Gia Nhiệt DIN en 1011 2

DIN EN 1011-2:2001-05
Im DIN-Anzeiger für technische Regeln 3/2004

wurden folgende Berichtigungen veröffentlicht:
DIN EN 1011-2:2001-05
Schweißen – Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe – Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen; Deutsche Fassung
EN 1011-2:2001
In dieser Norm ist der informative Anhang ZA aufgrund der BT-Resolution C 067/2003 ersatzlos zu streichen. Damit gilt die vom CMC des CEN am 2003-12-10
verteilte Änderung als anerkannt.
A&I-Normenabonnement - Schweißtechnische Lehr- und - Kd.-Nr.6270067 - Abo-Nr.00723196/003/001 - 2004-04-28 15:26:50
DEUTSCHE NORM Mai 2001
Schweißen
Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe
Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen
Deutsche Fassung EN 1011-2:2001 EN 1011-2
ICS 25.160.10 Ersatz für
DIN 8528-2:1975-03
Welding – Recommendations for welding of metallic materials –
Part 2: Arc welding of ferritic steels;
German version EN 1011-2:2001
Soudage – Recommendations pour le soudage des matériaux
métalliques – Partie 2: Soudage à l’arc des aciers ferritiques;
Version allemande EN 1011-2:2001
Die Europäische Norm EN 1011-2:2001 hat den Status einer Deutschen Norm.
Nationales Vorwort
Die Europäische Norm EN 1011-2 ist im Technischen Komitee CEN/TC 121 „Schweißen“ vom Unter-
komitee SC 4 „Qualitätsmanagement für das Schweißen“ erarbeitet worden.
Das zuständige deutsche Normungsgremium ist der AA 4.1 „Grundlagen der Qualitätssicherung beim
Schweißen“ im Normenausschuss Schweißtechnik (NAS).
Mit dieser Norm werden Empfehlungen zum Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe zusammengefasst
und in 4 Teile wie folgt gegliedert:
– Teil 1: Allgemeine Anleitungen für das Lichtbogenschweißen
– Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen
– Teil 3: Lichtbogenschweißen von nicht rostenden Stählen

– Teil 4: Lichtbogenschweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen
Diese Empfehlungen basieren auf bewährter, schweißtechnischer Praxis im Sinne unterstützender, jedoch
nicht verpflichtender Anleitung. Diese sind zusammengestellt worden, um allgemein gültige Ausführungen
zum Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe zusammenzufassen, damit für vergleichbare Angaben in
den Ausführungsnormen auf diese Fachgrundnormen Bezug genommen werden kann.
Die im Abschnitt 2 zitierten Europäischen Normen sind unter der gleichen Nummer als DIN-EN-Normen
veröffentlicht (außer CR ISO 15608; dieser wurde veröffentlicht unter DIN V 1738).
Änderungen
Gegenüber DIN 8528-2:1975-03 wurden folgende Änderungen vorgenommen:
a) EN 1011-2:2000 vollständig übernommen;
b) Inhalt in aktualisierter Form in EN 1011-2 enthalten.
Frühere Ausgaben
DIN 5828-2:1975-03
Fortsetzung Seite 2
und 49 Seiten EN
Normenausschuss Schweißtechnik (NAS) im DIN Deutsches Institut für Normung e.V.
 DIN Deutsches Institut für Normung e. V. · Jede Art der Vervielfältigung, auch auszugsweise, Ref. Nr. DIN EN 1011-2:2001-05
nur mit Genehmigung des DIN Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin, gestattet. Preisgr. 18 Vertr.-Nr. 2318
Alleinverkauf der Normen durch Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin
Seite 2
DIN EN 1011-2:2001-05
Nationaler Anhang NA
(informativ)
Literaturhinweise
DIN V 1738, Schweißen – Richtlinien für eine Gruppeneinteilung von metallischen Werkstoffen
(CR ISO 15608:2000).
ENTWURF
prEN 1011-2
Januar 2001
ICS 25.160.10 Ersatz für
Deutsche Fassung
Schweißen
Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe
Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen
Welding – Recommendations for welding of metallic Soudage – Recommandations pour le soudage des
materials – Part 2: Arc welding of ferritic steels matériaux métalliques – Partie 2: Soudage à l’arc des
aciers ferritiques
Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 6. Juli 2000 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen
festgelegt sind, unter denen dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu
geben ist.
Auf dem letzten Stand befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind
beim Zentralsekretariat oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in
einer anderen Sprache, die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine
Landessprache gemacht und dem Zentralsekretariat mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen
Fassungen.
CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden,
Schweiz, Spanien, der Tschechischen Republik und dem Vereinigten Königreich.
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION
Zentralsekretariat: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel
 2001 CEN – Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Verfahren,
sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten. Ref. Nr. EN 1011-2:2001 D
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EN 1011-2:2001
Inhalt
Seite
Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1 Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Normative Verweisungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 Begriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 Symbole und Abkürzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5 Grundwerkstoff . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6 Einflüsse auf die Schweißbarkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
7 Behandlung der Schweißzusätze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
8 Schweißtechnische Angaben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
8.1 Stumpfnähte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
8.2 Kehlnähte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
9 Loch- oder Schlitznähte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
10 Vorbereitung der Stoßflächen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
10.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
10.2 Fugenflächen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
10.3 Nicht geschweißte Flächen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
11 Ausrichten von Stumpfstößen vor dem Schweißen . . . . . . . . . . 7
12 Vorwärmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
13 Heftschweißungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
14 Zeitweilige Transport- und Aufbauhilfen . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

15 Wärmeeinbringen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
16 Schweißanweisung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
17 Kennzeichnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
18 Qualitätsprüfung und Prüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
19 Ausbessern von mangelhaften Schweißungen . . . . . . . . . . . . . 9
20 Korrektur des Verzuges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
21 Wärmenachbehandlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Anhang A (informativ) Mögliche ungünstige Ergebnisse durch Schweißen
an Stählen, die nicht in den anderen Anhängen
enthalten sind . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Anhang B (informativ) Leitfaden für die konstruktive Gestaltung von
Schweißstößen (wenn keine Anwendungsnorm
besteht) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Anhang C (informativ) Vermeiden von Wasserstoffrissen
(bekannt auch als Kaltrisse) . . . . . . . . . . . . . . 12
Anhang D (informativ) Zähigkeit und Härte in der Wärmeeinflusszone . . . 34
Anhang E (informativ) Vermeiden von Erstarrungsrissen . . . . . . . . . . 40
Anhang F (informativ) Vermeiden von Terrassenbrüchen . . . . . . . . . . 42
Anhang G (informativ) Verweisungen in den Anhängen . . . . . . . . . . . 48
Anhang ZA (informativ) Abschnitte in dieser Europäischen Norm, die
grundlegende Anforderungen oder andere
Vorgaben von EU-Richtlinien betreffen . . . . . . . 49
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EN 1011-2:2001
Vorwort
Diese Europäische Norm wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 121 „Schweißen“ erarbeitet.
Diese Europäische Norm wurde unter einem Mandat erarbeitet, das die Europäische Kommission und die
Europäische Freihandelszone dem CEN erteilt haben, und unterstützt grundlegende Anforderungen der
EU-Richtlinien.
Zusammenhang mit EU-Richtlinien siehe informativen Anhang ZA, der Bestandteil dieser Norm ist.
Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis Juli 2001, und etwaige entgegenstehende nationale Normen
müssen bis Juli 2001 zurückgezogen werden.
Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden
Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen:
Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg,
Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, die Tschechische Republik und
das Vereinigte Königreich.
Einleitung
Diese Europäische Norm ergänzt EN 1011-1. Sie ist zusammen mit mehreren Anhängen herausgegeben
worden, damit sie erweitert werden kann, um die verschiedenen Stahlsorten, die nach allen europäischen
Stahlnormen für ferritische Stähle erzeugt werden, einzuschließen (siehe Abschnitt 5).
Diese Norm vermittelt allgemeine Empfehlungen für eine zufriedenstellende Fertigung und Überwachung des
Schweißens von ferritischen Stählen. Sie beschreibt Einzelheiten möglicher ungünstiger Erscheinungen, die
auftreten können, und gibt Ratschläge für Verfahren, durch die sie vermieden werden können. Sie ist für alle
ferritischen Stähle allgemein anwendbar und ohne weiteres für die in Betracht kommende Fertigungsart geeignet,
auch wenn die Anwendungsnorm zusätzliche Anforderungen beinhalten kann.
1 Anwendungsbereich
Diese Europäische Norm gibt Empfehlungen für manuelles, teilmechanisches, vollmechanisches und auto-
matisches Lichtbogenschweißen ferritischer Stähle in allen Erzeugnisarten (siehe Abschnitt 5), ausgenommen
nicht rostende ferritische Stähle.
2 Normative Verweisungen
Diese Europäische Norm enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus anderen Publi-
kationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die Publikationen
sind nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen gehören spätere Änderungen oder Überarbeitungen
nur zu dieser Europäischen Norm, falls sie durch Änderung oder Überarbeitung eingearbeitet sind. Bei
undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe der in Bezug genommenen Publikation (einschließlich Ände-
rungen).
EN 288-2:1997, Anforderung und Anerkennung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe – Teil 2:
Schweißanweisung für das Lichtbogenschweißen.
EN 1011-1:1998, Schweißen – Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe – Teil 1: Allgemeine Anlei-
tungen für das Lichtbogenschweißen.
EN 29692, Lichtbogenhandschweißen, Schutzgasschweißen und Gasschweißen – Schweißnahtvorbereitung
für Stahl (ISO 9692:1992).
EN ISO 13916, Schweißen – Anleitung zur Messung der Vorwärm-, Zwischenlagen- und Haltetemperatur
(ISO 13916:1996).
CR ISO 15608, Richtlinien für eine Gruppeneinteilung von metallischen Werkstoffen (ISO/TR 15608:2000).
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3 Begriffe
Für die Anwendung dieser Europäischen Norm gelten die in EN 1011-1:1998 aufgeführten sowie die folgenden
Begriffe.
3.1
Abkühlzeit
t8/5
die Zeit, die zur Abkühlung einer Schweißraupe und ihrer Wärmeeinflusszone für den Temperaturbereich von
800 °C bis 500 °C benötigt wird
3.2
Ausziehlänge
die Länge einer Schweißraupe, die durch Abschmelzen einer umhüllten Stabelektrode erzeugt wird
3.3
Ausziehverhältnis
Rr
das Verhältnis der Ausziehlänge zur Länge der abgeschmolzenen Stabelektrode
3.4
Formfaktor
Fx
beschreibt den Einfluss der Schweißnahtform auf die Abkühlzeit t8/5 . Bei zweidimensionaler Abkühlung wird er
mit F2 und bei dreidimensionaler Abkühlung mit F3 bezeichnet
3.5
Dreidimensionale Wärmeableitung
die während des Schweißens eingebrachte Wärme fließt parallel und senkrecht zur Blechoberfläche ab
3.6
Übergangsblechdicke
dt
die Blechdicke, bei der sich die Wärmeableitung von dreidimensional in zweidimensional ändert
3.7
Zweidimensionale Wärmeableitung
die während des Schweißens eingebrachte Wärme fließt parallel zur Blechoberfläche ab
3.8
Haltetemperatur
Tm
die Mindesttemperatur im Schweißbereich, die auch eingehalten werden sollte, wenn die Schweißung unter-
brochen wird
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EN 1011-2:2001
4 Symbole und Abkürzungen

Tabelle 1 – Symbole und Abkürzungen
Symbole/Abkürzungen Begriffe Einheiten
CE Kohlenstoffäquivalent (siehe C.2.1) %

CET Kohlenstoffäquivalent (siehe C.3.2) %
D Durchmesser mm
d Blechdicke mm
dt Übergangsblechdicke mm
F2 Formfaktor für zweidimensionale Wärmeableitung –
F3 Formfaktor für dreidimensionale Wärmeableitung –
WEZ Wärmeeinflusszone –
HD Gehalt an diffusiblem Wasserstoff ml/100 g abgeschmolze-

nes Schweißgut
Q Wärmeeinbringen kJ/mm
Rr Ausbringen –
t8/5 Abkühlzeit (von 800 °C auf 500 °C) s

t Abschmelzzeit einer Stabelektrode s
Ti Zwischenlagentemperatur °C
Tm Haltetemperatur °C
T0 Anfangstemperatur des Blechs °C
Tp Vorwärmtemperatur °C
Tt Übergangstemperatur der Kerbschlagarbeit °C
UCS Einheit der Rissanfälligkeit –
l Wärmeleitfähigkeit J/cm Ks
r Dichte kg/m3
c Spezifische Wärmekapazität J/kg K
5 Grundwerkstoff
Diese Norm bezieht sich auf ferritische Stähle, ausgenommen sind die rostfreien ferritischen Stähle. Sie
enthält die Stähle der Gruppen 1 bis 7 des CR ISO 15608. Bei der Stahlbestellung kann es von Nutzen sein,
Anforderungen für die Schweißeignung festzulegen. Damit können zu der entsprechenden Stahlnorm
bestimmte Anforderungen als Ergänzung notwendig sein.
6 Einflüsse auf die Schweißbarkeit

Die Eigenschaften und die Qualität der Schweißungen werden besonders stark durch die Schweißbedingungen
beeinflusst. Deshalb sollten die folgenden Einflüsse beachtet werden:
– Gestaltung der Verbindung;
– Wasserstoffinduzierte Risse;
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EN 1011-2:2001
– Zähigkeit und Härte der Wärmeeinflusszone (WEZ);

– Erstarrungsrisse;
– Terrassenbrüche;
– Korrosion.
Verglichen mit den Eigenschaften des Grundwerkstoffes und abhängig von den Schweißbedingungen können
die mechanischen und technologischen Werte, besonders die Härte und Zähigkeit in einem engbegrenzten
Bereich der Wärmeeinflusszone, mehr oder weniger stark beeinflusst werden. Erfahrungen und Prüfungen
weisen darauf hin, dass nicht nur die Eigenschaften der unmittelbaren Wärmeeinflusszone, sondern auch die
Lastverteilung aufgrund der angrenzenden Bereiche mit geringerer Festigkeit und besserer Verformbarkeit
beachtet werden sollten, wenn die Verformbarkeit und Bruchsicherheit der Schweißverbindung bewertet
werden, da diese die Stahlauswahl beeinflussen können.
7 Behandlung der Schweißzusätze

Wenn ein besonderer Schutz oder andere Behandlungen während der Lagerung oder unmittelbar vor dem
Gebrauch durch den Hersteller der Schweißzusätze empfohlen werden, sollten diese Behandlungen in Über-
einstimmung mit den Bedingungen des Herstellers erfolgen.
Zum Trocknen oder Rücktrocknen sollten die Schweißzusätze aus ihren Originalbehältern entnommen werden.
Nach der Entnahme aus dem Ofen sollten die Schweißzusätze gegen Bedingungen geschützt werden, die die
Aufnahme von Feuchtigkeit fördern. Bei Schweißzusätzen in Sonderverpackungen, z. B. Vakuum oder andere
Arten des Feuchtigkeitsschutzes, sollte der Rat des Herstellers der Schweißzusätze für weitere Erfordernisse
zum Trocknen und Rücktrocknen eingeholt werden.
Falls kontrollierte Wasserstoffgehalte gefordert werden, wird empfohlen, dass die Schweißer Stabelektroden
aus geheizten Köchern oder geschlossenen Behältern verwenden.
Trockenöfen, z. B. für Schweißzusätze, müssen mit Einrichtungen zum Messen der Ofentemperatur ausgerüstet
sein.
8 Schweißtechnische Angaben
8.1 Stumpfnähte
Stumpfnähte zwischen Teilen unterschiedlicher Querschnitte sollten so hergestellt und anschließend bearbeitet
werden, dass eine übermäßige Spannungskonzentration in der Verbindung vermieden wird.
Einige Beispiele zur Nahtvorbereitung beim Einsatz des Lichtbogenhandschweißens und des Metall-Schutz-
gasschweißens sind in EN 29692 aufgeführt.
Nicht durchgeschweißte Stumpfnähte können entsprechend den Konstruktionsfestlegungen erlaubt sein. Bei
der Auswahl der Schweißnahtvorbereitung und der Schweißzusätze sollte beachtet werden, dass die
vorgeschriebene Nahtdicke erreicht werden kann.
Bei Dauerbeanspruchungen können nicht durchgeschweißte Stumpfnähte oder verbleibende Badsicherungen
unerwünscht sein.
Badsicherungen können aus einem anderen Stahl als die Konstruktion sein, wenn er geeignet ist.
Wenn die Verwendung eines Teils der Konstruktion zur Badsicherung nicht geeignet ist, muss ein Werkstoff
verwendet werden, durch den ungünstige Einflüsse auf die Konstruktion vermieden werden und der in den
Konstruktionsfestlegungen zu vereinbaren ist.
Sorgfalt ist bei der Verwendung von Kupfer zur Badsicherung geboten, da die Gefahr der Kupferaufnahme in
das Schweißgut besteht.
Wenn eine Badsicherung verwendet wird, muss die Verbindung so gestaltet werden, dass eine vollständige
Verschmelzung der zu verbindenden Teile sichergestellt ist.
Wenn es die Fertigungsfolge erlaubt, sollten die Heftschweißungen, mit denen die Badsicherung befestigt wird,
so angeordnet werden, dass sie vollständig von der Schweißung aufgeschmolzen wird (siehe Abschnitt 14 der
EN 1011-1:1998).
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EN 1011-2:2001
8.2 Kehlnähte
Wenn es nicht anderweitig festgelegt ist, müssen die Kanten und Oberflächen, die durch Kehlnähte verbunden
werden, einen möglichst kleinen Abstand haben, da jeder Spalt die Rissgefahr vergrößern kann. Wenn es nicht
anderweitig festgelegt ist, darf der Spalt nicht größer sein als 3 mm. Zu beachten ist, dass die Kehlnahtdicke zu
vergrößern ist, um einen großen Spalt auszugleichen.
Wenn es nicht anderweitig festgelegt ist, sollte das Schweißen nicht nahe den Kanten unterbrochen, sondern
die Kanten sollten umschweißt werden.
9 Loch- oder Schlitznähte

Wegen der Rissgefahr sollten Löcher oder Schlitze nicht mit Schweißgut aufgefüllt werden, es sei denn, dass es
durch Konstruktionsfestlegungen gefordert wird. Wenn gefordert wird, dass Löcher oder Schlitze mit Schweißgut
aufzufüllen sind, dürfen sie erst vollgeschweißt werden, wenn die erste Raupe als zulässig befunden wurde
(siehe auch B.4).
10 Vorbereitung der Stoßflächen

10.1 Allgemeines
Größere Kerben und andere Fehler in der Stoßgeometrie, die auftreten könnten, müssen durch aufgetragenes
Schweißgut entsprechend einem anerkannten Schweißverfahren ausgebessert werden. Anschließend müssen
sie an ihrer Grenzfläche glatt und eben geschliffen werden, um eine einwandfreie Oberfläche zu erzielen.
Vorher aufgebrachte Fertigungsanstriche (Shop primers) dürfen an den Stoßflächen belassen werden, wenn
nachgewiesen wurde, dass die Schweißung dadurch nicht ungünstig beeinflusst wird.
10.2 Fugenflächen
Wenn die Vorbereitung durch Scherschneiden erfolgt, sollte der Aufhärtungseffekt beachtet werden. Es müssen
Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, um sicherzustellen, dass keine Risse an den Kanten auftreten.
U-, DU- und HU-Nahtvorbereitungen werden üblicherweise maschinell hergestellt. Bei der Festlegung der
Vorbereitungsverfahren und der Stoßart sollten die Anforderungen des ausgewählten Schweißprozesses
beachtet werden.
10.3 Nicht geschweißte Flächen

Wenn eine geschnittene Kante keine Fugenfläche ist, darf der Versprödungseffekt, verursacht durch Scher-
schneiden, thermisches Schneiden oder Fugen, das Bauteil nicht ungünstig beeinflussen.
Örtliche Aufhärtungen können durch geeignete Wärmebehandlungen vermindert oder durch mechanische
Bearbeitung entfernt werden. Das Abarbeiten von 1 mm bis 2 mm von einer geschnittenen Fläche beseitigt
normalerweise die Härtezone. Beim thermischen Schneiden können örtliche Aufhärtungen durch eine
Verringerung der üblichen Schnittgeschwindigkeit oder durch Vorwärmen vor dem Schneiden verringert
werden. Der Stahllieferant sollte, falls notwendig, eingeschaltet werden, um Empfehlungen zur Härteverringe-
rung zu geben.
U- und HU-Nahtvorbereitungen helfen, im Vergleich zu V- und angeschrägter Nahtvorbereitung den Verzug zu
verringern, da eine geringere Menge Schweißgut erforderlich ist. Gleichermaßen sind beidseitige Vorbereitun-
gen besser als einseitige, da das Schweißgut in wechselseitigen Raupen auf jeder Seite des Schweißstoßes
eingebracht werden kann. Zur Verringerung des Verzuges sind die Genauigkeit der Vorbereitung und der
Zusammenstellung der Teile als genauso wichtig wie die sorgfältige Planung und Überwachung des Schweiß-
verfahrens anzusehen.
11 Ausrichten von Stumpfstößen vor dem Schweißen

Wenn es nicht anderweitig (z. B. in einer Schweißanweisung oder durch eine Anwendungsnorm) festgelegt ist,
darf der Versatz der Stegkanten oder Stegflanken eines Stumpfstoßes nicht mehr als 25 % von der Dicke des
dünneren Teils bei Werkstoffdicken bis einschließlich 12 mm oder nicht mehr als 3 mm bei Werkstoffdicken
über 12 mm abweichen.
Bei bestimmten Anwendungen und Schweißprozessen können engere Toleranzen notwendig sein.
ANMERKUNG Für die Anwendung der Richtlinie 97/23/EWG, ist unter einer Anwendungsnorm eine entsprechende
Produktnorm zu verstehen.
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12 Vorwärmen
Die Temperaturmesspunkte müssen mit EN ISO 13916 übereinstimmen, außer dass bei allen Dicken der
Abstand der Messpunkte von der Nahtmittellinie mindestens 75 mm betragen muss.
Besonders bei Schweißungen mit geringer Wärmeeinbringung, z. B. Heftnähten, ist eine Vorwärmung notwendig.
13 Heftschweißungen
Es wird empfohlen, dass die Mindestlänge von Heftschweißungen 50 mm betragen sollte, bei Werkstückdicken
unter 12 mm muss die Mindestlänge jedoch die vierfache Dicke des dickeren Teils aufweisen. Bei Werkstück-
dicken über 50 mm oder bei Streckgrenzen über 500 N/mm2 sollte eine Vergrößerung der Länge und Dicke
von Heftnähten in Betracht gezogen werden, dies kann auch eine Zweilagenschweißung beinhalten. Zu beachten
ist auch der Einsatz von Schweißzusätzen mit niedrigerer Festigkeit und/oder größerer Verformungsfähigkeit
beim Schweißen höher legierter Stähle.
14 Zeitweilige Transport- und Aufbauhilfen

Wenn ein thermischer Schneidprozess eingesetzt wurde, um nach dem Schweißen die Transport- und Aufbau-
hilfen sowie die Anlauf-/Ablaufstücke zu entfernen, müssen von diesen so große Reststücke belassen werden,
dass ein nachfolgendes Entfernen des wärmebeeinflussten Werkstoffs durch sorgfältiges Schleifen möglich ist.
15 Wärmeeinbringen
Das Wärmeeinbringen wird aus der Schweißgeschwindigkeit berechnet (siehe Abschnitt 19 der EN 1011-1:1998).
Bei der Pendelung beim Lichtbogenhandschweißen sollte die Pendelbreite auf den dreifachen Kernstabdurch-
messer beschränkt werden.
Bei Mehrdrahtschweißungen ist das Wärmeeinbringen als Summe der Ergebnisse für jeden Einzeldraht unter
Verwendung der jeweiligen einzelnen Strom- und Spannungsparameter zu berechnen.
16 Schweißanweisung
Die Schweißanweisung muss mit EN 288-2 übereinstimmen und muss Folgendes enthalten:
a) Werkstatt- oder Baustellenschweißung;
b) größte kombinierte Dicke, wenn Anhang C.2 angewendet wird; Blechdicke, wenn Anhang C.3 angewendet
wird;
c) Wärmeeinbringen (siehe Abschnitt 15);
d) Wasserstoffwert (siehe C.2.3 und C.3.2);
e) Heftschweißungen (siehe Abschnitt 13).
17 Kennzeichnung
Wenn Stempeln mit Schlagzahlen durch den Vertrag gefordert wird, müssen Hinweise auf die Stellen und
Größen gegeben werden. Für Eindrücke, die zum Kennzeichnen von Durchstrahlungsprüfungen angewendet
werden, gelten die gleichen Bedingungen.
18 Qualitätsprüfung und Prüfung

Wegen der Gefahr verzögerter Rissbildung ist allgemein ein Zeitraum von 16 h zwischen Schweißende und der
endgültigen Qualitätsprüfung zu fordern. Diese Mindestzeit kann für dünne Werkstücke mit einer Streckgrenze
unter 500 N/mm2 verkürzt und für Werkstücke mit Dicken über 50 mm oder für solche mit einer Streckgrenze über
500 N/mm2 verlängert werden. Der in Betracht kommende Zeitraum muss im Prüfbericht aufgeführt werden.
Bei Schweißungen, die zur Verminderung des Wasserstoffgehaltes wärmebehandelt oder spannungsarm
geglüht wurden, wird nach der Wärmebehandlung und vor der Durchführung der endgültigen Qualitäts-
überprüfung keine zusätzliche Zeit benötigt.
Wenn Wolfram-Inertgasschweißen (WIG) oder andere Wiederaufschmelzprozesse zur Nahtnachbehandlung
gefordert werden, sind diese vor der endgültigen Qualitätsprüfung durchzuführen.
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EN 1011-2:2001
Schweißungen, deren Qualität zu überprüfen und anzuerkennen ist, dürfen nicht farbbeschichtet oder ander-
weitig behandelt werden, bevor sie abgenommen worden sind.
19 Ausbessern von mangelhaften Schweißungen

Alle Schweißungen, die nicht mit den Konstruktionsfestlegungen übereinstimmen, müssen ausgebessert werden.
ANMERKUNG Bruchmechanische oder andere Beurteilungsverfahren können verwendet werden, um festzustellen, ob
eine mangelhafte Schweißung notwendigerweise auszubessern ist.
20 Korrektur des Verzuges

Die Temperatur zu erwärmender Bereiche, die durch geeignete Verfahren zu messen ist, sollte mit den Emp-
fehlungen des Werkstofflieferanten oder den Konstruktionsfestlegungen übereinstimmen.
21 Wärmenachbehandlung
Wenn Wärmenachbehandlungen von Schweißungen gefordert werden, aber keine Anwendungsnorm vorhanden
ist, müssen die Einzelheiten über die Wärmebehandlung in den Konstruktionsfestlegungen festgelegt werden,
dabei sind die Einwirkungen auf die Eigenschaften des Grundwerkstoffes, der WEZ und des Schweißgutes zu
beachten.
Anhang A
(informativ)
Mögliche ungünstige Ergebnisse durch Schweißen an Stählen, die nicht in den
anderen Anhängen enthalten sind
Mögliche ungünstige
Ergebnisse
Ursachen Gegenmaßnahmen
verursacht durch
Schweißen
Risse beim Karbid- oder Nitridausscheidungen können Verringerung der Spannungskonzen-

Spannungsarmglühen während des Spannungsarmglühens auf- tration durch Schleifen der Raupen-
treten, wenn das Spannungsarmglühen übergänge.
und/oder die Stahlzusammensetzung un- Vermindern des Grobkornanteils in
günstig sind. Dies kann die Verformbarkeit der WEZ durch richtige Folge der
des Stahls soweit herabsetzen, dass der Schweißraupen.
Spannungsabbau nicht nur zu plastischen
Verformungen, sondern auch zu Riss- Einsatz eines optimalen Verfahrens
bildungen führt. zur Wärmebehandlung.
Korrosion Unterschiede in der chemischen Zusam- Vermeiden von großen Unterschie-

a) allgemeiner Angriff mensetzung, Korngröße und Spannungs- den in der chemischen Zusammen-
höhe zwischen dem Schweißgut und dem setzung von Blech und Schweißgut.
Grundwerkstoff können zu unterschied-
lichen Korrosionsraten führen. In den
meisten Fällen werden das Schweißgut
und die Wärmeeinflusszone vorzugs-
weise angegriffen.
b) Spannungsriss- Verursacht durch eine kritische Kombi- Vermeiden von Spannungskonzentra-

korrosion nation von Spannung, Mikrostruktur und tionen.
Umgebung. Vermindern der Schweißspannungen.
Verminderung der Härte.
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Anhang B
(informativ)
Leitfaden für die konstruktive Gestaltung von Schweißstößen
(wenn keine Anwendungsnorm besteht)
B.1 Allgemeines
Dieser Anhang kann verwendet werden, wenn kein Leitfaden in einer Anwendungsnorm vorhanden ist. Weitere
Informationen werden in anderen Normen, z. B. EN 1708-1:1999 und EN 1708-2, gegeben.
Ein besonderer Konstruktionsleitfaden zur Vermeidung von Terrassenbrüchen ist in Anhang F wiedergegeben.
B.2 Stumpfstöße
Stumpfstöße zwischen Teilen mit ungleichen Querschnitten, die in einer Richtung angeordnet sind, verursachen
eine örtliche Spannungserhöhung, die sich zusätzlich zur Spannungskonzentration auswirkt, die durch das Profil
der Schweißung bedingt ist. Wenn die Mittelebenen der beiden zu verbindenden Teile nicht deckungsgleich sind,
werden örtliche Biegungen am Stoß verursacht. Wenn die Spannungen, die durch diesen Effekt erzeugt werden,
nicht zulässig sind, sollten die Teile vor dem Schweißen mit einer Neigung nicht größer als 1 : 4 angeglichen
werden, um die Spannungen zu vermindern. Beispiele von unbearbeiteten und angeglichenen Teilen zeigt
Bild B.1, wobei a) und b) die üblicheren Arten und c) eine Sonderausführung zur leichteren Durchführung der
zerstörungsfreien Prüfung darstellen.
Eine nicht durchgeschweißte Naht, die nur einseitig geschweißt wurde, sollte keinem Biegemoment über die
Längsachse der Naht unterworfen werden. Die Nahtwurzel würde unter Zug gesetzt werden. Deshalb sollte sie
vermieden und nur angewendet werden, wenn sie durch die Konstruktion erlaubt ist. Unter diesen Umständen
kann sie durch eine Anwendungsnorm oder einen Vertrag zugelassen werden.
1 Neigung ungefähr 1:4

a) Neigung in der Schweißung
b) Neigung im dickeren Blech
c) Sonderausführung zur leichteren Durchführung von zerstörungsfreien Prüfungen
Bild B.1 – Stumpfnähte an ungleichen Querschnitten
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B.3 Kehlnähte
Als wirksame Länge einer offen endenden Kehlnaht sollte die Gesamtlänge abzüglich einer zweimaligen
Schenkellänge angenommen werden. In jedem Fall sollte die wirksame Länge nicht kleiner als 25 mm oder die
vierfache Schenkellänge sein, wobei der größere Wert gilt.
Bei Kehlnahtverbindungen, die einer Druckbelastung ausgesetzt sind, sollte nicht davon ausgegangen werden,
dass sich die zu verbindenden Teile im Stoß berühren. Bei kritischen Anwendungen sollte der Einsatz von
teilweise oder sogar ganz durchgeschweißten Nähten in Betracht gezogen werden.
Ist die Schenkellänge einer Kehlnaht an der Kante eines Bleches oder Teils so festgelegt, dass der Grundwerk-
stoff nicht über die Schweißnaht herausragt, so ist es unzulässig, die äußere Kante oder äußere Kanten
anzuschmelzen und dadurch die Kehlnahtdicke zu vermindern (siehe Bild B.2).
a) erwünscht
b) nicht zulässig, wegen verminderter Nahtdicke
Bild B.2 – Kehlnähte bezogen auf die Kante eines Teils
Eine einzelne Kehlnaht sollte keinem Biegemoment über die Längsachse des Stoßes unterworfen werden, da
dadurch die Nahtwurzel durch Zug beansprucht werden kann.
Wenn die Fugenflanken der durch Kehlnähte zu verbindenden Teile einen Winkel von mehr als 120° oder
weniger als 60° bilden, sollten sie nicht zum Übertragen der berechneten Kräfte bei voller Einsatzbean-
spruchung herangezogen werden, es sei denn, dass es nach der Anwendungsnorm zulässig ist.
Die Sollnahtdicke einer Flach- oder Wölbnaht kann, wenn die Fugenflanken der zu verbindenden Teile einen
Winkel zwischen 60° und 120° bilden, durch Multiplikation der Schenkellänge mit dem entsprechenden Faktor,
der in Tabelle B.1 aufgeführt ist, bestimmt werden.
Tabelle B.1 – Faktoren zur Bestimmung der Sollnahtdicke von Flach- und Wölbnähten
aufgrund des Flankenöffnungswinkels
Flankenöffnungswinkel
Faktor
(Grad)
060 bis 090 0,70
091 bis 100 0,65
101 bis 106 0,60
107 bis 113 0,55
114 bis 120 0,50
Beanspruchungen während der Fertigung, des Transportes und des Aufbaus sollten besonders bei solchen
Kehlnähten beachtet werden, die konstruiert wurden, um geringe Kräfte im späteren Einsatz zu übernehmen.
B.4 Löcher und Schlitze

Um eine ausreichende Zugänglichkeit zum Schweißen zu ermöglichen, sollten der Lochdurchmesser oder die
Schlitzbreite nicht kleiner als dreimal die Werkstückdicke oder 25 mm sein, wobei der größere Wert gilt. Die
Enden von Schlitzen sollten mit einem Radius nicht kleiner als 1,5-mal die Werkstückdicke oder 12 mm gerundet
sein, wobei der größere Wert gilt. Der Abstand zwischen den Kanten des Teils und den Kanten der Löcher oder
Schlitze sowie zwischen benachbarten Löchern und Schlitzen sollte nicht kleiner als zweimal die Werkstück-
dicke und nicht kleiner als 25 mm für Löcher sein (siehe auch Abschnitt 9).
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Anhang C
(informativ)
Vermeiden von Wasserstoffrissen (bekannt auch als Kaltrisse)
C.1 Allgemeines
Dieser Anhang gibt Empfehlungen für das Vermeiden von Wasserstoffrissen.
Bei der Erstellung dieses Anhangs wurde die Tatsache berücksichtigt, dass mehrere Methoden vorgeschlagen
worden sind, um die Vorwärmtemperatur zu bestimmen, damit Wasserstoffrisse in Schweißkonstruktionen aus
unlegiertem Stahl, Feinkornbaustahl und niedriglegiertem Stahl vermieden werden. Beispiele befinden sich in
den IIW-Dokumenten IX-1602-90 und IX-1631-91. Zwei Methoden sind in diesem Anhang als C.2 und C.3
enthalten. Methode A, enthalten in C.2, basiert auf umfassenden Erfahrungen und Daten, die hauptsächlich,
aber nicht ausschließlich, für Kohlenstoff-Manganstähle gelten. Methode B, enthalten in C.3, basiert auf Erfah-
rungen und Daten, die hauptsächlich, aber nicht ausschließlich, für niedriglegierte hochfeste Stähle gelten. Die
Unterschiede in Entstehung und Erfahrung, die bei der Entwicklung der beiden Methoden bestanden, können
als Richtlinie für deren Anwendung verwendet werden.
Die in C.4 beschriebene Methode sollte für warmfeste Stähle und Tieftemperaturstähle benutzt werden.
Diese Empfehlungen gelten nur für die normale Fertigung unter üblichen Eigenspannungen. Bei höheren
Eigenspannungen können höhere Vorwärmtemperaturen oder andere Vorsichtsmaßnahmen notwendig werden,
um Wasserstoffrisse zu vermeiden.
Die Abschnitte C.2 und C.3 beziehen sich auf das Schweißen von Grundwerkstoffen im Temperaturbereich
oberhalb 0 °C. Bei Schweißungen, die unterhalb dieser Temperatur ausgeführt werden, können besondere
Anforderungen notwendig sein.
Anderweitige, von diesem Anhang abweichende Verfahren, z. B. niedrigere Vorwärmtemperaturen, können
verwendet werden, wenn sie durch Nachweise ihrer Wirksamkeit belegt sind. Der Nachweis sollte alle
Einflüsse einbeziehen, die auch für die in diesem Anhang ausgewiesenen Schweißverfahren berücksichtigt
werden.
C.2 Methode A zum Vermeiden von Wasserstoffrissen in unlegierten Stählen,

Feinkornbaustählen und niedriglegierten Stählen
C.2.1 Grundwerkstoff
Der Abschnitt C.2 gilt für unlegierte Stähle, Feinkornbaustähle und niedriglegierte Stähle.
Die Grenzen der chemischen Zusammensetzung in Gewichtsprozenten für die Hauptlegierungselemente sind:
– Kohlenstoff 0,05 bis 0,25
– Silicium max. 0,8
– Mangan max. 1,7
– Chrom max. 0,9
– Kupfer max. 1,0
– Nickel max. 2,5
– Molybdan max. 0,75
– Vanadium max. 0,20
Die sichere, jedoch wirtschaftliche, Bestimmung der Höhe der Vorwärmtemperatur zur Vermeidung von
Wasserstoffrissen hängt entscheidend von der genauen Kenntnis der Zusammensetzung des Grundwerkstoffes
und des Kohlenstoffäquivalentes, CE, sowie der Zusammensetzung des Schweißgutes ab (siehe C.2.9).
Die Werte des CE für den Grundwerkstoff werden mit folgender Formel berechnet:
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CE = C + -------- + ------------------------------- + ------------------- in % (C.1)
6 5 15
Abschnitt C.2 gilt für Stähle mit einem CE in den Grenzen von 0,30 bis 0,70.
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Falls von den Elementen in der Formel (C.1) nur Kohlenstoff und Mangan in den gewalzten Blechen aus
Kohlenstoff- und Kohlenstoff-Mangan-Stählen ermittelt wurden, sollte 0,03 zu den berechneten Werten addiert
werden, um den Zusatz von Restelementen zu erfassen. Sind Stähle mit unterschiedlichen Kohlenstoffäquiva-
lenten oder Sorten zu verbinden, sollte der höhere Wert des Kohlenstoffäquivalentes verwendet werden.
Diese Formel für das Kohlenstoffäquivalent kann für borhaltige Stähle ungeeignet sein.
C.2.2 Einflüsse für das Entstehen von Rissen

Das Auftreten von Wasserstoffrissen hängt von mehreren Einflüssen ab: Zusammensetzung des Stahls,
Schweißverfahren, Schweißzusätze und vorliegende Spannungsbeanspruchungen. Wenn die mit dem
Schweißen verbundene Zeit t8/5 (Abkühlzeit von 800 °C auf 500 °C) zu kurz ist, können in der Wärmeeinfluss-
zone übermäßige Aufhärtungen auftreten. Wenn der Wasserstoffgehalt in der Schweißung oberhalb eines
kritischen Wertes liegt, können unter dem Einfluss innerer Spannungen in der Aufhärtungszone spontane
Risse auftreten, nachdem die Schweißung auf etwa Raumtemperatur abgekühlt ist. Risse können vermieden
werden, wenn die Schweißbedingungen so ausgewählt werden, dass eine genügend langsame Abkühlung in
der Wärmeeinflusszone sichergestellt ist, und zwar durch Überwachen der Dicke der Schweißraupen im
Verhältnis zur Werkstoffdicke, und, falls erforderlich, durch Vorwärmen und Kontrolle der Zwischenlagentempe-
ratur. Die Verfahren zur Vermeidung von Wasserstoffrissen sowie die Einbeziehung ausgewählter Abkühlzeiten
im Bereich der Umwandlungstemperatur, um Aufhärtungen und empfindliche Mikrostrukturen zu vermeiden,
können eine kontrollierte Abkühlung auf Temperaturen im unteren Bereich des typischen Temperaturzyklus
von 300 °C bis 100 °C beinhalten. Dabei wird die Diffusion von Wasserstoff aus der Schweißverbindung vor-
teilhaft beeinflusst. Besonders kann dies durch eine Nacherwärmung nach der Fertigstellung der Schweißung,
üblicherweise durch die Aufrechterhaltung der Vorwärmtemperatur erreicht werden.
Der Wasserstoffgehalt in der Schweißung kann durch den Einsatz von wasserstoffkontrollierten Schweiß-
prozessen und Schweißzusätzen sowie bis zu einem gewissen Grade, wie vorher beschrieben, auch durch
Nacherwärmung beeinflusst werden.
Eine ähnliche Bedeutung ist den Wasserstoffrissen im Schweißgut zu widmen, obgleich die Aufhärtung einen niedri-
geren Wert aufweist. Der wirkliche Wasserstoffgehalt und die Beanspruchungshöhe sind wahrscheinlich höher als in
der Wärmeeinflusszone. Im Allgemeinen werden durch die Schweißbedingungen, die zum Vermeiden von Wasser-
stoffrissen in der Wärmeeinflusszone ausgewählt wurden, auch Risse im Schweißgut vermieden. Unter gewissen
Bedingungen können jedoch Wasserstoffrisse im Schweißgut zum entscheidenden Mechanismus werden, und zwar
bei starker Schrumpfbehinderung, Stählen mit niedrigem CE-Wert, dicken Querschnitten oder legiertem Schweißgut.
Die wirkungsvollste Maßnahme gegen Wasserstoffrisse ist die Verminderung der Wasserstoffaufnahme in das
Schweißgut aus dem Schweißzusatz. Der Vorteil, den die wachsende Anzahl von Möglichkeiten bietet, bei
denen keine Vorwärmtemperatur von >20 °C erforderlich ist, kann, wie die Beispiele in Tabelle C.1 zeigen,
durch den zunehmenden Einsatz von Zusatzwerkstoffen mit niedrigerem Wasserstoffgehalt erreicht werden.
Tabelle C.1 – Beispiele größter kombinierter Dicke (siehe C.2.4), die ohne Vorwärmung schweißbar sind
Größte kombinierte Dicke

Gehalt an diffusiblem CE von 0,49 CE von 0,43
Wasserstoff a
ml/100 g Wärmeeinbringen Wärmeeinbringen
abgeschmolzenes
1,0 kJ/mm 2,0 kJ/mm 1,0 kJ/mm 2,0 kJ/mm
Schweißgut
mm mm mm mm
> 15 25 050 040 080
10 ≤ 15 30 055 050 090
5 ≤ 10 35 065 060 100
3 ≤ 05 50 100 100 100
≤ 03 60 100 100 100

a Gemessen nach ISO 3690
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Die Schweißbedingungen zur Verhinderung von Wasserstoffrissen in Kohlenstoff-Mangan-Stählen sind für die
normalen Grenzen ihrer Zusammensetzung in Bild C.2 graphisch wiedergegeben. Sie sind entsprechend
dieser Norm als Kohlenstoffäquivalent ausgedrückt. Diese Bedingungen sollten, wenn möglich, für alle Stoß-
arten befolgt werden.
Die Bedingungen sind unter Berücksichtigung der Unterschiede im Verhalten von verschiedenen Stählen mit
gleichem Kohlenstoffäquivalent (unter Berücksichtigung von Streuungen in der Härte) und der normalen
Abweichungen zwischen Schmelzen- und Produktanalyse dargestellt worden. Sie erlauben für die Mehrzahl
der schweißtechnischen Möglichkeiten, Risse sowohl in der Wärmeeinflusszone als auch im Schweißgut zu
verhindern (siehe auch C.2.9).
C.2.3 Wasserstoffgehalt von Schweißzusätzen

C.2.3.1 Allgemeines
Der Hersteller des Schweißteils sollte nachweisen können, dass die Schweißzusätze so angewendet wurden,
wie es vom Hersteller der Schweißzusätze empfohlen wurde und dass sie bei geeigneten Temperaturen und
Zeiten gelagert, getrocknet und rückgetrocknet wurden.
C.2.3.2 Wasserstoffwerte
Der für jeden Lichtbogen-Schweißprozess zu verwendende Wasserstoffwert hängt hauptsächlich von der
Menge des diffusiblen Wasserstoffes ab und sollte der Tabelle C.2 entsprechen. Der angewendete Wert sollte
zusammen mit einer festgelegten Lieferbedingung und Behandlung vom Hersteller der Schweißzusätze in
Übereinstimmung mit der entsprechenden Norm, wenn eine solche besteht, angegeben werden (oder unab-
hängig bestimmt werden).
Tabelle C.2 – Wasserstoffwerte
Menge diffusiblen Wasserstoffs

Wasserstoffwert
ml/100 g abgeschmolzenes Schweißgut
00 > 15 A
10 ≤ 15 B
05 ≤ 10 C
03 ≤ 05 D
00 ≤ 03 E
C.2.3.3 Auswahl der Wasserstoffwerte

Nachfolgend wird ein allgemeiner Leitfaden zur Auswahl des geeigneten Wasserstoffwertes für verschiedene
Schweißprozesse gegeben.
Für das Lichtbogenhandschweißen mit basischumhüllten Stabelektroden können die Werte B bis D angewendet
werden. Sie sind abhängig von der Einteilung der Schweißzusätze durch den Stabelektrodenhersteller. Für das
Lichtbogenhandschweißen mit rutil- oder zelluloseumhüllten Elektroden sollte der Wert A angewendet werden.
Für pulver- oder metallgefüllte Drahtelektroden können die Werte B bis D in Abhängigkeit von der Drahteinteilung
des Herstellers angewendet werden. Die Draht-Pulver-Kombinationen beim Unterpulverschweißen können einen
Wasserstoffgehalt mit den Werten B bis D haben, jedoch ist der Wert C am typischsten, weshalb eine Prüfung
jeder genannten Erzeugniskombination und Bedingung notwendig ist. Die Pulver für das Unterpulverschweißen
können durch den Hersteller klassifiziert werden, dies bedeutet jedoch nicht, dass für eine wirklich eingesetzte
Draht-Pulver-Kombination die gleiche Einteilung gilt.
Für die Massivdrähte zum Schutzgasschweißen und für die Stäbe zum WIG-Schweißen kann der Wert D
angewendet werden, es sei denn, dass durch besondere Prüfungen und Nachweise der Wert E festgestellt
wird. Der Wert E kann für einige Fülldrähte und für einige basischumhüllte Elektroden nach einer besonderen
Prüfung ermittelt werden. Um derartig niedrige Gehalte an Wasserstoff zu erreichen, ist der Zutritt von
Wasserstoff aus der Schutzgaszusammensetzung und der atmosphärischen Feuchtigkeit beim Schweißen zu
beachten.
Für das Plasmaschweißen sind besondere Prüfungen durchzuführen.
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C.2.4 Kombinierte Dicke

Als kombinierte Dicke sollte die Summe der mittleren Dicke des Grundwerkstoffes innerhalb eines Abstandes
von 75 mm von der Schmelzlinie festgelegt werden (siehe Bild C.1).
Die kombinierte Dicke wird gewählt, um den Wärmeabfall an einem Stoß für die Abkühlrate zu bestimmen.
Wenn die Dicke nach einem Abstand von 75 mm von der Schmelzlinie besonders stark zunimmt, kann es
notwendig sein, einen höheren Wert für die kombinierte Dicke einzusetzen.
Bei gleichen Werkstückdicken ist die Vorwärmtemperatur für eine Kehlnaht höher als für einen Stumpfstoß, da
die kombinierte Dicke und damit der Wärmeabfall größer ist.
Maße in Millimeter
d1 = durchschnittliche Dicke über einem Abstand von 75 mm
d3 = 0
d3 = 0
Die kombinierte Dicke für

gleichzeitig aufgebrachte
direkt gegenüberliegende
d2 (= d1) Doppel-Kehlnähte d2 (= d1)

= ½ (d1 + d2 + d3)
Kombinierte Dicke = d1 + d2 + d3
Kombinierte Dicke = ½ (D1 + D2) Größter Durchmesser 40 mm

Die Grenze des Wärmeabfalls ist zu beachten (siehe C.2.10 b)).
Bild C.1 – Beispiele zur Bestimmung der kombinierten Dicke
C.2.5 Vorwärmtemperatur
Die anzuwendende Vorwärmtemperatur sollte aus Bild C.2 a) bis m) durch Ablesen der Vorwärmlinie unmittelbar
oberhalb oder links des Koordinatenpunktes für die Vorwärmung und für die kombinierte Dicke entnommen werden.
C.2.6 Zwischenlagentemperatur
Als Vorwärmtemperatur wird bei Mehrlagenschweißungen häufig die niedrigste empfohlene Zwischenlagentem-
peratur angewendet. Mehrlagenschweißungen können dann eine niedrigere zulässige Zwischenlagentemperatur
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als die Vorwärmtemperatur haben, wenn die nachfolgenden Raupen ein höheres Wärmeeinbringen als die
Wurzellage aufweisen. In diesen Fällen sollte die Zwischenlagentemperatur nach Bild C.2a) bis m) für die dickere
Raupe bestimmt werden. Die Empfehlungen für die höchsten Zwischenlagentemperaturen für warmfeste Stähle
und Tieftemperaturstähle sind in Tabelle C.5 und Tabelle C.6 wiedergegeben.
C.2.7 Wärmeeinbringen
Die Werte des Wärmeeinbringens (in kJ/mm) für die Anwendung im Bild C.2 sollten nach EN 1011-1:1998 und
Abschnitt 15 berechnet werden.
C.2.8 Wasserstoffreduzierung durch Nachwärmen

Wenn eine größere Kaltrissgefahr besteht, sollte der Wasserstoff entweder durch Einhalten der niedrigsten
Zwischenlagentemperatur oder durch Erhöhen der Temperatur auf 200 °C bis 300 °C unmittelbar nach dem
Schweißen freigesetzt werden. Dies sollte ausgeführt werden, bevor die Schweißzone unter die niedrigste
Zwischenlagentemperatur abkühlt. Die Dauer der Nachwärmung sollte zumindest 2 h betragen und ist von der
Dicke abhängig. Große Dicken erfordern sowohl Temperaturen an der oberen Grenze des festgelegten
Bereiches als auch verlängerte Nachwärmzeiten.
Nacherwärmung ist ebenfalls geeignet, wenn ein teilweise gefüllter Schweißquerschnitt abzukühlen ist.
C.2.9 Bedingungen, die verschärfte Verfahren erfordern können

Die in Bild C.2 dargestellten Vorwärmbedingungen sind aus Erfahrungen ermittelt worden und sind eine
zufriedenstellende Grundlage für anerkannt sicheres Schweißen in vielen schweißtechnischen Fertigungen.
Die Gefahr von Wasserstoffrissen wird jedoch von mehreren Randbedingungen beeinflusst. Diese können
mitunter einen ungünstigen Einfluss ausüben, der größer ist als der in Bild C.2a) bis m) berücksichtigte. Die
folgenden Abschnitte geben einige Einflüsse wieder, die das Risiko von Rissen über das für die in Bild C.2 in
Betracht gezogenen Werte hinaus erhöhen können. Genaue Größenbestimmungen über die Auswirkung
dieser Einflüsse, um Risse zu vermeiden, und die ein verschärftes Verfahren nötig machen und den Wechsel
des Schweißverfahrens erfordern, können zur Zeit nicht gemacht werden. Die folgenden Einflüsse sollten
deshalb nur als Richtlinie berücksichtigt werden.
Die Schweißstoßbeanspruchung ist als Zusammenhang der Auswirkungen von Teildicke, Nahtvorbereitung,
Stoßgeometrie und Steifigkeit in der Fertigung anzusehen. Schweißungen, die aus Teilen mit Dicken über etwa
50 mm und Wurzellagen in beidseitig vorbereiteten Stumpfstößen hergestellt sind, können verschärfte Verfahren
erfordern.
Bestimmte Schweißverfahren sind möglicherweise zum Schweißen von Stählen mit einem niedrigen Kohlen-
stoffäquivalent nicht geeignet, um Risse im Schweißgut zu vermeiden. Dieses ist bei dicken Querschnitten
(d. h. größer als etwa 50 mm) und bei höherem Wärmeeinbringen wahrscheinlicher.
Der Einsatz von höherfestem legiertem Schweißgut oder Kohlenstoff-Mangan-Schweißgut mit einem Mangan-
anteil über etwa 1,5 % kann zur Aufnahme von höheren wirksamen Spannungen führen. Während dieses ein
mehr oder weniger starkes Risiko für Risse in der Wärmeeinflusszone bedeutet, ist das Schweißgut im
allgemeinen härter und stärker rissempfindlich.
Erfahrung und Forschung weisen darauf hin, dass durch die Verringerung des Anteils an Einschlüssen, haupt-
sächlich durch die Verringerung des Schwefelgehaltes (aber auch des Sauerstoffgehaltes), die Neigung zur
Aufhärtung des Stahls zunehmen kann. Praktisch kann diese Wirkung eine Härtesteigerung in der Wärme-
einflusszone und möglicherweise eine geringe Zunahme des Risikos von Wasserstoffrissen in der Wärme-
einflusszone ergeben. Eine genaue Bewertung dieser Auswirkungen ist gegenwärtig nicht möglich.
Auch wenn Verfahrensänderungen im Zusammenhang mit Schweißungen, die die vorgenannten Einflüsse durch
Änderung des Wärmeeinbringens, der Vorwärmung oder anderer Einflussgrößen im Grundsatz ausgleichen kön-
nen, so ist die Senkung des Wasserstoffeintrags in die Schweißung die wirkungsvollste Maßnahme. Dies kann
entweder unmittelbar durch Verringerung der Wasserstoffaufnahme in der Schweißung (Einsatz von Schweiß-
prozessen oder Schweißzusätzen mit niedrigerem Wasserstoffgehalt) oder durch Erhöhung der Wasserstoff-
abgabe aus der Schweißung durch Diffusion infolge des Einsatzes einer höheren Nachwärmtemperatur über
eine gewisse Zeitdauer nach dem Schweißen erreicht werden. Die erforderliche Nachwärmzeit hängt von vielen
Einflüssen ab, eine Dauer von 2 h bis 3 h wurde indessen für viele Fälle als geeignet ermittelt. Es ist empfehlens-
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wert, die erforderliche Verfahrensänderung durch eine geeignete Prüfung an einer simulierten Schweißverbin-
dung zu ermitteln.
C.2.10 Spannungsverminderung
Spannungsverminderungen bei Schweißverfahren können unter den folgenden Bedingungen erreicht werden:
a) Allgemeines Vorwärmen
Wenn das ganze Bauteil oder eine Breite, die mehr als doppelt so groß ist wie im Abschnitt 12 angegeben,
vorgewärmt wird, ist es im Allgemeinen möglich, die Vorwärmtemperatur in gewissen Grenzen zu vermindern.
b) Eingeschränkte Abkühlung
Wenn die Abkühlung in einer oder mehreren Richtungen eingeschränkt ist (z. B. wenn der kürzeste Wärme-
pfad kleiner als die 10fache Schenkellänge der Kehlnaht ist). Besonders im dickeren Blech (z. B. bei der
Überlappnaht, wenn der Überstand nur unwesentlich größer ist, als die Schenkellänge der Kehlnaht), ist
eine Verringerung der Vorwärmtemperatur möglich.
c) Austenitische Schweißzusätze
Wenn eine ausreichende Vorwärmung nicht durchführbar ist, um rissfreie Schweißungen sicherzustellen,
kann es unter Umständen von Vorteil sein, gewisse austenitische oder hochnickellegierte Schweißzusätze
zu verwenden. In derartigen Fällen kann das Vorwärmen entfallen, besonders wenn durch die Wahl der
Schweißzusätze sichergestellt wird, dass das Schweißgut einen sehr niedrigen Wasserstoffgehalt hat.
d) Herstellen des Schweißstoßes

Eng angepasste Stöße für Kehlnähte (wenn der Stegabstand 0,5 mm oder kleiner ist) können Erleichterungen
beim Schweißen rechtfertigen.
C.2.11 Vereinfachte Bedingungen für das Lichtbogenhandschweißen

Wenn einlagige Kehlnähte mit geringen Schenkellängen in der Konstruktion vorgesehen sind, kann aus
Tabelle C.3 das Wärmeeinbringen zur Bestimmung der Vorwärmtemperaturen nach Bild C.2 angenähert ermittelt
werden.
Diese Werte sind geeignet für die praktische Anwendung, wenn ein Hersteller aufgefordert wird, einlagige
Kehlnähte mit festgelegten Maßen bezogen auf die kleinste Schenkellänge der Kehlnähte herzustellen. In der
Praxis wird ein Schenkel (der Kehlnaht) länger ausfallen als das Mindestmaß, z. B. beim Schweißen einer
Kehlnaht in Horizontal-Vertikalposition (PB-Position). Die Werte sind deshalb zur unmittelbaren Umrechnung
für die vorgeschriebene Nahtdicke nicht geeignet.
In anderen Fällen sollte das Wärmeeinbringen durch die Ermittlung der Stabelektrodenausziehlänge (siehe
Tabelle C.4) oder unmittelbar aus den Schweißparametern ermittelt werden.
Tabelle C.3 – Werte für das Wärmeeinbringen bei einlagigen durch Lichtbogenhandschweißen
gefertigten Kehlnähten
Wärmeeinbringen von Elektroden mit unterschiedlichen Umhüllungsarten a

und Elektrodenausbringung
Kürzeste Schenkellänge
mm R und RR < 110 % B < 130 % R und RR > 130 %
kJ/mm kJ/mm kJ/mm
4 0,8 1,0 –
5 1,1 1,4 0,6
6 1,6 1,8 0,9
8 2,2 2,7 1,3

a Umhüllungsarten nach EN 499.
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Einteilung A B C D E Einteilung A B C D E
Zu verwenden für Zu verwenden für
Kohlenstoffäquivalent bis 0,30 0,34 0,38 0,44 0,46 Kohlenstoffäquivalent bis 0,34 0,39 0,41 0,46 0,48
Bild C.2 a) Bild C.2 b)

Einteilung A B C D E Einteilung A B C D E
Zu verwenden für Zu verwenden für
Kohlenstoffäquivalent bis 0,38 0,41 0,43 0,48 0,50 Kohlenstoffäquivalent bis 0,41 0,43 0,45 0,50 0,52
Bild C.2 c) Bild C.2 d)
Bild C.2 – Bedingungen für das Schweißen von Stählen bezogen auf das festgestellte
Kohlenstoffäquivalent
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Bild C.2 e)
Bild C.2 f)
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Bild C.2 g)
Bild C.2 h)
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Bild C.2 i)
Bild C.2 j)
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Bild C.2 k)
Bild C.2 l)
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Bild C.2 m)
Tabelle C.4 – Ausziehlängen für das Lichtbogenhandschweißen

Tabelle C.4.1 – Stabelektrodenausbringung etwa 95 %
Wärme- 410 mm Ausziehlänge einer 450 mm langen Stabelektrode mit einem

einbringen Stabelektrodendurchmesser von
2,5 3,2 4 5 6 6,3

kJ/mm mm mm mm mm mm mm
0,8 120 195 300 470 – –
1,0 095 155 240 375 545 600
1,2 – 130 200 315 450 500
1,4 – 110 170 270 390 430
1,6 – 095 150 235 340 375
1,8 – 085 135 210 300 335
2,0 – – 120 190 270 300
2,2 – – 110 170 245 270
2,5 – – 095 150 215 240
3,0 – – 080 125 180 200
3,5 – – – 110 155 170
4,0 – – – 095 135 150
4,5 – – – 084 120 135
5,0 – – – – 110 120
5,5 – – – – 100 110
Seite 24
EN 1011-2:2001
Tabelle C.4.2 – 95 % < Ausbringung ≤ 110 %

2,5 3,2 4 5 6 6,3

0,8 130 215 335 525 – –
1,0 105 170 270 420 600 –
1,2 085 145 225 350 500 555
1,4 – 120 190 300 430 475
1,6 – 105 165 260 375 415
1,8 – 095 150 230 335 370
2,0 – 085 135 210 300 330
2,2 – – 120 190 275 300
2,5 – – 105 165 240 265
3,0 – – 090 140 200 220
3,5 – – – 120 170 190
4,0 – – – 105 150 165
4,5 – – – 095 135 150
5,0 – – – 085 120 135
5,5 – – – – 110 120
Tabelle C.4.3 – 110 % < Ausbringung ≤ 130 %

2,5 3,2 4 5 6 6,3

0,8 150 250 385 605 – –
1,0 120 200 310 485 – –
1,2 100 165 260 405 580 –
1,4 085 140 220 345 500 550
1,6 – 125 195 300 435 480
1,8 – 110 170 270 385 425
2,0 – 100 155 240 350 385
2,2 – 090 140 220 315 350
2,5 – – 125 195 280 305
3,0 – – 105 160 230 255
3,5 – – 090 140 200 220
4,0 – – – 120 175 190
4,5 – – – 110 155 170
5,0 – – – 095 140 155
5,5 – – – 090 125 140
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Tabelle C.4.4 – Stabelektrodenausbringung > 130 %
Wärme- 410 mm Ausziehlänge einer 450 mm langen Elektrode mit einem

3,2 4 5 6 6,3
kJ/mm mm mm mm mm mm
0,8 320 500 – – –
1,0 255 400 625 – –
1,2 215 330 520 – –
1,4 180 285 445 – –
1,6 160 250 390 560 620
1,8 140 220 345 500 550
2,0 130 200 310 450 495
2,2 115 180 285 410 450
2,5 100 160 250 360 395
3,0 085 135 210 300 330
3,5 – 115 180 255 285
4,0 – 100 155 225 245
4,5 – 090 140 200 220
5,0 – – 125 180 200
5,5 – – 115 165 180

ANMERKUNG Die Angaben der Tabelle C.4 beziehen sich auf Stabelektroden mit einer Nennlänge von 450 mm. Für
andere Stabelektrodenlängen kann die folgende Formel verwendet werden:
2
(Stabelektrodendurchmesser) × L × F
Ausziehlänge (mm) = ------------------------------------------------------------------------------------------------
Wärmeeinbringung
Dabei ist:
L die verbrauchte Länge der Stabelektrode (in mm) (ist normalerweise die Nennlänge minus 40 mm Einspannende)
und
F ein Faktor in kJ/mm3, der vom Ausbringen der Stabelektrode abhängt, wie folgt:
– Ausbringen etwa 95 % F = 0,036 8
– 95 % < Ausbringen ≤ 110 % F = 0,040 8
– 110 % < Ausbringen ≤ 130 % F = 0,047 2
– Ausbringen > 130 % F = 0,060 8
C.2.12 Beispiele zum Gebrauch von C.2

Schritt 1: Entscheide, ob der Wert des Kohlenstoffäquivalentes entweder unter Bezug auf das Walzwerks-
zeugnis oder nach dem Höchstwert des Kohlenstoffäquivalentes der Stahlnorm anzuwenden ist.
Für dieses Beispiel wird ein Stahl mit einem Kohlenstoffäquivalent von 0,45 angenommen.
Schritt 2: Entscheide vorläufig über den eingesetzten Schweißprozess und die verwendeten Schweiß-
zusätze. Lege den Wasserstoffwert A, B, C, D oder E für die Schweißzusätze nach C.2.3 und
Tabelle C.2 fest.
Setze voraus, dass Lichtbogenhandschweißen verwendet wird und dass der Wasserstoffgehalt mit
dem Wert B nach Tabelle C.2 übereinstimmt.
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Schritt 3: Entscheide, ob der Stoß eine Kehl- oder Stumpfnaht ist.

Setze voraus, dass eine Stumpfnaht verwendet wird.
Schritt 4: Aus Bild C.2 ist das geeignete Diagramm für den Wasserstoffwert B und einem Kohlenstoffäqui-
valent 0,45, d. h. nach Bild C.2 e), auszuwählen. Wenn ein Diagramm für den ausgewählten
Wasserstoffwert und für das Kohlenstoffäquivalent nicht verfügbar ist, benutze das geeignete
Diagramm für den nächsthöheren Wert des Kohlenstoffäquivalents.
Schritt 5: Entscheide, welche Maße die kleinste Raupe bei der Fertigung der Stumpfnaht hat. Dies ist
meistens die Wurzelraupe.
Setze voraus, dass diese mit einer 4 mm Stabelektrode und einem Ausbringen von 120 % sowie
einer Ausziehlänge von etwa 260 mm geschweißt wird.
Nimm Bezug auf Tabelle C.4.3, diese gibt ein Wärmeeinbringen für die einzelnen Raupen zum
Herstellen der Stumpfnaht von mindestens 1,2 kJ/mm an.
Schritt 6: Entscheide über die kombinierte Dicke der Stumpfnaht unter Bezug auf C.2.4. Setze voraus, dass
die berechnete kombinierte Dicke 50 mm beträgt.
Schritt 7: Lege unter Verwendung von Bild C.2 e) den Koordinatenpunkt für 1,2 kJ/mm Wärmeeinbringen
und 50 mm kombinierter Dicke fest. Entnehme die niedrigste Vorwärm- und Zwischenlagentempe-
ratur, die für dieses Beispiel 75 °C beträgt.
Abänderung zu Schritt 7: Im Fall, dass Vorwärmen nicht erwünscht ist, fahre wie folgt fort:
Schritt 8: Prüfe erneut Bild C.2 e), um das niedrigste Wärmeeinbringen ohne Vorwärmung zu bestimmen
(normalerweise: 20 °C-Linie).
Für das Stumpfnahtbeispiel ist dies 1,4 kJ/mm.
Schritt 9: Falls unter Bezug auf Tabelle C.4.3 und unter Berücksichtigung der Schweißposition dieses
Wärmeeinbringen durchführbar ist, benutze weiterhin den Stabelektrodendurchmesser und die
Ausziehlänge nach Tabelle C.4.3.
Falls dies nicht durchführbar ist, fahre mit Schritt 10 fort.
Schritt 10: Prüfe unter Benutzung der Bilder C.2 a) und C.2 d) die Durchführbarkeit des Einsatzes von
niedrigeren Wasserstoffgehalten (durch Einsatz von Stabelektroden mit höherer Trocknungs-
wärme, Wechsel der Schweißzusätze oder Wechsel des Schweißprozesses), um notwendiges
Vorwärmen über eine zulässige Höhe des Wärmeeinbringens zu vermeiden.
C.3 Methode B zur Vermeidung von Wasserstoffrissen in unlegierten Stählen,

Feinkornbaustählen und niedriglegierten Stählen
C.3.1 Allgemeines
Diese Methode bezieht sich auf das Lichtbogenschweißen von Stählen der Gruppen 1 bis 4 nach
CR ISO 15608. Die Empfehlungen dieses Anhanges sollten bei der entsprechenden WPS beachtet werden.
Grundlage dieser Empfehlung sind umfangreiche Untersuchungen zum Kaltrissverhalten von Stählen beim
Schweißen, sowohl durch spezielle Kaltrissprüfungen wie auch an Schweißverbindungen. Es wurden auch
Kehlnahtschweißungen untersucht. Dabei zeigte sich, dass einlagige Kehlnähte einen geringeren Eigenspan-
nungszustand aufweisen als Stumpfschweißverbindungen. Die für die Stumpfnähte ermittelten Vorwärmtem-
peraturen können somit für Kehlnähte um etwa 60 °C zu hoch ausfallen. In Abhängigkeit von den im jeweiligen
Betrieb vorliegenden Erfahrungen bleibt es dem Verarbeiter überlassen, diesen Vorteil zu nutzen. Bei der
Ermittlung der Vorwärmtemperaturen bei Kehl- und Stumpfnähten mit unterschiedlichen Blechdicken sollte
immer das dickere Blech für die Berechnung der Vorwärmtemperatur zugrunde gelegt werden. Mehrlagige
Kehlnähte weisen einen Spannungszustand ähnlich wie Stumpfnähte auf. Daher sollte dort zur Vermeidung
von Kaltrissen die gleiche Vorwärmtemperatur wie für Stumpfnähte gewählt werden.
Ein sehr wirksames Mittel zur Vermeidung von Kaltrissen ist das Vorwärmen der Schweißnaht auf höhere
Temperaturen, um die Abkühlung des Schweißbereiches zu verzögern; begünstigt wird dadurch ein stärkeres
Entweichen des Wasserstoffs nach dem Schweißen in einer kürzeren Zeitspanne als ohne Vorwärmen. Das
Vorwärmen kann außerdem den Eigenspannungszustand vermindern. Bei Mehrlagenschweißungen kann
ohne Vorwärmung begonnen werden, wenn durch eine geeignete Schweißfolge eine genügend hohe
Zwischenlagentemperatur erreicht wird.
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Die niedrigste Temperatur vor Beginn der ersten Raupe, die im Schweißbereich nicht unterschritten werden
darf, um Kaltrisse zu vermeiden, wird als Vorwärmtemperatur Tp bezeichnet. Bei Mehrlagenschweißungen wird
für diese Temperatur bezogen auf die zweite und auf alle folgenden Raupen auch der Begriff Zwischenlagen-
temperatur Ti verwendet. Beide Temperaturen sind im Allgemeinen identisch. Vereinfachend wird deshalb
nachfolgend nur der Begriff „Vorwärmtemperatur“ verwendet.
C.3.2 Einflussgrößen für das Kaltrissverhalten von Schweißungen

Das Kaltrissverhalten von geschweißten Stößen wird durch die chemische Zusammensetzung des Grundwerk-
stoffs und des Schweißgutes, die Blechdicke, den Wasserstoffgehalt des Schweißgutes, das Wärmeeinbringen
während des Schweißens und den Spannungszustand beeinflusst. Eine Zunahme des Legierungsgehaltes, der
Blechdicke und des Wasserstoffgehaltes erhöht die Kaltrissgefahr. Dagegen wird sie durch eine Erhöhung des
Wärmeeinbringens vermindert.
C.3.2.1 Grundwerkstoff
Der Einfluss der chemischen Zusammensetzung auf das Kaltrissverhalten lässt sich durch das Kohlenstoff-
äquivalent CET kennzeichnen. Diese Formel vermittelt Informationen über die Wirkung der einzelnen Legie-
rungselemente auf die genannten Eigenschaften im Verhältnis zu der des Kohlenstoffs.
Mn + Mo Cr + Cu Ni
CET = C + ----------------------- + -------------------- + ------ in % (C.2)
10 20 40
Es gilt für die folgenden Gehalte (Gewichtsprozente):
– Kohlenstoff 0,05 bis 0,32
– Silicium max. 0,8
– Mangan 0,5 bis 1,9
– Chrom max. 1,5
– Kupfer max. 0,7
– Molybdän max. 0,75
– Niob max. 0,06
– Nickel max. 2,5

– Titan max. 0,12
– Vanadium max. 0,18
– Bor max. 0,005
Zwischen dem Kohlenstoffäquivalent CET und der Vorwärmtemperatur Tp (oder Zwischenlagentemperatur Ti)
besteht, wie Bild C.3 zeigt, ein linearer Zusammenhang. Es ist erkennbar, dass eine Zunahme des Kohlen-
stoffäquivalentes CET um etwa 0,01 % zu einer Erhöhung der Vorwärmtemperatur um etwa 7,5 °C führt.
T pCET = 750 × CET – 150 ( °C ) (C.3)
Bild C.3 – Vorwärmtemperatur in Abhängigkeit vom Kohlenstoffäquivalent CET

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C.3.2.2 Blechdicke
Der Zusammenhang zwischen der Blechdicke d und der Vorwärmtemperatur Tp kann aus Bild C.4 entnommen
werden. Es ist erkennbar, dass für dünnere Werkstücke eine Änderung der Blechdicke eine größere Änderung
der Vorwärmtemperatur ergibt. Der Einfluss vermindert sich mit zunehmender Blechdicke und ist oberhalb
60 mm nur noch sehr gering.
T pd = 160 × tanh  ------ – 110

d
( °C ) (C.4)
35
Bild C.4 – Vorwärmtemperatur in Abhängigkeit der Blechdicke d

C.3.2.3 Wasserstoffgehalt
Den Einfluss des Wasserstoffgehaltes HD des Schweißgutes nach EN ISO 3690 auf die Vorwärmtemperatur
zeigt Bild C.5. Es ist erkennbar, dass eine Zunahme des Wasserstoffgehaltes eine höhere Vorwärmtemperatur
erfordert. Eine Änderung des Wasserstoffgehaltes hat auf die Vorwärmtemperatur bei niedrigem Gehalt einen
größeren Einfluss als bei höherem.
0,35
T pHD = 62 × HD – 100 ( °C ) (C.5)
Bild C.5 – Vorwärmtemperatur in Abhängigkeit vom Wasserstoffgehalt des Schweißgutes

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C.3.2.4 Wärmeeinbringen
Der Einfluss des Wärmeeinbringens Q auf die Vorwärmtemperatur kann aus Bild C.6 entnommen werden. Es
ist erkennbar, dass eine Zunahme des Wärmeeinbringens beim Schweißen eine Verminderung der Vorwärm-
temperatur ermöglicht. Der Einfluss hängt außerdem vom Legierungsgehalt ab und ist für ein niedriges
Kohlenstoffäquivalent stärker ausgeprägt als für ein hohes.
T pQ = ( 53 × CET – 32 ) × Q – 53 × CET + 32 ( °C ) (C.6)
Bild C.6 – Vorwärmtemperatur in Abhängigkeit vom Wärmeeinbringen

C.3.2.5 Eigenspannung
Der Zusammenhang zwischen der Höhe der Eigenspannungen und der Vorwärmtemperatur ist zur Zeit nur bis
zu einem gewissen Grad qualitativ bekannt. Eine Zunahme der Eigenspannungen und die Dreiachsigkeit der
Spannungen bewirken eine Erhöhung der Vorwärmtemperatur. Bei der Ableitung der Gleichung C.8 zur
Berechnung der Vorwärmtemperatur wird vorausgesetzt, dass die im Schweißbereich vorhandenen Eigen-
spannungen gleich groß sind wie die Streckgrenze des Grundwerkstoffes bzw. des Schweißgutes.
C.3.3 Berechnung der Vorwärmtemperatur

Die Auswirkungen der chemischen Zusammensetzung, die durch das Kohlenstoffäquivalent CET gekennzeich-
net ist, der Blechdicke d, des Wasserstoffgehalts des Schweißgutes HD und des Wärmeeinbringens Q lassen
sich zur Ermittlung der Vorwärmtemperatur Tp wie folgt zusammenfassen:
T p = T pCET + T pd + T pHD + T pQ (°C) (C.7)
Die Berechnung der Vorwärmtemperatur kann auch nach folgender Gleichung erfolgen:
0,35
T p = 697 × CET + 160 × tanh ( d/35 ) + 62 × HD + ( 53 × CET – 32 ) × Q – 328 (°C) (C.8)
Diese Beziehung gilt für Stähle mit einer Streckgrenze bis zu 1000 N/mm2 und
CET = 0,2 % bis 0,5 %
d = 10 mm bis 90 mm
HD = 1 ml/100 g bis 20 ml/100 g
Q = 0,5 kJ/mm bis 4,0 kJ/mm
Nach den Erfahrungen ist die mit Hilfe der Gleichungen C.7 bzw. C.8 berechnete Vorwärmtemperatur
anzuwenden, vorausgesetzt, dass die folgenden Bedingungen erfüllt sind:
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a) Das Kohlenstoffäquivalent CET des Grundstoffes übertrifft das des Schweißgutes mindestens um 0,03 %.
Andernfalls ist bei der Berechnung der Vorwärmtemperatur das CET des Schweißgutes zugrunde zu legen
und um 0,03 % zu erhöhen.
b) Einlagige Kehl-, Heft- und Wurzelschweißungen haben eine Mindestlänge von 50 mm. Wenn die Blech-
dicke 25 mm überschreitet, sind die Heft- und Wurzelschweißung zweilagig unter Verwendung eines
weichen verformungsfähigen Schweißgutes auszuführen.
c) Bei Fülllagenschweißungen, die auch mehrlagige Kehlnähte einschließen, wird keine Zwischenabkühlung
durchgeführt, solange die Schweißnahtdicke noch nicht ein Drittel der Blechdicke erreicht hat. Andernfalls
ist eine Wasserstoffarmglühung (Soaking) zur Verminderung des Wasserstoffgehaltes notwendig.
d) Die Schweißfolge muss so gewählt werden, dass eine starke plastische Verformung der teilweise gefüllten
Schweißnähte vermieden wird.
C.3.4 Graphische Ermittlung der Vorwärmtemperatur

Der Zusammenhang zwischen der Vorwärmtemperatur Tp und der Blechdicke d kann für ausgewählte
Kombinationen aus dem Kohlenstoffäquivalent CET und dem Wärmeeinbringen Q auf der Grundlage der
Gleichung C.8 aus dem Bild C.7 entnommen werden. Die in den einzelnen Diagrammen wiedergegebenen
Kurven gelten jeweils für unterschiedliche Wasserstoffgehalte im Schweißgut.
Wenn die Vorwärmtemperatur für einen bestimmten Stahl oder für ein Schweißgut, gekennzeichnet durch ihr
Kohlenstoffäquivalent CET, zu bestimmen ist, wird das Diagramm mit dem nächstmöglichen CET und dem
Wärmeeinbringen ausgewählt. Die Vorwärmtemperatur ist aus diesem Diagramm für die Blechdicke und für
den in Betracht kommenden Wasserstoffgehalt zu entnehmen.
Wenn das Kohlenstoffäquivalent und das Wärmeeinbringen aus dem Diagramm nicht mit den tatsächlichen
Werten übereinstimmen, muss die vorgeschlagene Vorwärmtemperatur geändert werden. Bei abweichendem
CET ist die Vorwärmtemperatur um 7,5 °C je 0,01 % CET zu korrigieren. Die Korrektur in Bezug auf das
Wärmeeinbringen kann aus Bild C.6 entnommen werden.
C.3.5 Verminderung des Wasserstoffgehaltes durch Nachwärmen

Wenn eine erhöhte Kaltrissgefahr besteht, z. B. beim Unterpulverschweißen von Stählen mit einer Streck-
grenze über 460 N/mm2 und einer Dicke über 30 mm, empfiehlt sich zur Reduzierung des Wasserstoffgehaltes
eine Wasserstoffarmglühung (Soaking), z. B. 2 h/250 °C, unmittelbar nach dem Schweißen.
C.3.6 Schweißen ohne Vorwärmen

Wenn mehrlagige Schweißungen ausgeführt werden, kann auf eine Vorwärmung durch Aufrechterhalten einer
entsprechend hohen Zwischenlagentemperatur Ti bei Verwendung einer geeigneten Schweißfolge verzichtet
werden. Der mögliche Verzicht auf die Vorwärmung durch Aufrechterhalten einer hohen Zwischenlagentempe-
ratur hängt nicht nur von den Grenzen für die Fertigungsbedingungen, sondern auch von der chemischen
Zusammensetzung des zu schweißenden Stahls, d. h. vom CET und der daraus resultierenden Vorwärm-
temperatur ab. Es sollte auch berücksichtigt werden, dass die Bewertung der Elemente im Vergleich zum
Kohlenstoff beachtliche Unterschiede zwischen den Kohlenstoffäquivalenten CE und CET aufweist. Deshalb
ist es nicht ratsam, die CET-Werte in CE-Werte oder umgekehrt umzurechnen.
Bild C.8 enthält Informationen über die Dicken von Blechen, bis zu denen es in Abhängigkeit vom Legierungs-
gehalt des Stahls und vom Wasserstoffgehalt des Schweißgutes möglich ist, durch Aufrechterhalten der Zwischen-
lagentemperatur von 50 °C oder 100 °C durch eine geeignete Schweißfolge ein Vorwärmen zu vermeiden.
Wenn eine ausreichende Vorwärmung nicht durchführbar ist, wird empfohlen, austenitische oder Ni-Basis-
Schweißzusätze zu verwenden. Dadurch ist es möglich, auf die Vorwärmung wegen der vergleichsweise
niedrigen Eigenspannungshöhe und der besseren Löslichkeit des Wasserstoffs im austenitischen Schweißgut
zu verzichten.
Bild C.7 – Vorwärmtemperatur Tp in Abhängigkeit von der Blechdicke

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Bild C.8 – Grenzblechdicke für das Schweißen ohne Vorwärmen in Abhängigkeit von CET
bei Mindestzwischenlagentemperaturen Ti von 50 °C und 100 °C
C.4 Vermeiden von Wasserstoffrissen in warmfesten Stählen und Tieftemperaturstählen

C.4.1 Grundwerkstoffe
Die Grundwerkstoffe, die in diesem Anhang behandelt werden, sind bestimmte warmfeste Stähle und Tieftem-
peraturstähle der Gruppen 4, 5, 6 und 7 nach CR ISO 15608.
C.4.2 Vorwärm- und Zwischenlagentemperaturen

Die Grenzen für Vorwärm- und Zwischenlagentemperaturen, die für Bleche, Bänder, Rohre und Schmiedeteile an-
wendbar sind, werden in Tabelle C.5 für warmfeste Stähle und in Tabelle C.6 für Tieftemperaturstähle wiedergegeben.
Änderungen können in Bezug auf besondere Anforderungen, Erfahrungen oder Anwendungen notwendig sein
(z. B. Kehlnähte, teilweise gefüllte Schweißnähte, Stutzenschweißungen oder Baustellenschweißungen). Prüfungen
zur Anerkennung von Schweißverfahren sollten durchgeführt werden, auch wenn keine Anforderung in den
Konstruktionsfestlegungen besteht.
C.4.3 Wahl der Vorwärm- und Zwischenlagentemperatur

Die niedrigste Vorwärm- und Zwischenlagentemperatur ist abhängig von:
– der chemischen Zusammensetzung des Grundwerkstoffes und des Schweißgutes;
– der Dicke des Schweißteils und der Art des Schweißstoßes;
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– dem Schweißprozess und den Randbedingungen;

– dem Wasserstoffgehalt im Schweißgut.
Die höchsten Zwischenlagentemperaturen sollten mit denen, die in den Tabellen C.5 oder C.6 wiedergegeben
sind übereinstimmen, soweit sie geeignet sind.
Die Vorwärm- und Zwischenlagentemperaturen der Tabellen C.5 und C.6 gelten für Stumpfnähte. Aufgrund
des stärkeren Wärmeabfalls können Kehlnähte oder teilweise gefüllte Schweißnähte eine höhere Mindest-
temperatur erfordern. Baustellenschweißungen können zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen erfordern. Um
Wasserstoffrisse zu vermeiden, ist es ratsam:
– die Mindesttemperaturen, die in den Tabellen C.5 oder C.6 aufgeführt sind, während des gesamten
Schweißprozesses einzuhalten;
– langsam abzukühlen;
– Durchführen einer Wasserstoffarmglühung (Soaking), besonders, wenn teilweise gefüllte Schweißungen
abzukühlen sind;
– zu beachten, ob die Wärmenachbehandlung unmittelbar nach dem Schweißen durchzuführen ist (nicht im
Falle des 12 %-Cr-Stahls).
Tabelle C.5 – Warmfeste Stähle – Mindest-Vorwärm- und -Zwischenlagentemperatur
Mindest-Vorwärm- und -Zwischenlagentemperatur

Höchste
Zwischen-
Dicke Wert – D Wert – C Wert – A
Stahlsorte lagen-
Wasserstoff Wasserstoff Wasserstoff
temperatur
≤ 5 ml/100 g 5 ≤ 10 ml/100 g > 15 ml/100 g
mm °C °C °C °C
0,3 Mo ≤ 15 020 20 100 250

> 15 ≤ 30 075 75 100
> 30 075 100 Nicht anwendbar
1 Cr 0,5 Mo ≤ 15 020 100 150 300

1,25 Cr 0,5 Mo > 15 100 150 Nicht anwendbar
0,5 Cr 0,5 Mo 0,25 V ≤ 15 100 150 Nicht anwendbar 300

2,25 Cr 1 Mo ≤ 15 075 150 200 350

5 Cr 0,5 Mo Alle 150 200 Nicht anwendbar 350

7 Cr 0,5 Mo
9 Cr 1 Mo
12 Cr Mo V ≤8 150 Nicht anwendbar Nicht anwendbar

>8 200 a Nicht anwendbar Nicht anwendbar 300 a
350 b 450 b
a Martensitisches Verfahren, bei dem die Vorwärmtemperatur unter der Martensitumwandlungstemperatur (Ms) liegt
und die Umwandlung zu Martensit während des Schweißens erfolgt.
b Austenitisches Verfahren, bei dem die Vorwärmtemperatur oberhalb Ms liegt und es für die Verbindung möglich sein
muss, unter die Ms abzukühlen, damit eine sichere Umwandlung zu Martensit erfolgt, bevor irgendeine Wärme-
nachbehandlung durchgeführt wird.
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Tabelle C.6 – Tieftemperaturstähle
Mindest-Vorwärm- und -Zwischenlagen-

temperatur Höchste
Stahlsorte Werkstoffdicke Wert – D Wert – C Zwischenlagen-
Wasserstoff Wasserstoff temperatur
≤ 5 ml/100 g 5 ml ≤ 10 ml/100 g
% Element mm °C °C °C
3,5 Ni Über 10 100 a 150 a
5,0 Ni Über 10 100 b Nicht anwendbar 250
a Die Werte für die vorgegebene Mindesterwärmung sind typisch für die normale Fertigung bei Verwendung von
Schweißzusätzen mit artgleicher Zusammensetzung.
b Die festgelegte Höhe der Vorwärmung bezieht sich auf solche Fälle, bei denen etwa artgleiche oder keine Schweiß-
zusätze vorgesehen sind.
Die 5%igen bis 9%igen Nickelstähle werden üblicherweise mit Nickelbasis-Schweißzusätzen geschweißt, bei denen
normalerweise bei Blechdicken bis 50 mm ein Vorwärmen nicht erforderlich ist.
Anhang D
(informativ)
Zähigkeit und Härte in der Wärmeeinflusszone
D.1 Allgemeines
Dieser Anhang beschreibt den Einfluss der Schweißbedingungen auf den während des Schweißens auftretenden
Temperatur-Zeit-Verlauf und auf die mechanischen Eigenschaften der WEZ.
D.2 Grundsätzliches Verhalten von ferritischen Stählen

Beim Schweißen ferritischer Stähle bildet sich eine Zone, in der die ursprüngliche Mikrostruktur durch den
Wärmefluss des Schweißvorganges geändert wird. Abhängig von der Mikrostruktur werden die Zähigkeit und
die Härte ebenfalls geändert.
Die Änderung der Mikrostruktur in der WEZ ist hauptsächlich von der chemischen Zusammensetzung des
Grundwerkstoffes und vom Temperatur-Zeit-Verlauf während des Schweißens abhängig.
D.3 Einfluss der Stahlsorte

Der Zusammenhang zwischen der Mikrostruktur in der WEZ und der Zähigkeit wird im Allgemeinen wie folgt
angegeben: die Zähigkeit verringert sich mit zunehmender Korngröße und mit zunehmendem Anteil an harten
martensitischen sowie bainitischen mikrostrukturellen Bestandteilen.
Bei C- und C-Mn-Stähle, die keine Elemente enthalten, die das austenitische Kornwachstum während des
Schweißens beschränken, ist häufig eine strenge Überwachung der Abkühlzeit ausreichend, um eine
hinreichende Zähigkeit in der WEZ sicherzustellen.
Bei mikrolegierten C-Mn-Stählen ist die Kombination der Elemente sorgfältig auszuwählen, damit sich
Ausscheidungen von Karbiden und Nitriden bilden, die bei hohen Temperaturen beständig sind, und ein
mögliches austenitisches Kornwachstum beschränken sowie eine innere ferritische Keimbildung während der
Austenitumwandlung fördern. Die Beeinflussung des austenitischen Kornwachstums hängt von der Art und
Menge der karbid- und nitridbildenden Elemente ab. Derartige Stähle sind daher für Beeinträchtigung der
Zähigkeit in der WEZ weniger anfällig.
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Niedrig legierte ferritische Stähle, z. B. vergütete, warmfeste und Tieftemperaturstähle sowie Ni-legierte Stähle
werden entsprechend ihrer chemischen Zusammensetzung reagieren, ein einheitliches Verhalten kann jedoch
nicht erwartet werden.
D.4 Einfluss der Schweißbedingungen auf die mechanischen Eigenschaften

Der Temperatur-Zeit-Verlauf während des Schweißens ist für die mechanischen Eigenschaften einer Schweiß-
verbindung von entscheidender Bedeutung. Diese werden besonders durch die Werkstückdicke, die Form der
Schweißnaht, das Wärmeeinbringen während des Schweißens (siehe EN 1011-1:1998) und die Vorwärm-
temperatur beeinflusst. Meistens wird die Abkühlzeit t8/5 gewählt, um den Temperatur-Zeit-Verlauf für eine
einzelne Schweißraupe während des Schweißens zu beschreiben. Dies ist die Zeit, in welcher der Tempera-
turbereich von 800 °C bis 500 °C während der Abkühlung einer Schweißraupe und ihrer Wärmeeinflusszone
durchschritten wird (siehe D.5).
Größere Werte für die Abkühlzeit t8/5 führen im Allgemeinen zu einer Verminderung der Kerbzähigkeit und zu
einer Zunahme der Übergangstemperatur der Kerbzähigkeit in der WEZ (siehe Bild D.1). Das Ausmaß der
Verschlechterung der Zähigkeit ist von der Stahlsorte sowie seiner chemischen Zusammensetzung abhängig.
Die Härte in der WEZ wird durch eine Zunahme der Abkühlzeit t8/5 vermindert (siehe Bild D.2).
D.5 Konzept für die Abkühlzeit

Wenn die Kerbschlagarbeit in der WEZ für einen bestimmten Stahl einen vorgeschriebenen Mindestwert nicht
unterschreiten darf, sind die Schweißbedingungen derart auszuwählen, dass die entsprechende Abkühlzeit t8/5
nicht überschritten wird. Wenn eine vorgeschriebene Härte in der WEZ für einen bestimmten Stahl nicht über-
schritten werden darf, sind die Schweißbedingungen derart auszuwählen, dass die Abkühlzeit t8/5 nicht unter
einen vorgegebenen Wert fällt. Für diesen Zweck sollten die Kurven für die Kerbschlagarbeit, für die
Umwandlungstemperatur der Kerbzähigkeit und für die Härte in Abhängigkeit von t8/5 des in Betracht kommen-
den Stahls bekannt sein.
Für hochfeste unlegierte und niedriglegierte ferritische Stähle liegen für die Füll- und Decklagen die geeigneten
Abkühlzeiten im Allgemeinen innerhalb des Bereiches von 10 s bis 25 s. Es besteht kein Hinderungsgrund,
Schweißnähte an derartigen Stählen mit anderen Abkühlzeiten t8/5 herzustellen. Voraussetzung ist, dass für jeden
Einzelfall geeignete Untersuchungen auf der Grundlage von Schweißverfahrensprüfungen nach EN 288-3:1997
oder von Schweißprüfungen vor Fertigungsbeginn nach EN 288-8:1995 durchgeführt wurden und dass die
Bauteilanforderungen an das Schweißteil zufriedenstellend erfüllt werden.
Wenn keine Kurven für den Zusammenhang zwischen der Kerbschlagarbeit, der Übergangstemperatur für die
Kerbschlagzähigkeit und der Härte in Abhängigkeit von t8/5 verfügbar sind, werden Schweißverfahrensprüfungen
nach EN 288-3:1997 oder EN 288-8:1995 empfohlen.
D.6 Berechnung der Abkühlzeit

Der Zusammenhang zwischen den Schweißbedingungen und der Abkühlzeit lässt sich durch Gleichungen
ermitteln, jedoch muss zwischen zwei- und dreidimensionaler Wärmeableitung unterschieden werden (siehe
Bilder D.3 und D.4).
Bild D.4 gibt Auskunft über den Zusammenhang zwischen der Übergangsdicke dt, das Wärmeeinbringen Q
und der Vorwärmtemperatur Tp für jede Art von Schweißungen und Schweißprozessen. Dieses Diagramm
zeigt, ob die Wärmeableitung zwei- oder dreidimensional für eine bestimmte Kombination aus Werkstückdicke,
Wärmeeinbringen und Vorwärmtemperatur erfolgt.
Wenn die Wärmeableitung dreidimensional erfolgt und die Abkühlzeit von der Werkstückdicke unabhängig ist,
wird für die Berechnung die Gleichung D.1 angewendet.
Q  1 1 
t 8/5 = ---------- ×  -------------------- – -------------------- (D.1)
2 pl  500 – T o 800 – T o
Für unlegierte und niedriglegierte Stähle wird die Gleichung D.1 (unter Verwendung des geeigneten Formfak-
tors, F3, nach Tabelle D.1) näherungsweise (siehe Gleichung D.2) geändert in:
 1 1 
t 8/5 = ( 6 700 – 5 T o ) × Q ×  -------------------- – -------------------- × F 3 (D.2)
 500 – T o 800 – T o
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Wenn die Wärmeableitung zweidimensional erfolgt, d. h. dass die Abkühlzeit von der Werkstoffdicke abhängig
ist, wird zur Berechnung die Gleichung D.3 verwendet.
Q
2  1 1 
t 8/5 = ---------------------- ×  ---------------------------- – ---------------------------- (D.3)
2  2 2
4 plrcd  ( 500 – T o ) ( 800 – T o ) 
Für unlegierte und niedriglegierte Stähle wird die Gleichung D.3 (unter Verwendung des geeigneten Form-
faktors, F2, in Tabelle D.1) näherungsweise (siehe Gleichung D.4) geändert in:
2 2 2
Q  5 1   1 
t 8/5 = ( 4 300 – 4,3 T o ) × 10 × ------ ×  -------------------- –  -------------------- × F2 (D.4)
d
2
 500 – T o  800 – T o
Dabei ist: Q = A × E = A × U × I/v × 1 000 (kJ/mm)

U in Volt
I in Ampere
v in mm/sec
A thermischer Wirkungsgrad des Schweißverfahrens
UP (121) ε = 1,0
E (111) ε = 0,85
MAG (135) ε = 0,85.
ANMERKUNG Die in Klammern stehenden Ziffern sind die Prozessnummern nach EN ISO 4063.
Tabelle D.1 – Einfluss der Schweißnahtform auf die Abkühlzeit t8/5
Formfaktor
Schweißnahtform F2 F3
zweidimensionale dreidimensionale
Wärmeableitung Wärmeableitung
Schweißraupe auf Blech
1 1
Zwischen Schweiß-
raupen in Stumpfnähten
0,9 0,9
Einlagige Kehlnaht an
einem Eckstoß
0,9 bis 0,67 0,67
Einlagige Kehlnaht an
einem T-Stoß
0,45 bis 0,67 0,67
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D.7 Diagramm zur Bestimmung der Abkühlzeit t8/5

Die Abkühlzeit t8/5 für ein vorgeschriebenes Wärmeeinbringen Q oder das Wärmeeinbringen für eine
vorgeschriebene Abkühlzeit kann auch auf der Grundlage der Bilder D.5 und D.6 bestimmt werden, wenn
zuerst die Art der Wärmeableitung nach Bild D.4 festgestellt worden ist.
Für eine dreidimensionale Wärmeableitung ist der Zusammenhang zwischen der Abkühlzeit t8/5, dem Wärme-
einbringen Q und der Vorwärmtemperatur Tp für den Fall des Aufschweißens von Raupen auf Blechen in
Bild D.5 beschrieben. Dabei bildet die Gleichung D.1 die Grundlage. Falls dieses Diagramm für andere
Nahtarten angewendet wird, sollte der entsprechende Formfaktor F3 beachtet werden. Falls die Abkühlzeit für
eine bestimmte Kombination aus Wärmeeinbringen und Vorwärmtemperatur zu bestimmen ist, sollte das
Wärmeeinbringen zuerst mit F3 multipliziert werden. Falls jedoch umgekehrt das Wärmeeinbringen aus dem
Diagramm für eine vorgeschriebene Abkühlzeit und Vorwärmtemperatur entnommen wird, sollte sie durch F3
dividiert werden.
Informationen über den Zusammenhang zwischen der Abkühlzeit und Q/t0 bei zweidimensionaler Wärmeableitung
sind für verschiedene Werkstückdicken in Bild D.6 auf der Grundlage der Gleichung D.2 wiedergegeben. Falls
diese Diagramme für andere Schweißnahtarten angewendet werden, sollten sie den entsprechenden Formfaktor
F2 berücksichtigen. Falls zum Beispiel die Abkühlzeit für eine vorliegende Kombination aus Wärmeeinbringen und
Vorwärmtemperatur zu bestimmen ist, sollte das Wärmeeinbringen zuerst mit F 2 multipliziert werden. Falls
jedoch umgekehrt das Wärmeeinbringen dem Diagramm für eine vorgegebene Abkühlzeit und Vorwärmtempe-
ratur entnommen wurde, sollte sie durch F 2 dividiert werden.
Wenn bei der zweidimensionalen Wärmeableitung die in Betracht kommende Blechdicke mit den in Bild D.6
angegebenen Werten nicht übereinstimmt, ist das Diagramm anzuwenden, dessen Blechdicke dem tatsäch-
lichen Wert am nächsten kommt. Die Abkühlzeit wird dann in Übereinstimmung mit dem Blechdickenverhältnis
korrigiert. Um dieses durchzuführen, ist die dem Diagramm entnommene Abkühlzeit mit dem Quadrat der
Blechdicke des Diagramms zu multiplizieren und durch das Quadrat der in Betracht kommenden Blechdicke zu
dividieren.
D.8 Messen der Abkühlzeit

Um die Abkühlzeit einer Schweißung zu messen, wird im Normalfall ein Thermoelement in das noch flüssige
Schweißgut eingetaucht und der Temperatur-Zeit-Verlauf aufgezeichnet. Aus der entsprechenden T/t-Kurve
wird die Abkühlzeit entnommen.
Bild D.1 – Einfluss der Schweißbedingungen auf

a) die Kerbschlagzähigkeit
b) die Übergangstemperatur Tt in der WEZ
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EN 1011-2:2001
Bild D.2 – Einfluss der Schweißbedingungen auf die Härte in der WEZ
1 Schweißraupe
a) Dreidimensionale Wärmeableitung
Verhältnismäßig dicke Bleche; die Blechdicke wirkt sich nicht auf die Abkühlzeit aus
b) Zweidimensionale Wärmeableitung
Verhältnismäßig dünne Bleche; die Blechdicke hat einen entscheidenden Einfluss auf die Abkühlzeit.
Bild D.3 – Arten der Wärmeableitung beim Schweißen
Bild D.4 – Übergangsblechdicke von der dreidimensionalen zur zweidimensionalen Wärmeableitung

in Abhängigkeit vom Wärmeeinbringen und von verschiedenen Vorwärmtemperaturen
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Bild D.5 – Abkühlzeit t8/5 für dreidimensionale Wärmeableitung in Abhängigkeit vom

Wärmeeinbringen und von verschiedenen Vorwärmtemperaturen
Bild D.6 – Abkühlzeit t8/5 für zweidimensionale Wärmeableitung in Abhängigkeit vom Wärmeeinbringen
und verschiedenen Vorwärmtemperaturen
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Anhang E
(informativ)
Vermeiden von Erstarrungsrissen
Erstarrungsrisse im Schweißgut treten im Allgemeinen als Mittellinienrisse auf. Sie werden meistens in den
Wurzellagen gefunden. Sie sind häufig bis zur Oberfläche offen und werden nach dem Entschlacken sichtbar.
Mitunter befinden sie sich unmittelbar unterhalb der Oberfläche und können mit fehlerfreiem Werkstoff bis zu
einer Dicke von 0,5 mm überdeckt sein. Die Erstarrungsrisse können tief sein und die Brauchbarkeit einer
Schweißverbindung ernsthaft gefährden. Beim Schweißen von Kohlenstoff-Mangan-Stählen wird diese Rissart
meistens beim Unterpulverschweißen und selten beim Lichtbogenhandschweißen gefunden; sie kann jedoch
manchmal beim Schutzgasschweißen und bei selbstschützenden Schweißprozessen ein Problem darstellen.
Erstarrungsrisse werden mit Verunreinigungen, vor allem durch Schwefel und Phosphor, in Verbindung gebracht
und durch Kohlenstoff begünstigt, der vom Grundwerkstoff bei hohem Aufmischungsgrad aufgenommen wird;
Mangan dagegen vermindert die Rissgefahr.
Die Verunreinigungsanteile und die Rissanfälligkeit sind üblicherweise in den Schweißraupen mit hoher
Aufmischung am größten, z. B. in den Wurzellagen von Stumpfnähten. Um die Rissgefahr zu vermindern,
werden Schweißzusätze mit niedrigen Kohlenstoffgehalten und Verunreinigungsanteilen sowie relativ hohem
Mangananteil bevorzugt. Eine Verringerung der Schweißgeschwindigkeit kann sinnvoll sein, um Risse zu
verhindern.
Die Anfälligkeit gegen Erstarrungsrisse im Schweißgut wird sowohl durch seine Zusammensetzung als auch
durch seine Schweißraupengeometrie (Dicke-/Breiten-Verhältnis) beeinflusst. Die chemische Zusammen-
setzung des Schweißgutes wird durch die Zusammensetzung des Zusatzwerkstoffes und des Grundwerk-
stoffes sowie durch den Grad der Aufmischung bestimmt. Sowohl der Grad der Aufmischung als auch die
Schweißraupengeometrie sind von der Geometrie des Schweißstoßes (Flankenwinkel, Stegflanke und
Stegabstand) und von den Schweißparametern (Schweißstrom und -spannung) abhängig.
Für das Unterpulverschweißen ist für Kohlenstoff- und für Kohlenstoff-Mangan-Stähle eine Gleichung entwickelt
worden, mit welcher die Erstarrungsrissanfälligkeit in willkürlich gewählten Größen als Einheiten für die Riss-
anfälligkeit (UCS) bezeichnet und in Beziehung zur Zusammensetzung des Schweißgutes (in % (m/m)) gesetzt
wird. Obwohl die Gleichung für das Unterpulverschweißen entwickelt wurde, kann ihre Anwendung bei der
Abschätzung der Erstarrungsrissgefahr für andere Schweißprozesse und für andere ferritische Stähle hilfreich
sein. Die Gleichung lautet wie folgt:
UCS = 230 C + 190 S + 75 P + 45 Nb – 12,3 Si – 5,4 Mn – 1
Diese Gleichung gilt für die Zusammensetzung des Schweißgutes, die in Tabelle E.1 wiedergegeben ist.
Legierungselemente und Verunreinigungen im Schweißgut üben bis zu den in Tabelle E.2 aufgeführten Grenzen
keinen ausgeprägten Einfluss auf die Werte des UCS aus.
Werte niedriger als 10 UCS weisen auf einen hohen und über 30 auf einen niedrigen Risswiderstand hin.
Innerhalb dieser ungefähren Grenzen ist die Rissgefahr bei Schweißraupen mit einem großen Dicken-/Breiten-
Verhältnis größer, die mit einer hohen Schweißgeschwindigkeit hergestellt wurden oder bei denen sich die
Werte für die Zusammenstellung nahe dem zulässigen Höchstwert befinden.
Tabelle E.1 – Gültigkeit der UCS-Formel für die Erstarrungsrisse
Element Gehalt in %
C 0,03 a bis 0,23
S 0,010 bis 0,050
P 0,010 bis 0,045
Si 0,150 bis 0,65
Mn 0,450 bis 1,6
Nb 0,000 bis 0,07

a Gehalte kleiner als 0,08 % sind mit 0,08 % gleichzusetzen.
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Tabelle E.2 – Grenzwerte der Legierungselemente und Verunreinigung für die Gültigkeit der UCS-Formel
Element Gehalt max. in %
Ni 1
Cr 0,5
Mo 0,4
V 0,07
Cu 0,3
Ti 0,02
Al 0,03
B 0,002
Pb 0,01
Co 0,03
Obwohl Nickel bis 1 % keinen Einfluss auf die UCS-Werte hat, kann die Anfälligkeit für Erstarrungsrisse bei
höheren Gehalten an Nickel zunehmen.
Bei Kehlnähten mit einem Dicken-/Breiten-Verhältnis von etwa 1,0 deutet ein UCS-Wert von 20 und darüber auf
eine Rissgefahr hin, während bei Stumpfnähten erst Werte von etwa 25 UCS kritisch sind. Durch eine Verrin-
gerung des Dicken-/Breiten-Verhältnisses von 1,0 auf 0,8 kann bei Kehlnähten der zulässige UCS-Wert um
etwa 9 erhöht werden. Jedoch fördern sehr kleine Dicken-/Breiten-Verhältnisse, wie sie erzielt werden, wenn
der Einbrand die Wurzel nicht erfasst, ebenfalls die Rissbildung.
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Anhang F
(informativ)
Vermeiden von Terrassenbrüchen
F.1 Allgemeines
Bei bestimmten Schweißstoßarten treten Terrassenbrüche auf, wenn die Schrumpfbeanspruchungen in Dicken-
richtung (quer) eines Bleches wirken. Terrassenbrüche sind Auswirkungen auf den Grundwerkstoff, die haupt-
sächlich in Blechwerkstoffen auftreten. Die Rissgefahr wird durch zwei Faktoren beeinflusst: Blechempfindlichkeit
und Spannungen quer zum Schweißstoß. Bei starker Empfindlichkeit des Blechwerkstoffes können Brüche sogar
bei niedrigen Beanspruchungen auftreten, d. h. in einer Verbindung mit geringer Beanspruchung. Widerstands-
fähigere Werkstoffe brauchen nicht zu reißen, es sei denn, sie werden unter solchen Umständen eingesetzt, bei
denen sehr hohe Spannungen in Dickenrichtung entstehen.
Lamellenbrüche treten hauptsächlich während der Fertigung und nicht im späteren Einsatz auf. Im letzteren
Fall sind wechselnde oder stoßartige Belastungen als Hauptursachen anzusehen.
F.2 Blechempfindlichkeit
Da die Terrassenbrüche entstehen, wenn in einem Blech nichtmetallische Einschlüsse enthalten sind und diese
mit dem Einfluss von Beanspruchungen durch das Schweißen zusammentreffen, ist die Empfindlichkeit des
Bleches durch Ermitteln der Menge und Verteilung der Einschlüsse zu überwachen. Bislang gibt es keine zuver-
lässige zerstörungsfreie Prüftechnik, um derartige Einschlüsse zu erkennen. Die kurze Querzugprüfung (siehe
EN 10164) kann eingesetzt werden, um die Anfälligkeit zu ermitteln. Die kurze Quereinschnürung (STRA) steht in
Wechselbeziehung zum Auftreten von Terrassenbrüchen bei den verschiedenartigen Fertigungen (siehe Bild F.1).
Bei Stählen mit niedrigem Sauerstoffgehalt (aluminiumbehandelte oder vakuumentgaste Sorten) wurde der
Schwefelanteil als brauchbarer Hinweis für den Gehalt an Verunreinigungen und damit für den STRA ermittelt.
Bild F.2 gibt die wahrscheinlich zu erwartenden tiefsten und höchsten Werte für STRA bei einem aluminium-
behandelten Stahl mit einem bekannten Schwefelanteil wieder. Die Daten gelten für Bleche von 12,5 mm bis
50 mm Dicke. Es sollte jedoch beachtet werden, dass das Verhältnis zwischen STRA (in %) und Schwefelanteil
(in %) bis zu einem gewissen Grad dickenabhängig ist.

Stähle, die STRA-Werte über 20 % aufweisen, sind als widerstandsfähig gegen Terrassenbrüche anzusehen.
Werkstoffe mit garantierten STRA-Werten sind verfügbar (siehe EN 10164). Diese sind üblicherweise alu-
miniumbehandelte Stähle mit einem niedrigen Schwefelgehalt; es können jedoch auch seltene Erden oder
Kalziumverbindungen zugegeben werden, um sowohl die Menge der Einschlüsse zu vermindern, als auch
deren Form vorteilhaft zu ändern.
F.3 Nahtausführung, Herstellung und Beanspruchungen im Dickenbereich

Die Gefahr von Terrassenbrüchen für einen vorgegebenen Stahl nimmt mit den Beanspruchungen in Dickenrich-
tung zu. Diese ist üblicherweise hoch, wenn in den Verbindungen eine hohe Längsbeanspruchung besteht.
Jedoch können Brüche auch bei niedrigerer Biegebeanspruchung auftreten, da der Winkelverzug die Beanspru-
chung in der Schweißnahtwurzel oder im Bereich der Schweißraupenübergänge (siehe Bild F.3) erhöhen kann.
Mitunter können durch Konstruktionsänderungen die Beanspruchungen im Dickenbereich vermindert werden.
Beispiele von Arten konstruktiver Einzelheiten und von Schweißstoßausführungen, bei denen Terrassenbrüche
möglich sind, zeigt Bild F.4, dabei sind typische Rissstellen dargestellt. Wenn die Blechempfindlichkeit als hoch
anzusehen ist, sollten empfindliche Schweißstöße und konstruktive Einzelheiten geändert oder vermieden
werden.
Die folgenden allgemeinen Festlegungen sollten beachtet werden:
a) Um eine vorgegebene Kraft in der Schweißung zu übertragen, sollten die Schweißstöße so hergestellt wer-
den, dass der Verbindungsbereich vergrößert wird (siehe Bild F.5).
b) Die Schrumpfspannungen sollten verkleinert werden
– durch Verminderung des Volumens des Schweißgutes;
– durch Schweißen mit der kleinstmöglichen Anzahl von Schweißraupen;
– durch Anwendung einer Folge von Pufferlagen (siehe Bild F.6);
– durch eine ausgeglichene Lagenfolge bei symmetrischen Schweißungen.
Seite 43
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c) Das Schweißteil sollte so hergestellt werden, dass soviel wie möglich von der Gesamtdicke des gewalzten
Bleches durch das Schweißgut erfasst wird (siehe Bilder F.7 bis F.9).
d) Das Schweißteil sollte so hergestellt werden, dass die Beanspruchungen in Dickenrichtung vermindert
werden.
e) Das Schweißteil kann so hergestellt werden, dass es durch Puffern mit Werkstoffen niedrigerer Festigkeit
weniger empfindlich für Terrassenbrüche ist (siehe Bild F.9).
1 Wahrscheinlich frei von Brüchen in jeder Stoßart

2 Gefahr bei stark beanspruchten Verbindungen, z. B. Knotenverbindungen

3 Gefahr bei mittel beanspruchten Verbindungen, z. B. Säulen am Kastenfuß
4 Gefahr bei wenig beanspruchten T-Verbindungen, z. B. I-Stöße
Bild F.1 – Empfohlene STRA-Werte zum Abschätzen der Terrassenbruchgefahr an Verbindungen

mit unterschiedlichen Beanspruchungen
Bild F.2 – STRA-Werte in Abhängigkeit vom Schwefelanteil für Bleche von 12,5 mm bis 50 mm Dicke
(einschließlich)
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1 Längsbeanspruchung
2 Biegebeanspruchung
Bild F.3 – Beispiel von Beanspruchungen am T-Stoß mit Kehlnähten

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1 Düse, hergestellt aus gewalztem Blech 4 Umfangsaussteifung

2 steifes Blech 5 zylindrischer Körper
3 kritische Verbindung 6 steifes Ende
a) Düse durch ein steifes Blech

b) Aussteifung oder steifes Ende bei einer Zylinderfertigung
c) Steifes Kastenteil
d) T-Stoß mit Kehlnähten
e) T-Stoß mit kombinierten Stumpf- und Kehlnähten
f) Eckstoß mit Stumpfnaht
Bild F.4 – Einzelangaben und Nahtausführungen, bei denen Terrassenbrüche möglich sind,
wenn große Bauteile mit hoher Beanspruchung hergestellt werden
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Bild F.5 – Verminderung der Anfälligkeit für Terrassenbrüche durch Vergrößerung der Bindefläche
Bild F.6 – Verminderung der Anfälligkeit für Terrassenbrüche durch Änderung der Schweißfolge
a) Anfällig b) Nicht anfällig
Bild F.7 – Verminderung der Anfälligkeit für Terrassenbrüche durch Schweißen der vollen Dicke
des gewalzten Bleches
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a)Anfällig
a) Anfällig
b) Gering anfällig
c) Nicht anfällig
Bild F.8 – Verminderung der Anfälligkeit für Terrassenbrüche
b)Nicht anfällig
1 Einlagen-Puffer
2 Zweilagen-Puffer
a) Anfällig
b) Gering anfällig
Bild F.9 – Verringerung der Anfälligkeit für Terrassenbrüche vorzugsweise durch Puffern
mit Schweißgut geringer Festigkeit und hoher Verformbarkeit
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EN 1011-2:2001
Anhang G
(informativ)
Verweisungen in den Anhängen
Schweißverfahrensprüfungen für das Lichtbogenschweißen von Stählen.
Anerkennung durch eine Schweißprüfung vor Fertigungsbeginn.
EN 499, Schweißzusätze – Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von unlegierten Stählen
und Feinkornstählen – Einteilung.
EN 1011-1:1998, Schweißen – Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe – Teil 1: Allgemeine
Anleitungen für das Lichtbogenschweißen.
EN 1708-1:1999, Schweißen – Verbindungselemente beim Schweißen von Stahl – Teil 1: Druckbeanspruchte
Bauteile.
EN 1708-2, Schweißen – Verbindungselemente beim Schweißen von Stahl – Teil 2: Nicht innendruck-
beanspruchte Bauteile.
EN 10164, Stahlerzeugnisse mit verbesserten Verformungseigenschaften senkrecht zur Erzeugnisoberfläche –
Technische Lieferbedingungen.
EN ISO 3690, Schweißen und verwandte Prozesse – Bestimmung des diffusiblen Wasserstoffgehaltes im ferri-
tischen Schweißgut (ISO 3690:2000).
EN ISO 4063, Schweißen und verwandte Prozesse – Liste der Prozesse und Ordnungsnummern
(ISO 4063:1998).
CR ISO 15608, Schweißen – Richtlinien für eine Gruppeneinteilung von metallischen Werkstoffen
(ISO/TR 15608:2000).
Seite 49
EN 1011-2:2001
Anhang ZA
(informativ)
Abschnitte in dieser Europäischen Norm, die grundlegende Anforderungen oder andere
Vorgaben von EU-Richtlinien betreffen
Diese Europäische Norm wurde im Rahmen eines Mandates, das dem CEN von der Europäischen Kommission
und der Europäischen Freihandelszone erteilt wurde, erarbeitet und unterstützt grundlegende Anforderungen der
Richtlinie 97/23/EWG des Europäischen Parlaments und dem Rat vom 29. Mai 1997 zur Annäherung der
Gesetze der Mitgliedstaaten bezüglich Druckgeräte.
WARNHINWEIS Für Produkte, die in den Anwendungsbereich dieser Norm fallen, können weitere Anforderungen und
weitere EU-Richtlinien anwendbar sein.
Die folgenden Abschnitte dieser Norm, wie in Tabelle ZA.1 angegeben, sind geeignet, Anforderungen der
Richtlinie 97/23/EWG zu unterstützen.
Die Übereinstimmung mit den Abschnitten dieser Norm ist eine Möglichkeit, die relevanten grundlegenden
Anforderungen der betreffenden Richtlinie und der zugehörigen EFTA-Vorschriften zu erfüllen.
Tabelle ZA.1 – Übereinstimmung zwischen dieser Europäischen Norm und der Richtlinie 97/23/EWG
Relevante grundlegende
Abschnitte/Unterabschnitte
Anforderungen der Bemerkungen/Anmerkungen
dieser Europäischen Norm
Richtlinie 97/23/EWG
05 4.1(e) Grundwerkstoff
07 4 Schweißzusätze
08 2.2.1 Schweißtechnische Angaben
09 2.2.1 Loch- und Schlitznähte
10 3.1.1 Vorbereitung der Stoßflächen

11 3.1.1 Ausrichten von Stumpfstößen vor
dem Schweißen
12 3.1.4 Vorwärmen
15 3.1.4 Wärmeeinbringen
21 3.1.4 Wärmenachbehandlung
Anhang A 3.1.2 Ungünstige Erscheinungen
Anhang B 3.1.2 Leitfaden für die konstruktive
Gestaltung von Schweißstößen
Anhang C 3.1.2 Kaltrisse
Anhang D 3.1.4 Zähigkeit und Härte in der
Wärmeeinflusszone
Anhang E 3.1.2 Erstarrungsrisse
Anhang F 3.1.2 Terrassenbrüche
Literaturhinweise
Vergleich der Methoden zur Festlegung der Schweißverfahren, um Wasserstoffrisse in der Fertigung zu
vermeiden.
Verfasser: Hart P.H.M, Pargetter R.J., Wright M.D., IIW Doc. IX-1602-90
Ermittlung angemessener Mindestvorwärmtemperaturen.
Verfasser: Uwer D., Höhne H., IIW Doc. IX-1631-91

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DIN EN 1011-2:2001-05

Im DIN-Anzeiger für technische Regeln 3/2004

– Teil 3: Lichtbogenschweißen von nicht rostenden Stählen

Normenausschuss Schweißtechnik (NAS) im DIN Deutsches Institut für Normung e.V.

ICS 25.160.10 Ersatz für

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 6. Juli 2000 angenommen.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

Zentralsekretariat: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

14 Zeitweilige Transport- und Aufbauhilfen . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

4 Symbole und Abkürzungen

Symbole/Abkürzungen Begriffe Einheiten

CE Kohlenstoffäquivalent (siehe C.2.1) %

F3 Formfaktor für dreidimensionale Wärmeableitung –

HD Gehalt an diffusiblem Wasserstoff ml/100 g abgeschmolze-

t8/5 Abkühlzeit (von 800 °C auf 500 °C) s

6 Einflüsse auf die Schweißbarkeit

– Zähigkeit und Härte der Wärmeeinflusszone (WEZ);

7 Behandlung der Schweißzusätze

9 Loch- oder Schlitznähte

10 Vorbereitung der Stoßflächen

10.3 Nicht geschweißte Flächen

11 Ausrichten von Stumpfstößen vor dem Schweißen

14 Zeitweilige Transport- und Aufbauhilfen

18 Qualitätsprüfung und Prüfung

19 Ausbessern von mangelhaften Schweißungen

20 Korrektur des Verzuges

Risse beim Karbid- oder Nitridausscheidungen können Verringerung der Spannungskonzen-

Korrosion Unterschiede in der chemischen Zusam- Vermeiden von großen Unterschie-

b) Spannungsriss- Verursacht durch eine kritische Kombi- Vermeiden von Spannungskonzentra-

1 Neigung ungefähr 1:4

B.4 Löcher und Schlitze

C.2 Methode A zum Vermeiden von Wasserstoffrissen in unlegierten Stählen,

C.2.2 Einflüsse für das Entstehen von Rissen

Größte kombinierte Dicke

10 ≤ 15 30 055 050 090

5 ≤ 10 35 065 060 100

3 ≤ 05 50 100 100 100

≤ 03 60 100 100 100

C.2.3 Wasserstoffgehalt von Schweißzusätzen

Tabelle C.2 – Wasserstoffwerte

Menge diffusiblen Wasserstoffs

C.2.3.3 Auswahl der Wasserstoffwerte

C.2.4 Kombinierte Dicke

d1 = durchschnittliche Dicke über einem Abstand von 75 mm

Die kombinierte Dicke für

d2 (= d1) Doppel-Kehlnähte d2 (= d1)

Kombinierte Dicke = ½ (D1 + D2) Größter Durchmesser 40 mm

Bild C.1 – Beispiele zur Bestimmung der kombinierten Dicke

C.2.8 Wasserstoffreduzierung durch Nachwärmen

C.2.9 Bedingungen, die verschärfte Verfahren erfordern können

d) Herstellen des Schweißstoßes

C.2.11 Vereinfachte Bedingungen für das Lichtbogenhandschweißen

Wärmeeinbringen von Elektroden mit unterschiedlichen Umhüllungsarten a

5 1,1 1,4 0,6

6 1,6 1,8 0,9

8 2,2 2,7 1,3

Bild C.2 a) Bild C.2 b)

Bild C.2 c) Bild C.2 d)

Tabelle C.4 – Ausziehlängen für das Lichtbogenhandschweißen

Wärme- 410 mm Ausziehlänge einer 450 mm langen Stabelektrode mit einem

2,5 3,2 4 5 6 6,3

Tabelle C.4.2 – 95 % < Ausbringung ≤ 110 %

Wärme- 410 mm Ausziehlänge einer 450 mm langen Stabelektrode mit einem

2,5 3,2 4 5 6 6,3