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Zusammenfassung Antriebssystemtechnik A und Leichtbau

„Letztenendlich  ist  das  letztenendlich  auch  so  ein  Thema!“


Leichtbau: 1. Einführung

Motive für den Leichtbau


- Energie- und Materialeffizienz bei beschleunigten und bewegten Massen Optimale Material-
und Energieeffizienz unter Einhaltung ökonomischer und ökologischer Vorgaben (Bei
Gewährleistung der Funktionserfüllung)

Auswirkungen der Gewichtsreduzierung


- Nutzlaststeigerung oder Geschwindigkeitserhöhung
- Geringerer Roll-, Beschleunigungs- und Steigungswiderstand
- Geringerer Energieverbrauch

Definition des Leichtbaus


„Der  Leichtbau  hat  die  Aufgabe,  das Gewicht technischer Konstruktionen zu verringern ohne
die Tragfähigkeit oder andere Funktionen der Konstruktion zu schmälern“

„Der  Leichtbau  ist  eine interdisziplinäre Ingenieurwissenschaft, welche auf Erkenntnissen der
Festigkeitslehre, Rechentechnik, Werkstoffkunde und Fertigungstechnik  begründet  ist.“

Meilensteine des Leichtbaus


Stoffschluss durch Schweißtechnik
- Keine Materialdopplungen wie z.B. bei Nietverbindungen
- Hohe Festigkeit der Schweißverbindungen
Neue Hochleistungswerkstoffe
- Metallische und polymere Verbundwerkstoffe
- Hohe funktionale Integration bei extremer Steifigkeit und minimalem Gewicht
Rechnergestützte Gestaltung und Konstruktion
- Computergestützte Konstruktion (CAD)
- Computergestützte Entwicklung (CAE)

Einsatzspektrum
- Luft- und Raumfahrt (Glasfaserverstärktes Aluminium)
- Rennsport (Verbundmaterialien)
- Fahrzeug- und Nutzfahrzeugbau (Hochfeste Aluminiumprofile für den Spaceframe,
Lenkungsquerträger aus Magnesium)
- Boots- und Schiffsbau (Schiffsantriebswelle aus Faserverbundmaterial)
- Automation und Robotik

Trends im Leichtbau

Hightech-Produkte mit
ressourcenschonendem und
umweltgerechtem Anspruch

Belastungsgerechte
Konstruktionen mit
„maßgeschneiderten“  
Werkstoffeigenschaften
Spannungsfelder

Komfort  (Akustik)  ↔  Leichtbau


- Dynamische Kräfte im Betriebszustand können zu unzulässigen Schwingungen bzw.
Eigenfrequenzen oder hoher Luftschallabstrahlung führen
Leichtbau  ↔  Elektromobilität
- Energiedichten verschiedener Energiespeicher für kraftfahrzeugtechnische Anwendungen
Energiespeicherung  ↔  Sicherheit
- Hochvolt-Energiespeicherung erfordert zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen: Freischaltung des
Fahrzeugs
Werkstoff  ↔  Sicherheit
- Einsatz von Leichtbauwerkstoffen, z.B. als Crash-Absorber
Optimierung  ↔  Produktion
- Fertigungsrestriktionen in der Optimierung
Leichtbau  ↔  Kundenwunsch
- Beispiel Fahrzeug Cabrio (1495kg normal vs. 1615kg als Cabrio)

2. Leichtbaustrategien

Kategorisierung in 4 Hauptgruppen
Bedingungsleichtbau
Gewichtseinsparung durch genaue Analyse der auftretenden Einsatzbedingungen und der
Zuverlässigkeit der Gesamtkonstruktion

Umwelt- oder Ökoleichtbau Anforderungen an die Ökologie oder Ökonomie während des Betriebes
der Leichtbaustruktur. Bedingungen aus: Gesellschaft, Politik,
Gesetzgebung, Märkte (Downsizing im Motorenbau)

Zweckleichtbau Anforderung an die Funktion des Gesamtsystems Gewichtseinsparung


ist notwendig/zweckmäßig zur Erfüllung des Gesamtsystems
(Auslegung der Flügelgröße für Flugzeugauftrieb)

Sparleichtbau Einsparung der Kosten während der Herstellung Einsparung von


Werkstoff und Verkürzung von Prozessketten durch Integration von
Funktionen (Optimierung der Topologie)

Stoffleichtbau
Metallische Werkstoffe Aluminium, Magnesium, Titan, Stahl (Einsatz im konventionellen
Leichtbau)

Nicht-metallische Werkstoffe Kunststoffe, Keramiken

Verbundwerkstoffe Faserverbundwerkstoffe, Keramische/Metallische Verbundwerkstoffe

Aktive Werkstoffe Piezowerkstoffe, Carbon Nanotubes (CNT)

Formleichtbau
Die Geometrie der Struktur soll entsprechend den Anforderungen so angepasst werden, dass durch
optimale Kraftverteilung und Formgebung maximale Gewichtsersparnis erreicht werden kann.
Material wird nur dort eingesetzt, wo es gebraucht wird

Anwendung unterschiedlicher Gestaltungs- und Konstruktions-


richtlinien sowie numerischer Strukturoptimierungsmethoden
(Topologie-, Form-, Sickenoptimierung).

Die wichtigsten Anforderungen sind Belastungen, Bauräume,


Fertigungstechnologien.
Konzept-/Systemleichtbau
Der Konzept- bzw. Systemleichtbau ist eine Methode zur Gewichtsreduzierung technischer Gesamt-
bzw. Teilsysteme unter Berücksichtigung aller Wechselwirkungen im System sowie allgemeiner
technischer und wirtschaftlicher Rahmenbedingungen.

Gewichtsreduzierung durch die systematische Untersuchung von Strukturbauteilen, Komponenten


sowie Modulen und deren Optimierung im Gesamtsystem:

- Antriebsstrangkonzepte
- Fertigungsleichtbau - Tailored Welded Blank (TWB)
Struktur, welche aus verschiedenen Werkstoffgüten
und/oder Blechdicken zusammengesetzt ist
- Funktionsintegration

Systemanalyse beim Systemleichtbau


- Analyse der zu optimierender technischer Systeme
- Zuverläßige Erfassung aller Beziehungen und Wechselwirkungen

Ziel: Erstellung eines bedarfsgerechten Simulationsprozesses, in dem die Definition der Ziele einer
Simulation direkt mit dem System verknüpft wird.

Nach der Systemanalyse können aufbauend auf dem erstellten generalisierten Contact and Channel
Model und den damit aufgezeigten funktionalen Zusammenhängen neue Lösungen synthetisiert
werden

Funktionsintegration
- Integration möglichst vieler Funktionen in einem einzigen Bauteil, um das Systemgewicht zu
reduzieren
- Niedrigere Produktions- und Lagerkosten durch einen geringeren Materialeinsatz und
niedrigere Logistik- und Montagekosten durch Reduzierung der Anzahl an Bauteilen.

Trennung der Funktion


Das in der Systemanalyse gewonnene Systemverständnis bietet eine Vorlage zum Aufteilen der
Funktionen auf einzelne Bauteile unter Berücksichtigung aller Wechselwirkungen.
Mögliche Wechselwirkungen zwischen den Leichtbaustrategien
Form- und Stoffleichtbau: Die mögliche Form eines Bauteils hängt in starkem Maße von dem
verwendeten Werkstoff ab.

System- und Formleichtbau: Die mögliche Form eines Bauteils wird durch den verfügbaren Bauraum
im System begrenzt.

System- und Stoffleichtbau: Der Werkstoff hängt von der Anordnung des Bauteils im System und
den damit einhergehenden Umgebungsbedingungen ab.

3. Leichtbauwerkstoffe

Einteilung der Werkstoffe in Gruppen

Werkstoffeigenschaften von Werkstoffgruppen

Metalle
Vorteile Hohe Zähigkeit
Hohe Elastizitätsmodule
Hohe Festigkeiten
Hohe Verschleißfestigkeiten
Gute thermische und elektrische Leitfähigkeiten
Gute Gieß- , Umform- , Schweißbarkeit

Nachteile Z. T. hohe Dichte


Z. T. anfällig gegen Korrosion
Schlechte Dämpfungseigenschaften
Maximale Betriebstemperaturen unter 1000 °C
Polymere
Vorteile Geringe Dichte, geringe E-Mdule (hohe Flexibilität)
gute Korrosionsbeständigkeit, gute Temperaturwechselbeständigk.
Gute elektrische Isolationeig. und Dämpfungseigenschaften
Gute Einfärbbarkeit (mögliche Transparenz)
Große konstruktive Gestaltungsfreiheit und Einfache und wirtschaftliche Fertigung
komplizierter Massenteile

Nachteile Geringe Festigkeiten (geringe Warmfestigkeiten)


Geringe Bauteilsteifigkeiten, Z. T. geringe Verschleißfestigkeiten
Maximale Betriebstemperaturen unter 200 °C
Brennbarkeit (mit daraus resultierender Umweltproblematik)

Keramik
Vorteile Hohe Verschleißfestigkeit/Warmfestigkeit
Korrosionsbeständig, el. isolierende Eigenschaften
Geringe thermische Ausdehnung
Hohe maximale Betriebstemperaturen (bis weit über 1000 °C möglich)
Relativ niedrige Dichte

Nachteile Geringe Zähigkeit (hohe Sprödigkeit)


Probleme bei der Fertigung, Nachbearbeitung, Prüfbarkeit, thermische Wechsel-
beständigkeit, Fügen
Hohes Know-how bei der konstruktiven Gestaltung notwendig

Verbundwerkstoffe
Vorteile Hohe Festigkeiten, hohe Steifigkeiten
Geringes spezifisches Gewicht, gute chemische, thermische (o. a.) Beständigkeiten
Hohe Verschleißfestigkeiten möglich, belastungsgerechte Optimierung von Bauteilen
Hohe Flexibilität (in den Eigenschaften) durch Wahl der Verbundkomponenten

Nachteile Relativ geringe Zähigkeit, Anisotropie der Werkstoffeigenschaften


Hohe Fertigungskosten bei großen und komplizierten Teilen
Probleme beim Herstellen, Fügen, Recyclen
Hohes Know- how bei der konstruktiven Gestaltung notwendig

Fertigungsverfahren Verbundwerkstoffe
- Handlaminieren
- Pressverfahren
- Injektionsverfahren
- Sprühverfahren
Einsatz polymerer Schaumstoffe nach Härte

Weichschaumstoffe Matratzen, Sitzkissen, Verpackungen, Dichtungen, Akustische und


thermische Isolation

Halbharte Schaumstoffe Vor allem im Fahrzeugbau, da geringes Gewicht in Verbindung mit


hervorragenden Energieabsorptionseigenschften, Crashelemente,
Akustische Dämpfung

Harte Schaumstoffe Kernmaterial in Sandwichbauteilen, Aussteifen von Hohlstrukturen


(Automobilbau), Gehäuse (Brandschutznormen), Kerne für Alpin- und
Langlaufski, Schwerter von Segelboten

Vorteile von Metallschäume


- Sehr gute Energieabsorptionseigenschaften (Aufprallschutz im Front-, Heck- oder
Seitenbereich)
- Günstige Steifigkeit bei geringem Gewicht (vollständiges oder partielles Ausschäumen möglich)
- Hoher Wirkungsgrad bei Schallabsorption, Resonanzdämpfung und elektromagnetischer
Abschirmung (thermische und akustische Abschirmung des Motorraums)
- Eigenschaften  sind  „maßgeschneidert“  einstellbar (Legierung, Porengröße, Dichte)
- Sehr gute Bearbeitbarkeit (alle spanabhebenden Verfahren, Schaumblock kann in Grenzen
umgeformt werden)
- Sehr gut und vollständig recyclebar

Anwendung von Metallschäumen im Automobilbau


- A-,B-Säulen (meist lokal)
- Deformationselemente
- Türverstärkungen
- Seitenaufprallschutzelemente
- Überrollbügel
- Hohle Nockenwellen
- Wärmeschutzschilder

4. Werkstoffauswahl

Motivation für eine Werkstoffänderung – Hauptgründe


- Erfüllung von Marktgesetzen (Verbesserung von Produkten)
- Konstruktion neuer Produkte
- Lösung von Qualitätsproblemen
- Änderung von Vorgaben, Vorschriften oder Normen
- Notwendigkeit einer Standardisierung
Komplexität von Werkstoffauswahlprozessen
Für die Beurteilung der Komplexität eines Werkstoffauswahlprozesses sind zwei Hauptmerkmale
heranzuziehen:
- der Bekanntheitsgrad des Werkstoffs
- die wirtschaftlichen, technischen und technologischen Risiken beim Einsatz.

Bewertungskriterien für methodische Werkstoffauswahl


Wirtschaftliche Aspekte
- Optimierung von Einzelteilen (z. B. Materialkosten und Herstellkosten)
- Reduzierung von Aufwandskosten (Einkauf, Transport, Lagerhaltung, Montage,
Qualitätssicherung), z.B. durch Werkstoffstandardisierung
- Reduzierung von nachgelagerten Recycling- , Wartungs- , Reparaturkosten
- Einkaufspreisreduzierung für Materialien durch Mengensteuerung

Technische Aspekte
- Optimierung von Einzelteilen
- Erhöhung der Zuverlässigkeit von Bauteilen
- Optimierung der Produktions- und Qualitätstechnik

Sonstige Aspekte
- Know-how-Gewinn von Werkstoffen
- Ausschöpfen der Entwicklungsprozesse von Rohstofflieferanten
- Optimierung der ökologischen Gesamtbilanz
Systematische Werkstoffauswahl nach Ashby
- Werstoffindizes dienen der Bewertung der Eignung eines Werkstoffs für eine bestimmte
Anwendung
- Design eines Bauteils durch drei Faktoren bestimmt:
Funktion F
Geometrie G
Material M
- Die Leistungsfähigkeit P eines Bauteils ist: P = f(F,G,M):
In vielen Fällen kann der Werkstoff als separater Faktor angesehen werden

Der Werkstoffindex M ist von der Grundbeanspruchung den Randbedingungen und den
Anforderungen abhängig.

Einfluss der Bauteilform - Formfaktor


Formfaktor drückt aus, um welchen Faktor eine bestimmte Form eine Belastung besser erträgt als ein
runder Vollstab derselben Werkstoffquerschnittsfläche.

Nicht bei allen Beanspruchungsarten ist die Form wirklich wichtig:


- Bei Zugbeanspruchung ist allein die Querschnittsfläche, aber nicht deren Form für die
Tragfähigkeit oder die Steifigkeit entscheidend.
- Bei Umkehr der Belastungsrichtung ist Formeinfluss relevant bzgl. Knickstabilität, welche durch
die gewählte Form entscheidend beeinflusst werden kann.

[Siehe Case Study – Ashby in den Folien]

Problematik bei der Werkstoffauswahl


Die Werkstoffauswahl kann durch mehrfache Randbedingungen oder konkurrierende Ziele erschwert
werden. Wichtige Ziele im Leichtbau sind:
- möglichst geringe Masse
- möglichst geringes Volumen
- möglichst geringe Kosten
- möglichst geringe negative ökologische Auswirkungen
5. Gestaltung

Übersicht
- Gestalten = eine Grundtätigkeit im Konstruktionsprozess
- Geometrische Strukturgestalt ist neben der Werkstoffauswahl, Fertigungstechnologie sowie
Kosten ausschlaggebend für das Leichtbaupotential

Grundregeln der Gestaltung


Eindeutig Technische Funktionserfüllung
Einfach Wirtschaftliche Umsetzung
Sicher Sicher für Mensch und Umwelt

Diese drei Grundregeln gelten für jede Gestaltungsaktivität und sind immer zu beachten. Werden sie
nicht beachtet, ist mit Problemen, Anlagenausfällen oder Unfällen zu rechnen. Sie sind er heilige Gral
des iPek, wer sie ignoriert wird exmatrikuliert und muss ein Jahr lang 4h täglich Justin Bieber hören.

Eindeutig
- Eindeutige Zuordnung der Teilfunktionen untereinander durch ihre zugehörigen Eingangs- und
Ausgangsgrößen
- Math. eindeutige Zusammenhänge der Eingangs- und Ausgangsgrößen einer Teilfunktion,
Funktion und Gesamtfunktion
- Eindeutige Gestaltung der Mensch-Maschine-Schnittstelle Richtige Maschinenbedienung
- Vollständige Dokumentation des Produktes ohne Redundanzen, inkl. der Fertigungs- und
Nutzungsunterlagen
- Bauteile/Baugruppen so gestalten, dass Irrtümer in der Montagereihenfolge ausgeschlossen
werden und Transport, z. B. durch Kranösen, ermöglicht wird.
- Wartungs- und Inspektionszeitpunkt eindeutig festlegen
- Werkstoffkennzeichnung für das Produktrecycling

Einfach
- Geringe Anzahl von Bauteilen/Baugruppen/Vorgänge zur Realisierung der Funktion
- Einfache geometrische Formen (Zylinder, Quader, Kugel, usw.)
- Ausnutzung von Symmetrie
- Sinnfällige Mensch-Maschine-Schnittstelle
- Anwendung möglichst weniger und einfach beherrschbarer Fertigungsverfahren
- Leicht identifizierbare Teile
- Klare und schnell durchschaubare Montagevorgänge
- Einfache Fehlererkennung
- Einfaches Recycling durch Verwendung verträglicher Werkstoffe und einfache
Demontagemöglichkeiten

Sicher
- Zuverlässige Erfüllung einer technischen Funktion
- Gefahrenminderung für Mensch und Umwelt
Gestaltungsprinzipien
1) Funktionszuordnung
2) Kraftleitung
3) Selbsthilfe

1) Funktionszuordnung
Prinzip  „Trennung  der  Funktionen“
- Eindeutige Funktionszuordnung und einfache Formgebung
- Sichere Dimensionierung und gute Austauschbarkeit
- Hohe Wirtschaftlichkeit bei kleiner Stückzahl
- Siehe Systemsynthese: Trennung der Funktion (Systemleichtbau)
Prinzip  „Integration  der  Funktionen“
- Wenige Bauteile mit komplexerer Form
- Hohe Wirtschaftlichkeit bei hoher Stückzahl
- Hohe Anwenderfreundlichkeit
- Meist höherer Werkzeugaufwand ist ggf. durch die Werkstoffersparnis, oder die geringere
Bauteilzahl zu rechtfertigen.
- Siehe Systemsynthese: Funktionsintegration (Systemleichtbau)

2) Kraftleitung
Kraftleitung
- direkte und kurze Kraftleitung
Flußumlenkung vermeiden (a)
Flußdichtenänderung vermeiden (b)
Fluß stets geschlossen halten (c)
Fluß kurz und direkt (d)

Hohe Formsteife
- Gestaltung von formsteifen Bauteilen durch die Nutzung des Zusammenhangs von
Querschnittsform und Flächenträgheitsmoment
- Insbesondere bei biege-, torsions-, und knickgefährdeten Bauteilen hohe
Trägheitsmomente bzw. Widerstände bei möglichst kleiner Fläche erzielen

- Feingliederung von Strukturen


Ein verripptes oder mit Untergurten unterstütztes Tragwerk oder ein Sandwichaufbau
ist einem massiven Tragwerk vielfach überlegen.
Hohe Formelastizität
- Gestaltung von formelastischen Bauteilen durch lange Kraftflusswege und bewusst
ungleichmäßige Spannungsverteilung (Federelement, Metallbalg)

Abgestimmte Verformung
- Die Gestaltung von Bauteilen sollte angepasst an auftretende Verformungen unter Last erfolgen.

Kraftausgleich
- Symmetrische Konstruktion anstreben

Gleiche Gestaltfestigkeit
Gleiche Ausnutzung der Festigkeit durch geeignete Wahl von Werkstoff und Form anstreben, sofern
wirtschaftliche und fertigungstechnische Gründe nicht dagegen sprechen.

3) Selbsthilfe
Nach diesem Prinzip wird versucht, im System selbst eine sich gegenseitig unterstützende Wirkung zu
erzielen.

Unterscheidung:
Prinzip der Selbstverstärkung (Beispiel: Selbstverstärkende Dichtungen)
Prinzip des Selbstausgleichs (Beispiel: Rotor mit befestigten Schaufeln)

Prinzip des Selbstschutzes (Beispiel: Federn)

6. Bionik

Definition
„Bionik als Wissenschaftsdisziplin befasst sich systematisch mit der technischen Umsetzung und
Anwendung von  Konstruktionen,  Verfahren  und  Entwicklungsprinzipien  biologischer  Systeme“

Beispiele: Lotuseffekt, Kofferfisch (as inspiration for the ugliest car ever built), Winglets (Kondor
Boeing), Knochenstruktur Eiffelturm

7. Konstruktive Versteifungen

Schalenform
- Geometrische Krümmung zur Erhöhung der Bauteilsteifigkeit
- Belastungen können sowohl senkrecht als auch in der Schalenebene auftreten
Versickung
- Sicke als rinnenartige Vertiefung
- Sickentiefe gegenüber der Länge ist klein
- Sickenprägung in ebenen oder gekrümmten dünnwandigen Blechstruktruen
- Erhöhung des Flächenträgheitsmomentes: Verschiebung der Schwerlinie aus der Mittelebene
des Bleches

Randversteifung
Rippen
- Schmale Versteifungsleisten (massiv oder aus Profilstäben hergestellt)
- Erhöhung der Biege- und Formsteifigkeit flächiger Formteile ohne deutlichen
Werkstoffmehraufwand
- Rippenanzahl (Werkstoffaufwand) und Rippenanordnung Versteifungswirkung nimmt linear mit
Rippenanzahl zu
- Neben Rippenanzahl ist Einspannung für Versteifungswirkung wichtig

Sandwich

Dreischichtiger Konstruktionsaufbau
- Zwei äußere Decklagen
- Leichter Kern als Zwischenschicht
- In der Regel Kleben als Verbindungstechnik, so dass Deckschichten und Kernschicht schubfest
miteinander verbunden werden, um ein leistungsfähiges lasttragendes Element zu bilden.

Vorteile Hohe Biege- und Beulsteifigkeit bei geringem Gewicht Verbesserung der
Schwingungsanfälligkeit
Kombination unterschiedlicher Werkstoffe
Gute Wärmedämmung
Verbesserung von akustischen Eigenschaften
Hohe Energieabsoroption bei Crashlastfällen
Medienführung (z. B. Luft- oder Wasserleitung)

Nachteile Hohe Anzahl an Versagensarten


Reparaturfähigkeit
Krafteinleitung
Fertigungsaufwand
Profile
Rangfolge verschiedener Querschnittsformen für Biegesteifigkeit bei jeweils gleicher Querschnittsfläche
und Aussparungen in Stegen von Profilträgern Leichtbau

8. Stabilität

Gleichgewichtslagen
Stabiles Gleichgewicht
- Rückkehr in die Ausgangslage nach kleiner Auslenkung
Labiles Gleichgewicht
- Keine Rückkehr in die Ausgangslage Annahme einer neuen stabilen Lage nach einer kleinen
Auslenkung
Indifferentes Gleichgewicht
- Jede Lage repräsentiert eine Gleichgewichtslage

Knicken
Biegeknicken Verlust der Stabilität unter Druckbelastung, von schlanken, geraden oder leicht
gekrümmten Stäben oder Balken, infolge des Überschreitens einer kritischen Last
(Knicklast), durch seitliches Ausweichen der Stabachse (Eulerfälle, T-Profile knicken in
Flanschrichtung).
Drillknicken Verlust der Stabilität unter Druckbelastung, von schlanken, geraden oder leicht
gekrümmten Stäben oder Balken, infolge des Überschreitens einer kritischen Last
(Knicklast), durch seitliches Ausweichen der Stabachse (für kleine Profilwerte Drillen T-
Profile).

Biegedrillknicken Verlust der Stabilität unter Druckbelastung von schlanken, geraden oder leicht
Gekrümmten Stäben infolge des Überschreitens einer kritischen Last (Knicklast)
durch seitliches Ausweichen der Stabachse und einem Verdrehen des
Stabquerschnitts (U-Profil neigt zum BDK).

Kippbiegen
Verlust der Stabilität unter Biegebelastung, von schmalen, hohen Biegeträgern mit stark
unterschiedlichen Flächenträgheits-momenten, infolge des Überschreitens einer kritischen Last
(Kipplast), durch seitliches Ausweichen und einem Verdrehen des Balkenquerschnitts (tritt bei hohen,
schmalen Biegeträgern auf).
Rechnergestützte Gestaltung

Computer Aided Design (CAD)


Wer nicht weiß was CAD ist bitte ab und die MKL Workshop wiederholen! Na gut..:
- Digitales Modell
- Virtuelle Entwicklung von Produkten als räumliche Geometriedaten
- Modellierung von Einzelteilen oder Baugruppen als Volumenmodelle
- Auf Basis der CAD-Modellierung lassen sich 2D- oder 3DKonstruktionszeichnungen
- ableiten
- CAD-Datenmodelle sind die Grundlage für die weitere Planung der Fertigung und für die
Weiterentwicklung bis zur Serienreife

Digital Mock-Up (DMU)


- Virtuelle Untersuchung von Baugruppen
- Digitales Versuchsmodell des späteren Produktes, das in Baugruppen und Einzelteile
untergliedert ist.
- Untersuchungen wie z. B.
Ein- und Ausbauuntersuchungen
Kollisionsprüfungen
Montierbarkeit
- DMU als Basis für
Abstimmung
Analyse
Konkretisierung

Computer Aided Engineering (CAE)


Rechnerunterstützte Lösung technischer und wissenschaftlicher Probleme vor und während des
ingenieurmäßigen Entwicklungs- und Konstruktionsprozesses.
Umfasst alle rechnergestützten Anwendungen:
- Entwurf
- Berechnung
- Zeichnungserstellung
- Dokumentation
- Simulation
- Test

Finite-Elemente-Methode (FEM) Bildung eines Finite-Elemente-Modells (FE-Modell) des zu


lösenden Problems, das die Realität hinreichend genau
entspricht, um eine Näherungslösung bestimmen zu können:
- Reduzierung/Vermeidung von Prototypen
- Reduzierung der Entwicklungszeiten
- Senkung der Entwicklungs- und Produktionskosten
- Einsparung von Material
- Frühzeitiges Erkennen von potentiellen Schwachstellen
- Qualitätssteigerung des Produktes
- Kosten- und Gewichtsersparnis durch Optimierung des
Produktes
Strukturoptimierung
Ziel: Veränderung der mechanisch oder thermisch belasteten Bauteile in ihrer Gestalt, dass diese den
Anforderungen und Bedingungen, die zum Teil stetiger Veränderungen unterliegen, möglichst gut
gerecht werden können.

Topologieoptimierung
Ermittlung einer Materialverteilung in einem gegebenen Bauraum. Die Designvariablen sind hierbei die
Dichte- bzw. E-Modul-Verteilung im Designraum (bietet im Vergleich zur Form und
Parameteroptimierung das höchste Potential, um Gewicht zu reduzieren).

Kraftflussgerechte Designvorschläge für den Konstruktionsprozess wie z.B. Materialanhäufung, Lage


von Rippen Wandstärken von Stegen, Durchbrüche

Formoptimierung
- Variation der Oberflächenkontur eines gegebenen Bauteils
- Bei lokaler Optimierung sind die geometrischen Änderungen gegenüber dem Ausgangszustand
häufig minimal
Parameteroptimierung
Variation von Parametern wie z. B. Wandstärke, Faserlage oder
Faserorientierung

- Neben der Topologie- und Formoptimierung ein wichtiger Teilbereich der Strukturoptimierung
Detailliertere Dimensionierung Leichtbau
- Zur Überprüfung der Robustheit und Zuverlässigkeit
- Optimierung diskreter Bauteilparameter wie z. B.
Wandstärken
Querschnitte
Material
Lagenaufbau von Faserkunststoffverbunden
Faserorientierung

Verbindungstechnik
Einsatz neuer Werkstoffe und innovativer Konstruktionsprinzipien erst durch Weiterentwicklung der
Fügetechnik möglich!

Auswahlkriterien der Fügetechnologie


- Werkstoffpaarung
- Ausdehnungsunterschiede der unterschiedlichen Werkstoffe
- Montageprozess Zugänglichkeit (einseitige/zweiseitige Zugänglichkeit)
- Platzbedarf für Fügevorrichtung
- Kraftübertragung
- Lebensdauer
- Korrosionsbeständigkeit
- Kosten

Wärmearme Fügeverfahren

Mechanische Fügeverfahren durch Umformen


Vorteile
- Kurze Prozesszeit
- Wegfall von Vor- und Nacharbeiten
- Geringer Energieaufwand
- Günstige Arbeitsbedingungen
- Verbinden von unterschiedlichen Werkstoffen
- Keine Wärmebeeinflussung des Grundwerkstoffs

Direktverschrauben Bei der Direktverschraubung wird die Schraube rotierend in nicht


vorgelochte Fügeteile eingetrieben. Der spitze Setzbolzen verdrängt dabei
den Werkstoff, ohne dass ein Butzen entsteht.
Stanznageln Hochgeschwindigkeitsfügeverfahren (HSJ) zur Verbindung von hoch- und
höchstfesten Blechwerkstoffen, insbesondere formgehärtete Bleche aufgrund
ihrer hoher Festigkeiten
Prinzip: Ein nagelähnliches Fügeelement wird auf ca. 10-30 m/s beschleunigt
und in die Fügeteile eingetrieben. Zwischen Elementschaft und Fügeteil
entstehen radiale Klemmkräfte Kraftschlüssige Verbindung

Stanznieten Ein Nietstempel mit einer Halbhohlstanzniete durchstanzt nur das


stempelseitige Werkstück, während das andere Werkstück umgeformt wird, so
dass eine kraft- und formschlüssige Verbindung entsteht.

Vorteile
- Blechverbindung verschiedener Wandstärken und Festigkeiten
- Hochfest, stabiler als z. B. Punktschweißverbindungen
- Kein Verzug der Bauteile
- Kein Vorbohren oder Vorstanzen von Löchern
- Flüssigkeits- und gasdicht
- Prozesssicher und reproduzierbar
- Kraft- und formschlüßige Verbindung
- Kein Vorlochen nötig
- Einfache Positionierung der Bauteile

Nachteile
- Hohe Fügekräfte
- Keine Stumpfstöße möglich

Clinchen Durch einen Stempel werden zwei übereinander liegende Bleche oder Profile
(bis ca. 5 mm Wandstärke) zusammen kaltverformt, so dass eine eine kraft- und
formschlüssige Verbindung erfolgt.
Kleben
Schlüsseltechnologie zur Umsetzung von Mischbauweisen
Die Verbindung wird durch die Adhäsion des Klebers an der Bauteiloberfläche und der Kohäsion im
inneren des Klebers erzielt. Stoffschlüssige Verbindung

Unterscheidung warm und kalt abbindender Klebstoffe:


Warmkleber - Aushärtung erfolgt nach Zugabe eines Reaktionsmittels unter Wärme und
Pressdruck (Polykondensation)
- Härtetemperatur ca 120°C-180°C
- Härtezeit 20min.-16h
- Kontaktdruck-Pressdruck von 1-2 MPa
Kaltkleber - Aushärtung bei Raumtemperatur aufgrund Vermischung mit Härter
(Zweikomponentenkleber)
- Herstellungsaufwand deutlich geringer als beim Warmkleber
- In der Regel Kontaktdruck ausreichend
- Volle Festigkeit erst nach einigen Tagen

Anwendungsbereiche: Maschinenbau, Kraftfahrzeugbau, Flugzeugbau, Anlagenbau, Elektroindustrie,


Verpackungsbereich

Vorteile - Verbindung unterschiedlicher Werkstoffe (dünnwandig bis dickwandig) Fügen


ohne Kerbwirkung
- Große Gewichtsersparnis gegenüber Schraubverbindungen
- Fügeteile werden keinen großen Temperaturen ausgesetzt
- Klebeverbindungen können Schwingungen dämpfen
- Klebungen als Dichtung
- Großflächige Verbindung
- Gleichmäßige Spannungsverteilung
- Keine Schwächung der Fügeteile
- Größere Toleranzen der Fügeteile möglich
- Keine Kontaktkorrosion und Verringerung der Spaltkorrosion
- Kombinierbar mit anderen Fügeverfahren

Nachteile: - Aushärtzeiten, Klebung nicht so hitzebeständig


-Feuchtigkeit, Strahlung, Temperatur, Alterung (Freibewitterung, UV-Strahlung)
- Oberflächenvorbereitung meistens erforderlich,
- geringe Schlag- und Schälfestigkeit
- Kaum zerstörungsfreie Prüfverfahren verfügbar, Neigung zum Kriechen
- Ablösung bei ungleichmäßiger Wärmeausdehnung möglich
- Arbeitsschutz und Beachtung umweltrechtlicher Auflagen
Beanspruchungsarten

Gestaltungsregeln

Schweißverfahren

Laserstrahlschweißen
Verschweißen von Bauteilen mit hoher Schweißgeschwindigkeit Prinzip: Aufschmelzen des
Grundwerkstoffes mit Laserstrahlen
Vorteile: - Verbindung sehr dünner Werkstücke mit unterschiedlichen Wandstärken
- Hohe Nahtqualität Reproduzierbarkeit von Schweißungen
- Minimaler Verzug der Bauteile (geringe Wärmeeinbringung)-
- Minimale Wärmeeinflußzone
- Schneller Fertigungsprozess
- Hohe Automatisierbarkeit
- Gewichtsreduzierung
- Verminderung der Teileanzahl
- Kostenersparnis bei hoher Stückzahl

Nachteile: - Hohe Anschaffungskosten für Laser, CNC-Roboter, Vorrichtung zur


- Werkstückaufnahme sowie Fokussieroptik

Rührreibschweißen
Erlaubt das stoffschlüssige Fügen von metallischen Werkstoffen unterhalb ihrer Schmelzpunkte. Fokus
auf Leichtbauwerkstoff Aluminium und dessen Legierungen. Prinzip: Beim Rührreibschweißen (Friction
Stir Welding, FSW) werden durch  einen  Stift  zwei  Bauteile  durch  mechanisches  „Rühren“ verbunden.

Vorteile - Verbinden unterhalb des Schmelzpunktes der Fügepartner


- Herstellen von Mischverbindungen
- Hohe reproduzierbare Nahtgüte
- Geringe Schweißeigenspannungen, geringer Verzug
- Besondere Eignung für sehr lange Nähte
- Keine spezielle Nahtvorbereitung erforderlich (Entfetten)
- Keine Nacharbeit erforderlich
- Keine Zusatzwerkstoffe, keine Hilfsstoffe (Gase, Pulver)
- Keine Umweltbelastungen durch Stäube, Rauche, Gase
- Niedriger Energieverbrauch, hohe Produktivität
- Einwandfreie Durchschweißungen im I-Stoß bis 20 mm in einer Lage
- Verbinden unterschiedlicher Erzeugnisformen
- Große Auswahl von Verbindungsgeometrien

Nachteile - Eingeschränkte Werkstoffpalette


- Aufwändige Spanntechnik
- Begrenzt in Richtung geringer Wanddicken
- Geringe Schweißgeschwindigkeit gegenüber konventionellen Verfahren bei
einlagigen Schweißungen
Hybridfügen
Kombination unterschiedlicher Fügetechniken. Ziel: Verbindung der Vorteile der Fügeverfahren zur
Kompensation ihrer Schwächen. Insbesondere mit Kleben bestehen viele Kombinationen Fixierung des
Trägerwerkstoffs bis zum Aushärten des Klebstoffs.
Beispiele:
- Falznahtkleben
- Kleben/Clinchen
- Kleben/Stanznieten
- Kleben/Punktschweißen

Metall-Kunststoff-Verbund durch Spritzguss


Herstellung von multifunktionalen Baugruppen durch Umspritzen von Metallteilen mit
thermoplastischen Kunststoffen in halbautomatischer Fertigung oder in vollautomatischen
Fertigungszellen Formschluss zwischen den Komponenten

Vorteile - Umspritzen eines oder mehrerer metallischer Einzelteile mit unterschiedlichen


Eigenschaften und Funktionen
- Herstellung von hoch belastbaren aber auch kostengünstigen Bauteilen Spart
Montagekosten
- Hohe Designfreiheit mit zusätzlicher Funktionalität in der Kunststoffumspritzung

Nachteile - [Keine?]
Elektromagnetische Puls Technologie (EMPT)
Fertigungsverfahren zum Schweißen, Fügen, Umformen, Schneiden von Metallen. Funktionsweise:
Verwendung elektromagnetischer Spulen, durch die kurzzeitig ein vom Pulsgenerator erzeugter Strom
mit hoher Stromstärke fließt Elektromagnetische Kräfte induzieren Wirbelströme für eine
Verbindung oder Geometrieänderung
Anwendung:
Druckbehälter und Rohrleitungen, insbesondere von schwer schmelzschweißbaren Legierungen,
Mischverbindungen und Leichtmetallen

Vorteile - Berührungsfreies und steriles Fertigungsverfahren


- Keine Wärmezufuhr
- Reduktion von Fertigungskosten
- Hohe Verfahrensgeschwindigkeit
- Verarbeitung auch von nichtmagnetischen Metallen wie Aluminium

Nachteile
11. Bauweisen

Vollwand- und Schalensysteme

Fachwerkbauweise Die Verkleidung trägt nicht


Vollwandsystem Verkleidung trägt vorwiegend auf Schub
Schalensystem Verkleidung kann Normal- und
Schubkräfte tragen

Integralbauweise
- Integration von mehreren Funktionen
- Ein in Integralbauweise hergestelltes Bauteil in einem Stück
- Mögliche Fertigungstechnologien wie z. B. Hydroumformung, Gießen, Schmieden oder
spanabhebende Verfahren
- Bauteilgeometrie und Wandstärkenverlauf optimal an den Kraftfluss angepaßt
- Homogene Werkstoffausnutzung
- Vermeidung von hohen Spannungskonzentrationen im Bauteil
- Versteifungen beim Ur- bzw. Umformen integrieren wie z.B. Sicken oder Rippen
- Endformnahe Herstellung

Vorteile - Homogene Werkstoffausnutzung


- Wegfall von Bauteilverbindungen Gewichtsreduzierung
- Geringe Anzahl von Prozessschritten
- Niedrige Montagekosten
- Recycling

Nachteile - Hohe Anforderungen an die Fertigung bei komplexen Bauteilen


- Beschränkungen bezüglich Bauteilabmessungen
- Geringe Flexibilität
- Höhere Werkzeugkosten
- Hohe Gefahr des Systemversagens
- (z. B. Kein Widerstand beim Rissfortschritt aufgrund Materialhomogenität)

Beispiel:
Strangpresslösung als ein Bauteil mit Rippengestaltung
für die Stützwirkung
Differentialbauweise
Konstruktionstechnik für die Erstellung komplexer technischer Systeme. Verbindung mehrerer
Einzelbauteile, die einfach zu fertigen sind. Mögliche Verbindungstechnik
- Nieten
- Kleben
- Löten
- Schweissen
- Clinchen

Vorteile - Verbindung unterschiedlicher Werkstoffe


- Geringe Herstellungskosten einzelner Bauteile
- Geringeres Systemversagen
- Geringer Ausschuss
- Einfache Montage und Demontage (z. B. Reparatur)
- Recycling
-
Nachteile - Hohe Anzahl an Prozessschritten
- Hoher Montageaufwand
- Gewichtserhöhung durch Verbindung
- Korrosionsanfälligkeit
- Kerbwirkung, Spannungskonzentration an Verbindungsstellen
- Toleranzen (Ausgleich von Maßungenauigkeiten)

Beispiel:
Das Gesamtbauteil wird durch Fügen einzelner Teile hergestellt. Die Bleche sind verschraubt oder
genietet. Stringer sind zur Unterstützung mit der Unterseite des Deckblechs verklebt.

Integrierende Bauweise
Ziel: Integration sinnvoll begrenzen aufgrund Schädigungsverhalten, Reparatur, Austauschbarkeit,
Recycling. Die integrierende Bauweise versucht die positiven Merkmale der Addition
(Differntialbauweise) und Integration (Integrale Bauweise) zu vereinen.
Beispiel:
Berücksichtigung von Sicken im Deckblech zur Versteifungswirkung des Deckblechs (Teilintegration)

Verbundbauweise
Kombination unterschiedlicher Werkstoffe. (Materialmischbauweise) auf Bauteilebene
(Hybridbauweise) sowie auf Systemebene (Multi-Material-Design, MMD)

Hybridbauweise Materialverbund auf Komponentenebene, bei dem mindestens ein


Werkstoff in urformender Fertigung (i.d.R. spritzen, gießen oder
sintern) mit einer weiteren Werkstoffkomponente verbunden wird. Der
Verbund kann sowohl form- als auch stoffschlüssig sein.

Multi-Material-Design (MMD) Materialmischbauweise, bei der im Gesamtsystem der für die jeweilige
Aufgabe am besten geeignete Werkstoff eingesetzt wird.

Problematik Realisierung dieser Bauweise unter den Bedingungen der


Großserienfertigung
Fügetechnik
Recycling
Unterschiedliche Wärmeleitfähigkeit Einfluss auf Fertigung,
Verbindungstechnik, Betriebszustand

Modulbauweise
Modul stellt eine Baugruppe eines größeren Zusammenbaus dar. Schwache Vernetzung zu
Nachbarbauteilen bzw. –modulen. Eindeutige Schnittstellen notwendig, sodass Einbindung in das
umgebende System stattfinden kann.

Vorteil Reduzierung von Entwicklungs-, Herstellungs- und Montagekosten


Nachteil In der Regel keine optimale Leichtbaulösung
Beispiel Frontend eines VW-Polo Montageträger nimmt die in einen Querträger integrierten
Scheinwerfer, den Kühler und den Stossfänger im Modul auf.
12. Validierung

Ist das richtige Produkt entwickelt?


Ist das Produkt richtig entwickelt?
Abgleich zwischen Ist-Zustand und Soll-Zustand

Die Validierungsumgebung soll die Umgebung des Produktes oder der Produktkomponente
angemessen repräsentieren: Die Validierungsumgebung kann entweder virtuell, real oder kombiniert
(virtuell und real) realisiert sein.

Beispiel Felge: Anwendungsfall mit hohem Anteil an Vollastbeschleunigungen


Ableitung von Prüfmethoden

Voraussetzung für exp. Validierungsumgebung


- Anschaffungsmöglichkeiten des Validierungsbauteils bzw. –systems.
- Möglichkeit zur Ermittlung relevanter Größen (z. B. Kennwerte)
Das zu untersuchenden Bauteil bzw. System ist in der Regel ein Teilsystem eines Gesamtsystems

Ziele - Experimente zur Bauteil- und Systemanalyse


- Grundlage für die Validierung von Simulationsmodellen
Modellvalidierung

Vorteile - Reduzierung der Entwicklungszeiten


- Senkung der Entwicklungs- und Produktionskosten
- Einsparung von Material
- Frühzeitiges Erkennen von potenziellen Schwachstellen
- Qualitätssteigerung des Produktes
- Kosten- und Gewichtsersparnis durch Optimierung des Produktes
- Flexible Anpassung an Kundenerfordernisse
- Vermeidet Messtechnik, wenn Ort oder Art eines zu untersuchenden
- Phänomens nicht möglich
- Front Loading: Eigenschaftsabsicherung in der frühen Konzept- oder
- Konstruktionsphase für wichtige Produktentscheidungen
Werkzeuge - Messtechnik zur Erfassung physikalischer Größen: zerstörungsfrei, ohne
Rückwirkung auf das Verhalten des Prüflings gemessen. Aus den Messwerten
werden Kennwerte berechnet
- Bildanalyse in unterschiedlichen Frequenzbereichen
- Materialanalyse zur Erfassung der stofflichen Eigenschaften des Prüflings:
zerstörungsfrei oder zerstörend
- Vergleich der Mess- und Kennwerte mit experimentellen Erfahrungswerten
ähnlicher Prüfungen
- Einsatz von Virtual Reality und/oder Augmented Reality als Versuchsumgebung des
Prototyps
- Anwenderbefragung zur statistischen Erfassung des Produkteindrucks auf den
Anwender
- Simulationswerkzeuge (1D, 2D, 3D)

13. Recycling

Definition
Erneute Verwendung oder Verwertung von Produkten oder Teilen von Produkten in Form von
Kreisläufen.

VDI-Richtlinie 2243

1) Recycling bei der Produktion


2) Recycling während des Produktionsgebrauchs

4) Recycling nach der Produktion

Problem Entsorger haben geringe oder keine Kenntnis über die Herstellung und Nutzungsphase
des Produkts

Lösung Prozessvereinfachung durch Bereitstellung von Demontageplänen, Recyclingpässen,


Wartungshandbücher

5 Schritte - 1/5 Sammlung und Bereitstellung


Sind mit dem Altprodukt Erlöse erzielbar?
Wer sind die Letztnutzer (gewerblich/privat)?
- 2/5 Bewertung der Produkte
Verwendung oder Verwertung?
- 3/5 Zustand des Produkts?
Sind mit dem Altprodukt Erlöse erzielbar?
Wer sind die Letztnutzer (gewerblich/privat)?
- 4/5 Identifikation von Stoffen (Werkstoffe, Gefahrenstoffe)
Entfernen von gefährlichen Stoffen z.B. Betriebsflüssigkeiten
- 5/5 a) Demontage zur Gewinnung von Komponenten oder Stoffen
zerstörungsfrei
zerstörend
b) adaptive Aufbereitungstechnik
Mechanische Aufbereitung (Zerkleinerung und Sortierverfahren)
z.B Trennung von Metall und Polymere (mit Hilfe phys. Eigenschaften)
Weitergehende Trennungsverfahren,z.B. Pyrolyse/Löseverfahren bei CFK

Aufbereitung
Wiederverwendung Die Produkte (Bauteile, Module) werden nach einer Prüfung unverändert zum
gleichen Zweck erneut eingesetzt. Bsp.: Ausgebauter Kotflügel wird überprüft
und in anderem Auto wieder eingebaut.
Weiterverwendung Die Produkte bleiben zwar unverändert, finden jedoch zu einem anderen als
dem Ursprungszweck Verwendung. Bsp.: Boeing B-747 Tür wird als Schreibtisch
wiederverwendet

Aufarbeitung
Wiederverwertung: Die Werkstoffe, aus denen die Produkte (Bauteile, Module) bestehen,
werden für den ursprünglichen Zweck wieder eingesetzt. Bsp.: Chemisches
Recycling von Kunstoffen zur Gewinnung der Materialausgangstoffe

Weiterverwertung: Die Werkstoffe, aus denen die Produkte (Bauteile, Module) bestehen, werden
für einen anderen als den ursprünglichen Zweck eingesetzt. Bsp.: Herstellung
von Kartonagen aus Papier

Schlüsselprozesse des Recyclings von Leichtbauwerkstoffen


1. Materialidentifikation
In der Luftfahrt werden hauptsächlich Aluminiumlegierungen verwendet
- Eine hochwertige Verwertung erfordert: Eindeutige Identifikation der verschiedenen
Legierungen durch spektroskopische Verfahren

2. Mechanische Aufbereitung
Beispiel Werkstoffliche Kreislaufführung von Glasfaserverstärkten Kunststoffen (GFK)
- Rückgewinnung von Glasfasern aus Sheet Moulding Compound (SMC)
- Sehr teures Aufbereitungsverfahren  zw.  200  und  500€/h
- Einsatz der Recyclate als Füllstoff und bei der Compoundierung von Thermoplasten

3. Thermische Behandlung
Beispiel Pyrolyse Prozesse zur Rückgewinnung von Kohlenstofffasern
- Gesamtbedarf an C-Fasern ca. 50.000t
- Recycling sehr attraktiv durch  hohen  Faserpreis  von  11.000€
- Kosten der Recyclingfasern ca 50-70% der Neufasern
- Herstellung benötigt ca. nur 5% Energie im Vergleich zur Neufaser
4. Kombination mit der Rohstofferzeugung
Beispiel GFK-Verwertung im Zementwerk
- Verwertung von großen Bauteilen von Windkraftanlagen z.B Rotoren aus GFK
- Zerkleinerung und anschließende Abscheidung von Eisen- und Nichteisenmetallen
- Zumischung des Mahlguts in einem Zementwerk bis zu 11t/h
- Gleichbleibende Zement-Klinker-Qualität

Liste deklarationspflichtiger Stoffe Verbot


- Krebserzeugende Stoffe - Blei
- Fortpflanzungsgefährdende Stoffe - Quecksilber
- Erbgutverändernde Stoffe - Cadmium
- Sensibilisierende Stofffe - Chrom VI
- Giftige Stoffe
- Umweltgefährdende Stoffe

Kriterien für recyclinggerechte Konstruktion


1. Werkstoffauswahl
- Reduzierung der Werkstoffvielfalt
- Einsatz verwertungskompatibler Werkstoffe
- Recyclateinsatz vorsehen (Einsatz von Sekundärwerkstoffen)
- Verbundwerkstoffe vermeiden
- Recyclinggerechte Werkstoffeigenschaften beachten wie z.B. Langzeitverhalten,
Korrosionsverhalten, Verschleißverhalten
- Verwendung nachwachsender Rohstoffe wie Flachs-, Hanf-, Sisal-, Ramie- oder Kokosfasern
- Energiebilanz von Werkstoffen:
Graue Energie
Als graue Energie oder kumulierter Energieaufwand wird die Energiemenge
bezeichnet, die für Herstellung, Transport, Lagerung, Verkauf und Entsorgung eines
Produktes benötigt wird.
Primäre Energie:
Alle Energieverbräuche, die für die Gewinnung von Rohstoffen aus natürlichen
Ressourcen und ihre Weiterverarbeitung notwendig sind.
Sekundärenergie:
Summe aller Energien, die im Recyclingprozess eines Werkstoffs erforderlich sind, um
das  gleiche  Produkt  zu  erzeugen  wie  aus  der  „Neuware“.

2.Gestaltung
- Werkstoffmenge minimieren
- Trennfreundliche Werkstoffkombinationen und Konstruktionen anstreben
- Zwischen Funktionsintegration und Funktionstrennung kritisch auswählen
Funktionstrennung: Leichter Austausch von Verschleiß- oder verschmutzten Teilen
erhöht Lebensdauer des Gesamtbauteils und vereinfacht das Recycling
- Einfache Zugänglichkeit zu den einzelnen Bauteilen
- Reparatur- und reinigungsfreundlich konstruieren
- Einfache Betriebsstoffentnahme (Öl, Kraftstoff, Bremsflüssigkeit,
- Kühlmittel) sowie Demontage schadstoffhaltiger Bauteile
- Sollbruchstellen für eine zerstörende Demontage vorsehen
- Pyrotechnische Komponenten (Airbags, Gurtstrammer, etc.) über
- Onboard Diagnose Schnittstelle gezielt auslösen
3.Verarbeitungsverfahren
- Spritzguß favorisieren
- Oberflächenveredelung mit verträglichen Materialien kritisch bewerten
- Insert-, Outsert-Technik auf ein Minimum reduzieren
Bespiel: Gestanzte metallische Platine eines Laufwerks mit aufgespritzten
Kunststoffbauteilen nach der Outsert-Technik

4.Montage und Demontage


- Zerstörungsfreie Demontage
- Sortenspezifische Kennzeichnung gemäß DIN ISO 11469
- Kraft-und Formschluss statt Stoffschluss
- Demontage- und Zerlegeplan
- Standardisierung der Verbindungselemente anstreben: Reduzierung der Demontagewerkzeuge,
Spezialwerkzeug vermeiden
- Verbindungen vor Verschmutzung und Korrosion schützen
- Recyclingpass gemäß VDI 2243 (recyclinggerechtes Konstruieren)

5.Transport
- Gewichtreduktion
- Minimierung des Raumbedarfs
- Schutz vor Beschädigung
- Transportsysteme für Mehrweg-Konzept

6.Wirtschaftlichkeit
- Betrachtung der Gesamtkosten
- Ermittlung der Kreislaufeignung
- Werterhaltung durch Reparaturfreundlichkeit
- Kostengünstige Recyclingprozesse