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El acero inoxidable es un material de elección para las industrias

alimenticias, farmacéuticas y biotecnológicas, especialmente para las
superficies en contacto con los productos. Sin embargo, para lograr
todas las ventajas de sus excelentes propiedades, la superficie debe
estar libre de depósitos contaminantes y materiales extraños, que se
pueden eliminar reconociendo sus fuentes y realizando buenos
procedimientos de limpieza. p

c‘ ‘
 
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p

cos fabricantes de productos de acero inoxidable (chapas, barras,

productos de fundición, etc.), realizan grandes esfuerzos para
despachar sus productos con una buena terminación superficial. p

Sin embargo, durante el transporte, o a medida que se van

construyendo los equipos de proceso, y durante su uso, las
superficies se ensucian con muchos tipos de materias extrañas y
perjudiciales. Para que el acero inoxidable tenga un buen desempeño
se debe eliminar toda esta contaminación. En la J
 ‘ se resumen
todos estos defectos y la manera de eliminarlos p

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        p

J
    

Polvo y suciedad p cavar con agua y/o detergente. Si
es necesario, hacerlo con agua a
presión o vapor
Inclusiones de Tratar la superficie con solución de
partículas de ácido nítrico al 20%. cavar con agua
hierro p limpia. Confirmar la eliminación con
el test del ferroxilo. Si el hierro está
aún presente, utilizar una solución
de acido nitrico (10%) y ácido
fluorhídrico (2%). cavar con agua
limpia. Confirmar nuevamente con
el test de ferroxilo. Repetir si es
necesario. Eliminar todas las trazas
del test del ferroxilo con agua limpia
o ácido nítrico o acético diluídos. p
Rasguños, Pulir la superficie con un abrasivo
manchas de fino. Decapar la superficie con una
 calentamiento p solución de ácido nítrico al 10% y
ácido fluorhídrico al 2% hasta
eliminar todas las trazas. cavar con
agua limpia o electropulir p
Areas oxidadas p Tratar la superficie con una solución
de acido nítrico al 20%. Confirmar la
eliminación del óxido con el test del
ferroxilo. cavar con agua limpia o
ácidos nítrico o acético diluídos p
Rugosidades p Pulir con un abrasivo de grano fino p
Marcas de Eliminar mediante pulido con
electrodos p abrasivo de grano fino, o soldar
encima si está en la línea de la
soldadura p
Salpicaduras de Prevenirlas mediante la utilización
soldadura p de una película adhesiva a los
costados del cordón de soldadura, o
eliminarlas utilizando un abrasivo de
grano finop
Marcas de Eliminar mediante abrasivo de grano
decapante de finop
soldadura p
Defectos de Si es inaceptable, eliminar con
soldadura p amoladora y volver a soldar p
Aceite y grasa p Eliminar con solventes o limpiadores
alcalinos p
Residuos de Eliminar con solventes o mediante
adhesivos p pulido con abrasivo de grano fino p
Pintura, tiza y cavar con agua limpia y/o
crayon p limpiadores alcalinos p
Productos de cavar con agua limpia o vapor, o
proceso p disolver mediante solvente
adecuado p
Depósitos Disolver con ácidos nítrico, fosfórico
coloreados p o acético al 10-15 %. cavar con
agua limpia p

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Cuando el acero inoxidable se saca del baño ácido y se enjuaga con

agua en la usina siderúrgica, una fina capa de óxido adherente se
forma intantáneamente Œ  Esta capa transparente, con un
espesor típico de 8 a 10 Angstroms (1 Angstrom = 10 -8 cm), está
formada principalmente por óxidos de cromo y también contiene
hierro y níquel. Cuando está limpia y adecuadamente formada, es
bastante inerte bajo la mayoría de las condiciones. En este estado, se
dice que el acero inoxidable está en estado "pasivo". cos
subsiguientes tratamientos de "pasivación" son principalmentes
tratamientos de limpieza que no inducen la pasividad, pero reparan
los defectos en la superficie y eliminan las sustancias que pueden
dañar la película superficial. p

Esta película, aunque muy fina, es extremadamente durable y se

mantiene continuamente en el aire u otro ambiente oxidante, tales
como agua aereada o ácido nítrico. Cuando se produce un daño en
este tipo de medio, la pelicula se repara automáticamente. Hay muy
pequeña diferencia en la composición y propiedades de la película
pasiva entre los diferentes tipos de acero inoxidable, aunque ciertas
adiciones a la aleación tales como molibdeno pueden estabilizar el
óxido y aumentar la resistencia a la corrosión. p

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Durante la fabricación de un equipo se pueden producir daños a la

superficie, defectos, e introducir sustancias tales como polvo,
suciedad, partículas de hierro, marcas por calentamiento y por
desbaste, manchas de óxido, marcas de electrodos y salpicaduras de
la soldadura, manchas de decapantes, aceites y grasas, soldaduras
defectuosas, pinturas y adhesivos residuales, marcas de tiza,
crayones, etc. p

Algunos de éstos se pueden observar en la   !. ca mayoría no

son intencionales y se producen debido a la ignorancia de sus efec tos
perniciosos; sin embargo, son potencialmente peligrosos para la
película de óxido protectora. Una vez que se daña, el acero inoxidable
que se encuentra debajo se debilita o se altera y puede comenzar la
corrosión p

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 p

aormalmente, la corrosión no ocurrirá en toda la superficie, sino

sobre el defecto, o adyacente a él. Ese ataque localizado se hará
normalmente por corrosión por picado o en rendijas. Ambos pueden
ser muy profundos y/o extensos cuando ocurren, mientr as el resto de
la superficie permanece intacta Œ " # $ Se discutirá a
continuación cada uno de estos problemas. p

! (# %

! )# %* 

 #  % %m ca fabricación se realiza a menudo en lugares

polvorientos, y estas pequeñas partículas se adhieren a la superficie
de los equipos. aormalmente se pueden eliminar por lavado con agua
o limpiadores alcalinos. Sin embargo, los depósitos tenaces pueden
requerir de agua a alta presión o limpieza con vapor. p

J   % &  J    J % m Sobre cualquier

superficie, partículas de hierro sueltas se pueden oxidar e iniciar
procesos de corrosión en el acero inoxidable. Por lo tanto, deben ser
eliminadas. p

cas partículas sueltas normalmente se eliminan j unto con el polvo y

la suciedad. cas partículas de hierro incrustadas pueden provenir de
numerosas fuentes. El cepillado con cepillos de acero común,
blastinado con arena o esferas de vidrio u otros abrasivos que hayan
sido previamente usados sobre acero, hierro o fundición, o
simplemente por blastinar estos metales en las cercanías de partes o
equipos de acero inoxidable. cas partículas de hierro se incrustan
fácilmente en las superficies durante las labores de montaje o
traslado, a menos que estén debidam ente protegidas. p

cas tareas de inspección pueden prevenir y detectar la presencia de

partículas de hierro. ca norma ASTM A380 describe el test del
ferroxilo para encontrar partículas de hierro o acero en la superficie
de los aceros inoxidables. Se deberá utiizar cuando se requiera una
máxima garantía de la ausencia de partículas de hierro. Si p

resulta un test positivo, las superficies deberán ser escrupulosamente

lavadas con agua corriente o ácido nítrico hasta que desaparezca el
intenso color azul que deno ta la presencia de partículas de hierro.
Como se hace notar en la norma ASTM A380, este test no se
recomienda para ser aplicado a las superficies de equipos que
elaboren productos para consumo humano, a menos que todas las
trazas de la solución empleada pa ra el test del ferroxilo sean
totalmente eliminadas. Un test más simple consiste en exponer la
superficie al agua durante 12 a 24 horas, para ver si aparecen
manchas de óxido. Este test es menos sensible, y por supuesto,
demanda más tiempo. Se debe recorda r que éstos son tests para
detección y no para eliminación de partículas de hierro. Se deben
usar los métodos químicos y electroquímicos que se describen más
adelante. p

  'm cos rasguños y otras asperezas se deben eliminar

mecánicamente para prevenir la inclusión de reactivos o productos
del proceso y/o contaminantes. Por detalles, ver la sección de
métodos de limpieza mecánica. p

 &  % % %  m si una superficie de acero inoxidable se

calienta a una temperatura moderadamente alta en presencia del aire
durante la soldadura o la limpieza con amoladora, se desarrolla un
tinte oscuro de óxido de cromo a ambos lados y debajo de la
soldadura Π( p

! +#%  %% % p

El espesor de estas capas es mayor que la película protec tiva de

óxido y muy visible. Su color depende de su espesor y varía desde los
rojos, azules y violetas iridiscentes al marrón. cos óxidos más
gruesos generalmente son negros. Esto es el resultado de altas
temperaturas o temeraturas moderadas durante un tiempo
prolongado. Cuando ocurre cualquiera de estas oxidaciones, el
contenido de cromo de la superficie metálica se reduce, resultando
áreas de menor resistencia a la corrosión. Por lo tanto, no sólo se
debe eliminar el tinte de la soldadura, sino la capa me tálica con
menor contenido de cromo. p

  % % m A menudo se ven áreas oxidadas en los productos

o equipos de acero inoxidable antes o durante la fabricación.
aormalmente, esto es un síntoma de una superficie contaminada. cas
áreas oxidadas deben ser eliminadas antes de poner el equipo en
servicio. Se deban usar los tests del ferroxilo o del agua para
confirmar que las superficies han sido limpiadas completamente. p


J #   %m ambas operaciones dejan una superficie

áspera que puede incluir surcos, solapamientos y rebabas. Cada una
de ellas puede también deformar el metal hasta una profundidad tal
que el metal dañado no pueda ser eliminado por el decapado,
electropulido o blastinado. ca superficie áspera puede actuar como un
sitio para que se inicie la corrosión o queden atrapados productos. El
pulido con abrasivos gruesos debería limitarse a aquellas operaciones
tales como eliminación de defectos de soldadura antes de volver a
soldar, o eliminación de refuerzos excesivos de soldadura. En el
último caso, se sugiere un posterior pulido con abrasivo más fino. p

   % % %  % m Cuando el soldador enciende el arco

en la superficie metálica, se forma un defecto importante. ca película
protectora ha sido dañada y se ha creado un sitio potencia l para el
desarrollo de la corrosión. El soldador debería iniciar el arco sobre la
soldadura anterior o bien adelante del cordón de soldadura, y luego
soldar sobre la marca. p

  %   % % %  m ca tendencia de la soldadura a

producir salpicaduras va ría con el proceso de soldar. Por ejemplo, la
soldadura TIG está bastante libre de salpicaduras, mientras que la
soldadura con electrodos tiende a producir salpicaduras si las
condiciones de trabajo no son las adecuadas. Es aconsejable recubrir
la zona adyacente al cordón de soldadura con una lámina
autoadhesiva que luego puede ser fácilmente removida sin daño para
la superficie. p

 &  % %  J % % %  m cos procesos que utilizan un

decapante, tales como la soldadura por arco, o por arco sumergido,
pueden dejar pequeñas partículas de decapante que no se eliminan
con una limpieza normal. Estas partículas crean sitios para la
iniciación de la corrosión por rendijas. Es necesario una técnica de
limpieza mecánica. p

J % % %  m tales como penetración incompleta,

porosidad y rajaduras no sólo reducen la integridad de la soldadura,
sino que también actúan favoreciendo la corrosión por rendijas.
Durante el proceso de limpieza del equipo en operación, presentan
problemas de retención de sólidos. Estos defectos pueden ser
reparados rehaciendo la soldadura o bien por una combinación de
amolado y reconstrucción de la soldadura. p

J #   m ca materia orgánica, tal como el aceite, grasa y aún

la marca de los dedos, producen sitios donde pue de comenzar una
corrosión localizada. Además, estas sustancias pueden actuar
interfiriendo con los procesos de limpieza química o electroquímica, y
deben ser completamente removidos. ca norma ASTM A380 detalla
un test simple para detectar la contaminación por sustancia orgánica.
Se realiza dejando caer agua por la superficie colocada en forma
vertical. En las zonas contaminadas por materia orgánica, la película
de agua se rompe, permitiendo su detección. cos aceites y grasas se
pueden eliminar con solventes adecuados o con lavados con
sustancias alcalinas. p

%  % %&m los residuos de cintas o papeles

protectores a menudo permanecen sobre las superficies aún cuando
sean arrancados. Si las partículas de adhesivo están todavía blandas,
se pueden eliminar mediante solventes. Sin embargo, cuando estas
partículas han sido sometidas a la acción de la luz y/o el aire, se
endurecen y forman sitios para la corrosión por rendijas. Se necesita
entonces una limpieza mecánica con un abrasivo fino. p
   % J 
J) #  #m cos efectos que producen estos
contaminantes son similares a los del aceite y la grasa. Se necesita
una limpieza con cepillo, bien con agua o con algún producto alcalino.
También se puede utilizar agua a presión o vapor. p




 
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cas imperfecciones superficiales discutidas hasta ahora han sido

causadas por eventos debidos a acciones externas, no por el acero
inoxidable en sí. Hay defectos que se pueden atribuir a la estructura
metálica. Debido a la forma en que los metales se funden y cuelan
antes del proceso de forja o laminación, la mayoría de las aleaciones,
incluída el acero inoxidable contienen inclusiones sólidas no
metálicas. Otras sustancias también pueden ser incluídas dentro del
metal en las operaciones de forjado, especialmente sulfuros, que
desarrollan sitios donde puede tener lugar la corrosión por picado.
aormalmente, estas inclusiones se remueven durante el decapado
ácido, pero en algunos casos, cuando el azufre se agrega par a
mejorar la maquinabilidad, permanece una cantidad de partículas
suficiente como para ocasionar problemas. p

Para minimizar la ocurrencia de defectos atribuibles a la usina

siderúrgica, el fabricante de equipos debería inspeccionar visualmente
la superficie del material recibido como así también las de los
productos terminados. El comprador del equipo también debería
hacer una inspección similar. cos defectos menores u ocasionales
generalmente se pueden eliminar mediante un pulido con abrasivo de
grano fino. cos defectos relacionados con el azufre se encuentran
generalmente con el tipo AISI 303, un grado de acero inoxidable de
fácil maquinabilidad normalmente suministrado como barras. p




 
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cos depósitos secos de productos son ejemplos de contaminación de

la superficie durante el proceso. En las industrias alimenticias, de
bebidas y farmacéuticas, comúnmente los equipos tienen múltiples
usos. Estos necesitan una limpieza frecuente entre procesos. Algunas
veces la limpieza es incompleta y quedan productos del primer
proceso. Estos pueden actuar como sitios para la corrosión por picado
o por rendijas. Se necesita una limpieza profunda de todas las
superficies. p

Bajo ciertas condiciones no bien comprendidas, pero usualmente en

procesos en los que se maneja agua de alta pureza, a alta
temperatura o con vapor, se desarrollan depósitos coloreados.
Muchas veces no se sabe cómo se forman. Algunos son pulverulentos
y otros están firmemente adheridos a la superficie, y los colores son
muy variables. aormalmente son rojos a anaranjados, aunque
también pueden ser negros, grises, púrpuras, azules, y aún hasta
amarillo-verdosos. Se supone que se debe a alguna forma de óxido
de hierro hidratado. p

ca fuente del material que produce estos depósitos generalmente es

desconocida. Este fenómeno no aparece al comienzo del
funcionamiento del equipo, sino después de algunos días o incluso
años. A veces aparece en toda la superficie y otras en lugares
específicos. Aparentemente, la corrosión del propio equipo no es la
responsable, sino que se origina en equipos de acero o de acero
inoxidable de bajo cromo, tales como generadores de vapor o
cañerías, ubicados corriente arriba del proceso. Algunos piensan que
proviene de impurezas del pulido y suciedades de soldaduras de
áreas no limpiadas convenientemente. También se ha sugerido que
proviene del agua de alimentación. Cualquiera que fuera la fuente,
parece ser que el material que contiene hierro se disuelve y se
transporta como iones o coloides hasta el lugar donde las condiciones
son apropiadas para la precipitación. p

Cualquiera fuera la razón de este fenómeno, son contaminantes que

no pueden ser tolerados en sistemas sanitarios. cas partículas pueden
desprenderse de las superficies y contaminar a los productos. Estas
mismas partículas pueden tapar filtros o iniciar procesos de corrosión
localizada. Cuando se encuentra, debe ser eliminado inmediatamente.
Estos depósitos se pueden detectar pasando un paño limpio sobre la
superficie. Una mancha coloreada aparecerá sobre el paño. Para la
limpieza se pueden usar satisfactoriamente soluciones
moderadamente concentradas de ácido nítrico, fosfórico, cítrico u
oxálico. Se ha ensayado el ácido clorhídrico inhibido con y sin cl oruro
férrico, pero siempre existe el riesgo de corrosión del acero inoxidable
con este ácido. p

Dado que la formación de este tipo de depósitos es un fenómeno

recurrente, se requiere una limpieza ácida cada vez que se
encuentra. p

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cas técnicas de limpieza mecánica tales como blastinado con

partículas abrasivas, limpieza con cepillos y pulido, son muy usadas.
Sin embargo, se debe tener mucho cuidado cuando se emplean estos
métodos. Para el blastinado se debe usar un abrasivo limpio, libre de
carbón o de partículas de hierro o acero. cas esferas de vidrio son
efectivas, al igual que pedazos de cáscara de nuez. Estos medios
tienen la ventaja de que no aumentan excesivamente la rugosidad de
la superficie, como lo hacen la arena u otras partículas más duras. ca
limpieza con cepillo se debe hacer solamente con cepillos hechos con
alambres de acero inoxidable, y no deben ser nunca usados con
cualquier otro material que no sea acero inoxidable. p

cos discos abrasivos y las poleas con abrasivos son elementos que se
usan comúnmente para eliminar la coloración de la soldadura y otras
imperfecciones menores de la superficie. Se debe tener cuidado, ya
que, como en otras operaciones de pulido, estos tratamientos pued en
afectar a la superficie en su resistencia a la corrosión. p

El pulido con poleas de grano grueso deforma y cambia la superficie

en mayor grado que las técnicas ya discutidas. El pulido profundo
debería ser utilizado solamente para preparar superficies par a soldar
o para eliminar imperfecciones de la soldadura antes de volver a
soldar. Este pulido puede afectar de gran manera la microestructura
de la superficie metálica. Aunque esto no afecte la resistencia a la
corrosión, se crean grandes tensiones y es pr obable que la superficie
se fisure. Cuando sea práctico, el esmerilado debería limitarse a
discos abrasivos y ruedas flap en lugar de piedras de amolar. cas
superficies fuertemente trabajadas se deben eliminar mediante los
métodos químicos y electroquímico s que se describen a posteriori. p

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cas incrustaciones de hierro, las coloraciones de soldaduras, la capa

reducida en cromo que se encuentra debajo de los óxidos y
coloraciones de soldadura, las capas superficiales alteradas por
tratamiento mecánico y de pulido, y las inclusiones de sulfuro; se
pueden eliminar mediante un tratamiento ácido, disolución
electroquímica o pulido. Estos procesos remueven de manera
controlada las áreas afectadas, resultando una superficie
perfectamente limpia y libre de defectos. ca película protectora se
forma después de la exposición al aire, agua aereada o ácido nítrico. p

ca norma ASTM A380 da una serie de soluciones para limpieza

química y tratamiento ácido. cas más comunes son aquellas que
contienen ácido nítrico con una concentración de alrededor del 20%,
que son muy buenas para remover manchas y partículas de hierro.
Sin embargo, para eliminar la coloración y los óxidos de soldadura se
sugiere una solución de ácido nítrico al 10% con 2% de ácido
fluorhídrico. ca adición de ácido fluorhídrico es esencial, ya que sin él
el acero inoxidable no se corroe y no se pueden eliminar las zonas
con bajo contenido de cromo. El tratamiento se realiza generalmente
por inmersión o por lavado del equipo con la solución ácida
apropiada. Cuando el equipo no se puede tratar por inmersión, se
pueden utilizar pastas que se aplican con pincel o rodillo y se lavan
con agua una vez que hayan actuado. Dado que estos tipos de
tratamientos incrementan la rugosidad de la superficie, se debe
controlar cuidadosamente el proceso. Obviamente, estos procesos
cambian la apariencia superficial, pero generalmente no de una
manera inaceptable. p

En la limpieza electroquímica o electropulido, la superficie del acero

inoxidable se remueve a través de la aplicación de una corriente
eléctrica continua en un electrolito apropiado. ca profundidad del
metal removido se puede controlar muy bien. A diferencia del
tratamiento ácido, que tiende a aumentar la rugosidad de la
superficie, el electropulido tiende a alisarla, eliminando
irregularidades y muchos defectos. A veces, para lograr la rugosidad
superficial requerida, se necesita una combinación de pulido
mecánico seguido por un electropulido. En la e tapa de pulido
mecánico, pueden quedar atrapadas partículas en la superficie, que
son eliminadas en la etapa de pulido electrolítico, previniendo futuros
problemas. Hay muchas afirmaciones que la menor rugosidad
superficial obtenida por el electropulido in crementa la resistencia a la
corrosión, pero la experiencia normalmente muestra que es más
importante la limpieza que la rugosidad superficial. También es cierto
que las superficies tratadas electroquímicamente son mucho más
fáciles de limpiar, lo cual aum enta la resistencia a la corrosión. ca
limpieza y pulido electroquímico normalmente son realizados por
inmersión, lo cual no es siempre posible con equipos grandes o de
forma complicada. Si ese fuera el caso, se pueden utilizar
instrumentos manuales como el que se muestra en la   +, para
tratar áreas localizadas. p

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Xa se han mencionado los procedimientos para pasivar el acero

inoxidable. ca norma ASTM A380 describe un número de soluciones y
métodos para pasivado. Se acepta generalmente que no son más que
moderadas técnicas de limpieza. Si incrementan la resistencia a la
corrosión de manera significativa, es algo que está en discusión.
Pueden ayudar a reparar, pero no cambian significativamente a la
película protectora de óxido, ni remueven ninguna cantidad sustancial
de defectos superficiales. A menudo eliminan materi ales solubles y
partículas metálicas adheridas a las superficies maquinadas o sucias
del acero inoxidable. p

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Como se mencionó anteriormente, muchos de los defectos

superficiales se introducen durante la fabricación y manejo de los
materiales y equipo. A través de la insistencia en procedimientos e
inspecciones adecuados, se pueden evitar muchos problemas
asociados con la falta de cuidados y errores de fabricación. p

Se sugieren las siguientes especificaciones para agr egar a las órdenes

de compram p

1 ± Todas las superficies que estarán en contacto con los productos

del proceso deberán estar libres de aceite, grasa, marcas de dedos,
crayones, tintas, pinturas, cintas, y otras sustancias que contengan
material orgánico. Se requerirá el test previsto por la norma ASTM
A380.p

2 ± Todas las superficies deberán estar libres de contaminación por

hierro. Se requerirán los tests del agua y del ferroxilo estipulados en
la norma ASTM A380. p

3 ± Todas las soldaduras deberán estar libres de coloración y otras

oxidaciones, salpicaduras, marcas de electrodos, decapantes y zonas
manchadas por cepillado y pulido. Si la inspección visual revela estos
defectos, se requerirá el tratamiento mecánico, quimico y/o
electroquímico adecuado. p

4 ± Todos los defectos de soldadura tales como penetración

incompleta, fusión incompleta y rajaduras, deberán ser reparadas
desbastando y volviendo a soldar. p

5 ± Se requerirá que todas las aberturas sean cerradas después que

se hayan realizado los procedimientos d e limpieza. Todas las tapas
deberán parmanecer en posición hasta en ensamblado final y durante
el transporte. p

6 ± El equipamiento será inspeccionado en el establecimiento del

fabricante, antes del embarque, para dar cumplimiento a los puntos
1, 2, 3, 4 y 5.p
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Estos productos presentan problemas especiales cuando la calidad de

la superficie es importante. Se hará un breve comentario sobre cada
uno de ellosm p

1 ±  & m se considera plancha al material que tiene más de 5

mm. de espesor. Aunque se suministran normalmente laminadas en
caliente y decapadas, la norma ASTM A480/A480M describe cinco
terminaciones superficiales. ca terminación superficial nº 4, que se
produce mediante pulido con abrasivo grano 150, es adecuada para
servicio sanitario. cas otras son normalmente demasiado rugosas.
También pueden contener rajaduras y otros defectos que pueden ser
iniciadores de procesos de corrosión. p

2 ±

 #  'm los productos tubulares soldados con espesores

de pared de 5 mm. o menos se hacen a partir de cintas. ca calidad de
la superficie original de estos productos normalmente es bastante
brillosa y suave. ca norma ASTM A270 se utiliza ampliamente cuando
la facilidad de limpieza es un requerimiento. cos tubos hechos de
acuerdo con la ASTM A270 están disponibles con la superficie
esmerilada, pulida o electropulida. cos productos tubulares hechos de
acuerdo con las otras especificaciones ASTM tales como la
A312/A312M, tienen la mayor de las veces la superficie decapada.
cos tubos de paredes más gruesas están hechos a partir de planchas,
y tienen la misma terminación superficial. Se deberá especificar una
terminación nº 4 cuando se los utilice en un servicio sanitario. p

Cuando los productos tubulares y otros componentes estén unidos

por soldadura, es esencial que las superficies interiores estén libres
de coloraciones antes de que el equipo se ponga en servicio. Se
puede usar un decapado cuidadosamente controlado para eliminar
estos óxidos. Algunos fabricantes producen tubos con las superficies
interiores electropulidas después de la soldadura. ca soldadura orbital
automática es una excelente técnica que produce una soldadura lisa
esencialmente libre de coloración. p

3 ±   m para mejorar la maquinabilidad, muchos productos

redondos de acero inoxidable se hacen con aleaciones especiales de
alto contenido de azufre, tal como la AISI 303. Esto conduce a un
incremento en el número de inclusiones globulares de sulfuros, que
son estiradas a medida que se forma la barra. Debido a su longitud,
es probable que las inclusiones no sean completamente eliminadas
por el decapado, especialmente en los extremos. También las partes
maquinadas a menudo no son sometidas a un decapado como
tratamiento estándar. Esto puede conducir a problemas mayores,
debido a que los sulfuros expuestos pueden actuar como sitios donde
comienza el picado. Probablemente, la mejor práctica sea utilizar
solamente las aleaciones con bajo contenido de azufre y aceptar el
incremento en los costos de maquinado. p

4 ±  %m la mayoría de las aleaciones comunes de acero

inoxidable pueden ser fundidas, y su resistencia a la corrosión es
similar. ca mayor diferencia en el uso de elementos fundidos es que
normalmente tienen superficies más rugosas y porosas que los
productos forjados. También tienen más trabajo de esmerilado y
reparaciones por soldadura. Es importante que los usuarios de
productos fundidos insistan en la buena calidad de las fundiciones, y
demanden los mismos procedimientos de limpieza que los que se
usan en el equipamiento fabricado con productos forjados. p

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A menudo los equipos se ensucian y contaminan durante la

instalación y operación. Se deben eliminar los precipitados, productos
depositados, polvo y suciedad, y otros materiales adheridos a la
superficie. aormalmente los procedimientos de limpieza de los
equipos en funcionamiento incluyen todos o alguno de los siguientes
procedimientosm p

1 ± desagotado y enjuagado con agua limpia p

2 ± lavado con agua a alta presión p

3 ± inyección de vapor a baja y/o alta presión p

4 ± lavado con solventes o álcalis para eliminar aceites, grasas y

otras sustancias orgánicas. Si se usan limpiadores alcalinos, debe ser
seguido por un lavado con agua limpia. p

5 ± lavado con ácidos, seguido por un enjuague con agua limpia. Si

se usa ácido clorhídrico, se debe tenr un cuidado extremo, debido a
que los cloruros residuales pueden promover la corrosión por picado,
por rendijas y por fatiga. p

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1 ± los aceros inoxidables forman una película autoprotectora estable

cuando son expuestos al aire y/o agua aereada. ao es necesario
utilizar tratamientos pasivantes para obtener la máxima resistencia a
la corrosión. p

2 ± las operaciones de fabricación frecuentemente dañan y

contaminan las superficies de acero inoxidable. Cuando esto ocurre,
la superficie se debe limpiar mediante técnicas mecánicas, químicas
y/o electroquímicas. Después de la limpieza por estos métodos, la
película protectora se volverá a formar espontáneamente. p

3 ± el maquinado y el esmerilado grueso generalmente dejan

inclusiones en la superficie. Estas deben ser eliminadas por
procedimientos químicos o electroquímicos. p

4 ± las coloraciones y óxidos de soldadura se deben prevenir o

eliminar mecánica, química y/o electroquímicamente. p

5 ± los defectos de las soldaduras se deben reparar mediante

esmerilado y reparacion de la soldadura. p

6 ± las superficies después de decapadas son más rugosas que

después de electropulidas. p

7 ± el decapado y electropulido normalmente se realizan mediante

inmersión. Sin embargo, se pueden usar pastas para decapado y
elementos mecánicos manuales para el electropulido. p

8 ± para asegurar buenas superficies, es necesaria una atención

especial durante la obtención de los productos tubulares o planos. p

9 ± debido a la rugosidad inherente de las fundiciones, se necesitan

cuidados y procedimientos especiales para su limpieza. p

10 ± para asegurar una limpieza satisfactoria de las superficies, se

deben incluir los procedimientos y especificaciones en las órdenes de
compra. Se recomienda una inspección in situ antes del embarque. p