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Sommaire
I. Introduction................................................................................................................................................................... 3
a. Fonction.................................................................................................................................................................... 7
b. Pupitre de commande..............................................................................................................................................7
a. Motorisation.......................................................................................................................................................... 8
b. Les capteurs..................................................................................................................................................... 9
IX. Guidages....................................................................................................................................................................... 10
a. Vis à billes..................................................................................................................................................10
X. Chargement d’outils....................................................................................................................................................12
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I. Introduction
Dans le domaine de la fabrication mécanique, le terme « commande » désigne l'ensemble
des matériels et logiciels ayant pour fonction de donner les instructions de mouvements à tous
les éléments d'une machine-outil :
effet, en 1751 le premier ‘tour à charioter à bâti métallique’ était inventé, premier d’une
longue série de machines qui auront pour but de réaliser mécaniquement des opérations plus
précises qu’au moyen des techniques artisanales. C’est le début de l’industrialisation.
Mais il a fallu attendre la Guerre Froide pour que l’on se penche sur le développement de
l’automatisation. C’est à ce moment-là que la société Parsons Works est engagée par la Navy
aux Etats-Unis pour augmenter la productivité de sa chaîne de production de pales
d’hélicoptère. John T Parsons va alors motoriser les axes des machines chargées de
fabriquer ces pales. En travaillant ensuite avec IBM, il va étudier les possibilités de
commander par calculateur ces machines. Ce sont les prémisses de la méthode d’usinage
CNC.
C’est en 1952 que Richard KEGG, travaillant conjointement avec le MIT, développe la
première fraiseuse à commande numérique par calculateur : la Cincinnati Milacron Hydrotel.
Cinq ans après, en 1958, il dépose le brevet pour les « Motor Controlled Apparatus for
Positioning Machine Tool». C’et la naissance commerciale de cette technologie.
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Le fichier 3D entré dans l’ordinateur va indiquer le tracé de la fraise, qui va tailler dans
la masse la pièce désirée. Voilà pourquoi cette technique fait partie des méthodes dites
«soustractives», rapide et peu chère lorsqu’il s’agit d’une production d’une ou une dizaine de
pièces.
Mais les économies d’échelles étant peu importantes, cette technique n’est pas
recommandée pour les moyennes et grandes séries. Elle reste adaptée aux
productions jusqu’à une dizaine de pièces pour des tests visuels et fonctionnels, car les
pièces sont identiques et produites dans la bonne matière. De nombreuses finitions sont
également possibles.
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Plasma Portable
Plasma Publicitaire
Plasma Résistant
Plasma Orbite
Perceuse CNC
Tour À Bois
Foreuse Latérale
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V. - Domaine d’application de la CN
La CN est appliquée dans diverses familles. Dans chaque famille, les méthodes de
montage et de travail sont totalement différentes, mais elles se rejoignent sur le principe
de programmation, la grande majorité des machines utilisant un langage ISO. La notion
de commande numérique s'étend aussi au domaine de la chaudronnerie : découpage
plasma, presse plieuse.
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b. Pupitre de commande
Composé d’un clavier et d’un écran servant d’interface avec l’opérateur pour la sélection des
programmes, l’éditions des programmes, la saisie des paramètres de réglage, la visualisation
graphique, la sélection des modes d’utilisation de la machine.
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Moteur à courant continu. Ses deux principales caractéristiques sont les suivantes:
– La fréquence de rotation du rotor est proportionnelle à la tension
d’alimentation.
– Le courant consommé est proportionnel au couple résistant appliqué au
rotor. Pour réguler sa vitesse il faut donc faire varier la tension à ses
bornes tout en maintenant une alimentation en intensité suffisante pour
fournir le couple mécanique nécessaire à l’entraînement du mobile.
Moteurs à courant alternatif (moteur asynchrone). Pour faire varier sa vitesse on agit
sur la fréquence du courant qui l’alimente.
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b. Les capteurs
Capteurs de vitesse
Capteurs de position
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IX. Guidages
a. Vis à billes
Dans ce système, les filets de la vis et de l’écrou sont remplacés par des gorges hélicoïdales
dans lesquelles circulent des billes d’acier. Elle possède plusieurs avantages :
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Les glissières utilisées sur les MOCN interposent entre les éléments en mouvement :
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X. Chargement d’outils
Un changeur automatique d’outils se compose d’une réserve d’outils (ou magasin) et d’un
dispositif de transfert chargé de véhiculer l’outil du magasin vers le poste de travail de la
machine et vice-versa, conformément aux instructions du programme d’usinage de la CN.
Sur les machines à pièces tournantes, les solutions retenues sont bras manipulateur ou des
robots.
Le système de cordonnées mesure les déplacements des outils par rapport a la pièce à usiner
supposée fixe
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Origine machine
Origine mesure
Om : c’est la référence des déplacements de la machine pour le calculateur i s’agit d’un point
arbitraire, défini par le constructeur par rapport a un repère physique sur chaque élément
mobile. C’est parfois le point ou s’effectuent les changements d’outils.
Origine programme
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OP : c’est l’origine d’un système d’axes associé à la pièce proche de la cotation qui sert à
réaliser facilement la programmation cette origine est indépendante de l’origine mesure.
Origine pièce
Op : Indépendance du système de mesure l’origine pièce est défini par un point facilement
accessible de la pièce sur lequel il est possible de se positionner pour rendre une référence
point de tangente cale capteur.
PREF X et PREF Z
Point fixe sur le tour, défini par le constructeur au moyen d’un micro -rupture placé sur
chaque axe, X et Z.
De ce point fixe sont déterminées deux côtes permettant de transférer ce point fixe sur la face
mandrin ou du montage, pour origine sur axe Z et sur l’axe de la broche pour origine sur l’axe
X.
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Remarque
PREF X et PREF Z doivent être recherchées après chocs (outils, pièce, tourelle, poupée
mobile)
Décalage d’origine
DEC1 Z : c’est la distance entre l face de référence du mandrin, plateau, ou montage et
l’origine programme OP de la pièce pour l’axe Z
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L’origine programme OP a été choisie sur la face avant de la pièce. L’operateur devra
dresser la face avant de la première pièce, mesurer la valeur DEC1 Z, entrer cette valeur
dans la CNC.
2 ème possibilité
L’origine programme OP, a été choisie face arrière pièce. L’opérateur devra mesurer la
distance DEC1Z et introduire cette valeur dans la CNC
3 ème possibilité
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La définition de l’orientation du nez d’outils n’st importante que lorsque les fonctions de
correction de rayon d’outil G41 et G42 sont programmées.
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