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4.

DLR-FA Wissenschaftstag
Produktionstechnik für den CFK-Rumpf

Intelligentes Design - ADO-Kooperation


Low-Cost Fußbodenstrukturen für „Single-Aisle“
Christoph Sickinger

Institut für Faserverbundleichtbau und Adaptronik

4. DLR-FA Wissenschaftstag: Produktionstechnik für den CFK-Rumpf

Inhalt
• A320 Single-Aisle-Flugzeugfamilie
• Szenario: Single-Aisle-CFK-Rumpf
• State-of-the-Art Fußbodenstrukturen
• Low-Cost CFK-Designkonzepte
• Integration und Designfeatures
• Integralspant
• Produktionstechnologie

Die hier vorgestellten Ergebnisse


enstanden im Rahmen der
Airbus-DLR-ONERA (ADO) –
Kooperation, Phase I unter der
Leitung von Airbus.

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Referenz: Airbus A320 Single-Aisle-Flugzeugfamilie

• Rollout: 14. Februar 1987


• Flugzeugfamilie: A318 / A319 / A320 / A321
• 107 bis 199 Sitze
• Referenzprodukt für den Low-Cost-Carrier-
Markt, Marktführer im Single-Aisle-Segment
• bestverkaufte Verkehrsflugzeugprogramm
• Listenpreis A320: ca. 60 M€
• > 5350 Bestellungen, > 3200 ausgelieferte
Flugzeuge (Stand 09/2007)
• 2007: höchste Fertigungsrate, die jemals für
ein Verkehrsflugzeug erreicht wurde, 36 A/C
pro Monat

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Szenario: Single-Aisle-CFK-Rumpf

Anforderung

Flugzeugszenario Single-Aisle, Referenz


A320
Kadenz: 30-40 A/C pro
Monat
Sektionen Heck: 16/17/18 C47 C48 C52 C70
Technologiereife 2008
wiederkehrende Kosten (RC) <= metallischer Rumpf

Gewichtseinsparung >= 18-20% der


Rumpfmasse (weniger für
zylindr. sphärische
die Fußbodenstrukturen)
Sektion Sektion
Sicherheitsaspekte Crash, FST, …
Entwicklungsrisiko minimal (Design,
Prozesse, Kosten, …)

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State-of-the-Art Fußbodenstrukturen

• kostengünstige Al-Komponenten
- PAX-Querträger
- Vertikalstangen
- Längsträger
A320
- X-Stäbe
state-of-the-art
- Frachtbodenelemente
- Schubkämme, etc.

• CFK/Nomex-Komponenten
- PAX-Fußboden-Sandwichplatten
- Frachtraumverkleidungen und
Bodenplatten

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Schnittstellen

• A/C-Konfiguration
• z.B. monolitisches Rumpfdesign Æ
Spantabstände
• Installation von Systemen
• PAX-Fußboden: Sitzabstand,
Sitzschienen …
• Frachtraum: Containerabmaße, …

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Vorläufiges Design und Konzeptauswahl


Klassisches Grid oder innovatives Design?

• Differentielle CFK-Bauweise
- geringes Entwicklungsrisiko, Kauf-Teile: JAMCO,
EFW, SAMER, …
- geringe Gewichtseinsparung
- RCs größer als bei einer Metall-Bauweise

• Teil-integrale CFK-Bauweise Design 1:


- moderates Entwicklungsrisiko differentielle CFK-Bauweise
- signifikante Gewichtseinsparung
- (1) weniger Teile durch hohe Integration Æ RCs
- (2) Vorinstallation von modularen Systeme Æ RCs
- (3) hoher Automatisierungsgrad Æ RCs

Design 2:
teil-integrale CFK-Bauweise

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Vorläufiges Design und Konzeptauswahl


Hoher Integrationsgrad

• Con Integration in der xy-Ebene:


- Zugänglichkeit, keine ‘closed boxes’
- Austausch/Reparatur In-Service von
Fußbodenplatten
differentielle CFK-Komponenten
- Installation von Systemen, Wartung In-Service
- Monolithisches Rumpfdesign 21’’-Pitch
Spantabstand Æ Querträger Æ Längsträger Æ
xy-Grid

• Pro Integration in der yz-Ebene


• weniger Teile, Handhabung und Montage y x
• durch Sandwichplatten geschützte Strukturen z
• Kombinierte Funktion von Spanten und
Fußbodenstrukturen, Neudefinition des
klassischen Interfaces unterer CFK-Integralspant

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Integration in der yz-Ebene


System-Installation, Strukturintegration, Sicherheit

vorinstallierte aufgelöster Titan-


Systeme Querträger Sitzschienen

PAX- vorinstallierte
Fußbodenplatten Systeme

Integralspant

Frachtboden

Bolzenverbindungen,
optional:
Energieaufnahme durch
Lochleibungsfelder optional:
Crashelemente

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Modifikation/Integration in der xy-Ebene


Superpanel-Design

• Klassisches, modifiziertes Grid-Design


• Titan-Sitzschienen
• Weniger Teile: 5 Superpanels anstatt 12
konventionellen Paneele zwischen den
inneren Sitzschienen
• Höhere Teilegleichheit / Austauschbarkeit
• Weniger Füge- und Dichtlinien, reduzierte
Gefahr von Feuchteeindringung
• Verbesserter Widerstand im Gangbereich
durch dickere Sandwichdeckschichten

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Vorinstallierte System-Module

Spante und
PAX Strukturkomponenten
vorinstallierte Superpanels
System-Träger

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Integralspante
Komplexe Werkzeuge oder flexible Produktionstechnologie?

• Qualifizierte Prozesse: 2D-Web 1D-Profile

- ‘keep it simple’: ebenes 2D-Web und


konstante 1D-Profile
- 2D Tape Laying / Fibre Placement
- 1D Prepreg-Pultrusion (Æ VTP Stringer)
- Verklebung und zusätzliche
Bolzenverbindungen

• Flexibilität der
Produktionstechnologie
- keine Einzellösung; Produktionskonzept
bedient einen weiten Bereich 3D-Integralspant
unterschiedlicher Geometrien
- Vermeidung hoher Werkzeugkosten
- geometrische Kontur des Interfaces wird
durch Wasserstrahlschneiden erreicht

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Flexible CFK-Produktionstechnologie

1 lower integral frames (10 parts)


2 raw materials in stock raw materials in stock
3 flat tape laying / fibre placeme
4 press moulding (10 in a row)
5 post cure
6 water jet cutting (individual)
7 quality assurance
8 adhesive bonding
9 post cure
10 riveting
11 quality assurance
12 dispatch / delivery
13 10 lower integral frames in sto 10 lower integral frames in stock
14 pultrusion shop
15 lower integral frame beams
16 grid members
17 pre-installation grid members
18 thermoplastic/hot drape formin
19 lower integral frame clips
20 grid / assembly members
21 sandwich panel shop
22 passenger floor superpanels
23 cargo compartment panels
24 floor structures assembly
26 fuselage assembly
27 systems pre-installation
28 output output

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