Remerciements

Tout d’abord, nous remercions ALLAH le tout puissant

pour ces faveurs et ses bontés, pour nous donner le

courage, la volonté et la patience de terminer ce modeste

travail.

Nous tenons à adresser mes vifs remerciements à notre

encadreur monsieur Mechraoui ameur professeur au

département de génie mécanique d’avoir accepté de

diriger ce travail ainsi que pour son entière disponibilité,

soutien et ses précieux conseils durant toute la période de

l’élaboration de ce travail.

Et je n’oublie pas un vif remerciement à toute ma

famille qui n’a jamais arrêté de me soutenir et tous

ceux qui ont contribué de près ou de loin à la

réalisation de ce projet.
 Dédicaces

A MA très chère Mère qui A éTAIT toujours À

mes côtés ; A Mon Père qui m’A toujours

guidé et soutenue  ;

À mes frères et mes sœurs, en témoignage de mon

amour et de ma profonde admiration; qui dieu vous

protège et vous prête bonne santé et longue vie.

A mes AMis lesquelles j’AI pArTAGÉ les meilleurs

moments de MA vie et mes AMIes qui ont toujours

encourAGé ;

A tous ceux qui m’ont AIDé de près ou de loin et qui me

connAIs.

À mon maître, directeur de ce travail Monsieur

Mecheraoui ameur  ; Vous m'avez fait l'honneur de

diriger ce travail. Nous vous prie de voir dans ce travail,

l'expression de mes estimes et de mes reconnaissances.

Larbi Mahfoud
 Introduction générale :

Indépendamment du secteur d’activité industriel, les objectifs techniques et économiques

actuels vont dans le sens de la réduction des coûts, de l’amélioration de performance et de la
productivité. La qualité est devenue un point fort de la compétitivité des entreprises, et cela
depuis toujours. Le réseau de transport par canalisation assure l’acheminement, au profit des
utilisateurs, de toute production d’hydrocarbures. Ils sont le moyen de transport du gaz le plus
utilisé car ils sont fiables et rentables.
Les tubes d'acier peuvent être soudés pour former une canalisation pouvant atteindre des
milliers kilomètres de longueur. Le diamètre de ces tubes peut varier de quelques centimètres
jusqu’au au mètre. Ils sont recouverts d'un matériau isolant polyéthylène, polypropylène,
contribuant à leur protection contre la corrosion. Lorsque le gaz est sous pression, il occupe
moins de volume et circule plus vite. Des systèmes de surveillance et des compteurs sont
installés le long du réseau pour contrôler en permanence le débit de gaz. Un gazoduc est une
structure dont l’intégrité doit être garantie. En particulier, pour éviter tout amorçage de
rupture, le dimensionnement de la structure est effectué pour travailler dans le domaine
élastique avec un coefficient de sécurité adéquat, ce qui autorise une taille critique de défaut.

Le transport des hydrocarbures par pipeline reste le moyen le plus sécurisant pour, acheminer
de grandes quantités de pétroles et de gaz, sur de longues distances. Ces conduites de
transport, constituent des constructions couteuses, dues à la quantité et à la qualité de l’acier
des tubes. Généralement enterrés, quelquefois, inaccessibles à l'examen, assurant leur fonction
de production et de transport, se faisant même parfois oublier, les gazoducs et oléoducs
baignent dans un milieu particulièrement agressif, du fait de son hétérogénéité et du grand
nombre d'impuretés qu'il contient. L’économie mondiale des coûts supplémentaires
importants, de plus peut avoir des conséquences désastreuses surtout lorsqu’il entraîne l’arrêt
de l’exploitation d’ouvrages de transport.
Chapitre I : Soudage de pipeline.
I.1 Introduction:
Depuis une trentaine d’années environ on utilise la soudure comme procédé d’assemblage des
éléments de charpente métallique. En fait, il existe différents procédés pour réaliser une
soudure ceux –ci peuvent se classer en deux grandes catégories [1]:

- Les soudures réalisées en utilisant les propriétés de la combustion de certains gaz.

- Les soudures réalisées en utilisant l’énergie électrique.

Un assemblage soudé doit présenter toutes les garanties d’obtention de la qualité finale
escomptée lui permettant de satisfaire aux conditions de service qui lui sont imposées. C’est
ce que l’on nomme la soudabilité globale. Toutes les étapes de la réalisation d’un assemblage
soudé sont soumises aux aléas de fabrication qu’il s’agisse du soin apporté à l’exécution ou de
la rigueur de son suivi [2].

I.2 Soudage:
Le soudage dépend ici de la technique de soudage à l’arc submergé à l'aide d'une tête
soudeuse automatique. Les soudures intérieures et extérieures grandissent
longitudinalement sur une trajectoire d'une ligne droite. Généralement, le cordon
intérieur est réalisé en premier comme le montre la figure1.2.

Figure1.2: Soudure longitudinal.

 Actuellement, dans la construction de pipelines longue distance, il existe plusieurs
méthodes pour souder les soudures par refermeture:

1) Soudage descendant d'une électrode de cellulose. Cette méthode est généralement

utilisée pour le soudage à la racle par soudure manuelle.  Pour le soudage automatique, le
travail de nettoyage et de meulage des scories du bourrelet racinaire est très important, ce qui
affecte évidemment l'efficacité du soudage automatique.

(2) Soudage semi-automatique STT. C'est la méthode actuellement utilisée

couramment. L’avantage est que l’opération est pratique, que le cordon de soudure est bien
formé et que l’efficacité est élevée, mais que la rapidité du soudage par joint arrière ne permet
toujours pas de répondre aux exigences du soudage automatique.

(3) Soudeur intérieur. La soudeuse interne a une vitesse de soudage rapide et une bonne
qualité de soudure, ce qui est une méthode idéale pour sceller le fond. Cependant, la soudeuse
interne ne peut s’adapter qu’à un diamètre de tuyau et le taux d’utilisation du matériel réutilisé
est faible; le coût relatif de la configuration de l’équipement est donc élevé, et la plupart des
unités de construction sont insupportables.

(4) Soudeuse automatique PWT. L'utilisation du dispositif est flexible, présente une

efficacité de soudage élevée et une grande adaptabilité au diamètre du tuyau. C'est un
équipement de scellement automatique du fond idéal.  Cependant, l'équipement est compliqué,
la forme de la rainure est particulière et le traitement est difficile.  Il est nécessaire de
développer l'application dans la construction sur site et il faut encore un certain temps pour
accumuler technologie et expérience. De plus, l'équipement est un produit italien, le prix est
élevé, le support technique n'est pas parfait et il est difficile de le promouvoir et de l'appliquer
dans la plupart des unités de construction en Chine.  Cependant, nous pensons que la forme
technique de cet équipement devrait être la direction du développement des équipements de
scellement automatique et de soudage par le fond.

I.3 soudage de pipeline :

Introduction :
Parmi les procédés d'assemblages, le soudage occupe une place importante dans toutes
les branches d'industrie et du bâtiment, car il permet d'adapter au mieux les formes de
construction aux contraintes qu'elles sont appelées à supporter en service. Le soudage
est une opération qui consiste à réunir deux ou plusieurs parties constitutives d’un
assemblage, de manière à assurer la continuité entre les parties à assembler, soit par
 chauffage, soit par intervention de pression, soit par l’un et l’autre, avec ou sans métal
d’apport dont la température de fusion est de même ordre de grandeur que celle du
matériau de base.

Exigences des conditions climatiques :

Le soudage de la canalisation sera réalisé dans des conditions climatiques
adéquates afin d’éviter toutes impureté susceptible d’affecter la soudure. Les
travaux de soudage seront interrompus et suspendus quand les conditions
métrologique peuvent affectés la qualité de la soudure (chutes de pluies, de neige,
taux d’humidité supérieur à 90% et période des vents de sable). L’utilisation des
abris est conditionnée par les conditions climatiques.

Equipement de soudage
 Les équipements destinés pour les travaux de soudage doivent être bien
entretenus. Ils doivent avoir les mêmes capacités d’exécution que celles
utilisées pour la qualification des procédures de soudage.
 L’installation de la mise à la terre se fera dans un endroit aussi large que
possible. Connections de la mise à la terre ne doit pas provoquer à la
disposition des contrôleurs pour pouvoir effectuer les calibrages quand cela
est nécessaire.
 Les soudeurs doivent être dotés de leur équipement de protection individuelle.

Chanfreinage :
 La conception du joint de soudure sera réalisée conformément à la
procédure de soudage qualifiée. (Voir figure 1.3)
 En cas de nécessité, le chanfreinage du joint de soudure sera réalisé sur site
conformément aux caractéristiques dimensionnelles indiquées dans la
procédure de soudage qualifiée.
 Il sera réalisé par oxycoupage sous angle avec finition à la meule.
 Figure1.3 : Le chanfreinage du gazoduc 

Alignement des Tube (Clampsage):

L’utilisation des clamps extérieurs pour assurer un meilleur alignement des
soudures bout à bout, se fera conformément à la WPS. Ils seront enlevés après
soudage de 50% de la première passe. Les figure 1.4 et 1.5 illustrée le procédure
de clampsage.

Figure1.4: Début de clampsage. Figure1.5: Fin de clampsage .

Câble de Masse :
Le câble de masse branché, montré sur la figure 1.6, au poste de soudage sera
connecté à la surface à souder pour éliminer les coups d’arc et amorces sur le
métal de base.

Câble de mase

Figure1.6: Câble de masse.

Préchauffage :

Le préchauffage des deux bords à souder doit être explicite du mode opératoire de
soudage. La température minimale de préchauffage doit être celle préconisée par la
procédure de soudage approuvée (WPS). La figure montre la procédure de
préchauffage.
 Figure1.7: le préchauffage avec chalumeau.

Exécution des soudures :

 Le soudage et l’inspection du pipeline doivent satisfaire aux exigences de la
norme API 1104 et en conformité avec la WPS approuvée et qualifiée.
 Le maitre de l’Ouvrage sera informé du nombre de soudeurs de la première passe.
 L’amorçage des bords à souder est inacceptable.
 Chaque passe de soudure doit être nettoyée de toutes traces de laitiers par
des moyens adéquats, (outils à disques). Les défauts visibles à l’œil nu
seront enlevés par meulage de chaque passe.
 Avant toute interruption des travaux, s’assurer que le nombre de passes
réalisées est d’au moins 3 (trois) passes. La figure présente l’exécution de
soudage.

Figure1.8: Exécution de soudage 

Nettoyage du cordon de soudure par brossage :
En fin de l’opération de soudage le cordon de soudure est nettoyé par brossage
comme le montre la figure pour enlever le laitier.

Figure1.9: Cordon de soudure nettoyée.

Soudage de réparation :

Les soudures de réparation doivent être exécutées par des soudeurs homologués.
Leur exécution doit être conforme au code de soudage.

Température Inter-passe :

La température inter passe ne doit pas passe être plus basse que la température de
préchauffage. Dans tous les cas la température inter passe ne doit pas dépasser
250° ce afin d’avoir des cycles thermique non sévères.
 Marquage :
Le joint de soudure sera identifié par son numéro séquentiel ainsi que le repère des
soudeurs l’ayant exécuté, comme représenté la figure

Figure1.10: Identification du joint soudure

Moyens Humains et Matériels

Moyens Humains
 Soudeur qualifiés
 Radiologues
 Contrôleur
 Mouleurs qualifié
 Tuyauteurs qualifiés
 Electriciens et mécaniciens qualifiés
 Clampsseurs
 Man œuvres conducteur d’engin

Moyens Matériels
 Poster à souder
 Clamps extérieurs
 Side Boom
 Cintreuse
 Grues
 Compresseur
 Bouteille et Torche de Gaz
 Meuleuse
 Moyens de protection individuels (lunettes, Casque, Masque, Gants, souliers)

Figure1.11: Centreuse Figure1.12: Side

Boom
Figure1.13: La Grue Figure1.14: Poste à souder

Figure1.15: Outil d’alignements des tubes (Clamps)

Conclusion :

La pratique a prouvé que la technologie de soudage automatique sur

pipeline longue distance est une technologie complète. Il s’agit d’une
combinaison de technologies multidisciplinaires, multidisciplinaires
et multiples. Afin de maximiser les avantages, une configuration
raisonnable est nécessaire. Et correspondant. De la fabrication des
tubes à l’adaptation des consommables de soudage; du biseautage au
groupement de champs; des poseurs de canalisations, des machines à
chanfreiner, des homologues aux générateurs sur site, du matériel de
 transport, etc. de la soudure de la couverture arrière au couvercle de
remplissage; du préchauffage, du polissage à l'inspection du soudage,
etc., nécessitent tous une combinaison scientifique, et cet aspect
nécessite également une étude systématique. Cela inclut également la
perfection et la scientificisation des normes techniques, la recherche
approfondie et exhaustive de la technologie des processus, le
caractère scientifique et raisonnable de chaque processus, la
compréhension et la maîtrise des opérateurs par la technologie.

Chapitre II: Endommagements et réparation des pipelines

II.1 Introduction:

Les pipelines d’exploitation de gaz sont constitués de tubes d’acier soudés bout à bout,
recouverts d’un matériau isolant (polyéthylène, polypropylène, ..) contribuant à leur
protection contre la corrosion. Ils peuvent être également revêtus intérieurement pour
améliorer l’écoulement du fluide transporté ou pour prévenir la corrosion interne si le
gaz transporté est corrosif.

Selon leur nature d’usage, les pipelines sont exploités par des industriels de
l’exploration production, du transport ou de la distribution. L’exploitation d’un pipeline
consiste à maintenir l’ouvrage en bon état de service dans les conditions optimales de
sécurité et de coût. Aujourd'hui, il y a des millions de kilomètres de pipelines qui sont
largement utilisés pour transporter de l'eau, du gaz et du pétrole soit en aérien soit
enterré ou bien en dessous de la mer, depuis les sources originales jusqu’aux usines de
traitement des produits (filtration, raffinage, liquéfaction,…) (Figure 2.1).
Les pipelines sont susceptibles d'être attaqués par les phénomènes de corrosion interne
et externe résultant de défauts tel que fissuration, engendrant principalement des fuites
et des ruptures. Des accidents, se traduisant parfois par des dégâts catastrophique
(dégâts humains, pollution du milieu naturel, frais supplémentaire de réparation, arrêt
prolongé des unités de production) se produisent sporadiquement au cours de leur
exploitation.

Figure 2.1: Les pipelines

II.2 Définition:

Un pipeline est une conduite destinée à l’acheminement de matières gazeuses, liquides,

solides ou poly phasiques, d’un endroit à un autre. Le diamètre nominal d’une
canalisation peut aller de trente millimètre environ (1.25") pour des fluide spéciaux
jusqu’à plus de trois mètres vingt (68") pour les adductions d’eau. [3]

Lorsqu’une canalisation a un très petit diamètre (moins de trente millimètres environ),

on parle plutôt de tuyauterie.

Les caractéristiques des tubes (diamètre, épaisseur, type d’acier) sont définies par calcul
en fonction de plusieurs paramètre tels que : le débit souhaité, le choix du profil du
terrain, les zones environnementales traversées, tout en respectant la réglementation en
vigueur.

II.3 Elaboration des aciers pour tubes  :

Les tubes modernes de transporte de gaz sont produits à partir de tôles obtenues
par laminage contrôlé. Ce procédé consiste à optimiser les conditions de laminage
en imposant certains paramètres du procédé de mise en forme et de traitement
thermique. Les propriétés des aciers de structure ferrite-perlite obtenus par
laminage dépendent essentiellement de :

 La taille du grain ferritique,

 Du durcissement par précipitation sous forme de nitrures, carbures ou
carbonitrures formés par réaction du carbone et de azote aves certains éléments
de micro alliage (V , Nb etc.…).
 Durcissement de solution solids

II.3.1 Caractéristiques métallurgiques  :

Les producteurs des aciers pour tubes de transport de gaz ont sans cesse doublé
leurs efforts pour améliorer les caractéristiques mécaniques de ces matériaux. Ils
sont souvent contraints de rechercher un compromis entre des propriétés
antagonistes. Parmi celles-ci, on peut citer :

 La limite d’élasticité,
 La résilience et la température de transition, ductile/fragile,
 La soudabilité.

La soudabilité est l’une des contraintes imposées qui limite le taux de carbone dans
l’acier et, à un degré moindre, le taux de carbone équivalent lié à la présence
d’éléments d’addition.
II.3.2 Procède de fabrication des tubes de pipelines :
La multiplicité des diamètres et des épaisseurs de tubes et le développement avec
le temps de leurs techniques de fabrication [4], constituent les raisons de la
diversité du réseau de transport gazier algérien. On retrouve:

 Tube soudés en spiral

 Tubes en soudure longitudinal
 Tubes sans soudure

Les tubes soudés sous forme spirale :

Les procédures de fabrication des tubes soudés en spirale sont faites par cintrage de
bande de feuilles d'acier de la forme d'un tuyau et la soudure ensemble. Cette
technique de production passe par des étapes, comme le précise la figure 2.2. Le
soudage se produit ici sur la production de tubes en spirale qui sont généralement
fournis.

Figure 2.2 : Technique de fabrication des tubes

soudés en spirale. 4

La fabrication des tubes spirale peut être subdivisée en opérations principales suivantes :
  La préparation de la bande
 La bande de raboutage
 Le cintrage
 Le soudage
 La parachèvement
 La réception et inspection

La préparation de la bande et des rives de la bande ainsi que des soudures de

raboutage influent directement sur la qualité du tube. A cause de l’importance,
nous attachons à cette dernière, dans cet exposé, une attention particulière.

A l’entrée de la machine pour tubes spirale, on effectue les opérations suivantes :

 Déroulage de la bande
 Dressage de la bande de cisaillage
 Chanfreinage des rives de la bande
 Cambrage des rives pour éliminer l’effet de toit

A l’entrée de la cage de formage, on effectue la passe intérieure de la soudure alors

que la passe extérieure est effectuée sur le tube formé. Les procédés usuels pour la
coupe sont :

 Oxycoupage
 Découpage au plasma.

II.3.4 Les types de pipeline.

Le type et le nom d’une canalisation dépendent de la caractéristique physique et

des conditions d’acheminement du produit à déplacer.

 Pour le gaz naturel, on parle de gazoduc.

 Pour le pétrole, on parle d’oléoduc.
  Pour l’eau industrielle, il s’agit de conduite ou d’émissaire. Le terme
d’aqueduc est plutôt réservé aux ouvrages maçonnés avec écoulement libre
de l’eau.
 Pour l’eau salée, on utilise le terme de saumoduc.
 Pour l’oxygène, on utilise le terme d’oxygénoduc.
 Pour l’hydrogène, on utilise le terme d’hydrogénoduc .

Principales Causes De Défaillance Des Pipelines :

Introduction
Dans l’industrie pétrolière, l’endommagement des pipelines et des réservoirs est bien
constaté. Il est dû aux conditions de service et aux paramètres d’environnement. Les
structures conçues pour les produits pétroliers, sont affectées par plusieurs types
d’endommagement érosion, corrosion, fragilisation…Il est de type : fissure, entaille,
trou, défaut de géométrie complexe,
…etc.

Tous les aciers pour pipeline peuvent connaître des défaillances à cause des forces
externes ou internes, comme les contraintes mécaniques et thermiques, ou à cause de
phénomènes connexes comme le fluage, la fatigue et l’érosion.

Les tubes sont aussi susceptibles d'être attaqués par un phénomène de corrosion
interne et externe, de fissuration ou bien de faille de fabrication. La corrosion interne
et externe est la cause principale de fuites et de ruptures des canalisations, se
traduisant parfois par des dégâts catastrophiques (dégâts humains, pollution du milieu
naturel, frais supplémentaires de réparation, arrêt prolongé du pompage, etc.). Si un
pipeline porteur d'eau est affecté d'un éclatement de fuite, au moins cela ne nuit pas à
l'environnement. Cependant, si c’est la fuite de pipeline est de pétrole ou gaz, cela
peut être un désastre environnemental.

Des études ont été réalisées dans le cadre de contrôle de la nocivité des défauts de
surfaces dans les pipelines :
  Au moment du transport, les pipelines sont soumis à des oscillations qui
peuvent provoquer des fissures microscopiques en faiblissant les mailles
du matériau.

 Au moment d‟assemblage de tubes, les soudures réalisées sur chantier

(soudage bout à bout) peuvent présenter des fissures car elles sont parfois
réalisées dans des conditions difficiles et peuvent ne pas être forcement
contrôlées (manque de pénétration de la matière).

 Au moment des opérations d‟entretiens, par imprudence, un engin percute

le pipeline, générant une déformation s‟appelée selon le cas (éraflure,
enfoncement ou combinée (éraflure+enfoncement))

 Selon le cas du pipeline (enterré/ immergé ou aérien), l‟environnement a

une influence nocive en provoquant le phénomène de corrosion.

Pour les canalisations, l‟endommagement est causé par : les cratères de

corrosion, les fissures, les enfoncements, les éraflures et le défaut dit
combiné (enfoncement + éraflures).

Défaillances Des Tubes:

Parmi les paramètres influant le comportement en fatigue des pipelines et des
structures, on trouve trois grandes catégories représenté dans l’organigramme suivant
(figure 2.3).
 Figure 2.3 : Organigramme présente les grandes catégories d’endommagement

Les causes des défaillances des tubes ou tuyaux sous pression sont de diverses
natures, elles peuvent se manifester soit par une rupture, soit par une fuite « fissure ».
La plupart de ces défaillances sont causées par des piqûres de corrosion ou par des
fissurations de corrosion sous contrainte, mais il existe également des problèmes liés
aux défauts de soudage. Les mouvements de terrain (glissements du sol, tremblement
de terre,…) peuvent aussi être la cause de dommage sur tubes enterrés (figure 2.4).
Les exploitants des tubes étudient ces problèmes depuis longtemps et possèdent une
bonne connaissance des méthodes permettant de les gérer.
 Figure 2.4. Causes des ruptures de pipelines en cours d’exploitation [5]

Les causes externes, correspondant à l’impact d’autres activités, constituent l’origine

prédominante des accidents.

Le scénario est à chaque fois sensiblement le même : des travaux totalement

indépendants de la canalisation, le plus souvent enterrée (2 cas sur 3) sont engagés et les
engins (de terrassement, agricoles ou autres) endommagent et souvent perforent la
canalisation.

Cette situation se rencontre dans près d’un accident sur deux. Il a été observé plusieurs
cas où la canalisation, initialement enterrée à une profondeur significative (0,8 m à 1,0
m) lors de sa pose, se retrouve au fil des ans, du fait de l’érosion des terrains par
exemple, à des profondeurs bien inférieures (jusqu’à 0,30 m), hauteur insuffisante pour
éviter les impacts de socs de charrue par exemple.

Des insuffisances d’organisation dans la préparation du chantier sont fréquemment

mises en évidence ou supposées : absence de demande d’intervention, méconnaissance
des servitudes inhérentes au passage de la canalisation, difficulté de communication ou
absence de coordination entre les différents acteurs.

L’autre cause notable d’accidents est liée à l’état des canalisations. Il s’agit alors de
défaillances dues au matériel (pour les cas connus, tenue de piquage, conception des
soudures, corrosion, fissuration sous contrainte notamment dans le cas de sollicitation
cyclique). Cette situation est observée dans plus d’un cas sur trois.
Défauts de soudage:
Il existe plusieurs types de défauts de soudure à titre d’exemple : cratère, fissure,
amorce d’arc, Morsures/Caniveaux, Les inclusions, manque de fusion, porosité …etc.

Dans notre travail, nous allons étendre notre étude sur le défaut fissure qui est un
défaut a ne peut pas sous estimé car avec le temps il provoquera une dégradation tel
que percement.

Les principaux défauts de soudure La classification des défauts de soudure

conformément à la norme NF EN 26250.

a. Groupe 1 : Fissures.

b. Groupe 2 : Cavités.

c. Groupe 3 : Inclusion solide.

d. Groupe4 : Manque de fusion / Manque de pénétration.

e. Groupe 5 : Défauts de forme.

Les Fissures et ruptures des tubes cylindriques sous pression :

La fissuration n’est pas une maladie, mais le symptôme d’une maladie. En effet, la
faible capacité de déformation et la faible résistance en traction, compression ou en
pression.., rendent les matériaux très sensibles à la fissuration.

L’utilisation de nouveaux matériaux ductiles (acier et autres alliages métalliques) pour

des chargements en traction conduisit cependant à quelques problèmes ; des ruptures se
produisaient parfois pour des niveaux de charges bien inférieurs à la limite d’élasticité ;
dans un premier temps des praticiens essayé d’éviter ces risques de ruptures en sur
dimensionnant les structures, mais la nécessité d’alléger de plus en plus les structures et
de réduire les coûts conduit au développement des recherches sur la mécanique de la
rupture.
Définition d’une fissure:
Une fissure est définie comme la surface séparant localement un solide en deux
parties. Le champ des déplacements est alors discontinu à travers cette surface L'objet
de mécanique de la rupture est l'étude des évolutions de cette surface (propagation de
la fissure) en fonction des chargements appliqués et des caractéristiques du matériau
constituant. [6].

La présence d'une fissure dans une structure présente une flexibilité locale qui
affecte la réponse dynamique, d'ailleurs, une fissure de fatigue est une fissure qui
s'ouvre et se ferme dans le temps selon les conditions de charge et l'amplitude de la
vibration. [7].

Fissure:

Les canalisations sont le plus souvent assemblées sur chantier à partir de la

jonction de tubes d'acier soudés bout à bout (soudure de raboutage) .Les soudures
longitudinales réalisées lors du formage du tube en usine sont contrôlés avant que
le transport du tubes ne soit sur chantier.

Par contre, les soudures réalisées sur chantier (soudage bout à bout) peuvent
présenter des fissures car elles sont parfois réalisées dans des conditions difficiles.
 Figure 2.5 : Fissure dans des joints soudés [8]

Eraflure:

Une éraflure est un endommagement superficiel de la surface dû à un contact avec

un objet étranger qui provoque un enlèvement de matière. Cette éraflure peut être
considérée comme une entaille. Les dimensions d'une éraflure sont définies de
façon que la longueur soit plus grande que la largeur. L’outil de l’intervenant
provoque un choc (coup de pic par exemple) ou un engin de chantier (choc d'une
dent de godet par exemple) ; la plupart du temps, l'incident passe inaperçu ou n'est
pas signalé tout simplement.

Figure 2.6 : Exemple de pipeline contenant une entaille [9]

Enforcement:

Un enfoncement dans un pipeline est une déformation plastique permanente de la

 section circulaire de la paroi du tube dû à un impact avec un corps étranger
(exemple : le godet d’un engin en travaux pour les canalisations enterrées ou
posées par terre, les ancres des bateaux pour les pipelines immergés).

Autrement dit un enfoncement est un changement de la courbure de la paroi du

pipeline sans changement d’épaisseur. La profondeur de cet enfoncement est
définie comme la réduction maximale du diamètre du tuyau par rapport à son
diamètre initial.

Figure 2.7 : Un pipeline enfoncé [10]

Endommagement combiné (éraflure+ enfoncement) :

Ce type d’endommagement est très dangereux car il résulte de la concentration des

contraintes provoquée par l’agression externe (enfoncement) et la réduction de
l’épaisseur du pipeline (éraflure) qui engendrent une diminution locale de la résistance
mécanique. En conséquence, il est constaté une diminution locale de la résistance
mécanique de la canalisation.
Phénomène de corrosion

Définition de la corrosion

On définit la corrosion, d'une manière générale, comme étant la destruction

des métaux qui se produit sous l'effet de réaction chimique ou électronique
lorsqu'ils sont en contact avec un milieu gazeux ou aqueux. [10]

La corrosion est un phénomène naturel, les métaux élaborés industriellement à partir

d'un minerai à la suite d'opération souvent complexes, ont tendance lorsqu'ils sont
livrés à eux mêmes à se transformer en composés chimiques de plus en plus stables.
L'immense majorité des problèmes de corrosion rencontrés est liés à la présence d'eau
liquide au contact des métaux. (Pour le plus sur le phénomène de corrosion voir l’annexe
B)

Figure 2.7 : agressions corrosives sur la paroi externe d’une canalisation métallique
 Figure 2.8 : Corrosion galvanique [11].

Prévention contre les endommagements des pipelines :

La détections des défaillances se fait par contrôle aux ultrasons où un outil intelligente va
inspectera les parois internes et externes des tubes et déceler les éventuelles défaillances par
pics de corrosion. L'interprétation des résultats de l'outil déterminera les défaillances sur le
pipeline où les défauts ont été constatés qui devront êtres remplacés ou réparés selont la
gravité et les dimensions du défaut de la conduite.
L'inspection est l'ensemble des théories et procédés aptes à fournir les informations sur la
santé d'une pièce ou d'une structure sans qu'il en résulte des altérations préjudiciables à leur
utilisation ultérieure. L'opération de contrôle d'un objet ne se limite généralement pas à la
détection d'éventuels défauts. En effet, même si le choix du procédé, de la méthode et du
matériel a été effectuée au préalable, il faut envisager toute une procédure ayant les objectifs
suivants : fiabilité de l'examen, localisation des défauts, identification, caractérisation de
ceux-ci, en particulier par leur taille, présentation visuelle, enfin archivage des résultats et les
conditions d'examen. Les pipelines sont soumis à des efforts internes des produits [gaz ou
pétrole] (boostés par des pompes) et des efforts externes comme il a été indiqué auparavant,
pour cela des inspections périodes deviennent plus que nécessaire.

Réparation des pipeline

Pour pouvoir procéder à la réparation de l’endroit ayant fait l’objet de fissuration,
il a été nécessaire de sécuriser les autres installations en procédant à l’isolement du
circuit de torche. Cela, s’est effectué par une coupe à froid sur la ligne de diamètre 8",
à environ 90 cm du deuxième coude, et soudage d’une bride slip ou avec bride pleine.

La deuxième phase consiste à la fabrication dans l’atelier chaudronnerie d’une

manchette de remplacement de diamètre 8" avec les quatre piquages de déversement
des soupapes .pour minimiser les contraintes de vibrations au des joints de soudures,
des plaques de renforcement ont été soudées .

A. Matériel des tubes utilisé

Tube 8 ": Matériel : A53 Gr B,

Ep : 8.2mm. Tube 6 ": Matériel :

A53 Gr B, Ep : 8.7mm. Tube 4 ":

Matériel : A53 Gr B, Ep : 6.0mm.

Moyen utilisés pour le contrôle et le suivi de la corrosion

La corrosion est souci majeur pour les industries pétrolières et gaziers, pour cela
différents moyens sont utilises pour lutter contre ce phénomène ainsi que pour le
contrôle de la vitesse de corrosion. Les moyens de contrôle de la corrosion au
niveau de GTFT sont :
 Les sondes à coupons.
 Les sondes à résistance électrique
 Les Mesures des épaisseurs

Méthodes de réparations (réhabilitations) des pipeline.

Après l‟évaluation de l‟endommagement, s‟effectuera le choix du type de
réparation selon :
 La géométrie de la canalisation (Diamètre ; cintrage ;…)
 La nuance de l‟acier de fabrication de l‟acier.
 La localisation de la canalisation.
 Des conditions d‟exploitation.
 La localisation du défaut.

Protection contre la corrosion

La lutte contre la corrosion est une préoccupation constante dans beaucoup de

domaines industriels, elle doit être prise en considération depuis le début d’un
projet et jusqu’à sa réalisation, il s’agit de garantir une certaine durée de vie à un
objet pour un minimum de charges.

Au sein de GTFT les moyens de protection contre la corrosion sont :

 Protection cathodique pour la corrosion externe.

 Injection d’inhibiteur pour la corrosion interne.

• Protection par courant imposé

Cette méthode utilise un générateur extérieur et une anode auxiliaire. Elle offre
l’avantage de pouvoir régler la f.e.m ou le courant en fonction des besoins, ceci
 permet d’optimiser le système et de protéger de grandes surfaces.

• Points de mesure
Ils sont destinés à contrôler le potentiel d'une canalisation par rapport au sol. Le
nombre de points de mesure dépend de la configuration de l’ouvrage.

• Mesure de potentiel
La mesure du potentiel des canalisations dans le sol est indispensable pour
contrôler l'efficacité de la protection cathodique. On mesure le potentiel par
l'intermédiaire d'électrodes de référence.

L’électrode de référence le plus utilisé c’est électrode au sulfate de cuivre Cu/CuSO4.

Figure 2.9 : L’électrode Cu/CuSO4

Le système d’injection d’inhibiteur de corrosion :

Dans le but de protéger les installations de surface et de conserver leur intégrité, un

système d’injection d’inhibiteur de corrosion est mis en place. Ce dispositif comprend :

 Une citerne fixe remplie avec le produit chimique ‘’inhibiteur’’.

 Pompes d’injection.
 Un débit mètre pour mesurer le débit.
L’injection d’inhibiteur de corrosion se fait au niveau de la tête de puits.
 Figure 2.10: Le système d’injection d’inhibiteur de corrosion

Conclusion
Un facteur important qui entraîne une dégradation des pipelines dans
l'industrie du pétrole et du gaz est la corrosion. Coûts énormes sont dirigés
annuellement à atténuer la corrosion. La corrosion sous contrainte dans les
oléoducs et le gaz est une question très importante, parce que toujours il y a fuite
ou rupture est l'échec des pipelines peut constituer une menace potentielle pour les
humains et l'environnement.
Dans ce chapitre on a présenté dans la première partie une définition et une vue
générale sur la technologie des pipelines. Puis on a parlé sur les propriétés chimiques
et mécaniques qui caractérisant les aciers les plus utilisé et on a cité les différents
procédés de fabrication des tubes pour le transport des hydrocarbures.
Dans la deuxième partie on a effectué une recherche sur les principales
causes de défaillance des pipelines tels que les fissures, la corrosion ect.
L’étude présentée répond à des préoccupations liées à la maintenance
industrielle portant sur l’augmentation de la durée de vie de structures
endommagées. Une méthode est proposées pour la réparation ;
renforcement par patch en matériau composite (Boron/époxy).

Les pipes sont soumises en service à des sollicitations mécaniques donnant lieu à
des contraintes généralement multiaxiales et à amplitude variable, ce qui conduit à
l’apparition de fissures provoquant leurs endommagements ou leurs ruptures. Une
alternative à la réparation de ces pipes consiste à les renforcer auparavant, afin de
retarder l’apparition ou la propagation de fissures. Ainsi les patchs en matériaux
composites sont utilisés dans ce but. Cette réparation permet de retarder la
propagation des fissures et augmenter la durée de vie des pipes ainsi réparés.

Depuis l'implantation des composites en réparation des structures métalliques et les

pipes transportant des hydrocarbures, des efforts ont été menés afin de proposer
des solutions de réparation adaptées à ces matériaux. Dans un premier temps, les
seules solutions possibles pour les canalisations endommagées étaient de les
remplacer par d‟autres ou de leur souder une nouvelle section. Parmi toutes les
réparations recensées, la réparation par collage d'un patch composite est
aujourd'hui employée pour la résolution des problèmes industriels liés aux
pipelines. Cette technique de réparation nous semble la plus prometteuse pour
résoudre rapidement et à moindre coût les dommages de canalisation.