 GS 20P 0,24 €
21 Platine Platine 1 ca. 4.00 €
„Relais8x230, Rev 8.3a“
22 Befestigungsschrauben 2 SBL 22065-100
2,2 x 6,5mm
(muss gekürzt werden!)
23 Pfostenbuchse, 20-polig, 2 PFL 20 0,13 €
mit Zugentlastung
24 Flachbandkabel AWG28, 1 AWG 28-20G 3M
20-pol., grau, 3m
ca. 10 cm

8 - fach Aktor 230 V OUT ( Bestückung ist auf diesem Bild als 8 - fach Aktor
und nicht als Jalousieaktor ( Relaisvariante ))
Fertiger 8 - fach Schaltaktor 230V im Gehäuse
4
* Auszüge sind aus der Beschreibung von Tiger

16.7.) Notizen

17.) 4 - fach Relais Aktor 230 V Jalousie V8.3b ( ca. Bauzeit 45 Minuten )
8 - fach Aktor 230 V OUT ( Relais und Jalousie ) ( Bestückungs- und Lötseite )
Die benötigten Bauteile habe ich aus der

Baugruppenbeschreibung „AppBoard_Jalousie4x230 Rev8.3b.pdf“

benötigt:
„AppBoard_Jalousie4x230 Rev8.3b.pdf“ Seite 10 und 11
1.) Die Diode D1 als SMD Bauteil einlöten.

werden.
2.) Widerstand R1 einlöten.
3.) Danach die Diode D2 ( Einbaurichtung beachten )
( Bei diesen Dioden ist die Kathode durch einen „weißen“ Ring gekennzeichnet. Der
Kathodenstrich der Diode muss mit dem Strich des
5.) Kondensator C2 dran ( Einbaurichtung egal )
7.) Leiste JP2 ( 1x3 polige Stiftleiste ) anbringen und JP2 mit einem Jumper versehen.
Der Jumper kann wie folgt gesetzt werden:
Jumper auf PIN 1 und 2 = Stromversorgung der Platine über externe 24 V
Jumper auf PIN 2 und 3 = Stromversorgung der Platine über den EIB Bus

9.) Kondensator C1 ( Einbaurichtung beachten )
11.) RELAIS EINLÖTEN
lassen. )

Gehäuse- Beschreibung Kanal/ Klemmennr. Kontaktnr. Funktion/

klemmennr. Relaisnr. Schaltplan Relais Anschluss
1 Jalousieaktor 230 V AC 5 X 5.1 R

O
3 Rollo „Auf“
2 Jalousieaktor 230 V AC 5 X 5.2 L
L
2 Phase L1
3 Jalousieaktor 230 V AC 6 X 6.1 O 3
4 Jalousieaktor 230 V AC 6 X 6.2 1 2 Rollo „Ab“
O
3 Rollo „Auf“
L
2 Phase L1
7 Jalousieaktor 230 V AC 8 X 8.1 O 3
8 Jalousieaktor 230 V AC 8 X 8.2 2 2 Rollo „Ab“
10 PROG - Taster
11 PROG - LED
O
2 Rollo „Ab“
L
3
16 Jalousieaktor 230 V AC 3 X 3.2 O 2 Phase L1
17 Jalousieaktor 230 V AC 3 X 3.1 3 3 Rollo „Auf“
O
2 Rollo „Ab“
L
3
20 Jalousieaktor 230 V AC 1 X 1.2 O 2 Phase L1
21 Jalousieaktor 230 V AC 1 X 1.1 4 3 „Rollo Auf“
24 Bus (+)
25 Bus (-)

4 - fach Jalousie - Aktor 230 V ( Bestückung ist auf diesem Bild als 4 - fach
Jalousie - Aktor und nicht als 8 - fach - Aktor ( Relaisvariante ))

17.2.) Notizen

18.) 2 - fach Audio – Aktor ( ca. Bauzeit 80 Minuten )
Audio - Aktor ( Bestückungs- und Lötseite )

http://freebus.org/index.php/de/hardware-mainmenu-36/fb-applikationsboards-mainmenu-
73/audioaktor

Bitte ggf. auf den beigefügten Lageplan bzw. das EAGLE Board schauen um die
Position der Kondensatoren zu bestimmen. Der Bestückungsdruck weicht teilweise von
der Position der Kondensatoren ab !!!
1.) Die Widerstände R1, R2, R4, R7 und R9 einlöten ( 1K – Ohm )

2.) Die Widerstände R3, R5, R6, R8, R10 – R 16 einlöten ( 10K – Ohm )
3.) Die Kondensatoren C2 – C6 und C14 – C17 einlöten ( 100nF / 50 V )
4.) Die Kondensatoren C8, C11, C19 und C22 einlöten ( 33nF / 63 V )
5.) Die IC – Halter ( Einbaurichtung beachten )
6.) Die Kondensatoren C9, C10, C20 und C21 einlöten ( 5,6 nF / 63 V )
7.) Die Kondensatoren C12, C13, C23 und C24 einlöten ( 15 nF / 63 V )
8.) Die Kondensatoren C25, C26, C20 und C31 einlöten ( 220nF / 63V )
9.) Die 2X10 polige Anreihklemme
10.) Die Kondensatoren C17, C18, C29 und C34 ( 100uF / 16 V )
11.) Die Kondensatoren C1, C27, C28, C32 und C32 einlöten ( 1000uF / 16V )
12.) Die beiden TDA1517 einlöten ( Einbaurichtung beachten )
( Die Beschriftung der TDA1517 muss in die Richtung der
beiden IC TDA8425 zeigen )
13.) Die 2-poligen und die 3-poligen Anreihklemmen einlöten
14.) Die beiden TDA8425 in die IC – Halter setzen ( Einbaurichtung beachten )
15.) Die 5 CNY17-3 in die IC – Halter setzen ( Einbaurichtung beachten )
Lageplan der Bauteile ( für eine bessere Darstellung sind die Bauteile hier leicht „verschoben“ )
Legende:
100nF / 50 V Kondensator
5,6nF / 63 V Kondensator
100uF / 16 V Elektrolytkondensator ( Einbaurichtung beachten )
1000uF / 16 V Elektrolytkondensator ( Einbaurichtung beachten )
An die beiden TDA???? Müssen jeweils ein Kühlkörper der Größe ??x??x?? mm mit
jeweils einer M3X16 Schraube angebracht werden. Es empfiehlt sich zwischen den
TDA???? Und den Kühlkörper etwas Wärmeleitpaste zu machen.
Der Kondensator ??? am LPC Board muss wie auf dem unten gezeigten Bild eingelötet
werden, da ansonsten die Kühlkörper nicht ins Gehäuse passen.
AUF DEM BILD mit den farbigen KONDENSTOREN, NOCH DIE STECKERLEISTE MIT
DEN FARBEN VON DEM VERBINDUNGSKABEL VERSEHSEN
DAS GLEICHE FÜR DAS LPC BOARD MACHEN UND EIN BILD HEIR HIN
BILD TAUSCHERN
BILD TAUSCHERN
Verbindungskabel vom Audioaktor zum LPC Board

Ein 2x6 poliger Stecker mit einer Gesamtlänge von 55 mm ist ideal
Von diesem Stecker brauchen nur 9 Buchsen belegt werden
( EIB+, EIB-, VCC, I/O1, I/O2, I/O3, I/O4, SDA und SCL )
DAS MUSS HIER NOCH ANGEPASST WERDEN AUF EIN

BILD MIT ALLEN ANSCHLÜSSEN !!!
18.4.) Notizen
19.) 8 – fach Heizungs – Aktor mit Solid State Relais ( SSR ) V8.1 ( ca. Bauzeit 35 Minuten )
Audio - Aktor ( Bestückungs- und Lötseite )

73/audioaktor

Bitte ggf. auf den beigefügten Lageplan bzw. das EAGLE Board schauen um die
Position der Kondensatoren zu bestimmen. Der Bestückungsdruck weicht teilweise von
der Position der Kondensatoren ab !!!
1.) Die Widerstände R1 einlöten ( 1K – Ohm )

2.) Die Widerstände R2, R4, R6, R8, R10, R12, R14, R16 einlöten ( 47R )
3.) Die 8 IC-Halter einlöten ( Einbaurichtung beachten )
4.) Die Widerstände R3, R5, R7, R9, R11, R13, R15, R17 einlöten ( 240R )
( Die Widerstände werden stehend eingelötet )
5.) Die 2X10 polige Anreihklemme ( JP1 )
6.) Die Kondensatoren C1 – C8 einlöten ( MKS4 0,022 nF )
7.) Die beiden Sicherungen F1 und F2 ( Einbaurichtung egal )
8.) Die 2-poligen Anreihklemmen einlöten
10.) Die rote LED. Das längere „Beinchen“ ( die Anode ) wird nach Außenrichtung der
Platine eingelötet.
lassen. )
11.) Die 8 IC’s bestücken ( S26MD02 ) ( Einbaurichtung beachten )
Die Seite der IC’s mit dem „fehlenden Beinchen“ werden in Richtung der
WIMA Kondensatoren in die IC Halterungen gesteckt
12.) Die Diode D1 ( SMAJ40CA ) ( Einbaurichtung egal )
( Sie wird auf der Platinenunterseite eingelötet )

Der IC Baustein S26MD02
= Stellantrieb am Heizkreisverteiler
19.4.) Notizen
20.) LED Farben am Controller - Board ( Lötseite )
Um im Schaltschrank sofort eine visuelle Wahrnehmung der verschiedenen Aktoren zu haben,

habe ich die LED’s auf den Controller – Board’s wie folgt gestaltet:
8 - fach Binäreingang 24V DC 8 grüne LED

8 - fach Binäreingang 230 V AC 8 gelbe LED
8 - fach Relais –Aktor 230 V AC 8 rote LED
2 - fach Dimmer 2 blaue LED
2 - fach Universaldimmer * 2 blaue LED
4 - fach Jalousie – Aktor 230 V AC 8 rote Dreiecks LED
8 - fach Heizungsaktor 230 V AC 8 weiße LED
2 - fach - Audio Aktor 2 rot blinkende LED
* in Planung / noch nicht veröffentlicht
21.) Aufbau des ERT30 Raumthermostates V26 ( ca. Bauzeit 130 Minuten )
Raumthermostat ERT30 ( Bestückungs- und Lötseite )

73/audioaktor

1.) Den IC Baustein 89LPC936FA 28-polig auflöten ( PLCC-28 Gehäuse )

Einbaurichtung beachten ( Diagonale Phase Richtung dem LDR
( Ich empfehle ihn ohne den Sockel einzulöten. Nach dem einlöten sollte der Baustein
kurz „durchgeklingelt“ werden um zu prüfen das alle Kontakte ordentlich angelötet
wurden )
2.) Den IC Baustein MC34063D einlöten
Einbaurichtung beachten ( Der weiße Punkt ( PIN 1 ) Richtung C10 )
( siehe hierzu auch Kapitel 18.2.) Verwendete IC Bausteine des Raumthermostates
ERT30 )
Messpunkte der IC Bausteine:
( Die jeweiligen Messpunkte die zum überprüfen der Lötstellen an den IC’s Beinchen
komfortabel genutzt werden können sind jeweils „farbpaarig“ zu den IC Beinchen
dargestellt )
“Linke“ Messpunkte des 89LPC936FA PLCC28 IC Bausteins
“Obere“ Messpunkte des 89LPC936FA PLCC28 IC Bausteins
“Untere“ Messpunkte des 89LPC936FA PLCC28 IC Bausteins
“Rechte“ Messpunkte des 89LPC936FA PLCC28 IC Bausteins
Messpunkte des MC34063AD Bausteins
3.) Die Diode Q3 (2N7002) ( Einbaurichtung beachten )

4.) Den Transistor Q4 (BC856A) einlöten ( Einbaurichtung beachten )
5.) Den Transistor Q5 (BC846A) einlöten ( Einbaurichtung beachten )
6.) Den Transistor Q1 (BCP52) einlöten ( Einbaurichtung beachten )
7.) Die beiden Kondensatoren C2 und C12 ( 22pF ) ( Einbaurichtung egal )
8.) Die Kondensatoren C3, C4, C5, C8 und C9 einlöten ( 100nF ) ( Einbaurichtung egal )
9.) Den Kondensator C10 einlöten ( 470pF ) ( Einbaurichtung egal )
10.) Die Widerstände R19 ( 2K2 ), R15 ( 3R3 ) und R14 ( 3K3 ) ( Einbaurichtung egal )
11.) Die Widerstände R11, R16, R22 und R23 ( 47K ) ( Einbaurichtung beachten )
12.) Den Widerstand R20 ( 180R ) ( Einbaurichtung egal )
13.) Die Widerstände R4 und R13 ( 30R ) ( Einbaurichtung egal )
14.) Den Widerstand R21 ( 2R2 ) ( Einbaurichtung egal )
15.) Die Widerstände R1 ( 100K ), R2 ( 100R ), R3 ( 1K ) und R10 ( 5K6 ) einlöten
16.) Die Widerstände R12 ( 220K ), R5 ( 12K ) und R8 ( 10K ) einlöten
17.) Die Widerstände R6 ( 82K ), R7 ( 10K ) und R9 ( 100K ) einlöten
18.) Die LED9 einlöten ( Einbaurichtung beachten.
( Leider sind die SMD Dioden in der SMD Bauform 1206 nicht eindeutig gekenn-
zeichnet. Manche Hersteller bemarken die Kathode mit einem Punkt, andere Her-
steller die Anode. Hier muß auf das Datenblatt des jeweiligen Herstellers zurück-
gegriffen werden )
19.) Die Diode D1 (BAT46) ( Einbaurichtung beachten )
20.) Die Diode D3 ( ZF 7,5 V ) einlöten ( Einbaurichtung beachten. Blauer Strich Richtung
weißem Balken am Bestückungsdruck )
21.) Die Schottkey-Dioden D2, D7 und D8 einlöten ( Einbaurichtung beachten )
( Balken / Strich auf der Diode ist die Kathode )
22.) Die Diode D1 (SMAJ40CA) ( Einbaurichtung egal )

23.) Das SMD Quarz Q2 ( Einbaurichtung egal )
24.) Den Jumper JP3 einlöten ( 1X6-polige Stiftleiste )
25.) Den Jumper JP1 einlöten ( 1X4 polige Buchsenleiste )
( Hier sollte die noch vorhandene 1X4 polige Buchsenleiste vom Original ERT30
Bauteil ausgelötet und verwendet werden )
26.) Die Spule L1 (220uH) einlöten ( Einbaurichtung egal )
27.) Schalter S1 ( Es ist ein Taster ). Den Taster einfach einstecken. Die „Beinchen“
passen auf die Lötbohrungen. Ein verdrehen von 180 Grad macht nichts.
28.) Das Stellpotentiometer R17, 500R ( wie am Bestückungsdruck )
29.) Den Elektrolytkondensator C1 ( 47uF / 35V )
30.) Den Elektrolytkondensator C6 ( 100uF / 35V )
Im eingebauten Zustand ebenfalls bei etwa 170R. Bei größeren Werten ist die Spule
defekt !!!
32.) Den Fotowiderstand „LDR“ ( Einbaurichtung egal )
( Die „Beine“ des LDR nach ca. 1 cm 90 Grad abbiegen. Siehe Photos )
33.) IC2 ( DS18B20 ) einlöten ( wie am Bestückungsdruck. Die Wölbung nach außen )
34.) Den Jumper JP5 einlöten ( 1X8 poliger Platinensteckverbinder )
( Es werden nur die Adern PIN 1 – PIN 6 benötigt. Siehe hierzu Bild ??? )
35.) Die EIB Klemme einlöten
( Die Löcher für die EIB Kabel Richtung der Platinenbeschriftung „+EIB-“ )
Nach anlegen der Busspannung braucht der LPC936 ca. 30 Sekunden um sich zu
initialisieren und die Sollwerte einzustellen. Daher ist das drücken des PROG-Knopfes
erst nach bis zu einer Minute möglich !
21.2.) Fehlersuche ERT 30 / Messpunkte am Board
21.3.) Stromlaufplan ERT30 Heizungsthermostat
21.4.) Verwendete IC’s des ERT30 Raumthermostates
89LPC936FA im PLCC28 Gehäuse
IC 1 ( MC34063AD )
Bei der SMD Version ist eine Seite „angefast“
21.5.) Flashen des ERT30 Raumthermostates ( ca. 5 Minuten )
Um den LPC auf der Universal- / Tasterschnittstelle zu flashen wird der LPC - Programmer
benötigt ( siehe hierzu Kapitel 17) )

Um die Universal- / Tasterschnittstelle zu flashen, muss im Softwaredownload der HEX - File
„???“ runtergeladen werden.

An die beiden Anreihklemmen des LPC-Programmers werden externe 9 – 12 DC

angeschlossen.
Jetzt den LPC - Programmer mit dem ISP Stecker auf der Universal- / Tasterschnittstelle
verbinden und das Programm „Flash Magic“ starten.
6-poliges Flachbandkabel
Zuordnung der Stecker um die Verbindung zwischen LPC - Programmer und Universal- / Tasterschnittstelle
herzustellen
VCC
VCC_IN
RST
TXD
RXD
GND
An die beiden Anreihklemmen der Tasterschnittstelle ist EIB+ und EIB- anzuschließen um die
Platine der Tasterschnittstelle während dem flashen mit Spannung zu versorgen.
21.6.) Umbau des ERT30 Raumthermostates ( ca. Bauzeit 20 Minuten )
In der ETS können unter dem Menüpunkt „Gruppentelegramme“ ( siehe rot markierten Button )
die entsprechenden Werte des ERT30 ( Temperatur in °C und Helligkeitswert in „lux“ angezeigt
werden )
Damit die Werte angezeigt werden können, müssen in den Parametern des ERT30 in der ETS
die Werte auf ein „zyklisches senden“ eingestellt werden. ( Probehalber z:b. auf ein Senden 1x
pro Minute )
Damit die Werte im Gruppentelegramm mit dem richtigen Wert angezeigt werden, muss die
folgende Einstellung vorgenommen werden:
In der Gruppenadresse der „Helligkeit“ muss im Objekt ( rechte Maus )

bei Datentyp „9.004 lux“ eingestellt werden
Datentyp der Helligkeit
In der Gruppenadresse der „Temperatur“ muss im Objekt ( rechte Maus )

bei Datentyp „9.001 Temperatur (°C)“ eingestellt we rden
Datentyp der Temperatur
Die Gruppentelegramme der beiden Werte sehen dann wie folgt aus:
HIER FEHLT DAS BILD DER GRUPPENDIAGRAMME MIT DEM WERTEN
21.7.) Notizen
22.) Umbau des WRT54GL Routers*18
22.2.) Öffnen des Gehäuses und ausbauen der Platine
Zunächst einmal das Garantiesiegel auf der Rückseite mit einem Teppichmesser
durchtrennen. Nun die beiden Antennen abschrauben.
Frontansicht Router WRT54GL
Das Gerät hat vorne eine blaue Kappe und hinten den dunkelgrauen Chassis. Die blaue Kappe
steckt sozusagen eingerastet auf dem dunkelgrauen Körper auf. Drückt nun links und rechts
direkt hinter der blauen Kappe auf das Gehäuse und zieht die Kappe nach vorne ab
Nicht zu kräftig nach vorne ziehen, da die Kappe ruckartig abspringt. Das Andrücken erfordert
an den beiden Seiten ein wenig Kraft. Am besten das Gerät mit einer Seite auf den Boden
stellen und auf der anderen Seite drücken. ( an der am vorherigen Bild mit dem Pfeil
markierten Stelle )
Jetzt das Gerät umdrehen und auf der anderen Seite drücken.
Wenn das Gehäuse offen ist, kann man die obere schwarze Hälfte nach hinten schieben.
Danach kann die Platine entfernt werden, indem man die zwei Schrauben ( 1 ) in der Mitte
entfernt und die Platine aus der Arretierung schiebt ( 2 )
Draufsicht Platine WRT54GL
Zerlegtes Gerät
Zusammengebaut wird das Gerät in umgekehrter Reihenfolge. Das Aufstecken der blauen
Kappe erfordert auch hier ein wenig wohltemperierten Druck.
22.3.) Benötigte Lötarbeiten
Als nächstes muss der RS232 Bus vom WRT54GL mit der Controllerplatine verbunden
werden. Es muss dazu die zweite serielle Schnittstelle benutzt werden, die die erste von der
Linux Konsole benutzt wird.
Als Controllerplatine kann sowohl das LPC als auch das AVR Board zum Einsatz kommen (
Notiz: Stand Januar 2010 ist die Software für das AVR Board noch nicht fertig )
Es bietet sich an einen 10 - poligen Wannenstecker einzulöten ( Reichelt Bestellnummer WSL

10G )
WRT54GL Platine mit 10 - poligem geraden Wannenstecker
Jetzt wird ein 10 - poliges Flachbandkabel als Verbindung zum Controller - Board benötigt.
Dazu das Flachbandkabel einseitig mit einem 10 - poligen Stecker versehen
( Reichelt Bestellnummer PFL 10 )
Dieses Kabel kann dann wenn nötig einfach an- und abgesteckt werden.
Bitte beachten das die beiden PIN 1 ( VOut ) und PIN 2 ( VIn) der ISP Schnittstelle auf dem
Controllerboard mit einer Brücke ( Jumper ) versehen werden müssen
Jetzt werden die entsprechenden anderen Enden des Flachbandkabels mit dem Controller-
Board verbunden. Es werden hierfür die PIN’s des ISP Steckers verwendet.
Es müssen 3 Adern des 10 - poligen Flachbandkabels verbunden werden:
WRT54GL Stecker Rx1 = Controller ISP Stecker „Tx“

WRT54GL Stecker Tx1 = Controller ISP Stecker „Rx“
WRT54GL Stecker GND1 = Controller ISP Stecker „GND“
Steckerbelegung des 10 - poligen Wannensteckers am WRT54GL
Jetzt müssen noch die beiden EIB Kabel für den Bus angelötet werden.
Es sind die beiden Pin’s „PIN 1“ ( EIB+) und „PIN 2“ ( EIB- ) des 20 - poligen Steckers am
Controller - Board.
( EIB+ ) = Rotes Kabel
( EIB- ) = Schwarzes Kabel
Fertig verdrahtete und verbundene Controllerplatine LPC922 mit dem WRT54GL sowie EIB Anschluss
Kabel „Nummer 1“ Kabel „Nummer 3“ Kabel „Nummer 5“ Kabel „Nummer 9“

hier ROT ( keine geht auf ISP Stecker geht auf ISP Stecker geht auf ISP Stecker
Verwendung genau „Rx“ am Controller „Tx“ am Controller „GND“ am Controller
wie Kabel 2, 4 und
6,7,8 und 10 )
22.4.) OPENWRT Firmware auf dem WRT54GL installieren
Beschreibung fehlt noch

( Um Unterstützung wird gebeten )
22.5.) Tools auf dem Router installieren
Beschreibung fehlt noch

( Um Unterstützung wird gebeten )
18
* Auszüge sind aus der Beschreibung von Idefix
22.6.) Notizen
23.) RS232 Schnittstelle ( ca. Bauzeit 20 Minuten )
Ein hilfreicher Link ist dieser hier:

??????

RS232 Board
safksadjfkdjsafökjöadsjfkldajsfkjdaösfjödsjaf
Schaltplan RS 232 Schnittstelle
Hier jetzt beschreiben wie die RS232 geflasht wird usw.
23.1.) Notizen
24.) S0 Impulszähler für analoge Dreh- und Wechselstromzähler
24.2.) Notizen
25.) DCF77 Zeitgeber ( ca. Bauzeit 15 Minuten )
Der Zeitgeber sendet Zeit und Datum auf den Bus. Die Daten können zyklisch oder auf
Anfrage gesendet werden.
Der DCF77 Zeitgeber kann an jedem beliebigen Controllerboard betrieben werden.

( 1-fach, 2-fach, 4-fach ) und wird an den IO1 angeschlossen.
Hier beschrieben wurde der DCF77 von Conrad ( Bestellnummer: 641138 ) verwendet
Als Applikation dient der Zeitgeber von Merten mit der Artikelnummer 677290.
http://www.merten.de/html/de/1902.html
Schaltplan DCF77 Zeitgeber / Anbindung Controllerboard
Anschlüsse des DCF77 Zeitgebers
Layout für eine Langstreifen-Euro Platine
Die Antenne muss in horizontaler Lage Richtung Frankfurt ausgerichtet werden.

Bei richtiger Ausrichtung blinkt die LED im Sekundentakt.
Die Firmware für den Controller kann auf der Internetseite www.freebus.org runter geladen
werden.
25.2.) Notizen
26.) Logikbaustein
Die Firmware kann unter

http://freebus.org/index.php/de/software/lpc-logikbaustein
herunter geladen werden.
Funktionen:
• 8 unabhängig von einander einstellbare Gatter

• AND, NAND, OR, NOR, EXOR, NEXOR
• Je 2 Eingänge und 1 Ausgang
In den Parametern kann für jedes der 8 Gatter der Typ eingestellt werden. Jedem Gatter sind 3
EIS-1 Objekte zugeordnet, 2 Eingänge und 1 Ausgang.
Ein Telegramm am Ausgang wird nur dann gesendet, wenn sich der Zustand des
Ausgangsobjektes ändert. Dies muss erwähnt werden, da es bei einigen kommerziellen
Versionen so ist, dass bei jeder Änderung am Eingang der Zustand am Ausgang gesendet
wird. Dies ist evtl. bei manchen Anwendungen hinderlich.
Die Produktdatenbank gibt es derzeit nur als Textdatei (.vd ) und muss für die Verwendung mit
der ETS selber zu einer .vd1 zusammengebaut werden.
Anwendungsbeispiele:
• Beleuchtungsaufgaben im Haus und außerhalb

• Beleuchtungssteuerung in Abhängigkeit von Außenhelligkeit und einem
Wochentagsprogramm ( z.B. Laden-Öffnungszeiten )
• Beleuchtungsszenen mit Dimmen von Lampen in Kombination mit
einem Szene Baustein
• Treppenlichtautomatik
• Rolladen-, Jalousie- und Markisensteuerung
• Individuelle Ablaufsteuerung für Automatisierungskomfort
( Heizung, Beleuchtung, Rolladen usw. )
• Life-Style-Programmierung für unterschiedliche Nutzerprofile
( Szenensteuerung )
• Gartenbewässerung / Zisternensteuerung
• Torsteuerung
• usw.
26.2.) Notizen
27.) Fingerprintsensor F007 ( ca. Bauzeit 15 Minuten )
Der Fingerprint Sensor F1 von Sebury ist ein hervorragendes Gerät, sehr zuverlässig und
ausgezeichnet verarbeitet. In diesem Projekt geht es darum diesem Sensor ein Interface zu
verpassen, so daß er auf den Bus zugreifen kann.
Die wesentlichen Eigenschaften des Sensors:

- 120 Fingerabdrücke speicherbar
- 4 Abdrücke je User
- robustes Edelstahlgehäuse
Es ist zwar ein Relais vorhanden, aber damit wird nur grundsätzlich geschaltet, wenn ein
gespeicherter Fingerabdruck erkannt wurde. Wir wollen aber noch mehr:
- erkennen welchem User der Fingerabdruck gehört

- individuell Schalten, abhängig vom User
- das Ganze weitestgehend manipulationssicher machen
Dazu verwenden wir die vorhandene Datenschnittstelle im Wiegand Format um die Daten
auszuwerten. Für max. 16 User kann im Interface je eine eigene Gruppenadresse hinterlegt
werden. Der Phantasie sind somit keine Grenzen gesetzt.
Der Fingerprintsensor von Sebury Typ „F1“
27.2.) Die Schaltung
Sie ist recht einfach, da der Sensor bereits eine Datenschnittstelle nach Wiegand Standard
mitbringt. Die beiden Datenleitungen D0 und D1 gelangen über Vorwiderstände auf 2
Optokoppler. Die galvanische Trennung ist erforderlich, damit der Bus von außen keine
Störungen abbekommt. Von da aus gelangen die Signale auf die I/Os 1 und 2 einer üblichen
Controllerplatine. Für die Versorgung des Sensors wird ein externes 12V= Netzteil benötigt.
Die Versorgung über den Bus erschien uns nicht ratsam, da der Sensor ca. 110mA zieht.
Schaltplan Anbindung Fingerprintsensor
Board für die Unterputzdose
Board für ein 2 Teilungseinheiten Modul
Die EAGLE Files für das 2 Teilungseinheiten Board gibt es hier:

http://freebus.org/index.php/downloads-topmenu-44/doc_download/73-fingerprint-2te
Die EAGLE Files für die Unterputzversion gibt es hier:
http://freebus.org/index.php/downloads-topmenu-44/doc_download/76-fingerprint-up
Die benötigten Bauteile für die 2 Teilungseinheiten Version habe ich aus dem Reichelt
Warenkorb:
Die benötigten Bauteile für die Unterputzversion habe ich aus dem Reichelt Warenkorb:

Die Unterputz Variante ist zu bevorzugen, da es bei größeren Leitungslängen vom

Fingerprintsensor bis zu der 2 Teilungseinheit im Schaltschrank zu Störungen kommen kann.
Um die Signale auf den EIB-Bus zu bringen habe ich die beiden IO-Eingänge einer
Tasterschnittstelle aus dem Freebus-Shop verwendet. Die Tasterschnittstelle ist schön klein
und passt in eine normale Unterputzdose.
27.3.) Die Inbetriebnahme des Fingerprint
1 D0 Grün Wiegand Ausgang/Eingang Kabel D0

2 D1 Weiß Wiegand Ausgang/Eingang Kabel D1
3 ALARM Grau Alarmkontakt (-)
4 ÖFFNEN Gelb Türöffner (+)
5 DOOR IN Braun Binäreingang Türkontkatschalter (+)
6 12V DC Rot + 12V DC Spannungsversorgung
7 GND Schwarz Masse (-) Spannungsversorgung
8 Vss Blau Türöffner (-) / Türkontaktschalter (-)
9 L- Lila Türschloß (-)
10 L+ / Alarm+ Orange Alarmkontakt (+) / Türschloß (+)
RESET aller Einstellungen und löschen aller Zuordnungen des F007:
1.) F007 ausschalten

2.) RESET Key SW14 drücken und halten und den F007 einschalten
3.) Nach dem 2 Pieptöne ertönt sind loslassen
4.) Die LED wechselt auf ORANGE
4.) Dann eine der beiden Managerkarten vor das Gerät halten
5.) Die LED wechselt auf ROT und signalisiert damit, das alle Einstellungen gelöscht
gelöscht wurden
6.) Die beiden Manager-Karten müssen neu angelegt werden. Die erste Karte die
gelesen wird, wird die „Manager-Add“ Karte, die zweite Karte die gelesen wird, wird
die „Manager-Delete“ Karte
Es wird dringend empfohlen gleich zu Beginn das standard „Manager-Passwort“ auf ein
individuelles Passwort zu ändern.
Ansonsten kann mit jeder beliebigen F007 Fernbedienung das Gerät manipuliert werden
!
MANAGER-PASSWORT ÄNDERN:
1.) *888888#
Es ertönt 1 Piepton und die LED wechselt von ROT BLINKEND auf ROT
2.) 0 Die LED wechselt von ROT auf ORANGE
3.) ______# ( „_“ steht für das neue Passwort )
4.) ______# ( „_“ steht für das neue Passwort )
5.) Die LED wechselt dann automatisch kurz auf GRÜN um zu zeigen das „beide“
Passwörter „gleich“ waren und geändert wurden
6.) *
FINGERPRINT MANAGER HINZUFÜGEN: ( User 1 und 2 )
User1 = „Hinzufügen Manager“

( Mit diesem Finger können User und RFID angelegt werden )
User2 = „Löschen Manager“
( Mit diesem Finger können User und RFID gelöscht werden )
a.) Mit Fernbedienung und Manager-ID ( Die Knöpfe nicht zu schnell hintereinander drücken ! )
1.) *888888#
3.) „1-2“ # ( „1-2“ steht für die Manager-ID 1 oder 2 ) Die LED bleibt auf ORANGE
4.) Den Finger 1x drauf halten. Er ertönt 1 Piepton: ( Die LED bleibt ORANGE )
5.) Den Finger erneut 1x drauf halten. Es ertönt 1 Piepton. ( Die LED bleibt zunächst
ORANGE )
Fingerlesungen erfolgreich waren und der Manager angelegt wurde
7.) #*
Unbedingt die entsprechende ID und Person notieren, damit der entsprechende User zur Not
auch über die ID gelöscht werden kann.
FINGERPRINT MANAGER LÖSCHEN: ( User 1 und 2 )
a.) Mit Fernbedienung ( Die Knöpfe nicht zu schnell hintereinander drücken ! )
1.) *888888#
3.) „1-2“ # ( „1-2“ steht für die Manager-ID 1 oder 2 ) Die LED bleibt auf ORANGE
4.) #*
b.) Mit Finger ( Die Knöpfe nicht zu schnell hintereinander drücken ! )

1.) *888888#
3.) Den zu löschenden Finger auflegen
Die LED wechselt kurz auf GRÜN und wieder zurück auf ORANGE um zu
zeigen das der Managerfinger erkannt wurde und mit Schritt 4.) gelöscht werden kann )
4.) #*
Wenn während Punkt 3.) ein Finger aufgelegt wird, der zuvor nicht angelegt wurde, dann
erfolgt beim auflegen 1 Piepton und dann 3 Piepton hintereinander um zu zeigen das dieser
Finger nicht gelöscht werden kann, da es ihn nicht gibt
ZUORDNUNG DER USER ZUM SCHALTOBJKET
Die User müssen den Schaltobjekten wie folgt zugewiesen werden:

Sie sind ab dann „mit einander verheiratet“ und können entsprechend in der ETS je nach
Benutzer konfiguriert werden.
Schaltobjekt 1.1 = „Add-Manager“ ( Kann keine Türe öffnen )

Schaltobjekt 2.1 = „Delete-Manager“ ( Kann keine Türe öffnen )
Schaltobjekt 3.1 = User 1

FINGERPRINT USER HINZUFÜGEN: ( User 3-162 )
a.) Mit Karte
1.) Die „Manager Add Card“ vor das Gerät halten. Es ertönt 1 Piepton und die LED
wechselt von ROT BLINKEND auf ORANGE
2.) Den Finger 1x drauf halten. Es ertönt 1 Piepton. ( Die LED bleibt ORANGE )
ORANGE )
Fingerlesungen erfolgreich waren und der Benutzer angelegt wurde
wechselt von ORANGE auf ROT BLINKEND
b.) Mit Fernbedienung und User-ID ( Die Knöpfe nicht zu schnell hintereinander drücken ! )
1.) *888888#
3.) „3-162“ # ( „3-162“ steht für die User-ID 3-162 ) Die LED bleibt auf ORANGE
4.) Den Finger 1x drauf halten. Er ertönt 1 Piepton: ( Die LED bleibt ORANGE )
ORANGE )
Fingerlesungen erfolgreich waren und der Benutzer angelegt wurde
7.) #*
Beispiel der Binärcodes zu Usern
Fingerprints:
Binär Code Hexadezimal Code Dezimal
1) 0 0000 0000 0000 0000 0000 1011 0 0x00000B 11

2) 0 0000 0000 0000 0000 0000 1010 1 0x00000A 10
3) 0 0000 0000 0000 0000 0000 1001 1 0x000009 9
4) 0 0000 0000 0000 0000 0000 0101 1 0x000005 5
5) 0 0000 0000 0000 0000 0000 1000 0 0x000008 8
( Bit 0 und 25 sind lediglich Parity-Bits )
FINGERPRINT USER LÖSCHEN:
a.) Mit Manager-Karte und dem Userfinger
1.) Die „Manager Delete Card“ vor das Gerät halten. Es ertönt 1 Piepton und die LED
2.) Den Finger 1x drauf halten. Es ertönt 1 Piepton. ( Die LED bleibt zunächst ORANGE )
3.) Die LED wechselt dann automatisch kurz auf GRÜN um zu zeigen das der Finger
„bekannt“ war und mit Schritt 4.) gelöscht werden kann )
b.) Mit Fernbedienung und dem Userfinger ( Die Knöpfe nicht zu schnell hintereinander drücken ! )
1.) *888888#
2.) 2
3.) Es ertönt 1 Piepton und die LED wechselt von ROT BLINKEND auf ORANGE
4.) Den Finger 1x drauf halten. Er ertönt 1 Piepton. ( Die LED bleibt zunächst ORANGE )
5.) Die LED wechselt dann automatisch kurz auf GRÜN um zu zeigen das der Finger
„bekannt“ war und mit Schritt 6.) gelöscht werden kann )
6.) #*
c.) Mit Fernbedienung und der User-ID ( Die Knöpfe nicht zu schnell hintereinander drücken ! )
1.) *888888#
3.) „3-162“ # ( „3-162“ steht für die User-ID 3-162 ) Die LED bleibt auf ORANGE
4.) #*
RFID USER HINZUFÜGEN:
a.) Mit Manager-Add Card
2.) Die neue USER CARD drauf halten. Es ertönt 1 Piepton. (Die LED wechselt dann
automatisch kurz auf GRÜN um zu zeigen das die neue Karte eingelesen wurde )
b.) Mit Fernbedienung und RFID

1.) *888888#
3.) XXXXXXXX ( X=8-stellige RFID Card Nummer )
4.) #*
RFID USER LÖSCHEN:

a.) Mit Manager-Delete Card
2.) Die zu löschende RFID CARD drauf halten. Es ertönt 1 Piepton. ( Die LED wechselt
dann automatisch kurz auf GRÜN um zu zeigen das die RFID CARD „bekannt“ war und
mit Schritt 3.) gelöscht werden kann )
b.) Mit Fernbedienung

1.) *888888#
3.) XXXXXXXX ( X=8-stellige RFID Card Nummer )
4.) #*
SICHERHEITSABFRAGEN: ( Die Knöpfe nicht zu schnell hintereinander drücken ! )
a.) Keine Sicherheitsabfragen
1.) *888888# 70#*
b.) Abschaltmodus
1.) *888888# 71#*
( Wenn innerhalb von 10 Minuten 10 Fehlversuche von RFID Karten oder Finger-
abdrücken registriert wurden, schaltet sich der FM007-EM für 10 Minuten ab )
c.) Alarmmodus
1.) *888888# 72#*
( Wenn innerhalb von 10 Minuten 10 Fehlversuche von RFID Karten oder Finger-
abdrücken registriert wurden, wird der Alarm ausgelöst )
( Es liegen dann 12V zwischen ORANGE und GRAU an )
BINÄREINGANG DER HAUSTÜRE ABFRAGEN: ( Die Knöpfe nicht zu schnell hintereinander drücken ! )
Ein an der Haustüre angebrachter Binärkontakt ( Schließer ) kann an der Türe abgefragt
werden. ( zwischen BRAUN und BLAU )
Steht die Türe länger als 1 Minute offen ( der Binärkontakt ist länger als 1 Minute offen und
wird nicht geschlossen ), wird Alarm ausgelöst.
a.) Deaktivieren
1.) *888888# 60#*
b.) Aktivieren
1.) *888888# 61#*
Für Einbindungen in einer EIB Umgebung macht es keinen Sinn den Alarm am F007-EM
auszulösen bei offen stehender Türe. Der Binäreingang an der Türe kann über EIB / Visu
besser ausgewertet und genutzt werden.
RELAISZEIT VERSTELLEN UND NEGIEREN: ( Die Knöpfe nicht zu schnell hintereinander drücken ! )
a.) 1.) Es liegt keine Spannung zwischen ORANGE und LILA an
2.) 12V Spannung werden zwischen ORANGE und LILA für die eingestellte Zeit
angelegt
3.) *888888#4 „0-10“ #*
( „0-10“ stellt die Zeit in Sekunden ein. Wird „0“ gewählt, so wird das Relais
für 50 ms geschaltet )
( 4* siehe hierzu auch „anliegende Spannungen“ )
b.) 1.) Es liegt zwischen ORANGE und LILA immer 12V Spannung an
2.) Es liegt keine Spannung zwischen ORANGE und LILA an für
die eingestellte Zeit
3.) *888888#5 „0-10“ #*
( „0-10“ stellt die Zeit in Sekunden ein. Wird „0“ gewählt, so wird das Relais
für 50 ms geschaltet )
( 5* siehe hierzu auch „anliegende Spannungen“ )
ALARMZEIT VERSTELLEN: ( Die Knöpfe nicht zu schnell hintereinander drücken ! )
a.) 1.) Es liegen bei Alarm 12V zwischen ORANGE und GRAU an
2.) *888888#9 „0-3“ #*
( 0-3 stellt die Zeit in Minuten ein )
ANLIEGENDE SPANNUNGEN:
Anschluß1 Anschluß 2 „kein Finger-RFID“ „Finger-RFID“
Grau Schwarz 11,17 V 11,17 V

Orange Schwarz 11,90 V 11,90 V
Grau Orange 1,39 V 1,39 V
Grau Lila 1,40 V 11,20 V
Orange Lila 0,50 V 11,90 V *1
Orange Lila 11,90 V 0,50 V *2
Lila Schwarz 10,50 V 0V
*1 Relais Setup auf 5

*2 Relais Setup auf 4
Anschluß1 Anschluß 2 „kein Alarm“ „Alarm“
Grau Lila 1,30 V 10,30 V *3

Grau Orange 1,10 V 11,90 V *3
Grau Orange 1,10 V 11,90 V *4
*3 Egal ob bei Alarm „10 Fehlversuche“ oder „Gehäuseöffnung“

*4 Wenn der Binäreingang ( Braun – Blau ) länger als 1 Minute nach öffnen der Türe durch den
Fingerprint offen ist oder wenn die Türe geöffnet wird, ohne den Fingerprint genutzt zu haben
VERÄNDERN DER BIT-FOLGE: ( Die Knöpfe nicht zu schnell hintereinander drücken ! )
a.) Deaktivieren
1.) *888888# 80#*
b.) Aktivieren
1.) *888888# 81#*
Mit dem „allgemeinen“ HEX File können nur RFID-Chips und Fingerprint gelesen werden,
wenn hier auf „AKTIVIEREN“ umgestellt wurde. Dann werden alle Fingerprint
und RFID-Chips verschlüsselt über die Wiegand-Schnittstelle auf das Schaltobjekt 3.1
gegeben ( User 3 )
Es kann in diesem Fall jedoch nicht erkannt werden, wer die Türe geöffnet hat. Ist diese
gewünscht, so müssen individuell die RFID-Codes im HEX ausgewertet werden.
Allgemeine Technische Daten:

Spannungsversorgung: 12V DC
Standby-Betrieb: <10mA
Betrieb: <100mA
Max. Strom für Türöffner: 20A
Temperatur: -20°C - +60°C
Luftfeuchtigkeit: 20%RH – 95%RH
Auflösung: 450 DPI
Finger Lesezeit: <1S
Identifikationsdauer: <2S
Fehlerkennung: <0,0001%
Nichterkennung: <0,01%
Fingeranzahl: 160
RFID-Chip Anzahl: 2000
Codierung: 125Khz
Leseentfernung: 50mm +/-30mm
Abmessungen: 110 x 70 x 30 mm
Gewicht: 500g
Fingerprint Installationsort:________________________________________________
MANAGER-ID HAND
1 „Add“ FINGER VORNAME NACHNAME ANGELEGT GELÖSCHT
R/L
MANAGER-ID HAND
2 „Delete“ FINGER VORNAME NACHNAME ANGELEGT GELÖSCHT
R/L
USER-ID SCHALTOBJEKT VORNAME NACHNAME ANGELEGT GELÖSCHT
RFID-ID SCHALTOBJEKT VORNAME NACHNAME ANGELEGT GELÖSCHT
NOTIZEN:
27.4.) Notizen
28.) Hinweis
Das Freebus Projekt ist ein Open - Source – Projekt und soll den Einsatz und die Nutzung
eines Bussystems für die Hausautomation fördern. Alle Komponenten sind von uns nach
besser Wissen und Gewissen entwickelt und getestet. Für Schäden die sich aus der Nutzung
unserer Komponenten ergeben übernehmen wir keinerlei Haftung und Gewährleistung. Bei
Problemen und Fragen werden wir im Rahmen unserer Möglichkeit Unterstützung geben.
Unsere Hard- und Software ist unter unserer eigenen Lizenz. Eine kommerzielle Nutzung ist
ausdrücklich untersagt und wird strafrechtlich verfolgt. Die private Nutzung ist bis auf Widerruf
ausdrücklich erwünscht. Solltet ihr kommerzielle Angebote oder eine kommerzielle Nutzung
dritter, auch nur ansatzweise, bemerken, wendet euch bitte an uns.
230 – V AC - Netzspannung!!! Lebensgefahr!!! Nichts für Anfänger!!!

• Die Schaltung arbeiteten unter Netzspannung von 230 VAC !
• Es ist höchste Vorsicht geboten !
• Die Schaltungen müssen berührungssicher nach SEV-, bzw. VDE-Norm,

eingebaut werden!
29.) Anbringen der Löcher und LED’s im Gehäuse
Zunächst einmal werden die Löcher mit einem Druckbleistift auf dem Gehäusedeckel
angezeichnet. Als Schablone wurde hier die Controller - Platine Atmega verwendet
( LPC geht auch ) und es werden jeweils die beiden Löcher der 8 LED’s genommen.
Anzeichnen der Löcher

Dann mit einer spitzen Lötkolbenspitze „Körnungen“ für die späteren Bohrungen in das
Gehäuse drücken ( jeweils zwischen den beiden Bleistiftmarkierungen ). Um die Löcher in eine
Linie zu bekommen als Anschlag einen eisernen Gegenstand benutzen ( hier ein
Küchenmesser )
Setzen der Körnungen
Jetzt werden die Löcher gebohrt ( idealer Weise mit einem 3,2 mm Bohrer )
Bohren der 8 Löcher für die LED’s
Aufkleben der Label
Jetzt werden die 8 Löcher mit dem Bohr durchstoßen. Dies geht sehr einfach. Wenn man das
Gehäuse gegen das Licht hält, kann man die Löcher sehen und den Bohrer ungefähr mittig
des Lochs ansetzen. Letztendlich wird der Bohrer mittig in das Loch geführt.
( Es kann auch beispielsweise der Schaft eines 3mm Bohrers oder auch ein kleiner
Kreuzschraubendreher zum durchstoßen der Löcher verwendet werden )
Durchstoßen der Löcher

Erst jetzt werden die 8 LED’s auf dem Controllerboard angelötet. Dazu die LED’s in das
Controllerboard stecken und das Board in das Gehäuse einsetzen ohne die LED’s zu verlöten.
Dann die LED’s in die entsprechenden Löcher stecken und das Board mit dem Gehäuse
verschrauben. Erst jetzt die LED’s festlöten. ( Links und rechts etwas unterlegen, damit die
LED’s auch soweit wie möglich aus der Vorderseite des Gehäuses schauen ) Nachdem die
LED’s so mit dem Gehäuse „verheiratet“ wurden, schauen sie in der idealen Länge aus der
Gehäusevorderseite heraus.
Fertiger beschrifteter und bestückter Aktor
29.2.) Notizen
30.) Grundlagen beim Elektronik Selbstbau
30.2.) Widerstände
Polung (so gut wie) egal. Die Grundeinheit ist Ohm (griech. Omega - Zeichen) und daraus
abgeleitet KOhm (Kiloohm, x1000) und MOhm (Megaohm, x1000kOhm). Größen von mOhm
(Milli - Ohm (1/1000 Ohm) sind eher selten, sie werden meist als Shunts zur Strommessung
eingesetzt. Neben dem elektrischen Widerstand ist die Maximalleistung der Widerstände
wichtig, üblich sind Werte zwischen 1/10 und 1W, darüber werden sie eher groß und haben
teilweise auch Kühlkörper. Zusätzlich wird oft die Toleranz (z.B. 5%) und manchmal auch der
Temperaturkoeffizient (TK) in ppm/K (parts per million pro Kelvin) angegeben. Er bestimmt, wie
stark sich der elektr. Widerstand abhängig (proportional zueinander) von der Temperatur
verändert, z.B. bei TK100ppm/K und einer Steigerung von 25 auf 105°C (80K) sind das
8000ppm = 0,8%, die zusätzlich zur Toleranz hinzukommen.
Es ist nicht jeder beliebige Widerstandswert zu haben, es gibt Normreihen (DIN 41426 /
IEC63): Diese Werte sind als Kohle-, Metall und Metalloxyd - Schicht mit 5 und oft auch als
1% Toleranz erhältlich. Die fett gedruckten sind bevorzugte Werte, die auch in den Normreihen
E12 und E6 vorkommen. Diese Werte weichen von den Normreihen E48, E96 und E192 ab.
E24 1,0 1,1 1,2 1,3 1,5 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,7 3,0 3,3 3,6 3,9 4,3 4,7 5,1 5,6 6,2 6,8 7,5 8,2 9,1
Bei einigen Widerständen steht der Wert direkt drauf, z.B. 1k1 bedeutet 1,1Kiloohm, 390R
=390Ohm, 6R8 =6,8Ohm u.s.w.
Der Buchstabe gibt immer den Dezimalpunkt an, so sind dann R47 = 0,47 Ohm.
SMD - Widerstände sind mit einer Zahl versehen, die die Größe direkt angibt. Sie ist wie folgt
zu interpretieren:
Bei 3 Zahlen (5%):
Die ersten 2 Zahlen sind der eigentliche Wert, die letzte Zahl gibt die Anzahl der Nullen an, die
anzuhängen sind. Das Ergebnis ist dann in Ohm.
z.B. "474"=47*10000^=470kOhm.
Bei 4 Zahlen (üblich bei 1% Genauigkeit), sind die ersten 3 der Wert, dann folgt die Anzahl der
Nullen, also 103=1002=10k.
Bei SMD - Widerständen mit 1% Genauigkeit (Bauform 0603) begegnete mir auch schon
folgendes System aus Ziffern und Buchstaben:
Die ersten 2 Zahlen geben indirekt den eigentlichen Wert nach Reihe E96 an, der Buchstabe
dahinter steht für den Multiplikator, also die Anzahl der Nullen.
01=100 13=133 25=178 37=237 49=316 61=422 73=562 85=750

02=102 14=137 26=182 38=243 50=324 62=432 74=576 86=768
03=105 15=140 27=187 39=249 51=332 63=442 75=590 87=787
04=107 16=143 28=191 40=255 52=340 64=453 76=604 88=806
05=110 17=147 29=196 41=261 53=348 65=465 77=619 89=825
06=113 18=150 30=200 42=267 54=357 66=475 78=634 90=845
07=115 19=154 31=205 43=274 55=365 67=487 79=649 91=866
08=118 20=158 32=210 44=280 56=374 68=499 80=665 92=887
09=121 21=162 33=215 45=287 57=383 69=511 81=681 93=909
10=124 22=165 34=221 46=294 58=392 70=523 82=698 94=931
11=127 23=169 35=226 47=301 59=402 71=536 83=715 95=953
12=130 24=174 36=232 48=309 60=412 72=549 84=732 96=976
A x1 B x10 C x100 D x1k E x10k ?F x100k X x0,1 Y x0,01
Heutzutage sind bedrahtete "Hole-Through"-Widerstände meist farbkodiert.
Version mit 3 oder 4 selten 5 Ringen Version mit 5 oder 6 Ringen

(DIN 41429): (IEC 62):
Ring Ring Ring Ring Ring Ring Ring Ring Ring

Farbe Farbe Ring 3 Farbe Farbe Ring 4
1 2 4 5 1 2 3 5 6
+- silber - - - *0,01 - -
silber - - *0,01 -
10% +-
gold - - - *0,1 -
+- 5%
gold - - *0,1 -
5% +-
schwarz - 0 0 *1,0 -
+- 250
schwarz - 0 *1,0 NKS
20% +- +-
braun 1 1 1 *10
+- 1% 100
braun 1 1 *10 -
1% +-
rot 2 2 2 *100 +-50
+- 2%
rot 2 2 *100 -
2% orange 3 3 3 *1k - +-15
orange 3 3 *1k - - gelb 4 4 4 *10k - +-25
gelb 4 4 *10k - SKS +-
grün 5 5 5 *100k 20
grün 5 5 *100k - - 05%
blau 6 6 *1M - - blau 6 6 6 *1M - +-10
violett 7 7 *10M - - violett 7 7 7 *10M - +-5
grau 8 8 *100M - HK grau 8 8 8 *100M - +-1
weiß 9 9 - - NK weiß 9 9 9 - - -
+-
keine - - - -
20%
1. Ring: 1. Ziffer 1. Ring: 1. Ziffer
2. Ring: 2. Ziffer 2. Ring: 2. Ziffer
3. Ring: Multiplikator (Anzahl der Nullen) 3. Ring: 3. Ziffer
4. Ring: Toleranz 4. Ring: Multiplikator (Anzahl der Nullen)
5. Ring: Sonderkennzeichnung 5. Ring: Toleranz
(Spezialwiderstände) 6. Ring: Temperaturkoeffizient. in ppm/K (meist nur
angegeben, wenn kleiner als 50)
Meist ist nach dem 3. od. 4. Ring eine größere Lücke.
Auf der Internetseite
http://www.elektronik-kompendium.de/sites/bau/1109051.htm
kann man die jeweiligen Farben auch komfortabel in Auswahlfelder eingeben.
Der Widerstand, sowie die Toleranz werden dann automatisch berechnet und angezeigt.
Im Zweifelsfall einfach an ein Multimeter halten...;)
30.3.) Kondensatoren
Polung (je nach Typ) weitestgehend egal. Es gibt die verschiedensten Materialien und
Bauformen (z.B. Scheiben- und Folien - C). SI - Einheit ist das Farad, jedoch sind
handhabbare Kapazitäten viel kleiner, sie liegen im Bereich des Pico - Farad (1pF=10^-12F),
Nano - Farad (1nF=10^-9F) oder Mikro - Farads (1µF=10^-6F). Obwohl auch Kondensatoren
mit Kapazitäten von z.B. 47 000µF existieren, wird die Einheit Millifarad im Allgemeinen nicht
verwendet. Ein Grund dafür ist sicher, dass neben dem griech. Buchstaben µ (mü), auch uF,
mF oder gar MF (entgegen SI) zur Kennzeichnung benutzt werden. Es handelt sich aber
immer um Mikrofarad.
Die üblichen Maximalspannung hängen von der Größe ab, sie liegen je nach Typ meist bei
einigen hundert Volt. Auch hier gibt es normierte Kapazitätsgrößen.
Bei direkten Wertaufdrucken sind folgende Verfahren gebräuchlich, bei denen den Buchstabe
(Vorzeichen) auch zur Trennung (Komma) benutzt wird.
z.B. 2p2=2,2pF; 4n7=4,7n; 100u=m100=100µF
Es gibt auch Aufdrucke die nur aus Zahlen bestehen und direkt den Wert in pF angeben.
Während z.B. bei alten Exemplaren noch direkte Werteaufdrucke existierten, wird nun auch
hier mit einer 2-, 3 - stelligen Zahl gearbeitet. Wie bei Widerständen sind die ersten 2 Zahlen
der Wert, die dritte gibt die Anzahl der Nullen an. Sie entfällt ebenfalls bei kleinen Werten. Der
Gesamtwert ist immer in pF! Der nachfolgende große Buchstabe gibt die Toleranz an.
z.B. "104J"=100 000pF=100nF=0,1uF mit 5% Genauigkeit.
Letter B C D F G H J K M P R S Z
+- +- +- +- +- +- +- +- +- +100% - +30% - +50% - +80% -
Toleranz
0,1 0,25 0,5 1 2 2,5% 5% 10% 20% 0% 20% 20% 20%
B...G Toleranz in pF bei C<=10pF und in % bei C>10pF
Nachfolgend der zweite Buchstabe (klein) steht für die Nennspannung:
Letter a b c d e f G h u V w keine
U (V) 50 125 160 250 350 500 700 1000 250 AC 350 AC 500 AC 500
Die evtl. nachfolgende Farbkennzeichnung (farbloser oder grauer Körper) steht für den
Temperaturkoeffizienten.
Farbe rot/violett schwarz braun blau/braun rot orange gelb grün blau violett orange/orange
TK in P100 N80 N33 N47 N75 N150 N220 N330 N470 N750 N1500
ppm/K
N für negativ, p für positiv,

also Kennzeichnung schwarz steht für einen negativen TK von 80ppm/K.
SMD – Keramik - Kondensatoren (Kerkos), egal welcher Baugröße (0402 ... 1206) haben
keinen Aufdruck, die auf Kapazität, Spannung, Material (z.B. X7R, COG) oder Toleranz
schließen lassen.
30.4.) Elektrolytkondensatoren (Elkos)
Polung wichtig! Nur in der Tontechnik (passive Frequenzweichen für Lautsprecher) werden
bipolare Elkos benutzt, bei denen die Polung egal ist. Standard - Einheit ist das Mikrofarad (µF,
uF). Übliche Werte liegen zwischen 0,1 und 10 000 uF. Neben der Kapazität ist die
Maximalspannung (z.B. 63V) entscheidend, darüber wird der Elko (meist mit einem Knall)
zerstört. Das blüht ihm auch bei Verpolung!
Die Kapazität, die maximale Spannung und die Toleranz sind aufgrund der großen Bauform
direkt aufgedruckt. z.B. 47uF, 25V, 20%. Die großen Toleranzen sind normal, da Elkos durch
ihr spezielles Elektrolyt schneller altern und austrocknen.
Beim Einbau ist auf die Polung zu achten, der Plus oder der Minus ist am bedrahteten Elko
gekennzeichnet.
Bei liegenden (SMD) - Elkos gibt es noch eine abweichende Beschriftung, bestehend aus 2
Zahlen und einem Buchstaben, z.B. 4E7, 33F etc...
Der Buchstabe gibt den Dezimalpunkt des Wertes in uF an. also 4E7=4,7uF, 33F=33uF.
Der Buchstabe selbst gibt die Spannungsfestigkeit an.
Letter C D E F G H
Spannung 6,3 V 10 V 16 V 25 V 40 V 63 V
Bei stehenden SMD - Elkos ist der erste Wert die direkte Kapazität, dann folgt die Spannung.
Bei Tantal - Cs ist in der Regel der Plus gekennzeichnet, bei SMD - Elkos jedoch der Minus.
Der Aufdruck bei Tantals sind 2 Zahlen, der erste Wert ist die Kapazität (3 Ziffern: erst
Normwert + Anzahl der Nullen) in pF, der zweite die Spannung in Volt.
336= 33 000 000 pF = 33 000 nF = 33 uF.
30.5.) Dioden
Polung wichtig! Nur bei bidirektionalen Z- oder Bidir. Suppressor - Dioden ist die Polung egal.
Eine Diode besteht aus Halbleitermaterial (Silizium) und besitzt 2 Schichten, eine p und eine n
- leitende. Der Strom (techn. Richtung von + nach -) kann, wenn die Diffusionsspannung
(üblich je nach Typ und Stromtyp. 0,2...1,5V) überschritten wird, nur von p nach n fließen. Der
Ring auf dem Bauteil kennzeichnet die Kathode. Eine Diode wird hauptsächlich durch ihre
Maximal -Strom und -Spannung definiert. Die Typen heißen z.B. 1N4xyz, oder z.B. BAY xyz,
aber erst das Datenblatt gibt weitere Auskunft... auch zur Geschwindigkeit etc. Es gibt
zahlreiche Spezialtypen wie z.B. Z-, PIN-, Schottky-, Tunnel- und Kapazitäts - Dioden.
Bei einfachen SMD - Dioden sind ebenfalls die Kathoden (MELF, MiniMELF, MicroMELF,
SOD-123 etc.) gekennzeichnet. Bei Dioden in SOT-23 etc. entscheidet der einzelne Typ über
die Verschaltung.
Allerdings gibt nur der Aufdruck (z.B. A4 ist BAV70) Informationen über den Typ preis, da hilft
nur ein Datenbuch... eindeutig ist es bei Sondertypen und unbekanntem Hersteller trotzdem
nicht.
Auch Leuchtdioden (Lumineszenzdioden), üblicherweise LEDs (Light Emitting Diode) genannt,

gehören hierzu, die je nach Typ bei einem Strom von etwa 2...40mA voll leuchten, nur sind ihre
Diffusionsspannungen höher. Die Farbe wird bestimmt durch das entsprechende Material.
Die Leuchtstärke von LEDs ist abhängig vom Strom (und so nur indirekt von der Spannung!),
so ist immer ein Vorwiderstand zur Strombegrenzung vorzusehen. Wie groß der bei Standard -
LEDs bei 5V und 12V ist, steht in der Tabelle. Achtung bei Gleichspannung leuchtet sie nur bei
richtiger Polung, bei Wechselspannung deshalb nur bei einer Halbwelle, weshalb das leichte
Flimmern dann zu sehen ist. Neben Sonderbauformen, sind sie üblicherweise rund mit 3 oder
5mm im Durchmesser. Üblich ist ein Strom (ausgenommen LC - Exemplare) von 10mA. Die
Sperrspannung von LEDs sind eher gering, deshalb sollte man sie nicht direkt an
Wechselspannungen betreiben.
Typ rot rot (LC) gelb gelb (LC) Grün grün (LC)
DU (V) 1,65 1,65 2,1 2,1 2,7 2,7
Imax (mA) 20 2 20 2 20 4
R (Ohm), 5V 180-330 1,8k-3,3k 150-300 1,5k-3k 120-220 560-1,1k
R (Ohm), 12V 530-1k 5,3k-10k 500-1k 5,1k-10k 470-910 2,7-4,7k
rot-red; gelb-yellow, grün-green,

Spezielle Niedrigstrom - Exemplare erreichen ihre maximale Leuchtkraft schon bei etwa 1/10
des üblichen Nennstroms.
Niedrigstrom - Low Current (LC)
Obwohl es nun auch andere Farben, sowie mehrfarbige und blaue Typen gibt, sind rot
(628nm), grün (570nm) und gelb (590nm) die Standardfarben vor allem wegen des wesentlich
geringeren Preises.
30.6.) Bipolartransistoren
...sind aktive Bauelemente mit 2 PN - Übergängen. Durch einen kleinen Eingangsstrom kann
ein größerer gesteuert werden. Es gibt NPN und PNP - Exemplare. NPNs benötigen eine
positive Spannung an der Basis gegenüber dem Emitter (E), PNP eine negative, um einen
Strom über den Kollektor fließen zu lassen. Die 3 Anschlüsse sind Basis (Base B), Emitter (E)
und Kollektor (Collector C).
Übliche Bezeichnungen sind z.B. 2Nxyz oder BC xyz. (vieles ist möglich...) Der Buchstabe
dahinter gibt oft die Klasse für die Stromverstärkung an.
Hier sind die Richtwerte für Kleinsignal - Transistoren, die aber auch je nach Typ abweichen.
Klasse Stromverstärkung
A bis ca. 50
B 50 ... 100
C 100 ... 200
D 200 ... 400
E 400 ... 800
F weit größer als 800
Ein Transistor besitzt zahlreiche Parameter wie max. Basisstrom (IBmax), Kollektor-
Emitterstrom (ICEmax), max Spannung (UCE), Stromverstärkung (hfe oder ß [beta]),
Eingangswiderstand (re) aber auch die obere Grenzfrequenz.
Eine weitere wichtige Größe ist die Gesamtverlustleistung, die von der Umgebungstemperatur
und dem thermischen Widerstand Rth-ja (thermal Resistance from junction to ambient) in K/W
(Kelvin pro Watt).
maximale dauerhafte Verlustleistung Pmax (bei x°C) = (Tjmax-Tx)/(Rth-ja)
Tjmax - maximale Temperatur des Halbleiters (meist 150°C, aber je nach Typ 70°C...200°C)
Tx - Umgebungstemperatur (üblich je nach Ort consumer: 50°C ... 85°C, automotive
75...125°C)
Da sie sich beim Durchmessen wie zwei Dioden verhalten, kann man sie leicht testen und die
Anschlussbelegung eindeutig bestimmen. Vor allem deshalb, da die Belegung nicht eindeutig
genormt ist.
Heißt: beim NPN fließt der Strom von B nach C und von B nach E, alle anderen Richtungen
sperren. Beim PNP fließt der Strom in entgegengesetzter Richtung.
Üblich ist aber bei Kleintransistoren (Gehäuse TO-92, Miniplast z.B. BCxyz) so etwas, wie
unten links. Bei Transistoren der Reihe 2Nwxyz sind im Allgemeinen gegenüber dem linken
Bild unten Emitter und Kollektor vertauscht. Aber auch andere Belegungen existieren, z.B. bei
HF - Transistoren oft CEB.
Für SMDs (SOT-23, SOT223 etc.) ist die weit verbreitete Belegung rechts zu sehen. Im
Zweifelsfall nachsehen oder messen.
Gezeigt wird jeweils die Draufsicht, Top - View
30.7.) Feldeffekt - Transistoren (FET’s)
Sie benutzen keinen PN - Übergang, sondern einen Kanal zum Steuern des Stroms. So ist
eine fast leistungslose Steuerung (extrem hochohmiger Eingang) möglich. Ein FET hat mind. 3
Anschlüsse: das Gate (G, Tor) ist üblicherweise die Steuerelektrode, über Source (S, Quelle)
und Drain (D, Abfluss) fließt dann der gesteuerte Strom. Neben den Sperrschicht-Typen
(Junction - FET), existieren bei den MOS - FETs (Metal Oxyd Silicium - FETs) so genannte
selbst sperrende Anreicherungs- (Enhancement-) Typen, aber auch selbst leitende
Verarmungs(-Depletions)-Typen. Bei einigen MOSFETs existiert noch ein Bein zum Substrat
(B Bulk) oder seltener ein zweites Gate. Üblicherweise ist Bulk aber intern mit dem Source-
Anschluss verbunden.
Eine Möglichkeit bei MOSFETs, die Belegung durch Messen zu bestimmen, gibt es: durch die
integrierte Bulk - Diode. Jeder MOSFET hat konstruktionsbedingt eine, manchmal (vor allem
bei Switches) werden sie auch mit in die Schaltung eingezeichnet.
Eine übliche (z.B. BF 245, BF 256) Belegung (Ansicht von oben, Top - view) ist links zu sehen,
eine Möglichkeit für SMD (z.B. SOT-23) ist in der Mitte. Aber auch hier tanzen einige FETs aus
der Reihe, bei denen teilweise Drain und Gate vertauscht sind.
Rechts ist eine übliche Belegung für die größeren Leistungs - FETs in den Bauformen
SOT223, DPAK, TO-220 u.s.w. Hierbei ist meist Drain mit der Kühlfahne- oder -Fläche
verbunden.
Neben den Standard - MOSFETs sind in den letzten Jahren immer mehr intelligente
Feldeffektransistoren oder Switches (ProFETs (r) etc.) entstanden, sie eignen sich
hervorragend zum Schalten großer Ströme, sind dafür für den Analogbetrieb unbrauchbar.
Hier hilft nur ein Blick ins Datenbuch. Achtung, durch Elektrostatische Entladungen (ESD)
können einfache konventionelle FETs wesentlich leichter zerstört werden als z.B.
Bipolartransisoren.
Draufsicht / Top - View
30.8.) IC’s (Integrated Circuits, Integrierte Schaltkreise)
Sie bestehen aus einer Vielzahl von Bauelementen wie Widerstände, Dioden und Transistoren
und wurden in einem Gehäuse integriert. Ein Datenblatt ist Pflicht.
So wie unten (Draufsicht) zu sehen, wird immer (beginnend unten links, entgegen dem
Urzeigersinn) bei Schaltkreisen gezählt, Pin 1 ist deshalb gekennzeichnet. Weit verbreitet sind
DIL8, DIL14, DIL16, DIL20, DIL24, DIL28, DIL40. Das DIL(P) steht für die Gehäuseform: Dual
InLine (Plastic), die Zahl dahinter für die Anzahl der Pins (Beine). Der Abstand der Pins beträgt
dann 100mil, das sind genau 2,54mm. 1mil sind ein Tausendstel Inch. Neuere ICs haben
deutlich kleinere Abstände, z.B. 0,5mm)
Fehlt auf dem IC die Kennzeichnung von Pin1 (wie meist in SO - Bauweise), dann nach der
Beschriftung oder der linken Kennzeichnung richten, unten links ist dann Pin 1.
Bei anderen Bauformen (PLCC, SOIC, SSOP oder was auch immer) muss man ebenfalls für
die Belegung ins Datenblatt sehen. Die Zählweise ist immer gleich. Auch hier ist Pin 1
gekennzeichnet, und es wird einfach nur mathematisch positiv (entgegen dem Uhrzeigersinn)
herum gezählt.
Um z.B. Operationsverstärker (OPVs) zu nutzen, ist ein geeigneter IC - Typ auszuwählen, der
dann meist mehrere von den OPVs enthält.
Draufsicht / Top - View
30.9.) Induktivitäten
Bei großen Spulen ist in der Regel eine genaue Typenbezeichnung oder der Induktivitätswert,
max. Strom und evtl. Innenwiderstand angegeben.
Bei SMD - Spulen (Bauform über 0805) gibt eine 4 - stellige Kombination den Wert preis:
Bei Versionen mit 2 Zahlen und 2 Buchstaben gilt folgendes:
Wieder kennzeichnet der Buchstabe den Dezimalpunkt:
Letter N R
Wertebereich nH uH
Der letzte Buchstabe zeigt die Toleranz (wie bei Cs.)
Letter F G H J K M
Toleranz +- 1% +- 2% +- 3% +- 5% +- 10% +- 20%
Bei Versionen mit 3 Zahlen und einem Buchstaben gilt:

die ersten 2 Zahlen der Wert, die dritte Zahl, die Anzahl der Nullen... der Buchstabe am Ende
wieder die Toleranz
Einheit dann in Mikrohenry uH.
30.10.) Notizen
31.) Professionelles Löten von Lochrasterplatinen*22
31.2.) Einleitung
Dieses Beispiel zeigt wie man professionell eine Lochrasterplatine lötet. Als Beispiel dient eine
Lochrasterplatine mit einem Mikrocontroller vom Typ ATTiny12. Der Stromlaufplan sieht wie
folgt aus:
Stromlaufplan
31.3.) Erstellung eines Layouts
Die erste Aufgabe besteht grundsätzlich darin, ein Layout vom Stromlaufplan zu erstellen. Dies
kann entweder mit einer Software oder per Hand auf kariertem Papier geschehen. Beim
Erstellen des Layouts ist darauf zu achten, dass die physikalischen Gegebenheiten wie
Bauteileabmessungen, Rastermaß, Bohrungen oder Gehäuseabmessungen berücksichtigt
werden.
31.4.) Regeln für das Layout
Wie auf der unteren Abbildung zu erkennen ist, gibt es in diesem Fall keine
Diagonalverbindungen. Dies ist beim Layout wünschenswert, allerdings nicht immer möglich.
Diagonale Verbindungen können durchaus gelegt werden, siehe dazu die Hinweise beim
Löten. Da man das Layout nur auf einer Seite gestalten kann, werden gerade Brücken
verwendet, um zwei nicht direkt erreichbare
Leiterbahnen zu verbinden. Bei der Anwendung einer Software für das Layout heißt das: Bei
Brücken wird der TOP - Layer verwendet.
Das folgende Bild zeigt das Layout, in diesem Fall soll die Platine an den Ecken mit Schrauben
und Abstandsbolzen befestigt werden:
Layout – Ansicht von unten ( Gespiegelt zum Bestückungsplan )
Die Ansicht für das Layout ist von unten, d.h., dass die Brücken nicht dargestellt werden (siehe
Layout). Jeder Kreuzungspunkt des Rasters stellt ein Lötauge dar.
Die folgende Abbildung zeigt den Bestückungsplan für das obige Layout, welcher ebenfalls vor
dem Löten erstellt wird.
Auf dem Bestückungsplan sind zwei Brücken zu erkennen
31.5.) Werkzeuge
Bevor man nun zum Lötkolben greift, sollten folgende Werkzeuge verfügbar sein:
1) Ein guter Fein - Seitenschneider
2) Zwei kleine Zangen
3) Kleiner Schraubendreher
4) Verzinnter Cu - Draht, Ø0,3 oder Ø0,4mm für Leiterbahnen; Ø0,5mm für
Brücken; bei hohen Strömen dickerer Draht für Leiterbahnen notwendig
5) Kleine Säge, falls Aussparungen notwendig sind
6) Passende Bohrer und Kleinbohrmaschine oder Handbohrer
7) Lötkolben, 50W
8) Lötzinn, muss nicht bleifrei sein
9) Abbiegevorrichtung für Widerstände, Dioden und Kondensatoren
10) Kleiner Feilensatz
11) Alte Zahnbürste
12) Spiritus, Fettlöser und Lötlack
Einige der Werkzeuge und Materialien
31.6.) Bleifrei löten „Ja“ oder „Nein“
Auch wenn hier die Meinungen vielleicht auseinander gehen: Im Hobbybereich braucht man
nicht mit bleifreien Lot zu arbeiten, da es sich um keine kommerziellen Massenprodukte
handelt. Wer es dennoch probieren will, sollte sich folgender Dinge bewusst sein:
1) Bleifreies Lot gibt es in zwei Ausführungen: mit und ohne Kupferanteil.

Welches man verwendet, ist Geschmackssache.
2) Der Schmelzpunkt liegt höher als bei verbleitem Lötzinn, eventuell ist ein
neuer Lötkolben anzuschaffen, möglichst mit Temperaturregelung.
3) Selbst gut gelötete Lötstellen sind stumpf und sehen aus wie kalte
Lötstellen.
4) Nachlöten einer Lötstelle nur schwer möglich (viel Hitze notwendig).
5) Das Flussmittel lässt bei den derzeitigen Loten auf dem Markt stark zu
Wünschen übrig.
6) Bleifreies Lot ist erheblich teurer, Beispiel: 1000g Sn60 Pb40 bleihaltiges
Lot kosten derzeit 15 - 20.- €, bleifreies Lot kostet ca. 40 – 65 €.
31.7.) Erste Schritte
Der erste Schritt besteht darin, dass man die Lochrasterplatine entsprechend dem Layout
zuschneidet und sämtliche Bohrungen oder Ausfräsungen herstellt.
Die untere Abbildung zeigt dies für das Mikrocontrollerboard:
Lochrasterplatine mit Bohrung

Anschließend wird die Leiterplatte sorgfältig entgratet und gereinigt. Man kann durchaus eine
etwas alte und verschmutzte Lochrasterplatine verwenden, man sollte aber vor dem Löten
diese immer sorgfältig säubern. Dazu nimmt man am
besten Spiritus und/oder Fettlöser und eine alte Zahnbürste, damit lässt sich in der Regel die
Lochrasterplatine reinigen. Bei sehr verschmutzen Stellen kann man auch vorsichtig die
Leiterplatte mit feinem Schmirgelpapier beschleifen.
Wenn nun alles sauber ist, wird diese mit Lötlack eingesprüht. Aber nicht zu viel! Dies hat zwei
Vorteile: Erstens lässt sich die Platine besser löten, und zweitens ist sie außerdem durch den
Lack gegen Korrosion geschützt. Die beiden nächsten Bilder zeigen die Platine vor und nach
der Reinigung, welch ein Unterschied:
Verschmutzte Leiterplatte ( Beispiel )
Gereinigte Leiterplatte – Fettflecken sind weg, „wie neu“
31.8.) Das Löten
Nachdem nun alle Vorbereitungen getroffen wurden, wird ein Stück (ca. 50cm) von der
Drahtrolle (Ø 0,3 / 0,4mm oder für die Brücken Ø0,5mm) abgeschnitten. Da der Draht oftmals
ziemlich verbogen ist, wird er zunächst mit den beiden Zangen geradegezogen:
Draht wird geradegezogen
Hierbei ist zu beachten, dass der Draht nicht mit einem Ruck, sondern langsam mit Feingefühl
begradigt wird. Man merkt dann an einer Stelle, dass er sich gedehnt hat – das genügt schon -
würde man weiter ziehen, würde er abreißen.
Anschließend wird an einem der Enden eine kleine Schlaufe mit einer Rundzange gebogen.
Durch diese Schlaufe wird später ein Bein eines Bauteils geführt. Beim Verlegen einer
Leiterbahn beginnt man am besten mit einer geraden Stelle, z.B. am Punkt „A“ im Layout. Man
setzt den Draht am ersten Punkt hinter einer Durchführung eines Bauteilebeins an und setzt
dort einen Lötpunkt.
Beim Setzen des Lötpunktes ist es wichtig, dass kurzzeitig sehr viel Hitze und etwas Lötzinn
an die zu lötende Stelle kommt. Nicht umgekehrt! Wenn zu wenig Hitze vorhanden ist, kommt
es zu einer kalten Lötstelle. Kurzzeitig bedeutet ca. 1 – 2 Sekunden. Eine kalte Lötstelle sieht
immer stumpf aus, wenn dann noch zu viel Lötzinn verwendet wurde, entsteht ein Lötklumpen.
In solch einem Fall wird das Zinn mit einer Entlötpumpe oder -litze entfernt und erneut gelötet.
Der Draht wird dann gerade weiter geführt und an jedem zweiten oder dritten Lötauge fixiert.
So erreicht man, dass er sich nicht frei bewegen kann und unkontrolliert einen Kurzschluss
verursacht. Dann kommt ein erster Knickpunkt, mit einem kleinen Schraubendreher wird der
Draht um 90° gebogen. Wichtig ist, dass an jeder Ec ke ein Lötpunkt gesetzt wird, damit sich
der Draht nicht verschieben kann. Ist man am Ende der Leiterbahn angelangt, so wird dort ein
kleiner Haken gebogen, wo wiederum später das Bauteilbeinchen durchgeführt wird. Die Bilder
unten verdeutlichen noch einmal die einzelnen Arbeitsschritte:
Drahtschlaufe Anfang Punkt „A“
Leiterbahn ( grün auf Layoutplan ) fertig Weitere Leiterbahnen
30.9.) Kritische Punkte („B“ und „C“)
Die im Layout gekennzeichneten Punkte benötigen besondere Maßnahmen: Beim Punkt „B“
muss der Draht vorgebogen werden, bevor er angelötet wird. Beim Punkt „C“ wird erst nach
Anlöten der Bauteile von der Oberseite ein kleine Drahtbrücke gelegt.
Punkt „B“ deutlich zu sehen
In diesem Sinne wird die ganze Leiterplatte von der Leiterbahnseite gelötet. Man sollte sich
dafür Zeit nehmen, denn je sorgfältiger man arbeitet, um so
zuverlässiger wird die Schaltung auch über längere Zeit funktionieren. Kalte
Lötstellen, die man am stumpfen Erscheinungsbild erkennt, sollten mit einer
Lötpumpe oder Endlötlitze entfernt und erneuert werden. Man sollte auch
vermeiden, Draht durch Lötzinn zu ersetzten, z.B. am Punkt „C“; dies führt immer wieder zu
Kontaktschwierigkeiten. An den Stellen wie bei „C“ immer eine kleine Drahtbrücke mit kleinen
Schlaufen verlöten.
Wenn man sich das untere Bild anschaut, macht dies sicherlich einen sehr guten Eindruck
nicht nur auf das Fachpublikum!
Alle Leiterbahnen verlegt
31.10.) Diagonale Verbindungen
Sollte es einmal nicht möglich sein, so wie hier dargestellt, im 90° Winkel die
Leiterbahnen zu verlegen, dann kann man dies auch diagonal durchführen.
Allerdings ist der Platzbedarf für diagonal verlegte Leiterbahnen größer, in diesem Bereich
kann praktisch kein Bauteil platziert werden. Außerdem ist zu beachten, dass die Leiterbahnen
äußerst sorgfältig verlegt und gelötet werden müssen, um keine Kurzschlüsse zu verursachen.
Am besten lötet man dann nur jeden zweiten oder dritten Lötpunkt, wie unten auf dem Bild zu
sehen ist:
Diagonal verlegte Leiterbahnen
31.11.) Bestückung der Leiterplatte
Wenn alle Leiterbahnen ordentlich gelötet wurden, kann man mit dem Bestücken der
Lochrasterplatine beginnen. Man fängt zuerst mit den flachen Bauteilen wie Brücken,
liegenden Widerständen und IC - Fassungen an. Die Brücken werden aus 0,5mm Cu - Draht
gefertigt, da sie eine höhere Stabilität besitzen. Das Umbiegen der Brücken und
Widerstandsbeine sollte nicht mit einer Zange, sondern einem Biegewerkzeug / -lehre erfolgen.
Dies gewährt eine saubere und korrekte Biegung:
Umgebogene Drahtbrücke und Widerstand
Dabei ist zu beachten, dass beim Abschneiden der Beinchen die Lötstelle nicht beschädigt
wird. Der Seitenschneider wird wie folgt angesetzt:
Abschneiden der Beinchen Lötstelle links: nachlöten
Lötstelle noch einmal kurz erhitzen Fertig
Als nächstes werden etwas höheren Bauteile wie Kondensatoren und Transistoren angelötet.
Zum Schluss folgen die stehenden Elkos und Steckverbinder. Beim Bestücken ist darauf zu
achten, dass alle Bauteile auf der Lochrasterplatine aufliegen und nicht in der Luft hängen.
Außerdem sollten die Beine nicht zu kurz abgeschnitten werden, da es sonst zu losen oder
kalten Lötstellen und somit zu Kontaktschwierigkeiten kommen kann. Das folgende Bild zeigt
ein Negativbeispiel, so wie es nicht sein soll:
Negativbeispiel: so nicht! Ab in den Sondermüll !
Wenn alles ordentlich gemacht wurde, dann sollte das Resultat wie folgt aussehen:
Unter- und Oberseite der kleinen Mikrocontrollerplatine
Jetzt braucht nur noch der Mikrocontroller sein Programm, dann kann's losgehen!
31.12.) Hinweise zum Bestücken
Bauteile mit TO92, TO18 o.ä. Gehäuse werden so eingelötet, dass sie möglichst nicht durch
Um- oder Verbiegen der Beinchen stark belastet werden.
Manche Transistoren (z.B. BC337 von Philips) sind schon vorgebogen. Man sollte dann dieses
Rastermaß auch so verwenden. Dies muss im Layout berücksichtigt werden.
Das linke Bild unten zeigt einige Beispiel dazu, so werden die Bauteile bestückt und angelötet,
das rechte dagegen ist wieder ein Negativbeispiel, wie es nicht sein soll:
So sollten die Bauteile bestückt werden Falsch ! So nicht !
Um Platz zu sparen, kann man Widerstände, Dioden oder andere Bauteile mit
dieser Bauform auch stehend platzieren. Das übliche Rastermaß beträgt 2,54, 5,08 oder
7,62mm. Ab einem Raster von 10mm werden diese Bauteile liegend bestückt.
Bei der stehenden Montage wird der Draht jedoch nicht scharfkantig abgeknickt sondern im
Bogen, wie es das folgende Bild zeigt:
Stehende Widerstände
Es ist außerdem zu beachten, den Draht nicht direkt am Gehäuse umzubiegen, da sonst das
Bauteil mechanisch beschädigt werden kann.
Leiterplatte in 3D - Ansicht
*22 Quellverweis: Bernhard Redemann, www.b-redemann.de, LOETEN.PDF
31.13.) Notizen
32.) Konvertierung von EAGLE Dateien in das GERBER Format
Bitte den einzelnen unten aufgeführten Schritten genau folgen.

Nach den unten aufgeführten Schritten werden die GERBER-Files in dem gleichen Order
abgelegt wo sich auch der *.brd - file befand ( brd = EAGLE-Format )
Es wird empfohlen den vorhandenen *.brd – file in einen leeren neuen Order zu kopieren.
Öffnen des *.brd - files mit der Software EAGLE.
Nachdem der *.brd – file geöffnet wurde, in der Kommandozeile „run drillcfg“ eintragen und
mit „Enter“ bestätigen.
Im nächsten Fenster bei dem Radiobutton „inch“ auswählen und mit „OK“ bestätigen.
Es wird jetzt die Liste mit den Bohrdaten aufgelistet. Diese Liste mit „OK“ bestätigen.
Die Bohrdaten ( der *.drl – file ) muss in dem gleichen Ordner abgespeichert werden in dem
die Ursprungsdatei *.brd liegt.
Das Speichern der Datei in diesem Ordner erfolgt mit dem Button „Save“.
Jetzt wird der CAM – Prozess gestartet. Dazu den Button betätigen.
Es öffnet sich das folgende Fenster:
Hier jetzt „DATEI / ÖFFNEN / JOB“ auswählen.
Hier jetzt „excellon.cam“ auswählen und „Open“ drücken.
Es sollte geprüft werden ob bei „Arbeitsschritt = Bohrdaten erzeugen“ steht.

Weitere Einstellungen müssen nicht vorgenommen werden.
Der CAM Job wird mit der Betätigung des Buttons „JOB AUSFÜHREN“ gestartet.
Jetzt wurden bereits die 3 Dateien *.drd, *.dri und *.drl ( Bohrdaten ) in dem Ursprungsorder
erzeugt.
Nun müssen noch die benötigten GERBER-files erzeugt werden.
Dazu erneut „DATEI / ÖFFNEN / JOB“ auswählen.
Hier jetzt „gerb274x.cam“ auswählen und „Open“ drücken.
Es sollte geprüft werden ob bei „Arbeitsschritt = Bestückungsseite“ steht und die rot
markierten Einstellungen gesetzt sind.
Weitere Einstellungen müssen nicht vorgenommen werden.
Das erzeugen der GERBER-Daten wird mit der Betätigung des Buttons „JOB AUSFÜHREN“
gestartet.
Das „CAM-Fenster“ kann jetzt mit „x“ geschlossen werden.
Es wurden jetzt in dem Ursprungsordner die Dateien *.cmp, *.sol, *.plc, *.stc, *.sts, *.gpi
erzeugt.
In dem Ursprungsordner befinden sich jetzt die oben abgebildeten 9 Dateien.

Diese können jetzt zu einem ZIP-File gemacht werden und an den Platinenhersteller
übersendet werden.
Alle benötigten Informationen die der Platinenhersteller benötigt sind in diesen Daten
enthalten.
( Bis auf die Platinendicke, Farbe der Platine, Farbe der Bedruckung )
32.2.) Notizen
33.) Einlöten von SMD Bauteilen
Irgendwann ist man an dem Punkt angelangt, an dem man ein Bauteil braucht, das bloß in
SMD verfügbar ist. TI zum Beispiel bietet seine MSP430 - Mikrocontroller ausschließlich in
SMD an. Das ist dann der Zeitpunkt an dem man sich fragt: "Wie lötet man so was?". Nun,
eigentlich ist es gar nicht so schwer, sobald man den richtigen Trick dabei mal raus hat.
33.2.) Handlöten
Voraussetzungen
• Grundvoraussetzung ist ein Lötkolben mit entsprechender Lötspitze.

o Der Lötkolben sollte am besten der einer geregelten Lötstation sein. Die
Einstellung der Lötstation sollte man halbwegs beherrschen. (Lötversuche an
einer alten Platine sind in diesem Fall sehr hilfreich).
o Der Lötkolben sollte möglichst leicht und der vordere (heiße) Teil möglichst kurz
sein. Je länger, desto mehr wird ein eventuelles Zittern der Hand verstärkt.
o Die Lötspitze sollte so dick sein, wie es noch gerade für die Aufgabe vertretbar
ist. Nicht etwa die dünnste aufzutreibende Lötspitze. Was auf den ersten Blick
widersprüchlich klingt (so dick wie es gerade noch geht), hat einen einfachen
Grund: Die an der Spitze ankommende Wärme, die Wärmekapazität der Spitze
und die Wärmeübertragung sind bei größeren Spitzen entsprechend besser.
Daher geht das Löten mit einer größeren Spitze besser. Natürlich sollte man es
nicht übertreiben, aber die 0,8 mm Spitze ist häufig die falsche Wahl.
o Die Lötspitze sollte in einem guten bis erstklassigen Zustand sein.
• Außerdem braucht man noch Entlötlitze. Hier sollte man die dünnste nehmen, die man
bekommen kann. Breiter als 1,5 mm sollte sie nicht sein, eher dünner. Hat man keine
passende zur Hand oder herrscht Geldmangel, so lassen sich auch die feinen Litzen
eines abisolierten, flexiblen Silikonkabels für diesen Zweck missbrauchen.
• Natürlich braucht man auch noch das Lötzinn, bestenfalls mit Flussmittel im Kern. 0,5
mm ist praktikabel, 0,23 mm ist bei kleinerem Pitch sehr zu empfehlen.
• Flüssiges Flussmittel in Stiftform mit eingebautem Pinsel oder Flussmittelgel aus der
Spritze tun gute Dienste.
• Schließlich ist auch noch eine Leiterplatte (PCB) vonnöten. Hier hat man entweder die
Möglichkeit, sich eine bei den verschiedenen PCB - Herstellern fertigen zu lassen oder
sie selber zu belichten und zu ätzen. Besonders bei Chips mit kleinem Pin - Abstand
hilft eine Lötstoppmaske und die Vorverzinnung der Pads; die kleine Menge Zinn, die
bei industriell gefertigten Platinen auf den Pads ist, reicht völlig aus, man braucht dann
kein oder nicht viel extra Lötzinn.
• Feine Pinzette. Billige tun es eher weniger.
• Eine Lupe. Diese dient in erster Linie zur Kontrolle. Löten ist unter einer einfachen
Lupe eher unangenehm und ein Notbehelf, da die Perspektive verloren geht. Eine
Lupenbrille (gute können recht teuer sein) oder ein Stereomikroskop (teuer bis sehr
teuer) wäre zum Löten die bessere Wahl.
33.3.) Löten von Widerständen, Kondensatoren und anderen 2 - Pinnern
Es gibt diese Bauteile hauptsächlich in diesen Bauformen:
• 1206: Länge: 3,20 mm Breite: 1,60 mm (laufen langsam aus)

• 0805: Länge: 2,00 mm Breite: 1,25 mm
• 0603: Länge: 1,60 mm Breite: 0,80 mm (derzeit in der Industrie aktuell)
• 0402: Länge: 1,00 mm Breite: 0,50 mm (wird derzeit Standard in der Industrie)
• 0201: Länge: 0,50 mm Breite: 0,25 mm (Handy)
• 01005: Länge: 0,25 mm Breite: 0,13 mm (Handy)
Das Einlöten von 2 - Pinnern ist sehr einfach. Es gibt eigentlich bloß einen kleinen Trick:
1. Ein Pad auf der Leiterplatte verzinnen.

2. Das Bauteil mit einer Pinzette in Endposition halten und leicht an beide Pads
andrücken.
3. Dabei das verzinnte Pad mit dem Lötkolben erwärmen. Das Bauteil ist nun einseitig
eingelötet.
4. Das zweite Pad normal löten.
5. Anschließend evtl. das erste Pad noch mal kurz erhitzen.
Und schon hat man das Bauteil eingelötet.
Als Pinzette empfiehlt sich eine mit ca. 1 mm breiter Spitze, die als SMD - Pinzette (meist
schwarz brüniert) ab ca. 10.- angeboten werden. Hier zu sparen lohnt nicht.
33.4.) Lötpaste
ist eine Mischung aus Mg(OH)2 und Al2(Cl)3.
33.5.) Löten von Bauteilen im SO-Package
Das Löten von Bauteilen im SO Package gestaltet sich fast genauso einfach wie das Löten
von Widerständen:
1. Ein Pad, das an einer Ecke des ICs liegt, verzinnen.

2. Den IC platzieren.
3. Den IC nach unten drücken.
4. Das Pad erwärmen. Es ist möglich, dass der IC jetzt nicht richtig sitzt. Wenn das
passiert ist, einfach nochmal das Zinn erwärmen und den IC verschieben bis er sitzt.
Allerdings muss man dabei aufpassen, den IC nicht zu stark zu erwärmen.
5. Das dem ersten gelöteten Pad diagonal gegenüberliegende Pad löten.
6. Alle anderen Pads verlöten. Es ist nicht schlimm, wenn Zinnbrücken entstehen.
7. Die Zinnbrücken mit Hilfe von Entlötlitze entfernen. Dazu hält man die Entlötlitze an
die betroffenen Pads und erwärmt sie. Das Zinn geht dann automatisch auf die
Entlötlitze und es gibt keine Brücken mehr.
33.6.) Löten von (T)SSOP’s und QFP’s
War es bei Bauteilen im SO-Package mit einer ruhigen Hand noch möglich die Pins ohne
Zinnbrücken zu verlöten, ist das bei TSSOPs nun praktisch nicht mehr möglich, da der
Abstand der Pins einfach zu klein ist.
1. Platzieren des Bauteils.

2. Das Bauteil irgendwie fixieren (Pinzette oder vorsichtig mit dem Zeigefinger etc.)
Tesafilm ist recht praktisch und lässt sich leicht wieder entfernen.
3. Mit dem Lötkolben einen Tropfen Zinn aufnehmen (entfällt bei verzinnten Pads).
4. Das Bauteil an zwei diagonal gegenüberliegenden Pins festlöten.
5. Überprüfen, ob der Chip wirklich richtig auf der Platine liegt, jetzt sind Korrekturen
noch möglich.
6. Wenn man einen Stift mit flüssigem Flussmittel hat, auf der zu lötenden Seite damit
einfach über alle Pins pinseln.
7. Mit dem Lötkolben über die erste Seite des TSSOP fahren. Dabei spielt es keine
Rolle, ob Brücken entstehen. Wenn man vorverzinnte Pads und Lötstopplack hat,
entstehen normalerweise keine Brücken, da die Oberflächenspannung die geringe
Menge Zinn an Pad und Pin sammelt, so dass es zu wenig Zinn für eine Brücke ist.
Den Lötkolben mit einer Geschwindigkeit von ca. 1 - 2 Pins pro Sekunde vorwärts
bewegen.
8. Jetzt kann man das Bauteil loslassen, da es genügend fixiert ist.
9. Mit dem Lötkolben über die andere(n) Seite(n) fahren.
10. Mit Entlötlitze überflüssiges Zinn entfernen.
11. Zum Abschluss kann man mit einer Lupe die Lötstellen überprüfen.
Bei QFPs ist das Verfahren gleich, außer dass man 4 Seiten bearbeiten muss.
Alternativ zur Entlötlitzentechnik gibt es auch Lötspitzen mit Hohlkehle.
1. Zuerst das Bauteil an zwei diagonalen Pins mit Lötzinn fixieren und die Ausrichtung
prüfen. Ob Lötbrücken entstehen, ist zu diesem Zeitpunkt nicht wichtig.
2. Dann genügend Flussmittel über die zu lötenden Pins streichen.
3. Die Hohlkehle mit wenig Lötzinn füllen und über eine Seite des ICs führen.
4. Jetzt hat man an einigen Stellen (meist am Ende der Seite, die man gelötet hat) einige
Lötbrücken.
5. Die Hohlkehle von Lötzinn reinigen und mit leerer Hohlkehle über die Lötbrücken
fahren. Vorher noch mal genug Flussmittel draufgeben.
6. Meist sind schon nach dem ersten mal keine Brücken mehr vorhanden. Falls doch,
nochmals mit Flussmittel benetzen und an den entsprechenden Stellen mit der
Hohlkehlspitze Lötzinn entfernen.
Vorsicht! Flussmittel sind ätzend. Also nur bei eingeschalteter Lötdampfabsaugung arbeiten!
33.7.) Der Trick mit der Entlötlitze
Bei kleinen SMD - Bauteilen kann es passieren, dass man beim Löten Zinnbrücken
verursacht. Diese lassen sich recht einfach mittels Entlötlitze entfernen. Dabei sollte man
direkt mit dem Ende der Litze entlöten und nicht der Mitte. Hilfreich kann bei wenig Platz
auch ein schräges Anschneiden der Litze sein. Scharfe Schneidwerkzeuge, die ein
Ausfransen der Litze verhindern, sind unverzichtbar (Tipp: SMD - Werkzeuge markieren,
damit sie nicht versehentlich für grobe Arbeiten verwendet werden).
Es empfiehlt sich die Entlötlitze vorher leicht mit Flussmittel zu tränken, damit das Zinn
besser aufgenommen werden kann.
Grundsätzlich sollte man beim Arbeiten mit Entlötlitze, ob an SMD- oder anderen Bauteilen,
etwas Vorsicht walten lassen. Entlötlitze ist ein sehr guter Wärmeleiter. Daher kann man sich
beim Entlöten, wenn man die Litze direkt mit den Fingern hält, böse verbrennen. Über 300°
vom Lötkolben über die Litze zu den Fingern übertragen sind kein Pappenstiel. Leider kann
das Führen der Litze mit einer Pinzette oder kleinen Flachzange gerade bei SMD - Bauteilen
zu ungenau sein, so dass man verleitet wird, die Finger zu nehmen.
Handelsübliche Entlötlitze
Durch das feine Geflecht wird flüssiges Lötzinn ähnlich wie bei einem Docht durch die
Kapillarwirkung aufgesogen.
Man braucht also nur das Zinn mit der Entlötlitze zusammenzubringen, und schon ist die
Lötstelle verschwunden.
In der Praxis ist dabei etwas Übung und Geschick erforderlich.
34.) LED Treppenlauflicht ( ca. Bauzeit 45 Minuten )
Draufsicht der unbestückten Platine ( Bestückungsseite )
Bauteileliste der Treppenlauflicht-Platine
Artikel - Nr. Bezeichnung Stückzahl

1/4W 10K Kohleschichtwiderstand 1/4W, 5% 10 K-Ohm 1
1/4W 4,7K Kohleschichtwiderstand 1/4W, 5% 4,7 K-Ohm 2
1/4W 1K Kohleschichtwiderstand 1/4W, 5% 1 K-Ohm 24
16,0000-HC49U-S Standardquarz, Grundton, 16,0 MHz 1
1
1N4004* Gleichrichterdiode, DO41, 400V, 1A 1
3
AKL 057-02* Anreihklemme 2-polig, RM5,08 1
3
ATMEGA 16-16 DIP* ATMega AVR-RISC-Controller, DIL-40 1
2
GS 18P* IC-Sockel, 18-polig, superflach, gedreht, vergold. 3
2
GS 40P* IC-Sockel, 40-polig, superflach, gedreht, vergold. 1
JUMPER 2,54 SW Kurzschlussbrücke, schwarz, RM2,54 6
KERKO 100N Keramik-Kondensator 100nF 4
KERKO 22P Keramik-Kondensator 22pF 2
PL 120000 Sicherungshalter, 5x20mm, max. 6,3A-250V 2
3
RAD 220/16* Elektrolydkondensator, 8x11mm, RM 3,5mm 1
3
RAD 220/25* Elektrolydkondensator, 8x11,5mm, RM 3,5mm 1
3
RAD 470/25* Elektrolydkondensator, 10x16mm, RM 3,5mm 1
SL 1X40G 2,54 1x40pol.-Stiftleiste, gerade, RM 2,54 1
SL 2X40G 2,54 2x40pol.-Stiftleiste, gerade, RM 2,54 1
TRÄGE 0,63A Feinsicherung 5x20mm, träge 0,63A 1
3
ULN2803A* Darlington-Arrays, DIL-18 = TD 62083AP 3
V 5616X U-Kühlkörper, 35x17x13mm, 21KW/W, Langloch 1
4
ZF 3,9* Zener-Diode 0,5W 3,9V 2
3
µA 7805* Spannungsregler 1A positiv, TO-220 1
1
übereinstimmen )
2
* Einbaurichtung beachten wegen der Kerbe des IC’s
3
*4 Einbaurichtung beachten
übereinstimmen )
Die genannten Bauteilenamen sind entsprechend dem Bestückungsdruck auf der Platine.
( Die in den Klammern genannten Bauteilenamen sind paarig dazu die Bauteile aus dem File
„Schaltplan Steuerplatine.png“ )
Die genannten Bauteilenamen sind die Bauteilenamen aus dem File „Schaltplan
Steuerplatine.png“. ( Bitte beachten das die Bauteilenamen aus dem Schaltplan nicht mit
dem Bestückungsdruck übereinstimmen. Daher zur Bestückung das folgende Bild beachten )
1.) Einlöten des R27 10K

2.) Einlöten der R1, R2 4K7
3.) Einlöten der Widerstände R85 – R92, R101 – 108, R93 – R100 ( 470R )
( Je nach dem was für Leucht-Dioden verwendet werden, ggf. die Widerstände
anders auslegen )
4.) Einlöten der D2, D3 ZF 3,9V Dioden ( Einbaurichtung beachten )
5.) Einlöten der D1 1N4004 ( Einbaurichtung beachten )
6.) Einlöten des Quarz Q1, 16Mhz
7.) Einlöten der 4 IC Sockel ( Einbaurichtung beachten )
8.) Einlöten der Kondensatoren C3, C4, C6, C7 100nF
9.) Einlöten der Kondensatoren C8, C9 22pF
10.) Einlöten der 2-poligen Stiftleisten JP1, JP2, JP3, J4
11.) Einlöten der Jumper JP1A, JP1B
12.) Einlöten des Kondensators C5 220µF / 16V ( Einbaurichtung beachten )
15.) Einlöten des Sicherungshalters
16.) Einlöten des IC1 µA7805 ( Einbaurichtung beachten )
( Die „silberne Rückseite“ des µA7805 muss mit dem „weißen Balken“ am
Bestückungsdruck übereinstimmen )
17.) Die Anreihklemme einlöten ( Einbaurichtung beachten )
18.) Den Kühlkörper an den µA7805 anschrauben ( Lötleitpaste nicht vergessen )
19.) Die Sicherung 0,63A Träge einsetzen
20.) Die ULN2803A in die Halter setzen ( Einbaurichtung beachten )
21.) Den Atmega16 in den Halter einsetzen ( Einbaurichtung beachten )
Draufsicht der bestückten Platine ( Bestückungsseite )
34.2.) Flashen des ATMega 16 Bausteines mit dem AVRISP mk2 Programmierer
und AVR Studio 4
1.) Installieren des Programms AVR Studio 4 von der mitgelieferten CD. Dabei wird auch
ggf. der USB Treiber für den AVRISP mk2 Programmer installiert.
2.) Wird der AVRISP mk2 jetzt über USB eingesteckt wird der Treiber geladen und
der Programmer zeigt die Bereitschaft an indem die grüne LED leuchtet.
Nur zur Info. Steckerbelegung der Programmer

3.) Leider gibt es auf der Platine keinen ISP Stecker für den Programmiervorgang.
Um den ATMega zu flashen empfehle ich auf den bereits eingelöteten 40-fach
IC-Halter einfach einen weitern 40-fach IC-Halter aufzustecken.
In diesen 2. Halter dann den ATMega stecken.
Geht man so vor, kommt man mit kleineren Klemmen an die Pins des 2. Halter
und kann diese mit dem 6-poligen Stecker des ISP Programmers verbinden.
( siehe Bild )
Belegung eines 6-poligen ISP Stecker auf einem Board Belegung des 6-poligen Buchsensteckers des Programmers
4.) Die Verbindungen sind wie folgt: ( siehe Schaltplan )
= Vcc z.B. Vcc an R27 ( ca. 5,0V )

= CTRL/MOSI ATMega PIN 6
= GND ATMega PIN 11
= PB4/MISO ATMega PIN 7
= SCK ATMega PIN 8
= RESET ATMega PIN 9
3.) Jetzt 12V DC an die Anreihklemme der Steuerplatine anschließen.
4.) AVR Studio 4 starten.
5.) Den Assistenten ggf. mit „Cancel“ beenden.
6.)
Hier CON anklicken
7.) Jetzt den entsprechenden AVR Programmer auswählen. Bei mir was das z.B.
„der AVRISPmkII“ mit „USB“ Anschluß.
Die Verbindung wird mit dem Button hergestellt.
8.) AVR anklicken
9.) Es öffnet sich das folgende Fenster:
10.) Zunächst den Reiter anwählen.
11.) Es öffnet sich das folgende Fenster
12.) Dort muss zuerst das richtige Device ausgewählt werden (1.). Da ein ausgewählt
werden. Da ein Atmega16 verwendet wird, wird „ATmega16“ ausgewählt.
Dann auf „Read Signature“ (2.) klicken. Anschließend muss bei (3.) eine Signatur
auftauchen. Falls das nicht klappt, ist entweder der Controller nicht am Bus ange-
schlossen, die Verbindung zwischen dem Programmer und dem Controller - Board
passt nicht oder die Platine ist nicht korrekt bestückt.
13.) Als nächstes werden die „Fuses“ programmiert. Dazu auf den Reiter klicken.
Der Reiter sieht wie folgt aus:
Die Eingabe der Werte und Programmierung an den Controller erfolgt durch
drücken des Buttons .
14.) Die folgende Meldung
mit dem Button bestätigen.
15.) Unten im Statusfenster sollte nun die folgende Meldung erscheinen:
16.) Jetzt wird die „Firmware“ auf den Controller geladen.

Hierfür den Reiter anwählen. Es öffnet sich das folgende Fenster:
Die beiden Haken bei „Erase device before flash programming“ und
„Verify device after programming“ müssen gesetzt sein.
Jetzt das entsprechende HEX File auswählen (1.) und anschließend
das Programmieren mit dem Button starten (2.)
Unten im Statusfenster sollte die nun die folgende Meldung erscheinen:
Damit ist der ATmega16 Baustein beschrieben und die Steuerplatine kann verwendet
werden.
Jetzt die angelegte 12V Versorgungsspannung der Platine entnehmen und die Stecker
des ISP Programmers entfernen.
34.3.) Inbetriebnahme der Treppenlauflicht-Platine
Es können zwischen 1 und 24 „Lichtquellen“ an die Platine angeschlossen werden.

Dazu müssen entsprechend Jumper an der 6x2-poligen Steckerleiste gesetzt werden.
Die oberen 5 Jumper sind für die Anzahl der LED’s. Dabei ist die Anzahl im Binärformat zu
setzen:
Anzahl
„Lichtquellen“ Binärcode
01 = 00001
02 = 00010
03 = 00011
04 = 00100
05 = 00101
06 = 00110
07 = 00111
08 = 01000
09 = 01001
10 = 01010
11 = 01011
12 = 01100
13 = 01101
14 = 01110
15 = 01111
16 = 10000
17 = 10001
18 = 10010
19 = 10011
20 = 10100
21 = 10101
22 = 10110
23 = 10111
24 = 11000 < ------------- Beispiel siehe unten
0 = Jumper offen / 1 = Jumper geschlossen
Der unterste Jumper wählt zwischen 2 „Fade-Off-Zeiten“.

0 = 15 Sekunden / 1 = 25 Sekunden
Beispiel für 24 LED und einer „Fade-Off-Zeit“ von 15 Sekunden:
11000
Sollten bei einem ersten Test noch keine „Lichtschranken“ zur Verfügung stehen, so können
diese simuliert werden. Dazu jeweils einfach die Jumper JP1A und JP1B kurzschließen.
Dies simuliert ein „Durchlaufen“ der jeweiligen Lichtschranke „A“ oder „B“ aus.
Der Jumper JP1A löst die LED-Laufrichtung ab der „LED1“ aus.

Der Jumper JP1B löst die LED-Laufrichtung ab der „eingestellten Anzahl LED“ aus.
Zeichnung der diffusen Scheiben
34.4.) Aufbau der Module und Funktionen
In den Lampen welche an der Wand als „Treppenlauflicht“ eingebaut werden, kommen
zunächst einmal die folgenden 9-fach RGB Cluster zum Einsatz.
Diese Cluster werden über einen C003 der Firma Tridonic und die Anbindung an DALI/EIB
angesteuert. ( siehe hierzu „Topologie EIB/DALI“ )
Topologie EIB/DALI
Die Ansteuerung der Platinen „Treppenhauslicht“ und der „RGB-Cluster“ erfolgt völlig autark
und ist getrennt zu verkabeln.
Auf diese 9-fach RGB Cluster kommen „Huckepack-Platinen“, welche die eigentlichen
Lichtquellen für die „Treppenhaus-Beleuchtung“ sind.
Roh-Platine Platine fertig gelötet
Montierte Platinen „Draufsicht“
Montierte Platinen „Seitenansicht“
Um das Licht noch gleichmäßiger zu brechen wurde jeweils zusätzlich noch eine
Acrylscheiben auf die Platinen gesetzt.
34.5.) Aufbau und Inbetriebnahme der Lichtschranken
35.) Sammelsurium
Kondensatorenwerte und -bezeichnungen
Kondensatoren sind Bauelemente, die elektrische Ladungen/Energien speichern können. Man unterteilt Kondensatoren in
- Gleichspannungskondensatoren: gepolt
- Wechselspannungskondensatoren: ungepolt
- mit festen Kapazitäten, z.B. Folienkondensatoren, Elektrolytkondensatoren
- mit veränderbaren Kapazitäten, z. B. Trimmer, Drehkondensatoren
Schaltzeichen
normaler Elektrolyt- Bipolarer Elektrolyt- Dreh- Trimmer- Durchführungs-

Kondensator kondensator kondensator kondensator kondensator kondensator
Kapazität: Farad (F)

Einheit: 1 µF (Mikro-Farad, MFD) = 1000 nF (Nano-Farad) = 1000000 pF (Piko-Farad, MMFD)
Toleranz: J= +/-5% K= +/-10% M= +/-20%
Bezeichnung Wert Bezeichnung Wert

101 .0001 µF 102 .001 µF
151 .00015 µF 152 .0015 µF
221 .00022 µF 222 .0022 µF
331 .00033 µF 332 .0033 µF
471 .00047 µF 472 .0047 µF
681 .00068 µF 682 .0068 µF
103 .01 µF 104 .1 µF
153 .015 µF 154 .15 µF
223 .022 µF 224 .22 µF
333 .033 µF 334 .33 µF
473 .047 µF 474 .47 µF
683 .068 µF 684 .68 µF

105 1.0 µF 225 2.2 µF
Umrechnungstabelle (conversion table)

0,000001 µF 0,001 nF 1 pF
0,00001 µF 0,01 nF 10 pF
0,0001 µF 0,1 nF 100 pF
0,001 µF 1 nF 1.000 pF
0,01 µF 10 nF 10.000 pF
0,1 µF 100 nF 100.000 pF
-6
1 µF 1.000 nF 1.000.000 pF µF = Mikrofarad = 10 Farad
-9
10 µF 10.000 nF 10.000.000 pF nF = Nanofarad = 10 Farad
-12
100 µF 100.000 nF 100.000.000 pF pF = Pikofarad = 10 Farad
µF/ MFD nF pF/ MMFD Code
1µF / MFD 1000nF 1000000pF(MMFD) 105
0.68µF / MFD 680nF 680000pF (MMFD) 684
0.47µF / MFD 470nF 470000pF (MMFD) 474
0.33µF / MFD 330nF 330000pF (MMFD) 334
0.3µF / MFD 300nF 300000pF (MMFD) 304
0.22µF / MFD 220nF 220000pF (MMFD) 224
0.15µF / MFD 150nF 150000pF (MMFD) 154
0.1µF / MFD 100nF 100000pF (MMFD) 104
0.068µF / MFD 68nF 68000pF (MMFD) 683
0.047µF / MFD 47nF 47000pF (MMFD) 473
0.033µF / MFD 33nF 33000pF (MMFD) 333
0.022µF / MFD 22nF 22000pF (MMFD) 223
0.015µF / MFD 15nF 15000pF (MMFD) 153
0.01µF / MFD 10nF 10000pF (MMFD) 103
0.0068µF / MFD 6.8nF 6800pF (MMFD) 682
0.0047µF / MFD 4.7nF 4700pF (MMFD) 472
0.0033µF / MFD 3.3nF 3300pF (MMFD) 332
0.0022µF / MFD 2.2nF 2200pF (MMFD) 222
0.0015µF / MFD 1.5nF 1500pF (MMFD) 152
0.001µF / MFD 1nF 1000pF(MMFD) 102
0.00068µF / MFD 0.68nF 680pF (MMFD) 681
0.00047µF / MFD 0.47nF 470pF (MMFD) 471
0.00033µF / MFD 0.33nF 330pF (MMFD) 331
0.00022µF / MFD 0.22nF 220pF (MMFD) 221
0.00015µF / MFD 0.15nF 150pF (MMFD) 151
0.0001µF / MFD 0.1nF 100pF (MMFD) 101
0.000068µF / MFD 0.068nF 68pF (MMFD) 680
0.000047µF / MFD 0.047nF 47pF (MMFD) 470
0.000033µF / MFD 0.033nF 33pF (MMFD) 330
0.00003µF / MFD 0.03nF 30pF (MMFD) 300
0.000022µF / MFD 0.022nF 22pF (MMFD) 220
0.000015µF / MFD 0.015nF 15pF (MMFD) 150
0.00001µF / MFD 0.01nF 10pF (MMFD) 100
0.0000068µF / MFD 0.0068nF 6.8pF (MMFD)
0.0000047µF / MFD 0.0047nF 4.7pF (MMFD)
0.0000033µF / MFD 0.0033nF 3.3pF (MMFD)
0.0000022µF / MFD 0.0022nF 2.2pF (MMFD)
0.0000015µF / MFD 0.0015nF 1.5pF (MMFD)
0.000001µF / MFD 0.001nF 1pF (MMFD)
36.) Danksagung
Ich möchte mich an dieser Stelle ganz herzlich bei den vielen „Freebus-Verrückten“
bedanken, die mir unerbittlich mit Rat und Tat zur Seite gestanden haben.
Letztendlich ist diese Fibel das Ergebnis aus vielen verschiedensten Quellen und alles war
nur möglich unter der Mitwirkung von vielen anderen Freebusnutzern.
Ein großes Dankeschön an die Freebus-Entwickler für Ihre unendliche Geduld.

Ihr macht einfach einen Riesenjob !
Freebus ist für mich das aufregendste Projekt an dem ich jemals privat mitgearbeitet habe.
Ich bin gerne bereit weiterhin mit dem Testen von Modulen und dem fortschreiben von
Dokumentationen aktiv an dem Projekt mitzuarbeiten.
Sorry bei meiner Fußballmannschaft, das ihr leider das ein oder andere Spiel ohne mich
auskommen musstet, da ich nahezu jedes Wochenende damit beschäftigt war die Module zu
bauen bzw. die Fibel zu schreiben.
Abschließend möchte ich mich noch bei meiner Familie entschuldigen, das der ein oder
andere ersehnte Anruf ausblieb.
Uwe Pötz
Shanghai, im März 2011
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Die

1.) Bezugsquellen für die Platinen 8

3.) LPC – Programmer 10 – 13

4.) 2 TE Controller – Board mit LPC922 Controller V3.5f 14 – 17

5.) Das LED – Board für den LPC922 Controller 4TE 18 – 19

6.) 4TE Controller – Board mit LPC922 Controller V3.43 20 – 25

7.) Flashen des LPC922 mit dem LPC Programmer 26 – 28

8.) Universl-/ Tasterschnittstelle 4-fach V1.3 29 – 41

9.) Das Flashen des LPC922FDH auf der 42 – 46

10.) Die Universal-/ Tasterschnittstelle in Verbindung 47 – 50

Stand: 20.06.2011 Die Freebus Fibel V 1.1 Seite 3 von 234

12.) Flashen des ATmega Bausteins mit dem AVRISP mk2 58 – 64

13.) 8-fach Binäreingang 12 – 24V DC V3.2 65 – 68

14.) 2-fac Dimmer V1 69 – 75

15.) 8-fach Binäreingang 230V AC V4.1 76 – 86

16.) 8-fach Relaisaktor 230V AC V8.3b 86 – 94

17.) 4-fach Relais – Aktor 230V Jalousie V8.3b 95 – 99

18.) 2 – fach Audio – Aktor 100 – 106

19.) 8 – fach Heizungs – Aktor

20.) LED Farben am Controller – Board 112

Stand: 20.06.2011 Die Freebus Fibel V 1.1 Seite 4 von 234

22.) Umbau des WRT54GL Routers 127 – 135

23.) RS232 Schnittstelle 136 – 139

25.) DCF77 Zeitgeber 142 – 144

26.) Logikbaustein 145 – 146

27.) Fingerprintsensor F007 147 – 162

28.) Hinweis 163

29.) Anbringen der Löcher und LED’s im Gehäuse 164 – 167

30.) Grundlagen beim Elektronik Selbstbau 168 – 178

Stand: 20.06.2011 Die Freebus Fibel V 1.1 Seite 5 von 234

32.) Konvertierung von EAGLE Dateien in das 192 – 198

33.) Einlöten von SMD Bauteilen 199 – 203

34.) LED Treppenlauflicht 204 – 218

35.) Sammelsurium 219 – 223

36.) Danksagung 224

Stand: 20.06.2011 Die Freebus Fibel V 1.1 Seite 6 von 234

Kenntnisse der herkömmlichen Installation, Elektronikarbeiten und die Benutzeroberfläche

Stand: 20.06.2011 Die Freebus Fibel V 1.1 Seite 7 von 234

Es ist eine runde Sache und es werden hochwertige Platinen angeboten.

Stand: 20.06.2011 Die Freebus Fibel V 1.1 Seite 8 von 234

*.drl Drill rack data

Stand: 20.06.2011 Die Freebus Fibel V 1.1 Seite 9 von 234

Ein hilfreicher Link ist dieser hier:

Komplette Bauteilelisten sowie die Bauteile aller Freebus-Module können unter

Hier die überarbeitete komplette Bauteileliste

( Die unten aufgeführte Liste empfiehlt sich auch als Lötreihenfolge )

Bauteil- Artikel - Nr. Bezeichnung Stückzahl

#R9, R11 Hier handelt es sich um 2 Drahtbrücken auf der Platine 2

* Bezeichnungen des Bestückungsdrucks auf der Platine

Stand: 20.06.2011 Die Freebus Fibel V 1.1 Seite 10 von 234

Schaltplan LPC Programmer mit Quarz und C8 / C9

Stand: 20.06.2011 Die Freebus Fibel V 1.1 Seite 11 von 234

LPC Programmer Board mit Quarz und C8 / C9

Stand: 20.06.2011 Die Freebus Fibel V 1.1 Seite 12 von 234

Stand: 20.06.2011 Die Freebus Fibel V 1.1 Seite 13 von 234

2TE Controller - Board LPC922 V 3.5f ( Bestückungs- und Lötseite )

Die benötigten Informationen habe ich aus dem folgenden Link:

Komplette Bauteilelisten sowie die Bauteile aller Freebus-Module können unter

1.) Die Diode D1 ( BAT46 ) ( Einbaurichtung beachten )

Stand: 20.06.2011 Die Freebus Fibel V 1.1 Seite 14 von 234

Im Betrieb gehört am ISP Stecker ein Jumper über

Um die Platine in dem Gehäuse zu verschrauben müssen die Schrauben 2 mm gekürzt