ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014.

ВЫПУСК 3

УДК 62105; 62932.2

И.В. МАКАРОВА, Р.Г. ХАБИБУЛЛИН, доктора техн. наук; Э.И. БЕЛЯЕВ, канд. техн. наук;
Е.Н. ВЕРКИН, А.Г. ЕФИМОВ
Казанский (Приволжский) федеральный университет, г. Набережные Челны, Россия

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

В МАШИНОСТРОЕНИИ С УЧЕТОМ ЭРГОНОМИКИ РАБОЧЕГО МЕСТА
СБОРЩИКА

Растущие требования к качеству и конкурентоспособности продукции, растущая глобализация экономики, застав

ляют производителей находить резервы производительности и безопасности труда. В последние два десятилетия
многие компании выявляют причины неэффективности технологических процессов с использованием современных
инструментов, таких как, например, моделирование. Одним из таких направлений является учет эргономических
параметров. Сегодня специальные программные решения используются на основе точной трехмерной модели челове

ка. Такой подход позволяет отказаться от более дорогостоящего физического моделирования, значительно сокра

тить время для эргономического анализа, поскольку такой анализ может проводиться параллельно с технологичес

кой подготовкой производства, а не после его запуска. В статье показано, что применение имитационных моделей
позволяет оптимизировать технологический процесс, тем самым повысить его эффективность, снизить нагрузку
на персонал сборочного участка, а также риск потери работоспособности ввиду получения травм и скелетно
мус

кульных расстройств.

Ключевые слова: автомобилестроительное производство, имитационное моделирование, технологический процесс

Автомобилестроение относится к тем отраслям предприятиях. Однако, как показывают проведенные

экономики, которые, создавая высокотехнологичную
продукцию, в то же время во многом определяют раз
витие и других отраслей, поскольку автомобильная
техника решает проблему мобильности населения, осу
ществляет доставку грузов «от двери до двери». Кроме
того, практически во всех отраслях представлена ши
рокая гамма техники на автомобильных шасси. Авто
мобилизация, уровень которой достиг как в мире, так
и в России критических размеров, создает целый ряд
проблем, вынуждая производителей к поиску новых
решений, постоянному совершенствованию как кон
струкции, так и технологии производства, поскольку
выдержать значительную конкуренцию на рынках
можно только путем непрерывного развития и приме
нения инновационных решений.
Поскольку производство автомобилей — процесс
сложный и трудоемкий, необходимо исследовать техно
логические процессы и совершенствовать их, для того,
чтобы снизить физическую нагрузку на сборщика, уро
вень травматизма на производстве и риски возникнове
ния профессиональных заболеваний.
Одним из методов совершенствования процессов
в высокотехнологичных отраслях, получивших широ
кое распространение, является концепция «бережли
вого производства» («Lean Production» — LP), разра
ботанная для автомобильной промышленности и
впервые примененная на автомобилестроительных
исследования о последствиях внедрения этой техно
логии мировыми автопроизводителями [1–4], эффек
ты от ее внедрения являются неоднозначными и, в
большинстве случаев, скорее отрицательными. По
мнению зарубежных исследователей, изменения в тех
нологических процессах с целью их совершенствова
ния и оптимизации, должны проводиться с учетом эр
гономических факторов, соблюдения принципов
обеспечения качества и безопасности рабочей среды.
Анализируя роль эргономического анализа в
обеспечении устойчивости производственных систем
и качества рабочей среды, исследователи отмечают
положительные изменения в компаниях, реализовав
ших рекомендации по изменению процессов с уче
том эргономических показателей [5], однако отмеча
ется также, что этой проблеме необходимо уделать
более пристальное внимание, поскольку это сказы
вается также на психоэмоциональном состоянии ра
ботающих и гармоничном развитии человеческого
потенциала [6].
Решение задач подобного рода базируется на адек
ватной информации, уникальной для каждого произ
водственного предприятия, зависящей от большого
числа факторов, которые, зачастую, носят стохастичес
кий характер. Так, уникальными являются антропо
метрические характеристики персонала любой компа
нии, учет которых позволяет построить адекватные

263
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

модели человека в рабочей среде [7]. Для того, чтобы Начальный этап проектирования виртуального
информация, на основе которой строятся модели, была производства заключается в подготовке данных для
адекватной, можно применять мониторинг реальных разработки имитационной модели (идентификация,
производственных процессов [8, 9]. Кроме того, дан спецификация и сбор информации), а также опреде
ные мониторинга могут служить базой для оценки лении условий проведения виртуального эксперимента
адекватности разработанных моделей при проведении на модели. Программное обеспечение, применяемое
виртуального эксперимента. для моделирования технологического процесса и
В работе [1] выявлены последствия внедрения LP структурная схема информационных потоков (входные
на различных предприятиях. По данным исследований и выходные данные), включая типы документов и ис
и социологических опросов работников производства, пользуемые программные модули, представлены на
внедрение LP зачастую приводит к негативным послед рисунке 1.
ствиям ввиду возникновения стрессовых ситуаций, свя Для выявления проблемных мест использовались
занных с ускорением технологических процессов, что статистические данные по профессиональным заболева
негативно влияет на состояние и здоровье работников. ниям, травмам и несчастным случаям работников, за
Кроме того, снижается качество продукции, вызванное фиксированные службой охраны труда. Анализ статис
чрезмерными нагрузками и усталостью работников. В тической информации показал, что по числу случаев
исследовании сделаны следующие выводы: можно по временной нетрудоспособности на производстве наибо
лучить позитивные последствия для производства и здо лее критичными являются заводы, где расположены сбо
ровья работников от внедрения методов «Бережливого рочные конвейеры.
производства» в том случае, когда работодатель будет Из карты распределения травм (рисунок 2) видно,
учитывать и психосоциальный фактор и характер рабо что наиболее частыми травмируемыми местами являют
ты. Автор подчеркивает исключительную важность со ся пальцы рук, голень, стопы, запястья и кисти, голова,
циального капитала, управления изменениями и пси глаза и плечи, причем в большинстве случаев они явля
хосоциальных факторов. ются повторяющимися, что свидетельствует о низкой
В работе исследователей [3] из Университета техно эргономичности рабочих мест сборщиков. Анализ час
логий Чалмерса (Швеция) приводится стоимость эрго тоты возникновения травм по возрастному и гендерно
номических ошибок в производстве, продажах и обслу му признакам свидетельствует о том, что в группы наи
живании автомобилей Volvo: большего риска входят работники возрастных категорий
 стоимость эргономической ошибки, выявленной еще от 18 до 30, а также от 45 до 55 лет, причем численность
до стадии производства, в 9,2 раза ниже (с учетом соци пострадавших мужчин составляет 62 % от всех травми
альных выплат, затрат рабочего времени на исправление рованных, что можно объяснить их занятостью на рабо
ошибок и недоработок, затрат на дополнительные дета тах с б льшими нагрузками.
ли и расходные материалы);
 корректирующие действия после выпуска автомобиля
на этапах реализации и обслуживания в 12,2 раза доро
же, чем на этапе производства;
 эргономические проблемы и вопросы качества можно
активно и одновременно решать на ранних этапах жиз
ненного цикла продукта, что гораздо дешевле.
Имитационное моделирование является тем инст
рументом, который позволяет выполнить не только ка
чественный анализ процессов, но и исследовать послед
ствия тех или иных изменений в них, а также выбрать
вариант, удовлетворяющий всем задаваемым ограниче
ниям, получая при этом те параметры системы, кото
рые будут при заданных условиях оптимальными. Про
граммное обеспечение, разрабатываемое для этих Рисунок 1 — Схема взаимодействия программных модулей
целей, позволяет строить модели, отображающие про
цессы так, как они проходили в действительности, а
затем провести ряд виртуальных экспериментов, зада
вая модельное время, причем это может быть как еди
ничное испытание, так и некоторое заданное их мно
жество. При этом результаты будут определяться
случайным характером процессов.
Поскольку процесс сборки является заключи
тельным этапом изготовления конечного продукта —
автомобиля или его агрегата, и в значительной сте
пени определяет его эксплуатационные качества, оче
видна особая важность и ответственность данного
этапа. Метод имитационного моделирования в этом
случае является оптимальным с той точки зрения, что
позволяет учесть множество параметров, а также по
лучить нужный результат, не прибегая к натурному эк
сперименту.
Рисунок 2 — Карта распределения травм

264
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
Наиболее подвержены риску травм работники сбо
рочного производства в первые 2 месяца работы, что сви
детельствует о необходимости более внимательного от
ношения к вновь принятым и контроля соблюдения ими
техники безопасности. Все это свидетельствует о необ
ходимости учета эргономических факторов при коррек
тировке деятельности человека в системе поточной сбор
ки автомобилей.
Анализ позиций на соответствие первого главного
сборочного конвейера эргономическим принципам
удобных положений (рисунок 3), показал, что большин
ство операций сборки и вспомогательных операций на
его второй позиции осуществляются в менее удобной
зоне — на расстоянии менее 900 мм, вследствие чего она
является потенциальным «узким местом».
Моделирование деятельности операторов сборочно
го производства осуществляется с использованием ин
формации о рабочих процессах реального производства
и начинается с воспроизведения двухмерных планиро
вок рабочих зон в интерактивной трехмерной среде
Tecnomatix Jack. Затем воспроизводится интерактивная
планировка с использованием трехмерных объектов тех
нического состава грузовых автомобилей из системы
инженерных данных «Teamcenter Engineering» и создан
ных в САПР «Unigraphics NX» трехмерных моделей ин
струментов, оснастки и оборудования. В готовую инте
рактивную трехмерную модель добавляются виртуальные
операторысборщики, количество и характеристики ко
торых соответствуют реальной численности и парамет
рам работников участка. В трехмерной среде осуществ
ляется верификация значений весов всех активных
объектов, с которыми взаимодействуют операторы сбо
рочных работ. При создании модели учитываются толь
ко те элементы производственной системы, которые ока
зывают существенное влияние на исследуемые объекты.
Рисунок 3 — Распределение травм в зависимости от положения
тела (высота указана в мм)
При исследовании эффективности функциони
рования системы сборки автомобилей учитывались
следующие факторы: технологичность операции; эр
гономичность инструментов и оснастки; опыт опера
тора; антропометрические данные оператора; пол
оператора. Так, на рисунке 4 приведен пример двух
вариантов выполнения технологической операции.
Аналогичным образом были выделены возможные
варианты для всех факторов и выявлена их лучшая
комбинация.
После построения моделей сборочных операций для
всех комбинаций факторов выполнялся эргономический
анализ с использованием встроенных инструментов
Tecnomatix Jack, позволяющих подобрать оптимальные
параметры процесса, таких как:
1) «RULA» — быстрое оценивание травмоопасных ситуаций;
2) «Lower Back Analysis» — анализ нагрузки на спину;
3) «OWAS Posture Evaluation» — оценивание положений
тела по степени риска;
4) «Fatique and Recovery» — анализ на степень усталости
и восстановления;
5) «NIOSH Lifting Analysis» — анализ задач подъема/
опускания.
Аналогичным образом были исследованы производ
ственные процессы сборочного участка Завода двигате
лей ОАО «КАМАЗ», а именно — производство силовых
агрегатов для грузовых автомобилей. Основная задача,
решаемая при этом, заключалась в совершенствовании
технологического процесса подсборки: установки топ
ливного насоса высокого давления (ТНВД).
Для совершенствования процесса сборки, а также
снижения нагрузки на сборщика была спроектирована
эргономическая оснастка, представляющая собой тележ
ку, с помощью которой осуществляется перемещение
сборочных единиц к месту сборки.
Анализ эффективности предложенных решений
проводился на модели путем сравнения продолжитель
ности технологических операций до и после внедре
ния оснастки.
В таблице приведено сравнение сборочных опера
ций. На рисунке 5 показана спроектированная эргоно
мическая тележка, используемая сборщиком.
После изменения параметров имитационного экс
перимента, внесения изменений в операции и переме
щения с учетом созданной оснастки манекенасборщи
ка были проведены все варианты эргономического
анализа, предусмотренные в среде Tecnomatix Jack. При
этом фиксировалось время, затрачиваемое манекеном на
сборку и транспортировку ТНВД.
Анализ степени усталости и параметров восстановле
ния работоспособности в процессе выполнения техноло
а б
Рисунок 4 — Проверка технологичности сборочной операции:
а — закрепление детали с внешней стороны рамы;
б — закрепление детали с внутренней стороны рамы
265
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Таблица — Сравнение сборочных операций

266
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

Рисунок 6 — Операция установки ТНВД на специальную

подставку:
а — до внедрения оснастки; б — после внедрения оснастки

Рисунок 5 — Эргономическая оснастка:

а — незагруженная; б — загруженная

гической операции закрепления ТНВД на специальную

пластину показал, что при периоде такта сборки 20 с, опе
ратор не имеет времени на восстановление (рисунок 6 а),
в то время как при внедрении эргономической оснастки,
Рисунок 7 — Анализ степени риска по положению тела сборщика
оператор успевает восстановить свои силы, имея значи
при выполнении операции установки полумуфты
тельный запас времени (см. рисунок 6 б).
Помимо этого был проведен анализ «OWAS Posture
этого снизится степень усталости сборщика и риск по
Evaluation» — оценивание положений тела по степени
лучения им травм, что было подтверждено результатами
риска получения травм, который показал положитель
экспериментальных исследований с применением ими
ный результат, поскольку все показатели находятся в до
тационной модели.
пустимом диапазоне (рисунок 7).
Таким образом, было установлено, что в результате Список литературы
совершенствования технологической операции путем
1. Hasle, P. Lean and the psychosocial work environment / Peter
внедрения эргономической оснастки общее время под Hasle // Prerequisites for Healthy Organizational Change. —
сборки установки ТНВД сократится на 15 %. Помимо 2009. — Pр. 1–9.

267
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

2. Hasle, P. Lean Production — An Evaluation of the Possibilities
for an Employee Supportive Lean Practice / Peter Hasle //
Human Factors and Ergonomics in Manufacturing & Service
Industries. — 2014. — Vol. 24, Issue 1. — January/February. —
Рр. 40–53.
3. Falck, AnnCh. What are the obstacles and needs of proactive
ergonomics measures at early product development stages? —
An interview study in five Swedish companies / AnnChristine
Falck, Mikael Rosenqvist // International Journal of Industrial
Ergonomics. — 2012. — 42. — Рр. 406–415.
4. Koukoulaki, Т. The impact of lean production on musculoskeletal
and psychosocial risks: An examination of sociotechnical trends
over 20 years / Theoni Koukoulaki // Applied Ergonomics. —
2014. — 45. — Рр. 198–212.
5. R.H.Y. So, S.T. Lam. Factors affecting the appreciation
generated through applying human factors/ergonomics (HFE)
principles to systems of work / R.H.Y. So, S.T. Lam // Applied
Ergonomics. — 2014. — 45. — Рр. 99–109.
6. Sustainability policies and Corporate Social Responsibility
(CSR): Ergonomics contribution regarding work in companies /
Ivan Bolis [et al.] // Proceedings of the human factors and
ergonomics society 57th annual meeting. — 2013.
7. Gopal Nadadur The role of anthropometry in designing for
sustainability / Gopal Nadadur, Matthew B. Parkinson //
Ergonomics. — 2013. — Vol. 56, No. 3. — Рр. 422–439.
8. SangUk Han [et al.] Empirical assessment of a RGBD sensor
on motion capture and action recognition for construction
worker monitoring / SangUk Han [et al.] // Visualization in
Engineering. — 2013. — Рр. 1–6.
9. Development of a tool for assessment of VDT workplaces —
A case study / Aleksandar Zunjic [et al.] // International Journal
of Industrial Ergonomics. — 2012. — 42. — Рр. 581–591.

Makarova I.V., Khabibullin R.G., Belyev E.I., Verkin E.N., Efimov A.G.
Improvement of technological processes in mechanical engineering taking into account ergonomics of the mechanical
assembly works workplace
The growing requirements to the quality and competitiveness of production, the growing globalization of the economy, forcing the
producers to find reserves of the productivity and safety of work. In the past two decades many companies are identifying the reasons
for the ineffectiveness of technological processes, using modern tools like, for example, simulation. One of such directions is the account
of ergonomic parameters. Today special software solutions are used on the basis of accurate threedimensional model of the person.
Such approach allows to refuse from the more costly physical modeling, significantly reduce time for ergonomic analysis, since such an
analysis can be conducted in parallel with technological preparation of production, and not after their launch. Article is devoted to practical
model designing for selecting DFIP subassembly technological process optimum parameters at KAMAZ Engine Works. It is shown that
application of simulation models allows optimizing technological process, thereby to raise its efficiency, to lower loading on the assembly
site personnel, and also working capacity loss risk because of traumas and musculoskeletal disorder.
Поступил в редакцию 02.07.2014.

268
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 669.02/.09

П.А. ВИТЯЗЬ, академик НАН Беларуси; А.А. ШИПКО, др техн. наук;
А.В. ТОЛСТОЙ, канд. физ.мат. наук
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

РАЗРАБОТКИ ПОДПРОГРАММЫ «МЕТАЛЛУРГИЯ»

ДЛЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Представлены наиболее важные разработки институтов НАН Беларуси и университетов страны, выполненные в
рамках подпрограммы «Металлургия» в интересах предприятий машиностроительного комплекса Республики Бела

русь. Данные разработки направлены на совершенствование существующих и создание новых технологических про

цессов и оборудования, позволяющих повысить качество, конкурентоспособность металлургической продукции и
экспортный потенциал этих производств.

Ключевые слова: математическая модель, метод, технология, отливка, термическая обработка, пластическое
деформирование

Металлургия (литейнометаллургические, термичес ностроения, Институт тепло и массообмена), а также

кие, кузнечнопрессовые производства) является одним
из ключевых производственных звеньев современного
промышленно развитого государства. Металлургические
производства в той или иной степени присутствуют прак
тически на всех крупных машиностроительных предпри
ятиях Беларуси. В первую очередь это такие предприя
тия, как Белорусский металлургический завод, Минский
автомобильный завод, Белорусский автомобильный за
вод, Минский тракторный завод, Минский завод отопи
тельного оборудования, Гомельский литейный завод
«Центролит», Могилевский металлургический завод, на
которых в больших или меньших масштабах применя
ются технологии металлургии, литья и смежных произ
водств. В общем, на предприятиях Беларуси сегодня фун
кционирует около 300 цехов и участков литейного,
металлургического и термического производств.
Развитие технологических процессов сталеплавиль
ного, литейного, прокатного, термического производств
предполагает решение вопросов проектирования, техни
ческого переоснащения и модернизации литейнометал
лургического и термического оборудования, (включая
нагревательные и термические печи), кузнечнопрессо
вого оборудования, а также совершенствование и созда
ние новых технологий и материалов.
Для решения этих вопросов была сформирована Го
сударственная программа прикладных научных исследо
ваний «Металлургия», входящая сегодня в качестве под
программы ГПНИ «Механика, техническая диагностика,
металлургия», головной организацией которой является
Объединенный институт машиностроения НАН Белару
си. Ее основная цель заключается в том, чтобы на осно
вании использования научного потенциала страны про
вести совершенствование существующих и разработку
новых технологических процессов и оборудования, по
зволяющих повысить качество, конкурентоспособность
металлургической продукции и экспортный потенциал
этих производств. За время своего существования в рам
ках выполнения программы получен ряд важных резуль
татов как в области теоретических, так и практических
разработок [1–3].
Организациямиисполнителя подпрограммы явля
ются академические институты (Институт технологии
металлов, физикотехнический институт, Институт по
рошковой металлургии, Объединенный институт маши
ведущие университеты страны (Белорусский нацио
нальный технический университет, Белорусский государ
ственный технологический университет, Гомельский го
сударственный технический университет, Белорусский
государственный университет, Белорусский государ
ственный университет транспорта).
Ниже представлены наиболее важные разработки
последнего времени.
Белорусским национальным техническим универси

тетом и Гомельским государственным техническим уни

верситетом выполнен ряд теоретических исследований,
в том числе:
 разработаны модели теплопереноса и термонапряжен
ного состояния при охлаждении прессформ литья под
давлением после химикотермической обработки, на
основании которых получены закономерности измене
ния температурных напряжений в упрочненном слое
прессформ при различных видах химикотермической
обработки (БНТУ);
 методики моделирования процессов течения металла в
литниковых системах (рисунок 1), отличающиеся от из
вестных тем, что они позволяют учесть дополнительные
фильтрующие элементы, используемые для повышения
качества литья (БНТУ);
 метод выбора наилучших комбинаций технологичес
ких элементов в системе «литник – фильтр», что позво
ляет снизить временные затраты на разработку и довод
ку литейной оснастки отливок, а также повысить
качество литья (БНТУ);
 программный продукт, предназначенный для выбора
энергоэффективных режимов нагрева заготовок в нагре
Рисунок 1 — Моделирование траектории движения шлаковой
частицы в различных вариантах литниковой системы

269
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
вательных и термических газопламенных печах машино
строительного производства (БНТУ);
 компьютерные модели штамповки ступенчатых валов;
определены ресурс пластичности сталей, температура
нагрева, контактные напряжения в гравюре штампа и его
стойкость (ГГТУ им. П.О. Сухого);
 математическая модель волочения проволоки в сдво
енных волоках, включающая расчет напряженнодефор
мированного состояния проволоки в очаге деформации
с учетом контактного трения проволоки с волоокой
(ГГТУ П.О. Сухого);
 расчетная модель узла свивки канатной машины и про
изведено моделирование напряженнодеформированно
го и термонапряженного состояний фрикционных эле
ментов механизмов свивки металлокорда канатных
машин (ГГТУ П.О. Сухого).
В области литейно
металлургического производства.
Институтом технологии металлов НАН Беларуси
разработаны лабораторные технологии:
 центробежного литья полых отливок диаметром до 200 мм
из AlSi сплавов с высокодисперсной и инвертированной
микроструктурой;
 непрерывного горизонтального литья сплошных слит
ков диаметрами 40 мм и 70 мм из AlSi сплавов с высоко
дисперсной и инвертированной микроструктурой;
 циклического литья со струйноохлаждаемым стержнем
полых заготовок наружным диаметром 110 мм и толщи
ной стенки до 20 мм из AlSi сплавов с высокодисперсной
и инвертированной микроструктурой (рисунок 2).
Разработанные технологии являются экологически
безопасными литейными технологиями, поскольку не
предусматривают применения примесных модифициру
ющих добавок. Стоимость заготовок из AlSi сплавов,
полученных по разработанным технологиям, в 2,53 раза
ниже, чем аналогичных из бронзы. Полученные заготов
ки поставлялись на ОАО «Белшина» (г. Бобруйск), ЧП
«ВСТехника» (г. Полоцк), ЧУП «Новаэксп плюс» (г.
Могилев), ЧУП «Трансмастер» (г. Могилев) на общую
сумму 430,3 млн. рублей.
Институтом порошковой металлургии НАН Беларуси:
 технологические термосиловые параметры процесса из
готовления литых заготовок из алюминиевых литейных
сплавов, позволяющие за счет наличия в структуре экзо и
эндогенных частиц формировать свойства, допускающие
работу деталей при повышенных температурах, обеспечи
вающие высокую износостойкость пар трения. Получен
ные результаты перспективны для деталей двигателей внут
реннего сгорания и подшипников скольжения.
Этим институтом совместно с БНТУ разработаны
составы керамических антипригарных покрытий, мо
Рисунок 2 — Литейная машина и принципиальная схема литья:
1 — металлопровод; 2 — соединительный стакан;
3–4 — водоохлаждаемая форма; 5 — заготовка
270
дифицированных наноструктурированными материала
ми, обеспечивающие получение бездефектных отливок
с высоким качеством поверхности. Покрытия обладают
высокой седиментационной устойчивостью (99 %), что
позволяет их использовать без перемешивания в тече
ние рабочей смены; обеспечивают формирование на по
верхности литейной формы необходимого по толщине
слоя 1,0–1,2 мм; обладают проникающей способностью
0,3–0,7 мм. При этом прочность на истирание проти
вопригарных покрытий возрастает на 25 %.
Физикотехническим институтом НАН Беларуси:
 низкотоксичные препараты для рафинирующей и ра
финирующемодифицирующей обработок, с исполь
зованием которых разработана технология получения
износостойких литейных алюминиевых сплавов из
вторичных ресурсов и наноструктурированных кера
мических частиц. Созданные новые составы лигатур
модификаторов, рафинирующемодифицирующих
флюсов, сплавы на основе силуминов и способы фор
мирования структуры и свойств могут найти приме
нение в качестве ответственных изделий машиностро
ения и при освоении объектов новой техники, в
частности для получения поршней, корпусов топлив
ной аппаратуры в ДВС, а также для сложнопрофиль
ных заготовок типа турбинных колес и т. п.
Объединенным институтом машиностроения
НАН Беларуси:
 физикохимические принципы создания нанострукту
рированных модификаторов на основе исходных микро
порошков, обеспечивающие диспергирующий эффект
интерметаллидных железосодержащих фаз, измельчение
размера зерен aфазы эвтектики силумина АК12М2МгН
более чем на порядок, что обеспечило повышение его твер
дости в 1,3–1,5 раз. Полученные результаты дают возмож
ность управлять структурой силуминов путем варьирова
ния соотношением компонентов наноструктурированных
модификаторовнаполнителей. В зависимости от соотно
шения компонентов наполнителя износостойкость литых
композитов увеличивается в десятки раз, а коэффициент
трения снижается в 1,5–8 раз по сравнению с матричным
сплавом. Повышенные трибомеханические характеристи
ки силуминов позволят более широко использовать их в
узлах трибосопряжений и увеличить ресурс литых изде
лий машиностроительного назначения.
 методология получения крупногабаритных отливок с
применением компьютерных программ «Полигон» и
«ProCAST». Использование предварительного вирту
ального моделирования сокращает время разработки и
позволяет прогнозировать возможность возникновения
дефектов, которые невозможно обнаружить иным спо
собом (рисунок 3). Оптимизированы литниковопита
ющая система, расположение, размеры и конфигурация
макрохолодильников для крупногабаритных отливок
несущей системы рамы карьерных самосвалов БелАЗ.
Это позволило устранить пористость в отливках, умень
шить размер трещин, снизить брак по группе отливок
типа «опора» до 3–5 %. Разработано ТУ«Отливки сталь
ные для несущих конструкций карьерной техники».
Предложены и частично реализованы предложения по
снижению брака и себестоимости крупногабаритного
литья в ОАО «БелАЗ» – управляющая компания холдин
га БЕЛАЗ – ХОЛДИНГ»
Белорусским национальным техническим уни
верситетом:
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

Рисунок 3 — Проверка точности решений и принятых исходных

данных ПО «Полигон»

 научные и технологические основы получения суб

микрокристаллических бронз, модифицированных
механически легированными наноструктурными ли
гатурами. Разработана технология, позволяющая сни
зить температуру плавки на 150–200° и уменьшить ее
продолжительность в 3–5 раз; сократить угар легиру
ющих элементов в 3–6 раз; получать бронзы, кото а
рые при одинаковой электропроводности с аналога
ми на 20…30 НВ по твердости, на 100–120 МПа по
пределу твердости и на 100–150 °С по температуре
рекристаллизации превосходят аналоги. Увеличена
стойкость изделий, изготовленных из них, которые
рекомендованы к внедрению на промышленных
предприятиях Республики Беларусь. Производствен
ные испытания проводились на ведущих машино
строительных предприятиях Республики Беларусь —
ОАО «МТЗ», ОАО «МАЗ», ОАО БелАЗ, заводе «Моги
левлифтмаш» и др.
ОАО «БЕЛНИИЛИТ»:
 разработана технология и оснастка для изготовления
стержней на стержневой машине (рисунок 4). Благодаря
этому было освоено производство отливок спецназначе
ния дорожной и специальной техники: «Колесо турбин
ное 3301709203», «Реактор 3301709155», «Колесо насос б
ное 330179101». Данные отливки применяются для
изготовления узла гидротрансформатора трехтонных по Рисунок 4 — Изготовление модельной оснастки на опытно0
грузчиков производства ОАО «АМКОДОР» – Управля экспериментальной установке ОАО «БЕЛНИИЛИТ»
ющая компания холдинга».
Освоение производства отливок спецназначения стендовые испытания, согласно которым износостой
дорожной и специальной техники дает возможность от кость подшипников из стали марки У8А не уступает тра
казаться от сварноштампованного варианта изготовле диционным из стали марки ШХ15. Разработанная тех
ния данного вида изделий, что в свою очередь улучшает нология может быть реализована для изготовления и
размерную точность изделий и существенно повышает упрочнения деталей автомобильной промышленности.
качество автоматической коробки передач трехтонных Использование технологии позволяет сократить энерго
фронтальных погрузчиков. Созданы теоретические и тех и материалоемкость, снизить себестоимость термичес
нологические основы производства чугунных отливок кого упрочнения изделий.
новых деталей для оснащения малогабаритной техники, Объединенным институтом машиностроения раз
специальной техники и оборудования. работаны режимы технологических процессов химико
В области термического производства. термической обработки (2 шт.) зубчатых колес из но
Белорусским национальным техническим универси вой стали в камерных печах «Ipsen» и вакуумных печах
тетом впервые для тяжело нагруженных подшипников «ModulTherm 7/1» фирмы «ALD Vacuum Technologies
качения применена углеродистая инструментальная GmbH» (Германия), обеспечивающие требуемое каче
сталь марки У8А. Для достижения уровня механических ство химикотермической обработки для достижения
свойств сопоставимых с традиционной сталью ШХ15, ресурса зубчатых колес редукторной части коробки пе
разработана технология объемноповерхностного упроч редач трактора «Беларус1221» 12000 моточасов.
нения с самоотпуском. Технологический процесс упроч Белорусским национальным техническим универси
нения осуществляется на спроектированном и изготов тетом совместно с филиалом ЗАО «АТЛАНТ» — Барано
ленном оборудовании. Благодаря оптимальным режимам вичский станкостроительный завод и компанией EGES
нагрева и закалочного охлаждения формируется диффе (Турция – Великобритания) создана опытноэкспери
ренцированное распределение твердости и микрострук ментальная среднечастотная индукционная плавильная
туры по сечению колец подшипника. На РУП «Минс установка емкостью 50 кг, создана методика и экспери
кий подшипниковый завод» проведены успешные ментальное оборудование для проведения лабораторных

271
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
исследований и опытнопромышленных испытаний
процесса плавки различных сплавов в среднечастотных
индукционных печах.
Белорусским государственным технологическим
университетом:
 ресурсосберегающая технология термической обработ
ки стальных изделий в безмасленных охлаждающих сре
дах. Закалка в водноакриловых средах обеспечивает
высокое качество изделий по структуре и механическим
показателям, исключается эффект смачивания полиме
ром поверхности деталей и его налипания на деталь. Вод
ноакриловые закалочные среды способствуют уменьше
нию слоя окалины на поверхности деталей. Стоимость
рабочего состава закалочной среды на порядок ниже сто
имости охлаждающих сред из минеральных масел, а срок
эксплуатации значительно выше. При этом отсутствует
проблема утилизации отходов.
Институтом технологии металлов НАН Беларуси
разработан способ охлаждения отливок из силумина
АК15М3 при вертикальном центробежном литье, позво
ляющий получать биметаллические заготовки с высо
кодисперсными эвтектическими и заэвтектическими
микроструктурами и минимальным припуском на ме
ханическую обработку. Разработаны рациональные ре
жимы термообработки для повышения антифрикцион
ных свойств заготовок из AlSi сплавов.
Институтом тепло и массообмена НАН Беларуси
совместно с Объединенным институтом машинострое
ния НАН Беларуси
 технологии и экспериментального оборудования для
безокислительной термической обработки мелких сталь
ных деталей в псевдоожиженном слое. Качество термо
обработки деталей из конструкционных и инструмен
тальных сталей в электротермическом псевдоожиженном
слое отвечает всем требованиям стандартов. По сравне
нию с соляными ваннами и ваннами с масляными сре
дами материалоемкость в денежном выражении снижа
ется на 45 %, а энергоемкость на 12 %. По сравнению с
печами с газовым нагревом энергоемкость обработки
снижается на 78 %, а себестоимость на 35 %.
Физикотехническим институтом НАН Беларуси
оптимизированы режимы скоростного отпуска пружин,
изготовленных из холоднодеформированной проволоки
80П, обеспечивающие достижение максимальных меха
нических свойств, составляющих σв = 1800 МПа, σ0,2 =
1680 МПа, что позволило сократить время термической
обработки с 30–60 мин до 4–6 с.
В области обработки давлением.
Институтом порошковой металлургии НАН Беларуси
разработан метод пластического деформирования спечен
ного твердосплавного материала ВК6 путем пропускания
импульсного электрического тока, обеспечивающий с по
мощью термомеханического и электроимпульсного воздей
ствия повышение структурных и физикомеханических
свойств твердосплавного материала на основе карбида воль
фрама и эксплуатационных свойств получаемого из него
твердосплавного инструмента. Выполняемая согласно раз
работанному методу электроимпульсная обработка твердо
го сплава ВК6 приводит к снижению в 2–2,5 раза остаточ
ной пористости, в 3–3,5 раза хрупкой фазы.
Белорусским национальным техническим универ
ситетом:
 технология изготовления заготовок подрессорника
43702913101 на действующем промышленном стане БП
272
076. По предложенному способу прокатки разработана
КД и изготовлена технологическая оснастка к стану БП
076. Выполнены необходимые расчеты по подготовке
промышленного стана БП076 к прокатке заготовок под
рессорника по предложенной технологии. Изготовлена
опытная партия подрессорника 43702913101 на про
мышленном стане БП076.
Гомельским государственным техническим универ
ситетом:
 научные и технологические основы высокоскорос
тного волочения высокоуглеродистой высокопрочной
и ультравысокопрочной стальной проволоки из ста
лей 90, 95. Практическое значение результатов НИР
заключается в предложении новых маршрутов воло
чения проволоки, отличающихся повышенной равно
мерностью деформации сечения проволоки, низкой
температурой волочения при высоких скоростях во
лочения. Новые маршруты обеспечивают высокопро
изводительное волочение проволоки с сохранением
ее качества. Выработаны практические рекомендации
по модернизации имеющихся узлов трения канатных
машин путем использования комбинированной кон
струкции фрикционных дисков (рисунок 5), включа
ющей облегченную основу и металлополимерное
композиционное износостойкое покрытие, что по
зволило обеспечить снижение металлоемкости фрик
ционных узлов до 25 %.
Материалы и упрочняющие технологии в металлургии.
Физикотехническим институтом:
 экономнолегированные жаропрочные стали, в кото
рых вместо 35 % никеля используется 17 % при сохра
нении их эксплуатационной стойкости. Реализация
этих разработок даст возможность сэкономить 17 %
никеля на жаропрочных сталях для оснастки терми
ческих печей цементации и 8% никеля на производ
стве окалиностойких сталей, сохраняющих высокие
эксплуатационные свойства (жаростойкость). Этим же
институтом разработаны теплоизоляционные и огне
упорные материалов из местного и синтезированного
сырья, вторичных алюминиевых сплавов для тепловых
агрегатов металлургического, термического и литей
ного оборудования.
Объединенным институтом машиностроения:
 принципиально новые составы композиционных ма
териалов для защиты от эрозии, коррозии, налипания
при взаимодействии с расплавленным металлом, а так
же конкурентоспособная, малоэнергоемкая, экологичес
ки чистая технология формирования теплостойких сло
ев на рабочих поверхностях деталей металлургического
и литейного оборудования (рисунок 6).
Сформулированы технологические рекомендации
по выбору составов материаловдоноров и технологичес
ких режимов формирования теплостойких покрытий. В
Рисунок 5 — Развернутая модель (подетально) моделируемого
узла свивки металлокрда
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

а б

Рисунок 6 — Технологический модуль для нанесения покрытий на рабочие поверхности направляющих скольжения

результате использования разработанной технологии

ресурс деталей металлургического и литейного оборудо
вания увеличивается в среднем в 1,5–2,0 раза, сокраща
ется в 2–3 раза потребность в повторном нанесении за
щитных слоев, повышается стабильность процесса
изготовления изделий при прокате и литье по парамет
рам качества.
Список литературы
1. Витязь, П.А. Программа «Металлургия» — важное звено на
учного обеспечения программы технического переоснащения
энергоемких производств Республики Беларусь / П.А. Витязь,
А.А. Шипко, А.В. Толстой // Литье и металлургия. — 2009. —
№ 1. — С. 123128.
2. Витязь, П.А. Программа «Металлургия» — итоги и перс
пективы / П.А. Витязь, А.А. Шипко, А.В. Толстой // Литье
и металлургия. — 2011. — № 1. — С. 6–11.
3. Шипко, А.А. Государственная программа прикладных на
учных исследований «Металлургия» на 2005–2010 годы /
А.А. Шипко, А.В. Толстой. — Минск: ОИМ НАН Белару
си, 2011. — 44 с.

Vityaz P.A., Shipko A.A., Tolstoy A.V.

Development of the subprogram «Metallurgy» for mechanical engineering
The article presents the most important developments of the Institutes of the NAS of Belarus and Universities of the country, made
within the subprogram «Metallurgy» for the benefit of the Republic of Belarus machinebuilding complex enterprises. These developments
are aimed at the improvement of existing and creation of new technological processes and equipment that upgrade quality, competitiveness
of metallurgical production and export potential of these industries.
Поступил в редакцию 30.06.2014.

273
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.762:536.75

М.Л. ХЕЙФЕЦ, др техн. наук

ГНПО «Центр» НАН Беларуси, г. Минск

П.А. ВИТЯЗЬ, академик НАН Беларуси; В.Т. СЕНЮТЬ, канд. техн. наук
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

А.Г. КОЛМАКОВ, др техн. наук

Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН, г. Москва

С.А. КЛИМЕНКО, др техн. наук

Институт сверхтвердых материалов им. В.Н. Бакуля НАН Украины, г. Киев

СИНТЕЗ АЛМАЗНЫХ НАНОСТРУКТУРНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ

ФИЗИКОХИМИЧЕСКОГО АНАЛИЗА ФАЗОВОЙ ДИАГРАММЫ
СОСТОЯНИЯ УГЛЕРОДА

На основе физико
химического анализа фазовой диаграммы состояния углерода исследованы термодинамические ус

ловия и определены технологические параметры синтеза алмазных наноматериалов из порошков наноалмазов дето

национного синтеза. В результате термообработки наноалмазов, поверхность которых модифицирована неалмаз

ными формами углерода, получен новый вид сверхтвердых материалов — поликристаллические частицы алмаза
субмикронных и микронных размеров с нанодисперсной структурой.

Ключевые слова: физико
химический анализ, фазовая диаграмма состояния углерода, наноалмазы, наноструктурные
материалы

Введение. Исследовать формирующиеся в процессах физикохимического анализа фазовой диаграммы состо

синтеза и применения материалов структуры и фазы,
определить их количество позволяет физикохимичес
кий анализ диаграмм — геометрических образов соотно
шений: состав — свойство системы [1]. Основой анализа
физикохимических диаграмм являются сформулиро
ванные Н.С. Курнаковым два принципа — непрерывно
сти и соответствия [2], а также предложенный Я.Г. Горо
щенко третий принцип — совместимости [3].
Ввиду неравновесности быстропротекающих про
цессов синтеза и применения материалов, их диаграм
мы состояния носят метастабильный характер [4]. Ана
лиз диаграмм состояния усложняется тем, что процессы
протекают в короткие промежутки времени, в весьма
ограниченных объемах, при высоких градиентах давле
ния и температур, в присутствии активных примесей,
зачастую играющих роль катализаторов [5]. Вследствие
этого сложно определить на диаграммах состояния не
только положения точек и линий, описывающих фазо
вые переходы, но и их количество, возрастающее в ре
зультате образования промежуточных фаз или переход
ных структур [1].
Поэтому необходимо дополнить основные принци
пы анализа физикохимических диаграмм для изучения
неравновесных процессов формирования структур и фаз
материала изделия на макро, мезо, микро и наност
руктурном уровнях [1].
Фазовые переходы в углероде в виду их многообра
зия при быстро протекающих неравновесных или мета
стабильных процессах синтеза алмаза изучены недоста
точно. Для их реализации, как правило, необходимо
использование сверхвысоких давлений, что усложняет и
удорожает производство алмазных материалов.
Целью настоящей работы является разработка но
вых подходов и технологических решений при получе
нии алмазных наноструктурных материалов на основе
яния углерода.
Фазовая диаграмма состояния углерода. С позиций
термодинамики открытых неравновесных систем, на ос
новании принципов самоорганизации физикохими
ческих систем [7, 8], рассмотрим процессы синтеза
сверхтвердых материалов [5, 6] на примере фазовых ди
аграммах состояния углерода.
Фазовые диаграммы углерода, построенные Берма
ном, Банди и Диккинсоном [5], показывают фазовые
границы между графитом, алмазом и их ликвидусами
(рисунок 1). При давлении свыше 60 ГПа имеется учас
ток, свидетельствующий о существовании металличес
кой фазы углерода3.
Синтез алмазов из графита (см. рисунок 1 а) при высо
ких статических давлениях (более 4,0 ГПа) и температуpax
(свыше 1400 К) осуществляется в присутствии катализато
роврастворителей углерода, в качестве которых использу
а б
Рисунок 1 — Фазовая диаграмма состояния углерода (а)
и соответствующая физико0химической системе топологическая
модель (б): 1 — область каталитического синтеза алмаза из
графита; 2 — область прямого перехода графита в алмаз;
3 — область прямого превращения алмаза в графит;
4 — область прямого превращения графита в лонсдейлит

274
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
ются металлы: Ni, Fe, Со, Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt, Сr, Мn и Та
[5, 9]. Однако определение механизма образования алма
зов в присутствии переходных металлов и их сплавов при
высоких статических давлениях длительное время остава
лось одной из сложнейших проблем.
Экспериментально установлено, что для каждого типа
растворителя можно выделить определенную область дав
лений и температур (р, Тусловий) образования алмаза.
При рассмотрении ряда металловрастворителей,
построенных в порядке роста температуры плавления
эвтектических растворов в них углерода (включая и кар
бидные эвтектики), очевидна зависимость параметров
процесса синтеза от температуры плавления растворов
углерода в металлах.
Исследование различных физикохимических сис
тем Ме–С при высоких давлениях показало [9], что ал
мазы зарождаются и растут в условиях пересыщенного
раствора углерода в металле, который в определенный
период оказывается пересыщенным в отношении кон
центрации алмаза, но недосыщенным в отношении кон
центрации к графиту.
При изучении механизма образования алмаза необ
ходимо рассмотреть процесс зародышеобразования. При
синтезе алмаза зародыш кристалла должен иметь опре
деленное строение, размеры и свойства поверхности.
При появлении зародыша метастабильная фаза превра
щается в более устойчивую стабильную фазу. Экспери
ментальным путем установлено [9], что кристаллиты гра
фита являются источниками центров кристаллизации
алмаза. Кристаллиты представляют собой частицы гра
фита с высокой степенью упорядоченности. При раство
рении металлом эти частицы достигают определенного
размера и становятся центрами кристаллизации алмаза.
В дальнейшем рост кристаллов происходит путем
транспортировки атомов углерода через расплав, а не
посредством притока алмазных частиц. Это подтверж
дено работой П. Кэннона, в которой показано, что угле
род, перешедший в синтетический алмаз, должен был
предварительно диссоциироваться на атомы во время
процесса диффузии [5, 9].
Следовательно, образование алмаза при статических
давлениях в системе, растворяющей углерод, представ
ляет собой рост кристаллов из пересыщенного раствора
углерода в расплаве металла, а рост кристаллов осуще
ствляется за счет диффузии атомов углерода через рас
плавленный металл. При этом источниками центров кри
сталлизации являются кристаллиты графита [10].
При давлении, большем 12 ГПа, и температуре выше
4000 К (см. рисунок 1 а) происходит прямое превраще
ние мартенситного типа графита в алмаз. Такой переход
происходит при трансформации решетки графита в ал
мазную без присутствия металла — растворителя угле
рода. Естественно предположить, что при давлениях и
температурах, более низких, чем соответствующие усло
виям прямого перехода, в присутствии растворителя уг
лерода возможен рост кристаллов за счет диффузии ато
мов углерода и микрогруппировок графита через
расплавленный металл.
Топологическая модель неравновесной системы. На
основании приведенных экспериментальных данных [5,
9, 10] по модели, предложенной в [11], с учетом введе
ния дополнительных компонентов и формирования но
вых связей физикохимической системы при изменении
числа степеней свободы, стабильности и равновесности
системы, рассмотрим топологию диаграммы состояния
углерода (см. рисунок 1 б).
Топологическая модель (см. рисунок 1 б) строилась
по фазовой диаграмме состояния (см. рисунок 1 а) на
основе анализа числа степеней свободы физикохими
ческой системы [11] при метастабильных состояниях, с
учетом устойчивости неравновесных процессов при эво
люции системы к стационарному состоянию.
Анализ формирования связей на топологической
модели (см. рисунок 1 б) показывает, что дополнение к
сингулярной точке (темной) только петли, охватываю
щей метастабильные состояния (отмечено штриховой
линией), предоставляет системе три степени свободы и
перспективу перехода к хаотическому состоянию, без
возможности стабилизации неравновесных процессов.
Стабилизация в одной из точек (светлой) предельного
состояния (обозначено штрихпунктирной линией) при
введении дополнительного компонента также невозмож
на. Поэтому, только рассматривая новый узел (светлую
точку) как формирование нового химического соедине
ния с добавлением линий, отделяющих его из раствора
(пунктирные), можно обеспечить устойчивость системы
при ее эволюции к стационарному состоянию.
Таким образом, согласно рассмотренной топологи
ческой модели подтверждается, что синтез алмаза про
ходит двумя путями: прямым и каталитическим; при этом
возможно сочетание каталитического и прямого пути
(переход с одного на другой).
Следовательно, синтез алмаза из графита, в зависи
мости от условий формирования кристаллов алмаза, мо
жет осуществляться по различным механизмам:
1) при экстремальных условиях (условия прямого пере
хода графита в алмаз без использования растворителей
углерода) происходит трансформация графитовой решет
ки в алмазную (переход мартенситного типа);
2) при синтезе монокристаллов алмаза (при малых пере
сыщениях) рост кристаллов происходит за счет диффу
зии атомов углерода через расплавленный металл;
3) при синтезе поликристаллических алмазов (при боль
ших пересыщениях) рост кристаллов может осуществ
ляться одновременно за счет диффузии микрогруппиро
вок графита и атомов углерода через расплавленный
металл [9, 11].
Однако в случае кристаллов графита и алмаза малых
размеров, для которых вклад поверхностной энергии в
термодинамический потенциал значителен, условия фа
зового равновесия графит — алмаз существенно отлича
ются от предсказанных принятой фазовой диаграммой
состояния углерода. Есть подтвержденные расчетами
предположения [12], согласно которым при малых раз
мерах наночастиц именно алмаз, а не графит является
термодинамически стабильной формой углерода.
Граница области стабильности алмаза в этом случае
должна описываться некоторой поверхностью в простран
стве «давлениетемператураразмер кристаллитов» [13].
Примером может служить поверхность фазового равно
весия графит — алмаз, построенная с учетом эксперимен
тальных данных в интервале температур 0–3000 К.
При уменьшении размеров кристаллитов менее 10
нм поверхность фазового равновесия заметно отклоня
ется от плоскости в сторону малых давлений, а при раз
мерах около 1 нм алмаз стабилен и при отсутствии внеш
него давления до температур порядка 2 000 К. Область
размеров, в которой можно ожидать появления кристал
275
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

литов со структурой алмаза при «нулевом» давлении, личества графеновых слоев и формированию углеродных
находится в пределах 0,3 1,5 нм. глобул с луковичной структурой, подобной структуре
Каталитические свойства наноалмазов. Известно [14], фуллеренов. Исследование методом Оже спектроскопии
что наноалмазы детонационного синтеза обладают по химического состояния атомов углерода на поверхности
вышенной энтальпией образования, которую можно наноалмазов показало, что в этом случае реализуется
выразить через поверхностную энергию и площадь по неизвестное ранее химическое состояние атомов углеро
верхности порошка, при условии, что давление и темпе да, локализованное в графеновом монослое [14]. Подоб
ратура постоянны: ное состояние реализуется и в графите — σs1 σp2 π1, но в
отличие от графита в случае наноалмазов отсутствует
(1) перекрытие πсостояний атомов углерода. Данное состо
яние обуславливает каталитическую активность наноал
где σ — поверхностная энергия алмаза, Дж/моль; S — мазов, в частности, способствует протеканию перехода
площадь поверхности; sp2 → sp3 в частицах графита, находящихся в контакте с
или кристаллитами наноалмазов, по механизму, который ре
ализуется при использовании фуллеренов [14]. В этом
(2) случае перестройка химических связей начинается с по
верхности частиц графита.
Поэтому перспективный вариант получения поли
Алмаз обладает большой поверхностной энергией,
кристаллических наноструктурных алмазных порошков
составляющей для разных граней от 3 до 10 Дж/м2 [9, 10].
заключается в использовании наноалмазов с нанострук
Оценка показывает, что значение поверхностной энер
турным углеродным покрытием [14]. С одной стороны
гии наноалмазов находится в пределах 1100–3900 кДж/
частицы наноалмазов — готовые центры кристаллизации
кг. На практике используются не отдельные частицы на
при синтезе алмаза с применением металлов — катали
ноалмазов, а агрегаты частиц, размер которых превышает
тизаторов. С другой стороны — наноалмазы сами могут
100 нм и может достигать 1 мкм. Соответственно снижа
выступать в роли активатора, способствующего транс
ется активная поверхность (для частиц 0,1–0,5 мкм, ко
формации графитовых частиц по мартенситному меха
торые образуются при спекании наноалмазов в услови
низму, в результате чего снижаются температуры и, что
ях высоких давлений, величина поверхности в несколько
более существенно, давление перехода алмазграфит.
раз ниже, чем у исходных частиц). Повышение энталь
Термобарическая обработка наноалмазов с графитизи0
пии образования, связанной с энергией разрыва хими
рованной поверхностью. Наиболее предпочтительной
ческой связи в поверхностном слое вещества, обязано
представляется схема синтеза, когда углеродный мате
отражаться на температурных границах и кинетических
риал непосредственно наносится на поверхность частиц
параметрах физикохимических процессов, что и наблю
наноалмаза, что в свою очередь, позволяет:
дается для наноалмаза через снижение температуры на
 увеличить площадь контакта нанодисперсных частиц
чала графитизации в вакууме окисления кислородом воз
алмаза и графита (графитоподобного углерода);
духа, структурирование пластиков, резин, химически или
 создать условия для когерентного срастания на грани
электрохимически осажденных металлов [14].
це «алмазная частица — графитовая частица»;
Для образования алмаза при более низких (или нор
 обеспечить непосредственный контакт алмазной повер
мальных) условиях необходимо, чтобы энергетический
хности и графита для увеличения вероятности зароды
эффект суммарной реакции был положительным. По
шеобразования алмаза вследствие автоэпитаксии;
законам химической термодинамики неблагоприятный
 минимизировать количество примесей в получаемых
энергетический эффект химического превращения мо
алмазных частицах.
жет быть компенсирован параллельно протекающим дру
Ультрадисперсный алмазный агрегат и графит, на
гим химическим превращением. В данном случае учет
ходящиеся в нанодисперсном состоянии, представляют
повышенной энтальпии образования наноалмазов отра
собой метастабильную систему, обладающей повышен
жается на значениях изменения нулевой энтальпии (раз
ной поверхностной энергией. В этом случае возможность
ности нулевых энтальпий алмаза и графита), от которой
перехода «графит — алмаз» ниже линии равновесия «мас
зависит давление фазового перехода. Проведенная оцен
сивных» графита и алмаза на фазовой диаграмме состо
ка влияния энтальпии образования наноалмазов на ве
яния углерода представляется весьма вероятной.
личину равновесного давления перехода графита в ал
Из фазовой диаграммы состояния углерода, которая
маз [14] показала, что в этом случае область образования
установлена для идеальных структур совершенных кри
алмаза смещается в сторону более низких давлений.
сталлов, находятся условия возможного взаимного пре
Наноалмазы детонационного синтеза представляют
вращения графита и алмаза. Кроме термодинамических
собой одну из наиболее химически активных из извест
условий вероятности процесса важна скорость такого
ных форм углерода с высокоактивным состоянием по
превращения, которая может быть крайне малой [9–11].
верхности с величиной до 400 м2/г и могут способство
Так, хотя при низких давлениях и температурах переход
вать разрыву pсвязей на поверхности частиц графита в
алмаза в графит сопровождается уменьшением свобод
условиях высоких давлений. Каждый кристаллит нано
ной энергии, и термодинамически вполне возможен,
алмазов имеет большое число неспаренных электронов
скорость такого перехода мала и алмаз сохраняется в те
(3 – 7) · 1019 спин/см3 и представляет мощный множе
чение длительного времени. Прямой переход макроско
ственный радикал [5, 14].
пического графита в алмаз происходит при очень высо
На поверхности наноалмазов после их химической
ких давлениях до 15 ГПа. По мере уменьшения размеров
очистки от примесей и неалмазных форм углерода при
кристаллов все больший вклад в общую свободную энер
сутствуют 1–2 замкнутых графеновых слоя [14]. Отжиг
гию системы будут вносить энергии граней, ребер и вер
наноалмазов в условиях вакуума ведет к увеличению ко

276
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
шин. При достаточно малых размерах кристаллитов
вклад поверхностной энергии в общую энергию стано
вится весьма значительным.
Так, согласно [15], химический потенциал частицы
углерода малого размера можно записать в виде:
(3)
где µ0 — химический потенциал объемной фазы; V —
атомный объем; R — радиус частицы.
Если частица алмаза радиусом Rα термодинамичес
ки более стабильна, чем частица графита радиусом Rβ, то
(4)
При постоянном числе атомов в частице условие (4)
принимает вид:
(5)
Для равновесия частиц алмаза и графита равновес
ный радиус равен:
(6)
Оценку влияния на фазовый переход давления про
ведем следующим образом:
(7)
где ∆V — разность атомных объемов алмаза и графита.
При R → ∞ выражение (7) переходит в обычное соотно
шение для определения областей термодинамической
стабильности фаз углерода. Из (7) следует, что
(8)
При Р = 0 выражение (8) переходит в (6). Прибли
женно можно принять, что
(9)
Поскольку , то из уравнения (8) по
лучаем:
(10)
В результате, учет влияния на химический потенци
ал поверхностной энергии приводит к смещению кри
вой равновесия алмазграфит в область более низких дав
лений и расширению области стабильности алмаза.
Термодинамические расчеты показывают [14, 15],
что особенно легко должны переходить в алмаз тонкие
слои графита, осажденные на поверхность алмазных кри
сталлов, что связано с уменьшением свободной энергии
системы. Поэтому, как показали экспериментальные
исследования, использование частиц наноалмазов, по
крытых тонкими слоями углерода (графита) способствует
снижению параметров перехода графитового слоя в ал
маз и соединению воедино зерен исходных наноалмазов
с образованием более крупных частиц алмаза микрон
ного диапазона.
Условия и режимы синтеза алмазных поликристал
лических материалов на основе частиц наноалмазов,
модифицированных неалмазными формами углерода
изучались экспериментально. Наноалмазы, поверх
ность которых покрыта тонким слоем неалмазного уг
лерода толщиной около 1 нм, спекали в условиях высо
ких давлений и температур. Покрытие формировали
путем отжига очищенных наноалмазов в вакууме при
10–3 мм рт. ст. в температурном диапазоне 900–1100 °С.
Полученный композиционный порошок «наноалмаз —
нанографит» представляет собой метастабильную сис
тему, характеризующуюся избыточной поверхностной
энергией. Термообработку под давлением такого по
рошка проводили как в области стабильности алмаза,
так и графита.
При термобарической обработке композиционного
порошка в тонком поверхностном слое неалмазного (гра
фитоподобного) углерода происходит его превращение
в алмаз (алмазоподобный углерод), при этом исходные
агломераты частиц наноалмазов объединяются в более
крупные агрегаты с сохранением первичной структуры.
В этом случае возможно образование частиц алмаза суб
микронных и микронных размеров. С помощью рентге
ноструктурного анализа и просвечивающей электронной
микроскопии было установлено, что синтезированные
частицы обладают субструктурой, характерной для ис
ходных нанопорошков.
В материале, полученном при давлении 2 ГПа и тем
пературе 1300–1500 °С, размер алмазных кристаллитов
несколько увеличен по сравнению с размером исходных
частиц наноалмаза и составляет 20–30 нм, размеры по
ликристаллических частиц составляют 1–1,5 мкм (рисунок
2 а). В спеках, полученных при давлениях 2–4 ГПа, поли
кристаллические частицы достигают размеров 2–3 мкм (ри
сунок 2 б). С ростом температуры до 2300 °С при давле
нии 7 ГПа отмечается образование поликристаллических
частиц до 10 мкм с размерами алмазных кристаллитов
100–150 нм.
В координатах «давление — температура» показана на
рисунке 3 область получения наноструктурированных по
ликристаллических алмазных субмикро и микропорош
ков из композиционного нанопорошка «наноалмаз — на
нографит».
Заключение. 1. Согласно рассмотренной топологи
ческой модели подтверждается, что синтез алмаза про
ходит двумя путями: прямым и каталитическим; при этом
возможно сочетание каталитического и прямого пути
(переход с одного на другой).
2. В случае кристаллов графита и алмаза малых разме
ров, для которых вклад поверхностной энергии в термоди
намический потенциал значителен, условия фазового рав
новесия графит — алмаз существенно отличаются от
предсказанных принятой фазовой диаграммой состояния
углерода. Область размеров углеродных частиц, в которой
ожидается появление кристаллитов со структурой алмаза
при «нулевом» давлении, находится в пределах 0,3–1,5 нм.
3. Проведенная оценка влияния энтальпии образо
вания наноалмазов на величину равновесного давления
перехода графита в алмаз показала, что в случае исполь
зования наноалмазов как активатора фазового превра
щения область образования алмаза смещается в сторону
более низких давлений.
277
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Рисунок 3 — Область получения наноструктурированных

алмазных субмикро0 и микропорошков из наноалмазов:
1 — линия равновесия «графиталмаз»; 2 — область
а каталитического синтеза алмаза; 3 — область получения
поликристаллических порошков на основе наноалмазов

2. Курнаков, Н.С. Введение в физикохимический анализ. —

б Мир, 1991. — 368 с.
Рисунок 2 — Структура поликристаллических наноалмазов,
полученных из композиционного порошка «наноалмаз —
нанографит»: а — давление 2 ГПа; б — давление 4 ГПа
4. При термобарической обработке композиционно
го порошка «наноалмаз — нанографит» в тонком повер
хностном слое неалмазного (графитоподобного) углерода
происходит его превращение в алмаз (алмазоподобный
углерод), при этом исходные агломераты частиц нано
алмазов объединяются в более крупные агрегаты с со
хранением первичной структуры.
Исследования поддержаны грантом РФФИ 14
08

90011 и БРФФИ Т14Р
198.
Списко литературы
1. Аносов, В.Я. Основы физикохимического анализа /
В.Я. Аносов, М.И. Озерова, Ю.Я. Фиалков. — М.: На
ука, 1976. — 504 с.
М.Л.: АН СССР, 1940. — 562 с.
3. Горощенко, Я.Г. Физикохимический анализ гомогенных
и гетерогенных систем / Я.Г. Горощенко. — К.: Наукова дум
ка, 1978. — 490 с.
4. Хейфец, М.Л. Проектирование процессов комбинирован
ной обработки / М.Л. Хейфец. — М.: Машиностроение,
2005. — 272 с.
5. Витязь, П.А. Синтез и применение сверхтвердых материа
лов / П.А. Витязь, В.Д. Грицук, В.Т. Сенють. — Минск: Бе
лорус. наука, 2005. — 359 с.
6. Технологии конструкционных наноструктурных мате
риалов и покрытий / П.А. Витязь [и др.] / под общ. ред.
П.А. Витязя и К.А. Солнцева. — Минск: Белорус. на
ука, 2011. — 283 с.
7. Гленсдорф, П. Термодинамическая теория структуры, устой
чивости и флуктуации / П. Гленсдорф, И. Пригожин. — М:
Мир, 1973. — 280 с.
8. Берже, П. Порядок в хаосе: О детерминистическом подхо
де к турбулентности / П. Берже, И. Помо, К. Видаль. — М.:
9. Синтез алмазов / Новиков Н.В. [и др.]; под ред. Н.В. Нови
кова. — Киев: Наук. думка. — 1987. — 158 с.
10. Синтетические сверхтвердые материалы: в 3х т. — Т. 1.
Синтез сверхтвердых материалов / редкол.: Новиков Н.В.
(отв. ред.) и др. — Киев: Наук. думка. — 1986. — 175 с.
11. Термодинамика процессов синтеза и технологии производ
ства наноструктурных алмазных материалов / П.А Витязь
[и др.] // Перспективные материалы и технологии / под
ред. В.В. Клубовича. — Витебск: ВГТУ, 2013. — Гл. 8. —
С. 152–171.
12. Gamarnik, M.Y. Energetical preference of diamond
nanoparticles / M.Y. Gamarnik // Phys. Rev. B. — 1996. —
54, № 3. — Pр. 2150–2156.
13. Чайковский, Э.Ф. Фазовая диаграмма углерода и возмож
ность получения алмаза при низких давлениях / Э.Ф. Чай
ковский, Г.Х. Розенберг // ДАН СССР. — 1984. — Т. 279,
№ 6. — С. 1372–1375.
14. Наноалмазы детонационного синтеза: получение и приме
нение / Витязь П.А. [и др.]; под общ. ред. П.А. Витязя. —
Минск: Беларус. навука, 2013. — 381 с.
15. Кристаллизация алмаза / Д.В. Федосеев [и др.]. — М. На
ука. — 1984. — 136 с.

Kheifetz M.L., Vityaz P.A., Senyut V. T., Kolmakov A.G, Klimenko S.A.
Synthesis of diamond nanostructured materials on the basis of the physical and chemical analysis of the phase diagram of carbon
Analysis of the phase graphite  diamond diagram considering the size of the diamond particles is carried out. It is established, that
at sintering of nanodiamonds covered with a thin layer of nondiamond carbon, graphite — diamond phase transformation occurs in a
direction similar to the catalytic synthesis of diamond.
Поступил в редакцию 23.10.2014.

278
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.793: 621.785.532

М.А. БЕЛОЦЕРКОВСКИЙ, др техн. наук

Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

А.В. БЕЛЫЙ, членкорр. НАН Беларуси

Физикотехнический институт НАН Беларуси, г. Минск

В.А. КУКАРЕКО, др физ.мат. наук

Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

Н.А. МЯСНИКОВА, канд.физ.мат. наук

Ростовский государственный университет путей сообщения, Россия

ИССЛЕДОВАНИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ИЗ

ПСЕВДОСПЛАВОВ СИСТЕМЫ «БРОНЗА — СТАЛЬ» МЕТОДОМ
ГИПЕРЗВУКОВОЙ МЕТАЛЛИЗАЦИИ

Исследовано структурное состояние, фазовый состав, твердость и износостойкость композиционного покрытия

«сталь 40Х13 — бронза», полученного методом гиперзвуковой металлизации. Установлено, что износостойкость
сформированного псевдосплава в ≈ 20 раз превышает износостойкость исходной бронзы.

Ключевые слова: гиперзвуковая металлизация, псевдосплав, фазовый состав, микротвердость, износостойкость

Введение. В настоящее время практически все круп
ногабаритные детали сальниковых узлов гидросистем,
детали подвески грузовых автомобилей, штока вибро
гасителей подвижного железнодорожного состава, виб
ровалы путевых машин, валки прокатных станов метал
лургического производства и другие элементы силовых
систем и динамически нагруженных узлов трения из
готавливаются и восстанавливаются с использованием
различных методов инженерии поверхности [1, 2]. При
этом к свойствам формируемых поверхностных слоев и
наносимых покрытий предъявляются требования, ко
торые невозможно обеспечить, используя традицион
ные материалы или методы модифицирования. В част
ности, необходимое сочетание твердости, низкого
коэффициента трения, сопротивления изнашиванию в
присутствии абразива, демпфирующих свойств, корро
зионной стойкости зачастую ограничено экономичес
кими соображениями. Таким образом, создание новых
эффективных и экономичных технологий и техничес
ких средств для изготовления и восстановления быст
роизнашивающихся крупногабаритных деталей сило
вых систем и динамически нагруженных узлов трения
является весьма актуальной проблемой для современ
ного машиностроения. Одним из новых перспективных
методов триботехнического материаловедения являет
ся использование так называемой «O’Spray» технологии,
когда изделие или покрытие формируется из расплав
ленных частиц двух или трех материалов, переносимых
перемешивающимися высокоскоростными газовыми
потоками [3, 4]. После кристаллизации частиц образу
ются псевдосплавы, обладающие уникальными свой
ствами. Вместе с тем известные методы «O’Spray» весь
ма энергоемки, требуют использования дорогостоящего
специализированного оборудования и расходных мате
риалов, а также не используются при восстановлении
деталей и не работоспособны в тяжелонагруженных уз
лах трения, что обусловлено возникновением в поверх
ностных слоях псевдосплавов повреждений на грани
цах раздела частиц с различными механическими
свойствами. В связи с этим для повышения прочност
ных свойств и экономичности сформированных покры
тий из псевдосплавов предлагается использовать про
цесс гиперзвуковой металлизации проволоками из
сплавов на основе меди и хромсодержащих сталей аус
тенитного и мартенситного классов. Главной отличи
тельной особенностью процесса гиперзвуковой метал
лизации (ГМ) от известной технологии электродуговой
металлизации является использование в аппаратах ма
логабаритной высокоэффективной камеры сгорания
пропановоздушной смеси, формирующей распыляю
щую расплавленный материал проволок струю, кото
рая имеет на выходе скорость 1300–1500 м/с при тем
пературе около 2200 К. Размер распыленных частиц при
такой схеме распыления составляет не более 15 мкм, а
их скорость — до 500 м/с., что обеспечивает возмож
ность формирования высокоплотных покрытий с проч
ностью сцепления на отрыв более 50 МПа. С целью
формирования наноразмерных поверхностных структур
на межфазных границах планируется в дальнейшем
применение ионнолучевого азотирования [5], что по
зволит существенно увеличить нагрузочную способ
ность и триботехнические свойства поверхностных сло
ев покрытий из псевдосплавов.
В задачу данной работы входило нанесение компо
зиционных покрытий типа «сталь — бронза» методом
гиперзвуковой металлизации. В качестве исходных ком
понентов покрытия использовалась высоколегирован
ная сталь мартенситного класса 40Х13 и оловянистая
бронза.
Методика проведения исследований. Исследовалось
композиционное газотермическое покрытие из прово
лочной стали мартенситного класса 40Х13 и алюминие
вой бронзы БрАЖ 94 (таблица), нанесенное методом
гиперзвуковой металлизации. Для получения газотерми
ческого покрытия использовалась экспериментальная
установка гиперзвуковой металлизации (рисунок 1), раз
работанная в Объединенном институте машиностроения
НАН Беларуси [6].

279
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
Таблица — Химический состав проволок, использованных для напыления композиционного покрытия «сталь — бронза»
Скорость полета напыляемых частиц составляла
400–500 м/с, размер частиц 5–40 мкм. Эксперимен
тальное нанесение композиционного покрытия
«сталь — бронза» проводилось с использованием про
волок (∅ 2,0 мм) из стали 40Х13 и алюминиевой брон
зы БрАЖ 94 (ГОСТ 1817578). Составы проволок
приведены в таблице. Соотношение концентраций
стали и бронзы составляло 50/50.
Образцы для триботехнических и структурнофазо
вых исследований (10 × 6 × 5 мм) вырезались из пластин
(100 × 50 × 6 мм), изготовленных из стали 45 с напылен
ным слоем псевдосплава из проволочной стали 40Х13 и
бронзы. С целью повышения прочности сцепления по
крытия с основой наносился промежуточный слой на
пылением проволоки из сплава Х20Н80. Проводился
металлографический и рентгеноструктурный анализ по
крытий, измерение их микротвердости, а также трибо
технические испытания в условиях граничного трения.
Рентгеновская съемка осуществлялась на дифракто
метре «ДРОН3» в монохроматизированном (CoKα) из
лучении. Запись линий осуществлялась в режиме скани
рования. Шаг сканирования — 0,1°, время набора
импульсов в точке 10 с.
Триботехнические испытания образцов покрытия в ус
ловиях сухого трения проводились на трибометре МТВП.
Испытания осуществлялись по схеме возвратнопоступа
тельного движения контактирующих тел при средней ско
рости взаимного перемещения 0,1 м/с. Сравнительные ис
пытания триботехнических свойств образцов проводились
в режиме граничного трения со смазочным материалов Ли
тол 24 (удельная нагрузка испытаний составляла р = 10 МПа).
В качестве контртела использовались пластины размером 75
× 24 × 5 мм, изготовленные из стали 40ХН. Термообработка
закалка от 830 °С (масло), твердость 550 HV10. Шерохова
тость поверхности Ra 0,32. Для определения величины ли
нейного износа при трении в среде смазочного материала
был использован метод искусственных баз. Метод основан
на определении величины износа, путем вычисления уда
Рисунок 1 — Экспериментальная установка для гиперзвуковой
металлизации
280
ленного при трении слоя посредством измерения глубины,
предварительно нанесенного алмазной пирамидой отпечатка
твердости на различных стадиях трениях.
Микроструктура Измерения твердости по Виккерсу
проводились на твердомере DuraScan 20 при нагрузке на
индентор Р = 10 кгс. Микроструктура сплава исследова
лась с помощью металлографического микроскопа Аль
тами МЕТ1МТ.
Результаты исследования и их обсуждение. На рисун
ке 2 приведена фотография образца композиционного
покрытия «сталь — бронза» и его микроструктура. Мож
но видеть, что микроструктура покрытия содержит пе
ремежающиеся слои стальных и бронзовых частиц. Твер
дость покрытия составила 250–270 HV 10.
Результаты проведенного рентгеноструктурного ана
лиза покрытия из псевдосплава «сталь — бронза» приве
дены на рисунке 3. Из рисунка следует, что покрытие
содержит следующие фазы: αFe, γFe, Cu, Fe3O4.
В работе проведены сравнительные триботехничес
кие испытания образца исходной бронзы и газотерми
а б
Рисунок 2 — Фотография (а) и микроструктура (б) образца
псевдосплава «сталь — бронза», полученного методом
гиперзвуковой металлизации
Рисунок 3 — Фрагмент рентгеновской дифрактограммы от
поверхностных слоев образца псевдосплава «сталь — бронза»,
полученного методом гиперзвуковой металлизации
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
Рисунок 4 — Фрагмент рентгеновской дифрактограммы (СоКα)
от поверхностных слоев образца псевдосплава «сталь — бронза»,
полученного методом гиперзвуковой металлизации
ческого покрытия из псевдосплава «сталь — бронза». На
рисунке 4 приведены зависимости линейного износа от
пути трения при испытаниях бронзы и композиционно
го покрытия в условиях трения со смазочным материа
лом Литол24. Давление испытаний — 10 МПа. Из ри
сунка 4 можно видеть, что при испытаниях стандартной
бронзы регистрируется быстрый выход на стадию уста
новившегося изнашивания и относительно высокий из
нос образца. При этом интенсивность линейного изна
шивания бронзового образца составляет Ih = 0,90 · 10–8.
В случае триботехнических испытаний газотермическо
го композиционного покрытия «сталь — бронза» стадия
приработки завершается после 1700–2000 м пути трения.
При этом величина линейного износа псевдосплава
«сталь — бронза» существенно ниже величины износа
бронзового образца. Интенсивность линейного изнаши
вания образца на стадии установившегося трения состав
ляет Ih = 0,48 · 10–9. Таким образом, износостойкость ком
позиционного газотермического покрытия в ≈ 20 раз
превышает износостойкость исходной бронзы.
Заключение. Исследована структура, фазовый состав,
твердость и износостойкость композиционного покры
тия «сталь 40Х13 — бронза», полученного методом ги
перзвуковой металлизации. Установлено, что в состав
псевдосплава входят следующие фазы: αFe, γFe, Cu и
Belotserkovsky M.A, Byeli A.V., Kukareko V.A., Myasnikovа N.A.
Investigation the possibility of obtaining coatings of pseudo0alloys «bronze — steel» by hypersonic metallization
Phase composition, hardness and wear resistance of the composite coating «40X13 steel — bronze» received by the method of
hypersonic metallization was investigated. It is found that the wear resistance of pseudoalloy is 20 times greater than wear resistance of
initial bronze.
Поступил в редакцию 16.09.2014.
Fe3O4. Твердость композиционного покрытия составля
ет 250–270 HV 10. Износостойкость напыленного псев
досплава в ≈ 20 раз превышает износостойкость исход
ной бронзы.
Список литературы
1. Аносов, В.Я. Основы физикохимического анализа /
В.Я. Аносов, М.И. Озерова, Ю.Я. Фиалков. — М.: На
ука, 1976. — 504 с.
2. Курнаков, Н.С. Введение в физикохимический анализ. —
М.Л.: АН СССР, 1940. — 562 с.
3. Горощенко, Я.Г. Физикохимический анализ гомогенных
и гетерогенных систем / Я.Г. Горощенко. — К.: Наукова дум
ка, 1978. — 490 с.
4. Хейфец, М.Л. Проектирование процессов комбинирован
ной обработки / М.Л. Хейфец. — М.: Машиностроение,
2005. — 272 с.
5. Витязь, П.А. Синтез и применение сверхтвердых материа
лов / П.А. Витязь, В.Д. Грицук, В.Т. Сенють. — Минск: Бе
лорус. наука, 2005. — 359 с.
6. Технологии конструкционных наноструктурных мате
риалов и покрытий / П.А. Витязь [и др.] / под общ. ред.
П.А. Витязя и К.А. Солнцева. — Минск: Белорус. на
ука, 2011. — 283 с.
7. Гленсдорф, П. Термодинамическая теория структуры, устой
чивости и флуктуации / П. Гленсдорф, И. Пригожин. — М:
Мир, 1973. — 280 с.
8. Берже, П. Порядок в хаосе: О детерминистическом подхо
де к турбулентности / П. Берже, И. Помо, К. Видаль. — М.:
Мир, 1991. — 368 с.
9. Синтез алмазов / Новиков Н.В. [и др.]; под ред. Н.В. Нови
кова. — Киев: Наук. думка. — 1987. — 158 с.
10. Синтетические сверхтвердые материалы: в 3х т. — Т. 1.
Синтез сверхтвердых материалов / редкол.: Новиков Н.В.
(отв. ред.) и др. — Киев: Наук. думка. — 1986. — 175 с.
11. Термодинамика процессов синтеза и технологии производ
ства наноструктурных алмазных материалов / П.А Витязь
[и др.] // Перспективные материалы и технологии / под
ред. В.В. Клубовича. — Витебск: ВГТУ, 2013. — Гл. 8. —
С. 152–171.
12. Gamarnik, M.Y. Energetical preference of diamond
nanoparticles / M.Y. Gamarnik // Phys. Rev. B. — 1996. —
54, № 3. — Pр. 2150–2156.
13. Чайковский, Э.Ф. Фазовая диаграмма углерода и возмож
ность получения алмаза при низких давлениях / Э.Ф. Чай
ковский, Г.Х. Розенберг // ДАН СССР. — 1984. — Т. 279,
№ 6. — С. 1372–1375.
14. Наноалмазы детонационного синтеза: получение и приме
нение / Витязь П.А. [и др.]; под общ. ред. П.А. Витязя. —
Минск: Беларус. навука, 2013. — 381 с.
15. Кристаллизация алмаза / Д.В. Федосеев [и др.]. — М. На
ука. — 1984. — 136 с.
281
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 669.018.95

В.И. ЖОРНИК, др техн. наук; А.В. ИВАХНИК, канд. техн. наук; В.П. ИВАХНИК;
М.А. БУХТИЛОВА, канд. техн. наук
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

ХИМИЧЕСКИЙ ПРИЦИП МОДИФИЦИРОВАНИЯ ПЛАСТИЧНЫХ

СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ НАНОРАЗМЕРНЫМИ ДОБАВКАМИ

На примере комплексной сульфонат кальциевой смазки, содержащей частицы нанокальцита, проиллюстрирован

механизм формирования структуры дисперсной фазы пластичных смазок при использовании химического принципа
их модифицирования наноразмерными добавками. Показаны свойства и области применения комплексной сульфонат
кальциевой смазки.

Ключевые слова: пластичный смазочный материал, химический принцип модифицирования, сульфонат кальциевая
смазка, нанокальцит

Введение. Одним из перспективных направлений однако характеризуются низкой механической стабиль

повышения свойств пластичных смазочных материалов
(ПСМ) является введение в них функциональных до
бавок. В последнее время все большую актуальность
приобретает использование в качестве добавок в сма
зочные материалы наноразмерных компонентов раз
личной природы (наноалмазы, фуллерены, нанотруб
ки, геосиликаты и др.). При этом наноразмерные
частицы добавки вводятся в состав смазочного матери
ала (СМ) в виде агрегатов наночастиц, которые необ
ходимо дополнительно диспергировать для активации
их структурообразующего действия и улучшения рео
логических и трибологических качеств смазки [1–5].
Подобный подход получения модифицированных сма
зочных материалов относится к физическим принци
пам модифицирования СМ нанокомпонентами [1, 2].
При использовании физического принципа модифици
рования СМ нанокомпонентами наряду с проблемами,
обусловленным агрегированием наночастиц добавки,
необходимо соблюдать ряд требований, связанных с
обеспечением химической чистоты вещества нанодо
бавки. Повысить степень управляемости процессом
структурообразования модифицированного наночасти
цами СМ можно в случае использования наночастиц,
которые химически синтезируются непосредственно в
процессе получения смазочного материала.
Подобный подход может быть реализован при по
лучении, например, пластичных сульфонат кальциевых
смазок. Сверхщелочные сульфонаты кальция, являю
щиеся основой для получения сульфонатных смазок,
широко используются в качестве моющих и дисперги
рующих присадок к моторным маслам, а также инги
биторов коррозии. В сульфонатных присадках карбо
нат кальция имеет аморфную структуру с размером
частиц 2–15 нм. Они стабилизированы в масле сульфо
натом кальция, образуя светлые и чистые дисперсии
малой вязкости. Простейшим способом получения
ПСМ из сульфонатных соединений является их обра
ботка при определенных условиях активными агента
ми, преобразующими аморфный карбонат кальция в
одну из кристаллических его модификаций (кальцит),
размеры частиц которого составляют 15–50 нм, без об
разования волокнистой структуры дисперсной фазы
(ДФ). Подобные ПСМ обладают хорошими антикорро
зионными, противозадирными и противоизносными
свойствами при высокой температуре каплепадения,
ностью, плохой прокачиваемостью при низких темпе
ратурах, что ограничивает область их применения [6].
Эффективным направлением повышения реологичес
ких свойств сульфонат кальциевых ПСМ является фор
мирование их дисперсной фазы на основе комплексных
солей с образованием тиксотропных высокоструктури
рованных коллоидных дисперсий.
Результаты исследований и их обсуждение. Получе
ние пластичных смазок с наноразмерными добавками
на основе химического принципа модифицирования
предусматривает синтез частиц добавки в дисперсион
ной среде смазки непосредственно в процессе получе
ния последней со стабилизацией синтезируемых частиц
и их участием в формировании дисперсной фазы ПСМ
и обеспечивает возможность целенаправленного управ
ления размерным параметром и структурным состоя
нием синтезируемой добавки и формирование струк
турированого подвижного каркаса дисперсной фазы
смазки в виде звездообразных мицелл, связанных меж
ду собой за счет межмолекулярного взаимодействия, что
обуславливает высокую адаптивность дисперсной фазы
пластичного смазочного материала к уровню нагружен
ности трибосопряжения.
В комплексных сульфонат кальциевых дисперсиях
отдельные микромицеллы с индивидуальным нанораз
мерным ядром в составе нескольких солей и стабилизи
рующей оболочкой из сульфоната кальция и кальциевой
соли 12гидрооксистеариновой кислоты образуют мак
ромицелярную трехмерную структуру, т. е. непосред
ственно дисперсную фазу, которая может быть исполь
зована для приготовления пластичных смазок.
При получении комплексных сульфонат кальци
евых (kSulCa) ПСМ сначала синтезируются центры
кристаллизации в виде аморфноподобных частиц
карбоната кальция (фатерита), затем они покрывают
ся высокомолекулярной оболочкой, происходит пе
реход аморфного центра в кристаллическую модифи
кацию карбоната кальция (кальцит) (на рисунке 1 это
отражает снижение пика 2θ = 18° и синхронное по
вышение пика 2θ = 29°), рост волокон и образование
трехмерной структуры (химический принцип получе
ния центров кристаллизации ДФ). Для получения
комплексной сульфонат кальциевой смазки с повы
шенными свойствами необходимо добиваться степе
ни перехода аморфного карбоната кальция в его кри

282
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

Рисунок 1 — Рентгенограммы kSulCa ПСМ на различных

стадиях получения: 1 — 90 °С; 2 — 130 °С; 3 — 180 °С;
4 — 235 °С; 5 — готовая смазка

сталлическую модификацию (кальцит) до уровня бо

лее 60–70 %. При этом структура дисперсной фазы
kSulCa ПСМ формируется в виде совокупности
звездообразных мицелл, состоящих из ядра нанокаль
цитного ядра (размер не превышает 200 нм), тонких
игольчатых кристаллов кальцита толщиной порядка 100
нм и длиной 1–5 мкм, скрепленных аморфноподобной
а
фазой (фатеритом) и связанных между собой за счет
межмолекулярного взаимодействия (рисунок 2).
Уникальное строение дисперсной фазы kSulCa ПСМ
обеспечивает значительно более высокий уровень ее ме
ханической стабильности (испытания по ГОСТ 19295
73) по сравнению с комплексными литиевой (kLi) и каль
циевой (kСа) смазками (таблица).
Микроструктура дисперсной фазы kSulCa ПСМ до
и испытаний, представленная на рисунке 3, свидетель
ствует о том, что ее изменения в процессе испытаний
незначительны.
Определение противоизносных и противозадирных
свойств ПСМ проводилось на четырехшариковой маши
не трения по ГОСТ 949075, нагрузочные кривые пред
ставлены на рисунке 4.
Из представленных данных видно, что kSulCa ПСМ
обладает наиболее высоким уровнем противоизносных
и противозадирных свойств. Так, нагрузка заедания со
ставляет 2520 Н, а нагрузка сваривания — 6200 Н. На
грузочная кривая kSulCa ПСМ практически не имеет
скачков, носит равномерно возрастающий характер, что
свидетельствует об отсутствии задиров и равномерном
изнашивании шаров.
Полученный по разработанной технологии kSulCa б
ПСМ обладает высокой термостойкостью, его темпера
тура его каплепадения составляет 320 °С. Рисунок 2 — Модель (а) и микроструктура мицеллы kSulCa
ПСМ (б)
Заключение. Химический синтез центров кристалли
зации дисперсной фазы kSulCa ПСМ обеспечивает хими Таблица — Механическая стабильность ПСМ
ческую чистоту и стабильность размеров наночастиц дис
персной фазы, высокую степень упорядоченности ее
структуры, что в значительной степени предопределяет
повышенные эксплуатационные характеристики kSulCa
ПСМ. Форма структурированного подвижного каркаса
дисперсной фазы kSulCa ПСМ обуславливает высокую ее
адаптивность к уровню механической и термической на
груженности трибосопряжения. По совокупности эксп
луатационных параметров (термостойкость, механическая
и коллоидная стабильность, водостойкость, смазывающая
способность, прокачиваемость и др.) kSulCa ПСМ суще
ственно превосходят своих предшественников, в том числе
комплексные литиевые, комплексные кальциевые, ком

283
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Рисунок 4 — Нагрузочные кривые различных ПСМ

Разработана комплексная сульфонат кальциевая пла

стичная смазка OIMOL KSC WR 2 (ТУ BY 190410065.017
2014) на основе минерального масла и добавкой 12гидро
оксистеариновой, уксусной и борной кислот, гидроокиси
а кальция, а также высокощелочной присадки ССК300 (ТУ
BY 390401182.0222011), которая является универсальной
смазкой для подшипников качения и скольжения мобиль
ной техники, технологического оборудования, средств мор
ского базирования и др., работающих в широком диапазо
не нагрузок и температур.
Список литературы
1. Жорник, В.И. Влияние твердых наноразмерных добавок
на структуру пластичной смазки и механизм изнашива
ния поверхности трения / В.И. Жорник, А.В. Ивахник,
В.П. Ивахник // Механика машин, механизмов и матери
алов. — 2010. — № 3(12). — С. 85–92.
2. Атлас дисперсных фаз пластичных смазок / В.П. Ивахник
[и др.] // Химические реактивы, реагенты и процессы ма
лотоннажной химии: сб. науч. тр. ХХ междунар. науч.техн.
конф., Минск, 2–4 окт. 2007 / НАН Беларуси; Инт химии
новых материалов; науч. ред. В.Е. Агабеков, Е.В. Короле
ва. — Минск: Белорус. наука, 2008. — С. 334–343.
3. Трибологические характеристики смазок с нанопорошка
ми дихалькогенидов молибдена и вольфрама / К.Э. Грин
кевич [и др.] // Смазочные материалы: тез. 9ой междунар.
науч.техн. конф., Бердянск, 4–8 сент. 2006. — Львов:
Львiвська полiтехнiка, 2006. — С. 22–24.
4. Балабанов, В.И. Трение, износ, смазка и самоорганизация
в машинах / В.И. Балабанов, В.И. Беклемышев, И.И. Ма
хонин. — М.: Изумруд, 2004. — 192 с.
5. Смазочные масла и смазки, содержащие наночастицы: заяв.
б WO2006119502 США, МПК7 C10M159/24 / J.A. Waynick;
заявитель Южнозападный НИИ. — заявл. 03.05.06;
Рисунок 3 — Микроструктура дисперсной фазы kSulCa ПСМ опубл. 09.11.06 // Изобретение стран мира: РЖ. — 2007. —
до (а) и после (б) испытаний № 11(44). — С. 32.
6. Плескачевский, Ю.М. Структурные аспекты формирова
ния дисперсной фазы пластичных смазок / Ю.М. Плеска
плексные алюминиевые и полимочевинные смазки. Осо чевский, Л.В. Маркова, А.В. Ивахник // Проблемы хим
бенно эффективно использование kSulCa ПСМ в узлах мотологии: материалы докладов I Междунар. науч.техн.
трения, работающих в экстремальных условиях (при вы конф., Киев, 15–19 мая 2006 / Нац. авиац. унт. — Киев:
Книжное издво НАУ, 2006. — С. 280–282.
соких (до 240 °С) температурах, в контакте с соленой во
дой, при высоких ударных нагрузках).

Zhornik V.I., Ivakhnik A.V., Ivakhnik V.P., Bukhtilova M.A.

The chemical principle of modification of greases by nanosized additives
The mechanism of formation of the structure of dispersed phase of greases when using the chemical principle of modification of
greases by nanosized additives on an example of the complex calcium sulfonate grease containing the nanocalcite particles is illustrated.
The properties and fields of application of the complex calcium sulfonate grease are shown.
Поступил в редакцию 10.09.2014.

284
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 629.4.027

В.И. СЕНЬКО, др техн. наук; Р.И. ЧЕРНИН, канд. техн. наук; А.С. УДОДОВ
Белорусский государственный университет транспорта», г. Гомель

НОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА ДЛЯ РЕМОНТА

КОЛЕСНЫХ ПАР ВАГОНОВ

В статье рассмотрены основные направления разработок, проводимых в Белорусском государственном университе

те транспорта, по созданию новой технологической оснастки для ремонта элементов колесных пар железнодорож

ных вагонов, которые позволяют повысить качество изготовления и ремонта, снизить энергоемкость техпроцес

сов, сохранить ресурс сопрягаемых элементов, повысить достоверность оценки прочности сопряжения.

Ключевые слова: гидропрессовая технология, ресурсосбережение, контроль, колесные пары

Введение. Основной функцией вагонного хозяйства
железных дорог является содержание пассажирских и
грузовых вагонов в технически исправном состоянии.
Для этих целей на полигоне Белорусской железной до
роги предназначено 12 вагонных депо и 2 вагоноремонт
ных завода. Средний процент амортизации грузового
подвижного состава (в соответствии с данными вагон
ной службы на 20.09.2011 г.) составил 66,5 %. За 9 меся
цев было отремонтировано около 8 000 грузовых ваго
нов, что потребовало значительных материальных затрат.
Белорусская железная дорога воплощает программу по
улучшению эффективности использования ресурса под
вижного состава, при этом подразумевается внедрение
инновационных разработок, позволяющих увеличить
межремонтные сроки использования подвижного соста
ва и снизить затраты при выполнении плановых видов
ремонта. Внедрение в ремонтное производство ресурсос
берегающей технологической оснастки является приори
тетным не только в Республики Беларусь, но и у наших
соседей. Так в ОАО «РЖД» с 2010 г. реализуется соответ
ствующая программа по модернизации технологических
процессов ремонта.
В Белорусском государственном университете транс
порта ведутся разработки новых технических решений
по ряду направлений:
 разработка новых способов неразрушающего контро
ля прессовых соединений колесных пар вагонов и уст
ройств для их реализации;
 исследование процессов гидрораспора в соединениях
с натягом и разработка рациональной технологической
оснастки для совершенствования процессов сборкиде
монтажа прессовых соединений колесных пар вагонов;
 разработка устройств для нанесения покрытий из рас
плава полимера на внутренние и наружные цилиндри
ческие поверхности деталей вагонов для защиты от кор
розии и восстановления размеров.
Новый способ определения величины фактического
натяга в сопряжении при новом формировании. Экспе
риментальная проверка разработанного в Белорусском
государственном университете транспорта способа конт
роля прочности сопряжения по величине нормальных
напряжений на поверхности измерительного элемента [1],
результаты которой описаны в работе [2], позволила уста
новить, что величина фактического натяга в сопряжении
отличается от величины определяемой общеиспользуе
мым косвенным способом по разнице сопрягаемых диа
метров перед посадкой (по границам рекомендуемого ин
тервала величины натяга 0,035–0,065 мм) достигает 8–10
%, что нередко приводит к ослаблению посадки (прово
роту кольца), либо к разрыву. Это напрямую влияет на
безопасность движения поездов и для исключения этой
возможности разработан новый способ определения фак
тического натяга (заявка № а 20140240) в сопряжении при
новом формировании соединений с гарантированным
натягом по изменению размера наружного радиуса (ра
диальной деформации) внутреннего кольца буксового
подшипника. Технический результат достигается при вы
полнении дополнительных операций при осуществлении
установленных техническими условиями процессов теп
ловой или механической запрессовке подшипников ко
лесных пар вагонов. Перед напрессовкой проводят допол
нительное измерение величины наружного диаметра d2
кольца подшипника (при температуре производственно
го помещения) и записывают полученный усредненный
результат в журнал учета. После сборки и полного осты
вания напрессованного кольца подшипника вновь заме
ряют величину наружного диаметра d2 контролируемого
кольца в напряженнодеформированном состоянии и оп
ределяют усредненную разность диаметров ∆d2. После это
го по вытекающим из классической в теории упругости
задачи ЛямеГадолина зависимости определяем величи
ну фактического натяга в сопряжении
δфакт = mkd2,
где mk = d2/d — конструктивный коэффициент, d — диа
метр сопряжения внутреннего кольца буксового подшип
ника с шейкой оси колесной пары.
Значение коэффициента mk = 1,21 установлено экс
периментально при обработке статистических данных,
полученных измерениями наружных диаметров d2 колец
подшипников и диаметров шеек осей колесных пар, по
ступавших в ремонт (ВЧД Гомель). Для верификации
результатов эксперимента была разработана конечно
элементная модель соединения шейки оси с двумя внут
ренними кольцами буксовых подшипников. Анализ ре
зультатов моделирования и экспериментов [1] дал
хорошую сходимость.
Поэтапно предложенный способ контроля запрес
совки осуществляется следующим образом с использо
ванием применяемых предприятием измерительных
средств:
1 — дополнительное определение усредненной величи
ны наружного диаметра охватывающей детали форми
руемого соединения;
2 — измерение указанной величины наружного диамет
ра после окончания формирования сопряжения в упру

285
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
годеформированном состоянии охватывающей детали
соединения при установленной температуре производ
ственного помещения;
3 — обработка полученных данных замеров и оценка
прочности полученного соединения.
Разработка рациональной технологической оснастки
для реализации гидропрессовой технологии при монтаже0
демонтаже внутренних колец буксовых подшипников. Гид
ропрессовое формирование посадок и маслосъем дета
лей с осей в условиях гидрораспора от высокого давления
рабочей жидкости (РЖ) в зоне сопряжения являются
более предпочтительными по техникоэкономической
эффективности. При таком формировании можно полу
чать соединения, обладающие высокой несущей способ
ностью, но значительно менее напряженные по сравне
нию с механическими напрессовками. Кроме того, при
гидравлической сборке исключается отрицательное вли
яние остаточных температурных напряжений и обеспе
чивается возможность многократного монтажа и демон
тажа соединений без повреждений поверхностей деталей
в виде задиров и пр. Некоторое снижение коэффициен
та трения на поверхностях сопряженных с натягом дета
лей может компенсироваться за счет использования в
качестве РЖ при гидропрессовании различных жидко
текучих композиций.
Актуальной является проблема создания высокопро
изводительной технологической оснастки с торцовым на
гнетанием РЖ в сопряжение для изготовления и ремонта
ходовых частей подвижного состава рельсового транспор
та, реализации в производстве энергосберегающей гидро
прессовой технологии механосборочных работ. С целью
повышения эффективности гидропрессовой технологии
в Белорусском государственном университете транспорта
разработаны ряд устройств, в которых предполагается
вначале создавать давление РЖ, превышающее контак
тное сжатие, а затем перемещать детали на длину посад
ки, используя посторонний источник аксиальной сдви
гающей силы.
Сборка соединений с торцовым подводом РЖ в со
пряжение реализуется в устройствах, содержащих рабо
чий гидроцилиндр с неподвижно закрепленным пор
шеньштоком, относительно которого перемещается
корпус этого цилиндра вместе с прикрепленной к его
открытому торцу втулкой, напрессовываемой на вал.
Герметизация внутренней полости последней достига
ется за счет частичной механической запрессовки ∆l в
начале сборки. На поверхностях деталей соединений
всегда имеются неровности, возникающие в результате
технологической обработки, поэтому в зоне их контак
та неизбежно образуется микрозазоры, по которым мо
жет перетекать жидкость. Нагружение соединений уси
лием контактного сжатия приводит к деформированию
микронеровностей в зоне контакта и сближению сопря
гаемых поверхностей (в установках сверхвысокого дав
ления сочетают методы герметизации путем точной
пригонки и нагружения соединений). В качестве рабо
чей жидкости при гидропрессовой сборке наиболее
предпочтительны минеральные масла. Установлены
аналитические зависимости для определения парамет
ров гидропрессования, приведенные в работе [3]. В ре
зультате выполненных разработок получен патент Рес
публики Беларусь на полезную модель «Устройство для
монтажа внутренних колец буксовых подшипников на
шейки осей колесных пар вагонов» [4].
286
Задачей, на решение которой направлены заявляемые
устройства, является улучшение сборки, повышение про
изводительности процесса, обеспечение возможности на
прессовки колец различной их длины и увеличение наруж
ного диаметра напрессовываемого кольца подшипника.
Устройство для напрессовки колец подшипников на шей
ку оси имеет силовой гидроцилиндр, корпус которого вы
полнен в виде гильзы, а поршеньшток имеет средство
крепления к торцу оси. Корпус гидроцилиндра снабжен
полостью с кольцевым уплотнением на внутренней ее по
верхности со стороны, обращенной к сопрягаемой оси,
в которой размещена обойма с внутренними кольцевы
ми уплотнениями для установки первого по ходу напрес
совки на шейку оси кольца подшипника, закрепляемого
относительно упомянутого корпуса гидроцилиндра при
помощи механизма радиального зажима. Имеется допол
нительный полый поршень в корпусе гидроцилиндра,
размещенный концентрично на соединительной втулке
поршеньштока, снабженный кольцевыми уплотнения
ми по своей наружной и внутренней поверхностям и вза
имодействующий одним открытым торцем с торцем ос
новного поршеньштока цилиндра, а противоположным
торцем, обращенным к сопрягаемой оси, с торцем вто
рого по ходу напрессовки на сопрягаемую ось кольца под
шипника. Оба напрессовываемые на ось рядом стоящие
кольца подшипников размещены с осевым зазором меж
ду своими торцами внутри корпуса силового гидроцилин
дра концентрично относительно соединительной втулки
его поршеньштока. Последняя снабжена резьбой с од
ной стороны для соединения с поршеньштоком, а с дру
гой стороны имеет резьбу для соединения с сопрягаемой
осью колесной пары. На конце поршеньштока, разме
щенном внутри упомянутой соединительной втулки,
имеется кольцевое уплотнение по внутренней поверхно
сти этой соединительной втулки. Оба напрессовываемые
свободно стоящие рядом кольца подшипников размеще
ны внутри корпуса силового гидроцилиндра концентрич
но относительно соединительной втулки его поршень
штока. Первое по ходу напрессовки кольцо подшипника
закрепляется концентрично относительно корпуса гидроци
линдра и поршеньштока при помощи зажимных винтов с
крепительными кольцевыми закладными элементами.
Экономический эффект в данном случае достигает
ся в результате: 1) снижения расхода электроэнергии, т.
к. нет необходимости нагрева в электрических печах; 2)
экономии за счет снижения времени необходимого на
ремонт колесной пары, т. к. отпадает необходимость ос
тывания колесной пары до температуры окружающего
производственного помещения (от 40 мин до 2,5 ч в за
висимости от пары года); 3) защиты шеек осей колесных
пар вагонов от повреждений при напрессовке, что ис
ключает необходимость дополнительной механической
обработки при ремонте и исключения осей колесных пар
из эксплуатации изза полученных повреждений (ресур
сосбережение). Необходимо также отметить возмож
ность улучшения условий смазки для предотвращения
фреттингкоррозии.
Для совершенствования процесса демонтажа внут
ренних колец буксовых подшипников разработано уст
ройство [5], которое имеет основной корпус гидроцилин
дра высокого давления, содержащий конусную втулку
кольцевого уплотнения, размещенную с открытого тор
ца этого корпуса, имеющего на своей внутренней ступен
чатой поверхности резьбовую часть для соединения с
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
резьбовой ступенчатой втулкой с элементами скрепле
ния с кольцом снимаемого подшипника и конусную
часть, взаимодействующую с наружной поверхностью
упомянутой выше конусной втулки уплотнения высоко
го давления. Внутренняя цилиндрическая поверхность
этой втулки взаимодействует с наружной поверхностью
снимаемого кольца подшипника. Механическая часть
устройства содержит силовой стаканообразный поршень
с фланцем на своей донной части, коаксиально разме
щенный во внутренней полости поршеньштока основ
ного корпуса гидроцилиндра высокого давления, снаб
женной внутренней разделительной перегородкой и
оппозитно расположенным кольцевым уплотнением.
Указанное уплотнение выполнено в виде конусной втулки
с нажимным резьбовым кольцом, взаимодействующим с
резьбовой частью на внутренней поверхности поршень
штока со стороны открытого торца внешнего его конца.
Силовой стаканообразный поршень своим фланцем жест
ко скреплен продольными тягами и захватами с основным
корпусом рабочего гидроцилиндра высокого давления.
Разработка технологической оснастки для нанесения
расплава жидкого полимера на цилиндрические поверхно0
сти деталей. При эксплуатации внутренний посадочный
диаметр (250 мм) корпуса буксы получает повреждения
и изнашивается. В соответствии с требованиями норма
тивной документации посадочный диаметр восстанавли
вается наплавкой с последующей механической обработ
кой до требуемых размеров.
Разработано устройство (заявка № а20121721), ко
торое позволяет наносить расплав полимера на внутрен
ние цилиндрические поверхности корпусов букс для вос
становления посадочных поверхностей до требуемых
ТНПА размеров, и обеспечить защиту от коррозии.
Устройство состоит из подающей расплав полимера
ступенчатой оправки с внутренними каналами и непод
вижной опорной части, на которой закрепляется упомя
нутая оправка. Оправка установлена с возможностью
вращения вокруг собственной продольной оси с помо
щью зубчатой передачи и снабжена сменной калибрую
щей ступенчатой втулкой. Корпус буксы закрепляется
неподвижно на опоре, которая перемещается вдоль вра
щающейся оправки. Внутренняя полость корпуса со сто
роны оппозитно расположенной месту ввода вращаю
щейся оправки изолируется от внешней среды торцовой
технологической крышкой, снабженной средством под
вода и регулирования давления сжатого воздуха. При
сочетании вращающегося движения оправки и продоль
ного перемещения вдоль нее корпуса буксы наносимый
полимерный материал прижимается калибрующей час
Senko V.I., Chernin R.I., Udodow A.S.
New industrial equipment for repair wheel pairs of coaches
In article main routes of the workings out spent at the Belarus state university of transport, on creation of new industrial equipment
for repair of elements of mounted axles of railway coaches which allow to raise quality of manufacturing and repair are considered, to
lower power consumption of technological processes, to keep a resource of interfaced elements, to raise reliability of an estimation of
durability of interface.
Поступил в редакцию 01.07.2014.
тью оправки к стенкам корпуса буксы и уплотняется, а
давление воздуха усиливает адгезию полимерной плен
ки к покрываемой подложке. Аналогично возможно осу
ществлять облицовку наружных поверхностей цилинд
рических деталей (валов, осей, труб) при осуществлении
их вращения вокруг продольной оси и аксиального пе
ремещения калибрующей оправки со средством подво
да расплава полимера.
Большая часть экономического эффекта (с учетом
объемов ежегодного ремонта не только грузового, но и пас
сажирского подвижного состава) заключается в экономии
электроэнергии за счет того, что процесс облицовки по
требует ее затрат меньше, чем процесс наплавки, а также за
счет исключения необходимости механической обработки
восстановленной поверхности до требуемых размеров.
Заключение. Выполненные исследования и разработ
ки на их основе позволят снизить затраты на осуществле
ние восстановления ходовых частей грузового и пассажир
ского подвижного состава железных дорог (планового и
текущего), а также повысить качество ремонта и безопас
ность движения.
Список литературы
1. Способ контроля исходной прочности тепловой напрес
совки кольца подшипника на шейке оси колесной пары
и устройство для его осуществления: пат. 7377 Респ. Бе
ларусь., МПК7 B 23P 11/02, G 01L 1/22 / И.Л. Чернин,
В.И. Сенько, Л.В. Сенько; заявитель Белорус. гос. унт
трансп. — а 20010261 ; заявл. 20.03.01 опубл. 30.09.05 //
Афiцыйны бюл. / Нац. цэнтр iнтэлектуал. уласнасцi. —
2005. — № 4. — С. 158–159.
2. Чернин, И.Л. О контроле прочности соединений с гаран
тированным натягом колец подшипников с шейками осей
колесных пар / И.Л. Чернин, Р.И. Чернин, Н.Г. Сенько,
В.А. Руденок // Вестн. Белорус. гос. унта. трансп. Наука
и транспорт. — 2010. — № 1 (20). — С. 5–9.
3. Сенько, В. И. Энергосберегающие технологии при изготов
лении и ремонте колесных пар железнодорожного подвиж
ного состава / В.И. Сенько, И.Л. Чернин, Р.И. Чернин //
Актуальные вопросы машиноведения : сб. науч. тр. —
Минск, 2013. — Вып. 2. — С. 398–400.
4. Устройство для напрессовки колец подшипников на шей
ку оси колесной пары: пат. 9504 Респ. Беларусь, B 23 Р 19/
02 / И.Л. Чернин, А.В. Пигунов, Р.И. Чернин, В.А. Шапо
валенко ; заявитель Белорус. гос. унт. трта. — u 20120770 ;
заявл. 23.08.12 опубл. 30.08.13 // Афiцыйны бюл. / Нац.
цэнтр iнтэлектуал. уласнасцi. — 2013. — № 4 (93). — С. 210.
5. Устройство для гидрораспрессовки соединений с натягом
колец подшипников с шейкой оси колесной пары: пат. 8350
Респ. Беларусь, B 23 P 11/02, B 23P 19/02 / И.Л. Чернин,
Р.И. Чернин, В.А. Руденок, Е.В. Захарчук; заявитель Бело
рус. гос. унт. трта. — u 20111021 ; заявл. 15.12.11 опубл.
30.06.12 // Афiцыйны бюл. / Нац. цэнтр iнтэлектуал.
уласнасцi. — 2012. — № 3(86). — С. 225–226.
287
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.762

Б. ГАНАВАТИ
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

А.В. БЕЛЫЙ, членкорр. НАН Беларуси

Физикотехнический институт НАН Беларуси, г. Минск

А.Г. КОНОНОВ; Я.С. САЧИВКО; И.Ю. ТАРАСЕВИЧ

Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ И СОПРОТИВЛЕНИЕ
КОРРОЗИОННОМУ РАСТВОРЕНИЮ МОДИФИЦИРОВАННЫХ
ИОНАМИ АЗОТА КОМПОЗИЦИОННЫХ ХРОМОВЫХ ПОКРЫТИЙ

Исследовано структурное состояние, микротвердость, износостойкость и стойкость к коррозионному растворе

нию электрохимически осажденных композиционных хромовых покрытий, обработанных ионами азота.

Ключевые слова: композиционные хромовые покрытия, ионно
лучевое азотирование, структура, микротвердость,

износостойкость, коррозионная стойкость

Введение. Электрохимические хромовые покрытия марки А ТУ 1000561180.0032003 производства НП

широко используются для увеличения износостойкости
деталей узлов трения и защиты их от коррозии. Перс
пективным способом снижения экономических и эко
логических издержек при получении хромовых покры
тий, является уменьшение их рабочей толщины за счет
повышения служебных характеристик покрытий. В рам
ках этого направления интенсивно развиваются техно
логии получения композиционных хромовых покрытий,
содержащих, в частности, наноразмерные углеродсодер
жащие добавки (частицы ультрадисперсных алмазов
(УДА) и алмазнографитовой смеси (УДАГ)), синтези
руемые методом детонационного синтеза [1–3]. Перс
пективным технологическим решением задачи радикаль
ного повышения физикохимических характеристик
гальванических покрытий является разработка комбини
рованных методов получения композиционных гальва
нических слоев на основе модифицированных углерод
содержащими наночастицами хромовых покрытий,
подвергнутых дополнительному поверхностному ион
ному легированию [4]. В качестве легирующей приме
си представляет интерес использование ионов азота,
обеспечивающих синтезирование в покрытиях нитри
дов хрома [4], обеспечивающих покрытиям повышен
ные физикохимические характеристики. Вместе с тем
особенности формирования структуры легированных
ионами азота композиционных хромовых покрытий, а
также их физикомеханические, триботехнические и хи
мические свойства исследованы недостаточно. В связи
с этим целью работы являлось изучение структуры и
коррозионной стойкости хромалмазных покрытий,
подвергнутых обработке интенсивными потоками
ионов азота.
Методика эксперимента. Композиционные хромо
вые покрытия были получены методом электрохими
ческого осаждения из базового электролита хромиро
вания, имеющего состав (г/л): CrO3–250, H2SO4–2,5.
Дисперсная фаза (ДФ) добавлялась в электролит в ко
личестве Са = 5, 10 и 20 г/л. В качестве дисперсной уг
леродсодержащей фазы использовались очищенные
наноалмазы детонационного синтеза (УДА) ТУ РБ
28619110.00195 и алмазосодержащая шихта (УДАГ)
ЗАО «Синта». Толщина покрытий составляла ≈18–20
мкм. Образцы хромовых покрытий, нанесенных на
стальную подложку, подвергались ионнолучевой об
работке азотом на ускорителе ионов УВН–2М (ФТИ
НАН Беларуси). Имплантация проводилась при энер
гии ионов 3 кэВ и плотности ионного тока 2 мА/см 2.
Время обработки — 3 ч. Температура образцов в про
цессе обработки составляла 970 К, 1020 и 1070 К. Вре
мя обработки составляло 3 ч. Микротвердость покры
тий измерялась на приборе DuraScan 20 при нагрузке
10, 25 и 50 г. Коррозионные испытания проводились
в среде 10 % водного раствора NaCl, В качестве мето
да определения коррозионной стойкости материалов
был выбран весовой метод. Погрешность измерения
массы образца составляла 0,05 мг.
Структуру покрытий изучали рентгенодифракци
онным методом. Съемку рентгенограмм проводили на
дифрактометре ДРОН3.0 в монохроматизированном
СоКαизлучении с использованием режима сканирова
ния (шаг сканирования 0,1°, время набора импульсов
на точку 10 с).
Сканирующую электронную микроскопию хромо
вых покрытий проводили на микроскопе «Mira»
(«Tescan», Чехия). Съемка проводилась при ускоряю
щем напряжении 20 кВ. Исследование элементного со
става проводилось с помощью микрорентгеноспект
рального анализатора «INCA 350» фирмы «Оxford
Instruments» (Англия).
Сравнительные испытания триботехнических
свойств образцов проводились в режиме трения без сма
зочного материала (удельная нагрузка испытаний со
ставляла р = 1,0 МПа) на трибометре [5], работающем
по схеме возвратнопоступательного движения торце
вой поверхности призматического образца (5 × 5 × 8 мм)
по контртелу со скоростью 0,1 м/с при контактном
давлении 1 МПа. В качестве контртела использовали
пластину из закаленной углеродистой стали У8 (800
HV 0,03). Потерю массы образцов измеряли путем
взвешивания на аналитических весах АДВ200М. По
грешность измерения массы составляла 0,05 мг. Путь
трения составлял 1200 м.

288
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

Результаты исследования. Хромовое покрытие, полу
ченное из стандартного раствора, содержит хром с ОЦК
кристаллической решеткой (рисунок 1 а). Параметр кри
сталлической решетки хрома составляет а = 0,2884 нм.
Микротвердость покрытия 810 НV 0,05. Данные рентге
ноструктурного анализа свидетельствуют о высокой ве
личине физического уширения рентгеновских дифрак
ционных линий от образцов электроосажденного хрома
(таблица), что указывает на ультрадисперсную структу
ру покрытия и большую плотность содержащихся в нем
дефектов кристаллической решетки. Модифицирование
электролита осаждения наноразмерными углеродсодер
жащими добавками УДА и УДАГ не изменяет фазового
состава осажденных покрытий. Вместе с тем регистри
руется существенное возрастание физического уширения
рентгеновских дифракционных линий (таблица), а так
же увеличение микротвердости покрытий (рисунок 2).
Повышение твердости модифицированных углеродсо
держащими наночастицами покрытий, вызвано умень
шением размеров кристаллитов хромового покрытия,
формирующегося в условиях осаждения из электролита,
содержащего частицы УДА и УДАГ [6]. При этом, как
показано в [6], введение в электролит частиц УДАГ обес
печивает формирование сравнительно более мелкокри
сталлических осадков (рисунок 3) по сравнению со слу
чаем модифицирования электролита частицами УДА.
Указанное отличие, повидимому, обусловлено повы
шенной скоростью зарождения кристаллов при осажде
нии хромовых покрытий из электролита, содержащего
добавки УДАГ. Относительно высокая эффективность
добавок УДАГ как центров кристаллизации может быть
связана с повышенной концентрацией на поверхности
алмазнографитовых частиц гидроксильных и нитриль
ных групп, а также атомов углерода с некомпенсирован
ной связью [1, 6]. В связи с этим модифицирование по
крытий алмазнографитовыми частицами приводит к
более сильному возрастанию физического уширения
дифракционных линий, по сравнению со случаем
хромовых покрытий, содержащих частицы наноалма
зов (таблица). На рисунке 4 приведены характерные
микрофотографии поверхности покрытий, осажден
ных из исходного электролита и электролита, содер
жащего 20 г/л ультрадисперсных алмазнографитовых
частиц. Можно видеть, что покрытие, полученное в
электролите с добавками наномодификатора, харак
теризуется более гладким микрорельефом.
Ионнолучевое азотирование композиционных хро
мовых покрытий приводит к существенным изменени
ям структурнофазового состояния их поверхностных
слоев. На рисунке 1 б–г приведены фрагменты характер

а б

в г

Рисунок 1 — Фрагменты рентгеновских дифрактограмм (СоКα) от поверхностных слоев хромового покрытия (а) и хромовых покрытий,
обработанных ионами азота при температурах: б — 970 К; в — 1020 К; г — 1070 К

289
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
Таблица — Влияние концентрации углеродсодержащих частиц
в электролите на физическое уширение β дифракционной
линии 211 α 0Сr
а
б износостойкость хромовых покрытий. В случае осаж
Рисунок 2 — Микротвердость хромовых покрытий в зависимости
от концентрации частиц УДА (а) и УДАГ (б) в электролите
ных рентгеновских дифрактограмм от поверхностных
слоев имплантированных ионами азота хромовых по
крытий. Можно видеть, что в результате ионного азо
тирования при 970 К в поверхностном слое хромовых
покрытий формируется нитрид Cr2N с гексагональной
кристаллической решеткой (а = 0,4811 нм, с = 0,4484 нм,
пространственная группа P 1m) и кубический нитрид
CrN (а = 0,4140 нм, пространственная группа Fm3m).
Кроме этого на дифракционной картине регистрируют
290
ся линии от матричного хрома. Микротвердость моди
фицированных азотом хромовых покрытий после ион
нолучевой обработки при температуре 970 К состав
ляет 900–1100 НV 0,025. Величина твердости хромовой
подложки при этом снижается до 440–600 HV 0,05 (ри
сунок 5). Необходимо отметить, что разупрочнение хро
мовой подложки в результате ее термического разогре
ва в процессе имплантации зависит от содержания
наноразмерных частиц в электролите осаждения. При
этом с увеличением концентрации наноразмерных ча
стиц в электролите твердость хромовой подложки пос
ле имплантации сохраняется на более высоком уровне
(см. рисунок 5).
Относительно низкий уровень микротвердости
азотированного слоя обусловлен его сравнительно ма
лой толщиной (составляющей 2–3 мкм) и продавли
ванием слоя индентором при измерении микротвер
дости. Вместе с тем необходимо отметить, что для
композиционных покрытий, осажденных из электро
литов, содержащих наночастицы, регистрируется не
которое увеличение микротвердости азотированных
при 970 К слоев (рисунок 6). Последнее свидетельству
ет о возрастании глубины азотированного слоя с уве
личением содержания в нем углеродных наночастиц.
Возможной причиной указанного эффекта может яв
ляться существенное повышение плотности дефектов
кристаллической решетки и диспергирование суб
структуры хромового покрытия, электроосажденного
из раствора, содержащего наночастицы (см. таблицу).
Последнее приводит к возрастанию глубины диффу
зионного переноса азота вглубь покрытия при имплан
тации [7, 8]. С увеличением температуры ионного азо
тирования хромовых покрытий до 1020 и 1070 К
регистрируется уменьшение интенсивности дифрак
ционных линий от хромовой подложки и частиц CrN
(см. рисунок 1), а также сильное снижение твердости
хромовой подложки (см. рисунок 5). Микротвердость
азотированного слоя при этом возрастает до уровня
2000–2100 НV 0,01. Такое значительное увеличение
микротвердости покрытий связано с возрастанием
толщины сформированного при имплантации слоя
нитридной фазы Cr2N.
Результаты триботехнических испытаний хромовых
покрытий приведены на рисунках 7 и 8. На рисунке 7
приведены зависимости массового износа хромовых по
крытий, полученных в электролитах с различным содер
жанием модифицирующих углеродсодержащих частиц.
Можно видеть, что добавление в электролит осаждения
5 г/л углеродных наночастиц практически не влияет на
дения покрытия из раствора, содержащего 20 г/л нано
модификаторов, регистрируется повышение износос
тойкости композиционного хромового покрытия.
Ионнолучевое азотирование не приводит к существен
ному возрастанию износостойкости хромовых покры
тий в условиях трения без смазочного материала. На ри
сунке 8 представлены зависимости массового износа от
пути трения для композиционных хромовых покрытий,
обработанных ионами азота при различных температу
рах. Можно видеть, что ионнолучевое азотирование
при всех исследованных температурах приводит к суще
ственному снижению износостойкости чистых хромовых
покрытий. Добавление наномодификаторов в количе
ствах 5 и 10 г/л не приводит к возрастанию износостой
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
а б
Рисунок 3 — 3D изображения топографии электрохимических покрытий: а — хром; б — хромУДА (5,1 г/л); в — хромУДАГ (5,1 г/л) [6]
кости при температурах азотирования (970 К и 1070 К).
Покрытия, полученные осаждением из электролита,
содержащего 20 г/л наночастиц после ионнолучевой
обработки при 970–1070 К имеют износостойкость
близкую к износостойкости хромовых покрытий, не
обработанных ионами азота. При температуре ионной
обработки 1020 К регистрируется некоторое уменьше
ние массового износа композиционных покрытий, по
лученных осаждением из электролитов, содержащих 5
и 10 г/л наномодификаторов (по сравнению с темпе
ратурой обработки 970 и 1070 К). Для понимания об
наруженных особенностей поведения при сухом тре
нии обработанных ионами азота хромовых покрытий
необходимо учитывать тот факт, что ионнолучевая об
работка наряду с упрочнением тонких поверхностных
слоев приводит к интенсивному разупрочнению хро
мовой подложки. При этом по мере увеличения содер
жания в покрытиях углеродных наночастиц величина
разупрочнения хромовых покрытий при ионной обра
ботке снижается (см. рисунок 5) и увеличивается глу
бина азотирования. Причиной растрескивания и от
слаивания модифицированных слоев малой толщины
в процессе фрикционного взаимодействия является ин
тенсивная пластическая деформация основы в прилега
ющих к покрытию областях [5, 9]. На рисунке 9 приве
дена схема, иллюстрирующая протекающий при
трении процесс зарождения и распространения мик
ротрещин в тонких поверхностноупрочненных сло
а б
Рисунок 4 — Электронно0микроскопические изображения
поверхности электрохимического хромового покрытия (а)
и покрытия, полученного в электролите с добавками 20 г/л
частиц УДАГ (б)
в
ях, располагающихся на пластичной подложке. Не
соответствие упругой деформации твердого слоя и
пластической деформации мягкой подложки вызыва
ет образование дефектов в подложке, а также растя
гивающих напряжений в модифицированном слое,
приводящих к зарождению на границе слоев попереч
ных микротрещин, распространяющихся в модифици
рованный слой и в глубокие подповерхностные слои
(см. рисунок 9). Развитие трещин приводит к форми
рованию частиц износа.
Пластифицированию подложки в значительной
степени содействует интенсивное тепловыделение,
происходящее в участках контактного фрикционного
взаимодействия при трении без смазки [10]. Исходя из
предлагаемой модели, износостойкость ионномоди
фицированного композита будет возрастать с увели
чением прочностных свойств подложки и глубины уп
рочненного ионами азота слоя. Указанные условия
наилучшим образом соблюдаются для композицион
ного хромового покрытия, полученного из раствора,
содержащего 20 г/л углеродных наночастиц.
На рисунках 10 и 11 приведены зависимости вели
чины коррозионного растворения в 10 % водном растворе
NaCl образцов хромовых покрытий, полученных с ис
пользованием различных модифицирующих технологий.
Из приведенных на рисунке 10 зависимостей можно ви
деть, что наиболее высокая скорость коррозии в водной
среде, содержащей ионы хлора, регистрируется для стан
Рисунок 5 — Твердость хромовой подложки, после обработки
ионами азота при различных температурах: 1 — Cr; 2 — Cr (5 г/л
УДА); 3  Cr (10 г/л УДА); 4  Cr (20 г/л УДА)
291
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
а
Рисунок 6 — Зависимость микротвердости композиционных
хромовых покрытий от температуры ионно0лучевой обработки:
1 — без обработки; 2  обработка N+ при 970 К; 3 — то же
при 1020 К; 4 — то же при 1070 К
Рисунок 7 — Зависимости массового износа от пути трения
хромовых покрытий, полученных осаждением из растворов,
содержащих добавки углеродных наночастиц: 1 — Cr; 2 — Cr (5 г/л
УДА); 3  Cr (5 г/л УДАГ); 4  Cr (20 г/л УДАГ), 5  Cr (20 г/л УДА)
дартных хромовых покрытий (К = 0,024 мг/см2 · ч). До
бавление в электролит осаждения наноразмерных угле
родсодержащих частиц приводит к существенному уве
личению коррозионной стойкости композиционных
хромовых покрытий (см. рисунок 11). Имплантация
хромовых покрытий ионами азота также способствует
дополнительному повышению коррозионной стойкос
ти покрытий (см. рисунок 11). В частности, наиболее
высокая стойкость к коррозионному растворению для
292
а
б
Рисунок 8 — Зависимости массового износа от пути трения
имплантированных ионами азота при различных температурах
хромовых покрытий, полученных осаждением из растворов,
содержащих добавки углеродных наночастиц: 1 — Cr; 2 — Cr (5 г/л
УДА); 3 — Cr (5 г/л УДАГ); 4 — Cr (10 г/л УДА), 5 — Cr (10 г/л
УДАГ); 6 — Cr (20 г/л УДА); 7 — Cr (20 г/л УДАГ)
чистых хромовых покрытий достигается после их обра
ботки ионами азота при 1020 и 1070 К (см. рисунок 11 а).
Интенсивность коррозионного растворения при этом
снижается до К = 0,017 мг/см2 · ч. Добавление нано
размерных углеродсодержащих частиц в хромовое по
крытие приводит к снижению скорости коррозионного
растворения в водной хлорсодержащей среде (см. ри
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

Рисунок 9 — Схема развития микротрещин при трении

пластичных материалов с модифицированными слоями [5] а

Рисунок 10 — Зависимости величины коррозионного растворения

в 10 % водном растворе NaCl образцов хромовых покрытий, б
полученных из электролитов с различным содержанием
наномодификаторов: 1 — Cr; 2 — Cr+УДА (5 г/л); 3 — Cr+УДАГ
(5 г/л); 4 — Cr+УДА (10 г/л); 5 — Cr+УДАГ (10 г/л);
6 — Cr+УДА (20 г/л); 7 — Cr+УДАГ (20 г/л)

сунок 11 б, в). При этом наиболее высокая стойкость к

коррозии регистрируется для композиционных хромо
вых покрытий, полученных осаждением из электроли
та, содержащего 20 г/л углеродсодержащих наночас
тиц, и подвергнутых ионнолучевому азотированию
при 1020–1070 К.
Скорость коррозионного растворения обработанных
ионами азота композиционных покрытий снижается на
24 % и составляет К = 0,013 мг/см2 · ч.
Причиной повышенной коррозионной стойкости
композиционных покрытий, содержащих наноразмер
ные углеродсодержащие добавки, является их понижен
ная пористость [6]. Увеличение коррозионной стойкос в
ти композиционных хромовых покрытий после ионного
азотирования обусловлено образованием на их поверх Рисунок 11 — Зависимости величины коррозионного растворения
ности слоя нитрида хрома. в 10 % водном растворе NaCl образцов хромовых покрытий,
Заключение. Исследовано структурное состояние, полученных из электролитов с различным содержанием
наномодификаторов и обработанных ионами азота при температурах:
микротвердость, износостойкость и стойкость к корро 1 — без обработки; 2 — 970 К; 3 — 1020 К; 4 — 1070 К
зионному растворению электрохимически осажденных
композиционных хромовых покрытий, обработанных
ионами азота. Показано, что добавление в электролит вает формирование на их поверхности модифициро
осаждения наноразмерных углеродсодержащих частиц ванных слоев, содержащих Cr 2N. Образование слоя
приводит к диспергированию кристаллической струк нитрида хрома на поверхности композиционных хро
туры покрытий и сопровождается увеличением их мовых покрытий приводит к увеличению их микротвер
твердости, а также износо и коррозионной стойкос дости до 2100 НV 0,01 и дополнительному снижению ско
ти в 10 % водном растворе NaCl. Обработка компози рости коррозионного растворения покрытий на 24 %.
ционных хромовых покрытий ионами азота обеспечи Разупрочнение хромовой подложки в процессе ионно

293
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

лучевого азотирования вызывает снижение износостой 6. Модифицирование материалов и покрытий наноразмерны

кости композиционных хромовых покрытий в услови
ях трения без смазочного материала.
Список литературы
1. Долматов, В.Ю. Ультрадисперсные алмазы детонационно
го синтеза / В.Ю. Долматов / Получение, свойства, приме
нение. — СПб.: Издво СПб ГПУ, 2003. — 344 с.
2. Исследование структуры и свойств электрохимических хро
малмазных покрытий / П.А. Витязь [и др.] // Материалы.
Технологии. Инструменты. — 2010. — Т. 15, № 2.— С. 25–32.
3. Физические аспекты модифицирующего действия нано
размерной дисперсной фазы в электрохимическом осаж
дении хромалмазных покрытий / П.А. Витязь [и др.] //
Докл. НАН Беларуси. — 2010. — Т. 54, № 5. — С. 109–119.
4. Ионномодифицированные субмикрокристаллические ти
тановые и циркониевые сплавы для медицины и техники /
Кононов А.Г. [и др.] // Механика машин, механизмов и
материалов. — 2013. — 1(22).— С. 47–53.
5. Белый, А.В. Инженерия поверхностей конструкционных
материалов концентрированными потоками ионов азота /
А.В. Белый, В.А. Кукареко, А. Патеюк. — Минск: Белорус.
Наука, 2007. — 244 с.
ми алмазосодержащими добавками / П.А. Витязь [и др.]. —
Минск: Беларус. навука, 2011. — 527 с.
7. Фазовые и структурные превращения в материалах на ос
нове железа, подвергнутых низкоэнергетической имплан
тации азотом при высоких плотностях тока / А.В. Белый //
Физика металлов и металловедение. —1995. — Т. 80,
Вып. 6. — С. 82–95.
8. Влияние ультразвуковой обработки поверхности стали 40Х13
на микроструктуру азотированного слоя, сформированного
при высокоинтенсивной низкоэнергетической имплантации
ионами азота / Клименов В.А. // Физика металлов и метал
ловедение. — 2006. — Т. 102, № 6. — С. 621–629.
9. Сдвиговая пластическая деформация и износостойкость
ионномодифицированных материалов с твердыми слоя
ми / А.В. Белый [и др.] // Физическая мезомеханика. —
2002. — № 1(5). — С. 41–47.
10. Моделирование сдвиговой пластической деформации в
приповерхностных слоях материалов с градиентом фи
зикомеханических свойств при трении скольжения /
В.Е. Рубцов [и др.] // Физическая мезомеханика. — 2003. —
№ 3(6). — С. 57–61.

Ghanavati B., Byeli A.V., Kononov A.G., Sachivko Ya.S., Tarasevich I.Yu.
Wear and corrosion resistance composite chromium coating modified with nitrogen ions
The structure, microhardness, wear and corrosion resistance elecrodeposited composite chromium coatings modified with nitrogen
ions have been investigated.
Поступил в редакцию 14.10.2014.

294
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.891

А.И. КОМАРОВ, канд. техн. наук; В.И. КОМАРОВА, канд. физ.мат. наук;
А.А. ШИПКО, др техн. наук
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

ПОВЫШЕНИЕ ТРИБОТЕХНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СИЛУМИНОВ

ПУТЕМ ОБЪЕМНОГО И ПОВЕРХНОСТНОГО МОДИФИЦИРОВАНИЯ

Представлены данные повышения физико
механических характеристик силуминов путем объемного и поверхност

ного модифицирования. Показано, что эффективное воздействие на структуру силуминов оказывают наноразмер

ные тугоплавкие соединения, содержащиеся в модификаторе, и предложен способ синтеза in
situ таких соединений
непосредственно в шихте. Варьирование составом шихты порошков и легирующих элементов позволяет управлять
структурой и триботехническими свойствами модифицированных сплавов. Так, коэффициент трения снижется в
3–6 раз, интенсивность изнашивания — в 5–15 раз. Разработаны технологические основы использования углеродных
наночастиц – продуктов синтеза фуллеренов — для повышения физико
механических характеристик покрытий на
силуминах. Установлено, что добавка углеродных наночастиц в силикатно
щелочные электролиты приводит к по

вышению толщины покрытий на этих сплавах в 1,5–2 раза, микротвердости — в 1,5 раза.

Ключевые слова: силумины, наноразмерные соединения, углеродные наноматериалы, модифицирование,

микротвердость, коэффициент трения, износостойкость

Введение. Среди материалов, конкурирующих в ряде
отраслей техники со сталью, в первую очередь следует
отметить алюминиевые сплавы, которые по сравнению
с нею имеют ряд преимуществ, в частности, меньший
удельный вес, повышенную коррозионную стойкость и
удельную жесткость деталей. В современном машино
строении широкое применение получили силумины с
различным содержанием кремния. При этом в литейном
производстве в последнее время значительный объем
занимают вторичные кремнийсодержащие сплавы алю
миния, характеризующиеся грубым дендритным строе
нием αфазы, игольчатой формой частиц кремния и
крупными включениями железосодержащих фаз [1–3].
Последнее не всегда обеспечивает требуемые прочност
ные характеристики, износостойкость и антифрикцион
ность. В этой связи стоит задача разработки способов
улучшения структуры силуминов диспергированием ее
составляющих.
К традиционным методам диспергирования структу
ры силуминов относятся их модифицирование и рафини
рование. Новые исследования в направлении модифици
рования алюминиевых сплавов проводятся в области
разработки и применения порошковых модификаторов [9–
15]. Значительный интерес здесь представляют керамичес
кие тугоплавкие соединения наноуровня, имеющие доста
точно высокое сродство к алюминиевой матрице, к
которым можно отнести оксиды, бориды алюминия и ти
тана, нитриды этих металлов, карбид титана. Однако ши
рокому применению наноразмерных частиц этих соедине
ний в качестве модификаторов силуминов препятствует
сложность их введения в расплавы и обеспечения равно
мерного распределения в них. Известные и достаточно
широко распространенные методы, основанные на пере
мешивании нано и микроразмерных порошков путем ме
ханоактивации [9, 10, 12] с последующим введением обра
зующихся смесей в расплавы, не обладают достаточной
эффективностью изза возможного образования агрегатов.
Для осуществления эффективного объемного модифици
рования силуминов в [13–16] предложен способ синтеза in

situ наноразмерных тугоплавких керамических соединений
непосредственно в шихте, состоящей из смеси микро (уль
традисперсных) порошков и реакционно активных леги
рующих элементов, что способствует протеканию в восста
новительной атмосфере химических реакций между ком
понентами порошковой смеси, приводящих к образованию
наноразмерных тугоплавких соединений. Иными словами,
предложенный способ обеспечивает синтез нанострукту
рированных композиционных тугоплавких керамических
наполнителей (НКТН). Полученные НКТН являются по
лифункциональными, поскольку микропорошки выпол
няют, с одной стороны, функцию доноров для протекания
на их поверхности химических реакций, приводящих к об
разованию наноразмерных керамических соединений раз
личной природы, с другой — носителей этих нанокомпо
нентов в расплавы. При этом варьирование составом шихты
порошков и легирующих элементов позволяет управлять
составом и структурой синтензируемых на поверхности
микропорошков керамических наноразмерных соедине
ний, а, следовательно, структурой НКТН и создаваемых
композиционных материалов (КМ).
К одной из перспективных технологий поверхностно
го упрочнения сплавов алюминия, все более широко при
меняемой в различных областях техники, относится мик
родуговое оксидирование (МДО), позволяющее упрочнять
поверхностные слои изделий из легких сплавов (алюминий,
титан, магний и др.) керамическими оксидными покрыти
ями (КП), формируемыми за счет превращения поверхно
стных слоев сплавов в их оксиды. Такие покрытия облада
ют уникальным комплексом свойств [1, 2], что открывает
возможности замены деталей из сталей, бронз, сверхтвер
дых материалов в сопряжениях различного назначения, в
том числе тяжело нагруженных [1], на сплавы алюминия с
КП на рабочих поверхностях. Последнее обеспечивает су
щественное снижение массы изделий при одновременном
повышении эксплуатационных свойств. В [1–3] показано,
что широкие возможности воздействия на структурообра
зование КП, а, следовательно, его свойства открываются
при использовании в микроплазменном процессе наноал
мазов детонационного синтеза (алмазосодержащей шихты
ШАА) [1, 2] и наноуглерода, полученного электроразряд
ной обработкой углеводородных жидкостей [3]. Это осу
ществляется путем введения этих углеродных наноматери

295
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
алов (УНМ) в базовые электролиты. Представляет интерес
установить роль других УНМ, в частности, образующихся
в процессе производства фуллеренов С60, С70, в структуро
образовании керамических покрытий, формируемых на
силуминах. Такими УНМ являются следующие углеродные
сажи: фуллеренсодержащая (ФСС), экстрагированная фул
лереновая (ЭФС), катодный депозит (КД).
Цель настоящей работы — исследование влияния
структурных характеристик синтезируемых нанострук
турированных наполнителей на структуру и свойства
создаваемых алюмоматричных композитов на основе
силуминов, а также установление воздействия ФНС,
ЭФС, КД на структурообразование и свойства кера
мических покрытий, создаваемых в поверхностных
слоях силуминов.
Методика исследования. Матрицей для получения
композиционных материалов и керамических покры
тий являлся эвтектический силумин АК12М2МгН. В ка
честве базового порошка шихты применялся микропо
рошок гексагонального нитрида бора (ГНБ — белый
графит, легко расслаивающийся на чешуйки) с разме
ром частиц 5–20 мкм. В зависимости от типа синтези
руемых НКТН в исходную шихту наряду с базовым по
рошком включались реакционно активные элементы
(титан, алюминий, бор, углерод и др.) в управляемых
количествах и комбинациях. Синтез тугоплавких кера
мических наноразмерных соединений осуществлялся
способом газофазного осаждения. Для реализации хи
мических реакций между компонентами базовых по
рошков и легирующими элементами нагрев шихты про
водился в диапазоне температур 850–1030 °С под
плавким затвором в восстановительной атмосфере ам
миака и водорода.
Получение отливок КМ заключалось в расплавлении
силумина в алундовом тигле до температур 750–830 °С в
электрической камерной печи сопротивления типа
СНОЛ. После достижения заданной температуры рас
плавом силумина на дно тигля способом «колокольчи
ка» вводилась предварительно подогретая до 150–250 °С
прессовка НКТН многокомпонентного состава в норми
рованном количестве от массы расплава. Затем расплав
ленный металл выдерживался при этих же температурах
в течение 5–10 мин, после чего производилась заливка в
металлический кокиль диаметром 25 мм. Из полученных
отливок отрезались образцы толщиной 5 мм для иссле
дования структуры и свойств образцов КМ.
Керамические покрытия на поверхности сплава
АК12М2МгН создавались в аноднокатодном режиме на
установке микродуговой обработки деталей, разработан
ной в ОИМ НАН Беларуси. Процесс МДО осуществлял
ся в силикатнощелочных электролитах базовых и с до
бавками ФСС, ЭФС, КД, концентрация которых
изменялась в диапазоне 250–750 мг/л. Структурнофа
зовое состояние НКТН, образцов отливок КМ и кера
мических покрытий исследовалось методами рентгено
структурного анализа, сканирующей электронной
микроскопии (СЭМ), атомносиловой микроскопии
(АСМ) и рентгенофлуоресцентного анализа. Рентгено
структурные исследования, включающие рентгеногра
фический фазовый анализ (РФА), проводились на авто
матизированном рентгеновском комплексе на базе
дифрактометра ДРОН3М в CoKaизлучении. Рентгено
графическая запись осуществлялась в режиме сканиро
вания (по точкам) с шагом 0,1° в интервале углов рассея
296
ния 2θ = 28–70°. Для обеспечения надежности получае
мых результатов продолжительность набора импульсов
в точке составляла 20 с. Морфология структурных состав
ляющих порошков, образцов отливок и КП изучалась ме
таллографическим анализом на микроскопе МИМ8,
обеспечивающим цифровую регистрацию изображений,
АСМ, СЭМ. Структура поверхности изучаемых объек
тов исследовалась на сканирующем электронном мик
роскопе высокого разрешения «Mira» фирмы «Tescan»
(Чехия) с микрорентгеноспектральным анализатором
«INCA Energy 350». Исследования на этом микроскопе
выполнялись в режимах вторичных электронов (SE) и
обратно отраженных электронов (BSE), что позволяло
получать детальные сведения о структуре исследуемых
объектов. Электронномикроскопические исследования
порошков проводились после их диспергирования на
ультразвуковом диспергаторе УЗДН2Т. Раствор обраба
тывали 1–2 мин при частоте 22 кГц и токе 40–50 мА. Ком
плексный анализ АСМ проводился на микроскопе «НТ
206» с использованием треугольных кантилеверов NSC11
c резонансной частотой 315 кГц и радиусом кривизны
острия ~ 10 нм.
Триботехнические испытания выполнялись на при
зматических образцах размером 10 × 6 × 5 мм в режиме без
смазочного материала и граничного трения в среде инду
стриального масла И40А по схеме возвратнопоступа
тельного скольжения контртела относительно неподвиж
ного образца. Скорость скольжения составляла 0,1 м/с,
номинальное давление р в процессе испытаний пошаго
во возрастало в диапазоне 20 Мпа→30→40 МПа. Про
должительность испытаний на каждой из ступеней со
ставляла L = 1200–2760 м. Испытание отливок образцов
КМ проводилось до начала стадии катастрофического
изнашивания. В процессе фрикционных испытаний ре
гистрировались коэффициент трения f , массовый износ
∆m, определяемый по потере массы взвешиванием об
разцов на аналитических весах ВЛР200, и интенсивность
изнашивания Iq (Iq = ∆m/L). Микротвердость определя
лась на приборе ПМТ3 при нагрузке 0,49 Н.
Результаты исследования. Структурно0фазовое состоя0
ние наноструктурных керамических тугоплавких наполните0
лей. На рисунке 1 приведены фрагменты дифрактограмм
исходного микропорошка BN и после его модифицирова
ния титаном (BNTi). Видно, что в исходном порошке BN
отсутствуют какиелибо примеси, на что указывает нали
чие на дифрактограмме только отражений, принадлежащих
порошку BN (см. рисунок 1 а). При этом отражения ГНБ
острые, что непосредственно свидетельствует о достаточ
но крупных его частицах, размер которых, как уже отмеча
лось, находится в диапазоне 5–20 мкм. Из представленных
данных следует, что добавка в шихту, обрабатываемую в
восстановительной атмосфере, титана приводит к проте
канию химических реакций, сопровождающихся синтезом
диоксида титана TiO2 рутиловой модификации (см. рису
нок 1 б). При этом количественное содержание TiO2 в BN(Ti)
составляет ~ 50 %, а размер частиц — 80 нм. В наполнителе
BN(Ti) отмечается также присутствие непрореагировавшего
Ti, что является благоприятным фактором, поскольку при
введении BN(Ti) в расплавы обеспечивается его смачивае
мость вследствие реализации реакций между Ti и Al с обра
зованием интерметаллидных фаз. Следует также отметить,
что, согласно проведенному анализу, процесс синтеза BN(Ti)
сопровождается также достаточно интенсивным разложе
нием BN на структурные составляющие — B и N. Из вы
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
а
б б
Рисунок 1 — Фрагменты дифрактограмм исходного (а)
и модифицированного титаном (б) микропорошка BN
полненной оценки следует, что в этом случае доля разло
жившегося BN составляет ~ 30 %. Рутил, титан и бор тон
ким слоем распределяются на поверхности частиц ГНБ, что
способствует его смачиваемости расплавом.
Введение в шихту дополнительно к титану карбами
да CO(NH2)2 приводит к структурнофазовым превраще
ниям BN(Ti) (рисунок 2). Последнее происходит за счет
обеспечения в процессе обработки шихты повышенно
го содержания в восстановительной атмосфере аммиака
вследствие его выделения на двух стадиях пиролиза
CO(NH2)2, что замедляет процессы окисления металлов.
Действительно, полученные результаты показали, что в
НКТН BN(Ti,к) содержание TiO2 по сравнению с BN(Ti)
(см. рисунок 1 б) снижается в 5 раз — с 50 % (BN(Ti)) до ~
10 % (BN(Ti,к)). Другим отличием полученного BN(Ti,к) от
BN(Ti) является синтез в нем нитрида TiN, обеспеченный
совместным введением в исходную шихту Ti и CO(NH2)2.
Полученный TiN имеет кубическую кристаллическую
решетку с параметром а = 0,4242 нм. Размер частиц TiN
составляет ~ 20 нм. При синтезе НКТН BN(Ti,к) в мень
шей степени деградирует BN, в этом случае доля распав
шегося ГНБ составляет 13 %, что в 2,3 раза меньше по
сравнению с BN(Ti). Основываясь на данных [9, 30], мож
но заключить, что полученный TiN, находясь в составе
смеси компонентов BN(Ti,к), существенно повышает ус
ваиваемость последнего алюминиевыми расплавами, а
попадая в расплав, наночастицы TiN выступают в каче
стве зародышей кристаллизации αфазы. Согласно [4],
механизм влияния дисперсных частиц TiN на структу
рообразование доэвтектических силуминов при кристал
лизации состоит в том, что основная их масса выталки
вается фронтом кристаллизации в жидкую фазу и
принимает участие в измельчении эвтектических состав
ляющих сплавов.
Полученные результаты показали, что добавление в
шихту, содержащей BN и Ti, бора в количестве 3 мас.% при
водит к синтезу наполнителя BN(Ti, B) (см. рисунок 2 б), в
котором наряду с TiO2 в результате протекающих химичес
а
Рисунок 2 — Дифрактограмма наноструктурированных
наполнителей BN(Ti,к) (а), BN(Ti,B) (б)
ких реакций образуется борид титана TiB2 наноразмерного
уровня. Это тугоплавкое соединение имеет гексагональную
решетку с параметрами элементарной ячейки а = 0,3030 нм
и с = 0,3229 нм и является преобладающим в модификато
ре BN(Ti,B). Согласно проведенным оценкам, в этом НКТН
содержание TiO2 не превышает 3%, а доля прореагировав
шего BN составляет ~ 40 %.
Следствием фазовых превращений и химических
реакций при модификации BN алюминием, приводящей
к образованию наноструктурированного модификатора
BNAl, является образование на поверхности частиц BN
керамических тугоплавких соединений этого металла.
Рентгенографическое исследование BNAl показало, что
такими соединениями являются нитрид AlN, борид AlB2,
оксид αAl2O3 (рисунок 3). Нитрид AlN имеет гексаго
нальную сингонию, периоды элементарной ячейки ко
торой составляют a = 0,3111 нм, с = 0,4979 нм. Такая же
сингония характерна для борида и оксида алюминия.
При этом параметры кристаллической решетки AlB2 со
ставляют а = 0,3009 нм, с = 0,3262 нм, а периоды αAl2O3
равны: а = 0,4792 нм, с =1,2992 нм. Следует подчеркнуть,
что все упомянутые соединения являются наноразмер
ными. Это непосредственно подтверждается данными
СЭМ (рисунок 4). Результаты этого анализа также сви
детельствуют а наличии прочной (химической) связи
синтезированных наночастиц керамических соединений
AlN, AlB2, αAl2O3 в виде игл, волокон и трубок с микро
частицами ГНБ.
Из анализа полученных рентгенографических дан
ных следует, что наличие и количественное содержание
указанных керамических соединений в наполнителе BNAl
существенно зависит от содержания Al в исходной ших
те — иными словами от соотношения масс алюминия и
нитрида бора k (k = mAl / mBN). Так, при преимуществен
ном содержании в шихте порошка BN (k = 0,1) фазовый
состав сформированного наполнителя BNAl представлен
AlN и AlB2 (см. рисунок 3 а). Отсутствие на приведенной
дифрактограмме линий, соответствующих алюминию,
297
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

б
а
Рисунок 3 — Дифрактограммы наполнителя BNAl c различным
соотношением масс Al и BN (mAl/mBN): а — 0,10, б — 0,67

указывает на его полное превращение в процессе моди

фицирования BN с образованием указанных соедине
ний. В случае k = 0,1 процесс синтеза BNAl протекает без
окисления алюминия, о чем непосредственно свидетель
ствует отсутствие его оксидов на анализируемой дифрак
тограмме. Полученные данные показали, что в этом слу
чае количественное содержание в BNAl керамических
соединений AlN и AlB2 составляет 18 % и 5 % соответ
ственно (рисунок 5 а, б).
Размер частиц AlN равен 18 нм, а борида AlB2 — 44
нм (рисунок 6 а, б). Соответствующая доля разложивше
гося ГНБ составляет ~ 2 %.
При дальнейшем повышении QAl наблюдается пос
ледовательное снижение объемной доли AlN и AlB2 в
синтезируемом модификаторе BNAl. При содержании в
шихте 92 % алюминия (k = 11,5) QAlN становится равным
5 % (см. рисунок 5 а), а QAlB2 — 3 % (см. рисунок 5 б), что
вызвано понижением концентрации поступления в вос
становительную среду бора и азота в процессе синтеза
BNAl вследствие уменьшения содержания ГНБ в шихте и
степени его диссоциации при термической обработке.
б
При соотношении компонентов шихты k = 11,5 размер
частиц AlN снижается до 22 нм (см. рисунок 6 а ), а раз Рисунок 4 — СЭМ0изображение наночастиц AlN, AlB2
мер частиц AlB2 — до 40 нм (см. рисунок 6 б). Напротив, синтезированных на поверхности пластинок ГНБ
снижение в шихте количества BN и степени его разло
жения интенсифицирует процессы окисления алюми Структура композитов на основе АК12М2МгН, сфор

ния, сопровождающиеся образованием фазы αAl2O3, мированная под воздействием НКТН. В таблице и на ри
содержание которой при k = 11,5 становится равным 11% сунке 7 в качестве примера приведены состав и микро
(см. рисунок 5 в), а размер частиц составляет 130 нм (см. структуры полученных композитов на основе сплава
рисунок 6 в). АК12М2МгН, армированного синтезированными нано
Таким образом, полученные результаты позволяют структурированными наполнителями.
заключить, что на структурообразование НКТН при его Из анализа приведенных микроструктур следует, что
синтезе из шихты, состоящей из BN и Al, значительное разработанные наноструктурированные наполнители,
воздействие оказывает соотношение масс k = mAl/mBN. введенные в расплав сплава АК12М2МгН, приводят к рез
Коэффициент k определяет степень разложения в вос кому изменению его микроструктуры по сравнению с ис
становительной атмосфере ГНБ на B и N, оказывающих ходной. Последняя состоит из αтвердого раствора, эвтек
влияние на характер протекающих химических реакций. тики, эвтектического кремния и ряда интерметаллидных

298
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

а б в

Рисунок 5 — Количество тугоплавких соединений в наполнителе BNAl при различном содержании алюминия в шихте:
а — AlN; б — AlB2; в — αAl2O3 (корунд)

а б в

Рисунок 6 — Эффективный размер частиц керамических соединений в BNAl при различном содержании алюминия в шихте:
а — AlN; б — AlB2; в — αAl2O3 (корунд)

фаз, которые достаточно крупные (15–40 мкм). Дендри Введение в расплав матричного сплава нанострук
ты также характеризуются крупным размером, находя турированного наполнителя BNAl с соотношением масс
щимся в диапазоне 50–500 мкм. По данным МРСА, со Al и ГНБ k = 0,10 (композит КМ3) резко изменяет
держание эвтектического кремния в АК12М2МгН структуру образца отливки (см. рисунок 7 г). Это про
составляет 13,13 мас. %, размер его частиц находится в является в диспергировании всех структурных состав
диапазоне 2–8 мкм (рисунок 7 а). Твердость этого сплава ляющих сплава. Так, размер зерен αфазы снижается
составляет 1130 МПа, модуль упругости 84,5 ГПа. до 5–30 мкм. При увеличении соотношения масс со
Использование в качестве наноструктурированного
наполнителя BNTil, включающим реакционноактивный
Ti, для армирования силумина АК12М2МгН приводит к
измельчению зерен αфазы. Кроме того, в этом случае
регистрируется заметное измельчение интерметаллидных
фаз, которые приобретают глобулярную форму и их раз
мер не превышает 5 мкм (см. рисунок 7 б). Твердость КМ1
составляет 1190 МПа. Полученные данные показали, что
больший эффект измельчения структуры матричного
сплава достигается при введении в его расплав наполни а б
теля BNTi,C. В этом случае размер зерен αфазы снижается
до 5–15 мкм, при этом преимущественно формируется их
глобулярная форма (см. рисунок 7 в). Твердость компози
та КМ2 составляет 1090 МПа, модуль упругости 96,5 ГПа.

Таблица — Состав композитов и наноструктурированных

наполнителей

в г

д е

Рисунок 7 — Микроструктура исходного сплава АК12М2МгН

(а) и отливок КМ на его основе:
б — КМ1; в — КМ2; г — КМ3; д — КМ4; е — КМ5

299
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
ставляющих mAl/mBN до k = 11,5 полученный компози
ционный материал КМ4 приобретает недендритную
структуру (см. рисунок 7 д). Твердость этого компози
та составляет 960 МПа, а модуль упругости — 99,3 ГПа.
Добавка в шихту с соотношением масс компонен
тов k = 11,5 бора (наполнитель BNAl,B) приводит к фор
мированию структуры композита КМ5 (см. рисунок 7 е),
практически не отличающейся от КМ4. Твердость и мо
дуль упругости КМ5 равны соответственно 1080 МПа и
110,5 ГПа.
Триботехнические свойства базового сплава АК12М2МгН
и композитов на его основе. На рисунках 8, 9 приведены ре
зультаты триботехнических испытаний образцов силумина
АК12М2МгН и отливок КМ с матрицей из этого сплава в
условиях граничного трения (масло И40А).
Неармированный наноструктурированными наполни
телями сплав АК12М2МгН характеризуется весьма низкой
износостойкостью, его средняя массовая интенсивность
изнашивания составляет Im = 127мг/м (см. рисунок 8 а).
Коэффициент трения f этого сплава при р = 20 МПа со
ставляет 0,02–0,035 (см. рисунок 8 б). При повышении дав
ления до 30 МПа значение f на начальных стадиях испыта
ний, как следует из этого рисунка, находится в интервале
0,018–0,022. С увеличением пути трения L до 500 м вели
чина f резко возрастает до 0,16, что свидетельствует о пере
ходе образца матричного сплава к стадии ускоренного
(катастрофического) изнашивания. Армирование силуми
а при давлениях 40 и 50 МПа f равен соответственно
б зита КМ2 находится на уровне низких значений во всем
Рисунок 8 — Массовая интенсивность изнашивания (а) сплава
АК12М2МгН (1) и композитов на его основе:
2 — КМ3; 3 — КМ4; 4 — КМ5; 5 — КМ1; 6 — КМ2;
коэффициент трения базового сплава (б) при р = 20 МПа
(кривая 1), р = 30 МПа (кривая 2)
300
а б
в г
Рисунок 9 — Зависимость коэффициента трения от пути трения
композитов: а — КМ3; б —КМ4; в — КМ5; г — КМ2
на АК12М2МгН наполнителями НКТН приводит к суще
ственному увеличению его износостойкости. В зависимо
сти от типа НКТН массовая интенсивность изнашивания
КМ по сравнению с матричным сплавом уменьшается в ~
30, 160 раз (см. рисунок 8 а).
Анализируя полученные результаты по характеру
поведения коэффициента трения образцов отливок
композитов, можно отметить, что он существенно за
висит от приложенной нагрузки (см. рисунок 9). Пока
зано, что армирование сплава АК12М2МгН наполни
телем BNAl при соотношении масс его компонентов 0,10
(композит КМ3) приводит к значительному снижению
коэффициента трения. При давлении р = 30 МПа на
начальных стадиях испытания f пары трения в среде
масла И40А составляет 0,008–0,010. С увеличением
пути трения коэффициент трения продолжает снижать
ся и при L = 900–1050 м становится равным 0,005–0,007
(см. рисунок 9 а). Подобная закономерность измене
ния коэффициента трения от пути трения прослежива
ется и при давлениях 40 и 50 МПа. Отличие заключает
ся лишь в интенсификации стадий приработки и
несколько повышенных в сравнении с 30 МПа коэф
фициентах трения. На стадии установившегося трения
0,012–0,015 и 0,025–0,030 (см. рисунок 9 а).
При модифицировании сплава АК12М2МгН тем же
наполнителем, но с соотношением масс Al и BN, рав
ным k = 11,5, коэффициент трения несколько повыша
ется, однако его значения сохраняются на достаточно
низком уровне (см. рисунок 9 б). Введение в расплав
АК12М2МгН наноструктурированого наполнителя
BNAl,В, синтезированного при добавлении бора в шихту
НКТН BNAl (k = 11,5), приводит к повышению трибо
технических характеристик образца полученного КМ5 по
сравнению с образцом КМ4. Износостойкость при этом
возрастает в 1,3 раза, коэффициент трения снижается в
2–3 раза (см. рисунок 9 в). Коэффициент трения компо
диапазоне исследуемых давлений (см. рисунок 9 г).
Таким образом, полученные результаты позволяют
заключить, что разработанные наноструктурированные
тугоплавкие наполнители, введенные в расплавы силуми
нов оказывают значительное воздействие на структуро
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
образование изготавливаемых композитов, что проявля
ется в диспергировании компонентов структуры и изме
нении ее морфологии — от дендритной до недендритной.
Эти факторы обеспечивают повышение износостойкос
ти композитов до 55 раз, снижение коэффициента трения
в 1,5–8 раз, расширение рабочих нагрузок в 2–3 раза по
сравнению с матричным сплавом.
Поверхностное упрочнение сплава АК12М2МгН кера

мическими покрытиями, модифицированными фуллерено

подобными наноматерилами. Как уже отмечалось, кера
мические покрытия (КП), полученные микродуговым
оксидированием на сплавах алюминия, обладают комп
лексом уникальных свойств и могут быть достаточно лег
ко получены на сплавах с гомогенной структурой. Вмес
те с тем достаточно проблематичным является получение
в традиционных электролитах высокотвердых и износо
стойких КП на гетерогенных литейных сплавах, основ
ным легирующим элементом которых является кремний.
В данной работе для решения этой проблемы предпри
нято проведение исследований по модифицированию
покрытий, формируемых на силумине АК12М2МгН под
воздействием продуктов производства фуллеренов —
ФСС, ЭФС, КД (рисунок 10), добавляемых в базовый
силикатнощелочной электролит с концентрациями
250–750 мг/л.
ФСС представляет углеродный нанокластерный ма
териал (рисунок 10 а), состоящий из замкнутых молекул
фуллеренов, углеродных частиц размером порядка фул
лерена, углеродных нанотрубок и нанолуковиц. Насып
ная плотность порошка составляет 0,01 г/см3, удельная
поверхность — 300–400 м2/г. Содержание фуллеренов в
ФСС составляет 8–10 %.
Катодный депозит формируется в катодной облас
ти плазменной камеры в виде мелкодисперсного по
рошка, твердых конгломератов и нановолокон (рису
нок 10 б). По данным ПЭМ и рентгенофазового анализа,
КД представлен в основном графитом с небольшим
включением УНТ, внешний средний диаметр которых
составляет ~ 10 нм.
ЭФС — наноматериал со средним размером частиц
30–50 нм (рисунок 10 в) и является отходом производ
ства фуллеренов, выход которого на порядок превосхо
дит выход С60, С70. Как незамкнутый аналог фуллерена,
ЭФС представляет электронодефицитный алкен и обла
дает повышенной реакционной способностью [5], что
а б
Рисунок 10 — Микроструктура ФСС (а), КД (б), ЭФС (в)
является благоприятным фактором, способствующим
использованию этого материала в МДОпроцессе.
На рисунке 11 представлены микроструктуры покры
тия, полученного на сплаве АК12М2МгН при различных
условиях МДО — в электролите без и с добавками выше
рассмотренных углеродных наноматериалов (УНМ) с кон
центрацией 500 мг/л. Приведенные данные однозначно
свидетельствуют об участии введенных в электролиты
ФСС, ЭФС, КД в структурообразовании покрытий. Пос
леднее прежде всего проявляется в увеличении одного из
основных структурного параметра КП — толщины δ. По
сравнению с исходным раствором, где δ = 90 мкм (см. ри
сунок 11 а) этот параметр для добавок в него УНМ дости
гает 150–170 мкм (см. рисунок 11 б, в, г, рисунок 12). При
этом КП, модифицированные ЭФС, ФСС, КД, являются
более однородными и характеризуются меньшей порис
тостью по сравнению с покрытием, сформированном в
базовом электролите.
Согласно полученным рентгенографическим дан
ным, фазовый состав покрытий, сформированных в ба
зовом и с добавкой исследуемых УНМ электролитах, пред
ставлен высокотемпературными оксидами — корундом
αAl2O3, обладающим наиболее высокими физикомеха
ническими свойствами среди оксидных фаз алюминия,
муллитом Al6Si2O13 (3SiO2·2Al2O3) — и низкотемператур
ной фазой γAl2O3. При варьировании режимами и усло
виями МДО происходит лишь изменение соотношения
этих оксидов (рисунок 13).
Повышение концентрации катодного депозита в
базовом электролите до 500 мг/л еще в большей мере
интенсифицирует образование корунда в структуре
КП. В этом случае величина Qα в рабочем слое, отсто
ящем от основы на 50 мкм, выходит на уровень 20%,
что в 5 раз (см. рисунок 13 а, кривая 3) превышает со
держание αAl2O3 в немодифицированном КП. Отме
тим, что вместе с этим имеет место тенденция сниже
ния Qмул в рабочем слое покрытия (см. рисунок 13 в,
кривая 3).
При дальнейшем повышении концентрации КД до
750 мг/л наблюдается наиболее интенсивное образова
ние в покрытии αAl2O3 в достаточно широком интерва
ле (35–90 мкм) слоев КП (см. рисунок 13 а, кривая 4)
при одновременном некотором снижении в них мулли
та (см. рисунок 13 в, кривая 4). Вместе с тем следует от
метить, что при всех исследованных концентрациях КД
в
301
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

а б

в г

Рисунок 11 — Микроструктура покрытий, полученных

в электролитах без добавок (а) и с добавками (500 мг/л):
б — ЭФС; в — ФСС; г — КД
б

Рисунок 12 — Толщина КП на сплаве АК12М2МгН, полученных в

при различных условиях

содержание муллита в слоях КП в 1,5 раза выше по срав

нению с немодифицированным КП.
Это следует связывать с более интенсивным проте
канием плазмохимических реакций в присутствии угле
рода, а, следовательно, более интенсивным синтезом
муллита, являющимся высокотемпературным соедине
нием. Однако, как следует из полученных данных, в по
крытии, модифицированном КД, содержание αAl2O3
увеличивается в большей степени при достаточно высо
ком содержании оксида γAl2O3 по сравнению с мулли
том, что и определяет более высокую (в ~1,5 раза) твер
дость в этом случае (см. рисунок 13 г, кривые 2, 3, 4) по г
сравнению с немодифицированным (см. рисунок 13 г,
кривая 1). Значительное воздействие на структурообра Рисунок 13 — Распределение по глубине покрытия содержания
зование керамических покрытий достигается также при α 0Al2O3 (а); γ 0Al2O3 (б); Al6Si2O13 (в) и микротвердости при
различной концентрации катодного депозита: 0 мг/л (кривая 1);
модифицировании КП другими УНМ, сопровождающих
250 (кривая 2); 500 (кривая 3); 750 мг/л (кривая 4)
процесс образования фуллерена сильноточным дуговым
разрядом, — фуллеренсодержащей и экстрагированной
фуллереновой саж. ций и носителей тугоплавких соединений в расплавы.
Выводы. Использование наноматериалов позволило Показано, что армирование сплава АК12М2МгН синте
осуществить объемное и поверхностное модифицирова зированными нанонаполнителями обеспечивает диспер
ние силуминов. Объемное модифицирование обеспечи гирование его структуры, повышение износостойкости до
вается тугоплавкими керамическими наноструктуриро 55 раз, снижение коэффициента трения в 3–8 раз.
ванными наполнителями, синтезируемыми in
situ на Поверхностное модифицирование силуминов осу
основе микро и ультрадисперсных порошков, выполня ществляется керамическими покрытиями, полученны
ющими роль доноров для протекания химических реак ми микродуговым оксидированием. Впервые обеспече

302
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

но модифицирование покрытий углеродными нанома
териалами, являющимися продуктами производства фул
леренов, оказывающими значительное воздействие на
структурообразование покрытий — увеличение толщи
ны в 2,5–3 раза, содержание корунда в 2–2,5 раза, возра
стание микротвердости в 1,5 раза.
Список литературы
1. Мальцев, М.В. Металлография промышленных цветных
металлов и сплавов / М.В. Мальцев. — М.: Металлургия. —
1978. — 368 с.
2. Модифицирующее воздействие субмикронного диоксида
кремния, структурированного наночастицами бора и титана,
на процесс формирования микроструктуры и свойств порш
невого сплава / А.Т. Волочко [и др.] // Вес. НАН Беларусi, Сер.
фiзiкатэхнiчных навук. — 2010. — № 2. — С. 11–19.
3. Влияние нанопорошковых инокуляторов на структуру и
свойства сплава AlSi7Mg / В. Манолов [и др.] // Литейное
производство. — № 4. — С. 17–20.
4. Крушенко, Г.Г. Модифицирование алюминиевых сплавов
нанопорошками / Г.Г. Крушенко, М.Н. Фильков // Нано
техника. — 2007. — № 4(12). — С. 38–44.
5. Чернышова, Т.А. О модифицировании литых алюмомат
ричных композиционных материалов тугоплавкими нано
размерными частицами / Т.А. Чернышова // Металлы. —
2009. — № 1. — С. 79–87.
6. Создание наноструктурированных композиционных моди
фикаторов для сплавов алюминия / П.А. Витязь [и др.] //
Докл. НАН Беларуси. — 2011. — Т. 55, № 5. — C. 91–96.
7. Комаров, А.И. Физикохимические основы insitu техно
логии создания керамических тугоплавких нанонаполни
телей перспективных алюмоматричных композитов /
А.И. Комаров, В.И. Комарова, А.А. Шипко // Сб. мате
риалов 50 Междунар. симпозиума «Актуальные пробле
мы прочности». — Витебск: 2010. — Ч. 1. — С. 91–94.
8. Модифицирование материалов и покрытий наноразмерны
ми алмазосодержащими добавками / П.А. Витязь [и др.]. —
Минск, 2011.
9. Микродуговое оксидирование (теория, технология, обору
дование). / И.В. Суминов [и др.]. — М., 2005.
10. Витязь, П.А. Роль наноуглерода в формировании структу
ры и свойств микродуговых керамических покрытий на
сплавах алюминия / П.А. Витязь, А.И. Комаров, В.И. Ко
марова // Докл. НАН Беларуси. — 2013. — № 5. — С. 96–101.
11. Особенности формирования износостойких слоев на по
верхности модифицированного фуллеренами МДОпокры
тия при трении / П.А. Витязь [и др.] // Трение и износ. —
2011. — № 4. — С. 313–325.
12. Михаленков, К.В. Формирование структуры алюминия, со
держащего дисперсные частицы нитрида титана / К.В. Ми
халенков, В.Г. Могилатенко, С.И. Лысенко // Процессы ли
тья. — 2001. — № 1. — С. 40–47.
13. Калинина, Н.Е. Модифицирование литейных алюминие
вых сплавов порошковыми композициями / Н.Е. Калини
на, И.П. Белоярцева, О.А. Кавац // Вестник двигателест
роения. — 2006. — № 2. — С. 193–195.
14. Получение наноструктурного композитного покрытиякар
бид железафуллереновая чернь на поверхности стали 45 /
С.Д. Кущ [и др.] // Журнал общей химии. — 2010. — Т. 80,
Вып. 6. — С. 916–920.

Komarov A.I., Komarova V.I., Shipko A.A.

Improvement of tribological properties of the silumins by means of volume and surface modification
The data increase the physical and mechanical characteristics silumins by volume and surface modification are presented. It is shown
that effective impact on the structure of the silumins having nanosized refractory compounds contained in the inoculant, and provides
a method for in
situ synthesis of such compounds directly to the mixture. Varying the composition of blend allows to control the composition
and structure of the synthesized nanosized ceramic compounds, and therefore the structure and tribological properties of the modified
alloys. Thus, the friction coefficient is reduced by 3–8 times, the wear rate up to 55 times. Technological basics of using carbon
nanoparticles, which are the products of fullerenes synthesis, to improve the physical and mechanical characteristics of the coatings on
silumins have developed. Found that the addition of carbon nanoparticles in the alkaline silicate electrolytes leads to increased in thickness
of the coatings on these alloys by 2,5–3 times, microhardness — by 1,5 times.
Поступил в редакцию 24.10.2014.

303
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.762

В.И. КОМАРОВА, канд. физ.мат. наук; А.И. КОМАРОВ, В.Т. СЕНЮТЬ, кандидаты техн. наук
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

В.В. КОЛЕДА, канд. хим. наук

Институт порошковой металлургии, г. Минск, Республика Беларусь

РАЗРАБОТКА СВЕРХТВЕРДОГО КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА

НА ОСНОВЕ КУБИЧЕСКОГО НИТРИДА БОРА ИЗ ГЕКСАГОНАЛЬНОГО BN,
МОДИФИЦИРОВАННОГО НАНОВОЛОКНАМИ НИТРИДА АЛЮМИНИЯ

Проведены исследования структуры, фазового состава и микромеханических характеристик композиционного ма

териала, полученного в результате термобарической обработки шихты на основе гексагонального нитрида бора и
нановолокон AlN, синтезированных in situ в процессе подготовки шихты. Показано, что полученный образец пред

ставляет собой сверхтвердый композиционный материал с микротвердостью 30–32 ГПа, обладающий высокими
упругими свойствами.

Ключевые слова: нитрид бора, нитрид алюминия, микроструктура, сверхтвердый композиционный материал

Введение. В настоящее время широкое распрост
ранение получили сверхтвердые композиционные ма
териалы (СТКМ) на основе микропорошков кубичес
кого нитрида бора (КНБ) для чистовой и получистовой
обработки деталей из чугунов, закаленных сталей, дру
гих труднообрабатываемых материалов взамен тради
ционных твердосплавных инструментов. Такие компо
зиционные материалы изготавливаются, как правило,
из микропорошков КНБ размерами не более 20 мкм.
Поскольку исходные порошки КНБ обладают значи
тельной хрупкостью, то при точении труднообрабаты
ваемых материалов наблюдается скалывание режущей
кромки инструмента. Известно, что высокий уровень
механических свойств СТКМ определяется высоко
дисперсной зеренной структурой [1]. По аналогии с
тугоплавкими материалами, которые приобретают
пластические свойства в нанодисперсном состоянии
[2], сверхтвердые материалы (СТМ), полученные на
основе нанодисперсных порошков, либо на основе
композиций, включающих нано, субмикро и микро
порошки, также должны обладать улучшенными фи
зикомеханическими характеристиками, в том числе
и более высокой трещиностойкостью. Поэтому разра
ботка методов получения СТКМ на основе нано и суб
микропорошков кубического BN является весьма ак
туальной практической задачей [3].
Ранее было показано [4, 5], что для получения СТКМ
на основе КНБ, применяемых в металлообработке, дос
таточно эффективными связующими соединениями яв
ляются нано и микропорошки нитридов тугоплавких
соединений — титана и алюминия. Определены грани
цы температурного диапазона, в пределах которого це
лесообразно проводить спекание порошковых компози
ций для получения режущего инструмента. В результате
проведенных экспериментов было установлено, что по
лученный материал обладает удовлетворительной стой
костью при обработке чугунов на операции фрезерова
ния, но при этом не достигается достаточная чистота
обработанной поверхности.
В то же время известно, что СТКМ на основе КНБ,
характеризующиеся наиболее мелкозернистой структу
рой, получают, как правило, путем прямых фазовых пе
реходов из гексагонального нитрида бора (ГНБ) при вы
соких давлениях и температурах [6, 7]. Однако, наряду с
высокой твердостью, приближающейся к твердости мо
нокристаллов КНБ, такие материалы характеризуются
повышенной хрупкостью, что ограничивает область их
практического использования.
Введение тугоплавкой нанокерамики, в частно
сти тугоплавких нитридов и боридов титана, кремния,
алюминия [4, 8] способствует повышению пластич
ных свойств таких материалов и улучшает спекае
мость КНБ в условиях высоких температур без рек
ристаллизации. Кроме того, нитриды металлов, а
также сами металлы, в частности нитрид алюминия и
алюминий, служат катализаторами фазового превра
щения гексагонального BN в кубический. В [9, 10]
показано, что при термобарической обработки ГНБ,
модифицированного алюминием, образование тугоп
лавких соединений (AlN, AlB 2, корунда Al2O3 и окси
да алюминия нестехиометричного состава Al 2,6O 4 )
происходит при высокой температуре в камере высо
кого давления непосредственно в процессе синтеза
сверхтвердого материала.
В [11, 12] предложен принципиально новый подход
создания наноструктурированных композиционных по
лифункциональных тугоплавких керамических наполни
телей (НКПТКН). Разработанные физикохимические
принципы получения НКПТКН заключаются в целенап
равленном модифицировании реакционно активными
элементами поверхностных слоев исходных микро и
ультрадисперсных порошков, обеспечивающим форми
рование высокодисперсных компонентов на поверхно
сти частиц микропорошка. Согласно разработанной кон
цепции, исходные микро и ультрадисперсные порошки
при их модифицировании активными компонентами
выполняют, с одной стороны, функцию доноров для про
текания на их поверхности химических реакций, приво
дящих к образованию in
situ наноразмерных элементов
и соединений, химически связанных частицами микро
порошка, с другой — носителей наноразмерных соеди
нений в реакционную среду. В работах [11, 12] было ус
тановлено, что лучшее взаимодействие между BN и
связующим происходит тогда, когда наноструктурные
тугоплавкие соединения (AlN, AlB2) формируются непос
редственно (in
situ) на поверхности частиц микропорош

304
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

ка ГНБ. В этом случае количественный и фазовый со

став наносвязки задается на стадии ее формирования при
модифицировании ГНБ.
Нитрид алюминия AlN, который при этом образу
ется, является веществом, стимулирующим фазовое пре
вращение ГНБ в КНБ и обладающим достаточно высо
кой теплопроводностью, что будет способствовать
повышению работоспособности металлообрабатываю
щего инструмента.
Цель настоящей работы – изучение процесса полу
чения наноструктурного СТКМ на основе КНБ путем а
фазового превращения из гексагонального BN, модифи
цированного наноструктурным AlN.
Методика исследования. В качестве исходного сырья
в работе использовали микропорошок ГНБ Запорожс
кого абразивного комбината (ТУ 2036104588) с раз
мером частиц BN до 50 мкм.
С целью модифицирования микропорошка ГНБ
проводили его химикотермическую обработку в атмос
фере аммиака, в ходе которой осуществляли формиро
вание на ГНБ нанопокрытия из тугоплавких соедине
ний алюминия.
Термобарическую обработку шихты выполняли в б
аппарате высокого давления (АВД) «наковальня с лун
кой» при давлениях 4,5–7,7 ГПа в диапазоне темпера Рисунок 1 — Фрагменты дифрактограмм порошка
тур 1600–2300 °С в течение 15–45 с. В качестве среды, гексагонального нитрида бора в исходном состоянии (а)
передающей давление, служил контейнер из литограф и после химико0термической обработки алюминием (б)
ского камня, внутри которого помещался трубчатый
графитовый нагреватель с исследуемым материалом. ражений, принадлежащих порошку BN (рисунок 1 а).
Для оценки давления в камере синтеза использовали Видно также, что отражения порошка ГНБ острые, что
метод калибровки при комнатной температуре, осно непосредственно свидетельствует о достаточно крупных
ванный на сопоставлении усилия пресса и давления его частицах, размер которых, как уже отмечалось, нахо
полиморфного превращения в реперном веществе, в дится в диапазоне 5–20 мкм. С данными рентгенострук
качестве которых применяли Bi и PbSe. Контроль тем турного анализа, согласуется СЭМизображение порош
пературы проводили с помощью хромельалюмелевой ка BN, из которого следует, что размер его частиц
и платинаплатинородиевой термопар. Для управле находится в указанном диапазоне и они имеют характер
ния заданными параметрами спекания (длительность ную для ГНБ пластинчатую форму (рисунок 2).
и мощность нагрева, а также усилие нагружения) ис Следствием фазовых превращений и химических
пользовался контроллер, разработанный на базе РС реакций при модификации BN алюминием является об
совместимой промышленной рабочей станции со
встроенным графическим LCDдисплеем и клавиату
рой [13].
Рентгеноструктурные исследования, включающие
рентгенографический фазовый анализ (РФА), проводи
лись на автоматизированном рентгеновском комплек
се на базе дифрактометра ДРОН3М в CoKaизлучении.
Рентгенографическая запись осуществлялась в режиме
сканирования (по точкам) с шагом 0,1° в интервале уг
лов рассеяния 2θ = 28–70°. Для обеспечения надежнос
ти получаемых результатов продолжительность набора
импульсов в точке составляла 20 с. Комплексный ана
лиз АСМ проводился на сканирующем микроскопе НТ
206 с использованием треугольных кантилеверов NSC11
c резонансной частотой 315 кГц и радиусом кривизны
острия ~ 10 нм. Микромеханические свойства компо
зита исследовали также методом наноиндентирования
с использованием наноиндентора модели 750 Ubi фир
мы Hysitron (США) с индентором Берковича с радиу
сом закругления 100 нм.
Результаты и обсуждение. На рисунке 1 приведены
фрагменты дифрактограмм исходного микропорошка BN
и НКТН, сформированного на его основе. Видно, что в
исходном порошке BN отсутствуют какиелибо примеси,
на что указывает наличие на дифрактограмме только от
Рисунок 2 — Морфология нитрида бора в исходном состоянии

305
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

разование на поверхности частиц BN керамических со

единений этого металла. Рентгенографическое исследо
вание модифицированного алюминием порошка BN
показало, что такими соединениями являются нитрид
AlN и борид AlB2 (см. рисунок 1 б). Нитрид AlN имеет
гексагональную кристаллическую решетку, периоды
элементарной ячейки которой составляют а = 0,3111 нм,
с = 0,4979 нм. Такая же сингония характерна и для бори
да алюминия. Кроме синтеза тугоплавких керамических
соединений, в составе шихты регистрируется не вступив
ший в реакции алюминий (см. рисунок 1 б). Присутству
ющий в полученной шихте нитрид алюминия синтезиру
ется в восстановительной атмосфере, содержащей аммиак,
в процессе обработки исходной смеси при температурах,
превышающих 600 °С, по реакции:

2Al + 2NH3 → 2AlN + 3H2↑. (1)

Наличие в составе полученной шихты борида алю

миния AlB2 можно объяснить частичным разложении
гексагонального нитрида бора на составляющие компо
ненты — B и N, а также реакцией между алюминием и
свободным бором, в незначительном количестве присут
ствующим в исходной смеси. Освободившийся при раз
ложении нитрида бора азот вступает в реакцию с алю а
минием с дополнительным образованием нитрида AlN,
основное содержание которого синтезируется согласно
формуле (1) в результате взаимодействия с аммиаком,
находящимся в восстановительной атмосфере.
Полученные данные показали, что в этом случае ко
личественное содержание в BNAl керамических соедине
ний AlN и AlB2 составляет 18 % и 5 % соответственно.
Размер частиц AlN равен 18 нм, а борида AlB2 — 44 нм.
Соответствующая доля разложившегося гексагонально
го нитрида бора составляет ~ 2 %.
Исследование структуры полученной шихты мето
дом сканирующей электронной микроскопии показало,
что синтезированный нитрид алюминия представлен в
виде вискеров и нановолокон, прочно связанных с фраг
ментами гексагонального нитрида бора (рисунок 3). Та
кой характер структуры позволяет заключить, что рост
указанного нитрида инициируется частичным разложе
нием нитрида бора, благодаря чему обеспечивается проч
ная химическая связь нановискеров и нановолокон ALN
c микрочастицами ГНБ. Таким образом, в полученном
порошковом материале наблюдается равномерное рас
пределение тугоплавких наноразмерных керамических
соединений и алюминия, служащих катализаторами фа
зового перехода ГНБ → КНБ и модифицирующими до б
бавками для синтеза СТКМ.
В результате спекания модифицированной нанораз
Рисунок 3 — Микроструктура порошка BN после ХТО
мерными тугоплавкими компонентами шихты на осно
ве ГНБ при давлении 4,5 ГПа сформировался твердый
алюминия, что свидетельствует о его полном превраще
прочный материал. Выполненный рентгенофазовый ана
нии в процессе термобарической обработки материала.
лиз показал, при этих технологических параметрах осу
Наличие интенсивного отражения графита относится к
ществляется полный фазовый переход ГНБ → КНБ. Об
остаткам обоймы, входящей в состав оснастки. Такой
этом свидетельствует отсутствие отражений линий, от
фазовый состав синтезированного материала обеспечи
носящихся к нитриду бора гексагональной модифика
вает его высокую микротвердость, которая достигает зна
ции на дифрактограмме синтезированного материала
чений 30–32 ГПа.
(рисунок 4).
Исследование структуры, выполненное методом
Кроме линий КНБ, на дифрактограмме регистриру
АСМ, подтвердило, что в процессе синтеза был создан
ются отражения, относящиеся к нитриду и бориду алю
многофазный материал со структурными составляю
миния. Низкая интенсивность соответствующих линий
щими различной морфологии. Структура композита
свидетельствует о том, что указанные соединения при
характеризуется наличием зерен и слоев размером от
сутствуют в следах. При этом отсутствуют отражения от

306
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

а б
Рисунок 4 — Дифрактограмма композиционного материала,
полученного в результате термобарической обработки шихты на
основе BN

100 нм до 1 мкм (рисунок 5 а), при этом из анализа

топографии следует, что они имеют различную твер
дость. Наличие структурных составляющих, обладаю
щих различными микромеханическими свойствами,
подтверждается сканированием в режиме латеральных
сил (см. рисунок 5 б). Основываясь на данных [14],
можно предположить, что светлым участкам поверх
ности соответствуют фазы с более высокой твердостью.
Более детальный анализ позволил выявить, что зерна в г
композита имеют субзеренную структуру с размером
отдельных субзерен 20–30 нм (см. рисунок 5 в, г). При
мечательным является выявленный в режиме латераль
ных сил неоднородный контраст наноразмерных зе
рен, что свидетельствует об их негомогенности по
свойствам (см. рисунок 5 г, д, е). На основании этого
можно заключить, что полученный материал представ
ляет собой композит, субзеренная структура которого
представлена различными фазами, при этом преобла
дающей является КНБ.
Исследование микромеханических свойств синтези
д е
рованного СТКМ показало его высокую упругость, о чем
свидетельствует характер кривой нагруженияразгруже
ния (рисунок 6). Рисунок 5 — АСМ0изображение поверхности синтезированного
СТКМ
Выводы. Разработаны физикохимические принци
пы синтеза in
situ в шихте на основе ГНБ нанотрубок (на
новолокон) AlN. Наноразмерные компоненты нитрида
алюминия синтезируются как из продуктов химических
реакций, протекающих в шихте, так и за счет частичного
разложения нитрида бора, благодаря чему имеют проч
ную (химическую) связь с микрочастицами ГНБ. Пос
леднее обеспечивает равномерное распределение нано
размерных соединений в шихте и обеспечивает ее
высокую реакционную способность.
Установлено, что при давлениях спекания свыше 4,5 ГПа
происходит фазовое превращение ГНБ в КНБ, которое ак
тивируется наноструктурным покрытием частиц ГНБ.
Методами рентгеноструктурного анализа, атомно
силовой микроскопии установлено, что в результате тер
мобарической обработки наноструктурированной ших
ты синтезируется сверхтвердый композиционный
материал, основу которого составляет кубический нит
Рисунок 6 — Кривая нагружения0разгружения синтезированного
рид бора. Структура материала представляет собой по СТКМ
ликиристаллические частицы размером 0,1–1,0 мкм,
которые имеют многофазную субзеренную структуру с Синтезированный образец СТКМ обладает высо
размером структурных элементов 20–30 нм. кими микромеханическими свойствами, в частности
Поверхность излома образцов СТКМ, получен микротвердостью (до 32 ГПа) и упругими характерист
ных в оптимальных условиях, — гладкая, без трещин, ками, что позволяет считать его перспективным мате
пор, других дефектов, что также косвенно свидетель риалом для чистовой обработки закаленных сталей и
ствует о высокой дисперсности структуры сверхтвер чугунов, других высокотвердых машиностроительных
дого материала. материалов.

307
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Список литературы Gradient Materials and Surface Layers Prepared by Fine Particles
Technology (eds. M.I. Baraton and I.V. Uvarova), Kluwer
Academic Publishers, Dordrecht, 2001. — Pр. 169–176.
1. Трефилов, В.И. Физические основы прочности тугоплав
9. Синтез наноструктурного поликристаллического матери
ких металлов / В.И. Трефилов, Ю.В. Мильман, С.А. Фир
ала на основе кубического нитрида бора / В.Т. Сенють [и
стов. — Киев: Наук. думка, 1975. — 315 с.
др.] // Тр. IIIй междунар. Самсоновской конф. «Материа
2. Андриевский, Р.А. Состояние разработок и перспекти
ловедение тугоплавких соединений», г. Киев, 23–25 мая
вы в области порошковых наноструктурных материалов /
2012 г. — Киев: ИПМ НАНУ, 2012. — С. 205.
Р.А. Андриевский // Порошковая металлургия: респ. меж
10. Анализ структуры материала на основе BN после меха
вед. сб. науч. тр. — 1999. — №. 22. — С.119–126.
ноактивации и спекания в условиях высоких давлений /
3. Технологии производства инструментов с пластинами из
В.Т. Сенють [и др.] // Актуальные проблемы физики твер
наноструктурных сверхтвердых материалов / П.А. Витязь
дого тела: сб. докл. Междунар. науч. конф., (Минск, 15
[и др.] // Процеси механiчноi обробки в машинобудованнi.
18 окт. 2013): в 3 т. — Т. 3 / ГНПО «ГНПЦ НАН Беларуси
Збiрник наукових праць / Вiдпов. ред. Г.М. Виговський, к.т.н.,
по материаловедению»; ред. колл.: Н.М. Олехнович
проф. — Житомир: ЖДТУ, 2011. — Вип, 10. — С. 88–98.
(председ.) [и др.]. — Минск: Ковчег, 2013. — С. 194–196.
4. Шипило, В.Б. Получение, свойства и применение порош
11. Влияние фазового состава наноструктурированного тугоп
ков алмаза и кубического нитрида бора / В.Б. Шипило,
лавкого модификатора на структуру и триботехнические
Е.В. Звонарев, А.М. Кузей / под ред. П.А. Витязя. —
свойства сплава АК12М2МгН / П.А. Витязь [и др.] // Тре
Минск: Бел. навука. — 2003. — 335 с.
ние и износ. — 2013. — Т. 34, № 5. — С. 435–445.
5. Композиционный материал на основе нанодисперсных по
12. Аспекты создания наноструктурированных композицион
рошков нитридов бора и титана / П.А. Витязь [и др.] // Сб.
ных модификаторов для сплавов алюминия / П.А. Витязь
тез. 2й Всеросс. конф. по наноматериалам «НАНО2007»,
[и др.] // ДАН Беларуси. — 2011. — Т. 55, № 5. — С. 91–96.
совместно с 4 Междунар. науч. семинаром «Наноструктурные
13. Витязь, П.А. Синтез и применение сверхтвердых материа
материалы 2007: Беларусь — Россия», 13–16 марта 2007 г. —
лов / П.А. Витязь, В.Д. Грицук, В.Т. Сенють. — Минск, Бе
Новосибирск. — С. 357.
лорус. наука. — 2005. — 359 с.
6. Голубев, А.С. Структура, свойства, получение / А.С. Голу
14. Кузнецова, Т.А. Микрозонды для определения силы адге
бев, А.В. Курдюмов, А.Н. Пилянкевич. — Киев: Наук. дум
зии и удельной поверхностной энергии методом АСМ /
ка, 1987. — 200 с.
Т.А. Кузнецова, Н.В. Чижик, Т.И. Ширяева // Приборы и
7. Синтетические сверхтвердые материалы: в 3х т. — Т. 1. Син
методы измерений. — 2013. — № 1(6). — С. 41–45.
тез сверхтвердых материалов / редкол.: Новиков Н.В. (отв.
ред.) [и др.]. — Киев: Наук. думка. — 1986. — С. 175.
8. Urbanovich, V.S. Properties of nanocrystalline titanium nitride
based materials prepared by highpressure sintering // Functional

Komarova V.I., Komarov A.I., Senyut V.T., Koleda V.V.

Development of superhard composite material based on cubic boron nitride from the hexagonal BN, modified with aluminum
nitride nanofibers
The research of structure, phase composition and micromechanical characteristics of the composite material obtained as a result
of thermobaric treatment of the charge on the basis of hexagonal boron nitride and nanowires AlN, synthesized in situ during the
preparation of the charge, was carried out. It is shown that the sample obtained is an ultrahard composite material with a microhardness
of 30–32 GPa, having a high elastic properties.
Поступил в редакцию 11.09.2014.

308
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.81:539.382

В.И. МОИСЕЕНКО, др техн. наук; А.Г. СИДОРЕНКО, канд. техн. наук
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси», г. Минск

СКЛОННОСТЬ К МАКРОЛОКАЛИЗАЦИИ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ

И ДЕМПФИРУЮЩАЯ СПОСОБНОСТЬ МАТЕРИАЛОВ

Рассмотрено изменение логарифмического декремента затухания колебаний (демпфирующей способности) образцов

из некоторых малоуглеродистых и низколегированных сталей в зависимости от их способности к макролокализации
пластической деформации, определяемой химической и структурной однородностью границ зерен и стадийностью
накопления усталостного повреждения.

Ключевые слова: гипотеза макролокализации пластической деформации в стали, способы управления негомогенной
макротекучестью, логарифмический декремент затухания колебаний, усталость

В [1] изложен комплексный метод оценки сопротив растать плотность дислокаций в приграничных областях
ления усталости деталей машин, изготавливаемых из зерен, связанная с формированием полос негомогенной
малоуглеродистых и низколегированных конструкцион макротекучести Чернова–Людерса и стадийностью ус
ных сталей. Метод основан на гипотезе, что основным талостного повреждения [5].
фактором, определяющим усталостную прочность, явля Образцы с различной склонностью к макролокали
ется сопротивление зарождению и распространению не зации пластической деформации изготавливались из ста
гомогенной макропластической (макролокализованной) лей 20, 10ХСНД, 08Ю в исходном состоянии, а также в
деформации. Под макролокализацией пластической де армированном квазимонолитном исполнении и после
формации следует понимать прохождение в материале низкотемпературной термической обработки — охлаж
образца или детали фронтов Чернова–Людерса или ус дении в воде с 530 °С (таблица).
талостных зон негомогенной макротекучести, внешне Испытания проводились при следующих парамет
напоминающих деформацию Чернова–Людерса при ста рах нагружения и размерах образцов: f = 13,7 Гц; l = 191 мм;
тическом нагружении на пределе текучести. Причем, h = 2,2 мм; R1 = 500 мм для образцов из сталей 08Ю и
важно подчеркнуть, что при реальных нагрузках образо
вание полос негомогенной макротекучести происходит
с первых циклов деформирования (рисунок 1).
При этом максимальный уровень рассеяния энергии —
в качестве критерия использовался логарифмический дек
ремент затухания колебаний (δк) — происходит при предва
рительной деформации на величину деформации Чернов–
Людерса (1–3 %) [3]. Вместе с тем, влияние на dк способности
или склонности материалов к локализации, и в первую оче
редь к макролокализации деформации, как одного из фено
менов в поведении стальных материалов под нагрузкой, ис
следовано недостаточно.
Определяли изменение амплитуднозависимого
внутреннего трения — демпфирующей способности — в
зависимости от химической и структурной однороднос
ти материала образцов, определяющей их склонность к
макролокализации пластической деформации [1]. Иссле
дования проводились по методу свободных затухающих
колебаний при изгибном нагружении [3].
Выбор этой характеристики определялся тем, что
демпфирующая способность может быть мерой усталос
тного повреждения только для циклически упрочняю
щихся материалов, к которым по структурному строению
относятся исследуемые материалы [4].
Сущность метода заключается в том, что испытуе
мый образец подвергается нагружению в упругой облас
ти при напряжении σ = 0,6σ σ T, после чего действующая
сила снимается и образец совершает свободные затуха
ющие колебания. Процесс фиксируется в виде виброг
раммы, при обработке которой определяется логариф
мический декремент колебаний (δк).
Выбор величины приложенной нагрузки определял Рисунок 1 —Закономерности протекания негомогенной
деформации в зависимости от вида нагружения и структурного
ся тем, что в интервале напряжений 0,4σтн < σ <0,7σтн, состояния материала [2]: а — нормализация, повторное
где σтн — нижний предел текучести, начинает резко воз растяжение; б — улучшение, знакопеременное растяжение

309
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
Таблица — Термическая обработка и характеристики прочности испытуемых материалов
Примечание: АКМ — армированный квазимонолитный материал
08Ю АКМ и R2 = 300 мм для образцов из сталей 20 и 10ХСНД.
Амплитуда деформации составила: ε1 = 0,576 · 10–5 · Y для
образцов из стали 08Ю, ε2 = 0,959 · 10–5 · Y — 08Ю АКМ;
ε3 = 0,721 · 10–5 · Y — 10ХСНД, где Y — величина размаха
колебаний образца, мм. Результаты испытаний приве
дены на рисунках 2, 3.
Анализ полученных данных позволяет сделать ряд
выводов. Прежде всего, для всех испытанных материа
лов независимо от способа получения и вида термичес
кой обработки наблюдается ярко выраженная амплитуд
ная зависимость декремента колебаний.
Для армированной квазимонолитной стали 08Ю
АКМ декремент колебаний оказался ниже, чем у мо
нолитной стали 08Ю, во всем исследованном диапа
Рисунок 2 — Зависимости δ к = f(εε) для образцов из сталей 08Ю
и 08Ю АКМ после различных режимов термической обработки:
1— 08Ю, нормализация; 2 — 08Ю, нормализация + нагрев,
охлаждение в воде с 530 °С; 3 — 08Ю АКМ, нормализация;
4 — 08Ю АКМ, нормализация + нагрев, охлаждение в воде с
530 °С (I, II, III — характерные участки на кривых
деформирования)
310
зоне амплитуд относительной деформации. При этом
после дополнительной низкотемпературной обработ
ки наблюдается уменьшение амплитудной зависимо
сти – угла наклона кривой внутреннего трения от ам
плитуды деформации (tgα) — во всем интервале ε. Чем
больше угол наклона кривой, тем свободнее переме
щение дислокаций. Таким образом, сопротивление
зарождению и развитию макролокализованной плас
тической деформации у стали 08Ю АКМ оказалось
выше, чем у ее монолитного аналога. Это можно объяс
нить ее более высокими прочностными характеристи
ками, эффектом организованной квазислоистости, а
также большей однородностью матричного металла, в
первую очередь, его более нагруженных поверхност
ных слоев.
Рисунок 3 — Зависимости δ к = f(εε) для образцов из сталей 20
и 10ХСНД после различных режимов термической обработки:
1 — сталь 10ХСНД, отжиг; 2 — сталь 20, нормализация; 3 — сталь
20, нормализация + нагрев, охлаждение в воде с 530 °С; 4 — сталь
10ХСНД, нормализация; 5 — сталь 10ХСНД, отжиг + нагрев,
охлаждение в воде с 530 °С
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
Таким образом, своеобразное конструирование ма
териала, которое имеет место при получении армирован
ных квазимонолитных сталей, позволяет обеспечивать
служебные свойства деталей с оптимальным сочетанием
прочностных и демпфирующих свойств, что способству
ет пластической релаксации действующих напряжений.
Это может быть использовано в деталях машин для виб
ро и шумогашения без опасности снижения сопротив
ления усталости.
Четко проявляется эффект низкотемпературной об
работки и на примере стальных материалов обычного
способа выплавки: декремент колебаний оказался во
всех случаях ниже, чем после нормализации или отжи
га (рисунок 3).
Анализируя форму кривых изменения внутреннего
трения, можно выделить три характерных участка (см.
рисунок 2). Так, например, для материалов, охлажден
ных в воде с 530 °С, на первом участке деформирования
интенсивность изменения декремента (tgα) существен
но ниже. Это характеризует скорость накопления ло
кальной деформации и наступление периода механи
ческого разупрочнения. Второй участок характеризуется
относительно постоянным уровнем декремента колеба
ний. У материалов после низкотемпературной обработ
ки он располагается практически параллельно оси абс
цисс и протяженность его значительно больше, чем у
нормализованных или отожженных. Особенно это ха
рактерно для стали 10ХСНД. Третий участок, обуслав
ливающий экспоненциальный рост затухания и связан
ный с массовым движением — «cрывом» дислокаций,
начинается при больших величинах относительной де
Moiseenko V.I., Sidorenko A.G.
Tendency to plastic deformation macrolocalization and damping capacity of materials
The change in the logarithmic damping decrement (damping capacity) of some lowcarbon and lowalloy steel specimens depending
on their ability to plastic deformation macrolocalization determined by the chemical and structural homogeneity of grain boundaries
and staging of fatigue damage accumulation is considered.
Поступил в редакцию 12.07.2014.
формации и с меньшей интенсивностью возрастания
декремента колебаний.
Проведенные исследования показывают, что метод
определения демпфирующей способности обладает зна
чительной информативностью о характере протекания
начального периода деформирования в зависимости от
степени химической и структурной однородности мате
риала, исходного состояния его границ зерен. В этом слу
чае он может выступать в качестве одного из способов
оценки склонности стали к макролокализации пласти
ческой деформации, а применение его в качестве меры
усталостного повреждения может быть использовано для
установления зависимости между характеристиками со
противления усталости и рассеянием энергии.
Список литературы
1. Моисеенко, В.И. К образованию источника концентрации
напряжений в конструкционнх сталях и неравнопрочности
в деталях машин / В.И. Моисеенко, А.Г. Сидоренко // Вес.
Нац. акад. навук Беларусi. Сер. фiз.тэхн. навук. — 2005. —
№ 1. — С. 44–51.
2. Махераух, Э. Влияние структуры, способа изготовления и
нагружения на усталостную прочность / Э. Махераух //
Поведение стали при циклических нагрузках. — М.: Ме
таллургия, 1983. — С. 199–243.
3. Писаренко, Г.С. Вибропоглощающие свойства конструк
ционных материалов / Г.С. Писаренко, А.П. Яковлев,
В.В. Матвеев. — Киев: Наукова думка, 1971. — 359 с.
4. Шульгинов, Б.С. Исследование связи циклической долго
вечности с характеристиками демпфирующей способнос
ти сталей / Б.С. Шульгинов, А.И. Быковский // Проблемы
прочности. — 1978. — № 7. — С. 17–23.
5. Терентьев, В.Ф. Усталость металлических материалов /
В.Ф. Терентьев. — М.: Наука, 2002. — 248 с.
311
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 546.56+546.681+546.87

П.А. ВИТЯЗЬ, академик НАН Беларуси; В.И. ЖОРНИК, др техн. наук; С.А. КОВАЛЕВА
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

Т.Ф. ГРИГОРЬЕВА, др хим. наук

Институт химии твердого тела и механохимии СО РАН, г. Новосибирск, Россия

А.И. ЛЕЦКО, канд. техн. наук

Институт порошковой металлургии НАН Беларуси, г. Минск

Л.С. ЛОБАНОВСКИЙ, канд. физ.мат. наук

НПЦ НАН Беларуси по материаловедению, г. Минск

СТРУКТУРА И СВОЙСТВА СПЕЧЕННЫХ МЕХАНОАКТИВИРОВАННЫХ

МЕТАЛЛОКСИДНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ ЖЕЛЕЗА

Исследованы структурно
фазовые превращения порошков систем гематит
механокомпозит Fe/Me (Me = Ti, Zr), про

исходящие при механической активации (МА) и последующем самораспространяющемся высокотемпературном син

тезе (МА + СВС) и их влияние на формирование структуры компактных материалов при термобарическом спекании.
Показано, что взаимодействия гематита с металлическими механокомпозитами при МА и МА + СВС проходят как с
восстановлением железа и образованием сложных оксидов титана и диоксида циркония, так и с окислением железа и
образованием вторичных оксидов железа. Длительность МА обработки смесей позволяет регулировать скорость про

исходящих взаимодействий и формируемый фазовый состав спекаемых порошков. Полученные в условиях высоких дав

лений и температур компактные материалы имеют высокую твердость и относятся к классу магнитомягких.

Ключевые слова: механохимический синтез, механическая активация (МА), самораспространяющийся

высокотемпературный синтез (CВC), механокомпозиты, магнитомягкие материалы

Введение. Металлоксидные материалы на основе ханохимически полученные композиционные структу

железа обладают оптимальным сочетанием свойств низ
кой плотностью, высокой стойкостью к окислению, вы
сокой твердостью керамики и ударной вязкости метал
ла. Такие материалы нашли применение в качестве
конструкционных, фрикционных материалов в аэрокос
мической и автомобильной промышленности, в качестве
биоматериалов, при получении дисперсноупрочненных
оксидами сталей и сплавов, а также в создании магнито
электрических структур для датчиков и преобразовате
лей магнитных полей, носителей информации [1].
Традиционно металлокерамические композиты по
лучают методами порошковой металлургии, электро
осаждением из растворов, зольгель технологией, внут
ренним окислением, проведением восстановительных
реакций в присутствии различных металловвосстано
вителей в инертной атмосфере и в процессе саморасп
ространяющегося высокотемпературного синтеза
(СВС) с последующим спеканием получаемых порош
ков [2–4]. Альтернативным способом получения ком
позиционных порошков железо/оксид является меха
ноактивация (МА) в энергонасыщенных планетарных
шаровых мельницах [5–7]. В создаваемых условиях ин
тенсивных ударносдвиговых воздействий реализуют
ся структурные, фазовые и химические взаимодействия
компонентов, которые способствуют формированию
материалов с высокоразвитой поверхностью и высокой
реакционной способностью.
Главной проблемой получения порошков Fe/ZrO2 и
Fe/TiО2 механоактивацией и СВС и является значитель
ный тепловой эффект, который приводит к протеканию
реакции на уровне теплового взрыва [6].
Для управления механизмом и кинетикой реакций
предложено использовать в качестве восстановителя ме
ры активного металла Ti и Zr в матрице железа.
Компоненты систем FeMe (где Me = Ti, Zr) облада
ют высокой энергией химического взаимодействия (∆Hсм
FeTi, ≈ –15 кДж/моль; ∆Hсм FeZr ≈ –20 кДж/моль) [8] и
согласно равновесным диаграммах состояния в систе
мах возможно образования ряда интерметаллических
соединений [9]. Поэтому существует большая вероят
ность прохождения механохимических реакций с обра
зованием интерметаллических соединений и твердых
растворов в процессе формирования механокомпози
тов за сравнительно короткий период обработки. Од
нако проведенные ранее исследования [10, 11] показа
ли, что существенного взаимодействия компонент за 20
мин МА не происходит, и формируются преимуще
ственно биметаллические механокомпозиты с наност
руктурированной матрицей αFe (средний размер кри
сталлитов 14 нм) и зернограничными сегрегациями
легирующих элементов (Ti, Zr). В наноструктуруриро
ванном состоянии композитов особое значение имеет
состояние зернограничных областей, доля которых в
данном случае составляет ~18 % с образованием в них
как неупорядоченных локальных твердых растворов
Fe(Me) и Ме(Fe), так и интерметаллических соедине
ний FeZr2, FeZr3 и Fe2Ti, FeTi [11].
Применение механокомпозитов Fe/Me в качестве
восстановителей железа в реакциях с αFe2O3 приводит
к возникновению конкурирующих окислительновос
становительных реакций каждого компонента механо
композита с оксидом.
Цель работы — исследование влияния структуры ме
ханокомпозитов Fe/Zr и Fe/Ti на их взаимодействие с ок
сидом αFe2O3 в условиях МА и СВС, а также на структу
рообразование и свойства металлоксидных композитов

312
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

на их основе, формируемых спеканием при высоких дав рошков систем Fe2O3+Fe/Ti и Fe2O3+Fe/Zr, полученных
лениях и температурах. после 4 мин МА, и результаты полуколичественного рен
Материалы и методы исследований. Механокомпози тгенофазового анализа.
тыпрекурсоры получены из порошков карбонильного По данным рентгенофазового анализа, основными
железа ПЖК, циркония М41, титана ПТОМ в соотноше фазами механохимического синтеза в системах α
нии компонент 80%Fe:20%Me. Механическая активация Fe2O3+Fe/Ме после 4 мин МА являются железо αFe (Im
проводилась в высокоэнергетической планетарной шаро 3m), оксид железа αFe2O3 (R3c) и оксиды Ме сложные
вой мельнице АГО2 с водяным охлаждением в атмосфере оксиды титана (Fe2TiO4(Fd3m), FeTiO3 (R3), Fe3Ti3O
аргона. Объем барабана 250 см3, диаметр шаров 5 мм, заг (Fd3m) и диоксид циркония ZrO2 (P42/nmc)) в количе
рузка 200 г, навеска обрабатываемого образца 10 г, скорость ственном соотношении, приведенном в таблице 1.
вращения барабанов вокруг общей оси ~1000 об/мин. По Дифрактограммы МА систем Fe2O3+Fe/Me характе
рошковая смесь оксида железа и полученных механоком ризуются малой интенсивностью рефлексов, большим
позитов αFe2O3Fe/Ме в соотношении 25:75 были меха
ноактивированы с длительностью 4 мин.
Для СВС активированную смесь прессовали при
давлении 4–6 т в прессформе диаметром ~17 мм и вы
сотой ~25 мм (до прочности, достаточной, чтобы пере
нести образец в реактор). СВСобработка проводилась
в атмосфере аргона.
Изучение фазового состава порошковых компози
тов проводилось на дифрактометре D8 Advance в харак
теристическом излучении CuKα1 с использованием базы
данных рентгенографических стандартов ICDD PDF2.
Полуколичественный фазовый анализ состава получен
ного продукта порводился в ПО EVA с использованием
корундового числа RIR (Reference Intensity Ratio). Рас
чет и уточнение микроструктурных параметров выпол
нялись по методу наименьших квадратов с проведением
полнопрофильного разложения дифрактограмм по про
а
цедуре Pawley в ПО «TOPAS». Для описания формы пика
использовалась функция псевдоФойгта. Расчет пара
метров микроструктуры проводился с учетом совмест
ного вклада в уширение пиков размера кристаллитов
(<L>) и микронапряжений (eG). Для расчета среднего
размера кристаллитов применялась функция Лоренца,
микронапряжений — функция Гаусса.
Структурные исследования проведены на металлогра
фическом микроскопе Микро200 (Планар, г. Минск) и
атомносиловом микроскопе NT206 (Microtestmachines,
г. Гомель) стандартными коммерческими Vобразными
зондами NSC11 (Mikromasch).
Термобарическое спекание (Р, Тобработка) проводи
лось для металлоксидных порошков после МА и после
МА с последующим СВС (МА + СВС) в аппаратах высо
кого давления «наковальня с лункой» при давлении 2 ГПа
и в температуре 1200 °С. Продолжительность спекания —
20 с. В качестве среды, передающей давление, служил кон б
тейнер из литографского камня, внутри которого поме
щался трубчатый графитовый нагреватель с исследуемым Рисунок 1 — Дифрактограммы продуктов механоактивации
материалом. Для оценки давления в камере синтеза ис смесей с продолжительностью 4 мин:
а — Fe2O3 — Fe/Ti; б — Fe2O3 — Fe/Zr
пользовали метод калибровки при комнатной температу
ре, основанный на сопоставлении усилия пресса и давле Таблица 1 — Фазовый и полуколичественный анализ
ния полиморфного превращения в реперном веществе, в композиционных порошков после МА смесей Fe2O30Fe/Ti
качестве которых применялись Bi и PbSe. Контроль тем и Fe2O30Fe/Zr
пературы проводился с помощью хромельалюмелевой и
платинаплатинородиевой термопар. Получены цилинд
рические образцы диаметром 3,5 и высотой 4 мм.
Микротвердость компактных композитов измеря
лась на приборе ПМТ3 при нагрузке 1,96 Н.
Исследования магнитных свойств выполнены с по
мощью вибрационного магнитометра фирмы Cryogenic
(Англия) при температуре 20 °С.
Экспериментальные результаты и их обсуждение. На
рисунке 1 и в таблице 1 приведены дифрактограммы по

313
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

уширением и значительным ассиметричным размытием

«хвостов» пиков в области углов 2Θ от 36 до 45° Ассимет
рия размытости «хвостов» пиков железа в сторону мень
ших углов связана с перераспределением кислорода в ок
сидах железа и образованием фаз вюстита Fe1xO (Pm3m).
Количество фазы αFe увеличивается на 11 % и 9 %
для систем Fe2O3+Fe/Ti и Fe2O3+Fe/Zr соответственно.
По данным рентгеноструктурного анализа (табли
ца 2) в механохимически синтезированных металло
ксидных композитах происходит измельчение кристал
литов гематита, при этом размер кристаллитов фазы
αжелеза для системы с Fe/Ti не изменяется и сохраня
ется на уровне состояния в прекурсоре, a Fe/Zr — сни
жается до 10 нм. Использование механокомпозита Fe/
Ti при механической обработке в течение 4 мин в со
ставе смеси с Fe2O3 приводит к значительному увеличе
нию параметра решетки железа. В данном случае мож а
но говорить об образовании объемного твердого
раствора на основе железа, что подтверждается и резуль
татами работы [7]. Растворимой фазой предположитель
но может быть как Ti, так и Fe1хO и TiO2.
Изменения параметров решетки железа при МА си
стемы с Fe/Zr происходит незначительно, что свидетель
ствует лишь о повышении ее дефектности.
Учитывая полученные результаты, можно предполо
жить, что при МА происходит интенсивное измельчение
и перемешивание компонент с частичным протеканием
реакций как восстановления железа, так и обратной —
окисления железа с образованием вторичных фаз окси
да железа вюстита и гематита. Для системы с Fe/Zr ско
рость второй реакции выше, о чем свидетельствует ма
лое количество железа в продукте и меньший размер
кристаллитов гематита.
На рисунке 2 а приведена микроструктура продук б
тов механохимического синтеза смесей Fe2O3Fe/Ti. Фор
мируемые композиционные гранулы Fe2O3/FeO/Fe/ Рисунок 2 — Микроструктура композиционных гранул,
Fe2TiO4/Fe3Ti3O имеют широкий размерный диапазон 1– полученных при МА смесей состава:
25 мкм и ламинарную структуру с чередованием слоев а — Fe2O3Fe/Ti; б — Fe2O3Fe/Zr
состава железо/оксид. Легирование цирконием способ
ствует более равномерному перемешиванию оксидов в Размер кристаллитов железа и гематита увеличивается до
составе композиционной частицы Fe2O3/FeO/Fe/ZrO2 и 23 нм и 170 нм соответственно. При МА + CВС обработ
увеличению размеров до 1–40 мкм (рисунок 2 б). ке смеси с титаном происходит распад твердого раство
Использование механокомпозитов железа, как ожи ра на основе железа с образованием фазы αFe.
далось, приводит к снижению интенсивности протекания Рентгенографически регистрируется уменьшение
CВСреакций. Однако механическая активация смеси с общего количества железа в продуктах СВС на 2–4 % по
длительностью 4 мин способствует тому, что горение пе сравнению с механоактивированными порошками (ри
реходит в режим тления (отжига) с температурой 250 °C сунок 3 и таблица 3). Наряду с гематитом при СВС про
при использовании Fe/Zr и 500 °С — для Fe/Ti, что при исходит формирование фазы магнетита Fe3O4.
водит лишь к локальному протеканию окислительно В продуктах CВC регистрируются фазы диоксида
восстановительных реакций и в продуктах обнаружива циркония и сложных оксидов титана. Полученный ре
ются непрореагировавшие композиционные частицы. зультат свидетельствует, что при СВС также протекают
окислительновосстановительные реакции, как в пря
Таблица 2 — Рентгеноструктурные данные параметров тонкой мом, так и в обратном направлении с образованием вто
структуры порошков Fe2O30Fe/Ti и Fe2O30Fe/Zr после МA ричных оксидных фаз железа. Таким образом, длитель
ная МА (4 мин) металлоксидных смесей способствует
восстановлению железа, в то время как CВС способству
ет обратной реакции окисления железа. Можно пред
положить, что уменьшение длительности МА металл
оксидных смесей позволит увеличить количество
формируемого железа при СВС и замедлит образование
вторичных оксидов.
Продуктом CВС механоактивированных смесей Fe2O3
Fe/Me являются неплотные композиционные гранулы раз
мером 100–400мкм. При этом гранулы системы с титаном

314
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

рическому спеканию. При спекании порошков систем

Fe2O3Fe/Zr после МА+СВС и Fe2O3Fe/Ti после МА
происходит фазоразделение компонентов с формиро
ванием разнородной структуры повышенной хрупкос
ти. Предположительно низкое содержание фазы желе
за в МА + СВС порошках системы Fe 2O 3Fe/Zr и
высокое содержание оксидной фазы, обладающих вы
соким сопротивлением пластической деформации, спо
собствует возникновению трещин на их границе разде
ла. Отрицательное воздействие в системе Fe2O3Fe/Ti
после МА оказывает образующийся твердый раствор
железа, при спекании которого происходит значитель
ное выделение дисперсной фазы, способствующей воз
никновению трещин.
Спекание металлоксидных порошков с цирконием
а
после МА без СВС и продуктов МА + СВС порошков
системы Fe2O3Fe/Ti приводит к формированию одно
родных композиционных микроструктур с высокой мик
ротвердостью (рисунок 5 и таблица 4).
Изучение магнитных характеристик показало, что
полученные материалы относятся к классу магнитомяг
ких материалов с узкой петлей гистерезиса (рисунок 6) и
малой коэрцитивной силой Hc до 50 Э (таблица 5). На
ферромагнитный характер магнитных свойств сплавов
указывает петля гистерезиса с выраженным насыщени
ем намагниченности (M) полях с индукцией (B) свыше
0,5–0,8 Тл.

Рисунок 3 — Дифрактограммы продуктов МА + СВС смесей

систем: а — Fe2O3Fe/Ti; б — Fe2O3Fe/Zr

Таблица 3 — Фазовый и полуколичественный анализ продуктов

МА + СВС порошков систем Fe2O30Fe/Ti и Fe2O30 Fe/Zr

имеют преимущественно структуру «включения в матрице»

восстановленного железа (рисунок 4 а). Микроструктура
гранул порошков системы с цирконием имеют структуру
агрегата из композиционных частиц со строением «ядро —
оболочка» (рисунок 4 б), где оболочка является фазой окси б
да циркония. Размер композиционного ядра 1–8 мкм.
Полученные порошки после МА и МА + СВС об Рисунок 4 — Микроструктура композиционных гранул,
работок металлоксидных смесей подвергали термоба полученных при СВС МА смесей состава:
а — Fe2O3Fe/Ti; б — Fe2O3Fe/Zr

315
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
а
б
Рисунок 5 — Микроструктура композитов, полученных
Р, Т0спеканием порошков систем: а — Fe2O3Fe/Zr после МА;
б — Fe2O3Fe/Ti после МА + СВС
Таблица 4 — Микротвердость сплавов систем Fe2O30Fe/Me
При этом диоксид циркония в железном сплаве способ
ствует увеличению коэрцитивной силы в 2 раза (Hc = 50 Э)
по сравнению со сплавами с титаном (Hc = 24 Э) и росту ос
таточной намагниченности. CВСобработка сплава на ос
нове МА порошков системы Fe2O3Fe/Ti приводит к сниже
нию индукции насыщения с 0,8 до 0,5 Тл и удельной
намагниченности в 2 раза.
Выводы. Применение механокомпозитов с актив
ными металлами систем Fe/Ti и Fe/Zr приводят к про
хождению окислительновосстановительных реакций с
оксидом железа αFe2O3 в процессе МА и СВС. Реак
ции проходят в двух направлениях: с восстановлением
железа и образованием сложных оксидов титана и ди
316
а
б
Рисунок 6 — Кривые намагничивания: а — сплава на основе MA
порошков системы Fe2O3Fe/Zr; б — сплавы на основе МА
и МА+СВС порошков системы Fe2O3Fe/Ti
Таблица 5— Магнитные параметры сплавов на основе порошков
систем Fe2O30Fe/Me
оксида циркония; с окислением железа и образовани
ем вторичных оксидов железа. Длительность МА обра
ботки является тем параметром, который позволяет ре
гулировать скорость прохождения этих реакций и,
следовательно, фазовый состав образующихся продук
тов, что, в свою очередь, влияет на структуру получае
мых компактных материалов. Содержание в порошках
фазы железа в пределах 65–70 % позволяет получать при
термобарической обработке с давлением Р = 2 ГПа ком
пактные композиционные материалы с равномерным
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

распределением оксидных фаз и высокой микротвер
достью (6770–7660 МПа для системы Fe2O 3Fe/Zr и
4350–4915 для системы Fe2O3Fe/Ti). Полученные ма
териалы относятся к классу магнитомягких материалов.
При этом использование механокомпозита Fe/Zr при
водит к повышению коэрцитивной силы у спеченных
материалов в 2 раза (50 Э) с увеличением остаточной
намагниченности до 1,3 A · м2/кг по отношению мате
риалов полученных с использованием Fe/Ti.
Работа выполняется в рамках интеграционного про

екта СО РАН № 19 и БРФФИ №Х12СО
009.
Список литературы
1. Ловшенко, Ф.Г. Композиционные наноструктурные меха
нически легированные порошки для газотермических по
крытий: монография / Ф.Г. Ловшенко, Г.Ф. Ловшенко. —
Могилев: Белорус.?Рос. ун?т, 2013. — 215 с.: ил.
2. Girija S. Chaubey. Structure and Magnetic Characterization of
Core–Shell Fe@ZrO2 Nanoparticles Synthesized by Sol–Gel
Process / Girija S. Chaubey and Jinkwon Kim // Bull. Korean
Chem. Soc. — 2007. — Vol. 28, No. 12. — Рp. 2279–2282.
3. Garcia, F.L. Synthesis of Fe–ZrO2 nanocomposite powders by
reduction in H2 of a nanocrystalline (Zr,Fe)O2 solid solution /
F.L. Garcia, Eddy De Grave, A. Peigney, Ch. Laurent, Valdirene
Gonzaga De Resende // Journal of Alloys and Compounds. —
2009. — Vol. 471, No. 1–2). — Рp. 204–210.
4. Shuang Deng. Oxidative Dehydrogenation of Ethane to Ethylene
with CO2 over FeCr/ZrO2 Catalysts / Shuang Deng, Songgeng
Li, Huiquan Li, Yi Zhang // Ind. Eng. Chem. Res. — 2009. —
48. — Рр. 7561–7566.
5. Axtell, S.C. Magnetic properties and grain growth stability of
nanocomposite FeZrO2 granular solids prepared by mechanical
milling / S.C. Axtell, R. Schalek // Journal of Applied Physics. —
1996. — Vol. 79. — Рр. 5263–5265.
6. Деформационноиндуцированные фазовые переходы в си
стеме «оксид железа — металл» / В.А. Шабашов [и др.] //
ФММ. — 2004. — № 6(98). — С. 38–53.
7. Фазовые превращения в системе «Гематит–металл» при
механоактивации / К.А. Козлов [и др.] // ФММ. — 2009. —
№ 4(107). — С. 411–421.
8. Miedema, A.R. On the heat of formation of solid alloys /
A.R. Miedema, R. Boom, F.R. Boer // J. LessCommon Met. —
1975. — № 2(41). — Рр. 283–298.
9. Диаграммы состояния двойных металлических систем:
справ. / под ред. Н.П. Лякишева. — М.: Машиностроение,
1997. — Т.2. — 1024 с.
10. Studies on the structural formation of powders Fe/Ti and Fe/Zr
under intensive mechanical activation / S.A. Kovaliova [et al.] //
Book of abstracts of IV International Conference Fundamental
Bases of Mechanochemical Technologies. FBMT2013.
Novosibirsk, Russia, June 25–28, 2013. — Р. 147.
11. Киселева, Т.Ю. Исследование локальных структур при ме
ханохимическом формировании нанокомпозитов в системе
FeZr / Т.Ю. Киселева [и др.] // Мат. 17 междунар. симпози
ума «Упрочнение в минералах и сплавах», РостовнаДону,
Россия, 10–15 сент., 2014. — С. 95–98.

Vityaz P.A., Zhornik V.I., Kovaliova S. A., Grigorieva T.F., Letsko A.I., Lobanovskiy L.S.
Structures and properties of sintered composites of metal0oxide type based by iron powders formed by mechanical activation
The structural and phase transformations of systems hematitemechanocomposite Fe / Me (Me = Ti, Zr) powders occurring during
mechanical activation (MA) and subsequent selfpropagating hightemperature synthesis (MA + SHS) and their influence on the formation
of structures of compact materials by sintering under high temperature and pressure are given. It is shown that the hematite and metallic
mechanocomposites are interacted in the MA and MA + SHS conditions as with formation of iron and of complex oxides of titanium
and zirconium dioxide so with iron oxidation and formation of secondary iron oxides. Duration of MA processing of powders mixture
allows to adjust the speed of the interactions between components and the phase composition of the sintered powders. Obtained compact
materials are soft magnetic materials.
Поступил в редакцию 17.10.2014.

317
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.833: 621.785.53

В.В. КУРИЛЕНКО
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

С.А. ШИШКО
ОАО «БЕЛАЗ» — управляющая компания холдинга «БЕЛАЗХОЛДИНГ», г. Жодино

В.И. МОИСЕЕНКО, др техн. наук; А.Н. КРИВОНОС

Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

НОВАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ СТАЛЬ ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ

КРУПНОМОДУЛЬНЫХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС СО СПИРАЛЬНЫМИ ЗУБЬЯМИ

В статье приведены результаты опробования конструкционной стали 20ХН3МА в качестве материала для крупно

габаритных конических зубчатых колес с круговым зубом ведущего моста карьерного самосвала БелАЗ. Приведены
результаты исследования точности изготовления, обрабатываемости материала при нарезании зубчатого венца,
механических характеристик цементированного слоя опытной партии зубчатых колес. Показаны преимущества
данной марки стали по сравнению с серийно используемой.

Ключевые слова: зубчатые колеса, сталь, цементация, закалка, точность изготовления, обрабатываемость, толщина
упрочненного слоя

Современный уровень научных знаний и технологий
позволяет получать зубчатые колеса с долговечностью,
равной жизненному циклу основных типов мобильных
машин. В первую очередь это шестерни с модулем 3–5 мм
трансмиссий легковых автомобилей и автомобилей, ис
пользуемых в логистике. На рабочих поверхностях указан
ных деталей нет контактного повреждения, отсутствуют
поломки зубьев. В последнее время подобное качество
отмечено и у крупномодульных зубчатых колес карьерных
самосвалов отдельных зарубежных производителей.
Производство крупногабаритных зубчатых колес
высокого качества и ресурса с модулем 7…20 мм связа
но с необходимостью обеспечения достаточно большой
толщины цементированного слоя (≈ 2 ÷ 2,5 мм), твер
дости поверхности (более 59 HRC) и твердости сердце
вины зубьев (32–40 HRC) [1]. Такие показатели обыч
но достигаются использованием высоколегированных
сталей. В машиностроении СССР это были, как прави
ло, стали, близкие по составу к сталям 20ХН3А,
20Х2Н4А, 20Х2Н4ВА. Указанная тенденция сохранена
и сейчас на территории СНГ.
Достаточно высокое содержание в стали никеля
2,5 ÷ 3,5 % и хрома ≈ 1,5 % позволяет получать необходи
мую твердость сердцевины детали и поверхностной твер
дости зубьев после цементации. Вместе с тем заметно ухуд
шаются другие технологические свойства материала и
детали: обрабатываемость и сопротивление деформации
(короблению) при ХТО. Считается, что особенно эти свой
ства снижаются у сталей, содержащих (кроме хрома и ни
келя) молибден (Mo) и ванадий (V). Дополнительное мик
ролегирование (ниобием, бором и титаном) ухудшает
обрабатываемость, в том числе и при шлифовании. Пос
леднее является практически непреодолимым препятстви
ем при изготовлении точных колес.
Тем не менее, в зарубежной практике (США, Анг
лия, Швеция) используются стали  аналоги вышепри
веденным, в состав которых входят молибден, а иногда и
ванадий (таблица 1) [2, 3].
Следует указать, что стали с содержанием Ni, близ
ким к 4 % инициируют повышенное содержание остаточ
ного аустенита в закаленном слое (до 40 %), что способ
ствует увеличению коробления деталей, как при закалке,
так и под нагрузкой в эксплуатации. Коробление деталей
из стали 20Х2Н4А превышает деформацию таких деталей
из стали 20ХН3А почти на 40 % [4]. Поэтому стали с со
держанием никеля 4 % и более, как правило, не применя
ют для зубчатых колес [5]. Известна лишь одна марка ста
ли с 5 % никеля для зубчатых колес (Англия).
Решение проблемы оптимизации материала для
крупногабаритных колес большого модуля (7…20 мм)
найдено созданием и освоением в промышленности хро
моникелевой стали, легированной молибденом и моди
фицированной ванадием [6, 7]. Проведенные циклы ис
следований и промышленных экспериментов позволили
получить и отладить производство как материала, так и
крупногабаритных цементированных зубчатых колес
широкой номенклатуры: цилиндрических и конических
с круговыми зубьями. Особый интерес представляют ре
шения по созданию конических крупногабаритных ко
лес с модулем mte = 15…20 мм для мелкосерийного про
изводства редукторов машин и оборудования большой
единичной мощности.
Проверка технологических и конструкционных воз
можностей нового материала с оценкой параметров их
прочности и точности и отладкой процесса производства
деталей проведена на спиральноконических колесах с
максимальным диаметром ведущей шестерни 721 мм и
модулем mte = 17,5 мм карьерного самосвала БелАЗ гру
зоподъемностью 90 т, а также на спиральноконических
колесах модулем mte = 14 мм карьерного самосвала Бе
лАЗ грузоподъемностью 30 т.
В мелкосерийных производствах грузовых автомо
билей (в отличие от крупносерийных и массовых произ
водств, где комплектование пар колес рассматриваемо
го типа производятся по пятну контакта) возможности
попарного селективного группирования колес ограни
чены и потому требования к обеспечению точности здесь
заметно выше. На современном уровне точность обра
ботки и оценка, обычно обеспечиваются применением
станков с ЧПУ, например, фирмы «Gleason Works» мо

318
 Таблица 1 — Химический состав наиболее используемых зарубежных сталей для зубчатых колес [2, 3]
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

319
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
дели Phoenix 1000HC с использованием специализиро
ванного программного обеспечения, позволяющего рас
считывать, моделировать и нарезать зубья с заданной
точностью и осуществлять их последующий контроль на
всех переделах, минимизируя при этом время и затраты
на отладку процесса после механической обработки и
ХТО. Одновременно, особое внимание уделяется каче
ству режущего инструмента, обрабатываемости и сопро
тивлению короблению используемого материала деталей.
С учетом изложенного изготовлены зубчатые коле
са главной передачи самосвала грузоподъемностью 90 т
из кованых заготовок, полученных кузнечным переде
лом как проката стали 20ХН3МА, так и электрошлако
вых отливок, изготовленных из указанной стали в водо
охлаждаемом кристаллизаторе.
Перед механической обработкой заготовки были
подвергнуты специальной термообработке: нормализа
ции и высокому отпуску. Твердость конической части
колес составляла 200–226 НВ. Нарезание зубьев произ
водилось на фрезерных станках «Gleason Works» Phoenix
1000HC (рисунок 1). После нарезания зубьев произво
дилась химикотермическая обработка и цементация,
после — закалка и отпуск. Оборудование для цемента
ции — печь шахтная 2716, закалка в печах Ipsen. Конт
роль профиля зуба осуществлялся на координатноиз
мерительной машине (КИМ) «Brown&Sharpe» после
нарезания зубьев, цементации и закалки.
Обрабатываемость деталей из стали 20ХН3МА срав
нивалась с обрабатываемостью таких же деталей из ста
ли 20ХН3А. Известно, что единых критериев обрабаты
ваемости не существует. Однако контрольные замеры
износа инструмента и частота его замены свидетельству
ют, что обрабатываемость деталей из сталей 20ХН3А и
20ХН3МА находятся на одном уровне, и это позволяет
обрабатывать до 8 однотипных деталей без замены инст
румента как на станках фирмы «Gleason», так и на стан
ках модели 5С280П.
Полученные результаты коррелируют с выводами,
полученными при обработке партии колес главной пе
редачи карьерного самосвала грузоподъемностью 30 т с
mte = 14 на станках модели 5С280П Саратовского стан
костроительного завода. Частота замены инструмента и
достигнутая точность были такими, как и при нарезании
колес из стали 20ХН3А.
При контроле точности профилей зубьев, изготовлен
ных на станках Gleason Phoenix1000HC с использовани
ем ПО «Автоматизированный анализ зубчатых колес (G
AGE™)» производятся графические расчеты топографии
рабочей поверхности зуба. Фактические поверхности
сравниваются с мастерфайлами. В мастерфайлах хранят
а б
Рисунок 1 — Зубчатые колеса (m = 17,5 мм) после нарезания зубьев,
сталь 20ХН3МА, заготовка — прокованная цилиндрическая
отливка, полученная ЭШП в водоохлаждаемом кристаллизаторе
320
ся координаты точек «сетки». «Сетка» строится с девятью
разбиениями по длине зуба и пятью по высоте с задавае
мыми отступами от кромок, головки и впадины зуба, как
схематично представлено на рисунке 2.
Измеренные действительные точки проецируют
ся на направление нормали. В результате данного рас
чета определяется пространственное расстояние меж
ду номинальной точкой расчетного профиля и
действительной точкой, спроецированной на нор
мальное направление. Полученное отклонение поло
жительно, если материала слишком «много» и отри
цательно, если «мало».
Суммарные отклонения рабочих поверхностей зубь
ев после закалки в штампе, находятся на уровне не на
много превышающем отклонения после зубонарезания
(рисунок 3). При этом значения отклонений поверхнос
ти у 50 % шестерен (№ 1, 2, 3, 5) после цементации и за
калки изменились не существенно — до 40 мкм.
Измеренные значения суммарных отклонений по
верхности для серийной ведущей шестерни (mte = 17,5)
из стали 20ХН3А находятся на уровне зубчатых колес из
стали 20ХН3МА (см. рисунок 3).
Изменение размеров после цементации и закалки
ведомых колес из стали 20ХН3МА (m = 17,5) несколько
больше, чем у ведущих, что и следовало ожидать ввиду
тарельчатой формы детали. Все колеса (ведущие и ведо
мые) признаны годными для эксплуатации.
Цементуемость стали 20ХН3МА оценивалась на об
разцахсвидетелях (при цементации ведущих колес) и на
образцах, вырезанных из зубьев колес, ведущего и ведо
мого (таблица 2).
Исследования образцов
свидетелей. После цемента
ции толщина упрочненного слоя свидетеля — 2,4 мм,
Рисунок 2 — Схема определения координат боковой поверхности
зуба
Рисунок 3 — Значения суммарного параметра точности
изготовления ведущих зубчатых колес с круговыми зубьями
из стали 20ХН3МА (№ 1–8) и из стали 20ХН3А (№ 27)
измеренные на КИМ«Brown&Sharpe»
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
Таблица 2 — Результаты исследования образцов из зубчатых колес главной передачи самосвала грузоподъемностью 90 т из сталей
20ХН3А и 20ХН3МА
эвтектоидная зона — 2,2 мм (замер по СТБ2013 п. 5.3.2).
Твердость поверхности 32 HRC, твердость сердцевины
<18 HRC.
После закалки и отпуска твердость цементирован
ной поверхности образцасвидетеля 59,560 HRC. Твер
дость сердцевины 45 HRC.
Замер твердости по толщине цементированного слоя
(рисунок 4) производился на приборе ПМТ3. Эффек
тивная толщина слоя составляла: до 750 HV0,2 — 1,5 мм,
до 700 HV0,2 — 2,1 мм, до 600 HV0,2 — 2,6 мм.
Полученные результаты соответствуют требованиям,
заложенным в чертеже.
Исследование ведущей шестерни из стали 20ХН3МА.
Толщину цементованного слоя определяли металлографи
ческим методом и замером микротвердости по толщине
слоя (эффективная толщина слоя) согласно СТБ 23072013.
Рисунок 4 — Распределение твердости HV0,2 по закаленному
цементованному слою ведущей шестерни (сталь 20ХН3МА)
Толщина цементованного слоя по СТБ 23072013 п.
5.3.2 (металлографический метод) по делительной окруж
ности: эвтектоидная зона — 2,3 мм; до структуры, состо
ящей из 50 % феррита и 50 % перлита — 2,6 мм; до струк
туры сердцевины — 3,0 мм.
Микроструктура цементованного слоя зуба, а также
участка тела шестерни идентична и состоит из мелко
игольчатого и среднеигольчатого мартенсита балла 4…5
ГОСТ 8233 и аустенита балл 4А. Зона внутреннего окис
ления, трооститная полоса 0,023 мм.
Распределение твердости HV0,2 закаленного цемен
тованного слоя делительной окружности зуба, впадине,
торца ведущей шестерни и образцасвидетеля, термооб
работанного вместе с деталью показано на рисунке 4.
Эффективная толщина слоя: 1,71,9 мм — до 750 HV0,2;
2,02,1 мм — до 700 HV0,2; 2,52,7 мм — до 600 HV0,2 —
по делительной окружности, торцу и образцасвидете
ля, 2,3 мм — по впадине. Твердость по вершине зуба
59,5–60 HRC, твердость по торцу — 60 HRC.
Распределение твердости HRC по сечению детали по
схеме рисунка 5 на расстоянии 65 мм от вершины зуба
показано на рисунке 5.
Твердость сердцевины, замеренная на 2/3 высоты
зуба 34 HRC, твердость сердцевины у основания зуба
30 HRC.
Исследование ведомой шестерни из стали 20ХН3МА.
Толщина цементованного слоя — 1,95 мм. Эвтектоид
ная зона 1,6 мм (замер по СТБ 23072013 п. 5.3.2.1). Рас
пределение твердости по толщине цементованного слоя
(см. рисунок 6) является более предпочтительной по
сравнению с параметрами аналогичных деталей из ста
ли 20ХН3А.
321
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

тых колес из опытной партии из стали 20ХН3МА — твер

дость поверхности, сердцевины, толщина упрочненно
го слоя — стабильно превышают такие же характеристи
ки колес из стали 20ХН3А.
Имеющиеся данные по использованию стали
20ХН3МА в качестве материала для цилиндрических
зубчатых колес [8, 9] также показали преимущества
стали 20ХН3МА над серийными марками. Сравни
тельные целевые исследования [8] однотипных колес
из сталей 20Х2Н4А, 20ХН3МА и 20ХН3А показали,
что величина микротвердости цементованного слоя
образцов из сталей 20ХН3МА имеет более высокий
уровень (до 770 HV0,2). Образцы из стали 20ХН3МА
имеют достаточно узкую полосу распределения мик
ротвердости. Причем значения микротвердости на
расстоянии от поверхности 2,2–2,6 мм (полупереход
ная зона) не ниже, чем для стали 20Х2Н4А. Кроме
того, цилиндрические зубчатые колеса из стали
20ХН3МА были установлены в редукторы моторко
лес карьерных самосвалов и хорошо себя зарекомен
довали в эксплуатации.
Рисунок 5 — Распределение твердости HRC по сечению детали Выводы. В качестве материала для конических зуб
чатых колес с круговым зубом главной передачи ведущего
Эффективная толщина слоя по делительной окруж
моста карьерного самосвала БелАЗ, имеющих большие
ности характеризуется следующими показателями: до
габариты, предложена марка стали 20ХН3МА. Изготов
750 HV0,2 — 1,4 мм; до 700 HV0,2 — 1,6 мм; до 600 HV0,2 —
лена опытная партия зубчатых колес для главной пере
2,0 мм; по впадине практически не отличается до 750 HV0,2 —
дачи самосвала грузоподъемностью 90 т. На всех этапах
1,4 мм; до 700 HV0,2 — 1,5 мм; до 600 HV0,2 — 1,9 мм.
производства проводились исследования параметров
Твердость на деталях после закалки и отпуска, заме
обрабатываемости, точности изготовления и свойств це
ренная прибором ТКМ359 составляла 59–63 HRC.
ментованного слоя.
Твердость по вершине зуба 60HRC. Твердость по се
Износ режущего инструмента и частота его замены
чению (см. рисунок 6) по схеме рисунка 8 выше твердо
позволяют утверждать, что обрабатываемость стали
сти, определенной на таких же деталях из стали 20ХН3А.
20ХН3МА не хуже, чем у серийной марки 20ХН3А. По
Микроструктура сердцевины зуба тростосорбит и
грешность изготовления также находится на одном уров
феррит. Твердость сердцевины зуба на 2/3 высоты зуба
не у опытных зубчатых колес и у серийных. Также, при
от вершины — 36 HRC. Твердость сердцевины у основа
изготовлении опытной партии шестерен из стали
ния зуба — не менее 32 HRC.
Аналогичные параметры определялись на образцах,
вырезанных из серийных ведущих колес (см. таблицу 2),
возвращенных на завод по рекламации. Основные харак
теристики упрочненного цементированного слоя зубча

Рисунок 7 — Распределение твердости по толщине

цементованного слоя зубьев ведомой шестерни. Сталь 20ХН3МА
и сталь 20ХН3А (замер по делительной окружности и впадине)

Рисунок 6 — Распределение твердости по сечению. Сталь Рисунок 8 — Схема замера твердости по сечению:(1 ÷ 16) точки
20ХН3МА и сталь 20ХН3А замера твердости

322
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

20ХН3МА для самосвала грузоподъемностью 30 т, про
блем с подбором пар по пятну контакта не возникало.
Механические характеристики зубьев из стали
20ХН3МА лучше, чем из серийной 20ХН3А. Кривые рас
пределения твердости по толщине цементованного слоя,
а также по сечению зуба, лежат выше у новой стали. Вы
сокая эффективная толщина, а также твердость поверх
ности и сердцевины полностью удовлетворяют требова
ниям, предъявляемым к этим деталям.
Список литературы
1. Справочник металлиста: в 5ти т. — Т. 1. — изд.3е, пере
раб. / под ред. С.А. Чернавского, В.Ф. Рещикова. — М.:
Машиностроение, 1976.
2. J.R. Davis Gear materials, properties, and manufacture ASM
International. — 2005. — Рp. 339.
3. Dudley’s Handbook of Practical Gear Design and Manufacture
Stephen P. Radzevich CRC Press. — 2012. — Рp. 846.
4. Гуляев, А.П. Металловедение / А.П. Гуляев. — М., Метал
лургия. — 1986. — 543 с.
5. Дымшиц, И.И. Коробки передач / И.И. Дымшиц; под ред.
А.А. Липгарта. — М.: Машгиз. — 1960.
6. Конструкционная легированная сталь: пат. 16513 Рес
публика Беларусь: МПК С 22С 38/46 / В.И. Моисеен
ко, Н.Д. Шкатуло. — № а20110892; заявл. 21.06.11;
опубл. 30.10.12 // Бюл. № 5. — 1 с.
7. Технические условия (ТУ 141322422014) «Пруткигоряче
катаные из стали марки 20ХН3МА».
8. Повышение эксплуатационных характеристик зубчатых ко
лес карьерных самосвалов посредством оптимизации режи
мов химикотермической обработки / С.П. Руденко [и др.] //
Литье и металлургия. — 2013. — № 2. — С. 110–114.
9. Новая сталь для высоконапряженных цементированных
зубчатых колес крупногабаритных редукторных систем ав
тосамосвалов / Ю.Н. Кривоблоцкий // Сб. науч. тр. Меж
дунар. науч.техн. конф. «Инновации в машиностроении»
и VI Междунар. симпозиума по трибофатике МСТФ 2010. —
Минск, 2010. — С. 235–239.

Kurilenko V.V., Shishko S.A., Moiseenko V.I., Krivonos A.N.

New structural steel for large module spiral bevel gears
The paper contains results of testing of structural steel 20CrNi3Mo as material for largescale spiral bevel gears of drive axles of
dump mining trucks BelAZ. Results of investigations of accuracy, machinability, mechanical properties of gears test batch carburized
case are given. The advantages of new steel grade compared with conventional one are shown.
Поступил в редакцию 24.10.2014.

323
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.793

М.А. БЕЛОЦЕРКОВСКИЙ, др, техн. наук; А.В. СОСНОВСКИЙ, канд. техн. наук;
А.Н. ГРИГОРЧИК; А.С. ПРЯДКО; А.Е. ЧЕРЕПКО
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

ПЕРСПЕКТИВЫ ЗАМЕНЫ ГАЛЬВАНИЧЕСКОГО ХРОМИРОВАНИЯ

ГИПЕРЗВУКОВОЙ МЕТАЛЛИЗАЦИЕЙ

Показаны дюрометрические, триботехнические и рентгенографические исследования образцов с покрытием, полу

ченных методом гиперзвуковой металлизации из различных проволочных материалов. Рекомендовано использовать
проволоку 95Х18 для нанесения покрытий гиперзвуковой металлизацией взамен гальванического хромирования.

Ключевые слова: гальваническое хромирование, газотермическое напыление, износостойкость, коррозионная

стойкость, гиперзвуковая металлизация, проволока

Введение. Эффективность работы технологическо гальванического хромирования, является гиперзвуковая

го оборудования предприятий перерабатывающей, де
ревообрабатывающей, химической отраслей промыш
ленности, металлообрабатывающих автоматических
линий, комбинированных дорожных и погрузочнораз
грузочных машин во многом зависит от качества, на
дежности и технических характеристик элементов гид
равлических систем.
Гидравлические приводы включают направляющую
гидроаппаратуру, регулирующую гидроаппаратуру, вспо
могательные элементы, исполнительные механизмы
(гидроцилиндры, гидродвигатели, электрогидравличес
кие шаговые приводы и другую гидравлическую аппара
туру). В процессе их эксплуатации изменяются показа
тели, характеризующие работу основных агрегатов:
насосов, распределительных устройств, силовых цилин
дров. Такие изменения показателей являются результа
том изнашивания узлов и сопряжений, нарушения гер
метичности уплотнений. Так, например, понижение
скорости подъема груза может быть следствием износа
деталей силового цилиндра.
При изготовлении деталей гидравлических систем
используют гальваническое хромирование узлов трения
для обеспечения их высокой износостойкости и корро
зионной стойкости. Штоки с поврежденной хромиро
ванной наружной поверхностью, контактирующей с уп
лотнительными элементами, обычно заменяют новыми,
поскольку величина повреждений и износа превышает
толщину гальванического хромового покрытия. При
этом шток с поврежденным покрытием уходит на пере
плавку. Так же недостатком гальванического хромиро
вания является наличие высокотоксичных отходов. В
связи с этим стоит актуальной проблема замены галь
ванического хромирования другим высокопроизводи
тельным методом, позволяющим получать коррозион
ностойкие покрытия большей толщины (0,05 – 3 мм) с
минимальным загрязнением окружающей среды.
В настоящее время широкое распространение полу
чили методы плазменного и высокоскоростного напы
ления, которые позволяют наносить высокоплотные и
коррозионностойкие покрытия на различные детали
машин. Однако, недостатками данных процессов явля
ются низкая производительность, значительные затра
ты на реализацию, а так же высокая стоимость приса
дочного материала и оборудования.
Технология гиперзвуковой металлизации. Наиболее
перспективным способом получения покрытий, вместо
металлизация (ГМ) (рисунок 1). Нанесение покрытий дан
ным способом осуществляется путем распыления распла
ва, полученного в результате плавления двух проволок
электрической дугой, возникающей при пропускании че
рез проволоку электрического тока. Распыление распла
ва осуществляется с помощью высокоскоростной струи
продуктов сгорания воздушнопропановой смеси. Глав
ной отличительной особенностью ГМ является наличие
малогабаритной высокоэффективной камеры сгорания
воздушнопропановой смеси, сверхзвуковая струя кото
рой имеет на выходе скорость 1500 м/с при температуре
1850 °С. Это позволяет частицам расплавленного металла
разгонятся в потоке до 500 м/с и формировать покрытие,
имеющее плотность и прочность сцепления в 2–3 раза
выше, чем при традиционной электродуговой металлиза
ции. Такие отличительные особенности процесса ГМ по
зволяют получать высокоплотные покрытия с пористос
тью 1–5 % и прочностью сцепления 40–60 МПа.[1]
Выбор присадочного материала. Анализируя условия
эксплуатации изделий с гальваническим покрытием из
хрома было установлено, что для его замены напыле
нием необходимо использовать материал на основе же
леза, который имел бы ориентировочное содержание уг
лерода от ~ 0,32 масс. % и хрома от ~ 17,0 масс. %, такое
сочетание легирующих элементов должно обеспечивать
необходимый уровень микротвердости, износостойко
сти и стойкости к коррозионному разрушению. В на
стоящее время данным параметрам соответствуют по
рошковые проволоки, предназначенные для дугового
напыления покрытий на детали узлов трения, работа
Рисунок 1 — Установка АДМ010 в процессе напыления стальной
проволоки

324
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
ющих в условиях интенсивного изнашивания и в при
сутствии агрессивных сред. На рынке РБ порошковая
проволока для дугового напыления представлена дву
мя фирмами Welding Alloys (Англия), Castolin Eutectic
(Швейцария). Характеристики проволок, взятые из рек
ламных проспектов, представлены в таблице 1 [2, 3]. Из
таблицы видно, что представлено два типа проволок: на
железной, никелевой и кобальтовой основе. При этом
имеется значительное количество различных легирую
щих элементов.
Для обеспечения необходимого уровня свойств по
крытия, можно выбрать следующие типы проволок для
изготовления экспериментальных образцов: EuTronic Arc
532 (Castolin Eutectic), EuTronic Arc 502 (Castolin Eutectic
Arc 502), ПП  30Х20МН (НПФ Элна). Данные марки
проволок содержат высокое количество углерода, обес
печивающего необходимую твердость, а так же хрома,
необходимого для обеспечения достаточной коррозион
ной стойкости. Помимо этого присутствуют бор, крем
ний и марганец, препятствующие выгоранию вышеука
занных элементов в процессе распыления.
Исследование покрытий полученных гиперзвуковой
металлизацией из порошковых проволок. Для нанесения
покрытий был разработан технологический процесс,
включающий предварительную подготовку поверхно
сти дробеструйной обработкой и последующее напы
ление покрытия. Были определены технологические
режимы гиперзвуковой металлизации. Покрытие тол
щиной 1,5 мм наносилось на образцы из низкоуглеро
дистой стали при давлении воздуха 4 атм., давление
пропана 4,5 атм., напряжение дуги 30 В, дистанция на
пыления 120–150 мм.
Проводился металлографический и рентгеноструктур
ный анализ покрытий, а также измерение их твердости.
Рентгеновская съемка осуществлялась на дифракто
метре «ДРОН3», в монохроматизированном (CoKα) из
лучении. Запись дифракционных линий осуществлялась
в режиме сканирования. Шаг сканирования — 0,1°, вре
мя набора импульсов в точке 10 с.
Металлографические исследования полученных по
крытий показали, что фазовый состав покрытий вклю
Таблица 1 — Проволока для термического распыления фирм Welding Alloys и Castolin Eutectic диаметром 1,6 мм
чает: αфазу (мартенсит), γфазу (аустенит), окислы
Fe3O4, γFe2O3 (в следах) и Cr2O3 (в следах) (рисунок 2).
Так же имеется карбид хрома вида Cr3C2 в покрытиях из
проволок марки Castolin Eutectic Arc 532, Castolin
Eutectic Arc 502. Твердость покрытий, находилась в пре
делах Castolin Eutectic Arc 532 – 450 … 490 HV 10; Castolin
Eutectic Arc 502 – 550 … 610 HV 10; ПП  30Х20МН –
410 … 460 HV 10.
Исследования коррозионной стойкости проводи
лись путем помещения образцов с покрытием в атмос
феру раствора хлористого натрия при повышенной тем
пературе. После чего определялось время протекания
коррозионных процессов в материале покрытия приво
дящих к образованию дефектов на подложке.
Результаты исследований показали, что наилучшей
коррозионной стойкостью обладает покрытие из прово
локи марки Castolin Eutectic 532, т. к. после 80 ч испыта
ний признаков коррозии обнаружено не было.
При испытании покрытия из проволоки марки ПП –
30Х20МН были обнаружены признаки коррозии в
виде окислов, однако сплошная коррозия покрытия
отсутствовала.
Худшие результаты показали испытания покрытия
из проволоки марки Castolin Eutectic 502. В процессе
исследования были обнаружены признаки сквозной кор
розии, что говорит о недостаточной стойкости, обуслов
ленной, прежде всего, недостаточным содержанием хро
ма [4]. Это можно объяснить тем, что значительная часть
хрома в материале проволоки находится в виде карби
дов, что препятствует коррозионной стойкости.
Несмотря на удовлетворительные показатели корро
зионной стойкости покрытия из проволоки Castolin
Eutectic 532, ее использование не всегда рентабельно из
за высокой стоимости (40 –/кг). Помимо этого, наличие
твердых включений в покрытии приводит к интенсив
ному изнашиванию контртела в узле трения, что вызы
вает необходимость частой замены сальников гидроци
линдра, в котором используются штоки с напыленным
покрытием.
Исследование покрытий полученных гиперзвуковой
металлизацией из высокохромистых монолитных сталь0
325
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
а б
Рисунок 2 — Микроструктура покрытий полученных гиперзвуковой металлизацией из проволоки: а — Castolin EuTronic Arc 532;
б — Castolin Eutectic Arc 502; в — ПП — 30Х20МН. (Х 500)
ных проволок. Исходя из предыдущих исследований,
было принято решение использовать для ГМ высоко
хромистые монолитные стальные проволоки. Для ра
боты были выбраны марки 40Х13 и 95Х18. Выбор дан
ных марок стали обусловлен тем, что в них содержится
большое количество хрома. В то же время сталь 95Х18
обладает коррозионной стойкостью в трехпроцентном
растворе поваренной соли и в воде.
Исследовались газотермические покрытия из про
волочных сталей 40Х13 и 95Х18 (таблица 2), нанесенные
методом гиперзвуковой металлизации при давлении воз
духа 3,5 атм., давление пропана 3,7 атм., напряжение дуги
32 В, дистанция напыления 100–120 мм. Использовалась
проволока диаметром 1,6 мм.
Образцы для структурнофазовых исследований
(10 × 6 × 5 мм) вырезались из пластин (100 × 50 × 6 мм),
изготовленных из стали 45 с напыленными слоями из
проволочных сталей 40Х13 и 95Х18. С целью повы
шения прочности сцепления покрытия с основой на
носился промежуточный слой напылением проволо
ки из сплава Х20Н80. Перед рентгеновской съемкой
и измерением твердости проводилось шлифование
образцов покрытий на наждачной бумаге с размером
зерна 18–24 мкм.
Проводился металлографический и рентгеноструктур
ный анализ покрытий, а также измерение их твердости.
Триботехнические испытания образцов покрытия
проводились на трибометре АТВП. Испытания осуще
ствлялись по схеме возвратнопоступательного движе
ния контактирующих тел при средней скорости взаим
ного перемещения 0,1 м/с. Сравнительные испытания
триботехнических свойств образцов проводились в ре
жиме трения без смазочного материала (удельная нагруз
Таблица 2 — Химический состав проволок из сталей 40Х13 и 95Х18
326
в
ка испытаний составляла р = 1,5 МПа). При испытаниях
использовалось контртело с размерами 90 × 40 × 5 мм,
изготовленное из закаленной стали У8 (800 HV10). Из
мерение величины износа призматических образцов осу
ществлялось весовым методом с использованием анали
тических весов АДВ200М. Погрешность измерения
массы образца составляла 0,05 мг. Испытания проводи
лись до достижения 20000 циклов с промежуточными
взвешиваниями. Путь трения составлял ≈ 1200 м.
Измерения микротвердости по Виккерсу проводи
лись на твердомере DuraScan 20 при нагрузке на инден
тор Р = 25 г (0,24 Н).
Напыленные покрытия имели толщину ~ 1,6 ÷ 1,8 мм.
Микроструктуры полученных покрытий приведены на
рисунке 3. В результате напыления формируется волни
стая микроструктура с остаточной пористостью, не пре
вышающей ~ 5 %, и повышенным содержанием оксидов
на границах напыленных частиц. Гиперзвуковая метал
лизация, для которой характерна сверхзвуковая скорость
полета расплавленных частиц (≈ 500 м/сек), приводит к
формированию сравнительно плотного слоя с дисперс
ной структурой (рисунок 3).
Рентгеновские дифрактограммы от поверхност
ных слоев покрытий приведены на рисунке 4. Фазо
вый состав газотермического покрытия из стали
40Х13 после механической шлифовки включает в
себя: αFe (55 об. %), аустенит γFe (11 об. %), окси
ды Fe3O4 и FeO (34 об. %) (таблица 3). Гиперзвуковое
газотермическое покрытие из стали 95Х18 имеет следу
ющий фазовый состав: αFe (7 об. %), γFe (68 об. %),
оксиды Fe3O4 и FeO (25 об. %).
Можно отметить, что после механической шлифов
ки в покрытии из стали 95Х18, по сравнению с покры
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
а б
Рисунок 3 — Микроструктуры гиперзвуковых газотермических
покрытий из сталей: а — 40Х13; б — 95Х18
тием из стали 40Х13, содержится большее количество
γфазы, что связано с термической стабилизацией аус
тенита за счет повышенного содержания углерода в на
пыляемой стали 95Х18, а также низкой скоростью ох
лаждения газотермического покрытия в процессе
напыления. При этом необходимо иметь ввиду, что на
пыление частиц многослойного покрытия происходит
на разогретые частицы предыдущих слоев, имеющих
температуру 100–200 °С. Такие условия формирования
покрытия, обеспечивают замедленное его охлаждение
в интервале температур повышенной устойчивости аус
тенита, что способствует стабилизации остаточного аус
а трения, а после пути трения ≈ 1200 м микротвердость по
Рисунок 4 — Фрагменты рентгеновских дифрактограмм (CoKα)
от поверхностных слоев газотермических покрытий из сталей:
а — 40Х13; б — 95Х18
Таблица 3 — Характеристики напыленных газотермических
покрытий
тенита в напыленном слое. Вследствие более низкой
концентрации углерода в стали 40Х13 по сравнению со
сталью 95Х18 мартенситное превращение в покрытии
происходит более полно. В связи с этим в покрытии из
стали 40Х13 регистрируется относительно более низкое
содержание остаточного аустенита по сравнению с по
крытием из стали 95Х18. Вследствие этого покрытие из
стали 40Х13 имеет значение твердости поверхностного
слоя 600 HV 10, а твердость гиперзвукового газотерми
ческого покрытия из стали 95Х18 составляет 350 HV 10
(см. таблицу 2).
Результаты триботехнических испытаний представ
лены на рисунке 5 и в таблице 2. Для сравнения, на ри
сунке 2 так же представлены триботехнические испыта
ния покрытия полученного методом гальванического
хромирования толщиною 25 мкм.
Интенсивность массового изнашивания газотермичес
кого покрытия из стали 40Х13 составляет Iq = 4,5 · 10–3 мг/м.
Покрытие из стали 95Х18 характеризуется более высокой
износостойкостью по сравнению с покрытием из стали
40Х13, и интенсивность массового изнашивания состав
ляет Iq = 1,1 · 10–3 мг/м. Такая высокая износостойкость
покрытия из стали 95Х18 достигается за счет деформа
ционноактивированного γ → α превращения в поверх
ностном слое в при трении. При этом на поверхности
покрытия образуется тонкий слой с пониженным содер
жанием аустенита, характеризующийся высокой микро
твердостью и износостойкостью. Увеличение микротвер
дости до 760 HV 0,02 наблюдается уже в начальной фазе
крытия достигает 850 HV0,02. Такое же γ → α превраще
Рисунок 5 — Зависимость массового износа и микротвердости
от пути трения для покрытий из сталей 40Х13, 95Х18, а также
покрытия полученного гальваническим хромированием
327
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

ние и, соответственно, увеличение микротвердости в
процессе трения, происходит в покрытии из стали 40Х13,
но с меньшей интенсивностью по сравнению с покры
тием из стали 95Х18, что связано с белее низким содер
жанием углерода в стали 40Х13.
Наименьшую износостойкость показало покрытие
из гальванического хрома. При этом интенсивность из
нашивания составила 17,4 мг/м. Это можно объяснить
более рыхлой структурой покрытия, которая имеет низ
кое сопротивление адгезионному взаимодействию при
трении без смазочного материала.
Заключение. Проведено исследование структурно
фазового состояния и трибомеханических свойств гипер
звуковых газотермических покрытий из порошковых про
волок и высокохромистых коррозионностойких сталей
40Х13 и 95Х18. Газотермические покрытия из высокохро
мистых сталей содержат фазы: αFe, γFe, Fe3O4, FeO. Так
же в покрытиях из порошковых проволок регистрируется
фаза Cr3C2. Показано, что покрытия из порошковых про
волок приводят к интенсивному изнашиванию контр тела.
Отмечено, что в механически шлифованном покрытии из
стали 95Х18 регистрируется повышенное количество γ
фазы (68 об. %), по сравнению с покрытием из стали 40Х13
(Vγ ≈ 11 об. %). Такое аномально высокое количество аус
тенита в гиперзвуковом газотермическом покрытии из
стали 95Х18 связано с термической стабилизацией γфазы
в процессе охлаждения после напыления. Показано, что
покрытие из стали 95Х18 имеет твердость ~ 350 HV 10, а
для покрытия из стали 40Х13 значение твердости состав
ляет ~ 600 HV 10. Отличие в уровнях твердости покрытий
обусловлено различным количеством γфазы, содержа
щейся в покрытии. Износостойкость при сухом трении
покрытия из стали 95Х18 в ~ 4 раза выше износостойкос
ти покрытия из стали 40Х13, и более чем в 10 раз пре
восходит износостойкость покрытия полученного
гальваническим хромированием. Высокая износос
тойкость покрытия из стали 95Х18 достигается в ре
зультате γ → α превращения в поверхностном слое в
процессе трения, приводящего к увеличению микро
твердости до 850 HV 0,02.
Исходя из полученных результатов, можно сделать
вывод, что напылением покрытия из стали 95Х18 ме
тодом гиперзвуковой металлизации можно заменить
гальваническое хромирование. При этом триботехни
ческие характеристики полученного покрытия будут
соответствовать требуемому уровню свойств предъяв
ляемого к изделию.
Список литературы
1. Белоцерковский, М.А. Особенности и применение гипер
звуковой металлизации / М.А. Белоцерковский // Белорус
ская инновационная неделя «Состояние и перспективы со
вместных белорусскопольских исследований в области
упрочняющих и биотехнологий»: науч.практич. семинар,
16–17 нояб., 2011.
2. WA Cored Wires. Порошковые проволоки для наплавки и
дугового термического напыления / Рекламный проспект,
2010. — 27 с.
3. Технологии ремонта и защиты от износа Castolin Eutectic /
Рекламный проспект, 2010. — 85 с.
4. Акользин П.А. Коррозия и защита металлов теплоэнерге
тического оборудования / П.А. Акользин. — М.: Энергоиз
дат, 1982. — 304 с.

Belotserkovsky M.A., Sosnovsky A.V., Grigorchik A.N., Prjadko A.S., Cherepko A.E.
Prospects of substitution of the galvanic chromium coating by hypersonic metallization
Durometeric, tribotechnical and Xray investigation of samples with a coverage, apply by a method of hypersonic metallization
from various wire materials are displayed. To use wire 95Х18 for applying of coatings by hypersonic metallization instead of the galvanic
chromium coating is recommended.
Поступил в редакцию 01.07.2014.

328
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.833.002:621.923.1

В.Е. АНТОНЮК, др техн. наук; В.Л. БАСИНЮК, др техн. наук;
В.Т. СЕНЮТЬ, канд. техн наук; М.П. ЛОБКОВА
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

В.В. РУДЫЙ, канд. техн наук

ОАО «БЕЛАЗ» — управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ—ХОЛДИНГ», г. Жодино

ФИНИШНАЯ ОБРАБОТКА ЦЕНТРИРУЮЩИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

ШЛИЦЕВЫХ ОТВЕРСТИЙ

Приведены результаты исследований по выбору рациональных конструкционных и технологических решений по обес

печению требуемых параметров точности взаимного расположения зубчатых венцов и шлицевых отверстий путем
применения алмазных прошивок, позволяющих сохранить исходное положение оси и обеспечить равномерный съем
припуска в процессе шлифования.

Ключевые слова: солнечная шестерня, шлицевое отверстие, финишная обработка

Введение. Значительная часть используемых в насто
ящее время в трансмиссиях серийно выпускаемых мо
бильной техники и технологическом оборудовании зуб
чатых колес имеет шлицевое отверстие. Как правило,
после термической обработки необходима финишная
обработка базирующей поверхности шлицевого отвер
стия, обусловленная короблением детали. В зависимос
ти от метода центрирования шлиц и твердости их повер
хности различают несколько вариантов финишной
обработки шлицевых отверстий:
 при базировании шлицевого соединения по внутрен
нему отверстию и твердостью поверхности 58…62 НRCЭ
финишная обработка внутреннего диаметра в основном
производится на внутришлифовальных станках с бази
рованием зубчатого колеса по боковой поверхности зуба
или на хонинговальном станке с базированием от обра
батываемого отверстия;
 относительно невысокой твердости, используемой при
базировании по боковым поверхностям шлиц, произво
дится чистовое протягивание шлицевого отверстия, од
нако при этом, как правило, осуществляется закалка зуб
чатого венца ТВЧ;
 при базировании шлицевого отверстия по наружному
центрирующему диаметру, имеющему высокую твер
дость, используется прошивка дорнами, электрохими
ческая обработка и хонингование алмазными брусками,
однако все вышеперечисленные методы имеют недостат
ки, связанные с определенными трудностями достиже
ния высокой точности, вследствие чего они получили
ограниченное применение.
Особенно важное значение вопросы базирования
шестерен приобретают в многопоточных силовых пла
нетарных передачах редукторов моторколес (РМК)
большегрузных самосвалов.
Требования к точностным параметрам зубчатых колес
планетарных передач РМК. Суммарная погрешность ба
зирования зубчатых колес РМК не должна превышать
20...30 % погрешности соответствующего зубчатого коле
са. При их изготовлении в основном с 7...9 степенями точ
ности для назначения ориентировочной точности базо
вых поверхностей может быть использована таблица [4].
Особенности базирования и нормы точности зубчатых
колес планетарных передач РМК. Для зубчатых колес пла
нетарных передач РМК карьерных самосвалов при ис
пользовании традиционных для СНГ технологий соот
ношение норм базового отверстия и точности зубчатого
венца может быть выдержано только для сателлитов, ко
торые имеют гладкое отверстие (рисунок 1).
Базирование солнечных шестерен 1го ряда с эвольвен
тным шлицевым отверстием осуществляется по боковой
поверхности шлиц (рисунок 2). Однако финишные опера
ции обработки боковых поверхностей шлиц на солнечной
шестерне и на торсионе как правило не осуществляются.
Вследствие этого, погрешность боковой поверхно
сти шлиц складывается из погрешности протягивания
и деформации, возникающей после термической обра
ботки. Для шлиц диаметром 60–100 мм эти погрешнос
ти составляют 0,18–0,25мм. В связи с этим, требование
обеспечения точности зубчатого венца по 8 и даже по
9й степени точности в сборе является практически не
выполнимым.
Таким образом, для повышения точности работы
солнечной шестерни 1го ряда в сборе в первую очередь
необходимо решение проблемы базирования. Это реше
ние может быть обеспечено за счет введения финишной
алмазной обработки шлицевого отверстия солнечной
шестерни на станке HS 100 и введением операции шли
фования боковых поверхностей шлиц торсиона. Реше
ние этой проблемы возможно также путем перехода на
центрирование по внутреннему диаметру шлиц с разде
лением гладкой и шлицевой частей на торсионе. Анало
гичное решение используется в коробках передач семей
ства Ярославского моторного завода (рисунок 3).
Таблица — Рекомендуемые нормы точности базирования для
цилиндрических зубчатых колес

329
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
Рисунок 1 — Базовая цилиндрическая поверхность сателлитов РМК
Существуют определенные проблемы базирования
коронных шестерен (рисунок 4), поскольку точность
зубчатого и шлицевого венца имеют примерно одно и
тоже значение.
При назначении контрольных параметров на внут
ренний зубчатый венец по ГОСТ 164381 предполагает
ся только его погрешность. Однако при контроле внут
реннего зубчатого венца от боковой поверхности
наружных шлиц, как это указано на рисунке 4 а корон
ных шестерен, автоматически будет контролироваться
суммарная погрешность зубчатого и шлицевого венца.
Для солнечных шестерен на конструкторском чер
теже (см. рисунок 4 б) отсутствует база для контроля.
Имеется только технологическая база, которая исполь
зуется для базирования при шлифовании зубчатого вен
ца. Следует отметить, что применяемая на РУПП «Бе
лАЗ» технологическая операция получения базового
отверстия в кулачковом патроне, не позволяет сохранить
положение оси шестерни и, как следствие, обеспечить
съем равномерного припуска при шлифовании зубьев.
Одним из путей решением этой проблемы может
быть использование мембранного патрона (рисунок 5 а)
Рисунок 2 — Базовая поверхность солнечной шестерни 10го ряда
РМК
330
Рисунок 3 — Базирование шлицевого отверстия по внутреннему
диаметру
для базирования по зубу солнечной шестерни при
шлифовании базового отверстия. Однако, к еще более
эффектному решению можно отнести исключение
операции шлифования базового отверстия путем ис
пользования для базирования разжимной цанговой оп
равки и осуществление контроля точности после зу
бошлифования без съема шестерни с оправки, как это
показано на рисунке 5 б.
Это требует внесения некоторых уточнений в кон
структорскую и технологическую документацию, но по
зволяет значительно уменьшает трудоемкость изготов
ления солнечных шестерен и обеспечивает равномерный
припуск при зубошлифовании всех зубьев.
Финишная обработка алмазной прошивкой. Одним из
наиболее эффективных и точных методов финишной
обработки наружного центрирующего диаметра шлице
вых отверстий с «твердыми» шлицами является метод
протягивания алмазными прошивками, разработанный
фирмой F assler. Он основан на обработке наружного
центрирующего диаметра, а также, при необходимости,
боковых поверхностей шлицевого отверстия алмазной
прошивкой.
Прошивка состоит из трех частей (рисунок 6):
 первая, центрирующая часть, служит для фиксации
обрабатываемой шестерни на прошивке;
 вторая, конусная часть, обеспечивает съем припуска;
 третья, калибрующая часть, формирует окончательный
размер.
При обработке деталь 1 устанавливается на столе
станка (см. рисунок 6 а) на выступающую над поверх
ностью стола центрирующую часть прошивки 2 и зак
рывается сверху поворотной траверсой 3. Затем следует
движение прошивки 2 вверх от гидроцилиндра 4 с вы
полнением следующего цикла обработки:
 прошивка входит в обрабатываемое шлицевое отвер
стие и соприкасается с обрабатываемой поверхностью,
в момент чего происходит фиксация усилия сопротив
ления прошивке и затем прошивка возвращается в ис
ходное положение и осуществляется повторный ввод
прошивки в отверстие до соприкосновения с обрабаты
ваемой поверхностью и повторной фиксацией усилия
сопротивления;
 циклическое движение прошивки повторяется в ско
ростном режиме до тех пор, пока она не пройдет полно
стью обрабатываемое шлицевое отверстие, причем при
каждом обратном ходе прошивки происходит ее очистка
от металлической стружки, а съем припуска с обрабаты
ваемой поверхности происходит по схеме, показанной
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
а б
Рисунок 4 — Базовая поверхность коронных шестерен РМК
на рисунке 6 а согласно циклограммы, показанной на
рисунке 7.
Использование метода фирмы F ssler для обработ
ки наружного центрирующего диаметра позволяет
обеспечить окончательную точность центрирующего
диаметра в пределах 0,03…0,05 мм при исходной по
грешности в пределах 0,12…0,16 мм. На станке фирмы
F ssler возможна обработка шлицевых отверстий с
диаметром от 20 до 80 мм и длиной шлицевого отвер
стия до 55 мм при твердости до 62 НRCЭ. В зависимо
а
б Наибольшее распространение при изготовлении ал
Рисунок 5 — Схемы базирования солнечной шестерни при
зубошлифовании с использованием мембранного патрона (а)
и на цанговой оправке (б)
сти от необходимости можно обрабатывать в шлице
вом отверстии наружный центрирующий диаметр, на
ружный центрирующий диаметр и боковые поверхно
сти шлиц, боковые поверхности шлиц, наружный и
внутренний центрирующие диаметры, внутренний
центрирующий диаметр и боковые поверхности.
Материалы и технологии для изготовления обраба0
тывающих элементов алмазных прошивок. Известно не
сколько способов изготовления алмазноабразивного
инструмента на металлических связках, главными от
личительными признаками которых являются способы
закрепления алмазного зерна на рабочей поверхности
инструмента. К основным способам относятся: накат
ка (шаржирование) алмазных зерен в корпус инстру
мента; закрепление кристаллов в материале корпуса
способом чеканки, опрессовки или завальцовки; галь
ваническое закрепление алмазных порошков; литейный
способ; плазменное напыление; способ порошковой
металлургии [1].
Наиболее распространен в промышленности спо
соб порошковой металлургии. Он позволяет получать
инструмент высокого качества, а также реализует воз
можности в разработке разнообразных составов свя
зок. Процесс проводится спеканием рабочего слоя в
прессформах, при этом температура спекания не дол
жна превышать 850 °С, учитывая термостойкость ал
мазов. Связка должна обладать хорошей адгезией ал
мазоносного слоя к корпусу и обеспечивать получение
рабочего слоя однородного состава без механических
дефектов. Последовательность процесса включает сле
дующие технологические операции: подготовка по
рошков исходных компонентов и их дозирование, сме
шивание компонентов шихты связки с алмазами и
дозирование, формование алмазоносного слоя, его
спекание и механическая обработка.
В зависимости от способов формования и спекания
алмазоносного слоя способ порошковой металлургии
имеет несколько разновидностей: прессование алмазо
содержащей шихты с последующим спеканием и горя
чей допрессовкой; прессование шихты с последующей
пропиткой (инфильтрацией) пористого алмазного бри
кета расплавленными металлами; прокатка алмазосодер
жащей шихты с последующим спеканием; спекание ал
мазосодержащих композиций под давлением.
мазного инструмента на металлических связках получил
способ прессования алмазосодержащей шихты с последу
ющим ее спекание и горячей допрессовкой. Формование
331
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
а образуются значительные площадки. В совокупности
б ваемым материалом. По мере износа самой связки
Рисунок 6 — Схемы станка и съема припуска:
1 — обрабатываемая деталь; 2 — прошивка; 3 — поворотная
траверса; 4 — гидроцилиндр (а); 1 — обрабатываемая
поверхность; 2 — алмазное зерно; 3 — слой крепления
алмазного зерна; 4 — прошивка; А — эластическая
деформация детали; В — снимаемый припуск при финишной
обработке центрирующего диаметра шлицевого отверстия (б)
слоя производится в интервале давлений 200–400 МПа,
горячее прессование — 50–300 МПа, спекание в интервале
температур 240–800 °С. В зависимости от температуры спе
кания и типа связки алмазоносный слой изготавливается в
воздушной или защитной среде (водород, азот, аргон и др.).
Подобным способом предприятиями производится инстру
мент на связках МИ, МК, ТМ2, М15, М1, МС6, МС1 и др.
Эффективность работы алмазноабразивного инст
румента зависит от качества связки. Правильный выбор
критериев оценки качества определяет пути совершен
ствования инструмента. Одним из таких наиболее дос
тупным для оценки критериев является твердость связ
ки, определяющая износ рабочего слоя инструмента.
Практика эксплуатации алмазного инструмента по
казывает, что универсальных связок, одинаково эффек
тивных при обработке различных материалов, не суще
ствует. В связи с этим весьма разнообразны и требования,
предъявляемые к ним в зависимости от материала и вида
обработки [2].
Для эффективной работы инструмента в режиме са
мозатачивания наряду с оптимальными характеристика
ми алмазного порошка связка должна иметь оптималь
ный износ, обеспечивающий постоянное обновление
режущих кромок алмазных зерен. Если связка имеет из
носостойкость ниже оптимальной, алмазные зерна вы
332
Рисунок 7 — Циклограмма работы станка для финишной
обработки центрирующего диаметра шлицевого отверстия:
t0, t5 — соответственно время начала и конца операции;
t1 — центрирование; t2 — съем припуска; t3 — калибрование;
t4 — возврат прошивки в исходное положение
падают из нее преждевременно, используются нерацио
нально, что снижает стойкость инструмента. При повы
шенной износостойкости на вершинах режущих зерен
данное явление приводит к возникновению больших уси
лий шлифования, резкому снижению производительно
сти, разрушению алмазоносного слоя, возникновению
дефектов шлифования на обрабатываемой поверхности.
Определенное влияние на работоспособность инст
румента оказывает коэффициент трения, поскольку в
процессе шлифования происходит контакт поверхнос
ти связки с уплотненными продуктами шлифования, а
также возможен ее непосредственный контакт с обраба
тываемой поверхностью. Поэтому связки должны обла
дать минимальной склонностью к адгезии с обрабаты
происходит удаление из рабочего слоя инструмента ал
мазных зерен. Износ можно представить как суммарный
результат двух одновременно протекающих процессов —
износ связки и удаление режущих зерен.
Алмазные хонинговальные бруски являются одним
из наиболее перспективных абразивных инструментов;
они в 100–120 раз более стойкие, чем абразивные. Кро
ме того, их высокая стойкость позволяет резко сократить
количество подналадок станков и автоматизировать про
цесс хонингования, который происходит при низких тем
пературах резания. Благодаря этому появилась возмож
ность обрабатывать тонкостенные детали с большими
перепадами сечения стенки.
Особенно успешно применяются алмазные хонин
говальные бруски при обработке точных отверстий ма
лого диаметра (до 10 мм), когда отклонения отверстий
по диаметру находятся в пределах 3–5 мкм, по непрямо
линейности — в пределах 1 мкм и по конусности — не
более 3 мкм. Это достигается благодаря высокой меха
нической прочности брусков.
Авторами работы был использован способ изготов
ления высокопрочных алмазных хонинговальных
брусков, заключающийся в инфильтрации расплавом
бронзы пористого алмазоносного брикета с последу
ющей холодной допрессовкой заготовок [3]. Особен
ностью данной технологии является отсутствие в не
обходимости использования специальных прессформ
из жаропрочных сплавов и высокопрочного графита.
Необходимый уровень механических свойств брусков
(HRB 90–110) достигается за счет использования мед
ной связки с добавками олова и гидрида титана. В про
цессе инфильтрации заготовки, которую осуществля
ют в вакууме или в водородной среде в диапазоне
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

температур 900–1050 °С и последующей закалки, про
исходит образование дисперсионнотвердеющего
сплава на основе титановой бронзы, обладающего вы
соким уровнем физикомеханических свойств. Добав
ки термически нестабильного гидрида титана значи
тельно улучшают смачиваемость и растекание связки
по поверхности алмазов, что увеличивает работу адге
зии и сцепления металла с абразивом, в т. ч. за счет
химического взаимодействия, снижая тем самым ве
роятность выкрашивания алмазных зерен в процессе
эксплуатации инструмента.
Выводы. Для обеспечения требуемых согласно фун
кционального назначения тяжелонагруженных плане
тарных передач норм точности зубчатых венцов по
ГОСТ 164381 целесообразна реализация комплексно
го подхода, включающего:
 выбор рационального конструкторского решения по
базированию солнечных шестерен 1го ряда;
 использование для обеспечения требуемых параметров
точности взаимного расположения зубчатых венцов и
шлицевых отверстий алмазных прошивок, позволяющих
сохранить исходное, используемое для шлифования зу
бьев, положение оси и обеспечить равномерный съем
припуска в процессе шлифования;
 технически обоснованный выбор номенклатуры и ве
личин контролируемых параметров для коронных шес
терен, позволяющий достоверно определить и обеспе
чить требуемые точностные параметры;
 осуществление контроля с использованием технологи
ческой оснастки, используемой для шлифования солнеч
ных шестерен;
 алмазные хонинговальные бруски являются одним из
наиболее перспективных абразивных инструментов, так
как они в 100–120 раз более стойкие, чем абразивные.
Высокая стойкость алмазных хонинговальных брусков
позволяет резко сократить количество подналадок стан
ков и автоматизировать процесс хонингования, который
происходит при низких температурах резания, благодаря
этому появилась возможность обрабатывать тонкостенные
детали с большими перепадами сечения стенки.
Список литературы
1. Витязь, П.А. Синтез и применение сверхтвердых материа
лов / П.А. Витязь, В.Д. Грицук, В.Т. Сенють. — Минск: Бел.
навука, 2005. — 359 с.
2. Галицкий, В.Н. Алмазноабразивный инструмент на метал
лических связках для обработки твердого сплава и стали /
В.Н. Галицкий, А.В. Курищук, В.А. Муровский. — Киев:
Наук. думка, 1986. — 144 с.
3. Способ получения абразивного инструмента и шихта для
его изготовления: пат. РБ, МПК (2009) B24 D17/00 B22F 3/
26 / П.А. Витязь, В.Т. Сенють, П.Н. Киреев, А.Ф. Илью
щенко. — № 13527, опубл. 30.08.10.

Antoniuk U.E., Basiniuk U.L., Senyut V.T., Lobkova M.P., Rudy V.V.
Finishing processing of the centering sleeves of splined bores
The results of the analysis at the choice of rational constructional and technological decisions on ensuring the required parameters
of accuracy of a spacing accuracy of ring gears and splined bores are given by application of the diamond broaches allowing to keep
origin position of an axis and to provide the uniform stock removal in the course of grinding.
Поступил в редакцию 12.07.2014.

333
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.833.002:621.923.52

В.Е. АНТОНЮК, В.Л. БАСИНЮК, доктора техн. наук; В.Т. СЕНЮТЬ, канд. техн. наук;
Р.Е. ВОЛКОТРУБ
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

А.В. ЧИРКУН
Белорусский национальный технический университет, г. Минск

ВОЗМОЖНОСТИ СИЛОВОГО ХОНИНГОВАНИЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Приведены результаты исследований в области совершенствования современных технологических процессов изго

товления зубчатых колес и создания современного зубообрабатывающего оборудования.

Ключевые слова: зубчатые колеса, зубохонингование, электрохимическое покрытие

Введение. Растущие требования к комфортности со
временных автомобилей и других транспортных средств
предъявляют к изготовителям зубчатых передач требо
вания по малошумности их работы. Требования по сни
жению металлоемкости передач связаны с необходимо
стью применения новых конструкций зубчатых передач
повышенной точности. Увеличение количества типораз
меров зубчатых колес приводит к необходимости иметь
гибкие быстропереналаживаемые средства их изготовле
ния.
На основе вышеприведенных требований проис
ходит совершенствование современных технологичес
ких процессов изготовления зубчатых колес и соответ
ственно создание современного зубообрабатывающего
оборудования.
Следует отметить принципиальное различие в орга
низации изготовления зубчатых передач за рубежом и в
странах СНГ и вытекающие из этого различия особен
ности технологии изготовления зубчатых колес. За ру
бежом массовые узлы с зубчатыми колесами (коробки
передач, задние мосты) изготавливаются на специали
зированных фирмах (например, ZF Friedrichshafen), ко
торые занимаются совершенствованием конструкции и
технологии изготовления этих узлов и обеспечивают
высокое качество узла в целом. Производством зубчатых
колес малых серий занимаются также специализирован
ные фирмы (например, Zahnradfabrik H nel), но обеспе
чивают высокое качество отдельных зубчатых колес.
Технологии изготовления цилиндрических зубчатых
колес. Можно отметить основные особенности техно
логии изготовления цилиндрических зубчатых колес
за рубежом:
 на основных операциях изготовления зубчатых колес
(точение, зубонарезание, зубошлифование) используют
ся преимущественно станки с ЧПУ;
 применение станков с ЧПУ привело к сокращению
количества операций при изготовлении зубчатых колес,
например:
 токарная заготовка зубчатого колеса обрабатывается
окончательно с высокой точностью базового отверстия
и базового торца (до 0,01…0,02 мм) на токарном обраба
тывающем центре с ЧПУ (типа MAZAK);
 зубонарезание с окончательной высокой точностью (5–
6 квалитет по DIN) выполняется на зубофрезерном или
зубодолбежном станке с ЧПУ инструментами класса точ
ности А и АА;
 подбор марок сталей и их термическая обработка вы
полняется с минимальными искажениями формы зуб
чатого колеса (овальность), а изменения размера зубча
того колеса учитываются внесением поправок в разме
ры зубчатого венца до термической обработки;
 для зубчатых колес средних размеров (модуль 0,5–8,
диаметр до 400 мм, ширина до 250 мм) может обеспечи
ваться 6 квалитет по DIN 3962 без зубошлифования, с
зубошлифованием — 4 квалитет, однако, в зависимости
от конфигурации и особых требований к зубчатому ко
лесу зубошлифование применяется и для 5–6 квалите
тов;
 в качестве финишной операции взамен зубошлифова
ния, а также после зубошлифования получило широкое
применение силовое зубохонингование охватывающим
хоном;
 на многих станках с ЧПУ загрузка и выгрузка деталей
выполняется различными средствами механизации (ро
боты, порталы, грейферы и т. д.);
 контроль точности изготовленных зубчатых колес про
изводится на измерительных центрах и приборах с запи
сью результатов измерения.
На рисунке 1 представлена схема сравнения техно
логических процессов изготовления зубчатых колес,
предложенная фирмой Pr wema. Анализ показывает, что
наименее современной является схема изготовления
«фрезерование — шевингование — термообработка», по
которой многие годы работали и продолжают работать
изготовители зубчатых колес в СНГ. Более современная
технология «фрезерование — шевингование — термооб
работка — хонингование» не получила широкого при
менения в СНГ. Схема «фрезерование — термообработ
ка — шлифование» применяется в станкостроении и при
изготовлении специальных зубчатых колес. Таким обра
зом, две наиболее современные схемы «фрезерование —
Рисунок 1 — Схема сравнения технологических процессов
изготовления зубчатых колес, предложенная фирмой Pr wema

334
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
термообработка — силовое хонингование» и «фрезеро
вание — термообработка — шлифование — хонингова
ние» практически не применятся изготовителями мас
совых зубчатых колес в СНГ.
Тенденции зубохонингования. Для снижения уровня
шума в современных технологических процессах эф
фективно применяется силовое зубохонингование ох
ватывающим хоном (коронарное зубохонингование)
(рисунок 2).
Силовое зубохонингование охватывающим хоном
имеет синхронизированное вращение хона и обрабаты
ваемого зубчатого колеса, хон выполняется в виде зуб
чатого колеса с внутренними зубьями. Охватывающий
хон может изготавливаться: как металлическое зубчатое
колесо с внутренними зубьями с нанесением слоя куби
ческого BN (CBN), Al2O3, алмазов или их различных со
четаний гальваническим покрытием; как цельное зубча
тое колесо из синтетического корунда на эпоксидной
основе; из корунда на специальной керамической связ
ке; многокомпонентное из различных абразивных мате
риалов. Для правки охватывающего хона используется
алмазное колесо.
В результате применения силового зубохонингова
ния охватывающим хоном достигается эффективное сни
жение шума, устраняются следы предыдущих обработок,
улучшается текстура поверхности и обеспечивается ше
роховатость Ra < 0,3 мкм, обеспечиваются высокие ос
таточные сжимающие напряжения до 800–1200 Н/мм2,
повышается износостойкость и сопротивление к мико
ропиттингу.
Припуск под зубохонингование составляет не более
0,04–0,08 мм на сторону, обороты хона достигают 1000 в
минуту. Время зубохонингования составляет 30–50 с.
Рекомендуемая область применения силового зубо
хонингования охватывающим хоном по рекомендациям
фирмы Pr wema представлена на рисунке 3, на котором
видно, что силовое зубохонингование может эффектив
а б
Рисунок 2 — Схема силового зубохонингования охватывающим хоном
но заменять зубошлифование при необходимости обес
печения 5–7 квалитета точности по DIN.
Необходимо также отметить, что зубохонингование
применяется после зубошлифования для улучшения тек
стуры боковой поверхности зуба и положительно влияет
на снижение уровня шума. Фирмы Reishauer на станке
RZ362A и Samputensili на станке S400GT предусмотрели
возможность совмещенной обработки зубчатых колес
после зубошлифования зубохонингованием (рисунок 4).
Зубохонинговальные станки. Зубохонинговальные
станки с ЧПУ для силового зубохонингования охваты
вающим хоном (коронарного зубохонингования) со син
хронизированным вращением инструмента и детали
представляют фирмы Gleason, Kapp, Liebherr, F ssler,
SamputensiluSeiwa, Koepfer и Pr wema, характеристики
станков которых приведены в таблице.
Материалы и технологии для изготовления обрабаты0
вающего алмазного инструмента для хонингования зубча0
тых колес. Разработка инструмента на основе сверхтвер
дых материалов (СТМ) — алмаза и CBN с различными
связками в основном ведется по трем направлениям,
изображенным на схеме (рисунок 5).
Абразивный инструмент на основе порошков СТМ
состоит из корпуса и рабочей части. Рабочая часть пред
ставляет собой композицию из порошка алмаза или CBN
и связки. В инструментальном производстве применяются
органические, металлические и керамические связки [1].
Структура и свойства рабочего слоя инструмента
определяют его эксплуатационные характеристики и
срок службы. При выборе инструмента основными кри
териями техникоэкономического анализа являются
форма, размеры и вид рабочей поверхности, марка, зер
нистость и концентрация СТМ.
При изготовлении обрабатывающего алмазного ин
струмента, работающего в тяжелых условиях, целесооб
разно использование металлических связок, обладающих
высокими физикомеханическими и эксплуатационны
335
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
Рисунок 3 — Рекомендуемая область применения силового
зубохонингования охватывающим хоном
Рисунок 4 — Совмещенная обработка зубошлифованием
и зубохонингованием на станке S400GT
ми характеристиками.
Известно несколько способов изготовления алмаз
ноабразивного инструмента на металлических связках,
главными отличительными признаками которых явля
ются способы закрепления алмазного зерна на рабочей
поверхности инструмента. К основным способам отно
сятся: накатка (шаржирование) алмазных зерен в кор
пус инструмента; закрепление кристаллов в материале
корпуса способом чеканки, опрессовки или завальцов
ки; гальваническое закрепление алмазных порошков;
литейный способ; плазменное напыление; способ по
рошковой металлургии [2].
В настоящее время при изготовлении алмазноабразив
ного инструмента для силового зубохонингования перспек
тивным считается использование гальванического метода.
Процесс изготовления абразивного инструмента [3]
электрохимическим способом состоит в том, что в галь
ваническую ванну в качестве катода помещается корпус
инструмента, соприкасающийся своей рабочей поверх
ностью с зернами сверхтвердых материалов (СТМ). В
процессе электролиза растущий на катоде слой металла
связки включает в себя зерна СТМ, формируя абразиво
содержащее электрохимическое покрытие, в частности,
на основе алмазных порошков — алмазногальваничес
кое (АГП). Основные особенности инструмента на галь
ванической связке:
 корпус инструмента может иметь практически любую
форму и размеры;
336
 в качестве абразивного материала могут использовать
ся порошки синтетических и природных алмазов, КНБ
и др. неэлектропроводных материалов;
 размер зерна СТМ может колебаться от 5–10 до 800–
1000 мкм;
 электроосаждение металласвязки осуществляется из
электролитов никелирования, железнения, меднения а
также из электролитов, образующих сплавы;
 АГП однослойные и многослойные с задаваемой степе
нью зарощенности зерен СТМ и различными физико
механическими свойствами связки получают, варьируя
сочетание технологических параметров электроосаждения
(состав электролита, стационарный или импульсноревер
сный режим электролиза, плотность тока, температура и
кислотность электролита, длительность процесса, гидро
динамика суспензии и т. д.).
Из множества вариантов изготовления инструмента
методом АГП в качестве связки в основном использует
ся никель, а из абразивных материалов — порошки ал
маза и КНБ.
Основные преимущества инструмента на гальвани
ческой связке.
1. Зерна СТМ в процессе их закрепления не испы
тывают деформирующих и температурных воздействий.
2. Слой зерен может быть заращен на любую конт
ролируемую величину, что препятствует непосредствен
ному контакту обрабатываемого материала со связкой и
обуславливает хорошие режущие свойства инструмента.
3. Широкий диапазон форм и размеров.
4. Инструмент, изготовленный методом гальвано
пластики, отличается высокой точностью.
5. Рабочая поверхность с одним слоем СТМ не тре
бует правки.
6. Возможность создания инструмента со сплошным
и прерывистым рабочим слоем с задаваемыми формой и
размерами участков.
7. Для изготовления инструмента не требуются до
рогостоящие прессформы, что особенно важно в еди
ничном или мелкосерийном производстве.
Сверхтвердый инструмент на гальванической связ
ке характеризуется значительной насыщенностью рабо
чей поверхности режущими зернами, высокими абразив
ными свойствами и производительностью, раз мерной
стойкостью хорошим удержанием зерен в связке, малы
ми силами резания, наличием свободного межзеренно
го пространства. На рисунке 6 изображена схема строе
ния однослойного гальванического покрытия.
Начало прикрепления зерен к корпусу инструмента
не совпадает с началом процесса электролиза и ростом
связующего материала, при этом между первым рядом
закрепленных зерен и корпусом имеется слой электро
осажденного металла, не содержащий алмазных зерен.
Поскольку между зерном и катодом всегда имеется слой
электролита, первоначальное осаждение и рост никеле
вого слоя начинается по всей поверхности катода, при
этом происходит своеобразное «выталкивание» зерен ра
стущим металлом. Толщина беззеренного слоя тем боль
ше, чем выше плотность тока и мельче зерно и тем мень
ше, чем больше порошка находится в контакте с катодом.
Электролитический метод закрепления порошка
СТМ позволяет, как уже отмечалось, получать и много
слойные покрытия, толщина которых может достигать
значительных величин (2 мм и более). Строение слоя
СТМ, распределение зерен по толщине композиции за
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
Таблица — Зубохонинговальные станки с ЧПУ для силового зубохонингования охватывающим хоном
висят от размера зерен, их чистоты и способа нанесения
и закрепления порошка. По первому способу порошок
СТМ наносится на корпус сплошным толстым слоем, а
их закрепление гальваническим покрытием происходит
непрерывно достаточно продолжительное время (34 су
ток). По мере роста толщины связки происходит посте
пенное захватывание и закрепление в металле все новых
и новых зерен. По второму способу общая толщина слоя
Рисунок 5 — Схема разработок абразивного инструмента
на основе СТМ
СТМ образуется в результате многократно чередующих
ся операций. То есть после образования первого слоя
покрытия удаляются незакрепленные зерна, далее нано
сится второй слой порошка и опять происходит его по
крытие электроосаждением связующего металла. Про
цесс повторяется необходимое количество раз.
Наличие среди порошка СТМ зерен хотя бы с неболь
шой электропроводностью (обычно свойственно алмазам
с включениями в структуру кристалла примесей ростовой
системы) приводит к неравномерному осаждению нике
ля. При этом на поверхности инструмента образуются ден
дриты 4 (см. рисунок 6). Подобные дефекты нежелатель
ны для инструментов с высоким допуском точности
формы. Более совершенное расположение слоев СТМ
наблюдается для мелкозернистого порошка или в случае
его предварительной химической очистки от токопрово
дящих примесей, а также магнитной сепарации.
Одним из показателей, характеризующих качество
инструмента с гальванической связкой, является проч
ность удержания зерен СТМ связкой. При всех прочих
положительных свойствах инструмента быстрое выпа
дение зерен из связки снижает долговечность инстру
Рисунок 6 — Однослойное никелевое покрытие порошков СТМ:
1 — зерно СТМ; 2 — никель; 3 — слабозакрепленное зерно;
4 — дендрит никеля, обусловленный электропроводностью
зерна; 5 — дендрит никеля, обусловленный режимом
электролиза; 6 — металлический корпус инструмента
337
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

мента, его производительность и эффективность ис
пользования уникальных режущих свойств алмаза и
CBN. Физикомеханические свойства рабочего слоя ин
струмента определяют рациональные режимы его экс
плуатации. Наиболее распространенной комплексной
характеристикой электроосажденного слоя является
микротвердость, определяемая на микротвердомере
ПМТ3. Одним из важных показателей качества инст
румента с гальваническим покрытием является его из
носостойкость, определяемая совокупностью свойств
зерна СТМ и связки, а также свойствами обрабатывае
мого материала.
Вместе с тем электрохимическому методу изготов
ления инструмента присущи некоторые недостатки:
 многооперационность технологического процесса;
 значительная продолжительность процесса электро
осаждения;
 значительный расход порошков СТМ (в качестве тех
нологического задела).
Как уже отмечалось, метод закрепления алмазных
зерен электролитически осаждаемым металлом позво
ляет изготавливать инструменты любых профилей и
размеров. Предельные габариты ограничены лишь тех
ническими возможностями имеющегося в наличии
оборудования.
Список литературы
1. Основы проектирования и технология изготовления аб
разивного и алмазного инструмента / под ред. В.Н. Бакуля. —
М.: Машиностроение, 1975. — 296 с.
2. Витязь, П.А. Синтез и применение сверхтвердых материа
лов / П.А. Витязь, В.Д. Грицук, В.Т. Сенють. — Минск: Бе
ларус. навука, 2005. — 359 с.
3. Прудников, Е.Л. Инструмент с алмазногальваническим
покрытием / Е.Л. Прудников. — М.: Машиностроение,
1985. — 96 с.

Antoniuk U.E., Basiniuk U.L., Senyut V.T., Volkotrub R.E., Chirkun A.V.
Possibilities of stress honing of gears
The results of the analysis in the field of improvement of modern technological processes of gears production and creation of the
modern gear production machinery are given.
Поступил в редакцию 12.07.2014.

338
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.778.1

М.А. ЛЕВАНЦЕВИЧ, канд. техн. наук

Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

В.К. ШЕЛЕГ, др техн. наук; Е.В. ПИЛИПЧУК

Белорусский национальный технический университет, г. Минск

Л.С. ЦЫБУЛЬСКАЯ, канд. хим. наук

Учреждение БГУ «Научноисследовательский институт физикохимических проблем», г. Минск

ПЕРСПЕКТИВЫ ПРИМЕНЕНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ДЕФОРМАЦИОННОГО

ПЛАКИРОВАНИЯ ГИБКИМ ИНСТРУМЕНТОМ ДЛЯ МЕДНЕНИЯ СВАРОЧНОЙ
ПРОВОЛОКИ

Представлены результаты сравнительных испытаний медных покрытий, сформированных методами гальваничес

кого осаждения и деформационного плакирования гибким инструментом (ДПГИ). Установлено, что в отличие от
гальванических покрытий, при испытаниях на изгибную усталость, плакированные покрытия не отслаиваются от
поверхности основы даже при поломке экспериментальных образцов. При фрикционном взаимодействии с поверхно

стью контртела, выполненного из стали 40Х (HRC 43…45), плакированные покрытия обеспечивают удовлетвори

тельные триботехнические характеристики при нагрузке на индентор 250 МПа. Полученные результаты исследо

ваний дают все основания рассматривать технологию ДПГИ как одну из эффективных альтернатив технологии
гальванического меднения сварочной проволоки.

Ключевые слова: деформационное плакирование гибким инструментом, материал
донор, гальваническое меднение,

сварочная проволока, коэффициент трения, изнашивание

Введение. В современном машиностроительном больших производственных площадей для гальваничес

производстве при дуговой сварке в защитной газовой
среде используют омедненную сварочную проволоку,
которая позволяет получить чистый сварной шов и зна
чительно повысить качество сварки. В промышленных
условиях для нанесения медного покрытия на поверх
ность стальной сварочной проволоки обычно исполь
зуют технологию контактного омеднения, основанную
на протягивании проволоки через ванну с раствором
медного купороса (CuSО4). При погружении металла в
раствор под действием разности электрохимических по
тенциалов железо переходит в раствор, а медь, выделя
ясь из раствора, осаждается на поверхности стальной
проволоки [1]. Затем для калибровки проволоки и уп
лотнения медного покрытия проволоку подвергают об
жатию в волоках с применением жидкой смазки. Опти
мальная толщина медного покрытия для проволоки
диаметром 1,2 и 2,0 мм составляет соответственно 0,15–
0,20 и 0,4–0,6 мкм. Нижний предел толщины медного
слоя выбирают из условия получения сплошного по
крытия. Увеличение толщины медного покрытия повы
шает вероятность его отслоения и осыпания с поверх
ности. Кроме того, превышение количества меди в швах
сверх допустимых пределов приводит к снижению удар
ной вязкости металла шва и его стойкости против об
разования кристаллизационных трещин.
Качество меднения проволоки определяется исходным
состоянием поверхности проволоки, тщательностью обез
жиривания и последующей промывки, плотностью элект
ролита с медесодержащими, цвето и блескообразующими
добавками, достаточностью деформационного обжатия,
закрепляющего тончайший медный слой на поверхности,
остаточной толщиной этого слоя и другими факторами,
влияющими на параметры процесса меднения.
Недостатками гальванического способа меднения
проволоки являются необходимость задействования
ких ванн и обязательного проведения подготовительных
операций по подготовке поверхности для формирования
покрытия, сравнительно низкие скорости движения про
волоки, а также проблемы, связанные с очисткой и пос
ледующей утилизацией отработанных электролитов, что,
в совокупности, отрицательно сказывается на себестои
мости ее изготовления. Кроме того, сплошность и проч
ность сцепления медного покрытия в большой степени
зависят от качества предварительной очистки проволо
ки и содержания различных примесей в электролите.
Наличие последних приводит к макро и микропорис
тости медного слоя, его отслаиванию от стальной осно
вы в протяжных устройствах и засорению частицами по
крытия направляющих сопел держателей сварочных
полуавтоматов, что приводит к нарушению равномерно
сти подачи проволоки в зону сварки, а, следовательно, и
к потери устойчивости горения дуги. Процесс сварки при
этом становится нестабильным или просто невозмож
ным. Поэтому разработка способов меднения сварочной
проволоки и устройств для их реализации, позволяющих
исключить экологически вредные и трудоемкие опера
ции гальванической обработки и упростить процесс мед
нения, является весьма актуальной задачей, на решение
которой и направлена настоящая работа.
В последнее время для нанесения различных функ
циональных покрытий широкое применение получил
метод деформационного плакирования гибким инстру
ментом (ДПГИ), где в качестве гибкого инструмента ис
пользуется вращающаяся металлическая щетка (ВМЩ)
с проволочным ворсом [2, 3]. Сущность метода состоит
в том, что в процессе обработки ВМЩ одновременно
контактирует с поверхностью обрабатываемой детали и
с компактированным материалом, выполненным в виде
бруска или прутка, являющегося донором (мишенью). В
результате на поверхности детали формируется упроч

339
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
ненный слой основы с покрытием, образующимся за счет
переноса ворсом щетки частиц материала донора. Сфор
мированное покрытие обладает высокой прочностью
сцепления с основой, что позволяет предположить воз
можность использования метода ДПГИ для меднения
проволоки. Кроме того, по сравнению с гальваническим
методом, метод ДПГИ обладает низкой энерго и трудо
емкостью, прост в использовании, экологически безо
пасен, а для его реализации не требуется больших про
изводственных площадей.
Метод ДПГИ прошел успешную апробацию при ре
шении задач, связанных с необходимостью сокращения
периода приработки и повышения износостойкости де
талей узлов трения металлургического оборудования
(штоков гидроцилиндров, плунжеров, различных осей,
цапф валов, пальцев сепараторов и цепей, и др.), в стан
костроении — для предотвращения задиров на трущих
ся поверхностях клиньев и поперечин станков, чугунных
гильз цилиндров компрессоров, насосов, двигателей,
снижения трения в направляющих скольжения и улуч
шения плавности хода подвижных узлов станков. [4–6].
Анализ литературных источников и патентной ин
формации показал, что к настоящему времени пред
ложен ряд устройств, позволяющих осуществлять мед
нение проволоки методом ДПГИ [7–9]. Одним из
перспективных — является устройство, представлен
ное на рисунке 1 [9], которое выгодно отличается от
известных тем, что щетку устанавливают с возможно
стью вращения вокруг оси обрабатываемой проволо
ки, что позволяет проводить обработку по всей шири
не щетки, предотвращая возникновение остаточных
напряжений скручивания и устраняя неоднородность
Рисунок 1 — Схема устройства для омеднения сварочной
проволоки методом деформационного плакирования гибким
инструментом: 1 — фланец; 2 — обрабатываемое изделие;
3 — подвижная плита; 4 — передача винтгайка; 5 —траверса;
6 — щетка; 7 — приводной электродвигатель; 8 — ременная
передача; 9 — брусок из материала покрытия; 10 — упор;
11, 12 — контргайки; 13 — опорная стойка; 14 — плита;
15, 16 — кронштейны; 17, 18 — направляющие вставные
втулки; 19 — приемный барабан; 20 — направляющий ролик
340
покрытия по толщине. При подобном размещении
щетки относительно изделия исключается прорезание
рабочей поверхности ворса щетки обрабатываемым
изделием, поскольку контактное взаимодействие ворса
с обрабатываемой поверхностью осуществляется по
всей ширине щетки. При этом для совмещения опера
ций подготовки поверхности и нанесения покрытия
используют щетку с ворсом переменной жесткости:
более жесткий ворс, расположенный со стороны вхо
да изделия в зону обработки, служит для очистки (сня
тие окалины, ржавчины, окисных и масляных пленок
и иных загрязнений с поверхности изделия) и подго
товки поверхности к нанесению покрытия, а менее
жесткий — для нанесения покрытия. Для расширения
технологических возможностей устройства щетка мо
жет быть установлена под углом α к оси обрабатывае
мого изделия, что позволяет формировать покрытия
требуемой толщины благодаря плавному снижению
величины натяга ворса щетки к поверхности обраба
тываемого изделия от входа до выхода из зоны контак
тного взаимодействия.
Однако необходимо отметить, что данных о прак
тическом использовании как рассмотренного выше, так
других подобных устройств, до настоящего времени, не
достаточно для принятия решения о целесообразности
их применения. Повидимому, во многом, это связано
с тем, что при сравнении методов гальванического
осаждения и ДПГИ мы не располагаем достаточной ин
формацией об эксплуатационных свойствах медных по
крытий, сформированных методом ДПГИ, что обуслав
ливает необходимость проведения дополнительных
исследований.
Целью настоящих исследований являлось опреде
ление и сопоставление критериев работоспособнос
ти медных покрытий, сформированных методами
гальванического осаждения и деформационного пла
кирования гибким инструментом, для оценки их тех
нологических возможностей. В качестве критериев
работоспособности рассматривались прочность сцеп
ления медного покрытия при испытаниях на изгиб и
триботехнические характеристики (коэффициент
трения скольжения и износ) образцов при испытани
ях на трение и изнашивание.
Методика исследований. Для проведения испытаний
были подготовлены образцы в виде прямоугольных пла
стин, размером 20 × 70 × 1 мм, а также диски диаметром
70 мм (рисунок 2), изготовленные из стальной ленты
(сталь 08 кп), используемой для изготовления сепарато
ров подшипников качения. На плоских поверхностях
пластин и дисков методами гальванического осаждения
и ДПГИ формировали медные покрытия. При гальвани
ческом осаждении образцы предварительно подверга
лись ультразвуковому обезжириванию и кислотному
травлению, после чего в кислой гальванической ванне
меднения осаждалась медь. Толщина слоя покрытия со
ставляла 6–7 мкм.
При формировании покрытия методом ДПГИ ис
пользовали цилиндрическую щетку с проволочным вор
сом (150 × 15 × 20 мм), с диаметром и вылетом ворса
соответственно 0,25 и 25 мм. Линейная скорость вра
щения щетки составляла 35 м/с, значение величины
натяга ворса щетки — 1,2…1,5 мм, число проходов —
6…8. Толщина сформированного слоя покрытия состав
ляла 4…5 мкм
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
Рисунок 2 — Фото экспериментальных образцов для проведения
испытаний: 1 — пластинка и диск с гальваническим
покрытием; 2 — диск с поверхностью обработанной щеткой
без нанесения покрытия; 3 — пластинка и диск с медным
покрытием, сформированным методом ДПГИ; 4 — пластинка
без покрытия; 5 — сферические инденторы для
триботехнических испытаний
В ходе испытаний экспериментальные образцы пря
моугольных пластинок с покрытием и без покрытия под
вергали циклическому поперечному знакопеременному
изгибу на угол 70°. При этом фиксировали число циклов
до момента начала отслоения покрытия и полной полом
ки образца.
Диски с покрытием и без покрытия подвергали
сравнительным испытаниям на трение и изнашивание
на машине трения одностороннего вращения реализу
ющей трение сферического индентора, с радиусом сфе
ры 8 мм, изготовленного из стали 40Х (HRC 43…45), по
плоской поверхности диска. Испытания проводили в
режиме сухого трения (без смазочного материала) при
нагрузке на индентор 0,39 Н. Скорость вращения диска
составляла 80 мин–1, относительная скорость скольже
ния индентора по диску составляла 0,25 м/с (15 м/мин),
что сопоставимо со скоростью подачи проволоки в сва
рочных полуавтоматах. В ходе испытаний регистриро
вали коэффициент трения скольжения между трущи
мися образцами, а также износ индентора и диска,
определяемый весовым методом, т. е. по величине убы
ли массы. Время испытаний составляло 30 мин, что со
ответствовало пути трения 600 м.
Результаты и обсуждение. Испытания прямоугольных
пластин с покрытием и без покрытия на отслоение по
крытия и излом при циклическом знакопеременном из
Таблица 1 — Количество циклов поперечного изгиба экспериментальных образцов пластин
Рисунок 3 — Фото поверхности экспериментальных образцов
прямоугольных пластин после испытаний на изгибную усталость:
1 — с гальваническим покрытием; 2 — с плакированным
покрытием
гибе (таблица 1) показали, что плакированные образцы
не имели отслоений и вздутия покрытия даже при по
ломке образца (рисунок 3), в то время как у образцов с
гальваническим покрытием отслоение покрытия имело
место уже через 0,5 цикла.
В ходе опытов было также установлено, что образцы
пластинок с плакированным и гальваническим покры
тием, а также обработанные щеткой без нанесения по
крытия имеют несколько меньшие (от 3 до 24 %) значе
ния количества циклов изгиба до поломки образца по
сравнению с исходными образцами. Повидимому, на
снижение количества циклов изгиба образцов обрабо
танных щеткой без нанесения и с нанесением покрытия
оказывает влияние упрочнение поверхности образцов,
обусловленное ударнофрикционным воздействием вор
са щетки в процессе обработки, приводящее к увеличе
нию микротвердости поверхности (таблица 2) и сниже
нию запаса пластичности.
У образцов с гальваническим медным покрыти
ем снижение количества циклов изгиба, вероятно,
связано с водородным охрупчиванием, обусловлен
ным спецификой процесса гальванического осажде
ния меди.
Результаты триботехнических испытаний показали
(рисунок 4), что образцы с покрытием сформирован
ным методом ДПГИ имеют более высокие (в среднем
на 40 %) значения коэффициента трения скольжения,
нежели образцы с гальваническим покрытием.
При этом износ испытываемых образцов дисков
с гальваническим и плакированным покрытиями и
трущихся в паре с ними сферических инденторов при
341
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Таблица 2 — Микротвердость поверхности экспериментальных

образцов0дисков из стали 08 кп (HV0,1)

Рисунок 5 — Износ экспериментальных образцов дисков и

сферических инденторов после триботехнических испытаний
(путь трения 600 м): 1 — диск обработан щеткой без нанесения
покрытия; 2 — диск с гальваническим покрытием; 3 — диск с
плакированным покрытием; 4 — диск без покрытия

Список литературы

1. Колганов, Л.А. Сварочные работы. Сварка, резка, пайка,

Рисунок 4 — Зависимости коэффициента трения скольжения
от пути трения при нагрузке 0,39 Н при трении сферического
индентора по плоской поверхности дисков с покрытием
и без покрытия: 1 — без покрытия; 2 — с покрытием
сформированным методом ДПГИ; 3 — обработан щеткой без
нанесения покрытия; 4 — с гальваническим покрытием
мерно одинаков (рисунок 5). Минимальный износ
имеют диски, у которых поверхность обработана щет
кой без нанесения покрытия. Максимальный — дис
ки без покрытия.
Выводы. Таким образом, результаты проведенных
исследований позволяют заключить, что метод ДПГИ
можно успешно применять для формирования медного
покрытия на поверхности сварочной проволоки, по
скольку обеспечивает высокую прочность сцепления
сформированного слоя с поверхностью основы. При
этом следует учитывать, что подобный слой способен
выдерживать весьма значительные удельные контактные
нагрузки. В условиях проведенных испытаний значение
удельной нагрузки в зоне контакта сферического инден
тора (с радиусом сферы 8 мм) достигало до 250 МПа.
Можно предположить, что благодаря боле высоким зна
чениям коэффициента трения скольжения плакирован
ного слоя, улучшатся условия контактирования прово
локи с поверхностью протяжных роликов в сварочных
полуавтоматах, что будет способствовать более равномер
ной ее подаче в зону сварки.
наплавка / Л.А. Колганов. — М., 2003. — 408 с.
2. Белевский, Л.С. Пластическое деформирование поверхно
стного слоя и формирование покрытия при нанесении гиб
ким инструментом / Л.С. Белевский. — Магнитогорск: Изд
во Магнитогор. лицея РАН, 1996. — 230 с.
3. Анцупов, В.П. Теория и практика плакирования изделий
гибким инструментом / В.П. Анцупов. — Магнитогорск:
МГТУ им. Г.И. Носова, 1999. — 241 с.
4. Противозадирные покрытия в парах трения «чугун по чу
гуну» / С.З. Сапожников [и др.] //Станки и инструмент. —
1990. — № 6. — С. 31–32.
5. Предотвращение задиров на трущихся поверхностях чугун
ных деталей / А.В. Сотников // Станки и инструмент. —
1990. — № 6. — С. 30–31.
6. Леванцевич, М.А. Применение метода плакирования гиб
ким инструментом для снижения трения в направляющих
скольжения станков / М.А. Леванцевич, Н.Н. Максимчен
ко, А.Ф. Присевок // Машиностроение: респ. межве
домств. сб. науч. тр. / Белорус. нац. техн. унт; под общ.
ред. Б.М. Хрусталева. — Минск, 2009. — Вып. 24. — С. 69–72.
7. Устройство для нанесения покрытия на проволоку: а.с.
1258873 СССР. — опубл. 23.09.86.
8. Устройство для нанесения покрытия на длинномерные из
делия: Патент 46217 РФ. — опубл. 27.06.2005.
9. Устройство для нанесения покрытия на длинномерные из
делия: пат. 46217 РФ. — опубл. 27.06.2005.
10. Леванцевич, М.А. Повышение эксплуатационных свойств
трибосопряжений нанесением покрытий металлическими
щетками / М.А. Леванцевич, Н.Н. Максимченко, В.Г. Золь
ников // Вес. Нац. акад. навук Беларусi. Сер. фiз.тэхн. на
вук. — 2005. — № 1. — С. 67–72.

Levantsevich M.A., Sheleg V.K., Pilipchuk E.V., Tsibulskaya L.S.

Perspective of technology deformation cladding flexible tool application for copper coating welding wire
The results of comparative tests of copper coatings, formed by methods galvanic deposition and deformation cladding flexible tool
are presented. It is established that when testing for flexural fatigue, clad coating not delaminated foundations even in a breakdown of
experimental samples. When frictional interaction with the surface of the counterbody, made from steel 40X (HRC 43...45), clad coating
provide satisfactory tribological characteristics when onthe load on the indenter 250 MPa. The obtained results give grounds to consider
that deformation cladding flexible tool technology as one of effective alternative technology of galvanic copper plating welding wire.
Поступил в редакцию 26.08.2014.

342
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.833

А.Л. ВАЛЬКО; С.П. РУДЕНКО, канд. техн. наук; А.Н. ЧИЧИН

Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

ВЛИЯНИЕ ВАКУУМНОЙ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОЙ ЦЕМЕНТАЦИИ

НА ВЕЛИЧИНУ ЗЕРНА КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ

Приведены результаты исследований влияния высокотемпературной вакуумной химико
термической обработки на

величину зерна конструкционных сталей различного химического состава.

Ключевые слова: химико
термическая обработка, высокотемпературная цементация, конструкционные стали,

величина зерна

Введение. В настоящее время для изготовления пературной вакуумной цементации, является приме
зубчатых колес трансмиссий энергонасыщенных ма нение наследственно мелкозернистых сталей или раз
шин применяют стали 18ХГТ, 25ХГТ, 20ХНР, 20ХНЗА, работка новых сталей, не склонных к росту величи
20ХГНР, 15ХГН2ТА, 20ХГНМ в соответствии с ГОСТ ны зерен.
454371. Цементацию данных сталей проводят пре Цель работы — исследование влияния высокотем
имущественно при температурах 920960 °C. Созда пературной вакуумной химикотермической обработ
ние оборудования для вакуумной цементации с ис ки на величину зерна конструкционных сталей различ
пользованием ацетилена в качестве углеводородной ного химсостава.
составляющей газовой среды позволило существен Методика проведения исследований. Для исследова
но сократить продолжительность процесса за счет ак ний выбраны широко применяемые стали 25ХГТ,
тивации насыщающей атмосферы [1]. В свою очередь, 20ХНЗА, 20ХНР, 15ХГН2ТА ГОСТ 454371, а также но
повышение температуры диффузии углерода до 1050 вая сталь 20ХГНМБ [5] ТУ BY 100185302.XXX2013.
°C увеличивает производительность оборудования и Химикотермическую обработку зубчатых колес
понижает энергозатраты, но встает вопрос об эксп свидетелей, изготовленных из 5 марок сталей, проводи
луатационных характеристиках зубчатых колес, оп ли в одной садке на вакуумной линии «ModulTherm 7/1»
ределяемых не в последнюю очередь величиной дей по следующему режиму: вакуумная цементация в про
ствительного зерна упрочненного слоя и сердцевины дуктах диссоциации ацетилена, подстуживание до 850 °С,
[2, 3]. Известно, что при закалке стали на мартенсит выдержка при данной температуре, закалка в среде ге
в рамках аустенитного зерна образуется множество лия при давлении 16 бар, отпуск при температуре 175 °С
кристаллов, связанных с исходным аустенитным зер в течение 2 ч.
ном определенными ориентационными соотношени Были последовательно обработаны 4 партии (сад
ями [4]. Вновь образовавшееся зерно, включающее ки) деталей при следующей температуре цементации:
мартенситные кристаллы, соответствует размерам ис 960 °С, 1000 °С, 1030 °С и 1050 °С. Толщина диффузион
ходного аустенитного зерна. Применение высокотем ного слоя определялась по полупереходной зоне с за
пературной цементации без последующей перекрис данным содержанием углерода 0,35 %C, что соответ
таллизации перед закалкой приводит к росту величины ствует микротвердости 550 HV0,5 или твердости 50 HRC.
действительного зерна, неблагоприятному для меха Время цементации на толщину слоя 1,3 мм при поверх
нических свойств детали, а также к повышенным де
формациям после полного цикла химикотермичес
кой обработки. Так в работе [2] показано, что
основной критерий работоспособности зубчатых ко
лес — глубинная контактная усталость зубьев — оп
ределяется не в последнюю очередь и величиной дей
ствительного зерна.
Формирование при химикотермической обработ
ке в цементованном слое действительного зерна на
уровне №№ 910, а в сердцевине №№ 89 значительно
повышает пластичность цементованного слоя при вы
сокой его твердости и вязкость сердцевины, обеспе
чивая тем самым высокие физикомеханические свой
ства стали. Повышение предела текучести и ударной
вязкости способствует увеличению пределов выносли
вости стали при изгибном и контактном нагружении,
а сохранение сталью мелкозернистой структуры дает
возможность применения высокотемпературной це
ментации до 1050 °С, что значительно сокращает вре
мя цементации.
Перспективным направлением, позволяющим в Рисунок 1 — Пример моделирования технологического процесса
полной мере использовать преимущества высокотем вакуумной цементации при температуре 1030 °С

343
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
ностной концентрации углерода 0,7 % рассчитывалось
программой и варьировалось применительно, напри
мер, к стали 20ХН3А от 7,3 ч до 4,1 ч в зависимости от
температуры насыщения. На рисунке 1 приведен при
мер расчета параметров технологического процесса и
показана результирующая аналитическая кривая рас
пределения углерода по толщине диффузионного слоя
для стали 20ХН3А.
После химикотермического упрочнения из зубча
тых колес на электроэрозионной установке вырезали
образцы для исследования, что исключило возможность
нагрева плоскости реза.
Измерение микротвердости проводили на микро
твердомере «Durascan 20» при нагрузке 4,9 Н (0,5 кгс)
по ГОСТ Р ИСО 6507. Для структурных исследова
ний использовали световой микроскоп Микро200
при увеличении × 100, × 400, × 1000 с регистрацией
изображения на цифровую видеокамеру. Металлогра
фические шлифы исследовали после травления в ре
активе [6] и в 4 % растворе азотной кислоты, что по
зволило выявить непропорциональность величины
иглы мартенсита (ГОСТ 823356) к наблюдаемой ве
Таблица — Величина действительного зерна после ХТО на линии вакуумной цементации «ModulTherm 7/1»
344
личине действительного зерна. Величину зерна опре
деляли в соответствии с ГОСТ 563982 методом из
мерения длин хорд, используемым при разнозернис
той структуре. Спектральноэмиссионный анализ по
марке стали и послойному распределению углерода
выполнялся на приборе «SpectroLab».
Результаты исследований. После химикотермичес
кой обработки в вакуумных печах «ModulTherm 7/1»
фирмы «ALD» максимальное содержание углерода в
поверхностном слое исследованных образцов из 5 ма
рок стали составило 0,680,72 %С при толщине слоя
до полупереходной зоны 1,251,35 мм. Некоторый раз
брос по толщине слоя и содержанию углерода опреде
лялся в основном влиянием химического состава ста
ли на коэффициент диффузии углерода (alloy
factor на
диаграмме рисунка 1).
В таблице приведены результаты исследований
величины действительного зерна цементованного
слоя, переходной зоны и сердцевины после ХТО на
линии вакуумной цементации исследованных марок
сталей, а на рисунках 2–5 изображены микрострук
туры цементованного слоя (а) и сердцевины (б) ста
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
а б
Рисунок 2 — Микроструктура цементованного слоя (а)
и сердцевины (б) стали 20ХН3А после ХТО на линии АЛД
при температуре цементации 1050 °С: а — мартенсит, остаточный
аустенит, действительное зерно № 13; б — мартенсит,
действительное зерно № 03, разнозернистость
а б
Рисунок 3 — Микроструктура цементованного слоя (а)
и сердцевины (б) стали 25ХГТ после ХТО на линии АЛД
при температуре цементации 1050 °С: а — мартенсит, остаточный
аустенит, действительное зерно № 46; б — мартенсит,
разнозернистость при величине действительного зерна № 14
лей 20ХНЗА, 25ХГТ, 20ХНР и 20ХГНМБ. Получено,
что при закалке непосредственно после подстужива
ния от температуры цементации 10001050 °С до тем
пературы 850 °С в структуре исследованных марок
сталей, кроме стали 20ХГНМБ, формируется доста
точно крупное зерно. Причина состоит в отсутствии
операции повторного нагрева стали под закалку, при
котором происходит перекристаллизация и формиро
вание мелкого начального зерна. В процессе выдер
жки зубчатых колес при температуре, намного пре
вышающей точку Ас 3, наблюдается дальнейший рост
первичного зерна за счет собирательной рекристал
лизации.
По полученным данным для сталей 20ХНЗА,
25ХГТ, 20ХНР, 15ХГН2ТА свойственна разнозернис
тость цементованного слоя, переходной зоны и серд
цевины. Наиболее подвержена укрупнению зерна пе
реходная зона. Так, для стали 20ХН3А при температуре
цементации 1050 °C диаметр зерна в переходной зоне
увеличился до 160–350 мкм (балл зерна № 0–2 по
ГОСТ 563982). Величина зерна для указанных сталей
превышает допустимые величины [2], поэтому эти ста
ли являются непригодными для высокотемпературной
цементации.
Сталь 20ХГНМБ имеет большое преимущество
перед остальными исследованными марками сталей.
При температуре цементации 1030 °С и закалке пос
ле подстуживания до 850 °С в цементованном слое
формируется зерно №№ 89, в переходной зоне —
№№ 68, в сердцевине — №№ 78, что является до
пустимым по техническим требованиям, предъявля
емым к высоконапряженным зубчатым колесам
трансмиссий [2]. Данная марка стали характеризует
а б
Рисунок 4 — Микроструктура цементованного слоя (а) и
сердцевины (б) стали 20ХНР после ХТО на линии АЛД при
температуре цементации 1050 °С: а — мартенсит, остаточный
аустенит, разнозернистость при величине действительного
зерна № 25; б — мартенсит, действительное зерно № 25
а б
Рисунок 5 — Микроструктура цементованного слоя (а)
и сердцевины (б) стали 20ХГНМБ после ХТО на линии АЛД
при температуре цементации 1050 °С: а — мартенсит, остаточный
аустенит, действительное зерно № 7; б — мартенсит,
действительное зерно № 6–8
ся наличием ниобия, который способствует уменьше
нию величины зерна, устранению химической и
структурной неоднородности, разнозернистости, по
вышению предела текучести и прочности, ударной
вязкости и хладностойкости.
Полученные результаты исследований показыва
ют невосприимчивость данной марки стали к повы
шению температуры цементации, что обуславливает,
наряду с высокими физикомеханическими свойства
ми [5], ее перспективность в широком применении
для зубчатых колес трансмиссий энергонасыщенных
машин.
Для цементации данной стали на толщину слоя 1,25–
1,35 мм при температуре 930 °С требуется 528 мин (8,8 ч),
а при температуре 1050 °С — 263 мин (4,38 ч). В результа
те сокращения времени цементации снижается сто
имость производства (сокращается расход газа и элект
роэнергии и пр.) и повышается производительность при
изготовлении цементованных деталей.
Выводы. Результаты проведенных исследований
показывают, что широко применяемые в автотракто
ростроении стали 25ХГТ, 20ХНЗА, 20ХНР, 15ХГН2ТА
ГОСТ 454371 не применимы для высокотемператур
ной цементации изза их склонности к росту зерна при
температурах выше 950 °С.
Для повышения восприимчивости стали к повы
шению температуры цементации необходимо исполь
зовать наследственно мелкозернистые марки сталей
с добавками карбидообразующих элементов, напри
мер, ниобия и др. Эффективность применения таких
сталей заключается в возможности проведения высо
котемпературной цементации, обеспечивая при этом
сокращение длительности химикотермической обра
345
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

ботки и повышение производительности при изготов
лении изделий без ухудшения эксплуатационных ха
рактеристик деталей.
Список литературы
1. Анализ эффективности газовых сред при вакуумной цемен
тации / А.И. Мордовин [и др.] // Упрочняющие техноло
гии и покрытия. — 2008. — № 11. — С. 31–35.
2. Руденко, С.П. Технические требования к качеству цемен
тованных слоев зубчатых колес трансмиссий энергонасы
щенных машин / С.П. Руденко, А.Л. Валько, Е.И. Мосу
нов // Автомобил. промсть. — 2011. — № 9. — С. 33–36.
3. Руденко, С.П. Контактная усталость зубчатых колес
трансмиссий энергона сыщенных машин / С.П. Ру
денко, А.Л. Валько. — Минск: Бел. навука, 2014. — 126 с.
4. Архаров, В.И. Кристаллография закалки стали / В.И. Ар
харов. — М.: Металлургиздат, 1959. — 143 с.
5. Руденко, С.П. Новая цементуемая сталь с регламентируе
мой прокаливаемостью для зубчатых колес трансмиссий /
С.П. Руденко [и др.] // Механика машин, механизмов и
материалов. — 2013. — № 3. — С. 57–61.
6. Металлографический реактив для выявления границ
действительного зерна стали: пат. 14748 Респ. Беларусь /
А.Л. Валько, С.П. Руденко, А.А. Шипко, Е.И. Мосунов;
заявитель ГНУ «Объединенный институт машиностро
ения НАНБеларуси». — № а20100154 ; заявл. 04.02.2010;
опубл. 30.08.11 // Бюл. № 4. — 1 с.

Valko A.L., Rudenko S.P., Chichin A.N.

Influence of vacuum high0temperature cementation on size of grain of constructional steels
Results of researches of influence hightemperature vacuum chemical heat treatment on size of grain of constructional steels of a
various chemical compound are resulted
Поступил в редакцию 04.09.2014.

346
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.793

М.А. ЛЕВАНЦЕВИЧ, Н.Н. МАКСИМЧЕНКО, кандидаты техн. наук

Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси

ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ ПОВЕРХНОСТНОГО МОДИФИЦИРОВАНИЯ

РАБОЧЕГО ПРОФИЛЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС КОМПОЗИЦИОННЫМИ
ПОКРЫТИЯМИ

Показано, что при рациональном выборе состава материала покрытия, вида и концентрации легирующих добавок, а
также технологических параметров процесса плакирования гибким инструментом композиционное покрытие спо

собствует снижению уровня шума конических зубчатых передач, а также повышает устойчивость к задиру и зае

данию зубьев. Наиболее заметный эффект улучшения виброакустических характеристик колес с плакированным
рабочим профилем по сравнению с колесами без покрытия практически во всем спектре частот обеспечивает покры

тие Бр05С20Гр0,5ДМ0,5 из спеченной бронзы, легированной компонентами твердой смазки. Приемочные испытания
опытной партии зубчатых колес с рабочим профилем, модифицированным указанным покрытием, выполненные в
условиях ОАО «Минский завод автоматических линий им. П.М. Машерова», показали снижение уровня шума в за

цеплении на 3–3,3 дБА по сравнению с исходной передачей.

Ключевые слова: плакирование, гибкий инструмент, покрытие, коническая зубчатая пара, материал
донор, уровень шума

Введение. Вибрации и шум, возникающие в процессе прост в использовании, экологически безопасен, а для
эксплуатации различных механических систем, отрица его реализации не требуется больших производственных
тельно влияют на их эксплуатационные характеристики, площадей.
повышают интенсивность изнашивания подвижных со Цель работы заключалась в оценке эффективности
пряжений, ухудшают качество выпускаемой продукции и модифицирования рабочего профиля зубчатых колес
оказывают неблагоприятное воздействие на организм че композиционными покрытиями, сформированными
ловека. При этом зачастую параметры виброактивности методом ПГИ, путем сравнения уровня шума, возника
изделия во многом определяют его конкурентоспособ ющего при работе зубчатых передач без покрытия и с
ность. Учитывая, что одним из узлов, широко используе приработочным слоем.
мых в мобильной технике, металлорежущих станках и тех Материалы исследований. В качестве объекта ис
нологическом оборудовании, оказывающих значительное пытаний была взята коническая пара привода шпин
влияние на их шумовые характеристики, являются зубча деля токарного полуавтомата мод. 1А734Ф3, выпуска
тые приводные механизмы, проблема снижения шума и емого ОАО «Минский завод автоматических линий им.
вибраций, генерируемых зубчатыми передачами, являет П.М. Машерова». Материал конической пары — сталь
ся весьма актуальной. 25ХГТ, термообработка — нитроцементация на глуби
Решение данной проблемы возможно по многим на ну 0,8–1,2 мм, твердость 57 HRCэ, ТВЧ зубчатого вен
правлениям. Одно из них — формирование покрытий на ца. Параметры испытываемых зубчатых пар приведе
рабочем профиле зубьев сопрягаемых зубчатых колес [1– ны в таблице 1.
3]. Для получения подобных покрытий в основном ис В качестве материаловдоноров для формирования
пользуются методы высокоскоростного напыления однослойных покрытий методом ПГИ использовали спе
композиционных порошковых материалов и электроли ченную бронзу БрО5С20Гр0,5ДМ0,5, легированную гра
тического формирования покрытий (меднение, никели фитом и дисульфидом молибдена, и литую оловянную
рование, фосфатирование и т. п.). При их реализации
необходимо использование энергоемкого оборудования, Таблица 1 — Параметры испытываемых зубчатых пар
обслуживаемого высококвалифицированными специа
листами, что не всегда возможно. Кроме того, несмотря
на положительный эффект по снижению шума и демп
фированию колебаний, возникающих в процессе рабо
ты зубчатых механизмов, гальванические покрытия бы
стро истираются или начинают отслаиваться, а сам
процесс нанесения гальванических покрытий экологи
чески небезопасен. Перспективным методом для форми
рования покрытий на рабочем профиле зубьев является
метод плакирования гибким инструментом (ПГИ) [4, 5].
В процессе нанесения покрытия гибкий инструмент (ме
таллическая щетка), вращаясь, контактирует как с обра
батываемой поверхностью, так и с бруском из материала
покрытия (донором). В результате ударнофрикционно
го воздействия ворсинок щетки сформированное покры
тие обладает высокой прочностью сцепления с основой.
По сравнению с другими методами нанесения покрытий
метод ПГИ обладает низкой энерго и трудоемкостью,

347
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

бронзу БрО10С10. Для формирования двухслойного по
крытия использовали литую медь М1 с последующим на
несением слоя из баббита Б83. Каждый вид покрытия ап
робировался на отдельных парах шестерен. Покрытие из
бронзы БрО10С10 наносили как на оба колеса зубчатой
пары, так и только на одно из колес. Толщина сформиро
ванных приработочных покрытий составила 5–10 мкм.
Замеры уровня шума зубчатых передач без покры
тия и с покрытием производились методом сравнитель
ных испытаний на шумообкатном станке модели 5Б725
Саратовского завода зубострогальных станков.
Сущность сравнительной оценки уровня шума заклю
чалась в том, что испытываемую исходную зубчатую пару
устанавливали на шумообкатной станок, размещали мик
рофон в вертикальной плоскости в 0,25 м от зоны зацепле
ния и на режимах испытаний производили измерение шума
(3–4 замера на каждом режиме испытаний). После этого
зубчатую пару снимали со станка и на рабочем профиле
зубьев формировали композиционное покрытие методом
механического плакирования гибким инструментом. Мо
дифицированную зубчатую пару снова устанавливали на
шумообкатной станок и повторяли цикл измерений.
Испытания проводили без смазки, при скорости вра
щения шпинделя 990 мин–1 и 1200 мин–1 и незначитель
ной нагрузке, обеспечивающей безотрывную работу зу
бьев при пересопряжении.
Эффективность применения поверхностного моди
фицирования рабочего профиля оценивали по разности
∆L между уровнями шума исходной Lисх и модифициро
ванной Lмод зубчатых пар: ∆L = Lисх – Lмод.
При ∆L > 0 наблюдается положительный эффект от
модифицирования рабочего профиля зубьев зубчатых
колес композиционным покрытием; при ∆L < 0 — мо
дифицирование зубчатой пары не способствует сниже
нию уровня шума.
Измерение шума (общий уровень с частотной коррек
цией по характеристике А и третьоктавный спектр), а так
же его анализ проводили с помощью шумомера фирмы
«Брюль и Кьер» мод. 2238 «Медиатор» и программного
обеспечения «Noise Explorer 7815». При спектральном ана
лизе фиксировали максимальный Lmax, минимальный Lmin
и эквивалентный Leqv уровень шума в полосе измерения.
Уровень шумового фона в цеху при измерениях не превы
шал 75 дБА, что на 12–15 дБА ниже минимального уровня
шума, излучаемого испытываемыми зубчатыми парами.
Результаты исследований. Анализ полученных спек
тров уровня шума зубчатых передач с различными вида
ми композиционных покрытий на рабочих профилях
зубчатых колес показывает, что нанесенные покрытия в
ряде случаев значительно меняют общий характер рас
пределения звуковой энергии по частотам, снижая уро
вень шума на одних частотах и оставляя его неизменным
или даже повышая на других, при этом общий уровень
шума Leqv может снижаться в пределах 3–6 дБ.
На рисунке 1 приведены значения показателя эффек
тивности ∆L для всех испытываемых покрытий в иссле
дуемом спектре частот при частоте вращения 1200 мин–1.
Из рисунка 1 видно, что максимальное улучшение
шумовых характеристик при работе конической зубчатой
пары обеспечивается при использовании покрытия из
спеченной бронзы БрО5С20Гр0,5ДМ0,5, легированной
компонентами твердой смазки. За исключением несколь
ких частот, во всем спектре наблюдается снижение уров
ня шума испытываемой конической пары по сравнению

а б

в г

Рисунок 1 — Зависимость показателя эффективности ∆L от частоты для зубчатых колес с композиционным покрытием: а — однослойное
покрытие БрО5С20Гр0,5ДМ0,5 из спеченной бронзы, легированной графитом и дисульфидом молибдена; б — однослойное покрытие
из литой оловянной бронзы БрО10С10; в — однослойное покрытие из литой оловянной бронзы БрО10С10, сформированное на одном
из колес зубчатой пары; г — двухслойное покрытие из последовательно нанесенных слоев литой меди М1 и баббита Б83

348
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

с парой без покрытия. Наиболее заметное снижение уров
ня шума при работе конической пары с покрытием из
БрО5С20Гр0,5ДМ0,5 наблюдается в диапазоне частот 25–
80 Гц – 3,5–7,0 дБ, а также при частотах свыше 2000 Гц –
3–4,5 дБ (см. рисунок 1 а).
Следует отметить, что при использовании покрытия
из литой оловянной бронзы БрО10С10 больший эффект
заметен, когда покрытие нанесено на зубчатый венец толь
ко одного из колес зубчатой пары (см. рисунок 1 б, в). В
этом случае снижение уровня шума составляет 2–5 дБ, а
на частоте 125 Гц — до 10 дБ. Возможно, отличия в эф
фективности снижения шума при использовании зубча
той пары с покрытием на обоих колесах и на одном из
колес связаны с изменением условий приработки и кон
тактирования зубьев при работе конической зубчатой
пары. Кроме того, покрытия, сформированные методом
ПГИ из материаловдоноров на основе бронзы БрО10С10,
повышают устойчивость конической зубчатой пары к за
диру и заеданиям при работе передачи.
В ходе экспериментальных исследований также ус
тановлено, что возможности ПГИ при модифицирова
нии рабочего профиля зубьев существенно возрастают
не только с подбором компонентного состава материа
ладонора, но и при функциональноориентированном
нанесении приработочного покрытия на плакируемую
поверхность. В этом случае плакирование каждого учас
тка рабочих поверхностей зубьев осуществляется с уче
том требований к формированию пятна контакта в про
цессе приработки и условий функционирования в
зубчатом зацеплении.
Учитывая результаты проведенных сравнительных
испытаний, в условиях ОАО «Минский завод автомати
ческих линий им. П.М. Машерова» была изготовлена
опытная партия зубчатых колес с рабочим профилем, мо
дифицированным композиционным покрытием из спе
ченной бронзы, легированной графитом и дисульфидом
молибдена БрО5С20Гр0,5ДМ0,5. Приемочные испыта
ния опытной партии показали (таблица 2), что модифи
цирование рабочего профиля зубчатых колес указанным
покрытием способствует снижению уровня шума в за
цеплении на 3–3,3 дБА по сравнению с исходной (немо
дифицированной) передачей.
Заключение. В результате сравнительных испытаний зуб
чатых передач с рабочим профилем, поверхностно модифи
цированным композиционными покрытиями, сформиро
ванными методом плакирования гибким инструментом,
установлено, что эффективность применения технологии
ПГИ для снижения шума конических зубчатых передач во
многом определяется рациональным выбором материала
донора, используемого для формирования покрытия. Наи
более заметный эффект улучшения виброакустических ха
рактеристик колес с плакированным венцом зубьев по
Таблица 2 — Виброакустические характеристики испытываемых
зубчатых передач
сравнению с колесами без покрытия практически во всем
спектре частот обеспечивает покрытие Бр05С20Гр0,5ДМ0,5
из спеченной бронзы, легированной компонентами твердой
смазки. Приемочные испытания опытной партии зубчатых
колес с рабочим профилем, модифицированным указанным
покрытием, выполненные в условиях ОАО «Минский завод
автоматических линий им. П.М. Машерова», показали сни
жение уровня шума в зацеплении на 3–3,3 дБА по сравне
нию с исходной передачей.
Полученные результаты имеют важное значение для
дальнейших исследований, направленных на разработ
ку технологии плакирования рабочего профиля зубчатых
передач функциональноориентированными компози
циионными приработочными покрытиями.
Список литературы
1. Любарский, И.М. Повышение износоустойчивости тяже
лонагруженных шестерен / И.М. Любарский. — М.: Ма
шиностроение, 1965. — 132 с.
2. Нагрузочная способность автомобильных зубчатых пере
дач с покрытием, нанесенным путем осаждения из паро
вой фазы / Ц. Бречер [и др.] // Докл. Союза германских
инженеров. — 2005. — № 1904. — С. 107–125.
3. Берсудский, А.Л. Повышение работоспособности эволь
вентных поверхностей зубчатых колес / А.Л. Берсудский //
Вестн. машиностроения. — 2005. — № 1. — С. 10–13.
4. Фрикционное плакирование металлом по металлу. Ч. 1. Тер
мопластическая деформация и процессы взаимодействия
плакируемой поверхности и плакирующего слоя / Л.С. Бе
левский [и др.] // Металлург. — 2006. — № 10. — С. 33–38.
5. Леванцевич, М.А. Повышение эксплуатационных свойств
трибосопряжений нанесением покрытий металлическими
щетками / М.А. Леванцевич, Н.Н. Максимченко, В.Г. Золь
ников // Вес. НАН Беларусi. Сер. фiз.тэхн. навук. — 2005. —
№ 1. — С. 67–72.

Levantsevich M.A., Maksimchenko N.N.

Evaluation of the effectiveness of the surface modification of the working profile gears by composite coverings
It is shown that for a rational choice of the composition of the covering material, type and concentration of alloying elements, as
well as the technological parameters of the process cladding by flexible instrument, composite covering helps to reduce noise level bevel
gears, and also increases the resistance to the bully and jamming teeth. The most noticeable effect of improving vibroacoustic characteristics
of wheels with cladded work profile in comparison with wheels without covering practically throughout the entire spectrum of frequencies
ensure provides coverage Бр05С20Гр0,5ДМ0,5 from sintered bronze alloyed components of the solid lubricant. Acceptance tests of
experimental batches of gear with a working profile modified specified covering, made in «Minsk plant of automatic lines for them.
P.M. Masherov», showed a decrease of noise level in engagement in 3–3,3 dBA compared to the original gear.
Поступил в редакцию 16.07.2014.

349
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.793

М.А. ЛЕВАНЦЕВИЧ, Н.Н. МАКСИМЧЕНКО, кандидаты техн. наук

Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

Е.Ф. КОНОВАЛОВА
Белорусский национальный технический университет, г. Минск

ИССЛЕДОВАНИЕ АДГЕЗИОННОЙ ПРОЧНОСТИ ПОКРЫТИЙ,

СФОРМИРОВАННЫХ МЕТОДОМ ДЕФОРМАЦИОННОГО ПЛАКИРОВАНИЯ
ГИБКИМ ИНСТРУМЕНТОМ

Приведены результаты количественной оценки адгезионной прочности покрытий, сформированных методом дефор

мационного плакирования гибким инструментом. Установлено, что предел прочности при нормальном отрыве об

разцов с покрытием из композиционных бронз, сформированным на стальной (ст 45, HRC 43…45) поверхности, дос

тигает в среднем 15 МПа. При этом разрушение носит преимущественно адгезионный характер. Предел прочности
аналогичных покрытий, сформированных на поверхности образцов из серого чугуна СЧ
20 (HRC 45…47), составляет
11,6 МПа, при этом может иметь место как адгезионный, так и когезионный и смешанный характер разрушения.

Ключевые слова: плакирование, гибкий инструмент, покрытие, адгезионная прочность, разрывная машина,
нормальный отрыв

Введение. Деформационное плакирование гибким Методика эксперимента. В качестве объектов иссле

инструментом (ДПГИ), обеспечивающее формирование дований рассматривались композиционные покрытия на
поверхностного слоя с заданным комплексом эксплуата основе бронз, сформированные на плоских прошлифо
ционных характеристик, относится к новым перспектив ванных поверхностях (Ra = 0,16 мкм) цилиндрических
ным технологиям финишной обработки, получившим образцов из стали 45 (HRC 43…45) и серого чугуна СЧ
широкое развитие в настоящее время [1–10]. Метод ДПГИ 20 (HRC 45…47) (таблица 1). Формирование покрытий
сочетает пластическое деформирование поверхностного осуществляли с помощью вращающейся цилиндричес
слоя основы с одновременным формированием покры кой щетки диаметром 150 мм, шириной 15 мм, длиной и
тия, при этом материалом покрытия может быть как спе вылетом ворса 20 и 0,25 мм соответственно. Линейная
циальный материалдонор, так и непосредственно рабо скорость вращения щетки составляла 35 м/с, частота вра
чие элементы гибкого инструмента. При ДПГИ, как и при щения образца — 60 мин–1, число проходов щетки — 6…9.
других способах обработки металлов давлением, в зоне Толщина сформированных слоев покрытия из бронз
деформации возникают сложные картины теплового и БрО5С5Ц5Гр1ДМ0,5 и БрОС на образцах из стали 45
напряженнодеформированного состояния, определяю составляла 3…5 мкм, а на образцах из серого чугуна СЧ
щие возможность адгезионного сцепления и направлен 20 — 8…10 мкм. Площадь основания, на которую нано
ного переноса металлов при трении, упрочнения, проте сили испытываемое покрытие, составляла 0,00121 м2.
кания физикохимических процессов, сопутствующих Образцы для испытания получали склеиванием двух
формированию поверхностного биметаллического слоя и плоских поверхностей цилиндрических образцов, на
влияющих, в конечном счете, на надежность и долговеч одну из которых было нанесено испытываемое покры
ность металлоизделий [1–10]. тие (рисунок 1).
Однако в вопросе оценки прочности сцепления После склеивания образцы помещали в приспо
сформированных покрытий с основой многие иссле собление, обеспечивающее необходимое значение
дователи приводят лишь данные о качественной давления на образцы, и выдерживали в нем не менее
оценке адгезионных свойств покрытий, что в опре
деленной степени затрудняет не только выбор раци Таблица 1 — Испытываемые образцы
ональных технологических режимов, но и расчет
энергосиловых параметров процесса плакирования.
В то же время сведений о количественной оценке ад
гезионной прочности покрытий, формируемых мето
дом ДПГИ, в доступных источниках научнотехни
ческой информации не выявлено, несмотря на
широкое использование метода и внедрение его во
многие отрасли промышленности. Между тем, подоб
ная информация способствовала бы значительному
расширению технологических возможностей метода
ДПГИ и выбору материала покрытия, предназначен
ного для эксплуатации в конкретных условиях.
Цель работы заключалась в экспериментальной ко
личественной оценке адгезионной прочности покрытий,
сформированных методом деформационного плакиро
вания гибким инструментом.

350
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
б  смешанный (А, К, М) — сочетание перечисленных
Рисунок 1 — Испытываемые образцы: а — до склеивания; б —
после склеивания
24 ч. Для склеивания оснований использовали клей
марки 3М производства Республики Корея. Ввиду от
сутствия сведений об адгезионной прочности исполь
зуемого клея первоначально проводили испытания
непосредственно клеевого соединения (без покры
тия), а затем, при удовлетворительных результатах
испытания клея, оценивали адгезионную прочность
соединений с покрытием.
Оценку адгезионной прочности проводили в соот
ветствии с ГОСТ 27890–88, который устанавливает ме
тод определения адгезионной прочности покрытий нор
мальным отрывом, основанный на измерении силы,
необходимой для отрыва покрытий в направлении, пер
пендикулярном их поверхности.
В качестве разрывной машины использовали уни
версальную гидравлическую испытательную машину
Instron Satec 300LX (рисунок 2). Данная разрывная ма
шина является полностью интегрированным решением,
так как гидравлический агрегат встроен в основание
рамы. Гидравлическая насосная система приводит в дви
жение привод с длинным рабочим ходом, создающий
необходимое усилие для испытания. Одна большая ис
пытательная зона позволяет разместить разнообразные
захваты, приспособления и печи. Технические характе
ристики модели 300LX: предельная нагрузка — 300 кН;
максимальная скорость — 152 мм/мин; точность изме
рения нагрузки — 0,5 % от измеренного значения; час
тота синхронной регистрации данных — 1кГц; полное
программное управление.
Испытания проводили постепенным нарастанием
нагрузки до разрыва пары образцов. Скорость переме
щения захвата разрывной машины не превышала 10 мм/
мин. Фиксировали нагрузку, при которой произошло
разрушение образца, после чего обе части испытанного
образца подвергали визуальному осмотру для определе
ния характера разрушения:
Рисунок 2 — Испытания образцов на разрывной машине
Instron Satec 300LX
 адгезионный (А) — отрыв покрытия от основания;
 когезионный (К) — разрушение внутри слоя покрытия;
 межслойный (М) — разрушение между слоями покрытия;
выше разрушений.
Предел прочности покрытия при отрыве образца (σ)
в паскалях вычисляли по формуле
где P — сила отрыва образца, Н; F — площадь основа
ния, м2.
Результаты исследований. Адгезионная прочность
клея, используемого для склеивания поверхностей осно
ваний образцов, составила 22,5 МПа, что вполне доста
точно для проведения адгезионных испытаний многих
видов покрытий.
Результаты испытаний на разрывной машине клее
вых соединений оснований с разными составами покры
тий приведены в таблице 2 и на рисунке 3 (нумерация
образцов в соответствии с таблицей 1).
Как видно из представленных данных, адгезионная
прочность покрытий, сформированных методом ДПГИ,
может варьироваться в среднем от 5 до 15 МПа, при этом
имеет место как адгезионный, так и когезионный и сме
шанный характер разрушений покрытий при нормаль
ном отрыве. На величину адгезионной прочности и ха
рактер разрушения покрытий оказывает влияние, как
материал основы, так и состав материаладонора и тол
щина сформированного слоя. Максимальная прочность
сцепления покрытий (до 15,1 МПа) наблюдается при
испытаниях образцов из стали 45 с толщиной слоя по
крытия 3…5 мкм из бронзы БрО5С5Ц5Гр1ДМ0,5. При
этом имеет место, как правило, адгезионный характер
разрушения покрытия. Меньшую (13,2 МПа) прочность
сцепления и смешанный характер разрушения имеют
покрытия из бронзы БрОС.
На образцах из серого чугуна СЧ20 с толщиной слоя
8…10 мкм прочность сцепления покрытий из бронз
БрО5С5Ц5Гр1ДМ0,5 и БрОС составила 11,6 и 5,1 МПа
соответственно, при этом имел место когезионный и
смешанный характер разрушения покрытий. В данном
случае на характер разрушения, возможно, оказывает
влияние толщина сформированного слоя покрытия.
Заключение. Таким образом, результаты проведен
ных исследований позволяют заключить, что адгезион
351
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Таблица 2 — Результаты испытаний образцов с покрытием

а б

в г

Рисунок 3 — Вид образцов после испытаний на разрывной машине: а — образец № 1; б — образец № 2; в — образец № 3; г — образец № 4

ная прочность и характер разрушения покрытий, сфор слоя. Максимальную адгезионную прочность (15,1 МПа)
мированных методом ДПГИ, в значительной степени и адгезионный характер разрушения имеют покрытия из
зависит от вида материала основы и состава материала бронзы БрО5С5Ц5Гр1ДМ0,5 с толщиной слоя 3…5 мкм,
донора, а также, возможно, и толщины сформированного сформированные на образцах из стали 45. Меньшие зна

352
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

чения адгезионной прочности (13,2 МПа) и смешанный
характер разрушения имеют покрытия, сформированные
из бронзы БрОС.
Адгезионная прочность покрытий из бронз
БрО5С5Ц5Гр1ДМ0,5 и БрОС, сформированных на
образцах из серого чугуна СЧ20 с толщиной слоя
8…10 мкм, составляет 11,6 и 5,1 МПа соответствен
но. При этом имеет место когезионный и смешанный
характер разрушения покрытий.
Результаты выполненных исследований имеют важ
ное значение для дальнейших исследований, направлен
ных на расширение технологических возможностей тех
нологии деформационного плакирования гибким
инструментом путем формирования функционально
ориентированных покрытий.
Список литературы
1. Улучшение служебных характеристик и качества металли
ческих изделий способом фрикционного плакирования /
Л.С. Белевский [и др.] // Сталь. — 2011. — № 2. — С. 93–96.
2. Анцупов, В.П. Теория и практика плакирования изделий
гибким инструментом / В.П. Анцупов. — Магнитогорск:
МГТУ им. Г. И. Носова, 1999. — 241 с.
3. Исследование структуры нанокомпозиционных материа
лов и покрытий из них, нанесенных методом фрикцион
ного плакирования / В.А. Попов [и др.] // Материаловеде
ние. — 2010. — № 4. — С. 52–59.
4. Фрикционное плакирование металлом по металлу. Ч. 1. Тер
мопластическая деформация и процессы взаимодействия
плакируемой поверхности и плакирующего слоя / Л.С. Бе
левский [и др.] // Металлург. — 2006. — № 10. — С. 33–38.
5. Фрикционное плакирование металлом по металлу. Ч. 2. Ме
ханизм фрикционного плакирования / Л.С. Белевский [и
др.] // Металлург. — 2006. — № 11. — С. 36–38.
6. Леванцевич, М.А. Повышение эксплуатационных свойств
трибосопряжений нанесением покрытий металлическими
щетками / М.А. Леванцевич, Н.Н. Максимченко, В.Г. Золь
ников // Вес. НАН Беларусi. Сер. фiз.тэхн. навук. — 2005.—
№ 1.— С. 67–72.
7. Леванцевич, М.А. Формирование покрытий на длинномер
ных изделиях методом фрикционного плакирования / М.А.
Леванцевич, Н.Н. Максимченко // Веснік Гродзенскага
дзяржаўнага ўніверсітэта імя Янкі Купалы. Серыя 6. Тэхні
ка. — 2013. — № 1(145). — С. 37–42.
8. Леванцевич, М.А. Модель контактного взаимодействия
ворса вращающейся металлической щетки с поверхнос
тью при деформационном плакировании / М.А. Леванце
вич // Механика машин, механизмов, материалов. — 2014. —
№ 2. — С. 74–80.
9. Улучшение служебных характеристик металлических изде
лий методом фрикционного плакирования / Л.С. Белевский
[и др.] // Станочный парк. — 2011. — № 11. — С. 30–32.
10. Смирнов, О.М. Термокинетический анализ процесса фрик
ционного плакирования / О.М. Смирнов, С.А. Тулупов //
Кузнечноштамповочное производство. Обработка матери
алов давлением. — 2009. — № 9. — С. 38–43.

Levantsevich M.A., Maksimchenko N.N., Konovalova E.F.

Study the adhesion strength of the coverings formed by the method of deformation cladding by the flexible tool
The results of quantitative evaluation of the adhesion strength of the coverings are formed by the method of deformation cladding
by the flexible tool. It is established that the tensile strength at normal fracture of the samples with a covering from composition of bronze,
formed on the steel surface (HRC 43...45), reaches an average of 15 MPa, and this fracture is mainly adhesive character. Tensile strength
similar coverings formed on the surface of samples of gray cast iron (HRC 45...47), is 11,6 MPa, and this can take place in both adhesive
and cohesive and mixed with the fracture mode.
Поступил в редакцию 28.08.2014.

353
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.793: 621.785.532

А. Н. ГРИГОРЧИК; В. А. КУКАРЕКО, др физ.мат. наук;

М. А. БЕЛОЦЕРКОВСКИЙ, др техн. наук
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

СТРУКТУРНОФАЗОВОЕ СОСТОЯНИЕ И ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ

ГАЗОТЕРМИЧЕСКОГО ПОКРЫТИЯ ИЗ ВЫСОКОХРОМИСТОЙ СТАЛИ 40Х13,
ПОДВЕРГНУТОГО РАЗЛИЧНЫМ ВИДАМ УПРОЧНЯЮЩЕЙ
ПОВЕРХНОСТНОЙ ОБРАБОТКИ
Исследовано влияние нитроцементации, ионно
лучевого и газового азотирования на структуру, фазовый состав и
триботехнические свойства газотермического покрытия из проволочной стали мартенситного класса 40Х13, полу

ченного методом гиперзвукового напыления. Показано, что обработка приводит к увеличению микротвердости по

верхностных слоев покрытий до 780–1450 HV 0,025 и возрастанию их износостойкости от 2 до 13 раз в условиях
сухого трения. На основании полученных результатов выбраны режимы обработки покрытий, обеспечивающие их
наиболее высокие триботехнические свойства.

Ключевые слова: гиперзвуковая металлизация, газовое азотирование, нитроцементация, ионно
лучевое азотирование,

фазовый состав, микротвердость, износостойкость

Введение. Упрочнение и восстановление деталей Методика проведения исследований. Исследовалось

машин методами газотермического напыления (ГТН)
является одним из наиболее перспективных и интен
сивно развивающихся современных технологических
способов защиты изделий от износа и коррозии [1]. В
частности, метод гиперзвуковой металлизации явля
ется высокопроизводительным и экономичным спо
собом получения покрытий. К отличительным особен
ностям гиперзвукового напыления можно отнести:
высокую скорость распыляемых частиц (~ 600 м/с),
низкую пористость получаемого покрытия (~ 2–5 %)
и высокий коэффициент использования напыляемо
го материала (0,85) [2]. Вместе с тем, несмотря на дос
тупность используемых материалов, а также высокую
плотность, адгезию и минимальную удельную сто
имость проволочных покрытий [1, 2], их износостой
кость существенно ниже, чем у монолитных матери
алов и напыленных композиционных порошковых
слоев, что резко ограничивает эффективность и об
ласть применения методов ГТН. Одними из наибо
лее перспективных путей повышения прочности и из
носостойкости газотермических покрытий являются
технологии инженерии поверхности. Такие методы,
как газовое азотирование, нитроцементация и низко
энергетическое ионнолучевое азотирование [3] ши
роко используются для модифицирования поверхно
стных слоев монолитных материалов. Вместе с тем
структурнофазовое состояние и триботехнические
характеристики модифицированных газотермических
покрытий, полученных методом гиперзвуковой ме
таллизации из стали мартенситного класса, изучены
недостаточно хорошо.
Задачей исследования являлось установление влияния
различных видов химикотермической обработки гиперз
вуковых газотермических покрытий на структуру и трибо
технические свойства их поверхностных слоев. Для срав
нения триботехнических характеристик газотермического
покрытия со стандартными видами химикотермической
обработки (газовое азотирование, нитроцементация), было
проведено исследование влияния низкоэнергетического
ионнолучевого азотирования на износостойкость покры
тия из мартенситной стали 40Х13.
газотермическое покрытие из проволочной стали мартен
ситного класса 40Х13 (таблица 1), нанесенное методом
гиперзвуковой металлизации. Для получения газотерми
ческого покрытия использовалась установка АДМ10, раз
работанная в Объединенном институте машиностроения
НАН Беларуси [2]. Скорость полета напыляемых частиц
составляла 400–500 м/с, размер частиц 5–40 мкм.
Образцы для триботехнических и структурнофазо
вых исследований (10 × 6 × 5 мм) вырезались из пластин
(100 × 50 × 6 мм), изготовленных из стали 45 с напылен
ным слоем из проволочной стали 40Х13. С целью повы
шения прочности сцепления покрытия с основой нано
сился промежуточный слой напылением проволоки из
сплава Х20Н80.
Газовое азотирование образцов покрытия проводи
лось при температуре 720 К в течение 12 ч.
Нитроцементация проводилась в атмосфере при
родного газа (0,7 м 3/ч) и аммиака (2,5 м 3/ч) при тем
пературе 1150 К в течение 8,5 ч. После нитроцемен
тации проводилась закалка в масло от температуры
1150 К с последующим низким отпуском при 430 К в
течение 1 ч.
Ионнолучевая обработка осуществлялась на экс
периментальной установке ФТИ НАН Беларуси с по
мощью ионного источника УВН–2М. Температуры азо
тирования: 650, 700, 750, 800, 850 и 870 К. Плотность
тока ионного пучка составляла — 2 мА/см2, время об
работки — 3 ч.
Проводился металлографический и рентгенострук
турный анализ покрытий, измерение их микротвердос
ти, а также триботехнические испытания.
Рентгеновская съемка осуществлялась на дифрак
тометре «ДРОН3». Запись линий осуществлялась в
Таблица 1 — Химический состав проволоки из стали 40Х13

354
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
режиме сканирования. Шаг сканирования — 0,1°, вре
мя набора импульсов в точке 10 с. Рентгеновская
съемка выполнялась в монохроматизированном
(CoK α) излучении.
Триботехнические испытания образцов покрытия
в условиях сухого трения проводились на трибометре
АТВП, оснащенном устройством для определения ко
эффициента трения. Испытания осуществлялись по
схеме возвратнопоступательного движения контакти
рующих тел при средней скорости взаимного переме
щения 0,1 м/с. Сравнительные испытания триботех
нических свойств образцов проводились в режиме
трения без смазочного материала (удельная нагрузка
испытаний составляла р = 1,5 МПа). При испытаниях
использовалось контртело с размерами 90 × 40 × 5 мм,
изготовленное из закаленной стали У8 (800 HV10).
Измерение величины износа призматических образ
цов осуществлялось весовым методом с использова
нием аналитических весов АДВ200М. Погрешность
измерения массы образца составляла 0,05 мг. Испы
тания проводились до достижения 20000 циклов с
промежуточными взвешиваниями. Путь трения со
ставлял ≈ 1200 м.
Измерения микротвердости по Виккерсу проводи
лись на твердомере DuraScan 20 при нагрузке на инден
тор Р = 25 г (0,24 Н).
Результаты исследований и их обсуждение. При на
пылении было сформировано покрытие толщиной ≈ 0,8
мм. На рисунке 1 а представлена микроструктура напы
ленного покрытия из мартенситной стали 40Х13. В ре
зультате напыления стали, формируется микрострукту
ра с остаточной пористостью, не превышающей ~ 5 %, и
содержанием оксидов ~ 25 % преимущественно распо
лагающихся на границах напыленных частиц.
В исходном состоянии покрытие из проволочной
мартенситной стали 40Х13 содержит следующие фазы:
а б
в г
Рисунок 1 — Микроструктуры газотермического покрытия
из мартенситной стали 40Х13 после различных видов химико0
термической обработки: а — исходное состояние; б —газовое
азотирование при720 К (12 ч); в — нитроцементация (1150 К,
8,5 ч); г — ионнолучевое азотирование при 800 К (3 ч)
α(Fe, Cr), γ(Fe, Cr), Fe3O4, FeO (таблица 2). Микротвер
дость покрытия составляет ~ 600 HV 0,025.
После газового азотирования микротвердость азоти
рованного слоя толщиной 50–110 мкм (см. рисунок 1 б)
составляет 780 HV 0,025. В покрытии регистрируются
фазы: γ′(Fe, Cr)4N, ε(Fe, Cr)2–3N, α(Fe, Cr), CrN,
Fe3O4 (см. таблицу 2).
При нитроцементации покрытия формируется мо
дифицированный слой толщиной 520 мкм (см. рисунок
1 в). Микротвердость поверхностного слоя покрытия уве
личивается в 1,8 раза по сравнению с необработанным
состоянием (см. таблицу 2), и составляет 1100 HV 0,025.
Фазовый состав подвергнутого нитроцементации покры
тия из мартенситной стали 40Х13 включает в себя αFe,
М3С, М7С3, Fe3O4, γFe (см. таблицу 2).
В результате ионнолучевой обработки при 650–870 К
в покрытии формируются модифицированные азотом
слои толщиной от 10 до 55 мкм (см. рисунок 1 б). После
низкотемпературной обработки покрытия из стали
40Х13 ионами азота при 650 К, микротвердость повер
хностного слоя возрастает до значения 1000 HV 0,025
(см. таблицу 2). В состав азотированного слоя входят
следующие фазы: α(Fe, Cr), ε(Fe, Cr)23N, γ′(Fe,
Cr)4N, Fe3O4. После азотирования при температурах
700, 750 и 800 К в поверхностном слое содержатся
фазы: α(Fe, Cr), ε(Fe, Cr)2–3N, γ′(Fe, Cr)4N, CrN,
Fe3O4 (см. таблицу 2). Микротвердость азотированно
го слоя в результате обработки при этих температурах
возрастает до уровня максимальных значений 1350–
1450 HV 0,025, что связано с выделением легирован
ных хромом нитридов железа, а также нитрида CrN [3–
5]. После ионнолучевой обработки при температурах
850 и 870 К регистрируется некоторое снижение мик
ротвердости азотированного слоя до значений 1100 и
1000 HV 0,025 (таблица 2), соответственно. Фазовый
состав азотированного слоя включает в себя: α(Fe,
Cr), γ′ (Fe, Cr)4N, CrN, Fe3O4. Разупрочнение моди
фицированного азотом слоя в результате обработки
при 850 и 870 К связано с коагуляцией частиц нитрид
ных фаз CrN, а также отсутствием в слое высокопроч
ного нитрида ε(Fe, Cr)2–3N.
Триботехнические характеристики покрытия из
стали 40Х13 представлены на рисунке 2 и в таблице
2. Газотермическое покрытие из мартенситной стали
в исходном состоянии характеризуется сравнительно
высокой износостойкостью. В частности, величина
интенсивность массового изнашивания (Iq) в услови
ях сухого трения для покрытия из стали 40Х13 состав
ляет 4,55 · 10 –3 мг/м (см. таблицу 2, рисунок 2). После
газового азотирования износостойкость покрытия
увеличивается в 7,5 раз, а интенсивность массового
изнашивания составляет 0,60 · 10 –3 мг/м. Такое зна
чительное увеличение износостойкости связано с об
разованием в поверхностном слое частиц нитридов γ′
(Fe, Cr) 4N, ε(Fe, Cr) 2–3N и специального нитрида
CrN. После нитроцементации износостойкость по
крытия из стали 40Х13 при сухом трении увеличива
ется ~ 2,3 раз (см. таблицу 2, рисунок 2). Увеличение
износостойкости связано с уменьшением количества
γ — фазы и выделением карбидов М3С и М7С3 в нит
роцементованном слое (см. таблицу 2).
После ионнолучевого модифицирования покрытия
при 650 К износостойкость покрытия из стали 40Х13 зна
чительно увеличивается. При этом средняя интенсивность
355
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
Таблица 2 — Характеристики газотермического покрытия из мартенситной стали 40Х13
массового изнашивания составляет Iq = 0,75 · 10–3 мг/м. В
результате азотирования покрытия при 700 К регистри
руется дальнейшее уменьшение величины износа его по
верхностного слоя при трении, и интенсивность массо
вого изнашивания составляет Iq = 0,45 · 10–3 мг/м (см.
таблицу 2, рисунок 2). После азотирования при темпера
турах 750 и 800 К достигаются минимальные значения
интенсивности изнашивания покрытий, которые состав
ляют Iq = 0,35 · 10–3 и 0,40 · 10–3 мг/м, соответственно. При
этом износостойкость поверхностного слоя покрытия из
стали 40Х13 возрастает в 11–13 раз по сравнению с нео
бработанным покрытием. Снижение интенсивности из
нашивания связано с образованием в азотированном слое
большого количества фазы e(Fe, Cr)2–3N, а также выде
лением нитридной фазы CrN. Увеличение температуры
ионнолучевого азотирования до 850 и 870 К приводит к
снижению износостойкости покрытия. В частности, по
лученные значения интенсивности массового изнаши
вания азотированного при 850 и 870 К покрытия состав
ляют 1,70 · 10–3 и 2,00 · 10–3 мг/м, соответственно (см.
Рисунок 2 — Зависимость интенсивности массового
изнашивания покрытия из стали 40Х13, обработанного
с использованием различных упрочняющих технологий
356
таблицу 2). Указанное понижение износостойкости им
плантированных азотом покрытий обусловлено коагуля
цией частиц фазы CrN и повышенным содержанием вы
деляющейся при повышенных температурах фазы γ′(Fe,
Cr)4N [4]. Из рисунка 2 и данных таблицы 2, можно ви
деть, что обработка ионами азота при температурах 850–
870 К и нитроцементация покрытия приводит к одина
ковому уровню трибомеханических характеристик его
поверхностного слоя.
Наиболее высокие значения микротвердости и из
носостойкости покрытия из стали 40Х13 достигаются в
результате ионнолучевого азотирования при темпера
турах 750 и 800 К.
Заключение. Исследовано влияние газового, ион
нолучевого азотирования и нитроцементации на
структуру, фазовый состав и триботехнические свой
ства газотермического покрытия из проволочной ста
ли мартенситного класса 40Х13, полученного методом
гиперзвукового напыления. Показано, что в результа
те газового азотирования в поверхностном слое покры
тия выделяются нитридные фазы γ′(Fe, Cr)4N, ε(Fe,
Cr)2–3N и CrN. Глубина азотированного слоя составляет
50 ÷ 110 мкм, а микротвердость покрытия увеличивается
в 1,3 раза по сравнению с исходным состоянием. Из
носостойкость покрытия после такой обработки по
вышается в 7,5 раз по сравнению с необработанным
состоянием. В результате высокотемпературной нит
роцементации формируется модифицированный
слой глубиной ~ 520 мкм с микротвердостью 1100 HV
0,025, что в 1,8 раза выше значения микротвердости ис
ходного покрытия. В нитроцементованном слое покры
тия образуются фазы М3С, М7С3. Износостойкость нит
роцементованного покрытия в 1,4 раза выше, чем у
покрытия подвергнутого газовому азотированию. В по
крытии из стали 40Х13 в результате ионнолучевого азо
тирования выделяются нитридные фазы ε(Fe, Cr)2–3N,
γ′(Fe, Cr)4N, CrN. Микротвердость поверхностного слоя
покрытия после ионнолучевого азотирования увеличи
вается до 1000–1450 HV 0,025, а его износостойкость по
вышается от 2 до 13 раз. Установлено, что наиболее вы
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

сокие значения микротвердости и износостойкости для
обработанного по различным упрочняющим технологи
ям газотермического покрытия из стали 40Х13, достига
ются в случае проведения ионнолучевого азотирования
покрытия при температурах 750–800 К.
Список литературы
1. Теория и практика нанесения защитных покрытий /
П.А. Витязь [и др.]. — Минск: Белорус. навука, 1998.— 583 с.
2. Повышение ресурса трибосопряжений активированными
методами инженерии поверхности / П.А. Витязь [и др.]. —
Минск: Белорус. навука, 2012. — 452 с.
3. Белый, А.В. Инженерия поверхностей конструкционных
материалов концентрированными потоками ионов азота /
А.В. Белый, Кукареко В.А., Патеюк А. // Минск: Белорус.
навука, 2007. — 244 с.
4. Поверхностная инженерия и триботехнические свойства
имплантированной ионами азота стали 40Х / А.В. Белый
[и др.] // Трение и износ. — 2002. — Т. 23, № 3. — С. 268–279.
5. Структурнофазовое состояние и триботехнические свой
ства обработанного ионами азота газотермического по
крытия из стали 40Х13 / А.Н. Григорчик [и др.] // Метал
ловедение и термическая обработка металлов. — 2014. —
№ 2. — С. 26–30.

Grigorchik A.N., Kukareko V.A., Belotserkovsky M.A.

Structure and wear resistance of thermal0sprayed 40Cr13 steel coating subjected to various kinds of surface strengthening
treatment
The effect of nitrocarburization, ionbeam and gas nitriding upon structure, phase composition and tribological properties of
HVOF thermally sprayed coating made of wired martensitic class steel 40Cr13. It is shown the treatment leads to both increase in
surface microhardness of coatings up to 780–1450 HV 0,025 and enhancement of their wear resistance in 2–13 times in dry sliding
condition. Based on the results obtained the treatment regimes of coatings have been chosen to ensure their highest tribological
properties.
Поступил в редакцию 01.09.2014.

357
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.891.2

Б. ГАНАВАТИ; А.Г. КОНОНОВ; В.А. КУКАРЕКО, др физ.мат. наук

Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

Л.С. ЦЫБУЛЬСКАЯ, канд. хим. наук

НИИ физикохимических проблем БГУ, г. Минск

СТРУКТУРНЫЕ ПРЕВРАЩЕНИЯ И ТВЕРДОСТЬ ПОКРЫТИЙ СOР,

ПОДВЕРГНУТЫХ НИЗКОТЕМПЕРАТУРНОМУ ОТЖИГУ

В работе исследовано структурное состояние и микротвердость электроосажденных Co
P покрытий, подвергну

тых низкотемпературному отжигу при 540 K. Установлено, что низкотемпературный отжиг кристаллических
Co
P покрытий приводит к увеличению параметров ГПУ кристаллической решетки твердого раствора фосфора в
кобальте и повышению микротвердости покрытий. Сделано заключение, что рост микротвердости и параметра
решетки твердого раствора покрытий Co
P при отжиге вызвано переходом атомов фосфора из позиций замещения
в позиции внедрения, протекающим по диссоциативному механизму Франка–Тарнбалла.

Ключевые слова: Co
P покрытия, низкотемпературный отжиг, параметр кристаллической решетки, твердость,
диссоциативный механизм Франка–Тарнбалла

Электрохимические покрытия CoP и NiP вслед
ствие своих уникальных физикомеханических и маг
нитных свойств находят все более широкое примене
ние в микроэлектронике для изготовления различных
электромеханических систем и экранов магнитного
поля [1, 2]. Кроме того CoP и NiP покрытия с на
нокристаллической и аморфной структурой использу
ются в качестве износо и коррозионностойких мате
риалов в различных областях промышленности [3].
Весьма перспективно использование CoР покрытий
также в качестве материалов для изготовления элект
рических контактов, функционирующих в условиях
трения без смазочного материала и агрессивных сред.
Как было показано в работе [4], структурнофазовое
состояние и механические свойства покрытий CoP во
многом определяются содержанием в них фосфора. Так
в [4] показано, что покрытия CoP с содержанием фос
фора <8 ат. % обладают нанокристаллической струк
турой, тогда при концентрации фосфора >10 ат. % об
разуются покрытия с аморфной структурой. При этом
наилучшими механическими и триботехническими
свойствами обладают нанокристаллические CoР по
крытия с содержанием фосфора 3 ат. % и аморфные
покрытия с содержанием фосфора 20 ат. % [4]. Допол
нительное повышение твердости и износостойкости
CoP покрытий, также как и в случае покрытий систе
мы NiP [5, 6], может быть достигнуто посредством
проведения их отжига, который приводит к выделению
в покрытиях упрочняющих частиц фосфидов. Вместе
с тем, влияние низкотемпературного отжига на струк
турнофазовое состояние и свойства нанокристалли
ческих покрытий CoP подробно не исследовано. В
связи с этим целью настоящей работы являлось комп
лексное изучение структуры и микротвердости покры
тий CoP с различным содержанием фосфора, подвер
гнутых низкотемпературному отжигу.
Методика проведения исследований. Исследование
проводили на образцах CoР покрытий (толщина покры
тий 25–30 мкм), с содержанием фосфора до 5 ат. %, на
несенных на торцевую поверхность медных цилиндри
ческих образцов (∅10 мм, l = 7 мм). Покрытия были
получены методом электрохимического осаждения из
электролита, содержащего Co2+ ионы, Cl– ионы, буфер
ный раствор и источник ионов фосфора. Осаждение Co
и CoP покрытий проводили в термостатируемой ячей
ке при температуре 60 ± 2 °С при вертикальном колеба
нии катода с частотой 30 мин–1 и плотности катодного
тока 2 А/дм2. Содержание фосфора в покрытии CoP
определяли колориметрически, по образованию фосфор
нованадиевомолибденового комплекса с помощью фо
токолориметра КФК2.
Отжиг образцов покрытий СоР проводился в
печи SNOL 7.2/1100 при температуре 540 K в течение
0,5–10 ч. Точность поддержания температуры состав
ляла ±2 K. Фазовый состав образцов СоР с различ
ным содержанием фосфора определялся на дифрак
тометре ДРОН3.0 в монохроматизированном CoKα,
излучении при ускоряющем напряжении 30 кВ и
анодном токе 15 мА. Измерения микротвердости по
крытий проводились на приборе DuraScan20 при
нагрузке 0,49 Н (50 г).
Результаты исследований. В результате электрохими
ческого осаждения чистого кобальта в покрытии преиму
щественно образуется низкотемпературный αСо с гек
сагональной плотноупакованной (ГПУ) кристаллической
решеткой (Р63/mmc) и параметрами элементарной ячей
ки а = 0,2506 нм и с = 0,4065 нм. Кроме этого, в покрытии
присутствует относительно небольшое количество (до ≈
5 об. %) высокотемпературного βCo (рисунок 1 а) с гра
нецентрированной кубической (ГЦК) кристаллической
решеткой (Fm3m). Значение параметра кристалличес
кой решетки βCo составляет a = 0,3547 нм. В соответ
ствии с диаграммой состояния высокотемпературный
βCo при температуре 695 K превращается с низкотем
пературную модификацию αСо с ГПУ решеткой [7].
Поскольку в фазовом составе осажденного кобальтового
покрытия присутствуют 2 кристаллических модифика
ции кобальта, то можно полагать, что в процессе элект
рокристаллизации покрытия вначале формируется
высокотемпературный βCo, который затем превраща
ется в низкотемпературную модификацию αСо по
мартенситному механизму [7]. В пользу этого может
свидетельствовать высокая, по сравнению с металлур
гическим кобальтом, твердость электроосажденного

358
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
а б
α ) от электроосажденных покрытий Co (а), Со97Р3 (б) и Со95Р5 (в)
Рисунок 1 — Фрагмент дифрактограмм (CoKα
покрытия, составляющая 250 HV 0,05, а также отно
сительно повышенный уровень физического ушире
ния дифракционных линий αCo. В частности, для
линий 100 и 200 αСо величины физического уши
рения составляют β100 = 4 · 10–3 рад и β200 = 14 · 10–3 рад,
соответственно (таблица). При этом соотношение
β 200 / β 100 ≈ tgθ 200 / tgθ 100, что свидетельствует о высокой
плотности содержащихся в покрытии дефектов кристал
лической решетки (дислокаций, вакансий и т. п.) [8]. Осаж
дение кобальта с фосфором при содержании P = 3 ат. % при
водит к уменьшению параметра ГПУ кристаллической
решетки αСо до a = 0,2491 нм и с = 0,4062 нм (см. табли
цу). Твердость покрытия при этом возрастает до 585 HV 0,05
(см. таблицу), а физическое уширение дифракционных
линий 100 и 200 также существенно увеличивается до
β100 = 23 · 10–3 рад и β200 = 90 · 10–3 рад (см. таблицу), что
может свидетельствовать об увеличении плотности де
фектов упаковки и двойников в структуре αCo [8].
Уменьшение параметров решетки αCo для сплава Со97Р3
свидетельствует о том, что атомы фосфора, имеющие от
носительно малый атомный радиус (rP = 0,095 нм), за
мещают атомы кобальта (rCo = 0,125 нм) в его кристал
лической решетке. Образование твердого раствора
замещения также было зарегистрировано в [9, 10] при
электроосаждении NiP покрытий с низким содержа
нием фосфора. Необходимо отметить, что в покрытии
Со97Р3 сохраняется некоторое количество высокотемпе
ратурной фазы βCo (см. рисунок 1 б).
При содержании фосфора в покрытии, равном 5 ат. %,
регистрируются существенные изменения в его структур
ном состоянии. В частности, величина физического
уширения дифракционных линий αCo сильно умень
шается (см. таблицу). Заметно возрастает значение па
раметра a кристаллической решетки (см. таблицу) до ве
личины a = 0,2503 нм, которое, однако, не превышает
значение параметра a ГПУ решетки для чистого кобаль
тового покрытия. На основании этого можно заклю
чить, что в электроосажденном покрытии Со95Р5 фор
мируется твердый раствор фосфора в кобальте с
Таблица — Микротвердость, параметры ГПУ решетки и физическое уширение дифракционных линий a0Co от электроосажденных
покрытий Co0P
в
расположением атомов фосфора как в позициях внедре
ния, так и замещения, что также наблюдалось для NiP
покрытий [9, 10]. Микротвердость покрытия с Со95Р5 до
стигает 650 HV 0,05 (см. таблицу). Величина физичес
кого уширения дифракционных линий αCo, при этом,
имеет более низкие значения по сравнению со случаем
покрытия Со97Р3 (см. таблицу). Результаты рентгено
структурного анализа также свидетельствуют о форми
ровании сильной текстуры типа (100) для покрытия
Со95Р5 (см. рисунок 1 в).
Низкотемпературный отжиг покрытия из чистого
кобальта при температуре 540 K не приводит к суще
ственным изменениям в значениях параметров кристал
лической решетки покрытия (рисунок 2) и его микро
твердости (рисунок 3). В случае низкотемпературного
отжига CoР покрытий с различным содержанием фос
фора в них не регистрируется образование фосфидных
фаз, однако при этом обнаруживается значительное
возрастание параметров ГПУ кристаллической решет
ки матричного твердого раствора (см. рисунок 2) и уве
личение твердости покрытий (см. рисунок 3). При этом
для покрытия Со97Р3 величина параметра a ГПУ твер
дого раствора на основе αCo выходит на уровень зна
чений, соответствующих чистому кобальту (см. рисунок
2 а). Для покрытия Со95Р5 зарегистрировано более вы
сокое значение параметра a ГПУ твердого раствора, по
сравнению с чистым Co (см. рисунок 2 а). В то же вре
мя величина параметра c для ГПУ твердого раствора
отожженных CoP покрытий увеличивается до значе
ний, существенно превышающих соответствующее зна
чение параметра чистого αCo (см. рисунок 2 б). При
этом по мере увеличения содержания фосфора в покры
тиях CoP величина параметра c при отжиге возрастает
значительнее (см. рисунок 2 б). Микровердость покры
тий Co97P3 и Co95P5 в результате низкотемпературного
отжига при 540 K также заметно увеличивается и дос
тигает значений 700–800 HV 0,05 после отжига в тече
ние 3 ч (см. рисунок 3). С увеличением продолжитель
ности отжига твердость покрытий Co 97P 3 и Co 95P 5
359
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

а б

Рисунок 2 — Зависимости параметров a (а) и c (б) ГПУ решетки α 0Co электроосажденных покрытий Co0P от продолжительности
отжига при 540 K

практически не изменяется. Необходимо отметить, что
аналогичное увеличение параметра кристаллической
решетки и микротвердости зарегистрировано при низ
котемпературном отжиге электроосажденных покрытий
NiP [10].
Для понимания природы установленных законо
мерностей поведения CoP покрытий в процессе низ
котемпературного отжига необходимо принимать во
внимание, что твердый раствор фосфора в кобальте,
образующийся при электроосаждении CoP покрытий,
является метастабильной фазой (предельная раствори
мость фосфора в ГПУ αCo составляет менее 0,1 ат. %).
При этом в случае относительно малых концентраций
фосфора (≤ 3 ат. %) его атомы занимают в ГПУ кристал
лической решетке αCo позиции замещения. В случае
осаждения покрытий с более высокой концентрацией
фосфора (5 ат. %) его атомы занимают в ГПУ кристал
лической решетке одновременно как позиции замеще
ния, так и позиции внедрения. Регистрируемый при
низкотемпературном отжиге существенный прирост
значений параметров ГПУ кристаллической решетки и
увеличение твердости СоР покрытий можно объяс
нить, как и в работе [10], за счет перехода атомов фос
фора из позиций замещения в позиции внедрения (ри
сунок 4). Протекание указанного процесса может
происходить по механизму квазихимической реакции
диссоциации узельного атома примеси As на межузель
ный атом примеси Ai и вакансию V по типу As ↔ Ai + V
[11, 12] (рисунок 4). Механизм диссоциации узельных
атомов примеси впервые был предложен Франком и
Тарнбаллом [13] для описания диффузии Cu в Ge. Мо
дель реакции диссоциации в настоящее время часто
используется для описания процессов диффузии в по
лупроводниковых материалах для т.н. гибридных твер
дых растворов, в которых атомы примесей (Cu, Au, Pt,
Zn, Ni) располагаются в кристаллической решетке ра
створителя (Si, Ge) одновременно, как в позициях за
мещения, так и в позициях внедрения [11–14]. Как и в
случае покрытий NiP термодинамической движущей
силой процесса может выступать образование ковален
тных связей между атомами фосфора и кобальта. В
пользу этого свидетельствует наличие экзотермическо
го пика в области температур 490–570 K, обнаружен
ного для сплавов NiP [15], для которых также наблю
далось увеличение параметра кристаллической решетки
твердого раствора при низкотемпературном отжиге по
крытий [10].
Реализация при низкотемпературном отжиге Co
P покрытий процесса перехода атомов фосфора из по
зиций замещения в позиции внедрения приведет к об
разованию полей атомных смещений в окрестностях
межузельных атомов фосфора, что вызывает увеличе
ние параметров a и c ГПУ решетки αCo. При этом па
раметр c растет сильнее параметра a (см. рисунок 2).
Более существенный рост параметра c по сравнению с
параметром a, повидимому, является характерным в

Рисунок 4 — Схема перехода атомов фосфора из позиций

Рисунок 3 — Зависимости микротвердости электроосажденных замещения в позиции внедрения в ГПУ кристаллической решетке
покрытий Co0P от продолжительности отжига при 540 K по механизму Франка–Тарнбалла

360
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

случае образования твердых растворов внедрения для 4 Ионномодифицированные субмикрокристаллические ти

металлов, имеющих ГПУ решетку, что, например, было
зарегистрировано в работе [16] при образовании твер
дого раствора внедрения азота в αTi в процессе ион
ного азотирования титана.
Заключение. Исследовано структура и микротвер
дость электроосажденных CoP покрытий с различным
содержанием фосфора в исходном состоянии, а также
после низкотемпературного отжига при 540 K. Показа
но, что отжиг кристаллических CoP покрытий сопро
вождается увеличением параметров a и c ГПУ решетки
αCo и возрастанием твердости покрытий. Сделано зак
лючение, что увеличение твердости и параметров крис
таллической решетки твердого раствора покрытий CoP
при низкотемпературном отжиге связано с переходом
атомов фосфора из позиций замещения в позиции вне
дрения, протекающим по диссоциативному механизму
Франка–Тарнбалла.
Список литературы
1 Долматов, В.Ю. Ультрадисперсные алмазы детонационно
го синтеза / В.Ю. Долматов / Получение, свойства, приме
нение. — СПб.: Издво СПб ГПУ, 2003. — 344 с.
2 Исследование структуры и свойств электрохимических хро
малмазных покрытий / П.А. Витязь [и др.] // Материалы.
Технологии. Инструменты. — 2010. — Т. 15, № 2.— С. 25–32.
3 Физические аспекты модифицирующего действия нано
размерной дисперсной фазы в электрохимическом осаж
дении хромалмазных покрытий / П.А. Витязь [и др.] //
Докл. НАН Беларуси. — 2010. — Т. 54, № 5. — С. 109–119.
тановые и циркониевые сплавы для медицины и техники /
Кононов А.Г. [и др.] // Механика машин, механизмов и
материалов. — 2013. — 1(22).— С. 47–53.
5 Белый, А.В. Инженерия поверхностей конструкционных
материалов концентрированными потоками ионов азота /
А.В. Белый, В.А. Кукареко, А. Патеюк. — Минск: Белорус.
Наука, 2007. — 244 с.
6 Модифицирование материалов и покрытий наноразмерны
ми алмазосодержащими добавками / П.А. Витязь [и др.]. —
Минск: Беларус. навука, 2011. — 527 с.
7 Фазовые и структурные превращения в материалах на ос
нове железа, подвергнутых низкоэнергетической имплан
тации азотом при высоких плотностях тока / А.В. Белый //
Физика металлов и металловедение. —1995. — Т. 80,
Вып. 6. — С. 82–95.
8 Влияние ультразвуковой обработки поверхности стали
40Х13 на микроструктуру азотированного слоя, сформи
рованного при высокоинтенсивной низкоэнергетичес
кой имплантации ионами азота / Клименов В.А. // Фи
зика металлов и металловедение. — 2006. — Т. 102, № 6. —
С. 621–629.
9 Сдвиговая пластическая деформация и износостойкость
ионномодифицированных материалов с твердыми слоя
ми / А.В. Белый [и др.] // Физическая мезомеханика. —
2002. — № 1(5). — С. 41–47.
10 Моделирование сдвиговой пластической деформации в
приповерхностных слоях материалов с градиентом фи
зикомеханических свойств при трении скольжения /
В.Е. Рубцов [и др.] // Физическая мезомеханика. — 2003. —
№ 3(6). — С. 57–61.

Ghanavati B., Kononov A.G., Kukareko V.A., Tsybulskaya L.S.

Structural transformations and microhardness of Co0P coatings subjected to low0temperature annealing
The structure and microhardness of electrodeposited CoP coatings annealed at 540 K have been investigated. It is shown that low
temperature annealing of crystalline CoP coatings leads to an increase in lattice parameters of HCP solid solution of phosphorus in
cobalt as well as an increase in coatings microhardness. It is concluded that the rise of the microhardness and lattice parameters of HCP
solid solution during lowtemperature annealing is attributed to transition of phosphorus atoms from substitutional to interstitial positions
via dissociative FrankTurnbull mechanism.
Поступил в редакцию 17.09.2014.

361
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.793

М.А. БЕЛОЦЕРКОВСКИЙ, др техн. наук; И.И. ТАРАН

Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

НАНЕСЕНИЕ КОМПОЗИЦИОННЫХ ПОЛИМЕРНЫХ ПОКРЫТИЙ

ДЛЯ ЗАЩИТЫ ОТ ПОТОКА ТЕПЛОВЫХ НЕЙТРОНОВ

Предложены композиционные полимерные покрытия, предназначенные для защиты от нейтронного излучения. По

крытия на основе порошка высокомолекулярного полиэтилена (СВМПЭ) и карбида бора B4C наносили на алюминие

вые подложки методом газопламенного напыления. Проведенные испытания показали, что полимерное СВМПЭ
по

крытие с 20 % содержанием карбида бора B4C обеспечивает четырехкратное ослабление потока тепловых нейтронов.

Ключевые слова: газопламенные полимерные покрытия, тепловые нейтроны, радиационная защита

Введение. Важнейшим фактором развития атомной подложки, а также радиационнозащитных свойств ком
энергетики является безопасность. Различные виды про позиционного покрытия на основе сверхвысокомолеку
никающего излучения присутствуют не только в актив лярного полиэтилена (СВМПЭ) и карбида бора.
ной зоне реактора, но и во вспомогательных помещени Методики исследований и используемые материалы и
ях атомной станции, а также вблизи нее. Поэтому защита оборудование. В основе способа формирования компо
от опасного воздействия радиационного излучения яв зиционного материала лежит метод газопламенного на
ляется первостепенной задачей реакторостроения. пыления (ГПН) полимерных покрытий. К основным
Как известно [1], для каждого вида ионизирующего преимуществам данного метода относится возможность
излучения существуют свои наиболее эффективные ма нанесения материалов с различными теплофизически
териалы, обеспечивающие либо поглощение частиц из ми свойствами, в том числе и полимеров, температура
лучения, либо их замедление. Нейтронное излучение плавления которых не превышает 340 К [5].
относится к числу наиболее сложных для защиты вслед В экспериментах использовали порошок СВМПЭ
ствие электрической нейтральности нейтронов. Поэто фирмы «Ticona» (Германия) с различным содержанием
му для экранирования используют ядернофизические порошка карбида бора: 10, 20, 30 и 40 вес. %. Порошок
методы, основанные на замедлении и поглощении ней СВМПЭ состоит из частиц сферической формы разме
тронов ядрами материала защиты. ром 60100 мкм и имеет хорошую текучесть (рисунок 1).
Наиболее эффективным способом замедления нейт Анализ изображений частиц исходных материалов
ронов в среде является взаимодействие с частицей с такой показал, что механическое перемешивание порошков
же массой, например, другим нейтроном или протоном. СВМПЭ и B4C приводит к образованию конгломератов
Поэтому на практике материалы, обогащенные водородом (кластеров) частиц, что ухудшает текучесть напыляемой
(такие как вода, бетон, парафин) являются лучшими мате шихты. Чем больше содержание B4C, тем больше размер
риалами для защиты от нейтронов [2], так как протон ато конгломератов в порошке. В случае дополнительного пе
мов водорода позволяет рассеять энергию падающих нейт ремалывания исходной шихты после механического пе
ронов относительно быстро. В некоторых случаях в качестве ремешивания в шаровой мельнице происходит разруше
защитного материала используется полиэтилен, содержа ние образовавшихся конгломератов частиц, что приводит
ние ядер водорода в котором примерно на 20 % больше, к повышению текучести (рисунок 2).
чем в воде. Атомы водорода в полиэтилене замедляют ней
троны до тепловой энергии (менее 0,025 эВ), которые за
тем могут поглощаться ядрами бора или лития.
Кадмий, литий и бор являются лучшими поглоти
телями тепловых нейтронов, но кадмий и его соедине
ния являются высокотоксичными материалами. Бор и
его соединения более широко распространены, чем ли
тий. Кроме того, природный бор состоит из двух ста
бильных изотопов — B10 и B11. Их содержание в соеди
нениях составляет, в среднем, 19,3 ат.% и 80,7 ат.%,
соответственно [3]. Ядерные свойства B10 и B11 сильно
различаются. Их сечения захвата тепловых нейтронов
составляют 3837 и 0,005 барн соответственно [4]. Одна
ко, при поглощении ядрами бора нейтронов образует
ся гаммаизлучение, которое следует учитывать при
проектировании защиты от нейтронов.
Исходя из вышесказанного, наиболее эффективной
защитой от нейтронного излучения являются компози
ционные материалы на основе полимера (как замедли
теля) и бора или его соединений в качестве поглотителя.
В данной статье приводятся результаты исследова
ния прочности сцепления с поверхностью алюминиевой × 200)
Рисунок 1 — Порошок СВМПЭ (×

362
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
Для подготовки поверхности применяли струйно
абразивную обработку порошком колотого чугуна с раз
мером частиц 0,8 ÷ 1,5 мм. Диаметр выходного сопла
струйноабразивного пистолета 6,5 ÷ 7,5 мм, расход воз
духа составлял около 40 м3/ч. Шероховатость обработан
ной поверхности оценивалась с использованием профи
лографапрофилометра модели «Perthometer M2».
Прочность сцепления полимерных покрытий исследо
вали с помощью метода оценки контактной адгезионной
прочности, заключающегося в отрыве штифта от контакт
ного слоя приложенной нормальной нагрузкой. Метод вклю
чает в себя следующие основные операции: подготовка об
разцов для напыления; напыление полимерного покрытия;
определение его прочности сцепления с основой. Способ
разделения штифта нормальной нагрузкой прост в реализа
ции и позволяет получать результаты с высокой точностью.
Преимущества этого способа и возможность испытывать
несколько образцов привели к его широкому применению.
Приспособление для исследования прочности сцеп
ления показано на рисунке 3. Устройство закрепляется в
патроне токарного станка. Покрытие наносится на по
верхность радиально закрепленных образцов. После на
несения покрытия подложки со штифтом удаляются из
корпуса на разрывной установке.
Процесс газопламенного напыления материала покры
тия на алюминиевые пластины размером 50 × 50 мм осуще
ствляли термораспылителем, разработанным для напыления
полимерных покрытий [6, 7] при расходах пропана и возду
× 300)
Рисунок 2 — Порошок СВМПЭ+40% B4C (×
Рисунок 3 — Приспособление для измерения прочности
сцепления покрытия
ха 1,15 и 23,5 м3/ч и давлениях 0,19 и 0,46 МПа, соответствен
но. Как показали, электронномикроскопические исследо
вания, частицы карбида бора равномерно распределены по
всему объему полимерной матрицы (рисунок 4).
Результаты исследований. Одним из основных факто
ров, определяющих эффективность полимерных покры
тий, является адгезия композиционного материала покры
тия к подложке и его сопротивление воздействию внешних
факторов, действующих в процессе эксплуатации. Значе
ние прочности сцепления композиционных полимерных
покрытий к подложке во многом зависит от предваритель
ных операций подготовки напыляемой поверхности.
Анализ шероховатости поверхности алюминиевой
поверхности после струйноабразивной обработки (ри
сунок 5) показал, что формируемая поверхность имеет
хорошо развитый микрорельеф, характеризуемый дос
таточно большими высотными параметрами, средними
значениями шаговых параметров, малыми радиусами
впадин и выступов и достаточно большими углами на
клона боковой стороны профиля. Все это обеспечивает
надежное сцепление напыленного слоя с основой.
Исследования прочности сцепления покрытий
СВМПЭ с различным содержанием карбида бора В4С
показали, что максимум прочности сцепления дости
Рисунок 4 — Покрытие сверхвысокомолекулярного полиэтилена
с наполнителем карбида бора В4С (40 %)
Рисунок 5 — Поверхность алюминиевого образца до (а)
и после (б) струйно0абразивной обработки колотой дробью
363
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
Таблица — Прочность сцепления полимерных покрытий СВМПЭ
с различным содержанием карбида бора В4С
гается после струйноабразивной обработки на расстоянии
90 мм, размер абразивных частиц 0,8–1,2 мм, давление воз
духа — не менее 5 атм. Результаты показаны в таблице.
Добавление карбида бора B4C в качестве наполни
теля в порошок в количестве до 20 вес. % фактически не
оказывает влияние на адгезионную прочность покрытия.
Введение такого наполнителя в количестве 30 вес. % сни
жает адгезионную прочность покрытия в 1,2 раза; при 40
вес. % прочность сцепления снижается в 1,3 раза. Необ
ходимо отметить, что эти данные относятся только к это
му типу полимера, потому что основное влияние на ад
гезию оказывают реологические свойства
Исследования коэффициента ослабления потока теп
ловых нейтронов образцами с покрытиями проводились
в Институте атомной энергии (г. Сеул, Южная Корея). В
качестве источника нейтронов использовали исследова
тельский реактор HANARO, пучок нейтронов замедлял
ся до тепловых энергии и, проходя через образец, регист
рировался детектором. Типичный результат показан на
рисунке 6, из которого видна экспоненциальная зависи
мость коэффициента ослабления I/I0 от толщины покры
тия СВМПЭ+20 % В4С. Таким образом, композиционное
покрытие СВМПЭ+20 % В4С толщиной 1,25 мм обеспе
Belotserkovsky M.A., Taran I.I.
Deposition of composite polymer coatings for thermal neutron protection
Composite polymeric coatings designed to neutron radiation protect are proposed. Powder coatings based on high molecular weight
polyethylene (UHMWPE), and boron carbide B4C was applied onto the aluminum substrate by flame spraying. The tests showed that
the polymercoated UHMWPE with 20% content of boron carbide B4C provides 4fold attenuation of thermal neutron flux.
Поступил в редакцию 08.09.2014.
364
Рисунок 6 — Коэффициент поглощения тепловых нейтронов I/I0
покрытием СВМПЭ+20 % В4С
чивает поглощение потока тепловых нейтронов в 3,8 раза
от интенсивности потока без покрытия.
Заключение. Разработан материал покрытия на ос
нове сверхвысокомолекулярного полиэтилена с добав
лением карбида бора, предназначенный для поглощения
потока тепловых нейтронов. Покрытие наносится на
металлические, бетонные, полимерные основания мето
дом газопламенного напыления с использованием тер
мораспылителя оригинальной конструкции.
Исследовано влияние концентрации наполнителя в
исходной шихте на адгезию покрытий. Введение наполни
теля в количестве до 20 % практически не влияет на адге
зию покрытий (9,5–9,8 МПа). Введение наполнителя в ко
личестве 30 % снижает адгезию к 1,2 раза (8,0–8,1 МПа).
Введение наполнителя в количестве 40 % снижает адгезию
в 1,3 раза (7,4–7,6 МПа).
Композиционное покрытие СВМПЭ+20 % В4С толщи
ной 1,25 мм обеспечивает поглощение потока тепловых ней
тронов в 3,8 раза от интенсивности потока без покрытия.
Список литературы
1. Машкович, В.П. Защита от ионизирующих излучений /
В.П. Машкович, А.В. Кудрявцева. — М.: Энергоатомиздат,
1995. — 495 с.
2. Защита от ионизирующих излучений / Н.Г. Гусев [и др.]. —
Т. 1. Физические основы защиты. — М.: Энергоатомиз
дат, 1989.
3. Имамутдинов, И. Бор для быстрых нейтронов / И. Има
мутдинов // Эксперт. — 2007. — № 5(546), 5 февр.
4. Немец, О.Ф. Справочник по ядерной физике / О.Ф. Не
мец, Ю.В. Гофман. — Киев: Наук. думка, 1975.
5. Белоцерковский, М.А. Активированное газопламенное на
пыление покрытий порошками полимеров / М.А. Бело
церковский // Упрочняющие технологии и покрытия. —
2007. — № 6. — С. 19–23.
6. Разработка газопламенного термораспылителя для нанесения
полимерных покрытий / М.А. Белоцерковский [и др.] // Ак
туальные вопросы машиноведения: cб. науч. тр. / Объедин.
инт машиностроения НАН Беларуси. — 2013. — Вып. 2.
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 669.018.95+620.178.162

В.И. ЖОРНИК, др техн. наук; А.И. ПОЛУЯН

Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

Г.Г. ГОРАНСКИЙ, канд. техн. наук

Научнотехнологический парк БНТУ «Политехник», г. Минск

Д.П. КУНКЕВИЧ, канд. техн. наук; А.И. ПОБОЛЬ; Д.В. ТАРАСЕВИЧ

Белорусский национальный технический университет, г. Минск

ИМПУЛЬСНОЕ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЕ СПЕКАНИЕ

ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ПОРОШКОВЫХ КОМПОЗИЦИЙ

В работе на базе конечно
элементного пакета ANSYS создана расчетная модель состояния твердосплавного порош

ка при импульсном электроконтактном спекании, дающая на любой стадии процесса распределение по объему и сече

ниям компактируемого порошка значений действующих напряжений, упругой и пластической деформации, пористо

сти и температуры. Осуществлена экспериментальная проверка адекватности модели и расчет рациональных
режимов импульсного электроконтактного спекания. Изготовлены опытные образцы и изделия, выполнена диагнос

тика их строения и свойств, практическая апробация.

Ключевые слова: твердый сплав, импульсное электроконтактное спекание, конечно
элементный пакет ANSYS,
структура, свойства

Введение. Твердые сплавы (ТС) широко исполь
зуются как материалы трущихся деталей узлов трения,
а также режущего и деформирующего инструмента
благодаря своей высокой твердости (88–92 HRА) и из
носостойкости (в 10–20 раз выше износостойкости
быстрорежущих сталей). Традиционные технологии
изготовления изделий из вольфрамосодержащих
твердых сплавов предполагают введение в состав по
рошковой шихты (смесь карбида вольфрама и кобаль
та) различных типов пластификаторов, холодное ком
пактирование по специальным схемам и последующее
ступенчатое спекание в вакууме [1]. При высокой дли
тельности спекания и, тем самым, высокой энерго
емкости, эти технологии при значительной стоимос
ти не обеспечивают низкой дисперсности зерен
кобальтовой связки (при размерах карбидов 1–3 мкм
зерна кобальта могут достигать до 20 мкм и более).
Это ограничивает достижение потенциально более
высокого уровня механических свойств материалов и
эксплуатационных свойств изделий. В этой связи
привлечение быстропротекающих методов обработ
ки высококонцентрированными потоками энергии
представляется актуальным как с научной, так и с
прикладной точек зрения.
Среди возможных методов импульсное электрокон
тактное спекание (ЭКС) имеет ряд преимуществ: при
высокой производительности и низкой энергоемкости
процесс реализуется без защитной атмосферы в корот
ком временном интервале, что позволяет минимизиро
вать зону термического воздействия на материал, сфор
мировав мелкодисперсную структуру при его высокой
(до 99 %) плотности [2].
Подбор режимов ЭКС при относительно большом
количестве определяющих процесс параметров (величи
на тока и длительность его прохождения, величина на
пряжения; величина и продолжительность воздействия
давления) требует учета целого ряда таких факторов как
размер частиц порошка, начальная плотность (и, соот
ветственно, начальное электросопротивление) подпрес
сованной шихты, форма и размеры спекаемого полуфаб
риката, содержание в шихте модифицирующих добавок
для активации термобарической консолидации и т. д. Это
делает задачу оптимизации режимов ЭКС и всего техно
логического процесса достаточно сложной как при по
строении теоретических моделей, так и при проведении
многофакторных экспериментов.
Целью работы явились: создание на базе конечно
элементного пакета ANSYS расчетной модели состоя
ния твердосплавного порошка при ЭКС, эксперимен
тальная проверка адекватности модели и подбор
рациональных режимов ЭКС, изготовление опытных
образцов и изделий, диагностика их строения и свойств,
практическая апробация.
Расчет состояния твердосплавного порошка при
ЭКС на базе конечно0элементного пакета ANSYS. Гео
метрия расчетной модели и взаимное расположение
ее частей в процессе импульсного электроконтактно
го спекания представлены на рисунке 1 а, б. Для со
здания конечноэлементной модели использовался
расчетный элемент Solid 226 (рисунок 2 а). Данный
элемент включает двадцать узлов — восемь угловых и
двенадцать промежуточных на каждом из ребер. На
личие промежуточных узлов повышает точность ап
проксимации моделируемой среды. Для каждого узла
определено пять степеней свободы — три поступа
тельных, одна «термическая» и одна «электрическая».
Таким образом, элемент позволяет решать связанные
электро, термомеханические задачи. В базовом ва
рианте ANSYS форма элемента гексагональная. Од
нако, объединяя узлы, можно приводить его к тетра
эдрической, пирамидальной или призматической
формам. В работе использовался тетраэдрический вари
ант формы (см. рисунок 2 б). Внешний вид конечноэле
ментной геометрии модели приведен на рисунке 2 в.
Между частями модели задан тип контактных взаи
модействий. Между «порошком» и «матрицей» с «оправ
кой» допускается только механическое взаимодействие.
Электрическая проводимость и теплообмен считаются

365
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

а б

Рисунок 1 — Геометрия расчетной модели (а) и взаимное расположение ее частей (б) в процессе импульсного электроконтактного
спекания: 1 — порошковый материал; 2 — верхний пуансонэлектрод; 3 — нижний пуансонэлектрод; 4 — матрица;
5 — цилиндрическая оправка для формирования внутреннего отверстия

отсутствующими. Данное допущение вполне справедли
во в связи с кратковременностью процесса и т. к. «мат
рица» и «оправка» изготовлены из непроводящей ток и
тепло керамики.
Между «порошком», «верхним пуансонэлектродом»
и «нижним пуансонэлектродом» наряду с механическим
взаимодействием, напротив, заданы высокие уровни
электрической проводимости и теплообмена.
Основной принцип поиска решения при расчете
напряженнодеформированного состояния численными
методами: поиск баланса между обобщенными силами
F и обобщенными перемещениями δ:
{F} = [k]{δ}.
Обобщенные силы и обобщенные перемещения
имеют разную природу: механические силы вызывают
механические перемещения, им соответствует коэффи
циент жесткости; тепловой поток (термическая нагруз
ка) вызывает изменения температур, им соответствует
коэффициент теплопроводности; разность электричес
ких потенциалов порождает электрические токи, им со
ответствует удельная электропроводность либо удельное
электросопротивление.
Обобщенные нагрузки и перемещения, являясь
векторами, представляются проекциями на координат
ные оси. Коэффициенты пропорциональности k соот
ветственно — матрица коэффициентов. Каждый эле
мент kij этой матрицы задает соответствие между iй
нагрузкой и jм перемещением. Он определяется исхо
дя из равенства работ обобщенных сил и энергии внут
ренних деформаций.
Уравнение баланса обобщенных сил и обобщенных пе
ремещений, учитывающее механические и электрические и
термические взаимодействия, выглядит следующим образом:

а б в

Рисунок 2 – Конечно0элементная модель: а — гексагональная форма элемента Solid 226; б — тетраэдрическая форма элемента;
в — внешний вид конечноэлементной геометрии модели

366
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
где {F} — вектор механических нагрузок (давление, прило
женное к внешним поверхностям пуансонэлектродовов,
пересчитанное в силовые воздействия, прилагаемые к от
дельным узлам), {Q} — вектор термических нагрузок — учи
тывает теплоту Джоуля {QJ}, выделяющуюся при протека
нии через порошок электрического тока, и теплоту,
отводимую посредством поверхностного теплообмена {Qc}.
Тепло Джоуля, выделяющееся в каждом отдельном
элементе:
где n — количество точек интегрирования; {Jti} — плот
ность тока в точках интегрирования, [r] — матрица со
противлений.
Теплообмен на поверхности отдельного элемента:
где TB — окружающая температура; {N} — «функция фор
мы» элемента, интерполирующая обобщенные переме
щения узлов элемента на его внутренние области; hf —
коэффициент поверхностного теплообмена, зависящий
от температуры порошка. Эмпирические значения ко
эффициента hf приведены в таблице 1.
Как отмечалось, теплообмен между порошком и
матрицей с оправкой незначителен, т. е. для боковой
поверхности порошка hf = 0: {I} — вектор электричес
ких токов в узлах конечноэлементной сетки; [K] —
матрица коэффициентов механической жесткости
монолитного материала порошка (Kij = f(E, v, G), где
Е = 710 ГПа — модуль Юнга, v = 0,31 — коэффициент
Пуассона, G = 263 ГПа — модуль сдвига [3]); [KT] —
матрица коэффициентов пропорциональности меж
ду вектором термических нагрузок {Q}, вектором тем
ператур {T} в узловых точках конечных элементов
где [KTb] — матрица коэффициентов диффузионной теп
лопроводности; [KTc] — матрица коэффициентов повер
хностного теплообмена, для отдельного элемента
Матрица диффузных коэффициентов для отдельного
элемента:
Таблица 1 — Коэффициент теплообмена порошка hf на границе с
пуансон0электродами при разных температурах
где ; — матрица ко
эффициентов теплопроводности. Материал порошка
изотропный, поэтому Кхх = Куу = Кzz = 120 Вт/м · К [3];
[KTU] — матрица коэффициентов термоупругости. Для от
дельного элемента
где [B] = ∇ · {N} · {U} — вектор механических деформа
ций; {β} = [D] · {α} — вектор коэффициентов термоупру
гости; {α} — вектор коэффициентов термического рас
ширения, α = 3,84 · 10–6; [D] — матрица упругих модулей
монолитного материала порошка; [KV] — матрица коэф
фициентов электропроводности:
где — матрица проводимости.
Удельное сопротивление r при нагревании растет
линейно a = 0,5 · 10–8 Ом · м/K [1].
Согласно экспериментальным данным авторов, началь
ное удельное электросопротивление твердосплавной порош
ковой насыпки при холодной подпрессовке р = 5 МПа со
ставило ρн = 25,5·10–5 Ом · м. По мере компактирования
порошка его электросопротивление падает. Коррекция
выполнялась по методике [4]:
ρс = ρm / nk,
где ρс — сопротивление порошкового материала; ρm —
сопротивление компактного материала (ρm = 19,2 · 10–8
Ом · м для монолитного карбида вольфрама при 20 °С);
nk — коэффициент уплотнения
где — относительная плотность, равная отноше
нию плотности порошкового материала pc к плотности
материала компактного pm (может определяться и через
пористость px = 1 – П; Кх — коррекционное число, опре
деляемое средним числом контактов каждой частицы с
окружающими:
где d1 и d2 — диаметры частиц; ϕ — угол трения.
367
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Элементы {U}, {T}, {V} — скорости обобщенных пе

ремещений, соответствующая им матрица с элементами
С — матрица демпфирования. Скорость механических
перемещений незначительна и ее демпфированием мож
но пренебречь:

где с — удельная теплоемкость материала, которая для

карбида вольфрама составляет 298 [Дж/(моль · К)]. Мат
рица коэффициентов диэлектрической проницаемости:

а
[ε] — диэлектрическая проницаемость материала.
Матрица термоупругого демпфирования

где Т0 — абсолютная температура.

Предложенный подход был использован для моде
лирования различных схем и режимов процесса импуль
сного электроконтактного спекания. В качестве изменя
емых факторов учитывались: исходная геометрия объекта
(высота предварительно уплотненного порошка, внут
ренний диаметр матрицы и диаметр оправки); размер
частиц порошка и его начальная удельная плотность; уси
лие компактирования; величина электронапряжения;
б
величина, длительность и частота импульсов тока; вре
мя их действия.
Модель позволяет получить на любой стадии ЭКС
картину распределения по объему и сечениям компак
тируемого порошка значений действующих напряже
ний, упругой и пластической деформации, пористости
и температуры.
В качестве примеров на рисунках 3, 4 представле
ны некоторые из полученных расчетных результатов для
заключительной стадии ЭКС порошка ВК6: распреде
ления по объему и сечениям упругой (см. рисунок 3 а), в
пластической (см. рисунок 3 б) деформации, темпера
туры (см. рисунок 3 в), пористости на внутренней (см. Рисунок 3 — Распределение упругой (а), пластической (б)
рисунок 4 а) и внешней (см. рисунок 4 б) цилиндричес деформации и температуры (в) по объему и сечениям порошка
кой поверхности прессовки. ВК6 на заключительной стадии ЭКС
Экспериментальная проверка адекватности модели.
В процессе расчетов и при проверочных эксперимен
тимальных). В соответствии с этим и полученные значе
тах размер частиц порошка ВК6 составлял 20–40 и 40–
ния пористости существенно различаются. В таблице 2
63 мкм; начальная относительная плотность варьиро
приведены экспериментальные значения пористости, а
валась за счет предварительной подпрессовки от 25 до
также расчетные, полученные в соответствии с моделью.
35 %; высота, наружный и внутренний диаметры
Расчетные и экспериментальные значения пористо
матрицы изменялись соответственно в диапазонах 50–70,
сти имеют высокую степень совпадения (до 3–5 % по
20–35, 5–10 мм; давление компактирования 35–40 МПа;
грешности от значений начальной пористости компак
ток спекания 6,2–7,5 кА, длительность импульсов и пауз
тируемого материала), что позволяет говорить об
0,02 с, общая продолжительность ЭКС 40–60 с.
адекватности применяемой модели. Ее использование
Изготовление экспериментальных образцов для про
позволяет моделировать процесс ЭКС при различных
верки адекватности модели выполнялось на установке
размерах матрицы и оправки для порошков разного гра
УЭКС2 с модернизированным блоком управления
нулометрического состава и различной исходной отно
РКС801М. Общий вид прессформы для ЭКС порошка
сительной плотности, подбирая значения давления, тока,
твердого сплава в сборке представлен на рисунке 5.
напряжения, длительности импульсов и общей продол
Наиболее наглядным параметром, характеризую
жительности процесса близкими к оптимальным, сокра
щим адекватность расчетной модели, является распре
тив число промежуточных экспериментов.
деление пористости в полученных после ЭКС образцах.
С помощью модели для матрицы высотой 60 мм, ди
На рисунке 6 представлены микроструктуры экспери
аметром 20 мм и диаметром оправки 10 мм был рассчи
ментальных образцов твердого сплава ВК6 после ЭКС.
тан оптимальный режим ЭКС порошка сплава ВК6 с раз
Шлифы сделаны для горизонтальных сечений в центре
мером частиц 20–40 мкм при исходной относительной
образцов. Образцы изготавливали при различных режи
плотности 35 %. Критерием оптимизации являлась ми
мах ЭКС (в том числе и заведомо отличающихся от оп

368
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
а б
Рисунок 4 — Распределение пористости на внутренней (а) и внешней (б) цилиндрической поверхности прессовки ВК6 после ЭКС
нимизация пористости во всех сечениях образца после
ЭКС. Рекомендуемые параметры процесса: давление
компактирования 40 МПа; ток спекания 6,2 кА, длитель
ность импульсов и пауз 0,02 с, общая продолжительность
ЭКС — 40 с. На этом режиме были изготовлены экспе
риментальные образцы втулок. Общий вид одной из них
представлен на рисунке 7. Макрошлиф образца втулки в
вертикальном осевом сечении представлен на рисунке
8. Фактическая пористость материала распределена от
носительно равномерно по высоте и радиальному сече
нию и составляет около 2–4 %. Этот результат хорошо
воспроизводится и на других образцах втулок, что под
тверждает адекватность применяемой модели процесса.
Строение и свойства ВК6 после ЭКС на режимах, рас0
считанных с помощью модели. Измеренный средний раз
мер пор — 3–5 мкм, отдельные поры достигали макси
мальных размеров в 16 мкм. Травление показало типичную
Рисунок 5 — Пресс0форма для ЭКС порошка твердого сплава
в сборке
Таблица 2 — Сопоставление расчетных и экспериментальных
значений пористости П образцов твердого сплава после ЭКС
Примечание: долговечность фильер, изготовленных по стандар
тной технологии, включающей их вакуумное спекание, состав
ляет 140–150 час при стоимости 12,6 у.е.
структуру твердого сплава (карбидные включения и ко
бальтовая связка). Размеры отдельных карбидных зерен
достигали 3–5 мкм при средней их величине в пределах
1–3 мкм. Размеры же зерен кобальтовой связки составля
ли порядка 2 мкм, будучи обусловленными термосиловы
ми и временными параметрами импульсного электрокон
тактного спекания. Это существенно ниже, чем при
вакуумном спекании твердых сплавов, когда аналогичные
размеры составили 6–8 мкм.
Распределение микротвердости в образцах твердого
сплава после ЭКС: по высоте — характеризуется значе
ниями НV 2000–1600 с наибольшей твердостью в верх
ней и нижней частях образцов; по диаметру — характе
ризуется значениями НV 2000–1800 с наибольшей
твердостью по краям образцов.
Плотность образцов спеченного материала достига
ла 14,9–15,1 г/см3, твердость НRА 84,5, ударная вязкость
28 кДж/м2.
а б
в г
Рисунок 6 — Микроструктуры экспериментальных образцов
твердого сплава ВК6 после ЭКС с различной пористостью П
( × 1000): 1 — П = 2–4 %; 2 — П = 2–6 %, 3 — П = 7–10 %;
4 — 26–34 %
369
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Рисунок 7 — Внешний вид экспериментальной втулки, Рисунок 8 — Макрошлиф образца ВК6, полученного ЭКС
полученной ЭКС в режиме, рассчитанном с помощью модели в режиме, рассчитанном с помощью модели

Таблица 3 — Механические, триботехнические и эксплуатационные свойства материала и фильер

Часть втулок были запаяны в стальную оболочку и ис
пользованы как фильеры для правки арматурного прутка.
Натурные испытания фильер были проведены на площа
дях и на оборудовании завода КПД1 ОАО «МАПИД» при
подаче гладкой (сталь марки С240) и рифленой (сталь мар
ки С500) проволоки диаметром ∅8 мм на правящей уста
новке СФР12. Скорость подачи проволоки составляла
31,5 м/мин. Критерий выхода втулки из строя: появление
на поверхности проволоки царапин и ее закручивание. До
стигнутый уровень механических и триботехнических
свойств материала, а также эксплуатационных характери
стик изделий приведен в таблице 3.
Заключение. Оценка состояния твердосплавного по
рошка при его ЭКС, основанная на базе конечноэле
ментного пакета ANSYS, позволяет с высокой степенью
точности определять технологические режимы процес
са, гарантирующие минимальную пористость изделий
при высоком уровне механических и триботехнических
свойств материала. Это доказывает адекватность моде
ли, дающей на любой стадии ЭКС картину распределе
ния по объему и сечениям компактируемого порошка
значений действующих напряжений, упругой и пласти
ческой деформации, пористости и температуры. Расчет
может быть реализован при различных начальных усло
виях (геометрия изделия, исходная удельная плотность,
гранулометрический состав порошка). Потенциально
модель может быть использована при обосновании ре
жимов ЭКС трудноформуемых порошковых композиций
с модифицирующими добавками.
Список литературы
1. Третьяков, В.И. Основы металловедения и технология про
изводства спеченных твердых сплавов / В.И. Третьяков. —
М.: Металлургия, 2002. — 283 с.
2. Модифицирование материалов и покрытий наноразмерны
ми алмазосодержащими добавками / П.А. Витязь [и др.]. —
Минск: Беларус. навука, 2011. — 527 с.
3. Режим доступа: http://www.kamet.com.ua/attachments/
article/74/kv_1_2_1.pdf.
4. Стоянов, А.А. Исследование электропроводности порис
тых материалов / А.А. Стоянов // Вiснык Донбаськоi
державноi машинобудiвноi академii. — 2012. — № 4. —
С. 164–169.

Zhornik V.I., Poluyan A.I., Goransky G.G., Kunkevich D.P., Pobol A.I., Tarasevich D.V.
Impulse electrocontact sintering of carbide powder compositions
In this paper created the calculating model of the carbide powder environment during pulsed electrocontact sintering, based on
the finite element package ANSYS. This model gives at any stage of the process the distributions of acting stresses, elastic and plastic
deformation, porosity and temperature in the volume and crosssections of compacted powder. Carried out an experimental validation
of the model and calculation of rational modes of impulse electrocontact sintering. Samples and products were made, diagnose of their
structure and properties was performed, practical testing was implemented.
Поступил в редакцию 23.09.2014.

370
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 620.178.162:621.891

Е.И. МАРДОСЕВИЧ, канд. техн. наук; А.А. ГЛАЗУНОВА; Р.Е. ВОЛКОТРУБ;

М.П. ЛОБКОВА; С.С. ПАПИНА
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

РАЗВИТИЕ МЕТОДОВ И СРЕДСТВ ТРИБОТЕХНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ

СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Рассмотрены вопросы развития ускоренных автоматизированных методов и средств триботехнических испытаний

смазочных материалов для решения задач обеспечения улучшенных триботехнических свойств и ресурсных парамет

ров и выбора наиболее рациональных материалов конструкционного и триботехнического назначения.

Ключевые слова: триботехнические испытания, смазочные материалы

Введение. К одному из наиболее важных вопросов
создания трущихся сопряжений с качественно новым
комплексом служебных свойств, обеспечиваемых при
менением новых материалов конструкционного и три
ботехнического назначения, можно отнести оценку
свойств можно отнести комплексную оценку служебных
свойств смазочных материалов в реальных скоростных,
нагрузочных и тепловых режимах функционирования.
Для его решения создано значительное число подходов
к проведению испытаний, стандартизованных методов
и схем их проведения [1–12].
Одним из основных подходов являются испытания
смазочных материалов в узлах трения с использованием
специальных машин трения, решающих те или иные ча
стные задачи оценки триботехнических свойств смазоч
ных материалов в режимах трениякачения и трения
скольжения. В ряде случаев для этого используются уни
версальные стенды, разработанные еще в СССР. К на
стоящему времени эти стенды не всегда позволяют ком
плексно и оперативно решать вопросы проведения
ускоренных испытаний современных смазочных мате
риалов в условиях повышенной нагруженности и широ
ком диапазоне скоростей и тепловых режимов нагруже
ния. Определенные проблемы возникают и в части
информативности проведения испытаний, зачастую тес
но связанные с вопросами сокращения длительности их
проведения и представления для удобного практическо
го использование полученных результатов.
Для решения этих проблем осуществляется совершен
ствование измерительных систем машин трения, вклю
чая расширение ассортимента используемых датчиков.
Вместе с тем это далеко не всегда позволяет существенно
повысить информативность проведения испытаний. При
этом к одной из основных проблем, связанных с совер
шенствованием методов и средств ускоренных испытаний
и создании по их результатам соответствующей базы дан
ных можно отнести решение вопроса о сопоставимости
полученных результатов с традиционными.
К наиболее широко используемым методам опреде
ления служебных свойств смазочных материалов можно
отнести [9]:
 лабораторные испытания на окисление, коррозию, хи
мическую совместимость, устойчивость при хранении,
дисперсию, сопротивление механическим воздействиям
и нагрузочную способность;
 стендовые триботехнические испытания на машинах,
имитирующих близкие к реальным условия и режимы
испытаний;
 специальные виды испытаний трансмиссионных масел.
Ниже будут рассмотрены стендовые триботехничес
кие испытания смазочных материалов.
Целью проведения НИОК(Т)Р является: разработка
требований и рекомендаций к созданию автоматизиро
ванных аппаратнопрограммных средств для экспресс
анализа служебных свойств смазочных материалов.
Методический подход. Традиционные схемы трибо
технических испытаний смазочных материалов включа
ют (рисунок):
 взаимодействие трущихся поверхностей скольжение
плоскости по плоскости;
 скольжение коаксиальных цилиндрических поверхностей;
 скольжение цилиндра по плоскости;
 качение и скольжение цилиндров с параллельными
осями;
 скольжение гибкой цилиндрической проволоки по ци
линдру;
 скольжение цилиндров с перпендикулярными осями;
 скольжение и качание сферы по сфере;
 скольжение сферы по плоскости;
 скольжение сферы по сфере;
 скольжение конуса и цилиндра с перпендикулярными
осями.
Для определения температурной стойкости смазоч
ных материалов и износостойкости материалов, как
правило, применяется четырехшариковая машина и ма
шина типа МАСТ, в которой реализуется две схемы кон
тактирования — шариковая пирамида и шариккольцо
(см. рисунок).
В результате проведения этих испытаний опреде
ляются:
 несущая способность смазочного материала, характе
ризуемая величиной критической нагрузки Рк;
 предельная нагрузочная способность смазочного ма
териала, характеризуемая величиной нагрузки свари
вания Рс;
 противоизносные свойства, рассчитываемые по диа
метру пятна износа Dи;
 противозадирные свойства, определяемые по величи
не индекса задира Из;
 температурная стойкость смазочного материала при
трении.
В [9–10] для триботехнических испытаний, в том
числе и смазочных материалов, применяется схема тре
ния «вал — колодки», которая позволяет воспроизвести
на модельном узле трения нагруженное состояние, вид
движения, а также температурный режим, имеющий ме

371
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
Рисунок — Схемы триботехнических испытаний смазочных материалов
сто в натурном узле трения, а также осуществить авто
матическую регистрацию данных.
Основные направления совершенствования триботех0
нических испытаний смазочных материалов. Постоянное
совершенствование методов и средств триботехнических
испытаний смазочных материалов в основном обуслов
лено следующим:
 в последние десятилетия в связи с разработкой каче
ственно новых материалов и упрочняющих технологий,
а также созданием энергонасыщенной мобильной тех
ники и обрабатывающего оборудования существенно
выросли нагрузочные, скоростные и тепловые режимы
функционирования триботехнических сопряжений и для
их реализации при оценке возможней использования тех
или иных смазочных материалов требуются методы и
средства испытаний, позволяющие их реализовать;
 создаются новые смазочные материалы и постоянно
разрабатываются и совершенствуются различные, в том
числе наноструктурирующие, добавки к существующим
смазочным материалам, имеющие не только существен
но более совершенный комплекс служебных свойств, но
и зачастую меняющие механизм взаимодействия трущих
ся поверхностей и характер их изнашивания;
 в связи с развитием и компьютеризацией аппаратнопро
граммных средств контроля и управления средствами ис
пытаний существенно расширяются возможности не толь
ко автоматизации процесса их проведения и на основе этого
существенного сокращения длительности проведения, но
и одновременного с этим значительного повышения ин
формативности полученных при испытаниях результатов;
 появился ряд разработок и исследований в области вли
яния топографии поверхности и морфологии поверхно
стного слоя на триботехнические свойства системы «по
верхности трения – смазочный материал»;
 возросло воздействие динамических процессов, вклю
чая вибронагруженность, на триботехнические парамет
ры функционирования тяжелонагруженных трибосопря
жений и в сочетании с возросшими контактными
372
давлениями возникла необходимость их учета при про
ведении исследований триботехнических свойств сма
зочных материалов;
 установлено влияние ряда дополнительных факторов
на триботехнические свойства смазочных материалов,
процессы их деградации в процессе функционирования
и появились современные средства мониторинга этих
факторов, открывающих новые возможности не только
определения их влияния в исходном состоянии на вели
чины параметров Pк, Pс, Dи, и Из, но и с учетом измене
ния величин этих параметров повысить достоверность
прогнозирования влияния этих изменения на ресурс.
С учетом этого к основным направлениям совершен
ствования методов и средств триботехнических испыта
ний смазочных материалов можно отнести:
 создание автоматизированных программноаппаратных
средств, позволяющих обеспечить в процессе проведения
триботехнических испытаний смазочных материалов со
здание требуемых для современной энегонасыщенной тех
ники диапазонов нагрузочных, скоростных, тепловых и,
при необходимости, динамических режимов функциони
рования испытуемых или тестируемых смазочных матери
алов при минимизированной длительности испытаний и
возможности, для ряда случаев, проведения экспрессана
лиза служебных свойств смазочных материалов по пара
метрам Pк, Pс, Dи, и Из, характеризующим триботехничес
кие свойства испытываемого смазочного материала;
 получение и представление результатов испытаний в
удобном для последующего, в том числе автоматизиро
ванного, использования при проектировании высоко
нагруженных высокоскоростных узлов трения достовер
ности полученных данных.
К основным тенденциям развития методов и средств
триботехнических испытаний смазочных материалов,
позволяющим комплексно реализовать первое требова
ние можно отнести:
 модифицирование существующего методического обес
печения, аппаратнопрограммных средств и стендового
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
оборудования с целью обеспечения с одной стороны —
возможности создания существенно более широкого спек
тра режимов и условий функционирования испытывае
мых трибосопряжений в процессе триботехнических ис
пытаний смазочных материалов, с другой стороны —
сохранения возможностей проведения испытаний с ис
пользованием традиционных, регламентированных соот
ветствующей нормативнотехнической документацией,
что в совокупности позволит использовать методы срав
нительного анализа и сопоставления полученных как в
результате проведенных испытаний, так и содержащихся
в источниках научнотехнической информации;
 повышение информативности проведения испытаний
за счет уточненного учета ряда дополнительных факто
ров, включая, например, толщину масляной пленки, со
держание «вредных» добавок и их содержания в масля
ной пленке между трущимися поверхностями;
 применения современных подходов к планированию и
проведению испытаний с варьированием такими парамет
рами как скорость скольжения и (или) качения, контакт
ные, в т. ч. динамически изменяющиеся, давления и объем
ная температурой испытываемого смазочного материала;
 автоматизацией процесса контроля режимов и иссле
дуемых параметров в процессе проведения испытаний.
При разработке методических подходов к реализации
второго требования необходимо учитывать следующее:
 при взаимодействии трущихся поверхностей значительное
влияние на триботехнические свойства оказывают как тол
щина масляной пленки, во многом определяемая не только
свойствами смазочного материала, но и скоростными, на
грузочными и тепловыми факторами, а также морфологией
поверхностного слоя при использовании нетрадиционных
материалов и покрытий и топография контактирующих по
верхностей, а при оценке противозадирных свойств смазоч
ного материала к ним добавляются свойства материала, твер
дость контактирующих поверхностей, а в ряде случаев и
морфология поверхностных слоев;
 контроль коэффициентов трения и достоверность оцен
ки влияния служебных свойств смазочных материалов
на износостойкость определяется не только возможнос
тями средств контроля, но и наличием информации о
реальной толщине масляной пленки в зоне контакта.
При реализации вышеприведенного, в качестве ба
зовой может быть принята схема, реализуемая с исполь
зованием четырехшариковой машины, как наиболее
широко используемая и методически отработанная.
Основные выводы и результаты. Повышение стати
ческой и динамической нагруженности, скоростей
скольжения и качения, а также существенное расшире
ние теплового диапазона функционирования смазочных
материалов в трибосопряжениях энергонасыщенной
мобильной техники и обрабатывающего оборудования
обусловливает необходимость дальнейшего развития
методов и средств триботехнических испытаний смазоч
ных материалов. К этому можно добавить постоянно ра
стущие требования к сокращению длительности и тру
Mardоsevich Н.I., Hlazunova H.A., Volkotrub R.E., Lobkova M.P., Papina S.S.
The basic tendencies of development of methods and means of tribotehnichesky tests of lubricants
Standardization and automation questions tribotechnical tests of lubricants for the decision of a problem of technological maintenance
of wear resistance and a choice of the best technical decisions are considered.
Поступил в редакцию 12.07.2014.
доемкости проведения испытаний при одновременном
повышении их информативности.
Решение этих задач в основном идет в направлении
модифицирования существующего методического и про
граммноаппаратного обеспечения, а также совершенство
вания стендового оборудования на основе применения со
временных средств автоматизированного управления и
контроля за процессом проведения испытаний и методов
обработки и представления полученных результатов и рас
ширением номенклатуры регистрируемых параметров. При
этом, к одному из наиболее важных аспектов развития ме
тодов и средств триботехнических испытаний смазочных
материалов, можно отнести сохранение возможности со
поставления и корреляции полученных результатов с ре
зультатами, получаемыми с использованием традиционных
методов, регламентированных соответствующей норматив
нотехнической документацией.
Список литературы
1. Трение, изнашивание и смазка. Термины и определения:
ГОСТ 2767488. — Введ. 01.01.89.
2. ASTM D 2619 Standard Test Method for Hydrolytic Stability of
Hydraulic Fluids (Beverage Bottle Method) = Стандартный
метод испытаний для гидролизной устойчивости гидрав
лических жидкостей [Электронный ресурс]. — Режим дос
тупа: http://www.vniiki.ru/document/4505986.aspx. — Дата
доступа: 07.07.2014.
3. Обеспечение износостойкости изделий. Методы оценки из
носостойкости восстановленных деталей: ГОСТ 23.22486. —
Введ. 01.01.87.
4. Обеспечение износостойкости изделий. Методы испытаний
на износостойкость. Общие требования: ГОСТ 3048097. —
Введ. 01.01.98.
5. Материалы конструкционные и смазочные. Методы экс
периментальной оценки коэффициента трения: ГОСТ
2764088. — Введ. 01.01.89.
6. Смазочные материалы: антифрикционные и противоизнос
ные свойства. Методы испытаний: справ. / Р.М. Матвеевс
кий [и др.]. — М.: Машиностроение, 1989. — 224 с.
7. Голего, Н.Л. Схемы и динамические модели машин для три
ботехнических испытаний / Н.Л. Голего, В.А. Козаков //
Трение и износ. — 1980. — Т. 1. — № 2. — С. 334–340.
8. Системный анализ методологии трибологических испытаний
конструкционных материалов / В. Пекошевски [и др.] // Тре
ние и износ. — 1996. — Т. 17, № 2. — С. 178–186.
9. Прудников, М.И. Метод триботехнических испытаний ци
линдрических поверхностей трения / М.И. Прудников //
Вестн. Брянского гос. техн. унта. — 2008. — № 2(18). —
С. 48–56.
10. Буханченко, С.Е. Автоматизированный комплекс для три
ботехнических испытаний конструкционных материалов и
смазочных сред в статическом и динамическом режимах:
автореф. дис. … канд. техн. наук (01.02.06) / С.Е. Буханчен
ко; Томский политехн. унт, Томск, 2005. — 20 с.
11. Обеспечение износостойкости изделий. Метод экспери
ментальной оценки температурной стойкости смазочных
материалов при трении: ГОСТ 23.22184. — Введ. 01.01.85
12. DIN 513501201002. Testing of lubricants; testing in the Shell
fourball tester, general working principles = Испытание смазоч
ных материалов при помощи четырехшариковой машины
трения фирмы Шелл. — Ч. 1. Общие рабочие принципы
[Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://www.vniiki.ru/
document/4006108.aspx. — Дата доступа: 07.07.2014.
373
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.793

М.А. БЕЛОЦЕРКОВСКИЙ, др техн. наук; А.А. КУРИЛЕНОК; И.А. СОСНОВСКИЙ;

А.Е. ЧЕРЕПКО
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

ОСОБЕННОСТИ ИНДУКЦИОННОЙ НАПЛАВКИ АНТИФРИКЦИОННЫХ

ПОРОШКОВЫХ ШИХТ С ДОБАВКАМИ НАНОРАЗМЕРНЫХ КОМПОНЕНТОВ

Исследован процесс нанесения индукционной центробежной наплавкой антифрикционных покрытий, содержащих

наноразмерные частицы тугоплавких оксидов, полученных при термическом разложении содержащегося в шихте
гидроксида алюминия γ
Al(OH)3 в ходе процесса индукционной центробежной наплавки. Выполнен анализ структуры
покрытий и определены их физико
механические свойства.

Ключевые слова: порошковая шихта, наноразмерные компоненты, физико
механические свойства, антифрикционные

покрытия, структурообразование, термическое разложение, центробежная индукционная наплавка

Введение. Процесс нанесения антифрикционных по
крытий методом индукционной центробежной наплавки,
включает в себя центробежное формование, индукцион
ный нагрев и изотермическую выдержку при температу
рах плавления порошковых материалов. Этот способ по
зволяет наплавлять покрытия на внутренние поверхности
стальных деталей, имеющих полую цилиндрическую фор
му при условии, что порошковые материалы имеют тем
пературу плавления ниже, чем температура плавления ста
ли. Недостатком данного способа является то, что
получаемые антифрикционные покрытия из составов,
предварительно смешанных между собой, порошковых
шихт не обладают необходимым комплексом физикоме
ханических свойств для работы в условиях интенсивного
абразивного изнашивания и высоких нагрузок. Кроме
этого в материале антифрикционных покрытий отсутству
ют, способствующие упрочнению, нановключения, пред
ставляющие собой высокотвердые наночастицы, которые,
с одной стороны, являются центрами кристаллизации [1–
3], а с другой стороны стопорами дислокаций [3].
Для повышения физикомеханических свойств анти
фрикционных покрытий (износостойкости и прочности)
предусматривается в составе шихты использование высо
котвердых наночастиц на основе тугоплавких оксидов, спо
собных с одной стороны являться центрами кристаллиза
ции, а с другой — стопорами дислокаций. Увеличение
центров кристаллизации способствует получению относи
тельно мелкозернистой структуры. В качестве некогерент
ных и недеформируемых по отношению к антифрикцион
ным покрытиям, могут являться наноразмерные частицы
тугоплавких оксидов, нитридов, боридов и карбидов, а так
же частицы металлов, которые не взаимодействует с мат
рицей порошкового материала и по отношению к ней, об
ладают повышенной твердостью. Поэтому в качестве
наноразмерных модификаторов могут также использовать
ся наноразмерные частицы оксида алюминия.
Непосредственное введение в порошок и перемешива
ние таких наночастиц может не обеспечить их равномерное
распределения в шихте изза эффекта механолегирования
[2]. Учитывая относительно малую длительность индукци
онной наплавки, это, в свою очередь, может также привести
к неравномерному распределению нановключений в мате
риале антифрикционного покрытия. Повышенное содержа
ние нановключений в отдельных областях материала анти
фрикционных покрытий способствует формированию
дефектной структуры, которая способствует, с одной сторо
ны, появлению и скоплению дислокаций, а с другой, при
циклически меняющихся повышенных механических на
грузках, — трещинообразованию. Таким образом, повы
шенное содержание нановключений в отдельных областях
материала антифрикционного покрытия способствует его
разупрочнению. Снизить эффект механолегирования мож
но за счет введения в состав шихты раствора или суспен
зии, содержащей в полярном растворителе или полярной
жидкости промежуточный продукт. При этом такой про
межуточный продукт должен обеспечивать в результате хи
мических превращений, в том числе в результате взаимо
действия с окружающей средой (компонентами шихты,
растворителя или жидкости, а также атмосферы) при тем
пературах не выше температур наплавки, получение твер
дых, тугоплавких наночастиц. Наличие полярного раство
рителя в составе раствора или полярной жидкости в
суспензии промежуточного продукта будет способствовать
его относительно равномерному распределению в шихте
при механическом смешивании.
Цель и задачи. Задачей данной работы является со
здание способа упростить введение наноразмерных до
бавок в состав покрытия и обеспечить их равномер
ное распределение по всему объему покрытия, что
позволит повысить качество наносимого покрытия —
увеличить показатели твердости и улучшить триботех
нические свойства.
Оборудование и методика нанесения покрытия. Ин
дукционная центробежная наплавка осуществлялась на
оборудовании, включающем в себя генератор токов вы
сокой частоты (ТВЧ) типа ЛПЗ267М, мощностью 60
кВт, частотой 66кГц, многовитковой индуктор, про
граммный регулятор ТРМ 151 (ООО «Овен»), оптичес
кий пирометрический комплекс АПИРС и биметалли
зирующую установку с регулируемой частотой вращения
до 3000 об/мин. Температура нагрева контролировалось
оптическим пирометрическим комплексом АПИРС,
время нагрева контролировалось электронным секундо
мером ИВПР203М ТУ 4282001338659492009, толщи
ну слоя покрытия контролировали толщиномером по
крытий Elcometer 345.
Реализация технологической операции центробеж
ной индукционной наплавки включает в себя приготов
ление шихты на основе бронзового порошка с добавка
ми порошков флюсующих материалов, смачивание
шихты суспензией содержащей промежуточный продукт,
центробежное формирование шихты на внутренней по

374
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

верхности заготовки, ее нагрев токами высокой частоты пользовалась машина трения МТ2, а также лаборатор
до температуры, обеспечивающей условия необходимые ные аналитические весы (ГОСТ 24104) типа ViBRA се
для протекания реакции превращения промежуточного рии AF (производитель Shinko Denshi Co. Ltd., Япония).
продукта в наноразмерные частицы тугоплавких окси При определении твердости и микротвердости ис
дов, нитридов, боридов и карбидов, далее выполняю ТВЧ пользовались стационарный твердомер ТР5004 и микро
нагрев до температуры, обеспечивающей наплавку ших твердомер микроскопа MSM2. Определение твердости
ты, и изотермическую выдержку при этой температуре. и микротвердости осуществлялось согласно ГОСТ 9012
Материалы для наплавки и методика исследования и ГОСТ 9450.
полученных покрытий. При индукционной центробежной Результаты исследования. Результаты механических
наплавке в качестве основного материала шихты исполь исследований приведены в таблице.
зовались порошки бронзы Бр.ОФ 100,3 (ГОСТ 613) со Таким образом, содержание в шихте гидроксида алю
сферической формой частиц средней дисперсности миния γAl(OH)3 менее 2 % не дало существенного изме
(63–125 мкм). В качестве вводимой в шихту добавки нения механических и триботехнических свойств покры
использовался тонкодисперсный гидроксид алюминия тия, а содержание в шихте гидроксида алюминия
γAl(OH)3, который при температурах ниже темпера γAl(OH)3 равное 4 % увеличило показатели твердости и
туры наплавки разлагается до наноразмерного тугоп микротвердости на 11 %, уменьшило износ на 20 % и
лавкого оксида алюминия, а также обладает невысо коэффициент трения на 28 %.
кой стоймостью и легкодоступностью. Результаты металлографического контроля (рисунок
В процессе центробежной индукционной наплавки 1–3) показали что:
антифрикционного покрытия нагрев втулки до темпера  содержание Al(OH)3 в составе шихты до 1 % не приво
туры наплавки осуществлялся в две стадии. На первой дит к изменению дендритной структуры наплавляемого
стадии производился нагрев заготовки до температуры антифрикционного материала (см. рисунок 1);
500 °С с последующей изотермической выдержка при  содержание Al(OH)3 в составе шихты в пределах 1–2 %
этой температуре. В результате чего обеспечивались не приводит к размыванию дендритной структуры (см. ри
обходимые условия для протекания реакции термичес сунок 2);
кого разложения гидроксида алюминия Al(OH)3 в нано  содержание Al(OH)3 в составе шихты в пределах 2–4 %
размерный оксид алюминия Al2О3 согласно химической (см. рисунок 3) приводит к состоянию, близкому к ис
реакции: 2Al(OH)3(тв.) → Al2O3(тв.) + 3H2O(г.)↑. Время чезновению дендритной структуры наплавляемого анти
изотермической выдержки ограничивается временем фрикционного материала.
необходимым для завершения реакции термического
разложения гидроксида алюминия и удаления консти
Таблица — Механические и триботехнические свойства
туционной воды. На второй стадии осуществлялся на
покрытий
грев втулки токами высокой частоты до температуры
обеспечивающей наплавку шихты, для порошка оло
вянистой бронзы Бр.ОФ 100,3 эта температура состав
ляет 1100 °C, и изотермическую выдержку при этой
температуре.
Для определения нужного количества гидроксида
алюминия γAl(OH)3 в составе шихты, были проведены
исследования свойств покрытий с различным количе
ством добавок, для которых определялась микротвердость
покрытий и осуществлялась оценка их триботехнических
характеристик. Относительная по массе величина добав
ки гидроксида алюминия в порошковую шихту варьиро
валась в пределах от 1 до 4 %. Верхняя граница этого пре
дела установлена на основе анализа работ [4–7], из
которых следовало, что повышенное (свыше 5 %) содер
жание наноразмерных модификаторов в расплавах может
не способствовать улучшению триботехнических свойств
антифрикционных покрытий.
После окончания процесса индукционной центро
бежной наплавки производилась механическая обработ
ка полученных образцов, которые далее подвергались
металлографическому контролю и механическим испы
таниям, направленным на определение триботехничес
ких свойств полученных покрытий.
Исследование структуры материала наплавленных
покрытий осуществлялось методом металлографическо
го контроля с использованием оптического металлогра
фического микроскопа «Поливар».
Триботехнические свойства наплавленных покры
тий проводились при скорости скольжения v = 5 м/с,
контактном усилии F = 20 Н и длине пробега L = 10 км.
При проведении триботехнических исследований ис Рисунок 1 — Структура наплавленного антифрикционного
× 200)
покрытия без добавления Al(OH)3 (×

375
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Рисунок 2 — Структура наплавленного антифрикционного Рисунок 3 — Структура наплавленного антифрикционного

× 200)
покрытия при содержании в шихте 1–2 % Al(OH)3 (× × 200)
покрытия при содержании в шихте 2–4 % Al(OH)3 (×

Заключение. 1. Предложено образовывать нанораз казали при равномерном распределение в антифрикци

мерные добавки непосредственно в процессе наплавки
покрытия центробежным индукционным методом. За
счет введения в состав шихты раствора или суспензии,
содержащей в полярном растворителе или полярной
жидкости промежуточный продукт, который должен
обеспечивать в результате химических превращений, в
том числе в результате взаимодействия с окружающей
средой (компонентами шихты, растворителя или жид
кости, а также атмосферы), при температурах не выше
температур наплавки, получение твердых, тугоплавких
наночастиц.
2. В качестве такого промежуточного продукта мо
жет использоватся гидроксид алюминия γAl(OH)3. Сма
чивание шихты водной суспензией, содержащей тонко
дисперсный гидроксид алюминия γAl(OH)3, позволило
в ходе индукционной центробежной наплавки обеспе
чить равномерное распределение твердых наноразмер
ных включений, полученных в ходе термического раз
ложения гидроксид алюминия γAl(OH) 3, по всему
объему покрытия, которые позволили повысить качество
наносимого покрытия — увеличить показатели твердо
сти и улучшить триботехнические свойства.
3. Наилучшие триботехнические и прочностные по
казатели полученные антифрикционные покрытия по
онном материале нанодисперсных твердых включений
в количествах, не превышающих 0,5–1,5 %. В рассмат
риваемом примере это достигается за счет смачивания
шихты на основе порошка Бр.ОФ 100,3 водной суспен
зии с γAl(OH)3, масса которой составляет 4 % от общей
массы получаемой шихты.
Список литературы
1. Чалмерс, Б. Теория затвердевания / Б. Чалмерс. — М.: Ме
таллургия, 1968. — 288 с.
2. Калинина, А.П. Структурообразование при охлаждении
жидких металлов, содержащих ультрадисперсные частицы /
А.П. Калинина. — Новосибирск: НГУ, 1999. — 105 с.
3. Новиков, И.И. Дефекты кристаллического строения метал
лов / И.И. Новиков. — М.: Металлургия, 1975. — 208 с.
4. Пенкин, Н.С. Основы трибологии и триботехники /
Н.С. Пенкин, А.Н. Пенкин, В.М. Сербин. — М.: Ма
шиностроение, 2008. — 206 с.
5. Мышкин, Н.К. Трение, смазка, износ. Физические осно
вы и технические приложения трибологии / Н.К. Мышкин,
М.И. Петроковец. — М.: Физматлит, 2007. — 386 с.
6. Гриб, В.В. Лабораторные испытания материалов на трение
и износ / В.В. Гриб, Г.Е. Лазарев. — М: Наука, 1968. — 141 с.
7. Федоченко, И.М. Спеченные композиционные материалы /
И.M. Федорченко, Л.И. Пугина. — Киев: Наук, думка,
1980. — 404 с.

Belotserkovsky M.A., Kurilyonok A.A., Sosnovsky I.A., Charapko A.E.

Features induction melting antifrictional powder mix with addition nanosized components
The process of applying centrifugal induction welding antifriction coatings comprising nanosized particles of refractory oxides
obtained by thermal decomposition contained in the mixture of aluminum hydroxide gAl(OH)3 in the process of induction of centrifugal
deposition. The analysis of the structure of the coatings and to determine their physical and mechanical properties.
Поступил в редакцию 01.09.2014.

376
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.79:536.2

И.А. СОСНОВСКИЙ
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Миснк

О.О. КУЗНЕЧИК
Институт порошковой металлургии НАН Беларуси, г. Минск

К.Е. БЕЛЯВИН, др техн. наук

Белорусский национальный технический университет

А.А. КУРИЛЕНОК
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ УПРАВЛЕНИЯ

ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫМИ ПОТОКАМИ ПРИ ИНДУКЦИОННОЙ НАПЛАВКЕ
ПОРОШКОВОГО СЛОЯ

Представлены полученные на основе анализа уравнений Максвелла результаты исследования эволюции создаваемого
током индуктора электромагнитного поля и преобразования связанного с этим полем электромагнитного потока
при его прохождении через зазор индуктора и стальную основу с порошковым слоем. Показано, что индукционной
наплавке способствует только та часть переносимой электромагнитным потоком мощности, которая связана с
появлением индукционного тока в стальной основе с порошковым слоем. С учетом этого для оптимизации парамет

ров электромагнитного потока предложено использовать энергетический функционал, содержащий кроме силовых
характеристик электромагнитного поля, также векторный магнитный потенциал. При определении этого функ

ционала учитывалось, что создаваемое током индуктора электромагнитное поле относится к смешенному типу
векторных полей — потенциальному и солиноидальному. Показано, что по своим размерам зона индукционной на

плавки порошкового слоя, с учетом длины генерируемой током индуктора электромагнитной волны, относится к
системам с сосредоточенными параметрами, в которой действует скин
эффект. На этом основании показана за

кономерность перехода к рассмотрению индукционной наплавки как процесса, в ходе которого происходит выделе

ние джоулевого тепла индуцированным в стальной основе с порошковым слоем током, который возник как резуль

тат изменяющегося во времени магнитного потока. По результатам исследования предложены схемы и система
уравнений, определяющая закономерность управления электромагнитным потоком при индукционной наплавке по

рошкового слоя и возможность оптимизации технологических параметров этого процесса.

Ключевые слова: индукционная наплавка, электромагнитный поток, управление, порошковый слой, температурные
режимы, оптимизация

Введение. Индукционная наплавка порошковых ма
териалов достаточно широко [1–3] используется в ма
шиностроении для нанесения функциональных покры
тий на внутренние поверхности стальных деталей, как
правило, полой цилиндрической формы, работающих
в узлах трения. Такой процесс получения покрытий
включает в себя такие хорошо известные в порошко
вой металлургии [4, 5] технологические операции, как
формование, нагрев и изотермическая выдержка. При
этом формование порошковых слоев может происхо
дить, например, с использованием центробежных сил,
а их нагрев до температур плавления — за счет теплопе
редачи от нагреваемых токами Фуко [6, 7] поверхност
ных слоев основы, материалом которой во многих слу
чаях является сталь. При этом источником появления
таких токов, как показано в работах [8, 9] является со
здаваемый током индуктора электромагнитное поле и
связанным с ним электромагнитный поток, который
распространяется через зазор между стальной основой
с порошковым слоем, а также через саму стальную ос
нову с порошковым слоем. Однако связь между возни
кающим при индукционном нагреве электромагнитным
полем и электромагнитным потоком в этих работах не
установлена. В работах [10, 11] не обосновывается за
кономерность перехода от электромагнитного к магнит
ному потоку, на основе которого определяется законо
мерность индукционного нагрева. С учетом этого, це
лью работы является на основе исследования законо
мерностей управления электромагнитными потоками
при индукционной наплавке порошкового слоя:
 восстановление вышеуказанных недостающих связей
путем анализа уравнений Максвелла, описывающих эво
люцию создаваемого током индуктора электромагнитно
го поля и преобразование связанного с этим полем элек
тромагнитного потока при его прохождении через зазор
индуктора и стальную основу с порошковым слоем;
 составление системы уравнений, определяющей зако
номерность управления электромагнитными потоками
при индукционной наплавке порошкового слоя и воз
можность оптимизации технологических параметров
этого процесса.
Исследование закономерности эволюции электромаг0
нитного поля индуктора и преобразования электромагнит0
ного потока в стальной основе с порошковым слоем при
индукционной наплавке. Исходя из анализа работ [12, 13],
описывающих конструкцию рамочной антенны, и ра
бот [8, 14], описывающих конструкцию индуктора тех
нологических установок индукционной наплавки по
рошковых слоев на стальную основу, между антенной и
индуктором имеется конструктивное сходство. Поэто

377
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
му закономерность эволюции создаваемого индуктором
электромагнитного поля и закономерность преобразо
вания электромагнитного потока при индукционной
наплавке порошкового слоя будет определяться таки
ми электрическими параметрами протекающего через
индуктор тока, как напряжение (U), сила тока (I), мощ
ность (Р), циклическая частота (ω) и длительность (t).
Появлению такого поля способствуют формируемые
током индуктора в зазоре между индуктором и сталь
ной поверхностью с порошковым слоем (рисунок 1), си
ловые линии электрической (Е) и магнитной (Н) напря
женности, а также силовые линиями электрической (D)
и магнитной (В) индукции в среде, по своим электро
магнитным свойствам близкой к вакууму. В классичес
кой электродинамике закономерность появления и эво
люции электромагнитного поля в такой среде, в общем
виде, определяется четырьмя известными [15, 16] урав
нениями Максвелла. В системе СИ эти уравнения име
ют следующий наиболее распространенный вид интег
ральной и дифференциальной формы записи:
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
где D0, В0 — вектора электрической и магнитной индук
ции вакуума; ε0, µ0 — электрическая и магнитная прони
цаемости вакуума; εm, µm, — электрическая и магнитная
проницаемости материала; J — плотность электрическо
го тока; — постоянная скорости электромаг
нитных волн в вакууме; S — площадь %; V — объем.
Рисунок 1 — Схема формирования электромагнитного потока
в зазоре: 1 — витки индуктора; 2 — стальная основа;
3 — порошковый слой; LSB0, LSD0 — cиловые линии,
создаваемые векторами магнитным и электрической
индукции; LВ0, LD0, LП0 — линии действия векторов
магнитной, электрической индукции и Пойнтинга
378
В сочетании с представлением о неразрывности
силовых линий LSB0, LSD0, LВ0, LD0, LП0 (см. рисунок
1), уравнения (1)–(4), с учетом закона сохранения
энергии (W) позволяют установить связь объемной
плотности переносимой электромагнитным потоком
энергии (w) с силовыми характеристиками электромаг
нитного поля:
(6)
причем
(7)
(8)
(9)
где I∂, U∂ — действующие значения силы и напряжения
тока индуктора; I0, U0 — амплитуды силы и напряжения
тока индуктора.
Для определения направления распространения та
кого электромагнитного потока, в электродинамике [17]
с 1884 года используется введенный Д.Г. Пойнтингом
вектор (ПУ), который так же, как и переносимая элект
ромагнитным потоком объемная плотность энергии,
также связан с силовыми характеристиками электромаг
нитного поля. В отличие от зависимостей (6) и (7), эта
связь устанавливается правилом векторного умножения
электрической и магнитной напряженностями или
электрической и магнитной индукциями электромаг
нитного поля:
(10)
где v — скорость электромагнитных волн в однородной
среде, не являющейся вакуумом.
Вектор ПУ, получивший в последствие название
вектора Пойнтинга, позволяет определить не только
направление распространения электромагнитного
потока через рассматриваемую поверхность какой
либо среды, но и убыль в единицу времени перено
симой через эту среду энергии электромагнитного
поля, являющейся, по сути, переносимой плотностью
мощности (рэм). Закономерность этого переноса оп
ределяется уравнением неразрывности, которое для
данного случая может быть представлено в следую
щей форме:
(11)
Исходя из уравнения (11) и общих в математике
представлениях о векторном потоке связь возникающе
го в зазоре (см. рисунок 1) между индуктором и стальной
поверхностью с порошковым слоем протекании элект
рического тока электромагнитного потока (Фэм) и пере
носимой им мощностью электромагнитного поля опре
деляется закономерностью:
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

переходом из зазора в стальную основу с порошковым

(12) слоем (рисунок 2), всего лишь как замещение среды, в
которой не было свободных носителей зарядов, на среду,
где . в которой такие заряды имеются. Закономерность эволю
ции электромагнитного поля и преобразования электро
Зависимость (12) формально позволяет установить
магнитного потока при таком замещении будет происхо
однозначную связи между величиной сформированного
дить с учетом выполнения следующих условий:
током индуктора электромагнитного потока (Фэм) и ве
личиной переносимой им мощности (Рэм) электромаг (18)
нитного поля индуктора:
(19)
(13)

Учтем, что в порошковой металлургии [1, 2] для по

лучения изделий индукционной наплавкой порошковых
слоев на стальную основу широко используются техно
логические установки, в которых протекающие через
индуктор токи изменяются, как правило, по гармоничес
кому закону с циклической частотой, лежащей в ниж
них пределах (1–100 кГц) границы радиодиапазона. Учи
тывая это, а также зависимости (5)–(9), связь между
амплитудами и действующими значениями векторов
электрической и магнитной напряженности, электричес
кой и магнитной индукции электромагнитного поля, а
также с вектором Пойнтинга, будет следующей:
(14)
(20)
Условия (18)–(20) предполагают, что при распрост
ранении в такой электропроводной среде, как стальная
основа с порошковым слоем, часть переносимой элект
ромагнитным потоком Ф1 (см. рисунок 2) энергии выде
лится в виде тепла. С учетом зависимостей (12), (13), учи
тывая изложенный в 1874 году А.Н. Умовым (1874) подход
к закономерности распространении энергетического по
тока в упругих средах [19], закономерность преобразо
вания создаваемого током индуктора электромагнитно
го потока в зазоре и стальной основе с порошковым слоем
(см. рисунок 2), будет определиться следующими урав
нениями:

(21)

(15)
(22)

(23)
(16)
(24)

(17) (25)

где ЕA, HA, DA, BA, Е∂, H∂, D∂, B∂ — амплитуды и действую (26)
щие значения векторов электрической и магнитной на
пряженности, векторов электрической и магнитной ин где П1, П2, П3, П4 — вектора УмоваПойнтинга в зазоре,
дукции; α — угол между векторами электрической и в стальной основе, в порошковом слое и после него; J2,
магнитной напряженности или электрической или маг
нитной индукции; — комплексная форма запи
си электромагнитного потока, вектором электрической
и магнитной напряженности.
При пересечении поверхности стальной основы элек
тромагнитным потоком, сформированным в зазоре ин
дуктора (см. рисунок 1), происходит замещение среды, по
своим электромагнитным свойствам близкой к вакууму,
на среду, по своим электромагнитным свойствам близкой
к проводникам первого рода (металлам) с ярок выражен
ными ферромагнитными свойствами. Учитывая, что ток
индуктора имеет циклическую частоту, лежащую в преде
лах нижней границы радиодиапазона, поэтому при пре
образовании электромагнитного потока в результате пе
рехода из зазора в стальную основу, влиянием таких
характерных явлений, как отражение электромагнитных
волн на границе раздела двух сред [15, 16], можно [15, 18]
Рисунок 2 — Схема преобразования электромагнитного потока
пренебречь. Такое упрощение позволяет рассматривать при индукционной наплавке: 1 — индуктор; 2 — стальная
преобразование электромагнитного потока, связанное с основа; 3 — порошковый слой; Ф1–Ф4 — электромагнитные
потоки; П–П4 — вектора УмоваПойнтинга

379
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

J3 — плотности тока в стальной основе и порошковом

слое; Е2, Е3 — электрическая напряженность в стальной
основе и порошковом слое.
Из установленной уравнениями (21)–(26) законо (29)
мерности вытекает следующее:
 благодаря тому, что циклическая частота токов, ис
В связи с переходом электромагнитного потока, воз
пользуемых при индукционной наплавке порошко
никшего в зазоре индуктора (см. рисунок 2), из не элек
вых слоев, подпадает под нижнюю границу радиоча
тропроводной в электропроводную среду, которой явля
стотного диапазона, то такими явлениями, как
ется стальная основа с порошковым слоем, происходит
преломление и отражение электромагнитного пото
его преобразование, обусловленное появлением индук
ка на границе раздела зазора и стальной основы с по
ционного тока. Плотность этого тока, с учетом условий
рошковым слоем, включая поляризацию, можно пре
(18)–(20), а также уравнений (29), связана с параметра
небречь;
ми электромагнитного потока следующим образом:
 при прохождении электромагнитного потока через
стальную основу с порошковым слоем изза термичес
(30)
кого действия индуцируемого тока, часть переносимой
этим потоком энергии будет переходить в тепло;
 направление электромагнитного потока в зазоре меж (31)
ду индуктором и стальной основой с порошковым сло
ем, а также в самой стальной основе определяется, как
их электрической и магнитной проницаемостью, так и где А — векторный магнитный потенциал; UD — ЭДС
действующими здесь векторами электрической и магнит индукции, причем
ной индукцией, которые, в свою очередь, зависят от па
раметров индукционного тока; (32)
 ту часть переносимой электромагнитным потоком энер
гии, которая выделилась в виде тепла в стальной основе с Исходя из установленного типа формируемого током
порошковым слоем, можно считать активной составляю индуктора электромагнитного поля, исследуем процесс
щей этого потока, а другую, оставшуюся часть, — соот индукционной наплавки порошкового слоя.
ветственно реактивной составляющей. Известно [1–3], что индукционная наплавка по
Исходя из последнего, закономерность переноса рошковых материалов относится к технологическим
мощности электромагнитного потока через стальную процессам, основанным на использовании энергии
основу с порошковым слоем, сформировавшимся в за протекающего через индуктор тока для генерации элек
зоре индуктора, можно определить с помощью следую тромагнитного потока, передающего определенную
щих комплексных уравнений интегрального типа: часть этой энергии через зазор индуктора (см. рисунок
1, 2) стальной основе с порошковым слоем. Как пока
зано выше, изза того, что стальная основа является
электропроводной средой, часть переносимой электро
(27)
магнитным потоком энергии электромагнитного поля
индуктора переходит в теплоту. Благодаря этому при ин
дукционной наплавке порошкового слоя согласно схе
ме, приведенной на рисунке 3, сначала происходит на
(28) гревание стальной основы до температуры плавления
порошкового слоя, а затем обеспечивает изотермичес
кая выдержка на этой температуре на время расплав
Оптимизация параметров электромагнитного потока
ления этого слоя. Оптимизация параметров техноло
и закономерность их влияния на нагрев стальной основы
и стабилизацию температурного режима индукционной на0
плавки порошкового слоя. Учитывая вышеизложенную
закономерность эволюции создаваемого в зазоре (см.
рисунок 2) током индуктора электромагнитного поля,
определяемую уравнениями (1)–(4), а также закономер
ность распространения этого поля в стальной основе с
порошковым слоем, определяемую уравнениями (21)–
(26), данный тип поля следует отнести [20, 21] к лапла
совому (или гармоническому). Особенностью лапласо
ва поля является то, что оно одновременно обладает
свойствами потенциального и солиноидального полей.
Эта особенность, как известно [20–22], позволяет све
сти уравнения (1)–(4), определяющие закономерность
эволюции поля в зазоре индуктора (см. рисунок 2), к
уравнениям, описывающим закономерность эволюции
таких параметров электромагнитного потока, как элек
трическая напряженность (Е) и вектор магнитной ин Рисунок 3 — Схема индукционной наплавки порошкового слоя:
дукции (В): 1 — индуктор; 2 — зазор; 3 — стальная основа;
4 — порошковый слой

380
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
гических режимов нагрева и изотермической выдерж
ки в этом технологическом процессе является основ
ной задачей управления, которая, в том числе, может
решаться [23–25] с использованием энергетического
функционала.
При его определении для указанной схемы индук
ционной наплавки (см. рисунок 3) учтем закономернос
ти (27)–(31), а также симметриченость электромагнит
ного поля, создаваемого током индуктора. Тогда, как
следует из анализа работ [22, 23, 25, 10, 11], искомый
энергетический функционал будет находится из реше
ния нижеследующего уравнения:
(33)
причем
(34)
где S1 — внешняя граница области S индукционной на
плавки; S2 — внешняя граница стальной основы.
Для случая, представленного уравнением (33) с гра
ничными условиями (34) энергетический функционал
создаваемого током индуктора электромагнитного поля
будет иметь следующий вид:
(35)
Учтем результаты исследований закономерностей
эволюции электромагнитного поля и преобразования
электромагнитного потока, создаваемого током индук
тора, а также соотношение длины электромагнитной
волны [22], характерной для нижней области радио
диапазона к используемым в порошковой металлургии
[1,2] размерам области (рисунок 4), в которой произ
водится индукционная наплавка порошковых слоев.
Рисунок 4 — Размеры области индукционной наплавки
порошкового слоя: 1 — виток индуктора; 2 — стальная основа;
3 — порошковый слой; D0 — внутренний диаметр индуктора;
D1 и D2— внешний и внутренний диаметры стальной основы;
D3 — внутренний диаметр порошкового слоя; d — диаметр
витка индуктора; b0 и b1 — длина индуктора и стальной основы
Тогда графическая модель, отражающая закономер
ность преобразование энергии тока индуктора в элек
тромагнитное поле и электромагнитный поток, будет
представлять собой систему с сосредоточенными па
раметрами, в которой действует скинэффект [15–17].
Исходя из этого, преобразование переносимой элек
тромагнитным потоком плотности мощности тока
индуктора в поверхностную мощность тепловых ис
точников схематично можно представить так, как по
казано на рисунке 5.
С учетом вышеприведенных исследований и приня
тых модельных допущений, присущих для систем с со
средоточенными параметрами, закономерность управле
ния электрическими параметрами тока индуктора и
формируемым этим током электромагнитный поток,
позволяет свести его к изменяющемуся во времени маг
нитному потоку в магнитопроводе, которым является
стальная основа. С учетом действующего в стальной ос
нове при индукционной наплавке скинэффекта, а так
же, исходя из анализа работ по индукционному нагреву
[7, 12] такая закономерность определяется системой сле
дующих уравнений:
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
Рисунок 5 — Схема формирования тепловых источников при
индукционной наплавке порошковых слоев:
Ф0, Ф1, Ф2 — магнитные потоки индуктора, в материале
основы и порошкового слоя; ∆1, ∆2 — эффективная глубина
проникновения индукционного тока; q1, q2 — тепловые
источники в материале основы и порошкового слоя
381
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
где N — число витков индуктора; Uk , Фk, Zk, rk, χk — созда
ваемое индукционными токами Э.Д.С., компенсирующее
витковое напряжение, магнитный поток и полное, актив
ное и реактивное сопротивление элементов схемы индук
ционного нагрева относительно витка индуктора; Z0 —
полное витковое сопротивление (импеданс); Zв1, Zm1, Zm2,
Zв2 — относительный (относительное витка индуктора)
импеданс воздушного зазора, материала основы, порош
кового слоя и воздушной полости; ∆mi — эффективная глу
бина протекания индукционных токов в поверхностном
слое материала либо основы, либо порошка; rk — актив
ная составляющая относительного импеданса элемента
схемы индукционной наплавки; χk — реактивная состав
ляющая относительного импеданса элемента схемы ин
дукционной наплавки.
С учетом известных [15–17] законов Джоуля–Лен
ца, а также Фурье [26], закономерность преобразования
плотности мощности тока индуктора в электромагнит
ный поток и удельную мощность тепловых источников,
формируемых индукционным током в стальной основе
и порошковом слое, будет определяться следующей за
висимостями:
(42)
(43)
где η — соотношение переданной электромагнитными по
токами стальной основе с порошковым слоем энергии к
энергии протекающего через индуктор тока; cm, γm — удель
ные значения теплоемкости и плотности материала; λm —
коэффициент теплопроводности материала; Тm — темпе
ратура в рассматриваемом слое материала.
Характер распределения тепловых источников в
стальной основе и порошковом слое при этом определя
ется [7, 26] следующей системой линейных дифференци
альных уравнений нестационарной теплопроводности:
(44)
(45)
где а1, а2 — коэффициенты теплопроводности стали и
порошкового слоя; γ1, γ2 — плотности стальной основы и
порошкового слоя; w1, w2 — плотность энергии.
С учетом [26], граничные условия для уравнений (44),
(45) имеют вид:
(46)
382
(47)
Условия сопряжения температур на границе раздела
двух сред:
(48)
Анализ вышеприведенных исследований позволил
определить следующее:
 необходимый для проведения оптимизация параметров
электромагнитного потока энергетический функционал (35);
 установить с помощью системы уравнений (36)–(41)
закономерную связь между параметрами протекающего
через индуктор тока и параметрами, управляющими
электромагнитным потоком в стальной основе с порош
ковым слоем;
 установить с помощи системы уравнений (42)–(45),
включая граничные условия (46)–(48), связь между уп
равляемыми током индуктора параметрами электромаг
нитного потока и распределением тепловых источников
в стальной основе и порошковом слое при индукцион
ной наплавке.
Возможная схема управления такой индукционной
наплавкой, осуществляемой по результатам решения си
стемы уравнений (42)–(45), представлена на рисунке 6.
Анализ результатов проведенных исследований. Иссле
дование проводилось на основе восстановления равно
значности в описании процесса индукционной наплавки
порошкового слоя к стальной основе, исходя как из пре
образования электромагнитного потока в тепловой поток,
так и исходя из устоявшего описания этого процесса, тра
диционно рассматривающего формирования такого по
тока, в результате преобразования возникающего в сталь
ной основе магнитного потока. Равнозначность описания
основана на анализе известных в классической электро
динамике уравнений Максвелла для вакуума и проводя
щей среды, обладающей ферромагнитными свойствами.
При проведении анализа учитывалось, что индукционная
наплавка порошковых слоев, как правило, проводится с
помощью токов индуктора, частота которых находится в
области нижней границы радиочастотного диапазона. При
восстановлении закономерности преобразования элект
Рисунок 6 — Схема адаптивного управления температурным
режимом индукционной наплавки: 1 — регулятор; 2 — источник
тока; 3 — индуктор и стальная основа с порошковым слоем;
4 — температурное излучение; 5 — пирометр
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

ромагнитного и магнитного потока в соответствующий делировании и оптимизации температурных режимов ос

тепловой поток, также учитывалось, что по отношению к
длине волны электромагнитного поля, формируемого то
ком индуктора, имеющего конструктивное сходство с ра
мочной антенной, индукционная наплавка представляет
систему, имеющую сосредоточенные параметры. При этом
в таком элементе этой системы, как стальная основа дей
ствует скинэффект. В ходе проведения исследований по
лучены системы уравнений, отражающие закономерность
управления электромагнитными потоками при индукци
онной наплавке порошковых слоев. В эти системы вхо
дят уравнения, отражающие закономерность преобразо
вания электромагнитного потока в теплоту, а также
уравнения, отражающие Распределение порожденных
электромагнитным и магнитным потоком тепловых ис
точников в стальной основе и порошковом слое. Эти сис
темы уравнений, а также предложенная схема управления
электромагнитными потоками при индукционной на
плавке порошковых слоев, может использоваться при мо
нованных на такой наплавке технологических процессов.
Список литературы
1. Чалмерс, Б. Теория затвердевания / Б. Чалмерс. — М.: Ме
таллургия, 1968. — 288 с.
2. Калинина, А.П. Структурообразование при охлаждении
жидких металлов, содержащих ультрадисперсные частицы /
А.П. Калинина. — Новосибирск: НГУ, 1999. — 105 с.
3. Новиков, И.И. Дефекты кристаллического строения метал
лов / И.И. Новиков. — М.: Металлургия, 1975. — 208 с.
4. Пенкин, Н.С. Основы трибологии и триботехники /
Н.С. Пенкин, А.Н. Пенкин, В.М. Сербин. — М.: Ма
шиностроение, 2008. — 206 с.
5. Мышкин, Н.К. Трение, смазка, износ. Физические осно
вы и технические приложения трибологии / Н.К. Мышкин,
М.И. Петроковец. — М.: Физматлит, 2007. — 386 с.
6. Гриб, В.В. Лабораторные испытания материалов на трение
и износ / В.В. Гриб, Г.Е. Лазарев. — М: Наука, 1968. — 141 с.
7. Федоченко, И.М. Спеченные композиционные материалы /
И.M. Федорченко, Л.И. Пугина. — Киев: Наук, думка,
1980. — 404 с.

Sosnovsky I.A., Kuznechik O.O., Belyavin K.E. Kurileonok A.A.

Study patterns of management of electromagnetic flow during induction surfacing powder layer
Are presented derived from the analysis of Maxwell’s equations results of the study of evolution generated by the electromagnetic
field of the inductor current and the preformation related to the field magnetic flux as it passes through the nip of the inductor and the
steel substrate with a powder layer. It is shown that the inductionmelting contributes to only that portion of the electromagnetic power
flow tolerated, which is associated with the appearance of the induction current in the steelbased powder layer. With this in mind to
optimize the parameters of the magnetic flux suggested the use of the Callenergy functional, containing, besides the force characteristics
of the electromagneticfield strength, and the magnetic vector potential. In determining this functional into account that generated by
the current of the inductor electromagnetic field refers to the blendedTerm type of vector fields  potential and solinoidalnomu. It has
been shown that due to its size zone induction welding powder layer with light of a length of the generated electromagnetic inductor
comwave refers to a system with concentrated parameters, which acts skin effect. On this basis, shows the pattern of the transition to
the consideration of induction surfacing as a process in which there is Joule heat induced in the steelbased powder layer current, which
arose as a result of a timevarying magnetic flux. According to research, schemes and the system of equations determining the pattern
of the control of electromagnetic flux during induction surfacing powder bed and the possibility of optimizing the technological parameters
of the process.
Поступил в редакцию 01.09.2014.

383
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.702

В.М. КОНСТАНТИНОВ, др техн. наук; П.С. ГУРЧЕНКО, др техн. наук;
И.А. БУЛОЙЧИК
Белорусский национальный технический университет, г. Минск

РАЗРАБОТКА СОВМЕЩЕННОГО ПРОЦЕССА ТЕРМИЧЕСКОЙ И

АНТИКОРРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ АВТОТЕХНИКИ

В статье представлены особенности реализации процессов термодиффузионного цинкования при антикоррозионной

защите стальных термообработанных изделий. Процессы термодиффузионного цинкования могут быть успешно
использованы в качестве заключительной операции термической обработки изделий в интервале температур 350–
700 °C. Показано, что наиболее эффективна реализация процессов термодиффузионого цинкования в качестве заме

ны отпуска закаленных стальных изделий в интервале температур 400–480 °С. Показано, что использование тер

модиффузионного цинкования, совмещенного с отпуском может приводить к разупрочнению стального изделия и
снижению его прочности. Установлены рациональные режимы обработки, обеспечивающие сохранение требуемого
уровня механических совойств.

Ключевые слова: цинкование, термообработка, прочность

Для большинства стальных деталей автотехники фор
мирование антикоррозионных защитных покрытий про
изводится после операций окончательной термической
обработки. Традиционно, эти детали подвергают гальва
ническому цинкованию с последующей пассивацией,
фосфатированию либо нанесению различных лакокрасоч
ных покрытий. Указанные технологии в ряде случаев не
обеспечивают требуемый уровень антикоррозионной за
щиты и являются экологически небезопасными.
Существует альтернативное направление антикорро
зионной защиты на основе цинка, позволяющее получать
качественные защитные диффузионные слои на стальных
деталях при температурах сопоставимых с температурами
окончательной термической обработки ряда деталей ма
шин [1, 2]. Формирование диффузионного слоя происхо
дит за счет диффузионного взаимодействия атомов кор
розионностойкого элемента (цинка) с поверхностью
насыщаемого изделия. Данные процессы основаны на
технологиях термодиффузионного цинкования в порош
ковых насыщающих средах (ТДЦ). Следует отметить, что
термодиффузионное цинкование (шерадизация) нашло
широкое применение для антикоррозионной защиты де
талей европейских автопризводителей [3, 4, 5].
Температурный интервал процессов ТДЦ находится
в пределах от 350 до 700 °С в зависимости от времени
выдержки и ряда специфических технологических пара
метров процесса [6]. Широкий интервал рабочих темпе
ратур ТДЦ дает принципиальную возможность совмес
тить операции окончательной термической обработки
стальных деталей с процессом ТДЦ.
С учетом того, что на производстве ОАО «МАЗ»
имеется значительное количество деталей, требующих
нанесения защитного покрытия после термической об
работки, целесообразно было произвести мониторинг
наиболее перспективных деталей с точки зрения при
годности для цинкования термодиффузионным спосо
бом в общем цикле термического упрочнения изделия.
Установлено, что наиболее перспективными деталями
автотехники МАЗа представляющими интерес для реа
лизации процессов ТДЦ в общем цикле термической
обработки являются упругие элементы и крепежные из
делия (таблицы. 1, 2). Следует отметить, что наиболее
целесообразно исследовать те детали, программа тер
мической обработки которых включает отпуск при тем
пературах сопоставимых с температурами реализации
стандартных режимов цинкования способом ТДЦ, на
ходящимися в диапазоне 400–480 °С (см. таблицу 2).
На основании проведенного анализа наиболее пер
спективными для замены стандартной операции «от
пуск» процессом термодиффузионного цинкования яв
ляются детали, подлежащие отпуску в диапазоне
температур — 400–420 °С. Данный интервал температур
позволяет реализовать технологические режимы ТДЦ, с
сохранением достаточной температуры для формирова
ния диффузионного слоя необходимой толщины.
На рисунке 1 а представлен образец упругого эле
мента, обработанный по интегрированной технологии
цинкования с толщиной диффузионного слоя 20 мкм
(см. рисунок 1 б).
Окончательная структура изделия формируется в про
цессе термодиффузионного цинкования в порошковой на
сыщающей среде. Под воздействием температуры цинкова
ния происходит распад пересыщенного твердого раствора
(мартенсита) с формированием трооститной структуры.
В сравнении с электролитическими цинковыми по
крытиями, диффузионные слои, сформированные спо
собом ТДЦ, обладают лучшей коррозионной стойкостью
за счет формирования на поверхности детали плотных
пленок на основе продуктов коррозионного взаимодей
ствия интерметаллидного диффузионного слоя и корро
зионноактивной среды (рисунок 2, 3).
При использовании термодиффузионного цинкова
ния для защиты стальных элементов с регламентируемы
ми требованиями к классу прочности важным является
вопрос обеспечения изделиями требуемых прочностных
характеристик в связи с воздействием температуры на
структуру стали во время процесса цинкования. В этой
связи были проведены исследования изменение прочно
сти крепежа после окончательной термической обработ
ки с последующим ТДЦ. Крепеж с классами прочности
5,8, 10,9 прошедший окончательную термическую обра
ботку, оцинкованный способом ТДЦ, электролитичес
ким цинкованием и без нанесения защитного покрытия
подвергли испытаниям на разрыв (таблица 3).
Результаты испытания на растяжение не выявили
изменения эксплуатационных характеристик диффузи

384
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

Таблица 1 — Номенклатура упругих элементов производства ОАО «МАЗ», пригодных для ТДЦ. Обработка на агрегатах «СИЗ»

онно оцинкованного крепежа классов прочности 5,8 и ки позволит снизить затраты на антикоррозионную об
10,9. Однако, следует отметить, что с повышением тем работку, а так же обеспечит повышение эксплуатацион
пературы диффузионного цинкования свыше 420 °С ве ных характеристик обрабатываемых изделий за счет фор
роятность разупрочнения термически обработанного
крепежа возрастает. В таблице 4 приведены сравнитель
ные данные прочностных характеристик высокопрочно
го крепежа после диффузионного цинкования и модель
ного отжига при 450 °С.
В ходе испытаний для образцов с различными клас
сами прочности подверженных термодиффузионному
цинкованию (450 °С, 1 ч) и отпуску (450 °С, 1 ч) наблю
дали снижение значений предела прочности σв и услов
ного предела текучести σ0,2, что связано с активацией
диффузионных процессов при дополнительном терми
ческом воздействии и, как следствие, изменении струк
туры стали. Установлено, что для образцов с классами
прочности вплоть до 8,8 снижение указанных характе
ристик не выходят за пределы допустимых значений ого
воренных соответствующей нормативнотехнической
документацией. Следует так же отметить, что при обра
а
ботке деталей с различными габаритами и массой воз
можно изменение допустимого значения класса прочно
сти изделия, подходящего для обработки способом
термодиффузионного цинкования, что связано с изме
нением температурновременных параметров процесса.
Таким образом, совмещение процессов ТДЦ с общим
циклом термической обработки ряда деталей автотехни

Таблица 2 — Крепеж производства ОАО «МАЗ», пригодных

для ТДЦ. Обработка на агрегате АТ0180 «REMIX»

Рисунок 1 — Образец упругого элемента: а — образец гравера,

после термодиффузионного цинкования Х10;
б — микроструктура диффузионного цинкового слоя, Х400

385
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

а б а б

Рисунок 2 — Гравер термообработанный оцинкованный способом Рисунок 3 — Гравер с электролитическим цинковым покрытием,
ТДЦ, 120 ч испытаний при распылении 5 % NaCl: 120 ч испытаний при распылении 5 % NaCl:
а — образец до испытаний; б — образец после испытаний а — образец до испытаний; б — образец после испытаний

Таблица 3 — Испытание высокопрочных болтов на растяжение

Таблица 4 — Результаты испытания на растяжение

386
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

мирования цинкового интерметаллидного диффузион Список литературы

ного слоя в поверхностной зоне детали. С учетом объема
производства, номенклатуры обрабатываемых изделий и
особенностей применяемого оборудования для диффу
зионного цинкования выигрыш в экономии энергии
может достигать 50 % за счет исключения термических
печей для реализации операций «отпуск».
При реализации процессов ТДЦ в качестве заклю
чительных операций антикоррозионной обработки из
делий прошедших окончательную термическую обра
ботку, следует учитывать возможное изменение
прочностных характеристик изделий. Наиболее целе
сообразна указанная обработка для стального крепе
жа и упругих элементов. Совмещение ТДЦ и отпуска
для указанных деталей обеспечивает сохранение тре
буемых механических свойств и высокую атмосферную
коррозионную стойкость.
1. Проскуркин, Е.В. Диффузионные цинковые покрытия /
Е.В. Проскуркин, Н.С. Горбунов. — М.: Металлургия,
1972. — 248 с.
2. Константинов, В.М. Антикоррозионные цинковые по
крытия на стальных изделиях: перспективы термодиф
фузионных покрытий / В.М. Константинов, Н.И. Ива
ницкий, Л.А. Астрейко // Литье и металлургия. — 2013. —
№ 4. — С. 107–111.
3. Frank C. Porter. Zinc Handbook: Properties, Processing, and
Use In Design // CRC Press. — 1991. — 29. — Р. 648.
4. Sherardize UK LTD. [Электронный ресурс] / Термодиффу
зионное цинкование в Англии. — Режим доступа: http:
www.sherardize.co.uk/index.html. — Дата доступа: 27.08.2014.
5. Benu Chatterjee. Sherardizing // Metal finishing. — 2004. — № 3,
Vol. 102, March. — Pр. 40–46.
6. Ворошнин, Л.Г. Теория и технология химикотермической
обработки: учеб. пособие / Л.Г. Ворошнин, О.Л. Менделе
ева, В.А. Сметкин / Минск: Новое знание, 2010. — 304 с.

Konstantiniv V.M., Gurchenko P.S., Buloichik I.A.

Development of combined thermal anticorrosion treatment of vehicles′′ steel parts
The article reveals the peculiarities of obtaining Zn anticorrosive diffusion layers on heattreated metal parts using sherardizing
method. It is shown that sherardizing processes can be successfully used as a final heat treatment operation for some metal parts after
hardening in a temperature gap between 350–700 °C. 400–480 °С are the most efficient temperatures of sherardizing process to reveal
hardening stresses in details. At the same time, applying sherardizing method for anticorrosive defense of details subjected а final heat
treatment may cause a weakening of metal accomplished by a reduction of working properties. Efficient regimes of applying Zn diffusion
layers on metal article saving the mechanical properties of treated articles were found.
Поступил в редакцию 01.08.2014.

387
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.78

В.И. ЖОРНИК, др техн. наук; В.А. КУКАРЕКО, др физ.мат. наук
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

С.Я. ШИПИЦЫН, др техн. наук

Физикотехнологический институт металлов и сплавов НАН Украины, г. Киев

С.А. КОВАЛЕВА; Е.И. МОСУНОВ; А.Г. КОНОНОВ

Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

ВЛИЯНИЕ ТЕРМОЦИКЛИРОВАНИЯ НА МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

ЛЕГИРОВАННЫХ ВЫСОКОУГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ С РАЗЛИЧНЫМИ
ПАРАМЕТРАМИ ИСХОДНОЙ СТРУКТУРЫ

Приведены результаты исследований прочностных свойств и долговечности высокоуглеродистых сталей, подверг

нутых термоциклированию. Показано, что исходная микроструктура сталей, формируемая термической обработ

кой на перлит, бейнит и мартенсит, оказывает существенное влияние на их прочностные свойства и характерис

тики пластичности. Наиболее высокая циклическая долговечность регистрируется после обработки сталей на
мартенситную структуру. Прочностные свойства сталей с исходным перлитным состоянием при термоциклирова

нии практически не изменяются.

Ключевые слова: высокоуглеродистые стали, термоциклирование, бейнит, перлит, мартенсит, циклическая

долговечность

Введение. Углеродистые доэвтектоидные и эвтектоид
ные стали с высокой прочностью и износостойкостью в
условиях трения качения и скольжения применяются,
главным образом, для изготовления железнодорожных
рельсов и колес, а также прокатных валков в металлурги
ческой промышленности [1, 2]. Однако повышение ско
ростных режимов движения железнодорожного транспор
та, увеличение его грузоподъемности, возрастание
производительности сталепрокатного оборудования, со
провождаются ростом термической и механической на
груженности материалов трибосопряжений и требуют
применения новых структурностабильных материалов,
отвечающих современным условиям их функционирова
ния. Повышение прочностных свойств рельсов обычно
достигается либо изменением химического состава рель
совой стали путем ее легирования, либо термической об
работкой сталей. Эффективным направлением повыше
ния прочностных свойств углеродистых доэвтектоидных
и эвтектоидных сталей является их микролегирование ва
надием и азотом [3–6]. Вторым способом повышения
прочностных свойств рельсов, их износостойкости и со
противляемости контактноусталостным повреждениям
является термическое упрочнение сталей.
Поскольку в основе структурных изменений при
циклическом тепловом и силовом воздействии находят
ся процессы коагуляции цементитных фаз, развития
вторичной микрохимической и структурной неоднород
ности, то торможение этих процессов за счет микроле
гирования стали добавками ванадия и азота позволит
существенно увеличить характеристики ее теплостой
кости, усталостной и термоусталостной выносливости,
а также холодостойкости и износостойкости.
В связи с этим цель работы – изучение структур
ных изменений и прочностных свойств углеродистых
сталей после циклического теплового воздействия в
зависимости от исходной структуры, формируемой
при термической обработке (бейнитной, перлитной,
мартенситной).
Материалы и методы исследований. Образцы высо
коуглеродистой стали с химическим составом, приведен
ным в таблице 1, были выплавлены в индукционной печи
ИСТ 0.16 с кислой футеровкой тигля под флюсом. Окон
чательная концентрация легирующих элементов в стали
задавалась различной добавкой шихтовых материалов в
расплав стали.
Отливки после полного остывания подвергали про
тивофлокеновому отжигу.
Термическая обработка сталей проведена по режи
мам, приведенным на рисунке 1.
Рентгеновские исследования образцов выполнялись
дифрактометре фирмы «Bruker» D8 ADVANCE в Cuкα в
интервале углов 2θ – 20…120 градусов с шагом сканиро
вания 0,1 и 0,01 градуса и выдержкой на точке сканиро
вания 6 с. Термоциклирование образцов с различным
исходным структурным состоянием проводились нагре
ванием до температуры 500°С с выдержкой в течение 15

Таблица 1 — Химический состав плавок сталей и их маркировка

388
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

а б

в г

д е

Рисунок 1 — Режимы термообработки сталей:

а — Б1ПО в интервале температур перлитного превращения; б — Б1БО в интервале температур бейнитного превращения;
в — Б1МО в интервале температур мартенситного превращения; г — Б2ПО в интервале температур перлитного превращения;
д — Б2ПО в интервале температур бейнитного превращения; е — Б2МО в интервале температур мартенситного превращения

мин и последующим охлаждением в воде. Количество Испытания образцов на усталость проводились по

циклических теплосмен — 100. После теплового воздей
ствия изготавливались цилиндрические образцы для ис
пытаний на растяжение (ГОСТ 149784) и сжатие (ГОСТ
25.50397). Испытания на растяжение проводились на
универсальной испытательной машине INSTRON Satec
300LX. Скорость нагружения составляла 2 и 5 мм/мин.
методу симметричного консольного изгиба плоского
образца при заданной амплитуде деформации. Размеры
рабочей части образца составляли 45 × 15 × (1,5 – 1,7)
мм, частота нагружения — 24,7 Гц.
Уровень циклических напряжений для испытывае
мых образцов — 400–460 МПа.

389
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
Экспериментальные результаты и их обсуждение.
Проведенный металлографический анализ микрострук
туры полученных сталей показал, что микроструктура
стали 80Г2СФ после термической обработки, при ко
торой произошел распад аустенита в интервале перлит
ного превращения, представляет собой зернистый тро
остит с равномерно распределенными дисперсными
карбидами железа, аномальными выделениями свобод
ного феррита в структуре троостита в виде отдельных
зерен 7–5 балла и точечными неметаллическими вклю
чениями. Микроструктура стали 70Г2САФ после ана
логичной термической обработки представляет собой
ферритоперлитную смесь с ферритными зернами 5–6
балла и преимущественными выделениями дисперсных
карбидов железа в зернах перлита. В температурном ин
тервале бейнитного превращения и после отпуска сталь
80Г2СФ имеет микроструктуру мелкоигольчатого тро
остита отпуска с незначительным количеством равно
мерно распределенных выделений мелкодисперсных
карбидов железа. Более низкое содержание углерода в
стали 70Г2САФ приводит к формированию крупно
игольчатого троостита отпуска с равномерно распреде
ленными мелкодисперсными карбидами железа.
Проведенный отпуск сталей после закалки приво
дит к образованию в стали 80Г2СФ среднеигольчатого
троостит отпуска с незначительными равномерно рас
пределенными ультрадисперсными карбидами железа, а
в стали 70Г2САФ — крупноигольчатый троостит отпус
ка с отдельными включениями грубо игольчатого троос
тита и равномерно распределенными ультрадисперсны
ми карбидами железа.
По данным рентегнофазового анализа в образцах
присутствуют карбиды железа Fe3C и сложные карбиды
железомарганец Fe1.1Mn3.9C2 (таблица 2).
Таблица 2 — Фазовый состав образцов сталей 80ГС2Ф и 70Г2САФ после термической обработки
Таблица 3 — Значения механических свойств при растяжении высокоуглеродистых сталей в различном исходном состоянии
390
По результатам рентгеноструктурного анализа установ
лено, что смещение распада аустенита сталей из перлит
ной области в бейнитную и особенно в область мартенсит
ного превращения сопровождается увеличением периода
кристаллической решетки железа от а = 2,867(8) до
а = 2,869(1) для стали 80Г2СФ и от а = 2,868(8) до
а = 2,869(4) для стали 70Г2САФ, при этом средний
размер кристаллитов фазы Feα уменьшается от L = 35 нм
до L = 28 нм для стали 80Г2СФ и от L = 33 нм до L = 30 нм
для стали 70Г2САФ. По данным атомносиловой мик
роскопии размер карбидов железа после распада аусте
нита, произошедшего в температурном интервале пер
литного, бейнитного и мартенситного превращений,
при понижении температурного интервала уменьшает
ся от 1 до 0,1 мкм.
В таблице 3 приведены параметры механических
свойств при растяжении высокоуглеродистых сталей с
различным структурным состоянием в исходном состо
янии и после термоциклирования. В исходном состоя
нии сталь 80Г2СФ (Б1) после обработки на мартенсит и
бейнит характеризуется более высокими (~ 1,3 раза)
прочностными характеристиками и низкой (~ 2 раза)
пластичностью по сравнению со сталью 70Г2САФ (Б2).
Указанное различие, повидимому, обусловлено
большим содержанием углерода и карбидов в стали
80Г2СФ. В то же время после обработки на перлит сталь
80Г2СФ (Б1), напротив, имеет более низкий предел те
кучести и предел прочности по сравнению со сталью
70Г2САФ. Повышенные прочностные свойства стали
70Г2САФ в перлитном состоянии могут быть вызваны
присутствием в стали высокопрочных нитридов хрома
вследствие более высокого содержания в ней азота и хро
ма по сравнению со сталью 80Г2СФ. Термоциклирова
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

ние сталей 80Г2СФ и 70Г2САФ приводит к снижению
их прочностных свойств и характеристик пластичности.
При этом наиболее заметное разупрочнение стали
80Г2СФ регистрируется в исходном мартенситном и бей
нитном состояниях. Термоциклирование стали 80Г2СФ
в перлитном состоянии не приводит к заметному сни
жению прочностных и пластических свойств стали. Сталь
70Г2САФ в перлитном состоянии имеет более высокие
прочностные характеристики по сравнению со сталью
80Г2СФ. Термоциклирование стали Б2 в перлитном со
стоянии сопровождается существенным снижением ее
пластических свойств при сохранении относительно
высоких прочностных характеристик.
В случае испытаний на сжатие существенное разли
чие в значениях σc0,2 регистрируется после обработки ста
лей на бейнит и перлит (таблица 4). При этом, как и при
растяжении, прочностные свойства стали 80Г2СФ в бей
нитном состоянии выше, чем у стали 70Г2САФ, а в пер
литном состоянии, наоборот, сталь 70Г2САФ имеет бо
лее высокий предел упругости по сравнению со сталью
80Г2СФ. Термоциклирование не приводит к заметному
изменению значений условного предела текучести при
сжатии сталей.
Циклическая долговечность сталей также зависит от
режима исходной термической обработки сталей. Наи
более высокая циклическая долговечность регистриру
ется после их обработки на мартенситную структуру и
составляет (7,0–8,7) · 105 циклов при напряжениях 440–
450 МПа (рисунок 2). Стали с бейнитной структурой
имеют долговечность (3,0–4,5) · 105 циклов при напря
жениях 405–455 МПа.
Наиболее низкую долговечность исследуемые стали
имеют после обработки на перлитную структуру. Число
циклов до разрушения сталей с исходной перлитной струк
турой составляет (0,9–1,1) · 105 циклов при напряжениях
испытаний 445–450 МПа. В результате термоциклирова
ния долговечность образцов сталей с исходной мартенсит
ной структурой (Б1МО и Б2МО) уменьшается в 2–2,5 раза
по сравнению с долговечностью образцов сталей не под
вергнутых термоциклированию. Термоциклирование об
разцов сталей с бейнитной структурой также приводит к
снижению их циклической долговечности в ~2–5 раз по
сравнению долговечностью в исходном состоянии (см. ри
сунок 2). В случае сталей с исходной перлитной структу
рой регистрируется существенное возрастание их цикли
ческой долговечности после термоциклирования. При этом
наиболее сильное увеличение числа циклов до разрушения
(в 3,6 раза) отмечается для термоциклированной стали
70Г2САФ, содержащей добавки азота и ванадия. Такое су
щественное возрастание циклической долговечности тер

Таблица 4 — Значения механических свойств при сжатии высокоуглеродистых сталей в различном исходном состоянии
до термоциклирования и после

а б

Рисунок 2 — Результаты усталостных испытаний в исходном состоянии (исх.) и после термоциклирования (терм.) образцов:
а — стали 80Г2СФ; б — стали 70Г2СФ

391
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

моциклированных образцов с перлитной структурой мо
жет быть связано со сфероидизацией перлита в результате
циклической термической обработки [6]. Кроме этого к воз
растанию циклической долговечности также может при
водить довыделение нитридных и карбидных фаз в процес
се термоциклической обработки сталей.
Выводы. Исследованы прочностные характеристики
легированных высокоуглеродистых сталей 80Г2СФ и
70Г2САФ с различным исходным структурным состояни
ем до и после термоциклирования при температуре 770 К
(100 циклов). Установлено, что в исходном состоянии
сталь 80Г2СФ (Б1) после обработки на мартенсит и бей
нит характеризуется более высокими (~1,3 раза) прочно
стными характеристиками и низкой (~2 раза) пластично
стью по сравнению со сталью 70Г2САФ (Б2), что,
предположительно, обусловлено более высоким содержа
нием углерода в стали 80Г2СФ. Показано, что после об
работки на перлит сталь 80Г2СФ имеет более низкий (~
1,1 раза) предел текучести и предел прочности (~ 1,25 раза)
по сравнению со сталью 70Г2САФ, что, повидимому,
связано с повышенным содержанием в стали 70Г2САФ
азота и хрома. Термоциклирование сталей 80Г2СФ и
70Г2САФ приводит к снижению их прочностных свойств
и характеристик пластичности. При этом наиболее за
метное разупрочнение стали 80Г2СФ регистрируется при
исходном мартенситном (на 15 %) и бейнитном (на 6 %)
состояниях. Прочностные свойства сталей с исходным
перлитным состоянием при термоциклировании прак
тически не изменяются.
Наиболее высокая циклическая долговечность реги
стрируется после обработки сталей на мартенситную
структуру и составляет (7,0–8,7) · 105 циклов при напря
жениях 440–450 МПа. Стали с бейнитной структурой
имеют долговечность (3,0–4,5) · 105 циклов. Наиболее
низкую долговечность (0,9–1,1) · 105 циклов исследуе
мые стали имеют после обработки на перлитную струк
туру. Термоциклирование приводит к снижению в 2–2,5
раза циклической долговечности сталей с исходной мар
тенситной структурой и в 2–5 раз с исходной бейнитной
структурой, а также к существенному (~3,6 раза) возрас
танию циклической долговечности сталей с исходной
перлитной структурой. Сделано предположение, что воз
растание сопротивления разрушению при циклическом
нагружении термоциклированных сталей с перлитной
структурой может быть связано с сфероидизацией пер
литной структуры, а также дополнительным выделени
ем карбидных и нитридных частиц в процессе термоцик
лической обработки.
Работа выполняется в рамках договора БРФФИ
№ T13K
049.
Список литературы
1. Перспективы повышения надежности и долговечности
железнодорожных колес / С. Я. Шипицын [и др.] // Ме
талл и Литье Украины. — 2008. — № 6. — С. 8–11.
2. Освоение производства новых видов цельнокатаных колес
для железнодорожного транспорта / В.С. Маркин [и др.] //
Сталь. — 2007. — № 9. — С. 79–82.
3. Poschmann, I. Новые марки колесной стали / I. Poschmann,
C. Heermant // Железные дороги мира. — 2004. — № 1. —
С. 47–56 [Werkstoffe f?r rollendes Eisenbahnmaterial.
Eisenbahningenieur 53, 2002, № 8, Pр. 47–51].
4. Модифицирование колесной стали азотом / Б.С. Иванов
[и др.] // Сталь. — 2007. — № 9. — С. 22–25.
5. Микролегированная сталь для железнодорожных колес /
С.Я. Шипицын [и др.] // Сталь. — 2008. — № 9. — С. 76–79.
6. Узлов, И.Г. Высокопрочные железнодорожные колеса из
микролегированной ванадием стали / И.Г. Узлов, К.И. Уз
лов, О.Н. Перков // Металлургическая и горнорудная про
мышленность. — 2004. — № 1. — С. 84–88.

Zhornik V.I., Kukareko V.A., Shipitsyn S.Ya., Kovaliova S.A., Mosunov E.I., Kononov A.G.
Effect of thermocycling of alloyed high0carbon steels with different parameters of the initial structure on their mechanical
properties
The results of studies of the strength and durability properties of alloyed highcarbon steels before and after thermocycling are given.
It is shown that the initial microstructure of steels, formed by heat treatment at perlite, bainite, and martensite, significantly influence
on the strength properties and plasticity of thermocycling steels. Martensite steels after thermocycling have highest cyclic life. Mechanical
properties of steels with the pearlite initial state were unchanged during thermocycling.
Поступил в редакцию 17.10.2014.

392