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Originalbetriebsanleitung

Kurzstangen-Lademagazin
ILS-MUK

Betriebsanleitung

Kurzstangen-Lademagazin
ILS-MUK
(Irco-Lade-System-Multi-Universal-Kurz)

(Maschinen-Nr.: 74 100 001 und folgende)

Stand: August 2010


Originalbetriebsanleitung
Kurzstangen-Lademagazin
ILS-MUK

Kurt Breuning IRCO Maschinenbau GmbH


Im Maurer 15
D-71140 Steinenbronn

Tel.: 0049 (0) 7157–5286–0


Fax: 0049 (0) 7157–528655
Web: http://www.breuning-irco.de
E-Mail: technologie@breuning-irco.de

Stand: August 2010 Seite 1 Druckdatum: 21.03.2012


Originalbetriebsanleitung
Kurzstangen-Lademagazin
ILS-MUK

INHALT

1 SICHERHEIT ........................................................................................................................................ 4
1.1 SICHERHEITSHINWEISE ........................................................................................................................ 4
1.2 NOT-AUS ............................................................................................................................................. 5
1.3 WEITERE SICHERHEITSKREISE ............................................................................................................. 6
2 RECHTLICHE GRUNDLAGEN ......................................................................................................... 6
2.1 BESTIMMUNGSGEMÄßER GEBRAUCH ................................................................................................... 6
2.2 GEWÄHRLEISTUNG .............................................................................................................................. 7
2.3 TYPENSCHILD ...................................................................................................................................... 7
2.4 EG-EINBAUERKLÄRUNG ...................................................................................................................... 8
3 TECHNISCHE DATEN ...................................................................................................................... 10
3.1 VORAUSSETZUNGEN FÜR DEN OPTIMALEN BETRIEB .......................................................................... 10
3.2 MECHANISCHE DATEN ....................................................................................................................... 11
3.3 ELEKTRISCHE DATEN......................................................................................................................... 11
4 BAUTEILE ........................................................................................................................................... 12
4.1 GRUNDGESTELL ................................................................................................................................. 13
4.2 MATERIALBEVORRATUNG ................................................................................................................. 14
4.3 STANGENVEREINZELUNG UND MATERIALEINLEGER .......................................................................... 15
4.4 FÜHRUNGSTELLER KOMPLETT ........................................................................................................... 16
4.5 MATERIALFÜHRUNG KOMPLETT ........................................................................................................ 17
4.6 MATERIALABLAGE KETTENZUFÜHRUNG (OPTIONAL) ........................................................................ 18
4.7 GABELLICHTSCHRANKE ..................................................................................................................... 19
4.8 ANTRIEB UND UMLENKUNG ............................................................................................................... 20
4.9 KURZSCHIEBER .................................................................................................................................. 21
4.10 SCHUBSTANGE .............................................................................................................................. 22
5 TRANSPORT ....................................................................................................................................... 23
5.1 ANLIEFERUNG .................................................................................................................................... 23
5.2 INNERBETRIEBLICHER TRANSPORT .................................................................................................... 23
6 AUFSTELLEN ..................................................................................................................................... 24
6.1 ANSCHLIEßEN .................................................................................................................................... 25
6.2 AUSRICHTEN ...................................................................................................................................... 26
7 HANDHABUNG .................................................................................................................................. 27
7.1 SCHALTSCHRANK (BEISPIEL) ............................................................................................................. 28
7.2 BEDIEN- UND EINGABEGERÄT............................................................................................................ 29
7.2.1 Startbild ................................................................................................................................... 29
7.2.2 Hauptbild ................................................................................................................................. 29
7.2.3 Referenzieren ........................................................................................................................... 31
7.2.4 Hand ........................................................................................................................................ 32
7.3 HANDBETRIEB.................................................................................................................................... 33
7.3.1 Grundstellung .......................................................................................................................... 33
7.3.2 Fernbedienung ......................................................................................................................... 34
7.3.3 Handbetrieb bei offener Haube ............................................................................................... 34
7.3.4 Parameter ................................................................................................................................ 35
7.4 INFO-ANZEIGEN ................................................................................................................................. 36
7.4.1 Spindeleinsatzrohr wechseln ................................................................................................... 37
7.4.2 Schubstange wechseln ............................................................................................................. 38
7.4.3 Zahnriemen wechseln .............................................................................................................. 41
7.5 AUTOMATIKBETRIEB ......................................................................................................................... 42
7.5.1 Hauptbild ................................................................................................................................. 42

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 2 Stand: August 2010


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7.5.2 Start mit Fertigung/Werkstoffnachschub ................................................................................. 43


7.5.3 Start mit Werkstoffstangenwechsel .......................................................................................... 44
7.5.4 Automatikbetrieb beenden ....................................................................................................... 45
7.6 RESTSTÜCKENTSORGUNG .................................................................................................................. 45
7.6.1 Mit Vorschub ........................................................................................................................... 45
7.7 AUSSCHALTEN ................................................................................................................................... 45
8 AUßERBETRIEBNAHME/ENTSORGUNG.................................................................................... 45
9 STÖRUNGEN ...................................................................................................................................... 45
9.1 ANZEIGE DER STÖRUNG IM BILD ....................................................................................................... 45
9.2 ANZEIGE DER STÖRUNG IM BILD ....................................................................................................... 46
9.3 FEHLERBEHANDLUNGEN .................................................................................................................... 46
10 PARAMETER ...................................................................................................................................... 50
10.1 PARAMETER-EINGABE/-ÄNDERUNG ............................................................................................. 50
10.2 PARAMETERBILD ........................................................................................................................... 51
10.3 PARAMETERBESCHREIBUNG .......................................................................................................... 52
10.3.1 Teilebezogene Parameter.................................................................................................... 52
10.3.2 Parameter Geschwindigkeiten/Kräfte ................................................................................. 53
10.3.3 Parameter Positionen/Längen ............................................................................................ 53
10.3.4 Parameter Hub-/Dreheinheit .............................................................................................. 54
10.3.5 IF CNC-Maschine ............................................................................................................... 55
10.3.6 Funktionen Teil 1 + 2 ......................................................................................................... 57
10.3.7 Diagnose ............................................................................................................................. 60
11 WARTUNG .......................................................................................................................................... 61
11.1 WARTUNGSPLAN ........................................................................................................................... 61
11.2 SCHMIER- UND BETRIEBSSTOFFE .................................................................................................. 61
12 VERSCHLEIß- UND ERSATZTEILE .............................................................................................. 62
12.1 VERSCHLEIßTEILE ......................................................................................................................... 62
12.2 ERSATZTEILE ................................................................................................................................ 62
13 ANLAGEN ........................................................................................................................................... 62

Stand: August 2010 Seite 3 Druckdatum: 21.03.2012


Originalbetriebsanleitung
Originalbetriebs
Kurzstangen
Kurzstangen-Lademagazin
ILS-MUK

1 Sicherheit
1.1 Sicherheitshinweise
Das Lademagazin ist nur von ausgebildetem und eingewiesenem Personal aufzustellen
und zu betreiben.
Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten sind nur von geschultem und autorisiertem
Fachpersonal auszuführen.
Die vorliegende Betriebsanleitung
etriebsanleitung ist vom Bedienpersonal
ersonal vor der Inbetriebnahme
vollständig verstehend zu lesen.
Diese Betriebsanleitung
sanleitung muss für das Bedienpersonal stets griffbereit und vollständig
verfügbar sein.

Lebensgefahr
gefahr
Sicherheitseinrichtungen täglich auf Funktion prüfen.
Gefahr Grundsätzlich keine Sicherheitseinrichtungen außer Betrieb setzen.

gefahr
Lebensgefahr
Nicht an spannungsführende Teile fassen.
Gefahr

Lebensgefahr
gefahr
Die Verriegelung des Schaltschranks ist nur von autorisiertem Personal zu
Gefahr öffnen.

Quetschgefahr
Lademagazin nur mit geschlossener Haube betreiben.
betreiben
Gefahr Nicht in bewegliche Teile greifen.

Verletzungsgefahr durch bewegliche Teile


Die Schubstange fährt aus dem Gehäuse.
Das Lademagazin
magazin muss vor der Inbetriebnahme korrekt zur angeschlossenen
Warnung CNC-Maschine
aschine ausgerichtet sein.
sein

Mechanische und Personenschäden


Eigenmächtiger Tausch von Verschleiß-
Verschleiß und Ersatzteilen durch den Betreiber
Warnung können zu Schäden am Lademagazin, sowie Personenschäden führen.
führen

Werkzeugbruchgefahr
Durch den Abbruch können kurzfristig hohen Spannungen
Spannungen im Werkstück
Vorsicht auftreten,, die zu Brüchen im Werkstück als auch am Werkzeug führen.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 4 Stand: August 2010


Originalbetriebsanleitung
anleitung
Kurzstangen-Lademagazin
magazin
ILS-MUK

Werkzeugbruchgefahr
Zurückschieben/Ausschwenken des Lademagazins
Lade im Automatikbetrieb nicht
Vorsicht zulässig.

Mechanischer Schaden
Vor dem Absenken der Materialführung sicherstellen, dass kein Material aus
Vorsicht dem Spindelstock in das Lademagazin hineinragt.

Des Weiteren gelten alle Arbeitsschutz-


Arbeitsschutz und Unfallverhütungsvorschriften des Betreibers.

1.2 Not-Aus
Werkzeugbruchgefahr
Durch den Abbruch können kurzfristig hohen Spannungennungen im Werkstück
Vorsicht auftreten,, die zu Brüchen im Werkstück als auch am Werkzeug führen.
führen

1 2

1 Not-Aus-Taster
2 Bedienfeld

Der Not-Aus-Taster
Taster befindet
befinde sich im Frontbereich des Lademagazins fest installiert.
installiert
Die Betätigung führt zum sofortigen Stillstand des Lademagazins
Lade und der CNC-Maschine
in ihrer momentanen Arbeitsstellung.
Störungen und Defekte an Sicherheitseinrichtungen sofort dem Kundendienst melden.
►Störungen
Ist die Demontage von Sicherheitseinrichtung beim Rüsten,
Rüsten, Reparieren oder Warten
erforderlich, sind diese unmittelbar nach Abschluss der Wartungs-
Wartungs oder Reparaturarbeiten
wieder anzubringen.

Stand: August 2010 Seite 5 Druckdatum: 21.03.2012


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Originalbetriebs
Kurzstangen
Kurzstangen-Lademagazin
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1.3 Weitere Sicherheitskreise


Lebensgefahr
gefahr
Sicherheitseinrichtungen täglich auf Funktion prüfen.
Gefahr Grundsätzlich keine Sicherheitseinrichtungen außer Betrieb setzen.

Quetschgefahr
Lademagazin nur mit geschlossener Haube betreiben.
Gefahr Nicht in bewegliche Teile greifen.

Lebensgefahr
gefahr
Sicherheitseinrichtungen täglich auf Funktion prüfen.
Gefahr Grundsätzlich keine Sicherheitseinrichtungen außer Betrieb setzen.

Neben dem NOT-AUSAUS gibt es noch weitere Sicherheitsvorkehrungen die getroffen wurden
um Unfälle zu vermeiden.

1 2 3

4 3
1 Ausschwenkwagen 3 Grundgestell
2 Feststellhebel 4 Gabelschuhe

Das Öffnen der Haube, das Unterbrechen der Lichtschranke sowie ein Ausschwenken
des Stangenladers führen zum Stillstand
Stillst der Anlage.

2 Rechtliche Grundlagen
2.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch
Gebr
Das Lademagazin ILS-MUK K dient der automatischen, unterbrechungsfreien Beschickung
von CNC-Maschinen mit grat-
grat und spanfreien Werkstoffstangen (rotationssymetrisch
rotationssymetrisch) von
5 bis 70 mm Durchmesser bzw. Hüllkreis, in Längen bis 1200 0 bzw. 1600 mm,
entsprechend Baugröße.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 6 Stand: August 2010


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anleitung
Kurzstangen-Lademagazin
magazin
ILS-MUK

2.2 Gewährleistung
Für Schäden an Maschinen und Personen, die durch unsachgemäßen Betrieb des
Lademagazins entstehen, übernimmt die Kurt Breuning IRCO Maschinenbau GmbH keine
Haftung.
Die Firma übernimmt die Gewährleistung für einwandfreie Funktion im vereinbarten
Lieferumfang für eine Betriebsdauer
riebsdauer von achtzehn Monaten ohne Schichtbegrenzung ab
dem Tag der Auslieferung.
Verwenden Sie nur Originalersatzteile der Kurt Breuning IRCO Maschinenbau GmbH,
sonst erlischt die Gewährleistung. Die Gewährleistung beinhaltet die Ersatzteile, deren
Austausch während der Gewährleistungszeit notwendig wird.
w Der selbständige Einbau
bzw. Austausch von Ersatzteilen während der Gewährleistungszeit ohne schriftliche
Genehmigung unserer Firma führt zum sofortigen Erlöschen jeglicher Gewährleistungs-
Gewährleistungs
ansprüche.
Von der Gewährleistung ausgeschlossen sind Verschleißteile. Verschleißteile sind stets
kostenpflichtig!
Für die elektrischen und elektronischen Bauteile gelten abweichend die „Allgemeinen
Bedingungen für Lieferungen und Leistungen der Elektroindustrie“.

2.3 Typenschild
Mechanische und Personenschäden
Eigenmächtiger Tausch von Verschleiß-
Verschleiß und Ersatzteilen durch den Betreiber
Warnung können zu Schäden am Lademagazin und zu Personenschäden führen.
führen

Das Typenschild befindet sich am Grundgestell.


Typbezeichnung und Maschinen-Nummer
Maschinen des Lademagazins sind für eine korrekte
Zuordnung von Verschleiß-- und Ersatzteilen hier angegeben.

Stand: August 2010 Seite 7 Druckdatum: 21.03.2012


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2.4 EG-Einbauerklärung

EG-Einbauerklärung im Sinne der Richtlinie 2006/42/EG über Maschinen,


Anhang II B

Der Hersteller
Kurt Breuning IRCO Maschinenbau GmbH
Im Maurer 15
D 71140 Steinenbronn
Germany
Tel.: 0049 (0) 7157–5286–0
Fax: 0049 (0) 7157–528655

erklärt hiermit, dass folgendes Produkt

Produktbezeichnung: Universal Kurzstangen-Ladeautomat

• Typenbezeichnung: ILS-MUK
• Maschinennummer: 74 100…
• Baujahr: siehe Maschinenkarte

den Bestimmungen der Richtlinien


• 2006/42/EG über Maschinen, Anhang II B
• 2004/108/EG EMV-Richtlinie
entspricht und dem Konformitätsbewertungsverfahren unterzogen wurde.

Folgende harmonisierten Normen sind angewandt:


• DIN EN ISO 12100-1:2004-04, Sicherheit von Maschinen, Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze,
Grundsätzliche Terminologie, Methodologie
• DIN EN ISO 12100-2:2004-04, Sicherheit von Maschinen, Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze -
Teil 2: Technische Leitsätze
• ISO 13854:1996-12, Sicherheit von Maschinen - Mindestabstände zur Vermeidung des Quetschens von
Körperteilen
• ISO 13857:2008-06, Sicherheit von Maschinen- Sicherheitsabstände gegen das Erreichen von
Gefährdungsbereichen mit den oberen und unteren Gliedmaßen
• EN ISO 14121-1:2007, Sicherheit von Maschinen - Risikobeurteilung - Teil 1: Leitsätze
• DIN EN 60204-1; VDE 0113-1:2007-06, Sicherheit von Maschinen- Elektrische Ausrüstung von Maschinen
• ISO 13849-1: 2008; Sicherheit von Maschinen-Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen-Teil1: allgemeine
Gestaltungsgrundsätze

Die unvollständige Maschine darf erst dann in Betrieb genommen werden, wenn festgestellt wurde, dass die
Maschine, in die die unvollständige Maschine eingebaut werden soll, den Bestimmungen dieser Richtlinie
entspricht.

Mitgeliefert wird die deutsche Originalbetriebsanleitung und die Montageanleitung gemäß


Auftragsbestätigung.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 8 Stand: August 2010


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Der Hersteller verpflichtet sich, die ‘technischen Unterlagen’ laut Anhang VII Teil B den einzelstaatlichen
Stellen auf begründetes Verlangen hin zu übermitteln.

Nachnahme, Vorname: Frau Andrea Breuning-Kuhn

Kontaktdaten: Siehe Herstelleradresse

Name und Anschrift der Person, die bevollmächtigt ist, die technischen Unterlagen zusammenzustellen.

Steinenbronn, den
01.02.2012
Ort, Datum Roland Breuning
Geschäftsführer

Angaben zur Person, die zur Ausstellung dieser Erklärung im Namen des Herstellers oder seines
Bevollmächtigten bevollmächtigt ist, sowie Unterschrift dieser Person.

Stand: August 2010 Seite 9 Druckdatum: 21.03.2012


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3 Technische Daten
3.1 Voraussetzungen für den optimalen Betrieb
Folgende Faktoren für den reibungslosen Betrieb des Lademagazins sind zu beachten:
• Ausrichten der Anlage, d.h. Flucht des Lademagazins zur CNC-Maschine.
• CNC-Maschine und Lademagazin müssen am Boden verankert sein.
• Stangengeradheit: max. Abweichung ≤ 0,5 mm auf 1.000 mm.
• Bei Verwendung von Profilmaterial sollten profilierte Spindeleinsatzrohre verwendet
werden, um ein problemloses Einführen des Materials in das Spannmittel der
Drehmaschine zu gewährleisten.
• Werkstoffstangen gratfrei.
• Spannmittel (Spannzange oder Backenfutter).
• Parameter am Lademagazin und an der Drehmaschine müssen produktionsbedingt
eingestellt werden.
• Schnittstelle Drehmaschine-Lademagazin.
• Entsprechende Programme in der Drehmaschine.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 10 Stand: August 2010


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3.2 Mechanische Daten


Typ MUK 7012 MUK 7016

Masse ca. 520 kg ca. 580 kg

Länge 1800 mm 2200 mm

Breite 950 mm

Ausschwenkung 260 mm

Höhe siehe Aufstellplan

Spindelhöhe siehe Maschinenkarte

max. Vorschubweg 1470 mm 1870 mm

Werkstofflänge 500 bis 1250 mm 500 bis 1650 mm

6 bis 70 mm
Werkstoffdurchmesser

Werkstoffprofil/Hüllkreis max. 70 mm

Umgebungstemperatur 10 bis 40 C

3.3 Elektrische Daten


Versorgungsspannung 3 x 400 V bzw. 3 x 200 V (von CNC-Maschine)

Absicherung 10 A (über CNC-Maschine)

Schutzart Schaltschrank IP 65

Steuerung / Spannung SPS / 24 V

Signalaustausch potentialfrei

Antriebe / Spannung Dunker EC-Motor/24V/48V; Doga, Linak DC-Motor/24V

Interface zur CNC-Maschine wird vor Auslieferung durch Fa. Breuning eingestellt

- Vorschubgeschwindigkeit
Regelung entspr. Parameterlisten - Vorschubkraft (Drehmoment)

Schaltpläne befinden sich im Schaltschrank des Lademagazins

Stand: August 2010 Seite 11 Druckdatum: 21.03.2012


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4 Bauteile
14 3 5 6 7 8 9 13 12

2 10 4 1 11
1 Höhenverstellung 11 Bodenplatte mit Höhenausgleich
2 Haubenschalter 12 Antriebsmotor Taktband
3 Materialführung komplett 13 Gasdruckdämpfer Haube
4 Display/Bedienfeld 14 EC Motor Antrieb Schieber
5 Führungsteller komplett
6 Niederhalter
7 Einleger
8 Schubstange
9 Gabellichtschranke
10 Not-Aus Taster

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 12 Stand: August 2010


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4.1 Grundgestell

1 2 3 4

1 Feststellhebel 2 Bodenplatte
3 Laufschiene 4 Ausgeschwenkt-Schalter

Das Grundgestell besteht aus einer Profil- und Stahlblechkonstruktion. Es ist auf die
jeweilige Spindelhöhe der CNC-Maschine abgestimmt. Über die Spindeln erfolgt die
exakte höhenmäßige Anpassung an die Drehmaschine. Durch Entriegeln der
Feststellhebel ist das Lademagazin auf dem Grundgestell zur Beladeseite hin
ausschwenkbar. Dies ist notwendig um z.B. das Spindeleinsatzrohr zu wechseln.
Die Bodenplatten des Grundgestells werden nach dem Ausrichten im Hallenboden
verankert.

Stand: August 2010 Seite 13 Druckdatum: 21.03.2012


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4.2 Materialbevorratung
1 2 3 5 4 6

1 Bedienfeld 2 Beladeklappe
3 Materialablage 4 Niederhalter
5 Haubenschalter 6 Materialablage Kettenzuführung (optional)

Die Materialablage dient zur Bevorratung mit Werkstoffstangen. Niederhalter sind auf den
jeweiligen Werkstoffdurchmesser einstellbar und sorgen für eine einlagige Materialzufuhr.
Für Profilmaterialien wird optional ein Taktband verwendet, da diese Materialien nicht auf
der Materialablage herunterrutschen und die Gefahr besteht, dass diese Werkstoff-
stangen nicht von der Hubeinrichtung aufgenommen werden.
Das Lademagazin ist nur mit geschlossener Haube zu betreiben. Ein Sicherheitsschalter
prüft, ob die Haube geschlossen ist. Eine offene Haube führt zum Stillstand der gesamten
Anlage. Es erfolgt eine Fehlermeldung im Display bzw. an der CNC-Maschine. Das
Nachladen von Material kann bei geschlossener Haube über die Beladeklappe erfolgen.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 14 Stand: August 2010


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4.3 Stangenvereinzelung und Materialeinleger


Führungsteller in Grundstellung - Führungsteller in Materialaufnahmestellung

1 2 3 4 5 6

1 Führungsteller in Grundstellung 4 Führungsfinger lang


2 Einleger in Grundstellung 5 Führungsteller in Einlegeposition
3 Führungsfinger kurz 6 Einleger in Einlegeposition

Die Stangenvereinzelung stellt sicher, dass beim Hochfahren der Einleger nur eine
Werkstoffstange aufgenommen wird. Die Führungsfinger auf den Führungstellern stellen
sich automatisch auf das im Parameter eingestellte Material ein. In der Grundstellung liegt
die Werkstoffstange auf der Materialablage und wird von den Einlegern zurückgehalten.
Die Einlegereinheit senkt sich ab, die Werkstoffstange rutscht gegen den vorderen
Führungsfinger des Führungstellers. Die Führungsteller auf der Materialführung drehen
sich so weit, dass nur eine Werkstoffstange über den Führungstellern liegt. Die Einleger
werden soweit angehoben, dass die Werkstoffstange über den kurzen Führungsfinge des
Führungstellers rutschen kann. Nun hebt sich die Materialführung und die Führungsteller
gehen zurück in die Grundstellung.

Stand: August 2010 Seite 15 Druckdatum: 21.03.2012


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4.4 Führungsteller komplett


1 2 3

1 Gestänge
2 Führungsteller
3 Einleger

Nachdem die Werkstoffstange nun auf dem Führungsteller liegt fährt die Materialführung
weiter hoch bis zur Spindelmitte der Drehmaschine. Die Führungsteller drehen sich und
zentrieren dabei die Werkstoffstange. Danach wird die Werkstoffstange zunächst mit dem
Kurzschieber und anschließend mit der Schubstange in die Drehmaschine vorgeschoben.
Die anzufahrenden Positionen der Materialführung bzw. der Führungsteller ergeben sich
aus den Parametereinstellungen für Form und Abmessungen des verwendeten
Stangenmaterials.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 16 Stand: August 2010


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4.5 Materialführung komplett


3 4

5 1 2

1 Encoder Führungstellerposition 2 Führungsteller

3 WS-Halterung hinten 4 WS-Halterung vorne

5 Aluprofil 6 Führungswagen Materialführung

Die Materialführung bringt die Werkstoffstange auf die exakte Spindelmitte. Die
Führungsteller zentrieren danach die Werkstoffstange. Nur so ist es möglich die
Werkstoffstange in die Drehmaschinenspindel bzw. In das Spindeleinsatzrohr
einzuschieben.

Stand: August 2010 Seite 17 Druckdatum: 21.03.2012


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4.6 Materialablage Kettenzuführung (optional)


Zur Bearbeitung von Profilmaterialien wird ein Taktband verwendet, da die profilierten
Werkstoffstangen auf der der standartmäßigen Materialablage nicht herunterrutschen und
somit nicht geladen werden können.
1 2 3 4 5 6

1 Ablageblech 2 Blechstreifen

3 Förderketten 4 Antrieb

Die Blechstreifen müssen bei der Bearbeitung von Profilmaterial entfernt werden.
Die Aktivierung des Taktbandes erfolgt über Parameter.
• Eingabe bei Parametergruppe Teilebezogen Durchmesser/Profilhöhe und
Profilbreite.
• Eingabe X bei Parametergruppe Teilebezogen. Taktband ist angebaut.

Ist das Taktband angewählt erscheint im Automatikbild das Symbol im Display.


Nach dem Beladen der Materialablage mit Werkstoffstangen auf dieses Symbol drücken.
Das Taktband läuft für 120 Sek. und bleibt dann stehen. Hiermit ist sichergestellt, dass
sich eine Werkstoffstange in der Einlegeposition befindet.
Bei Beginn eines jeden Stangenwechsels läuft das Taktband automatisch an und bleibt
nach Beendigung des Stangenwechsels wieder stehen.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 18 Stand: August 2010


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4.7 Gabellichtschranke
1 2

1 Schubstange 2 Gabellichtschranke

Das Lademagazin ist mit einer Gabellichtschranke ausgestattet. Diese befindet sich am
vorderen Ende des Lademagazins (maschinenseitig). Beim Vorschieben der
Werkstoffstange mit dem Kurzschieber wird die Lichtschranke mit dem vorderen
Stangenende betätigt. Dabei wird ein Messvorgang für die Positionierung der zu ladenden
Werkstoffstange eingeleitet.
Die Werkstoffstange wird von der Schubstange weiter auf eine in einem Parameter
eingestellte Position vorgeschoben.

Stand: August 2010 Seite 19 Druckdatum: 21.03.2012


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4.8 Antrieb und Umlenkung


1 5 3

2 4
1 Synchronscheibe 2 Zahnriemen
3 Linearführung 4 Umlenkrolle
5 EC-Motor mit Getriebe

Der Kurzschieber bzw. die Schubstange werden über einen EC-Motor mit Getriebe
angetrieben. Die Spannung des Antriebsriemens (Zahnriemen) sollte turnusmäßig geprüft
werden. Falls erforderlich muss der Zahnriemen gespannt werden.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 20 Stand: August 2010


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4.9 Kurzschieber
2 3 4

1
1 Kurzschieber Fahne 4 Wagen
2 Klemmverbinder
3 Verriegelung

Der Kurzschieber wird in einer Linearführung geführt. Er wird von einem EC-Motor mit
Getriebe über einen Zahnriemen angetrieben. Der Kurzschieber schiebt die Werkstoff-
stangen bis auf einen im Parameter eingestellten Umkehrpunkt vor. Dieser muss so
gewählt sein, dass es beim Absenken der Materialführung nicht zu einer Kollision
zwischen der Schubstange und der Werkstoffstange kommen kann.

Stand: August 2010 Seite 21 Druckdatum: 21.03.2012


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4.10 Schubstange

1 WS-Fahne 2 Schubstange

1 2

Nachdem der Kurzschieber die Werkstoffstange vorgeschoben hat fährt dieser wieder
zurück in seine Endlage. Dabei wird die Verriegelung geöffnet. Beim Absenken der
Materialführung wird die Schubstange in den Kurzschieber eingehängt und beim
Vorfahren des Kurzschiebers verriegelt. Für eine axiale Führung wird die Schubstange
vorn in einer Halterung mit Lagerbuchse geführt.
Die Schubstange schiebt die Werkstoffstangen um einen definierten Weg auf die
sogenannte Stangenanfangsposition vor. Die Stangenanfangsposition ist in einem
Parameter hinterlegt.
Das Lademagazin verfügt über ein Doppel-Schiebersystem mit Kurzschieber und
Schubstange. Daraus resultiert eine extrem kurze Bauweise des Lademagazins.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 22 Stand: August 2010


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5 Transport
5.1 Anlieferung
Für einen sicheren Transport wird das Lademagazin auf einer Holzpalette fixiert
angeliefert. Es ist auf dem Transportgestell vom LKW abzuladen und zum Aufstellort zu
transportieren.
Das Verpackungsmaterial des Lademagazins ist durch den Kunden entsprechend den
geltenden Umwelt- und Abfallentsorgungsgesetzen zu entsorgen.

5.2 Innerbetrieblicher Transport


Der Transport zum Aufstellort ist auf dem Transportgestell mit dem Gabelstapler oder
Hubwagen durchzuführen. Hauben und Verriegelung der Ausschwenkung sind
geschlossen zu halten.
Das Lademagazin nur an den dafür vorgesehenen Transportöffnungen (Gabelschuhe)
anheben. Für eine Rutschsicherung (evtl. Gummimatte) ist zu sorgen.
Die Mindesttragfähigkeit der Hebezeuge/-Geräte darf 1,0 t nicht unterschreiten.

Stand: August 2010 Seite 23 Druckdatum: 21.03.2012


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Originalbetriebs
Kurzstangen
Kurzstangen-Lademagazin
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6 Aufstellen
Lebensgefahr
gefahr
Sicherheitseinrichtungen täglich auf Funktion prüfen.
Gefahr Grundsätzlich keine Sicherheitseinrichtungen außer Betrieb setzen.

Lebensgefahr
gefahr
Nicht an spannungsführende Teile fassen.
fassen
Gefahr

Lebensgefahr
gefahr
Die Verriegelung des Schaltschranks ist nur von autorisiertem Personal zu
Gefahr öffnen.

Quetschgefahr
Lademagazin nur mit geschlossener Haube betreiben.
betreiben
Gefahr Nicht in bewegliche Teile greifen.

Verletzungsgefahr durch bewegliche Teile


Die Schubstange fährt aus dem Gehäuse.
Das Lademagazin muss vor der Inbetriebnahme korrekt zur angeschlossenen
Warnung
CNC-Maschine
Maschine ausgerichtet sein.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 24 Stand: August 2010


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Kurzstangen-Lademagazin
ILS-MUK

6.1 Anschließen
Voraussetzung für den Anschluss ist die richtige Betriebsspannung und Interface
der CNC-Maschine.
Stimmt die Belegung nicht, kann dies zur Zerstörung der Elektronik im Lademagazin und
in der CNC-Maschine führen.

1 Vor dem Einstecken ist die Belegung des Interface unbedingt zu prüfen.

2 Versorgungsspannung an der CNC Maschine messen (200 oder 400 Volt).

3 Interface-Stecker an der CNC-Maschine einstecken.

4 CNC-Maschine einschalten.

Not–Aus-Taster am Lademagazin entriegeln, dann „Reset“ auf dem Eingabegerät


5
drücken.

6 Not–Aus-Taster an der CNC-Maschine entriegeln.

7 Noch anstehende Fehler mit „Reset“ löschen.

Wenn im Display keine Störungen mehr angezeigt werden, erscheint:


8
“Bitte Referenzfahrt starten“.

9 Umschalten in die Handbedienung.

Taste „Referenzpunkt anfahren“ drücken.


10 Kurzschieber oder Schubstange fahren jetzt in hintere Endlage auf Block und setzen sich
einen neuen Nullpunkt. Das Weg-Mess-System ist damit abgeglichen.

11 Das Lademagazin ist jetzt vorbereitet und kann ausgerichtet werden.

Stand: August 2010 Seite 25 Druckdatum: 21.03.2012


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6.2 Ausrichten
Quetschgefahr
Lademagazinabstand zur Drehmaschine < 10 mm..
Gefahr Nicht in bewegliche Teile greifen.

Das Lademagazin ist in Flucht hinter der CNC-Maschine


CNC Maschine abzustellen. Der Abstand
zwischen CNC-Maschine
Maschine und Lademagazin sollte nicht mehr als 10 mm betragen.
In der Regel wird das Lademagazin durch Servicetechniker der Kurt Breuning IRCO
Maschinenbau GmbH aufgestellt, ausgerichtet und in Betrieb genommen.
Die CNC-Maschine
Maschine muss vor dem Ausrichten des Lademagazins am Hallenboden
verankert sein. Nach abgeschlossener
abgeschlossener Vorbereitung des Lademagazins, kann es zur
CNC-Maschine
Maschine ausgerichtet werden.
Nach erfolgtem Ausrichten ist das Lademagazin ebenfalls mit Schwerspann
Schwerspann-
dübeln 18 x 100 im Hallenboden zu verankern.
Die exakte Ausrichtung des Lademagazins zur CNC-Maschine
CNC istt entscheidend für
störungsfreie Abläufe.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 26 Stand: August 2010


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magazin
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7 Handhabung
Lebensgefahr
gefahr
Sicherheitseinrichtungen täglich auf Funktion prüfen.
Gefahr Grundsätzlich keine Sicherheitseinrichtungen außer Betrieb setzen.

Lebensgefahr
gefahr
Nicht an spannungsführende Teile fassen.
Gefahr

gefahr
Lebensgefahr
Die Verriegelung des Schaltschranks ist nur von autorisiertem Personal zu
Gefahr öffnen.

Quetschgefahr
Lademagazin nur mit geschlossener Haube betreiben.
betreiben
Gefahr Nicht in bewegliche Teile greifen.

Verletzungsgefahr durch bewegliche Teile


Die Schubstange fährt aus dem Gehäuse.
Das Lademagazin muss vor der Inbetriebnahme korrekt zur angeschlossenen
Warnung
CNC-Maschine
Maschine ausgerichtet sein.

Werkzeugbruchgefahr
Durch den Abbruch können kurzfristig hohen Spannungen im Werkstück
Vorsicht auftretenden, die zu Brüchen im Werkstück als auch am Werkzeug führen.

Werkzeugbruchgefahr
Zurückschieben/Ausschwenken des Lademagazins im Automatikbetrieb nicht
Vorsicht zulässig.

Stand: August 2010 Seite 27 Druckdatum: 21.03.2012


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7.1 Schaltschrank (Beispiel)


Lebensgefahr
Die Verriegelung des Schaltschranks ist nur von autorisiertem Personal zu
Gefahr öffnen.

1 2 3 4

5 6 7 8 9 10
1 Schnittstellen-Klemmleiste 6 Sicherungen
2 Relais Auswertung Schutzbeschaltung 7 Schütze
3 Interface-Relais 8 Überwachungsgeräte
e Schutzbeschaltung
4 Netzteile 48V 9 PLC-Steuerung
5 Relais Hub- Dreheinheit 10 Netzteil 24V

Alle elektronischen Bauteile sind entsprechend Schaltplan im Schaltschrank montiert. Die


Installation ist nach EN 60204 erfolgt.
Der Stangenlader wird über die Schnittstelle von der Drehmaschine mit Spannung
versorgt. Sobald die Drehmaschine eingeschaltet und hochgefahren wurde
w (Antriebe
und/oder Steuerung ein) ist auch der Stangenlader bereit.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 28 Stand: August 2010


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7.2 Bedien- und Eingabegerät


Nachdem die SPS-Steuerung hochgelaufen ist erscheint im Display zunächst das
Startbild.

7.2.1 Startbild

Taste Belegung

Das Startbild wechselt zum Hauptbild durch Berührung des Displays.

7.2.2 Hauptbild

Taste Belegung

Automatikbetrieb Ein

Automatikbetrieb Aus

Bild Alarm aufrufen

Bild Parameter aufrufen

Bild Diagnose aufrufen (In Vorbereitung)

Bild Hand aufrufen

Stand: August 2010 Seite 29 Druckdatum: 21.03.2012


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Reset:
Rücksetzen von allen Störungen

Im Normalfall erscheint oben im Display zunächst die Meldung „Not-Aus“. Diese Meldung

muss mit der Resettaste zurückgesetzt werden.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 30 Stand: August 2010


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7.2.3 Referenzieren
Nach jedem Einschalten der Drehmaschine bzw. des Stangenladers muss dieser neu
referenziert werden.
Wenn keine weiteren Fehlermeldungen mehr anstehen erscheint nun die Meldung „Bitte
Referenzfahrt Starten“.

Taste Belegung

Bild Hand aufrufen

Referenzfahrt starten

Reset: Rücksetzen aller Störungen


(falls erforderlich)

Falls es während dem Betrieb zu einer Störung „Ref. Punkt verloren“ kommen sollte
bedeutet dies meist, dass der Zahnriemen übergesprungen ist. Dies passiert nur, wenn
die Schubstange mit voller Geschwindigkeit auf das Ende der Werkstoffstange auffährt.
Da es zu zeitaufwendig wäre die Drehmaschine
Drehmaschine komplett aus und dann wieder
einzuschalten, kann man durch Aktivierung (X) des Parameters „Referenzpunkt Gesetzt“
Gesetzt
in der Parametergruppe Funktionen Teil 2 erreichen, die Referenzfahrt auch ohne Aus-
und wieder Einschalten durchführen
Hierzu den Parameter setzen und wieder zurück in das Handbild gehen. Es erscheint der
Text „Bitte Referenzfahrt Starten“. Dann verfahren
n wie im Bild oben angegeben.

Stand: August 2010 Seite 31 Druckdatum: 21.03.2012


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7.2.4 Hand
Vom Hauptbild kommt man über drücken der Taste in den Handbetrieb. Hier
können sämtliche Funktionen des Stangenladers manuell durchgeführt werden.

Taste Belegung

Schieber zurückfahren

Schieber vorfahren

Ausricht- und Aufnahmeteller in


Grundstellung fahren

Ausricht- und Aufnahmeteller in


Aufnahmestellung fahren

Ausricht- und Aufnahmeteller in


Ausrichtstellung fahren

Materialführung heben
Materialführung Oben Materialführung zwischen Mitte
und Oben

Materialführung senken

Materialführung Mitte
Materialzuführung (optional) vorfahren

Bewegung Schieber auf Handbox legen


Materialführung Unten Materialführung zwischen Unten
und Mitte
Bewegung Ausricht- und Aufnahmeteller
auf Handbox legen

Bewegung Materialführung auf Handbox


legen
Dreheinheit in Grundstellung

Referenzpunkt anfahren

Dreheinheit in Materialaufnahmestellung Reset:


1. Rücksetzen von allen Störungen
2. Eingeschaltete Handbox abschalten
Dreheinheit in Ausrichtstellung

Zurück zum Hauptbild

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 32 Stand: August 2010


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Mechanischer Schaden
Vor dem Absenken der Materialführung sicherstellen, dass kein Material aus
Vorsicht dem Spindelstock in das Lademagazin hineinragt.

7.3 Handbetrieb
Im Handbetrieb können die einzelnen Funktionen des Lademagazins
Lade über das Bedienfeld
gesteuert werden. Dies ist im Regelfall nur erforderlich, um die Grundstellung für den
Automatikbetrieb bzw. für das manuelle Einschieben einer Werkstoffstange
Werks in die
Drehmaschine herzustellen.
Wird die Schubstange im Handbetrieb vor Gefahren kommt es an den meisten
Drehmaschinen
maschinen zu einer Fehlermeldung. Dies dient dem
m Schutz der Schubstange. Die
Spindel kann nicht gestartet werden.

7.3.1 Grundstellung
• Materialführung in Mittelstellung bringen;
bringen
• Führungsteller in Grundstellung bringen;
bringen
• Referenzpunkt setzen;
• Werkstoffdaten im Parameter
ameter einstellen;
• es steht keine Störung an;

• Erscheint dieses Symbol (Material zum Einschieben aufgenommen) im Display,

muss der Kurzschieber manuell vorgefahren werden,


werden bis das gleiche Symbol ohne
Stange kommt.

CNC-Maschinen
Maschinen abhängig:
abhängig
Bei einigen CNC-Maschinen
Maschinen muss die erste zu bearbeitende Werkstoffstange
Werkstoffs im
Handbetrieb (manuell) in das Spannmittel vorgeschoben werden.

Stand: August 2010 Seite 33 Druckdatum: 21.03.2012


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7.3.2 Fernbedienung
Wenn angewählt können die Handfunktionen mit
m der „Fernbedienung“ durchgeführt
werden.

1 2

1 Fernbedienung 2 Vorwahltasten

Um die Fernbedienung zu aktivieren muss im Handbild zunächst die gewünschte Funktion


über die Vorwahltasten angewählt werden (Schieber, Führungsteller oder Hubwerk).
H Das
Symbol der Fernbedienung erscheint über der angewählten Funktion. Nun können die
entsprechenden Bewegungen z.B. Schieber vor/zurück über die Fernbedienung realisiert

werden. Zum Deaktivieren der Fernbedienung Reset drücken.

7.3.3 Handbetrieb bei offener Haube


Handbetrieb bei offener Haube ist nicht möglich.
mög

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 34 Stand: August 2010


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7.3.4 Parameter
Mechanischer Schaden
Die Parameter dienen den Grundeinstellungen bzw.
bearbeitungssp
bearbeitungsspezifischen Einstellungen. Falsche Eingaben können zu
Vorsicht
erheblichen Schäden führen.

Taste Belegung

Parameter die beim Einrichten


eines neuen Produkts angepasst
werden müssen.

Parameter für verschiedene


Einschubgeschwindigkeiten und –
kräfte.

Bauartabhängige Parameter

Positionsbedingte Parameter für


die Hub- und Dreheinheit

Allgemeine Parameter

Parameter für Ablauffunktionen

Parameter für Ablauffunktionen

Bild Sprachauswahl aufrufen

Zurück zum Hauptbild

Stand: August 2010 Seite 35 Druckdatum: 21.03.2012


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7.4 Info-Anzeigen
Die Informationen sind angezeigte Illustrationen gewisser Zustände bzw. Werte in
Abhängigkeit von Parametern.

Führungsteller sind Materialfrei

Es wurde Material aufgenommen. In Betriebsart Hand muss zuerst


erst das Material mit
Hilfe des Kurzschiebers in die Drehmaschine vorgeschoben werden,
werden, um in die
Betriebsart Automatik wechseln zu können.

Schieber außerhalb Spindel.

Schieber in Spindel eingetaucht.

Schieber steht in Spindel. In Betriebsart Automatik nach Anforderung


„Vorpositionieren“ startet eine rückwärts zählende Zeit. Bekommt der Stangenlader
vor Ablauf der Zeit keinen Nachschubbefehl, fährt der Schieber automatisch wieder
aus der Spindel heraus.

Stangenende wurde erkannt.

Reststangenlänge ist unbekannt

RL: = Reststangenlänge
SZ: = Stückzähler
NL: = Nachschublänge

Schrittketten-Nummer/Zustands
Nummer/Zustands-Info
Diese Informationen sind für unseren Service bei anstehenden
anstehenden Störungen sehr
wichtig.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 36 Stand: August 2010


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7.4.1 Spindeleinsatzrohr wechseln


Zum Wechsel des Spindeleinsatzrohres muss der Stangenlader ausgeschwenkt werden.

Führungsteller in Grundstellung - Führungsteller in Materialaufnahmestellung.


1 2 3 4

1 Feststellhebel 2 Bodenplatte
3 Grundgestell 4 Ausschwenkwagen

1 Mit Taste „Schieber zurückfahren“ Schubstange vor dem Ausschwenken in hintere


Endlage fahren.

2 Lademagazin entriegeln,
dafür Feststellhebel zur Ausschwenkung am Grundgestell aufklappen.

3 Lademagazin zur Beladeseite hin verschieben(ausschwenken).

4 Vorhandenes Spindeleinsatzrohr lösen und entnehmen.


Zum Werkstoff passendes Spindeleinsatzrohr an der CNC-Maschine einsetzen.

5 Lademagazin bis zum Anschlag zurückziehen (einschwenken).

6 Feststellhebel am Grundgestell arretieren.


Im Display Fehlermeldung „Lademagazin ausgeschwenkt“ löschen.

7
Mit Taste „Reset“ anstehende Fehlermeldung löschen.

Stand: August 2010 Seite 37 Druckdatum: 21.03.2012


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7.4.2 Schubstange wechseln


1 2 3

6 5

4
1 Zahnriemen 2 Verriegelung
3 Schubstangenhinterteil 4 Vordere Schubstangenhalter
5 Kurzschieber 6 Schubstange

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 38 Stand: August 2010


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1 Das Hauptbild muss angewählt und die Betriebsart Automatik abgewählt sein.

2 Umschalten in die Handbedienung.

Taste „Schieber vorfahren“ drücken, bis die Verriegelung der Schubstange am


3
Kurzschieber gut erreichbar ist. Haube öffnen.

4 Verriegelung Schubstange öffnen, Schubstange anheben und entnehmen.

5 Schubstange nach hinten aus dem vorderen Schubstangenhalter heraus ziehen.

Schubstange einsetzen:
6
Schubstangen in die vordere Schubstangenhalterung einführen.

7 Verriegelung am Kurzschieber öffnen. Schubstange aufsetzen und verriegeln.

Haube schließen. Mit Taste „Reset“ anstehende Fehlermeldung löschen.


8

Stand: August 2010 Seite 39 Druckdatum: 21.03.2012


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Zahnriemen spannen

1 2
1 Klemmplatten
2 Zahnriemen

1 Das Hauptbild muss angewählt und die Betriebsart Automatik abgewählt sein.

2 Haube öffnen.

3 Die Spannrolle lösen und durch verdrehen der Spannrolle den Zahnriemen spannen.

4 Die Spannrolle festziehen

Haube schließen. Mit Taste „Reset“ anstehende Fehlermeldung löschen.


5

Falls ein Spannen über die Spannrolle nicht mehr möglich ist, muss der Zahnriemen
entsprechend gekürzt werden.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 40 Stand: August 2010


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7.4.3 Zahnriemen wechseln

1 2
1 Klemmplatten
2 Zahnriemen

1 Das Hauptbild muss angewählt und die Betriebsart Automatik abgewählt sein.

Taste „Schieber vorfahren“ drücken, bis der Kurzschieber gut erreichbar ist.
2
Haube öffnen.

3 Die Spannrolle lösen und durch verdrehen der Spannrolle den Zahnriemen lösen.

Kurzschieber vom Zahnriemen lösen,


4
dafür Schrauben der Klemmplatte lösen und entnehmen. Klemmplatte abheben.

5 Zahnriemen von Antriebs- und Umlenkrollen abziehen und entnehmen.

Einbau in umgekehrter Reihenfolge.


6
Zahnriemen spannen.

7 Haube schließen. Mit Taste „Reset“ anstehende Fehlermeldung löschen.

Stand: August 2010 Seite 41 Druckdatum: 21.03.2012


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7.5 Automatikbetrieb

7.5.1 Hauptbild

Durch Drücken des Symbols erscheint das Hauptbild Automatik.

Taste Belegung

Alle Alarme markieren

Markierte Alarme löschen

Logdatei der Alarme.

Zurück zum Hauptbild

1 Schieberposition 4 Material-Breite
2 Automatik Ein 5 Taktband Aktiv
3 Material-Höhe 6

Alle sonstigen Symbole, die in der automatischen Arbeitsweise angezeigt werden können
sind im Kapitel 7.4 Info-Anzeigen aufgelistet.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 42 Stand: August 2010


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Kurzstangen-Lademagazin
magazin
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Funktionsstörungen
Die nachfolgenden Erklärungen sind Standardabläufe. Diese müssen mit
jeder CNC-Maschine
Maschine funktionieren. Darüber hinausgehende Funktionen, die
über Funktionsparameter einstellbar sind, können unter Umständen zu
Funktionsstörungen führen. Grund hierfür
hierfür können zu wenig oder falsche
Schnittstellensignale vom Stangenlader zur Drehmaschine oder von der
Achtung Drehmaschine zum Stangenlader oder aber Funktionskombinationen die
noch nicht getestet werden konnten sein. Die Fa. Kurt
Kurt Breuning IRCO
Maschinenbau GmbH kann für über den Standard hinausgehende
Funktionen keine Gewährleistung geben.

7.5.2 Start mit Fertigung/Werkstoffnachschub


Werkstoffstange in Spindel der CNC-Maschine.
Lademagazin betriebsbereit.
betriebsbereit
1
Materialführung in Mittelstellung.
Führungsteller in Grundstellung.
Grundstellung

2 Spannmittel der CNC-Maschine


CNC muss geschlossen sein.

3 Umschalten in die Handbedienung.

4 Mit Taste „Schieber vorfahren“ bis an die Werkstoffstange in der Spindel.

5 Zurück zum Hauptbild

Taste „Automatikbetrieb“ drücken.


4 Schubstange fährt einen um vorab eingestellten Abhebeweg zurück und wartet auf
Nachschubbefehl der CNC-Maschine,
CNC Maschine, um die Werkstoffstange weiter vorzuschieben.

Stand: August 2010 Seite 43 Druckdatum: 21.03.2012


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7.5.3 Start mit Werkstoffstangenwechsel


Befindet sich kein Material im Lademagazin und in der Spindel der CNC-Maschine,
1 kann das Lademagazin direkt mit einem automatischen Stangenwechsel starten.
Lademagazin betriebsbereit.

2 Umschalten in die Handbedienung.

Mit Taste „Schieber zurückfahren“ Schubstange in Endlage fahren.


3 Materialführung in Mittelstellung.
Führungsteller in Grundstellung.

4 Zurück zum Hauptbild

Taste „Automatikbetrieb“ drücken.


5
Das Lademagazin setzt sofort die Interface-Meldung „Stangenende“.

6 Die Materialführung fährt nach unten

7 Die Führungsteller drehen in Aufnahmestellung

8 Die Materialführung fährt in Mittelstellung

9 Die Führungsteller drehen in Grundstellung

10 Die Materialführung fährt in Einschubposition

11 Die Führungsteller drehen in Ausrichtposition

Mit dem Befehl Stangenwechsel der CNC-Maschine schiebt der Kurzschieber die
Werkstoffstange aus dem Kollisionsbereich der Schubstange vor.
Lichtschranke wird ausgelöst.
Der Kurzschieber fährt in Endlage zurück, die Führungsteller drehen in Grundstellung und
12 die Materialführung senkt sich auf Mittelstellung ab.
Schubstange schiebt Werkstoffstange auf eine im Parameter definierte Position vor.
(Stangenanfangsposition).
Der Ladevorgang ist beendet und das Lademagazin sendet das Signal „Laden beendet“
an die CNC-Maschine.

Das Spannmittel wird geschlossen und die Schubstange fährt um einen vorab im
13
Parameter eingestellten Abhebeweg zurück.

Beim nächsten Schiebebefehl wird die Werkstoffstange dann entweder gegen den
14
Drehmaschinenanschlag oder anschlaglos positioniert.

Ist die Stange soweit abgearbeitet, dass kein Teil mehr bearbeitet werden kann, setzt das
15 Lademagazin das Ausgangssignal „Stangenende“.
Die Schubstange fährt zurück in Endlage und der Ladevorgang beginnt erneut ab Pos. 6.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 44 Stand: August 2010


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7.5.4 Automatikbetrieb beenden


1 Taste „Automatikbetrieb Aus“ betätigen

7.6 Reststückentsorgung
7.6.1 Mit Vorschub
Standardmäßig wird ein Reststück beim Stangenwechsel mit der neuen Stange durch das
Spindeleinsatzrohr bzw. die Spindel der CNC-Maschine vorgeschoben und dort über eine
Auffangschale bzw. einen Greifer entsorgt.

7.7 Ausschalten
1 Der Ladeautomat wird gleichzeitig mit Abschaltung der CNC-Maschine abgeschaltet.

8 Außerbetriebnahme/Entsorgung
Das Lademagazin wird vom Betreiber außer Betrieb genommen und entsprechend den
geltenden Umwelt- und Abfallentsorgungsgesetzen entsorgt.

9 Störungen
Störungen werden im Bedien- und Eingabegerät grundsätzlich in jedem Bild angezeigt.
Eine Übersicht aller Störungen bekommt man im Alarmbild.

9.1 Anzeige der Störung im Bild

Nach dem Beheben der Störung ist dieses mit der Taste „Reset“ zu bestätigen, um
den Weiterbetrieb zu ermöglichen.
Zum Zurücksetzen der Steuerung ist die gesamte Anlage abzuschalten. Dafür ist die
Spannungsversorgung der CNC-Maschine auszuschalten.
Steht beim Wiedereinschalten die Fehlermeldung immer noch an, Anlage eingeschaltet
lassen und den Service der Kurt Breuning IRCO Maschinenbau GmbH konsultieren.

Stand: August 2010 Seite 45 Druckdatum: 21.03.2012


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9.2 Anzeige der Störung im Bild

Taste Belegung

Alle Alarme markieren

Markierte Alarme löschen

Logdatei der Alarme.

Zurück zum Hauptbild

9.3 Fehlerbehandlungen
URSACHE

− Not-Aus-Taster an dem Lader ist gedrückt


Störungsnummer 01
− Not-Aus-Schaltgerät lässt sich nicht
zurücksetzen
Angezeigter Text Not-Aus
− im Lader,( Not-Aus-Taster gedrückt, Not-Aus -
Schaltgerät defekt, Hauptschütz nicht
Beschreibung Not-Aus steht an abgefallen)
− Not-Aus von der Drehmaschine steht an, oder
wird nicht zum Lader gemeldet
− Not-Aus bei der Drehmaschine beseitigen
Störungsnummer 02 Der angeführte interne Fehler ist ein Parameter
der Achsregler und für den Betreiber nicht
Angezeigter Text Antrieb Schieber Fehler (-xxxx) zugänglich, da er zur Steuerung im SPS-
Programm hinterlegt ist.
Antrieb des Schiebers hat einen
Beschreibung Bitte Service konsultieren.
internen Fehler
Halten Sie folgende Daten bereit:
• Maschinen-Nummer
• Fehler-Nummer
• SKZ-Nummer (wird im Display
angezeigt)
− Lademagazin nicht am Endanschlag
Störungsnummer 03
− Eingeschwenktschalter schaltet nicht durch
Angezeigter Text Lader Ausgeschwenkt

Beschreibung Lademagazin nicht in Grundstellung


− Hauben des Lademagazins geöffnet
Störungsnummer 04
− Haubenschalter an der Haube schaltet nicht
mehr
Angezeigter Text Laderhaube geöffnet
− Betätigungselement defekt oder nicht mehr
vorhanden
Beschreibung Hauben des Lademagazins geöffnet − Sicherheitslichtschranke Sender oder
Empfänger defekt, nicht richtig justiert oder
Hindernis erkannt

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 46 Stand: August 2010


Originalbetriebsanleitung
Kurzstangen-Lademagazin
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− Fehlerüberwachungsgerät defekt
URSACHE

− Riemen gesprungen
Störungsnummer 05
− Antriebswelle lose oder gebrochen
− Endschalter für hintere Endlage defekt
Angezeigter Text Referenzpunkt verloren
Messsystem Schieberantrieb stimmt Parameter „Referenzfahrt“ zurücksetzen bei
Beschreibung erneutem Fehler bitte Service konsultieren.
nicht mit Endschalterposition überein
Halten Sie folgende Daten bereit:
• Maschinen-Nummer
• Fehler-Nummer
• SKZ-Nummer (wird im Display
angezeigt)
− Parameter „Nachschublänge“ (für
Störungsnummer 06
Stangenendeberechnung) ist nicht richtig
eingestellt.
Angezeigter Text Max. Position überfahren
Maximale Schieberposition
Beschreibung
überfahren
− Stangenanfangschalter verstellt, defekt oder
Störungsnummer 07
verschmutzt
Angezeigter Text Fehlfunktion Stangenanfangschalter
Stangenanfangschalter meldet falsch
Beschreibung

− Drehgebers defekt
Störungsnummer 08
− Falsche Parametereinstellung
− Analogeingang SPS defekt
Angezeigter Text Rückgabewert Dreheinheit
Bei Fahrbewegung der Führungsteller
Beschreibung
kommen falsche oder keine analogen
Werte vom Drehgeber.
− Drehgeber defekt
Störungsnummer 09
− Falsche Parametereinstellung
− Analogeingang SPS defekt
Angezeigter Text Rückgabewert Materialführung
− Falsche Motordrehrichtung
Bei Fahrbewegung der
Beschreibung
Materialführung kommen falsche oder
keine analogen Werte vom Drehgeber
− Drehgeber defekt
Störungsnummer 10
− Falsche Parametereinstellung
− Analogeingang SPS defekt
Angezeigter Text Rückgabewert Dreheinheit
− Falsche Motordrehrichtung
Bei Fahrbewegung der Führungsteller
Beschreibung
kommen falsche oder keine analoge
Werte vom Drehgeber.
− Magazin kein Material auf der Ablage
Störungsnummer 11

Angezeigter Text Abschaltung Magazin leer


Es wurde kein Material
Beschreibung
aufgenommen, vermutlich war die
Ablage leer
− Material konnte nicht durch das Spannmittel
Störungsnummer 12
geschoben werden.
− Material ist blockiert
Angezeigter Text Zeitüberlauf Stangenwechsel − Parameter „Stangenanfangsposition“ hat

Stand: August 2010 Seite 47 Druckdatum: 21.03.2012


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Position der neuen Stange wurde falschen Wert


Beschreibung
beim Stangenwechsel nicht innerhalb − Drehmaschinenanschlag ist falsch positioniert
von 90 Sek. erreicht

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 48 Stand: August 2010


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URSACHE

− Antrieb hat sich aus der Endlage bewegt


Störungsnummer 13
− Schutztüre der NC-Maschine wurde geöffnet
− Haltemoment zu niedrig
Angezeigter Text Kurzschieberbewegung bei Hubbewegung

Kurzschieber ist nicht mehr auf dem


Beschreibung
Referenzschalter während die Materialführung
eine Bewegung ausführt.
− SPS defekt
Störungsnummer 14
− Schieberantriebsmotor defekt
− Verbindungen defekt oder gelöst
Angezeigter Text Can-Bus Fehler (x)
Verbindungsfehler zu den Feldbusteilnehmern
Beschreibung
1. Can-Anschluss SPS nicht gefunden
2. Teilnehmer keine Antwort
3. Unterbrechung
− SPS defekt
Störungsnummer 15
− Fehler bei CNC-Maschine
− Verbindungen defekt oder gelöst
Angezeigter Text Kommunikation zur CNC ausgefallen

Beschreibung Datenaustausch über erweiterte


Kommunikationsschnittstelle zur CNC-
Maschine ausgefallen
− Haube offen
Störungsnummer 16
− Haubenschalter defekt
− Betätigungselement defekt oder nicht mehr
Angezeigter Text Haube der Spindelverlängerung offen vorhanden
Die Haube der Spindelverlängerung nicht − Verbindungen defekt oder gelöst
Beschreibung
geschlossen und verriegelt
− Druckschalter Lünette ist abgefallen
Störungsnummer 17
− Druckluftversorgung Lünette zu gering oder
fehlt
Angezeigter Text Störung Spindelverlängerung − Endschalter Lünette geschlossen defekt oder
Der Sicherheitskreis der Spindelverlängerung verstellt
Beschreibung
wurde unterbrochen
− Schieber steht hinten
Störungsnummer 18
− Materialführung nicht in Mittelstellung
− Führungsteller nicht in Grundstellung
Angezeigter Text CNC kann nicht in Automatik schalten
− Verbindungen defekt oder gelöst
Die CNC-Maschine kann oder darf das
Beschreibung
Ladegerät nicht in Automatik schalten
− Drehmoment Automatik zu klein
Störungsnummer 19
− Mechanisch blockiert
Angezeigter Text Nachschublänge nicht im Prüffenster
Nachschublänge auf den Festanschlag der
Beschreibung
CNC-Maschine liegt beim Nachschieben des
Materials außerhalb des Prüffensters
− Den Ladeautomat in Automatik schalten
Störungsnummer 20

Angezeigter Text CNC-Anforderung ohne BA Automatik


Die CNC-Maschine fordert Material an, ohne
Beschreibung
dass der Lader in der Betriebsart Automatik
ansteht

Stand: August 2010 Seite 49 Druckdatum: 21.03.2012


Originalbetriebsanleitung
Originalbetriebs
Kurzstangen
Kurzstangen-Lademagazin
ILS-MUK

10 Parameter
Vor der Parametrierung muss das ILS-MUK:
ILS

 betriebsbereit sein.
 er Bildschirm das Hauptbild zeigen.
 Nicht in der Betriebsart Automatik stehen.

10.1 Parameter-Eingabe/
Eingabe/-Änderung
Die Funktionsweise des Lademagazins ist durch Parameter bestimmt, die entsprechend
der Produktion angepasst werden können.
Im Auslieferungszustand sind die Parameter der Standard-Funktion
Standard Funktion voreingestellt. Eine
Anpassung an die CNC-Maschine
Maschine muss für die Inbetriebnahme erfolgen. Darüber hinaus
müssen einige Parameter produktbezogen eingestellt werden.
Für eine Parameteränderung
meteränderung über das Bedien-
Bedien und Eingabegerät ist vorab folgende
Tastenkombination zu betätigen.

Mechanischer Schaden
Die Parameter dienen den Grundeinstellungen des Lademagazins
Lademagazins. Falsche
Eingaben können das Gerät zerstören.
Vorsicht

1 Das Hauptbild muss angewählt und die Betriebsart Automatik abgewählt sein.

2 Bild Parameter aufrufen.


aufrufen

3 Parametergruppe wählen.

4 Neuen Parameterwert eingeben.

5 Zurück zum Hauptbild

Bis auf die Parameter sind alle weiteren Gruppen nur über das Passwort
6 52860 zu erreichen. Dieser Schutz umgeht das versehentliche Ändern eines Parameters.
► Service konsultieren.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 50 Stand: August 2010


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10.2 Parameterbild
Mit Drücken der Taste wechselt der Bildschirm vom Hauptbild zum Parameterbild.

e Eingaben festgelegte Grenzen.


Generell haben alle

Alle Parameter bis auf die “Teilebezogen“


“ sind nur über das Passwort 52860 zu
erreichen.

Taste Belegung

Parameter die beim Einrichten


eines neuen Produkts evtl.
angepasst werden müssen.

Parameter für verschiedene


Einschubgeschwindigkeiten und -
kräfte.

Bauartabhängige Parameter

Positionsbedingte Parameter für


die Hub- und Dreheinheit

Allgemeine Parameter für die CNC-


CNC
Maschinenanpassung

Parameter für Ablauffunktionen

Parameter für Ablauffunktionen

Bild Sprachauswahl aufrufen

Zurück zum Hauptbild

Nummerische Eingabe

Passworteingabe/52860

Stand: August 2010 Seite 51 Druckdatum: 21.03.2012


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10.3 Parameterbeschreibung
Die Eingabemaske der Parameter ist in unterschiedlichen Kategorien eingeteilt.

10.3.1 Teilebezogene Parameter


Die Teilebezogenen Parameter müssen evtl. für ein neues Produkt angepasst werden.
Der Parameterzugang unterliegt keinem Zugangskode.

Parameter Beschreibung

Durchmesser/Profilhöhe Eingabebereich: 5,0 bis 70,0 mm


Diese Eingabe wirkt sich auf die automatische Höheneinstellung der
Materialführung aus. Bei Rundmaterial ist der Durchmesser, bei
Profilmaterial die Dicke einzutragen. Steht im Parameter „Profilbreite“
kein Wert, nimmt die automatische Dreheinheit diesen Parameter für
die Einstellungen.

Profilbreite Eingabebereich: 0,0 bis 70,0 mm


Diese Eingabe wirkt sich auf die automatische Dreheinheit aus. Bei
Rundmaterial ist der Durchmesser, bei Profilmaterial die Breite
einzutragen. Für Rundmaterial kann der Parameter auch auf 0,0
stehen.
Korrektur Dreheinheit Eingabebereich: -10,0 bis 10,0 mm
Diese Eingabe wirkt sich auf die automatische Dreheinheit aus. Die
Dreheinheit berechnet ihre Positionen über die Eingabe von
Durchmesser oder Profilbreite aus. Viele Faktoren wie Geber,
Mechanik, Elektrik und Grundeinstellungen nehmen Einfluss auf die
Genauigkeit dieser Berechnungen. Mit dieser Korrektureingabe besteht
die Möglichkeit evtl. Positionsfehler auszugleichen. Es steht hinter
diesem Parameter eine Tabelle pro mm Durchmesser oder Profilbreite.
Die Eingabe wechselt automatisch mit Änderung von Durchmesser
oder Profilbreite.
Drehmoment gegen Anschlag Eingabebereich: 0 bis 100 %F
Der Parameter gibt die Kraft vor, mit der das Stangenmaterial gegen
den Anschlag in der CNC-Maschine geschoben wird. Bei Eingabe eines
neuen Durchmessers, wird dieser Parameter automatisch mit einem
berechneten Wert überschrieben.
Nachschublänge Eingabebereich: 0,0 bis 9999,0 mm
Die Nachschublänge ist Teilelänge, Abstecherbreite, und Planaufmass.
Benötigt wird dieser Parameter:
 für das Berechnen von Stangenende.
 Nachschublänge anschlagsloses Schieben
Festwertposition Eingabebereich: 0,0 bis 9999,0 mm
Die Festwertposition ist eine im Stangenwechsel vorgegebene
Einschubposition. Der Schieber fährt auf den eingegebenen Wert, somit
ergibt sich die Ausspannlänge über die Hinterkante der Stange.

Einschubposition Eingabebereich: 0,0 bis 9999,0 mm


Nach einem Stangenwechsel wird der Stangenanfang des
Stangenmaterials auf die eingegebene Position geschoben.
Die Einschublänge ergibt sich dabei aus einer Differenzmessung von
Lichtschranke "Stangenanfang" zu dem Spannzangenaustritt der
Drehmaschine.

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10.3.2 Parameter Geschwindigkeiten/Kräfte


In dieser Gruppe von Parametern sind Grundeinstellungen für den Schieber hinterlegt.

Parameter Beschreibung

Schieben Eingabebereich: 0 bis 100 %V


Geschwindigkeit des Schiebers beim Material vorschieben in
Automatik.
Messen Eingabebereich: 0 bis 100 %V
Geschwindigkeit des Schiebers beim Material vorschieben zur
Lichtschranke in Automatik.

Stangenwechsel Eingabebereich: 0 bis 100 %V


Geschwindigkeit des Schiebers beim Material vorschieben zur
Stangenanfangsposition nach Stangenwechsel in Automatik.
Bei Ø 10mm Eingabebereich: 0 bis 100 %F
Kraft, die benötigt wird um 10ner Material sicher nach vorne zu
schieben in Automatik. Zusammen mit dem Parameter „Bei Ø
70mm“ ergibt sich eine lineare Kennlinie aus der, der Parameter
„Drehmoment gegen Anschlag“ einen automatischen Wert
zugewiesen bekommt, sobald ein neuer Durchmesser eingeben
wird.
Bei Ø 70mm Eingabebereich: 0 bis 100 %F
Kraft, die benötigt wird um 70iger Material sicher nach vorne zu
schieben in Automatik. Zusammen mit dem Parameter „Bei Ø
10mm“ ergibt sich eine lineare Kennlinie aus der, der Parameter
„Drehmoment gegen Anschlag“ einen automatischen Wert
zugewiesen bekommt, sobald ein neuer Durchmesser eingeben
wird.

10.3.3 Parameter Positionen/Längen


In dieser Gruppe von Parametern sind Grundeinstellungen für Kurz- und Schubstange
hinterlegt.

Parameter Beschreibung

Umkehrpunkt Eingabebereich: 0,0 bis 9999,9 mm


Um die Schubstange bzw. das Hubwerk absenken zu können,
muss die eventuell darunterliegende Stange mit dem Kurzschieber
weggeschoben werden. Der Umkehrpunkt ist dabei die
eingestellte Position die der Kurzschieber erreichen muss um die
Schubstange absenken zu können.
Max. Position Eingabebereich: 0,0 bis 9999,9 mm
Überschreitet die Schubstange diese eingestellte Position, kommt
es zu einer Störung. Die Position muss so gewählt sein, dass die
Schubstange nicht in die Spannzange (Spannfläche) bzw.
Futterbacken hineinragt.
Dieser Parameter wird auch zur Stangenendeberechnung
herangezogen.

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Parameter Beschreibung

Abhebeweg/-position Eingabebereich: 0,0 bis 9999,9 mm


Die Schubstange fährt nach dem Schließen des CNC-
Maschinenspannmittels auf die eingebenen Position zurück.
Üblicherweise eine Position auf der sich der Schieber komplett
außerhalb der Spindel befindet. Ist physikalisch die Position nicht
anfahrbar, fährt der Schieber ganz nach hinten.
Prüfposition Eingabebereich: 0,0 bis 9999,9 mm
Nach dem Einlegevorgang fährt der Kurzschieber die neue Stange
zum vermessen nach vorne. Ist keine Stange vorhanden, bricht
der Kurzschieber bei Erreichen der eingestellten Position die
Messfahrt ab. Das Lademagazin bereitet ein neues Einlegen vor
und gibt die Meldung Magazin leer aus.
Ref. Messpunkt Eingabebereich: 0,0 bis 9999,9 mm
Die Strecke Kurzschiebervorderkante bis Lichtschranke ergibt ein
Referenzmass zur Berechnung der Stangenlänge. Beim
Ausmessen der Strecke muss der Kurzschieber referenziert und
auf Position ca. 0,3mm stehen.
Nachschubfenster Eingabebereich: 0,0 bis 10,0 mm
Voraussetzung: Nachschub gegen CNC-Maschinenanschlag.

Beim 2. Nachschieben nach dem Stangenwechsel oder bei


einem Betriebsartenwechsel Hand → Automatik wird die
Nachschublänge zwischen CNC-Maschinenspannmittel „Auf“ und
„Zu“ gemessen und gespeichert.
Jede weitere Nachschublänge muss innerhalb der gespeicherten
Länge + oder - dem Nachschubfenster liegen.

10.3.4 Parameter Hub-/Dreheinheit


In dieser Gruppe von Parametern sind Grundeinstellungen für die Hub- und Dreheinheit
hinterlegt.
Beschreibung
Parameter

Hub unten Eingabebereich: 0,0 bis 100,0 mm


Hub unten ist die Position zum Aufnehmen des Stangenmaterials,
dies muss unterhalb des Magazinschachts sein.
Hub Mitte Eingabebereich: 0,0 bis 100,0 mm
Fährt die Materialführung aus der unteren Position nach oben,
fahren die Einleger bis auf einen mechanischen Anschlag mit.
Dies ist die mittlere Hubposition.

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Parameter Beschreibung

Hub Oben Eingabebereich: 0,0 bis 220,0 mm


Hub Oben ist, wenn die Führungsteller mit ihrer Planfläche auf
Spindelmitte wären. Da dieser Wert mechanisch nicht anzufahren
ist, muss zum justieren der Materialführung ein Hilfsmittel (z.B.
20mm Stange mit Zentrierkennzeichnung) benutzt werden. Der
Durchmesser oder die Profilhöhe des Hilfsmittels muss in dem
dafür angelegten Parameter stehen. Mit Hilfe einer Optik,
gespannt im CNC-Maschinenspannmittel und ausgerichtet auf die
Spindelmitte, diesen Parameter so lange verstellen bis die
Zentrierkennzeichnung auch auf Spindelmitte ist.
Dreheinheit 0.Punkt Eingabebereich: 0,0 bis 120,0°
Der Dreheinheiten Nullpunkt ist die Referenzstellung von exakt
90° der Verlängerung Zentrierbolzen zum eingelegten Material.

Manuelle Korrektur Eingabebereich Hubeinheit: -10,0 bis 0,0mm


Eingabebereich Dreheinheit: -10,0 bis 0,0°

Durch Laufzeiten von Sensoren, Aktoren und SPS-Zyklen kommt


es zur Verschiebung der Soll-/Istposition. Mit der manuellen
Korrektur wird die Soll-/Istabweichung kompensiert und die
automatische Korrektur abgeschalten. Bei starkem Lastwechsel
kann es bei der automatischen Korrektur zu einem Unter-
/Übersteuern der Einheiten kommen.

Manuelle Korrektur Hubeinheit oben

Manuelle Korrektur Dreheinheit Grundstellung


Manuelle Korrektur Dreheinheit Material aufnehmen
Manuelle Korrektur Dreheinheit Material ausrichten

Über die (I)st- und (S)ollanzeigen lassen sich nach Anfahren der
einzelnen Positionen die Abweichungen errechnen.

10.3.5 IF CNC-Maschine
In dieser Gruppe von Parametern sind Grundeinstellungen für das Interface (IF) hinterlegt.

Parameter Beschreibung

Korrektur Ersteinschub Eingabebereich: -10,0 bis 10,0 mm


Zur Korrektur für das erste anschlaglose Nachschieben nach dem
Stangenwechsel.
Korrektur Stange suchen Eingabebereich: -10,0 bis 10,0 mm
Bei der Funktion Stange suchen kommt es, sobald der Schieber
eine Stange findet zu einer Riemenspannung. Für das eventuelle
anschlagslose Nachschieben führt diese Riemenspannung zu
einer falschen Nachschubposition. Die Korrektur gibt die
Möglichkeit die 1. Nachschubposition nach Stange suchen richtig
anzufahren.

Stand: August 2010 Seite 55 Druckdatum: 21.03.2012


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Wartezeit nach Futter Zu Eingabebereich: 0,0 bis 10,0 Sek


Das Abheben des Schiebers nach hinten auf Abhebeposition, wird
um diese eingestellte Zeit verzögert.
NC-Maschineninterface Eingabebereich: 0-9, 0-9, 0-9 und 1-99
Die ersten 3 Eingabefelder von links nach rechts sind für
unterschiedliche Interface-Einstellung eines CNC-Maschinen-
herstellers. Die letze Eingabe ist die Kennzeichnung für einen
Maschinenhersteller.
Diese Einstellungen sind grundsätzlich von:
Fa. Kurt Breuning IRCO Maschinenbau GmbH
einzustellen oder zu erfragen.
Feldbusadresse Eingabebereich: 0 bis 128
Kommuniziert das Ladegerät zusätzlich über eine erweiterte
Schnittstelle mit der CNC-Maschine(Profibus, Canbus usw.) kann
hier die Busschnittstelle zur Hardware eingestellt werden.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 56 Stand: August 2010


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10.3.6 Funktionen Teil 1 + 2


Diese beiden Parametergruppen
Parameter sind für unterschiedliche Funktionsabläufe
Funktionsa des
Lademagazins einzustellen. Durch markieren der einzelnen Felder kann die jeweilige
Funktion aktiviert bzw. deaktiviert werden.

Funktionsstörungen
Voraussetzung für einen störungsfreien Ablauf der unterschiedlichen
Funktionen ist ein passendes Interface zur CNC-Maschine.
Maschine. Die Vielzahl an
Funktionen die nicht zum Standard gehören und der zum Teil sehr
unterschiedlichen Schnittstellen müssen mit einem Funktionstest nach
Inbetriebnahme getestet werden. Fällt ein Funktionstest negativ aus, hat die
CNC-Maschine
Maschine nicht
nic die passende Schnittstelle oder die eingegebenen
Achtung Funktionskombinationen konnten noch nicht getestet werden. Die Fa. Kurt
Breuning IRCO Maschinenbau GmbH ist bei Selbstaufstellung
Selbstaufstellung durch den
Kunden oder Dritte gerne behilflich die Funktionsstörung zu beseitigen,
bese eine
Gewährleistung über den Standard hinausgehende Funktionen kann sie aber
nicht geben.

Parameter Beschreibung

Messen ohne Ladebefehl = Funktion Aktiv


Die neue über Materialführung aufgenommene Stange wird ohne
Freigabe der CNC-Maschine vermessen.
Spindelverlängerung angebaut = Funktion Aktiv
Eine Spindelverlängerung ist angebaut. Die Sicherheitsaus-
Sicherheitsaus
wertung ist aktiv.
Spindelverlängerung mit stehendem = Funktion Aktiv
Reduzierrohr
Eine Spindelverlängerung ist angebaut. Das eingesetzte
Reduzierrohr ist nicht mit der Spindel verbunden. Teile können,
wenn physikalisch möglich ohne Ladebefehl in das stehende Rohr
eingeschoben werden.
Ersteinschub über = Funktion Aktiv
Stangenhinterkante
Der Stangenanfang wird über die Stangenhinterkante positioniert.
Bei Teilezuführung können so kleine Längentoleranzen
ausgeglichen werden.
Ersteinschub über positioniertem = Funktion Aktiv
Anschlagen
Funktioniert nur bei gleich langen Stangen mit +2mm Toleranz.
Die erste Stange wird bei Stangenwechsel langsam gegen den
Anschlag gefahren. Die Position wird gespeichert. Jede folgende
Stange fährt mit hoher Geschwindigkeit bis 5mm vor den
Anschlag und anschließend mit normaler Geschwindigkeit
Geschwindig gegen
den Anschlag.
Nach Ersteinschub weiter ohne Halt = Funktion Aktiv
Stangenmaterial wird auf eine definierte Stangenanfangsposition
gebracht. Anschließend solange nach vorne geschoben bis ein
Anschlag kommt.
Nach Ersteinschub Schieber nicht = Funktion Aktiv
Abheben
Normalerweise fährt der Schieber, wenn die Stangenanfangs-
Stangenanfangs
position erreicht ist, mit Schließen des CNC-Spannmittels
Spannmittels zurück
auf die Abhebeposition. Mit dem Einschalten der Funktion bleibt
der Schieber stehen.

Stand: August 2010 Seite 57 Druckdatum: 21.03.2012


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Anschlagslos Nachschieben = Funktion Aktiv


Das Material wird mit jedem Nachschubbefehl um den im
Parameter Nachschublänge angegebenen Wert vorgeschoben.

Parameter Beschreibung

Stangenende berechnen = Funktion Aktiv


Der Ladeautomat wechselt nur noch die Stange ein. Vor der
ersten Längenkürzung gibt es einen Kontrolllauf mit dem Schieber
wobei die Reststangenlänge aktualisiert wird, anschließend wird
mit jedem Nachschubbefehl die Reststangenlänge um den
Parameter Nachschublänge gekürzt. Sobald die Restlänge < der
Nachschublänge ist, wird das Stangenende ausgegeben. Falls bei
der CNC-Maschine Futter und Schutztüre gleichzeitig geöffnet
war, wird eine neue Kontrolle durchgeführt.
Nachschieben bei Stangenende = Funktion Aktiv
erlauben
Obwohl das Stangenende erkannt wurde fährt der Schieber der im
Normalfall stehen bleiben würde weiterhin mit jedem Nachschub-
befehl vor.
Referenzpunkt gesetzt = Referenzpunkt gesetzt
Nach Referenzfahrt wird das Markierfeld automatisch gesetzt.
Sollte der Referenzpunkt verloren gehen, kann der Referenzpunkt
zurückgesetzt werden ohne die Anlage abzuschalten.
Oszillieren = Funktion Aktiv
Oszillieren der Schubstange während des Stangenwechsels beim
Einführen eines Profilmaterials.
Stange suchen ohne = Funktion Aktiv
Stangenwechsel
Bei Betriebsartenwechsel von Hand in Automatik oder falls bei der
CNC-Maschine Futter und Schutztüre gleichzeitig geöffnet war,
fährt die Schubstange mit dem nächsten Nachschubbefehl mit
langsamer Geschwindigkeit in die Spindel ein, um Abzuprüfen, wo
sich das Ende der Stange befindet. Das ist notwendig, da die
Stange manuell verschoben worden sein könnte und es dann
beim Auffahren auf die Stange zu einer Kollision kommen könnte.
Wird die max. Position erreicht kommt es zur Störung.
Stange suchen mit Stangenwechsel = Funktion Aktiv
Bei Betriebsartenwechsel von Hand in Automatik oder falls bei der
CNC-Maschine Futter und Schutztüre gleichzeitig geöffnet war,
fährt die Schubstange mit dem nächsten Nachschubbefehl mit
langsamer Geschwindigkeit in die Spindel ein, um Abzuprüfen, wo
sich das Ende der Stange befindet. Das ist notwendig, da die
Stange manuell verschoben worden sein könnte und es dann
beim Auffahren auf die Stange zu einer Kollision kommen könnte.
Findet der Schieber kein Stangenende, wird das Signal
Stangenende ausgegeben und eine neue Stange eingewechselt.
Automatischer Stangenwechsel = Funktion Aktiv
Nach dem Erkennen des Stangenendes und dem Schließen des
Spannmittels wird automatisch eine neu Stange für den
Stangenwechsel vorbereitet.
Automatisches Stangenende = Funktion Aktiv
Stangenende wird automatisch ermittelt, dabei ist zu beachten,
dass nach Betriebsartenwechsel von Hand in Automatik erst nach
dem zweiten Nachschub die exakte Nachschublänge bekannt ist.

Wird ein Teil mehrmals vor dem Abstechen nachgeschoben, muss


der Parameter auf 0 gesetzt sein.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 58 Stand: August 2010


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Reststange auf max. Position = Funktion Aktiv


Der Schieber fährt über einen CNC-Maschinenbefehl
Maschinenbefehl auf die max.
Schieberposition. Die Reststange hat damit eine definierte
Position in der Spindel für die Abholeinrichtung der CNC.
Futtersignal drehen = Funktion Aktiv
Falls die CNC-Maschine
Maschine beim Wechsel von Spannzange auf
Dreibackenfutter ihre Futtersignale nicht drehen kann.

Parameter Beschreibung

Anschlag für Einlegeteile = Funktion Aktiv


Der Schieber wird als Tiefenanschlag bei Einlegeteile benützt.
Nur möglich, wenn die CNC-Maschine
Maschine ihre Sicherheitskontakte
der Schutzhaube zum Ladegerät überbrückt.
Quetschgefahr
Gefahr Sicherheitsfunktionen sind ausgeschalten

Material abtasten = Funktion Aktiv


In Vorbereitung
Taktband ist angebaut = Funktion Aktiv
Für die Bearbeitung von Profilmaterial ist ein Taktband angebaut.
angebaut
Funktionstest(Messe) = Funktion Aktiv
Um den Stangenlader nach Fertigung testen zu können gibt es
einen Messemode indem alle Bewegungen automatisch ablaufen.
Alle Schnittstellensignale (Hardware) werden im ½-Sekundentakt
½
durchgesteuert.

Stand: August 2010 Seite 59 Druckdatum: 21.03.2012


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10.3.7 Diagnose

Taste Belegung

Automatikbetrieb Aus

Signal-Oszi

Bildschirm kalibrieren (Selbsterklärend)

Über die Diagnose können im Service-Fall SPS-Zustände ausgelesen werden.


Das Signal-Oszi zeichnet Signal-Zustände im 5-Sekundentakt auf.

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 60 Stand: August 2010


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11 Wartung
11.1 Wartungsplan
Das Lademagazin ist grundsätzlich vom Betreiber sauber zu halten.

Pos. Bauteil Tätigkeit Intervall

1 Kurzschieber - Funktionsprüfung täglich

Zahnriemen mit - Sichtprüfung auf Beschädigungen und Verschleiß, täglich


Umlenkung - Spannung prüfen.

2 Schubstange - Funktionsprüfung täglich

- Sichtprüfung auf Beschädigungen und Verschleiß, täglich

3 täglich

täglich

4 Lichtschranken - Funktionskontrolle täglich

- Sichtkontrolle auf Beschädigungen täglich


- bei Verschmutzung mit trockenem fusselfreiem Tuch bei Bedarf
reinigen

5 Not-Aus-Taster - Funktionsprüfung täglich

►Störungen und Defekte an Sicherheitseinrichtungen sofort dem Kundendienst melden.

Für Tausch und Einbau von Verschleiß- und Ersatzteilen wenden Sie sich bitte an den
Service der Kurt Breuning IRCO Maschinenbau GmbH.

11.2 Schmier- und Betriebsstoffe


• für das Lademagazin sind keine Schmier- und Betriebsstoffe erforderlich.

Stand: August 2010 Seite 61 Druckdatum: 21.03.2012


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12 Verschleiß- und Ersatzteile


Mechanische und Personenschäden
Eigenmächtiger Tausch von Verschleiß-
Verschleiß und Ersatzteilen durch den Betreiber
Warnung können zu Schäden am Lademagazin und zu Personenschäden führen.

12.1 Verschleißteile
Eine Verschleißteilliste der mechanischen Bauteile kann angefordert werden.
werden

12.2 Ersatzteile
Eine Ersatzteilliste mechanischer Bauteile kann angefordert werden.
Eine komplette Materialliste der verwendeten elektrischen und elektronischen Bauteile
befindet sich im Anhang des Schaltplans.

13 Anlagen
• Ersatzteil-Bestellung
• Service-Anforderung

Druckdatum: 21.03.2012 Seite 62 Stand: August 2010