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Markus Blesl

Alois Kessler

Energieeffizienz
in der Industrie
2. Auflage
Energieeffizienz in der Industrie
Markus Blesl  •  Alois Kessler

Energieeffizienz in der
Industrie
2. Auflage
Markus Blesl Alois Kessler
Institut für Energiewirtschaft und Rationelle Forschung und Entwicklung
Energieanwendung EnBW Energie Baden-Württemberg AG
Universität Stuttgart Karlsruhe, Deutschland
Stuttgart, Deutschland

ISBN 978-3-662-55998-7    ISBN 978-3-662-55999-4 (eBook)


https://doi.org/10.1007/978-3-662-55999-4

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Geleitwort

Das Thema Energieeffizienz ist eine der zentralen Herausforderungen sowohl für die euro-
päische als auch die deutsche Energiepolitik. Vor dem Hintergrund unserer Klimaschutz-
ziele, aber auch angesichts begrenzter Ressourcen und potenziell weiter steigender
Energiepreise muss der sparsame Umgang mit Energie eine unserer Prioritäten sein.
Energieeffizienz bietet die Möglichkeit, Win-Win-Win-Situationen zu schaffen: die
Wettbewerbsfähigkeit von Regionen und Unternehmen wird gesteigert, Verbraucher wer-
den von Energiekosten entlastet, die Umwelt wird geschont. Auch die Einführung erneu-
erbarer Energien wird durch eine erhöhte Energieeffizienz deutlich befördert.
Vor diesem Hintergrund gehört das europäische Ziel, 20 % Energie bis zum Jahr 2020
einzusparen, zu den Kernthemen der europäischen Energiepolitik. Mit der neuen europä­
ischen Energieeffizienz-Richtlinie gibt die EU nun den Rahmen für die Entwicklung von
Energieeffizienzdienstleistungen und der systematischen Erschließung von Energieeffizi-
enzpotenzialen im Industriesektor vor. Außerdem wird damit ein weiterer Anreiz für die
Entwicklung innovativer und energiesparender Technologien gesetzt.
In Deutschland nutzen Industrie und der Sektor „Gewerbe-Handel-Dienstleistungen“
etwa 43 % der bereitgestellten Endenergie. Es ist daher wichtig, dass Energieeinsparungen
gerade auch hier ansetzen. Energieeffizienz ist in der Industrie oftmals keine Selbstver-
ständlichkeit, trotz der hiermit verbundenen Kostenersparnisse.
Ich freue mich, dass hiermit eine praxisorientierte und umfassende Betrachtung zahl-
reicher „Querschnittstechnologien“ sowie besonders energieintensiver Branchen vorliegt.

Günther H. Oettinger
EU-Kommissar für Energie von Feb. 2010 bis Sept. 2014

V
Vorwort der Autoren zur 1. Auflage

In der Diskussion um den sparsamen Umgang mit Energie werden von den Beteiligten
häufig mangelde Informationen als großes Hemmnis hervorgehoben. Dieser Mangel hat
uns zur Abhilfe motiviert. In der langjährigen beruflichen Praxis und besonders bei der
Arbeit an diesem Buch hat sich dann gezeigt, dass es in vielen Bereichen bereits zahlrei-
che Untersuchungen, Anleitungen oder Konzepte gibt und gerade in jüngster Zeit neue
Studienergebnisse erscheinen. Die Schwierigkeit in der schnelllebigen betrieblichen Pra-
xis besteht darin, bei den vielfältig vorhandenen Informationen den Überblick zu behalten,
die „richtigen“ Informationen auszuwählen und zu einem individuellen und tragfähigen
Energieeffizienz-Konzept zu vereinen. Das vorliegende Buch richtet sich daher vorwie-
gend an Praktiker und soll einen kompakten Einstieg in das vielfältige Themenfeld der
industriellen Energieeffizienz und zur Konzeptfindung ermöglichen. Sicher werden aber
auch Studierende einschlägiger Fachrichtungen von diesem Buch profizieren. Trotz inten-
siver Arbeit ist das vorliegende Buch weder perfekt noch vollständig – beides war weder
beabsichtigt noch leistbar. Die Zukunft wird zeigen, wo Bedarf für Aktualisierungen und
Erweiterungen besteht, denen wir uns beruflich ohnehin kontinuierlich widmen.
Das Buch ist aus und neben unserer beruflichen Arbeit entstanden. Ohne die Unterstüt-
zung, Hilfe und Zuarbeit zahlreicher Kolleginnen und Kollegen ist ein solches Werk nicht
möglich. Daher gilt unser Dank allen, die zum Gelingen dieses Buches beigetragen haben.
Herrn Prof. Dr. Alfred Voß sowie Herrn Prof. Dr. Wolfram Münch danken wir besonders
für die Gewährung mancher beruflicher Freiräume und die ideelle Unterstützung und
Ermutigung. Den Kollegen Martin Brodbeck, Jean-Christian Brunke, Florian Conradi,
Marcus Dörr, Thomas Frank, Markus Hornberger, Marlies Hummel, Ralf Kuder, Thomas
Wagner und Sylvia Wahren danken wir für ihre wertvolle Hilfe. Frau Iryna Salamatina und
Frau Ana Guitu danken wir für die handwerkliche Unterstützung bei der Erstellung des
Manuskriptes. Nicht zuletzt gilt unser Dank besonders auch unseren Familien für das ent-
gegengebrachte Verständnis.

Januar 2013  Markus Blesl


 Alois Kessler

VII
Vorwort der Autoren zu 2. Auflage

An der grundsätzlichen Absicht des Buches hat sich nichts geändert. Gleichwohl ist die
Zeit nicht stehen geblieben. Neue Erkenntnisse haben zu einer methodischen Erweiterung
sowie zu einer kompletten inhaltlichen Überarbeitung des Buches geführt.
Zwischen den Basistechnologien (bspw. Beleuchtung) einerseits und den Branchenpro-
zessen (bspw. Chloralkalielektrolyse) andererseits wurde eine neue Klasse von sog. Quer-
schnittsprozessen erkannt, die auf Basistechnologien aufbauen und trotzdem in vielen
Branchen verbreitet sind wie bspw. die Galvanik, Trocknungsprozesse oder die Kältebe-
reitstellung. Die möglichst detaillierte Angabe spezifischer Einsparkosten zu den einzel-
nen Energieeffizienz-Maßnahmen sowie die Erweiterung um zahlreiche Beispiele und
Checklisten verbessert hoffentlich den praktischen Nutzen des Buches. Das Kapitel über
einzelne energieintensive Branchen wurde um eine Betrachtung der Kunststoff verarbei-
tenden Industrie erweitert.
Unser Dank gilt besonders Hr. Raphael Vering und Jean-Christian Brunke für ihre
inhaltliche Diskussion und fachlichen Anmerkungen. Frau Agnieszka Drynda danken wir
für die handwerkliche Unterstützung bei der Erstellung des Manuskriptes. Nicht zuletzt
gilt unser Dank besonders auch unseren Familien für ihr dauerhaftes Verständnis.

November 2017 Markus Blesl


 Alois Kessler

IX
Inhaltsverzeichnis

1 Einführung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .   1
2 Grundlagen der Energieeffizienz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .   3
2.1 Rechtlicher Rahmen��������������������������������������������������������������������������������������   4
2.2 Überlegungen zur Systematik der Energieeffizienz��������������������������������������  10
2.2.1 Allgemeine Maßnahmen zur Verbesserung der Energieeffizienz��������  16
2.3 Methoden������������������������������������������������������������������������������������������������������  19
2.3.1 Technische Analysen������������������������������������������������������������������������  20
2.3.2 Ökonomische Analysen��������������������������������������������������������������������  23
2.3.3 Messtechnik stationär & mobil ��������������������������������������������������������  40
Literatur������������������������������������������������������������������������������������������������������������������  48
3 Strombasierte Basistechnologien. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  53
3.1 Elektrische Energieversorgung ��������������������������������������������������������������������  53
3.1.1 Grundlagen����������������������������������������������������������������������������������������  53
3.1.1.1 Transformatoren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.1.1.2 Blindleistungskompensation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.1.1.3 Unterbrechungsfreie Stromversorgung. . . . . . . . . . . . . . . 60
3.1.1.4 Kabeldimensionierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.1.2 Empfehlungen ����������������������������������������������������������������������������������  61
3.2 Elektrische Beleuchtung ������������������������������������������������������������������������������  62
3.2.1 Grundlagen����������������������������������������������������������������������������������������  63
3.2.2 Maßnahmen��������������������������������������������������������������������������������������  70
3.2.2.1 Energieeffiziente Leuchtmittel und
Beleuchtungstechnik. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.2.2.2 Lichtmanagement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.2.3 Empfehlungen ����������������������������������������������������������������������������������  74
3.3 Elektrische Antriebe��������������������������������������������������������������������������������������  75
3.3.1 Grundlagen����������������������������������������������������������������������������������������  76
3.3.2 Die Wirtschaftlichkeit von Antriebssystemen����������������������������������  80

XI
XII Inhaltsverzeichnis

3.3.3 Maßnahmen��������������������������������������������������������������������������������������  82


3.3.3.1 Optimierung der Effizienz der E-Maschine . . . . . . . . . . . 83
3.3.3.2 Optimierung der Effizienz des Antriebssystems. . . . . . . . 84
3.3.4 Empfehlungen ����������������������������������������������������������������������������������  87
3.4 Ventilatoren ��������������������������������������������������������������������������������������������������  88
3.4.1 Grundlagen����������������������������������������������������������������������������������������  90
3.4.2 Maßnahmen��������������������������������������������������������������������������������������  90
3.4.2.1 Korrekte Dimensionierung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.4.2.2 Einsatz effizienter Ventilatoren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.4.2.3 Drehzahlanpassung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
3.4.2.4 Aufrechterhaltung der Leistung durch Instandhaltung. . . . 93
3.4.3 Empfehlungen ����������������������������������������������������������������������������������  93
3.5 Pumpen ��������������������������������������������������������������������������������������������������������  94
3.5.1 Grundlagen����������������������������������������������������������������������������������������  95
3.5.2 Maßnahmen��������������������������������������������������������������������������������������  99
3.5.2.1 Dimensionierung der Pumpe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
3.5.2.2 Optimierung des Pumpensystems und der Regelung. . . . 100
3.5.2.3 Optimierung bestehender Pumpensysteme. . . . . . . . . . . . 106
3.5.3 Empfehlungen ���������������������������������������������������������������������������������� 109
3.6 Strombasierte Basistechnologien zur Wärmeerzeugung������������������������������ 110
Literatur������������������������������������������������������������������������������������������������������������������ 114
4 Brennstoffbasierte Basistechnologien. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.1 Wärmeerzeugung mittels Brennern�������������������������������������������������������������� 117
4.1.1 Grundlagen���������������������������������������������������������������������������������������� 117
4.1.2 Maßnahmen�������������������������������������������������������������������������������������� 122
4.1.2.1 Substitution eines Kaltluftbrenners durch einen
Warmluft-, Rekuperator- oder Regeneratorbrenner . . . . . 122
4.1.2.2 Substitution eines Regenerator-, Rekuperator-,
Warmluft- oder Kaltluftbrenners durch einen
Sauerstoffbrenner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
4.1.2.3 Substitution eines Rekuperator- oder
Warmluftbrenners durch einen FLOX-Brenner . . . . . . . . 124
4.1.2.4 Substitution eines Rekuperator- durch einen
Regeneratorbrenner. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.1.2.5 Weitere Maßnahmen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.1.3 Empfehlungen ���������������������������������������������������������������������������������� 126
4.2 Wärmeübertrager zur Wärmerückgewinnung und Abwärmenutzung���������� 127
4.2.1 Grundlagen���������������������������������������������������������������������������������������� 130
4.2.2 Maßnahmen�������������������������������������������������������������������������������������� 131
4.2.2.1 Wartung und Reinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
4.2.2.2 Einspeisung in Wärmenetze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
Inhaltsverzeichnis XIII

4.2.2.3 Mobile Wärmespeicher. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134


4.2.2.4 Nutzung von Abwasserwärme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
4.2.2.5 Stromerzeugung aus Abwärme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
4.2.3 Empfehlungen ���������������������������������������������������������������������������������� 139
4.3 Wärme- und Kältedämmung������������������������������������������������������������������������ 140
4.3.1 Grundlagen���������������������������������������������������������������������������������������� 140
4.3.2 Maßnahmen�������������������������������������������������������������������������������������� 142
4.3.3 Empfehlungen ���������������������������������������������������������������������������������� 143
Literatur������������������������������������������������������������������������������������������������������������������ 144
5 Strombasierte Querschnittsprozesse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
5.1 Druckluft ������������������������������������������������������������������������������������������������������ 147
5.1.1 Grundlagen���������������������������������������������������������������������������������������� 148
5.1.2 Maßnahmen�������������������������������������������������������������������������������������� 152
5.1.2.1 Dimensionierung von Druckluftanlagen. . . . . . . . . . . . . . 152
5.1.2.2 Einsatz drehzahlgeregelter Kompressorenantriebe. . . . . . 154
5.1.2.3 Leckagen in Druckluftsystemen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
5.1.2.4 Wartung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
5.1.2.5 Abwärmenutzung aus Druckluftanlagen. . . . . . . . . . . . . . 156
5.1.2.6 Substitution von Druckluftanwendungen. . . . . . . . . . . . . 157
5.1.2.7 Organisatorische Maßnahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
5.1.3 Empfehlungen ���������������������������������������������������������������������������������� 157
5.2 Rechenzentren���������������������������������������������������������������������������������������������� 159
5.2.1 Grundlagen���������������������������������������������������������������������������������������� 159
5.2.2 Maßnahmen�������������������������������������������������������������������������������������� 162
5.2.2.1 Effizienter Einsatz effizienter IT-Hardware . . . . . . . . . . . 162
5.2.2.2 Effiziente Speicher und Datenhaltung . . . . . . . . . . . . . . . 162
5.2.2.3 Optimierung der Kühlung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
5.2.2.4 Optimierung der Stromversorgung. . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
5.2.3 Empfehlungen ���������������������������������������������������������������������������������� 170
5.3 Galvanik�������������������������������������������������������������������������������������������������������� 171
5.3.1 Grundlagen���������������������������������������������������������������������������������������� 171
5.3.2 Maßnahmen�������������������������������������������������������������������������������������� 173
5.3.2.1 Reduzierung der Spannungsverluste. . . . . . . . . . . . . . . . . 173
5.3.2.2 Optimierung der Luftführung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
5.3.2.3 Prozessbeheizung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
5.3.2.4 Prozesskühlung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
5.3.2.5 Optimierung des Gleichrichters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
5.3.3 Empfehlungen ���������������������������������������������������������������������������������� 181
Literatur����������������������������������������������������������������������������������������������������������������  182
XIV Inhaltsverzeichnis

6 Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185


6.1 Kessel zur Dampferzeugung ������������������������������������������������������������������������ 185
6.1.1 Grundlagen���������������������������������������������������������������������������������������� 186
6.1.2 Maßnahmen�������������������������������������������������������������������������������������� 188
6.1.2.1 Einbau einer Laugenentspannung und -kühlung. . . . . . . . 189
6.1.2.2 Einbau eines Economiser. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
6.1.2.3 Nutzen von Brennwerttechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
6.1.2.4 Einbau einer geschlossenen Kondensatrückführung. . . . . 191
6.1.2.5 Wärmerückgewinnung aus Brüdendampf. . . . . . . . . . . . . 192
6.1.2.6 Stufenlose Brennerregelung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
6.1.2.7 Maßnahmen aus anderen Basis- und
Querschnittstechnologien. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
6.1.3 Empfehlungen ���������������������������������������������������������������������������������� 193
6.2 Industrieöfen ������������������������������������������������������������������������������������������������ 194
6.2.1 Grundlagen���������������������������������������������������������������������������������������� 195
6.2.2 Maßnahmen�������������������������������������������������������������������������������������� 198
6.2.2.1 Verbesserung des Wandaufbaus mittels Dämmung . . . . . 198
6.2.2.2 Beheizung und Optimierung der Brennertechnik. . . . . . . 200
6.2.2.3 Abwärmenutzung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
6.2.2.4 Intelligente Steuerungs- und Regeltechnik. . . . . . . . . . . . 202
6.2.3 Empfehlungen ���������������������������������������������������������������������������������� 203
6.3 Trocknungsanlagen �������������������������������������������������������������������������������������� 204
6.3.1 Grundlagen���������������������������������������������������������������������������������������� 206
6.3.2 Maßnahmen�������������������������������������������������������������������������������������� 208
6.3.2.1 Mechanische Vortrocknung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
6.3.2.2 Optimierung der Beheizung und Dämmung. . . . . . . . . . . 209
6.3.2.3 Heißdampftrocknung statt Frischlufttrocknung. . . . . . . . 210
6.3.2.4 Trockenlufttrocknung mittels Kältetrockner. . . . . . . . . . . 210
6.3.2.5 Verbesserung der Prozesssteuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
6.3.2.6 Alternative Trocknungsverfahren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
6.3.3 Empfehlungen ���������������������������������������������������������������������������������� 214
6.4 Lackieranlagen���������������������������������������������������������������������������������������������� 216
6.4.1 Grundlagen���������������������������������������������������������������������������������������� 217
6.4.2 Maßnahmen�������������������������������������������������������������������������������������� 221
6.4.2.1 Planerische und organisatorische Maßnahmen. . . . . . . . . 221
6.4.2.2 Optimierung der Vorbehandlung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
6.4.2.3 Optimierung im Bereich des Lackauftrags. . . . . . . . . . . . 227
6.4.2.4 Optimierung der Lacktrocknung/ -aushärtung. . . . . . . . . 231
6.4.3 Empfehlungen ���������������������������������������������������������������������������������� 234
Literatur������������������������������������������������������������������������������������������������������������������ 236
Inhaltsverzeichnis XV

7 Gekoppelte und sonstige Querschnittsprozesse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239


7.1 Gekoppelte Erzeugung und Nutzung von Strom und Wärme���������������������� 239
7.1.1 Grundlagen���������������������������������������������������������������������������������������� 240
7.1.1.1 Blockheizkraftwerke. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
7.1.1.2 Dampfturbine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
7.1.1.3 Wärmepumpen und Kältemaschinen . . . . . . . . . . . . . . . . 245
7.1.2 Maßnahmen�������������������������������������������������������������������������������������� 248
7.1.3 Empfehlungen ���������������������������������������������������������������������������������� 250
7.2 Raumlufttechnische Anlagen für Industriegebäude�������������������������������������� 251
7.2.1 Grundlagen���������������������������������������������������������������������������������������� 253
7.2.2 Maßnahmen�������������������������������������������������������������������������������������� 253
7.2.2.1 Wärmerückgewinnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
7.2.2.2 Wartung und Instandhaltung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
7.2.2.3 Deckenstrahler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
7.2.2.4 Optimierung des Gebäudebetriebs. . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
7.2.3 Empfehlungen ���������������������������������������������������������������������������������� 257
7.3 Kälteerzeugung �������������������������������������������������������������������������������������������� 258
7.3.1 Grundlagen���������������������������������������������������������������������������������������� 261
7.3.2 Maßnahmen�������������������������������������������������������������������������������������� 265
7.3.2.1 Erstellung eines Inventars der Kälteanlagen und
Betriebsweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
7.3.2.2 Minimierung des Kältebedarfs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
7.3.2.3 Reduktion des Stromverbrauchs zur Kälteerzeugung. . . . 268
7.3.2.4 Regelungsoptimierung von Kälteanlagen. . . . . . . . . . . . . 269
7.3.2.5 Optimierung von Leistungen, Druck- und
Temperaturstufen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
7.3.3 Empfehlungen ���������������������������������������������������������������������������������� 272
7.4 Sonstige Querschnittsprozesse���������������������������������������������������������������������� 273
7.4.1 Fördertechnik������������������������������������������������������������������������������������ 274
7.4.2 Handhabungstechnik������������������������������������������������������������������������ 275
7.4.3 Industriegase ������������������������������������������������������������������������������������ 276
7.4.4 Schweißen ���������������������������������������������������������������������������������������� 278
7.4.5 Abwasserbehandlung������������������������������������������������������������������������ 279
7.4.6 Vakuumtechnik �������������������������������������������������������������������������������� 281
Literatur������������������������������������������������������������������������������������������������������������������ 282
8 Branchen mit ihren hochspezialisierten bzw. energieintensiven Prozessen. . . . . 287
8.1 Herstellung von chemischen Grundstoffen�������������������������������������������������� 291
8.1.1 Die Branche�������������������������������������������������������������������������������������� 291
8.1.2 Grundlagen der Technologie������������������������������������������������������������ 292
XVI Inhaltsverzeichnis

8.1.3 Einzelne Prozess und Maßnahmen �������������������������������������������������� 298


8.1.3.1 Ethylen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
8.1.3.2 Propen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
8.1.3.3 Methanol. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
8.1.3.4 Benzol. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
8.1.3.5 Chlor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
8.1.3.6 Ammoniak. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
8.1.3.7 Soda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
8.1.3.8 Phosphorsäure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
8.1.4 Empfehlungen zur energetischen Optimierung der
Chemieindustrie�������������������������������������������������������������������������������� 309
8.1.5 Einsparpotenzialkurve���������������������������������������������������������������������� 309
8.2 Herstellung von Eisen & Stahl���������������������������������������������������������������������� 312
8.2.1 Die Branche�������������������������������������������������������������������������������������� 313
8.2.1.1 Grundlagen der Technologie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
8.2.2 Einzelne Prozesse und Maßnahmen������������������������������������������������� 314
8.2.2.1 Kokstrockenkühlung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
8.2.2.2 Gas-Rezirkulierung an Sinteranlagen. . . . . . . . . . . . . . . . 315
8.2.2.3 Energieeffizienzmaßnahmen beim Hochofen und
Stahlwerk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
8.2.2.4 Energieeffizienzmaßnahmen bei Lichtbogenöfen. . . . . . . 317
8.2.2.5 Alternative Reduktionsverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
8.2.2.6 Sekundärmetallurgie, Urformen, Walzen, Biegen,
Oberflächenbehandlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
8.2.2.7 Prozessübergreifende Energieeffizienzmaßnahmen. . . . . 322
8.2.2.8 Empfehlungen zur energetischen Optimierung der
Eisen-/Stahlherstellung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
8.2.3 Einsparpotenzialkurve���������������������������������������������������������������������� 324
8.3 Herstellung von Aluminium und NE-Metallen�������������������������������������������� 328
8.3.1 Die Branche�������������������������������������������������������������������������������������� 328
8.3.2 Grundlagen der Technologie������������������������������������������������������������ 329
8.3.3 Einzelne Prozesse und Maßnahmen������������������������������������������������� 332
8.3.3.1 Energieeffizienzmaßnahmen in der
Primäraluminium-Elektrolyse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
8.3.3.2 Effizienzpotenziale bei der Anodenproduktion . . . . . . . . 334
8.3.3.3 Optimierung der Kupferherstellung. . . . . . . . . . . . . . . . . 335
8.3.4 Empfehlungen zur energetischen Optimierung der
Metallerzeugung ������������������������������������������������������������������������������ 339
8.3.5 Einsparpotenzialkurve���������������������������������������������������������������������� 339
8.4 Herstellung von Glas & Keramik������������������������������������������������������������������ 341
8.4.1 Die Branche�������������������������������������������������������������������������������������� 341
Inhaltsverzeichnis XVII

8.4.2 Grundlagen der Technologie������������������������������������������������������������ 342


8.4.2.1 Optimale Zusammensetzung der Beschickung. . . . . . . . . 344
8.4.3 Einzelne Prozesse und Maßnahmen������������������������������������������������� 344
8.4.3.1 Optimierung des Ofens und der Befeuerung . . . . . . . . . . 344
8.4.3.2 Empfehlungen zur energetischen Optimierung der
Glasherstellung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
8.4.4 Einsparpotenzialkurve���������������������������������������������������������������������� 348
8.5 Herstellung von Zement�������������������������������������������������������������������������������� 351
8.5.1 Die Branche�������������������������������������������������������������������������������������� 351
8.5.2 Grundlagen der Technologie������������������������������������������������������������ 351
8.5.3 Einzelne Prozesse und Maßnahmen������������������������������������������������� 353
8.5.3.1 Brennen von Klinker im Ofenprozess. . . . . . . . . . . . . . . . 353
8.5.3.2 Mahlen von Klinker und Zumahlstoffen zu Zement. . . . . 355
8.5.3.3 Gesamtprozessoptimierung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356
8.5.3.4 Empfehlungen zur energieeffizienten
Zementherstellung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
8.5.4 Einsparpotenzialkurve���������������������������������������������������������������������� 358
8.6 Herstellung von Holzstoff, Karton & Papier & Pappen�������������������������������� 359
8.6.1 Die Branche�������������������������������������������������������������������������������������� 360
8.6.2 Grundlagen der Technologie������������������������������������������������������������ 361
8.6.3 Einzelne Prozesse und Maßnahmen������������������������������������������������� 365
8.6.3.1 Optimierte Papiertrocknung durch angepasste
Temperatur- und Druckparameter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
8.6.3.2 Betriebsoptimierung bei Papiermaschinen. . . . . . . . . . . . 367
8.6.3.3 Thermische Verwertung der Schwarzlauge . . . . . . . . . . . 368
8.6.3.4 Empfehlungen zur energieeffizienten Papierherstellung. . . 368
8.6.4 Einsparpotenzialkurve���������������������������������������������������������������������� 369
8.7 Verarbeitung von Metallen���������������������������������������������������������������������������� 371
8.7.1 Gießen ���������������������������������������������������������������������������������������������� 371
8.7.1.1 Optimierung des Schmelzens und der Ofentechnologie. . . 373
8.7.1.2 Optimierung der Pfannenwirtschaft. . . . . . . . . . . . . . . . . 381
8.7.1.3 Vermeidung von Wärmeverlusten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
8.7.1.4 Optimierung der Form- und Kernherstellung. . . . . . . . . . 383
8.7.1.5 Erhöhung von Ausbringung und Qualität. . . . . . . . . . . . . 384
8.7.1.6 Wärmerückgewinnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386
8.7.1.7 Empfehlungen zur energetischen Optimierung
des Gießens. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386
8.7.2 Massivumformen������������������������������������������������������������������������������ 387
8.7.2.1 Erhöhung des Materialausnutzungsgrades. . . . . . . . . . . . 388
8.7.2.2 Reduktion der eingesetzten Erwärmungsenergie. . . . . . . 389
8.7.2.3 Wärmerückgewinnung und Abwärmenutzung. . . . . . . . . 390
XVIII Inhaltsverzeichnis

8.7.2.4 Einsatz effizienter Anlagen und Anlagenkomponenten. . . . 391


8.7.2.5 Empfehlungen zur energetischen Optimierung des
Massivumformens. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
8.7.3 Blechumformen�������������������������������������������������������������������������������� 392
8.7.3.1 Einsatz effizienter Anlagen und Anlagenkomponenten. . . 393
8.7.3.2 Erhöhung des Materialausnutzungsgrades. . . . . . . . . . . . 394
8.7.3.3 Einsatz von Schmierstoffen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
8.7.3.4 Betrachtung der gesamten Prozessketten und
Anwendung neuer Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
8.7.3.5 Empfehlungen zur energetischen Optimierung des
Blechumformens. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
8.8 Verarbeitung von Lebensmitteln ������������������������������������������������������������������ 397
8.8.1 Die Branche�������������������������������������������������������������������������������������� 398
8.8.2 Grundlagen der Technologie������������������������������������������������������������ 399
8.8.3 Molkereien���������������������������������������������������������������������������������������� 399
8.8.4 Brauereien ���������������������������������������������������������������������������������������� 404
8.8.5 Fleischverarbeitenden Industrie�������������������������������������������������������� 408
8.8.6 Großbäckereien �������������������������������������������������������������������������������� 411
8.8.7 Einsparpotenzialkurve���������������������������������������������������������������������� 416
8.9 Verarbeitung von Kunststoffen �������������������������������������������������������������������� 424
8.9.1 Die Branche�������������������������������������������������������������������������������������� 424
8.9.2 Grundlagen der Technologie������������������������������������������������������������ 425
8.9.2.1 Produktionsprozessschritte in der
Kunststoffverarbeitung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
8.9.2.2 Verfahren zur Formgebung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 426
8.9.3 Einzelne Prozesse und Maßnahmen������������������������������������������������� 430
8.9.3.1 Maßnahmen bei der Vorbehandlung. . . . . . . . . . . . . . . . . 432
8.9.3.2 Maßnahmen im Bereich Extrusion. . . . . . . . . . . . . . . . . . 433
8.9.3.3 Maßnahmen im Bereich Spritzguss . . . . . . . . . . . . . . . . . 433
8.9.3.4 Maßnahmen im Bereich Blasformen . . . . . . . . . . . . . . . . 436
8.9.3.5 Maßnahmen im Bereich des Thermoformens. . . . . . . . . . 436
8.9.4 Einsparpotenzialkurve���������������������������������������������������������������������� 437
Literatur������������������������������������������������������������������������������������������������������������������ 439
9 Energieeffizienz im energiewirtschaftlichen Kontext . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 451
9.1 Perspektiven der Energieeffizienz in Deutschland und Europa�������������������� 451
9.2 Potenziale������������������������������������������������������������������������������������������������������ 454
9.2.1 Einsparpotenzial für Deutschland ���������������������������������������������������� 454
9.2.2 Einsparpotenzial für die EU28���������������������������������������������������������� 457
9.3 Hemmnisse bei der Umsetzung von Energieeffizienzmaßnahmen�������������� 460
9.3.1 Ursachen für Marktversagen������������������������������������������������������������ 461
9.3.2 Überwindung der Hemmnisse���������������������������������������������������������� 462
Inhaltsverzeichnis XIX

9.3.2.1 Ansätze für die Überwindung von Hemmnisse


am Beispiel der schwedischen Eisen- und
Stahlindustrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 464
9.3.2.2 Energieeffizienz-Netzwerke. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466
9.4 Energie- und volkswirtschaftliche Effekte einer stärkeren
Energieeffizienzstrategie������������������������������������������������������������������������������ 469
9.4.1 Rebound-Effekt�������������������������������������������������������������������������������� 471
9.4.2 Carbon Leakage�������������������������������������������������������������������������������� 472
9.4.3 Beschäftigungseffekt������������������������������������������������������������������������ 474
Literatur������������������������������������������������������������������������������������������������������������������ 475
10 Zusammenfassung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 479
10.1 Generaliserte handlungsleitende Motive���������������������������������������������������� 480
10.2 Weiterer Forschungsbedarf ������������������������������������������������������������������������ 481

Anhang. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485

Stichwortverzeichnis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 489
Verzeichnis der verwendeten Abkürzungen

AAM Anionenaustauschermembranen
AbKM Absorptionskältemaschine
AdKM Adsorptionskältemaschine
AGEB Arbeitsgemeinschaft Energiebilanzen
AStV Arbeitsstätten-Verordnung
ASW Alumina-Silikat-Wolle
BAM Bundesanstalt für Materialprüfung
BGB Bürgerliche Gesetzbuch
BHKW Blockheizkraftwerk
BImschG Bundesimmissionsschutzgesetz
BMU Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und Reaktorsicherheit
BMWi Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie
bspw. beispielsweise
BSW Badischen Stahlwerke
BVT Beste verfügbare Technik
bzw. beziehungsweise
ca. circa
CCE Cost of Conserved Energy
COP Coefficient of Performance
CP heat capacity flow rate
CSP Compact Strip Production
DCIE Data Center Infrastructure Efficiency
DENA Deutsche Energieagentur
DIN Deutsches Institut für Normung
DOD Defrost-on-Demand
DRI Direct Reduced Iron
e.V. eingetragener Verein
EAF Electric Arc Furnance
EDL Energiedienstleistung
EDL-Gesetz Gesetz über Endenergieeffizienz und Energiedienstleistungen

XXI
XXII Verzeichnis der verwendeten Abkürzungen

EDL-RL Richtlinie über Endenergieeffizienz und Energiedienstleistungen


EEG Erneuerbare-Energien-Gesetz
EEI Energy Efficiency Index
EER Energy Efficiency Ratio
EIB European Installation Bus
el. elektrisch
EMS Energiemanagementsystem
ETS Emission Trading Scheme
EU Europäische Union
EVG elektronisches Vorschaltgerät
Fa. Firma
FCC Fluid Catalytic Cracking
FLOX flammenlose Oxidation
FU Frequenzumrichter
ggf. gegebenenfalls
ggü. gegenüber
GHD Gewerbe-Handel-Dienstleitung
GmbH Gesellschaft mit beschränkter Haftung
GuD Gas- und Dampf-
HAT Humid Air Turbine
HBI Hot Briquetted Iron
HKW Heizkraftwerk
HSLA High Strength Low Alloy
HT- Hochtemperatur-
HTST High Temperature short time
HVCs High Value Chemicals
i.d.R. in der Regel
IBN Inbetriebnahme
IBU Industrieverband Blechumformung e.V.
ICSG International Copper Study Group
IEA International Energy Agency
IEC International Electrotechnical Commission
IEKP Integriertes Energie- und Klimapaket
IER Institut für Energiewirtschaft und rationelle Energienutzung
IKT Informations- und Kommunikationstechnologie
IPCC Intergovernmental Panel on Climate Change
IR Infrarot-
IRR Internal Rate of Return
ISO International Standardization Organisation
IT Informationstechnologie
KEA Kumulierter Energieaufwand
KKM Kompressionskältemaschine
Verzeichnis der verwendeten Abkürzungen XXIII

KMU Kleine und mittlere Unternehmen


KT Kundentakt
KTL kathodische Tauchlackierung
KVG konventionelles Vorschaltgerät
KW Kohlenwasserstoff
KWK Kraft-Wärme-Kopplung
LCA Life Cycle Analysis
LCC Life Cycle Cost
LON-Bus Local Operating Network
LTST Low temperature short time
LVK Lichtstärkeverteilungskurven
LZA Luftzerlegungsanlage
MA Mitarbeiter
M-Bus, Metering Bus
MEPS Minimum Energy Performance Standards
Mio. Million
MMS Minimalmengen-Schmierung
Mrd. Milliarde
MSR- Mess-, Steuer- und Regel-
MT Mitteltemperatursegment
MVA Müllverbrennungsanlage
N.N. Normal Null
NE- Nichteisen-
NEA Netzersatzanlage
NPSH Net Positive Suction Head
NRW Nordrhein-Westfalen
NT- Niedertemperatur-
NV- Niedervolt-
OECD Organisation for Economic Co-operation and Development
ORC Organic Rankine Cycle
p.a. per anno
PCM Phase Change Material
PCW Polycristalline Wolle
PDAC Plan-do-check-act
PF Produktfamilie
PROFIBUS Process Field Bus
PSA Pressure Swing Adsorption
PU Polyuretan
PUE Power Usage Effectiveness
rd. rund
RFID Radio-Frequency Identification
RLT Raumlufttechnik, raumlufttechnisch
XXIV Verzeichnis der verwendeten Abkürzungen

RNV regenerative Nachverbrennung


SEER Seasonal Energy Efficieny Ratio
SGH Simultanes Homogenisieren und Mischen
SPS Smart Power Strips
STIG Steam Injected Gas Turbine
SWPB Side Worked Manual Side Feed
SZW Schweißzusatzwerkstoff
TCO Total Cost of Ownership
TGA Technische Gebäudeausrüstung
th. thermisch
THD Total Harmonic Disortion
THG Treibhausgas
tlw. teilweise
TNV thermische Nachverbrennung
u. U. unter Umständen
u.s.w. und so weiter
UBA Umweltbundesamt
UHT Ultrahochtemperierung
UN United Nations
USA United States of Amerika
USD US Dollar
USV unterbrechungsfreie Stromversorgung
UV ultraviolett-
VAwS Verordnung über abwassergefährdende Stoffe
VDI Verein Deutscher Ingenieure
VDMA Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau
VDZ Verband der Zementindustrie
VOC Volatile Organic Compound
VoLL Value of Lost Load
VVG verlustarmes Vorschaltgerät
W&I Wartung und Instandhaltung
WRG Wärmerückgewinnung
WSK Wertschöpfungskette
WÜ Wärmeübertrager
z. B. zum Beispiel
ZVEI Zentralverband Elektrotechnik und Elektronikindustrie e.V.
Verzeichnis der verwendeten Formelzeichen

A Fläche
At Auszahlung in der Periode t
cp spez. Wärmekapazität
d Innendurchmesser
E Beleuchtungsstärke
Em Wartungswert der Beleuchtungsstärke
Et Einzahlung in der Periode t
fa Annuitätenfaktor
fbws Barwertsummenfaktor
I Lichtstärke
i Zinssatz
ie effektiver Zinssatz
i n nominaler Zinssatz
ir realer Zinssatz
H Förderhöhe
hv Verdampfungsenthalpie
k Wärmeübergangskoeffizient
κ Isentropenexponent
K0 Kapitalwert zum Startzeitpunkt
KE Kapitalendwert
L Leuchtdichte
Lm Wartungswert der Leuchtdichte
l Länge
m Masse
mL Trocknungsgasmenge
mtr Trockenmasse
n Zählvariable
ns spezifische Drehzahl
P Leistung
PA Brennstoffleistung

XXV
XXVI Verzeichnis der verwendeten Formelzeichen

PB Heizleistung
PE Abgasverluste
PN Nennleistung
PS Schornsteinverluste
p Inflationsfaktor (1 + r)
p Druck
Q Förderstrom
Q Wärmeenergie
QHmin minimale Heizmittelbedarf
QCmin minimale Kühlmittelbedarf
q Zinsfaktor
qn nominaler Zinsfaktor (1 + in)
q r realer Zinsfaktor (1 + ir)
R Biegeradius, allgemeine Gaskonstante
r Inflationsrate (dezimal)
ΔTmin minimale Temperaturdifferenz
ηN Nennwirkungsgrad
ρ Dichte
Δp Druckdifferenz
Φ Lichtstrom
Φe elektromagnetische Strahlung
ρ Reflexionsgrad
η Lichtausbeute, Wirkungsgrad
ηLB Leuchtenbetriebswirkungsgrad
t Zeit
T Temperatur
Tein Eintrittstemperatur des Trocknungsgases
Taus Austrittstemperatur des Trocknungsgases
U Netzspannung
v Strömungsgeschwindigkeit
V Volumen
VB Behältervolumen
W Arbeit
xp Feuchte
x∞ Gleichgewichtsfeuchte
xein Anfangs- oder Eintrittsfeuchte
xaus End- oder Austrittsfeuchte
z geodätische Höhe
z Zählvariable
Abbildungsverzeichnis

Abb. 2.1 Stromverbrauch der Industrie 2015 nach Branchen ����������������������������������   4
Abb. 2.2 Brennstoffverbrauch der Industrie 2015 nach Branchen����������������������������   5
Abb. 2.3 Werkstoffausnutzung und spezifischer Energieaufwand verschiedener
Fertigungsverfahren������������������������������������������������������������������������������������  12
Abb. 2.4 Branchenspezifische Materialeinsparpotenziale����������������������������������������  17
Abb. 2.5 Konstruktion der Composite-Kurven����������������������������������������������������������  21
Abb. 2.6 Ermittlung des Pinch����������������������������������������������������������������������������������  21
Abb. 2.7 Morphologischer Kasten zum Sichtenmodell��������������������������������������������  22
Abb. 2.8 Energiekosten in den einzelnen Stufen der Kostenrechnung����������������������  24
Abb. 2.9 Differenzierte Zuschlagskalkulation (schematisch)������������������������������������  25
Abb. 2.10 Interne Verzinsung einer Investition bei gegebener Anlagenlebensdauer
und bei geforderter Amortisation����������������������������������������������������������������  30
Abb. 2.11 Energieeinsparpotenzialkurve��������������������������������������������������������������������  31
Abb. 2.12 Verzinsungs-Potenzialkurve�����������������������������������������������������������������������  33
Abb. 2.13 Kostenarten bei einer Lebenszykluskostenbetrachtung������������������������������  34
Abb. 2.14 Exemplarische Darstellung eines Energiewertstroms��������������������������������  35
Abb. 2.15 Kontinuierlicher Verbesserungsprozess im PDCA-Zyklus nach
DIN ISO 50001������������������������������������������������������������������������������������������  37
Abb. 2.16 Vorgehensweise bei der Analyse betrieblicher Energiesysteme����������������  38
Abb. 3.1 Komponenten der Stromversorgung eines Industriebetriebs
(schematisch)����������������������������������������������������������������������������������������������  54
Abb. 3.2 Gebräuchlichste Schaltgruppen eines Transformators�������������������������������  55
Abb. 3.3 Verlustleistung und Wirkungsgrad eines C0Ck-Transformators������������������  57
Abb. 3.4 Verteilung der Industrie-Verteilnetztransformatoren nach
Art und Größe ��������������������������������������������������������������������������������������������  57
Abb. 3.5 Altersstruktur von Industrie-Verteilnetztransformatoren����������������������������  58
Abb. 3.6 Verteilung des Phasenwinkels cos(φ) von Industrieanlagen nach
Gesamtleistung und Anzahl������������������������������������������������������������������������  59

XXVII
XXVIII Abbildungsverzeichnis

Abb. 3.7 Haupttopologien für große USV-Systeme��������������������������������������������������  61


Abb. 3.8 Amortisationsdauer des Ersatzes von 200 Leuchtstoffröhren
(58 W durch 35 W) in Abhängigkeit der Brennstunden und
des Strompreises ����������������������������������������������������������������������������������������  71
Abb. 3.9 Einspareffekt aus Beleuchtungsbedarf, Tageslichtnutzung und
Präsenzsteuerung����������������������������������������������������������������������������������������  74
Abb. 3.10 Schematischer Aufbau eines asynchronen Drehstrommotors��������������������  78
Abb. 3.11 Wirkungsgrad in Abhängigkeit vom Lastgrad bei
Drehstromasynchronmaschinen������������������������������������������������������������������  79
Abb. 3.12 Verteilung der Kosten bei einem IE3 Motor über seine Lebenszeit ����������  81
Abb. 3.13 Ersatz eines IE1 Motors durch einen IE3 Motor mit geringerer Leistung������  83
Abb. 3.14 Wirkungsgrade von Standard- und Hocheffizienz-Radiallüftern im
Vergleich ����������������������������������������������������������������������������������������������������  92
Abb. 3.15 Pumpenkennlinien für Verdrängerpumpen (links) und
Kreiselpumpen (rechts)������������������������������������������������������������������������������  96
Abb. 3.16 Wirkungsgrade von Kreiselpumpen mit unterschiedlichen Laufrad-Typen������  98
Abb. 3.17 Anlagenkennlinien im Q/H-Diagramm������������������������������������������������������ 101
Abb. 3.18 Pumpendiagramm mit Wirkungsgraden, Motorleistung und NPSH-Wert���� 102
Abb. 3.19 Energieverbrauch verschiedener Regelungsarten �������������������������������������� 105
Abb. 3.20 Übersicht über die im Projekt „Leuchttürme energieeffizienter
Pumpensysteme in Industrie und Gewerbe“ erzielten
Stromeinsparungen ������������������������������������������������������������������������������������ 107
Abb. 4.1 Energieverbrauch nach Wirtschaftszweig und Brennerart [PJ]������������������ 120
Abb. 4.2 Anzahl der Brenner nach Art und Wirtschaftszweig���������������������������������� 121
Abb. 4.3 Feuerungstechnischer Wirkungsgrad für Erdgas L mit Luftvorwärmung���� 121
Abb. 4.4 Brennstoffeinsparungen in Abhängigkeit von der Abgastemperatur
und der Sauerstoffanreicherung (Erdgas, Lambda = 1,1 und
Lufttemperatur = 15 °C) ���������������������������������������������������������������������������� 124
Abb. 4.5 Energiemehrverbrauch abhängig vom Gas-Luft-Verhältnis (Lambda)
und der Abgastemperatur der Verbrennung (Mäder et al. 2009)���������������� 126
Abb. 4.6 Gegenüberstellung von Abwärmequellen und -senken bei
unterschiedlichen Temperaturbereichen ���������������������������������������������������� 129
Abb. 4.7 Wärmebedarf und Abwärmepotenzial in Deutschland 2015���������������������� 131
Abb. 4.8 Durchschnittlicher Wärmedurchgangskoeffizient in Abhängigkeit
von der Schichtdicke s* der Verschmutzung���������������������������������������������� 132
Abb. 4.9 Optimale Erhitzertemperaturen und Wirkungsgrade bei der
Abwärmenutzung mittels Stirlingmotor ���������������������������������������������������� 137
Abb. 4.10 Spezifische Investition für ORC-Anlagen im Bereich bis 100 MWel �������� 138
Abb. 4.11 Schematischer Aufbau der ORC-Anlage im Zementwerk Lengfurt
(Bayern)������������������������������������������������������������������������������������������������������ 139
Abb. 4.12 Wirtschaftliche Dämmdicke nach VDI 4610���������������������������������������������� 143
Abbildungsverzeichnis XXIX

Abb. 5.1 Einsatzgebiete verschiedener Druckluftverdichtertypen���������������������������� 150


Abb. 5.2 Energieflussbild einer typischen Druckluftanlage�������������������������������������� 151
Abb. 5.3 Leistungsaufnahme als Funktion des Volumenstroms für
verschiedene Regelungssysteme���������������������������������������������������������������� 154
Abb. 5.4 Typische Aufteilung des Energieverbrauchs eines Servers������������������������ 162
Abb. 5.5 Darstellung der Warmgang-Kaltgang-Anordnung�������������������������������������� 165
Abb. 5.6 Beispiel für Luftverhältnisse in einem Rechenzentrum mit
Warmgang-Kaltgang-­Anordnung mit nachteiligen
Bypässen und Rezirkulationen von Luft���������������������������������������������������� 166
Abb. 5.7 Verfahrensablauf in der Galvanik �������������������������������������������������������������� 172
Abb. 5.8 Thermografie an einer schadhaften Kontaktklemme
(mit freundlicher Genehmigung von Werner Meiser,
Norbert Zewe GmbH)�������������������������������������������������������������������������������� 174
Abb. 5.9 Einfluss von Abschirmungen und Hilfskathoden auf die
Schichtdickenverteilung beim Galvanisieren���������������������������������������������� 175
Abb. 6.1 Wirkungsgradsteigerung und Temperaturabsenkung durch den
Einbau eines Economisers�������������������������������������������������������������������������� 190
Abb. 6.2 Energieflussbild eines Industrieofens �������������������������������������������������������� 197
Abb. 6.3 Relative Energieeinsparung bei der Abgaswärmerückgewinnung
durch rekuperative Verbrennungsluftvorwärmung ������������������������������������ 198
Abb. 6.4 Spezifischer Energiebedarf von Trocknern nach Branchen
(geschätzt)�������������������������������������������������������������������������������������������������� 205
Abb. 6.5 Trocknungsverlaufskurve��������������������������������������������������������������������������� 206
Abb. 6.6 Anlagenbeispiel zur Trocknung mit überhitztem Dampf �������������������������� 211
Abb. 6.7 Ablauf des Wasserlackier- und Lacktrocknungsprozesses ������������������������ 212
Abb. 6.8 Vergleich des zeitlichen Verlaufs der Trocknung verschiedener
Verfahren���������������������������������������������������������������������������������������������������� 213
Abb. 6.9 Versuchsaufbau und ermittelte Aufheizkurven������������������������������������������ 213
Abb. 6.10 Verbrauch von Farben und Lacken nach Anwendungsgebieten ���������������� 216
Abb. 6.11 Luftsinkgeschwindigkeit und Materialnutzungsgrad versch.
Auftragsverfahren �������������������������������������������������������������������������������������� 220
Abb. 6.12 Energieverbrauchsanteile einer Pulverlackieranlage���������������������������������� 221
Abb. 6.13 Energieströme wässriger Reinigungsanlagen �������������������������������������������� 224
Abb. 6.14 Verteilung der Energieströme und Energieverluste bei einer
Reinigungsanlage���������������������������������������������������������������������������������������� 224
Abb. 6.15 Vergleich des Energieverbrauchs der Spritz- und
Tauchvorbehandlung���������������������������������������������������������������������������������� 225
Abb. 6.16 Wärmeverluste verschiedener Schleusenalternativen im Vergleich ���������� 226
Abb. 6.17 Energieverbrauch verschiedener Lüftungsvarianten bei der
Lackauftragung ������������������������������������������������������������������������������������������ 228
Abb. 6.18 Energetischer Vergleich einer Wasser- mit einer Pulverlackieranlage ������ 230
XXX Abbildungsverzeichnis

Abb. 6.19 Verteilung des jährlichen Energieverbrauchs einer kathodischen


Tauchlackierung auf die Teilsysteme���������������������������������������������������������� 230
Abb. 6.20 Exemplarische Wärmeverluste von Nass- und Pulverlacktrockner
im Vergleich������������������������������������������������������������������������������������������������ 232
Abb. 7.1 Schaltschema der Steam Injected Gas Turbine (STIG)������������������������������ 241
Abb. 7.2 Schaltschema des „humid air turbine“ Prozesses (HAT)���������������������������� 242
Abb. 7.3 Beispiele eines BHKW mit ein- und zweistufiger Wärmeauskopplung ������ 243
Abb. 7.4 Schematische Darstellung des einfachen Dampfturbinenkreislaufs
für Anlagen der Abwärmenutzung ������������������������������������������������������������ 244
Abb. 7.5 Eigenstromerzeugung, Reststrombezug und Abgabe von Strom ins
öffentliche Netz nach Branchen für das Jahr 2015 ������������������������������������ 246
Abb. 7.6 Potenzial zur Wärmebereitstellung durch Wärmepumpen in
Deutschland für ausgewählten Branchen���������������������������������������������������� 248
Abb. 7.7 Einfluss der Bauschwere auf den Energiespareffekt der Nachtabsenkung������ 257
Abb. 7.8 Kältebedarf des verarbeitenden Gewerbes in Deutschland 2013 �������������� 259
Abb. 7.9 Pumpenkennlinien für Verdrängerpumpen (links) und
Kreiselpumpen (rechts)������������������������������������������������������������������������������ 262
Abb. 7.10 Verteilung des Energieverbrauchs bei Stetigförderern ������������������������������ 274
Abb. 7.11 Beispielhafte Grenzkurve für die Auswahl elektrischer vs.
pneumatischer Aktoren������������������������������������������������������������������������������ 276
Abb. 7.12 Direkte und Indirekt eingeleitete Abwässer nach Branchen in
Deutschland 2010 �������������������������������������������������������������������������������������� 280
Abb. 7.13 Verteilung des Energieverbrauchs für die Vakuumerzeugung in
Deutschland nach Erzeugertypen �������������������������������������������������������������� 282
Abb. 8.1 Anteile einzelner Prozesse am Brennstoffbedarf der deutschen
Industrie 2010 �������������������������������������������������������������������������������������������� 288
Abb. 8.2 Zuordnung der Druckbetriebenen Membranverfahren ������������������������������ 294
Abb. 8.3 Konventioneller Prozess zur Methanolherstellung aus Erdgas������������������ 301
Abb. 8.4 Anteile Verfahren zur Chlorherstellung (eigen Darstellung nach
(Euro Chlor 2011)) ������������������������������������������������������������������������������������ 306
Abb. 8.5 Energieeinspar-Grenzkostenkurven der chemischen Industrie������������������ 311
Abb. 8.6 Energieeinspar-Grenzkostenkurven der deutsche Eisen- und
Stahlindustrie auf Werks- und Prozessebene im Zeitraum 2013–2035������ 326
Abb. 8.7 Energieeinsatz für NE-Qualitäten in Deutschland 2007���������������������������� 329
Abb. 8.8 Schematische Darstellung einer Elektrolysezelle zur
Aluminiumproduktion�������������������������������������������������������������������������������� 332
Abb. 8.9 Produktionsverfahren für die weltweite
Kupferherstellung im Jahr 2000 ���������������������������������������������������������������� 337
Abb. 8.10 Energieeinsparkostenkurve für die Herstellung von
Primär- und Sekundäraluminium in Deutschland im Jahr 2013���������������� 340
Abbildungsverzeichnis XXXI

Abb. 8.11 Linkes Kreisdiagramm zeigt die Struktur der Produktionsmengen


und das rechte Kreisdiagramm die Struktur des Gesamtumsatzes
der Glasindustrie auf (BV Glas 2014)�������������������������������������������������������� 341
Abb. 8.12 Aufbau einer Glasschmelzwanne��������������������������������������������������������������� 343
Abb. 8.13 Gegenüberstellung eines konventionellen und eines FLOX-Brenners ������ 345
Abb. 8.14 Spez. Energiebedarf als Funktion des Durchsatzes bei einem
Scherbenanteil von 80 %���������������������������������������������������������������������������� 347
Abb. 8.15 Energieeinsparungen und Energieeinsparkosten von einzelnen
Energieeinsparmaß­nahmen für die Herstellung von Behälter- und
Flachglas in Deutschland im Jahr 2013 (eigene Darstellung in
Anlehnung an Brunke 2017)���������������������������������������������������������������������� 349
Abb. 8.16 Abschnitt der Zementproduktion���������������������������������������������������������������� 352
Abb. 8.17 Energieeinsparmaßnahmen für die deutsche Zementindustrie ������������������ 359
Abb. 8.18 Prozess zur Papierherstellung �������������������������������������������������������������������� 362
Abb. 8.19 Energieeinsparkostenkurve für die Herstellung von Zellstoff,
Papier und Pappen in Deutschland 2013 (Brunke 2017)���������������������������� 369
Abb. 8.20 Übersicht der Fertigungsverfahren nach DIN 8580������������������������������������ 371
Abb. 8.21 Spezifischer Energieverbrauch beim Schmelzen von Aluminium in
verschiedenen Tiegelöfen in Abhängigkeit von der Ofenauslastung���������� 374
Abb. 8.22 Elektrischer Wirkungsgrad in Abhängigkeit der geometrischen und
magnetischen Eigenschaften für verschiedene Werkstoffe������������������������ 377
Abb. 8.23 Energieflussbild für das Schmelzen von Gusseisen im
MF-Induktionsofen ������������������������������������������������������������������������������������ 378
Abb. 8.24 Spezifischer Endenergieverbrauch verschiedener Ofentypen�������������������� 379
Abb. 8.25 Spezifischer Primärenergieverbrauch verschiedener Ofentypen���������������� 380
Abb. 8.26 Energetischer Vergleich der Flüssigmetallanlieferung von
Aluminium für unterschiedliche Transportentfernungen �������������������������� 381
Abb. 8.27 Produktionsanteile einzelner Massivumformverfahren für
Stahl im Jahr 2015�������������������������������������������������������������������������������������� 388
Abb. 8.28 Produktionsmenge von Stahlblechformteilen im Jahr 2016 nach
Absatzbranchen������������������������������������������������������������������������������������������ 393
Abb. 8.29 Änderung der Reihenfolge von Fertigungs- und
Beschichtungsschritten ������������������������������������������������������������������������������ 396
Abb. 8.30 Verfahren (hellgrau) und Erzeugnisse (dunkelgrau) eines
milchverarbeitenden Betriebes nach /Gospodarić 2015/���������������������������� 400
Abb. 8.31 Prozess zum Brauen������������������������������������������������������������������������������������ 405
Abb. 8.32 Endenergieeinsparkostenpotenzialkurve für die
Nahrungsmittelindustrie in Deutschland (Stand 2014)������������������������������ 417
Abb. 8.33 Endenergieeinsparkostenpotenzialkurve der branchenspezifischen
Maßnahmen der Nahrungsmittelindustrie in Deutschland (Stand 2014) ������ 419
Abb. 8.34 Menge an verarbeiteten Kunststoffprodukten untergliedert in
Produktgruppen in Deutschland im Jahr 2013 (GKV 2014)���������������������� 425
XXXII Abbildungsverzeichnis

Abb. 8.35 Energieströme beim Spritzgießen (SKZ 2012)������������������������������������������ 429


Abb. 8.36 Endenergieeinsparkostenpotenzialkurve für die
kunststoffverarbeitende Industrie in Deutschland (Stand 2014)���������������� 439

Abb. 9.1 Relatives wirtschaftliches Einsparpotenzial in Deutschland für


Strom bis 2035 in dem jeweiligen Sektor�������������������������������������������������� 455
Abb. 9.2 Endenergieverbrauch nach Sektoren/Subsektoren und
Energieträgern in Deutschland 2015���������������������������������������������������������� 456
Abb. 9.3 Absolutes Einsparpotenzial nach Sektoren bis zum Jahr 2035 in TJ �������� 457
Abb. 9.4 Jährliche Einsparpotenziale (Strom und Brennstoff) in der
Industrie der EU28 bezogen auf eine Referenzentwicklung���������������������� 458
Abb. 9.5 Endenergieverbrauch des Industriesektors in den jeweiligen
EU27 Ländern in PJ im Jahr 2015�������������������������������������������������������������� 459
Abb. 9.6 Wirtschaftliches Endenergieeinsparpotenzial in der
EU28 bis 2030 in PJ ���������������������������������������������������������������������������������� 459
Abb. 9.7 Volkswirtschaftliche Effekte der Energieeffizienz�������������������������������������� 469
Tabellenverzeichnis

Tab. 2.1 Energiesteuerersparnis aufgrund unterschiedlicher gesetzlicher


Privilegien 2016������������������������������������������������������������������������������������������   9
Tab. 2.2 Methodische Abgrenzung unterschiedlicher Betrachtungstiefen bei der
Analyse von Energieeffizienzmaßnahmen��������������������������������������������������  10
Tab. 2.3 Systematik zur thematischen Gliederung anhand der energetischen und
prozessualen Komplexität����������������������������������������������������������������������������  14
Tab. 2.4 Charakterisierung von Prozesswässern der Textilveredelung ��������������������  18
Tab. 2.5 Exemplarische Wärmeangebots- und -nachfrageströme bei der
Pinch-Analyse����������������������������������������������������������������������������������������������  20
Tab. 2.6 Klassifizierung von Energiekosten nach Kostenbereichen bzw.
Produktionsfaktoren������������������������������������������������������������������������������������  24
Tab. 2.7 In der Messtechnik genutzte physikalische Effekte mit
Beispielanwendungen����������������������������������������������������������������������������������  41
Tab. 2.8 Klassifikation von Energieträger-Strömen��������������������������������������������������  41
Tab. 2.9 Typische Eigenschaften von Durchflussmessgeräten����������������������������������  46
Tab. 2.10 Entscheidungskriterien zur Erstellung eines Messkonzeptes����������������������  47
Tab. 3.1 Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen
bei Transformatoren und USV-Anlagen������������������������������������������������������  62
Tab. 3.2 Stromverbrauch für Beleuchtung nach Sektoren im Vergleich zum
Endenergieverbrauch 1996 und 2015 in Deutschland ��������������������������������  63
Tab. 3.3 Eigenschaften und Kenngrößen von Leuchtmitteln������������������������������������  67
Tab. 3.4 Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen im Bereich der
Beleuchtung������������������������������������������������������������������������������������������������  75
Tab. 3.5 Verteilung der Menge und des Stromverbrauchs von Antrieben nach
Leistungsklassen������������������������������������������������������������������������������������������  76
Tab. 3.6 Effizienzklassen für elektrische Antriebe nach verschiedenen
Standards im Vergleich��������������������������������������������������������������������������������  78
Tab. 3.7 Faktoren für die Berechnung des Nennwirkungsgrades verschiedener
Effizienzklassen nach IEC/EN 60034-30����������������������������������������������������  80
Tab. 3.8 1-2-3-Klassifizierung für E-Motoren����������������������������������������������������������  82

XXXIII
XXXIV Tabellenverzeichnis

Tab. 3.9 Wirkungsgrade und maximale Untersetzung verschiedener Antriebe��������  85


Tab. 3.10 Potenzial zur Bremsenergienutzung von Antrieben in ausgewählten
Anwendungsfällen��������������������������������������������������������������������������������������  87
Tab. 3.11 Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen
bei elektrischen Antrieben��������������������������������������������������������������������������  88
Tab. 3.12 Anzahl und Energieverbrauch von Ventilatoren für ausgewählte
Branchen in der deutschen Industrie nach Leistungsklassen (2008)����������  89
Tab. 3.13 Anhaltswerte zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen
bei Ventilatoren��������������������������������������������������������������������������������������������  93
Tab. 3.14 Anzahl und Energieverbrauch von Pumpen in ausgewählten
Branchen der deutschen Industrie nach Leistungsklassen (2008) ��������������  95
Tab. 3.15 Wechselwirkungen zwischen Pumpenreglung und Energieeffizienz���������� 103
Tab. 3.16 Anhaltswerte zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen
bei Pumpen�������������������������������������������������������������������������������������������������� 109
Tab. 3.17 Klassifizierung der elektrothermischen Verfahren�������������������������������������� 110
Tab. 4.1 Klassifizierung von Brennern���������������������������������������������������������������������� 118
Tab. 4.2 Mehrinvestition verschiedener Brennersysteme gegenüber einem
Kaltluftbrenner sowie technische Eigenschaften der jeweiligen Systeme�������� 122
Tab. 4.3 Investition für Kaltluft-, Warmluft-, Rekuperator- und
Regeneratorbrenner ������������������������������������������������������������������������������������ 123
Tab. 4.4 Mehrkosten für flammlose Brenner ggü. Basisbauarten desselben Typs�������� 125
Tab. 4.5 Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen
bei Brennern������������������������������������������������������������������������������������������������ 127
Tab. 4.6 Systematik der Verfahren zur Wärmerückgewinnung und
Abwärmenutzung���������������������������������������������������������������������������������������� 128
Tab. 4.7 Technische Eigenschaften und Anwendungsgebiete gängiger
Wärmeübertragertypen�������������������������������������������������������������������������������� 132
Tab. 4.8 Mobile Wärmespeichersysteme im Vergleich �������������������������������������������� 135
Tab. 4.9 Klassifizierung von Dämmstoffen �������������������������������������������������������������� 141
Tab. 4.10 Wärmeleitfähigkeit unterschiedlicher Dämmstoffe������������������������������������ 142
Tab. 4.11 Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen
bei der Wärme- und Kältedämmung ���������������������������������������������������������� 143
Tab. 5.1 Kompressorenanzahl, -leistung und Stromverbrauch für die
Drucklufterzeugung in Deutschland nach Branchen ���������������������������������� 148
Tab. 5.2 Äquivalente Länge von Rohrleitungsbauteilen�������������������������������������������� 153
Tab. 5.3 Anhaltswerte zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen
bei Druckluftanlagen ���������������������������������������������������������������������������������� 158
Tab. 5.4 IKT Anwendungen in der Industrie������������������������������������������������������������ 160
Tab. 5.5 Ebenen der IT-Bereitstellung���������������������������������������������������������������������� 161
Tab. 5.6 Verteilung des Stromverbracuh in Rechenzentren nach Größenklassen ���� 161
Tab. 5.7 Verteilung des Stromverbrauchs in Rechenzentren nach Größenklassen������ 162
Tabellenverzeichnis XXXV

Tab. 5.8 Vergleich von USV-Anlagen mit unterschiedlichen Wirkungsgraden�������� 169


Tab. 5.9 Anhaltswerte zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen
bei Rechenzentren �������������������������������������������������������������������������������������� 170
Tab. 5.10 Einfluss einer nachgerüsteten Badabdeckung auf die notwendige
Abluftleistung���������������������������������������������������������������������������������������������� 176
Tab. 5.11 Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen
in der Galvanik�������������������������������������������������������������������������������������������� 181
Tab. 6.1 Dampf und Heißwasserbedarfe bis 350 °C in der Industrie 2015 �������������� 186
Tab. 6.2 Einteilung der Dampf- und Heißwassererzeugertypen�������������������������������� 187
Tab. 6.3 Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen
bei Dampfkesseln���������������������������������������������������������������������������������������� 194
Tab. 6.4 Industrieöfen in ausgewählten Branchen der deutschen Industrie
nach Ofenbauform und Energieverbrauch (2012) �������������������������������������� 195
Tab. 6.5 Grunddesign von Industrieöfen mit Eigenschaften und Beispielen������������ 196
Tab. 6.6 Anwendungsgebiete für Industrieöfen in Querschnittsprozessen �������������� 196
Tab. 6.7 Energieeinsparmaßnahmen bei Industrieöfen �������������������������������������������� 199
Tab. 6.8 Eigenschaften von Feuerfestmaterialien und
Hoch-Temperaturdämmstoffe���������������������������������������������������������������������� 199
Tab. 6.9 Beispiele elektrischer Beheizungsverfahren mit Anwendungsbeispielen ������ 201
Tab. 6.10 Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen
bei Industrieöfen������������������������������������������������������������������������������������������ 203
Tab. 6.11 Mengengerüst der Trockner in den Querschnittsprozessen������������������������ 204
Tab. 6.12 Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen
bei Industrieöfen������������������������������������������������������������������������������������������ 215
Tab. 6.13 Eigenschaften gängiger Lackierverfahren �������������������������������������������������� 219
Tab. 6.14 Prognose des Energieverbrauchs verschiedener
Abluftreinigungsverfahren von Nasslack-­Spritzkabinen
unter Verwendung des VDMA-Prognosemodells �������������������������������������� 222
Tab. 6.15 Energiekostenvergleich von Strahlungs- ggü.
Umlufttrocknungsverfahren������������������������������������������������������������������������ 233
Tab. 6.16 Energiekostenvergleich von UV- und thermisch härtendem Lacksystem�������� 233
Tab. 6.17 Vergleich der Energiekosten von Umluft- und MW-Lacktrocknung���������� 234
Tab. 6.18 Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen
bei Lackieranlagen�������������������������������������������������������������������������������������� 235
Tab. 7.1 Endenergie- und Stromverbrauch sowie Produktions- und
Bürofläche nach Branchen im Jahr 2013���������������������������������������������������� 252
Tab. 7.2 Systematik der RLT-Anlagen in Anlehnung an DIN 1946�������������������������� 254
Tab. 7.3 Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen
bei Industriegebäuden���������������������������������������������������������������������������������� 257
Tab. 7.4 Beispiele für Einsatzfelder von Kälte und Klimatisierung nach
Sektoren, Branchen und Betrieben�������������������������������������������������������������� 260
XXXVI Tabellenverzeichnis

Tab. 7.5 Eigenschaften der gebräuchlichsten Kältemittel ���������������������������������������� 261


Tab. 7.6 Übersicht über Daten und Kennzahlen zur Bewertung von Kälteanlagen������ 267
Tab. 7.7 Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen
bei Kälteanlagen������������������������������������������������������������������������������������������ 273
Tab. 7.8 Systematik der Fördertechnik���������������������������������������������������������������������� 274
Tab. 7.9 Entscheidungsrelevante Werkstückmerkmale bei der Auswahl
von Handhabungseinrichtungen������������������������������������������������������������������ 275
Tab. 7.10 Mengengerüst für Luftzerlegungsanlagen in Deutschland 2013���������������� 277
Tab. 7.11 Systematik der Schweißverfahren �������������������������������������������������������������� 278
Tab. 7.12 Abwasser-Inhaltsstoffe und -Behandlungsverfahren���������������������������������� 280
Tab. 7.13 Druckbereiche in der Vakuumtechnik �������������������������������������������������������� 281
Tab. 7.14 Die gebräuchlichsten Vakuumpumpentypen und deren
Leistungsvermögen�������������������������������������������������������������������������������������� 282
Tab. 8.1 Energieeffizienzpotenziale der energieintensiven Industrie in
Deutschland bis 2030���������������������������������������������������������������������������������� 290
Tab. 8.2 Grundoperationen der chemischen Verfahrenstechnik�������������������������������� 292
Tab. 8.3 Aufteilung der Trennverfahren�������������������������������������������������������������������� 293
Tab. 8.4 Charakterisierung der Verfahren zur Benzolherstellung ���������������������������� 304
Tab. 8.5 Charakterisierung der Verfahren zur Chlorherstellung�������������������������������� 305
Tab. 8.6 Charakterisierung der Verfahren zur Sodaherstellung�������������������������������� 307
Tab. 8.7 Charakterisierung der Verfahren zur Phosphorsäureherstellung ���������������� 308
Tab. 8.8 Berücksichtige Energieeinsparmaßnahmen in der chemischen Industrie ������ 310
Tab. 8.9 Liste der berücksichtigten Energieeinsparmaßnahmen ������������������������������ 325
Tab. 8.10 Produktion der wichtigsten NE-Metalle in Deutschland 2013�������������������� 329
Tab. 8.11 Produktionsmengen- und Wärmebedarfsdaten von
Sekundäraluminiumschmelzen�������������������������������������������������������������������� 331
Tab. 8.12 Spezifische Energieverbräuche und spezifische CO2-Emissionen der
Primäraluminiumproduktion in der EU-27 im Jahr 2010���������������������������� 335
Tab. 8.13 Heutige und zukünftige Technologien in der
Primäraluminiumproduktion und deren Potenzialanalyse mit allen
Prozessschritten ������������������������������������������������������������������������������������������ 336
Tab. 8.14 Vergleich von neuesten pyrometallurgischen Verfahren ���������������������������� 338
Tab. 8.15 Liste der berücksichtigten Energieeinsparmaßnahmen bei der
Aluminiumherstellung in Deutschland�������������������������������������������������������� 340
Tab. 8.16 Liste der berücksichtigten Energieeinsparmaßnahmen bei der
Glasherstellung in Deutschland������������������������������������������������������������������ 350
Tab. 8.17 Liste der berücksichtigten Energieeinsparmaßnahmen bei der
Zementherstellung in Deutschland�������������������������������������������������������������� 360
Tab. 8.18 Zusammenstellung des spezifischen und absoluten Energieeinsatz
bei der Papier-, Karton- und Pappenproduktion������������������������������������������ 365
Tab. 8.19 Spezifischer Wärme- und Elektroenergiebedarf von Papier- und
Kartonmaschinen���������������������������������������������������������������������������������������� 366
Tabellenverzeichnis XXXVII

Tab. 8.20 Möglichkeiten zur Energie- und CO2-Einsparung durch Nutzung


von Niedertemperaturabwärme in der Papierindustrie�������������������������������� 368
Tab. 8.21 Berücksichtigte Energieeinsparmaßnahmen in der Papierindustrie
in Deutschland �������������������������������������������������������������������������������������������� 370
Tab. 8.22 Mengengerüst über die in den deutschen Gießereien eingesetzten
Ofentypen 2012 ������������������������������������������������������������������������������������������ 372
Tab. 8.23 Verteilung des spez. Energieverbrauchs beim Giessen von Stahl,
Eisen und NE-Metallen ������������������������������������������������������������������������������ 373
Tab. 8.24 Übersicht zu Schmelzverfahren und jeweils bevorzugten Energieträgern������ 374
Tab. 8.25 Übersicht zu den gebräuchlichsten Form- und Kernherstellungsverfahren������ 383
Tab. 8.26 Energieverbrauch von Heißluft- und Miktowellentrockenöfen im
Vergleich������������������������������������������������������������������������������������������������������ 384
Tab. 8.27 Regenerierungsanteil bei verschiedenen Sandarten und Verfahren������������ 385
Tab. 8.28 Handlungsansätze zur Reduzierung der eingesetzten Wärmeenergie �������� 390
Tab. 8.29 Aufteilung des Energieverbrauchs in der Lebensmittelindustrie in
Deutschland nach Anwendungsbereich������������������������������������������������������ 398
Tab. 8.30 Maßnahmen und deren Relevanz im Bereich der Molkereien
(Gute EEM ↑; Mittlere EEM →; schwache EEM ↓) ���������������������������������� 401
Tab. 8.31 Spezifischer Energieverbrauch in Molkereien�������������������������������������������� 402
Tab. 8.32 Wärmebehandlungsverfahren in der Milchverarbeitung ���������������������������� 403
Tab. 8.33 Spezifischer Energieverbrauch von Brauereien in Abhängigkeit der
Produktionsmenge �������������������������������������������������������������������������������������� 405
Tab. 8.34 Maßnahmen und deren Relevanz im Bereich der Brauereien
(Gute EEM ↑; Mittlere EEM →; schwache EEM ↓) ���������������������������������� 406
Tab. 8.35 Spezifischer Energieverbrauch fleischverarbeitender Betriebe
(bezogen auf den Rohmaterialinput) ���������������������������������������������������������� 409
Tab. 8.36 Maßnahmen und deren Relevanz im Bereich der fleischverarbeitenden
Industrie (Gute EEM ↑; Mittlere EEM →; geringe EEM ↓) ���������������������� 410
Tab. 8.37 Spezifischer Energieverbrauch von Bäckereien in Abhängigkeit der
Backwaren �������������������������������������������������������������������������������������������������� 414
Tab. 8.38 Endenergieverbrauchsstruktur und Endenergieeinsparpotenziale in der
Nahrungsmittelindustrie in Deutschland (Stand 2014) ������������������������������ 420
Tab. 8.39 Berücksichtigte branchenspezifische Energieeinsparmaßnahmen
in der Nahrungsmittelndustrie in Deutschland�������������������������������������������� 422
Tab. 8.40 Zahl der Unternehmen und Beschäftigten sowie des Umsatzes
im kunststoffverarbeitenden Gewerbe in Deutschland 2013
untergliedert in Produktgruppen (Statistisches Bundesamt 2013)�������������� 424
Tab. 8.41 Ermittlung der Maschinenzahl�������������������������������������������������������������������� 430
Tab. 8.42 Kennzahlen zur Dämmung bei der Kunststoffverarbeitung������������������������ 431
Tab. 8.43 Kennzahlen zur Wärmerückgewinnung bei der Kunststoffverarbeitung ������ 432
Tab. 8.44 Kennzahlen zur Wärmerückgewinnung bei der Kunststoffverarbeitung���� 434
Tab. 8.45 Berücksichtigte Energieeinsparmaßnahmen in der
kunststoffverarbeitenden Industrie in Deutschland ������������������������������������ 438
XXXVIII Tabellenverzeichnis

Tab. 9.1 Hemmende und fördernde Aspekte bei der Umsetzung von
Energieeffizienzmaßnahmen ���������������������������������������������������������������������� 460
Tab. 9.2 Hemmnisse für Energieeffizienz in der schwedischen Eisen- und
Stahlindustrie nach Rangfolge�������������������������������������������������������������������� 465
Tab. 9.3 Klassifizierung des Rebound-Effektes und Auswirkung auf die
mögliche Energieeinsparung ���������������������������������������������������������������������� 472
Tab. 9.4 Carbon-Leakage-gefährdete Branchen in Deutschland mit gleichzeitig
hohen ETS-­Zusatzkosten und hoher internationaler Handelsintensität������ 474
Einführung
1

Das moderne Leben ist ohne den Einsatz von Energie nicht denkbar. Der kaum gezügelte
Ressourcenverbrauch von mittlerweile über 7,5 Milliarden Menschen stößt allerdings an
Grenzen. Nicht nur die heute überwiegend genutzten fossilen Energieträger sind endlich,
auch viele andere Ressourcen wie bspw. Wasser oder Ackerflächen sind nicht unbegrenzt
verfügbar. Überdies ist die Aufnahmekapazität unserer Umwelt und Atmosphäre für die
Rest- und Abfallprodukte begrenzt. Zahlreiche Kulturen vor uns sind an einer Übernut-
zung ihrer Umweltressourcen letztlich zugrunde gegangen. Bereits unsere biblischen Vor-
fahren wussten um die Gefahr einer Übernutzung ihres kargen Landstrichs; noch heute
zeugen zahlreiche Speisevorschriften und andere Gebote davon (Hüttermann, Hüttermann
2002). Nachhaltigkeit ist also das Gebot der Stunde.
Die globale Nachhaltigkeitsstrategie kann grob in drei Handlungsfelder gegliedert wer-
den. Neben der Vermeidung von Rest- und Abfallprodukten durch das Schließen von
Stoffkreisläufen und der Nutzung erneuerbarer Energiequellen trägt der möglichst spar-
same, rationelle oder auch effiziente Einsatz von Energie stark zum maßvollen Umgang
mit unseren Ressourcen bei. Unser energieintensiver Lebensstil an sich wird dagegen nur
selten in Frage gestellt.
Unter Effizienz soll hier der richtige Mitteleinsatz verstanden werden, also das Ver-
hältnis von Nutzen zur Aufwand, wobei dieser alle Produktionsfaktoren einschließt.
Damit folgen wir dem in der Ökonomie geläufigen Minimalprinzip, ein definiertes Ziel
oder Ergebnis mit einem möglichst geringen Ressourceneinsatz zu erreichen. Im Gegen-
satz dazu steht einerseits das Maximalprinzip, bei definiertem Mitteleinsatz ein mög-
lichst hohes Ergebnis zu erzielen und andererseits die Effektivität überhaupt, also die
richtigen Ziele zu verfolgen. Effektivität beschreibt also das Verhältnis des tatsächlichen
zum geplanten Nutzen. Energieeffizienz bedeutet also nicht „sparen um jeden Preis“,
sondern den gleichermaßen zielgerichteten und sparsamen Einsatz von Energie, Arbeit
und Kapital.

© Springer-Verlag GmbH Deutschland 2017 1


M. Blesl, A. Kessler, Energieeffizienz in der Industrie,
https://doi.org/10.1007/978-3-662-55999-4_1
2 1 Einführung

Für die Bilanzierung von Energieströmen in der Wirtschaft hat sich die Gliederung in
die Sektoren Haushalte, Gewerbe-Handel-Dienstleistungen (GHD), Industrie sowie Ver-
kehr bewährt. Oft wird der Umwandlungssektor getrennt ausgewiesen. Die Nutzung von
Energie durchzieht alle Lebensbereiche. Während die Sektoren Haushalt und Verkehr ver-
gleichsweise einfach strukturiert sind, ist eine systematische Beschreibung des vielschich-
tigen Themas Energieeffizienz im Sektor Industrie bisher nicht gelungen. Ein Grund dafür
mag sein, dass die angewandten Technologien einerseits oft sehr komplex sind und die
Industrie selbst in zahlreiche Branchen mit ihren teils hochspezifischen Verfahren geglie-
dert ist. Mit dem vorliegenden Buch soll diese Lücke geschlossen werden.
Das vorliegende Buch konzentriert sich auf die Beschreibung des effizienten
Umgangs mit End- bzw. Nutzenergie. Energieeffizienz im Umwandlungssektor, also die
Bereitstellung von Endenergie aus Primär- oder Sekundärenergieträgern soll ausge-
klammert werden, auch wenn gerade energieintensive Unternehmen oft über eigene
Kraftwerke verfügen. Obwohl natürlich auch die Industrie nicht ohne Gebäude aus-
kommt, wird auf die Darstellung der Zusammenhänge beim Thema „energieeffiziente
Gebäude“ an dieser Stelle weitgehend verzichtet, da hierzu bereits mehrere gelungene
Darstellungen vorliegen.
Grundlagen der Energieeffizienz
2

Entlang der Gewinnung und Anwendung von Energie werden in der Energiewirtschaft
allgemein folgende Umwandlungsstufen unterschieden:

• Primärenergie ist der Energieinhalt von Energieträgern, die in der Natur vorkommen
und technisch noch nicht umgewandelt wurden. Es wird zwischen „unerschöpflichen“
bzw. regenerativen, fossilen (Erdöl, Kohle, Erdgas) und nuklearen Energieträgern klas-
sifiziert.
• Sekundärenergie ist der Energieinhalt von Energieträgern, die aus Primärenergie
durch einen oder mehrere Umwandlungsschritte gewonnen wurden (bspw. Elektrizität,
Kraftstoff, Heizöl).
• Im Endenergieverbrauch wird nur die Verwendung derjenigen gehandelten Endener-
gieträger aufgeführt, die der Erzeugung von Nutzenergie dienen und somit endgültig
als Energieträger dem Markt entzogen werden.
• Nutzenergie umfasst alle technischen Formen der Energie, welche der Verbraucher letzt-
endlich benötigt, also Wärme, mechanische Energie, Licht, elektrische und magnetische
Feldenergie (z. B. für Galvanik und Elektrolyse) und elektromagnetische Strahlung, um
Energiedienstleistungen ausführen zu können. Nutzenergien müssen im Allgemeinen
zum Zeitpunkt und vom Ort des Bedarfs aus Endenergie mittels Energiewandlern (bspw.
Motoren, Kessel, Leuchtmittel) erzeugt werden.

Selbstverständlich können auch bei der Bereitstellung von Primärenergie (energie)effizi-


ente Technologien angewandt werden. Im Folgenden konzentrieren wir uns aber auf die
beiden letzten Umwandlungsstufen. Die komplexen Aspekte bei der methodischen
Gestaltung von Energieeffizienzbewertungen wurden von (Miller et al. 2016) ausführlich
diskutiert.

© Springer-Verlag GmbH Deutschland 2017 3


M. Blesl, A. Kessler, Energieeffizienz in der Industrie,
https://doi.org/10.1007/978-3-662-55999-4_2
4 2  Grundlagen der Energieeffizienz

Das Fraunhofer Institut für System- und Innovationsforschung (ISI) hat in einer Studie
für die Arbeitsgemeinschaft Energiebilanzen (AGEB) den Energieverbrauch der Industrie
genauer analysiert (Rohde 2016). Der industrielle Stromverbrauch im Jahr 2015 wird mit
Stand 09/2016 vorläufig mit 821 PJ angegeben. Davon entfallen allein 572 PJ auf mecha-
nische Antriebsenergie und 140 PJ auf elektrische Prozesswärme. Von der mechanischen
Antriebsenergie entfallen wiederum ca. 7,36 % auf die Drucklufterzeugung (siehe
Abschn.  5.1) und 11,3 % auf Pumpenantriebe (siehe Abschn. 3.5). Der Brennstoffver-
brauch (inkl. Fernwärme) im Jahr 2015 beläuft sich nach den vorläufigen Berechnungen
auf 1755 PJ, wovon 1543 PJ auf Prozesswärme entfallen. Die Verteilung des Brennstoff-
und Stromverbrauchs auf einzelne Branchen und Prozesse ist in den Abb. 2.1 und 2.2
dargestellt. Die genauen Zahlenwerte dazu sind im Anhang dieses Buches zu finden.

2.1 Rechtlicher Rahmen

In den letzten Jahren lässt sich eine dynamische Entwicklung der Regulierung und des
Rechtsrahmens im Bereich Energieeffizienz auf europäischer und nationaler Ebene beob-
achten. Ausgehend von der europäischen Perspektive werden die nationale Umsetzung in
Gesetze sowie die technische Umsetzung in Normen dargestellt.

Abb. 2.1  Stromverbrauch der Industrie 2015 nach Branchen


2.1 Rechtlicher Rahmen 5

Abb. 2.2  Brennstoffverbrauch der Industrie 2015 nach Branchen

Der Europäische Rechtsrahmen und dessen nationale Umsetzung


Auf europäischer Ebene wurde bereits 2005 die sog. Ökodesign-Richtlinie und 2006 die
Richtlinie über Endenergieeffizienz und Energiedienstleistungen („EDL-RL“...) einge-
führt. In der Energiedienstleistungsrichtlinie wird Energieeffizienz definiert als „Verhältnis
von Ertrag an Leistung, Dienstleistungen, Waren oder Energie zu Energieeinsatz“. Die Richt-
linie 2012/27/EU vom 25.10.2012 ersetzt die EDL-RL aus dem Jahr 2006.
Ein EU-Aktionsplan für Energieeffizienz wurde erstmals 2006 beschlossen. Er gibt
u. a. vor, dass die Mitgliedstaaten regelmäßig ihre Maßnahmen und Fortschritte nach
Brüssel berichten. Die europäischen Staaten müssen wiederum Richtlinien der EU in nati-
onales Recht umsetzen, was neue Gesetze bzw. Novellierungen bestehender Gesetze und
Verordnungen mit sich bringt. Im Oktober 2014 hat der Europäische Rat ein Klima- und
Energiepaket für 2030 verabschiedet und dabei ein verbindliches Klimaziel zur EU-­
internen Treibhausgas-Minderung von mindestens 40 % festgeschrieben. Daneben wurde
ein verbindliches Ziel für den Anteil der erneuerbaren Energien am Energieverbrauch von
mindestens 27 % sowie ein indikatives Energieeffizienzziel i. H. v. ebenfalls mindestens
27 % beschlossen. Dies kann als ein wichtiges Signal für die europäische Energiepoli-
tik verstanden werden.
Deutschland hat bereits mit dem sog. „Integrierten Energie- und Klimapaket, IEKP“
2007 dutzende Einzelmaßnahmen zur Reduktion der CO2-Emissionen und zur Steigerung
der Energieeffizienz beschlossen. Darauf aufbauend hat die Bundesregierung am 28.09.2010
6 2  Grundlagen der Energieeffizienz

ein neues nationales Energiekonzept vorgelegt. Demnach soll der P


­ rimärenergieverbrauch –
bezogen auf das Jahr – 2008 bis 2020 um 20 % und bis 2050 um 50 % reduziert werden.
Die Primärenergie-Produktivität soll jährlich um 2,1 % ansteigen. Gleichzeitig soll der
Stromverbrauch bis 2020 um 10 % und bis 2050 um 25 % sinken. Im zweiten nationalen
Energieeffizienz-Aktionsplan (2. NEEAP) sind insgesamt 89 Maßnahmen beschrieben,
wie diese Ziele bisher verfolgt und zukünftig erreicht werden können (BMWi 2011). Im 3.
NEEAP aus dem Jahr 2014 ist die Bewertung der Wirksamkeit dieser Maßnahmen fortge-
schrieben worden (BMWi 2014).
Im Juni 2005 wurde mit der EU-Rahmenrichtlinie 2005/32/EG ein Instrument zur
umweltgerechten Gestaltung energiebetriebener Produkte, die sogenannte Ökodesign-­
Richtlinie, eingeführt. Die Ökodesign-Rahmenrichtlinie 2005/32/EG, deren Neufassung
die EU-Kommission bereits Mitte 2008 vorgeschlagen hat, wurde durch eine weiterfüh-
rende EU-Rahmenrichtlinie 2009/125/EG ersetzt. Diese aktuell gültige Ökodesign-­
Rahmenrichtlinie betrachtet alle sogenannten „energieverbrauchsrelevanten“ Produkte
und ist am 20. November 2009 in Kraft getreten. Die EU-Rahmenrichtlinie 2009/125/EG
ermöglicht es grundsätzlich, innerhalb der Europäischen Union verbindliche Mindestan-
forderungen im Hinblick auf die umweltgerechte Gestaltung energieverbrauchsrelevanter
Produkte einzuführen. Konkrete Anforderungen für die einzelnen Produktgruppen können
im Zusammenwirken der EU-Institutionen (Kommission, Rat und Parlament) anhand von
Verordnungen festgelegt werden. Dabei sollen europaweit durch einheitliche Mindest­
energieeffizienzstandards Energieeffizienzpotenziale erschlossen und gleichzeitig eine
Zersplitterung des europäischen Marktes verhindert werden.

• Insgesamt untersucht die EU-Kommission derzeit in 48 Kategorien (sog. „Losen“)


energieverbrauchsrelevanter Produkte im Hinblick auf mögliche Durchführungsmaß-
nahmen zur EU-Ökodesign-Richtlinie u. a. unter den Gesichtspunkten von Marktrele-
vanz, CO2-Emissionen und -Vermeidungskosten. Bis zum zweiten Quartal 2010 hatte
die EU für neun Produktgruppen EU-Verordnungen erlassen. Die Richtlinie 2005/32/
EG wurde durch das Gesetz über die umweltgerechte Gestaltung energiebetriebener
Produkte (Energiebetriebene-Produkte-Gesetz – EBPG) vom 27. Februar 2008 in nati-
onales Recht umgesetzt. Das Gesetz über die umweltgerechte Gestaltung energiever-
brauchsrelevanter Produkte (Energieverbrauchsrelevante-Produkte-Gesetz – EVPG)
setzt die neugefasste Ökodesign-Richtlinie in nationales Recht um und löst das EBPG
ab (EVPG 2011). Grundsätzlich liegt dem Instrument eine umfassende Lebenszyklus-­
Betrachtung zu Grunde, die verschiedene produktbezogene Umwelteffekte einschließt.
Bisherige Regelungen betreffen bspw. den Stand-by-Betrieb sowie ein Verbot von
Glühbirnen. In weiteren Verordnungen werden Energieeffizienzstandards für Industrie-
motoren und Umwälzpumpen sowie verschiedene Haushaltsgeräte geregelt. Von den
neuen Regelungen werden spürbare Einsparungen beim Stromverbrauch erwartet
(Behrend und Erdmann 2010). Das EVPG trifft im Wesentlichen folgende Regelungen:
Energieverbrauchsrelevante Produkte, die von einer Durchführungsmaßnahme erfasst
2.1 Rechtlicher Rahmen 7

werden, dürfen in Deutschland nur dann in Verkehr gebracht oder – soweit sie nicht in
Verkehr gebracht werden – in Betrieb genommen werden, wenn sie die in der ­jeweiligen
Durchführungsmaßnahme formulierten Anforderungen erfüllen. Außerdem muss die
CE-Kennzeichnung vorgenommen und eine Konformitätserklärung für das Produkt
ausgestellt werden. Dies gilt unabhängig vom Herkunftsort der Produkte. Der aktuelle
Stand der Richtlinienarbeit ist im Internet auf der Seite der Bundesanstalt für Material-
forschung und -prüfung (BAM) abrufbar (BAM o. J.).
• Die Durchführungsmaßnahmen sehen in der Regel vor, dass die Konformität mit den
Ökodesign-Anforderungen vom Hersteller selbst geprüft wird. Für den Fall, dass die
Konformität von einer dritten Stelle geprüft werden muss, bestimmen die Bundeslän-
der auf Antrag die dafür zugelassenen Stellen.
• Die Marktaufsicht obliegt den zuständigen Landesbehörden, denen das Gesetz die dazu
notwendigen Vollzugsbefugnisse gibt. Darüber hinaus werden Verstöße gegen die Vor-
schriften zur Einhaltung der Ökodesign-Anforderungen mit Bußgeld geahndet.
• Maßnahmen der Marktaufsicht werden der BAM – einer nachgeordneten Behörde des
Bundesministeriums für Wirtschaft und Technologie (BMWi) – gemeldet, die die Mel-
dungen an die Kommission weiterleitet und auch die anderen EWR-Mitgliedstaaten
informiert, wenn das betreffende Produkt vom Markt genommen wird.
• Die Wirtschaft wird bei der Erfüllung ihrer Verpflichtungen durch ein umfangreiches
Informationsangebot der BAM unterstützt, das sich insbesondere an kleine und mittlere
Unternehmen (KMU) sowie Kleinstunternehmen richtet.

Produkte, welche die Anforderungen der jeweiligen EU-Verordnung nicht erfüllen, dürfen
im europäischen Binnenmarkt nicht mehr in Verkehr gebracht, das heißt erstmalig in der
Vertriebskette bereitgestellt werden. Mit der erlassenen EU-Verordnung zu Nieder­
spannungs-­Drehstrommotoren gibt es erstmals verbindliche Regelungen für Motoren und
den Einsatz von Frequenzumrichtern.

Nationale Gesetzgebung mit Bezug zur Energieeffizienz


Am 04.11.2016 ist das Pariser Klimaschutz-Übereinkommen in Kraft getreten, um die
globale Erderwärmung auf deutlich unter 2 °C zu begrenzen. Im Klimaschutzplan 2050
hat die Bundesregierung dessen Ergebnisse konkretisiert und mit Maßnahmen unterlegt.
Die Treibhausgasemissionen in Deutschland sollen 2030 weniger als 55 % und 2040
weniger als 70 % der Emissionen von 1990 betragen. Die Emissionen in der Industrie
sollen bis 2030 von 181 Mio. t CO2Äq. auf 140–143 Mio. t CO2Äq. vermindert werden. Die
Emissionen aus der Stromerzeugung sind hier allerding nicht enthalten sind, weil diese
dem Umwandlungssektor insgesamt zugeordnet sind, für den ein eigenes Minderungsziel
vorgesehen ist.
Das Gesetz für den Ausbau erneuerbarer Energien (kurz: Erneuerbare-Energien-­Gesetz,
EEG 2014) regelt den planmäßigen Ausbau der Erneuerbaren Energien, die bis 2025
40–45 %, bis 2035 etwa 55–60 % und bis 2050 über 80 % des Bruttostromverbrauch decken
8 2  Grundlagen der Energieeffizienz

sollen (EEG 2014). Obwohl der Anteil der Stromkosten am Bruttoproduktionswert im Durch-
schnitt bei ca. 2 % liegt gibt es Industriezweige mit sehr viel höheren Stromkostenanteilen
(Stahl ca. 10 %, Zement ca. 18 %). Insbesondere die EEG-Umlage ist in den letzten Jahren
deutlich angestiegen: Von 2,05 €ct/kWh im Jahr 2010 auf 6,354 €ct/kWh im Jahr 2016.
Gemäß EEG 2017 § 61 ist für neu errichtete Anlagen zur Erzeugung von EE- oder KWK-
Strom über der Bagatellgrenze von 10 kW die EEG-Umlage in reduzierter Form zu bezahlen.
Seit 01.01.2017 sind 40 % der EEG-Umlage zu bezahlen. Auch der notwendige Netzausbau
führt zu steigenden Netznutzungsentgelten. Gleichzeitig werden durch den sog. „Merit-Or-
der-Effekt“, also durch den Vorrang der Erneuerbaren Energieen die Börsenstrompreise
gedämpft. Unter bestimmten Umständen kann nach EEG 2017 § 64 für stromkostenintensive
Unternehmen eine reduzierte EEU-Umlage nach der „Besonderen Ausgleichsregel“ gelten.
Die genauen Ausführungsbestimmungen sind vom Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhr-
kontrolle (BAFA) im Merkblatt für stromkostenintensive Unternehmen 2016 beschrieben
(BAFA 2016).
Das Gesetz über Energiedienstleistungen und andere Energieeffizienzmaßnah-
men (EDL-G 2016) verpflichtet alle Nicht-KMU, bis zum 5. Dezember 2015 erstmalig
und danach alle vier Jahre ein Energieaudit nach DIN EN 16247-1 durch einen unabhän-
gigen und fachkundigen Auditor durchzuführen.
Die Stromsteuer ist eine indirekte Verbrauchsteuer und wird nach dem Stromsteuer-
gesetz (StromStG 2015) erhoben. Die Stromsteuer wird über den Strompreis an den
Letztverbraucher weitergegeben. Für Unternehmen des produzierenden Gewerbes kann
bei Erfüllung bestimmter Voraussetzungen ein Großteil erlassen, erstattet oder vergütet
werden. Die Höhe der Steuer ist in § 3 StromStG festgelegt. Der Regelsteuersatz beträgt
2,05 €ct/kWh Strom. Eine Befreiung ist bspw. möglich, wenn ausschließlich Strom aus
Erneuerbaren Energien genutzt wird. Eine Befreiung ist ebenfalls möglich, wenn ein
Energiemanagementsystem nach DIN ISO 50001 oder bei KMUs ein alternatives Audit-­
System nach DIN EN 16247-1 eingeführt ist.
Mit Wirkung vom 01.01.2016 trat das neue Gesetz für die Erhaltung, die Moderni-
sierung und den Ausbau der Kraft-Wärme-Kopplung (KWKG 2016) in Kraft. Im
Vergleich zum KWKG 2012 wird das Ausbauziel anhand absoluter Werte definiert. Die
Nettostromerzeugung aus KWK-Anlagen soll demnach moderat auf 110 TWh bis zum
Jahr 2020 sowie 120 TWh bis zum Jahr 2025 ansteigen. Das Anreizinstrument in Form
einer Vergütungspflicht bleibt nach § 3 KWKG 2016 bestehen. Neu ist die Direktvermark-
tungspflicht für KWK-Strom nach § 4 Abs. 1. Demnach müssen Betreiber von KWK-­
Anlagen > 100 kWel den erzeugten Strom direkt vermarkten oder selbst verbrauchen. Für
kleinere Anlagen besteht daneben die Möglichkeit, den Strom zum „üblichen Preis“ an
den Netzbetreiber abzugeben.
Im 25. Subventionsbericht der Bundesregierung (BMF 2015) sind die verschiedenen
Steuervergünstigungen für die Jahre 2013–2016 aufgeführt bzw. abgeschätzt. Für das
Jahr 2016 sind die Zahlen in Tab. 2.1 zusammengefasst.
2.1 Rechtlicher Rahmen 9

Tab. 2.1  Energiesteuerersparnis aufgrund unterschiedlicher gesetzlicher Privilegien 2016


begünstigte Steuerersparnis
Bezeichnung Rechtsgrundlage Unternehmen [Mio. €]
Stromsteuerermäßigung § 9a StromStG 96.857 720
Energiesteuer § 54 EnergieStG 20.046 160
Spitzenausgleich Strom § 10 StromStG 23.419 1900
Spitzenausgleich Energie § 55 EnergieStG 11.473 180
Energieintensive Prozesse Strom § 9b StromStG 1077 1000
Energieintensive Prozesse Energie §§ 37, 51 EnergieStG 3176 590
Herstellerprivileg Energie §§ 26, 37, 44, 47 500 350
EnergieStG
Stromerzeugung KWK §§ 37, 53 EnergieStG 17.717 2050

Emissionszertifikatehandel
Im Mai 1992 wurde die Klimarahmenkonvention der Vereinten Nationen (United
Nations Framework Convention on Climate Change, kurz UNFCCC) beschlossen. Bis
zum Ende der UN-Konferenz über Umwelt und Entwicklung (United Nations Confe-
rence on Environment and Development UNCED) in Rio de Janeiro wurde die UNF-
CCC von 155 Vertragsparteien unterzeichnet und trat am 21. März 1994 in Kraft.
Demzufolge sollen die Treibhausgas-(THG)-Emissionen bis zum Jahr 2000 auf das
Niveau von 1990 gesenkt werden. Im Rahmen der seitdem jährlich stattfindenden Ver-
tragsstaatenkonferenzen („Klimagipfel“) wurde bei der dritten Konferenz 1997 im japa-
nischen Kyoto ein Zusatzprotokoll zur Ausgestaltung des UNFCCC verabschiedet, das
sogenannte Kyoto-Protokoll. Aufgrund des im Kyoto-Protokoll festgelegten Ziels, die
THG-Emissionen der EU von 2008 bis 2012 um 8 % gegenüber dem Stand von 1990 zu
senken, wurde 2003 ein europäisches Emissionshandelssystem (ETS) mit beschlossen.
Im Dezember 2015 wurde bei der 21. UN-Klimakonferenz in Paris (zugleich 11. Treffen
zum Kyoto-Protokoll) eine neue Klimaschutz-Vereinbarung beschlossen, um die Erder-
wärmung auf 2 °C zu begrenzen.
Zur Einführung des Systems wurden zunächst zwei Handelsphasen (2005–2007 und
2008–2012) vorgesehen, für die jeder teilnehmende Staat jeweils einen Nationalen Allo-
kationsplan (NAP) aufstellen musste. Die Zertifikate wurden in diesen beiden Phasen von
den Regierungen an die nationalen Anlagenbetreiber ausgegeben und können EU-weit
gehandelt werden. In der ersten (Erprobungs-)Phase mussten mindestens 95 % der Zerti-
fikate kostenlos an die Anlagenbetreiber ausgegeben werden (Europäische Kommission
2009). Betroffen davon waren Anlagen aus der

• Energie- und Wärmeerzeugung,


• Eisen- und Stahlwerke,
• Raffinerien, Koksöfen und Verbrennungsanlagen,
10 2  Grundlagen der Energieeffizienz

• Zement- und Kalkindustrie,


• Glas-, Ziegel und Keramikindustrie,
• und Papier- und Zellstofffabriken.

In der zweiten Phase wurden die Emissionsbeschränkungen um 6,5 % gegenüber 2005


gesenkt. Das System deckt derzeit rd. 50 % der CO2-Emissionen der EU ab, die wiederum
ca. 40 % der gesamten THG-Emissionen der EU ausmachen. Ab 2012 werden auch die
Emissionen der zivilen Luftfahrt in das System integriert, auf die etwa 3 % der Emissionen
innerhalb der EU-25 entfallen. 2013 beginnt eine 8-jährige dritte Handelsphase. Statt der
bisherigen NAPs wird es eine EU-weite Zertifikatsobergrenze geben, die jährlich um
1,74 % reduziert wird und 2020 eine Obergrenze von 1813,1 Mio. EUA (European Union
Allowance) erreichen soll.
Steigende Energie- und Emissionskosten können in einigen Branchen die Wirtschaft-
lichkeit und Wettbewerbsfähigkeit gefährden und zu Produktionsverlagerungen führen.
Dieser Effekt wird als Carbon Leakage bezeichnet. Eine Gefährdung liegt vor, wenn die
ETS-Kosten mindestens 5 % der Bruttowertschöpfung betragen und die Handelsintensität
der Branche 10 % übersteigt. Wenn lediglich eines dieser beiden Kriterien 30 % übersteigt
gilt eine Branche ebenfalls als gefährdet. Die EUAs bemessen sich nach der jeweils besten
verfügbaren Technik (BVT) und werden den Anlagenbetreibern der betroffenen Branchen
bis zum Ende der 3. Handelsperiode jährlich kostenlos zugewiesen. Auf mögliche Auswir-
kungen des Carbon Leakage wird in Abschn. 9.4.2 näher eingegangen.

2.2 Überlegungen zur Systematik der Energieeffizienz

Energieeffizienzmaßnahmen können nach verschiedenen Kriterien bzw. Kennzahlen


systematisiert werden. Neben methodischen Aspekten können auch energiewirtschaftli-
che oder -technische Gesichtspunkte hilfreich sein. Vom methodischen Standpunkt aus
gesehen können unterschiedliche Betrachtungstiefen der energetischen Zusammen-
hänge vorgenommen werden. Die Zusammenhänge sind in Tab. 2.2 zusammengefasst
und nachfolgend erläutert.

Tab. 2.2  Methodische Abgrenzung unterschiedlicher Betrachtungstiefen bei der Analyse von
Energieeffizienzmaßnahmen
Betrachtungstiefe Hilfsmittel
Einzelgerät, Wandler Wirkungs-/Nutzungsgrad
Gesamtprozess, Produktionsstandort Energieflussbild
Externer Austausch (branchenintern oder branchenfremd) branchenspez. Kennzahlen
Längerfristige Planung und Kontrolle der Energieeffizienz-Controlling
Energieverbräuche
2.2 Überlegungen zur Systematik der Energieeffizienz 11

• Im einfachsten Fall ist der Wirkungsgrad eines Gerätes ein erster Indikator zur Bewer-
tung der Energieeffizienz. Der Wirkungsgrad ist definitionsgemäß der Quotient aus
abgegebener zu aufgenommener Leistung zum Betrachtungszeitpunkt. Im Unterschied
dazu ist der Nutzungsgrad als Quotient der Arbeiten im Betrachtungszeitraum zu verste-
hen. Neben der zeitlichen ist auch noch eine energetische Erweiterung des B
­ ilanzraumes
denkbar in dem der Energiebedarf von Nebenverbrauchern mit berücksichtigt wird. Wir-
kungsgrade unter Nennbedingungen und ggf. auch für Teillastbetrieb sind Datenblättern
zu entnehmen.
• Nach der Analyse einzelner Energiewandler und -verbraucher führt eine Erweiterung
des Bilanzraumes zur Gesamtbetrachtung der Energieflüsse eines Fertigungsprozesses.
Für die Visualisierung werden Energieflussbilder genutzt, die oft nach ihrer erstmali-
gen Anwendung durch den irischen Ingenieur Cpt. Sankey (Sankey 1896) als
Sankey-­Diagramme bezeichnet werden. Auf diese Weise entsteht ein vollständiges
Bild aller wesentlichen Energiezuflüsse und Verbraucher.
• Nochmals komplexer wird der Blick über das eigene Unternehmen hinaus. Im Vergleich
mit Unternehmen innerhalb der Branche lassen sich wertvolle Hinweise gewinnen. Dazu
können in manchen Fällen sog. Branchenenergiekonzepte dienen. Im Austausch mit
Unternehmen fremder Branchen lässt sich der eigene Horizont ebenfalls erweitern, ohne
dass wettbewerbliche Aspekte den Gedankenaustausch hemmen.
• Bereits zur Erstellung eines Energieflussbildes sind umfangreiche Messungen notwen-
dig, jedoch erst durch eine kontinuierliche Planung und Verfolgung der Energiever-
bräuche im Sinne eines Energieeffizienz-Controllings ist ein dauerhafter Erfolgt beim
rationellen Energieeinsatz und bei der Umsetzung einzelner Maßnahmen möglich.

Eine eher energiewirtschaftliche Sichtweise orientiert sich an der Energieart. Es können,


wie eingangs erwähnt, Primär- und Sekundärenergieträger sowie End- und Nutzenergie
unterschieden werden. Nutzenergiearten, die branchenübergreifend und prozessunabhän-
gig zum Einsatz kommen, werden auch als Querschnittstechnologien bezeichnet und
anschließend in den Kap. 3 und 4 behandelt.
Eine systematische Einteilung der Fertigungsverfahren liefert die DIN 8580 anhand einer
zweistelligen Ordnungsnummer. Eine praktische Übersicht und Beschreibung der gängigs-
ten Verfahren ist bspw. (Fritz und Schulz 2008) zu entnehmen. Zur Energieeffizienz unter-
schiedlicher Fertigungsverfahren gibt es generische Untersuchungen, die auch den Bezug
zwischen einer optimalen Werkstoffausnutzung und dem erforderlichen Fertigungsenergie-
aufwand herstellen, wie dies Abb. 2.3 exemplarisch verdeutlicht. Ähnlich zur Einteilung der
Fertigungsverfahren spricht man in der chemischen Technologie von Grundoperationen.
Eine Steigerung der Energieeffizienz ist bspw. durch kombinierte Verfahren möglich.
Neben dem Energieverbrauch sind weitere Optimierungsziele wie bspw. kürzere Durch-
laufzeiten, reduzierte Lagerbestände oder geringerer Materialverbrauch denkbar, was aber
auch zu Zielkonflikten führen kann.
12 2  Grundlagen der Energieeffizienz

Abb. 2.3  Werkstoffausnutzung und spezifischer Energieaufwand verschiedener Fertigungsverfahren

Wenn wir Energieeffizienz als möglichst hohes Verhältnis von Nutzen zu (Energie-)
Aufwand betrachten, bleiben prinzipiell zwei Stellhebel zur Steigerung – eine Maximie-
rung des Nutzens und eine Minimierung des Aufwands. Eine wertanalytische Vorgehens-
weise, bspw. die in Abschn. 2.3.2 dargestellte Energiewertstromanalyse, kann hier hilfreich
sein. Allerdings wird der Energieaufwand eines bestimmten Verfahrens oder Fertigungs-
schrittes nur eines von vielen Bewertungskriterien sein können. Nicht der energetische
Vergleich einzelner Verfahren, sondern einzelner Produkte oder Baugruppen ist entschei-
dend. Ein kompletter Verfahrenswechsel (bspw. in der Fügetechnik Kleben statt Schwei-
ßen) hat immer komplexe Rückwirkungen auf das gesamte Produkt und wird kaum allein
aus Gründen der Energieeffizienz durchgeführt.
Eine Steigerung des Nutzens kann bspw. durch eine höhere Produktionsmenge oder durch
eine höhere Auslastung gelingen. Andererseits führen höhere Geschwindigkeiten bspw. an
Werkzeugmaschinen zu einem höheren Energieverbrauch und zu höherem Verschleiß. Nur in
Ausnahmefällen ist eine Rekuperation der Bremsenergie (wirtschaftlich) möglich.
Eine systematische Vorgehensweise zur Identifikation von Energieeffizienzpotenzialen
kann aus vier verschiedenen Betrachtungsansätzen erfolgen:

I Checklisten ermöglichen anhand allgemeiner Hinweise eine prozessunabhängige


Kontrolle bspw. zur Reduktion von Bedarf, Laufzeit, Temperatur oder Verlusten,
zur Steigerung der Auslastung bzw. des Durchsatzes. Checklisten spiegeln gesam-
meltes Wissen und bewährte Maßnahmen wider. Ein gutes Beispiel dafür bietet
(WKÖ 2009).
2.2 Überlegungen zur Systematik der Energieeffizienz 13

II Leitfäden sind funktionsorientiert, aber branchenübergreifend, gültig für einzelne


(Querschnitts-)technologien (siehe Kap. 3 und 4). Gute Beispiele dafür sind die
DENA-Broschüren, bspw. (DENA 2011).
III Datenbanken dokumentieren ebenfalls branchenübergreifend insbesondere für Quer-
schnittstechnologien die vorliegenden Erfahrungen. In fast allen renommierten Uni-
versitäten der USA arbeiten studentische Teams unter Anleitung der Dozenten an
Beratungsprojekten zur Energieeffizienz für Industrieunternehmen. In den zurücklie-
genden Jahren sind rd. 18.000 Analysen und über 130.000 Einzelmaßnahmen doku-
mentiert (CAES 2015). In Europa wurden in der „De-risking Energy Efficiency
Platform“ etwa 8000 Einzelmaßnamen dokumentiert, mehr als 2100 beziehen sich auf
Maßnahmen in der deutschen Industrie. Die Maßnahmen umfassen die Querschnitts­
technologien Heizwärme, Abwärme, Druckluft, Antriebe, Kälte und Pumpen. Beson-
ders hervorzuheben ist die statistische Datenauswertung sowie die Darstellung von
Amortisationszeiten und spezifischen Einsparkosten. Damit liefert die Datenbank
statistisch gut abgesicherte Zahlen über die Wirtschaftlichkeit durchgeführter Energie-
effizienzmaßnahmen in den einzelnen Gewerken (DEEP 2017).
IV Branchenenergiekonzepte analysieren die energetischen Zusammenhänge mit dem
Fokus auf die Besonderheiten einzelner Branchen und Prozesse. Eine aktuelle umfas-
sende Analyse energieintensiver Branchen liegt mit (Fleiter et al. 2013) vor. Einzelne
Branchen werden oft auch unter der Regie eines Branchenverbands analysiert, wie das
Beispiel (Franzen 2008) für die Giessereiindustrie belegt. Neben dem „Reference
Document on Best Available Techniques for Energy Efficiency“ (EU 2008) sind im
Auftrag der EU auch zahlreiche branchenspezifische Dokumente entstanden, die im
Internet auf der Seite des Joint Research Centre (JRC) beim Europäischen IPPC Büro
abrufbar sind (JRC o. J.).

Ergänzend zu der bisher allgemein gebräuchlichen Unterscheidung in Querschnitts- und


Branchentechnologien, die auch in den vorgenannten Beratungsansätzen zum Ausdruck
kommt, soll im Rahmen dieses Buches eine dritte Kategorie eingeführt werden. Während
Querschnittstechnologien wie bspw. Brenner oder Wärmeübertrager selbst auf wenigen
physikalischen Prinzipien beruhen, können verschiedene Querschnittstechnologien zu
komplexeren Prozesstechnolgien kombiniert werden. Ein Beispiel dafür sind etwa Öfen,
die aus Wärmeerzeugern, ggf. Ventilatoren, Transporteinrichtungen, Wärmedämmung
und ggf. der Wärmerückgewinnung aufgebaut sind. Eine zunehmende Spezialisierung
mündet sodann in branchenspezifische Technologien wie bspw. Hochöfen für die Rohei-
senerzeugung. Obwohl die Übergänge fließend erscheinen und eine strenge Abgrenzung
anhand der o. g. Kriterien kaum möglich ist, wurde die Gliederung der nachfolgenden
Kapitel nach der energetischen bzw. prozessualen Komplexität vorgenommen. Die Zuord-
nung einzelner Themen & Technologien ist in der Tab. 2.3 zusammengefasst. Wichtig ist
die Erkenntnis, dass das Einsparpotenzial auf Komponentenebene jedenfalls geringer ist
als bei einer umfassenden Betrachtung des Gesamtsystems.
14

Tab. 2.3  Systematik zur thematischen Gliederung anhand der energetischen und prozessualen Komplexität
Technologie Primär-Komponenten Anlage-Komponenten System-Komponenten Endenergie
Basis­ Transformatoren Spulen, Kern, Blechung, Durchführungen, Gehäuse, Schalter Strom
technologien Isolierung Kühlung
Beleuchtung Leuchtmittel & Fassung Vorschaltgerät, Reflektor, Dimmer, Sensorik, MSR
Kühlkörper, Gehäuse
Elektrische Rotor & Stator, Spulen Lager, Lüfter, Getriebe Steuerung, Umrichter
Antriebe
Fluidförderung Laufrad, Gehäuse Antrieb, Getriebe, Rohrleitung, Armaturen,
(Pumpen, Umrichter Regeleinrichtungen, Sensoren
Kompressoren,
Lüfter)
Dämmung Dämmstoff Halterungen, Ummantelung Wärme
Montagehilfen
Brenner Zufuhr von Brennstoff & Zünder, Flammenrohr, WRG, Sensoren, Lambda-Regler
Oxidationsmittel Gebläse
Wärmeübertrager Wärmeübertrager Rohre & Fluidtransport Regelung, ORC-Anlagen etc.
zur WRG und
Abwärmenutzung
Querschnitts-­ Druckluft Kompressor & Antrieb Aufbereitung (Filter, Regelung Strom
Prozesse Trockner) DL-Anwendungen
Speicher, Verteilung
Rechenzentren Hardware: Server, Storage Stromzufuhr, Umrichter USV, NEA
Lüftung, Kühlung
Galvanik Elektrolyt-Bäder, Pumpen, Heizung und WRG, RLT-Anlagen, Sensoren,
Gleichrichter Kühlung, Reinigung Regeleinrichtungen
2  Grundlagen der Energieeffizienz
Dampfkessel Brenner, Brennraum, Rohre & Fluidtransport Sensorik & Regeleinrichtungen Wärme
Gehäuse, Wärmeübertrager,
Dämmung
Industrieöfen Gehäuse, Dämmung/ Ventilatoren, WRG, Sensorik & Regeleinrichtungen
Feuerfest Brenner/ Abgasführung
Wärmeerzeugung Transporteinrichtungen
Trockner Gehäuse, Dämmung, Transporteinrichtungen, Sensorik & Regeleinrichtungen
Brenner/Wärmeerzeuger Ventilatoren, WRG,
Abgasführung
Lackieranlagen Gehäuse/Kabine, Lüftung, Klimatisierung, Abluftnachbehandlung, Sensorik,
Lackaufbringung Filterung, WRG, Regeleinrichtungen
Trocknung, Druckluft,
Transporteinrichtungen
Kälteanlagen Kältemaschine, Kompressor Speicher, Wärmeübertrager, Regelung, Kälteanwendung, Strom &
& Antrieb Verteilung, Pumpen, Lüfter Dämmung, Wärme
RLT-Anlagen Ventilator, Pumpen, Rohrleitungen, Regeleinrichtungen, Sensorik gekoppelt
Wärmeübertrager Wärmeverteilsysteme,
2.2 Überlegungen zur Systematik der Energieeffizienz

Filter, Luftkonditionierung,
WRG
15
16 2  Grundlagen der Energieeffizienz

2.2.1 Allgemeine Maßnahmen zur Verbesserung der Energieeffizienz

Neben den Querschnitts- und Prozesstechnologien sowie den branchenspezifischen


Ansatzpunkten gibt es auch einige universelle Maßnahmen zur Verbesserung der Energie-
und Ressourceneffizienz. Auch wenn dies dem einen oder anderen Leser trivial erscheinen
mag zeigt die Praxis die Notwendigkeit, auch diese einfachen Punkte ins Bewusstsein zu
bringen.

Minimierung des Stand-by-Verbrauchs


In privaten Haushalten wird das Thema Stand-by-Verbrauch oft in Verbindung mit den vie-
len elektronischen Geräten (TV, HiFi, PC, Monitore, Displays etc.) diskutiert. Auch bei
vielen Bürogeräten ist ein nicht unerheblicher Stand-by-Verbrauch zu verzeichnen. Büroge-
räte unterscheiden sich oft kaum in den praxisrelevanten Ausstattungs- und Leistungsmerk-
malen. Dagegen unterscheiden sich die Geräte deutlich hinsichtlich ihres Stromverbrauchs,
so dass sich geringe Mehrkosten in der Beschaffung von energieeffizienten Bürogeräten
durch den geringen Energiebedarf schnell amortisieren. Damit die Energiekosten auch in der
Anschaffungsphase berücksichtigt werden ist es wichtig, dieses Kriterium im Einkaufspro-
zess und bei der Lieferantenauswahl fest zu verankern. Für die Beschaffung energieeffizien-
ter Bürogeräte sollte in einem ersten Schritt eine Bedarfsanalyse erfolgen. Im Rahmen der
Bedarfsanalyse können folgende Fragen thematisiert werden (DENA o. J.):

• Welche Grundfunktionen werden benötigt?


• Welche technisch-wirtschaftlichen Alternativen gibt es zum Erreichen der Leistung?
• Bietet die Integration mehrerer Funktionen in einem Gerät eine sinnvolle Alternative?
• Welche Zusatzfunktionen werden im Büroalltag benötigt?
• Gibt es Zubehör (Zeituhr, schaltbare Stecker) für eine effizientere Nutzung der Geräte?

Bei den Maschinen und Anlagen in der Produktion, aber auch in den Querschnittstechnolo-
gien, wird das Thema Stand-by-Verbrauch bisher kaum beachtet. Hier muss zwischen unge-
planten Stillständen (Produktionsstörungen) und geplanten Stillstandzeiten etwa in Pausen,
über Nacht, an Wochenenden oder während Feiertagen unterschieden werden. Ungeplante
Stillstände und deren Auswirkungen können durch Maßnahmen zur Verbesserung des Pro-
duktionsablaufs reduziert werden. Im Folgenden wird der Fokus der Betrachtungen jedoch
auf die Reduzierung des Energieverbrauchs von Anlagen und Maschinen in geplanten Leer-
laufzeiten gelegt. In (Schöfberger 2010) wird als Beispiel das den Antriebsstrang produzie-
rende Werk eines Automobilherstellers genannt, das während der Produktion eine elektrische
Leistung von rd. 54 MW und außerhalb der Produktion immer noch 9 MW benötigt.
Oft werden im Hinblick auf die Prozessstabilität oder mögliche Qualitätsverluste Anla-
gen am Wochenende nicht ausgeschaltet, sondern lediglich in einen Ruhemodus versetzt.
Über den Energieverbrauch von Analgen in den jeweiligen Betriebs-Modi kann nur eine
gezielte Langzeiterfassung des Energieverbrauchs Auskunft geben. Auf dieser Basis in
Verbindung mit entsprechendem Prozesswissen können dann konkrete Maßnahmen zur
Reduzierung des Stromverbrauchs abgeleitet werden.
2.2 Überlegungen zur Systematik der Energieeffizienz 17

Beispiel 1: Spritzgussmaschine
Das Beispiel einer Spritzgussmaschine zeigt, wie sich Stand-by- und offline-Energiever-
bräuche unterscheiden können. Die Maschine benötigt im regulären Betrieb etwa
90 kWh elektrische und 47 kWh thermische Energie pro Stunde. Im Aufheizbetrieb
steigt der stündliche Stromverbrauch auf 99 kWh, der thermische Energieverbrauch
sinkt auf 38 kWh. Im Stand-by-Betrieb sind immer noch rd. 20 kWhel und 5 kWhth
erforderlich. Sogar offline werden noch ca. 2 kWhth verbraucht. Anhand solch detaillier-
ter Verbrauchszahlen kann der Zeitpunkt bestimmt werden, ab dem der Mehrverbrauch
eines Abschalt-Neustart-Zyklus der Maschine effizienter ist als das Belassen im Stand-
by-Modus (Neher 2011).

Beispiel 2: Implementierung eines Stand-by-Managers bei einer Werkzeugmaschine


Durch eine neue Software wird eine Werkzeugmaschine in die Lage versetzt, einzelne
Funktionsmodule bei Eintritt definierter Ereignisse selbstständig in einen energiesparen-
den Zustand zu schalten. Die Zeit, nach der die Maschine in den Stand-by-Modus wech-
selt, kann dabei frei parametriert werden. Die prognostizierte jährliche Energieeinsparung
durch die Stand-by-Schaltung beträgt im konkreten Fall im 3-Schicht-Betrieb ca. 25 MWh,
was rd. 23 % des Gesamtenergieverbrauchs der Maschine entspricht (Abele et al. 2011).

Kreisläufe schließen
Energieeffizienz ist ein Beitrag zur Ressourceneffizienz. Umgekehrt leistet der sparsame
Umgang mit Material einen unmittelbaren Beitrag zum Energiesparen – nicht nur in den
energieintensiven Branchen. Nach einer Befragung von Betrieben des produzierenden Gewer-
bes im Jahr 2009 beziffert das Fraunhofer ISI das Materialeinsparpotenzial auf 48 Mrd. €
(Fraunhofer ISI 2012). Die relativen und absoluten Potenziale werden dabei branchenspezi-
fisch recht unterschiedlich eingeschätzt, wie dies in Abb. 2.4 zum Ausdruck kommt.

Abb. 2.4  Branchenspezifische Materialeinsparpotenziale


18 2  Grundlagen der Energieeffizienz

Beispiel: Abwasserreinigung und Wärmerückgewinnung in der Textilindustrie


Nasschemische Verfahren sind in der Textilveredelung bisher kaum zu ersetzen (Ströhle
2008). Der sorgsame Umgang mit der Ressource Wasser gewinnt an Bedeutung. Aus-
gangspunkt der Prozessoptimierung sind Überlegungen und Entscheidungen bzgl. des
Ressourcenmanagements:

• Kontinuierliches Färben statt die obsolete Ausziehfärberei


• Hochleistungs- statt einfacher Waschaggregate
• Optimierung der Flottenströme mit Gegenstrom- und Teilstrom-Wasserführung
• Verschmutzungsabhängige Frischwasserzuführung

Beim Mercerisieren fällt stark laugenhaltiges Waschwasser mit einer Natronlaugen-Kon-


zentration von ca. 60 g/l an. Durch die Ultrafiltration wird die Natronlauge im Waschwasser
gereinigt und energiesparend aufkonzentriert, bevor die Lauge weiter thermisch einge-
dampft wird. Auf diese Weise kann die Natronlauge in der Mercerisieranlage erneut einge-
setzt werden. Damit sind ein Laugenrecycling von 75–80 %, ein Prozesswasserrecycling
von 80–85 % und eine Wärmerückgewinnung von 70 % möglich. Membrananlagen für das
Wasserrecycling textiler Abwässer amortisieren sich nach 2–3 Jahren. Wird zusätzlich noch
Schlichte- und/oder Natronlauge recycliert, liegt die Amortisationszeit unter 2 Jahren.
Die Ultrafiltration kann mit neuartigen rückspülfähigen, chemikalien- und tempera-
turbeständigen Keramikmembranen zur Anwendung kommen. Damit ist es möglich,
die Umkehrosmose wirksam vor Verschmutzungen zu schützen. Neben der Reinigung
der Prozessabwässer sind dabei auch eine stoffliche Rückgewinnung sowie eine Kaska-
dierung der Wärme möglich. In Tab. 2.4 sind die Abwasserqualitäten der einzelnen
Prozesse zusammengefasst.

Auch die Maximierung der Ausbringung an Gutteilen und damit verbunden die Minimie-
rung des Kreislaufmaterialanteils trägt zur Energie- und Ressourceneffizienz bei. Beson-
ders deutlich wird dies bei den Gießverfahren. Übliche Ausbringungsraten erreichen
85–95 % bei einfachen Teilen von schwerem Grauguss. Hingegen liegt er Anteil an Guttei-
len bei maschinellem Temperguss oder bei Gussstücken aus sphärolitischem Gusseisen bei
lediglich 40–50 % (IfG 2008) und bietet daher noch erhebliches Verbesserungspotenzial.

Tab. 2.4  Charakterisierung von Prozesswässern der Textilveredelung


Prozess Vorbehandlung Färberei Druckerei
Temperatur [°C] 80–90 40–60–95 60–95
Sauerstoffanteil [g/l] 5–25 1–3 2–15
Begleitstoffe • Schlichten • Gelöste Farbstoffe • Gelöste
• Natronlauge • Farbstoffpigmente (Küpen-, Farbstoffe
• Wasch-/Netzmittel Dispersions-, Pigmentfarbstoffe) • Verdicker
• Erdalkalisalze • Salze
• Organische • Wasch- /
Verschmutzung Netzmittel
2.3 Methoden 19

2.3 Methoden

Neben den einschlägigen Methoden zur Analyse und Optimierung des Energie-, Mate-
rial- und Ressourceneinsatzes in der Produktion gibt es eine große Vielfalt an ingenieur-
technischen Methoden und Managementansätzen, die mit energetischen Fragestellungen
verknüpft werden können und dadurch zur Identifikation und Umsetzung von Energie-
einsparmaßnahmen beitragen können. Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse
(FMEA) oder die Six-Sigma-Methode sind aus der Qualitätssicherung wohlbekannt. Die
Finite-­Elemente-­Methode (FEM) oder die Bauteilwertanalyse sind in der Konstruktion
seit langem etabliert. Nachfolgend wird versucht, die verschiedenen Ansätze systema-
tisch zu ordnen.

• Zur Identifikation von Energieeffizienzmaßnahmen ist ein gewisses Basiswissen not-


wendig, das aus Fachbüchern, Leitfäden, Datenbanken, Checklisten oder Branchene-
nergiekonzepten entnommen werden kann. Bei Begehungen können hieraus bereits
erste Maßnahmen direkt abgeleitet werden.
• Darauf aufbauend ist eine Visualisierung von Messdaten und Kennzahlen in Form von
Energiebilanzen, Flussdiagrammen oder als Kataster notwendig.
• Für die betriebswirtschaftliche Zuordnung einzelner Aufwände und Kosten ist eine
Kostenrechnung notwendig. In der Investitionsrechnung werden die Kosten einzel-
ner Produktionsfaktoren wie Kapital, Personal, Energie oder Material einer Wirtschaft-
lichkeitsbetrachtung zugeführt. Die Bewertung einzelner Maßnahmen erfolgt nach
Kriterien wie der Amortisationszeit und/oder der Verzinsung.
• Die Priorisierung und Auswahl von Maßnahmen kann anhand von Benchmarks,
einer ABC- oder Pareto-Analyse sowie anhand von Einsparkosten-Potenzialkurven
erfolgen.

Bei der Pinch-, der Energiewertstrom- oder der Exergieanalyse werden verschiedene der
vorgenannten Aspekte kombiniert, so dass daraus komplexere Methoden entstanden sind.
Auch bei der Umsetzung von Maßnahmen können verschiedene Ansätze gewählt und
kombiniert werden.

• Betriebsintern wird ein Energiemanagementsystem in Verbindung mit einem Ener-


gie(effizienz)-Controlling zur systematischen Umsetzung von Energieeffizienz-Maß-
nahmen in einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) beitragen.
• Darüber hinaus kann durch die Einbindung externer Partner zusätzliche Expertise
genutzt werden. Als Beispiele dafür sind verschiedene Contractingformen oder die
Beteiligung an Energieeffizienz-Netzwerken zu nennen.

Nachfolgend werden die wichtigsten Methoden konkretisiert.


20 2  Grundlagen der Energieeffizienz

2.3.1 Technische Analysen

Die Pinchanalyse
Die Pinch-Analyse nach Linnhoff (Linnhoff 1998) dient insbesondere zur Analyse und
optimalen Verschaltung von Wärmeübertragern. Ausgangspunkt dazu sind gemessene
oder berechnete Daten über das Wärmeangebot und die Wärmenachfrage der zu opti-
mierenden Prozesse. Ein vereinfachtes Beispiel dazu ist in Tab. 2.5 dargestellt. Dabei
werden „heiße“ Ströme als Wärmequellen und „kalte“ Ströme als Wärmesenken ver-
standen. Jeder Strom hat eine Eingangstemperatur TS und eine Zieltemperatur TT. Die
„heat capacity flow rate“ (CP) ist als Produkt aus Massenstrom und der spezifischen
Wärmekapazität des Stroms definiert, gemessen in Enthalpieänderung pro Temperatur­
einheit (Linnhoff 1998).
Im Beispiel errechnet sich die CP für Strom 1 zu: 2000 kW/(180 °C - 80 °C) = 20 kW/°C.
Aus diesen Daten ergeben sich die „Composite-Kurven“ als graphische Darstellung von
Wärmeangebot und -nachfrage der betrachteten Prozesse und bilden die Basis zur
Bestimmung des minimalen Energieverbrauchs einer thermischen Anlage. Zur Kon­
struktion einer Composite-Kurve werden die Enthalpien überlappender Temperaturin-
tervalle aufaddiert. Im Beispiel ist in den Intervallen {80–180 °C} und {40–80 °C}
jeweils nur ein Strom enthalten. Die zugehörigen CP-Werte entsprechen den CP-Werten
dieser Ströme. Im Intervall {80–130 °C} sind jedoch beide Ströme enthalten, so dass
sich der CP-Wert hier durch die Addition CP{80–130} = 20 + 40 = 60 ergibt. Auf diese
Weise kann eine „heiße“ und eine „kalte“ Composite-Kurve konstruiert werden, welche
jeweils die Wärmequellen und -senken repräsentiert, was in Abb. 2.5 dargestellt ist
(Linnhoff 1998).
Zur Bestimmung des minimalen Energieverbrauchs werden die „heißen“ und „kalten“
Composite-Kurven gegeneinander abgetragen, wie dies in Abb. 2.6 dargestellt ist. Hierzu
wird die „kalte“ Composite-Kurve nach links verschoben, bis der minimale vertikale
Abstand zwischen der „heißen“ Composite-Kurve und der „kalten“ Composite-Kurve der
minimalen Temperaturdifferenz ΔTmin entspricht (Linnhoff 1998).
Diese ergibt sich prozessspezifisch aus den verfahrenstechnischen Anforderungen
zur notwendigen Grädigkeit von Wärmeübertragern (im Beispiel wurde eine minimale

Tab. 2.5  Exemplarische Wärmeangebots- und -nachfrageströme bei der Pinch-Analyse


Zieltemperatur CP
Strom Stromtyp Eingangstemperatur TS [°C] TT [°C] Leistung [KW] [kW/°C]
1 Heiß 180 80 2000 20
2 Heiß 130 40 3600 40
3 Kalt 60 100 3200 80
4 Kalt 30 120 3240 36
2.3 Methoden 21

T [°C] T [°C]

180 180
20 20
= =
P
CP C
130 130
1 40
= = 60
CP CP
80 80 0
=4
2 CP
40 40

0 0
0 2.000 4.000 6.000 0 2.000 4.000 6.000
• •
Enthalpiestrom h [kW] Enthalpiestrom h [kW]

Abb. 2.5  Konstruktion der Composite-Kurven

T [°C] T [°C] Qmax=960


Wärme-
kalte Composite- ruchgewinnung
200 200
Kurve

heiße Composite-
150 Kurve 150

Pinch
100 ∆Tmin=10°C 100

50 50
Qmin=120
0 0
• •
Enthalpiestrom h [kW] Enthalpiestrom h [kW]

Abb. 2.6  Ermittlung des Pinch

Temperaturdifferenz von 10 °C gewählt). Die Überlappung der beiden Kurven auf der
Abszisse zeigt die maximal mögliche Prozesswärmerückgewinnung an. Das verblei-
bende Wärmeangebot bzw. die verbleibende Wärmenachfrage sind der minimale Heiz-
mittelbedarf QHmin (im Beispiel 960 kW) bzw. der minimale Kühlmittelbedarf QCmin
(QCmin hier 120 kW) des Prozesses.
Der minimale Abstand zwischen der „heißen“ und „kalten“ Composite-Kurve wird als
„Pinch“ bezeichnet. Oberhalb des „Pinch-Point“ ist eine Nettowärmezufuhr notwendig
(Wärmesenke), unterhalb hingegen wird Wärme abgegeben (Nettowärmequelle). Beim
Entwurf eines optimierten Netzwerks mit minimalem Energieverbrauch müssen drei
Regeln beachtet werden:

• Wärme darf nicht über den Pinch übertragen werden.


• Oberhalb des Pinch darf keine externe Kühlung eingesetzt werden.
• Unterhalb des Pinch darf keine externe Wärmequelle eingesetzt werden.
22 2  Grundlagen der Energieeffizienz

Durch die Erweiterung der Pinch-Analyse um exergetische Aspekte können schließlich


auch chemische und physikalische Aspekte integriert werden. Die Anwendung der
Methode wird in der komplexen Praxis durch einschlägige Software unterstützt. Eine sehr
gute Darstellung der Methode ist auch in (Morand et al. 2006) gegeben.

Lebenszyklusanalyse
Die Gestaltung einer energieeffizienten Produktion kann aus einer eher technischen oder
ökonomischen Perspektive und für unterschiedliche Betrachtungsebenen von der gesam-
ten Fabrik bis hinunter zu einzelnen Prozessen, Produkten oder Baugruppen erfolgen. Von
der Entwicklung bis zur Entsorgung können alle Stufen im Lebenszyklus analysiert,
bilanziert, bewertet und schließlich Maßnahmen implementiert werden. Der in Abb. 2.7
dargestellte morphologische Kasten fasst diese unterschiedlichen Gesichtspunkte zusam-
men (Götze und Sygulla 2012).
Die Lebenszyklusanalyse (Life Cycle Analysis, LCA) folgt dem „Gesetz des Werdens
und Vergehens“ und beinhaltet eine strukturierte Aufgliederung etwa in die Phasen Kon-
zeption/Planung, Herstellung/Bau, Nutzung/Betrieb, Rückbau/Entsorgung. Die Betrach-
tungstiefe der Phasen kann bis hinunter zu einzelnen Prozessen verfeinert werden.
Während die Beeinflussbarkeit des Rohstoff- und Energieeinsatzes zu Beginn des Lebens-
zyklus am größten ist, fallen die größten Aufwendungen oft erst später während der Pro-
duktnutzung an. Die Bedeutung der Planungsphase für energieeffizente Produkte bzw.
Fabriken ist daher kaum zu überschätzen und wird von (Müller et al. 2009) ausführlich
beschrieben. Auf die Lebenszykluskostenanalyse wird im nachfolgenden Abschn. 2.3.2
eingegangen.
Die Lebenszyklusanalyse als ganzheitliche Bilanzierung baut historisch auf früher
entstandenen Konzepten wie bspw. dem Kumulierten Energieaufwand (KEA) nach der
VDI-Richtlinie 4600 und der Ökobilanzierung auf. Methodische Schwächen des KEA
wie bspw. eine unsichere Datenlage oder die Fokussierung allein auf energetische
Aspekte schränken die Anwendbarkeit ein, so dass der KEA in einem größeren Kontext
ggf. als einer von mehreren Indikatoren für die energetisch-ökologische Bewertung von
Produktionsprozessen anzuwenden ist (Sygulla und Götze 2010). Eine umfassende
Beschreibung der ökonomischen Methoden zum Energie- und Stoffstrommanagement
und der damit verbundenen Kostenrechnungs- und Bewertungssystematik liegt mit
(Tschandl und Posch 2012) vor.

Abb. 2.7  Morphologischer Kasten zum Sichtenmodell


2.3 Methoden 23

2.3.2 Ökonomische Analysen

Kostenrechnung
Unter Kostenrechnung ist eine regelmäßig zu erstellende, kurzfristige und erfolgsbezogene
Rechnung zu verstehen, die die Ermittlung, Sammlung und Auswertung des gesamten Wer-
teverzehrs bei der betrieblichen Leistungserstellung berücksichtigt. Vor dem Hintergrund
der allgemein steigenden Bedeutung energetischer Aspekte bei der Unternehmenssteue-
rung kann aus der Kostenrechnung auch einer partielle Energiekostenrechnung entwickelt
werden. Hierzu ist eine Abbildung und Analyse des energetischen Werteverzehrs mit den
damit verbundenen Kosten notwendig. Daraus ergeben sich Informationen für die energie-
bezogene Planung, Steuerung und Kontrolle der betrieblichen Produktions- und Logistik-
prozesse bis hin zu den Energiekostenanteilen einzelner Erzeugnisse (Bierer und Götze
2010). Erst dadurch wird es möglich, Energieeffizienzmaßnahmen, Energiedienstleistun-
gen und Energieflüsse im Unternehmen angemessen zu bewerten und zu steuern. Dabei
sind folgende Besonderheiten des Produktions- und Kostenfaktors Energie zu beachten:

• Primär- und Endenergieträger werden meistens fremd bezogen, wobei die Märkte unter-
schiedlich ausgeprägt sind. Während es für Strom zahlreiche Anbieter gibt, könnte
bspw. Druckluft oder Kälte – wenn überhaupt – nur von wenigen Dienstleistern bezogen
werden. Letztlich werden nicht handelbare Nutzenergien benötigt, die mittels entspre-
chender Geräte unmittelbar vor Ort aus Endenergieträgern bereitgestellt werden.
• Da Energie weder „erzeugt“ noch „verbraucht“, sondern lediglich umgewandelt werden
kann, sind energiebezogenen (Produktions-)Prozesse grundsätzlich mit Input und Out-
put verbunden und daher als Kuppelproduktionsprozesse zu verstehen. Die Zurechnung
von Kostenanteilen nach dem Verursacherprinzip ist oft nicht mehr eindeutig möglich.
• Eine flexible Produktion erfordert die ebenso flexible Bereitstellung der Energie.

Der Energieverbrauch kann als Güterverzehr und die Energiekosten folglich als ein mit
Faktorpreisen bewerteter Güterverzehr der betrieblichen Leistungserstellung verstanden
werden. Für eigenerzeugte End- und Nutzenergie muss dabei auf die Faktorpreise und
-mengen der bei ihrer Erzeugung verbrauchten Energieträger und der eingesetzten Ener-
giewandler etc. zurückgegriffen werden. Neben den Energieträgern und -wandlern sind
dabei auch Kosten für Hilfs- und Betriebsstoffe, Entsorgungskosten und administrative
Aktivitäten beispielsweise für Zertifikate einzubeziehen. Angesichts der Vielfalt und
Komplexität ist bei der Erfassung einzelner Verbräuche hinsichtlich der Aussagekraft für
die Kostenrechnung eine differenzierte Vorgehensweise unter Kosten-Nutzen-Aspekten
notwendig.
Energiekosten können grundsätzlich nach der einschlägigen Gliederung in Kostenarten
unterschieden und über einzelne Kostenstellen den Kostenträgern zugeordnet werden, wie
dies in der Abb. 2.8 schematisch gezeigt ist (eigene Darstellung nach Bierer und Götze 2010).
Die Energiekostenarten können weiter nach Kostenbereichen oder nach Produktions-
faktoren unterschieden werden, wie dies in Tab. 2.6 zusammengefasst ist.
24 2  Grundlagen der Energieeffizienz

Abb. 2.8  Energiekosten in den einzelnen Stufen der Kostenrechnung

Tab. 2.6  Klassifizierung von Energiekosten nach Kostenbereichen bzw. Produktionsfaktoren


Kostenarten nach Kostenbereichen Kostenarten nach Produktionsfaktoren
• Energiebezugskosten bspw. für Strom, • Materialkosten bspw. für Hilfs-/Betriebsstoffe
Brenn- oder Kraftstoffe der Energieanlagen
• Lager-/Speicherkosten bspw. für Tanks, • Personalkosten bspw. für Mitarbeiter in der
Silos oder Akkus betrieblichen Energiewirtschaft
• Kosten für Investitionen in Anlagen wie • Kosten für Fremddienste wie Mieten, Pachten,
bspw. Heizwerke, BHKWs, Wärmenetze Reparaturen von Energieanlagen
• Kosten für Energieentsorgung bspw. von • Kosten für Rechtsgüter wie Zertifikate
Asche, Schlacke, Abgase • Kapitalkosten bspw. für Investitionen in
• Sonstige energiewirtschaftliche Kosten Erzeugungsanlagen
bspw. für Verwaltung, Versicherung, • Wagniskosten bspw. für Versicherungsprämien
Zertifikate • Abgaben bspw. für energiebezogene Steuern
• Kalkulatorische Zinsen für investierte
Energieanlagen, Energievorräte, Gebäude

In der Kostenstellenrechnung wird ermittelt, wo im Unternehmen Kosten entstehen


und welche Anteile davon jeweils auf Energiekosten entfallen. Dazu werden einzelne
Abrechnungseinheiten definiert:

• In den Vorkostenstellen werden (Energie-)kosten bilanziert, die an vorgelagerten


Stellen im Unternehmen (bspw. Instandhaltung, Heizzentrale) entstehen. Im Gegen-
satz dazu werden auf den Endkostenstellen die (Energie-)kosten der eigentlichen
Produktentstehung und -verarbeitung gebucht.
2.3 Methoden 25

• Zusätzlich lassen sich die Kostenstellen nach Grad des Energiebezugs kategorisieren in
sehr stark geprägte Energiekostenstellen (bspw. Heizzentrale, Druckluftzentrale), in die
gleichwohl energie- und produktionsgeprägten Mischkostenstellen (bspw. Härterei,
Lackiererei) sowie in nicht energiegeprägte Nicht-Energiekostenstellen (Verwaltung).

Unter Einbeziehung der Einzelkosten lassen sich dann Zuschlags- bzw. Verrechnungsätze
für die Gesamtkosten von Material-, Fertigungshaupt-, Verwaltungs- und Vertriebsstellen
ermitteln. Diese bilden die Schnittstelle zur Kostenträgerrechnung und werden bei Anwen-
dung der Zuschlags- oder Bezugsgrößenkalkulation für die Ermittlung der Gemeinkos-
tenanteile je Kostenträger verwendet (Bierer und Götze 2010).
Investitionsentscheidungen für oder gegen Maßnahmen zur Energieeinsparung werden
praktisch immer nur auf der Basis der direkt eingesparten variablen Energiekosten getrof-
fen. Unter längerfristigen Gesichtspunkten müssen aber auch andere Energiekosten-­
Bestandteile (bspw. interne Netzkosten) bei solchen Entscheidungen berücksichtigt werden.
Zwar führt die Durchführung einer Energieeinsparmaßnahme nicht Kurzfristig auch zu Ein-
sparungen bspw. im Werksnetz der Strom-, Wärme-, Druckluft- oder Kälteversorgung, so
dass die Orientierung an kurzfristig vermeidbaren variablen Energiebezugskosten gerecht-
fertigt erschein. Die Berücksichtigung der Vollkosten der Versorgung kann aber langfristig
dazu führen, dass Ausbaumaßnahmen in weitere Versorgungsstrukturen vermieden oder
verzögert werden können.
In mehrstufigen Mehrproduktunternehmen mit Einzel- oder Serienfertigung wird auf-
grund der heterogenen Kostenstrukturen häufig die Zuschlagskalkulation angewandt, bei der
eine nach Material-, Fertigungs-, Verwaltungs- und Vertriebsstellen getrennte Zurechnung
der Gemeinkosten über die in der Kostenstellenrechnung ermittelten Zuschlagsätze erfolgt.
Fertigungsgemeinkosten werden häufig als Maschinenstundensätze den Produkten zuge-
rechnet. Die differenzierte Zuschlagskalkulation ist in Abb. 2.9 schematisch dargestellt.
Auf diese Weise kann sowohl die Ermittlung der Herstellkosten von Energiegütern und
-dienstleistungen erfolgen, sofern diese den Hauptzweck von Energieanlagen bilden.
Daneben lassen sich auch Energiekostenanteile für andere Kostenträger bestimmen, bspw.
über die Zurechnung von Energiekosten als Einzelkosten oder als Sondereinzelkosten in

› Materialeinzelkosten
Materialkosten
› Materialgemeinkosten
Herstellkosten

› Fertigungseinzelkosten
Selbstkosten

› Maschnienabh. Fertigungsgemeinkosten
Fertigungskosten
› Restliche Fertigungsgemeinkosten
› Sondereinzelkosten der Fertigung
› Verwaltungsgemeinkosten
Verwaltungs- und
› Vertriebsgemeinkosten
Vertriebskosten
› Sondereinzelkosten des Vertriebs

Abb. 2.9  Differenzierte Zuschlagskalkulation (schematisch)


26 2  Grundlagen der Energieeffizienz

energieintensiven Prozessen, wenn die Energiekosten nicht einzelnen Produkteinheiten,


sondern eher einzelnen Fertigungslosten oder Aufträgen zugeordnet werden kann.
Nachdem in vielen produzierenden Unternehmen die Material- ggü. den Energiekosten
deutlich überwiegen ist es naheliegend, auch die Materialkosten methodisch stärker in die
Kostenrechnung einzubeziehen. Mit der Flusskostenrechnung werden – analog zur Ener-
giekostenrechnung – die Materialkosten über Kostenarten und Kostenstellen den Kosten-
trägern zugerechnet. Eine genauere Beschreibung der Vorgehensweise findet sich bspw. in
(Schmidt et al. 2012) oder (Tschandl und Posch 2012).

Investitionsrechnung
In der Praxis wird eine Investitionsentscheidung auch heute noch oft allein anhand der
statischen Amortisationszeit getroffen, was zwar verständlich, aber wenig sachgerecht ist.
Die Amortisationszeit ist eher ein Maß für das Investitionsrisiko. Die Bewertung der Inves-
tition sollte sich aber an der internen Verzinsung orientieren. Vor diesem Hintergrund wird
im Folgenden ein kurzer Überblick über die Grundzüge der Investitionsrechnung gegeben.
Unter einer Investition ist die Überführung von Zahlungsmitteln in Sach- oder Finanz-
vermögen zu verstehen. Ausgaben sind Auszahlungen sowie Verbindlichkeiten in Höhe
des Geldwerts der Einkäufe (an Gütern bzw. Dienstleistungen) je Periode. Unter den Ein-
nahmen sind folglich Einzahlungen sowie Forderungen zu verstehen als Geldwert der
Verkäufe an Gütern und Dienstleistungen je Periode. Der finanziell bewertete Verbrauch
der Produktionsfaktoren (Material, Kapital und Personal) für die betriebliche Leistungser-
stellung einer Periode verursacht Kosten. Umgekehrt sind Leistungen die mit Preisen
bewerteten Ergebnisse der betrieblichen Leistungserstellung. (Merke: In der Fachsprache
gibt es keine „Investitionskosten“.) Nach der Richtlinie VDI 2067 können vier Kostenar-
ten unterschieden werden:

• verbrauchsgebundene Kosten (bspw. Brennstoffkosten)


• betriebsgebundene Kosten (bspw. Wartungs- und Instandhaltung, Personalkosten)
• kapitalgebundene Kosten (bspw. Zinsen, Abschreibung)
• sonstige Kosten (bspw. Versicherungen, Steuern)

Bei den betriebsgebundenen Kosten ist außerdem eine Unterscheidung in fixe und variable
(arbeitsabhängige) Kosten sinnvoll.
Grundsätzlich kann bei der Investitionsrechnung zwischen statischen und dynami-
schen Verfahren unterschieden werden. Zu den statischen Verfahren zählen die Kosten-
vergleichs- und Gewinnvergleichsrechnung sowie die statische Amortisationsrechnung.
Bei den statischen Verfahren werden zeitliche Unterschiede bei den Ein- bzw. Auszah-
lungen nicht berücksichtigt. Die Vernachlässigung zeitlicher (Zins-)Effekte ist allerdings
nur bei kurzen Betrachtungszeiträumen angebracht. Zwar sind in der industriellen Ener-
gieeffizienz immer wieder kurze Amortisationszeiten gefordert, die Lebensdauer der
Investition beträgt aber oft viele Jahre, so dass für Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen
2.3 Methoden 27

dynamische Verfahren vorzuziehen sind. Zu den dynamischen Verfahren zählen die Bar-
wertmethode, die Kapitalwertmethode, die interne Zinsfußmethode, die Annuitätenme-
thode sowie die dynamische Amortisationsrechnung.

• Die Barwertmethode beruht auf einem Vergleicht der während der Nutzungsdauer
einer Investition auftretenden Ein-/Auszahlungen, abgezinst auf den Bezugszeit-
punkt.
• Die Kapitalwertmethode saldiert die abgezinsten Ein-/Auszahlungen einer Investition.
• Der Interne Zinsfuß ermittelt die Effektivverzinsung einer Investition.
• Bei der Annuitätenmethode wird eine Anfangsinvestition in eine Zahlungsreihe mit
gleichbleibenden jährlichen Auszahlungen umgerechnet.
• Die dynamische Amortisationsrechnung ermittelt den Zeitraum zur Wiedergewin-
nung des eingesetzten Kapitals bei kalkulatorischem Zins bzw. die Nutzungsdauer, nach
der der Kapitalwert erstmals positiv wird.

Geldströme werden in der dynamischen Investitionsrechnung anhand von Zahlungsrei-


hen erfasst. „Zahlungen“ sind im Allgemeinen Geldbeträge, die eingenommen oder aus-
gegeben werden. Für den Wert einer Zahlung ist neben ihrer Höhe auch der Zeitpunkt
ihrer Fälligkeit entscheidend. Deshalb wird ein heute angelegter Geldbetrag zu einem
späteren Zeitpunkt durch die akkumulierten Zinsen einen höheren Wert haben als der
ursprünglich angelegte Betrag. Umgekehrt hat ein zu einem späteren Zeitpunkt fälliger
Betrag zum heutigen Zeitpunkt weniger Wert als ein heute fälliger Betrag derselben Höhe.
Man spricht in diesem Zusammenhang vom Zeitwert einer Zahlung (time value of money).
Wenn z. B. ein Betrag K0 mit einem Zinssatz von i für z Jahre angelegt wird, dann wächst
sein Wert exponentiell auf den Endwert KE:

K E = K 0 ⋅ (1 + i ) = K 0 ⋅ q z
z
(2.1)

K0 = Kapital zum Startzeitpunkt


i = Zinssatz (dezimal: 0,05 statt 5 %)
z = Zeitdauer in Jahren

In diesem Fall spricht man von Aufzinsung oder Akkumulierung. Wird die Zahlung auf
den Anfangszeitpunkt bezogen, spricht man von Abzinsung oder Diskontierung. Die
obige Gleichung kehrt sich um zu K0 = KE · q−z.
Bei gleichen wiederkehrenden Ein-/Auszahlungsbeträgen g ergibt sich aus dem Zah-
lungsstrom im Sinne einer Reihenentwicklung der sog. Barwertsummenfaktor fbws.

K 0 = g ⋅ (1 + i ) + g ⋅ (1 + i ) +…+ g ⋅ (1 + i )
−1 −2 −n

n
qn − 1
∑ (1 + i )
−t
= g⋅ = g⋅ = g ⋅ fbws (2.2)
t =1 q ( q − 1)
n


28 2  Grundlagen der Energieeffizienz

Umgekehrt lässt sich eine Anfangsinvestition in gleiche jährliche Beträge, sog. Annuitä-
ten, aufteilen. Der Annuitätenfaktor fa ist der Kehrwert des Barwertsummenfaktors fbws:
−1
g = K 0 ⋅ fa = K 0 ⋅ fbws (2.3)

K0 = Kapital zum Startzeitpunkt


fbws = Barwertsummenfaktor
fa = Annuitätenfaktor

Mit dem Annuitätenverfahren können Investitionen unterschiedlicher Lebensdauer vergli-


chen werden. Die Annahme, dass Investitionen unterschiedlicher Lebensdauer „zur besse-
ren Vergleichbarkeit“ einheitlich über bspw. 15 Jahre annuisiert werden, führt dagegen oft
zu falschen Entscheidungen. Sowohl der Barwert- wie auch der Annuitätenfaktor können
leicht einschlägigen Tabellen entnommen werden (z. B. VDI 2067).
Zinsen sind der Preis für geliehenes oder investiertes Kapital. Der Zinssatz wird als
Prozentsatz je Abrechnungszeitraum angegeben. Investoren erwarten neben dem Infla-
tionsausgleich und der Nettorendite einen Risikozuschlag, der eventuelle Zahlungsaus-
fälle einzelner Investitionen abdeckt. Als Maßstab für den risikolosen Zinssatz werden
oft 10- oder 30-jährige Staatsanleihen höchster Bonität angesetzt. Für langfristige
Investitionen ist eine Prognose der Inflationsrate oft nicht möglich. Berechnungen wer-
den dann inflationsbereinigt mit einem realen Zinssatz durchgeführt, der um die durch-
schnittliche jährliche Inflationsrate reduziert bzw. diskontiert ist. Finanzmathematisch
korrekt gilt:

qn 1 + in
qr = = (2.4)
p 1+ r

qn
ir = −1 (2.5)
p

r = Inflationsrate als Dezimalzahl


in = nominaler Zinssatz
ir = realer Zinssatz
qn = nominaler Zinsfaktor (1 + in)
qr = realer Zinsfaktor (1 + ir)
p = Inflationsfaktor (1 + r)

Ebenso sind Energiepreisprognosen für lange Zeiträume kaum möglich, weil die Volatili-
tät der Energiepreise deutlich größer ist als die fundamentale Entwicklung. Bei langfristi-
gen Investitionen wird deshalb oft mit einer real konstanten Entwicklung gerechnet, um
anschließend in einer Sensitivitätsanalyse zu prüfen, wie sich Investitionsentscheidungen
bei real steigenden oder sinkenden Energiepreisen ändern würden.
2.3 Methoden 29

Der nominale Zinssatz bezieht sich auf eine Zinsperiode von einem Jahr. Bei m unter-
jährigen Zins- bzw. Tilgungsperioden steigt der tatsächliche Zinssatz an und wird als
Effektivzins bezeichnet. Dieser kann nach folgender Formel ermittelt werden:
m
 i 
ie = 1 + n  − 1 (2.6)
 m

ie = effektiver Zinssatz
in = nominaler Zinssatz
m = Anzahl der unterjährigen Zinsperioden

Oft stellt sich die Frage nach der Verzinsung oder „Rendite“ einer Investition. Dazu kann
die Methode des internen Zinssatzes als Sonderform der Kapitalwertmethode angewandt
werden. Es wird der Zinssatz ermittelt, bei dem die Anfangsinvestition durch die mit
diesem Zinssatz diskontierte Summe der Einzahlungsüberschüsse gerade ausgeglichen
wird. Dieser Zinssatz wird als „interner Zinssatz“ bzw. „internal rate of return“ (IRR)
bezeichnet. Liegt die interne Verzinsung über der Mindestverzinsungsanforderung eines
Investors, wird dieser die Investition als wirtschaftlich bewerten. Wenn Auszahlungen als
negative und Einnahmen als positive Zahlen angesetzt werden, lautet die allgemeine
Gleichung dazu:
Z
Et + At
K0 + ∑ = 0 (2.7)
qt
1

K0 = Anfangsinvestition (negativ ansetzen)


Et = Einzahlung der Periode t (positiv ansetzen)
At = Auszahlung der Periode t (negativ ansetzen)
z = Zahl der Perioden

Bei gleichbleibenden Einzahlungsüberschüssen (Et+At) = konst. kann Gl. (2.7) mit (2.2)


vereinfacht geschrieben werden als:

K 0 + ( E t + A t ) ⋅ fbws = 0 (2.8)

Die Auflösung dieser Gleichung nach dem Zinsfaktor q bzw. dem Zinssatz i ist nur
iterativ möglich. In der Praxis helfen Tabellenkalkulationsprogramme oder die lineare
Approximation der Nullstelle. Die damit ermittelten Zahlenwerte sind in Kurvenform
in der Abb. 2.10 veranschaulicht. Bei bekannter Anlagenlebensdauer und der gefor-
derten statischen Amortisation kann die interne Verzinsung der Investition abgelesen
werden. Es wird deutlich, dass für langlebige Investitionen die erreichbare Verzinsung
etwa dem Kehrwert der Amortisationsdauer in Jahren entspricht. Beispielsweise
ergibt sich bei einer geforderten statischen Amortisation von 4 Jahren auch auf lange
30 2  Grundlagen der Energieeffizienz

Abb. 2.10  Interne Verzinsung einer Investition bei gegebener Anlagenlebensdauer und bei geforderter
Amortisation

Sicht eine interne ­Verzinsung von maximal 25 %. Bereits bei einer planmäßigen Anla-
genlebensdauer von 9 Jahren erreicht man bei einer 4-jährigen Amortisation eine
Verzinsung von 20 %. Oftmals werden auch für die langfristig ausgerichteten Investi-
tionen für Energieeffizienzmaßnahmen Amortisationszeiten von maximal 2 Jahren
vorgegeben, was einer Rendite-Forderung von min. 50 % entspricht! Zu hohe Amor-
tisationsanforderungen können ein großes Hemmnis bei der Umsetzung renditestarker
Maßnahmen sein.
Bei der Analyse von Energieeinsparpotenzialen in Unternehmen werden oft zahlreiche
Maßnahmen identifiziert. Eine schnelle überschlägige Bewertung ist anhand der Amorti-
sationsrechnung möglich, indem die Anzahl der Jahre ermittelt, die nötig ist, bis das ein-
gesetzte Kapital für eine Maßnahme durch Kosteneinsparungen wieder erwirtschaftet
wird (payback-Zeit). Oft wird dabei die Verzinsung außer Acht gelassen, obwohl auch
eine dynamische Anwendung möglich ist. Die statische Amortisationszeit muss mindes-
tens kürzer als die geforderte Zeit und außerdem kürzer als die Lebensdauer der Maß-
nahme sein. Wichtig ist die Einsicht, dass sich bei Investitionen trotz gleicher
Amortisationszeit allein aufgrund unterschiedlicher Nutzungsdauern eine jeweils unter-
schiedliche Rentabilität ergibt, was auch in Abb. 2.10 zum Ausdruck kommt. Eine Inves-
tition, die sich bspw. nach 3 Jahren (statisch) amortisiert, hat bei einer Anlagennutzungsdauer
von 5 Jahren bereits eine interne Verzinsung von 20 % und erreicht eine jährliche Verzin­
sung von 31 % bei einer 10-jährigen Nutzungsdauer.
2.3 Methoden 31

Einsparpotenzial-Kurven
Aus der Investition I für eine Einsparmaßnahme und dem Summenbarwertfaktor fbws läßt
sich nach Gl. (2.3) die Annuität der Einsparinvestition berechnen. Bezieht man diese auf
die damit verbundene Energieeinsparung, so ergeben sich daraus die spezifischen Kosten
der eingesparten Energie (Cost of Conserved Energy, CCE), erstmal beschrieben in (Meier
1982) nach Gl. 2.9.
I −1
CCE = ⋅ fbws (2.9)
E

CCE = Cost of Conserved Energy


I = Investition der Energieeinsparmaßnahme
fbws = Barwertsummenfaktor

Werden diese Kosten für jede Energieeinsparmaßnahme berechnet und nach ihrer Höhe
geordnet, so ergibt sich ein stufenförmiger Verlauf als Funktion der kumulierten Energie-
einsparung, wie dies in Abb. 2.11 dargestellt ist (eigene Darstellung in Anlehnung an
Erdmann und Zweifel 2010).
Die Nutzung von volkswirtschaftlichen Kostenkurven zur Darstellung von maßnah-
menbezogenen Energieeinsparungen in einem ökonomischen Rahmen ist eine gängige
Methode. Beispiele sind die Einsparung-Angebotskurven vom Lawrence Berkeley Natio-
nal Laboratory (Hasanbeigi et al. 2013) oder die Treibhausgasverminderungskostenkurve
von (McKinsey 2007).

Abb. 2.11 Energieeinsparpotenzialkurve
32 2  Grundlagen der Energieeffizienz

Im Vergleich mit den (Grenz-)Kosten des Energiebezugs kann damit abgeschätzt wer-
den, welche Maßnahmen unter den gewählten Randbedingungen als wirtschaftlich zu
betrachten sind. Vom wirtschaftstheoretischen Standpunkt aus ist dies ein elegantes Kon-
zept. In der betrieblichen Anwendung ergeben sich einige nicht unerhebliche Probleme:

• Wenn Ersatzinvestitionen im Investitionszyklus (am Lebensdauerende) einer Anlage


erfolgen, sollten in der Wirtschaftlichkeitsanalyse nur die Mehrinvestitionen für effizi-
entere Anlagen ggü. Standardanlagen eingehen. Beim vorzeitigen Ersatz ineffizienter
Anlagen ist hingegen ein Restwert zu berücksichtigen. Wenn dagegen die volle Höhe der
(Ersatz-)Investition in die Wirtschaftlichkeitsberechnung der Energieeffizienzmaß-
nahme eingerechnet wird, werden nur sehr wenige Maßnahmen die Wirtschaftlich-
keitskriterien erfüllen können.
• Neben der anfänglichen Investition I als Aufwand sollten auch die jährlichen Einspa-
rungen berücksichtigt werden, die per saldo den Aufwand mindern. Engineeing­
Aufwand und andere Transaktionskosten hingegen erhöhen den Aufwand und
mindern damit den Einspareffekt.
• Auch Investitions- oder Umsetzungshemmnisse sowie ReboundEffekte (siehe
Abschn. 9.4) reduzieren das theoretisch mögliche Potenzial.
• Oftmals sind einzelne Einsparmaßnahmen nicht unabhängig voneinander, so dass in
der Praxis eine inkrementelle Vorgehensweise notwendig wird.
• Wenn sowohl Investitionsaufwendungen als auch eingesparte Energiekosten dyna-
misch betrachtet und diskontiert werden, so wird die Wirtschaftlichkeitsreihenfolge der
Maßnahmen vom Verhältnis der Kapitalkosten zu den Energiekosteneinsparungen
abhängig. Kapitalintensive Maßnahmen werden bei hohen Verzinsungsansprüchen
dadurch in der Reihenfolge tendenziell nach hinten verschoben.
• Wie aus Gl. (2.9) ersichtlich, enthält die Potenzialkurve bereits implizit eine vorgege-
bene Basisverzinsung, die sich im Barwertsummenfaktor niederschlägt. Die genaue
Rendite einzelner Maßnahmen ist aus der Kurve aber nicht ablesbar.

Um diesem Mangel zu begegnen wird vorgeschlagen, für alle Einsparmaßnahmen die


effektive Verzinsung (IRR) nach Gl. (2.8) zu berechnen und die Maßnahmen nach der
Höhe der erreichbaren Verzinsung zu ordnen. Dies führt anschaulich zu einer
Verzinsungs-­Potenzialkurve der Energieeinsparmaßnahmen, wie es schematisch in
Abb. 2.12 dargestellt ist.

Lebenszykluskostenanalyse
Die Gesamtkosten des zu Faktorkosten bewerteten zielbezogenen Güterverzehrs werden zu
sogenannten „Lebenszykluskosten“ (Life Cycle Costs, LCC) aggregiert (Lindner und
Götze 2012). Beim Vergleich von Investitionsalternativen sind jeweils alle fixen und varia-
blen Kosten von der Herstellung über die Nutzung bis zur Entsorgung zu betrachten. Zu
den fixen Kosten zählen die kapitalgebundenen Kosten (Zinsen und Abschreibungen), die
Ertragssteuern (Körperschafts- und Gewerbesteuer) und die verbrauchsunabhängigen
2.3 Methoden 33

Abb. 2.12 Verzinsungs-Potenzialkurve

­ osten (Personalkosten, fixe Instandhaltungskosten). Variable Kosten sind verbrauchsab-


K
hängig (Brennstoffe, Hilfs- und Betriebsstoffe, variable Instandhaltungskosten). Bei Vorha-
ben mit längeren Planungs- und Bauzeiten müssen als Finanzierungskosten bspw. auch die
Bauzeitzinsen betrachtet werden, die durch das Aufzinsen aller vor der Inbetriebnahme
einer Anlage anfallenden Auszahlungen ermittelt werden. Üblicherweise werden bei veröf-
fentlichten Angaben zu Investitionen nur die nominalen Zahlen ohne Bauzeitzinsen („over
night cost“) bekanntgegeben, was die Vergleichbarkeit mit anderen Angaben einschränkt.
Eine vollständige Übersicht aller Kosten, die im Lebenszyklus von Investitionsgütern anfal-
len, ist in Abb. 2.13 gegeben (Seinschedt et al. 2003).
Die Lebenszykluskostenanalyse kann sehr komplex werden, wenn nicht nur bestimmte
Maschinen und Prozesse, sondern komplette Fertigungs-/Prozessketten verglichen werden
sollen. Hier wird deutlich, dass Energieeffizienz kein Selbstzweck ist, sondern eine kom-
plexe ökonomische Fragestellung mit zahlreichen Bezügen darstellt, die einer sorgfältigen
Betrachtung bedürfen.

Energiewertstromanalyse
Die Wertstromanalyse ist eine betriebswirtschaftliche Methode zur Produktionsoptimie-
rung. Sie erfasst den Istzustand einer Produktion mit allen Prozessen, dem Material- und
Informationsfluss, stellt diese leicht verständlich mit definierten Symbolen und Kennzah-
len grafisch dar und ermöglicht so, Ressourcenverbrauch und -verschwendungen mit
einem Blick zu erkennen. Die Energiewertstromanalyse kann folglich als Anwendung der
Wertstromanalyse mit besonderem Energiefokus verstanden werden. Anhand einfacher
Gestaltungsrichtlinien kann der Prozess anschließend effizienter gestaltet werden (Erlach
und Westkämper 2009).
34 2  Grundlagen der Energieeffizienz

Abb. 2.13  Kostenarten bei einer Lebenszykluskostenbetrachtung

Die Energiewertstromanalyse stellt alle Energieverbraucher der Produktion transparent


und in ihrem organisatorischen Zusammenhang dar. Die explizite Zuordnung von Energie-
verbräuchen und Verbrauchern ist nicht selbstverständlich, da in vielen Betrieben der
Energieverbrauch zentral für das gesamte Produktionssystem erfasst wird. Voraussetzung
für den vernünftigen Einsatz der Energiewertstromanalyse sind deshalb oft direkte
­Energieverbrauchsmessungen. Durch die transparente Darstellung der Energieverbräuche
können die Energietreiber des Wertstroms relativ einfach identifiziert werden, woraus sich
Ansatzpunkte für Sofortmaßnahmen ergeben.
Die Analyse und Bewertung der Produktionsprozesse in Hinblick auf ihre Energie-
effizienz erfolgt schließlich anhand von Kennzahlen. Ausschlaggebend sind hierbei
die Energieintensität, welche den produktspezifischen Energieverbrauch angibt, sowie
der Effizienzgrad, welcher eine Bewertung der Prozesse in Bezug auf eigene Zielset-
zungen oder im Vergleich mit Best-Practice-Prozessen oder dem aktuellen Stand der
Technik zulässt und somit ein Maß für die Güte der Produktionsprozesse ist (Erlach
und Westkämper 2009).
Die Aufstellung eines Energiewertstroms erfolgt je Produktfamilie, beginnend bei den
absatzstärksten Produkten. Ausgehend vom Kundenbedarf (Absatzmenge im zurücklie-
genden Geschäftsjahr) wird die Produktionsrate als sogenannter „Kundentakt“ KT
errechnet:

verfugbare Betriebszeit p.a. Fabriktage ⋅ Arbeitszeit
KT = = (2.10)
Kundenbedarf p.a. 
Stuck

Die Beurteilung des Energieverbrauchs erfolgt auf Basis dieses Kundentakts. Die sich
aus den Kundenanforderungen ergeben Randbedingungen sind in einem Kasten unter-
halb eines „Hauses“ festgehalten, welches den Kunden symbolisiert. Ebenso werden die
2.3 Methoden 35

Spritzgießen
1 2
BZ Bearbeitungszeit
Kunden ZZ Zykluszeit
Produktfamilie (PF) RZ Rüstzeit
Anzahl Varianten
Repräsentant LG Losgröße
V Verfügbarkeit
Jahresstückzahlen
Gutausbeute
FT Fabriktage
AZ Arbeitszeit elektrische Energie
KT Kundentakt Gas
Druckluft
El Energieintensität
Anzahl Mitarbeiter
Anzahl der zur Verfügung
stehenden Betriebsmittel

Abb. 2.14  Exemplarische Darstellung eines Energiewertstroms

Produktionsprozesse im Wertstrom anhand aussagekräftiger Merkmale (Mitarbeiter je


Schicht, Anzahl alternativer Betriebsmittel, etc.) und Kennzahlen (Bearbeitungszeit,
­Rüstzeit, Losgröße, Zykluszeit, etc.) graphisch dargestellt, wie dies in Abb. 2.14 exemp-
larisch dargestellt ist.
Die Differenz zwischen Zykluszeit und Kundentakt ist dabei ein Maß für die (unpro-
duktive) Stand-by-Zeit der Betriebsmittel. Da es sich um einen Energiewertstrom handelt,
werden auch die Energieverbräuche (an Strom, Erdgas, Druckluft) der einzelnen Produk-
tionsprozesse festgehalten. Diese werden relativ zu einem Produkt in der Energieintensität
zusammengeführt (Erlach und Westkämper 2009).
Bereits während der Erstellung des Energiewertstroms lassen sich Sofortmaßnahmen
ableiten. Für genauere Analysen müssen Kennzahlen wie die Energieintensität und der
Effizienzgrad herangezogen werden. Die Energieintensität gibt hier den Energiebedarf
eines bestimmten Prozesses zur Herstellung eines einzelnen Produkts an. Sie berechnet
sich aus dem Energieverbrauch (durchschnittliche Leistungsaufnahme im Normalbetrieb
anhand von Stichprobenmessungen), multipliziert mit dem Kundentakt und der Anzahl
parallel arbeitender Ressourcen:
 [ kWh ] = Leistungsaufnahme ⋅ Kundentakt ⋅ Anzahl Ressourcen (2.11)
Energieintensitat

Höhere Energieintensitäten kennzeichnen somit die Energietreiber eines Wertstroms. Die


Energieintensitäten der Prozesse werden im Wertstrom, zusammen mit den Bestands-
reichweiten und Bearbeitungszeiten, unterhalb der Zeitlinie eingetragen (Erlach und
Westkämper 2009).
36 2  Grundlagen der Energieeffizienz

Der Effizienzgrad EG kennzeichnet die Güte der einzelnen Produktionsprozesse im


Vergleich zu einem Referenzwert bspw. nach dem Stand der Technik. Da der Effizienz-
grad eine prozentuale Größe ist, muss zu seiner Berechnung wegen einheitlicher
Bezugsgrößen zunächst der spezifische, bspw. auf die Produktmasse bezogene Energie-
bedarf ermittelt werden. Der Effizienzgrad ergibt sich dann als Verhältnis aus dem Refe-
renzwert und dem spezifischen Energiebedarf des betrachteten Prozesses (Erlach und
Westkämper 2009).
 den Eigenbedarf
Referenzwert fur
EG [%] = (2.12)
spezifischer Energiebedarf des Produktionsprozesses

Die Energiewertstromanalyse liefert Anhaltspunkte für Energieeinsparpotenziale und


zeigt Energieverschwendungen:

• Offensichtliche Energieverschwendungen werden als Sofortmaßnahmen im Wertstrom


dokumentiert.
• Durch die Darstellung der Energieintensität auf der Zeitlinie können Energietreiber
identifiziert werden.
• Durch die Effizienzgrade wird die Güte der Prozesse relativ zueinander ersichtlich.

Damit kann die Energiewertstromanalyse wertvolle Hinweise zum sparsamen Umgang


mit Energie in der Produktion liefern.

Energiemanagement als Kontinuierlicher Verbesserungsprozess


Zum Energiemanagement und Energiemanagementsystemen (EMS) sind in den
jüngst eingeführten Normen (DIN ISO 14001, DIN 15900, DIN ISO 50001, EMAS –
Eco Management and Audit Scheme) zahlreiche Begriffe und Definitionen genormt,
deren gemeinsamer Kern als systematische Herangehensweise an die effiziente
Bereitstellung und Nutzung von Endenergie verstanden werden kann. Das Energie-
management beinhaltet folglich vom Energieeinkauf angefangen alle betrieblichen
Ebenen, auf denen ein Unternehmen mit Energie konfrontiert ist. Die passende Aus-
gestaltung des EMS ist eine unternehmensspezifische Angelegenheit zur Schaffung
geeigneter Strukturen und Prozessen auf allen Ebenen (z. B. Geschäftsleitung, Con­
trolling, Produktion). Zahlreiche Broschüren und Leitfäden geben einen Einblick in
die Erfordernisse zur Einführung und Umsetzung von Energiemanagementsystemen
(BMU 2000; GUTcert 2012).
In der DIN ISO 50001 ist ein Energiemanagement als rekursive Vorgehensweise
genormt (DIN EN ISO 50001 2011). In einem kontinuierlichen Verbesserungspro-
zess soll ein PDCA-Zyklus („plan-do-check-act“) wiederholt durchlaufen werden,
wie dies in der Abb. 2.15 dargestellt ist. Die einzelnen Schritte sind nachfolgend
beschrieben.
2.3 Methoden 37

Abb. 2.15  Kontinuierlicher Verbesserungsprozess im PDCA-Zyklus nach DIN ISO 50001

plan Ausgehend von einer durch die Geschäftsleitung festgelegten Energiepolitik wer-
den vorhandene EMS-Elemente gebündelt, ein EMS-Konzept erstellt und in
einem Handbuch dokumentiert.
do Die Einführung des EMS wird durch Arbeitsanweisungen unterstützt. Aspekte
einer Lebenszykluskostenbetrachtung können Eingang in die Einkaufsrichtlinien
finden. Messungen zu Energieaspekten ergänzen die bisherigen Analysen.
check Durch interne Audits können alle festgelegten Aspekte geprüft werden. Abwei-
chungen werden in Berichtsform dokumentiert.
act Auf der Basis der bisherigen Erkenntnisse wird ein Maßnahmenplan beschlossen
und umgesetzt. In einem Management Review werden der gesamte Prozess und die
Ergebnisse analysiert, so dass kontinuierliche Verbesserungen möglich werden.

Für eine Zertifizierung nach DIN ISO 50001 sind u. a. folgende Anforderungen zu erfüllen:

• Geltungsbereich des Energiemanagementsystems festlegen


• Energiepolitik definieren und bei den Mitarbeitern bekannt machen
• Energieverantwortliche und -beauftragte benennen
38 2  Grundlagen der Energieeffizienz

• Energieaspekte erfassen und bewerten


• Energiekennzahlen bilden
• Energieverbraucher erfassen und überwachen
• Aktuellen Energieverbrauch bewerten
• Energierelevante Prozessabläufe festlegen, optimieren und dokumentieren
• Energieaudits und Managementreviews durchführen
• Energieeinsparpotenziale identifizieren
• Kontinuierliche Verbesserung der energetischen Leistung sicherstellen

Die Ausgestaltung erfordert Transparenz hinsichtlich der Entscheidungsprozesse und der


Datenbasis beim Erfassen, Zuordnen, Auswerten und Verwalten energierelevanter Daten.
Dieses Energie-Controlling ist also ein wesentlicher Teil des Energiemanagements und
die Basis für die Entwicklung und Umsetzung wirtschaftlicher Energieeffizienzmaßnah-
men. Die Analyse kann stufenweise mit steigendem Detaillierungsgrad erfolgen, wobei
die Verantwortung für die einzelnen Stufen bspw. auch externen Energieberatern übertra-
gen werden kann. Die Umsetzung komplexerer Maßnahmen erfolgt in der Regel mit exter-
ner Unterstützung, was in Abb. 2.16 durch die Hervorhebung angedeutet werden soll.

I Mit einer Grobanalyse auf Unternehmensebene werden die gesamtbetrieblichen


Energieströme tabellarisch erfasst und nach Betriebsbereichen und Produktionsprozes-
sen unterteilt. Es sollten vier Tabellen erstellt werden:
(a) Erfassung des Energiebezugs nach Energieträger, Zeitraum, Menge, Kosten
(b) Zuordnung zu einzelnen Verbrauchern nach Energieträger, Zeitraum, Menge, Kosten
(c) Erfassung der Produktionsrahmendaten nach Zeitraum, Produkt, Menge, Wert/
Umsatz
(d) Erfassung der Energieausgänge (bspw. Abwärme) nach Zeitraum, Bereich, Menge,
Wert etc.
Wesentliche Daten können der Energieabrechnung des/der Lieferanten entnommen
werden. Bei mehreren Übergabestellen ist eine Zuordnung zu den betreffenden Unter-
nehmens-/Fertigungsbereichen bzw. Gebäuden notwendig. Auch interne Unterzähler
sollten für die Analyse ausgewertet werden.
II Mit einer Feinanalyse auf Maschinen- bzw. Anlagenebene wird anhand von Listen zu
Leistungs- und Betriebsdauern bspw. für einzelne Gerätegruppen, Pumpen, Antriebe
oder Beleuchtungsanlagen die Betrachtung weiter detailliert. Wichtig dabei ist die Fest-
legung eines Bilanzraums. Neben der Erfassung direkter Prozess- und Maschinenpara-

Abb. 2.16  Vorgehensweise bei der Analyse betrieblicher Energiesysteme


2.3 Methoden 39

metern je Bilanzraum ist auf die Erfassung weiterer Rahmendaten (Raumklima,


Produktionsportfolio, Durchsatz, Taktzeiten, Schichtbetrieb etc.) zu achten.

• Anhand eines Energie-Lageplans (Kataster) können die Hauptverbraucher


lokalisiert und visualisiert werden. Hierbei werden die Fertigungsbereiche der
Produktion mit den dort befindlichen Anlagen und Energieverbrauchern sche-
matisch und nach Anschlussleistungs- oder Energieverbrauchsklassen geordnet
eingezeichnet.
• Anhand einer Anlagenanzahl-Verbrauchs-Matrix können vier Quadranten unter-
schieden werden. Den interessantesten Bereich bilden Anlagen mit gleichzeitig
hoher Anzahl und hohem Verbrauch, wohingegen einige wenige Anlagen bei
zugleich geringem Verbrauch nicht weiter betrachtet werden müssen. Nach dem
Pareto-Prinzip („80/20-Regel“) oder einer ABC-Analyse können so wesentlichen
Treiber und Prioritäten ermittelt werden.
• Lastprofile geben Aufschluss über Grund- und Spitzenlast. Die Vermeidung von
Lastspitzen (bspw. durch zeitlich versetzten Maschinenanlauf) kann zur Verminde-
rung der zu zahlenden Leistungsentgelte beitragen. Die Vermeidung von Stand-by-­
Verbrauch oder das Abschalten der Druckluftanlage in der produktionsfreien Zeit
senkt die Grundlast und liefert einen wesentlichen Beitrag zur Energieeffizienz.
• Bevor (temporäre oder dauerhafte) Sondermessungen durchgeführt werden, muss
in einem Messkonzept festgelegt werden, (1) mit welchem Ziel (2) wie oft (3)
welcher Messwert (4) an welcher Stelle erfasst, protokolliert, ggf. gespeichert und
weiterverarbeitet werden soll. Dabei sind auch Fragen zur Messgenauigkeit und zur
Abtastrate zu klären. Jede Messung muss dokumentiert werden (Messstelle, Mess-
gerät, Genauigkeit, Zeitpunkt/Zeitraum, Intervall). Je nach Messziel kommen
unterschiedliche temporäre (Stromzange, Multimeter, Temperaturmessgerät, Wär-
mebildkamera, Ultraschallmessgerät) oder stationäre Messgeräte (Strom-/Wärme-
mengen-/Gas-/Volumenstromzähler) zum Einsatz. Für die Messwertübertragung
werden Bussysteme (M-Bus, LON-Bus, EIB, PROFIBUS) genutzt. Diese unter-
scheiden sich in ihrer Übertragungsrate, Kompatibilität, Kosten, Komplexität.

III Einzelne Maßnahmen können bereits bei Begehungen anhand von Checklisten iden-
tifiziert oder aus der Feinanalyse abgeleitet und nach verschiedenen Entscheidungs-
kriterien wie bspw. Investitionshöhe, Amortisation, eingesparte Energiemenge,
Energiekosteneinsparung, Wirtschaftlichkeit oder Umweltrelevanz bewertet und
priorisiert werden. Wichtig ist auch eine kritische Prüfung möglicher Aus-/Rückwir-
kungen auf den Fertigungsprozess (Stabilität, Qualität etc.). Eine Reduktion von
Druckluftverbrauchern kann bspw. zu einem geringeren Abwärmeaufkommen füh-
ren und damit die Wärmerückgewinnung beeinflussen.
IV Die Umsetzung kann mit externer Unterstützung erfolgen. Bei komplexeren Eingriffen
ist oftmals eine Unterbrechung der Produktion notwendig, die durch eine detaillierte
Planung der Abläufe möglichst kurz gehalten werden kann.
40 2  Grundlagen der Energieeffizienz

V Eine Visualisierung ausgewählter Daten hilft, die Wirksamkeit der umgesetzten Maß-
nahmen hinsichtlich des Energieverbrauchs zu verifizieren und fortgesetzt zu prüfen.
Auf diese Weise entsteht ein kontinuierliches Energiecontrolling. Schleichende
Abweichungen, die vielleicht auf Fehlfunktionen hindeuten, können so frühzeitig
erkannt und behoben werden. Mit einem Energiekataster, welches als Werksplan
Energiequellen und -senken enthält, können ggf. Energieströme zusammengeführt
werden. Dazu sollten Energieträger(medium) und -menge, Temperaturniveau sowie
Quelle oder Senke im Plan erkennbar sein.

Mit (Posch 2011) liegt eine sehr umfassende wissenschaftliche Arbeit über die betriebli-
chen Aspekte des industriellen Energiemanagements vor.

2.3.3 Messtechnik stationär & mobil

Eine umfassende Behandlung der Messtechnik ist an dieser Stelle nicht möglich. Ziel
dieses Kapitels ist vielmehr, die messtechnischen Besonderheiten zur Identifikation und
Umsetzung von Energieeffizienz-Maßnahmen herauszuarbeiten. An einigen Stellen
wird zur Vertiefung auf die einschlägigen Standardwerke (Bernstein 2014; Hering und
Schönfelder 2012; Lerch 2012) verwiesen.

Grundlagen
Die Grundlagen der Messtechnik sind in der DIN 1319-1 genormt. Bestandteile eines
Messgerätes sind grundsätzlich

• der Aufnehmer, Fühler, Aktor oder Sensor,


• das Mess- oder Rechensystem zur Messwertverarbeitung-/auswertung,
• das Anzeige-/Ausgabesystem (Zeiger, Skala, Display) sowie
• ggf. der Datenspeicher.

Systemtechnisch lassen sich die zu erfassenden Messgrößen in drei die Gruppen (a) Form-
und Stoffgrößen, (b) Funktions- bzw. Prozessgrößen und (c) Umwelt-­Wechselwirkungen
gliedern, von denen hier insbesondere die Prozessgrößen von Bedeutung sein werden.
Dabei werden kinematische, mechanische, strömungstechnische, thermische, optische
und elektrische Messgrößen unterschieden.
Bei den Sensoren werden aktive und passive Funktionsweisen unterschieden. Aktive
Sensoren erzeugen ohne äußere Hilfsspannung ein elektrisches Signal (Beispiel: Piezo-
kristall). Passive Sensoren benötigen dagegen eine äußere Hilfsspannung (Beispiel: Kapa-
zitive Feuchtemessung). Die wichtigsten physikalischen Effekte, die im Zusammenhang
mit Energieeffizienz-Fragestellungen angewandt werden, sind mit einigen Beispielen in
der Tab. 2.7 zusammengefasst (Hering und Schönfelder 2012).
2.3 Methoden 41

Tab. 2.7  In der Messtechnik genutzte physikalische Effekte mit Beispielanwendungen


Physikalischer Effekt Typische Anwendungen bzw. Messgrößen
Piezoelektrischer Effekt Kraft, Druck, Beschleunigung, Schwingung
Resistiver Effekt Dehnmessstreifen
Magnetoresistiver Effekt Drehzahl, Temperatur, potenzialfreie Strommessung, Magnetfeld
Magnetostriktiver Effekt Weg- & Geschwindigkeit in Prozessen
Induktiver Effekt Leitfähigkeit, Durchfluss
Kapazitiver Effekt Füllstand, Behälterdruck, Feuchtigkeit
Gauß-Effekt Magnetfeld, Strom, Winkel, Drehgeschwindigkeit
Hall-Effekt Magnetfeld, Strom, Geschwindigkeit, Beschleunigung
Wirbelstrom-Effekt Korrosion, Rissprüfung, Leitfähigkeit
Thermoelektrischer EffektTemperaturunterschied (bzw. Temperatur bei bekannter
Referenztemp.)
Thermowiderstandseffekt Temperatur
Pyroelektrischer Effekt Wärmestrahlung
Fotoelektrischer Effekt Lichtstrom, Beleuchtungsstärke, Füllstandserkennung
Elektrochemischer Effekt Temperatur, Volumen, Geschwindigkeit
Doppler-Effekt Partikelgeschwindigkeit in Flüssigkeiten & Gasen

Tab. 2.8  Klassifikation von Energieträger-Strömen


Zustand Energieträger enthalpischer Stoffstrom
gasförmig Erdgas, Wasserstoff … Druckluft, Dampf, Kaltluft …
flüssig Heizöl, Diesel … Heißwasser, Kaltwasser, Hydrauliköl …
fest Kohle, Koks, Holz … Gutwärme …

Aus energetischer Sicht sind neben dem elektrischen Strom als reine Form der Exergie
messtechnisch primär Stoffströme gasförmiger, flüssiger oder fester Medien zu betrach-
ten, wobei diese nochmals in klassische Energieträger und sonstige Enthalpieströme
gegliedert werden können, was in Tab. 2.8 zusammenfassend dargestellt ist.
Eine genauere Analyse der zu messenden Zustands- und Prozessgrößen zeigt, dass es im
Zusammenhang mit energetischen Fragestellungen primär um die Messung von Temperatu-
ren, Drücken und Durchflüssen geht. Aus Sicht der Energieeffizienz muss neben dem Input
(an Energie) auch der Output (an Zwischenprodukten, Produkten & Dienstleistungen) ermit-
telt werden, was meistens mit Abzählen verbunden ist und hier nicht weiter behandelt wird.
Auf eine Darstellung der Zeitmessung soll an dieser Stelle ebenfalls verzichtet werden.

Messfehler und Messgenauigkeit


Messungen sind auch bei noch so gewissenhafter Durchführung in aller Regel mit Feh-
lern behaftet. Prinzipiell wird zwischen systematischen und zufälligen Fehlern unter-
schieden. Erstere beruhen auf bekannten Ursachen, können quantifiziert werden und sind
42 2  Grundlagen der Energieeffizienz

damit korrigierbar, letztere nicht. Ein typischer zufälliger Fehler entsteht beim Ablesen
einer Messgeräteskala. Weiterhin werden statische und dynamische Messfehler unter-
schieden, die aus dem nicht idealen Übertragungsverhalten der Messeinrichtung bei
dynamischen Vorgängen entstehen. Folgende Effekte sind zu beachten:

• Die Einbringung des Messgerätes selbst beeinflusst die zu messende Größe.


• Wenn das Messergebnis eine Funktion mehrerer Messgrößen ist, sind die Gesetze der
Fehlerfortpflanzung zu beachten.
• Zufällige Messfehler unterliegen einer normalverteilten Streuung und müssen durch
statistische Verfahren quantifiziert werden.

Für die Auswahl von Messgeräten ist auch die Genauigkeitsklasse maßgebend. Diese
beschreibt eine vom Hersteller garantierte obere Fehlergrenze. Für Betriebsmessgeräte
werden nach VDE 0410 die Klassen 1; 1,5; 2,5 und 5,0 angeboten. Da sich die Genauig-
keitsklasse auf den Messbereichsendwert bezieht, nimmt der relative Messfehler im unte-
ren Teil des Messbereichs stark zu. Prinzipiell sollte immer nur so genau wie nötig
gemessen werden.
Die Messspanne gehört zu den wichtigsten Kenngrößen eines Messumformers. Die
Messungenauigkeit vergrößert sich meist zu den Rändern des Messbereiches.

Elektrische Arbeit und Leistung


Die Messung der elektrischen Leistung erfolgt wegen P = U·I indirekt über die Messung
von Strom und Spannung. Für symmetrisch belastete dreiphasige Drehstromanschlüsse in
Stern- oder Dreieckschaltung gilt Pges = 3UStrang·IStrang = √3·ULeiter·ILeiter. Zur Leistungsmes-
sung werden i. d. R. die direkt zugänglichen Leiter-Leiter-Spannungen genutzt. Die zuge-
hörigen Ströme in den Leitern L1, L2, L3 sowie dem Nullleiter werden durch
Induktionsklemmen (sog. Rogowski-Spulen) gemessen. Die Klemmen sind als Spulen
ausgebildet, so dass der zu messende Strom einen Sekundärstrom induziert, der mit einem
Messgerät ausgewertet werden kann. Eine umfassende Darstellung der elektrischen Leis-
tungsmessung ist in (Lerch 2012, Abschn. 11.10) enthalten.

Temperaturmessung
Die Temperaturmessverfahren beruhen letztlich auf temperaturabhängigen Materialeigen-
schaften wie der thermischen Ausdehnung, der Änderung des elektrischen Widerstands,
der Stärke der elektromagnetischen Kraft oder der thermischen Strahlung. Dabei wird
zwischen berührenden und berührungslosen Messverfahren unterschieden. Zu ersteren
zählen insbesondere die Widerstandsthermometer sowie Thermoelemente. Bei den berüh-
rungslosen Verfahren haben sich Wärmebildkameras etabliert. Eine sehr umfassende Dar-
stellung der Thematik findet sich bspw. in (ABB 2008).

• Widerstandsthermometer nutzen die Temperaturabhängigkeit des elektrischen Wider-


stands bei Halbleitern oder Leitern aus. Platin wird aufgrund der guten Linearität im
Temperaturbereich zwischen etwa -200 °C und 850 °C sehr häufig eingesetzt. Bei der
2.3 Methoden 43

2-Leiter-Schaltung bleiben die temperaturabhängigen Leitungs- und Klemmenwider-


stände der Messleitungen unberücksichtigt. Mit einer 3-Leiter-Schaltung lässt sich
dieser Einfluss eliminieren unter der Annahme exakt gleicher Verhältnisse in beiden
Leitern. Da dies in der Praxis über längere Zeiträume mitunter nicht gewährleistet wer-
den kann, kann mit einer 4-Leiter-Schaltung der Widerstand in der Zu- und Ableitung
getrennt kompensiert werden.
• Thermoelemente nutzen den thermoelektrischen Seebeck-Effekt: Werden zwei metal-
lische Leiter miteinander verbunden, so entsteht eine Spannung, die von der Material-
paarung sowie von der Temperaturdifferenz abhängt (Thermospannung). Gemessen
wird die Temperaturdifferenz zu einer Vergleichsstelle bekannter Temperatur. Moderne
Temperatur-Messumformer verfügen über eine interne Vergleichsstelle, deren Tempe-
ratur mit einem integrierten Sensor erfasst und für die interne Korrektur im Messum-
former verwendet wird.
• Wärmebildkameras arbeiten ähnlich wie Strahlungsthermometer (Pyrometer), geben
aber nicht nur eine Durchschnittstemperatur der durch das Objektiv betrachteten Flä-
che, sondern mittels Infrarot-empfindlicher Fotoarrays ein konkretes Abbild des Objek-
tes. Das Wärmestrahlungsverhalten der Objekte ist materialabhängig. Metalle bspw.
können Wärmestrahlung auch reflektieren, so dass es zu Messfehlern kommen kann.
Wichtig ist daher die genaue Kenntnis und Einstellung des Emissionsgrades ε. Die
IR-Detektoren arbeiten bei unterschiedlichen Wellenlängen und müssen für eine
optimale Funktion durch Stickstoff-, Peltier- oder Stirling-Kühlung auf Temperaturen
bis -200 °C abgekühlt werden.

Häufige Fehlerquellen bei der Temperaturmessung


Bei Kontakt-Messungen mit Berührthermometern muss der Sensor die Temperatur des
Messobjektes annehmen. Auf eine gute thermische Ankopplung ist sorgfältig zu achten.
Der Energieaustausch beansprucht eine gewisse Zeit. Je kleiner die Masse bzw. Wärmeka-
pazität des Messobjekts im Verhältnis zum Sensor ist, desto stärker beeinfluss der Sensor
die Messung. Neben dem Sensor kann auch die (metallische) Zuleitung zum Sensor den
Wärmehaushalt und damit die Messung empfindlich stören.
Beim Einsatz von Widerstandsthermometern darf der Messstrom den Widerstand nicht
nennenswert erwärmen und sollte daher 10 mA (bei metallischen 100 Ω-Widerständen)
nicht übersteigen. Die Ausführung des Messwiderstands sowie des ggf. vorhandenen
Schutzrohres beeinflussen die Lebensdauer und auch die Langzeitstabilität der Messung.

Druckmessung
Bei der Druckmessung ist zunächst zwischen dem absoluten Druck, dem atmosphäri-
schen Druck und dem Überdruck zu unterscheiden. In der Praxis werden oft auch
Druckdifferenzen gemessen. Eine Druckmessung beruht auf der Messung von Eigen-
schaftsänderungen eines Sensors, bspw. Volumen-, Form-, Widerstands-, Kapazitäts-
oder Induktivitätsänderungen. Eine umfassende Darstellung der Druckmesstechnik
44 2  Grundlagen der Energieeffizienz

findet sich bspw. in (ABB 2012). Das Spektrum in der Praxis vorkommender Drücke
reicht vom Ultrahochvakuum (10-12 bar) bis zum Ultrahochdruck von 105 bar. Entspre-
chend vielfältig sind die Messmethoden. Typische Bauformen für Manometer sind:

• Federmanometer haben druckempfindliche Organe wie Membrane, Rohrfedern, Kap-


seln ober Federbälge, die meist über eine Mechanik Druckänderungen analog anzeigen.
• Elektrische Manometer messen die Kapazitätsänderung an einem Luftspaltkondensa-
tor, dessen Elektroden durch eine Membrane getrennt in zwei Druckkammern liegen.
Da die Messung lageabhängig ist, sollten Messgeräte mit automatischem Nullpunktab-
gleich bevorzugt werden.

Für die Auslegung einer Messstelle müssen die Parameter wie Prozessdruck und -tempe-
ratur, Umgebungsbedingungen, mögliche Überlastungen, Werkstoffverträglichkeit, Kor-
rosionsbeständigkeit, erforderliche Geräteschutzklasse etc. bekannt sein bzw. definiert
werden. Aus Druckmessungen werden oft auch andere Kenngrößen wie der Durchfluss
oder der Behälterfüllstand abgeleitet.
Eine Entkopplung zwischen den empfindlichen Druckmessumformern und den rauen
Umgebungsbedingungen (Schmutz, Korrosion, Temperatur, Aggregatzustandsänderun-
gen, mechanischen Schwingungen, Gefahrstoffe, elektromagnetische Felder …) ist durch
Trennmembransysteme, sog. Druckfühler, möglich. Dies ermöglicht auch eine bessere
Zugänglichkeit bspw. für Wartungsarbeiten. Allerdings können temperaturbedingte Volu-
menänderungen der Messflüssigkeit die Messgenauigkeit beeinträchtigen. Besonders
wichtig für die zuverlässige Funktion der Messung ist die Dichtheit des Messsystems.
Wenn beim Kontakt von Füllflüssigkeit und Prozessmedium Probleme entstehen könnten,
müssen besondere Füllflüssigkeiten wie bspw. medizinische Weißöle (Lebensmittelindus-
trie) oder Fluorkohlenwasserstoffe (Chlorchemie) eingesetzt werden.
Langsam ablaufende Prozesse wie bspw. eine Verstopfungsbildung durch Ablagerun-
gen, Kristallisation, Polymerisation etc. führen zu Änderungen der Druckverhältnisse in
Rohrleitung und können durch geeignete Auswertungen und Druckmesswertüberwa-
chungseinrichtungen erkannt werden. Auch periodische Muster im Messwertverlauf kön-
nen bspw. durch eine Fourieranalyse erkannt werden.

Häufige Fehlerquellen bei der Druckmessung

• Bei Absolutdruck-Messzellen führen Undichtigkeiten der Vakuum-Referenzkammer


zu einem ansteigenden Referenzdruck und damit zu Messfehlern.
• Bei Druckmessungen an Prozessdampf-Leitungen kann es in der Wirkdruckleitung zur
Abkühlung und Kondensatbildung kommen, was zu nicht unerheblichen Messfehlern
führen kann. Dem kann bis zu einem gewissen Grad dadurch begegnet werden, dass die
Kondensation bewusst in Kauf genommen und die Flüssigkeitssäule in der Wirkdruck-
leitung möglichst konstant gehalten wird.
2.3 Methoden 45

Druckluftmessung
Die dynamische Druckmessung im Betrieb dient primär der Kompressorsteuerung sowie zur
Beurteilung von Druckluftnetzen. Anhand von Differenzdruckmessungen wird der Wartungs-
zeitpunkt von Filtern festgelegt. Statt mechanischer Membrandruckschalter werden heute
aufgrund besserer Wiederholgenauigkeit vorwiegend elektronische Druckaufnehmer einge-
setzt. Eine Volumenstrommessung dient dem Nachweis der Förderleistung von Kompresso-
ren und zur Bestimmung des Druckluftgesamtverbrauchs bzw. dem Verbrauch einzelner
Produktionsstätten. Hier ist zu beachten, dass die Verbrauchwerte von den Umgebungsbedin-
gungen abhängen und damit alle Werte auf Normbedingungen umgerechnet werden müssen.
Die Eigenschaften der wichtigsten Messverfahren sind in (DENA 2013) gut beschrieben.
Eine einfache Leckageabschätzung ist durch die Messung des Druckabfalls in Betriebspausen
ohne Druckluftverbrauch möglich. Mit Ultraschall-­Messgeräten können sodann Leckagen
geortet und behoben werden. Für die Messung der Druckluft-Qualität gilt die Norm ISO 8573
Teil 1 bis 7. Hier ist besonders auf eine repräsentative Entnahmestelle zu achten.

Durchflussmessung
Zur Durchfluss- und Mengenmessung flüssiger und gasförmiger Medien in geschlossenen
Rohrleitungen stehen zahlreiche Methoden zur Verfügung. Zu den unmittelbaren Mengen-
messverfahren zählen volumetrisch arbeitende Ovalrad-, Ringkolben- und Drehkolbenzäh-
ler. Mittelbare Mengenmessverfahren wie Turbinenrad, Flügelrad- oder Schraubenradzähler
sowie Wirbel- oder Dralldurchflussmesser nutzen Strömungseffekte. Andere Volumen-
durchfluss-Messverfahren wie das Wirkdruck- oder das Schwebekörper-­Verfahren beruhen
auf Druckunterschieden (ABB 2010). Eine Übersicht der verschiedenen Durchfluss-Mess-
verfahren und deren Eigenschaften ist in Tab. 2.9 dargestellt.

Häufige Fehlerquellen bei der Durchflussmessung sind:

• Die beweglichen Teile von Ovalrad-, Ringkolben- und Drehkolbenzählern sind ver-
schleißanfällig, was zu einer Messwertdrift führen kann. Aber auch der Verschleiß an
statischen Messblenden oder die Verschmutzung von Düsen oder Blenden kann zu sys-
tematischen Messfehlern führen.
• Bei Messverfahren, die auf Strömungseffekten beruhen, ist auf ausreichende Ein-/Aus-
laufstrecken zu achten.
• Die Messgenauigkeit ist von der Viskosität abhängig und diese ist wiederum temperaturab-
hängig, so dass für genaue Messungen auch der Temperatureinfluss zu berücksichtigen ist.

Messsignalverarbeitung
Heute werden für die Messsignalverarbeitung standardmäßig Stromausgangssignale von
4–20 mA verwendet. Der Bereich bis 4 mA dient zur Energieversorgung des Messgerätes.
Der Bereich über 20 mA dient Störmeldung. Zur Messsignalübertragung werden auch
Feldbus-Systeme eingesetzt.
46

Tab. 2.9  Typische Eigenschaften von Durchflussmessgeräten


Genauigkeit Druckverlust bewegl.
Gerätetyp Messspanne [%] [bar] Teile Sterilisation Schnittstelle
Unmittelbare Ovalradzähler 1:2–1:10 1,1–0,3 4 ja − nein
Volumenzähler Ringkolbenzähler 1:5–1:250 0,2–2 3 ja + nein
Drehkolbenzähler 1:20 (1:50) 1 0,03 ja − nein
Mittelbare Flügelradzähler 1:100– 2–3 0,25–0,75 ja − nein
Volumenzähler 1:350
Turbinenradzähler 1:5–1:20 2–3 0,5–1 ja − nein
Wirbeldruch-flussmesser 1:15–1:20 0,75 (flüssig) 0,9 (Wasser) nein + ja
1 (gasförmig) 0,06 (Luft)
Dralldurch-flussmesser 1:15–1:25 0,5 0,7 (Wasser) nein + ja
0,07 (Luft)
Durchflussmesser Wirkdruck-Messverf. 1:5 (1:10) 2 0,005–1 nein ja
Schwebekörper-­ 1:12 Klassen 0,005–0,2 ja + nein
Druchflussmesser 1,6/2,5/6
Ultraschall-Druchflussmesser 1:10 1 0 nein ++ ja
2  Grundlagen der Energieeffizienz
2.3 Methoden 47

Auch die Messsignalübertragung kann durch elektromagnetische Einflüsse gestört wer-


den, obwohl die Geräte den geltenden EMV-Normen genügen. Störungen können bspw.
entstehen durch Schwankungen oder Unterbrechungen der Versorgungsspannung, durch
atmosphärische Störungen (Blitzschlag), durch Schaltvorgänge im Niederspannungsnetz
oder von Schaltnetzteilen. Störungen können zur Funktionsminderung oder gar zum Funk-
tionsverlust der Messeinrichtung führen.

Entwicklung eines Messkonzeptes


Energiebezogene Messungen dienen unterschiedlichen betrieblichen Zielen. Sie bilden die
Basis für die Energiebeschaffung, sie helfen bei der Identifikation von Optimierungsmaßnah-
men, sie sind notwendig für die korrekte Zuordnung auf Kostenstellen oder Bestandteil eines
zertifizierten Energiemanagementsystems. Die Konzeption sollte sich einerseits am physika-
lischen Energiefluss und andererseits an den hierarchischen Produktionsstrukturen (Fabrik >
Produktionsbereiche > Produktionslinie > Einzelplatz/-maschine) orientieren. Einzelne Pro-
duktionsbereiche sind in der Gliederung der Kostenstellen meistens als eigenständige Einheit
(cost center) definiert. Anhand von Kennzahlen sind dadurch auch Performancebewertungen
verschiedener Produktionsstandorte möglich. Die Gestaltung eines Messkonzeptes erfolgt
nach verschiedenen Kriterien, wie dies in Tab. 2.10 veranschaulicht ist.
Das wichtigste Kriterium ist sicher die notwendige Messkontinuität. Es wird zwischen
kontinuierlichen und temporären Messstellen unterschieden:

• Kontinuierliche Messstellen sind erforderlich für die periodische energetische Bilan-


zierung, also bspw. für die Erfassung und Verrechnung der Energieverbräuche. Konti-
nuierliche Messstellen sind ebenso erforderlich für die prozesstechnische Bewertung

Tab. 2.10  Entscheidungskriterien zur Erstellung eines Messkonzeptes

Strukturebene

Kriterium Zentral Dezentral


(bspw. Werk, Halle) (bspw. Linie, Platz, Maschine)
Hohe Investition,
Kosten Hohe variable Kosten
Produktionsausfallkosten
Fest installierte Messung für
Mobile Messung für temporäre Messungen
örtliche & zeitliche permanente Messdatenerfassung
Kontinuität Einbau nur mit Produktions-
Einbau im laufenden Betrieb möglich
unterbrechung möglich

Zeitlich grobe Auflösung (täglich bis Zeitlich feine Auflösung (Millisekunden


Abtastfrequenz
jährlich) für Energieabrechnung bis Minuten) für Detailanalysen

Energiemanagement bzw.
Erkenntnisziel Laststeuerung, Einzeloptimierung
Energiecontrolling

Automatisierungsgrad Automatische Messung Manuelle Messung

Messgenauigkeit Abrechnungsrelevant, ggf. geeicht Indikativ


48 2  Grundlagen der Energieeffizienz

der Hauptenergieverbraucher oder zur Beurteilung langsam verlaufender Veränderun-


gen. Oft können vorhandene Messstellen aus der Prozesssteuerung genutzt werden.
Während sich für abrechnungsrelevante Messungen eine viertelstündliche Auflösung
etabliert hat, ist für ein eingehendes Prozessverständnis oft eine sekundengenaue Auf-
lösung notwendig.
• Temporäre Messungen dagegen sind bspw. erforderlich für die Analyse des Last- bzw.
Standby-Verhaltens einzelner Maschinen, zur Erstellung eines Energieverbrauchs-­
Katasters oder zur Kontrolle umgesetzter Energieeinsparmaßnahmen. Auch hier können
für unterschiedliche Erkenntnisziele verschiedene zeitliche Auflösungen notwendig sein.

Weitere wichtige Kriterien für die Auswahl eines Messverfahrens sind neben der zeitli-
chen Abtastrate das damit verbundene Datenaufkommen, die Art des Ausgangssignales
(einfache Anzeige, analoges bzw. digitales elektrisches Signal), das benötigtes Einbauvo-
lumen oder Umgebungsbedingungen bzw. die erforderliche Schutzklasse.
Zu den wichtigsten Zielen eines Messkonzeptes zählt wohl der Beitrag zu einem adäqua-
ten Energiecontrolling. Die gemessenen Energieströme sollten die Kostenarten-, Kostenstel-
len- und Kostenträgerrechnung (vgl. Abschn. 2.3.2) unterstützen und so zur Transparenz und
zum bewussten Umgang mit Energieressourcen beitragen.

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Strombasierte Basistechnologien
3

3.1 Elektrische Energieversorgung

Eine zuverlässige Stromversorgung ist die unabdingbare Basis jedes Produktionsbetriebs.


Das folgende Kapitel widmet sich besonders den Energieeffizienz-Aspekten, die ansons-
ten eher selten im Focus der Betrachtung liegen. Für eine allgemeine Darstellung der
elektrotechnischen Zusammenhänge der (industriellen) Stromversorgung sollte ergänzend
auf einschlägige Lehrbücher zurückgegriffen werden. In Abb 3.1 sind diese Anlagenteile
schematisch angeordnet.
Die meisten Verluste in der Stromversorgung treten in Transformatoren und der ggf.
vorhandenen unterbrechungsfreien Stromversorgung (USV) auf. Danach folgen die Kabel
und Leitungen und anschließend die Kompensations- und Filteranlagen. Den Kompensa-
tions- und Filteranlagen kommt hierbei eine besondere Bedeutung zu, da ihr Einsatz die
Verluste in den anderen Komponenten deutlich reduziert und somit insgesamt Energie
eingespart wird. Außerdem sorgen sie für eine gute Qualität der Netzspannung. In den
vergangenen 5 Dekaden konnten durch kontinuierliche Verbesserungen des Transforma­
tordesigns die Lastverluste um rd. 30–50 % und die Leerlaufverluste sogar um den Faktor
3 bis 4 reduziert werden. Insofern kann auch der vorgezogene Austausch älterer Transfor-
matoren sehr wirtschaftlich sein. Frequenzumrichter bspw. zur Drehzahlsteuerung von
Antrieben werden im Zusammenhang mit Antriebssystemen im Abschn. 3.3 untersucht.

3.1.1 Grundlagen

3.1.1.1 Transformatoren
Verteiltransformatoren nach DIN EN 50464-1 haben einen Leistungsbereich von
50–2500 kVA. Transformatoren größerer Leistung werden als Leistungstransformato-
ren bezeichnet. Die nachfolgenden Ausführungen sind grundsätzlich übertragbar.

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M. Blesl, A. Kessler, Energieeffizienz in der Industrie,
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54 3  Strombasierte Basistechnologien

Abb. 3.1  Komponenten der Stromversorgung eines Industriebetriebs (schematisch)

Transformatoren dienen überwiegend dazu, hohe Spannungen aus dem vorgelagerten


Hoch-/Mittelspannungsnetz des Energieversorgers auf ein Niveau zu senken, mit dem
die angeschlossenen Verbraucher betrieben werden können. Aus Sicherheitsüberle-
gungen heraus können Transformatoren auch als sog. Trenntransformatoren ausge-
führt sein und bei unverändertem Spannungsniveau lediglich eine galvanische
Trennung der Netze bewirken. Grundsätzlich wird zwischen Öl- und Trockentransfor-
matoren unterschieden. Bei Öltransformatoren dient ein spezielles Transformator-Öl
der Isolierung und dem Wärmetransport. Leistungstransformatoren sind grundsätzlich
als Öltransformatoren ausgeführt. Trockentransformatoren werden meist als Gieß-
harztransformatoren ausgeführt und besonders für kleine, wartungsarme Verteiltrans-
formatoren verwendet. Da sie keine entflammbaren Öle enthalten, sind Sie meist
brandhemmend und auch vor jeglichen Verunreinigungen geschützt. Bei Gieß-
harztransformatoren werden die einzelnen Windungen mit Epoxidharz isoliert, das
gleichzeitig als Wärmeleiter dient. Da die Wärmeleiteigenschaften des Harzes jedoch
weniger gut sind als die von Öl, haben Gießharztransformatoren größere Abmessun-
gen und meist auch höhere Preise als vergleichbare Öltransformatoren.

Schaltgruppen und Einsatzgebiete


Transformatoren können mit verschiedenen Schaltgruppen ausgeführt sein. Diese legen
die Beschaltung der einzelnen Spulen auf dem Eisenkern fest und bestimmen damit
grundsätzlich das Betriebsverhalten (Lastverhalten, Phasenverschiebung, Sternpunkt).
Die gebräuchlichsten Schaltgruppen sind in Abb. 3.2 zusammengefasst (Kiank und
Fruth 2011):
Die Schaltgruppe Yyn0 wird meistens bei Hoch- und Mittelspannungstransformato-
ren verwendet. Der Sternpunkt ist in dieser Schaltgruppe nur mit ca. 10 % des Bemes-
sungsstromes belastbar. Schieflast, die im Mittel- und besonders im Niederspannungsnetz
leicht auftreten, kann damit kaum ausgeglichen werden. Die Schaltgruppe Dyn5 ist eine
der gebräuchlichsten Schaltgruppen bei Verteiltransformatoren und unsymmetrisch stark
belastbar, da der Sternpunkt mit dem gesamten Bemessungsstrom belastet werden kann.
Die Schaltgruppe YNd5 ist die für Maschinentransformatoren gebräuchliche Schalt-
gruppe. Die Schaltgruppe Yzn5 ist durch die Zickzackschaltung auf der Sekundärseite
besonders bei häufigen und starken Schieflasten zu empfehlen (Kiank und Fruth 2011).
3.1 Elektrische Energieversorgung 55

Abb. 3.2  Gebräuchlichste Schaltgruppen eines Transformators

Insgesamt ist jeweils zwischen Leerlauf- und Lastverlusten zu unterscheiden. Leerlauf-


verluste sind unabhängig von der Last und treten immer in gleicher Höhe auf. Lastverluste
sind abhängig von der Last, steigen quadratisch mit dem Stromfluss an und erreichen ihr
reguläres Maximum bei Belastung des Transformators mit dem Bemessungsstrom. Die
Auslegung von Transformatoren wird durch das Eisen/Kupfer-Verhältnis charakterisiert.
Während ein höherer Eisenanteil die magnetischen Leerlaufverluste reduziert, lassen sich
durch einen höheren Kupferanteil die ohmschen Lastverluste minimieren.

Leerlaufverluste
Zu den Leerlaufverlusten werden die Wirbelstrom- und Hystereseverluste gezählt. Weitere
Verluste entstehen durch Streufelder, die den Eisenkern verlassen. Die Wirbelstromver-
luste entstehen durch parasitäre Ströme, die in elektrisch leitende Materialien in der
Umgebung der Spule induziert werden. Dazu gehört besonders der Kern des T
­ ransformators,
aber auch in der Hülle können Ströme induziert werden. Diese Ströme entstehen entspre-
chend der Lenzschen Regel so, dass sie ein dem Erregermagnetfeld entgegen gesetztes
Magnetfeld aufbauen. Da sich der mit Abstand größte Teil des magnetischen Flusses im
Eisenkern des Transformators befindet, muss dieser so gebaut sein, dass Wirbelströme
56 3  Strombasierte Basistechnologien

möglichst minimiert werden. Der Kern wird dazu aus elektrisch isolierten Blechen aufge-
baut. Da ein Transformator mit Wechselspannung betrieben wird, richtet sich das Magnet-
feld im Kern entsprechend der Netzfrequenz jeweils neu aus. Bei jeder Umpolung müssen
die sog. „Weißsche Bezirke“ neu ausgerichtet werden. Für diese Umpolung muss Energie
aufgewendet werden, die anschließend in Form von Wärme verloren geht. Durch die Ver-
wendung von Transformatorblechen mit einer sehr geringen Remanenzflussdichte und
Koerzitivfeldstärke können diese Verluste zwar minimiert werden, allerdings ist die Her-
stellung solcher Bleche auch nicht einfach.

Lastverluste
Die Lastverluste („Kupferverluste“) sind – im Gegensatz zu den Leerlaufverlusten – von
der Belastung des Transformators abhängig. Um die Lastverluste zu optimieren erscheint
es zweckmäßig, den Drahtquerschnitt der Leiter so groß wie möglich zu gestalten. Das
senkt den Widerstand der Wicklungen, erhöht allerdings sehr schnell das Gewicht und die
Materialkosten. Ab einem gewissen Durchmesser der Windungen wird zusätzlich noch
der Skin-Effekt bemerkbar, was den Vorteil eines größeren Durchmessers teilweise relati-
viert. Die Lastverluste werden üblicherweise bestimmt, indem der Transformator sekun-
därseitig kurzgeschlossen wird und daraufhin die Spannung an der Primärseite solange
erhöht wird, bis der Bemessungsstrom fließt.

Wirkungsgrad
Der Wirkungsgrad eines Transformators ist nicht konstant, sonder abhängig von dessen
Belastung. Die Klassifikation der Transformatoren in Verlustklassen ist in DIN EN
50464-1 geregelt. Die Leerlaufverluste sind mit ansteigenden Verlusten in 5 Klassen von
A0 bis E0 und die Lastverluste in 4 Klassen von Ak bis Dk genormt. Die daraus resultieren-
den Wirkungsgradmaxima bewegen sich im Bereich von 97,01 % bis 99,55 %. Die Leer-
laufverluste bilden einen Offset. Unter Belastung steigen die Verluste quadratisch mit dem
Strom (Abb. 3.3).
Je nach Auslegung kann das Wirkungsgradmaximum bei 25 % (für Leelauf-­Optimierung)
bzw. bei 45–50 % (für Last-Optimierung) liegen. Bei einer Trafoauslastung von 100 %
entfallen 80–90 % der Verlustleistung auf die Leistungsverluste. Bei hoch ausgelasteten
Transformatoren ist die Reduktion der Lastverluste daher besonders wichtig. Die Abwärme
kann prinzipiell zur Raumwärmebereitstellung genutzt werden, wobei bisher lediglich Pro-
jekte im kommunalen Umfeld bekannt wurden.

Mengengerüst
Auf der Basis der SEEDT-Studie (SEEDT 2005) ergibt eine Abschätzung für das Jahr
2012 rd. 110.200 Verteilnetztransformatoren im Eigentum von Industriekunden, davon
sind etwa 85.800 Flüssigtransformatoren. Die Verteilung der Leistungsgrößen ist in
Abb. 3.4 und die Altersstruktur in Abb. 3.5 dargestellt.
Für die Abschätzung der Lastverluste ist der Lastverlauf am Transformator entschei-
dend. Eine Auswertung von 6220 Lastgängen von Kunden >100 MWh ergibt einen
3.1 Elektrische Energieversorgung 57

Abb. 3.3  Verlustleistung und Wirkungsgrad eines C0Ck-Transformators

Abb. 3.4  Verteilung der Industrie-Verteilnetztransformatoren nach Art und Größe

Lastfaktor von 0,1274, d. h. die lastabhängigen Verluste an Verteiltransformatoren sind


um etwa 12,74 % höher als bei einem linearen Verlauf der Jahresdauerlinie.

3.1.1.2 Blindleistungskompensation
Unter Blindleistungskompensation ist eine Reduzierung der im Netz zwischen Erzeuger und
Verbraucher pendelnden kapazitiven oder induktiven Ströme zu verstehen. Diese w ­ erden
bspw. von elektrischen Motoren, Frequenzumrichtern, Schaltnetzteilen und vielen anderen
Geräten erzeugt. Blindströme verursachen Verluste, auch wenn sie keine Wirkarbeit verrich-
ten. Die Blindleistungskompensation erlaubt also eine Reduktion der Verluste in anderen
58 3  Strombasierte Basistechnologien

Abb. 3.5  Altersstruktur von Industrie-Verteilnetztransformatoren

Komponenten, ggf. eine längere Lebensdauer oder eine kleinere Dimensionierung und
schließlich eine Schonung empfindlicher Geräte durch eine höhere Spannungsqualität.
Gewöhnlich tritt in Industriebetrieben auf Grund der eingesetzten Maschinen nur induk-
tive Blindleistung auf, da allein 50 % des Stromverbrauchs für mechanische Antriebsarbeit
durch Elektromotoren verbraucht wird. Um diese zu kompensieren genügt es, Kondensato-
ren parallel zu den betreffenden Maschinen zu schalten. Hinsichtlich ihrer Nähe zum
Verbraucher lassen sich vier verschiedene Kompensationsarten (Einzelkompensation, Grup-
penkompensation, zentrale Kompensation und gemischte Kompensation) unterscheiden
(Kiank und Fruth 2011). Sehr große Verbraucher werden einzeln kompensiert, kleinere Ver-
braucher werden in Gruppen zusammengefasst oder zentral kompensiert. Prinzipiell sind
kleinere Kompensatoren spezifisch teurer, so dass die Zentralkompensation bezogen auf die
Anschaffungskosten oft die günstigste Variante ist. Eine Verbesserung des Phasenwinkels
cos(φ) von 0,8 auf 0,95 reduziert bspw. die Scheinleistung um 16 % und die Verluste um
29 %. Die spezifischen ohmschen Verluste handelsüblicher Blindleistungskompensationsan-
lagen sind mit etwa 0,5 W/kVAr praktisch vernachlässigbar.

Beispiel: Blindleistungskompensation bei Eigenerzeugung


Insbesondere bei Unternehmen mit Eigenerzeugung kann der Wirkleistungsbezug sehr
klein werden, so dass der Blindleistungsbezug im Verhältnis zur Wirkleistung domini-
ert und der Verschiebungsfaktor cos(φ) sehr kleine Werte annimmt (ZVEI 2013). Da in
Stromlieferverträgen typischerweise der zulässige Verschiebungsfaktor und nicht der
absolute Blindleistungsbezug geregelt ist, muss in einem solchen Fall eine geeignete
Kompensationseinrichtung eingebaut werden.

Mengengerüst
Die in Abb. 3.6 dargestellte Auswertung des Blindleistungsverhaltens aus dem Jahr 2008
zeigt, dass etwa 14 % der Industriekunden einen Phasenwinkel von cos(φ) < 0,8 erreichen.
3.1 Elektrische Energieversorgung 59

Abb. 3.6  Verteilung des Phasenwinkels cos(φ) von Industrieanlagen nach Gesamtleistung und
Anzahl

Erfahrungen aus der Praxis zeigen, dass sich eine Blindleistungskompensation erst ab
einer Kompensationsleistung von 50 kVAr wirtschaftlich vertreten lässt. Kleinere Anlagen
werden in den nachfolgenden Betrachtungen daher nicht weiter berücksichtigt.

Oberschwingungskompensation
Verzerrungsblindleistung, die durch Oberschwingungen im Netz verursacht wird, ist
ebenfalls Teil der im Netz pendelnden Blindleistung und muss daher ebenfalls kompen-
siert werden. Nach DIN EN 50160 darf im öffentlichen Stromnetz die Summe aller Ober-
wellen (Total Harmonic Disortion, THD) 8 % der gesamten Netzspannung nicht
überschreiten. In der Praxis existieren Werte im Bereich von 2–5 %. Lediglich etwa 10 %
der Industrieunternehmen liegen über diesem THD-Wert. Empfindliche Maschinen kön-
nen durch passive oder aktive Oberwellenfilter besonders geschützt werden.
Passive Oberschwingungsfilter basieren auf dem Prinzip des Serienschwingkreises.
Der Kondensator kann neben der Funktion als Oberschwingungsfilter auch zur Kompen-
sation der Verschiebungsblindleistung verwendet werden. Die Resonanzfrequenz des
gebildeten Serienschwingkreises ist abhängig von dem Verdrosselungsgrad des
­Kondensators. Dieser bezeichnet das Verhältnis des Blindwiderstandes der Induktivität
zum Blindwiderstand der Kapazität mit genormten Verdrosselungsgraden von 5,67 %,
7 % und 14 %. Das Verhältnis ist so gewählt, dass die Resonanzfrequenz möglichst nahe
bei einer der harmonischen Oberwellen der 50Hz-Grundschwingung liegt, ohne dass die
Rundsteuerfrequenzen beeinträchtigt werden. Passive Oberschwingungsfilter haben den
Vorteil, dass sie einfach und günstig zu bauen und auch gegen Belastung relativ robust
sind. Zusätzlich schützt die Verdrosselung den Kondensator vor ungewollten Resonanzen
mit dem Stromnetz. Ein großer Nachteil passiver Oberschwingungsfilter ist jedoch, dass
60 3  Strombasierte Basistechnologien

sie nur jeweils eine harmonische Oberschwingung filtern können. Vor Ihrem Einsatz muss
daher bestimmt werden, welche Oberschwingung den größten Anteil zur Verzerrungs-
blindleistung beiträgt. Weiterhin benötigt ein passives Oberschwingungsfilter immer eine
induktive Blindleistung im Netz, da es selbst eine kapazitive Blindleistung erzeugt, die
durch die induktive Blindleistung kompensiert werden muss.
Im Gegensatz zu passiven zielen aktive Oberschwingungsfilter nicht nur darauf ab,
einzelne Frequenzen zu kompensieren, sondern rekonstruieren den sinusförmigen Verlauf
der Spannung möglichst genau. Sämtliche Oberwellen bis hin zur 50. Harmonischen wer-
den dadurch eliminiert. Ein aktiver Oberschwingungsfilter arbeitet als selbstgeführter
Stromrichter, der über die magnetische Kopplung zweier Spulen einen Strom in das
Stromnetz einspeist, welcher den Oberschwingungen entgegengerichtet ist. Damit kann
auch ohne Verschiebungsblindleistung die vorhandene Verzerrungsblindleistung kompen-
siert werden (Kiank und Fruth 2011). Trotz ihrer hohen Funktionalität weisen aktive Ober-
schwingungsfilter einen vergleichbaren Wirkungsgrad wie passive Filter mit Verlusten
von etwa 3–8 W/kVAr auf. Auf Grund der aufwendigen Leistungselektronik sind aktive
Oberschwingungsfilter deutlich teurer als vergleichbare passive Filter.

3.1.1.3 Unterbrechungsfreie Stromversorgung


Einer Studie von Frontier Economics zufolge liegen die Kosten für eine nicht gelieferte
Kilowattstunde in Deutschland (Value of Lost Load, VoLL) bei durchschnittlich 8–16
€/kWh, wobei in einzelnen Studien Werte bis 70 €/kWh dokumentiert sind (Frontier
2008). Der entgangene Nutzen nicht gelieferter Kilowattstunden ist damit etwa um den
Faktor 100 größer als die Kosten für den bezogenen Strom. Eine Unterbrechungsfreie
Stromversorgung (USV) ist also ein unabdingbarer Bestandteil der Stromversorgung
bspw. von Rechenzentren, Krankenhäusern, Flughäfen, Kraftwerken oder Umspann-
werken. Sie dient einerseits dazu, die Netzspannung von Störungen zu bereinigen und
empfindliche Geräte zu schützen sowie andererseits zur Aufrechterhaltung der Span-
nungsversorgung beim Netzausfall. Die Überbrückungszeit ist variabel und reicht von
wenigen Minuten bis hin zu mehreren Stunden. Häufig werden während der Überbrü-
ckungszeit die Notstromgeneratoren gestartet oder die geschützten Systeme werden
herunterzufahren bzw. in einen sicheren Zustand gebracht. Übliche USV-Anlagen errei-
chen Wirkungsgrade von 80–96 % und sind damit innerhalb der Stromversorgung der
mit Abstand größte Verbraucher. Prinzipiell lassen sich bei USV-Systemen Doppel- und
Deltawandler unterscheiden, wie dies in Abb. 3.7 veranschaulicht ist (Sawyer 2006).
Die beiden Topologien unterscheiden sich im Wirkungsgrad und in den Anschaffungs-
kosten. Der Wirkungsgrad einer USV setzt sich aus Leerlaufverlusten (zur Versorgung
der Halbleiter, Transformatoren etc.) und den Lastverlusten zusammen. Im Gegensatz zu
Doppelwandlern müssen Deltawandler nicht zunächst die gesamte benötigte Energie in
Gleichstrom und anschließend in Wechselstrom umwandeln. Im regulären Betrieb speist
ein Deltawandler über den in Reihe zur Last geschalteten Transformator nur kleine
Ströme ein, um Abweichungen der Netzspannung zu korrigieren. Es muss nur im Falle
eines Netzausfalls die gesamte Leistung über den Gleichstromzwischenkreis aus den
3.1 Elektrische Energieversorgung 61

DELTA-Trafo

~ ~ o
o ~ ~
= = = =
Gleichrichter Inverter DELTA- Haupt-
Wandler inverter

Batterie Batterie
Online-Doppelwandler Online-DELTA-Wandler

Abb. 3.7  Haupttopologien für große USV-Systeme

Batterien bereitgestellt werden. Durch diese Technik sinken die Leerlaufverluste im Nor-
malbetrieb erheblich. Als Nebeneffekt kann auch der Kühlaufwand zur Abfuhr der Ver-
lustwärme deutlich reduziert werden.

Mengengerüst
Eine Abschätzung der eingesetzten USV-Anlagen für Deutschland auf der Basis von
(Nuttall und Rymill 2013; Nuttall et al. 2014) zeigt, dass etwa 1,1 Mio. kleiner USV-Sys-
teme mit einer Leistung <10 kVA und etwa 43.000 Anlagen mit mehr als 10 kVA in
Gebrauch sind, davon wiederum etwa 17.600 mit einer Leistung >200 kVA. Etwa ein Drittel
der Anlagen hat eine Auslastung von weniger als 50 %.

3.1.1.4 Kabeldimensionierung
Kabel sind quasi die Adern der Stromversorgung und transportieren praktisch sämtliche
elektrische Energie vom Ort der Erzeugung hin zu den Verbrauchern. Da sie jedoch einen
ohmschen Widerstand aufweisen, geschieht dieser Transport nicht verlustfrei. Die an die-
sem ohmschen Widerstand umgesetzte Leistung errechnet sich analog zu den Kupferver-
lusten des Transformators anhand der Formel PV = I2 · R. Die Verluste sind proportional
zum Quadrat des fließenden Stroms. Bei dauerhaft hoch belasteten Kabeln kann ein Aus-
tausch gegen ein stärkeres Kabel wirtschaftlich sein.

3.1.2 Empfehlungen

Von Liebich (2014) wurden zahlreiche Maßnahmen genauer untersucht. Die Maßnahmen
können in 3 Kategorien untergliedert werden. In der ersten Kategorie werden alle Maß-
nahmen (Ti) an Transformatoren zusammengefasst. Zur zweiten Maßnahmenklasse zäh-
len alle Maßnahmen (Ui), die sich auf die USV beziehen. Alle sonstigen Maßnahmen
haben nicht zu nennenswerten Einsparpotenzialen geführt. Eine Übersicht der ist in der
Tab. 3.1 zusammengefasst.
62 3  Strombasierte Basistechnologien

Tab. 3.1  Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen bei Transformatoren


und USV-Anlagen
Spez. Gesamt-­
ROI D IRR Einsparung einsparung
Nr. Maßnahme [a] [a] [%] [€/MVAh] [GWh/a]
T1 Trafo neu dimensionieren, wenn Auslastung 3,2 30 27,5 134 120
<25 %
T2 Trafo mit niedrigen Lastverlusten bei mehr 3,7 30 23,4 131 147
als 5000 Hochlaststunden p.a.
U1 Neue USV mit höherem Wirkungsgrad 3,0 10 23,0 105 3302
(Deltawandler) einsetzen
U2 Modulare USV mit höherem Wirkungsgrad 3,6 10 17,6 96 3871
(Deltawandler) einsetzen

Die wichtigsten Maßnahmen und Empfehlungen zur energetischen Optimierung der


Stromversorgung sind in der folgenden Checkliste aufgeführt.

1. Effiziente Transformatoren
• Passt die Jahresdauerlinie zur Auslegung der Transformatoren? Bei einer
Auslastung von weniger als 25 % oder mehr als 5000 Hochlaststunden sollte
der Transformator neu dimensioniert und ggf. ausgetauscht werden.
2. Effiziente USV
• Ist die Dimensionierung der USV und der Wirkungsgrad geprüft worden?
• Ist der Einsatz eines modernen Delta-Wandlers geprüft worden?
• Ist die USV modular erweiterbar?

3.2 Elektrische Beleuchtung

Zur Energieeffizienz von Beleuchtungsanlagen gibt es zahlreiche Broschüren und Leitfä-


den. Besonders hervorzuheben ist die Fördergemeinschaft Gutes Licht beim Fachverband
Licht im ZVEI, die auf ihrer Internetseite (www.licht.de) zahlreiche anwendungsbezogene
Schriften bereithält. Während bei elektrischen Antrieben, Pumpen oder Ventilatoren die
technisch-ökonomischen Aspekte der Energieeffizienz im Vordergrund stehen, sind bei
der Beleuchtung auch ergonomische Aspekte wie Behaglichkeit, Blendung oder Farb-
wahrnehmung zu berücksichtigen.
Weltweit werden rd. 20 % des Stromverbrauchs für die Beleuchtung eingesetzt (IEA
2006). In Deutschland ist die energiewirtschaftliche Bedeutung der Beleuchtung nicht
ganz so groß. Etwa 16 % des deutschen Stromverbrauchs bzw. 3,3 % des Endenergiever-
brauchs werden zur Beleuchtung verwendet. Eine Übersicht bietet Tab. 3.2:
Der Anteil der Beleuchtung am Stromverbrauch eines Betriebes und die diesbezüg-
lichen Einsparmöglichkeiten werden eher unterschätzt. Dabei entfallen auf den
3.2 Elektrische Beleuchtung 63

Tab. 3.2  Stromverbrauch für Beleuchtung nach Sektoren im Vergleich zum Endenergieverbrauch
1996 und 2015 in Deutschland
Stromverbrauch für Beleuchtung nach Sektoren [PJ] 1996 2015
Industrie Endenergieverbrauch 2418 2576
Davon Strom für Beleuchtung 38 36,8
Haushalte Endenergieverbrauch 3013 2289
Davon Strom für Beleuchtung 41 39,7
GHD-Sektor Endenergieverbrauch 1726 1393
Davon Strom für Beleuchtung 94 192,6
Endenergieverbrauch in Deutschland gesamt 9686 8877

Beleuchtungsanteil branchenabhängig 2–20 % der industriellen Stromkosten. Im


Dienstleistungssektor können die Kosten für den Beleuchtungsstrom bis zu 50 % und
im Groß- und Einzelhandel bis zu 70 % der gesamten Stromkosten erreichen. In der
Metallbearbeitung, im Fahrzeug- und Maschinenbau sowie im sonstigen ­verarbeitenden
Gewerbe werden 15–30 % des Stromverbrauchs für Beleuchtungszwecke eingesetzen,
während dieser Anteil in den energieintensiveren Branchen bei weniger als 5 % liegt.
Diesem Anteil stehen hohe Kosten- und Energieeinsparpotenziale von bis zu 60 %
gegenüber (Energieagentur NRW 2010).

3.2.1 Grundlagen

Alle Lichtquellen senden elektromagnetische Strahlung im sichtbaren, aber auch im


angrenzenden UV- und IR-Bereich aus. Auf der Basis der zugrunde liegenden physika-
lischen Prinzipien wird zwischen Temperaturstrahlern, Entladungslampen, Induktions-
lampen und Leuchtdioden unterschieden. Die Bezeichnung der Lampen folgt der DIN
49805. Grundsätzlich ist zwischen dem eigentlichen Leuchtmittel, der Leuchte und dem
Gesamtsystem zu differenzieren. Unter „Beleuchtungssystem“ sind alle Komponenten
zu verstehen, welche gemeinsam mit dem in der Leuchte eingebauten Leuchtmittel für
die gewünschte Beleuchtung sorgen. Dazu können je nach System auch notwendige
Vorschaltgeräte, Spannungswandler sowie die Lichtsteuerung mit ihren Sensoren
gehören.

Lampentypen
Ein Temperaturstrahler verhält sich näherungsweise wie ein „schwarze Körper“, der
elektromagnetische Strahlung vollständig absorbieren. Gleichzeitig emittiert er nach dem
Plankschen Strahlungsgesetz entsprechend seiner Temperatur Strahlung einer bestimmten
Intensität und spektralen Verteilung. Die Strahlungsleistung ist nach dem Stefan-­
Boltzmann-­Gesetz proportional zur vierten Potenz der Temperatur des Stahlers.
Bei Glühlampen wird ein dünner Wolframdraht durch Stromfluss auf eine Temperatur
von 2500–2700 °C erwärmt. 5–10 % der elektrischen Leistung werden in sichtbares Licht
64 3  Strombasierte Basistechnologien

umgewandelt, was einer Lichtausbeute von 10–20 lm/W entspricht. Ein Großteil der
Strahlung entsteht im IR-Bereich. Für wärmeempfindliche Objekte können Lampen mit
einem sog. Kaltlichtspiegel eingesetzt werden, so dass die Wärmestrahlung reflektiert und
nach hinten abgestrahlt wird. Die Nennlebensdauer von Glühlampen beträgt 1000 h.
Selbst kleine Änderungen der angelegten Spannung von ± 5 % führen zu einer Halbierung
bzw. Verdopplung der Lebensdauer.
Halogenlamen sind mit einem jod- oder bromhaltigen Gas gefüllt. Die Wolframwen-
del erreicht eine Temperatur von 2800–3100 °C. Ein kleiner Teil des Wolframs verdampft.
Das Füllgas führt zu einem Halogen-Wolfram-Kreisprozess. Dadurch wird weniger
Wolfram verdampft und am Glaskolben abgeschieden. Durch ein sog. Infra-Red-Coating
(IRC-Beschichtung) kann ein großer Teil der entstehenden IR-Strahlung – in einer Art
Strahlungs-Rückgewinnung – auf die Wendel reflektiert werden, so dass die elektrische
Leistung reduziert bzw. die Lichtausbeute gesteigert werden kann. Grundsätzlich sind
Halogenlamen dimmfähig, wobei dabei einerseits der o.g. Kreisprozess als auch die
Wolfram-Abdampfung verringert werden, so dass die Lebensdauer am Ende kaum beein-
flusst wird.
Gasentladungslampen erzeugen Licht durch einen Entladungsvorgang in ionisiertem
Gas. Dazu werden meist Edelgase und/oder Medalldämpfe in einem Glasgefäß genutzt.
Der Gasdruck beträgt 0,1–1 Pa. Der Startvorgang wird durch auf >500 °C geheizte Glüh-
oder Oxid-Elektroden bestimmt. Nach dem „Zünden“ entsteht durch die angelegte Span-
nung eine Stoßionisation. Der Strom muss durch Drosselspulen, Streufeldtransformatoren
oder elektronische Baugruppen begrenzt werden. Gasentladungslampen können mit
Gleich- und Wechselspannung betrieben werden. Unter Wechselspannung zündet die
Lampe nach jedem Nulldurchgang neu. Auf diese Weise entsteht ein stroboskopischer
Effekt.
Leuchtstofflampen sind mit einem Gasgemisch aus Argon, Neon und Quecksilber
gefüllt. Die Kathoden an den Rohrenden bestehen aus Wolframdraht. Beim Start erhitzt
sich die Kathode. Die austretenden Elektronen führen zu einer Ionisation des Gases. Bei
der Rekombination entsteht UV-C-Strahlung mit einer Wellenlänge von 253,7 nm, die von
der phosphorhaltigen Leuchtstoffschicht auf der Rohrinnenseite durch Fluoreszenz fast
vollständig in sichtbares Licht umgewandelt wird. Zur Bereitstellung der erforderlichen
Zündspannung sowie zur Begrenzung des Stromflusses ist ein sog. Vorschaltgerät erfor-
derlich. Leuchtstofflampen erreichen einen Wirkungsgrad von rd. 25 %. Die lichttechni-
schen Eigenschaften wie Lichtfarbe, Farbwiedergabe oder Lichtausbeute lassen sich durch
die Auswahl des Leuchtstoffes in weiten Bereichen beeinflussen. Bei der Bezeichnung
„T8“ der Leuchtstofflampen steht der Buchstabe T für „tube“ und die Ziffer 8 für den
Röhrendurchmesser als Vielfaches von 1/8 Zoll, also 8∙1/8 Zoll = 26 mm. Moderne „Drei-
banden-“ oder „Fünfbanden-“ Leuchtstofflampen nutzen mehrere Leuchtstoffe, was zu
einer besseren Ausnutzung des Frequenzspektrums und damit zu einer höheren Lichtaus-
beute von rd. 95 lm/W führt. Leuchtstofflampen mit Speziallichtfarben werden bspw. für
Gewächshäuser oder Kühltheken eingesetzt.
3.2 Elektrische Beleuchtung 65

Kompaktleuchtstofflampen arbeiten nach dem selben Prinzip wie klassische Leucht-


stofflampen, allerdings bei geringerer Leistung. Moderne Kompaktleuchtstofflampen
sind mit einem Schraubsockel und eingebautem elektronischen Vorschaltgerät (EVG)
ausgestattet, so dass sie als Ersatz für Glühlampen eingesetzt werden können. Vorteilhaft
ist eine um etwa 80 % geringere Wärmeentwicklung und eine etwa zehnfache Lebens-
dauer ggü. Glühlampen, sofern eine minimale Ausschaltzeit von 2 Minuten nicht unter-
schritten wird. Durch den Hochfrequenzbetrieb tritt kein stroboskopischer Effekt auf.
Allerdings können Kompaktleuchtstofflampen nicht gedimmt werden.
Natriumdampf-Niederdrucklampen liefern monochromatisches gelbes Licht mit
einer Wellenlänge von 589 nm und erreichen mit bis zu 200 lm/W die höchste Lichtaus-
beute aller Lampen. Da alle Objekte gelb-orange erscheinen, ist eine Farberkennung nicht
möglich und die Anwendung auf die Außenbeleuchtung beschränkt. Hier haben
Natriumdampf-­ Niederdrucklampen zusätzlich den Vorteil, dass Insekten von gelbem
Licht weit weniger angelockt werden als von blauem Licht und an dem relativ „kalten“
Außenkolben auch nicht verbrennen. Die Lampe besteht aus einem U-förmigen „Bren-
ner“, in dem sich das Natrium in einer Gasfüllung aus üblicherweise Neon bei rd. 0,1 Pa
befinden. Der Brenner ist von einem evakuierten Außenkolben umgeben. Beim Start ent-
steht im Brenner zunächst eine Hilfsentladung im Neongas. Nach 10–15 min. ist das Natrium
verdampft und die Lampe erreicht ihre lichttechnischen Nennwerte.
Hochdruck-Entladungslampen arbeiten bei Drücken von 30–1000 kPa. Zum Aufbau
des Nenndampfdrucks sind einige Minuten Anlaufzeit erforderlich. Eine gute Farbwieder-
gabe und hohe Effizienz (Lichtausbeute) sind nicht gleichzeitig möglich.
Natriumdampf-Hochdrucklampen werden mit Leistungen von 50–1000 W angebo-
ten. Bei einem Dampfdruck von 25 kPa werden Lichtausbeuten von 120–140 lm/W
erreicht. Der „Brenner“ besteht aus einem hochgesinterten Aluminiumoxid, das bei einer
Betriebstemperatur von 1200 °C transparent wird. Nach einer Betriebszeit von 10.000 h
geht der Lichtstrom auf 80 % zurück und begrenzt so die Lebensdauer der Lampen.
Natriumdampf-­Hochdrucklampen sind dimmbar bis 35 % Leistung. Anwendung finden
Natriumdampf-Hochdrucklampen in der Verkehrsbeleuchtung, als Fassadenstrahler, in
der Schwerindustrie oder in Lagerräumen.
Bei Quecksilberdampf-Hochdrucklampen besteht der Brenner aus Quarzglas mit
Argon als Grundgas. Das Quecksilber verdampft in etwa 4 Minuten und hebt den Druck
von 200 kPa auf 900 kPa an. Durch eine Drosselspule wird die Betriebsspannung je nach
Lampentyp auf 95–154 V begrenzt. Mittels einer Leuchtstoffschicht wird das blau-weiße
Primärlicht auf die gewünschte Lichtfarbe angepasst. Die verfügbare Leistung reicht
ebenfalls von 50–1000 W. Die Lichtausbeuten erreichen 32–58 lm/W.
Halogen-Metalldampflampen sind aus der Weiterentwicklungen von Quecksilber-­
Hochdrucklampen entstanden, wobei auf die Leuchtstoffschicht verzichtet werden kann.
Im Brenner werden dem Füllgas neben Quecksilber verschiedene Metallhalogenide zuge-
geben. Die verwendeten Metalle bestimmen dabei die Lichtfarbe. Mit bis zu 120 lm/W
können recht hohe Lichtausbeuten erreicht werden.
66 3  Strombasierte Basistechnologien

Die Wirkungsweise von Leuchtdioden (Light Emitting Diodes, LED) beruht auf
der Rekombination von Ladungsträgern beim Übergang von Elektronen vom n-leiten-
den Halbleiter-Grundmaterial in die hoch dotierte p-Schicht. Die Lichtfarbe ist im
Wesentliche von der Bandlücke des Halbleitermaterials abhängig. Häufig eingesetzte
Materialien sind Galliumarsenid (GaAs), Galliumarsenidphosphid (GaAsP), Gallium-
phosphid (GaP) und Indiumgalliumnitrid (InGaN). Seit dem Jahr 2000 sind Lumines-
zenzdioden auf AlInGaP-­Basis mit einer Lichtausbeute von 40 lm/W verfügbar. Mit
Lumineszenzdioden ist auch die Erzeugung von weißem Licht möglich. LEDs reagie-
ren fast verzögerungsfrei auf die Stromstärke und lassen sich bis hinein in den MHz-Be-
reich modulieren und auch dimmen, ohne dass sich die Farbe ändert. Da LEDs praktisch
keine Wärme und UV-Strahlung abgeben, sind sie deutlich effizienter als Glühlampen.
Die Lichtausbeute und die Lebensdauer sind von der Temperatur abhängig, wobei bis
zu 100.000 h erreichbar sind. Inzwischen haben sich LEDs in der Beleuchtungstechnik
etabliert. Hochleistungs-LEDs erreichen Werte von über 100 lm/W bei guten Farbwi-
dergabeeigenschaften und werden Temperaturstrahler und Leuchtstofflampen auf mitt-
lere Sicht ablösen.

Kennwerte
Der Lichtstrom Φ ist die Lichtleistung einer Lampe in Lumen (lm) gemessen. Eine
Glühlampe mit bspw. 100 W hat etwa eine Lichtleistung von 1380 lm, eine 20 W-­Leucht-
stofflampe mit eingebautem EVG etwa 1200 lm.
Dagegen ist die Lichtstärke I der Teil in eine bestimmte Richtung abgestrahlte
Lichtstrom gemessen in Candela (cd). Die Verteilung der Lichtstärke kann grafisch in
Form von Polarkoordinaten als „Lichtstärkeverteilungskurven“ (LVK) dargestellt werden.
Zur Vergleichbarkeit der LVK sind diese üblicherweise auf 1000 lm = 1 klm normiert und
mit cd/klm gekennzeichnet.
Aus der Lichtstärke lässt sich die Leuchtdichte L ableiten als Lichtstärke pro Fläche-
neinheit (cd/m2). Die Leuchtdichte beschreibt den Helligkeitseindruck, den eine beleuch-
tete oder leuchtende Fläche dem Auge vermittelt. Die Leuchtdichte beschreibt die
physiologische Wirkung des Lichtes auf das Auge. Für diffus reflektierende Oberflächen
(bspw. in Innenräumen) kann die Leuchtdichte nach der Gleichung L = ρ⋅E / π aus der
Beleuchtungsstärke E und dem Reflexionsgrad ρ berechnet werden. Dabei wird die
Beleuchtungsstärke E horizontal und vertikal in der Maßeinheit Lux (lx) gemessen. Die
Beleuchtungsstärke in Lux gibt den Lichtstrom an, der von der Lichtquelle horizontalen
und vertikalen auf eine bestimmte Fläche trifft.
Die Lichtausbeute η ist der auf ihre elektrische Leistungsaufnahme bezogene
Lichtstrom in lm/W. Eine Glühlampe hat bspw. rd. 15 lm/W, eine 20 W-­Kompaktleucht-
stofflampe mit EVG erreicht ca. 60 lm/W. Nimmt man idealisiert an, dass die einem Strah-
ler zugeführte elektrische Leistung P vollständig in elektromagnetische Strahlung Φe
umgewandelt wird, so besitzt eine Lichtquelle, die nur Licht mit dem Maximum des foto-
metrischen Strahlungsäquivalents des Auges von 555 nm ausstrahlt, die maximal über-
haupt mögliche Lichtausbeute von 683 lm/W. Für einen Strahler, der perfekt weißes Licht
3.2 Elektrische Beleuchtung 67

erzeugt (d. h. der eine gleichmäßige elektromagnetische Strahlungsleistung über das ganze
sichtbare Spektrum aufweist), liegt der entsprechende Wert bei 225 lm/W. Bei einem
PLANCKschen Strahler mit einer Temperatur von 7000 K wird der größte Teil der Strah-
lung nicht im sichtbaren Bereich abgegeben, wodurch die Lichtausbeute auf 95 lm/W
zurückgeht. Bei 3650 K, dem Schmelzpunkt von Wolfram, beträgt die Lichtausbeute nur
noch 54 lm/W (Rudolph und Wagner 2008). Als Faustregel gilt, dass eine Lampe umso
effizienter ist, je höher die Lichtausbaute ist.
Die Leichtausbeute kann auch als ein Maß für die Wirtschaftlichkeit eines Leuchtmittels
interpretiert werden. Neben der Lichtausbaute hat die Lebensdauer eines Leuchtmittels
entscheidenden Einfluss auf die Wirtschaftlichkeit. Die diesbezüglich unterschiedlichen
Eigenschaften verschiedener Leuchtmittel sind in Tab. 3.3 zusammengefasst (Müller et al.
2009), wobei sich insbesondere bei der LED-Technik in den letzten Jahren eine rasante
Entwicklung vollzieht.
Das Verhältnis von Leuchten- zu Lampen-Lichtstrom (unter genormten Betriebsbedin-
gungen) wird als Leuchtenbetriebswirkungsgrad ηLB bezeichnet.

Tab. 3.3  Eigenschaften und Kenngrößen von Leuchtmitteln


Lichtausbeute Lebensdauer Farbwieder-­
Lampe [lm/W] [h] gabe-­Index Bemerkung
Glühlampe ca. 12–15 ca. 1000 100 stufenweises Verbot durch
EU ab 09/2009
Halogenlampe ca. 25 ca. 5000 90–10 Bei Niedervolt-­
Halogenlampen ist ein zus.
Netzteil mit entsprechenden
Umwandlungsverlusten
notwendig
Leuchtstofflampe 90–100 5000–20.000 >90
(45.000)
Kompaktleuchtstoff-­ 50–86 ca. 15.000 ca. 80 Elektronisches
und Energiesparlampe Vorschaltgerät (EVG)
einsetzen!
Natriumdampf-­ ca. 130 ca. 16.000 bis 39 für den Außenbereich
Hochdrucklampe
Natriumdampf-­ ca. 50 ca. 16.000 bis 85 auch für den Innenbereich
Hochdrucklampe
(farbverbessert)
Natriumdampf-­ bis 176 ca. 16.000 Farbsehen nur im Außenbereich bspw.
Niederdrucklampe nicht für Tunnel
möglich
Halogen-­ bis ca. 100 bis 20.000 bis 96
Metalldampflampe
LED weiß: ca. 30 bis 100.000 ca. 70–90 Rückgang des Lichtstroms
farbig: > 80 über die Nutzungsdauer
68 3  Strombasierte Basistechnologien

Blendung kann direkt von Lampen ausgehen oder indirekt von Reflexen auf glänzenden
Flächen und ist von der Leuchtdichte und Größe und Lage der Lichtquelle, der Helligkeit des
Umfeldes und des Hintergrundes abhängig. Durch Anordnung und Abschirmung der Leuch-
ten und überlegte Auswahl der Farben, der Oberflächenstruktur der Raumflächen kann die
Blendung minimiert, jedoch nicht vollständig vermieden werden. Besondere Beachtung sollte
der Blendung unter Sicherheitsaspekten im Straßenverkehr geschenkt werden. Die Vermei-
dung von Reflexionen ist bspw. bei der Planung von Bildschirmarbeitsplätzen notwendig.
Der Reflexionsgrad ρ beschreibt, wie viel Prozent des auf eine Fläche auffallenden
Lichts von dort reflektiert wird und ist besonders wichtig bei der Berechnung der Innen-
raumbeleuchtung. Dunkle Flächen benötigen für den gleichen Helligkeitseindruck eine
höhere Beleuchtungsstärke als hellere Oberflächen.
Durch Alterung sowie Verschmutzung von Lampen, Leuchten und Raum sinkt die
Beleuchtungsstärke bzw. die Leuchtdichte kontinuierlich. Unter dem Wartungswert der
Beleuchtungsstärke Em bzw. der Leuchtdichte Lm versteht sich ein örtlicher Mittelwert der
Beleuchtungsanlage, der zu keiner Zeit unterschritten werden darf. Mit dem Wartungs-
faktor wird dieses Absinken ausgeglichen, indem für die Planung ein entsprechend höherer
Neuwert angesetzt wird (Neuwert = Wartungswert/Wartungsfaktor). Der Wartungsfaktor
setzt sich aus dem Raumwartungsfaktor, dem Leuchtenwartungsfaktor, dem Lampen-
lichtstromwartungsfaktor und Lampenlebensdauerfaktor zusammen. Richtwerte bzw.
Empfehlungen wurden von der Internationalen Beleuchtungskommission veröffentlicht.
Der Wartungsfaktor ist stets kleiner 1 (Müller et al. 2009). Mit dimmbaren Systemen kann
die Neuwert-Überhöhung automatisch ausgeglichen werden, was über die Lebensdauer zu
Energieeinsparungen von rd. 10 % führt.
Für die Beschreibung und Bewertung der Farbwiedergabeeigenschaften einer Lampe
wurde der Index Ra eingeführt. Zur Bestimmung des Ra-Wertes werden acht Testfarben
mit einer Bezugslichtquelle bestmöglicher Farbwiedergabe [Ra = 100] beleuchtet und mit
der zu bewertenden Lichtquelle verglichen. Je größer der Unterschied zwischen der
Bezugslichtquelle und der zu bewertenden Lichtquelle ist, desto niedriger ist der Ra-Wert.
Bei Werten von 60 ist die Farbwiedergabe bereits sehr mangelhaft. Für normale Sehaufga-
ben sollte der Index mindestens 80 erreichen und für hohe Anforderungen muss mindes-
tens ein Wert von 90 erreicht werden.
Die Lichtfarbe einer Lampe wird durch die Farbtemperatur in Kelvin [K] beschrieben.
Gebräuchliche Lampen haben Werte von unter 3300 K (warmweiß = behaglich). Neutralweiß
mit 3300–5300 K erzeugt eine eher sachliche Stimmung. Tageslichtweiß mit über 5300 K
wird nur für besondere Sehaufgaben in Innenräumen mit mehr als 1000 Lux eingesetzt.
Die Lichtfarbe wird international und herstellerübergreifend mit einer dreistelligen Zif-
ferfolge angegeben, z. B. „930“. Drei Ziffern kennzeichnen die Farbwirkung von Leucht-
stoff- und Kompaktleuchtstofflampen. Die erste Ziffer dieses Codes informiert über die
Farbwiedergabeeigenschaft der Lampe: die „9“ steht für die beste Farbwiedergabe im
Ra-Bereich zwischen 90 und 100. Die zweite und dritte Ziffer des Codes informieren über
die Farbtemperatur. Die beiden ersten Ziffern der Kelvin-Zahl werden in die Farbbezeich-
nung aufgenommen, also z. B. 30 für 3000 K (Warmton).
3.2 Elektrische Beleuchtung 69

Normung
Während die EU-Verordnung 874/2012 die Energieverbrauchskennzeichnung elektrischer
Lampen und Leuchten regelt, werden in den Verordnungen 244/2009 und 859/2009 (für
Gasentladungslampen, 245/2009 (für Glühlampen) und 1142/2012 (für LED) die techni-
schen Mindesteffizienzniveaus je Technologie vorgeschrieben.
Für die normgerechte Auslegung von Beleuchtungsanlagen für Innenräume gilt die
DIN EN 12464-1:2011 „Beleuchtung von Arbeitsstätten, Teil 1: Arbeitsstätten in Innen-
räumen“. Die Beleuchtungsstärke richtet sich nach der Sehaufgabe, wofür jeweils Min-
destwerte definiert sind. Um den Wartungswert der Beleuchtungsstärke in jedem Fall
einzuhalten, muss ein Wartungsplan für Reinigung und Leuchtenwechsel erstellt werden.
Der Wartungswert hängt vom Alterungsverhalten der Lampe und den Vorschaltgeräten,
der Leuchte, der Umgebung und der Wartung ab. Der Referenzwert bei sauberer Raumat-
mosphäre, moderner Lampen- und Leuchtentechnik und einem Wartungsintervall von 3
Jahren beträgt 0,67. Weitere Anforderungen an die Beleuchtung sind auch in der
Arbeitsstätten-­Verordnung (AStV) definiert.

Messungen an Beleuchtungsanlagen
Für die Überprüfung von Beleuchtungsanlagen gibt es geeignete Verfahren, die überwie-
gend für professionelle Anwender wie Architekten und Lichtplaner und nicht für Laien
gedacht sind. Es werden Messungen durchgeführt, um

• beleuchtungstechnische Projektierungen nachzuprüfen,


• den Istzustand bestehender Beleuchtungsanlagen zu untersuchen, um eventuell eine
Wartung bzw. Instandsetzung der Anlage zu veranlassen oder verschiedene Beleuch-
tungsanlagen zu vergleichen.

In den Normen und Vorschriften sind Festlegungen getroffen, um eine einheitliche Mess-
und Bewertungspraxis sicherzustellen. Wichtige Messgrößen sind:

• die Beleuchtungsstärke E als horizontale, vertikale oder zylindrische Beleuchtungs-


stärke
• die Leuchtdichte L
• der Reflexionsgrad bspw. von Decke, Wände, Boden bei Arbeitsstätten in Innenräumen
• die Netzspannung U und/oder die Umgebungstemperatur bei Beleuchtungsanlagen mit
Lampen, deren Lichtstrom von der Betriebsspannung und/oder der Raum- bzw. Umge-
bungstemperatur abhängig sind.

In der Praxis werden am häufigsten Beleuchtungsstärkemessungen durchgeführt. Dafür


sind Messgeräte zu verwenden, deren relative spektrale Empfindlichkeit gut an die des
Auges angepasst ist. Weiterhin muss schräg einfallendes Licht winkelgetreu bewertet wer-
den. Zur Vorbereitung einer Messung sollte Folgendes festgestellt werden:
70 3  Strombasierte Basistechnologien

• geometrische Maße der Beleuchtungsanlage,


• Art der Anlage bzw. des Raumes und der Tätigkeit,
• zu messende Größen und Lage der Messpunkte,
• allgemeiner Zustand der Anlage, wie z. B. Alter, Zeitpunkt der letzten Reinigung und
des letzten Lampenwechsels, Grad der Verschmutzung.

Beleuchtungsmessungen müssen im stationären Betriebszustand durchgeführt werden. Ein-


flüsse durch Fremdlicht (bspw. Tageslicht bei der Innenbeleuchtung oder Werbebeleuchtung
bei der Außenbeleuchtung) sind auszuschließen. Ebenso müssen Störeinflüsse durch Hinder-
nisse oder Abschattungen durch die Messpersonen vermieden werden. Fotometer werden
nach ihrer Messgüte nach DIN 5035-6 in drei Klassen eingeteilt (A: Präzisionsmessungen, B:
Betriebsmessungen, C: Orientierungsmessungen) (Fördergemeinschaft Gutes Licht 2008).

3.2.2 Maßnahmen

Trotz der endenergetisch relativ geringen Bedeutung der Beleuchtung können sich Ener-
gieeffizienzmaßnahmen in diesem Bereich durchaus lohnen:

• In Bereichen mit hohen Sehanforderungen ist der Energieverbrauch für die Beleuch-
tung relativ hoch. Hierzu zählen bspw. die Bereiche Montage oder Qualitätskontrolle.
• Der Ersatz veralteter durch moderne, effiziente Beleuchtungsanlagen einschließlich
deren Optimierung und Umbau kann sich in kurzer Zeit amortisieren.
• In gekühlten Räumen (Kühlhäuser, Büroräume) wird durch eine effiziente Beleuchtung
die Wärmelast reduziert, so dass Strom sowohl für die Beleuchtung als auch für die
Wärmeabfuhr gespart werden kann.

Über die Effizienz der einzelnen Komponenten hinaus ist unter einer effizienten Beleuch-
tung das Zusammenwirken von Leuchtmittel, Vorschaltgerät und Lampenkörper zu ver-
stehen. Daneben wird die Effizienz von der betrieblichen Wartung und ­Instandhaltung
bestimmt. Die Optimierung von Beleuchtungseinrichtungen kann in zwei Kategorien ein-
geteilt werden:

. Verwendung effizienter Leuchtmittel und Beleuchtungstechnik


1
2. Lichtmanagement zur Steuerung von Brenndauer und Helligkeit

3.2.2.1 Energieeffiziente Leuchtmittel und Beleuchtungstechnik


Die unterschiedliche Lichtausbeute verschiedener Leuchtmittel ist in Tab. 3.2 bereits auf-
gezeigt. Mittels einer zweckmäßigen Leuchte wird das erzeugte Licht durch geeignete
optische Ausstattung wie bspw. Reflektoren möglichst verlustarm in Richtung der zu
beleuchtenden Fläche abgegeben.
3.2 Elektrische Beleuchtung 71

16
statische Amortisation [a]

12

5
4 Strompreis 0,10 €/kWh
Strompreis 0,12 €/kWh
Strompreis 0,15 €/kWh

0
1.500 3.000 4.500 6.000
Brennstunden pro Jahr [h/a]

Abb. 3.8  Amortisationsdauer des Ersatzes von 200 Leuchtstoffröhren (58 W durch 35 W) in
Abhängigkeit der Brennstunden und des Strompreises

Grundsätzlich kann bei der Modernisierung von Beleuchtungsanlagen davon ausgegan-


gen werden, dass sich Energieeinsparungen proportional zur Einschaltzeit verhalten.
Abb. 3.8 veranschaulicht ein Beispiel, bei dem 200 doppelflammige T8-Leuchtstofflam-
pen mit je 58 W und KVG durch 200 neue T5-Leuchten á 35 W und EVG ersetzt werden.
Eine statische Amortisation von 5 Jahren wird je nach Strompreis zwischen ca. 3000 h und
3700 h Brenndauer erreicht. Bei einem Strompreis von 15 ct/kWh beträgt die statische
Amortisation bei 3000 h Brenndauer ca. 5 Jahre, während bei halber Brenndauer die
Amortisation auf fast 12 Jahre ansteigt (Prietze 2009).
Der Stromverbrauch wird hauptsächlich durch die Lampe und die Leuchte bestimmt.
Für Gasentladungslampen sind aufgrund der negativen Strom/Spannungs-Charakteristik
in jedem Fall Vorschaltgeräte erforderlich (s. o.). Um den Verbrauch des Systems Vor-
schaltgerät/Lampe zu verdeutlichen, wurde von der EU mit der Richtlinie 2000/55/EG
über „Energieeffizienzanforderungen an Vorschaltgeräte für Leuchtstofflampen“ eine
Energieklassifizierung vorgegeben. Der Energy Efficiency Index (EEI) unterscheidet sie-
ben Vorschaltgeräte-Klassen:

A1 Dimmbare elektronische Vorschaltgeräte (EVGs)


A2 Elektronische Vorschaltgeräte (EVGs) mit reduzierten Verlusten
A3 Elektronische Vorschaltgeräte (EVGs)
B1 Magnetische Vorschaltgeräte mit sehr geringen Verlusten (VVGs)
B2 Magnetische Vorschaltgeräte mit geringen Verlusten (VVGs)
C Magnetische Vorschaltgeräte mit moderaten Verlusten (KVGs)
D Magnetische Vorschaltgeräte mit sehr hohen Verlusten (KVGs).
72 3  Strombasierte Basistechnologien

Das zunehmende Energiebewusstsein hat bei den Vorschaltgeräten für Leuchtstoff-


lampen zu technischen Weiterentwicklungen geführt: Vorschaltgeräte der Gruppen C und
D sind in der EU nicht mehr zugelassen. Mit dem (induktiven) verlustarmen Vorschaltge-
rät (VVG) als Nachfolger des konventionellen Vorschaltgerätes (KVG) und dem elektro-
nischen Vorschaltgerät (EVG) wurden deutlich effizientere Geräte entwickelt. Das
elektronische Vorschaltgerät wandelt die Netzspannung 230 V/50 Hz in eine hochfre-
quente Wechselspannung von 25–40 kHz um, wodurch sich bei fast gleichem Lichtstrom
einer 58 W-Lampe deren Leistungsaufnahme auf ca. 50 W reduziert. Der Leistungsbe-
darf für das System Lampe/EVG verringert sich in diesem Beispiel auf 55 W, was eine
Einsparung gegenüber dem KVG-System von 23 % bedeutet. Die Anwendung effizienter
Vorschaltgeräte wird durch Maßnahmen der EU gefördert. Die Mehrzahl heutiger
Beleuchtungsanlagen mit Leuchtstofflampen bzw. Kompaktleuchtstofflampen ist mit
EVG ausgerüstet. Die einfache Umrüstung von T8-Leuchtstofflampen mit KVG gegen
moderne T5-Lampen mit EVG führt zu Energieeinsparungen von rd. 50 %.
Neben den beträchtlichen Energieeinsparungen, die zu Amortisationszeiten von weni-
gen Jahren für die elektronischen Vorschaltgeräte führen, bringt der Hochfrequenzbetrieb
von Leuchtstofflampen und zunehmend auch der von anderen Entladungslampen an EVG
weitere Vorteile (O.Ö. Energiesparverband 2010):

• Geringe VG-Verluste und höhere Lichtausbeute


• Erhöhung des Beleuchtungskomforts und der Beleuchtungsqualität (flimmer-/flackerfrei)
• Senken der Betriebskosten
• Reduzierte Klimatisierungsleistung
• Kein Starter, kein Kompensationskondensator
• Einsatz bei Wechsel- oder Gleichspannung
• Konstante Lampenleistung über weiten Spannungsbereich
• Geeignet für Sicherheitsbeleuchtung
• Geringe magnetische Störinduktion
• Einsatz in medizinisch genutzten Räumen
• Abschalten bei defekten Lampen (Brandschutz)
• Ca. 50 % verlängerte Lampenlebensdauer
• Dimmen möglich

Neben Vorschaltgeräten können weitere Bauteile für den Betrieb notwendig sein.
Starter für Leuchtstofflampen schließen bzw. öffnen den Vorheizstromkreis einer
Leuchtstofflampe und leiten damit den Zündvorgang ein. EVG benötigen keine Star-
ter. Metall-Halogendampflampen und Natriumdampf-Hochdrucklampen benötigen
Startspannungsimpulse in der Größenordnung von 1–5 kV. Zum sofortigen Heißwie-
derzünden von erloschenen Metall-Halogendampflampen oder Natriumdampf-Hoch-
drucklampen sind Zündgeräte mit erheblich höheren Spannungen als 5 kV erforderlich
(bspw. bei Flutlichtanlagen).
3.2 Elektrische Beleuchtung 73

Für den Betrieb von Niedervolt-(NV)-Halogenglühlampen werden Transformatoren


mit einer Ausgangsspannung von 12 V benötigt. Wichtig ist, dass der Transformator auf
der Primärseite geschaltet wird, da sonst permanent die Leerlaufverluste zu einem
Stand-by-Stromverbrauch führen. Zusätzlichen Komfort bieten elektronische Transforma-
toren bspw. durch Leerlaufabschaltung, Kurzschlussfestigkeit und lampenschonendes
Einschalten. Vorteile elektronischer Transformatoren sind:

• kompakte Bauform und geringes Gewicht


• geringe Verlustleistung durch geringen Innenwiderstand, daher hoher Wirkungsgrad
• keine Geräuschentwicklung
• Überlast- und Übertemperaturschutz durch angepasste Leistungsrückregelung ohne
Abschalten der Lampen
• Softstart – keine Stromspitzen beim Einschalten
• elektronischer Kurzschlussschutz

Auf Grund der geringen Spannungen sind NV-Installationen eher ungefährlich, obwohl bei
reduzierter Spannung sehr hohe Ströme fließen. Diese können bei einer ungenügenden
Dimensionierung von Kabeln, Kontakten, Klemmstellen und Schaltern zu Überlastungen
und Brandgefahr führen. Für eine fachgerechte Installation haben sich NV-Stecksysteme
mit Steckern, Kupplungen und Kabeln bewährt.

3.2.2.2 Lichtmanagement
Unter dem Begriff Lichtmanagement werden alle Maßnahmen zur Anpassung der
Beleuchtung an den Bedarf bzw. an die Wünsche des Nutzers zusammengefasst. Dazu
werden Sensoren, Zeitschaltuhren, Programme oder manuelle Betätigungen genutzt, um
die Beleuchtung zu steuern. Die einzelnen Funktionen, die durch die Steuerung der
Beleuchtung realisiert werden können, sind:

• Manuelles oder automatisches Dimmen


• Tageslichtnutzung
• Präsenzsteuerung
• Vorprogrammierung von Pausenzeiten
• Tageszeitabhängige Beleuchtungssituation
• Farbenwechsel der Beleuchtung (LED)

Darüber hinaus werden die Verbräuche erfasst und gespeichert. Die Steuerung erfolgt
meist über BUS-Systeme, wie z. B. DALI.
Die Abb. 3.9 verdeutlicht die Funktionsweise eines Lichtmangementsystems und zeigt
die Einsparpotenziale auf (Prietze 2009). Wie oben im Bild dunkel dargestellt, wird die
elektrische Beleuchtung nur zugeschaltet wenn ein Mitarbeiter anwesend ist. Der
­Lichtbedarf wird durch Sensoren ermittelt und nur die für eine optimale Beleuchtung des
74 3  Strombasierte Basistechnologien

Elektrische Beleuchtung

100% Stromverbrauch
100 %
mit T5 & EVG

50 %
Einsparung - Einsparung durch
Tageslichtsnutzung
- Einsparung durch
0% Anwesenheitskontrolle

0 3 6 9 12 15 18 21 24
Tageslicht Einsparpotenzial
ca. 39-70%

Anwesenheit

Tageszeit [h]

Abb. 3.9  Einspareffekt aus Beleuchtungsbedarf, Tageslichtnutzung und Präsenzsteuerung

Arbeitsplatzes nötige Beleuchtungsstärke wird erzeugt. Auf diese Weise können 30–70 %
des Energieverbrauchs für die Beleuchtung eingespart werden. Es existieren auch Systeme
bspw. im Lager- oder im Außenbereich, die die Beleuchtung nicht abschalten, sondern
dimmen (ca. 10–20 % der Beleuchtungsstärke).
Insbesondere in wenig frequentierten Räumen wie Lagern, Fluren oder Toiletten ist
eine Lichtsteuerung durch Bewegungsmelder wirksam.

3.2.3 Empfehlungen

Die Auswahl von Maßnahmen zur effizienten Beleuchtung sollten dort ansetzen, wo
lange Brenndauern und hohe Beleuchtungsstärken notwendig oder viele Leuchten für
große Flächen eingesetzt werden. Die Wirtschaftlichkeit der oben beschriebenen Maß-
nahmen wurde in eigenen Untersuchungen eingehend untersucht. Anhand der internen
Verzinsung (IRR) sowie der relativen Endenergieeinsparung (EEE) im Vergleich zum
jeweiligen Ausgangszustand bzw. Referenzfall lässt sich die Wirtschaftlichkeit und
Effektivität einzelner Maßnahmen beurteilen. Durchschnittswerte dafür sind in der
Tab. 3.4 dargestellt.
Im konkreten Einzelfall hängen die jeweils erzielten Energiekosteneinsparungen und
damit die Wirtschaftlichkeit der Maßnahmen vom individuellen Strompreis, der Brenn-
dauer und anderen lichttechnischen Parametern ab. Bei manchen Leuchtmitteln hängt die
Lebensdauer und damit der Wartungsaufwand von der Schalthäufigkeit ab. Die wichtigsten
3.3 Elektrische Antriebe 75

Tab. 3.4  Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen im Bereich der Beleuchtung


Amortisation Verzinsung Energieeinsparung
Nr. Maßnahme [a] [%] [%]
B1 Präsenzabhängige Beleuchtung mit 5–7 15 10–50
Bewegungssensoren in schwach
frequentierten Räumen
B2 Tieferhängen von Lampen in den 5–7 15 10
Produktionshallen
B3 Installation von Lichtsensoren zur 2 50–60 10–60
tageslichtabhängigen Steuerung der
Helligkeit
B4 Einsatz effizienter Leuchtmittel: 1–2 50–100 50
Austausch T8 gegen T5 mit EVG

­ aßnahmen und Empfehlungen zur energetischen Optimierung von Beleuchtungsanlagen


M
sind in Anlehnung an (O.Ö. Energiesparverband 2010) in der folgenden Checkliste
aufgeführt.

1. Effiziente Beleuchtung
• Werden die für die jeweiligen Anforderungen (Beleuchtungsstärke, Farbwieder-
gabe,…) an den Arbeitsplatz am besten geeigneten Leuchtmittel verwendet?
• Ist eine Verwendung effizienterer Leuchtmittel möglich und geprüft worden?
• Werden zum Betrieb der Leuchtstofflampen elektronische Vorschaltgeräte
eingesetzt?
• Sind Spiegelreflektoren zur Optimierung der Lichtverteilung an Leucht-
stoffröhren im Einsatz?
• Sind Maßnahmen zur Tageslichtlenkung getroffen worden, wie z. B. Ober-
lichter, Lichtrohre oder lichtlenkender Sonnenschutz?
2. Lichtmanagement
• Ist eine Anpassung der künstlichen Beleuchtung an den tatsächlichen Bedarf
umgesetzt? Sind Tageslichtsensoren im Einsatz?
• Ist in wenig frequentierten Bereichen eine Präsenzsteuerung vorhanden?

3.3 Elektrische Antriebe

Die Ausführungen in diesem Kapitel beruhen wesentlich auf (Waide und Brunner 2011).
Weitere Quellen sind entsprechend zitiert.
Elektromotoren verbrauchen weltweit 43–46 % des Stroms und sind damit die größten
Umsetzer elektrischer Energie. In der Industrie der EU benötigen Antriebssysteme 69 % des
Stroms (=900 TWh). Damit ist für das Planen und Betreiben einer neuen Industrieanlage das
Thema „Antriebe“ ein strategisch wichtiger, wenn nicht gar entscheidender Punkt. Auch für
76 3  Strombasierte Basistechnologien

bestehende Anlagen und Systeme bietet dieses Thema einen erheblichen Beitrag zur Ener-
gieeffizienz. Eine weitreichende Untersuchung zur Energieeffizienz elektrischer Antriebe
und Systeme wurde im sog. Motor-Challenge-Programm vom Fraunhofer ISI durchgeführt,
von der EU unterstützt und im Internet veröffentlicht.
Es ist nicht auszuschließen, dass für Industrien weitere Energieeffizienzvorgaben bspw.
in Form von Gesetzen oder Verordnungen durch die Politik verabschiedet werden, um eine
effizientere Nutzung von Energie voranzutreiben. In den USA gelten bereits „Minimum
Energy Performance Standards“ (MEPS) für Elektromotoren. Würden diese weltweit ein-
geführt, so könnten bis 2030 schätzungsweise 322 TWh Strom pro Jahr und somit
206 Mio. t CO2 eingespart werden. Diese Einsparung könnte bei korrekter Dimensionie-
rung von Motoren erheblich größer sein. Bei schnellstmöglicher technischer Umstellung
von Antrieben auf die Variante mit den geringsten Lebenszykluskosten würden bis 2030
weltweit insgesamt Einsparungen von 42.000 TWh Strom, 29.000 Mio. t CO2 und 2,8 Bil-
lionen USD möglich. Dies würde ab 2030 jährliche Einsparungen von 3890 TWh Strom,
2490 Mio. t CO2 und 264 Mrd. USD bedeuten. In Deutschland würde die Nutzung effizi-
enter Motoren bis zum Jahr 2020 ca. 27 TWh Stromeinsparungen und daraus resultierend
16 Mio. t CO2–Einsparungen ermöglichen.
Zum besseren Verständnis wird im Folgenden von Motoren und Antrieben gesprochen.
Gemäß Tab. 2.3 sind unter „Antriebssystem“ alle notwendigen Komponenten zu verste-
hen, welche gemeinsam mit dem Motor für den Antrieb und dessen Regelung sorgen.
Dazu können je nach Aufbau des Antriebssystems neben dem Motor ein Frequenzumrich-
ter, eine Kupplung, ein Getriebe mit Über- oder Untersetzung, die Lagerungen sowie
Zahnräder oder Riemen gehören. Mit „Gesamtsystem“ werden weitere Komponenten
erfasst, insbesondere (Rohr-)Leitungen oder Lüftungsschächte, aber auch Armaturen,
Blenden oder Speicher. Zur energetischen Optimierung des Gesamtsystems wird auf die
nachfolgenden Kapitel verwiesen. Während die Optimierungspotenziale bei der ­Auslegung
der E-Maschine vergleichsweise klein sind, können im Antriebs- und Gesamtsystem weit-
aus größere Potenziale erschlossen werden.

3.3.1 Grundlagen

Es gibt viele unterschiedliche Arten von Motoren. Ihre Verbreitung ist je nach Industrie
unterschiedlich. Wie Tab. 3.5 zeigt, hat die größte Anzahl der Motoren weltweit eine Leis-
tung von weniger als 0,75 kW. Sie nutzen 9 % des gesamten von Motoren umgesetzten
Stroms. Diese Motoren sind vor allem häufig ein Bestandteil anderer Produkte und kaum
austauschbar.

Tab. 3.5  Verteilung der Menge und des Stromverbrauchs von Antrieben nach Leistungsklassen
Leistung <0,75 kW 0,75 < P < 375 kW >375 kW
Anzahl [%] 90 10 0,03
Anteil am Stromverbrauch [%] 9 68 23
3.3 Elektrische Antriebe 77

Große Antriebe mit einer Leistung von mehr als 375 kW sind mit 0,03 % zwar zahlen-
mäßig vernachlässigbar, nutzen aber dennoch 23 % des Antriebsstroms (Waide und Brun-
ner 2011). Diese Antriebe sind überwiegend Einzelanfertigungen, für die bei der Bestellung
eine Mindesteffizienz vereinbart werden sollte. Viele der im Folgenden beschriebenen
Maßnahmen sind auch auf dieses Motorensegment anwendbar.
Rd. 10 % des mengenmäßigen Anteils der Antriebe des mittleren Leistungssegments
vereinigt 68 % des Stromverbrauchs. In der Industrie überwiegen Drehstromasynchron-­
Maschinen mit einem Anteil von ca. 87 % (Müller et al. 2009), so dass wir uns hier auf
diesen Motorentyp als Querschnittstechnologie konzentrieren. Viele Einsparmöglich-
keiten sind universell und haben vor allem mit der korrekten Auslegung der Motoren
zu tun.
Die verschiedenen E-Motor-Typen mit ihren technischen Eigenschaften sind in
(DENA 2010a) beschrieben. Asynchronmotoren verwenden Kupferwicklungen im
Rotor (Läufer). Diese sind in der Regel an den Enden kurzgeschlossen. Durch ein Wech-
selfeld im Stator dreht der Rotor entsprechend der Netzfrequenz (z. B. 50 Hz bzw.
3000 U/min, abhängig von der Polzahl). Bei Asynchronmotoren wird im Läufer ein
Strom und somit ein Magnetfeld induziert, dieses ist dem verursachenden Magnetfeld
im Stator entgegengerichtet, was somit zu einer Kraftübertragung und einem Drehmo-
ment führt. Das sich drehende Magnetfeld im Stator zieht den Rotor somit mit, es gibt
einen Schlupf zwischen dem Stator und dem Rotor, weshalb der Rotor dem Magnetfeld
im Stator hinterherläuft. Auf Grund dieses „Hinterherlaufens“ wird diese Form der
Drehstrommaschine als asynchron bezeichnet. Den schematischen Aufbau eines asyn-
chronen Drehstrommotors zeigt Abb. 3.10.
Für Drehstrom- bzw. Wechselstrommotoren gibt es zwei grundlegende Möglichkeiten
zur Steuerung der Drehzahl:

• Mit der Polumschaltung kann zwischen verschiedenen Polzahlen umgeschaltet und


damit verschiedene Umdrehungsgeschwindigkeiten erreicht werden.
• Mit einem Frequenzumrichter als Vorschaltgerät kann sowohl die Frequenz als auch
die Amplitude einer Spannung verändert werden.

In E-Motoren treten insbesondere ohmsche Verluste im Ständer (1–5 %) und Läufer


(0,5–6 %), mechanische Reibungsverluste (0,5–1,5 %) sowie Magnetisierungsverluste
(0,5–3 %) auf. Hocheffiziente Elektromotoren sind hinsichtlich der elektrischen und mag-
netischen Verluste besonders optimiert. Zu den Optimierungsmaßnahmen zählen dickere
Wicklungsdrahtquerschnitte, dünnere geometrisch angepasste Eisenkernbleche aus hoch-
wertigen Werkstoffen, verlängerter Stator und optimierte Lüfter. Bei dem weit verbreiteten
Typ der Asynchronmaschine mit Käfigläufer wird die Ständerwicklung (Statorwicklung)
aus Kupferdraht ausgeführt und für den üblicherweise gegossenen Läuferkäfig (Rotor­
käfig) wird Aluminium eingesetzt. Technologische Weiterentwicklungen ermöglichen
es inzwischen, auch Kupfer im Läufer einzusetzen und damit die Gesamtverluste um
15–20 % zu reduzieren.
78 3  Strombasierte Basistechnologien

Abb. 3.10 Schematischer
Aufbau eines asynchronen
Drehstrommotors

Tab. 3.6  Effizienzklassen für elektrische Antriebe nach verschiedenen Standards im Vergleich
Effizienzklasse EU EU
(allgemein) International USA (bis 1998) (ab 2009) China
Premium IE3 NEMA Premium – IE3 –
Hoch IE2 EPAct Eff1 IE2 Grade 1
Standard IE1 – Eff2 IE1 Grade 2
geringer als Standard – – Eff3 – Grade 3

Ein grundsätzlich hilfreiches Auswahlkriterium für effiziente Motoren ist die angege-
bene Effizienzklasse, welche inzwischen international einheitlich ist. Eine Übersicht ver-
schiedener Klassifizierungen findet sich in Tab. 3.6.
Vor der eigentlichen Neu- oder Ersatzbeschaffung eines effizienteren Antriebs ist der
Dimensionierung des Motors Aufmerksamkeit zu widmen. Selbst ein effizienter Motor hat
im Teillastbereich einen schlechteren Wirkungsgrad und ist nicht so effizient wie ein auf die
Anforderungen genau ausgelegter Motor. Somit ist die erste Maßnahme die effektive Aus-
wahl eines ausreichend starken, jedoch nicht überdimensionierten Motors, was aufgrund
nur grob bekannter Maximal(Last)anforderungen häufig vernachlässigt wird. Wenn ein
Hocheffizienzmotor mit weniger als 50 % seiner Nennlast betrieben wird (Teillastbetrieb),
ist der Wirkungsgrad und somit die Effizienz stark reduziert. Bei älteren Motoren tritt
bereits unterhalb von 75 % der Nennlast eine starke Reduktion des Wirkungsgrades ein.
3.3 Elektrische Antriebe 79

In Abb. 3.11 sind die Kennlinien für den Wirkungsgrad verschieden leistungsfähiger Moto-
ren in Abhängigkeit zum Lastgrad dargestellt (Rudolph und Wagner 2008).
Der Einsatz von Hocheffizienzmotoren bringt neben dem besseren Wirkungsgrad wei-
tere Vorteile. Hocheffiziente Motoren können über einige Stunden mit einer Überlastung
von 10–20 % betrieben werden ohne Schaden zu nehmen, was in manchen Auslegungssi-
tuationen hilfreich sein kann. Die Motoren arbeiten effizienter, geben also weniger Wärme
ab, so dass auch der Raumkühlbedarf sinkt. Somit können kleinere Motoren eingesetzt
werden, die einen guten Wirkungsgrad an ihrem Betriebspunkt aufweisen und einen gerin-
geren Anschaffungspreis haben.
Der Nennwirkungsgrad ηN kann nach IEC/EN 60034-30 für 2-, 4- und 6-polige
50-Hz-Drehstrom-Asynchronmotoren mit Nennleistungen PN zwischen 0,75 kW und

Abb. 3.11  Wirkungsgrad in Abhängigkeit vom Lastgrad bei Drehstromasynchronmaschinen


80 3  Strombasierte Basistechnologien

Tab. 3.7  Faktoren für die Berechnung des Nennwirkungsgrades verschiedener Effizienzklassen
nach IEC/EN 60034-30
IE-Code Faktor 2-polig 4-polig 6-polig
IE1 A 0,5234 0,5234 0,0786
B −5,0499 −5,0499 −3,5838
C 17,4180 17,4180 17,2918
D 74,3171 74,3171 72,2382
IE2 A 0,2972 0,0278 0,0148
B −3,3454 −1,9247 −2,4978
C 13,0651 10,4395 13,2470
D 79,0770 80,9761 77,5603
IE3 A 0,3569 0,0773 1,1252
B −3,3076 −1,8951 −2,6130
C 11,6108 9,2984 11,9963
D 82,2503 83,7025 80,4769

200 kW nach Gl. (3.1) berechnet werden. Zwischen 200 und 375 kW wird der Wirkungs-
grad als konstant angesetzt. Die Parameter A bis D sind in der Tab. 3.7 zusammengefasst.

ηN = A ⋅ lg ( PN ) + B ⋅ lg ( PN ) + C ⋅ lg ( PN ) + D
3 2
(3.1)

3.3.2 Die Wirtschaftlichkeit von Antriebssystemen

Bis 2020 sind schätzungsweise 15 % der durch elektrische Antriebe verbrauchen Energie
alleine durch Einsatz von Drehzahlregelungen wirtschaftlich einsparbar. Der Einsatz von
Drehzahlregelungen bei nur 35 % aller Elektromotoren kann alleine in der deutschen
Industrie für Einsparungen von 1,2 Mrd. € pro Jahr sorgen. Und der Einsatz von hocheffi-
zienten Motoren lohnt sich bereits ab ca. 2000 h/a Laufzeit. Bei weiter steigenden Ener-
giepreisen ist zu erwarten, dass diese Grenze zukünftig sinken wird (Ryssel 2009).
Die Wirtschaftlichkeit eines Motors hängt insbesondere vom Wirkungsgrad und der
jährlichen Nutzungsdauer ab. Daneben spielen noch Punkte wie Anschaffungs- und
Instandhaltungskosten, die Betriebs- bzw. Energiekosten sowie mögliche Ausfallkosten
eine Rolle. Häufig werden bei der Anschaffung die Kosten eines Motors deutlich höher
gewichtet und die durch die Effizienz beeinflussten Betriebskosten kaum berücksichtigt.
Die Nutzungsdauer wird ebenfalls häufig nur in Form von Zuverlässigkeit des Motors
berücksichtigt. Mögliche Ursachen für eine derart verkürzte Betrachtung sind:

• Informationsdefizite über den großen Teil der (Energie-)Kosten während des Betriebs.
• Getrennte Budgets für Anschaffungs-, Betriebs- und Wartungskosten sind unterschied-
lichen Kostenstellen zugeordnet und erschweren eine gesamthafte Betrachtung. Ener-
giekosten werden ohnehin kaum detailliert erfasst und zugeordnet.
3.3 Elektrische Antriebe 81

• Je komplexer die Fertigungssysteme, desto weniger werden Energiekosten bei der


Anschaffung berücksichtigt. Für die Kaufentscheidung ist die Höhe der Investition
oder die mögliche Zykluszeit entscheidend. Die Effizienz von Motoren als integriertes
Systembestandteil gerät aus dem Fokus.

In einer Lebenszykluskostenbetrachtung über bspw. 20 a betragen die Anschaffungskos-


ten eines hocheffizienten IE3-Motors etwa 2,3 % der gesamten Kosten, die der Betrieb
dieses Motors verursacht. 1 % der Kosten ist für Wartung und Reparatur aufzuwenden.
Die verbleibenden 96,7 % der Kosten (bei einer angenommenen Betriebszeit von 4000 h/a)
werden durch den Stromverbrauch verursacht. Nach einer anderen Quelle (StMUG 2010)
betragen die Anschaffungskosten 15 %, die Wartungskosten 5 % und die Betriebskosten
80 % der Gesamtkosten. Insgesamt ist der Energiekostenanteil bezogen auf die
­Lebenszykluskosten insbesondere abhängig von der Motorleistung und natürlich von der
jährlichen Betriebsdauer. Kleinere Antriebe sind spezifisch teurer, d. h. die Investition hat
einen größeren Anteil an den Lebenszykluskosten als bei großen Antrieben (Bayerisches
Landesamt für Umweltschutz 2002). In Abb. 3.12 sind die Lebenszykluskostenanteile
über einen Betriebszeitraum von 3 Jahren für 2000 und 8000 Betriebsstunden exempla-
risch dargestellt. Gerade bei E-Motoren ist daher eine sorgfältige Lebenszykluskostenbe-
trachtung unumgänglich.
Mit Lebenszykluskosten sind alle Kosten gemeint, die über die gesamte Lebenszeit
eines Motors anfallen, von der Anschaffung und Installation über den Betrieb und die
Wartung bis hin zu den Stromkosten und der Entsorgung (siehe hierzu auch Abschn. 2.2
und Abb. 2.3). Diese Betrachtungsweise ermöglicht einen realistischen Vergleich der
Wirtschaftlichkeit von elektrischen Motoren und ermöglicht es zu verdeutlichen, wie
wichtig effiziente Motoren ab einer gewissen Nutzungsdauer sind. Bei dem hier betrach-
teten Motorsegment von 0,75–375 kW haben die Motoren eine durchschnittliche Lebens-
dauer von mindestens 12 Jahren (<7,5 kW) bzw. bis zu 20 Jahren (>75 kW). Neben den

2.000 Betriebsstunden 8.000 Betriebsstunden


100% Energie

80% Wartung

60% Montage

40% Planung

20% Investition

0%
1 kW 10 kW 100 kW 1 kW 10 kW 100 kW
2.100 € 6.600 € 35.000 € 3.000 € 12.300 € 92.000 €

Abb. 3.12  Verteilung der Kosten bei einem IE3 Motor über seine Lebenszeit
82 3  Strombasierte Basistechnologien

Tab. 3.8  1-2-3-Klassifizierung für E-Motoren

Bewertungspunkte 1 2 3 4 5
Alter [a] <5 5 < 10 10 < 15 15 < 20 > 20
Nennleistung [kW] > 1.500 < 1.500 < 500 < 150 < 50
Laufzeit [h/a] < 2.000 < 3.000 < 4.000 < 5.000 > 5.000

„direkten“ Kosten sind auch Folgekosten bspw. für den Ausfall der Produktion (durch
Motorversagen) wichtig für die Betrachtung, falls es bei unterschiedlichen Motoren unter-
schiedliche Erwartungswerte gibt. Schließlich müssen langfristig auch Rückbau- und Ent-
sorgungskosten mit berücksichtigt werden.
Für eine erste grobe Abschätzung zur Wirtschaftlichkeit eines Motoraustauschs hat
sich der von der Österreichischen Energieagentur beschriebene 1-2-3-Test bewährt (Öster-
reichische Energieagentur 2010). Hierbei werden das Alter, die Nennleistung sowie die
jährliche Betriebszeit des Antriebs mit Punktzahlen bewertet und die Summe der Punkte
anschließend einem Ranking unterzogen. In Tab. 3.8 ist exemplarisch die Bewertung für
einen 12 Jahre alten 5 kW-Motor und einer Laufzeit von 4500 h/a markiert.
In der Summe werden für diesen Fall 12 Punkte erreicht. Bei > 10 Punkten ist ein
Austausch des Motors gegen einen effizienten Antrieb voraussichtlich sehr wirtschaftlich.
Bei 6–10 Punkten sollte die Wirtschaftlichkeit eines Austauschs zunächst genauer geprüft
werden. Bei bis zu 5 Punkten sind keine Maßnahmen notwendig.
Neben eingesparten Stromkosten führen hocheffiziente Motoren noch eine weitere Kompo-
nente, welche für eine Wirtschaftlichkeitsbetrachtung relevant sein kann. Ggf. können durch
die Vermeidung von Spannungs-/Leistungsspitzen die Leistungsentgelte reduziert werden.

3.3.3 Maßnahmen

Bei E-Motoren bieten sich verschiedene Optimierungsmöglichkeiten, die nachfolgend


näher erläutert werden:

• Passende Auslegung
• Reduktion ohmscher Verluste
• Reduktion mechanischer Verluste (Reibung, Luftwiderstand)
• Reduktion von Magnetisierungsverlusten

Im Antriebssystem bieten sich weitere Optimierungsmöglichkeiten, auf die in Abschn. 3.3.3.2


dann eingegangen wird.

• Wartung
• Drehzahlanpassung (Frequenzumrichter, Getriebe)
• Spannungssymmetrie
3.3 Elektrische Antriebe 83

3.3.3.1 Optimierung der Effizienz der E-Maschine


Ein Beispiel für die Anpassung am Gesamtsystem nach (Waide und Brunner 2011) zeigt
Abb.  3.13. Ein vorhandener Motor mit 22 kW muss ausgetauscht werden. Ein neuer
IE3-Motor gleicher Leistung kostet 1324 €. Eine genauere Analyse zeigt, dass nur 50 %
der Leistung tatsächlich gebraucht werden. Ein kleinerer IE3-Motor mit einer Nennleis-
tung von 15 kW hat trotzdem einen um 3,6 % höheren Wirkungsgrad im Vergleich zum
bisherigen IE1-Motor. Die Investition für den kleineren Motor liegt mit 853 € um 471 €
(rd. 35 %) günstiger. Generell ist die Leistungs-Kosten-Kurve für Motoren über 5–10 kW
annähernd linear, so dass ein 30 % kleinerer Motor auch rund 25 % günstiger ist.
Einen effizienten Motor zu verwenden heißt auch, diesen effizient zu betreiben. Dies
bedeutet für den Betrieb:

• Keine Leerlaufzeiten, Motor ggf. ausschalten.


• Keine abrupten und starken Anlaufphasen oder Abbremsungen, sondern z. B. einen
angepassten Produktionsablauf.
• Keine vermeidbare Überlastung, sondern z. B. verwenden von Frequenzumrichtern
zum Anlaufen oder Kupplungen.
• Regelmäßige elektronische und mechanische Prüfungen zur Identifikation von frühen
Indikatoren von Effizienzeinbußen.

Abb. 3.13  Ersatz eines IE1 Motors durch einen IE3 Motor mit geringerer Leistung
84 3  Strombasierte Basistechnologien

Neben der Wahl effizienter Komponenten und einer guten Abstimmung dieser aufeinander
ist es auch wichtig, dass alle Komponenten korrekt installiert sind. Als Beispiel für den
Verlust kann ein sogenannter Kipp-Fuß herangezogen werden. Durch unpassende Auf-
lage von Ausgleichsscheiben und einem nicht gefluchteten Motor folgen eine erhöhte
Leistungsaufnahme mit entsprechend erhöhtem Stromverbrauch und einer höheren
Abwärmeerzeugung. Bei einem konkreten Beispiel bedeutete dies eine Leistungsauf-
nahme von 288 kW statt 245 kW. Außerdem ist mit erhöhtem Verschleiß an Lagern und
Wellen und folglich erhöhtem Wartungsaufwand zu rechnen (Österreichische Energie-
agentur 2010). Die Ausrichtung der Verbindung vom Motor zum System sollte regel-
mäßig geprüft werden. Fehlerhafte Ausrichtung kann die Leistungsaufnahme des Motors
um bis zu 10 % erhöhen und so zu entsprechenden vermeidbaren Stromverbräuchen füh-
ren. Der zusätzliche Verschleiß bei einer fehlerhaften Ausrichtung führt zu vorzeitigem
Ausfall und oft zu teuren ungeplanten Stillständen.
Neben der Wartung ist die Reparatur ein häufiges Mittel, um Motoren weiter zu nutzen,
wobei alte Motoren meist durch Neubewicklung repariert werden. Dies lohnt sich jedoch
oft nur bei Sonderanfertigungen ab einer Leistung von ca. 20 kW. Ein Motor kann bei
Neubewicklung ca. 1–5 % seines ursprünglichen Wirkungsgrades verlieren. Daher ist
vor einer Reparatur zu prüfen, ob eine Neuanschaffung nicht wirtschaftlicher und effizien-
ter ist (Österreichische Energieagentur 2010).

3.3.3.2 Optimierung der Effizienz des Antriebssystems


Der effiziente Einsatz eines Motors wird zum einen durch den Betrieb nahe dem opti-
malen Betriebspunkt oder, bei veränderlicher Last, in einem Betriebspunkt mit mög-
lichst geringer Wirkleistungsaufnahme erreicht. Dies kann durch Einsatz eines
(schaltbaren) Getriebes oder eines Frequenzumrichters erreicht werden. Durch den
Einsatz weiterer Komponenten wird, wie bereits erwähnt, der Gesamtwirkungsgrad in
der Regel schlechter. Dies spricht dafür, dass möglichst wenige Komponenten verwen-
det werden und ein Motor, soweit möglich, direkt am Netz (ungeregelt) betrieben wird.
Um einen Motor ohne Regelung zu betreiben ist eine sehr genaue Dimensionierung
notwendig, bei wenig geforderten Regelmöglichkeiten kann auch ein Motor mit
umschaltbarer Polzahl ausreichen. Ändert sich die Last jedoch stark, so überwiegen die
Vorteile eines Frequenzumrichters. Ein Frequenzumrichter kann auch mehrere andere
Komponenten wie Kupplungen oder Getriebe zur Über-/Untersetzung ersetzen. Es
kann effizienter sein, anstelle vieler Komponenten nur einen Frequenzumrichter zu
betreiben (Müller et al. 2009).
Eine Komponente des Antriebs, welche häufig Optimierungsmöglichkeiten bietet, ist
die Kraftübertragung vom Motor durch eine Untersetzung. In Tab. 3.9 findet sich eine
Übersicht der verschiedenen Antriebsvarianten mit deren Untersetzung und Wirkungs-
grad. Ein Drittel der Motoren nutzt Riemenantriebe. Der Wirkungsgrad von Riemenan-
trieben kann im Laufe der Zeit abnehmen. Eine Wartung und Nachjustierung ist hier
wichtig, zum Beispiel das Nachspannen des Riemens (Österreichische Energieagentur
2010). Schneckengetriebe sollten möglichst aufgrund ihres schlechten Wirkungsgrades
3.3 Elektrische Antriebe 85

Tab. 3.9  Wirkungsgrade und maximale Untersetzung verschiedener Antriebe


Wirkungsgrad Max. Untersetzung
Direktantrieb 100 % 1
Flachriemen 96–98 % 5
Zahnriemen 96–98 % 8
Kette 96–98 % 6
Stirnrad 95–98 % 7
Kegelrad 95–98 % 5
Keilriemen 90–95 % (unter 1 kW: 75 %) 8–10
Schnecke 50–96 % 50

vermieden werden. Bei einem Riemengetriebe können aufgrund von Schlupf-, Rei-
bungs- und Biegeverlusten im Riemen Energieverluste von bis zu 30 % entstehen
(DENA 2010a).
Ein generell vernachlässigter Faktor ist die Wartung sowohl des Antriebs- als auch des
Gesamtsystems. Bereits beim Motor kann sich dessen Wirkungsgrad ohne Wartung um bis
zu 2 % verschlechtern. Etwa 3–10 % der Stromkosten können eingespart werden indem
durch Wartung des Gesamtsystems mechanische Verluste verringert bzw. vermieden wer-
den (DENA 2010b).
Bei komplexeren Systemen wie zum Beispiel dem Einsatz mehrere Motoren zum
gemeinsamen Antrieb eines Systems wie im Falle eines parallel getriebenen Pumpensys-
tems ist es zudem wichtig, dass eine übergeordnete Regelung erfolgt. Dies ist leicht
daran zu erkennen, dass ohne eine übergeordnete Regelung im Falle der geringen Last für
das Gesamtsystem zum Beispiel statt einem Motors nahe seinem optimalen Betriebspunkt
viele Motoren in einem ineffizienten Teillastbetrieb laufen könnten (Österreichische Ener-
gieagentur 2010).
Als weitere Betrachtungskomponente gelten das Versorgungsnetz und dessen Span-
nungssymmetrie. Drehstrommotoren benötigen auf jeder Phase die gleiche Spannung
(Spannungssymmetrie). Werden im Netz eines Betriebes viele einphasige Verbraucher auf
die gleiche Phase gelegt, so führt dies zu einer Asymmetrie. 3,5 % Spannungsasymmetrie
führen zu ca. 20 % erhöhten Motorverlusten. Eine gleichmäßige Verteilung einphasiger
Verbraucher hilft, die Symmetrie im Drehstromnetz zu gewährleisten (Österreichische
Energieagentur 2010).
Ein Frequenzumrichter ist eine wichtige Komponente zur Drehzahlregelung und zur
Effizienzsteigerung von Motoren bzw. Antriebssystemen. Die Drehzahl eines Motors
kann mit Hilfe eines Frequenzumrichters vom Stillstand bis zur Nenndrehzahl stufenlos
eingestellt werden. Nach (Ryssel 2009) könnten in Deutschland 1,2 Mrd. € eingespart
werden, würden 35 % aller Elektromotoren der deutschen Industrie mit Drehzahlregelung
(Frequenzumrichter) betrieben.

• Ein Anlaufen von Motoren unter „erschwerten“ Bedingungen (hohes Anlaufmo-


ment; Auftreten von Spannungsspitzen) kann mittels Frequenzumrichter vermieden
86 3  Strombasierte Basistechnologien

­ erden. Dies macht zum Beispiel die häufig eingesetzte Stern-Dreieck-Schaltung


w
überflüssig. Wird der Frequenzumrichter nur zum Sanftanlauf verwendet und für
den weiteren Betrieb nicht benötigt, sollte eine Überbrückungsmöglichkeit geschaf-
fen werden.
• Besonders nützlich sind Frequenzumrichter in Anwendungsszenarien, bei denen die
Last sich verändert und die Beziehung zwischen elektrischer (Eingangs-)Leistung und
mechanisch Last (Drehmoment ⋅ Drehzahl) nicht linear ist. Zudem muss die Beziehung
zwischen mechanischer Eingangsleistung und mechanischer Leistung exponentiell
sein, wie dies bspw. bei Pumpen, Lüftern und Kompressoren der Fall ist.
Wie bereits erwähnt haben Frequenzumrichter oft eine positive Auswirkung auf die
Energieeffizienz, obwohl sie ein weiteres und verlustbehaftetes Glied in der Kette des
Gesamtsystems sind. Abgesehen vom Ersatz von anderen Komponenten mit schlech-
terem Wirkungsgrad kann der Einsatz eines Frequenzumrichters auch den Gesamtwir-
kungsgrad verbessern. In der Regel wird durch bessere Nutzung der Energie der
Frequenzumrichter wirtschaftlich und sorgt so für eine Effizienz. Dies ist leicht am
Beispiel von Pumpen oder Lüftern zu erkennen. Antriebsmoment und Leistung sind in
einer quadratischen Beziehung. Durch verringern der Drehzahl wird erreicht, dass das
Antriebsmoment quadratisch abfällt und somit, durch eine geringe Verminderung des
Volumenstroms, die benötigte Leistung stark verringert werden kann.
• Ist der Umrichter rückspeisefähig (Wechselrichter mit Block- oder Pulsbetrieb zum
Netz), kann die Bremsenergie auch ins Netz zurückgespeist werden. Arbeiten mehrere
Antriebe in einer Maschine und ist die Gesamtenergiebilanz so, dass beim Abbremsen
einzelner Antriebe andere Energie benötigen, so kann die Energie zwischen den Antrie-
ben auch durch das Verbinden der Zwischenkreise ausgetauscht werden. Das Potenzial
für die Bremsenergienutzung in industriellen Anwendungen ist in Tab. 3.10 dargestellt
(Schenke 2010).

In jedem Fall muss berücksichtigt werden, wie mit der in den Antriebssträngen gespei-
cherten kinetischen Energie umgegangen wird, wenn ein Netzausfall auftritt. Bei ungesteu­
ertem Abbremsen (Austrudeln) der Antriebe muss eine ausreichend große Bremseinheit
vorhanden sein. Beim gesteuerten Heruntergefahren mit einer Netzausfallregelung wird
das koordinierte Stillsetzen der Antriebe so gesteuert, dass die zurückgespeiste Energie
das gesamte System noch so lange arbeitsfähig hält, bis alle Antriebe den Stillstand
erreicht haben. Dieses Verfahren ist bspw. bei Textilmaschinen und Prozesslinien sinnvoll
(Kiel 2007).
Frequenzumrichter können elektromagnetische Störungen verursachen. Es ist darauf
zu achten, dass es nicht zu Wechsel- oder Rückwirkungen mit anderen Komponenten
kommt. Gegen Spannungsspitzen gibt es Filter, die jedoch gleichzeitig den Wirkungs-
grad des Umrichters reduzieren. Eine Verwendung von Filtern hat aber auch positive Aus-
wirkungen auf die Motorlebensdauer und dessen Wirkungsgrad und kann daher trotzdem
rentabel sein (DENA 2010c).
3.3 Elektrische Antriebe 87

Tab. 3.10  Potenzial zur Bremsenergienutzung von Antrieben in ausgewählten Anwendungsfällen


Typische Rückspeise-­
Antriebslösung Rückspeiseszenarien energie Maßnahmen
Förderantrieb Bremsenergie wird im sehr gering keine
Motor verbraucht
Hubantriebe Rückspeisung über hoch Netzrückspeisung, ggf.
längere Zeit beim Senken DC-Verbund
Fahrantriebe regelmäßiges aber seltenes gering Bremswiderstand, ggf.
Rückspeisen beim DC-Verbund
Bremsen
Positionierantriebe dynamisches Rückspeisen mittel DC-Verbund,
mit hohen Taktraten Netzrückspeisung
Koordinierte gleichzeitiges Auftreten mittel DC-Verbund
Antriebe von motorischem &
generatorischem Betrieb
Gleichlaufantriebe sporadisches Rückspeisen gering-mittel Bremswiderstand, ggf.
beim Bremsen, tlw. DC-Verbund
kontinuierlicher
Bremsbetrieb
Wickelantriebe durchgängiger hoch DC-Verbund,
Bremsbetrieb bei Netzrückspeisung
Abwicklern
Taktantriebe dynamischer Wechsel von mittel-hoch Kondensatorspeicherung,
motorischem & DC-Verbund, ggf.
generatorischem Betrieb Netzrückspeisung
mit hohen Taktraten
Antriebe für dynamischer Wechsel von mittel-hoch Kondensatorspeicherung,
elektronische motorischem & DC-Verbund
Kurvenscheibe generatorischem Betrieb
mit hohen Taktraten
Antriebe für bei getakteten Prozessen: mittel-hoch ggf. Netzrückspeisung
Umformprozesse Dynamischer Wechsel von
motorischem &
generatorischem Betrieb
Haupt- und kontinuierlicher Betrieb, gering Bremswiderstand, ggf.
Werkzeugantriebe sporadisches Bremsen Netzrück speisung
Antriebe für Pumpen Bremsenergie wird im sehr gering keine
und Ventilatoren Motor verbraucht, Antrieb
kann austrudeln

3.3.4 Empfehlungen

Die in den vorigen Abschnitten beschriebenen Maßnahmen können quantitativ in der


Tab. 3.11 zusammengefasst werden. Die angegebenen Werte sind Anhaltswerte.
88 3  Strombasierte Basistechnologien

Tab. 3.11  Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen bei elektrischen


Antrieben
ROI D IRR Spez. Einsparung
Nr. Maßnahme [a] [a] [%] [€/MWh]
AN1 Wartung 1 5 >100 150
AN2 Austausch von IE1- gegen IE3-Antriebe 1–3 20 30–100 100–130
AN3 Austausch Eff3- gegen IE3-Antriebe 1–2,5 20 40–100 125–140
AN4 Austausch IE2- gegen IE3-Antriebe 7 20 15 15
AN5 Einsatz von Frequenzumrichtern für 2,5–5 10 20–40 15–80
Teillastbetrieb

Die wichtigsten Maßnahmen und Empfehlungen zum energieeffizienten Einsatz von


E-Motoren und Antrieben sind in der folgenden Checkliste tabellarisch aufgeführt.

1. Überdimensionierung vermeiden
• Anlagen vor Ort begutachten und klären, ob die Motoren überdimensioniert sind.
• Betriebszeiten der Motoren prüfen und an die Prozessbetriebszeiten anpassen.
2. Hocheffiziente Motoren einsetzen
• Alter des Motors überprüfen und eine Neuinvestition aufgrund der Energie-
einsparung berechnen. Moderne Motoren haben einen besseren Wirkungsgrad
und sind somit effizienter.
• Bei Neuinvestition sollte mindestens in Effizienzklasse IE2 oder bereits in IE3
investiert werden. Die Mehrkosten rechnen sich bald durch die Energieeinspa-
rungen.
3. Effiziente Getriebe einsetzen
• Je nach Getriebeart können Energieverluste von bis zu 50 % auftreten. Je nach
Getriebetyp lässt sich der Wirkungsgrad deutlich steigern. Geregelte Direkt-
antriebe sind vorteilhafter als Untersetzungsgetriebe.
4. Frequenzumrichter und Drehzahlregelung prüfen
• Bei dynamischen Anwendungen Frequenzumrichter verwenden. Dies lohnt
sich besonders bei häufigen Anfahrvorgängen und bei Teillastbetrieb.
• Weitere Vorteile sind der geringere Verschleiß an mechanischen Bauteilen
und ein niedrigerer Geräuschpegel im Betrieb.

3.4 Ventilatoren

Neben Standardwerken zu Ventilatoren wie bspw. (Carolus 2013) gibt es auch zur Energieef-
fizienz von Ventilatoren hilfreiche Broschüren und Leitfäden (Bayerisches Landesamt für
Umwelt 2009; DENA 2010e; VDI 2010). Ventilatoren und ihre elektrischen Antriebe sind oft
auch integrierte Produkte, was sich dann in der gemeinsamen Behandlung in übergreifenden
3.4 Ventilatoren 89

Tab. 3.12  Anzahl und Energieverbrauch von Ventilatoren für ausgewählte Branchen in der deut-
schen Industrie nach Leistungsklassen (2008)
Leistungsklasse [kW] Anzahl [Stk.] Energieverbrauch [GWh]
0,75–3,7 429.000 2290
4,5–15,0 252.000 3940
15,7–37,3 26.800 2490
38,0–74,6 4880 1340
75,3–149,1 4900 3210
150,0–372,9 1270 1660
373,6–745,7 540 2060
>745,7 410 3640
Summe 719.800 20.630

Broschüren widerspiegelt. Die Bedeutung von Ventilatoren für den industriellen Stromver-
brauch und auch deren energetische Optimierungspotenziale sind lange bekannt. Bereits zu
Beginn der 90er Jahre wurde im RAVEL-Programm vom Schweizer Bundesamt für Konjunk-
turfragen eine umfangreiche Untersuchung unterstützt (Fischli et al. 1993).
In (Bayerisches Landesamt für Umwelt 2009) wird der Stromverbrauch von Ventilato-
ren mit 14 % des industriellen Stromverbrauchs in Deutschland veranschlagt. Die Vertei-
lung nach Anzahl und Stromverbrauch wurden für die Branchen Metallbearbeitung,
Maschinenbau, Glas, Keramik + V.v. Steine und Erden, Metallerzeugung, Fahrzeugbau,
Chemie, Gummi- und Kunststoffwaren, Papiergewerbe in (Groß 2015) genauer unter-
sucht. Für diese Branchen ist das Mengengerüst in Tab. 3.12 dargestellt. Auf das Jahr 2013
hochgerechnet sind damit 88,9 % des Stromverbrauchs i.H.v. 23,2 TWh durch Ventilato-
ren abgedeckt.
Zur Umsetzung der Ökodesign-Richtlinie wurden verschiedene Verordnungen
geschaffen. Für die mit elektrischen Motoren zwischen 125 W und 500 kW Leistung ange-
triebenen Ventilatoren gilt seit dem 26. April 2011 die Verordnung 2011/327/EU, welche
die Anforderungen an die umweltgerechte Gestaltung dieser Geräte regelt (DENA 2010e).
Ausgenommen sind lediglich bestimmte Ventilatoren mit weniger als 3 kW Antriebsleis-
tung, wenn sie auf derselben Welle befestigt sind, die auch für die Hauptfunktion verwen-
det wird sowie bestimmte Ventilatoren von Wäschetrocknern, Wasch-Trocken-Automaten
und Küchen-Dunstabzugshauben. Die Effizienzanforderungen gelten auch nicht für Ven-
tilatoren, die für den Betrieb mit einer optimalen Energieeffizienz bei mindestens 8000
1/min ausgelegt sind, in Anwendungen, bei denen das „spezifische Verhältnis“ über 1,11
liegt sowie bei Förderventilatoren zur Bewegung nicht gasförmiger Stoffe im Rahmen
industrieller Anwendungen.
Für Ventilatoren, die sowohl für Normalbedingungen als auch für den Noteinsatz im
Kurzzeitbetrieb (mit Blick auf die Brandschutzanforderungen der Bauprodukte-­Richtlinie)
geeignet sind, gelten in der Umsetzungsstufe 1 um 10 % und in Stufe 2 um 5 % reduzierte
Werte. Eine Informationsverpflichtung regelt die Angabe von Energieeffizienz-­Informatio­
nen auf dem Typenschild sowie im Internet.
90 3  Strombasierte Basistechnologien

3.4.1 Grundlagen

Die Lufttechnik gliedert sich in Raumlufttechnik und Prozesslufttechnik. Gerade in der


Industrie greift diese Einteilung oft zu kurz, da bisweilen beide Bereiche ineinander über-
gehen. Das Herz jeder Lüftungsanlage ist der Verdichter, der Luft von Umgebungsdruck
(Ansaugdruck) auf einen höheren Enddruck fördert. Bei einem Druckverhältnisse <1,1
(End-/Anfangsdruck) spricht man bei diesen Verdichtern von „Ventilatoren“. Der Einsatz-
bereich von Ventilatoren reicht von der Gebäude- und Raumklimatisierung bis hin zur
Kühlung unterschiedlichster Bauteile. Bei den Ventilatoren werden Axial-, Radial- und
Querstromgebläse unterschieden.

• Bei Axialgebläsen sind Luftein- und -austritt in Richtung der Rotationsachse. Größere
Ventilatoren können hohe Volumenströme bei geringen Druckdifferenzen sehr effizient
bereitstellen. Vorteilhaft sind die relativ geringen Anschaffungskosten, der geringe
Platzbedarf sowie die meist unkomplizierte Montage.
• Radialgebläse saugen die Luft axial an und blasen sie radial aus. Je nach Umfangsge-
schwindigkeit und Krümmung der Laufschaufeln ist der Austrittswinkel der Luft
jedoch nicht streng radial sondern eher tangential. Wirkungsgrad und Anwendungsbe-
reich der Radialgebläse variiert je nach Bauart.
• Querstromgebläsen arbeiten ähnlich wie Radialgebläse, jedoch mit langen walzenför-
migen Laufrädern mit relativ kleinem Durchmesser. Der Wirkungsgrad ist mit ca. 60 %
eher schlecht. Aufgrund ihres geringen Wartungsbedarfs und ihrer Form werden sie oft
in dezentralen Anwendungen (Lüftungstruhen, Klimageräten, Türluftschleieranlagen
etc.) eingesetzt.

Neben den einschlägigen technischen Normen ist insbesondere die Umsetzung der euro-
päischen Ökodesign-Richtlinie für energieverbrauchsrelevante Produkte zu beachten, wie
dies bereits in Kap. 2 erläutert wurde.

3.4.2 Maßnahmen

Bei Ventilatoren bieten sich verschiedene Optimierungsmöglichkeiten, die nachfolgend


näher erläutert werden:

• Wahl des richtigen Antriebs (siehe Abschn. 3.3)


• Vermeidung von Überdimensionierung
• Ventilatorlaufraddurchmesser anpassen
• Optimierung der Drehzahlregelung
• Aufrechterhaltung der Leistung durch Instandhaltung
3.4 Ventilatoren 91

3.4.2.1 Korrekte Dimensionierung


Der Volumenstrom als zentrale Auslegungsgröße für ein Gebläse ergibt sich aus den
Anforderungen der Anlage und sollte so genau wie möglich bestimmt werden. Stellt
das Gebläse nicht ausreichend Luft bereit, kann die Anlage ihre Funktion nicht richtig
erfüllen. Jeder Kubikmeter zu viel bedeutet wiederum unnötigen Energieverbrauch.
Die Devise lautet daher: „So viel wie nötig, so wenig wie möglich“. Während ein klei-
ner Tischventilator üblicherweise einen Volumenstrom von unter 30 m3/h fördert, kann
die Luftleistung einzelner Gebläse bei großen Industrieprojekten deutlich über
100.000 m3/h erreichen (DENA 2010e). Zur Überprüfung der Auslegung sollten alle
erforderlichen Luftwechselraten tabellarisch erfasst und mit der Anlagenleistung ver-
glichen werden.
Bei Lüftungsanlagen lohnt sich Energieeffizienz besonders, da 90 % der gesamten
Betriebskosten auf die Energiekosten entfallen. Das Einsparpotenzial bei Lüftungsanla-
gen ist enorm, da der Gesamtwirkungsgrad vieler Lüftungssysteme bislang 25 % nicht
übersteigt. Dabei ist seit einigen Jahren mit den EC-Ventilatoren eine energiesparende
Technologie verfügbar, deren Motorwirkungsgrade mit bis zu 90 % große Effizienzpo-
tenziale bietet.

Beispiel: Sanierung der Lüftungsanlage im Schloss Wiesbaden (Müller 2014)


Vor dem Umbau der Lüftungsanlage im Schloss Wiesbaden im Jahr 2005 war dort
ein über Keilriemen angetriebenes Radialgebläse im Einsatz. Bei einer Druckerhö-
hung von 1030 Pa und einem gemessenen Volumenstrom von 3730 m3/h war eine
Wirkleistung von 4,8 kW ermittelt worden. Der Anlagenwirkungsgrad lag bei
22,4 %. Durch den Einbau eines direkt angetriebenen Radialventilators mit EC-
Motor und Frequenzumrichter konnte die Leistung auf 2,1 kW reduziert und der
Anlagenwirkungsgrad auf 52 % gesteigert werden. Die spezifische Ventilatorleis-
tung verbesserte sich damit von ursprünglich 4,63 W/m3/s auf 2,67 W/m3/s. Die
Amortisation liegt bei etwa 2 Jahren.

3.4.2.2 Einsatz effizienter Ventilatoren


Entscheidend für energieeffiziente Ventilatoren ist die Kombination von technologisch
ausgereiften und optimierten Laufrädern mit einer verlustarmen Kraftübertragung, effizi-
enten Motoren und dem Einsatz von modernen Regelungseinrichtungen.
Gerade durch moderne numerische Berechnungsmethoden für die Strömungssimula-
tion ergeben sich erhebliche Optimierungspotenziale an Ventilatorlaufrädern. Von (Rad-
gen et al. 2001) wird dies anhand eines Beispiels verdeutlicht. Für Leistungen von
0,2–10 m3/s werden die Wirkungsgrade von Radiallüftern mit rückwärts gekrümmten
Schaufeln üblicher Bauart mit denen hocheffizienter Typen gleicher Leistung verglichen.
Abb. 3.14 ist zu sehen, dass zwischen beiden Kurven ein Unterschied von 5–15 Prozent-
punkten besteht.
92 3  Strombasierte Basistechnologien

Abb. 3.14  Wirkungsgrade von Standard- und Hocheffizienz-Radiallüftern im Vergleich

3.4.2.3 Drehzahlanpassung
Für eine statische Drehzahlanpassung zwischen Lüfter und Antrieb werden oft Rie-
mengetriebe eingesetzt. Flachriemen oder Zahnriemen haben geringere Verluste als
Keilriemen, die aufgrund von Walkarbeit nur Wirkungsgrade von 92–94 % erreichen.
Überdies ist das Teillastverhalten von Keilriemen deutlich schlechter als das von Flach-
riemen. Während im Leistungsbereich von 0,2–100 kW Flachriemen bei 20 % Teillast
nur 4 Prozentpunkte an Wirkungsgrad verlieren, sind dies bei Keilriemen etwa 10 %
(Huber 2013).
Nach Ansicht des ZVEI (2009) könnten in Deutschland durch den sinnvollen Einsatz
elektronisch drehzahlgeregelter Energiesparmotoren bis zu 38 Mrd. kWh Strom einge-
spart werden. Im Einzelfall sind für die Wirtschaftlichkeitsanalyse folgende Daten zu
berücksichtigen:

• Thermodynamische Daten des eingehenden Gases: Bei einer HLK-Anwendung (Hei-


zung, Lüftung und Klima) kann man es hier bei den Standardwerten belassen, da es
sich um Luftumwälzung handelt.
• Daten des Ventilators: Nennvolumenstrom und der Nenndruckanstieg sind aus dem
Datenblatt des Ventilators ersichtlich.
• (realistische) Wirkungsgrade im Antriebssystem: Der vorliegende Ventilator verfügt
bspw. über einen Direktantrieb, die Übertragungseffizienz liegt also bei 1 und der FU
wird mit einem Wirkungsgrad von 98 % veranschlagt.
• Tatsächlicher Strombezugspreis oder Stromgestehungskosten, ggf. mit einer jährlichen
Eskalation von 1 %.
• Die Betriebsstunden pro Jahr werden immer abgeschätzt. In dieser Kalkulation wird
von einer Nutzung von 80 % pro Jahr mit typischen Betriebszyklen für Luftaufberei-
tungsanwendungen ausgegangen.
3.4 Ventilatoren 93

3.4.2.4 Aufrechterhaltung der Leistung durch Instandhaltung


Eine sachgemäße Wartung, wie z. B. das Nachspannen und rechtzeitige Austauschen
von Riemen und falls nötig auch das Schmieren von Getrieben, reduziert nicht nur die
Energiekosten, sondern oft auch die Ausfallwahrscheinlichkeit (DENA 2010e). Oft
sehr viel größere Einspareffekte entstehen durch die Vermeidung ungeplanter Still-
stände. Der Wirkungsgrad und auch die Betriebssicherheit können durch mangelhafte
Wartung sinken wogegen zunehmende Laufgeräusche auf höhere Energieverbräuche
hindeuten.
Branchenübergreifend sind Industrieventilatoren in der Produktion enormen Belas-
tungen ausgesetzt. Insbesondere in der Zement- und Stahlindustrie werden die eingesetz-
ten Ventilatoren extrem gefordert. Je nach Einsatzbereich gilt es, unterschiedliche
Belastungen zu berücksichtigen. Ventilatoren zum Umwälzen heißer Gase müssen Tem-
peraturen von bis zu 1000 °C standhalten. Hohe Staubgehalte im Fluid führen zu einer
zusätzlichen Abbrassionsbelastung. Schäden an Ventilatoren können im schlimmsten
Fall auch zu Produktionsausfällen führen. Die permanente Beobachtung des laufenden
Betriebs kann bei verfügbarkeitsrelevanten Komponenten notwendig sein, um ungeplante
Stillstände zu vermeiden. Durch eine frühzeitige Fehlererkennung können größere Schä-
den an den Komponenten oder Folgeschäden an anderen Prozessanlagen vermieden wer-
den. Die konsequente Optimierung und Instandhaltung von Ventilatorlaufrädern führt
fast zwangsläufig zu Produktivitäts-, Kosten- und Wettbewerbsvorteilen. Prävention,
Instandhaltung und Optimierung dienen folglich der Rentabilität und sind oft auch
betriebswirtschaftlich vorteilhaft.

3.4.3 Empfehlungen

Die Wirtschaftlichkeit der wichtigsten Maßnahmen zur Optimierung der Energieeffizi-


enz bei Ventilatorsystemen ist in der Tab. 3.13 bewertet.
Die wichtigsten Maßnahmen und Empfehlungen zum energieeffizienten Einsatz von
Ventilatoren sind in Anlehnung an (DENA 2010e) in der folgenden Checkliste
aufgeführt:

Tab. 3.13  Anhaltswerte zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen bei Ventilatoren


ROI D IRR Spez. Einsparung
Nr. Maßnahme [a] [a] [%] [€/MWh]
VE1 Drehzahlregelung durch <1 10 >100 k.a.
Frequenzumrichter
VE2 Ersatz von Keilriemen durch 1–1,5 3–6 60–100 180–200
Flachriemen
VE3 Einsatz von Leitblechen statt 1,5–2,5 10 40–70 120–150
Luftklappen
94 3  Strombasierte Basistechnologien

1. Effiziente Geräte:
• Überprüfen Sie die Wirkungsgrade der von Ihnen eingesetzten bzw. neu aus-
gewählten Ventilatoren und Antriebe bei verschiedenen Betriebspunkten.
• Ersetzen Sie ineffiziente Getriebe und Drehzahluntersetzung (Keilriemen
etc.) durch effizientere (bspw. Flachriemen) oder noch besser durch eine
direkte Kraftübertragung.
2. Auslegung prüfen:
• Lassen Sie möglichst große Toleranzen der Sollwerte (z. B. Temperatur, Luft-
feuchte) zu.
• Hinterfragen Sie die veranschlagten Luftleistungen und den Aufbereitungs-
grad der Luft. Übertriebene Sicherheitszuschläge und Komfort-Standards
verursachen erhebliche Kosten.
3. Bedarfsgerechte Steuerung und Regelung:
• Anlagen sollten nur dann laufen, wenn tatsächlich ein Bedarf besteht und sie
sollten in dieser Zeit nur mit der wirklich notwendigen Leistung betrieben
werden (die Maximalleistung wird oft nur kurzzeitig benötigt).
• Einzelne Bereiche mit unterschiedlicher Nutzung sollten getrennt voneinan-
der regelbar sein.
4. Möglichst hohe Drehzahl:
• Solange keine betriebstechnischen oder schallschutzbedingten Gründe dage-
gen sprechen sollten Sie Ventilatoren mit hohen Drehzahlen verwenden.
5. Regelmäßige Wartung:
• Warten Sie die Anlagen regelmäßig, am besten zustandsorientiert (Filter-
wechsel, Riemenprüfung, Reinigung von Wärmetauscher und Verdampfer).
Prüfen Sie jährlich Auslegung und Bedarf der Lüftungsanlagen.

3.5 Pumpen

Zur Energieeffizienz von Pumpen gibt es einige hilfreiche Dokumente (DENA 2010c;
VDMA 2011). Oft werden elektrische Antriebe und die damit verbundenen Geräte auch in
gemeinsamen Broschüren behandelt. Die Ausführungen in diesem Kapitel beruhen zu
großen Teilen auf (DENA 2010c). Grundsätzlich ist zwischen Kreisel- und Verdränger-
pumpen zu unterscheiden. Kreiselpumpen sind Strömungsmaschinen und fördern Flüssig-
keiten mit einem bestimmten Volumenstrom bei einem spezifischen Druckniveau. Alle
Druck- bzw. Energiedifferenzen sind dadurch proportional zum Quadrat der Strömungs-
geschwindigkeit. Verdrängerpumpen wie bspw. Kolbenpumpen bewirken dagegen eine
rein hydrostatische Druckerhöhung unabhängig von der Strömungsgeschwindigkeit oder
Drehzahl (Gülich 2010).
Pumpen sind in der Industrie allgegenwärtig. Typische Anwendungsgebiete sind das
Fördern von Flüssigkeiten wie bspw. Kühlmittel, Abwasser oder Heizöl. 30 % des
3.5 Pumpen 95

Tab. 3.14  Anzahl und Energieverbrauch von Pumpen in ausgewählten Branchen der deutschen
Industrie nach Leistungsklassen (2008)
Leistungsklasse [kW] Anzahl [Stk.] Energieverbrauch [GWh]
0,75–3,7 351.000 1510
4,5–15,0 135.000 3410
15,7–37,3 36.800 3800
38,0–74,6 12.400 3560
75,3–149,1 6980 3460
150,0–372,9 3100 3920
373,6–745,7 300 1190
>745,7 220 1810
Summe 545.800 22.660

gesamten durch elektrische Motoren verbraucht Stromes wird von Pumpenantrieben


verbraucht (siehe Abschn. 3.2). Die Verteilung nach Anzahl und Stromverbrauch wurde
für die Branchen Metallbearbeitung, Maschinenbau, Glas, Keramik + V.v. Steine und
Erden, Metallerzeugung, Fahrzeugbau, Chemie, Gummi- und Kunststoffwaren, Papier-
gewerbe in (Groß 2015) genauer untersucht. Für diese Branchen ist das Mengengerüst
ist in Tab. 3.14 dargestellt. Auf das Jahr 2013 hochgerechnet sind damit 89,6 % des
industriellen Pumpen-­Stromverbrauchs i.H.v. 25,3 TWh abgedeckt.
Eine Lebenszyklusanalyse zeigt, dass die Energiekosten wesentlich zu den Gesamt-
kosten einer Pumpe beitragen und je nach Anwendung etwa 45–85 % betragen können.
Ein effizienter Umgang mit Energie erfordert immer eine Betrachtung des Gesamtsystems
(Motor, Antrieb, Pumpe, Leitungen, Armaturen, Regelung). Bei stark schwankenden För-
derströmen sind durch die Verwendung drehzahlgeregelter Antriebe Energieeinsparungen
von bis zu 70 % erreichbar, aber auch schon eine einfache Regelung der Pumpenleistung
kann bis zu 20 % Strom sparen. Alleine die Dimensionierung entsprechend den tatsächli-
chen Anforderungen bringt weitere 10 % (ZVEI 2011).
Umwälzpumpen und Wasserpumpen, die in Gebäuden eingesetzt werden, werden auch im
Rahmen der EU-Richtlinie „Energy using products“ (2009/125/EG) betrachtet. Umwälzpum-
pen, die seit 01.01.2013 in der Europäischen Union auf den Markt gebracht werden, müssen
Mindestanforderungen hinsichtlich der Energieeffizienz erfüllen. Diese Energieeffizienz-An-
forderungen sind in der EU-Verordnung Nr. 641/2009 vom 22.07.2009 über die umweltge-
rechte Gestaltung von Nassläufer-Umwälzpumpen bzw. in der Änderungsverordnung 622/2012
definiert. Ausgenommen davon sind lediglich Trinkwasser-Umwälzpumpen.

3.5.1 Grundlagen

Eine umfassende Darstellung der Grundlagen verfahrenstechnischer Transportvorgänge


ist in (Kraume 2012) gegeben. Verluste und Wirkungsgrade in Strömungsmaschinen wer-
den von (Pfleiderer und Petermann 2005) beschrieben. Bei Verdrängerpumpen wird das
96 3  Strombasierte Basistechnologien

Abb. 3.15  Pumpenkennlinien für Verdrängerpumpen (links) und Kreiselpumpen (rechts)

Fluid durch einen Kolben, ein Zahnrad oder eine Membran in die Druckleitung gefördert.
Die durch die Pumpe geleistete Arbeit ist die Volumenarbeit dW = p dV. Verdrängerpum-
pen bauen in der Regel einen leicht pulsierenden Druck auf. Strömungsmaschinen erzeu-
gen die Druckdifferenz durch Umlenkung und Beschleunigung der Flüssigkeit in einem
sich drehenden Laufrad. Sie haben einen kontinuierlichen Förderstrom und einen stetigen
Förderdruck. Die von der Pumpe geleistete technische Druckarbeit ist dW = V dp. Für die
meisten Förderaufgaben sich Kreiselpumpen die kostengünstigste Alternative. Für Fluide
mit hoher Viskosität sind Strömungsmaschinen als Pumpen ungeeignet, da in der Pumpe
große Strömungsverluste entstehen. Jede Pumpe hat eine Kennlinie, aus der die möglichen
Volumenströme und Gegendrücke ersichtlich werden. Der Pumpenbetriebspunkt ergibt
sich als Schnittpunkt der Pumpen- und Motorkennlinie, wie dies in Abb. 3.15 zum Aus-
druck kommt (DENA 2010c).
Mit einer geeigneten Regelung können die meisten Pumpen einen weiten Betriebsbe-
reich im Q-H-Diagramm (Förderstrom-Förderhöhe) abdecken. Bei Kreiselpumpen vari-
iert jedoch innerhalb des möglichen Betriebsbereichs der hydraulische Wirkungsgrad der
Pumpe erheblich. In den Kennliniendiagrammen des Herstellers sind die Wirkungsgrade
bei den verschiedenen Förderströmen und -höhen drehzahlabhängig im Q-H-Diagramm
dargestellt. Um die Energiekosten sowie den Verschleiß der Pumpe zu minimieren, muss
die Pumpenbauart und -größe so auf die Prozessanforderungen und die gewählte Regel-
strategie abgestimmt werden, dass die verschiedenen Betriebspunkte möglichst im Bereich
der besten Wirkungsgrade liegen.
Ein wichtiges Auslegungskriterium für Kreiselpumpen ist der erforderliche Vor-
druck. Dieser hängt vom Dampfdruck und damit auch von der Temperatur des Förder-
mediums ab. Üblicherweise wird die erforderliche Druckhöhe am Saugstutzen unter der
englischen Abkürzung NPSH (Net Positive Suction Head) in Pumpendiagrammen gra-
fisch als Funktion des Förderstroms dargestellt. Beim Unterschreiten dieses Drucks
kommt es zu K ­ avitation in der Pumpe, was zu Schäden an den Laufrädern führen kann.
Bei der Planung ist zu prüfen, ob der NPSH-Wert bei allen Betriebszuständen der Pumpe
eingehalten wird.
3.5 Pumpen 97

Bei Pumpensystemen ist es üblich, anstelle von Drücken mit sogenannten „Druckhö-
hen“ zu rechnen. Die Förderhöhe einer Pumpe kann im Gegensatz zum Förderdruck für
eine Drehzahl und einen Förderstrom unabhängig von der Dichte des Förderguts angege-
ben werden. Der statische Druck und die kinetische Energie der Flüssigkeit lassen sich
nach folgenden Formeln in eine Druckhöhe bzw. Geschwindigkeitshöhe umrechnen:

Druck [ bar ] ⋅ 100


 [ m ] =
Druckhohe (3.2)
Dichte  kg / dm 3  ⋅ g m / s2 

( Stromungsgeschwindigkeit [ m / s ])
2

 [ m ]
Geschwindigkeitshohe = (3.3)
2 ⋅ g m / s2 

Die verfahrensbedingte Förderhöhe H, die das Pumpensystem erbringen muss, ergibt
sich aus der Differenz der Druckhöhen, der Geschwindigkeitshöhen und der geodätischen
Höhen (Höhe über N.N.) am Ein- und Austritt des Anlagenabschnittes.

( paus − pein ) ⋅100 vaus 2 − v ein 2


H= + + z aus − z ein (3.4)
r ⋅g 2⋅g

p = Druck [bar]
ρ = Dichte [kg/dm3]
v = Strömungsgeschwindigkeit [m/s]
z = geodätische Höhe [m]

Welche dieser Einflussgrößen am wichtigsten ist, hängt ganz von der Aufgabe des Pumpen-
systems ab. Soll ein unter Druck stehender Dampfkessel gespeist werden, ist der erste Term
der Formel entscheidend, bei einer Feuerwehrpumpe, die aus einem großen, offenen Tank
ansaugt und am Ende des Schlauchs einen möglichst langen Strahl erzeugen soll, der mittlere
Term und bei einer Pumpe, die ein hoch gelegenes Wasserreservoir befüllt, der letzte Term.
Der zweite Aspekt der Förderaufgabe ist der Fördervolumenstrom, der meistens in
m3/h angegeben wird. Die hydraulische Leistung, die der betrachtete Anlagenabschnitt
erbringen muss, ergibt sich aus dem Produkt von Förderhöhe, Förderstrom, Dichte und
Fallbeschleunigung. Rechnet man mit den praxisüblichen Einheiten kg/dm3 für die Dichte,
m3/h für den Förderstrom Q und m für die Förderhöhe H, so ergibt sich die hydraulische
Systemleistung P in kW:

ρ⋅Q⋅H
P = (3.5)
367

ρ = Dichte [kg/dm3]
Q = Förderstrom [m3/h]
H = Förderhöhe [m]
98 3  Strombasierte Basistechnologien

Der Einfluss der Drehzahl auf die Pumpenkennlinie und damit auf den Betriebs-
punkt bei einer gegebenen Anlagenkennlinie wurde bereits beschrieben. Dieser Effekt
wird auch zur Regelung mit drehzahlvariablen Antrieben genutzt. Unabhängig davon gibt
es auch bei ungeregelten Pumpen Varianten mit verschiedenen Drehzahlen. Dies kann
entweder durch ein Getriebe erreicht werden oder durch die Verwendung eines anderen
Motors.
Eine andere Kenngröße ist die spezifische Drehzahl ns. Sie sagt nichts über die tat-
sächliche Drehzahl aus, sondern dient der Klassifizierung der Pumpenbauformen. Sie gibt
die Drehzahl an, mit der ein in allen Teilen geometrisch ähnliches Laufrad arbeiten müsste,
um im Bestpunkt bei einer Förderhöhe von 1 m einen Förderstrom von 1 m3/s zu liefern.
Aus der spezifischen Drehzahl lassen sich Rückschlüsse auf die Pumpenbauform, die
Form der Pumpenkennlinie und auch den maximal erreichbaren Wirkungsgrad ziehen. Als
Faustformel gilt: Je höher die spezifische Drehzahl, desto höher der hydraulische Wir-
kungsgrad und das Verhältnis von Förderstrom zu Förderhöhe. Kennlinien verschiedener
Laufradbauformen sind nach (DENA 2010c) in Abb. 3.16 wiedergegeben. Pumpen mit
niedriger spezifischer Drehzahl werden bspw. eingesetzt, wenn ein kleiner Förderstrom
und eine große Förderhöhe notwendig sind.

Abb. 3.16  Wirkungsgrade von Kreiselpumpen mit unterschiedlichen Laufrad-Typen


3.5 Pumpen 99

3.5.2 Maßnahmen

Die Optimierung von Pumpensystemen gelingt mit folgenden Ansatzpunkten:

• Dimensionierung der Pumpe: Verwendung effizienter Pumpen. Ersatz oder Anpassung


überdimensionierter Pumpen. Individuelle Anpassung der Laufraddurchmesser.
Reduktion des erforderlichen Förderstroms oder der Förderhöhe.
• Optimierung des Systems: Reduzierung der (Druck-)Verluste im hydraulischen System
bspw. durch größere Durchmessers, kurze Rohrlängen, Vermeidung enger Bögen etc.
• Optimierung der Steuerung, um Verluste zu minimieren bspw. durch Verwendung von
Frequenzumrichtern für den Teillastbetrieb anstatt einer Regelung über Drosselventile.
• Regelmäßige Wartung des Pumpen- und Antriebssystems sowie Entlüftung der
Leitungen.
• Transparenz durch Messung, Datenerfassung, Aufzeichnung und Auswertung.

3.5.2.1 Dimensionierung der Pumpe


Bei Kreiselpumpen hat eine Variation des Laufraddurchmessers einen ähnlichen Effekt
wie eine Variation der Drehzahl, weil beide Größen die Fluidgeschwindigkeit an den Flü-
gelspitzen des Laufrads direkt beeinflussen. Dieser Zusammenhang kann zur Abstimmung
der Pumpenleistung auf den tatsächlichen Bedarf genutzt werden. Kreiselpumpen einer
Bauform werden von den Herstellern standardmäßig mit verschiedenen Laufrädern ange-
boten. So kann der Pumpentyp gewählt werden, der hinsichtlich der Kennlinienform am
besten den Anforderungen an Stabilität und Regelbarkeit entspricht und dabei den höchs-
ten Wirkungsgrad ermöglicht. Der Schnittpunkt mit der Anlagenkennlinie wird dann
durch die Wahl des Laufraddurchmessers festgelegt. Weiterhin wird die Möglichkeit, das
Laufrad auf einer Drehmaschine zu verkleinern („das Laufrad abzudrehen“), genutzt, um
eine Pumpe, die mit einem geringfügigen Sicherheitszuschlag ausgelegt wurde, nach dem
Praxistest genau anzupassen.

Beispiel: Energieeinsparung durch Anpassung eines Pumpenrads


Ein Unternehmen der chemischen Industrie nutzt zur Kondensat-Rückführung zum
Heizkessel eine Kreiselpumpe ein. Eine Betriebsanalyse zeigte, dass der von der Pumpe
erzeugte Druck deutlich über dem erforderlichen Druckniveau lag. Die erforderliche
starke Drosselung führte zu einem instabilen Betriebsverhalten und Kavitation mit
entsprechend hohem W&I-Aufwand. In Abstimmung mit dem Pumpenhersteller wird
ein kleineres Pumpenrad mit einem Durchmesser von 280 mm (statt 320 mm) einge-
setzt. Die Leistungsaufnahme der Pumpe verringerte sich um fast 30 %, die jährliche
Energieeinsparung betrug 197 MWh. Darüber hinaus konnten W&I-Kosten i.H.v
4285 €/a eingespart und die Motorleistung von 110 kW auf 75 kW verringert werden.
Der kleinere Motor arbeitet effizienter (nahe am Wirkungsgradoptimum) und ermögli-
cht damit eine zusätzliche Einsparung von 1071 €/a. Die Ersparnis insgesamt beträgt
rd. 18.000 €/a. Der Aufwand betrug insgesamt etwa 4000 €, so dass sich eine statische
Amortisation von weniger als drei Monaten ergibt.
100 3  Strombasierte Basistechnologien

Einbau und Betrieb


Ein unsachgerechter Einbau verursacht oft auch einen höheren Energieverbrauch. Haupt-
ziele sind die Gestaltung einer gleichförmigen, drall- und wirbelfreien Ansaugung, die
Vermeidung von Kavitation und von Betriebszuständen, welche die Pumpenbauteile über-
mäßig belasten. Hierbei ist auch besonders auf die parallele Ausrichtung („Flucht“) von
Pumpen- und Antriebswelle zu achten (siehe Abschn. 3.3.3.1).

3.5.2.2 Optimierung des Pumpensystems und der Regelung


Die Lebenszykluskosten eines Pumpensystems hängen entscheidend von der anforde-
rungsgerechten technischen Auslegung ab. Aus der Festlegung des technischen Prozesses
leitet sich ein Bedarf an verfahrenstechnischen Apparaten und Behältern ab. Die notwen-
digen Drücke und Volumenströme der Systemkomponenten und die räumliche Aufstel-
lung führen zu einer definierten Förderaufgabe. Für die Feinplanung ist es ratsam, die
Anlagenabschnitte zwischen zwei Apparaten oder Behältern im Sinne eines Einzelsys-
tems zu betrachten und dabei den Rohrleitungsdurchmesser und die Regelstrategie festzu-
legen. Beides zusammen beeinflusst den Leistungsbedarf und die Auswahl der Pumpe.

Strömungsgeschwindigkeit und Leistungsbedarf


Die im realen Pumpensystem tatsächlich benötigte Leistung ist immer größer als die the-
oretische hydraulische Leistung, da an verschiedenen Stellen im System Energieverluste
auftreten. So erzeugt die Strömung in der Rohrleitung Reibungsverluste. Diese sind umso
größer, je höher die Strömungsgeschwindigkeit ist und steigen in etwa in vierter Potenz
mit dem Kehrwert des Durchmessers! Der Rohrleitungsdurchmesser hat also einen
erheblichen Einfluss auf die späteren Energiekosten und sollte daher möglichst optimal
festgelegt werden. Je größer der Durchmesser, desto geringer die Energiekosten. Er kann
aber auch nicht beliebig groß gewählt werden, da mit steigendem Durchmesser die Inves-
tition und Montagekosten, die Verweilzeit des Produkts in der Rohrleitung und im diskon-
tinuierlichen Betrieb die Restmengen bei Rohrleitungsentleerung oder Produktwechsel
zunehmen. Auch die Rohrrauhigkeit hat einen nicht zu vernachlässigen Einfluss. Zur
Minimierung der Lebenszykluskosten sind Vergleichsrechnungen mit Rohren unter-
schiedlicher Qualitäten zu empfehlen. Als Hilfsmittel für die Abschätzung des Leistungs-
bedarfs und die Ermittlung eines geeigneten Durchmessers sind Rohrreibungsdiagramme
gebräuchlich. Diese findet man in Standard-Tabellenwerken von Fachverlagen oder
DVGW- bzw. VDI-Richtlinien. Sie sind für unterschiedliche Rauigkeitsklassen und För-
dergüter erhältlich.

Anlagenkennlinien
Die von der Pumpe aufzubringende Förderhöhe ergibt sich aus dem verfahrensbedingt er­
forderlichen Anteil und den Verlusten im Rohrsystem. Ersterer ist, abgesehen von Geschwin­
digkeitsdifferenz, statisch, also vom Förderstrom unabhängig. Letzterer nimmt in etwa mit
dem Quadrat des Förderstroms zu. In dem in Abb. 3.17 gezeigten Q/H-­Diagramm wird die
Superposition beider Anteile ersichtlich (DENA 2010c).
3.5 Pumpen 101

Abb. 3.17 Anlagenkennlinien
im Q/H-Diagramm

Je kleiner der Rohrleitungsdurchmesser, desto steiler die Kennlinie. Auch die Drosse-
lung eines Ventils bewirkt, dass der Netzwiderstand an dieser Stelle höher wird und die
Anlagenkennlinie entsprechend steiler. Den gleichen Effekt hat ein Filter, der sich nach
und nach zusetzt, nur eben viel langsamer. In allen drei Fällen nehmen die Druckhöhen-
verluste in der Rohrleitung zu, während die statische, an der Systemgrenze nutzbare För-
derhöhe konstant bleibt. Das heißt, die Anlage wird ineffizienter.

Betriebspunkte und Regelstrategie


Damit das Fördermedium in der gewünschten Geschwindigkeit durch die Rohrleitung
fließen kann, muss eine Pumpe jeweils die aus der Anlagenkennlinie ersichtliche,
­dazugehörige Förderhöhe aufbringen. Der maximal benötigte Förderstrom und die ent-
sprechende Förderhöhe definieren zusammen den Auslegungsbetriebspunkt. Beide
sollten bei der Planung so exakt wie möglich festgelegt werden, übertriebene Sicher-
heitszuschläge sind nicht sinnvoll. Neben dem Volllastbetriebspunkt kann es je nach
Prozessanforderungen auch noch weitere Teillastbetriebspunkte geben, auf die das
System auszulegen ist. Da die Betriebspunkte, für die die Pumpe auszulegen ist, von
der gewählten Regelstrategie abhängen, ist es wichtig, diese vor Auswahl der Pumpe
festzulegen.

Beispiel: Vermeidung geodätischer Höhendifferenzen


Bei der Neuen Torgauer Brauhaus GmbH wird aufgrund baulicher Gegebenheiten das
Kühlwasser bis zum Kühlturm um 10 m angehoben. Der Energieverbrauch lässt sich
allein durch das Verlegen des Behälters um 8 MWh/a und die Energiekosten um 27 %
reduzieren (DENA 2010c).

Regelung von Pumpen und Pumpensystemen


Da je nach gewähltem Laufraddurchmesser und Betriebspunkt unterschiedliche maximale
Drehmomente nötig sind, werden viele Pumpen mit verschiedenen Motoren zur Auswahl
angeboten. Die erforderliche Motorleistung lässt sich ebenfalls im Pumpendiagramm
ablesen. Die notwendige Motorgröße sollte sehr genau ermittelt werden, da die Pumpe mit
einem zu kleinen Motor ihre Aufgabe nicht erfüllen kann und ein zu großer Motor neben
102 3  Strombasierte Basistechnologien

abnehmender
Laufraddurchmesser

Leistung [kW]
abnehmender
Wirkungsgrad

Bestpunkt
Förderhöhe H

abnehmender
Wirkungsgrad

abnehmender
Laufraddurchmesser

NPSH
Förderstrom Q Förderstrom Q

Abb. 3.18  Pumpendiagramm mit Wirkungsgraden, Motorleistung und NPSH-Wert

der höheren Investition auch zu unnötigen Energieverlusten und damit höheren laufenden
Kosten führt (DENA 2010c). Diese Zusammenhänge sind in Abb. 3.18 veranschaulicht.
Jede Pumpe ist optimal auf einen bestimmten Arbeitspunkt ausgelegt. Für diesen Punkt
erfüllt sie eine Aufgabe, indem sie einen bestimmten Förderstrom gegen einen bestimmten
Druck bereitstellt. Für diesen Punkt erreicht sie ihren höchsten Wirkungsgrad. Oft werden
aber an eine Pumpe in verschiedenen Betriebssituationen unterschiedliche Anforderungen
gestellt. Viele Pumpen können sich bis zu einem gewissen Grad selbstständig an andere
Betriebszustände anpassen, selten aber ist dies optimal. Eine Regelung kann helfen, eine
Pumpe bei geänderten Systembedingungen in einen stabileren oder effizienteren Betriebs­
zustand zurückzuführen.
Ein anderer Fall tritt ein, wenn aufgrund äußerer Bedingungen nicht mehr die volle
Auslegungsleistung des Pumpensystems benötigt wird, etwa weil die Produktion zurück-
gefahren wird oder weil ein Heizungssystem wegen höherer Außentemperaturen eine
geringere Wärmemenge benötigt. Eine Verringerung der Heizleistung kann vorteilhaft
durch eine Reduktion des Förderstromes oder ineffektiv durch eine geringere Spreizung
zwischen der Vor- und Rücklauftemperatur bei gegebenem Förderstrom erreicht werden.
In diesem Fall kann eine Regelung helfen, die Gesamtsystemeffizienz zu verbessern. Die
verschiedenen Regelungstypen sind in Tab. 3.15 gegenübergestellt.
Jede beschriebene Regelungsart hat in bestimmten Konstellationen ihre Berechtigung.
Man kann daher nicht eine der verschiedenen Varianten grundsätzlich als beste Lösung für
alle Anwendungsfälle bezeichnen. Dies bedeutet aber keinesfalls, dass es gleichgültig wäre,
welche Regelung eingesetzt wird. Das Gegenteil ist der Fall: Die Unterschiede in den
Lebenszykluskosten können immens sein. Schätzungsweise 35 % des Energieverbrauchs
von Pumpensystemen können durch eine Optimierung der Regelung eingespart werden.
Durch die steigenden Energiepreise sowie die gestiegene Qualität und die gesunkenen Preise
der Leistungselektronik ist heute in vielen Anwendungsfällen der Einsatz einer elektroni-
schen Drehzahlregelung ausgesprochen rentabel (siehe Abschn. 3.4). Wichtig bei der Aus-
wahl einer Regelungsstrategie ist deren fachgerechte Auslegung hinsichtlich Volllast- und
Tab. 3.15  Wechselwirkungen zwischen Pumpenreglung und Energieeffizienz
An-/Ausregelung Drosselregelung Bypassregelung Drehzahlregelung
Verdrängerpumpen/
Zweipunktregelung Mehrpunktregelung Kreiselpumpen Hochdruckkreiselpumpen
3.5 Pumpen

Regel-­ An- und Ausschalten Mehrere parallele Kreiselpumpe: Förderstrom wird von Beeinflussung der hyd. Leistung,
vorgang der Pumpe, Pumpen werden Drosselung durch Druckseite auf Saugseite Kreiselpumpen: Regelung von
(intermittierender einzeln oder Regelventil in der zurückgeführt. Menge Druck und Volumenstrom,
Förderstrom) gemeinsam Rohrleitung wird durch Regel-/ oder Verdrängerpumpe: Regelung des
geschaltet. Überstromventil Volumenstroms
bestimmt.
Kosten geringe Investition geringe Investition Kosten für Regelventil Automatisierungskosten, Automatisierungskosten,
Automatisierungskosten Rohre/Armaturen, Investition des drehzahlvariablen
Sicherheitsvorkehrungen Hohe Energiekosten Antriebes
(Berstscheibe, durch Vollastbetrieb,
Sicherheitsventil, evtl. Folgekosten der
Bypass) Erwärmung
Energiekosten
Instandhaltung
Vorteile fast keine Investition, kontinuierlich/ einfach umsetzbar, bei Pumpe wird am Einsparung bei Instandhaltungs-
Pumpenbetrieb am stufen-weise Kreiselpumpen Auslegungspunkt und Produktionsausfallkosten
Auslegungspunkt einstellbarer Teillast-­ energetisch günstiger betriebe Einsparung bei Energiekosten
Förderstrom, höhere Verringerung von Kavitation
Verfügbarkeit des Geringere hyd. Belastung der
Systems, Pumpe
Wahrscheinlichkeit Merksatz: hydraulische Kräfte
von nehmen quadratisch mit der
Produktionsausfällen Strömungsgeschwindigkeit ab
geringer
(Fortsetzung)
103
104

Tab. 3.15 (Fortsetzung)
An-/Ausregelung Drosselregelung Bypassregelung Drehzahlregelung
Verdrängerpumpen/
Zweipunktregelung Mehrpunktregelung Kreiselpumpen Hochdruckkreiselpumpen
Nachteile Pumpe, Motor und zusätzliche hoher Platzbedarf,
Stromnetz werden Energieverlust: hydraulische Energie
durch den Regelventil wandelt wird zu thermischer
Schaltvorgang hydraulischer Energie in Energie,
belastet, voller thermische Energie, für Kreiselpumpen
Volumenstrom Betriebspunkt weicht energetisch noch
vom Auslegungspunkt ungünstiger als
ab Drosselung
Fazit Gesamtkostenbetrach- Gesamtkosten-­ bei Kreiselpumpen sehr lohnenswert bei:
tung notwendig betrachtung weit verbreitet starken Unterschieden im
notwendig Lastbereich, hohen
Reibungsverlusten, wenn eine
stufenweise Regelung nicht
machbar bzw. wirtschaftlich ist
3  Strombasierte Basistechnologien
3.5 Pumpen 105

Abb. 3.19  Energieverbrauch verschiedener Regelungsarten

Teillastbetriebsdauer. Die Entscheidung sollte dann für die Alternative mit den geringsten
Lebenszykluskosten getroffen werden. Den Einfluss der Regelungsart auf den Energiever-
brauch zeigt Abb. 3.19.

Verluste bei der Kraftübertragung


Nur wenn die Motordrehzahl 1:1 auf die Pumpe übertragen werden kann und das Pumpen-
system ohne weitere Anfahrhilfen direkt am Stromnetz starten kann, braucht die Frage der
Kraftübertragung nicht weiter verfolgt werden. Hier sollen jedoch die Fälle untersucht
werden, in denen aus prozesstechnischen Gründen eine Anpassung oder Steuerung der
Drehzahl sinnvoll ist. Prinzipiell gilt dabei: Je höher die Unter-/Übersetzung, desto
schlechter der Wirkungsgrad.
Stirnradgetriebe haben gute Wirkungsgrade. Verluste entstehen durch Reibung an den
Zahnflanken, in den Dichtungen und Lagern sowie durch die innere Reibung des Schmier-
mittels. Bei optimaler Auslastung und mit speziellen Beschichtungen der Zahnräder kön-
nen bis zu 99 % Wirkungsgrad pro Stufe erzielt werden. Der Wartungsaufwand von
Zahnradgetrieben ist gering und die Lebensdauer hoch. Starre Kupplungen haben sehr
geringe Energieverluste (Luftreibung). Bei starren Kupplungen muss dauerhaft eine sehr
exakte Ausrichtung zwischen Motor- und Pumpenwelle gewährleistet sein, um erhöhte
Lagerreibung und frühzeitigen Verschleiß zu vermeiden. Flexible 1:1-Kupplungen haben
hier eine höhere Fehlertoleranz. Sie erzeugen jedoch geringfügige zusätzliche Energiever-
luste durch Walkarbeit im Elastomer. Die Energieverluste von starren und flexiblen
­Direktantrieben sind kaum höher als 1–2 %. Allerdings kommen hier bei einer Drehzahl-
regelung die Verluste des FU hinzu.

Leistungselektronik
Die meisten Pumpenantriebe können direkt am Stromnetz betrieben werden. Zur Ver-
besserung des Anfahrverhaltens bzw. zur besseren Regelung der Pumpenleistung kann
106 3  Strombasierte Basistechnologien

es sinnvoll sein, zwischen Netz und Motor noch ein leistungselektronisches Bauteil zu
installieren. Zu unterscheiden sind dabei reine Sanftanlaufgeräte und vollwertige Fre-
quenzumrichter. Sanftanlaufgeräte regeln die Betriebsspannung des Motors langsam
hoch und verhindern so übermäßig hohe Ströme und Drehmomentstöße beim Anfahren
des Motors. Eine Stern-Dreieck-Umschaltung kann dadurch entfallen. Die Netzfre-
quenz bleibt dabei unverändert. Der schlechte Wirkungsgrad beim Anlaufen wird kaum
verbessert, der Anlaufvorgang wird lediglich zeitlich gestreckt. Es gibt auch Sanftan­
laufgeräte mit zusätzlicher automatischer Spannungsabsenkung, die Teillastbetrieb von
selbst erkennen und die Motorspannung entsprechend herabsetzen. So kann der Motor-
wirkungsgrad bei Teillast verbessert werden (DENA 2010c). Mit Frequenzumrich-
tern (FU) lässt sich die Drehzahl des Motors kontinuierlich ändern und so die
Pumpenleistung steuern. Ein FU wandelt die feste Netzspannung in eine in Frequenz
und Spannungshöhe variable Motorspannung um. Mit FU lässt sich ebenso wie mit
Sanftanlaufgeräten der Motor sanft anfahren. Jeder am Markt erhältliche Umrichter hat
programmierbare Rampenfunktionen, mit denen die Beschleunigung begrenzt werden
kann. Umrichterantriebe fahren kontinuierlich hoch und vermeiden dabei erhöhte
Anlaufströme und mechanische Drehmomentstöße.

3.5.2.3 Optimierung bestehender Pumpensysteme


Um ein hohes Einsparpotenzial im Pumpensystem zu erreichen, genügt es nicht, nur die
Pumpe und andere Komponenten wie den Motor oder die Regelung aufeinander ­abzustimmen.
Vielmehr sollte das Pumpensystem im Zusammenspiel mit der Anlage, die es versorgt, als
Gesamtsystem betrachtet werden (DENA 2010c).
Die große Anzahl bestehender Pumpensysteme bieten hohe Einsparpotenziale.
Einerseits gibt es durch den technischen Fortschritt und zunehmenden Kostendruck
inzwischen ein breiteres Angebot hocheffizienter Anlagen und Geräte, andererseits
büßen Pumpen, Motoren und Rohrleitungskomponenten durch Alterung an Wirkungs-
grad ein. In Rohrleitungen nimmt der Leitungswiderstand durch Korrosion und Ablage-
rungen zu. Armaturen werden undicht, was zu Druckverlusten im System führen kann.
Dazu kommt, dass sich eine Anlage durch den zwischenzeitlichen Austausch von Kom-
ponenten oft vom ursprünglichen Auslegungsoptimum entfernt. Da die richtige Abstim-
mung der Komponenten aufeinander das Schlüsselelement für geringe Gesamtkosten
ist, sollten bei einer angestrebten Verbesserung nicht einfach nur Einzelteile gegen effi-
zientere ausgetauscht, sondern es sollte eine Optimierung des Gesamtsystems vorge-
nommen werden. Oft werden Verbesserungsmaßnahmen vorgenommen, wenn durch
einen Defekt ohnehin der Austausch von Komponenten, wie zum Beispiel Pumpe oder
Motor, ansteht. Tatsächlich ist dies ein guter Zeitpunkt für die Umsetzung weiter rei-
chender Verbesserungsmaßnahmen. Meist fehlt dann aber die Zeit für eine sorgfältige
Planung, so dass doch nur ein Ersatz für defekte Geräte erfolgt und eine systematische
Minimierung der Lebenszykluskosten unterbleibt.
3.5 Pumpen 107

Abb. 3.20  Übersicht über die im Projekt „Leuchttürme energieeffizienter Pumpensysteme in


Industrie und Gewerbe“ erzielten Stromeinsparungen

Beispiel:
Die Initiative Energie Effizienz hat ein Projekt unter dem Namen „Leuchttürme
energieeffizienter Pumpensysteme in Industrie und Gewerbe“ gestartet, bei dem in
unterschiedlichs­ten Unternehmen bestehende Pumpensysteme überprüft wurden und
Einsparmaßnahmen vorgenommen wurden. Abb. 3.20 zeigt, wie hoch die Stromein-
sparungen bei diesem Leuchtturmprojekt waren (DENA 2010d).

Bestandsaufnahme
Eine gute Kenntnis der Bestandsanlage ist eine wichtige Voraussetzung für eine Optimie-
rung. Insofern dies noch nicht geschehen ist, sollten die Anlagenkomponenten inventari-
siert und Kostenfaktoren identifiziert werden. Anhand früherer Werkstattberichte können
Rückschlüsse auf verschleißanfällige Komponenten gezogen und Instandhaltungsinterva-
lle berechnet werden.

Verbesserungsmaßnahmen
Mögliche Verbesserungsmaßnahmen, die in dieser Reihenfolge geprüft und umgesetzt
werden sollten, sind folgende:

• Instandhaltung optimieren
• Regelstrategie überprüfen
• Pumpe anpassen
• Antrieb verbessern
• Regelung neu parametrieren
• Volumenströme anpassen

Bei Komponenten mit hohen Druckverlusten (Filtern, Wärmetauscher etc.) ist zu prüfen,
ob diese durch Alternativen mit günstigeren hydraulischen Eigenschaften ersetzt werden
108 3  Strombasierte Basistechnologien

­ önnen. Dies ist insbesondere dann sinnvoll, wenn aufgrund von Korrosion oder Ablagerungen
k
ohnehin eine Investition notwendig wird oder wenn bspw. durch häufige Dichtungsprobleme
die Instandhaltungs- oder Produktionsausfallkosten der Komponenten besonders hoch sind.

Beispiel:
Bei der „Ölstationen Hafen und Hochofen“ der ArcelorMittal in Bremen wird zwischen
den Betriebszuständen „Versorgung“ (Pumpen versorgen Hochofen mit Zusatzreduk-
tionsmitteln bspw. Schweröl) und „Warmhaltebetrieb“ (keine Förderung zum Hochofen)
unterschieden. Die Pumpen sind auf den Betriebszustand „Versorgung“ ausgelegt und
verbrauchen daher im Warmhaltebetrieb unnötig viel Strom. Die Pumpen fördern
ungeregelt mit maximaler Leistung, so dass im Warmhaltebetrieb ein Teilförderstrom
von bis zu 60 % direkt wieder zurückgeleitet wird. Um die Effizienz des Pumpensystems
im „Warmhaltebetrieb“ zu optimieren, wird eine kleine regelbare Pumpe mit einem
Druck von 8 bar eingebaut, die das System und den Schweröltank warm hält. Mit Hilfe
des Frequenzumrichters können dann verschiedene Betriebspunkte je nach Bedarf effi-
zient angefahren werden. Außerdem ist es energetisch vorteilhaft, den Heizkreislauf für
den Tank der Ölstation außer Betrieb zu nehmen und stattdessen den Wärmetauscher in
der Ölstation Hochofen zukünftig als Wärmequelle zu nutzen. Da der Betriebszustand
„Versorgung“ nur 500 h/a auftritt, ist der Stromverbrauch für diesen Betriebszustand so
gering, dass hier keine Maßnahmen durchgeführt werden. Durch die Optimierung der
Pumpensysteme im Betriebszustand „Warmhaltebetrieb“ kann ArcelorMittal Bremen
jedoch mit geringer Investition pro Jahr Stromkosten in Höhe von 17.600 € sowie zusät-
zlich Instandhaltungskosten von 20.000 € einsparen.

Instandhaltung
Um Pumpensysteme in einem funktionsfähigen Zustand zu erhalten, bedarf es einiger
technischer und administrativer Maßnahmen. Es lohnt sich, die Instandhaltung des
Maschinenparks anhand einer vorausschauenden Instandhaltungsstrategie systema-
tisch durchzuführen. Bei der Planung neuer Anlagen kann der Instandhaltungsaufwand
als wichtiger Kostenblock bereits im Vorfeld optimiert werden. Hierzu sind die Anla-
genkomponenten bereits im Angebotsstadium entsprechend zu spezifizieren und die
für die Instandsetzungsplanung notwendigen Daten zur Instandhaltung vom Hersteller/
Lieferanten abzufragen. Während man unter Instandhaltung die Kombination aller
Maßnahmen versteht, beschreiben die Begriffe Wartung, Inspektion, Instandsetzung
und Verbesserung voneinander abzugrenzende Arbeitsvorgänge (DENA 2010c). Frü-
her war das höchste Ziel einer Instandsetzung, eine Pumpe nach Möglichkeit wieder in
den Originalzustand zurückzubringen. Dazu wurde das Teil, welches versagt hatte,
ausgetauscht und die Pumpe so schnell wie möglich wieder in Betrieb genommen.
Diese Vorgehensweise übersieht, dass dem Versagen des Bauteils möglicherweise eine
tiefere Bedeutung zukommt. In solch einem Fall ist die Instandsetzung eine gute Gele-
genheit für eine qualitative Aufwertung der betroffenen Baugruppe. Einige Unterneh-
men haben es sich daher zur Strategie gemacht, solche Ausfälle systematisch für eine
Erhöhung der Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit zu nutzen. Dafür müssen die Ursachen
3.5 Pumpen 109

des Verschleißes gründlich analysiert werden. Hierbei hilft eine bereits vorhandene
kontinuierliche Überwachungs- und Diagnosestrategie. Sollte es nicht möglich sein,
die Schwachstelle sofort zu diagnostizieren und zu verbessern, muss die Pumpe mögli-
cherweise repariert und provisorisch solange weiterbetrieben werden, bis eine Umrüs-
tung möglich ist.

3.5.3 Empfehlungen

Die Wirtschaftlichkeit der wichtigsten Maßnahmen zur Optimierung der Energieeffizi-


enz bei Pumpensystemen ist in der Tab. 3.16 bewertet.
Die wichtigsten Maßnahmen und Empfehlungen zum energieeffizienten Einsatz von
Pumpen sind in Anlehnung an (DENA 2010c) in der folgenden Checkliste aufgeführt:

1. Pumpendimensionierung prüfen:
• Zu große Pumpen sind die häufigste Ursache für vergeudete Pumpenenergie.
2. Laufräder austauschen oder abdrehen:
• Das Abdrehen von Kreiselpumpenrädern ist die kostengünstigste Methode
zur Korrektur überdimensionierter Pumpen. Die Förderhöhe kann durch
Ändern des Pumpenraddurchmessers (Austausch oder Abdrehen) innerhalb
der vom Hersteller für das Pumpengehäuse empfohlenen Abmessungsgrenzen
um 10–50 % verringert werden.
3. Unnötige Pumpen stilllegen:
• Diese auf der Hand liegende, aber häufig übersehene Energiesparmaßnahme
kann oft nach einer wesentlichen Verbrauchsreduktion durchgeführt werden.
• Bei stark schwankenden Förderströmen kann die Anzahl der in Betrieb befind-
lichen Pumpen automatisch durch den Einbau von Druckschaltern an einer
oder mehreren Pumpen geregelt werden.
4. Internes Spiel wiederherstellen:
• Diese Maßnahme sollte ergriffen werden, wenn die Leistung der Pumpe stark
abnimmt. Pumpenleistung und Wirkungsgrad sinken, wenn die interne Leckage
durch übermäßiges Rückplatten- und Laufradspiel und abgenutzte Saugstut-
zen, Laufradringe, Gleitlager und Laufräder zunimmt.

Tab. 3.16  Anhaltswerte zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen bei Pumpen


ROI D IRR Spez. Einsparung
Nr. Maßnahme [a] [a] [%] [€/MWh]
PU1 Wartung 3–6 10 ~20 95
PU2 Anpassung Laufraddurchmesser <1 10 >100 140–160
PU3 Ausrichtung Achsversatz 3–6 10 ~20 90
PU4 Auslegung näher am Betriebspunkt <1 10 >100 165–170
110 3  Strombasierte Basistechnologien

3.6 Strombasierte Basistechnologien zur Wärmeerzeugung

Neben den umfangreicher beschriebenen Themen der Stromversorgung, der Beleuchtung


und der elektrischen Antriebe gibt es eine Reihe weiterer Technologien, die nur auf weni-
gen physikalischen Prinzipien beruhen und in zahlreichen Prozessen und Branchen zum
Einsatz gelangen. Insbesondere elektrothermische Prozesse und Verfahren sowie die dazu
erforderlichen Frequenzwandler sollten hier erwähnt werden.
Grundsätzlich wird zwischen direkten und indirekten Verfahren unterschieden. Bei den
direkten Verfahren wie bspw. beim Induktionshärten entsteht die Wärme direkt im Gut. Zu
den wichtigsten physikalischen Effekten elektrothermischer Verfahren zählen die elektro-
magnetische Induktion, die ohmsche (konduktive) Widerstandserwärmung, die elektro-
magnetische Strahlung sowie die Erzeugung von Plasmen. Die Zusammenhänge sind
ausführlich in (Pfeifer 2007; Lupi et al. 2015) beschrieben und in Tab. 3.17 zusammenfas-
send dargestellt.

Konduktive Widerstandserwärmung
Bei der konduktiven Erwärmung wird das Werkstück ein Teil des Stromkreises. Die kon-
duktive Erwärmung ist daher den direkten Erwärmungsverfahren zuzurechnen. Der zeit-
liche und räumliche Temperaturverlauf wird von der Leistungsaufnahme, den elektrischen
Materialeigenschaften, der Werkstückgeometrie und den Wärmeverlusten an der Ober-
fläche bestimmt. Die Wärmeleistung ist proportional zum Quadrat der Stromstärke
(P = R · I2). Die Stromdichte ist proportional zum Querschnitt, so dass bereits kleine
Durchmesseränderungen zu merklichen Temperaturerhöhungen führen. Für eine gleich-
mäßige Erwärmung ist daher ein möglichst konstanter Werkstückquerschnitt wichtig. Bei
der Erwärmung mit Wechselstrom führt der Skin-Effekt zu einer inhomogenen Vertei-
lung der Stromdichte über den Querschnitt, so dass das Werkstoffinnere weniger stark
vom Strom durchflossen und erwärmt wird. Die Stromübertragung auf das Werkstück
erfolgt mittels spezieller Kontaktvorrichtungen und wird vom Anpressdruck, der Kon-
taktgeometrie und der Oberflächenbeschaffenheit beeinflusst. Zu den vielfältigen Anwen-
dungsgebieten gehört die Herstellung von Grafit und Siliciumcarbid, aber auch die

Tab. 3.17  Klassifizierung der elektrothermischen Verfahren


Elektrische Prozesse in der Industrie
Direkte elektrische Prozesswärme Konduktive Erwärmung
Induktive Erwärmung
Hochfrequenz-Erwärmung
Magnetische Gleichstromerwärmung
Infraroterwärmung
Plasmaerwärmung
Indirekte elektrische Prozesswärme Konduktive Heizelemente für Öfen und E-Kessel
Elektrolyse Aluminium
Chlor
3.6 Strombasierte Basistechnologien zur Wärmeerzeugung 111

Widerstandsschweißverfahren oder die Erwärmung von Halbfabrikaten (Knüppeln, Stan-


gen, Rohren, Drähten, Blechen, Bändern) vor der Umformung oder Wärmebehandlung in
der Stahl- und Nichteisenmetallindustrie. Der Wirkungsgrad liegt bei ca. 70 %. Die
wesentlichen Verlustquellen sind Abstrahl- und Kontaktverluste, Umrichter- und Trans-
formatorenverluste sowie Leitungswiderstände (Baake 2010a).
Die indirekte Widerstandserwärmung wird sehr oft beim Bau von Wärmebehandlungs-
öfen in der Metall- oder Glasindustrie eingesetzt. Hier wird die Wärme in Widenstandsheiz­
elementen erzeugt und über Strahlungsaustausch und ggf. konvektive Wärmeleitung auf
das Ofengut übertragen. Es werden metallische oder keramische Heizelement-Werkstoffe
eingesetzt. Metallische Heizelemente aus CrNi- oder ferritischen CrFeAl-Legierungen
oder solche aus reinen Metallen wie Molybdän oder Wolfram sind mechanisch robust und
preiswert. Keramische Werkstoffe sind Siliziumkarbid, Molybdändisilizid oder Grafit, das
nur in reduzierender oder inerter Atmosphäre bzw. im Vakuum eingesetzt werden kann.
Keramische Werkstoffe können bei etwas höheren Temperaturen eingesetzt werden als
metallische, Grafit im Vakuum kann bis 3000 °C eingesetzt werden (Baake 2011).

Induktive Erwärmung
In einem elektrischen Leiter induziert ein magnetisches Wechselfeld eine Spannung. Die
dadurch hervorgerufenen Kräfte wirken auf die Ladungsträger des elektrischen Leiters
und es kommt zu einem Stromfluss. Der Stromfluss verläuft stets in geschlossenen Bah-
nen als sog. „Wirbelstrom“ und ist mit einer ohmschen Erwärmung verbunden. Das
äußere magnetische Wechselfeld wird von einer Induktionsspule, dem sog. „Induktor“
erzeugt. Die im Werkstück erzeugten Wirbelströme erzeugen ihrerseits wieder sekundäre
Magnetfelder, welche dem äußeren magnetischen Wechselfeld entgegengerichtet sind.
Dies führt zu einer Dämpfung des Primärfeldes und zu einer in Dickenrichtung abklin-
genden Stromdichteverteilung, die durch das elektromagnetische Eindringmaß δ
beschrieben wird.

1
δ = (3.6)
π f µ κ

π = Kreiszahl
f = Frequenz des Wechselfeldes
μ = magnetische Permeabilität
κ = elektrische Leitfähigkeit

Über die Frequenz kann gezielt die Dicke der zu erwärmenden Schicht beeinflusst werden.
In der Praxis werden Frequenzen vom Bereich der Netzfrequenz bis in den Megahertzbe-
reich angewandt. Die Auslegung und Optimierung der Induktoren erfolgt heute überwie-
gend auf numerischer Basis. Typische Anwendungen sind das Induktionshärten oder das
induktive Schmelzen. Als Schmelzaggregate werden sowohl Induktionstiegelöfen als
auch Induktionsrinnenöfen verwendet. Tiegelöfen benötigen keinen Sumpf und können
112 3  Strombasierte Basistechnologien

vollständig entleert werden, während bei Rinnenöfen immer Material in der Schmelzrinne
verbleiben muss. Andererseits erreichen Rinnenöfen einen insgesamt höheren Wirkungs-
grad von bis zu 85 %, während Tiegelöfen nur etwa 70 % erreichen.

Hochfrequenzerwärmung
Die Hochfrequenzerwärmung beruht – wie die Mikrowellenerwärmung – auf dem Prinzip
der dielektrischen Erwärmung. Dabei wird in elektrisch schwach oder nichtleitenden Stof-
fen mit einem hochfrequenten elektrischen Feld durch die Anregung polarisierter Mole-
küle Wärme erzeugt. Damit gehört die Hochfrequenzerwärmung zu den direkten
Erwärmungsverfahren. Im Bereich von 0,3 bis 300 MHz sind nur wenige Frequenzbänder
zur industriellen Nutzung vorgesehen, gebräuchliche sind 13,56 MHz und 27,12 MHz.
Die zu erwärmenden Stoffe sollten einen dielektrischen Verlustwert von mindestens 0,02
aufweisen. Bei niedrigeren Werten muss zu höheren Frequenzen im Mikrowellenbereich
übergegangen werden. Da die dielektrischen Eigenschaften des Gutes festliegen, kann bei
vorgegebener Arbeitsfrequenz die einzubringende Leistungsdichte nur durch die elektri-
sche Feldstärke beeinflusst werden. Aufgrund des dielektrischen Verlustwertes von 0,36
bei 10 MHz eignen sich wasserhaltige Stoffe sehr gut für die Hochfrequenzerwärmung.
Auch andere Stoffe mit polaren Moleküleigenschaften wie Gummi oder bestimmte Kunst-
stoff sind gut geeignet. PVC lässt sich sehr gut erwärmen, während PE oder Teflon keine
Hochfrequenzenergie aufnehmen. Zur Erzeugung des elektrischen Wechselfeldes werden
i.d.R. Röhrengeneratoren mit einem Wirkungsgrad von 55–65 % eingesetzt. Hochfre-
quenzgeneratoren auf Halbleiterbasis sind mit Wirkungsgraden über 80 % deutlich effizi-
enter. Das elektrische Wechselfeld führt bei entsprechenden Stoffeigenschaften zu einer
homogenen Erwärmung des Gutes, was bei Produkten mit schlechter Wärmeleitfähigkeit
vorteilhaft sein kann. Bei Trocknungsprozessen führt die selektive Erwärmung wasserhal-
tiger Bereiche zu einem Selbstregelungseffekt. Zudem können ggü. der konvektiven
Trocknung deutlich kürzere Trocknungszeiten erreicht werden. Beispielhafte Anwendun-
gen liegen in der Papier-, Holz-, Möbel-, Textil-, Kunststoff und Lebensmittelverarbeitung
(Baake 2010c).

Magnetische Gleichstrom-Erwärmung
Im Gegensatz zu konventionellen Induktionsverfahren mit statischem Werkstück in einem
elektromagnetischen Wechselfeld ist es auch möglich, die Erwärmung durch eine Rotati-
onsbewegung des Werkstückes in einem statischen Magnetfeld zu erzielen. Dieses Verfah-
ren wird in (Bührer et al. 2009) exemplarisch beschrieben. Das Magnetfeld wird dazu in
einer supraleitenden Spule aufgebaut. Für die Kühlung der Spule samt Zuführungsleitun-
gen wird eine Leistung von lediglich 13 kW eingesetzt. Unter Berücksichtigung aller
Hilfs­energieverbraucher liegt der Wirkungsgrad des Magnetheizers bei über 80 %. Das
Verfahren gewährleistet eine schnelle Erwärmung von Extrusionsblöcken bei sehr guter
Temperaturhomogenität, so dass die Wartezeit zum Temperaturausgleich bei konventionel-
ler Induktionserwärmung entfallen kann. Während bei wechselstrombetriebenen Systemen
3.6 Strombasierte Basistechnologien zur Wärmeerzeugung 113

bei variierenden Blockabmessungen oder Werkstoff-Legierungen jeweils Anpassungen


notwendig sind, ist die magnetische Gleichstrom-Erwärmung wesentlich flexibler. In dem
beschriebenen Beispiel erlaubt der Magnetheizer ggü. der konventionellen Induktionser-
wärmung von Extrusionsblöcken eine Produktivitätssteigerung von 20–25 % bei vergleich-
barem Kapitaleinsatz.

Infraroterwärmung
Die Infraroterwärmung ist ein indirektes Erwärmungsverfahren, bei dem die Energie
durch elektromagnetische Strahlung von den Heizelementen auf das zu erwärmende Gut
übertragen wird. Da die Energieübertragung auch von den Absorptionseigenschaften
des Werkstückes abhängt, sind die Emissionseigenschaften des Strahlers entsprechend
auszulegen. Ein schwarzer Strahler hat definitionsgemäß den Emissionsgrad ε = 1, blan-
kes Metall emitiert dagegen weniger als 10 % der Leistung des idealen Strahlers und hat
daher einen Emissionsgrad von ε < 0,1. Gemäß des Stefan-Bolzmann-Gesetzes ist die
Strahlungsleistung proportional zur Oberfläche des Strahlers sowie zur vierten Potenz
seiner absoluten Temperatur. Je nach Strahlungsanteil werden kurzwellige (0,8–2 μm),
mittelwellige (2–4 μm) und langwellige (>4 μm) IR-Strahler unterschieden. Typische
Bauarten kurzwelliger Strahler mit Oberflächentemperaturen von 2000–3000 K sind
Halogenstrahler, Molybdändisilicid-Heizelemente und Grafitstrahler. Heizelemente aus
Siliciumcarbid, Halogenstrahler mit Grafitelementen und keramische Hochleistungs-
strahler arbeiten bei Temperaturen von 1000–2000 K. Bei den langwelligen Strahlern
mit Temperaturen bis etwa 1000 K werden als Widerstandsdräte aus NiCr- und AlCr-
Fe-Legierungen sowie Glas- oder Quarzröhren mit integrierten Heizwendeln eingesetzt.
Ebenso gibt es keramische Infrarotstrahler mit eingebetteten Heizwendeln. Die Infrarot­
erwärmung bietet sehr hohe Flächenleistungsdichten, so dass ab 400 °C deutlich mehr
Leistung übertragen werden kann als durch konvektive Wärmeübertragung, was im
Gut zu hohen Temperaturgradienten führen kann. Der Prozesswirkungsgrad der
In­f raroterwärmung liegt meist um etwa 50 %, so dass etwa das doppelte der theoretisch
erforderlichen Heizleistung als Wärmestrahler installiert werden muss. Beispielhafte
Anwendungen sind das Trocknen und Polymerisieren von Farben und Lacken, das
Erwärmen thermoplastischer Kunststoffe, das Trocknen von Textilien, Papier, Keramik
oder Kunststoffen sowie das Härten von Klebstoffen. Auch Lötprozesse sind mit Infra-
rotheizelementen möglich (Baake 2010b).

Zusammenfassung
Letztlich zeigt sich bei allen elektrothermischen Verfahren, dass ein konsequenter Einsatz
effizienter elektrischer Anlagen (Transformatoren, Umrichter etc.) eine unabdingbare Vor-
aussetzung zur Steigerung der Energieeffizienz ist. Substitutionseffekte beim Wechsel zu
brennstoffbasierten Verfahren haben gleichzeitig Energieverbrauchs- und -kostenaspekte,
die fallweise untersucht werden müssen. Öfen und Trockner werden bei den betreffenden
Abschn. 6.2 bzw. 6.3 eingehender behandelt.
114 3  Strombasierte Basistechnologien

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Brennstoffbasierte Basistechnologien
4

Dieses Kapitel beschreibt die grundlegenden Technologien im Umgang mit der brenn-
stoffbasieren Wärmeerzeugung und schließt damit unmittelbar an Abschn. 3.6 an, das der
elektrischen Wärmeerzeugung gewidmet ist. Neben der Erzeugung von Wärme sind in
diesem Zusammenhang auch die Übertragung von Wärme zu deren Rückgewinnung
sowie der Wärmetransport von Interesse. Die Rückgewinnung von (Ab-)Wärme erfolgt in
vielerlei Apparaten und Prozessen, auf die in Abschn. 4.2 eingegangen wird. Der Wärme-
transport durch Wärmeleitung, Strahlung und Konvektion führt immer zu Verlusten, die
üblicherweise durch das Anbringen einer Wärmedämmung vermindert werden, was den
Betrachtungsgegenstand in Abschn. 4.3 darstellt.

4.1 Wärmeerzeugung mittels Brennern

Allein rd. 60 % des Gesamtenergieverbrauchs der deutschen Industrie entfallen auf die
brennstoffbasierte Erzeugung von Prozesswärme. Bei der Verbrennung vieler Brenn-
stoffe werden neben Kohlendioxid vielfältige Schadstoffkomponenten gebildet. Ein
Brenner ist ein Gerät, in dem Brennstoff und Oxidationsmittel zusammengeführt werden,
so dass die chemische Reaktion abläuft. Zum Brennerstart muss die Mischung extern
gezündet werden. Die Zündung erfolgt bspw. über eine Zündelektrode oder bei Groß-
brennern über einen eigenen Zündbrenner. Die Brennerflamme gibt eine heiße Strömung
verbrannter Gase und Wärme an die Umgebung ab.

4.1.1 Grundlagen

Brenner werden nach ihren charakteristischen Merkmalen klassifiziert (Wünning 2011).


Mögliche Unterscheidungsmerkmale sind in Tab. 4.1 dargestellt.

© Springer-Verlag GmbH Deutschland 2017 117


M. Blesl, A. Kessler, Energieeffizienz in der Industrie,
https://doi.org/10.1007/978-3-662-55999-4_4
118 4  Brennstoffbasierte Basistechnologien

Tab. 4.1  Klassifizierung von Brennern


Merkmal Ausprägungen
Brennstoffart Gas-, Öl-, Wasserstoff-, Kohlestaub-, Mehrstoffbrenner
Mischungsart Vormisch-, Mündungsmischbrenner
Luftzufuhr atmosphärischer Brenner, Gebläse-, Zwangsluftbrenner
Luft- oder Brennstoffstufung luftgestufter Brenner, brennstoffgestufter Brenner
Flammenform Freistrahl-, Flachflammen-, Flächenbrenner, flammloser Brenner
Strömungsgeschwindigkeit Hoch-, Mittel-, Niedergeschwindigkeitsbrenner
Wärmeübertragung offene Brenner, Strahlrohrbrenner
Oxidationsmittel Luft, Sauerstoff, sauerstoffangereichte Luft
Luftvorwärmung Kaltluft-, Rekuperator-, Regeneratorbrenner
Stöchiometrie Luftüberschuss-, Luftunterschussbrenner
Leistungsanpassung proportional geregelt, Ein-Aus, zwei Stufen

Die Entwicklung emissionsarmer und energieeffizienter Brenner wird seit Jahren stetig
forciert. Im Mittelpunkt stehen dabei Hochgeschwindigkeits- bzw. Hochimpulsbrenner,
Rekuperator- und Regenerator- sowie FLOX-Brenner. Für die Luftvorwärmung mit Abga-
sen kommen insbesondere Rekuperator- und Regeneratorbrenner in Betracht. Die ver-
schiedenen Bauarten werden nachfolgend kurz beschrieben.

• Kaltluftbrenner werden mit nicht vorgewärmter Brennluft betrieben, sind immer noch
die am häufigste verwendete Art und einfach im Aufbau. Sie werden im Wesentlichen
für Anwendungen im Niedrig- und Mitteltemperaturspektrum eingesetzt. Der feue-
rungstechnische Wirkungsgrad liegt im Bereich von 40–60 % und hängt stark von der
Temperatur der Abgase und den damit verbundenen Wärmeverlusten sowie vom
Luftüberschuss ab. Kaltluftbrenner decken einen weiten Leistungsbereich von weniger
als 1 kW (bspw. als Zündbrenner) bis weit in den Megawattbereich ab. Sie können mit
allen Arten von Brennstoffen betrieben werden. Für flüssige oder feste Brennstoffe wird
ein Zerstäuber eingebaut. Besondere Emissionsminderungsmaßnahmen sind i. d. R. nicht
erforderlich, da die meisten Brennstoffe bei kalter Verbrennungsluft nicht zur Bildung
von Stickoxiden neigen. Wegen ihres einfachen Aufbaus sind Kaltluftbrenner vergleichs-
weise günstig in der Anschaffung. Die Investition für einen 150-kW-­Brenner liegt bei
1000–2000 €. Brenner mit größeren Leistungen haben entsprechend höhere Kosten.
• Zentralrekuperatorbrenner werden mit zentral vorgewärmter Verbrennungsluft
betrieben. Der Wärmeübertrager kann entweder mit den Abgasen oder mit externer
Wärme (bspw. Abwärme aus anderen Prozessen) betrieben werden. Der feuerungstech-
nische Wirkungsgrad von Zentralrekuperatoren liegt bei 50–70 %. Das Leistungsspek-
trum reicht von 0,01–30 MW. Die Luftvorwärmetemperaturen von Zentralrekuperatoren
liegen im Bereich von 300–500 °C. Zentralrekuperatoren können je nach Bauart mit
Gas, Öl, Staub oder Mischungen von verschiedenen Brennstoffen betrieben werden.
Mit steigenden Temperaturen muss die Bildung von Stickoxiden beachtet werden.
Nachteilig bei Zentralenrekuperatoren sind die erforderlichen heißen Rohrleitungen
4.1 Wärmeerzeugung mittels Brennern 119

zur Führung des Abgases mit entsprechenden Wärmeverlusten, was sich negativ auf
den feuerungstechnischen Wirkungsgrad und den Brennstoffverbrauch auswirkt.
• Rekuperatorbrenner benutzen Ofenabgase zur Verbrennungsluftvorwärmung. Hier-
bei sind feuerungstechnische Wirkungsgrade von 65–80 % möglich. Der Brennstoff
wird durch eine zentrale Lanze zugeführt, die von einem separaten Kanal umgeben ist,
durch den die Luft strömt. Vor dem Brennermund mischen sich Brennluft und Brenn-
stoff und eine Hochgeschwindigkeitsflamme wird geformt. Heiße Abgase strömen in
Gegenrichtung durch einen Kanal außen um den Luftzufuhrkanal und wärmen dabei
die Brennluft im Gegenstrom. Rekuperatorbrenner können zur direkten Beheizung
oder in Strahlheizrohren zur indirekten Beheizung benutzt werden. Sie können aus
Metall oder aus Keramik (SiSiC) gebaut werden. Metallische Rekuperatorbrenner wer-
den zur besseren Wärmeübertragung meistens mit gerippten Wärmeübertragungsflä-
chen gebaut. Bei keramischen Brennern werden Ausprägungen von Wellen, Noppen
oder Zacken genutzt. Eine neuere Bauform ist der Spaltstromrekuperator, bei dem die
Brennluft durch viele verschiedene Spalten zugeführt wird, die von den Abgasen
umgeben sind. Dabei ist die Wärmeübertragungsfläche größer und es können bessere
Wirkungsgrade erzielt werden (Sundermann 2014). Metallische Rekuperatoren werden
mit Leistungen von 30 bis etwa 500 kW und keramische Rekuperatoren mit Leistungen
von 10–100 kW angeboten. Keramische Brenner erreichen Abgastemperaturen bis zu
1300 °C. Rekuperatorbrenner werden zum Schutz der Wärmeübertrager vor Ver-
schmutzung meist mit „sauberen“ Brennstoffen eingesetzt.
• Regeneratorbrenner werden meist paarweise betrieben. Dabei arbeitet ein Brenner,
während der andere die Abgase absaugt und die Wärme an einen dahinter liegenden
Wärmespeicher abgibt. Wenn die Brennluft des einen Brenners unter eine vorgegebene
Temperatur fällt, schalten die Brenner um. Der zweite Brenner zieht seine Brennluft
durch die Kammer mit dem vorgewärmten Wärmespeichermedium, während der erste
Brenner jetzt die Abgase abführt. Die gespeicherte Wärme wird dabei an die Brennluft
abgegeben, so dass sehr hohe Brennlufttemperaturen und feuerungstechnische Wirkungs-
grade von 80–90 % erreicht werden. Regeneratorbrenner können 85–90 % der Abgas-
wärme zurückgewinnen und die Verbrennungsluft damit bis fast auf Ofentemperatur
erwärmen. Die Einsatztemperaturen liegen zwischen 800 °C und 1500 °C (Egenhofer
et al. 2014b). Auf Grund sehr hoher Temperaturen und Leistungen erfordern Regenera-
torbrenner höhere Investitionen als Kaltlaufbrenner und Zentralrekuperatoren.
• Drehregenatoren basieren auf einer drehenden Speichermasse, die auf der einen Seite
vom heißen Abgas und auf der anderen Seite im Gegenstromprinzip von kalter Brennluft
durchströmt wird. Durch die Drehung des Rotors geraten die vom Abgas erhitzten Spei-
chermassen in den Strömungsbereich der Brennluft und erwärmen diese. Die weitere
Drehung führt die abgekühlte Speichermasse zurück auf die heiße Abgasseite. Das Auf-
heizen der Brennluft und das Abkühlen des Abgases erfolgt also gleichzeitig und ohne
Unterbrechung der Stoffströme. Das Speichermaterial durchläuft dabei kontinuierlich die
Warm- und Kaltperioden. Drehregeneratoren können auch für Hochtemperaturprozesse
eingesetzt werden. Hier können durch den Einsatz von Drehregeneratoren Brennstoffein-
sparungen von bis zu 45 % erreicht werden (BINE Informationsdienst 2004).
120 4  Brennstoffbasierte Basistechnologien

• Sauerstoffbrenner umfassen Brenner, die mit über 90 % Sauerstoff betrieben werden
(Egenhofer et al. 2014a). Die Brenner können dadurch kleiner dimensioniert werden.
Auch die Abgasmassenströme sind entsprechend niedriger. Bei der Verbrennung mit
Sauerstoff wird die Wärmeübertragung und Strahlung der Flammen meist verbessert.
Der Flammenimpuls ist niedriger als bei Luft. Sauerstoffbrenner erzeugen je nach Pro-
zesstemperatur Wirkungsgrade von bis zu 90 % (Bertau et al. 2013). Ein Vergleich von
Herstellerdaten zeigt Leistungen im Bereich von 0,05–5 MW. Sie können mit allen
Arten von Brennstoffen betrieben werden und sind besonders gut für Brennstoffe mit
niedriger Heizleistung geeignet. Bei den Kosten von Sauerstoffbrennern müssen
zusätzlich die Sauerstoffkosten beachtet werden (Sundermann 2014).

Anhand branchenspezifischer Brennstoffverbräuche, der Branchenstruktur und der Ver-


brennungstemperaturen kann mit etwa folgender Verteilung der Brennertechnologien
gerechnet werden (vgl. Abb. 4.1 und 4.2)

Feuerungstechnischer Wirkungsgrad
Ein wirksames Mittel zur Steigerung der Energieeffizienz ist die Nutzung der Abgaswär-
meverluste zur Vorwärmung der Verbrennungsluft. Die relative Luftvorwärmung ε als
Indikator für die Energierückgewinnung ist der Quotient aus der Luftvorwärmtemperatur
und der Abgastemperatur (vor dem Wärmeübertrager). Die Wärmerückgewinnung führt
dann zu höheren feuerungstechnischen Wirkungsgraden ηf und zu entsprechenden Brenn-
stoffeinsparungen. Der feuerungstechnische Wirkungsgrad ergibt sich wie folgt:
PB − PE
ηf = (4.1)
PA

PB = Heizleistung
PE = Abgasverluste
PA = Brennstoffleistung

0 50 100 150 200 [PJ] 250


Gew. und Ver. Steinen und Erden
Glas und Keramik
Chemische Industrie
Papiergewerbe
Ernährung und Tabak
Gummi und Kunststoffwaren
Metallerzeugung
NE-Metalle
Metallbearbeitung
Fahrzeugbau
Sonstiges

Kaltluftbrenner Warmluftbrenner Rekuperatorbrenner


Regeneratorbrenner Sauerstoffbrenner

Abb. 4.1  Energieverbrauch nach Wirtschaftszweig und Brennerart [PJ]


4.1 Wärmeerzeugung mittels Brennern 121

0 2.500 5.000 7.500 10.000 12.500 15.000 17.500 20.000


Gew. und Ver. Steinen und Erden
Glas und Keramik
Chemische Industrie
Papiergewerbe
Ernährung und Tabak
Gummi und Kunststoffwaren
Metallerzeugung
NE-Metalle
Metallbearbeitung
Fahrzeugbau
Sonstiges

Kaltluftbrenner Warmluftbrenner Rekuperatorbrenner


Regeneratorbrenner Sauerstoffbrenner

Abb. 4.2  Anzahl der Brenner nach Art und Wirtschaftszweig

Abb. 4.3  Feuerungstechnischer Wirkungsgrad für Erdgas L mit Luftvorwärmung

In Abb. 4.3 ist der feuerungstechnische Wirkungsgrad für Erdgas L mit Luftvorwärmung


nach (VDMA Thermoprozesstechnik 2011) dargestellt. Mit steigender Verbrennungstem-
peratur (und Abgastemperatur) steigt zwar der rückgewinnbare Anteil der Abgaswärme,
gleichzeitig nimmt aber auch die NOx-Bildung exponentiell zu, so dass bei hoher Luftvor-
wärmung NOx-mindernde Maßnahmen erforderlich sein können.
122 4  Brennstoffbasierte Basistechnologien

4.1.2 Maßnahmen

Bei den Maßnahmen zur Verbesserung von Verbrennungsprozessen mittels Brennern


handelt es sich ausschließlich um Substitutionsmaßnahmen, bei denen weniger effizi-
ente Brennertypen durch besser angepasste Typen ersetzt werden. Dazu zählen folgende
Maßnahmen:

• Substitution eines Kaltluftbrenners durch einen Warmluft-, Rekuperator- oder Regene-


ratorbrenner
• Substitution eines Regenerator-, Rekuperator-, Warmluft- oder Kaltluftbrenners durch
einen Sauerstoffbrenner
• Substitution eines Rekuperator- oder Warmluftbrenners durch einen FLOX-Brenner
• Substitution eines Rekuperator- durch einen Regeneratorbrenner

Weitere Maßnahmen betreffen andere Querschnittstechnologien wie bspw. den Einsatz


effizienter Antriebe und Gebläse oder Verbesserungen der Luftüberschuss(λ)-­Regelung.
Auf Wärmeübertrager zur (Verbrennungs-)Luftvorwärmung mittels externer (Ab-)Wär-
mequellen wird im Abschn. 4.2 eingegangen.

4.1.2.1  S  ubstitution eines Kaltluftbrenners durch einen Warmluft-,


Rekuperator- oder Regeneratorbrenner
Technisch ist es durchaus möglich, existierende Kaltluftbrenner mit gering vorgewärm-
ter Verbrennungsluft (bis zu 100 °C) zu betreiben. Aus energetischer Sicht sollte mög-
lichst viel Energie aus dem Abgas zurückgewonnen werden, indem die Brennluft auf
eine möglichst hohe Temperatur erwärmt wird. In. Tab. 4.2 sind die zusätzlichen Inves-
titionen verschiedener Brennertechnologien ggü. der Basisvariante eines Kaltluftbren-
ners abgeschätzt.
Neben den Kosten für den Brenner selbst sind immer auch Umbaukosten zu berück-
sichtigen. Zur Abschätzung solcher Effekte können sog. Lang-Faktoren verwendet wer-
den. Für Brenner wird ein Lang-Faktor (LF) von 2,75 veranschlagt. Es wird angenommen,
dass Design- und Engineering-Kosten nur bei einer Erstinstallation anfallen. Tab. 4.3 gibt
einen Überblick dieser Abschätzung und zeigt die Kosten für den Einbau einer neuen
Technologie (neu) und die Kosten für die Substitution einer schon vorhandenen Technolo-
gie (alt) durch dieselbe Technologie.

Tab. 4.2  Mehrinvestition verschiedener Brennersysteme gegenüber einem Kaltluftbrenner sowie


technische Eigenschaften der jeweiligen Systeme
Brennertyp Kaltluft Warmluft Rekuperator Regenerator
Investitionen [€] 1500–2900 2900–7300 5800–8700 ca. 11.000
Luftvorwärmtemperatur [°C] – 300 600 950
Feuerungstech. Wirkungsgrad [%] 40 50 65 80
Brennerleistung [kW] 400 320 245 200
4.1 Wärmeerzeugung mittels Brennern 123

Tab. 4.3  Investition für Kaltluft-, Warmluft-, Rekuperator- und Regeneratorbrenner


Brennertyp Kaltluft Warmluft Rekuperator Regenerator
Brennstoffleistung [kWth] 400 320 308 200
Kosten pro Brenner [€] 2180 5820 6980 10.900
Gesamtkosten (LF 2,75) [€] 6000 16.000 19.200 30.000
Design- & Engineeringkosten [€] 660 1750 2100 3280
(30 % der Brennerkosten)
Vorhaltekosten (15 %) [€] 1000 2670 1050 5000
Gesamte Installations (neu) [€] 7660 20.420 22.350 38.300
Gesamte Installation spez. (neu) [€/kW] 19,20 63,80 79,60 192
Gesamte Installation spez. (alt) [€/kW] 17,30 57,60 71,80 173

Beim Ersatz eines Kaltluft- durch einen Warmluftbrenner hängen die Kosten stark vom
einzusetzenden Rekuperator ab. Beim Austausch eines Kaltluft- gegen einen Warmluft-
brenner an einem Schmelzofen (Schmelztemperatur 1100 °C, Schmelzleistung 1000 kg/h)
amortisiert sich die um 350.000 € höhere Anfangsinvestition bspw. in weniger als einem
Jahr (Sundermann 2014).

4.1.2.2  S  ubstitution eines Regenerator-, Rekuperator-, Warmluft- oder


Kaltluftbrenners durch einen Sauerstoffbrenner
Ungefähr 78 % des Luftvolumens sind Stickstoff. Bei hohen Verbrennungstemperaturen
entstehen Stickoxide, bei weniger hohen Temperaturen verhält sich Stickstoff inert. Im
Verbrennungsprozess muss der Stickstoff unnötig erwärmt werden, was zu hohen Abgas-
wärmeverlusten führen kann (Wünning 2011). Wenn statt der Verbrennungsluft reiner
Sauerstoff eingesetzt wird, sind die Abgasmengen niedriger, was zu einer Verbesserung
des feuerungstechnischen Wirkungsgrades und entsprechenden Brennstoffeinsparungen
führt. Wegen der hohen Flammentemperaturen und Luminosität wird die Wärmeübertra-
gung der Flammen verbessert, was bspw. zu einer höheren Schmelzleistung bei Schmelz-
prozessen führt (Baukal 2004). Gleichzeitig wird die Stickstoffbildung ausgeschlossen.
Jedoch kann durch die erhöhten Temperaturen der Flamme die Bildung anderer Schad-
stoffe befördert werden.
Die Brennstoffeinsparungen hängen stark von den Abgastemperaturen ab. Sauerstoff
wird meist für Hochtemperaturprozesse ab 1000 °C eingesetzt. Abb. 4.4 zeigt die durch
Sauerstoffanreicherung möglichen Brennstoffeinsparungen als Funktion der Abgastem-
peratur.
Die Investition für einen typischen Sauerstoffbrenner liegt bei etwa 80.000 € bzw. bei
80 €/kW. Bei der Bewertung der Wirtschaftlichkeit sind selbstverständlich die Kosten für
die Erzeugung oder Beschaffung des Sauerstoffs zu berücksichtigen. In (Gitzhofer 2007)
werden dafür Kosten von 0,04–0,08 €/Nm3 angegeben. Etwa 90 % des Sauerstoffbedarfs
wird durch Luftzerlegungsanlagen nach dem Linde-Verfahren abgedeckt. Die Druck-
wechseladsorption (Pressure Swing Adsorption, PSA) wird für die dezentrale Sauerstoff-­
Versorgung von 100–2500 Nm3/h bei geringeren Reinheitsanforderungen eingesetzt.
124 4  Brennstoffbasierte Basistechnologien

Abb. 4.4  Brennstoffeinsparungen in Abhängigkeit von der Abgastemperatur und der Sauerstoffan-


reicherung (Erdgas, Lambda = 1,1 und Lufttemperatur = 15 °C)

Mengen bis etwa 1000 Nm3/h werden per Druck- oder Flüssiggaslieferung gedeckt. Neben
der Verbrennung mit reinem Sauerstoff kann gerade auch eine einfache Sauerstoffanrei-
cherung der Verbrennungsluft hoch wirtschaftlich sein, weil dabei die bestehenden Bren-
ner weiter genutzt werden können und der Anpassungsaufwand überschaubar bleibt.

4.1.2.3  S  ubstitution eines Rekuperator- oder Warmluftbrenners durch


einen FLOX-Brenner
Die flammlose Verbrennung bzw. Oxidation wurde 1989 bei Versuchen zur Sticoxid-­
Minderung mit hochvorgewärmter Luft entdeckt (Ausfelder et al. 2013). Durch eine sehr
hohe Rezirkulationsrate der Abgase in der Brennkammer mischen sich diese mit der Ver-
brennungsluft und verhindern dabei die Bildung einer ausgeprägten Flamme. Der Brenn-
stoff oxidiert im gesamten Brennraum, wodurch eine gleichmäßigere Erwärmung und eine
bessere Effizienz erreicht wird (Goodman et al. 2012). Die Bildung thermischer Stick­
oxide wird durch weniger hohe Verbrennungstemperaturen stark reduziert. Die technischen
Vorteile kommen insbesondere dort zum Tragen, wo eine homogene Temperaturvertei-
lung erforderlich ist, bspw. bei der Erwärmung von Stahlbrammen. Die häufigsten
Bauformen von flammlosen Brennern sind Rekuperator-, Regenerator- oder Sauerstoff-
brenner. Ab 850 °C können diese Brenner in einen flammlosen Modus umschalten. Das
Prinzip der flammenlosen Oxidation kann mit vielen bestehenden Brennerbauformen
kombiniert werden. Flammlose Spaltstrom-Rekuperatorbrenner sparen ggü. gängigen
Rippen-­Rekuperatorbrennern etwa 10–15 % Brennstoff ein. Auch bei Regeneratorbren-
nern können durch flammenlose Oxidation 10–15 % Brennstoff eingespart werden (Good­
man et al. 2012). Den Brennstoffeinsparungen stehen Mehrkosten von 75–100 €/kWth
gegenüber. Typische Kennzahlen für flammenlose Brennerbauarten sind in Anlehnung an
(Sundermann 2014) in der Tab. 4.4 zusammengefasst.
4.1 Wärmeerzeugung mittels Brennern 125

Tab. 4.4  Mehrkosten für flammlose Brenner ggü. Basisbauarten desselben Typs
Brennertyp Rekuperator Regenerator Sauerstoff
Feuerungstechnischer Wirkungsgrad [-] 0,75 0,85 0,85
Kosten für einen einfachen Brenner [k€] 79,6 192 80
Zusätzliche Kosten [€/kWth] 75 85 85
Gesamtkosten [€/kWth] 155 277 165

4.1.2.4  Substitution eines Rekuperator- durch einen Regeneratorbrenner


Wird ein Zentralrekuperator- gegen einen Regeneratorbrenner ausgetauscht, kann bei
hohen Ofentemperaturen eine Verbesserung des Wirkungsgrades eintreten. Die Ener-
gieeinsparung durch den Einbau von Regenerativbrennern in kontinuierlichen Öfen
ist vom Ofenanschluss, von den Temperaturen in den umgebauten Zonen und teil-
weise von der Länge der existierenden konvektiven (nicht beheizten) Zone abhängig.
Je länger die Konvektivzone vor dem Umbau ist, desto niedriger ist die mögliche
Energieeinsparung. Wird bspw. eine Stoßofen- oder Hubbalkenofen-Beheizung mit
einem Zentralrekuperator und einer Luftvorwärmung von durchschnittlich 450 °C auf
Regenerativbrennertechniken umgebaut, kann die Energieeinsparung in der Praxis
12–15 % (im Idealfall max. 30 %) erreichen. Ein Regenerativ-Brennersystem benötigt
ggü. einem Zentralrekuperatorsystem, zusätzlich einen Saugzugventilator, eine Rege-
lung der Abgasmenge proportional zur Brennerleistung sowie Luft- und Abgasum-
schaltklappen (Högner et al. 2010). Die I­nstallation dieser Hilfsanlagen und
insbesondere die Kosten für die keramischen Elemente der Regeneratorfüllung wir-
ken sich auf den Investitionsaufwand aus.
Mit der präziseren Auslegung von Regeneratoren befasst sich die Arbeit von (Bender
2015). Dazu werden die wärmetechnischen Eigenschaften von ausgewählten keramischen
Speicherelementen theoretisch, numerisch und experimentell untersucht. Wabenkörper
können als die in der Praxis am besten geeigneten Speichermassen identifiziert werden.
Der Wirkungsgrad der Wärmerückgewinnung kann vereinfacht aus nur zwei Kenngrößen
ermittelt werden, dem Wärmekapazitätsgrad C* und dem Produkt aus Biot- und Fourier-
zahl (Bi⋅Fo). Der Wärmekapazitätsgrad ist dabei als Verhältnis von maximal speicherbarer
Wärme zum maximal vom Gasstrom zu übertragenden Wärmemenge definiert. Die
Methode wird u. a. an einem Aluminium-Schmelzofen angewandt. Durch die Auflösung
der paarweisen Zuordnung der Regeneratormodule können Vorteile im Brennerbetrieb
und in der Leistungsregelung über den gesamten Betriebsbereich erreicht werden. Im
Vergleich zu ähnlichen Öfen mit Rekuperatoren werden Brennstoffeinsparungen von
25 % erreicht.

4.1.2.5  Weitere Maßnahmen


Die Steuerung des Verbrennungsluftmassenstroms erfolgt über eine Lambda-Regelung
durch Messung O2-Gehaltes und/oder des CO-Gehaltes der Abgase nach einer vorgege-
benen Kennlinie. Bei vielen Zweistoffbrennern gilt eine Kurve für beide Brennstoffe.
126 4  Brennstoffbasierte Basistechnologien

Abb. 4.5  Energiemehrverbrauch abhängig vom Gas-Luft-Verhältnis (Lambda) und der Abgastem-


peratur der Verbrennung (Mäder et al. 2009)

Die Kurve wird bei der Inbetriebnahme an den bevorzugten Brennstoff angepasst. Der
Ersatzbrennstoff wird dann in einem möglicherweise ungünstigen Lambda-Verhältnis
genutzt. Durch Anbringen eines zweiten Kurvenbandes und zusätzlichen Stellmotoren
für Ventile und Klappen lässt sich jede Bewegung in jedem Lastpunkt individuell steu-
ern. Die Höhe der Energieeinsparung hängt dabei von dem Einsatz des Zweitbrennstoffs
des Ausgangssystems ab. Amortisationszeiten von weniger als 2 Jahren sind möglich.
Der Luftüberschuss einer Verbrennung kann mit der Lambda-Regelung gesteuert wer-
den. Bei zu hohem CO-Gehalt des Abgases handelt es sich um eine unvollständige („unter-
stöchiometrische“) Verbrennung mit λ < 1, da nicht der ganze Kohlenstoff des Brennstoffes
in Kohlendioxid umgesetzt wird. Ein Teil des Brennstoffs bleibt also ungenutzt. Ist dage-
gen der O2-Gehalt des Abgases zu hoch, deutet dies auf einen Luftüberschuss (λ > 1).
Unverbrauchte Luft wird dabei unnötig aufgewärmt und diese Wärme geht mit den Abga-
sen verloren. Das ideale Verhältnis von Brennstoff- zu Luftmassenstrom hängt einerseits
vom Heizwert des Brennstoffs und andererseits von den Zustandsgrößen der Luft ab. Eine
moderne Lambda-Regelung muss diese Einflussfaktoren berücksichtigen können. Geringe
Luftüberschüsse von λ = 1,1..1,2 sind üblich. Unabhängige Prüfungen zeigen aber, dass in
der Praxis oft Lambda-Werte von 1,5 und in Einzelfällen sogar Werte bis 5 anzutreffen
sind. Die dadurch verursachten Energiemehrverbräuche sind in Abb. 4.5 dargestellt. Die
Nachrüstung eine Lambda-Regelung kann sich daher in günstigen Fällen bereits nach
wenigen Monaten bezahlt machen.

4.1.3 Empfehlungen

Die in den vorigen Abschnitten beschriebenen Maßnahmen können quantitativ in der


Tab. 4.5 zusammengefasst werden. Die angegebenen Werte sind Anhaltswerte.
4.2 Wärmeübertrager zur Wärmerückgewinnung und Abwärmenutzung 127

Tab. 4.5  Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen bei Brennern


ROI D IRR Spez. Einsparung
Nr. Maßnahme [a] [a] [%] [€/MWh]
B1 Substitution eines Kaltluftbrenners 2–3 10 30–50 n.a.
B2 Substitution durch Sauerstoffbrenner 2,5–3 10 30–40 n.a.
B3 Substitution durch einen FLOX-Brenner 5 10 2–5 n.a.
B4 Substitution eines Rekuperator- durch einen 7 10 4 n.a.
Regeneratorbrenner

Die wichtigsten Maßnahmen und Empfehlungen zur energetischen Optimierung von


Brennern sind in der folgenden Checkliste aufgeführt.

1. Dimensionierung
• Wie hoch ist die Abgastemperatur? Welche Maßnahmen zur Reduzierung der
Abgastemperatur sind geprüft worden? Wird das Abgas optimal zur Verbren-
nungsluft- (oder Gut-)vorwärmung genutzt?
• Werden bei der Steuerung des Luftüberschusses die Zustandsgrößen der Luft
berücksichtigt?
2. Wartung
• Achten Sie auf eine spielfreie Einstellung der Stellorgane (Klappen). Bereits
geringes Spiel der Klappen führt zu größeren Abweichungen bei den Volu-
menströmen.
• Erfolgt eine regelmäßige Kontrolle der Einstellparameter des Brenners?

4.2  ärmeübertrager zur Wärmerückgewinnung und


W
Abwärmenutzung

Die Begriffe Wärmerückgewinnung und Abwärmenutzung werden fälschlicherweise


oft synonym verwendet. Hier werden unter Wärmerückgewinnung alle Verfahren ver-
standen, bei denen Wärme in den ursprünglichen Prozess zurückgeführt werden. Als
Beispiel sei die Verbrennungsluft-Vorwärmung durch Ofenabgase genannt. Unter
Abwärmenutzung sind hingegen auch solche Prozesse zu verstehen, bei denen Ab-wärme
im Sinne des Wortes den Prozess verlässt und ggf. in andere Energieformen umgewan-
delt wird. Das Konzept der Mobilen Wärme oder die Erzeugung von Strom aus der
Abwärme eines Ofens mittels ORC-Prozess können hier als Beispiele dienen. Eine sys-
tematische Übersicht der Verfahrenstypen ist in Anlehnung an (Müller et al. 2009) in
Tab. 4.6 dargestellt.
128 4  Brennstoffbasierte Basistechnologien

Tab. 4.6  Systematik der Verfahren zur Wärmerückgewinnung und Abwärmenutzung

Wärme…
 verbleibt im Prozess (= Wärmerückgewinnung)
   Verfahren ohne äußere Energiezufuhr
   Regenerative Verfahren:
    mit rotierender Speichermasse
    mit feststehender Speichermasse
   Rekuperative Verfahren:
    Direkt rekuperativ
    Indirekt rekuperativ
   Verfahren mit äußerer Energiezufuhr:
    Wärmepumpen-Verfahren
    Sonstige Verfahren
 verlässt den Prozess (= Abwärmenutzung)
    Nutzung als Wärme
     Umwandlung in andere Energieform (Strom, Kälte, Druckluft …)

Die Potenziale zur Nutzung der Abwärme hängen von verschiedenen Restriktionen
ab, die sowohl die Wertigkeit (durch den anderweitig vermiedenen Energieträgereinsatz)
wie auch die Wahl und die Kosten der einzusetzenden Technologien beeinflussen:

• Temperatur und Leistung von Quelle und Senke bestimmen die Nutzbarkeit.
• Die Abwärme ist praktisch immer an ein flüssiges oder gasförmiges Medium gebun-
den, was die Wahl geeigneter Wärmeübertrager (WÜ) bestimmt. Der Verschmut-
zungsgrad des Mediums mit Staub, Öl, aggressiven oder kondensierbaren Substanzen
bestimmt die Konstruktion und das Material des eingesetzten Wärmeübertragers.
• Die zeitliche Korrelation von Quelle und Senke (kontinuierlich, fluktuierend, saiso-
nal ..) macht ggf. zusätzliche Speicher (und damit Kosten) erforderlich.
• Die örtlichen Gegebenheiten bestimmen den Transportaufwand und begrenzen
manchmal den verfügbaren Bauraum.

Eine gute Übersicht über die verschiedenen Möglichkeiten zur Abwärmenutzung bei ver-
schiedenen Quellen- und Senkentemperaturen bietet Abb. 4.6 (Bayerisches Landesamt für
Umwelt 2012).
In vielen Industriezweigen gibt es einen nutzbaren Wärmeüberschuss, wie dies die
nachfolgenden Beispiele zeigen:

• Die Nahrungsmittelindustrie zeichnet sich durch eine hohe Diversität an Produkten und
Produktionsprozessen aus. Das Abwärmepotenziale beträgt ca. 16%. Eine Besonderheit
ist der vergleichsweise große Kältebedarf, der aus der gekühlten Verarbeitung und Lage-
rung von Produkten resultiert. Die Kältemaschinen geben Abwärme bei 20 bis 40 °C an
die Umgebungsluft ab. Weitere Abwärmequellen sind Wasch- und Reinigungsabwässer
(20 bis 60 °C) und die Abluft von Trocknungsanlagen (20 bis 120 °C). Hochtempera-
turabwärme entsteht vor allem in der Trockenmilchherstellung. In Großbäckereien kann
4.2 Wärmeübertrager zur Wärmerückgewinnung und Abwärmenutzung 129

Abb. 4.6  Gegenüberstellung von Abwärmequellen und -senken bei unterschiedlichen Temperatur-


bereichen

Abwärme bei Temperaturen von 80 bis 120 °C aus den Rauchgasen und Schwaden der
Backöfen durch den Einsatz eines Schwadenkondensators zurück gewonnen werden.
• In Papierfabriken besteht teilweise bereits eine interne Abwärmenutzung für die Auf-
bereitung von Recyclingpapier. Der ungenutzte Teilstrom liegt bei rund 10 % der Nie-
dertemperaturnachfrage, der entsprechend zur Abwärmenutzung bereitsteht.
• Die meisten Druckereien verfügen über eine Offsetdruckmaschine. Damit die Tempe-
ratur im Druckbereich nicht zu hoch wird (<55 °C) damit u. a. die Farbpigmente nicht
kristallisieren, werden die Druckwalzen mit Wasser gekühlt. Um hohe Produktions-
mengen zu erzielen, durchlaufen die Druckerzeugnisse einen Infrarottrockner, dessen
Anteil ca. 40 % des Stromverbrauchs darstellt.
• In der Chemieindustrie ergeben sich nur geringe Abwärmepotenziale von 2–5 %, da
die größeren chemischen Betriebe zumeist in Verbundlösungen für die Produktion der
chemischen Erzeugnisse arbeiten. Bei der Plastifizierung von Gummi- und Kunststoff-
waren und durch die Trocknung des Granulats bzw. des Produktes entsteht Abwärme.
Diese diffuse Abwärme kann nur mit zusätzlichen Abluftsystemen und meist geringen
Abluftströmen gesammelt werden.
• Bei der Keramikerzeugung werden nur 13–14 % der eingesetzten Energiemenge für
die chemisch-physikalischen Umwandlung im Produkt und die Erreichung der Brenn-
temperatur benötigt. Es fallen Abgas- und Ausfahrverluste in Höhe von 54–62 % der
eingesetzten Wärmemenge an.
130 4  Brennstoffbasierte Basistechnologien

• Bei der Glaserzeugung wird das Gemenge durch heiße Abgase aus der Schmelzwanne
auf bis zu 450 °C vorgewärmt und danach in der Schmelzwanne bei etwa 1650 °C
aufgeschmolzen. Die Rauchgase müssen bei einer Mindesttemperatur von 180 °C mit-
tels Elektrofilter gereinigt werden. Aufgrund dieser Randbedingungen können ledig-
lich rund 7 % der eingesetzten Wärme als Abwärme genutzt werden.
• Das in Stahlschmelz- oder -stoßöfen freigesetzte Abgas wird meist ungenutzt mit einer
Temperatur von um die 540 °C in die Kamine geführt. Mit Hilfe von Wärmeübertragern
könnte ungefähr 3,6 % des gesamten Energieverbrauchs dadurch nutzbar gemacht werden.
• Sekundäraluminium wird in Öfen bei 800 °C aufgeschmolzen. Die Abgase werden
abgeführt, durch einen Quencher abgekühlt und durch Elektrostaubfilter gereinigt.
Ca. 70 % der eingesetzten Wärmeenergie werden hierbei als Abwärme frei. Der Pro-
zess ist jedoch meist diskontinuierlich und die Abgase können hohe Schwefelgehalte
aufweisen, die u. U. zu Säurebildung und Korrosion führen.
• Typische Abwärmequellen in einem Zementwerk sind die etwa 350 °C heißen Abgase
des Ofensystems sowie die Kühlluft, mit der der Klinker von etwa 1450 °C auf etwa
100 °C gekühlt werden. Von diesen Abwärmequellen ist ein Restkühlluftstrom von
über 250 °C als Abwärme nutzbar. Die nutzbare Abwärme beträgt rund 9 % des gesam-
ten Wärmebedarfs. Neben einem hohen Abwärmeaufkommen weist die Zementindus-
trie einen hohen Druckluftbedarf auf. Daher wird dieser Fall detaillierter untersucht,
um zu verstehen, inwieweit sich Hochtemperaturabwärme über einen Stirlingmotor
zum Antrieb von Druckluftkompressoren eignet.

Trotz fortlaufender Verfahrensoptimierungen und fortschreitender innerbetrieblicher Nut-


zung von Abwärme für andere Produktionsprozesse oder zur Raumwärme- und Warm-
wasserbereitstellung ist häufig eine vollständige Nutzung der anfallenden Abwärme
innerhalb des jeweiligen Betriebsstandorts nicht möglich.
Das technische Potenzial nutzbarer Abwärme liegt nach verschiedenen Studien (Pehnt
et al. 2010; Groß und Tänzer 2010) zwischen 476 und 835 PJ/a. Das tatsächliche Potenzial
liegt aufgrund großer technischer und wirtschaftlicher Restriktionen bei rd. 285 PJ/a, wie
dies in Abb. 4.7 gezeigt ist. Hierbei werden die Abwärmepotenzial auf dem Niveau des
korrespondieren Wärmebedarfs dargestellte ohne die Berücksichtigung der Verschiebung
auf das nutzbare Temperaturniveau. Bevor einzelne Maßnahmen zur Abwärmenutzung
und Wärmerückgewinnung beschrieben werden, werden als notwendige Voraussetzung
die technischen Grundlagen der Wärmeübertrager (WÜ) näher beschrieben.

4.2.1 Grundlagen

Die Grundlagen der Wärmeübertragung sind in (Herwig und Moschallski 2014; Böckh
und Wetzel 2014; VDI 2006) ausführlich beschrieben.
Für die Projektierung von Wärmeübertragern werden in einem ersten Schritt die Stoff-
ströme identifiziert, die mittels des WÜ thermisch verschaltet werden sollen. Aus den Medi-
enparametern (Medienarten, Mengen- bzw. Massenströme, Temperaturen, Drücke) und den
Randbedingungen der Prozessführung ergibt sich dann die Spezifikation des WÜ. Dies sind
4.2 Wärmeübertrager zur Wärmerückgewinnung und Abwärmenutzung 131

Abb. 4.7  Wärmebedarf und Abwärmepotenzial in Deutschland 2015

die Leistung, Temperaturgrenzwerte, zulässige Druckverluste, Korrosionsfestigkeit, Anfällig-


keit gegenüber verschmutzten Medien und Wartungsfreundlichkeit. Auf dieser Basis erfolgt
die Auswahl der Bauart des WÜ. Dieser wird nun dimensioniert, bewertet und optimiert. Eine
Übersicht zu den technischen Eigenschaften verschiedener WÜ-Bauformen gibt Tab. 4.7.
Der zur Dimensionierung von WÜ notwendige Rechenweg ist im VDI-Wärmeatlas
(VDI 2006) ausführlich beschrieben. Es werden zwei Auslegungsverfahren unterschieden.
Nach der Methode der mittleren Temperaturdifferenz werden vereinfachend mittlere Tem-
peraturdifferenz zwischen Wärmequelle und Wärmesenke für den gesamten Apparat ver-
wendet. Die Methode nutzt Tabellen und Diagramme und führt für Standardfälle zu
hinreichend genauen Ergebnissen. Mittels der Zellenmethode werden die WÜ-Flächen in
Teilbereiche gegliedert, die jeweils einzeln berechnet werden. Zur Anwendung dieser
Methode bei der Auslegung individueller WÜ werden Computerprogramme eingesetzt.

4.2.2 Maßnahmen

Die Behandlung einfacher Wärmerückgewinnungsmaßnahmen wird in den einzelnen Kapi-


teln zu den Basistechnologien und Querschnittsprozessen beschrieben. Im Abschn. 4.1.2.1 wir
bspw. auf die regenerative und rekuperative Verbrennungsluftvorwärmung bei Brennern
132 4  Brennstoffbasierte Basistechnologien

Tab. 4.7  Technische Eigenschaften und Anwendungsgebiete gängiger Wärmeübertragertypen


Wärmeübertrager-­ Leistung Temperatur
Typ Medien Anwendung [kWth] bis [°C]
Rotations-WÜ Gas/Gas RLT, Luftvorwärmung <1600 300
Winderhitzer Gas/Gas Stahlwerk <140.000 1300
(Cowper) (Branchentechnolgie)
Spiral-WÜ Flüssig/Flüssig Große Schmutzfracht 20–800 450
Wärmerohr-WÜ Gas/Gas Kleine Anwendungen 0,003–3 700
Rippenrohr-WÜ Flüssig/Gas Speicher, Konvektor, RLT 5–1000 400
Gas/Gas
Lamellen-WÜ Flüssig/Gas RLT, Anlagentechnik 1–900 900
Rohrbündel-WÜ Flüssig/Flüssig Anlagentechnik (hohe Drücke 2–200.000 900
Flüssig/Gas und hohe Temperaturen)
Platten-WÜ Flüssig/Flüssig Anlagentechnik 2–400.000 160a
Hybrid-WÜ Flüssig/Flüssig Anlagentechnik 250–100.000 900
Doppelrohr-WÜ Flüssig/Flüssig Kältetechnik 1–3500 600
Abwasser-WÜ Flüssig/Flüssig Abwasserkanäle 20–3000 100
gelötete Platten bis 225 °C, geschweißte Platten bis 400 °C
a

Abb. 4.8 Durchschnittlicher
Wärmedurchgangskoeffizient
in Abhängigkeit von der
Schichtdicke s* der
Verschmutzung

eingegangen. Bei der Behandlung der Raumlufttechnischen Anlagen in Abschn. 7.2 wird


bspw. die Zuluftvorwärmung aus dem Abluftstrom beschrieben. Die Abwärmenutzung von
Druckluftkompressoren zählt zu den wichtigsten Effizienzmaßnahmen bei Druckluftanla-
gen. Im Folgenden werden daher insbesondere die allgemeingültigen sowie die komplexe-
ren prozessübergreifenden Maßnahmen zur Abwärmenutzung analysiert.

4.2.2.1  Wartung und Reinigung


Sobald Wärmeübertrager eingesetzt werden, ist mit Verschmutzung dieser zu rechnen.
Je nach Bauart und abhängig von den beteiligten Medien können sich Schichten aus Staub,
Biofilmen, Kesselstein, Rus, Öl, Eis, Salz etc. bilden. Durch Ablagerungen an den wärme-
übertragenden Flächen vermindert sich der Wärmeübergang und die Übertragungsleistung
des Wärmeübertragers sinkt. In Abb. 4.8 ist am Beispiel eines Rohrbündelwärmeübertragers
der durchschnittliche Wärmedurchgangskoeffizient k* in Abbhängigkeit von der Dicke
4.2 Wärmeübertrager zur Wärmerückgewinnung und Abwärmenutzung 133

eines Belages dargestellt. Bereits bei einer Schichtdicke von etwa 0,15 mm sinkt die
Wärmeübetragung um die Hälfte (Herwig und Moschallski 2014). Mit zunehmender
Schichtdicke steigt dann zusätzlich auch der Druckverlust.
Durch eine regelmäßige Inspektion und ggf. eine Reinigung muss die Wirksamkeit der
Wärmeübertragung sichergestellt werden.

4.2.2.2  Einspeisung in  Wärmenetze


Überschüssige Wärmemengen aus industriellen Quellen können in Nah- und Fernwärme-
netze eingespeist werden. Da Wärmenetze in aller Regel mit maximalen Temperaturen
von 100–150 °C betrieben werden, sind die diesbezüglichen Anforderungen an Abwärme-
mengen in der Regel nicht besonders hoch. Im Falle bereits bestehender Netze können
zudem auch schon geringe thermische Abwärmeleistungen integriert werden. Der Aufbau
von Wärmenetzen umfasst neben den Vor- und Rücklaufleitungen v. a. Wärmeübertrager
zur Einspeisung, Pumpen zum Transport des Wärmeträgers (i. d. R. Wasser), Steuerein-
richtungen und Übergabestationen bei den angeschlossenen Nutzern. Der Hauptvorteil der
Netzeinspeisung liegt in der einfachen apparativen und betrieblichen Ausgestaltung des
Anlagenaufbaus. Vorteilhaft ist, dass keine weiteren Emissionen anfallen, während sich
die stark saisonale Wärmenachfrage nachteilig auswirken kann. Zudem ist der Neubau
von Wärmenetzen organisatorisch aufwändig und kapitalintensiv. Beispielhaft für die Ein-
speisung industrieller Abwärmemengen in Wärmenetze ist die Fernwärme Niederrhein,
bei der u. a. mit einer Chemieanlage und einem Stahlwerk die Abwärme mehrerer Indus­
triebetriebe als Quellen integriert sind (Brandstätter 2008).

Beispiel: Abwärme aus der Abluftnachverbrennung speist Fernwärmenetz


Die Abwärmeauskopplung aus der Nachverbrennung von Trocknerabluft der Zeitungs-
druckerei Körner in Sindelfingen ist ein gutes Beispiel für die Abwärmeintegration in
die Fernwärme. Die bei der Trocknung bedruckter Papierbahnen anfallende feuchte
Abluft ist mit aus der Druckfarbe stammenden Lösungsmitteln durchsetzt, die aus
emissionsrechtlichen Gründen durch Nachverbrennung eliminiert werden müssen. Die
dabei auf einem Niveau von 400 °C entstehender Wärme wird über Abwärmetauscher
auf einen Wasserkreislauf mit 105 °C übertragen und von dort über eine 1100 m lange
Leitung in das vorhandene lokale Fernwärmenetz eingespeist. Die Auskopplungsleis-
tung beträgt 2,5 MWth und liefert eine Wärmemenge von 6,0 GWhth/a. Die sich erge-
bende CO2-Vermeidungsmenge beträgt ca. 830 t/a (Pehnt et al. 2010).

Eine Energiesymbiose auf der Basis eines Nahwärmenetzes bilden die GF Automobilguss
GmbH und die Maggi-Werke in Singen am Hohentwiel. Dabei wird die bis zu 1200 °C
heiße Abluft des Kupolofens der Eisenschmelze genutzt, um Thermoöl auf 280 °C aufzu-
heizen. Das heiße Thermoöl wird durch eine Rohrleitung auf das 200 m entfernte Werks-
gelände von Maggi gepumpt, um dort einen Prozessdampferzeuger zu betreiben. Mit dem
erzeugten Prozessdampf werden Koch-, Trocknungs- und Sterilisationsprozesse der
Lebensmittelerzeugung versorgt. Das Gemeinschaftsunternehmen umfasst eine Auskopp-
lungsleistung von 20 MWth, womit eine Wärmemenge von 50 GWhth/a übertragen wird.
134 4  Brennstoffbasierte Basistechnologien

Die eingesparte CO2-Menge beträgt 11.000 t/a. Für den Bau der Anlage, die 2008 in
Betrieb genommen wurde, waren eine Änderungsgenehmigung der Feuerung gemäß Bun-
desimmissionsschutzgesetz (BImSchG) sowie eine Ausnahmegenehmigung der Verord-
nung über Anlagen mit wassergefährdenden Stoffen (VAwS) erforderlich (Bruch 2009;
Pehnt et al. 2010).

4.2.2.3  Mobile Wärmespeicher


Eine weitere Möglichkeit, Abwärme über Werksgrenzen hinweg einzusetzen, bietet der
Einsatz mobiler thermischer Speicher. Thermische Speicher funktionieren wie Akkumula-
toren, die sich über ihre gesamte Lebensdauer immer wieder auf- und entladen lassen.
Mobile thermische Speicher sind gleichzeitig auch transportabel, wodurch neben der zeit-
lichen auch eine räumliche Entkoppelung von Wärmeangebot und -nutzung ermöglicht
wird (Blesl et al. 2011). Als Speichermedien für mobile Speicher stehen mit den
­Thermoölen, den Latentwärmespeichermaterialien (phase change materials PCM) und
den Zeolithen drei Stoffklassen zur Verfügung. Diese unterscheiden sich bezüglich ihres
Temperaturspektrums, der Wärmespeicherdichte und dem zugehörigen Anlagenkonzept,
woraus unterschiedliche technische und wirtschaftliche Perspektiven resultieren. Allen
Speichermedien gemein ist die sehr geringe Betriebserfahrung mit Anlagen in industriel-
lem Maßstab.
Umfangreiche praktische Erfahrungen für den Einsatz im Rahmen der Wärmespeiche-
rung weisen lediglich das Thermoöl sowie aus der Gruppe der PCM das Natriumacetat
auf. Bei den Zeolithen ist die Forschung für einen Einsatz in der Energieversorgung erst
am Anfang, ebenso bei den hochtemperaturig schmelzenden PCM.
Für das Thermoöl spricht der große Anwendungsspielraum durch die hohe erreichbare
Speichertemperatur, die allerdings mit einem erhöhten apparativen Aufwand verbunden
ist und gleichzeitig den Kreis der Wärmequellen einschränkt. Das Thermoölverfahren ist
für die Bereitstellung der gängigen Prozessdampfparameter geeignet, allerdings können
bei einer ungünstigen Verteilung des nutzerseitigen Wärmebedarfs auf die verschiedenen
Temperaturschienen sehr hohe Restwärmemengen im Thermoöl verbleiben, welche die
Transportkosten stark in die Höhe treiben. Aufgrund des zu erwartenden hohen apparati-
ven und damit auch investiven Aufwands ist dieses Konzept nur für die ganzjährige Ver-
sorgung denkbar. Eine saisonale Anwendung, etwa zu Heizzwecken, scheidet somit unter
den derzeitigen Rahmenbedingungen für die meisten potenziellen Einsatzgebiete aus.
Aufgrund der möglichen geringen Einspeichertemperatur ist das Zeolithverfahren für
einen potenziell großen Spenderkreis geeignet. Zudem kann die Abwärme mit geringem
apparativem Aufwand ausgekoppelt werden. Allerdings ist der Anwenderkreis derzeit auf
Nutzer mit geringen Anforderungen an das verfügbare Temperaturniveau beschränkt. Für
den Einsatz zur Prozessdampferzeugung ist das Zeolithverfahren in seiner derzeitigen
Form wegen des geringen erreichbaren Temperaturniveaus und der daraus resultierenden
hohen Verlustwärmeanteil ungeeignet. Einsatzpotenziale im industriellen Bereich beste-
hen dagegen für Trocknungsprozesse, bspw. in der Lebensmittelindustrie. Typische Anla-
gengrößen von Zeolithsystemen sind langfristig im Bereich ab 250 kWth zu erwarten.
4.2 Wärmeübertrager zur Wärmerückgewinnung und Abwärmenutzung 135

Tab. 4.8  Mobile Wärmespeichersysteme im Vergleich


Thermoöl PCM Zeolithe
Anwendungstemperatur [°C] <320 <180 <140
Speicherdichte [kWhth/t] <200 <100 <270
Materialdichte bei 20 °C 845 – –
[kg/m3]
Leistungsbereich [kWth] ab 500 kWth 1 MWth/Container 250 kWth/Container
Speicherinhalt [MWhth] <0,2 MWhth/tÖl 3,5 2,4
Speichergröße nach Bahn 16,5 MWhthNutz 2,8 MWhth/ 2,4 MWhth/Container
Transportmittel Container
LKW 4,85 MWhthNutz 2,8 MWhth/ 2,4 MWhth/Container
Container
Entwicklungsstadium Neu-konzeptionie- kommerziell Entwicklung
rung verfügbar
Anwendungsbeispiele Glasfabrik Bad Industriepark Müllverbrennung
Wurzach (1985) Höchst Geiselbullach
Vorteile Breites Geringer Geringer apparativer
Nutzungsspektrum, apparativer Aufwand, geringe
hohe Aufwand, geringeQuellenleistung
Speicherkapazität Quelltemperatur erforderlich, hohe
Speicherdichte
Nachteile Hoher apparativer Geringe Speicher- Eingeschränktes
Aufwand, hohe dichte, geringe Anwendungsspekt-
Leistungen und hohe Entladeleistung, rum v. a. wegen
Quellentemperatur erf geringe geringer
Maximaltemperatur Maximaltemperatur

Die bislang eingesetzten PCM sind ebenfalls für einen großen Spender- und aufgrund
des geringen nutzbaren Temperaturniveaus nur für einen vergleichsweise kleinen Anwen-
derkreis geeignet: Der Aufwand zur Auskopplung der Wärme ist durch den zwischenge-
schalteten Thermoölkreislauf etwas höher als bei den Zeolithsystemen. Die im Vergleich
zu den beiden anderen Materialklassen geringere Wärmespeicherdichte der PCM lässt
dagegen einen entsprechend höheren spezifischen Transportaufwand erwarten. Die wich-
tigsten physikalischen Kennwerte sowie die Vor- und Nachteile der einzelnen Speicher-
konzepte sind in Tab. 4.8 (Blesl et al. 2011) zusammengefasst.

4.2.2.4  Nutzung von Abwasserwärme


Bei Abwasserströme von >15 m3 pro Tag kann eine Abwasserwärmerückgewinnung
erwogen werden. Aufgrund des geringen Temperaturniveaus der Abwässer <35 °C (Tem-
peraturgrenze für die Einleitung in öffentliche Kanalsysteme) kann die Wärme kaum
direkt genutzt werden. Der Wärmeentzug des Abwassers erfolgt mittels Wärmepumpe
sowie spezielle Wärmeübertrager, die die meist hohen Schmutzfrachten tolerieren kön-
nen. Besondere interessant ist die Wärmerückgewinnung dort, wo Abwässer ohnehin
136 4  Brennstoffbasierte Basistechnologien

gekühlt werden müssen, bevor sie in die Kanalisation oder einen Vorfluter eingeleitet wer-
den dürfen. In diesem Fall entsteht aus dem Einsatz einer Abwasserwärmerückgewinnung
Doppelnutzen mit hohem wirtschaftlichem Potenzial.

Beispiel: Abwasserwärmenutzung bei der Produktion von Kartonagen


Zur Nutzung von Wärme aus dem Prozessabwasser wurde bei der Fa. Schumacher
Packaging in Schwarzenberg ein sog. „E-Plate-Wärmeübertrager“ eingebaut. Es fallen
65 m3/h Abwasser mit einer Temperatur von 55 °C an, was eine Kühlung auf 30 °C vor
der Ableitung notwendig macht. Gleichzeitig werden dem Prozess 55 m3 Frischwasser
pro Stunde mit einer Temperatur von 12 °C zugeführt. Für die Vorwärmung des Frisch-
wassers wurde ein WÜ mit einer Leistung von 1 MWth eingebaut. Durch den Einsatz
des Wärmeübertragers vermindert sich der Erdgasverbrauch um 40 %. Die Investition
in die Abwasserwärmerückgewinnung amortisierte sich nach rd. einem Jahr (DAS
Environmental Expert GmbH 2015).

4.2.2.5  Stromerzeugung aus Abwärme


Stirlingmotoren sind Kolbenmotoren mit einer, im Gegensatz zu Otto- oder Dieselmoto-
ren, externen Wärmezu- und -abfuhr in einem geschlossenen Prozess und eignen sich
daher besonders für die Abwärmenutzung. Die Abwärmetemperatur bestimmt die Erhit-
zertemperatur und damit auch, wie effizient die Wärme in mechanische Energie umge-
wandelt werden kann. Die vom Erhitzer aufgenommene Wärme berechnet sich unter
Berücksichtigung einer minimal notwendigen Temperaturdifferenz ΔTWÜ zu:
 p ⋅ ( T Abwarme − TErhitzer − ∆TW U )
Q Erhitzer = mc (4.2)

Von Interesse bei der Abwärmenutzung ist vor allem eine möglichst große Leistungsab-
gabe. Der Systemwirkungsgrad beschreibt, zu welchem Verhältnis die Enthalpie der
Abwärme in mechanische Leistung umgewandelt werden kann. Mit der Erhitzerleistung
aus (4.2) und dem exergetischen Gütegrad ηC des Stirlingmotors ergibt er sich zu:
Pnetto η STM ⋅ Q Erhitzer
η System = =
H 
Abw arme H 
Abw arme
(4.3)
 TK uhlung  T Abwarme − TErhitzer − ∆TW U
= ζ C ⋅  1 −  ⋅
 TErhitzer  T Abwarme − TU

Offensichtlich existiert eine optimale Erhitzertemperatur, unter der die vom Stirlingmotor
abgegebene mechanische Leistung maximal wird. Sie stellt den besten Kompromiss aus
thermischem Wirkungsgrad des Stirlingmotors und Auskühlung der Abwärme dar:

TErhitzer ,opt = TK uhlung ⋅ ( T Abwarme − ∆TW U ) (4.4)



Abb. 4.9 zeigt, dass selbst für extrem hohe Abwärmetemperaturen von 1000 °C eine deut-
lich geringere Erhitzertemperatur von etwa 340 °C optimal geeignet wäre. Des Weiteren
können nur etwa 17 % der Enthalpie bzw. 27 % der Exergie in mechanische Energie
gewandelt werden.
4.2 Wärmeübertrager zur Wärmerückgewinnung und Abwärmenutzung 137

350 0,30
ζ System
300 η System
0,25

ζSystem, und hSystem


250
TErhitzer, opt [°C]

0,20
200
0,15
150 TU= 15°C
100 TKW = 30°C
0,10
∆TWÜ = 0,05.TErhitzer
50 0,05
ζs= 0,52 Luft (1 bar)
0 0,00
0 200 400 600 800 1.000 0 500 1.000
TAbwärme [°C] TAbwärme [°C]

Abb. 4.9  Optimale Erhitzertemperaturen und Wirkungsgrade bei der Abwärmenutzung mittels


Stirlingmotor

Mittels Dampfmotor kann die Restenergie industrieller Prozessdampfströme (neben


den Turbinen) auch in Dampfmotoren genutzt werden. Im Gegensatz zu den Dampfturbi-
nen können Dampfmotoren auch bei geringen Dampfmassenströmen und Druckniveaus
betrieben werden. Von der Fa. Steamdrive wird bspw. eine Hubkolbenexpansionsmaschine
mit nur 30 kWel angeboten (Steamdrive 2016). Die Maschine arbeitet mit Dampf bei 60
bar und 370 °C. Außerdem eignen sich Dampfmotoren für Teillastbetrieb sowie bei häufi-
geren An- und Abfahrvorgängen. Die von den Dampfmotoren erzeugte mechanische
Energie kann neben der Erzeugung elektrischer Energie auch direkt zum Antrieb von
Arbeitsmaschinen dienen.
Dampfmotoren sind in der Praxis als Hubkolbenmaschinen ausgeführt und in einem
Leistungsbereich von 160 bis 1500 kWel am Markt erhältlich. Daneben wird auch an
Schraubenmaschinen geforscht. Die sepzifischen Investitionen für Dampfmotoren in Hub-
kolbenbauweise liegen zwischen 500 und 800 €/kWel incl. Motor, Steuerung und Rege-
lung, Generator sowie einem Schaltschrank (IUTA 2002). Die erreichbaren Wirkungsgrade
liegen im Bereich von etwa 10 %. V. a. wegen der hohen Investitionen bei geringem
Strom­ertrag hat sich das Dampfmotorkonzept in der industriellen Praxis bislang nicht
durchsetzen können.
Organic-Rankine-Cycle-(ORC)-Anlagen basieren auf dem aus Großkraftwerken
bekannten Turbinenprozess. Im Unterschied dazu werden anstatt des Wassers – wie der
Name sagt – organische Arbeitsmittel (bspw. Pentan) genutzt, die gegenüber Wasser
einen geringeren Siedepunkt aufweisen. Somit erlaubt die ORC-Technik auch die Nut-
zung von im Nieder- und Mitteltemperaturbereich anfallenden Abwärmeströmen. Außer-
dem eignet sich Wärme aus der Biomasseverbrennung und aus geothermischen Quellen
zur Verstromung in ORC-Anlagen. So wird die überwiegende Zahl der bestehenden
ORC-Anlagen mit Biomasse befeuert. Industrielle Anlagen zur Abwärmenutzung, wie
bspw. im Zementwerk Lengfurt oder bei Gerresheimer Glas in Essen (Brandstätter 2008),
sind bisher die Ausnahme geblieben. ORC-Anlagen sind im Leistungsbereich zwischen
0,2 und 100 MWel am Markt verfügbar (Althaus et al. 2013). Die spezifischen Investitionen
138 4  Brennstoffbasierte Basistechnologien

3.000
spezifische Investition [€/kWel]

2.500

2.000

1.500

1.000

500

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Leistung [MWel]

Abb. 4.10  Spezifische Investition für ORC-Anlagen im Bereich bis 100 MWel

liegen größenabhängig bei 1000–3000 €/kWel. (Abb. 4.10) Der erreichbare elektrische


Wirkungsgrad beträgt derzeit etwa 15 %, wozu dann Abwärmetemperaturen von über
200 °C erforderlich sind. Für die Nutzung von Geothermie oder NT-Abwärme im Bereich
von 100 °C können ca. 10 % erreicht werden.
Damit liegt die elektrische Effizienz von ORC-Anlagen deutlich unterhalb konventio-
neller Turbinensysteme. Nachteilig ist zudem, dass etwa 75 % der zugeführten Abwärme
wiederum als Wärme aus dem Prozess zurückkommt, dann allerdings auf einem geringe-
ren Temperaturniveau, das in der Praxis oft nicht weiter nutzbar ist und über Kühlsysteme
unter zusätzlichem energetischen, kostenseitigen und apparativen Aufwand an die Umge-
bung abgegeben werden muss.
Hinreichende Betriebserfahrungen mit einer ORC-Anlage zur Abwärme-Verstromung
sind von der im Zementwerk Lengfurt bereits im Jahre 1997 installierten Anlage
bekannt. Die Zementproduktion ist mit einem hohen Strom- und Wärmebedarf sehr ener-
gieintensiv. Durch die hohen Betriebstemperaturen der Brennöfen von ca. 1500 °C fällt in
der Produktion auch viel. Abwärme an, die im Zementwerk nicht vollständig genutzt wer-
den kann. Aufgrund der Alkali- und Chloridanteile in den Abgasströmen der Brennöfen
kommt eine Nutzung dieser Hochtemperaturabwärme aus materialtechnischen Gründen
nicht in Betracht, da die benötigten Wärmeübertrager zu schnell verschleißen würden.
Stattdessen wird ein Großteil der Abluftmenge der Klinkerkühler in Höhe von 14 MWth
(150.000 m3/h) auf einem Temperaturniveau von 275 °C genutzt. Damit wird ein Ther-
moölkreislauf von 85 °C auf 230 °C erwärmt, der seine thermische Energie zur Verdamp-
fung des als Arbeitsmittel eingesetzten Pentans bei 162 °C abgibt, wie dies in Abb. 4.11
dargestellt ist (SAENA 2011).
4.2 Wärmeübertrager zur Wärmerückgewinnung und Abwärmenutzung 139

Abb. 4.11  Schematischer Aufbau der ORC-Anlage im Zementwerk Lengfurt (Bayern)

Damit liegt die Betriebstemperatur des ORC-Dampfkreislaufs deutlich unterhalb der für
Dampfturbinenprozesse üblichen Werte im Bereich von 450 °C. Die installierte Leistung
der Anlage beträgt 1,3 MWel. Im Betrieb wird ein elektrischer Nutzungsgrad von 14 %
erreicht (Bayerisches Landesamt für Umwelt 2001). Die verbleibende Abwärme der
ORC-Anlage von 125 °C (Abluft) und 93 °C (Arbeitsmittel) wird nicht weiter genutzt und
über Kamin bzw. Kühlsystem an die Umwelt abgegeben.
Die Abwärme von ORC-Anlagen erlaubt grundsätzlich mit den temperaturseitigen
Rahmenbedingungen weitere Nutzungsmöglichkeiten, bspw. die Raumwärme- und
Warmwasserversorgung des Zementwerks, die Einspeisung in Wärmenetze oder die
Anbindung von Systemen mobiler Wärmespeicher. Dabei sind prinzipiell alle drei
betrachteten Speicherkonzepte einsetzbar. Für den Fall von Zementwerken wirkt sich
für die weitere Abwärmenutzung im Rahmen von leitungsgebundenen wie auch lei-
tungsungebundenen Wärmenetzen die in aller Regel entlegene räumliche Positionie-
rung der Standorte außerhalb geschlossener Ortschaften oder Gewerbegebieten
hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit nachteilig aus. Zudem besteht mit Hilfe des Ther-
moölverfahrens die Möglichkeit, bestehende ORC-Anlagen zusätzlich mit Abwärme
aus Zementwerken oder weiteren I­ndustrieanlagen zu versorgen. Dabei erweist sich
v. a. das erreichbare Temperaturniveau des Thermoölsystems von maximal 320 °C als
vorteilhaft, da dann das Thermoöl direkt in den Thermoölkreislauf von ORC-Anlagen
eingespeist werden kann.

4.2.3 Empfehlungen

Die Wirtschaftlichkeit von Maßnahmen zur Wärmerückgewinnung ist von sehr vielen
Parametern abhängig. Die Maßnahmen sind sehr unterschiedlich und auch recht komplex
und entziehen sich daher einer pauschalen Bewertung. Auf die Darstellung von Mustern-
fällen muss hier deshalb verzichtet werden.
140 4  Brennstoffbasierte Basistechnologien

Die wichtigsten Maßnahmen und Empfehlungen zur Optimierung der Abwärmenut-


zung sind in der folgenden Checkliste tabellarisch aufgeführt.

1. Priorität: Wärmerückgewinnung vor Abwärmenutzung


• Sind alle internen Möglichkeiten zur Wärmerückgewinnung im Prozess geprüft,
bevor Abwärme für Dritte nutzbar gemacht oder in Strom umgewandelt wird?
2. Doppelnutzen
• Gibt es einen Kühlbedarf, der ohnehin besteht und dessen Wärmeaufkommen
in andere Prozesse integriert werden kann? Durch diesen Doppelnutzen kann
die Wirtschaftlichkeit eher erreicht werden.

4.3 Wärme- und Kältedämmung

Im weitesten Sinn können unter dem Begriff „Dämmung“ alle Maßnahmen zur Vermei-
dung der Ausbreitung thermischer Energie, Schall, Feuer oder Feuchtigkeit verstanden
werden. Die folgenden Abschnitte beziehen sich nur auf die thermische Dämmung zur
Vermeidung von Wärme- oder Kälteverlusten insbesondere in industriellen Anlagen. Der
umgangssprachlich oft genutzte Begriff der „Isolierung“ bezieht sich dagegen auf die
Trennung elektrischer Ladungen bzw. Potenziale.
In (Nellis et al. 2012) wird für die Industrie in Deutschland ein wirtschaftliches Ein-
sparpotenzial durch Dämmung von 80 PJ/a ausgewiesen. Etwa 10 % der entsprechenden
Flächen sind nicht gedämmt. Die Dämmung aller ungedämmten Anlagenteile sowie die
Instandsetzung beschädigter Dämmungen erfordert Investitionen von 180 Mio. € bei einer
Amortisationszeit von etwa 3 Monaten. (Gruber et al. 2012) kommt auf der Basis von
sechs untersuchten Unternehmen in einer Hochrechnung auf ein wirtschaftliches Einspar-
potenzial von 29–36 PJ/a.

4.3.1 Grundlagen

Nach den Gesetzen der Thermodynamik kann ein Wärmetransport durch Wärmeleitung,
konvektive Wärmeübertragung und Wärmestrahlung erfolgen. Als Wärmedurchgang
bezeichnet man den Transport von Wärme zwischen Fluiden durch einen Körper hin-
durch. Der Wärmedurchgang setzt sich aus den Wärmeübergängen an den beiden Grenz-
flächen sowie der Wärmeleitung im Körper zusammen, wie dies durch die Grundgleichung
(4.5) dargestellt wird.
1 1 1
= + R+ (4.5)
U αi αa

4.3 Wärme- und Kältedämmung 141

U = Wärmedurchgangskoeffizient [W/m2K]
R = Wärmedurchlasswiderstand [m2K/W]
αi,a = Wärmeübergangskoeffizient innen, außen [W/m2K]

Der Wärmedurchlasswiderstand R ist dabei der Quotient aus der (Schicht-)Dicke s und der
Wärmeleitfähigkeit λ. Durch Dämmung werden die Wärmeströme verringert. Der Wär-
metransport in Dämmstoffen setzt sich aus dem Wärmeleitungs- und dem Strahlungsanteil
zusammen und kann durch eine sog. äquivalente Wärmeleitfähigkeit beschrieben werden
(VDI 2008). Dämmstoff-Materialien können nach (Drewer et al. 2013) vier Kategorien
zugeordnet werden, wie dies in Tab. 4.9 zum Ausdruck kommt. Während die minerali-
schen Dämmstoffe vorzugsweise für höhere Temperaturbereiche eingesetzt werden, kom-
men die übrigen Materialien hauptsächlich für Niedertemperatur- oder Kälte-­Anwendungen
in Betracht.
Das Angebot an Dämmmaterialien ist breit gefächert und reicht von klassischer Mine-
ralwolle oder Polystyrol bis hin zu Hochleistungsmaterialien aus verschiedenen Kunststof-
fen (Holm 2013). Jedes der Materialien hat neben seinen thermischen Dämm-Kennwerten
spezifische Eigenschaften hinsichtlich Brandschutz, Festigkeit, Temperaturbeständigkeit
usw. Die Funktionalität und Qualität von Dämmstoffen kann durch unterschiedliche Kenn-
zahlen beschrieben bzw. bewertet werden. Wichtige Bewertungskriterien von Dämmstof-
fen sind (VDI 2008):

• Wärmeschutz (Wärmeleitfähigkeit)
• Wärmekapazität (Wärmespeicherung)
• Diffusionswiderstand
• Wasseraufnahmevermögen
• Schalldämmung
• Brandverhalten
• Mechanische Eigenschaften (Stabilität & Elastizität)
• Temperaturbeständigkeit
• Primärenergieverbrauch (Herstellung)
• Langzeitverhalten & Dauerhaftigkeit

Tab. 4.9  Klassifizierung von Dämmstoffen


Materialart Rohstoffe Dämmstoff-Produkte
Mineralisch Perlit, Glimmerschiefer, Blähperlit, Blähglas, Mineralwolle
Basalt
Synthetisch Erdöl Polyurethan, Melaminharz, Polystyrol
Tierisch/ Pflanzenfasern, Tierfell Gras, Hanf, Flachs, Kork, Holzfaser,
pflanzlich Schafwolle, Stroh
Recycling-­ Altglas, Zeitungspapier Zellulose, Glaswolle
Material
142 4  Brennstoffbasierte Basistechnologien

Tab. 4.10  Wärmeleitfähigkeit unterschiedlicher Dämmstoffe


Anwendungs-­
temperatur Dichte Wärmeleitfähigkeit Zugehörige Norm
Materialtyp [°C] [kg/m3] [W/mK]
Mineralwolle (MW) -197…550 60–170 0,020–0,220 DIN EN 14303
Kalziumsilikat (CS) 20…850 250–350 0,067–0,136 DIN EN 14306
Polyurethan-Hartschaum (PU) -180…130 35–60 0,017–0,035 DIN EN 14308
Expandiertes Polystyrol (EPS) -180…80 20–30 0,016–0,042 DIN EN 14309
Extrudiertes Polystyrol (XPS) -50…80 25–50 0,026–0,041 DIN EN 14307
Schaumglas (CS) -196…400 115–130 0,022–0,137 DIN EN 14305
Vakuumisolierpaneel (VIP) n.a. n.a. 0,010–0,025

Die Anforderungen hinsichtlich dieser Eigenschaften werden durch einschlägige Normen


festgelegt. Die für die durch Dämmung erreichbare Energieeinsparung entscheidende
Materialeigenschaft ist die Wärmeleitfähigkeit λ. Tab. 4.10 zeigt die Wärmeleitfähigkeit
unterschiedlicher Dämmstoffe. Die Wärmeleitfähigkeit ist von physikalischen Parametern
wie bspw. der Temperatur und der Dichte sowie in der Praxis auch von konstruktiven
Parametern wie bspw. der Dicke abhängig. Die Temperaturabhängigkeit λ(T) wir nach
VDI 2055 durch ein Polynom approximiert.
Energetische Mindeststandards gibt es – im Gegensatz zur Energieeinsparverordnung
(EnEV) bei Gebäuden – in der Anlagentechnik bisher nicht. Die thermische Dämmung
industrieller Anlagen erfolgt zunächst aus verfahrenstechnischen und wirtschaftlichen Grün-
den sowie aufgrund von Arbeitssicherheits- und Brandschutz-Erfordernissen. Die techni-
schen und wirtschaftlichen Aspekte sind in VDI-Richtlinien (VDI 2008) sowie (VDI 2012)
geregelt. Die wirtschaftliche Dämmdicke stellt die Dicke einer Dämmung dar, bei der die
Summe aus Kapital- und Wärmeverlustkosten über die Lebenszeit ein Minimum erreicht.
Da technische Dämmsysteme nicht stufenlos zur Verfügung stehen, ergeben sich Stufen
beim Übergang zur nächsten Nenndicke, so dass bei oft nur geringfügig höheren Investitio-
nen deutliche bessere Dämmeigenschaften und entsprechende Einsparungen erreicht wer-
den können. Dieser Zusammenhang kommt in der Abb. 4.12 zum Ausdruck.

4.3.2 Maßnahmen

Hinsichtlich der techno-ökonomischen Bewertung kann bei den Maßnahmen zwischen sol-
chen zur Dämmung von Rohrleitungen bzw. Behältern sowie zwischen Wärme- und Kälte-
schutzmaßnahmen unterschieden werden. Weiterhin kann zwischen Substitutions- und
Ergänzungsmaßnahmen unterschieden werden: Bei Substitutionsmaßnahmen wird eine
bestehende durch eine energetisch bessere Dämmung ersetzt. Bei Ergänzungsmaßnahmen
4.3 Wärme- und Kältedämmung 143

Abb. 4.12  Wirtschaftliche Dämmdicke nach VDI 4610

Tab. 4.11  Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen bei der Wärme- und
Kältedämmung
ROI D IRR Spez. Einsparung
Nr. Maßnahme [a] [a] [%] [€/MWh]
D1 Dämmung ungedämmter Flächen <1 20 > 100 30–50
D2 Substitution bestehender Dämmung 4–5 20 20–25 10–15

werden nicht gedämmte Anlagenteile mit einer Dämmung versehen. Die Investitionen set-
zen sich aus den direkten Materialkosten für Dämmstoffe und Ummantelung (20–50 %)
sowie den weiteren Aufwendungen für Planung, Montage, Befestigungen etc. (50–80 %)
zusammen. Abweichungen nach oben für diesen Aufwand können bspw. bei schwer
zugänglichen Anlagenteilen sowie bei komplexen Formen auftreten. Die in Tab. 4.11 ange-
gebenen Werte sollen daher nur als Anhaltswerte gelten.

4.3.3 Empfehlungen

Die wichtigsten Maßnahmen und Empfehlungen zur Optimierung der Dämmung sind in
der folgenden Checkliste tabellarisch aufgeführt. Insbesondere Platzmangel kann ein
Hemmnis für das Anbringen einer wirtschaftlich optimalen Dämmung sein.
144 4  Brennstoffbasierte Basistechnologien

1. Dimensionierung
• Sind für Dämmmaßnahmen wirtschaftliche, oder „nur“ Aspekte der Arbeits-
sicherheit berücksichtigt? Für Rohre sollte die Dicke der Dämmung etwa 2/3
des Rohrdurchmessers betragen.
• Sind alle Flächen gedämmt, die dauernd eine Temperaturdifferenz von mehr
als 20 K zur Umgebung aufweisen?
2. Wartung & Instandhaltung
• Finden Sichtprüfungen gedämmter Flächen mindestens 1x jährlich statt? Wer-
den bei den Sichtprüfungen Wärmebildkameras eingesetzt, um Wärmebrü-
cken zu erkennen? Werden bei den Sichtprüfungen Verkleidung entfernt, um
Schäden wie Risse, Verformungen, Feuchtigkeit, Kondensation oder Eisbil-
dung zu erkennen?
• Finden regelmäßige Kontrollen auf fehlende oder lose Dämmung bzw. Mon-
tagefehler statt? Werden erkannte Mängel zeitnah behoben?
• Werden Aspekte der Arbeitssicherheit (Berührungsschutz, Brandschutz) regel-
mäßig kontrolliert?

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Strombasierte Querschnittsprozesse
5

Nachdem im Kap. 3 die „einfachen“ strombasierten Basistechnologien beschreiben sind,


wendet sich dieses Kapitel den komplexeren Querschnittsprozessen zu. Druckluftanlagen
(s. Abschn. 5.1) bestehen aus elektrischen Antrieben, Kompressoren, Rohrleitungen, Spei-
chern, Regeleinrichungen und Wärmerückgewinnung. Rechenzentren (s. Abschn. 5.2)
umfassen neben der Hardware insbesondere Lüftungs- und Kälteanlagen in ihrer jeweili-
gen Komplexität, aber bspw. auch Beleuchtung und eine gesicherte unterbrechungsfreie
Stromversorgung. In Galvanikbetrieben (s. Abschn. 5.3) ist eine Gleichstrom-Versorgung
mittels Umrichtern notwendig. Außerdem sind dort lüftungstechnische und hydraulische
Komponenten bspw. für eine thermische Kopplung der verschieden temperierten Bäder
oder die Wärmerückgewinnung notwendig.

5.1 Druckluft

Nach einer Abschätzung von (Zhu 2015) gibt es in Deutschland rd. 211.000 Druckluft-
kompressoren mit einer Leistung von weniger als 15 kW, etwa 49.000 Anlagen mit einer
Leistung zwischen 15 und 50 kW und weitere 31.000 Kompressoren mit einer Leistung
größer 50 kW – zusammen also rd. 291.000 Druckluftkompressoren. In den drei Leis-
tungssegmenten sind 3,3, 1,4 bzw. 1,1 GW an Antriebsleistung installiert. Der damit ver-
bundene Stromverbrauch für die Drucklufterzeugung beträgt rd. 16,5 TWh und damit
etwa 8 % des industriellen Stromverbrauchs in Deutschland. Die Zahlen sind in Tab. 5.1
zusammengefasst.
Zur Energieeffizienz von Druckluftanlagen gibt es hilfreiche Broschüren und Leitfä-
den, bspw. (DENA 2012; EnEffAH 2012). Besonders hervorzuheben ist die Kampagne
„Druckluft effizient“, die zwischen 2001 und 2004 gemeinsam von der DENA, dem
Fraunhofer ISI und dem VDMA durchgeführt wurde (Agricola et al. 2005). Darüber

© Springer-Verlag GmbH Deutschland 2017 147


M. Blesl, A. Kessler, Energieeffizienz in der Industrie,
https://doi.org/10.1007/978-3-662-55999-4_5
148 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

Tab. 5.1  Kompressorenanzahl, -leistung und Stromverbrauch für die Drucklufterzeugung in


Deutschland nach Branchen
Anzahl kumulierte Leistung
(x1000) [MW] DL-Stromverbrauch
Kompressorenleistung [kW] <15 15–50 >50 <15 15–50 >50 [TWh]
H.v. Nahrungs- und 24,1 2,3 2,7 120,6 63,3 287,6 1,43
Futtermitteln, Tabak
H.v. Getränken 3,4 0,3 0,4 16,8 8,8 40,1 0,20
Papiergewerbe 3,0 1,7 0,9 15,2 47,2 97,2 0,51
Chemische Grundstoffe, sonst. 2,3 1,9 2,5 11,5 54,0 260,1 0,92
Stoffe
H.v. Gummi- und 16,8 6,6 4,5 84,1 185,6 473,5 2,10
Kunststoffwaren
Glas und Keramik 7,7 4,0 1,1 38,6 111,5 119,7 0,86
Gewinnung und Verarbeitung 22,1 4,7 5,1 110,6 132,7 535,7 1,79
von Steinen & Erden
Metallerzeugung 7,3 1,6 2,0 36,5 44,7 207,8 0,97
Metallverarbeitung, -gießereien 7,3 2,5 0,8 36,4 70,4 80,6 0,63
Maschinenbau 74,2 3,3 0,8 371,2 91,6 83,9 1,67
H.v. Kraftwagen und 4,7 8,6 3,0 23,7 240,7 315,7 1,98
Kraftwagenteilen
Sonstige verarbeitende Gewerbe 37,9 11,7 7,4 189,6 326,7 781,9 3,40
Summe 16,46

­ inaus bieten auch die Hersteller von Druckluftkompressoren und -anlagen Handbücher
h
etc. an, bspw. (Boge 2004; Atlas Copco 2009).
Zum besseren Verständnis wird im Folgenden vom Druckluftkompressor und vom
Druckluftsystem gesprochen. Gemäß Tab. 2.3 sind unter „Druckluftsystem“ alle Kom-
ponenten zu verstehen, welche gemeinsam mit dem Kompressor und dem Antrieb für
die Bereitstellung der Druckluft sorgen. Je nach Aufbau des Druckluftsystems gehö-
ren neben dem Motor und dem Kompressor die Aufbereitung der Druckluft, die Spei-
cherung und die Verteilung zur Druckluftanlage. Zum Gesamtsystem gehören auch
die Druckluft-­Anwendungen oder die Steuerung der einzelnen Kompressoren zur
Betriebsoptimierung.

5.1.1 Grundlagen

Druckluft wird in sehr vielen Produktionsstätten und -abläufen eingesetzt. Hinsichtlich


der Druckluft-Anwendung können drei wesentliche Einsatzbereiche unterschieden wer-
den (Müller et al. 2009).
5.1 Druckluft 149

I Mit Arbeitsluft führen pneumatische Aktoren und Antriebe (Druckluftzylinder,


-motoren und -ventile) mechanische Bewegungen aus. Vorteile sind hohe Arbeitsge-
schwindigkeit, ausreichend Kraft bei hinreichender Präzision sowie wenig Bauraum-
bedarf. Insbesondere für drehende oder schlagende Handwerkzeuge sind diese
Eigenschaften entscheidend. Im Vergleich zu elektrischen Antrieben entstehen keine
Funken. Damit eignen sich Druckluftantriebe besonders zur Anwendungen in explosi-
onsgefährdeter Umgebung (Lackierereien, Schüttgutlager etc.). Pneumatische Akto-
ren sind in der Anschaffung außerdem oft deutlich günstiger als elektrische Antriebe.
II Aktivluft dient bei einigen Anwendungen direkt als Arbeits-, Transport- und Hilfsme-
dium. Hierzu zählt das weit verbreitete Reinigen von Werkstücken, Werkzeugen und
Arbeitsplätzen, das Blasen von Kunststoffbehältern, das Blasen von Schüttgut in Rohrlei-
tungssystemen, das Schießen von Schiffchen in Webstühlen oder das Vereinzeln von
Papierseiten in Druckmaschinen. Bei der Luftlagerung „schweben“ die zu lagernden
Bauelemente von Maschinen oder Geräten auf einem dünnen Luftpolster, wodurch stö-
rende Vibrationen weitgehend kompensiert werden können (z. B. Lagerung und Justage
von Lasereinrichtungen, Messeinrichtungen, Präzisionswerkzeugmaschinen). Mit Sperr-
luft werden z. B. rotierende Teile in Spindeln von Werkzeugmaschinen gegen feststehende
Teile abgedichtet. Damit wird u.a. vermieden, dass Kühlschmierstoffemulsionen aus dem
Bearbeitungsraum der Maschine in Antriebs- und Getriebebaugruppen eindringen.
III Prozessluft ist als chemischer oder chemisch-physikalischer Reaktionspartner an ver-
fahrenstechnischen Prozessen (z. B. Fermentation, Oxidation) beteiligt (bspw. in Klär-
werken, Brauereien).

Druckluftanwendungen werden nach dem Betriebsdruckniveau in drei Kategorien unter-


schieden (Müller et al. 2009).

• Niederdruckanwendungen (bspw. Lackspritzpistolen) kommen mit 1–2,5 bar Über-


druck aus. Spezielle Niederdruckkompressoren können wirtschaftlicher sein als Druck-
minderer am 7-bar-Netz.
• Standarddruckanwendungen arbeiten mit ca. 7–10 bar im Druckluftnetz, da viele
Druckluftwerkzeuge 5–6 bar Überdruck erfordern.
• Hochdruckanwendungen können Drücke von mehreren hundert bar erreichen. Sind
wenige Hochdruckanwendungen im Einsatz, so kann es wirtschaftlich sein, diese am
7-bar-Netz zu betreiben und den Druck an den Verbrauchsstellen durch Booster zu
erhöhen.

Bei den Verdichtern wird zwischen Turbo- und Verdrängungsmaschinen unterschieden.


Je nach Anwendungsfall (Druckniveau & Volumenstrom) werden unterschiedliche
Maschinentypen bevorzugt. Zu den Strömungsmaschinen zählen bspw. Turbokompresso-
ren (Axial- und Radialkompressoren), Verdrängungsmaschinen sind bspw. Hubkolben-
oder Schraubenkompressoren.
150 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

Abb. 5.1  Einsatzgebiete verschiedener Druckluftverdichtertypen

Für hohe Volumenströme werden Kolbenkompressoren mehrzylindrisch und für hohe


Drücke mehrstufig aufgebaut. Typisch sind Anwendungen, bei denen nur kleine Volumen-
ströme und hohe Drücke gebraucht werden. Schraubenkompressoren schieben die Luft
zwischen zwei parallelen gewindeartigen konischen Drehkolben. Zur Schmierung und
zum Wärmeabtransport wird oft Öl in die Luft eingespritzt. Solche einspritzgekühlten
Schraubenkompressoren erreichen einstufig einen Druck von etwa 15 bar und zweistufig
bis zu 20 bar. Bei ölfreien Schraubenkompressoren muss die direkte Berührung der Dreh-
kolben vermieden werden. Daher werden diese durch externe Getriebe angetrieben. Sol-
che Aggregate erreichen einstufig lediglich ca. 3 bar (DENA 2012). Die Einsatzgebiete
verschiedener Verdichtertypen und deren spezifischer Energieverbrauch sind in Abb. 5.1
dargestellt.
Die Erzeugung von Druckluft ist sehr energieintensiv. Je nach Druckniveau stehen
nur rund 5–10 % der eingesetzten elektrischen Energie als mechanische Expansionsar-
beit zur Verfügung. Die verschiedenen Verluste sind in Abb. 5.2 dargestellt. Der exer-
getische Wirkungsgrad kann durch die Nutzung der anfallenden Abwärme bspw. zur
Raumwärme- oder Brauchwarmwasserbereitstellung auf 30–40 % gesteigert werden
(EnEffAH 2012).
Eine wichtige Kennzahl zur Abschätzung der Effizienz von Druckluftanlagen ist die
sog. Druckluftkennzahl. Sie beschreibt die spezifische Leistungsaufnahme des Kom-
pressors bei der Drucklufterzeugung und charakterisiert damit den elektrischen Energie-
bedarf für die Bereitstellung eines definierten Druckluftvolumens in kWh/m3 bzw.
kW/m3/min. Je näher die Druckluftkennzahl an der theoretisch erreichbaren minimalen
Untergrenze liegt, desto effizienter arbeitet die Anlage. Die spezifische Verdichtungsarbeit
bei idealer isentroper Verdichtung ergibt sich aus der allgemeinen Gasgleichung:

W = k × R × T × ln p (5.1)

5.1 Druckluft 151

Abb. 5.2  Energieflussbild einer typischen Druckluftanlage

W = massenspezifische Kompressionsarbeit [J/kg]


R = Gaskonstante (bspw. für Luft ist R = 287,1 J/kg/K)
T = absolute Temperatur [K]
p = Druckverhältnis = Enddruck/Umgebungsdruck [-]
κ = Isentropenexponent (bspw. für Luft ist κ = 1,4)

Nach der Umrechnung der Einheiten erhält man daraus die volumenspezifische istentrope
Verdichtungsarbeit als einfachen logarithmischen Zusammenhang zu W = 3,5⋅ln(p) [kW/
m3/min]. Effiziente Anlagen erreichen Druckluftkennzahlen, die gegenüber dem theoreti-
schen Minimum bei isentroper Verdichtung um rund 35–50 % höher liegen (Hirzel und
Bradke 2014b), in der Praxis etwa 5 kW/m3/min bei einem Verdichterenddruck von 7 bar
und 6 kW/m3/min bei 10 bar.
Die Aufbereitung der Druckluft erfolgt prinzipiell durch Trocknung und Filtration.
Hinsichtlich der Verunreinigungen sind nach ISO 8573-1:2010 der Teilchengehalt, der
Feuchtigkeitsgehalt und die Ölkonzentration maßgebend. Die Trocknung kann prinzipiell
durch Sorptions-, Diffusions- oder Kondensationstrocknung erfolgen. Aufgrund des guten
Preis-Leistungs-Verhältnisses wird vorwiegend die letztgenannte Alternative eingesetzt.
Zur Reinigung der Druckluft stehen je nach Anwendungsgebiet und Qualitätsanforderung
Abscheider, ein- und mehrstufige Tiefenfilter, Adsorptionsfilter und Sterilfiltration zur
Verfügung.
Die Kosten für die Druckluftbereitstellung können bis zu 20 % der betrieblichen
Energiekosten erreichen. Eine Analyse der Lebenszykluskosten zeigt, dass etwa 3/4 davon
Energiekosten sind. Obwohl Druckluft damit zu den teuersten Energieformen zählt gibt es
hier oft große Verluste und damit Energiesparpotenziale. Abwärme aus der Kühlung der
Kompressoren sollte möglichst zur Raumbeheizung oder Warmwasserbereitung genutzt
152 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

werden und kann somit Brennstoffkosten einsparen. Die Substitution von Druckluftan-
wendungen ist doppelt wirksam, wenn damit gleichzeitig eine Absenkung des Druckni-
veaus gelingt. Natürlich müssen auch Rückkopplungen beachtet werden, wenn durch
Optimierungen bspw. die nutzbare Abwärmemenge sinkt.

5.1.2 Maßnahmen

Energieeinsparmaßnahmen bei Druckluftanlagen betreffen den Energieaufwand bei der


Drucklufterzeugung, die Verminderung von Druckverlusten bei der Erzeugung und Ver-
teilung sowie die effiziente Anwendung der Druckluft. Es bieten sich verschiedene Opti-
mierungsmöglichkeiten, die nachfolgend näher erläutert werden:

• Korrekte Dimensionierung von Druckluftanlagen (Druckniveau, Leitungsdurchmesser ..)


• Drehzahlgeregelte Kompressoren und Optimierung der Steuerung
• Beseitigung von Druckluftleckagen
• Optimierung der Wartung & Instandhaltung
• Wärmerückgewinnung in Druckluftanlagen
• Substitution von Druckluftanwendungen
• Temperaturabsenkung der Einsaugluft durch Außenluft-Ansaugung
• Organisatorische Maßnahmen

5.1.2.1 Dimensionierung von Druckluftanlagen


Betrieblich gewachsene Druckluftsysteme sind selten optimal ausgelegt. Der Druckver-
lust zwischen Kompressor und Verbraucher sollte im Normalfall maximal 0,1 bar betra-
gen. Bei optimaler Auslegung verteilt sich der Druckabfall wie folgt:

• n < 0,03 bar für die Hauptleitung


• n < 0,03 bar für die Verteilerleitung
• n < 0,04 bar für die Anschlussleitung
• n < 0,3 bar für das Anschlusszubehör

Oft wird eine Anhebung des Betriebsdrucks zum Ausgleich von Leckagemengen oder
von Druckverlusten an verschmutzten Filtern beobachtet. Eine Druckerhöhung von
1 bar führt zu einem 6–10 % höherem Energieverbrauch, aber auch zu deutlich höhe-
ren Wartungskosten. Bei gegebenem Volumenstrom Qc kann die maximal zulässige
äquivalente Netzlänge l vereinfacht abgeschätzt werden (Atlas Copco 2009) zu:

Dp × p × d 5
l = (5.2)
450 × Qc1,85

5.1 Druckluft 153

l = äquivalente Leitungslänge [m]


Δp = 0,1 bar Druckabfall
p = Netzdruck [bar]
d = Innendurchmesser der Rohrleitung [mm]
Qc = Volumenstrom [l/s]

Gleichung (5.1) kann auch nach dem Druckabfall aufgelöst werden. Die äquivalente Netz-
länge von Rohrbauteilen kann auch einschlägigen Tabellen (Atlas Copco 2009) entnom-
men werden, siehe Tab. 5.2.
Als Beispiel sei eine Druckluftrohrleitung mit einer Länge von l = 23 m und einer lich-
ten Weite von d = 80 mm betrachtet. Es sind acht 90°-Bögen enthalten. Der Volumenstrom
Qc beträgt 140 l/s bei einem Nenndruck von 8 bar. Die äquivalente Länge ist damit
8⋅1,3 m + 23 m = 33,4 m und der Druckverlust ist Δp = 0,0054 bar. Wenn die Bögen durch
acht Winkel ersetzt werden, beträgt die äquivalente Länge 59 m und der Druckverlust
0,0095 bar.
Zu geringer Betriebsdruck führt zu überproportional sinkender Produktivität und stei-
genden Stückkosten. Dauert eine Bohrung bei 6,3 bar Fließdruck 2 Minuten, so erhöht
sich die Bohrzeit um über 50 % auf 3,2 Minuten bei einem reduzierten Fließdruck von 5,8
bar (−8,6 %). Größere Druckverluste werden häufig durch Spiralschläuche mit reduzier-
tem Durchmesser oder ältere selbstentlüftende Schnellkupplungen (0,6–1,3 bar) verur-
sacht. Moderne Schnellkupplungen erreichen dagegen einen Fließdruckverlust von
lediglich 0,2 bar.
Eine Absenkung eines zu hoch eingestellten Druckniveaus kann in kleinen Schritten
von 0,1 bar pro Woche erfolgen. Anschließend ist die Reaktion der Mitarbeiter zu beob-
achten, bis Beschwerden auftreten. Eine solche Absenkung sollte jährlich wiederholt wer-
den. Der Aufwand ist vergleichsweise gering und die Maßnahme amortisiert sich in
wenigen Monaten.

Tab. 5.2  Äquivalente Länge von Rohrleitungsbauteilen


Innerer Rohrdurchmesser [mm]
Bauteil 25 40 50 80 100 125 200 250 300 400
Absperrschieber (Stellung) von 0,3 0,5 0,6 1,0 1,3 1,6 1,9 3,2 3,9 5,2
bis 5 8 10 16 20 25 30 50 60 80
Membranventil 1,5 2,5 3,0 4,5 6 8 10 – – –
Winkelventil 4 6 7 12 15 18 22 36 – –
Sitzventil 7,5 12 15 24 30 38 45 60 – –
Rückschlagventil 2,0 3,2 4,0 6,4 8,0 10 12 20 24 32
90°-Bogen R = 2d 0,3 0,5 0,6 1,0 1,2 1,5 1,8 3,0 3,6 4,0
R = d 0,4 0,6 0,8 1,3 1,6 2,0 2,4 4,0 4,8 6,4
90°-Winkel 1,5 2,4 3,0 4,5 6,0 7,5 9 15 18 24
T-Stück; Strömung gerade 0,3 0,4 1,0 1,6 2,0 2,5 3 5 6 8
abbiegend 1,5 2,4 3,0 4,8 6,0 7,5 9 15 18 24
Reduzierung 0,5 0,7 1,0 2,0 2,5 3,1 3,6 6,0 7,2 9,6
154 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

Bereits bei der Dimensionierung der Kompressoren werden oft große Zuschläge (bspw.
als Reserve für spätere Erweiterungen) eingerechnet. Die durchschnittliche zeitliche Aus-
lastung von Druckluftkompressoren liegt bei 54 %. Die Leerlaufleistung wird mit 30 %
der Nennleistung veranschlagt. Durch die Überdimensionierung entsteht also ein erhebli-
cher Energiemehrverbrauch.
Auch die Zuluft hat Einfluss auf die Effizienz der Drucklufterzeugung. Die angesaugte
Luft sollte möglichst kühl sein. Da sich die Luft um den Kompressor durch dessen
Abwärme unweigerlich erwärmt ist es günstiger, dem Kompressor die Luft von außen
zuzuführen, statt Raumluft anzusaugen. Das Einsparpotenzial beträgt rd. 5 %. Die Inves-
tition für den Umbau (Rohrleitung, Dämmung, Wanddurchführung, Montage) beträgt
etwa 10 €/kW und amortisiert sich bereits nach wenigen Monaten.
Auch die korrekte Dimensionierung der Druckluftanwendungen sowie der Zuleitungen
hat einen großen Einfluss auf die Energieeffizienz. Kleinere Pneumatikzylinder, kürzere
Zuleitungen, kleinere Ventile können den Energieverbrauch um bis zu 15 % senken und
sich in weniger als einem Jahr amortisieren.

5.1.2.2 Einsatz drehzahlgeregelter Kompressorenantriebe


Neben der Auslegung des Netzes ist auch eine Anpassung der Kompressorleistung not-
wendig. Die Steuerung der Kompressoren sollte einen möglichst gleichmäßigen Betrieb
ermöglichen, um Schaltverluste so gering wie möglich zu halten und die Lebensdauer zu
maximieren. Der Einsatz einer lastabhängigen Drehzahlregelung (frequenzgesteuert) des
Kompressorenantriebs bietet ein erhebliches Einsparpotenziale insbesondere im
­Teillastbetrieb, wie die Abb. 5.3 zeigt (Wollenhaupt 2007). Die spezifische Investition für
drehzahlgeregelte Kompressoren beträgt etwa 530–600 €/kW.

Abb. 5.3  Leistungsaufnahme als Funktion des Volumenstroms für verschiedene Regelungssysteme
5.1 Druckluft 155

Zur Steuerung von Kompressorkaskaden ist eine optimierte Regelstrategie erforderlich.


Die Druckspreizung sollte möglichst klein sein. Eine Druckbandregelung kann mit einer
minimalen Druckdifferenz von 0,2 bar arbeiten und ist damit um etwa 6 % effizienter als
übliche Kaskadensteuerungen, die mit Druckspreizungen von bis zu 2 bar arbeiten. Für die
Implementierung einer übergeordneten Steuerung sind rd. 200 €/kW zu veranschlagen.
Leerlaufverluste sind zu vermeiden. Antriebe laufen ohne Gegendruck, um Starts zu
vermeiden. Im Leerlauf werden „nutzlos“ 15–30 % der Nennleistung verbraucht. Bei
ungünstiger Abstimmung der Steuerung oder der Leistungsstufung betragen die Leerlauf-
zeiten mehr als 50 % der Betriebszeiten.

5.1.2.3 Leckagen in Druckluftsystemen


Leckagen führen dazu, dass rd. ¼ der erzeugten Druckluft ungenutzt verloren geht. Leck-
raten von 10 % gelten als Zielwert. Vollständige Dichtheit ist nur mit unverhältnismäßig
großem Aufwand erreichbar. Leckagen entstehen vorwiegend an Bauteilanschlüssen.
Druckluftschläuche können mit zunehmendem Alter spröde und rissig werden. Bei einem
Druckniveau von 8 bar führt ein Leckquerschnitt mit einem Durchmesser von 1 mm bei
Stromkosten von 15 ct/kWh zu jährlichen Kosten von 720 €. Zur groben Abschätzung der
aufzuwendenden Energiemenge kann eine einfache Leckagemessung durchgeführt wer-
den. Das Druckluftnetz bleibt während der Messung auf Betriebsdruck. Die Verbraucher
sind abgeschaltet (ggf. am Wochenende). Ein Kompressor im Leerlauf und Aussetzbetrieb
ersetzt die Leckageverluste im Netz, andere Kompressoren sind ausgeschaltet. Die Lauf-
zeiten des Kompressors werden gemessen und aufsummiert. Die Leckrate ergibt sich nach
(Erlach und Westkämper 2009) als:

t × tb × PN
Leckrate [%] = (5.3)
tm × W

t = Laufzeit des Kompressors [min]


tb = Jahresbetriebszeit des Druckluftsystems [h]
tm = Messzeit [min]
PN = Nennleistung des Kompressors [kW]
W = Stromverbrauch aller Kompressoren im Netz [kWh/a]

Eine einfache Abschätzung der Leckagemenge V  erhält man durch die Beobachtung
L
des Druckabfalls im isolierten Netz (getrennt vom Kompressor). Dazu muss der Druckbe-
hälter jedoch mindestens das 10-fache Volumen des Druckluftnetzes aufweisen (Boge
2004).

V × ( pa - pe )
VL = B (5.4)
t

156 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

t = Messzeit [min]
VB = Behältervolumen [l]
 = Leckagemenge [l/min]
V
L
pa = Druckbehälterdruck am Anfang der Messung [bar]
pe = Druckbehälterdruck am Ende der Messung [bar]

Temporär (bspw. nach Feierabend, am Wochenende oder in den Betriebsferien) nicht


genutzte Netzteile oder Verbraucher sollten abgeschaltet werden. Leckagen an Bauteilen
oder Übergängen können durch Ultraschallmessgeräte oder mit speziellen schaumbilden-
den Spays detektiert werden. Die Kosten für die Ortung und Beseitigung von Leckagen
amortisieren sich i. d. R. innerhalb weniger Monate.

5.1.2.4 Wartung
Die Wartung der Anlagen zur Drucklufterzeugung und -aufbereitung ist sehr zu emp-
fehlen. Anhand von Differenzdruckmessungen an Filtereinrichtungen kann der War-
tungszeitpunkt optimiert werden. Der Druckverlust eines verschmutzten Ansaugfilters
liegt über dem 10-fachen eines neuen Filters. Der Wirkungsgrad eines optimal vorge-
spannten Keilriemens liegt bei 97 %. Durch Verlust der Vorspannung kann der
Wirkungsgrad um 3 %-Punkte sinken. Manuell betätigte oder zeitgesteuerte Kondensat­
abscheider verursachen hohe Leckage- und Druckverluste. Kondensatabscheider mit
elektronischer Niveausteuerung, bei denen über einen Sensor der Kondensatfüllstand
gemessen und daraus die notwendige Ventilöffnungszeit berechnet wird, wirken dage-
gen bedarfsgerecht. Elektronisch gesteuerte Kondensatabscheider verfügen über eine
automatische Selbstüberwachung und können auf die zentrale Leittechnik aufgeschal-
tet werden. Der Ersatz zeitgesteuerter Kondensatableiter amortisiert sich in rd. 1,5
Jahren.

5.1.2.5 Abwärmenutzung aus Druckluftanlagen


Bei luftgekühlten Kompressoren kann die Abwärme wenigstens in der Heizperiode direkt
einer Warmluft-Hallenheizung zugeführt werden. Wegen der Druckverluste im Lüf-
tungskanal sind kurze Wege wichtig. Über eine Weiche wird die Abwärme im Sommer
an die Umgebung abgegeben. Bei Schraubenkompressoren mit Öleinspritzung führt das
Öl circa 70 % der zugeführten elektrischen Energie als Wärme ab. Diese Energie kann
über einen Plattenwärmetauscher ausgekoppelt werden. So lässt sich Heizungswasser
auf bis zu 70 °C erwärmen. Aufgrund unterschiedlicher Nutzungsprofile von Druckluft
und Heizung kann die Wärmerückgewinnung nur zur Heizungsunterstützung dienen und
Heizenergieträger einsparen. Bei der Brauchwarmwassererwärmung muss das Trink-
wasser durch einen Wärmetauscher von der Druckluftanlage getrennt sein. Damit kann
­Brauchwarmwasser auf etwa 55 °C erwärmt werden. Im Gegensatz zur direkten Raum-
beheizung und der Erwärmung von Heizungswasser ist eine dauerhafte A
­ bwärmenutzung
5.1 Druckluft 157

über das ganze Jahr hinweg möglich. Die Auslegung der Wärmerückgewinnung hängt
von der Güte der Wärmetauscher, den Massenströmen und der ­Temperaturspreizung im
Zwischenkreis ab (Atlas Copco 2009). Für die Abwärmenutzung bei Druckluftanlagen
­werden meist Plattenwärmeübertrager eingesetzt. Die spezifische Investition liegt bei rd.
100 €/kW für Kompressoren im Leistungsbereich von 15–50 kW. Die interne Verzinsung
kann 30–70 % betragen, in Ausnahmefällen auch darüber.

5.1.2.6 Substitution von Druckluftanwendungen


Das spezifisch größte Energieeinsparpotenzial liegt in der Substitution von Druckluftwerk-
zeugen durch elektrisch angetriebene Maschinen. Da etwa 5–10 % der ursprünglichen elek-
trischen Kompressionsarbeit als mechanische Arbeit von einem Druckluftwerkzeug
abgegeben werden, ist der direkte Einsatz eines Elektrowerkzeugs um etwa den Faktor
10–20 effizienter. Ob eine Substitution möglich ist, hängt sehr stark von den Anforderun-
gen (Zyklenzahl, Haltekraft, Haltedauer) ab und kann nicht pauschal bewertet werden. Als
Beispiel sei die Substitution eines Exzenterschleifers mit einer Leistung von 310 W und
einem Druckluftbedarf von 23,4 m3/h betrachtet. Die Betriebszeit beträgt 440 h p.a. und die
spezifischen Energiekosten liegen bei 0,10 €/kWh bzw. 0,0087 €/m3. Unter diesen Gege-
benheiten verursacht der Druckluft-Exzenterschleifer Energiekosten von etwa 89,6 €/a
während der Betrieb eines vergleichbareren elektrischen Schleifers lediglich 13,6 €/a kostet
(Wollenhaupt 2007).

5.1.2.7 Organisatorische Maßnahmen


Neben den beschriebenen technischen Maßnahmen können auch organisatorische Maß-
nahmen zum sparsamen Umgang mit Druckluft beitragen.

• Mangelnde Kostentransparenz sollte durch eine zentrale Verantwortlichkeit in Form


eines Druckluftbeauftragten begegnet werden, der sowohl eng mit der zentralen
Werkplanung als auch dem zentralen Controlling kooperiert.
• Der Druckluftverbrauch sollte durch abteilungsspezifische Messung und Abrech-
nung den einzelnen Verursachern zugeordnet werden.

Auf diese Weise entsteht ein bewusster Umgang mit der Druckluft, der die Basis für
stetige Verbesserungen bildet.

5.1.3 Empfehlungen

Die Wirtschaftlichkeit der wichtigsten Maßnahmen zur effizienten Druckluftversorgung


ist in der Tab. 5.3 bewertet.
158 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

Tab. 5.3  Anhaltswerte zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen bei Druckluftanlagen


Spez.
ROI D IRR Einsparung
Nr. Maßnahme [a] [a] [%] [€/MWh]
DL1 Dimensionierung (Druckniveau, Zuschläge, 0,5–2 20 >50 125–160
Durchmesser, Kompressoren …)
DL2 Drehzahlgeregelte Kompressorantriebe 2,1 20 45 110
DL3 Leckagevermeidung <1 5 >100 140–160
DL4 Wartung (Filter, Kondensatabscheider) <1 1–10 >100 20–60
DL5 Abwärmenutzung 1,5–3 20 30–70 15–30
DL6 Substitution von DL-Anwendungen 10 n.a
DL7 Organisatorische Maßnahmen 2 n.a

Die wichtigsten Maßnahmen und Empfehlungen sind in Anlehnung an (BfE 2006) in


der folgenden Checkliste zusammengefasst.

1. Detektion und Beseitigung von Leckagen:


• Überprüfung Sie sämtlicher Werkzeuge, Maschinen und Schläuche.
• Ersetzen Sie vorhandene Armaturen und Kupplungen durch verlustarme
Typen.
2. Druckniveau und Druckverluste minimieren:
• Prüfen Sie die Druckluftanforderungen aller Produktionsanlagen und Anwen-
dungen hinsichtlich Druck, Menge und Qualität. Ggf. sind Anpassungen
vorzunehmen.
• Ersetzen Sie Spiralschläuche wo immer möglich durch gerade PU-Schläuche.
• Lässt sich das allgemeine Druckniveau reduzieren – bspw. durch Booster oder
Substitution der Hochdruckanwendungen?
3. Welche Möglichkeiten bietet eine Wärmerückgewinnung?
4. Optimierung des Druckluftanlagenbetriebs durch organisatorische
Maßnahmen:
• Sorgen Sie für ein automatisches Abkoppeln von Teilsträngen in produktions-
freien Zeiten
• Ersetzen Sie die zeitgesteuerte durch eine elektronisch niveaugesteuerte
Kondensatableitung
• Sorgen Sie für eine jährliche Wartung der Kompressoren, Filter, Armaturen
und Ventile.
5.2 Rechenzentren 159

5.2 Rechenzentren

Die Informations- und Kommunikationstechnik (IKT) durchzieht fast alle Lebensbereiche


und ist ein bedeutender Faktor für Industrie und Gewerbe. Die Rechenleistung in moder-
nen Unternehmen steigt stetig an. Immer mehr Unternehmensabläufe werden durch IKT
unterstützt, wie dies die Übersicht in Tab. 5.4 beispielhaft belegt (Behrendt und Erdmann
2010). Der Energiebedarf der Rechenzentren in Deutschland ist zwischen 2000 und 2008
von 3,98 TWh auf 10,1 TWh gestiegen, hat sich danach durch Energieeffizienz-­
Anstrengungen bis 2012 auf 9,4 TWh leicht reduziert um 2013 erneut auf 9,6 TWh anzu-
steigen. Der Betreib von PCs verursacht einen nochmals ähnlich hohen Stromverbrauch
von etwa 9,5 TWh.

5.2.1 Grundlagen

Während die Verantwortung für energieeffiziente Rechner primär bei den Hardware-­
Herstellern liegt, bleibt dem Anwender nur, beim Einkaufsprozess auch auf den
­Energieverbrauch zu achten und entsprechend effiziente Geräte anzuschaffen. Energie-
effizienzfragestellungen durchziehen dabei alle Ebenen der IT-Bereitstellung, wie dies
in Tab. 5.5 dargestellt ist.
Der Betrieb von Rechenzentren liegt dagegen weitgehend beim Industrieunternehmen,
so dass wir uns bei der Analyse von Energieeffizienzmaßnahmen für die IKT auf den
effizienten Betrieb von Rechenzentren konzentrieren. Rechenzentren lassen sich nach ver-
schiedenen Kriterien ordnen:

• Flächenbedarf
• Zahl der Server
• Ausfallsicherheit/Verfügbarkeit
• Art und Anzahl der Prozessoren bzw. Server (x86, Midrange, Mainframe)
• Strom-Anschlussleistung IT bzw. gesamt
• Gesamtrechenleistung (z. B. in Gigaflops)
• Gesamtspeicherleistung (z. B. in Terabytes)

Tab. 5.6 zeigt die Größenverteilung der Rechenzentren. Es wird deutlich, dass knapp die
Hälfte des Stromverbrauchs auf weniger als 1 % der Rechenzentren entfällt.
Eine Analyse der Komponenten und Betriebstechnik in einem Rechenzentrum zeigt,
dass nur ungefähr die Hälfte des Energieverbrauchs durch die eigentliche IT-Hardware
(Server, Speicher, Network) verursacht wird (BITKOM 2010). Die andere Hälfte geht zu
Lasten der Infrastruktur, insbesondere zur Klimatisierung und zur unterbrechungsfreien
Stromversorgung (USV). Die Aspekte der USV sind in Abschn. 3.1.1.3 ausführlich darge-
stellt, so dass in diesem Kapitel andere Aspekte wie bspw. die Kühlung sowie die Optimie-
rung des Hardware-Betriebs im Vordergrund stehen.
160 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

Tab. 5.4  IKT Anwendungen in der Industrie


Wertschöpfungskette Methode bzw. Technologie Paradigma
Optimierung Modellierung & Virtuelle IBN von • fehlerfreie Produktion
des Ressourcen­ Simulation Fertigungsprozessen • virtuelle (digitale)
einsatzes in Gekoppelte Fabrik
Produktionsan- Simulationsmodelle • pay-per-use
lagen Vernetzung & Manufacturing Execution • flexible & modulare
Management Systems Anlagenkonzepte
Software-Agenten
Tracking & Tracing mit
RFID
Wartung & Vorbeugende Wartung
Instandhaltung Assistenzsysteme
Wireless Diagnose Tools
Predictive Maintenance
Systems
Prozesssteuerung Inline-/
Online-Prozesskontrolle
Multisensorielle
Diagnosesysteme
Kooperierende
Robotersysteme
Betreiben statt Verkaufen
(pay-on-production)
Regelung mit
Frequenzumrichter
Prozessmonitoring Energiemonitoring
Fernüberwachungssysteme
Intelligente Dematerialisierung E-paper • Wiederverkaufskultur
Produktnut- durch digitale E-Media • pay-per-use
zungssysteme Medien Substitution von • Virtualisierung
Papierrechnungen
Effiziente TGA und Smart home
Hausgeräte
Servicemodelle Elektronische
Gebrauchtmärkte
Web based computing
End-of-Life- Abfallerfassung RFID-Systeme • reuse
Recycling Stofferkennung/- Optische Erkennung • urban mining
trennung Nah-IR • smart recycling
• Metallrückgewinnung
Multisensorik
aus MVA-Schlacke
Embedded RFID
5.2 Rechenzentren 161

Tab. 5.5  Ebenen der IT-Bereitstellung


Ebene Methode Paradigma
Chip Laptop-Chips • Green-IT
Rechner Thin client statt PC • Kaskadierung
Server Virtuelle Maschinen • angepasste TGA
• plug-and-play
Netz Effiziente Serverfarmen

Tab. 5.6  Verteilung des Stromverbracuh in Rechenzentren nach Größenklassen


Server pro Anzahl Objekte Anzahl Server Stromverbrauch TWh]
Einheit (2013) (2011) (2013)
Serverschrank 3–10 30.500 155.000 0,7
Serverraum 11–100 18.100 340.000 2,0
Kleines RZ 101–500 2150 295.000 2,2
Mittleres RZ 501–5000 280 245.000 2,9
Großes RZ >5000 70 385.000 1,8

Zur Kennzeichnung der Effizienz der eingesetzten IT-Hardware im Rechenzentrum


kann der sogenannte DCIE-Wert (Data Center Infrastructure Efficiency) dienen. Dieser
Wert kennzeichnet den Anteil des Stromverbrauchs der IT-Hardware im Rechenzen­
trum im Verhältnis zum Gesamtstromverbrauch des Rechenzentrums. Die IT-Hardware
ist umso effizienter, je größer der DCIE-Wert ist. Zur Ermittlung des DCIE-Wertes
wird der Stromverbrauch der IT-Hardware und der Betriebstechnik (Kühlung, USV,
Licht …) getrennt erfasst. Der DCIE-Wert ist abhängig von der Größe bzw. Komplexi-
tät des Rechenzentrums. In kleineren Rechenzentren können DCIE-Werte von 75 %
erreicht werden, in großen Rechenzentren sind DCIE-Werte von 60–65 % üblich
(BITKOM 2010).

Energieverbrauch der IT
DCIE = (5.5)
Gesamtenergieverbrauch des Rechenzentrums

Auch der Kehrwert des DCIE ist als Kennzahl gebräuchlich und wird als Power Usage
Effectiveness oder PUE-Wert bezeichnet. Ein PUE-Wert von 1,0 bedeutet sozusagen voll-
kommene Energieeffizienz, weil die gesamte Energie ausschließlich für die IT-Geräte
genutzt wird. Schätzungen zufolge weisen heute viele Rechenzentren PUE-Werte von ca.
3,0 auf. Ein PUE-Wert von 1,5 gilt bei optimaler Technik als realistisch (DENA 2009;
BITKOM 2008; ITDZ 2010). Beim Einsatz freier Kühlung in nördlichen Breiten sind
Werte von 1,1 möglich. Zur Optimierung gibt es zahlreiche Maßnahmen. Mit der neuen
Normungsreihe DIN EN 50600 Teil 1–3 liegt ein umfassendes Regelwerk zur Verbesse-
rung der Energieeffizienz von Rechenzentren vor, dass alle Aspekte und Gewerke in die
Betrachtung mit einbezieht.
162 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

5.2.2 Maßnahmen

Eine umfassende Übersicht zu den möglichen Energieeinsparmaßnahmen bietet der aktu-


elle Branchen-Leitfaden (BITKOM 2015) sowie (Newcombe et al. 2014). Beim Betrieb
von IKT-Systemen bieten sich zahlreiche Optimierungsmöglichkeiten, die in Tab. 5.7
zusammengefasst und nachfolgend erläutert werden.

5.2.2.1 Effizienter Einsatz effizienter IT-Hardware


Ein wesentlicher Ansatzpunkt zur Reduzierung des Energieverbrauchs im Rechenzent-
rum ist die Optimierung der Hard- und Software sowie die Maximierung der Auslastung.
Mit effizienter IT-Hardware wird doppelt gespart: Jede Kilowattstunde, die seitens der IT
gespart wird, braucht nicht gekühlt und nicht über eine USV abgesichert zu werden. In
Abb.  5.4 ist die typische Aufteilung des Energieverbrauchs eines Servers dargestellt
(BITKOM 2010), wobei jede der Komponenten ihre eigenen Einsparpotenziale hat.

5.2.2.2 Effiziente Speicher und Datenhaltung


Bei der Datenspeicherung sind die Zugriffszeiten entscheidend. Während im Arbeitsspei-
cher kurze Zugriffszeiten notwendig sind, können für die Langzeitarchivierung auch

Tab. 5.7  Verteilung des Stromverbrauchs in Rechenzentren nach Größenklassen


System Maßnahme
Server und Storage Server-Virtualisierung
Einsatz effizienter Server
Einsatz effizienter Speicher (SDD statt HDD)
Daten-Kompression und Daten-Deduplikation
Thin Replication und Snapshots
Kühlung Optimierung der Luftführung/ Klimatisierung näher an der IT
Höhere Zulufttemperaturen
Einsatz freier Kühlung
USV Austausch der USV-Anlage

Abb. 5.4  Typische Aufteilung


des Energieverbrauchs eines
Servers
5.2 Rechenzentren 163

l­ängere Zugriffszeiten akzeptiert werden. Dazwischen sind Hard Disk Drive (HDD) und
Solid State Disk (SSD) als gängige Technologien im Einsatz. SSD-Speicher kommen
ohne bewegliche Teile aus, was zu geringeren Energieverbräuchen führt. Kleinere
­Festplatten und Festplatten mit geringeren Umdrehungszahlen haben einen geringeren
Energieverbrauch als größere Festplatten oder solche mit höheren Umdrehungszahlen.
Spielen Zugriffsgeschwindigkeiten und die Datenübertragungsraten der Festplatten bei
den IT-­ Anwendungen eine unkritische Rolle, so können kleine Festplatten sowie
­Festplatten mit geringeren Umdrehungszahlen gewählt werden. Ein großes Speichermo-
dul ist zwei kleinen Speichermodulen mit gleicher Kapazität vorzuziehen.
Durch Daten-Kompression werden die innerhalb einer Datei redundanten Datenfrag-
mente identifiziert und durch einen Zeiger auf ein einziges Fragment ersetzt. Die Kosten
dafür werden mit 11 ct/GB abgeschätzt. Bei der Daten-Deduplikation wird diese Strate-
gie dateiübergreifend eingesetzt. Der Energieaufwand für die Datenspeicherung kann
damit um rund 20 % reduziert werden. Einen ähnlichen Ansatz verfolgt die „Thin Repli-
cation mit Snapshots“ bei der Datensicherung. Anstelle kompletter Festplatten-Kopien
(inklusive ungenutzter Bereiche) werden nur die tatsächlich beschriebenen Felder dupli-
ziert. Beim wiederkehrenden Sicherheitskopien werden mittels Delta-Snapshots nur noch
die geänderten Datenbereiche neu gesichert. Damit sind Energieeinsparungen von rd.
10 % möglich.
Häufig wächst die IT organisch. Für neue Anwendungen werden neue Server ange-
schafft. Deren Rechenleistung wird aber oft nicht voll ausgenutzt. Durch Virtualisierung
werden einzelne Anwendungen von ihren fest zugewiesenen Servern gelöst und auf
gemeinsamen Servern konsolidiert. Potenziale zur Energieeinsparung bieten auch Lösun-
gen, die Server bei Teillast automatisiert herunterfahren und wieder starten können.
Viele Anwendungen nutzen die Server im Zeitverlauf nur teilweise aus. So wird außerhalb
der Bürozeiten und am Wochenende oft nur eine vergleichsweise geringe Rechenleistung
benötigt. Entsprechende Lösungen sind bereits auf dem Markt erhältlich. Durch die Ver-
meidung zeitgleicher Server-Routineaktivitäten (Ausführung bestimmter Dienste zu
jeder vollen Stunde) kann die Auslastung der Server verstetigt werden, was auch die
Energiekosten senkt.
Nach Abb. 5.4 ist zwar der Anteil des Energieverbrauchs des Speichers am Gesamtver-
brauch des Servers eher gering, jedoch können auch in diesem Bereich durch einfache
Maßnahmen zur Optimierung des Datenmanagements, der Infrastruktur und der Geräte
Energie und Kosten gespart werden. Die Optimierung des Datenmanagements beinhaltet
das Löschen veralteter sowie unnötiger Daten. In vielen Unternehmen machen Multi-
media- oder Videodateien einen Großteil der Datenmenge aus, auch wenn diese Daten für
den Geschäftsablauf oft gar nicht benötigt werden.

5.2.2.3 Optimierung der Kühlung


Die Kühlung des Serverraums bzw. des Rechenzentrums verursacht einen großen Teil der
IKT-Energiekosten. Dieser Anteil liegt je nach örtlichen Gegebenheiten und Auslegung
der Kühlung oft bei ca. 20–25 % der gesamten IKT-Energiekosten und kann in E
­ xtremfällen
164 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

bis 60 % erreichen (BITKOM 2010). Die Kühlsysteme für Rechenzentren lassen sich in
die Gerätearten Komfort- und Präzisionsklimagerät unterteilen. In beiden Fällen kann
sowohl Kaltwasser wie auch Kältemittel als Medium zur Abfuhr der in der Raumluft ent-
haltenen Wärmeenergie zum Einsatz kommen.

• Komfort-Klimageräte können in Fan-Coil-Geräte (Ventilatorenkonvektoren) und in


Split-Klimageräte unterteilt werden. Split-Klimageräte sind jedoch für den Einsatz in
Rechenzentren eher ungeeignet, da diese Geräte zum einem die Raumluft sehr stark
entfeuchten und zum anderen die umgewälzte Luftmenge eher gering ist.
• Präzisionsklimageräte wurden speziell für den Einsatz in Serverräumen entwickelt.
Die Geräte unterscheiden sich nach der Art der Luftführung in sogenannte down-flow-
und up-flow-Geräte. Die Steuerung dieser Geräte berücksichtigt neben der Temperatur
auch die Feuchte der Luft.
• Racks mit eingebautem Luft-Wasser-Wärmeübertrager und drehzahlgeregelten
Ventilatoren dienen ausschließlich der direkten Kühlung der im Rack befindlichen
Rechner. Andere Wärmelasten wie Beleuchtung oder durch Transmission werden nicht
gekühlt.
• Herstellerspezifische Lösungen sind beispielsweise Kühlgeräte, die direkt auf den
Racks aufgesetzt werden und so die Kühlung im Kaltgang unterstützen.

Neben der Unterteilung der Kühlsysteme nach der Geräteart kann auch eine Unterschei-
dung der Systeme aufgrund der verwendeten Kühlmedien (Medium im Kältekreislauf)
erfolgen (de Graaf 2014).

• Wasser als Kühlmedium (R718) ist leicht beherrschbar und einfach verfügbar. Der
Einsatz von Wasser als Kühlmedium in Rechenzentren ist sicherer als der Einsatz che-
mischer Kältemittel. Einerseits kann Wasser bei Leckagen leicht detektiert werden und
außerdem gelingt eine Abschottung des Wassersystems gegen elektrische Systeme
durch Leitungsrinnen mit gezielter Entwässerung.
• Kohlendioxid (R744) stellt eine energieeffiziente Alternative dar. Im Vergleich zu
Wasser besitzt Kohlendioxid ein besseres Speichervolumen, wodurch die entsprechen-
den Rohrleitungen für die Zirkulation des Kühlmediums kleiner ausgelegt werden kön-
nen. Ein Nachteil beim Einsatz von Kohlendioxid als Kältemittel ist die vergleichsweise
hohe Investition.
• Sonstige Kältemittel sind R407c, R410a und R134a. R407c ist ein Nachfolger des
verbotenen R22 und kommt in vielen Anlagen zum Einsatz; der Austausch in
bestehenden Anlagen mit R22 ist realtiv problemlos. R410a gilt als Alternative zu
R407c. Der Austausch gegen R22 ist in bestehenden Anlagen nicht möglich, da der
Druck im Kältekreislauf bei R410a deutlich höher ist. Die volumetrische Kälteleis-
tung mit dem Kältemittel R134a beträgt je nach Einsatzbedingung nur ca. 50–70 %
von R22, so dass Anlagen mit R134a bei gleicher Größe eine geringe Leistung
aufweisen.
5.2 Rechenzentren 165

Bei der Auslegung und Optimierung der Kühlung handelt es sich im Vergleich zur kurzle-
bigen IT um langfristige Investitionen. Ein Ansatzpunkt zur Beurteilung der Qualität der
Klimatisierung bietet die Messung der Zu- und Ablufttemperatur direkt am Klimagerät.
Gute Temperaturwerte sind 18 °C für die Zuluft und 28 °C für die Abluft. Bei der Opti-
mierung der Kühlung von Rechenzentren sollten folgende Punkte beachtet werden:

• Warmgang-Kaltgang-Anordnung: Üblicherweise wird Luft als Wärmeträger zur


Raumkühlung der Serverräume bzw. Rechenzentren verwendet. Die gebräuchlichste
und wirkungsvollste Lösung bei der Raumkühlung mit Luft ist eine abwechselnde
Anordnung von Warm- und Kaltgängen, wie dies in Abb. 5.5 gezeigt ist (BITKOM
2010). Die Kühlluftzufuhr erfolgt über einen Doppelboden mit perforierten Bodenplat-
ten, die Warmluftabfuhr erfolgt unter der Decke. Die Anordnung der Serverracks erfolgt
paarweise, so dass immer zwei Rückwände bzw. zwei Fronten der Serverracks einen
Gang bilden. So entstehen sog. Kalt- und Warmgänge, so dass im Kaltgang die Kühlluft
eingeblasen werden kann und die Front der Serverracks durchströmt. Im Warmgang auf
der Rückseite der Serverracks kann dann die erwärmte Luft gezielt abgesaugt werden.
• Eine höhere (zulässige) Zulufttemperatur kann den Energieverbrauch deutlich min-
dern, insbesondere kann dadurch der Zeitanteil der freien Kühlung gesteigert werden.
Allerdings steigt mit höherer Hardware-Temperatur auch deren Energieverbrauch
geringfügig (1–2 %) an.
• Um die erforderliche Kühlleistung einzuhalten, kann die Temperatur der Kaltluft abge-
senkt und/oder der Kühlluftvolumenstrom erhöht werden. Hohe Strömungsgeschwin-
digkeit der Luft im Raum führen zu Bypass-Strömungen und Rezikulationen, die die
Kühlwirkung und damit die Energieeffizienz vermindern. In Abb. 5.6 wird der Zusam-
menhang veranschaulicht (BITKOM 2010).

Abb. 5.5  Darstellung der Warmgang-Kaltgang-Anordnung


166 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

Abb. 5.6 Beispiel für Luftverhältnisse in einem Rechenzentrum mit Warmgang-Kaltgang-­


Anordnung mit nachteiligen Bypässen und Rezirkulationen von Luft

• Der Doppelboden stellt für die Kühlluftzufuhr zum Serverraum einen Engpass dar, da im
Doppelboden oftmals Verkabelungen die Strömung behindert. Die Warmgang-Kaltgang-­
Anordnung der Serverracks bietet vor diesem Hintergrund die Möglichkeit eines verbes-
serten Kabelmanagements. Soweit möglich sollte die Kabelführung auf den Warmgang
beschränkt sein (Kabeltrassen sollten parallel zur Luftströmung liegen), so dass im
Kaltgang eine freie ungehinderte Luftströmung möglich ist. Die Öffnungen zum
­
­Luftübergang (perforierte Doppelbodenplatten) sollten nur in den Kaltgängen angeordnet
sein. Umluftklimageräte zur Absaugung der Warmluft sollten am Ende der Warmgänge,
jedoch nicht parallel zu den Rackreihen aufgestellt werden. Mit einer guten Kalt-/­
Warmgang-Ausführung können pro Rack ca. 5 kW Wärmelast abgeführt werden. In
­älteren Rechenzentren sind die Werte meist deutlich niedriger und liegen bei etwa 1–2 kW
pro Rack (BITKOM 2010). Die Vorteile der Warmgang-Kaltgang-­Anordnung können
durch eine zusätzliche Einhausung der Warm- und Kaltgänge verstärkt werden. Die Ein-
hausung der Gänge vermeidet Luftkurzschlüsse (Rezirkulation) und die ungewollte Ver-
mischung von Zu- und Abluft. Bei der Einhausung ist auf eine vollständige Abdichtung
des Kaltgangs nach allen Seiten und eine Warm-/Kalttrennung in leeren Serverracks zu
achten. Bei der Auslegung der Doppelböden sind folgende Punkte zu beachten:
–– Vermeidung einer zu geringen Höhe des Doppelbodens: heutige Doppelböden
haben eine Höhe von mindestens 300 mm. In Hochleistungsrechenzentren können
diese aber auch eine Etagenhöhe von 2 bis 3 m erreichen.
–– Richtige Dimensionierung der Lüftungsplatten und der Luftaustrittsöffnungen in
den Platten.
–– Vermeidung von Undichtigkeiten im Boden, d. h. die Fugen zwischen den Boden-
platten aber auch den angrenzenden Wänden sind mit entsprechenden Materialien
5.2 Rechenzentren 167

permanent abzudichten. Der Druck im Doppelboden sollte mindestens 25 Pa betra-


gen um an den Schlitzplatten (Luftöffnungen) eine möglichst gleichmäßige Luftver-
teilung realisieren zu können.
–– Vermeidung von Querschnittsverengungen im Doppelboden.
–– Kabeltrassen sollten längs zum Luftstrom verlegt werden.
• Ein weiterer Ansatzpunkt zur Erhöhung der Energieeffizienz der Kühlung von Rechen-
zentren und Serverräumen ist die Leistungsregelung im Luftkreislauf, d. h. der Ein-
satz von leistungsgeregelten klimatechnischen Anlagen und Systemkomponenten.
Erste Einsparpotenziale liegen in der richtigen Wahl von Ventilatoren, da diese oft rund
um die Uhr in Betrieb sind. Der Einsatz von drehzahlgesteuerten Ventilatoren kann sich
somit in kürzester Zeit amortisieren.
• Die anfallenden Wärmelasten im Rechenzentrum variieren nach Tageszeit und Wochen-
tag. Die Klimatechnik muss durch entsprechende Regelung den variierenden Wärmelas-
ten folgen. Die Regelung kann durch das gezielte Abschalten einzelner Umluftkühlgeräte
erfolgen oder dem Herunterregeln mehrerer Geräte. Es ist jedoch darauf zu achten, dass
die minimale Luftmenge der Klimageräte den erforderlichen Vordruck im Doppelboden
von mindestens 25 Pa sicherstellt. Durch eine gezielte Erfassung der Leistung der Racks
durch Zu- und Ablufttemperaturfühler besteht die Möglichkeit, direkt auf die Leistungs-
aufnahme und den Luftvolumenstrom der Klimageräte Einfluss zunehmen. Durch eine
derartige Regelung können sich Einsparpotenziale von 30–60 % der aufgewendeten
Klimatisierungsenergie ergeben (BITKOM 2010).
• Bei luftgekühlten Serverräumen und Rechenzentren gilt: Je höher die Rücklufttempe-
ratur, desto energieeffizienter arbeitet die Anlage. Jedoch ist die Höhe der Rück-
lufttemperatur durch die IT-Ausstattung nach oben begrenzt. Mit der Erhöhung der
Rücklufttemperatur ist auch eine Erhöhung der Zuluft- bzw. Raumtemperatur verbun-
den. Untersuchungen haben ergeben, dass im Bereich von 22–26 °C jedes Grad
Raumtemperaturerhöhung zu einer Energieeinsparung von 4 % führen kann. Für eine
Erhöhung der Zulufttemperatur, die mit der Erhöhung der Rücklufttemperatur verbun-
den ist, ist es zwingend erforderlich, die Luftführung im Raum (strikte Kaltgang-­
Warmgang-­Anordnung) optimal zu gestalten und auszuführen. Ansonsten kann es zu
einer Rückströmung der warmen Luft in Kaltgängen kommen, was lokale Überhitzung
und die Bildung von Hot-Spots zur Folge hat (BITKOM 2010).
• Abhängig von den klimatischen Bedingungen kann zur Klimatisierung von Rechen-
zentren auch die freie Kühlung eingesetzt werden (Miller und Schelle 2015). Bei der
freien Kühlung wird zwischen der direkten und indirekten freien Kühlung unterschie-
den (BITKOM 2010). Bei der direkten freien Kühlung sind die Klimageräte zusätz-
lich zu dem Kältekreislauf mit einem Luftklappensystem ausgestattet. Diese Klappen
ermöglichen es, die Außenluft direkt in den Raum zu leiten und die erwärmte Raumluft
direkt nach außen zu leiten. Je nach Außenbedingungen (Temperatur der Außenluft)
und den geforderten Raumtemperaturen (Temperatur im Rechenzentrum) ergeben sich
die drei Betriebsvarianten: Freikühlungsbetrieb, Mischbetrieb (Freikühlung mit zusätz-
licher Kälteerzeugung durch Kältekreislauf) und dem Umluftbetrieb (Kälteerzeugung
168 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

nur durch Kältekreislauf). Bei der direkten freien Kühlung wird die kalte Außenluft
dem Raum zugeführt. Die Temperatur der Außenluft genügt für die Klimatisierung des
Raums. Steigt die Temperatur der Außenluft an, steuert das Klimagerät automatisch in
den Mischbetrieb und es erfolgt eine zusätzliche Kälteerzeugung durch das Kältemit-
tel. Steigt die Temperatur der Außenluft weiter an d. h. der Kältekreislauf wird immer
häufiger betrieben, wechselt das Klimagerät in den Umluftbetrieb und schließt somit
die Luftklappen. Im Umluftbetrieb wird keine Außenluft dem Raum zugeführt und die
Klimatisierung erfolgt nur über den Kältekreislauf. Die direkte freie Kühlung bietet
sich jedoch nur bei kleineren Einrichtungen insbesondere mobilen Container an. Ein
weiterer Nachteil der direkten freien Kühlung ergibt sich aus den geringen Standzeiten
der Luftfilter. Bei der indirekten freien Kühlung wird die kalte Außenluft zur Küh-
lung eines Wasser-Glykolgemisches genutzt. Dieses Wasser-Glykolgemisch wird dann
im Rechenzentrum zur Abkühlung des Umluftstroms genutzt. Das Wasser-Glykolge-
misch übernimmt somit die Funktion des Kälteträgers und zirkuliert mittels Pumpen in
einem Rohrleistungssystem. Durch den Einsatz einer indirekten freien Kühlung verrin-
gert sich die Laufzeit der Kältemaschine, wodurch Energiekosten eingespart werden
können. Die Systeme für eine indirekte freie Kühlung unterscheiden sich teilweise
erheblich in ihrer Art und Ausführung (BITKOM 2010):
–– Klimageräte mit integrierter Freikühlungsfunktion und Rückkühlwerk (geeignet für
kleinere und mittlere Räume)
–– Kaltwassergekühlte Klimageräte mit zentraler Kaltwassererzeugung und integrier-
ter Freikühlfunktion (geeignet für mittlere und große Räume)
–– Kaltwassergekühlte Klimageräte mit zentraler Kaltwassererzeugung und externer
Freikühlfunktion über Rückkühlwerk (geeignet für große Räume)

Die Investition für eine indirekte freie Kühlung wird mit 900 €/kWth veranschlagt. Damit
lassen sich Energieeinsparungen von 25–30 % erreichen.

5.2.2.4 Optimierung der Stromversorgung


Etwa 95 % der Spannungseinbrüche dauern weniger als eine Sekunde, etwa 1 % dauern
länger als eine Stunde. Kurze Ausfälle können mit einer Unterbrechungsfreien Strom-
versorgung (USV) überbrückt werden. Zur Absicherung längerer Ausfälle ist eine Netz­
ersatzanlage notwendig. Nach der IEC 62040-3 werden 3 USV-Topologien unterschieden:

• Voltage and Frequency Dependent (VFD)


• Voltage Independent (VI)
• Voltage and Frequency Independent (VFI)

Bei der Optimierung der Stromversorgung stellt insbesondere die USV einen wesentli-
chen Ansatzpunkt zur Reduzierung des Energieverbrauchs im Rechenzentrum dar. Mit
dem Grad der Unabhängigkeit steigt der Aufwand für die Umformung von Spannung und
Frequenz und damit die Verlustleistung. Die Herausforderung bei der Optimierung der
5.2 Rechenzentren 169

USV liegt darin, eine möglichst gute Balance zwischen den beiden Zielen Sicherheit und
Energieeffizienz zu finden. Bei der Auswahl einer USV-Anlage ist auf einen möglichst
hohen Wirkungsgrad zu achten. Bestandsanlagen liegen heute bei einem Wirkungsgrad
von knapp über 90 %, während die besten heute verfügbaren Neuanlagen Wirkungsgrade
von bis zu 97 % erreichen. Bei 25 % Teillast ist etwa mit einer Verdopplung der Verluste
zu rechnen.
Tab. 5.8 zeigt, wie mit der Verlustleistung die Energie- und Kühlkosten ansteigen (BIT-
KOM 2010). Basis der Überlegungen ist jeweils ein Strompreis von 0,1 €/kWh.
Eine weitere Möglichkeit zur Optimierung der Stromversorgung besteht im Einsatz
von „intelligenten“ Steckdosenleisten (Smart Power Strips, SPS). Diese Steckdosenleisten
zeichnen sich durch verschiedene zusätzliche Funktionen aus. Sie sind beispielsweise
über ein IP-Netzwerk fernsteuerbar und verfügen über eine integrierte Leistungsmessung.
Bei den Stromleisten ist zwischen folgenden drei Kategorien zu unterscheiden:

• Passive Stromleisten für die IT-Umgebung: Diese Stromleisten sind einfach zu instal-
lieren und sind im Anschaffungspreis gering. Nachteilig ist jedoch, dass beim Einschal-
ten der Stromleiste alle daran gekoppelten Verbraucher ebenfalls gleichzeitig
eingeschaltet werden, wodurch Stromspitzen entstehen. Eine Verbrauchsmessung fin-
det nicht statt.
• Schaltbare Stromleisten mit Steuereingang: Im Vergleich zu den passiven Strom-
leisten verfügt diese Kategorie über einen Steuereingang, bspw. seriell RS232 oder
auch Ethernet, wodurch eine kontrollierte und gezielte Inbetriebnahme einzelner ange-
schlossener Geräte möglich ist.
• „intelligente“ Stromleisten mit Messfunktion: Diese Kategorie der Stromleisten ver-
fügt neben der Schaltfunktion auch über eine Messfunktion, die den Gesamtverbrauch
der Stromleiste ermittelt, aber auch Messungen je Steckdose ermöglicht. Die so gewon-
nenen Messdaten können in einem Monitoring-Tool zur Beurteilung der Energieeffizi-
enz des Rechenzentrums genutzt werden. „Intelligente“ Stromleisten können auch über
weitere Funktionen verfügen wie bspw. einstellbare Schwellwerte für den Stromver-
brauch mit Alarmfunktion. Nachteilig ist der hohe Anschaffungspreis.

Tab. 5.8  Vergleich von USV-Anlagen mit unterschiedlichen Wirkungsgraden


USV Typ 1 2 3 4 5
Wirkleistung der Verbraucher [kW] 100 100 100 100 100
Wirkungsgrad der USV [%] 96,0 94,0 92,0 90,0 88,0
Eingangsleistung der USV [kW] 104,2 106,4 108,7 111,1 113,6
Verlustleistung der USV [kW] 4,2 6,4 8,7 11,1 13,6
Verlustarbeit der USV [kWh/a] 36.500 55.915 76.174 97.333 119.455
zus. Kühlarbeit (COP = 0,4) [kWh/a] 14.600 23.266 30.470 38.933 47.782
Verlustkosten p.a. (inkl. Kühlung) [€/a] 5110 7828 10.664 13.627 16.724
Mehrkosten ggü. Typ 1 p.a. [€/a] 2718 5554 8517 11.614
170 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

Tab. 5.9  Anhaltswerte zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen bei Rechenzentren


Spez.
ROI D IRR Einsparung
Nr. Maßnahme [a] [a] [%] [€/MWh]
RZ1 Server-Virtualisierung <1 5 >100 170
RZ2 Einsatz effizientere Server >5 5 7 13
RZ3 Einsatz effizienter Speicher (SDD statt HDD) >5 5 10 n.a.
RZ4 Effiziente Datenhaltung (Daten-Kompression, Daten-­ >5 5 <0 n.a.
Deduplikation, Thin Replication und Snapshots
RZ5 Höhere Zulufttemperaturen 3 12 30 70–90
RZ6 Einsatz freier Kühlung >5 12 6–13 n.a.
RZ7 Einsatz einer effizienten der USV-Anlage 3–6 12 7–30 50–170

5.2.3 Empfehlungen

Die Wirtschaftlichkeit der wichtigsten Maßnahmen zur Optimierung der Energieeffizienz


in Rechenzentren ist in der Tab. 5.9 bewertet.
Die wichtigsten Maßnahmen und Empfehlungen zum energieeffizienten Betrieb von
Informations- und Kommunikationstechnik sind in der folgenden Checkliste zusammen-
gefasst:

1. Datenverwaltung und Datenmanagement


• Prüfung des Speicherplatzbedarfs privater Daten; Begrenzung privater Daten-
haltung! Kein Back-up für private Daten.
• Löschung nicht mehr gebrauchter Daten und Anwendungen sowie Vermei-
dung von mehrfacher Datenhaltung!
2. Kühlung
• Strömungshindernisse im Doppelboden und in den Racks eliminieren.
• Wird die Warm-/Kaltgang-Anordnung eingehalten? Ist der warme vom kalten
Luftraum konsequent getrennt? Ist die Dichtheit der Fugen kontrolliert wor-
den? Sind in ungenutzten Einschüben der Server-Racks Blenden eingebaut?
• Erfolgt eine automatische Anpassung der Kühlleistung an die zeitlich variie-
rende Rechen- bzw. Wärmelast?
• Komfortkühlgeräte sollten ggf. durch Präzisionsklimageräte ersetzt werden.
• Die Zulufttemperatur sollte 18–20 °C betragen – gemessen direkt am Kli-
magerät oder im Doppelboden. Die Ablufttemperatur sollte min. 28 °C errei-
chen. Die Differenz zwischen Zuluft- und Ablufttemperatur sollte mindestens
10 °C betragen.
• Ist eine freie Kühlung möglich?
• Werden die Kühlgeräte regelmäßig gewartet und die Luftfilter gereinigt?
5.3 Galvanik 171

3. Stromversorgung
• Austausch der USV, falls deren Wirkungsgrad kleiner als 90 %.
• Wird die USV im optimalen Auslastungsbereich bei ca. 80 % betrieben? Ggf.
sollten mehrere USV-Anlagen parallel geschaltet werden.
• Erfolgt eine regelmäßige Erfassung der Energieverbräuche im Rechenzent-
rum? Intelligente Stromleisten erlauben auch die Energieverbrauchsmessung
der angeschlossenen Geräte.

5.3 Galvanik

Mit dem Begriff „Galvanik“ werden alle Verfahren zur Oberflächenbehandlung von
Metallen und Nichtmetallen bezeichnet, die auf der Herstellung metallischer Überzüge
aus Elektrolytlösungen und Salzschmelzen mittels Ionen- und Elektronen-Transport beru-
hen. Die Galvanotechnik (WZ 25.61.11.700 und .900) ist in Deutschland ein nicht uner-
heblicher Wirtschaftsfaktor und eine Schlüsseltechnologie für zahlreiche Industriebereiche.
Im Jahr 2016 erwirtschafteten die 311 galvanotechnische Betriebe dieser beiden Wirt-
schaftszweige einen Jahresumsatz von ca. 1,76 Mrd. € (DESTATIS 2017). Die Betriebe
verfügen über Anlagen unterschiedlichster Größenordnung. Wirkbadgrößen von wenigen
Litern in der Edelmetallbeschichtung bis 500 m3 und mehr bei Autozulieferern oder in der
Luftfahrtindustrie sind möglich (UBA 2011).
In der Oberflächentechnik werden Werkstücke bzw. Produkte mit geeigneten funktio-
nalen Oberflächen (Korrosionsschutz, Härtung, Passivierung, Dekoration etc.) ausgestat-
tet. Durch geringe Schichtdicken sind galvanische Verfahren besonders materialeffizient.
Die Behandlung von metallischen und nichtmetallischen Oberflächen kann durch chemi-
sche und elektrochemische Vorgänge erfolgen. Grundsätzlich können drei Verfahren
unterschieden werden:

• Schichtabtragende Verfahren (z. B. Beizen oder Brennen)


• Schichtauftragende Verfahren (z. B. die galvanische und chemische Abscheidung von
Metallen und Metalllegierungen)
• Schichtumwandelnde Verfahren (z. B. Anodisieren, Chromatieren, Phosphatieren)

5.3.1 Grundlagen

Die Verfahren der Galvanik sind in (Kanani 2009) ausführlich dargestellt. Der Arbeitsab-
lauf der verschiedenen Verfahrenstypen ist prinzipiell ähnlich. Der eigentliche Beschich­
tungsprozess wird, wie in Abb. 5.7 dargestellt, durch Vor- und Nachbehandlungsschritte
ergänzt (UBA 2011).
172 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

Vorbehandlung Metallabscheidung Nachbehandlung


(entfetten, beizen, (elektrolytisch, (z.B. aufhellen,
dekapieren) chemisch) passivieren)

Vorbe- Nachbe-
unbehandetes Behandlungs- fertiges
handlungs- Spühlen Spühlen handlungs- Spühlen
bäder
Werkstück bäder bäder Werkstück

Abwasserbehandlung

Abb. 5.7  Verfahrensablauf in der Galvanik

Die Werkstückvorbehandlung ist Voraussetzung für eine hochwertige Oberfläche, frei


von Ölen, Fetten, Oxiden und Metallverbindungen. Zu den Vorbehandlungsverfahren zäh-
len mechanisches oder elektrolytisches Polieren und Glänzen, die alkalische und elekt-
rolytische Entfettung, das Dekapieren und das Beizen sowie das Aktivieren von
Kunststoffoberflächen.
Die Beschichtung bzw. die Metallabscheidung ist der Hauptprozess-Schritt jeder
galvanischen Produktion. Grundsätzlich werden chemische (außenstromlose Metallab-
scheidung) und elektrochemische (galvanische) Verfahren unterschieden. Bei den che-
mischen Verfahren wird die Beschichtung aus einer Metallsalzlösung ohne Anlegen
einer Fremdspannung abgeschieden. Die Abscheidung basiert auf einem Ladungsaus-
tausch. Das unedlere Metall geht in Lösung oder ein Reduktionsmittel wird verbraucht,
während sich das edlere Metall aus der Salzlösung auf dem Werkstück abscheidet.
Metallionen und Reduktionsmittel müssen dazu kontinuierlich nachdosiert werden.
Das Galvanisieren ist die elektrolytische Metallabscheidung auf Metallen bzw. leitend
gemachten Nichtleitern (bspw. Kunststoffen) durch Anlegen einer Fremdspannung.
Üblicherweise wird die Abscheidung mit niedergespanntem Gleichstrom durchgeführt.
Das zu beschichtende Werkstück wird dazu als Kathode geschaltet. Das abzuschei-
dende Metall der Beschichtung wird entweder als Anode eingebracht, die sich im Ver-
lauf des Prozesses auflöst, oder als Metall-Salz in den Elektrolyten gegeben (UBA
2011). Die wichtigsten Verfahren der Metallabscheidung zur Beschichtung sind (BG/
BGIA 2006):

• Hart- oder Glanzverchromen


• Chromatieren
• Glanznickel/Halbglanznickel oder chemisches Vernickeln
• Verkupfern – cyanidisch oder sauer
• Verzinken – cyanidisch oder sauer
• Eloxieren im Schwefelsäureverfahren oder Oxalsäureverfahren
5.3 Galvanik 173

Der Endenergieverbrauch der Oberflächenveredelung belief sich im Jahr 2013 auf


18,0 PJ. Unter den Brennstoffen wird vornehmlich Erdgas eingesetzt. Erdöl spielt mit
einem Anteil von 5 % nur eine untergeordnete Rolle. Der Anteil des Stromverbrauchs am
Endenergieverbrauch beträgt 42 %. Der Energieverbrauch der Galvanikindustrie wird sei-
tens des statistischen Bundesamtes nicht eigens ausgewiesen und kann daher nur abge-
schätzt werden. Unter Annahme, dass die Verteilung der Mitarbeiter mit der Anzahl der
Unternehmen proportional korreliert, ergibt sich aus den Energieverbrauchdaten für Ein-
zelbetriebe aus der Studie (Bayerisches Landesamt für Umweltschutz 2003) für die Gal-
vanikindustrie in Deutschland ein Endenergieverbrauch von 3,7 bis 5,2 PJ.

5.3.2 Maßnahmen

Beim Galvanisieren bieten sich zahlreiche Optimierungsmöglichkeiten, die nachfolgend


näher erläutert werden.

• Badabdeckung
• Reduzierung der Spannungsverluste
• Optimierung der Luftführung
• Wärmeintegration durch optimierte Prozessbeheizung und -kühlung
• Einsatz moderner Gleichrichter

5.3.2.1 Reduzierung der Spannungsverluste


Ohm’sche Widerstände in der Stromübertragung galvanischer Abscheidungsprozesse füh-
ren zu Spannungsverlusten, die den Wirkungsgrad des Systems reduzieren und den Ener-
giebedarf im Prozess erhöhen. Von besonderer Bedeutung dabei sind:

• Elektrische Zuleitungen und Verbindungsstellen zu den Aufhängungen und


Elektroden
• Abstand der Elektroden und unvorteilhafte Elektrodenoberflächen und -geometrie,
bspw. Schüttungen in Galvanisierungstrommeln
• Elektrolytwiderstand

Insbesondere die elektrischen Widerstände im Galvanisierungsbad führen – zusätzlich


zum Spannungsabfall – zu einer Erwärmung des Elektrolyten, was wiederum häufig eine
Badkühlung erfordert. Bei der Hartverchromung liegt die Klemmenspannung üblicher-
weise bei 11–14 V. Theoretisch erfordert die Verchromung elektrochemisch lediglich
2,5–3 V. Die Differenz sind Verluste in der Kontaktierung und dem Elektrolyt (Metzner
2011a). Gekühlte Kontaktblöcke sind vom energetischen Standpunkt betrachtet sehr
unvorteilhaft und sollten daher sofort ersetzt werden. Zur Minimierung von Spannungs-
verlusten können verschiedene Maßnahmen beitragen:
174 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

Die Abstände zwischen dem Gleichrichter und den Elektroden sollten möglichst
kurz gehalten werden. Ist dies bspw. bei einer Luftkühlung des Gleichrichters und auf-
grund der aggressiven Atmosphäre in der Nähe des Prozessbades nicht möglich, so sind
für die Zuleitungen möglichst große Leitungsquerschnitte vorzusehen.
Die elektrischen Kontakte können aufgrund einer stark korrosiven Atmosphäre über
den Galvanikbädern extremen Bedingungen ausgesetzt sein. Die entstehenden Verschmut-
zungen und Korrosionsschichten auf den Kontaktblöcken, den Kontaktschienen und den
Gestellen erhöhen den elektrischen Widerstand. Eine regelmäßige, im Einzelfall sogar
tägliche Reinigung und Wartung der Kontakte ist deshalb sehr empfehlenswert. Leit-
fette können zur Verringerung des Widerstandes der Kontaktstellen eingesetzt werden und
bieten einen gewissen Korrosions- und Verschmutzungsschutz. Bei einem Tausch schad-
hafter Kontakte können Klemmsysteme eine verbesserte Kontaktierung ermöglichen. Eine
Thermografie kann zur Identifikation schlechter Kontaktstellen beitragen, wie Abb. 5.8
veranschaulicht (Meiser 2012).
Spannungsverluste im System können durch eine Verringerung des Abstandes von
Anode zu Kathode minimiert werden. Der Energieverbrauch sinkt proportional zur
Reduktion der Spannungsverluste. Mit geringerem Elektrodenabstand steigt die Inhomo-
genität des elektrischen Feldes, was zu einer ungleichen Niederschlagsverteilung der
abgeschiedenen Schicht führt. Dabei kommt es an Stellen hoher Stromdichte zu einer
Schichtverdickung und ggf. zu einer Überschreitung der zulässigen Toleranz. Durch
Abschirmungen lässt sich die Feldstärke und damit die Schichtdicke korrigieren (Metzner
2011b), wie es in Abb. 5.9 schematisch dargestellt ist.

Abb. 5.8  Thermografie an einer schadhaften Kontaktklemme (mit freundlicher Genehmigung von
Werner Meiser, Norbert Zewe GmbH)
5.3 Galvanik 175

Abb. 5.9  Einfluss von Abschirmungen und Hilfskathoden auf die Schichtdickenverteilung beim
Galvanisieren

Spannungsverluste im Elektrolyten können durch eine Erhöhung der Leitfähigkeit des


Elektrolyten reduziert werden. Durch eine Veränderung der Elektrolyt-Zusammensetzung
kann die Leitfähigkeit des Elektrolyten sinken. Eine regelmäßige Kontrolle des Leitwer-
tes und der Zusammensetzung des Elektrolyten sollte daher erfolgen. Die Leitfähigkeit
einer sauren Kupferlösung kann bspw. durch die Zugabe von Schwefelsäure verbessert
werden. Bei Hartchrom-Bädern hat die Entfernung von Eisen- und Chrom(III)-Verunrei-
nigungen einen positiven Einfluss auf die Leitfähigkeit. Ist das abzuscheidende Metall als
Salz im Elektrolyt gelöst, ist auf eine konstante Konzentration zu achten (Bayerisches
Landesamt für Umweltschutz 2003).

5.3.2.2 Optimierung der Luftführung


Die Optimierung des Zu- und Abluftsystems ist energetisch gesehen von besonderer
Bedeutung. Letztlich wird ein erheblicher Teil der im Betrieb eingesetzten Energie in
Wärme umgesetzt und verlässt das Gebäude ungenutzt über die Abluft. Auch die Absaug-
anlagen selbst weisen häufig einen großen Stromverbrauch auf. Wird daher die erforderli-
che Absaugmenge reduziert, resultiert daraus sowohl eine Reduzierung des Wärmeverlusts,
was eine Verringerung der installierten Leistung der Absauganlage ermöglicht.
Zur Reduktion der Abluftmenge können verschiedene Maßnahmen durchgeführt
werden. Eine Abdeckung der warmen Bäder reduziert die Verdampfung. Dabei wer-
den gleichzeitig die Energieverluste und die notwendige Absaugleistung verringert. Eine
Teilabdeckung am Gestellträger verringert die Emissionen beim Eintauchen des Trägers in
das Bad, was besonders dann zu empfehlen ist, wenn nur während der Behandlung Schad-
stoffe emittiert werden. Die Abstimmung der Frischluftzuführung auf die Absaugung ver-
bessert in Folge des gezielten Luftstroms die Frischluftversorgung der Arbeitsplätze und
176 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

reduziert gleichzeitig den abzusaugenden Volumenstrom. Generell wird die Wirksamkeit


der Abluftanlage durch die Zuluftanlage bestimmt. Es ist daher auf eine gezielte, turbulenz­
arme und zugfreie Frischluftzuführung zu achten. Die Mitarbeiter müssen an ihren
Arbeitsplätzen mit einer ausreichenden Menge Fischluft versorgt werden. Eine Lüftung
allein über Fenster oder Hallentore ist dabei unzureichend.

• Die Verringerung der Abluftmenge ist als Primärmaßnahme durchzuführen, bevor wei-
tere Maßnahmen zur Wärmerückgewinnung eingesetzt werden.
• Bei unveränderter Abluftmenge führt der Einsatz besonders energieeffizienter Ventila-
toren zu Energieeinsparungen durch den verbesserten Wirkungsgrad.
• Bei allen Maßnahmen müssen die Anforderungen des Arbeits- und Immissionsschut-
zes beachtet werden.

Badabdeckungen eignen sich sehr gut zur Minimierung der Verdampfung und zur Reduk-
tion der erforderlichen Absaugleistung. In der Praxis werden sowohl seitlich verfahrbare als
auch mit der Transporteinrichtung verbundene Abdeckungen eingesetzt, so dass das Bad
nur während des Ein- und Ausfahrens der Werkstücke geöffnet ist. Zur nahezu vollständi-
gen Bedeckung eignen sich auch Schwimmkugeln. Vorteilhaft ist dies für Bäder die ständig
Schadstoffe emittieren. Auch Teilabdeckungen am Werkstückträger können helfen, insbe-
sondere, wenn nur während der eigentlichen Behandlung der Werkstücke Schadstoffe emit-
tiert werden. Generell sollten nicht genutzte Bäder abgedeckt werden. Eine Absenkung der
Abluftmenge bei nicht belegten Bädern mittels regelbarer Ventilatoren ist ebenfalls zu emp-
fehlen. Überdies bieten Abdeckungen auch die Möglichkeit einer zusätzlichen Isolation,
durch die bei beheizten Bädern die erforderliche Heizleistung sinkt. Die Installation einer
Badabdeckung kann den Wärmebedarf eines Bades um bis zu 50 % reduzieren.
In dem hier dargestellten Beispiel nach (Bayerisches Landesamt für Umweltschutz
2003) wurden die Vorbehandlungsbecken einer automatischen Zink-Gestell Anlage mit
Teilabdeckungen ausgerüstet. Die Abluftmengen konnten, wie in Tab. 5.10 aufgeführt,
signifikant reduziert werden.

Tab. 5.10  Einfluss einer nachgerüsteten Badabdeckung auf die notwendige Abluftleistung
Empf. Ø verringerter Verlust
Mindesterfas- Luftmenge an Raumwärmeleis-
Tem- sungsge- ohne Luftmenge mit tung in der
Prozess peratur schwindigkeit Teilabdeckung Teilabdeckung Heizperiode
[°C] [m/s] [m3/h] [m3/h] [kW]
2 × Heiß-­ 60 0,3 5000 3000 9,7
entfettung
4 × Beiz-­ 37 0,4 13.000 7600 26,2
entfettung
1 × Elektrol. 45 0,3 2500 1500 4,9
Entfettung
Summe 20.500 12.100 40,8
5.3 Galvanik 177

Beispiel: Teil-Badabdeckung
Die Teilabdeckungen erforderten eine Investition von rd. 5000 €. Die Energiekosten
des Abluftventilators wurden um 1366 € und die Heizkosten um 5099 € reduziert, so
dass sich die Maßnahme in weniger als einem Jahr auszahlt.

Luftabsaugungen sind aufgrund der Emissionen in Galvanikbetrieben gesetzlich vorge-


schrieben. Dagegen ist die der Abluftanlage entsprechende gezielte Fischluftzuführung
noch relativ wenig verbreitet, obwohl die Luftzuführung die Wirksamkeit der Abluftan-
lage wesentlich beeinflusst. Dauerarbeitsplätze sollen möglichst im Frischluftbereich lie-
gen, was durch einen gezielten Luftstrom realisiert werden kann. Der Luftstrom soll
möglichst impulsarm zugeführt werden, um die Verwirbelung der abzusaugenden Gase
und Dämpfe zu vermeiden. Darüber hinaus unterstützt die gezielte Frischluftzuführung
die Abwärmenutzung. Eine Nachabsenkung der Luftabsaugung führt zu erheblichen
Energieeinsparungen.

Beispiel: Nachtabsenkung der Luftabsaugung


Während der Produktionspausen (in der Nacht, am Wochenende oder an Feiertagen) ist
ein deutlich verminderter Luftaustausch in den Produktionsräumen notwendig. Durch
die Reduktion des Volumenstroms der RLT-Anlage kann die Galvanik Fischer GmbH
jährlich 3200 € einsparen. Bei einer Investition von 1800 € ergibt sich eine Amortisa-
tionszeit von etwa 7 Monaten (Menz 2008).

Die in der Abluft enthaltene Wärme kann mittels einer WRG-Anlage genutzt werden. Die
abgesaugte Luft in Galvanikbetrieben ist häufig sehr korrosiv. Daher ist der Einsatz eines
Luft-Wasser-Wärmeübertragers auf Kunststoffbasis in einem Kreislaufverbundsystem zu
empfehlen.

Beispiel: Wärmerückgewinnung aus der Abluft


In dem hier dargestellten Beispiel nach (Bayerisches Landesamt für Umweltschutz
2003) wurde im Bereich der Hartverchromung ein Luft-Wasser-Wärmeübertrager für
einen Luftvolumenstrom von 30.000 m3/h und einer Übertragungsleistung von 83,3 kW
installiert. Die Investition für Wärmeübertrager, Gasreinigung, Zusatzheizregister und
Montage betrug 63.000 €. Die Energiekosten für den elektrischen Zusatzventilator
betrugen 3225 €. Der Investition stehen Heizkosteneinsparungen von jährlich 16.548 €
gegenüber, so dass sich in Investition in 6,4 Jahren amortisiert.

5.3.2.3 Prozessbeheizung
Über den gesamten Prozess der Galvanisierung (Vorbehandlung, Metallabscheidung und
Nachbehandlung) werden Prozessschritte bei höheren Temperaturen durchgeführt. Die
Bäder werden beheizt und für die Teiletrocknung wird Warmluft eingesetzt. Wesentliche
Ansatzpunkte zur Senkung des Energieverbrauches betreffen die Optimierung der Behei-
zung sowie die Reduktion möglicher Wärmeverluste. Grundsätzlich werden zur Behei-
zung der Prozessbäder die Energieträger Heißwasser, Dampf, Gas oder Elektrizität
178 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

eingesetzt. Gegebenenfalls ist der Einsatz einer Kraft-Wärme-Kopplungsanlage vorteil-


haft. Weitere Hinweise dazu sind Kap. 7.1 zu entnehmen.
Aus energetischen Gründen und zur Gewährleistung des Unfallschutzes sind die Pro-
zessbehälter zu dämmen. Insbesondere bei Metallwannen gehen über nicht thermisch
gedämmte Behälter erhebliche Energiemengen verloren. Eine Wärmedämmung ist über
40 °C energetisch sinnvoll, bei Temperaturen über 60 °C ist sie für den Unfallschutz
erforderlich. Die Wärmedämmung sollte dabei aus mindestens 50 mm dicken Fasermatten
mit Verkleidung bestehen. Die Dämmung von Galvanikbädern erreicht durchschnittliche
Amortisationszeiten von unter einem Jahr und damit Verzinsungen des eingesetzten Kapi-
tals von über 100 %.
Sind Prozesse der Vorbehandlung, Nachbehandlung oder Beschichtung in einem grö-
ßeren Temperaturbereich durchführbar, ist es energetisch gesehen immer günstiger, die
niedrigste mögliche Temperatur zu wählen. Qualitätsaspekte können dem entgegenstehen,
wenn bspw. durch die Absenkung der Temperatur eines Reinigungsbades die Reinigungs-
wirkung nachlässt. Die Temperaturabsenkung sollte deshalb vorab in Versuchen erprobt
werden. Für Reinigungsbäder sind auch sog. Niedertemperatur-Reinigungsmittel ver-
fügbar, die bereits bei niedrigeren Temperaturen vergleichbare Ergebnisse erzielen wie
herkömmliche Reinigungsmittel.

5.3.2.4 Prozesskühlung
Im Galvanisierungsbad wird der Elektrolyt aufgrund des Wärmeeintrages durch den
Stromfluss erwärmt. Diese Erwärmung kann nicht immer durch die Verdunstungs- und
Konvektionsverluste ausgeglichen werden, so dass eine Kühlung des Bades erforderlich
wird. Anwendungen, die eine Kühlung benötigen, sind bspw. Zinkelektrolyte bei
Raumtemperatur oder Hartchromelektrolyte. Die Abwärmenutzung aus den Prozessbä-
dern und gleichzeitige Kühlung kann bspw. durch den Einsatz einer Wärmepumpenan-
lage realisiert werden. Die Auswahl des Kühlsystems ist von vielen Randbedingungen
abhängig:

• Erforderliche Kühlleistung
• Solltemperatur des Elektrolyten
• Abwärmenutzung
• Grundwasserverfügbarkeit
• Wasserbezugs- und Wasserentsorgungskosten

Nach der Ermittlung der betriebsspezifischen Randbedingungen und Anforderungen kann


das Kühlsystem nach dem Gesichtspunkt der Energieeffizienz in folgender Reihenfolge
ausgewählt werden:

• Verdunstungsanlage oder Rieselkühlturm zur Verdunstungskühlung der Prozesswässer


und gleichzeitiger Konzentrierung dieser
• Kühlung mit Kälte aus Grund- oder Frischwasser (Kühlschlangen, Kühlregister)
5.3 Galvanik 179

• Kühlung durch Kühlturm außerhalb des Gebäudes


• Kältemaschine mit Wärmerückgewinnung
• Kältemaschine mit Freikühlung

Etwa ein Viertel des Endenergiebedarfs eines Galvanikbetriebes entfällt auf den Bereich
der Prozessbeheizung. Die Abwärme kann beispielsweise über Wärmepumpenanlagen
genutzt werden. Dem Bad wird dazu Wärme entzogen. In Prozessen mit höherem Tem-
peraturniveau wie bspw. Hartchrom-Anlagen wird die überschüssige Wärme aufgenom-
men und in Wärmepuffern zwischengespeichert. Dadurch wird eine zeitversetzte Nutzung
der Wärme in Prozessen mit niedrigerem Temperaturniveau wie bspw. für Nickelbäder
ermöglicht. Bei der Fa. THOMA Metallveredelung wird bspw. eine Wärmepumpe zur
Wärmerückgewinnung eingesetzt (Metzner 2011b) und ein Rückgewinnungsgrad von
91,8 % erreicht. Weitere Hinweise zur Wärmerückgewinnung sind Abschn. 4.2 zu
entnehmen.

5.3.2.5 Optimierung des Gleichrichters


In galvanischen Prozessen ist die Versorgung mit Gleichstrom essenziell. Der spezifische
Energiebedarf für die Gleichrichter liegt im Branchendurchschnitt bei 32 %, variiert aber
stark je nach Verfahren und kann auf bis zu 80 % bspw. beim Hartverchromen ansteigen
(Bayerisches Landesamt für Umweltschutz 2003). Bei den Gleichrichtern werden drei
Arten unterschieden: Motorisch geregelte (Stelltransformator) oder mittels Thyristoren
geregelte Gleichrichter und getaktete Gleichstromquellen (Schaltnetzteil-Gleichrichter).
Darüber hinaus unterscheiden sich die Gleichrichter in der Kühlung (Luft-, Wasser- oder
Öl-gekühlt). Die Auswahl muss nach den Auswahlkriterien im Einzelfall erfolgen (Munk
1999):

• Stelltransformatoren arbeiten über einen großen Leistungsbereich hinweg mit einem


konstant hohen Leistungsfaktor. Stelltransformatoren können durch Öl oder Wasser
gekühlt werden und sind damit für aggressive Umgebungen geeignet. Durch die
mechanische Verstellung treten in der Regel Stromwärmeverluste auf. Aufgrund des
Haupttransformators sind Stelltransformatoren sehr groß und schwer. Die Restwellig-
keit der gerichteten Spannung ist üblicherweise < 5 %.
• Thyristor-Gleichrichter besitzen ebenfalls einen großen Leistungsbereich, wobei hier
der Leistungsbereich und die Blindleistung vom Verhältnis der Prozessspannung zur
Nennspannung abhängen. Bspw. beträgt der Leistungsfaktor bei 75 % Nennspannung
nur 0,75. Da galvanische Anlagen regelmäßig im Teillastbetrieb arbeiten, ist der Ein-
satz von Thyristor-Gleichrichtern sorgfältig zu prüfen. Sie können durch Luft, Wasser
oder Öl gekühlt werden, besitzen wenige Verschleißteile und sind groß und schwer.
Restwelligkeiten von 5–7 % bei Nennlast sind üblich, jedoch steigt die Restwelligkeit
im Teillastbereich deutlich an.
• Schaltnetzteil-Gleichrichter besitzen ebenfalls einen großen Leistungsbereich mit
­Leistungsfaktoren von 0,95. Die Restwelligkeit liegt auch im Teillastbereich bei < 2 %. Sie
180 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

können luft- oder ölgekühlt arbeiten, wobei bei der Luftkühlung auf den Einsatz sauberer
Umgebungsluft zu achten ist. Durch ihr geringes Gewicht und kompaktes Volumen kön-
nen Schaltnetz-Gleichrichter auch unmittelbar neben Prozessbädern aufgestellt werden.
Die deutlich höheren Kosten von Schaltnetzteil-Gleichrichtern sind zu beachten.

Altgeräte mit Selendioden oder -platten sollten mit Siliziumdioden modernisiert werden.
Selendioden weisen Alterungserscheinungen auf, die zu ansteigenden S­ pannungsverlusten
von ca. 1 V auf 1,5–2 V führen können. Bei Strömen bis zu mehreren 10 kA kann die
Verlustleistung durch die gealterten Selendioden mehrere kW betragen. Durch die Umrüs-
tung auf Siliziumdioden wird der Gesamtwirkungsgrad der Gleichrichter um 10–20 %
verbessert (Bayerisches Landesamt für Umweltschutz 2003; Metzner 2011a). Ein Aus-
tausch der Selendioden erreicht Amortisationszeiten von 4–7 Jahren.

Beispiel: Umrüstung der Selen- auf Siliziumdioden


In dem in (Bayerisches Landesamt für Umweltschutz 2003) dargestellten Beispiel wur-
den 3 mit Selenplatten bestückte Gleichrichter mit Siliziumdioden modernisiert. Die not-
wendige Investition betrug insgesamt 72.500 €. Aus den eingesparten Energiekosten von
rd. 17.700 € p.a. ergibt sich eine Amortisationsdauer von etwa 5 Jahren. Nach Tab. 2.2
folgt daraus bei einer Nutzungsdauer von 20 a eine interne Verzinsung von 19 %.

Thyristor- und Schaltnetzteil-Gleichrichter sind so zu dimensionieren, dass die Nominal-


spannung der wirklich benötigten Spannung entspricht. Bei galvanischen Prozessen mit
einer Betriebsspannung von bspw. 5–7 V sollten keine Gleichrichter mit einer Nominal-
spannung von 15 V eingesetzt werden. Ein solcher Betrieb führt zu hoher Blindleistung
und deutlichen Wirkungsgradeinbußen. Ist das benötigte Spannungsfenster nicht genau
definiert, sind oft mechanische Stelltransformatoren die bessere Wahl. Folgende Maßnah-
men können zum energieeffizienten Einsatz von Gleichrichtern beitragen:

• Soweit es die Randbedingungen zulassen, sollten moderne Gleichrichter installiert


werden, die bei Volllast einen besseren Umrichtfaktor haben als ältere Typen.
• Die Drehstromanschlüsse sollte hinsichtlich einer Blindleistungsminimierung über-
prüft werden. Der Leistungsfaktor cos φ sollte dauerhaft über 0,95 liegen.
• Der Abstand zwischen dem Gleichrichter und den Anoden bzw. den Leitrollen in Band­
anlagen sollte möglichst klein gehalten werden, sofern nicht stark korrosive Bedingun-
gen dem entgegenstehen. Stattdessen können Gleichstromschienen mit größerem
Querschnitt eingesetzt werden.
• Jede Arbeitsstation sollte über einen eigenen Gleichrichter verfügen, damit der Galva-
nisierstrom entsprechend der Warenoberfläche bedarfsgerecht eingestellt und geregelt
werden kann.
• Modifizierter Gleichstrom in Form von Pulsen oder Polwechseln sollte soweit verfüg-
bar und anwendbar eingesetzt werden, um die Schichtdickenverteilung und Metallab-
scheidung zu verbessern. Vor allem in der Leiterplattenfertigung ist diese Technologie
weit verbreitet.
5.3 Galvanik 181

Tab. 5.11  Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen in der Galvanik


ROI D IRR Spez. Einsparung
Nr. Maßnahme [a] [a] [%] [€/MWh]
GA1 Badabdeckung mit Schimmkörpern <1 5 >100 30
GA2 Nachtabsenkung der Luftabsaugung <1 5 >100 100
GA3 Nachtabschaltung der Elektrolytfilterung <1 5 >100 15
GA4 Dämmung der Bäder 2 15 50 25
GA5 Getaktete Gleichstromquelle 5 20 20 40
GA6 Austausch von Selendioden 5 20 20 40

Die in den vorigen Abschnitten beschriebenen Maßnahmen zur energetischen Optimie-


rung von Galvanikbetrieben sind in der Tab. 5.11 zusammengefasst. Die angegebenen
Werte sind Anhaltswerte.

5.3.3 Empfehlungen

Die wichtigsten Maßnahmen und Empfehlungen zur Optimierung von Galvanikprozessen


sind in der folgenden Checkliste aufgeführt.

1. Reduzierung der Spannungsverluste


• Werden die Kontakte in der Zuleitung regelmäßig (täglich/wöchentlich)
gewartet?
• Ist eine Reduzierung des Abstandes der Elektroden bspw. durch Blenden, Hilfska-
thoden oder eine geometrische Anpassung der Anode an die Kathode möglich?
• Wird die Leitfähigkeit des Elektrolyten regelmäßig überprüft und angepasst?
2. Optimierung der Luftführung
• Sind Abdeckungen auf den Bädern vorhanden?
• Ist eine kontrollierte Zuluftführung im Betrieb vorhanden?
• Wird Abwärme über Wärmeübertrager für die Zulufterwärmung oder andere
Bäder genutzt?
3. Prozessbeheizung
• Wird die Beizung der Bäder elektrisch durchgeführt? Ist eine Umstellung
möglich?
• Ist ein Einsatz einer KWK-Anlage untersucht worden?
• Sind die beheizten Behälter wärmegedämmt?
• Werden Niedertemperatur-Reinigungsmittel verwendet?
4. Prozesskühlung
• Wurde der Wärmepumpeneinsatz zur Prozesskühlung und -beheizung
untersucht?
182 5  Strombasierte Querschnittsprozesse

5. Einsatz moderner Gleichrichter


• Selenplatten im Gleichrichter sind durch Siliziumdioden zu ersetzen!
• Ist ein Einsatz moderner Schaltnetzteil-Gleichrichter möglich?
• Wird eine Blindleistungsminimierung der Drehstromanschlüsse vorgenommen?
• Ist jede Arbeitsstation mit eigenem Gleichrichter ausgerüstet?
• Ist es möglich, modifizierten Gleichstrom einzusetzen?

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Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse
6

Brennstoffbasierte Prozesse spiele in der Industrie eine zentrale Rolle. Der Endenergiever-
brauch für brennstoffbasierte Prozesswärme betrug im Jahr 2015 etwa 429 TWh (siehe
Anhang). Neben dem Brenner als der zentralen Basistechnologie (vgl. Abschn. 4.1) sind
bei Kesseln, Öfen oder Trocknern auch noch andere Gewerke wie bspw. Dämmung,
Antriebe, Lüfter, Pumpen involviert, wie dies in Tab. 2.3 bereits dargestellt wurde. Eine
umfassende Darstellung zur Thermoprozesstechnik bietet bspw. (Pfeifer et al. 2010a, b).

6.1 Kessel zur Dampferzeugung

Bei einem Dampf- und Heißwasserbedarf von 121,8 TWh in der Industrie im Jahr 2015
und einem durchschnittlichen Wirkungsgrad von 88 % ist von einem Endenergieeinsatz
von 137,7 TWh auszugehen. Den höchsten Anteil haben die Branchen Papier und Maschi-
nenbau mit 60,4 TWh/a bzw. 25 TWh/a. (vgl. Tab. 6.1). Dieser Bedarf wird vor allem in
Dampfkesseln erzeugt. Der Energieeinsatz für die Bereitstellung von Dampf und Heiß-
wasser ist relativ konstant, da sich die Effizienzsteigerungen und Zusatzbedarf für gestie-
gene Exportvolumina ungefähr kompensieren. Schätzungsweise lassen sich 12 TWh/a
einsparen (DENA 2011a). Auch in Kliniken und Hotels, die nicht Teil des verarbeitenden
Gewerbes sind, wird Dampf u.a. für Sterilisation und Wäsche benötigt. Meistens finden
jedoch KWK-Anlage Anwendung, auf die in Abschn. 7.1 eingegangen wird.
Das Mengengerüst an installierten Kesseln in Deutschland lässt sich nur grob abschät-
zen, da diese statistisch nicht erfasst werden. In der Industrie wird die Anzahl der Kessel
von 100 kW bis 36 MW vom BDH auf 300.000 geschätzt, von denen sich nur 17 % auf dem
Stand der Technik befinden (BDH 2014). Der BDEW schätzt die Anzahl an Anlagen wie
folgt: 35.470 (1 MW bis 5 MW), 3818 (5 MW bis 20 MW) und 1178 (20 MW bis 50 MW)
(BDEW 2014). Anhand der Mängelstatistik des TÜV kann auf ca. 35.000 Kessel geschlos-
sen werden. Zusätzlich werden ca. 600 Großfeuerungsanlagen (>50 MW) betrieben.

© Springer-Verlag GmbH Deutschland 2017 185


M. Blesl, A. Kessler, Energieeffizienz in der Industrie,
https://doi.org/10.1007/978-3-662-55999-4_6
186 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

Tab. 6.1  Dampf und Branche Bedarf [TWh] Anteil [%]


Heißwasserbedarfe bis 350 °C
Metall 6,50 7,0
in der Industrie 2015
Ne-Metalle 0,11 0,1
Chemie 44,81 47,9
Papier 22,69 24,3
Maschinenbau 8,14 8,7
Nahrungsmittel 11,22 12,0
Gesamt 93,47 100,0

6.1.1 Grundlagen

Die Grundlagen der Heißwasser- und Dampferzeugung sind in (Scholz 2013) gut beschrie-
ben. Die verschiedenen zum Einsatz kommenden Dampf- und Heißwassererzeuger lassen
sich in drei Leistungsklassen einteilen (vgl. Tab. 6.2, Schmid und Layer 2003). Die Kessel
werden mit Erdgas, extra leichtem Heizöl, Strom, schwerem Heizöl, Braun- oder Stein-
kohle befeuert.
Die Leistung von Dampfkesseln wird oft in t/h Dampfproduktion angegeben und nicht
in MW Kesselleistung. Eine Tonne Sattdampf pro Stunde entspricht ungefähr 0,65 MW
Dampfleistung.1 Bei einem Kesselwirkungsgrad von 90 % ergibt sich eine Feuerleistung
von 0,72 MW (SAAKE 2009).
Ein Dampfkesselsystem besteht neben dem Dampfkessel und dem Brenner, für die
notwendige Energie, einer Wasseraufbereitung, für frisches Speisewasser, Pumpen, Rohr-
leitungen und der Steuerungs- und Schaltanlage. Weitere Komponenten sind meist ein
Economiser und ggf. ein Dampfüberhitzer sowie weitere thermische Apparate wie Absalz­
entspanner, Laugenkühler oder Brüdenkondensator.

Regulatorien: Ökodesign, Normen, Gesetze


Die DIN unterscheidet bei Dampfkesseln zwischen Wasserrohrkesseln (DIN EN 12952 1
bis 16), Großwasserraumkesseln (DIN EN 12953 1 bis 13) und Edelstahl-Großwasser-
raumkesseln (DIN EN 14222). Großwasserraumkesseln dürfen unter einer Leistung von
1 MW pro Flammrohr einen Einstufenbrenner verwenden. Die maximale Leistung pro
Flammrohr ist auf 14 MW (Ölfeuerung) bzw. 18,2 MW (Gasfeuerung), bei mindestens
1600 mm Flammrohrdurchmesser, begrenzt (DIN EN 12953-3).2 Emissionswerte von klei-
nen und mittleren Anlagen (< 20 MW) sind in der 1. BImSchV, von Anlagen mit offizieller
Genehmigung (< 50 MW) in der 4. BImSchV und große Anlagen (≥ 50 MW) in der
13. BImSchV beschränkt. Ab einer Leistung von 50 kW ist ein maximaler Abgasverlust von
9 % erlaub (§10 1. BImSchV). Betriebsvorschriften und Regeln für Dampfkesselanlagen
sind in der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) aufgeführt. Im Rahmen der Ökode-

1
 Bei 12 bar und 102 °C Speisewassertemperatur.
2
 Der aktuelle Entwurf (Oktober 2013) erlaubt höhere Leistungen bei einer Temperaturüberwachung.
6.1 Kessel zur Dampferzeugung 187

Tab. 6.2  Einteilung der Dampf- und Heißwassererzeugertypen


Leistungsklasse Kesseltyp Befereurung mit
Einige 100 kW Schnelldampferzeuger Erdgas, HEL, Strom
bis < 1 MW Thermoölerhitzera Erdgas, HEL, Strom
1 MW bis < 5 MW Großwasserraumkessel (Flammrohr-­ Erdgas, HEL
Rauchkessel mit einem Flammrohr)
Schnelldampferzeuger Erdgas, HEL, Strom
Thermoölerhitzer Erdgas, HEL, Strom
5 MW bis < 50 MW Großwasserraumkessel (Flammrohr-­ Erdgas, HEL, HS,
Rauchkessel mit mehreren Flammrohren) Braunkohle
Wasserrohrkessel (Naturumlauf) Erdgas, HEL, HS,
Steinkohle, Braunkohle
Zur Bereitstellung von Heißwasser
a

sign-Richtlinie (Richtlinie 2009/125/EG) werden technische, ökologische und ökonomi-


sche Analysen zu Dampferzeuger (ENTR 7) durchgeführt (Eco Steamboilers 2014). Das
„Referenzdokument für BVT der Energieeffizienz“ (European Comission 2009) beschäf-
tigt sich in den Abschn. 3.2 und 4.3.2. mit der BVT der Dampferzeugung. Weitere Regula-
rien sind (Mayr 2009, Kap. 10) und (Viessmann 2011, Abschnitte E und F) zu entnehmen.

Kesselbauformen
In Flammrohr-Rauchrohrkesseln befindet sich das zu verdampfende Wasser in einem
Kessel, in den ein Flammrohr eingebracht ist. Hier findet die Verbrennung statt. Die hei-
ßen Rauchgase werden für einen höheren Wirkungsgrad am Ende des Kessels umgelenkt
und in den sog. Rauchrohren wieder durch das Wasser zurückgeführt (2-Zug-Kessel). Eine
erneute Rückführung der Rauchgase (3-Zug Kessel) steigert den Wirkungsgrad erneut.
Danach werden die Rauchgase über eine Abgasanlage an die Umwelt abgegeben.
Zur Steigerung der Leistung in einem Kessel trotz der Beschränkung auf 18,2 MW im
Flammrohr werden Kessel mit zwei Flammrohren eingesetzt. Diese könne auch mit ver-
schiedenen Brennstoffen befeuert werden. So werden Dampfleistungen bis zu 55 t/h
erreicht. Bis zu benötigten Dampfleistungen von 200 t/h, Drücken bis 30 bar und Heiß-
dampftemperaturen bis 300 °C ist es der Einsatz von mehreren Großraumkesseln wirt-
schaftlicher als der von Wasserrohrkesseln (Franz und Tuffner 2012).
Bei Wasserrohrkesseln wird das zu verdampfende Wasser in von außen befeuerten
Rohren geführt. Im Vergleich zu Großwasserraumkesseln sind weitaus höhere Drücke
(>180 bar), Temperaturen (>400 °C) und Dampfleistungen (>1000 t/h) möglich. Dies ist
vor allem für den Kraftwerksbetrieb entscheidend. Es muss zwischen Umlauf- und Durch-
laufanlagen unterschieden werden. Umlaufanlagen lassen sich weiter in Naturumlauf
(Ausnutzung des Dichterunterschiedes) und Zwangsumlauf (Einsatz von Umwälzpum-
pen) einteilen (Herwig und Moschallski 2014).
Schnelldampferzeuger werden eingesetzt, wenn, wie es der Name vermuten lässt,
Dampf möglichst schnell (<5 Minuten) zu Verfügung stehen muss. Hier wird das
Speisewasser im Durchlauf erhitzt und verdampft. Sie liefern bis zu 5 t Dampf pro
188 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

Stunde in einem Druckbereich von 1–10 bar, wobei 80 % der Anlagen unter 0,6 t/h
und 90 % unter 2 t/h Dampf bereitstellen. Sie haben im Gegensatz zu Großwasser-
raumkesseln so gut wie kein Speichervermögen und die Brenner sind meist nur mit
einer ein- oder zweistufigen Regelung versehen. Dies führt zu einem geringeren Wir-
kungsgrad. Einsatzgebiete sind vor allem gewerbliche Kleinverbraucher wie Kranken-
häuser, chemische Reinigungen und Wäschereien (Schmid und Layer 2003).
Bei dem Bedarf nach höheren Temperaturen müsste der Dampf auf einem hohen
Druckniveau bereitgestellt werden (300 °C bei 85,9 bar). In diesem Fall kann statt Dampf
auch Thermoöl als Wärmemedium nahezu drucklos eingesetzt werden. Dies wird in
sogenannten Thermoölerhitzern im Leistungsbereich von einigen kW bis ca. 5 MW
erwärmt. Aufgrund der höheren Temperaturen ergeben sich meistens höhere Abgasver-
luste (Schmid und Layer 2003).
Statt Dampf kann auch Heißwasser bei 130–180 °C und 10 bar als Wärmemedium
eingesetzt werden. Die Kessel unterscheiden sich jedoch kaum von Dampfkesseln und
werden auch in den Normen nur als Dampfkessel bezeichnet. Zusätzlich muss noch eine
Ausdehneinrichtung vorgesehen werden (Schmid und Layer 2003).

Wirkungsgrade und Verluste


Der Kesselwirkungsgrad wird in der Regel vom Hersteller angegeben und gibt das Ver-
hältnis zwischen dem nutzbaren abgeführten Energiestrom (Dampf) und dem zugeführten
Energiestrom (Brennstoff) an:
Qn
ηK = (6.1)
Qzu , ges

Qn = Nutzwärmeleistung
Qzu,ges = zugeführte Wärmeleistung

Der feuertechnische Wirkungsgrad (vgl. Brenner Abschn. 4.1) liegt höher, da nur die feu-
erungsbedingten Verluste berücksichtig sind und nicht die Strahlungs- und Konvektions-
verluste des Kessels. Anheizverluste und Bereitschaftsverluste bei Brennerstillstand sind
im Jahresnutzungsgrad enthalten, der geringer ist als der Kesselwirkungsgrad (Schmid
und Layer 2003). Für eine detailliertere Betrachtung von Dampfkesseln wird auf (Mayr
2009; Viessmann 2011) verwiesen.

6.1.2 Maßnahmen

Maßnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz bei bestehenden Kesseln lassen sich die
Nachrüstung von verschiedenen Komponenten erreichen. Bei den meisten Maßnahmen
erfolgt eine Wärmerückgewinnung. Es gibt aber auch steuerungs- und regelungstechnische
6.1 Kessel zur Dampferzeugung 189

Anpassungen, die die Energieeffizienz steigern. Folgende Maßnahmen können durchge-


führt werden:

• Laugenentspannung
• Einbau eines Economisers
• Nutzung der Brennwerttechnik
• Geschlossene Hochdruck-Kondensatrückführung
• Wärmerückgewinnung aus Brüdendampf
• Stufenlose Brennerregelung

Viele dieser Maßnahmen werden schon direkt bei Errichtung neuer Kessel durchgeführt,
bzw. sind schon direkt in den Kessel integriert. Weitere Maßnahmen, wie bspw. Dämmung
oder drehzahlgesteuerte Brennergebläse betreffen andere Querschnittstechnologien. Für
diese wird auf die jeweiligen Kapitel verwiesen. Bei einer sehr alten Anlage kann auch der
gesamte Kessel ausgetauscht werden. Zudem sollte überprüft werden, wie viel Dampf auf
welchen Temperaturniveaus wirklich benötigt wird und ob der Kessel hierfür die geeig-
nete Größe aufweist.

6.1.2.1  Einbau einer Laugenentspannung und -kühlung


Um den Wasserverlust der Verdampfung zu kompensieren, wird dauerhaft frisches Speise-
wasser in den Kessel gepumpt. So kommt es zu einer Aufkonzentration aller nicht dampf­
flüchtigen Stoffe, bspw. Salze. Eine zu hohe Konzentration führt zu Problemen wie
Korrosionen oder Ablagerungen. Durch Absalzung und Abschlämmung des Kessels
(ca. 3–5 % der erzeugten Dampfmenge), die automatisch oder manuell erfolgt, können
Salzgehalt und schon entstandene Ablagerungen reduziert werden. Die in der Absalz-/
Abschlämmlauge enthaltene Energie geht verloren, indem der Dampf an die Umgebung
abgegeben und die Lauge mit Frischwasser auf die Kanaleinleittemperatur von 35 °C
gekühlt wird. Sie kann über einen Laugenentspanner zurückgewonnen werden. In diesem
werden Wasser und Dampf voneinander getrennt. Der Dampf wird zur Speisewasservor-
wärmung, das Wasser über eine Laugenkühlung zur Frischwasservorwärmung verwendet.
So kann ungefähr 1 % der Brennstoffe eingespart werden (Tuffner 2014). Ein Laugen­
entspanner (300–1000 kg/h) kostet zwischen 1800 und 3000 €. Hinzu kommen noch Instal-
lation (ca. 2000 €) und Verrohrung (ca. 5000 €) (Österreichische Energieagentur 2011).
Die Verluste durch Absalzung und Abschlämmung lassen sich auch über eine bessere
Speisewasseraufbereitung reduzieren. So kommen schon mit dem Speisewasser weniger
Salze in den Kessel und die Absalzung und Abschlämmung kann reduziert werden.

6.1.2.2  Einbau eines Economiser


Die bei der Verbrennung der Brennstoffe frei werdende Energie kann über die Heizflächen
nicht vollständig auf das Wasser im Kessel übertragen werden. So haben die Rauchgase
höhere Temperaturen als das Wasser im Kessel. Dieses Restwärmepotenzial kann durch
190 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

Wirkungsgrad [%] Abgastemperatur [°C]


100
96
150 Abgastemperatur (mit Eco)
94
Wirkungsgrad (mit Eco)
200
92
Abgastemperatur (ohne Eco)
90 250
Wirkungsgrad (ohne Eco)
88 300
20 40 60 80 100
Last [%]

Abb. 6.1  Wirkungsgradsteigerung und Temperaturabsenkung durch den Einbau eines Economisers

den Einbau eines Economisers nutzbar gemacht werden. Hier werden die Rauchgase im
Gegenstrom durch das Speisewasser nach der Wasseraufbereitung abgekühlt. Das Rauch-
gas wird auf ca. 130–180 °C abgekühlt, das Speisewasser auf ca. 135 °C aufgewärmt.
Abb. 6.1 zeigt die Wirkungsgradsteigerung und das Absinken der Abgastemperaturen für
einen Großwasserraumkessel bei verschiedenen Laststufen. Unter Volllast können ca. 6 %
an Brennstoffen eingespart werden (Ernst und Tuffner 2012). 20 K Temperaturabsenkung
führen zu einer Wirkungsgradsteigerung von ca. 1 %-Punkt (Schmid und Layer 2003).
Die Kosten eines Economisers lassen sich nach folgender Gl. (6.2) grob abschätzen
(Viessmann 2011):
K Eco = 11.500 + 23, 94 ∗Q Eco (6.2)

KEco = Kosten in €
Q Eco = Wärmeleistung des Economisers in kW

Die Einsparungen durch den Einbau eines Economisers bei einem Kessel im Einschicht-
betrieb mit einer mittleren Kesselleistung von 70 % sind nach 9–12 Monaten höher als die
Investition (Ernst und Tuffner 2012). Eine eventuelle Versottung des Kamins aufgrund zu
geringer Rauchgastemperaturen nach dem Economiser, vor allem beim ­Anfahren, kann
durch eine Bypassregelung behoben werden. Aufgrund baulicher Beschränkungen kann
nicht jeder Kessel mit einem Economiser versehen werden. 80 % alle neuen Großwasser-
raumkessel werden schon direkt von Beginn mit einem Economiser ausgestattet.

Beispiel: Einbau eines Economisers in der Textilveredelung


Nach der Erhöhung der Energieeffizienz durch eine Lambda-Regelung wurde der Sys-
temwirkungsgrad durch den Einbau eines Economisers weiter gesteigert. Durch die
Vorwärmung des Speisewassers sinkt die Abgastemperatur von vormals 230 °C auf
130 °C. Die Abgasverluste reduzieren sich so bei Volllast um 45 % und bei Minimallast
um 20 %. Durch diese Maßnahme können 3 % des Brennstoffverbrauches eingespart
werden. So werden 850 MWh und 34.000 € pro Jahr gespart. Bei einer Investition von
78.000 € ergibt sich eine Kapitalrendite von 44 %. (DENA 2011b)
6.1 Kessel zur Dampferzeugung 191

6.1.2.3  Nutzen von Brennwerttechnik


Nach dem Economiser hat das Rauchgas immer noch eine Temperatur von 120–140 °C. Ein
Teil diese Energie lässt sich durch Nutzung der Brennwerttechnik zurückgewinnen. Der
im Rauschgas enthaltene Wasserdampf kondensiert in einem Brennwert-Wärmeübertra-
ger. So kann neben der sensiblen Wärme zusätzlich die latente Wärme (Kondensations-
wärme) des Wasserdampfes zurückgewonnen werden. Es wird nur der Wasserdampf
kondensiert, der über 100 % Restfeuchte liegt. So muss die Temperatur der Wärmesenke
dauerhaft unterhalb des Taupunktes (ca. 50–60 °C) des Abgases liegen und die Wärme
kann nicht direkt im Kessel integriert werden. Bei geringen Kondensatraten (< 50 %)
kann die Wärme zur Erwärmung des Zusatzwassers vor der Wasseraufbereitung einge-
setzt werden. Bei höheren Raten muss ein weiterer Niedertemperaturbedarf vorliegen
und die Wärme lässt sich ggf. für Brauchwassererwärmung oder Heizungsunterstüt-
zung verwenden. Bei Volllast lassen sich ca. 7 % des Brennstoffeinsatzes einsparen
(Tuffner 2014).
Die Kosten für einen Brennwert-Wärmeübertrager betragen bei gleicher Leistung etwa
das 1,5- bis 2-fache im Vergleich zu einem Economiser, da er aus Edelstahl gebaut wird.
Der Kamin muss für die „nasse“ Fahrweise mit dem abgekühlten Rauchgas ausgelegt sein.
Diese Maßnahme steht jedoch in Konkurrenz zu anderen Wärmequellen auf diesem Tem-
peraturniveau. So wird eine Wirtschaftlichkeit erschwert.

6.1.2.4  Einbau einer geschlossenen Kondensatrückführung


Bei den meisten Dampfkesselanlagen gibt der Dampf seine Wärme an Heizflächen ab und
kondensiert dort. Dieses Kondensat wird, sofern es nicht kontaminiert ist, dem Kessel
entweder in einem offenen (90 % der Fälle) oder einem geschlossenen (10 % der Fälle)
Kreislauf zurückgeführt. Bei einem offenen System kommt es zu einer Nachverdampfung
und ca. 5 bis 15 % des Kondensats verdampfen. So geht neben Energie auch Wasser ver-
loren, das durch neues Speisewasser aus der Wasseraufbereitung und unter weiterem Ener-
gieaufwand ersetzt werden muss. Zudem nimmt das Kondensat Sauerstoff auf und es
kommt zu Korrosionen in der Kondensatrückführung. Eine geschlossene Hochdruck-­
Kondensatrückführung kann das Kondensat unter Druck mit geringen Verlusten bis zur
Nachspeisung zwischenspeichern. Sie sollte mit einem Druck von mindestens 5 bar betrie-
ben werden und es sollte ein kontinuierlicher Kondesatrückfluss stattfinden (Viessmann
2011). Es findet keine Nachverdampfung statt und es können bis zu 12 % Energieverluste
reduziert werden. Außerdem verringert sich der Chemikalienverbrauch zur Wasseraufbe-
reitung, die Absalz- und Abschlämmmengen und die Korrosionsrate im Kondensatsystem
(Tuffner 2014).
Die Mehrkosten einer geschlossenen Hochdruck-Kondensatrückführung belaufen sich
auf ca. 80.000–110.000 € (bei 12 t/h Dampf und 5 bar Kondensatdruck), da Hochdruck-­
Behälter und Hochdruck-Pumpen eingesetzt werden und ein erhöhter Aufwand für Rege-
lung, Armaturen und Rohleitungen vorliegt. Durch die Einsparpotenziale lassen sich
dennoch Amortisationen von 0,5–2 Jahren erreichen (Viessmann 2011).
192 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

Rechenbeispiel: Geschlossene Hochdruck-Kondensatrückführung


Daten der Beispielanlage:

• Frischdampfmenge: 12 t/h, Frischdampfdruck: 13 bar, Kondensatrückspeisung: 6 t/h,


• Kondensatdruck = 5 bar, Kondensattemperatur = 158 °C,
• Roh-Weichwassertemperatur: 15 °C, spezifische Wärme/Wasser: 1163 Wh/kgK,
• Speisewassertemperatur: 104 °C, Entgasung, Roh-Weichwasserkosten: 3,5 €/t
• Erdgas (E)-Kosten: 0,414 €/Nm3, unterer Heizwert Erdgas (E): 10,35 kWh/Nm3
• Volllast-Betriebsstunden: 6000 h/a
Einsparungen Roh-Weichwasser: 13.860 €/a
Einsparungen Brennstoff (geringere Roh-Weichwasser Erwärmung): 18.422 €/a
Einsparungen Brennsoff (erhöhte Speisewassereintrittstemperatur): 101.612 €/a
Bei einer Investition von 80.000–110.000 € ergibt sich eine Amortisation von etwa
0,6–0,8 Jahren (Viessmann 2011).

Ist der Einbau einer geschlossenen Hochdruck-Kondensatrückführung nicht wirtschaft-


lich, kann ggf. die Kondensationswärme des Entspannungsdampfes verwendet werden.
Hierfür wird jedoch wie bei dem Einsatz der Brennwerttechnik eine ganzjährige Nieder-
temperatur-Wärmesenke benötigt.

6.1.2.5  Wärmerückgewinnung aus Brüdendampf


Bei der thermischen Vollentgasung werden Kohlendioxid und Sauerstoff aus dem Wasser
entfernt, um so Korrosionen in den Anlagenbauteilen zu vermeiden. Hierfür wird das ent-
mineralisierte Zusatzwasser durch Dampf schnell erwärmt. Bei 100 °C ist die Löslichkeit
nahezu null und die Gase entweichen zusammen mit dem Brüdendampf aus dem System
ins Freie. In einem Brüdenkühler kann dieser Dampf bei gleichzeitiger Vorwärmung des
Zusatzwassers zur Kondensation gebracht werden. So können bis zu 0,5 % an Brennstof-
fen eingespart werden (Tuffner 2014). Amortisationszeiten von einem Jahr sind möglich
(Viessmann 2011).

6.1.2.6  Stufenlose Brennerregelung


Die Energieeffizienz des Brenners kann durch die in Kap. 4.1.3 vorgestellten Substituti-
onen (Maßnahmen B1 bis B4) und dem Einbau einer Lambda- bzw. CO-Regelung (Maß-
nahme 5) gesteigert werden. Eine Absenkung des O2-Gehalts im Abgas um 1 %-Punkt
steigert den feuerungstechnischen Wirkungsgrad um ungefähr 1 %-Punkt (Schmid und
Layer 2003). Zusätzlich kann der Brenner mit einer stufenlosen Brennerregelung verse-
hen werden. Sie ermöglicht es, den Brenner in Teillastbereichen zu betreiben, um so die
Teillast nicht durch ständiges An- und Abschalten zu regeln. Es erfolgt eine Verbesse-
rung von 1–2 % des Jahresnutzungsgrades. Der Kesselwirkungsgrad bleibt unverändert
(Tuffner 2014).
6.1 Kessel zur Dampferzeugung 193

6.1.2.7  Maßnahmen aus anderen Basis- und Querschnittstechnologien


Der Einsatz von Maßnahmen aus anderen Basis- und Querschnittstechnologien kann auch bei
Dampfkesselanlagen zu weiteren Energieeinsparungen führen. Durch ein drehzahlgeregeltes
Brennergebläse lassen sich bis zu 75 % des Stromes einsparen. Die Luftvorwärmung für die
Brenner ist ab einer Dampfleistung von 5 t/h wirtschaftlich und verspricht bis zu 2 % Brenn-
stoffeinsparung. Auch eine Dämmung des Kessels und der Rohrleitungen sollte ggf. durchge-
führt werden. Da das gesamte Speisewasser für den Kessel enthärtet und entgast werden
muss, ist auch hier auf den Einsatz energieeffizienter Komponenten zu achten. Zudem sollten
die Kessel in regelmäßigen Abständen gewartet und gesäubert werden. Eine 0,15 mm dicke
Schicht verringert die Wärmeübertragung um die Hälfte (vgl. Abschn. 4.2.2.1). Eine kontinu-
ierliche Überwachung der Anlage erlaubt einen frühzeitigen Eingriff und verhindert eine
schleichende Wirkungsgradverschlechterung (Tuffner 2014).

Beispiel: Teutoburger Mineralbrunnen GmbH & Co. KG


Eine Analyse des Dampfsystems ergab im Jahr 2007 unnötige Brennerabschaltungen
trotz modulierendem Betrieb des Brenners. Der Einbau einer Drehzahlregelung erlaubt
das Ansteuern eines niederen Leistungsbereiches. So können ca. 800 MWh Brennstoff
im Jahr gespart werden. Zusammen mit der Senkung des Bedarfes durch Dämmung,
Wochenendabsenkung und Reduzierung des Dampfdruckes und dem Einbau einer
Sauerstoff-Regelung werden jährlich ca. 2,4 Mio. kWh (26 %) eingespart. Bei einer
Investition von 219.000 € und Einsparungen von 142.700 €/a ergibt sich eine Kapital-
rendite von 65 % (DENA 2011b).

Beispiel: Bayerische Staatsbrauerei Weihenstephan


Im Jahr 2010 wurde in der Bayerischen Staatsbrauerei Weihenstephan eine umfassende
Modernisierung der Dampfkesselanlage durchgeführt. Der alte Schwerölkessel wurde
gegen einen neuen Kessel mit Erdgasbefeuerung und CO-Regelung getauscht. Zusätzlich
wurden ein Economiser zur Speisewasservorwärmung und ein Brennwert-­Wärmeübertrager
zur Brauwassererwärmung installiert. So werden jährlich 2,8 Mio. kWh (10,5 %) Brenn-
stoff (153.500 €) eingespart. Insgesamt ergibt sich bei einer Investition von 154.800 € eine
Kapitalrendite von 99 %. Durch den Einbau einer Drehzahlregelung des Verbrennungs­
luftgebläses konnte zudem der Strombedarf, bei einer Investition von 5000 €, um
45.000 kWh (45,5 %) gesenkt werden. So werden 9000 € im Jahr eingespart und es ergibt
sich für diese Maßnahme eine Kapitalrendite von 164 % (DENA 2011a; Tuffner 2012).

6.1.3 Empfehlungen

Die in den vorigen Abschnitten beschriebenen Maßnahmen können quantitativ in der


Tab. 6.3 zusammengefasst werden. Die angegebenen Werte sind Anhaltswerte und gelten
nur, wenn die Rahmenbedingungen die Durchführung einer Maßnahme erlauben, bspw.
194 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

Tab. 6.3  Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen bei Dampfkesseln


ROI D IRR Spez. Einsparung
Nr. Maßnahme [a] [a] [%] [€/MWh]
K1 Einbau einer Laugenentspannung und -kühlung 10 n.a.
K2 Einbau eines Economisers 1–2 10 50–100 30–40
K3 Nutzen von Brennwerttechnik 10 n.a.
K4 Einbau einer geschlossenen Kondensatrückführung 10 n.a.
K5 Wärmerückgewinnung aus Brüdendampf 10 n.a.
K6 Stufenlose Brennerregelung 10 n.a.

hohe Abgastemperatur für den Einbau eines Economisers oder eine Niedertemperatur-­
Wärmesenke für den Einsatz von Brennwerttechnik.
Die wichtigsten Ansatzpunkte und Empfehlungen zur Optimierung von Kesseln zur
Dampferzeugung sind in der folgenden Checkliste aufgeführt.

1. Wärmerückgewinnung ausgeschöpft?
• Wie hoch ist die Abgastemperatur? Kann ein Economiser nachgerüstet wer-
den? Gibt es eine Niedertemperatur-Wärmesenke zur Nutzung von Brenn­
werttechnik?
• Ist die Wärmerückgewinnung aus Absalz-/ Abschlämmlauge, Kondensat und
Brüdendampf möglich?
2. Dimensionierung
• Stimmen Temperatur und Druck des bereitgestellten Dampfes mit den Para-
metern des benötigten Dampfes überein?
• Sind Kessel und Rohre richtig gedämmt? Wie oft startet der Brenner neu?
• Fällt kontinuierlich Kondensat an, so dass eine geschlossene Hochdruck-­
Kondensatrückführung nachgerüstet werden kann?
• Werden Absalzung und Abschlämmung nur nach Bedarf oder in festen Inter-
vallen durchgeführt.

6.2 Industrieöfen

Die thermische Beeinflussung von Produkten ist in nahezu allen Bereichen der Industrie
anzutreffen. Unter den Thermoprozessanlagen spielen wiederum Industrieöfen eine beson-
dere Rolle. Nach VDMA 24202 ist ein Industrieofen definiert als ein „von Wänden
umschlossener Raum [...], in dem einem Gut [...] Wärme zugeführt wird, um bestimmte
Vorgänge [...] im Gut oder an seiner Oberfläche ablaufen zu lassen“. Nach unterschiedlichen
Abschätzungen werden in Deutschland in Industrieöfen rd. 220 TWh verbraucht (VDMA
Thermoprozesstechnik 2011; Egger 2011). Industrieöfen sind oft kundenspezifisch gebaut
6.2 Industrieöfen 195

Tab. 6.4  Industrieöfen in ausgewählten Branchen der deutschen Industrie nach Ofenbauform und
Energieverbrauch (2012)
Energieverbrauch
Wirtschaftszweig [TWh]
(WZ) Typische Ofenbauformen Anzahl Wärme Strom
Ernährung & Tabak Tunnel- und Kammeröfen 3690 2,6 0,3
(10, 11, 12)
Glas und Keramik Wannen-, Tunnel-, Kammeröfen 330 2,6 0,25
(23.1, 23.2, 23.3, 23.31)
V. v. Steinen und Erden Drehrohr-, Schacht-, Kammeröfen 340 8,9 0,9
(23.5)
Stahlerzeugung und Hoch-, Sinter-, Schacht-, Schmelz-, 600 10,9 0,3
Weiterverarbeitung Tiegel-, Wärm-, Kupolöfen
(24.1, 24.2)
NE-Metalle & Gießereien Schmelz- Wärm-, Trommel-, 1190 7,9 4,25
(24.4, 24.5) Stoßöfen
Metallbearbeitung Wärmebehandlungsöfen n.a. 3,9 0,7
24 o. 24.1, 24.4, 24.5, 25
Maschinenbau (28 o. 28.23) Wärmebehandlungsöfen 1010 0,1 0,45
Fahrzeugbau (29, 30) Wärmebehandlungsöfen 1470 0,3 0,5
Sonstige (13–16, 18, 23, Wärmebehandlungsöfen 1200 2,9 0,9
26–28, 31–33)
Summe 40,1 8,55

und mit einer Nutzungsdauer von bis zu 30 Jahren recht langlebig. Große Öfen (Ver-
brauch > 1 MWh/d, Durchsatz > 10 t/d) sind branchentypische Einzelanfertigungen (bspw.
Hochöfen) und daher nicht den Querschnittsprozessen zuzuordnen. Auch bei kleinen Öfen
ist die Ausprägung meist sehr anwendungsbezogen. Als branchenübergreifend werden die
in Tab. 6.4 zusammengefassten Typen näher betrachtet, auf die etwa 22 % des oben angege-
benen Energieverbrauchs entfallen.

6.2.1 Grundlagen

Eine Klassifikation von Industrieöfen kann u. a. nach Größe, Grunddesign, Energieträ-
ger, Beschickungsweise, Prozess, Temperatur, Durchsatz, Industriesektor und Funktion
vorgenommen werden. Nach dem Grunddesign können stehende oder liegende Baufor-
men und nach dem Querschnitt können eckige oder runde Formen unterschieden werden.
Daraus ergibt sich die in Tab. 6.5 dargestellte Typologie (in Anlehnung an Goodman et al.
2012) mit Anwendungsbeispielen. Eine Klassifizierung nach den Prozessen zeigt die
Bedeutung von Wärmebehandlungs- und Schmelz-Prozessen, wie dies in Tab. 6.6 zum
Ausdruck kommt.
196 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

Tab. 6.5  Grunddesign von Industrieöfen mit Eigenschaften und Beispielen


Hauptrichtung (H)
Querschnitt (Q) Eigenschaft Beispiel
H: ohne Hauptrichtung, Einfache kubische oder runde Form, Kammerofen
Q: rechteckig bzw. feststehend, • Wärmebehandlung
zylindrisch Tür vorne, oben, seitlich. Bevorzugt für • Glas, Keramik
diskontinuierliche Chargenprozesse • Lebensmittel
(Backwaren)
• Schmelzofen
• Hitzesterilisation
H: horizontal gestreckt Durchlaufende Prozesse, Material Tunnelofen
(„liegend“) durchläuft geschlossene Kammer von • Lebensmittel
Q: rechteckig vorne nach hinten (Backwaren)
• Wärmebehandlung
• glühen, galvanisieren
H: vertikal gestreckt Stand- oder Durchlaufofen. Hochofen
(„stehend“) Material wird oben eingeführt und unten Kalkofen
Q: zylindrisch, entnommen. Aluminiumschmelzofen
kegelförmig oder
pyramidal
H: horizontal gestreckt Horizontaler Zylinder, durchlaufende, oder Drehrohrofen
(„liegend“) stehende Prozesse • Metall schmelzen
Q: zylindrisch • Klinker, Kalk, Ziegel

Tab. 6.6  Anwendungsgebiete für Industrieöfen in Querschnittsprozessen


Ofentypen Merkmale
Standöfen Kammerofen Wärmebehandlung von Metallen, Brennen von Keramiken etc
Retortenofen Durch die Ausrüstung mit einer gasdicht verschlossenen
(z. B. Vakuumofen) Retorte kann das zu behandelnde Gut ohne Beeinflussung
durch den Luftsauerstoff oder Brennerabgase erwärmt
werden, durch Zugabe verschiedener gasförmiger oder
flüssiger Stoffe kann das Gut zusätzlich in seinen
Eigenschaften verändert werden (z. B. Aufkohlen, Anlassen,
Keramik)
Tunnelofen Rollenofen Durchlauföfen sind universell einsetzbare Ofentypen mit frei
Förderbandofen wählbaren Bandgeschwindigkeiten. Es gibt sie mit
Hubbalkenofen automatischer Taktung. Eine Aufteilung in mehrere Zonen
Kettendurchlaufofen (Anwärmen, Heizen, Kühlen) ist möglich. Optimale
Durchstoßofen Temperaturverteilung wird durch Mehrzonensteuerung
Durchfahrofen erreicht. Durchlauföfen liefern ausgezeichnete
Wärmebehandlungsergebnisse bspw. für Lebensmittel oder
das Glühen von Metallen.
6.2 Industrieöfen 197

Abb. 6.2  Energieflussbild eines Industrieofens

Als Wirkungsgrad wird allgemein das Verhältnis von Nutzen zu Aufwand verstanden.
Zur Analyse sind zunächst die Bilanzgrenzen festzulegen. Danach müssen alle ein- und
austretenden Wärme- und Stoffmengen oder -ströme an diesen Bilanzgrenzen bekannt
sein oder festgelegt werden. Ein schematisches Energieflussbild zeigt Abb. 6.2.
Der Nutzwärmestrom ist die Differenz zwischen der Heizleistung PB und den Abgas-
verlusten PE. Diese können teilweise mittels Wärmerückgewinnung zur Luftvorwärmung
genutzt werden. Die Schornsteinverluste PS werden so reduziert. Das Verhältnis von Nut-
zen zu Aufwand wird als feuerungstechnischer Wirkungsgrad ηf bezeichnet und durch
Gl. (6.3) beschrieben.
PB − PE
ηf = (6.3)
PA

PB = Heizleistung
PE = Abgasverluste
PA = Brennstoffleistung

Für die Vorwärmung der Verbrennungsluft werden Rekuperatoren oder Regeneratoren


eingesetzt. Aus dem feuerungstechnischen Wirkungsgrad und dem des Rekuperators
ergibt sich die mögliche Energieeinsparung nach Abb. 6.3 (Becker und Specht 2011).
Gerade bei niedrigen feuerungstechnischen Wirkungsgraden ist durch die Luftvorwär-
mung ein großes Energieeinsparpotenzial gegeben. Für einen Rekuperator mit einem Wir-
kungsgrad von 60 % kann bei einem feuerungstechnischen Wirkungsgrad von 20 %
demnach eine relative Energieeinsparung um 70 % erreicht werden.
198 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

Abb. 6.3  Relative Energieeinsparung bei der Abgaswärmerückgewinnung durch rekuperative


Verbrennungsluftvorwärmung

6.2.2 Maßnahmen

Energieeffizienzpotenziale betreffen Wandverluste (20 % mögliche Einsparung), die


Abgasverluste (bis zu 75 % mögliche Einsparung) sowie die Schutzgasversorgung (bis zu
60 % Einsparungen) (Irretier 2010). In Abhängigkeit von verfahrenstechnischen Prozes-
sen und Anlagentypen sind in folgenden Bereichen Einsparpotenziale möglich:

• Aufbau (Dämmung & Dichtheit) der Ofenwand


• Beheizungstechnik/ Brennertechnik (siehe Kap. 4.1)
• Steuerung von Brenngaszusammensetzung, Sauerstoffgehalt und Ofenatmosphäre
• Luft- und Brennstoffvorwärmung
• Reduzierung des Energieverbrauchs von Hilfsaggregaten
• Intelligente Steuerungs- und Regelungstechnik

Bei Neuanlagen sollten außerdem Maßnahmen zur direkten Abwärmenutzung mit in


Betracht gezogen werden (Schmid und Layer 2003). Bei Industrieöfen bieten sich ver-
schiedene Optimierungsmöglichkeiten, die in Tab. 6.7 zusammengefasst und nachfolgend
näher erläutert werden:

6.2.2.1  Verbesserung des Wandaufbaus mittels Dämmung


Je nach Auslegungstemperatur bestehen die Wände aus mehreren Schichten von Feuer-
festmaterialien, Wärmedämmstoffen, Atmosphärensperrschichten und Tragstruktur. Bei
Hochtemperaturprozessen kommt der Wärmedämmung eine entscheidende Rolle zu. So
bestimmt die Wahl bzw. die Kombination der Dämmstoffe die thermischen Eigenschaften
des Ofens (Energieverluste, mögliche Aufheiz- und Abkühlgradienten, Oberflächentem-
peratur, Energiespeicherung). Als Faustregel gilt, dass leichte Dämmstoffe zwar eine
geringe mechanische Festigkeit haben, jedoch ein hohes thermisches Dämmverhalten bei
6.2 Industrieöfen 199

Tab. 6.7  Energieeinsparmaßnahmen bei Industrieöfen


Mittleres technisches Einspar-
Einsparmaßnahme Anwendbarkeit potenzial Gesamtpotenzial
Neue Brennertechnik 60 % 20 % 12 %
Sauerstoffanreicherung 15 % 25 % 4 %
Strahlungswände 10 % 2 % 0,2 %
Modellgestützte 50 % 10 % 5 %
Prozessführung
Verbesserte Dämmung 50 % 10 % 5 %
Abwärmenutzung 5 % 35 % 2 %

Tab. 6.8  Eigenschaften von Feuerfestmaterialien und Hoch-Temperaturdämmstoffe


Daueranwen- Wärmeleit- Wärme-
dungstemperatur fähigkeit kapazität Dichte Material-
Name Bezeichnung [°C] [W/mK] [kJ/m3K] [kg/m3] kosten
Betone Leichtbetone 1300 0,5 1500 1400 hoch
Betone aluminareiche 1450 2,4 2700 2400 gering
Betone
Schamotte Schamotte- 1350 2,1 2500 2400 gering
Steine
Tonerdreiche Andalusit- 1500 2,0 2900 2600 hoch
Steine Steine
Feuer- Alumina- 1250 0,4 640 800 sehr
Leichtsteine Silikat-Steine gering
Feuer- Korund- 1600 0,5 1200 1100 hoch
Leichtsteine Leichtsteine
Glasige Alumina- 1300 0,2a 140 130 sehr
Hoch- Silikat-Wolle gering
temperaturwolle (ASW)
Polykristalline polykristal- 1600 0,25a 90 80 sehr hoch
HT-Wolle line Wolle
(PCW)
Durchschnittswert 200–1200 °C gemäß EN 1094-1(2008)
a

einer geringen Wärmespeicherkapazität aufweisen. Schwere Dämmstoffe sind im Ver-


gleich dazu mechanisch hoch belastbar, haben eine größere Wärmespeicherkapazität,
jedoch nur mäßige thermische Dämmeigenschaften. Tab. 6.8 gibt eine Übersicht zu den
Eigenschaften von Feuerfestmaterialen und Hochtemperaturdämmstoffen (BINE Infor-
mationsdienst 2000). Die geringste Wärmeleitfähigkeit haben mikroporöse Dämmstoffe
wie bspw. polykristalline Hochtemperaturwolle mit Porengrößen von weniger als 0,1 μm.
Die Temperatur an der Ofenaußenwand ist ein erster Indikator für die Wärmeverluste
eines Ofens. Als Referenzwerte können hierzu die maximal zulässigen Oberflächentempe-
raturen zum Schutz vor Verbrennungen bei Berührung (ISO 13732-1) genommen werden
200 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

(VDMA Thermoprozesstechnik 2011). Zusätzliche Wärmeverluste entstehen an geomet-


rischen Unstetigkeitsstellen (Wärmebrücken) und an Durchführungen bspw. für Antriebe
(Dög 2004). Folgende Punkte sind bei der Ofendämmung zu berücksichtigen:

• Bei stationär betriebenen Öfen (bspw. Durchlauföfen) sind die Wärmeverluste an der
Ofenaußenwand ein wesentliches Effizienzkriterium bzw. gilt es, diese durch einen
entsprechenden Wand-/Dämmungsaufbau zu reduzieren.
• Bei instationär betriebenen Öfen (häufiges Aufwärmen und Abkühlen bspw. Einsatz-
oder Chargenöfen) ist die Speicherwärmekapazität der Ofenwand zur Minimierung
zyklischer Speicherverluste so gering wie möglich zu halten.
• Bei nachträglicher Außendämmung ist eine Überhitzung innerliegender Schichten oder
des Stahlbaus zu vermeiden.
• Das Ofengerüst muss so konstruiert sein, dass es das Gewicht der Ofenzustellung
(Dämmung, Feuerfestmaterial) trägt. Bei Änderungen der Ofenzustellung muss dies
beachtet werden.

Beispiel: Einsatz von mikroporöser Dämmung


In (Berrenberg 2012) wird der Einsatz von mikroporöser Dämmung bei einem Indus-
trieofen beschrieben. Der Ofenraum hat eine Temperatur von 1000 °C. Im Ausgangs­
zustand betragen die Wandverluste 449 W/m2 bei einer Außenwandtemperatur von
65 °C. Durch den Einbau einer 25 mm dicken mikroporösen Dämmung sinken die
Wärmeverluste um 20 % auf 355 W/m2 und die Außenwandtemperatur erreicht
56 °C. Die Investition wird mit 30.000 € angegeben und führt unter den gegebenen
Randbedingungen zu jährlichen Energiekosteneinsparungen von rd. 6000 € und einer
Verzinsung von 20 %.

6.2.2.2  Beheizung und Optimierung der Brennertechnik


Elektrische Beheizung
Thermoprozessanlagen werden überwiegend mit Gas, Öl, Feststoffen oder elektrischer
Energie betrieben. Für elektrisch beheizte Thermoprozessanlagen wiederum gibt es eine
breite Palette unterschiedlicher Beheizungsarten (VDMA Thermoprozesstechnik 2011).
Hierzu zählen konduktive Widerstandsheizelemente, Infrarot-, Lichtbogen-, Plasma- oder
Induktivbeheizung. Allgemeingültige Aussagen für alle Arten der elektrischen Beheizung
sind daher kaum möglich. Ein praxisnaher Vergleich verschiedener Varianten ist mit dem
spezifischen Endenergieverbrauch je Tonne Material möglich. Tab. 6.9 zeigt eine Über-
sicht der elektrischen Beheizungsverfahren mit Anwendungsbeispielen.
Der wesentliche Vorteil einer elektrischen Beheizung liegt darin, dass die Ofenatmo-
sphäre unabhängig von der Verbrennung frei gestaltbar ist, so dass insbesondere auch
Vakuum- oder Schutzgasatmosphären einfach realisierbar sind.
Erfolgt eine elektrische Beheizung der Thermoprozessanlage, sollte auch auf mögliche
Energieeinsparpotenziale bei der Bereitstellung der elektrischen Prozessenergie (Genera-
tor, Zuleitungen, Transformator) geachtet werden. Der Generator passt die elektrische
6.2 Industrieöfen 201

Tab. 6.9  Beispiele elektrischer Beheizungsverfahren mit Anwendungsbeispielen


Art der Art der Energiezufuhr in
Verfahren Erwärmung das Gut Anwendungsbeispiel
Widerstandserwärmung direkt Direkter Stromdurchgang Knüppelerwärmung
indirekt Wärmestrahlung, Strahlungsofen, Umluftofen
Konvektion,
Wärmeleitung
Induktive Erwärmung direkt Elektromagnetisches Drahterwärmung,
Wechselfeld Umformen,
Wärmebehandeln,
Schmelzen, Fügen, Löten,
Rühren von Metallschmelzen
indirekt Durch elektromagnetisch Wärmebehandeln,
gut ankoppelnde Stoffe Schmelzen im leitfähigen
wie Grafit, Platin, Tiegel
Wolfram
Dielektrische direkt Elektromagnetisches Trocknen, Sintern,
Erwärmung Hochfrequenz-Feld Schmelzen

Energie hinsichtlich Spannungshöhe, Stromstärke, Frequenz und Leistung den entspre-


chenden verfahrens- und prozesstechnischen Erfordernissen an. Der Wirkungsgrad heutiger
Generatoren liegt im Nennbetrieb i. d. R. über 95 %. Eine Überprüfung des Generatorwir-
kungsgrades durch Messung der Eingangs- und Ausgangsleistung ist bei älteren Anlagen
zu empfehlen. Ggf. sind Effizienzverbesserungsmaßnahmen zu prüfen.

Nichtelektrische Beheizung
Die Aspekte zur brennstoffbasierten Beheizung sind im Kap. 4 beschrieben. Dort ist auch
bereits die brennerseitige Abwärmenutzung zur Verbrennungsluftvorwärmung erläutert.
Im Zusammenhang mit der Ofenanlage ist die Falschluftzufuhr über Undichtigkeiten oder
die Ofentüren zu beachten, die den Sauerstoffgehalt und die optimale Verbrennungsfüh-
rung stört.

6.2.2.3  Abwärmenutzung
Bei Thermoprozessanlagen wird nur ein Teil der zugeführten Energie in das Ofengut über-
tragen. Ein nicht zu vernachlässigender Teil der zugeführten Energie verlässt die Anlage
als Abwärme. Diese Wärme ist als Energie in der Abluft, in Kühl- und Abschreckmedien
oder in Transporteinrichtungen gespeichert. Diese Abwärme gilt es bestmöglich weiter zu
nutzen. Dabei kann kontinuierlich anfallende Abwärme besser genutzt werden als diskon-
tinuierlich anfallende Abwärme. Die Nutzung und der Einsatz von diskontinuierlicher
Abwärme erfordert oft die Zwischenspeicherung der Abwärme in einem geeigneten
Medium. Als Speichermedien kommen Salze, Öle, Dampf und Wasser in Frage. Eine
weitere Nutzung der Abwärme kann bspw. für die Verdampfung von Flüssigsauerstoff vor
Sauerstoffbrennern, zur Erwärmung kalter Hallenbereiche oder des Brauchwassers erfolgen.
202 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

Eine Nutzung des Wärmeinhalts der Abgase zur Vorwärmung der Verbrennungsluft ist
einer anderen internen Nutzung vorzuziehen. Für die Vorwärmung von Brennluft mit Abga-
sen kommen im Wesentlichen zwei Technologien – Rekuperatoren und Regeneratoren –
zum Einsatz. (siehe Kap. 4.1). Außerdem ist zu prüfen, ob eine Vorwärmung des Gutes und
der Transporteinrichtung sinnvoll ist bzw. ob die beim Abkühlen des Nutzgutes und der
Transporteinrichtungen frei werdende Wärme weiter genutzt werden kann.

Beispiel: Abwärmenutzung in einer Lohnvergüterei


Von (Egger 2011) wird ein komplexes Konzept zur Abwärmenutzung in einer Vergü­
terei mit mehreren Wärmequellen und -senken beschrieben. Der Durchsatz des Betriebs
wird mit 1,4 t/h bzw. 8400 t/a angegeben und verteilt sich auf zwei gasstrahlrohrbe-
heizte Drahtglieder-Bandöfen. Die Gebäude verfügen insgesamt über ein Raumvolu-
men von 60.000 m3. Beim Vergüten handelt es sich um einen zweistufigen Prozess aus
Härten und Anlassen. Nach dem Abschrecken im Ölbad ist ein Reinigungsschritt
­notwendig. Die Vergütung erfolgt danach unter Schutzgas. Als Wärmequellen dienen
das Ofenabgas sowie die Abschreckbäder zum Härten und Vergüten. Als Wärmesenken
dienen die Reinigungsbäder vor dem Austenitisieren und Anlassen sowie die Gebäude-
heizung. Für die Erwärmung der Reinigungsbäder können 210 kW und für die Gebäu-
deheizung während der Heizperiode bis zu 380 kW zurückgewonnen werden. Bei
einem Energieverbrauch von 4,3 GWh/a können so 1,7 GWh/a eingespart werden. Die
Investition von 184.000 € verzinst sich mit etwa 50 %.

Auf weitergehende Möglichkeiten zur Abwärmenutzung wird im Abschn. 4.2 näher


eingegangen.

6.2.2.4  Intelligente Steuerungs- und Regeltechnik


Maßnahmen aus dem Bereich der elektrischen Querschnittstechnologien wie bspw. effizi-
ente Antriebs-, Ventilatoren- oder Pumpensystemen sollten in jedem Fall geprüft werden.
Oft erreichen diese Maßnahmen eine hohe Kapitalrendite aufgrund der Einsparung von
teurem Strom, wobei die Energiemengen im Vergleich zum Brennstoffeinsatz bei Ther-
moprozessanlagen eher klein sind.
Von (Winter 2016) wird ein Ausblick zur Entwicklung der MSR-Konzepte für Indust-
rieofenanlagen gegeben. Es wird angenommen, dass für kontinuierliche Ofenprozesse die
Systemtechnik eher abgerüstet und auf die modellgestützte Onlineregelung weitgehend
verzichtet wird, um Kosten zu sparen und die Störanfälligkeit zu reduzieren. Für Chargen-
prozesse wird dagegen eine große Flexibilität zur Durchführung unterschiedlicher Wär-
mebehandlungen gefordert, die den Einsatz der jeweils modernsten Technologie
erforderlich macht. Der Trend zur Ressourceneffizienz geht eher in Richtung neuer (Ver-
bund-)Materialien, für die eine Wärmebehandlung gar nicht mehr notwendig ist. Die wei-
tere Miniaturisierung der Elektronik ermöglicht zunehmend (rechen-)leistungsstärkere
Sensoren, die nicht mehr nur Rohdaten, sondern bereits aufbereitete Nutzdaten an die
übergeordneten Systeme übermitteln. Die Ofensteuerung wird mit dem Manufacturing
6.2 Industrieöfen 203

Execution System (MES) verschmelzen. Die neuen Systeme sind intelligent genug, um
Wartungsintervalle dynamisch festzulegen und der Instandhaltung dies rechtzeitig mitzu-
teilen. Effizienzgewinne durch eine wachsende Automatisierung werden von verschiede-
nen Autoren etwas pauschal mit 10 % angegeben.

6.2.3 Empfehlungen

Die in den vorigen Abschnitten beschriebenen Maßnahmen können quantitativ in der


Tab. 6.10 zusammengefasst werden. Die angegebenen Werte sind Anhaltswerte.
Die wichtigsten Maßnahmen und Empfehlungen zur Optimierung von Industrieöfen
sind in der folgenden Checkliste aufgeführt.

1. Wärmeverluste reduzieren:
• Thermische Dämmung, Dichtheit, Wandaufbau prüfen und Wärmebrücken
eliminieren.
• Ofentüren so klein wie möglich gestalten und so kurz wie möglich öffnen.
Dichtheit von Türen und Schaugläsern sicherstellen.
2. Moderne Brenner und Beheizung einsetzen und ggf. Wärmerückgewinnung
nutzen
• Mit steigender Temperatur nimmt die NOx-Bildung exponentiell zu, so dass
bei Luftvorwärmung NOx-mindernde Maßnahmen erforderlich sein können
3. Weitere Abwärmenutzung
• Abwärme kann ggf. zur Gutvorwärmung bzw. zur Vorwärmung der Trans-
porteinrichtungen genutzt werden.
• Ggf. weitere Wärmesenken wie Hallenheizung oder Brauchwassererwärmung
prüfen.
• Bei diskontinuierlich anfallender Abwärme ist zu prüfen, ob diese in geeigne-
ten Medien zwischengespeichert und einer weiteren Nutzung zugeführt wer-
den kann.

Tab. 6.10  Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen bei Industrieöfen


ROI D IRR Spez. Einsparung
Nr. Maßnahme [a] [a] [%] [€/MWh]
OF1 Einsatz effizienter Brenner 2–4 10 25–50 15–25
OF2 Einsatz EFF1-Antriebe 1 20 90 120
OF3 Einsatz EFF2-Antriebe 3 20 30 70
OF4 Wärmerückgewinnung für Raumwärme 3–5 15 20–30 5–10
OF5 Wärmerückgewinnung für Prozesswärme 3–4 15 25–35 23
204 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

6.3 Trocknungsanlagen

Trocknungsprozesse finden in der Industrie vielfältig Anwendung, um gewünschte


Qualitätseigenschaften von Produkten oder Gütern zu erhalten oder zu erzielen. Oft
werden Produkte auch erst durch deren Trocknung verwendbar, haltbar oder transporta-
bel gemacht. Ein erheblicher Teil der Prozesswärme im Temperaturbereich bis 200 °C
wird für Trocknungsprozesse eingesetzt. In Deutschland wird der jährliche Energiever-
brauch für Trocknungsprozesse auf rd. 200 PJ geschätzt. Vor allem die Trocknung von
Holz, Kohle, Ziegeln, Papier, Lacken und Farben sowie Nahrungsmitteln sorgt für einen
hohen Energiebedarf in den jeweiligen Branchen (PROGNOS 2007). Trocknungsvor-
gänge in den energieintensiven Branchen werden in den entsprechenden Kapiteln ggf.
gesondert behandelt. Nachfolgend werden die Aspekte beschrieben, die hinsichtlich der
Energieeffizienz für die Trocknung als Querschnittsprozess branchenübergreifend gel-
ten. Tab. 6.11 zeigt eine Übersicht der in diesem Kapitel im Mittelpunkt stehenden
Trocknern.
Es existiert eine große Zahl unterschiedlicher Trocknungsverfahren und -anlagen,
die jeweils auf das zu trocknende Produkt bzw. Gut zugeschnitten sind, wie das auch
bereits in Tab. 6.11 zum Ausdruck kommt. Die Trocknungsverfahren können gegliedert
werden, in

• thermische Prozesse (Wärme oder Kälte)


• sorptive Prozesse (Absorption, Adsorption)
• mechanische Abtrennprozesse (Druck, Zentrifuge, Absetzprozess)

Tab. 6.11  Mengengerüst der Trockner in den Querschnittsprozessen


Anzahl
Leis- von
Wirtschafts- Häufigste tung Betriebs- Trock-
zweig Endenergieverbrauch [PJ] Trocknerart (MW) stunden [h] nern
Ernährung & Mälzerei (2,8) Silotrockner 0,25 4000 (780)
Tabak Molkerei (2,7) Zerstäubungstrockner 0,25 4000 (740)
Zuckerindustrie (18,4) Förderstromtrockner 0,25 2000 (10.200)
Körnertrocknung (2,7) Trommeltrockner 0,25 4000 (760)
Zwischensumme 26,6 0,25 4000 12.500
Chemie 4,7 Trommeltrockner 0,80 8000 200
Gummi- u. Kunststoffwaren 4,9 Fließbetttrockner 0,50 5000 550
Lacke 8,9 Konvektionstrockner 0,25 4500 2200
Keramik 2,7 Kammertrockner 0,60 7000 180
Druckerei 13,6 Tunneltrockner 0,25 4000 3770
Textil 1,3 Bandtrockner 0,60 4500 140
Holzverarbeitung 11,3 Bandtrockner 0,50 5000 1260
Summe 71,2 20.800
6.3 Trocknungsanlagen 205

Thermische Trockner können nach weiteren Kategorien unterschieden werden:

• Art der Energiezufuhr (Konvektions-, Kontakt-, Strahlungstrockner)


• Druck (Normaldruck – Vakuum)
• Betriebsweise (kontinuierlich – diskontinuierlich)
• Zeit (Kurzzeit – Langzeit)
• Formgebung (Mahltrockner – Granuliertrockner)
• Strömungsführung (Gegenstrom – Gleichstrom – Kreuzstrom)
• Gutart (Pastentrockner, Sprühtrockner …)
• Dampfabfuhr (Luft-, Vakuum-, Heißdampftrockner)

Die thermische Trocknung beruht auf einer Verdampfung des Wassers im oder am Trock-
nungsgut. Aufgrund des Phasenüberganges vom flüssigen in den gasförmigen Zustand ist
die thermische Trocknung energieintensiv. Bei der Trocknung von Wasser erfordert die
Verdampfung selbst rd. fünfmal mehr Energie als die Erwärmung auf 100 °C. Außer-
dem werden in thermischen Trocknungsanlagen oft große (Luft-)volumenströme zum
Abtransport des Wasserdampfs und gegebenenfalls von Abgasen notwendig, was den
Hilfsenergiebedarf weiter steigert (Hessisches Ministerium für Wirtschaft, Verkehr und
Landesentwicklung 2009). Der Energieverbrauch beim Verdampfen ist etwa 100-mal
höher als bei mechanischen Abtrennungsverfahren (Bayerisches Landesamt für Umwelt
2009). Typische spezifische Energieverbräuche von Trocknungsverfahren sind in Abb. 6.4
dargestellt.

Abb. 6.4  Spezifischer Energiebedarf von Trocknern nach Branchen (geschätzt)


206 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

Der thermische Trocknungsprozess erfolgt in drei Schritten:

• Wärmeübertragung von der Umgebung zum Feuchtgut,


• Phasenumwandlung des Wassers, bzw. allgemeiner des Lösungsmittels,
• Abtransport des Lösungsmitteldampfes.

Die Darstellungen in diesem Kapitel konzentrieren sich auf Verfahren und Beispiele mit
Wasser als Lösungsmittel, obwohl bspw. bei der Trocknung von Lacken oder Klebstoffen
auch andere Lösungsmittel eingesetzt werden.

6.3.1 Grundlagen

Nach der Art der Wärmezufuhr können die konvektive Trocknung durch einen heißen
Gasstrom, die Kontakttrocknung über heiße Flächen und die Strahlungstrocknung
unterschieden werden. Üblicherweise sind an Trocknungsprozessen mehrere Wärmeüber-
tragungsarten beteiligt. Die Abfuhr des Dampfes erfolgt durch eine Diffusion in die
Umgebungsluft oder durch Dampfströmung (Vakuumtrocknung). Physikalische Grundla-
gen für den Trocknungsprozess sind gekoppelte Wärme- und Stofftransportprozesse, die
nach inneren Transportprozessen und nach äußeren Randbedingungen unterschieden wer-
den können. Die gutsinneren Prozesse sind: Wärmetransport, Feuchtetransport und
Dampftransport. Die äußeren Randbedingungen sind der Wärmeübergang zum Trock-
nungsgut und der Stoffübergang in die Umgebung.
Der Verlauf der Trocknung von einer Anfangsfeuchte bis hin zu einer gewünschten
Restfeuchte ist je nach dem zu trocknenden Gut unterschiedlich und kann stark variieren.
Abb.  6.5 zeigt zwei Beispiele zu Trocknungskurven, den Trocknungsverlauf und die
Trocknungsverlaufskurve (Schönherr o. J.).
Der Trocknungsverlauf wird bei konstanten Bedingungen ermittelt (Trocknungstem-
peratur, Luftgeschwindigkeit, Luftfeuchte). Die Feuchte xp des zu trocknenden Gutes
nimmt bis zum Erreichen der Gleichgewichtsfeuchte x∞ ab. Die Trocknungsverlaufskurve

Abb. 6.5 Trocknungsverlaufskurve
6.3 Trocknungsanlagen 207

wird durch einen Bezug der zeitlichen Massenabnahme des Gutes auf die Gutsfeuchte
ermittelt, bspw. ein Bezug der Trocknungsgeschwindigkeit auf die trocknende Oberfläche
[kg/(m2h)]. Der Trocknungsverlauf zeigt eine asymptotische Annäherung der Guts- an die
Trocknungstemperatur und der Guts- an die Gleichgewichtsfeuchte. Die niedrigste
erreichbare Restfeuchte wird durch das sorptive Gleichgewicht zwischen dem Trock-
nungsgut und seiner Umgebung bestimmt. Zur Erreichung geringer Restfeuchten sind in
der Regel hohe Gasmengen sowie lange Verweilzeiten erforderlich.
Der Phasenübergang des Lösungsmittels in den gasförmigen Zustand kann auf drei
Arten erfolgen: Durch Verdunstung, Verdampfung oder durch Sublimation. Bei der Ver-
dunstung ist die Temperatur niedriger als die Siedetemperatur des Lösungsmittels beim
zugehörigen Druck. Bei der Verdampfung ist die Temperatur gleich oder größer der Sie-
detemperatur des Lösungsmittels. Bei der Gefriertrocknung sublimiert das Lösungsmittel,
d. h. es geht bei Temperaturen unterhalb des Gefrierpunktes direkt vom festen in den
gasförmigen Zustand über. Die für die Trocknung benötigte Energie kann mit folgender
Formel abgeschätzt werden:
Q = m tr ⋅ ( x ein − x aus ) ⋅ h v (6.4)

Q zur Verdampfung aufgewendete Wärmeenergie [kJ]
mtr trockene Produktmenge [kgtr]
xein Anfangs- oder Eintrittsfeuchte [kgFl/kgtr]
xaus End- oder Austrittsfeuchte [kgFl/kgtr]
hv Verdampfungsenthalpie [kJ/kg Flüssigkeit]

z. B.: Um ein kg Wasser zu verdampfen müssen bspw. 2500 kJ aufgewendet werden.


Tatsächlich ist der Energiebedarf höher, da auch das Produkt selbst erwärmt wird und
im Prozess stets Wärmeverluste entstehen. Handelt es sich um einen kontinuierlichen
Trocknungsprozess wird der Massenstrom des Trockengutes in kg/s eingesetzt und die
benötigte Leistung in kW berechnet.
Bei der konvektiven Trocknung wird die Energie durch das Trocknungsgas bereitge-
stellt. Es gibt dabei die Wärme an das Gut und das Lösungsmittel ab und nimmt dies in
Form von Dampf auf. Die übertragene Wärmeenergie kann mit folgender Formel abge-
schätzt werden.
Q = m L ⋅ c pl ⋅ ( Tein − Taus ) (6.5)

Q übertragene Wärmeenergie [kJ/kW]
mL Trocknungsgasmenge [kg/s]
cpl spez. Wärmekapazität der Luft: cpl = 1 kJ/(kg K)
Tein Eintrittstemperatur des Trocknungsgases [K]
Taus Austrittstemperatur des Trocknungsgases [K]

Bei der Kontakttrocknung erfolgt der Wärmeeintrag durch den Kontakt des feuchten
Gutes mit heißen Flächen. Dabei wird das feuchte Gut im Kontakttrockner bewegt und
208 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

gemischt, um eine möglichst gute Wärmeübertragung zu gewährleisten. Dadurch gelangt


ständig feuchtes und kühleres Gut an die Kontaktflächen. Die übertragene Wärmemenge
wird mit folgender Formel berechnet.
Q = k ⋅ A ⋅ ( Theiz − Tprod ) ⋅ t (6.6)

Q übertragene Wärmeenergie [kJ]
k Wärmeübergangskoeffizient [W/(m2K)] typischer
Wert für Schaufeltrockner k = 50 W/(m2K)
A Wärmeübertragungsfläche [m2]
Theiz Wandtemperatur der Heizfläche [K]
Tprod Produkttemperatur [K]
t Kontaktzeit [s]

Bei einem Wärmeeintrag durch Strahlung hängt die übertragene Wärmemenge haupt-
sächlich von den Strahlungseigenschaften (Temperatur, Strahlungskoeffizienten) ab.
Neben der Art des Wärmeeintrags in das zu trocknende Gut werden die Verfahren in
formaufbauende, formerhaltende und formverändernde Verfahren gegliedert. Formauf-
bauende Verfahren haben das Ziel, Feststoffe mit definierter Partikelgröße oder Schüttge-
wicht zu erzeugen. Der Formaufbau im Trocknungsprozess ist nur auf der Basis flüssiger
Eingangsstoffe möglich, also ausgehend von Lösungen, Dispersionen und Schmelzen.
Aufgrund der Vielzahl an Trocknungsanlagen soll an dieser Stelle auf eine Beschreibung
der Anlagentechnik verzichtet werden. Nähere Informationen zur Anlagentechnik
können (VDMA 2007; Gehrmann und Esper 2012) sowie der Internetseite www.drying.de
(Schönherr o. J.) entnommen werden.
Zur Senkung des Energiebedarfs in Trocknungsprozessen, bieten sich verschiedene
Maßnahmen an. Soweit möglich sollte der thermischen Trocknung eine mechanische Ent-
wässerung vorgeschaltet werden, beispielsweise durch eine Zentrifuge oder eine Presse.
Weiteres Potenzial kann durch die Verbesserung der Prozesssteuerung, Absenkung der
Trocknungstemperaturen, den Einsatz von Abwärme aus Kraft-Wärme-Kopplungs-­
Anlagen, die Verbesserung der Abwärmenutzung oder den Einsatz verbesserter oder
angepasster Trocknertechnologien erschlossen werden. Eine Studie ergab für Trocknungs-
prozesse in Industrie und Gewerbe ein technisches Einsparpotenzial von 14 % und ein
wirtschaftliches Einsparpotenzial von ca. 8 % für Deutschland (PROGNOS 2007).

6.3.2 Maßnahmen

Beim Trocknen bieten sich verschiedene energetische Optimierungsmöglichkeiten, die


nachfolgend näher erläutert werden:

• Mechanische Vorentfeuchtung
• Optimierung der Beheizung und Dämmung ggf. mit Rauchgaswärmeintegration
6.3 Trocknungsanlagen 209

• Heißdampftrocknung statt Frischlufttrocknung, ggf. mit Brüdenkompression


• Trockenlufttrocknung
• Verbesserung der Prozesssteuerung, Taupunktregelung
• Trocknerwärmerückgewinnung zur Zulufterwärmung
• Alternative Trocknungsverfahren, bspw. integrierte MW- oder IR-Trocknung,

6.3.2.1  Mechanische Vortrocknung


Unter mechanischer Trocknung versteht man den Flüssigkeitsentzug aus dem Feuchtgut
ohne Zustandsänderung. In der Regel geschieht dies durch Pressen, Filter oder Zentrifu-
gen in der Vorentfeuchtung. Das zu trocknende Gut muss dazu verformbar und für das
Lösungsmittel durchlässig sein. Unter diesen Vorrausetzungen sollte vor der thermischen
Trocknung immer eine mechanische Vorentfeuchtung erfolgen. Der Energieverbrauch
einer mechanischen Vortrocknung ist etwa 100-mal kleiner als der beim Verdampfen.

Beispiel: Zuckerverarbeitung
Der Feuchtigkeitsgehalt der nach der Extraktion von Zucker verbleibenden Pulpe wird
durch Pressen von 8,5 auf 2,3 kg/kg verringert. Die Pulpe wird dann Trommeltrocknern
zugeführt, um einen endgültigen Feuchtigkeitsgehalt von 0,3 kg/kg zu erreichen. Durch
die Pressung werden 8,69 kg/s Wasser extrahiert. Der Pressvorgang erfordert eine elek­
trische Leistung von 200 kW, der spezifische Energieverbrauch der eingesetzten
Schraubenpresse liegt somit bei 21,1 kJ/kg Wasser. Die Verdampfungsrate im Trom-
meltrockner beträgt 6,88 kg/s. Das Verdampfen dieser Wassermenge in drei parallelen
Trommeltrocknern benötigt jeweils 20 MW elektrischer Leistung. Der spez. Trock-
nungsenergieverbrauch beträgt 2840 kJ/kg. Der Einsatz der mechanischen Vortrock-
nung spart 55,8 % Energie ein bei einer Verzinsung des eingesetzten Kapitals von rd.
60 % (Devki Energy Consultancy Pvt. Ltd. 2006).

6.3.2.2  Optimierung der Beheizung und Dämmung


Bei thermischen Trocknungsprozessen sollte der Einsatz einer Wärmerückgewinnung
geprüft werden. Die Abwärme kann bspw. zur Vorerwärmung der Trocknerluft oder zur
Raumheizung eingesetzt werden. Um die auftretenden Wärmeverluste der Anlage selbst
zu reduzieren, können Maßnahmen zur Steigerung des Wirkungsgrades bei der Beheizung
und eine ausreichende thermische Dämmung der Anlagen empfehlenswert sein.
Die Effizienz indirekt durch Heißwasser, Dampf, Gas oder Öl beheizter Trocknungsan-
lagen ist durch die auftretenden Wandlungsverluste geringer als die Effizienz direkt
beheizter Anlagen. Durch die direkte Beheizung (ohne Wärmeübertrager) der Trockner
mittels Gasbrennern können rd. 35–45 % des Brennstoffs eingespart werden. Die direkte
Beheizung durch Gas ist aufgrund der Abgase in der Trocknungsatmosphäre nicht für alle
Güter anwendbar und muss daher im Vorfeld sorgfältig geprüft werden. Ggf. können
direkte Gas-IR-Strahler eingesetzt werden. Auch BHKW-Abgase (Temperatur bis 450 °C)
oder Gasturbinen-Abgase (Temperaturen von 450–550 °C) können bspw. in einer Wirbel-
schichttrocknung direkt genutzt werden.
210 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

Bei thermischen Trocknern spielt die Wärmedämmung der Anlagen eine große Rolle.
Moderne Anlagen sind in aller Regel mit einer ausreichenden Dämmung versehen. Zur
Überprüfung der Dämmung kann eine Thermografie eingesetzt werden. Auf diese Weise
lassen sich Schwachpunkte in der Dämmung und Dichtheit schnell identifizieren. Oberflä-
chentemperaturen sollten aus energetischen sowie aus Sicherheitsgründen 40 °C nicht
überschreiten. Maßnahmen zur nachträglichen Dämmung sind im Einzelfall hinsichtlich
ihrer Wirtschaftlichkeit zu überprüfen.

6.3.2.3  Heißdampftrocknung statt Frischlufttrocknung


Die Trocknung mit überhitztem Dampf ist eine Möglichkeit zur Senkung des Energiever-
brauchs gegenüber üblichen Heißluftverfahren (Fraunhofer IGB o. J.a). Durch Konvektion
überträgt der Dampf die Wärme an das Gut. Dabei nimmt der heiße Dampf die verdampfte
Feuchte auf und kühlt sich aufgrund der Abgabe der Verdampfungsenergie ab. Die aufge-
nommene Feuchtigkeit des Trocknungsgutes muss aus dem Trockner abgeleitet werden. Der
abgekühlte Heißdampf wird in einer Kreislaufführung dem Trocknungsraum nach einer
Überhitzung wieder zugeführt. Dadurch lässt sich die Temperatur auf dem erforderlichen
Niveau halten und der überhitzte Dampf kann wieder Feuchtigkeit aufnehmen. Aufgrund
seiner im Vergleich zu Heißluft besseren Wärmeübertragungseigenschaften werden mit
überhitztem Dampf höhere Trocknungsraten erreicht. Gegenüber konventionellen Trock-
nungsverfahren sind Energieeinsparungen von 50 % erreichbar, wobei rd. 90 % der zuge-
führten Energie rückgewinnbar sind. Die Trocknungszeiten können in vielen Fällen um
bis zu 80 % unter denen eines luftbasierten Prozesses liegen. Aufgrund der kompakteren
Bauweise lässt sich auch der Raumbedarf für die Trocknung deutlich verringern. Die
Heißdampftrocknung bietet folgende Vorteile:

• Keine Oxidation des Trocknungsgutes


• Nahezu vollständige Wärmerückgewinnung des Dampfes
• kleinere Trockner-Größe

Die Investition für einen Heißdampftrockner liegt etwa 25–30 % höher als für einen kon-
ventionellen Frischluft-Kammertrockner (Gard et al. 2003). Für einen Bandtrockner mit
einer Leistung von 500 kW ergeben sich Investitionen von rd. 200.000 € (inkl. Zubehör,
Fundamentierung, Installation). Die spezifischen Mehrkosten belaufen sich folglich auf
etwa 100 €/kW. In Abb. 6.6 ist ein Anlagenbeispiel zur Trocknung mit überhitztem Dampf
gegeben.

6.3.2.4  Trockenlufttrocknung mittels Kältetrockner


Empfindliche Oberflächen wie bspw. Lackfilme schrumpfen während der Trocknung. Bei
inhomogenem oder zu schnellem Feuchtigkeitsentzug können die Lackschichten reißen.
Für die Trocknung sensibler Produkte gelten daher oft enge Grenzen für bestimmte Para-
meter. Die Entfeuchtung der Zuluft ist prinzipiell durch Kühlung & Kondensation oder
durch Absorption möglich. Für die Trocknung mit entfeuchteter Luft ist im Vergleich zur
Warmlufttrocknung 45–65 % weniger Energie notwendig (Goodman et al. 2012).
6.3 Trocknungsanlagen 211

Abb. 6.6  Anlagenbeispiel zur Trocknung mit überhitztem Dampf

Beispiel: Umrüstung eines Haftwassertrockners in einem Lackierbetrieb


Für die Haftwassertrocknung beim Lackieren von Fensterbeschlägen wird statt eines
Umlufttrockners ein Kältetrockner eingesetzt. Die Mehrkosten betragen 6000 €.
Während der Umlufttrocker eine Anschlussleistung von 9 kWel und 150 kW für Heiß-
wasser benötigt, reichen für den Kältetrockner 27 kWel und 30 kWth. Zusätzlich
konnte die Durchlaufzeit um 1/3 reduziert werden. Damit lassen sich Energiekosten
von 23.000 €/a einsparen, so dass sich die Investition in wenigen Monaten bezahlt
macht (Maier 2014).

6.3.2.5  Verbesserung der Prozesssteuerung


Die Steuerung von Trocknungsanlagen hat einen großen Einfluss auf den Energiebedarf.
Maßnahmen wie bspw. die Taupunktregelung, also die Regelung der Feuchte der Abluft
bzw. die Reduzierung des Volumenstroms der Trocknungsluft und der Umluftbetrieb von
Trocknern sind unmittelbar mit dem Energiebedarf gekoppelt.
Eine Taupunktregelung ermöglicht eine konstant hohe Wärmenutzung bei thermi-
schen Trocknungsanlagen. Die Regelung der Ab- und Zuluftventilatoren bewirkt, dass nur
so viel Luft durch die Anlage strömt, wie zur Abfuhr der Feuchtigkeit notwendig ist. Die
Energieeinsparung resultiert aus der Reduktion des Luftmassenstromes, denn je mehr
Wasser pro kg Luft abtransportiert wird, desto geringer ist die benötigte Luftmenge.
­Mittels Taupunktransmittern wird der Feuchtegehalt der Abluft gemessen und die Leis-
tung der Ventilatoren bedarfsgerecht angepasst. Moderne Taupunkttransmitter arbeiten
über lange Zeit stabil und müssen nur noch selten nachkalibriert werden. Ein Ausfall der
Transmitter bspw. durch Verschmutzung kann zu Produktionsausfällen führen. Ebenfalls
problematisch kann eine lokale Kondensation und Tropfenbildung aufgrund einer fehler-
haften Einstellung oder einer nicht optimale Platzierung der Transmitter sein. Mittels Tau-
punktregelung sind Energieeinsparungen bis zu 5 % möglich (Umweltbundesamt 2005).
Zur Abführung der im Trockner entstandenen Feuchtigkeit werden die Anlagen teil-
weise im Frisch-/Abluftbetrieb betrieben. Dabei wird frische Außenluft angesaugt, direkt
212 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

oder indirekt erwärmt durch den Trockner geführt und über den Kamin wieder an die
Umgebung abgegeben. Der erforderliche große Luftmassendurchsatz bedingt dabei einen
entsprechend hohen Energieverbrauch. Eine energiesparende Alternative zum Frisch-/
Abluftbetrieb ist der Umluftbetrieb. Dabei wird die Ofenatmosphäre nicht an die Umge-
bung abgegeben, sondern im Kreislauf geführt. Dazu ist eine kontinuierliche Entfeuch-
tung der Ofenluft bspw. durch Kondensation oder Sorption notwendig.

6.3.2.6  Alternative Trocknungsverfahren


Bei der Trocknung von Wasserlacken wir die sorptive Trocknung bereits erfolgreich ein-
gesetzt. Abb. 6.7 zeigt den Prozess zur Wasserlackierung von der Lackapplikation bis zum
fertigen Bauteil (Kronauer Sorptionstechnik 2009).
Zum Einsatz kommen Sorbentien als Feststoff mit einer großen inneren Oberfläche.
Dieses Granulat absorbiert den Wasserdampf im Luftstrom und setzt dabei Wärme frei,
die wiederum zur Erzeugung von Kalt-, Feucht-, Trocken- oder Warmluft genutzt werden.
Das Granulat reagiert reversibel, so dass mittels Wärmezufuhr das Wasser verdampft und
das Granulat regeneriert wird. Entsprechend der Segmentanordnung kann in den Anlagen
eine große Wassermenge aufgenommen werden (bis 30 g pro kg Granulat). Danach wird
der trockene Luftstrom vortemperiert und in einem Adiabatbefeuchter weiter abgekühlt.
Die Abb. 6.8 zeigt einen Vergleich des Kondensations-/Adsorptionstrocknungsverfahrens
mit der Trocknung mit heißer Luft (Kronauer Sorptionstechnik 2009). Auf diese Weise
lassen sich mit der Kondensations-/Sorptionstrocknung gegenüber herkömmlichen Ver-
fahren bis zu 50 % Energie einsparen.
Zu den Strahlungstrocknungsverfahren zählen die Infrarot-(IR)- und die Mikrowel-
len-(MW)-Trocknung. Bei diesen Verfahren wird die notwendige Energie durch elektro-
magnetische Strahlung in das zu trocknende Gut eingebracht. Im entfernteren Sinn kann
auch die Induktionstrocknung zu diesen Verfahren gezählt werden, bei der durch Magnet-
felder induzierte Wirbelströme an der Oberfläche metallischer Werkstücken genutzt wer-
den, die aufgrund des ohmschen Widerstands zu Erwärmen des Bauteils führen. Beispiele

Abb. 6.7  Ablauf des Wasserlackier- und Lacktrocknungsprozesses


6.3 Trocknungsanlagen 213

Abb. 6.8  Vergleich des zeitlichen Verlaufs der Trocknung verschiedener Verfahren

Abb. 6.9  Versuchsaufbau und ermittelte Aufheizkurven

zu diesen Verfahren, Kosten und Energieeinsparungen sind in (Bayerisches Landesamt für


Umwelt 2006) dargestellt.
Im Bereich der Infrarot-Strahlung ergeben sich durch die Verwendung gasbetriebe-
ner Infrarot-Porenstrahler interessante Möglichkeiten für die Trocknungstechnik. Auf-
grund ihrer sehr hohen Leistungsdichte von bis ca. 3000 kW/m2 ermöglichen solche
Strahler mit konzentrierter und gerichteter Abstrahlung wesentlich kürzere Aufheizzeiten,
als dies mit anderen IR-Technologien möglich ist (Kellner und tom Felde 2005; GOCH
2008). Abb. 6.9 zeigt experimentell ermittelte Aufheizkurven verschiedener Brennertypen
am Beispiel eines Stahlbleches. Während mit dem Hellstrahler nach 20 s eine Temperatur
von ca. 100 °C erreicht wurde, konnte mit dem Porenbrenner in der gleichen Zeit eine
Temperatur von 400 °C erzielt werden (GOCH 2008). Während bei Konvektionstrocknern
der gesamte Ofenraum und auch das Gut erwärmt werden, kann die IR-Strahlung viel
effektiver eingesetzt werden.
214 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

Die Vakuum- und die Niederdruckverdampfung nutzt den physikalischen Effekt der
Verringerung der Siedetemperatur von Flüssigkeiten bei einer Absenkung des Umge-
bungsdruckes. Wasser siedet bspw. bei einem Druck von 0,1 bar bereits bei rd. 40 °C. Ver-
dampfungsverfahren werden häufig zur Aufkonzentration von Abwässern oder anderen
Flüssigkeiten eingesetzt. Industrielle Anwendungen finden sich häufig in der Lebensmit-
telindustrie, bspw. bei der Milchpulvererzeugung.
Ein Spezialfall der Vakuumverdampfung ist die Gefriertrocknung. Hier geht das
zuvor gefrorene Wasser direkt vom festen Zustand in den gasförmigen über. Dazu wird das
zu trocknende Gut zunächst eingefroren und der Druck reduziert. Unterhalb des Triple-
punkts von Wasser (0,01 °C, 0,006 bar) sublimiert das Wasser aus dem zu trocknenden
Gut. Die Anlagentechnik ist relativ aufwändig und die Prozessgeschwindigkeiten relativ
gering. Die Gefriertrocknung findet vor allem in der Lebensmittelindustrie Anwendung,
bspw. bei der Trocknung von Kaffee. Häufig benötigen diese Verdampfungsverfahren auf-
grund der niedrigeren Siedetemperaturen weniger Energie zur Verdampfung selbst. Zur
Erzeugung des Vakuums bzw. der Druckreduzierung wird dagegen zusätzliche Hilfsener-
gie benötigt, die diese Einsparung teilweise kompensiert.
Ein am Fraunhofer IGB neu entwickeltes mehrstufiges Vakuumverdampfungsverfahren
ermöglicht den effizienten Einsatz von Wärme bei niedrigen Temperaturen. Durch den Unter-
druck kann die Energie über mehrere Druckstufen in der Anlage intern zurückgewonnen
werden. Die im Vakuum reduzierte Siedetemperatur ermöglicht eine Nutzung von Nieder-
temperaturabwärme (ab etwa 60 °C) oder die Nutzung thermischer Solarenergie. Der Unter-
druck wird durch eine neuartige Konstruktion unter Ausnutzung der Schwerkraft erzeugt und
erlaubt den Verzicht auf Vakuum- oder Strahlpumpen. Für die Anlage werden daher nur noch
zwei einfache Flüssigkeitspumpen benötigt. Die Prozessregelung erfolgt hauptsächlich
durch hydraulische bzw. mechanische Prinzipien und Komponenten, so dass der Bedarf an
elektrischen Mess-, Steuer- und Regelkomponenten minimal ist (Fraunhofer IGB o. J.b).
Die Mikrowellentrocknung beruht auf der Wechselwirkung polarer Moleküle mit
elektrischen Ladungsträgern, die im Takt des hochfrequenten äußeren Wechselfeldes
bewegt werden. Es wird somit Energie des Wechselfeldes absorbiert und in Wärmeenergie
umgesetzt. Im Vergleich zu anderen Trocknungsverfahren ist die Eindringtiefe in das
Trocknungsgut bei der Mikrowellentrocknung wesentlich höher. Die Trocknungszeiten
können im Vergleich zu konvektiven Verfahren um bis zu 80 % verkürzt werden. Durch
den geringeren Aufwand für Beheizung und Kühlung von Werkstücken sind Energieein-
sparungen von bis zu 60 % gegenüber konvektiven Verfahren möglich (Siefke 2012). Zwar
werden in (PÜSCHNER 2013) spezifische Investitionen von 0,3 Mio. € für einen 100 kW
Mikrowellentrockner genannt, für größere Leistung wird jedoch nach (Gehrmann et al.
2009) vom 1,9-fachen der Investition von einer Luft-Bandtrocknung ausgegangen.

6.3.3 Empfehlungen

Die in den vorigen Abschnitten beschriebenen Maßnahmen können quantitativ in der


Tab. 6.12 zusammengefasst werden. Die angegebenen Werte sind Anhaltswerte.
6.3 Trocknungsanlagen 215

Tab. 6.12  Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen bei Industrieöfen


ROI D IRR Spez. Einsparung
Nr. Maßnahme [a] [a] [%] [€/MWh]
TR1 Mechanische Vortrocknung 1,5 15 60 14
TR2 Taupunktregelung < 1 10 > 100 22–26
TR3 Rauchgas-Wärmeintegration aus KWK 1 15 85–100 24–27
TR4 Wärmerückgewinnung für Zulufterwärmung 4–6 10 15–25 2–7
TR5 Doppelwandige Innenwand zur Abgasrückf. 2–3 15 30–50 11–19
TR6 Verbesserte Wärmedämmung 2,5–5 15 20–40 4–14

Die wichtigsten Maßnahmen und Empfehlungen zur Optimierung von Trocknungspro-


zessen sind in der folgenden Checkliste aufgeführt.

1. Mechanische Entfeuchtung
• Ist eine mechanische Vorentfeuchtung des Trocknungsgutes bspw. mit Pres-
sen oder Zyklonen möglich?
2. Optimierung von Beheizung und Dämmung
• Ist das Trocknungsgut gegenüber den Abgasen einer direkten Beheizung tole-
rant? Ist eine Umrüstung der indirekten Beheizung auf eine direkte geprüft
worden?
• Ist die Anlagen-Dämmung ausreichend? Wurde die Dämmung mit
Thermografie-­Aufnahmen überprüft? Werden Oberflächentemperaturen von
35–40 °C überschritten?
3. Optimierung der Prozesssteuerung
• Ist eine Taupunktregelung im Einsatz?
• Wird der Transmitter regelmäßig überprüft und gereinigt? Tritt in der Anlage
Tröpfchen-Bildung bzw. lokale Kondensation auf? Dies ist ein Anzeichen für
eine falsche Positionierung des Transmitters.
• Wird der Trockner im Umluftbetrieb gefahren? Ist eine Umrüstung von
Frisch-/Abluftbetrieb hin zu Umluftbetrieb geprüft worden? Eine Trocknung
der Ofenabluft durch Kondensation oder Adsorption ermöglicht eine Kreis-
laufführung der Ofenatmosphäre.
4. Anwendung alternativer Trocknungsverfahren
• Sind die Alternativen zu einer thermischen Trocknung mittels Heiß- oder
Kaltluft geprüft worden?
• Ist eine Trocknung mit überhitztem Dampf möglich?
• Ist eine Strahlungstrocknung möglich?
• Wurde eine Niederdruck- bzw. Vakuumverdampfung hinsichtlich der Pro-
zessdauer und des Energieverbrauchs geprüft?
216 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

6.4 Lackieranlagen

Lackierprozesse werden in zahlreichen Anwendungsbereichen und Branchen angewandt.


In Deutschlandweit werden schätzungsweise in etwa 100.000 Betrieben Lacke verarbeitet.
Die Produktion von Farben und Lacken im Jahr 2013 betrug 1,97 Mio. t mit leicht sinken-
der Tendenz. Etwa 73 % davon wurden im Inland verarbeitet. Die genaue Verteilung auf
einzelne Anwendungsbereiche ist in Abb. 6.10 verdeutlicht, wobei nicht alle Bereiche der
Industrie zuzuordnen sind.
Aufgrund durchschnittlicher Schichtdicken, der Lackdichte sowie weiterer Annah-
men zum Nutzungsgrad (Overspray-Verlust) und dem spezifischen Energieverbrauch
wird ein Energieverbrauch für die Lackierprozesse in der Industrie von 46,7 TWh
abgeschätzt. Davon entfallen etwa 20–25 % auf elektrische Energie. Aufgrund des
überwiegend thermischen Energieverbrauchs für Vorbehandlung-, Reinigungs- und
Trocknungsprozesse werden Lackierverfahren hier den „thermischen Prozessen“
zugeordnet.
Für die Verarbeitung von Farben und Lacken gelten einige gesetzliche Bestimmun-
gen. Mit der Richtlinie 2010/75/EU über die integrierte Vermeidung und Verminderung
der Umweltverschmutzung durch Industrieemissionen wird eine harmonisierte nationale
Gesetzgebung innerhalb der EU angestrebt. Die Anforderungen daraus wurden u. a. durch
die 31. Bundesimmissionsschutzverordnung „zur Begrenzung der Emissionen flüchtiger
organischer Verbindungen bei der Verwendung organischer Lösemittel in bestimmten
Anlagen“ in nationales Recht umgesetzt. Das Hauptziel der 31. BImSchV liegt in der
Reduzierung von bodennahmen Ozon. Lösemittel fördern die katalytische Ozonbildung.
So unterliegen bspw. alle Anlagen zur Serienlackierung von Kraftfahrzeugung der Löse-
mittelverordnung. Anlagen zur Beschichtung von Holz und Holzwerkstoffen unterliegen
erst ab einem Lösemittelverbrauch von 5 t/a der Lösemittelverordnung. Zur Einhaltung

Abb. 6.10  Verbrauch von Farben und Lacken nach Anwendungsgebieten


6.4 Lackieranlagen 217

der Grenzwerte kann einerseits der Lösemitteleinsatz durch lösemittelarme oder -freie
Lacke reduziert oder eine nachgeschaltete Abgasreinigung eingesetzt werden. In der DIN
EN 12215 werden gesundheits- und sicherheitstechnische Anforderungen für Lackierka-
binen festgelegt. Es werden die erforderlichen Luftsinkgeschwindigkeiten und maximal
zulässige Lösemittelkonzentrationen in der Kabinenluft festgelegt. Beim manuellen
Lackauftrag soll durch eine abwärts gerichtete Lüftung vermieden werden, dass Perso-
nen lösemittelhaltige Luft und Aerosole einatmen. Eine Umluftführung ist daher nicht
zweckmäßig.

6.4.1 Grundlagen

Die Zusammensetzung von Lacken richtet sich nach den geforderten Eigenschaften.
Etwas vereinfacht bestehen Lacke aus Filmbildner, Pigment, Lösemittel und Hilfsstoffen.
Der Filmbildner sorgt für die mechanische Festigkeit und Elastizität. Pigmente sind unlös-
liche Farbpartikel, die im Lack fein und dicht verteilt sind und den Untergrund vollständig
bedecken. Lösemittel reduzieren die Viskosität des Lackes und ermöglichen so die Verar-
beitung. Die ideale Dosierung ermöglicht ein gleichmäßiges Verlaufen bei zugleich hoher
Standfestigkeit der frischen Lackschicht. Hilfsstoffe werden in kleinen Mengen zugefügt,
um bspw. das Fließverhalten, den Glanz oder die Witterungsbeständigkeit zu verbessern
(Streitberger und Kittel 2008).
Nach der Rezeptur lassen sich Lösemittel-, Wasser- und Pulverlacke unterschei-
den. Lacke auf Basis von Lösemitteln bestehen meist aus synthetischen Polymeren, die
bei Raumtemperatur zähflüssig sind. Bei der Verarbeitung entweicht das Lösemittel.
Durch die chemische Polymerisation entsteht anschließend eine harte Lackschicht.
Lacke auf wässriger Basis bestehen aus ähnlichen Filmbildnern wie Lösemittellacke.
Die Polymere liegen in hochmolekularer Form bei Teilchengrößen von ca. 5-550 nm vor.
Durch lösemittelhaltige Stabilisatoren werden die Partikel in Wasser dispergiert. Durch
die Zugabe von Pigmenten und Hilfsstoffen entsteht ein gebrauchsfertiger Lack. Aus-
gangsprodukt von Pulverlacken ist ein Mehl aus Bindemittel, Pigment und Hilfsstoffen.
Beim Lackauftrag ist ein elektrostatisches Feld erforderlich, um das Anhaften des Pul-
vers auf der zu lackierenden Oberfläche zu unterstützen. Der Lackfilm entsteht dann
beim Einbrennen durch aufschmelzen und aushärten des Pulvers (Saatweber 2007;
Goldschmidt und Streitberger 2002). Neben thermisch härtenden Ein- und Zweikompo-
nenten-Lacken gibt es auch Systeme, bei denen die Vernetzung erst durch UV-Bestrah-
lung ausgelöst wird. Dieser Prozess läuft in wenigen Sekunden ab, benötigt keine
zusätzliche Wärme, ist daher interessant für die Beschichtung thermisch empfindliche
Teile und sehr energiesparend.
Die Auswahl eines geeigneten Lackierprozesses ist primär vom Produktwerkstoff, der
Produktgeometrie, dem Fertigungsablauf sowie von Qualitätsanforderungen abhängig.
Der Verfahrensablauf beim Lackieren umfasst drei Prozessschritte: Vorbehandlung,
Lackauftrag sowie Trocknung bzw. Härtung der Lackschicht.
218 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

Die Vorbehandlung wird vor allem durch die Qualitätsanforderungen an die zu lackie-
rende Oberfläche bestimmt. Bevor die Werkstücke lackiert werden, müssen sie, je nach
Zustand der Werkstückoberfläche, gereinigt und entfettet werden. Es wird zwischen
mechanischen und chemischen Verfahren unterschieden. Die mechanische Reinigung
kann von Hand, durch handgeführte Maschinen, Schleifmaschinen oder durch Sandstrah-
len erfolgen. Bei metallischen Werkstücken kommen heute vor allem wässrige Reini-
gungssysteme zum Einsatz, bei denen die Flüssigkeit auf das Werkstück gesprüht oder das
Werkstück in die Reinigungslösung getaucht wird. Zum Schutz vor Korrosion und/oder
zur Verbesserung der Lackschichthaftung werden Konversionsbehandlungen angewandt,
die zu den chemischen Verfahren gezählt werden. Solche Behandlungen sind bspw. die
Eisen- und Zinkphosphatierungen, die gut für Stahlteile geeignet sind, während Passivie-
rungen vorwiegend für Leichtmetalle eingesetzt werden. Kunststoffteile werden mit einer
tensidhaltigen wässrigen Lösung bei etwa 50 °C im Tauch- oder Spritzverfahren gewa-
schen. Zur Verbesserung der Hafteigenschaften des Lacks ist in Europa das kurzzeitige
Beflammen der Kunststoffteile verbreitet. Zum Ableiten elektrischer Potenziale werden
Kunststoffteile vor der Lackierung mit ionisierter Luft abgeblasen (Goldschmidt und
Streitberger 2002). Auf die vorbehandelten Werkstücke wird anschließend der Lack in
flüssiger oder fester Form aufgetragen.
Danach wird der Lack getrocknet bzw. gehärtet. Durch die Trocknung werden die in
der Schicht enthaltenen organischen Lösungsmittel bzw. das Wasser teilweise oder voll-
ständig verdunstet. Lacksystemen, die chemisch vernetzen, werden gehärtet. Bei ihnen
wird die Aushärtung entweder thermisch oder durch IR-/UV-Strahlung eingeleitet. Bei
Mehrschichtlackierungen (Grundierung – Füllerschicht – Decklackierung) werden der
Lackauftrag und die Lackschichttrocknung bzw. -härtung mit demselben oder mit einem
unterschiedlichen Verfahren wiederholt. Zur Haftverbesserung kann dabei ein Zwischen-
schliff notwendig werden (BUBW 2012; Brock und Domnick 2007).
Der Energieverbrauch hängt im Wesentlichen vom gewählten Verfahren ab. Nassla-
ckierverfahren mit Zerstäubung des Beschichtungsmaterials weisen i. d. R. einen deutlich
höheren Energiebedarf auf, als dies bei Pulverlackierverfahren der Fall ist. Bei Lackauf-
tragsverfahren ohne Zerstäubung des Beschichtungsmittels (bspw. Gießen oder Walzen)
ist der Energieverbrauch noch geringer. Die Anwendung alternativer Lackierverfahren
wird allerdings durch produktbedingte Anforderungen an die applizierten Oberflächen,
die Bauteilgeometrie und die Durchsatzmenge einschränkt. Durch die stark variierenden
Lackieraufgaben erklärt sich die große Zahl an Lackierverfahren. Die Verfahren benöti-
gen Anlagen und Handhabungstechnik, welche i. d. R. für jede Lackieraufgabe spezifisch
geplant und ausgelegt werden. Eine Übersicht der gängigsten Applikationsverfahren ist in
Tab. 6.13 gegeben (Brock und Domnick 2007).
Nachfolgend werden die wichtigsten und am häufigsten eingesetzten Verfahren vorge-
stellt. Zu den Nasslackierverfahren zählen das Spritzlackieren, das Tauchlackieren sowie
das Walzen und Gießen. Darüber hinaus sind zahlreiche Verfahren bekannt, die aufga-
benspezifisch entwickelt und eingesetzt werden wie bspw. Streichen, Fluten, Zentrifugie-
ren oder Vakuumlackieren. Bei der Pulverlackierung werden die Lackpartikel trocken
Tab. 6.13  Eigenschaften gängiger Lackierverfahren
Anforderungen an die Oberflächen-
Verfahren -qualität -dimension -geometrie Lackiergeschw. Lösemittelemission Materialnutzungsgrad
6.4 Lackieranlagen

Streichen kleine Flächen − ++ + ++


Rollen + Zugänglichkeit o + ++
Konvent. Tauchen o Volumen begrenzt keine schöpfenden Teile − + ++
Zentrifugieren/Trommeln − Kleinteile schüttfähig − + ++
Fluten o Volumen begrenzt keine schöpfenden Teile − + ++
Flow Coating o Arbeitsbreite keine schöpfenden Teile − + ++
begrenzt
Gießen (Lackvorhang) ++ Arbeitsbreite nahezu ebene − + ++
begrenzt Oberflächen
Walzen (Coil Coating) o Arbeitsbreite ebene Oberflächen −− + ++
begrenzt
Elektrotauchen − Volumen begrenzt keine schöpfenden Teile − + ++
Luftzerstäubung +++ +/o −− −−
Hochdruck
Luftzerstäubung HVLP ++ + − −
Airless-Zerstäubung o − o +
Airmix-Zerstäubung + o − O
Hochrotationszerstäubung ++ keine Faradayschen o − +
Käfige
Elektrostat. Pulversprühen + o ++ ++
Wirbelsintern − o + ++
219
220 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

Abb. 6.11  Luftsinkgeschwindigkeit und Materialnutzungsgrad versch. Auftragsverfahren

(lösemittelfrei) auf das Werkstück aufgebracht und anschließend thermisch vernetzt. Nicht
anhaftendes Lackmaterial (Overspray) kann fast vollständig im Kreislauf geführt werden.
Die Pulverlackierung ist somit ein relativ umweltverträgliches Verfahren. Heutige Pulver-
lacksysteme genügen höchsten Anforderungen und werden sogar in der Automobillackie-
rung eingesetzt (BUBW 2012).
Der Energieverbrauch einer Lackierkabine wird von der Kabinenabluftmenge wesent-
lich mitbestimmt. Die Luftmenge ist abhängig von der Grundfläche und der erforderlichen
Luftsinkgeschwindigkeit in der Spritzkabine. Die zu belüftende Kabinengrundfläche
muss aus funktionalen Gründen eine Mindestgröße haben. Die Luftsinkgeschwindigkeit ist
abhängig vom eingesetzten Applikationssystem. Abb. 6.11 gibt Richtwerte für Luftsinkge-
schwindigkeiten verschiedener Lackapplikationssysteme wider (Bayerisches Landesamt
für Umwelt 2006). Die minimale Luftsinkgeschwindigkeit bei manueller Beschichtung
liegt bei 0,3–0,35 m/s. Kleinere Luftsinkgeschwindigkeiten sind nur bei automatischer
Lackierung bspw. durch Roboter möglich.
Die Energiekosten in Lackierbetrieben betragen 5–15 % der gesamten Lackierkosten,
wobei die Reinigung und die Trocknung die größten Anteile beanspruchen. Bei
­Pulverlacken benötigt das Härten ebenfalls thermische Energie. Bei lösemittelhaltigen
Nasslacken ist eine thermische Nachverbrennung der Abgase nötig. Die thermische Ener-
gie wird i. d. R. mit fossilen Brennstoffen erzeugt. Dazu kommt Druckluft zum Abblasen
des Haftwassers nach der Reinigung und ggf. zum Farbauftrag. Elektrische Energie wird
für Pumpen, Gebläse und Ventilatoren, Licht und Infrastruktur benötigt. Bei der Elektro-
tauchlackierung oder der elektrostatisch unterstützten Pulverlackierung wird elektrische
Energie zur Lackabscheidung benötigt (Bayerisches Landesamt für Umwelt 2006). In
Abb. 6.12 sind die Energieverbrauchsanteile der einzelnen Prozessschritte einer Pulverla-
ckieranlage exemplarisch dargestellt (Eisenmann und Ritter Solar 2012).
6.4 Lackieranlagen 221

Abb. 6.12  Energieverbrauchsanteile einer Pulverlackieranlage

6.4.2 Maßnahmen

Entlang des Lackierprozesses bieten sich (neben dem optimalen Einsatz der bekannten
Basistechnologien) verschiedene Optimierungsansätze, die nachfolgend näher erläutert
werden (Szymanski 2015; Gräfenstein 2015):

• Planerische und organisatorische Maßnahmen (bspw. Standby-Vermeidung)


• Optimierung der Vorbehandlung (bspw. Tauchen oder Walzen statt Spritzen)
• Optimierung des Lackauftrags (bspw. Pulver- statt Flüssiglack, Umluftbetrieb)
• Optimierung von Trocknung bzw. Einbrennen (IR-Trocknung, Reduktion Skid-Gewicht)

6.4.2.1  Planerische und organisatorische Maßnahmen


Das VDMA-Einheitsblatt 24378 „Prognose des Energieverbrauchs von Lackieranlagen“
beschreibt eine Methode zur Prognose des Energieverbrauchs einer Lackieranlage bereits
während des Bestellprozesses. Auch heute noch entscheiden Kunden beim Kauf einer
Anlage einzig nach der Höhe der Investition und betriebsgebundene (Energie-)kosten bei
der Entscheidung bleiben unberücksichtigt. Um die Energieeffizienz der Anlage vorab zu
bestimmen, müssten die unterschiedlichen Betriebszustände und Nutzungsarten bekannt
sein. Tab. 6.14 zeigt einen nach dem VDMA-Prognosemodell ermittelten Vergleich zweier
Abluftreinigungsverfahren von Nasslack-Spritzkabinen (VDMA 2010). Demnach redu-
ziert sich der Leistungsbedarf für das regenerative Trockenfiltersystem um über 90 % ggü.
der Lösung mit konventionellen Venturiwäschern.
Neue Vorbehandlungs- und Lackiertechnologien ermöglichen kürzere Prozessketten
und damit auch Energieeinsparungen. Die übliche Prozesskette beim Lackieren umfasst
eine mehrstufige Vorbehandlung, die anschließende Haftwassertrocknung, den Auftrag
des Beschichtungsmaterials in trockener oder nasser Form, ggf. die Lackvortrocknung in
einer Abdunstzone sowie die anschließende thermische Lacktrocknung.
222 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

Tab. 6.14  Prognose des Energieverbrauchs verschiedener Abluftreinigungsverfahren von Nasslack-­


Spritzkabinen unter Verwendung des VDMA-Prognosemodells
Venturiauswaschung Regeneratives Trockenfiltersystem
Spez. Anschlusswert [kW] elektrisch thermisch Druckluft elektrisch thermisch Druckluft
52 780 0 51 237 1
Betriebsart Zeitanteil Betriebsspezifische Gesamtenergieaufnahme
Standard 87 % 34 357 0 31 28 1
Stand-by 10 % 4 41 0 4 3 0
Anfahren 3 % 1 12 0 1 5 0
Gesamt 40 410 0 35 36 1
Summe 450 72

• Bei Pulverlackierungen wird der Lack bei bis zu 220 °C vernetzt. Die Erwärmung
erfolgt durch elektrische oder thermische Energiezufuhr.
• Bei zerstäubenden Verfahren ist eine Filterung der Kabinenluft erforderlich. Bei Human­
arbeitsplätzen ist zusätzlich eine Frischluft-Abluft-Führung notwendig, was insgesamt
zu hohen Ventilationsleistungen führt.
• Bei zerstäubenden Verfahren ist zusätzliche Energie zur Vortemperierung und ggf. Vor-
befeuchtung der Zuluft erforderlich.
• Schließlich müssen bei der Verarbeitung lösungsmittelhaltiger Lacke die lösungsmit-
telhaltigen Dämpfe abgesaugt und thermisch nachbehandelt werden.

Beispiel: Alternative Coil- und Platinenbeschichtung


Diesem alternativen Beschichtungsverfahren liegt der Gedanke zugrunde, die Beschich-
tung vor den Umformprozessen durchzuführen. Dies ermöglicht die rationelle Durch-
führung von Vorbehandlung und Lackierung der großen glatten Flächen des Halbzeugs.
Aufgrund der einfachen zweidimensionalen Geometrie sind keine zerstäubenden Ver-
fahren notwendig. Der Auftrag des Lackes mit besonders energieeffizienten Verfahren
wie bspw. dem Walzen oder Gießen wird so möglich. Genauso kann die Reinigungs-
vorbehandlung von zerstäubenden Verfahren auf Walzen oder Tauchbäder umgestellt
werden. Damit kann die Beschichtung bereits beim Coil- oder Platinenhersteller durch-
geführt werden und für den verarbeitenden Betrieb die komplette Lackiertechnik
entfallen.

Betriebsweise und Anlagenauslastung haben einen großen Einfluss auf den spezifischen
Energieverbrauchs einer Anlage: Mit sinkender Auslastung steigt der spezifische Energie-
verbrauch pro Bauteil. In der Praxis laufen oft auch leere bzw. nur teilweise beladene
Warenträger durch die Lackieranlage. Flexible Kapazitätsanpassungen können durch fol-
gende Maßnahmen realisiert werden:

• Optimale Planung und Abstimmung von Fertigungsabläufen


• Einsatz zusätzlicher Kleinanlagen, die bedarfsgerecht zugeschaltet werden können
6.4 Lackieranlagen 223

• Einlegen von Sonderschichten


• Outsourcing von Lackier-Aufträgen an externe Lohnbeschichter.

Stand-by-Verbrauch bei Farbwechseln, anderen Rüstzeiten oder Produktionsstörungen


sollte vermieden werden. Hilfsaggregate (Pumpen, Ventilatoren) sollten konsequent (auto-
matisiert) abgeschaltet werden.

Beispiel: Abschaltung der Verdüsung bei Betriebsunterbrechungen


Oft läuft die Verdüsung auch während längerer Produktionsunterbrechungen weiter. In
diesen unproduktiven Phasen sollte die Verdüsung des Reinigungsmediums zur Vermei­
dung von Wärmeverlusten abgeschaltet werden. Gleichzeitig führt die Drosselung der
Schwadenabsaugung zu weiteren Energieeinsparungen. Während die Abschaltung der
Pumpen einen relativ einfachen Eingriff in die Steuerungstechnik erfordert, sind für die
Reduzierung der Absaugleistung Investitionen für steuerbare elektrische Antriebe
(polumschaltbare Motoren oder Frequenzumrichter) erforderlich. Die erreichbaren Ener-
gieeinsparungen liegen bei 0,03–0,52 kWh/m2, die erforderlichen Investitionen betragen
0,01–0,19 ct/m2. Damit sind Amortisationszeiten von weniger als einem Jahr möglich.

Die herkömmliche wässrige Reinigung der Werkstücke im Lackierprozess ist sehr energi-
eintensiv. Bei der Pulverlackierung beträgt der Anteil der Reinigung am Gesamtenergie-
verbrauch des Prozesses rd. 55 % (O.Ö. Energiesparverband 2007). Dieser hohe
Energieverbrauch kann durch geeignete Maßnahmen deutlich gesenkt werden. Der Ener-
gieverbrauch zur Vorbehandlung hängt sehr stark von der Geometrie der Werkstücke, den
Anforderungen an die Sauberkeit der Oberfläche und der geforderten Lackschichthaftung
ab. Diese Vorgaben sind stets kritisch zu prüfen und im erforderlichen Umfang zur
Vermeidung von Qualitätseinbußen einzuhalten.

6.4.2.2  Optimierung der Vorbehandlung


Eine Vorbehandlung der zu beschichtenden Flächen ermöglicht erst die optimale Haftung
der Beschichtung und die benötigten Oberflächenqualität. Metallischen Werkstückober-
flächen haften aufgrund vorangegangener Bearbeitungsschritte oft Fette, Öle, Zunder,
Späne oder Korrosionsschichten an. Bisweilen wird zum temporären Korrosionsschutz
beim Transport von Halbfertigteilen deren Oberfläche mit Sprühölen behandelt. Die Rei-
nigung kann mechanisch bspw. durch Strahlen oder Schleifen erfolgen. Meist werden
jedoch für die industrielle Reinigung und Entfettung wässrige Reinigungsmittel verwen-
det. Für Metalloberflächen können statt der alkalischen Reinigungsmedien ausnahms-
weise auch nichthalogenierte organische Lösemittel oder chlorierte Kohlenwasserstoffe
eingesetzt werden. Zur Verbesserung der Hafteigenschaften sowie zum besseren Korrosi-
onsschutz werden Konversionsbehandlungen wie das Phosphatieren oder Passivierungen
eingesetzt. Abb. 6.13 zeigt exemplarisch die Stoff- und Energieströme wässriger Reini-
gungsanlagen. Die Verteilung der Energieverluste ist Abb. 6.14 zu entnehmen (Bayeri-
sches Landesamt für Umwelt 2006).
224 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

Zugeführte Energie Verfahrenschritt Abgeführte Energie


Abgas
Wärmeenergie Abluft
Abwasser
Elektrische Energie Vorbehandlung Werkstücke
Wasserbereitstellung Dämmungsverluste
Verdunsten durch Verdüsen

Wärmeenergie Abluft
Abwasserbehandlung
Elektrische Energie (Verdampfen) Dämmungsverluste

Abb. 6.13  Energieströme wässriger Reinigungsanlagen

Abb. 6.14  Verteilung der Energieströme und Energieverluste bei einer Reinigungsanlage

Bei Spritzvorbehandlungsanlagen entstehen die größten Wärmeverluste durch das Ver-


düsen des beheizten Behandlungsmediums. Zusätzliche Wärmeverluste sind – je nach
Querschnitt der Vorbehandlungsanlage und Temperaturdifferenz zwischen den Bädern –
durch die Luftzirkulation in der Anlage selbst und durch die Absaugung der mit Wasser-
dampf beladenen Luft am Ein- und Auslauf der Anlage bedingt. Die Tauchvorbehandlung
ist aufgrund von kleineren Verdampfungsverlusten (vorwiegend über die Badoberfläche)
energetisch günstiger. Einen Vergleich des Energieverbrauchs dieser zwei Anlagenarten
zeigt Abb. 6.15 (Bayerisches Landesamt für Umwelt 2006).
Die Beheizung der Entfettungsbäder ist bei der wässrigen Vorbehandlung ein großer
Energieverbraucher. Oft werden die Bäder indirekt durch Dampf oder Heißwasser tempe-
riert. Der Einsatz von Brennwerttechnik ist sinnvoll, wenn die Kondensationswärme im
Abgas bspw. zur Temperaturanhebung des Rücklaufs eingesetzt werden kann. Eine
lückenlose Dämmung aller wärmeführenden Rohre, Badbehälter und Anlagenteile ist
bereits ab Medientemperaturen > 40 °C notwendig.
6.4 Lackieranlagen 225

Abb. 6.15  Vergleich des Energieverbrauchs der Spritz- und Tauchvorbehandlung

Eine Wärmekaskade zur stufenweisen Nutzung der erzeugten Wärme ist empfehlens-
wert. Dazu wird bspw. die heiße Luft des Haftwassertrockners über einen Wärmetauscher
geführt, der die Reinigungsmedien erwärmt. Haftwassertrockner werden üblicherweise
bei Temperaturen von 100–120 °C betrieben. Diese Temperaturen sind meist ausreichend,
um die Reinigungsbäder auf die erforderliche Temperatur von 55–65 °C zu erwärmen.
Der verstärkte Einsatz von Reinigungschemikalien zur Reduzierung der Badtemperatur
ist nicht empfehlenswert. Durch die Konzentrationserhöhung entstehen nicht nur höhere
Kosten für die Reinigungschemikalien, sondern es kann auch zu Salzanhaftungen an den
Werkstücken kommen, die sich negativ auf die Lackanhaftung auswirken. Spezielle
Niedertemperatur-­Reinigungsmittel hingegen ermöglichen eine Reduktion der Badtem-
peratur bis ca. 40 °C. Gegenüber einer Badtemperatur von i. d. R. 60 °C sind damit Ener-
gieeinsparungen von bis zu 30 % möglich.
Die weitaus größten Wärmeverluste bei Spritzvorbehandlungsanlagen entstehen durch
die Verdüsung der beheizten Reinigungsmedien aufgrund der Verdunstung des Wassers,
das über die Schwadenabsaugung i. d. R. direkt an die Umwelt abgeführt wird. Im sog.
„abluftfreien Betrieb“ wird die erwärmte, feuchte Luft über einen Schwadenkondensator
geführt. Der in der Luft enthaltene Dampf wird kondensiert und dem Reinigungsbad wie-
der zugeführt. Die so getrocknete Luft kann der Halle wieder zurückgeführt werden. In
Kombination mit einer zusätzlichen Wärmerückgewinnung lassen sich Einsparungen
von ca. 36 kWh/h erzielen. Die dafür nötigen Investitionen von ca. 25.000 € amortisieren
sich in etwa 5 Jahren.
In Lackieranlagen werden häufig direkt mit Gas beheizte Haftwassertrockner einge-
setzt. Der Energieverbrauch wird durch das Temperaturniveau mitbestimmt. Niedrige
Trocknungstemperaturen von 60–90 °C, wie sie bspw. bei chromatierten Werkstücken
erforderlich sind, erfordern lange Verweilzeiten im Ofen, was zu langen Trocknungsanla-
gen führt. Bei hohen Temperaturen hingegen steigt der Energieverbrauch überproportional
an. Bei phosphatierten Werkstücken ist bspw. eine Temperaturobergrenze von ca. 120 °C
226 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

gegeben, da bei höheren Temperaturen die Konversionsschicht zerstört werden kann. Der
Energieverbrauch wird durch die Menge des durchgesetzten Wassers bestimmt. Besonders
der Ein- und Auslauf der Werkstücke in den Trockner und die Absaugung der mit Wasser-
dampf beladenen Luft führen zu Wärmeverlusten.
Der Haftwassertrockner darf keinesfalls für das Trocknen von Wassertropfen/-pfützen
genutzt werden, da sie eine erheblich längere Verweilzeit im Trockner und/oder erheblich
höhere Trocknungstemperaturen erfordern. Tropfen und Pfützen auf Werkstücken sind
im Anschluss an die Vorbehandlung durch geeignete Maßnahmen wie bspw. eine Abblas-
zone oder durch eine geeignete Aufhängung oder eine entsprechende Werkstückkonstruk-
tion zu vermeiden.
Beim Ein- und Auslauf der Werkstücke in den Trockner treten Schleusenverluste auf.
Grundsätzlich sind die Öffnungen möglichst klein zu gestalten und an die Werkstückgeo-
metrie anzupassen. Taktabhänig sind verschiedene Varianten des Trocknerein- und -aus-
laufs möglich. Bei Sparschleusen wird ein Teilstrom der Umluft an den Werkstücköffnungen
ausgeblasen. Sparschleusen eignen sich nur für niedrige Trocknertemperaturen und
kleinflächige Materialdurchlässe. Umluft betriebene Schleusen bilden an den Öffnungen
einen „Luftvorhang“, mit dem die Warmluft gut zurückgehalten werden kann. Bei sog.
A-­Schleusen erfolgt der Werkstückein- und -austritt von bzw. nach unten. A-Schleusen
sind für einen kontinuierlichen Betrieb mit kurzen Taktzeiten die energetisch beste
Lösung. Schiebetore weisen die geringsten Verluste auf, eignen sich jedoch nur bei länge-
ren Takt- bzw. Leerlaufzeiten. Durch den Einbau einer A-Schleuse können die Wärmever-
luste des Haftwassertrockners um bis zu 20 % reduziert werden (Bayerisches Landesamt
für Umwelt 2006). Die A-Zone verliert einen Großteil ihrer Wirksamkeit, wenn sie bspw.
aufgrund einer zu geringer Raumhöhe mit Werkstücköffnungen angeschnitten wird.
Abb. 6.16 zeigt die Wirksamkeit verschiedener Schleusenalternativen (Bayerisches Lan-
desamt für Umwelt 2006).
Für die Umluftbewegung in Haftwassertrocknern sollten effiziente Ventilatoren einge-
setzt werden. Ein Teil der mit Wasserdampf beladenen warmen Luft wird dem Ofen stetig
entzogen. Dieser Abluftstrom wird häufig direkt über einen Kamin an die Umgebung
abgegeben. Die Abluftwärme kann mittels Wärmeübertrager bspw. der Beheizung von

Abb. 6.16  Wärmeverluste verschiedener Schleusenalternativen im Vergleich


6.4 Lackieranlagen 227

Vorbehandlungsbädern dienen. In einer Wärmekaskade kann die Heizenergie eines Pul-


vereinbrennofens zunächst im Haftwassertrockner und anschließend zur Badbeheizung
genutzt werden. Weiteres Effizienzpotenzial besteht mit dem Einsatz trockener Luft.
Durch eine zusätzliche Entfeuchtung der Umluft bspw. mittels Kälte- oder Sorptions-
trocknung kann die Trocknungstemperatur bei gleicher Trocknungswirkung deutlich
reduziert werden. Dies ist besonders für temperaturempfindliche Werkstücke geeignet.
Durch die niedrige Trocknungstemperatur wird Heizenergie eingespart. Bei längeren
Leerlaufzeiten und Produktionsunterbrechungen ist ein Abschalten der Gasbrenner zu
empfehlen. Gleichzeitig kann die Drehzahl des Umluftventilators gedrosselt und die
Abluftmenge reduziert werden.
Neben der wässrigen Reinigung sind auch einige innovative Reinigungstechnologien
verfügbar. Aufgrund von Anwendungseinschränkungen, besonderen Anforderungen an
die Werkstoffe und Bauteilgeometrie sollen sie hier nur der Vollständigkeit wegen ange-
führt werden. Obwohl sie hinsichtlich der Energieeffizienz teilweise besonders vielver-
sprechend sind, ist ihr Einsatz im Einzelfall genau zu prüfen. Zu diesen Verfahren gehören
das Strahlen mit Sand, Kaliumsulfat oder festem Kohlendioxid, die Reinigung mit gepul-
stem Laserlicht und der Einsatz von kohlenwasserstoffbasierten Kaltreinigern. Bei diesen
Verfahren wird weder Wärme zur Vorbehandlung eingesetzt, noch ist die energieintensive
Trocknung der Bauteile nötig.

Beispiel: Clean-Laser:
Durch den Einsatz einer Laserreinigung können diese konventionellen Vorbehand-
lungen gänzlich entfallen. Clean-Lasersysteme entfernen Schmutz- oder Deckschich-
ten von Oberflächen durch fokussiertes Laserlicht mit bis zu 50.000 Pulsen pro
Sekunde. Schmutz- oder Deckschichten werden verdampft, ohne dass sich das Werk-
stück selbst nennenswert erwärmt. Der Einsatz von Lasersystemen spart somit
Chemikalien und andere Fertigungshilfsmittel ein. Besonders signifikant ist auch der
gesenkte Energieverbrauch, der bis zu 87 % geringer sein kann als bei konventionel-
len Verfahren (Büchter 2011).

6.4.2.3  Optimierung im Bereich des Lackauftrags


Nach der Vorbehandlung werden die Werkstücke lackiert. Dafür sind unterschiedliche
Beschichtungsmaterialien und Auftragsverfahren gebräuchlich. Bei den Materialien wer-
den lösemittel- oder wasserbasierte Nasslacke sowie trockener Pulverlack oder Pulveremail
unterschieden. Meist werden zerstäubende Verfahren angewandt. Alternativ sind Tauch-,
Walz- oder Gießverfahren möglich. Die Verfahren unterscheiden sich deutlich im Energie-
bedarf, was bereits weiter oben erläutert wurde. Die zerstäubende Auftragung und die
kathodische Tauchlackierung (KTL) sind die am häufigsten eingesetzten Verfahren.
Zur Vermeidung der Bildung einer explosiven Atmosphäre im Inneren von Spritzkabi-
nen, zur Sicherung der Qualität der beschichteten Oberflächen und zum Schutz der Lackie-
rer vor Aerosolen und Lösemitteldämpfen ist es notwendig, die Kabinenluft abzusaugen
und zu reinigen. Zu diesem Zweck werden meist Filter eingesetzt, die das „Overspray“ in
228 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

der abgesaugten Kabinenluft zurückhalten. Alternativ kommen Nasswäscher zum Einsatz,


die „Overspray“ und Aerosole zurückhalten, bevor die Kabinenluft an die Umwelt abge-
geben wird. Dazu werden, besonders bei der Nasslackierung, große Mengen beheizter und
teilweise auch befeuchteter Luft benötigt. Je nach Applikation werden Luftsinkgeschwin-
digkeiten von 0,25–0,6 m/s eingestellt. Dabei wird für die Beheizung der Zuluft von 9 °C
(durchschnittliche Jahres-Außentemperatur) auf 22 °C (geforderte Temperatur) je 0,1 m/s
Luftsinkgeschwindigkeit etwa 1,7 kW/m2 Kabinenfläche benötigt. Wird zusätzlich eine
relative Luftfeuchtigkeit von 60 % gefordert, steigt der Energieverbrauch um weitere 80 %
an. Damit erfordert die Belüftung eines Quadratmeters Kabinenfläche mit erwärmter und
befeuchteter Luft durchschnittlich eine Wärmeenergie von ca. 53.000 kWh/a. Lüftungs-
technisch werden Lackierkabinen aufgrund unterschiedlicher Anforderungen an die
Luftsinkgeschwindigkeit eingeteilt in:

• Hand-Spritzkabinen und Spritzstände mit reinem Frisch-/Abluft-Betrieb


• Automatik-Kabinen mit je einem Teilstrom im Frisch-Abluft- und im Umluft-Betrieb
• Automatik-Pulversprühkabinen mit reinem Umluft-Betrieb

Einen ersten Anhaltspunkt für den Energiebedarf dieser drei Varianten gibt Abb. 6.17
anhand eines konkreten Beispiels aus (Bayerisches Landesamt für Umwelt 2006).
Nachfolgend sind Maßnahmen vorgestellt, die im Bereich des Beschichtungsauftrages
zu einer Reduzierung des Energieverbrauches durchgeführt werden können.
Bei der Verarbeitung lösemittelhaltiger Lacke werden leicht flüchtige organische Ver-
bindungen freigesetzt, die aufgrund von Emissionsschutzgesetzen nicht an die Umwelt
abgegeben werden dürfen. Sie müssen aus der Abluft entfernt werden, was teilweise durch
eine energieintensive thermische Nachverbrennung (TNV) realisiert wird. Der Lüftung
sowie der Zu- und Abluftbehandlung kommt daher eine besondere Bedeutung zu. Der
Einsatz effizienter Antriebe, Ventilatoren und Wärmeübertrager sollte daher selbstver-
ständlich sein.

Abb. 6.17  Energieverbrauch verschiedener Lüftungsvarianten bei der Lackauftragung


6.4 Lackieranlagen 229

Das größte Energieeinsparpotenzial bei Flüssiglack-Spritzlackierkabinen liegt in der


Kreislaufführung der Kabinenabluft. Bei der Belüftung der Kabinen im Umluft-­Betrieb
sind die gesetzlichen Rahmenbedingungen bzgl. Arbeits-, Emissions- und Explosions-
schutz zu beachten. Bei reinen Automatikkabinen können über 90 % des Luftvolumen-
stroms im Kreislauf geführt werden. Dadurch kann bei der nachfolgenden Nassauswaschung
des Lacknebels ca. 50 % der Wärmeenergie eingespart werden. Neue Lösungen zur Tro-
ckenabscheidung des klebrigen Lacknebels bieten eine mindesten teilweise Umluft-­
Führung mit bis zu 90 % Wärmeenergieeinsparung bzw. bis zu 60 % Energieeinsparung
des gesamten Kabinenverbrauches. Ein Beispiel dafür ist die Trockenabscheidung
„EcoDryScrubber“ der Fa. Dürr (2009). Eine Schicht aus Gesteinsmehl wirkt dabei als
eigentlicher Filter und schützt das Filtergrundmaterial vor dem Verkleben. Das mit Lack
beladene Gesteinsmehl wird in bestimmten Intervallen automatisch von den Filtern abge-
löst und durch eine neue Schicht ersetzt. Das mit Lackmaterial versetzte Gesteinsmehl
kann direkt in der Zementindustrie oder der Rauchgasreinigung verwertet werden.

Beispiel: Wärme- und Feuchterückgewinnung aus der Spritzkabinen-Abluft


Spritzlackierkabinen für die manuelle Lackierung erfordern i. d. R. einen vollständigen
Frischluftbetrieb. Gleichzeitig sind relativ hohe Luftsinkgeschwindigkeiten und damit
große Luftvolumenströme notwendig. Einsparpotenziale liegen primär in der Wärme-
und Feuchterückgewinnung aus der Abluft. Der Einsatz moderner Wärmeübertrager
ermöglicht eine Heizenergieeinsparung von 50 % bei Luft-/Luft-Wärmeübertragern
und bis zu 75 % bei sog. Wärmerädern. Mit Plattenwärmeübertragern ist keine Rück-
gewinnung der Feuchte möglich. Wärmeräder, deren Speichermasse hygroskopisch
beschichtet ist, ermöglichen neben der Wärmeübertragung zusätzlich eine Rückgewin-
nung der Feuchte. In dem in (Bayerisches Landesamt für Umwelt 2006) dokumenti-
erten Beispiel wurde für die Nachrüstung eines Wärmerades 50.000 € investiert. Für
eine Abluftmenge der Spritzkabinen von 55.000 m3/h im Zweischichtbetrieb beträgt
die jährliche Einsparung bei Brennstoffkosten von 5 €ct/kWh rd. 49.000 €, so dass sich
der Umbau bereits nach knapp einem Jahr amortisiert und bei einer Lebensdauer von 5
Jahren zu einer internen Verzinsung von 97 % führt.

Die Pulverbeschichtung erfolgt im Umluftbetrieb. Eine Konditionierung der Luft, wie


bei der Nasslackierung, ist i. d. R. nicht notwendig. Die Absauganlage bei Pulverbeschich-
tungskabinen muss keine lösemittelhaltige Luft abführen, sondern dient ausschließlich zur
Abscheidung des „Overspray“, bevor die Luft wieder in die Kabine oder die Werkshalle
geleitet wird. Die Auslegung der Kabinen erfolgt nach dem größten zu beschichtenden
Bauteil. Bei der Beschichtung kleinerer Werkstücke sollten die Durchlauföffnungen der
Kabine durch Blechelemente verkleinert werden. Lässt die Taktung dies zu, ist eine Ver-
wendung automatischer Türen zu empfehlen. Bei allen Maßnahmen zur Reduzierung der
Luftmengen und beim Anbringen von Abdeckungen oder Türen sind die Anforderungen
an den Explosionsschutz zu beachten!
Der energetische Vergleich eines Nass- und eines Pulverlackierverfahrens erfolgt
am Beispiel einer Lackieranlage für Metallbüromöbel. Hinsichtlich der Vorbehandlung
230 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

ergeben sich hier keine Unterschiede. Im Gegensatz zu den Nasslackierkabinen, die im


Frisch-/Abluftbetrieb betrieben werden, kann die Pulverlackierung im Umluftbetrieb
erfolgen. Dadurch entfällt der Heizenergiebedarf zur Frischlufterwärmung. Bei der Pul-
verlackierung wird die Schicht in einem Arbeitsgang aufgetragen. Damit kann die Zwi-
schentrocknung und der Zweitschichtauftrag eingespart werden. Trotz der höheren
Einbrenntemperatur bei der Pulverlackierung ergibt sich ein geringerer Energiebedarf für
die Aushärtung. In Abb. 6.18 sind die Energieverbräuche beider Verfahren gegenüber
gestellt (Bayerisches Landesamt für Umwelt 2006).
Bei der kathodischen Tauchlackierung (KTL) bestimmen vor allem die Umwälz-
pumpen, die Ultrafiltration (UF), die elektrische Lackabscheidung sowie die Lackkühlung
den Energieverbrauch. Bei der Ermittlung des Einsparpotenzials ist zu beachten, dass
diese Antriebe teilweise rund um die Uhr betrieben werden müssen (auch bei Produktions-
unterbrechungen), um den Lack sowie die Ultrafiltrationsmodule nicht zu schädigen. Eine
Kühlung des Lackes ist unabdingbar, da sich der Lack durch die Verlustleistung beim
elektrischen Abscheidevorgang und durch die ständige Umwälzung sonst unzulässig
erwärmen würde. Abb. 6.19 stellt den Energieverbrauch der einzelnen KTL-Komponenten
exemplarisch dar (Bayerisches Landesamt für Umwelt 2006).

Abb. 6.18  Energetischer Vergleich einer Wasser- mit einer Pulverlackieranlage

Abb. 6.19  Verteilung des jährlichen Energieverbrauchs einer kathodischen Tauchlackierung auf
die Teilsysteme
6.4 Lackieranlagen 231

Durch den kontinuierlichen Betrieb der Hauptenergieverbraucher sind die Energiespar-


möglichkeiten beim Betrieb von KTL-Anlagen eher begrenzt. Organisatorische Maßnah-
men zur Senkung des Energiebedarfs sind hier nicht möglich. Dagegen können alle
Maßnahmen, die zu einer Verminderung der erforderlichen Antriebsleistungen führen,
deutliche Einspareffekte bewirken. Besonders der Einsatz energieeffizienter Antriebe und
Pumpen ist hier zu empfehlen.
Zur Sicherung der Oberflächenqualität und zur Vermeidung einer Bläschenbildung ist
ein Vortrocknen von lösemittelbasierten Lacken und Wasserlacken erforderlich. Beim
Einsatz von lösemittelhaltigen Lacksystemen reichen die üblichen Umgebungstemperatu-
ren meist aus, um die gewünschte Abdunstung zu erreichen. Lediglich elektrische Energie
für die Ventilatoren wird benötigt. Bei Wasserlacken ist dagegen ein höherer Energieein-
satz durch die zusätzlich benötigte Wärmeenergie erforderlich. Um den Energieeinsatz für
die Abdunstzone von Wasserlacken zu minimieren, sollte im Vorfeld unter verschiedenen
klimatischen Bedingungen experimentell der maximal zulässige Restwassergehalt in der
Lackschicht ermittelt werden.

6.4.2.4  Optimierung der Lacktrocknung/ -aushärtung


Am Ende einer Lackierung steht das Trocknen und/oder Aushärten des Lackes. Beim
Trocknen werden die im Lack enthaltenen Lösemittel (bzw. Wasser) verdunstet. Beim
Härten vernetzten sich die Bindemittelmoleküle durch chemische Reaktionen. Das Härten
erfolgt meist nach vorherigem Schmelzen der Beschichtung. Es gibt Beschichtungen, die
nur getrocknet oder nur gehärtet werden, jedoch benötigen die meisten einen Trocknungs-
und einen Härtungsprozess. Dazu wird der Schicht jeweils Energie in Form von Wärme
oder Strahlung zugeführt.
Grundsätzlich gelten die schon oben beim Haftwassertrockner beschriebenen Optimie-
rungsmaßnahmen auch für die Anlagen zur Lacktrocknung und -härtung. Bei Nasslack­
trocknern beträgt die Temperatur i. d. R. etwa 160 °C während die Pulverlackaushärtung
ca. 220 °C benötigt. Die Ausbildung einer Wärmekaskade zur Mehrfachnutzung der ein-
mal erzeugten Wärme bspw. für die Haftwassertrocknung und die Reinigungsbaderwär-
mung ist auch hier empfehlenswert. Abb. 6.20 stellt die Wärmeverluste beider
Ofenvarianten gegenüber (Bayerisches Landesamt für Umwelt 2006).
Nachfolgend sind beispielhaft Maßnahmen vorgestellt, die im Bereich der Lacktrock-
nung und -aushärtung zu einer Reduzierung des Energieverbrauches durchgeführt werden
können.
Die Maßnahmen decken sich im Wesentlichen mit denen für Haftwassertrockner. Wei-
tere Energieeinsparungen können durch eine Absenkung der Trocknungstemperatur
oder durch Verfahren mit alternativen Härtungsmechanismen realisiert werden. Auch eine
Variation der Temperaturerzeugung oder des Wärmeeintrages sind geeignet, den Energie-
verbrauch zu reduzieren. Im Folgenden sollen Beispiele dieses Potenzial verdeutlichen.
Werden Nasslacke thermisch getrocknet, sollte aufgrund des höheren Wirkungsgrades
die direkte Beheizung der indirekten vorgezogen werden. Eine Reduzierung des Tro-
ckungstemperaturniveaus vermindert auch die Wärmeverluste des Ofens. Eine Möglichkeit
232 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

Abb. 6.20  Exemplarische Wärmeverluste von Nass- und Pulverlacktrockner im Vergleich

zur Absenkung der Trocknungstemperatur auf ca. 80 °C besteht bei der Verarbeitung von
Zweikomponenten-Lacken (2K-Lacke). Zwar benötigen diese Lacke weniger Trock-
nungsenergie, jedoch ist ihre Applikation aufwändiger, da sie zwei Komponenten-­Dosier-
und -mischanlagen benötigen.
Eine weitere Möglichkeit ist die Trocknung mit entfeuchteter Luft. Dabei wird die
Luft gekühlt und das Wasser auskondensiert oder das Wasser wird durch Adsorptions-
stoffe aufgenommen. Eine Reduzierung der Temperatur auf 30–60 °C ist bei dieser Trock-
nungsart möglich. Ein Beispiel dazu ist in Abschn. 6.3.2.4 gegeben.
Es gibt zahlreiche Anwendungen, in denen Infrarot-(IR)-Strahler zur Trocknung
und Härtung von Lacken eingesetzt werden, bspw. bei Fahrzeugserienlacken zur Vor-
trocknung von Basis- und Wasserlackschichten oder in der Reparaturlackierung. Die
Bauart der IR-Trockner ist bei Durchlauföfen ähnlich der von Konvektionsöfen. Bei
der Vortrocknung von Wasserbasislacken werden im Fahrzeugbau die Karosserien
innerhalb von 1–2 Minuten durch die Strahlung auf 60–80 °C erwärmt. Die IR-Trock-
nung von Beschichtungen auf dickwandigen oder massiven Objekten ist besonders
effektiv. Zwar werden die IR-Trockner i. d. R. mit elektrischer Energie betrieben, die
wesentlich teurer ist als Gas, jedoch weisen die Strahler einen erheblich geringeren
Verbrauch auf.
Die induktive Erwärmung ermöglicht durch eine hohe und direkt auf die Werkstück-
randschicht wirkende Energiedichte kurze Behandlungszeiten. Die Energieübertragung
erfolgt mittels niederfrequenter elektromagnetischer Felder, die in der Werkstückoberflä-
che Wirbelströme induzieren, was zur konduktiven Erwärmung der Randschicht führt.
Besonders vorteilhaft für die Trocknung und Aushärtung von Lackschichten ist die direkt
an der Oberfläche des Trägermaterials entstehende Wärmeentwicklung. Bei Nasslack
beginnt die Erwärmung und Lackaushärtung von dieser Oberfläche aus, so dass eine Haut-
bildung verhindert wird. Die Gestaltung und die Anordnung der Spulen müssen auf die
Geometrie der zu behandelnden Gegenstände angepasst sein. Daraus ergeben sich Einschrän-
kungen hinsichtlich der möglichen Teilevielfalt und Produktgeometrie. Energetisch gesehen
6.4 Lackieranlagen 233

ist die Induktionstrocknung sogar der Infrarot-Trocknung vorzuziehen. In der Tab. 6.15


sind die Energieverbräuche einander gegenüber gestellt (Bayerisches Landesamt für
Umwelt 2006).
Als UV-Strahlungsquellen werden vorzugsweise elektrische Gasentladungslampen
eingesetzt. Unter energiereicher UV-Strahlung wird aus dem Luftsauerstoff Ozon gebil-
det. UV-Anlagen benötigen daher i. d. R. eine Ozonabsaugung. Die fotochemischen
Eigenschaften des Lacks bestimmen zusammen mit den Eigenschaften der auftreffenden
UV-Strahlung die Qualität des ausgehärteten Lacks. Für die optimale Aushärtung der
Lackschicht ist eine definierte gleichmäßige UV-Strahlung notwendig, was bei geomet-
risch komplexen Objekten selbst mit angepassten Strahlern schwierig ist. Für komplizierte
Geometrien werden daher vorab umfangreiche Versuche durchgeführt, um die Anzahl der
Strahler, deren Anordnung und die notwendige Transportgeschwindigkeit zu ermitteln.
Wird die Beschichtung nicht ausreichend durchgehärtet, wird nicht nur ihre Funktion
beeinträchtigt, sondern es werden auch zum Teil gesundheitsschädliche Lackbestandteile
freigesetzt. In Tab. 6.16 ist exemplarisch ein Energiekostenvergleich zwischen einem
UV-härtenden und einem thermisch härtenden Lacksystem dargestellt (Bayerisches Lan-
desamt für Umwelt 2006).
Das Wirkprinzip der Mikrowellen-(MW)-Trocknung ist eine Anregung polarer
Moleküle und elektrischer Ladungsträger in einem hochfrequenten elektromagnetischen
Wechselfeld. Innere Reibung und Stöße führen zur Erwärmung des Bauteils. Neue Ver-
fahren zur MW-Trocknung von Wasserlackschichten beruhen darauf, dass MW-Strahlung
in verschiedenen Frequenzen erzeugt und gleichzeitig oder auch zeitversetzt eingestrahlt

Tab. 6.15  Energiekostenvergleich von Strahlungs- ggü. Umlufttrocknungsverfahren


Härtungsverfahren Induktion Infrarotstrahlung Umluft
Trockenzeit [s] 25–40 80 600
Platzbedarf [m3] 6 16,5 80
Energieverbrauch [kWh/h] 40 el. 85 el. 150 th. + 10 el.
Energiekosten [€/h] 3,20 6,80 8,30

Tab. 6.16  Energiekostenvergleich von UV- und thermisch härtendem Lacksystem


UV-härtendes Lacksystem Therm. härtendes Lacksystem
Kosten Kosten
Energiekosten Verbrauch [kWh/h] [€/h] Verbrauch [kWh/h] [€/h]
Strom 0,08 €/kWh 110 8,80 120 9,60
Erdgas 0,05 €/kWh 50 2,50 280 14,00
Warmwasser 0,05 €/kWh 80 4,00 80 4,00
Kühlung 0,05 €/kWh 50 2,50 60 3,00
Druckluft 0,03 €/Nm3 200 6,00 200 6,00
Summe 23,80 36,60
234 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

Tab. 6.17  Vergleich der Energiekosten von Umluft- und MW-Lacktrocknung


Kombinierte Umluft- &
Umlufttrockner MW-Trocknung
pigmentierter
beliebiger Lack Klarlack Lack
Energieverbrauch MW-Trockner [kWhel/h] 12 12
Energieverbrauch [kWhel/h] 20 10 10
Umlufttrockner [kWhth/h] 160 50 90
Prozesszeit [s] 360 90 180
Energiekosten [€/a] 37.000 12.700 20.400
Einsparung [€/a] 24.300 16.600

werden kann. Durch eine spezielle Regelung wird nur der Wasseranteil erwärmt/ver-
dampft, ohne dass die Trägerschicht erwärmt wird. Die Trocknungszeiten können dadurch
ggü. konvektiven Verfahren um bis zu 80 % reduziert werden. Durch den geringeren Auf-
wand für Beheizung und Kühlung von Werkstücken sind ggü. konvektiven Verfahren
Energieeinsparungen von bis zu 60 % möglich. Allerdings ist die Mikrowellentechnik
nicht geeignet zur Lacktrocknung auf metallischen Bauteilen. In Tab. 6.17 sind beispiel-
haft die Kennzahlen einer Lackieranlage mit integrierter Mikrowellentrocknung den Ener-
giekosten einer Umluft-Lacktrocknung gegenüber gestellt (Bayerisches Landesamt für
Umwelt 2006).
Aufgrund der VOC-Verordnung müssen in der Abluft enthaltene Lösungsmittel (vola-
tile organic compound; VOC) entfernt werden. Die wichtigsten Abluftreinigungsverfah-
ren sind die thermische und die regenerative Nachverbrennung (TNV und RNV)
sowie die Adsorptionstechnik. Bei der TNV wird zusätzlich ein Energieträger benötigt,
um den Verbrennungsprozess aufrecht zu erhalten. Die dadurch gewonnene Energie wird
in der Regel über Wärmeübertrager genutzt. Bei der RNV wird die Konzentration der
Lösemittel erhöht und somit der Energiebedarf zur Verbrennung reduziert oder vollständig
gedeckt. Eine Alternative zu diesen thermischen Verfahren stellt die katalytische Oxida-
tion dar. Verglichen mit den thermischen Verbrennungsverfahren ist ihr Energieverbrauch
gering (Wagner 2012).
Neben den bereits beim Haftwassertrockner angeführten Maßnahmen liegt das größte
Einsparpotenzial in der Absenkung der Ofentemperatur. Dazu wurden von verschiedenen
Lackherstellern Niedertemperatur-Pulverlacke entwickelt. Nach Angaben von Lack-
herstellern ist eine Reduzierung der Temperatur bis auf 130 °C möglich.

6.4.3 Empfehlungen

Die in den vorigen Abschnitten beschriebenen Maßnahmen können quantitativ in der


Tab. 6.18 zusammengefasst werden. Die angegebenen Werte sind Anhaltswerte.
6.4 Lackieranlagen 235

Tab. 6.18  Übersicht zur Wirtschaftlichkeit von Energieeffizienzmaßnahmen bei Lackieranlagen


ROI D IRR Spez. Einsparung
Nr. Maßnahme [a] [a] [%] [€/MWh]
LA1 Abschalten (Spritzpumpen, Spritzkabine…) <1 10 > 100 30–35
LA2 Erhöhung des Umluftanteils 1 20 100 34–38
LA3 Öffnungszeiten der Klapptore reduzieren 1 5 100 29
LA4 Mindestabluftstrom in Lacktrockner einstellen 4,5 10 23 8

Die wichtigsten Maßnahmen und Empfehlungen zur Optimierung von Lackieranlagen


sind in der folgenden Checkliste aufgeführt.

1. Planerische und organisatorische Maßnahmen


• Werden Neuanschaffungen energetisch anhand VDMA 24378 bewertet?
• Ist für den jeweiligen Anwendungsfall das energetisch beste Verfahren im
Einsatz?
• Kann ein zerstäubendes Wasserlackierverfahren durch Pulverlackierung ersetzt
werden?
• Ist die Anwendung neuer Verfahren (Laserreinigung, Bandlackierung etc.)
geprüft?
• Ist die Betriebsweise hinsichtlich Auslastung optimiert?
• Werden bei Farbwechseln oder Störungen Pumpen und Ventilatoren abge-
schaltet?
2. Optimierung der Vorbehandlung
• Ist statt einer Spritzvorbehandlung eine Tauchvorbehandlungsanlage möglich?
• Sind alle wärmeführenden Komponenten der Anlage thermisch gedämmt?
• Wird zur Badbeheizung Brennwerttechnik und/oder eine Wärmekaskade ein-
gesetzt?
• Ist der Einsatz von Niedertemperatur-Reinigungsmitteln geprüft worden?
• Wird bei der Schwadenabsaugung eine Rückführung der Abluft in die Halle
durch einen Kondensator mit Wärmerückgewinnung eingesetzt?
• Sind noch Drosselklappen zur Spritzdrucksteuerung im Einsatz?
• Ist der Einsatz einer Kraft-Wärme-Kälte-Kopplung möglich?
• Ist die wässrige Reinigung nötig? Sind trockene Reinigungen einsetzbar?
3. Optimierung der Haftwassertrocknung
• Liegt das Temperaturniveau im Haftwassertrockner über 120 °C?
• Wird der Haftwassertrockner zum Trocknen von Tropfen & Pfützen eingesetzt?
• Ist eine A-Zone oder sind automatische Türen vorhanden?
• Wird die Wärme des Trockners zurückgewonnen und zur Badbeheizung genutzt?
• Wird die Umluft entfeuchtet, um die Trocknungstemperatur absenken zu
können?
236 6  Brennstoffbasierte Querschnittsprozesse

4. Optimierung des Lackauftrags


• Ist eine Reduzierung der Luftsinkgeschwindigkeit auf das nötige Minimum
erfolgt?
• Ist die Umstellung manueller Lackierung auf eine automatische Lackierung
möglich?
• Ist bei der Nasslackierung eine Trockenabscheidung des Oversprays möglich?
• Wird im Frisch-/Abluftbetrieb die Wärme und Feuchte der Abluft zurückge-
wonnen?
• Werden in Pulverlackier-Kabinen die Öffnungen an das Werkstück angepasst
bzw. verschlossen, um die Luftmengen zu reduzieren?
• Erfolgt bei KTL-Anlagen eine Kühlung des Lacks durch Grundwasser?
5. Optimierung der Lacktrocknung
• Ist eine Reduzierung der Temperatur durch den Einsatz von 2K-Lacken oder
die Trocknung mit entfeuchteter Luft geprüft worden?
• Sind alternative Trocknungs- und Härtungsverfahren (Induktions-, Infrarot­
härtung, UV-Härtung oder Mikrowellen) für den Anwendungsfall möglich?
• Kann die TNV durch eine katalytische Oxidation ersetzt werden?
• Wurde der Einsatz von Niedertemperatur-Pulverlack in Betracht gezogen?
• Kann der Pulverlack möglicherweise durch Porenbrenner eingebrannt werden?

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