DIAGRAMA DE PROCESOS DE FLUJO

Definición

Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, los transportes, las
inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye,
además, la información que se considera deseable para el análisis, por ejemplo el tiempo
necesario y la distancia recorrida. Sirve para las secuencias de un producto, un operario, una
pieza, etcétera.

Objetivos

Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del proceso. Mejorar la
distribución de los locales y el manejo de los materiales. También sirve para disminuir las esperas,
estudiar las operaciones y otras actividades en su relación recíproca. Igualmente para comparar
métodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado.

Identificación

El diagrama del recorrido debe identificarse mediante un título colocado en su parte superior. Es
práctica común encabezarlo con las palabras Diagrama del proceso de recorrido. La información
para identificarlo siempre es necesaria

CARACTERISTICAS

 Permiten una representación gráfica de los procesos de un sistema y sus

interrelaciones.
 Con el debido conocimiento son más fáciles de interpretar para la ejecución y la
toma de decisiones.
 Muestran el enfoque más amplio posible de entradas, procesos y salidas de un
determinado sistema.
 Definen de manera sistemática el procedimiento con las actividades en orden
cronológico que se deben seguir para obtener un determinado producto

PARA QUE SE USAN

 Sirve para aclarar cómo funcionan las cosas y cómo pueden mejorarse.
 Ayuda a buscar los elementos clave de un proceso.
 Facilita el conocimiento general del proceso.
 Sirve para identificar los responsables del proceso.
 Permite establecer áreas importantes para la observación o recopilación de datos.
 Facilita la identificación de áreas a mejorar.
 Facilita la generación de hipótesis sobre las causas de los problemas del proceso.
 Son vitales para el desarrollo de manuales.
 Con el enfoque por niveles se permite un detalle escalonado de los procesos.
 En el diseño de estos es importante velar por la simplicidad y el orden lógico.
 Se pueden emplear para el diagnóstico y el rediseño.
TIPOS

 Flujogramas de primer nivel o de dirección descendente.

 Flujograma de segundo nivel o detallado.
 Flujograma de ejecución o matriz.

DE PRIMER NIVEL
 Muestra los pasos principales de un proceso y puede incluir también los resultados intermedios de cada paso (el

producto o servicio que se produce) y los subpasos correspondientes.

 Se usa para obtener un panorama básico del proceso e identificar los cambios que se producen en el proceso.

 La mayoría de las veces pueden graficarse en 4 ó 5 recuadros que representan los principales pasos o actividades

del proceso.

DE SEGUNDO NIVEL

 Indica los pasos o actividades de un proceso, incluye además:

puntos de decisión, períodos de espera, insumos y resultados.

Se utiliza para examinar áreas del proceso en forma detallada y para

buscar problemas o aspectos ineficientes.

ETAPAS DE DESARROLLO

 Defina el proceso a levantar.

 Haga una lista en orden cronológico de diferentes actividades y

sus responsables.

 Sintetice las actividades en forma clara y concisa.

 Incluya las observaciones.

 Aplique la simbología definida

 Utilice el formato preestablecido.

DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA

 Se emplea para estudiar, analizar y mejorar una estación de

trabajo.

 Indica la relación exacta en tiempo entre el ciclo de trabajo de la

persona y el ciclo de operación de su máquina

Existen posibilidades de una utilización completa de los tiempos
de hombre y de máquina y un mejor equilibrio del ciclo de trabajo

ACOPLAMIENTO DE MAQUINAS

 Consiste en la práctica de hacer que un empleado atienda más de

una máquina.

Existe una resistencia por los trabajadores al acoplamiento de
máquinas, pero se puede manejar desde el punto de vista de
aumento de la remuneración por el incremento del tiempo de
“esfuerzo” durante el ciclo de operación.

ELABORACION DEL DIAGRAMA

 Titularlo

 Detalles del diagrama

 Selección de la escala de tiempo adecuada. Cuanto mayor sea el

ciclo de operación representado, tanto menor deberá ser la
longitud elegida para una fracción decimal de minuto. (cm o pulg
por unidad de tiempo)

 Al lado izquierdo se indican las operaciones y tiempos

correspondientes al operario

A la derecha se muestran gráficamente el tiempo de trabajo y el tiempo

muerto de la máquina o máquinas.

 El tiempo de trabajo del operario se representa con una recta

vertical continua
  La interrupción o discontinuidad de la línea representa el tiempo
muerto del operario.

 Igual consideración para la máquina.

 Los tiempos de carga y descarga se indican con un trazo punteado

bajo la columna de la máquina, indicando que no está inactiva
pero que no está produciendo.

 Todos los elementos de tiempo de ocupación y de inactividad se

grafican hasta la terminación del ciclo.

 Al final del documento se indican el tiempo de trabajo y el tiempo

muerto totales del operario y de cada máquina.

El tiempo productivo más el tiempo inactivo del operario, tiene
que ser iguales a la suma de los tiempos respectivos de su
máquina.

UTILIZACION DEL DIAGRAMA

 Se realiza cuando se detecte que el ciclo de trabajo del operario es

algo más corto que el ciclo de operación de la máquina.

 Se pueden hacer mejoras en la porción de inactividad del ciclo del

operario.

 Se puede considerar la posibilidad de asignar una segunda

máquina al operario durante el tiempo muerto del trabajador o
ejecutar alguna operación manual.

Definición de Diagrama de Proceso

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de
actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de
acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera necesaria para
el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Con fines
analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las
acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo
los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. Las
siguientes definiciones en la tabla 5.1, cubren el significado de estas clasificaciones en la mayoría
de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de procesos.

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en

máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o
administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto
terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el
conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de
diseño como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricación o
administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.

Antes de que se pueda mejorar un diseño se deben examinar primero los dibujos que indican el
diseño actual del producto. Análogamente, antes de que sea posible mejorar un proceso de
manufactura conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita comprender
perfectamente el problema, y determinar en qué áreas existen las mejores posibilidades de
mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el problema,
pues si no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.

DIAGRAMAS DE RECORRIDO:

Este diagrama presenta, en forma de matriz, datos cuantitativos sobre los movimientos que
tienen lugar entre dos estacones de trabajo cualesquiera. Las unidades son por lo general el
peso o la cantidad transportada y la frecuencia de los viajes.

El diagrama de recorrido es una especie de forma tabular del diagrama de cordel. Se usa a
menudo para el manejo de materiales y el trabajo de distribución. El equivalente de este es
el diagrama de frecuencia de los recorridos.

Con toda probabilidad pueden encontrarse posibilidades de mejorar una distribución de

equipo en planta si se buscan sistemáticamente. Deberán disponerse las estaciones de
trabajo y las máquinas de manera que permitan el procesado más eficiente de un producto
con el mínimo de manipulación. No se haga cambio alguno en una distribución hasta hacer
un estudio detallado de todo los factores que intervienen el analista de métodos debe
aprender a reconocer una distribución deficiente y presentar los hechos al ingeniero de
fábrica o planta para su consideración. Los programas de computadora pueden proporcionar
rápidamente distribuciones que constituyen un buen principio en el desarrollo de la
distribución recomendada.

Cuando se hacen nuevas disposiciones o se cambian las ya existentes, el analista debe hacer
recomendaciones que no sólo deban ser efectivas sino también reducir las dificultades para
hacer cambios futuros. Un ejemplo es mantener los servicios de planta, como el sistema
eléctrico y el de ventilación principalmente. Otro es mantener la flexibilidad en relación
con el equipo de manejo de material y mantener todas las instalaciones fijas, como
elevadores, en áreas que probablemente nunca necesitarán ser cambiadas. Las áreas de
almacenamiento deberían ser localizadas en aquellos sectores donde se han contemplado
cambios o pueden ocurrir en cierto tiempo, de manera que éstas sean las menos costosas de
alterar.