INTODUCTION 

Le forage est réalisé sur la base d’une étude au préalable, qui doit définir les diamètres des
colonnes à descendre et les diamètres des outils de forage.

Le programme d’harmonisation tient compte des facteurs suivants :

 Destination du puits ;
 De mode de complétion ainsi que l’étude économique nécessaire.
Pour déterminer les diamètres respectifs de forage et du tubage ; on s’appuie sur :

« Le diamètre de la colonne de production ».

Pour établir un programme d’harmonisation, on doit tenir compte le jeu Outil-tubage et le

jeu trou - manchon.

1.1. Le diamètre du trépan (D tr) ; utilisé pour forer la colonne de production et il est
déterminé par la formule suivante :

Dtr = Dm + 2Δ

Où :

 Dtr : diamètre de trépan (mm) ;

 Dm: diamètre du manchon (mm);
 Δ : jeu entre le trou et le manchon (mm).

1.2. Le diamètre de la colonne (Dint) ; est déterminé par la formule suivante :

Dint – csg = Dtr + 2 δ

Où :

 Dint – csg : diamètre intérieur de la colonne de tubage (mm) ;

  Dtr : diamètre du trépan (mm) ;
 δ : jeu entre tubage et trépan (mm).

Les outils :
L'outil de forage est la pièce la moins volumineuse mais la plus importante pour réaliser un
puits pétrolé. C'est le premier élément en contacte avec les formations traversés aux sous
l’action d’une charge axiale et d’un couple moteur.
L'outil le plus économique n'est pas nécessairement celui qui permet l'avancement le plus
rapide. Il faut prendre en considération sa durée de vie et les temps de manœuvre.

Les outils de forage peuvent être classés en deux groupes :

 Les outils à molettes ;

 Les outils diamants.

Les déférents types d’outil :

Les outils à molettes :

un outil a molettes est constitué de trois parties principale : les mollettes, les roulement et le
corps de l’outil . les molettes présentent des rangées circonféren-tielles de dents s’intercalant
entre les ranges de cônes adjacents les dents sont soit en acier usinée dans le cône , soit des
picots de carbure de tungstène sertis dans des perçages a la surface a la surface des cônes , les
molettes sont montées sure des arbres de roulements qui sont partie intégrante du corps de
l’outil

la taille ou l’épaisseur des déférent constituants de l’outil dépendant du type de formation a

forer , les outils pour formations tendres qui nécessitent peu de poids ont des roulement plus
petits , des cônes moins épais et des jambes de plus faible section que les outils pour
formations dures ; ceci laisse plus de place pour des éléments de coupe longs et minces
les outils pour formations dures qui travaillent avec des poids plus importants, ont des
éléments de coupe plus trapus , des roulements plus gros et de corps plus solide

Il existe deux types d'outils à molettes :

 Tricône à dents en acier (Steel Tooth Bit) ; dont les dents sont usinées dans le cône.
Ils sont généralement employés avec des vitesses de rotation relativement élevées dans
les formations de surface.

 Tricône à picots (Insert Bit) ; dont les picots de carbure de tungstène sont
emmanchés en force dans des perçages à la surface du cône. Il a été initialement conçu
pour forer les silices et les quartzites extrêmement durs et abrasifs.
 Fig : Nomenclature des tricones ( source hughes tools )

Les outils diamants :

Les outils diamants ont fait leur apparition vers 1870 pour la recherche du charbon.
L'utilisation du diamant s'est étendue au forage pétrolier vers 1930 (carottage). En Europe, les
trépans diamantés sont apparus vers 1953
Les outils diamanteé sont de trois types :

A diamants naturels
A taillants PDC ou diamants polycristallins
A taillants TSP ou diamants polycrisatlins thermostables

Ces trois types sont spécifiques par la nature des éléments de coupe qui détruisent la roche de
manière mécaniquement différent : le dimant naturel abrase la roche et travaille comme une
macro meule, les diamants polycristallins cisaillent la roche en découpant des copeaux comme
un outil de tournage des métaux, la forme de tout ces outils de forage est monobloc ce qui leur
confère une certaine solidité

Diamants Naturels :

C'est une cristallisation de carbone de densité de 3,52. De point de vue chimique, le diamant
et le graphite sont identiques alors que de point de vue physique, ils sont totalement
contradictoires, le graphite est fragile de couleur noire, par contre le diamant est extrêmement
dur, meilleur conducteur thermique, hautement abrasif et la plupart du temps transparent

Fig : Nomenclature des outils diamants naturels (source Hughes Tools)

Diamants synthétiques :

En 1971, General Electric a réussi à faire la synthèse du diamant en laboratoire à partir d'un
mélange de graphite, de nickel et de cobalt soumis à des conditions de pression et de
température très élevées (100 000 bar et 1 500 °C). Cette découverte a permis à l'industrie des
diamants de faire un énorme pas en avant. Les diamants obtenus par synthèse sont
monocristallins et minuscules, pour cette raison, dans un deuxième temps, ils sont agglomérés
pour former un ensemble polycristalline.

Les outils au diamant synthétique sont plus résistants à l'abrasion que ceux au diamant
naturel mais ils sont moins durs.

Actuellement, deux produits polycristallins sont utilisés :

Diamant synthétique basse température "PDC" (Poly cristallins diamants thermostables).

Diamant synthétique haute température "TSP" (Thermally Stable polycristalline).

PDC (Polycristalline Diamond Compact) :

Le PDC se présente, en général, sous la forme d'une fine lamelle de diamant synthétique
(épaisseur de 0,5 mm) avec des impuretés de cobalt, placée sur un substrat de carbure de
tungstène.

Les performances du taillant seront donc peu ou pas diminuées au cours de la vie de l'outil
tant que la surface de contact avec la formation située derrière le PDC reste dans des
proportions raisonnables et que la roche n'est pas trop dure. A partir de 400 °C, la dilatation
différentielle des différents constituants produit des ruptures de liaisons entre les cristaux et le
PDC perd progressivement sa résistance. La structure n'est plus stable aux environs de 750
°C.

Les outils PDC (Polycrystalline Diamond Compact) ont dépassé durant cette décennie
les outils tricône en termes de métrage foré. En effet, si en 2000, 25 % du métrage était réalisé
par un outil PDC, ce chiffre atteint aujourd’hui plus de 65 %. Cette forte augmentation est due
à plusieurs améliorations tant du point de vue de la qualité des taillants que de la conception
même de l’outil. En effet, de nombreux progrès ont été réalisés dans le domaine de
la composition des substrats et des liants (répartition carbure de tungstène / cobalt,
microstructure du diamant), de l’interface entre la plaquette diamantée et le substrat de
manière à développer des taillants très résistants à l’abrasion et/ou aux impacts, ou encore de
nouveau procédé chimique (traitement de la surface, etc...) permettant de réduire le frottement
entre la face d’attaque du taillant et la roche.

Figure. ІІ.7 : Outils PDC. (12)

TSP (Thermally Stable Polycristalline) : [12]

Contrairement au PDC les TSP ont subi un traitement pour éliminer les éléments
incompatibles d’un point de vue dilatation thermique ils pourront donc supporter des
températures de fabrication d’une matrice carbure.

Les TSP sont disponibles sous plusieurs formes :

 Triangulaire dont les tailles standard sont de 3 à 1 pierres par carat. Elle est utilisée
pour forer des formations moyennement dures à dures mais non abrasives.

 Disque dont la taille est de l'ordre d'une pierre par carat. Elle est utilisée pour forer le
même type de formation mais elle est plus performante dans les situations où une plus
grande résistance à l'usure et au choc sont demandées.

Figure. ІІ.8 : Outils. TSP. [12]

Paramètre Utilisation des outils diamant : page 55

Le choix des outils :

Le but de cette sélection est de choisir l'outil qui donnera le prix de revient du mètre foré le
plus faible dans de bonnes conditions techniques.

La grande variété de dureté des formations et la grande variété des types d'outils ont rendu
le choix des outils difficile.

Dans les forages d'exploration, les données concernant les formations à forer proviennent
des coupes sismiques et des cartes géologiques régionales mais ces données ne permettent pas
d'adapter parfaitement l'outil à la roche, par contre, en développement, les formations sont
connues ce qui permet d'adapter l'outil à la roche.

Pour une formation donnée, plusieurs types d'outils sont proposés. Une étude comparative
effectuée au cours des premiers forages permettra d'effectuer les autres forages dans des
conditions excellentes de rapidité et d'économie.

Facteurs déterminant le choix des outils :

Données concernant la formation :

Les performances de l'outil seront influencées par de nombreux paramètres concernant la

formation. Ils peuvent être divisés en deux catégories :

 La géologie de la roche (composition minéralogique, origine et granulométrie des

différents constituants, conditions de dépôt, diagenèse, contraintes encaissées par la roche
au cours de son histoire, etc.).
 Son environnement au moment du forage (contraintes produites sur la roche par le
confinement, par la présence du trou creusé par l'outil, par la pression exercée par le
fluide de forage sur la paroi du puits, etc.). Ces différents paramètres vont déterminer la
 résistance de la roche à la compression et au cisaillement, son abrasivité ainsi que son
comportement sur le front de taille.

Information provenant des outils utilisés sur les puits précédents :

Informations fournies par l'usure de l'outil :

L'usure de l'outil est un moyen dont dispose le personnel de chantier pour choisir l'outil et
les paramètres de forage les mieux adaptés à la formation à forer. D'où l'intérêt d'avoir une
description la plus précise et la plus objective possible de l'usure de l'outil utilisé pour
traverser une formation donnée.

a. Prix de revient du mètre foré : [7]

C'est en définitive le point le plus important à prendre en compte. Les performances des
différents outils seront appréciées en calculant le prix de revient du mètre foré pour chaque
outil.

P M = [ PO + P H (T M +T F ) ] / M [$/m]

Avec :

 P M  : prix du mètre foré [$/m] ;

 PO : prix de l'outil [$] ;
 P H  : prix horaire de l’appareil [$/h] ;
 T F  : temps de forage [h] ;
 T M  : temps de manœuvre (descente et remontée) [h] ;
 M : longueur forée [m].
Usures anormales :

Dans le choix d’un outil, lorsque il n’ya pas de changement de terrain, les outils
remontées fournissent des indications précieuses

Un outil sera dégradé pour l’une des raisons suivantes :

Usure des dents a un degré tel qu’aucune action de destruction de la formation n’est
pas plus possible
Perte de diamètre, avec pour conséquence la réalisation d’un trou de plus petit
diamètre
Détérioration des roulements résultant d’une charge trop élevée (molette coincée) on
peut admettre en première analyse :
 qu’un outil dont seuls les roulements sont usés, demande a etre remplacé par un outil
de nuance plus tendre
 qu’un outil dont l’avancement décroit rapidement et remonté avec des dents
complètement usées, mais sans jeux excessif dans les molettes, demande a être
remplace par un outil de nuance plus dure
 qu’un outil remonté avec une prêtre importante sure le diamètre, mais une usure
normale au point de vue dents et roulement devra être remplacé par un outil bien
protégé sure l’extérieur, et ayant un minimum d’offset