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3 Die Qualitätskostenanalyse

3.1 Anwendung der Qualitätskostenanalyse

Die Qualitätskostenanalyse konzentriert sich auf die Kostenanteile, die not-


wendig sind, um die Qualität der hergestellten Produkte dem geplanten Stan-
dard anzugleichen. Diese Qualitätsansprüche werden durch die Anforderun-
gen und Erwartungen des Kunden bestimmt, die in den Produktentwicklungs-
abteilungen in messbare Produktmerkmale umgesetzt werden. Lassen sich die
so quantifizierten Produktmerkmale durch Tests verifizieren, können daraus
konkrete Vorgaben für die Produktion abgeleitet werden: Merkmale , die durch
Qualitätsmaßnahmen in der Fertigung - Prüfungen, Kontrollen sowie Fehler-
vermeidungen - sichergestellt werden und so eine Anpassung des Produkts an
die Kundenwünsche gewährleisten.
Alle Maßnahmen von der Anforderungsdefinition über die Produktentwick-
lung bis zur Herstellung des Produktes sind Aufwendungen, um dem Kunden
die geforderte Qualität zur Verfügung zu stellen. Die Qualitätskosten lassen
sich also wie folgt definieren (siehe Abb. 3.1):

Qualitätskosten

...sind generelle Kosten, die entstehen,

um Qualität zu managen.
Abb 3.1: Definition der Qualitätsko sten

Beispiele für solche Aufwendungen werden in Abb. 3.2 gezeigt. Qualitäts-


kosten fallen während des gesamten Lebenszyklus des Produktes an: von der

B. Regius, Kostenreduktion in der Produktion


© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2002
42 3 Die Qualitätskostenanalyse

Entwicklung über den Verkauf an den Kunden bis hin zu dessen Reklamatio-
nen, die über Garantieleistungen nachgebessert werden müssen.

Abb. 3.2: Kostenelemente der Qualitätskosten

Die Qualitätskostenanalyse erfasst diese Aufwendungen und weist ihnen einen


Geldwert zu. So lässt sich der finanzielle Aufwand qualitätssichernder Maß-
nahmen erschließen und Möglichkeiten der Kostensenkung werden sichtbar,
indem zum Beispiel Fehlerkosten reduziert oder Mängel von vornherein ver-
mieden werden.
In Abb. 3.2 werden verschiedene Kostenelemente aus den gesamten Quali-
tätskosten genannt. Einen Teil der Kostenelemente kann die Kostenrechnung
einen monetären Wert zuordnen, einem anderen Teil jedoch nicht oder nur
bedingt:
Zum Beispiel ist kaum möglich den Verlust der Kundenzufriedenheit mone-
tär zu bewerten, denn es ist kaum nachzuvollziehen, welche finanziellen Aus-
wirkungen ein unzufriedener Kunde auf das weitere Verkaufsgeschäft hat.
Dabei stellt die Bewertung von möglichen Reparaturen oder Wiedergutma-
chungsaktionen noch den leichtesten Teil der Bewertung dar. Aber wem der
unzufriedene Kunde seinen Unmut über das Produkt weitererzählt und ob
diese Personen zur Konkurrenz abwandern, ist kaum zu ermitteln und auch
nicht bewertbar, es bleibt ein unkalkulierbarer Imageschaden. Man sagt ein
unzufriedener Kunde erzählt es mind. 10 weiteren Personen. Alle Auswirkun-
gen und deren Berechnungen in diesem Gebiet (der externen Fehlerkosten)
sind oft reine Spekulation. Vom Grundsatz her müssen jedoch diese Über-
3.1 Anwendung der Qualitätskostenanalyse 43

legungen in einer vollständigen Qualitätskostenbetrachtung berücksichtigt


werden.
Da das Qualitätsmanagement selbst die Kosten für Fehler, Prüfungen und
Vermeidungen nicht in der gewünschten Weise erfasst und ausweist, bedient
man sich der Kostenrechnung. Die vereinfachte Ermittlung der qualitätsbezo-
genen Kosten ist möglich, indem man die Bestandteile des PAF-Modells (Pre-
vention-Vermeidung, Appraisal-Prüfen, Failure-Fehler) mit monetären Werten
aus der Kostenrechnung des Unternehmens versieht. Dabei muss das PAF-
Gesamtmodell auf die Kostenelemente reduziert werden, die mit der Kosten-
rechnung auch bewertet werden können.

Abb. 3.3 zeigt einen sehr vereinfachten Prozessablauf und hält fest, welche
Grundwerkzeuge aus dem Qualitätsmanagement und aus der Kostenrechnung
verwendet werden. Allerdings bringt die dargestellte Vorgehensweise auch
Defizite und Nachteile mit sich, die in Kapitel 2.9 bereits aufgezeigt wurden.

Qualitätskosten-
Kostenrechnung
analyse

T
Berechnung der Kosten auf jeden Aufteilung der
1
Fertigungsschritt und für jedes Teil Fertignungsschritte nach
Kostenarten > Welche Kosten? Rework-Kosten: 1000€ dem PAF-Modell
KostensteIlen > Wo angefallen? Fertigung
Kostenträger > Wer verursacht? Operator
. !
Qualitätselemente:
Zuordnung der Kostenbestandteile Vermeiden
auf die Qualitätselemente I Prüfen
Fehler
I
...
I Ergebnisverwendung I
I
... ...
Oualitätskosten: Wertschöpfungskette:
Vermeidungskosten: - - wertschöpfend: --
Prüfkosten: -- nicht wertschöpfend: --
Fehlerkosten: --
1000€

Abb, 3.3: Grundwerkzeugeder Qualitätskostenermittlung

Wie erhält man nun mit diesen Methoden die qualitätsbezogenen Kosten je
Arbeitsplatz und je Produktionseinheit?
44 3 Die Qualitätskostenanalyse

Nachfolgend wird die Vorgehensweise detailliert aufgezeigt und mit Beispie-


len demonstriert.
Zunächst legt die Qualitätskostenanalyse mit Hilfe des PAF-Modells fest,
welche Arbeitsschritte sich zu Fehlern, Vermeidungsarbeiten und Prüfauf-
wendungen zuordnen lassen.
Daneben muss die Kostenrechnung die Unternehmenskosten auf einen Ar-
beitsplatz und auf eine Fertigungseinheit umrechnen. Stehen diese Kostende-
tails fest, so lassen sich diese den Qualitätselementen zuordnen .
Liegt diese Zuordnung vor, so kann man die Zahlen für zwei Ergebnisse
verwenden. Zum einen für die Zuordnung auf die Qualitätskosten nach dem
PAF-Model, und zum anderen für die Zuordnung auf die Wertschöpfungskette
in der Produktion.
Liegen diese Ergebnisse vor, lassen sich geeignete Maßnahmen und Emp-
fehlungen ableiten, um die Qualitätskosten, insbesondere die Fehlerkosten, zu
reduzieren.

3.2 Die Abgrenzung der Qualitätskosten

Bei den Elementen der Qualitätskosten (siehe Abb. 3.2) konzentriert man sich
jetzt auf die monetär einfach zu bewertenden Kostenelemente .
Abb. 3.4 zeigt die Ausgliederung der nicht weiter betrachteten Kostenele-
mente außerhalb des Kreises.
Die Kostenelemente innerhalb des Kreises lassen sich mit Hilfe der Kosten-
rechnung aus den Unternehmensdaten herausfiltern und monetär bewerten .
Alle Kostenelemente außerhalb des Kreises bleiben in diesem Ansatz unbe-
rücksichtigt.

Garantie Designänderungen

Entwicklung
Externe Fe hler
Prozessplanung
Kundend ienst
Qualitätsm eetin gs
Diese Elemente sind unmittelbar meßbar und monetär bewertbar!

Abb. 3.4: Qualitätskosten: berücksichtigte Kostenelemente


3.2 Die Abgrenzung der Qualitätskosten 45

Obwohl auch planende Abteilungen wie Konstruktion und Fertigungsplanung


qualität sbezogene Aufwendungen verursachen, die z.B. der Fehlervermeidung
zuzurechnen sind (z.B. das Erstellen einer Konstruktions-FMEA), werden
nicht separat in der Kostenrechnung oder im Qualitätsmanagement erfasst und
auch nicht ausgewiesen. Auch hier lassen sich daher die qualitätsabhängigen
Kosten nicht eindeutig beziffern und man wäre wieder auf Schätzungen ange-
wiesen . Diese Arbeitsaufwendungen werden daher hier nicht betrachtet.
Die weiteren Kapitel behandeln ausschließlich die Qualitätskosten, die in
der Fertigung entstehen und monetär bewertbar sind. Abb. 3.5 zeigt die Auf-
teilung der verbleibenden Kostenelemente aus Abb. 3.4 und deren Zuordnung
nach dem PAF-Modell.

IInterne Fehler

IExterne Fehler PrUfung

Aufteilung der Elemente nach dem PAF-Modell,


die in der Produktion messbar und bewertbar sind!

Fehlerkosten Vermeidungskosten: Prüfkos tcn:


intern: o prozessbedingte o Endinspektion
o acharbeit Vermeidung o Zwischenprilfungen
o Schro tt

Abb. 3.5: Aufteilung der Qualitätskostenelemente

Die verbleibenden Kostenelemente innerhalb des Kreises werden dann den


Kategorien des PAF-Modells zugeordnet, immer unter dem Anspruch der
Messbarkeit, Bewertbarkeit und Reproduzierbarkeit.

Ein großer Bereich der Qualitätskosten wird also bewusst nicht berücksichtigt,
um im Gegenzug ein Instrument zu gewinnen, mit dem sich die internen Feh-
lerkosten mit möglich st geringem Aufwand und maximaler Transparenz posi-
tiv beeinflussen lassen. Für diesen Zweck liefert die hier vorgestellte Kosten-
betrachtung die richtige Ansatzfl äche.
46 3 Die Qualitätskostenanalyse

Dieser Ansatz der Abgrenzung der Kostenelemente birgt Vor- und Nachteile,
die nachfolgend zusammengestellt sind:

Vorteile :

• Ermittlung von eindeutigen Zahlen und Kosten aus bekannten Unterlagen,


• keine Verwendung von geschätzten Zahlen oder Annahmen ,
• keine Notwendigkeit der Deutung des Zahlenmaterials ,
• Konzentration auf beeinflussbare Kostenbereiche,
• hoher Genauigkeitsgrad des Zahlenmaterials,
• Verwendung für die Prozessverbesserung,
• Leichtes Gegenrechnen von finanziellen Einsparungen gegen Fehlerver-
meidungsmaßnahmen,
• Reproduzierbarkeit der Berechnungen zu jedem späteren Zeitpunkt ,
• Schnelle Ermittlung der internen Qualitätskosten.

Nachteile :

• Erfassen eines sehr kleinen Teils der Qualitätskosten,


• Vernachlässigung von wichtigen verbleibenden anderen Qualitätskosten,
insbesondere der externen Fehlerkosten und der indirekten Vermeidungs-
kosten ,
• unvollständige Gesamtkostenbetrachtung,
• aufwändige Zahlenerfassung, um hohe Detaillierung und Genauigkeit
sicherzustellen,
• keine unmittelbare Berücksichtigung der Kundenzufriedenheit,
• keine Verwendung der Ergebnisse im Berichtswesen der Kostenrechnung
oder des Qualitätsmanagements.

3.3 Prozessablauf der Qualitätskostenerfassung

3.3.1 Abgrenzung der Fertigungs- oder Produktionseinheit

Bevor die Analyse beginnt , muss der Analyseumfang festgelegt werden. Das
bedeutet, dass sich die Analyse entweder auf ein vollständiges Produkt oder
auf eine abgeschlossene Fertigungseinheit bezieht. Eine Festlegung des Ana-
lyseumfanges hat den Vorteil einer klaren Abgrenzung und eine genauere
Reproduzierbarkeit der Ergebnisse sowie eine eindeutige Zuordnung aller
Kostenelemente.
3.3 Prozessablauf der Qualitätskostenerfassung 47

Die Festlegung der Betrachtung auf ein einzelnes Produkt kann beispielsweise
bei einer Werkstätten fertigung (Dreherei, Fräserei, Schleiferei, etc.) von Vor-
teil sein, da das Produkt möglicherweise über verschiedene Maschinen der
Abteilung läuft, mit ständig wechselnden Kostenumlagen. Hier sollte man den
gesamten Produktionsablauf des Produktes untersuchen.
Die Betrachtung von abgeschlossenen Produktionseinheiten (z.B. Monta-
geeinheit) ist von Vorteil, wenn das Produkt immer wieder die gleichen Ar-
beitsplätze durchläuft. Dies trifft häufig zu bei Serien- oder Massenfertigung.
Um das gesamte Produkt in den Blick zu bekommen, werden alle Produkti-
onseinheiten nacheinander untersucht und die Ergebnisse in der Summe be-
trachtet. Abb. 3.6 zeigt das modellhafte Beispiel einer abgeschlossenen Ferti-
gungeinheit.

Abgeschlossene Produktions- und Kalkulationseinheit


Vor- Schraub-
montage station

zuführen 000 abführen

o 0 o 0
Teilevorrichtung messen

Abb. 3.6: Beispiel einer abgeschlossenen Produktionseinheit

In diesem Beispiel werden alle Kosten auf diese Produktioneinheit umgelegt


und die Qualitätskosten berechnet.

Das nachfolgende Fallbeispiel bezieht sich auf eine Analyse, wie in Abb. 3.7
gezeigt. In diesem Beispiel durchlief nur ein Produkt diese Fertigungslinie als
Massenherstellung.
48 3 Die Qualitätskostenanalyse

Montagelinie Übersicht
Montagelinie A
Motorblock MOlorenpriifstand

Monlagelinie B

Motorzum Versand
Abb. 3.7 : Qualitätskostenerfassung in der Endmontage

3.3.2 Analyse-Schritte

Allgemeines zur Analyse

Die Grundwerkzeuge der Qualitätskostenerrnittlung aus Abb. 3.3, die Kosten-


rechnung und die Qualitätskostenanalyse, liefern die benötigten Daten für die
gesamten Kosten je Arbeitsplatz und Fertigungsteil. Diese Daten werden be-
nötigt, um die Wertschöpfungskette zu analysieren. Abb. 3.8 zeigt schema-
tisch den vollständigen Ablauf der Analyse. Nachfolgend wird zunächst jeder
Analyseschritt einzeln an diesem Modell beschrieben und dann mit einem
Beispiel nachvollzogen.
3.3 Prozessablauf der Qualitätskostenerfassung 49

Unternehmenskosten
(Fertigungskosten + Gemeinkosten)
I
Umlage der Untemehmenskosten J
auf jede Operation,jedes Teil

-=========-- -----------
Abb, 3.8: SchematischeDarstellungder Analyseschritte

Zunächst werden die Unternehmenskosten, sowohl produktions fern (z.B. Ge-


meinkosten) als auch produktionsnah (z.B. Materialkosten, Fertigungkosten),
auf jeden Arbeitsplatz umgelegt. Ist das erfolgt, werden die Arbeitsabläufe,
die einen Qualitätsbezug haben, nach dem PAF-Modell beurteilt. Daraus las-
sen sich dann Aussagen ableiten, welche Arbeitsplätze eine wertschöpfende
oder nicht wertschöpfende Natur haben . Schließlich kann man die Wert-
schöpfung dieser Fertigungseinheit in der Summe beurteilen. Soweit die gro-
ben Schritte .

Grundsätzlich lassen sich die umzulegenden Kosten in zwei Gruppen auf-


teilen:

1. Produktionsferne Kosten
Darunter versteht man im Allgemeinen die Gemeinkosten des Unternehmens,
also vor allem Kosten, die unabhängig von der Produktionsmenge entstehen .
KostensteIlen sind Abteilungen, die innerhalb der gesamten Unternehmens-
leistung eine Rolle spielen, zum Beispiel Ein- und Verkauf, Produkt- und
Fertigungsplanung, Kundendienst, Instandhaltung, Reinigung, Datenverarbei-
tung, Gebäude und Energie.
50 3 Die Qualitätskostenanalyse

2. Produktionsnahe Kosten
Darunter versteht man Kosten, die sich mit der Produktionsmenge verändern
und demnach unmittelbar mit der Produktion und den Arbeitsplätzen verbun-
den sind. Dies sind beispielsweise Kosten für Lohn, Material, Maschinenbe-
trieb, produktions abhängige Betriebs- und Verbrauchsstoffe.

Wie aus dieser Aufteilung schon leicht zu erkennen ist, lassen sich die produk-
tionsnahen Kosten leichter auf einen Arbeitsplatz und damit auf ein Produkt
umrechnen. Die produktionsfernen Kosten lassen sich mit Hilfe der Kosten-
rechnung und den darin enthaltenen Umlagemethoden auf die Arbeitsplätze ,
bzw. Produkt berechnen .
Bei der Umlage der allgemeinen Unternehmenskosten (Gemeinkosten) auf
jeden Arbeitsplatz und Fertigungseinheit gibt es verschiedene Möglichkeiten ,
die in der Praxis Anwendung finden. Das Unternehmen hat regelmäßig eine
Berechnungsmethode die zum Unternehmen passt und damit einen individuel-
len Charakter. Die Umlageberechnung ist ein sehr umfangreiches Thema und
wird in diesem Buch nicht besprochen. Es gibt ausreichend Literatur zu die-
sem Thema, die zu Rate gezogen werden sollte.
Im Allgemeinen ist die Umlageberechnung in den Unternehmen bereits e-
tabliert, so dass es wenig Sinn macht dies noch einmal darzustellen .

Es wird in diesem Buch davon ausgegangen, dass die Kosten aus der Umla-
genberechnung vorhanden sind und dann weiter verwendet werden können.

Bei den produktionsnahen Kosten sind die gesuchten Kosteninformationen


meistens in den Unterlagen der Produktionsplanung vorhanden. Das wichtigs-
te Dokument ist der Arbeitsplan, der Auskunft gibt über die Bearbeitungszeit
(Vorgabe-Minuten) je Fertigungseinheit, Materialverbrauch je Arbeitsschitt ,
und Maschinenauslastung. Daraus lassen sich fast alle Kostenangaben ablei-
ten, die benötigt werden.

Schritt 1: Umlage der produktionsnahen Kosten

Der erste Schritt der Produktionskostenberechnung beginnt mit der Bestim-


mung der produktionsnahen Kosten. Abb. 3.9 zeigt schematisch den ersten
Schritt der Berechnung, nämlich die Umlage der produktionsfernen und der
produktionsnahen Kosten auf jeden Arbeitsplatz. Dafür kann man auf Daten
aus einem beispielhaften Arbeitsplan aus Abb. 3.10 zurückgreifen.
3.3 Prozessablauf der Qualitätskostenerfassung 51

-
Oll
Unternehmenskosten I::
;:3
I::
(Fertigungskosten + Gemeinkosten) ..=
u
~
I Umlage der Untemehmenskosten ....
~
<Il
0
auf jede Operation. jedes Teil ::.:::
'--

~ ~ ~ ~ ~ ~ ~
IOperation tO I I Operalion30 I I Operation60 I
I
Operation20 Operation40 Operation50 Operation 70
Einrichten Drehen Fräsen Handhaben Schleifen Montage Prüfen

Abb. 3.9 : Umlage der Unternehmenskosten

Nachfolgend wird ein Beispiel mit einer vollständigen Berechnung aller Qua-
litätskosten gezeigt. Dieses Beispiel beruht auf Daten, die 1999 bei einem
mittelständischen Zulieferer erfasst wurden. Die genannten Zahlen sind zwar
real, alle Bezüge auf das Unternehmen und auf das Produkt jedoch wurden
entfernt: So bleiben die Zusammenhänge und Berechnungen nachvollziehbar,
ohne dass Betriebsinformationen veröffentlicht werden .
Die gezeigte Umlagemethode der praxisfernen Gemeinkosten war eine un-
ternehmensspezifische Methode, die den Anforderungen der Qualitätskosten-
analyse ausreichend genügte.

Der in Abb . 3.10 gezeigte Arbeitsplan ist eine Darstellung aus einem anderen
Beispiel, das nicht mit der nachfolgenden Berechnung (ab Abb.3.11) in Be-
ziehung steht. Dieser Arbeitsplan mit dieser Fülle von Daten ist aber ein inte-
ressantes Beispiel, das hier nicht vorenthalten werden sollte.
Dieser Arbeitsplan enthält alle wichtigen Kostengrundlagen für die Berech-
nung der mengenabhängigen Produktionskosten. mit jeweils einem Datenblatt
pro Arbeitsfolge. Der Arbeitsplan enthält Kostenangaben über Lohn und Ma-
terialverbrauch, Tätigkeitsangaben. Hallenplan, Foto sowie Qualitätskosten-
angaben, die nach der Analyse eingetragen wurden. Hierzu kommen wir spä-
ter. Das Foto und der Lageplan dienen der besseren Lokalisierung im Werk
und der Dokumentation des Arbeitsschrittes. Die handschriftliche Bezeich-
nung "MA-3" im Lageplan weist auf den betrachteten Arbeitsplatz hin.
52 3 Die Qualitätskostenanalyse

Qualitätskosten • Erfassungsb iall


Masch inen Details

~~~: I:lM:!.:Al...ll -I
Aufgabe : Vorrnaontago von Kolbcnbolzcn und
Handhabung \oQn klassifizienen Kclben aul
Förderbändern.

Teil hinzu: I=K=cl=be=n=boI=z=e=n========~


Teilekoslen ' 13.2 Euro lür (4) Kolbenbolloo

Direkter lohn: ~10::;;.4;;,1;,;rn;;;;;in~=======~


AttleilSbeschresbung Einlügen des Kolbenbolzen in ~~~==:::=~~~~==;::~~!:!~!;;;!!!~!!~
KoloonbohnJng

Indir~kter Lohn: Inein I


ArbeilSbeschresbung nein
l...-----
III~IIIIIII

Cl
Prülprozesse:

Prüfbeschreibung
I
Instandhaltung '

Teilekosl en: Anzahl Teile:

Berner1<ungen:

QualItätskosten

VelT11eidungskos len: Prüfkosten : Fehler1<osten:

Gesamtkoslen
wenschOplend:
--------...
nichl wenschOplend:

0 .41 rnin lü r Montage 0.18 rnin für Handhabung

Gesarnlkoslen: Euro Gesamtkosten :Euro


o 27tEinheit O.l21Einheil

Abb, 3.10: Beispiel eines Arbeitsplans


3.3 Prozessablauf der Qualitätskostenerfassung 53

Die produktionsnahen Kosten sind schon auf diesen Arbeitsschritt umgerech-


net worden. Die mengenabhängigen Herstellkosten berechnen sich in diesem
Arbeitsplan auf den Materialkostenverbrauch pro Teil (hier 3,20 EUR) und
die Vorgabezeit für die Ausführung der Arbeitsfolge für ein Teil in Minuten
(hier 0,41 min). Diese Minutenangabe lässt sich mit einem Lohnkostensatz pro
Minute in Lohnkosten pro Teil umrechnen. Damit erhält man die mengenab-
hängigen Herstellkosten. Betriebs- und Verbrauchsstoffe fallen bei diesem
Arbeitsschritt nicht an.
Auf die mengenunabhängigen, bzw. produktionsfemen Kosten wird später
eingegangen.

Alle Daten aus den Arbeitsplänen für den zu untersuchenden Fertigungspro-


zess müssen zur Verfügung stehen. Zur leichteren Auswertung aller Kosten-
angaben sollten die Kostenwerte in eine Berechnungstabelle eingetragen wer-
den. Damit lassen sich sehr einfach die Gesamtkosten der Fertigungseinheit
bestimmen . Abb. 3.11 zeigt jetzt das Beispiel des mittelständigen Untemeh-
mens mit den aufgelisteten Arbeitsschritten jeweils mit der Arbeitsschritt-
nummer, Arbeitsschrittbeschreibung, der benötigten Zeit und der Menge der
hergestellten Einheiten pro Arbeitsschritt. Damit ist jede einzelne Zeile der
Tabelle ein Arbeitsschritt und stellt somit die Angaben aus einem Arbeitsplan
dar. Alle Arbeitspläne in der Arbeitsfolge ergeben diese Tabelle.

Die Spalte "Operation Legende" dient einer Klassifizierung, die für eine ande-
re Auswertung verwendet wurde.
Sind alle Arbeitsschritte aufgelistet, zeigt die Summe der Spalte "Zeit pro
Teil" die gesamte Herstellzeit, die multipliziert mit dem Lohnsatz , monetär
ausgedrückt werden kann.

OP. Operations Operations Zeit pro Anzahl Distanz de


Nr. Beschreibung Legende : Teil der Entfernung
min T .. il .. II"""tt>rl

Spritzen von
21 0 0,281 1
Gehäuse

22 Spritzen von 1
obererDeckel
0 0,206

Spritzen von
23 0 0,2375 1
untererDeckel
24 Spritzen von 0 0,1375 1
Clipskrone

25 Spritzen von
Membrane
0 0,1043 1

Membrane
26 100% nrüfen M 0,08 1

Abb. 3.11 : Analyse der Ablaufabschritte


54 3 Die Qualitätskostenanalyse

Diese Tabelle wird im Laufe der Analyse mit weiteren Daten und Kostenan-
gaben gefüttert , um schließlich die produktionsnahen und produktionsfernern
Kosten je Arbeitsschritt und Teil zu erhalten.

Schritt 2: Umlage der produktionsfernen Kosten

Der nächste Schritt in der Qualitätskostenanalyse ist die Umlage der produkti-
onsfernen Kosten bzw. der Unternehmensgemeinkosten auf ein Produktions-
teil und je Arbeitsschritt.
Für diese Aufgabe gibt es verschiedene Ansätze. In größeren Unternehmen
sind häufig die Kostenrechnungsmethoden rechnerorientiert abgebildet, d.h.
z.B. ein SAP-Kostenrechnungsmodul ist im Einsatz. Diese Systeme bieten oft
die Möglichkeit der Umrechnung aller Gemeinkosten auf das Fertigteil je
Arbeitsfolge. Das heißt, die Zahlen, die hier nachfolgend zu berechnen sind,
stehen bereits zur Verfügung. Sollte das der Fall sein, hat man sich eine Men-
ge Arbeit erspart und kann mit Schritt 3 "Berechnung der Herstellkosten"
weitermachen.

Stehen die gewünschten Werte nicht zur Verfügung , müssen diese mühsam
errechnet werden. Das gewünschte Ergebnis läßt sich einfach beschreiben:
Die Gemeinkosten müssen auf ein Fertigungsteil umgerechnet werden. Oder
genauer ausgedrückt: Alle Untemehmenskosten, die sich nicht mit der Aus-
bringungsmenge verändern, sind auf das zu betrachtende Teil und den zu be-
trachtenden Arbeitsplatz bzw. Arbeitsfolge der Fertigung umzurechnen.
Für diese Aufgabenstellung gibt es verschiedene Methoden, die ausführlich in
der Literatur beschrieben sind. Diese Methoden der Kostenrechnung werden
hier deshalb nicht nochmals erläutert.

Jedoch wurde eine Berechnung bei einem Unternehmen beispielhaft durchge-


führt. Diese Berechnungsmethode war unternehmenspezifisch aufgebaut und
die Genauigkeit genügte dieser Qualitätskostenanalyse. Die nachfolgende
Dargestellung der Methode ist nur als Beispiel zu verstehen, und erhebt nicht
den Anspruch , in dieser Form in allen Unternehmen bzw. Betrieben umgesetzt
zu werden.
3.3 Prozessablauf der Qualitätskostenerfassung 55

Umlage der Gemeinkosten

Beispiel einer Gemeinkostenanalyse

Zunächst sind die Unternehmenskosten aufzustellen, die in einer Abrech-


nungseinheit entstanden sind. Abb . 3.12 zeigt eine Aufstellung von Strom-
Gas-, ÖI-, Versicherungs-, Instandhaltungs-, Abschreibungs- und anderen
Betriebskosten pro Jahr. Als Umlageschlüssel verwendet dieses Unternehmen
die Rächeneinheit (m 2) . Die Gemeinkosten werden auf die Unternehmensflä-
che umgerechnet und dann auf die Räche bezogen, die die betrachtete Ferti -
gungseinhe it benötigt. Dies ist zwar nicht sehr gen au und benachteiligt Ar-
beitsstationen mit kleinem Flächenbedarf. ist aber eine Methode, die auch zum
Ziel führt . Die Unternehmenskosten sind in den Feldern N,O,P,Q,Q2 aufge-
stellt und die gesamte Unternehmensfläche in Feld FS. Der Rächenbedarf der
betrachteten Fertigungseinheit steht in Feld R. Daraus ergeben sich Kosten pro
m2 pro Jahr, gezeigt in Feld S. Daraus wiederum resultieren die Gemeinkosten
von ca. 567469 EUR für die Fertigungseinheit pro Jahr.

Wer ks kosten

Kosten w ahrung: IEuro


Rllchenkosten FS I 17170lm2

Strom N 1.102.469IKosten/Jahr

GaS/Pressluft 0 276.503IKosten/Jahr

Öl P 42.109IKosten/Jahr

Andere Q 1289.816IKosten/Jahr

Indirekte Wcri<skosten Q2 37844.506IKosten/Jahr

benötigte Räche R I

Rächenrate 5 '- 1:..:::58~I Kosten/Jahr/m2

Kosten: (Q2)/FS*R AAl I


529.537 Kosten/ Jahr

Rllchenkosten: (R*S) ABI 37.9321 Kosten/Jahr

Gesamtkosten: (N+O+P+Q+Q2)/ FS*1l Acl 567.469IKosten/Jahr

Abb. 3.12: Berechnung der Gemeinkosten


56 3 Die Qualitätskostenanalyse

Berechnung der Herstellzeitje Fertigungseinheit

Ziel dieser Berechnung ist es die Produktionszeit je Teil festzulegen. Abb.


3.13 zeigt beispielhaft die Berechnung einer Fertigungseinheit mit einer Takt-
zeit von 0,552 min pro Takt und einer Ausbringungsmenge von 4 Teilen pro
Takt. Da- raus ergibt sich eine Stückzeit von O,13minffeil.

Montage-Automat

Mitarbeiter X 21

Taktzeit Y O,552lMinuten

Teile pro Takt Z 41Teile

Zeit pro Teil (YjZ) AD I o,13slmin/Teil

Abb. 3.13 : Herstellungszeit je Produkteinheit

Berechnung der verfügbaren Produktionszeit

Für weitere Berechnungen wird auch die verfügbare Produktionszeit benötigt.


Abb. 3.14 zeigt diese Berechnung mit verfügbaren Arbeitstagen von 240 pro
Jahr, Anzahl der Schichten pro Tag (hier 3), Anzahl der Stunden pro Tag (hier
8) und einer technischen Verfügbarkeit der Produktionsanlage von 60%. Diese
Verfügbarkeit erscheint als sehr gering, wurde aber vom Unternehmen für
diese Anlage so angegeben. Bei einer so geringen Verfügbarkeit kann man
über eine separate Analyse nachdenken, mit dem Ziel, die Effektivität dieser
Anlage zu erhöhen. Dieser Gedanke wird hier aber nicht weiter verfolgt.

Arbeitstage pro Jahr I _----'2""4-"1ö1Tage


H.....

Schichten proTag 11 31schichten

Stunden pro SChicht JI a!Stunden

technische Verfügbarkeit KI 601%

Maschinenlaufzeit (H*I*J*(K/l00)*60) LI 2073601 minjJahr

Abb. 3.14: verfügbare Produktionszeit

Aus den Vorgaben ergibt sich eine Maschinenverfügbarkeit von 207360 min
pro Jahr. Dieser Wert wird später weiterverwendet.
3.3 Prozessablauf der Qualitätskostenerfassung 57

Umlage der Anlagen-Kapitalkosten

Der nächste Schritt in der vollständigen Bestimmung der Teile- und Arbeits-
platzkosten ist die Umlage der Investitions- bzw. der Kapitalkosten der Ma-
schinen und Anlagen. Abb. 3.15 zeigt ein solches Berechnungsbeispiel: In der
zweiten Spalte von links sind sämtliche Maschinen und Anlagen in der Rei-
henfolge der Arbeitsschritte aufgeführt , rechts daneben die jeweiligen Kosten-
angaben pro Maschine: Die umzulegenden Kapitalkosten ergeben sich aus den
Maschineninvestitions-, Installations- und Restwertkosten , aus dem Alter der
Maschine sowie der Abschreibungszeit in Jahren, ferner aus den Versiche-
rungskosten pro Jahr, den Zinskosten für Fremdkapital und aus den Maschi-
neninstandhaltungskosten.

Op.

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1ot=lur 'M3 ,so •• 213 20'_
110 KCtlI,..,. 29000 oeo 3735 ' .307 20'380

Abb. 3.15: Umlageder Kapitalkosten

Zunächst werden die Abschreibungskosten nach folgender Formel errechnet:


(Anschaffungspreis + Zusatzgeräte + Installationskosten - Restwert der Anla-
ge) / Jahre der Abschreibung. Dann werden zusätzliche Kostenangaben be-
rücksichtigt, wie Versicherungen, Zinsaufwendungen für das Fremdkapital
und Instandhaltungskosten pro Jahr. Diese Daten werden von der Buchhaltung
erfasst und aufgestellt. Im vorliegenden Beispiel wird die verfügbare Produk-
tionszeit aus Abb. 3.14 mit aufgeführt.

Berechnung der Maschinenkosten pro Minute

Der nächste Schritt ist die Berechnung der Maschinenkosten auf die Einheit
"Kosten pro Minute". Das heißt, die in Abb. 3.15 aufgeführten Kosten werden
mit Hilfe der verfügbaren Zeit aus Abb. 3.14 auf Kosten pro Minute umge-
rechnet.
So erhält man die gesamten Kapitalkosten pro Minute für jede einzelne Ma-
schine und für jede Kostenart (siehe Abb. 3.16, mittlere Spalten). Auch die
58 3 Die Qualitätskostenanalyse

Unternehmensgemeinkosten aus Abb. 3.12 sind hier mit verarbeitet in den


Spalten "Zubehör" und "Fläche", jedoch in diesem Beispiel umgelegt auf 54
Maschinen in dieser Linie.

Tot>I Total Tot>I Total Twl


Kapitalk OSI. Inslardl. ZubehOr Rache .....ehinen Zlllt I M•• ch inen I
Op. Operatlons (A!lsch I.• F. KOSlen 54 Masch . 54 Masch . KOiten Pro Teil Betriebs!<.
NI. Beschrelbung GY\. (MIl) (AAlLys4 (ABIlys4 AC AD Kos t(AC'ADI
der Mascl!lne Kost / min KOSt/mi" KOSI Jmin Kost /m in KOSIJmin mir/T eil Kost /Teil
2.55 0.183
ENGEL·
0.365 0.338 0.047 0.003 0.75 0.109 0,0820
100 Spritzgjellmaschine
101 Tempera lur-Meßgertlt 0.001 0 0,047 0,003 0,05 0.0058
0,109
102 Temperiergertlt 0,010 0 0.047 0.003 0.06 0.109 0,0065
103 GurtfOrderband 0,002 0 0.047 0.003 0.05 0.109 0,0058
104 Malerialschrank 0.001 0 0.047 0.003 0.05 0.109 0,0058
105 Tauchtank 0.001 0 0.047 0.003 0.05 0.109 11 0.0058
106 W eri<statli<ran 0.005 0 0.047 0.003 0.06 0.109 0,0060
'07 ZAhl-. W Age- und 0 ,007 0 0.047 0.003 0.06 0,0062
Regis lriersyslem 0.109
108 W Ann esch rank 0,006 0 0.047 0.003 0.06 0,109 0,0062
109 U<1telllosloll für 0,001 0.0057
0 0.047 0.003 0.05
Temperolen 0,109
110 Kühlzelle 0.024 0 0.047 0.003 0.07 0.109 0,0082
111 Planenpresse 0,043 0 0.047 0.003 0.09 0.109 10 0,0102

Abb, 3.16 : Berechnung Maschinenkosten pro Minute

Mit der bekannten Produktionszeit pro Teil (aus Abb. 3.13, hier jedoch ein
anderer Wert von einem anderen Teil) lässt sich dann die Kosteneinheit
"Kosten pro Teil und pro Maschine" berechnen (siehe rechte Spalte).

Sch ritt 3: Berechnung der Herstellkosten

Nun kann man alle Kosten zusammenstellen, die benötigt werden, um die
gesamten Herstellkosten zu berechnen.
Das nachfolgende Abb. 3.17 dient zunächst einmal dem Verständnis über
den Tabellen aufbau. Dieser Tabellenaufbau beinhaltet nun alle ermittelten
Daten, die zur Berechnung der Herstellkosten je Teil notwendig sind. Diese
Angaben umfassen alle produktionsnahen und produktionsfemen Kosten
(Gemeinkosten) .
3.3 Prozessablauf der Qualitätskostenerfassung 59

VariableTeilekOS18n ILohnko • ..., I MueNne" Totale I


Op. Opefotion. Teil Teil Einzellei!- Anzahl Produkt Dlr.kW Indi rekter Be_I<. Koaten
Nr, Ileschtebung Name Numbef Preis TOl10Jo Koalen Lohn Lohn IAC"AD) pro Einheit
P!p PrOdukt KoslenITed KostenITeil Ko$tenITe ii KostenIleil

21 Spntzen ><In Rohmaterial 6.2356 1 0.062 0.156 0,191 0,'1099


GeMuse

B Roh~ Block 2
I0.03~ I
Block 3
II Block 41 I Block Si

23==~
Rohmate'ial 3.00 1 0.030 0,132 0.056 0.2182

24 5pntzen von RohINteriaI 0,74336 1 0.007 0,076 0,037 0,1213


OipSiqone

25;:-tn:" Rohmaterial 21,5712 1 0,216 0.056 0,177 0.4509

2 6 - 100 0.045 0,005 0,050 1


'Ib prüfen
Transport
27 GdlauseIM 0,0004
U
O.()OQ,JII
Z~

Abb. 3.17: Übersicht der Berechnung zu den Herstellkosten

Die Tabelle ist in fünf Blöcke unterteilt, deren Inhalt zunächst einmal be-
schrieben wird:

Block 1: Beinhaltet die Aufstellung der Arbeitsfolge aus dem Arbeitsplan , wie
bereits in Abb. 3.11 beschrieben. Die Tabelle aus Abb. 3.11 wird jetzt um alle
weiteren Kostenangaben erweitert .

Block 2: Dieser Tabellenteil beinhaltet alle produktionsnahen Kosten, die sich


aus dem zu verarbeitenden Material ergebenen. Dies sind zunächst beschrei-
bende Daten wie Teilname, Teilnummer und die Anzahl der Teile, die bei
einem Endprodukt verarbeitet werden, schließlich die Materialkosten je End-
produkt.

Block 3: Dieser Tabellenteil beinhaltet die produktionsnahen Lohnkosten,


aufgeteilt in "Direkter Lohn" und "Indirekter Lohn",
Diese Aufteilung ist notwendig, um später eine Aussage über die Wert-
schöpfungskette zu treffen.
Der Unterschied zwischen diesen beiden Kostenarten lässt sich leicht
erklären:
"Direkter Lohn" ist der Lohnanteil, der direkt, also unmittelbar entsteht, um
einen Arbeitsschritt in der Kette der Arbeitsfolge durchzuführen. Beispiel: 2
Teile montieren und verschrauben , Maschine be- und entladen .
"Indirekter Lohn" ist der Lohnanteil, der indirekt, also nur mittelbar zur Ar-
beitsfolge, entsteht. Er resultiert aus Tätigkeiten, die nicht in den Fertigungs -
prozess eingreifen , aber dafür notwendig sind, damit dieser reibunglos abläuft.
Dies können Arbeiten wie Teilehandhabung, Spänebeseitigung, Rüsten, Ver-
packen und Stapeln , Führen von Produktionsdokumenten.
Im Arbeitsplan sind diese Zeitwerte als direkte und indirekte Vorgaben ent-
halten.
60 3 Die Qualitätskostenanalyse

Block 4: Dieser Tabellenteil zeigt nun die produktionsfemen Kostenanteile


aus der Abb. 3.16 in der Einheit "Kosten pro Teil". Nochmals zur Erinnerung:
Diese Kosten beinhalteten die Unternehmensgemeinkosten aus Abb. 3.12, und
die Maschineninvestitionskosten aus Abb. 3.15., umgerechnet auf jeden Ar-
beitsschritt und für ein Teil.

Block 5: Dieser Tabellenteil zeigt nun die Addition der Material- , Lohn- und
Maschinenkosten. Darin sind alle produktionsfemen und produktionsnahen
Kosten enthalten. Diese Spalte ist nun die wichtigste, um weitere Aussagen
über die Wertschöpfung oder die Qualitätskosten treffen zu können .

In konkreten Werten bedeutet das in diesem Beispiel, wie in Abb. 3.18 ge-
zeigt:
Für den Arbeitsschritt Nr. 22 "Spritzen von oberen Deckel" wird ein Mate-
rialverbrauch von EUR 0,035 gebucht , der direkte Lohnanteil beträgt EUR
0,115 und die Maschinenkosten incl. der Unternehmensgemeinkosten betra-
gen EUR 0,048 . In der Summe kostet dieser Arbeitsschritt pro Teil EUR
0,198.
Wenn man nun die Herstellkosten über alle Arbeitsschritte ermitteln will,
muss man die Spalte der "Kosten pro Einheit" addieren.

VanableTell kosten ILohnk oa.... I I .....chlnon I ,,::OUlI =


IT::::
7
O -- ,
Ted EU'zelte. · Anl~ Produkt OI,.kt8t Indl f~ B.ttieb.k. Koaten
Numbef PI8t$ Teile Je K.. .... Lohn Lohn (AC' AO) pto Ein he it
P!g PrOClukl KostenlTett Kosl&nfleel KO$teNTo ll KOS1eNT• •

21=:'- lloIlmalenaI 6,2356 0.062 0,156 0,4099

RohmatonoI 3,<8<3
e B @
23==..
_
Rohmatmal 3,00 0.030 O,1l2 0.056 0,2182

24~- RQhmMenaI 0,7<)]6 0,007 0,016 0,037 O,I2Il

25 Spntzen_ ..... RohmaterioI 21,5712 0,216 0,058 0,177 0,<509

.
2 6 - 100 0,0<5 0,005 0,0501
'MI pnilen
TrO/lSllOrt
27 Gehause Ins .-,., 0,000<
Z~

Abb . 3.18 : Berechnung der Herstellkostenje Arbeitsschritt

Zusammenfassung der Herstellkostenberechnung

Die Berechnung der Herstellkosten ist jetzt unter der Einbeziehung der vollen
Unternehmenskosten (produktionsnahe und produktionsfeme Kosten) abge-
schlossen . Abb. 3.19 zeigt als Schema den Stand der Analyse. Der Kreis in der
rechten Seite des Bildes signalisiert den Stand der Berechnung,
3.3 Prozessablauf der Qualitätskostenerfassung 61

Zur Erinnerung: Es sollten jetzt folgende Kosten zur Verfügung stehen :


• Alle Untemehmenskosten (Gemeinkosten - nicht produktionsabhängig)
müssen auf einen Arbeitsschritt und für ein Teil umgerechnet sein.
• Alle Fertigungskosten, die produktionsabhängig sind, müssen auf einen
Arbeitsschritt und für ein Teil umgerechnet sein.
• Die Summe aller Kostenbestandteile je zugewiesenem Arbeitsschritt er-
geben die Herstellkosten.

~
t>Jl
Unternehmenskosten I::

I
;:l
(Fertigungskosten + Gemeinkosten) I::
.J::
o
~
~
I Uml age der Unterne hmenskos ten '"
auf jede Operation, jede s Teil I ~
!
1 !
I ! !
1 ! ! ! ...
Cl

I
Q,j

rOperation 10 Operation 20 Operarion30 -1 Operation40 Operation50 I Operation 60 Operation 70


CI)
Cl
..:0:
Einrichten Drehen Fräsen Handhaben Schleifen Mon tage Prüfen CI)
Cl)

=
Cl
Cl)
~

\~
Abb. 3.19 : Herstellkosten verfügbar je Arbeitsschritt und Teil

Die Umsetzung von manueller Auswertung gegenüber rechnerb asierten


Systemen ist sicherlich eine Kostenfrage. In größeren Betrieben kommt man
um rechnergestützte Auswertung nicht herum und kann die vorhandenen Da-
ten leicht nutzen , um den Atbeitsaufwand bei der gezeigten Auswertung zu
minimieren .

Liegen die gewünschten Kostenangaben jetzt vor, kann man mit der Zuord-
nung der Kosten nach dem PAF-Modell beginnen , und auch Aussagen über
die Wertschöpfungskette treffen, wie in den nachfolgenden Kapiteln beschrie-
ben.

Schritt 4: Zuordnung nach dem PAF-Modell

Nach der Berechnung der Herstellkosten je Arbeitsfolge und damit der gesam-
ten Herstellkosten des Produkte s ist der nächste Schritt nach der Chronologie
von Abb, 3.8 die Zuordnung der Kosten je Arbeitsschritt nach dem PAF Mo-
dell. Abb. 3.20 zeigt noch einmal diesen Schritt.
62 3 Die Qualitätskostenanalyse

In Abb. 3.5 ist die Aufteilung nach den Qualitätskostenkategorien (PAF-


Modell) in "Prüfen, Vermeiden und Fehler" bereits gezeigt worden. Zweck
dieses Analyseschrittes ist es die Arbeitsschritte des Herstellungsprozesses
nach den Qualitätskostenkategorien zu untersuchen.

Untemehmenskosten
I I
f
(Fertigungskosten + Gemeinkosten)

I Umlageder Untemehmenskosten 'o"


auf jede Operation. jedes Teil I ~

! ! ! ! ! ! J.
IOperation10
Einrichten
I Operation20
Drehen
I Operation30
Präsen
IOperation40 I Operation 50 IOperation 60
Handhaben Schleifen Montage
IOperation 70
Prtlfen

I Vermeiden I I I I I I Prüfen

Abb. 3.20: Zuordnung nach dem PAF-Modell

Jeder einzelne Arbeitsschritt muss nach folgenden Fragestellungen untersucht


werden:
• Hat der Arbeitsschritt etwas mit der Vermeidung von möglichen Fehlern
in nachfolgenden Arbeitsschritten zu tun. Dies könnten z.B. das Ölen ei-
ner Zylinderbohrung zum leichteren Einfügen des Kolbens sein, was mög-
liche Beschädigungen bei der nachfolgenden Montage vermeidet.
• Hat der Arbeitsschritt etwas mit Prüfen, Messen, Kontrollieren von Ma-
ßen, Genauigkeiten , Montagerichtigkeit zu tun? Hierunter fallen alle
Prüfmaßnahmen nach den Kontrollplänen der Fertigung, auch SPC
(Statistische Prozess-Kontrolle) oder Prüfaufgaben.
• Hat der Arbeitsschritt etwas mit Fehlern im Fertigungsprozess zu tun?
Darunter fallen beispielsweise alle Nacharbeiten , Nachjustierungen , Ver-
schrottungen , Reparaturplätze .

Abb. 3.18 beinhaltet bereits alle Herstellkosten je Arbeitsschritt und je Teil.


Von dieser Aufstellung lassen sich auch die Tätigkeitenbeschreibungen able-
sen. Die Tabelle wird nun erweitert um drei Spalten, der Qualitätskostenkate-
gorien "Vermeiden, Prüfen und Fehler" (siehe die drei Spalten von rechts in
Abb.3.21).
3.3 Prozessablauf der Qualitätskostenerfassung 63

-
Co. """'-.
H<.

Zl:::-.on
.........
"""'-
0_
....- -_.
!Lohn.",",
t ....
~1IiI

0. 156
......
1ncIIr....

KoNnIreu
I U.Kf'ln.n
....-.
1..,.001

0.191
Toto"
Koo'on
P'V Einheit
KoaiIN'Tti

0.4099
......
. -' '. """""""
""""''
0.36
_ -_
......--..
Wert Kh6Dfu,na.... en.

O.OS
.-.. """'" .
Ytmw!III1M'9P1U • .......
au.lU tlllko• ...,.

"""'" . """'" --
22=0:. 0.035 0.115 0.... 0,1980 0,17 0,03

2J:::=.s 0,030 o.m 0.056 0,2111 0.21 0.01l

2.=.e-.on 0.007 0,076 0.037 0.1 lI) 0,11 O.OlS

25:: 0.2 " 0.... O,ln 0,"'509 D.lS 0, 10

-
2>0_
26==100
T,_
27~W1S
."'5
._. e.eos
~
......
:'\ n"",.

0.....
...... 0.050 1

Abb, 3.21: Zuordnung der Kosten nach dem PAF-Model

In diesem kleinen Ausschnitt aus den Fertigungsschritten lässt sich nur ein
Arbeitsschritt den Qualitätskosten zuordnen, Der Arbeitsschritt mit dem Text
"Membrane 100% prüfen" kann .Prüfkosten" der Qualitätskostenkategorien
zugeordnet werden. Somit werden die Herstellkosten nur für diesen Arbeits-
schritt aus der Spalte "Totale Kosten pro Einheit" in die Spalte der Prüfkosten
kopiert, markiert durch den Pfeil und die Kreise.
Die Summe der Spalten "Vermeiden, Prüfen und Fehler" stellt die Quali-
tätskosten dieses Herstellungsprozesses dar.

Schritt 5: Zuordnung nach der Wertschöpfungskette

Die berechneten Herstellkosten aus Abb. 3.18 lassen sich noch nach einem
weiteren Aspekt beurteilen. Diese Beurteilung hat auf den ersten Blick nichts
mit den Qualitätskosten zu tun, aber daher benötigt, um die vollständigen
Fehlerkosten unter der Berücksichtigung des Wertschöpfungsverlustes zu
ermitteln. Die Daten für die Berechnung des Wertschöpfungsverlustes stehen
bereits zur Verfügung und müssen nur noch nach den unten gezeigten Krite-
rien zugeordnet werden.
Wie der nächste Schritt aus Abb, 3.22 zeigt, werden jetzt die Herstellkosten
nach dem Kriterium der Wertschöpfung beurteilt. Diese Beurteilung gibt Auf-
schluss darüber, ob eine einzelne Arbeitsfolge aus dem Fertigungsablauf einen
Wertzuwachs am Produkt zur Folge hat oder nur eine notwendige Arbeitsfol-
ge ist, die keinen Wertzuwachs verursacht.
64 3 Die Qualitätskostenanalyse

Unternehmenskosten
(Fertigungskosten + Gemeinkosten)

IUmlageder Untemehmenskosten
auf jede Operation,jedes Teil

~ J. J. ~ J. ~ J.
IOperation 10
Einrichten
I Operation 20
Drehen
I Operation 30
Fräsen
I Operation40
Handhaben
I Operation50
Schleifen
Operalion60
Montage
IOperation 70
Prüfen

I Vermeiden I I I I I Prüfen

Inicht
wertschöpfend
I wertschöpfend I wenschöpfend I nicht
wertschöpfend
I wertschöpfend wenschöpfend I nicht
wertschöpfend

Abb. 3.22: Zuordnung nach der Wertschöpfungskette

Was bedeutet der Begriff "Wertezuwachs" eigentlich?


Alle Tätigkeiten in der Arbeitsfolge, die einen zusätzlichen Wert an das
Produkt bringen, und in deren Genuss auch der Endkunde kommt, sind wert-
schöpfend. Das sind zum Beispiel "Anschrauben der Lichtmaschine an den
Motorblock" mit Materialkosten (hier: die Lichtmaschine) und die Lohnkosten
für den Anschraubvorgang. Die Lichtmaschine und der dafür notwendige
Lohnaufwand stellen einen Mehrwert für den Endkunden dar, da er die Licht-
maschine an dem gesamten Produkt benötigt. Damit ist jedes Material und der
dafür ggf. notwendige Lohn- oder Maschinenaufwand, der für das Endprodukt
notwendig ist, als wertschöpfend anzusehen.
Einen ledigliehen Kostenzuwachs, (nicht wertschöpfend), stellen Tätigkei-
ten und Aufgaben dar, bei denen kein Material verarbeitet wird und nur Hilfs-
leistungen, Nebenleistungen und Fehlleistungen erbracht werden. Dies können
Handhabungen, Transport, Prüfen, Nacharbeit, Verschrottung sein. Bei diesen
Kostenelementen wird dem Endprodukt kein weiterer Wert zugefügt, sondern
Kosten für Tätigkeiten, die entweder geplant und notwendig sind (Handha-
bung, Transport, Prüfen) oder ungeplant und nicht notwendig (Nacharbeit,
Verschrottung).

Hier wird das Modell von Gerd F. Kamiske angewendet (Siehe Kapitel 2.3 -
Qualitätskosten-Modelle): Kamiske unterscheidet Nutzleistungen, geplante
Stützleistungen, nicht geplante Blindleistungen und nicht geplante Fehlleis-
tungen. Nach dieser Definition lassen sich nur die Nutzleistungen als wert-
schöpfend beurteilen, während alle anderen Leistungsarten als nicht wert-
schöpfende Leistungen verstanden werden. Ein Beispiel mit der Zuordnung
der Arbeitsfolgen auf die Wertschöpfungsaufteilung ist in Abb . 3.23 enthalten.
3.3 Prozessablauf der Qualitätskostenerfassung 65

Wertschöpfung

Produkt-
Wert

Op.IO Op .20 Op .30 Op.40 Op .50


Handh abung Drehen, Transport Prüfen Montage
Fraese n

Abb, 3.23 : Zuordnung der Wertschöpfung

Daraus ist abzulesen, dass nur die Tätigkeiten von Drehen, Fräsen und Monta-
ge einen Wertzuwachs darstellen und Handhabung, Transport und Prüfen
lediglich einen Kostenzuwachs darstellen.

Eine allgemeine Aufteilung von Arbeiten und Kostenelementen nach der


Wertsch öpfung ist in Abb. 3.24 zum weiteren Verständnis aufgezeigt.

Wertschöpfungskette
wertschöpfend nicht wertschöpfend

Arbeiten: Arbeiten:

• Fräsen • Transport
• Drehen • Messen
• Bohren • Handling
• Schraub en • Nacharbeit
• Montieren • Inspektion

Kosten: Kosten:

Material
Arbeitskosten Arbeitskosten
Maschinenkosten Maschinenkosten
Abschreibungen Abschreibung en
Werkzeuge Werkzeuge

Abb.3.24 : Aufteilun g nach der Wertschöpfung


66 3 Die Qualitätskostenanalyse

Die Beurteilung nach der Wertschöpfung ist nun auch für das Beispiel aus
Abb . 3.18 anzuwenden. Dazu werden rechts zwei weitere Spalten angefügt,
mit der Bezeichnung .Wertschöpfungskerte".

oe, Operatlons
Nr. Beschreibung
Prod ukl
Koate"
Lohnkoolen
Ofreklet
Lohn
Indirekter
Lohn
KoslenlTeil KostenITeil
I "'. schlnen I ITo tal e
Betrlebsk.
(AC' AC)
KoslenITeil
l ~oste n
pro EInheIl
KoslenITeii
wert·
_
\we rts ch6p rungskelle

schOpfencl <ehOpfencl
_..-T..
.
nlChl·wert ·
I

2t SprItzen 'IOn
Geh3use
0.062 0,156 0,191 0,4099 ~36 3>
22 Spritzen 'IOn 0.035 0,115 0,048 0,1980 0,17 0,03
oberet Deckel

23 Spritzen 'IOn
0.030 0,132 0,056 0,2182 0,21 0,013
unieret Deckel

24 SprItzen 'IOn 0.007 0,076 0,037 0,1213 0,11 0,015


Oipskrone

25 Sprit2en 'IOn 0.216 0,058 0,177 0,4509 0,35 0,10


M8nbrane

26 Menbrane 100 0,045 0,005 0,0501 0,0501


% priifen
TranspDlt
27 GehauseInS 0.000J81 0,0004 0,0004
ZwiSChenlager

Abb, 3.25 : Zuordnung nach der Wertschöpfungskette

Es werden nun alle Arbeitsfolgen einzeln danach beurteilt, zu welcher Katego-


rie sie gehören: wertschöpfend oder nicht wertschöpfend.
Bei den Arbeitsfolgen (Abb. 3.25) mit den Nummern 21, 22, 23, 24 und 25
gehen die Materialkosten in das Produkt ein, der direkte Lohn und die Ma-
schinenbetriebskosten sind hierfür notwendig und werden als wertschöpfend
beurteilt. Somit werden die "Kosten pro Einheit" der Kategorie .wertschöp-
fend" zugeordnet. Allerdings beinhalten die Lohnkosten dieser Positionen
jeweils einen kleinen Zeitaufwand für Materialhandhabung, der als nicht wert-
schöpfender Anteil wird. Deshalb wird der Wert der Herstellkosten entspre-
chend aufgeteilt. In Zeile 21beispielsweise verteilt sich der Wert der Herstell-
kosten von 0,409 EURfTeil auf den wertschöpfenden Anteil mit 0,386 EUR
und dem nicht wertschöpfenden mit 0,05 EUR.
Die Operationen 26 und 27 sind geplante Stützleistungen und damit nicht
wertschöpfend. Nach der vollständigen Zuordnung muss die Summe der Spal-
ten .wertsch öpfend' ' und .nicht-wertsch öpfend" wieder die Summe der Her-
stellkosten ergeben (siehe Abb. 3.26).
3.3 Prozessablauf der Qualitätskostenerfassung 67

Ergebnisse der Berechnung der Wertschöpfungskette

Nachdem alle Kosten für die Wertschöpfungskette ermittelt wurden, können


die Ergebni sse zusammengestellt und beurteilt werden. Abb. 3.26 zeigt (wie
Abb. 3.25) nur einen Ausschnitt aus der Berechnung der gesamten Arbeitsfol-
ge, enthält jedoch die vollständige Summe der Ergebn isse:

..-.-- _
... ....
_-_
-_............ . I
........ .... ......... a.v .....
!Totale I
.....
IW"K~",.",,-
"""'_.
I1
.......-....,. ......
..
...-". """""'" ""'"" ...
Ko.l ."
..-
--" ""'"" ""'.... ..
Op . " " " ' - -
L.... (ACOAOI
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1(o_ len
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l(oa'-"'fM Koa '-"'T.. I I<&st....".• • ~:,~~ •• wn...

21=~ ..... 0,156 0,191 ...... 0,,)6- e.os

22::"0:- e.ees O,ltS O,()<I 0, 1980 0,17 O,Ol

_
))=~ 0_ O.U2 0,2182 0.21 0,011

='\01\
0,0<6 11

...
24 ....r 0,076 0,1213 O,U 0,0 15
o.ol' li

2S SPntten \O"l O,2tl 0.'" O,ln
0,' 509 1 O,JS O. IG

""'.... o.o~:1 O.osoI


26 Memb'me 100
..Tro.__• 0,045 0,'"

.......
O.MOI

- ---
2 '~ m 0,000. 0.000<
z..~
-
0,8112 0,1$17
•s"
0,037 4- 0.....

2'"':1 ....
!,S.
o_'M!1 ...
0.00 0,32
...
0.00

,...
'''''''
S.. 2.4 ~

0'" 2." ~% TCUI : .,32

Abb, 3.26: Ergebnisse der Wertschöpfungskette im Detail

Dieses Beispiel liefert also folgende Ergebn isse:


• Die Materialkosten liegen bei ca. 0,69 EUR,
• Die Lohnkosten liegen bei ca. 0,80 EUR ,
• auf die Maschinenbetriebskosten entfallen ca. 0,94 EUR ,
• die gesamten Herstellungskosten summieren sich auf 2,448 EUR ,
• die wertschöpfenden Anteile betragen 1,59 EUR, das sind 65 Prozent der
Herstellung skosten,
• die nicht wertschöpfenden Anteile verursachen 0,86 EUR , entsprechend 35
Prozent der Herstellungskosten,
• der Anteil der Qualitätskosten beträgt 0,32 EUR bzw. 13 Prozent der Her-
stellungskosten.

Die Ergebni sse sind noch einmal komprimiert in Abb. 3.27 zusammenge fasst:
68 3 Die Qualitätskostenanalyse

Wertschöpfungs-Verhältnisse mit Material


Anteil wert- nicht wert-
in % schöpfend schöpfend

Maschinen & 38% 45 % 55 %


Abschreibung
Materialkosten 28% 100 % 0%
Personalkosten 33% 95 % 5%

Total 100% 66 % 3491

( ohne Material 52 % 48% )

(Qu.litälJkos ICn ohne Schrott,


lnspektion, acharbeit)
Qualitätskosten CQY
Abb. 3.27: Gesamtaufstellung der Wertschöpfungskette

Diese Aufstellung zeigt, das:


• die Maschinenkosten 39 Prozent der Herstellungskosten ausmachen,
• nur 45 Prozent der Maschinenkosten an wertschöpfenden Fertigungsschrit-
ten beteiligt sind,
• 55 Prozent der Maschinenkosten den Produktwert nicht erhöhen, sondern
nur Stützleistungen bieten ,
• die Materialkosten einen Anteil von 28 Prozent an den Herstellungskosten
haben ,
• die Materialkosten immer zur Produktwertsteigerung beitragen und somit
zu 100 Prozent wertschöpfend sind,
• die Lohnkosten 33 Prozent der Herstellungskosten ausmachen ,
• 95 Prozent der Lohnkosten auf wertschöpfende Fertigungsschritte entfallen
(hier ist zu bedenken, dass die indirekten Löhne des Werkes für Material-
zulieferung, Instandhaltung etc. nicht berücksichtigt worden sind),
• das gesamte Kapital zu 66 Prozent wertschöpfend eingesetzt wird.

Hier kann auch ein weiterer interessanter Sachverhalt beobachtet werden : Da


die Materialkosten immer einen wertschöpfenden Kapitaleinsatz darstellen
und je nach Art des Produktes einen sehr großen Anteil der Herstellung skos-
ten ausmac hen, können sie unter Umständen die kleineren Kostenanteile für
die Wertschöpfungsaufteilung verdecken. Für die vorliegende Betrachtung der
Qualitätskosten sind jedoch gerade die anderen wertschöpfenden Kostenantei -
le von Bedeutung, die Materialkosten jedoch von geringerer Bedeutung. Sie
können daher aus der Gesamtbetrachtung genommen werden, um die anderen
Kostenan teile stärker ins Blickfeld zu rücken. Im obigen Beispiel ergibt sich
dadurch eine Aufteilung von 52 Prozent (vorher 66 Prozent) wertschöpfender
und 48 Prozent (vorher 34 Prozent ) nicht wertschöpfender Kosten. Dieses
3.3 Prozessablauf der Qualitätskostenerfassung 69

Ergebnis zeigt, dass nur der halbe Kapitaleinsatz (ohne Material) zur Werter-
höhung des Produktes beiträgt.
Bei einem derartigen Verhältnis sollten die Fertigungsplaner bei zukünfti-
gen Fertigungsanlagen versuchen, das eingesetzte Kapital stärker an der Wert-
schöpfung zu beteiligen und weniger Kapital in nicht wertschöpfenden Ferti-
gungsschritten zu binden.

Diese Ergebnisse nutzen natürlich nichts mehr für die untersuchte Fertigungs-
linie, da sich im nachhinein kaum etwas mehr ändern lässt. Aber diese Ergeb-
nisse sollten Anlass genug sein bei zukünftigen Anlagenplanungen über den
Einsatz des gebundenen Kapitals der Maschinen und Anlagen in nicht-
wertschöpfende Arbeitsfolgen nachzudenken.

Diese Ergebnisse sind ein "Nebenprodukt" in der Analyse der Qualitätskosten,


das heißt man bekommt sie für einen sehr geringen Aufwand , und sollte diese
für die Zukunft nutzen.

Schritt 6: Fehlerkosten außerhalb der Fertigungseinheit

Häufig entstehen Fehlerkosten aus Gründen der Arbeitsorganisation außerhalb


der Fertigungslinie. In diesem Schritt werden die Fehlerkosten, die außerhalb
der Fertigungseinheit entstehen, erfasst und monetär bewertet. Zwar werden
die fehlerhaften Teile in der Fertigungslinie gefunden, aber außerhalb an sepa-
raten Nacharbeitsplätzen begutachtet und ggf. nachgearbeitet oder verschrot-
tet. Die Kosten entstehen also durch Verschrottung oder Nacharbeit und müs-
sen im Detail untersucht werden. Diese Kostenanteile gehören mit zu den
Fehlerkosten und müssen ebenfalls berücksichtigt werden. Darum ist es not-
wendig diese Fehlerkosten auf separaten Tabellen zu erfassen und die Ergeb-
nisse mit den Herstellkosten (Abb. 3.26) zu verknüpfen .

Schrottkosten:
Schrottkosten werden ermittelt, indem Fehlerart, -häufigkeit, und Ursachen
erfasst werden. Zunächst werden für einen festgelegten Zeitraum (z.B. einen
Monat) die Materialkosten ermittelt, die als Schrott identifiziert werden. In
unserem Beispiel werden an verschiedenen Stellen innerhalb- und außerhalb
der Linie die Teile verschrottet, die nicht mehr nachgearbeitet werden können.
Abb. 3.28 zeigt eine Aufstellung aller verschrotteten Teile und der monetären
Bewertung der Materialkosten (rechte Spalte).
70 3 Die Qualitätskostenanalyse

pro Monat pro Monat


Anzahl Material
Teil Teile Teile Preis Schrott-
Name verschr. kosten

Membrane
5.120 0,216 1106
spritzen

Membrane
6.648 0,216 1436
1OO"/o-Prüfen
Gehäuse
40 0,062 2
spritzen
Deckel oben
40 0,035
spritzen
Deckel unten
20 0,030
spritzen
Clipskrone
spritzen
20 0,007 o
Montage und
257 0,665 171
Prüfen auf M35
Ventil mit
Helium prüfen 833 0.665 554
P40
Ventil im
Wasserbad auf 81 0,665 54
Dichtheit prüfen
Ventile
Sichtprüfen und 0,665
verpacken

Teile
Kalkulation pro
Monat 3.326

Abb, 3.28: monetäre Bewertung der Schrottkosten

Nacharbei tskosten:
Die Analyse der Nacharbeit ist etwas aufwändiger. Auch hier benötigt man die
Anzahl der Teile, die in einem festgelegten Zeitraum nachgearbeitet werden .
Aus der benötigten Nacharbeitszeit je Teil, dem Lohnsatz und der Anzahl
Teile je Fehler lassen sich die Nacharbeitskosten ermitteln. Abb. 3.29 zeigt
zwei Fehler, die nachgearbeitet werden können, mit den Kosten der Nachar-
beitje Teil (siehe rechte Spalte in Abb. 3.29).
3.3 Prozessablauf der Qualitätskostenerfassung 71

pro Monat pro Monat Lohnsatz Lohnrate


Nach Welcher Nacharb.- Dauer Wie oft fuer Nach-Nacharb.
Nacharb. welcher Fehler beschreibung der Nach- die Nach- arbeit pro Teil
Station Operation?Nacharbeit arbeit(minlarbe it? EURlStd EURlTeil

nach
aut~mat: Schirm- Schirmpilze
Schlrmpllz- 'I nd von Hand in
anM35 . . h pize u 783 4870 32,4 0,087
emzie ung G bä Gehäuse
an M35, e use einziehen
Op.42

Clipskrone
Montage gesamtes ersetzen, da
anM35 Clipskrone,Teil, durch. 50 400 32,4 0,068
op.64 Clipkrone mas?hJnelle
Fertigung
geplatzt

Abb. 3.29: Monetäre Bewertung der Nacharbeit

Schritt 7: Berechnung der tatsächlichen Fehlerkosten

Mit Schritt 6 sind die Fehlerkosten für Nacharbe it und Verschrottung aller-
dings noch nicht vollständig erfasst: Im Falle der Verschrottung wurden ledig-
lich die Materialkosten betrachtet und bei der Nacharbeit nur die Lohnkosten.

Bevor ein Teil allerdings verschrottet wird, war es bereits Gegenstand voran-
gegangener Arbeitsschritte. Mit jedem schon durchlaufenen Produktionsschritt
verursachte auch das verschrottete Teil bereits die Kosten , die oben für die
einzelnen Produktionsschritte ermittelt wurden. In der Praxis ergibt sich also
der Wertverlust durch die Verschrottung aus den hinzugefügten Materialprei-
sen, den in Anspruch genommenen direkten Lohnkosten und den Maschinen-
betriebskosten der durchlaufenen Arbeitsfolge .
Durchläuft ein Teil zunächst einwandfrei den Fertigungsprozess, wird aber
bei einer Prüfung als fehlerhaft (ohne Nacharbeitsmöglichkeit) beurteilt , so
wird auch der vom Beginn der Linie bis zur Prüfstation durch wertschöpfende
Kosten erreichte Mehrwert mit in die Verschrottung genommen. Dieser
Mehrwert wird hier als "Verlust der Wertsch öpfungskette" bezeichnet. Abb .
3.30 zeigt eine vereinfachte Grafik der Wertsteigerung in der Wertschöp-
fungskette .
72 3 Die Qualitätskostenanalyse

Linie A Lini e B Prü fen Linie C


Teil verschrouet
Teil hinz ugefügt Wertschöpfung-
Won kette

Sc hro tl ko . ten·l!cute ~
M at erial Kost en
Material Kosten + Ver lust d er Wertschöpfunll

Abb. 3.30: Verlust in der Wertschöpfungskette

Diese Abbildung zeigt, dass das Produkt während des Durchlaufs der Herstel-
lung immer wertvoller wird, durch eingesetzte Materialien und Maschinen-
und Lohnkosten.

Zur Berechnung der tatsächlichen Schrottkosten muss also dem Materialpreis


die gesamte Wertschöpfung hinzugerechnet werden.
Bei der Berechnung der Nacharbeitskosten müssen das ausgetauschte Ma-
terial, der Nacharbeitslohn und die Wertschöpfung ab dem Punkt der Arbeits-
folge hinzugerechnet werden, an der der Fehler entstanden ist, bis zu dem
Punkt der Arbeitsfolge an dem das Teil die Fertigung zur Nacharbeit verlässt.

Abb. 3.31 zeigt, wie der Verlust in der Wertschöp fungskette aus den Ver-
schrottungsinformationen (Abb. 3.28) berechnet wird. Zu jedem Fehlertyp
muss bekannt sein, bei welchem Arbeitsschritt er entdeckt und verschrottet
wird. Alle vorgelagerten Fertigung sschritte gehören zum Verlust, der sich
durch die Berechnung der Wertschöpfungskette genau bestimmen lässt. Die
Summe der Kosten aller Fertigungsschritte, zuzüglich des Materialpreises als
Eingangsgröße, ergibt die Wertschöpfung. Dieser Wert wird multipliziert mit
der Häufigkeit des Fehlers im betrachteten Zeitraum (z.B. ein Monat) , und
man erhält die gesamten "wahren" Verschrottungskosten als Summe aller
Fehler mit den Material- und Verlustkosten. Abb. 3.31 zeigt ein Beispiel, in
dem die tatsächlichen Fehlerkosten für die Verschrottung 63 Prozent über den
reinen Materialkosten liegen.
Diese tatsächlichen Verschrottungskosten sind ein Indikator, auf den das
Unternehmen ggf. mit Veränderungen in der Fertigung reagieren kann.
3.3 Prozessablauf der Qualitätskostenerfassung 73

proMonal pm Monat
Anzahl Material Opera tion W erMrfust Wert- TOlale Wert- TOI4le
T..I Teile Teile Preis SChrou- Fehler Operations - wrfust SChrotl- ....l1u. 1pro SC/lrollkOSI.
Name \/GlSChr. kosten OJGnHs act\t beschreibung pro Teil KOSleNTeil Monal ptO MonaI

Membrane 0,216 1106 Op 3.8.15,20,25 0,257 1316.26


5120 0.~ 73 2 . ~22
.pnllen

Membrane
6 ~8 0216 1~36 Produktion Op 3.8.15,2025_ 0.307 0.523 2042.15 3 ~78
I lXl%-PrQlen
Gehäu.e 2 Maschine Op 1.6.11.1621 0.352 17
~o 0.062 0 .~1 ~ 1~ .08
.pnllen 8tnnchten
Deckel oben 1 Maschine Op 1.6.12.17,22 0.187 0,202 6.70 8
~O 0.035
spntzen einlichten
Deckel unlen 1 Maschine 0,222 3.65
20 0.030 Op:l .6.13.16.23 0.192
.pnllen einrichten
Clipskrone
20 0.007
o Uuchine Op.2,7.14,1924 0,118 0,125 2,36 2
spritzen elnrichlen
MOfllageund
257 0.665 171 Produktion Op:I-39, 40-75. 1,787 2 , ~52 459.36 630
Pnilen aul M35
V entil mit
Helium pnilen 833 0,665 554 Produktion Op:1-39,40-81 2,089 2.754 1739,~ 2 .~
P40
Ventil Im
Wasserbad avt 81 0,665 54 Produklion Op:1·39.40-75 1.787 2,452 144,76 199
Dichtheit prüfen
Ven tile
S ichlpnilon und 0.665 1 Produktion Op : 1-39.40-82 2.089 2,754 2,09 3
verpacken

Teile
Kalkulation pro
Mona l 3326 5732 9.057
37% 63% 100%

Abb , 3.31 : Berechnung der tatsächlichen Schrottkosten

Auch bei der Berechnung der tatsächlichen Nacharbeitskosten wird der Ver-
lust der Wertschöpfungskette durch den Fertigungsprozess bestimmt: Die
Wertschöpfung darf erst ab dem Arbeitssc hritt zu den Nacharbeitskosten ge-
rechnet werden , an dem das auszuwechselnde Teil in den Fertigungsprozess
eingespeist wurde (siehe in Abb. 3.30 "Teil hinzugefügt"), und bis zu dem
Fertigungsschritt, an dem das Teil den Fertigungsprozess verlässt (siehe in
Abb . 3.30 "Teil verschrottet"). Abb. 3.32 zeigt die benötigten Nacharbeits-
daten wie Dauer der Nacharbeit, die Auftretenshäufigkeit und den Lohnsatz
der Nacharbeit. Aus Abb. 3.18 der Herstellkosten ermittelt man die Hers tell-
kosten je Arbeitsfolge zwischen dem Einspeisungspunkt und der Herausnah-
me aus der Fertigung. Dara us ergeben sich die tatsächlichen Nacharbei tskos-
ten in der rechten Spalte von Abb. 3.32:
74 3 Die Qualitätskostenanalyse

pro MoIIal pro Monat Lo/1nrate T00\I8 Reale


Nach W eICher Nacha.rb." Dauer W Nion Loonra'e Nacha~ , Nachal1l.- w on- Nacnart>erts-
Nachat!>. woiClle< FoIlIor- boseNe<bung dot Nachal1lN acharDOitNachal1l. pt o To~ kosten vertust kosten
S'.-on Operation nact1alt>ool (min) EURIllrs EURlTo" EUMeil EUMe" EUMeil

nach
i1U~ i1t. SChirm 'Lz SCtIjnnpil~
anM35
~~rmpdz. 8 und p wn H and In 783 (8 70 32,( 0.27 0,357 0.05 0._
:~~ng Gehause ~~:
Op ( 2
C1Ipol<1Ono
Montaoe gesamtes : :8n. da
an M35 ( 00 32.( 0,007 0.075 0,125 0.119
e
Clipskfone Teil, h" 11 50
. Op.64 Ctipktone ~ea:gul::;
oe alZt

ren. berechnung 0.277 0.(3 1


0,708 0.18 0.608
116% 29'llo 100%

Abb, 3.32: Berechnung der tatsächlichen Nacharbeitskosten

Die Zusammenfassung aller Fehlerkosten (Verschrottung und Nacharbeit)


sind in Abb. 3.33 zeigt:

Wer t
Material schöpfungs
Schro tt Total
verlust

Inspektion 22 % 78 % 100 %

Nacharbeit 55 % 45 % 100 %

Schrott 37% 63 % 100 %

Qualitätskosten 33 %
~""_"""""""'l

Abb. 3.33: Zusammenfassung der Fehlerkosten

Die Fehlerkosten aus Inspektion, Nacharbeit und Schrott werden mit dem
Verlust der Wertschöpfungskette berechnet. In der oben gezeigten Darstellung
sind die Kosten des Wertschöpfungsverlustes separat ausgewiesen.

Daraus ergeben sich folgende Interpretationen:


• Unter Berücksichtigung des Verlustes der Wertschöpfung sind die in der
Inspektion gefunden Fehlerkosten 78 Prozent höher, als dem Unternehmen
bekannt war.
3.3 Prozessablauf der Qualitätskostenerfassung 75

• Die Nacharbeitskosten wurden um 45 Prozent höher bewertet, um die dop-


pelt durchlaufenen Fertigungsschritte und damit den Verlust in der Wert-
sch öpfungskette zu berücksichtigen. Dem Unternehmen waren zuvor je-
doch nur 55 Prozent der Nacharbeitskosten bekannt.
• Die Schrottkosten, die meist nur durch Materialkosten bestimmt werden
(37 Prozent), erhöhen sich um 63 Prozent durch die Berücksichtigung der
Wertschöpfungsverluste.
• Die Summe aller Qualitätskosten hat einen Anteil von nun 33 Prozent an
den Herstell ungskosten .

Zusammenfassung und Interpretation der Daten

Die Zusammenfassung der Daten für das Praxisbeispiel sind in Abb. 3.34
gezeigt. Die Ergebnisse beziehen sich hier auf die Maschinenkosten, die Ma-
terialkosten und die Lohnkosten . Die linke Zahlenspalte zeigt die Zusammen-
setzung des Produktes:
An den Herstellungskosten sind die Maschinenkosten mit einem Anteil von
39 Prozent, die Materialkosten mit 28 Prozent und die Lohnkosten mit 33
Prozent beteiligt.
Betrachtet man die wertschöpfenden Anteile, so fällt auf, dass nur 45 Pro-
zent der Maschinenkosten den Wert, 54 Prozent dagegen lediglich die Kosten
des Produktes erhöhen . Die Materialkosten erhöhen immer auch den Wert des
Prod uktes und sind zu 100 Prozent wertschöpfend, die Löhne in der Montage-
linie tragen noch zu 95 Prozent zur Wertschöpfung bei. In der Summe liegt
der wertschöpfen de Anteil bei 66 Prozent des finanziellen Einsatze s unter
Berücksichtigung des verwerteten Materials.

Er1assteDaten Teile Wllfl wllfl· wenj


nicht wen· rOch!Wllfl~l Quaktäls·
Kosten pro Ted Pr&is sch6pfend sch6plend sch6plend sch6plend kosten
EuroITed "4 EurolTel EurolTe l "4 "4 "4

Masc hine niEilYichllllgen 0,94 39% 0,42 0.51 45"4 54"4 25"4

Maleria/kosten 0,67 28% 0,67 0,00 100"4 0"4 0"4

lohnkosten 0,8 33"4 0,76 0,04 95"4 5"4

Gesamtkosten mit Material 2,41 100"4 1,85 0,55 66"4 35"4 13"4

Gesamtkos ten ohne Matertal 1,76 0,93 0,84 ~ 48% 18%

Abb. 3.34: Zusammenfassungder erfassten Daten

Das verwendete Material ist deshalb immer ein wertschöpfender Anteil, weil
es direkt an den Kunden übergeht. Dieser Anteil beeinflusst daher das Ge-
samtergebnis positiv, ohne den tatsächlichen Anteil an Wertschö pfung in der
Produktion widerzuspiegeln , Diesen tatsächlichen Anteil erhält man leicht,
76 3 Die Qualitätskostenanalyse

indem man die Materialkosten aus der Gesamtbetrachtung herausnimmt. Das


führt im vorliegenden Beispiel zu einem schlechteren Verhältnis , bei dem nur
noch 53 Prozent der Kosten zur Wertschöpfung beitragen. Es geht also nur der
halbe finanzielle Aufwand in wertschöpfende Leistungen ein, während der
Rest auf Stützleistungen entfällt.
An der vorhanden Struktur einer Fertigungs- oder Montagelinie lässt sich
kaum etwas verändern - derart ungünstige Ergebnisse führen daher allenfalls
zu dem langfristig interessanten Fazit, dass bei zukünftigen Planungen die Art
der Arbeitsabläufe und der Einsatz der finanziellen Mittel genauer bedacht
werden sollten, um so wenig Kapital wie möglich in nicht wertschöpfenden
Leistungen zu binden .

3.4 Paretoanalyse der Fehlerkosten

Will man die Fehlerkosten reduzieren , sollte man sich auf die Fehler konzent-
rieren , welche die größten Kosten verursachen . Diese lassen sich durch An-
wendung eines so genannten Pareto-Diagramms ermitteln, in dem die Kosten
nach ihrer Höhe in abnehmender Reihenfolge dargestellt werden. Der Fehler,
der die höchsten Kosten verursacht, ist somit ganz links im Diagramm ver-
merkt. Selbst bei umfangreicheren Zahlenreihen erkennt man bei dieser Dar-
stellung sowohl unmittelbar den größten Wert als auch die Verhältnismäßig-
keit zu den anderen Werten. Abb . 3.35 stellt eine derartige Paretoanalyse
schematisch dar.

IPareto-Analyse der Fehlerkos ten I


Kosten

2 3 4 Fehlerart
Abb. 3.35: Paretoanalyse der Fehlerkosten
3.4 Paretoanalyse der Fehlerkosten 77

In Schritt 7 wurden die tatsächlichen Fehlerkosten kalkuliert, bestehend aus


Nacharbeits- und Schrottkosten. Abb, 3.36 zeigt die Schrottkostenberechnung
mit und ohne den Verlust in der Wertschöpfungskette. Wie bereits angespro -
chen, werden in den Unternehmen häufig die Schrottkos ten nur aus den Mate-
rialpreisen errechnet: Hier würde eine Paretoanalyse ergeben, dass die Fehler
mit den höchsten Einzelpreisen und der größten verschrotteten Menge (linke
Spalte) auch die höchsten Fehlerkosten verursachen, Kalkuliert man hingegen
den Verlust der Wertschöpfungskette hinzu und berücksichtigt so den Weg
zwischen dem Fehlerverursacher und dem Fehlerentdecker in der Fertigungs-
linie (rechte Spalte), so ermittelt die Paretoanalyse unter Umständen eine an-
dere Rangfolge der Kostenfaktoren. Die Analyse sollte daher immer bei den
Fehlerko sten mit dem Wertschöpfungsverlust ansetzen.

pro Mon at pro Monat


Anzahl Material Operation W erMtJ1ust W ert- Totale W ert· Totale
Teil Teile Teile Preis Schrott· Fehler Operations- ver1uSI Schrott· \1!rtustpro Schrottkosl.
NM"l" wrsc hr koste n w nJr5achl beschreibung pro TeU KostenfTeil Monat pro Mona t

Membrane
spnuen
5.120 0.216 1106 oe. 3,8,15,20,25 0,257 0,473 1316,26 2.422

Membrane
6848 0,216 1436 Produktion Op 3,8,15,20,25; 0,307 0,523 2042,15 3478
l00%-P '
Gehllu. 2 Maschine
spritze
chrottkos ten, Op ;I,6,11.16,2 ehrortkosten 17
einrichten
Deckel hne Wert- 1 Masc hine
Op ;I,6,12.17,2 mit
spntze einrichten
Deck el chöpfungs- 1 Maschine "'ertschöpfungs
Op ;I, 6,13,18,2 3,85
spritze
Clipsk
verlust einriChten
o Maschine verlust
Op ·2,7,14.19,2 2,36
spritze einrichten
Monta ge und
257 0,665 171 Produktion Op:l·39, 40-7 459,36 630
Pnilen aul 10435
Ven til m it
Helium pnifen 833 0,665 554 Produktion Op;1·39,40-8 1 2,089 2,754 1739,94 2294
P40
Ventil im
Wasselbad auf 81 0,665 54 Produktion Op :l ·39.40-75 1,787 2,452 144,78 199
Dichtheit pni fen
V en tile
Sich lprüten und 0,665 1 Produktion Op :1·39,4Q.82 2,089 2,754 2,09 3
verpacken

Te ile
Kalkulation pro
Monat 3.326 5.732 9057
37'" 63'" 100%

Abb, 3.36: Berechnung der "wahren" Schrottkosten

Im oben angeführten Beispiel erzeugt der Fehler "Membrane 100% prüfen"


die höchsten Schrottkosten in Höhe von 3.478 Euro pro Monat. Der zweit-
größte Kostenanteil entsteht durch die Arbeitsfolge "Membrane spritzen", es
folgt der Schritt "Ventil mit Helium prüfen". Die größten Kostentreiber wer-
den also klar erkennbar und man kann hier vermutlich auf eine Paretoan alyse-
Darstellung verzichten. Erst wenn eine Vielzahl von Kostenverursachern zu
sortieren ist, sollte auf die Paretodarstellung zurückgegriffen werden.
78 3 Die Qualitätskostenanalyse

Nachdem nun die größten Kostenverursacher identifiziert wurden, kann man


sich der Vermeidung dieser Fehlerkosten im Fertigungsprozess zuwenden.

3.5 Vorschlagswesen für den Fertigungsprozess

Um die Ursachen der ermittelten Fehlerkosten abzustellen, werden zunächst


alle am Fertigungsprozess beteiligten Personen befragt: Maschinenhersteller,
Instandhalter, Einrichter, Meister, Facharbeiter, Prozessplaner etc.
Die Fehlerkosten können sehr unterschiedliche Gründe haben, wie zum
Beispiel nicht funktionierende Verkettungen, defekte Handhabungsgeräte,
verschlissene Werkzeuge, fehlerhafte Bedienung der Geräte, ungenaue Prüf-
einrichtungen etc.
Die meisten Fehler sind zu vermeiden oder einzuschränken. Dazu können
Vorschläge gesammelt werden, zu denen das Team oder die Befragten jeweils
einen Erfassungsbogen mit allen notwendigen Daten ausfüllen. Ein solcher
Bogen ist in Abb. 3.37 zu sehen:

Verbesserungsvorschllge - Qualltltskostenerfassung

Aktuelle Situation Vorschlags-Beschreibung Verantwortl.l'lg: Eigenferügung:_

[]
lieferant- --
Einsatzdatum
Vorschlag-Eigner:
Lieferanten-UlT5atz:
JährlicheEinsparung:_ _ _

I I ElnsparlX'lQ in Prozent:__ _

Vorteile Nachteik! Zusatz·lnforrrationen

I I I I I I
UlT6elzung - Arbeitsplan

Ziel·Dah.rn der
Notwendioe Aktionen Potenzielle Behinderungen Status Verantwortung Fertiostelk.r1g

Abb. 3.37 : Formular für die Verbesserungsvorschläge

Dieses Formular hat den Vorteil, dass es nach der aktuellen und der vorge-
schlagenen Situation fragt, die Vor- und Nachteile des Vorschlags, die not-
wendigen Schritte zur Umsetzung, mögliche Behinderungen sowie den Fort-
3.6 Berechnung der Kosteneinsparung 79

schritt der Umsetzung aufzeigt. Zu diesen Angaben sollten jeweils auch die
Kosteneffekte angeführt werden .
Wurden alle Vorschläge der befragten Personen oder Teams erfasst, müs-
sen die notwendigen Zahleninformationen gesammelt und Machbarkeitsanaly-
sen durchgeführt werden. Es macht Sinn, die Vorschläge in Kategorien nach
kurzfristiger, mittelfristiger oder langfristiger Umsetzbarkeit einzuteilen, ggf.
auch als nicht umsetzbar. Bei der Umsetzung sollte man sich auch hier zu-
nächst auf die kurzfristigen Vorschläge mit hohem finanziellen Vorteil kon-
zentrieren.
Sind die Vorschläge umsetzbar, werden die notwendigen Kosten der Reali-
sierung errechnet, zum Beispiel für Maschinenumbauten, und der Einspar-
Effekt durch die Vermeidung des Fehlers dagegen gerechnet. Dieser Effekt
der Kostenvermeidung wird den Unterlagen der Nacharbeitskosten oder
Schrottkosten entnommen.
Hier zeigt sich auch, wie sinnvoll und notwendig es war, zuvor die Wert-
schöpfungskette je Arbeitsschritt zu ermitteln : Der Verlust der Wertschöp-
fungskette kann einfach von der Tabelle abgelesen werden .

3.6 Berechnung der Kosteneinsparung

Im vorliegenden konkreten Beispiel konnte ein Arbeitsschritt so verändert


werden, dass eine nachfolgende Nacharbeit überflüssig wurde. Diese Nachar-
beit befindet sich in Abb . 3.29 (erste Zeile) . Die Nacharbeitskosten sind je
Teil berechnet und setzen sich aus den Lohnkosten, Materialkosten und dem
Verlust der Wertschöpfungskette zusammen (0,409 Euro (erste Zeile, fünfte
Spalte von rechts in Abb . 3.38» . Um einen Bezug zur gefertigten Monats-
menge zu erhalten, werden diese Zahlen auf den Monat umgerechnet, wie in
Abb. 3.38 gezeigt:

-
~~= .... ..., ... .- ,,,. uvG
--=--...
..
_t.Qs o.NoIM
~ ......
'" ".' 0,017 O,)~7 lI,l'

"' ,
. . .. )S. ~ ....

. ... - ....
'- -
~ ....-... ---." ,.
.." ~T'" '.- C1.00' 0 ,0" o,.n I,'" u
"
Il
. 0. 14 ~~

U"
.....
0 .&.)1

""'
0,"
2ft
._[
,....
Abb, 3.38: Nacharbeitskosten mit Wertschöpfungsverlust
80 3 Die Qualitätskostenanalyse

Der hier ermittelte Wert von 3.216,00 EUR bezieht sich auf Nacharbeitskos-
ten je Teil, bei einer Bezugsmenge von 4870 Stück pro Monat. Das reflektiert
aber die Kosten je nachgearbeitetem Teil und nicht die Kosten je Teil der
hergestellten Menge pro Monat. In diesem Beispiel wurden pro Jahr 750 000
Teile hergestellt. Somit bezieht man die Nacharbeitskosten auf ein Jahr (3.216
* 12 = 38 592 EUR) , und das Ergebnis wiederum auf die gesamte Ferti-
=
gungsmenge pro Jahr (38592/750000 0,0514 EUR).
Die ausgewiesene Einsparung beträgt also 5 Cent je hergestelltem Teil. Bei
einem Kaufpreis des Teils von ca. 3,00 EUR entspricht das einer Einsparung
von rund 2 Prozent.

Für alle im vorangegangenen Schritt gesammelten Vorschläge lassen sich


nach dieser Methode die möglichen Kosteneffekte auf den Kaufpreis bestim-
men. Besonders muss dabei auf die richtige Zuordnung der Nacharbeitskosten
- wie im Beispiel gezeigt - geachtet werden. Denn die Nacharbeitskosten kön-
nen erst dann als effektive Einsparung gerechnet werden, wenn sie sich auf die
gesamte Herstellungsmenge im jeweiligen Fertigungszeitraum beziehen.
Das verwendete Beispiel geht davon aus, dass die gesamte Herstellungs-
menge und die Menge der nachgearbeiteten Teile über das Jahr hin immer
konstant ist. Wenn es notwendig ist, kann man allerdings auch die Erfassung
der nachgearbeiteten Teile über einen längeren Zeitraum betrachten und sich
mit dem Mittelwert behelfen .

3.7 Gesamtergebnisse der Kosteneinsparung

Im vorliegenden Industriebeispiel wurden mehrere Ideen zur Kosteneinspa-


rung umgesetzt, die beispielsweise die Zuverlässigkeit der Fertigungsoperatio-
nen und Prüfeinrichtungen verbesserten und damit Prüfaufwendungen und
Nacharbeit reduzieren konnten. Die Auswirkungen auf die Qualitätskosten vor
und nach den Veränderungen macht Abb. 3.39 deutlich:
Die Abbildung zeigt in der oberen Hälfte die Aufteilung der Qualitätskos-
ten nach dem PAF-Modell . Im Detail zeigen diese Zahlen, dass in der Ferti-
gungslinie ein Prüfaufwand von 20 000 EUR pro Monat entsteht, an einer
ausgelagerten Inspektion ein Aufwand von 10500 EUR. Durch diese Prüfun-
gen werden Fehler in Form von Schrott zu 9 000 EUR ausgefiltert sowie
Nacharbeiten im Wert von 38 000 EUR fällig. Diese Daten ergeben eine Auf-
teilung von 39 Prozent Prüfkosten und 61 Prozent Fehlerkosten sowie einen
Qualitätskostenanteil von 42 Prozent (bezogen auf die Herstellungskosten).
Die unteren Hälfte der Abbildung zeigt die Zahlen nach den Prozessverän-
derungen in der Linie. Im Detail wurden Investitionen von 860 EUR durchge-
führt, wodurch Inspektionsaufwendungen von 3 180 EUR und eine Prüfung
im Wert von 1 500 EUR eingespart wurden.
3.7 Gesamtergebnisse der Kosteneinsparung 81

Auf teilung der Qualitätskosten


Vor- und nach Kostenreduz ~rungs maßnahmen

Venne idJl1g Prüfen Fetler Summ e


OualdtskOSllln vor den Maßnatvn en EUR(ooO) EUR(ooO) EUR(ooO) EUR(ooO)

Fenlll ungsprozess . Intern 20 20


SChrottkosten 9 9
Nacharbeil 38 38
Inspektion. extern 10.S 10.S

Total 3O.S 47 n.5


Aulteilung 39% 61% 100%

OualMtskostenanteil zu den Herslellkosten 42%

Oualrtätskost en nach den Maßnahmen

Investitionen 0.86
Inspektion -5.07
Nacharbeit ·3.18
Prüfen in der Linie -i.s
Total 0.86 23.93 43,82 68.6 1 8.89
Aulteilung 1% 35% 64% 100

Ou rtätskost enanteil zu den Herst ellkosten 37%

Abb , 3.39 : Gesamtergebnis der Qualitätskosten

In der Summe ergibt sich, dass die Vermeidungskosten um 860 EUR gestie-
gen sind, während die Prüfkosten um 6 600 EUR und die Fehlerko sten um 3
180 EUR reduziert wurden. Damit gingen die gesamten Qualitätskosten um 8
890 EUR zurück, womit die Qualitätskostenanteile bezogen auf die Herstell-
kosten auf 37 Prozent fallen.

Die Grundidee der Qualitätskostenan alyse war es, die Kosten der qualitätsbe-
zogenen Aufwendungen zu senken. Das Beispiel aus der industriellen Praxis
zeigt, dass mit der Erhöhung der Vermeidungsko sten die Fehlerkosten und
auch die Prüfaufwendungen verringert werden können. Der Effekt der Ver-
meidungskosten war sogar so groß, dass die gesamten Qualitätskosten gesenkt
wurden.

Abb. 3.40 zeigt die Aufteilung der Qualitätskosten und deren Veränderun g
vor- und nach den Aktionen . Das Beispiel entspricht allerdings vermutlich
einem Idealfall, der wohl nicht immer so zu erreichen ist:
82 3 Die Qualitätskostenanalyse

Qualitätsaufteilung
vor der Maßnahme nach der Maßnahme

41,60 % 36,80%
-.
Fehler
60,70 % Fehler

---
63,80 %
Prüfen
Prüfen 34,80 %
39,30 % Vermeiden 1%

Abb . 3.40 : Aufteilung der Qualit ätskosten

3.8 Empfehlung für die Kostenreduzierung

Basierend auf den Erkenntnissen dieser Studie sollte sich die Kostenrechnung
auf zwei Bereiche konzentrieren: Erstens müssen die Verursacher der Schrott-
und Nacharbeitskosten reduziert bzw . beseitigt werden. Ist das nicht vollstän-
dig möglich, sollten zweitens die Prüfoperationen so nah wie möglich an den
Fehlerverursacher rücken, um den Verlust der Wertschöpfungskette so gering
wie möglich zu halten - kann also eine Operationen nicht komplett fehlerfrei
arbeiten, sollte sie unmittelbar überprüft werden und nicht zu einem späteren
Zeitpunkt in der Fertigungskette.

Da sich ferner die Fehlerkosten aus den Materialkosten und dem Verlust der
Wertschöpfungskette zusammensetzen, müssen auch beide Bereiche detailliert
untersucht werden, um Verbesserungen zu erzielen.