Manual de Operaciones y Datos Técnicos - Smith

Manual
De Datos
PARA APLICACIONES
CORRECTIVAS POZO ABAJO
PRÓLOGO
La 8va. edición de este manual de datos contiene información
útil y práctica para soluciones especializadas con las herra-
mientas y los servicios para trabajos de rehabilitación de
pozos. El contenido está enfocado en áreas donde poseemos
renombre internacional por la calidad de nuestros servicios
por más de 90 años. Estas herramientas para trabajos de
rehabilitación incluyen el fresado hoyo abajo, las desvia-
ciones, la ampliación, seccionamiento de tuberías, abandono
de pozos y sistemas multilaterales.
El equipo de servicios de Smith aplica su experiencia
diariamente en campos petrolíferos y gasíferos a nivel
mundial, nuestro personal con experiencia soluciona sus
problemas hoyo abajo. Esperamos que esta 8va. edición
sea útil para un rápido establecimiento de sus objetivos
de rehabilitación.
Agradecemos los comentarios de nuestros clientes y los
consideraremos para su inclusión en nuestra próxima edición.
Los Departamentos de Ingeniería,

Operaciones de Campo, Ventas
y Desarrollo Comercial
Una unidad de negocios de Smith International, Inc.

Grupo Red Baron
Las siguientes son marcas registradas de Smith International, Inc.: Anchor-Stock, A-Z, Bearclaw, Chip
Breaker, Dyna-Cut, Economill, Econo-Stock, Ezy-Change, Flo-Tel, Hevi-Wate, K-Mill, Master Driller,
Millmaster, Pack-Stock, Piranha, Reamaster, Servco, Servcoloy, Superdome, Trackmaster, Tri-Mill y UWD.
TABLA DE CONTENIDO
Sección 1 – Fresado en el Fondo
K-Mill ............................................................................... 6
Fresa Piloto ....................................................................... 28
Fresa Piranha .................................................................... 34
Fresa de Ripios ................................................................. 38
“Junk-Sub” ....................................................................... 44
Fresa Ahusado .................................................................. 46
Herramientas Especiales ................................................... 52
Productos de Servcoloy ..................................................... 56
Sección 2 – Operaciones con Desviadores
“Pack-Stock” Recuperable ................................................. 64
“Anchor-Stock” Recuperable ............................................. 66
“Econo-Stock” Recuperable .............................................. 69
“Trackmaster” .................................................................. 74
Sección 3 – Ensanchar el Fondo
Cortadores de Ensanchadores de Fondo ........................... 88
“Reamaster” (XTU) .......................................................... 90
Tipo Perforador (DTU) ...................................................... 106
Tipo Roca (RTU) .............................................................. 116
SPX/Tipo Arrastre ........................................................... 124
Sección 4 – Hidráulica
Hidráulica de Mechas ....................................................... 135
Hidráulica ......................................................................... 141
Sección 5 – Abrir Hoyos
Master Driller ................................................................... 158
Abrehoyos SDD ................................................................ 164
Abrehoyos GTA ................................................................ 172
Escariadores ..................................................................... 182
Cortadores de Escariadores ............................................... 189
Cambiar Ensamblajes de Cortadores ................................. 198
Sección 6 – Abandono de Pozos
Cortatubos ........................................................................ 216
Unión Giratoria Marina de Soporte .................................. 221
Sistema “Dyna-Cut” .......................................................... 227
Sección 7 – Tablas de Conversión
Tablas ............................................................................... 231
Sección 8 – Índice de Referencias a Productos
Referencias a Productos .................................................... 295
Fresado en el Fondo del Pozo 1
FRESADO EN EL FONDO DE POZOS

La palabra “fresar” significa cortar, moler, pulverizar o reducir
el mental a partículas más pequeñas. Luego, estas partículas
se circulan hacia arriba en el espacio anular. Las fresas desin-
tegran los objetos que caen o se atascan en el hoyo o pueden
fresar secciones enteras de tubería de revestimiento. Todas las
fresas están revestidas con Servology® “S”, una mezcla espe-
cial de carburo de tungsteno, diseñado especialmente para
mejor el rendimiento del fresador.
Hay dos categorías de fresas disponibles: las herramientas
fresadoras fijas y las fresas activadas hidráulicamente.
Pautas Generales
• Se debe mantener la velocidad anular entre 80 y
120 pie/min.
• Se debe evitar el uso de lodo a base de aceite cuando
sea posible.
• Generalmente no se observan dificultades para circular los
ripios bajo prácticas de perforación normales. Sin embargo,
los cortes de fresado son mucho más pesados y por lo tanto,
aumentar el peso de lodo tiene poco efecto en el levanta-
miento de cortes. Una relación entre Punto Cedente y
Viscosidad Plástica (PV/YP) tan cerca a 0,5 es ideal para la
remoción de cortes de acero. Si la relación es mayor de 1,0,
una medida correctiva común is agregar materiales para
circulación perdida, píldoras o agentes al sistema de lodo,
lo que ayudará a “barrer” el hoyo y llevar los cortes de
acero hacia arriba en el espacio anular y fuera del hoyo.
• Los lodos de polímeros son los mejores para el fresado.
Los lodos a base de arcilla representan una segunda opción.
Los lodos a base de aceite representaría una tercera opción.
Estas opciones están basadas en la habilidad transportadora
del lodo. Los lodos a base de aceite poseen capacidades de
transporte inadecuadas y frecuentemente resultan en traba-
jos más problemáticos.
• Nunca se debe fresar más rápidamente que sea posible
remover los cortes.
• Bajo condiciones óptimas, se recomienda comenzar con
un alto flujo laminar. Se puede realizar pequeños ajustes en
las tasas de flujo, velocidad rotativa y peso mientras que se
monitorea el tamaño, forma y espesor de los cortes.
2 Fresado en el Fondo del Pozo
• En caso que ocurra el efecto “nido de pájaro”, retirar la

tubuería y circular hasta lograr el retorno de cortes correcto.
• En taladros de rehabilitación pequeños y trabajos de perfora-
ción profunda con una hidráulica limitada, se debe “barrer”
el hoyo con píldoras viscosas cada dos a tres horas. Durante
los trabajos de fresado largos, este procedimiento debe repe-
tirse frecuentemente para mantener una Tasa de Penetración
(ROP) óptima.
• Colocar imánes en el sistema de lodo antes de realizar el
fresado para disminuir el daño causado a las bombas por
contaminación de cortes.
• Los primeros 4 a 5 pies de un trabajo de fresado son extre-
madamente críticos, especialmente durante el fresado de
una sección de tubería. Los cortes tienden a acumularse
en el cuchillo cortador, lo que da lugar al efecto “nido
de pájaro”. Si esto occure, levantar el cuadrante 5 pies
y escariar hacia abajo lentamente.
• Siempre se debe inspeccionar el diámetro interno de los
substitutos y demás herramientas para asegurar que sean
de pleno caudal. Esto minimizará los problemas hidráulicos.
• Un cesto de pesca podría resultar útil para atrapar los cor-
tes más grandes, especialmente cuando se frese tubería de
revestimiento vieja, partica u óxidada. Se coloca el cesto de
pesca en la sarta inmediatamente por encima de la fresa.
Cómo Interpretar los Cortes
Los cortes ideales tienen un espesor de 1⁄32 a 1⁄16 pulgadas y
1 a 2 pulgadas de largo. Si los cortes son delgados y largos,
las tasas de penetración son demasiado bajas. Se debe
aumentar el peso sobre la herramienta.
Si el retorno es de cortes parecidos a escamas de pescado
durante el fresado piloto o de tubería, las tasas de penetración
mejorarán a través de disminuir el peso e incrementar el RPM.
Esto es más común cuando se frese tubería de revestimiento
H-40 y K-55. Cuando se frese tubería de revestimiento N-80,
P-110, Q-135, etc., los cortes retornados serán más largos.
Recomendaciones sobre los Pesos y Velocidades

Generalmente, las tasas de fresado más eficientes se obtie-
nen a través de operar el equipo rotativo a 80 a 100 RPM.
El fresado con zapatas de lavado representa la excepción, y
generalmente son más eficientes cuando se operen a 60 a
80 RPM. (Igual con toda herramienta de fresado, la veloci-
dad y peso serán determinados por las condiciones actuales).
Se debe iniciar la rotación siempre aproximadamente 1 pie

por encima del pez. Bajar hacia el pez y variar el peso para
mejorar la penetración. Cuando sea posible, se debe mantener
un peso de fresado constante. Alimentar el tambor lenta-
mente, para permitir el mínimo movimiento del malecate.
El patrón de desgaste en las fresas de tubería y piloto es
un buen indicador de su rendimiento. Si las hojas indican un
patrón de desgaste en forma de gancho, la fresa está funcio-
nando eficientemente. Si existe un patrón ahusado, se debe
disminuir el peso aplicado.
Algunos Factores que Afectan las Tasas de Fresado

El tipo y estabilidad del pez (cementado o no), el peso sobre
la fresa, la velocidad a la cual opera y el revestimiento de
carburo apropiado de la fresa representan factores que afecta-
rán las tasas de fresado. La dureza del pez o cemento también
afectará el rendimiento de una fresa.
Al fresar tubería de revestimiento cementada, se puede
aumentar las tasas de penetración mediante el uso de pesos
mayores y velocidades más rápidas. Se debe fresar la tubería
de revestimiento no cementada a velocidades más bajas y con
menos peso. Al encontrarse con tubería de revestimiento seve-
ramente oxidada, una corrida a alta velocidad y con poco
peso evitará la rotura o desprendimiento del pez.
Las tasas de fresado recomendadas pueden ser encontra-
das en la tabla sobre Tasa de Fresado Normal en la página 5.
Encontrarse con Goma en el Hoyo

La goma siempre representa un problema durante el fresado.
Al encontrarse con goma, se debe sacar la tuería e iniciar la
fresa de nuevo para que pueda agarrar bien la goma. Cuando
sea necesario, sacar la fresa y limpiar el pez bajando con
una mecha de perforación.
Estabilizar la Fresa
Una fresa que se mueve de manera excéntrica no puede
realizar un buen trabajo. Se debe estabilizar la sarta por
encima de la fresa a intervalos de 60 ó 90 pies. El diámetro
externo del estabilizador no debe exceder el diámetro externo
revestido de la fresa. Las fresas de tubería y piloto también
debe ser estabilizadas al diámetro de arrastre de la tubería
de revestimiento.
Lo que se debe hacer en caso de una operación difícil

Cuando exista rebotes o la operación sea difícil, se debe
disminuir la velocidad y el peso, y luego incrementar lenta-
mente la velocidad y peso hasta obtener una tasa de penetra-
ción aceptable. Si la operación vuelve a ser difícil, se debe
disminuir una vez más e incrementar de manera gradual
hasta lograr una tasa de penetración máxima.
Recomendaciones Operacionales para el Fresado

Los RPM’s requeridos para obtener buenas tasas de fresado,
variarán. Si se opera a altas velocidades rotativas, la fresa
podría colgarse y atascarse momentáneamente. Luego, la sarta
se destorcerá violentemente lo que frecuentemente podría
resultar en la rotura de la unión de tubería vástago o la rotura
de tubería por torsión. Por lo tanto, el RPM está limitado por
la sarta de perforación y condiciones del hoyo.
La alta velocidad puede quemar o dañar el carburo de
tungsteno el cual es crítico para el fresado de acero. El car-
buro de tungsteno corta el acero en la mejor manera a
250 a 340 pies superficiales por minuto, o 3000 a 4000 pul-
gadas superficiales por minuto. La siguiente regla general
le ayudará determinar los RPM’s mínimos/máximos
recomendados:
Velocidad periférica
RPM Mín./Máx. =
Diámetro exterior de
herramienta x 3,14
Así, para una herramienta de fresado de 85⁄8 pulgadas:
3.000
RPM Mín. = = 111 RPM
8,625 x 3,14
4.000
RPM Máx. = = 148 RPM
8,625 x 3,14
Nota: Se debe reducir la velocidad rotativa para evitar daños
por fractura al carburo si la fresa rebota o experimenta
un exceso de torque.
Recomendaciones Operacionales Generales para el Fresado

Peso
Tipo de Fresa (lb) Observaciones
Fresa de Ripios 4.000 a 10.000 Iniciar la fresa de nuevo
(“Junk Mill”) de vez en cuando
Fresa Piloto 6.000 a 10.000 Variar el peso para lograr
(“Pilot Mill”) la mejor velocidad de corte
Fresa Ahusada 2.000 a 4.000 Comenzar con poco peso
y una baja velocidad
EconomillT 2.000 a 8.000 Mantener poco peso
y baja velocidad
Zapata de Lavado 2.000 a 6.000 Recoger la tubería
de vez en cuando
Fresa de Tubería 4.000 a 8.000 No se debe fresar más
rápidamente que se puede
remover los cortes
Fresa Perforadora 2.000 a 4.000 Comenzar con poco peso
y una baja velocidad
“Junkmaster” 2.000 a 4.000 No se debe fresar más
rápidamente que se puede
remover los cortes
Tasas de Fresado Normales

Tasa de Fresado (pies/hr)
Lavado de
Fresa de Fresa Fresa de Zapata
Material Ripios Piloto PiranhaE EconomillT Tubería Rotativa
Tubería 4-6 8-12 4-8
de reves-
timiento
Tubería
de
perfo-
ración 2-6 6-8 6
Collares
de
perfo-
ración 1-2 2-3 4
Empaca-
duras 4 2-3 2-3
Mechas,
conos,
etc. 2-4
Desechos
generales 3-5 2-4
Tubería
de lavado 4-6
FRESADO DE TUBERÍA
Ensamblaje “MillmasterT” que demuestra la Estructura Cortadora

“Chip BreakerE”
Los sistemas “MillmasterT” están disponibles solamente para alquilar

en conjunto con la supervisión de trabajos de Perforación y Completación
de Smith.
* Número de Patente en EEUU:

Herramienta Fresadora de Inserción de Carburo – 4.710.074
K-MILLT
El K-Mill es una herramienta actuada hidráulicamente que se
utiliza para fresar una sección de tubería de revestimiento o de
producción. El K-Mill cuenta con un diseño sencillo, es de fácil
operación y tiene una destacada reputación por su rendimiento
fresador.
Las hojas fresadoras están revestidas con Servcoloy “S” o
carburo de tungsteno “Millmaster”. Servcoloy “S” es efectivo
para fresar la tubería de revestimiento que no cuenta con una
buena cementación, está partida u oxidada, mientras los siste-
mas “Millmaster” utilizan accesorios de inserción de carburo
tungsteno patentados para proporcionar mayor profundidad
en pies con tasas de penetración máximas. La estructura corta-
dora consiste en carburo “Millmaster” en un arreglo similar a
enladrillado. El carburo desarrollado especialmente para aplica-
ciones pozo abajo, evita el desgaste prematuro y la rotura.
Al circular a través de la herramienta, se crea una caída de
presión a través del pistón, lo que obliga la leva hacia abajo y
expande los cuchillos cortadores para que hagan contacto con
la tubería de revestimiento. Los cuchillos cortadores cortan la
tubería y luego todos los cuchillos participan en el fresado. Al
parar la circulación, el resorte del pistón retirará el pistón, lo
que causa que la leva se retira de su posición entre los cuchi-
llos. Ahora los cuchillos están liberados para retraerse de
nuevo hacia el cuerpo y se puede recuperar la herramienta.
La acción cortadora de la herramienta es muy efectiva y típica-
mente, se puede triturar hasta 60 secciones de tubería con un
juego de cuchillos revestidos con “Millmaster”.
Con la Opción de “Flo-TelT” se asegura la Apertura Positiva
de la Herramienta
La opción exclusiva de “Flo-Tel” en el K-Mill, proporciona la
indicación positiva de que se ha hecho el corte, lo que eli-
mina la posibilidad de solamente remover la parte interior de
la tubería en vez de triturarla. Al terminar el corte, las áreas
de flujo a través de la tubería se duplican, lo que resulta
en una presión reducida en el tubo conductor de entre 200 y
250 lppc notable en la superficie. Estas son señales positivas
para el operador de que el corte está completo. Ahora se puede
aplicar peso sobre la herramienta para iniciar el fresado. El sis-
tema “Flo-Tel” proporciona la máxima fuerza de corte contra
la tubería de revestimiento durante el corte inicial.
Esquemático de la Apertura de los Cuchillos por Etapas
Una presión más alta ejercida en la tubería de revestimiento

para el corte inicial.
Caída de presión para facilitar el fresado
6 Cuchillos de corte – 3 para el corte inicial, 6 para el fresado

Sugerencias Generales para el Fresado de Tubería Efectivo

Es importante que la fresa corta a través de la tubería de
revestimiento completamente para poder asentar las hojas fir-
memente en la tubería. Cuando se opere una fresa de tubería
sin Flo-Tel, se debe extender la operación del corte inicial para
asegurar que el corte sea completo.
Nota: Sin Flo-Tel, no habrá una indicación en la superficie de
una presión de 200 a 250 lppc una vez logrado el corte
inicial.
Si Ud. sospecha que la tubería de revestimiento esté oxidada,
se debe utilizar pesos menores con un RPM incrementado.
En caso de experimentar una caída repentina en la tasa de
fresado, podría ser el resultado de un anillo de acero suelto
proveniente del acoplamiento de la tubería. Este anillo girará
junto con la fresa de tubería y evitará que corte correcta-
mente. Se debe intentar a iniciar la fresa de tubería suave-
mente, lo que debe romper el anillo y ayudar a colocarlo
correctamente para el fresado.
Procedimiento Recomendado para Fresar una Sección de Tubería

Bajar hasta la profundidad de corte deseada.
Las tasas de bomba para el K-Mill son predeterminadas
y dependen del tamaño de la herramienta. Por lo tanto, se
debe seleccionar el GPM correcto para generar la caída de
presión deseada a través del K-Mill y así asegurar la buena
operación de la herramienta. Para determinar el GPM mejor,
véase la siguiente tabla.
Número Rango de GPM Requerido
de Serie
de K-Mill Durante el Corte Durante el Fresado
3600* 110-160 110-160
4100 80-125 110-160
4500 80-125 150-200
5500 80-125 200-250
6100 80-125 200-250
7200** 80-125 200-300
8200** 80-125 300-400
9200** 80-125 350-450
11700 350-450 350-600
** No tiene la opción Flo-Tel.
** Se requiere un top sub con chorros para tasas de flujo mayores de
300 GPM para minimizar la velocidad excesiva a través del pistón,
lo que podría resultar en la erosión y/o socavación.
Iniciar la rotación a 60 RPM y acumular la presión

lentamente hasta alcanzar el GPM del corte inicial. Seguir
rotando hasta que la tubería haya sido cortada, según lo
indicado por Flo-Tel (una caída de presión de aproximada-
mente 200 a 250 lppc). Después de realizar el corte, se
debe aumentar el GPM hasta la tasa de flujo recomendada
para el fresado.
Ahora se debe comenzar a aplicar peso e incrementar
la velocidad rotativa a 80 a 120 RPM. El rango de peso más
eficiente es generalmente entre 4.000 y 8.000 lbs.
Una vez que la sección haya sido fresada o los cuchillos
estén desgastados, se debe circular durante 5 a 10 minutos
para asegurar el cierre correcto (compensación hidrostática).
Se puede recoger la herramienta hasta la zapata y sacar
la tubería en la manera convencional.
Dificultades Encontradas durante el Corte Inicial

La causa más común de dificultades durante el corte inicial
es insuficiente presión en la herramienta. La presión mínima
necesaria para mantener abiertos los cuchillos cortadores
y partir la tubería de revestimiento es 300 lppc.
El oleaje excesivo de la bomba en la sarta de perforación
y los movimientos subsiguientes de la tubería, podría causar
que las hojas de la fresa intentan romper la tubería de revesti-
miento por un intervalo considerable.
Materiales de circulación perdida, pedazos de goma de
la tubería de perforación u otras sustances, podrían taponar el
orificio de la herramienta, lo que causa que la fresa funcione
inadecuadamente y retrase el corte inicial.
Se debe observar los retornos en el colador sacudidor del
lodo. Un buen retorno de cortes es esencial o de otra manera
podría surgir problemas. Se recomiendan barridos periódicos
del hoyo a intervalos de 2 a 3 horas para ayudar el levanta-
miento de cortes.
RECOMENDACIÓN SOBRE FLUIDOS DE PERFORACIÓN

M-I PARA PREPARAR EL LODO PREVIO EL FRESADO
DE UNA SECCIÓN DE TUBERÍA
Lodo
Se prefieren los lodos de polímeros tratados con XC (goma
xanthan) debido a su alta viscosidad a tasas de corte bajas.
Estos lodos de polímeros XC cuentan con buenas relaciones
de viscosidad plástica a punto cedente (generalmente 0,50:1
o mejor). No se recomienda los lodos de polímeros de polia-
crilamido parcialmente hidrolizado (PHPA) para el fresado
debido a la degradación por corte rápida de la viscosidad.
Mientras frecuentemente se especifica la relación visco-
sidad plástica – punto cedente entre 0,75 a 0,50:1, los pará-
metros más significativos a ser monitoreados son el valor de
Fann 3-RPM y la resistencia inicial del gel. M-I recomienda
que el valor de Fann 3-RPM y la resistencia del gel sean entre
1 y 2 veces el tamaño del hoyo en pulgadas.
Los sistemas a base de arcilla también son aceptables si
el valor de 3-RPM y la resistencia de gel inicial se mantienen
dentro de este rango de 1 a 2 veces el tamaño del hoyo
(pulg.). Los fluidos de fresado a base de arcilla requieren un
aditivo tipo polímero XC para lograr estos niveles de viscosi-
dad o deben ser floculados con cal, un polímero (como por
ejemplo PHPA o GELEX) o con un producto tipo Hidróxido
de Metales Mixtos (MMH).
Por lo general, no se recomiendan los lodos a base de
aceite para el fresado debido a que es más difícil obtener este
nivel de 3-RPM y resistencia de gel inicial. Los lodos a base de
aceite requieren un aditivo que modifica la reología y conteni-
dos de agua más altos para este propósito.
Propiedades del Lodo
Se debe mantener el valor de 3-RPM Fann y la resistencia de
gel inicial entre 1 y 2 veces el tamaño del hoyo en pulgadas.
Este nivel de baja viscosidad de corte debe generar una rela-
ción de viscosidad plástica – punto cedente entre 0,50 y 0,75.
No se debe permitir que este valor sobrepase 0,75.
Velocidad de Flujo
Se recomienda una velocidad de flujo capaz de producir una
velocidad anular entre 250 y 350 pies/min. para las operacio-
nes de fresado. Esto es similar a la recomendación del diáme-
tro interno (pulgadas) de la tubería de 35 a 45 GPM. Se
podría requerir de un chorro de desvío (jetted top sub) en
altas velocidades de flujo debido al riesgo de lavado o cavita-
ción en la fresa. Se debe recordar que la limpieza del pozo
es dada por una combinación de alta velocidad anular y alta
viscosidad, durante el fresado. Si se aumenta la viscosidad,
se debe aumentar también la velocidad.
Barrido del hoyo

Los barridos de alta viscosidad periódicos se deben utilizar
frecuentemente dependiendo de la velocidad del fresado y
el tamaño de los cortes para evitar acumulación de virutas en
el hoyo. Los materiales de pérdida de circulación (LCMs) tam-
bién son beneficiosos para estos barridos debido a la capacidad
de levantamiento mecánico que poseen los materiales fibrosos.
Los materiales de pérdida de circulación fibrosos tales como
cortezas de semillas de algodón o fibra de caña trabajan mejor,
pero los materiales granulares también son efectivos.
GUÍA PARA EL FLUJO EN LAS HERRAMIENTAS DEL

SISTEMA MILLMASTER
TFA
Diámetro interno del pistón fijo = 0.442 TFA equivalente.
Tasa de Flujo – GPM

Una buena regla general es la tasa de flujo de 35 a 50 GPM
multiplicado por el diámetro interno de la tubería. Sin
embargo, como la velocidad es una función de la tasa de flujo
(GPM) y el TFA (fijo a 0.442 pulg.2), las tasas de flujo debe
reajustarse para que no excedan la velocidad máxima expre-
sada arriba.
Caída de Presión
La caída de presión (DP)se debe mantener de 200 a 500 psi
a través del pistón, se pueden utilizar valores mayores,
pero únicamente por intervalos de tiempo cortos durante
las operaciones de fresado.
Lodo
Los lodos poliméricos serían los de primera elección y los de
base arcillosa los de segunda elección, muchos lodos a base
de aceite tienen capacidades inferiores de barrido y pueden
causar serios problemas de limpieza en el hoyo y acumula-
ciones de tipo nido de ave. Cuando se utilice agua, los
aditivos tipo gel proporcionan cierta capacidad de barrido
de los cortes metálicos. En esta situación, el uso de ratoneras
de mayor tamaño para la recolección de los cortes es una
opción cuando es ambientalmente posible.
Barridos del Hoyo
Los barridos periódicos con gel, o inclusive, con LCMs tales
como cáscaras de nuez, etc. y trabajos en la tubería cada 2
a 3 horas minimizarán la acumulación de los cortes.
RECOMENDACIONES ESTÁNDAR
PARA LOS BHA MILLMASTER
1. Guiar la fresa (revestida aproximadamente a 1.5 pulg. por
debajo del diámetro de deriva).
• Verificar a través del análisis ABHAP, no se debe contactar
el diámetro interno de la tubería de revestimiento.
2. Millmaster (camisa estabilizadora revestida para el diámetro
de deriva de la tubería de revestimiento).
3. “Sub” superior Millmaster y “sub” de flotador o “sub” superior
Millmaster con conexión perforada para flotador.
4. Collar corto de 8 a 10 pies de longitud
• Fabricado en el taller con “sub” elevador para ahorrar tiempo
de taladro.
5. Collares de Perforación
• Las cantidades se basan en el tamaño y peso de la tubería
de revestimiento que será fresada.
6. Estabilizador
• Únicamente para ángulos de hoyo de 15° y menores.
(ángulos mayores a 15° , verificar con el análisis ABHAP).
• Utilizar un estabilizador de tipo Milling (fresado) para que
permanezca siempre en el extremo superior de la tubería
de perforación.
7. HWDP
• Suficientes juntas de tubería para una transición hacia la
tubería de perforación o desde la misma hacia el HWDP.
8. Tubería de perforación.
14
Correlación de Tubería de Revestimiento y K-Mill
Tubería de Revestimiento API
Especificaciones de Tubería de Revestimiento Especificaciones de K-Mill
Peso por Diámetro Serie de Diámetro
Diámetro de pie con Diámetro Interno de Herramienta Diámetro de Abierto de
Tamaño de Acoplamiento Acoplamiento Interno de Arrastre de Diámetro Colapso Cuchillo Estabilizador
Tub. de Rev. de Tub. de Rev. (pies) Tub. de Rev. Tub. de Rev. del Cuerpo Máximo Revestido de Parada
9,50 4,090 3,965 33⁄4 55⁄8 37⁄8
41⁄2 5,000 11,60 4,000 3,875 3600 33⁄4 55⁄8 37⁄8
13,50 3,920 3,795 35⁄8 35⁄8 51⁄2 33⁄4
11,50 4,560 4,435 41⁄4 65⁄16 43⁄8
Fresado en el Fondo del Pozo

1
5 ⁄2 5,563 13,00 4,494 4,369 4100 41⁄8 63⁄16 41⁄4
15,00 4,408 4,283 41⁄8 41⁄8 63⁄16 41⁄4
18,00 4,276 4,151 4 61⁄16 41⁄8
13,00 5,044 4,919 43⁄4 77⁄16 47⁄8
14,00 5,012 4,887 43⁄4 77⁄16 47⁄8
51⁄2 6,050 15,50 4,950 4,825 4500 45⁄8 75⁄16 43⁄4
17,00 4,892 4,767 41⁄2 45⁄8 75⁄16 43⁄8
20,00 4,778 4,653 41⁄2 73⁄16 45⁄8
23,00 4,670 4,545 43⁄8 71⁄16 41⁄2
Nota: Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se indique al contrario.
Correlación de Tubería de Revestimiento y K-Mill (cont.)

15,00 5,524 5,399 51⁄4 715⁄16 53⁄8
6 6,625 18,00 5,424 5,299 4500 51⁄8 713⁄16 51⁄4
20,00 5,352 5,227 41⁄2 51⁄8 711⁄16 51⁄8
23,00 5,240 5,110 47⁄8 79⁄16 51⁄8
17,00 6,135 6,010 57⁄8 811⁄16 61⁄8
65⁄8 7,390 20,00 6,049 5,924 5500 53⁄4 89⁄16 57⁄8
24,00 5,921 5,796 51⁄2 55⁄8 87⁄16 53⁄4
28,00 5,791 5,666 51⁄2 85⁄16 55⁄8
32,00 5,675 5,550 53⁄8 83⁄16 51⁄2
15
16
17,00 6,538 6,413 61⁄4 91⁄16 63⁄8
20,00 6,456 6,331 61⁄8 815⁄16 61⁄4
23,00 6,366 6,241 67⁄8 813⁄16 61⁄8
7 7,656 26,00 6,276 6,151 5500 67⁄8 813⁄16 61⁄8

29,00 6,184 6,059 51⁄2 57⁄8 811⁄16 67⁄8
32,00 6,094 5,969 53⁄4 89⁄16 57⁄8
35,00 6,004 5,879 53⁄4 89⁄16 57⁄8
38,00 5,920 5,795 55⁄8 87⁄16 53⁄4
17,00 6,538 6,413 61⁄4 91⁄16 63⁄8
7 7,656 20,00 6,456 6,331 6100 61⁄8 815⁄16 61⁄4
23,00 6,366 6,241 61⁄8 67⁄8 813⁄16 61⁄8
26,00 6,276 6,151 67⁄8 813⁄16 61⁄8

20,00 7,125 7,000 67⁄8 911⁄16 73⁄4
24,00 7,025 6,900 63⁄4 99⁄16 67⁄8
75⁄8 8,500 26,40 6,969 6,844 5500 65⁄8 97⁄16 63⁄4
29,70 6,875 6,750 51⁄2 65⁄8 97⁄16 63⁄4
33,70 6,765 6,640 61⁄2 95⁄16 65⁄8
39,00 6,625 6,500 63⁄8 93⁄16 61⁄2
20,00 7,125 7,000 67⁄8 911⁄16 73⁄4
24,00 7,025 6,900 63⁄4 99⁄16 67⁄8
75⁄8 8,500 26,40 6,969 6,844 6100 65⁄8 97⁄16 63⁄4
29,70 6,875 6,750 61⁄8 65⁄8 97⁄16 63⁄4
33,70 6,765 6,640 61⁄2 95⁄16 65⁄8
39,00 6,625 6,500 63⁄8 93⁄16 61⁄2
17
18
24,00 8,097 7,972 73⁄4 115⁄8 77⁄8
28,00 8,017 7,892 73⁄4 115⁄8 77⁄8
32,00 7,921 7,796 75⁄8 117⁄16 73⁄4
85⁄8 9,625 36,00 7,825 7,700 7200 71⁄2 115⁄16 75⁄8

40,00 7,725 7,600 71⁄4 73⁄8 113⁄16 71⁄2
44,00 7,625 7,500 73⁄8 113⁄16 71⁄2
49,00 7,511 7,386 71⁄4 111⁄16 73⁄8
29,30 9,063 8,907 83⁄4 1211⁄16 87⁄8
32,30 9,001 8,845 85⁄8 129⁄16 83⁄4
36,00 8,921 8,765 85⁄8 129⁄16 83⁄4
95⁄8 10,625 40,00 8,835 8,679 7200 81⁄2 127⁄16 85⁄8
43,50 8,755 8,599 71⁄4 83⁄8 125⁄16 81⁄2
47,00 8,681 8,525 83⁄8 125⁄16 81⁄2
53,50 8,535 8,379 81⁄4 123⁄16 83⁄8

29,30 9,063 8,907 83⁄4 125⁄8 187⁄8
32,30 9,001 8,845 85⁄8 127⁄16 183⁄4
36,00 8,921 8,765 85⁄8 127⁄16 183⁄4
95⁄8 10,625 40,00 8,835 8,679 8200 81⁄2 125⁄16 185⁄8
43,50 8,755 8,599 81⁄4 83⁄8 123⁄16 181⁄2
47,00 8,681 8,525 83⁄8 123⁄16 181⁄2
53,50 8,535 8,379 81⁄4 121⁄16 183⁄8
32,75 10,192 10,036 97⁄8 133⁄4 101⁄2
40,50 10,050 9,894 93⁄4 135⁄8 197⁄8
103⁄4 11,750 45,50 9,950 9,794 9200 95⁄8 137⁄16 193⁄4
51,00 9,850 9,694 91⁄4 91⁄2 135⁄16 195⁄8
55,50 9,760 9,604 93⁄8 133⁄16 191⁄2
19
20
38,00 11,150 10,994 103⁄4 1411⁄16 107⁄8
42,00 11,084 10,928 103⁄4 1411⁄16 107⁄8
113⁄4 12,750 47,00 11,000 10,844 9200 105⁄8 149⁄166 103⁄4
54,00 10,880 10,724 91⁄4 101⁄2 147⁄166 105⁄8
60,00 10,772 10,616 103⁄8 145⁄166 101⁄2
48,00 12,715 12,559 123⁄8 1711⁄16 121⁄2
54,50 12,615 12,459 121⁄4 179⁄166 123⁄8
133⁄8 14,375 61,00 12,515 12,359 11700 121⁄8 177⁄166 121⁄4
68,00 12,415 12,259 113⁄4 121⁄8 177⁄166 121⁄4
72,00 12,347 12,191 123⁄8 175⁄166 121⁄8
55,00 15,375 15,187 153⁄8 191⁄266 151⁄8
163⁄8 17,000 65,00 15,250 15,062 11700 147⁄8 193⁄866 153⁄8
75,00 15,125 14,936 113⁄4 143⁄4 191⁄466 147⁄8
84,00 15,010 14,822 145⁄8 191⁄866 143⁄4
Programación de la Sección para la Desviación del Hoyo

Se debe revisar los siguientes aspectos en preparación para el
fresado de secciones de tuberías:
• Si se dispone de un registro de formación y existen varias
opciones sobre dónde cortar la sección, una sección cortada
en una formación de arena generalmente resultará en menos
problemas que una que se corta en una formación de lutitas.
• En primer lugar, será necesario asentar un tapón para
aislar el viejo pozo.
• Se prefiere un registro de adhesión (“bond log”) para deter-
minar si hay cemento detrás de la tubería de revestimiento a
perforar. Si no es seguro que hay buen cemento, se debe pro-
gramar un trabajo de forzamiento de bloque en la sección.
• Nunca se debe iniciar la operación por debajo de un cuello
de tubería de revestimiento.
• Se debe programar una ratonera adicional (100 a 150 pies)
por debajo de la sección:
• - Esta longitud adiciona podría ser requerida durante el fre-
sado si la remoción de los cortes resulta problemática.
• - Puede ser utilizada para el forzamiento en bloque, en caso
de ser necesario.
• Los lodos de polímeros son los mejores para el fresado dado
que cuentan con relaciones PV/YP reducidas y puede ser
mantenidos lo más cerca a 0,5 como sea posible.
• Los lodos a base de arcilla cuentan con buenas capacidades
de transporte pero podrían resultar en trabajos más proble-
máticos. Por lo tanto, deben ser evitados cuando sea posible.
• Los lodos a base de aceite no cuentan con capacidades de
transporte muy buenas y resultan en trabajos más problemá-
ticos. Por lo tanto, deben ser evitados cuando sea posible.
La longitud de la sección requerida dependerá de los siguien-
tes factores:
• Tipo de programa y objetivo del pozo.
• El ángulo de inclinación necesario.
• El tipo de herramienta de desviación utilizada.
Propiedades y Tasas de Flujo
La forma más rápida para remoer los cortes de acero del
hoyo es con el flujo turbulento. Sin embargo, el flujo
turbulento también puede ser la manera más rápido
para encontrarse en problemas, debido a:
• El efecto “nido de pájaro” de los cortes.
• La carga del hoyo crea el flujo turbulento debido a la
restricción causada por los cortes en el espacio anular.
• - Esto es especialmente crítico al inicio de la sección donde

los cuellos de perforación permanecen dentro de la tubería
de revestimiento. El flujo laminar aumenta la velocidad de
deslizamiento lo que causa que las partículas caen a través
del lodo y rellenan el substituto inferior (“lower sub”).
• - Se puede hacer pequeños ajustes en la tasa de flujo,
velocidad rotativa y peso sobre la herramienta al mismo
tiempo que se monitorea los retornos por tamaño,
forma y espesor.
Ensanchar el Fondo para el Tapón de Desviación

Podría ser necesario ensanchar el fondo (especialmente con
tamaños pequeños de tubería de revestimiento) para permitir
el asentamiento de un tapón grande.
El cemento para el tapón debe ser calculado para permitir
el desplazamiento correcto del substituto inferior, el hoyo
abierto en el área de la sección y por lo menos 100 pies de
cemento dentro de la tubería de revestimiento por encima de
la sección. Esto se requiere para permitir al operador probar
el tapón y perforar la parte superior contaminada del tapón
antes de iniciar la desviación.
• El tapón de cemento debe ser lo suficientemente duro para
realizar la desviación.
• El cemento en el área de la sección debe tener una consis-
tencia uniforme.
• Debe ser lo suficientemente grande para evitar salir por
un lado del tapón y crear una doblez de pata de perro
muy marcada.
Bajar la sarta con una mecha para perforar y probar el
tapón después de aproximadamente 16 horas. Se debe perfo-
rar un mínimo de 3 pies en la sección antes de recoger el
motor de lodo y conjunto direccional.
Utilizando el K-Mill como Cortador de Tuberías

El K-Mill es muy efectivo en el corte de sartas de tubería de
revestimiento sencillas. La eficiencia de los cuchillos conjunta-
mente con el dispositivo Flo-Tel aseguran resultados óptimos.
Cortar la Tubería
• Recoger la herramienta y bajar hasta la profundidad
de corte.
• Comenzar la velocidad rotativa a 80 a 100 RPM; anotar
el torque.
• Arrancar la bomba lentamente e incrementar el volumen y

presión hasta que se observe una reacción en la mesa rota-
tiva o el torque (amps) incremente un poco.
• Mantener una velocidad rotativa de 80 a 100 RPM.
• Al terminar el corte, hay una indicación definitiva; una
pérdida momentánea de retornos o un incremento de lodo
en el espacio anular. Muchas veces, el ruido excesivo indi-
cará cuando la tubería de revestimiento esté rota.
• La pérdida de torque, una reducción en la presión de la
bomba o ambas, son indicaciones que se ha concluido
el corte.
• Apagar las bombas.
• Parar la mesa rotativa.
• Sacar la tubería del hoyo.
Desmontaje del K-Mill

• Remover el substituto superior (“top sub”).
• Remover el ensamblaje de Flo-Tel. (Nota: Flo-Tel no está
disponible para la serie 3600).
• Remover los estabilizadores de los limitadores de brazo.
• Remover los pernos de bisagra.
• Remover los cuchillos. No se debe remover las aletas.
• Utilizando las llaves suministradas, remover la tuerca de
sujeción de la leva y la leva.
• No se puede retirar el pistón y resorte del cuerpo.
• Remover los tornillos retenedores de la cabeza del pistón.
• Remover el orificio y tubo antilavado del diámetro interno
del pistón.
Nota: Las herramientas de las Series 3600, 4100 y 4500 no
tienen un tubo antilavado, debido al diámetro restrin-
gido del pistón. Remover el o-ring del orificio.
Instrucciones para el Servicio

• La herramienta debe ser completamente limpiada después
de realizar cada trabajo. La mejor forma es la limpieza con
vapor. Cuando no se disponga de vapor, se puede utilizar
solventes limpiadores. Todas las empacaduras deben ser
inspeccionadas después de la limpieza y reemplazadas si
se observa cualquier señal de desgaste.
• Al reensamblar la herramienta, se debe lubricar todas
las partes completamente. Cualquier grasa ligera será
apropiada.
Componentes del K-Mill
Substituto superior
(“top sub”)
Ensamblaje de Flo-Tel
Tapa del cono
Tornillo tensor
de Flo-Tel
Cabeza de pistón
O-ring
Empacadura del pistón

Resorte
Tornillo retenedor de
Orificio
la cabeza de pistón
Tubo antilavado Aleta
Pasador de bisagra
Pistón
del brazo
Tornillo retenedor para
pasado de bisagra
Leva Cuchillo fresado
Tuerca de sujeción Tornillo retenedor

de la leva
Cuerpo Estabilizador del cuerpo
del limitador de brazo
Ensamblaje
• Colocar de nuevo el orificio de Flo-Tel (junto con empaca-
dura) en el pistón después de deslizar el tubo antilavado a
su posición.
Nota: Las herramientas de las Series 3600, 4100 y 4500 no
tienen tubos antilavado.
• Colocar de nuevo la empacadura del pistón y la cabeza del
pistón. Fijar la cabeza del pistón en el pistón con los torni-
llos retenedores para la cabeza del pistón. Enroscar firme-
mente. Asegurarse que los bordes tipo V de la empacadura
estén apuntados hacia arriba.
• Colocar el resorte sobre el pistón y deslizar el ensamblaje
adentro del cuerpo.
• Utilizando las llaves suministradas en el juego de herramien-
tas, enroscar la leva firmemente en el pistón.
• Enroscar el tornillo de sujeción de la leva firmemente
para evitar cualquier movimiento hacia atrás.
• Ensamblar el Flo-Tel sin apretar:
• - Colocar espolón en el asiento.
• - Colocar achicador en tapa de cono.
• - Alinear los agujeros en el asiento y capa de cono, y
comenzar a enroscar los tornillos tensores. No se debe
apretar los tornillos todavía porque expandiría el achi-
cador y el ensamblaje no entrará en el cuerpo.
• - Deslizar el ensamblaje de Flo-Tel en el cuerpo. El achica-
dor se colocará en su posición de golpe.
• - Apretar los tornillos tensores firmemente, lo que expandirá
el achicador en su ranura de empate en el cuerpo y fijará
el ensamblaje en su posición correcta.
• Instalar los nuevos cuchillos, pasadores de bisagra y
tornillos retenedores del pasador de bisagra.
Nota: Los cuchillos de repuesto están suministrados con
pasadores de bisagra y tornillos retenedores.
No se debe usar estos elementos de nuevo.
• Instalar y apretar los estabilizadores del cuerpo del
limitador de brazo.
26
K-Mill
Conexión
para el
pasador
superior
Diámetro
Longitud del cuello
del cuello
de pesca
de pesca
Diámetro

del cuerpo
Longitud total nominal

Especificaciones para Fresado de Sección de Tubería

Longitud Fishing Conexión para
Serie de Tamaños de Diámetro del Cuello Neck Longitud Pasador Peso
Herramientas Tub. de Rev. del Cuerpo de Pesca Diameter Total Superior (lb)
3600 41⁄2 35⁄8 18 31⁄8 56 23⁄8 135
4100 5 41⁄8 18 31⁄4 66 23⁄8 175
4500 51⁄2, 6 41⁄2 18 41⁄8 70 27⁄8 220
5500 65⁄8, 7 51⁄2 18 43⁄4 74 31⁄2 350
6100 75⁄8 61⁄8 18 43⁄4 74 31⁄2 368
7200 8 ⁄8, 95⁄8
5
71⁄4 18 53⁄4 89 41⁄2 554
8200 95⁄8 81⁄4 18 3
5 ⁄4, 8 87 4 ⁄2, 65⁄8
1
900
9200 10 ⁄4, 113⁄4
3
91⁄4 18 53⁄4, 8 87 41⁄2, 65⁄8 980
11700 133⁄8, 16 111⁄2 18 8, 9 90 65⁄8, 75⁄8 1.725
Notas: Instrucciones para Pedidos:
1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones para fresas
que se indiquen al contrario. de sección de tuberías, por favor especifique:
2. Todos los pesos son aproximados. 1. La serie de la herramienta.
3. Conexiones regulares con pasador API estándar. 2. El tamaño y el peso de la tubería de revestimiento a
Existen otras conexiones disponibles a solicitud. ser fresada.
4. Flo-Tel es el equipo estándar para las Series 4100 a 3. La conexión del pasador superior.
11700.
27
Fresa Piloto
FRESAS PILOTO
Se recomiendan las fresas piloto para fresar tubería de lavado,
uniones de seguridad, abretubos de paso y zapatas de lavado.
Los colgadores de revestidores pueden ser fresados eficiente-
mente eliminando cortes internos y corriendo pescaherra-
mientas. Se puede revestir la nariz, o piloto, para fresar
cualquier desperdicio que se pudiera encontrar.
Se pueden utilizar las fresas piloto para fresar los siguientes
elementos:
• Adaptadores • Tubería de revestimiento
• Revestidores • Tubería de lavado
• Tubería de perforación • Revestimiento de abretubos
Pautas Generales para Utilizar Fresas Piloto

Al seleccionar una fresa piloto, el diámetro exterior de los
cuchillos debería ser aproximadamente 1⁄4 pulg. más del diá-
metro exterior de la unión o acoplamiento de la herramienta
a ser fresada. El diámetro exterior del piloto debería ser el
mismo que el diámetro de deriva del tubular.
La mejor velocidad y peso para correr una fresa piloto
deben ser determinados para cada trabajo. También, las
condiciones pueden cambiar de un trabajo de fresado piloto
a otro en el mismo pozo.
Esto puede requerir velocidades y pesos distintos en dife-
rentes momentos. En la ausencia de experiencia, se debe
comenzar con una velocidad rotativa entre 80 y 100 RPM y
un peso de herramienta de 2,000 a 6,000 libras o menos.
Si, al fresar un revestimiento de abretubos, ocurre una
caída repentina de la velocidad de fresado, el problema podría
ser causado por un anillo de acero suelto que se ha formado
en la junta o soldadura, el cual está girando junto con la fresa
piloto. Se debe tratar de iniciar una vez más cuidadosamente
la fresa piloto. Esto debería romper el anillo y ayudar a posi-
cionarlo para el fresado.
Si el corte se detiene completamente al fresar la tubería de
lavado, tubería de revestimiento o el revestidor, y no existe
un incremento notable en la torsión, hay una buena probabi-
lidad de que esté girando una sección de la tubería o tubular.
Si este es el caso, sacar la fresa e intentar la recuperación
utilizando un pescaherramientas.
Consideraciones al Fresar Colgadores de Revestidores y Adaptadores

En la mayoría de los trabajos de fresado de revestidores, se
utiliza una fresa piloto para fresar el colgador de revestidores
o adaptador primero, y luego el revestidor. En algunos casos,
el colgador de revestidores o adaptador se fresa utilizando una
fresa de ripios. Luego se fresa el revestidor con una fresa
piloto. Se prefiere este último método si existe cemento duro
detrás del revestidor o si el revestidor tiene numerosos arcos
de resortes, cuñas, etc.
Una Fresa Piloto es Ideal para Tubería de Lavado

La fresa piloto es la herramienta más eficiente para fresar la
tubería de lavado atascada. Si la tubería o los cuellos de perfo-
ración están dentro de la tubería de lavado, las mismas se
deberán fresar primero con una fresa de ripios o con una fresa
piloto más pequeña.
Fresado de Tubería de Perforación y Collares de Perforación

Si el diámetro interior está abierto,en algunos casos la tubería
y los cuellos de perforación se fresan con fresas piloto. Si la
tubería y los cuellos de perforación están cementados dentro
de la tubería, particularmente en pozos desviados, el tubo pro-
bablemente se encuentra sobre el lado inferior con su centro
excéntrico hacia la tubería de revestimiento. En la mayoría de
los casos, esto hace que el trabajo sea extremadamente difícil
para una fresa piloto. Bajo estas condiciones, se recomienda el
uso de una fresa de ripios de calibre completo. Una fresa piloto
hará un trabajo razonable en los cuellos de perforación, siem-
pre y cuando los cortes podrían ser removidos a medida que
progrese el fresado. Si los cortes tienden a caerse en el diáme-
tro interior y taparlo, se debe utilizar una fresa de ripios.
Utilización de Fresa Piloto en la Terminación de Abretubos
La fresa piloto es ideal para fresar la porción rebajada de
la tubería en la completación con abretubos. Las longitudes
rebajadas de la tubería, correspondientes en longitud al espe-
sor de las zonas productoras, están hechas con abretubos para
los cuellos regulares de la tubería en la sarta. La tubería de
revestimiento está cementada y se obtiene el cierre de agua
en todos los intervalos de las zonas. Luego las porciones
rebajadas son fresadas con una fresa piloto y las secciones
resultantes son abiertas con un ensanchador de fondo.
Esta operación de ensanchamiento remueve el cemento
y el lodo seco de las paredes, proporcionando un área
productora limpia.
Uso de una Fresa Piloto

1. Bajar la fresa a aproximadamente 5 pulgadas sobre el
tubular. Ajustar el freno y comenzar a girar. Aumentar
lentamente la rotación a 125 RPM. Subir y bajar la fresa
de 3 a 6 pies, pero no se debe tocar el tubular mientras
que se gira. Esta acción mostrará la torsión neutral a ser
determinada. Al observar la torsión en la sarta cuando
el piloto de la fresa penetra el tubular, se puede determinar
si el piloto ha penetrado correctamente.
2. Reducir la rotación a aproximadamente 30 RPM y penetrar
el tubular con el piloto. Aplicar un peso de 2,000 libras.
Detener la rotación rápidamente mientras que se observa
la acción de torsión de la sarta. Una reducción gradual o
un giro indica que la fresa ha penetrado el tubular con
el alineamiento correcto.
3. Para fresar la tubería de revestimiento H-40 ó K-55, se
debe utilizar un peso entre 4,000 y 6,000 libras y una
velocidad de 80 a 100 RPM, mientras que la tubería N-80,
P-110 y Q-135, etc. requiere un peso de 8,000 a 10,000
libras y un RPM de 100 a 120. Si la tubería de revesti-
miento está rodeada de cemento duro, o si el diámetro
del hoyo abierto es el mismo o menor que el diámetro
exterior de los cuchillos de la fresa, más peso podría ser
necesario para perforar el cemento y la formación.
Cuando se trabaje debajo de la zapata de la tubería
de revestimiento, se debe ensanchar el hoyo arriba y
abajo cada 15 a 20 pies del tubular fresado para limpiar
cualquier acumulación de cortes que se pueden haber
amontonado en la zapata. También el ensanchamiento
periódico representa una buena práctica para garantizar
la remoción de los cortes en los hoyos con desviación
de 30° ó más.
4. Generalmente, el fresado debe continuar a una velocidad
constante sin interrupción una vez que se haya comen-
zado. El peso de fresado debería ser aplicado en una
proporción constante. No se debe permitir que el peso
se pierde durante la perforación.
FRESA PILOTO
Diámetro del cuello de pesca
Conexión
del pasador
superior
del cuello
de pesca
Longitud
Diámetro del piloto

Diámetro de la hoja
Especificaciones de Fresas Piloto

Conexión Long. del Long. del
Diámetro del Pasado Diámetro Longitud Cuello Cuello Peso
de Hoja Reg. API del Piloto Total de Pesca de Pesca (lb)
31⁄4 - 137⁄8 23⁄8 13⁄4 - 123⁄4 27 12 31⁄8 40
41⁄8 - 143⁄8 23⁄8 13⁄4 - 123⁄4 27 12 31⁄8 45
41⁄8 - 153⁄8 27⁄8 21⁄8 - 131⁄4 27 12 33⁄4 120
51⁄2 - 155⁄8 31⁄2 21⁄2 - 143⁄4 38 16 41⁄4 240
53⁄4 - 173⁄8 31⁄2 21⁄2 - 143⁄4 38 16 43⁄4 255
61⁄8 - 197⁄8 41⁄2 43⁄4 - 163⁄4 42 18 53⁄4 305
97⁄8 - 171⁄2 65⁄8 73⁄4 - 151⁄8 45 18 73⁄4 550

1. Todas las dimensiones están en Cuando se ordenen o soliciten coti-
pulgadas, a menos que se indi- zaciones, por favor especifique:
quen al contrario. 1. El tamaño y el peso de la tubería
2. Todos los pesos son aproximados. a fresar.
3. Conexiones regulares con pasador 2. El tamaño y el peso de la tubería
API estándar. Existen otras cone- a ser corrida, si están disponibles.
xiones disponibles a solicitud del 3. La conexión del pasador superior.
cliente.
Notas
Fresa Piranha
Millmaster
Accesorios de inserción de carburo
Las fresas piranha revestidas de Millmaster están disponibles únicamente

para arrendar en conjunto con la supervisión de Smith en los trabajos de
Perforación y Completación.
*Números de Patente de U.S.:

Herramienta de Fresado con Inserto de Carburo – 4,710,074
Fresa Piranha – 5,074,356
FRESA PIRANHA
La fresa piranha es una herramienta diseñada exclusivamente
para la remoción eficiente de las sartas de tuberías de revesti-
miento en el fondo del pozo. La tecnología Millmaster garan-
tiza una tasa de penetración (ROP) máxima, un tamaño de
corte ideal y una duración de fresado extendida.
Recuperación de Pozos Costa Afuera

Hoy en día, muchos campos están llegando al fin de su vida
útil o están más allá del punto de equilibrio para la produc-
ción. La empresa Smith ha trabajado estrechamente con
muchas de las grandes compañías petroleras y sus divisiones
de ingeniería para desarrollar un sistema de recuperación de
pozos en plataformas.
Este sistema provee un método económico para reperforar
pozos no productores hasta un nuevo objetivo. Se elimina el
abandono recuperando los pozos existentes.
El objetivo principal es la remoción exitosa de las sartas de
tuberías intermedias hasta la sarta/tubo conductor superficial.
Dependiendo de la calidad de la cementación de la tubería de
revestimiento, generalmente se emplea una combinación de
operaciones de recuperación y fresado. Cuando las sartas de
tuberías están cementadas hasta el carrete para tubería de
revestimiento, se debe utilizar el fresado exclusivamente.
Se lleva a cabo la remoción de la sarta intermedia de la
tubería de revestimiento para exponer una sarta del tubo con-
ductor y la formación alrededor de la zapata, lo que permite
que el pozo se desvíe de acuerdo con las prácticas normales.
Descripción de la Fresa Piranha
• La estructura cortadora consiste en carburo Millmaster arre-
glado en un patrón enladrillado. El carburo, desarrollado
especialmente para la aplicación en el fondo del pozo, evita
el desgaste prematuro y la fractura.
• El cuchillo está fabricado con acero de aleación de alto
grado y coloca el borde cortador en el ángulo preciso para
una eficiencia máxima en el corte.
• La longitud extendida del cuchillo provee una longitud
en pies máxima por fresa.
Parámetros Operativos para la Recuperación de Pozos

Igual como todos los tipos de fresado en el fondo del pozo,
se deben seguir algunas pautas específicas para obtener un
funcionamiento óptimo de la herramienta. La estructura corta-
dora del “Millmaster” tiene distintos requerimientos de los
del tipo de carburo de tungsteno abrasivo “convencional”.
• Los dos componentes principales a ser considerados
cuando se deciden sobre los parámetros son el RPM y
el peso sobre la mecha. La velocidad rotativa se calcula
en la manera indicada en la página 4 del Manual de Datos
utilizando la velocidad superficial de corte óptima para car-
buro de tungsteno (250 a 350 ft/min) versus el diámetro
externo de la tubería de revestimiento.
• Se ha encontrado que los pesos de fresado efectivos para
la Piranha están dentro de las 5.000 a 10.000 libras.
Estabilidad de la Fresa
• La estabilización es necesaria para optimizar el rendimiento
global de la Piranha. El diseño de la herramienta incluye un
estabilizador tipo camisa Ezy-Change.E Esto permite que el
estabilizador se cambia en el sitio donde se encuentra el
equipo de perforación. Es importante la intercambiabilidad,
especialmente cuando se fresan sartas de tuberías de revesti-
miento excéntricas.
• En secciones de pozos desviadas o donde una sarta de
tubería de revestimiento ha sido empujada hacia un lado,
el diseño del cuchillo no dañará la próxima sarta de tubería.
• Incluida en la estabilización es una fresa ahusada estándar,
corriendo directamente delante de la fresa Piranha. Esta se
utiliza para brindar al ensamblaje la capacidad de limpiar
cualquier desperdicio o ampliar el extremo de la tubería de
revestimiento. Se calcula el diámetro exterior y el diámetro
de estabilización para evitar daños a las sartas de tubería
exteriores.
Especificaciones de la Fresa Piranha

Diámetro Number Conexión Longitud Diámetro
Serie de la Tamaño de Diámetro de of del Pasador del Cuello del Cuello Longitud Peso
Herramienta Tub. de Rev. del Cuerpo Cuchillos Blades Superior de Pesca de Pesca Total (lb)
4500 41⁄2 43⁄4 5,250 3 31⁄2 IF BU 12 43⁄4 36 100
5000 51⁄2 43⁄4 5,813 3 31⁄2 IF BU 12 43⁄4 36 110
5500 51⁄2 43⁄4 6,300 3 31⁄2 IF BU 12 43⁄4 36 120
6000 61⁄2 43⁄4 6,875 3 31⁄2 IF BU 12 43⁄4 42 150
6600 65⁄8 53⁄4 7,640 3 41⁄2 IF BU 12 53⁄4 42 175
7000 71⁄2 53⁄4 7,906 3 41⁄2 Reg. BU 12 53⁄4 42 190
7600 75⁄8 61⁄4 8,750 5 41⁄2 IF BU 18 61⁄4 48 250
8600 85⁄8 63⁄4 9,875 5 51⁄2 Reg. BU 18 63⁄4 48 275
9600 95⁄8 81⁄2 10,875 5 65⁄8 Reg. BU 18 81⁄2 60 300
10700 103⁄4 91⁄2 12,000 5 75⁄8 Reg. BU 18 91⁄2 60 325
11700 113⁄4 101⁄4 13,000 5 85⁄8 Reg. BU 18 101⁄4 60 375
13300 133⁄8 111⁄2 14,625 5 85⁄8 Reg. BU 18 111⁄2 72 400
16000 161⁄2 141⁄2 17,250 5 85⁄8 Reg. BU 18 141⁄2 72 425
1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se indiquen al contrario. Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones, por favor especifique:
2. Todos los pesos son aproximados. 1. La serie de la herramienta.
3. Estabilización de la fresa piloto revestida al diámetro de deriva de la tubería. 2. El tamaño y el peso de la tubería a ser fresada.
4. Fresa guía o fresa ahusada revestida al diámetro de deriva de la tubería. 3. La conexión del pasador superior.
5. Camisa de estabilizador Ezy-Change II disponible en tuberías de 75⁄8 pulgadas
y mayores.
37
Fresa de ripios
Convencional
(Triturador de Conos)
Super
Opciones de
Revestimiento
FRESA DE RIPIOS
Las fresas de ripios hacen su camino triturando los materiales
duros. Se dice que las fresas de ripios son los verdaderos
caballos de trabajo en las operaciones de fresado.
Cuando la tubería de perforación está cementada en la
parte interna y externa, una fresa de ripios es la única herra-
mienta que hará el trabajo. Sin embargo, si los cuellos de per-
foración o la tubería de perforación no están colapsados y el
diámetro interior está abierto, algunas veces se puede utilizar
una fresa piloto para obtener un mejor resultado.
Cuando la tubería de revestimiento haya sido fresada con
una fresa piloto o fresa de sección hasta el punto donde
comienza a girar, generalmente se puede fresar utilizando una
fresa de ripios colocada en el extremo de una unión de tube-
ría de perforación ligeramente acodada o excéntrica.
Se pueden utilizar las fresas de ripios para fresar casi cual-
quier cosa en el pozo, incluyendo productos de cemento y
caucho.
Procedimientos de Fresado de Ripios

1. Identificar el fondo y recoger 3 pies. Comenzar circulando
en la misma manera que su utiliza para condiciones nor-
males de perforación.
2. Comenzar la rotación a 60 a 80 RPM.
3. Aplicar el peso a 4.000 RPM.
4. Si existe una indicación de que los desechos o ripios están
girando, se debe iniciar de nuevo dos o tres veces.
5. Después de fresar de 1 a 2 pies, levantar el cuadrante
de 15 a 20 pies del fondo y reducir la presión de la bomba
o parar las bombas (dependiendo de las condiciones
del hoyo). Esta acción dejará que los desechos sueltos
se asentarán en el fondo.
6. Una vez más se debe buscar el fondo e iniciar el fresado
de nuevo. Comenzar la rotación de 80 a 100 RPM utili-
zando la presión de bomba normal. Se debe iniciar el peso
a 4.000 a 6.000 libras.
7. Repetir los pasos 3 y 4 a cada pocos pies. Los procedimien-
tos de aquí en adelante estarán gobernados a tientas.
Nota: En formaciones duras, se requerirán menos pies en el
pozo para fresar el desperdicio que en formaciones sua-
ves. Esta diferencia se debe a la capacidad que tiene el
desperdicio para alojarse en las formaciones más suaves.
Pautas Generales
Al fresar desperdicios sueltos, se puede mejorar las operacio-
nes iniciando el fresado frecuentemente. Esta acción golpeará
el desperdicio en el fondo, posicionándolo para un fresado
más efectivo.
Nunca se debe permitir que un fragmento o partícula de
desperdicio se aloje cerca de la fresa. La misma se deberá for-
zar hacia abajo iniciando la fresa. Un aumento notable en la
torsión indicará que un fragmento o partícula de desperdicio
se encuentra junto a la fresa. El subir y bajar la fresa periódi-
camente disminuirá la posibilidad de que se desarrolle un
patrón de desgaste profundo, así haciendo que el desgaste sea
uniforme en la cara de la fresa.
Al fresar tapones puentes de hierro fundido, el diámetro
exterior de la fresa debería ser aproximadamente 1⁄8 pulg.
menos del tamaño del tapón puente, lo que evitará daños
a la tubería de revestimiento.
Desperdicios Sueltos en el Hoyo Abierto

• Utilizar una fresa de ripios con un diámetro exterior de
1
⁄8 pulg. menor del diámetro del hoyo.
• Utilizar por lo menos 10,000 libras de cuellos de perforación.
• Correr un substituto para ripios (“junk sub”) directamente
encima la fresa.
Nota: “Junk subs” para 43⁄4 pulgadas junto con cuellos de
perforación pequeños no son suficientemente resis-
tentes para la inicialización repetida.
• La inicialización frecuentemente mejora la eficiencia de fre-
sado en desperdicios sueltos. Para iniciar el transporte del
desperdicio y sacarlo, se debe proceder según se indica a
continuación:
1. Determinar el punto neutral o punto cero. Marcar el
cuadrante en la parte superior del buje del cuadrante.
2. Recoger el cuadrante unos 4 a 6 pies (4 pies en pozos
poco profundos, 6 pies en pozos profundos).
3. Soltar el cuadrante y atraparlo (sin reducir la velocidad,
pero atraparlo) con el freno en aproximadamente de 18
a 20 pulgadas por encima de la marca cero. (Ejemplo:
Recogerlo a 10 pies y soltarlo a 81⁄2 pies). Esta acción
causa que la sarta de perforación se estira e inicie el trans-
porte del desperdicio en el fondo con una gran fuerza,
mientras que la sarta está aún en un estado de tensión,
lo que evita daños a la sarta que se podría esperar si la
sarta está en compresión al momento de un impacto.
4. Iniciar el movimiento del desperdicio tres o cuatro

veces, girando la fresa un cuarto de giro cada vez
entre las caídas.
Desperdicio Estacionario en el Hoyo Abierto

• Utilizar una fresa de ripios con un diámetro de aproxima-
damente 1⁄8 pulg. menor del diámetro del pozo.
• Fresar con 4.000 a 10.000 libras de peso, dependiendo
de la resistencia del desperdicio siendo fresado.
• Después de 3 a 5 pies de desperdicio fresado, levantar
la fresa de 10 a 15 pies y fresar el pozo hasta alcanzar
el desperdicio.
• Después de fresar el pozo, siempre se debe asentar la sarta
sobre el desperdicio mientras que gira, y se debe llevar
el peso a lo del fresado. Nunca se debe aplicar el peso
primero y luego comenzar a girar.
• Nunca se debe asentar en el desperdicio con un peso o giro
ligero. Si por cualquier razón se desea detener el fresado,
se debe levantar la fresa siempre. Girar en el mismo lugar
puede causar que el acero se endurezca a tal punto que sea
difícil comenzar de nuevo el proceso de fresado.
Desperdicios Sueltos y Estacionarios en el Hoyo Abierto

Los procedimientos para correr una fresa de ripios dentro
de la tubería son los mismos, excepto por lo siguiente:
• Correr un estabilizador directamente por encima la fresa,
el cual debe tener el mismo diámetro exterior que la fresa.
• El diámetro exterior de la fresa debería ser el mismo que
el diámetro de deriva de la tubería de revestimiento.
• Almohadillas de desgaste, con el mismo diámetro exterior
que el diámetro de la cabeza de la fresa, se suministran en
la fresa “junk”. Dichas almohadillas eliminarán la posibilidad
de daños a la tubería.
FRESA DE RIPIOS
Diámetro
del cuello
de pesca
Conexión
del pasador
superior
Longitud
del cuello
de pesca
Diámetro
revestido
Especificaciones de Fresas de Ripios

Conexión Fresa de Longitud Total
Diámetro de Pasador Ripios y Super Longitud Diámetro
de Corte Superior, Triturador Super del Cuello del Cuello Peso
Estándar Reg. API de Conos de Ripios de Pesca de Pesca (lb)
31⁄2 - 41⁄2 23⁄8 20 20 12 3 45
1 1
4 ⁄2 - 5 ⁄2 27⁄8 21 21 12 33⁄4 62
1 5
5 ⁄2 - 5 ⁄8 31⁄2 23 21 12 41⁄4 95
3 1
5 ⁄4 - 7 ⁄2 31⁄2 23 21 12 43⁄4 105
1
7 ⁄2 - 9 41⁄2 27 27 12 53⁄4 180
1 1
9 ⁄2 - 12 ⁄4 65⁄8 29 29 12 73⁄4 350
13 - 15 6 ⁄8 ó 75⁄8
5
30 30 12 7 ⁄4 ó 91⁄2
3
500
17 - 171⁄2 65⁄8 ó 75⁄8 33 33 12 73⁄4 ó 91⁄2 625
181⁄2 - 26 65⁄8 ó 75⁄8 37 37 12 73⁄4 ó 91⁄2 1.200
Notas:
1. Todas las dimensiones se especifican en pulgadas a menos que se
indique al contrario
2. Todos los pesos son aproximados.
Instrucciones para Pedidos:
Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones, por favor especifique:
1. El diámetro de la fresa.
2. El tamaño y peso de la tubería a ser corrida, si están disponibles.
3. La conexión superior.
44
“Junk Subs”
Diámetro
del cuerpo
Diámetro
interno
Longitud
Conexión del foro Conexión
de la caja del pasador
inferior superior

Diámetro del
Agujeros de
cuerpo por
descarga
debajo del
de lodo
cuerpo
Diámetro
del cuello
de pesca
“JUNK SUBS”
Los “junk subs” capturan y atrapan los desperdicios que son
demasiado pesados para circular. Son diseñados para utilizar
en la sarta de cuellos de perforación justamente por encima
de la mecha para roca o la herramienta de fresado. La herra-
mienta consiste en un mandril de acero con una camisa
sobredimensionada o “campana” colocada sobre el mandril.
La “campana” está soldada al extremo inferior. La “campana”
atrapará los cortes grandes y desperdicios que sean muy pesa-
dos para circularse fuera del pozo. La “campana” está fabri-
cada con orificios de drenaje para permitir el drenaje del lodo
una vez que se saca del pozo. Se recomienda que se corran
conjuntamente dos “junk subs” para disminuir la posibilidad
de que los desperdicios desvíen un sólo “junk sub”.
Especificaciones de los “Junk Subs”

Diámetro Diám. del
Diámetro Conexión del Cuerpo por Longitud
del Superior Longitud Cuello debajo de Diámetro de la Peso
Cuerpo e Inferior Total de Pesca la Camisa Interno Camisa (lb)
35⁄8 23⁄8 33 31⁄16 25⁄8 15⁄8 12 50
45⁄8 23⁄8 33 31⁄2 21⁄2 11⁄4 12 62
45⁄8 27⁄8 37 35⁄8 21⁄2 11⁄4 12 66
41⁄2 27⁄8 37 37⁄8 21⁄2 11⁄4 12 91
55⁄8 31⁄2 38 43⁄8 31⁄4 11⁄2 12 120
51⁄2 31⁄2 38 45⁄8 31⁄4 11⁄2 15 144
61⁄2 41⁄2 48 57⁄8 41⁄2 25⁄8 15 261
65⁄8 41⁄2 48 57⁄8 41⁄2 25⁄8 15 270
63⁄4 41⁄2 48 57⁄8 41⁄2 25⁄8 15 280
75⁄8 41⁄2 48 65⁄8 41⁄2 25⁄8 15 298
81⁄2 65⁄8 50 71⁄2 53⁄4 213⁄16 15 438
85⁄8 65⁄8 50 71⁄2 53⁄4 213⁄16 15 451
95⁄8 65⁄8 50 81⁄2 53⁄4 213⁄16 15 529
103⁄4 75⁄8 51 95⁄8 75⁄8 35⁄8 15 806
123⁄4 75⁄8 51 115⁄8 75⁄8 35⁄8 15 1.065
Notas:
1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se indiquen
al contrario.
3. Conexiones regulares API estándares. Otros tamaños y longitudes
disponibles a solicitud del cliente.
1. El tamaño de la herramienta.
2. Las conexiones superiores e inferiores.
Fresas Ahusada
CP
CT
FRESAS AHUSADAS
Por lo general, se utilizan las fresas ahusadas para eliminar
restricciones o para fresar a través de tuberías “apretadas” o
colapsadas. Están equipadas con una nariz corta ahusada o
roma que sirve como una guía. Smith ofrece una fresa ahu-
sada CP o una fresa ahusada CT.
Fresa Ahusada CP Diseñada para los Trabajos más Difíciles de Fresado

La fresa ahusada CP cuenta con un diseño de nariz roma que
la hace útil en aquellas aplicaciones de fresado ahusado en
donde una nariz larga ahusada podría romperse. La fresa CP
genera considerablemente menos torsión que una fresa ahu-
sada convencional debido a su sección corta ahusada. Por
esta característica de baja torsión, la fresa CP se puede correr
con más peso cuando sea necesario.
La Fresa Ahusada CT es Perfecta Para Restricciones de Fresado

La fresa ahusada CP fue diseñada para fresar a través de res-
tricciones. Los cuchillos espirales y la nariz puntiaguda hacen
que la fresa CT sea ideal para fresar tuberías de revestimiento
y revestidores colapsados, limpiar ventanas permanentes del
desviador, fresar a través de zapatas melladas o partidas y
ensanchar restricciones a través de sujetadores y adaptadores.
Pautas Generales para el Uso de una Fresa Ahusada
• Comenzar la rotación a 75 RPM por encima del área
colapsada.
• El RPM de fresado ahusado está gobernado por la torsión.
Para superar los problemas de torsión, se deben mantener
por lo menos 75 RPM.
• Utilizar menos peso cuando se corre una fresa ahusada
que una fresa piloto o fresa de ripios. Después de haber
penetrado el área colapsada, se debe aumentar el peso
lentamente desde 1.000 hasta 2.000 libras. Se debe
observar por cualquier aumento de la torsión.
Cómo limpiar las Ventanas del Desviador Utilizando una Fresa Ahusada
1. Utilizar una fresa ahusada del mismo diámetro que la fresa
más grande utilizada para fresar la ventana (o ligeramente
más grande que la mecha a ser utilizada).
2. Correr la fresa ahusada en el pozo a 5 pies desde la parte
superior de la ventana.
3. Girar lentamente a 40 RPM, bajar la longitud total del des-
viador. No se debe tratar de hacer hoyos utilizando esta
herramienta.
4. Mantener el peso bajo las 1.000 libras. El peso excesivo
puede causar que la fresa ahusada se deslice prematura-
mente fuera de la ventana.
5. Para limpiar todos los bordes ásperos, se debe repetir el
procedimiento anterior varias veces hasta que la fresa corra
suavemente a lo largo del desviador, lo cual es indicado por
una torsión mínima.
Procedimientos para Fresar Tuberías Colapsadas

1. Determinar el diámetro aproximado utilizando una mecha
que pase a través del intervalo colapsado. No se debe utili-
zar una fresa ahusada si el intervalo colapsado ha pasado
por el centro.
2. Utilizar una fresa ahusada de aproximadamente 1⁄4 pulg.
mayor del diámetro interior mínimo del intervalo colapsado
y fresar por etapas. Es decir, si el colapso es mayor, utilizar
diferentes tamaños de fresas hasta llevar el diámetro inte-
rior del tubo a un calibre completo. Esto minimizará cual-
quier tendencia de desviación.
3. Se puede utilizar una fresa ahusada de sarta si existe algún
peligro de desviación.
4. Comenzar a fresar a una velocidad de mesa de aproxima-
damente 50 RPM.
5. El peso de fresado está gobernado por la torsión encon-
trada. En la mayoría de los casos, se utilizan pesos de
fresado de aproximadamente 2.000 a 3.000 libras.
6. Donde el tubo esté seriamente colapsado, la porción infe-
rior del intervalo colapsado puede actuar como un desvia-
dor. En este caso, la fresa ahusada puede cortar la parte
superior del intervalo colapsado y ser desviada en la forma-
ción por la sección inferior de la tubería de revestimiento
dañada. En algunos casos en los cuales los tubos hayan
experimentado un colapso extremo, es mejor correr un
estabilizador, conectado rígidamente con una fresa de

ripios. Utilizar un peso muy ligero con una velocidad de
aproximadamente 125 RPM para fresar fuera de la parte
colapsada y entrar en la tubería intacta que se encuentra
abajo.
Restricción de Ensanchamiento A Través de Sujetadores y Adaptadores

1. Utilizar una fresa ahusada con un diámetro igual al
ensanchamiento deseado (generalmente el diámetro
interior de deriva de la tubería).
2. Fresar a aproximadamente 70 RPM y con un peso de
2.000 a 6.000 libras. Tanto la velocidad como el peso
deberían estar gobernados por la torsión. Si la torsión es
alta, la velocidad y el peso se deberían ser reducidos hasta
que la fresa tenga una torsión mínima.
3. Después de fresar a través de la restricción, se debe
aumentar la velocidad a entre 80 y 100 RPM. Girar hacia
arriba y hacia abajo varias veces hasta que esté liso y
casi libre de torsión.
Uso de una Fresa Ahusada para Fresar Zapatas Guiadoras

En algunos casos, el tapón ciego en el fondo de los revesti-
dores o la tubería de revestimiento puede estar roto o asti-
llado en tal grado que la sarta se cuelga al salir del pozo.
Esta condición se puede remediar fresando la zapata guiadora
con una fresa ahusada. Se debe seguir el procedimiento
recomendado anteriormente para restricciones de ensancha-
miento a través de sujetadores y adaptadores.
FRESAS AHUSADAS CP/CT

Diámetro Diámetro
del cuello del cuello
de pesca de pesca
Conexión Conexión
del pasador del pasador
superior superior
Longitud Longitud
de pesca de pesca
Diámetro
revestido
CP
Diámetro
revestido
CT
Especificaciones de las Fresas Ahusadas

Conexión Longitud Diámetro
Diámetro con CP del Cuello del Cuello Peso (lbs)
Revestido Pasador, API CT CP Pescante Pescante CT CP
131⁄4 - 37⁄8 23⁄8 34 30 10 3 80 60
3
4 - 4 ⁄8 23⁄8 34 30 10 31⁄8 90 70
1 3
14 ⁄2 - 5 ⁄8 27⁄8 38 31 10 33⁄4 106 75
1 5
15 ⁄2 - 5 ⁄8 31⁄2 42 32 13 41⁄4 155 115
3 3
15 ⁄4 - 6 ⁄8 31⁄2 44 32 13 43⁄4 160 120
1 3
16 ⁄2 - 7 ⁄8 31⁄2 46 34 13 43⁄4 170 130
1 7
17 ⁄2 - 7 ⁄8 41⁄2 54 36 13 53⁄4 250 185
3 1
18 ⁄8 - 9 ⁄2 41⁄2 54 36 14 53⁄4 280 220
19 ⁄8 - 9 ⁄8 4 ⁄2 ó 65⁄8
3 7 1
54 36 14 5 ⁄4 ó 73⁄4
3
345 280
103⁄8 - 11 65⁄8 57 38 14 73⁄4 415 355
1 1
11 ⁄2 - 12 ⁄4 65⁄8 60 40 14 73⁄4 455 390
3
14 ⁄4 - 15 65⁄8 70 60 18 73⁄4 525 460
1
17 - 17 ⁄2 65⁄8 70 60 18 73⁄4 595 530
20 - 26 8 6 ⁄8 ó 75⁄8
3 3 5
76 66 18 7 ⁄4 ó 91⁄2
3
1.250 1.125
Notas:
1. Todas las dimensiones se especifican en pulgada a menos que
se indique al contrario.
FRESAS ESPECIALES
Economills
Economills representan una alternativa de bajos costos para
trabajos livianos de fresado. Revestidas con carburo de
tungsteno, Economills son una herramienta efectiva para fre-
sar obturadores, sujetadores, tapones de puente y cemento.
Fabricadas con conexiones de acuerdo con la norma API, las
fresas tienen un soltador de mecha estándar. No se requieren
sbstitutos adicionales. La circulación está dirigida a lo largo
de cada cuchillo de corte y a través del centro de la cabeza
para la remoción y el enfriamiento adecuado del corte.
Resaltes estabilizadores inmediatamente por encima
los cuchillos cortadores, evitan daños a la tubería. Nota:
Economills son fabricadas de una pieza fundida y no se
deberían utilizar como fresas de ripios. ¡Los productos
fundidos no tienen la misma resistencia material!
Conexión del
pasador
superior
Diámetro
revestido
Especificaciones de “Economill”
Conexión Torsión
Serie de Diámetro de Pasador Longitud Peso Recomendada
Herram. Revestido Sup., API Total (lb) (ft/lb.)
3000 31⁄4 - 43⁄8 23⁄8 75⁄8 17 3.000 - 3.500
4000 41⁄2 - 53⁄8 27⁄8 85⁄8 26 6.000 - 7.000
5000 51⁄2 - 73⁄8 31⁄2 9 40 7.000 - 9.000
7000 71⁄2 - 83⁄4 41⁄2 111⁄2 76 12.000 - 16.000
10000 101⁄4 - 121⁄4 65⁄8 161⁄2 125 28.000 - 32.000
Nota: cotizaciones para Economills, por
1. Todas las dimensiones se especifi- favor especifique:
can en pulgadas a menos que se 1. El diámetro revestido de la fresa.
indique al contrario. 2. El tamaño y el peso de la tubería
2. Todos los pesos son aproximados. a ser corrida, si están disponibles.
Instrucciones para Pedidos: 3. Substitutos protectores están dispo-
Cuando se ordenen o soliciten nibles a solicitud del cliente.
Fresas de Perforación
La fresa de perforación fundida es una fresa de tubo resis-
tente, diseñada para fresar cemento, arena y costra endurecida
fuera del tubo con una eficiencia máxima, aún cuando cual-
quier desperdicio liviano dentro de la tubería o tubo debe ser
fresado simultáneamente. Un área de contacto de la pared de
tres pulgadas cuadradas garantiza la correcta estabilización y
elimina posibles daños en las paredes de la tubería o tubo.
Las fresas de perforación están disponibles para todos lo
tamaños de tubos y tuberías de perforación y se pueden
suministrar con una selección amplia de uniones de herra-
mientas de vástagos para mechas.
Conexión del
pasador
superior
Área de contacto
con la pared de
3 pulg.2
Diámetro
revestido
Especificaciones de las Fresas de Perforación

Número de Diámetro Conexiones de
la Serie Longitud Revestido Pasador Están.*
2800 53⁄8 13⁄4 - 3 Drill rod: A, B,
AW, EW, E
3800 53⁄8 23⁄4 - 37⁄8 Drill rod: N, NW
* Se pueden suministrar otras conexiones hechas de acuerdo con las
especificaciones del cliente.
Nota:
Todas las dimensiones se especifican en pulgadas a menos que se
indique al contrario.
Junkmaster
ID Diámetro
del cuello
de pesca
Conexión
del pasador
superior
Longitud
del cuello
de pesca
Diámetro
interno de
campana
Diámetro
externo de
campana
Junkmaster
El Junkmaster es una fresa de ripios acampanada, desmon-
table y de tres piezas. Es la herramienta ideal para fresar
adentro de la tubería o para fresar desperdicios de tubos des-
garrados u obstruidos. El diseño de tres piezas del “junkmas-
ter-driver sub” Economill y campana, permite que se pueda
reemplazar una parte desgastada sin la necesidad de cambiar
la herramienta completa. La fresa económica Economill puede
ser reemplazada por una fracción del costo de una fresa de
ripios de campana, de una sola pieza. La campana se desliza
sobre el tubo deformado o astillado y el pez para proteger la
tubería mientras que se evita que el Economill se deslice fuera
de la parte superior del pescado.
Existen disponibles cuatro diseños: Tipo diente, muesca
en “V”, tipo perforado o tipo reborde de pesca. Tanto el
Economill como las campanas están revestidos con carburo
de tungsteno Servcoloy “S”.
Especificaciones de la Fresa de Ripios Acampanada, de Tres Piezas

Diámetro Diámetro Con. con Diámetro
Serie de Exterior de Interior de Pasador del Cuello Longitud Peso
Herram. la Camp.* la Camp.** Sup., API Pescante (pies) (lb)
3500 31⁄2 27⁄8 23⁄8 31⁄4 46 45
4000 45⁄8 37⁄8 27⁄8 33⁄4 46 70
4500 41⁄2 33⁄4 27⁄8 33⁄4 46 80
5700 53⁄4 55⁄8 31⁄2 43⁄4 47 110
7000 75⁄8 53⁄4 41⁄2 53⁄4 47 165
7600 73⁄4 61⁄2 41⁄2 53⁄4 47 220
10700 103⁄4 93⁄8 65⁄8 73⁄4 59 368
11700 113⁄4 103⁄8 65⁄8 73⁄4 59 417
* El diámetro exterior revestido de la campana puede ser mayor.
** El diámetro interior revestido de la campana puede ser menor.
Nota:
3. Conexiones regulares API estándares. Otras conexiones disponibles
a solicitud del cliente.
Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones para Junkmaster, por
favor especifique:
1. El diámetro revestido de la campana.
2. El tamaño y el peso de la tubería a ser corrida, si están disponibles.
3. Diseño de dientes de campana (muesca en “V”, Fondo ondulado,
Labio de pesca, Tipo “T”, etc.).
4. Conexión superior.
PRODUCTOS SERVCOLOY
Desde los años 1950s, hemos estado suministrándoles a nues-
tros clientes las herramientas resistentes y revestidas necesa-
rias para el desempeño efectivo de sus operaciones.
Únicamente son seleccionados los carburos de alta calidad
para todos los productos Servcoloy.
Servcoloy “S”
Un carburo grado “S” está compuesto de carburo de tungs-
teno, titanio y tantalio como un conglomerado.
La barra Servcoloy se deposita con un soplete oxiacetilé-
nico. Se puede utilizar el material como un compuesto de
corte o para resistencia a la abrasión. El mismo está fabricado
de partículas afiladas de carburo de tungsteno, suspendidas
en una matriz de aleación elástica de níquel y plata. La matriz
protege el carburo contra las condiciones extremas de choque,
y al mismo tiempo expone los nuevos bordes afilados durante
la operación de corte. Se encuentra disponible en forma con-
centrada (barra desnuda de aproximadamente 2 libras) o
compuesta (barra revestida con fundente o desnuda de apro-
ximadamente 11⁄2 libra). Existen equipos disponibles, inclu-
yendo Servcoloy, con la barra de fundente y estaño requerida
para preparar el metal base antes de la aplicación (ver las
tablas en la página 60).
Aplicación de la Barra de Servcoloy
1. El material al cual se le aplicará el Servcoloy debe estar
completamente limpio y libre de corrosión y otros cuer-
pos extraños. El método preferido es el de limpieza con
chorro de arena, pero también son satisfactorios los
métodos de esmerilado, cepillado con cepillo de alambre
y limpieza con arena.
Nota: La limpieza de la superficie con chorro de arena difi-
cultará la aplicación del estaño.
2. Arreglar el área de trabajo para que la herramienta sea
colocada en posición para soldadura plana. Cuando sea
posible, se debe asegurar la herramienta en un dispositivo
apropiado contra saltos debido a los giros.
3. Mantenerse de 3 a 4 pulgadas lejos de la superficie, pre-
calentar lentamente a aproximadamente 600°F (316°C) a
800°F (427°C). Mantener un mínimo de 600°F (316°C).
4. Utilizar una cuchara o espátula para rociar la superficie que

se revestirá con el fundente para soldadura fuerte. El fun-
dente burbujeará y hervirá si la superficie de trabajo está
suficientemente caliente. Este fundente ayudará a prevenir
la formación de óxidos en la matriz fundida durante el
revestimiento.
Precaución: Se debe asegurar que el área de trabajo esté
bien ventilada para que cualquiera de los gases generados
por el fundente o llenado circulen lejos de lugar en donde
se encuentra el soldador. Estos gases son tóxicos y su
inhalación prolongada puede producir náuseas y enferme-
dad. El soldador debe llevar un protector de cara, mangas
largas y guantes durante la aplicación.
5. Se deberá utilizar un soplete oxiacetilénico; la selección
de la boquilla dependerá de la situación: No. 8 ó 9 para
revestir áreas grandes; No. 5, 6 ó 7 para áreas pequeñas
o esquinas estrechas. Ajustar la llama del soplete a una
llama neutral de baja presión, una llama en la cual
desaparezca el exceso de acetileno azul claro.
6. Se deberá continuara calentando la superficie a ser reves-
tida hasta que el fundente para soldadura fuerte esté fluido
y limpio.
7. Mantenerse de 3 a 4 pulgadas lejos de la superficie, locali-
zar el calor en un área al rojo sombra, 1,600°F (871°C).
Comenzar a aplicar el estaño derritiéndolo en una cober-
tura de aproximadamente 1⁄32" a 1⁄16" de espesor de la
barra de llenado. Si la superficie no está suficientemente
caliente, la barra de llenado fluirá y se esparcirá para
seguir el calor; si no, el metal fundido formará perlas. Se
continuará calentando y aplicando estaño en la superficie
a ser revestida tan rápido como el metal fundido se
adhiera.
8. Separar el compuesto de Servcoloy o barra de concentrado
en pequeñas almohadillas, secciones de 1⁄2" a 1". Esto se
puede hacer calentando una barra sobre una superficie
antiadherente (bloque de carbón) hasta que se funda
la matriz.
9. Para un fácil manejo, calentar el compuesto de la barra de
concentrado y soldar provisionalmente la barra de llenado
a la almohadilla. Mojar la barra en el fundente para solda-
dura fuerte, calentar la superficie estañada con un soplete
y colocar una pieza de Servcoloy en su sitio. Calentar
Servcoloy y el acero base suficientemente hasta derretir
la matriz, poner entonces el soplete lejos de la superficie,
mover continuamente a lo largo de área para mantener la

fundición de la matriz. La barra de llenado se utiliza para
ayudar a colar en posición el carburo para la concentra-
ción correcta.
10. Precaución: No se debe utilizar una cantidad excesiva
de la barra de llenado ya que esto sólo diluirá el carburo.
No se deben sobrecalentar los carburos ni la matriz.
Nunca se debe permitir que el cono interno azul oscuro
de la llama haga contacto con el carburo ya que el
calor es demasiado alto en esta parte de la llama. Si
los carburos no se estañan, los mismos se deberán sacar
del charco.
10. Tanto el compuesto Servcoloy como las barras de con-
centrado están disponibles en un número de tamaños
fragmentados graduados. Generalmente, la formación
deseada se puede hacer con una capa sencilla del
tamaño correcto. La mayoría de los soldadores experi-
mentados prefieren aplicar una capa, hacerla flotar y
luego aplicar la segunda capa. El espesor del depósito
no debería nunca exceder el espesor del acero siendo
revestido. La aplicación y posición correcta reducirá
la cantidad del esmerilado requerido para dar el tamaño
correspondiente.
11. Después que cada cuchilla tenga la cantidad correcta de
Servcoloy, se deberá aplicar un revestimiento ligero de la
barra de llenado. Se debe tener cuidado y no calentar los
carburos o la matriz que se encuentran ya colocados.
12. Una vez que se termine el revestimiento, se debe enfriar
la herramienta lentamente en vermiculita. Nunca se
debe enfriar con un líquido. No se debe recalentar el
área revestida aplicando una soldadura cerca de dicha
área.
Remoción del Servcoloy
Cuando se remueva el revestimiento de Servcoloy, se debe uti-
lizar el mismo tamaño de la boquilla del soplete que se utilizo
en la aplicación. Calentar el Servcoloy hasta que se funda, y
voltearlo fuera de la superficie utilizando una barra apropiada.
Precaución: Bajo ninguna condición el operador debería
tratar de derretir el Servcoloy para hacerlo fluir o derramarse.
Nunca se debe intentar utilizar nuevamente el Servcoloy que
se ha utilizado o aplicado previamente.
Productos de Hornos de Servcoloy

Barra de Concentrado Barra del Compuesto
1
⁄2 x 1 x 151⁄2 3
⁄8 x 15
Peso Peso
Carburo (lb) (lb)
3
⁄8 x 3⁄8 2,0 0,76
5
⁄16 x 1⁄4 2,0 0,53
1
⁄4 x 3⁄16 2,0 0,53
3
⁄16 x 1⁄8 1,8 0,53
1
⁄8 x 1⁄16 1,5 0,53
10/20 Mesh N/A 0,53
Nota:
1. Barra de concentrado o compuesto.
2. La cantidad (libras).
3. El tamaño de la partícula de carburo.
4. La cantidad de la barra de estaño y del fundente (20 libras de barra de
estaño y 5 libras de fundente por cada 100 libras del compuesto).
Equipos de Campo de Servcoloy “S”

Fresas
Número
del Equipo Tamaño y Tipo del Equipo Revestido (pulg.)
J6 1 - 6 fresa de ripios ó 2 - 41⁄2 fresas de ripios ó
1 - 5 fresa piloto
J7 1 - 75⁄8 fresa de ripios ó 2 - 55⁄8 fresas de ripios ó
1 - 6 fresa piloto
J8 1 - 85⁄8 fresa de ripios” ó 2 - 6 fresas de ripios ó
1 - 71⁄2 fresa piloto
J10 1 - 105⁄8 fresa de ripios ó
2 - 81⁄4 fresas de ripios
J12 1 - 121⁄4 fresa de ripios ó 2 - 85⁄8 fresas “junk” ó
3 - 75⁄8 fresas de ripios ó 1 - 12 fresa piloto
J14 1 - 15 fresa de ripios ó 2 - 105⁄8 fresas de ripios ó
1 - 15 fresa piloto
Equipos de Campo de Servcoloy “S”

Zapatas de Lavado
Fresas
Número
del Equipo Tamaño y Tipo del Equipo Revestido (pulg.)
W5 1 - 5 zapata, diámetro exterior
W8 1 - 8 ó 2 – 5 zapatas, diámetro exterior
W10 1 - 10 ó 2 - 6 zapatas, diámetro exterior
W11 1 - 11 ó 3 - 5 zapatas, diámetro exterior
1. El número de equipos.
2. El número del equipo.
Operaciones de Guiabarrenas 63
CUCHARAS DE DESVIACIÓN (WHIPSTOCKS)

Debido a los incrementos en los costos de perforación, la tec-
nología para realizar desviaciones de pozos se ha acelerado
mucho. La herramienta utilizada en esta aplicación es cono-
cida como la cuchara de desviación o whipstock. Hoy en día,
la mayoría de estas herramientas son recuperables indepen-
dientemente si son del tipo empaque, anclaje o de asenta-
miento mecánico de fondo, Debido a que actualmente se
perforan más pozos multilaterales, la cuchara de desviación
es generalmente adecuada para este tipo de aplicaciones.
En el futuro, los ensambles de fresado podrán ajustar
la cuchara (whipstock), fresar la ventana y perforar de
500 a 1,000 pies de hoyo nuevo. La desviación es y será
siendo una parte importante de la perforación de pozos,
ya sea para mejorar la recuperación secundaria de petróleo,
exploración, re-perforación o para utilizar pozos viejos para
una de las complejidades de las aplicaciones multilaterales.
64 Operaciones de Guiabarrenas
CUCHARAS DE DESVIACIÓN (GUIABARRENAS)

PACK-STOCK™ RECUPERABLE
Este sistema, desarrollado a través de años de experiencia es
un sistema de desvío combinado de empaque/cuchara desvia-
dora (whipstock). Es una herramienta patentada que ofrece
muchas ventajas importantes sobre las cucharas desviadoras
originales de ajuste mecánico predominantes en los años
1930, y es una alternativa atractiva para los procedimientos
convencionales de desvío El sistema Pack-Stock genera
ahorros significativos tanto de tiempo como de costo.
Este sistema es ideal para la desviación de pozos entuba-
dos durante la re-perforación o la re-entrada en pozos margi-
nales o ya existentes. El Pack-Stock puede ser asentado a
cualquier profundidad, inmediatamente sobre el cuello de
una tubería de revestimiento. El sistema ofrece ventajas
sustanciales sobre el ensamble convencional de cuchara
de desviación/empacadura de doble viaje:
• Es económico y eficiente – Un viaje para localizar la profun-
didad de la empacadura, orientarla y comenzar a fresar.
• El empaque diseñado según las necesidades, evita el movi-
miento y la rotación del Pack-Stock antes del fresado.
• El pasador de cizallamiento asegura el asentamiento de
la empacadura antes del fresado.
• La amplitud del área de las cuñas reduce los esfuerzos sobre
la tubería de revestimiento y permite un asentamiento más
positivo.
• La Capacidad de fresar a través de dos sartas de tubería de
revestimiento.
• Un ángulo de cara de 3º que suministra un ángulo de inicio
positivo independientemente de la formación o el ángulo
del hoyo.
• La Recuperación es en un solo viaje.
Recomendaciones para las operaciones
El sistema Pack-Stock se corre dentro del hoyo a la profundi-
dad de una fresa de inicio, para un ángulo o dirección de
preferencia, se puede correr un “muleshoe sub” y correr el
registro con una herramienta de orientación. Si se desea la
orientación en una dirección específica, o si la angulación del
hoyo excede los 4º, el Pack-Stock deberá colocarse a 90º o
menos, hacia la derecha o la izquierda del lado alto del hoyo.
Pack-Stock Recuperable
Operaciones de Guiabarrenas
Cuchara de deviación or “whipstock” Válvula de Paso
Diámetro Longitud Ángulo de
Externo del del Longitud de Superficie Peso Diámetro Peso
Pack-Stock Longitud Cuerpo Empaque Superficie (grados) (lb) Longitud Externo (lb)
51⁄2 182 43⁄169 76 106 3 585 25 33⁄8 40
5 3
7 ⁄8 216 5 ⁄899 84 133 3 980 43 43⁄4 150
75⁄8 229 515⁄16 84 146 3 1.400 43 43⁄4 150
95⁄8 261 85⁄899 84 178 3 2.500 46 63⁄4 240
133⁄8 338 113⁄499 87 251 3 6.595 38 81⁄4 400
Notas:
1. Todas las dimensiones están dadas en pulgadas a menos que se especifique lo contrario.
Pack-Stock Recuperable
65
ANCHOR-STOCK™ RECUPERABLE
Cuando no se requiere de un empaque, se puede utilizar el
Anchor-Stock recuperable de asentamiento hidráulico, éste es
un sistema combinado de cuchara desviadora y anclaje.
El anclaje diseñado según las necesidades particulares del
cliente, cumple con los criterios operativos del Pack-Stock a
excepción del sello del hoyo, adicionalmente, es muy econó-
mico. El procedimiento para utilizar este sistema Anchor-Stock
es Idéntico al procedimiento del sistema Pack-Stock.
• Menos problemas de limpieza de hoyo ya que el corte
de una ventana con el sistema Anchor-Stock sólo remueve
un 5% del metal requerido para una sección de 60 pies.
• Se puede recuperar en un sólo viaje.
• No tiene tapones que puedan causar problemas durante el
asentamiento.
• Requiere de menos tiempo para concluir un trabajo, un viaje
para el empaque (o anclaje), la fresa de inicio y la cuchara de
desviación.
• El costo típico es menor que el de una sección fresada por
debajo de los 10,000 pies.
El sistema Anchor-Stock también le ofrece estos beneficios
al usuario cuando se compara con los sistemas convencionales
de cuchara de desviación y empaque en dos viajes:
• El anclaje diseñado según las necesidades particulares del
cliente utiliza un mandril de una sola pieza con cuñas anti-
rotación que cierran los espacios entre el cono y las cuñas y
un anillo de trinquetes para impedir la rotación o el movi-
miento vertical de la cuchara (whipstock).
• Un área mayor de cuñas que reduce el esfuerzos en la tubería
de revestimiento y permite un anclaje más positivo.
• Un perno de cizallamiento mayor que verifica un el asenta-
miento correcto del empaque antes del fresado.
Este sistema puede correrse dentro del hoyo a la profundidad
de una fresa de inicio. Si se tiene un ángulo de preferencia y una
dirección para la desviación, se puede correr un “muleshoe sub”
y correr el registro con una herramienta de orientación. Si se
desea orientar en una dirección específica, o si la angulación del
hoyo excede 4º, el Pack-Stock deberá colocarse a 90º o menos
hacia la derecha o la izquierda del lado alto del hoyo.
Otras dos ventajas únicas
Con un sistema Anchor-Stock, también se podrá:
• Fresar a través de dos sartas de tubería de revestimiento.
Anchor-Stock Recuperable
Cuchara de deviación or “whipstock” Válvula de Paso
Anchor- Externo del del Longitud de Superficie Peso Diámetro Peso
Stock Longitud Cuerpo del Anclaje Superficie (grados) (lb) Longitud Externo (lb)
51⁄2 165 43⁄169 591⁄16 74 3 535 25 33⁄8 40
5 3 3
7 ⁄8 197 5 ⁄ 89 63 ⁄49 95 3 895 43 43⁄4 150
75⁄8 210 515⁄16 633⁄49 107 3 1.380 43 43⁄4 150
85⁄8 229 71⁄ 89 643⁄49 124 3 1.875 43 43⁄4 150
5 1 3 3
9 ⁄8 241 8 ⁄ 89 64 ⁄49 142 3 2.285 46 6 ⁄4 240
133⁄8 322 117⁄ 89 711⁄ 89 212 3 6.200 38 81⁄4 400
Notas:
Anchor-Stock Recuperable
67
• Todas las cucharas de desviación poseen un ángulo de cara

de 3º que suministra un ángulo de inicio positivo indepen-
dientemente de la formación o del ángulo del hoyo.
PROCEDIMIENTO PARA LA OPERACIÓN DEL SISTEMA

ANCHOR-STOCK/PACK-STOCK
11. Realizar una corrida con el anillo de calibración y el raspatu-
bos utilizando un fresa tipo “watermelon mill”. Realizar una
corrida con un localizador de cuellos o un registro de adhe-
sión de cemento (CBL) si la adhesión cementaria es cuestio-
nable. (La parte inferior del Anchor-Stock debe estar ajustada
de 2 a 6 pies por encima del cuello).
12. Como una opción, si la tubería de revestimiento no está
adherida, se puede considerar una cementación forzada por
bloques debido a que si quedara sin soporte causaría una
vibración excesiva y esto obstaculizaría un buen fresado.
Realice el forzamiento alrededor del área de inicio de desvia-
ción o continúe con el paso #3.
13. Se debe acondicionar el lodo para suministrar buenos
parámetros de fresado y el peso requerido para perforar
la sección nueva del hoyo. Salir del hoyo.
14. Tomar una sección de junta de tubería de alto grado.
15. Tomar el ensamble para correr la cuchara y el Anchor-Stock.
16. Tomar el ensamble y trazar una línea para alinear la cara del
Anchor-Stock a lo largo del ensamble al sub de orientación,
orientar el sub con la línea trazada. Los diámetros internos
de los cuellos de perforación y de los Hevi-Wate™ deben ser
revisados para verificar que exista la holgura apropiada para
las herramientas de perforación.
Nota: Dependiendo de la profundidad y el ángulo, los
cuellos de perforación y los Hevi-Wate pueden ser
eliminados del ensamble de fondo (BHA) y correr
únicamente con tubería de perforación con Anchor-
Stocks de asentamiento hidráulico o Pack-Stocks.
17. Realizar un viaje lento dentro del hoyo para ajustar la
profundidad y monitorear el arrastre del hoyo.
18. Al llegar a la profundidad, trabaje con la sarta hacia arriba
y hacia abajo para reducir el torque.
19. Orientar el Anchor-Stock de acuerdo a las especificaciones.
(Utilizando un giroscopio de lectura de superficie o registros
de múltiples disparos (multishot).
10. Gradualmente, aplicar una presión de 3,000/3,500 lbs x
pug. 2 y mantenga la misma.
11. Mover el perno de cizallamiento hacia arriba y hacia abajo
de 4 a 5 pies de la formación.
12. Realizar un corte con la fresa iniciadora.
13. Salir fuera del hoyo, dejar a un lado la fresa de inicio
y el ensamble para el fresado.
14. Realizar un viaje dentro del hoyo con un sistema Tri-Mill™

con cuellos de perforación o tubería de perforación para
limpiar y elongar la ventana y perforar de 4 a 6 pies dentro
de la formación.
15. Salir fuera de hoyo, dejar el Tri-Mill a un lado.
Nota: Nunca se debe rotar con una broca o estabilizador mientras
éstos estén pasando por la cara de la cuchara de desviación
(whipstock). Si realizará una cementación forzada en la
ventana, la reapertura se realizará con una fresa de ventana
(Window Mill) y no con una broca de conos y rodillos.
Econo-StockE Recuperable
El Econo-Stock* es una cuchara de desviación de asentamiento
mecánico que ofrece mejoras sustanciales sobre los productos
de la competencia en su diseño. La activación ocurre cuando se
colocan 3,600 lbs de peso luego de que una barra disparadora
hace contacto con un tapón en la tubería de revestimiento. La
aplicación adicional de peso activa el anclaje y secciona el perno
de la fresa de inicio. La fresa de inicio y el bloque del perno de
cizallamiento son características nuevas dentro del diseño. Un
hombro de corte evita que la fresa de inicio se atasque y mejora
el asentamiento del anclaje. La multiplicidad de las cuñas pro-
porcionan una capacidad excelente de carga y torque. Las cuñas
se mantienen en su posición por medio de un anillo de trinque-
tes que iguala las cargas en todas las direcciones.
Para la liberación del anclaje, la cuchara se engancha con
la misma herramienta utilizada para el enganche del “Anchor-
Stock”. Un movimiento de tracción ascendente libera el anclaje
y las cuñas se retraen al sacar la herramienta del pozo.
A diferencia de muchas herramientas “económicas” de
la competencia, el Econo-Stock suministra beneficios impor-
tantes complementarios:
• El asentamiento del anclaje no requiere presión hidráulica.
• Se puede recuperar con herramientas convencionales.
• El diseño de cuñas machihembradas suministran una distribu-
ción uniforme de los esfuerzos de carga sobre la tubería de
revestimiento y maximiza las características anti-rotación.
• Al activarse simultáneamente, las cuñas de pleno contacto cen-
tralizan el ensamble de anclaje en la tubería de revestimiento.
• Las cuñas retráctiles impiden el arrastre de la tubería de revesti-
miento durante la recuperación.
• El anillo de trinquetes y la tuerca aseguran y mantienen
el “asentamiento”.
• La capacidad de carga es bi-direccional.
*Patente pendiente.
70
Econo-Stock Removible
Guiabarrena
Econo-Stock Externo del Longitud de Superficie Peso
Removible Longitud del Cuerpo Empaque Superficie (grados) (lb)
5 – 51⁄2 1423⁄8 45⁄16 351⁄8 74 3 570
1 7
7 172 ⁄8 5 ⁄16 381⁄8 95 3 875
85⁄8 1891⁄2 77⁄16 431⁄2 124 3 1.175
Notas:
3. El producto también se puede ajustar permanentemente.
4. Econo-Stock de 75⁄8" y 95⁄8" se encuentra disponible a petición del cliente.
Econo-Stock Removible
PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR PARA

LA OPERACIÓN DEL SISTEMA ECONO-STOCK
11. Realizar una corrida con el anillo de calibración y el
raspatubos utilizando un fresa tipo “watermelon mill”.
Realizar una corrida con un localizador de cuellos o un
registro de adhesión de cemento (CBL) si la adhesión
cementaria es cuestionable. (la parte inferior del Econo-
Stock debe estar ajustada de 2 a 6 pies por encima del
cuello).
2. Como una opción, si la tubería de revestimiento no está
adherida, se puede considerar un forzamiento por bloques
debido a que si quedara sin soporte causaría una vibra-
ción excesiva y esto obstaculizaría un buen trabajo de fre-
sado. Realice el forzamiento alrededor del área de inicio
de desviación o continúe con el paso # 3.
3. Se debe acondicionar el lodo para suministrar buenos
parámetros de fresado y el peso requerido para perforar la
sección nueva del hoyo. Salir del hoyo.
4. Tomar una sección de junta de tubería de alto grado.
5. Tomar el ensamble para correr la cuchara y el Econo-Stock.
6. Tomar el ensamble y trazar una línea para alinear la cara
del Anchor-Stock a lo largo del ensamble al sub de orien-
tación, orientar el sub con la línea trazada. Los diámetros
internos de los cuellos de perforación y de los Hevi-Wate™
deben ser revisados para verificar que exista la holgura
apropiada para las herramientas de perforación.
Nota: Dependiendo de la profundidad y el ángulo, se
deben calcular suficientes Hevi-Wate y cuellos de
perforación (drillcollars) para el seccionamiento al
asentarse el Econo-Pack
17. Realizar un viaje lento dentro del hoyo para ajustar la pro-
fundidad y monitorear el arrastre del hoyo.
8. Al llegar a la profundidad indicada, realice moviemientos
con la sarta hacia arriba y hacia abajo para reducir el torque.
9. Oriente el Econo-Stock de acuerdo a las especificaciones.
(Utilizando un giroscopio de lectura de superficie o registros
de múltiples disparos (multishot).
10. Aplicar de 15,000 a 20,000 libras de fuerza para cizallar
el perno y fijar el anclaje.
11. Trabajar con movimientos verticales ascendentes y descen-
dentes para asegurar que el perno se haya cizallado del
Econo-Stock.
12. Realizar un fresado con la fresa de inicio (starter mill)

13. Salir fuera del hoyo, coloque a un lado la fresa iniciadora y
el ensamble de corte.
14. Realizar un viaje dentro del hoyo con el sistema Tri-Mill sobre
cuellos de perforación o tubería de perforación para limpiar y
elongar la ventana y perforar de 4 a 6 pies de formación
15. Sair fuera de hoyo. Colocar el Tri-Mill a un lado.
Nota: No se debe rotar con una broca o un estabilizador cuando
mientras éstos pasen por la cara de la cuchara (whipstock).
Si se debe realizar una cementación forzada en la ventana,
la reapertura se realizará con una fresa de ventana
(Window Mill) y no con una broca de conos y rodillos.
SUGERENCIAS PARA UNA RE-ENTRADA EXITOSA

Desvíos utilizando la cuchara de desviación (guiabarrenas)
Preparación de la Tubería de Revestimiento
Asegurar que el raspatubos de la tubería de revestimiento,
al anillo calibrador y el localizador de cuellos estén bien
conectados, generalmente la operación del anillo calibrador
y el del localizador de cuellos pueden combinarse para lograr
una mayor eficiencia.
Adhesión de Cemento
Si se desea, se puede correr un registro de adhesión de
cemento (CBL). Una buena adhesión de cemento mejora la
velocidad del fresado, pero no es obligatoriamente requerido
para un desvío exitoso.
Apertura de la Ventana
Una ventana de desviación puede realizarse en cualquier tipo
de formación, si la formación es extremadamente consoli-
dada, se podrían requerir fresas de diamante para la operación
del fresado, se debe tratar de colocar la porción inferior del
anclaje o empaque aproximadamente a 5 pies por encima
del cuello.
Ángulo del Hoyo
En hoyos con más de 4º de desviación, la cara de la cuchara
(guiabarrena) no debe estar orientada a más de 105º hacia
cualquier lado, en relación al lado alto del pozo.
Propiedades del Lodo
No se necesita lodo de fresado para un desvío exitoso y
muchos trabajos se han completado utilizando agua. Si se
desea, se pueden utilizar barridos de alta viscosidad periódica-

mente para limpiar el hoyo. No se necesitan velocidades anula-
res debido a la poca cantidad y pequeño tamaño de los cortes.
Equipo de Perforación, Bomba y Sarta de Perforación
La cabria debe tener suficiente capacidad para el peso de la
sarta de perforación y tener suficiente capacidad de reserva
para seccionar el perno de cizallamiento.
La bomba del equipo de perforación deberá tener sufi-
ciente capacidad para manejar la presión de asentamiento de
la sarta de perforación, de 3,000 a 3,500 psi.
La tubería de perforación y el dispositivo de rotación (Unión
Giratoria Motorizada o mesa rotatoria) deben tener suficiente
capacidad para girar las herramientas de fresado hoyo abajo
sin entrar en condiciones de sobrecarga, las cuales varían con
la profundidad del punto de arranque y la rectitud del hoyo.
En líneas generales, aplicamos lo siguiente: Para una tubería
de perforación de 5 1/2”, se requiere de una unión giratoria
motorizada de 3.5” y tubería de perforación de 2 3/8 pulg.
Para tuberías de revestimiento de 7 – 7 5/8”, se requiere de
tubería de perforación de 3 1/2 pulg. y una mesa rotativa.
Para tuberías de revestimiento de 8 5/8” y 9 5/8”, se requiere
de tubería de perforación de 4 1/2” y una mesa rotativa, y
para tuberías de revestimiento de 13 3/8”, se requiere de una
tubería de perforación de 5 pulg. y una mesa rotativa.
Secuencia del Fresado
La cuchara de desviación (whipstock) se corre dentro del
hoyo y se asienta con una fresa de inicio o arranque, luego
del asentamiento, se secciona el perno de cizallamiento para
este propósito y se separa la fresa de inicio de la cuchara des-
viadora, se comienza a rotar y se afloja la fresa de inicio hasta
que la nariz cónica comience a fresar excéntricamente sobre
la pared con sus cuchillas de carburo de tungsteno, es impera-
tivo que se obtenga la longitud correcta de la fresa de inicio
para asegurar corridas subsecuentes eficientes de ensambles
de perforación. Luego se fresa la ventana utilizando una fresa
de ventana o “window mill”, se corre el “cortador” de venta-
nas (una junta de tubería de perforación por encima de la
fresa, seguida por cuellos de perforación). Ésto permite que
la fresa de ventana se flexione, separándose de la cara de
la cuchara desviadora al perforar dentro de la formación. La
ventana se “pule” o se elonga posteriormente utilizando una
fresa de ventana y uno o dos fresas tipo watermelon corridas
directamente debajo de los cuellos de perforación. Debajo

de la ventana, perfore lo suficiente para darle espacio a
los ensambles de perforación subsecuentes.
Precauciones Posteriores al Fresado de la Ventana
Nunca permita la rotación de una fresa o estabilizador sobre
la cara de la herramienta, se debe tratar a la ventana de la
tubería de revestimiento como a una zapata para tuberías de
revestimiento. Afloje y realice tracción a través de la ventana
lentamente, se debe notar si hay algún arrastre inusual, si se
nota la presencia de arrastre al correr con motores tipo bent
housing a través de una ventana, ascienda, gire levemente la
sarta de perforación y luego afloje a través de la ventana.
Cuando la curvatura del motor esta alineada con la cuchara,
el ensamble de fondo (BHA – por sus siglas en inglés) pasa
a través de la ventana con el mínimo arrastre.
Planificación General
Es aconsejable sostener reuniones de planificación antes
de iniciar los trabajos, para coordinar los mismos con las
compañías de servicio involucradas en los trabajos de desvío,
esto dará como resultado una operación más eficiente.
OPERACIONES CON EL TRACKMASTERE
Premio especial de
ingeniería por innovación
y eficiencia.
Trackmaster: El Único Sistema de Fresado de Ventana de un Solo Viaje.

El Trackmaster es el único sistema de calibre completo que
permite abrir una ventana de desvío en un sólo viaje. Es un
sistema independiente que permite un ahorro de aproximada-
mente un 50% en los costos del desvío. En un sólo viaje de
entrada y salida del hoyo, podrá lograr los siete pasos princi-
pales necesarios para cortar una ventana de desvío:
• Correr el ensamble
• Orientar la cuchara de desvío (con Medición a medida que
perfora – MWD por sus siglas en inglés)
• Asentar la cuchara hidráulicamente
• Separar la fresa (por medio de cizallamiento) del ensamble
de la cuchara de desvío.
• Fresar y acondicionar la ventana.
• Salir fuera del hoyo.
El resultado es una ventana de pleno tamaño concluida en
un mínimo de tiempo, y proporcionando una ratonera de
pleno calibre para el ensamble direccional.
El Sistema Trackmaster se encuentra disponible en una
gama completa de tamaños para tuberías de revestimiento
de 4 1⁄2” a 13 3⁄8”. El sistema incluye todos los equipos auxi-
liares necesarios.
Descripción del Sistema Trackmaster

El sistema está compuesto de cuatro componentes: la válvula
de desvío, la herramienta de circulación, la herramienta del
fresado y el ensamble de la cuchara de desvíación.
La Válvula de Desvío de Alto Flujo

La válvula de desvío de alto flujo realiza varias funciones
para los sistemas, primero, permite la circulación del fluido
de perforación para que el ensamble de la cuchara de desvío
pueda orientarse con el sistema de medición MWD. Esta
válvula puede luego cerrarse para permitir el asentamiento
hidráulico del anclaje. Por último, después del cizallamiento,
la válvula se cierra cada vez que la circulación comienza
para que todo el fluido de perforación se dirija hacia la fresa
donde se necesita para el enfriamiento y la remoción de
los cortes. Cuando no se utilice lodo, se puede utilizar
una válvula convencional de desvío.
El Bajante (Running Tool)

El bajante se utiliza para el ajuste del ensamble de la
cuchara de desviación, proporciona una barrera entre el
lodo de perforación y el aceite en la cuchara (whipstock)
para asegurar que el mecanismo de asentamiento se
mantenga limpio y libre de residuos.
La Heramienta Fresadora
La herramienta fresadora incluye 3 fresas, cada una tiene
diferentes objetivos y están revestidas con carburo de
tungsteno de alto grado.
Fresa Inicial
Esta fresa es una fresa de calibre completo, diseñada para
iniciar y cortar la ventana en su deslizamiento por la rampa
de la cuchara de desvío, también perfora la ratonera.
Fresa de Elongación (o fresa secundaria)

Esta fresa también es de pleno calibre y trabaja sobre la tube-
ría de revestimiento mientras que la fresa inicial baja por la
tubería de revestimiento, la ventana es elongada por su
acción.
Fresa de Acabado
La fresa de acabado es una fresa con pleno calibre diseñada
para darle un acabado a la ventana al pasar la totalidad del
ensamble por la tubería de revestimiento, cada fresa está
revestida con carburo Millmaster para un rendimiento consis-
tente y eficiente.
Ensamble de la Cuchara de Desvío (whipstock)
Este ensamble consiste de una cuchara de desvío unida a un
sistema de anclaje. La cuchara posee un diseño multi-rampa
para guiar la herramienta de fresado de manera efectiva y
expedita a través de la tubería de revestimiento y dentro de la
formación.
Conclusiones
• La utilización del Trackmaster ahorra tiempo y dinero.
• La orientación con el MWD elimina la necesidad de un viaje
con cable de acero.
• La válvula de desvío controla el fluído de perforación para
una máxima eficiencia de los componentes del Trackmaster.
• El Carburo Millmaster en las fresas revestidas asegura un
corte de ventana eficiente y consistente.
Nota: La cuchara de desviación recuperable Trackmaster
puede adherirse a cualquier ensamble de anclaje, por ej.
Pack-Stock, Anchor-Stock o Econo-Stock. Estos productos
suministran la opción de un anclaje mecánico, un empaque
hidráulico o un viaje (disparo) mecánico de fondo, adicional-
mente, se puede también unir un empaque inflable de gran
diámetro a la cuchara de desviación para aplicaciones con
hoyos desnudos.
Cuchara de desviación (whipstock) Trackmaster

Objetivos
El objetivo del Trackmaster es lograr los siguientes pasos
en un sólo viaje:
• Correr el ensamblaje
• Orientar la cara de la cuchara de desviación (whipface)
(con MWD o Giroscopio)
• Asentar el ensamble de la cuchara de desviación
(hidráulicamente)
• Separar mediante cizallamiento la fresa del ensamble
de la cuchara (whipstock)
• Fresar la ventana
• Perforar la ratonera
• Salir fuera del hoyo
El resultado es una ventana de tamaño completo utilizable
que se realiza en un tiempo mínimo de fresado y se obtiene
una ratonera de pleno calibre para el ensamble de perforación
direccional.
TRACKMASTER
Beneficios
• Elimina la corrida de la fresa de inicio o arranque
• Corte inicial rápido y eficiente generado por la rampa
de inicio agresiva
• Tecnología Millmaster para un fresado consistente
• Rampa media para reducir problemas de desgaste
y tiempo de fresado
• Fresas de calibre completo para asegurar una ventana
y ratonera de pleno calibre
• Todo el procedimiento se logra en un solo viaje dentro
del hoyo
Montaje Típico
MWD 61⁄ 2" de

diámetro externo
Válvula de desvío 61⁄ 2" de

diámetro externo
Cuello de
perforación 61⁄ 2" de
o HWDP diámetro externo
Bajante 61⁄ 2" de

(running tool) diámetro externo
61⁄ 2" de
diámetro externo
Fresa
Diámetro del
calibre de la
fresa – 81⁄ 2"
Cuchara de
desviación
(whipstock)
Ensanchar el Fondo 83
ENSANCHAR EL FONDO
Ensanchar el fondo es el proceso a través del cual se amplia
una sección del hoyo que se encuentra por debajo de una
restricción. Las restricciones que se encuentran más común-
mente son el Diámetro Interno (ID) de la tubería de revesti-
miento y el tamaño del cabezal de pozo. Ambos limitan el
Diámetro Externo (OD) máximo de las herramientas que
pueden pasar por el hoyo.
El término “abrir el hoyo” se utiliza en muchas ocasiones en
vez de ensanchar el fondo. Esencialmente, ambas operaciones
amplían el hoyo piloto existente. Abrir el hoyo significa agran-
dar el hoyo, empezando desde la superficie. Por lo tanto, los
“abrehoyos” cuentan con cortadores que están fijados en el
cuerpo con un diámetro fijo. No se requiere de ninguna acción
hidráulica para operar la herramienta.
Se ensancha el hoyo en algún lugar por debajo de la superfi-
cie. Dado que la herramienta tiene que pasar por el hoyo res-
tringido, cuenta con cortadores expansibles que permanecen
colapsados mientras que se baja la herramienta, y una vez
que haya pasado por la tubería de revestimiento y el cabezal de
pozo, los cortadores se expanden para tomar su posición ope-
racional mediante el uso de la presión diferencial del fluido
de perforación o medio neumático.
Una vez que se haya ensanchado el hoyo hasta la profun-
didad deseada, se apagan las bombas, lo que permiten que
los brazos colapsan de nuevo hacia el cuerpo. Luego se saca
la herramienta del hoyo a través de la sección restringida.
Ensanchar el Fondo como Opción
El ensanchamiento del fondo representa una tecnología suma-
mente subestimada. Ha sido considerada principalmente
como un costo no deseable, pero muchas veces inevitable, en
muchos pozos o como una metodología estándar en aplicacio-
nes de rehabilitación. Los avances recientes en la perforación a
profundidades mayores, han creado la necesidad de múltiples
sartas de tubería de revestimiento en pozos verticales y desvia-
dos. Como resultado, ha aumentado la demanda de ensancha-
dores de fondo más duraderos y confiables. Ensanchar el
fondo permite al operador implementar programas de tuberías
de revestimiento con sólo el mínimo espacio libre, lo cual opti-
miza los tamaños de la tubería de revestimiento y reduce los
costos de tubos en pozos de sartas múltiples.
84 Ensanchar el Fondo
Aplicación de Ensanchadores de Fondo

Se utilizan ensanchadores de fondo cuando sea necesario
aumentar el diámetro de una sección del hoyo, comenzando
en algún punto por debajo de la superficie. Ejemplos típicos
de su aplicación incluyen los siguientes:
• Ampliar el hoyo por debajo de la zapata de cementación la
tubería de revestimiento, para proporcionar un mayor espacio
anular para la cementación de la siguiente sarta de tubería de
revestimiento. Esto permite el uso de un diámetro de tubería
de revestimiento intermedia mayor que de otra manera se
podría utilizar.
• El tamaño del impiderreventones (BOP) o cabezal de pozo,
restringe el diámetro de la herramienta.
• Ensanchar el espacio anular del hoyo dentro de la zona pro-
ductora para completaciones que utilizan el método de relleno
de cascajo.
• Abrir una cavidad para iniciar una desviación.
• Ampliar las áreas de desmoronamiento a través de zonas de
fallas problemáticas.
• Reducir la severidad de una doblez pata de perro.
La selección de un ensanchador de fondo depende de la forma-
ción y si se requiere o no de la perforación simultánea. Smith
ofrece un ensanchador de fondo Reamaster,E el cual es capaz de
ensanchar el fondo y al mismo tiempo perforar (Underreaming-
While-Drilling – UWDE), un ensanchador de fondo tipo perfora-
dor (Drilling-Type Underreamer – DTU), un ensanchador de
fondo tipo roca (Rock-Type Underreamer – RTU) y un ensan-
chador de fondo tipo arrastre (Drag-Type Underreamer – SPX).
DIRECTRICES GENERALES PARA LA AMPLIACIÓN

DE HOYOS (UNDERREAMING)
Consideraciones sobre la Formación

• La tasa de penetración (ROP) en las formaciones suaves
reacciona mejor a la velocidad rotativa.
• La tasa de penetración (ROP) de los cortadores PDC reacciona
mejor a la velocidad de la mesa rotativa.
• La tasa de penetración (ROP) de las formaciones mediana-
mente duras reacciona mejor al peso.
• Las formaciones suaves se amplían a mayor velocidad que
la perforación de hoyo piloto (promedio de 25 pies/hora).
• Las formaciones medianas se amplían a una velocidad igual
a la perforación del hoyo piloto (10 a 25 pies/hora).
• Las formaciones duras se amplían de forma más lenta que
la velocidad de la broca piloto (10 pies/hora)
Peso máximo sobre las herramientas con cortadores

de dientes fresados/TCI
• De tipo arrastre – 700 libras x diámetro del cuerpo
• De tipo convencional (rock type) – 1,000 lbs x diámetro
del cuerpo
• De tipo perforación con bullnose – 1,000 lbs x diámetro
del cuerpo
• Reamaster con broca o bullnose – 4,000 lbs x diámetro
del cuerpo
Peso máximo sobre herramientas con cortadores tipo PDC
• Tipo arrastre con SPX/PDC - 500 lbs x número de PDCs.
• Tipo perforación y tipo convencional (rock type) con
PDC Bearclaw™ - 500 lbs x número de PDCs*.
* Pertenece a los PDCs en contacto con la formación y excluyendo la cobertura
del calibre redundante.
Vida anticipada de los cortadores

Vida de
los Cortadores RPM
(horas) Máximo
10 – 15 Servcoloy “S” (Carburo triturado) 80
20 – 30 Con rodillos abiertos 130
30 – 40 Con rodillos cerrados 140
40 – 50 Con cojinete radial (journal) sellado 100
50 – 60 SPX/PDC 140
60 – 80 Bearclaw / PDC 180
60 – 80 Reamaster / Parabolico – PDC 200
• La tasa de circulación óptima es 35 GPM x el diámetro
del ampliador.
• La tasa de circulación de Reamaster es 50 GPM x el diámetro
del ampliador.
• La velocidad del fluido en los ampliadores RTU/DTU
y los de tipo arrastre no debe exceder 150 pies/seg.
• La velocidad del fluido en los ampliadores Reamaster
no debe exceder 75 pies/seg.
Selección de la Herramienta
En años recientes, Smith ha realizado varias mejorías a sus
ampliadores, se han rediseñado diferentes componentes inter-
nos para mejorar la eficiencia, extender al vida de los mismos,
reducir el mantenimiento y disminuir el costo. La selección de
los brazos cortadores se ha ampliado para incluir:
Estructuras de corte
• Servcoloy “S” (carburo de tunsteno)
• Dientes fresados
• TCI (Insertos de Carburo de Tungsteno)
• SPX – PDC (cortadores de diamante policristalino)
• Bearclaw – PDC
• Superdome™ (Parabólico – PDC)
Cojinetes
• Cojinetes abiertos
• Cojinetes sellados
• Cojinetes radiales (journal) sellados
Podemos suministrar una variedad de ampliadores de
acuerdo a los requerimientos del cliente y las necesidades con o
sin los operadores experimentados para maximizar la eficiencia
de la herramienta. Las estructuras de corte disponibles para estos
ampliadores se encuentran ilustrados en la siguiente página.
Cortadores de Ensanchadores de Fondo DTU/RTU
DS, K2
DT
DG, C4
V2
“Bearclaw” (Pata de Oso)

F1
TCI
Disponibilidad de Conos para los Ensanchadores de Fondo DTU/RTU

Diente Fresado TCI
Código Código
IADC 1-1 1-2 1-3 2-1 4-3 5-1 IADC
Abierto (1) K2 DS DT C4 V2
Sellado (4) SK2 SDS SDT SDG
Muñón (6) FK2 FC4 F1 F2 Muñón (7)
Serie de Tamaño de
Ensanch. Conos de
de Fondo Barrena (pulg)
3600 RTU X
35⁄8
3600 DTU X
4500 RTU X X X X
41⁄2
5700 DTU X X X X
5700 RTU X X X X X
7200 DTU X X X X X 55⁄8
8200 DTU X X X X X
7200 RTU X X
8200 RTU X X 63⁄4
9500 DTU X X
8200 RTU X X 73⁄8
9500 RTU X X X X X
91⁄2
11700 DTU X X X X X
11700 RTU X X X X X
15000 DTU X X X X X
121⁄4
15000 RTU X X X X X
17000 DTU X X X X X
15000 RTU X X
133⁄4
17000 DTU X X
17000 DTU X 143⁄4
22000 DTU X X 15
22000 RTU X 171⁄2
Nota: Los cabezales cortadores Bearclaw-PDC o PDC Superdome parabólico,

pueden ser fabricados para cualquiera de los ensanchadores de fondo
mencionados anteriormente.
Reamaster (XTU)
dientes fresados
TCI
PDC
Tipos de
Cortadores
REAMASTER (XTU)
Diseño Innovador Mejora el Ensanchamiento de Fondo
Un nuevo elemento de la línea de ensanchadores de fondo de
Smith, el ensanchador de fondo Reamaster* o XTU, es el resul-
tado de años de desarrollo y pruebas. El objetivo era desarrollar
un ensanchador de fondo que superaba las limitaciones inhe-
rentes de los ensanchadores de fondo convencionales: la capaci-
dad de soportar poco peso, una corta vida útil de los cojinetes y
una hidráulica marginal. La herramienta Reamaster ha logrado
dichas mejoras y sobrepasa cualquier otro ensanchador de
fondo convencional. Sus características son las siguientes:
• Peso de perforación sostenida equivalente a la barrena.
• Conos y cojinetes más grandes para extender el tiempo en
el fondo.
• Hidráulica mejorada para una mejor limpieza del hoyo.
• Capaz de ensanchar el fondo y perforar simultáneamente.
(“Underreaming-While-Drilling - UWD”).
Reducción Sustancial en Costos Globales de Tubería de

Revestimiento y Cementación
Ahora es posible ahorrar dinero mediante la optimización de
los tamaños de la tubería de revestimiento en pozos de sartas
múltiples. El ensanchador de fondo Reamaster está diseñado
específicamente para ensanchar intervalos largos y proporcionar
el espacio necesario para la cementación, para implementar
programas de tubería de revestimiento con poco espacio libre.
Se puede diseñar un hoyo superior más delgado para un zona
productora con un diámetro determinado, o para una zona
productora más grande que lo usual para un hoyo de tamaño
determinado.
Refiérase a la gráfica en la página 93 para demostrar las
posibles combinaciones de tubería de revestimiento con el
mínimo espacio libre. Basándose en las recomendaciones
suministradas por las compañías de cementación y fabricantes
de tubería de revestimiento, la gráfica supone un espacio libre
mínimo menor de 1⁄2 pulg. entre el diámetro externo de arras-
tre de la sarta y el diámetro interno de acoplamiento de la
sarta para los hoyos con tubería de revestimiento colocada.
* Los sistemas de Reamaster están disponibles solamente mediante el alquiler

en conjunto con la supervisión de trabajos por Smith International.
Características
Brazos Forjados en una Sola Pieza
• Brazos forjados en una sola pieza con muñones integrales
para sostener los cortadores.
• Componentes internos sencillos y resistentes.
• Soportan hasta cuatro o cinco veces más peso de
perforación que las herramientas convencionales.
• Soportan altas cargas de choque y torque pozo abajo.
• Aumentan las tasas de penetración.
• Un fijador positivo mantiene los brazos en la posición abierta.
• Cuenta con un perno de gran diámetro y con bisagra única.
Cortadores a la Medida
• Cortadores y estructuras cortadoras diseñadas exclusivamente
para ensanchar el fondo.
• Cortadores disponibles con estructuras de dientes fresados,
TCI o PDC.
• Cojinetes sellados grandes.
• Los cortadores de dientes fresados y de TCI están diseñados
con cojinetes sellados compensados.
• Cortadores más grandes diseñados especialmente, alcanzan
un RPM más bajo, lo que resulta en una vida útil de los
cojinetes más larga.
• Proporcionan un ángulo de muñón óptimo durante la perfo-
ración, más otras características, lo que aumenta sustan-
cialmente la vida útil de los cojinetes para mayor tiempo
en el fondo y tasas de penetración aumentadas.
Hydráulica Mejorada
• Diseño interno único duplica el flujo de fluido de perforación
a través de la herramienta.
• Cuenta con cuatro boquillas, dos que vacían directamente en
el banco y una en la parte superior de cada cortador.
• Aumenta la cantidad de energía hidráulica para mayor eficien-
cia en la limpieza del hoyo y una tasa de penetración más
rápida.
• La ubicación estratégica de boquillas mantiene los
cortadores limpios y fríos.
Recomendaciones para Asentar Sartas de Tubería de

Revestimiento Consecutivas con Poco Espacio Libre.
Tamaño de Tamaño de Tub. Ensanchamiento de Fondo (pulg.)
Tub. de Rev. de Rev. Interna Hoyo Serie de
Externa Más Grande Piloto Diámetro Herramienta
(pulg.) ( pulg.) Mínimo Ensanchado Reamaster
24 20 181⁄2 26 16000
20 16 171⁄2 22 16000
16 133⁄8 143⁄4 171⁄2 11750
3
13 ⁄8
(48-68 libras) 103⁄4 121⁄4 15 11750
3
11 ⁄4 85⁄8 105⁄8 121⁄4 9500
5
9 ⁄8
(29.3 libras) 75⁄8 83⁄4 111⁄2 8250
85⁄8
(24-32 libras) 65⁄8 75⁄8 91⁄2 7200
5
8 ⁄8
(36-49 libras) 6 73⁄8 9 5750
75⁄8 51⁄2 61⁄4 81⁄2 5750
7
(17-32 libras) 5 6 8 5750
Nota: Las recommendaciones están basadas en:
• Un espacio libre de 0,400 pulg. en el diámetro entre el diámetro
externo del arrastre de la sarta y el diámetro interno de acoplamiento
de la sarta.
• El espacio libre entre la pared del hoyo y el diámetro externo (OD) de
acoplamiento es por lo menos 2 pulg. en el diámetro. Menos espacio
libre podría crear una contrapresión que deshidratará el cemento que
por lo tanto no podría ser bombeado.
PARÁMETROS OPERATIVOS DEL REAMASTER

Los siguientes parámetros operativos servirán como delinea-
mientos para todos los trabajos con Reamaster:
a) El chorro más pequeño a ser utilizado en el sistema es
12
⁄32 pulg. De ser posible, el chorro más bajo debe ser el
mayor. Una variedad de chorros, incluyendo los chorros
ciegos pueden suministrarse para todos los componentes.
Los chorros divergentes también son requeridos para las
cavidades cónicas para chorros en los Reamaster de la serie
9500 y de menor tamaño. El flujo máximo por chorro estará
limitado a 250 GPM. Siempre es recomendable un sub de
flotación (float sub) cuando lo permite el BHA.
b) Las velocidades de flujo a través del Reamaster estarán limi-
tadas a lo siguiente (siempre que esté en efecto el control de
sólidos, incluyendo los desarenadores y decantadores).
100 pies/seg < 12 lb/gal. lodo
75 pies/seg. > 12 lb/gal. lodo
chorros superiores o “bench jets” pueden ser utilizados para
desviar suficiente flujo para lograr velocidades aceptables.
c) La fuerzas laterales sobre los cortadores que derivan del
análisis del BHA se mantendrán de la manera siguiente:
Serie del Cortadores PDC Dientes Fresados/TCI
Reamaster (lb) (lb)
5750 1,000 500
7200 1,000 500
8250 1,500 750
9500 1,500 750
11750 2,000 1,000
16000 2,000 1,250
Nota: La fuerza sobre los cortadores, siempre que sea

posible, debe minimizarse a través de análisis BHA.
d. Aún cuando las características de la formación normalmente

determinan las RPM apropiadas, la siguiente tabla se puede
utilizar como una directriz:
Diámetro del PDC (mm)
Diámetro del Dientes
Ampliador 9 13 16 Fresados/TCI
(pulg.) RPM recomendado (RPM)
197⁄ 8 140 160 n/a 80-150
121⁄4 130 155 n/a 80-150
143⁄4 110 130 n/a 80-150
171⁄2 n/a 110 130 80-150
20 n/a 95 110 80-150
26 n/a 75 85 80-150
e. Las temperaturas de Fondo del hoyo mayores a 300 ºF

requieren el uso de empaques de Viton.
f. Las recomendaciones para el BHA deben ser las siguientes:
Sólo ampliación – Un estabilizador debe ser corrido por
encima del ampliador a una distancia que minimice la fuerza
lateral en los cortadores del ampliador. El ensamble debajo del
ampliador debe ser una broca subdimensionada o un “slick bull-
nose”. La holgura mínima a nivel de los diámetros para la broca
o bullnose debe ser de 1 pulgada en el hoyo piloto. Cualquier
ensamble de calibre pleno requerirán un análisis BHA para los
requerimientos de fuerzas laterales. Perforación y Ampliación –
El BHA será determinado por un análisis BHA para los requeri-
mientos de fuerza lateral y objetivos direccionales.
Perforar y ensanchar el fondo – El BHA será determinado
mediante el análisis del BHA para los requerimientos de
fuerza lateral y los objetivos direccionales.
g. La distribución del flujo y la caída de presión debe ser mante-
nida en los siguientes delineamientos en base a un lodo de
12 libras/galón:
Solo Perforación y
Hoyo piloto Ampliación ampliación ampliación
(Pulg.) (Pulg.) GPM PSI GPM PSI
61⁄2 97⁄ 8 340 400 n/a n/a
97⁄ 8 121⁄4 430 475 600 525
105⁄ 8 143⁄4 520 550 740 600
121⁄4 171⁄2 600 600 900 700
143⁄4 20 750 700 1,000 850
171⁄2 26 1,050 850 1,300 1,000
La distribución del flujo entre el ampliador y la broca/

bullnose debe estar basada sobre la aplicación de acuerdo a
lo siguiente:
Sólo ampliación – Mínimo de un 65% del total de la tasa
de flujo deberá salir por el ampliador Reamaster.
Perforación y ampliación – Un mínimo de un 20% deberá
ser dirigido hacia la broca, el flujo remanente se dividirá entre
la broca y el ampliador, en base al área de formación remo-
vida por cada una.
h. La potencia hidráulica en caballos de fuerza por pulgada
cuadrada deben ser mantenida de la siguiente forma:
Sólo ampliación - 1.3 hhp/pulg.2 para el ampliador
- 0.5 para la broca o bullnose
Perforación - 1.3 hhp/ pulg.2 para
y ampliación el ampliador
- 1.0 hhp/ pulg.2 para la broca
i. El peso efectivo sobre la broca deberá ser determinado por
el torque permisible disponible, basado sobre las limitaciones
de los componentes de la perforación. El peso máximo PDC
estará basado en el número de insertos PDC que estarán
contactando el área de banco que se amplía, excluyendo
cortadores redundantes de calibre.
Diámetro PDC (mm)

Peso Máximo
Serie del 9 13 16 dientes fresados/TCI
Reamaster Peso Máximo / PDC (lb) (lb)
5750 600 500 n/a 15,000
7200 600 500 n/a 25,000
8250 600 500 n/a 30,000
9500 n/a 500 400 35,000
11750 n/a 500 400 50,000
16000 n/a 500 400 60,000
Guía para Ensanchar el Fondo con Reamaster

La herramienta generalmente se corre por encima de la barrena
o cabeza desbastadora. Sin embargo, también podría ser corrida
en la sarta de cuellos de perforación, hasta 90 pies por encima
de la barrena.
1. Bajar la herramienta por el hoyo hasta alcanzar la parte supe-
rior de la sección a ensanchar. Se debe tener cuidado al
bajarla por el hoyo porque las presiones por oleaje pueden
abrir los brazos, lo que podría dañar la tubería de revesti-
miento.
2. Hacer girar la herramienta lentamente (RPM de 30 a 50)
después de alcanzar la profundidad deseada para excavar
el hombrillo.
3. Al girar la sarta de perforación, arrancar las bombas y
establecer el flujo.
4. Poco a poco, aumentar la tasa de flujo y RPM hasta alcanzar
los parámetros de operación deseados.
Excavar el Hombrillo
1. Después de lograr la presión de bomba correcta, hacer girar
la herramienta a un RPM máximo de 80 a 150. Marcar el
cuadrante a los 3 pies y perforar lentamente. Girar durante
5 a 10 minutos.
2. Desenganchar la mesa rotativa y recoger de nuevo mientras
que la bomba sigue funcionando.
3. Ahora los brazos deben estar completamente abiertos. Para
asegurarse, repetir los pasos anteriores. Al alcanzar el hombri-
llo, se debe comenzar sentir el peso, lo que indica la existen-
cia de un hombrillo.
Ensanchar el Fondo
Con los brazos en la posición completamente abierta, se puede
ensanchar el fondo del hoyo piloto. Se debe mantener un peso
de perforación constante. Una buena regla general es 1.500 a
2.000 lb/pulg. del diámetro del cuerpo.
Ejemplo: 12.375 a 16.500 libras para una herramienta de
81⁄4 pulg.
Reducir la velocidad de la mesa a 80 RPM y proceder en la
siguiente manera:
• Permitir que el tambor opere en mínimo. No perforar.
• Establecer un ROP constante y proceder adelante.
• No iniciar la herramienta.
• Retirar la sarta del hoyo al observar las primeras señales de

enromamiento (son las mismas señales como para una
barrena de roca enromada). El tiempo de funcionamiento
dependerá en la formación y el tipo de cortador.
• Al encontrar una capa dura de formación, se debe reducir la
velocidad y agregar peso para maximizar la tasa de penetración.
Agregar una Conexión

1. Después de agregar una conexión, se debe bajar el buje del
cuadrante hasta que apenas se encuentre en la mesa, y
enganchar la rotatoria a una velocidad baja.
2. Aplicar la presión de bomba.
3. Desenganchar la rotatoria y bajar la herramienta hasta
el hombrillo.
4. Asentar la sarta en el hombrillo y aplicar el peso para veri-
ficar que los brazos cortadores hayan abierto de nuevo.
5. Recoger aproximadamente 2 pies, enganchar la rotatoria, lle-
var al RPM de operación y continuar ensanchando el fondo.
Sacar la Tubería
Recoger unos pies y apagar las bombas. Dejar girar durante 5 a
10 minutos antes de retirar la sarta del hoyo o hacia la zapata
de cementación de la tubería de revestimiento. Siempre se
debe recoger la sarta hacia la tubería de revestimiento lenta-
mente. Asegurarse que se permita que la altura hidrostática en
la sarta de perforación se iguale antes de retirar la sarta hacia la
tubería de perforación, o de otra manera, las fuerzas de la
columna de fluido podrían expandir los brazos cortadores
durante la entrada.
Desarmar el Reamaster
1. Desenroscar el tornillo retenedor del pasador de bisagra y
remover la arandela y tapón.
2. Con alicates de aro de resorte, remover el cogedero y desli-
zar el asiento fuera del agujero para el pasador de bisagra.
3. Utilizando el perno largo suministrado junto con las herra-
mientas, halar el pasador de bisagra hacia afuera de la herra-
mienta.
4. Deslizar el conjunto de brazos fuera de la herramienta.
5. Romper el sub superior y removerlo de la herramienta.
Si un bit sub, una barrena o cabeza desbastadora está conec-
tado a la herramienta, también debe ser removido.
16. Desenroscar la conexión entre el cuerpo superior y el cuerpo
inferior.
PRECAUCIÓN: Al desenroscar esta conexión, se debe

tener cuidado especial para mantener los cuerpos perfecta-
mente alineados. De otra manera, el ludimiento podría
causar daños severos. Se recomienda colocar la herra-
mienta en una posición vertical para desenroscar la cone-
xión. (En el Reamaster de la serie 16000, NO SE DEBE
aplicar torque sobre la camisa. Remover el cuerpo superior
para exponer la parte interna de la herramienta. Ahora es
cuando se debe remover la camisa.)
17. Utilizando el pequeño tornillo suministrado en el juego de
herramientas, remover los pasadores guiadores.
18. Deslizar la camisa del taladrado del pistón hacia afuera del
cuerpo inferior.
19. Insertar la herramienta de ensamblaje del pistón que se
encuentra en el juego de herramientas, en la ranura en la
parte superior del pistón y sostenerla en su lugar con una
barra.
10. Desenroscar la leva y deslizarla fuera de la camisa del
taladrado del pistón en el Reamaster de 16000. Remover
el cartrucho sellador flotador ahora.
PRECAUCIÓN: No se debe prensar la pared delgada de la
camisa del taladrado del pistón.
11. Remover la herramienta de ensamblaje de pistón y deslizar
el pistón y resorte hacia afuera de la camisa del taladrado
del pistón.
12. Desenroscar el tornillo retenedor del limitador del brazo y
remover los limitadores de brazo y arandelas.
13. Desenroscar el retenedor del orificio y remover los orificios
y O-rings. Remover y desechar todos los O-rings, empaque-
taduras y tornillos utilizados en la herramienta. Limpiar
todas las partes completamente y revisarlas por cualquier
daño. Reemplazar las partes si es necesario.
Componentes del Reamaster
Especificaciones para el Torque de Ensamblaje del Ensanchador

de Fondo XTU Cuerpo Superior al Cuerpo Inferior
Torque de Conexión
Serie de Herramientas (pies-libras)
5750 10.500
7200 33.000
8250 43.000
9500 63.000
11750 88.000
16000 88.000
Armar el Reamaster
Sub superior
Cuerpo superior
Camisa del
taladrado del pistón
Pistón
Pasador guiador Resorte
Leva
Limitador de brazo
Pasador de bisagra
Brazo cortador
Cuerpo inferior
Al armar la herramienta, todas las partes deben ser completa-

mente lubricadas. Se puede utilizar cualquier grasa ligera.
1. Instalar las empaquetaduras en el pistón. Asegurarse que las
empaqetaduras estén instaladas con una orientación hacia
arriba.
2. Deslizar el resorte y pistón en la camisa del taladrado
del pistón.
3. Instalar los O-rings en la camisa del taladrado del pistón.
(En el Reamaster 160000, se debe instalar el O-ring en el car-
trucho sellador flotador y deslizarlo en el taladrado y camisa
ahora. Asegurarse que los agujeros en el cartrucho sellador
flotador estén alineados con los agujeros
en la camisa del taladrado del pistón.)
4. Deslizar la leva a través del extremo inferior de la camisa
del taladrado del pistón y enroscarla en el pistón. Para evi-
tar que el pistón de vueltas al apretarlo, instalar la herra-
mienta de ensamblaje del pistón en el pistón y sostenerla
con una barra.
PRECAUCIÓN: No se debe prensar la pared delgada
de la camisa del taladrado del pistón.
5. Cuando la leva esté apretada, remover la herramienta de
ensamblaje del pistón. Continuar a dar vueltas a la leva hasta
que sus ranuras estén alineadas con los agujeros
en la camisa del taladrado del pistón.
6. Luego, deslizar la camisa del taladrado del pistón en
el cuerpo inferior. Alinear los agujeros en la camisa del
taladrado del pistón con los agujeros en el cuerpo inferior
e instalar los dos pasadores guiadores.
7. Instalar los O-ring en el cuerpo inferior. (En el Reamaster
16000, deslizar la camisa sobre el cuerpo inferior e instalar
el O-ring en el cuerpo superior ahora.)
8. Deslizar el cuerpo superior sobre la camisa del taladrado
del pistón y hacia abajo sobre el cuerpo inferior y el cuerpo
superior.
PRECAUCIÓN: Se debe tener un cuidado especial al realizar
esta conexión para mantener los cuerpos perfectamente aline-
ados. De otra manera, podría haber daños severos, causados
por el ludimiento. Se recomienda colocar la herramienta en
una posición vertical al instalar el cuerpo superior. (En el
Reamaster 16000, NO SE DEBE aplicar torque a la camisa.)
9. Instalar los O-rings, orificios y retenedores de orificios en el
cuerpo inferior.
10. Ubicar los limitadores de brazo en su lugar e instalar los

arandelas y tornillos para mantenerlos ahí.
NOTA: Sostener los limitadores de brazo contra la parte
superior de las ranuras en el cuerpo inferior para
asegurar un espacio libre adecuado para el conjunto
del brazo.
11. Deslizar el conjunto de brazo en la herramienta, un ensam-
blaje de brazo en cada lado.
12. Deslizar el pasador de bisagra en la herramienta y a
través de los dos ensamblajes de brazo.
13. Instalar el asiento del pasador de bisagra, cogedero y pasa-
dor. Asegurarse que el espacio en el cogedero se extienda
sobre el pasador retenedor del pasador de bisagra.
14. Instalar el tapón, arandela y tornillo, y apretarlos.
NOTA: Asegurarse que los ensamblajes de brazo giren libre-
mente antes de continuar.
15. Sacar ambos ensamblajes de brazo hasta la posición com-
pletamente extendida y deslizar el calibre de anillo del
tamaño apropiado sobre los cortadores para asegurar que
el tamaño de apertura esté correcto.
Notas:
104
Ensanchador de Fondo Reamaster (XTU)
Diámetro de
Conexión de cuello de pesca
la caja inferior
Longitud
del cuello
Ensanchar el Fondo
Diámetro del cuerpo de pesca
Diámetro Conexión para el
de apertura pasador superior
Longitud total
Especificaciones para el Ensanchador de Fondo Reamaster (XTU)
Ensanchar el Fondo
Serie de Diámetros Tamaño del Diám. del Cuerpo/ Cuello de Pesca Longitud Con. Pasador Sup/Caja Peso
Herram. de Apertura Hoyo Piloto Diám. Colapsado Longitud Diámetro Total Inferior. Reg. de API (libras)
5750 81⁄2, 9 57⁄8 - 61⁄2 53⁄4 18 43⁄4 90 31⁄2 500
7200 9 ⁄8, 11, 113⁄4, 121⁄4
7
71⁄2 - 11 71⁄4 18 53⁄4 99 41⁄2 700
8250 97⁄8, 105⁄8, 11, 81⁄2 - 97⁄8 81⁄4 18 53⁄4 123 41⁄2 900
121⁄4, 131⁄2
9500 12 ⁄4, 131⁄2, 15, 16
1
97⁄8 - 121⁄4 91⁄2 24 85⁄8 136 65⁄8 1.100
11750 14, 15, 16, 171⁄2 121⁄4 - 141⁄2 113⁄4 20 85⁄8 130 65⁄8 1.700
16000 20, 22, 24, 26 171⁄2 - 22 165⁄8 20 105⁄8 140 85⁄8 3.200
Notas: Instrucciones para el Pedido:
1. Todas las dimensiones están en pulg. a menos que se especifique Al pedir o solicitar cotizaciones sobre el ensanchador de fondo Reamaster
al contrario. (XTU), por favor especifique:
2. Todos los pesos son aproximados. 1. Conexiones superior e inferior.
3. Diámetros de apertura opcionales disponibles a solicitud del cliente. 2. Diámetro del cuello de pesca.
4. Los cortadores estándares son de diente fresado. Si se desea estructuras 3. Diámetro expandido.
cortadoras de TCI o PDC, debe especificarlo. 4. Tamaño y peso de la tubería de revestimiento por la cual pasará
5. La serie 5750 reemplaza la serie 5700, la 8250 reemplaza la 8200 y la herramienta, si se dispone de esta información.
la 11750 reemplaza la serie 11700. 5. La cabeza desbastadora se pide por separado.
6. Tipo de estructura cortadora (diente fresado, TCI o PDC).
Número de Patente en los E.E.U.U.:
Ensanchador de Fondo – 4,660,637
Ensanchador PDC – 4,431,065
105
DTU
DS, K2 DT
DG, C4 V2
PDC “Bearclaw”
F1
TCI
Opciones para Cortadores
ENSANCHADOR DE FONDO TIPO PERFORADOR (DTU)

El ensanchador de fondo tipo perforador de Smith, ensan-
chará hoyos pilotos, previamente perforados. Una conexión
de la caja inferior permite que se corre una barrena o
cabeza desbastadora por debajo del ensanchador de fondo.
El DTU puede ser utiizado para perforar y ensanchar el
fondo simultáneamente.
El diseño de la herramienta permite el flujo de lodo hacia la
barrena o cabeza desbastadora. Se puede dividir el flujo, depen-
diendo de la aplicación. Se puede seleccionar los chorros de ori-
ficio para utilizar la hidráulica existente de la mejor forma. La
ubicación de los chorros ayuda a mantener los cortadores fríos
y en la elevación de los cortes a través del espacio anular. Las
selecciones incluyen una cabeza desbastadora con chorros y un
sub superior con chorros para desviar el flujo adicional cuando
sea necesario. Estas herramientas pueden ser operadas con
agua, lodo, aire, lodo aireado o cualquier otro medio circulante.
Guía de Operación
Generalmente se corre la herramienta por encima de la barrena
o cabeza desbastadora. Sin embargo, también puede correrse en
los cuellos de perforación, hasta 90 pies por encima de la
barrena.
1. Bajar la herramienta por el hoyo hasta que alcance la parte
superior de la sección a ensanchar. Se debe tener cuidado al
bajarla por el hoyo dado que las presiones de oleada puede
iniciar la apertura de los brazos, lo cual podría dañar la tube-
ría de revestimiento.
2. Hacer girar la herramienta lentamente (30 a 50 RPM) después
de alcanzar la profundidad deseada para excavar el hombri-
llo.
3. Mientras que se gira la sarta de perforación, arrancar las
bombas y establecer el flujo.
4. Poco a poco aumentar la tasa de flujo y RPM hasta lograr
los parámetros operacionales deseados.
1. Al alcanzar la presión de bomba correcta, hacer girar
la herramienta a 80 a 150 RPM máximo. Marcar el cuadrante
a los 3 pies y perforar lentamente. Girar durante 5 a
10 minutos.
2. Desenganchar la mesa rotativa y recoger mientras la bomba
sigue funcionando.
3. Los brazos cortadores deben estar completamente abiertos
ahora. Para asegurarse, repetir los pasos anteriores. Al alcan-
zar el hombrillo, se debe empezar a sentir el peso, lo que
indica que existe un hombrillo.
Ensanchar el Fondo
Con los brazos en la posición completamente abierta, se puede
ensanchar el hoyo piloto. Se debe mantener un peso de perfo-
ración constante. Una buena regla general es 1.000 lb/pulg. del
diámetro del cuerpo.
Ejemplo: 9.500 lb para una herramienta de 91⁄2 pulg.
Reducir la velocidad de la mesa a 80 RPM y proceder en
la siguiente manera:
• Dejar que el tambor opere en mínimo. No perforar.
• Establecer una ROP constante y seguir adelante.
• No iniciar la herramienta.
• Sacar la herramienta al presentar la primera señal de
enromamiento (las señales son las mismas que en
una barrena de roca enromada). El tiempo de operación
dependerá de la formación y del tipo de cortador.
• Al encontrarse con una capa de formación dura, reducir
la velocidad y agregar peso para optimizar la tasa de
penetración.

1. Después de agregar una conexión, bajar el buje del cuadrante
(“kelly bushing”) hasta que apenas esté en la mesa, y engan-
char la rotatoria a una velocidad baja.
3. Desenganchar la rotatoria y bajar la herramienta hasta
la profundidad del hombrillo.
4. Asentar la herramienta en el hombrillo y aplicar peso para
verificar que los brazos hayan abierto de nuevo.
5. Recoger unos 2 pies, enganchar la rotatoria, llevarla al RPM
operacional y continuar a ensanchar el fondo.
Sacar la Herramienta del Hoyo

Recoger unos pies y apagar las bombas. Esperar que sigue
girando durante 5 a 10 minutos antes de retirarla del hoyo o
recogerla hacia la zapata de cementación de la tubería de
revestimiento. Siempre recoger hacia la tubería de revestimiento
lentamente. Asegurarse que se deje que la altura hidrostática
en la sarta de perforación se iguale antes de retirarla hacia la
tubería de revestimiento, o de otra manera, las fuerzas de la
columna de fluido podría expandir los brazos cortadores
durante la entrada.
Ensanchar Cuñeros
1. Ubicar el DTU en el centro de los cuellos de perforación.
2. Los diámetros de los brazos expandidos debe ser iguales o
mayor al tamaño de la barrena.
3. Ubicar un estabilizador del calibre completo a 60 a 90 pies
por encima, y otro a 60 a 90 pies por debajo del ensanchador
de fondo.
4. Lentamente, empezar a ensanchar a aproximadamente
30 pies por encima del cuñero.
5. Después de ensanchar el cuñero, circular durante aproxi-
madamente 5 a 10 minutos para limpiar la herramienta.
Detener la circulación y esperar unos minutos para que la
presión iguale. Esto permitirá que los brazos se colapsan.
6. Lentamente recoger la sarta. Si se observa arrastre, se debe
repetir los pasos 4 y 5.
Desarmar el DTU
1. Remover el sub superior. Romper las conexiones mientras
la herramienta sigue en la rotatoria.
2. Remover los tornillos retenedores del pasador de bisagra, los
pasadores limitadores y pasadores de bisagra.
3. Deslizar el brazo cortador hacia abajo y afuera. (No se debe
remover las aletas del brazo a menos que sea necesario.)
4. Remover el retenedor de leva.
5. Remover el pistón del cuerpo. La leva deslizará por el
extremo inferior del pistón y puede ser removida a través de
las cavidades para los conos.
6. Remover el resorte de pistón del cuerpo.
7. Remover la barrena o cabeza desbastadora.
8. Remover el aro de resorte del taladrado inferior del cuerpo de
la herramienta.
9. Remover la carcaza de empaque del vástago del pistón del
taladrado inferior del cuerpo de la herramienta.
Componentes del Ensanchador de Fondo Tipo Perforador (DTU)
Sub superior
Cuerpo
Limitador del pistón Empaquetadura

del pistón
Resorte del pistón
Tornillos retenedores
Pasador de bisagra de aletas
y tornillo retenedor
del brazo cortador
Aleta del
brazo cortador
Brazo cortador
Pistón
Pasador limitador y
tornillo retenedor
Leva y del brazo cortador
retenedor de leva
Vástago del pistón
Carcaza del pistón Empaquetadura del

vástago del pistón
Retenedor de
carcaza de pistón
Conexión de
caja inferior
(demostrada con
bit sub y barrena)
Ensamblaje del Ensanchador de Fondo Tipo Perforador (DTU)

11. Lubricar completamente todas las partes con una grasa
ligera.
12. Reemplazar los O-ring y la empaquetadura en la carcaza del
vástago de pistón. Asegurarse que los rebordes en “V” de la
empaquetadura estén orientados hacia la parte inferior de la
herramienta.
13. Deslizar la carcaza del vástago de pistón sobre el taladrado
inferior del cuerpo de la herramienta.
14. Reemplazar el aro de resorte por debajo de la carcaza del
vástago de pistón.
15. Reemplazar la empaquetadura del pistón en el cabezal del
pistón. Asegurarse que los rebordes en “V” estén orientados
hacia la parte superior de la herramienta.
16. Colocar el resorte del pistón sobre el vástago del pistón y
deslizar el pistón hacia la parte interior del cuerpo.
17. Alcanzar a través de la cavidad para conos y deslizar la leva
sobre el extremo inferior del vástago de pistón. Moverla a su
posición contra el hombrillo. Asegurarse que el ángulo de la
leva esté orientado hacia abajo.
18. Reemplazar el retenedor de la leva.
19. Reemplazar los brazos cortadores.
10. Reemplazar los pasadores de bisagra y los pasadores
limitadores.
11. Reemplazar los tornillos retenedores de los pasadores.
12. Abrir y cerrar la herramienta con aire neumático para verifi-
car que todas las partes móviles funcionen correctamente.
13. Medir los brazos en la posición abierta con un calibre
de anillo.
Notas:
114
Ensanchador de Fondo Tipo Perforador (DTU)
Diámetro del
cuello de pesca
Diámetro
de tura Diámetro
estándar del cuerpo
Ensanchar el Fondo
Longitud
del cuello
de pesca
Barrena para Conexión para Conexión
roca o cabeza la caja inferior del pasador
desbastadora superior
opcional
Especificaciones para el Ensanchador de Fondo Tipo Perforador (DTU)
Ensanchar el Fondo
Diámetro Diámetro Diám. A Través de Long. del Diámetro Conexión del
Serie de de Apertura de Apertura del Diámetro Tub de Rev Cuello del Cuello Long. Pasador Sup. Peso
Herram. Estándar Opcional Cuerpo Colapsado (libras x pies) de Pesca de Pesca Total Reg. API (libras)
3600 6 51⁄2 - 6 35⁄8 35⁄8 41⁄2 x 15 8 33⁄8 35 23⁄8 170
5700 83⁄4 7 - 83⁄4 53⁄4 6 7 x 38 18 43⁄4 70 31⁄2 360
7200* 11 9 - 11 71⁄4 71⁄2 85⁄8 x 40 18 53⁄4 74 41⁄2 770
8200* 14 10 - 14 81⁄4 81⁄4 95⁄8 x 53 18 53⁄4 or 8 79 41⁄2 or 65⁄8 900
9500* 15 12 - 15 91⁄2 101⁄4 113⁄4 x 71 18 8 82 65⁄8 1.150
11700* 171⁄2 143⁄4 - 20 113⁄4 113⁄4 133⁄8 x 92 20 8 96 65⁄8 1.670
15000* 171⁄2 - 26 171⁄2 - 26 143⁄4 143⁄4 16 x 75 20 8 or 9 97 65⁄8 or 75⁄8 2.800
17000* 32 24 - 32 17 17 185⁄8 x 78 20 9 or 10 87 75⁄8 or 85⁄8 3.000
22000 36 28 - 36 22 22 241⁄2 x 113 20 9 or 10 100 75⁄8 or 85⁄8 4.400
* Disponibles con cortadores “PDC Bearclaw”.
Notas: Instrucciones para el Pedido: 5. Tamaño y peso de la tubería de revestimiento
1. Todas las dimensiones están en pulgadas a Al realizar su pedido o solicitar una cotización por la cual pasará la herramienta.
menos que se especifique de otra manera. sobre Ensanchadores de Fondo Tipo Perforador 6. Las cabezas desbastadoras o barrenas se
2. Todos los pesos son aproximados. (DTU), favor especifique: piden por separado.
3. Diámetro de apertura opcional disponible 1. La serie de herramientas. 7. El tipo de estructura cortadora
a solicitud del cliente. 2. Las conexiones superior e inferior. (diente fresado, TCI o PDC).
4. Los cortadores estándares son de diente 3. El diámetro del cuello de pesca.
fresado con cojinete abierto. Estructuras 4. El diámetro de apertura.
cortadoras TCI o de PDC Bearclaw deben
ser especificadas.
115
RTU
DS, K2 DT
DG, C4 V2
“Bearclaw” PDC
F1
TCI
Opciones para los Cortadores
ENSANCHADOR DE FONDO TIPO ROCA (RTU)

El RTU de Smith es un ensanchador de fondo con tres conos.
Los conos grandes permiten que el RTU ensanchan un hoyo
con un diámetro de casi dos veces su diámetro de cuerpo. La
disponibilidad de una amplia variedad de conos, asegura la
selección del cortador correcto para la formación. Una varie-
dad de tamaños de orificio permiten al operador adaptar el
rendimiento a la hidráulica y otras condiciones en el taladro.
Se puede realizar el servicio de la herramiento en el sitio y los
brazos cortadores pueden ser cambiados rápida y fácilmente
en la planchada. El diseño de la herramienta permite la circu-
lación del volumen completo en todo momento. Los RTU’s
pueden ser operados con agua, lodo, aire, lodo aireado,
espuma o cualquier otro medio circulante.
Guía de Operación
1. Bajar la herramienta en el hoyo hasta alcanzar la parte
superior de la sección a ensanchar. Se debe tener cuidado
al correrla en el hoyo porque las presión de oleada pueden
iniciar la apertura de los brazos, lo cual podría dañar la
tubería de revestimiento.
2. Girar la herramienta lentamente (30 a 50 RPM) al alcanzar
la profundidad deseada para excavar el hombrillo.
3. Mientras que se gira la sarta de perforación, arrancar las
bombas y establecer el flujo.
4. Poco a poco aumentar la tasa de flujo y RPM hasta alcanzar
los parámetros de operación deseados.
1. Al alcanzar la presión de bomba correcta, hacer girar la
herramienta a un máximo RPM de 80 a 150. Marcar el cua-
drante a la altura de 3 pies y perforar lentamente. Dejar girar
la sarta durante 5 a 10 minutos.
2. Desenganchar la mesa rotatoria y recoger mientras que la
bomba siga funcionando.
ahora. Para asegurarse, se debe repetir los pasos anterio-
res. Al alcanzar el hombrillo, se debe comenzar a sentir el
peso, lo que indica que existe un hombrillo.
Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU) Equipado con “Flo-Tel”

Hacer girar la herramienta a 80 a 150 RPM con la máxima pre-
sión de bomba. Los ensanchadores de fondo equipados con
“Flo-Tel” indican cuando los brazos cortadores estén completa-
mente extendidos y la herramienta esté ensanchando el fondo
con calibre completo. “Flo-Tel” sustituye efectivamente para un
mayor orificio cuando los brazos cortadores estén extendidos.
Luego la presión indicada en el medidor de la bomba de lodo
cae aproximadamente 200 a 250 psi o el número de carreras de
bomba aumenta. Estas señales evidentes del “Flo-Tel” aseguran
que el hoyo tenga el diámetro correcta en cada ocasión, así
eliminando la necesidad de subir y bajar la sarta de nuevo.
Se recomienda “Flo-Tel” especialmente para cortar formaciones
duras.
Ensanchar el Intervalo
Después de haber cortado el hombrillo, se debe agregar peso.
Una buena regla general es 1.000 libras por cada
pulgada del diámetro del cuerpo.
Ejemplo: 6.000 libras para una herramienta de 6 pulg.
Reducir la velocidad a 80 RPM y proceder a ensanchar
el fondo.
• Dejar que el tambor opere en mínimo. No se debe perforar.
• No se debe permitir que la herramienta penetre más rápida-
mente que 100 pies/hora o el hoyo podría no abrirse hasta el
calibre de arrastre deseado.
• NO SE DEBE iniciar la herramienta.
• Sacar el ensanchador de fondo al observar la primera señal
de enromamiento (las señales son las mismas como para
una barrena de roca enromada). El tiempo de operación
dependerá de la formación y tipo de cortador.
• En una operación de perforación direccional, remover
el anillo de cemento con un ensanchador que cuenta
con una apertura de cortador un poco más grande que
el hoyo original.
• Al encontrarse con una capa dura en la formación, se debe
reducir la velocidad de la mesa y agregar peso.

1. Después de agregar una conexión, bajar el buje de
cuadrante para que apenas se encuentre en la mesa,
y enganchar la rotatoria a una baja velocidad.
2. Aplicar la presión de bomba para operaciones de
ensanchamiento normales.
3. Desenganchar la mesa y bajar la herramienta hasta
el hombrillo.
4. Asentar la herramienta en el hombrillo y aplicar peso
para verificar si los brazos cortadores hayan abierto
de nuevo.
5. Recoger unos 2 pies, enganchar la mesa, llevar al RPM
de operación y continuar ensanchando el fondo.

Recoger unos pies y apagar la bomba. Dejar que se gire durante
5 a 10 minutos antes de retirarla del hoyo y hacia la tubería de
revestimiento. Siempre se debe recoger hacia la zapata de
cementación de la tubería de revestimiento lentamente.
Asegurarse que se permita que la altura hidrostática en la sarta
de perforación iguale antes de recoger hacia la tubería de reves-
timiento; de otra manera, las fuerzas de la columna de fluido
podría expandir los brazos cortadores durante la entrada.
Desarmar el Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU)
1. Remover el sub superior. Romper la conexión mientras la
herramienta sigue en la sarta de perforación.
2. Remover el sostén de “Flo-Tel”, si es aplicable.
3. Ahora se puede retirar la unidad de “Flo-Tel” del cuerpo.
4. Remover los tornillos retenedores del pasador. Remover los
pasadores limitadores del brazo y los pasadores de bisagra
del brazo.
5. Remover los brazos cortadores. No se debe remover las aletas
de los brazos cortadores.
6. Utilizar las llaves suministradas con el juego de herramientas
para remover la tuerca de seguridad de la leva
y la leva.
7. Retirar el pistón y resorte del cuerpo.
Ensamblaje del Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU)

1. Lubricar todas las partes completamente con grasa ligera.
2. Ensamblar el pistón:
• Reemplazar la empaquetadura del pistón con los rebordes
en “V” orientados hacia el extremo superior de la herra-
mienta.
• Reemplazar el orificio, el O-ring del orificio y
el retenedor del orificio.
3. Colocar el resorte sobre el vástago del pistón y deslizar
el conjunto del pistón hacia adentro del cuerpo.
4. Apretar el pistón hasta que se encuentre en la posición
completamente abierta.
5. Insertar la leva a través las cavidades para los conos,
y armar la leva en el pistón con la llave de leva suministrada
en el juego de herramientas.
6. Instalar firmemente la tuerca de seguridad de la leva.
7. Instalar los brazos. Se debe utilizar pasadores de bisagra y
tornillos retenedores nuevos.
de anillo.
Componentes del Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU)
Sub superior
Cuerpo
Empaquetadura
del pistón
Vástago del pistón

Pistón
Resorte
Tornillo retenedor
Aleta del brazo
de la aleta del brazo
Pasador de bisagra
Leva y tornillo retenedor
del brazo
Pasador limitador y
O-ring y
tornillo retenedor
ensamblaje
del brazo
del orificio
Brazo cortador
Pala
122
Componentes del Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU)
Longitud Diámetro
de pesca de pesca
Conexión
Ensanchar el Fondo
de pasador
superior
Diámetro
Diámetro del cuerpo
de apertura
estándar
Especificaciones para el Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU)
Ensanchar el Fondo
Diámetro Diámetro Diám. A Través de Long. del Diámetro Conexión del
Serie de de Apertura de Apertura del Diámetro Tub. de Rev Cuello del Cuello Long. Pasador Sup. Peso
Herram. Estándar Opcional Cuerpo Colapsado (libras x pies) de Pesca de Pesca Total Reg. API (libras)
3600 6 43⁄4 - 61⁄2 35⁄8 33⁄4 41⁄2 x 15 8 33⁄8 261⁄2 23⁄8 175
4500 61⁄2, 81⁄2 6-9 41⁄2 45⁄8 51⁄2 x 20 18 41⁄8 67 27⁄8 235
5700 11 8 - 11 53⁄4 57⁄8 7 x 38 18 43⁄4 761⁄2 31⁄2 380
5800 11 8 - 11 57⁄8 57⁄8 65⁄8 x 20 18 43⁄4 761⁄2 31⁄2 380
6000 12 11 - 12 6 61⁄8 7 x 26 18 43⁄4 781⁄2 31⁄2 380
6100 12 11 - 12 61⁄8 61⁄8 7 x 20 18 43⁄4 781⁄2 31⁄2 380
6200 12 11 - 13 61⁄4 61⁄4 7 x 17 18 43⁄4 781⁄2 31⁄2 380
7200* 14 9 - 14 71⁄4 73⁄8 85⁄8 x 40 18 53⁄4 86 41⁄2 775
8200* 16 10 - 16 81⁄4 83⁄8 95⁄8 x 47 18 53⁄4 or 8 89 41⁄2 or 65⁄8 920
9500* 171⁄2 13 - 18 91⁄2 93⁄4 103⁄4 x 45 18 8 91 65⁄8 1.160
11700* 171⁄2 143⁄4 - 22 113⁄4 121⁄4 133⁄8 x 68 20 8 91 65⁄8 1.670
15000 LP* 26 171⁄2 - 30 143⁄4 143⁄4 16 x 75 20 8 or 9 97 65⁄8 or 75⁄8 2.800
22000 32 - 40 32 - 40 22 22 241⁄2 x 113 20 9 or 10 1241⁄4 75⁄8 or 85⁄8 5.900
* Disponibles con cortadores “PDC Bearclaw”. 4. Conexiones de pasador regulares API. Otras 3. El diámetro del cuello de pesca.
Notas: conexiones disponibles a solicitud del cliente. 4. El diámetro de apertura.
1. Todas las dimensiones están en pulgadas a Instrucciones para el Pedido: 5. Tamaño y peso de la tubería de revestimiento
menos que se especifique de otra manera. Al realizar su pedido o solicitar una cotización por la cual pasará la herramienta.
2. Todos los pesos son aproximados. sobre Ensanchadores de Fondo Tipo Roca 6. Las cabezas desbastadoras o barrenas se
3. Diámetro de apertura opcional disponible a (RTU), favor especifique: piden por separado.
solicitud del cliente. 1. La serie de herramientas. 7. El tipo de estructura cortadora (diente
2. Las conexiones superior e inferior. fresado, TCI o PDC).
123
Ampliador SPX/Arrastre
Premio Especial
Meritorio de Ingeniería
por innovación y
eficiencia
ENSANCHADOR DE FONDO TIPO ARRASTRE/SPX

Blancos de perforación SPX (PDC) en el labio cortante de la
herramienta de arrastre, proporcionan la dureza y resistencia a
desgaste del diamante policristalino fabricado por el hombre,
respaldados por la resistencia y dureza de carburo de tungsteno
cementado. Estos cortadores cortan a través de formaciones
blandas a medio-duras más rápidamente que las herramientas
convencionales, y requieren menos peso en la herramienta.
La herramienta cuenta con una boquilla de chorro de circula-
ción especial que dirige una parte del flujo fuera de cada cavi-
dad de brazo. Dicha acción efectivamente limpia las superficies
cortantes, mejora la remoción de los cortes y disipa el calor
friccional. Las ventajas del uso del ensanchador de fondo tipo
arrastre/SPX son las siguientes:
• Tasa de penetración aumentada.
• Mayor tiempo en el fondo.
• Costo por pie reducido.
• La penetración más rápida a través de las zonas productoras
minimiza los daños a la formación y problemas con la estabi-
lidad del hoyo.
Los ensanchadores de fondo tipo arrastre se utilizan en forma-
ciones blandas a medianas, con poca consolidación, en las
cuales se requieren de intervalos de grandes diámetros para el
relleno con cascajo o cementación. Los hoyos pilotos pueden
ser ampliados hasta tres veces el diámetro del cuerpo en un solo
recorrido.
Estas herramientas pueden ser operadas con agua, lodo, aire,
lodo aireado, espuma o cualquier otro medio circulante. Los
brazos cortadores y orificios pueden ser reemplazados a bajo
costo en el campo.
Los brazos de las herramientas tipo arrastre están revestidos
con carburo de tungsteno de calidad cortante Servcoloy “S” de
larga duración.
Instrucciones para la Operación
Bajar la herramienta en el hoyo hasta alcanzar la parte superior
de la sección a ensanchar. Se debe tener cuidado al bajarla por
el hoyo, porque las presiones de oleada pueden iniciar la aper-
tura de los brazos, lo cual podría causar daños a la tubería de
revestimiento.
1. Comenzar la rotación a 40 a 60 RPM.
2. Arrancar la bomba de lodo y poco a poco aumentar la tasa
de flujo de 250 a 450 GPM.
3. Comenzar a aplicar peso a 3.000 libras.
4. Continuar girando la herramienta hasta que los brazos corta-
dores estén completamente extendidos. Los modelos equipa-
dos con “Flo-Tel” demostrarán una caída repentina en la
presión de bomba o un aumento en las carreras de la bomba.
5. Marcar el cuadrante a una altura de 3 pies y perforar
lentamente.
6. Después de perforar los 3 pies, hacer girar la herramienta
durante 5 a 10 minutos.
7. Desenganchar la rotatoria y recoger la sarta mientras que la
bomba sigue funcionando.
ahora. Para asegurarse, se debe repetir los pasos anteriores.
Al alcanzar el hombrillo, se debe empezar a sentir el peso.
Ajustar el peso y velocidad para lograr el ROP óptimo.
Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX Equipado con “Flo-Tel”

Hacer girar la herramienta a 80 a 150 RPM con la máxima pre-
sión de bomba. Los ensanchadores de fondo equipados con
“Flo-Tel” indican cuando los brazos cortadores estén completa-
mente extendidos y la herramienta esté ensanchando el fondo al
calibre completo. El “Flo-Tel” efectivamente sustituye un orificio
mayor al extenderse los brazos cortadores. Luego la presión
indicada en el medidor de la bomba de lodo cae aproximada-
mente 200 a 250 psi o el número de carreras de bomba
aumenta. Estas señales evidentes del “Flo-Tel” aseguran que el
hoyo tenga el diámetro indicado en cada ocasión, y así eliminen
la necesidad de hacer otro viaje. Se recomienda “Flo-Tel” espe-
cialmente para recortar un hombrillo en formaciones duras.
Ensanchar el Intervalo
1. Cuando los brazos cortadores estén completamente
extendidos, aplicar el peso. Se debe comenzar con
3.000 libras y aumentarlo hasta 10.000 libras.
2. Continuar girando hasta terminar la sección del hoyo
o hasta sea necesario agregar otro tubo a la sarta de
perforación.

1. Después de agregar una conexión, bajar el buje del
cuadrante hasta que apenas se encuentre en la mesa
y enganchar la rotaria a una baja velocidad.
3. Desenganchar la rotaria y bajar la herramienta hasta
el hombrillo.
4. Asentar la herramienta en el hombrillo y aplicar peso, para
verificar que los brazos cortadores hayan abierto de nuevo.
5. Recoger unos 2 pies, enganchar la rotaria, llevar hasta el RPM
de operación y continuar ensanchando el fondo.

Recoger unos pies y apagar las bombas. Dejar que gire
durante 5 a 10 minutos antes de retirar la sarta del hoyo o
recoger adentro de la zapata de cementación de la tubería de
revestimiento. Siempre recoger hasta la tubería de revestimiento
lentamente. Asegurarse que se permita que la altura hidrostá-
tica en la sarta de perforación se iguale antes de recoger hasta
la tubería de revestimiento; de otra manera, las fuerzas de la
columna de fluido podrían expandir los brazos cortadores
durante la entrada.
Desarmar el Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX
1. Remover el aro retenedor del conjunto de “Flo-Tel”,
si es aplicable.
2. Empujar el pistón hacia abajo para abrir los brazos
cortadores.
3. Remover los tornillos retenedores de los pasadores
de bisagra y los mismos pasadores de bisagra.
4. Remover los brazos.
5. Remover los limitadores de los brazos.
6. Liberar el pistón y removerlo de la herramienta.
7. Remover el anillo retenedor del tubo del pistón, el
cabezal del pistón, los O-ring y la empaquetadura.
Componentes del Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX
Sub superior
Cuerpo
Tornillo retenedor
del vástago
del pistón Conjunto “Flo-Tel”
Cabezal del pistón
O-ring Empaquetadura
del pistón
Vástago del pistón Resorte
Limitador del brazo Tornillos retenedores

del limitador del
brazo
Brazo cortador
Boquilla de
Pasador de bisagra
tres pasos
y tornillo retenedor
del brazo
Pala
Ensamblaje del Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX

1. Lubricar completamente todas las partes con grasa ligera.
2. Ensamblar el pistón:
• Reemplazar la empaquetadura del pistón con rebordes
en “V”, orientados hacia arriba.
• Reemplazar el orificio, la empaquetadura, arendela
y fijador.
3. Colocar el resorte sobre el vástago del pistón y deslizar
el conjunto hacia adentro del cuerpo.
4. Empujar el pistón hacia abajo hasta la posición completa-
mente abierta.
5. Instalar los brazos en la posición abierta, utilizando
pasadores de bisagra y tornillos retenedores nuevos.
de anillo.
130
Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX
Diámetro
Diámetro
del cuello
del cuerpo
de pesca
Ensanchar el Fondo
Longitud
del cuello
de pesca
Diámetro
expandido
Especificaciones para el Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX
Ensanchar el Fondo
Mín. Diám. Diámetro Expandido Estándar Cuello de Pesca Conex.
Serie de Diám. del del Hoyo Long. del Pasador Peso
Herram. Cuerpo Piloto Recom. SPX Servcoloy “S” Long. Diám. Total Sup. API (libras)
3600 33⁄8 33⁄4 N/A 9 8 33⁄8 261⁄2 23⁄8 Reg. 185
1
4500 4 ⁄2 43⁄4 61⁄2, 63⁄4, 81⁄2 Upon request 18 41⁄4 69 31⁄2 IF 230
3
4700 4 ⁄4 5 Upon request 12 18 41⁄8 67 27⁄8 Reg. 250
5700 53⁄4 6 71⁄2, 8, 81⁄2, 12, 13 16 18 43⁄4 70 31⁄2 Reg. 350
7200 71⁄4 75⁄8 10, 121⁄4, 13, 14, 15, 16 22 18 53⁄4 78 41⁄2 Reg. 750
8200 81⁄4 81⁄2 10, 121⁄4, 14, 15, 16, 17 23 18 3
5 ⁄4, 8 78 4 ⁄2 or 65⁄8 Reg.
1
900
1
9500 9 ⁄2 97⁄8 121⁄4, 171⁄2 28 18 8 78 65⁄8 Reg. 1.100
3
11700 11 ⁄4 121⁄4 Upon request 36 18 8, 9 86 6 ⁄8 or 75⁄8 Reg.
5
1.400
Notas: Instrucciones para el Pedido: 5. Tamaño y peso de la tubería de revestimiento

1. Todas las dimensiones están en pulgadas a Al realizar su pedido o solicitar una cotización por la cual pasará la herramienta.
menos que se especifique de otra manera. sobre Ensanchadores de Fondo Tipo 6. Las cabezas desbastadoras o barrenas se
2. Todos los pesos son aproximados. Arrastre/SPX, favor especifique: piden por separado.
3. Otros diámetros expandidos disponibles a 1. La serie de herramientas. 7. El tipo de estructura cortadora (diente
solicitud del cliente. 2. Las conexiones superior e inferior. fresado, TCI o PDC).
4. Orificios además del estándar están 3. El diámetro del cuello de pesca.
disponibles a solicitud del cliente. 4. El diámetro de apertura.
5. Conexiones de pasador regulares API. Otras
conexiones disponibles a solicitud del cliente.
131
Tolerancias de Diámetros de Calibre – Ensanchadores de Fondo

Tamaño Tolerancia
6-9 (Incl.) + 1⁄16 - 0
91⁄2 - 13 (Incl.) + 3⁄32 - 0
14 - 18 (Incl.) + 1⁄8 - 0
20 - 30 (Incl.) + 3⁄16 - 0
Notas:
1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se especifique
de otra manera.
2. Los diámetros de calibre anteriores, aplican a un conjunto de brazos en
la posición abierta cuando estén armados en una herramienta.
3. La especificación cubre los conjuntos de brazos utilizados en todos los
ensanchadores de fondo RTU, DTU, Tipo Arrastre y XTU.
4. La especificación aplica a las estructuras cortadoras de diente fresado,
TCI y PDC.
Hidráulica 135
HIDRÁULICA DE LAS BROCAS

Se requiere de energía hidráulica y mecánica cortar y remover
la roca de manera eficiente durante la perforación, la energía
hidráulica está suministrada por el medio de perforación o lodo
que se bombea hacia abajo a través del diámetro interno de la
sarta de perforación. La energía mecánica está suministrada
por la velocidad o RPM a la cual la sarta gira y la cantidad de
peso aplicado sobre la broca. El peso sobre la broca (WOB)
controla el tamaño de los cortes o ripios, el RPM controla la
velocidad de fractura o ROP (tasa de penetración). La remoción
de los cortes es de manera mecánica e hidráulica, los dientes de
las brocas son la parte mecánica y la hidráulica del hoyo con-
siste en levantar los ripios fuera de la broca y hacia arriba a tra-
vés del espacio anular. Para incrementar la energía hidráulica
necesaria en broca, seleccionamos el orificio correcto, una vez
seleccionado, consideramos otros factores que van a afectar a la
remoción de los ripios.
• La velocidad de deslizamiento de las partículas.
• La tasa de circulación (velocidad anular)
• El peso sobre la broca (WOB)
• La rotación de la sarta (RPM)
• La presión de la bomba
• El tipo de formación
Una vez considerados todos estos factores, se puede proce-
der con los objetivos de la perforación con la plena confianza
de se logrará un rendimiento óptimo por la energía mecánica
e hidráulica disponible.
El Flujo Bajo Presión
El Sr.. Daniel Bernoulli, era muy conocido por sus estudios
sobre los efectos del flujo de líquidos bajo presión. Bernoulli
era un científico del siglo dieciocho, miembro de una famosa
familia de científicos y matemáticos de Europa. Dedicó una
buena porción de su vida al estudio de la hidráulica y el flujo de
fluidos bajo presión. Su mayor fama proviene de su teoría o
ecuación (el Teorema de Bernoulli), el cual dice que cuando un
fluido está en movimiento bajo alta presión, cuenta con una
velocidad lenta o tiempo de traslado lento. Una vez restringido
a un diámetro menor, la presión disminuye y la velocidad se
incrementa, o el fluido viaja mucho más rápidamente, por ejem-
plo, a continuación se presenta un ejemplo concreto para acla-
rar este teorema: Se está bombeando a 300 GPM a través de
nuestra sarta de perforación y el flujo de retorno es 300 GPM,
en el diámetro mayor (el ID de la sarta de perforación), existe
una presión de 1000 psi de presión y una velocidad o tiempo
traslado de 20 pies/seg. Una vez que el fluido llega al diámetro
136 Hidráulica
menor (orificio del chorro en la broca), la presión en psi caería

a 800 psi y la velocidad sobrepasará 100 pies/seg. = baja pre-
sión/alta velocidad, por lo tanto, se ha creado una caída de
presión o presión diferencial de 200 psi (1,000 – 800 psi =
200 psi) en el orificio de la broca.
Hidráulica de los Ensanchadores de Hoyos

Luego de explicar la hidráulica de la broca y los factores invo-
lucrados, se hablará de la hidráulica de los ensanchadores. Los
ensanchadores de Smith se activan hidráulicamente. El lodo
que se bombea por la sarta fluye dentro del diámetro interno
del pistón de la herramienta, luego la presión hace mover el pis-
tón (junto con la leva) hacia abajo en la herramienta y esto
activa los brazos cortadores de forma mecánica por contacto
con la rampa de la leva. Estos brazos se mantendrán abiertos
mientras que estén funcionando las bombas, una vez apagadas,
el pistón se retraerá debido al resorte del mismo que lo mueve
hacia una posición libre. Todos los ensanchadores pueden ser
activados mediante una mínima cantidad de presión neumática
(65 psi de aire de taller), pero recomendamos una presión dife-
rencial mínima de 350 a 650 psi para mantener la posición de
apertura de la herramienta pozo abajo. Nota: Esta será mayor
durante la operación del ensanchar mientras se perfora (UWD).
Para poder mantener la presión diferencial apropiada o la
caída de presión indicada, es necesario seleccionar el orificio
correcto. (Ver el ejemplo en el presente manual en las paginas
143 a 147). Adicionalmente, para mantener la herramienta
posición de apertura, también contamos con la hidráulica
durante el ensanchado para enfriar y limpiar los cortadores y
levantar los cortes por el espacio anular. Por lo tanto se debe
seleccionar el orificio con mucha precisión. Podrían surgir algu-
nos problemas si el orificio del chorro es incorrecto o si se bom-
bea con caudales excesivamente altos (GPMs). Adicionalmente,
si el lodo contiene un alto contenido de sólidos, podría dar lugar
a la erosión prematura o problemas de lavado o socavaciones.
Dicha acción puede causar daños excesivos a la herramienta y
debido a la necesidad salir fuera del hoyo, elevados costos por
tiempo de uso del taladro. Todos los ensanchadores de Smith
utilizan chorros de la serie 70 ó 95. La serie 70 es el modelo
del chorro, un segundo número como por ejemplo 1/2 o 16
(16/32) denotará el tamaño. Basándose en todos los mismos
factores que se mencionaron anteriormente en la hidráulica de
las brocas (factores 1 al 7), podemos seleccionar los chorros
necesarios para mantener la herramienta abierta, limpiar y
enfriar los cortadores y levantar los ripios a través del espacio
anular, manteniendo así el hoyo limpio. Si se conecta una
Hidráulica 137
broca o bullnose en el extremo inferior del ensanchador tipo

perforador, se debe tomar en consideración cualquier chorro
extra que pudiera cambiar la presión diferencial o caída de pre-
sión. Por lo tanto, se puede observar que la hidráulica de los
ensanchadores, así como la de las brocas, es muy crítica para el
rendimiento de la herramienta. Para determinar la fuerza de
apertura de los cortadores del ensanchador contra la formación,
utilice la siguiente tabla y ecuación:
Fuerza Hidráulica de Apertura de la Herramienta

Área del Cabezal del Pistón (Pulg.2)
Serie de la Arrastre
Herramienta DTU RTU Reamaster (Drag) PDC
3600 3,142 3,142
4100
4500 7,069
4700 8,296
5500 12,566
5700 12,566 12,566 9,621 12,566 12,566
5800 12,566
6000 12,566
6100 12,566
6200 12,566
7200 18,655 19,635 9,621 18,665
8200 18,655 18,665 19,635 18,665
9200
9500 30,680 18,665 30,680
10500 19,635
11000 30,680 50,266
11700 50,266 50,266 38,485 38,485
15000 30,680 50,266
16000 38,485
17000 50,266
22000 50,266 50,266
Fuerza de Apertura Hidráulica:
Fh = PDAp
PD = Caída de Presión a través de la herramienta, psi
Ap = Área del Cabezal del Pistón, pulg.2
138 Hidráulica
Para seleccionar un flujo de apertura de los cortadores

del ampliador que no produzca desgastes prematuros en
la herramienta, utilice la siguiente tabla y fórmula
Tasa Máxima de Flujo para Herramienta Hidráulica

Diámetro del Pistón (Piston Bore) TFA (pulg.2)
Serie de la Arrastre
Herramienta DTU RTU (Drag) “K-Mill” PDC
3600 0,624 0,624 0,307
4100 0,442
4500 0,442
4700 ?5⁄8
5500 0,442
5700 0,442 0,442 ?3⁄4 0,785
5800 0,442
6100 0,442
6200 0,442
7200 1,227 0,785 1,485 ,0,442
8200 1,227 0,785 2,406 ,0,442 1,227
9200 ,0,442
9500 1,227 0,785 3,143 1,227
10500 0,994 1,227
11000 0,785 3,143 1,227
11700 3,142 1,624 ,0,994 1,227
15000 3,142 1,624
17000 3,142
22000 3,142 7,069
Máximo caudal (tasa de flujo) hidráulico de la herramienta:
VA
GPMm = b
0.32
en donde:
GPMm = Máximo caudal, GPM
V = Velocidad del Diámetro del Pistón, pies/seg.
V = 150 en todas las herramientas, excepto 45 a 117 Km
V = 200, 45 a 117 Km
Ab = Área del diámetro del pistón, pulg.2
Notas:
1. El Reamaster no ha sido incluido dado que la velocidad del Diámetro
del Pistón depende del TFA de boquillas.
2. Se debe utilizar una velocidad de diámetro de pistón de 150 pies/segundo
para evitar la erosión.
3. Los valores en negrilla bajo K-Mills podrían utilizar 200 pies/seg. debido
a los tubos antilavado.
Hidráulica 139
La velocidad del Reamaster no debe exceder 75 pies/seg,

mientras que la velocidad en los DTUs y RTUs no debe exceder
150 pies/seg.
Para poder determinar la velocidad a través de
los ampliadores y minimizar la erosión, se debe utilizar
la siguiente ecuación:
Velocidad del Diámetro del Pistón

0.32 GPM
Vp =
AB
Donde:
Vp = Velocidad del Pistón, pies/seg.
GPM = Caudal (tasa de flujo)
Ab = Área del diámetro del pistón, Pies/seg.
Para poder determinar la caída de presión a través del pistón

del ampliador, utilice la siguiente ecuación:
Pérdida de presión de la herramienta hidráulica
(MW) (GPM)2
PD =
10,858 (TFA)2
Donde:
PD = Caída de presión a través del pistón, psi
MW = Peso del lodo, lb / gal
GPM = Volumen de bombeo a través de la herramienta
TFA = Área total de flujo de las boquillas de chorros, pulg.2
La tabla en la siguiente página determinará la relación entre

la formación removida por el ampliador contra la del hoyo
piloto anteriormente perforado. Esta tabla puede ser utilizada
para determinar la correcta selección de boquillas, basándose
en el porcentaje de formación removido entre los dos hoyos.
140
Área Anular Neta Removida con el Ampliador vs. la Broca del Hoyo Piloto
Área del Tamaño Diámetro de Apertura (pulg.) (Opening Diameter (in.))
de la Broca
(bit size Area) 6,50 7,87 8,50 9,00 9,87 11,00 12,25 13,00 13,50 14,75 16,00 17,50 20,00 22,00 24,00 26,00 28,00 30,00 32,00 36,00 38,00 40,00 42,00
in, in,2 33,18 48,71 56,75 63,62 76,59 95,03 117,86 132,73 143,14 170,87 201,06 240,53 314,16 380,13 452,39 530,93 615,75 706,86 804,25 1.017,88 1.134,12 1.256,64 1.385,44
41⁄8 13,36 19,8
43⁄4 17,72 15,4 30,9
57⁄8 27,11 21,5 35,2 38,5
67⁄8 28,27 20,3 28,4 35,3
61⁄8 29,47 19,1 27,2 34,1 47,0 65,5 88,3 103,2
61⁄4 30,68 26,0 32,9 45,8 64,3 87,1 102,0
61⁄2 33,18 23,5 30,4 43,3 61,8 84,6 99,5
63⁄4 35,79 27,8 40,7 59,2 82,0 96,9
77⁄8 48,71 27,8 46,3 69,1 84,0
83⁄8 55,09 39,9 61,9 77,6 88,0
81⁄2 56,75 38,2 61,1 75,9 86,4
83⁄4 60,13 34,8 57,7 72,5 83,0 110,7 140,9
91⁄2 70,88 24,1 46,9 61,8 72,2 99,9 130,1
97⁄8 76,59 18,4 44,3 56,1 66,6 94,3 124,5 163,9 237,6
105⁄8 88,64 29,1 44,0 54,4 82,2 112,3 151,8 225,5
117⁄8 95,03 37,6 48,1 75,8 106,0 145,4 219,1
121⁄4 117,86 53,0 83,1 122,6 196,2 262,2
131⁄2 143,14 27,7 57,9 97,3 171,0 236,9
143⁄4 170,87 30,1 69,6 143,2 209,2
171⁄2 240,53 73,6 139,5 211,8 290,3 375,2 465,9
207⁄8 314,16 138,2 216,7 301,5 392,3
Hidráulica
227⁄8 380,13 72,3 150,8 235,6 326,7 424,1 637,8 754,0 876,5 1.005,3
247⁄8 452,39 78,5 163,3 254,1 351,8 565,5 681,7 804,3 933,1
267⁄8 530,93 84,8 175,5 273,2 486,9 603,2 726,6 854,5
287⁄8 615,75 91,1 188,5 402,1 518,4 640,9 769,7
Área = πR2, donde π=3,141592654, Nota: El área de apertura menos el área piloto es igual al área total a ser removida por el ampliador o el perforador.
Hidráulica 141
HIDRÁULICA
Para asegurar un trabajo de ampliación exitoso, es muy impor-
tante seleccionar los tamaños de orificio apropiados para el
ampliador, broca o bullnose. Diferentes tipos de trabajo
requerirán de diferentes tamaños de orificio, basados en cier-
tos parámetros, tales como el tamaño del hoyo piloto, el diáme-
tro de apertura del ampliador, la tasa de flujo, el peso del lodo,
etc.
Una buena regla general para el flujo es la siguiente:
35 GPM x Tamaño del Hoyo = mínimo, 50 GPM x Tamaño
del Hoyo = máximo.
Ejemplo: Hoyo de 10 5/8 pulg. que se ampliará a 12 1⁄4 pulg.
35 x 12 1⁄4 pulg. = 429 GPM mínimo
50 x 12 1⁄4 pulg. = 612 GPM máximo
Selección Correcta de Orificio
El tamaño de orificio controla la fuerza en el tope del pistón
que empuja la leva hacia abajo y abre el cortador. En un
Reamaster o DTU, el área de flujo total (TFA) de la combina-
ción de chorros en el ampliador y broca o bullnose determi-
nará la caída de presión en el sistema. El tamaño correcto de
orificio o TFA es necesario para la operación correcta de la
herramienta. Las gráficas y cuadros contenidos en el presente
capítulo ayudarán a la selección apropiada del tamaño de
orificio para los requerimientos de flujo.
Ampliadores Reamaster y Ampliadores tipo Perforador (DTU)

Ejemplo: Bomba de lodo duplex (doble) de 16 pulg. con forro
de 6 1⁄4 pulg. Diseñada para 50 carreras por minuto (SPM).
1. Determine la tasa de flujo en GPM a partir de las tablas
sobre el volumen de la bomba ubicadas en las tablas de
conversión/datos. (sección 5)
2. Utilice las gráficas de curvas de orificio en la página 143,
siga la línea de flujo de 400 GPM hasta el área sombreada,
hasta que la línea de GPM cruce una línea de tamaño de
orificio.
Así se determina el tamaño correcto de orificio (TFA) para
una operación eficiente de la herramienta. En este caso, una
combinación de 3 (12⁄32 o 12) .330 TFA en un ampliador de tipo
perforador y 3 (12⁄32 o 12) en la broca, el área total de flujo de
.330 proveerá un TFA de sistema de 0.660. Esto representaría
un flujo dividido en 50-50%. La caída de presión correspon-
diente sería 340 psi en el pistón. Para determinar la presión
en el tubo conductor (tubería vertical), se agrega estos 340 psi
a las pérdidas totales en el sistema en la sarta, es decir, 1,600
psi de pérdidas en el sistema más una caída de presión de 340
142 Hidráulica
psi en la herramienta = aproximadamente 1,940 psi de en el

tubo conductor. Cuando la línea de GPM cruza más de una
línea de tamaño de orificio, cualquiera de estos tamaños es
correcto, pero cuando sea disponible, ser recomienda una
intersección en la parte intermedia del área sombreada.
Ampliadores “K-Mill”, SPX/Tipo Arrastre “Drag” y tipo perforador

(rock type)
Ejemplo: Bomba de lodo doble (duplex) de 16 pulg. con un
forro de 6 1⁄4” diseñada para 50 carreras por minuto (SPM).
1. Buscar la tasa de flujo en GPM de las tablas para el volumen
de bomba ubicadas en las tablas de conversión de datos
(sección 7). La tasa de flujo es 350GPM.
2. Utilizar las curvas para orificios en la página 144. Trazar la
línea de los 350 GPM hasta el área sombreada, hasta que la
línea de GPM cruce con una línea de tamaño de orificio.
Esto determina el tamaño correcto de orificio para la operación
eficiente. En este caso, un tamaño de orificio de 26⁄32 pulg. (TFA
.590) o uno de 28⁄32 (TFA.601) pueden ser utilizados. Las caídas
de presión correspondientes son 310 y 390 psi, respectivamente.
Cuando la línea de GPM cruce más de una línea de tamaño
de orificio, cualquiera de ellos es correcto, se recomienda una
intersección en la parte intermedia del área sombreada.
Ampliadores tipo SPX / Tipo Arrastre (Drag) y Tipo Roca con Flo-Tel
Los ampliadores equipados con Flo-Tel le señalan al operador que
los brazos cortadores están completamente extendidos y que la
herramienta está ampliando al calibre completo. El dispositivo
Flo-Tel sustituye efectivamente un orificio de mayor diámetro
cuando los brazos cortadores están completamente extendidos.
Como resultado, la presión en el indicador de la bomba baja unas
200 lbs aproximadamente, o el número de carreras de la bomba
se incrementa, esto se constituye en señales que claramente le
indican al Flo-Tel que los brazos han abierto completamente, eli-
minando por consiguiente, la necesidad de viajes adicionales o de
repetir operaciones de rimado. Recomendamos el uso del Flo-Tel,
en especial en formaciones duras.
Determinación de Sistemas Hidráulicos

Para calcular la presión total del sistema (la lectura de presión
del tubo conductor o standpipe) después de seleccionar el ori-
ficio correcto, se debe utilizar el siguiente procedimiento:
• Al realizar un recorrido con una broca antes de ampliar, opere
la bomba de lodo a la tasa de flujo que usará para ampliar el
hoyo (GPM).
• Registrar la presión de la tubería vertical a la profundidad
aproximada para ampliar el hoyo.
Tamaños de Orificio para Ampliadores de Fondo Tipo Perforador y Reamaster
Hidráulica
Tamaño de Orificio
TFA ,186 ,330 ,389,450 ,518 ,588 ,665 ,744 ,831 ,918 1,015 1,113 1,217 1,323
500
400
Caída de Presión (psi)
300
200
Coeficiente del Orificio 0,95 10

100
libras/gal 75 libras/pie3
0
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1.000
gpm
143
144
Tamaños de Orificio para Ampliadores de Fondo “K-Mill”, Tipo Arrastre/SPX y Tipo Roca
Tam. de Orificio12⁄32 14⁄32 16⁄32 18⁄32 20⁄32 22⁄32 24⁄32 26
⁄32 28⁄32 30
⁄32 32
⁄32 11⁄8
TFA ,110 ,150 ,196,249 ,307 ,371 ,441 ,518 ,601 ,690 ,785 ,994
500
400
Caída de Presión (psi)
300
200
Coeficiente del Orificio 0,95

100 10 libras/gal 75 libras/pie3
Hidráulica
0
100 200 300 400 500 600 700
gpm
Hidráulica 145
Refiérase a las curvas de orificio en las páginas 143 y 144.

Busque la parte superior de la curva para el TFA de la broca.
La intersección de la línea de la tasa de flujo (gpm) con las cur-
vas de orificio, indica la caída de presión de la broca en el lado
izquierdo, realice las correcciones para pesos de lodo diferentes
a 10 lb/gal (ver página 147), se debe sustraer esta presión de
broca, de la presión del tubo conductor (standpipe) registrada
previamente, el resultado es la pérdida de la presión en el ID
del hoyo y del espacio anular. Se debe agregar este número a
la lectura de presión en el tubo conductor durante la amplia-
ción. Ver el siguiente ejemplo:
Ampliador de tipo convencional o Roca, tasa de bombeo 250 GPM

Dadas las siguientes condiciones:
1. Profundidad aproximada de la broca 5,428 pies
2. Número y tamaño de las boquillas 3 – 14/32 pulg.
3. Tasa de flujo durante la ampliación 250 GPM
4. Presión del tubo conductor a 250 GP 600 psi
(según el manómetro de la bomba)
Determine:
5. La caída de presión de la broca 280 psi
(de las curvas de orificio)
6. Pérdidas de presión anulares y en el ID 320 psi
del hoyo
7. Tasa de flujo (de #3) 250 GPM
8. Caída de presión a través del 290 psi
Ampliador (de las curvas de orificios,
24
⁄32 pulg.)
9. Presión esperada en el tubo conductor 610 psi
(sumar #6 con #8)
146 Hidráulica
Caída de Presión a través de un Orificio para Peso de Lodo de 10 lb/gal

Tasa de Caída de Presión (P) a través de Boquilla del Diámetro Indicado
Flujo de P en psi (pulg.)
12 14 16 18 20 22 24 26 28 32
Vol. gpm ⁄32 ⁄32 ⁄32 ⁄32 ⁄32 ⁄32 ⁄32 ⁄32 ⁄32 ⁄32 11⁄8 11⁄4
TFA ,110 ,150 ,196 ,249 ,307 ,371 ,441 ,519 ,601 ,785 ,994 1,227
50 189
60 272
70 370 200
80 483 261
90 611 330
100 408 239
110 493 289
120 587 344 215
130 689 404 252
140 468 292 192
150 537 336 220
160 611 382 251
180 483 317 217
200 597 391 267 189
220 474 323 228
240 564 385 272 197
260 661 452 319 232
280 524 370 269 200
300 601 425 308 229
320 684 483 351 261
340 545 396 294
360 611 444 330
380 495 368 216
400 548 408 239
450 694 516 303 189
500 637 374 233
600 538 336 220
700 457 300
800 597 392
900 496
1.000 612
Hidráulica 147
Caída de Presión para Pesos de Lodo que no sean 10 lb/gal

La presión a través del orificio es directamente proporcional al
peso de lodo. Por lo tanto, si el fluido circulante tiene un peso
que no sea 10 lb/gal, se puede determinar la caída de presión
correcta a través de multiplicar la cifra obtenida de la tabla por
el factor:
Peso de lodo real (lb/gal)
10
Ejemplo: Si se está circulando 130 GPM de fluido con un peso
de 12,5 lb/gal a través de una boquilla de 16⁄32 pulg. (0,196
TFA), la caída de presión es la siguiente:
1. De la tabla (130 GPM, boquilla de 16⁄32 pulg.):
Caída de presión = 404 psi
(para lodo con un peso de 10 lb/gal)
2. 404 x 12.5
= 505 psi
10
La caída de presión correcta para 130 GPM de lodo de
12,5 lb/gal, circulado a través de una boquilla de 16⁄32 pulg.
es de 505 psi.
148
Combinaciones de Chorros para Herramientas Hidráulicas
Tamaño de Chorro
Chorro Chorro
Difusor Estándar Número de Boquillas de Chorro
32 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
7 0,038 0,076 0,114 0,152 0,190 0,228 0,266 0,304 0,342 0,380 0,418 0,456
8 0,049 0,098 0,147 0,196 0,245 0,294 0,343 0,392 0,441 0,490 0,539 0,588
9 0,062 0,124 0,186 0,248 0,310 0,372 0,434 0,496 0,558 0,620 0,682 0,744
8/32 10 0,077 0,154 0,231 0,308 0,385 0,462 0,539 0,616 0,693 0,770 0,847 0,924
9/32 11 0,093 0,186 0,279 0,372 0,465 0,558 0,651 0,744 0,837 0,930 1,023 1,116
10/32 12 0,110 0,220 0,330 0,440 0,550 0,660 0,770 0,880 0,990 1,100 1,210 1,320
11/32 13 0,130 0,260 0,390 0,520 0,650 0,780 0,910 1,040 1,170 1,300 1,430 1,560
12/32 14 0,150 0,300 0,450 0,600 0,750 0,900 1,050 1,200 1,350 1,500 1,650 1,800
15 0,173 0,346 0,519 0,692 0,865 1,038 1,211 1,384 1,557 1,730 1,903 2,076
13/32 16 0,196 0,392 0,588 0,784 0,980 1,176 1,372 1,568 1,764 1,960 2,156 2,352
14/32 17 0,222 0,444 0,666 0,888 1,110 1,332 1,554 1,776
15/32 18 0,249 0,498 0,747 0,996 1,245 1,494 1,743 1,992
16/32 19 0,277 0,554 0,831 1,108 1,385 1,662
20 0,307 0,614 0,921 1,228 1,535 1,842
22 0,371 0,742 1,113 1,484 1,855 2,226
24 0,442 0,884 1,326 1,768 2,210 2,652
26 0,519 1,038 1,557 2,076 2,595 3,114
28 0,601 1,202 1,803 2,404 3,005 3,606
30 0,690 1,380 2,070 2,760 3,450 4,140
32 0,785 1,570 2,355 3,140 3,925 4,710
Hidráulica
11⁄16 0,887 1,774 2,661
11⁄8 0,994 1,988 2,982
11⁄4 1,227 2,454 3,681
13⁄8 1,485 2,970 4,455
11⁄2 1,767 3,534 5,301
Area = πR2, donde π = 3,14.

Hidráulica 149
Peso de Lodo (7 a 13,9 lb/gal)

(57,36 a 103,97 lb/pie3)
Gradiente Gradiente
lb/ lb/ Gravedad psi/100 pies lb/ lb/ Gravedad psi/100 pies
gal pie3 Específica Prof. gal pie3 Específica Prof.
7,0 52,36 0,84 36,33 10,5 78,54 1,26 54,51
7,1 53,11 0,85 36,86 10,6 79,29 1,27 55,03
7,2 53,86 0,86 37,38 10,7 80,04 1,28 55,55
7,3 54,60 0,88 37,89 10,8 80,78 1,30 56,06
7,4 55,35 0,89 38,41 10,9 81,53 1,31 56,58
7,5 56,10 0,90 38,93 11,0 82,28 1,32 57,10
7,6 56,85 0,91 39,45 11,1 83,03 1,33 57,62
7,7 57,60 0,92 39,97 11,2 83,78 1,34 58,14
7,8 58,34 0,94 40,49 11,3 84,52 1,36 58,66
7,9 59,09 0,95 41,01 11,4 85,27 1,37 59,18
8,0 59,84 0,96 41,53 11,5 86,02 1,38 59,70
8,1 60,59 0,97 42,05 11,6 86,77 1,39 60,22
8,2 61,34 0,98 42,57 11,7 87,52 1,40 60,74
8,3 62,08 0,99 43,08 11,8 88,26 1,42 61,25
8,4 62,38 1,00 43,29 11,9 89,01 1,43 61,77
8,5 63,58 1,02 44,12 12,0 89,76 1,44 62,29
8,6 64,33 1,03 44,65 12,1 90,51 1,45 62,81
8,7 65,08 1,04 45,17 12,2 91,26 1,46 63,33
8,8 65,82 1,06 45,68 12,3 92,00 1,48 63,85
8,9 66,57 1,07 46,20 12,4 92,75 1,49 64,37
9,0 67,32 1,08 46,72 12,5 93,50 1,50 64,89
9,1 68,07 1,09 47,24 12,6 94,25 1,51 65,41
9,2 68,82 1,10 47,76 12,7 95,00 1,52 65,93
9,3 69,56 1,12 48,27 12,8 95,74 1,54 66,44
9,4 70,31 1,13 48,80 12,9 96,49 1,55 66,96
9,5 71,06 1,14 49,32 13,0 97,24 1,56 67,48
9,6 71,81 1,15 49,84 13,1 97,99 1,57 68,01
9,7 72,56 1,16 50,36 13,2 98,74 1,58 68,53
9,8 73,30 1,18 50,87 13,3 99,48 1,60 69,04
9,9 74,05 1,19 51,39 13,4 100,23 1,61 69,56
10,0 74,80 1,20 51,91 13,5 100,98 1,62 70,08
10,1 75,55 1,21 52,43 13,6 101,73 1,63 70,60
10,2 76,30 1,22 52,95 13,7 102,48 1,64 71,12
10,3 77,04 1,24 53,47 13,8 103,22 1,66 71,63
10,4 77,79 1,25 53,99 13,9 103,97 1,67 72,16
150 Hidráulica
Peso de Lodo (14 a 20 lb/gal)

(104,726 a 149,60 lb/pie3)
Gradiente Gradiente
lb/ lb/ Gravedad psi/100 pies lb/ lb/ Gravedad psi/100 pies
gal pie3 Específica Prof. gal pie3 Específica Prof.
14,0 104,72 1,68 72,68 17,0 127,16 2,04 88,25
14,1 105,47 1,69 73,20 17,1 127,91 2,05 88,77
14,2 106,22 1,70 73,72 17,2 128,66 2,06 89,29
14,3 106,96 1,72 74,32 17,3 129,40 2,08 89,80
14,4 107,71 1,73 74,75 17,4 130,15 2,09 90,32
14,5 108,46 1,74 75,27 17,5 130,90 2,10 90,84
14,6 109,21 1,75 75,79 17,6 131,65 2,11 91,37
14,7 109,96 1,76 76,31 17,7 132,40 2,12 91,89
14,8 110,70 1,78 76,83 17,8 133,14 2,14 92,40
14,9 111,45 1,79 77,35 17,9 133,89 2,15 92,92
15,0 112,20 1,80 77,87 18,0 134,64 2,16 93,44
15,1 112,95 1,81 78,39 18,1 135,39 2,17 93,96
15,2 113,70 1,82 78,91 18,2 136,14 2,18 94,48
15,3 114,44 1,84 79,42 18,3 136,88 2,20 94,99
15,4 115,19 1,85 79,94 18,4 137,63 2,21 95,51
15,5 115,94 1,86 80,46 18,5 138,38 2,22 96,04
15,6 116,69 1,87 80,98 18,6 139,13 2,23 96,56
15,7 117,44 1,88 81,50 18,7 139,88 2,24 97,08
15,8 118,18 1,90 82,07 18,8 140,62 2,26 97,59
15,9 118,93 1,91 82,54 18,9 141,37 2,27 98,11
16,0 119,68 1,92 83,06 19,0 142,12 2,28 98,63
16,1 120,43 1,93 83,58 19,1 142,87 2,29 99,15
16,2 121,18 1,94 84,10 19,2 143,62 2,30 99,67
16,3 121,92 1,96 84,61 19,3 144,36 2,32 100,19
16,4 122,67 1,97 85,13 19,4 145,11 2,33 100,71
16,5 123,42 1,98 85,65 19,5 145,86 2,34 101,23
16,6 124,17 1,99 86,17 19,6 146,61 2,35 101,75
16,7 124,92 2,00 86,89 19,7 147,36 2,36 102,27
16,8 125,66 2,02 87,21 19,8 148,10 2,38 102,78
16,9 126,41 2,03 87,73 19,9 148,85 2,39 103,30
20,0 149,60 2,40 103,82
Hidráulica 151
Áreas de Círculos y Boquillas (pulg.)

Tam. de
Boquilla Diám. Área Diám. Área Diám. Área Diám. Área
1
— ⁄32 ,000767 11⁄8 ,9940 51⁄8 20,629 91⁄8 65,397
1
— ⁄16 ,003068 11⁄4 1,2272 51⁄4 21,648 91⁄4 67,201
3
— ⁄32 ,006903 13⁄8 1,4849 53⁄8 22,691 93⁄8 69,029
1
— ⁄8 ,01227 11⁄2 1,7671 51⁄2 23,758 91⁄2 70,882
5
— ⁄32 ,01917 15⁄8 2,0739 55⁄8 24,850 95⁄8 72,760
3
— ⁄16 ,02761 13⁄4 2,4053 53⁄4 25,967 93⁄4 74,662
7
7 ⁄32 ,03758 17⁄8 2,7612 57⁄8 27,109 97⁄8 76,589
1
8 ⁄4 ,04909 2 3,1416 6 28,274 10 78,540
9
9 ⁄32 ,06213 21⁄8 3,5466 61⁄8 29,465 101⁄8 80,516
5
10 ⁄16 ,07670 21⁄4 3,9761 61⁄4 30,680 101⁄4 82,516
11
11 ⁄32 ,09281 23⁄8 4,4301 63⁄8 31,919 103⁄8 84,541
3
12 ⁄8 ,1104 21⁄2 4,9088 61⁄2 33,183 101⁄2 86,590
13
13 ⁄32 ,1296 25⁄8 5,4119 65⁄8 34,472 105⁄8 88,664
7
14 ⁄16 ,1503 23⁄4 5,9396 63⁄4 35,785 103⁄4 90,763
15
15 ⁄32 ,1726 27⁄8 6,4918 67⁄8 37,122 107⁄8 92,886
1
16 ⁄2 ,1963 3 7,0686 7 38,485 11 95,033
17
17 ⁄32 ,2217 31⁄8 7,6699 71⁄8 39,871 111⁄8 97,205
9
18 ⁄16 ,2485 31⁄4 8,2958 71⁄4 41,282 111⁄4 99,402
19
— ⁄32 ,2769 33⁄8 8,9462 73⁄8 42,718 113⁄8 101,623
5
20 ⁄8 ,3068 31⁄2 9,6212 71⁄2 44,179 111⁄2 103,869
21
— ⁄32 ,3382 35⁄8 10,3206 75⁄8 45,664 115⁄8 106,139
11
22 ⁄16 ,3712 33⁄4 11,0447 73⁄4 47,173 113⁄4 108,434
23
— ⁄32 ,4057 37⁄8 11,7933 77⁄8 48,707 117⁄8 110,753
3
24 ⁄4 ,4418 4 12,566 8 50,266 12 113,10
25
— ⁄32 ,4794 41⁄8 13,364 81⁄8 51,849 121⁄8 115,47
13
26 ⁄16 ,5185 41⁄4 14,186 81⁄4 53,456 121⁄4 117,86
27
— ⁄32 ,5591 43⁄8 15,033 83⁄8 55,088 123⁄8 120,28
7
28 ⁄8 ,6013 41⁄2 15,904 81⁄2 56,745 121⁄2 122,72
29
— ⁄32 ,6450 45⁄8 16,800 85⁄8 58,426 125⁄8 125,19
15
— ⁄16 ,6903 43⁄4 17,721 83⁄4 60,132 123⁄4 127,68
31
— ⁄32 ,7371 47⁄8 18,665 87⁄8 61,862 127⁄8 130,19
— 1 ,7854 5 19,635 9 63,617 13 132,73
152 Hidráulica
Áreas de Círculos y Boquillas (pulg.) (cont.)

Tam. de
Boquilla Diám. Área Diám. Área Diám. Área Diám. Área
— 131⁄8 135,30 163⁄8 210,60 195⁄8 302,49 227⁄8 410,97
— 131⁄4 137,89 161⁄2 213,82 193⁄4 306,35 23 415,48
— 133⁄8 140,50 165⁄8 217,08 197⁄8 310,24 231⁄8 420,00
— 131⁄2 143,14 163⁄4 220,35 20 314,16 231⁄4 424,56
— 135⁄8 145,80 167⁄8 223,65 201⁄8 318,10 233⁄8 429,13
— 133⁄4 148,49 17 226,98 201⁄4 322,06 231⁄2 433,74
— 137⁄8 151,20 171⁄8 230,33 203⁄8 326,05 235⁄8 438,36
— 14 153,94 171⁄4 233,71 201⁄2 330,06 233⁄4 443,01
— 141⁄8 156,70 173⁄8 237,10 205⁄8 334,10 237⁄8 447,69
— 141⁄4 159,48 171⁄2 240,53 203⁄4 338,16 24 452,39
— 143⁄8 162,30 175⁄8 243,98 207⁄8 342,25 241⁄8 457,11
— 141⁄2 165,13 173⁄4 247,45 21 346,36 241⁄4 461,86
— 145⁄8 167,99 177⁄8 250,95 211⁄8 350,50 243⁄8 466,64
— 143⁄4 170,87 18 254,47 211⁄4 354,66 241⁄2 471,44
— 147⁄8 173,78 181⁄8 258,02 213⁄8 358,84 245⁄8 476,26
— 15 176,71 181⁄4 261,59 211⁄2 363,05 243⁄4 481,11
— 151⁄8 179,67 183⁄8 265,18 215⁄8 367,28 247⁄8 485,98
— 151⁄4 182,65 181⁄2 268,80 213⁄4 371,54 25 490,87
— 153⁄8 185,66 185⁄8 272,45 217⁄8 375,83 211⁄8 495,79
— 151⁄2 188,69 183⁄4 276,12 22 380,13 251⁄4 500,74
— 155⁄8 191,75 187⁄8 279,81 221⁄8 384,46 253⁄8 505,71
— 153⁄4 194,33 19 283,53 221⁄4 388,82 251⁄2 510,71
— 157⁄8 197,93 191⁄8 287,27 223⁄8 393,20 255⁄8 515,72
— 16 201,06 191⁄4 291,04 221⁄2 397,61 253⁄4 520,77
— 161⁄8 204,22 193⁄8 294,83 225⁄8 402,04 257⁄8 525,84
— 161⁄4 207,39 191⁄2 298,65 223⁄4 406,49 26 530,93
Perforación de Hoyos 155
PERFORACIÓN DE HOYOS
La perforación de hoyos se define como el ensanchamiento
del hoyo con un cortador de diámetro fijo, a diferencia de un
ensanchador de fondo que se activa hidráulicamente a una
profundidad determinada y que luego se cierra a un diámetro
menor, una vez que se finaliza el intervalo.
Los perforadores típicamente, se utilizan para ensanchar
hoyos previamente perforados, este ensanchamiento es frecuen-
temente necesario para asegurar un espacio libre adecuado para
el cemento y el entubado.
Por ejemplo, una broca de 12 1⁄4 pulgadas perforaría el hoyo
piloto, se haría uso entonces de un perforador de 17 1⁄2 pulgadas
para dar suficiente espacio para entubar y cementar un revesti-
dor de 13 3⁄8".
Smith ofrece una gama completa de perforadores y una línea
completa de ensanchadores de hoyos:
• Ensanchadores de diámetro fijo (FDHO) con cortadores SDD
hasta 26 pulgadas de apertura.
• FDHO de hasta 40 pulgadas de diámetro de apertura.
• Master Driller, con cortadores de segmentos de conos con
aperturas de hasta 36 pulgadas de diámetro.
• Los Master Driller II, disponibles con cortadores Superdome
de diamante policristalino compacto (PDC) en los tamaños
requeridos.
• Ensanchadores de hoyos disponibles en 26 tamaños variables
hasta 26 pulgadas de diámetro de apertura.
156 Perforación de Hoyos
Pesos y Recomendaciones Rotativas

para Perforadores/Escariadores
Formaciones Suaves (Esquisto Arcilloso Suave, Arena,
Capas de Arcilla Roja):
Tamaño del Tipo de Peso Velocidad
Agujero Cortador (libras) Rotativa (rpm)
57⁄8 - 77⁄8 Diente Fresado 5.000 - 10.000 50 - 75
81⁄8 - 11 Diente Fresado 10.000 - 15.000 90 - 120
111⁄4 - 151⁄4 Diente Fresado 10.000 - 25.000 125 - 150
151⁄2 - 191⁄2 Diente Fresado 10.000 - 25.000 125 - 150
193⁄4 - 26 Diente Fresado 15.000 - 25.000 125 - 150
Formaciones Medianas (Esquisto Arcilloso Mediano, Arena, Limo):
57⁄8 - 77⁄8 Diente Fresado 5.000 - 10.000 50 - 75
81⁄8 - 11 Diente Fresado 10.000 - 20.000 90 - 100
111⁄4 - 151⁄4 Diente Fresado 15.000 - 30.000 90 - 100
151⁄2 - 191⁄2 Diente Fresado 15.000 - 30.000 90 - 100
193⁄4 - 26 Diente Fresado 20.000 - 35.000 75 - 85
Formaciones Duras (Limo Duro, Dolomita, Cuarzita):
57⁄8 - 77⁄8 Tipo Botón 10.000 - 15.000 50 - 75
81⁄8 - 11 Tipo Botón 25.000 - 30.000 60 - 65
25.000 - 30.000* 35 - 40
111⁄4 - 151⁄4 Tipo Botón 35.000 - 45.000 60 - 65
30.000 - 45.000* 35 - 45
151⁄2 - 191⁄2 Tipo Botón 35.000 - 50.000 60 - 65
30.000 - 50.000* 35 - 45
193⁄4 - 26 Tipo Botón 35.000 - 45.000 50 - 60
30.000 - 45.000* 30 - 40
* TCI tipo botón para las formaciones extremadamente duras.
Nota: Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se indique
lo contrario.
Diámetro Mayor Básico — Perforadores/Escariadores

Tamaño Tolerancia
77⁄8 - 133⁄4 (Incl.) + 1⁄16 - 1⁄32
14 - 171⁄2 (Incl.) + 3⁄32 - 1⁄16
18 - 26 (Incl.) + 1⁄8 - 1⁄16
27 - 42 (Incl.) + 5⁄32 - 1⁄16
43 y mayores + 3⁄16 - 1⁄16
Notas:
1. Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se indique
lo contrario.
2. Los diámetros mayores básicos se aplican a SDD, GTA, STA, Master Driller
y a los escariadores.
3. A diferencia de las brocas de piedra, el diámetro mayor de los cortadores se
presenta “según preparado” y no rectificado.
4. Los diámetros mayores básicos indicados arriba no se aplican a aquellas
órdenes que requieren diámetros mayores específicos (Algunas aplicaciones
pueden exigir un control más estricto del diámetro mayor).
5. Los diámetros mayores básicos indicados arriba se aplican a las estructuras
de diente fresado y a las estructuras de corte TCI.
Perforador Tipo Master Driller

MASTER DRILLER
El Master Driller esta bien adaptado para formaciones suaves a
medianamente duras, en este rango encontramos una gran can-
tidad de formaciones y diámetros de hoyos. Esta herramienta
se utiliza también en donde existen restricciones en el tamaño
de las mesas rotarias.
• El cuerpo puede acomodar brazos en varios tamaños, esto
representa una ventaja en lugares con espacio limitado para
el equipo o problemas de logística.
• Los brazos de los cortadores pueden ser instalados debajo
de la mesa rotaria si existen restricciones en el tamaño de la
misma.
• La herramienta hace uso de conos específicamente diseñados
para perforadores de hoyos. Existe una amplia selección,
incluyendo los de Insertos de Carburo de Tungsteno (TCI),
los de dientes fresados y cortadores PDC Superdome.
• Todas las perforadoras Master Driller cuentan con boquillas
reemplazables para asegurar una limpieza efectiva del hoyo
y para el enfriamiento de los conos cortadores.
• La conexión de caja inferior permite la selección de la broca
o del bullnose para la orientación.
Servicio a la herramienta Master Driller
• Resulta aconsejable limpiar la herramienta después de su uso
y antes de almacenarla. La limpieza con vapor es preferible,
pero el lavado con solventes de petróleo o con combustible
diesel es aceptable.
• Si la herramienta se pinta antes de su almacenamiento, evite
el escurrimiento de la pintura dentro de los orificios para los
pasadores y dentro de las superficies de rodamiento de los
cojinetes.
• Recubra las conexiones de las juntas con un lubricante para
roscas suministrado con la herramienta y vuelva a colocar
los protectores suministrados para las roscas.
Cambio de los Cortadores

• Remueva los tornillos de retención (de 3/8") del pasador del
brazo (de 1/2 pulgada para el Master Driller Serie 15000-2).
• Utilice un punzón-mandril suministrado con la herramienta
para golpear y sacar los pasadores de brazos en dirección
hacia los orificios de los tornillos retenedores de los pasadores
de brazo.
• Descarte los pasadores de brazo y los tornillos retenedores de
los mismos, ya que éstos se suministran con cada conjunto
nuevo de brazos.
• Reponga el nuevo brazo cortador en la cavidad, engrase leve-
mente e instale los nuevos pasadores de los brazos con sus
respectivos tornillos de retención
Cambio de los Orificios de Chorro
• Limpie las roscas en el asiento del orificio.
• Instale nuevos empaques de o-ring en la ranura correspon-
diente y enrosque la boquilla en el asiento.
• Las boquillas para chorro se encuentran disponibles en
tamaños estándar (en incrementos de 1/23vo.)
Cambio de los Bujes de los Pasadores de Brazos
• Luego de haber utilizado varios juegos de cortadores con la
herramienta, los pasadores de brazo comienzan a aflojarse
cuando son instalados en los orificios de los brazos debido
a desgaste y éstos deberán reemplazarse por bujes nuevos.
• Éstos bujes pueden ser removidos mediante prensado o hin-
cado, para su reemplazo.
• El buje en el lado que tiene el tornillo de retención del pasa-
dor del brazo puede ser removido en cualquier dirección,
el buje del lado opuesto, sólo puede ser removido hacia la
cavidad del brazo.
• El calor no es ni necesario ni deseable para la remoción de
los bujes.
• Después de limpiarse y engrasarse levemente los orificios
de los pasadores, los bujes de pasadores de brazo engrasados
pueden ser reemplazados mediante prensado o hincado hacia
su sitio. Reemplace primero el buje corto en el lado sin
el tornillo retenedor del pasador de brazo.
Cuerpo
Examine el cuerpo, verifique si hay desgaste excesivo.
Las siguientes zonas son criticas:
1. El borde refrentado de las almohadillas piloto de limpieza.
2. El área del faldón del segmento del cortador.
3. Las boquillas y sus anillos de retención.
162
Master Driller
Longitud total
Longitud del cuello

de pesca
Diámetro
de la
abertura
estándar
Diámetro
del cuerpo
Perforación de Hoyos
Diámetro
del cuello Diámetro
inferior del cuello
de pesca
Conexión de la Conexión del

caja inferior pasador superior
Especifiaciones del Master Driller
Diámetro Cuello de Pesca Conexiones API Reg.
Diámetro Mínimo del
Cuerpo de Abertura Agujero Diámetro Longitud Pasador Caja Peso
Serie Estándar Piloto del Cuerpo Longitud Diámetro Total Superior Inferior (libras)
8200 121⁄4 81⁄2 81⁄4 24 8 60 65⁄8 41⁄2 640
1 1
12 ⁄4 8 ⁄2 91⁄2 24 8 67 65⁄8 65⁄8 915
9500 3 1
14 ⁄4 9 ⁄2 91⁄2 24 8 67 65⁄8 65⁄8 915
1 1
17 ⁄2 9 ⁄2 115⁄8 24 8 70 65⁄8 65⁄8 1.100
11000 5 1
22 ⁄8 9 ⁄2 115⁄8 24 8 70 65⁄8 65⁄8 1.100
1 1
17 ⁄2 9 ⁄2 155⁄8 24 10 74 75⁄8 75⁄8 1.900
5 1
15000 26 ⁄8 12 ⁄4 155⁄8 24 10 74 75⁄8 75⁄8 1.900
5 5
36 ⁄8 24 ⁄8 155⁄8 24 10 74 75⁄8 75⁄8 1.900
Notas: 3. Dimensiones del agujero piloto.
1. Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se 4. Conexiones superiores e inferiores, si no son estándar.
indique lo contrario. 5. Diámetro del cuello de pesca, si no es estándar.
2. Todos los pesos son aproximaciones. 6. Tipo de formación (suave, mediano).
Instrucciones de Pedido:
Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca del
Master Driller, tenga la bondad de especificar:
1. Cuerpo serie.
2. Dimensiones de perforación.
163
Perforador SDD de Diámetro Fijo

PERFORADORES SDD DE DIAMETRO FIJO

Los perforadores de hoyos tipo SDD están diseñados para ser
utilizados en formaciones suaves a medianamente duras, arci-
llas y lutitas suaves y calizas medias. La herramienta es parti-
cularmente efectiva en formaciones pegajosas en donde existen
problemas de embolamiento o aglomeración.
• El perforador SDD cuenta con cortadores desmontables que
pueden ser fácilmente reemplazados en el piso del taladro.
• Todo perforador SDD cuenta con chorros con boquillas difuso-
ras reemplazables detrás de cada cortador para la limpieza de
éstos, la prevención del embolamiento y el aseguramiento de
una penetración veloz.
• En tamaños de 17 1⁄2" y mayores, existen tres chorros adicio-
nales con boquillas reemplazables para asegurar una limpieza
efectiva del hoyo.
Servicio a las Herramientas Tipo SDD
• Lave el perforador tan pronto como sea posible luego de su
extracción, limpie el lodo y los ripios que cubren a los corta-
dores, igualmente los espacios entre cortadores y las superfi-
cies de los cojinetes de las piernas de los cortadores, limpie
las ranuras para llaves en los retenes de las boquillas.
• Enjuague los conductos de circulación con agua hasta lograr
un flujo a plena capacidad a través de todas las boquillas y
a través del diámetro interno hasta la caja de conexión.
Permita el drenaje y secado del perforador, sople los conduc-
tos de circulación de ser posible.
Boquillas
• Limpie e inspeccione todas las boquillas para chorro, verifique
si hay grietas, melladuras y daños producidos por erosión,
si la boquilla o el retenedor están dañados, reemplace con
el ensamble adecuado.
Nota: Los perforadores SDD de 15 pulgadas y de menor
tamaño, poseen tres difusores fijos para chorro localizados
directamente detrás de los cortadores. Los perforadores de
17 1⁄2" y de mayor tamaño poseen seis boquillas para chorros:
tres boquillas difusoras detrás de los cortadores y tres boqui-
llas para chorro localizados entre los cortadores, para
la limpieza del hoyo.
• En las boquillas roscadas, limpie e inspecciones las roscas de
los casquillos, o-rings y superficies de sellado de los o-rings.
Si las roscas están dañadas, repáselas utilizando un roscador
a un mínimo de siete roscas completas, reponga el o-ring si
está dañado.
• Para reemplazar la boquilla difusora detrás del cortador,
remueva la boquilla existente mediante soldadura arco aire
alrededor de la misma, esmerile el área del hombro para

remover toda la escoria y depósitos de carbón, instale un
nuevo ensamble y realice soldadura de puntos de 3⁄4 pulgada
de longitud, suelde el lado opuesto utilizando una varilla de
1
⁄8" AWS E-7918. Quite la escoria.
• Para reemplazar una boquilla roscada, primero, engrase el
o-ring e instálelo en el casquillo debajo de la sección roscada
y luego engrase las roscas del casquillo. Aplique una capa de
grasa a la superficie de sello del o-ring y a las roscas del rete-
nedor. Atornille el retenedor dentro del casquillo, apriete el
retenedor con la herramienta (llave) para boquillas.
Cortadores y Piernas
• Si los cortadores son reutilizables, reengráselos inmediatamente.
• Los cortadores en los perforadores de 15 pulgadas y de menor
tamaño pueden ser reengrasados a través del pasador princi-
pal. Remueva el tornillo de cabeza de la parte superior del
pasador e instale los accesorios.
• Los cortadores en los perforadores de 17 1⁄2" y de mayor
tamaño pueden ser engrasados primeramente, removiendo
primero los cortadores y luego bombeando grasa a través de
un tapón de bola localizado en el muñón. Los cortadores
pueden ser removidos de la siguiente manera:
1. Quite el tornillo de retención del pasador principal locali-
zado en el orificio del pasador de la pierna.
2. El portapasador principal puede ser removido conectando
un extractor de pasadores de cortador al agujero roscado
en el tope del pasador hasta que deslice libremente. El
cortador puede ahora separarse del cuerpo.
De ser necesario, remueva los cortadores para inspeccionar las
piernas y los pasadores principales verificando si hay daños por
desgaste.
1. Los cortadores en los perforadores de 15 pulgadas y más
pequeños pueden ser removidos expulsando el pasador
de resorte fuera de la pierna y sacando el pasador princi-
pal con un punzón-mandril y un martillo.
2. Para perforadores de 17 1⁄2" y de mayor tamaño, siga
el mismo procedimiento arriba descrito para la remoción
de los cortadores.
3. Realice un lavado del pasador principal, diámetro interno
del ensamble del cortador, y de las superficies y diámetros
internos de las piernas, con solvente. Inspeccione todas
las superficies coincidentes por si existen señales de
daños por erosión o roce excesivo.
4. Si el pasador principal esta dañado o con desgaste exce-
sivo, debe ser reemplazado pasadores principales de
reemplazo son suministrados con graseras, pasadores
de retención y tornillos nuevos.
5. Si toda la estructura del cortador esta dañada, instale un

juego de cortadores nuevo.
• Si el buje de la pierna (perforadores de 17 1⁄2" y mayor
tamaño) esta dañado o desgastado, reemplácelo.
• Las piernas deberán ser reemplazadas si (1) tienen desgaste o
daños excesivos en el área del faldón, o (2) se le ha detectado
grietas por la inspección con partículas magnéticas. El reem-
plazo será de la manera siguiente:
1. Materiales de soldadura
- Utilice electrodos de 1 1⁄8" o de 3⁄16 pulgada AWS E 12018
o electrodos AWSE120T.
- El recubrimiento de los electrodos de soldar debe mante-
nerse seco para impedir la fragilización por hidrógeno.
Almacénelo a 200 °F (93°C) después de abrir el contene-
dor. Si el electrodo ha sido expuesto al aire húmedo, se
debe calentar (hornear) por una hora a 700 °F (371°C),
nunca realice esta operación a temperaturas por encima
de 800°F (427°C).
2. Remoción de la pierna
• Utilice un arco de carbón de 3⁄8 pulgada para la elimina-
ción, y aire de servicio a un mínimo de 90 psi.
• Comience con la eliminación de la pierna produciendo
con el arco una abertura frente a la pierna a 1⁄8" por
encima de la base para localizar la costura, remueva la
soldadura alrededor dejando la soldadura en la parte
posterior de último.
• Esmerile la base para eliminar escoria y depósitos de
carbón.
3. La Conexión de la pierna
• Los biselados de soldadura de la base de la pierna deben
ser esmerilados o tratados por arco aire para eliminar
cualquier precipitado de carburo antes de la soldadura.
• Elimine toda grasa, suciedad o pintura en las zonas de
soldadura.
• Posicione las piernas, revise que el diámetro mayor
básico del perforador sea el correcto, los nuevos ensam-
bles de corte deben estar temporalmente en su sitio.
De ser necesario utilice calzas.
• Realice la soldadura de puntos de la pierna con puntos
de soldadura de 1 pulgada de longitud en los cuatro
lados. Utilice varillas de 1⁄8 o 3⁄16 de pulgada AW E120T.
• Pre-caliente la base de la pierna a 700°F (371°C) a
800 °F (427°C) y verifique la temperatura con un
TEMPSTICK. Deposite un paso de raíz utilizando una
varilla AWS E120T de 3 1⁄16”. Realice un patrón alternante
o interrumpido en los lados de la pierna. Todas las sol-
daduras deberán ser en filetes de cordones múltiples o
soldaduras en bisel. La temperatura de interpasos en

todas las soldaduras será de 371°C (700°F).
• Elimine la escoria y realice martillado de las soldaduras,
el martillado de todas las soldaduras es recomendable ya
que induce esfuerzos residuales favorables e impide el
agrietamiento, el martillado deberá ser lo suficientemente
fuerte para causar que la superficie ceda, sin embargo
este procedimiento, no remueve esfuerzos encerrados si
el metal de la soldadura está frío. Es recomendable reali-
zar el martillado inmediatamente después de depositar el
metal de la soldadura.
• Enfríe el cuerpo, preferiblemente con Vermiculita.
• Inspeccione todas las soldaduras con el método de
partículas magnéticas y repare si es necesario.
• Se requiere calibración anular final utilizando cortadores
nuevos para asegurar el mantenimiento del diámetro
correcto mayor del perforador. (Ver las tolerancias del
diámetro mayor básico del perforador en la página 157).
Reparación del Cuerpo
• Examine el cuerpo en busca de desgaste excesivo, las áreas
críticas son las siguientes:
1. El borde del refrentado duro de las almohadillas de
desgaste para hoyos piloto.
2. El área del faldón de las piernas.
3. Los casquillos retenedores de las boquillas para chorros.
4. Las zonas de refrentado duro los lados exteriores de
las piernas.
• Las superficies con refrentado pueden ser reparadas en el
campo, el depósito metálico resultante no igualará la dureza
del carburo de tungsteno, pero si se aplica apropiadamente,
proveerá una protección adicional contra el desgaste al cuerpo
del perforador.
1. Utilice varillas equivalentes a Servcotube de malla 40/60
en diámetros de 3⁄16” o 5⁄32”.
2. Fije la máquina de soldar para su funcionamiento a
150/200 miliamperios a 30/40 voltios para la varilla de
5
⁄32” y 200/269 amp a 30/40 voltios para la varilla de 3⁄16”,
se puede usar corriente AC o DC (cualquiera de las polari-
dades puede ser utilizada).
3. Precaliente la zona donde se colocará la nueva superficie
de refrentado a 300°F (149°C).
4. Aplique el refrentado duro como cordón oscilante o en
hilera en dos pases hasta un espesor máximo de 1⁄8”.
Si se aplican cordones oscilantes, el cordón no excederá
2 1⁄2 veces el diámetro de la varilla.
Instalación de los Cortadores

• Unte una capa ligera de grasa sobre el pasador principal,
diámetro interior de las piernas y de los cortadores en
los muñones.
• Posicione el cortador en pierna con el dispositivo antirotación
contra el buje de enclavamiento en el cuerpo.
• Empuje el pasador principal a través de la pierna y diámetro
del muñón, dentro del buje de enclavamiento localizado en
el cuerpo.
• En perforadores de 15 pulg. y de menor tamaño, gire el pasa-
dor principal hasta que el orificio de retención se alinee con
el de la pierna. Para perforadores de 17 pulg. y de mayor
tamaño, empuje el pasador hacia abajo hasta que libre el orifi-
cio localizado a un lado del diámetro interior de la pierna.
• Inserte el pasador del resorte de retención o instale los torni-
llos de cabeza del casquillo si es aplicable. Los tornillos de
cabeza deben apretarse a 150 pies/libra como máximo.
• Los cortadores almacenados deben estar completamente
engrasados, sin embargo, pueden reengrasarse utilizando
el procedimiento descrito anteriormente en la sección
"Cortadores y Piernas".
Prevención de la Corrosión
Después de una limpieza cuidadosa, recubra las siguientes
superficies con un compuesto anticorrosivo de buena calidad:
• Roscas de las juntas de tubería y hombros.
• Caras internas de las piernas y del cuerpo.
• Diámetros internos principales de las piernas.
• Extremos de los cortadores y diámetro interior principal.
170
Perforador SDD
Longitud total
Longitud del
cuello inferior Longitud del cuello
de pesca
Diámetro de
la abertura
estándar
Diámetro
del cuello
Diámetro de pesca
del cuello
inferior Conexión de la caja inferior Conexión del
pasador superior
Especifiaciones del Perforador SDD
Cuello de Pesca Cuello Inferior
Diámetro Diámetro Peso Peso de
de Mínimo con Cortadores
Abertura del Agujero Conexiones Conexiones Longitud Cortadores por Juego Anima
Estándar Piloto Longitud Diámetro API Reg. Longitud Diámetro API Reg. Total (libras) (libras) Est.*
77⁄8 53⁄8 24 53⁄4 41⁄2 30 5 Bullnose 73 460 11 1
81⁄2 - 83⁄4 61⁄8 24 53⁄4 41⁄2 12 51⁄8 31⁄2 55 380 17 1
1 7 1 3 5 1
9 ⁄2 - 9 ⁄8 6 ⁄4 24 7 ⁄4 6 ⁄8 12 5 ⁄4 31⁄2 59 685 23 1
121⁄4 81⁄2 24 8 65⁄8 12 53⁄4 41⁄2 61 750 48 11⁄2
143⁄4 - 15 97⁄8 24 8 65⁄8 12 8 65⁄8 68 930 68 11⁄2
1 7 5 5
17 ⁄2 9 ⁄8 24 8 6 ⁄8 12 8 6 ⁄8 68 1.000 108 11⁄2
1 5 5
20 12 ⁄4 30 8 6 ⁄8 12 8 6 ⁄8 68 1.200 108 11⁄2
1 5 5 5
22 12 ⁄4 30 8 6 ⁄8 - 7 ⁄8 12 8 6 ⁄8 70 1.800 240 11⁄2
3 5 5 5
24 14 ⁄4 30 8-9 6 ⁄8 - 7 ⁄8 12 9 7 ⁄8 70 1.850 240 11⁄2
3 5 5 5
26 14 ⁄4 30 8-9 6 ⁄8 - 7 ⁄8 12 9 7 ⁄8 70 1.900 240 11⁄2
* El ánima estándar es el ánima en el fondo de la herramienta. El ánima superior es 1. Tipo de formación (suave, mediano, entreduro).
más grande. 2. Dimensiones del agujero
Notas: Instrucciones de Pedido:
1. Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se indique lo contrario. Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca de los perforadores SDD,
2. Todos los pesos son aproximaciones. tenga la bondad de especificar:
3. Los juegos de cortadores de repuesto incluyen todas las piezas necesarias para el reemplazo. 1. Dimensiones del agujero piloto.
4. Los desbastadores se encuentran disponibles por petición. 2. Dimensiones del agujero
Instrucciones de Pedido para los Cortadores: 3. Conexiones superiores e inferiores, si no son estándar.
Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca de los cortadores, tenga la 4. Diámetro del cuello de pesca, si no es estándar.
bondad de especificar:
171
Perforadores de Diámetro Fijo GTA

PERFORADORES DE DIAMETRO FIJO GTA

Estas herramientas se utilizan principalmente para hoyos para
revestidores de superficie, la selección de los cortadores permite
que la herramienta trabaje en una amplia variedad de formacio-
nes, desde las blandas hasta las duras y abrasivas.
Características
• Los cortadores GTA se presentan en tamaños desde 26 hasta
42 pulgadas.
• Poseen cortadores desmontables que pueden ser reemplaza-
dos fácilmente en el taladro.
• Sus cuellos de pesca son de gran longitud y pueden ser
ensamblados debajo de la mesa rotaria al existir limitaciones
en el tamaño.
• Todos los perforadores GTA poseen boquillas reemplazables
para asegurar una limpieza efectiva del hoyo.
Servicio a las Herramientas GTA
• Lave el perforador tan pronto salga del hoyo. Limpie el lodo y
los ripios de los cortadores, las superficies de los cojinetes de
las piernas y la superficie externa de los cortadores y la gar-
ganta de las piernas. Limpie las ranuras para herramientas en
los casquillos retenedores de las boquillas.
• Lave los conductos de circulación con agua hasta que visua-
lice la salida del flujo por todas las boquillas y por el diámetro
interno de la conexión de caja. Permita el drenado y secado,
de ser posible, sople los pasajes de circulación.
Boquillas
• Utilice la herramienta (llave para boquillas) para remover el
retenedor de boquilla del casquillo.
• Limpie e inspeccione todas las roscas de los casquillos de las
boquillas. Asegúrese que las superficies estén limpias y sin
daños, si las roscas están dañadas, repáselas con una aterraja-
dora de 1 1⁄2 pulgada 12 NF, aterraje hasta una profundidad
mínima de 3⁄4 pulg.
• Inspeccione los o-rings, verifique si poseen abrasión, cortadu-

ras u otros daños, si están dañados, o muestran señales de
deformación permanente, reemplácelos.
• Revise el retenedor y las boquillas, asegúrese que las roscas y
superficies de sello estén limpias y sin daños.
• Si el retenedor o la boquilla para chorro están dañados, reem-
place el ensamble con una boquilla de la serie 95 de Smith
Tool con el diámetro de orificio necesario.
• Para reemplazar una boquilla, primero engrase el o-ring e
instálelo en el casquillo debajo de la sección roscada, luego,
engrase los hilos del casquillo, aplique una capa de grasa a la
superficie de sello del o-ring y a las roscas del retenedor y
atornille el mismo dentro del casquillo. Apriete el retenedor
con la llave para boquillas.
Cortadores y Piernas
• Si los cortadores pueden volverse a utilizar, reengraselos de
inmediato, remueva el pasador de retención externo para
obtener acceso al accesorio de lubricación y bombee una
grasa de alta calidad de base de Disulfato de Molibdeno a
través del pasador principal, dentro del centro del anillo del
cojinete. Gire el cortador y bombee para que se distribuya
la grasa a través del cojinete. De ser necesario, remueva
los cortadores de la siguiente manera:
1. Los pasadores principales GTA se liberan por remoción
del prisionero de 7⁄8” 12 NF en el extremo del pasador
principal y luego insertando el retenedor lateralmente
fuera del pasador principal y pierna.
Nota: un pasador retenedor sencillo se utiliza en el
exterior de la pierna en perforadores de pequeño diáme-
tro. El extremo interno del pasador es inaccesible.
2. Ahora el pasador principal puede ser extraído con un
extractor de pasadores principales. En las GTA, los pasa-
dores principales utilizan el prisionero de diámetro de
rosca 7⁄8”.
3. Utilice la porción deslizante tipo martillo del extractor
para martillar el pasador principal hasta que deslice libre-
mente del ensamble del cortador y la pierna. Ahora el
cortador puede salir del cuerpo.
4. Utilice solventes para lavar y limpiar el pasador principal,
el diámetro interno del ensamble de los cortadores, las
caras y diámetros internos de las piernas, inspeccione
todas las superficies coincidentes por daños, raspaduras o
desgaste excesivo.
5. Si el pasador principal está desgastado o dañado deberá

reemplazarse. Los pasadores principales de reemplazo
se suministran con una engrasadera nueva, tornillos de
cabeza y pasadores retenedores.
6. Si el anillo del cojinete del cortador está dañado,
reconstruya el cortador de acuerdo al manual del equipo
de herramientas. La reconstrucción del anillo y la pierna
no deberá exceder .040 pulgadas.
7. La tolerancia entre el extremo del anillo (camisa)
del cojinete y la pierna no deberá exceder 0.40 Pulg.
La pierna deberá reemplazarse si:
1. El diámetro interno del pasador principal se daña
o está en una medida superior a 2.520 pulg.
2. La superficie antirotación (plana) de la pierna está
deformada en una medida mayor a .060 pulgadas.
3. Se detecten grietas por inspección de partículas
magnéticas. El reemplazo deberá ser como se indica
a continuación:
• Materiales de Soldadura
1. Utilice una varilla de bajo hidrógeno AWS E7018 de 1⁄8 o
3
⁄16 de pulgada.
2. El recubrimiento de la varilla de soldar deberá mantenerse
seco para impedir la fragilización por hidrógeno.
Almacénese a 2000 °F (93°C) después de abrir el conte-
nedor. Si la varilla ha sido expuesta al aire húmedo,
caliéntelo por una hora a 700°F (371°C). No caliente a
temperaturas por encima de 800°F (427°C),
3. Utilice la máquina colocada a 30 / 35 voltios a 130/150
amperios para el electrodo de 3⁄16”.
• Remoción de la Pierna
1. Utilice un arco con electrodos de carbón de 3⁄8” para
la remoción, y aire del taller a 90 psi de presión
como mínimo. Los ajustes de la máquina deberán ser
78/80 voltios a 300/350 amperios.
2. Comience la remoción de la pierna produciendo una
ranura con el arco frente a la pierna 1⁄8 pulg. Por encima
de la placa base para ubicar la costura. Remueva la
soldadura alrededor dejando la soldadura transversal
de último, este procedimiento es también correcto
para remover la pierna.
3. Esmerile la base remanente según lo requerido para la
remoción de la escoria y de los depósitos de carbón.
• Unión de la Pierna
1. Todas las piernas se suministran con sujetadores tempora-
les de acero, soldados ambos lados de la pierna para
minimizar la distorsión. Deje los sujetadores en su sitio
hasta que se realice la soldadura del ensamble.
2. Los biseles de soldadura de la base de la pierna deben ser
esmerilados o tratados con arco de aire para la remoción
de cualquier precipitado de carburo antes de la soldadura.
3. Limpie cualquier grasa, contaminación o pintura de las
áreas a ser soldadas.
4. Fije las espigas y posicione las piernas, revise el diámetro
correcto del perforador con los nuevos cortadores coloca-
dos temporalmente en sus posiciones.
5. Realice soldadura por puntos con cordones de 1 pulg. De
longitud en los cuatro lados. Utilice varillas de soldar de
1
⁄8 o 3⁄16 pulg. AWS E7018.
6. Pre-caliente la base de la pierna a 150°F (66°C) y verifi-
que la temperatura con un TEMPSTIK. Deposite un paso
de raíz utilizando una varilla de 3⁄16 pulg. AWS E7018.
Realice patrones de pasos alternos a los lados de la
pierna. Todas las soldaduras serán soldaduras en filetes
o en bisel con pases múltiples. Los ajustes de la tempera-
tura de interpaso de todas las soldaduras será 250 °F
(121°C). Lo ajustes de la máquina: 30/35 voltios a
130/150 amperios.
7. Remueva la escoria y martillee las soldaduras. El marti-
lleo de todas las soldaduras es recomendable para la
inducción de esfuerzos residuales favorables e impedir
el agrietamiento, este procedimiento debe ser suficiente-
mente fuerte para causar que ceda la superficie, sin
embargo, no removerá esfuerzos encerrados si el metal
está frío cuando se martillea, se recomienda el martilleo
inmediato de cada pase luego del depósito del metal de
aporte.
8. Realice inspección de partículas magnéticas y repare
según sea necesario.
9. Remueva los sostenedores y esmerile el exceso de
las soldaduras puntuales.
10. La unión de las piernas se realiza según los párrafos
2 al 8 utilizando un dispositivo especial de fijación de
la pierna. Realice el anclaje y el montaje de sujeción
con una varilla o un perno, deslice uno de los ensambles
(cortador y pierna) sobre el pasador principal del disposi-
tivo con una calza de 0.040 pulgadas entre el cortador y
la pierna. Coloque el bloque biselado, arandela con

tuerca sobre el pasador y apriete todo el conjunto en posi-
ción. Realice la soldadura como se especifica arriba.
11. Se requiere calibración anular final al utilizar cortadores
nuevos para asegurar el mantenimiento del diámetro
correcto del perforador (véase tolerancias del perforador,
página ___).
• Tolerancias de las piernas
1. Luego de la instalación de un ensamble cortador nuevo y
pasador principal, la tolerancia total entre el anillo del
cojinete y la cara de la pierna no deberá exceder 0.040
pulgadas ni deberá ser menor de 0.020 pulg.
2. Martilleo: el enderezamiento de la pierna con martilleo es
recomendable, de ser necesario, la apertura de la pierna
para la tolerancia apropiada se realiza por el martilleo en
la porción interna de la horquilla. Para el cierre de la
pierna, martillee en la porción externa.
3. Calentamiento: el enderezamiento de la pierna por calen-
tamiento, aún cuando este procedimiento es satisfactorio,
requiere de un cuidado extremo para que los diámetros
internos para que los diámetros internos de los pasadores
principales no excedan 425°F (218°C) en cualquier
momento, las porciones verticales de las piernas pueden
ser calentadas hasta un máximo de 1,200°F (649°C), de
ser necesario, siempre que no se excedan las temperatu-
ras máximas del diámetro interno del pasador principal
425°F (218°C). Durante este proceso, las temperaturas
deben ser verificadas por medio de un TEMPSTICK.
Reparación del Cuerpo
• Verifique la presencia de desgaste excesivo en el cuerpo,
las áreas críticas son las siguientes:
1. El borde refrentado de las placas de rimado para hoyo
piloto que proveen soporte a las boquillas de chorro
de circulación.
2. El área del faldón de la pierna.
3. Los casquillos retenedores de las boquillas.
4. La superficie fresada de la porción externa de la pierna.
• Las superficies refrentadas pueden ser reparadas en el campo,
el metal depositado no tendrá la misma dureza que el carburo
de tungsteno, pero si se aplica correctamente, proveerá de una
protección adicional al cuerpo del perforador.
1. Utilice electrodos de soldadura equivalentes a Servcotube
de malla 40/60 para los diámetros de electrodos de 3⁄1666 o
5
⁄32 pulgadas.
2. Ajuste la máquina de soldar a 150/200 amperios y

30/40 voltios para el electrodo de 3⁄16, AC o DC,
se puede utilizar cualquiera de las polaridades.
3. Pre-caliente el área a ser recubierta hasta que la tempera-
tura alcance de 300°F (149°C) a 400°F (204°C).
Advertencia: No caliente el área de la pierna con carburo
de tungsteno por encima de 425°F (218°C), bajo ninguna
circunstancia.
4. Aplique el refrentado en forma de un sólo cordón o cor-
dón oscilante en dos pases a un espesor máximo de 1
pulg. Si se aplican cordones oscilantes, la anchura del
cordón no debe exceder 21⁄2 veces la longitud el diámetro
de la varilla de soldadura.
Instalación de los Cortadores
• Unte una capa ligera de grasa sobre el pasador principal, los
diámetros internos de las piernas y diámetro interno del anillo
del cojinete (asegúrese de tener los o-rings en su sitio dentro
del diámetro interno del anillo).
• Coloque en posición el cortador en la pierna con el dispositivo
antirotación a ras con la superficie plana de la porción externa
de la pierna.
• Empuje el pasador principal a través de la pierna y el orificio
del anillo del cojinete, y dentro de la parte interna de la pierna
hasta que se alineen los orificios del pasador retenedor.
Precaución: el extremo cuadrado del pasador principal es el
extremo interno y el extremo biselado deberán estar a ras o
levemente debajo de la cara plana externa de la pierna.
• Utilizando la ranura en el extremo del pasador principal, gire
el mismo hasta que los orificios del pasador retenedor estén
alineados con los orificios de la pierna.
• Inserte los pasadores retenedores con el lado aplanado hacia
el orificio del prisionero y centrado sobre el mismo, la ranura
para destornillador en el extremo del pasador principal debe
estar paralelo con la porción plana para ayudar a la alinea-
ción. Apriete los tornillos a 100 pies/lb de torque como
máximo.
• Los cortadores provenientes del almacenaje deben estar com-
pletamente engrasados, sin embargo, pueden re-engrasarse
cuando estén en el cuerpo.
Prevención de la Corrosión
Después de una limpieza minuciosa, recubra las siguientes
superficies con un compuesto antioxidante de calidad.
• Roscas y hombros de las juntas de herramienta.
• Caras internas de las piernas o en el caso de cuerpos peque-
ños, las caras de las piernas y del cuerpo.
• Diámetros internos del pasador principal de la pierna.
• Extremos del anillo del cojinete del cortador y diámetro
interno principal.
180
Perforador GTA
Longitud total
Longitud del cuello

Longitud de pesca
del cuello
inferior
Diámetro
de la
abertura
estándar
Diámetro Diámetro
inferior de pesca
Conexión del
pasador superior
Conexión de la caja inferior
Especifiaciones del Perforador SDD
Cuello de Pesca Cuello Inferior Cuerpo
Diám. de Diám. Mín. Conexiones Conexiones Diámetro
Abertura del Agujero API Reg. del API Reg. de Mínimo
Estándar Piloto Longitud Diámetro Pasador Sup. Longitud Diámetro la Caja Inf. Longitud del Anima
26 14 60 191⁄2 65⁄8 - 75⁄8 12 91⁄2 75⁄8 96 1
28 16 60 197⁄8 65⁄8 - 75⁄8 12 91⁄2 75⁄8 96 1
30 18 60 197⁄8 65⁄8 - 75⁄8 12 91⁄2 75⁄8 100 2
32 20 60 10 75⁄8 - 85⁄8 15 91⁄2 85⁄8 100 2
34 22 60 10 75⁄8 - 85⁄8 15 91⁄2 85⁄8 101 2
36 24 60 10 75⁄8- 85⁄8 15 91⁄2 85⁄8 103 3
38 26 60 10 85⁄8 15 91⁄2 85⁄8 106 3
40 28 60 10 85⁄8 15 91⁄2 85⁄8 106 3
42 30 60 10 85⁄8 15 91⁄2 75⁄8 106 3
Notas:
1. Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se indique lo contrario. 3. Cortador con inserción de diente fresado o de carburo de tungsteno. Los cortado-
2. Todos los pesos son aproximaciones. res de carburo de tungsteno están disponibles para los perforadores GTA y STA.
3. Los juegos de cortadores de repuesto incluyen todas las piezas necesarias para el Instrucciones de Pedido:
reemplazo. Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca de los perforadores
4. Los estuches de reconstrucción de cojinetes del cortador se encuentran disponibles GTA, tenga la bondad de especificar:
por encargo especial. 1. Dimensiones del agujero piloto.
Instrucciones de Pedido para los Cortadores: 2. Dimensiones del agujero
Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca de los cortadores, tenga 3. Conexiones superiores e inferiores, si no son estándar.
la bondad de especificar: 4. Diámetro del cuello de pesca, si no es estándar.
1. Dimensiones del agujero 5. Las especificaciones para dimensiones intermedias o dimensiones mayores de
2. Formación suave o mediana. 42 pulg. están disponible por encargo.
181
Modelo 6980, Tipo Estándar,

con Pasador Arriba/Caja abajo
Modelo Direccional con

Cuerpo Monobloque
AMPLIADORES
Los ampliadores están disponibles en 26 tamaños para proveer
ampliaciones de hoyos desde 6 hasta 36 pulgadas.
Tipos de Cuerpos
• El modelo estándar se suministra con la caja hacia abajo para
su uso con una broca convencional como piloto, pero también
puede ser utilizado con un bullnose. Los debastadores (bull-
nose) especificados pueden ser de tipo redondo o de tipo
“sidehill”.
• El modelo direccional posee un bullnose integral o espolón
hacia abajo (stinger down).
• El modelo Cluster, con cuatro o seis cortadores, es para hoyos
mayores a 26 pulg. con la capacidad de ampliar un hoyo de
17 1⁄2 pulg. a 36 o 42 pulgadas en una sola pasada.
Características
• Sistema rígido de enclavamiento que mejora la seguridad y la
vida útil del cortador eliminando la rotación del anillo, pero
permitiendo la libre rotación del cortador sobre cojinetes de
bola y rodillo.
• La circulación con chorros y el diseño eficiente permiten cor-
tes a bajo costo por pié, las boquillas, posicionadas entre cada
uno de los tres cortadores dirigen el flujo hacia el hombro del
hoyo ensanchado, éstos pueden cambiarse de acuerdo a la
capacidad de bombeo o los programas hidráulicos.
• El reemplazo de los cortadores en el taladro es rápido y fácil,
no hay necesidad de utilizar sopletes o soldadura.
• La intercambiabilidad de los cortadores permite el uso de un
tamaño dado a ser utilizado en más de un tamaño de cuerpo.
• Confiabilidad a largo plazo debido a la facilidad de intercam-
bio de piezas y portaboquillas, asegurando así una vida útil
mayor y un retorno completo a la inversión en esta herra-
mienta.
• La capacidad de adaptación a la formación provee la estruc-
tura correcta de corte para el tipo de roca maximizando así el
rendimiento de la herramienta.
PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y SERVICIO

EN EL CAMPO PARA LOS ENSANCHADORES 0625,
2600 Y M6980
Antecedentes del Diseño y la Construcción
1. 0625-1250 - Cuerpos Estándar de Barra Maquinada,
3 Chorros tipo cavidad (bolsillo) (de el 1250, de fabricación
reciente, posee 3 chorros de tipo aleta).
2. 1550 – 2600 – Cuerpos de acero moldeado, 3 chorros tipo
bolsillo y 3 chorros tipo aleta (dos tipo de casquillo retene-
dores de chorros de aleta disponibles).
3. 1550 – 2600 – Cuerpos Estándar de Barra, 3 Chorros tipo
bolsillo y 3 Chorros de aleta (2 tipos de retenedores de
chorros de aleta disponibles).
4. Los Chorros detrás de los bolsillos están montados en un
portaboquillas que está soldado dentro del cuerpo.
Los chorros estándar de aleta se sostienen por tubos de
lavado que van soldados en posición en un canal formado
por un par de guardarieles para chorros de aleta. El pasaje
del agua se completa con placas de cobertura entre el cuerpo
y el tubo de lavado, también una placa se suelda en la parte
superior del tubo de lavado a los guardarieles en calidad de
protector mecánico que impide daño a los tubos de lavado.
5. En la fábrica, el ensamble de los cuerpos se realiza mediante
el uso de calibradores, otros dispositivos etc. en el campo,
se puede utilizar un cortador nuevo como calibrador.
6. Pasadores de enclavamiento (sujetan al pasador del cortador
al brazo).
a. Pasadores de resorte doble – son más adecuados para las
labores de excavación suave, haciendo uso de cortadores
de dientes fresados para formaciones suaves o cortadores
del mismo tipo para formaciones medianas o duras.
En la 1550 y herramientas de mayor tamaño, se utiliza un
segundo tipo:
b. Pasadores sólidos fijados en su sitio mediante el uso de
pasadores concéntricos (dobles) de resorte corto, diseña-
dos para los cortadores de botón o las tareas de excava-
ción dura.
Este diseño tiene como fin que los pasadores y bujes sean
los componentes principales de desgaste prescindibles durante
la vida útil del cuerpo de la herramienta. En excavaciones sua-
ves, por lo general, el cuerpo sale sin que se necesite realizar
reparación alguna, de manera que el servicio a los bujes del
brazo será un requisito a largo plazo, por otro lado, en excava-
ciones extremadamente duras, los brazos así como los bujes
podrían requerir la misma clase de servicio que los cortadores.
Reparaciones
Inspeccione la herramienta después de cada jornada de funcio-
namiento o antes de la misma, lave los cortadores y el cuerpo
de la herramienta, realice la inspección magnética de la herra-
mienta/juntas. Evalúe visualmente las siguientes zonas de
desgaste:
1. Si el cortador se encuentra en buen estado y será reutilizado
(es decir, no será removido del cuerpo), el cuerpo deberá
cumplir con los siguientes criterios:
a. Revise la zona del faldón de los brazos – debe tener poco
desgaste ya que el cortador debe estar en calibre.
b. Revise la holgura entre el pasador del cortador y el agu-
jero del brazo, debe ser menor a 1⁄64 pulgada.
c. Revise el ajuste de los pasadores de enclavamiento, si se
están utilizando pasadores de resorte doble y no existen
señales de corrosión, y si el extremo del pasador del cor-
tador está orientado correctamente, se puede asumir que
los resortes están en buenas condiciones, es prudente
reemplazarlo si el tiempo lo permite.
d. No deben existir señales de lavado en el cuerpo, chorros,
ni sujetadores.
e. El refrentado duro de las aletas debe estar visible.
f. No deben haber cuellos inferiores ni desgaste excesivo ni
grietas en las soldaduras de la correa de la broca.
g. La herramienta y sus juntas deben pasar la inspección
magnética.
1. Si el cortador posee cierto grado de desgaste y se toma la
decisión de no correrlo nuevamente, lave el cuerpo y corta-
dores y dispóngase a remover los cortadores del cuerpo tan
pronto como sea posible para impedir que las piezas se
atasquen debido a la oxidación.
Evalúe las labores de reparación:
a. Brazos - Remuévalos (con soplete o arco aire) y reemplá-
celos si:
• El faldón se encuentra con abrasión en la cual el extremo
del pasador del cortador está a ras con el brazo.
• El orificio para el pasador del cortador está
deformado/alargado, sobredimensionado en 1⁄32 pulgadas
o más.
• La cavidad o bolsillo se encuentra con abrasión o con
desgaste por el cortador o está erosionada, porque para
reconstruir la cavidad, se requiere el acceso por remo-
ción del brazo.
• Cualquier grieta observada entre el faldón y la base
del brazo.
• Evidencia de grietas en la soldadura del brazo.
• Necesidad de reemplazo de los bujes.
• Brazos deformados (excesiva tolerancia entre el anillo

y el brazo, más de 1⁄32 de pulg.)
Limpie la almohadilla del brazo en el cuerpo. Rectifique
los excesos de las soldaduras y puntos elevados, utilice cepi-
llo de alambre para la limpieza de soldaduras. Utilice el
ensamble de un cortador nuevo y pasador como un disposi-
tivo de unión, posicione el brazo sobre la almohadilla del
brazo en el cuerpo, verifique que la línea central del pasador
o cortador esté perpendicular (radial) con respecto a la línea
central del cuerpo e inclinado a 60∞ con respecto a la longi-
tud de la herramienta. Los dientes de los cortadores deben
librar la cavidad del cuerpo con un mínimo de 1/8 de pul-
gada. Verifique que la altura del calibrador de corte sea el
correcto, calce el brazo de ser requerido para mantener el
pasador paralelo y concéntrico con respecto al orificio del
buje, si el pasador puede ser girado, empujado y jalado libre-
mente, el orificio del brazo está razonablemente alineado al
orificio del buje. Utilice soldadura de puntos para unir el
brazo al cuerpo para impedir cualquier movimiento, una vez
concluida la soldadura de puntos, verifique que el pasador
no quede trabado en su sitio, si lo hace, golpee el brazo para
librarlo. Repita este procedimiento en las otras dos cavida-
des. Verifique que el diámetro del anillo de calibración
(véase tolerancias del calibrador de los perforadores) y
realice la soldadura completa de los brazos al cuerpo en
rotación. La soldadura en rotación impide la acumulación
localizada de calor excesivo. Proteja las toberas de chorro
y los bujes contra las salpicaduras de la soldadura. Los
brazos nuevos son suministrados con refrentado duro.
b. Bujes - Remuévalos y reemplácelos si:
• Hay daño al lóbulo de levas (grietas, deformaciones)
• El agujero del pasador está sobredimensionado o elon-
gado.
• Utilice un nuevo pasador para la comprobación.
La holgura máxima es 1⁄32 pulg.
• Hay evidencia de agrietamiento en la soldadura.
Los brazos deben removerse primero, luego remueva
el buje mediante soldadura de arco aire o soplete sobre la
soldadura circundante. Mantenga al mínimo el quemado
del metal básico (cuerpo de la herramienta). Proteja los
componentes maquinados adyacentes de la salpicadura
de la soldadura, rectifique cualquier irregularidad para
permitir un asentado correcto del nuevo buje. Esmerile o
remueva cualquier salpicadura de soldadura. Utilice un
cepillo de alambre para limpiar el metal base. Posicione
el nuevo buje, utilizando un nuevo ensamblado como
dispositivo de fijación, posicione el brazo nuevo (previa
remoción del brazo viejo) y cortador sobre el buje, calce

el buje para lograr el radio del calibre correcto (1⁄2 diáme-
tro del calibre). Realice soldadura de puntos para fijarlo
en posición, remueva el ensamble del brazo y cortador,
repita en los otras dos cavidades, suelde completamente
los bujes al cuerpo protegiendo las superficies de trabajo
de los mismos y los orificios de los chorros de las salpica-
duras, proceda luego a unir los brazos conforme a lo
arriba indicado.
c. Tubos de lavado.
Si existe alguna indicación de fugas en los sellos de
los chorros, remueva los anillos sujetadores, los o-rings y
los chorros. Al tener los chorros fuera de los tubos de
lavado, revise el Diámetro Interior de los tubos de lavado
en busca de trazas de erosión, lavado y taponamiento.
De estar bien, reemplace los O-rings, las boquillas de los
chorros y los anillos de sujeción, engrase los O-rings para
facilitar el montaje, engrase las cavidades de las boquillas
de los chorros en los extremos de los tubos de lavado. Si
hay indicaciones de desgaste por lavado, note las posicio-
nes de los tubos de lavado, remueva la placa de protec-
ción, tubos de lavado y placa cubierta por medio de arco
aire o soplete. Repare los lavados en el cuerpo y reem-
place los tubos de lavado, se requerirán nuevas placas
cubierta y placas de protección. Si el lavado es muy
extenso, evalúe el uso prolongado.
d. Cavidad de los portadores de chorro.
La erosión que corta a lo largo de las ranuras de los
O-rings y el desgaste excesivo de las cavidades de los
portachorros pueden hacer necesario el reemplazo de
los mismos. De ser requerido, realice una soldadura arco
aire/soplete en filete en el extremo del portador, remueva
el portador, rectifique las superficies del borde del ánima
para limpiar las salpicaduras y otras irregularidades,
posicione el nuevo portador con el fijador protector de
ánimas T-5632 (1550-3600). T-5696 (0625-1250). Realice
la soldadura al cuerpo (soldadura estanca), remueva la
fijación. Nota: la zona del cuerpo a soldarse y el porta-
dor debe ser precalentados. Utilice varilla de soldadura
de acero inoxidable para los chorros de la cavidad.
e. Aletas
Mida la altura, vuelva a refrentar a la altura correcta
haciendo uso de un refrentado duro de carburo de
tungsteno por soldadura fuerte. Puede ser necesario
latonado si el desgaste ha llegado al metal base.
f. Cavidades de los Cortadores

Si están abrasionados o con erosión excesiva, remueva
los brazos para permitir el acceso para la acumulación de
soldadura. Proteja al buje y al portachorro contra salpica-
duras si no serán reeplazados, podría tener que reempla-
zar el portachorros. Lleve la cavidad a su tamaño correcto
mediante la acumulación de soldadura utilizando un
nuevo cortador de dientes fresados como guía. El espacio
libre nominal entre los dientes del cortador y la pared de la
cavidad es de 1⁄8 de pulgada. Después de soldar, rectifique
la soldadura para combinarla, esto reemplaza el buje de
chorro (ver sección 2). Realice la soldadura de los nuevos
brazos conforme a lo arriba descrito.
g. Cuello Inferior
Cuerpos regulares (junta de cajas) - Por motivo de la
costumbre de sujetar con tirantes las brocas piloto al cue-
llo inferior del ensanchador de hoyos, se generan grietas
sobre las soldaduras o en los bordes de éstas. Es posible
que esto sea el resultado del uso de varillas de soldadura
que no son compatibles con el material del cuerpo o con
el procedimiento de soldadura. Si resulta absolutamente
necesario hacer uso de correas de soldadura, utilice un
electrodo de hidrógeno bajo (8018-C3) para minimizar el
daño al cuerpo. Tras la remoción de las correas, rectifique
la superficie tratada por soplete para limpiarla, inspecció-
nela magnéticamente, si se observan algunas grietas bien
separadas, rectifique la grieta hasta eliminar cualquier ras-
tro de las mismas. Si la profundidad es excesiva, utilice
arco aire, repare entonces la soldadura, permita suficiente
material para que el fresado o la rectificación lo combine
con las superficies adyacentes sin desgaste.
Si se descubren grietas extensas, convierta a un cuello
más pequeño girándolo hacia abajo. Esto puede o no eli-
minar las grietas.
h) Tipos de herramientas de desbaste (Bullnose)
Si se requiere el reemplazo del bullnose de manera
integral, comuníquese con el departamento de ingeniería
de Smith en Houston para recibir información acerca de
dónde cortar el bullnose. ¡Esta información es crítica!
1. SM 2. H 3. Botón de Cincel
4. Botón Cónico 5. Botón Ovoide o de Ojiva
1. Tipo “SM” para formaciones suaves a medianas:

No sellado: Código IADC 121
2. Tipo “H” sellado para formaciones medianas a duras:
No sellado: Código IADC 321
Sellado: Código IADC 324
3. Tipo botón de cincel para formaciones medianas:
Sellado solamente: Código IADC 415
4. Tipo botón cónico para las formaciones entreduras a duras:
5. Tipo botón ovoide o de ojiva para formaciones duras:
REPARACIÓN EN EL CAMPO Y PROCEDIMIENTOS

DE SERVICIO PARA LOS DE LOS ENSANCHADORES
3600 M6980
Antecedentes de Diseño y Construcción:
Los cuerpos de los ensanchadores tipo racimo 3600 están fabri-
cados de acero en barras 4142 maquinados para aceptar tubos
de lavado y bridas. Los cartabones y las bridas son planchas de
acero bajo en carbono.
Típicamente los cuerpos escariadores tipo agrupamiento
utilizan cortadores 1750 en agrupaciones de 4 a 6 racimos,
con 4 chorros dirigidos hacia el anaquel (un quinto chorro es
un reforzador de alzado apuntado hacia arriba en el 3600).
Los cortadores están montados sobre sillines compuestos por
el brazo superior (el brazo 1750) el brazo inferior y el buje.
Los cortadores están posicionados de manera radial a un diá-
metro de calibre determinado de antemano. Los cortadores en el
mismo diámetro de calibre están posicionados a la misma altura
desde la brida.
Los pasadores de bloqueo de cruceta afianzan los cortadores
a los sillines. Se utilizan dos tipos:
1. Sólidos, retenidos por pasadores de resorte concéntricos y
cortos para los cortadores de botón para los trabajos en
formaciones duras.
2. Pasadores de resortes concéntricos.
Este diseño tiene por mira que las silletas sean las piezas
reemplazables principales del cuerpo.
Inspección/Reparación
Luego de cada jornada de funcionamiento y antes de cualquier
nueva jornada, inspeccione el estado total de la herramienta. Si
el cortador va a ser puesto en marcha nuevamente, asegúrese
de lo siguiente:
1. Que todos los pasadores y pasadores de cierre estén seguros.
2. Que no hayan indicios de los daños al cortador o al cuerpo
(juntas de herramientas, chorros, soldaduras del cuerpo,
cuellos).
3. Revise la broca del piloto.
4. Lave los cortadores, séquelos al aire y engrase los cojinetes.
5. Revise las juntas de las herramientas mediante inspección
magnética y calibrado de roscas.
Si resulta necesario reemplazar los cortadores, quite los
cortadores lo más pronto posible para evitar la congelación
de piezas debido a la oxidación. Lave el cuerpo e inspeccione
el cuerpo por si existe desgaste en las siguientes zonas:
Evaluación del sillín (el sillín del cortador recibe servicio como
una unidad)
1. Bujes – desgaste o daño al lóbulo de levas. Grietas en la sol-
dadura.
2. Zona del faldón del sillín – El ajuste del agujero del pasador
debe ajustarse estrechamente al cortador, o no más de 1⁄64
pulgadas de libranza. Cierre el agujero con el pasador de cru-
ceta. No debe existir daño visual. No deben haber grietas
entre los agujeros o los bordes de estos. El refrentado duro
del faldón no debe estar desgastado.
Para reemplazar los sillines, precaliente el cuerpo entre y
204°F (149°C) y corte las soldaduras con soplete o arco en aire
sujetando la silleta contra la brida.
Tenga cuidado de reducir al mínimo el quemado del metal
base (brida). Limpie la zona de montaje de la silleta para recibir
un nuevo sillín.
Verifique también el estado de las soldaduras y de los mate-
riales en las siguientes zonas:
1. Silletas a la brida – libre de grietas
2. Refuerzos
3. Tubo de lavado
4. Aletas con desgaste
De existir soldaduras gastadas, elimine la soldadura con arco
de aire o soplete y vuelva a soldar.
Si los tubos de lavado se encuentran dañados en las cavida-
des de las toberas de chorro, realice el ahuecado de éstas para
instalar un portador de tobera de chorro. Precaliente la zona a
soldarse entre 600°F y 700 °F (316°C y 371°C, ajuste el porta-
dor realice la soldadura hasta que quede estanco al agua.
Si los tubos de lavado se encuentran agrietados o si los extre-
mos están machacados o torcidos, estos deben ser eliminados
y reemplazados. Precaliente el cuerpo entre 149°C y 204°C
(300°F-400°F). Quite los soportes, cartabones o aletas que suje-
tan el tubo de lavado. Corte la soldadura del tubo de lavado al
cuerpo. Limpie la soldadura de las zonas quitadas. Inspeccione
el ánima del tubo de lavado por si existe erosión. Las grietas
o lavados deben repararse por medio de soldadura antes del
reensamble.
Reconstruya la parte superior de la aleta al diámetro correcto
(agujero piloto) así como el borde principal refrentado duro.
PROCEDIMIENTO DE ENSAMBLE DE SOLDADURA

M-6980 (ACERO EN BARRAS) # 276 PARA
CUERPOS DE ENSANCHADORES 0625-1250.
Este procedimiento tiene por meta ofrecer directrices básicas
para la soldadura correcta de los distintos componentes del
cuerpo, de tal manera que:
1. Se reduzcan al mínimo las tensiones residuales de
la soldadura.
2. Se mantenga el temple de las distintas piezas.
3. Se pueda definir una secuencia básica
Electrodo de Soldadura.
8013-C3 o MIG 86-C2 (soldaduras estructurales)
Varillas de soldadura/alambre de retención
(portadores de chorro) de 3⁄32 pulg.
Ø 312/347S.S. (acero inoxidable 312/347.)
Aleación Haystellite 60 cm3.
Procedimiento.
1. Precaliente las cavidades de los portadores de toberas de
chorro y la cavidad del portador de chorros del cuello infe-
rior (si se trata de un cuerpo tipo desbastador) a 600°F
(316°C). Proteja el diámetro interno de los portadores de
chorros instalando un tapón de soldadura T-5696. Reténgalo
con un punto de soldadura.
Realice el ensamblado y la soldadura de los portadores
de chorro haciendo uso de un electrodo de acero inoxidable.
2. Permita el enfriamiento del cuerpo.
3. Ensamble el buje, el cortador maestro (calibre), el brazo y el
pasador en una sola cavidad. Calce el buje para hacer que la
superficie del calibre del cortador maestro alcance el diáme-
tro del calibre. Calce y alinee el brazo. Revise que el pasador
no quede atascado. Posicione el lóbulo de la leva del buje de
manera que monte a horcajadas sobre la línea central del
cuerpo. Realice la soldadura de puntos. Rosque el frente
hacia abajo de manera apretada hasta núcleo del cuerpo y
realice la soldadura de puntos a los lados.
El brazo debe soldarse a puntos en cuatro lugares (Nota:
el pasador debe girar libremente después de la soldadura de
puntos. Rosque el brazo para realinearlo, si resulta necesario
hacerlo).
Repita este paso en las dos cavidades restantes.
4. Ensamble las aletas piloto. Calce las aletas al diámetro

correcto si se requiere. Revise el diámetro (diámetro del
cuello más el doble de la altura de la aleta) y realice la
soldadura de puntos. Si se requieren aletas tipo acumulación,
omita el Paso 4.
5. Calibre anular. Ajuste los bujes y los brazos si resulta necesa-
rio hacerlo. Revise el perfil.
6. Quite los cortadores maestros (calibres) e instale fijaciones
de soldadura.
7. Proceda a precalentar el cuerpo a 700°F (371°C) y realice la
soldadura de los brazos, bujes y aletas. Haga la soldadura de
una sola pasada sobre cada elaboración alrededor del cuerpo
para evitar el sobrecalentamiento localizado.
8. Nota: Si se trata de un cuerpo de tipo direccional, corte con
soplete y rectifique el espolón de 30E. Si se trata un tipo de
circulación, precaliente la cavidad del portador de chorros,
ensamble y realice la soldadura del portador de chorros
(refiérase a los pasos 1 y 2).
9. Aletas de Refrentado Duro (Proc. 245) y espolón si se
requiere.
Si se requieren aletas de tipo acumulación de soldadura,
acumule el refrentado duro a un diámetro de aleta de
3
⁄4 pulg. X 4 pulg. De largo en tres (3) lugares. Revise
el diámetro (refiérase al Paso 4).
10.Descargue la tensión a 900°F (482°C) por espacio de tres
horas.
11. Cuando el cuerpo se haya enfriado, quite las fijaciones,
tapones, etc. Si las fijaciones se traban entre los brazos
y los bujes, caliente el lado inferior del brazo con el soplete.
12.Pruebe las soldaduras contra fugas de aire alrededor de
los portadores de chorro.
13.Verifique el diámetro del calibre anular utilizando
los cortadores maestros.
14.Revise la cavidad utilizando el cortador maestro. El cortador
maestro debe girar libremente. Rectifique el lado inferior del
brazo si se requiere. El pasador no debe atascarse. Rectifique
el agujero del brazo, si resulta necesario, para asegurar
el ajuste por deslizamiento manual del pasador (no debe
quedar flojo).
15.Rocíe el diámetro interno (DI) de los portadores de chorro
con pintura resistente al calor y a la corrosión (opcional).
Nota: Las localizaciones de distrito pueden hacer uso de cor-
tadores si no hay cortadores de calibre maestro disponibles.
PROCEDIMIENTO DE ENSAMBLAJE DE SOLDADURA

M-6980 (ACERO MOLDEADO O FORJADO)
PARA CUERPO DE ESCARIADORES 1550-2600
Este procedimiento tiene por meta ofrecer directrices básicas
para la soldadura correcta de los distintos componentes del
cuerpo, de tal manera que:
1. Se reduzcan al mínimo las tensiones residuales
de la soldadura.
2. Se mantenga el temple de las distintas piezas.
3. Se pueda definir una secuencia básica.
Vara de Soldadura
8013-C3 o MIG 85-C2 (soldaduras estructurales)
Electrodos de soldadura/alambre de retención
(portadores de chorro) de 3⁄32 pulg.
Ø 312/347S.S. (acero inoxidable 312/347)
Aleación Haystellite 60cm3.
Procedimiento
1. Precaliente las cavidades de los portadores de toberas de
chorro y la cavidad del portador de chorros del cuello infe-
rior (si se trata de un cuerpo tipo desbastador) a 316 C
(600 F). Proteja las ánimas del portador de chorros insta-
lando un tapón de soldadura T-5632. Reténgalo con un
punto de soldadura.
Realice el ensamblado y la soldadura de los portadores
de chorro haciendo uso de una vara de acero inoxidable.
2. Permita el enfriamiento del cuerpo.
3. Ensamble el buje, el cortador maestro (calibre), el brazo y el
pasador en una sola cavidad. Calce el buje para hacer que la
superficie del calibre del cortador maestro alcance el diáme-
tro del calibre. Calce y alinee el brazo. Revise que el pasador
no quede atascado. Posicione el lóbulo de la leva del buje de
manera que monte a horcajadas sobre la línea central del
cuerpo. Realice la soldadura de puntos. Rosque el frente
hacia abajo de manera apretada hasta el florón del cuerpo y
realice la soldadura de puntos a los lados.
El brazo debe soldarse a puntos en cuatro lugares (Nota:
el pasador debe girar libremente después de la soldadura de
puntos. Rosque el brazo para realinearlo, si resulta necesario
hacerlo).
Repita este paso en las dos cavidades restantes.
4. Ensamble el tubo de lavado y realice la soldadura de puntos.
Instale un tapón de soldadura T-5632. Refiérase al Paso 1.
5. Calibre anular. De ser necesario, ajuste los bujes y los bra-

zos. Revise el perfil.
6. Quite los cortadores maestros (calibres) e instale la fijación
de soldadura.
7. Proceda a precalentar el cuerpo a 371°C (700°F) y realice
la soldadura de los brazos, tubos de lavado, planchas de
cubierta, protectores de toberas de chorro, y bujes. Haga la
soldadura de una sola pasada sobre cada elaboración alrede-
dor del cuerpo para evitar el sobrecalentamiento localizado.
8. Aletas de refrentado duro, tubos de lavado, planchas de pro-
tección y barandales de avance.
9. Descargue la tensión a 482°C (900E°F) por espacio
de tres horas.
10.Cuando el cuerpo se haya enfriado, quite las fijaciones,
tapones, etc. Si las fijaciones se traban entre los brazos y
los bujes, caliente el lado inferior del brazo con el soplete.
11. Pruebe las soldaduras contra fugas de aire alrededor de
los tubos de lavado y de los portadores de chorro.
12.Verifique el diámetro del calibre anular utilizando los corta-
dores maestros.
13.Revise la cavidad utilizando el cortador maestro. El cortador
maestro debe girar libremente. Rectifique el lado inferior del
brazo si se requiere. EL pasador no debe atascarse. Rectifique
el agujero del brazo, si resulta necesario, para asegurar el
ajuste por deslizamiento manual del pasador (no debe estar
aflojado).
14. Rocíe el diámetro interno (ID) de los portadores de chorro
con pintura resistente al calor y a la corrosión (opcional).
Nota: Utilice cortadores nuevos si no hay calibres
disponibles.
PROCEDIMIENTO DE ENSAMBLE DE SOLDADURA

M-6980 (TIPO RACIMOS– PUNTA DE 3 CALIBRES)
PARA CUERPOS DE ENSANCHADORES 3600.
La soldadura del cuerpo se realiza en dos etapas:
• Brida, refuerzos, tubos de lavado, aletas/prueba de fuga
de aire.
• Sillines de cortadores, espacio para bridas.
I. Ensamble del cuerpo (electrodo de soldadura 8018-C3 de
3
⁄16 pulg.; electrodo de refrentado duro 20/30 de 60 cm3.)
Coloque el cuerpo horizontalmente sobre un caballete.
1. Ensamble la brida al cuerpo. Precaliente la brida a 300°F
(149°C) y ajústela en caliente si hace falta. Realice la
soldadura de puntos. Trace las posiciones del cartabón,
aletas, silletas del cortador y espacio de bridas. Inicie el
precalentamiento y proteja el ánima del chorro reforzador
con un tapón (T-5632).
2. Posicione los tubos de lavado de acuerdo con las Figuras
3 y 4. Calce el fondo para ofrecer descarga a la tensión de
la soldadura. Realice la soldadura de puntos. Eleve el
cuerpo a la temperatura de precalentamiento de 700°F
(371°C). Realice la soldadura completa de los tubos de
lavado al cuerpo con soldaduras estancas. Enfríelas a
temperatura ambiente (limpie el diámetro interno de
los tubos de lavado para el sellado).
3. Aísle los tubos de lavado utilizando chorros ciegos,
O-rings y anillos de retén. No debe permitirse ninguna
fuga. Utilice jabón para detectar burbujas de aire alrede-
dor de las soldaduras de los tubos de lavado.
4. Proteja los diámetros internos de los tubos de lavado
con el tapón T-5632 sujetado por soldadura de puntos.
Comience el precalentamiento. Posicione las aletas, los
soportes y riostras mediante soldadura de puntos.
Posicione también los contrapesos sobre los soportes.
5. Eleve el cuerpo a la temperatura de precalentamiento
de 700°F (371°C).
6. Realice la soldadura conforme a lo ilustrado en el dibujo.
La soldadura debe realizarse alrededor del cuerpo para
evitar el sobrecalentamiento localizado. Ejecute el refren-
tado duro de las aletas.
7. Descargue los esfuerzos residuales 900°F (482°C) por
espacio de tres horas.
8. Enfríe en el horno a 300°F (149°C) y luego enfríe con aire
acondicionado temperatura ambiente.
9. Si el cuerpo será almacenado durante esta etapa, remueva
los tapones T-5632 (excepto en el chorro reforzador).
II. Ensamblado del sillín del cortador (electrodo de soldadura

8018 C-3)
1. Coloque el cuerpo sobre su lado con la brida apuntando
hacia arriba. Verifique las localizaciones del sillín.
2. Coloque el sillón en posición más interior (25 pulg.)
mediante el uso de un cortador de calibre y pasador
(T-3155 y T-3327-1). Mida la posición del diámetro “D”
de la superficie del calibre midiendo el diámetro del cuello
inferior. Asegúrese que la línea central del cortador se
encuentre radial al cuerpo y que la silleta se encuentre a
90° de la brida. Marque la ubicación, efectúe la solda-
dura puntual, compruebe la localización, reponga los
cortadores con la fijación de la soldadura T-3327-1.
Apriete el tornillo contra el pasador T-3327-1.
Repita el procedimiento anterior en la próxima silleta
(28 3⁄4, 29 y 36 pulg.).
En las silletas de 36 pulg. , deje los puestos los corta-
dores de calibre para el engranaje anular. Revise también
la altura del cortador desde la pestaña, que deben guardar
a 1⁄16 pulg. entre sí. Calce si hace falta, las silletas del
cortador de calibres, fijados mediante soldadura de
puntos deben formar un calibre anular de 36 pulg. +
3
⁄16 pulg. – 0. Al quedar todo bien, remueva los cortadores
de calibre e instale los camisas para de soldadura.
3. Precaliente los sillines y la brida del cuerpo a 600°F
(316°C) Efectúe la soldadura de los sillines a la brida
conforme al dibujo de soldadura.
4. Con el soplete, corte los espacios de circulación de la
brida.
5. Permita la descarga de los esfuerzos del ensamblado a
750°F (399°C) por un lapso de 3 horas. Permita el enfria-
miento con aire acondicionado temperatura ambiente y
remueva las fijaciones.
CAMBIO DE LOS ENSAMBLES DEL CORTADOR

Desmontaje del Ensamblado Viejo
11. Lave el ensanchador concienzudamente al extraerlo
del hoyo.
2. Desenclave el segmento de bloqueo de leva excéntrica
girando ligeramente en la dirección de la rotación de la
sarta de perforación, haciendo uso de la barra de conducción
y el martillo (ver A).
3. Expulse el pasador de cierre haciendo uso de un pasador
de deriva y un martillo (ver B).
4. Atornille el ensamblado del extractor al pasador del cortador
(ver C).
5. Deslice y/o haga el uso de la palanca para sacar el cortador
usado.
6. Inspeccione el chorro de circulación, bujes anillo sujetador
y O-ring. Reponga estas piezas si resulta necesario.
7. Limpie las superficies de cuerpo adyacentes al cortador
y el agujero del pasador del cortador.
Instalación del Ensamble Nuevo
18.Fije el ensamble nuevo en la cavidad con la porción
plana en el segmento de cierre hacia el extremo inferior
del cuerpo.
9. Ajuste el segmento de bloqueo hasta que los agujeros del
pasador en el cortador y el brazo se encuentren alineados.
10.Atornille la llave del ensamble del pasador al pasador del
cortador e insértelo al fondo de la cavidad, girándola lenta-
mente hasta que la ranura del pasador de cierre en el pasa-
dor del cortador quede alineada con el agujero del pasador
de cierre en el brazo del cortador.
11. Introduzca el pasador de cierre externo con el martillo.
El cierre interno se introduce entonces dentro del pasador
del cierre externo.
12.Destornille y remueva la herramienta de ensamble
del pasador.
13.El segmento de bloqueo de la leva excéntrica quedará
ahora en la posición de “relajamiento”. La leva se bloquea
automáticamente con la rotación del cortador.
Reemplazo del Brazo

El ensanchador Modelo 6980 está maquinado a partir de alea-
ciones de acero de alta calidad, termotratado a los estándares
de la metalurgia. Ocasionalmente resultará necesario efectuar
el reemplazo de los brazos de cortadores, los nuevos brazos de
corte, los fijadores reutilizables para soldadura y las instruccio-
nes completas están disponibles para esta clase de reparacio-
nes. Comuníquese con su representante local de Smith.
A. Leva excéntrica siendo aflojada forzando el segmento en la dirección de

la rotación de la sarta de perforación.
B. El pasador de cierre siendo expulsado a través del lado del brazo de corte.
C. El ensamblado del sacador de pasadores siendo atornillado al pasador de corte

y apretado.
D. Extracción del pasador de corte mediante sacudidas hacia arriba con varios
impulsos agudos del desenganchador.
Especificaciones del Escariador
Diám. Mín. Peso del Peso del
Requerido Diámetro(s) Ensam. del Ensam. del
Número Gama de para el del Longitud Diámetro(s) Longitud Number Cuerpo con Cortador por
del Ensanchamiento Agujero Cuello del Cuello del Piloto del Piloto of Cortadores Conjunto
Tamaño Desde A Piloto Superior Superior Inferior Inferior Cutters (libras) (libras)
0625 67⁄8 61⁄4 47⁄8 43⁄4 36 31⁄4 15 3 200 - 230 8
1 3 1 3
0675 6 ⁄2 6 ⁄4 4 ⁄2 4 ⁄4 36 31⁄4 15 5 220 - 250 10
†0787 61⁄2 77⁄8 57⁄8 53⁄4 36 41⁄2 15 3 270 - 300 14
0862 83⁄8 85⁄8 51⁄8 53⁄4 36 41⁄4 15 3 280 - 310 16
0900 83⁄4 97⁄8 51⁄2 53⁄4 36 41⁄4 15 3 285 - 315 16
1 1 7 3 3
0950 9 ⁄4 9 ⁄2 6 ⁄8 5 ⁄4 - 17 ⁄4 36 41⁄4 15 3 295 - 325 23
0987 95⁄8 97⁄8 61⁄2 53⁄4 - 173⁄4 36 41⁄4 15 3 310 - 440 35
†1062 101⁄2 105⁄8 71⁄4 73⁄4 - 181⁄4 36 51⁄2 15 3 400 - 490 35
†1100 107⁄8 117⁄8 75⁄8 73⁄4 - 181⁄4 36 51⁄2 15 3 405 - 600 35
1250 107⁄8 121⁄4 73⁄4 73⁄4 - 181⁄4 36 51⁄2 15 3 490 - 690 55
†1375 107⁄8 131⁄2 97⁄8 73⁄4 - 181⁄4 36 51⁄2 15 3 670 - 830 55
†1400 107⁄8 133⁄4 91⁄4 73⁄4 - 181⁄4 36 73⁄4 15 3 680 - 840 55
1550 143⁄4 151⁄2 91⁄4 73⁄4 - 107⁄8 36 73⁄4 - 10 15 3 835 - 995 100
Continúa en la Página 204
203
204
Especificaciones del Escariador (continuación)
Diám. Mín. Peso del Peso del
Requerido Diámetro(s) Ensam. del Ensam. del
Número Gama de para el del Longitud Diámetro(s) Longitud Number Cuerpo con Cortador por
del Ensanchamiento Agujero Cuello del Cuello del Piloto del Piloto of Cortadores Conjunto
Tamaño Desde A Piloto Superior Superior Inferior Inferior Cutters (libras) (libras)
†1650 153⁄4 161⁄2 101⁄4 73⁄4 - 19 36 73⁄4 - 19 15 3 915 - 1.075 100
3 1 1 3
1750 15 ⁄4 17 ⁄2 10 ⁄4 7 ⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 995 - 1.155 155
†1850 153⁄4 181⁄2 111⁄4 73⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 1.075 - 1.235 155
†2000 153⁄4 207⁄8 123⁄4 73⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 1.245 - 1.405 155
†2100 153⁄4 217⁄8 133⁄4 73⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 1.260 - 1.420 155
3 7 3 3
2200 15 ⁄4 22 ⁄8 11 ⁄4 7 ⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 1.445 - 1.605 235
†2300 153⁄4 237⁄8 123⁄4 73⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 1.645 - 1.805 235
2400 153⁄4 247⁄8 133⁄4 73⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 1.845 - 2.005 235
2500 153⁄4 257⁄8 143⁄4 73⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 1.895 - 2.055 235
2600 153⁄4 267⁄8 157⁄8 73⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 1.945 - 2.105 425
†*3000 153⁄4 307⁄8 171⁄2 97⁄8 - 10 36 97⁄8 - 10 15 4 2.095 - 2.255 205
*3600 153⁄4 367⁄8 171⁄2 97⁄8 - 10 36 97⁄8 - 10 15 6 2.405 - 2.565 310
*En exceso de 2600 — construcción de agrupamiento tipo brazo 1. Tipo de cuerpo: tipo “estándar” o direccional. Si se trata de tipo “direccional”,
† Disponible por encargo especial solamente. especifique si el desbastador debe ser “redondo” o “asimétrico”, o “espolón
Notas: extra largo”. Especifique también si debe ser sólido o si se requiere la circulación
1. Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se indique a través del desbastador o del espolón.
lo contrario. 2. Numero del tamaño del cuerpo, dimensiones del agujero piloto y dimensiones
2. Todos los pesos son aproximaciones. del agujero ensanchado.
Instrucciones de Pedido: 3. Diámetros de los cuellos superior e inferior con dimensiones de conexión.
Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca de los 4. Si la herramienta debe ser acondicionada y el tipo de cortador que se desea.
escariadores , tenga la bondad de especificar lo siguiente:
Abandono de Pozos 207
ABANDONO DE POZOS
El abandono de pozos es un arte especializado. Requiere perso-
nal experimentado que pueden manejar cualquier tipo de
equipo, en cualquier tipo de taladro y en cualquier situación.
También, requiere el tipo de equipo apropiado. Los profesio-
nales de abandono de pozos de Smith están disponibles en
cualquier parte del mundo para realizar estos servicios críticos
con las herramientas excelentes descritas a continuación.
Cortatubos
Los cortatubos cuentan con brazos cortadores revestidos con
carburo de tungsteno. Se extienden los brazos hacia la posición
para cortar mediante la presión de bomba.
El cortatubos puede ser equipado con un dispositivo “Flo-
Tel”, el cual señala al operador que se ha cortado una sarta de
tubería por una caída de presión repentina, lo que evita el retiro
de la sarta del hoyo prematuramente o causar daños innecesa-
rios a la tubería de revestimiento.
Los cortatubos están disponibles en tres tamaños populares,
con varias longitudes de brazo, lo que permite al operador cor-
tar tubos con diámetros entre 6 y 58 pulgadas. Se puede utilizar
el cortatubos para cortar sartas de tuberías colgadas concéntrica
o excéntricamente, cementadas o no, rápidamente y con un alto
nivel de seguridad. A diferencia del uso de explosivos para par-
tir la tubería, el cortatubos asegura un corte limpio.
208 Abandono de Pozos
Parámetros de Operación para el Cortatubos

• Para obtener el mejor resultado, se debe correr la herramienta
con brazos lo suficientemente largos para cortar solamente
una sarta de tubería durante cada viaje (ver la página 220).
• En el punto del corte, se debe iniciar la rotación a 50 RPM.
Típicamente la rotativa contará con 50 a 80 RPM cuando los
cuchillos cortadores encuentren la tubería de revestimiento;
habrá un aumento considerable en el torque. La diferencia
de torque de rotación libre dependerá de las condiciones de
la tubería de revestimiento, la integridad del cemento, la pro-
fundidad y otras condiciones del pozo. Después de estable-
cer la rotativa, el torque será más errático hasta que se
termine el corte. Una vez terminado el corte, el torque y la
rotación volverán a niveles más normales.
• Se observará un aumento de peso en todos los cortes después
de la primera sarta. Reducir la tensión un poco para aliviar la
depresión hidráulica de la herramienta. El resultado será un
corte más rápido.
• Debido a la excentricidad de las sartas de tuberías múltiples,
es posible que se pierde la circulación después de realizar el
corte parcialmente. Esto es normal, sin embargo, los cortes
sigue siendo removidos y se lubrican los brazos cortadores.
• En ocasiones la acción “Flo-Tel” del cortatubos no demuestra
una buena caída de presión en la superficie debido a la poca
profundidad. Sin embargo, las carreras de bomba incrementa-
rán, lo que indicará un corte completo.
• Fresar hacia arriba con un cortatubos puede resultar en reba-
jar una extensión reducida de la tubería de revestimiento por
encima de los brazos cortadores. En caso que esto ocurra y el
cemento presente en el espacio anular no permita sacar la sec-
ción superior de tubería, se debe subir la herramienta y cortar
de nuevo por encima del punto donde se rebajó.
• El torque más severo y mayor ruido ocurren justamente antes
de la separación final de la sarta de tubería.
Tasas de Flujo y Velocidades Rotativas Recomendadas

Inicio del Corte Durante el Corte
No. de
la Serie gpm rpm gpm rpm
5700-V 125-175 50 250-300 100-120
8200-2 125-175 50 250-325 80-100
11700-V 250-450 50 400-600 60-80
Plataformas de Perforación Autoelevadizas (“Jackups”) y Sumergibles

Operación del cortatubos es relativamente sencilla en estos
tipos de plataformas de perforación. La plataforma están esta-
cionaria y por lo tanto, todos los cambios verticales en la pro-
fundidad puede realizarse mediante la longitud del cuadrante
(“kelly”) utilizada por debajo del buje del cuadrante. Al alcan-
zar el cortador la profundidad de corte predeterminada, se
arranca la rotativa y se lleva al RPM correcto para cortar dicho
tamaño de tubería de revestimiento. Se debe registrar el tor-
que de la rotativa. Arrancar la bomba lentamente y llevar la
presión hasta el nivel recomendado para el tamaño de corta-
dor utilizado. El torque de la rotativa incrementará al aplicar
la presión de la bomba, y generalmente el RPM se disminuirá.
Aumentar la rotativa para llevar el RPM de nuevo a la veloci-
dad deseada. Cuando el torque haya más que duplicado su
valor, esto representa una señal que el cortador ha cortado la
tubería de revestimiento.
Una sarta típica consistiría de un conjunto de cortatubos en
la parte inferior, una curva de paso (“crossover sub”) y tubería
de perforación. Cuando se corte tubería de revestimiento de
133⁄8 pulg. ó mayor, se debe utilizar un sub superior con aletas
estabilizadoras.
Plataformas Semisumergibles y Buques de Perforación

Para compensar el movimiento vertical de unidades flotantes, es
necesario correr la unión giratoria marina de soporte por encima
del conjunto de cortatubos, como se demuestra en la página
211. Para tener el cortador a la profundidad correcta, la distancia
entre el anillo de tope y el cortador debe ser ajustada. También
es necesario correr un bumper sub de carrera larga por encima
de la unión giratoria marina de soporte, lo que permitirá el cor-
tador permanecer a una profundidad constante mientras la pla-
taforma se mueve verticalmente. Un bumper sub con una
carrera de 6 pies, compensará por el movimiento de la plata-
forma. No es necesario utilizar el bumper sub en las platafor-
mas equipadas con un compensador de movimiento. Ajustar el
compensador de movimiento de tal manera que permite un
peso de 5.000 a 8.000 libras sobre el anillo de tope.
Conjunto de Cortatubos para Unidades Flotantes

La siguiente ilustración demuestra el conjunto que recomen-
damos. Los sistemas para el abandono de pozos de Smith
consisten de la unión giratoria marina de soporte, el sub
superior estabilizador y el cortatubos. El conjunto de cortatu-
bos está ubicado por debajo de la unión giratoria marina de
soporte en el cabezal de pozo. La unión giratoria marina de
soporte permite al operador ubicar verticalmente el conjunto
de cortatubos y mantener esta posición durante la operación.
El sub superior estabilizador se utiliza para centrar el cortatu-
bos en la tubería de revestimiento.
Conjunto de Cortatubos para Unidades Flotantes
Cabezal Unión giratoria

de tubería de marina
revestimiento
Sub espaciador
Tubería de
revestimiento
de 30 pulg.
Cuello de
Tubería de perforación
revestimiento o tubería de
de 20 pulgadas perforación
Tubería de
revestimiento
Sub superior
de 133⁄ 8 pulg.
estabilizador o
convencional
Cortatubos
Tubería de
revestimiento
de 95⁄ 8 pulg.
Calcular las Longitudes de Sub Espaciadores para Cortatubos

Cuando se corten sartas de tubería de revestimiento múltiples
y se utilicen una unión giratoria marina de soporte como
dispositivo de asentamiento, es necesario utilizar sub espa-
ciadores más cortos al incrementar la longitud del brazo,
lo que permite que el nuevo brazo entre en la ventana ya
cortada en la tubería de revestimiento.
La fórmula que aparece a continuación, determina la longi-
tud de sub requerida para el próximo tramo utilizando un con-
junto de brazos más largos.
LR = LU – (dr – du + 1)
Donde:
LR = Longitud de sub requerida para próximo tramo
LU = Longitud de sub utilizado para último tramo
dr = Longitud de brazo desde el centro del agujero
para pasador hasta el extremo del cortador
requerido para el próximo tramo
du = Longitud de brazo desde el centro del agujero
para pasador hasta el extremo del cortador
utilizado para el último tramo
Ejemplos de Determinar el Tamaño de Sub Espaciadores

Dado:
LU = 33 pulg.
Los tamaños de apertura de brazo requeridos son 12, 16 y
24 pulgadas. Las longitudes de sub requeridas son 33 pulg.
(apertura de 12 pulg.), 30 pulg. (apertura de 16 pulg.) y
24 pulg. (apertura de 24 pulg.).
Determinación de Tamaños de Sub Espaciador
Apertura del Longitud del
Brazo (pulg.) Brazo (pulg.) dr – du + 1 LU LR
12 41⁄4 — 33 —
16 61⁄2 31⁄4 33 30
24 111⁄4 53⁄4 30 24
Nota: Tolerancias de ± 1⁄4 pulg. en la longitud del sub son aceptables.
Disposición del Sub Espaciador
Sarta de
perforación
Sub LR
LU
espaciador
dU
dR
Cortatubos
Brazos cortos
primer corte
Brazos largos
segundo corte
Seleccionar Longitudes y Diámetros de Cortatubos

La siguiente tabla determinar la longitud del brazo para cortar
tubos excéntricos. Se recomienda agregar de 1 a 3 pulg. de
longitud de brazo para compensar por condiciones excéntri-
cas extremas.
Diámetros Excéntricas
(dimensiones dadas en pulgadas)
Comb. de Tub. de Revest. Diám. Comb. de Tub. de Revest. Diám.
Tam. A Tam. B Tam. C Excén. Tam. A Tam. B Tam. C Excén.
195⁄8 133⁄8 20 27,881 133⁄8 26 30 49,873
5
19 ⁄8 133⁄8 24 34,839 133⁄8 26 36 55,873
195⁄8 163⁄8 20 27,916 163⁄8 20 26 32,290
5
19 ⁄8 163⁄8 24 34,874 163⁄8 20 30 40,290
195⁄8 163⁄8 26 38,874 163⁄8 20 36 52,290
3
10 ⁄4 163⁄8 20 26,791 163⁄8 24 30 41,248
103⁄4 163⁄8 24 33,749 163⁄8 24 36 53,248
103⁄4 163⁄8 26 37,749 163⁄8 26 30 41,248
3
13 ⁄8 203⁄8 26 34,915 163⁄8 26 36 53,248
133⁄8 203⁄8 30 42,915 203⁄8 24 30 37,248
133⁄8 203⁄8 36 54,915 203⁄8 24 36 49,248
133⁄8 243⁄8 30 43,873 203⁄8 26 30 37,248
3
13 ⁄8 243⁄8 36 55,873 203⁄8 26 36 49,248
Ejemplo de la Selección del Tamaño de Brazo

Tub. de Revest. A: 95⁄8 pulg., Tub. de Revest. B: 133⁄8 pulg. Tub.
de Revest. C: 20 pulg.
Diámetro excéntrico: 28 pulg.
Diámetro de apertura del brazo cortador: 29 a 31 pulg.
Para combinaciones de tuberías de revestimiento que no apa-
recen en la tabla anterior, se puede calcular el diámetro excén-
trico mediante la siguiente fórmula:
DECC = DBID + DCID + DCCOUP. – DACOUP. – DBCOUP.
Diámetros Excéntricos
Tubería de
revestimiento C
Tubería de
revestimiento A Tubería de
revestimiento B
Herramienta y
tub. de revest. A
CL
DACOUP. =
Diámetro de
acoplamiento de A
DBID =
Diámetro interior de
tub. de revest. B
DBCOUP. =
Diámetro de
acoplamiento de B
DCID =
Diámetro interior de
tub. de revest. C
DCCOUP. =
Diámetro de
acoplamiento de C
DECC = Diámetro
excéntrico
Componentes del Cortatubos
Estabilizador
(opcional)
Cuerpo
Resorte
del Pistón Empaque
del pistón
Pistón Pasador de
la bisagra
Brazo cortador
Desarmar el Cortatubos
1. Remover los tornillos retenedores del pasador de bisagra.
2. Remover los pasadores de bisagra.
3. Remover los brazos cortadores.
4. Remover el anillo de resorte del “Flo-Tel”, si es aplicable.
5. Remover el “Flo-Tel”, si es aplicable.
6. Remover el pistón. Remover e inspeccionar la empaquetadura
del pistón.
7. Remover el resorte del pistón y el aro limitador del pistón.
Para Realizar Trabajos de Servicio

Se debe desarmar y limpiar completamente la herramienta
después de terminar cada trabajo. Se prefiere la limpieza por
vapor; sin embargo, si no se cuenta con las instalaciones ade-
cuadas, se puede limpiarla con solventes limpiadores. La
empaquetadura del pistón debe ser sometida a inspección
después de realizar la limpieza y debe ser reemplazada si se
observa cualquier desgaste. Es indispensable para el rendi-
miento correcto que las aletas tipo “V” están orientadas hacia
la parte superior de la herramienta.
Nota: Antes de ensamblar la herramienta de nuevo, todas las
partes deben ser completamente lubricadas. Cualquier tipo de
grasa ligera servirá.
Ensamblaje
1. Reemplazar el resorte y aro limitador del pistón.
2. Reemplazar el pistón.
3. Reemplazar el “Flo-Tel”, si es aplicable.
4. Reemplazar el anillo de resorte del “Flo-Tel”, si es aplicable.
5. Reemplazar los brazos cortadores, pasadores de bisagra y los
tornillos retenedores de los pasadores de bisagra.
218
Cortatubos
Diámetro Diámetro
del (Demostrado con estabilizador opcional) del cuello
cuerpo de pesca
Máximo
diámetro
de corte
Conexión
del pasador
Longitud superior
del cuello
Abandono de Pozos
de pesca
Instrucciones para Pedidos: 4. Tamaño(s) y peso(s) de tubería de revestimiento a cortar.
Al pedir o solicitar cotizaciones de cortatubos, por favor 5. Tipo de unidad de perforación (buque, semisumergible,
especifique: plataforma autoelevadiza, etc.)
1. Serie de herramienta 6. Si se sabe, especifique si la tubería de revestimiento es
2. Sub superior estándar o estabilizador. concéntrica o excéntrica y si está cementada.
3. Diámetro del cuello de pesca.
Especificaciones
Abandono de Pozos
Diám. de Corte Sub Superior Estabilizador Sub Superior Estándar*
Con. del Diám. del Long. del Long. del
Serie de Diám. del Pasador Sup. ID OD Cuello Cuello Longitud Peso Cuello Longitud Peso
Herram. Cuerpo API Reg. Mín. Máx. de Pesca de Pesca Total (libras) de Pesca Total (libras)
5700-V 153⁄4 31⁄2 161⁄2 25 43⁄4 18 70 350 Estabilizadores removibles para tub. de revest.
De 75⁄8 pulg. están incluidos con cortatubos
8200-2 181⁄4 65⁄8 181⁄2 48 8 18 89 925 18 115 1.400
11700-V 113⁄4 6 ⁄8, 75⁄8
5
121⁄2 58 8–9 20 107 1,885 32 134 2.400
*Recomendado cuando se utilice tubería de revestimiento de 133⁄8 pulg. y mayor.
Notas:
1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se especifique al contrario.
3. Incluye la herramienta y sub superior.
219
Diámetros Recomendados para las Aletas del Estabilizador

Tamaño de Tubería Diámetro de Aletas
de Revestimiento del Estabilizador
133⁄8 123⁄8
163⁄8 143⁄4
203⁄8 181⁄2
263⁄8 233⁄8
303⁄8 273⁄8
363⁄8 333⁄8
Especificaciones para los Brazos Cortadores

Serie de Diám. del Longitud Máx. Diám.
Herram. Cuerpo de Aleta Exp.
131⁄2 101⁄2
161⁄4 143⁄4
5700-V 153⁄4 101⁄4 213⁄4
121⁄4 251⁄4
8200-2 131⁄2 121⁄4
171⁄4 191⁄4
181⁄4 101⁄2 261⁄4
161⁄2 381⁄4
221⁄4 491⁄2
11700-V 161⁄4 171⁄2
101⁄4 241⁄2
161⁄4 351⁄4
113⁄4 201⁄4 413⁄4
221⁄4 451⁄4
261⁄4 521⁄4
301⁄4 591⁄4
Nota:
Todas las dimensiones están en pulgadas a menos que se especifique al contrario.
UNIÓN GIRATORIA MARINA DE SOPORTE

El diseño de la unió giratoria marina de soporte, permite la
libre y completa rotación de las herramientas y al mismo
tiempo, evita el movimiento vertical y permite la plena circula-
ción pozo abajo. El diseño de soporte soportará las cargas de
empuje y radiales más severas que se podrían encontrar
durante la operación de corte.
Desarmar la Unión Giratoria Marina de Soporte

1. Remover los tornillos de la tapa del cabezal de enchufe
y placa de asiento.
2. Remover todos los tornillos de la tapa del cabezal de enchufe
y la placa retenedora inferior.
3. Revisar el O-ring y empacadoras en la placa retenedora
inferior.
4. Remover todos los tornillos de la tapa del cabezal de enchufe
y los dos tornillos opresores de enchufe de la placa retene-
dora superior.
5. Revisar el O-ring y empaquetaduras en la placa retenedora
superior.
6. Deslizar la caja de cojinetes fuera de la parte superior
del mandril.
7. Remover los cojinetes de empuje
8. Remover el cojinete radial y el espaciador de cojinetes.
Realizar Trabajos de Servicio

Se debe limpiar completamente la herramienta después de rea-
lizar cada trabajo. El método de preferencia es limpiar con
vapor. Sin embargo, si no se dispone de las instalaciones ade-
cuadas, se puede utilizar solvente limpiador. Se debe someter
a inspección todos las empaquetaduras y O-rings después de
limpiarlos y deben ser reemplazados si se observa cualquier
desgaste.
Después de limpiar estas partes con solvente, deben ser
lubricadas con un compuesto antiludimiento. Todos los cojine-
tes debe ser empacados con grasa. Todas las conexiones rotati-
vas articuladas, deben ser lubricadas con un compuesto para
roscas.
Ensamblaje
11. Deslizar el cojinete radial, el espaciador de cojinetes y el
segundo cojinete radial desde el extremo superior del man-
dril hasta ubicarlos en su posición.
12. Deslizar el cojinete de empuje desde el extremo inferior del
mandril.
13. Deslizar la caja de cojinetes sobre el mandril.
14. Instalar todas las empaquetaduras y O-rings.
15. Reemplazar las empaquetaduras de la placa retenedora
superior, asegurándose que las aletas tipo “V” de la
empaquetadura estén orientadas hacia arriba. Reemplazar
el O-ring.
16. Deslizar la placa retenedora superior hacia su posición,
fijarla con tornillos de cabeza.
17. Reemplazar los dos tornillos opresores del protector
de rosca.
18. Instalar la placa de asiento y fijarla en su posición con
tornillos.
19. Llenar la caja de cojinetes con aceite de peso S.A.E. 90 o su
equivalente. Instalar los accesorios de engrase y la válvula
de alivio.
10. Revisar por fugas después de instalar los tapones, y que el
ensamblaje de la caja gire sobre el mandril sin problemas.
Unión Giratoria Marina de Soporte
Abandono de Pozos
Diámetro
del hoyo
Longitud del
cuello de pesca
Diámetro
de la
caja de
cojinetes
Diámetro Conexión
del cuello del
inferior pasador Diámetro Diámetro
inferior de placa del cuello
de asiento de pesca
Especificaciones
Diám. de Diám. de Diámetro Longitud Diámetro Con. Superior
Serie de Caja de Placa de de Cuello de Cuello de Cuello e Inferior Longitud Peso
Herram. Cojinetes Asiento Están. de Pesca de Pesca Inferior API Reg. Total Hoyo (libras)
6200-2 121⁄4 135⁄8 or 143⁄8 61⁄4 36 61⁄4 41⁄2 IF 78 213⁄16 850
7700-2 1315⁄16 143⁄8, 24, 30 73⁄4 or 8 36 73⁄4 65⁄8 Reg. 82 213⁄16 1.300
1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se especifique al Al realizar un pedido o solicitar una cotización para la unión giratoria marina de soporte, favor
contrario. especifique el diámetro de la placa de asiento, o la marca y modelo del cabezal submarino.
223
EL SISTEMA DE TAPÓN DUAL Y SISTEMA DE ABANDONO –

EXCLUSIVO DE SMITH
El Corte mecánico versus el Seccionamiento explosivo
Miles de trabajos de taponado y abandono nos muestran que
ambos pueden constituirse en la mejor vía. Si se trata de deci-
dir cuál de los métodos es el más apropiado para sus requeri-
mientos particulares, es más sensato comunicarse con la única
empresa que le podría ofrecer cualquiera o ambos servicios en
cualquier parte de mundo. Hemos ahorrado tiempo y dinero en
trabajos de taponado y abandono por más de 25 años, por lo
tanto nos sentimos capacitados para recomendar la combina-
ción ideal para su pozo.
Corte y recuperación en un sólo viaje

Características:
• Reduce el tiempo de taladro debido a que el arpón y el corta-
dor de la tubería de revestimiento se corren en el mismo viaje.
• El bumper ring descansa sobre el colgador de tubería de
revestimiento para que el gancho pescante y la carcaza
externa permanezcan estacionarios dentro del colgador de
la tubería de revestimiento durante la rotación de la sarta
de corte, reduciendo así la posibilidad de daños.
• El diseño exclusivo del gancho pescante elimina los daños
que pudiera causar al cabezal del pozo.
• Diseño del cortador con tres cuchillas con más resistencia
para cortes más rápidos
• Los brazos cortadores se extienden hasta cinco veces el
diámetro de la herramienta y logran la máxima estabilidad
bajo condiciones adversas de corte tales como, puntos duros,
excentricidades y cortes interrumpidos.
• Los brazos se retraen al detener la circulación y subir la sarta.
• El Sistema Patentado de Corte y Recuperación opcional corta
hace cortes más rápidos ya que la tubería de revestimiento
se sostiene en tensión en lugar de compresión.
El sistema de Tapón dual y Sistema de Abandono

Sistema de Corte de Cabezales de Pozos

SISTEMA DE CORTE DE CABEZALES DE POZOS

EN AGUAS PROFUNDAS DYNA-CUT
Características:
• Sistema de Corte de Cabezales de Pozos Submarinos
Patendado con capacidad de operación a profundidades que
exceden los 10,000 pies.
• Operación de Corte y recuperación en un solo viaje.
• Puede cortar sartas múltiples de tubería de revestimiento.
• Para uso en tuberías de 7 pulgadas y de mayor diámetro.
• Reduce el tiempo de montaje y de operación ya que el cable
eléctrico está eliminado.
• La energía eléctrica para la detonación está eliminada en la
carga, excepto cuando se desee una detonación.
• La energía eléctrica es conducida a la carga dejando caer la
unidad a través de la sarta de perforación u operando la uni-
dad con guaya fina o con el cable de la cuchara (sandline).
• La fuente de poder removible permite la recuperación segura
de la carga del pozo en caso de un malfuncionamiento.
• Un método de respaldo de la desconexión hoyo abajo propor-
ciona una protección adicional en caso de que sea necesario
recuperar la fuente de poder.
• Se dispone de un sistema para su uso en aguas poco profun-
das, el mismo utiliza un cable para activar la detonación.
La carga del sistema de rompimiento del Cabezal de Pozo

“Dyna-Cut” se almacena en contenedores separados como líqui-
dos inflamables (nitrometano) y como un ácido corrosivo (dieti-
lenotriamina). Ambos son biodegradables y no son explosivos
hasta que se combinen en los porcentajes apropiados por un
técnico de Smith. Los detonadores de Alambre de Puente
Explosivo (EBW – Exploding Bridge Wire) no contienen ningún
explosivo primario y únicamente pueden ser activados por la
fuente de poder, dado que los detonadores no pueden ser acti-
vados por fuentes externas tales como señales de radio, la uni-
dad de perforación puede mantener una comunicación plena a
través de toda la operación. Se corre la carga en el hoy de
manera no armada, en la tubería de perforación y únicamente
se arma después que haya sido ubicada de manera segura
debajo del cabezal del pozo.
Notas
Tabla de Conversión 231
PROCEDIMIENTOS PARA INSPECCIONES DE CAMPO

PARA PARTÍCULAS MAGNÉTICAS Y PENETRANTE SECO
Para Todas las Herramientas Hidráulicas de Perforación y

Completación de Pozos
A. Inspeccionar visualmente toda la herramienta para detectar los daños
obvios y su condición general.
B. Medir los diámetros externos e internos, y la longitud total de la herra-
mienta. Identificar las conexiones y verificar el tipo de herramienta.
Asegurar que el troquelado de identificación estén visibles y legibles.
C. Limpiar completamente las roscas de macho y hembra.
Inmediatamente después, realizar la inspección con partículas magné-
ticas fluorescentes para detectar grietas.
D. Utilizar el medidor de perfiles para inspeccionar la forma de la rosca y
detectar espigas estiradas.
E. Inspeccionar para detectar cualquier hinchamiento de la caja.
F. Inspeccionar los resaltos del macho y hembra para detectar
cualquier daño.
G. Inspeccionar los cuellos de pesca o cualquier área donde se ha reali-
zado soldadura reforzada con el sistema de inspección magnética
“Magnaflux”; esmerilar las grietas menores; inspeccionar de nuevo.
H. Inspeccionar utilizando “Magnaflux” todas las áreas de cavidades,
incluyendo las áreas expuestas a altos esfuerzos tales como agujeros
de bisagras y de espigas de topes (en la cavidad y en el diámetro
externo) y las áreas de tornillos de retención para lo mismo.
I. Inspeccionar utilizando “Magnaflux” los radios en la intersección
de los cuellos de pesca y la parte exterior del cuerpo. Inspeccionar
visualmente la parte exterior del cuerpo e inspeccionar utilizando
“Magnaflux” si se observa cualquier grieta. Esmerilar e inspeccionar
de nuevo.
J. Inspeccionar visualmente para detectar desgaste por fluidos y agrie-
tamiento alrededor de todas las áreas de la envoltura de boquillas de
chorro. Inspeccionar utilizando el método de “Magnaflux” para detec-
tar cualquier grieta. Esmerilar las grietas menores e inspeccionar de
nuevo.
K. Identificar las conexiones rechazadas para asegurar un corte mínimo
en el taller.
L. Una vez desmontado, inspeccionar con penetrante seco los ensambla-
jes de brazo (ensambladura de soldadura del brazo/cono), las áreas
de espigas de bisagras y las ranuras de tope.
M. Inspeccionar con penetrante seco las roscas de leva y los lóbulos
de leva para detectar cualquier daño y agrietamiento.
N. Inspeccionar el pistón para detectar cualquier agrietamiento y/o des-
gaste. Si es del tipo roscado, revisar por roscas deformadas y agrieta-
miento. Si es del tipo boquilla, revisar la boquilla por agrietamiento
y/o desgaste por fluido en el extremo.
232 Tabla de Conversión
Datos API para Tubería de Revestimiento

Especificaciones de Tubería de Revestimiento
Diámetro Diámetro Peso con Diámetro Diámetro
Externo de Externo del Acoplamiento Interno de Interno Tamaño
Tub. de Rev. Acoplamiento (lb/pie) Tub. de Rev. de Deriva de Mecha
9,50 4,090 3,965 37⁄8
41⁄2 5,000 11,60 4,000 3,875 37⁄8
13,50 3,920 3,795 33⁄4
11,50 4,560 4,435 41⁄4
13,00 4,494 4,369 41⁄4
5 5,563
15,00 4,408 4,283 41⁄4
18,00 4,276 4,151 41⁄8
13,00 5,044 4,919 43⁄4
14,00 5,012 4,887 43⁄4
1 15,50 4,950 4,825 43⁄4
5 ⁄2 6,050
17,00 4,892 4,767 43⁄4
20,00 4,778 4,653 45⁄8
23,00 4,670 4,545 41⁄2
15,00 5,524 5,399 43⁄4
18,00 5,424 5,299 43⁄4
6 6,625
20,00 5,352 5,227 43⁄4
23,00 5,240 5,115 43⁄4
17,00 6,135 6,010 6
20,00 6,049 5,924 57⁄8
65⁄8 7,390 24,00 5,921 5,796 55⁄8
28,00 5,791 5,666 55⁄8
32,00 5,675 5,550 55⁄8
17,00 6,538 6,413 61⁄4
20,00 6,456 6,331 61⁄4
23,00 6,366 6,241 61⁄4
26,00 6,276 6,151 61⁄8
7 7,656
29,00 6,184 6,059 6
32,00 6,094 5,969 6
35,00 6,004 5,879 57⁄8
38,00 5,920 5,795 53⁄4
20,00 7,125 7,000 63⁄4
24,00 7,025 6,900 63⁄4
5 26,40 6,969 6,844 63⁄4
7 ⁄8 8,500
29,70 6,875 6,750 63⁄4
33,70 6,765 6,640 65⁄8
39,00 6,625 6,500 61⁄4
Datos API para Tubería de Revestimiento (cont.)

Especificaciones de Tubería de Revestimiento
Diámetro Diámetro Peso con Diámetro Diámetro
Externo de Externo del Acoplamiento Interno de Interno Tamaño
Tub. de Rev. Acoplamiento (lb/pie) Tub. de Rev. de Deriva de Mecha
24,00 8,097 7,972 77⁄8
28,00 8,017 7,892 77⁄8
32,00 7,921 7,796 75⁄8
85⁄8 9,625 36,00 7,825 7,700 75⁄8
40,00 7,725 7,600 75⁄8
44,00 7,625 7,500 73⁄8
49,00 7,511 7,386 73⁄8
29,30 9,063 8,907 83⁄4
32,30 9,001 8,845 83⁄4
36,00 8,921 8,765 83⁄4
95⁄8 10,625 40,00 8,835 8,679 85⁄8
43,50 8,755 8,599 85⁄8
47,00 8,681 8,525 81⁄2
53,50 8,535 8,379 83⁄8
32,75 10,192 10,036 97⁄8
40,50 10,050 9,894 97⁄8
45,50 9,950 9,794 93⁄4
103⁄4 11,750 51,00 9,850 9,694 95⁄8
55,50 9,760 9,604 95⁄8
60,70 9,660 9,504 91⁄2
65,70 9,560 9,404 91⁄2
38,00 11,150 10,994 113⁄8
42,00 11,084 10,928 103⁄4
113⁄4 12,750 47,00 11,000 10,844 103⁄4
54,00 10,880 10,724 105⁄8
60,00 10,772 10,616 105⁄8
48,00 12,715 12,559 121⁄4
54,50 12,615 12,459 121⁄4
133⁄8 14,375 61,00 12,515 12,359 121⁄4
68,00 12,415 12,259 121⁄4
72,00 12,347 12,191 123⁄8
55,00 15,376 15,188 153⁄8
65,00 15,250 15,062 153⁄8
163⁄8 17,000 75,00 15,124 14,936 143⁄4
84,00 15,010 14,822 143⁄4
94,00 19,124 18,936 171⁄2
106,50 19,000 18,812 171⁄2
203⁄8 21,000
133,00 18,730 18,542 171⁄2
Nota: Todas las dimensiones están en pulgadas a menos que se indique
al contrario.
234
Dimensiones de Cono Máximas para Mechas para Rocas
TABLA DE COMPARACIÓN DE MECHAS PARA ROCAS

Diámetro Longitud Peso del Peso
Rango de Tamaño Máximo Máxima Diente Fresado TCI
pulg. mm pulg. mm pulg. mm lb kg lb kg
131⁄2 – 137⁄8 189 – 198 23⁄8 60 15⁄8 41 10 5 12 5
143⁄4 121 27⁄8 73 21⁄8 54 15 7 20 9
15 ⁄8 – 161⁄4
7
149 – 159 41⁄4 108 31⁄8 79 35 16 45 20
161⁄2 – 163⁄4 165 – 172 41⁄2 114 31⁄2 89 45 20 55 25
173⁄8 – 181⁄8 187 – 203 51⁄4 133 41⁄8 102 75 34 85 39
181⁄8 – 181⁄2 206 – 216 57⁄8 149 41⁄8 105 90 41 95 43
185⁄8 – 191⁄8 219 – 229 61⁄8 156 45⁄8 117 95 43 100 45
191⁄8 – 191⁄2 232 – 241 61⁄2 165 43⁄8 111 125 57 130 59
195⁄8 – 197⁄8 245 – 251 63⁄4 171 43⁄4 121 135 61 145 66
101⁄8 – 105⁄8 71⁄4 51⁄2
Tabla de Conversión
254 – 270 184 140 165 75 175 80
111⁄8 – 117⁄8 279 – 302 77⁄8 200 57⁄8 149 195 89 210 95
121⁄8 – 121⁄4 305 – 311 81⁄8 203 61⁄8 156 205 93 225 102
131⁄4 – 151⁄8 337 – 381 95⁄8 244 75⁄8 194 345 157 380 173
161⁄8 406 101⁄4 260 81⁄8 206 410 186 450 205
171⁄2 445 111⁄2 292 85⁄8 219 515 234 545 248
181⁄2 470 121⁄8 305 91⁄8 229 525 239 570 259
201⁄8 508 121⁄2 318 95⁄8 244 625 284 700 318
Dimensiones de Cono Máximas para Mechas para Rocas (cont.)
Diámetro Longitud Peso del Peso
Rango de Tamaño Máximo Máxima Diente Fresado TCI
pulg. mm pulg. mm pulg. mm lb kg lb kg
221⁄8 559 133⁄4 349 101⁄2 267 1.000 455 1.170 532
241⁄8 610 151⁄4 387 111⁄4 286 1.385 629 1.400 636
261⁄8 660 161⁄8 406 123⁄4 324 1.450 659 1.550 704
281⁄8 711 171⁄8 432 131⁄8 330 1.550 704 1.650 750
235
236
Torque Recomendado para el Enrosque de Mechas para Roca
Rango de Tamaño Tamaño de Espigas API Torque de Enrosque Recomendado
pulg. mm pulg. mm pie–lb N–m
31⁄2 – 141⁄2 89 – 114 23⁄8 Reg. 60 3.000 – 13.500 4.000 – 14.800
45⁄8 – 15 118 – 127 27⁄8 Reg. 73 6.000 – 17.000 8.000 – 19.500
51⁄8 – 173⁄8 137 – 187 31⁄2 Reg. 89 7.000 – 19.000 9.500 – 12.000
75⁄8 – 19 194 – 229 41⁄2 Reg. 114 12.000 – 16.000 16.000 – 22.000
91⁄2 – 28* 241 – 711 65⁄8 Reg. 168 28.000 – 32.000 38.000 – 43.000
143⁄4 – 28* 375 – 711 65⁄8 Reg. or 75⁄8 Reg. 168 or 194 34.000 – 40.000 46.000 – 54.000
181⁄2 – 28* 470 – 711 75⁄8 Reg. or 85⁄8 Reg. 194 or 219 40.000 – 60.000 54.000 – 81.000
*El torque de enrosque debe corresponder con la conexión de espiga API para cada tamaño de mecha.
Nota: Algunos de los tamaños de mecha mencionados arriba están disponibles con diferentes conexiones de espiga
mediante pedidos especiales.
Tipos de Boquillas y Aplicaciones para Mechas de Smith
Serie de Serie de Serie
Dientes Fresados Chorro/Aire TCI Todas las Mechas de Tres Conos
A1, Chorros Chumacera/
Mini-Chorros
Tamaño de Mecha Cojinete Cojinete Cojinete Externos de Cojinete Chorros Boquillas
(pulg.) Abierto Sellado Chumacera Abierto Dos Chorros Sellado Centrales Extendidas MT TCI
131⁄2 – 143⁄4 55 55
157⁄8 – 163⁄4 65 70 70
173⁄8 – 175⁄8 95 95 95
177⁄8 – 183⁄8 95 95 95 95 75 95 65 97 98
181⁄2 – 183⁄4 95 95 95 95 75 95 70 97 98
191⁄2 – 197⁄8 95 95 95 95 95 95 65 97 98
105⁄8 – 121⁄4 95 95 95 95 100 95 95 70 97/98 98
131⁄2 – 143⁄4 100 100 100 100 100 95 70 105 105
161⁄2 – 171⁄2 100 100 100 100 100 95 95 105 105
201⁄2 – 281⁄2 100 100 100 95/100 105 105
237
238
Tabla de Comparación de Mechas para Roca
1. Cojinete de 4. Cojinete de 5. Cojinete de Rodillos
Diente Fresado Rodillos Estándar Rodillos Sellado Sellado Protegido por Medidor
Tipos
Serie
Formaciones Smith Hughes Reed Security Smith Hughes Reed Security Smith Hughes Reed Security
1 DSJ R1 Y11 S3SJ SDS ATX1 S11 S33S MSDSH ATXG1 MS11G S33SG
GTX1 SS33S MSDSSH MAXG1 SS33SG
MS33S MSDSHOD MAXGT1
Formaciones Blandas/
1 Baja Resistencia 2 DTJ R2 Y12 S3J S33 S33G
Compresiva S3TJ SS33G
3 DGJ R3 Y13 S4J ATX3 S44 SDGH ATXG3 S13G S44G

S4T GTX3 MSDGH MAXG3 MS13G SS44G
S4TJ MSDGHOD MAXGT3
Formaciones Medianas 1 V2J R4 M4NJ M44N SVH S21G M44NG
a Semi-Dura/ MSVH MS21G MM44NG
2 Alta Resistencia 2 DR5 M4
Compresiva 3
1 R7 H7 H77 S31G
H7J
Formaciones Duras y 2
3 Semi-Abrasivas 3 H77SG
4
Tabla de Comparación de Mechas para Roca (cont.)
6. Cojinete de 7. Cojinete de Fricción Sellado
Diente Fresado Fricción Sellado Protegido por Medidor
Tipos
Serie
Formaciones Smith Hughes Reed Security Smith Hughes Reed Security
1 FDS ATJ1, GT1 HP11 S33SF MFDSH ATMG1 MHP11G S33SGF

FDS+ ATJ1S HP11+ MFDSSH ATMG1S
FDSS+ ATM1 MFDSHOD ATJG1H
ATM1S ATMGT1
Formaciones Blandas/ GTG1
1 Baja Resistencia 2 FDT ATJ2 HP12 S33F JG2 S33GF
Compresiva EHP12 S33TGF
SS33GF
3 FDG J3 S44F FDGH JG3 HP13G S44GF
MFDGH ATMG3 MHP13G
MFDGHOD
Formaciones Medianas 1 FV J4 M44NF FVH JG4 HP21G M44NGF
a Semi-Dura/
2 Alta Resistencia 2
Compresiva 3
1 H77F JG7 HP31G
Formaciones Duras y 2
3 Semi-Abrasivas 3 H77SGF
4 JG8
239
240
Tabla de Comparación de Mechas para Roca
2. Cojinete de Rodillos 5. Cojinete de Rodillos 7. Cojinete de Rodillos Sellado
TCI Enfriado por Aire Protegido por Medidor Protegido por Medidor
Tipos
Serie
1 M01S MAX00 MS41A SS80 MF02 ATJ00 EHP41A S80F

M01SOD MAXGT00 ATM00
M02S GTX03 GT00 EHP41H
M02SOD MAX03 ATMGT00
MAXGT03 GT03
ATMGT03
ATX05 ATJ05
MAX05 ATM05
Formaciones Blandas/ 2 M05S SS81 F05 ATJ05C S81F
4 Baja Resistencia MF05 ATM05C
Compresiva F07 GT03C
3 M1S GTX09 S43A S82 F1 ATJ11 HP43 S82F
M1SOD MAX09 MS43A SS82 MF1 ATM11 SS82F
MAXGT09 F1OD ATJ11S HP43A S82CF
MF10D ATM11HG EHP43A
ATX11 GT09 HP43H HZS82F
MAX11 ATMGT09 EHP43H
ATX11H ATJ11H
MAX11H ATM11H
4 15JS ATX11C S44A SS83 F15, F15D ATJ11C HP44A S83F
M15S MS44A F15OD, MF15 ATM11C SS83F
M15SD MA15, MF15D ATM11CG
M15SOD MF15OD GT09C
2. Cojinete de Rodillos 5. Cojinete de Rodillos 7. Cojinete de Rodillos
TCI Enfriado por Aire Protegido por Medidor Sellado Protegido por Medidor
Tipos
Serie
1 A1JSL ATX22 S51A 2SS82 A1, F15H ATJ22 HP51 S84F

MA1SL MAX22 MS51A F2, F2H ATM22 HP51A SS84F
2JS GTX18, S84 F17, F25 ATM18 HP51H S84CF
M2S MAXGT18 SS84 F25A ATMGT18 HP51X DS84F
M2SD MF2, F2D GT18 EHP51A HZS84F
MF2D ATMGT20 EHP51H 2S82F
Formaciones Medianas ATJ22S HP51XM SS84FD
5 a Semi-Dura/ ATM22G
Alta Resistencia 2 M27S ATX22C S52A SS85 F27 ATJ22C HP52 S85F
Compresiva M27SD F271 ATM22C HP52A
MF27 GT18C HP52X S85CF
MF27D ATM28
3 3JS ATX33 S53A S86 F3, MF3 ATJ33 HP53 S86F
M3S SS86 MF3D ATM33 EHP53 SS86F
M3SOD ATX33A F3H ATJ33A HP53A S86CF
MF3H ATJ33S EHP53A
F3D ATJ35 HP53AM
MF30D
4 S8JA ATX33C S88 F35 ATJ33C HP54 S88F
GS88 F35A ATM33C S88FA
SS88C F37, MF37 ATJ35C S88CF
F37A S88CFH
F37D
MF37D
241
242
2. Cojinete de Rodillos 5. Cojinete de Rodillos 7. Cojinete de Rodillos Sellado
TCI Enfriado por Aire Protegido por Medidor Protegido por Medidor
Tipos
Serie
1 4GA G44 4JS ATX44 M84 F4, F4H ATJ44 HP61 M84F
F4A ATJ44A EHP61 M84FA
F45A HP61A M84CF
F45H EHP61A
Formaciones Medianas F47, F47A M85F
a Semi-Dura/ 2 5GA Y62JA M8JA 5JS ATX44C S62A M88 F47H, F5 ATJ44C HP62 M88F
6 Alta Resistencia GM88 F5OD EHP62 M88FA
Compresiva 47JA 47JS M89T MF5 HP62A M89TF
MF5D EHP62A
3 G55 Y63JA F57, F57A ATJ55 HP63 M89F
F57D, F57OD ATJ55A EHP63
F57DD ATJ55R M90F
4 F67OD ATJ66
1
Formaciones Duras, 2
7 Semi-Abrasivas y 3 7GA G77 Y73JA F7, F7OD ATJ77 HP73 H87F
Abrasivas MF7 EHP73
4 H8JA H88 ATJ88 H88F
1 H9JA F8OD, F8DD H99F
Formaciones 2
8 Extremadamente 3 9JA G99 Y83JA H10JA H100 F9 ATJ99 HP83 H100F
Duras y Abrasivas HH100 ATJ99A EHP83
4
Nomenclatura para las Mechas de Smith Tool

Prefijos Designaciones de
Estructuras Cortantes TCI
F = Chumacera (pfinodal)
01 = Estructura cortante de cincel
M = Cojinete de mecha de motor
para formaciones muy blandas
dirigible
S = Cojinete de rodillos sellado
para formaciones muy blandas
Sufijos
A = Diseñada para aplicaciones para formaciones muy blandas
neumáticas
07 = Estructura cortante cónica para
C = Chorro central formaciones blandas
D = Insertos calibradores mejorados 1 = Estructura cortante de cincel
con diamantes para formaciones blandas
DD = Estructura cortante completamente 15 = Estructura cortante de cincel para
mejorada con diamantes formaciones blandas a medianas
E = Boquillas completamente 17 = Estructura cortante cónica para
extendidas formaciones blandas a medianas
G = Revestimiento “Super D-GunE” 2 = Estructura cortante de cincel para
formaciones blandas a medianas
H = Insertos de talón en mechas de
dientes fresados. Grado diferente, 25 = Estructura cortante de cincel
altamente resistente al desgaste, de para formaciones medianas
carburo en mechas TCI para forma-
27 = Estructura cortante cónica
ciones abrasivas
para formaciones medianas
L = Almohadillas de oreja
N = Diámetro de calibre nominal para formaciones medianas
OD = Insertos de talón mejorados 35 = Estructura cortante de cincel
con diamantes para formaciones medianas
P = Compacto de carburo en la parte 37 = Estructura cortante para
posterior de la pata formaciones medianas
PD = SRT de diamantes en la parte 4 = Estructura cortante de cincel
posterior de la pata para formaciones medianas
Q = Boquillas extendidas “Flow Plus” 45 = Estructura cortante de cincel
para formaciones semi-duras
R = Insertos SRT prensados en
la pata para la estabilización 47 = Estructura cortante cónica
S = Cojinete de rodillos sellado
Designaciones de Estructuras Cortantes
de Dientes Fresados
57 = Estructuras cortantes cónicas
DS = Estructura cortante para
formaciones muy blandas
DT = Estructura cortante para
para formaciones duras
formaciones blandas
DG =Estructura cortante para
formaciones medianas
V = Estructura cortante para
formaciones semi-duras
9 = Estructura cortante para
formaciones duras
244
Clasificación de Mechas Embotadas IADC
Estructura Cortante Interna (1) Estructura Cortante Cojinetes/ Otras Car. Razón por
(Todas las Filas Internas) Interna Externa Car. Embot. Ubicación Sellos Calibre Embot. Sacarla
(Para mechas cortadoras fijas, se debe utilizar
las 2/3 internos del radio de la mecha)
1 2 3 4 5 6 7 8
Estructura Cortante Externa (2)
(Fila Calibrador Solamente)
(Para mechas cortadoras fijas, se debe utilizar Características Embotadas (3) Ubicación (4) Calibre (6) Razón por Sacarla o
la 1/3 parte externa del radio de la mecha) (Se debe utilizar solamente los códigos Cono rodante Medir a la unidad entera Terminar el Recorrido (8)
En las columnas 1 y 2 se utiliza una escala lineal N - Fila de nariz más cercana 1/16 pulgada BHA - Cambio del Ensamblaje de
para describir la condición de la estructura
relacionados con la estructura cortante) I - En calibre
M - Fila intermedia Fondo
cortante según lo siguiente: *BC - Cono roto *OC - Desgaste G - Fila calibrador 1 - 1/6" Fuera de calibre DMF- Falla del Motor de Fondo
*BF - Falla de la pega excéntrico 2 - 2/6" Fuera de calibre DTF - Falla de Herramienta Pozo
Mechas con dientes de acero Cono #
*BT - Dientes/ *PB - Mecha aplastada 1 2 3 4 - 4/6" Fuera de calibre Abajo
Una medida de la pérdida de altura debida
a la abrasión y/o daños Cortadores *PN - Boquilla/Paso DSF - Falla de Sarta de
Rotos de Flujo Tapado Cortador Fijo Perforación
0 = Ninguna pérdida de altura de diente C - Cono
8 = Pérdida total de altura de diente *BU - Mecha Enlodada *RG - Calibrador DP - Perforar Tapón
*CC - Cono agrietado redondeado N - Nariz Otras Características CM - Acondicionar el Lodo
Mechas de Inserción *CD - Cono arrastrado *RO - “Ring Out” T - Ahusado de Embotamiento (7) CP - Punto para Sacar Núcleos
Una medida de la reducción total de la estructura *CI - Interferencia *SD - Daños a la cola S - Resalto FM - Cambio de Formación
cortante debida a insertos perdidos, desgastados G - Calibrador
Refiérase a los códigos
del cono *SS - Desgaste por HP - Problemas en el Hoyo
y/o rotos *CR - Daños al núcleo autoafilamiento A - Todas las áreas de la columna 3 LIH - Dejada en el Hoyo
0 = Ningún inserto perdido, desgastado y/o roto *CT - Dientes/ *TR - Rastreo HR - Horas de Vida de la Mecha
8 = Todos los insertos perdidos, desgastados Cortadores *WO - Mecha socavada LOG - Correr Registros
y/o rotos Astillados *WT - Dientes/ PP - Presión de Bomba
*ER - Desgaste Cortador
Cojinetes/Sellos (5)
Mechas Cortadoras Fijas PR - Rata de Penetración
*FC - Aplanamiento Desgastados Cojinetes No Sellados Cojinetes Sellados
Una medida de una estructura cortante RIG - Reparación del Taladro
*HC - Daños por calor *NO - Sin característica Una escala lineal que estima la E – Sellos Efectivos
perdida, desgastada y/o rota TD - Profundidad Total
*JD - Daños por de embotamiento vida del cojinete utilizada F – Sellos fallados
0 = Ninguna estructura cortante perdida, /Profundidad de Tubería
desechos *Demostrar número 0 = Sin uso N – No es posible clasificar
desgastada y/o rota de Revestimiento
*LC - Cono perdido de conos bajo 8 = Toda la vida utilizada; X – Mecha cortadora fija
8 = Toda la estructura cortante perdida, TW - Torcedura
*LN - Boquilla perdida ubicación (4) no resta vida de cojinete (no posee cojinetes
desgastada y/o rota TQ - Torque
*LT - Dientes/Corta- WC - Condiciones Climáticas
dores Perdidas
Notas
CÓMO CONVERTIR “WAGS” EN “SWAGS”

En las siguientes cinco páginas se presentan las ecuaciones
para la selección de la mecha, el peso y RPM de la mecha,
y para calcular las propiedades del fluido de perforación e
hidráulico, para los usuarios de otros “SWAG”. Muchas de
dichas ecuaciones deben ser empleadas conjuntamente
con el buen juicio y sentido común.
A. Ecuaciones para la Selección de Mechas

1. Costo por pie
B + R1 (T1 + t)
C1 = 1
F1
2. Punto de equilibrio, con una rata de penetración
constante
B2 + R1 (t)
T2 =
()
C1 F1 – R1
T1
B. Ecuaciones para el Peso-Velocidad Rotativa de la Mecha
3. Rata de perforación (formaciones blandas)
ROP = kf1 WR
4. Rata de perforación (formaciones duras)
ROP = kf1 W R
1.2 0.5
5. Tamaño de mecha versus rata de penetración

a. Hasta 171⁄2 pulg.
ROP2 = ROP1
()
b. 171⁄2 a 36 pulg.
D1
D2
ROP2 = ROP1
() D1
D2
6. Constante del peso de soporte
x 1.25
Hours
CB =
( )
100
W x R W
–
1,000 100 1,000
7. Constante del desgaste de dientes
Hours x e(.01 R + .0032 W)
CT =
189.2
8. Caballos de fuerza en la mecha
HP = kb Wb1.5 Db2.5 R
9. Relación de peso de mecha-RPM con caída de presión
en la mecha
De Fullerton, para (WbR)<250
∆Pb = 0.678 Dh (WbR)0.5
for 250<(WbR)<350
∆Pb = 0.044 Dh (WbR)
for (WbR)>350
∆Pb = 0.80 Dh (WbR)0.5
C. Ecuaciones para Cálculos Hidráulicos

10. Pérdidas de presión en la tubería de perforación
(flujo turbulento)
a. Por Fanning
f V2L
∆P =
25.8d
b. Por Security
0.000061 LQ1.86
∆P =
d4.86
c. Por Smith
.0000765PV0.18 0.82 Q1.82 L
∆P =
d4.82
11. Caballos de fuerza hidráulicos de la mecha
∆Pb x Q
BHHP =
1,714
12. Pérdida de presión por las boquillas de chorro
Q2
∆Pb =
10,858 (An)2
13. Área total de boquillas
Q
( )
0.5
An =
104.2 ∆Pb
14. Velocidad de chorro
0.32Q
Vn =
An
15. Fuerza de impacto de chorro
If = 0.000516 QVn
If = 0.0173Q √∆PB x
16. Presión de fondo
BHP = 0.052 L
17. Presión de circulación en el fondo
BHCP = BHP + ∆Pa
18. Pérdidas de presión anular
a. De Hagan-Poiseuille para el flujo
laminar newtoniano
µLV
∆Pa =
1,500 (Dh – Dp)2
C. Ecuaciones para Cálculos Hidráulicos (cont.)

b. De Beck, Nuss y Dunn para el flujo laminar plástico
LYP VLPV
∆Pa = +
225(Dh – Dp) 1,500(Dh – Dp)2
c. De Fanning para el flujo turbulento
f LV2
∆Pa =
25.8(Dh – Dp)
d. De Security para el flujo turbulento
(1.4327 x 10-7) LAV2
∆Pa =
Dh – Dp
e. De Smith para el flujo turbulento
0.0000765PV0.18 0.82 Q1.82 L
∆Pa =
(Dh – Dp)3 (Dh + Dp)1.82
19. Densidad circulante equivalente
BHCP
ECD =
.052L
20. Número de Reynold
a. Fluidos newtonianos
928 Vd
Re =
b. Fluidos plásticos (para determinar “f”)
2,970 Vd
Re =
PV
21. Velocidad de flujo anular promedia
24.5Q
AV =
(Dh2 – Dp2)
22. Velocidad anular crítica
1.08PV+1.08 √PV2 + 9.3(Dh – Dp)2YP
Vc =
(Dh – Dp)
23. Velocidad anular óptima
From Fullerton
11,800
AVo =
Dh

24. Tasa de flujo óptima
From Fullerton
482(Dh2 – Dp2)
Qo =
Dh
25. Velocidad de deslizamiento de esquirlas de roca
a. De Stokes para el flujo laminar, esquirlas esféricas
8,310dC2( C – )
VS =
µ
b. De Pigott para el flujo laminar, esquirlas esféricas
3,226dC2( C – )
VS =
µ
c. De Rittinger para el flujo turbulento,
esquirlas esféricas
VS = 155.9
√ dC( C – )
d. De Pigott para el flujo turbulento, esquirlas esféricas
VS = 60.6
√
26. Viscosidad efectiva
dC(
a. Definición de viscosidad
C – )
S
µ= s
Sr
b. Viscosidad Plástica de Bingham
399 YP (Dh – Dp)
µ=PV+
AV
c. Esfuerzo cortante, fluidos de la Ley de Potencia
Ss = kSrn
d. Viscosidad efectiva, Ley de Potencia
µe = kSrn–1
e. Tasa de corte anular
2.4 AV
Sr =
Dh – Dp
f. Índice de consistencia
511 (YP +PV)
k=
511n

g. Índice de la Ley de Potencia
n = 3.32 log10 ( YP +2PV
YP + PV )
27. Pérdidas totales del sistema o la presión de descarga
de bomba
∆Pt = ∆Ps + ∆Pc + ∆Pp + ∆Pb + ∆Pca + ∆Ppa
D. Ecuaciones para Calcular las Propiedades del Fluido de Perforación

28. Efectos de la viscosidad plástica
ROP = ROP x 10.003(PV1 – PV2)
2 1
29. Efectos de arcilla de bentonita
ROP = ROP x e.051(vol%1 – vol%2)
2 1
30. Efectos de los sólidos totales
ROP = ROP x 10.0066(vol%1 – vol%2)
2 1
31. Efectos de la pérdida de agua
WL2 + 35
ROP2 = ROP1 x
WL1 + 35
32. Efectos del contenido de petróleo
(%vol de petróleo > 30%)
ROP2 = ROP1 [
sin(10.6 vol%2 – 4.83) + 10.33
sin(10.6 vol%1 – 4.83) + 10.33 ]
33. Efectos totales del fluido de perforación (densidad,
viscosidad, sólidos, pérdida de presión)
Para profundidades desde 8.000 a 12.000 pies
ROP = ROP e 0.382( 1 – 2)
2 1
34. De Fullerton para los efectos de densidad
log10kf2 = .000208(BHP1 – BHP2) + log10kf1
Nomenclatura
An = Área total de boquillas, pulg.2
AV, AVo = Velocidad anular óptima promedia,
pies/min
BHP = Presión de fondo, lppc (psi)
BHCP = Presión de fondo circulante, lppc (psi)
BHHP = Caballos de fuerza hidráulicos de la
mecha, c de f.
B1, B2 = Costo de control, mecha propuesta, dólares
C1 = Costo por pie de mecha de control,
dólar/pie
CB = Constante de desgaste de soporte
de cojinete
Cn = Coeficiente de la boquilla, 95%
CT = Constante por desgaste de dientes
d = Diámetro interno de la tubería, pulg.
Db = Diámetro de la mecha, pulg.
dc = Diámetro de esquirlas, pulg.
D1, D2 = Diámetro mayor, menor de la mecha, pulg.
Dh = Diámetro del hoyo, pulg.
Dp = Diámetro externo de la tubería, pulg.
e = 2,718 base naperiana
ECD = Densidad circulante equivalente, lb/gal
f = Factor por fricción de Fanning
F1 = Pies perforados, pies
k = Índice de consistencia
kb = Factor por la formación para el cálculo
de los caballos de fuerza con un rango
entre 4 x 10–5 para formaciones muy
duras hasta 14 x 10–5 para formaciones
muy blandas
kf , kf = Factor aparente y corregido por
1 2
perforabilidad de la formación
L = Longitud de la tubería o profundidad
del hoyo, pies
n = Índice de la Ley de Potencia
PV = Viscosidad plástica, cP
PV1, PV2 = Viscosidad plástica inicial, final, cP
= Densidad del lodo, lb/gal
c = Densidad de ripios, lb/gal
1, 2 = Densidad del lodo inicial, final, lb/gal
Nomenclatura (cont.)
∆P = Pérdida de presión, lppc (psi)
∆Pa = Pérdida de presión en el espacio anular,
lppc
∆Pc, ∆Pca = Diámetro interior del cuello de perfora-
ción, pérdida de presión anular, lppc
∆Pp, ∆Ppa = Diámetro interior del cuello de perfora-
ción, pérdida de presión en tubería, lppc
∆Ps = Pérdida de presión por la conexión en
la superficie, lppc
∆Pt = Pérdidas totales del sistema, lppc
∆Pb = Pérdida de presión en la mecha, lppc
Q = Volumen de bomba, gpm
Qo = Tasa de flujo óptima, gpm
R = Velocidad rotativa de mecha, rpm
R1 = Costo del taladro o tarifa de operación,
dólares/hora
Re = Número de Reynold, sin dimensiones
ROP = Tasa de penetración, pies/hora
ROP1, ROP2 = Tasa de penetración inicial, final,
pies/hora
SS = Esfuerzo cortante, dynes/cm2
Sr = Tasa de corte, sec–1
t = Duración de viaje de ida y regreso, horas
T1, T2 = Tiempo de rotación para la mecha de
control, propuesta, horas
µ, µe = Viscosidad aparente, efectiva, cP
V = Velocidad del fluido, pies/seg
Vc = Velocidad crítica en espacio anular,
pies/seg
Vn = Velocidad de boquillas, pies/seg
VS = Velocidad de esquirlas, pies/seg
W = Peso por pulgada de diámetro de mecha,
lb/pulg.
Wb = Peso de la mecha, 1.000 lb/pulg. del
diámetro de mecha
WL1, WL2 = Pérdida de agua inicial, final, cm3/30 min
YP = Punto cedente, lb/100 pies2
Torque de Enrosque Mínimo Recomendado

(pie-lb) [Ver la Nota 2 en la página 256]
Diám. Int. de Cuellos de Perforación
Tamaño y Tipo Diám.
de Conexión Ext. 1 11⁄4 11⁄2 13⁄4
3 2.500† 2.500† 2.500†
API NC 23 31⁄ 8 3.300† 3.300† 2.600
31⁄4 4.000 3.400 2.600
3 3.800† 3.800† 2.900
27⁄8 PAC 31⁄ 8 4.900† 4.200 2.900
(VÉASE LA NOTA 4) 31⁄4 5.200 4.200 2.900
23⁄ 8 API IF
API NC 26 31⁄ 2 4.600† 4.600† 3.700
27⁄8 SH 33⁄4 5.500 4.700 3.700
27⁄8 XH 33⁄4 4.100† 4.100† 4.100†
31⁄ 2 DSL 37⁄8 5.300† 5.300† 5.300†
27⁄8 MOD. OPEN 41⁄ 8 8.000† 8.000† 7.400
37⁄8 4.600† 4.600† 4.600†
27⁄8 API IF 41⁄ 8 7.300† 7.300† 7.300†
API NC 31 41⁄4 8.800† 8.800† 8.100
31⁄ 2 SH 41⁄ 2 10.000† 9.300 8.100
41⁄ 2 8.900†
API NC 35 43⁄4 12.100
5 12.100
41⁄4 5.100†
31⁄ 2 XH 41⁄ 2 8.400†
4 SH 43⁄4 11.900†
31⁄ 2 Mod. Open 5 13.200
51⁄4 13.200
43⁄4 9.900†
31⁄ 2 API IF 5 13.800†
API NC 38 51⁄4 16.000
41⁄ 2 SH 51⁄ 2 16.000
43⁄4 8.700†
31⁄ 2 H-90 5 12.700†
(See Note 3) 51⁄4 16.900†
51⁄ 2 18.500
5 10.800†
4 FH 51⁄4 15.100†
API NC 40 51⁄ 2 19.700†
4 Mod. Open 53⁄4 20.400
41⁄ 2 DSL 6 20.400
51⁄4
51⁄ 2
4 H-90 53⁄4
(See Note 3) 6
61⁄4
Notas:
1. Todas las dimensiones están indicadas en pulgadas, a menos que se indique
al contrario.
Torque de Enrosque Mínimo Recomendado (cont.)

2 21⁄4 21⁄2 213⁄16 3 31⁄4 31⁄2 33⁄4
4.600†
6.800
6.800
6.800
8.900† 8.900† 7.400
10.800 9.200 7.400
10.800 9.200 7.400
5.100† 5.100† 5.100†
8.400† 8.400† 8.200
11.700 10.000 8.200
11.700 10.000 8.200
11.700 10.000 8.200
9.900† 9.900† 9.900† 8.300
13.800† 12.800 10.900 8.300
14.600 12.800 10.900 8.300
14.600 12.800 10.900 8.300
8.700† 8.700† 8.700† 8.700†
12.700† 12.700† 12.700† 10.400
16.700 15.000 13.100 10.400
16.700 15.000 13.100 10.400
10.800† 10.800† 10.800† 10.800†
15.100† 15.100† 14.800 12.100
18.600 16.900 14.800 12.100
18.600 16.900 14.800 12.100
18.600 16.900 14.800 12.100
12.500† 12.500† 12.500† 12.500†
17.300† 17.300† 17.300† 16.500
22.300† 21.500 19.400 16.500
23.500 21.500 19.400 16.500
23.500 21.500 19.400 16.500

de Conexión Ext. 1 11⁄4 11⁄2 13⁄4
51⁄2
53⁄4
41⁄2 API Reg. 6
61⁄4
53⁄4
6
API NC 44 61⁄4
61⁄2
51⁄2
53⁄4
41⁄2 API FH 6
61⁄4
61⁄2
41⁄2 XH 53⁄4
API NC 46 6
4 API IF 61⁄4
5 DSL 61⁄2
41⁄2 Mod. Open 63⁄4
53⁄4
6
41⁄2 H-90 61⁄4
(See Note 3) 61⁄2
63⁄4
61⁄4
5 H-90 61⁄2
(See Note 3) 63⁄4
7
63⁄4
51⁄2 H-90 7
(See Note 3) 71⁄4
71⁄2
63⁄4
7
51⁄2 API Reg. 71⁄4
71⁄2
41⁄2 API IF 61⁄4
API NC 50 61⁄2
5 XH 63⁄4
5 Mod. Open 7
51⁄2 DSL 71⁄4
2. La base de cálculo para el torque de enrosque recomendado, asumió el uso de un com-
puesto para roscas que contiene entre 40 y 60% por peso, de cinc metálico en polvo, o
60% por peso de plomo metálico en polvo, aplicado a todas las roscas y resaltos.

2 21⁄4 21⁄2 213⁄16 3 31⁄4 31⁄2 33⁄4
15.400† 15.400† 15.400† 15.400†
20.300† 20.300† 19.400 16.200
23.400 21.600 19.400 16.200
23.400 21.600 19.400 16.200
20.600† 20.600† 20.600† 18.000
25.000 23.300 21.200 18.000
25.000 23.300 21.200 18.000
25.000 23.300 21.200 18.000
12.900† 12.900† 12.900† 12.900† 12.900†
17.900† 17.900† 17.900† 17.900† 17.700
23.300† 23.300† 22.800 19.800 17.700
27.000 25.000 22.800 19.800 17.700
27.000 25.000 22.800 19.800 17.700
17.600† 17.600† 17.600† 17.600†
23.200† 23.200† 22.200 20.200
28.000 25.500 22.200 20.200
28.000 25.500 22.200 20.200
28.000 25.500 22.200 20.200
17.600† 17.600† 17.600† 17.600†
23.400† 23.400† 23.000 21.000
28.500 26.000 23.000 21.000
28.500 26.000 23.000 21.000
28.500 26.000 23.000 21.000
25.000† 25.000† 25.000† 25.000†
31.500† 31.500† 29.500 27.000
35.000 33.000 29.500 27.000
35.000 33.000 29.500 27.000
34.000† 34.000† 34.000† 34.000
41.500† 40.000 36.500 34.000
42.500 40.000 36.500 34.000
42.500 40.000 36.500 34.000
31.500† 31.500† 31.500† 31.500†
39.000† 39.000† 36.000 33.500
42.000 39.500 36.000 33.500
42.000 39.500 36.000 33.500
22.800† 22.800† 22.800† 22.800† 22.800†
29.500† 29.500† 29.500† 29.500† 26.500
36.000† 35.500 32.000 30.000 26.500
38.000 35.500 32.000 30.000 26.500
38.000 35.500 32.000 30.000 26.500
También, se utilizó la fórmula modificada para los tornillos de gato indicada en el Manual
para Tool Pushers de IADC y la Especificación API RP 7G (séptima edición, Abril de 1976) y
un esfuerzo de unidad de 62.500 lppc en el macho o hembra, cualquiera que sea más débil.

de Conexión Ext. 1 11⁄4 11⁄2 13⁄4
71⁄4
71⁄4
51⁄2 API FH 71⁄2
73⁄4
71⁄4
71⁄2
API NC 56 73⁄4
81⁄4
71⁄2
73⁄4
65⁄8 API Reg. 81⁄4
81⁄4
71⁄2
65⁄8 H-90 73⁄4
(See Note 3) 81⁄4
81⁄4
81⁄4
81⁄4
API NC 61 81⁄2
83⁄4
91⁄4
81⁄4
81⁄4
81⁄2
51⁄2 API IF 83⁄4
91⁄4
91⁄4
81⁄2
83⁄4
65⁄8 API FH 91⁄4
91⁄4
91⁄2
91⁄4
91⁄4
91⁄2
API NC 70 93⁄4
101⁄4
101⁄4
101⁄4
101⁄4
API NC 77 101⁄2
103⁄4
111⁄4

Diám. Int.de Cuellos de Perforación
2 21⁄4 21⁄2 213⁄16 3 31⁄4 31⁄2 33⁄4
32.500† 32.500† 32.500† 32.500†
40.500† 40.500† 40.500† 40.500†
49.000† 47.000 45.000 41.500
51.000 47.000 45.000 41.500
40.000† 40.000† 40.000† 40.000†
48.500† 48.000 45.000 42.000
51.000 48.000 45.000 42.000
51.000 48.000 45.000 42.000
46.000† 46.000† 46.000† 46.000†
55.000† 53.000 50.000 47.000
57.000 53.000 50.000 47.000
57.000 53.000 50.000 47.000
46.000† 46.000† 46.000† 46.000†
55.000† 55.000† 53.000 49.500
59.500 56.000 53.000 49.500
59.500 56.000 53.000 49.500
54.000† 54.000† 54.000† 54.000†
64.000† 64.000† 64.000† 61.000
72.000 68.000 65.000 61.000
72.000 68.000 65.000 61.000
72.000 68.000 65.000 61.000
56.000† 56.000† 56.000† 56.000† 56.000†
66.000† 66.000† 66.000† 63.000 59.000
74.000 70.000 67.000 63.000 59.000
74.000 70.000 67.000 63.000 59.000
74.000 70.000 67.000 63.000 59.000
74.000 70.000 67.000 63.000 59.000
67.000† 67.000† 67.000† 67.000† 66.500
78.000† 78.000† 76.000 72.000 66.500
83.000 80.000 7.6000 72.000 66.500
83.000 80.000 76.000 72.000 66.500
83.000 80.000 76.000 72.000 66.500
75.000† 75.000† 75.000† 75.000† 75.000†
88.000† 88.000† 88.000† 88.000† 88.000†
101.000† 101.000† 100.000 95.000 90.000
107.000 105.000 100.000 95.000 90.000
107.000 105.000 100.000 95.000 90.000
107.000 105.000 100.000 95.000 90.000
107.000† 107.000† 107.000† 107.000†
122.000† 122.000† 122.000† 122.000†
138.000† 138.000† 133.000 128.000
143.000 138.000 133.000 128.000
143.000 138.000 133.000 128.000

Tamaño y Tipo Diám. Diám. Int. de Cuellos de Perforación
de Conexión Ext. 1 11⁄4 11⁄2 13⁄4
Conexiones con Cara Completa
8*5⁄8
7 H-90 81⁄4*
(See Note 3) 81⁄2*
81⁄2*
83⁄4*
75⁄8 API Reg. 9*5⁄8
91⁄4*
91⁄2*
9*5⁄8
75⁄8 H-90 91⁄4*
(See Note 3) 91⁄2*
10*5⁄8
85⁄8 API Reg. 101⁄4*
101⁄2*
85⁄8 H-90 101⁄4*
(See Note 3) 101⁄2*
Conexiones con Bajo Torque de Cara
7 H-90 83⁄4
(See Note 3) 95⁄8
91⁄4
91⁄2
75⁄8 API Reg. 93⁄4
105⁄8
93⁄4
75⁄8 H-90 105⁄8
(See Note 3) 101⁄4
101⁄2
103⁄4
85⁄8 API Reg. 115⁄8
103⁄4
85⁄8 H-90 115⁄8
(See Note 3) 111⁄4
3. Rango de torque normal – el valor tabulado mínimo hasta 10% mayor. Se demuestra el
diámetro mayor para cada conexión el cual es el máximo recomendado para dicha cone-
xión. Si se utilizan las conexiones en cuellos de perforación más grandes que el máximo
indicado, se debe incrementar los valores del torque en 10% para obtener un valor
mínimo. Además del valor de torque mínimo, también se recomienda que se frese
un cuello de pesca al diámetro máximo indicado.
4. Torque de conexión de enrosque para H-90 es basado en esfuerzos de 56.250 lppc
y otros factores indicados en la Nota 1.
5. El torque de enrosque para PAC de 27⁄8 pulg. se basa en esfuerzos de 87.500 y otros
factores indicados en la Nota 1.

2 21⁄4 21⁄2 213⁄16 3 31⁄4 31⁄2 33⁄4
Conexiones con Cara Completa
53.000† 53.000† 53.000† 53.000†
63.000† 63.000† 63.000† 60.500
71.500 68.500 65.000 60.500
60.000† 60.000† 60.000† 60.000†
71.000† 71.000† 71.000† 71.000†
83.000† 83.000† 79.000 74.000
88.000 83.000 79.000 74.000
88.000 83.000 79.000 74.000
72.000† 72.000† 72.000† 72.000†
85.500† 85.500† 85.500† 85.500†
98.000† 98.000† 98.000† 95.500
108.000† 108.000† 108.000† 108.000†
123.000† 123.000† 123.000† 123.000
139.000 134.000 129.000 123.000
112.500† 112.500† 112.500† 112.500†
128.500† 128.500† 128.500† 128.500†
Conexiones con Bajo Torque de Cara
67.500† 67.500† 66.500 62.000
74.000 71.000 66.500 62.000
72.000† 72.000† 72.000† 72.000†
85.000† 85.000† 82.000 77.000
91.000 87.000 82.000 77.000
91.000 87.000 82.000 77.000
91.000† 91.000† 91.000† 91.000†
105.000† 105.000† 103.500 98.000
112.500 108.000 103.500 98.000
112.500 108.000 103.500 98.000
112.000† 112.000† 112.000† 112.000†
129.000† 129.000† 129.000† 129.000†
92.500† 92.500† 92.500† 92.500†
110.000† 110.000† 110.000† 110.000†
128.000† 128.000† 128.000† 128.000†
*6. El mayor diámetro indicado es el máximo recomendado para dichas conexiones de
cara completa. En caso de utilizar diámetros grandes, se debe fresar las conexiones con
caras de bajo torque y utilizar los valores de torque demostrados en las tablas para bajo
torque. En caso de no utilizar caras de bajo torque, ver la Nota 2 para valores de torque
incrementados.
†7. Los valores de torque seguidos por una cruz (+) indican que el miembro más débil
para el diámetro externo correspondiente y diámetro interno es la CAJA. Para todos
los demás valores de torque, el miembro más débil es la ESPIGA.
Lista de Intercambio de Conexiones con Resalto Rotativas

Nombre Común
Diám.
de Base
de Espiga Roscas Ahusado Forma Lo Mismo o
Estilo Tamaño (Ahusado) por pulg. (pulg./pie) de Rosca* Intercambia Con
23⁄8 2,876 4 2 V-0,065 27⁄8 SH
(V-0,038 rad) NC 26**
27⁄8 3,391 4 2 V-0,065 31⁄2 SH
(V-0,038 rad) NC 31**
Parejo 31⁄2 4,016 4 2 V-0,065 41⁄2 SH
Intern. (V-0,038 rad) NC 38**
(IF)
4 4,834 4 2 V-0,065 41⁄2 XH
(V-0,038 rad) NC 46**
41⁄2 5,250 4 2 V-0,065 5 XH
(V-0,038 rad) NC 50**
51⁄2 DSL
Hoyo 4 4,280 4 2 V-0,065 41⁄2 DSL
Completo (V-0,038 rad) NC 40**
(FH)
27⁄8 3,327 4 2 V-0,065 31⁄2 DSL
(V-0,038 rad)
31⁄2 3,812 4 2 V-0,065 4 SH
Hoyo (V-0,038 rad) 41⁄2 EF
Extra 41⁄2 4,834 4 2 V-0,065 4 IF
(XH) (V-0,038 rad) NC 46**
(EH) 5 5,250 4 2 V-0,065 41⁄2 IF
(V-0,038 rad) NC 50**
51⁄2 DSL
27⁄8 2,876 4 2 V-0,065 23⁄8 IF
(V-0,038 rad) NC 26**
31⁄2 3,391 4 2 V-0,065 27⁄8 IF
Hoyo (V-0,038 rad) NC 31**
Delgado 4 3,812 4 2 V-0,065 31⁄2 XH
(SH) (V-0,038 rad) 41⁄2 EF
41⁄2 4,016 4 2 V-0,065 31⁄2 IF
(V-0,038 rad) NC 38**
31⁄2 3,327 4 2 V-0,065 27⁄8 XH
(V-0,038 rad)
Doble 41⁄2 4,280 4 2 V-0,065 4 FH
Perfil (V-0,038 rad) NC 40**
(DSL) 51⁄2 5,250 4 2 V-0,065 41⁄2 IF
(V-0,038 rad) 5 XH
NC 50**
Lista de Intercambio de Conexiones con Resalto Rotativas (cont.)

Nombre Común
Diám.
de Base
de Espiga Roscas Ahusado Forma Lo Mismo o
Estilo Tamaño (Ahusado) por pulg. (pulg./pie) de Rosca* Intercambia Con
26 2,876 4 2 V-0,038 rad 23⁄8 IF
27⁄8 SH
31 3,391 4 2 V-0,038 rad 27⁄8 IF
31⁄2 SH
38 4,016 4 2 V-0,038 rad 31⁄2 IF
Conexión 41⁄2 SH
Enumerada 40 4,280 4 2 V-0,038 rad 4 FH
(NC) 41⁄2 DSL
46 4,834 4 2 V-0,038 rad 4 IF
41⁄2 XH
50 5,250 4 2 V-0,038 rad 41⁄2 IF
5 XH
51⁄2 DSL
Parejo 41⁄2 3,812 4 2 V-0,065 4 SH
Extern. (V-0,038 rad) 31⁄2 XH
(EF)
** Conexiones indicadas con dos formas de rosca podrán ser fresadas con cualquiera de
las formas de rosca sin afectar la calibración o intercambiabilidad.
** Las conexiones enumeradas (NC) solamente podrán ser fresadas con la forma de rosca
con radio V-0,038.
Nota: Todas las dimensiones están indicadas en pulgadas, a menos que se
Tabla para el Torque de Enrosque para Tubos Sustitutos Superiores

(Top Sub) (pie-lb)
Torque de
Serie Conexión de Top Sub de Herram. Enrosque
Herramienta OD ID (pie-lb)
3600 23⁄8 IF 35⁄8 1,00 5.700
4500 31⁄2 IF 41⁄2 1,25 6.350
2,25 6.350
5700 4 IF 53⁄4 1,50 17.800
5800 2,25 17.800
6000 4 IF 61⁄2 1,50 23.500
6100 2,25 23.500
7200 51⁄2 IF 71⁄4 2,25 28.000
3,00 28.000
8200 65⁄8 Reg. 81⁄2 2,25 60.600
3,00 51.500
2,81 54.000
9500 65⁄8 Reg. 81⁄2 2,81 54.000
3,00 51.500
2,25 60.600
11700 Servco T-20 111⁄2 3,00 88.000
15000 Servco T-20 111⁄2 3,00 88.000
75⁄8 Reg. 3,00 88.000
22000 Servco T-20 133⁄8 3,00 88.000
3,50 88.000
Nota: Todas las dimensiones están indicadas en pulgadas, a menos que se indi-
que al contrario.
Dimensiones Máximas-Mínimas Recomendadas para la Unión

de Tubería Vástago (pulg.)
A C B
OD ID “A” “B” “C”

Uniones Nom Nom Máx Máx Mín Mín
API Reg. 31⁄8 1 11⁄8 15⁄8 215⁄16 31⁄4
23⁄8 API IF 33⁄8 13⁄4 13⁄4 2 33⁄16 55⁄8
Hydril IF 33⁄8 13⁄4 13⁄4 17⁄8 1
3 ⁄8 35⁄8
API Reg. 33⁄4 11⁄4 13⁄8 17⁄8 1
3 ⁄2 47⁄8
API FH 41⁄4 21⁄8 21⁄8 23⁄8 1
4 ⁄16 45⁄8
27⁄8 API IF 41⁄8 21⁄8 21⁄8 21⁄2 7
3 ⁄8 43⁄8
Hydril IF 37⁄8 21⁄8 23⁄16 23⁄16 5
3 ⁄8 41⁄8
Hughes XH 41⁄4 17⁄8 17⁄8 21⁄8 4 45⁄8
3 Union Tool 41⁄4 11⁄2 11⁄2 21⁄8 3
3 ⁄4 41⁄2
API Reg. 41⁄4 11⁄2 13⁄4 21⁄4 4 45⁄8
API FH 45⁄8 27⁄16 27⁄16 23⁄4 1
4 ⁄2 57⁄8
31⁄2 API IF 43⁄4 211⁄16 211⁄16 3 1
4 ⁄2 57⁄8
Hydril IF 41⁄2 23⁄4 23⁄4 213⁄16 3
4 ⁄8 47⁄8
Hughes XH 43⁄4 27⁄16 27⁄16 23⁄4 1
4 ⁄2 57⁄8
API FH 51⁄4 213⁄16 213⁄16 31⁄4 5 53⁄8
4 API IF 53⁄4 31⁄4 35⁄16 31⁄2 1
5 ⁄2 67⁄8
Union Tool 53⁄4 21⁄4 27⁄8 31⁄2 3
5 ⁄8 67⁄8
API Reg. 53⁄4 21⁄4 25⁄8 31⁄4 3
5 ⁄8 67⁄8
API FH 53⁄4 3 35⁄32 31⁄2 1
5 ⁄2 67⁄8
41⁄2 API IF 61⁄8 33⁄4 33⁄4 41⁄8 7
5 ⁄8 61⁄2
Hydril IF 67⁄8 33⁄4 37⁄8 4 5 ⁄16 61⁄4
13
Hughes XH 67⁄8 31⁄4 31⁄4 33⁄8 55⁄8 61⁄4

API Reg. or UT 63⁄4 23⁄4 31⁄4 37⁄8 3
6 ⁄8 77⁄8
51⁄2 API FH 77⁄8 4 4 41⁄2 1
6 ⁄2 71⁄4
API IF 73⁄8 413⁄16 413⁄16 51⁄4 1
7 ⁄8 77⁄8
API Reg. or UT 73⁄4 31⁄2 4 43⁄4 1
7 ⁄8 77⁄8
65⁄8 API FH 87⁄8 5 5 51⁄2 1
7 ⁄2 81⁄4
API IF 81⁄2 529⁄32 529⁄32 61⁄4 3
8 ⁄8 97⁄8
75⁄8 API Reg. 87⁄8 4 41⁄4 51⁄4 1
8 ⁄8 97⁄8
85⁄8 API Reg. 107⁄8 43⁄4 51⁄4 61⁄4 9 101⁄8
DATOS DE TUBERÍA DE PERFORACIÓN

Excentricidad Interna
OD Peso ID ID OD Peso ID ID
Tam. Tub. (lb) Tub. Exc. Tam. Tub. (lb) Tub. Exc.
23⁄8 2,375 4,80 2,000 1,437 5 5,000 19,50 4,276 3,781
2,375 6,65 1,815 1,125 51⁄2 5,500 21,90 4,778 3,812
2,875 6,45 2,469 1,875 5,500 24,70 4,670 3,500
27⁄8 2,875 8,35 2,323 1,625 5,563 19,00 4,975 4,125
2,875 10,40 2,151 1,187 59⁄16 5,563 22,20 4,859 3,812
3,500 8,50 3,063 2,437 5,563 25,25 4,733 3,500
31⁄2 3,500 11,20 2,900 2,125 6,625 22,20 6,065 5,187
3,500 13,30 2,764 1,875 65⁄8 6,625 25,20 5,965 5,000
3,500 15,50 2,602 1,750 6,625 31,90 5,761 4,625
4 4,000 14,00 3,340 2,375 75⁄8 7,625 29,25 6,969 6,000
4,000 15,70 3,240 2,250 85⁄8 8,625 40,00 7,825 6,625
4,500 12,75 4,000 3,250
4,500 13,75 3,958 3,156
41⁄2 4,500 16,60 3,826 2,812
4,500 18,10 3,754 2,687
4,500 20,00 3,640 2,812
Excentricidad Externa
OD Peso ID ID OD Peso ID ID
Tam. Tub. (lb) Tub. Exc. Tam. Tub. (lb) Tub. Exc.
23⁄8 2,375 6,65 1,815 2,656 41⁄2 4,500 16,60 3,826 5,000
27⁄8 2,875 10,40 2,151 3,219 4,500 20,00 3,640 5,000
31⁄2 3,500 13,30 2,764 3,824 59⁄16 5,563 22,20 4,859 6,063
3,500 15,50 2,602 3,824 5,563 25,25 4,733 6,063
4 4,000 14,00 3,340 4,500 65⁄8 6,625 25,20 5,965 7,125
4,000 15,70 3,240 4,500
que al contrario.
TUBERÍA DE PERFORACIÓN “HEVI-WATE”

Tabla de Capacidad y Desplazamiento —
Tubería de Perforación “Hevi-Wate”
Capacidad Desplazamiento
Tamaño gal bl gal por bl por gal bl gal por bl por
Nom. por por 100 100 por por 100 100
(pulg.) Junta* Junta* pies pies Junta* Junta* pies pies
31⁄2 5,30 ,126 17,7 ,421 11,61 ,276 38,7 ,921
4 8,13 ,194 27,1 ,645 13,62 ,325 45,4 1,082
41⁄2 9,37 ,223 31,2 ,743 18,82 ,448 62,7 1,493
5 11,14 ,265 37,1 ,883 22,62 ,539 75,4 1,796
* Los números para la capacidad y desplazamiento por junta están basados en juntas
de 30 pies.

Rango de Datos Dimensionales II
Tubería Propiedades
Mecánicas de
Dimensión de la Sección
Tubería Normal de Tubería
Excentri- Excentri- Punto Punto
Espesor cidad cidad Cedente Cedente
Tamaño Diámetro de Área del del por Tens. por Tors.
Nom. Interno Pared (pulg.2) Centro Elevador (lb) ( pie-lb)
31⁄2 21⁄16 ,719 6,280 4 35⁄8 345.400 19.575
4 29⁄16 ,719 7,409 41⁄2 41⁄8 407.550 27.635
41⁄2 23⁄4 ,875 9,965 5 45⁄8 548.075 40.715
5 3 1,000 12,566 51⁄2 51⁄8 691.185 56.495
Unión de Tubería Vástago Peso Aprox.

Incl.
Tubería
Propiedades y Uniones
Mecánicas (lb) Torq.
Punto Cedente Punto Cedente de
Tam. Tamaño de por Tensión por Torsión 30 pies Enros.
Nom. Conexión OD ID (lb) ( pie-lb) peso/pie peso/junta (pie-lb)
31⁄2 NC 38(31⁄2 IF) 43⁄4 23⁄16 748.750 17.575 25,3 760 9.900
4 NC 40(4 FH) 51⁄4 211⁄16 711.475 23.525 29,7 880 13.250
41⁄2 NC 46(4 IF) 61⁄4 27⁄8 1.024.500 38.800 41,0 1.230 21.800
5 NC 50(41⁄2 IF) 61⁄2 31⁄16 1.266.000 51.375 49,3 1.480 29.400

Rango de Datos Dimensionales II (cont.)
Tubería Propiedades
Mecánicas de
Dimensión de la Sección
Tubería Normal de Tubería
Excentri- Excentri- Punto Punto
Espesor cidad cidad Cedente Cedente
Tamaño Diámetro de Área del del por Tens. por Tors.
Nom. Interno Pared (pulg.2) Centro Elevador (lb) ( pie-lb)
41⁄2 23⁄4 ,875 9,965 5 45⁄8 548.075 40.715
5 3 1,000 12,566 51⁄2 51⁄8 691.185 56.495
Unión de Tubería Vástago Peso Aprox.

Incl.
Tubería
Propiedades y Uniones
Mecánicas (lb) Torq.
Punto Cedente Punto Cedente de
Tam. Tamaño de por Tensión por Torsión 30 pies Enros.
Nom. Conexión OD ID (lb) ( pie-lb) peso/pie peso/junta (pie-lb)
41⁄2 NC 46(4 IF) 61⁄4 27⁄8 1.024.500 38.800 41,0 1.750 21.800
5 NC 50(41⁄2 IF) 61⁄2 31⁄16 1.266.000 51.375 49,3 2.130 29.400
que al contrario.
DATOS DE TUBERÍA
No Excéntrica
Tam- OD Tam- OD
año del año del
API OD lb ID Acople API OD lb ID Acople
1,900 1,900 2,75 1,610 2,200 31⁄2 3,500 9,20 2,992 4,250
23⁄8 2,375 4,00 2,041 2,875 31⁄2 3,500 10,20 2,922 4,250
23⁄8 2,375 4,60 1,995 2,875 4 4,000 9,50 3,548 4,750
27⁄8 2,875 6,40 2,441 3,500 41⁄2 4,500 12,60 3,958 5,200
31⁄2 3,500 7,70 3,068 4,250
Excéntrica Externamente
Tam- OD Tam- OD
año del año del
API OD lb ID Acople API OD lb ID Acople
1,660 1,660 2,40 1,380 2,200 31⁄2 3,500 9,30 2,992 4,500
1,900 1,900 2,90 1,610 2,500 4 4,000 11,00 3,476 5,000
23⁄8 2,375 4,70 1,995 3,063 41⁄2 4,500 12,75 3,958 5,563
27⁄8 2,875 6,50 2,441 3,668
Nota: Todas las dimensiones se indican en pulgadas, a menos que se
PESOS DE CUELLOS DE PERFORACIÓN (LB/PIE)

Cuello Diámetro Interno del Cuello (pulg.)
OD 11⁄2 13⁄4 2 21⁄4 21⁄2 23⁄4 3 31⁄4 31⁄2 33⁄4 4
33⁄8 24,4 22,2
31⁄2 26,7 24,5
33⁄4 31,5 29,3
37⁄8 34,0 31,9 29,4 26,5
43⁄8 36,7 34,5 32,0 29,2
41⁄8 39,4 37,2 34,7 31,9
41⁄4 42,2 40,0 37,5 34,7
41⁄2 48,0 45,8 43,3 40,5
43⁄4 54,2 52 49,5 46,7 43,5
53⁄8 60,1 58,5 55,9 53,1 49,9
51⁄4 67,5 65,3 62,8 59,9 56,8 53,3
51⁄2 74,7 72,5 69,9 67,2 63,9 60,5 56,7
53⁄4 82,1 79,9 77,5 74,6 71,5 67,9 64,1
63⁄8 89,9 87,8 85,3 82,5 79,3 75,8 71,9 67,8 63,3
61⁄4 98,1 95,9 93,5 90,6 87,5 83,9 80,1 75,9 71,5
61⁄2 106,6 104,5 101,9 99,1 95,9 92,5 88,6 84,5 79,9
63⁄4 115,5 113,3 110,8 107,9 104,8 101,3 97,5 93,3 88,8
73⁄8 124,6 122,5 119,9 117,1 113,9 110,5 106,6 102,5 97,9 93,1 87,9
71⁄4 134,1 131,9 129,5 126,6 123,5 119,9 116,1 111,9 107,5 102,6 97,5
71⁄2 143,9 141,7 139,3 136,5 133,3 129,8 125,9 121,8 117,3 112,5 107,3
73⁄4 154,1 151,9 149,5 146,6 143,5 139,9 136,1 131,9 127,5 122,6 117,5
83⁄8 164,6 162,5 159,9 157,1 153,9 150,5 146,6 142,5 137,9 133,1 127,9
81⁄4 175,4 173,3 170,8 167,9 164,8 161,3 157,5 153,3 148,8 143,9 138,8
81⁄2 186,6 184,4 181,9 179,1 175,9 168,6 172,5 164,5 159,9 155,1 149,9
83⁄4 198,1 195,9 193,9 190,6 187,4 183,9 180,1 175,9 171,4 166,6 161,5
93⁄8 207,8 205,3 202,4 199,3 195,8 191,9 187,8 183,3 178,5 173,3
91⁄2 232,4 229,9 227,1 223,9 220,4 216,6 212,4 207,9 203,1 197,9
103⁄8 255,9 253,1 249,9 246,4 242,6 238,4 233,9 229,1 223,9
101⁄2 283,3 280,4 277,3 273,8 269,9 265,8 261,3 256,4 251,3
113⁄8 305,9 302,4 298,6 294,4 289,9 285,1 279,9
Para obtener los pesos de cuellos espirales, se debe sustraer el 4%.
PESOS DE CUELLOS DE PERFORACIÓN DE 30 PIES (LB)

Cuello Diámetro Interno del Cuello (pulg.)
OD 11⁄2 13⁄4 2 21⁄4 21⁄2 23⁄4 3 31⁄4 31⁄2 33⁄4 4
33⁄8 730 665
31⁄2 799 734
33⁄4 944 879
37⁄8 1.020 955 880 795
41⁄2 1.099 1.034 959 874
41⁄8 1.180 1.115 1.040 955
41⁄4 1.264 1.199 1.124 1.039
41⁄2 1.439 1.374 1.299 1.214
43⁄4 1.624 1.559 1.484 1.399 1.304
51⁄2 1.819 1.754 1.679 1.594 1.499
51⁄4 2.024 1.959 1.884 1.799 1.704 1.599
51⁄2 2.239 2.174 2.099 2.014 1.919 1.814 1.699
53⁄4 2.464 2.399 2.324 2.239 2.144 2.039 1.924
61⁄2 2.699 2.634 2.559 2.474 2.379 2.274 2.159 2.034 1.899
61⁄4 2.944 2.879 2.804 2.719 2.624 2.519 2.404 2.279 2.144
61⁄2 3.199 3.134 3.059 2.974 2.879 2.774 2.659 2.534 2.399
63⁄4 3.463 3.398 3.323 3.238 3.143 3.039 2.924 2.799 2.664
71⁄2 3.738 3.673 3.598 3.513 3.418 3.313 3.199 3.074 2.939 2.794 2.639
71⁄4 4.023 3.958 3.883 3.798 3.703 3.598 3.483 3.358 3.223 3.078 2.924
71⁄2 4.318 4.253 4.178 4.093 3.998 3.893 3.778 3.653 3.518 3.373 3.219
73⁄4 4.623 4.558 4.483 4.398 4.303 4.198 4.083 3.958 3.823 3.678 3.523
81⁄2 4.938 4.873 4.798 4.713 4.618 4.513 4.398 4.273 4.138 3.993 3.838
81⁄4 5.263 5.198 5.123 5.038 4.943 4.838 4.723 4.598 4.463 4.318 4.163
81⁄2 5.598 5.533 5.458 5.373 5.278 5.058 5.173 4.933 4.798 4.653 4.498
83⁄4 5.943 5.878 5.803 5.718 5.623 5.518 5.403 5.278 5.143 4.998 4.843
91⁄2 6.233 6.158 6.073 5.978 5.873 5.758 5.633 5.498 5.353 5.198
91⁄2 6.972 6.897 6.812 6.498 6.717 6.613 6.373 6.238 6.093 5.938
101⁄2 7.677 7.592 7.497 7.392 7.277 7.152 7.017 6.872 6.717
101⁄2 8.497 8.412 8.317 8.212 8.097 7.972 7.837 7.692 7.537
111⁄2 9.177 9.072 8.957 8.832 8.697 8.552 8.397
Para obtener los pesos de cuellos espirales, se debe sustraer el 4%.
FACTOR DE FLOTABILIDAD Y FACTOR DE SEGURIDAD

Efecto de Flotabilidad en la Sarta de Perforación
Debido al efecto de flotabilidad, no se dispone de todo el peso
del cuello de perforación para cargar la mecha en los hoyos per-
forados con fluido. Para obtener el peso del cuello de perfora-
ción corregido, o boyado, se debe utilizar el factor de corrección
por flotabilidad de la tabla de Factores de Flotabilidad en la
página 274 de la presente sección.
Ejemplo:
Un cuello de perforación tiene un peso de 79.000 lb en
el aire. ¿Cuánto pesará en lodo con un peso de 12 lb/gal?
Peso boyado del cuello de perforación =
Peso del cuello de perforación x factor de flotabilidad =
79.000 lb x 0,817 =
64.543 lb
Factor de Seguridad
La tubería de perforación podría dañarse si se corre bajo com-
presión. Para asegurar que la tubería de perforación siempre se
encuentre bajo tensión, lo que mover el punto de cambio de
tensión a compresión, es decir, la zona neutral, hacia abajo a la
sarta del cuello de perforación inflexible, donde se tolerará. Por
lo tanto, el cálculo del peso de mecha máximo disponible debe
incluir un Factor de Seguridad (SF) del 10 al 15%, el cual se
escribe como 1,10 ó 1,15. En las formaciones más duras, se
debe incrementar el factor de seguridad hasta el 25%.
Ejemplo: Utilizando el mismo ejemplo anterior:
Peso de mecha máximo disponible =
Peso del cuello de perforación boyado
=
1,15
64.543 lb
=
1,15
56.124 lb
El peso boyado de la sarta del cuello de perforación, incorpo-
rando el factor de seguridad, es 56.124 lb.
FACTORES DE FLOTABILIDAD
Peso de Peso de Peso de
Lodo Factor de Lodo Factor de Lodo Factor de
lb/gal Flotabilidad lb/gal Flotabilidad lb/gal Flotabilidad
8,4 ,872 13,0 ,801 17,6 ,731
8,6 ,869 13,2 ,798 17,8 ,728
8,8 ,866 13,4 ,795 18,0 ,725
9,0 ,863 13,4 ,795 18,2 ,723
9,2 ,860 13,6 ,792 18,4 ,720
9,4 ,856 14,0 ,786 18,6 ,717
9,6 ,853 14,2 ,783 18,8 ,714
9,8 ,850 14,4 ,780 19,0 ,711
10,0 ,847 14,6 ,777 19,2 ,708
10,2 ,844 14,8 ,774 19,4 ,705
10,4 ,841 15,0 ,771 19,6 ,702
10,6 ,838 15,2 ,768 19,8 ,698
10,8 ,835 15,4 ,765 20,0 ,694
11,0 ,832 15,6 ,76 20,2 ,691
11,2 ,829 15,8 ,759 20,4 ,688
11,4 ,826 16,0 ,755 20,6 ,685
11,6 ,823 16,2 ,753 20,8 ,682
11,8 ,820 16,4 ,750 21,0 ,679
12,0 ,817 16,6 ,747 22,0 ,664
12,2 ,814 16,8 ,744 23,0 ,649
12,4 ,811 17,0 ,740 24,0 ,633
12,6 ,808 17,2 ,737
12,8 ,805 17,4 ,734
Volumen de la Bomba versus Bomba de Doble Acción de 10 pulg.
Tamaño del Revestidor Galones por minuto utilizando revestidor indicado
Los tamaños de revesti- Carreras
por
dor varían dependiendo Minuto 3 31⁄2 4 41⁄2 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 71⁄4 71⁄2 8
del tamaño de la bomba,
25 30 40 50 60 80 90 90 100 110 120 130 140 150 170 180 200
las carreras por minuto
y la tasa de circulación 30 30 40 60 70 90 100 110 120 140 150 160 170 190 200 210 240
requerida en GPM. Las 35 40 50 70 90 110 120 130 140 160 170 190 200 220 230 250 280
siguientes tablas presen- 40 40 50 70 90 120 130 140 160 170 190 200 220 230 250 270 310
tan las posibles tasas de 45 40 60 80 110 130 150 160 180 190 210 230 240 260 280 300 350
circulación cuando se 50 50 70 90 120 150 160 180 200 210 230 250 270 290 310 340 380
utilicen varios tamaños
55 50 70 100 130 160 180 200 220 230 260 280 300 320 350 370 420
de bombas dobles y
triples, basadas en una 60 60 80 110 140 180 190 210 230 260 280 300 330 350 380 400 460
eficiencia volumétrica 65 60 90 120 150 190 210 230 250 280 300 330 350 380 410 440 500
de la bomba del 95%. 70 70 100 130 160 200 230 250 270 300 330 350 380 410 440 470 540
El GPM se calcula en 75 70 100 140 180 220 240 270 290 320 350 380 410 440 470 510 580
incrementos de 10 GPM 80 80 110 150 190 230 260 290 310 340 370 400 440 470 500 540 620
para los fines de leer las
85 80 120 150 200 250 280 300 330 360 390 430 460 500 540 570 650
curvas y la correcta selec-
ción del orificio.
275
276
Bomba de Doble Acción de 12 pulg.
Carreras Galones por minuto utilizando revestidor indicado
por
Minuto 41⁄2 43⁄4 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 71⁄4
25 70 80 90 100 110 120 130 140 160 170 180 200
30 90 100 110 120 130 150 160 170 190 200 220 240
35 100 110 130 140 150 170 190 200 220 240 260 280
40 110 120 140 150 170 180 200 220 240 260 280 300
45 120 140 150 170 190 210 230 250 270 290 310 340
50 140 150 170 190 210 230 250 270 300 320 350 370
55 150 170 190 210 230 250 280 300 330 350 380 410
60 160 180 200 230 250 280 300 330 360 390 420 450
65 180 200 220 250 270 300 330 360 390 420 450 490
70 190 210 240 270 290 320 350 380 420 450 490 520
por
Minuto 43⁄4 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 71⁄4 71⁄2 73⁄4
25 90 100 110 130 140 150 170 180 190 210 230 240 260
30 110 120 140 150 170 180 200 220 230 250 270 290 310
35 130 140 160 180 190 210 230 250 270 290 320 340 360
40 140 150 170 190 210 230 250 270 290 320 340 370 390
45 150 170 190 210 240 260 280 310 330 360 390 410 440
50 170 190 210 240 260 290 310 340 370 400 430 460 490
55 190 210 240 260 290 320 340 370 410 440 470 510 540
60 210 230 260 290 310 340 380 410 440 480 510 550 590
65 220 250 280 310 340 370 410 440 480 520 560 600 640
70 240 270 300 330 370 400 440 480 520 560 600 640 690
277
278
por
Minuto 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 71⁄4 71⁄2 73⁄4
25 110 120 130 150 160 180 190 210 230 240 260 280
30 130 150 160 180 190 210 230 250 270 290 310 330
35 150 170 190 210 230 250 270 290 320 340 360 390
40 170 180 200 220 250 270 290 320 340 370 390 420
45 190 210 230 250 280 300 330 360 380 410 440 480
50 210 230 250 280 310 340 360 400 430 460 490 530
55 230 250 280 310 340 370 400 430 470 510 540 580
60 250 280 310 340 370 400 440 470 510 550 590 630
65 270 300 330 360 400 440 470 510 550 600 640 690
70 290 320 360 390 430 470 510 550 600 640 690 740
por
Minuto 43⁄4 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 71⁄4 71⁄2 73⁄4 8 81⁄4 81⁄2
25 100 110 130 140 150 170 190 200 220 240 260 270 290 310 340 360
30 120 140 150 170 190 200 220 240 260 280 310 330 350 380 400 430
35 140 160 180 200 220 240 260 280 310 330 360 380 410 440 470 500
40 150 170 190 210 230 260 280 310 330 360 390 420 450 480 510 540
45 170 190 220 240 260 290 320 340 370 400 440 470 500 540 570 610
50 190 210 240 270 290 320 350 380 420 450 480 520 560 600 640 680
55 210 240 260 290 320 350 390 420 460 490 530 570 610 660 700 740
60 230 260 290 320 350 390 420 460 500 540 580 620 670 720 760 810
65 250 280 310 350 380 420 460 500 540 580 630 680 720 770 830 880
70 270 300 330 370 410 450 490 540 580 630 680 730 780 830 890 950
279
280
por
Minuto 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 71⁄4 71⁄2 73⁄4 8 81⁄4 81⁄2
25 130 140 160 170 190 210 230 250 270 290 310 330 350 380 400
30 150 170 190 210 230 250 270 300 320 340 370 400 420 450 480
35 180 200 220 240 270 290 320 350 370 400 430 460 500 530 560
40 190 220 240 260 290 320 340 370 400 440 470 500 540 570 610
45 220 240 270 300 330 360 390 420 450 490 530 560 600 640 690
50 240 270 300 330 360 400 430 470 510 540 590 630 670 720 760
55 270 300 330 360 400 440 470 510 560 600 640 690 740 790 840
60 290 320 360 400 430 480 520 560 610 650 700 750 800 860 910
65 310 350 390 430 470 510 560 610 660 710 760 820 870 930 990
70 340 380 420 460 510 550 600 650 710 760 820 880 940 1.000 1.070
por
Minuto 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 71⁄4 71⁄2 73⁄4 8 81⁄4 81⁄2
25 140 160 180 190 210 220 250 270 300 320 340 370 390 420 450
30 170 190 210 230 250 260 300 330 360 380 410 440 470 500 540
35 200 220 250 270 300 310 350 380 410 450 480 510 550 590 630
40 210 240 270 290 320 350 380 420 450 480 520 560 600 640 680
45 240 270 300 330 360 400 430 470 510 540 590 630 670 720 760
50 270 300 330 370 400 440 480 520 560 610 650 700 750 790 850
55 290 330 370 400 440 480 530 570 620 670 720 770 820 870 930
60 320 360 400 440 480 530 570 620 670 730 780 840 890 950 1.020
65 350 390 430 480 520 570 620 680 730 790 850 910 970 1.030 1.100
70 370 420 460 510 560 620 670 730 790 850 910 980 1.040 1.110 1.180
281
Bomba de Triple Acción, Carrera de 7 pulg.

Carreras Galones por Minuto Utilizando el Revestidor Indicado
por
Minuto 41⁄2 5 51⁄2 6 61⁄2 7
40 60 70 80 100 120 130
60 80 100 120 150 170 200
70 100 120 140 170 200 230
80 110 140 160 200 230 270
90 120 150 180 220 260 300
100 140 170 200 240 290 330
110 150 190 230 270 320 370
120 170 200 250 290 340 400
140 190 240 290 340 400 470
160 220 270 330 390 460 530

por
Minuto 3 31⁄4 31⁄2 4 41⁄2 5 51⁄2 6 61⁄4
40 30 30 40 50 60 80 100 110 120
60 40 50 60 80 90 120 140 170 180
70 50 60 70 90 110 140 160 200 210
80 60 70 80 100 130 160 190 220 240
90 60 70 90 110 140 170 210 250 270
100 70 80 100 120 160 190 240 280 300
110 80 90 110 140 170 210 260 310 330
120 80 100 120 150 190 230 280 340 360
140 100 120 130 170 220 270 330 390 430
160 110 130 150 200 250 310 380 450 490
180 130 150 170 220 280 350 420 500 550
Bomba de Triple Acción, Carrera de 81⁄ 2 pulg.

por
Minuto 41⁄4 41⁄2 43⁄4 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4
40 60 70 70 80 90 100 110 120 130
60 90 100 110 120 140 150 160 180 190
70 100 120 130 140 160 170 190 210 230
80 120 130 150 160 180 200 220 240 260
90 130 150 170 190 200 220 250 270 290
100 150 170 190 210 230 250 270 300 320
110 160 180 200 230 250 270 300 330 350
120 180 200 220 250 270 300 330 360 390
140 210 230 260 290 320 350 380 420 450
160 240 270 300 330 360 400 440 470 520
180 270 300 330 370 410 450 490 530 580

por
Minuto 41⁄2 5 51⁄2 6 61⁄2
40 70 90 110 130 140
60 110 130 160 190 200
70 120 150 180 220 240
80 140 170 210 250 270
90 160 200 240 280 310
100 180 220 260 310 340
110 190 240 290 350 370
120 210 260 320 380 410
130 230 280 340 410 440
140 250 310 370 440 480
150 270 330 390 470 510
Bomba de Triple Acción, Carrera de 91⁄ 4 pulg.

por
Minuto 41⁄2 43⁄4 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4
40 70 80 90 100 110 120 130 140
60 110 120 130 150 160 180 190 210
70 130 140 160 170 190 210 230 250
80 150 160 180 200 220 240 260 280
90 160 180 200 220 240 270 290 320
100 180 200 220 250 270 300 320 350
110 200 220 250 270 300 330 360 390
120 220 240 260 300 330 360 390 420
130 240 260 290 320 350 390 420 460
150 270 300 340 370 410 450 490 530
170 310 340 380 420 460 510 550 600

por
Minuto 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4
40 70 90 110 130 140
40 110 120 130 140 150
60 160 180 190 210 230
70 190 210 220 240 280
80 210 230 260 280 300
90 240 260 290 310 340
100 270 290 320 350 380
110 290 320 350 380 420
120 320 350 390 420 450
130 350 380 420 450 490
140 370 410 450 490 530
160 430 470 510 560 610

por
Minuto 51⁄2 6 61⁄2 7
40 130 150 180 210
50 160 190 230 260
60 190 230 270 310
70 230 270 320 370
80 260 310 360 420
90 290 350 410 470
100 320 380 450 520
110 350 420 500 580
120 390 460 540 630
130 420 500 590 680

por
Minuto 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 71⁄4
40 140 150 170 180 200 210 230 240
50 180 190 210 230 250 270 290 310
60 210 230 250 270 300 320 340 370
70 250 270 290 320 340 370 400 430
80 280 310 330 360 390 420 460 490
90 320 350 380 410 440 480 510 550
100 350 390 420 450 490 530 570 610
110 390 420 460 500 540 580 630 670
120 420 460 500 550 590 640 680 730
130 460 500 540 590 640 690 740 800
140 490 540 590 640 690 740 800 860
Tabla de Conversión de Dureza

Valores Aproximados
Rockwell Brinell Rockwell Brinell
C No. C B No.
66 31 293
65 745 30 285
64 712 29 277
62 682 28 269
60 653 27 262
59 627 25 255
58 601 24 248
57 578 23 100 241
55 555 22 99 235
54 534 21 98 229
52 514 19 97 223
51 495 18 96 217
50 477 16 96 212
49 461 15 95 207
47 444 14 94 201
46 429 13 93 197
45 415 12 92 192
43 401 10 91 187
42 388 9 90 183
40 375 8 89 179
39 363 6 88 174
38 352 5 87 170
37 341 4 86 167
36 331
34 321
33 311
32 302
Tabla de Dureza del Diámetro de Impresión

Brinell
500 kg 3.000 Rockwell de
Diám. B.H.N. kg C B Tensión
2,00 158 946 Dureza de Rockwell
2,05 150 896 y resistencia a la
2,10 143 857 tensión solamente se aplican
2,15 136 817 a B.H.N. con carga de 3.000 kg.
2,20 130 782 68 368
2,25 124 744 67 360
2,30 119 713 65 354
2,35 114 683 63 341
2,40 109 652 62 329
2,45 105 627 60 317
2,50 100 600 58 305
2,55 96 578 56 295
2,60 93 555 55 120 284
2,65 89 532 53 119 273
2,70 86 512 52 119 263
2,75 83 495 50 117 253
2,80 80 477 48 116 242
2,85 77 460 47 116 233
2,90 74 444 46 115 221
2,95 72 430 44 114 211
3,00 70 418 43 114 202
3,05 67 402 42 113 193
3,10 65 387 41 112 185
3,15 63 375 39 112 178
3,20 61 364 38 110 171
3,25 59 351 37 110 165
3,30 57 340 36 109 159
3,35 55 332 35 108 154
3,40 54 321 34 108 148
3,45 52 311 32 107 143
3,50 50 302 31 106 139
3,55 49 293 30 105 135
3,60 48 286 29 104 131
3,65 46 277 28 104 127
3,70 45 269 27 104 124
3,75 44 262 26 103 121
3,80 43 255 25 102 117
3,85 41 248 24 102 115
3,90 40 241 23 100 112
3,95 39 235 22 99 109
Tabla de Dureza del Diámetro de Impresión (cont.)

Brinell
500 kg 3.000 Rockwell de
Diám. B.H.N. kg C B Tensión
4,00 38,0 228 21 98 107
4,05 37,0 223 20 97 105
4,10 36,0 217 18 96 103
4,15 35,0 212 17 96 100
4,20 34,5 207 16 95 98
4,25 33,6 202 15 94 96
4,30 32,6 196 14 93 95
4,35 32,0 192 12 92 93
4,40 31,2 187 12 91 91
4,45 30,4 183 11 90 89
4,50 29,7 179 10 89 87
4,55 29,1 174 9 88 85
4,60 28,4 170 8 87 84
4,65 27,8 166 7 86 82
4,70 27,2 163 6 85 81
4,75 26,5 159 5 84 79
4,80 25,9 156 4 83 78
4,85 25,4 153 3 82 76
4,90 24,9 149 2 81 75
4,95 24,4 146 1 80 74
5,00 23,8 143 0 79 72
5,05 23,3 140 -2 78 71
5,10 22,8 137 -3 77 70
5,15 22,3 134 76 68
5,20 21,8 131 74 66
5,25 21,5 128 73 65
5,30 21,0 126 72 64
5,35 20,6 124 71 63
5,40 20,1 121 70 62
5,45 19,7 118 69 61
5,50 19,3 116 68 60
5,55 19,0 114 67 59
5,60 18,6 112 66 58
5,65 18,2 109 65 56
5,70 17,8 107 64 55
5,75 17,5 105 62 54
5,80 17,2 103 61 53
5,85 16,9 101 60 52
5,90 16,6 99 59 51
5,95 16,2 97 57 50
FACTORES DE CONVERSIÓN
Fracciones a Decimales
1 17 33 49
⁄64 ,0156 ⁄64 ,2656 ⁄64 ,5156 ⁄64 ,7656
1 9 17 25
⁄32 ,0312 ⁄32 ,2812 ⁄32 ,5312 ⁄32 ,7812
3 19 35 51
⁄64 ,0468 ⁄64 ,2968 ⁄64 ,5468 ⁄64 ,7968
1 5 9 13
⁄16 ,0625 ⁄16 ,3125 ⁄16 ,5625 ⁄16 ,8125
5 21 37 53
⁄64 ,0781 ⁄64 ,3281 ⁄64 ,5781 ⁄64 ,8281
3 11 19 27
⁄32 ,0937 ⁄32 ,3437 ⁄32 ,5937 ⁄32 ,8437
7 23 39 55
⁄64 ,1093 ⁄64 ,3593 ⁄64 ,6093 ⁄64 ,8593
1 3 5 7
⁄8 ,1250 ⁄8 ,3750 ⁄8 ,6250 ⁄8 ,8750
9 25 41 57
⁄64 ,1406 ⁄64 ,3906 ⁄64 ,6406 ⁄64 ,8906
5 13 21 29
⁄32 ,1562 ⁄32 ,4062 ⁄32 ,6562 ⁄32 ,9062
11 27 43 59
⁄64 ,1718 ⁄64 ,4218 ⁄64 ,6718 ⁄64 ,9218
3 7 11 15
⁄16 ,1875 ⁄16 ,4375 ⁄16 ,6875 ⁄16 ,9375
13 29 45 61
⁄64 ,2031 ⁄64 ,4531 ⁄64 ,7031 ⁄64 ,9531
7 15 23 31
⁄32 ,2187 ⁄32 ,4687 ⁄32 ,7187 ⁄32 ,9687
15 31 47 63
⁄64 ,2343 ⁄64 ,4843 ⁄64 ,7343 ⁄64 ,9843
1 1 3
⁄4 ,2500 ⁄2 ,5000 ⁄4 ,7500 1 1,0000
FACTORES DE CONVERSIÓN
Sistema Inglés al Sistema Métrico
Multiplicar Por Para Obtener
Acres 43.560 Pies cuadrados
Acres 0,001562 Millas cuadradas
Acres 4.840 Yardas cuadradas
Barriles, agua 31,5 Galones
Barriles, agua 263 Libras
Barriles, petróleo (API) 42,0 Galones
Barriles por día 0,02917 Galones por minuto
Centímetro 0,3937 Pulgadas
Centímetros cúbicos 0,006102 Pulgadas cúbicas
Pies cúbicos 1.728 Pulgadas cúbicas
Pies cúbicos 0,03704 Yardas cúbicas
Pies cúbicos 7,481 Galones
Pies cúbicos 0,1781 Barriles (campo petrolero)
Pies cúbicos 28,3160 Litros
Pies cúbicos 0,03704 Yardas cúbicos
Pies cúbicos por minuto 0,4719 Litros por segundo
Pulgadas cúbicas 16,3871 Centímetros cúbicos
Yardas cúbicas 27 Pies cúbicos
Yardas cúbicas 0,764555 Metros cúbicos
Grados (ángulo) 0,01745 Radianes
Grados Fahrenheit (F) [Grado F-32]÷1.8 (o x 5/9) Grados Celsio
Pies 30,48 Centímetros
Pies 12 Pulgadas
Pies 0,3048 Metros
Pies ,0001894 Millas
Pies de agua ,4335 Libras por
(profundidad) pulgada cuadrada
Pies 0,3048 Metros
Pie libras 1,35582 julio
Pie libras 0,138255 Metro-kilogramos
Furlong 660 Pies
Galones (imperiales) 1,209 Galones (EEUU)
Galones (imperiales) 4,54609 Litros
Galones (EEUU) 3.785,434 Centímetros cúbicos
Galones (EEUU) ,02381 Barriles, petróleo
Galones (EEUU) ,1337 Pies cúbicos
Galones (EEUU) 3,785 Litros
Galones por minuto ,002228 Pies cúbicos por segundo
Galones por minuto 34.286 Barriles por día
Granos 64,79891 Miligramos
Gramos ,03527 Onzas
Pulgadas ,08333 Pies
Pulgadas 25,4 Milímetros
Pulgadas de agua ,03613 Libras por pulgada cuadrada
FACTORES DE CONVERSIÓN (CONT.)

Kilómetros 3.281 Pies
Kilómetros ,6214 Millas
Kilómetros por hora ,6214 Millas por hora
Nudos 6.080 Pies
Nudos 1,152 Millas
Nudos por hora 1,152 Millas por hora
Litros ,03531 Pies cúbicos
Litros ,2642 Galones
Metros 3,281 Pies
Metros 39,37 Pulgadas
Metros 1,094 Yardas
Millas 5.280 Pies
Millas 1,609 Kilómetros
Millas 1.760 Yardas
Millas por hora 88 Pie por minuto
Millas por hora 1,609 Kilómetros por hora
Millas por hora ,8684 Nudos por hora
Minutos ,01667 Horas
Minutos (ángulo) ,0002909 Radianes
Minutos (ángulo) 60 Segundos (ángulo)
Onzas (fluidos) 1,805 Pulgadas cúbicas
Onzas por 1,72999 Gramos por
pulgada cúbica centímetro cúbico
Paschal (unidad de
fuerza, presión) 1,0 Newton por metro cuadrado
Pintas 28,87 Pulgadas cúbicas
Pintas ,125 Galones
Libras 453,6 Gramos
Libras ,4536 Kilogramos
Libras de agua ,01602 Pies cúbicos de agua
Libras de agua 27,68 Pulgadas cúbicas de agua
Libras de agua ,1198 Galones
Libras por pie cúbico ,01602 Gramos por centímetro cúbico
Libras por pie cúbico 16,0185 Kilogramos por metro cúbico
Libras por pie cuadrado 4,8803 Kilogramos por metro cuadrado
Libras por pie cuadrado 47,8803 Newton por metro cuadrado
Libras por pulg. cuadrada 2,307 Pies de agua
Libras por pulg. cuadrada 2,036 Pulgadas de mercurio
Libras por pulg. cuadrada 0,689476 Newtons por cent. cuadrado
Cuarto (de galón) (EEUU) 57,75 Pulgadas cúbicas
Cuarto (de galón) (EEUU) 946,4 Centímetros cúbicos
Cuarto (de galón) (EEUU) 0,946331 Litros
Radianes 57,30 Grados
Radianes por segundo 9,549 Revoluciones por minuto
FACTORES DE CONVERSIÓN (CONT.)

Centímetros cuadrados ,1550 Pulgadas cuadradas
Pies cuadrados 144 Pulgadas cuadradas
Pies cuadrados ,00002296 Acres
Pies cuadrados 929 Centímetros cuadrados
Pulgadas cuadradas 6,4516 Centímetros cuadrados
Pulgadas cuadradas ,006944 Pies cuadrados
Millas cuadradas 640 Acres
Millas cuadradas 2,59 Kilómetros cuadrados
Kilómetros cuadrados 247,1 Acres
Metros cuadrados 10,76 Pies cuadrados
Metros cuadrados ,0002471 Acres
Yardas cuadradas 9 Pies cuadrados
Yardas cuadradas ,8361 Metros cuadrados
Temperatura
grados Cent 1,8 (agregar 32 grados) Temp grados Fahr.
Temperatura 5/9 o 0,5556
Grados Fahr. (sustraer 32 grados) Temp grados Cent.
Toneladas (largas) 2.240 Libras
Toneladas (métricas) 2.205 Libras
Toneladas (cortas) 2.000 Libras
Yardas ,9144 Metros
Yardas 91,44 Centímetros
Índice de Referencias a Productos 295
“Anchor-Stock”, Recuperable ............................................................ 67

Datos de Tubería de Revestimiento API ........................................... 232
Áreas de Círculos y Boquillas .......................................................... 151
Ecuaciones para la Selección de Mechas ......................................... 247
Peso de Mecha – Ecuaciones para la Velocidad Rotativa ................. 247
Factores de Flotabilidad .................................................................. 274
Datos de Tubería de Revestimiento API ........................................... 232
Tubería de Revestimiento, Dimensiones .......................................... 232
Tubería de Revestimiento, Diámetro Excéntrico ............................... 214
Tubería de Revestimiento, Recomendaciones para
Asentar Sartas Consecutivas de Poco Espacio Libre ...................... 93
Lista de Intercambio de Conexiones, Rotativas con Reborde ........... 262
Factores de Conversión, Inglés y Métrico ........................................ 290
Factores de Conversión, Fracciones a Decimales ............................. 289
Factores de Conversión, Dureza ...................................................... 286
Factores de Conversión, Peso de Lodo ............................................ 149
Pesos de Cuellos de Perforación ...................................................... 271
Especificaciones de Fresas Perforadoras ............................................ 53
Datos de Tubería de Perforación ..................................................... 266
Datos de Tubería de Perforación, Hevi-Wate ................................... 267
Ecuaciones para las Propiedades de Fluidos de Perforación ............. 251
Especificaciones de Ensanchadores de Fondo
Tipo Perforador (DTU) ................................................................ 115
Disponibilidad de Conos para Ensanchadores DTU ........................... 89
Clasificación de Mechas Romas, IADC ............................................ 244
Datos de Bombas de Lodo de Doble Acción .................................... 275
Diámetro Excéntrico, Tubería de Revestimiento ............................... 214
Especificaciones de “Economill” ....................................................... 52
“Econo-Stock”, Recuperable .............................................................. 70
Ecuaciones, Cálculos Hidráulicos .................................................... 248
Tolerancias del Diámetro de Calibre – Abrehoyos/Escariadores ....... 157
Tolerancias del Diámetro de Calibre – Ensanchadores de Fondo ..... 132
Especificaciones de Abrehoyos GTA ................................................ 181
Tabla de Conversión de Dureza ...................................................... 286
Diámetro de Impresión de Dureza .................................................. 287
Datos de Tubería de Perforación “Hevi-Wate” ................................. 267
Especificaciones de Escariadores ..................................................... 203
Abrehoyos, Especificaciones GTA .................................................... 181
Abrehoyos, Especificaciones de “Master Driller” ............................. 163
Abrehoyos, Área Anular Neta Removida ......................................... 140
Abrehoyos, Especificaciones SDD .................................................... 171
Abrehoyos/Escariadores, Tolerancias de Diámetro de Calibre .......... 157
Abrehoyos/Escariadores, Recomendaciones
sobre Pesos y Rotativas ............................................................... 156
Ecuaciones para Cálculos Hidráulicos ............................................. 248
Tasa de Flujo para Herramientas Hidráulicas, Mínima .................... 138
296 Índice de Referencias a Productos
Fuerza de Apertura de Herramientas Hidráulicas ............................ 137

Herramientas Hidráulicas, Combinaciones de Chorros .................... 148
Mechas Romas IADC, Clasificación ................................................. 244
Diámetro de Impresión, Dureza ...................................................... 287
Combinaciones de Chorros para Herramientas Hidráulicas ............. 148
Área de Boquillas de Chorros .......................................................... 148
Especificaciones de Fresas de Ripios ................................................. 43
Especificaciones de “Junk-Sub” ........................................................ 45
Especificaciones de “Junkmaster” ..................................................... 55
K-Mill, Especificaciones de Tubería de Revestimiento ........................ 14
K-Mill, Tasas de Flujo ......................................................................... 9
Especificaciones de K-Mill ................................................................. 14
Torque de Enrosque, Mínimo Recomendado ................................... 254
Torque de Enrosque, “Top Sub” ...................................................... 264
Cortatubos Marino, Especificaciones de Longitud del Cortador ....... 220
Cortatubos Marino, Tasas de Flujo .................................................. 209
Cortatubos Marino, Especificaciones ............................................... 218
Unión Giratorio Marina de Soporte, Especificaciones ...................... 223
Especificaciones de “Master Driller” ............................................... 163
Fresado, Recomendaciones para la Operación General ....................... 5
Fresado, Tasas Normales .................................................................... 5
Datos de Bombas de Lodo, Doble Acción ....................................... 275
Datos de Bombas de Lodo, Triple Acción ........................................ 282
Peso de Lodo .................................................................................. 149
Peso de Lodo, Factores de Flotabilidad ............................................ 273
Peso de Lodo, Factores de Conversión ............................................ 149
Área Anular Neta Removida con Ensanchador
de Fondo o Abrehoyos ................................................................ 140
Área de Boquilla/Orificio ................................................................. 151
“Trackmaster” de un sólo Viaje ........................................................ 74
Tamaños de Orificios para Ensanchadores
Tipo Perforador y “Reamaster” ................................................... 143
Tamaños de Orificios para K-Mill,
Ensanchadores SPX/Tipo Arrastre y Tipo Roca ........................... 144
“Pack-Stock”, Recuperable ................................................................ 65
Especificaciones de Fresas Pilotos ..................................................... 32
Cortatubos, Especificaciones de la Longitud de Cortador ................ 220
Cortatubos, Tasas de Flujo y Velocidades Rotativas ......................... 209
Cortatubos, Especificaciones ........................................................... 219
Caída de Presión a través de Un Orificio ......................................... 146
Parámetros de Operación del “Reamaster” ........................................ 94
Especificaciones de Ensanchador de Fondo “Reamaster” (XTU) ...... 105
“Anchor-Stock” Recuperable ............................................................. 67
“Econo-Stock” Recuperable ............................................................. 70
“Pack-Stock” Recuperable ................................................................. 65
Tabla de Comparación de Mechas para Roca .................................. 234
Índice de Referencias a Productos 297
Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU) ........................................ 123

Lista de Intercambio de Conexiones Rotativas con Reborde ............ 262
Disponibilidad de Conos para el Ensanchador de Fondo RTY ........... 89
Especificaciones del Abrehoyos SDD ............................................... 171
Fresa de Sección, Tasas de Flujo ......................................................... 9
Fresa de Sección, Especificaciones .................................................... 27
Barra de Compuesto Servcoloy ......................................................... 59
Barra de Concentrado Servcoloy ....................................................... 59
Equipos de Campo de Servcoloy “S” ................................................ 60
Fresa de Ripios Acampanada, Especificaciones ................................. 55
Sartas de Tubería de Revestimiento Consecutivas
de Poco Espacio Libre, Recomendaciones ..................................... 93
Tamaños de Longitud de Sub Espaciador ........................................ 212
Especificaciones del Ensanchador de Fondo SPX/Tipo Arrastre ....... 131
“Top Sub” Estabilizador, Diámetros de Cuchillos ............................ 220
“Top Sub” Estabilizador, Especificaciones ........................................ 219
Unión Giratorio Marina de Soporte, Especificaciones ...................... 223
Especificaciones de Fresas Ahusadas ................................................. 51
Dimensiones de Uniones de Tubería Vástago,
Mínimo – Máximo Recomendados .............................................. 265
Torque de Enrosque, Mínimo Recomendado ................................... 254
Torque de Enrosque, “Top Sub” ...................................................... 264
Área de Flujo Total (TFA) ................................................................ 223
“Trackmaster” ................................................................................... 74
Datos de Bombas de Lodo de Triple Acción .................................... 282
Datos de Tubos de Producción ........................................................ 270
Ensanchador de Fondo, Disponibilidad de Conos ............................. 89
Ensanchador de Fondo, Especificaciones del
Tipo Perforador (DTU) ................................................................ 115
Área Anular Neta Removida con Ensanchador
de Fondo o Abrehoyos ................................................................ 140
Ensanchador de Fondo, Especificaciones del “Reamaster” (XTU) .... 105
Ensanchador de Fondo, Especificaciones del Tipo Roca (RTU) ....... 123
Ensanchador de Fondo, Especificaciones del Tipo Arrastre (SPX) .... 131
Ensanchador de Fondo STU, Especificaciones
del Torque de Enrosque ................................................................ 99
Ensanchador de Fondo XTU, Especificaciones
del Torque de Enrosque ................................................................ 99
Ensanchador de Fondo, Tolerancias de Diámetros de Calibre .......... 132
Zapatas de Lavado, Especificaciones ................................................. 60
Recomendaciones Sobre Pesos y Rotativas para
Abrehoyos/Escariadores .............................................................. 156
Especificaciones del Torque de Enrosque del
Ensanchador de Fondo XTU ......................................................... 99
MANUAL DE DATOS PARA
APLICACIONES CORRECTIVAS
POZO ABAJO
8
Octava Edición
P.O. Box 60068 • Houston, Texas 77205-0068

U.S. and Canada: 800/US SMITH • Tel: 281-443-3370
Fax: 281-233-5121 • www.siismithservices.com
Cualquier solicitud para reproducir o traducir todo y cualquier parte del

material contenido en este manual, debe ser enviado a: Marketing Services
Manager, Smith International, P.O. Box 60068, Houston, Texas 77205-0068

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Manual

Los Departamentos de Ingeniería,

Una unidad de negocios de Smith International, Inc.

FRESADO EN EL FONDO DE POZOS

• En caso que ocurra el efecto “nido de pájaro”, retirar la

Recomendaciones sobre los Pesos y Velocidades

Se debe iniciar la rotación siempre aproximadamente 1 pie

Algunos Factores que Afectan las Tasas de Fresado

Encontrarse con Goma en el Hoyo

Lo que se debe hacer en caso de una operación difícil

Recomendaciones Operacionales para el Fresado

Recomendaciones Operacionales Generales para el Fresado

Tasas de Fresado Normales

Ensamblaje “MillmasterT” que demuestra la Estructura Cortadora

Los sistemas “MillmasterT” están disponibles solamente para alquilar

* Número de Patente en EEUU:

Esquemático de la Apertura de los Cuchillos por Etapas

Una presión más alta ejercida en la tubería de revestimiento

Caída de presión para facilitar el fresado

6 Cuchillos de corte – 3 para el corte inicial, 6 para el fresado

Sugerencias Generales para el Fresado de Tubería Efectivo

Procedimiento Recomendado para Fresar una Sección de Tubería

Iniciar la rotación a 60 RPM y acumular la presión

Dificultades Encontradas durante el Corte Inicial

RECOMENDACIÓN SOBRE FLUIDOS DE PERFORACIÓN

Barrido del hoyo

GUÍA PARA EL FLUJO EN LAS HERRAMIENTAS DEL

Tasa de Flujo – GPM

Fresado en el Fondo del Pozo

Fresado en el Fondo del Pozo

Fresado en el Fondo del Pozo

Fresado en el Fondo del Pozo

Fresado en el Fondo del Pozo

Fresado en el Fondo del Pozo

Programación de la Sección para la Desviación del Hoyo

• - Esto es especialmente crítico al inicio de la sección donde

Ensanchar el Fondo para el Tapón de Desviación

Utilizando el K-Mill como Cortador de Tuberías

• Arrancar la bomba lentamente e incrementar el volumen y

Desmontaje del K-Mill

Instrucciones para el Servicio

Componentes del K-Mill

Empacadura del pistón

Tubo antilavado Aleta

Tuerca de sujeción Tornillo retenedor

Fresado en el Fondo del Pozo

Longitud total nominal

Fresado en el Fondo del Pozo

Pautas Generales para Utilizar Fresas Piloto

Consideraciones al Fresar Colgadores de Revestidores y Adaptadores

Una Fresa Piloto es Ideal para Tubería de Lavado

Fresado de Tubería de Perforación y Collares de Perforación

Uso de una Fresa Piloto

Diámetro del piloto

Especificaciones de Fresas Piloto

Notas: Instrucciones para Pedidos:

Accesorios de inserción de carburo

Las fresas piranha revestidas de Millmaster están disponibles únicamente

*Números de Patente de U.S.:

Recuperación de Pozos Costa Afuera

Parámetros Operativos para la Recuperación de Pozos

Fresado en el Fondo del Pozo

Procedimientos de Fresado de Ripios