Apport de La MCSA Par Rapport A L Analys

Royaume du Maroc
Ministère de l'Enseignement Supérieur

Université Mohammed V -Soussi
Ecole Normale Supérieure de l’Enseignement Technique
-RABAT-
Master
Génie Electrique
Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

Réalisé par
M. GRAD Hicham
Encadré par
Mme. EL HANI Soumia
Sous le thème
Apport de la MCSA par rapport à l’analyse vibratoire
pour le suivi de l’état de la machine Asynchrone
Soutenu le 25 juin 2013 devant le jury composé de :
M. SADKI Ahmed, professeur à l’ENSET de Rabat, président
Mme. EL HANI Soumia, professeur à l’ENSET de Rabat,
Mme. ZAZI Malika, professeur à l’ENSET de Rabat
Année Universitaire : 2012/2013
Ecole Normale Supérieure de l’Enseignement Technique, B.P. 6207. Av. Armée Royale ;
Madiant Al Irfane Rabat-Maroc
Tél: +212 (0) 537 71 14 07. Fax : +212 (0) 537 71 14 06. Site : www.enset-rabat.ac.ma
Dédicaces
À mon père, ciel de ma vie, qui est toujours fier de moi ;
À ma mère, sang de mon cœur, qui a toujours cru en moi ;
Que Dieu vous protège...Je vous aime très fort ;
J’ai l’hommage de vous offrir ce modeste travail, si grand qu’il puisse
être, ne sera à la hauteur de vos sacrifices et vos prières pour moi.
À mes frères, toujours fiers de moi, et toujours près de moi je vous dédie
ce travail espérant qu’il soit au niveau de vos attentes de votre frère aîné.
À mes oncles & tantes en témoignage de mon amour, de mon profond
respect
À mes cousins & cousines, que ce travail soit pour vous l’expression de ma
gratitude et de toute mon affection.
Que DIEU le tout puissant m’aide à réaliser vos rêves.
À toute ma famille, je vous porte un grand respect.
À mes amis
Pour tous les moments inoubliables que nous avons passés ensemble…
À vous, qui partagez avec moi, en ce moment, ces agréables sentiments…
Enfin, une pensée émue pour tous les étudiants avec qui j’ai partagé une
salle, un café, un repas ou une console d’ordinateur pendant ces deux
années.
Je dédie ce travail…
Remerciements
Ces travaux de mémoire de Master ont été réalisés au sein du Laboratoire de

Recherche en Génie Electrique (LARGE) à l’Ecole Normale Supérieure de l’Enseignement
Technique (ENSET) de Rabat.
Je tiens à remercier plus particulièrement ma directrice de ce projet de fin d’étude

Madame Soumia EL HANI, Professeur et chef de Département Génie Électrique à
l’ENSET, pour la confiance qu’elle m’a accordée, pour sa compréhension et sa gentillesse. Je
la remercie de m’avoir permis de travailler dans de très bonnes conditions sur un sujet très
intéressant, et de m’avoir orienté vers de nouvelles directions.
Je remercie également Monsieur GUEDIRA Said, Professeur à Ecole Nationale de

l'Industrie Minérale (ENIM) de Rabat et Directeur du Laboratoire de Recherche CPS2I
(Commande, Protection et Surveillance des Installations Industrielles) pour sa disponibilité,
ses conseils enrichissants et les conditions de travail qu’il m’a assurées au sein de son
laboratoire.
J’adresse mes remerciements à :
Monsieur ESSADKI Ahmed, professeur à l’ENSET de Rabat, pour m’avoir fait

l’honneur de bien vouloir participer au jury en tant que président, mais également pour tout
l’intérêt qu’il a porté à ce travail de recherche.
Que Madame ZAZI Malika, professeur à l’ENSET de Rabat, trouve ici l’expression de
mes remerciements chaleureux pour m’avoir fait l’honneur de bien vouloir participer au jury.
Enfin mes vifs remerciements à tous les professeurs du Département Génie Electrique
de l’ENSET. Sans oublier toutes les personnes qui m’ont aidé de près ou de loin à la
réalisation de ce travail.
Résumé
Les entrainements électriques à base de la machine asynchrone sont largement utilisés

dans les applications industrielles en raison de leur faible coût, de leurs performances et de
leur robustesse. Cependant, des modes de fonctionnement dégradés peuvent apparaitre durant
la vie de la machine.
Ce travail d’initiation à la recherche traite la détection des défauts mécaniques dans une
machine asynchrone. Généralement, une surveillance vibratoire peut être mise en place mais
cette méthode de surveillance est souvent onéreuse du fait de la chaine de mesure. Une
approche, est basée sur l’analyse et le traitement des courants statoriques, est alors proposée
afin de mettre en évidence l’efficacité et la robustesse de cette dernière. Un modèle de
simulation de la machine asynchrone est alors proposé pour simuler les défauts mécaniques.
De plus, la vitesse et le couple sont également analysés pour fournir des indications sur la
présence d’un défaut mécanique. Les outils de la maintenance conditionnelle utilisés pour la
détection des défauts mécaniques sont: l’analyse spectrale, la densité spectrale de puissance,
l’analyse cepstrale et la transformée d’Hilbert.
Les résultats de simulations et d’expérimentations prouvent parfaitement le niveau

d’efficacité de chaque méthode utilisée.
Mots-clefs
 Machine asynchrone  Défaut de roulement
 Défauts mécaniques  Défaut de balourd
 Surveillance et diagnostic  Analyse vibratoire
 Analyse de courant  Transformée de Hilbert
statorique
Abstract
Asynchronous drives are widely used in many industrial applications because of their
low cost, high performance and robustness. However, faulty operations may appear during the
lifetime of the system.
This work of initiation to research, deals with detection and diagnosis of mechanical
faults, particularly rolling bearings defects in induction motors. Traditionally, bearing
monitoring is supervised using vibration analysis. Measuring such quantities is often
expensive due to the measurement system. Another approach, based on stator current analysis,
is then proposed. The characterization of load torque oscillation effects on stator currents is
studied. Moreover, rotating speed and torque are used to detect bearings defects and
imbalance default. The Hilbert transform, spectral analysis and cepstral analysis are studied.
The simulations and experiments results demonstrate perfectly the level of effectiveness
of each method.
Key words
 Induction Motors  stator current analysis
 Mechanical defects  Hilbert transform
 Condition monitoring  imbalance default
 Vbration analysis  cepstral analysis
Table des matières
Dédicaces
Remerciemnts
Résumé
Abstract
Table des figures
Liste des symboles
Liste des Tableaux
Notations
Introduction générale……………………………………………………………………........16
Chapitre I : Généralités sur la maintenance conditionnelle
I. Introduction ..................................................................................................................... 20
II. De la maintenance préventive au diagnostic ................................................................... 21
1. Maintenance préventive systématique ........................................................................ 21
2. Maintenance préventive conditionnelle ...................................................................... 22
III. Outils de la maintenance conditionnelle ......................................................................... 23
1. Les différentes étapes de diagnostic d’un système ....................................................... 24
1.1 Acquisition de données .................................................................................. 24
1.2 Elaboration d’indicateurs de défauts .............................................................. 25
1.3 Détection de défauts ....................................................................................... 25
1.4 Localisation de défaut .................................................................................... 25
1.5 Prise de décision ............................................................................................. 25
2. Diagnostic appliqué aux machines électriques ............................................................. 26
2.1 Méthodologie de surveillance avec modèle ............................................... 26
2.2 Méthodologie de surveillance sans modèle ................................................ 26
IV. Outils de la maintenance conditionnelle ......................................................................... 27
1. Analyse temporelle ....................................................................................................... 27
2. Vecteur de Park ............................................................................................................ 27
3. Analyse statistique des signaux .................................................................................... 27
4.1 Le Kurtosis ..................................................................................................... 27
4.2 Facteur de crête .............................................................................................. 28
6
Tables des matières
3. Analyse fréquentielle .................................................................................................... 28

3.1 Analyse spectrale ............................................................................................ 28
3.2. Analyse cepstral ............................................................................................. 28
3.3. Analyse d’enveloppe. ..................................................................................... 28
Conclusion :.............................................................................................................................. 30
Chapitre I I: Les défauts de la machine asynchrone
I. Introduction ..................................................................................................................... 32
II. Constitution du moteur asynchrone triphasé à cage d’écureuil ...................................... 33
III. Les défaillances dans un moteur asynchrone triphasé à cage ......................................... 35
1. Défaillances statoriques ................................................................................................ 35
1.1 Défaillances du Carter .................................................................................... 35
1.2 Défaillances de la boîte à bornes .................................................................... 35
1.3 Défaillances du circuit magnétique ................................................................ 35
1.4 Défaillances des conducteurs ......................................................................... 36
2. Défaillances rotoriques ................................................................................................. 36
2.1 Défaillances du circuit magnétique ................................................................ 36
2.2 Défaillances des conducteurs ......................................................................... 36
2.3 Défaillances de l’arbre ................................................................................... 36
2.4 Défaillances du ventilateur ............................................................................. 37
3. Défaillances des paliers ................................................................................................ 37
3.1 Défaillances des flasques ............................................................................... 37
3.2 Défaillances des roulements ........................................................................... 37
a) Cause .............................................................................................................. 37
b) Effets mécaniques des défauts de roulements ................................................ 38
IV. Défauts de la chaine de transmission .............................................................................. 38
1. Déséquilibre : défaut de balourd................................................................................... 38
2. Défaut d’alignement ..................................................................................................... 39
3. Désalignement d’arbres accouplés ............................................................................... 39
4. Désalignement des paliers ............................................................................................ 39
5. Défauts de serrage ........................................................................................................ 40
6. Défaut d’engrenage ...................................................................................................... 40
6.1 L’usure ........................................................................................................... 41
6.2 Les piqûres (Pitting) ....................................................................................... 41
7
6.3 L’Écaillage ..................................................................................................... 41

Conclusion ................................................................................................................................ 41
Chapitre III : Modélisation et simulation de la machine asynchrone en présence de
défauts mécaniques :
I. Introduction ..................................................................................................................... 43
II. Les hypothèses de modélisation ..................................................................................... 43
1. Equation des tensions statoriques ................................................................................. 44
2. Equation des tensions rotoriques .................................................................................. 45
3. Les équations globales des tensions statoriques et rotoriques ...................................... 46
III. Les équations mécaniques de la machine ....................................................................... 46
IV. Régime permanent de la machine asynchrone ................................................................ 46
V. Modélisation de la machine dans l’axe ( d,q) ................................................................. 47
1. Transformation de Park ................................................................................................ 47
VI. Les Equations électriques de la machine asynchrone dans le repère d,q ....................... 48
2. Les équations mécaniques ............................................................................................ 50
3. Le modèle de simulation de la machine asynchrone .................................................... 50
VII. Modélisation du défaut de roulement ............................................................................. 51
1. Paramètres du Roulement étudié : ................................................................................ 51
2. Influence de défaut de roulement sur les caractéristiques du moteur asynchrone ....... 52
1.1 Effet sur la force magnétomotrice rotorique .................................................. 53
1.2 Effet sur le courant statorique ........................................................................ 56
VIII. Résultat de simulation ..................................................................................................... 58
1. Simulation en présence d’un défaut de roulement ....................................................... 58
2. Simulation en présence d’un défaut de roulement ....................................................... 61
3. Caractérisation des signatures spectrales du courant statoriques dans l’état sain est
défectueux : ....................................................................................................................... 62
4. Analyse des grandeurs mécanique ................................................................................ 64
5. Le couple électromagnétique :...................................................................................... 64
6. La vitesse rotorique : .................................................................................................... 65
7. Les méthodes de traitement de signal avancées : ......................................................... 66
8. L’analyse cepstral : ....................................................................................................... 67
9. La détection d’enveloppe : ........................................................................................... 67
Conclusion :.............................................................................................................................. 69
8
Chapitre IV : Résultas experimentaux

I. Introduction ..................................................................................................................... 71
II. Analyse vibratoire ........................................................................................................... 71
1. Signature vibratoire des défauts étudiés ...................................................................... 71
1.1 Signature vibratoire d’un défaut de balourd ................................................... 71
1.2 Signature vibratoire d’un défaut de roulement ............................................. 72
a) Défaut de type écaillage affectant la bague externe ....................................... 72
b) Défaut de type écaillage sur un élément roulant ............................................ 73
2. Résultats obtenus par l’analyse vibratoire .................................................................... 73
III. Analyse de la signature de courant statoriques (MCSA) ............................................... 76
Conclusion :.............................................................................................................................. 79
Conclusion et perspectives ....................................................................................................... 81
Annexes .................................................................................................................................... 83
Bibliographie ............................................................................................................................ 89
9
Table des figures
Chapitre I
Figure I 1 : Méthodes de maintenance et les évènements associés. .................................. 21

Figure I 2 : Maintenance préventive systématique ........................................................... 22
Figure I 3 : Maintenance préventive conditionnelle ......................................................... 22
Figure I 4 : Les différents indicateurs utilisés pour le diagnostic ..................................... 23
Figure I 5 : les différentes étapes du diagnostic ................................................................ 24
Figure I. 6 : chaine d’acquisition....................................................................................... 25
Figure I. 7 : Principe de surveillance par l’utilisation des signaux ................................... 26
Figure I. 8 : principe de l’analyse d’enveloppe ................................................................. 29
Chapitre II
Figure II. 1: La distribution des défauts dans les machines électriques ............................ 32
Figure II. 2 : Distribution des défauts des machines asynchrones fonctionnant dans
l’industrie pétrochimique .................................................................................................. 33
Figure II. 3 : Vue éclaté de la machine asynchrone ......................................................... 34
Figure II. 4 : Vue éclatée des éléments constitutifs d’un roulement à billes .................... 38
Figure II. 5 : L'excentricité statique et excentricité dynamique ........................................ 38
Figure II. 6 : Le défaut d’alignement des arbres .............................................................. 39
Figure II. 7 : défaut de désalignement des paliers ............................................................. 40
Figure II. 8 : Engrenage à denture droite. ......................................................................... 40
Chapitre III
Figure III. 1 : Représentation schématique d’une machine asynchrone triphasée au stator

et au rotor. ......................................................................................................................... 44
Figure III. 2 : Disposition des enroulements suivant les axes d, q. ................................... 48
Figure III. 3 : Modélisation du défaut de bague externe. .................................................. 51
Figure III. 4 : Modèle signal du défaut de roulement. ...................................................... 52
Figure III. 5 : Référentiel tournant (R) et référentiel fixe (S). .......................................... 55
10
Tables des figures
Figure III. 6 : Evolution temporel des courants statoriques Isa, Isb ,Isc ........................... 58
Figure III. 7 : Evolution temporel des courants rotoriques Ira , Irb ,Irc. ........................... 59
Figure III. 8 : la vitesse de la machine .............................................................................. 60
Figure III. 9 : Couple électromagnétique de la machine ................................................... 60
Figure III. 10 : Evolution du courant d’une phase statorique............................................ 61
Figure III. 11 : Evolution de la vitesse en fonctionnement défectueux............................. 61
Figure III. 12 : spectre de courant statorique dans l’état défectueux ................................ 63
Figure III. 13 : spectre de courant statorique en fonctionnement sain .............................. 63
Figure III. 14 : La DSP de courant statorique en fonctionnement défaillant .................... 64
Figure III. 15 : La DSP de courant statorique en fonctionnement sain ............................. 64
Figure III. 16 : spectre de couple dans l’état défectueux ................................................. 65
Figure III. 17 : spectre de couple dans l’état sain............................................................. 65
Figure III. 18 : Spectre de la vitesse dans l’état sain ......................................................... 66
Figure III. 19 : Spectre de la vitesse dans l’état défectueux .............................................. 66
Figure III. 20 : cepstre de courant dans l’état défectueux ................................................. 67
Figure III. 21 : cepstre de courant dans l’état sain ............................................................ 67
Figure III. 22 : spectre de courant dans l’état sain ............................................................ 68
Figure III. 23 : spectre de l’enveloppe du courant statorique............................................ 68
Chapitre IV
Figure IV. 1 : Exemple d’un défaut de balourd ................................................................ 71

Figure IV. 2 : Image vibratoire théorique d’un défaut de type écaillage sur bague
extérieure ........................................................................................................................... 72
Figure IV. 3 : Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur bague interne
........................................................................................................................................... 72
Figure IV. 4 : Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur un élément 73
Figure IV. 5 : signal vibratoire issu de notre banc d’essai ................................................ 73
Figure IV. 6 : spectre du signal vibratoire......................................................................... 74
Figure IV. 7 : spectre du signal vibratoire entre [260 400] Hz. ........................................ 75
Figure IV. 8 : spectre de l’enveloppe du signal vibratoire ................................................ 76
Figure IV. 9 : Allure de courant statorique ....................................................................... 77
Figure IV. 10 : spectre de courant statorique .................................................................... 77
Figure IV. 11 : densité spectral de puissance .................................................................... 78
11
Tables des figures
Figure IV. 12 : spectre de courant statorique dans la bande de fréquence ........................ 79

Figure IV. 13 : spectre de courant statorique après démodulation .................................... 79
Notations
MTBF Mean time between failures
EPRI Electric Power Research Institute
DSP Densité Spectrale de Puissance
FMM Forces Magnétomotrices
MAS Machine ASynchrone
MCSA Motor Current Signature Analysis (Analyse de la Signature du Courant)
TF Transformée de Fourier
TH Transformée d’Hilbert
12
Liste des symboles
: Matrice de la transformation de Park
: Vecteur des courants rotoriques
: Vecteur des courants statoriques
: Matrice des inductances statoriques
: Matrice des inductances rotoriques
: Matrice des inductances mutuelles entre les phases du stator et celles du rotor
: Matrice des résistances statoriques
: Matrice des résistances rotoriques
: Vecteur des tensions rotoriques
: Vecteur des tensions statoriques
: Vecteur des flux statoriques
: Vecteur des flux rotoriques
: Angle de contact de la bille avec les bagues
: Composante variable du couple
: Largeur d’écaillage
: Perméance de l’entrefer
: Perméance moyenne de l’entrefer
: Pas angulaire
: Pulsation mécanique
: Pulsation équivalente à la fréquence caractéristique du défaut
: Pulsation mécanique du rotor
: Pulsation de l’alimentation statorique
13
Liste des symboles
: Vitesse angulaire mécanique du rotor
: Angle mécanique dans le repère fixe du stator
: Angle mécanique dans le repère tournant du rotor
Position angulaire du rotor
: Position angulaire du stator
: Force magnétomotrice
: Diamètre de la cage du roulement
: Diamètre d’une bille du roulement
: Trois enroulements orthogonaux
: Fréquence caractéristique du défaut sur une bille
: Fréquence caractéristique du défaut sur la bague externe
: Fréquence caractéristique du défaut sur la bague interne
: Fréquence caractéristique du défaut de cage
: Fréquence de rotation mécanique du rotor
: Fréquence d’alimentation du stator
: Force magnétomotrice rotorique
: Force magnétomotrice statorique
: Glissement
: Champ magnétique
: Composante du courant rotorique suivant l’axe d
: Composante du courant statorique suivant l’axe d
: Composante du courant rotorique suivant l’axe q
: Composante du courant statorique suivant l’axe q
14
Liste des symboles
: Inertie de l’association machine – charge
: Inductance propre rotorique
: Inductance propre statorique
: Inductance mutuelle cyclique entre stator et rotor
: Inductance mutuelle entre deux phases du rotor
: Inductance mutuelle entre deux phases du stator
: Nombre de billes du roulement
: Nombre de paires de pôles de la machine
: Composante de la tension suivant l’axe d
: Composante de la tension suivant l’axe q
: Induction magnétique
: Amplitude de l’oscillation du couple
: Couple de charge
: Couple électromagnétique
: Couple moteur
15
Introduction Générale
Dans de nombreux secteurs industriels, la disponibilité et la sûreté de fonctionnement

sont des enjeux majeurs pour assurer une continuité optimale de l’outil de production. Tout
changement indésirable ou un arrêt inattendu provoquera des pertes économiques
considérables. Pour éviter ce genre de problèmes, les chaînes de production doivent être
dotées de systèmes de diagnostic fiables permettant de détecter n'importe quel défaut ou
changement dans l'état de fonctionnement avant la défaillance totale.
Le travail présenté dans ce mémoire d’initiation à la recherche, rentre dans le cadre

général du diagnostic des défauts dans les machines électriques et spécialement la machine
asynchrone triphasée à cage d’écureuil. L'importance de ce type de machines revient au fait
qu'elle représente un élément clé de la plupart des équipements industriels, vu sa grande
robustesse et son faible coût par rapport aux autres types de machines électriques. Elle est en
effet, omniprésente dans tous les secteurs de pointes, tels que l'aéronautique, le nucléaire, la
0chimie,…
Quoi que la machine asynchrone à cage soit réputée pour être la plus robuste des
machines électriques, un certain nombre de contraintes de différentes natures (thermiques,
électriques, mécaniques et d'environnement) peuvent affecter la durée de vie de celle-ci en
faisant apparaître des pannes ou des anomalies dans le stator et/ou le rotor. Ces pannes
occasionnent des pertes économiques considérables; ce qui impose donc, la mise en œuvre
des systèmes de surveillance sophistiqués et adéquats, pour assurer une maintenance
préventive conditionnelle.
Tout d’abord, nous allons commencer par la problématique tout en fixant les objectifs
de ce travail, ensuite nous exposerons brièvement la structure générale de ce mémoire.
Problématique et Objectifs :
L’activité du diagnostic comporte deux tâches : la détection et la localisation. La

détection consiste à détecter la présence d’un défaut tandis que la localisation a pour but de
trouver l’élément en défaut. A travers une large étude bibliographique, nous avons remarqué
que la plupart des méthodes utilisées pour le diagnostic des défauts dans les machines
16
asynchrones, appartiennent à l’approche signal. La philosophie de cette approche suppose que

chaque type de défaut est caractérisé par une propre signature spectrale ou fréquence
caractéristique. Par conséquent, le diagnostic (la détection et la localisation) de n’importe quel
défaut peut être effectué par la surveillance de sa propre signature dans le spectre fréquentiel
des différents signaux issus de la machine.
De plus, il a été démontré que la présence d'un défaut dans une machine s'accompagne
toujours par des phénomènes physiques compliqués, tels que l'échauffement, les vibrations,
les oscillations dans le couple, les modulations dans le courant.. Ces derniers sont causés par
les défauts mécaniques.
Pour ces raisons, la philosophie générale de ce travail suppose que le but principal d’un
opérateur de maintenance est de détecter la présence d’un défaut mécanique dès sa naissance
pour qu’il planifie un arrêt programmé de la chaîne de production afin de remplacer l’élément
de la machine en défaut. De plus, et pour améliorer la tâche de détection, nous allons
introduire une stratégie de détection de défaut de roulement ou un défaut de balourd, basée sur
l’analyse de courant statorique et l’analyse vibratoire.
Nous visons par ce travail, la mise en exergue de l’analyse et du traitement de courant

de la machine, connue communément par MCSA (Motor Current Signature Analysis), en
prouvant par nos résultats de simulation et d’expérimentation, l’efficacité de la méthode
MCSA par rapport à l’analyse vibratoire.
Notre analyse sera limitée aux défauts mécaniques, qui restent des défauts les plus
rencontrés dans l’industrie.
L’efficacité de la MCSA est prouvée par de nombreux chercheurs dans le domaine,

cependant son application reste timide dans le secteur industriel, et plus particulièrement, au
secteur industriel marocain.
Plan de travail :
Pour arriver aux objectifs fixés, ce travail sera structuré de la façon suivante :
Le premier chapitre sera consacré à la présentation d'un ensemble de définitions de base

concernant la maintenance et le diagnostic ainsi qu’à la présentation de quelques outils de la
maintenance conditionnelle. Ensuite, le deuxième chapitre sera dédié aux différents types de
défaillances de la machine asynchrone et la chaine de transmission.
17
Dans le troisième chapitre, nous allons présenter un modèle de simulation de la machine

asynchrone à cage d’écureuil à l'état sain, et lorsqu’il présente un défaut mécanique (défaut de
roulement et un défaut de balourd). L’outil informatique utilisé pour faire cette simulation est
MATLAB/SIMULINK. Dans ce chapitre, nous allons aussi appliquer les différentes
méthodes de traitement de signal, pour détecter et identifier ce type de défaut, et comprendre
l'influence du défaut de roulement sur le comportement temporel et fréquentiel des courants
statoriques de la machine et de la vitesse. Des résultats de simulations seront présentés et
commentés en fin de chapitre.
Dans le quatrième chapitre, les notions et les résultats de simulation mises en évidence
dans le chapitre III seront validés sur un banc d’essai et de mesure. Dans ce chapitre, nous
allons aussi introduire l’analyse vibratoire afin de la comparer avec l’analyse de courant
statorique.
Enfin, nous concluons en soulignant les résultats les plus importants de ce travail et en
présentant les perspectives.
18
Chapitre I
Généralités sur la maintenance conditionnelle
La maintenance des systèmes industriels est analysée loin de leur conception et de leur
exploitation, tout pour des questions de sureté de fonctionnement, que pour des questions de
maintenabilité.
De nos jours une maintenance efficace demande un système de surveillance sophistiqué,
permettant de prendre des décisions correctes au bon moment , en évitant les pannes et donc
les arrêts de production non planifiés. C’est pour cette raison que l’industrie a besoin de
méthodes et d’outils de plus en plus performants pour diagnostiquer et évaluer l’état de santé
des machines. Et ce, afin d’optimiser la maintenance et donc le coût de production.
Actuellement, plusieurs méthodes de diagnostic ont atteint le stade industriel, pourtant le
diagnostic demeure encore un domaine où de nombreuses avancés restent à réaliser.
Le but de ce chapitre est de présenter les différents types de maintenance envisageables

dans un environnement industriel. Les méthodes de diagnostic associées aux stratégies de
maintenances seront alors présentées pour le cas des machines électriques. Nous nous
intéressons plus précisément aux méthodes basés sur l’analyse fréquentielle des grandeurs
mesurables, qui sont couramment utilisées par la communauté de génie électrique.
19
I. Introduction
La complexité sans cesse croissante des systèmes industriels s’est accompagnée d’une
demande toujours plus forte de la disponibilité et de la sureté des installations industrielles. Il
est en effet financièrement inutile de concevoir des installations sans cesse plus complexes, si
celles-ci peuvent régulièrement tomber en panne et présenter un danger pour les personnes,
l’environnement et les biens. L’accroissement de la disponibilité peut être obtenu par
améliorations de la fiabilité des unités fonctionnelles mais aussi par la mise en œuvre d’une
stratégie de maintenance adaptée à l’installation étudiée.
Selon la norme AFNOR NF X60 010 la maintenance concerne : « l’ensemble des

actions destinées à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié, pour accomplir une
fonction requise, ou pour assurer un service déterminé ». Ces actions diffèrent selon la
politique de maintenance mise en œuvre, on distingue essentiellement deux attitudes opposées
[01] :
La maintenance corrective : dans laquelle les actions sont menées après l’apparition de
défaillance, on la subit.
La maintenance préventive dans laquelle les actions sont menées avant l’apparition de
défaillance afin de ne pas la subir.
Un récapitulatif sur les méthodes de maintenances et les évènements associés est

présenté dans La figure I.1.
Bien que la deuxième approche, maintenance conditionnelle semble la plus séduisante,

elle n’est pas systématiquement appliquée à l’ensemble d’un procédé industriel. Dans la
pratique les deux approches coexistent toujours .Une bonne maintenance consiste alors à
mettre en œuvre pour chaque équipement, sous-ensemble, voir chaque élément, la technique
la mieux adaptée. Le choix d’une stratégie de maintenance s’opère en fonction des
connaissances disponibles sur l’installation et des objectifs à atteindre [02].
20
Figure I 1 : Méthodes de maintenance et les évènements associés.
II. De la maintenance préventive au diagnostic

L’objectif de la maintenance préventive est de déterminer l’ensemble des actions à
exercer sur le procédé afin de ne pas subir l’effet d’une défaillance. On peut à cet effet
distinguer deux approches possibles : la maintenance préventive systématique et la
maintenance préventive conditionnelle.
1. Maintenance préventive systématique
Ce type de maintenance est effectué dans l’intention de réduire la probabilité de

défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. C’est une intervention de
maintenance prévue, préparée et programmée avant la date probable d’apparition d’une
défaillance. Elle est effectuée selon un échéancier établi suivant le temps ou le nombre
d’unités d’usage. Ci-après nous présentons une figure qui illustre ce principe.
21
Figure I 2 : Maintenance préventive systématique
2. Maintenance préventive conditionnelle
Ce type de maintenance est basé sur la surveillance en continu de l’évolution du

système, afin de prévenir un dysfonctionnement avant qu’il n’arrive.
Figure I 3 : Maintenance préventive conditionnelle
On s’intéresse dans la suite à la maintenance conditionnelle, basée sur la surveillance en

continu de l’évolution du système considéré.
22
III. Outils de la maintenance conditionnelle
La maintenance conditionnelle se base sur l’analyse des grandeurs mesurées afin de

détecter ou signaler une anomalie au niveau d’un système. Ces grandeurs peuvent être :
Figure I 4 : Les différents indicateurs utilisés pour le diagnostic
La grandeur surveillée subit, au cours du fonctionnement de l’installation deux types de

variation [3] [4]:
Des fluctuations autour de sa valeur nominale qui sont dues aux diverses
perturbations agissant sur le système considéré.
Une dérive qui peut être due à un phénomène de dégradation progressive.
Le suivi de cette grandeur permet alors de vérifier qu’elle ne s’écarte pas, de façon
significative de sa valeur nominale. Un système de maintenance doit donc être en mesure de
réaliser les trois étapes essentielles suivantes :
La détection d’un défaut à partir de l’analyse des grandeurs mesurées.

Le diagnostic du défaut.
La prise de décision pour un retour au fonctionnement normal.
Donc le diagnostic a pour objectifs, rechercher l’origine d’un défaut constaté .Un défaut
correspond à une déviation jugée anormale d’une grandeur caractéristique du système.
23
1. Les différentes étapes de diagnostic d’un système
Le diagnostic des systèmes industriel nécessite un certain nombre d’étapes résumées à

la figure I.5 et détaillées dans la suite [5] :
Figure I 5 : les différentes étapes du diagnostic
1.1 Acquisition de données
La procédure de diagnostic nécessite de disposer d’information sur le fonctionnement

du système à surveiller. Cette étape implique l’utilisation de capteurs permettant de mesurer
les différentes grandeurs de processus. La chaine d’acquisition est donnée dans la figure I.6.
24
Figure I. 6 : chaine d’acquisition
1.2 Elaboration d’indicateurs de défauts
Il s’agit à partir des mesures réalisées, d’élaborer des indicateurs permettant de mettre
en évidences les éventuels défauts pouvant apparaitre au sein du système.
1.3 Détection de défauts
Cette étape doit permettre de décider si le système se trouve dans un état de

fonctionnement normal ou non.
1.4 Localisation de défaut
L'étape de diagnostic consiste à analyser les données issues de la surveillance

(détection) pour tenter à identifier et localiser la ou les causes probables de la défaillance.
1.5 Prise de décision
Dans cette étape, il s’agit de décider de la marche à suivre afin de conserver les
performances souhaitées du système sous surveillance. Cette prise de décision doit permettre
de générée les actions correctrices nécessaires à un retour au fonctionnement normal de
l’installation.
25
2. Diagnostic appliqué aux machines électriques
Les méthodologies de surveillance sont généralement divisées en deux groupes.
2.1 Méthodologie de surveillance avec modèle
Se base sur l'existence d'un modèle formel de l’équipement et utilise généralement les
techniques de l'automatique.
2.2 Méthodologie de surveillance sans modèle
Cette méthode est très intéressante dans le cas où le modèle de l’équipement est
inexistant ou difficile à obtenir. Dans ce cas, on utilise les outils de traitement du signal dans
le but d’extraire des informations révélatrices de défauts [13].
Figure I. 7 : Principe de surveillance par l’utilisation des signaux
MCSA : Moteur Current Signature Analysis.
Dans la suite nous nous intéressons à la deuxième méthodologie qui se base sur les
outils de traitement de signal des grandeurs mesurées.
26
IV. Outils de la maintenance conditionnelle
Pour assurer la continuité et le bon fonctionnement des machines électriques, il existe

plusieurs méthodes de surveillance [07] [08]. Nous donnons ci-après un aperçu sur les
différentes méthodes.
1. Analyse temporelle
La première observation possible de ce signal est donc sa représentation temporelle qui

peut être aisément, employé lorsque, le signal est simple, mais devient inexploitable dans le
cas des sollicitations multiples [03].
L’analyse temporelle permet de détecter plusieurs phénomènes :
a) La modulation d’amplitude [07].

b) La variation de l’amplitude instantanée du signal [01] [03] [08].
2. Vecteur de Park
Elle a été appliquée principalement pour le diagnostic des défauts rotoriques (cassure de
barre …) pour la machine asynchrone à cage [02]. L’idée de cette technique se base sur
l’analyse des courants de Park .les courants de Park ( ) ( ) sont calculés à partir des
courants statoriques ( ) ( ) ( ).
3. Analyse statistique des signaux
Les indicateurs statistiques évaluent l'état de fonctionnement global des équipements

mais ne localisent pas le défaut. Ce sont des méthodes utiles à la surveillance. De nombreux
indicateurs existent dans la littérature et certains sont le résultat de la combinaison de
plusieurs d'entre eux, [11] [12], c'est pourquoi nous ne présenterons ici que les plus courants.
4.1 Le Kurtosis
Le Kurtosis est un paramètre statistique permettant d’analyser les répartitions

d’amplitude dans un signal temporel. Le Kurtosis est défini comme le rapport du moment
d'ordre 4 de la distribution temporelle sur le carré de la puissance [11].
27
4.2 Facteur de crête
Le facteur de crête FC correspond au rapport entre la valeur crête d’un signal (en valeur
absolue) et sa valeur efficace [11].
3. Analyse fréquentielle
3.1 Analyse spectrale
L’analyse spectrale permet de décomposer un signal complexe en ses constituants de

base. L’analyse spectrale permet de représenter l’amplitude d’un signal en fonction de la
fréquence.
3.2. Analyse cepstral
Le cepstre est une fonction du traitement du signal qui consiste à partir du domaine
temporelle, à passer dans le domaine des fréquences, et à revenir dans le domaine temporel.
Le cepstre peut être utilisé avec succès pour la surveillance de l’apparition et de

l’évolution d’un certain nombre de défauts induisant [07] :
des chocs périodiques (desserrages, jeux, écaillages de roulements, défauts de

dentures…).
une modulation en amplitude ou en fréquence de composantes cinématiques.
3.3. Analyse d’enveloppe.
La détection d’enveloppe est un traitement qui permet l’étude des phénomènes de

modulation. Elle permet la mise en évidence de la fréquence modulante, et de déterminer de
manière fiable et rapide les fréquences de répétition des chocs souvent noyées dans un spectre
de raies plus énergétiques [02].
3.3.1. Principe de l’analyse d’enveloppe
Le principe de l’analyse d’enveloppe est donné dans la figure ci-dessous :
28
Figure I. 8 : principe de l’analyse d’enveloppe
3.3.2. Transformée d’Hilbert
La transformée d’Hilbert d’un signal peut s’écrire sous la forme :
() ̃( ) ̃ () ̃ () ( )
Ou ̃ ( ) représente la transformée d’Hilbert du signal ̃ ( ), y(t) est le signal

analytique.
3.3.3. La modulation d’amplitude
La modulation d’amplitude ( ) du signal analytique y(t) se calcule en utilisant la

relation suivante :
( ) √̃ ( ) ̃ ( ) ( )
3.3.4. La modulation de phase
La modulation de phase peut se calculer grâce à la relation :

̃ ( )
( ) ( ) ( )
̃ ( )
29
3.3.5. La modulation de fréquence
A partir de la modulation de phase nous pouvons déterminer l’expression permettant de

calculer la modulation de fréquence :
( )
( ) ( )
Plusieurs chercheurs dans le domaine de diagnostic utilisent cette méthode pour la

détection de la cassure d’une barre [02], défaut de roulement [01] [03].
Conclusion :
Ce chapitre, a été consacré à la présentation des différents types de maintenance

envisageables dans un environnement industriel et aux principales étapes et outils nécessaires
pour la mise en place d’une démarche de surveillance et de diagnostic.
Avant de tester l’efficacité de certains méthodes précitées et de contribuer à l’analyse

des systèmes en présence de défauts, nous jugeons utile de faire une présentation des défauts
mécaniques qui peuvent affecter un entrainement électrique, ce qui fait l’objet du second
chapitre.
30
Chapitre II
Les défauts de la machine asynchrone
De multiples défaillances peuvent apparaître dans la machine asynchrone, elles peuvent

être prévisibles ou intempestives, mécaniques, électriques ou magnétiques et leurs causes sont
très variées. Dans ce chapitre, nous décrivons le système étudié qui se limite, dans notre cas, à
la machine asynchrone triphasée à cage d'écureuil.
Après avoir rappelé les éléments de constitution de cette machine, nous effectuons une
analyse des différents défauts pouvant survenir sur chacun d'eux. Pour finir, nous discutons
des méthodes de diagnostic actuellement appliquées à 1a machine asynchrone pour la
détection d'un défaut électrique et/ou mécanique.
31
Chapitre II : Les défauts de la machine asynchrone
I. Introduction
De multiples défaillances peuvent apparaître dans la machine asynchrone. Elles peuvent

être mécaniques ou électriques. Leurs causes sont très variées.
Plusieurs études ont été effectuées sur la fiabilité des machines électriques réalisées par
différents groupes industriels. L’étude principale, effectuée par la compagnie "General
Electric" [12] ; elle couvre environ 5000 moteurs, dont approximativement 97% étaient des
moteurs asynchrones triphasés à cage.
La figure II.1 présente la distribution des défauts dans les moteurs examinés dans cette
étude.
Défauts de roulement
(41%)
Défauts du stator(37%)
Défauts du rotor (10%)
Autres Défauts (12%)
Figure II. 1: La distribution des défauts dans les machines électriques
Une autre étude a été effectuée sur 483 grands moteurs asynchrones fonctionnant dans
un même domaine lié à l’industrie pétrochimique (figure II.2). De tels moteurs fonctionnent
très souvent en conditions extrêmes dans des activités sous-marines. Ils sont souvent
directement amorcés, ce qui génère de grands courants de démarrage et des variations de
couple importantes. Ces conditions sont nocives pour le moteur, et mènent à l’usure rapide
des différents composants de la machine.
32
Divers(1%)
Défaut externe (14%)
Arbre (3%)
Rotor (6%)
Stator (24%)
Roulements (52%)
Figure II. 2 : Distribution des défauts des machines asynchrones fonctionnant dans
l’industrie pétrochimique
Comparons les résultats de cette étude à EPRI (figure II.1), il apparaît clairement que
l’occurrence d’un type spécifique de défaut dépend considérablement de l’application
spécifique de la machine et de l’environnement de fonctionnement.
II. Constitution du moteur asynchrone triphasé à cage d’écureuil
Le système considéré dans ce travail est le moteur asynchrone triphasé à cage

d’écureuil. La fonction de ce système est d’assurer la conversion de l’énergie électrique en
énergie mécanique avec un niveau de performances donné. Si la fonction de ce système n’est
plus assurée, avec ces performances, suite à un incident quelconque, le système est alors jugé
défaillant.
En réalité, le moteur asynchrone triphasé à cage est un système très compliqué. On peut
le décomposer en trois sous-systèmes (figures II.3) :
33
Figure II. 3 : Vue éclaté de la machine asynchrone [05].
Le stator : c’est la partie fixe, où est connecté l’alimentation électrique. Il est composé
de cinq éléments :
Carter ;
Boite à bornes ;
Circuit magnétique ;
Conducteurs ;
Isolants.
Le rotor, partie tournante qui permet de mettre en rotation la charge mécanique. On

distingue deux types de rotor à cage d’écureuil et rotor bobiné. Il est composé de quatre
éléments :
Circuit magnétique ;
Conducteurs ;
Arbre ;
Ventilateur
Les paliers, partie mécanique qui permettent de supporter et de mettre en rotation

l’arbre rotorique, ils sont constitués de flasques et de roulements à billes.
34
III. Les défaillances dans un moteur asynchrone triphasé à cage
Bien que la machine asynchrone à cage d’écureuil soit réputée robuste, elle peut parfois
présenter différents types de défauts. Ces défauts peuvent être soit d’origine électrique, soit
d’origine mécanique, comme précisé au dernier paragraphe. Un problème minime à l’étape de
fabrication peut être à l’origine d’un défaut tout comme une utilisation non conforme de la
machine.
Dans ce paragraphe, on va s’intéresser aux différents types de défaillances qui peuvent

affecter les machines asynchrones triphasées à cage.
1. Défaillances statoriques
1.1 Défaillances du Carter
Elles sont généralement dues à :
Positionnement avec un décentrage du carter sur le bâti.

Mauvaise fabrication (si les bords du carter ne sont pas usinés correctement, les
flasques sont alors décentrés par rapport à l’axe de symétrie).
En plus, si les ailettes de refroidissement (sur la surface du carter) sont sous

dimensionnées, à cause d’une conception erronée, la machine risque une élévation anormale
de sa température au cours du fonctionnement.
1.2 Défaillances de la boîte à bornes
Les vibrations excessives de différentes origines peuvent conduire à un desserrement

des boulons de la boîte à bornes, ce qui mène à une rupture d’une phase en cours de
fonctionnement. La contamination par des corps étrangers (poussière, graisse,…), peut aussi
induire un arc entre les prises de connexion. Il en résulte une rupture d’une phase ou un court-
circuit entre les phases.
1.3 Défaillances du circuit magnétique
Les tôles du circuit magnétique sont normalement isolées entre elles ; toutefois elles
peuvent être accidentellement en court-circuit. Ce défaut peut avoir comme origine :
 Un court-circuit des conducteurs qui peut également provoquer un échauffement

local intense dans les tôles ;
35
 Les corps étrangers projetés dans l’entrefer peuvent entraîner l’abrasion des tôles
et causer des courts-circuit ;
 Un défaut sévère d’excentricité statique et/ou dynamique peut conduire à un

contact franc entre le stator et le rotor, ce qui pourra détruire le circuit
magnétique.
1.4 Défaillances des conducteurs
Les courts-circuits entre spires ou bobines sont les défauts les plus nuisibles et les plus
rencontrés au niveau du stator. Ils proviennent souvent d’une dégradation du matériau isolant
recouvrant les conducteurs. Cette dégradation est due principalement à un échauffement
anormal dans le bobinage.
2. Défaillances rotoriques
2.1 Défaillances du circuit magnétique
Comme dans le stator, Ces défaillances sont dues généralement à une excentricité
statique et/ou dynamique. Il en résulte la création de points chauds. Ces derniers peuvent
engendrer des ruptures de barres ou de segments d’anneaux de court-circuit.
2.2 Défaillances des conducteurs
La cage rotorique étant formée de conducteurs (barres) est de deux anneaux de court-
circuit. Les ruptures ou les fissures de barres ou de segments d’anneaux de court-circuit sont
très fréquent dans les machines de grande puissance. La cassure d’une barre peut se situer soit
au niveau de son encoche soit à l’extrémité qui la relie à l’anneau rotorique. Ce défaut est
dû à :
 Un nombre important de démarrages successifs ce qui induit des courants

énormes dans les barres rotoriques ;
 Une excentricité statique et/ou dynamique, le rotor sera soumis à différentes
forces qui tendent à faire sortir les barres des encoches ;
 La dilatation puis la contraction répétée dans les barres rotoriques.
2.3 Défaillances de l’arbre
A cause de l’utilisation d'un mauvais matériau lors de sa construction, l’arbre peut

comprendre des microfissures; et avec le temps, ces fissures peuvent mener à une fracture de
36
l’arbre provoquant ainsi un arrêt immédiat de la machine. La robustesse mécanique de l’arbre

peut être affectée par des phénomènes d’oxydation liés à l’environnement. Une excentricité
statique et/ou dynamique ou un surdimensionnement de la charge mécanique peut induire des
efforts considérables sur l’arbre moteur, amenant ainsi une fatigue supplémentaire.
2.4 Défaillances du ventilateur
Si le ventilateur n’est pas correctement fixé sur l’arbre ou s’il comporte un nombre de
pales cassées, on aboutit à une augmentation anormale de la température de la machine.
3. Défaillances des paliers
3.1 Défaillances des flasques
Les défaillances des flasques sont généralement créées durant l’étape de fabrication. En
effet, si les bords intérieurs ou extérieurs des flasques ne sont pas usinés correctement, les
roulements à billes sont alors décentrés. Cela conduit à une excentricité du rotor par rapport
au stator produisant des efforts supplémentaires sur l’arbre et sur les roulements à billes ce qui
accélère leur détérioration.
3.2 Défaillances des roulements
Les roulements à billes jouent un rôle très important dans le fonctionnement de tout
type de machines électriques et assurent la fonction de guidage en rotation.
a) Cause
Les roulements peuvent être endommagés par des causes comme [05] :
 Contamination du roulement par des particules extérieures : poussière, grains de

sable, ...
 Corrosion engendrée par la pénétration d’eau, d’acides, ...
 Lubrification inadéquate qui peut causer un échauffement et l’usure du roulement,
 Mauvais alignement du rotor,
 courant qui traverse le roulement et qui cause des arcs électriques,
37
Figure II. 4 : Vue éclatée des éléments constitutifs d’un roulement à billes
b) Effets mécaniques des défauts de roulements
Les défauts de roulements entraînent de manière générale plusieurs effets mécaniques

dans les machines tels que
une augmentation du niveau sonore et l’apparition de vibrations.

des variations dans le couple de charge de la machine asynchrone.
créer une excentricité statique et/ou dynamique.
Figure II. 5 : L'excentricité statique et excentricité dynamique
IV. Défauts de la chaine de transmission
1. Déséquilibre : défaut de balourd
Quel que soit le soin apporte à la construction des machines, il n'est pas possible de faire
coïncider l'axe de rotation avec le centre de gravité de chaque tranche élémentaire du rotor
.De cette non concentricité, résulte l'application de forces centrifuges proportionnelle à la
vitesse de rotation selon la relation qui déforment le rotor. On dit que le rotor
présente un balourd.
Ce balourd provient généralement de défauts d'usinage, d'assemblage et de montage, ou
sont la conséquence [12]:
38
d'une altération mécanique : perte d'ailette, érosion ou encrassement,

d'une altération thermique : déformation suite à des dilatations différentes des
matériaux constituant le rotor ou a des différences de température localisées ...
2. Défaut d’alignement
Le défaut d'alignement est l'une des principales causes de réduction de la durée de vie
des équipements. Il concerne soit deux arbres liés par un accouplement, soit deux paliers
soutenant le même axe.
3. Désalignement d’arbres accouplés
Les axes des deux rotors peuvent présenter un désalignement angulaire au niveau de
l'accouplement ou un désalignement radial (défaut de concentricité) ou la combinaison des
deux [12].
Figure II. 6 : Le défaut d’alignement des arbres
4. Désalignement des paliers
Les axes des deux paliers d'un même corps de la machine ne sont pas concentriques.
Cette anomalie peut être la conséquence d'un défaut de montage d'un palier, mais également
d'un mauvais calage des pattes de fixation ou d'une déformation de châssis (par exemple à la
suite de contraintes thermiques), qui se traduit par une flexion de l'arbre du rotor [11] [12].
39
Figure II. 7 : défaut de désalignement des paliers
5. Défauts de serrage
Le mauvais serrage de la structure de la machine génère des vibrations et un certain

bruit.
6. Défaut d’engrenage
Un engrenage est compose de l’ensemble de deux roues dentées engrenant l’une avec
l’autre, permettant de transmettre de la puissance entre deux arbres rapproches avec un
rapport de vitesse constant.
Figure II. 8 : Engrenage à denture droite.

Généralement un système d’engrenage présente les défauts suivants [10] :
40
6.1 L’usure
L’usure est un phénomène local caractérisé par un enlèvement de matière dû au

glissement de deux surfaces l’une contre l’autre.
6.2 Les piqûres (Pitting)
Il s’agit des trous peu profonds, qui affectent toutes les dents. Le pitting est une
avarie qui se produit surtout sur des engrenages en acier de construction relativement peu
dur.
6.3 L’Écaillage
Il se manifeste aussi sous forme de trous, mais ceux-ci sont beaucoup moins nombreux,
plus profonds et plus étendus que ceux des piqûres.
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté rapidement les différents constituants de la

machine asynchrone en montrant essentiellement les divers défauts qui peuvent affecter le
bon fonctionnement de ces constituants.
En outre, nous avons souligné que la majorité des défauts de la machine asynchrone
sont des défauts mécaniques. Ce type de défaut peut provoquer des conséquences graves
entraînant la plupart du temps un arrêt intempestif de la machine asynchrone.
L’étude de l’effet de quelques défauts mécaniques sur les grandeurs électriques

constitue la suite de ce travail. Nous proposerons aussi des méthodes de détection du défaut
mécanique par des mesures électriques et l’exploitation des signaux vibratoires.
41
Chapitre III
Modélisation de la machine asynchrone et
simulation en présence de défauts mécaniques
Dans ce chapitre, nous recherchons une meilleure compréhension des effets des défauts
de roulement sur le comportement de la machine asynchrone à cage d’écureuil .Nous
montrons comment s’effectue le transfert des informations mécaniques vers les grandeurs
électriques. Nous nous intéressons plus particulièrement au défaut de roulement, ce dernier
induit un déplacement radial du rotor. Ainsi, dans ce qui suit nous montrons qu’à partir de la
vitesse instantanée, il est possible de détecter la présence d’un défaut localisé de roulement.
Ce résultat montre que le transfert du défaut peut passer également par une variation de
vitesse et donc de couple.
Dans un premier temps nous reprenons le modèle de la machine asynchrone en régime

transitoire. Ce qui nous servira de modèle de référence de la machine à l’état sain. Une
modélisation en présence de défaut de roulement nous permet de construire un modèle de
simulation, sous MATLAB/SIMULINK. Des résultats de simulation, dans le cas d’un
fonctionnement sain et défaillant de la machine, seront présentés ainsi qu’une analyse
harmonique des grandeurs temporelles telles que la vitesse instantanée et le courant
statorique.
42
défauts mécaniques.
I. Introduction
La machine asynchrone, malgré ses qualités, peut présenter des défauts mécaniques
parmi lesquels le défaut de roulement, auquel nous nous intéresserons au cours de ce travail.
Pour ce fait, nous développons un modèle de simulation, basé sur la transformée de Park, qui
tient compte de ce type de défaut.
La modélisation de ce type de moteur est traitée en considérant un le référentiel (d,q) lié au

stator.
II. Les hypothèses de modélisation
Le premier objectif de cette modélisation est de mettre en évidence l’influence des

défauts mécaniques sur les grandeurs temporelles de la machine asynchrone (courants,
vitesse, couple).
Pour ce faire, il est indispensable de poser certaines hypothèses qui ont pour but de faciliter la
mise en équations des circuits électriques de la machine. Dans le modèle utilisé, nous avons
supposé :
la linéarité du circuit magnétique : perméabilité relative du fer très grande
devant 1. Cette hypothèse nous a permis d’utiliser le concept d’inductance
propre et mutuelle entre les bobinages statoriques et rotoriques.
La saturation du circuit magnétique n’est pas considérée, ni son hystérésis, ce
qui entraîne un champ magnétique sinusoïdal.
On suppose que la construction mécanique est parfaitement équilibrée,
l’entrefer est lisse, et la dispersion du champ magnétique aux 2 bouts de la
machine est négligeable. L’effet de peau a été négligé.
les barres rotoriques étaient isolées les unes des autres ce qui permet d’éliminer
les courants inter-bars et leurs effets au sein même de la cage rotoriques.
les pertes fer de la machine, les effets capacitifs et les effets thermiques ont été
négligées dans la construction du modèle de la machine asynchrone à cage
d’écureuil.
Nous pouvons représenter la machine asynchrone schématiquement par les trois
enroulements de phase du stator , , , ainsi, que les trois enroulements du rotor
43
L’angle θ caractérise la position angulaire du rotor par rapport au stator, d’où la vitesse
angulaire :
(III.1)
Figure III. 1 : Représentation schématique d’une machine asynchrone triphasée au stator et

au rotor.
1. Equation des tensions statoriques
Les équations des tensions pour les trois enroulements du stator peuvent être
écrites sous la forme suivante :
[ ] ( )
La matrice des flux statoriques est définie par la relation suivante :

( )
Avec :
[Vs] : vecteur des tensions statoriques T
[Is] : vecteur des courant statoriques [Is] = [Isa Isb Isc]T

[Rs] : matrice des résistances statoriques :
[ ] ( )
: matrice des inductances statoriques
[ ] ( )
: inductance mutuelle entre deux enroulements statoriques.
44
: La matrice des inductances mutuelles entre les phases du stator et du rotor. Elle
é e e o o u e e e ’ xe u o e eu u oo
o ( ) o ( ) o ( )
o ( ) o ( ) o ( ) ( )
[ o ( ) o ( ) o ( ) ]
Où e ’ u e mu ue e m x m e e eu e h e u o e h e
correspondante du rotor (leurs axes magnétiques sont alignés).
2. Equation des tensions rotoriques
La représentation d'une machine asynchrone à rotor à cage d'écureuil est

identique à celle d'un rotor bobiné. Donc les équations des tensions rotoriques sont
définies par :
( )
La matrice des flux rotoriques est définie par :

( )
Avec :
: Vecteur des tensions rotoriques
: Vecteur des courant rotoriques
: Matrice des résistances rotoriques
[ ] ( )
: Matrice des inductances propres et mutuelles du rotor.
[ ] ( )
[Mrs] : La matrice des inductances mutuelles entre les phases du rotor et du stator.
45
3. Les équations globales des tensions statoriques et rotoriques
En introduisant les équations (III.3) et (III.8) dans (III.2) et (III.7), nous obtenons
e ème ’é u o ée ue é e e à ’é u e u o o eme e m h e
à tous les régimes.
( ) ( )
( )
( ) ( )
( )
III. Les équations mécaniques de la machine
Les équations mécaniques qui régissent le fonctionnement de la machine

asynchrone peuvent se mettre sous la forme :
m ( )
: Le couple électromagnétique.
: Le couple résistant extérieur.
: Moment ’ e e e e ou e
: Vitesse angulaire mécanique du rotor ( ω)
ω : Pulsation mécanique,
: Nombre de paires de pôles.
IV. Régime permanent de la machine asynchrone
E é me e m e ’e ou eme o ue e oum à u ème e

e o mé ue ’e ou eme oo ue e ou -circuité et tourne à la vitesse de
e é u o ( )e ( ) e m fie e :
( )
( )
: Inductance propre cyclique du stator ( )

: Inductance propre cyclique du stator ( )
L’expression de l’équation mécanique est la même que l’équation (III.13).
46
V. Modélisation de la machine dans l’axe ( d,q)
La matrice (III.5) des inductances mutuelles étant a éléments non constants, les
coefficients des équations (III.6), (III.11) et (III.12) sont variables et la résolution analytique
de ce système d’équations se heurte à des difficultés importantes, particulièrement, lors de
l’étude des phénomènes transitoires.
L’utilisation de la transformation de Park [01] permet de contourner, dans un premier

temps, ce problème et d’obtenir un système d’équations à coefficients constants ce qui facilite
sa résolution.
1. Transformation de Park
La transformation de Park consiste à appliquer aux courants, tensions et flux, un

changement de variable faisant intervenir l’angle entre l’axe des enroulements et les axes d et
q. Nous transformons, ainsi, l’enroulement triphasé a, b, c en trois enroulements orthogonaux
d, q et o, dénommés :
 Axe directe d
 Axe transversal q
 Axe homopolaire O
Dans le cas d’un système de courant la transformée de Park s’écrit :

[ ] ( ) ( )
( )[ ] ( )
Celle de tension :
[ ] ( ) ( )
( )[ ] ( )
La transformation de flux
[ ] ( ) ( )
( )[ ] ( )
Avec ( ) la matrice de transformation de Park modifiée :
47
o ( ) o ( ) o ( )
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
[ √ √ √ ]
Et
( ) ( )
√
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
√
( ) ( )
[ √ ]
Avec , l’angle entre la phase a du stator et la phase b du rotor.
[ ] [ ] ( )
( )
VI. Les Equations électriques de la machine asynchrone dans le

repère d,q
Dans le cas où le neutre de la machine n’est pas relié, les composantes homopolaires O
sont nulles. Après transformation et arrangement de l’équation (III.18), nous obtenons un
système d’équations non linéaires d’une machine biphasée dont les coefficients sont
indépendants de l’angle θ. Dans le référentiel tournant au synchronisme :
Figure III. 2 : Disposition des enroulements suivant les axes d, q.
48
e ème ’é u o ’é ou o me :
( )
’ è u e -dessus, les expressions des flux sont :
( )
{
En introduisant les expressions des flux (III.27) dans le sy ème ’é u o
(III.26), celui-ci devient :
( )
( )
{ ( )
eu é e ’é u o o e e e o ou o me u v :
( )
Avec :
( )
[ ]
49
( )
[ ]
Et [ ]
A e ’é u o ( ) on peut écrire :
( )
Cette équation représente la o me é u v e e e ’é u o :
( )
Avec et .
[ ]( ) [ ]( )
2. Les équations mécaniques
A ’é u e e hé omè e o e ve u e v e e v e ( ém e
freinage, variation de charge) il faut compléter par les équations de mouvement :
( )
Le couple électromagnétique est défini par la relation suivante :
( ) ( )
3. Le modèle de simulation de la machine asynchrone
Toutes les équations citées précédemment nous servent à construire un modèle de

simulation sous MatLab/Simulink (Annexe 1) qui nous aidera à simuler le fonctionnement et
étudier l’évolution des grandeurs temporelles tels que les courants, le couple ou encore la
vitesse rotoriques lorsque la machine ne présente aucune défaillance.
Le modèle de simulation de la machine asynchrone est donné dans l’annexe, simulation

construit à partir des équations électriques. La transformation de Park est utilisée pour alléger
le temps de simulation.
50
VII. Modélisation du défaut de roulement
1. Paramètres du Roulement étudié :
Le roulement étudié est de type SKF 6303-2Z, ses paramètres sont donnés dans l’annexe
2.
Afin de mieux comprendre l’effet d’un défaut de roulement (défaut naissant) sur les
grandeurs électriques, nous allons traiter le cas d’un écaillage de largeur l = 1 mm se
manifestant sur la bague externe (Figure III.3). La vitesse de l’arbre rotorique est de 24, 7 Hz
( 155 rd/s = 1480 tr/min). En connaissant les dimensions du roulement, nous pouvons
calculer le temps de passage d’une bille sur la surface endommagée.
Figure III. 3 : Modélisation du défaut de bague externe.
On a:
( )
Où :
: La position angulaire du défaut
r = 20, 74 mm est le diamètre de la course externe

=155 rd/s la vitesse de rotation de l’arbre
t est le temps de passage de chaque bille par le défaut.
t= = 310μs.
51
Si nous admettons que le défaut provoque un déplacement radial, et sous la gravité

(a = 10 ms−2) le rotor subit une chute maximale (amplitude) de :
( )
A.N :
( )
Nous modélisons ce déplacement par une impulsion carrée (figure III.4) qui dure 0, 31
ms et de période m .
Figure III. 4 : Modèle signal du défaut de roulement.
Ce résultat montre que dans le cas des défauts naissants même si leur profondeur
(amplitude) est de l’ordre d’une centaine de µm, le déplacement de l’arbre sera réellement une
petite fraction de cette profondeur.
Les travaux publiés jusqu’à présent [01] [03], justifient la répercussion sur le courant
via cette variation d’entrefer. Une autre solution possible pour expliquer le transfert du défaut
mécanique est que le défaut d’écaillage induit une variation de couple qui contrairement à un
déplacement transversal réagit instantanément et modulerait les grandeurs électriques via le
flux électromagnétique. Nous verrons par la suite qu’à travers l’analyse de la vitesse
instantanée, il est possible de détecter un défaut de roulement ce qui corrobore l’analyse
décrite ci-dessus.
2. Influence de défaut de roulement sur les caractéristiques du moteur

asynchrone
De nombreux types de défauts mécaniques engendrent des oscillations du couple de

charge appliqué à la machine asynchrone [01]. Nous allons donc étudier les effets de
52
variations périodiques du couple de charge sur les grandeurs électromagnétiques internes de la

machine. Nous supposerons que le couple de charge en régime sain est une constante .
Nous considérerons également que le couple de charge représentatif des défauts mécaniques
est une oscillation sinusoïdale de fréquence et d’amplitude .
1.1 Effet sur la force magnétomotrice rotorique
En présence d’un défaut de roulement, le couple de charge peut être écrit comme la
somme d’une partie constante et d’une partie oscillante à la fréquence
caractéristique (Annexe 2).
()
() o (ω ) ( )
Avec:
: Couple de charge constant.
ω : Pulsation de l’oscillation et du défaut de roulement.
: L’amplitude de l’oscillation liée à la sévérité du défaut.
: Fréquence caractéristique du défaut de roulement en général , ou
suivant le type de défaut (Annexe 2).
L’équation d’équilibre des couples est réalisée grâce au couple dynamique :
( )
Où :
: Moment d’inertie des parties tournantes,
: Vitesse angulaire mécanique du rotor (Ωm = p.ω),
: Pulsation mécanique,
: Nombre de paires de pôles.
L’équation d’équilibre des couples nous permet de calculer la vitesse de la machine:
ω() ∫( )
53
ω() ∫( ( o (ω )))
ω() ∫ o (ω ) ∫( )
En régime permanent, le couple moteur (couple électromagnétique Cem) est égal

à la partie constante du couple de charge et la vitesse angulaire est égale à (la
vitesse angulaire du rotor en régime permanent sans oscillations du couple de charge). Nous
pouvons donc écrire :
ω() ∫ o (ω ) ∫( )
ω() ∫ o (ω ) o
ω() (ω ) ω ( )
Compte tenu de l’équation mécanique de la machine, le couple de charge oscillant

conduit à des oscillations périodiques de période de la vitesse rotorique. L’angle
mécanique θr du rotor s’obtient en intégrant la vitesse :
() ∫ω ( ) o (ω ) ω o ( )
De même, les oscillations se propagent vers la position angulaire du rotor et possèdent la

fréquence caractéristique .
Dans le cas d’un stator triphasé d’une machine idéale, la distribution de courant
surfacique est parfaitement sinusoïdale. Nous obtenons donc une force magnétomotrice
statorique qui ne contient que l’onde fondamentale.
o ( ω ) ( )
Cette onde fondamentale tourne à la vitesse angulaire ω et possède une périodicité

mécanique égale au nombre de paires de pôles de la machine. Par la suite, nous désignerons
cette périodicité mécanique comme le nombre de paires de pôles de l’onde.
54
La force magnétomotrice (F.M.M.) rotorique dans un référentiel lié au rotor (R)

(figureIII.5) est une onde avec p paires de pôles, tournant à la fréquence des courants induits
rotoriques. Cette fréquence est égale à , donc :
( )
o ( ω ) ( )
Avec g c’est le glissement.
Figure III. 5 : Référentiel tournant (R) et référentiel fixe (S).
Après la transformation dans le référentiel fixe (S) lié au stator avec , la

F.M.M. rotorique s’écrit :
o ( ω ) ( )
Dans le cas d’un couple oscillant, sera remplacé par ( ). La F.M.M. du rotor
s’écrit donc en remplaçant :
o ( m o (ω ) ω ω ) ( )
Avec :
( )
: Déphasage des courants rotoriques par rapport aux courants statoriques
ω : représente la vitesse mécanique angulaire du rotor en régime permanent, définie par :
ω ( )ω ( )
55
D’où :
o ( ω m o (ω ) )
Cette équation montre que la force magnétomotrice rotorique tourne à la même vitesse
que la FMM statorique et l’effet des variations de couple apparaît par une modulation de
phase, caractérisée par l’introduction du terme m o (ω ) dans la phase de la FMM La
somme des deux F.M.M. nous donne la force magnétomotrice totale présente dans l’entrefer
de la machine :
o ( ω ) o ( ω m o (ω ) ) ( )
1.2 Effet sur le courant statorique
L’onde d’induction est le produit de la perméance de l’entrefer avec la FMM totale. Si

l’effet d’encoches et la saturation de fer sont négligés, la perméabilité de l’entrefer est
supposée constante. Par conséquent, la densité de flux dans l’entrefer prend l’expression
suivante :
o ( ω ) o ( ω m o (ω ) ) ( )
Le fondamental de cette onde est donc une somme de deux composantes : La

composante résultante de la FMM rotorique est modulée en phase à la fréquence
caractéristique du défaut , la composante de la FMM statorique est inchangée.
La modulation de phase de la FMM se traduit donc de la même façon sur l’induction

dans l’entrefer.
Le flux magnétique Ф est défini par l’intégrale de l’induction magnétique B sur une
surface A :
∬ ⃗⃗⃗ ( )
Afin d’obtenir le flux dans chaque phase de la machine, nous intégrons l’induction B
selon la longueur lm de la machine et selon l’angle mécanique θ dans le repère du stator.
Par conséquent, et en tenant compte seulement des fondamentaux de la densité de flux,

le flux (t) dans une bobine arbitraire peut être exprimé sous la forme générale :
56
() o (ω ) o (ω m o (ω ) ) ( )
La tension induite Vi(t) correspondant à ce flux est :
() ω (ω ) ω (ω m o (ω ) )
m (ω ) (ω m o (ω ) ) ( )
Nous étudions des oscillations du couple relativement faibles. Le dernier terme peut
donc être négligé dans la suite. La tension induite totale est la somme des tensions induites
dans toutes les bobines de l’enroulement. Le signal résultant est également un signal modulé
en phase avec le même indice de modulation m. La tension dans les phases du stator est
imposée par la source de tension, le courant statorique résultant est linéairement lié à la
tension induite Vi(t) et a la même fréquence. En conséquence, le courant statorique modulé en
phase ( ) pour une phase arbitraire en présence d’un couple oscillant s’exprime par :
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( o ( ) ) ( )
Où désigne l’angle de phase de la modulation.
Cela montre que la composante fondamentale du courant ( ) est la somme de deux

composantes : Le terme ( ) résulte de la force magnétomotrice statorique et il n’est pas
modulé. Le terme ( ) qui est une conséquence directe de la FMM rotorique, montre la
modulation de phase due aux oscillations du couple et de la vitesse.
Donc, les défauts de roulement entraînent une excentricité qui varie avec la position du
rotor et qui se manifeste par des fréquences supplémentaires dans le spectre du courant
statorique. Ces fréquences sont données par : | | avec k = 1, 2, 3, . . . ;
est la fréquence d’alimentation électrique et suivant le type de
défaut.
Une validation par simulation de cette théorie par rapport aux variations de couple et
leurs effets sur le courant statorique sera présentée dans la suite.
57
VIII. Résultats de simulation
Dans cette partie nous nous intéressons, dans un premier temps à la présentation de
l’évolution temporel des différentes grandeurs mesurables : électriques et mécaniques issus
de notre modèle numérique de simulation de la machine asynchrone (courant statoriques,
couple électromagnétique, vitesse) lorsque la machine ne présente aucun défaut (état sain) et
dans le cas où elle présente un défaut (défaut de roulement, défaut de balourd) afin de mettre
en évidence l’impact d‘un défaut sur l’évolution temporel des grandeurs électriques et
mécanique.
Dans un deuxième temps nous allons nous intéresser à la présentation des résultats
obtenues par les méthodes de l’analyse fréquentielle des grandeurs électrique et mécanique
.Afin de caractériser les changements introduits au niveau de contenu spectral en présence
d’un défaut.
1. Simulation en présence d’un défaut de roulement
Figure III. 6 : Evolution temporel des courants statoriques Isa, Isb ,Isc
Lors de démarrage on constate des pics de courant importants qui s’atténuent avec
l’évolution du régime transitoire (figure III.6), après 0.5 s on charge la machine avec un
couple de 15 N.m.
58
On constate une augmentation très faible de courant puis il se stabilise en régime

permanant.
Figure III. 7 : Evolution temporel des courants rotoriques Ira , Irb ,Irc.
La figure III.7 représente l’évolution temporel des courants rotoriques, on remarque une
augmentation importante de courant due au démarrage qui s’annule avec le temps
(fonctionnement à vide), après 0.5 s du temps de simulation on charge la machine avec un
couple de 15 N.m.
La figure III.8 représente l’évolution de la vitesse en fonction du temps. En régime

transitoire on remarque un accroissement linéaire de la vitesse avec une tendance à osciller à
cause de l’inertie des masses tournantes et du coefficient d’amortissement du aux faibles
valeurs des flux.
59
Figure III. 8 : la vitesse de la machine
Figure III. 9 : Couple électromagnétique de la machine
L’évolution du couple dans l’intervalle 0 à 0.5s est une allure caractéristique type de
tous les moteurs asynchrones à cage. Celui-ci présente aux premiers instants des pulsations
très importantes. Pendant le régime transitoire le couple est fortement pulsatoire. Puis se
stabilise en fin du régime transitoire. On remarque que le passage d’un régime à vide à un
régime en charge s’établit instantanément, sans oscillation avec un faible dépassement (figure
III.9).
60
2. Simulation en présence d’un défaut de roulement
Figure III. 10 : Evolution du courant d’une phase statorique
La figure III.10 montre l’évolution temporelle du courant statoriques. On remarque la

présence d’une modulation d’amplitude provoqué par le défaut de roulement.
Figure III. 11 : Evolution de la vitesse en fonctionnement défectueux.
En analysant la figure III.11, nous visualisons l’apparition des fluctuations sur

l’évolution temporelle de la vitesse. Ces fluctuations sont dues à l’effet des oscillations du
couple qui sont transmise sur la vitesse.
61
Cette partie nous a montré la répercussion d’un défaut de roulement sur les grandeurs
électrique (courant statoriques, couple électromagnétique et la vitesse rotorique…). Mais la
présence d’un défaut n’est pas aisément détectable à partir de la forme d’ondes des grandeurs
mesurables et surtout lorsqu’il s’agit d’un défaut naissant [03] [06] [08].
En revanche, il faudra mener une analyse spectrale pour comparer le contenu

fréquentiel des différentes grandeurs (courant statorique, couple électromagnétique et la
vitesse rotorique) et conclure ainsi sur l’influence du défaut mécanique sur les
grandeurs électriques et mécaniques d’une part et quantifier la contribution de chaque
fréquence de défaut et/ou de ses harmoniques dans le contenu spectral de chaque signal.
3. Caractérisation des signatures spectrales du courant statoriques dans

l’état sain et défectueux :
Le spectre de courant statoriques d'une machine asynchrone en absence et en

présence d’un défaut, alimentée en tension et entraînant une charge en régime permanent est
très riche en harmoniques. En effet, les fréquences présentes dans ce spectre sont
principalement :
la raie spectrale fondamentale relative à la fréquence d'alimentation dans

le cas où la machine ne présente aucun défaut.
les raies spectrales relatives à la fréquence de défaut .
Nous nous proposons d’analyser le contenu du spectre du courant statorique

relatif aux conditions de simulation de la machine asynchrone en absence et en
présence d’un défaut.
62
Figure III. 13 : spectre de courant Figure III. 12 : spectre de courant

statorique dans l’état sain statorique dans l’état défectueux
La figure III.13, donne respectivement le contenu spectrale du spectre du courant

statoriques dans l’état sain .On remarque la présence d’une seule raie à , c’est la
fréquence d’alimentation du réseau.
Si nous portons notre attention sur le spectre du courant statorique dans l’état
défectueux (figure III.12) dans la bande [0 110] Hz, nous pouvons remarquer la présence de
deux raies centrées autour de la fréquence fondamentale , dont les fréquences sont
données par la relation suivante:
Comme le mentionne IBRAHIMI [01], nous savons que le défaut de roulement induit
des fluctuations dans le couple et la vitesse qui se traduisent par une modulation d’amplitude
sur le courant statorique. En effet les deux raies qui apparaissent dans le spectre de courant
correspondent respectivement aux fréquences | | | | et | |
| | , sont des indicateurs sur la présence d’un défaut de roulement de bague
externe sur la machine asynchrone.
A partir de ce résultat et celui présenté dans [03] nous pouvons dire que l’amplitude des
composantes de fréquence dépende de la vitesse de la machine et de la
sévérité d’un défaut.
Dans le cas d’une faible sollicitation d’un défaut, la transformée de Fourier du courant
statorique ne permet pas d’indiquer la présence des raies caractéristiques d’un défaut. Nous
pouvons conclure que ces dernières seront masquées par la fréquence fondamentale
63
d’alimentation. La figure III.14 montre clairement la présence de deux raies. Les deux raies
sont plus visibles par rapport au spectre calculé à partir de la transformée de Fourier (figure
III.12).
Figure III. 15 : La DSP de courant statorique Figure III. 14 : La DSP de courant

en fonctionnement sain statorique en fonctionnement défaillant
Ceci est bien montré par les résultats expérimentaux.
4. Analyse des grandeurs mécanique
La plupart des défauts des machines électriques se traduisent sur le couple

électromagnétique et la vitesse rotoriques par des harmoniques ayant des fréquences
spécifiées. C’est pour cette raison que nous nous proposons dans cette partie d’étudier
l’influence d’un défaut de roulement sur les grandeurs mécaniques.
5. Le couple électromagnétique :
L’évolution du couple électromagnétique dans l’état sain et défectueux obtenue par le

modèle de simulation est donnée dans les figures ci-dessous:
64
Figure III. 16 : spectre de couple dans Figure III. 17 : spectre de couple dans
l’état sain. l’état défectueux
Dans l’état sain de la machine le couple électromagnétique ne présente aucune raie
(Figue III.17). Par contre dans le cas d’un défaut de roulement de bague externe le couple
présente des fluctuations ou des ondulations, ces fluctuations se traduisent dans le spectre du
couple électromagnétique par une raie à la fréquence de défaut (Figure III.16).
6. La vitesse rotorique :
M. El Badaoui [01] a montré que dans le cas des défauts naissants même si leur
profondeur est de l’ordre d’une centaine de µm, le déplacement de l’arbre sera réellement une
petite fraction de cette profondeur. Ce problème va engendrer un couple de charge oscillant
et par conséquent des oscillations périodiques de la vitesse rotorique. Cela est mis en évidence
aussi par simulation présentée dans le début de cette partie.
Les deux figures ci-dessous donnent le spectre de la vitesse rotorique de la machine

asynchrone obtenues par le modèle de simulation dans l’état sain (figure III.18) et défectueux
(figure III.19).
65
Figure III. 18 : Spectre de la vitesse dans Figure III. 19 : Spectre de la vitesse dans
l’état sain l’état défectueux
Dans le cas d’un défaut de bague externe la vitesse présente des ondulations ce qui se
traduit sur le spectre par l’apparition d’une raie à la fréquence caractéristique de défaut
(figure III.19).
7. Les méthodes de traitement de signal avancées :
Dans le cas d’un défaut naissant l’utilisation des méthodes de traitement de signal
classique (la transformée de Fourier et la DSP) ne donne pas des très bons résultats car les
fréquences ou les raies indiquant le défaut de roulement sont masquées par la raie
fondamental (fréquence d’alimentation ). C’est pour cette raison on fait appel à des
outils de traitement de signal dites avancés tel que le cepstre et les techniques de
démodulation afin de réduire voir éliminer la contribution de la dynamique de 50Hz dans le
spectre.
Par la suite nous nous intéressons à l’application de ces méthodes sur le courant
statoriques pour la détection de défaut de roulement.
66
8. L’analyse cepstral :
Figure III. 21 : cepstre de courant dans Figure III. 20 : cepstre courant dans l’état
l’état sain défectueux
La figure III.22, représente le cepstre de courant statoriques dans l’état sain. On

remarque la présence d’une raie à m c’est la fréquence d’alimentation des
courants statoriques. On remarque aussi lorsque en introduisant le logarithme dans spectre du

courant, l’amplitude de celui-ci se trouve additionner aux différentes raies.
Dans le cas d’un défaut de roulement de bague externe (figure III.21) le courant
statoriques présente une modulation d’amplitude qui se traduit sur le spectre par l’apparition
des peignes de raies ou familles de bandes latérales centrées autour de la fréquence
d’alimentation .
La figure III.20 montre l’apparition des raies indiquant la présence d’un défaut de
roulement de bague externe, une à la fréquence | | | |
m et l’autre
a| | | |
m .
9. La détection d’enveloppe :
Dans le cas d’un défaut naissant, les fluctuations de la vitesse et du couple sans très
faibles et elles se traduisent par une faible modulation d’amplitude dans le courant statorique
ce qui rendre l’opération de la détection d’un défaut à partir du spectre est impossible. Car
67
les raies de défaut sont masquée par la fréquence fondamentale d’alimentation (figure
III.22).
Figure III. 22 : spectre de courant dans l’état sain
Le défaut de roulement fait apparaitre des composantes dans la partie haute fréquence
du spectre de courant statorique. En effet B .TRAJIN [03] a démontré par une analyse à
base de la transformée d’Hilbert que l’apparition d’un tel défaut induit des composantes
autour de la fréquence de résonance de la structure.
Nous présentons dans la figure III.23 le spectre de l’enveloppe de courant calculé après
une démodulation dans la bande [1000 10000] Hz. On remarque l’apparition d’une raie
caractéristique de défaut de roulement de bague externe à la fréquence .
Figure III. 23 : spectre de l’enveloppe du courant statorique.
68
Conclusion :
Dans cette partie nous avons présenté un modèle de simulation de la machine

asynchrone en absence et en présence d’un défaut mécanique (défaut de roulement) ainsi une
approche qui montre l’influence d’un défaut mécanique sur les grandeurs électriques et
mécaniques a été faite.
Nous avons souligné que dans le cas d’un défaut naissant l’utilisation des méthodes de
traitement de signal classique (la transformée de Fourier et la DSP) ne donne pas des très bon
résultats car les raies indiquant le défaut de roulement sont masquée par la raie fondamental
d’alimentation.
On a réussie par notre étude comparative à montrer que la méthode de l’analyse

d’enveloppe, est très intéressante pour réaliser un diagnostic à un stade précoce, car elle
permet d’éliminer les signaux parasites basse fréquence émis par d’autres défauts de la
machine (balourd, désalignement, etc.), et de ne garder que les signaux émis par les défauts à
haute fréquence (défaut de roulement…).
Afin de valider les résultats obtenus par notre modèle de simulation, nous nous
proposons dans le chapitre suivant la validation des résultats obtenus en absence et en
présence d’un défaut de roulement sur un banc d’essai.
69
Chapitre IV
Résultats expérimentaux
Nous rappelons que l’objectif principal de notre travail est la mise en exergue de
l’analyse et du traitement de courant de la machine asynchrone, connue communément par
MCSA (Motor Current Signature Analysis), en prouvant par nos résultats d’expérimentation
et de simulation l’efficacité de la méthode MCSA par rapport à l’analyse vibratoire.
Dans ce chapitre nous présentons les résultats expérimentaux validés par la méthode
d’analyse de la signature de courant statorique (MCSA) et l’analyse vibratoire.
70
Chapitre IV : Résultats expérimentaux
I. Introduction
Dans ce chapitre nous proposons une étude comparative entre l’analyse vibratoire et
l’analyse de courant statorique, afin de montrer l’efficacité de l’analyse de courant statorique
par rapport à analyse vibratoire.
II. Analyse vibratoire

L’analyse vibratoire est une technique de maintenance conditionnelle particulièrement
adaptée aux machines tournantes. Son objectif est de détecter des dysfonctionnements
mécaniques à travers des relevés d’accélérations pour certaines plages de fréquences afin de
suivre l’état de dégradation d’un système. Elle pourra également être utilisée pour réaliser un
diagnostic par interprétation de la forme du signal vibratoire.
Dans cette partie nous montrons les limitations de l’analyse vibratoire pour la détection
des défauts naissants, mais avant de commencer nous nous proposons de faire un rappel sur
les différentes signatures vibratoires des défauts étudiés.
1. Signature vibratoire des défauts étudiés

1.1 Signature vibratoire d’un défaut de balourd
Figure IV. 1 : Exemple d’un défaut de balourd
Le balourd va induire, dans un plan radial, une vibration dont le spectre présente une
composante dont la fréquence de base correspond à la fréquence de rotation . Elle
représente alors le pic le plus élevé avec des pics d’amplitudes plus faibles sur les
harmoniques de (figure IV.2).
71
Figure IV. 2 : Image vibratoire théorique d’un défaut de type écaillage sur bague extérieure
1.2 Signature vibratoire d’un défaut de roulement
a) Défaut de type écaillage affectant la bague externe
Un défaut de type écaillage affectant la bague externe d'un roulement a pour image
vibratoire un peigne de raies dont le pas correspond à la fréquence du défaut.
A chaque composante de ce peigne, est associée une paire de bandes latérales espacées
de la fréquence de rotation, en cas de charge dynamique importante.
Figure IV. 3 : Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur bague interne
72
b) Défaut de type écaillage sur un élément roulant
Un défaut de type écaillage sur un élément roulant (bille, rouleau ou aiguille) a pour
image vibratoire un peigne de raies. A chaque composante de ce peigne, sont associées
plusieurs paires de bandes latérales espacées de la fréquence de la cage.
Figure IV. 4 : Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur un élément
roulant
2. Résultats obtenus par l’analyse vibratoire
La figure IV.5 présente le signal vibratoire délivré par un capteur accélérométrique

installé sur le couvercle de la machine asynchrone (Annexe 2). La fréquence
d’échantillonnage est de 40 KHz et le temps d’acquisition est 8 secondes.
Figure IV. 5 : signal vibratoire issu de notre banc d’essai
73
Nous pouvons remarquer que le signal présente une modulation d’amplitude et des
chocs répétitifs indiquant la présence d’une anomalie dans la machine asynchrone.
Avant de présenter les résultats obtenus par l’analyse fréquentielle de notre signal
vibratoire, nous proposons de présenter les différentes signatures vibratoires des défauts
étudiés.
Figure IV. 6 : spectre du signal vibratoire
Le spectre du signal vibratoire de notre banc montre la présence d’un défaut de

balourd .on sait que le défaut de balourd c’est parmi les défauts qui provoque des excentricités
du rotor par rapport au stator [16]. Donc le défaut de balourd se traduit par la prépondérance
de l’amplitude liée à la fréquence de rotations avec des harmonique dans
et , et sans bandes latérales.
Ces raies sont dues à la présence d’une charge dynamique qui provoque un déséquilibre
et par conséquent un défaut de balourd [16].
74
Figure IV. 7 : spectre du signal vibratoire entre [260 350] Hz.
Le spectre de L’image vibratoire calculé à partir des données issue de notre système
montre la présence d’une raie à la fréquence caractéristique de la bague externe de notre
système . On trouve les mêmes résultats pour (
) .
Les deux bandes latérales et

.
Pour confirmer qu’il s’agit d’un défaut de roulement de bague externe, on fait appel aux
techniques de démodulation telles que la transformée de Hilbert. La figure IV.16 présente le
spectre de l’enveloppe du signal vibratoire dans les hautes fréquences [1000 10000] Hz. On
remarque la présence de trois raies, une à et les deux autres sont respectivement
à et
75
Figure IV. 8 : spectre de l’enveloppe du signal vibratoire
La première raie est située à la fréquence caractéristique de défaut de roulement de

bague externe les deux autres sont des multiples de la fréquence la fréquence
de défaut ( e ).
Ce résultat montre la capacité de la transformée d’Hilbert de détecter un défaut de

roulement en se basant sur l’analyse du spectre dans les hautes fréquences. Car le défaut de
roulement génère des chocs dans les hautes fréquences.
III. Analyse de la signature de courant statoriques (MCSA)
La figure VI.11 représente l’allure du courant d’une phase statorique dans le régime
permanant, délivré par un capteur de courant pendant 8 secondes avec une fréquence
d’échantillonnage de 40 KHz.
On remarque la présence d’une modulation d’amplitude qu’est un signe de la présence

d’un défaut mécanique sur la machine asynchrone. À partir de ce résultat nous pouvons
conclure que l’analyse temporelle ne permet pas de conclure sur le type de défaut (défaut de
roulement, défaut de balourd…).
76
Figure IV. 9 : Allure de courant statorique
Chaque défaut mécanique se traduit par l’apparition d’une raie caractéristique sur le
spectre de courant statorique [15]. La figure IV.10 représente le spectre du courant statorique
d’une phase de la machine asynchrone dans la plage fréquentielle [0 300] Hz. On remarque la
présence d’une composante fondamentale à , c’est la fréquence des courants
statoriques. Si on fait un zoom du spectre de courant (figure IV.13) nous pouvons conclure
sur la présence de trois raies autour de la fréquence fondamentale une à 24.98Hz et les deux
autres sont à 75Hz et 103 Hz. Ces deux indiquent la présence d’un défaut de roulement de
bague externe et un défaut de balourd.
Figure IV. 10 : spectre de courant statorique
77
Figure IV.13 : spectre de courant statorique
Les trois raies qui indiquent la présence d’un défaut mécanique sont masquées par la
fréquence fondamentale d’alimentation pour surmonter ce problème on fait appel aux outils
de traitement de signal dites avancés qui ont étés détaillés dans le chapitre I, [14].
Figure IV. 11 : densité spectral de puissance
La densité spectrale de puissance (DSP) du courant électrique présentée dans la figure

IV.14, montre la présence de deux raies autour de la fréquence fondamentale dont les
fréquences caractéristiques sont données par la relation suivante: | - | | - | ,
donc on peut conclure qu’il s’agit d’un défaut de balourd. On remarque aussi la présence
d’une raie a , cette raie corresponde à la fréquence caractéristique d’un défaut
naissant de bille.
78
Le défaut de roulement fait apparaitre des composantes dans la partie haute fréquence
du spectre de courant statorique. En effet B. TRAJIN [14] a démontré par une analyse à base
de la transformée d’Hilbert que l’apparition d’un tel défaut induit des composantes autour de
la fréquence de résonance de la structure.
Nous présenterons dans la figure IV.12, le spectre de courant statorique dans la bande
fréquentielle [1000 10000]. Cette figure permet de visualiser la présence de deux composante
principale une à 1716 Hz et l’autre à 1816 Hz autour de la fréquence de résonnance de la
structure 1766.5Hz.
Figure IV. 12 : spectre de courant statorique Figure IV. 13 : spectre de courant statorique
dans la bande [1000 10000] Hz. après démodulation
La figure IV.13 donne le spectre de l’enveloppe de courant statorique après

démodulation dans la bande [1000 10000]. Cette figure montre clairement la présence d’une
raie à la fréquence 103 Hz, cette raie correspond à un défaut de bille de roulement.
Conclusion :
Les résultats de M.ALIIBRAHIM [01], montrent que les variations de couple

moduleraient la phase du courant. Ainsi les défauts de roulement peuvent être détectés à partir
de la phase instantanée du courant.
Ces résultats constituent une de nos contributions aux techniques dédiées au diagnostic
des défauts de roulement. Ils montrent clairement l’efficacité de la méthode d’analyse de
courant statorique par rapport à l’analyse vibratoire.
79
Ainsi nous avons montré que le défaut de roulement peut être détecté à partir de
l’enveloppe du signal calculé dans les hautes fréquences de courant statorique.
80
Conclusion et perspectives
Ce travail d’initiation à la recherche a été consacré au diagnostic de défauts

mécaniques de la machine asynchrone à cage d’écureuil par exploitation des signaux
électriques et les signaux vibratoires. Nous nous sommes intéressés dans un premier temps à
modéliser le défaut de roulement pour comprendre son effet sur le fonctionnement de la
machine et pour expliquer les phénomènes physiques mis en jeu lors de l’apparition de ce
type de défauts.
Nous avons montré par les résultats de simulation l’effet d’un défaut de roulement sur
les courants statoriques de la machine et sur les grandeurs mécaniques (la vitesse et le
couple).
D’un point de vue expérimental, notre approche a été dans un premier temps, d’étudier
l’influence d’un défaut sur le courant statorique. Cette étude nous a permis de mettre en
évidence un défaut de roulement sur la bague externe, ce résultat nous a naturellement
conduits à étudier les effets de la vitesse et variations de couple sur le courant. Les résultats
montrent que les variations de couple moduleraient l’amplitude et la phase du courant
statorique.
Dans le cadre de la détection des défauts de roulements ou un défaut mécanique, nous

avons utilisés les deux méthodes : analyse de courant statorique et l’analyse des signaux
vibratoire. Les résultats obtenus par simulation et expérimentation montrent l’efficacité de la
méthode d’analyse de courant statorique dans la détection des défauts mécaniques (défaut de
roulement, défaut de balourd…) par rapport à la méthode de l’analyse vibratoire qui reste une
méthode très couteuse et moins adaptée pour la détection des défauts naissant .
Ainsi nous avons montré que le défaut de roulement peut être détecté à partir de
l’enveloppe du signal de courant statorique. Nous avons aussi proposé l’utilisation d’une
méthode de diagnostic basée sur l’exploitation de l’enveloppe du signal de courant statorique
filtré dans les hautes fréquences qui permet de diminuer la contribution de la fréquence
d’alimentation et conduit à la détection des défauts de roulement.
81
Conclusion et perspectives
Ce travail ouvre des perspectives à différents niveaux. D’un point de vue modélisation,
nous avons mis en évidence le transfert d’un défaut de roulement via la vitesse et le couple
instantanée vers le courant. Par ailleurs, le défaut de roulement peut entraîner une excentricité
qui elle-même influe sur le courant.
Il serait intéressant de développer un modèle sophistiqué de la machine permettant

d’étudier simultanément les défauts de variation d’entrefer et les défauts de variation de
vitesse ou couple pour identifier le mode de transfert le plus important concernant les types
de défauts étudiés, il serait intéressant de développer un modèle de simulation de la machine
asynchrone, la chaine de transmission et le récepteur (Réducteur d’engrenage, accouplement,
courroie de transmission) afin d’étudier le système dans sa totalité.
82
Annexes
Annexe 1 : Modèle de simulation de la machine asynchrone
Annexe 2 : Les caractéristiques de roulement et de la machine asynchrone
Annexe 3 : Présentation du banc d’essai
83
Annexes
Annexe 1
84
Annexes
Annexe 2
Paramètre de simulation du moteur asynchrone à cage d’écureuil :
Rs =1.150
Rr =1.440
Ls =0.156
Lr =0.156
M= 0.143
j= 0.024
p=2
C= 15 N.m
Le roulement étudié est de type SKF 6303-2Z, ses paramètres sont :
Type SKF 6303-2Z
Diamètre externe 47 mm
Diamètre interne 17 mm
Nombre de billes 7
Diamètre de cage 32 mm
Diamètre de billes 8.735 mm
Cos(β) 1
Fréquences caractéristiques et techniques de détection des défauts de roulement :
Figure .3 : structure d’un roulement à bille
85
Annexes
Les expressions de ces fréquences caractéristiques sont :
1. Défaut de bague externe :
( o ) (1.1)
2. Défaut de bague interne :
( o ) (1.2)
3. Défaut de bille :
( o ) (1.3)
4. Défaut de cage :
( o ) (1.4)
Avec fr la fréquence de rotation du rotor.
86
Annexes
Annexe 3
Présentation du banc d’essai Banc d’essai
Nous présenterons dans ce paragraphe le banc expérimental du laboratoire de recherche

CPS2I de l’ENIM, utilisé tout au long de ce travail. Le banc (figure IV.1) est composé d’un
moteur asynchrone (MAS) de 3.3 KW ,400/230V, le moteur est alimenté directement par le
réseau électrique du laboratoire (400V, 50Hz). Pour réaliser une charge le moteur est couplé à
une génératrice a courant continue qui débite dans un rhéostat.
Figure .1 : banc de diagnostic de la machine asynchrone.

L’acquisition des signaux est faite par l’intermédiaire d’une carte d’acquisition. Cette carte
permet l’acquisition de douze signaux simultanément (dans notre cas on utilise six voies 3
pour la tension, deux pour le courant et une pour la vibration) avec une fréquence
d’échantillonnage de 40khz la visualisation et le traitement des signaux sur le poste de
traitement se fait par le logiciel MATLAB.
Figure .2 : Carte d’acquisition et le poste de traitement
87
Annexes
Caractéristique de la machine asynchrone de notre banc d’essai :

Couplage étoile Couplage triangle
Tension : 400V Tension : 230V
Courant : 6.2 A Courant : 10.7 A

o : 0.83 o : 0.83
Fréquence : 50 Fréquence : 50
88
Bibliographie
[01] Ali IBRAHIM. Contribution au diagnostic de machines électromécaniques :

Exploitation des signaux électriques et de la vitesse instantanée. Thèse de doctorat,
laboratoire d’Analyse des Signaux et des Processus Industriels, université Jean
Monnet .Lyon, Mars 2009.
[02] Gaëtan DIDIER. Modélisation et diagnostic de la machine asynchrone en présence de

défaillances. Thèse de doctorat, université Henri Poincaré, Nancy-I. Octobre 2004.
[03] Baptiste TRAJIN. Analyse et traitement de grandeurs électriques pour la détection et

le diagnostic de défauts mécaniques dans les entraînements asynchrones. Thèse de
doctorat, l'Institut National Polytechnique de Toulouse. Toulouse, Décembre 2009.
[04] Jérôme Antoni, Menad Sidahmed. Contrôle et diagnostic à partir des signaux
acoustiques et vibratoires. Université de Technologie de Compiègne. Article spécial
congrès surveillance 5.
[05] Abla Bouguerne. Diagnostic automatique des défauts des moteurs asynchrones.
Université Mentouri Constantine Faculté des sciences de l’ingénieur département
d’électrotechnique. Juin 2009.
[06] M. BOUMAHDI, J.P. DRON, S. RECHAK et O. COUSINARD. Utilisation de l’arbre

de décision pour la détection des défauts de roulement. Université de Médéa, LBMPT,
Médéa, Algérie. Mars 2009.
[07] RAHMOUNE Chemseddine. Analyse et traitement du courant statorique pour la

détection des défauts dans les systèmes électromécaniques. Université M’HAMED
BOUGARA - BOUMERDES faculté des sciences de l’ingénieur. Juin 2011.
[08] Charles MACHADO, Khaled BOURBATACHE, Mohamed GUESSASMA Emmanuel

BELLENGER, Valéry BOURNY, Jérôme FORTIN. Simulation électromécanique par
la MED : Application au diagnostic des défauts dans les roulements à billes. Colloque
National en Calcul des Structures Mai 2013.
[09] Christian Pachaud. Diagnostic des systèmes dynamiques par analyse vibratoire.
89
Bibliographie
[10] Mohamed EL BADAOUI. Contribution au Diagnostic Vibratoire des Réducteurs

Complexes à Engrenages par l’Analyse Cepstrale.
[11] Alain Boulenger, Christian Pachaud. Surveillance des machines par analyse des
vibrations.
[12] Alain Boulenger, Christian Pachaud. Analyse vibratoire en maintenance :

Surveillance et diagnostic des machines.
[13] Rosario TOSCANO. Commande et diagnostic des systèmes dynamiques : Application

au diagnostic.
90
Hicham GRAD
Master en Génie Electrique
Ecole Normale supérieure de l’enseignement technique, Rabat
Hicham.grad@um5s.net.ma
Résumé
Les entrainements électriques à base de la machine asynchrone sont largement utilisés
dans les applications industrielles en raison de leur faible coût, de leurs performances et de leur
robustesse. Cependant, des modes de fonctionnement dégradés peuvent apparaitre durant la vie
de la machine.
Ce travail d’initiation à la recherche traite la détection des défauts mécaniques dans une
machine asynchrone. Généralement, une surveillance vibratoire peut être mise en place mais
cette méthode de surveillance est souvent chère du fait de la chaine de mesure. Une approche,
est basée sur l’analyse et le traitement des courants statoriques, est alors proposée afin de
mettre en évidence l’efficacité et la robustesse de cette dernière. Un modèle de simulation de la
machine asynchrone est alors proposé pour simuler les défauts mécaniques. De plus, la vitesse
et le couple sont également analysés pour fournir des indications sur la présence d’un défaut
mécanique. Les outils de la maintenance conditionnelle utilisés pour la détection des défauts
mécaniques sont : l’analyse spectrale, la densité spectrale de puissance, l’analyse cepstrale et la
transformée d’Hilbert.
Les résultats de simulations et d’expérimentations prouvent parfaitement le niveau

d’efficacité de chaque méthode utilisée.
Mots-clefs : Machine asynchrone, Surveillance et diagnostic, Analyse de courant statorique

Analyse vibratoire, Analyse spectrale, Transformée de Hilbert.
Ecole Normale Supérieure de l’Enseignement Technique, B.P. 6207. Av. Armée Royale ;
Madiant Al Irfane Rabat-Maroc
Tél: +212 (0) 537 71 14 07. Fax : +212 (0) 537 71 14 06. Site : www.enset-rabat.ac.ma

Apport de La MCSA Par Rapport A L Analys

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Apport de La MCSA Par Rapport A L Analys

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Royaume du Maroc

Ministère de l'Enseignement Supérieur

Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

Apport de la MCSA par rapport à l’analyse vibratoire

pour le suivi de l’état de la machine Asynchrone

Soutenu le 25 juin 2013 devant le jury composé de :

M. SADKI Ahmed, professeur à l’ENSET de Rabat, président

Mme. EL HANI Soumia, professeur à l’ENSET de Rabat,

Mme. ZAZI Malika, professeur à l’ENSET de Rabat

Année Universitaire : 2012/2013

À mon père, ciel de ma vie, qui est toujours fier de moi ;

À ma mère, sang de mon cœur, qui a toujours cru en moi ;

Que Dieu vous protège...Je vous aime très fort ;

J’ai l’hommage de vous offrir ce modeste travail, si grand qu’il puisse

être, ne sera à la hauteur de vos sacrifices et vos prières pour moi.

À mes oncles & tantes en témoignage de mon amour, de mon profond

gratitude et de toute mon affection.

Que DIEU le tout puissant m’aide à réaliser vos rêves.

À toute ma famille, je vous porte un grand respect.

À vous, qui partagez avec moi, en ce moment, ces agréables sentiments…

salle, un café, un repas ou une console d’ordinateur pendant ces deux

Ces travaux de mémoire de Master ont été réalisés au sein du Laboratoire de

Je tiens à remercier plus particulièrement ma directrice de ce projet de fin d’étude

Je remercie également Monsieur GUEDIRA Said, Professeur à Ecole Nationale de

Monsieur ESSADKI Ahmed, professeur à l’ENSET de Rabat, pour m’avoir fait

Les entrainements électriques à base de la machine asynchrone sont largement utilisés

Les résultats de simulations et d’expérimentations prouvent parfaitement le niveau

3. Analyse fréquentielle .................................................................................................... 28

6.3 L’Écaillage ..................................................................................................... 41

Chapitre IV : Résultas experimentaux

Figure I 1 : Méthodes de maintenance et les évènements associés. .................................. 21

Figure III. 1 : Représentation schématique d’une machine asynchrone triphasée au stator

Figure IV. 1 : Exemple d’un défaut de balourd ................................................................ 71

Figure IV. 12 : spectre de courant statorique dans la bande de fréquence ........................ 79

MTBF Mean time between failures

EPRI Electric Power Research Institute

DSP Densité Spectrale de Puissance

FMM Forces Magnétomotrices

MAS Machine ASynchrone

MCSA Motor Current Signature Analysis (Analyse de la Signature du Courant)

: Matrice de la transformation de Park

: Vecteur des courants rotoriques

: Vecteur des courants statoriques

: Matrice des inductances statoriques

: Matrice des inductances rotoriques

: Matrice des résistances statoriques

: Matrice des résistances rotoriques

: Vecteur des tensions rotoriques

: Vecteur des tensions statoriques

: Vecteur des flux statoriques

: Vecteur des flux rotoriques

: Angle de contact de la bille avec les bagues

: Composante variable du couple

: Perméance moyenne de l’entrefer

: Pulsation équivalente à la fréquence caractéristique du défaut

: Pulsation mécanique du rotor

: Pulsation de l’alimentation statorique

: Vitesse angulaire mécanique du rotor

: Angle mécanique dans le repère ﬁxe du stator

: Angle mécanique dans le repère tournant du rotor

Position angulaire du rotor

: Position angulaire du stator

: Diamètre de la cage du roulement