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Reihenmotor Common Rail

D2066 LF01 - LF04


D2066 LF11 - LF14

Redaktionsschluss: 09.2008

Reparaturanleitung
81.99185-1830 5. Ausgabe A40 Stufe 2
MAN Truck & Bus AG Reparaturanleitung A40 Stufe 2, 5. Ausgabe
Dachauer Str. 667 Reihenmotor Common Rail
80995 MÜNCHEN D2066 LF01 - LF04
oder D2066 LF11 - LF14
Postfach 50 06 20 - Deutsch -
80976 MÜNCHEN Printed in Germany
Reparaturanleitung A40 Stufe 2
5. Ausgabe

Reihenmotor Common Rail


D2066 LF01 - LF04
D2066 LF11 - LF14

81.99185-1830

1
VORWORT / IMPRESSUM

VORWORT

Die vorliegende Anleitung soll helfen Reparaturen an Fahrzeugen und Aggregaten sachgemäß
durchzuführen.

Erforderliche Fachkenntnisse für den Umgang mit Fahrzeugen und Aggregaten wurden bei der Ausarbeitung
dieser Druckschrift vorausgesetzt.

Bildliche Darstellungen und die zugehörigen Beschreibungen sind typische Momentaufnahmen, die nicht
immer dem zu behandelnden Aggregat entsprechen, ohne deswegen falsch zu sein. In solchen Fällen die
Reparaturarbeiten sinngemäß planen und durchführen.

Reparaturarbeiten an komplexen Anbauaggregaten sind unserem Kundendienst oder dem Kundendienst der
Herstellerrma zu überlassen. Auf diese Aggregate wird im Text gesondert hingewiesen.

Die Reparaturarbeiten sind in Kapitel und Unterkapitel gegliedert. Jedes Unterkapitel beginnt mit einer
Vorseite. Die Vorseite enthält die Zusammenfassung der wesentlichen Vorgaben für den dargestellten
Reparaturabschnitt. Der Vorseite kann eine ausführliche Arbeitsbeschreibung folgen.

Wichtige Anweisungen welche die technische Sicherheit und den Personenschutz betreffen, sind, wie
nachfolgend gezeigt, besonders hervorgehoben.
VORSICHT
Art und Quelle der Gefahr
• Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Gefährdung von
Personen auszuschließen.
ACHTUNG
Art und Quelle der Gefahr
• Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Beschädigung
oder Zerstörung von Material zu vermeiden.
Hinweis
Erklärende Beschreibung die für das Verständnis des durchzuführenden Arbeits- bzw.
Betriebsverfahrens nützlich ist.

Bei allen Reparaturarbeiten sind die allgemeinen Sicherheitsvorschriften zu beachten.

Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten

Mit freundlichen Grüßen

MAN Truck & Bus AG

Werk München

IMPRESSUM

© 2011 MAN Truck & Bus AG

Nachdruck, Vervielfältigung oder Übersetzung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Einwilligung der
MAN Truck & Bus AG nicht gestattet. Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urheberrecht bleiben der MAN
Truck & Bus AG ausdrücklich vorbehalten. Werden Änderungen ohne schriftliche Einwilligung von der MAN
Truck & Bus AG vorgenommen, erlischt für MAN Truck & Bus AG jegliche Haftung für Sachmängel, die auf
Grund der unbefugten Änderungen entstehen. MAN Truck & Bus AG haftet nicht für Schäden, die in Folge
von unbefugten Änderungen auftreten.

Redaktion: SAWDT, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG, 09.2008

Satz: SAWDT, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG

Druck: MAN-Werksdruckerei

2 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


INHALTSVERZEICHNIS

Inhalt Kapitel/Seite

Stichwortverzeichnis 7

Einleitung

Sicherheitshinweise ..................................................................................................... 11
Vorstellung des Motors ................................................................................................. 19
Typschild/Typbezeichnung ......................................................................................... 19
Kenndaten ............................................................................................................ 21
Motorbeschreibung .................................................................................................. 25

Motorelektrik

Motorelektrik .............................................................................................................. 35
Motorelektrik aus- und einbauen (Variante ohne PriTarder®) ............................................... 35
Motorelektrik aus- und einbauen (Variante mit PriTarder®) .................................................. 37

Kühlsystem

Lüfter ....................................................................................................................... 41
Lüfter aus- und einbauen .......................................................................................... 41
Lüfter mit erweiterter Kühlleistung aus- und einbauen ........................................................ 44
Lüfterantrieb .............................................................................................................. 47
Lüfterantrieb aus- und einbauen .................................................................................. 47
Kühlmittelkrümmer ...................................................................................................... 55
Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder) .......................................... 55
Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder) ............................................. 61
Thermostate .............................................................................................................. 67
Thermostate aus- und einbauen .................................................................................. 67
Thermostatgehäuse ..................................................................................................... 71
Thermostatgehäuse aus- und einbauen ......................................................................... 71
Kühlmittelpumpe ......................................................................................................... 75
Kühlmittelpumpe aus- und einbauen ............................................................................. 75
Kühlmittelpumpe (große Ausführung) zerlegen und zusammenbauen .................................... 78
Kühlmittelpumpe (kleine Ausführung) zerlegen und zusammenbauen .................................... 83
Verteilergehäuse ......................................................................................................... 89
Verteilergehäuse aus- und einbauen (Variante ohne PriTarder®) ........................................... 89
Verteilergehäuse aus- und einbauen (Variante mit PriTarder®) ............................................. 91
Kühlmittelvorwärmung .................................................................................................. 97
Kühlmittelvorwärmumg aus- und einbauen ..................................................................... 97

Anbauaggregate

Luftpresser .............................................................................................................. 101


1-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen .................................................................... 101
1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelf- und Hydraulikpumpe aus- und einbauen ........................ 108
1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen aus- und einbauen ................................... 116
1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe und zwei Hydraulikpumpen aus- und einbauen ......... 124
1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und einbauen ......... 133
2-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe aus- und einbauen ........................................... 141
2-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und einbauen ......... 147
1-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen ..................................................... 154
2-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen ..................................................... 166
Starter ................................................................................................................... 179
Starter aus- und einbauen ....................................................................................... 179
Riementrieb ............................................................................................................. 183
Riementrieb aus- und einbauen ................................................................................ 183
Generatoren ............................................................................................................ 187
Generator (Variante Halter einfach) aus- und einbauen .................................................... 187

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 3


INHALTSVERZEICHNIS

Generator (Variante Halter zweifach) aus- und einbauen .................................................. 192


Generator (Variante LowEntry) aus- und einbauen ......................................................... 198
Kältemittelkompressor ................................................................................................ 205
Kältemittelkompressor aus- und einbauen .................................................................... 205

Common Rail System

Injektoren und Druckrohr ............................................................................................. 211


Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr ....................................................................... 211
Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen ................................................................. 214
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb ..................................................................... 229
Schutzhülsen Hochdruckpumpe (Variante Hochdruckpumpenantrieb mit Halter Generator) ....... 229
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (Variante Hochdruckpumpenantrieb mit Halter
Generator) aus- und einbauen .................................................................................. 231
Schutzhülsen Hochdruckpumpe (Variante Hochdruckpumpenantrieb ohne Halter Generator) ..... 241
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (Variante Hochdruckpumpenantrieb ohne
Halter Generator) aus- und einbauen .......................................................................... 243
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb zerlegen und zusammenbauen ......................... 252
Kraftstoff-Service-Center ............................................................................................. 259
Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante mit Halter für Kabelstrang) ......................... 259
Kraftstoff-Service-Center (Variante mit Halter für Kabelstrang) aus- und einbauen ................... 261
Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang) ....................... 266
Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang) aus- und einbauen ................ 268
Kraftstoff-Service-Center zerlegen und zusammenbauen ................................................. 275
Flammstartanlage ..................................................................................................... 281
Schutzhülsen Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr mit Halter Generator) ........................ 281
Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr mit Halter Generator) aus- und einbauen .................. 283
Schutzhülsen Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr ohne Halter Generator) ...................... 287
Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr ohne Halter Generator) aus- und einbauen ............... 289
Motorsteuergerät ...................................................................................................... 293
Motorsteuergerät aus- und einbauen .......................................................................... 293

Auadung

Ladeluftrohre ........................................................................................................... 299


Ladeluftrohr aus- und einbauen ................................................................................. 299
Ladeluftkrümmer (Variante ohne Halter Generator) aus- und einbauen ................................. 301
Ladeluftkrümmer (Variante mit Halter Generator) aus- und einbauen ................................... 304
Turbolader .............................................................................................................. 307
Turbolader aus- und einbauen .................................................................................. 307

Ansaug-/Abgasanlage

AGR-Module ............................................................................................................ 317


AGR-Modul ohne Zwischenplatte aus- und einbauen ...................................................... 317
AGR-Modul mit Zwischenplatte aus- und einbauen ......................................................... 324
AGR-Modul ohne Zwischenplatte zerlegen und zusammenbauen ....................................... 330
AGR-Modul (Variante Zwischenplatte an Rückschlagventilgehäuse) zerlegen und
zusammenbauen .................................................................................................. 335
AGR-Modul (Variante Zwischenplatte an Gehäuse AGR-Modul) zerlegen und zusammenbauen . 340
Abgaskrümmer ......................................................................................................... 347
Abgaskrümmer aus- und einbauen ............................................................................. 347

Zylinderkopf

Zylinderkopf ............................................................................................................. 353


Zylinderkopf aus- und einbauen ................................................................................ 353
Ventilspiel prüfen und einstellen ................................................................................ 366
Ventilschaftabdichtungen aus- und einbauen ................................................................ 373

4 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


INHALTSVERZEICHNIS

Ventilsteuerung

Nockenwelle/Nockenwellenlager ................................................................................... 387


Nockenwelle/Nockenwellenlager aus- und einbauen ....................................................... 387
Ventilsteuerzeiten ...................................................................................................... 405
Ventilsteuerzeiten prüfen ......................................................................................... 405

Steuerräder

Antriebsräder vorne ................................................................................................... 413


Antriebsräder vorne aus- und einbauen ....................................................................... 413
Steuerräder hinten .................................................................................................... 421
Steuerräder hinten aus- und einbauen ........................................................................ 421

Motorschmierung

Ölmodul ................................................................................................................. 437


Ölmodul aus- und einbauen ..................................................................................... 437
Ölwanne und Ölansaugrohr ......................................................................................... 449
Ölwanne (Variante ohne Haltestücke) und Ölansaugrohr aus- und einbauen ......................... 449
Ölwanne (Variante mit Haltestücken) und Ölansaugrohr aus- und einbauen .......................... 452
Ölspritzdüsen ........................................................................................................... 455
Ölspritzdüsen aus- und einbauen .............................................................................. 455
Ölpumpe ................................................................................................................ 457
Ölpumpe aus- und einbauen .................................................................................... 457

Kurbelwellendichtringe

Kurbelwellendichtringe ............................................................................................... 471


Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen ............................................................. 471
Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen ............................................................ 477

Kurbeltrieb

Schwingungsdämpfer ................................................................................................. 485


Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe vor Schwingungsdämpfer) aus- und einbauen ........... 485
Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe hinter Schwingungsdämpfer) aus- und einbauen ........ 489
Schwingungsdämpfer (Variante mit Scheibe) aus- und einbauen ........................................ 493
Schwungrad Schaltgetriebe ......................................................................................... 497
Schwungrad für Schaltgetriebe aus- und einbauen ......................................................... 497
Schwungrad Automatikgetriebe ..................................................................................... 507
Schwungrad für Automatikgetriebe aus- und einbauen .................................................... 507
Kolben und Pleuel ..................................................................................................... 513
Kolben und Pleuel aus- und einbauen ......................................................................... 513
Kurbelwelle ............................................................................................................. 525
Kurbelwelle aus- und einbauen ................................................................................. 525

Motorgehäuse

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ............................................................................. 539


Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (Variante ohne Seilzugschaltung) aus- und einbauen ....... 539
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (Variante mit Seilzugschaltung) aus- und einbauen ......... 544
Deckel ................................................................................................................... 549
Deckel aus- und einbauen ....................................................................................... 549
Zylinderlaufbuchsen ................................................................................................... 553
Zylinderlaufbuchsen aus- und einbauen ...................................................................... 553

Nebenabtriebe

Nebenabtriebe ......................................................................................................... 561

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 5


INHALTSVERZEICHNIS

Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) aus- und einbauen ............................................. 561


Nebenabtrieb (Variante Abtriebsansch) aus- und einbauen .............................................. 563
Nebenabtrieb (Variante Anbau Hydraulikpumpe) aus- und einbauen .................................... 570
Nebenabtrieb (Variante 4-Loch-Flansch) aus- und einbauen ............................................. 573
Nebenabtrieb (Variante 2-Loch-Flansch) aus- und einbauen ............................................. 576
Nebenabtrieb (Variante Abtriebsansch) zerlegen und zusammenbauen .............................. 579
Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) zerlegen und zusammenbauen .............................. 591

Motorbremssystem

PriTarder® ............................................................................................................... 605


PriTarder® aus- und einbauen ................................................................................... 605
Gleitdichtring PriTarder® aus- und einbauen ................................................................. 614
Antriebswelle PriTarder® ............................................................................................. 617
Antriebswelle PriTarder® aus- und einbauen ................................................................. 617
Motorbremse ........................................................................................................... 621
Motorbremse (Variante ohne geregelter EVB) aus- und einbauen ....................................... 621
Motorbremse (Variante mit geregelter EVB) aus- und einbauen .......................................... 625

Technische Daten

Technische Daten 633

6 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


STICHWORTVERZEICHNIS

Stichwort Seite

A
Abgaskrümmer
Wärmeschutzbleche............................................................................................................................... 349
Abgasrohr
Drucksensor ........................................................................................................................................... 627
Halter...................................................................................................................................................... 627
Temperaturfühler .................................................................................................................................... 627
AGR-Modul
AGR-Stellzylinder ................................................................................................................................... 320
Rückschlagventile .................................................................................................................................. 332
Sperrklappe ............................................................................................................................................ 333
Sperrklappengehäuse ............................................................................................................................ 337
Steckrohr ................................................................................................................................................ 326
Verbindungsrohr ..................................................................................................................................... 334
Wärmeschutzblech................................................................................................................................. 326
Antriebsräder
Kurbelwellenrad...................................................................................................................................... 416
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb.......................................... 415
Auadung
Ladeluftrohr ............................................................................................................................................ 300

F
Flammstartanlage
Magnetventil ........................................................................................................................................... 291

H
Hochdruckpumpe
Einbauhinweis Hochdruckpumpenantrieb .............................................................................................. 238
Hochdruckpumpe mit Kraftstoff befüllen ................................................................................................ 239
Keilrippenriemenscheibe ........................................................................................................................ 237
Kraftstoffförderpumpe............................................................................................................................. 254
Öleinfüllstutzen....................................................................................................................................... 235
Radialwellendichtring ............................................................................................................................. 237
Zumesseinheit ........................................................................................................................................ 254
Hochdrucksystem
Druckrohr................................................................................................................................................ 220
Druckrohrstutzen .................................................................................................................................... 221
Druckverlust prüfen ................................................................................................................................ 227
Druckverlust-Messgerät ......................................................................................................................... 226
Injektor ausziehen .................................................................................................................................. 222
Injektorkabelstrang ................................................................................................................................. 221
Kraftstoffrücklaueitungen...................................................................................................................... 219
Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil ....................................................................................... 220

K
Kolben und Pleuel
Axialspiel ................................................................................................................................................ 517
Axialspiel Kolbenringe ............................................................................................................................ 519
Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 518
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 519
Pleuellagerdeckel ................................................................................................................................... 518
Radialspiel.............................................................................................................................................. 517
KSC
Drucksensor ........................................................................................................................................... 277
Handförderpumpe .................................................................................................................................. 278
Heizelement ........................................................................................................................................... 277
Kraftstofeitungen .................................................................................................................................. 270
Kühlmittelkrümmer
Temperatursensor .................................................................................................................................... 57

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 7


STICHWORTVERZEICHNIS

Kühlmittelvorwärmung
Vorwärmgerät ........................................................................................................................................... 98
Kurbeltrieb
Laufring .................................................................................................................................................. 481
Kurbelwelle
Axialausgleich ........................................................................................................................................ 531
Axialspiel ................................................................................................................................................ 530
Kurbelwellenlagerzapfen ........................................................................................................................ 534
Lagerdeckel............................................................................................................................................ 532
Pleuellagerzapfen................................................................................................................................... 533

L
Lüfter
Stützarm ................................................................................................................................................... 68
Lüfterantrieb
Axialspiel .................................................................................................................................................. 50
Lüfternabe .............................................................................................................................................. 608
Radialspiel................................................................................................................................................ 50
Radialwellendichtring Lüfterantrieb .......................................................................................................... 51
Luftpresser 1-Zylinder
Anschlussstutzen ................................................................................................................................... 150
Befestigungsschrauben Antriebsräder ................................................................................................... 157
Einbauhinweis ........................................................................................................................................ 105
Hydraulikpumpe ..................................................................................................................................... 127
Kolben .................................................................................................................................................... 159
Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 159
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 159
Kurbelwelle............................................................................................................................................. 160
Lamellen................................................................................................................................................. 158
Lenkhelfpumpe....................................................................................................................................... 103
Lenkhelfpumpe 2.................................................................................................................................... 135
Nebenabtriebswelle................................................................................................................................ 160
Überdruckventil ...................................................................................................................................... 104
Ventilplatte.............................................................................................................................................. 158
Verschlussdeckel.................................................................................................................................... 156
Zylinderkopf............................................................................................................................................ 157
Luftpresser 2-Zylinder
Befestigungsschrauben Antriebsräder ................................................................................................... 169
Hydraulikpumpe ..................................................................................................................................... 149
Kolben .................................................................................................................................................... 171
Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 172
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 172
Kurbelwelle............................................................................................................................................. 172
Lamellen................................................................................................................................................. 171
Lenkhelfpumpe 2.................................................................................................................................... 149
Nebenabtriebswelle................................................................................................................................ 172
Ventilplatte.............................................................................................................................................. 170
Verschlussdeckel.................................................................................................................................... 168
Zylinderkopf............................................................................................................................................ 170

M
Motorbremse
Druck- und Steuerleitung Proportionalventil........................................................................................... 628
Druckluftleitungen................................................................................................................................... 309
Magnetventil ........................................................................................................................................... 628
Proportionalventil.................................................................................................................................... 623
Stellzylinder ............................................................................................................................................ 623
Motorsteuergerät
Elektrische Verbindungen trennen ......................................................................................................... 294
Konsole ausbauen.................................................................................................................................. 294
Motorsteuergerät ausbauen ................................................................................................................... 294

8 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


STICHWORTVERZEICHNIS

N
Nebenabtrieb
Abtriebsansch....................................................................................................................................... 589
Befestigungsansch ............................................................................................................................... 562
Deckel .................................................................................................................................................... 565
Nilosring ................................................................................................................................................. 565
O-Ring .................................................................................................................................................... 562
Radialwellendichtring ............................................................................................................................. 588
Nockenwelle
Axialspiel ................................................................................................................................................ 395
Nockenwellenlagerschalen..................................................................................................................... 397
Nockenwellenrad.................................................................................................................................... 396
Radialspiel.............................................................................................................................................. 395
Verschlussdeckel.................................................................................................................................... 399
Zwischenrad ........................................................................................................................................... 399

O
Ölmodul
Kühlmittel ablassen ................................................................................................................................ 440
Ölkühler .................................................................................................................................................. 442
Überdruckventil ...................................................................................................................................... 442
Ölpumpe
Axialspiel ................................................................................................................................................ 460
Radialspiel.............................................................................................................................................. 460
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Hohlrad............................................................................................ 460
Ölwanne
Haltestück............................................................................................................................................... 451
Ölansaugrohr.......................................................................................................................................... 450
Proldichtung.......................................................................................................................................... 453

P
PriTarder®
Antriebswelle .......................................................................................................................................... 619
Drucksensor ........................................................................................................................................... 608
Schwingungsdämpfer............................................................................................................................. 619
Verschlussschraube ............................................................................................................................... 612

S
Schwungrad
Anlasszahnkranz .................................................................................................................................... 502
Sicherheitshinweise....................................................................................................................................... 11
Allgemein.................................................................................................................................................. 11
Steuerräder
Axialspiel Zwischenrad groß .................................................................................................................. 425
Axialspiel Zwischenrad klein .................................................................................................................. 427
Axialspiel Zwischenrad Luftpresser........................................................................................................ 429
Kurbelwellenrad...................................................................................................................................... 429
Radialspiel Zwischenrad groß ................................................................................................................ 425
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser ..................................................................................................... 430
Radialspiel Zwischenrad Nockenwelle ................................................................................................... 427
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad groß............................................................................ 424
Zahnankenspiel Zwischenrad klein/Zwischenrad groß......................................................................... 424
Zwischenrad Kurbelwelle ....................................................................................................................... 425
Zwischenrad Luftpresser ........................................................................................................................ 430
Zwischenrad Nockenwelle...................................................................................................................... 427

T
Thermostatgehäuse
Steckrohre ohne Reduzierung.................................................................................................................. 72
Turbolader
Öldruckleitung ........................................................................................................................................ 309
Ölrücklaueitung..................................................................................................................................... 309

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 9


STICHWORTVERZEICHNIS

V
Ventilspiel
Motor auf Einstellposition ....................................................................................................................... 368
Motoröl aus Ventilbrücke auspressen .................................................................................................... 369

Z
Zylinderkopf ................................................................................................................................................. 377
Anzugsreihenfolge.................................................................................................................................. 362
Kipphebelwerk........................................................................................................................................ 359
Motorsteuerzeiten................................................................................................................................... 401
Ventilbrücken.......................................................................................................................................... 363
Zylinderlaufbuchsen
O-Ringe .................................................................................................................................................. 557
Zylinderlaufbuchsenüberstand ............................................................................................................... 558

10 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


EINLEITUNG

EINLEITUNG

SICHERHEITSHINWEISE

Allgemein
Bei Bedienungs-, Wartungs- und Reparaturarbeiten an LKW und Omnibussen darf nur geschultes Personal
eingesetzt werden.

In den folgenden Übersichten sind wichtige Vorschriften, die zur Vermeidung von Unfällen mit Personen-,
Sach- und Umweltschäden zu beachten sind, auszugsweise zusammengefasst und nach Schwerpunkten
gegliedert. Sie sind lediglich ein kurzer Auszug aus den diversen Unfallverhütungsvorschriften.
Selbstverständlich sind auch alle sonstigen Sicherheitsvorschriften zu beachten und entsprechende
Maßnahmen zu ergreifen.

Zusätzliche Hinweise auf Gefahren stehen in den Anleitungen an den möglichen Gefahrenstellen.

Geschieht trotz aller Vorsichtsmaßnahmen dennoch ein Unfall, insbesondere durch Kontakt mit ätzender
Säure, Eindringen von Kraftstoff in die Haut, Verbrühen durch heißes Öl, Gefrierschutzmittelspritzer in die
Augen, Quetschen von Gliedern usw. sofort einen Arzt aufsuchen.

1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden

Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten


– Aggregate beim Ausbauen absichern.
– Bei Arbeiten an der Luftfeder- bzw. Federanlage, Rahmen abstützen.
– Aggregate, Leitern, Treppen, Stege und ihre Umgebung öl- und fettfrei halten.
– Nur mit einwandfreiem Werkzeug arbeiten.
– Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten dürfen nur durch autorisiertes Fachpersonal ausgeführt werden.

Arbeiten an der Bremsanlage


– Wird bei Arbeiten an der Bremsanlage Staub freigesetzt, ist eine Staubabsaugvorrichtung zu verwenden.
– Nach jeder Art von Arbeiten an der Bremsanlage, Sicht-, Funktions- und Wirkungsprüfung in Sinne der
Sicherheitsprüfung (SP) durchführen.
– ABS/ASR-Anlagen mit geeignetem Prüfsystem (z.B. MAN-cats) auf Funktion prüfen.
– Austretende Bremsüssigkeit auffangen.
– Bremsüssigkeit ist giftig! Nicht mit Nahrungsmitteln und offenen Wunden in Verbindung bringen.
– Hydraulik-, Bremsüssigkeit ist Sondermüll!
Sicherheitsvorschriften zur Vermeidung von Umweltschäden beachten.

Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage (CNG)


– Fahrzeuge mit defekter Erdgasanlage dürfen nicht in die Werkstatt gebracht werden. Dies gilt auch für
Fahrzeuge deren Motor sich nicht durch automatisches Leeren der Entnahmeleitungen abstellen lässt.
– Bei Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage sind je ein Gaswarngerät über dem Fahrzeugdach und
im Motorraum über dem Druckregler aufzustellen. Weitere Gaswarngeräte sind von den am Fahrzeug
beschäftigen Personen zu tragen.
– In Arbeitsbereichen in denen Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage durchgeführt werden ist Rauchen
verboten. Alle Zündquellen sind aus diesem Bereich zu entfernen.
– Zur Durchführung von Schweißarbeiten müssen die Druckgasbehälter ausgebaut und die gasführenden
Leitungen mit Inertgas gespült werden.
– Druckgasbehälter dürfen in Lackiertrockenkabinen nur Temperaturen bis 60° C ausgesetzt werden. Bei
höheren Temperaturen müssen die Druckgasbehälter ausgebaut oder entgast und mit einem Inertgas wie
z. B. Stickstoff gespült werden, weiterhin müssen die gasführenden Leitungen mit Inertgas gespült werden.

Arbeiten an der Erdgasanlage (CNG)


– Arbeiten an der Erdgasanlage dürfen nur von dafür besonders geschulten Personen durchgeführt werden.
– Der Arbeitsbereich für die Erdgasanlage muss mit einer technischen Lüftung ausgestattet sein. Die Lüftung
muss innerhalb einer Stunde mindestens dreimal die Raumluft erneuern.
– Nach Tausch serienmäßiger Bauteile der Erdgasanlage unter Anwendung der vorgeschriebenen Verfahren
sind die Montagestellen auf Undichtigkeit zu prüfen. Die Prüfung ist mit Lecksuchspray oder mit einem
Gaswarngerät durchzuführen.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 11


EINLEITUNG

Betrieb des Motors


– Anlassen und Betrieb des Motors ist nur durch autorisiertes Personal erlaubt.
– Wenn der Motor läuft, nicht zu nahe an drehende Teile kommen und. enganliegende Arbeitskleidung tragen.
In geschlossenen Räumen Absauganlage verwenden.
– Verbrennungsgefahr bei Arbeiten an betriebswarmen Motoren.
– Bei Öffnung des heißen Kühlkreislaufes besteht Verbrühungsgefahr.

Schwebende Lasten
– Personen dürfen sich nicht unter schwebender Last aufhalten.
– Nur geeignete und technisch einwandfreie Hebezeuge, sowie Lastaufnahmemittel mit ausreichender
Tragkraft verwenden.

Aufbauten bzw. Sonderaufbauten


– Bei Aufbauten bzw. Sonderaufbauten Sicherheitshinweise/ -bestimmungen des jeweiligen
Aufbauherstellers beachten.

Arbeiten an Hochdruckleitungen
– Unter Druck stehende Rohrleitungen und Schläuche (Schmierölkreis, Kühlmittelkreis und Hydraulikölkreis)
weder nachziehen noch öffnen:
Verletzungsgefahr durch unter Druck austretende Flüssigkeiten!

Prüfung von Einspritzdüsen


– Entsprechende Schutzausrüstung tragen.
– Bei der Prüfung von Einspritzdüsen keine Körperteile unter den Kraftstoffstrahl halten.
– Kraftstoffnebel nicht einatmen, für ausreichende Belüftung sorgen.

Arbeiten an der Fahrzeugelektrik


– Batterien bei laufendem Motor nicht abklemmen!
– Bei Arbeiten an der Fahrzeugelektronik, Zentralelektrik, Generator und Anlasser, Batterien grundsätzlich
abklemmen! Zum Abklemmen der Batterien zuerst Minuspolklemmen abbauen. Beim Anschließen zuerst
Pluspolklemmen anbauen.
– Zum Messen an Steckverbindungen nur passende Prüeitungen bzw. Prüfadapter verwenden!
– Bei zu erwartenden Temperaturen von über 80°C (z. B. im Trockenofen nach Lackierung),
Batteriehauptschalter in Stellung "AUS", dann Steuergeräte ausbauen.
– Der Rahmen ist nicht als Masserückführung vorgesehen! Bei nachträglichen Anbauten - z. B. eines
Rollstuhlliftes - müssen zusätzliche Masseleitungen mit ausreichendem Querschnitt verlegt werden, da
sonst Masseverbindung über Seilzüge, Kabelbäume, Getriebewellen, Getriebezahnräder etc. zustande
kommt. Schwere Schäden sind die Folge.

Achtung Batteriegase sind explosiv!


– In geschlossenen Batteriekästen kann sich Knallgas bilden. Erhöhte Vorsicht nach längerer Fahrt und nach
Batterieladung mit Ladegerät.
– Beim Abklemmen der Batterien können durch nicht abschaltbare Dauerverbraucher, Fahrtschreiber etc.
Funken entstehen, die das Gas entzünden. Batteriekasten vor dem Abklemmen mit Pressluft belüften!
– Fahrzeug nur mit angeschlossenen Batterien anschleppen! Anschleppen nur, wenn Kontrolleuchten noch
hell leuchten, jedoch die Startleistung der Batterien bereits unterschritten ist.
Keine Starthilfe mit Schnelladegerät!
– Ladung und Schnelladung der Batterien nur bei abgeklemmter Plus- und Minusleitung!
– Keine Schnelladung von Bleigel- und wartungsfreien Batterien! (nicht bei "wartungsfrei nach DIN")
Maximale Ladeleistung beträgt 10% der angegebenen Kapazität je Batterie. Bei Parallelschaltung
vergrößert sich die Kapazität - entsprechend der Summe der parallel geschalteten Batterien.
– Bei Falschpolung der Batterien besteht Kurzschlussgefahr!
– Keine Ablage von metallischen Gegenständen (Schlüssel, Zangen, etc.) auf den Batterien, da Pole
überbrückt werden. Kurzschlussgefahr!
– Batterien an länger abgestellten Fahrzeugen abklemmen und alle 4 Wochen nachladen.

Vorsicht! Batteriesäure ist giftig und ätzend!


– Entsprechende Schutzkleidung (Handschuhe) beim Umgang mit Batterien tragen.
Batterien nicht kippen, Säureaustritt. Ebenso Gelbatterien nicht kippen.
– Spannungsmessungen nur mit geeigneten Messgeräten! Eingangswiderstand eines Messgeräts soll
mindestens 10 MΩ betragen.

12 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


EINLEITUNG

– Steckverbindungen von elektronischen Steuergeräten nur bei ausgeschalteter Zündung trennen bzw.
anschließen!

Elektroschweißen
– Schutzgerät „ANTIZAP-SERVICE-WÄCHTER“ (MAN-Sachnummer 80.78010.0002) gemäß der dem Gerät
beiliegenden Anleitung anschließen.
– Falls dieses Gerät nicht zur Verfügung steht, Batterien abklemmen und die Plusleitung mit der Minusleitung
elektrisch leitend fest verbinden.
– Manuell zu betätigenden Batteriehauptschalter in Stellung Fahrbetrieb. Bei elektronischem
Batteriehauptschalter „Minus“ an den Kontakten des Lastrelais überbrücken (Brückenkabel >
1mm2) sowie „Plus“ an den Lastkontakten des Lastrelais überbrücken. Zudem viele Lastverbraucher
einschalten, wie: Fahranlassschalter (Zündung) in Stellung Fahrbetrieb, Warnblinkschalter „ein“, Schalter
Beleuchtung in Stellung „Fahrlicht ein“, Gebläse Lüftung in „Stufe maximal“ schalten. Je mehr Verbraucher
eingeschaltet sind, umso grösser ist der Schutz.
Nach Beendigung der Schweißarbeiten zuerst sämtliche Verbraucher ausschalten, sämtliche Brücken
entfernen (Urzustand wieder herstellen) dann Batterien anschließen.
– In jedem Fall, Erdung des Schweißgeräts möglichst nahe der Schweißstelle anbringen. Kabel des
Schweißgeräts nicht parallel zu elektrischen Leitungen im Fahrzeug legen.

Arbeiten an Kunststoffrohren - Schadens- und Brandgefahr


– Kunststoffrohre dürfen nicht mechanisch oder thermisch belastet werden.

Lackierarbeiten
– Bei Lackierarbeiten dürfen elektronische Bauteile nur kurzfristig hohen Temperaturen (max. 95° C)
ausgesetzt werden; bei max. 85° C ist eine Dauer bis ca. 2 Stunden zulässig, Batterien abklemmen.
Verschraubungen des Hochdruckteiles der Einspritzanlage dürfen nicht lackiert werden. Gefahr von
Schmutzeinbringung im Reparaturfall.

Arbeiten bei gekipptem Fahrerhaus


– Kippbereich vor dem Fahrerhaus freihalten.
– Während des Kippvorgangs nicht zwischen Fahrerhaus und Fahrgestell aufhalten, Gefahrenbereich!
– Fahrerhaus immer über den Kipppunkt kippen, bzw. Fahrerhaus mit Abstützstange sichern.

Arbeiten an der Klimaanlage


– Kältemittel und -dämpfe sind gesundheitsschädigend, Berührung vermeiden, Augen und Hände schützen.
– Gasförmiges Kältemittel nicht in geschlossenen Räumen ablassen.
– FCKW-freies Kältemittel R 134a nicht mit R 12 (FCKW) Kältemittel mischen.
– Kältemittel vorschriftsmäßig entsorgen.

Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten


– Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten dürfen nur von Mitarbeitern durchgeführt werden, die einen
Sachkundelehrgang bei der MAN-Service-Akademie nachweisen können.
– Mechanische Belastungen, Erschütterungen, Erhitzung auf über 140° C und elektrische Impulse, auch
elektrostatische Entladung können eine ungewollte Zündung der Airbag- oder Gurtstraffereinheiten
verursachen.
– Bei Auslösung der Airbag- oder Gurtstraffereinheit werden heiße Gase explosionsartig freigesetzt, die nicht
montierte Airbag- oder Gurtstraffereinheit kann unkontrolliert herumgeschleudert werden. Dadurch entsteht
Verletzungsgefahr für Personen, die sich im Fahrerhaus bzw. in der näheren Umgebung benden.
– Beim Berühren der heißen Oberächen nach Zündung des Airbags besteht Verbrennungsgefahr.
– Gezündeten Airbag und Prallsack nicht öffnen.
– Gezündeten Airbag mit zerstörtem Prallsack nicht mit bloßen Händen berühren. Schutzhandschuhe aus
Nitrilkautschuk benutzen.
– Vor allen Arbeiten und Prüfungen an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten oder Arbeiten am Fahrzeug mit
zu erwartenden Erschütterungen Zündung ausschalten, Zündschlüssel abziehen, Masseleitung von der
Batterie abklemmen und Steckverbindung für Stromversorgung von Airbag und Gurtstraffer trennen.
– Fahrer-Airbag-Rückhaltesystem, MAN-Teilenummer 81.66900-6035, gemäß Bedienungsanleitung auf das
Airbag-Lenkrad montieren.
– Prüfung von Airbag- oder Gurtstraffereinheiten nur mit speziell dafür vorgesehenen Geräten durchführen,
keine Prüampen, Volt- oder Ohmmeter verwenden.
– Nach allen Arbeiten und Prüfungen zuerst Zündung ausschalten, dann Steckverbindung(en) für Airbag
und Gurtstraffer zusammenstecken, zuletzt Batterie anklemmen. Hierbei darf sich niemand im Fahrerhaus
aufhalten.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 13


EINLEITUNG

– Airbageinheiten nur einzeln und mit dem Prallpolster nach oben ablegen.
– Airbags und Gurtstraffer nicht mit Fett oder Reinigungsmitteln behandeln.
– Airbag- und Gurtstraffereinheiten nur in Originalverpackung lagern und transportieren. Der Transport im
Fahrgastraum ist verboten.
– Die Lagerung von Airbag- und Gurtstraffereinheiten ist nur in abschließbaren Lagerräumen und bis
höchstens 200 kg erlaubt.

Arbeiten an der Standheizung


– Vor Beginn der Arbeiten, Heizgerät ausschalten und alle heißen Bauteile abkühlen lassen.
– Darauf achten, dass bei Arbeiten am Brennstoffsystem geeignete Auffangbehälter bereit stehen und keine
Zündquellen vorhanden sind.
– Geeignete Feuerlöscheinrichtungen leicht erreichbar in der Nähe bereithalten!
– Das Heizgerät darf in geschlossenen Räumen wie Garagen oder Werkstätten nicht ohne Absauganlage
betrieben werden.

2. Hinweise zur Vermeidung von Schäden und vorzeitigem Verschleiß an Aggregaten

Allgemein
– Aggregate sind ausschließlich für den dem Lieferumfang entsprechenden Verwendungszweck, -deniert
durch den Gerätehersteller-, gebaut (bestimmungsgemäßer Gebrauch): Jeder darüber hinausgehende
Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Das Risiko hierfür trägt allein der Benutzer.
– Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller vorgeschriebenen
Betriebs-, Wartungs- und Instandhaltungsbedingungen.
– Das Aggregat darf nur von Personen genutzt, gewartet und instandgesetzt werden, die hiermit vertraut und
über die Gefahren unterrichtet sind.
– Eigenmächtige Veränderungen am Motor schließen eine Haftung des Herstellers für daraus resultierende
Schäden aus.
– Ebenso können Manipulationen am Einspritz- und Regelsystem Leistungs- und Abgasverhalten des
Aggregates beeinussen. Die Einhaltung der gesetzlichen Umweltschutzauagen wird damit nicht mehr
gewährleistet.
– Bei auftretenden Betriebsstörungen, Ursache sofort ermitteln und beseitigen.
– Vor Reparaturen Aggregate gründlich reinigen, dabei darauf achten, dass alle Öffnungen in die aus
Sicherheits- oder Funktionsgründen kein Schmutz eindringen darf, verschlossen sind.
– Aggregate niemals trocken, d.h. nicht ohne Schmierölfüllung laufen lassen.
– Motoren nicht ohne Kühlmittelfüllung laufen lassen.
– Nicht betriebsbereite Aggregate mit entsprechendem Hinweisschild versehen.
– Nur Betriebsstoffe entsprechend den MAN Betriebsstoffempfehlungen verwenden, andernfalls erlischt die
Hersteller-Gewährleistung.
Zugelassene Produkte nden Sie im Internet unter: http://www.man-mn.com/ > Produkte & Lösungen >
E-Business.
– Vorgeschriebene Wartungsintervalle einhalten.
– Motor- /Getriebeöl nicht über die max.-Marke einfüllen. Die maximal zulässige Betriebsneigung nicht
überschreiten.
– Bei Stilllegung bzw. Lagerung von Omnibussen oder LKW über 3 Monate sind besondere Maßnahmen
gemäß MAN-Werknorm M 3069 Teil 3 erforderlich.

3. Haftungsbeschränkung für Ersatzteile und Zubehör

Allgemein
Verwenden Sie für Ihr MAN-Fahrzeug nur ausdrücklich von der MAN Truck & Bus AG freigegebenes Zubehör
und Original-MAN-Teile. Für alle anderen Erzeugnisse übernimmt die MAN Truck & Bus AG keine Haftung.

4. Vorschriften zur Vermeidung von Gesundheits- und Umweltschäden

Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit


Vermeiden Sie längeren, übermäßigen oder wiederholten Hautkontakt mit Betriebsstoffen,
Betriebshilfsstoffen, Verdünnungs- oder Lösungsmitteln. Schützen Sie Ihre Haut durch geeignete
Hautschutzmittel oder Schutzhandschuhe. Verwenden Sie zum Reinigen der Haut keine Betriebsstoffe,
Betriebshilfsstoffe, Verdünnungs- oder Lösungsmittel. Pegen Sie Ihre Haut nach dem Reinigen mit
fetthaltiger Hautcreme.

14 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


EINLEITUNG

Betriebs- und Betriebshilfsstoffe


Zum Ablassen und Aufbewahren von Betriebs- und Betriebshilfsstoffen dürfen keine Nahrungsmittel-
oder Getränkebehälter verwendet werden. Bei der Entsorgung von Betriebs- und Betriebshilfsstoffen die
Vorschriften der örtlichen Behörden beachten.

Kühlüssigkeit
Unverdünntes Gefrierschutzmittel als Sondermüll behandeln. Bei der Entsorgung von verbrauchten
Kühlüssigkeiten (Mischung aus Gefrierschutzmittel mit Wasser) Vorschriften der zuständigen örtlichen
Behörden beachten.

Kühlkreislauf reinigen
Reinigungsüssigkeit und Spülwasser darf nur dann in die Kanalisation abgelassen werden, wenn dies nicht
durch besondere örtliche Vorschriften eingeschränkt ist. Voraussetzung ist allerdings grundsätzlich, dass die
Reinigungsüssigkeit und das Spülwasser über einen Ölabscheider mit Schlammfang geleitet wird.

Filtereinsatz reinigen
Beim Ausblasen des Einsatzes darauf achten, dass der Filterstaub über Absauganlage abgesaugt wird bzw.
in einem Staubfangbeutel aufgefangen wird. Ansonsten Atemschutz benutzen. Beim Auswaschen des
Einsatzes, Hände durch Gummihandschuhe oder Handschutzcreme schützen, da Reinigungsmittel stark
fettlösend sind.

Motoren-, Getriebeöl, Filterpatronen, -boxen und -einsätze, Trockenmitteleinsätze


Filtereinsätze, -boxen und -patronen (Öl- und Kraftstoflter, Trockenmitteleinsätze des Lufttrockners) sind
Sondermüll. Bei der Entsorgung von oben genannten Teilen die Vorschriften der örtlichen Behörden beachten.

Gebrauchtes Motoren-, Getriebeöl


Längerer oder wiederholter Hautkontakt mit jeder Art von Motoren-, Getriebeöl führt zur Entfettung der Haut.
Dadurch kann es zur Austrocknung, Reizung oder zu Hautentzündungen kommen. Gebrauchtes Motorenöl
enthält darüber hinaus schädigende Stoffe die gefährliche Hautkrankheiten auslösen können. Besonders bei
Ölwechsel Handschuhe tragen.

Umgang mit AdBlue®


AdBlue® ist eine synthetisch hergestellte 32,5 %-ige Harnstoff-Wasser-Lösung welche als
NOx-Reduktionsadditiv für Dieselmotoren mit SCR-Katalysator eingesetzt wird. AdBlue® ist kein
Gefahrstoff, zerfällt aber im Laufe der Lagerung in Ammoniumhydroxid und Kohlendioxid. In Deutschland
ist AdBlue® aufgrund dessen als wassergefährdend (WGK 1) eingestuft und darf nicht ins Abwasser
oder in den Boden gelangen. Bei Arbeiten am AdBlue®-System für gute Lüftung am Arbeitsplatz sorgen,
nicht Essen, Trinken oder Rauchen. Haut- und Augenkontakt mit AdBlue® vermeiden, Hände vor Antritt
von Pausen und vor Beendigung der Arbeit gründlich waschen und mit Hautschutzmittel eincremen.
Bei Hautkontakt mit AdBlue®, Haut mit Wasser und Hautreinigungsmittel abwaschen, verunreinigte
Kleidungsstücke sofort ausziehen, bei Hautreizung Arzt aufsuchen. Bei Augenkontak mit AdBlue®, Augen
mit Wasser oder Augenspüllösung mindestens 10 Minuten bei geöffneten Lidern spülen, vorhandene
Kontaktlinsen vorher herausnehmen, bei anhaltenden Beschwerden Arzt aufsuchen. Bei Verschlucken von
AdBlue® sofort Arzt rufen. AdBlue®-Gebinde geschlossen in üssigkeitsdichten Auffangräumen lagern, die
Lagertemperatur darf höchstens 25°C betragen. Ausgelaufenes oder verschüttetes AdBlue® mit Bindemittel
aufsaugen und ordnungsgemäß entsorgen.

5. Hinweise für Arbeiten am Common Rail System

Allgemein
– Kraftstoffstrahlen können die Haut durchschneiden. Durch Vernebelung des Kraftstoffes besteht
Brandgefahr.
– Am Common Rail-System bei laufendem Motor nie die Verschraubungen der Kraftstoffhochdruckseite
(Hochdruckleitung von der Hochdruckpumpe zum Rail, am Rail und am Zylinderkopf zum Injektor) lösen.
Die Leitungen stehen bei laufendem Motor ständig unter einem Kraftstoffdruck von 1800 bar und mehr.
Bevor die Verschraubungen geöffnet werden, mindestens eine Minute warten, bis sich der Druck abgebaut
hat, ggf. mit MAN-cats den Druckabbau am Rail kontrollieren.
– Aufenthalt in der Nähe des laufenden Motors vermeiden.
– Spannungsführende Teile am elektrischen Anschluss der Injektoren bei laufendem Motor nicht berühren.
– Jegliche Veränderungen der Originalverkabelung kann zur Grenzwertüberschreitung der
Herzschrittmachervorschrift führen, z. B. unverdrillte Injektorverkabelung oder das Einfügen der Prüfbox
(Buchsenkasten).

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 15


EINLEITUNG

– Es existiert keine Gefährdung für Betreiber und Personen mit Herzschrittmacher durch Anlagen mit
MAN-Common-Rail-Motoren im zugelassenen Einsatz.
– Kraftstoffstrahlen können die Haut durchschneiden. Durch Vernebelung des Kraftstoffs besteht
Brandgefahr.
– Am Common Rail-System bei laufendem Motor nie die Verschraubungen der Kraftstoffhochdruckseite
(Einspritzleitung von der Hochdruckpumpe zum Rail, am Rail und am Zylinderkopf zum Injektor) lösen.
– Aufenthalt in der Nähe des laufenden Motors vermeiden.
– Die Leitungen stehen bei laufendem Motor ständig unter einem Kraftstoffdruck von 1800 bar und mehr.
– Bevor die Verschraubungen geöffnet werden, mindestens eine Minute warten, bis sich der Druck abgebaut
hat.
– Gegebenenfalls mit MAN-cats den Druckabbau im Rail kontrollieren.
– Spannungsführende Teile am elektrischen Anschluss der Injektoren bei laufendem Motor nicht berühren.

Hinweise für Personen mit Herzschrittmacher


– Jegliche Veränderungen der Originalmotorverkabelung kann zur Grenzwertüberschreitung der
Herzschrittmachervorschrift führen, z. B. unverdrillte Injektorverkabelungen oder das Einfügen der Prüfbox
(Buchsenkasten).
– Es existiert keine Gefährdung für Fahrer und alle Beifahrer mit Herzschrittmacher im zugelassenen Einsatz.
– Es existiert keine Gefährdung für Betreiber mit Herzschrittmacher durch Anlagen mit
MAN-Common-Rail-Motoren im zugelassenen Einsatz.
– Alle derzeitig bekannten Grenzwerte für Herzschrittmacher werden im Originalzustand des Produktes
unterschritten.

Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung


– Komponenten der Dieseleinspritzung bestehen aus hoch präzisen Teilen, die extremen Belastungen
ausgesetzt sind. Aufgrund dieser hohen Präzisionstechnik ist bei allen Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
größte Sauberkeit zu achten.
– Schon Schmutzpartikel über 0,002 mm können zum Ausfall von Komponenten führen.

Vor Beginn der Arbeiten an der Reinseite


– Motor und Motorraum bei geschlossenem Kraftstoffsystem reinigen, hierbei elektrische Bauteile nicht mit
hartem Strahl reinigen.
– Fahrzeug in einen sauberen Bereich der Werkstatt fahren, in dem keine Arbeiten durchgeführt werden,
durch welche Staub aufgewirbelt werden kann (Schleif-, Schweißarbeiten, Bremsenreparaturen, Brems-
und Leistungsprüfungen usw.).
– Luftbewegungen (mögliche Staubaufwirbelung durch das Starten von Motoren, die Werkstattlüftung
/Heizung, durch Zugluft usw.) vermeiden.
– Der Bereich der noch geschlossenen Kraftstoffanlage ist mittels Druckluft zu säubern und zu trocknen.
– Lose Schmutzpartikel wie Lackabsplitterungen und Dämmmaterial mit geeigneter Absaugvorrichtung
(Industriestaubsauger) entfernen.
– Bereiche des Motorraumes, von welchen sich Schmutzpartikel lösen könnten, z.B. gekipptes Fahrerhaus,
Motorraum bei Busmotoren, mit einer neuen und sauberen Abdeckfolie abhängen.
– Vor Beginn der Demontagearbeit sind die Hände zu waschen und es ist ein frischer Arbeitsanzug
anzuziehen.

Nach Öffnen der Reinseite


– Das Verwenden von Druckluft zum Reinigen ist nicht zugelassen.
– Loser Schmutz ist während der Montagearbeit mittels geeigneter Absaugvorrichtung (Industriestaubsauger)
zu entfernen.
– Es dürfen am Kraftstoffsystem nur usenfreie Reinigungstücher verwendet werden.
– Werkzeuge und Arbeitsmittel vor Beginn der Arbeiten reinigen.
– Es dürfen nur Werkzeuge verwendet werden, die keine Beschädigungen aufweisen (gerissene
Chrombeschichtungen).
– Beim Aus- und Einbau von Komponenten dürfen keine Materialien wie Tücher, Karton oder Holz verwendet
werden, da diese Partikel und Fasern abscheiden können.
– Sollten beim Lösen von Anschlüssen Lackabsplitterungen entstehen (durch eventuelle Überlackierungen),
so sind diese Lacksplitter vor dem endgültigen Lösen der Verschraubung sorgfältig zu entfernen.
– Alle ausgebauten Teile der reinseitigen Kraftstoffanlage sind an deren Anschlussöffnungen sofort mit
geeigneten Verschlusskappen zu verschließen.
– Dieses Verschlussmaterial muss bis zur Verwendung staubdicht verpackt sein und ist nach einmaligem
Gebrauch zu entsorgen.
– Anschließend sind die Bauteile sorgfältig in einem sauberen, abgeschlossenen Behälter aufzubewahren.

16 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


EINLEITUNG

– Für diese Bauteile nie gebrauchte Reinigungs- oder Prüfüssigkeiten verwenden.


– Neuteile dürfen erst unmittelbar vor der Verwendung aus der Originalverpackung entnommen werden.
– Arbeiten an ausgebauten Komponenten dürfen nur an einem dafür ausgestatteten Arbeitsplatz durchgeführt
werden.
– Falls ausgebaute Teile verschickt werden, immer die Originalverpackung des Neuteils verwenden.
Bei Durchführung der Arbeiten an Busmotoren sind nachfolgend beschriebene Maßnahmen zusätzlich
zwingend einzuhalten:

Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung


– Vor Öffnen der reinseitigen Kraftstoffanlage:
Reinigen der Motorpartien um Druckstutzen, Einspritzleitungen, Rail und Ventilhaube mit Druckluft.
– Abbauen der Ventilhaube und anschließend nochmaliges Reinigen der Motorpartie um die Druckstutzen,
Einspritzleitungen und Rail.
– Druckrohrstutzen zunächst nur lösen:
Überwurfmuttern der Druckrohrstutzen lösen und 4 Umdrehungen herausdrehen.
Druckrohrstutzen mit Spezialwerkzeug anheben.
Begründung: die Druckrohrstutzen erst dann ganz ausbauen, wenn die Injektoren bereits demontiert sind,
damit von oben kein Schmutz in die Injektoren fallen kann.
– Injektoren ausbauen.
– Nach dem Ausbau, Injektoren mit der Hochdruckanschlussbohrung nach unten gerichtet mit einer
Reinigungsüssigkeit ausspülen.
– Druckrohrstutzen ausbauen, hierzu Überwurfmutter des Druckrohrstutzens abschrauben.
– Injektorbohrung im Zylinderkopf reinigen.

6. Notfahrprogramm bei Aggregaten mit elektronischen Steuergeräten

Allgemeine Hinweise
Die Aggregate verfügen über ein elektronisches Regelsystem, das sowohl das Aggregat als auch sich selbst
überwacht (Eigendiagnose).

Sobald eine Störung auftritt, wird nach Bewertung der aufgetretenen Störung automatisch eine der folgenden
Maßnahmen eingeleitet:

– Ausgabe einer Fehlermeldung mit Fehlercode.


– Umschaltung auf geeignete Ersatzfunktion für weiteren, jedoch eingeschränkten Betrieb. Störungen
umgehend vom MAN Kundendienst beseitigen lassen.
– In Verbindung mit MAN-cats wird der Fehlercode direkt ausgegeben.

7. Montagehinweise

Montage von Rohrleitungen


– Bei Montagearbeiten dürfen Rohrleitungen nicht mechanisch verformt werden - Bruchgefahr!

Montage von Flachdichtungen


– Nur Original-MAN-Dichtungen verwenden
– Die Dichtächen müssen unbeschädigt und sauber sein.
– Keine Dichtmittel oder Kleber verwenden - zur leichteren Montage kann, falls erfoderlich, etwas Fett
verwendet werden, so dass die Dichtung an dem zu montierenden Teil haftet.
– Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment gleichmäßig festziehen.

Montage von Runddichtringen


– Nur Original-MAN-Runddichtringe verwenden.
– Die Dichtächen müssen unbeschädigt und sauber sein.

Motorüberholung
– Die Lebensdauer eines Motors wird von sehr verschiedenen Faktoren beeinusst. Es ist daher nicht
möglich, für Grundüberholungen bestimmte festgelegte Betriebsstunden und Laueistungen anzugeben.
– Nach unserem Ermessen ist das Öffnen eines Motors oder eine Grundüberholung nicht angebracht,
solange der Motor gute Kompressionswerte aufweist und sich folgende Betriebswerte gegenüber den bei
der Inbetriebnahme gemessenen und abgenommenen Werten nicht wesentlich verändert haben:
– Ladedruck
– Abgastemperatur
– Kühlmittel- und Schmieröltemperatur

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 17


EINLEITUNG

– Öldruck und Ölverbrauch


– Rauchverhalten

Von großem Einuss auf die Motorlebensdauer sind folgende Kriterien:


– Korrekte Leistungseinstellung gemäß der Einsatzart
– Fachgerechte Installation
– Abnahme der Installation durch autorisiertes Personal
– Regelmäßige Wartung gemäß Wartungsplan

18 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


EINLEITUNG

VORSTELLUNG DES MOTORS

Typschild/Typbezeichnung

Erklärung Typschild

(1) Motortyp (3) Motor-Seriennummer


(2) NI/NII Nachbearbeitungsstufen

Erklärung Nachbearbeitungsstufen
Bei Kurbelwellen- und Pleuellagern sowie Kolben und Zylinderlaufbuchsen gibt es Nachbearbeitungsstufen.
Die Baugruppen der Nachbearbeitung werden auf dem Typschild gekennzeichnet, z. B.

P = Kurbelwelle - Pleuellager NI oder NII

H = Kurbelwelle - Kurbelwellenlager NI oder NII

Erklärung Motor-Nr./Engine-No. (Motor-Identikationsnummer)

Motor-Nr./Engine-No. Ordnungsbegriffe (Zuordnung)

505 Typnummer nach Typschlüssel


0340 Montagetag
136 Montagereihenfolge (Fortschrittszahl am Montagetag)
B2F1 Die letzten vier Stellen der Motor- Nr./Engine- No. sind produktions- und
ausstattungsspezische Daten.

Erklärung Typbezeichnung

Typbezeichnung Erklärung Beispiel

D Kraftstoffart Diesel
20 Kennzahl + 100 120 mm Bohrung
6 (Kennzahl x 10) + 100 160 mm Hub (gerundet)

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 19


EINLEITUNG

6 Zylinderzahl 6 Zylinder
L Auadung mit Auadung und Ladeluftkühlung
F Motoreinbau Motor/stehend/Frontlinkslenker
01 Baumusterkennzeichnung Leistung/Drehzahl/Genehmigung

Typschild PriTarder®

(1) Seriennummer (3) Sachnummer Voith


(2) Baujahr (4) Sachnummer MAN

Erklärung Typschild PriTarder®

Einträge Erklärung der Einträge


Aquaretarder - D20 TYP (PriTarder® für Motor D2066)
3526810 Seriennummer
06/07 Woche/Baujahr (Woche 6, Baujahr 2007)
H67.3500.13 (T) Voith - Sachnummer
51.55205-7018 MAN - Sachnummer

Das Typschild bendet sich am PriTarder® in Fahrtrichtung unten rechts.

20 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


EINLEITUNG

Kenndaten

D2066 LF01

Bezeichnung Einheit Angaben


Schadstoffeinstufung Euro 3
Zylinderzahl/ Anordnung 6 Zylinder/Reihe/stehend
Ventile pro Zylinder 4 Ventile
Motorgewicht trocken kg 960
Einspritzsystem Common Rail/EDC 7
Drehrichtung auf Schwungrad gesehen links
Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG kW/PS 316/430
Bohrung mm 120
Hub mm 155
Hubvolumen ccm 10518
Zündfolge 1-5-3-6-2-4
Nenndrehzahl 1/min 1900
Untere Leerlaufdrehzahl 1/min 550
Max. Drehmoment bei Drehzahl Nm 1/min 2100 Nm bei 1000 - 1400 1/min

D2066 LF02

Bezeichnung Einheit Angaben


Schadstoffeinstufung Euro 3
Zylinderzahl/Anordnung 6 Zylinder/Reihe/stehend
Ventile pro Zylinder 4 Ventile
Motorgewicht trocken kg 960
Einspritzsystem Common Rail/EDC 7
Drehrichtung auf Schwungrad gesehen links
Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG kW/PS 287/390
Bohrung mm 120
Hub mm 155
Hubvolumen ccm 10518
Zündfolge 1-5-3-6-2-4
Nenndrehzahl 1/min 1900
Untere Leerlaufdrehzahl 1/min 550
Max. Drehmoment bei Drehzahl Nm 1/min 1900 Nm bei 1000 - 1400 1/min

D2066 LF03

Bezeichnung Einheit Angaben


Schadstoffeinstufung Euro 3
Zylinderzahl/Anordnung 6 Zylinder/Reihe/stehend
Ventile pro Zylinder 4 Ventile
Motorgewicht trocken kg 960
Einspritzsystem Common Rail/EDC 7

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 21


EINLEITUNG

Drehrichtung auf Schwungrad gesehen links


Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG kW/PS 257/350
Bohrung mm 120
Hub mm 155
Hubvolumen ccm 10518
Zündfolge 1-5-3-6-2-4
Nenndrehzahl 1/min 1900
Untere Leerlaufdrehzahl 1/min 550
Max. Drehmoment bei Drehzahl Nm 1/min 1750 Nm bei 1000 - 1400 1/min

D2066 LF04

Bezeichnung Einheit Angaben


Schadstoffeinstufung Euro 3
Zylinderzahl/Anordnung 6 Zylinder/Reihe/stehend
Ventile pro Zylinder 4 Ventile
Motorgewicht trocken kg 960
Einspritzsystem Common Rail/EDC 7
Drehrichtung auf Schwungrad gesehen links
Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG kW/PS 228/310
Bohrung mm 120
Hub mm 155
Hubvolumen ccm 10518
Zündfolge 1-5-3-6-2-4
Nenndrehzahl 1/min 1900
Untere Leerlaufdrehzahl 1/min 550
Max. Drehmoment bei Drehzahl Nm 1/min 1550 Nm bei 1000 - 1400 1/min

D2066 LF11

Bezeichnung Einheit Angaben


Schadstoffeinstufung Euro 4
Zylinderzahl/Anordnung 6 Zylinder/Reihe/stehend
Ventile pro Zylinder 4 Ventile
Motorgewicht trocken kg 960
Einspritzsystem Common Rail/EDC 7
Drehrichtung auf Schwungrad gesehen links
Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG kW/PS 316/430
Bohrung mm 120
Hub mm 155
Hubvolumen ccm 10518
Zündfolge 1-5-3-6-2-4
Nenndrehzahl 1/min 1900
Untere Leerlaufdrehzahl 1/min 550
Max. Drehmoment bei Drehzahl Nm 1/min 2100 Nm bei 1000 - 1400 1/min

22 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


EINLEITUNG

D2066 LF12

Bezeichnung Einheit Angaben


Schadstoffeinstufung Euro 4
Zylinderzahl/Anordnung 6 Zylinder/Reihe/stehend
Ventile pro Zylinder 4 Ventile
Motorgewicht trocken kg 960
Einspritzsystem Common Rail/EDC 7
Drehrichtung auf Schwungrad gesehen links
Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG kW/PS 287/390
Bohrung mm 120
Hub mm 155
Hubvolumen ccm 10518

Zündfolge 1-5-3-6-2-4
Nenndrehzahl 1/min 1900
Untere Leerlaufdrehzahl 1/min 550
Max. Drehmoment bei Drehzahl Nm 1/min 1900 Nm bei 1000 - 1400 1/min

D2066 LF13

Bezeichnung Einheit Angaben


Schadstoffeinstufung Euro 4
Zylinderzahl/Anordnung 6 Zylinder/Reihe/stehend
Ventile pro Zylinder 4 Ventile
Motorgewicht trocken kg 960
Einspritzsystem Common Rail/EDC 7
Drehrichtung auf Schwungrad gesehen links
Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG kW/PS 228/310
Bohrung mm 120
Hub mm 155
Hubvolumen ccm 10518
Zündfolge 1-5-3-6-2-4
Nenndrehzahl 1/min 1900
Untere Leerlaufdrehzahl 1/min 550
Max. Drehmoment bei Drehzahl Nm 1/min 1550 Nm bei 1000 - 1400 1/min

D2066 LF14

Bezeichnung Einheit Angaben


Schadstoffeinstufung Euro 4
Zylinderzahl/Anordnung 6 Zylinder/Reihe/stehend
Ventile pro Zylinder 4 Ventile
Motorgewicht trocken kg 960
Einspritzsystem Common Rail/EDC 7
Drehrichtung auf Schwungrad gesehen links

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 23


EINLEITUNG

Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG kW/PS 228/310


Bohrung mm 120
Hub mm 155
Hubvolumen ccm 10518
Zündfolge 1-5-3-6-2-4
Nenndrehzahl 1/min 1900
Untere Leerlaufdrehzahl 1/min 550
Max. Drehmoment bei Drehzahl Nm 1/min 1550 Nm bei 1000- 14001/min

24 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


EINLEITUNG

Motorbeschreibung

D2066 LF03 ohne PriTarder®

(1) Kühlmittelkrümmer (25) Ölmodul


(2) Zylinderkopfhaube (26) AGR-Modul
(3) Luftansaugrohr (27) Ladeluftrohr
(4) Kabelschachtabdeckung
(5) Motorsteuergerät
(6) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
(7) Formschlauch
(8) 1-Zylinder Luftpresser
(9) Lenkhelfpumpe 1
(10) Hydraulikpumpe
(11) Lenkhelfpumpe 2
(12) Kurbelgehäuse
(13) Kraftstoff-Service-Center (KSC)
(14) Druckrohr
(15) Kraftstoffförderpumpe
(16) Hochdruckpumpe
(17) Hochdruckpumpenantrieb
(18) Generator
(19) Ölwanne
(20) Lüfter
(21) Thermostatkrümmer
(22) Ladeluftkrümmer
(23) Kühlmittelkrümmer
(24) Flammglühkerze

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 25


EINLEITUNG

D2066 LF03 mit PriTarder®

(1) Kühlmittelkrümmer (27) Ladeluftrohr


(2) Zylinderkopfhaube
(3) Luftansaugrohr
(4) Kabelschachtabdeckung
(5) Motorsteuergerät
(6) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
(7) Formschlauch
(8) 1-Zylinder Luftpresser
(9) Lenkhelfpumpe 1
(10) Hydraulikpumpe
(11) Lenkhelfpumpe 2
(12) Kurbelgehäuse
(13) Kraftstoff-Service-Center (KSC)
(14) Druckrohr
(15) Kraftstoffförderpumpe
(16) Hochdruckpumpe
(17) Hochdruckpumpenantrieb
(18) Generator
(19) Ölwanne
(20) PriTarder®
(21) Thermostatkrümmer
(22) Ladeluftkrümmer
(23) Kühlmittelkrümmer
(24) Flammglühkerze
(25) Ölmodul
(26) AGR-Modul

26 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


EINLEITUNG

D2066 LF14 ohne PriTarder®

(1) Kühlmittelkrümmer (27) Ladeluftrohr


(2) Zylinderkopfhaube
(3) Luftansaugrohr
(4) Kabelschachtabdeckung
(5) Motorsteuergerät
(6) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
(7) Formschlauch
(8) 1-Zylinder Luftpresser
(9) Lenkhelfpumpe 1
(10) Hydraulikpumpe
(11) Lenkhelfpumpe 2
(12) Kurbelgehäuse
(13) Kraftstoff-Service-Center (KSC)
(14) Druckrohr
(15) Kraftstoffförderpumpe
(16) Hochdruckpumpe
(17) Hochdruckpumpenantrieb
(18) Generator
(19) Ölwanne
(20) Lüfter
(21) Thermostatkrümmer
(22) Ladeluftkrümmer
(23) Kühlmittelkrümmer
(24) Flammglühkerze
(25) Ölmodul
(26) AGR-Modul

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 27


EINLEITUNG

D2066 LF14 mit PriTarder®

(1) Kühlmittelkrümmer (16) Hochdruckpumpe


(2) Zylinderkopfhaube (17) Hochdruckpumpenantrieb
(3) Kabelschachtabdeckung (18) Generator
(4) Motorsteuergerät (19) Ölwanne
(5) Kühlmittelkrümmer (20) Lüfterantrieb
(6) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (21) PriTarder®
(7) Formschlauch (22) Lüfter
(8) 1-Zylinder Luftpresser (23) Kühlmittelkrümmer
(9) Lenkhelfpumpe 1 (24) Ladeluftkrümmer
(10) Hydraulikpumpe (25) Rückschlagventilgehäuse
(11) Lenkhelfpumpe 2 (26) Flammglühkerze
(12) Kurbelgehäuse (27) Ölmodul
(13) Kraftstoff-Service-Center (KSC) (28) AGR-Modul
(14) Druckrohr (29) Ladeluftrohr
(15) Kraftstoffförderpumpe (30) Turbolader

Motor allgemein
Die hier beschriebenen Motoren sind üssigkeitsgekühlte, aufgeladene, 6-Zylinder-, 4-Takt-Dieselmotoren
mit Abgas-Turboauadung der Abgasnorm Euro 3 und Euro 4.

Die Motoren arbeiten mit dem Hochdruck-Einspritzsystem Common Rail in Verbindung mit EDC 7 (Electronic
Diesel Control).

Motorüberwachung
Die Überwachung des Motors erfolgt über verschiedene Sensoren. Die Sensoren sind z. B. als Drehzahl- und
Temperatursensoren ausgeführt, welche die verschiedenen Betriebsbedingungen und -zustände des Motors
an das Motorsteuergerät melden.

28 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


EINLEITUNG

Das Motorsteuergerät arbeitet nach dem EVA-Prinzip:

E = Eingang

V = Verarbeitung

A = Ausgang

Das Motorsteuergerät verarbeitet die erhaltenen Sensorinformationen und steuert die Ausgangssignale, die
an die Aktoren weitergegeben werden. Die Aktoren setzen die Signale in mechanische Größen um. Ein Aktor
ist z. B. die Zumesseinheit an der Hochdruckpumpe.

Kurbelgehäuse
Das Kurbelgehäuse ist, zusammen mit dem Zylinderblock, in einem Stück aus Sondergusseisen
gegossen. Die nassen Zylinderlaufbuchsen aus hochverschleißfestem Spezialschleuderguss sind
auswechselbar. Die Abdichtung der Zylinderlaufbuchsen erfolgt durch Elastomerdichtringe. Das
Kurbelgehäuse schließt nach hinten mit einem Schwungradgehäuse/Steuergehäuse und nach vorne mit
einem Deckel. Schwungradgehäuse/Steuergehäuse als auch Deckel sind aus Aluminium gefertigt. In
den Deckel und das Schwungradgehäuse/Steuergehäuse sind die Kurbelwellendichtringe eingebaut. Die
Kurbelgehäuse-Entlüftungsgase werden über einen Ölabscheider mit Überdruckventil auf der Saugseite des
Turboladers in die Verbrennungsluft zurückgeführt.

Kurbelwelle
Die Kurbelwelle wird im Gesenk aus hochvergütetem, mikrolegiertem Stahl geschmiedet. Sie hat acht
angegossene Gegengewichte als Massenausgleich. Die Kurbelwelle ist 7-fach im Kurbelgehäuse gelagert.
Kurbelwellen- und Pleuellagerzapfen sind in einbaufertigen Dreistofagern gelagert. Die Axiallagerung erfolgt
durch in das Kurbelgehäuse eingelegte Anlaufscheiben am 6. Lagersitz. Die Pleuellager werden über eine
Bohrung vom Kurbelwellenlager mit Öl versorgt.

Pleuel (Crack-Pleuel)
Die Crack-Pleuel werden aus Vergütungsstahl im Gesenk in einem Stück präzisionsgeschmiedet. Das
große Pleuelauge wird durch Bruchtrennen (Cracken) des Pleuellagerdeckels schräg geteilt. Durch die
beim Cracken erzeugte Oberächenstruktur ergibt sich zwischen Pleuellagerdeckel und Pleuelstange ein
Verzahnungseffekt mit exakter, vertauschsicherer Passgenauigkeit und hoher Querstabilität.

Kolben
Verwendet werden 3-Ring-Kolben aus Aluminiumspezialguss mit eingegossenem Ringträger für den obersten
Kolbenring. Die Kolben sind bei den hohen Leistungen zur besseren thermischen Entlastung mit einem
eingegossenen Kühlkanal versehen. Sie werden durch einen Ölstrahl aus den Ölspritzdüsen gekühlt. Die
Ringbestückung umfasst als Verdichtungsringe einen Minuten- und einen doppelseitigen Trapezring und als
Ölabstreifring einen Dachfasen-Schlauchfederring.

Zylinderkopf
Motoren der Baureihe D20 sind mit einem einteiligen Zylinderkopf mit obenliegender Nockenwelle
(OHC – Over-Head-Camshaft) ausgestattet. Der Zylinderkopf ist aus Sondergusseisen hergestellt und
mit eingeschrumpften Ventilsitzringen und eingepressten, auswechselbaren Ventilführungen versehen.
Die Ventilführungen sind an allen vier Ventilen mit Ventilschaftabdichtungen versehen. Die Ventile
werden über einzeln auswechselbare Kipphebel auf Kipphebelachsen betätigt. Die EVB (Exhaust
Valve Brake) ist mit einzeln auswechselbaren Brücken ausgeführt. Der Zylinderkopf ist mit hochfesten
Außensechsrundschrauben (Zylinderkopfschrauben) befestigt. Die einlagige Stahlzylinderkopfdichtung ist
mit einer speziell gestalteten Brennraumabdichtung versehen. Die Dichtung zwischen Zylinderkopf und
Zylinderkopfhaube ist eine Elastomerdichtung.

Nockenwelle
Die Nockenwelle ist aus Stahl geschmiedet und induktiv gehärtet. Sie ist 7-fach in Nockenwellenlagerschalen
im Zylinderkopf gelagert. Die Axiallagerung erfolgt durch ein Bundlager auf der Nockenwelle. Der Antrieb
erfolgt über Stirnräder auf der Schwungradseite.

Motorschmierung
Die Motorschmierung erfolgt durch eine Druckumlaufschmierung für alle Lagerstellen. Der Motoröllter und
der Ölkühler sind als Ölmodul zusammengefasst. Die Ölstandsmessung in der Ölwanne erfolgt mittels
Ölmessstab und über einen Ölstandssensor, der im Kurbelgehäuse eingebaut ist.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 29


EINLEITUNG

Kühlsystem
Beim Kühlkreislauf handelt es sich um eine thermostatgeregelte Zwangsumlaufkühlung mit einer vom
Keilrippenriemen angetriebenen, wartungsfreien Kühlmittelpumpe. Das Verteilergehäuse ermöglicht die
Aufnahme der Kühlmittelpumpe, des Generators und des Kältemittelkompressors. Auch der Anschluss
für den Heizungsvorlauf ist am Verteilergehäuse angebracht. Die Thermostate sind auswechselbare
Einsätze mit Wachselementen als Dehnstoff. Bei allen Fahrzeugmotoren werden Visco-Lüfterkupplungen
mit elektrischer Ansteuerung verwendet. Die Zuschaltung der Visco-Lüfterkupplung erfolgt je nach
Kühlmitteltemperatur und Signal vom FFR (Fahrzeugführungsrechner). Der wartungsfreie Antrieb des
Lüfters erfolgt über Stirnräder der Kurbelwelle.

Ansaug-/Abgasanlage
Der 3-teilige Abgaskrümmer ist aus hochtemperaturbeständigem Sphäroguss und mit hochwarmfesten
Schrauben am Zylinderkopf befestigt. Am mittleren Abgaskrümmer ist der wartungsfreie Turbolader
angebracht. Nach dem Turbolader ist der Abgaskrümmer mit fest eingebauter Motorbremsklappe verbaut.
Die Schmierung des Abgasturboladers erfolgt über den Motorölkreislauf.

Abgasrückführung (AGR)
Bei der Abgasrückführung wird ein Teil der Abgase nochmals der Zylinderfüllung zugeführt. Dadurch
entstehen niedrigere Verbrennungstemperaturen und somit niedrigere NOx-Emissionen. Bei der
Abgasrückführung werden die Abgase aus dem Abgaskrümmer entnommen. Im AGR-Modul durchströmen
die Abgase zuerst zweiutig die Sperrklappen, danach einen Edelstahl-Rohrbündel-Wärmetauscher und
das jeweilige Rückschlagventil, das nur die Druckspitzen durchlässt. Nach den Rückschlagventilen werden
die Abgasuten zum Ladeluftkrümmer geleitet. Je nach Betriebszustand wird die Sperrklappe durch einen
magnetventilbetätigten Druckluftzylinder geöffnet.

Kraftstoffsystem
Das Kraftstoffsystem ist in Niederdruck- und Hochdrucksystem unterteilt. Zum Niederdrucksystem gehören
die Kraftstofeitungen, die Handförderpumpe sowie das KSC (Kraftstoff-Service-Center). Das KSC setzt
sich zusammen aus Vorlter und speziellem Feinstlter mit Wasserabscheidung, um die vom Common
Rail System benötigte Kraftstoffreinheit zu gewährleisten. Zusätzlich umfasst das Niederdrucksystem
Heizelement und Flammstartanlage. Schnittstelle zum Hochdrucksystem ist die Kraftstoffförderpumpe.

Hochdrucksystem
Das Hochdrucksystem besteht aus der mengengeregelten Hochdruckpumpe mit angeanschter
Kraftstoffförderpumpe sowie dem Druckrohr mit Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil. Weiterhin
sind magnetventilgesteuerte Injektoren mit Druckrohrstutzen sowie den Anforderungen entsprechenden
Hochdruckleitungen eingebaut.

Beim Hochdrucksystem ist die Einspritzdruckerzeugung und die Kraftstoffeinspritzung entkoppelt.


Der Einspritzdruck wird, unabhängig von Motordrehzahl und benötigter Einspritzmenge, von der
Hochdruckpumpe erzeugt. Die Einspritzmenge steht im Druckrohr, für die Einspritzung über die Injektoren,
zur Verfügung. Die Fördermenge der Hochdruckpumpe wird von einem Proportionalventil geregelt.
Der Einspritzzeitpunkt und die Einspritzmenge werden im Motorsteuergerät berechnet und von den
magnetventilgesteuerten Injektoren umgesetzt.

Durch die magnetventilgesteuerten Injektoren können Mehrfacheinspritzungen realisiert werden:

1 Voreinspritzung zur Verbesserung der Verbrennung, Verringerung der Verbrennungsgeräusche sowie


Verringerung der Verbrennungsdruckspitzen.
2 Haupteinspritzung zum Einbringen der Energie für die geforderte bzw. abgegebene Motorleistung.
3 Nacheinspritzung zur Reduzierung der Schadstoffemissionen, als Hauptbestandteil NOX.

Bei allen Arbeiten am hochempndlichen Hochdrucksystem ist immer absolute Sauberkeit im direkten sowie
im indirekten Arbeitsumfeld zu gewährleisten.

Injektoren
Die Injektoren sind magnetventilgesteuert. Sie sind stehend im Zylinderkopf angeordnet und mit einem
Druckansch im Zylinderkopf gespannt.

Flammstartanlage
Als Sonderausstattung ist eine Flammstartanlage als Kaltstarthilfe möglich. Die Flammstartanlage
besteht aus einem Magnetventil und einer im Ladeluftkrümmer eingebauten Rapid-Flammglühkerze. Die
Flammglühkerze und das entsprechende Magnetventil werden nach Abfrage verschiedener Parameter

30 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


EINLEITUNG

(über Sensoren) vom EDC gestartet und erwärmen die Ansaugluft. Die Kraftstoffversorgung erfolgt vom
Kraftstoff-Service-Center (KSC).

Motorbremssystem
Die Motoren der Baureihe D20 sind serienmäßig mit einer ungeregelten EVB ausgestattet. In der
Auslassventilbrücke ist ein Hydraulikkolben eingebaut, der vom Motoröldruck beaufschlagt wird, und eine
Entlastungsbohrung, über die sich der Motoröldruck wieder abbauen kann. Oberhalb der Ventilbrücke
bendet sich ein Gegenhalter, dessen Druckstück bei geschlossenem Auslassventil die Entlastungsbohrung
verschließt. Beim Öffnen des Ventils wird die Entlastungsbohrung frei und der Motoröldruck vor dem
Hydraulikkolben kann sich abbauen. Wird die Motorbremsklappe durch den Stellzylinder gegen die
Torsionsfeder geschlossen, bauen sich im Abgaskrümmer Druckwellen auf, die ein kurzes Nachöffnen der
Auslassventile bewirken. Das heißt, das Auslassventil wird nach jedem Schließen noch einmal kurz geöffnet.
Der Hydraulikkolben, der unter Motoröldruck steht, wird dem kurz aufspringenden Ventil hinterhergeschoben.
Da der Gegenhalter die Entlastungsbohrung und das Rückschlagventil die Ölzulaufbohrung verschließt,
kann sich der Hydraulikkolben nicht mehr zurückbewegen. Somit bleibt das Auslassventil während des
Verdichtungshubes und des nachfolgenden Expansionstaktes einen Spalt geöffnet. Die Bremsleistung des
Motors steigt.

PriTarder®
Als Ausstattungsvariante können die Motoren der Baureihe D20 auch mit dem Motorbremssystem PriTarder®
(Wasserretarder) ausgerüstet sein. Dieses Motorbremssystem zeichnet sich durch folgende Vorteile aus:

– Hohe Wirksamkeit bei niedrigen Geschwindigkeiten


– Hohe Leistungsergänzung der Motorbremse bei niedrigen Drehzahlen
– Wartungsfreiheit (Arbeitsmedium ist Kühlwasser)
– Integration ins Fahrzeugmanagement
– Diagnosemöglichkeiten über MAN-cats®
– Schnelles Erreichen der Betriebstemperatur des Motors
– Reduzierung der Abgasemissionen

Starter
Der Starter ist ein frei ausstoßender Vorgelegestarter. Frei ausstoßend bedeutet, dass die Starterwelle ohne
Gegenlager am Gehäuse im Starter geführt ist. Zur Startersteuerung ist ein mechanisches Relais am Starter
angebaut.

Generator
Zur Stromerzeugung ist ein geräuscharmer, leistungsfähiger Kompaktgenerator angebaut. Der Generator
ist mit einem Multifunktionsregler ausgestattet. Die Regelung der Spannung erfolgt abhängig von der
Temperatur, dem Ladezustand der Batterie und dem aktuellen Stromverbrauch. Die Generatordrehzahl ist
die 4-fache der Motordrehzahl.

Luftpresser
Der Luftpresser wird über Stirnräder im hinteren Steuergehäuse angetrieben. Je nach Variante können am
Nebenabtrieb vom Luftpresser auch eine Hydraulikpumpe (Kipperhydraulik) und eine weitere Lenkhelfpumpe
angebracht werden.

Lenkhelfpumpe
Die Lenkhelfpumpe ist entsprechend ihrer Ausführung hinten am Luftpresser angebracht.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 31


MOTORELEKTRIK

MOTORELEKTRIK

(1) Öldruckschalter (8) Raildrucksensor


(2) Ladedruckfühler (9) Heizelement (KSC)
(3) AGR-Stellzylinder (10) Zumesseinheit
(4) Lambdasonde (11) Drucksensor
(5) Temperatursensor (12) Magnetventil
(6) Drehzahlgeber (13) Flammglühkerze
(7) Kurbelwellensensor

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 33


MOTORELEKTRIK

MOTORELEKTRIK
Motorelektrik aus- und einbauen (Variante ohne PriTarder®)

(1) Öldruckschalter (7) Kurbelwellensensor


(2) Ladedruckfühler (8) Raildrucksensor
(3) AGR-Stellzylinder (9) Heizelement (KSC)
(4) Lamdasonde (10) Zumesseinheit
(5) Temperatursensor (11) Magnetventil
(6) Drehzahlgeber (12) Flammglühkerze

Technische Daten
Öldruckschalter (1) ............................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm
Lamdasonde (4) ................................................... M16x1,5 ............................................................50 Nm
Temperatursensor (5) ........................................... M16x1,5 ............................................................45 Nm
Raildrucksensor (8) .............................................. M18x1,5 ............................................................70 Nm

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 35


MOTORELEKTRIK

ACHTUNG
Eingeschränkter Fahrbetrieb durch fehlerhafte Einträge im Fehlerspeicher
• Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen und dokumentieren
• Schalter und Sensoren immer mit neuen O- oder Dichtringen einbauen
• Nach Einbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen, ggf. löschen

36 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


MOTORELEKTRIK

Motorelektrik aus- und einbauen (Variante mit PriTarder®)

(1) Öldruckschalter (8) Raildrucksensor


(2) Ladedruckfühler (9) Heizelement (KSC)
(3) AGR-Stellzylinder (10) Zumesseinheit
(4) Lambdasonde (11) Drucksensor
(5) Temperatursensor (12) Magnetventil
(6) Drehzahlgeber (13) Flammglühkerze
(7) Kurbelwellensensor

Technische Daten
Öldruckschalter (1) ............................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm
Lamdasonde (4) ................................................... M16x1,5 ............................................................50 Nm
Temperatursensor (5) ........................................... M16x1,5 ............................................................45 Nm
Raildrucksensor (8) .............................................. M18x1,5 ............................................................70 Nm
Drucksensor (11) .................................................. M18x1,5 ............................................................45 Nm

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 37


MOTORELEKTRIK

ACHTUNG
Eingeschränkter Fahrbetrieb durch fehlerhafte Einträge im Fehlerspeicher
• Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen und dokumentieren
• Schalter und Sensoren immer mit neuen O- oder Dichtringen einbauen
• Nach Einbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen, ggf. löschen

38 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

KÜHLSYSTEM

(1) Steckrohr (8) Steckrohr


(2) Kühlmittelkrümmer (9) Steckrohr
(3) Befestigungsschraube (10) Kühlmittelkrümmer
(4) AGR-Modul (11) Thermostatkrümmer
(5) O-Ring (12) Verteilergehäuse
(6) Kühlmittelkrümmer (13) Kühlmittelpumpe
(7) Befestigungsschraube (14) Thermostatgehäuse

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 39


KÜHLSYSTEM

LÜFTER
Lüfter aus- und einbauen

(1) Lüfterkupplung (3) Befestigungsschraube


(2) Lüfter (4) Lüfterantrieb

Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M8x1,25 ............................................................22 Nm

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 41


KÜHLSYSTEM

Lüfter ausbauen Lüfter einbauen


Stützarm Lüfter ausbauen Lüfterkupplung einbauen

• Elektrische Verbindung Lüfter trennen • Lüfterkupplung (1) in Lüfter (3) einsetzen


• Befestigungsschraube (1) ausschrauben • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und mit
• Stützarm (2) abbauen 22 Nm anziehen

Lüfter abbauen Lüfter anbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Lüfter (3) an Lüfterantrieb (2) ansetzen


• Lüfter (3) von Lüfterantrieb (2) abnehmen • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
Lüfterkupplung ausbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben


• Lüfterkupplung (1) aus Lüfter (3) nach vorne
herausnehmen

42 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Stützarm Lüfter einbauen

• Stützarm (2) ansetzen


• Befestigungsschraube (1) einschrauben und
anziehen
• Elektrische Verbindung Lüfter anschließen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 43


KÜHLSYSTEM

Lüfter mit erweiterter Kühlleistung aus- und einbauen

(1) Befestigungsschraube (4) Befestigungsmutter


(2) Lüfterkupplung (5) Lüfterantrieb
(3) Lüfter

Technische Daten
Befestigungsmutter (4).......................................... M8 ....................................................................20 Nm

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

44 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Lüfter ausbauen Lüfter einbauen


Stützarm Lüfter ausbauen Lüfterkupplung einbauen

• Elektrische Verbindung Lüfter trennen • Lüfterkupplung (1) in Lüfter (3) einsetzen


• Befestigungsschraube (1) ausschrauben • Befestigungsschrauben (4) einsetzen,
• Stützarm (2) abbauen Befestigungsmuttern (2) aufschrauben und mit
20 Nm anziehen
Lüfter abbauen
Lüfter anbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Lüfter (3) von Lüfterantrieb (2) abnehmen • Lüfter (3) an Lüfterantrieb (2) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
Lüfterkupplung ausbauen und anziehen

• Befestigungsmuttern (2) abschrauben


• Befestigungsschrauben (4) mit Lüfterkupplung (1)
nach vorne aus Lüfter (3) herausnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 45


KÜHLSYSTEM

Stützarm Lüfter einbauen

• Stützarm (2) ansetzen


• Befestigungsschraube (1) einschrauben und
anziehen
• Elektrische Verbindung Lüfter anschließen

46 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

LÜFTERANTRIEB
Lüfterantrieb aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Lüfter aus- und einbauen, siehe 41
– Lüfter mit erweiterter Kühlleistung aus- und einbauen, siehe 44
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder), siehe 55
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder), siehe 61
– Riementrieb aus- und einbauen, siehe 183
– Kältemittelkompressor aus- und einbauen, siehe 205
– PriTarder® aus- und einbauen, siehe 605
– Antriebswelle PriTarder® aus- und einbauen, siehe 617
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Scheibe) aus- und einbauen, siehe 493
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe vor Schwingungsdämpfer) aus- und einbauen, siehe 485
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe hinter Schwingungsdämpfer) aus- und einbauen, siehe 489
– Verteilergehäuse aus- und einbauen (Variante ohne PriTarder®), siehe 89
– Verteilergehäuse aus- und einbauen (Variante mit PriTarder®), siehe 91
– Deckel aus- und einbauen, siehe 549
– Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen, siehe 471

(1) Befestigungsschraube (3) Lüfternabe


(2) Lüfterantrieb (4) Befestigungsschraube (Linksgewinde)

Technische Daten
Befestigungsschraube (Linksgewinde) (4).............. M16x1,5x55 .......................................1. Anzug 100 Nm
Befestigungsschraube (Linksgewinde) (4).............. M16x1,5x55 ........................................... Endanzug 90°

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 47


KÜHLSYSTEM

Spiele Lüfterantrieb
Axialspiel Lüfterantrieb (2).................................................................................................. 0,20 - 0,55 mm
Radialspiel Lüfterantrieb (2) ........................................................................................... 0,035 - 0,076 mm

Maße Lüfterantrieb
Innendurchmesser Lagerung Lüfterwelle ................................................................. Ø 35,000 - 35,025 mm
Außendurchmesser Lüfterwelle ............................................................................... Ø 34,949 - 34,965 mm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001

Wichtige Information
ACHTUNG
Kommt ein PTFE-Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Lüfternabe und Einpresswerkzeug vor der Montage reinigen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

Spezialwerkzeug

[1] Schlagauszieher 80.99602-0016

• Radialwellendichtring ausziehen in Verbindung


mit:
• Ausziehhaken [2]

[2] Ausziehhaken 80.99602-0137

• Radialwellendichtring ausziehen

[3] Aufsteckgriff 80.99617-0187

• Radialwellendichtring einpressen in Verbindung


mit:
• Einpressstempel [5]
• Scheibe [4]

[4] Scheibe 80.99617-0144

• Radialwellendichtring einpressen

48 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

[5] Einpressstempel 80.99604-0289

• Radialwellendichtring einpressen

[6] Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-6008

• Motor sperren

[7] Messuhr 08.71000-3217

• Innendurchmesser Lagerung Lüfterwelle prüfen


• Axial- und Radialspiel Lüfterantrieb prüfen in
Verbindung mit:
• Messuhrhalter [8]
• Taststift [9]
[8] Messuhrhalter 08.71082-0005

• Axial- und Radialspiel Lüfterantrieb prüfen

[9] Taststift 80.99605-0197

• Axial- und Radialspiel Lüfterantrieb prüfen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 49


KÜHLSYSTEM

Lüfterantrieb prüfen Radialspiel Lüfterantrieb prüfen

Axialspiel Lüfterantrieb prüfen

• Messuhrhalter [8] (2) mit Messuhr [7] (3) und


Taststift [9] anbauen
• Messuhrhalter [8] (2) mit Messuhr [7] (1) und • Taststift [9] mit Vorspannung an Lüfternabe (1)
Taststift [9] anbauen ansetzen
• Taststift [9] mit Vorspannung an Antriebsrad (3) • Lüfternabe (1) in Endstellung waagerecht nach
ansetzen links drücken
• Antriebsrad (3) in Richtung Kurbelgehäuse • Messuhr [7] (3) auf Null stellen
drücken • Lüfternabe (1) in Endstellung Richtung
• Messuhr [7] (1) auf Null stellen Messuhr [7] (3) ziehen und Differenz ablesen
• Antriebsrad (3) in Endstellung ziehen und Das zulässige Radialspiel beträgt 0,035 - 0,076 mm.
Differenz ablesen
Das zulässige Axialspiel beträgt 0,20 - 0,55 mm. Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz,
Lüfterwelle und Lagerung Lüfterwelle prüfen.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss der
Lüfterantrieb erneuert werden. Außendurchmesser Lüfterwelle prüfen, siehe
Außendurchmesser Lüfterwelle prüfen, 52.

Innendurchmesser Lagerung Lüfterwelle prüfen,


siehe Innendurchmesser Lagerung Lüfterwelle
prüfen, 52.

50 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Lüfterantrieb ausbauen Radialwellendichtring Lüfterantrieb ausziehen

Motordurchdrehvorrichtung anbauen

• Radialwellendichtring (2) mit Schlagauszieher [1]


(4) und Ausziehhaken [2] (3) aus Lüfterantrieb (1)
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse ziehen
/Steuergehäuse abbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [6] (1) an Lüfterantrieb ausbauen
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
und sperren

Lüfternabe abbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2)


kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben
• O-Ring (4) abnehmen
• Kurbelwellenrad (4) mit Befestigungsschraube (5) • Lüfterantrieb (3) abnehmen
xieren
• Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1)
ausschrauben
• Lüfternabe (2) von Lüfterantrieb (3) abnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 51


KÜHLSYSTEM

Lüfterantrieb prüfen Außendurchmesser Lüfterwelle prüfen

Lüfterantrieb zerlegen

• Außendurchmesser der Lüfterwelle an


Laufächen (2) und (3) mit Bügelmessschraube
• Lüfterwelle (2) aus Gehäuse (1) ziehen (1) prüfen
Der zulässige Außendurchmesser der Laufächen
Innendurchmesser Lagerung Lüfterwelle prüfen (2) und (3) beträgt Ø 34,949 - 34,965 mm.

Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,


muss die Lüfterwelle erneuert werden.

Lüfterantrieb zusammenbauen

• Innendurchmesser der Lagerung (2) vorne mit


Messuhr [7] (1) und Innenmesstaster (4) prüfen
• Arbeitsvorgang für Lagerung hinten wiederholen
Der zulässige Innendurchmesser Lagerung (2)
beträgt jeweils Ø 35,000 - 35,025 mm.
• Lagerstellen der Lüfterwelle (2) dünn mit
Sind die Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, sauberem Motoröl einstreichen
muss das Gehäuse (3) erneuert werden. • Lüfterwelle (2) in Gehäuse (1) einsetzen

52 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Lüfterantrieb einbauen Lüfternabe anbauen

Lüfterantrieb einbauen

• Neue Lüfternabe (2) in Lüfterantrieb (3) einsetzen


• Gewinde der neuen Befestigungsschraube
• Neuen O-Ring (4) dünn mit Vaseline Technisch (Linksgewinde) (1) auf den ersten 10 mm vom
einstreichen Schraubenkopf aus, dünn mit Loctite 5900 (5)
• O-Ring (4) aufziehen einstreichen
• Lüfterantrieb (3) ansetzen • Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1)
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) nach einschrauben und mit 1. Anzug 100 Nm anziehen
Kennzeichnung einschrauben • Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1) mit
• Befestigungsschrauben (1) und (2) anziehen Endanzug 90° anziehen
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben
Radialwellendichtring einpressen
Motordurchdrehvorrichtung abbauen

• Radialwellendichtring (2) mit Aufsteckgriff [3]


(4), Scheibe [4] und Einpressstempel [5] (3) in • Motordurchdrehvorrichtung [6] (1) von
Lüfterantrieb (1) bis Anschlag einpressen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse anbauen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 53


KÜHLSYSTEM

KÜHLMITTELKRÜMMER
Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder)
Zusatzarbeiten
– Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) aus- und einbauen, siehe 561

(1) Steckrohr (8) Steckrohr


(2) Kühlmittelkrümmer (9) Steckrohr
(3) Befestigungsschraube (10) Kühlmittelkrümmer
(4) AGR-Modul (11) Thermostatkrümmer
(5) O-Ring (12) Verteilergehäuse
(6) Kühlmittelkrümmer (13) Kühlmittelpumpe
(7) Befestigungsschraube (14) Thermostatgehäuse

Technische Daten
Temperatursensor Kühlmittel................................. M16x1,5 ............................................................45 Nm

Verbrauchsmittel
Kühlerfrostschutz............................................................................................................... 09.21001-0002
Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 55


KÜHLSYSTEM

Spezialwerkzeug

[10] Schlauchklemmzange für Federbandschellen 80.99625-0073

• Luftansaugrohr vom Luftpresser ab- und anbauen

56 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Kühlmittelkrümmer ausbauen Kühlmittelkrümmer abbauen

Luftansaugrohr abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Kühlmittelkrümmer (2) abziehen
• O-Ring (5) abnehmen
• Steckrohre (3) und (4) ausziehen

Temperatursensor ausbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [10] lösen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen
• Luftansaugrohr (2) abnehmen Hinweis
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an Der Temperatursensor kann auch bei
Kabelstranghalter abbauen angebautem Kühlmittelkrümmer aus- und
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange eingebaut werden.
für Federbandschellen [10] lösen
• Formschlauch (6) von Stutzen (5) abziehen • Temperatursensor (1) mit Dichtring (2) aus
Kühlmittelkrümmer (3) ausschrauben

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 57


KÜHLSYSTEM

Kühlmittelkrümmer abbauen Kühlmittelkrümmer einbauen


Kühlmittelkrümmer anbauen

• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben


• Kühlmittelkrümmer (2) mit O-Ring (1) abnehmen
• Dichtächen reinigen • Kühlmittelkrümmer (2) mit neuem O-Ring (1)
ansetzen
Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul abbauen • Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben
und anziehen

Temperatursensor einbauen

• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben


• Befestigungsschraube (2) ca. 10 mm
ausschrauben
• Kühlmittelkrümmer (4) mit Steckrohr (3) aus • Gewinde Temperatursensor (1) dünn mit
AGR-Modul (6) ziehen sauberem Motoröl einstreichen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben • Temperatursensor (1) mit neuem Dichtring (2)
• Dichtung (1) abnehmen in Kühlmittelkrümmer (3) einschrauben und mit
• Dichtächen reinigen 45 Nm anziehen

58 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Kühlmittelkrümmer anbauen Luftansaugrohr einbauen

• Anlageächen der neuen Steckrohre (3) und (4)


dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen
• Steckrohre (3) und (4) in Kühlmittelkrümmer (2)
einsetzen
• Neuen O-Ring (5) dünn mit Vaseline Technisch
einstreichen und auf Kühlmittelkrümmer (2)
aufziehen
• Kühlmittelkrümmer (2) anbauen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen

• Formschlauch (6) mit Federbandschelle (4) auf


Stutzen (5) schieben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an
Kabelstranghalter anbauen
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [10] einbauen
• Luftansaugrohr (2) mit Federbandschelle (3)
einsetzen
• Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
und anziehen
• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [10] einbauen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 59


KÜHLSYSTEM

Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul anbauen

• Anlageächen des neuen Steckrohrs (3) dünn mit


Kühlerfrostschutz einstreichen
• Steckrohr (3) in Kühlmittelkrümmer (4) einsetzen
• Neue Dichtung (1) auegen
• Neue Befestigungsschraube (2) ca. 10 mm weit
einschrauben
• Kühlmittelkrümmer (4) in AGR-Modul (6)
einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (5) einschrauben
und anziehen
• Befestigungsschraube (2) anziehen

60 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder)


Zusatzarbeiten
– Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) aus- und einbauen, siehe 561

(1) Steckrohr (7) Befestigungsschraube


(2) Kühlmittelkrümmer (8) Steckrohr
(3) Befestigungsschraube (9) Kühlmittelkrümmer
(4) AGR-Modul (10) Befestigungsschraube
(5) O-Ring (11) Thermostatgehäuse
(6) Kühlmittelkrümmer (12) Verteilergehäuse

Technische Daten
Temperatursensor Kühlmittel................................. M16x1,5 ............................................................45 Nm

Verbrauchsmittel
Kühlerfrostschutz............................................................................................................... 09.21001-0002
Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 61


KÜHLSYSTEM

Spezialwerkzeug

[11] Schlauchklemmzange für Federbandschellen 80.99625-0073

• Luftansaugrohr vom Luftpresser ab- und anbauen

62 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Kühlmittelkrümmer ausbauen Kühlmittelkrümmer abbauen

Luftansaugrohr abbauen

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben


• Kühlmittelkrümmer (3) mit O-Ring (1) und
Steckrohr (2) von Zylinderkopf abziehen
• Steckrohr (2) ausziehen

Kühlmittelkrümmer abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [11] lösen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen
• Luftansaugrohr (2) abnehmen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an • Kühlmittelkrümmer (2) aus AGR-Modul ziehen
Kabelstranghalter abbauen • O-Ring (3) abziehen
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [11] lösen
• Formschlauch (6) von Stutzen (5) abziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 63


KÜHLSYSTEM

Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul abbauen Kühlmittelkrümmer einbauen


Temperatursensor einbauen

• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben


• Befestigungsschraube (2) ca. 10 mm
ausschrauben • Gewinde Temperatursensor (1) dünn mit
• Kühlmittelkrümmer (4) mit Steckrohr (3) aus sauberem Motoröl einstreichen
AGR-Modul (6) ziehen • Temperatursensor (1) mit neuem Dichtring (2)
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben in Kühlmittelkrümmer (3) einschrauben und mit
• Dichtung (1) abnehmen 45 Nm anziehen
• Dichtächen reinigen
Kühlmittelkrümmer anbauen
Temperatursensor ausbauen

• Neuen O-Ring (3) dünn mit Vaseline Technisch


einstreichen und auf Kühlmittelkrümmer (2)
Hinweis aufziehen
Der Temperatursensor kann auch bei • Kühlmittelkrümmer (2) in AGR-Modul einsetzen
angebautem Kühlmittelkrümmer aus- und • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
eingebaut werden. und anziehen
• Temperatursensor (1) mit Dichtring (2) aus
Kühlmittelkrümmer (3) ausschrauben

64 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Kühlmittelkrümmer anbauen Luftansaugrohr einbauen

• Anlageächen des neuen Steckrohrs (2) dünn mit


Kühlerfrostschutz einstreichen
• Steckrohr (2) in Kühlmittelkrümmer (3) einsetzen
• Kühlmittelkrümmer (3) mit neuem O-Ring (1)
ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben
und anziehen

• Formschlauch (6) mit Federbandschelle (4) auf


Stutzen (5) schieben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an
Kabelstranghalter anbauen
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [11] einbauen
• Luftansaugrohr (2) mit Federbandschelle (3)
einsetzen
• Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
und anziehen
• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [11] einbauen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 65


KÜHLSYSTEM

Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul anbauen

• Anlageächen des neuen Steckrohrs (3) dünn mit


Kühlerfrostschutz einstreichen
• Steckrohr (3) in Kühlmittelkrümmer (4) einsetzen
• Neue Dichtung (1) auegen
• Neue Befestigungsschraube (2) ca. 10 mm weit
einschrauben
• Kühlmittelkrümmer (4) in AGR-Modul (6)
einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (5) einschrauben
und anziehen
• Befestigungsschraube (2) anziehen

66 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

THERMOSTATE
Thermostate aus- und einbauen

(1) Befestigungsschraube (4) Thermostatkrümmer


(2) Befestigungsschraube (5) Thermostat
(3) Halter

Technische Daten
Öffnungstemperatur Thermostat (5).................................................................................................. 83 °C

Wichtige Information
ACHTUNG
Thermostate mit falscher Öffnungstemperatur führen zu Motorschäden
• Immer Thermostate mit vorgeschriebener Öffnungstemperatur verwenden

ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 67


KÜHLSYSTEM

Thermostate ausbauen Thermostate ausbauen

Stützarm Lüfter ausbauen

• Thermostate (1) mit Dichtungen (2) aus


Thermostatgehäuse (3) herausnehmen
• Elektrische Verbindung Lüfter trennen • Dichtächen reinigen
• Befestigungsschraube (1) ausschrauben
• Stützarm (2) abbauen

Thermostatkrümmer abbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (4) und (5)


kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (4) und (5) ausschrauben
• Thermostatkrümmer (2) mit Halter (3) abnehmen
• O-Ringe (1) von Thermostaten abnehmen
• Dichtächen reinigen

68 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Thermostate einbauen Stützarm Lüfter einbauen

Thermostate einbauen

• Stützarm (2) ansetzen


• Befestigungsschraube (1) einschrauben und
• Neue Dichtungen (2) in Thermostatgehäuse (3) anziehen
einsetzen • Elektrische Verbindung Lüfter anschließen
• Thermostate (1) mit Kugelventil oder
TOP-Markierung nach oben zeigend einsetzen

Thermostatkrümmer anbauen

• Neue O-Ringe (1) auf Thermostate aufsetzen


• Thermostatkrümmer (2) mit Halter (3) an
Thermostatgehäuse ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) und (5) nach
Kennzeichnung einschrauben und anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 69


KÜHLSYSTEM

THERMOSTATGEHÄUSE
Thermostatgehäuse aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Thermostate aus- und einbauen, siehe 67

(1) Thermostatgehäuse (3) Steckrohr


(2) Steckrohr (4) Dichtung

Verbrauchsmittel
Kühlerfrostschutz............................................................................................................... 09.21001-0002

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 71


KÜHLSYSTEM

Thermostatgehäuse ausbauen Thermostatgehäuse abbauen

Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul abbauen

• Thermostatgehäuse (1) mit Steckrohren abbauen


• Dichtung (3) von Verteilergehäuse (2) abnehmen
• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben • Dichtächen reinigen
• Befestigungsschraube (2) ca. 10 mm
ausschrauben Steckrohre erneuern
• Kühlmittelkrümmer (4) mit Steckrohr (3) aus
AGR-Modul (6) ziehen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben
• Dichtung (1) abnehmen
• Dichtächen reinigen

Befestigungsschraube ausschrauben

• Steckrohre (2) und (3) aus Thermostatgehäuse (1)


herausziehen
• Anlageächen der neuen Steckrohre (2) und (3)
dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen
• Steckrohre (2) und (3) in Thermostatgehäuse (1)
einsetzen

• Befestigungsschraube (1) aus Verteilergehäuse


(2) ausschrauben

72 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Thermostatgehäuse einbauen Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul anbauen

Thermostatgehäuse anbauen

• Anlageächen des neuen Steckrohrs (3) dünn mit


Kühlerfrostschutz einstreichen
• Thermostatgehäuse (1) mit neuer Dichtung (3) • Steckrohr (3) in Kühlmittelkrümmer (4) einsetzen
und neuen Steckrohren an Verteilergehäuse (2) • Neue Dichtung (1) auegen
ansetzen • Neue Befestigungsschraube (2) ca. 10 mm weit
einschrauben
Befestigungsschraube einschrauben • Kühlmittelkrümmer (4) in AGR-Modul (6)
einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (5) einschrauben
und anziehen
• Befestigungsschraube (2) anziehen

• Neue Befestigungsschraube (1) in


Verteilergehäuse (2) einschrauben und
anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 73


KÜHLSYSTEM

KÜHLMITTELPUMPE
Kühlmittelpumpe aus- und einbauen

(1) Befestigungsschraube (5) Verteilergehäuse


(2) Befestigungsschraube (6) Keilrippenriemenscheibe
(3) Kühlmittelpumpe (7) Befestigungsschraube
(4) Dichtung

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 75


KÜHLSYSTEM

Kühlmittelpumpe ausbauen Keilrippenriemenscheibe abbauen

Befestigungsschrauben lösen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Keilrippenriemenscheibe (2) von Nabe (3)
VORSICHT abziehen
Keilrippenriemenspanner steht unter
Kühlmittelpumpe abbauen
Federspannung
• Keilrippenriemenspanner durch
Gegenhalten gegen ungewolltes
Zurückfedern sichern

• Befestigungsschrauben (2) lösen


• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im
Uhrzeigersinn drehen und halten
• Keilrippenriemen (3) abnehmen
• Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten

Kühlmittelrohr (Variante mit PriTarder®) abbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (4)


kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben
• Kühlmittelpumpe (2) mit Dichtung (3) abnehmen
• Dichtächen reinigen

• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben


• Kühlmittelrohr (1) von Verteilergehäuse (2)
abnehmen
• Dichtächen reinigen

76 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Kühlmittelpumpe einbauen Kühlmittelrohr (Variante mit PriTarder®) anbauen

Kühlmittelpumpe anbauen

• Kühlmittelrohr (1) an Verteilergehäuse (2)


ansetzen
• Kühlmittelpumpe (2) mit neuer Dichtung (3) • Neue Befestigungsschrauben (1) und (4) nach
einsetzen Kennzeichnung einschrauben und anziehen
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (4) nach
Kennzeichnung einschrauben und anziehen Befestigungsschrauben anziehen

Keilrippenriemenscheibe anbauen

VORSICHT
• Keilrippenriemenscheibe (2) an Nabe (3) ansetzen Keilrippenriemenspanner steht unter
• Neue Befestigungsschrauben (1) handfest Federspannung
einschrauben • Keilrippenriemenspanner durch
Gegenhalten gegen ungewolltes
Zurückfedern sichern

• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im


Uhrzeigersinn drehen und halten
• Keilrippenriemen (3) auegen
• Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten
• Befestigungsschrauben (2) anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 77


KÜHLSYSTEM

Kühlmittelpumpe (große Ausführung) zerlegen und zusammenbauen


Zusatzarbeiten
– Kühlmittelpumpe aus- und einbauen, siehe 75

(1) Kühlmittelpumpengehäuse (4) Lager


(2) Gleitringdichtung (5) Sicherungsring
(3) Flügelrad (6) Nabe

Technische Daten
Vorstehmaß Gleitringdichtung (2) ................................................................................... 10,00 - 10,40 mm
Rückstehmaß.......................................................................................................................31,8 - 32 mm

Verbrauchsmittel
Kühlerfrostschutz............................................................................................................... 09.21001-0002

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50% des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

78 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Spezialwerkzeug

[12] Trennvorrichtung 08.99605-9003

• Flügelrad abpressen

[13] Dreiarmabzieher 08.99605-9014

• Nabe Kühlmittelpumpe abziehen

[14] Einpressdorn 80.99617-0029

• Gleitringdichtung auspressen

[15] Aufsteckgriff 80.99617-0187

• Gleitringdichtung einpressen in Verbindung mit:


• Scheibe [16]
• Einpressdorn [17]

[16] Scheibe 80.99617-0144

• Gleitringdichtung einpressen

[17] Einpressdorn 80.99617-0191

• Gleitringdichtung einpressen

[18] Tiefenmaß (elektronisch) 08.71195-9003

• Einpresstiefe Gleitringdichtung prüfen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 79


KÜHLSYSTEM

Kühlmittelpumpe zerlegen Lager ausbauen

Nabe Kühlmittelpumpe abbauen

• Kühlmittelpumpe (3) auf Auspresshülse (1)


auegen
• Nabe (3) mit Dreiarmabzieher [13] abziehen • Lager (2) mit Auspressdorn auspressen
• Sicherungsring (2) aus Kühlmittelpumpe (1)
ausfedern Gleitringdichtung ausbauen

Flügelrad abbauen

• Gleitringdichtung (3) mit Einpressdorn [14] (1) aus


Kühlmittelpumpengehäuse (2) auspressen
• Kühlmittelpumpe (1) gegen Herabfallen sichern
• Trennvorrichtung [12] (2) unter Flügelrad (3)
ansetzen
• Trennvorrichtung [12] (2) auf Gegenstütze
auegen
• Flügelrad (3) abpressen

80 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Kühlmittelpumpe zusammenbauen Vorstehmaß prüfen

Lager einbauen

• Vorstehmaß zwischen Gleitringdichtung und


Kühlmittelpumpengehäuse (1) mit Tiefenmaß
ACHTUNG (elektronisch) [18] (2) prüfen
Bauteilschaden durch Das zulässige Vorstehmaß beträgt
unsachgemäßes Einpressen 10,00 - 10,40 mm.
des Lagers
Nabe Kühlmittelpumpe anbauen
• Neues Lager vorsichtig bis Anschlag
einpressen
• Lager nur am Außenring einpressen

• Kühlmittelpumpengehäuse (1) auf geeignete


Hülse als Gegenhalter auegen
• Lager (2) bis Anschlag in
Kühlmittelpumpengehäuse (1) einpressen
• Sicherungsring (3) in Kühlmittelpumpengehäuse
(1) einfedern

Gleitringdichtung einbauen

• Kühlmittelpumpe auf Lager (1) auegen


• Nabe (2) bündig auf Lager (1) aufpressen

Höhe Flügelrad ermitteln

• Gleitringdichtung (2) und Lagerwelle dünn mit


Kühlerfrostschutz einstreichen
• Einpressdorn [17] (5), Scheibe [16] (4) und
Aufsteckgriff [15] (3) zusammenbauen
• Gleitringdichtung (2) mit Einpressdorn [17] (5)
bis Anschlag in Kühlmittelpumpengehäuse (1)
einpressen

• Höhe Flügelrad (1) mit Tiefenmaß


(elektronisch) [18] (2) ermitteln
• Wert notieren

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 81


KÜHLSYSTEM

Flügelrad aufpressen

Hinweis
Rückstehmaß = Sollwert + notiertem
Wert.

• Rückstehmaß zwischen Oberkante Flügelrad (2)


und Kühlmittelpumpengehäuse (1) mit Tiefenmaß
(elektronisch) [18] (3) prüfen
• Flügelrad (2) aufpressen bis Rückstehmaß
erreicht ist
Das Rückstehmaß beträgt 31,8 - 32 mm.

Beträgt das Rückstehmaß mehr als 31,8 - 32 mm,


Flügelrad (2) nachsetzen.

Beträgt das Rückstehmaß weniger als 31,8 - 32 mm,


Flügelrad (2) abziehen und neues Flügelrad (2)
aufpressen.

82 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Kühlmittelpumpe (kleine Ausführung) zerlegen und zusammenbauen


Zusatzarbeiten
– Kühlmittelpumpe aus- und einbauen, siehe 75

(1) Flügelrad (4) Lager


(2) Gleitringdichtung (5) Sicherungsring
(3) Kühlmittelpumpengehäuse (6) Nabe

Technische Daten
Vorstehmaß Gleitringdichtung (2) ................................................................................... 10,00 - 10,40 mm
Rückstehmaß.................................................................................................................... 32,7 - 32,9 mm

Verbrauchsmittel
Kühlerfrostschutz............................................................................................................... 09.21001-0002

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50% des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 83


KÜHLSYSTEM

Spezialwerkzeug

[19] Trennvorrichtung 08.99605-9003

• Flügelrad abpressen

[20] Dreiarmabzieher 08.99605-9014

• Nabe Kühlmittelpumpe abziehen

[21] Einpressdorn 80.99617-0029

• Gleitringdichtung auspressen

[22] Aufsteckgriff 80.99617-0187

• Gleitringdichtung einpressen in Verbindung mit:


• Scheibe [23]
• Einpressdorn [24]

[23] Scheibe 80.99617-0144

• Gleitringdichtung einpressen

[24] Einpressdorn 80.99617-0191

• Gleitringdichtung einpressen

[25] Tiefenmaß (elektronisch) 08.71195-9003

• Einpresstiefe Gleitringdichtung prüfen

84 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Kühlmittelpumpe zerlegen Lager ausbauen

Nabe Kühlmittelpumpe abbauen

• Kühlmittelpumpe (3) auf Auspresshülse (1)


auegen
• Nabe (3) mit Dreiarmabzieher [20] abziehen • Lager (2) mit Auspressdorn auspressen
• Sicherungsring (2) aus Kühlmittelpumpe (1)
ausfedern Gleitringdichtung ausbauen

Flügelrad abbauen

• Gleitringdichtung (3) mit Einpressdorn [21] (1) aus


Kühlmittelpumpengehäuse (2) auspressen
• Kühlmittelpumpe (1) gegen Herabfallen sichern
• Trennvorrichtung [19] (2) unter Flügelrad (3)
ansetzen
• Trennvorrichtung [19] (2) auf Gegenstütze
auegen
• Flügelrad (3) abpressen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 85


KÜHLSYSTEM

Kühlmittelpumpe zusammenbauen Vorstehmaß prüfen

Lager einbauen

• Vorstehmaß zwischen Gleitringdichtung und


Kühlmittelpumpengehäuse (1) mit Tiefenmaß
ACHTUNG (elektronisch) [25] (2) prüfen
Bauteilschaden durch Das zulässige Vorstehmaß beträgt
unsachgemäßes Einpressen 10,00 - 10,40 mm.
des Lagers
Nabe Kühlmittelpumpe anbauen
• Neues Lager vorsichtig bis Anschlag
einpressen
• Lager nur am Außenring einpressen

• Kühlmittelpumpengehäuse (1) auf geeignete


Hülse als Gegenhalter auegen
• Lager (2) bis Anschlag in
Kühlmittelpumpengehäuse (1) einpressen
• Sicherungsring (3) in Kühlmittelpumpengehäuse
(1) einfedern

Gleitringdichtung einbauen

• Kühlmittelpumpe auf Lager (1) auegen


• Nabe (2) bündig auf Lager (1) aufpressen

• Gleitringdichtung (2) und Lagerwelle dünn mit


Kühlerfrostschutz einstreichen
• Einpressdorn [24] (5), Scheibe [23] (4) und
Aufsteckgriff [22] (3) zusammenbauen
• Gleitringdichtung (2) mit Einpressdorn [24] (5)
bis Anschlag in Kühlmittelpumpengehäuse (1)
einpressen

86 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Höhe Flügelrad ermitteln Flügelrad anbauen

Hinweis
Rückstehmaß = Sollwert + notiertem
Wert.

• Rückstehmaß zwischen Oberkante Flügelrad (2)


und Kühlmittelpumpengehäuse (1) mit Tiefenmaß
(elektronisch) [25] (3) prüfen
• Flügelrad (2) aufpressen bis Rückstehmaß
erreicht ist
Das Rückstehmaß beträgt 32,7 - 32,9 mm.

Beträgt das Rückstehmaß mehr als 32,7 - 32,9 mm,


Flügelrad (2) nachsetzen.
• Höhe Flügelrad (1) mit Tiefenmaß Beträgt das Rückstehmaß weniger als
(elektronisch) [25] (2) ermitteln 32,7 - 32,9 mm, Flügelrad (2) abziehen und
• Wert notieren neues Flügelrad (2) aufpressen.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 87


KÜHLSYSTEM

VERTEILERGEHÄUSE
Verteilergehäuse aus- und einbauen (Variante ohne PriTarder®)
Zusatzarbeiten
– Lüfter aus- und einbauen, siehe 41
– Lüfter mit erweiterter Kühlleistung aus- und einbauen, siehe 44
– Riementrieb aus- und einbauen, siehe 183
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder), siehe 55
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder), siehe 61
– Thermostate aus- und einbauen, siehe 67
– Thermostatgehäuse aus- und einbauen, siehe 71
– Kältemittelkompressor aus- und einbauen, siehe 205
– Kühlmittelpumpe aus- und einbauen, siehe 75

(1) Befestigungsschraube (3) Befestigungsschraube


(2) Verteilergehäuse (4) Befestigungsschraube

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 89


KÜHLSYSTEM

Verteilergehäuse ausbauen Verteilergehäuse einbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2) • Verteilergehäuse (3) mit neuer Dichtung ansetzen
kennzeichnen • Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) nach
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben Kennzeichnung einschrauben und anziehen
• Verteilergehäuse (3) mit Dichtung abnehmen
• Dichtächen reinigen

90 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Verteilergehäuse aus- und einbauen (Variante mit PriTarder®)


Zusatzarbeiten
– Lüfter aus- und einbauen, siehe 41
– Lüfter mit erweiterter Kühlleistung aus- und einbauen, siehe 44
– Riementrieb aus- und einbauen, siehe 183
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder), siehe 55
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder), siehe 61
– Thermostate aus- und einbauen, siehe 67
– Thermostatgehäuse aus- und einbauen, siehe 71
– PriTarder® aus- und einbauen, siehe 605
– Antriebswelle PriTarder® aus- und einbauen, siehe 617
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Scheibe) aus- und einbauen, siehe 493
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe vor Schwingungsdämpfer) aus- und einbauen, siehe 485
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe hinter Schwingungsdämpfer) aus- und einbauen, siehe 489
– Kältemittelkompressor aus- und einbauen, siehe 205

(1) Verteilergehäuse (6) Befestigungsschraube


(2) Steckrohr (7) Befestigungsschraube
(3) Befestigungsschraube (8) Kühlmittelrohr
(4) Befestigungsschraube (9) Halter
(5) Befestigungsschraube

Verbrauchsmittel
Kühlerfrostschutz............................................................................................................... 09.21001-0002
Mehrzweckfett MAN 285 Li-PF2 ......................................................................................... 09.15001-0012

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 91


KÜHLSYSTEM

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50% des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

Spezialwerkzeug

[26] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

• Einrastkontrolle von Druckluftsteckverbindungen

92 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Verteilergehäuse ausbauen Kühlmittelpumpe abbauen

Kühlmittelrohr abbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (4)


kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben • Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben
• Kühlmittelrohr (1) von Verteilergehäuse (2) • Kühlmittelpumpe (2) mit Dichtung (3) abnehmen
abnehmen • Dichtächen reinigen
• Dichtächen reinigen
Verteilergehäuse ausbauen
Steckrohr ausbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2)


• Steuerleitung (1) ausbauen
kennzeichnen
• Steckrohr (2) ausziehen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben
Keilrippenriemenscheibe abbauen • Verteilergehäuse (3) mit Dichtung abnehmen
• Dichtächen reinigen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Keilrippenriemenscheibe (2) von Nabe (3)
abziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 93


KÜHLSYSTEM

Verteilergehäuse einbauen Keilrippenriemenscheibe anbauen

Verteilergehäuse einbauen

• Keilrippenriemenscheibe (2) an Nabe (3) ansetzen


• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
• Verteilergehäuse (3) mit neuer Dichtung ansetzen und anziehen
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) nach
Kennzeichnung einschrauben und anziehen Druckluftanschluss instand setzen

Kühlmittelpumpe anbauen

• Halteklammer (2) abnehmen


• Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6)
• Kühlmittelpumpe (2) mit neuer Dichtung (3) abziehen
einsetzen • O-Ringe (4) und (5) erneuern
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (4) nach • O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett
Kennzeichnung einschrauben und anziehen MAN 285 Li-PF2 einfetten
• Federelement (1) in Verteilergehäuse erneuern
• Neue Halteklammer (2) in Verteilergehäuse
einsetzen

94 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KÜHLSYSTEM

Steckrohr einbauen

• Neue Überwurfschraube in Verteilergehäuse


einschrauben und anziehen
• Steuerleitung (1) einrasten und mit
Prüfwerkzeug [26] auf Festsitz prüfen
• Löst sich der Stecker aus der Überwurfschraube,
Arbeitsschritt wiederholen
• Anlageächen des neuen Steckrohrs (2) dünn mit
Kühlerfrostschutz einstreichen
• Versteifungsrippen des Steckrohrs (2) zur
Steuerleitung (1) ausrichten
• Steckrohr (2) mit Pfeilmarkierung in Richtung
Lüfter zeigend einsetzen

Kühlmittelrohr anbauen

• Kühlmittelrohr (1) an Verteilergehäuse (2)


ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (3) und (4)
einschrauben und anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 95


KÜHLSYSTEM

KÜHLMITTELVORWÄRMUNG
Kühlmittelvorwärmumg aus- und einbauen

(1) Ölmodul (3) Vorwärmgerät


(2) Dichtring

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 97


KÜHLSYSTEM

Vorwärmgerät ausbauen Vorwärmgerät einbauen

• Überwurfmutter Vorwärmgerät (3) ausschrauben • Vorwärmgerät (3) mit neuem Dichtring (2) in
• Vorwärmgerät (3) aus Ölmodul (1) herausnehmen Ölmodul (1) einsetzen
• Dichtring (2) abnehmen • Überwurfmutter einschrauben und anziehen

98 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

ANBAUAGGREGATE

(1) Starter (8) Keilrippenriemenscheibe


(2) Luftansaugrohr Hochdruckpumpenantrieb
(3) 1-Zylinder Luftpresser (9) Keilrippenriemenspanner
(4) Lenkhelfpumpe 1 (10) Kältemittelkompressor
(5) Hydraulikpumpe (Variante) (11) Keilrippenriemenscheibe
(6) Lenkhelfpumpe 2 (Variante) (12) Formschlauch
(7) Keilrippenriemenscheibe Generator

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 99


ANBAUAGGREGATE

LUFTPRESSER
1-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen

(1) Luftansaugrohr (3) 1-Zylinder Luftpresser


(2) Formschlauch (4) Lenkhelfpumpe

Technische Daten
Schottstutzen ....................................................... M16x1,5 ............................................................30 Nm
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Überdruckventil .................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 101


ANBAUAGGREGATE

Spezialwerkzeug

[27] Schlauchklemmzange für Federbandschellen 80.99625-0073

• Luftansaugrohr vom Luftpresser ab- und anbauen

102 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser ausbauen Kühlmittelleitungen abbauen

Luftansaugrohr abbauen

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) durch


Drücken der Federklammer (2) entriegeln und
abnehmen
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung
wiederholen

Lenkhelfpumpe abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [27] lösen und auf
Luftansaugrohr (2) schieben
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen
• Luftansaugrohr (2) abnehmen
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an
Kabelstranghalter abbauen
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [27] lösen und auf Stutzen
(5) schieben
• Formschlauch (6) von Stutzen (5) abziehen

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben


• Lenkhelfpumpe (3) mit Mitnehmer (2) aus
Luftpresser (1) herausnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 103


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser abbauen Überdruckventil ausbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2) • Überdruckventil (1) ausschrauben und mit
kennzeichnen Dichtring abnehmen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben
• Luftpresser (3) abnehmen
• Dichtächen reinigen

Anschlussstutzen ausbauen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3)


ausschrauben und mit Dichtringen abnehmen
• GE-Stutzen (1) ausschrauben und mit Dichtring
abnehmen

104 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser einbauen Einbauhinweis Luftpresser

Überdruckventil einbauen

• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn


auf Dichtäche auftragen
• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring
einschrauben Luftpresser anbauen
• Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen

Anschlussstutzen einbauen

• Luftpresser (3) ansetzen


• Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) nach
Kennzeichnung einschrauben und anziehen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) mit


neuen Dichtringen einschrauben und mit 30 Nm
anziehen
• GE-Stutzen (1) mit neuem Dichtring einschrauben
und mit 45 Nm anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 105


ANBAUAGGREGATE

Lenkhelfpumpe anbauen Kühlmittelleitungen anbauen

ACHTUNG
Bauteilschaden durch lockere
Steckverbindung
• Steckverbindungen der
Kühlmittelleitungen nach dem Sichern
auf Festsitz prüfen
• Bei lockerer Steckverbindung diese
durch Drücken der Federklammer
lösen, erneut einsetzen und sichern

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) anbauen


• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1)
gegebenenfalls durch Drücken der Federklammer
(2) lösen, erneut einsetzen und sichern
• Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen • Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung
• Lenkhelfpumpe (3) mit neuem O-Ring in wiederholen
Luftpresser (1) einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben
und anziehen

106 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Luftansaugrohr anbauen

• Formschlauch (6) mit Federbandschelle (4) auf


Stutzen (5) schieben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an
Kabelstranghalter anbauen
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [27] einbauen
• Luftansaugrohr (2) mit Federbandschelle (3)
einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [27] einbauen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 107


ANBAUAGGREGATE

1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelf- und Hydraulikpumpe aus- und einbauen

(1) Formschlauch (3) Lenkhelfpumpe


(2) 1-Zylinder Luftpresser (4) Hydraulikpumpe

Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Schottstutzen ....................................................... M16x1,5 ............................................................30 Nm
Überdruckventil .................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm
Befestigungsschrauben Hydraulikpumpe (4) .......... M10x40-10.9......................................................55 Nm

Technische Daten Luftpresser


Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb ............................................................................ 0,100 - 0,700 mm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

108 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Spezialwerkzeug

[28] Schlauchklemmzange für Federbandschellen 80.99625-0073

• Luftansaugrohr vom Luftpresser ab- und anbauen

[29] Messuhr 08.71000-3217

• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen in


Verbindung mit:
• Messuhrhalter [30]
• Taststift [31]

[30] Messuhrhalter 08.71082-0005

• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen

[31] Taststift 80.99605-0197

• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 109


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser ausbauen Kühlmittelleitungen abbauen

Luftansaugrohr abbauen

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) durch


Drücken der Federklammer (2) entriegeln und
abnehmen
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung
wiederholen

Lenkhelfpumpe abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [28] lösen und auf
Luftansaugrohr (2) schieben
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen
• Luftansaugrohr (2) abnehmen
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an
Kabelstranghalter abbauen
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [28] lösen und auf Stutzen
(5) schieben
• Formschlauch (6) von Stutzen (5) abziehen

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben


• Lenkhelfpumpe (3) mit Mitnehmer (2) und O-Ring
aus Luftpresser (1) herausnehmen

110 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Hydraulikpumpe abbauen Anschlussstutzen ausbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Hydraulikpumpe (2) mit Mitnehmer (3) aus
Luftpresser (4) herausnehmen

Luftpresser abbauen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) aus


Luftpresser (4) ausschrauben und mit Dichtringen
abnehmen
• GE-Stutzen (1) aus Luftpresser (4) ausschrauben
und mit Dichtring abnehmen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (3)


kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben
• Luftpresser (1) abnehmen
• Dichtächen reinigen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 111


ANBAUAGGREGATE

Überdruckventil ausbauen Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb


prüfen

• Überdruckventil (1) aus Luftpresser (2)


ausschrauben und mit Dichtring abnehmen • Messuhrhalter [30] (2) mit Messuhr [29] (3) und
Taststift [31] anbauen
• Taststift [31] mit Vorspannung an Antriebswelle
ansetzen
• Antriebswelle entgegen der Messuhr [29] (3) in
Endstellung drücken
• Messuhr [29] (3) auf Null stellen
• Antriebswelle in Endstellung Richtung
Messuhr [29] (3) ziehen und Differenz ablesen
Das zulässige Axialspiel der Antriebswelle beträgt
0,100 - 0,700 mm.

Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss der


Luftpresser (1) erneuert werden.

112 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser einbauen Anschlussstutzen einbauen

Überdruckventil einbauen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) mit


neuen Dichtringen in Luftpresser (4) einschrauben
• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring in und mit 30 Nm anziehen
Luftpresser (2) einschrauben • GE-Stutzen (1) mit neuem Dichtring in Luftpresser
• Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen (4) einschrauben und mit 45 Nm anziehen

Einbauhinweis Luftpresser

• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn


auf Dichtäche auftragen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 113


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser anbauen Lenkhelfpumpe anbauen

• Luftpresser (1) ansetzen


• Neue Befestigungsschrauben (2) und (3) nach
Kennzeichnung einschrauben und anziehen

Hydraulikpumpe anbauen

• Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen


• Lenkhelfpumpe (3) mit neuem O-Ring einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben
und anziehen

• Mitnehmer (3) in Luftpresser (4) einsetzen


• Hydraulikpumpe (2) mit neuem O-Ring einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und mit 55 Nm anziehen

114 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Kühlmittelleitungen anbauen Luftansaugrohr anbauen

ACHTUNG
Bauteilschaden durch lockere
Steckverbindung
• Steckverbindungen der
Kühlmittelleitungen nach dem Sichern
auf Festsitz prüfen
• Bei lockerer Steckverbindung diese
durch Drücken der Federklammer
lösen, erneut einsetzen und sichern

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) anbauen


• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1)
gegebenenfalls durch Drücken der Federklammer
(2) lösen, erneut einsetzen und sichern
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung • Formschlauch (6) mit Federbandschelle (4) auf
wiederholen Stutzen (5) schieben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an
Kabelstranghalter anbauen
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [28] einbauen
• Luftansaugrohr (2) mit Federbandschelle (3)
einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [28] einbauen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 115


ANBAUAGGREGATE

1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen aus- und einbauen

(1) 1-Zylinder Luftpresser (6) Befestigungsschraube


(2) Mitnehmer (7) Lenkhelfpumpe 2
(3) O-Ring (8) O-Ring
(4) Lenkhelfpumpe 1 (9) Mitnehmer
(5) Befestigungsschraube

Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Schottstutzen ....................................................... M16x1,5 ............................................................30 Nm
Überdruckventil .................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm

Technische Daten Luftpresser


Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb ............................................................................ 0,100 - 0,700 mm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

Wichtige Information
VORSICHT
Unfallgefahr durch möglichen Ausfall der Lenkhilfe
• Die Lenkhelfpumpen haben unterschiedliche Drehrichtungen und dürfen entsprechend ihrer
Einbauposition nicht vertauscht werden

116 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

Spezialwerkzeug

[32] Schlauchklemmzange für Federbandschellen 80.99625-0073

• Luftansaugrohr vom Luftpresser ab- und anbauen

[33] Messuhr 08.71000-3217

• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen in


Verbindung mit:
• Messuhrhalter [34]
• Taststift [35]

[34] Messuhrhalter 08.71082-0005

• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen

[35] Taststift 80.99605-0197

• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 117


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser ausbauen Kühlmittelleitungen abbauen

Luftansaugrohr abbauen

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) durch


Drücken der Federklammer (2) entriegeln und
abnehmen
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung
wiederholen

Lenkhelfpumpe 1 abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [32] lösen und auf
Luftansaugrohr (2) schieben
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen
• Luftansaugrohr (2) abnehmen
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an
Kabelstranghalter abbauen
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [32] lösen und auf Stutzen
(5) schieben
• Formschlauch (6) von Stutzen (5) abziehen

• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben


• Lenkhelfpumpe (4) mit Mitnehmer (2) und O-Ring
(3) aus Luftpresser (1) herausnehmen

118 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Lenkhelfpumpe 2 abbauen Anschlussstutzen ausbauen

• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben


• Lenkhelfpumpe (1) mit Mitnehmer (3) und O-Ring
(2) aus Luftpresser (4) herausnehmen

Luftpresser abbauen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) aus


Luftpresser (4) ausschrauben und mit Dichtringen
abnehmen
• GE-Stutzen (1) aus Luftpresser (4) ausschrauben
und mit Dichtring abnehmen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (3)


kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben
• Luftpresser (1) abnehmen
• Dichtächen reinigen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 119


ANBAUAGGREGATE

Überdruckventil ausbauen Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb


prüfen

• Überdruckventil (1) aus Luftpresser (2)


ausschrauben und mit Dichtring abnehmen • Messuhrhalter [34] (2) mit Messuhr [33] (3) und
Taststift [35] anbauen
• Taststift [35] mit Vorspannung an Antriebswelle
ansetzen
• Antriebswelle entgegen der Messuhr [33] (3) in
Endstellung drücken
• Messuhr [33] (3) auf Null stellen
• Antriebswelle in Endstellung Richtung
Messuhr [33] (3) ziehen und Differenz ablesen
Das zulässige Axialspiel der Antriebswelle beträgt
0,100 - 0,700 mm.

Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss der


Luftpresser (1) erneuert werden.

120 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser einbauen Anschlussstutzen einbauen

Überdruckventil einbauen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) mit


neuen Dichtringen in Luftpresser (4) einschrauben
• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring in und mit 30 Nm anziehen
Luftpresser (2) einschrauben • GE-Stutzen (1) mit neuem Dichtring in Luftpresser
• Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen (4) einschrauben und mit 45 Nm anziehen

Einbauhinweis Luftpresser

• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn


auf Dichtäche auftragen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 121


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser anbauen Lenkhelfpumpe 1 anbauen

• Luftpresser (1) ansetzen


• Neue Befestigungsschrauben (2) und (3) nach
Kennzeichnung einschrauben und anziehen

Lenkhelfpumpe 2 anbauen

• Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen


• Lenkhelfpumpe (4) mit neuem O-Ring (3)
einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (5) einschrauben
und anziehen

• Mitnehmer (3) in Luftpresser (4) einsetzen


• Lenkhelfpumpe (1) mit neuem O-Ring (2)
einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (5) einschrauben
und anziehen

122 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Kühlmittelleitungen anbauen Luftansaugrohr anbauen

ACHTUNG
Bauteilschaden durch lockere
Steckverbindung
• Steckverbindungen der
Kühlmittelleitungen nach dem Sichern
auf Festsitz prüfen
• Bei lockerer Steckverbindung diese
durch Drücken der Federklammer
lösen, erneut einsetzen und sichern

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) anbauen


• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1)
gegebenenfalls durch Drücken der Federklammer
(2) lösen, erneut einsetzen und sichern
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung • Formschlauch (6) mit Federbandschelle (4) auf
wiederholen Stutzen (5) schieben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an
Kabelstranghalter anbauen
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [32] einbauen
• Luftansaugrohr (2) mit Federbandschelle (3)
einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [32] einbauen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 123


ANBAUAGGREGATE

1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe und zwei Hydraulikpumpen aus- und


einbauen

(1) Formschlauch (4) Hydraulikpumpe 1


(2) 1-Zylinder Luftpresser (5) Hydraulikpumpe 2
(3) Lenkhelfpumpe

Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Schottstutzen ....................................................... M16x1,5 ............................................................30 Nm
Überdruckventil .................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm
Befestigungsschraube Hydraulikpumpe 1 (4) ......... M10x150-10.9....................................................55 Nm
Befestigungsschrauben Hydraulikpumpe 2 (5) ....... M10x205-10.9....................................................55 Nm

Technische Daten Luftpresser


Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb ............................................................................ 0,100 - 0,700 mm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

124 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Spezialwerkzeug

[36] Schlauchklemmzange für Federbandschellen 80.99625-0073

• Luftansaugrohr vom Luftpresser ab- und anbauen

[37] Messuhr 08.71000-3217

• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen in


Verbindung mit:
• Messuhrhalter [38]
• Taststift [39]

[38] Messuhrhalter 08.71082-0005

• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen

[39] Taststift 80.99605-0197

• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 125


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser ausbauen Kühlmittelleitungen abbauen

Luftansaugrohr abbauen

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) durch


Drücken der Federklammer (2) entriegeln und
abnehmen
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung
wiederholen

Lenkhelfpumpe abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [36] lösen und auf
Luftansaugrohr (2) schieben
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen
• Luftansaugrohr (2) abnehmen
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an
Kabelstranghalter abbauen
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [36] lösen und auf Stutzen
(5) schieben
• Formschlauch (6) von Stutzen (5) abziehen

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben


• Lenkhelfpumpe (3) mit Mitnehmer (2) und O-Ring
aus Luftpresser (1) herausnehmen

126 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Hydraulikpumpe 2 abbauen Luftpresser abbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (3)


kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben
• Luftpresser (1) abnehmen
• Dichtächen reinigen

Anschlussstutzen ausbauen

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben


• Hydraulikpumpe (3) mit Mitnehmerhülse (2) und
O-Ring aus Hydraulikpumpe 1 (1) herausnehmen

Hydraulikpumpe 1 abbauen

• Befestigungsschraube (1) ausschrauben


• Hydraulikpumpe (4) mit Mitnehmer (3) und O-Ring
aus Luftpresser (2) herausnehmen • Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) aus
Luftpresser (4) ausschrauben und mit Dichtringen
abnehmen
• GE-Stutzen (1) aus Luftpresser (4) ausschrauben
und mit Dichtring abnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 127


ANBAUAGGREGATE

Überdruckventil ausbauen Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb


prüfen

• Überdruckventil (1) aus Luftpresser (2)


ausschrauben und mit Dichtring abnehmen • Messuhrhalter [38] (2) mit Messuhr [37] (3) und
Taststift [39] anbauen
• Taststift [39] mit Vorspannung an Antriebswelle
ansetzen
• Antriebswelle entgegen der Messuhr [37] (3) in
Endstellung drücken
• Messuhr [37] (3) auf Null stellen
• Antriebswelle in Endstellung Richtung
Messuhr [37] (3) ziehen und Differenz ablesen
Das zulässige Axialspiel der Antriebswelle beträgt
0,100 - 0,700 mm.

Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss der


Luftpresser (1) erneuert werden.

128 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser einbauen Anschlussstutzen einbauen

Überdruckventil einbauen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) mit


neuen Dichtringen in Luftpresser (4) einschrauben
• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring in und mit 30 Nm anziehen
Luftpresser (2) einschrauben • GE-Stutzen (1) mit neuem Dichtring in Luftpresser
• Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen (4) einschrauben und mit 45 Nm anziehen

Einbauhinweis Luftpresser

• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn


auf Dichtäche auftragen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 129


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser anbauen Hydraulikpumpe 2 anbauen

• Luftpresser (1) ansetzen


• Neue Befestigungsschrauben (2) und (3) nach
Kennzeichnung einschrauben und anziehen

Hydraulikpumpe 1 anbauen

• Mitnehmer (2) in Hydraulikpumpe (1) einsetzen


• Hydraulikpumpe (3) mit neuem O-Ring einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben
und mit 55 Nm anziehen

• Mitnehmerhülse (3) in Luftpresser (2) einsetzen


• Hydraulikpumpe (4) mit neuem O-Ring einsetzen
• Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
und mit 55 Nm anziehen

130 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Lenkhelfpumpe anbauen Kühlmittelleitungen anbauen

ACHTUNG
Bauteilschaden durch lockere
Steckverbindung
• Steckverbindungen der
Kühlmittelleitungen nach dem Sichern
auf Festsitz prüfen
• Bei lockerer Steckverbindung diese
durch Drücken der Federklammer
lösen, erneut einsetzen und sichern

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) anbauen


• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1)
gegebenenfalls durch Drücken der Federklammer
(2) lösen, erneut einsetzen und sichern
• Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen • Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung
• Lenkhelfpumpe (3) mit neuem O-Ring einsetzen wiederholen
• Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben
und anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 131


ANBAUAGGREGATE

Luftansaugrohr anbauen

• Formschlauch (6) mit Federbandschelle (4) auf


Stutzen (5) schieben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an
Kabelstranghalter anbauen
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [36] einbauen
• Luftansaugrohr (2) mit Federbandschelle (3)
einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [36] einbauen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen

132 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und


einbauen

(1) Luftansaugrohr (4) Hydraulikpumpe


(2) 1-Zylinder Luftpresser (5) Lenkhelfpumpe 2
(3) Lenkhelfpumpe 1

Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Schottstutzen ....................................................... M16x1,5 ............................................................30 Nm
Überdruckventil .................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm
Befestigungsschraube Hydraulikpumpe (4) ............ M10x150-10.9....................................................65 Nm
Befestigungsschrauben Lenkhelfpumpe 2 (5)......... M10x175-10.9....................................................65 Nm

Technische Daten Luftpresser


Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb ............................................................................ 0,100 - 0,700 mm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

Wichtige Information
VORSICHT
Unfallgefahr durch möglichen Ausfall der Lenkhilfe
• Die Lenkhelfpumpen haben unterschiedliche Drehrichtungen und dürfen entsprechend ihrer
Einbauposition nicht vertauscht werden

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 133


ANBAUAGGREGATE

ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

Spezialwerkzeug

[40] Schlauchklemmzange für Federbandschellen 80.99625-0073

• Luftansaugrohr vom Luftpresser ab- und anbauen

[41] Messuhr 08.71000-3217

• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen in


Verbindung mit:
• Messuhrhalter [42]
• Taststift [43]

[42] Messuhrhalter 08.71082-0005

• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen

[43] Taststift 80.99605-0197

• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen

134 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser ausbauen Kühlmittelleitungen abbauen

Luftansaugrohr abbauen

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) durch


Drücken der Federklammer (2) entriegeln und
abnehmen
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung
wiederholen

Lenkhelfpumpe 1 abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [40] lösen und auf
Luftansaugrohr (2) schieben
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen
• Luftansaugrohr (2) abnehmen • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an • Lenkhelfpumpe (3) mit Mitnehmer (2) und O-Ring
Kabelstranghalter abbauen aus Luftpresser (1) herausnehmen
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [40] lösen und auf Stutzen Lenkhelfpumpe 2 abbauen
(5) schieben
• Formschlauch (6) von Stutzen (5) abziehen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben


• Lenkhelfpumpe (4) mit Mitnehmer (3) aus
Hydraulikpumpe (1) herausnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 135


ANBAUAGGREGATE

Hydraulikpumpe abbauen Anschlussstutzen ausbauen

• Befestigungsschraube (1) ausschrauben


• Hydraulikpumpe (4) mit Mitnehmerhülse (3) und
O-Ring aus Luftpresser (2) herausnehmen

Luftpresser abbauen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) aus


Luftpresser (4) ausschrauben und mit Dichtringen
abnehmen
• GE-Stutzen (1) aus Luftpresser (4) ausschrauben
und mit Dichtring abnehmen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (3)


kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben
• Luftpresser (1) abnehmen
• Dichtächen reinigen

136 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Überdruckventil ausbauen Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb


prüfen

• Überdruckventil (1) aus Luftpresser (2)


ausschrauben und mit Dichtring abnehmen • Messuhrhalter [42] (2) mit Messuhr [41] (3) und
Taststift [43] anbauen
• Taststift [43] mit Vorspannung an Antriebswelle
ansetzen
• Antriebswelle entgegen der Messuhr [41] (3) in
Endstellung drücken
• Messuhr [41] (3) auf Null stellen
• Antriebswelle in Endstellung Richtung
Messuhr [41] (3) ziehen und Differenz ablesen
Das zulässige Axialspiel der Antriebswelle beträgt
0,100 - 0,700 mm.

Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss der


Luftpresser (1) erneuert werden.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 137


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser einbauen Anschlussstutzen einbauen

Überdruckventil einbauen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) mit


neuen Dichtringen in Luftpresser (4) einschrauben
• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring in und mit 30 Nm anziehen
Luftpresser (2) einschrauben • GE-Stutzen (1) mit neuem Dichtring in Luftpresser
• Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen (4) einschrauben und mit 45 Nm anziehen

Einbauhinweis Luftpresser

• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn


auf Dichtäche auftragen

138 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser anbauen Lenkhelfpumpe 1 anbauen

• Luftpresser (1) ansetzen • Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen


• Neue Befestigungsschrauben (2) und (3) nach • Lenkhelfpumpe (3) mit neuem O-Ring einsetzen
Kennzeichnung einschrauben und anziehen • Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben
und anziehen
Hydraulikpumpe anbauen
Kühlmittelleitungen anbauen

• Mitnehmerhülse (3) in Luftpresser (2) einsetzen


• Hydraulikpumpe (4) mit neuem O-Ring einsetzen
ACHTUNG
• Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
Bauteilschaden durch lockere
und mit 65 Nm anziehen
Steckverbindung
Lenkhelfpumpe 2 anbauen • Steckverbindungen der
Kühlmittelleitungen nach dem Sichern
auf Festsitz prüfen
• Bei lockerer Steckverbindung diese
durch Drücken der Federklammer
lösen, erneut einsetzen und sichern

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) anbauen


• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1)
gegebenenfalls durch Drücken der Federklammer
(2) lösen, erneut einsetzen und sichern
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung
wiederholen

• Mitnehmer (3) in Hydraulikpumpe (1) einsetzen


• Lenkhelfpumpe (4) mit neuem O-Ring einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
und mit 65 Nm anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 139


ANBAUAGGREGATE

Luftansaugrohr anbauen

• Formschlauch (6) mit Federbandschelle (4) auf


Stutzen (5) schieben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an
Kabelstranghalter anbauen
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [40] einbauen
• Luftansaugrohr (2) mit Federbandschelle (3)
einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [40] einbauen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen

140 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

2-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe aus- und einbauen

(1) Luftansaugrohr (3) Lenkhelfpumpe


(2) 2-Zylinder Luftpresser (4) Formschlauch

Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Schottstutzen ....................................................... M16x1,5 ............................................................30 Nm
Überdruckventil .................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 141


ANBAUAGGREGATE

Spezialwerkzeug

[44] Schlauchklemmzange für Federbandschellen 80.99625-0073

• Luftansaugrohr vom Luftpresser ab- und anbauen

142 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser ausbauen Lenkhelfpumpe abbauen

Kühlmittelleitungen abbauen

• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben


• Lenkhelfpumpe (4) mit Mitnehmer (2) und O-Ring
• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) durch (3) aus Luftpresser (1) herausnehmen
Drücken der Federklammer (2) entriegeln und
abnehmen Luftpresser abbauen
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung
wiederholen

Luftansaugrohr abbauen

VORSICHT
Verletzungsgefahr durch hohes
Bauteilgewicht
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Luftpresser mit Unterstützung abbauen
• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [44] lösen und auf • Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2)
Luftansaugrohr (2) schieben kennzeichnen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an • Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen • Luftpresser (3) abnehmen
• Luftansaugrohr (2) abnehmen • Dichtächen reinigen
• Befestigungsschellen für Formschlauch (4) an
Kabelstranghalter abbauen
• Federbandschelle (5) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [44] lösen und auf Stutzen
(6) schieben
• Formschlauch (4) von Stutzen (6) abziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 143


ANBAUAGGREGATE

Anschlussstutzen ausbauen Luftpresser einbauen


Überdruckventil einbauen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (4) aus


Luftpresser (1) ausschrauben und mit Dichtringen
abnehmen • Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring in
• GE-Stutzen (3) aus Luftpresser (1) ausschrauben Luftpresser (2) einschrauben
und mit Dichtring abnehmen • Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen

Überdruckventil ausbauen Anschlussstutzen einbauen

• Überdruckventil (1) aus Luftpresser (2) • Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (4) mit
ausschrauben und mit Dichtring abnehmen neuen Dichtringen in Luftpresser (1) einschrauben
und mit 30 Nm anziehen
• GE-Stutzen (3) mit neuem Dichtring in Luftpresser
(1) einschrauben und mit 45 Nm anziehen

144 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Einbauhinweis Luftpresser Lenkhelfpumpe einbauen

• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn • Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen
auf Dichtäche auftragen • Lenkhelfpumpe (4) mit neuem O-Ring (3)
einsetzen
Luftpresser anbauen • Neue Befestigungsschrauben (5) einschrauben
und anziehen

Luftansaugrohr anbauen

VORSICHT
Verletzungsgefahr durch hohes
Bauteilgewicht
• Formschlauch (4) mit Federbandschelle (5) auf
• Luftpresser mit Unterstützung anbauen
Stutzen (6) schieben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (4) an
• Luftpresser (3) ansetzen
Kabelstranghalter anbauen
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) nach
• Federbandschelle (5) mit Schlauchklemmzange
Kennzeichnung einschrauben und anziehen
für Federbandschellen [44] einbauen
• Luftansaugrohr (2) mit Federbandschelle (3)
einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [44] einbauen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 145


ANBAUAGGREGATE

Kühlmittelleitungen anbauen

ACHTUNG
Bauteilschaden durch lockere
Steckverbindung
• Steckverbindungen der
Kühlmittelleitungen nach dem Sichern
auf Festsitz prüfen
• Bei lockerer Steckverbindung diese
durch Drücken der Federklammer
lösen, erneut einsetzen und sichern

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) anbauen


• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1)
gegebenenfalls durch Drücken der Federklammer
(2) lösen, erneut einsetzen und sichern
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung
wiederholen

146 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

2-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und


einbauen

(1) Luftansaugrohr (4) Hydraulikpumpe


(2) 2-Zylinder Luftpresser (5) Lenkhelfpumpe 2
(3) Lenkhelfpumpe 1 (6) Formschlauch

Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Schottstutzen ....................................................... M16x1,5 ............................................................30 Nm
Überdruckventil .................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm
Befestigungsschraube Hydraulikpumpe (4) ............ M10x150-10.9....................................................65 Nm

Technische Daten Luftpresser


Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb ............................................................................ 0,100 - 0,700 mm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 147


ANBAUAGGREGATE

VORSICHT
Unfallgefahr durch möglichen Ausfall der Lenkhilfe
• Die Lenkhelfpumpen haben unterschiedliche Drehrichtungen und dürfen entsprechend ihrer
Einbauposition nicht vertauscht werden

Spezialwerkzeug

[45] Schlauchklemmzange für Federbandschellen 80.99625-0073

• Luftansaugrohr vom Luftpresser ab- und anbauen

[46] Messuhr 08.71000-3217

• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen in


Verbindung mit:
• Messuhrhalter [47]
• Taststift [48]

[47] Messuhrhalter 08.71082-0005

• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen

[48] Taststift 80.99605-0197

• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen

148 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser ausbauen Lenkhelfpumpe 1 abbauen

Kühlmittelleitungen abbauen

• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben


• Lenkhelfpumpe (4) mit Mitnehmer (2) und O-Ring
• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) durch (3) aus Luftpresser (1) herausnehmen
Drücken der Federklammer (2) entriegeln und
abnehmen Lenkhelfpumpe 2 abbauen
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung
wiederholen

Luftansaugrohr abbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben


• Lenkhelfpumpe (4) mit Mitnehmer (3) aus
Hydraulikpumpe (1) herausnehmen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben Hydraulikpumpe abbauen


• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [45] lösen und auf
Luftansaugrohr (2) schieben
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen
• Luftansaugrohr (2) abnehmen
• Befestigungsschellen für Formschlauch (4) an
Kabelstranghalter abbauen
• Federbandschelle (5) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [45] lösen und auf Stutzen
(6) schieben
• Formschlauch (4) von Stutzen (6) abziehen

• Befestigungsschraube (1) ausschrauben


• Hydraulikpumpe (4) mit Mitnehmerhülse (3) und
O-Ring aus Luftpresser (2) herausnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 149


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser abbauen Überdruckventil ausbauen

• Überdruckventil (1) aus Luftpresser ausschrauben


VORSICHT
und mit Dichtring abnehmen
Verletzungsgefahr durch hohes
Bauteilgewicht
• Luftpresser mit Unterstützung abbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2)


kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben
• Luftpresser (3) abnehmen
• Dichtächen reinigen

Anschlussstutzen ausbauen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (4) aus


Luftpresser (1) ausschrauben und mit Dichtringen
abnehmen
• GE-Stutzen (3) aus Luftpresser (1) ausschrauben
und mit Dichtring abnehmen

150 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb Luftpresser einbauen


prüfen
Überdruckventil einbauen

• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring in


Luftpresser einschrauben
• Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen

Anschlussstutzen einbauen

• Messuhrhalter [47] (2) mit Messuhr [46] (3) und


Taststift [48] anbauen
• Taststift [48] mit Vorspannung an Antriebswelle
ansetzen
• Antriebswelle entgegen der Messuhr [46] (3) in
Endstellung drücken
• Messuhr [46] (3) auf Null stellen • Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (4) mit
• Antriebswelle in Endstellung Richtung neuen Dichtringen in Luftpresser (1) einschrauben
Messuhr [46] (3) ziehen und Differenz ablesen und mit 30 Nm anziehen
Das zulässige Axialspiel der Antriebswelle beträgt • GE-Stutzen (3) mit neuem Dichtring in Luftpresser
0,100 - 0,700 mm. (1) einschrauben und mit 45 Nm anziehen
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss der
Luftpresser (1) erneuert werden.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 151


ANBAUAGGREGATE

Einbauhinweis Luftpresser Hydraulikpumpe anbauen

• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn • Mitnehmerhülse (3) in Luftpresser (2) einsetzen
auf Dichtäche auftragen • Hydraulikpumpe (4) mit neuem O-Ring einsetzen
• Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
Luftpresser anbauen und mit 65 Nm anziehen

Lenkhelfpumpe 2 anbauen

VORSICHT
Verletzungsgefahr durch hohes
• Mitnehmer (3) in Hydraulikpumpe (1) einsetzen
Bauteilgewicht
• Lenkhelfpumpe (4) mit neuem O-Ring einsetzen
• Luftpresser mit Unterstützung anbauen
• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
und anziehen
• Luftpresser (3) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) nach
Kennzeichnung einschrauben und anziehen

152 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Lenkhelfpumpe 1 anbauen Kühlmittelleitungen anbauen

• Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen


ACHTUNG
• Lenkhelfpumpe (4) mit neuem O-Ring (3)
Bauteilschaden durch lockere
einsetzen
Steckverbindung
• Neue Befestigungsschrauben (5) einschrauben
• Steckverbindungen der
und anziehen
Kühlmittelleitungen nach dem Sichern
Luftansaugrohr anbauen auf Festsitz prüfen
• Bei lockerer Steckverbindung diese
durch Drücken der Federklammer
lösen, erneut einsetzen und sichern

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) anbauen


• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1)
gegebenenfalls durch Drücken der Federklammer
(2) lösen, erneut einsetzen und sichern
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung
wiederholen

• Formschlauch (4) mit Federbandschelle (5) auf


Stutzen (6) schieben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (4) an
Kabelstranghalter anbauen
• Federbandschelle (5) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [45] einbauen
• Luftansaugrohr (2) mit Federbandschelle (3)
einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [45] einbauen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 153


ANBAUAGGREGATE

1-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen


Zusatzarbeiten
– 1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und einbauen, siehe 133
– 1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelf- und Hydraulikpumpe aus- und einbauen, siehe 108
– 1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen aus- und einbauen, siehe 116
– 1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe und zwei Hydraulikpumpen aus- und einbauen, siehe 124

(1) Sicherungsring (18) Verschlussdeckel


(2) Kolbenbolzen (19) Befestigungsschraube
(3) Kolben (20) Scheibe
(4) Kolbenring (21) Verschlussdeckel
(5) Antriebsrad Luftpresser (22) Befestigungsschraube
(6) Dichtung (23) Scheibe
(7) Ventilplatte (24) Antriebsrad Nebenabtrieb
(8) Lamelle (25) Dichtung
(9) Befestigungsmutter (26) Deckel
(10) Überdruckventil (27) Verschlussschraube
(11) Dichtring (28) Befestigungsschraube
(12) Befestigungsschraube (29) Gehäuse
(13) Befestigungsschraube (30) Befestigungsschraube
(14) Luftpresserzylinderkopf (31) Deckel
(15) Dichtung (32) O-Ring
(16) Zwischenplatte (33) Kurbelwelle
(17) Dichtung (34) Pleuel

Technische Daten
Befestigungsschraube (19) ................................... M10x1,5-LH .......................................................80 Nm

154 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Befestigungsschraube (22) ................................... M10x1,5 ............................................................80 Nm


Befestigungsschraube (13) ................................... M8x85Z1-10.9-MAN 183-A2 C............................30 Nm
Pleuellagerschrauben .....................................................................................................................16 Nm
Befestigungsschraube (30) .............................................................................................................24 Nm
Befestigungsschraube (28) .............................................................................................................12 Nm
Verschlussschraube (27).................................................................................................................40 Nm

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Das Zerlegen des Luftpressers mit und ohne Nebenabtrieb ist prinzipbedingt gleich.

Spezialwerkzeug

[49] Demontagevorrichtung 80.99606-6118

• Kurbelwelle Luftpresser sperren

[50] Kolbenringzange 83.09144-6090

• Kolbenringe aus- und einbauen

[51] Kolbenringspannband 80.99613-0035

• Kolben einbauen

[52] Drehmomentschlüssel 08.06450-0006

• Pleuellagerschrauben anziehen

[53] Drehmomentschlüssel 08.06450-0002

• Zylinderkopfschrauben Luftpresser anziehen


• Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 155


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser zerlegen Deckel abbauen

Demontagevorrichtung an Luftpresser anbauen

• Verschlussschraube (1) ausschrauben und mit


Dichtring abnehmen
• Demontagevorrichtung [49] (2) an Luftpresser (1) • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
anbauen • Deckel (2) mit Dichtung (3) abnehmen
• Dichtächen reinigen
Verschlussdeckel ausbauen

• Demontagevorrichtung [49] in Schraubstock (4)


einspannen
• Verschlussdeckel (1) und (2) aus Luftpresser (3)
ausbauen

156 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Befestigungsschrauben Antriebsräder Antriebsrad Luftpresser herausnehmen


ausschrauben

• Antriebsrad (1) aus Luftpresser (2) herausnehmen


• Verzahnung an Antriebsrad (1) und Kurbelwelle
reinigen

Zylinderkopf abbauen

Hinweis
Befestigungsschraube Antriebsrad
Luftpresser hat Linksgewinde.

• Nebenabtriebswelle gegen Herausfallen sichern


• Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1)
ausschrauben und mit Scheibe (2) abnehmen
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben und mit
Scheibe (3) abnehmen

Antriebsrad Nebenabtriebswelle herausnehmen

• Luftpresser ausspannen und


Demontagevorrichtung [49] abbauen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Zylinderkopf (2) abnehmen
• Zwischenplatte (4) mit Dichtung (3) abnehmen
• Dichtächen reinigen

• Antriebsrad (2) aus Luftpresser (1) herausnehmen


• Verzahnung an Antriebsrad (2) und
Nebenabtriebswelle reinigen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 157


ANBAUAGGREGATE

Ventilplatte abbauen Lamellen abbauen

• Ventilplatte (2) mit Dichtung (1) abnehmen • Einbauposition Lamellen (4) und Stützbleche (3)
• Dichtächen reinigen kennzeichnen
• Befestigungsmuttern (1) abschrauben
Zylinderkopfdichtung abnehmen • Befestigungsschrauben (2) herausnehmen
• Lamellen (4) und Stützbleche (3) abnehmen
• Ventilplatte reinigen

• Einbauposition O-Ring (2) kennzeichnen


• Zylinderkopfdichtung (1) mit O-Ring (2) abnehmen
• Dichtächen reinigen

158 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Pleuellagerschale abbauen Kolbenbolzen ausbauen

• Kurbelwelle in Ausbauposition drehen • Kolben (3), Kolbenbolzen (2) und Pleuelstange (5)
• Einbauposition Pleuellagerschale (2) zueinander kennzeichnen
kennzeichnen • Sicherungsringe (1) und (4) ausfedern
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben • Kolbenbolzen (2) aus Kolben (3) herausdrücken
• Pleuellagerschale (2) abnehmen • Kolben (3) von Pleuelstange (5) abnehmen
• Kolben und Pleuelstange (1) in Richtung
Zylinderkopf herausschieben Kolbenringe ausbauen

Kolben ausbauen

• Einbauposition Kolbenringe (3) kennzeichnen


• Kolbenringzange [50] (1) auf Kolbendurchmesser
• Kolben (2) mit Pleuelstange aus einstellen
Zylinderlaufbuchse (1) herausziehen • Kolbenringe (3) mit Kolbenringzange [50] (1)
ausbauen
• Kolbenringnuten im Kolben (2) vorsichtig reinigen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 159


ANBAUAGGREGATE

Nebenabtriebswelle ausbauen Luftpresser zusammenbauen


Kurbelwelle einbauen

• Nebenabtriebswelle (1) aus Luftpresser (2)


herausnehmen
• Kurbelwellenlagerung dünn mit sauberem Motoröl
Kurbelwelle ausbauen einstreichen
• Kurbelwelle (4) in Gehäuse (5) einsetzen
• Deckel (2) mit neuem O-Ring (3) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und mit 24 Nm anziehen

Kolbenringe einbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Deckel (2) mit O-Ring (3) abnehmen
• Kurbelwelle (4) aus Gehäuse (5) herausnehmen

• Kolbenringzange [50] (1) auf Kolbendurchmesser


einstellen
• Kolbenringe (3) mit TOP-Markierung zu
Kolbenboden zeigend mit Kolbenringzange [50]
(1) nach Kennzeichnung in Kolben einsetzen

160 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Kolbenbolzen einbauen Kolben einbauen

• Kurbelwelle auf UT stellen


• Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt
zueinander ausrichten
• Kolben (2) und Zylinderlaufäche dünn mit
sauberem Motoröl einstreichen
• Kolbenringspannband [51] auf Kolben (2)
aufsetzen und spannen
• Kolben (2) mit Pleuel in Zylinderlaufbuchse
(1) einschieben, bis Kolben (2) aus
Kolbenringspannband [51] herausgeschoben ist
• Kolben (2) so weit einschieben, bis Pleuelstange
auf Kurbelwelle auiegt

Nebenabtriebswelle einbauen
• Neuen Sicherungsring (4) in Nut im Kolben (3)
einfedern
• Kolben (3) nach Kennzeichnung über
Pleuelstange (5) aufsetzen
• Kolbenbolzen (2) dünn mit sauberem Motoröl
einstreichen
• Kolbenbolzen (2) nach Kennzeichnung bis
Anschlag durch Kolben (3) und Pleuelstange (5)
schieben
• Neuen Sicherungsring (1) in Nut im Kolben (3)
einfedern
• Korrekten Sitz der Sicherungsringe (1) und (4)
prüfen
Sind die Sicherungsringe (1) und (4) nicht korrekt
eingefedert, Sicherungsringe (1) und (4) erneut aus-
und einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten. • Lagerstellen der Nebenabtriebswelle (1) dünn mit
sauberem Motoröl einstreichen
• Nebenabtriebswelle (1) in Luftpresser (2)
einsetzen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 161


ANBAUAGGREGATE

Pleuellagerschale anbauen Lamellen einbauen

• Kurbelwelle in Einbauposition drehen • Lamellen (4) und Stützbleche (3) nach


• Pleuellagerschale (2) an Pleuelstange (1) Kennzeichnung an Ventilplatte ansetzen
ansetzen • Neue Befestigungsschrauben (2) einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben • Neue Befestigungsmuttern (1) aufschrauben und
• Befestigungsschrauben (3) mit anziehen
Drehmomentschlüssel [52] mit 16 Nm
anziehen Zylinderkopfdichtung auegen

Hinweis
Einbauposition Zylinderkopfdichtung ist
durch Führungsstifte vorgegeben.

• Neue Zylinderkopfdichtung (1) auegen


• Neuen O-Ring (2) nach Kennzeichnung einsetzen

162 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Ventilplatte anbauen Zylinderkopf anbauen

Hinweis Hinweis
Einbauposition Ventilplatte und Dichtung Einbauposition Zwischenplatte, Dichtung
ist durch Führungsstifte vorgegeben. und Zylinderkopf ist durch Führungsstifte
vorgegeben.
• Ventilplatte (2) mit neuer Dichtung (1) auegen
• Zwischenplatte (4) auegen
• Zylinderkopf (2) mit neuer Dichtung (3) auegen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und über Kreuz mit Drehmomentschlüssel [53] mit
30 Nm anziehen

Demontagevorrichtung an Luftpresser anbauen

• Demontagevorrichtung [49] (2) an Luftpresser (1)


anbauen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 163


ANBAUAGGREGATE

Antriebsrad Luftpresser einsetzen Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen

• Antriebsrad (1) seitlich in Luftpresser (2) einsetzen


• Antriebsrad (1) in Verzahnung Kurbelwelle
einsetzen

Antriebsrad Nebenabtriebswelle einsetzen

Hinweis
Befestigungsschraube Antriebsrad
Luftpresser hat Linksgewinde.

• Neue Befestigungsschrauben (1) (Linksgewinde)


• Antriebsrad (2) in Luftpresser (1) einsetzen und (4) mit Scheiben (2) und (3) einschrauben
• Antriebsrad (2) in Verzahnung • Befestigungsschraube (1) (Linksgewinde) mit
Nebenabtriebswelle einsetzen Drehmomentschlüssel [53] mit 80 Nm anziehen
• Befestigungsschraube (2) mit
Drehmomentschlüssel [53] mit 80 Nm
anziehen

164 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Deckel anbauen

• Deckel (2) mit neuer Dichtung (3) ansetzen


• Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben
und mit 12 Nm anziehen
• Verschlussschraube (1) mit neuem Dichtring
einschrauben und mit 40 Nm anziehen

Verschlussdeckel einbauen

• Neue Verschlussdeckel (1) und (2) mit


Weichhammer in Luftpresser (3) einbauen
• Demontagevorrichtung [49] aus Schraubstock (4)
ausspannen und von Luftpresser (3) abbauen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 165


ANBAUAGGREGATE

2-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen


Zusatzarbeiten
– 2-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und einbauen, siehe 147

(1) Kolbenring (19) Dichtung


(2) Kolben (20) Zwischenplatte
(3) Sicherungsring (21) Dichtung
(4) Befestigungsschraube (22) Deckel
(5) Deckel (23) Befestigungsschraube
(6) Dichtung (24) Scheibe
(7) Antriebsrad Luftpresser (25) Antriebsrad Nebenabtrieb
(8) Ventilplatte (26) Dichtung
(9) Lamelle (27) Deckel
(10) Befestigungsmutter (28) Verschlussschraube
(11) Dichtung (29) Befestigungsschraube
(12) Scheibe (30) Gehäuse
(13) Befestigungsschraube (31) Kurbelwelle
(14) Deckel (32) O-Ring
(15) Überdruckventil (33) Befestigungsschraube
(16) Dichtring (34) Pleuel
(17) Befestigungsschraube (35) Kolbenbolzen
(18) Luftpresserzylinderkopf

Technische Daten
Befestigungsschraube (13) ................................... M10x1,5-LH .......................................................80 Nm
Befestigungsschraube (23) ................................... M10x1,5 ............................................................80 Nm
Befestigungsschraube (17) ................................... M8x85Z1-10.9-MAN 183-A2 C............................30 Nm

166 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Pleuellagerschrauben .....................................................................................................................16 Nm
Befestigungsschraube (33) .............................................................................................................24 Nm
Befestigungsschraube (29) .............................................................................................................12 Nm
Verschlussschraube (28).................................................................................................................40 Nm

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwertes eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Das Zerlegen des Luftpressers mit und ohne Nebenabtrieb ist prinzipbedingt gleich.

Spezialwerkzeug

[54] Demontagevorrichtung 80.99606-6118

• Kurbelwelle Luftpresser sperren

[55] Kolbenringzange 83.09144-6090

• Kolbenringe aus- und einbauen

[56] Kolbenringspannband 80.99613-0035

• Kolben einbauen

[57] Drehmomentschlüssel 08.06450-0006

• Pleuellagerschrauben anziehen

[58] Drehmomentschlüssel 08.06450-0002

• Zylinderkopfschrauben Luftpresser anziehen


• Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 167


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser zerlegen Verschlussdeckel ausbauen

Deckel abbauen

• Demontagevorrichtung [54] in Schraubstock


einspannen
• Verschlussdeckel (1) und (2) aus Luftpresser (3)
ausbauen

Deckel abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Deckel (2) mit Dichtung (3) abnehmen
• Dichtächen reinigen

Demontagevorrichtung an Luftpresser anbauen


• Verschlussschraube (1) ausschrauben und mit
Dichtring abnehmen
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
• Deckel (3) mit Dichtung (2) abnehmen
• Dichtächen reinigen

• Demontagevorrichtung [54] (2) an Luftpresser (1)


anbauen

168 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Befestigungsschrauben Antriebsräder Antriebsrad Luftpresser herausnehmen


ausschrauben

• Antriebsrad (2) aus Luftpresser (1) herausnehmen


Hinweis • Verzahnung an Antriebsrad (2) und Kurbelwelle
Befestigungsschraube Antriebsrad reinigen
Luftpresser hat Linksgewinde.

• Nebenabtriebswelle gegen Herausfallen sichern


• Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1)
ausschrauben und mit Scheibe (2) abnehmen
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben und mit
Scheibe (3) abnehmen

Antriebsrad Nebenabtriebswelle herausnehmen

• Antriebsrad (1) aus Luftpresser (2) herausnehmen


• Verzahnung an Antriebsrad (1) und
Nebenabtriebswelle reinigen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 169


ANBAUAGGREGATE

Zylinderkopf abbauen Ventilplatte abbauen

• Luftpresser ausspannen und • Ventilplatte (2) mit Dichtung (1) abnehmen


Demontagevorrichtung [54] abbauen • Dichtächen reinigen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Zylinderkopf (2) abnehmen Zylinderkopfdichtung abnehmen
• Zwischenplatte (4) mit Dichtung (3) abnehmen
• Dichtächen reinigen

• Zylinderkopfdichtung (1) abnehmen


• Dichtächen reinigen

170 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Lamellen abbauen Pleuellagerschale abbauen

• Einbauposition Lamellen (2) und Stützbleche (1) • Kurbelwelle in Ausbauposition drehen


kennzeichnen • Einbauposition Pleuellagerschale (2)
• Befestigungsmuttern (3) abschrauben kennzeichnen
• Lamellen (2) und Stützbleche (1) abnehmen • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben
• Ventilplatte reinigen • Pleuellagerschale (2) abnehmen
• Kolben und Pleuelstange (1) in Richtung
Zylinderkopf herausschieben
• Arbeitsvorgang für zweite Pleuelstange
wiederholen

Kolben ausbauen

• Kolben (1) mit Pleuelstange aus Gehäuse (2)


herausziehen
• Arbeitsvorgang an Kolben (3) wiederholen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 171


ANBAUAGGREGATE

Kolbenbolzen ausbauen Nebenabtriebswelle ausbauen

• Nebenabtriebswelle (1) aus Luftpresser (2)


herausnehmen

Kurbelwelle ausbauen

• Kolben (3), Kolbenbolzen (2) und Pleuelstange (5)


zueinander kennzeichnen
• Sicherungsringe (1) und (4) ausfedern
• Kolbenbolzen (2) aus Kolben (3) herausdrücken
• Kolben (3) von Pleuelstange (5) abnehmen
• Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Deckel (2) mit O-Ring (5) abnehmen
Kolbenringe ausbauen • Kurbelwelle (4) aus Gehäuse (3) herausnehmen

• Einbauposition Kolbenringe (3) kennzeichnen


• Kolbenringzange [55] (1) auf Kolbendurchmesser
einstellen
• Kolbenringe (3) mit Kolbenringzange [55] (1)
ausbauen
• Kolbenringnuten im Kolben (2) vorsichtig reinigen
• Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen

172 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Luftpresser zusammenbauen Kolbenbolzen einbauen

Kurbelwelle einbauen

• Kurbelwellenlagerung dünn mit sauberem Motoröl


einstreichen
• Kurbelwelle (4) in Gehäuse (3) einsetzen
• Deckel (2) mit neuem O-Ring (5) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und mit 24 Nm anziehen

Kolbenringe einbauen

• Neuen Sicherungsring (4) in Nut im Kolben (3)


einfedern
• Kolben (3) nach Kennzeichnung über
Pleuelstange (5) aufsetzen
• Kolbenbolzen (2) dünn mit sauberem Motoröl
einstreichen
• Kolbenbolzen (2) nach Kennzeichnung bis
Anschlag durch Kolben (3) und Pleuelstange (5)
schieben
• Neuen Sicherungsring (1) in Nut im Kolben (3)
einfedern
• Kolbenringzange [55] (1) auf Kolbendurchmesser • Korrekten Sitz der Sicherungsringe (1) und (4)
einstellen prüfen
• Kolbenringe (3) mit TOP-Markierung zu • Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen
Kolbenboden zeigend mit Kolbenringzange [55] Sind die Sicherungsringe (1) und (4) nicht korrekt
(1) nach Kennzeichnung in Kolben (2) einsetzen eingefedert, Sicherungsringe (1) und (4) erneut aus-
• Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen und einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 173


ANBAUAGGREGATE

Kolben einbauen Pleuellagerschale anbauen

• Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt


zueinander ausrichten
• Kolben (1) und Zylinderlaufäche dünn mit
sauberem Motoröl einstreichen
• Kolbenringspannband [56] auf Kolben (1)
aufsetzen und spannen
• Kolben (1) mit Pleuel in Gehäuse (2) einschieben,
bis Kolben (1) aus Kolbenringspannband [56]
herausgeschoben ist
• Kolben (1) so weit einschieben, bis Pleuelstange
auf Kurbelwelle auiegt
• Arbeitsvorgang an Kolben (3) wiederholen

Nebenabtriebswelle einbauen
• Kurbelwelle in Einbauposition drehen
• Pleuellagerschale (2) an Pleuelstange (1)
ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben
• Befestigungsschrauben (3) mit
Drehmomentschlüssel [57] mit 16 Nm
anziehen
• Arbeitsvorgang für zweite Pleuelstange
wiederholen

• Lagerstellen der Nebenabtriebswelle (1) dünn mit


sauberem Motoröl einstreichen
• Nebenabtriebswelle (1) in Luftpresser (2)
einsetzen

174 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Lamellen einbauen Ventilplatte anbauen

• Lamellen (2) und Stützbleche (1) nach • Ventilplatte (2) mit neuer Dichtung (1) auegen
Kennzeichnung an Ventilplatte ansetzen
• Neue Befestigungsmuttern (3) aufschrauben und
anziehen

Zylinderkopfdichtung auegen

• Neue Zylinderkopfdichtung (1) auegen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 175


ANBAUAGGREGATE

Zylinderkopf anbauen Antriebsrad Luftpresser einsetzen

• Zwischenplatte (4) auegen • Antriebsrad (2) seitlich in Luftpresser (1) einsetzen


• Zylinderkopf (2) mit neuer Dichtung (3) auegen • Antriebsrad (2) in Verzahnung Kurbelwelle
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben einsetzen
und über Kreuz mit Drehmomentschlüssel [58] mit
30 Nm anziehen Antriebsrad Nebenabtriebswelle einsetzen

Demontagevorrichtung an Luftpresser anbauen

• Antriebsrad (1) in Luftpresser (2) einsetzen


• Antriebsrad (1) in Verzahnung
• Demontagevorrichtung [54] (2) an Luftpresser (1) Nebenabtriebswelle einsetzen
anbauen

176 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen Deckel anbauen

• Deckel (3) mit neuer Dichtung (2) ansetzen


• Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben
und mit 12 Nm anziehen
• Verschlussschraube (1) mit neuem Dichtring
einschrauben und mit 40 Nm anziehen

Verschlussdeckel einbauen

Hinweis
Befestigungsschraube Antriebsrad
Luftpresser hat Linksgewinde.

• Neue Befestigungsschrauben (1) (Linksgewinde)


und (4) mit Scheiben (2) und (3) einschrauben
• Befestigungsschraube (1) (Linksgewinde) mit
Drehmomentschlüssel [58] mit 80 Nm anziehen • Neue Verschlussdeckel (1) und (2) mit
• Befestigungsschraube (2) mit Weichhammer in Luftpresser (3) einbauen
Drehmomentschlüssel [58] mit 80 Nm • Demontagevorrichtung [54] aus Schraubstock (4)
anziehen ausspannen und von Luftpresser (3) abbauen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 177


ANBAUAGGREGATE

Deckel anbauen

• Deckel (2) mit neuer Dichtung (3) ansetzen


• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen

178 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

STARTER
Starter aus- und einbauen

(1) Befestigungsschrauben (3) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse


(2) Starter

Technische Daten
Zähnezahl Starterritzel..........................................................................................................................12
Starterleistung ..................................................................................................................5,5 kW bei 24 V
Befestigungsschrauben (1) ................................... M12x40-10.9......................................................70 Nm
Befestigungsmutter Klemme 30............................. M10...................................................................22 Nm

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 179


ANBAUAGGREGATE

Spezialwerkzeug

[59] Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-6008

• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit:


• Zahnradknarre [60]

[60] Zahnradknarre 80.99627-0001

• Durchdrehen des Motors

180 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Starter ausbauen Starter einbauen


Motordurchdrehvorrichtung anbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Starter (2) aus Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse herausnehmen • Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse abbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [59] (1) an
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen

Starter einbauen

• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [59] und


Zahnradknarre [60] 360° durchdrehen, dabei
Anlasszahnkranz auf Beschädigungen prüfen,
ggf. Anlasszahnkranz erneuern
• Starter (2) in Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse einschieben
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und mit 70 Nm anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 181


ANBAUAGGREGATE

Motordurchdrehvorrichtung abbauen

• Motordurchdrehvorrichtung [59] (1) von


Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse anbauen

182 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

RIEMENTRIEB
Riementrieb aus- und einbauen

(1) Keilrippenriemenscheibe (5) Keilrippenriemenscheibe


(2) Befestigungsschrauben Hochdruckpumpenantrieb
(3) Keilrippenriemenspanner (6) Befestigungsschraube
(4) Keilrippenriemenscheibe Generator (7) Keilrippenriemenscheibe
Kältemittelkompressor

Technische Daten
Befestigungsschraube (6) ..................................... M10x70-10.9......................................................47 Nm
Befestigungsschrauben (2) ................................... M12x55-10.9......................................................60 Nm

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 183


ANBAUAGGREGATE

Riementrieb ausbauen Keilrippenriemenspanner abbauen

Keilrippenriemen abbauen

• Befestigungsschraube (1) ausschrauben


• Keilrippenriemenspanner (2) abnehmen
VORSICHT
Keilrippenriemenspanner steht unter
Federspannung
• Keilrippenriemenspanner durch
Gegenhalten gegen ungewolltes
Zurückfedern sichern

• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im


Uhrzeigersinn drehen und halten
• Keilrippenriemen (2) abnehmen
• Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten

Umlenkrollen abbauen

• Einbauposition Umlenkrollen (3) sowie


Abstandsbuchsen (4) kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Scheiben (2) abnehmen
• Umlenkrollen (3) mit Abstandsbuchsen (4)
abnehmen

184 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Riementrieb einbauen Keilrippenriemen anbauen

Keilrippenriemenspanner anbauen

VORSICHT
• Keilrippenriemenspanner (2) an Verteilergehäuse Keilrippenriemenspanner steht unter
ansetzen Federspannung
• Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben • Keilrippenriemenspanner durch
und mit 47 Nm anziehen Gegenhalten gegen ungewolltes
Zurückfedern sichern
Umlenkrollen anbauen
• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im
Uhrzeigersinn drehen und halten
• Keilrippenriemen (2) auegen
• Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten

• Umlenkrollen (3) mit Abstandsbuchsen (4) nach


Kennzeichnung ansetzen
• Scheiben (2) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und mit 60 Nm anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 185


ANBAUAGGREGATE

GENERATOREN
Generator (Variante Halter einfach) aus- und einbauen

(1) Halter mit Gewinde (5) Befestigungsschraube


(2) Halter am Ladeluftkrümmer (6) Keilrippenriemenscheibe
(3) Generator (7) Befestigungsmutter
(4) Halter am Hochdruckpumpenantrieb

Technische Daten
Befestigungsmutter (7).......................................... M16x1,5 ............................................................80 Nm
Befestigungsmutter Klemme B+ ............................ M8 ....................................................................15 Nm

Verbrauchsmittel
Loctite 270 ........................................................................................................................ 04.10160-9062

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 187


ANBAUAGGREGATE

Spezialwerkzeug

[61] Spezialschlüssel 80.99603-6029

• Keilrippenriemenscheibe aus- und einbauen in


Verbindung mit:
• Griffstück [62]

[62] Griffstück 08.06460-0002

• Keilrippenriemenscheibe aus- und einbauen

188 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Generator ausbauen Halter von Hochdruckpumpenantrieb abbauen

Keilrippenriemen abbauen

• Befestigungsmutter (3) von Befestigungsschraube


(1) abschrauben
VORSICHT • Befestigungsschraube (4) ausschrauben und
Keilrippenriemenspanner steht unter Halter (2) abnehmen
Federspannung
Obere Halterung abbauen
• Keilrippenriemenspanner durch
Gegenhalten gegen ungewolltes
Zurückfedern sichern

• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im


Uhrzeigersinn drehen und halten
• Keilrippenriemen (2) abnehmen
• Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten

Elektrische Verbindung Generator trennen

• Befestigungsmutter (4) abschrauben


• Befestigungsschraube (3) ausschrauben
• Generator abnehmen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und
oberen Halter (1) abnehmen

• Kompaktstecker (3) entriegeln und abziehen


• Kabelbinder (2) trennen
• Befestigungsmutter (1) Klemme B+ abschrauben
• Kabelstrang Generator freilegen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 189


ANBAUAGGREGATE

Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe Generator einbauen


lösen
Keilrippenriemenscheibe anbauen

• Spezialschlüssel [61] (2) mit Griffstück [62] (3)


auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe • Keilrippenriemenscheibe (2) auf Generatorwelle
aufsetzen (3) schieben
• Vielzahnschlüssel (1) in • Gewinde und Anlageäche der neuen
Generatorwellenverzahnung einsetzen Befestigungsmutter (1) dünn mit Loctite 270
• Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und einstreichen
Befestigungsmutter lösen • Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben

Keilrippenriemenscheibe abbauen Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe


anziehen

• Befestigungsmutter (1) abschrauben


• Keilrippenriemenscheibe (2) von Generatorwelle • Spezialschlüssel [61] (2) mit Griffstück [62] (3)
(3) abnehmen auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
aufsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) in
Generatorwellenverzahnung einsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und
Befestigungsmutter mit 80 Nm anziehen

190 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Obere Halterung anbauen Elektrische Verbindung Generator anschließen

• Oberen Halter (1) ansetzen und neue • Kabelstrang Generator verlegen


Befestigungsschraube (2) einschrauben • Befestigungsmutter (1) Klemme B+ aufschrauben
• Generator in Halterung einsetzen und mit 15 Nm anziehen
• Neue Befestigungsschraube (3) einschrauben • Kompaktstecker (3) einsetzen und verriegeln
• Neue Befestigungsmutter (4) aufschrauben und • Kabelstrang Generator mit Kabelbindern (2)
anziehen sichern
• Befestigungsschrauben (2) und (3) anziehen
Keilrippenriemen anbauen
Halter an Hochdruckpumpenantrieb anbauen

VORSICHT
• Halter (2) ansetzen und neue
Keilrippenriemenspanner steht unter
Befestigungsschraube (4) einschrauben
Federspannung
• Neue Befestigungsschraube (1) einsetzen und
• Keilrippenriemenspanner durch
neue Befestigungsmutter (3) aufschrauben
Gegenhalten gegen ungewolltes
• Befestigungsmutter (3) anziehen, dabei
Zurückfedern sichern
Befestigungsschraube (1) gegenhalten
• Befestigungsschraube (4) anziehen • Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im
Uhrzeigersinn drehen und halten
• Keilrippenriemen (2) auegen
• Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 191


ANBAUAGGREGATE

Generator (Variante Halter zweifach) aus- und einbauen

(1) Halter mit Gewinde (5) Befestigungsschraube


(2) Ladeluftkrümmer (6) Keilrippenriemenscheibe
(3) Generator (7) Befestigungsmutter
(4) Halter am Hochdruckpumpenantrieb Keilrippenriemenscheibe

Technische Daten
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe (7) .... M16x1,5 ............................................................80 Nm
Befestigungsmutter Klemme B+ ............................ M8 ....................................................................15 Nm

Verbrauchsmittel
Loctite 648 ........................................................................................................................ 04.10160-9164

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

192 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Spezialwerkzeug

[63] Spezialschlüssel 80.99603-6029

• Keilrippenriemenscheibe aus- und einbauen in


Verbindung mit:
• Griffstück [64]

[64] Griffstück 08.06460-0002

• Keilrippenriemenscheibe aus- und einbauen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 193


ANBAUAGGREGATE

Generator ausbauen Halter (Variante ohne Seilzugschaltung) von


Hochdruckpumpenantrieb abbauen
Keilrippenriemen abbauen

• Befestigungsschraube (1) ausschrauben


VORSICHT • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und
Keilrippenriemenspanner steht unter Halter (2) abnehmen
Federspannung
Halter (Variante mit Seilzugschaltung) von
• Keilrippenriemenspanner durch
Hochdruckpumpenantrieb abbauen
Gegenhalten gegen ungewolltes
Zurückfedern sichern

• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im


Uhrzeigersinn drehen und halten
• Keilrippenriemen (2) abnehmen
• Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten

Elektrische Verbindung Generator trennen

• Befestigungsschraube (4) ausschrauben


• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und
Halter (1) und (2) abnehmen

• Kompaktstecker (3) entriegeln und abziehen


• Kabelbinder (2) trennen
• Befestigungsmutter (1) Klemme B+ abschrauben
• Kabelstrang Generator freilegen

194 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Obere Halterung abbauen Keilrippenriemenscheibe abbauen

• Befestigungsmutter (4) abschrauben • Befestigungsmutter (1) abschrauben


• Befestigungsschraube (3) ausschrauben • Keilrippenriemenscheibe (2) von Generatorwelle
• Generator abnehmen (3) abnehmen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und
oberen Halter (1) abnehmen

Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
lösen

• Spezialschlüssel [63] (2) mit Griffstück [64] (3)


auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
aufsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) in
Generatorwellenverzahnung einsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und
Befestigungsmutter lösen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 195


ANBAUAGGREGATE

Generator einbauen Obere Halterung anbauen

Keilrippenriemenscheibe anbauen

• Oberen Halter (1) ansetzen und neue


Befestigungsschraube (2) einschrauben
• Keilrippenriemenscheibe (2) auf Generatorwelle • Generator in Halterung einsetzen
(3) schieben • Neue Befestigungsschraube (3) einschrauben
• Gewinde und Anlageäche der neuen • Neue Befestigungsmutter (4) aufschrauben und
Befestigungsmutter (1) dünn mit Loctite 648 anziehen
einstreichen • Befestigungsschrauben (2) und (3) anziehen
• Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben
Halter (Variante ohne Seilzugschaltung) an
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe Hochdruckpumpenantrieb anbauen
anziehen

• Halter (2) ansetzen und neue


• Spezialschlüssel [63] (2) mit Griffstück [64] (3) Befestigungsschrauben (3) einschrauben
auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe • Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
aufsetzen • Befestigungsschrauben (1) und (3) anziehen
• Vielzahnschlüssel (1) in
Generatorwellenverzahnung einsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und
Befestigungsmutter mit 80 Nm anziehen

196 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Halter (Variante mit Seilzugschaltung) an Keilrippenriemen anbauen


Hochdruckpumpenantrieb anbauen

VORSICHT
• Halter (1) und (2) ansetzen und neue
Keilrippenriemenspanner steht unter
Befestigungsschrauben (3) einschrauben
Federspannung
• Neue Befestigungsschraube (4) einschrauben
• Keilrippenriemenspanner durch
• Befestigungsschrauben (4) und (3) anziehen
Gegenhalten gegen ungewolltes
Elektrische Verbindung Generator anschließen Zurückfedern sichern

• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im


Uhrzeigersinn drehen und halten
• Keilrippenriemen (2) auegen
• Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten

• Kabelstrang Generator verlegen


• Befestigungsmutter (1) Klemme B+ aufschrauben
und mit 15 Nm anziehen
• Kompaktstecker (3) einsetzen und verriegeln
• Kabelstrang Generator mit Kabelbindern (2)
sichern

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 197


ANBAUAGGREGATE

Generator (Variante LowEntry) aus- und einbauen

(1) Halter mit Gewinde (5) Befestigungsschraube


(2) Halter am Ladeluftkrümmer (6) Keilrippenriemenscheibe
(3) Generator (7) Befestigungsmutter
(4) Halter am Hochdruckpumpenantrieb Keilrippenriemenscheibe

Technische Daten
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe (7) .... M16x1,5 ............................................................80 Nm
Anschluss B+ ....................................................... M8 ....................................................................15 Nm

Verbrauchsmittel
Loctite 648 ........................................................................................................................ 04.10160-9164

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

198 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Spezialwerkzeuge

[65] Spezialschlüssel 80.99603-6029

• Keilrippenriemenscheibe aus- und einbauen in


Verbindung mit:
• Griffstück [66]

[66] Griffstück 08.06460-0002

• Keilrippenriemenscheibe aus- und einbauen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 199


ANBAUAGGREGATE

Generator ausbauen Ölmessstab mit Führungsrohr abbauen

Keilrippenriemen ausbauen

• Befestigungsschraube (2) ausschrauben


• Ölmessstab mit Führungsrohr (1) abbauen
VORSICHT
Halter abbauen
Keilrippenriemenspanner steht unter
Federspannung
• Keilrippenriemenspanner durch
Gegenhalten gegen ungewolltes
Zurückfedern sichern

• Keilrippenriemenspanner (1) im Uhrzeigersinn


drehen
• Keilrippenriemen (2) abnehmen
• Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten

Öleinfüllrohr ausbauen

• Befestigungsschraube (2) ausschrauben


• Halter (1) abnehmen

Elektrische Verbindung Generator trennen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Kupplung (3) durch Zusammendrücken der
Federlaschen entriegeln
• Öleinfüllrohr (2) abziehen

• Kompaktstecker (3) entriegeln und abziehen


• Kabelbinder (2) trennen
• Befestigungsmutter (1) Klemme B+ abschrauben
• Kabelstrang Generator freilegen

200 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Halter von Hochdruckpumpenantrieb abbauen Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe


lösen

• Befestigungsmutter (3) von Befestigungsschraube


(1) abschrauben • Spezialschlüssel [65] (2) mit Griffstück [66] (3)
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben und auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
Halter (2) abnehmen aufsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) in
Obere Halterung abbauen Generatorwellenverzahnung einsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und
Befestigungsmutter lösen

Keilrippenriemenscheibe abbauen

• Befestigungsmutter (4) abschrauben


• Befestigungsschraube (3) ausschrauben
• Generator abnehmen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und
oberen Halter (1) abnehmen • Befestigungsmutter (1) abschrauben
• Keilrippenriemenscheibe (2) von Generatorwelle
(3) abnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 201


ANBAUAGGREGATE

Generator einbauen Obere Halterung anbauen

Keilrippenriemenscheibe anbauen

• Oberen Halter (1) ansetzen und neue


Befestigungsschraube (2) einschrauben
• Keilrippenriemenscheibe (2) auf Generatorwelle • Generator in Halterung einsetzen
(3) schieben • Neue Befestigungsschraube (3) einschrauben
• Gewinde und Anlageäche der neuen • Neue Befestigungsmutter (4) aufschrauben und
Befestigungsmutter dünn mit Loctite 648 anziehen
einstreichen • Befestigungsschrauben (2) und (3) anziehen
• Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben
Halter an Hochdruckpumpenantrieb anbauen
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
anziehen

• Halter (2) ansetzen und neue


Befestigungsschraube (4) einschrauben
• Spezialschlüssel [65] (2) mit Griffstück [66] (3) • Neue Befestigungsschraube (1) einsetzen und
auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe neue Befestigungsmutter (3) aufschrauben
aufsetzen • Befestigungsmutter (3) anziehen, dabei
• Vielzahnschlüssel (1) in Befestigungsschraube (1) gegenhalten
Generatorwellenverzahnung einsetzen • Befestigungsschraube (4) anziehen
• Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und
Befestigungsmutter mit 80 Nm anziehen

202 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Elektrische Verbindungen anschließen Ölmessstab mit Führungsrohr anbauen

• Kabelstrang Generator verlegen • Ölmessstab mit Führungsrohr (1) anbauen


• Befestigungsmutter (2) aufschrauben und mit • Neue Befestigungsschraube (2) einschrauben
15 Nm anziehen und anziehen
• Kompaktstecker (3) einsetzen und verriegeln
• Kabelstrang Generator mit Kabelbindern (2) Öleinfüllrohr einbauen
sichern

Halter anbauen

• Kupplung (3) auf Öleinfüllstutzen aufsetzen und


einrasten
• Kupplung (3) von Öleinfüllrohr (2) auf Festsitz
• Halter (1) ansetzen prüfen, ggf. Arbeitsvorgang wiederholen
• Neue Befestigungsschraube (2) einschrauben • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen und anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 203


ANBAUAGGREGATE

Keilrippenriemen einbauen

VORSICHT
Keilrippenriemenspanner steht unter
Federspannung
• Keilrippenriemenspanner durch
Gegenhalten gegen ungewolltes
Zurückfedern sichern

• Keilrippenriemenspanner (1) im Uhrzeigersinn


drehen
• Keilrippenriemen (2) auegen
• Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten

204 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

KÄLTEMITTELKOMPRESSOR
Kältemittelkompressor aus- und einbauen

(1) Befestigungsschrauben (3) Verschlussstopfen


(2) Kältemittelkompressor (4) Befestigungsmuttern

Wichtige Information
VORSICHT
Kältemittel und Kältemittelöl sind gesundheits- und umweltschädlich
• Hautkontakt mit Kältemittel und Kältemittelöl vermeiden
• Kältemittel und Kältemittelöl fachgerecht entsorgen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 205


ANBAUAGGREGATE

Spezialwerkzeug

[67] Werkzeugeinsatz 80.99606-0610

• Verschlussstopfen am Druckstutzen ab- und


aufschrauben

[68] Werkzeugeinsatz 80.99606-0611

• Verschlussstopfen am Saugstutzen ab- und


aufschrauben

206 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANBAUAGGREGATE

Kältemittelkompressor ausbauen Kältemittelkompressor abbauen

Keilrippenriemen abbauen

• Befestigungsmuttern (3) abschrauben


• Befestigungsschrauben (1) zusammen mit
VORSICHT Scheiben (4) herausziehen
Keilrippenriemenspanner steht unter • Kältemittelkompressor (2) abnehmen
Federspannung
• Keilrippenriemenspanner durch
Gegenhalten gegen ungewolltes
Zurückfedern sichern

• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im


Uhrzeigersinn drehen und halten
• Keilrippenriemen (2) abbauen
• Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten

Kältemittelanschlüsse verschließen

Hinweis
Der Saugstutzen ist mit S
gekennzeichnet.
Der Druckstutzen ist mit D
gekennzeichnet.

• Verschlussstopfen mit Werkzeugeinsatz [67]


(2) bzw. Werkzeugeinsatz [68] (3) auf
Kältemittelanschlüsse Kältemittelkompressor
(1) aufschrauben

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 207


ANBAUAGGREGATE

Kältemittelkompressor einbauen Keilrippenriemen anbauen

Kältemittelkompressor anbauen

VORSICHT
• Kältemittelkompressor (2) ansetzen Keilrippenriemenspanner steht unter
• Neue Befestigungsschrauben (1) mit Scheiben (4) Federspannung
einsetzen • Keilrippenriemenspanner durch
• Neue Befestigungsmuttern (3) aufschrauben und Gegenhalten gegen ungewolltes
anziehen Zurückfedern sichern

Verschlussstopfen abbauen • Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im


Uhrzeigersinn drehen und halten
• Keilrippenriemen (2) auegen
• Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten

• Verschlussstopfen mit Werkzeugeinsatz [67]


(2) bzw. Werkzeugeinsatz [68] (3) von
Kältemittelkompressor (1) abschrauben

208 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

COMMON RAIL SYSTEM

(1) Befestigungsmutter (10) Keilrippenriemenscheibe


(2) Injektorkabelstrang Hochdruckpumpe
(3) Druckrohrstutzen (11) Befestigungsschraube
(4) Druckschraube (12) Hochdruckleitung
(5) Halter KSC (Kraftstoff-Service-Center) (13) Zylinderkopf
(6) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (14) Druckansch
(7) Kraftstoffförderpumpe (15) Befestigungsschraube
(8) Hochdruckpumpe (16) Injektor
(9) Befestigungsschraube

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 209


COMMON RAIL SYSTEM

INJEKTOREN UND DRUCKROHR


Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr

(1) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 (12) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512


(2) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (13) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(3) Abdeckkappe 81.96002-0518 (14) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(4) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (15) Abschlussstopfen 81.96002-0541
(5) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (16) Abschlussstopfen 81.96002-0520
(6) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (17) Aufbewahrungshülse Injektor
(7) Abschlussstopfen 81.96002-0521 09.81020-1000
(8) Abdeckkappe 81.96002-0518 (18) Schutzhülse Injektordüse 81.96002-0522
(9) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (19) Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung
(10) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 81.96002-0523
(11) Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555 (20) Abschlussstopfen 81.96002-0556

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die
Bezeichnung (z. B. Z 14 x 15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Diese ist in die Benennung des
Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Z 14 x 15).

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 211


COMMON RAIL SYSTEM

Spezialwerkzeug

[69] Aufbewahrungshülse Injektor 09.81020-1000

• Injektoren aufbewahren

[70] Abschlussstopfen 81.96002-0520

• Injektorbohrung Zylinderkopf verschließen

[71] Schutzhülse Injektordüse 81.96002-0522

• Injektordüse verschließen

[72] Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung 81.96002-0523

• Injektorzulaufbohrung verschließen

[73] Abschlussstopfen 81.96002-0541

• Bohrung für Druckrohrstutzen verschließen

[74] Abschlussstopfen 81.96002-0521

• Hochdruckleitungen verschließen
• Bohrung Kraftstoffrücklaueitung verschließen

[75] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen

212 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

[76] Abdeckkappe 81.96002-0518

• Hohlschraubenanschlüsse Kraftstofeitungen
verschließen

[77] Abschlussstopfen 81.96002-0556

• Bohrung Raildrucksensor im Druckrohr


verschließen
• Bohrung Druckbegrenzungsventil im Druckrohr
verschließen

[78] Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555

• Raildrucksensor verschließen
• Druckbegrenzungsventil verschließen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 213


COMMON RAIL SYSTEM

Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen


Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr, siehe 211
– Motorsteuergerät aus- und einbauen, siehe 293

(1) Druckschraube (6) Injektor


(2) Druckrohrstutzen (7) Befestigungsmutter
(3) Zylinderkopf (8) Injektorkabel
(4) Druckansch (9) Druckrohr
(5) Befestigungsschraube (10) Befestigungsschraube

Technische Daten
Hochdruckleitung............................................................................................................. 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung................................................................................................................ Endanzug 60°
Befestigungsschraube (10) ................................... M8x50-10.9 ........................................1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube (10) ................................... M8x50-10.9 .......................................Endanzug 35 Nm
Druckschraube (1) ........................................................................................................... 1. Anzug 10 Nm
Druckschraube (1) .................................................................................................Endanzug 20 Nm + 60°
Befestigungsschraube (5) ..................................... M8x50-10.9 ........................................1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube (5) ..................................... M8x50-10.9 ..............................Endanzug 25 Nm + 90°
Befestigungsmutter (7).......................................... Kabelschuhmutter M4 .......................................1,5 Nm
Druckbeaufschlagung Nachtropftest ......................................................................................... 4 + 0,5 bar
Druckabfall......................................................................................................................0,1 bar in 10 min
Raildrucksensor ................................................... M18x1,5 ............................................................70 Nm
Druckbegrenzungsventil........................................ M18x1,5 ..........................................................100 Nm
Befestigungsschrauben Injektorkabelstrang ........... M6x16-10.9 .......................................................15 Nm
Befestigungsschrauben Zylinderkopfhaube ......................................................................................10 Nm

214 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Verbrauchsmittel
Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001

Wichtige Information
ACHTUNG
Es kann zu Schäden im Common Rail System kommen
• Alle Arbeiten an Bauteilen des Common Rail Systems dürfen nur von speziell geschultem
Personal durchgeführt werden
• Vor Arbeitsbeginn muss der Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 min stehen oder
der Druckabbau mittels MAN-cats® kontrolliert werden (Sollwert 0)
• Bei sämtlichen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit zu achten
• Feuchtigkeit ist unbedingt zu vermeiden
• Einmal gelöste Druckrohrstutzen sind immer zu erneuern
• Einmal benutzte Verschlussstopfen für die Hochdruckleitungen, Druckrohr und Injektoren dürfen
nicht wieder verwendet werden
• Zum Anziehen der Injektoren, Hochdruckleitungen, Druckrohr und Druckrohrstutzen die
Reihenfolge in der Beschreibung beachten
ACHTUNG
Bauteilschäden durch wiederverwendete Hochdruckleitungen
• Hochdruckleitungen dürfen nicht wiederverwendet werden
Hochdruckleitungen immer erneuern
ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt
• Immer nur eine Kraftstofeitung abbauen
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

Spezialwerkzeug

[79] Adapter 80.99602-0173

• Druckrohrstutzen ausbauen in Verbindung mit:


• Ausziehvorrichtung [80]

[80] Ausziehvorrichtung 80.99602-0011

• Druckrohrstutzen ausbauen

[81] Steckschlüsseleinsatz SW 17 80.99603-0309

• Hochdruckleitungen ein- und ausbauen in


Verbindung mit:
• Verlängerung [83]

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 215


COMMON RAIL SYSTEM

[82] Steckschlüsseleinsatz SW 19 80.99603-0310

• Hochdruckleitung aus- und einbauen in


Verbindung mit:
• Verlängerung [83]

[83] Verlängerung 08.06139-9025

• Hochdruckleitungen ein- und ausbauen

[84] Abzieher 80.99601-6022

• Injektoren ausziehen in Verbindung mit:


• Platte [85]
• Stütze 66 mm [86]
• Stütze 70 mm [87]
• Sechskantmutter M12 [88]
[85] Platte 80.99602-0176

• Injektoren ausziehen

[86] Stütze 66 mm 80.99602-0193

• Injektoren ausziehen

[87] Stütze 70 mm 80.99602-0194

• Injektoren ausziehen

[88] Sechskantmutter M12 06.11226-8306

• Injektoren ausziehen

[89] Drehmoment-Schraubendreher 08.06510-9024

• Injektorkabel anbauen in Verbindung mit:


• Adapter [90]
• Steckschlüsseleinsatz SW 7 [91]

216 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

[90] Adapter 08.06139-9029

• Injektorkabel anbauen

[91] Steckschlüsseleinsatz SW 7 08.06141-0700

• Injektorkabel anbauen

[92] Druckstück 80.99606-0609

• Injektoren einbauen

[93] Druckverlust-Messgerät 80.99607-6027

• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen in


Verbindung mit:
• Adapter [94]
• GE-Stutzen [95]
• Dichtring mit Elastomerdichtlippe [98]
• Hohlschraube [96]
• Ringstutzen [97]
[94] Adapter 80.99620-0033

• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen

[95] GE-Stutzen 81.98130-0614

• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen

[96] Hohlschraube 51.98150-0175

• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 217


COMMON RAIL SYSTEM

[97] Ringstutzen 51.98103-0037

• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen

[98] Dichtring mit Elastomerdichtlippe 06.56639-0017

• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen

218 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Injektoren und Druckrohr ausbauen Kraftstoffrücklaueitung abbauen

Elektrische Verbindung Raildrucksensor


trennen

ACHTUNG
Bauteilschaden durch Kraftstoff im
• Elektrische Verbindung (1) trennen Brennraum
• Rücklaufkanal im Zylinderkopf
Halter Ölmessstab abbauen leerlaufen lassen, bevor die Injektoren
ausgezogen werden
ACHTUNG
Gefahr der Umweltverschmutzung
• Austretenden Restkraftstoff mit
zulässigem Behälter auffangen

• Hohlschraube (1) ausschrauben und


Rücklaufkanal leerlaufen lassen
• Kraftstofeitung (2) von LVE-Stutzen (3)
abschrauben
• Kraftstofeitung (4) von LVE-Stutzen (3)
abschrauben
• LVE-Stutzen (3) von Ringstutzen (6) abschrauben
• Hohlschraube (5) ausschrauben
• Ringstutzen (6) mit Dichtringen abnehmen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben
• Halter (1) mit Ölmessstab seitlich befestigen Hochdruckleitung abbauen

• Befestigungsschraube (2) ausschrauben


• Hochdruckleitung (3) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 19 [82] und Verlängerung [83] von
Hochdruckpumpe (4) und Druckrohr (1) abbauen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 219


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckleitungen abbauen Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil


ausschrauben

ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch ACHTUNG
Schmutzeintritt Bauteilschaden durch fehlendes
• Immer nur eine Hochdruckleitung Schmiermittel
abbauen • Druckbegrenzungsventil und
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit Raildrucksensor nicht abwaschen,
neuen, sauberen Schutzhülsen Gewinde und Beißkante sind mit
verschließen Schmiermittel beschichtet

• Einbauposition Hochdruckleitungen (2) • Druckbegrenzungsventil (1) ausschrauben


kennzeichnen • Raildrucksensor (2) ausschrauben
• Hochdruckleitungen (2) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 17 [81] (1) und Verlängerung [83] (3) abbauen Kabelschachtabdeckung abbauen

Druckrohr abbauen

• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen


• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben
• Druckrohr (1) abnehmen

220 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Zylinderkopfhaube abbauen Injektorkabel abbauen

• Befestigungsmuttern (2) lösen


Hinweis
• Injektorkabel (1) abnehmen
Die Befestigungsschrauben können
nur mit den Dämpfungselementen Injektorkabelstrang ausbauen
und Distanzhülsen aus der
Zylinderkopfhaube herausgenommen
werden.

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben


• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) von
Zylinderkopf (1) abnehmen
• Zylinderkopfhaube (3) und Dichtung (2) reinigen
Dichtung (2) auf Beschädigung prüfen,
falls erforderlich aus Zylinderkopfhaube (3)
herausnehmen und erneuern
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) nach unten
auf sauberer Unterlage ablegen
Bei Nichtbeachtung kann Motoröl in das Prol der
Dichtung (2) eindringen, welches beim Anziehen der
Zylinderkopfhaube (3) herausgedrückt wird und eine
vermeintliche Undichtigkeit hervorruft • Injektorkabelstrang (4) vorsichtig aus
Nockenwellenlagerschalen (1) herausnehmen
Druckrohrstutzen ausbauen • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben
• Flansch (2) vorsichtig aus Zylinderkopf
herausziehen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig durch Bohrung
herausziehen

Befestigungsschraube Druckansch ausbauen

• Druckschraube (3) ausschrauben


• Druckrohrstutzen (2) mit Adapter [79] und
Ausziehvorrichtung [80] aus Zylinderkopf (1)
ausziehen

• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und mit


Kugelscheibe (1) herausnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 221


COMMON RAIL SYSTEM

Spezialwerkzeug zusammenbauen Injektoren und Druckrohr einbauen


Injektor einbauen

• Platte [85] (4) mit Stütze 66 mm [86] (1), Stütze


70 mm [87] (5) und Sechskantmutter M12 [88] (2)
zusammenbauen Hinweis
• Abzieher [84] (3) in Platte [85] (4) einsetzen Injektoren immer zusammen mit
Druckansch einbauen. Ein
Injektor ausziehen
nachträglicher Einbau der Druckansche
ist nicht möglich.

• Alte Dichtscheiben (5) entfernen


• Bohrung im Zylinderkopf auf Sauberkeit prüfen
• Injektor (2) erst unmittelbar vor Einbau aus der
Aufbewahrungshülse Injektor [69] entnehmen
• Schutzhülsen entfernen
• Druckansch (1) auf den Injektor (2)
schieben, dabei darauf achten, dass
die Kraftstoff-Eintrittsöffnung (3) zur
Aufnahmebohrung (4) Druckrohrstutzen
gedreht ist
• Injektor (2) mit neuem O-Ring (6) und neuer
Dichtscheibe (5) in Zylinderkopf einsetzen
• Injektor (2) mit Druckstück [92] vollständig in
ACHTUNG Zylinderkopf einpressen
Bauteilschaden durch
unsachgemäßen Ausbau des Injektor 1. Anzug
Injektors
• Vor Ausbau des Injektors immer erst
den entsprechenden Druckrohrstutzen
ausbauen
• Immer nur einen Injektor ausbauen

• Spezialwerkzeug (1) aufsetzen


• Abzieher [84] in Nut für Druckansch einsetzen
• Klemmhülse (5) mit Rändelmutter (2) spannen
• Injektor (4) durch Drehen der Rändelmutter (3) aus
Zylinderkopf ausziehen

• Neue Befestigungsschraube (2) für Druckansch


mit Kugelscheibe (1) einschrauben
• Befestigungsschraube (2) mit 1. Anzug 1,5 Nm
anziehen

222 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Druckrohrstutzen einbauen Druckrohrstutzen Endanzug

ACHTUNG • Druckschraube (1) mit Endanzug 20 Nm + 60°


Druckrohrstutzen werden beim Einbau anziehen
am Konus zusammengedrückt
Injektorkabelstrang einbauen
• Einmal eingebaute Druckrohrstutzen
nicht wiederverwenden

• Neue Druckrohrstutzen (2) so in Zylinderkopf


(1) einschieben, dass sich die Kugeln auf dem
Druckrohrstutzen (2) in der Nut im Zylinderkopf
benden
• Druckschraube (3) einschrauben und mit
1. Anzug 10 Nm anziehen

Injektor Endanzug

• Neuen O-Ring Injektorkabelstrang (4) dünn mit


Vaseline Technisch einstreichen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig durch Bohrung
einsetzen
• Flansch (2) vorsichtig in Zylinderkopf einsetzen
• Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit
15 Nm anziehen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig in
Nockenwellenlagerschalen (1) einsetzen

• Befestigungsschraube Druckansch Injektor (1)


mit Endanzug 25 Nm + 90° anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 223


COMMON RAIL SYSTEM

Injektorkabel anbauen Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube

ACHTUNG
Bauteilschaden durch möglichen
Kurzschluss
• Beim Anziehen der
Befestigungsmuttern darauf achten,
dass sich die Kabelstecker nicht
berühren

• Spezialwerkzeug bestehend aus


Steckschlüsseleinsatz SW 7 [91] (2), Adapter [90]
und Drehmoment-Schraubendreher [89] (3)
zusammenbauen
• Befestigungsmuttern Injektorkabel (1) mit
Spezialwerkzeug mit 1,5 Nm anziehen
A Ansaugseite
B Abgasseite

• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 18


der Befestigungsschrauben im folgenden
Arbeitsschritt einhalten

Zylinderkopfhaube anbauen

• Zylinderkopfhaube (3), ggf. mit neuer Dichtung (2)


auf Zylinderkopf (1) auegen
• Befestigungsschrauben (4) einschrauben
• Befestigungsschrauben (4) nach
Anzugsreihenfolge mit 10 Nm anziehen

224 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Kabelschachtabdeckung anbauen Druckrohr anbauen

• Kabelschachtabdeckung (1) aufsetzen • Druckrohr (1) an Zylinderkopf ansetzen


• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
schließen und mit 1. Anzug 1,5 Nm anziehen

Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil Hochdruckleitungen anbauen


einschrauben

ACHTUNG
ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht
Bauteilschaden durch fehlendes ausgerichtete Hochdruckleitungen
Schmiermittel • Nach dem 1. Anzug Ausrichtung der
• Druckbegrenzungsventil und Hochdruckleitungen überprüfen, ggf.
Raildrucksensor nicht abwaschen, neu ansetzen
Gewinde und Beißkante sind mit
Schmiermittel beschichtet • Hochdruckleitungen (2) nach Kennzeichnung an
Druckrohr (3) und Druckrohrstutzen (1) anbauen
• Neuen Raildrucksensor (2) einschrauben und mit • Hochdruckleitungen mit Steckschlüsseleinsatz
70 Nm anziehen SW 17 [81] und Verlängerung [83] mit
• Neues Druckbegrenzungsventil (1) einschrauben 1. Anzug 10 Nm anziehen
und mit 100 Nm anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 225


COMMON RAIL SYSTEM

Druckrohr Endanzug Hochdruckleitung anbauen

• Befestigungsschrauben (1) mit Endanzug 35 Nm • Hochdruckleitung (3) an Hochdruckpumpe (4) und


anziehen an Druckrohr (1) anbauen
• Hochdruckleitung (3) mit Steckschlüsseleinsatz
Hochdruckleitungen Endanzug SW 19 [82] und Verlängerung [83] mit
1. Anzug 10 Nm anziehen
• Hochdruckleitung (3) auf spannungsfreien Sitz
kontrollieren
• Neue Befestigungsschraube (2) einschrauben
und anziehen
• Hochdruckleitung (3) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 19 [82] und Verlängerung [83] mit
Endanzug 60° anziehen

Druckverlust-Messgerät anbauen

• Hochdruckleitungen (2) mit Steckschlüsseleinsatz


SW 17 [81] (1) und Verlängerung [83] (3) mit
Endanzug 60° anziehen

• Ringstutzen [97] mit Hohlschraube [96] und


Dichtring mit Elastomerdichtlippe [98] an
Zylinderkopf anschrauben
• Adapter [94] (1) mit GE-Stutzen [95] (2)
und Druckverlust-Messgerät [93] (3) an
Ringstutzen [97] anbauen

226 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Druckverlust prüfen Halter Ölmessstab anbauen

• Halter (1) mit Ölmessstab ansetzen


ACHTUNG • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und
Injektoren können beschädigt werden anziehen
• Druckbeaufschlagung zur
Dichtheitsprüfung darf nicht mehr Elektrische Verbindung Raildrucksensor
als 4 + 0,5 bar betragen anschließen

• Druckverlust-Messgerät [93] mit 4 + 0,5 bar


Druckluft beaufschlagen
• Druckluftanschluss (2) abziehen
• Maximal zulässigen Druckverlust an Manometer
(1) kontrollieren
Druckverlust Sollwert beträgt max. 0,1 bar in 10 min.

Kraftstoffrücklaueitung anbauen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

• Ringstutzen (6) mit neuen Dichtringen ansetzen


• Hohlschraube (5) einschrauben
• LVE-Stutzen (3) an Ringstutzen (6) anschrauben
und anziehen
• Kraftstofeitung (2) an LVE-Stutzen (3)
anschrauben
• Kraftstofeitung (4) an LVE-Stutzen (3)
anschrauben
• Hohlschraube (1) mit neuen Dichtringen
einschrauben und anziehen
• Hohlschraube (5) anziehen
• Überwurfmuttern Kraftstofeitungen (2) und (4)
anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 227


COMMON RAIL SYSTEM

HOCHDRUCKPUMPE/HOCHDRUCKPUMPENANTRIEB
Schutzhülsen Hochdruckpumpe (Variante Hochdruckpumpenantrieb mit Halter
Generator)

(1) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514 (11) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117


(2) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514 (12) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
(3) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514 (13) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
(4) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 (14) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
(5) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514 (15) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
(6) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117 (16) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
(7) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117 (17) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
(8) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514 (18) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(9) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117 (19) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(10) Abschlussstopfen 81.96002-0521

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die
Bezeichnung (z. B. Z 14 x 15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Diese ist in die Benennung des
Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Z 14 x 15).

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 229


COMMON RAIL SYSTEM

Spezialwerkzeug

[99] Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117

• Stutzen für Schnellkupplung verschließen

[100] Abschlussstopfen 81.96002-0521

• Hochdruckleitungen verschließen
• Kraftstofeitungen verschließen

[101] Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514

• Schnellkupplungen verschließen

[102] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen

230 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (Variante Hochdruckpumpenantrieb


mit Halter Generator) aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Hochdruckpumpe (Variante Hochdruckpumpenantrieb mit Halter Generator), siehe 229
– Generator (Variante Halter einfach) aus- und einbauen, siehe 187

(1) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (6) Scheibe


(2) Hochdruckpumpe (7) Befestigungsschraube
(3) Öleinfüllstutzen (8) Hochdruckpumpenantrieb
(4) Befestigungsschraube (9) Hochdruckleitung
(5) Keilrippenriemenscheibe (10) Halter
Hochdruckpumpe

Technische Daten
Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (2) ........ M10x50-10.9......................................................55 Nm
Einfüllschraube Hochdruckpumpe (2) .................... M10x1 ...............................................................18 Nm
Öleinfüllstutzen (3)................................................ M38x1,5 ............................................................35 Nm
Befestigungsschrauben Hochdruckpumpenantrieb
(8) ....................................................................... M12x90-10.9.................................................... 115 Nm
Hochdruckleitung (9)........................................................................................................ 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (9)........................................................................................................... Endanzug 60°
Kraftstoff-Füllmenge Hochdruckpumpe (2) ........................................................................................ 60 ml

Verbrauchsmittel
Dichtmittel Loctite 5900...................................................................................................... 04.10394-9292
Dichtmittel Curil T .............................................................................................................. 04.90300-9030

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 231


COMMON RAIL SYSTEM

Wichtige Information
ACHTUNG
Es kann zu Schäden im Common Rail System kommen
• Alle Arbeiten an Bauteilen des Common Rail Systems dürfen nur von speziell geschultem
Personal durchgeführt werden
• Vor Arbeitsbeginn muss der Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 min stehen oder
der Druckabbau mittels MAN-cats® kontrolliert werden (Sollwert 0)
• Bei sämtlichen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit zu achten
• Feuchtigkeit ist unbedingt zu vermeiden
• Einmal benutzte Verschlussstopfen für die Hochdruckleitungen, Druckrohr und Injektoren dürfen
nicht wieder verwendet werden
ACHTUNG
Bauteilschäden durch wiederverwendete Hochdruckleitungen
• Hochdruckleitungen dürfen nicht wiederverwendet werden
Hochdruckleitungen immer erneuern
ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt
• Immer nur eine Kraftstofeitung abbauen
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen
ACHTUNG
Kommt ein PTFE- Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Hochdruckpumpenantrieb und Einpresswerkzeug vor der Montage reinigen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

Spezialwerkzeug

[103] Schlagwerkzeug 80.99606-6078

• Hochdruckpumpe ausbauen in Verbindung mit:


• Abziehvorrichtung [104]

[104] Abziehvorrichtung 80.99601-6021

• Hochdruckpumpe ausbauen

[105] Schlagauszieher 80.99602-0016

• Radialwellendichtring ausziehen in Verbindung


mit:
• Haken [106]

232 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

[106] Haken 80.99602-0137

• Radialwellendichtring ausziehen

[107] Aufsteckgriff 80.99617-0187

• Radialwellendichtring einpressen in Verbindung


mit:
• Einpressplatte [109]
• Scheibe [108]

[108] Scheibe 80.99617-0144

• Radialwellendichtring einpressen

[109] Einpressplatte 80.99604-0289

• Radialwellendichtring einpressen

[110] Steckschlüsseleinsatz SW 27 08.06556-9300

• Öleinfüllstutzen aus- und einbauen

[111] Entriegelungswerkzeug GR.1 80.99606-0625

• Schnellkupplungen öffnen in Verbindung mit:


• Entriegelungsgriff [112]

[112] Entriegelungsgriff 80.99606-0597

• Schnellkupplungen öffnen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 233


COMMON RAIL SYSTEM

[113] Steckschlüsseleinsatz SW 19 80.99603-0310

• Hochdruckleitung aus- und einbauen in


Verbindung mit:
• Verlängerung [114]

[114] Verlängerung 08.06139-9025

• Hochdruckleitung aus- und einbauen

234 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpe ausbauen Hochdruckpumpe ausbauen

Öleinfüllstutzen ausbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Hochdruckpumpe (2) aus
• Öleinfüllstutzen (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW Hochdruckpumpenantrieb (4) ausziehen
27 [110] (2) ausschrauben • Mitnehmer (3) von Antriebswelle abziehen
Hochdruckleitung abbauen

• Elektrische Verbindung (2) Zumesseinheit trennen


• Befestigungsschraube (3) ausschrauben
• Hochdruckleitung (4) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 19 [113] und Verlängerung [114] von
Hochdruckpumpe (5) und Druckrohr (1) abbauen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 235


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpe ausbauen bei Festsitz Spezialwerkzeug anbauen

Hochdruckleitung abbauen

• Elektrische Verbindung (2) Zumesseinheit trennen


• Befestigungsschraube (3) ausschrauben
• Hochdruckleitung (4) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 19 [113] und Verlängerung [114] von
Hochdruckpumpe (5) und Druckrohr (1) abbauen

• KSC ausbauen, siehe Kraftstoff-Service-Center


(Variante ohne Halter für Kabelstrang) aus- und
einbauen, 268
• Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (5)
ausschrauben
• Gewindespindel (2) mit Schlagwerkzeug [103] (1)
bündig in Platte (3) der Abziehvorrichtung [104]
(4) einschrauben
• Abziehvorrichtung [104] (4) mit zwei Schrauben
an Hochdruckpumpe (5) anbauen

Hochdruckpumpe ausbauen

• Hochdruckpumpe (3) mit Schlagwerkzeug [103]


(1) und Abziehvorrichtung [104] (2) durch leichte
Schläge aus Hochdruckpumpenantrieb ausziehen

236 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpenantrieb ausbauen Hochdruckpumpenantrieb abbauen

Keilrippenriemenscheibe abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und


Hochdruckpumpenantrieb (2) abnehmen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben • Dichtächen reinigen
• Scheibe (3) abnehmen
• Keilrippenriemenscheibe (4) von Vielzahnwelle (5)
abziehen

Radialwellendichtring
Hochdruckpumpenantrieb ausziehen

• Radialwellendichtring (2) mit


Schlagauszieher [105] (1) und Haken [106] (3)
ausziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 237


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpenantrieb einbauen Radialwellendichtring einpressen

Einbauhinweis Hochdruckpumpenantrieb

• Neuen Radialwellendichtring (4) mit


Aufsteckgriff [107] (1) und Scheibe [108]
• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet sowie Einpressplatte [109] (2) in
dünn auf Dichtäche Hochdruckpumpenantrieb Hochdruckpumpenantrieb (3) einpressen
auftragen
Keilrippenriemenscheibe anbauen
Hochdruckpumpenantrieb anbauen

• Hochdruckpumpenantrieb (2) ansetzen Hinweis


• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben Bei Erneuerung des
und mit 115 Nm anziehen Radialwellendichtrings muss
auch die Keilrippenriemenscheibe
erneuert werden.

• Verzahnung der neuen Keilrippenriemenscheibe


(4) dünn mit Dichtmittel Loctite 5900 einstreichen
• Scheibe (3) ansetzen und neue
Befestigungsschrauben (2) einschrauben
• Keilrippenriemenscheibe (4) bis Anschlag auf
Vielzahnwelle (5) schieben
• Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
und anziehen
• Befestigungsschrauben (2) anziehen

238 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpe einbauen Hochdruckpumpe einbauen

Hochdruckpumpe mit Kraftstoff befüllen

Hinweis
Wurde die Hochdruckpumpe mit
ACHTUNG Spezialwerkzeug bei Festsitz ausgebaut,
Gefahr von Schäden durch muss zusätzlich das KSC eingebaut
Schmutzeintritt werden.
• Sicherstellen, dass beim Befüllen kein
Schmutz in die Pumpe gelangen kann • Mitnehmer (3) auf Antriebswelle Hochdruckpumpe
• Nach dem Befüllen die (2) schieben
Hochdruckpumpe nicht mehr kippen • Hochdruckpumpe (2) mit neuen O-Ringen in
Hochdruckpumpenantrieb (4) einsetzen
• Einfüllschraube (2) ausschrauben und mit • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
Dichtring abnehmen und mit 55 Nm anziehen
• Mit Pipette (1) 60 ml sauberen, gelterten • Falls erforderlich KSC einbauen, siehe
Dieselkraftstoff einfüllen Kraftstoff-Service-Center (Variante mit Halter
• Einfüllschraube (2) mit neuem Dichtring für Kabelstrang) aus- und einbauen, 261
einschrauben und mit 18 Nm anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 239


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckleitung anbauen

• Hochdruckleitung (4) an Hochdruckpumpe (5) und


Druckrohr (1) anbauen
• Hochdruckleitung (4) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 19 [113] und Verlängerung [114] mit 1. Anzug
10 Nm anziehen
• Hochdruckleitung (4) auf spannungsfreien Sitz
kontrollieren
• Neue Befestigungsschraube (3) einschrauben
und anziehen
• Hochdruckleitung (4) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 19 [113] und Verlängerung [114] mit Endanzug
60° anziehen
• Elektrische Verbindung (2) Zumesseinheit
anschließen

Öleinfüllstutzen einbauen

• Öleinfüllstutzen (1) dünn mit Dichtmittel Curil T


einstreichen
• Öleinfüllstutzen (1) in Hochdruckpumpenantrieb
mit Steckschlüsseleinsatz SW 27 [110] (2)
einschrauben
• Öleinfüllstutzen (1) mit 35 Nm anziehen

240 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Schutzhülsen Hochdruckpumpe (Variante Hochdruckpumpenantrieb ohne Halter


Generator)

(1) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514 (10) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512


(2) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514 (11) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
(3) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514 (12) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
(4) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 (13) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
(5) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514 (14) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
(6) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117 (15) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
(7) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514 (16) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
(8) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117 (17) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(9) Abschlussstopfen 81.96002-0521

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die
Bezeichnung (z. B. Z 14 x 15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Diese ist in die Benennung des
Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Z 14 x 15).

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 241


COMMON RAIL SYSTEM

Spezialwerkzeug

[115] Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117

• Stutzen für Schnellkupplung verschließen

[116] Abschlussstopfen 81.96002-0521

• Hochdruckleitungen verschließen
• Kraftstofeitungen verschließen

[117] Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514

• Schnellkupplungen verschließen

[118] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen


• Anschluss Kraftstoffrücklaueitung verschließen

242 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (Variante Hochdruckpumpenantrieb


ohne Halter Generator) aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Hochdruckpumpe (Variante Hochdruckpumpenantrieb ohne Halter Generator), siehe 241
– Riementrieb aus- und einbauen, siehe 183
– Generator (Variante Halter zweifach) aus- und einbauen, siehe 192
– Generator (Variante LowEntry) aus- und einbauen, siehe 198

(1) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (6) Scheibe


(2) Hochdruckpumpe (7) Befestigungsschraube
(3) Öleinfüllstutzen (8) Hochdruckpumpenantrieb
(4) Befestigungsschraube (9) Hochdruckleitung
(5) Keilrippenriemenscheibe (10) Halter KSC
Hochdruckpumpe

Technische Daten
Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (2) ........ M10x50-10.9......................................................65 Nm
Befestigungsschrauben Hochdruckpumpenantrieb
(8) ....................................................................... M12x90-10.9.................................................... 115 Nm
Hochdruckleitung (9)........................................................................................................ 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (9)........................................................................................................... Endanzug 60°
Kraftstoff-Füllmenge Hochdruckpumpe (2) ........................................................................................ 60 ml
Kraftstoffeinfüllschraube Hochdruckpumpe (2) ....... M10x1 ...............................................................18 Nm
Öleinfüllstutzen (3)................................................ M38x1,5 ............................................................35 Nm

Verbrauchsmittel
Curil T............................................................................................................................... 04.90300-9030

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 243


COMMON RAIL SYSTEM

Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292


Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001

Wichtige Information
ACHTUNG
Es kann zu Schäden im Common Rail System kommen
• Alle Arbeiten an Bauteilen des Common Rail Systems dürfen nur von speziell geschultem
Personal durchgeführt werden
• Vor Arbeitsbeginn muss der Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 min stehen oder
der Druckabbau mittels MAN-Cats® kontrolliert werden (Sollwert 0)
• Bei sämtlichen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit zu achten
• Feuchtigkeit ist unbedingt zu vermeiden
• Einmal benutzte Verschlussstopfen für die Hochdruckleitungen, Druckrohr und Injektoren dürfen
nicht wieder verwendet werden
ACHTUNG
Bauteilschäden durch wiederverwendete Hochdruckleitungen
• Hochdruckleitungen dürfen nicht wiederverwendet werden
Hochdruckleitungen immer erneuern
ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt
• Immer nur eine Kraftstofeitung abbauen
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberem Schutzhülsen verschließen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
ACHTUNG
Kommt ein PTFE-Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Hochdruckpumpenantrieb und Einpresswerkzeug vor der Montage reinigen

Spezialwerkzeug

[119] Steckschlüsseleinsatz SW 27 08.06556-9300

• Öleinfüllstutzen aus- und einbauen

[120] Schlagwerkzeug 80.99606-6078

• Hochdruckpumpe ausbauen in Verbindung mit:


• Abziehvorrichtung [121]

[121] Abziehvorrichtung 80.99601-6021

• Hochdruckpumpe ausbauen

244 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

[122] Schlagauszieher 80.99602-0016

• Radialwellendichtring ausziehen in Verbindung


mit:
• Haken [123]

[123] Haken 80.99602-0137

• Radialwellendichtring ausziehen

[124] Aufsteckgriff 80.99617-0187

• Radialwellendichtring einpressen in Verbindung


mit:
• Einpressplatte [126]
• Scheibe [125]

[125] Scheibe 80.99617-0144

• Radialwellendichtring einpressen

[126] Einpressplatte 80.99604-0289

• Radialwellendichtring einpressen

[127] Steckschlüsseleinsatz SW 19 80.99603-0310

• Hochdruckleitung aus- und einbauen in


Verbindung mit:
• Verlängerung [128]

[128] Verlängerung 08.06139-9025

• Hochdruckleitung aus- und einbauen

[129] Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-6008

• Motor sperren

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 245


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpe ausbauen Hochdruckpumpe ausbauen

Öleinfüllstutzen ausschrauben

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben


• Hochdruckpumpe (3) aus
• Öleinfüllstutzen (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW Hochdruckpumpenantrieb (5) ziehen
27 [119] ausschrauben • O-Ring (1) abnehmen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben • Mitnehmer (4) von Antriebswelle abziehen
• Halter (3) abnehmen

Hochdruckleitung abbauen

• Befestigungsschraube (2) ausschrauben


• Hochdruckleitung (1) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 19 [127] und Verlängerung [128] von
Hochdruckpumpe (3) und Druckrohr (4) abbauen

246 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpe ausbauen bei Festsitz Spezialwerkzeug anbauen

Öleinfüllstutzen ausschrauben

• Öleinfüllstutzen (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW


27 [119] ausschrauben
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben
• Halter (3) abnehmen

Hochdruckleitung abbauen

• KSC abbauen, siehe KSC abbauen, 264


• Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (5)
ausschrauben
• Gewindespindel (2) mit Schlagwerkzeug [120] (1)
bündig in Platte (3) der Abziehvorrichtung [121]
(4) einschrauben
• Abziehvorrichtung [121] (4) mit zwei Schrauben
an Hochdruckpumpe (5) anbauen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben Hochdruckpumpe ausbauen
• Hochdruckleitung (1) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 19 [127] und Verlängerung [128] von
Hochdruckpumpe (3) und Druckrohr (4) abbauen

• Hochdruckpumpe (3) mit Schlagwerkzeug [120]


(1) und Abziehvorrichtung [121] (2) durch leichte
Schläge aus Hochdruckpumpenantrieb ausziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 247


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpenantrieb ausbauen Radialwellendichtring


Hochdruckpumpenantrieb ausziehen
Motordurchdrehvorrichtung anbauen

• Radialwellendichtring (3) mit


• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse Schlagauszieher [122] (2) und Haken [123] (1)
/Steuergehäuse abbauen ausziehen
• Motordurchdrehvorrichtung [129] (1) an
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen Hochdruckpumpenantrieb abbauen
und sperren

Keilrippenriemenscheibe abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und


Hochdruckpumpenantrieb (2) abnehmen
• Dichtächen reinigen
• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben
• Scheibe (5) abnehmen
• Keilrippenriemenscheibe (1) von Vielzahnwelle (2)
abziehen

248 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpenantrieb einbauen Radialwellendichtring einpressen

Einbauhinweis Hochdruckpumpenantrieb

• Neuen Radialwellendichtring (2) mit


Aufsteckgriff [124] (3) und Scheibe [125]
• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet sowie Einpressplatte [126] (4) in
dünn auf Dichtäche Hochdruckpumpenantrieb Hochdruckpumpenantrieb (1) einpressen
auftragen
Keilrippenriemenscheibe anbauen
Hochdruckpumpenantrieb anbauen

• Verzahnung der neuen Keilrippenriemenscheibe


• Hochdruckpumpenantrieb (2) ansetzen (1) dünn mit Loctite 5900 einstreichen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben • Scheibe (5) ansetzen und neue
und mit 115 Nm anziehen Befestigungsschrauben (4) einschrauben
• Keilrippenriemenscheibe (1) bis Anschlag auf
Vielzahnwelle (2) schieben
• Befestigungsschraube (3) einschrauben und
anziehen
• Befestigungsschrauben (4) anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 249


COMMON RAIL SYSTEM

Motordurchdrehvorrichtung abbauen Hochdruckpumpe einbauen


Hochdruckpumpe mit Kraftstoff befüllen

• Motordurchdrehvorrichtung [129] (1) von


Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse ACHTUNG
/Steuergehäuse anbauen Gefahr von Schäden durch
Schmutzeintritt
• Sicherstellen, dass beim Befüllen kein
Schmutz in die Pumpe gelangen kann
• Nach dem Befüllen die
Hochdruckpumpe nicht mehr kippen

• Einfüllschraube (2) ausschrauben und mit


Dichtring abnehmen
• Mit Pipette (1) 60 ml sauberen, gelterten
Dieselkraftstoff einfüllen
• Einfüllschraube (2) mit neuem Dichtring
einschrauben und mit 18 Nm anziehen

Hochdruckpumpe einbauen

• Mitnehmer (4) auf Antriebswelle Hochdruckpumpe


(3) schieben
• Neuen O-Ring (1) dünn mit Vaseline Technisch
einstreichen und auf Hochdruckpumpe (3)
aufziehen
• Hochdruckpumpe (3) in Hochdruckpumpenantrieb
(5) einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
und mit 65 Nm anziehen
• KSC anbauen, siehe KSC anbauen, 264

250 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckleitung anbauen

• Hochdruckleitung (1) an Hochdruckpumpe (3) und


Druckrohr (4) anbauen
• Hochdruckleitung (1) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 19 [127] und Verlängerung [128] mit
1. Anzug 10 Nm anziehen
• Hochdruckleitung (1) auf spannungsfreien Sitz
kontrollieren
• Neue Befestigungsschraube (2) einschrauben
und anziehen
• Hochdruckleitung (1) bei Erstverwendung mit
Endanzug 60° anziehen

Öleinfüllstutzen einschrauben

• Gewinde des Öleinfüllstutzens (1) dünn mit Curil


T einstreichen
• Öleinfüllstutzen (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW
27 [119] einschrauben und mit 35 Nm anziehen
• Halter (3) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
und anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 251


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb zerlegen und zusammenbauen


Zusatzarbeiten
– Riementrieb aus- und einbauen, siehe 183
– Generator (Variante Halter zweifach) aus- und einbauen, siehe 192
– Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang), siehe 266
– Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante mit Halter für Kabelstrang), siehe 259
– Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang) aus- und einbauen, siehe 268
– Kraftstoff-Service-Center (Variante mit Halter für Kabelstrang) aus- und einbauen, siehe 261
– Schutzhülsen Hochdruckpumpe (Variante Hochdruckpumpenantrieb ohne Halter Generator), siehe 241
– Schutzhülsen Hochdruckpumpe (Variante Hochdruckpumpenantrieb mit Halter Generator), siehe 229
– Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (Variante Hochdruckpumpenantrieb ohne Halter Generator)
aus- und einbauen, siehe 243
– Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (Variante Hochdruckpumpenantrieb mit Halter Generator)
aus- und einbauen, siehe 231

(1) Antriebsgehäuse (8) Befestigungsschraube


(2) Antriebsrad (9) Zumesseinheit
(3) Antriebswelle (10) Befestigungsschraube
(4) Mitnehmer (11) Kraftstoffförderpumpe
(5) Hochdruckpumpe (12) Kupplungsstück
(6) Stromregelventil (13) Hülse
(7) Überströmventil (14) Zylinderstift

Technische Daten
Stromregelventil (6) ........................................................................................................................34 Nm
Überströmventil (7) .........................................................................................................................20 Nm
Befestigungsschraube (8) ..................................... M5x20 .................................................. 1. Anzug 4 Nm

252 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Befestigungsschraube (8) ..................................... M5x20 ................................................ Endanzug 7 Nm


Befestigungsschraube (10) ................................... M6x20 ................................................................ 8 Nm

Wichtige Information
ACHTUNG
Es kann zu Schäden im Common Rail System kommen
• Alle Arbeiten an Bauteilen des Common Rail Systems dürfen nur von speziell geschultem
Personal durchgeführt werden
• Bei sämtlichen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit zu achten
• Feuchtigkeit ist unbedingt zu vermeiden
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Es sind verschiedene Hochdruckpumpenantriebe verbaut.
Der Aus- und Einbau ist prinzipbedingt gleich.

Spezialwerkzeug

[130] Schlagauszieher 80.99602-0016

• Radialwellendichtring ausziehen in Verbindung


mit:
• Haken [131]

[131] Haken 80.99602-0137

• Radialwellendichtring ausziehen

[132] Aufsteckgriff 80.99617-0187

• Radialwellendichtring einpressen in Verbindung


mit:
• Scheibe [133]
• Einpressplatte [134]

[133] Scheibe 80.99617-0144

• Radialwellendichtring einpressen

[134] Einpressplatte 80.99604-0289

• Radialwellendichtring einpressen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 253


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpe zerlegen Überström- und Stromregelventil ausbauen

Zumesseinheit ausbauen

• Hochdruckpumpe reinigen und mit Druckluft


trockenblasen
• Einbauposition Zumesseinheit (2) kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Zumesseinheit (2) mit leichter Rechts-
/Linksdrehung ausziehen

Kraftstoffförderpumpe ausbauen

• Überströmventil (2) aus Hochdruckpumpe


ausschrauben und mit O-Ring (3) abnehmen
• Stromregelventil (1) aus Hochdruckpumpe
ausschrauben
• O-Ring (4) und Dichtring (5) abnehmen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Kraftstoffförderpumpe (2) ausziehen
• Kupplungsstück (4) und O-Ring (3) von
Kraftstoffförderpumpe (2) abnehmen

254 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpe zusammenbauen Zumesseinheit einbauen

Überström- und Stromregelventil einbauen

Hinweis
Bei Verwendung microverkapselter
Schrauben darf die Zeitspanne zwischen
den Anziehstufen nicht länger als
2 Minuten betragen.

• Neue Zumesseinheit (2) mit leichter Rechts-


/Linksdrehung in Hochdruckpumpe einsetzen
• Zumesseinheit (2) nach Kennzeichnung
ausrichten
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit
1. Anzug 4 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit
Endanzug 7 Nm anziehen

• Überströmventil (2) mit neuem O-Ring (3)


einschrauben und mit 20 Nm anziehen
• Stromregelventil (1) mit neuem O-Ring (4) und
neuem Dichtring (5) einschrauben und mit 34 Nm
anziehen

Kraftstoffförderpumpe einbauen

• Kupplungsstück (4) und neuen O-Ring (3) in


Kraftstoffförderpumpe (2) einsetzen
• Kraftstoffförderpumpe (2) einsetzen
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit
8 Nm anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 255


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpenantrieb zerlegen Antriebsrad ausbauen

Radialwellendichtring
Hochdruckpumpenantrieb ausziehen

• Antriebsrad (1) aus Antriebsgehäuse (2)


herausnehmen
• Bauteile auf Verschleiß prüfen
• Radialwellendichtring (2) mit Sind Bauteile verschlissen, muss der
Schlagauszieher [130] (1) und Haken [131] (3) Hochdruckpumpenantrieb erneuert werden.
ausziehen

Antriebswelle ausbauen

• Zentrierstift (1) und Hülse (5) aus Antriebsgehäuse


(2) ziehen
• Einbauposition Antriebsrad zu Antriebswelle (3)
kennzeichnen
• Antriebswelle (3) gegenhalten
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
• Antriebswelle (3) ausziehen
• Antriebswelle (3) auf Verschleiß prüfen
Ist Antriebswelle (3) verschlissen, muss der
Hochdruckpumpenantrieb erneuert werden.

256 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpenantrieb Radialwellendichtring einpressen


zusammenbauen
Antriebsrad einbauen

• Neuen Radialwellendichtring (4) mit


Aufsteckgriff [132] (1) und Scheibe [133]
sowie Einpressplatte [134] (2) in
• Antriebsrad (1) in Antriebsgehäuse (2) einsetzen Hochdruckpumpenantrieb (3) einpressen
Antriebswelle einbauen

• Lagerstellen Antriebswelle (3) dünn mit sauberem


Motoröl einstreichen
• Antriebswelle (3) nach Kennzeichnung in
Antriebsgehäuse (2) einsetzen
• Antriebswelle (3) gegenhalten
• Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben
und anziehen
• Zentrierstift (1) und Hülse (5) in Antriebsgehäuse
(2) einsetzen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 257


COMMON RAIL SYSTEM

KRAFTSTOFF-SERVICE-CENTER
Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante mit Halter für Kabelstrang)

(1) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514 (8) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514


(2) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 (9) Schutzhülse Z 30 x 22 81.96002-0515
(3) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (10) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
(4) Abdeckkappe 81.96002-0518 (11) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(5) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514 (12) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
(6) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117 (13) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
(7) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die
Bezeichnung (z. B. Z 14 x 15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Diese ist in die Benennung des
Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Z 14 x 15).

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 259


COMMON RAIL SYSTEM

Spezialwerkzeug

[135] Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117

• Stutzen für Schnellkupplung verschließen

[136] Abschlussstopfen 81.96002-0521

• Hochdruckleitungen verschließen
• Kraftstofeitungen verschließen

[137] Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514

• Schnellkupplungen verschließen

[138] Schutzhülse Z 30 x 22 81.96002-0515

• Schnellkupplungen verschließen

[139] Abdeckkappe 81.96002-0518

• Kraftstofeitung KSC – Magnetventil


verschließen

[140] Abdeckkappe 81.96002-0517

• Kraftstofeitung KSC – Magnetventil


verschließen

[141] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

• Kraftstofeitungen verschließen

260 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Kraftstoff-Service-Center (Variante mit Halter für Kabelstrang) aus- und einbauen


Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante mit Halter für Kabelstrang), siehe 259
– Schutzhülsen Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr ohne Halter Generator), siehe 287
– Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr ohne Halter Generator) aus- und einbauen, siehe 289

(1) Ladeluftkrümmer (9) Kraftstoffrücklaueitung (KSC


(2) Flammglühkerze /Hochdruckpumpe - Kraftstofftank)
(3) Magnetventil (10) KSC
(4) Hohlschraube (11) Kraftstofeitung (Kraftstofftank - KSC)
(5) Ringstutzen (12) Kraftstofeitung (KSC - Förderpumpe)
(6) LVE-Stutzen (13) Kraftstofeitung (KSC - Hochdruckpumpe)
(7) Kraftstoffrücklaueitung (Zylinderkopf - (14) Kraftstofeitung (Förderpumpe - KSC)
Druckrohr) (15) Kraftstofeitung (KSC - Magnetventil)
(8) Kraftstoffrücklaueitung (Druckrohr - KSC)

Technische Daten
Überströmventil Öffnungsdruck .............................................................................................. 1,1 - 1,5 bar

Wichtige Information
ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt
• Immer nur eine Kraftstofeitung abbauen
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 261


COMMON RAIL SYSTEM

ACHTUNG
Gefahr der Umweltverschmutzung
• Austretenden Restkraftstoff mit zulässigem Behälter auffangen

ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Alle Kunststoff-Kraftstofeitungen vor dem Ausbau entsprechend ihrer Zugehörigkeit und
Einbaulage kennzeichnen.

Spezialwerkzeug

[142] Entriegelungswerkzeug GR.1 80.99606-0625

• Schnellkupplungen öffnen in Verbindung mit:


• Entriegelungsgriff [143]

[143] Entriegelungsgriff 80.99606-0597

• Schnellkupplungen öffnen

262 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

KSC ausbauen Kraftstofeitungen KSC – Hochdruckpumpe


abbauen
Kraftstoffrücklaueitungen Druckrohr abbauen

• Kraftstofeitungen (1) und (2) mit


• Kraftstofeitung (5) abbauen Entriegelungswerkzeug GR.1 [142] und
• Hohlschraube (2) ausschrauben Entriegelungsgriff [143] abziehen
• Kraftstofeitung (3) abbauen
• Hohlschraube (4) ausschrauben und LVE-Stutzen Kraftstoffrücklaueitung KSC abbauen
(1) abnehmen

Kraftstofeitungen KSC –
Kraftstoffförderpumpe abbauen

• Befestigungsschraube Halteschelle (1)


ausschrauben
• Kraftstofeitung (2) mit Entriegelungswerkzeug
GR.1 [142] und Entriegelungsgriff [143] abziehen
• Befestigungsschraube (1) ausschrauben
• Kraftstofeitungen (2) und (3) mit Kraftstofeitung Magnetventil – KSC abbauen
Entriegelungswerkzeug GR.1 [142] und
Entriegelungsgriff [143] abziehen

• Hohlschrauben (1) und (3) ausschrauben und mit


Dichtringen abnehmen
• Kraftstofeitung (2) abnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 263


COMMON RAIL SYSTEM

KSC abbauen KSC einbauen


KSC anbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben


• KSC (3) abnehmen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Halter (4) ansetzen
• Halter (4) abnehmen • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
• KSC (3) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
und anziehen

Kraftstofeitung Magnetventil – KSC anbauen

• Kraftstofeitung (2) ansetzen


• Hohlschraube (3) mit neuen Dichtringen
einschrauben
• Hohlschraube (1) mit neuen Dichtringen
einschrauben und anziehen
• Hohlschraube (3) mit 15 Nm anziehen

264 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Kraftstoffrücklaueitung KSC anbauen Kraftstofeitungen KSC –


Kraftstoffförderpumpe anbauen

• Kraftstofeitung (2) anbauen


• Kraftstofeitung (2) auf Festsitz prüfen, ggf. • Kraftstofeitungen (2) und (3) anbauen
mit Entriegelungswerkzeug GR.1 [142] und • Kraftstofeitungen (2) und (3) auf Festsitz prüfen,
Entriegelungsgriff [143] abziehen und erneut ggf. mit Entriegelungswerkzeug GR.1 [142] und
anbauen Entriegelungsgriff [143] abziehen und erneut
• Neue Befestigungsschraube Halteschelle (1) anbauen
einschrauben und anziehen • Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
und anziehen
Kraftstofeitungen KSC – Hochdruckpumpe
anbauen Kraftstoffrücklaueitungen Druckrohr anbauen

• Kraftstofeitungen (1) und (2) anbauen • LVE-Stutzen (1) ansetzen und Hohlschraube (4)
• Kraftstofeitungen (1) und (2) auf Festsitz prüfen, mit neuen Dichtringen einschrauben
ggf. mit Entriegelungswerkzeug GR.1 [142] und • Kraftstofeitung (3) an LVE-Stutzen (1)
Entriegelungsgriff [143] abziehen und erneut anschrauben
anbauen • Hohlschraube (2) mit neuen Dichtringen
einschrauben und anziehen
• Überwurfmutter Kraftstofeitung (3) anziehen
• Hohlschraube (4) anziehen
• Kraftstofeitung (5) anbauen und Überwurfmuttern
anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 265


COMMON RAIL SYSTEM

Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang)

(1) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514 (10) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514


(2) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514 (11) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
(3) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 (12) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(4) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (13) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
(5) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (14) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(6) Schutzhülse Z 30 x 22 81.96002-0515 (15) Abdeckkappe 81.96002-0518
(7) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117 (16) Abdeckkappe 81.96002-0517
(8) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514 (17) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
(9) Schutzhülse Z 30 x 22 81.96002-0515

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die
Bezeichnung (z. B. Z 14 x 15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Diese ist in die Benennung des
Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Z 14 x 15).

266 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Spezialwerkzeug

[144] Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117

• Stutzen für Schnellkupplung verschließen

[145] Abschlussstopfen 81.96002-0521

• Hochdruckleitungen verschließen
• Kraftstofeitungen verschließen

[146] Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514

• Schnellkupplungen verschließen

[147] Schutzhülse Z 30 x 22 81.96002-0515

• Schnellkupplungen verschließen

[148] Abdeckkappe 81.96002-0518

• Kraftstofeitung KSC – Magnetventil


verschließen

[149] Abdeckkappe 81.96002-0517

• Kraftstofeitung KSC – Magnetventil


verschließen

[150] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

• Kraftstofeitungen verschließen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 267


COMMON RAIL SYSTEM

Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang) aus- und einbauen


Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang), siehe 266

(1) Ladeluftkrümmer (9) Kraftstoffrücklaueitung (KSC


(2) Flammglühkerze /Hochdruckpumpe - Kraftstofftank)
(3) Magnetventil (10) KSC
(4) Hohlschraube (11) Kraftstofeitung (Kraftstofftank - KSC)
(5) Ringstutzen (12) Kraftstofeitung (KSC - Förderpumpe)
(6) LVE-Stutzen (13) Kraftstofeitung (KSC - Hochdruckpumpe)
(7) Kraftstoffrücklaueitung (Injektor - (14) Kraftstofeitung (Förderpumpe - KSC)
Druckrohr) (15) Kraftstofeitung (KSC - Magnetventil)
(8) Kraftstoffrücklaueitung (Druckrohr - KSC)

Technische Daten
Überströmventil Öffnungsdruck .............................................................................................. 1,1 - 1,5 bar
Hohlschraube Flammstartanlage ........................... M10x1 ...............................................................15 Nm

Wichtige Information
ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt
• Immer nur eine Kraftstofeitung abbauen
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen
ACHTUNG
Gefahr der Umweltverschmutzung
• Austretenden Restkraftstoff mit zulässigem Behälter auffangen

268 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Alle Kunststoff-Kraftstofeitungen vor dem Ausbau entsprechend ihrer Zugehörigkeit und
Einbaulage kennzeichnen.

Spezialwerkzeug

[151] Entriegelungswerkzeug GR.1 80.99606-0625

• Schnellkupplungen öffnen in Verbindung mit:


• Entriegelungsgriff [152]

[152] Entriegelungsgriff 80.99606-0597

• Schnellkupplungen öffnen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 269


COMMON RAIL SYSTEM

KSC ausbauen Kraftstofeitungen KSC – Hochdruckpumpe


abbauen
Elektrische Verbindungen KSC trennen

• Elektrische Verbindung Drucksensor (1) trennen


• Elektrische Verbindung Heizelement (2) trennen

Kraftstofeitungen KSC –
Kraftstoffförderpumpe abbauen

• Kraftstofeitungen (1) und (2) mit


Entriegelungswerkzeug GR.1 [151] und
Entriegelungsgriff [152] abziehen

Kraftstoffrücklaueitungen Druckrohr abbauen

• Überwurfmutter (3) abschrauben


• Kraftstofeitungen (1) und (2) mit
Entriegelungswerkzeug GR.1 [151] und
Entriegelungsgriff [152] abziehen

• Kraftstofeitung (5) abbauen


• Hohlschraube (2) ausschrauben
• Kraftstofeitung (3) abbauen
• Hohlschraube (4) ausschrauben und LVE-Stutzen
(1) abnehmen

270 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Kraftstoffrücklaueitung KSC abbauen KSC (Variante ohne Seilzugschaltung) abbauen

• Kraftstofeitung (1) mit Entriegelungswerkzeug • Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben


GR.1 [151] und Entriegelungsgriff [152] abziehen • KSC (1) abnehmen

Kraftstofeitung Magnetventil – KSC abbauen KSC (Variante mit Seilzugschaltung) abbauen

• Befestigungsschrauben (2) und (4) ausschrauben


• KSC (1) mit Halter (3) abnehmen

Halter abbauen

• Hohlschrauben (1) und (3) ausschrauben und mit


Dichtringen abnehmen
• Kraftstofeitung (2) abnehmen

• Kabelbaum von Halter (1) ausclipsen


• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und
Halter (1) abnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 271


COMMON RAIL SYSTEM

KSC einbauen KSC (Variante mit Seilzugschaltung) anbauen

Halter anbauen

• KSC (1) mit Halter (3) ansetzen


• Neue Befestigungsschrauben (2) und (4)
• Halter (1) ansetzen einschrauben und anziehen
• Befestigungsschrauben (2) einschrauben und
anziehen Kraftstofeitung Magnetventil – KSC anbauen
• Kabelbaum an Halter (1) spannungsfrei einclipsen

KSC (Variante ohne Seilzugschaltung) anbauen

• KSC (1) ansetzen


• Neue Befestigungsschrauben (2) und (3)
einschrauben und anziehen

• Kraftstofeitung (2) ansetzen


• Hohlschraube (3) mit neuen Dichtringen
einschrauben
• Hohlschraube (1) mit neuen Dichtringen
einschrauben und anziehen
• Hohlschraube (3) mit 15 Nm anziehen

272 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Kraftstoffrücklaueitung KSC anbauen Kraftstofeitungen KSC – Hochdruckpumpe


anbauen

• Kraftstofeitung (1) anbauen


• Kraftstofeitung (1) auf Festsitz prüfen, ggf.
mit Entriegelungswerkzeug GR.1 [151] und
Entriegelungsgriff [152] abziehen und erneut
anbauen

Kraftstoffrücklaueitungen Druckrohr anbauen

• Kraftstofeitungen (1) und (2) anbauen


• Kraftstofeitungen (1) und (2) auf Festsitz prüfen,
ggf. mit Entriegelungswerkzeug GR.1 [151] und
Entriegelungsgriff [152] abziehen und erneut
anbauen

Kraftstofeitungen KSC –
• LVE-Stutzen (1) ansetzen und Hohlschraube (4) Kraftstoffförderpumpe anbauen
mit neuen Dichtringen einschrauben
• Kraftstofeitung (3) an LVE-Stutzen (1)
anschrauben
• Hohlschraube (2) mit neuen Dichtringen
einschrauben und anziehen
• Überwurfmutter Kraftstofeitung (3) anziehen
• Hohlschraube (4) anziehen
• Kraftstofeitung (5) anbauen und Überwurfmuttern
anziehen

• Kraftstofeitungen (1) und (2) anbauen


• Kraftstofeitungen (1) und (2) auf Festsitz prüfen,
ggf. mit Entriegelungswerkzeug GR.1 [151] und
Entriegelungsgriff [152] abziehen und erneut
anbauen
• Überwurfmutter (3) aufschrauben und anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 273


COMMON RAIL SYSTEM

Elektrische Verbindungen KSC anschließen

• Elektrische Verbindung Drucksensor (1)


anschließen
• Elektrische Verbindung Heizelement (2)
anschließen

274 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Kraftstoff-Service-Center zerlegen und zusammenbauen


Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang), siehe 266
– Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante mit Halter für Kabelstrang), siehe 259
– Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang) aus- und einbauen, siehe 268
– Kraftstoff-Service-Center (Variante mit Halter für Kabelstrang) aus- und einbauen, siehe 261

(1) Kraftstofflter (9) Heizelement


(2) Deckel (10) Hohlschraube
(3) Dichtring (11) Deckel
(4) Gehäuse (12) Kraftstoffvorlter
(5) Drucksensor (13) Dichtring
(6) Wasserablassschraube (14) Gehäuse
(7) Befestigungsschraube (15) Handförderpumpe
(8) Dichtring (16) Befestigungsschrauben

Technische Daten
Drucksensor (5).................................................... M18x1,5 ............................................................45 Nm
Deckel (11).....................................................................................................................................10 Nm
Deckel (2) ......................................................................................................................................20 Nm
Wasserablassschraube (6)............................................................................................................... 3 Nm

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 275


COMMON RAIL SYSTEM

Wichtige Information
ACHTUNG
Das Common Rail System wird durch Verschmutzung zerstört
• KSC (Kraftstoff-Service-Center) vor jedem Kraftstofflterwechsel leerlaufen lassen
• Nur für Common Rail Systeme vorgesehene und gekennzeichnete Kraftstofflter verwenden
• Gebrauchte Filterelemente dürfen nicht wiederverwendet werden
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

Spezialwerkzeug

[153] Steckschlüsseleinsatz SW 36 80.99603-0325

• Deckel Kraftstofflter aus- und einbauen

[154] Steckschlüsseleinsatz SW 19 08.06141-9061

• Deckel Kraftstoffvorlter aus- und einbauen

276 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

KSC zerlegen Drucksensor ausbauen

KSC leerlaufen lassen

• Drucksensor (1) mit Dichtring (2) ausschrauben

Kraftstofflter ausbauen
ACHTUNG
Gefahr der Umweltverschmutzung
• Austretenden Restkraftstoff mit
zulässigem Behälter auffangen

• Deckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW 36 [153]


ca. 2 bis 3 Umdrehungen lösen
• Wasserablassschraube (2) öffnen und KSC
leerlaufen lassen
• Wasserablassschraube (2) wieder mit 3 Nm
anziehen

Heizelement ausbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben


• Heizelement (3) mit Dichtring (4) aus KSC (1)
herausziehen • Deckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW 36 [153]
ausschrauben
• Deckel (1) mit Kraftstofflter (3) aus KSC-Gehäuse
ziehen
• Dichtring (2) abnehmen
• Deckel (7) mit Steckschlüsseleinsatz SW 19 [154]
abschrauben
• Kraftstoffvorlter (6) aus Gehäuse
Handförderpumpe (4) ziehen
• Dichtring (5) abnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 277


COMMON RAIL SYSTEM

Gehäuse Handförderpumpe abbauen KSC zusammenbauen


Gehäuse Handförderpumpe anbauen

• Befestigungsschrauben (2) aus KSC (3)


ausschrauben
• Gehäuse Handförderpumpe (1) abnehmen • Gehäuse Handförderpumpe (1) an KSC (3)
ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
und anziehen

278 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Kraftstofflter einbauen Deckel Kraftstofflter anziehen

• Deckel Kraftstofflter mit Steckschlüsseleinsatz


SW 36 [153] (1) mit 20 Nm anziehen

Drucksensor einbauen

• Neuen Dichtring (5) dünn mit sauberem


Dieselkraftstoff einstreichen
• Dichtring (5) auf Gehäuse Handförderpumpe (4)
aufziehen
• Neuen Kraftstoffvorlter (6) einsetzen
• Deckel (7) handfest aufschrauben • Drucksensor (1) mit neuem Dichtring (2)
• Neuen Kraftstofflter (3) in Deckel (1) einsetzen einschrauben
• Neuen Dichtring (2) dünn mit sauberem • Drucksensor (1) mit 45 Nm anziehen
Dieselkraftstoff einstreichen
Heizelement einbauen
• Deckel (1) mit Dichtring (2) handfest einschrauben

Deckel Kraftstoffvorlter anziehen

• Heizelement (3) mit neuem Dichtring (4) in KSC


(1) einsetzen
• Deckel Kraftstoffvorlter mit • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
Steckschlüsseleinsatz SW 19 [154] (1) und anziehen
mit 10 Nm anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 279


COMMON RAIL SYSTEM

FLAMMSTARTANLAGE
Schutzhülsen Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr mit Halter Generator)

(1) Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511 (4) Abschlussstopfen 81.96002-0521


(2) Schutzhülse A9 81.96002-0516 (5) Abdeckkappe 81.96002-0518
(3) Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511 (6) Abdeckkappe 81.96002-0517

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die
Bezeichnung (z. B. Z 14 x 15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Diese ist in die Benennung des
Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Z 14 x 15).

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 281


COMMON RAIL SYSTEM

Spezialwerkzeug

[155] Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511

• Magnetventil verschließen
• Flammglühkerze verschließen

[156] Schutzhülse A9 81.96002-0516

• Kraftstofeitung Flammstartanlage verschließen

[157] Abdeckkappe 81.96002-0518

• Hohlschraubenanschluss Magnetventil-KSC
verschließen

[158] Abdeckkappe 81.96002-0517

• Hohlschraubenanschluss Magnetventil-KSC
verschließen

[159] Abschlussstopfen 81.96002-0521

• Bohrung KSC verschließen


• Bohrung Magnetventil verschließen

282 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr mit Halter Generator) aus- und einbauen


Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr mit Halter Generator), siehe 281

(1) Flammglühkerze (5) Kraftstofeitung (Magnetventil - KSC)


(2) Kraftstofeitung (Flammglühkerze - (6) Hohlschraube
Magnetventil) (7) Hohlschraube
(3) Magnetventil (8) Befestigungsschrauben
(4) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (9) Ladeluftkrümmer

Technische Daten
Befestigungsmutter Kabelschuh ............................ M5 ..................................................................... 5 Nm
Hohlschraube (7).................................................. M10x1 ...............................................................15 Nm
Flammglühkerze (1).............................................. M20x1,5 ............................................................25 Nm
Überwurfmuttern Kraftstofeitung (2) ...............................................................................................10 Nm

Verbrauchsmittel
Dichtmittel Curil T .............................................................................................................. 04.90300-9030

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 283


COMMON RAIL SYSTEM

ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt
• Immer nur eine Kraftstofeitung abbauen
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen

284 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Flammstartanlage ausbauen Magnetventil abbauen

Flammglühkerze ausbauen

• Elektrische Verbindung (1) trennen


• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben
• Kraftstofeitung (5) von Magnetventil (1) und • Magnetventil (2) abnehmen
Flammglühkerze (2) abbauen
• Befestigungsmutter (3) abschrauben
• Elektrische Verbindung (4) abnehmen
• Flammglühkerze (2) ausschrauben

Kraftstofeitung Magnetventil – KSC abbauen

• Hohlschrauben (1) und (3) ausschrauben und mit


Dichtringen abnehmen
• Kraftstofeitung (2) abnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 285


COMMON RAIL SYSTEM

Flammstartanlage einbauen Flammglühkerze einbauen

Magnetventil anbauen

• Gewinde Flammglühkerze (2) dünn mit Dichtmittel


Curil T einstreichen
• Magnetventil (2) ansetzen • Flammglühkerze (2) einschrauben und zu
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben Kraftstofeitung (5) ausrichten
und anziehen • Kraftstofeitung (5) an Magnetventil (1) und
• Elektrische Verbindung (1) anschließen Flammglühkerze (2) anbauen
• Kontermutter auf Flammglühkerze (2) mit 25 Nm
Kraftstofeitung Magnetventil – KSC anbauen anziehen
• Überwurfmuttern Kraftstofeitung (5) mit 10 Nm
anziehen
• Elektrische Verbindung (4) an Flammglühkerze (2)
ansetzen
• Befestigungsmutter (3) aufschrauben und mit
5 Nm anziehen

• Kraftstofeitung (2) ansetzen


• Hohlschraube (3) mit neuen Dichtringen
einschrauben
• Hohlschraube (1) mit neuen Dichtringen
einschrauben und anziehen
• Hohlschraube (3) mit 15 Nm anziehen

286 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Schutzhülsen Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr ohne Halter Generator)

(1) Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511 (5) Schutzhülse A9 81.96002-0516


(2) Schutzhülse A9 81.96002-0516 (6) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(3) Schutzhülse A9 81.96002-0516 (7) Abdeckkappe 81.96002-0518
(4) Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511 (8) Abdeckkappe 81.96002-0517

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die
Bezeichnung (z. B. Z 14 x 15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Diese ist in die Benennung des
Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Z 14 x 15).

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 287


COMMON RAIL SYSTEM

Spezialwerkzeug

[160] Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511

• Magnetventil verschließen
• Flammglühkerze verschließen

[161] Schutzhülse A9 81.96002-0516

• Kraftstofeitung Flammstartanlage verschließen

[162] Abdeckkappe 81.96002-0518

• Hohlschraubenanschluss Magnetventil-KSC
verschließen

[163] Abdeckkappe 81.96002-0517

• Hohlschraubenanschluss Magnetventil-KSC
verschließen

[164] Abschlussstopfen 81.96002-0521

• Bohrung KSC verschließen


• Bohrung Magnetventil verschließen

288 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr ohne Halter Generator) aus- und einbauen


Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr ohne Halter Generator), siehe 287

(1) Flammglühkerze (5) Kraftstofeitung KSC-Magnetventil


(2) Kraftstofeitung (Flammglühkerze - (6) Hohlschraube
Magnetventil) (7) Hohlschraube
(3) Magnetventil (8) Befestigungsschraube
(4) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (9) Ladeluftkrümmer

Technische Daten
Befestigungsmutter Kabelschuh ............................ M5 ..................................................................... 5 Nm
Hohlschraube (7).................................................. M10x1 ...............................................................15 Nm
Flammglühkerze (1).............................................. M20x1,5 ............................................................25 Nm
Überwurfmuttern Kraftstofeitung (2) ...............................................................................................10 Nm

Verbrauchsmittel
Dichtmittel Curil T .............................................................................................................. 04.90300-9030

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 289


COMMON RAIL SYSTEM

ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt
• Immer nur eine Kraftstofeitung abbauen
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen

290 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Flammstartanlage ausbauen Kraftstofeitung Magnetventil – KSC abbauen

Flammglühkerze ausbauen

• Hohlschrauben (1) und (3) ausschrauben und mit


Dichtringen abnehmen
• Kraftstofeitung (3) von Magnetventil (1) und • Kraftstofeitung (2) abnehmen
Flammglühkerze (2) abbauen
• Befestigungsmutter (4) abschrauben Magnetventil abbauen
• Elektrische Verbindung (5) abnehmen
• Flammglühkerze (2) ausschrauben

• Elektrische Verbindung (1) trennen


• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben
• Magnetventil (2) abnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 291


COMMON RAIL SYSTEM

Flammstartanlage einbauen Flammglühkerze einbauen

Magnetventil anbauen

• Magnetventil (2) ansetzen


• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben
und anziehen
• Elektrische Verbindung (1) anschließen

Kraftstofeitung Magnetventil – KSC anbauen

• Gewinde Flammglühkerze (2) dünn mit Dichtmittel


Curil T einstreichen
• Flammglühkerze (2) einschrauben und zu
Kraftstofeitung (3) ausrichten
• Kraftstofeitung (3) an Magnetventil (1) und
Flammglühkerze (2) anbauen
• Kontermutter auf Flammglühkerze (2) mit 25 Nm
anziehen
• Überwurfmuttern Kraftstofeitung (3) mit 10 Nm
anziehen
• Elektrische Verbindung (5) an Flammglühkerze (2)
ansetzen
• Befestigungsmutter (4) aufschrauben und mit
5 Nm anziehen

• Kraftstofeitung (2) ansetzen


• Hohlschraube (3) mit neuen Dichtringen
einschrauben
• Hohlschraube (1) mit neuen Dichtringen
einschrauben und anziehen
• Hohlschraube (3) mit 15 Nm anziehen

292 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

MOTORSTEUERGERÄT
Motorsteuergerät aus- und einbauen

(1) Konsole (3) Elektrische Verbindungen


(2) Befestigungsschraube Motorsteuergerät
(4) Motorsteuergerät

Technische Daten
Befestigungsschraube (2) ..................................... M6x35-10.9 ....................................................... 11 Nm
Befestigungsschrauben Konsole (1) ...................... M8x40-10.9 .......................................................13 Nm

Verbrauchsmittel
Loctite 270 ........................................................................................................................ 04.10160-9062

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Nach Einbau des Motors muss das Motorsteuergerät neu parametriert werden und der
Fehlerspeicher gelöscht werden.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 293


COMMON RAIL SYSTEM

Motorsteuergerät ausbauen Konsole Motorsteuergerät abbauen

Elektrische Verbindungen Motorsteuergerät


trennen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Konsole (3) mit Gummilagern (2) abnehmen

• Stecker (1), (2) und (5) vollständig entriegeln und


abziehen
• Befestigungsschraube (4) Kabelhalterung
ausschrauben
• Kabelbinder (3) trennen
• Kabelstränge freilegen

Motorsteuergerät abbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben


• Motorsteuergerät (1) abnehmen

294 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


COMMON RAIL SYSTEM

Motorsteuergerät einbauen Motorsteuergerät anbauen

Konsole Motorsteuergerät anbauen

• Motorsteuergerät (1) ansetzen


• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
• Gewinde der neuen Befestigungsschrauben (1) und nach Anzugsreihenfolge mit 11 Nm anziehen
dünn mit Loctite 270 einstreichen
• Konsole (3) mit Gummilagern (2) ansetzen Elektrische Verbindungen Motorsteuergerät
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit anschließen
13 Nm anziehen

Anzugsreihenfolge Motorsteuergerät

ACHTUNG
Gefahr von irreparablen Schäden am
Motorsteuergerät
• Motorsteuergerät (1) beginnend mit A nach
• Beim Einbau der Stecker Verriegelung
Anzugsreihenfolge A, B, C, D, E, F, G, H anziehen
erst vollständig öffnen, dann Stecker
einsetzen und verriegeln

• Stecker (1), (2) und (5) in Motorsteuergerät


einsetzen und verriegeln
• Befestigungsschraube (4) Kabelhalterung
einschrauben und anziehen
• Kabelstränge verlegen und mit Kabelbindern (3)
sichern

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 295


AUFLADUNG

AUFLADUNG

(1) Turbolader (6) Abgaskrümmer


(2) Dichtung (7) Befestigungsmutter
(3) Ölrücklaueitung (8) Befestigungsmutter
(4) Befestigungsschraube (9) Öldruckleitung
(5) Dichtung

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 297


AUFLADUNG

LADELUFTROHRE
Ladeluftrohr aus- und einbauen

(1) Befestigungsschraube (6) Ladeluftrohr


(2) Haltewinkel (7) Ladeluftkrümmer
(3) Befestigungsschraube (8) Verschlussschraube
(4) Befestigungsmutter (9) Dichtring
(5) Ladeluftrohr (10) Befestigungsschrauben

Technische Daten
Prolschelle Ladeluftkrümmer (7) .......................... M6 ....................................................................10 Nm

Verbrauchsmittel
Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Es sind verschiedene Ladeluftrohre verbaut.
Der Aus- und Einbau ist prinzipbedingt gleich.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 299


AUFLADUNG

Ladeluftrohr ausbauen Ladeluftrohr einbauen

• Befestigungsschrauben (1), (2) und (7) • Ladeluftkrümmer (4) mit neuer Prolschelle (5)
ausschrauben am Turbolader ansetzen und zum Ladeluftrohr (6)
• Ladeluftrohr (6) abbauen ausrichten
• Prolschelle (5) lösen • Neuen O-Ring (3) dünn mit Vaseline Technisch
• Ladeluftkrümmer (4) mit O-Ring (3) abnehmen einstreichen und in Ladeluftkrümmer (4) einsetzen
• Ladeluftrohr (6) einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
• Neue Befestigungsschraube (2) einschrauben
und anziehen
• Neue Befestigungsschraube (7) einsetzen, neue
Befestigungsmutter aufschrauben und anziehen
• Prolschelle (5) mit 10 Nm anziehen

300 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


AUFLADUNG

Ladeluftkrümmer (Variante ohne Halter Generator) aus- und einbauen


Zusatzarbeiten
– Riementrieb aus- und einbauen, siehe 183
– Schutzhülsen Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr ohne Halter Generator), siehe 287
– Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr ohne Halter Generator) aus- und einbauen, siehe 289

(1) Befestigungsschraube (4) Flammglühkerze


(2) Befestigungsschraube (5) Ladedruckfühler
(3) Ladeluftkrümmer (6) Befestigungsschraube

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 301


AUFLADUNG

Ladeluftkrümmer ausbauen Ladeluftkrümmer einbauen


Obere Halterung abbauen Ladeluftkrümmer anbauen

• Befestigungsmutter (5) abschrauben


• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und
oberen Halter (1) abnehmen
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben
• Befestigungsschraube (3) lösen
• Generator seitlich weg klappen

Ladeluftkrümmer abbauen

• Dichtäche dünn mit Loctite 5900 einstreichen


• Ladeluftkrümmer (2) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
• Ladedruckfühler (4) mit neuem O-Ring einsetzen
• Befestigungsschrauben (5) einschrauben und
anziehen
• Elektrische Verbindung (3) anschließen

• Elektrische Verbindung (3) trennen


• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben und
Ladedruckfühler (4) abnehmen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Ladeluftkrümmer (2) abnehmen
• Dichtächen reinigen

302 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


AUFLADUNG

Obere Halterung anbauen

• Generator in Einbauposition einklappen


• Neue Befestigungsschraube (4) einschrauben
• Oberen Halter (1) ansetzen und neue
Befestigungsschraube (2) einschrauben
• Neue Befestigungsmutter (5) aufschrauben und
anziehen
• Befestigungsschrauben (2), (3) und (5) anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 303


AUFLADUNG

Ladeluftkrümmer (Variante mit Halter Generator) aus- und einbauen


Zusatzarbeiten
– Riementrieb aus- und einbauen, siehe 183
– Schutzhülsen Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr mit Halter Generator), siehe 281
– Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr mit Halter Generator) aus- und einbauen, siehe 283

(1) Flammglühkerze (6) Befestigungsschraube


(2) Magnetventil (7) Ladeluftkrümmer
(3) Befestigungsschraube (8) Ladedruckfühler
(4) Halter (9) Befestigungsschraube
(5) Befestigungsschraube

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

304 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


AUFLADUNG

Ladeluftkrümmer ausbauen Ladeluftkrümmer einbauen


Halter ausbauen Ladeluftkrümmer anbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben


und Halter (3) abnehmen

Ladeluftkrümmer abbauen

• Dichtäche dünn mit Loctite 5900 einstreichen


• Ladeluftkrümmer (2) ansetzen
• Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
• Ladedruckfühler (4) mit neuem O-Ring einsetzen
• Befestigungsschrauben (5) einschrauben und
anziehen
• Elektrische Verbindung (3) anschließen

Halter einbauen

• Elektrische Verbindung (3) trennen


• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben und
Ladedruckfühler (4) abnehmen
• Befestigungsschraube (1) ausschrauben
• Ladeluftkrümmer (2) abnehmen
• Dichtächen reinigen • Halter (3) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (2)
einschrauben
• Befestigungschrauben (2) anziehen
• Befestigungsschraube (1) anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 305


AUFLADUNG

TURBOLADER
Turbolader aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ladeluftrohr aus- und einbauen, siehe 299

(1) Turbolader (6) Abgaskrümmer


(2) Dichtung (7) Befestigungsmutter
(3) Ölrücklaueitung (8) Befestigungsmutter
(4) Befestigungsschraube (9) Öldruckleitung
(5) Dichtung

Technische Daten
Befestigungsmutter (8).......................................... M10-10............................................... 1. Anzug 10 Nm
Befestigungsmutter (8).......................................... M10-10.................................................. Endanzug 90°
Einschraubkupplung Stellzylinder .......................... M16x1,5 ............................................................15 Nm
Befestigungsschraube Verdichtergehäuse ............. M8x20-10.9 .......................................................25 Nm

Verbrauchsmittel
Mehrzweckfett MAN 285 Li-PF2 ......................................................................................... 09.15001-0012

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 307


AUFLADUNG

Spezialwerkzeug

[165] Ringschlüssel SW15 i = 1 : 1,22 80.99603-0323

• Befestigungsmuttern Turbolader ab- und


aufschrauben

[166] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

• Einrastkontrolle von Druckluftsteckverbindungen

308 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


AUFLADUNG

Turbolader ausbauen Ölrücklaueitung abbauen

Druckluftleitungen abbauen

• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben


• Ölrücklaueitung (2) an Schraubstutzen
• Druckluftleitung (1) abbauen ausschrauben
• Druckluftleitung (2) von Stellzylinder (3) abbauen • Dichtung (4) und Dichtring (1) abnehmen
• Dichtächen reinigen
Abgaskrümmer abbauen
Turbolader abbauen

• Befestigungsmuttern (3) abschrauben


• Abgaskrümmer (2) mit Dichtung von Turbolader • Befestigungsmuttern (1) mit Ringschlüssel SW15
(1) abnehmen i = 1 : 1,22 [165] abschrauben
• Dichtächen reinigen • Turbolader (2) mit Dichtung (3) abnehmen
• Dichtächen reinigen
Öldruckleitung abbauen

• Öldruckleitung (1) abbauen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 309


AUFLADUNG

Turbolader reinigen Turbolader reinigen

Verdichtergehäuse lösen

• Gehäuse Wellenlagerung (1) reinigen ohne


Schaufeln (2) der Turbinenwelle zu beschädigen
• Einbauposition Haltebleche (2) kennzeichnen
• Verdichtergehäuse (1) zu Gehäuse Verdichtergehäuse aufsetzen
Wellenlagerung (3) kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
• Haltebleche (2) abnehmen

Verdichtergehäuse abbauen

ACHTUNG
Gefahr von irreparablen Schäden am
Turbolader
• Beim Aufsetzen Verdichtergehäuse
nicht an die Schaufeln der
ACHTUNG Turbinenwelle stoßen
Gefahr von irreparablen Schäden am
Turbolader • Neuen O-Ring (3) in Nut (2) einsetzen
• Beim Abnehmen Verdichtergehäuse • Verdichtergehäuse (1) vorsichtig aufsetzen
nicht an die Schaufeln der
Turbinenwelle stoßen

• Verdichtergehäuse (1) vorsichtig abnehmen


• O-Ring (3) aus Nut (2) herausnehmen
• Verdichtergehäuse (1) reinigen

310 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


AUFLADUNG

Verdichtergehäuse befestigen Turbolader einbauen


Turbolader anbauen

• Verdichtergehäuse (1) zu Kennzeichnung


Gehäuse Wellenlagerung (3) ausrichten
• Haltebleche (2) nach Kennzeichnung aufsetzen ACHTUNG
• Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben Bauteilschaden durch falsche
• Befestigungsschrauben (4) über Kreuz mit 25 Nm Spezialwerkzeuganwendung
anziehen • Übersetzungsverhältnis Ringschlüssel
SW15 i = 1 : 1,22 [165] beachten

• Turbolader (2) mit neuer Dichtung (3) ansetzen


• Neue Befestigungsmuttern (1) aufschrauben und
mit Ringschlüssel SW15 i = 1 : 1,22 [165] mit
1. Anzug 10 Nm anziehen
• Befestigungsmuttern (1) mit Endanzug 90°
anziehen

Turbolader Befestigungsmutter unten rechts

ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsche
Spezialwerkzeuganwendung
• Übersetzungsverhältnis Ringschlüssel
SW15 i = 1 : 1,22 [165] beachten
• In Drehrichtung kleineres Drehmoment
als 1. Anzug einstellen

• Befestigungsmutter mit Ringschlüssel SW15


i = 1 : 1,22 [165] (1) und Drehmomentschlüssel
(2) mit 1. Anzug 10 Nm anziehen
• Befestigungsmutter mit Endanzug 90° anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 311


AUFLADUNG

Turbolader Befestigungsmutter unten links Turbolader mit Öl befüllen

ACHTUNG ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsche Ohne Ölbefüllung wird der Turbolader
Spezialwerkzeuganwendung beim ersten Start beschädigt
• Übersetzungsverhältnis Ringschlüssel • Turbolader mit sauberem Motoröl
SW15 i = 1 : 1,22 [165] beachten befüllen, bevor die Öldruckleitung
• In Drehrichtung größeres Drehmoment angebaut wird
als 1. Anzug einstellen
• Sauberes Motoröl mit Trichter (1) in
• Befestigungsmutter mit Ringschlüssel SW15 Ölzulaufstutzen an Turbolader (2) einfüllen,
i = 1 : 1,22 [165] (1) und Drehmomentschlüssel bis Ölkanal im Turbolader (2) gefüllt ist
(2) mit 1. Anzug 10 Nm anziehen
• Befestigungsmutter mit Endanzug 90° anziehen Öldruckleitung anbauen

Ölrücklaueitung anbauen

• Öldruckleitung (1) anbauen


• Überwurfmuttern Öldruckleitung (1) anziehen
• Ölrücklaueitung (2) mit neuem Dichtring (1) in
Kurbelgehäuse einschrauben
• Ölrücklaueitung (2) mit neuer Dichtung (4)
ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben
und anziehen
• Überwurfmutter Ölrücklaueitung (2) anziehen

312 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


AUFLADUNG

Abgaskrümmer anbauen Druckluftleitungen anbauen

• Abgaskrümmer (2) mit neuer Dichtung an • Druckluftleitung (1) anbauen


Turbolader (1) ansetzen • Neue Überwurfschraube in Stellzylinder (3)
• Neue Befestigungsmuttern (3) aufschrauben und einschrauben und mit 15 Nm anziehen
anziehen • Druckluftleitung (2) einrasten und mit
Prüfwerkzeug [166] auf Festsitz prüfen
Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen • Löst sich der Stecker aus der Überwurfschraube,
Arbeitsschritt wiederholen

• Halteklammer (2) abnehmen


• Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6)
abziehen
• O-Ringe (4) und (5) erneuern
• O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett
MAN 285 Li-PF2 einfetten
• Federelement (1) in Stellzylinder erneuern
• Neue Halteklammer (2) in Stellzylinder einsetzen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 313


ANSAUG-/ABGASANLAGE

ANSAUG-/ABGASANLAGE

(1) Wärmeschutzbleche (6) Ladeluftkrümmer


(2) Abgaskrümmer hinten (7) Verbindungsrohr
(3) Kühlmittelkrümmer (8) Thermostatkrümmer
(4) Abgaskrümmer Mitte (9) Dichtung Abgaskrümmer
(5) AGR-Modul (10) Abgaskrümmer vorne

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 315


ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-MODULE
AGR-Modul ohne Zwischenplatte aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder), siehe 55
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder), siehe 61

(1) AGR-Modul (3) Verbindungsrohr


(2) Kühlmittelkrümmer (4) Kühlmittelkrümmer

Technische Daten
Vorspannung AGR-Stellzylinder ........................................................................................ 1,25 ± 0,25 mm
Befestigungsmuttern AGR-Stellzylinder ................. M8 ....................................................................10 Nm
Maß Konsole von Stehbolzen zu Anschlag Variante 1 ................................................................... 164 mm
Maß Konsole von Stehbolzen zu Anschlag Variante 2 .................................................................161,5 mm

Verbrauchsmittel
Kühlerfrostschutz............................................................................................................... 09.21001-0002
Mehrzweckfett MAN 285 Li-PF2 ......................................................................................... 09.15001-0012

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 317


ANSAUG-/ABGASANLAGE

Spezialwerkzeug

[167] Messuhrhalter 08.71082-0005

• Vorspannung AGR-Stellzylinder einstellen in


Verbindung mit:
• Messuhr [168]
• Taststift [169]

[168] Messuhr 08.71000-3217

• Vorspannung AGR-Stellzylinder einstellen

[169] Taststift 80.99605-0197

• Vorspannung AGR-Stellzylinder einstellen

[170] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

• Einrastkontrolle von Druckluftsteckverbindungen

318 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-Modul ausbauen AGR-Modul abbauen

Wärmeschutzblech ausbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (7)


kennzeichnen
• Wärmeschutzblech (1) ausbauen • Befestigungsschrauben (5) und (7) ausschrauben
• AGR-Modul (6) abnehmen
Druckluftleitung ausbauen • Steckrohr (3) und Steckrohr (2) aus AGR-Modul
(6) herausnehmen
• Dichtung (4) von Verbindungsrohr abnehmen
• Wellfedern (1) aus AGR-Modul (6) und
Abgaskrümmer herausnehmen
• Dichtächen reinigen

Lamellenringe von Steckrohr abnehmen

• Elektrische Verbindung (2) trennen


• Kabelstrang freilegen
• Druckluftleitung (1) ausbauen

Befestigungsschrauben Verbindungsrohr
ausschrauben

• Lamellenringe (1) und (2) von Steckrohr


abnehmen
• Steckrohr reinigen

• Befestigungsschrauben (2) Verbindungsrohr (3)


aus Sperrklappe (1) ausschrauben

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 319


ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-Stellzylinder abbauen Einbauvariante Konsole prüfen

• Befestigungsmutter (2) abschrauben und mit • Maß A zwischen Anschlag (1) und Stehbolzen (2)
Scheibe (3) abnehmen prüfen
• Befestigungsmutter (4) abschrauben und mit Beträgt das Maß A 164 mm, muss die Konsole,
Scheibe (5) abnehmen gegen Konsole mit 161,5 mm Abstand getauscht
• AGR-Stellzylinder (1) von Hebel AGR-Klappe (6) werden.
abnehmen
Konsole abbauen
AGR-Stellzylinder zerlegen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben


• Zylinderstange AGR-Stellzylinder (3) gegenhalten • Konsole (1) abnehmen
und Befestigungsmutter (2) lösen
• Kugelkopf (1) und Befestigungsmutter (2)
abschrauben

320 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-Modul einbauen AGR-Stellzylinder anbauen

Konsole anbauen

• AGR-Stellzylinder (1) auf Hebel AGR-Klappe (6)


schieben
• Konsole (1) ansetzen • Neue Befestigungsmuttern (2) und (4) mit
• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben Scheiben (3) und (5) aufschrauben und mit
und anziehen 10 Nm anziehen
AGR-Stellzylinder zusammenbauen AGR-Stellzylinder einstellen

• Befestigungsmutter (2) und Kugelkopf (1) • Messuhrhalter [167] (1) mit Messuhr [168] (4) und
auf Zylinderstange AGR-Stellzylinder (3) Taststift [169] auf Sperrklappe aufsetzen
aufschrauben • Taststift [169] mit Vorspannung auf
AGR-Stellzylinder aufsetzen
• Befestigungsmutter (3) lösen
• Zylinderstange (2) mehrere Umdrehungen
ausschrauben
• Zylinderstange (2) einschrauben, bis sich Zeiger
Messuhr [168] (4) nicht mehr bewegt
• Zylinderstange (2) eine Umdrehung weiterdrehen
• Befestigungsmutter (3) anziehen
Die Vorspannung AGR-Stellzylinder beträgt
1,25 ± 0,25 mm.

Ist die Vorspannung außerhalb der Toleranz,


Arbeitsvorgang wiederholen.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 321


ANSAUG-/ABGASANLAGE

Lamellenringe auf Steckrohr aufsetzen Befestigungsschrauben Verbindungsrohr


einschrauben

• Neue Lamellenringe (1) und (2) mit jeweils um 90°


versetztem Stoß auf Steckrohr aufsetzen • Verbindungsrohr (3) zu Sperrklappe (1) ausrichten
• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
AGR-Modul anbauen und anziehen

Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen

• Anlageächen des neuen Steckrohrs (3) mit


Kühlerfrostschutz einstreichen und in AGR-Modul
(6) einsetzen • Halteklammer (2) abnehmen
• Neue Wellfedern (1) in AGR-Modul (6) und • Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6)
Abgaskrümmer einsetzen abziehen
• Steckrohr (2) in AGR-Modul (6) einsetzen • O-Ringe (4) und (5) erneuern
• AGR-Modul (6) mit neuer Dichtung (4) ansetzen • O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett
• Neue Befestigungsschrauben (7) nach MAN 285 Li-PF2 einfetten
Kennzeichnung einschrauben und anziehen • Federelement (1) in AGR-Stellzylinder erneuern
• Neue Befestigungsschrauben (5) einschrauben • Neue Halteklammer (2) in AGR-Stellzylinder
und anziehen einsetzen

322 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANSAUG-/ABGASANLAGE

Druckluftleitung einbauen

• Neue Überwurfschraube in AGR-Stellzylinder


einschrauben und anziehen
• Druckluftleitung (1) einrasten und mit
Prüfwerkzeug [170] auf Festsitz prüfen
• Löst sich der Stecker aus der Überwurfschraube,
Arbeitsschritt wiederholen
• Elektrische Verbindung (2) anschließen
• Kabelstrang verlegen und mit Kabelbindern
sichern

Wärmeschutzblech einbauen

• Wärmeschutzblech (1) einbauen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 323


ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-Modul mit Zwischenplatte aus- und einbauen


Zusatzarbeiten
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder), siehe 55
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder), siehe 61

(1) Verbindungsrohr (3) AGR-Modul


(2) Kühlmittelkrümmer (4) Kühlmittelkrümmer

Technische Daten
Vorspannung AGR-Stellzylinder ........................................................................................ 1,25 ± 0,25 mm
Befestigungsmuttern AGR-Stellzylinder ................. M8 ....................................................................10 Nm

Verbrauchsmittel
Kühlerfrostschutz............................................................................................................... 09.21001-0002

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

324 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANSAUG-/ABGASANLAGE

Spezialwerkzeug

[171] Messuhrhalter 08.71082-0005

• Vorspannung AGR-Stellzylinder einstellen in


Verbindung mit:
• Messuhr [172]
• Taststift [173]

[172] Messuhr 08.71000-3217

• Vorspannung AGR-Stellzylinder einstellen

[173] Taststift 80.99605-0197

• Vorspannung AGR-Stellzylinder einstellen

[174] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

• Einrastkontrolle von Druckluftsteckverbindungen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 325


ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-Modul ausbauen AGR-Modul abbauen

Wärmeschutzblech ausbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2)


kennzeichnen
• Wärmeschutzblech (1) ausbauen • Befestigungsschrauben (2) und (7) ausschrauben
• AGR-Modul (1) abnehmen
Druckluftleitung ausbauen • Steckrohr (4) und Steckrohr (5) aus AGR-Modul
(1) herausnehmen
• Dichtung (6) von Verbindungsrohr (8) abnehmen
• Wellfedern (3) aus AGR-Modul (1) und
Abgaskrümmer herausnehmen
• Dichtächen reinigen

Lamellenringe von Steckrohr abnehmen

• Elektrische Verbindung (3) trennen


• Kabelstrang freilegen
• Halteschellen (2) abbauen
• Druckluftleitung (1) ausbauen

Befestigungsschrauben Verbindungsrohr
ausschrauben
• Lamellenringe (1) und (2) von Steckrohr
abnehmen
• Steckrohr reinigen

• Befestigungsschrauben (3) Verbindungsrohr (2)


aus Sperrklappe (1) ausschrauben

326 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-Stellzylinder abbauen AGR-Modul einbauen


AGR-Stellzylinder zusammenbauen

• Befestigungsmutter (2) abschrauben und mit


Scheibe (3) abnehmen
• Befestigungsmutter (4) abschrauben und mit • Befestigungsmutter (2) und Kugelkopf (1)
Scheibe (5) abnehmen auf Zylinderstange AGR-Stellzylinder (3)
• AGR-Stellzylinder (1) von Hebel AGR-Klappe (6) aufschrauben
abnehmen
AGR-Stellzylinder anbauen
AGR-Stellzylinder zerlegen

• AGR-Stellzylinder (1) auf Hebel AGR-Klappe (6)


• Zylinderstange AGR-Stellzylinder (3) gegenhalten schieben
und Befestigungsmutter (2) lösen • Neue Befestigungsmuttern (2) und (4) mit
• Kugelkopf (1) und Befestigungsmutter (2) Scheiben (3) und (5) aufschrauben und mit
abschrauben 10 Nm anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 327


ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-Stellzylinder einstellen AGR-Modul anbauen

• Messuhrhalter [171] (1) mit Messuhr [172] (4) und • Anlageächen des neuen Steckrohrs (5) mit
Taststift [173] auf Sperrklappe aufsetzen Kühlerfrostschutz einstreichen und in AGR-Modul
• Taststift [173] mit Vorspannung auf (1) einsetzen
AGR-Stellzylinder aufsetzen • Neue Wellfedern (3) in AGR-Modul (1) und
• Befestigungsmutter (3) lösen Abgaskrümmer einsetzen
• Zylinderstange (2) mehrere Umdrehungen • Steckrohr (4) in AGR-Modul (1) einsetzen
ausschrauben • AGR-Modul (1) mit neuer Dichtung (6) ansetzen
• Zylinderstange (2) einschrauben, bis sich Zeiger • Neue Befestigungsschrauben (2) nach
Messuhr [172] (4) nicht mehr bewegt Kennzeichnung einschrauben und anziehen
• Zylinderstange (2) eine Umdrehung weiterdrehen • Neue Befestigungsschrauben (7) durch
• Befestigungsmutter (3) anziehen Verbindungsrohr (8) einschrauben und anziehen
Die Vorspannung AGR-Stellzylinder beträgt
1,25 ± 0,25 mm. Befestigungsschrauben Verbindungsrohr
einschrauben
Ist die Vorspannung außerhalb der Toleranz,
Arbeitsvorgang wiederholen.

Lamellenringe auf Steckrohr aufsetzen

• Verbindungsrohr (2) zu Sperrklappe (1) ausrichten


• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben
und anziehen

• Neue Lamellenringe (1) und (2) mit jeweils um 90°


versetztem Stoß auf Steckrohr aufsetzen

328 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANSAUG-/ABGASANLAGE

Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen Wärmeschutzblech einbauen

• Halteklammer (2) abnehmen • Wärmeschutzblech (1) einbauen


• Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6)
abziehen
• O-Ringe (4) und (5) erneuern
• O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett
MAN 285 Li-PF2 einfetten
• Federelement (1) in AGR-Stellzylinder erneuern
• Neue Halteklammer (2) in AGR-Stellzylinder
einsetzen

Druckluftleitung einbauen

• Neue Überwurfschraube in AGR-Stellzylinder


einschrauben und anziehen
• Druckluftleitung (1) einbauen und mit
Prüfwerkzeug [174] auf Festsitz prüfen
• Halteschellen (2) anbauen
• Löst sich der Stecker aus der Überwurfschraube,
Arbeitsschritt wiederholen
• Elektrische Verbindung (3) anschließen
• Kabelstrang verlegen und mit Kabelbindern
sichern

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 329


ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-Modul ohne Zwischenplatte zerlegen und zusammenbauen


Zusatzarbeiten
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder), siehe 55
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder), siehe 61
– AGR-Modul ohne Zwischenplatte aus- und einbauen, siehe 317

(1) Sperrklappe (8) Befestigungsschraube


(2) Befestigungsschraube (9) Befestigungsschraube
(3) Befestigungsschraube (10) Rückschlagventilgehäuse
(4) Verbindungsrohr (11) Rückschlagventile
(5) Befestigungsschrauben (12) Gehäuse AGR-Modul
(6) Verbindungsrohr (13) Dichtung Sperrklappe
(7) Befestigungsschrauben

Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M8x105-HWF ....................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube (3) ..................................... M8x105-HWF ..................................... 2. Anzug 15 Nm
Befestigungsschraube (3) ..................................... M8x105-HWF ....................................Endanzug 28 Nm
Befestigungsschraube (2) ..................................... M8x130-HWF ....................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube (2) ..................................... M8x130-HWF ..................................... 2. Anzug 15 Nm
Befestigungsschraube (2) ..................................... M8x130-HWF ....................................Endanzug 28 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M8x55-10.9 .......................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M8x55-10.9 ........................................ 2. Anzug 15 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M8x55-10.9 .......................................Endanzug 30 Nm
Befestigungsschraube (8) ..................................... M8x90-10.9 .......................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube (8) ..................................... M8x90-10.9 ........................................ 2. Anzug 15 Nm
Befestigungsschraube (8) ..................................... M8x90-10.9 .......................................Endanzug 30 Nm

330 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANSAUG-/ABGASANLAGE

Wichtige Information
ACHTUNG
Gefahr der Zerstörung des Motors durch Wasserschlag
• Das Rohrbündel im AGR-Modul darf nicht geöffnet werden
• Beim Abbauen der Sperrklappe darf die geklebte Dichtung zwischen Rohrbündel und
Kühlergehäuse nicht gelöst werden
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 331


ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-Modul zerlegen Rückschlagventilgehäuse abbauen

Verbindungsrohr abbauen

• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben


• Rückschlagventilgehäuse (2) von Gehäuse
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben AGR-Modul (1) abnehmen
• Verbindungsrohr (2) von • Dichtächen reinigen
Rückschlagventilgehäuse (1) abnehmen
• Dichtächen reinigen Rückschlagventile ausbauen

Ausbauhinweis Rückschlagventilgehäuse

• Rückschlagventile (1) und (2) aus


Rückschlagventilgehäuse (3) herausnehmen
• Zum Ausbau des Rückschlagventilgehäuses • Dichtächen reinigen
(2) Befestigungsschrauben (1) und (3) nicht
ausschrauben

332 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANSAUG-/ABGASANLAGE

Sperrklappe abbauen AGR-Modul zusammenbauen


Anzugsreihenfolge Sperrklappe

• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben


• Sperrklappe (3) mit Dichtung (4) von Gehäuse
AGR-Modul (5) abnehmen • Sperrklappe beginnend mit A (1) nach
• Dichtächen vorsichtig reinigen Anzugsreihenfolge A, B, C, D, E, F anziehen
Hat sich nach Abbau der Sperrklappe (3) das
Rohrbündel im Gehäuse AGR-Modul (5) gelöst, Sperrklappe anbauen
muss das AGR-Modul komplett erneuert werden.

• Sperrklappe (3) mit neuer Dichtung (4) an


Gehäuse AGR-Modul (5) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (2)
einschrauben
• Befestigungsschrauben (1) und (2) nach
Anzugsreihenfolge mit 1. Anzug 3 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) nach
Anzugsreihenfolge mit 2. Anzug 15 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) nach
Anzugsreihenfolge mit Endanzug 28 Nm anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 333


ANSAUG-/ABGASANLAGE

Rückschlagventile einbauen Rückschlagventilgehäuse anbauen

• Rückschlagventilgehäuse (2) an Gehäuse


ACHTUNG
AGR-Modul (1) ansetzen
Gefahr von Fehlfunktionen der
• Neue Befestigungsschrauben (3) und (4)
Abgasrückführung und Beschädigung
einschrauben
der Rückschlagventile
• Befestigungsschrauben (3) und (4) nach
• Gummierung der Rückschlagventile
Anzugsreihenfolge mit 1. Anzug 3 Nm anziehen
beim Einsetzen in Gehäuse nicht
• Befestigungsschrauben (3) und (4) nach
beschädigen
Anzugsreihenfolge mit 2. Anzug 15 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (3) und (4) nach
• Rückschlagventile (1) und (2) vorsichtig in
Anzugsreihenfolge mit Endanzug 30 Nm anziehen
Rückschlagventilgehäuse (3) einsetzen
Verbindungsrohr anbauen
Anzugsreihenfolge Rückschlagventilgehäuse

• Verbindungsrohr (2) an Rückschlagventilgehäuse


• Rückschlagventilgehäuse beginnend mit A (1)
(1) ansetzen
nach Anzugsreihenfolge A, B, C, D, E, F, G, H
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben
anziehen
und anziehen

334 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-Modul (Variante Zwischenplatte an Rückschlagventilgehäuse) zerlegen und


zusammenbauen
Zusatzarbeiten
– AGR-Modul mit Zwischenplatte aus- und einbauen, siehe 324

(1) Befestigungsschraube (10) Befestigungsschraube


(2) Rückschlagventilgehäuse (11) Dichtung
(3) Rückschlagventile (12) Verbindungsrohr
(4) Gegenplatte (13) Befestigungsschraube
(5) Dichtung (14) Befestigungsschraube
(6) Gehäuse AGR-Modul (15) Verbindungsrohr
(7) Dichtung (16) Befestigungsschraube
(8) Sperrklappe (17) Dichtung
(9) Befestigungsschraube (18) Befestigungsschraube

Technische Daten
Befestigungsschraube (10) ................................... M8x105-HWF ....................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube (10) ................................... M8x105-HWF ..................................... 2. Anzug 15 Nm
Befestigungsschraube (10) ................................... M8x105-HWF ....................................Endanzug 28 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M8x130-HWF ....................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M8x130-HWF ..................................... 2. Anzug 15 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M8x130-HWF ....................................Endanzug 28 Nm
Befestigungsschraube (1) ..................................... M8x55-10.9 .......................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube (1) ..................................... M8x55-10.9 ........................................ 2. Anzug 15 Nm
Befestigungsschraube (1) ..................................... M8x55-10.9 .......................................Endanzug 30 Nm
Befestigungsschraube (18) ................................... M8x90-10.9 .......................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube (18) ................................... M8x90-10.9 ........................................ 2. Anzug 15 Nm

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 335


ANSAUG-/ABGASANLAGE

Befestigungsschraube (18) ................................... M8x90-10.9 .......................................Endanzug 30 Nm

Wichtige Information
ACHTUNG
Gefahr der Zerstörung des Motors durch Wasserschlag
• Das Rohrbündel im AGR-Modul darf nicht geöffnet werden
• Beim Abbauen der Sperrklappe darf die geklebte Dichtung zwischen Rohrbündel und
Kühlergehäuse nicht gelöst werden
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

336 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-Modul zerlegen Rückschlagventile ausbauen

Verbindungsrohr abbauen

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben


• Zwischenplatte (3) abnehmen
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben • Rückschlagventile (2) und (5) aus
• Verbindungsrohr (2) von Rückschlagventilgehäuse (1) herausnehmen
Rückschlagventilgehäuse (1) abnehmen • Dichtächen reinigen
• Dichtächen reinigen
Sperrklappe abbauen
Rückschlagventilgehäuse abbauen

• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben


• Befestigungsschrauben (1) und (5) ausschrauben • Sperrklappe (5) mit Dichtung (2) von Gehäuse
• Rückschlagventilgehäuse (4) mit Dichtung (2) von AGR-Modul (1) abnehmen
Gehäuse AGR-Modul (3) abnehmen • Dichtächen vorsichtig reinigen
• Dichtächen reinigen Hat sich nach Abbau der Sperrklappe (5) das
Rohrbündel im Gehäuse AGR-Modul (1) gelöst,
muss das AGR-Modul komplett erneuert werden.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 337


ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-Modul zusammenbauen Rückschlagventile einbauen

Anzugsreihenfolge Sperrklappe

ACHTUNG
• Sperrklappe beginnend mit A (1) nach Gefahr von Fehlfunktionen der
Anzugsreihenfolge A, B, C, D, E, F anziehen Abgasrückführung und Beschädigung
der Rückschlagventile
Sperrklappe anbauen • Gummierung der Rückschlagventile
beim Einsetzen in Gehäuse nicht
beschädigen

• Rückschlagventile (2) und (5) vorsichtig in


Rückschlagventilgehäuse (1) einsetzen
• Zwischenplatte (3) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben
und anziehen

Anzugsreihenfolge Rückschlagventilgehäuse

• Sperrklappe (5) mit neuer Dichtung (2) an


Gehäuse AGR-Modul (1) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (3) und (4)
einschrauben
• Befestigungsschrauben (3) und (4) nach
Anzugsreihenfolge mit 1. Anzug 3 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (3) und (4) nach
Anzugsreihenfolge mit 2. Anzug 15 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (3) und (4) nach
Anzugsreihenfolge mit Endanzug 28 Nm anziehen
• Rückschlagventilgehäuse beginnend mit A (1)
nach Anzugsreihenfolge A, B, C, D, E, F, G, H
anziehen

338 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANSAUG-/ABGASANLAGE

Rückschlagventilgehäuse anbauen

• Rückschlagventilgehäuse (4) an Gehäuse


AGR-Modul (3) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (5)
einschrauben
• Befestigungsschrauben (1) und (5) nach
Anzugsreihenfolge mit 1. Anzug 3 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (1) und (5) nach
Anzugsreihenfolge mit 2. Anzug 15 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (1) und (5) nach
Anzugsreihenfolge mit Endanzug 30 Nm anziehen

Verbindungsrohr anbauen

• Verbindungsrohr (2) an Rückschlagventilgehäuse


(1) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben
und anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 339


ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-Modul (Variante Zwischenplatte an Gehäuse AGR-Modul) zerlegen und


zusammenbauen
Zusatzarbeiten
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder), siehe 55
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder), siehe 61
– AGR-Modul mit Zwischenplatte aus- und einbauen, siehe 324

(1) Befestigungsschraube (9) Befestigungsschraube Verbindungsrohr


(2) Rückschlagventilgehäuse (10) Befestigungsschraube
(3) Rückschlagventile (11) Verbindungsrohr
(4) Zwischenplatte (12) Befestigungsschraube
(5) Dichtung (13) Befestigungsschraube
(6) Gehäuse AGR-Modul (14) Befestigungsschraube
(7) Dichtung (15) Verbindungsrohr
(8) Sperrklappe (16) Befestigungsschraube

Technische Daten
Befestigungsschraube Rückschlagventilgehäuse ... M8x105-HWF ....................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube Rückschlagventilgehäuse ... M8x105-HWF ..................................... 2. Anzug 15 Nm
Befestigungsschraube Rückschlagventilgehäuse ... M8x105-HWF ....................................Endanzug 28 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M8x130-HWF ....................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M8x130-HWF ..................................... 2. Anzug 15 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M8x130-HWF ....................................Endanzug 28 Nm
Befestigungsschraube (16) ................................... M8x55-10.9 .......................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube (16) ................................... M8x55-10.9 ........................................ 2. Anzug 15 Nm
Befestigungsschraube (16) ................................... M8x55-10.9 .......................................Endanzug 30 Nm
Befestigungsschraube (1) ..................................... M8x90-10.9 .......................................... 1. Anzug 3 Nm

340 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANSAUG-/ABGASANLAGE

Befestigungsschraube (1) ..................................... M8x90-10.9 ........................................ 2. Anzug 15 Nm


Befestigungsschraube (1) ..................................... M8x90-10.9 .......................................Endanzug 30 Nm

Wichtige Information
ACHTUNG
Gefahr der Zerstörung des Motors durch Wasserschlag
• Das Rohrbündel im AGR-Modul darf nicht geöffnet werden
• Beim Abbauen der Sperrklappe darf die geklebte Dichtung zwischen Rohrbündel und
Kühlergehäuse nicht gelöst werden
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 341


ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-Modul zerlegen Zwischenplatte abbauen

Verbindungsrohr abbauen

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben


• Zwischenplatte (1) mit Dichtung (2) von Gehäuse
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben AGR-Modul (3) abnehmen
• Verbindungsrohr (2) von • Dichtächen reinigen
Rückschlagventilgehäuse (3) abnehmen
• Dichtächen reinigen Rückschlagventile ausbauen

Rückschlagventilgehäuse abbauen

• Rückschlagventile (2) und (3) aus


Rückschlagventilgehäuse (1) herausnehmen
• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben • Dichtächen reinigen
• Rückschlagventilgehäuse (2) von Gehäuse
AGR-Modul (3) abnehmen
• Dichtächen reinigen

342 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANSAUG-/ABGASANLAGE

Sperrklappe abbauen AGR-Modul zusammenbauen


Anzugsreihenfolge Sperrklappe

• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben


• Befestigungsschraube (5) ausschrauben
• Sperrklappe (2) mit Dichtung (4) von Gehäuse • Sperrklappe beginnend mit A (1) nach
AGR-Modul (1) abnehmen Anzugsreihenfolge A, B, C, D, E, F anziehen
• Dichtächen vorsichtig reinigen
Hat sich nach Abbau der Sperrklappe (2) das Sperrklappe anbauen
Rohrbündel im Gehäuse AGR-Modul (1) gelöst,
muss das AGR-Modul komplett erneuert werden.

• Sperrklappe (2) mit neuer Dichtung (4) an


Gehäuse AGR-Modul (1) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (3) und (5)
einschrauben
• Befestigungsschrauben (3) nach
Anzugsreihenfolge mit 1. Anzug 3 Nm
anziehen
• Befestigungsschrauben (3) nach
Anzugsreihenfolge mit 2. Anzug 15 Nm
anziehen
• Befestigungsschrauben (3) nach
Anzugsreihenfolge mit Endanzug 28 Nm
anziehen
• Befestigungsschraube (5) einschrauben und
anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 343


ANSAUG-/ABGASANLAGE

Zwischenplatte anbauen Anzugsreihenfolge Rückschlagventilgehäuse

• Zwischenplatte (1) mit neuer Dichtung (2) an • Rückschlagventilgehäuse beginnend mit A (1)
Gehäuse AGR-Modul (3) ansetzen nach Anzugsreihenfolge A, B, C, D, E, F, G, H
• Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben anziehen
und anziehen
Rückschlagventilgehäuse anbauen
Rückschlagventile einbauen

• Rückschlagventilgehäuse (2) an Gehäuse


AGR-Modul (3) ansetzen
ACHTUNG
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (4)
Gefahr von Fehlfunktionen der
einschrauben
Abgasrückführung und Beschädigung
• Befestigungsschrauben (1) und (4) nach
der Rückschlagventile
Anzugsreihenfolge mit 1. Anzug 3 Nm anziehen
• Gummierung der Rückschlagventile
• Befestigungsschrauben (1) und (4) nach
beim Einsetzen in Gehäuse nicht
Anzugsreihenfolge mit 2. Anzug 15 Nm anziehen
beschädigen
• Befestigungsschrauben (1) und (4) nach
Anzugsreihenfolge mit Endanzug 30 Nm anziehen
• Rückschlagventile (2) und (3) vorsichtig in
Rückschlagventilgehäuse (1) einsetzen

344 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANSAUG-/ABGASANLAGE

Verbindungsrohr anbauen

• Verbindungsrohr (2) an Rückschlagventilgehäuse


(3) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 345


ANSAUG-/ABGASANLAGE

ABGASKRÜMMER
Abgaskrümmer aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder), siehe 55
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder), siehe 61
– AGR-Modul ohne Zwischenplatte aus- und einbauen, siehe 317
– AGR-Modul mit Zwischenplatte aus- und einbauen, siehe 324
– Turbolader aus- und einbauen, siehe 307
– Ölmodul aus- und einbauen, siehe 437

(1) Befestigungsschraube (5) Befestigungsschraube


(2) Abgaskrümmer (6) Wärmeschutzblech
(3) Dichtung (7) Befestigungsschraube
(4) Zylinderkopf (8) Wärmeschutzblech

Technische Daten
Befestigungsschraube (5) ..................................... M10x50-HWF ..................................... 1. Anzug 60 Nm
Befestigungsschraube (5) ..................................... M10x50-HWF ........................................ Endanzug 90°
Befestigungsschraube (1) ..................................... M10x95-HWF ..................................... 1. Anzug 60 Nm
Befestigungsschraube (1) ..................................... M10x95-HWF ........................................ Endanzug 90°

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 347


ANSAUG-/ABGASANLAGE

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

348 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ANSAUG-/ABGASANLAGE

Abgaskrümmer ausbauen Abgaskrümmer zerlegen

Wärmeschutzbleche abbauen

• Abgaskrümmer (1) und (5) aus Abgaskrümmer (2)


herausziehen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben
• Wärmeschutzbleche (1) und (3) abnehmen • Verbindungsrohr (4) abnehmen
• Lamellenringe aus Abgaskrümmer (1) und (5)
Abgaskrümmer abbauen
ausbauen
• Dichtächen reinigen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (3)


kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben
• Abgaskrümmer (4) mit Dichtungen (1) abnehmen
• Dichtächen reinigen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 349


ANSAUG-/ABGASANLAGE

Abgaskrümmer einbauen Abgaskrümmer anbauen

Abgaskrümmer zusammenbauen

• Dichtungen (1) mit Erhebung zu Abgaskrümmer


(4) ansetzen
• Neue Lamellenringe in Abgaskrümmer (1) und (5) • Abgaskrümmer (4) ansetzen
einsetzen • Neue Befestigungsschrauben (2) und (3) nach
• Abgaskrümmer (1) und (5) in Abgaskrümmer (2) Kennzeichnung einschrauben
einsetzen • Befestigungsschrauben (2) und (3) nach
• Verbindungsrohr (4) ansetzen Anzugsreihenfolge mit 1. Anzug 60 Nm anziehen
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben • Befestigungsschrauben (2) und (3) nach
und anziehen Anzugsreihenfolge mit Endanzug 90° anziehen

Anzugsreihenfolge Abgaskrümmer Wärmeschutzbleche anbauen

• Abgaskrümmer (1) beginnend mit A nach • Wärmeschutzbleche (1) und (3) ansetzen
Anzugsreihenfolge A, B, C, D, E, F anziehen • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
und anziehen

350 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ZYLINDERKOPF

ZYLINDERKOPF

(1) Kurbelgehäuse (4) Befestigungsschraube


(2) Zylinderkopfdichtung (5) Zylinderkopfhaube
(3) Zylinderkopf

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 351


ZYLINDERKOPF

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder), siehe 55
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder), siehe 61
– Schutzhülsen Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr mit Halter Generator), siehe 281
– Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr ohne Halter Generator) aus- und einbauen, siehe 289
– Ladeluftrohr aus- und einbauen, siehe 299
– Thermostate aus- und einbauen, siehe 67
– Thermostatgehäuse aus- und einbauen, siehe 71
– Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang), siehe 266
– Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang) aus- und einbauen, siehe 268
– Turbolader aus- und einbauen, siehe 307
– Motorsteuergerät aus- und einbauen, siehe 293
– Ölmodul aus- und einbauen, siehe 437
– Abgaskrümmer aus- und einbauen, siehe 347
– Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr, siehe 211
– Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen, siehe 214
– Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 366

(1) Kurbelgehäuse (4) Befestigungsschraube


(2) Zylinderkopfdichtung (5) Zylinderkopfhaube
(3) Zylinderkopf

Technische Daten
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................. 1. Anzug 10 Nm

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 353


ZYLINDERKOPF

Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................2. Anzug 150 Nm


Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................3. Anzug 300 Nm
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ...................................... 4. Anzug 90°
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ...................................... 5. Anzug 90°
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 .................................... Endanzug 90°
Befestigungsschrauben Kipphebelwerk ................. M12x60-10.9....................................................105 Nm
Befestigungsschraube (4) ...............................................................................................................10 Nm
Zylinderlaufbuchsenüberstand........................................................................................ 0,035 - 0,085 mm

Verbrauchsmittel
Montagepaste White T....................................................................................................... 09.16012-0117

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch undichte Zylinderkopfdichtung
• Einmal verwendete Zylinderkopfschrauben nicht wiederverwenden

ACHTUNG
Es kann zu Schäden im Common Rail System kommen
• Alle Arbeiten an Bauteilen des Common Rail Systems dürfen nur von speziell geschultem
Personal durchgeführt werden
• Vor Arbeitsbeginn muss der Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 min stehen oder
der Druckabbau mittels MAN-cats® kontrolliert werden (Sollwert 0)
• Bei sämtlichen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit zu achten
• Feuchtigkeit ist unbedingt zu vermeiden
• Einmal gelöste Druckrohrstutzen sind immer zu erneuern
• Einmal benutzte Verschlussstopfen für die Hochdruckleitungen, Druckrohr und Injektoren dürfen
nicht wieder verwendet werden
• Zum Anziehen der Injektoren, Hochdruckleitungen, Druckrohr und Druckrohrstutzen die
Reihenfolge in der Beschreibung beachten
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

Spezialwerkzeug

[175] Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 80.99619-0007

• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen in


Verbindung mit:
• Abstützung [176]
• Steckschlüsseleinsatz SW 22 [183]
• Steckschlüsseleinsatz [184]
• Winkelmessscheibe [177]
• Aufnahme [178]
• Zylinderschraube [179]
• Verbindungsstift [180]
• Gummiring [181]
• Adapter [182]
[176] Abstützung 80.99606-0551

• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

354 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ZYLINDERKOPF

[177] Winkelmessscheibe 80.99607-0172

• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

[178] Aufnahme 80.99606-0641

• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

[179] Zylinderschraube 06.02191-0407

• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

[180] Verbindungsstift 06.22729-0006

• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

[181] Gummiring 06.56331-3274

• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

[182] Adapter 80.99606-0552

• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

[183] Steckschlüsseleinsatz SW 22 80.99612-0024

• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

[184] Steckschlüsseleinsatz 80.99603-0327

• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 355


ZYLINDERKOPF

[185] Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-6008

• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit:


• Zahnradknarre [186]

[186] Zahnradknarre 80.99627-0001

• Durchdrehen des Motors

[187] Balkentraverse 80.99629-6008

• Zylinderkopf ab- und anbauen in Verbindung mit:


• Anschlagkette [188]
• Lasthaken [189]

[188] Anschlagkette 80.99629-6009

• Zylinderkopf ab- und anbauen

[189] Lasthaken 80.99629-0040

• Zylinderkopf ab- und anbauen

[190] Messuhrhalter 80.99605-0172

• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen in
Verbindung mit:
• Messuhr [191]
• Messplatte [192]
• Sechskantschaftschraube [193]
• Scheibe [194]
[191] Messuhr 08.71000-3217

• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

[192] Messplatte 80.99605-0286

• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

356 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ZYLINDERKOPF

[193] Sechskantschaftschraube 06.01499-0015

• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

[194] Scheibe 06.15013-0417

• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 357


ZYLINDERKOPF

Zylinderkopf ausbauen Zylinderkopfhaube abbauen

Elektrische Verbindung Drehzahlgeber trennen

Hinweis
• Elektrische Verbindung (1) trennen Die Befestigungsschrauben können
nur mit den Dämpfungselementen
Kabelschachtabdeckung abbauen und Distanzhülsen aus der
Zylinderkopfhaube herausgenommen
werden.

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben


• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) von
Zylinderkopf (1) abnehmen
• Zylinderkopfhaube (3) und Dichtung (2) reinigen
Dichtung (2) auf Beschädigung prüfen,
falls erforderlich aus Zylinderkopfhaube (3)
herausnehmen und erneuern
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) nach unten
auf sauberer Unterlage ablegen
Bei Nichtbeachtung kann Motoröl in das Prol der
Dichtung (2) eindringen, welches beim Anziehen der
Zylinderkopfhaube (3) herausgedrückt wird und eine
vermeintliche Undichtigkeit hervorruft
• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen
• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen Motordurchdrehvorrichtung anbauen
Kabelschachthalter abbauen

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse


• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben /Steuergehäuse abbauen
• Kabelschachthalter (2) mit Kabelbaum seitlich • Motordurchdrehvorrichtung [185] (1) an
ablegen und sichern Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen

358 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ZYLINDERKOPF

Motor auf OT-Markierung drehen Ventilbrücken abnehmen

• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [185] (1) Hinweis


und Zahnradknarre [186] in Motordrehrichtung Je nach Reparaturverlauf kann der
drehen, bis 1. Zylinder auf OT-Markierung (2) Zylinderkopf auch mit eingebauten
steht Ventilbrücken ausgebaut werden.

Kipphebelwerk ausbauen • Einbauposition der Ventilbrücken (1) und (2)


kennzeichnen
• Ventilbrücken (1) und (2) abnehmen

Spezialwerkzeug zusammenbauen

Hinweis
Je nach Reparaturverlauf kann der
Zylinderkopf auch mit eingebautem
Kipphebelwerk ausgebaut werden.
• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [175] (1) in
• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben Abstützung [176] (2) einsetzen
• EVB-Gegenhalter (6) abnehmen • Aufnahme [178] (5) mit Zylinderschraube [179]
• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben (3) und Adapter [182] (4) an Abstützung [176] (2)
• Kipphebelwerk (2) mit Kipphebellagerbock (1) anbauen
abnehmen • Winkelmessscheibe [177] (10) auf
Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [175]
(1) aufsetzen
• Steckschlüsseleinsatz SW 22 [183] (8) auf
Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [175] (1)
aufsetzen und mit Verbindungsstift [180] (9) und
Gummiring [181] (7) sichern
• Steckschlüsseleinsatz [184] (6) in
Steckschlüsseleinsatz SW 22 [183] (8)
einsetzen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 359


ZYLINDERKOPF

Zylinderkopfschrauben lösen Zylinderkopf abbauen

Hinweis
Zylinderkopfschrauben von außen nach
innen lösen.

• Spezialwerkzeug (1) auf zu lösende


Zylinderkopfschraube aufsetzen
• Alle Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug
(1) und Schlüssel (2) lösen

Zylinderkopfschrauben ausschrauben

• Lasthaken [189] (6) an Zylinderkopf (4) und


Nockenwelle einhängen
• Anschlagkette [188] (3) in Lasthaken [189] (6) und
Balkentraverse [187] (5) einhängen
• Zylinderkopf (4) mit Hebevorrichtung von
Kurbelgehäuse (1) herunterheben
• Zylinderkopfdichtung (2) abnehmen
• Dichtächen reinigen
• Gewindebohrungen der Zylinderkopfschrauben
reinigen
• Spezialwerkzeug abbauen

• Zylinderkopfschrauben (1) ausschrauben

360 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ZYLINDERKOPF

Zylinderkopf einbauen Zylinderkopf anbauen

Nockenwelle auf OT-Markierung drehen

• Nockenwelle (3) so drehen, dass die


OT-Markierung (1) mit der Zylinderkopfäche (2)
uchtet

Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

• Lasthaken [189] (6) an Zylinderkopf (4) und


Nockenwelle einhängen
• Anschlagkette [188] (3) in Lasthaken [189] (6) und
Balkentraverse [187] (5) einhängen
• Neue Zylinderkopfdichtung (2) auf Führungsstifte
in Kurbelgehäuse (1) auegen
• Zylinderkopf (4) auf Kurbelgehäuse (1) aufsetzen
• Spezialwerkzeug abbauen
• Messplatte [192] (2) auf Zylinderlaufbuchse legen
• Sechskantschaftschraube [193] (4) mit
Scheibe [194] (5) einschrauben und anziehen
• Messuhrhalter [190] (6) mit Messuhr [191] (3) auf
Messplatte [192] (2) aufsetzen
• Messuhrspitze (1) auf Kurbelgehäuse aufsetzen
• Messuhr [191] (3) auf Null stellen
• Messuhrspitze (1) vorsichtig auf
Zylinderlaufbuchse aufsetzen und Differenz
ablesen
Der zulässige Zylinderlaufbuchsenüberstand
beträgt 0,035 - 0,085 mm.

Ist der Zylinderlaufbuchsenüberstand


außerhalb der Toleranz, muss die
Zylinderlaufbuchse/Kurbelgehäuse erneuert
werden, siehe Zylinderlaufbuchsen aus- und
einbauen, 553.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 361


ZYLINDERKOPF

Anzugsreihenfolge Zylinderkopf Zylinderkopfschrauben einschrauben

ACHTUNG
Bauteilschaden durch undichte
Zylinderkopfdichtung
• Einmal verwendete
Zylinderkopfschrauben nicht
wiederverwenden

• Auageäche der neuen Zylinderkopfschrauben


(1) dünn mit Montagepaste White T einstreichen
• Zylinderkopfschrauben (1) einschrauben und
handfest anziehen
• Zylinderkopfschrauben (1) nach
Anzugsreihenfolge mit 1. Anzug 10 Nm
anziehen
A Ansaugseite • Zylinderkopfschrauben (1) nach
B Abgasseite Anzugsreihenfolge mit 2. Anzug 150 Nm
anziehen
• Zylinderkopfschrauben in der dargestellten • Zylinderkopfschrauben (1) nach
Anzugsreihenfolge 1 bis 26 im Uhrzeigersinn Anzugsreihenfolge mit 3. Anzug 300 Nm
anziehen anziehen

362 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ZYLINDERKOPF

Zylinderkopfschrauben Endanzug Ventilbrücken aufsetzen

• Spezialwerkzeug (1) auf anzuziehende Hinweis


Zylinderkopfschraube aufsetzen Die Ausfräsungen der Ventilbrücken
• Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug (1) müssen immer zur Nockenwelle zeigen.
und Schlüssel (2) nach Anzugsreihenfolge mit
4. Anzug 90° anziehen
• Ventilbrücken (1) und (2) nach Kennzeichnung
• Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
aufsetzen
und Schlüssel (2) nach Anzugsreihenfolge mit
5. Anzug 90° anziehen Kipphebelwerk einbauen
• Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
und Schlüssel (2) nach Anzugsreihenfolge mit
Endanzug 90° anziehen

OT-Markierung Nockenwelle prüfen

• Kipphebellagerbock (1) auf Zylinderkopf


aufsetzen
• Kipphebelwerk (2) auf Kipphebellagerbock (1)
aufsetzen
• Befestigungsschrauben (3) und (4) einschrauben
• OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) prüfen
• Befestigungsschraube (4) mit 105 Nm anziehen
OT-Markierung (1) muss mit Zylinderkopfäche (2)
• Befestigungsschraube (3) mit 105 Nm anziehen
uchten.
• EVB-Gegenhalter (6) aufsetzen
Stimmen die Markierungen nicht überein, muss • Befestigungsschrauben (5) einschrauben und
die Nockenwelle (3) ausgebaut und erneut auf anziehen
Markierung eingesetzt werden.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 363


ZYLINDERKOPF

Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube Kabelschachthalter anbauen

• Kabelschachthalter (2) mit Kabelbaum zug-, knick-


und scheuerfrei ansetzen
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und
anziehen

Kabelschachtabdeckung anbauen

A Ansaugseite
B Abgasseite

• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 18


der Befestigungsschrauben im folgenden
Arbeitsschritt einhalten

Zylinderkopfhaube anbauen • Kabelschachtabdeckung (1) aufsetzen


• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung
schließen

Elektrische Verbindung Drehzahlgeber


anschließen

• Zylinderkopfhaube (3), ggf. mit neuer Dichtung (2)


auf Zylinderkopf (1) auegen
• Befestigungsschrauben (4) einschrauben
• Befestigungsschrauben (4) nach
Anzugsreihenfolge mit 10 Nm anziehen
• Elektrische Verbindung (1) anschließen

364 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ZYLINDERKOPF

Motordurchdrehvorrichtung abbauen

• Motordurchdrehvorrichtung [185] (1) von


Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse anbauen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 365


ZYLINDERKOPF

Ventilspiel prüfen und einstellen

(1) Einstellschraube Auslassventil (4) Kontermutter


(2) Kontermutter (5) Kontermutter
(3) Einstellschraube Einlassventil (6) Einstellschraube EVB

Technische Daten
Ventilspiel Einlassventil................................................................................................................. 0,5 mm
Ventilspiel Auslassventil ................................................................................................................ 0,8 mm
Einstellmaß Gegenhalter EVB ....................................................................................................... 0,6 mm
Kontermuttern (2), (4) ........................................... M10x1-8.8 .........................................................45 Nm
Kontermutter Gegenhalter EVB (5) ........................ M14x1-8.8 .........................................................45 Nm
Befestigungsschrauben Zylinderkopfhaube ......................................................................................10 Nm

Wichtige Information
ACHTUNG
Gefahr von verminderter Motorleistung oder Motorschaden
• Einstellvorgang nicht über 50 °C Motortemperatur durchführen

ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

366 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ZYLINDERKOPF

Spezialwerkzeug

[195] Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-6008

• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit:


• Zahnradknarre [196]

[196] Zahnradknarre 80.99627-0001

• Durchdrehen des Motors

[197] Fühlerlehre 08.75310-3309

• Ventil- und EVB-Spiel prüfen und einstellen

[198] Ventileinstellschlüssel SW 14 80.99603-6031

• Ventilspiel einstellen

[199] Ventileinstellschlüssel SW 21 80.99603-6032

• EVB-Spiel einstellen

[200] Einsteckknarre 08.06410-9072

• Ventilspiel einstellen

[201] Griffstück 08.06460-0003

• Ventilspiel einstellen

[202] Drehmomentschlüssel 08.06450-0006

• Ventil- und EVB-Spiel einstellen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 367


ZYLINDERKOPF

Ventilspiel prüfen und einstellen Motordurchdrehvorrichtung anbauen

Kabelschachtabdeckung abbauen

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse


/Steuergehäuse abbauen
• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen • Motordurchdrehvorrichtung [195] (1) an
• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen

Zylinderkopfhaube abbauen Motor in Einstellposition drehen

Hinweis • Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [195]


Die Befestigungsschrauben können und Zahnradknarre [196] in Motordrehrichtung
nur mit den Dämpfungselementen (Pfeil) durchdrehen, bis 1. Zylinder auf
und Distanzhülsen aus der Zünd-OT steht (OT-Markierung auf Schwungrad
Zylinderkopfhaube herausgenommen beachten, Kipphebel 6. Zylinder stehen auf
werden. Überschneidung)
• Schwarz markierte Ventile werden eingestellt
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben • Motor 360° weiter drehen, bis 6. Zylinder auf
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) von Zünd-OT steht (OT-Markierung auf Schwungrad
Zylinderkopf (1) abnehmen beachten, Kipphebel 1. Zylinder stehen auf
• Zylinderkopfhaube (3) und Dichtung (2) reinigen Überschneidung)
Dichtung (2) auf Beschädigung prüfen, • Weiß markierte Ventile werden eingestellt
falls erforderlich aus Zylinderkopfhaube (3)
herausnehmen und erneuern
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) nach unten
auf sauberer Unterlage ablegen
Bei Nichtbeachtung kann Motoröl in das Prol der
Dichtung (2) eindringen, welches beim Anziehen der
Zylinderkopfhaube (3) herausgedrückt wird und eine
vermeintliche Undichtigkeit hervorruft

368 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ZYLINDERKOPF

Ventilspiel Einlassventil prüfen Motoröl aus EVB-Kolben herauspressen

• Fühlerlehre [197] (4) mit Blatt 0,5 mm (2) zwischen


ACHTUNG
Kugelpfanne (1) und Ventilbrücke (3) einschieben
Gefahr von falschem Ventilspiel
Beträgt das Ventilspiel nicht 0,5 mm, muss das
• EVB-Kolben muss sich vollständig in
Ventilspiel eingestellt werden.
Ventilbrücke eindrücken lassen
Ventilspiel Einlassventil einstellen
• Kontermutter (2) lösen und mehrere
Umdrehungen abschrauben
• Durch Einschrauben der Einstellschraube (1)
Ventilbrücke (3) mehrmals bis Anschlag nach
unten drücken
Motoröl muss vollständig aus EVB-Kolben (4)
entwichen sein.

Ventilspiel Auslassventil prüfen

• Kontermutter (2) und Einstellschraube (1) lösen


• Fühlerlehre [197] (5) mit Blatt 0,5 mm (6) zwischen
Kugelpfanne (3) und Ventilbrücke (4) einschieben
• Einstellschraube (1) einschrauben, bis sich Blatt
0,5 mm (6) mit geringem Widerstand zwischen
Kugelpfanne (3) und Ventilbrücke (4) bewegen
lässt
• Einstellschraube (1) mit Ventileinstellschlüssel
SW 14 [198], Einsteckknarre [200] und • Fühlerlehre [197] (3) mit Blatt 0,8 mm (4) zwischen
Griffstück [201] gegenhalten Kugelpfanne (1) und Ventilbrücke (2) einschieben
• Kontermutter (2) mit Drehmomentschlüssel [202] Beträgt das Ventilspiel nicht 0,8 mm, müssen die
mit 45 Nm anziehen Ventilspiele für Auslassventil und EVB-Kolben (5)
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf. eingestellt werden.
Einstellvorgang wiederholen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 369


ZYLINDERKOPF

Einstellmaß für EVB-Kolben prüfen Ventilspiel Auslassventil einstellen

• Ventilbrücke (1) herunterdrücken


ACHTUNG
• Fühlerlehre [197] (3) mit Blatt 0,6 mm (2)
Gefahr von falschem Ventilspiel
zwischen Gegenhalter EVB (4) und Ventilbrücke
• Vor Ventilspieleinstellvorgang
(1) einschieben
Motoröl vollständig aus EVB-Kolben
Beträgt das Einstellmaß nicht 0,6 mm, müssen
herauspressen
die Ventilspiele für Auslassventil und EVB-Kolben
eingestellt werden.
• Kontermutter Einstellschraube (1) lösen
• EVB-Kolben bis Anschlag in Ventilbrücke
(6) hineindrücken, dazu Einstellschraube
(2) einschrauben und Ventilbrücke (6) bis
Druckpunkt nach unten drücken (Ventilbrücke
darf Auslassventil nicht bewegen)
• Ventilbrücke (6) mit Einstellschraube (1) in dieser
Stellung blockieren
• Fühlerlehre [197] mit Blatt 0,8 mm (5) zwischen
Kugelpfanne (4) und Ventilbrücke (6) einschieben
• Einstellschraube (2) so weit ausschrauben, bis
sich Fühlerlehre [197] mit Blatt 0,8 mm (5) mit
geringem Widerstand zwischen Kugelpfanne (4)
und Ventilbrücke (6) bewegen lässt
• Einstellschraube (2) mit Ventileinstellschlüssel
SW 14 [198], Einsteckknarre [200] und
Griffstück [201] gegenhalten
• Kontermutter (3) mit Drehmomentschlüssel [202]
mit 45 Nm anziehen
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf.
Einstellvorgang wiederholen

370 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ZYLINDERKOPF

Spiel für EVB-Kolben einstellen Motordurchdrehvorrichtung abbauen

• Motordurchdrehvorrichtung [195] (1) von


ACHTUNG
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
Gefahr von falschem Ventilspiel
• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
• Vor Einstellvorgang Ventilspiel
/Steuergehäuse anbauen
Auslassventil einstellen
Hinweis Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube
Die Ventilbrücke darf beim Einschrauben
der Einstellschraube das Auslassventil
nicht bewegen.

• Einstellschraube (1) so weit ausschrauben, bis


sich Fühlerlehre [197] (3) mit Blatt 0,6 mm (4)
zwischen Einstellschraube (1) und Ventilbrücke
einschieben lässt
• Einstellschraube (1) mit eingeschobener
Fühlerlehre [197] (3) und Blatt 0,6 mm (4)
einschrauben, bis Ventilbrücke, fühlbar durch
merklichen Kraftanstieg, auf Anschlag liegt
• Einstellschraube (1) mit Ventileinstellschlüssel
SW 21 [199], Einsteckknarre [200] und
Griffstück [201] gegenhalten
• Kontermutter (2) mit Drehmomentschlüssel [202]
mit 45 Nm anziehen
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf.
Einstellvorgang wiederholen

A Ansaugseite
B Abgasseite

• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 18 in


folgendem Arbeitsschritt einhalten

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 371


ZYLINDERKOPF

Zylinderkopfhaube anbauen

• Zylinderkopfhaube (3), ggf. mit neuer Dichtung (2)


auf Zylinderkopf (1) auegen
• Befestigungsschrauben (4) einschrauben
• Befestigungsschrauben (4) nach
Anzugsreihenfolge mit 10 Nm anziehen

Kabelschachtabdeckung anbauen

• Kabelschachtabdeckung (1) aufsetzen


• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung
schließen

372 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ZYLINDERKOPF

Ventilschaftabdichtungen aus- und einbauen


Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr, siehe 211
– Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen, siehe 214
– Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 366

(1) Zylinderkopf (3) Ventilfeder


(2) Ventilschaftabdichtung (4) Ventilkegelstück

Technische Daten
Befestigungsschrauben Zylinderkopfhaube ......................................................................................10 Nm
Zylinderschrauben Kipphebellagerbock ................. M12x60-10.9....................................................105 Nm

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 373


ZYLINDERKOPF

Spezialwerkzeug

[203] Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-6008

• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit:


• Zahnradknarre [204]

[204] Zahnradknarre 80.99627-0001

• Durchdrehen des Motors

[205] Ventilfederspanner 80.99613-6000

• Ventilfedern aus- und einbauen in Verbindung mit:


• Zwischenstück [206]
• Halter [210]
• Halter [209]
• Verlängerung [208]
• Montagevorrichtung [207]
[206] Zwischenstück 80.99613-0042

• Ventilfedern aus- und einbauen

[207] Montagevorrichtung 80.99606-6092

• Ventilfedern aus- und einbauen

[208] Verlängerung 80.99606-6094

• Ventilfedern aus- und einbauen

[209] Halter 80.99613-0052

• Ventilfedern aus- und einbauen

374 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ZYLINDERKOPF

[210] Halter 80.99613-0053

• Ventilfedern aus- und einbauen

[211] Magnetheber 80.99639-0009

• Ventilkeile ausbauen in Verbindung mit:


• Zwischenstück [206]
• Halter [209]
• Halter [210]
• Ventilfederspanner [205]
• Verlängerung [208]
• Montagevorrichtung [207]
[212] Montagevorrichtung 80.99606-6088

• Ventilschaftabdichtung ausbauen

[213] Montagehülse 80.99606-0287

• Ventilschaftabdichtung einbauen in Verbindung


mit:
• Montagevorrichtung [212]

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 375


ZYLINDERKOPF

Ventilschaftabdichtungen ausbauen Motordurchdrehvorrichtung anbauen

Kabelschachtabdeckung abbauen

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse


/Steuergehäuse abbauen
• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen • Motordurchdrehvorrichtung [203] (1) an
• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen

Zylinderkopfhaube abbauen Motor auf Einstellposition bringen

Hinweis A Kipphebel in Überschneidung


Die Befestigungsschrauben können B Kipphebel frei
nur mit den Dämpfungselementen
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [203]
und Distanzhülsen aus der
und Zahnradknarre [204] solange in
Zylinderkopfhaube herausgenommen
Motordrehrichtung durchdrehen, bis Kipphebel
werden.
auf Überschneidung stehen
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben • Entsprechend Tabelle freie
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) von Ventilschaftabdichtungen aus- und
Zylinderkopf (1) abnehmen einbauen
• Zylinderkopfhaube (3) und Dichtung (2) reinigen
Dichtung (2) auf Beschädigung prüfen,
falls erforderlich aus Zylinderkopfhaube (3)
herausnehmen und erneuern
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) nach unten
auf sauberer Unterlage ablegen
Bei Nichtbeachtung kann Motoröl in das Prol der
Dichtung (2) eindringen, welches beim Anziehen der
Zylinderkopfhaube (3) herausgedrückt wird und eine
vermeintliche Undichtigkeit hervorruft

376 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ZYLINDERKOPF

Kipphebelwerk ausbauen Spezialwerkzeug zusammenbauen

• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben


• EVB-Gegenhalter (6) abnehmen
• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben
• Kipphebelwerk (2) mit Kipphebellagerbock (1)
abnehmen

Ventilbrücken abnehmen

Hinweis
Sicherungsscheibe und Halter [210]
haben Linksgewinde.

• Halter [209] (5) und Halter [210] (3) an


Ventilfederspanner [205] (1) ansetzen und durch
Drehen der Gewindespindel (4) aufschrauben
• Einbauposition der Ventilbrücken (1) und (2) • Sicherungsscheiben (2) und (6) aufschrauben
kennzeichnen • Hebel (8) an Ventilfederspanner [205] (1) ansetzen
• Ventilbrücken (1) und (2) abnehmen und mit Befestigungsschraube (7) sichern

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 377


ZYLINDERKOPF

Montagevorrichtung anbauen Ventilfederspanner anbauen

• Zwischenstück [206] (2) in Lagerbock (1) • Halter [209] (4) und Halter [210] an Federteller
einschrauben ansetzen und durch Drehen der Gewindespindel
• Montagevorrichtung [207] (3) in (5) spannen
Zwischenstück [206] (2) einschrauben • Ventilfederspanner [205] (2) in
Montagevorrichtung [207] (3) einhaken
• Verlängerung [208] (1) auf
Ventilfederspanner [205] (2) stecken

378 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ZYLINDERKOPF

Ventilkeile ausbauen Ventilschaftabdichtungen einbauen


Ventilschaftabdichtungen einbauen

VORSICHT
Verletzungsgefahr durch
Zurückschnellen der Ventilfeder
• Darauf achten, dass Halter [209] und
Halter [210] richtig am Federteller
sitzen
• Ventilkeile nicht mit bloßen Händen aus
der Ventilfeder nehmen

• Ventilfederspanner [205] (1) mit


Verlängerung [208] herunterdrücken
• Ventilkeile (2) mit Magnetheber [211] von
Ventilschaft (3) abnehmen
• Ventilfederspanner [205] (1) entspannen
• Ventilfeder zusammen mit Scheibe und
Federteller herausnehmen
• Arbeitsvorgang für alle Ventile wiederholen Hinweis
• Spezialwerkzeug abbauen Die Ventilschaftabdichtungen
der Einlass- und Auslassventile
Ventilschaftabdichtungen ausbauen
unterscheiden sich farblich.
Grüne Ventilschaftabdichtungen werden
an Einlassventilen verbaut.
Braune Ventilschaftabdichtungen werden
an Auslassventilen verbaut.

• Montagehülse [213] (2) und


Ventilschaftabdichtung (3) dünn mit
sauberem Motoröl einstreichen
• Montagehülse [213] (2) über Ventilschaft (1)
schieben
• Ventilschaftabdichtung (3) in
Montagevorrichtung [212] (4) einsetzen
und spannen
• Montagevorrichtung [212] (4) über
Montagehülse [213] (2) schieben
• Montagevorrichtung [212] (2) über • Ventilschaftabdichtung (3) mit Schlaggewicht (5)
Ventilschaftabdichtung (1) schieben auf Ventilschaft (1) schlagen
• Montagevorrichtung [212] (2) spannen • Montagevorrichtung [212] (4) und
• Ventilschaftabdichtung (1) mit Schlaggewicht (3) Montagehülse [213] (2) abbauen
von Ventilführung abziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 379


ZYLINDERKOPF

Montagevorrichtung anbauen Ventilfederspanner anbauen

• Zwischenstück [206] (2) in Lagerbock (1) • Halter [209] (4) und Halter [210] an Federteller
einschrauben ansetzen und durch Drehen der Gewindespindel
• Montagevorrichtung [207] (3) in (5) spannen
Zwischenstück [206] (2) einschrauben • Ventilfederspanner [205] (2) in
Montagevorrichtung [207] (3) einhaken
• Verlängerung [208] (1) auf
Ventilfederspanner [205] (2) stecken

380 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ZYLINDERKOPF

Ventilfedern einbauen Ventilkeile einbauen

VORSICHT
Verletzungsgefahr durch
Zurückschnellen der Ventilfeder
• Darauf achten, dass Halter [209] und
Halter [210] richtig am Federteller
sitzen
• Ventilkeile nicht mit bloßen Händen in
die Ventilfeder einsetzen

• Ventilfederspanner [205] (1) mit


Verlängerung [208] herunterdrücken
• Ventilkeile (2) mit geeignetem Werkzeug so
einsetzen, dass Ventilkeile (2) in den Rillen des
Ventilschafts (3) sitzen
• Scheibe (3), Ventilfeder (2) und Federteller (1) • Ventilfederspanner [205] (1) entspannen
über Ventilschaft einsetzen • Spezialwerkzeug abbauen
• Arbeitsvorgang für alle Ventile wiederholen
Ventilbrücken aufsetzen

Hinweis
Die Ausfräsungen der Ventilbrücken
müssen immer zur Nockenwelle zeigen.

• Ventilbrücken (1) und (2) nach Kennzeichnung


aufsetzen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 381


ZYLINDERKOPF

Kipphebelwerk einbauen Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube

• Kipphebellagerbock (1) auf Zylinderkopf


aufsetzen
• Kipphebelwerk (2) auf Kipphebellagerbock (1)
aufsetzen
• Befestigungsschrauben (3) und (4) einschrauben
• Befestigungsschraube (4) mit 105 Nm anziehen
• Befestigungsschraube (3) mit 105 Nm anziehen
• EVB-Gegenhalter (6) aufsetzen
• Befestigungsschrauben (5) einschrauben und
anziehen

Motordurchdrehvorrichtung abbauen

A Ansaugseite
B Abgasseite

• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 18


der Befestigungsschrauben im folgenden
Arbeitsschritt einhalten

Zylinderkopfhaube anbauen

• Motordurchdrehvorrichtung [203] (1) von


Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse anbauen

• Zylinderkopfhaube (3), ggf. mit neuer Dichtung (2)


auf Zylinderkopf (1) auegen
• Befestigungsschrauben (4) einschrauben
• Befestigungsschrauben (4) nach
Anzugsreihenfolge mit 10 Nm anziehen

382 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


ZYLINDERKOPF

Kabelschachtabdeckung anbauen

• Kabelschachtabdeckung (1) aufsetzen


• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung
schließen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 383


VENTILSTEUERUNG

VENTILSTEUERUNG

(1) Nockenwellenrad (4) Zylinderkopf


(2) Zwischenrad (5) Lagerdeckel Nockenwelle
(3) Nockenwelle

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 385


VENTILSTEUERUNG

NOCKENWELLE/NOCKENWELLENLAGER
Nockenwelle/Nockenwellenlager aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 366
– Ventilsteuerzeiten prüfen, siehe 405

(1) Nockenwellenrad (4) Zylinderkopf


(2) Zwischenrad (5) Lagerdeckel Nockenwelle
(3) Nockenwelle

Technische Daten
Befestigungsschrauben Nockenwellenrad (1)......... M8x30-10.9 ........................................ 1. Anzug 15 Nm
Befestigungsschrauben Nockenwellenrad (1)......... M8x30-10.9 ........................................... Endanzug 90°
Befestigungsschrauben Zwischenrad (2) ............... M8x30-10.9 .......................................................30 Nm
Befestigungsschrauben Zylinderkopfhaube ......................................................................................10 Nm
Befestigungsschrauben Kipphebelwerk ................. M12x60-10.9....................................................105 Nm

Technische Daten Nockenwelle


Axialspiel Nockenwelle (3) ............................................................................................. 0,250 - 0,850 mm
Radialspiel Nockenwelle (3) ........................................................................................... 0,034 - 0,091 mm
Nockenwellenlagerschalen...................................................................................... Ø 39,974 - 40,015 mm
Nockenwellenlagerung............................................................................................ Ø 39,925 - 39,950 mm
Tiefe Nockenwellenlagerung ...................................................................................... 42,095 - 42,150 mm
Einbautiefe Nockenwellenrad (1) .................................................................................... 9,000 - 9,010 mm
Breite Nockenwellenlagersitz ..................................................................................... 32,300 - 32,700 mm
Spreizung Nockenwellenlagerschalen.................................................................................. max. 1,00 mm
Breite Nockenwellenlagerschale................................................................................. 25,700 - 26,000 mm

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 387


VENTILSTEUERUNG

Technische Daten Kipphebelwerk


Radialspiel Kipphebel .................................................................................................... 0,030 - 0,066 mm
Innendurchmesser Kipphebellagerung..................................................................... Ø 32,005 - 32,025 mm
Außendurchmesser Kipphebelachse ....................................................................... Ø 31,959 - 31,975 mm

Verbrauchsmittel
Omnit 200M..................................................................................................................... 04.10160-9301

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

Spezialwerkzeug

[214] Messuhr 08.71000-3217

• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen in


Verbindung mit:
• Radialspiel Kipphebel prüfen in Verbindung mit:
• Messuhrhalter [215]
• Taststift [216]
[215] Messuhrhalter 08.71082-0005

• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen


• Radialspiel Kipphebel prüfen

[216] Taststift 80.99605-0197

• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen


• Radialspiel Kipphebel prüfen

[217] Tiefenmaß (elektronisch) 08.71195-9003

• Tiefe Nockenwellenlagerung prüfen


• Einbautiefe Nockenwellenrad prüfen

[218] Aufsteckgriff 80.99617-0187

• Verschlussdeckel einschlagen in Verbindung mit:


• Pressplatte [219]

388 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


VENTILSTEUERUNG

[219] Pressplatte 80.99604-0301

• Verschlussdeckel einschlagen

[220] Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-6008

• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit:


• Zahnradknarre [221]

[221] Zahnradknarre 80.99627-0001

• Durchdrehen des Motors

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 389


VENTILSTEUERUNG

Kipphebel prüfen Zylinderkopfhaube abbauen

Kabelschachtabdeckung abbauen

Hinweis
• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen Die Befestigungsschrauben können
• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen nur mit den Dämpfungselementen
und Distanzhülsen aus der
Zylinderkopfhaube abbauen Zylinderkopfhaube herausgenommen
werden.

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben


• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) von
Zylinderkopf (1) abnehmen
• Zylinderkopfhaube (3) und Dichtung (2) reinigen
Dichtung (2) auf Beschädigung prüfen,
falls erforderlich aus Zylinderkopfhaube (3)
herausnehmen und erneuern
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) nach unten
auf sauberer Unterlage ablegen
Bei Nichtbeachtung kann Motoröl in das Prol der
Dichtung (2) eindringen, welches beim Anziehen der
Zylinderkopfhaube (3) herausgedrückt wird und eine
vermeintliche Undichtigkeit hervorruft

Hinweis Motordurchdrehvorrichtung anbauen


Die Befestigungsschrauben können
nur mit den Dämpfungselementen
und Distanzhülsen aus der
Zylinderkopfhaube herausgenommen
werden.

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben


• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) von
Zylinderkopf (1) abnehmen
• Zylinderkopfhaube (3) und Dichtung (2) reinigen
Dichtung (2) auf Beschädigung prüfen,
falls erforderlich aus Zylinderkopfhaube (3)
herausnehmen und erneuern
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) nach unten
auf sauberer Unterlage ablegen
Bei Nichtbeachtung kann Motoröl in das Prol der • Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse
Dichtung (2) eindringen, welches beim Anziehen der /Steuergehäuse abbauen
Zylinderkopfhaube (3) herausgedrückt wird und eine • Motordurchdrehvorrichtung [220] (1) an
vermeintliche Undichtigkeit hervorruft Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen

390 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


VENTILSTEUERUNG

Motor in Prüfstellung bringen Radialspiel Kipphebel prüfen

A Kipphebel in Überschneidung • Messuhrhalter [215] (2) mit Messuhr [214] (3) und
B Kipphebel frei Taststift [216] anbauen
• Taststift [216] mit Vorspannung an Kipphebel (1)
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [220] ansetzen
und Zahnradknarre [221] solange in • Kipphebel (1) in Endstellung senkrecht nach unten
Motordrehrichtung durchdrehen, bis Kipphebel drücken
auf Überschneidung stehen • Messuhr [214] (3) auf Null stellen
• Entsprechend Tabelle freie Kipphebel prüfen • Kipphebel (1) in Endstellung nach oben ziehen
und Differenz ablesen
• Arbeitsvorgang für die restlichen Kipphebel
wiederholen
Das zulässige Radialspiel des Kipphebels (1)
beträgt 0,030 - 0,066 mm.

Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz,


Innendurchmesser Kipphebel (1) und
Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen.

Innendurchmesser des Kipphebels (1) prüfen, siehe


Innendurchmesser Kipphebellagerung prüfen, 392.

Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen, siehe


Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen, 393.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 391


VENTILSTEUERUNG

Kipphebelwerk ausbauen Kipphebelwerk zerlegen


Kipphebelwerk ausbauen Kipphebelwerk zerlegen

• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben • Sicherungsring (4) ausfedern


• EVB-Gegenhalter (6) abnehmen • Scheibe (3) abnehmen
• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben • Einbauposition Kipphebel (1) kennzeichnen
• Kipphebelwerk (2) mit Kipphebellagerbock (1) • Kipphebel (1) von Kipphebelachse (2) abziehen
abnehmen
Innendurchmesser Kipphebellagerung prüfen
Ventilbrücken abnehmen

• Kipphebel (1) mit Lagerung reinigen


• Einbauposition der Ventilbrücken (1) und (2) • Innendurchmesser der Kipphebellagerung mit
kennzeichnen Messuhr [214] (3) und Innenmesstaster (2) prüfen
• Ventilbrücken (1) und (2) abnehmen • Arbeitsvorgang für die restlichen Kipphebel
wiederholen
Der zulässige Innendurchmesser der
Kipphebellagerung beträgt Ø 32,005 - 32,025 mm.

Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,


muss der Kipphebel (1) erneuert werden.

392 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


VENTILSTEUERUNG

Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen Einstellschraube EVB ausschrauben

• Kipphebelachse (2) reinigen • Kontermutter (3) abschrauben


• Außendurchmesser Kipphebelachse (2) mit • Einstellschraube (1) aus EVB-Gegenhalter (2)
Bügelmessschraube (1) prüfen schrauben
• Arbeitsvorgang für die restlichen
Kipphebelachsen (2) wiederholen
Der zulässige Außendurchmesser der
Kipphebelachse (2) beträgt Ø 31,959 - 31,975 mm.

Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,


muss die Kipphebelachse (2) erneuert werden.

Einstellschraube ausschrauben

• Kontermutter (1) abschrauben


• Einstellschraube (3) aus Kipphebel (2) schrauben

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 393


VENTILSTEUERUNG

Kipphebelwerk zusammenbauen Kipphebelwerk zusammenbauen

Einstellschraube einschrauben

• Kipphebelachse (2) dünn mit sauberem Motoröl


einstreichen
• Einstellschraube (3) in Kipphebel (2) • Kipphebel (1) auf Kipphebelachse (2) nach
einschrauben Kennzeichnung aufschieben
• Kontermutter (1) aufschrauben • Scheibe (3) aufsetzen
• Sicherungsring (4) einfedern
Einstellschraube EVB einschrauben

• Einstellschraube (1) in EVB-Gegenhalter (2)


einschrauben
• Kontermutter (3) aufschrauben

394 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


VENTILSTEUERUNG

Nockenwelle prüfen Radialspiel Nockenwelle prüfen

Axialspiel Nockenwelle prüfen

• Messuhrhalter [215] (1) mit Messuhr [214] (2) und


Taststift [216] anbauen
• Messuhrhalter [215] (2) mit Messuhr [214] (1) und • Taststift [216] mit Vorspannung an Nockenwelle
Taststift [216] anbauen (3) ansetzen
• Taststift [216] mit Vorspannung an Nockenwelle • Nockenwelle (3) in Endstellung senkrecht nach
(3) ansetzen unten drücken
• Nockenwelle (3) in Endstellung waagerecht • Messuhr [214] (2) auf Null stellen
Richtung Schwungradgehäuse/Steuergehäuse • Nockenwelle (3) in Endstellung Richtung
drücken Messuhr [214] (2) ziehen und Differenz ablesen
• Messuhr [214] (1) auf Null stellen Das zulässige Radialspiel der Nockenwelle (3)
• Nockenwelle (3) in Endstellung Richtung beträgt 0,034 - 0,091 mm.
Messuhr [214] (1) ziehen und Differenz ablesen
Das zulässige Axialspiel der Nockenwelle (3) beträgt Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz,
0,250 - 0,850 mm. Innendurchmesser Nockenwellenlagerschalen
und Außendurchmesser Nockenwellenlagerung
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, prüfen.
müssen Tiefe Nockenwellenlagerung, Einbautiefe
Nockenwellenrad und Breite Nockenwellenlagersitz Innendurchmesser Nockenwellenlagerschalen
7 geprüft werden. prüfen, siehe Nockenwellenlagerschalen prüfen,
397.
Tiefe Nockenwellenlagerung prüfen, siehe Tiefe
Nockenwellenlagerung 7 prüfen, 398. Außendurchmesser Nockenwellenlagerung prüfen,
siehe Außendurchmesser Nockenwellenlagerung
Einbautiefe Nockenwellenrad prüfen, siehe prüfen, 397.
Einbautiefe Nockenwellenrad prüfen, 398.

Breite Nockenwellenlagersitz 7 prüfen, siehe Breite


Nockenwellenlagersitz 7 prüfen, 398.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 395


VENTILSTEUERUNG

Nockenwelle ausbauen Nockenwelle ausbauen

Motor auf OT-Markierung drehen

• Einbauposition Lagerdeckel (1) kennzeichnen


• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [220] (1) • Einbauposition Nockenwellenlagerschalen
und Zahnradknarre [221] in Motordrehrichtung kennzeichnen
drehen, bis 1. Zylinder auf OT-Markierung (2) • Lagerdeckel (1) mit Nockenwellenlagerschalen
steht abnehmen
• Nockenwelle (3) mit Nockenwellenlagerschalen
OT-Markierung Nockenwelle prüfen abnehmen

Nockenwellenrad abbauen

• OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) prüfen


OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) muss mit
Zylinderkopfäche (2) uchten. • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
• Impulsscheibe (3) und Nockenwellenrad (2) von
Stimmen die Markierungen nicht überein, Motor in Nockenwelle (1) abziehen
Motordrehrichtung um 360° bis OT-Markierung am
Schwungrad weiter durchdrehen.

Motordurchdrehvorrichtung [220] sperren.

396 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


VENTILSTEUERUNG

Nockenwellenlagerung prüfen Nockenwellenlagerschalen prüfen

Spreizung Nockenwellenlagerschalen prüfen

• Lagerdeckel (1) und Nockenwellenlagerschalen


reinigen
Hinweis • Lagerdeckel (1) mit Nockenwellenlagerschalen
Die Differenz zwischen Maß A und nach Kennzeichnung an Zylinderkopf (4) bauen
Maß B ergibt die Spreizung der • Innendurchmesser der
Nockenwellenlager. Nockenwellenlagerschalen mit Messuhr [214] (3)
und Innenmesstaster (2) prüfen
• Nockenwellenlagerschalen (2) reinigen und Der zulässige Innendurchmesser der
nach Kennzeichnung auf ebener Fläche Nockenwellenlagerschalen beträgt
zusammenlegen Ø 39,974 - 40,015 mm.
• Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,
• Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen
müssen die Nockenwellenlagerschalen erneuert
Die zulässige Spreizung der
werden.
Nockenwellenlagerschalen (2) beträgt
max. 1,00 mm. Außendurchmesser Nockenwellenlagerung
prüfen
Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen
die Nockenwellenlagerschalen (2) erneuert werden.

• Nockenwelle (3) reinigen


• Außendurchmesser Nockenwellenlagerung (1)
mit Bügelmessschraube (2) prüfen
• Arbeitsvorgang an den restlichen
Nockenwellenlagerungen wiederholen
Der zulässige Außendurchmesser
der Nockenwellenlagerung (1) beträgt
Ø 39,925 - 39,950 mm.

Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,


muss die Nockenwelle (3) erneuert werden.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 397


VENTILSTEUERUNG

Tiefe Nockenwellenlagerung 7 prüfen Breite Nockenwellenlagersitz 7 prüfen

• Tiefe Nockenwellenlagerung 7 (2) mit Tiefenmaß • Nockenwellenlagersitz 7 (2) reinigen


(elektronisch) [217] (1) prüfen • Breite Nockenwellenlagersitz 7 (2) mit
Die zulässige Tiefe der Nockenwellenlagerung 7 (2) Bügelmessschraube (1) prüfen
beträgt 42,095 - 42,150 mm. Die zulässige Breite Nockenwellenlagersitz 7 (2)
beträgt 32,300 - 32,700 mm.
Ist die Tiefe außerhalb der Toleranz, muss die
Nockenwelle (3) erneuert werden. Ist die Breite außerhalb der Toleranz, muss der
Zylinderkopf erneuert werden.
Einbautiefe Nockenwellenrad prüfen

• Nockenwellenrad (2) reinigen


• Einbautiefe Nockenwellenrad (2) mit Tiefenmaß
(elektronisch) [217] (1) prüfen
Die zulässige Einbautiefe des Nockenwellenrads (2)
beträgt 9,000 - 9,010 mm.

Ist die Einbautiefe außerhalb der Toleranz, muss das


Nockenwellenrad (2) erneuert werden.

398 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


VENTILSTEUERUNG

Zwischenrad Nockenwelle ausbauen Zwischenrad Nockenwelle ausbauen

Verschlussdeckel ausbauen

• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (2) nach


oben aus Zylinderkopf herausnehmen
• Verschlussdeckel (2) mit Schraubendreher (1) an • Zwischenrad (1) von Zwischenradbolzen (2)
unterster Kante einschlagen abziehen
• Verschlussdeckel (2) aushebeln

Befestigungsschrauben Zwischenrad
ausschrauben

• Befestigungsschrauben (2) Zwischenrad (1)


ausschrauben

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 399


VENTILSTEUERUNG

Zwischenrad Nockenwelle einbauen Verschlussdeckel einbauen

Zwischenrad Nockenwelle einbauen

• Anlageächen des neuen Verschlussdeckels (3)


dünn mit Omnit 200M einstreichen
• Zwischenradbolzen (2) dünn mit sauberem • Pressplatte [219] (1) und Aufsteckgriff [218] (2)
Motoröl einstreichen zusammenbauen
• Zwischenradbolzen (2) in Zwischenrad (1) • Verschlussdeckel (3) mit Spezialwerkzeug bis
einsetzen Anschlag einschlagen
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (2) von
oben in Zylinderkopf einsetzen

Befestigungsschrauben Zwischenrad
einschrauben

• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen zu


Bohrungen Zylinderkopf ausrichten
• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
und mit 30 Nm anziehen

400 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


VENTILSTEUERUNG

Nockenwelle einbauen Befestigungsschrauben Nockenwellenlager


anziehen
Nockenwellenrad anbauen

• Nockenwellenrad (3) und Impulsscheibe (4) zu • Befestigungsschrauben (1) anziehen


Fixierstift (2) ausrichten
• Nockenwellenrad (3) und Impulsscheibe (4) auf Motordurchdrehvorrichtung entsperren
Nockenwelle (1) aufsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (5) einschrauben
und mit 1. Anzug 15 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (5) mit Endanzug 90°
anziehen

Nockenwelle einbauen

• Motordurchdrehvorrichtung [220] (1) entsperren

Motorsteuerzeiten prüfen

• Untere Nockenwellenlagerschalen dünn mit


sauberem Motoröl einstreichen
• Untere Nockenwellenlagerschalen nach
Kennzeichnung einsetzen
• Nockenwelle (5) so einlegen, dass OT-Markierung
(1) mit Zylinderkopfäche (2) uchtet
• Obere Nockenwellenlagerschalen dünn mit
sauberem Motoröl einstreichen
• Obere Nockenwellenlagerschalen nach
Kennzeichnung in Lagerdeckel (3) einsetzen
• Lagerdeckel (3) aufsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) gleichmäßig,
ohne die Nockenwelle (5) zu verspannen, • Motor mit Zahnradknarre [221] in
handfest einschrauben Motordrehrichtung 720° bis OT-Markierung
(2) durchdrehen
• Motordurchdrehvorrichtung [220] (1) sperren

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 401


VENTILSTEUERUNG

OT-Markierung Nockenwelle prüfen Kipphebelwerk einbauen


Ventilbrücken aufsetzen

• OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) prüfen


OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) muss mit
Zylinderkopfäche (2) uchten. Hinweis
Die Ausfräsungen der Ventilbrücken
Stimmen die Markierungen nicht überein, muss müssen immer zur Nockenwelle zeigen.
die Nockenwelle (3) ausgebaut und erneut auf
Markierung eingesetzt werden.
• Ventilbrücken (1) und (2) nach Kennzeichnung
aufsetzen

Kipphebelwerk einbauen

• Kipphebellagerbock (1) auf Zylinderkopf


aufsetzen
• Kipphebelwerk (2) auf Kipphebellagerbock (1)
aufsetzen
• Befestigungsschrauben (3) und (4) einschrauben
• Befestigungsschraube (4) mit 105 Nm anziehen
• Befestigungsschraube (3) mit 105 Nm anziehen
• EVB-Gegenhalter (6) aufsetzen
• Befestigungsschrauben (5) einschrauben und
anziehen

402 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


VENTILSTEUERUNG

Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube Kabelschachtabdeckung anbauen

• Kabelschachtabdeckung (1) aufsetzen


• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung
schließen

Motordurchdrehvorrichtung abbauen

A Ansaugseite
B Abgasseite

• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 18


der Befestigungsschrauben im folgenden
Arbeitsschritt einhalten
• Motordurchdrehvorrichtung [220] (1) von
Zylinderkopfhaube anbauen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse anbauen

• Zylinderkopfhaube (3), ggf. mit neuer Dichtung (2)


auf Zylinderkopf (1) auegen
• Befestigungsschrauben (4) einschrauben
• Befestigungsschrauben (4) nach
Anzugsreihenfolge mit 10 Nm anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 403


VENTILSTEUERUNG

VENTILSTEUERZEITEN
Ventilsteuerzeiten prüfen
Zusatzarbeiten
– Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 366

(1) Nockenwelle (3) Motordurchdrehvorrichtung


(2) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

Technische Daten
Ventilhub bei Messvorgang .............................................................................................11,30 - 11,70 mm
Befestigungsschrauben Zylinderkopfhaube ......................................................................................10 Nm

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Ventilsteuerzeiten müssen bei korrekt eingestelltem Ventilspiel geprüft werden.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 405


VENTILSTEUERUNG

Spezialwerkzeug

[222] Messuhr 08.71000-3217

• Ventilsteuerzeiten prüfen in Verbindung mit:


• Messuhrhalter [223]
• Taststift [224]

[223] Messuhrhalter 08.71082-0005

• Ventilsteuerzeiten prüfen

[224] Taststift 80.99605-0197

• Ventilsteuerzeiten prüfen

[225] Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-6008

• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit:


• Zahnradknarre [226]

[226] Zahnradknarre 80.99627-0001

• Durchdrehen des Motors

406 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


VENTILSTEUERUNG

Ventilsteuerzeiten prüfen Motordurchdrehvorrichtung anbauen

Kabelschachtabdeckung abbauen

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse


/Steuergehäuse abbauen
• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen • Motordurchdrehvorrichtung [225] (1) an
• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen

Zylinderkopfhaube abbauen Motor auf OT-Markierung drehen

Hinweis • Schwungrad mit Motordurchdrehvorrichtung [225]


Die Befestigungsschrauben können (1) und Zahnradknarre [226] in Motordrehrichtung
nur mit den Dämpfungselementen drehen, bis OT-Markierung auf Schwungrad mit
und Distanzhülsen aus der OT-Markierung (2) übereinstimmt
Zylinderkopfhaube herausgenommen Kipphebel 6. Zylinder müssen auf Überschneidung
werden. stehen.

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben Stehen Kipphebel 6. Zylinder nicht auf


• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) von Überschneidung, Schwungrad 360° weiter bis
Zylinderkopf (1) abnehmen OT-Markierung durchdrehen.
• Zylinderkopfhaube (3) und Dichtung (2) reinigen
Dichtung (2) auf Beschädigung prüfen,
falls erforderlich aus Zylinderkopfhaube (3)
herausnehmen und erneuern
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) nach unten
auf sauberer Unterlage ablegen
Bei Nichtbeachtung kann Motoröl in das Prol der
Dichtung (2) eindringen, welches beim Anziehen der
Zylinderkopfhaube (3) herausgedrückt wird und eine
vermeintliche Undichtigkeit hervorruft

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 407


VENTILSTEUERUNG

Ventilhub prüfen Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube

ACHTUNG
Verfälschtes Messergebnis durch
Drehen des Motors gegen die
Motordrehrichtung
• Motor nur in Motordrehrichtung drehen

• Messuhr [222] (4) mit Taststift [224] (2)


und Messuhrhalter [223] (3) auf Ventilteller
Einlassventil 3. Zylinder aufsetzen
• Messuhr [222] (4) auf Null stellen
• Motor in Motordrehrichtung weiter durchdrehen,
bis sich Messuhrzeiger nicht mehr bewegt
In dieser Stellung muss der korrekte Ventilhub
11,30 - 11,70 mm betragen.
A Ansaugseite
B Abgasseite

• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 18


der Befestigungsschrauben im folgenden
Arbeitsschritt einhalten

Zylinderkopfhaube anbauen

• Zylinderkopfhaube (3), ggf. mit neuer Dichtung (2)


auf Zylinderkopf (1) auegen
• Befestigungsschrauben (4) einschrauben
• Befestigungsschrauben (4) nach
Anzugsreihenfolge mit 10 Nm anziehen

408 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


VENTILSTEUERUNG

Kabelschachtabdeckung anbauen

• Kabelschachtabdeckung (1) aufsetzen


• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung
schließen

Motordurchdrehvorrichtung abbauen

• Motordurchdrehvorrichtung [225] (1) von


Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse anbauen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 409


STEUERRÄDER

STEUERRÄDER

(1) Zwischenrad klein (7) Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb


(2) Zwischenrad Nockenwelle (8) Zwischenradbolzen
(3) Zwischenrad groß (9) Befestigungsschrauben
(4) Zwischenrad Luftpresser Zwischenradbolzen
(5) Kurbelwellenrad hinten (10) Kurbelwellenrad vorne
(6) Antriebsrad Lüfterantrieb (11) Ölpumpe

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 411


STEUERRÄDER

ANTRIEBSRÄDER VORNE
Antriebsräder vorne aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Lüfter aus- und einbauen, siehe 41
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder), siehe 55
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder), siehe 61
– Thermostate aus- und einbauen, siehe 67
– Thermostatgehäuse aus- und einbauen, siehe 71
– Riementrieb aus- und einbauen, siehe 183
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Scheibe) aus- und einbauen, siehe 493
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe hinter Schwingungsdämpfer) aus- und einbauen, siehe 489
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe vor Schwingungsdämpfer) aus- und einbauen, siehe 485
– Kältemittelkompressor aus- und einbauen, siehe 205
– Verteilergehäuse aus- und einbauen (Variante ohne PriTarder®), siehe 89
– Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (Variante Hochdruckpumpenantrieb ohne Halter Generator)
aus- und einbauen, siehe 243
– Deckel aus- und einbauen, siehe 549
– Lüfterantrieb aus- und einbauen, siehe 47
– Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen, siehe 471

(1) Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (4) Kurbelwellenrad vorne


(2) Zwischenradbolzen (5) Ölpumpe
(3) Befestigungsschraube
Zwischenradbolzen

Technische Daten
Befestigungsschraube Zwischenradbolzen (3) ....... M12x50-10.9....................................................105 Nm
A40 Stufe 2 5. Ausgabe 413
STEUERRÄDER

Zahnankenspiel Kurbelwellenrad (4) - Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1)........... 0,057 - 0,183 mm


Axialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ...................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1).................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ........................................................ 21,000 - 21,500 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ................................. Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen (2) ............................................................. Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen (2)...................................................................................... 27,200 - 27,240 mm

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Zwischenrad und -bolzen müssen nicht satzweise getauscht werden.
Sie können je nach Verschleiß auch einzeln ersetzt werden.

Spezialwerkzeug

[227] Zentrierdorn 80.99617-0020

• Kurbelwellenrad vorne aus- und einbauen

[228] Messuhr 08.71000-3217

• Zahnankenspiel prüfen in Verbindung mit:


• Axialspiel Zwischenrad prüfen in Verbindung mit:
• Radialspiel Zwischenrad prüfen in Verbindung
mit:
• Messuhrhalter [229]
• Taststift [230]
[229] Messuhrhalter 08.71082-0005

• Zahnankenspiel prüfen
• Axialspiel Zwischenrad prüfen
• Radialspiel Zwischenrad prüfen

[230] Taststift 80.99605-0197

• Zahnankenspiel prüfen
• Axialspiel Zwischenrad prüfen
• Radialspiel Zwischenrad prüfen

[231] Tiefenmaß (elektronisch) 08.71195-9003

• Höhe Zwischenradbolzen prüfen

414 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


STEUERRÄDER

Antriebsräder vorne prüfen Axialspiel Zwischenrad


Hochdruckpumpenantrieb prüfen
Kurbelwellenrad xieren

• Messuhrhalter [229] (2) mit Messuhr [228] (3) und


• Zentrierdorn [227] (1) und (3) einschrauben Taststift [230] mit Vorspannung an Zwischenrad
• Befestigungsschraube (2) einschrauben und (1) ansetzen
anziehen • Zwischenrad (1) in Endstellung drücken
• Messuhr [228] (3) auf Null stellen
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad
• Zwischenrad (1) in Endstellung ziehen und
Hochdruckpumpenantrieb prüfen
Differenz ablesen
Das zulässige Axialspiel des Zwischenrads (1)
beträgt 0,100 - 0,290 mm.

Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe


Zwischenrad (1) und Zwischenradbolzen prüfen.

Höhe Zwischenrad (1) prüfen, siehe Höhe


Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb prüfen,
417.

Höhe Zwischenradbolzen prüfen, siehe Höhe


Zwischenradbolzen prüfen, 417.

• Messuhrhalter [229] (4) mit Messuhr [228] (3) und


Taststift [230] mit Vorspannung an Zwischenrad
(1) ansetzen
• Zahnankenspiel zwischen Kurbelwellenrad (2)
und Zwischenrad (1) prüfen
Das zulässige Zahnankenspiel beträgt
0,057 - 0,183 mm.

Ist das Zahnankenspiel außerhalb der Toleranz,


müssen Kurbelwellenrad (2) und Zwischenrad (1)
erneuert werden.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 415


STEUERRÄDER

Radialspiel Zwischenrad Kurbelwellenrad ausbauen


Hochdruckpumpenantrieb prüfen
Befestigungsschraube ausschrauben

• Messuhrhalter [229] (1) mit Messuhr [228] (2) und


Taststift [230] mit Vorspannung an Zwischenrad • Befestigungsschraube (1) ausschrauben
(3) ansetzen
• Zwischenrad (3) in Endstellung Richtung Kurbelwellenrad ausbauen
Kurbelwellenrad drücken
• Messuhr [234] (2) auf Null stellen
• Zwischenrad (3) in Endstellung Richtung
Messuhr [234] (2) ziehen und Differenz ablesen
Das zulässige Radialspiel des Zwischenrads (3)
beträgt 0,060 - 0,109 mm.

Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz,


Zwischenrad (3) und Zwischenradbolzen prüfen.

Innendurchmesser Zwischenrad (3) prüfen,


siehe Innendurchmesser Zwischenrad
Hochdruckpumpenantrieb prüfen, 417.

Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen,


siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen • Kurbelwellenrad (2) abziehen
prüfen, 418. • Zentrierdorn [227] (3) und (4) ausschrauben
• Anlageächen Kurbelwellenrad (2) und
Kurbelwelle (1) reinigen

416 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


STEUERRÄDER

Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb Innendurchmesser Zwischenrad


ausbauen Hochdruckpumpenantrieb prüfen

Zwischenrad ausbauen

• Zwischenrad (3) reinigen


• Innendurchmesser Zwischenrad (3) mit
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben Messuhr [228] (2) und Innenmesstaster (1)
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (3) prüfen
abziehen Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads
(3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm.
Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb
prüfen Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,
muss das Zwischenrad (3) erneuert werden.

Höhe Zwischenradbolzen prüfen

• Zwischenrad (1) reinigen


• Maß A des Zwischenrads (1) prüfen
Maß A darf 21,000 - 21,500 mm betragen.
• Zwischenradbolzen (1) reinigen
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das • Höhe Zwischenradbolzen (1) mit Tiefenmaß
Zwischenrad (1) erneuert werden. (elektronisch) [231] (2) prüfen
Die zulässige Höhe des Zwischenradbolzens (1)
beträgt 27,200 - 27,240 mm.

Ist die Höhe außerhalb der Toleranz, muss der


Zwischenradbolzen (1) erneuert werden.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 417


STEUERRÄDER

Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen Antriebsräder vorne einbauen


Zwischenrad einbauen

• Außendurchmesser Zwischenradbolzen (1) mit


Bügelmessschraube (2) prüfen
Der zulässige Außendurchmesser • Zwischenradbolzen (3) dünn mit sauberem
des Zwischenradbolzens (1) beträgt Motoröl einstreichen
Ø 59,921 - 59,940 mm. • Zwischenradbolzen (3) in Zwischenrad (1)
einsetzen
Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz, • Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (3) in
muss der Zwischenradbolzen (1) erneuert werden. Kurbelgehäuse einbauen
• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben

Befestigungsschrauben Zwischenradbolzen
anziehen

• Befestigungsschrauben (1) mit 105 Nm anziehen

418 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


STEUERRÄDER

Kurbelwellenrad einbauen

• Zentrierdorn [227] (3) und (4) einschrauben


• Kurbelwellenrad (2) bis Anschlag auf Kurbelwelle
(1) aufsetzen
• Zentrierdorn [227] (3) und (4) ausschrauben

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 419


STEUERRÄDER

STEUERRÄDER HINTEN
Steuerräder hinten aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder), siehe 55
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder), siehe 61
– Schutzhülsen Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr mit Halter Generator), siehe 281
– Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr ohne Halter Generator) aus- und einbauen, siehe 289
– Ladeluftrohr aus- und einbauen, siehe 299
– Ladeluftkrümmer (Variante ohne Halter Generator) aus- und einbauen, siehe 301
– Thermostate aus- und einbauen, siehe 67
– Thermostatgehäuse aus- und einbauen, siehe 71
– Turbolader aus- und einbauen, siehe 307
– Motorsteuergerät aus- und einbauen, siehe 293
– Ölmodul aus- und einbauen, siehe 437
– Abgaskrümmer aus- und einbauen, siehe 347
– Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr, siehe 211
– Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen, siehe 214
– Zylinderkopf aus- und einbauen, siehe 353
– Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 366
– Ventilsteuerzeiten prüfen, siehe 405
– Starter aus- und einbauen, siehe 179
– Schwungrad für Schaltgetriebe aus- und einbauen, siehe 497
– Schwungrad für Automatikgetriebe aus- und einbauen, siehe 507
– Nebenabtrieb (Variante Abtriebsansch) aus- und einbauen, siehe 563
– Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen, siehe 477

(1) Kurbelwellenrad hinten (2) Zwischenrad Luftpresser


A40 Stufe 2 5. Ausgabe 421
STEUERRÄDER

(3) Befestigungsschraube (5) Befestigungsschraube


(4) Zwischenrad groß (6) Zwischenrad klein

Technische Daten
Befestigungsschraube (5) ..................................... M14x80-10.9......................................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube (5) ..................................... M14x80-10.9.......................................... Endanzug 90°
Befestigungsschraube (3) ..................................... M12x55-10.9.................................................... 115 Nm
Befestigungsschrauben Zwischenrad klein (6)........ M8x20-10.9 .......................................................30 Nm

Zahnankenspiele
Zahnankenspiel Zwischenrad groß (4) - Kurbelwellenrad hinten (1) ................................ 0,052 - 0,176 mm
Zahnankenspiel Zwischenrad groß (4) - Zwischenrad klein (6) ....................................... 0,052 - 0,176 mm

Zwischenrad Luftpresser
Axialspiel Zwischenrad Luftpresser (2)............................................................................ 0,100 - 0,190 mm
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser (2) ......................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Luftpresser (2).............................................................................. 25,900 - 26,000 mm
Höhe Anlaufscheibe Zwischenrad Luftpresser (2)............................................................ 4,800 - 5,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) ...........................................................Ø 60,00 - 60,03 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luftpresser................................................. Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser ......................................................................... 26,100 - 26,140 mm

Zwischenrad groß
Axialspiel Zwischenrad groß (4)...................................................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad groß (4) ................................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad groß (4)........................................................................................ 52,950 - 53,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad groß (4) ................................................................. Ø 80,000 - 80,035 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß........................................................... Ø 79,921 - 79,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen groß................................................................................... 56,200 - 56,240 mm

Zwischenrad klein
Axialspiel Zwischenrad klein (6)...................................................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad klein (6) ................................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad klein (6)........................................................................................ 17,000 - 17,500 mm
Innendurchmesser Zwischenrad klein (6) ................................................................. Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein........................................................... Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen klein................................................................................... 21,200 - 21,240 mm

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Zwischenrad und -bolzen müssen nicht satzweise getauscht werden.
Sie können je nach Verschleiß auch einzeln ersetzt werden.

Hinweis
Das Zwischenrad zum Luftpresser ist zur Geräuschdämpfung zweiteilig und vorgespannt
ausgeführt.
Hier kann kein Zahnankenspiel gemessen werden.

422 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


STEUERRÄDER

Spezialwerkzeug

[232] Zentrierdorn 80.99617-0020

• Kurbelwellenrad hinten einbauen

[233] Führungsdorn 80.99617-0209

• Zwischenrad Luftpresser ausbauen

[234] Messuhr 08.71000-3217

• Innendurchmesser Zwischenräder prüfen


• Zahnankenspiel Zwischenräder prüfen in
Verbindung mit:
• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen in
Verbindung mit:
• Messuhrhalter [235]
• Taststift [236]
[235] Messuhrhalter 08.71082-0005

• Zahnankenspiel Zwischenräder prüfen


• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen

[236] Taststift 80.99605-0197

• Zahnankenspiel Zwischenräder prüfen


• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen

[237] Tiefenmaß (elektronisch) 08.71195-9003

• Höhe Zwischenradbolzen prüfen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 423


STEUERRÄDER

Zahnankenspiel der Steuerräder Kurbelwellenrad auf Markierungen


prüfen stellen
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad Kurbelwellenrad xieren
groß prüfen

• Kurbelwellenrad (1) durch Einschrauben der


• Messuhrhalter [235] (3) mit Messuhr [234] (2) und Befestigungsschrauben (2) und (3) xieren
Taststift [236] anbauen
• Taststift [236] mit Vorspannung an Zwischenrad Kurbelwellenrad auf Markierungen stellen
groß (1) ansetzen
• Zahnankenspiel zwischen Kurbelwellenrad (4)
und Zwischenrad groß (1) prüfen
Das zulässige Zahnankenspiel beträgt
0,052 - 0,176 mm.

Ist das Zahnankenspiel außerhalb der Toleranz,


müssen Kurbelwellenrad (4) und Zwischenrad groß
(1) erneuert werden.

Zahnankenspiel Zwischenrad klein


/Zwischenrad groß prüfen

• Motor durchdrehen bis Markierung (1) mit


Markierung (2) übereinstimmt
Markierung (1) und Markierung (2) stimmen überein.

Befestigungsschrauben Kurbelwellenrad
ausschrauben

• Messuhrhalter [235] (2) mit Messuhr [234] (1) und


Taststift [236] (3) anbauen
• Taststift [236] (3) mit Vorspannung an
Zwischenrad klein (4) ansetzen
• Zahnankenspiel Zwischenrad klein (4) prüfen
Das zulässige Zahnankenspiel beträgt
0,052 - 0,176 mm.

Ist das Zahnankenspiel außerhalb der Toleranz,


müssen Zwischenrad klein (4) und Zwischenrad • Kurbelwellenrad (1) durch Ausschrauben der
groß erneuert werden. Befestigungsschrauben (2) und (3) entsichern

424 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


STEUERRÄDER

Zwischenrad groß ausbauen Radialspiel Zwischenrad groß prüfen

Axialspiel Zwischenrad groß prüfen

• Messuhrhalter [235] (2) mit Messuhr [234] (3) und


Taststift [236] anbauen
• Messuhrhalter [235] (3) mit Messuhr [234] (2) und • Taststift [236] mit Vorspannung an Zwischenrad
Taststift [236] anbauen groß (1) ansetzen
• Taststift [236] mit Vorspannung an Zwischenrad • Zwischenrad groß (1) in Endstellung senkrecht
groß (1) ansetzen nach unten drücken
• Zwischenrad groß (1) in Endstellung drücken • Messuhr [234] (3) auf Null stellen
• Messuhr [234] (2) auf Null stellen • Zwischenrad (1) in Endstellung nach oben
• Zwischenrad groß (1) in Endstellung ziehen und drücken und Differenz ablesen
Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm.
Das zulässige Axialspiel beträgt 0,100 - 0,290 mm.
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz,
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwischenrad groß (1) und Zwischenradbolzen
Zwischenrad groß (1) und Zwischenradbolzen groß groß prüfen.
(4) prüfen.
Innendurchmesser Zwischenrad groß (1) prüfen,
Höhe Zwischenrad groß (1) prüfen, siehe Höhe siehe Innendurchmesser Zwischenrad groß prüfen,
Zwischenrad groß prüfen, 426. 426.

Höhe Zwischenradbolzen groß (4) prüfen, siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen


Höhe Zwischenradbolzen groß prüfen, 426. groß prüfen, siehe Außendurchmesser
Zwischenradbolzen groß prüfen, 426.

Zwischenrad groß ausbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Zwischenrad groß (3) mit Zwischenradbolzen (2)
abnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 425


STEUERRÄDER

Höhe Zwischenrad groß prüfen Höhe Zwischenradbolzen groß prüfen

• Zwischenrad groß (1) reinigen • Zwischenradbolzen groß (1) reinigen


• Maß A Zwischenrad groß (1) prüfen • Höhe Zwischenradbolzen groß (1) mit Tiefenmaß
Das zulässige Maß A beträgt 52,950 - 53,000 mm. (elektronisch) [237] (2) prüfen
Die zulässige Höhe beträgt 56,200 - 56,240 mm.
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das
Zwischenrad groß (1) erneuert werden. Ist die Höhe außerhalb der Toleranz, muss der
Zwischenradbolzen groß (1) erneuert werden.
Innendurchmesser Zwischenrad groß prüfen
Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß
prüfen

• Innendurchmesser Zwischenrad groß (3) mit


Messuhr [234] (2) und Innenmesstaster (1) prüfen
Der zulässige Innendurchmesser beträgt • Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß (1)
Ø 80,000 - 80,035 mm. mit Bügelmessschraube (2) prüfen
Der zulässige Außendurchmesser beträgt
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Ø 79,921 - 79,940 mm.
muss das Zwischenrad groß (3) erneuert werden.
Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,
muss der Zwischenradbolzen groß (1) erneuert
werden.

426 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


STEUERRÄDER

Zwischenrad klein ausbauen Radialspiel Zwischenrad klein prüfen

Axialspiel Zwischenrad klein prüfen

• Messuhrhalter [235] (2) mit Messuhr [234] (3) und


Taststift [236] anbauen
• Messuhrhalter [235] (2) mit Messuhr [234] (1) und • Taststift [236] mit Vorspannung an Zwischenrad
Taststift [236] anbauen klein (1) ansetzen
• Taststift [236] mit Vorspannung an Zwischenrad • Zwischenrad klein (1) in Endstellung senkrecht
klein (3) ansetzen nach unten drücken
• Zwischenrad klein (3) in Endstellung drücken • Messuhr [234] (3) auf Null stellen
• Messuhr [234] (1) auf Null stellen • Zwischenrad klein (1) in Endstellung nach oben
• Zwischenrad klein (3) in Endstellung ziehen und drücken und Differenz ablesen
Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm.
Das zulässige Axialspiel beträgt 0,100 - 0,290 mm.
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz,
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwischenrad klein (1) und Zwischenradbolzen
Zwischenrad klein (3) und Zwischenradbolzen klein klein prüfen.
prüfen.
Innendurchmesser Zwischenrad klein (1) prüfen,
Höhe Zwischenrad klein (3) prüfen, siehe Höhe siehe Innendurchmesser Zwischenrad klein prüfen,
Zwischenrad klein prüfen, 428. 428.
Höhe Zwischenradbolzen klein prüfen, siehe Höhe Außendurchmesser Zwischenradbolzen
Zwischenradbolzen klein prüfen, 428. klein prüfen, siehe Außendurchmesser
Zwischenradbolzen klein prüfen, 428.

Zwischenrad klein ausbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Zwischenrad klein (3) mit Zwischenradbolzen klein
(2) abnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 427


STEUERRÄDER

Höhe Zwischenrad klein prüfen Höhe Zwischenradbolzen klein prüfen

• Zwischenrad klein (1) reinigen • Zwischenradbolzen klein (1) reinigen


• Maß A Zwischenrad klein (1) prüfen • Höhe Zwischenradbolzen klein (1) mit Tiefenmaß
Das zulässige Maß A beträgt 17,000 - 17,500 mm. (elektronisch) [237] (2) prüfen
Die zulässige Höhe Zwischenradbolzen klein (1)
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das beträgt 21,200 - 21,240 mm.
Zwischenrad klein (1) erneuert werden.
Ist die Höhe außerhalb der Toleranz, muss der
Innendurchmesser Zwischenrad klein prüfen Zwischenradbolzen klein (1) erneuert werden.

Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein


prüfen

• Innendurchmesser Zwischenrad klein (3) mit


Messuhr [234] (2) und Innenmesstaster (1) prüfen
Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads
klein (3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm. • Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein (1)
mit Bügelmessschraube (2) prüfen
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Der zulässige Außendurchmesser
muss das Zwischenrad klein (3) erneuert werden. des Zwischenradbolzens (1) beträgt
Ø 59,921 - 59,940 mm.

Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,


muss der Zwischenradbolzen klein (1) erneuert
werden.

428 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


STEUERRÄDER

Kurbelwellenrad ausbauen Zwischenrad Luftpresser ausbauen


Axialspiel Zwischenrad Luftpresser prüfen

• Kurbelwellenrad (2) mit Hebel (3) von Kurbelwelle


(1) abdrücken
• Messuhrhalter [235] (1) mit Messuhr [234] (3) und
Taststift [236] anbauen
• Taststift [236] mit Vorspannung an Zwischenrad
Luftpresser (2) ansetzen
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung
drücken
• Messuhr [234] (3) auf Null stellen
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung ziehen
und Differenz ablesen
Das zulässige Axialspiel beträgt 0,100 - 0,190 mm.

Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz,


Höhe Zwischenrad Luftpresser (2) und
Zwischenradbolzen prüfen.

Höhe Zwischenrad Luftpresser (2) prüfen, siehe


Höhe Zwischenrad Luftpresser prüfen, 430.

Höhe Zwischenradbolzen prüfen, siehe Höhe


Zwischenradbolzen Luftpresser prüfen, 431.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 429


STEUERRÄDER

Radialspiel Zwischenrad Luftpresser prüfen Zwischenrad Luftpresser ausbauen

• Messuhrhalter [235] (3) mit Messuhr [234] (1) und


ACHTUNG
Taststift [236] anbauen
Anlaufscheibe kann in Ölwanne fallen
• Taststift [236] mit Vorspannung an Zwischenrad
• Vor Ausbau des Zwischenrads
Luftpresser (2) ansetzen
Anlaufscheibe gegen Herabfallen
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung
sichern
senkrecht nach unten drücken
• Messuhr [234] (1) auf Null stellen • Anlaufscheibe (2) hinter Zwischenrad Luftpresser
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung nach (1) festhalten
oben drücken und Differenz ablesen • Führungsdorn [233] ausschrauben
Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm. • Zwischenrad Luftpresser (1) mit Anlaufscheibe
(2) und Zwischenradbolzen Luftpresser (3)
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz,
abnehmen
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) und
Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen. Höhe Zwischenrad Luftpresser prüfen
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2)
prüfen, siehe Innendurchmesser Zwischenrad
Luftpresser prüfen, 431.

Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen,


siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen
Luftpresser prüfen, 431.

Führungsdorn einschrauben

• Zwischenrad Luftpresser (1) und Anlaufscheibe


(2) reinigen
• Höhe Zwischenrad Luftpresser (1) und Stärke
Anlaufscheibe (2) prüfen
Das zulässige Maß A beträgt 25,900 - 26,000 mm.

Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das


Zwischenrad Luftpresser (1) erneuert werden.

Die zulässige Stärke der Anlaufscheibe (2) beträgt


• Eine Befestigungsschraube (1) ausschrauben
4,800 - 5,000 mm.
• Führungsdorn [233] (2) einschrauben
• Restliche Befestigungsschrauben (1) aus Ist die Stärke außerhalb der Toleranz, muss die
Zwischenradbolzen Luftpresser (3) ausschrauben Anlaufscheibe (2) erneuert werden.

430 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


STEUERRÄDER

Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser Außendurchmesser Zwischenradbolzen


prüfen Luftpresser prüfen

• Zwischenrad Luftpresser (3) reinigen • Zwischenradbolzen Luftpresser (1) reinigen


• Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (3) • Außendurchmesser Zwischenradbolzen
mit Messuhr [234] (2) und Innenmesstaster (1) Luftpresser (1) mit Bügelmessschraube (2)
prüfen prüfen
Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads Der zulässige Außendurchmesser des
Luftpresser (3) beträgt Ø 60,00 - 60,03 mm. Zwischenradbolzens Luftpresser (1) beträgt
Ø 59,921 - 59,940 mm.
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,
muss das Zwischenrad Luftpresser (3) erneuert Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,
werden. muss der Zwischenradbolzen Luftpresser (1)
erneuert werden.
Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser prüfen

• Zwischenradbolzen Luftpresser (1) reinigen


• Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser (1) mit
Tiefenmaß (elektronisch) [237] (2) prüfen
Die zulässige Höhe des Zwischenradbolzens (1)
beträgt 26,100 - 26,140 mm.

Ist die Höhe außerhalb der Toleranz, muss der


Zwischenradbolzen Luftpresser (1) erneuert
werden.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 431


STEUERRÄDER

Steuerräder einbauen Zwischenrad Luftpresser einbauen

Einbauhinweis Zwischenrad Luftpresser

• Zwischenrad Luftpresser mit Zwischenradbolzen


Luftpresser (3) und Anlaufscheibe
• Geteiltes Zwischenrad Luftpresser mit der in Kurbelgehäuse einsetzen und mit
breiteren Seite (1) der Teilung zum Kurbelgehäuse Führungsdorn [233] (2) sichern
anbauen • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
Gummielement des Zwischenrads Luftpresser zeigt • Führungsdorn [233] (2) ausschrauben
zum Kurbelgehäuse. • Restliche neue Befestigungsschraube (1)
einschrauben
Zwischenrad Luftpresser ansetzen • Befestigungsschrauben (1) mit 115 Nm anziehen

Zwischenrad klein einbauen

• Zwischenradbolzen Luftpresser (3) dünn mit


sauberem Motoröl einstreichen
• Zwischenradbolzen Luftpresser (3) in • Zwischenradbolzen klein (2) dünn mit sauberem
Zwischenrad Luftpresser (1) einsetzen Motoröl einstreichen
• Anlaufscheibe (2) mit der stärker angefasten • Zwischenrad klein (4) mit acher Anlaufäche (3)
Seite zu Kurbelgehäuse zeigend auf zu Zwischenradbolzen klein (2) aufsetzen
Zwischenradbolzen Luftpresser (3) aufsetzen • Zwischenrad klein (4) mit Zwischenradbolzen klein
(2) in Kurbelgehäuse einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und mit 30 Nm anziehen

432 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


STEUERRÄDER

Kurbelwellenrad einbauen Markierung Kurbelwellenrad prüfen

• Kurbelwelle drehen, bis Zentrierstift (4) senkrecht • Markierung (1) an Zwischenrad groß und
zur Ölwanne steht Markierung (2) an Kurbelwellenrad auf
• Zentrierdorn [232] (3) und (5) einschrauben Übereinstimmung prüfen
• Kurbelwellenrad (1) zu Zentrierstift (4) ausrichten Stimmen die Markierungen (1) und (2) nicht
• Kurbelwellenrad (1) auf Kurbelwelle aufschieben überein, Zwischenrad groß ausbauen und erneut
• Zentrierdorn [232] (3) und (5) ausschrauben auf Markierung einsetzen.
Zwischenrad groß einbauen

• Zwischenradbolzen groß (2) dünn mit sauberem


Motoröl einstreichen
• Zwischenradbolzen groß (2) in Zwischenrad groß
(3) einsetzen
• Zwischenrad groß (3) so einbauen, dass
die Markierungen Zwischenrad groß (3)
und Kurbelwellenrad übereinstimmen, siehe
Markierung Kurbelwellenrad prüfen, 433
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und mit 1. Anzug 105 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (1) mit Endanzug 90°
anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 433


MOTORSCHMIERUNG

MOTORSCHMIERUNG

(1) Ölwanne (4) Ölkühler


(2) Ölansaugrohr (5) Ölmodul
(3) Ölpumpe

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 435


MOTORSCHMIERUNG

ÖLMODUL
Ölmodul aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ladeluftrohr aus- und einbauen, siehe 299

(1) Ölkühler (5) Befestigungsschraube


(2) Dichtung (6) Ölmodul
(3) Einschraubstutzen (7) Einschraubstutzen
(4) Entlüftungsleitung (8) Befestigungsschraube

Technische Daten
Verschlussschraube Ölmodul (6) ........................... M38x1,5 ............................................................80 Nm
Einschraubstutzen (3) ........................................... M24x1,5 ............................................................. 4 Nm
Einschraubstutzen (7) ........................................... M24x1,5 ............................................................. 4 Nm
Überdruckventil .................................................... M27x1,5 ............................................................45 Nm
Öllterdeckel ..................................................................................................................................45 Nm
Befestigungsschrauben Ölkühler (1) ...................... M8x55-8.8 .........................................................27 Nm
Befestigungsschrauben Ölkühler (1) ...................... M8x80-8.8 .........................................................27 Nm

Verbrauchsmittel
Kühlerfrostschutz............................................................................................................... 09.21001-0002
Loctite 242 ........................................................................................................................ 04.90300-9025
Mehrzweckfett MAN 285 Li-PF2 ......................................................................................... 09.15001-0012

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 437


MOTORSCHMIERUNG

Wichtige Information
ACHTUNG
Gefahr von Motorschäden durch Ölemulsion
• Vor Ausbau des Ölmoduls Kühlmittel komplett ablassen, da sonst beim Abnehmen des Ölmoduls
vom Kurbelgehäuse Kühlmittel in die Ölwanne gelangt
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

Spezialwerkzeug

[238] Steckschlüsseleinsatz SW 32 80.99603-0326

• Öllterdeckel aus- und einbauen

[239] Schlauchklemmzange für Federbandschellen 80.99625-0073

• Luftansaugrohr vom Luftpresser abbauen

[240] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

• Einrastkontrolle von Druckluftsteckverbindungen

438 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


MOTORSCHMIERUNG

Ölmodul ausbauen Halter abbauen

Magnetventil abbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2), (3)


und (4) kennzeichnen
• Elektrische Verbindung Magnetventil (1) trennen • Befestigungsschrauben (2), (3) und (4)
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben ausschrauben
• Magnetventil (1) abnehmen • Halter (1) abnehmen

Druck- und Steuerleitung Proportionalventil Wärmeschutzblech abbauen


abbauen

• Wärmeschutzblech (1) abbauen


• Steuerleitung (2) von Proportionalventil abbauen
• Druckleitung (1) von Stellzylinder abbauen Entlüftungsleitung abbauen

Proportionalventil abbauen

• Befestigungsschraube (1) ausschrauben


• Entlüftungsleitung (3) von Einschraubstutzen (2)
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und (4) abziehen
• Proportionalventil (2) abnehmen • Einschraubstutzen (2) und (4) ausschrauben

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 439


MOTORSCHMIERUNG

Befestigungsschrauben Kühlmittelpumpe Kühlmittel ablassen (Variante ohne


ausschrauben Kühlmittelvorwärmung)

• Befestigungsschrauben (1) und (2) der


Kühlmittelpumpe aus Ölmodul ausschrauben ACHTUNG
Gefahr von Motorschäden durch
Leitung Ölmodul abbauen Ölemulsion
• Vor Ausbau des Ölmoduls Kühlmittel
komplett ablassen, da sonst beim
Abnehmen des Ölmoduls vom
Kurbelgehäuse Kühlmittel in die
Ölwanne gelangt

• Verschlussschraube (3) mit Dichtring (2) aus


Ölmodul (1) ausschrauben
• Kühlmittel ablassen

• Federbandschellen (2) mit Schlauchklemmzange


für Federbandschellen [239] abnehmen
• Entlüftungsleitung (1) Ölabscheider abziehen

440 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


MOTORSCHMIERUNG

Kühlmittel ablassen (Variante Ölmodul abbauen


Kühlmittelvorwärmung)

• Einbauposition Befestigungsschrauben (4) und (5)


kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (4) und (5) ausschrauben
• Ölmodul (1) mit Dichtung (2) von Kurbelgehäuse
(3) abnehmen
• Dichtächen reinigen

• Überwurfmutter (3) Vorwärmgerät ausschrauben


• Vorwärmgerät aus Ölmodul (1) herausnehmen
und Dichtring (2) abnehmen

Ausbauhinweis Ölmodul

• Zum Ausbau des Ölmoduls (1)


Befestigungsschrauben (2) und (3) des
Ölkühlers nicht ausschrauben

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 441


MOTORSCHMIERUNG

Ölmodul zerlegen Verbindungskrümmer abbauen

Ölkühler ausbauen

• Steckrohre (5) aus Verbindungskrümmer (3)


ausbauen
ACHTUNG • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
Bauteilschaden durch falsches • Verbindungskrümmer (3) mit Dichtung (1) von
Ablegen des Ölmoduls Ölmodul (2) abnehmen
• Ölmodul so ablegen, dass der Ölkühler • Dichtächen reinigen
nicht beschädigt wird
Ölabscheider ausbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (4)
kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
• Ölkühler (3) mit Dichtungen (2) von Ölmodul (1)
abnehmen
• Dichtächen reinigen

Überdruckventil ausbauen

• Überdruckventil (2) aus Ölmodul (1)


ausschrauben

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Ölabscheider (2) aus Ölmodul ziehen

442 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


MOTORSCHMIERUNG

Öllter ausbauen Ölmodul zusammenbauen


Öllter einbauen

• Öllterdeckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW


32 [238] aus Ölmodul (4) schrauben
• O-Ring (2) von Öllterdeckel (1) abnehmen • Neuen O-Ring (2) auf Öllterdeckel (1) aufziehen
• Öllter (3) aus Öllterdeckel (1) ziehen und dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
• Neuen Öllter (3) in Öllterdeckel (1) einsetzen
• Öllterdeckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW
32 [238] in Ölmodul (4) einschrauben und mit
45 Nm anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 443


MOTORSCHMIERUNG

Ölabscheider einbauen Überdruckventil einbauen

• Überdruckventil (2) in Ölmodul (1) einschrauben


• Überdruckventil (2) mit 45 Nm anziehen

Ölkühler einbauen

• Ölabscheider (2) in Ölmodul einsetzen


• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und
anziehen

Verbindungskrümmer anbauen
• Ölkühler (3) mit neuen Dichtungen (2) in Ölmodul
(1) einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) nach
Kennzeichnung handfest einschrauben

Befestigungsschrauben Ölkühler anziehen

• Verbindungskrümmer (3) mit neuer Dichtung (1)


an Ölmodul (2) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben
und anziehen
• Anlageächen der neuen Steckrohre (5) dünn
mit Kühlerfrostschutz einstreichen und in
Verbindungskrümmer (2) einsetzen • Ölmodul (1) so ablegen, dass der Ölkühler nicht
beschädigt wird
• Befestigungsschrauben (3) mit 27 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (2) mit 27 Nm anziehen

444 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


MOTORSCHMIERUNG

Ölmodul einbauen Verschlussschraube einbauen (Variante ohne


Kühlmittelvorwärmung)
Ölmodul einbauen

• Verschlussschraube (3) mit neuem Dichtring (2)


ACHTUNG in Ölmodul (1) einschrauben und mit 80 Nm
Bauteilschaden durch falsche anziehen
Anzugsreihenfolge
• Anzugsreihenfolge in den nächsten Vorwärmgerät einbauen (Variante
Schritten einhalten, da sonst das Kühlmittelvorwärmung)
Verteilergehäuse brechen kann

• Ölmodul (1) mit neuer Dichtung (2) an


Kurbelgehäuse (3) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) und (5) nach
Kennzeichnung handfest einschrauben

Befestigungsschrauben Kühlmittelpumpe
einschrauben

• Neue Befestigungsschrauben (1) und (2)


einschrauben und anziehen
• Befestigungsschrauben Ölmodul anziehen

• Vorwärmgerät mit neuem Dichtring (2) in Ölmodul


(1) einsetzen
• Überwurfmutter (3) Vorwärmgerät einschrauben
und anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 445


MOTORSCHMIERUNG

Entlüftungsleitung einbauen Wärmeschutzblech anbauen

• Gewinde Einschraubstutzen (4) dünn mit Loctite • Wärmeschutzblech (1) anbauen


242 einstreichen
• Einschraubstutzen (4) in Kurbelgehäuse Halter anbauen
einschrauben und mit 4 Nm anziehen
• Gewinde Einschraubstutzen (2) dünn mit Loctite
242 einstreichen
• Einschraubstutzen (2) in Ölmodul einschrauben
und mit 4 Nm anziehen
• Entlüftungsleitung (3) aufstecken
• Befestigungsschraube (1) einschrauben und
anziehen

Leitung Ölmodul anbauen

• Halter (1) ansetzen


• Neue Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) nach
Kennzeichnung einschrauben
• Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) anziehen

Proportionalventil anbauen

• Entlüftungsleitung (1) vollständig auf


Ölabscheider schieben
• Federbandschellen (2) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [239] aufsetzen

• Proportionalventil (2) ansetzen


• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen

446 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


MOTORSCHMIERUNG

Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen Magnetventil einbauen

• Halteklammer (2) abnehmen • Magnetventil (1) ansetzen


• Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6) • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
abziehen und anziehen
• O-Ringe (4) und (5) erneuern • Elektrische Verbindung Magnetventil (1)
• O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett anschließen
MAN 285 Li-PF2 einfetten
• Federelement (1) in Stellzylinder erneuern
• Neue Halteklammer (2) in Stellzylinder einsetzen

Druck- und Steuerleitung Proportionalventil


anbauen

• Neue Überwurfschraube in Stellzylinder


einschrauben und mit 15 Nm anziehen
• Steuerleitung (2) an Proportionalventil anbauen
• Druckluftleitung (1) einrasten und mit
Prüfwerkzeug [240] auf Festsitz prüfen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 447


MOTORSCHMIERUNG

ÖLWANNE UND ÖLANSAUGROHR


Ölwanne (Variante ohne Haltestücke) und Ölansaugrohr aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Motoröl ablassen und auffüllen, siehe Wartungsanleitung 74 (5.)

(1) Kurbelgehäuse (4) Ölwanne


(2) Abstandshülse (5) Versteifungsblech
(3) Befestigungsschraube (6) Ölansaugrohr

Technische Daten
Verschlussschraube (Ölablassschraube) ............... M22x1,5 ............................................................80 Nm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 449


MOTORSCHMIERUNG

Ölwanne und Ölansaugrohr ausbauen Ölwanne und Ölansaugrohr einbauen


Ölwanne abbauen Ölansaugrohr einbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben • Neuen O-Ring (3) dünn mit Vaseline Technisch
• Distanzhülsen (1) abnehmen einstreichen
• Ölwanne (3) mit Versteifungsblechen (4) • O-Ring (3) in Kurbelgehäuse einsetzen
abnehmen • Ölansaugrohr (2) in Kurbelgehäuse einsetzen
• Dichtächen reinigen • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
Ölansaugrohr ausbauen
Anzugsreihenfolge Ölwanne

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Ölansaugrohr (2) aus Kurbelgehäuse ziehen
• O-Ring (3) aus Kurbelgehäuse herausnehmen

• Ölwanne beginnend mit (1) nach


Anzugsreihenfolge 1 bis 22 anziehen

450 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


MOTORSCHMIERUNG

Ölwanne anbauen

• Dichtäche dünn mit Loctite 5900 einstreichen


• Ölwanne (3) mit Versteifungsblechen (4) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (2) mit
Distanzhülsen (1) handfest einschrauben
• Befestigungsschrauben (2) nach
Anzugsreihenfolge anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 451


MOTORSCHMIERUNG

Ölwanne (Variante mit Haltestücken) und Ölansaugrohr aus- und einbauen


Zusatzarbeiten
– Motoröl ablassen und auffüllen, siehe Wartungsanleitung 74 (5.)

(1) Proldichtung Ölwanne (4) Haltestück


(2) Ölwanne (5) Befestigungsschraube
(3) Haltestück (6) Ölansaugrohr

Verbrauchsmittel
Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

452 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


MOTORSCHMIERUNG

Ölwanne und Ölansaugrohr ausbauen Ölwanne und Ölansaugrohr einbauen


Ölwanne abbauen Ölansaugrohr einbauen

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben • Neuen O-Ring (3) dünn mit Vaseline Technisch
• Haltestücke (3) abnehmen einstreichen
• Ölwanne (2) abnehmen • O-Ring (3) in Kurbelgehäuse einsetzen
• Proldichtung (1) von Ölwanne (2) abziehen • Ölansaugrohr (2) in Kurbelgehäuse einsetzen
• Dichtächen reinigen • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
Ölansaugrohr ausbauen
Ölwanne anbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


• Ölansaugrohr (2) aus Kurbelgehäuse ziehen • Neue Proldichtung (1) auf Ölwanne (2) aufsetzen
• O-Ring (3) aus Kurbelgehäuse herausnehmen • Ölwanne (2) ansetzen
• Haltestücke (3) aufsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) handfest
einschrauben
• Befestigungsschrauben (4) anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 453


MOTORSCHMIERUNG

ÖLSPRITZDÜSEN
Ölspritzdüsen aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Motoröl ablassen und auffüllen, siehe Wartungsanleitung 74 (5.)
– Ölwanne (Variante mit Haltestücken) und Ölansaugrohr aus- und einbauen, siehe 452
– Ölwanne (Variante ohne Haltestücke) und Ölansaugrohr aus- und einbauen, siehe 449

(1) Ölspritzdüse (2) Befestigungsschraube

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 455


MOTORSCHMIERUNG

Ölspritzdüsen ausbauen Ölspritzdüsen einbauen

• Befestigungsschraube (2) ausschrauben • Ölspritzdüse (1) in Kurbelgehäuse (3) einsetzen


• Ölspritzdüse (1) aus Kurbelgehäuse (3) ausziehen • Neue Befestigungsschraube (2) einschrauben
und anziehen

456 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


MOTORSCHMIERUNG

ÖLPUMPE
Ölpumpe aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Lüfter aus- und einbauen, siehe 41
– Lüfter mit erweiterter Kühlleistung aus- und einbauen, siehe 44
– Lüfterantrieb aus- und einbauen, siehe 47
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder), siehe 55
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder), siehe 61
– Thermostate aus- und einbauen, siehe 67
– Thermostatgehäuse aus- und einbauen, siehe 71
– Riementrieb aus- und einbauen, siehe 183
– Kältemittelkompressor aus- und einbauen, siehe 205
– Verteilergehäuse aus- und einbauen (Variante ohne PriTarder®), siehe 89
– Verteilergehäuse aus- und einbauen (Variante mit PriTarder®), siehe 91
– Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (Variante Hochdruckpumpenantrieb ohne Halter Generator)
aus- und einbauen, siehe 243
– Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (Variante Hochdruckpumpenantrieb mit Halter Generator)
aus- und einbauen, siehe 231
– PriTarder® aus- und einbauen, siehe 605
– Antriebswelle PriTarder® aus- und einbauen, siehe 617
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Scheibe) aus- und einbauen, siehe 493
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe vor Schwingungsdämpfer) aus- und einbauen, siehe 485
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe hinter Schwingungsdämpfer) aus- und einbauen, siehe 489
– Deckel aus- und einbauen, siehe 549
– Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen, siehe 471

(1) Befestigungsschraube (2) Hohlrad


A40 Stufe 2 5. Ausgabe 457
MOTORSCHMIERUNG

(3) Ölpumpenritzel (7) Kurbelgehäuse


(4) Befestigungsschraube (8) Lagerbuchse
(5) O-Ring (9) O-Ring
(6) Achse (10) Ölpumpendeckel

Technische Daten
Befestigungsschraube (1) ..................................... M6x20-10.9 .......................................................15 Nm
Befestigungsschraube (4) ..................................... M10x65-10.9......................................................65 Nm

Technische Daten Hohlrad


Zahnankenspiel Hohlrad (2) - Kurbelwellenrad .............................................................. 0,092 - 0,272 mm
Axialspiel Hohlrad (2)..................................................................................................... 0,020 - 0,093 mm
Radialspiel Hohlrad (2) .................................................................................................. 0,053 - 0,210 mm
Außendurchmesser Lagerung Hohlrad (2) .................................................................. 96,893 - 96,928 mm
Höhe Hohlrad (2)....................................................................................................... 29,952 - 29,970 mm

Technische Daten Achse


Außendurchmesser Achse (6) .................................................................................... 36,965 - 36,980 mm

Technische Daten Ölpumpenritzel


Höhe Ölpumpenritzel (3) ............................................................................................ 27,770 - 28,300 mm
Innendurchmesser Ölpumpenritzel (3) ........................................................................ 36,985 - 37,050 mm

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschäden an Ölpumpe und Lagerung
• Im Reparaturfall Ölpumpe immer komplett mit Lagerung erneuern
• Bei Einbau der Ölpumpe auf absolute Sauberkeit achten
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

Spezialwerkzeug

[241] Messuhr 08.71000-3217

• Zahnankenspiel prüfen in Verbindung mit:


• Axial- und Radialspiel Hohlrad prüfen in
Verbindung mit:
• Messuhrhalter [242]

[242] Messuhrhalter 08.71082-0005

• Zahnankenspiel prüfen
• Axial- und Radialspiel Hohlrad prüfen

[243] Zentrierdorn 80.99617-0020

• Kurbelwellenrad vorne aus- und einbauen

458 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


MOTORSCHMIERUNG

[244] Abzieher 08.99605-9011

• Lagerbuchse ausziehen in Verbindung mit:


• Ausziehvorrichtung [245]
• Adapter [246]

[245] Ausziehvorrichtung 80.99602-0300

• Lagerbuchse ausziehen

[246] Adapter 80.99602-0207

• Lagerbuchse ausziehen

[247] Einpressvorrichtung 80.99604-6038

• Lagerbuchse mit Schmiernut einpressen


• Lagerbuchse mit Schmierbohrung einpressen in
Verbindung mit
• Druckstück [248]
• Platte [249]
[248] Druckstück 80.99604-0424

• Lagerbuchse einpressen

[249] Platte 80.99604-0429

• Lagerbuchse einpressen

[250] Drehmomentschlüssel 08.06450-0006

• Befestigungsschrauben Ölpumpendeckel
anziehen

[251] Drehmomentschlüssel 08.06450-0002

• Befestigungsschraube Achse anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 459


MOTORSCHMIERUNG

Ölpumpe prüfen Axialspiel Hohlrad prüfen

Zahnankenspiel Hohlrad-Kurbelwellenrad
prüfen

• Messuhrhalter [242] (1) mit Messuhr [241] (3)


anbauen
• Taststift der Messuhr [241] (3) mit Vorspannung
• Messuhrhalter [242] (2) mit Messuhr [241] (1) an Hohlrad (2) ansetzen
anbauen • Hohlrad (2) in Endstellung drücken
• Taststift der Messuhr [241] mit Vorspannung an • Messuhr [241] (3) auf Null stellen
Hohlrad (3) ansetzen und Messuhr (1) auf Null • Hohlrad (2) in Endstellung ziehen und Differenz
stellen ablesen
• Zahnankenspiel zwischen Kurbelwellenrad und Das zulässige Axialspiel des Hohlrads (2) beträgt
Hohlrad (3) prüfen 0,020 - 0,093 mm.
Das zulässige Zahnankenspiel beträgt
0,092 - 0,272 mm. Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss die
Ölpumpe erneuert werden.
Ist das Zahnankenspiel außerhalb der Toleranz,
müssen das Kurbelwellenrad und die Ölpumpe Radialspiel Hohlrad prüfen
erneuert werden.

Kurbelwellenrad ausbauen

• Messuhrhalter [242] (3) mit Messuhr [241] (1)


anbauen
• Taststift der Messuhr [241] (1) mit Vorspannung
• Zentrierdorn [243] (3) und (4) einschrauben an Hohlrad (2) ansetzen
• Kurbelwellenrad (2) abziehen • Hohlrad (2) in Endstellung nach außen drücken
• Zentrierdorn [243] (3) und (4) ausschrauben • Messuhr [241] (1) auf Null stellen
• Anlageächen Kurbelwellenrad (2) und • Hohlrad (2) in Endstellung Richtung Messuhr [241]
Kurbelwelle (1) reinigen (1) ziehen und Differenz ablesen
Das zulässige Radialspiel des Hohlrads (2) beträgt
0,053 - 0,210 mm.

Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, muss die


Ölpumpe erneuert werden.

460 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


MOTORSCHMIERUNG

Ölpumpe ausbauen Lagerung Ölpumpe prüfen


Ölpumpendeckel abbauen Außendurchmesser Lagerung Hohlrad prüfen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben


Hinweis
• Ölpumpendeckel (2) mit O-Ring (4) von
Sind Riefen oder Ausbrüche an
Kurbelgehäuse (3) abnehmen
Laufäche Hohlrad, muss dieses
Ölpumpe ausbauen erneuert werden.

• Hohlrad (1) reinigen


• Außendurchmesser Hohlrad (1) mit
Bügelmessschraube (2) prüfen
Der zulässige Außendurchmesser beträgt
96,893 - 96,928 mm.

Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,


muss die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.

Höhe Hohlrad prüfen

• Hohlrad (1) und Ölpumpenritzel (2) aus


Kurbelgehäuse (3) herausnehmen

Achse Ölpumpenritzel ausbauen

• Hohlrad (1) reinigen


• Höhe Hohlrad (1) mit Bügelmessschraube (2)
prüfen
Das zulässige Maß beträgt 29,952 - 29,970 mm.

Ist das zulässige Maß außerhalb der Toleranz, muss


die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.

• Befestigungsschraube (1) ausschrauben


• Achse (3) mit O-Ring (2) aus Kurbelgehäuse (4)
herausnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 461


MOTORSCHMIERUNG

Innendurchmesser Ölpumpenritzel prüfen Höhe Ölpumpenritzel prüfen

• Ölpumpenritzel (1) reinigen


• Höhe Ölpumpenritzel (1) mit Bügelmessschraube
(2) prüfen
Das zulässige Maß beträgt 27,770 - 28,300 mm.

Ist das zulässige Maß außerhalb der Toleranz, muss


die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.

Außendurchmesser Achse prüfen

• Ölpumpenritzel (2) reinigen


• Innendurchmesser Ölpumpenritzel (2) mit
Messuhr [241] (1) und Innenmesstaster prüfen
Der zulässige Innendurchmesser Ölpumpenritzel (2)
beträgt 36,985 - 37,050 mm.

Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,


muss die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.

• Achse (1) reinigen


• Außendurchmesser Achse (1) mit
Bügelmessschraube (2) prüfen
Der zulässige Außendurchmesser beträgt
36,965 - 36,980 mm.

Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,


muss die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.

462 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


MOTORSCHMIERUNG

Lagerbuchse ausbauen Lagerbuchse ausziehen

Lagerbuchse mit Schmiernut

ACHTUNG
Bauteilschaden durch Späne in der
ACHTUNG Ölwanne
Bauteilschaden durch Verwendung • Öffnung zu Ölwanne abdecken
falscher Lagerbuchsen und falschem
Einpresswerkzeug ACHTUNG
• Vor dem Ausziehen feststellen welche Bauteilschaden an Lagersitz
Lagerbuchse verbaut ist • Abzieher so ansetzen das die
Lagerbuchse gerade und nicht
• Bei Lagerbuchse mit Schmiernut (1) muss verkantet ausgezogen wird
zum Einpressen die Einpressvorrichtung [247]
verwendet werden • Ausziehvorrichtung [245] (3) in Lagerbuchse (5)
einsetzen und spreizen
Lagerbuchse mit Schmierbohrung • Schlauchschelle (4) über
Ausziehvorrichtung [245] (3) aufsetzen
und anziehen
• Adapter [246] (2) anbauen
• Gewindestange Abzieher [244] (1) in
Adapter [246] (2) einschrauben
• Lagerbuchse (4) mit Abzieher [244] ausziehen

• Bei Lagerbuchse mit Schmierbohrung (1) muss


das Spezialwerkzeug Einpressvorrichtung [247]
mit den Bauteilen Druckstück [248] und
Platte [249] umgebaut werden

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 463


MOTORSCHMIERUNG

Lagerbuchsen mit Schmiernut einbauen Führungsplatte aufsetzen

Gewindespindel einschrauben

• Lagerbuchse dünn mit sauberem Motoröl


einstreichen
• Gewindespindel (2) reinigen • Führungsplatte (2) mit Lagerbuchse (1)
• Anlageäche Gewindespindel (2) in so einsetzen, dass Gegenhalter (4) in
Kurbelgehäuse reinigen Ölpumpenbohrung (3) gleitet
• Gewindespindel (2) der Einpressvorrichtung [247] • Befestigungsschraube der Gewindespindel
mit Befestigungsschraube (1) einschrauben anziehen
• Zum späteren Ausrichten Befestigungsschraube
(1) nicht anziehen Lagerbuchse mit Schmiernut einpressen

Einpressvorrichtung für Lagerbuchse mit


Schmiernut bereitstellen

• Sechskantmutter (1) aufschrauben


• Lagerbuchse (3) mit Sechskantmutter (2) bis
Anschlag einpressen
ACHTUNG • Einpressvorrichtung [247] (2) abbauen
Bauteilschaden durch Verwendung
der falschen Einpressvorrichtung
• Bei Lagerbuchsen mit Schmiernut
die korrekte Einpressvorrichtung
verwenden

• Aussparung an Lagerbuchse (2) zu Markierung an


Einpressvorrichtung [247] (1) ausrichten
• Neue Lagerbuchse (2) aufsetzen

464 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


MOTORSCHMIERUNG

Lagerbuchse mit Schmierbohrung Einpressvorrichtung für Lagerbuchse mit


einbauen Schmierbohrung bereitstellen

Spezialwerkzeug umbauen

ACHTUNG
Bauteilschaden durch Verwendung
ACHTUNG der falschen Einpressvorrichtung
Bauteilschaden durch Verwendung • Bei Lagerbuchsen mit Schmierbohrung
der falschen Einpressvorrichtung die umgebaute Einpressvorrichtung
• Zum Einpressen der Lagerbuchse mit verwenden
Schmierbohrung Einpresswerkzeug
umbauen • Aussparung an Lagerbuchse (2) zu Markierung an
Spezialwerkzeug (1) ausrichten
• Platte [249] (1) auf Druckstück [248] (2) aufsetzen • Neue Lagerbuchse (2) aufsetzen
und mit Schrauben (3) befestigen
• Führungsbolzen (4) aus Einpressvorrichtung [247] Führungsplatte aufsetzen
ausschrauben und an Platte [249] (1) anbauen

Gewindespindel einschrauben

• Lagerbuchse dünn mit sauberem Motoröl


einstreichen
• Führungsplatte (2) mit Lagerbuchse (1)
• Gewindespindel (2) aus Einpressvorrichtung [247] so einsetzen, dass Gegenhalter (4) in
reinigen Ölpumpenbohrung (3) gleitet
• Anlageäche Gewindespindel (2) in • Befestigungsschraube der Gewindespindel
Kurbelgehäuse reinigen anziehen
• Gewindespindel (2) der Einpressvorrichtung [247]
mit Befestigungsschraube (1) einbauen
• Zum späteren Ausrichten, Befestigungsschraube
(1) nicht anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 465


MOTORSCHMIERUNG

Lagerbuchse mit Schmierbohrung einpressen Ölpumpe einbauen


Achse Ölpumpenritzel einbauen

• Sechskantmutter (1) aufschrauben


• Lagerbuchse (3) mit Sechskantmutter (2) bis
Anschlag einpressen Hinweis
• Spezialwerkzeug (2) abbauen Einbauposition der Achse ist durch einen
Führungsstift vorgegeben.

• Neuen O-Ring (2) dünn mit sauberem Motoröl


einstreichen
• O-Ring (2) auf Achse (3) aufziehen
• Achse (3) in Kurbelgehäuse (4) einsetzen
• Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
und mit Drehmomentschlüssel [251] mit 65 Nm
anziehen

Ölpumpe einbauen

• Laufächen von Hohlrad (1) und Ölpumpenritzel


(2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
• Hohlrad (1) in Kurbelgehäuse (3) einsetzen
• Ölpumpenritzel (2) mit Markierungen (4) sichtbar
auf Achse aufschieben

466 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


MOTORSCHMIERUNG

Ölpumpendeckel anbauen

• Ölpumpendeckel (2) mit O-Ring (4) an


Kurbelgehäuse (3) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und mit Drehmomentschlüssel [250] mit 15 Nm
anziehen
• Rundlauf Hohlrad prüfen
Läuft das Hohlrad nicht rund oder frei,
Arbeitsvorgang wiederholen

Kurbelwellenrad einbauen

• Zentrierdorn [243] (3) und (4) einschrauben


• Kurbelwellenrad (2) bis Anschlag auf Kurbelwelle
(1) aufsetzen
• Zentrierdorn [243] (3) und (4) ausschrauben

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 467


KURBELWELLENDICHTRINGE

KURBELWELLENDICHTRINGE

(1) Kurbelwellendichtring hinten (3) Deckel


(2) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (4) Kurbelwellendichtring vorne

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 469


KURBELWELLENDICHTRINGE

KURBELWELLENDICHTRINGE
Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Lüfter aus- und einbauen, siehe 41
– Lüfter mit erweiterter Kühlleistung aus- und einbauen, siehe 44
– PriTarder® aus- und einbauen, siehe 605
– Antriebswelle PriTarder® aus- und einbauen, siehe 617
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Scheibe) aus- und einbauen, siehe 493
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe vor Schwingungsdämpfer) aus- und einbauen, siehe 485
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe hinter Schwingungsdämpfer) aus- und einbauen, siehe 489

(1) Deckel (2) Kurbelwellendichtring vorne

Wichtige Information
ACHTUNG
Kommt ein PTFE- Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Kurbelwelle und Einziehwerkzeug vor der Montage reinigen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 471


KURBELWELLENDICHTRINGE

Spezialwerkzeug

[252] Traverse 80.99606-0298

• Kurbelwellendichtring ausziehen in Verbindung


mit:
• Druckplatte [253]
• Sechskantmutter [256]
• Haken [254]
• Gewindespindel [257]
• Zylinderschraube [258]
• Führungsplatte [259]
[253] Druckplatte 80.99609-0038

• Kurbelwellendichtring ausziehen

[254] Haken 80.99606-6013

• Kurbelwellendichtring ausziehen

[255] Einpressbuchse 80.99606-0659

• Kurbelwellendichtring einpressen in Verbindung


mit:
• Sechskantmutter [256]
• Gewindespindel [257]
• Zylinderschraube [258]
• Führungsplatte [259]
• Scheibe [260]
• Sechskantbundmutter [261]
• Scheibe 6 mm [262]
• Scheibe 3 mm [263]
[256] Sechskantmutter 06.11069-0064

• Kurbelwellendichtring ausziehen
• Kurbelwellendichtring einpressen

[257] Gewindespindel 80.99606-0299

• Kurbelwellendichtring ausziehen
• Kurbelwellendichtring einpressen

472 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KURBELWELLENDICHTRINGE

[258] Zylinderschraube 06.02191-2822

• Kurbelwellendichtring ausziehen
• Kurbelwellendichtring einpressen

[259] Führungsplatte 80.99606-0658

• Kurbelwellendichtring ausziehen
• Kurbelwellendichtring einpressen

[260] Scheibe 06.15230-0609

• Kurbelwellendichtring einpressen

[261] Sechskantbundmutter 06.11222-0211

• Kurbelwellendichtring einpressen

[262] Scheibe 6 mm 81.90711-0195

• Kurbelwellendichtring einpressen

[263] Scheibe 3 mm 81.90712-0984

• Kurbelwellendichtring einpressen

[264] Tiefenmaß (elektronisch) 08.71195-9003

• Einpresstiefe Kurbelwellendichtring ermitteln

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 473


KURBELWELLENDICHTRINGE

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen Kurbelwellendichtring ausziehen

Reparaturstufe Kurbelwellendichtring ermitteln

• Einpresstiefe Kurbelwellendichtring (1) mit


Tiefenmaß (elektronisch) [264] (2) ermitteln
– Einpresstiefe 0 mm, siehe Kurbelwellendichtring
einbauen 1. Reparaturstufe, 475
– Einpresstiefe 3 mm, siehe Kurbelwellendichtring
einbauen 2. Reparaturstufe, 476
– Einpresstiefe 6 mm, siehe Kurbelwellendichtring
einbauen 3. Reparaturstufe, 476

• Führungsplatte [259] (3) mit Druckplatte [253]


und Zylinderschraube [258] (1) an Kurbelwelle
anbauen
• Gewindespindel [257] (6) mit
Sechskantmutter [256] in Traverse [252]
(5) einschrauben
• Zweite Sechskantmutter [256] auf
Gewindespindel [257] (6) aufschrauben
und mit Sechskantmutter [256] kontern
• Haken [254] (4) durch Traverse [252] (5)
ach zwischen Kurbelwellendichtring (2) und
Kurbelwelle einsetzen
• Haken [254] (4) um 90° drehen, sodass
Ausfräsung nach außen zeigt
• Sechskantmutter an Traverse [252] (5)
gegenhalten
• Kurbelwellendichtring (2) durch Einschrauben der
Gewindespindel [257] (6) ausziehen
• Spezialwerkzeug abbauen

474 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KURBELWELLENDICHTRINGE

Kurbelwellendichtring vorne einbauen Kurbelwellendichtring einbauen 1.


Reparaturstufe
Kurbelwellendichtring ansetzen

ACHTUNG
Kurbelwellendichtring kann
beschädigt werden
• Lamellen vorsichtig mit geeignetem
Werkzeug aus Transporthülse
heraustrennen

• Je zwei gegenüberliegende Lamellen aus


Transporthülse (3) heraustrennen
• Führungsplatte [259] (4) mit
Zylinderschraube [258] an Kurbelwelle
(1) anbauen
• Kurbelwellendichtring (2) mit Transporthülse
(3) ansetzen und Kurbelwellendichtring (2) auf • Einpressbuchse [255] (2) mit Scheibe 3 mm [263]
Führungsplatte [259] (4) schieben auf Führungsplatte [259] schieben
• Transporthülse (3) abnehmen • Sechskantbundmutter [261] (3) auf
Gewindespindel [257] (4) schrauben
• Sechskantmutter [256] auf Gewindespindel [257]
(4) aufschrauben
• Zweite Sechskantmutter [256] auf
Gewindespindel [257] (4) aufschrauben
und mit Sechskantmutter [256] kontern
• Gewindespindel [257] (4) mit Scheibe [260] in
Führungsplatte [259] einschrauben
• Sechskantmutter [256] an Gewindespindel [257]
(4) gegenhalten
• Kurbelwellendichtring (1) durch Einschrauben der
Sechskantbundmutter [261] (3) einpressen, bis
Einpressbuchse [255] (2) mit Scheibe 3 mm [263]
an Führungsplatte [259] anliegt
• Spezialwerkzeug abbauen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 475


KURBELWELLENDICHTRINGE

Kurbelwellendichtring einbauen 2. Kurbelwellendichtring einbauen 3.


Reparaturstufe Reparaturstufe

• Einpressbuchse [255] (2) auf Führungsplatte [259]


ACHTUNG
schieben
Gefahr von Undichtigkeiten am Motor
• Sechskantbundmutter [261] (3) auf
• Bei Erreichen der 3. Reparaturstufe
Gewindespindel [257] (4) aufschrauben
muss das Kurbelwellenrad erneuert
• Sechskantmutter [256] auf Gewindespindel [257]
werden
(4) aufschrauben
• Zweite Sechskantmutter [256] auf • Kurbelwellenrad ausbauen, siehe
Gewindespindel [257] (4) aufschrauben Kurbelwellenrad ausbauen, 416
und mit Sechskantmutter [256] kontern • Kurbelwellenrad einbauen, siehe Kurbelwellenrad
• Gewindespindel [257] (4) mit Scheibe [260] in einbauen, 419
Führungsplatte [259] einschrauben • Einpressbuchse [255] (2) mit Scheibe 6 mm [262]
• Sechskantmutter [256] an Gewindespindel [257] auf Führungsplatte [259] schieben
(4) gegenhalten • Sechskantbundmutter [261] (3) auf
• Kurbelwellendichtring (1) durch Einschrauben der Gewindespindel [257] (4) aufschrauben
Sechskantbundmutter [261] (3) einpressen, bis • Sechskantmutter [256] auf Gewindespindel [257]
Einpressbuchse [255] (2) an Führungsplatte [259] (4) aufschrauben
anliegt • Zweite Sechskantmutter [256] auf
• Spezialwerkzeug abbauen Gewindespindel [257] (4) schrauben und
mit Sechskantmutter [256] kontern
• Gewindespindel [257] (4) mit Scheibe [260] in
Führungsplatte [259] einschrauben
• Sechskantmutter [256] an Gewindespindel [257]
(4) gegenhalten
• Kurbelwellendichtring (1) durch Einschrauben der
Sechskantbundmutter [261] (3) einpressen, bis
Einpressbuchse [255] (2) mit Scheibe 6 mm [262]
an Führungsplatte [259] anliegt
• Spezialwerkzeug abbauen

476 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KURBELWELLENDICHTRINGE

Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen


Zusatzarbeiten
– Schwungrad für Schaltgetriebe aus- und einbauen, siehe 497
– Schwungrad für Automatikgetriebe aus- und einbauen, siehe 507

(1) Kurbelwellendichtring (2) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

Technische Daten
Einbautemperatur Laufring........................................................................................................ca. 120 °C

Verbrauchsmittel
Loctite Antipor ................................................................................................................... 04.90300-9011

Wichtige Information
ACHTUNG
Kommt ein PTFE- Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Kurbelwelle und Einziehwerkzeug vor der Montage reinigen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 477


KURBELWELLENDICHTRINGE

Spezialwerkzeug

[265] Schlagauszieher 80.99602-0016

• Kurbelwellendichtring ausziehen in Verbindung


mit:
• Ausziehhaken [266]

[266] Ausziehhaken 80.99602-0175

• Kurbelwellendichtring ausziehen

[267] Abziehvorrichtung 80.99601-0182

• Laufring abziehen in Verbindung mit:


• Gewindespindel [268]
• Druckplatte [269]

[268] Gewindespindel 80.99601-0156

• Laufring abziehen

[269] Druckplatte 80.99601-0183

• Laufring abziehen

[270] Aufsteckgriff 80.99617-0187

• Laufring aufpressen in Verbindung mit:


• Pressplatte [272]
• Scheibe [271]
• Kurbelwellendichtring einbauen in Verbindung
mit:
• Scheibe [271]
• Führungsbuchse [273]
• Pressplatte [274]
[271] Scheibe 80.99617-0144

• Laufring aufpressen
• Kurbelwellendichtring einbauen

478 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KURBELWELLENDICHTRINGE

[272] Pressplatte 80.99617-0017

• Laufring aufpressen

[273] Führungsbuchse 80.99604-0286

• Kurbelwellendichtring einbauen

[274] Pressplatte 80.99604-0069

• Kurbelwellendichtring einbauen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 479


KURBELWELLENDICHTRINGE

Kurbelwellendichtring hinten ausbauen Kurbelwellendichtring hinten einbauen

• Kurbelwellendichtring (3) mit • Führungsbuchse [273] (4) in Kurbelwelle


Schlagauszieher [265] (1) und einschieben
Ausziehhaken [266] (2) aus • Pressplatte [274] (6) mit Aufsteckgriff [270] (1) und
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse Scheibe [271] (2) zusammenbauen
ausziehen • Kurbelwellendichtring (3) mit geschlossener Seite
auf Spezialwerkzeug aufsetzen
• Spezialwerkzeug auf Führungsbuchse [273] (4)
aufschieben
• Kurbelwellendichtring (3) so weit in
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (5)
einpressen, bis Pressplatte [274] (6) an
Führungsbuchse [273] (4) anliegt
• Spezialwerkzeug abbauen

480 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KURBELWELLENDICHTRINGE

Laufring erneuern Laufring aufpressen

Schwungradausführung bestimmen

• Anlageäche des Laufrings (4) an Schwungrad (5)


dünn mit Loctite Antipor einstreichen
Hinweis • Laufring (4) auf ca. 120 °C erhitzen und auf
Ist auf dem Schwungrad ein Laufring Schwungrad (5) auegen
verbaut, muss wieder ein Laufring und • Laufring (4) mit Pressplatte [272] (3),
der entsprechende Kurbelwellendichtring Aufsteckgriff [270] (1) und Scheibe [271]
verbaut werden. (2) nachsetzen

• Bei Schwungrad ohne Laufring Laufäche


Kurbelwellendichtring (Maß A) messen
• Maß A = 120 mm, Schwungrad tauschen
• Maß A = 115 mm, Laufring aufziehen

Laufring abbauen

• Druckplatte [269] (3) auf Schwungrad (5) auegen


• Abziehvorrichtung [267] (2) hinter Laufring (4)
schieben
• Gewindespindel [268] (1) in
Abziehvorrichtung [267] (2) einschrauben und
Laufring (4) abziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 481


KURBELTRIEB

KURBELTRIEB

(1) Schwungrad (4) Lagerdeckel


(2) Kurbelwelle (5) Schwingungsdämpfer
(3) Pleuelstange (6) Kolben

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 483


KURBELTRIEB

SCHWINGUNGSDÄMPFER
Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe vor Schwingungsdämpfer) aus- und
einbauen
Zusatzarbeiten
– Lüfter aus- und einbauen, siehe 41
– Lüfter mit erweiterter Kühlleistung aus- und einbauen, siehe 44

(1) Befestigungsschraube (3) Befestigungsschraube


(2) Schwingungsdämpfer (4) Nabe

Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x85-10.9 ...............................1. Anzug 155 Nm
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x85-10.9 .................................. Endanzug 90°
Befestigungsschraube (1) ..................................... M10x25-10.9......................................................45 Nm

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 485


KURBELTRIEB

Spezialwerkzeug

[275] Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-6008

• Motor sperren

[276] Steckschlüsseleinsatz SW14 80.99603-0344

• Befestigungsschrauben Schwingungsdämpfer
lösen und anziehen

486 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KURBELTRIEB

Schwingungsdämpfer ausbauen Nabe abbauen

Motordurchdrehvorrichtung anbauen

• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben


• Nabe (1) von Schwingungsdämpfer (2) abnehmen
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse abbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [275] (1) an
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
und sperren

Schwingungsdämpfer abbauen

• Befestigungsschrauben (1) mit


Steckschlüsseleinsatz SW14 [276]
ausschrauben
• Schwingungsdämpfer (3) mit Nabe (2) von
Kurbelwellenrad abnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 487


KURBELTRIEB

Schwingungsdämpfer einbauen Motordurchdrehvorrichtung abbauen

Nabe anbauen

• Motordurchdrehvorrichtung [275] (1) von


Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Nabe (1) in Schwingungsdämpfer (2) einsetzen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
• Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit /Steuergehäuse anbauen
45 Nm anziehen

Schwingungsdämpfer anbauen

• Schwingungsdämpfer (3) mit Nabe (2) aufsetzen


• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
• Befestigungsschrauben (1) mit
Steckschlüsseleinsatz SW14 [276] mit
1. Anzug 155 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (1) mit
Steckschlüsseleinsatz SW14 [276] mit
Endanzug 90° anziehen

488 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KURBELTRIEB

Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe hinter Schwingungsdämpfer) aus- und


einbauen

(1) Befestigungsschraube (3) Schwingungsdämpfer


(2) Nabe (4) Befestigungsschraube

Technische Daten
Befestigungsschraube (1) ..................................... M16x1,5x85-10.9 ...............................1. Anzug 155 Nm
Befestigungsschraube (1) ..................................... M16x1,5x85-10.9 ................................... Endanzug 90°

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsches Ablegen des Schwingungsdämpfers
• Je nach Ausführung ist der Schwingungsdämpfer zur Kühlung mit Kühlrippen ausgestattet
• Kühlrippen des Schwingungsdämpfers dürfen nicht beschädigt werden
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 489


KURBELTRIEB

Spezialwerkzeug

[277] Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-6008

• Motor sperren

[278] Steckschlüsseleinsatz SW14 80.99603-0344

• Befestigungsschrauben Schwingungsdämpfer
lösen und anziehen

490 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KURBELTRIEB

Schwingungsdämpfer ausbauen Nabe abbauen

Motordurchdrehvorrichtung anbauen

• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben


• Nabe (2) von Schwingungsdämpfer (1) abnehmen
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse abbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [277] (1) an
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
und sperren

Schwingungsdämpfer ausbauen

• Befestigungsschrauben (3) mit


Steckschlüsseleinsatz SW14 [278]
ausschrauben
• Schwingungsdämpfer (1) mit Nabe (2) abnehmen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 491


KURBELTRIEB

Schwingungsdämpfer einbauen Motordurchdrehvorrichtung abbauen

Nabe anbauen

• Motordurchdrehvorrichtung [277] (1) von


Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Nabe (2) in Schwingungsdämpfer (1) einsetzen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben /Steuergehäuse anbauen
und anziehen

Schwingungsdämpfer einbauen

• Schwingungsdämpfer (1) mit Nabe (2) aufsetzen


• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben
• Befestigungsschrauben (3) mit
Steckschlüsseleinsatz SW14 [278] mit
1. Anzug 155 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (3) mit
Steckschlüsseleinsatz SW14 [278] mit
Endanzug 90° anziehen

492 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KURBELTRIEB

Schwingungsdämpfer (Variante mit Scheibe) aus- und einbauen


Zusatzarbeiten
– Lüfter aus- und einbauen, siehe 41
– Lüfter mit erweiterter Kühlleistung aus- und einbauen, siehe 44

(1) Scheibe (3) Befestigungsschraube


(2) Schwingungsdämpfer

Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x85-10.9 ...............................1. Anzug 155 Nm
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x85-10.9 .................................. Endanzug 90°

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 493


KURBELTRIEB

Spezialwerkzeug

[279] Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-6008

• Motor sperren

[280] Steckschlüsseleinsatz SW14 80.99603-0344

• Befestigungsschrauben Schwingungsdämpfer
lösen und anziehen

494 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KURBELTRIEB

Schwingungsdämpfer ausbauen Schwingungsdämpfer einbauen


Motordurchdrehvorrichtung anbauen Schwingungsdämpfer anbauen

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse


/Steuergehäuse abbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [279] (1) an
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
und sperren

Schwingungsdämpfer abbauen

• Schwingungsdämpfer (2) mit Nabe (1) aufsetzen


• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben
• Befestigungsschrauben (3) mit
Steckschlüsseleinsatz SW14 [280] mit
1. Anzug 155 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (3) mit
Steckschlüsseleinsatz SW14 [280] mit
Endanzug 90° anziehen

Motordurchdrehvorrichtung abbauen

• Befestigungsschrauben (3) mit


Steckschlüsseleinsatz SW14 [280]
ausschrauben
• Schwingungsdämpfer (2) mit Scheibe (1) von • Motordurchdrehvorrichtung [279] (1) von
Kurbelwellenrad abnehmen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse anbauen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 495


KURBELTRIEB

SCHWUNGRAD SCHALTGETRIEBE
Schwungrad für Schaltgetriebe aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen, siehe 477

(1) Schwungrad (3) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse


(2) Befestigungsschraube

Technische Daten
Befestigungsschraube (2) ..................................... M16x1,5x81-12.9 ...............................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube (2) ..................................... M16x1,5x81-12.9 ..................................Endanzug 180°
Einbautemperatur Anlasszahnkranz .......................................................................................200 - 230 °C
Planlauf Schwungrad (1)....................................................................................................... max. 0,5 mm
Maß Schwungradsteg zur Reibäche (Höchstmaß) ................................................................ max. 7,0 mm

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 497


KURBELTRIEB

Spezialwerkzeug

[281] Zentrierdorn 80.99617-0020

• Schwungrad aus- und einbauen

[282] Messuhr 08.71000-3217

• Planlauf Schwungrad prüfen in Verbindung mit:


• Messuhrhalter [283]
• Taststift [284]

[283] Messuhrhalter 08.71082-0005

• Planlauf Schwungrad prüfen

[284] Taststift 80.99605-0197

• Planlauf Schwungrad prüfen

[285] Tiefenmaß (elektronisch) 08.71195-9003

• Schwungrad auf Verschleiß prüfen in Verbindung


mit:
• Messaufsatz [286]

[286] Messaufsatz 08.71109-0000

• Schwungrad auf Verschleiß prüfen

[287] Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 80.99619-0007

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen in Verbindung mit:
• Abstützung [288]
• Winkelmessscheibe [289]
• Aufnahme [290]
• Adapter [291]
• Zylinderschraube [292]
• Verbindungsstift [293]
• Gummiring [294]
• Steckschlüsseleinsatz SW 19 [295]

498 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KURBELTRIEB

[288] Abstützung 80.99606-0551

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen

[289] Winkelmessscheibe 80.99607-0172

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen

[290] Aufnahme 80.99606-0553

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen

[291] Adapter 80.99606-0552

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen

[292] Zylinderschraube 06.02191-0407

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen

[293] Verbindungsstift 06.22729-0006

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen

[294] Gummiring 06.56331-3274

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen

[295] Steckschlüsseleinsatz SW 19 80.99603-0311

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 499


KURBELTRIEB

[296] Aufsteckgriff 80.99617-0187

• Kupplungsführungslager einpressen in
Verbindung mit:
• Druckscheibe [297]
• Pressplatte [298]

[297] Druckscheibe 80.99617-0144

• Kupplungsführungslager einpressen

[298] Pressplatte 80.99604-0302

• Kupplungsführungslager einpressen

500 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KURBELTRIEB

Schwungrad ausbauen Befestigungsschrauben Schwungrad


ausschrauben
Spezialwerkzeug zusammenbauen

• Zwei gegenüberliegende Befestigungsschrauben


• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [287] (1) in (1) ausschrauben
Abstützung [288] (9) einsetzen
• Aufnahme [290] (6) mit Zylinderschraube [292] Zentrierdorne einschrauben
(8) und Adapter [291] (7) an Abstützung [288] (9)
anbauen
• Winkelmessscheibe [289] (2) auf
Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [287]
(1) aufsetzen
• Steckschlüsseleinsatz SW 19 [295] (3) auf
Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [287] (1)
aufsetzen und mit Verbindungsstift [293] (5) und
Gummiring [294] (4) sichern

Befestigungsschrauben Schwungrad lösen

• Zentrierdorn [281] (1) und (2) einschrauben


• Restliche Befestigungsschrauben ausschrauben

• Spezialwerkzeug (1) auf die jeweils zu lösende


Befestigungsschraube aufsetzen
• Alle Befestigungsschrauben lösen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 501


KURBELTRIEB

Schwungrad abziehen Anlasszahnkranz abbauen

VORSICHT ACHTUNG
Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilschaden durch Anbohren des
Bauteilgewicht Schwungrads
• Zum Ausbau des Schwungrads • Schwungrad beim Anbohren des
Hebezeug verwenden Anlasszahnkranzes nicht beschädigen
• Angebohrtes Schwungrad erneuern
• Schwungrad (1) über Zentrierdorn [281] (2)
abziehen • Mit Bohrmaschine (2) Anlasszahnkranz (3)
anbohren und aufsprengen
Kupplungsführungslager ausbauen • Anlasszahnkranz (3) von Schwungrad (1)
abnehmen
• Anlageächen Anlasszahnkranz (3) und
Schwungrad (1) reinigen und auf Beschädigungen
prüfen

• Kupplungsführungslager (2) aus Schwungrad (1)


ausbauen

502 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KURBELTRIEB

Anlasszahnkranz anbauen Schwungrad prüfen


Schwungrad auf Verschleiß prüfen

• Anlasszahnkranz (1) auf 200 - 230 °C erhitzen


• Anlasszahnkranz (1) so auegen, dass Fase (3)
an Zähnen von Schwungrad (2) weg zeigt • Schwungrad reinigen
• Anlasszahnkranz (1) so auegen, dass • Schwungrad auf Risse prüfen, ggf. Schwungrad
Bohrungen Anlasszahnkranz (1) und Schwungrad erneuern
(2) uchten • Reibäche (1) auf Brandstellen und Einlaufspuren
• Anlasszahnkranz (1) ggf. nachsetzen prüfen, ggf. Schwungrad erneuern
• Zähne (2) Anlasszahnkranz auf Verschleiß prüfen,
ggf. Anlasszahnkranz erneuern

Maß Schwungradsteg (nur Schwungrad mit


Laufring) zur Reibäche prüfen

• Maß Schwungradsteg zur Reibäche (1)


mit Tiefenmaß (elektronisch) [285] (2) und
Messaufsatz [286] (3) prüfen
Das Stegmaß darf nach Bearbeitung des
Schwungrads max. 7,0 mm betragen.

Ist das Stegmaß außerhalb der Toleranz, muss das


Schwungrad erneuert werden.

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 503


KURBELTRIEB

Planlauf Schwungrad prüfen Schwungrad einbauen


Kupplungsführungslager einpressen

• Schwungrad (1) aufspannen


• Messuhrhalter [283] (2) mit Messuhr [282] (3) und
Taststift [284] mit Vorspannung an Schwungrad
(1) ansetzen
• Messuhr [282] (3) auf Null stellen
• Schwungrad (1) einige Umdrehungen drehen
und dabei den Ausschlag der Messuhr [282] (3)
ablesen
Der zulässige Planlauf beträgt max. 0,5 mm.

Ist der Planlauf außerhalb der Toleranz, muss das


Schwungrad (1) erneuert werden.

• Spezialwerkzeug bestehend aus


Aufsteckgriff [296] (1), Druckscheibe [297]
(2) und Pressplatte [298] (3) zusammenbauen
• Kupplungsführungslager (4) mit Spezialwerkzeug
bis Anschlag in Schwungrad (5) einpressen

504 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KURBELTRIEB

Schwungrad aufsetzen Befestigungsschrauben Schwungrad


einschrauben

VORSICHT • Restliche Befestigungsschrauben (1)


Verletzungsgefahr durch hohes einschrauben
Bauteilgewicht
• Zum Einbau des Schwungrads Befestigungsschrauben anziehen
Hebezeug verwenden

• Schwungrad (1) zu Passstift Kurbelwellenrad


ausrichten
• Schwungrad (1) über Zentrierdorn [281] (2)
aufsetzen

Zentrierdorne ausschrauben

Hinweis
Übersetzungsverhältnis
Kraftverstärkerschlüssel beachten:
i = 1 : 3,5.

• Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)


mit 1. Anzug 105 Nm anziehen
• Neue Befestigungsschrauben Schwungrad • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
einschrauben mit Endanzug 180° anziehen
• Zentrierdorn [281] (1) und (2) ausschrauben

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 505


KURBELTRIEB

SCHWUNGRAD AUTOMATIKGETRIEBE
Schwungrad für Automatikgetriebe aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen, siehe 477

(1) Laufring (4) Membrane


(2) Anlasszahnkranz (5) Scheibe
(3) Schwungrad (6) Befestigungsschraube

Technische Daten
Befestigungsschraube (6) ..................................... M16x1,5x93-12.9 ...............................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube (6) ..................................... M16x1,5x93-12.9 ..................................Endanzug 180°
Einbautemperatur Anlasszahnkranz (2) ..................................................................................200 - 230 °C

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 507


KURBELTRIEB

Spezialwerkzeug

[299] Zentrierdorn 80.99617-0020

• Schwungrad ab- und anbauen

[300] Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 80.99619-0007

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen in Verbindung mit:
• Steckschlüsseleinsatz SW 19 [308]
• Abstützung [301]
• Winkelmessscheibe [302]
• Aufnahme [303]
• Zylinderschraube [304]
• Verbindungsstift [305]
• Gummiring [306]
• Adapter [307]
[301] Abstützung 80.99606-0551

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen

[302] Winkelmessscheibe 80.99607-0172

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen

[303] Aufnahme 80.99606-0553

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen

[304] Zylinderschraube 06.02191-0407

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen

[305] Verbindungsstift 06.22729-0006

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen

508 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KURBELTRIEB

[306] Gummiring 06.56331-3274

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen

[307] Adapter 80.99606-0552

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen

[308] Steckschlüsseleinsatz SW 19 80.99603-0311

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und


anziehen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 509


KURBELTRIEB

Schwungrad ausbauen Befestigungsschrauben Schwungrad


ausschrauben
Spezialwerkzeug zusammenbauen

• Zwei gegenüberliegende Befestigungsschrauben


• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [300] (1) in (1) ausschrauben
Abstützung [301] (9) einsetzen
• Aufnahme [303] (6) mit Zylinderschraube [304] Zentrierdorne einschrauben
(8) und Adapter [307] (7) an Abstützung [301] (9)
anbauen
• Winkelmessscheibe [302] (2) auf
Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [300]
(1) aufsetzen
• Steckschlüsseleinsatz SW 19 [308] (3) auf
Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [300] (1)
aufsetzen und mit Verbindungsstift [305] (5)
und Gummiring [306] (4) sichern

Befestigungsschrauben Schwungrad lösen

• Zentrierdorn [299] (1) und (2) einschrauben


• Restliche Befestigungsschrauben ausschrauben

• Spezialwerkzeug (1) auf die jeweils zu lösende


Befestigungsschraube aufsetzen
• Alle Befestigungsschrauben lösen

510 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KURBELTRIEB

Schwungrad abziehen Anlasszahnkranz anbauen

• Anlasszahnkranz (1) auf 200 - 230 °C erhitzen


VORSICHT • Anlasszahnkranz (1) so auegen, dass Fase (3)
Verletzungsgefahr durch hohes von Schwungrad (2) weg zeigt
Bauteilgewicht • Anlasszahnkranz (1) so auegen, dass
• Zum Ausbau des Schwungrads Bohrungen Anlasszahnkranz (1) und Schwungrad
Hebezeug verwenden (2) uchten
• Anlasszahnkranz (1) ggf. nachsetzen
• Einbauposition Membrane (3) und Scheibe (1) zu
Schwungrad (2) kennzeichnen
• Membrane (3) und Scheibe (1) abziehen
• Schwungrad (2) über Zentrierdorn [299] abziehen

Anlasszahnkranz abbauen

ACHTUNG
Bauteilschaden durch Anbohren des
Schwungrads
• Schwungrad beim Anbohren des
Anlasszahnkranzes nicht beschädigen
• Angebohrtes Schwungrad erneuern

• Mit Bohrmaschine Anlasszahnkranz (2) anbohren


und aufsprengen
• Anlasszahnkranz (2) von Schwungrad (1)
abnehmen
• Anlageächen Anlasszahnkranz (2) und
Schwungrad (1) reinigen und auf Beschädigungen
prüfen

A40 Stufe 2 5. Ausgabe 511


KURBELTRIEB

Schwungrad einbauen Befestigungsschrauben Schwungrad


einschrauben
Schwungrad aufsetzen

• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben


VORSICHT Befestigungsschrauben anziehen
Verletzungsgefahr durch hohes
Bauteilgewicht
• Zum Einbau des Schwungrads
Hebezeug verwenden

• Passbohrung in Schwungrad (2) zu Passstift (4)


Kurbelwelle ausrichten
• Schwungrad (2) über Zentrierdorn [299] (3) und
(5) aufsetzen
• Membrane (6) und Scheibe (1) nach
Kennzeichnung aufsetzen

Zentrierdorne ausschrauben

Hinweis
Übersetzungsverhältnis
Kraftverstärkerschlüssel beachten:
i = 1 : 3,5.

• Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)


mit 1. Anzug 105 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
mit Endanzug 180° anziehen

• Neue Befestigungsschrauben einschrauben


• Zentrierdorn [299] (1) und (2) ausschrauben

512 A40 Stufe 2 5. Ausgabe


KURBELTRIEB

KOLBEN UND PLEUEL


Kolben und Pleuel aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Motoröl ablassen und auffüllen, siehe Wartungsanleitung WAN 74 (5)
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder), siehe 55
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder), siehe 61
– Abgaskrümmer aus- und einbauen, siehe 347
– Ladeluftrohr aus- und einbauen, siehe 299
– Turbolader aus- und einbauen, siehe 307
– Ölmodul aus- und einbauen, siehe 437
– Motorsteuergerät aus- und einbauen, siehe 293
– Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang), siehe 266
– Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang) aus- und einbauen, siehe 268
– Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr, siehe 211
– Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen, siehe 214
– Zylinderkopf aus- und einbauen, siehe 353
– Ölwanne (Variante mit Haltestücken) und Ölansaugrohr aus- und einbauen, siehe 452
– Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 366

(1) Kolben (6) Sicherungsring


(2) Pleuelstange (7) Kolbenring
(3) Pleuellagerschraube (8) Pleuellagerschale unten
(4) Pleuellagerdeckel (9) Pleuellagerschale oben
(5) Kolbenbolzen

Technische Daten
Pleuellagerschraube (3) ........................................ M12x1,5x64-11.9 ...............................1. Anzug 100 Nm
A40 Stufe 2 5. Ausgabe 513
KURBELTRIEB

Pleuellagerschraube (3) ........................................ M12x1,5x64-11.9 ................................... Endanzug 90°

Technische Daten Pleuel


Axialspiel Pleuel ............................................................................................................ 0,130 - 0,330 mm
Radialspiel Pleuel.......................................................................................................... 0,060 - 0,122 mm
Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse.................................................................. Ø 52,055 - 52,065 mm
Breite Pleuel ............................................................................................................. 43,170 - 43,270 mm
Bohrung Pleuellagerschale im Pleuel....................................................................... Ø 95,000 - 95,022 mm
Gewichtsunterschied je Satz Pleuel eines Motors........................................................................max. 50 g
Spreizung Pleuellagerschalen (8), (9) .................................................................................... max. 2,0 mm

Maße Pleuellagerschalen
Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß.................................................................... Ø 90,044 - 90,086 mm
Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß I.................................................................. Ø 90,144 - 90,186 mm
Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe I ............................................................. Ø 90,294 - 90,336 mm
Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe II ............................................................ Ø 90,544 - 90,586 mm

Wandstärke Pleuellagerschalen
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß ....................................................... 2,468 + 0,010 mm
Wandst