Chapitre 3 - Phase Active Dinstallation

ISTIC MADJA ORGANISATION ET PLANIFICATION DES TRAVAUX
Chapitre 3 : Phase active d’installation
1. Introduction
Dans ce chapitre, nous allons étudier la phase active de l’installation sur chantier. On commence par la
mise en condition des lieux, suivi en parallèle :
 D’une part des installations générales communes à tous les chantiers : locaux, voies d’accès,
branchements, clôtures, aires de stockages ;
 D’autre part des installations clés variables selon l’importance des travaux : engins de levage,
poste de fabrication de béton, d’armatures, de coffrages et d’éléments préfabriqués.
2. Installations générales
2.1. La mise en condition du terrain : Elle consiste :
 A dégager tout ce qui gêne la mise en place des installations et du bâtiment ;

 A faire l’assainissement du terrain ;
 A protéger les arbres hors bâtiment et les installations publiques.
2.2. Clôture, emprise sur la voie publique
On délimite le chantier pour empêcher l’accès à l’intérieur du chantier, protéger les installations du
public, pour permettre le gardiennage et enfin, pour assurer la sécurité sur la voie publique.
On peut utiliser plusieurs types de clôtures :
 Pour les chantiers qui sont installés sur la chaussée, on utilise des barrières de couleurs
alternées en rouge et blanche ;
 En dehors des agglomérations, on peut utiliser des fils barbelés et des poteaux pour la clôture ;
 En général, on utilise des planches en bois ou des panneaux en zinc fixés sur des potelets en
bois pour avoir une clôture aveugle permettant la tranquillité des ouvriers.
2.3. Signalisation
On implante le panneau d’identification du chantier qui est obligatoire en indiquant :
 La nature des travaux ;

 Le nom du maitre de l’ouvrage et du maitre de l’ouvrage délégué (s’il y’en a un) ;
 Le nom et l’adresse du maitre d’œuvre ;
 Le nom et l’adresse de l’entrepreneur ;
M. Atiofah Dongmo Ludovic Page : 19

 La date d’obtention et le numéro du permis de bâtir ;

 La date commencement du projet et le délai contractuel.
En plus, on doit respecter les règlements du code de la route :
a) Pour les chantiers urbains, on fait la mise en place des panneaux suivants :
 Travaux ;
 Sorties de camions ;
 Rues barrées ;
 Sens interdits ;
 Une borne à feu clignotant pour les chantiers occupants la chaussée.
b) Pour les chantiers routiers, on installe les panneaux :
 Travaux ;
 Limitations de vitesse ;
 Rétrécissement de chaussée ;
 Des filets à bandes verticales blanches et rouges, tendus sur des supports métalliques ;
 Les cônes traditionnels.
On utilise des feux de signalisations au début et à la fin du chantier. Les ouvriers doivent être munis
de gilets spéciaux de couleurs rouges ou orangées avec des bandes réfléchissantes.
Tableau 1. Catégorisation des panneaux et signaux

Figure 1. Panoplie type des principaux panneaux rencontrés dans le BTP

2.4. Locaux sociaux et de service
On distingue 03 catégories de baraquements.
a) Ceux destinés aux personnel dirigeant les travaux : bureaux pour les responsables de
l’exécution (conducteur des travaux, chef de chantier, chef d’équipements) et employés divers
(comptable, pointeur), bureaux du pilote de chantier, salle de réunion.
b) Ceux destinés à la main d’œuvre ouvrière :

 Vestiaires et réfectoires distincts ou non ;
 Locaux sanitaires : lavabos, WC, douches, infirmerie ;
 Abris pour le gardien de chantier.
c) Ceux destinés au rangement de l’outillage : garage pour véhicules, hangar pour gros engins,
abris pour groupe électrogène, emplacement de stockage des liants, etc.
On peut utiliser des baraques démontables, extensibles ou pas, en panneaux de tôles ou en
bois, avec ou sans calorifuge, mobile ou fixe et on peut construire des baraques en briques
avec un mortier maigre, qui s’avère avantageux.
Pour les bureaux, on les équipes par :
 Des tables de réunions, des chaises, des armoires, etc. ;
 Des tableaux pour affichage des plans, des plannings, des tableaux d’avancement, etc. ;
 Des bureaux et des casiers de classement.
2.5. Les aires de stockages
Leur réalisation consiste à préparer des plates formes destinées à recevoir les matériaux, produits
ouvrés, le matériel spécial et les engins, citons par exemple :
 Matériaux : moellons, pierre de taille, produits de terres cuites, granulats, parpaings, liants,
bois de coffrage, etc. ;
 Produits ouvrés : Armatures façonnées, poutrelles, prédalles préfabriquées, etc. ;
 Matériel spécial : banche métallique, table de coffrage, accessoires d’étaiement (étaie
métallique, tourelle extensible) ;
 Engins : Pompes d’épuisement, compresseur, engins de levage et bétonnière, etc.
En tenant compte de leur emplacement pour faciliter l’exécution et la manipulation des opérations de
fabrication et de construction.
2.6. Branchement et raccordement divers d’exploitation du chantier
Le chantier a besoin de sources d’énergie (électricité, air comprimé) pour le fonctionnement de divers
engins, et d’eau pour la fabrication du mortier et du béton. En plus il faut respecter les prescriptions
d’hygiène concernant les travailleurs en les alimentant en eau et en évacuation des eaux usées.

Tous les branchements doivent être effectués selon les règlements existants, (surtout en ce qui
concerne l’électricité), les circuits de canalisations doivent être les plus courts possibles.
a) Installation de l’eau :
Elle se fait à partir du compteur placé à l’intérieur du chantier et comprend en général 02 circuits :
 L’un alimentant les divers locaux destinés aux personnels : lavabo, WC, réfectoire, douches ;
 L’autre desservi pour l’alimentation du poste de fabrication du béton et pour le lavage des
engins, des tables ou plateaux divers.
Ces conduites devront être enterrées de préférence pour éviter le risque de détérioration provenant des
circulations de véhicules et piétons. Elles peuvent être réalisées en aciers galvanisés ou en tuyaux
souples en matières plastiques pour résister à la corrosion.
b) Les branchements électriques :
L’entrepreneur a besoin de l’énergie électrique pour les engins et les outils qui utilisent des moteurs
électriques, il doit en outre assurer l’éclairage des divers locaux et postes de travail. Cet équipement
peut se faire soit à partir d’un secteur public, soit d’un poste de transformateur privé, soit au moyen
d’un ou de plusieurs groupes électrogènes.
Avant le démarrage du chantier, l’entrepreneur est tenu de préparer un plan d’installation électrique,
en précisant : le besoin de chaque poste en énergie électrique, le chemin d’alimentation et les
dispositions à prendre pour la sécurité de l’humain et du matériel (regards de terre et disjoncteur
différentiel).
Dès le démarrage des travaux, il est souhaitable d’exécuter la prise de terre à fond de fouille, et le
ceinturage très efficace pour résister au danger électrique.
La répartition du courant doit se faire à partir des armoires électriques contenant des disjoncteurs et
des prises. A partir de cette armoire de répartition, des câbles souterrains ou aériens selon la situation
de l’engin ou du local à alimenter aboutirons à des coffrets de redistribution, par exemple à la centrale
à béton, à chaque engin de levage si le chantier comporte plusieurs bâtiments, et pour les outils divers
utilisés par les différents corps d’états.
REMARQUE :
Ne jamais laisser trainer au sol les câbles volants d’alimentation de certains engins, grues par
exemple. Et à cet effet, prévoir des dispositifs adéquats : enrouleurs automatiques, caniveau surélevé
en bois, câble suspendu au moyen d’anneaux sur un fil tendu (par exemple une cisaille électrique
mobile sur rail) et éviter le frottement de tels câbles sur des arêtes vives.

2.7. Complément d’information sur le danger électrique
Les réactions physiologiques de l’homme sont liées à l’intensité du courant qui traverse son corps,
cette intensité (I) est le rapport de la tension du courant (U) exprimés en Volts sur la résistance (R) du
conducteur (ohms). La résistance superficielle du corps humain est de 5000 ohms environ pour une
peau sèche, mais l’homme au travail a la peau couverte de sueur, on peut avoir les vêtements
mouillés : de ce fait, la résistance de la peau peut descendre à 500 ohms.
Pour qu’une personne « soit électrisée » (c’est-à-dire traversé par un courant), il faut, mais aussi il
suffit que deux parties différentes de son corps soient en contact avec des éléments à potentiels
différents.
Pour U = 220 volts et R = 10 000 ohms on aura : I = 22 mA (milliampère).
Pour U = 50 volts et R = 1000 ohms on aura : I = 50 mA.
Or, pour les courants alternatifs de 50 périodes (fréquence 50 hertz), il a été démontré qu’une intensité
de :
 8 mA provoque un effet de choc ;

 10 mA provoque des contractions musculaires : la main reste collée au conducteur ;
 15 à 30 mA provoque la paralysie de la cage thoracique, l’asphyxie au bout d’une minute.
 35 à 50 mA provoque la fibrillation du cœur ou même l’arrêt du cœur si le contact dure plus de
03 secondes ;
 > 50 mA provoque l’arrêt du cœur pour un contact de quelques fractions de secondes.
Il est donc indispensable que le branchement électrique de tout engins comporte un disjoncteur
différentiel à sensibilité convenable afin que le courant de fuite provoque le déclenchement du
disjoncteur pour une intensité minimum non dangereuse et pour un temps inférieur à 3/100 de
secondes.
Notons que lorsque le contact des mains se fait sur deux conducteurs actifs, le disjoncteur n’agit pas.
3. Les engins de levage

3.1. Introduction
Il s’agit du matériel destiné à transporter d’un point à un autre du chantier des objets (matériaux,
produits ouvrés, matériels et outillages spéciaux de mise en œuvre, etc.)
Cet équipement permet la mécanisation des opérations de levage, diminue la fatigue de l’ouvrier et
augmente la productivité du chantier.
Vu l’évolution des techniques de construction vers la préfabrication semi-lourdes ou lourdes, et vers

l’emploi de matériel spécial de coffrage, l’engin de levage est devenu la clé de la productivité (l’outil
N° 1 du chantier) et s’avère être une source d’économie de temps et d’argent.

3.2. Exemple d’engins de levage
 Grue : Elle nous permet les deux opérations de manutention horizontales et verticales, en
balayant une aire de plusieurs dizaines de mètres de rayon ;
 Monte : Matériel avec groupe moto-treuil, installé en étage (potence pivotante ou monorail
d’embrasure), ou sur terrasse, ou au sol.
3.3. Installation d’une grue à tour
Figure 2. Terminologie d’une grue à tour
Un équipement de chantier avec une grue à tour comprend :
1. Une aire plane, de niveau plus ou moins étendu selon l’emplacement de la grue, la longueur de
la voie de roulement (rarement plus de 50 m, à moins de desservir 02 bâtiments alignés ou
non) ; Le fait de travailler à poste fixe, réduit l’encombrement au sol. La préparation de
l’assiette se pratique en général après le terrassement et en même temps avec les fouilles.

2. Un socle d’appui (appelé châssis) qui reparti les charges et supporte la voie de roulement :
poutres de béton sur plots, radier, longrines sur traverses et ballasts, massif de béton. Le
châssis peut être :
a. Fixé par l’intermédiaire d’un cadre noyé dans un bloc de béton armé, ou solidaire du
bâtiment en construction ;
b. Posé au sol par l’intermédiaire de poutres et de patins d’appuis ;
c. Monté sur train de roulement constitué de chenilles ou de boggies.
3. Une voie de roulement comprenant des rails appropriés et muni de butoir d’arrêt ou d’un
dispositif d’encrage si la grue est fixe.
4. Un important équipement électrique, puisque la grue est dotée d’au moins un moteur distinct
pour chaque mouvement : pour se déplacer sur la voie (translation), pour orienter la flèche
(orientation), pour lever la charge (levage), et enfin avancer le chariot le long de la flèche
(distribution). Ainsi, il ne faut pas oublier tous les appareillages de sécurité règlementaires :
limiteurs de courses, de charges, de couples, armoires avec disjoncteurs différentiel et prise de
terre.
Figure 3. Les 04 mouvements d’une grue à tour

5. Les accessoires divers destinés à lever les charges (palonniers, palettes, élingues, bennes, etc.),
à haubaner, et d’autres tels que l’anémomètre pour mesurer la vitesse du vent, un projecteur
pour le travail de nuit, des avertisseurs sonores, des extincteurs, un radiateur de chauffage pour
la cabine du grutier, etc.
3.4. Installation d’une grue mobile sur rail
Les étapes successives de cette installation sont :
a) Implantation de l’emplacement selon le plan d’aménagement, et préparation du terrain d’assise

(vérifier la pente 2/3 entre les assises et le fond de fouille du bâtiment) ;
La surface d’appui doit présenter une résistance suffisante.
On considère que chaque galet de roulement (roue) transmet au sol lorsque la flèche se
trouve orientée perpendiculairement à l’axe longitudinale de la voie une charge comprise
entre les 2/3 et la moitié de la charge totale (grue + lest).
Par exemple, pour une grue pesant au total 48 t, le sol doit pouvoir encaisser sous chaque roue
32 t. Si la capacité portante du sol admise est de 3 kg/cm², la surface devra être de 32 000/3,
soit 10 700 cm², soit un rectangle de 120 * 90 cm.
b) Exécution du socle d’appui et pose de la voie (le chemin de roulement) et simultanément

préparation du lest, pose du câble d’alimentation et de la prise de terre.
Le support de la voie est constitué différemment selon la valeur de la charge que devra
supporter le rail, le poids transmis par l’un des galets pouvant atteindre les 2/3 du poids
globale de la grue en ordre de marche.
Ainsi pour un bon sol pouvant travailler à trois bars on recommande :
 Des rails posés sur traverses et ballast, pour des grues allant de 03 à 15 tonnes/m.
 Des rails posés sur longrines en bois reposant sur traverse établi sur ballast, pour grue
de 16 à 30 tonne/m ;
 Des rails posés sur longrines en béton armé ou en gros profile métallique pour grue de
plus de 30 tonnes/m, cas le plus courant dans les chantiers actuels.
Pour éviter de faire travailler le rail seul à la flexion, il est préférable de le solidariser à une
longrine (Bois ou métallique, ou béton) sur toute sa longueur. La longrine accroit en outre la
stabilité transversale de la voie en assurant une meilleure répartition des charges
c) Montage de la grue ;
d) Vérification pour autorisation de mise en service.
Les grues mobiles permettent de lever puis de déplacer une charge en utilisant successivement
plusieurs mouvements : pour lever une charge verticalement (levage), pour faire roter la flèche autour
de l’axe horizontal (relevage), pour modifier mécaniquement la longueur de la flèche (télescopage),
pour faire roter la flèche autour de l’axe vertical (orientation), pour déplacer l’ensemble de l’appareil
(translation).

Levage Relevage
Télescopage Orientation
Translation

3.5. Détermination du poste de levage
Phases Démarches/Règles
Après avoir localisé l’emprise des bâtiments à construire et des
1 – Tracer : l'axe de la terrassements, dessiner l’axe de la voie de grue (généralement parallèle
voie de grue aux bâtiments à une distance minimale D.
Ex : D = 3,000 + 0,600 = 3,600 (pour une embase de grue de 6 m x 6m)
2 – Déterminer : la Après avoir repéré l’angle du bâtiment le plus éloigné de l’axe de la voie,
longueur minimale de on trace une perpendiculaire à cet axe puis on mesure cette distance à
la flèche l’échelle (arrondir par excès au mètre supérieur).
3 – Calculer : la Après avoir déterminé les différentes hauteurs, on en déduit la hauteur

hauteur minimale sous sous crochet minimale. Une étude comparative est réalisée pour ne retenir
crochet Hsc que la hauteur la plus importante.
4 – Déterminer : les
Après étude comparative des différents éléments à lever (matériaux,
valeurs maximales des
matériels, éléments préfabriqués), on retient la plus grande valeur des
charges à lever en bout
charges à lever aux portées maximales et intermédiaires.
de flèche
A partir des caractéristiques calculées, on recherche le type de grue
5 – Choisir : les
correspondant le mieux au chantier et à la valeur locative minimale. Après
caractéristiques réelles
choix de la grue, les solutions de démontage sont envisagées et des
de la grue
modifications éventuelles sont apportées.
Il faut tenir compte de l’embase de la grue et des distances de sécurité. En

6 – Déterminer : la
principe la voie de grue est constituée de rails de 6,000 m de longueur.
longueur de la voie de
Si la grue est roulante, garder une marge de sécurité pour les butons
grue
d’arrêt > 1,000 m.
7 – Etablir : la
Remplir et remettre les imprimés de demande d’autorisation à la mairie ou
demande d’installation
à la préfecture.
de la grue
8 – Demander : Suivant l’encombrement (largeur, longueur) de la grue, le transport sur
l’autorisation de route nécessite une demande d’autorisation au service de la Direction des
transport routes de la préfecture.
9 – Préparer : l’assise
de la grue
10 – Montage : de la
grue
11 – Effectuer : la mise Essai statique : déformation des éléments pour 1,3 × 𝑄
en service de la grue Essai dynamique : dispositifs de sécurité pour 1,1 × 𝑄
Tableau 2. Etape d’organisation du poste de levage

4. Poste de bétonnage
4.1. Introduction
Ce poste est commun à tous les travaux de gros œuvre. Sa bonne mise en place est donc d’une
importance capitale car le béton peut présenter jusqu’à 50% de la valeur globale de l’ouvrage à
construire.
En outre, c’est l’un des postes dont la responsabilité peut être maximale du fait des possibilités de
mécanisations offertes à l’entrepreneur moderne.
Pour un chantier de bâtiment, on aura globalement le choix entre deux méthodes :
 Le Béton Prêt à l’Emploi (BPE), livré par camions toupies externes au chantier ;
 Le Béton Fabriqué sur Chantier (BFC), réalisé sur site par un engin de production (bétonnière
ou centrale à béton).
Pour les BFC, on distingue plusieurs types d’engins capables de produire du béton sur chantier :
 Les bétonnières à axes inclinés ou horizontaux : utilisées pour des chantiers de petite taille
(pavillons individuels, petits logements collectifs). Les caractéristiques du béton fabriqué sont
irrégulières et la capacité des gâchées est d’environ 500 litres ;
 Les malaxeurs à axes horizontaux ou verticaux : sont utilisés plus rarement, ils permettent de
réaliser des bétons de meilleure qualité (faible dispersion des résistances) ;
 Les centrales à béton de chantier (fixes ou mobiles).
4.2. Schémas général
Figure 4. Schéma d’une bétonnière 750 litres (dit mécanique) de la marque FERROVIAL

Figure 5. Schéma d’une centrale à béton avec fosse a granulats
La fabrication du béton avec une centrale comprend les phases suivantes : L’approvisionnement et
le stockage des matières premières, la manutention et le transport des granulats, le dosage des
matières premières et le chargement du malaxeur, le malaxage du béton frais, la vidange du
malaxeur, le transport du béton frais ou le coulage.

4.3. Le choix du matériel
Le choix du matériel dépend :
a) Du volume des travaux de bétonnage ;

b) La durée prévue au planning général pour les travaux de malaxage. Connaissant le volume
global de béton à réaliser et le temps imparti on peut définir la production moyenne
journalière. Par exemple 6000 m3 à réaliser en 300 jours, soit 20 m3 par jour.
c) La production de pointe ;
d) L’espace où se déroule les travaux : pour du BFC, espace disponible ≈ 200 à 400 m² avec la
contrainte de positionner le malaxeur sous l’emprise de la (des) grue(s).
e) La capacité de malaxage de la bétonnière qui permet d’estimer le rendement optimal du poste,
ou inversement du rendement souhaité qui nécessite le choix d’un mélangeur d’une certaine
capacité.
f) La localisation du chantier : proximité d’une centrale BPE (< 50 km) et durée de livraison ;
facilité d’approvisionnement des constituants pour le BFC.
La plupart des fabricants désignent leurs engins par la capacité utile de la benne du skip (ou la cuve
elle-même) en composant sec (granulats + liants) non encore mélangés : c’est la capacité nominale de
l’appareil (bétonnière). Au cours du malaxage et du compactage dans le moule, le béton se contracte :
𝑪. 𝑴 C.M : Capacité de malaxage

𝟏, 𝟐𝟓 < < 𝟏, 𝟑𝟓
𝑩. 𝑴 B.M : Capacité du béton malaxé
𝑪. 𝑴
𝟏, 𝟐𝟓 < < 𝟏, 𝟑𝟓 BV : Capacité du béton vibré
𝑩. 𝑴
Gâcher sèche C.M Capacité de malaxage Volume du skip
Gâcher mouillée B.M Capacité en béton malaxé Volume de la benne à béton
Gâcher vibrée B.V Capacité en béton vibré Volume issu du quantitatif
4.4. Calcul du nombre de gâchage
Les mélangeurs modernes peuvent fabriquer 40 à 60 gâcher à l’heure, mais seules les pompes à béton
et les bandes transporteuses permettent de couler l’ouvrage à la cadence de fabrication du béton.
Par contre, avec la grue, il faudra compter :

 03 minutes pour un aller et retour, si le béton peut être déversé rapidement : radiers, massifs
de fondation, dalles épaisses, etc., soit 20 rotations à l’heure, c’est-à-dire une production
horaire de 20 gâcher.
 05 minutes si l’ouvrage à réaliser est mince ou fortement ferraillé : voiles, hourdis, etc., soit 12
rotations à l’heure, c’est-à-dire une production horaire de 12 gâcher, alors que l’installation de
fabrication pourrait en fournir 03 à 05 fois plus.
 Ces durées de cycles de la grue augmentent encore avec la hauteur des étages à desservir.
Le rendement optimal d’une bétonnière, et la durée d’un coulage sont liée essentiellement au matériel
de transport du béton et au dimensionnement de l’ouvrage à exécuter.
4.5. Exemple de calcul du rendement optimal et de la durée de coulage
4.5.1. Exemple 1
Un chef chantier veux réaliser des massifs de fondation totalisant 40 m3 de béton en place. Il dispose
d’une bétonnière de 500 l de capacité nominale, et d’une grue pouvant réaliser 20 rotations à l’heure.
Combien de temps doit il prévoir pour ce coulage ?
4.5.2. Exemple 2
Problème inverse. Un chef chantier dispose de 03 heures en fin de journée pour réaliser 50 ml de voile
de 15 cm d’épaisseur sur 2,5 m de hauteur. Le béton sera acheminé par une grue qui dans ce cas ne
réalisera que 12 rotations à l’heure. Quelle doit être la capacité nominale de la bétonnière ?

5. Poste de ferraillage
5.1. Schéma général
Les installations des aménagements correspondent aux six opérations et matériels essentiels
constituant le processus d’exécution du ferraillage d’un ouvrage :
1. L’aménagement d’une aire de stockage des aciers commerciaux livrés sur le chantier : le parc
à aciers.
2. Le matériel nécessaire de coupe des aciers : Coupe-boulons, cisaille électrique semi-
automatique et mobile.
3. L’utilisation de coudeuses traditionnelles à main (ou même de griffes) ou de cintreuses
universelles pouvant réaliser toutes les formes d’armatures, à un débit remarquable.
4. L’aménagement d’une aire de montage où s’opère l’assemblage des éléments façonnés sur des
tréteaux ou des chevalets plus ou moins adaptés.
5. L’aménagement d’une aire de stockage, des armatures en attente de mise en place.
6. L’utilisation d’un engin de levage (grue en général) pour le déchargement des aciers livrés sur
le chantier, qu’ils soient façonnés ou non.
5.2. Les conditions d’installation
Les critères déterminants sont toujours les mêmes pour toute installation clé :
a) La nature et le volume du béton armé d’où découle le tonnage global d’acier à mettre en
œuvre.
b) Le délai d’exécution des ouvrages en béton armé, renseignements fournis par le planning du
gros œuvre.
c) La place disponible sur le chantier.
Ce poste nécessite beaucoup d’espace, 300 m² au moins pour un chantier moyen.
5.3. Principes généraux à appliquer pour l’aménagement du poste de ferraillage
Ces principes concernent deux points primordiaux :
5.3.1. Le choix de l’emplacement
Les possibilités essentielles sont :
a) En bordure d’une voie d’accès, et parallèlement à cette route lorsqu’elle délimite le plus grand
coté du terrain concerné. Cela facilite les livraisons et déchargements des aciers commerciaux,
surtout si leur fréquence est grande car le camion n’aura pas à pénétrer sur le chantier ;

b) Au fond du terrain, de préférence dans le sens de sa plus grande dimension mais à condition de
pouvoir approvisionner, avant tout terrassement important, le maximum de tonnage à traiter ;
c) Dans l’aire de balayage de la grue.
5.3.2. La disposition relative des divers compartiments de l’équipement
Il s’agit de l’aménagement interne du poste lui-même de la manière suivante :
a) L’orientation du parc d’acier est primordiale car elle conditionne la disposition des autres sous
postes : Les aciers doivent être manutentionnés selon une même direction ou parallèlement
à eux-mêmes ;
b) Les déplacements des ouvriers chargés de ce poste ne doivent ni se recouper, ni se doubler : il
doive être les plus courts possibles ;
c) Le dépôt des armatures terminés doit être en bordure intérieure de l’aire de balayage de la grue
afin de réduire les manutentions manuelles.
Figure 6. Exemple de dispositions des divers compartiments du poste ferraillage

5.4. La mise en place de divers aménagements et équipements
5.4.1. Le stockage des aciers en barres
C’est le compartiment qui exige le plus de place à cause de leur forme en barre de 12 m et de la
diversité des diamètres utilisés
Figure 7. Exemple de parc de rangement avec séparation par fiches numérotées
5.4.2. Stockages particuliers
Les barres coupées doivent être classées sur des rangements en identifiant les barres selon leur
destination finale : poutres, poteaux, etc. (stockage intermédiaire et temporaire), leur confection et leur
utilisation. On distingue :
 Les chutes de barres encore utilisables et qu’il ne faut à aucun prix replacer dans les casiers
d’origine ;
 Des barres coupées en longueur et groupées en paquets étiquetés, en attente de façonnage ;
 Des cadres et étriers groupés également, en attente d’assemblage
5.4.3. Equipements du sous poste de coupe des barres
Il comporte essentiellement une cisaille et un banc de coupe. La cisaille à levier : outillage à main
valable pour les faibles débits de chantier tandis que la cisaille électrique est utilisée pour les grands
chantiers.
5.4.4. Equipements de façonnage des aciers
Nous citons les équipements suivants :
 Cintreuse pour cadres et étriers.

 Coudeuse à main : Pour les chantiers de rendement faible.
 Plieuse électrique : pour les chantiers de rendement moyen ou élevé.

Figure 8. Cisaille à barre d’armature manuelle Figure 9. Coupe boulon
Figure 10. Plieuses manuelles
Figure 11. Cisailles et coupeuses électriques Figure 12. Plieuses électriques

5.4.5. L’aire de montage et son équipement
Ce sous-poste d’assemblage des aciers façonnés doit être le plus aisé à mettre en place car il
s’accommode de toutes les situations de chantier, du fait que l’outillage nécessaire (tréteaux ou
chevalets) est facile à déplacer, à transporter même à pieds d’œuvre. Comme par exemple dans le cas
d’armatures de poutres importantes que l’équipe de chantier ne pourrait lever à la grue ; de même, la
plupart des cadrillages réalisés avec de gros diamètres sont montés sur place (plancher ou voile). On
rencontre aussi très souvent ce poste installé au rez-de-chaussée lorsque le terrain disponible est
réduit.
La conception des tréteaux peut être traditionnelle, réalisée en planche ou en acier, et divers chevalets
plus évolués en tubulaires
5.4.6. Equipement électrique du poste
a) Les machines utilisées (cisailles, coudeuses) fonctionnant en général en triphasé 220/380 V. Il

faudra s’assurer auparavant que la puissance disponible au coffret d’alimentation est
suffisante ;
b) Toutes les machines doivent être mises à la terre et aucune ligne aérienne ne doit survoler le
poste de ferraillage ;
c) S’il y’a la possibilité de choisir les machines, on choisira, de préférence :
 La cisaille dont le tranchant doit être embrayé pour couper ;

 Les cintreuses à commandes à pédale, ainsi les deux mains restent libres pour guider
les ronds à façonner.
d) Il est souhaitable que l’abris de façonnage des aciers soit éclairée : en hivers, l’insuffisance de
lumière du jour ralentit le travail de l’ouvrier tout en lui fatiguant la vue.
6. Poste de fabrication des coffrages

6.1. Introduction
On installe sur chantier le matériel permettant la fabrication des moules pour le coulage du béton (des
semelles, poteaux, poutres, murs, planchers, escaliers, etc.). Le coffrage exécuté traditionnellement à
la demande est dépassé. Il faut utiliser les techniques de coffrage assurant le plus grand nombre
possible de réemploi des moules, et ceci peut être obtenu en utilisant du coffrage métallique.

6.2. Schéma général d’une installation
Pour mettre en place un poste sur chantier, il faut disposer :
a) D’une aire importante pour stocker :

 Les bois traditionnels du chauffage (madriers, bastings, planches, etc.) ;
 Les contreplaqués couramment employé désormais ;
 Les éléments de soutient et d’étaiement ;
 Les bois réutilisables dont on doit assurer le nettoyage et l’entretien.
b) D’un minimum de matériel comprenant au moins une scie circulaire et deux établis placés si
possible sous abris ;
c) D’une alimentation électrique à la fois pour la scie et éventuellement pour éclairer cet atelier ;
d) D’outillages divers (serre-joints), de clous (55, 70, 100, 150) ;
e) De lieux pour les coffrages terminés dans l’aire de balayage de la grue.
6.3. Mise en place des divers aménagements
6.3.1. Les stockages
a) Les bois traditionnels de coffrages neufs : planches, bastings, madriers, seront classés par
catégories et dimensions (section, longueur) sur des aires propres et horizontales ;
b) Les panneaux modernes de contreplaqué de 4 à 20 mm d’épaisseur ;
c) Les bois décoffrés réutilisables, traditionnels ou modernes, doivent être nettoyés et trié au fur
et à mesure du décoffrage ;
d) Les éléments métalliques modernes de soutien.
6.3.2. Equipement pour la fabrication de coffrages
a) Construction d’un atelier couvert, conçu en fonction de l’importance des travaux et de la

disposition des lieux ;
b) Mise en place des machines.
Il s’agit de mettre en place :
- La scie circulaire : elle débite le bois grâce à un disque en acier tournant à grande
vitesse, lames de très bonne qualité, très résistante à la rupture si le montage est bien
effectué ;
- La scie à ruban : elle comporte un ruban d’acier denté, tendu sur deux volants, dans un
plan vertical. On l’utilise surtout pour débiter de grosse pièces (madriers, bastings,
poteaux) ;
- La raboteuse est destinée à corroyer le bois, c’est-à-dire à rendre plane et lisse, les
faces du bois scié. Elle permet donc de bien délimiter les largeurs et les épaisseurs des
pièces de bois, c’est-à-dire qu’elle rend les faces parallèles deux à deux.

6.3.3. L’équipement électrique
C’est le nombre de machines qui conditionnent l’installation. De toute façon, il est toujours préférable
de disposer d’une puissance surabondante. Il faut compter 3 à 5 chevaux (ch) pour la scie circulaire, 5
à 8 ch pour la scie à ruban. 1 ch pour une affuteuse automatique (meule).
Le choix des moteurs doit être de type fermé à cause des poussières. Il faut employer de préférence
des courroies trapézoïdales qui absorbent mieux les à-coups, dues aux nœuds et pincements.
Le bâti de la machine sera mis à la terre.

Chapitre 3 - Phase Active Dinstallation

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ISTIC MADJA ORGANISATION ET PLANIFICATION DES TRAVAUX

Chapitre 3 : Phase active d’installation

 A dégager tout ce qui gêne la mise en place des installations et du bâtiment ;

2.2. Clôture, emprise sur la voie publique

On peut utiliser plusieurs types de clôtures :

On implante le panneau d’identification du chantier qui est obligatoire en indiquant :

 La nature des travaux ;

M. Atiofah Dongmo Ludovic Page : 19

 La date d’obtention et le numéro du permis de bâtir ;

En plus, on doit respecter les règlements du code de la route :

Tableau 1. Catégorisation des panneaux et signaux

M. Atiofah Dongmo Ludovic Page : 20

Figure 1. Panoplie type des principaux panneaux rencontrés dans le BTP

M. Atiofah Dongmo Ludovic Page : 21

2.4. Locaux sociaux et de service

On distingue 03 catégories de baraquements.

b) Ceux destinés à la main d’œuvre ouvrière :

2.5. Les aires de stockages

2.6. Branchement et raccordement divers d’exploitation du chantier

M. Atiofah Dongmo Ludovic Page : 22

b) Les branchements électriques :

M. Atiofah Dongmo Ludovic Page : 23

2.7. Complément d’information sur le danger électrique

Pour U = 220 volts et R = 10 000 ohms on aura : I = 22 mA (milliampère).

Pour U = 50 volts et R = 1000 ohms on aura : I = 50 mA.

 8 mA provoque un effet de choc ;

3. Les engins de levage

Vu l’évolution des techniques de construction vers la préfabrication semi-lourdes ou lourdes, et vers

M. Atiofah Dongmo Ludovic Page : 24

3.2. Exemple d’engins de levage

3.3. Installation d’une grue à tour

Figure 2. Terminologie d’une grue à tour

Un équipement de chantier avec une grue à tour comprend :

M. Atiofah Dongmo Ludovic Page : 25

Figure 3. Les 04 mouvements d’une grue à tour

M. Atiofah Dongmo Ludovic Page : 26

3.4. Installation d’une grue mobile sur rail

Les étapes successives de cette installation sont :

a) Implantation de l’emplacement selon le plan d’aménagement, et préparation du terrain d’assise

b) Exécution du socle d’appui et pose de la voie (le chemin de roulement) et simultanément

d) Vérification pour autorisation de mise en service.

M. Atiofah Dongmo Ludovic Page : 27

M. Atiofah Dongmo Ludovic Page : 28

3.5. Détermination du poste de levage

3 – Calculer : la Après avoir déterminé les différentes hauteurs, on en déduit la hauteur

Il faut tenir compte de l’embase de la grue et des distances de sécurité. En

Tableau 2. Etape d’organisation du poste de levage

M. Atiofah Dongmo Ludovic Page : 29

Pour un chantier de bâtiment, on aura globalement le choix entre deux méthodes :

4.2. Schémas général

M. Atiofah Dongmo Ludovic Page : 30

Figure 5. Schéma d’une centrale à béton avec fosse a granulats

M. Atiofah Dongmo Ludovic Page : 31

4.3. Le choix du matériel

Le choix du matériel dépend :

a) Du volume des travaux de bétonnage ;

𝑪. 𝑴 C.M : Capacité de malaxage

Gâcher sèche C.M Capacité de malaxage Volume du skip

Gâcher mouillée B.M Capacité en béton malaxé Volume de la benne à béton

Gâcher vibrée B.V Capacité en béton vibré Volume issu du quantitatif

4.4. Calcul du nombre de gâchage

Par contre, avec la grue, il faudra compter :

M. Atiofah Dongmo Ludovic Page : 32