Ch.

3 : La granulométrie
On souhaite analyser l’état de fonctionnement de l’unité de concassage suivante (fig.
n°6) :

Figure 6: unité de concassage en circuit ouvert

A : alimentation R : refus ou rejet du crible et P : passant du crible

Les questions soulevées sont :

a. Quel est le rendement en grenu du crible ?

b. Pour un débit de 100t/h solide, quel sera le débit massique solide rejeté et le débit
massique solide passé ?
c. Calculez la courbe de partage du crible et déterminez la maille de criblage.

Solution :

Pour résoudre ce problème, on doit faire une analyse granulométrique par flux autour du
crible :

Supposons qu’on a pris un échantillon de masse M = 800g à l’alimentation du crible. On a

passé cet échantillon à une série de tamis et les refus par tamis ont été pesés et reportés
dans le tableau suivant :

 Sur la 1ère colonne est marquée la dimension de l’ouverture du tamis en mm.

 Sur la 2ème colonne, on reporte la masse refusée par le tamis.
 Sur la 3ème colonne, on divise cette masse par la masse M totale de l’échantillon
ce qui permet d’obtenir la fréquence.
 Sur la 4ème colonne on peut mettre la fréquence cumulée. On commence par le
tamis le plus petit.

On obtient l’analyse granulométrique ci-après pour l’alimentation :

Diamètre du tamis (en mm) Masse m (en g) Fréquence m/M Fréquence cumulée m/M

9
 2,5 8 8/800 = 0,01 1
2 22,4 22,4/800 = 0,024 0,99
1,6 60 0,075 0,962
1,25 73,6 0,092 0,887
1 94,4 0,118 0,795
0,8 144 0,18 0,677
0,63 112 0,14 0,497
0,5 85,6 0,107 0,357
0,4 60 0,075 0,25
0,315 40 0,05 0,175
0,25 28 0,035 0,09 + 0,035 = 0,125
0,2 18,4 0,023 0,067 + 0,023 = 0,09
0 53,6 0,067 = 0,067
Total M = 800 1 -

On prend un 2ème échantillon de masse M’ du rejet du crible et on fait la même chose pour
établir l’analyse granulométrique du rejet.

On prend un 3ème échantillon de masse M’’ du passant et on refait la même démarche

pour établir l’analyse granulométrique du passant.

On regroupe les trois analyses granulométriques dans un même tableau (voir page
suivante) :

Diamètre (mm) Brut F Refus R Passant P

0 0,067 0 0,212
0,2 0,023 0 0,091
0,25 0,035 0 0,131
0,315 0,05 0,008 0,166
0,4 0,075 0,02 0,2
0,5 0,107 0,075 0,119
0,63 0,14 0,154 0,081
0,8 0,18 0,252 0
1 0,118 0,202 0
1,25 0,092 0,142 0
1,6 0,075 0,099 0
2 0,028 0,035 0
2,5 0,01 0,013 0

a. Le rendement en grenu du crible :

Le rendement τg en grenu du crible est défini comme étant la fraction de l’alimentation

qui passe dans le rejet (refusée par le crible) :

R
τ g=
A

10
 A est le débit massique solide de l’alimentation

R est le débit massique solide du rejet (fraction grossière)

Pour calculer ce rendement, on utilise les bilans de matière global et partiels en utilisant
les tranches granulométriques.

L’équation du bilan global dans notre cas est :

A=P+ R

Les équations du bilan partiel par tranche granulométrique i sont donnés par :

A × ai=P × pi + R ×r i

De ces deux équations, on tire l’expression du rendement donnée par :

R ai− p i
τ g= =
A r i− pi

On applique cette formule pour toutes les tranches granulométriques afin de calculer de
manière redondante le rendement en grenu du crible.

Diamètre (mm) Brut F Refus R Passant P Rendement en grenu

0 (0,067-0,212)/ (0-0,212) = 0,684

0,067 0 0,212
0,2 (0,023-0, 091)/(0-0,091) = 0,747
0,023 0 0,091
0,25 0,035 0 0,131 0,733
0,315 0,05 0,008 0,166 0,734
0,4 0,075 0,02 0,2 0,694
0,5 0,107 0,075 0,119 0,273
0,63 0,14 0,154 0,081 0,808
0,8 0,18 0,252 0 0,714
1 0,118 0,202 0 0,584
1,25 0,092 0,142 0 0,648
1,6 0,075 0,099 0 0,758
2 0,028 0,035 0 0,800
2,5 0,01 0,013 0 0,769

La valeur du rendement est constante or on observe une dispersion causée par les erreurs
de mesures et les défauts de tamisage.

Le tamis 0,5mm, par exemple, présente une valeur aberrante et donc laisse présager que
le tamis comporte un problème.

11
 Le rendement en grenu obtenu est :

 68,8% dans le cas où on prend en considération l’aberration.

 72,3% dans le cas contraire.

Ce rendement on le comparera au rendement théorique.

Le rendement théorique est déterminé à partir de la maille du crible. Il sera égal à la

somme de toutes les fractions dans l’alimentation supérieure à la maille du crible.

Si la maille du crible est prise égale à 0,8mm, alors le rendement pondéral grenu
théorique pour ce criblage est la somme de toutes les valeurs en bleu ciel. Ce qui donnera
0,503.

On constate que le rendement théorique est inférieur au rendement pratique à cause des
entrainements des fines dans les grossiers. Ce qui permet d’apprécier l’efficacité du criblage.

b. Répartition du flux de matière :

Pour un débit d’alimentation A=100t/h, le débit du rejet R est donné par :

R=A × τ g=100 t /h× 72,3 %=72,3t /h
Par conséquent le débit du passant P est :
P= A−R=100t /h−72,3t /h=27,7 t /h
c. La courbe de partage et maille de criblage :

On sait déjà que :

R a − pi
τ g= = i
A r i− pi
Si on multiplie par (ri/fi) les deux termes de l’égalité on trouvera :

R r i r i ai − p i
=
A ai ai r i − pi

(R×ri/A×ai) représente la fraction de l’alimentation pour la tranche granulométrique i qui

passe dans le refus.

Le calcul de la courbe de partage donne :

Diamètre (mm) Brut F Refus R Passant P Courbe de partage en grenu

0 0,067 0 0,212 (0/0,067)(0,067-0,212)/(0-0,212) = 0
0,2 0,023 0 0,091 (0/0,023)(0,023-0,091)/(0-0,091) = 0
0,25 0,035 0 0,131 (0/0,035)(0,035-0, 131)/(0-0, 131) = 0

12
 0,315 0,05 0,008 0,166 (0,008/0, 05)(0, 05-0, 166)/( 0,008-0, 166) = 0,117
0,4 0,075 0,02 0,2 0,185
0,5 0,107 0,075 0,119 0,191
0,63 0,14 0,154 0,081 0,889
0,8 0,18 0,252 0 1,000
1 0,118 0,202 0 1,000
1,25 0,092 0,142 0 1,000
1,6 0,075 0,099 0 1,000
2 0,028 0,035 0 1,000
2,5 0,01 0,013 0 1,000

On peut faire la même chose pour le rendement pondéral en fine τf. Le rendement pour
le passant est donné par :
P a −r
τ f= = i i
A pi−r i
On aura donc dans ce cas :
P p i pi ai−r i
=
A ai ai pi−r i
Ce qui donne :

Diamètre (mm) Brut F Refus R Passant P Courbe de partage en fine

0 0,067 0 0,212 1,000

0,2 0,023 0 0,091 1,000
0,25 0,035 0 0,131 1,000
0,315 0,05 0,008 0,166 0,883
0,4 0,075 0,02 0,2 0,815
0,5 0,107 0,075 0,119 0,809
0,63 0,14 0,154 0,081 0,111
0,8 0,18 0,252 0 0,000
1 0,118 0,202 0 0,000
1,25 0,092 0,142 0 0,000
1,6 0,075 0,099 0 0,000
2 0,028 0,035 0 0,000
2,5 0,01 0,013 0 0,000

Si on représente ces deux courbes, cela permettra de déduire le d50, la maille qui a
autant de probabilité dans le refus que dans le passant.

13
 Figure 7: représentation des courbes de partage et détermination du d50

La maille de criblage est donc de l’ordre de O,52mm.

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Vous pouvez procéder à la programmation de ce calcul sur une feuille Excel pour une
utilisation de cette formulation plus rapide.

NB : pensez à gagner du temps.

14
 Ch. 4 : Energie de Communition 
La technologie de fragmentation en minéralurgie utilise plusieurs modes de fragmentation
qu’on peut résumer sur la fig. n°8.

Figure 8: modes de fragmentation produits par la technologie de minéralurgie

 L’attrition :

C’est un mode utilisé pour écaillage les grains minéralisés quand une pellicule de matériaux
vient couvrir le minéral utile ou vise versa. Procédé utilisé au Maroc pour libérer les
phosphates d’une couche de carbonate qui les couvre.

 Le cisaillement :

C’est un procédé qui a l’avantage de ne pas généré beaucoup de fines. La granulométrie est
relativement grossière et régulière.

Procédé utilisé sur les concasseurs et broyeurs pour la fragmentation de matériaux dont la
maille de libération est grossière ou si les matériaux sont tendres.

 L’impact ou l’écrasement :

C’est un procédé qui est utilisé pour la fragmentation de matériaux très résistant dont la
maille de libération est fine.

Procédé utilisé surtout sur les broyeurs à boulet en régime en cataracte.

Nous allons voir surtout les deux derniers régimes dans la définition de l’énergie nécessaire
pour le concassage et le broyage.

I. Expression de l’énergie de communition :

La relation suivante résume tous les paramètres qui influence l’énergie de fragmentation :

15
 Energie = f(D80, r, R, CO)

D80 représente la granulométrie de l’alimentation

r représente le rapport de réduction :
D80
r=
d 80
R représente la résistance du minerai à la fragmentation
CO représente les conditions opératoires

Cette relation a connu plusieurs travaux de recherche à partir du 19 ème siècle.

Des équations théoriques et empiriques liant la réduction de la taille à l'énergie ont été
proposées par Rittinger (1867), Kick (1885) et Bond (1952).

Leurs formulations ont été généralisées par Walker et al. (1937).

Enfin, Hukki (1962) a proposé une forme révisée générale de la fragmentation et a suggéré
que la relation taille-énergie est une forme combinée de ces trois lois.

Dans la consommation d'énergie destinée à la fragmentation de matériaux seulement

environ 2% produit l'apparition de nouvelles surfaces, le reste est perdu dans : la
déformation élastique des particules, la déformation des parties métalliques de la machine,
le frottement entre les particules, le frottement des particules avec des parois de machines,
la chaleur, le bruit et les vibrations…

1. Loi de Rittinger (1867) :

Rittinger a déclaré que l'énergie requise pour la réduction de la taille est proportionnelle à la
nouvelle surface produite. Comme la surface spécifique est inversement proportionnelle à la
taille des particules, l'hypothèse de Rittinger peut s'écrire sous la forme suivante:

D taille initiale et d taille finale.

K est un facteur qui dépend du minerai et des conditions opératoires.
Les coefficients V (quand la surface spécifique est comptée en volume) M
(quand la surface spécifique est comptée en masse).

Cette relation a été déduite à partir de l’hypothèse qu’un grain cubique va générer des
grains de même forme et de même dimension.

Le travail nécessaire pour une désintégration est proportionnel à l'augmentation de la

surface spécifique produite : w = k ΔS/V.

Cette théorie est non pratique dans les fractions grossières.

16
 2. Loi de kick (1885) :

Kick a proposé la théorie selon laquelle les réductions relatives équivalentes des tailles
requièrent une énergie égale. L'équation de Kick est la suivante:

d1 taille initiale et d2 taille finale.

K est un facteur qui dépend du minerai et des conditions opératoires.

D’après kick, l'énergie nécessaire pour une certaine réduction de taille est proportionnelle à
la réduction du volume des particules : N = D3/d3.

Cette théorie donne des valeurs par défaut, inférieures à celles qui sont nécessaires dans la
pratique.

Elle est non pratique pour les fractions fines qui nécessitent de plus en plus d’énergie.

3. Loi de Bond (1952) :

Bond propose la «Troisième Loi» du broyage qui stipule que l'énergie nette nécessaire au
broyage est proportionnelle à la longueur totale des nouvelles fissures formées. L'équation
résultante est :

d1 taille initiale et d2 taille finale.

K est un facteur qui dépend du minerai et des conditions opératoires.

Le travail élémentaire nécessaire est proportionnel à la moyenne géométrique du

changement du volume et de l'accroissement de la surface spécifique. Elle est représentée
par le cas particulier de l'hypothèse de Rébinder: W = k (V S)1/2.

Cette formulation s’avère être intermédiaire entre les deux précédentes.

4. Walker et al. (1937) :

Après les études menées sur l’utilisation des différents modèles empiriques précédents,
Walker et al propose l’équation énergétique générale suivante:

dE est la consommation énergétique unitaire.

C constante de calibrage du modèle qui dépend du minerai
dx est la variation de la dimension des grains
x est la dimension du grain

17
n est un paramètre qui dépend de la dimension des grains à fragmenter :

 Pour n = 2 : on retrouve la formulation de Rittinger.

 Pour n = 1 : on retrouve la formulation de Kick.
 Pour n = 1,5 : on retrouve la formulation de Bond.

Quand on trace ces lois dans un graphique qui représente leur évolution en fonction de la
dimension des grains et de l’énergie consommée on obtient le graphique de la fig. n°9.

Figure 9: comparaison des trois lois de fragmentation

On constate que la formulation de Bond est intermédiaire et est la plus appropriée pour un
éventail large de machines de fragmentation en minéralurgie (concasseurs et broyeurs).

Il résume ce résultat en stipulant que :

La loi de Bond peut être raisonnablement appliquée à la plage dans laquelle les concasseurs
et les broyeurs à boulets et à barres.

La formule générale de l’énergie de fragmentation est donnée par:

1 1
W =K B
( −
√ d 80 √ D80 )
W est l’énergie pour (en kWh/t).
D80 taille de l’alimentation et d80 taille des produits (en μm).

18
 KB est un facteur qui dépend du minerai et des conditions opératoires (en
kWh/t).

II. Détermination du facteur KB :

En désignant par Wi l'énergie nécessaire pour la fragmentation de l'unité de masse du
minerai de D = ∞ à d = 100 μm, on peut écrire de la formule précédente:

De là, on tire KB = 10 Wi.

Le work index, Wi, exprime l’énergie nécessaire à la réduction de taille du minerai et dépend
donc de sa résistance à la fragmentation et des conditions opératoires.

Les essais de déterminations de ce work index sont fonction de plusieurs conditions

opératoires. Seuls des laboratoires spécialisés peuvent prétendre à leur détermination.

1. Essai de Bond :

Bond a mis au point un test de laboratoire standard pour la détermination du work indexe.

L'essai de broyabilité de Bond standard est un essai de broyage à sec en circuit fermé avec
une charge circulante de 250%.

L'indice de travail pour un broyeur, Wi, est ensuite calculé à partir de l'équation suivante :

où P est la taille de la grille (μm),

Gbp est la broyabilité (net g / rev.),
df80 et di80 sont la taille de passage de 80% de l’alimentation et du
produit (μm), respectivement.

2. Essai de bond pour les concasseurs :

Essai de Bond pour concasseur primaire à basse énergie, on travaille sur 10 échantillons de
50,8 à 76,2mm de dimension avec une fragmentation d’au moins en trois morceaux.

L’essai consiste à l’écrasement des échantillons par impact entre deux marteaux soulevés à
une hauteur h=413mm. L’énergie potentielle fournie provoquera la fragmentation des
échantillons (fig. n°10).

19
 Figure 10: essai de bond pour la détermination du work index pour l'impact.
Il calcule :
2M h
I= en kg . m/mm
d
M est la masse du marteau (kg)
h est la hauteur d’élévation du marteau (m)
d est le diamètre équivalent du caillou (mm)
Le work index sera alors donné par :
CI
W i= en kWh/t
ρ
C est un facteur de conversion (=53,49 si I est en J/mm et W i en kWh/t).
ρ est la masse volumique du minerai.
La formule de Bond devient donc :
1 1
W =10W i
( −
√ d80 √ D 80 )
3. Essais réels :

Pour maitriser l’aspect énergétique, on pourra procéder de plusieurs manières :

 Faire des enregistrements de l’énergie électrique consommée pour des périodes

différentes, de mesurer les dimensions d’entrée D80 et de sortie d80 et faire
l’ajustement nécessaire pour déterminer la valeur de Wi.
 Procéder à une comparaison entre un matériau dont on connait le work index avec
un matériau pour lequel on voudrait déterminer le work index.
 Tracer l’évolution du d80 en fonction du temps de séjour des matériaux.

Un tableau est donné à la fin du chapitre donnant des valeurs indicatives des work index des
principaux minéraux.

III. Puissance à installer :

1. La puissance des concasseurs :

La puissance installée E pour les concasseurs dépend, de la dureté de la roche à concasser et

de la capacité Q de cet appareil (débit massique solide).

20
Elle peut être déterminée à l'aide de l'index d'après Bond:

E=W Q en kW

 Les concasseurs à mâchoires :

Compte tenu de la surcharge du concasseur et de la réserve nécessaire pour la mise en

marche, cette puissance doit être augmentée 1,4 à 1,5, c’est-à dire:
E1=(1,4 à 1,5)W Q en kW

Si on prend en considération les rendements mécaniques et électriques η, la puissance

installée Ei devient :
Ei =(1,4 à 1,5) W Q / η en kW

 Les concasseurs giratoires :

Compte tenu de la surcharge du concasseur et de la réserve nécessaire pour la mise en

marche, cette puissance doit être augmentée à 200%, c’est-à dire:
E1=2W Q en kW

Si on prend en considération les rendements mécaniques et électriques η, la puissance

installée Ei devient :
Ei =2W Q/η en kW

2. Puissance des broyeurs :

On utilisera pour déterminer la puissance installée la formule de Bond avec huit facteurs de
correction fonction des conditions de fonctionnement :

Les facteurs de correction sont :

EF1 : pour le broyage à sec EF1=1,3

EF2 : pour le broyage à boulet en circuit ouvert.

% passant à la dimension de référence EF2

50 1.035
60 1.05
70 1.1
80 1.2
90 1.4
92 1.46
95 1.57
98 1.7

21
EF3 : pour un diamètre inter blindage différent du diamètre de référence
(2,44m),
Pour D > 3,81m :

Pour D < 3,81m :

EF4 : Granulométrie d’entrée est plus grossière.

Si on a :
14,3
D80 >
√
Wi
Alors on calcule la dimension de sortie optimale:

Pour le broyeur à barres :

Pour le broyeur à boulets :

Le facteur de correction EF4 est obtenu à partir de l'index

de travail de Rowland et Kjos (1980) (Rr est le rapport de réduction):

EF5 : Granulométrie d’entrée est fine (D80 < 75μm).

EF6 : Pour le broyeur à barres.

On calcule :
L
Rro =8+5
D
où L est la longueur des barres
et D diamètre inter blindage du broyeur à barres.

Si : -2 < Rr - Rro<+2 alors,

EF7 : Pour le broyeur à boulets.

Dans le cas d’un rapport de réduction faible (< 6 : rebroyage) :

22
 EF8 : uniformité de la granulométrie dans un broyeur à barres :

Dans le cas d’un broyeur à barres seul et que le concassage est :

En circuit ouvert : EF8 = 1,4
En circuit fermé : EF8 = 1,2
Dans le cas d’un broyeur à barres et un broyeur à boulets et que le concassage
est :
En circuit ouvert : EF8 = 1,2
En circuit fermé : EF8 = 1,0

IV. Puissance d’entrainement des broyeurs :

La puissance en fonction de la charge du broyeur est donnée en fonction du pourcentage de
remplissage du broyeur, de la masse volumique des matériaux et du pourcentage en vitesse
critique par :

23