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DIN EN 1011-2:2001-05
Schweißen – Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe – Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen; Deutsche Fassung
EN 1011-2:2001
In dieser Norm ist der informative Anhang ZA aufgrund der BT-Resolution C 067/2003 ersatzlos zu streichen. Damit gilt die vom CMC des CEN am 2003-12-10
verteilte Änderung als anerkannt.
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DEUTSCHE NORM Mai 2001
Schweißen
Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe
Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen
Deutsche Fassung EN 1011-2:2001 EN 1011-2
ICS 25.160.10 Ersatz für
DIN 8528-2:1975-03
Welding – Recommendations for welding of metallic materials –
Part 2: Arc welding of ferritic steels;
German version EN 1011-2:2001
Soudage – Recommendations pour le soudage des matériaux
métalliques – Partie 2: Soudage à l’arc des aciers ferritiques;
Version allemande EN 1011-2:2001
Die Europäische Norm EN 1011-2:2001 hat den Status einer Deutschen Norm.
Nationales Vorwort
Die Europäische Norm EN 1011-2 ist im Technischen Komitee CEN/TC 121 „Schweißen“ vom Unter-
komitee SC 4 „Qualitätsmanagement für das Schweißen“ erarbeitet worden.
Das zuständige deutsche Normungsgremium ist der AA 4.1 „Grundlagen der Qualitätssicherung beim
Schweißen“ im Normenausschuss Schweißtechnik (NAS).
Mit dieser Norm werden Empfehlungen zum Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe zusammengefasst
und in 4 Teile wie folgt gegliedert:
– Teil 1: Allgemeine Anleitungen für das Lichtbogenschweißen
– Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen
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Änderungen
Gegenüber DIN 8528-2:1975-03 wurden folgende Änderungen vorgenommen:
a) EN 1011-2:2000 vollständig übernommen;
b) Inhalt in aktualisierter Form in EN 1011-2 enthalten.
Frühere Ausgaben
DIN 5828-2:1975-03
Fortsetzung Seite 2
und 49 Seiten EN
DIN Deutsches Institut für Normung e. V. · Jede Art der Vervielfältigung, auch auszugsweise, Ref. Nr. DIN EN 1011-2:2001-05
nur mit Genehmigung des DIN Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin, gestattet. Preisgr. 18 Vertr.-Nr. 2318
Alleinverkauf der Normen durch Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin
Seite 2
DIN EN 1011-2:2001-05
Nationaler Anhang NA
(informativ)
Literaturhinweise
DIN V 1738, Schweißen – Richtlinien für eine Gruppeneinteilung von metallischen Werkstoffen
(CR ISO 15608:2000).
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ENTWURF
prEN 1011-2
Januar 2001
Deutsche Fassung
Schweißen
Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe
Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen
Welding – Recommendations for welding of metallic Soudage – Recommandations pour le soudage des
materials – Part 2: Arc welding of ferritic steels matériaux métalliques – Partie 2: Soudage à l’arc des
aciers ferritiques
Auf dem letzten Stand befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind
beim Zentralsekretariat oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in
einer anderen Sprache, die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine
Landessprache gemacht und dem Zentralsekretariat mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen
Fassungen.
CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden,
Schweiz, Spanien, der Tschechischen Republik und dem Vereinigten Königreich.
2001 CEN – Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Verfahren,
sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten. Ref. Nr. EN 1011-2:2001 D
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EN 1011-2:2001
Inhalt
Seite
Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1 Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Normative Verweisungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 Begriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 Symbole und Abkürzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5 Grundwerkstoff . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6 Einflüsse auf die Schweißbarkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
7 Behandlung der Schweißzusätze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
8 Schweißtechnische Angaben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
8.1 Stumpfnähte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
8.2 Kehlnähte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
9 Loch- oder Schlitznähte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
10 Vorbereitung der Stoßflächen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
10.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
10.2 Fugenflächen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
10.3 Nicht geschweißte Flächen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
11 Ausrichten von Stumpfstößen vor dem Schweißen . . . . . . . . . . 7
12 Vorwärmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
13 Heftschweißungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
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Vorwort
Diese Europäische Norm wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 121 „Schweißen“ erarbeitet.
Diese Europäische Norm wurde unter einem Mandat erarbeitet, das die Europäische Kommission und die
Europäische Freihandelszone dem CEN erteilt haben, und unterstützt grundlegende Anforderungen der
EU-Richtlinien.
Zusammenhang mit EU-Richtlinien siehe informativen Anhang ZA, der Bestandteil dieser Norm ist.
Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis Juli 2001, und etwaige entgegenstehende nationale Normen
müssen bis Juli 2001 zurückgezogen werden.
Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden
Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen:
Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg,
Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, die Tschechische Republik und
das Vereinigte Königreich.
Einleitung
Diese Europäische Norm ergänzt EN 1011-1. Sie ist zusammen mit mehreren Anhängen herausgegeben
worden, damit sie erweitert werden kann, um die verschiedenen Stahlsorten, die nach allen europäischen
Stahlnormen für ferritische Stähle erzeugt werden, einzuschließen (siehe Abschnitt 5).
Diese Norm vermittelt allgemeine Empfehlungen für eine zufriedenstellende Fertigung und Überwachung des
Schweißens von ferritischen Stählen. Sie beschreibt Einzelheiten möglicher ungünstiger Erscheinungen, die
auftreten können, und gibt Ratschläge für Verfahren, durch die sie vermieden werden können. Sie ist für alle
ferritischen Stähle allgemein anwendbar und ohne weiteres für die in Betracht kommende Fertigungsart geeignet,
auch wenn die Anwendungsnorm zusätzliche Anforderungen beinhalten kann.
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1 Anwendungsbereich
Diese Europäische Norm gibt Empfehlungen für manuelles, teilmechanisches, vollmechanisches und auto-
matisches Lichtbogenschweißen ferritischer Stähle in allen Erzeugnisarten (siehe Abschnitt 5), ausgenommen
nicht rostende ferritische Stähle.
2 Normative Verweisungen
Diese Europäische Norm enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus anderen Publi-
kationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die Publikationen
sind nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen gehören spätere Änderungen oder Überarbeitungen
nur zu dieser Europäischen Norm, falls sie durch Änderung oder Überarbeitung eingearbeitet sind. Bei
undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe der in Bezug genommenen Publikation (einschließlich Ände-
rungen).
EN 288-2:1997, Anforderung und Anerkennung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe – Teil 2:
Schweißanweisung für das Lichtbogenschweißen.
EN 1011-1:1998, Schweißen – Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe – Teil 1: Allgemeine Anlei-
tungen für das Lichtbogenschweißen.
EN 29692, Lichtbogenhandschweißen, Schutzgasschweißen und Gasschweißen – Schweißnahtvorbereitung
für Stahl (ISO 9692:1992).
EN ISO 13916, Schweißen – Anleitung zur Messung der Vorwärm-, Zwischenlagen- und Haltetemperatur
(ISO 13916:1996).
CR ISO 15608, Richtlinien für eine Gruppeneinteilung von metallischen Werkstoffen (ISO/TR 15608:2000).
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EN 1011-2:2001
3 Begriffe
Für die Anwendung dieser Europäischen Norm gelten die in EN 1011-1:1998 aufgeführten sowie die folgenden
Begriffe.
3.1
Abkühlzeit
t8/5
die Zeit, die zur Abkühlung einer Schweißraupe und ihrer Wärmeeinflusszone für den Temperaturbereich von
800 °C bis 500 °C benötigt wird
3.2
Ausziehlänge
die Länge einer Schweißraupe, die durch Abschmelzen einer umhüllten Stabelektrode erzeugt wird
3.3
Ausziehverhältnis
Rr
das Verhältnis der Ausziehlänge zur Länge der abgeschmolzenen Stabelektrode
3.4
Formfaktor
Fx
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beschreibt den Einfluss der Schweißnahtform auf die Abkühlzeit t8/5 . Bei zweidimensionaler Abkühlung wird er
mit F2 und bei dreidimensionaler Abkühlung mit F3 bezeichnet
3.5
Dreidimensionale Wärmeableitung
die während des Schweißens eingebrachte Wärme fließt parallel und senkrecht zur Blechoberfläche ab
3.6
Übergangsblechdicke
dt
die Blechdicke, bei der sich die Wärmeableitung von dreidimensional in zweidimensional ändert
3.7
Zweidimensionale Wärmeableitung
die während des Schweißens eingebrachte Wärme fließt parallel zur Blechoberfläche ab
3.8
Haltetemperatur
Tm
die Mindesttemperatur im Schweißbereich, die auch eingehalten werden sollte, wenn die Schweißung unter-
brochen wird
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WEZ Wärmeeinflusszone –
Q Wärmeeinbringen kJ/mm
Rr Ausbringen –
Tm Haltetemperatur °C
T0 Anfangstemperatur des Blechs °C
Tp Vorwärmtemperatur °C
Tt Übergangstemperatur der Kerbschlagarbeit °C
UCS Einheit der Rissanfälligkeit –
l Wärmeleitfähigkeit J/cm Ks
r Dichte kg/m3
c Spezifische Wärmekapazität J/kg K
5 Grundwerkstoff
Diese Norm bezieht sich auf ferritische Stähle, ausgenommen sind die rostfreien ferritischen Stähle. Sie
enthält die Stähle der Gruppen 1 bis 7 des CR ISO 15608. Bei der Stahlbestellung kann es von Nutzen sein,
Anforderungen für die Schweißeignung festzulegen. Damit können zu der entsprechenden Stahlnorm
bestimmte Anforderungen als Ergänzung notwendig sein.
8 Schweißtechnische Angaben
8.1 Stumpfnähte
Stumpfnähte zwischen Teilen unterschiedlicher Querschnitte sollten so hergestellt und anschließend bearbeitet
werden, dass eine übermäßige Spannungskonzentration in der Verbindung vermieden wird.
Einige Beispiele zur Nahtvorbereitung beim Einsatz des Lichtbogenhandschweißens und des Metall-Schutz-
gasschweißens sind in EN 29692 aufgeführt.
Nicht durchgeschweißte Stumpfnähte können entsprechend den Konstruktionsfestlegungen erlaubt sein. Bei
der Auswahl der Schweißnahtvorbereitung und der Schweißzusätze sollte beachtet werden, dass die
vorgeschriebene Nahtdicke erreicht werden kann.
Bei Dauerbeanspruchungen können nicht durchgeschweißte Stumpfnähte oder verbleibende Badsicherungen
unerwünscht sein.
Badsicherungen können aus einem anderen Stahl als die Konstruktion sein, wenn er geeignet ist.
Wenn die Verwendung eines Teils der Konstruktion zur Badsicherung nicht geeignet ist, muss ein Werkstoff
verwendet werden, durch den ungünstige Einflüsse auf die Konstruktion vermieden werden und der in den
Konstruktionsfestlegungen zu vereinbaren ist.
Sorgfalt ist bei der Verwendung von Kupfer zur Badsicherung geboten, da die Gefahr der Kupferaufnahme in
das Schweißgut besteht.
Wenn eine Badsicherung verwendet wird, muss die Verbindung so gestaltet werden, dass eine vollständige
Verschmelzung der zu verbindenden Teile sichergestellt ist.
Wenn es die Fertigungsfolge erlaubt, sollten die Heftschweißungen, mit denen die Badsicherung befestigt wird,
so angeordnet werden, dass sie vollständig von der Schweißung aufgeschmolzen wird (siehe Abschnitt 14 der
EN 1011-1:1998).
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EN 1011-2:2001
8.2 Kehlnähte
Wenn es nicht anderweitig festgelegt ist, müssen die Kanten und Oberflächen, die durch Kehlnähte verbunden
werden, einen möglichst kleinen Abstand haben, da jeder Spalt die Rissgefahr vergrößern kann. Wenn es nicht
anderweitig festgelegt ist, darf der Spalt nicht größer sein als 3 mm. Zu beachten ist, dass die Kehlnahtdicke zu
vergrößern ist, um einen großen Spalt auszugleichen.
Wenn es nicht anderweitig festgelegt ist, sollte das Schweißen nicht nahe den Kanten unterbrochen, sondern
die Kanten sollten umschweißt werden.
10.2 Fugenflächen
Wenn die Vorbereitung durch Scherschneiden erfolgt, sollte der Aufhärtungseffekt beachtet werden. Es müssen
Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, um sicherzustellen, dass keine Risse an den Kanten auftreten.
U-, DU- und HU-Nahtvorbereitungen werden üblicherweise maschinell hergestellt. Bei der Festlegung der
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Vorbereitungsverfahren und der Stoßart sollten die Anforderungen des ausgewählten Schweißprozesses
beachtet werden.
12 Vorwärmen
Die Temperaturmesspunkte müssen mit EN ISO 13916 übereinstimmen, außer dass bei allen Dicken der
Abstand der Messpunkte von der Nahtmittellinie mindestens 75 mm betragen muss.
Besonders bei Schweißungen mit geringer Wärmeeinbringung, z. B. Heftnähten, ist eine Vorwärmung notwendig.
13 Heftschweißungen
Es wird empfohlen, dass die Mindestlänge von Heftschweißungen 50 mm betragen sollte, bei Werkstückdicken
unter 12 mm muss die Mindestlänge jedoch die vierfache Dicke des dickeren Teils aufweisen. Bei Werkstück-
dicken über 50 mm oder bei Streckgrenzen über 500 N/mm2 sollte eine Vergrößerung der Länge und Dicke
von Heftnähten in Betracht gezogen werden, dies kann auch eine Zweilagenschweißung beinhalten. Zu beachten
ist auch der Einsatz von Schweißzusätzen mit niedrigerer Festigkeit und/oder größerer Verformungsfähigkeit
beim Schweißen höher legierter Stähle.
15 Wärmeeinbringen
Das Wärmeeinbringen wird aus der Schweißgeschwindigkeit berechnet (siehe Abschnitt 19 der EN 1011-1:1998).
Bei der Pendelung beim Lichtbogenhandschweißen sollte die Pendelbreite auf den dreifachen Kernstabdurch-
messer beschränkt werden.
Bei Mehrdrahtschweißungen ist das Wärmeeinbringen als Summe der Ergebnisse für jeden Einzeldraht unter
Verwendung der jeweiligen einzelnen Strom- und Spannungsparameter zu berechnen.
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16 Schweißanweisung
Die Schweißanweisung muss mit EN 288-2 übereinstimmen und muss Folgendes enthalten:
a) Werkstatt- oder Baustellenschweißung;
b) größte kombinierte Dicke, wenn Anhang C.2 angewendet wird; Blechdicke, wenn Anhang C.3 angewendet
wird;
c) Wärmeeinbringen (siehe Abschnitt 15);
d) Wasserstoffwert (siehe C.2.3 und C.3.2);
e) Heftschweißungen (siehe Abschnitt 13).
17 Kennzeichnung
Wenn Stempeln mit Schlagzahlen durch den Vertrag gefordert wird, müssen Hinweise auf die Stellen und
Größen gegeben werden. Für Eindrücke, die zum Kennzeichnen von Durchstrahlungsprüfungen angewendet
werden, gelten die gleichen Bedingungen.
Schweißungen, deren Qualität zu überprüfen und anzuerkennen ist, dürfen nicht farbbeschichtet oder ander-
weitig behandelt werden, bevor sie abgenommen worden sind.
21 Wärmenachbehandlung
Wenn Wärmenachbehandlungen von Schweißungen gefordert werden, aber keine Anwendungsnorm vorhanden
ist, müssen die Einzelheiten über die Wärmebehandlung in den Konstruktionsfestlegungen festgelegt werden,
dabei sind die Einwirkungen auf die Eigenschaften des Grundwerkstoffes, der WEZ und des Schweißgutes zu
beachten.
Anhang A
(informativ)
Mögliche ungünstige Ergebnisse durch Schweißen an Stählen, die nicht in den
anderen Anhängen enthalten sind
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Mögliche ungünstige
Ergebnisse
Ursachen Gegenmaßnahmen
verursacht durch
Schweißen
Anhang B
(informativ)
Leitfaden für die konstruktive Gestaltung von Schweißstößen
(wenn keine Anwendungsnorm besteht)
B.1 Allgemeines
Dieser Anhang kann verwendet werden, wenn kein Leitfaden in einer Anwendungsnorm vorhanden ist. Weitere
Informationen werden in anderen Normen, z. B. EN 1708-1:1999 und EN 1708-2, gegeben.
Ein besonderer Konstruktionsleitfaden zur Vermeidung von Terrassenbrüchen ist in Anhang F wiedergegeben.
B.2 Stumpfstöße
Stumpfstöße zwischen Teilen mit ungleichen Querschnitten, die in einer Richtung angeordnet sind, verursachen
eine örtliche Spannungserhöhung, die sich zusätzlich zur Spannungskonzentration auswirkt, die durch das Profil
der Schweißung bedingt ist. Wenn die Mittelebenen der beiden zu verbindenden Teile nicht deckungsgleich sind,
werden örtliche Biegungen am Stoß verursacht. Wenn die Spannungen, die durch diesen Effekt erzeugt werden,
nicht zulässig sind, sollten die Teile vor dem Schweißen mit einer Neigung nicht größer als 1 : 4 angeglichen
werden, um die Spannungen zu vermindern. Beispiele von unbearbeiteten und angeglichenen Teilen zeigt
Bild B.1, wobei a) und b) die üblicheren Arten und c) eine Sonderausführung zur leichteren Durchführung der
zerstörungsfreien Prüfung darstellen.
Eine nicht durchgeschweißte Naht, die nur einseitig geschweißt wurde, sollte keinem Biegemoment über die
Längsachse der Naht unterworfen werden. Die Nahtwurzel würde unter Zug gesetzt werden. Deshalb sollte sie
vermieden und nur angewendet werden, wenn sie durch die Konstruktion erlaubt ist. Unter diesen Umständen
kann sie durch eine Anwendungsnorm oder einen Vertrag zugelassen werden.
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B.3 Kehlnähte
Als wirksame Länge einer offen endenden Kehlnaht sollte die Gesamtlänge abzüglich einer zweimaligen
Schenkellänge angenommen werden. In jedem Fall sollte die wirksame Länge nicht kleiner als 25 mm oder die
vierfache Schenkellänge sein, wobei der größere Wert gilt.
Bei Kehlnahtverbindungen, die einer Druckbelastung ausgesetzt sind, sollte nicht davon ausgegangen werden,
dass sich die zu verbindenden Teile im Stoß berühren. Bei kritischen Anwendungen sollte der Einsatz von
teilweise oder sogar ganz durchgeschweißten Nähten in Betracht gezogen werden.
Ist die Schenkellänge einer Kehlnaht an der Kante eines Bleches oder Teils so festgelegt, dass der Grundwerk-
stoff nicht über die Schweißnaht herausragt, so ist es unzulässig, die äußere Kante oder äußere Kanten
anzuschmelzen und dadurch die Kehlnahtdicke zu vermindern (siehe Bild B.2).
a) erwünscht
b) nicht zulässig, wegen verminderter Nahtdicke
Bild B.2 – Kehlnähte bezogen auf die Kante eines Teils
Eine einzelne Kehlnaht sollte keinem Biegemoment über die Längsachse des Stoßes unterworfen werden, da
dadurch die Nahtwurzel durch Zug beansprucht werden kann.
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Wenn die Fugenflanken der durch Kehlnähte zu verbindenden Teile einen Winkel von mehr als 120° oder
weniger als 60° bilden, sollten sie nicht zum Übertragen der berechneten Kräfte bei voller Einsatzbean-
spruchung herangezogen werden, es sei denn, dass es nach der Anwendungsnorm zulässig ist.
Die Sollnahtdicke einer Flach- oder Wölbnaht kann, wenn die Fugenflanken der zu verbindenden Teile einen
Winkel zwischen 60° und 120° bilden, durch Multiplikation der Schenkellänge mit dem entsprechenden Faktor,
der in Tabelle B.1 aufgeführt ist, bestimmt werden.
Tabelle B.1 – Faktoren zur Bestimmung der Sollnahtdicke von Flach- und Wölbnähten
aufgrund des Flankenöffnungswinkels
Flankenöffnungswinkel
Faktor
(Grad)
060 bis 090 0,70
091 bis 100 0,65
101 bis 106 0,60
107 bis 113 0,55
114 bis 120 0,50
Beanspruchungen während der Fertigung, des Transportes und des Aufbaus sollten besonders bei solchen
Kehlnähten beachtet werden, die konstruiert wurden, um geringe Kräfte im späteren Einsatz zu übernehmen.
Anhang C
(informativ)
Vermeiden von Wasserstoffrissen (bekannt auch als Kaltrisse)
C.1 Allgemeines
Dieser Anhang gibt Empfehlungen für das Vermeiden von Wasserstoffrissen.
Bei der Erstellung dieses Anhangs wurde die Tatsache berücksichtigt, dass mehrere Methoden vorgeschlagen
worden sind, um die Vorwärmtemperatur zu bestimmen, damit Wasserstoffrisse in Schweißkonstruktionen aus
unlegiertem Stahl, Feinkornbaustahl und niedriglegiertem Stahl vermieden werden. Beispiele befinden sich in
den IIW-Dokumenten IX-1602-90 und IX-1631-91. Zwei Methoden sind in diesem Anhang als C.2 und C.3
enthalten. Methode A, enthalten in C.2, basiert auf umfassenden Erfahrungen und Daten, die hauptsächlich,
aber nicht ausschließlich, für Kohlenstoff-Manganstähle gelten. Methode B, enthalten in C.3, basiert auf Erfah-
rungen und Daten, die hauptsächlich, aber nicht ausschließlich, für niedriglegierte hochfeste Stähle gelten. Die
Unterschiede in Entstehung und Erfahrung, die bei der Entwicklung der beiden Methoden bestanden, können
als Richtlinie für deren Anwendung verwendet werden.
Die in C.4 beschriebene Methode sollte für warmfeste Stähle und Tieftemperaturstähle benutzt werden.
Diese Empfehlungen gelten nur für die normale Fertigung unter üblichen Eigenspannungen. Bei höheren
Eigenspannungen können höhere Vorwärmtemperaturen oder andere Vorsichtsmaßnahmen notwendig werden,
um Wasserstoffrisse zu vermeiden.
Die Abschnitte C.2 und C.3 beziehen sich auf das Schweißen von Grundwerkstoffen im Temperaturbereich
oberhalb 0 °C. Bei Schweißungen, die unterhalb dieser Temperatur ausgeführt werden, können besondere
Anforderungen notwendig sein.
Anderweitige, von diesem Anhang abweichende Verfahren, z. B. niedrigere Vorwärmtemperaturen, können
verwendet werden, wenn sie durch Nachweise ihrer Wirksamkeit belegt sind. Der Nachweis sollte alle
Einflüsse einbeziehen, die auch für die in diesem Anhang ausgewiesenen Schweißverfahren berücksichtigt
werden.
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Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CE = C + -------- + ------------------------------- + ------------------- in % (C.1)
6 5 15
Abschnitt C.2 gilt für Stähle mit einem CE in den Grenzen von 0,30 bis 0,70.
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Falls von den Elementen in der Formel (C.1) nur Kohlenstoff und Mangan in den gewalzten Blechen aus
Kohlenstoff- und Kohlenstoff-Mangan-Stählen ermittelt wurden, sollte 0,03 zu den berechneten Werten addiert
werden, um den Zusatz von Restelementen zu erfassen. Sind Stähle mit unterschiedlichen Kohlenstoffäquiva-
lenten oder Sorten zu verbinden, sollte der höhere Wert des Kohlenstoffäquivalentes verwendet werden.
Diese Formel für das Kohlenstoffäquivalent kann für borhaltige Stähle ungeeignet sein.
stoffrissen in der Wärmeeinflusszone ausgewählt wurden, auch Risse im Schweißgut vermieden. Unter gewissen
Bedingungen können jedoch Wasserstoffrisse im Schweißgut zum entscheidenden Mechanismus werden, und zwar
bei starker Schrumpfbehinderung, Stählen mit niedrigem CE-Wert, dicken Querschnitten oder legiertem Schweißgut.
Die wirkungsvollste Maßnahme gegen Wasserstoffrisse ist die Verminderung der Wasserstoffaufnahme in das
Schweißgut aus dem Schweißzusatz. Der Vorteil, den die wachsende Anzahl von Möglichkeiten bietet, bei
denen keine Vorwärmtemperatur von >20 °C erforderlich ist, kann, wie die Beispiele in Tabelle C.1 zeigen,
durch den zunehmenden Einsatz von Zusatzwerkstoffen mit niedrigerem Wasserstoffgehalt erreicht werden.
Tabelle C.1 – Beispiele größter kombinierter Dicke (siehe C.2.4), die ohne Vorwärmung schweißbar sind
Die Schweißbedingungen zur Verhinderung von Wasserstoffrissen in Kohlenstoff-Mangan-Stählen sind für die
normalen Grenzen ihrer Zusammensetzung in Bild C.2 graphisch wiedergegeben. Sie sind entsprechend
dieser Norm als Kohlenstoffäquivalent ausgedrückt. Diese Bedingungen sollten, wenn möglich, für alle Stoß-
arten befolgt werden.
Die Bedingungen sind unter Berücksichtigung der Unterschiede im Verhalten von verschiedenen Stählen mit
gleichem Kohlenstoffäquivalent (unter Berücksichtigung von Streuungen in der Härte) und der normalen
Abweichungen zwischen Schmelzen- und Produktanalyse dargestellt worden. Sie erlauben für die Mehrzahl
der schweißtechnischen Möglichkeiten, Risse sowohl in der Wärmeeinflusszone als auch im Schweißgut zu
verhindern (siehe auch C.2.9).
10 ≤ 15 B
05 ≤ 10 C
03 ≤ 05 D
00 ≤ 03 E
Maße in Millimeter
d3 = 0
d3 = 0
Kombinierte Dicke = d1 + d2 + d3
C.2.5 Vorwärmtemperatur
Die anzuwendende Vorwärmtemperatur sollte aus Bild C.2 a) bis m) durch Ablesen der Vorwärmlinie unmittelbar
oberhalb oder links des Koordinatenpunktes für die Vorwärmung und für die kombinierte Dicke entnommen werden.
C.2.6 Zwischenlagentemperatur
Als Vorwärmtemperatur wird bei Mehrlagenschweißungen häufig die niedrigste empfohlene Zwischenlagentem-
peratur angewendet. Mehrlagenschweißungen können dann eine niedrigere zulässige Zwischenlagentemperatur
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als die Vorwärmtemperatur haben, wenn die nachfolgenden Raupen ein höheres Wärmeeinbringen als die
Wurzellage aufweisen. In diesen Fällen sollte die Zwischenlagentemperatur nach Bild C.2a) bis m) für die dickere
Raupe bestimmt werden. Die Empfehlungen für die höchsten Zwischenlagentemperaturen für warmfeste Stähle
und Tieftemperaturstähle sind in Tabelle C.5 und Tabelle C.6 wiedergegeben.
C.2.7 Wärmeeinbringen
Die Werte des Wärmeeinbringens (in kJ/mm) für die Anwendung im Bild C.2 sollten nach EN 1011-1:1998 und
Abschnitt 15 berechnet werden.
dieser Einflüsse, um Risse zu vermeiden, und die ein verschärftes Verfahren nötig machen und den Wechsel
des Schweißverfahrens erfordern, können zur Zeit nicht gemacht werden. Die folgenden Einflüsse sollten
deshalb nur als Richtlinie berücksichtigt werden.
Die Schweißstoßbeanspruchung ist als Zusammenhang der Auswirkungen von Teildicke, Nahtvorbereitung,
Stoßgeometrie und Steifigkeit in der Fertigung anzusehen. Schweißungen, die aus Teilen mit Dicken über etwa
50 mm und Wurzellagen in beidseitig vorbereiteten Stumpfstößen hergestellt sind, können verschärfte Verfahren
erfordern.
Bestimmte Schweißverfahren sind möglicherweise zum Schweißen von Stählen mit einem niedrigen Kohlen-
stoffäquivalent nicht geeignet, um Risse im Schweißgut zu vermeiden. Dieses ist bei dicken Querschnitten
(d. h. größer als etwa 50 mm) und bei höherem Wärmeeinbringen wahrscheinlicher.
Der Einsatz von höherfestem legiertem Schweißgut oder Kohlenstoff-Mangan-Schweißgut mit einem Mangan-
anteil über etwa 1,5 % kann zur Aufnahme von höheren wirksamen Spannungen führen. Während dieses ein
mehr oder weniger starkes Risiko für Risse in der Wärmeeinflusszone bedeutet, ist das Schweißgut im
allgemeinen härter und stärker rissempfindlich.
Erfahrung und Forschung weisen darauf hin, dass durch die Verringerung des Anteils an Einschlüssen, haupt-
sächlich durch die Verringerung des Schwefelgehaltes (aber auch des Sauerstoffgehaltes), die Neigung zur
Aufhärtung des Stahls zunehmen kann. Praktisch kann diese Wirkung eine Härtesteigerung in der Wärme-
einflusszone und möglicherweise eine geringe Zunahme des Risikos von Wasserstoffrissen in der Wärme-
einflusszone ergeben. Eine genaue Bewertung dieser Auswirkungen ist gegenwärtig nicht möglich.
Auch wenn Verfahrensänderungen im Zusammenhang mit Schweißungen, die die vorgenannten Einflüsse durch
Änderung des Wärmeeinbringens, der Vorwärmung oder anderer Einflussgrößen im Grundsatz ausgleichen kön-
nen, so ist die Senkung des Wasserstoffeintrags in die Schweißung die wirkungsvollste Maßnahme. Dies kann
entweder unmittelbar durch Verringerung der Wasserstoffaufnahme in der Schweißung (Einsatz von Schweiß-
prozessen oder Schweißzusätzen mit niedrigerem Wasserstoffgehalt) oder durch Erhöhung der Wasserstoff-
abgabe aus der Schweißung durch Diffusion infolge des Einsatzes einer höheren Nachwärmtemperatur über
eine gewisse Zeitdauer nach dem Schweißen erreicht werden. Die erforderliche Nachwärmzeit hängt von vielen
Einflüssen ab, eine Dauer von 2 h bis 3 h wurde indessen für viele Fälle als geeignet ermittelt. Es ist empfehlens-
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wert, die erforderliche Verfahrensänderung durch eine geeignete Prüfung an einer simulierten Schweißverbin-
dung zu ermitteln.
C.2.10 Spannungsverminderung
Spannungsverminderungen bei Schweißverfahren können unter den folgenden Bedingungen erreicht werden:
a) Allgemeines Vorwärmen
Wenn das ganze Bauteil oder eine Breite, die mehr als doppelt so groß ist wie im Abschnitt 12 angegeben,
vorgewärmt wird, ist es im Allgemeinen möglich, die Vorwärmtemperatur in gewissen Grenzen zu vermindern.
b) Eingeschränkte Abkühlung
Wenn die Abkühlung in einer oder mehreren Richtungen eingeschränkt ist (z. B. wenn der kürzeste Wärme-
pfad kleiner als die 10fache Schenkellänge der Kehlnaht ist). Besonders im dickeren Blech (z. B. bei der
Überlappnaht, wenn der Überstand nur unwesentlich größer ist, als die Schenkellänge der Kehlnaht), ist
eine Verringerung der Vorwärmtemperatur möglich.
c) Austenitische Schweißzusätze
Wenn eine ausreichende Vorwärmung nicht durchführbar ist, um rissfreie Schweißungen sicherzustellen,
kann es unter Umständen von Vorteil sein, gewisse austenitische oder hochnickellegierte Schweißzusätze
zu verwenden. In derartigen Fällen kann das Vorwärmen entfallen, besonders wenn durch die Wahl der
Schweißzusätze sichergestellt wird, dass das Schweißgut einen sehr niedrigen Wasserstoffgehalt hat.
Wenn einlagige Kehlnähte mit geringen Schenkellängen in der Konstruktion vorgesehen sind, kann aus
Tabelle C.3 das Wärmeeinbringen zur Bestimmung der Vorwärmtemperaturen nach Bild C.2 angenähert ermittelt
werden.
Diese Werte sind geeignet für die praktische Anwendung, wenn ein Hersteller aufgefordert wird, einlagige
Kehlnähte mit festgelegten Maßen bezogen auf die kleinste Schenkellänge der Kehlnähte herzustellen. In der
Praxis wird ein Schenkel (der Kehlnaht) länger ausfallen als das Mindestmaß, z. B. beim Schweißen einer
Kehlnaht in Horizontal-Vertikalposition (PB-Position). Die Werte sind deshalb zur unmittelbaren Umrechnung
für die vorgeschriebene Nahtdicke nicht geeignet.
In anderen Fällen sollte das Wärmeeinbringen durch die Ermittlung der Stabelektrodenausziehlänge (siehe
Tabelle C.4) oder unmittelbar aus den Schweißparametern ermittelt werden.
Tabelle C.3 – Werte für das Wärmeeinbringen bei einlagigen durch Lichtbogenhandschweißen
gefertigten Kehlnähten
4 0,8 1,0 –
Einteilung A B C D E Einteilung A B C D E
Zu verwenden für Zu verwenden für
Kohlenstoffäquivalent bis 0,30 0,34 0,38 0,44 0,46 Kohlenstoffäquivalent bis 0,34 0,39 0,41 0,46 0,48
Einteilung A B C D E Einteilung A B C D E
Zu verwenden für Zu verwenden für
Kohlenstoffäquivalent bis 0,38 0,41 0,43 0,48 0,50 Kohlenstoffäquivalent bis 0,41 0,43 0,45 0,50 0,52
Bild C.2 – Bedingungen für das Schweißen von Stählen bezogen auf das festgestellte
Kohlenstoffäquivalent
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Bild C.2 e)
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Bild C.2 f)
Bild C.2 – Bedingungen für das Schweißen von Stählen bezogen auf das festgestellte
Kohlenstoffäquivalent
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Bild C.2 g)
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Bild C.2 h)
Bild C.2 – Bedingungen für das Schweißen von Stählen bezogen auf das festgestellte
Kohlenstoffäquivalent
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Bild C.2 i)
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Bild C.2 j)
Bild C.2 – Bedingungen für das Schweißen von Stählen bezogen auf das festgestellte
Kohlenstoffäquivalent
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Bild C.2 k)
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Bild C.2 l)
Bild C.2 – Bedingungen für das Schweißen von Stählen bezogen auf das festgestellte
Kohlenstoffäquivalent
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Bild C.2 m)
Bild C.2 – Bedingungen für das Schweißen von Stählen bezogen auf das festgestellte
Kohlenstoffäquivalent
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kJ/mm mm mm mm mm mm
0,8 320 500 – – –
1,0 255 400 625 – –
1,2 215 330 520 – –
1,4 180 285 445 – –
1,6 160 250 390 560 620
1,8 140 220 345 500 550
2,0 130 200 310 450 495
2,2 115 180 285 410 450
2,5 100 160 250 360 395
3,0 085 135 210 300 330
3,5 – 115 180 255 285
4,0 – 100 155 225 245
4,5 – 090 140 200 220
5,0 – – 125 180 200
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Schritt 10: Prüfe unter Benutzung der Bilder C.2 a) und C.2 d) die Durchführbarkeit des Einsatzes von
niedrigeren Wasserstoffgehalten (durch Einsatz von Stabelektroden mit höherer Trocknungs-
wärme, Wechsel der Schweißzusätze oder Wechsel des Schweißprozesses), um notwendiges
Vorwärmen über eine zulässige Höhe des Wärmeeinbringens zu vermeiden.
Die niedrigste Temperatur vor Beginn der ersten Raupe, die im Schweißbereich nicht unterschritten werden
darf, um Kaltrisse zu vermeiden, wird als Vorwärmtemperatur Tp bezeichnet. Bei Mehrlagenschweißungen wird
für diese Temperatur bezogen auf die zweite und auf alle folgenden Raupen auch der Begriff Zwischenlagen-
temperatur Ti verwendet. Beide Temperaturen sind im Allgemeinen identisch. Vereinfachend wird deshalb
nachfolgend nur der Begriff „Vorwärmtemperatur“ verwendet.
C.3.2.1 Grundwerkstoff
Der Einfluss der chemischen Zusammensetzung auf das Kaltrissverhalten lässt sich durch das Kohlenstoff-
äquivalent CET kennzeichnen. Diese Formel vermittelt Informationen über die Wirkung der einzelnen Legie-
rungselemente auf die genannten Eigenschaften im Verhältnis zu der des Kohlenstoffs.
Mn + Mo Cr + Cu Ni
CET = C + ----------------------- + -------------------- + ------ in % (C.2)
10 20 40
Es gilt für die folgenden Gehalte (Gewichtsprozente):
– Kohlenstoff 0,05 bis 0,32
– Silicium max. 0,8
– Mangan 0,5 bis 1,9
– Chrom max. 1,5
– Kupfer max. 0,7
– Molybdän max. 0,75
– Niob max. 0,06
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C.3.2.2 Blechdicke
Der Zusammenhang zwischen der Blechdicke d und der Vorwärmtemperatur Tp kann aus Bild C.4 entnommen
werden. Es ist erkennbar, dass für dünnere Werkstücke eine Änderung der Blechdicke eine größere Änderung
der Vorwärmtemperatur ergibt. Der Einfluss vermindert sich mit zunehmender Blechdicke und ist oberhalb
60 mm nur noch sehr gering.
C.3.2.3 Wasserstoffgehalt
Den Einfluss des Wasserstoffgehaltes HD des Schweißgutes nach EN ISO 3690 auf die Vorwärmtemperatur
zeigt Bild C.5. Es ist erkennbar, dass eine Zunahme des Wasserstoffgehaltes eine höhere Vorwärmtemperatur
erfordert. Eine Änderung des Wasserstoffgehaltes hat auf die Vorwärmtemperatur bei niedrigem Gehalt einen
größeren Einfluss als bei höherem.
0,35
T pHD = 62 × HD – 100 ( °C ) (C.5)
C.3.2.4 Wärmeeinbringen
Der Einfluss des Wärmeeinbringens Q auf die Vorwärmtemperatur kann aus Bild C.6 entnommen werden. Es
ist erkennbar, dass eine Zunahme des Wärmeeinbringens beim Schweißen eine Verminderung der Vorwärm-
temperatur ermöglicht. Der Einfluss hängt außerdem vom Legierungsgehalt ab und ist für ein niedriges
Kohlenstoffäquivalent stärker ausgeprägt als für ein hohes.
C.3.2.5 Eigenspannung
Der Zusammenhang zwischen der Höhe der Eigenspannungen und der Vorwärmtemperatur ist zur Zeit nur bis
zu einem gewissen Grad qualitativ bekannt. Eine Zunahme der Eigenspannungen und die Dreiachsigkeit der
Spannungen bewirken eine Erhöhung der Vorwärmtemperatur. Bei der Ableitung der Gleichung C.8 zur
Berechnung der Vorwärmtemperatur wird vorausgesetzt, dass die im Schweißbereich vorhandenen Eigen-
spannungen gleich groß sind wie die Streckgrenze des Grundwerkstoffes bzw. des Schweißgutes.
Die Berechnung der Vorwärmtemperatur kann auch nach folgender Gleichung erfolgen:
0,35
T p = 697 × CET + 160 × tanh ( d/35 ) + 62 × HD + ( 53 × CET – 32 ) × Q – 328 (°C) (C.8)
Diese Beziehung gilt für Stähle mit einer Streckgrenze bis zu 1000 N/mm2 und
CET = 0,2 % bis 0,5 %
d = 10 mm bis 90 mm
HD = 1 ml/100 g bis 20 ml/100 g
Q = 0,5 kJ/mm bis 4,0 kJ/mm
Nach den Erfahrungen ist die mit Hilfe der Gleichungen C.7 bzw. C.8 berechnete Vorwärmtemperatur
anzuwenden, vorausgesetzt, dass die folgenden Bedingungen erfüllt sind:
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a) Das Kohlenstoffäquivalent CET des Grundstoffes übertrifft das des Schweißgutes mindestens um 0,03 %.
Andernfalls ist bei der Berechnung der Vorwärmtemperatur das CET des Schweißgutes zugrunde zu legen
und um 0,03 % zu erhöhen.
b) Einlagige Kehl-, Heft- und Wurzelschweißungen haben eine Mindestlänge von 50 mm. Wenn die Blech-
dicke 25 mm überschreitet, sind die Heft- und Wurzelschweißung zweilagig unter Verwendung eines
weichen verformungsfähigen Schweißgutes auszuführen.
c) Bei Fülllagenschweißungen, die auch mehrlagige Kehlnähte einschließen, wird keine Zwischenabkühlung
durchgeführt, solange die Schweißnahtdicke noch nicht ein Drittel der Blechdicke erreicht hat. Andernfalls
ist eine Wasserstoffarmglühung (Soaking) zur Verminderung des Wasserstoffgehaltes notwendig.
d) Die Schweißfolge muss so gewählt werden, dass eine starke plastische Verformung der teilweise gefüllten
Schweißnähte vermieden wird.
Wenn eine ausreichende Vorwärmung nicht durchführbar ist, wird empfohlen, austenitische oder Ni-Basis-
Schweißzusätze zu verwenden. Dadurch ist es möglich, auf die Vorwärmung wegen der vergleichsweise
niedrigen Eigenspannungshöhe und der besseren Löslichkeit des Wasserstoffs im austenitischen Schweißgut
zu verzichten.
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Bild C.8 – Grenzblechdicke für das Schweißen ohne Vorwärmen in Abhängigkeit von CET
bei Mindestzwischenlagentemperaturen Ti von 50 °C und 100 °C
a Martensitisches Verfahren, bei dem die Vorwärmtemperatur unter der Martensitumwandlungstemperatur (Ms) liegt
und die Umwandlung zu Martensit während des Schweißens erfolgt.
b Austenitisches Verfahren, bei dem die Vorwärmtemperatur oberhalb Ms liegt und es für die Verbindung möglich sein
muss, unter die Ms abzukühlen, damit eine sichere Umwandlung zu Martensit erfolgt, bevor irgendeine Wärme-
nachbehandlung durchgeführt wird.
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Anhang D
(informativ)
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D.1 Allgemeines
Dieser Anhang beschreibt den Einfluss der Schweißbedingungen auf den während des Schweißens auftretenden
Temperatur-Zeit-Verlauf und auf die mechanischen Eigenschaften der WEZ.
Niedrig legierte ferritische Stähle, z. B. vergütete, warmfeste und Tieftemperaturstähle sowie Ni-legierte Stähle
werden entsprechend ihrer chemischen Zusammensetzung reagieren, ein einheitliches Verhalten kann jedoch
nicht erwartet werden.
Abkühlzeiten im Allgemeinen innerhalb des Bereiches von 10 s bis 25 s. Es besteht kein Hinderungsgrund,
Schweißnähte an derartigen Stählen mit anderen Abkühlzeiten t8/5 herzustellen. Voraussetzung ist, dass für jeden
Einzelfall geeignete Untersuchungen auf der Grundlage von Schweißverfahrensprüfungen nach EN 288-3:1997
oder von Schweißprüfungen vor Fertigungsbeginn nach EN 288-8:1995 durchgeführt wurden und dass die
Bauteilanforderungen an das Schweißteil zufriedenstellend erfüllt werden.
Wenn keine Kurven für den Zusammenhang zwischen der Kerbschlagarbeit, der Übergangstemperatur für die
Kerbschlagzähigkeit und der Härte in Abhängigkeit von t8/5 verfügbar sind, werden Schweißverfahrensprüfungen
nach EN 288-3:1997 oder EN 288-8:1995 empfohlen.
Wenn die Wärmeableitung zweidimensional erfolgt, d. h. dass die Abkühlzeit von der Werkstoffdicke abhängig
ist, wird zur Berechnung die Gleichung D.3 verwendet.
Q
2 1 1
t 8/5 = ---------------------- × ---------------------------- – ---------------------------- (D.3)
2 2 2
4 plrcd ( 500 – T o ) ( 800 – T o )
Für unlegierte und niedriglegierte Stähle wird die Gleichung D.3 (unter Verwendung des geeigneten Form-
faktors, F2, in Tabelle D.1) näherungsweise (siehe Gleichung D.4) geändert in:
2 2 2
Q 5 1 1
t 8/5 = ( 4 300 – 4,3 T o ) × 10 × ------ × -------------------- – -------------------- × F2 (D.4)
d
2
500 – T o 800 – T o
Formfaktor
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Schweißnahtform F2 F3
zweidimensionale dreidimensionale
Wärmeableitung Wärmeableitung
1 1
Zwischen Schweiß-
raupen in Stumpfnähten
0,9 0,9
Einlagige Kehlnaht an
einem Eckstoß
0,9 bis 0,67 0,67
Einlagige Kehlnaht an
einem T-Stoß
0,45 bis 0,67 0,67
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Um die Abkühlzeit einer Schweißung zu messen, wird im Normalfall ein Thermoelement in das noch flüssige
Schweißgut eingetaucht und der Temperatur-Zeit-Verlauf aufgezeichnet. Aus der entsprechenden T/t-Kurve
wird die Abkühlzeit entnommen.
Bild D.2 – Einfluss der Schweißbedingungen auf die Härte in der WEZ
1 Schweißraupe
a) Dreidimensionale Wärmeableitung
Verhältnismäßig dicke Bleche; die Blechdicke wirkt sich nicht auf die Abkühlzeit aus
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b) Zweidimensionale Wärmeableitung
Verhältnismäßig dünne Bleche; die Blechdicke hat einen entscheidenden Einfluss auf die Abkühlzeit.
Bild D.3 – Arten der Wärmeableitung beim Schweißen
Bild D.6 – Abkühlzeit t8/5 für zweidimensionale Wärmeableitung in Abhängigkeit vom Wärmeeinbringen
und verschiedenen Vorwärmtemperaturen
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Anhang E
(informativ)
Vermeiden von Erstarrungsrissen
Erstarrungsrisse im Schweißgut treten im Allgemeinen als Mittellinienrisse auf. Sie werden meistens in den
Wurzellagen gefunden. Sie sind häufig bis zur Oberfläche offen und werden nach dem Entschlacken sichtbar.
Mitunter befinden sie sich unmittelbar unterhalb der Oberfläche und können mit fehlerfreiem Werkstoff bis zu
einer Dicke von 0,5 mm überdeckt sein. Die Erstarrungsrisse können tief sein und die Brauchbarkeit einer
Schweißverbindung ernsthaft gefährden. Beim Schweißen von Kohlenstoff-Mangan-Stählen wird diese Rissart
meistens beim Unterpulverschweißen und selten beim Lichtbogenhandschweißen gefunden; sie kann jedoch
manchmal beim Schutzgasschweißen und bei selbstschützenden Schweißprozessen ein Problem darstellen.
Erstarrungsrisse werden mit Verunreinigungen, vor allem durch Schwefel und Phosphor, in Verbindung gebracht
und durch Kohlenstoff begünstigt, der vom Grundwerkstoff bei hohem Aufmischungsgrad aufgenommen wird;
Mangan dagegen vermindert die Rissgefahr.
Die Verunreinigungsanteile und die Rissanfälligkeit sind üblicherweise in den Schweißraupen mit hoher
Aufmischung am größten, z. B. in den Wurzellagen von Stumpfnähten. Um die Rissgefahr zu vermindern,
werden Schweißzusätze mit niedrigen Kohlenstoffgehalten und Verunreinigungsanteilen sowie relativ hohem
Mangananteil bevorzugt. Eine Verringerung der Schweißgeschwindigkeit kann sinnvoll sein, um Risse zu
verhindern.
Die Anfälligkeit gegen Erstarrungsrisse im Schweißgut wird sowohl durch seine Zusammensetzung als auch
durch seine Schweißraupengeometrie (Dicke-/Breiten-Verhältnis) beeinflusst. Die chemische Zusammen-
setzung des Schweißgutes wird durch die Zusammensetzung des Zusatzwerkstoffes und des Grundwerk-
stoffes sowie durch den Grad der Aufmischung bestimmt. Sowohl der Grad der Aufmischung als auch die
Schweißraupengeometrie sind von der Geometrie des Schweißstoßes (Flankenwinkel, Stegflanke und
Stegabstand) und von den Schweißparametern (Schweißstrom und -spannung) abhängig.
Für das Unterpulverschweißen ist für Kohlenstoff- und für Kohlenstoff-Mangan-Stähle eine Gleichung entwickelt
worden, mit welcher die Erstarrungsrissanfälligkeit in willkürlich gewählten Größen als Einheiten für die Riss-
anfälligkeit (UCS) bezeichnet und in Beziehung zur Zusammensetzung des Schweißgutes (in % (m/m)) gesetzt
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wird. Obwohl die Gleichung für das Unterpulverschweißen entwickelt wurde, kann ihre Anwendung bei der
Abschätzung der Erstarrungsrissgefahr für andere Schweißprozesse und für andere ferritische Stähle hilfreich
sein. Die Gleichung lautet wie folgt:
UCS = 230 C + 190 S + 75 P + 45 Nb – 12,3 Si – 5,4 Mn – 1
Diese Gleichung gilt für die Zusammensetzung des Schweißgutes, die in Tabelle E.1 wiedergegeben ist.
Legierungselemente und Verunreinigungen im Schweißgut üben bis zu den in Tabelle E.2 aufgeführten Grenzen
keinen ausgeprägten Einfluss auf die Werte des UCS aus.
Werte niedriger als 10 UCS weisen auf einen hohen und über 30 auf einen niedrigen Risswiderstand hin.
Innerhalb dieser ungefähren Grenzen ist die Rissgefahr bei Schweißraupen mit einem großen Dicken-/Breiten-
Verhältnis größer, die mit einer hohen Schweißgeschwindigkeit hergestellt wurden oder bei denen sich die
Werte für die Zusammenstellung nahe dem zulässigen Höchstwert befinden.
Tabelle E.1 – Gültigkeit der UCS-Formel für die Erstarrungsrisse
Element Gehalt in %
Tabelle E.2 – Grenzwerte der Legierungselemente und Verunreinigung für die Gültigkeit der UCS-Formel
Ni 1
Cr 0,5
Mo 0,4
V 0,07
Cu 0,3
Ti 0,02
Al 0,03
B 0,002
Pb 0,01
Co 0,03
Obwohl Nickel bis 1 % keinen Einfluss auf die UCS-Werte hat, kann die Anfälligkeit für Erstarrungsrisse bei
höheren Gehalten an Nickel zunehmen.
Bei Kehlnähten mit einem Dicken-/Breiten-Verhältnis von etwa 1,0 deutet ein UCS-Wert von 20 und darüber auf
eine Rissgefahr hin, während bei Stumpfnähten erst Werte von etwa 25 UCS kritisch sind. Durch eine Verrin-
gerung des Dicken-/Breiten-Verhältnisses von 1,0 auf 0,8 kann bei Kehlnähten der zulässige UCS-Wert um
etwa 9 erhöht werden. Jedoch fördern sehr kleine Dicken-/Breiten-Verhältnisse, wie sie erzielt werden, wenn
der Einbrand die Wurzel nicht erfasst, ebenfalls die Rissbildung.
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Anhang F
(informativ)
Vermeiden von Terrassenbrüchen
F.1 Allgemeines
Bei bestimmten Schweißstoßarten treten Terrassenbrüche auf, wenn die Schrumpfbeanspruchungen in Dicken-
richtung (quer) eines Bleches wirken. Terrassenbrüche sind Auswirkungen auf den Grundwerkstoff, die haupt-
sächlich in Blechwerkstoffen auftreten. Die Rissgefahr wird durch zwei Faktoren beeinflusst: Blechempfindlichkeit
und Spannungen quer zum Schweißstoß. Bei starker Empfindlichkeit des Blechwerkstoffes können Brüche sogar
bei niedrigen Beanspruchungen auftreten, d. h. in einer Verbindung mit geringer Beanspruchung. Widerstands-
fähigere Werkstoffe brauchen nicht zu reißen, es sei denn, sie werden unter solchen Umständen eingesetzt, bei
denen sehr hohe Spannungen in Dickenrichtung entstehen.
Lamellenbrüche treten hauptsächlich während der Fertigung und nicht im späteren Einsatz auf. Im letzteren
Fall sind wechselnde oder stoßartige Belastungen als Hauptursachen anzusehen.
F.2 Blechempfindlichkeit
Da die Terrassenbrüche entstehen, wenn in einem Blech nichtmetallische Einschlüsse enthalten sind und diese
mit dem Einfluss von Beanspruchungen durch das Schweißen zusammentreffen, ist die Empfindlichkeit des
Bleches durch Ermitteln der Menge und Verteilung der Einschlüsse zu überwachen. Bislang gibt es keine zuver-
lässige zerstörungsfreie Prüftechnik, um derartige Einschlüsse zu erkennen. Die kurze Querzugprüfung (siehe
EN 10164) kann eingesetzt werden, um die Anfälligkeit zu ermitteln. Die kurze Quereinschnürung (STRA) steht in
Wechselbeziehung zum Auftreten von Terrassenbrüchen bei den verschiedenartigen Fertigungen (siehe Bild F.1).
Bei Stählen mit niedrigem Sauerstoffgehalt (aluminiumbehandelte oder vakuumentgaste Sorten) wurde der
Schwefelanteil als brauchbarer Hinweis für den Gehalt an Verunreinigungen und damit für den STRA ermittelt.
Bild F.2 gibt die wahrscheinlich zu erwartenden tiefsten und höchsten Werte für STRA bei einem aluminium-
behandelten Stahl mit einem bekannten Schwefelanteil wieder. Die Daten gelten für Bleche von 12,5 mm bis
50 mm Dicke. Es sollte jedoch beachtet werden, dass das Verhältnis zwischen STRA (in %) und Schwefelanteil
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c) Das Schweißteil sollte so hergestellt werden, dass soviel wie möglich von der Gesamtdicke des gewalzten
Bleches durch das Schweißgut erfasst wird (siehe Bilder F.7 bis F.9).
d) Das Schweißteil sollte so hergestellt werden, dass die Beanspruchungen in Dickenrichtung vermindert
werden.
e) Das Schweißteil kann so hergestellt werden, dass es durch Puffern mit Werkstoffen niedrigerer Festigkeit
weniger empfindlich für Terrassenbrüche ist (siehe Bild F.9).
Bild F.2 – STRA-Werte in Abhängigkeit vom Schwefelanteil für Bleche von 12,5 mm bis 50 mm Dicke
(einschließlich)
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1 Längsbeanspruchung
2 Biegebeanspruchung
Bild F.4 – Einzelangaben und Nahtausführungen, bei denen Terrassenbrüche möglich sind,
wenn große Bauteile mit hoher Beanspruchung hergestellt werden
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Bild F.5 – Verminderung der Anfälligkeit für Terrassenbrüche durch Vergrößerung der Bindefläche
Bild F.6 – Verminderung der Anfälligkeit für Terrassenbrüche durch Änderung der Schweißfolge
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Bild F.7 – Verminderung der Anfälligkeit für Terrassenbrüche durch Schweißen der vollen Dicke
des gewalzten Bleches
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a)Anfällig
a) Anfällig
b) Gering anfällig
c) Nicht anfällig
Bild F.8 – Verminderung der Anfälligkeit für Terrassenbrüche
b)Nicht anfällig
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1 Einlagen-Puffer
2 Zweilagen-Puffer
a) Anfällig
b) Gering anfällig
Bild F.9 – Verringerung der Anfälligkeit für Terrassenbrüche vorzugsweise durch Puffern
mit Schweißgut geringer Festigkeit und hoher Verformbarkeit
Seite 48
EN 1011-2:2001
Anhang G
(informativ)
Verweisungen in den Anhängen
EN 288-3:1997, Anforderung und Anerkennung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe – Teil 3:
Schweißverfahrensprüfungen für das Lichtbogenschweißen von Stählen.
EN 288-8:1995, Anforderung und Anerkennung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe – Teil 8:
Anerkennung durch eine Schweißprüfung vor Fertigungsbeginn.
EN 499, Schweißzusätze – Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von unlegierten Stählen
und Feinkornstählen – Einteilung.
EN 1011-1:1998, Schweißen – Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe – Teil 1: Allgemeine
Anleitungen für das Lichtbogenschweißen.
EN 1708-1:1999, Schweißen – Verbindungselemente beim Schweißen von Stahl – Teil 1: Druckbeanspruchte
Bauteile.
EN 1708-2, Schweißen – Verbindungselemente beim Schweißen von Stahl – Teil 2: Nicht innendruck-
beanspruchte Bauteile.
EN 10164, Stahlerzeugnisse mit verbesserten Verformungseigenschaften senkrecht zur Erzeugnisoberfläche –
Technische Lieferbedingungen.
EN ISO 3690, Schweißen und verwandte Prozesse – Bestimmung des diffusiblen Wasserstoffgehaltes im ferri-
tischen Schweißgut (ISO 3690:2000).
EN ISO 4063, Schweißen und verwandte Prozesse – Liste der Prozesse und Ordnungsnummern
(ISO 4063:1998).
CR ISO 15608, Schweißen – Richtlinien für eine Gruppeneinteilung von metallischen Werkstoffen
(ISO/TR 15608:2000).
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Seite 49
EN 1011-2:2001
Anhang ZA
(informativ)
Abschnitte in dieser Europäischen Norm, die grundlegende Anforderungen oder andere
Vorgaben von EU-Richtlinien betreffen
Diese Europäische Norm wurde im Rahmen eines Mandates, das dem CEN von der Europäischen Kommission
und der Europäischen Freihandelszone erteilt wurde, erarbeitet und unterstützt grundlegende Anforderungen der
Richtlinie 97/23/EWG des Europäischen Parlaments und dem Rat vom 29. Mai 1997 zur Annäherung der
Gesetze der Mitgliedstaaten bezüglich Druckgeräte.
WARNHINWEIS Für Produkte, die in den Anwendungsbereich dieser Norm fallen, können weitere Anforderungen und
weitere EU-Richtlinien anwendbar sein.
Die folgenden Abschnitte dieser Norm, wie in Tabelle ZA.1 angegeben, sind geeignet, Anforderungen der
Richtlinie 97/23/EWG zu unterstützen.
Die Übereinstimmung mit den Abschnitten dieser Norm ist eine Möglichkeit, die relevanten grundlegenden
Anforderungen der betreffenden Richtlinie und der zugehörigen EFTA-Vorschriften zu erfüllen.
Tabelle ZA.1 – Übereinstimmung zwischen dieser Europäischen Norm und der Richtlinie 97/23/EWG
Relevante grundlegende
Abschnitte/Unterabschnitte
Anforderungen der Bemerkungen/Anmerkungen
dieser Europäischen Norm
Richtlinie 97/23/EWG
05 4.1(e) Grundwerkstoff
07 4 Schweißzusätze
08 2.2.1 Schweißtechnische Angaben
09 2.2.1 Loch- und Schlitznähte
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Literaturhinweise
Vergleich der Methoden zur Festlegung der Schweißverfahren, um Wasserstoffrisse in der Fertigung zu
vermeiden.
Verfasser: Hart P.H.M, Pargetter R.J., Wright M.D., IIW Doc. IX-1602-90
Ermittlung angemessener Mindestvorwärmtemperaturen.
Verfasser: Uwer D., Höhne H., IIW Doc. IX-1631-91