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DGZfP-Jahrestagung 2018

Bearbeitungszustände sind zerstörungsfrei


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mit der Röntgendiffraktometrie analysierbar


Lothar SPIEß 1, Thomas STÜRZEL 2, Dirk ROSENBERG 3, Anke KAIS 4,
Susanne SCHIERMEYER 4, Gerd TEICHERT 4
1
TU Ilmenau Institut für Werkstofftechnik, Gustav-Kirchhoff-Str. 5; 98693 Ilmenau
2
Daimler AG, Ulm
3
TU Ilmenau, Ilmenau, Fak. Maschinenbau
4
MFPA Weimar, Prüfzentrum Schicht- und Materialeigenschaften, Ilmenau

Kontakt E-Mail: lothar.spiess@tu-ilmenau.de

Kurzfassung. Die zerstörungsfreie Materialprüfung wird sehr häufig auf gängige


Verfahren wie Radiographie, Ultraschall, Thermografie und Wirbelstromverfahren
eingeschränkt.
Bei der Herstellung von Bauteilen mit immer höherer Komplexität in Verbin-
dung mit angepassten Werkstoffen und erhöhten Sicherheitsanforderungen kommt
der zerstörungsfreien Materialcharakterisierung zur Bestimmung von Einflüssen des
Bearbeitungszustandes auf die Materialkenngrößen eine immer größere Bedeutung
zu. Die Beziehung „Struktur-Gefüge-Eigenschaften“ gilt auch hier.
Zerstörungsfreie Materialcharakterisierungsverfahren unter Einsatz von Rönt-
genstrahlen sind neben der Radiographie/Computertomographie (CT) incl. der stark
zunehmenden Mikro-CT zur Beurteilung der Homogenität von Ausscheidungen im
Material (z. B. Pb in Messing oder Stahl) [1] die Röntgenfluoreszenzanalyse (RFA)
zur Bestimmung von Zusammensetzung und Schichtdicken sowie die Röntgendif-
fraktometrie (XRD) [2].
Mit der modernen Röntgendiffraktometrie und Nutzung von neuen und schnel-
leren Detektoren und einer komplexen Messstrategie und -auswertung können ein-
deutig Unterschiede unterschiedlicher Oberflächeneigenschaften an Al-Gussproben
nach dem Gießen, nach dem Schneiden, nach dem Schleifen und nach dem Poliervor-
gang nachgewiesen werden.
Ebenso können eindeutig Unterschiede und Veränderungen an der Schnittober-
fläche nach dem Schneiden von Stählen mittels Wasserstrahlschneiden, Laserschnei-
den oder Drahterodieren zerstörungsfrei nachgewiesen werden.
Damit lassen sich die qualitativen und quantitativen Phasenanalysen zur Über-
wachung des Fertigungsprozesses und die Einflüsse auf das spätere Bauteil zur Ma-
terialcharakterisierung einsetzen.
Nachfolgend werden die Leistungsfähigkeit, die Grenzen und die Anwendbar-
keit der Röntgendiffraktometrie zur zerstörungsfreien Materialcharakterisierung nach
unterschiedlichen Bearbeitungszuständen beschrieben.

1
Lizenz: https://creativecommons.org/licenses/by/4.0/deed.de
1. Einführung und Motivation

Bei der Bearbeitung von Werkstoffoberflächen wird in Abhängigkeit von dem ange-
wendeten Verfahren Energie in unterschiedlicher Größe übertragen. Die Größenordnung des
Energieübertrags ist verfahrensabhängig. Es ist bekannt, dass es damit je nach Intensität und
Betrag der Energie zu Feinstruktur- und Gefügeänderungen kommen kann. Die Struktur- und
Gefügeänderungen führen zu Eigenschaftsänderungen. Der Zusammenhang zwischen Struk-
tur-Gefüge und Eigenschaften stellt ein grundlegendes Arbeitsprinzip der Werkstoffwissen-
schaft dar. Somit führt der Energieeintrag bei der Bearbeitung von Werkstoffoberflächen zu
Veränderungen in den Oberflächeneigenschaften. Die Veränderungen, die dabei bei metalli-
schen Werkstoffen auftreten können sind in der Regel:



Änderungen der Kristallstruktur infolge von Bildung von neuen kristallinen Phasen


Erzeugen einer amorphen Randschicht


Änderung des lokalen Spannungszustandes
Änderung des Gefüges, insbesondere der Kristallitgröße

Zum Nachweis dieser möglichen Änderungen bieten sich die zerstörungsfreie quanti-
tative Röntgendiffraktometrie aus dem Portfolio der zerstörungsfreien Materialcharakterisie-
rungsverfahren an [2, 3].
Zur Überprüfung dieses Zusammenhanges wurden Al-Si-Gussproben gezielt bearbei-
tet und danach vermessen.
Eine weiteres Bespiel waren Beobachtungen des „Starcraft“ Teams der Technischen
Universität Ilmenau. Für den Bau des Formula Student Rennwagens wurden für ein „Fest-
körperausgleichsgelenk“ Stahlteile mit verschiedenen Trennverfahren (Erosion, Wasser-
strahl- bzw. Laserstrahlschneiden) hergestellt. Durch dynamische Prüfungen ist herausge-
kommen, dass sich das Trennverfahren deutlich auf die Dauerfestigkeit des Werkstoffes aus-
wirkt. Es soll versucht werden, die erhaltenen Belastungsbefunde mit den Ergebnissen der
Röntgendiffraktometrie zu erklären.

2. Experimentelles

2.1 Aluminium-Proben

Die Al-Si-Proben bestehen aus einer Recycling Legierung Al-Si 226D mit einer che-
mischen Zusammensetzung nach Tabelle 1. Die Proben entstammen von Druckgussexperi-
menten [6].

Tabelle 1. Chemische Zusammensetzung der Legierung 226D nach DIN-EN-1706:2013 [5].

Wt% Si Cu Mg Fe Mn Ni Cr Ti Zn Pb Sn
min. 8,0 2,0 0,05 0,60
max. 11,0 4,0 0,55 1,10 0,55 0,55 0,15 0,25 1,20 0,35 0,15

Die Proben wurden mit der Trennmaschine Discotom 100 der Fa. Struers in Verbin-
dung mit einer Trennscheibe 50A30 bei einer Vorschubgeschwindigkeit von 0,05 mms-1 nass
getrennt. Das Planschleifen erfolgte mit SiC Nasschleifpapier mit den Körnungen P#220,
500, 1000 und 1200. Die Politur erfolgte für jeweils 4 Minuten mit den Diamantpoliturmit-
teln Struers DP DAC 3µm und DP NAP 1µm.

2
2.2. Stahlproben

Bleche aus Ruuakki Raex 300 Stahl, 2 mm dick, Zusammensetzung entsprechend


Tabelle 2, wurden mit drei verschiedenen Trennverfahren, dem Wasserstrahlschneiden, dem
Drahterodieren mit Messingdraht, Drahtdurchmesser 0,25 mm und dem Laserstrahlschnei-
den hergestellt.

Tabelle 2. Chemische Zusammensetzung Maximalgehalt in wt% der Schmelzanalyse Raex 300

C Si Mn P S Cr Ni Mo B
0,18 0,80 1,70 0,0025 0,015 1,5 1,0 0,50 0,005

Bei dynamischen Biegeversuchen wurde entsprechend Tabelle 3 folgendes mechani-


sches Verhalten nach Testung an jeweils 8 Proben, hergestellt mit den entsprechenden
Schnittverfahren, festgestellt [4]. Die Ursache für dieses Verhalten sollte geklärt werden.

Tabelle 3. Messergebnisse dynamischer Biegeversuch [4]

Trennverfahren Gesamtanzahl ge- Ertragene Lastspiele Ertragene Lastspiele


brochener Proben Lauf 1 Lauf 2
Wasserstrahl 7 429.860 565.206
Drahterodieren 7 390.680 325.461
Laserstrahl 0 1.216.200 1.752.500

2.3 Röntgendiffraktometrische Messungen

Die Messungen erfolgten mit den Röntgendiffraktomern Bruker AXS D5000 bzw.
D8 Davinci mit Cu Kα Strahlung. Es wurde neben dem Szintilationsdetektor am D5000 am
D8 ein Halbleiterstreifendetektor LynXEye (ca. 400 mal höhere Zählrate) und ein Micro-

aus einem 30°-2θ und ψ-Bereich) verwendet. Der Halbleiterstreifendetektor hat eine Ener-
Gap-Detektor VANTEC 500 (Flächenzähler ermöglicht simultane Detektion von Beugung

gieauflösung von <380 eV, benötigt keinen Kβ− Filter und unterdrückt die Eisen-Fluores-
zenzstrahlung bei der Untersuchung von Stahlproben. Damit ist es möglich, mit Kupferstrah-
lung Eisenproben zu untersuchen. Man erhält Ergebnisse aus der Bearbeitungszone, da die
Eindringtiefe der Röntgenstrahlung im µm Bereich liegt. Neben Bragg-Brentano-Messungen

sungen nach dem sin2ψ-Verfahren für Einzelpeaks im höheren Winkelbereich durchgeführt.


für die qualitative und quantitative Phasenanalyse wurden röntgenografische Spannungsmes-

Die Auswertung der Röntgendifraktogramme erfolgte mit der Software von Bruker AXS.
Eingesetzt wurden die Programme Diffrac-Eva V4.2, Topas V5.0 mit den Programmteilen
Fundamentalparameteranalyse bzw. Rietveldanalyse und das Programm LEPTOS V7 zur
Bestimmung der Eigenspannungszustände.

3. Ergebnisse und Diskussion

3.1 Aluminium-Proben

Kupfer Kα-Strahlung hat in Aluminium mit einem linearen Schwächungskoeffizien-


ten von µ = 133 cm-1 bei einem Beugungswinkel von 2θ = 40° eine Eindringtiefe von ca.
12,7 µm, die sich bei einem Beugungswinkel von 2θ = 130° auf 34 µm erhöht. Mit einer
Doppellochrundblende mit 0,3 mm Öffnung liegen damit bei Bragg-Brentano Anordnung

3
bei einer Kristallitgröße von 1,3 (2,7) µm nur 12 (1) Kristallit(e) in Beugungsanordnung vor.
Diese geringe Anzahl von Kristalliten sind in den 2D-Beugungsaufnahmen in Abb. 1 deutlich
an den wenigen hellen Punkten auf den Debye Scherrer Ringen ersichtlich. Die Unterschiede
der einzelnen Bearbeitungszustände werden hier deutlich.

∆Ψ = 30°
∆2θ = 30°
(400 (331) (420)
)
(400) (331 (420)
97° 123°
a) b) c) d)
Abb. 1. 2D-Beugungsaufnahmen von den Al-Proben mit angedeudeter Indizierung der jeweiligen Netzebenen
a) gegossen b) geschliffen c) geschliffen d) poliert, hier noch zusätzlich Integration der Debye-Scherrer

30 Einzeldiffraktogrammen, Öffnung ψ, entspricht


Linien zu einem gleichwertigen Diffraktogram gezeigt, was sonst einer Messung von ca.

Mit solchen 2D-Beugungsbildern sind Spannungsmessungen ebenfalls in sehr kurzer


Zeit, 4,5 min. pro Messung gegenüber Messung mit Szintilationszähler im Bereich von
3 Stunden möglich. Diese Messungen liefern die gleichen Tendenzen und gleichen Größen-
bereich, allerding etwas größerer Fehler als die Werte in Tabelle 3, die mit der Messung eines
Halbleiterstreifendetektors, hier Messzeit ca. 20 min. pro Peak, durchgeführt wurden. Will
man die Probenstatistik verbessern, ist es günstiger, größere Messbereiche durch Verwen-
dung größerer Doppellochblenden zu verwenden. Mit einer Doppellochblende von 2 mm
Öffnung liegen jetzt 525 bzw. 59 Kristallite in Beugungsrichtung vor. Damit sind die Beu-
gungsdiagramme in Abb. 2 aufgenommen worden.

500
P1 Guss - Step: 0.020 °- Step time: 38.4 s
P2 Geschnitten - Step: 0.020 °- Step time: 38.4 s
P3 Geschliffen - Step: 0.020 °- Step time: 38.4 s
400 P4 Poliert - Step: 0.020 °- Step time: 38.4 s
[cps]

00-004-0787 (*) - Aluminum, syn - Al - Cubic - a 4.04940 - Face-centered - Fm-3m (225) - 4 - 66.4006
00-027-1402 (*) - Silicon, syn - Si - Cubic - a 5.43088 - Face-centered - Fd-3m (227) - 8 - 160.181
300

200

100

0
20 50 100 2 Theta [°] 140
Abb. 2: Röntgenbeugungsdiagramme der vier Bearbeitungszustände bei der Aluminium-Siliziumlegierung,
die theoretischen Peaklagen und ihre relativen Intensitäten sind mit eingezeichnet

Es treten hier die Beugungspeaks von Al und Si auf. Weitere kleinere Peaks stammen
von den gebildeten intermetallischen Verbindungen [6]. Bei Vergrößerung der Peakinter-
valle, Abb. 3, werden Unterschiede zwischen den Bearbeitungszuständen sichtbar. Die quan-
titatative Analyse aus Einzelpeaksanalysen, z.B. (111) Al-Peak liefert die Kristallitgröße.
Angemerkt sei, dass röntgenografisch bestimmte Kristallitgrößen immer die kohärent streu-
enden Bereiche sind und sich damit in die Tiefe der Probe erstrecken. Sie können sich deut-
lich von den Korngrößen aus der Metallographie oder der REM-Analyse unterscheiden. An

4
50 00-004-0787 (*) - Aluminum, syn - Al - Cubic - a 4.04940 - Face-centered - Fm-3m (225) - 4 - 66.4006
[cps]
00-027-1402 (*) - Silicon, syn - Si - Cubic - a 5.43088 - Face-centered - Fd-3m (227) - 8 - 160.181

40 P1 Guss
P2 Geschnitten
P3 Geschliffen
P4 Poliert
30

20

10
(420)
(331)
(531)
0
110 2 Theta [°] 120

Abb. 3. Unterschiede je nach Bearbeitungszustand bei den Aluminium-Beugungspeaks der (331) und (420)
Netzebenen

den Einzelzelpeaks (331); (420) und (422) wurden der vollständige Spannungstensor be-
stimmt. Die Spannungswerte in Tabelle 4 sind die Normalspannung, die Scherspannung und
die pseudo-Hydo-Spannung [3]. Hier wird deutlich, dass beim Schneiden von duktilen und
relativ weichen Aluminium die größten Querkräfte wirken, die dann mit Schleifen und Po-
lieren wieder abgebaut werden. Die geschliffene Probe zeigt im Wert des Texturgrades, dass
hier Kornumorientierungen entstehen, die aber durch das Polieren wieder abgebaut werden.
Damit kann auch die extrem hohe Kristallitgröße bei diesem Verfahren erklärt werden.
Mit den Bragg Brentano-Messungen und der Rietveldanalyse sind weiter die Zellpa-
rameter und die Zusammensetzung an der Oberfläche bestimmbar. Die Gusshaut ist Silizium
reicher als das Grundmaterial, dies wird eindeutig bestätigt, Tabelle 4.

Tabelle 4. Quantitative Ergebnisse der Al-Si Proben; Normalspannung σΝ, Scherspannung τ und
Oberflächenspannung für die (331), (420), Abb. 3, und (422) Netzebene, Kristallitgröße,
Texturgrad, Zellparameter und überschlägige quantitative Analyse Si aus der
Fundamentalparameteranalyse der Beugungsdiagramme nach Abb. 2.

Mess- σΝ, τ, σΝ, τ, σΝ, τ, Kristallitgröße Zellparameter


größe/ pseudo-hydro pseudo-hydro pseudo-hydro Al [nm] Al [nm]
Verfah- (331) (420) (422) Texturgrad in Masseprozent
ren [MPa] [MPa] [MPa] [111] Richtung Si
Guß- -66,8 ± 4,7 -62,4 ± 3,5 -48,7 ± 2,4 2855 nm a = 0,40508725
oberflä- 1,3 ± 1,2 0,0 ± 0,9 -0,1 ± 0,6
che -270 ± 6,3 -256 ± 4,9 -217 ± 3,3 0,998 13,55 %
Ge- -75,2 ± 3,1 -78,3 ± 3,8 -63,2 ± 2,8 502 nm a = 0,405238
schnit- -6,5 ± 0,8 -10,4 ± 1,0 -6,1 ± 0,7
ten -333 ± 4,2 -313 ± 5,3 -271 ± 3,8 1,01 12,00 %
Ge- -56,5 ± 4,8 -57,3 ± 4,9 -51,9 ± 3,7 6768 nm a = 0,4051621
schlif- -2,4 ± 1,2 -3,4 ± 1,2 -3,2 ± 0,9
fen -305 ± 6,4 304 ± 6,8 -257 ± 5,0 0,757 12,52 %
Poliert -57,2 ± 3,9 -51,5 ± 3,8 -35,4 ± 2,7 3573 nm a = 0,4051248
-0,8 ± 1,0 0,3 ± 0,9 -0,7 ± 0,7
-274 ± 5,2 -271 ± 5,3 -224 ± 3,6 0,998 12,5%

5
3.2. Stahl-Schnittkanten

Die Schnittkanten der Stahlproben wurden nur mit dem Halbleiterdetektor und der
sonst für Stahl unüblichen Kupferstrahlung untersucht. Da der Halbleiterdetektor sehr ener-
giedispersiv arbeitet, ist die sonst störende Fluoreszenzstrahlung vollständig unterdrückt. Der
Klärung der Ergebnisse der Biegeversuche kommt jetzt begünstigend hinzu, dass im Stahl
die Eindringtiefe und damit der Informationsgehalt sich nur auf den Oberflächen nächsten
Bereich beschränkt. Bei einem linearen Schwächungskoeffizienten von µ = 2355 cm-1 ist bei
2θ = 40° die Eindringtiefe nur 0,7 µm und bei 2θ = 135° bei 1,95 µm. Bei wesentlich kleinerer
Kristallitgröße von z.B. 25 (200) nm liegen bei Verwendung einer 0,5 mm Lochblende jetzt
aber ca. 260400 (510) Kristallite durchschnittlich in Beugungsrichtung und die erhaltenen
Diffraktogramme, Abb. 4 der verschieden geschnittenen Oberflächen liefern sehr gute indi-
zierbare und gering verrauschte Beugungsdiagramme nach einer Messzeit von ca. 30 min.

3000

00-006-0696 (*) - Iron, syn - Fe - Cubic - a 2.86640


geschliffene Oberfläche
Wasserstrahl geschnitten
Laser geschnitten + Eisennitrid FeN0,09 + Wüstit FeO
Erodiert + Kupfer + Fe2O3
2000
[cps]

2 mm
1000

15 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 2θ [°] 120

Abb. 4. Röntgenbeugungsdiagramme der Schnittkanten und Identifizierung der entstanden Oberflächenpha-


sen, hier Messtelle Laserpunkt der mit Wasserstrahl geschnittenen Probe
In Abb. 4 ist die unbearbeitete Oberfläche, schwarz – reines Eisen, vergleichbar mit
der mit Wasserstrahl geschnitten Proben. Neben des Cu-Nachweis auf der Oberfläche bildet
sich auf der erodierten Probe das Oxid Magnetide Fe2O3. Auf der mit Laser geschnitten Probe
konnte die metastabile FeO Phase Wüstit und Eisennitrid FeNx nachgewiesen werden. Der
(110) Eisenpeak ist bei allen geschnittenen Oberflächen breiter. Damit sind höhere Verset-
zungsdichten – Spannungen III. Art bzw. kleinere Korngrößen zu erwarten.
Zur Spannungsmessung am krz-Eisen wurden die Beugungspeaks (220) und (310)
ausgewählt. Diese Netzebenen sind mit der sonst üblichen Cr-Strahlung nicht messbar.
Die erhaltenen Spannungswerte, negative Werte sind Druckspannungen, haben einen
Fehler von kleiner 5% des Messwertes und sind damit sehr gesicherte Werte, Tab. 5. Bei
Spannungsmessungen sind Fehler bis 30% zum Messwert noch akzeptabel und bei Chrom-
strahlung die Praxis. Die unbearbeitete Oberfläche weißt üblich Druckspannungswerte für
Stähle auf. Diese Druckspannungen müssen vor dem Versagen erst überwunden werden und
erst bei Überschreiten der Zugfestigkeit – max. Zugspannung kommt es zum Bruch.

6
Tabelle 5. Quantitative Ergebnisse der der Stahlschnittproben, Normalspannung [MPa] für die (220) und
(310) Netzebene, Halbwertsbreite FWHM für die (110) Netzebene Eisen, Spannung dritter Art gleich Verzer-
rung, Kristallitgröße und Zellparameter Eisen und weitere eventuelle aufgetretene Phasen mit PDF-2 Nummer

σΝ σΝ FWHM Verzer- Kristallitgröße Zellparameter


(220) (310) (110) rung aus FWHM Eisen und zusätz-
[MPa] [MPa] [°] [%] und aus der liche Phasen
Rietveldbe- PDF2-Datei
stimmung neben dem Eisen
[nm]
Unbearbei- -428,4 -433,9 0,367 0,00178 46,3 a = 0,28704 nm
tete Ober- ± 13,8 ± 11,1
fläche 100,5
Wasser- -521,2 -486,8 0,468 0,0044 40,8 a = 0,28704 nm
strahl ge- ± 21,6 ± 26,1
schnitten 177,4
Drahtero- 35,9 213,8 0,372 0,094 51,3 a = 0,28742 nm
diert ± 27,1 ± 29,5 Kupfer
42,0 00-004-0836
Magnetide
00-039-1346
Laser- -424,6 -280,2 0,328 0,0986 58,2 a = 0,287078 nm
geschnitten ± 39,1 ± 29,5 Eisennitrid
17,8 01-075-2138
Wüstit
00-046-1312

Bei der Probe, hergestellt mit Drahterosion tritt ein Umschlagen von Druckspannun-
gen in Zugspannungen infolge des Schneidprozesses auf. Ebenso konnte ein größerer Zell-
parameter festgestellt werden. Damit sind die schlechten mechanischen Kennwerte, Tab. 3,
sofort erklärbar.
Die mit Wasserstrahl geschnittene Probe weist die betragsmäßig höchsten
Druckspannungen auf, ca. 25% Erhöhung. Aus der Kugelstrahltechnik ist bekannt, dass es
zu höheren Bauteilversagen bei „Überstrahlen“, also dem Erzeugen zu hoher Druckspannun-
gen, kommt. Dies und die an den Schnittkanten deutlich ersichtliche höhere Rauheit kann die
Ursache dafür sein, dass dieses Trennverfahren mechanisch instabilere Bauelemente erzeugt.
Die erhöhte Rauheit ist meist mit einer erhöhten Kerbzahl verbunden und damit vermehrter
Ausgangspunkt für die Rissbildung. Die mit Rietveld nachgewiesene größere Kristallitgröße
ist ebenfalls unvorteilhaft zur mechanischen Stabilität.
Die mit Laser geschnittene Probe zeigt keine Erhöhung, eher eine Abnahme der
Druckspannung. Es gibt aber keinerlei Tendenzen zum Übergang zu den Bauteil schädigen-
den Zugspannungen. Mit der Rietveld-Analyse wird die kleinste Kristallitgröße festgestellt.
Die zwangsläufig beim Schneiden auftretende Temperaturerhöhung und die verfahrensbe-
dingte relativ schnelle Abkühlung führt zur Rekristallisation und Feinkörnigkeit der Oberflä-
che. Letztere Eigenschaft wirkt sich immer begünstigend auf die mechanischen Eigenschaf-
ten aus. Ebenso kann die gebildete Eisennitridschicht eine gewisse Selbstpassivierung der
Oberfläche hervorrufen. Sonst werden gezielt nitrierte Oberflächen zur Verschleißfestig-
keitssteigerung hergestellt, hier geschieht es beim Trennen simultan als Nebeneffekt.

7
4. Zusammenfassung

Mit zerstörungsfreien Untersuchungen unter Nutzung der Röntgendiffraktometrie


und mit der Nutzung neuer Detektoren bzw. -prinzipien und einer komplexen quantitativen
Phasenanalyse konnten eindeutig Einflüsse der Oberflächeneigenschaften von Bauteilen
durch die Bearbeitungstechnologien aufgezeigt werden. Es muss jedoch davon ausgegangen
werden, dass nur die komplexe Analyse und Interpretation die gewonnenen Erkenntnisse zu-
lässt. Würde man klassisch vorgehen, Tabelle 5, und nur aus der Einzelpeakanalyse, hier
Eisen (110) Peak und aus der Halbwertsbreite FWHM die Kristallitgröße nach der Scherrer-
Gleichung [3] bestimmen, sind das mechanische Verhalten der Eisenproben entsprechend
Tabelle 3 nicht erklärbar. Die Rietveldanalyse über das gesamte Beugungsdiffraktogramm
oder beim Aluminium die Analyse der 2D-Beugungsbilder liefert erst die richtigen Aussa-
gen.
Es bewahrheitet sich wieder, dass bei Planung zum Einsatz von neuen zerstörungs-
freien Prüfverfahren immer eine notwendige Gesamtanalyse der Situation erfolgen muss. Die
dabei gewonnenen umfangreichen Kenntnisse der Zusammenhänge werden gezielt zur Ver-
vahrenssuche genutzt. Das ausgewählte/zu entwickelnde Verfahren für eine dann zerstö-
rungsfreie Produktkontrolle mit 100%iger Bauteilprüfung erfordert dann weitere Validierun-
gen. Bei solche Analysen und Komplexuntersuchungen sind auch teilweise zerstörenden
Verfahren notwendig.

Referenzen

[1] Spieß, L.; Wilke, M; Kais, A.; Teichert, G.: Materialcharakterisierung an Messing-Legierugen,
Computertomographie zur Gefügebeurteilung; DGZFP Jahrestagung 2012, Graz, Poster 20
[2] Spieß, L.; Teichert, G: „Röntgen“ kann noch mehr; DGZFP Jahrestagung 2013, Dresden,
Di.2.C.1
[3] Spieß, L.; Teichert, G.; Schwarzer, R.; Behnken, H., Genzel, Ch.; Moderne Röntgenbeugung - Rönt-
gendiffraktometrie für Materialwissenschaftler, Physiker und Chemiker. 2.Auflage 2009: Vieweg
+ Teubner ISBN: 978-3-8351-0166-1.
[4] Westermann, H.; Rosenberg, D.: Experimentelle Untersuchung eines motorseitigen Festkörperausgleichs-
gelenkes für die Kraftübertragung im Antriebsstrang eines Formula Student Rennwagens,
Projektarbeit 2017; Technische Universität Ilmenau
[5] DIN-EN-1706:2013 Aluminium und Aluminiumlegierungen - Gussstücke – Chemische Zusammenset-
zung und mechanische Eigenschaften; Deutsche Fassung
[6] Stürzel, Th.: Massnahmen zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften von Recycling Al-Druck-
gusslegierungen für Powertrain-Anwendungen; Dissertationschrift Technische Universität Ilmenau,
eingereicht März 2018.