Sie sind auf Seite 1von 47

DEUTSCHE NORM April 2019

DIN EN 1011-6
D
ICS 25.160.10 Ersatz für
DIN EN 1011-6:2006-03

Schweißen –
Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe –
Teil 6: Laserstrahlschweißen;
Deutsche Fassung EN 1011-6:2018
Welding –
Recommendation for welding of metallic materials –
Part 6: Laser beam welding;
German version EN 1011-6:2018
Soudage –
Recommendations pour le soudage des matériaux métalliques –
Partie 6: Soudage par faisceau laser;
Version allemande EN 1011-6:2018

Gesamtumfang 47 Seiten

DIN-Normenausschuss Schweißen und verwandte Verfahren (NAS)


DIN EN 1011-6:2019-04

Nationales Vorwort
Dieses Dokument (EN 1011-6:2018) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 121 „Schweißen und ver-
wandte Verfahren“ erarbeitet, dessen Sekretariat von DIN (Deutschland) gehalten wird.

Das zuständige deutsche Normungsgremium ist der Arbeitsausschuss NA 092-00-21 AA „Laserstrahl-


schweißen und verwandte Verfahren (DVS AG V 9.2)“ im DIN-Normenausschuss Schweißen und verwandte
Verfahren (NAS).

Änderungen

Gegenüber DIN EN 1011-6:2006-03 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

a) normative Verweisungen aktualisiert;

b) Unterabschnitt 12.3 „Montage und Spannvorrichtungen“ überarbeitet;

c) in Anhang A „Einrichtungen“ Faserlaser aufgenommen;

d) Literaturhinweise aktualisiert;

e) Norm redaktionell überarbeitet.

Frühere Ausgaben

DIN EN 1011-6: 2006-03

2
EUROPÄISCHE NORM EN 1011-6
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE Dezember 2018

ICS 25.160.10 Ersatz für EN 1011-6:2005

Deutsche Fassung

Schweißen —
Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe —
Teil 6: Laserstrahlschweißen
Welding — Soudage —
Recommendation for welding Recommandations pour le soudage
of metallic materials — des matériaux métalliques —
Part 6: Laser beam welding Partie 6: Soudage par faisceau laser

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 29. Juli 2018 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter
denen dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand
befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim CEN-CENELEC-Management-
Zentrum oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen
Sprache, die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem
Management-Zentrum mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, der ehemaligen
jugoslawischen Republik Mazedonien, Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Kroatien, Lettland,
Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, der Schweiz,
Serbien, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, der Türkei, Ungarn, dem Vereinigten Königreich und
Zypern.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG


EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

CEN-CENELEC Management-Zentrum: Rue de la Science 23, B-1040 Brüssel


DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Inhalt
Seite

Europäisches Vorwort .......................................................................................................................................................... 5


Einleitung .................................................................................................................................................................................. 6
1 Anwendungsbereich ............................................................................................................................................... 7
2 Normative Verweisungen ..................................................................................................................................... 7
3 Begriffe ........................................................................................................................................................................ 9
4 Arbeits-, Gesundheits- und Umweltschutz ..................................................................................................... 9
5 Qualitätsanforderungen........................................................................................................................................ 9
6 Einrichtungen ......................................................................................................................................................... 10
6.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 10
6.2 Abnahmeprüfungen .............................................................................................................................................. 10
6.3 Instandhaltung und Kalibrierung.................................................................................................................... 10
7 Qualifizierung des Bedienpersonals............................................................................................................... 10
8 Schweißanweisung ............................................................................................................................................... 10
9 Schweißverfahrensprüfung ............................................................................................................................... 10
10 Schweißzusätze ...................................................................................................................................................... 11
10.1 Zusatzwerkstoffe ................................................................................................................................................... 11
10.2 Gase............................................................................................................................................................................. 11
11 Konstruktion ........................................................................................................................................................... 11
11.1 Allgemeine Hinweise für die Konstruktion oder das Bauteil ................................................................ 11
11.2 Nahtformen .............................................................................................................................................................. 11
11.3 Nahtvorbereitung .................................................................................................................................................. 12
12 Laserstrahlschweißen ......................................................................................................................................... 13
12.1 Merkmale.................................................................................................................................................................. 13
12.1.1 Verfahrensvarianten ............................................................................................................................................ 13
12.1.2 Energieübertragung ............................................................................................................................................. 13
12.1.3 Strahlpulsschweißen............................................................................................................................................ 14
12.1.4 Strahloszillation ..................................................................................................................................................... 14
12.1.5 Rampen ..................................................................................................................................................................... 14
12.1.6 Strahlfokussierung................................................................................................................................................ 14
12.1.7 Schutzgas .................................................................................................................................................................. 14
12.1.8 Verwendung von Zusatzwerkstoffen.............................................................................................................. 14
12.1.9 Hybridprozesse ...................................................................................................................................................... 15
12.2 Vorteile und Einschränkungen ......................................................................................................................... 15
12.3 Montage und Spannvorrichtungen.................................................................................................................. 16
12.4 Prozesssteuerung .................................................................................................................................................. 16
12.5 Inspektion und Prüfen ......................................................................................................................................... 16
12.6 Unregelmäßigkeiten............................................................................................................................................. 16
Anhang A (informativ) Einrichtungen ......................................................................................................................... 17
A.1 Beschreibung des Laserstrahlprozesses....................................................................................................... 17
A.1.1 Grundlagen............................................................................................................................................................... 17
A.1.2 Baugruppen ............................................................................................................................................................. 17

2
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

A.2 Laserstrahlquellen ................................................................................................................................................ 18


A.2.1 CO2-Laser ................................................................................................................................................................. 18
A.2.2 Lampengepumpte Nd:YAG-Laser ..................................................................................................................... 19
A.2.3 Diodengepumpte Nd:YAG-Laser....................................................................................................................... 19
A.2.4 Diodengepumpte Yb:YAG-Laser (Scheibenlaser) ...................................................................................... 20
A.2.5 Hochleistungs-Array-Diodenlaser .................................................................................................................. 20
A.2.6 Faserlaser ................................................................................................................................................................. 21
A.2.7 Andere Lasertypen................................................................................................................................................ 21
A.3 Strahlführung, -formung und -fokussierung ............................................................................................... 21
A.3.1 Strahlführung.......................................................................................................................................................... 21
A.3.2 Strahlformung (Fokusoptik) ............................................................................................................................. 22
A.4 Einrichtungen zum Bewegen des Laserstrahls und des Werkstückes............................................... 25
A.5 Vorrichtungen zum Spannen der Werkstücke ........................................................................................... 26
A.6 Kühlsysteme ............................................................................................................................................................ 26
A.7 Steuerungssysteme ............................................................................................................................................... 27
Anhang B (informativ) Laserstrahleigenschaften ................................................................................................... 28
Anhang C (informativ) Informationen über die Schweißeignung metallischer Werkstoffe ................... 30
C.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 30
C.2 Stahl und Eisenlegierungen ............................................................................................................................... 30
C.2.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 30
C.2.2 C-Mn-Stähle und Baustähle ................................................................................................................................ 31
C.2.3 Legierte Stähle ........................................................................................................................................................ 31
C.2.4 Nichtrostende Stähle ............................................................................................................................................ 31
C.2.5 Gusseisen .................................................................................................................................................................. 31
C.2.6 Weicheisen ............................................................................................................................................................... 32
C.3 Nickellegierungen ................................................................................................................................................. 32
C.4 Aluminium- und Magnesiumlegierungen ..................................................................................................... 32
C.5 Kupfer und Kupferlegierungen ........................................................................................................................ 32
C.6 Hochschmelzende und reaktive Metalle ....................................................................................................... 32
C.7 Titan und Titanlegierungen............................................................................................................................... 33
C.8 Metallische Mischverbindungen ...................................................................................................................... 33
C.9 Nichtmetalle ............................................................................................................................................................ 33
Anhang D (informativ) Informationen über Ursachen von Schweißnahtunregelmäßigkeiten
und Gegenmaßnahmen ....................................................................................................................................... 34
Anhang E (informativ) Strahlsteuerung und -überwachung ............................................................................... 37
E.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 37
E.2 Fokuspunkt .............................................................................................................................................................. 37
E.3 Justierung von Leistungs- und Pilotlaserstrahl.......................................................................................... 37
E.4 Strahlleistung.......................................................................................................................................................... 38
E.5 Leistungsdichteverteilung ................................................................................................................................. 38
E.6 Düsenjustierung..................................................................................................................................................... 38
E.7 Strahlpulsen ............................................................................................................................................................ 39
E.8 Handhabungsmittel, Führungen usw. ............................................................................................................ 39
Anhang F (informativ) Laserstrahlverfahren ........................................................................................................... 40
F.1 Laserstrahlschneiden .......................................................................................................................................... 40
F.1.1 Merkmale ................................................................................................................................................................. 40
F.2 Laserstrahlbohren ................................................................................................................................................ 42
F.2.1 Merkmale ................................................................................................................................................................. 42
F.2.2 Vorteile und Einschränkungen......................................................................................................................... 42
F.2.3 Oberflächenbehandlung ..................................................................................................................................... 42
F.3 Laserstrahl-Randschichtbehandlung............................................................................................................. 42
F.3.1 Merkmale ................................................................................................................................................................. 42
F.3.2 Vorteile und Einschränkungen......................................................................................................................... 43

3
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

F.3.3 Oberflächenbehandlung ..................................................................................................................................... 43


F.4 Besonderheiten des Laserstrahlplattierens ................................................................................................ 43
F.4.1 Verfahrensvarianten ............................................................................................................................................ 43
F.4.2 Vorteile und Einschränkungen ......................................................................................................................... 43
F.4.3 Oberflächenbehandlung ..................................................................................................................................... 43
F.5 Laserstrahlmarkieren und -gravieren ........................................................................................................... 44
F.5.1 Merkmale.................................................................................................................................................................. 44
F.5.2 Vorteile und Einschränkungen ......................................................................................................................... 44
F.5.3 Oberflächenbehandlung ..................................................................................................................................... 44
Literaturhinweise ................................................................................................................................................................. 45

4
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Europäisches Vorwort
Dieses Dokument (EN 1011-6:2018) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 121 „Schweißen und ver-
wandte Verfahren“ erarbeitet, dessen Sekretariat von DIN gehalten wird.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis Juni 2019, und etwaige entgegenstehende nationale
Normen müssen bis Juni 2019 zurückgezogen werden.

Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Elemente dieses Dokuments Patentrechte berühren
können. CEN ist nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu identifizieren.

Dieses Dokument ersetzt EN 1011-6:2005.

Die wesentlichen Änderungen im Vergleich zur Vorgängerausgabe sind folgende:

a) die normativen Verweisungen und Literaturhinweise wurden aktualisiert

b) Unterabschnitt 12.3 (Montage und Spannvorrichtungen) wurde überarbeitet;

c) in Anhang A (Einrichtungen) wurden Faserlaser aufgenommen.

EN 1011 besteht unter dem allgemeinen Titel Schweißen — Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werk-
stoffe aus den folgenden Teilen:

— Teil 1: Allgemeine Anleitungen für Lichtbogenschweißen;

— Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen;

— Teil 3: Lichtbogenschweißen von nichtrostenden Stählen;

— Teil 4: Lichtbogenschweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen;

— Teil 5: Schweißen von plattierten Stählen;

— Teil 6: Laserstrahlschweißen;

— Teil 7: Elektronenstrahlschweißen;

— Teil 8: Schweißen von Gusseisen.

Entsprechend der CEN-CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden


Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, die
ehemalige jugoslawische Republik Mazedonien, Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island,
Italien, Kroatien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal,
Rumänien, Schweden, Schweiz, Serbien, Slowakei, Slowenien, Spanien, Tschechische Republik, Türkei,
Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.

5
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Einleitung
Dieses Dokument ist in mehreren Teilen erstellt worden, um die verschiedenen Arten schweißgeeigneter
metallischer Werkstoffe erfassen zu können, die nach Europäischen Normen erzeugt werden.

Wenn dieses Dokument zu Vertragszwecken herangezogen wird, sollten die Bestell- oder Vertragspartner
die notwendige Übereinstimmung mit dem entsprechenden Teil oder Anhang dieses Dokuments verein-
baren.

Dieses Dokument gibt allgemeine Anleitungen für eine zufriedenstellende Fertigung und Überwachung von
Schweißungen und verwandter Prozesse. Es beschreibt einige mögliche nachteilige Auswirkungen, die auf-
treten können, und gibt Hinweise, wie sie vermieden werden können. Es ist allgemein anwendbar für das
Laserstrahlschweißen von metallischen Werkstoffen und vereinzelt auch für nichtmetallische Werkstoffe. Es
kann ungeachtet der Fertigungsart angewendet werden, entsprechende Anwendernormen, Berechnungs-
regeln und Konstruktionsrichtlinien können jedoch zusätzliche Anforderungen enthalten. Angaben über
zulässige Konstruktionsbeanspruchungen, Prüfverfahren und Bewertungsgruppen sind von den Betriebs-
bedingungen in der Fertigung abhängig und sind nicht enthalten. Derartige Einzelheiten sollten den ent-
sprechenden Anwendernormen entnommen oder zwischen den Vertragspartnern vereinbart werden.

Bei der Erstellung der Norm wurde vorausgesetzt, dass die Ausführung der enthaltenen Vorschriften ent-
sprechend qualifiziertem, erfahrenem und geschultem Personal übertragen wird.

6
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

1 Anwendungsbereich
Dieses Dokument enthält allgemeine Anleitungen für das Laserstrahlschweißen und verwandte Prozesse
zum Fügen metallischer Werkstoffe für alle Erzeugnisformen (z. B. gegossen, gewalzt, stranggepresst, ge-
schmiedet).

ANMERKUNG Einige Anleitungen zum Laserstrahlschneiden, -bohren, -randschichtbehandeln und -plattieren wer-
den in Anhang F beschrieben.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden Dokumente werden im Text in solcher Weise in Bezug genommen, dass einige Teile davon
oder ihr gesamter Inhalt Anforderungen des vorliegenden Dokuments darstellen. Bei datierten Verweisun-
gen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe des in
Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

EN 14717, Schweißen und verwandte Prozesse — Umweltcheckliste

EN ISO 636, Schweißzusätze — Stäbe, Drähte und Schweißgut zum Wolfram-Inertgasschweißen von unlegier-
ten Stählen und Feinkornstählen — Einteilung (ISO 636)

EN ISO 3834-2, Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweißen von metallischen Werkstoffen — Teil 2:
Umfassende Qualitätsanforderungen (ISO 3834-2)

EN ISO 3834-5, Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweißen von metallischen Werkstoffen — Teil 5:
Dokumente, deren Anforderungen erfüllt werden müssen, um die Übereinstimmung mit den Anforderungen
nach ISO 3834-2, ISO 3834-3 oder ISO 3834-4 nachzuweisen (ISO 3834-5)

EN ISO 6520-1, Schweißen und verwandte Prozesse — Einteilung von geometrischen Unregelmäßigkeiten an
metallischen Werkstoffen — Teil 1: Schmelzschweißen (ISO 6520-1)

EN ISO 9013, Thermisches Schneiden — Einteilung thermischer Schnitte — Geometrische Produktspezifikation


und Qualität (ISO 9013)

EN ISO 11145:2016, Optik und Photonik — Laser und Laseranlagen — Begriffe und Formelzeichen
(ISO 11145)

EN ISO 13919-1, Schweißen — Elektronen- und Laserstrahl-Schweißverbindungen — Leitfaden für Bewer-


tungsgruppen für Unregelmäßigkeiten — Teil 1: Stahl (ISO 13919-1)

EN ISO 13919-2, Schweißen — Elektronenstrahl- und Laserstrahl-Schweißverbindungen — Richtlinie für


Bewertungsgruppen für Unregelmäßigkeiten — Teil 2: Aluminium und seine schweißgeeigneten Legierungen
(ISO 13919-2)

EN ISO 13920, Schweißen — Allgemeintoleranzen für Schweißkonstruktionen — Längen- und Winkelmaße —


Form und Lage (ISO 13920)

EN ISO 14175, Schweißzusätze — Gase und Mischgase für das Lichtbogenschweißen und verwandte Prozesse
(ISO 14175)

EN ISO 14232-1, Thermisches Spritzen — Pulver — Teil 1: Zusammensetzung und technische Lieferbedingun-
gen (ISO 14232-1)

EN ISO 14341, Schweißzusätze — Drahtelektroden und Schweißgut zum Metall-Schutzgasschweißen von un-
legierten Stählen und Feinkornstählen — Einteilung (ISO 14341)

7
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

EN ISO 14343, Schweißzusätze — Drahtelektroden, Bandelektroden, Drähte und Stäbe zum Lichtbogen-
schweißen von nichtrostenden und hitzebeständigen Stählen — Einteilung (ISO 14343)

EN ISO 14732, Schweißpersonal — Prüfung von Bedienern und Einrichtern zum mechanischen und automati-
schen Schweißen von metallischen Werkstoffen (ISO 14732)

EN ISO 14919, Thermisches Spritzen — Drähte, Stäbe und Schnüre zum Flammspritzen und Lichtbogen-
spritzen — Einteilung — Technische Lieferbedingungen (ISO 14919)

EN ISO 15609-4, Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe — Schweiß-
anweisung — Teil 4: Laserstrahlschweißen (ISO 15609-4)

EN ISO 15614-11, Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —
Schweißverfahrensprüfung — Teil 11: Elektronen- und Laserstrahlschweißen (ISO 15614-11)

EN ISO 15616-1, Abnahmeprüfungen für CO2-Laserstrahlanlagen zum Qualitätsschweißen und -schneiden —


Teil 1: Grundlagen, Abnahmebedingungen (ISO 15616-1)

EN ISO 15616-2, Abnahmeprüfungen für CO2-Laserstrahlanlagen zum Qualitätsschweißen und -schneiden —


Teil 2: Messen der statischen und dynamischen Genauigkeit (ISO 15616-2)

EN ISO 15616-3, Abnahmeprüfungen für CO2-Laserstrahlanlagen zum Qualitätsschweißen und -schneiden —


Teil 3: Kalibrieren von Instrumenten zum Messen des Gasdurchflusses und -drucks (ISO 15616-3)

EN ISO 16834, Schweißzusätze — Drahtelektroden, Drähte, Stäbe und Schweißgut zum Schutzgasschweißen
von hochfesten Stählen — Einteilung (ISO 16834)

EN ISO 17632, Schweißzusätze — Fülldrahtelektroden zum Metall-Lichtbogenschweißen mit und ohne Schutz-
gas von unlegierten Stählen und Feinkornstählen — Einteilung (ISO 17632)

EN ISO 17633, Schweißzusätze — Fülldrahtelektroden und Füllstäbe zum Metall-Lichtbogenschweißen mit und
ohne Gasschutz von nichtrostenden und hitzebeständigen Stählen — Einteilung (ISO 17633)

EN ISO 17634, Schweißzusätze — Fülldrahtelektroden zum Metall-Schutzgasschweißen von warmfesten


Stählen — Einteilung (ISO 17634)

EN ISO 17662, Schweißen — Kalibrierung, Verifizierung und Validierung von Einrichtungen einschließlich
ergänzender Tätigkeiten, die beim Schweißen verwendet werden (ISO 17662)

EN ISO 18273, Schweißzusätze — Massivdrähte und -stäbe zum Schmelzschweißen von Aluminium und Alumi-
niumlegierungen — Einteilung (ISO 18273)

EN ISO 18274, Schweißzusätze — Draht- und Bandelektroden, Massivdrähte und -stäbe zum Schmelz-
schweißen von Nickel und Nickellegierungen — Einteilung (ISO 18274)

EN ISO 18276, Schweißzusätze — Fülldrahtelektroden zum Metall-Lichtbogenschweißen mit und ohne Schutz-
gas von hochfesten Stählen — Einteilung (ISO 18276)

EN ISO 21952, Schweißzusätze — Drahtelektroden, Drähte, Stäbe und Schweißgut zum Schutzgasschweißen
von warmfesten Stählen — Einteilung (ISO 21952)

EN ISO 22827-1, Abnahmeprüfungen für Nd:YAG-Laserstrahlschweißmaschinen — Maschinen mit Versorgung


durch Lichtleitfaser — Teil 1: Lasereinrichtung (ISO 22827-1)

8
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

EN ISO 22827-2, Abnahmeprüfungen für Nd:YAG-Laserstrahlschweißmaschinen — Maschinen mit Versorgung


durch Lichtleitfaser — Teil 2: Mechanische Bewegungseinrichtung (ISO 22827-2)

EN ISO 24373, Schweißzusätze — Massivdrähte und -stäbe zum Schmelzschweißen von Kupfer und Kupfer-
legierungen — Einteilung (ISO 24373)

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe nach EN ISO 11145:2016.

ISO und IEC stellen terminologische Datenbanken für die Verwendung in der Normung unter den folgenden
Adressen bereit:

— IEC Electropedia: unter http://www.electropedia.org/

— ISO Online Browsing Platform: unter http://www.iso.org/obp

4 Arbeits-, Gesundheits- und Umweltschutz


EN 14717 enthält eine allgemeine Umweltcheckliste, die auch für das Laserstrahlschweißen gilt.

Gegenüber dem Lichtbogenschweißen treten beim Laserstrahlschweißen zusätzliche Gefahren auf. Fach-
kundiger Rat sollte eingeholt werden, siehe z. B. EN 60825-1 und EN ISO 11553-1.

Hinweise auf die Sicherheit von Industrierobotern, die zum Schweißen Fokuseinrichtungen und/oder
Schweißbauteile bewegen, sind in EN ISO 10218-1 und EN ISO 10218-2 enthalten.

5 Qualitätsanforderungen
Das Laserstrahlschweißen ist ein komplexer Prozess und erfordert besondere Steuerungen. Alle Prozessvor-
gänge sind numerisch steuerbar und erfordern das Programmieren jedes einzelnen Arbeitsschrittes. Die
Maßnahmen müssen in Übereinstimmung mit EN ISO 3834-2 und EN ISO 3834-5 überwacht werden.

Damit ist keine Verpflichtung zur Zertifizierung verbunden, jedoch sollte der Einsatz der Prozesssteuerun-
gen in Übereinstimmung mit EN ISO 3834-2 und EN ISO 3834-5 erfolgen.

Voraussetzung für eine erfolgreiche Prozesssteuerung sind Qualitätsanforderungen an die Nahtfugengeome-


trie und andere entsprechende Anforderungen, die vor Beginn der Fertigung festzulegen sind. Auf folgende
Europäische Normen, die Nahtgeometrie und Qualitätskriterien spezifizieren, kann verwiesen werden.

Tabelle 1 — Qualitätskriterien

Anforderungen und Toleranzen Nummer der Norm


Qualitätsanforderungen an EN ISO 13919-1
Strahlschweißnähte EN ISO 13919-2
Qualitätsanforderungen an EN ISO 9013
Schnittoberflächen
Allgemeine Toleranzen EN ISO 13920
Allgemeine Anforderungen EN ISO 3834-2 und EN ISO 3834-5 enthalten Angaben und Hinweise,
die vor Beginn einer Fertigung zu berücksichtigen sind. Anstelle von
EN ISO 3834-2 und EN ISO 3834-5 kann EN 1011-1:2009, Anhang A,
als Richtlinie genutzt werden.

9
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

6 Einrichtungen
6.1 Allgemeines

Informationen über die einzelnen Einrichtungen zum Bearbeiten mit Laserstrahlschweißen müssen den
Unterlagen des Anlagenherstellers entnommen werden. Einige Fachbücher und eine große Zahl von Fachauf-
sätzen stehen für Grundlageninformationen zur Verfügung. Anhang A enthält sehr allgemeine Informationen
über das Verfahrensprinzip und die Verfahrenstechnik. Anhang B enthält allgemeine Informationen über die
Eigenschaften von Laserstrahlen.

6.2 Abnahmeprüfungen

Abnahmeprüfungen von CO2- und Nd:YAG-Laserstrahlanlagen können den in Tabelle 2 aufgelisteten Nor-
men entnommen werden. Bislang existieren keine EN- oder ISO-Normen, in denen die Abnahmeprüfungen
für andere Typen von Laserstrahlanlagen behandelt werden.

Tabelle 2 — Abnahmeprüfungen

Anlagentyp Nummer der Norm


CO2-Laserstrahlanlage EN ISO 15616-1, EN ISO 15616-2 und/oder EN ISO 15616-3

Nd:YAG-Laserstrahlanlage EN ISO 22827-1, EN ISO 22827-2

6.3 Instandhaltung und Kalibrierung

Maßnahmen zur Instandhaltung sind nicht genormt. Hinweise müssen den Angaben des Anlagenherstellers
entnommen werden. Die Grundlagen der Kalibrierung, Verifizierung und Validierung sowie Mindestanfor-
derungen sind in EN ISO 17662 enthalten.

7 Qualifizierung des Bedienpersonals


Die Anforderungen an die Qualifizierung des Bedienpersonals für vollmechanische und automatische
Schweißeinrichtungen sind in EN ISO 14732 festgelegt. Von den in dieser Europäischen Norm aufgeführten
verschiedenen Prozessen eignet sich besonders die Funktionsprüfung als Grundlage für die Qualifizierung
des Personals, das für das Bedienen und Einrichten von Laserstrahlanlagen verantwortlich ist. Bei einer
Funktionsprüfung demonstriert der Bediener oder Einrichter seine Kenntnisse über das Arbeiten mit
Schweißanweisungen und über das Einstellen, Überwachen und Kontrollieren der Laserstrahlanlage.

8 Schweißanweisung
Alle Einzelheiten für das Laserstrahlschweißen von Bauteilen müssen in einer Schweißanweisung (WPS, en:
welding procedure specification) nach EN ISO 15609-4 festgehalten werden. Fertigungsanweisungen für das
Schneiden, Bohren, Randschichtbehandeln und Plattieren sind nicht genormt. Falls erforderlich, können
Hinweise aus der EN ISO 15609-4 entnommen werden.

9 Schweißverfahrensprüfung
Eine formale Qualifikation der Laserstrahlverfahren wird für alle Anwendungen empfohlen und für viele An-
wendungen vorgeschrieben. Die Qualifizierung von Laserstrahlschweißenverfahren kann, falls erforderlich,
mittels Verfahrensprüfung durchgeführt werden, siehe EN ISO 15614-11. Es können jedoch auch Ver-
fahrensprüfungen vor Fertigungsbeginn notwendig sein, siehe EN ISO 15613. Qualifikationsprüfungen vor
Fertigungsbeginn sind im Allgemeinen beim Schneiden, Bohren und Randschichtbehandeln üblich.
EN ISO 15613 gibt dazu einige Hinweise.

10
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Die Qualifizierung von Verfahren für das Laserstrahl-Schweißplattieren kann, falls erforderlich, mittels Ver-
fahrensprüfung durchgeführt werden, siehe EN ISO 15614-7. Es können jedoch auch Verfahrensprüfungen
vor Fertigungsbeginn notwendig sein, siehe EN ISO 15613.

10 Schweißzusätze
10.1 Zusatzwerkstoffe

Zusatzwerkstoffe werden für das Laserstrahlplattieren und gelegentlich für das Laserstrahlschweißen ein-
gesetzt. Das Hauptproblem ist, dass die für Laserstrahlanwendungen geeigneten Zusatzwerkstoffe kaum im
Handel angeboten werden und dass auch keine entsprechenden Normen vorhanden sind. Die üblichen
Lieferformen sind massive Runddrähte, es können jedoch, besonders zum Schweißplattieren, auch Pulver
verwendet werden. Es kommen folgende Bezugsmöglichkeiten in Betracht:

— handelsübliche Zusatzwerkstoffe für Metallschutzgas- und Wolfram-Inertgasschweißen. Es sollte be-


achtet werden, dass auch Fülldrähte geeignet sind. Geringe (Versuchs-)Fertigungen für Fülldrähte sind
für besondere Anwendungen möglich. Entsprechende Normen sind: EN ISO 14341, EN ISO 17632,
EN ISO 636, EN ISO 21952, EN ISO 17634, EN ISO 14343, EN ISO 17633, EN ISO 16834, EN ISO 18276,
EN ISO 24373, EN ISO 18273, EN ISO 18274;

— handelsübliche Zusatzwerkstoffe für das thermische Spritzen. Die üblichen Lieferformen sind Massiv-
drähte nach EN ISO 14919;

— Pulver für thermisches Spritzen nach EN ISO 14232-1;

— Pulver für metallurgische Anwendungen.

10.2 Gase

Gase werden beim Laserstrahlschweißen zum Abschirmen und zum Unterdrücken des Plasmas verwendet.
Sie unterstützen das Laserstrahlschneiden und sind beim Laserstrahlplattieren, -bohren und -markieren als
Schutzgase erforderlich. Für CO2-Laser ist eine kontinuierliche Gasversorgung mitunter unerlässlich.

Die einzige dafür maßgebende Norm ist EN ISO 14175. Diese Norm ist jedoch nicht für alle Gase geeignet, die
für den Laserstrahlprozess verwendet werden. Im Bedarfsfall sind Zusammensetzung, Toleranzen usw. aller
nicht genormten Gase gesondert zu spezifizieren.

11 Konstruktion
11.1 Allgemeine Hinweise für die Konstruktion oder das Bauteil

In erster Linie ist auf die Zugänglichkeit aller Nähte zu achten. Der Abstand zwischen Fokussierungsein-
richtung und Nahtoberfläche kann dabei ein gewisser Vorteil sein. Es ist jedoch zu berücksichtigen, dass die
Düsen für das Schutz- und Plasmagas in unmittelbare Nähe der Oberfläche positioniert werden müssen.
Darüber hinaus können Sensoren die Zugänglichkeit zusätzlich erschweren.

11.2 Nahtformen

Die Nahtform ist für das Laserstrahlschweißen von Bedeutung. Die normale I-Naht ist die übliche Form einer
Verbindungsnaht. T-Stöße werden ähnlich geschweißt, eine vollständige Durchschweißung ist jedoch nicht
erforderlich. Überlappstöße werden für das Punktschweißen verwendet.

Durch Laserstrahlschweißen können Bauteilkomponenten mit engen Maßtoleranzen gefügt werden. Bedin-
gung ist, dass die Komponenten von einer Spannvorrichtung fixiert werden oder die Nahtfugen „selbst-
positionierend“ sind.

11
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Eine Schweißbadsicherung eignet sich als Spritzerschutz und unterdrückt die Bildung von Spiking und Ein-
brandkerben.

Für Axialrundnähte an Bauteilen mit engen Maßtoleranzen werden Presspassungen der Paarung H7/r6 bis
H7/n6 (EN ISO 286-2) empfohlen. Axialrundnähte mit Spielpassung sind unbedingt zu heften.

11.3 Nahtvorbereitung

Die Qualität des Laserstrahlschweißens hängt von der Genauigkeit und Sauberkeit der Nahtvorbereitung ab.
Die Nahtfugen können durch mechanisches Bearbeiten oder Schneiden vorbereitet werden. Dabei sollte die
Oberflächenbeschaffenheit beachtet werden. Nahtfugen sollten gereinigt werden, falls sie durch Oxide, Öl,
Fett, Kühlmittel und Farbe verschmutzt sind.

Das spezielle Reinigungsverfahren ist abhängig vom Werkstoff, von der Bauteilgröße und den Qualitätsan-
forderungen sowie von den Betriebsbedingungen. Folgende Behandlungen können ausgeführt werden:

— manuelles Entfetten mit einem Lösungsmittel;

— Reinigen in einer geschlossenen Einrichtung unter Lösungsmitteldampf oder in einem Ultraschallbad;

— Vorbehandlung durch Dampfreinigen mit einem leicht alkalischen Zusatz, anschließend Trocknen;

— Neutralisieren durch Beizen, Waschen in destilliertem Wasser, Trocknen, kurzzeitiges Lagern;

— mechanisches Bearbeiten durch Schleifen, Bürsten usw.;

— Primer und ähnliche Schichten auf Stahl können mit einem defokussierten Laserstrahl durch Auftragen
entlang der Naht vor dem Schweißen entfernt werden. Für diese Behandlung können besonders hohe
Geschwindigkeiten von mehr als 100 mm/s eingesetzt werden.

Werkstoffrandschichten, die durch Aufkohlen, Anodisieren, Cadmieren, Nitrieren, Phosphatieren, Galvanisie-


ren usw. entstanden sind, müssen in der Regel, möglichst durch mechanisches Bearbeiten der Nahtfuge und
der angrenzenden Bereiche, entfernt werden.

Kann das Bauteil am Nahtanfangs- und -endbereich nicht bearbeitet werden, um den Endkrater zu ent-
fernen, sollten Anlauf- bzw. Auslaufstücke verwendet werden, siehe Bild 1. Diese Maßnahme eignet sich
auch, um beim Schweißen den Wärmestau an den Werkstückenden zu unterdrücken. Die An-/Auslaufstücke
sollten dazu durch Spannen oder Schweißen angebracht werden, damit ein thermisch ausreichender Kon-
takt mit dem Werkstück sichergestellt ist. Die Stücke sind anschließend zu entfernen.

Legende
1 Anlaufstück 4 Schweißnahtanfang
2 Werkstück 5 Schweißnahtende
3 Auslaufstück

Bild 1 — Werkstück mit An- und Auslaufstück zum Trennen des Schweißnahtanfangs und -endes

12
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

12 Laserstrahlschweißen
12.1 Merkmale

12.1.1 Verfahrensvarianten

Das Laserstrahlschweißen ist ein Schmelzschweißverfahren. Die Naht ist durch eine Schmelzzone und durch
Wärmeeinflusszonen gekennzeichnet.

Das Laserstrahlschweißen wird oft als Stichlochschweißung ausgeführt. Zum Stichlochschweißen ist ein
Strahl hoher Leistungsdichte erforderlich, der den Werkstoff an der Strahlauftreffstelle verdampft. Der
Strahl ist auf diese Weise (durch den Dampfdruck) in der Lage, einen tiefen zylinderähnlichen Kanal zu
erzeugen. Die Kanalwände sind mit geschmolzenem Werkstoff überzogen. Bei entsprechender Prozesssteue-
rung bewegt sich der Kanal entlang der Nahtfuge. Die Wärme- und Materialausbreitung verläuft überwie-
gend zweidimensional. Der Werkstoff schmilzt an der Vorderseite des Kanals und bewegt sich zur Rückseite,
wo er zum Schmelzgut erstarrt. Eine geringe Werkstoffmenge verdampft oder wird als Spritzer in Richtung
Strahlachse herausgeschleudert. Dieser Werkstoffteil wird entlang der Achse des Strahls transportiert. Das
Stichlochschweißen ist die übliche Verfahrensvariante zum vollständigen und teilweisen Durchschweißen
dicker Werkstücke.

Eine andere Variante ist das Wärmeleitungsschweißen. Dabei wird die Leistungsdichte im Strahl soweit ver-
ringert, dass kein Stichloch entsteht und die Wärme sich ähnlich wie beim Lichtbogenschweißen ausbreitet.
Zum Wärmeleitungsschweißen wird der Strahl (mit geringer Leistung) defokussiert oder oszilliert. Beim
Wärmeleitungsschweißen kann sich die Wärme dreidimensional ausbreiten, die im Schweißquerschnitt
etwa kreisförmig erscheint, mit einer Breite an der Oberfläche, die ungefähr das Doppelte der Schmelz-
zonentiefe beträgt. Dadurch kann die Wärmeeinbringung über einen weiten Bereich verteilt werden, der
zweimal breiter als die Schmelzzonentiefe ist. Eine ähnliche Technik wird beim Laserstrahl-Plattierungs-
schweißen verwendet, das in der Regel eine geringe Aufschmelzung verlangt.

Beim Punktschweißen bewegt sich der Arbeitskopf gegenüber dem Werkstück nicht. Die Schweißzeit je
Punkt kann in Millisekunden gemessen werden. Für das Punktschweißen kommen üblicherweise gepulste
Laser zur Anwendung. Die sich ergebende Schweißverbindung ist eine Kombination aus Wärmeleitungs-
und Stichlochschweißtechnik.

12.1.2 Energieübertragung

Die Energie wird vom Laserstrahl in den Werkstoff übertragen, wobei der Werkstoff schmilzt und (bei der
Stichlochschweißtechnik) ein Dampfkanal entsteht. Die Energieübertragung wird in erster Linie von den
folgenden Faktoren beeinflusst:

— (partielle) Reflexion der Strahlenergie an der Oberfläche des Werkstückes und der Schmelze;

— Entstehen von verdampfenden Elementen und/oder einer Plasmawolke (CO2-Laser);

— der Wellenlänge des verwendeten Laserstrahls.

Laserstrahlen werden an der Werkstückoberfläche reflektiert. Die Höhe der reflektierten Energie hängt von
der Oberflächenbeschaffenheit (im mikroskopischen Bereich), z. B. von der Oberflächenrauheit und Ober-
flächentemperatur, ab. Der Reflexionsanteil kann sehr hoch sein, bis zu 90 % bei polierten Werkstücken, bei
Raumtemperatur und einer Wellenlänge von 1 µm. Der Anteil sinkt unter 50 % bei geringeren Wellenlängen
und weniger reflektierenden Oberflächen. Ist der Strahl bei entsprechender Leistung allerdings in der Lage
einen Tiefschweißeffekt zu erzielen, so spielt die Reflexion nur eine untergeordnete Rolle. Der Einfluss der
Reflexion durch das Werkstück verliert bei größeren Leistungen und höherer Qualität des Laserstrahles an
Bedeutung. Wird ein prozentual hoher Anteil der Strahlleistung reflektiert, so kann der Prozess destabilisiert
und der Tiefschweißeffekt örtlich beeinträchtigt werden.

13
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Beim Laserstrahlschweißen wird der Werkstoff teilweise verdampft, was sich als Dampf über dem Kanal
bemerkbar macht. CO2-Hochleistungslaser erzeugen so hohe Temperaturen, dass ein Teil dieses Dampfes
ionisiert wird und über der Schweißstelle (Dampfkanal) eine Plasmawolke entsteht. Die Plasmawolke kann
den Strahl schwächen. Zur Abhilfe wird das Plasma deshalb in der Regel mit Helium weggeblasen.

Helium wird bevorzugt zur Unterdrückung des Plasmas verwendet. Aber auch andere Gase wie Stickstoff
oder Argon sind versuchsweise im Einsatz. Das Plasma kann zwar nicht vollständig unterdrückt werden,
aber das Schweißen ist trotzdem möglich.

Die Verdampfungsvorgänge beeinflussen die einzelnen chemischen Elemente des Grundwerkstoffes. Ele-
mente mit hohem Dampfdruck entweichen schneller. Das Schweißgut weist deshalb eine Verringerung
dieser Elemente gegenüber dem Grundwerkstoff auf.

12.1.3 Strahlpulsschweißen

Das Strahlpulsschweißen kann zum Punktschweißen und zum (Mikro-) Schweißen mit geringer
Wärmeeinbringung eingesetzt werden. Die hohe Spitzenleistung in gepulsten Lasern kann darüber hinaus
zur Anwendung des Stichlochschweißens bei vergleichsweise dicken Werkstücken verwendet werden. Dabei
muss die Schweißgeschwindigkeit gegenüber einem leistungsstarken, kontinuierlichen Laser verringert
werden.

12.1.4 Strahloszillation

Das Oszillieren des Strahles eignet sich zum Verbreitern der Naht und zum Überbrücken von Fugenspalten.
Die Vergrößerung des Schweißquerschnittes hat eine Verringerung der Abkühlrate zur Folge.

12.1.5 Rampen

Beim Rampen wird die Laserstrahlleistung zusammen mit dem Fokus am Nahtanfang und -ende numerisch
gesteuert (Slope-Up und Slope-Down). Das ist von großer Bedeutung beim Schweißen von Rund- und
Orbitalnähten.

12.1.6 Strahlfokussierung

Der Laserstrahl wird in der Regel auf oder in Nähe der Werkstückoberfläche fokussiert.

12.1.7 Schutzgas

Für die meisten Anwendungen ist Schutzgas erforderlich. Zu schützen sind gegebenenfalls das Schmelzbad,
die erwärmten Werkstückbereiche unmittelbar hinter dem Schmelzbad und die Nahtunterseite (bei vollstän-
diger Durchschweißung). Es sollten geeignete Gasdüsen verwendet werden, um einen regelmäßigen Gas-
strom ohne Turbulenzen zu erhalten. Die Notwendigkeit einer Gasabschirmung und die Auswahl des Schutz-
gases hängen vom zu schweißenden Werkstück ab. Ein ausreichender Schutz aller erwärmten Bereiche ist
zum Beispiel beim Schweißen nichtrostender Stähle im Hinblick auf die Korrosionsbeständigkeit von ent-
scheidender Bedeutung. Bei vollständigem Durchschweißen von unlegiertem Stahl kann auf einen Gasschutz
der Wurzel verzichtet werden. Auch das Schweißen geringer Wanddicken mit hoher Geschwindigkeit kann
ohne Schutzgas erfolgen.

12.1.8 Verwendung von Zusatzwerkstoffen

Zusatzwerkstoffe können zum Beispiel beim Schweißen von Nahtfugenspalten und zum Vermeiden eines
Nahtdurchhangs erforderlich sein. Zusatzwerkstoffe können auch aus metallurgischen Gründen notwendig
sein. Zu beachten ist eine genaue Positionierung des Drahtes. Der Hybrid-Lichtbogen-Prozess kann eine
bessere Lösung sein.

14
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

12.1.9 Hybridprozesse

Hybridprozesse sind eine Kombination des Laserstrahlschweißens mit Lichtbogenschweißverfahren wie


dem Plasma-, Wolfram-Inertgas- oder Metallaktivgasschweißen usw. Sie können besonders vorteilhaft sein,
wenn außerdem Zusatzwerkstoff benötigt wird. Sie ermöglichen weiterhin hohe Schweißgeschwindigkeiten
sowie geringe Wärmeeinbringung. Die Möglichkeit, Wurzel und Fülllagen kombiniert zu schweißen, ist ein
weiterer Vorteil der Hybridprozesse. Empfehlungen für das Lichtbogenschweißen können der EN 1011-1
entnommen werden.

12.2 Vorteile und Einschränkungen

Das Laserstrahlschweißen hat bei Anwendung des Stichlochschweißens im Vergleich zu anderen Schmelz-
schweißverfahren zahlreiche Vorteile:

— die Verbindung wird mit wenig Schweißgut hergestellt. Das bedeutet geringe Wärmeeinbringung,
schmale Wärmeeinflusszonen sowie minimale Schrumpfung und minimalen Verzug;

— es sind hohe Schweißgeschwindigkeiten möglich und in den meisten Fällen wird die Verbindung in
einer Lage oder in höchstens zwei Lagen von je einer Seite geschweißt;

— es können Wanddicken bis herunter zu wenigen hundertstel Millimetern geschweißt werden. Die obere
Grenze liegt zurzeit bei einer Dicke von 25 mm in Stahl, einseitig vollständig durchgeschweißt.

Im Vergleich zum Elektronenstrahlverfahren wird mit dem Laserstrahl unter normalen atmosphärischen Be-
dingungen geschweißt und es entstehen keine Röntgenstrahlen.

Die wesentlichen Einschränkungen sind:

— die hohen Abkühlungsraten erzeugen in einigen Werkstoffen unerwünschte Eigenschaften;

— Risse und/oder Porosität können in einigen Werkstoffen auftreten;

— Werkstücke mit hoch reflektierender Oberfläche können beim Schweißen zu Schwierigkeiten führen, da
der Strahl zurückgeworfen und nicht absorbiert wird;

— Laserstrahlanlagen besitzen zurzeit noch einen geringen Wirkungsgrad;

— manuelles Strahlschweißen ist schwierig. In der Praxis müssen maschinelle Einrichtungen benutzt und
alle Arbeitsschritte vorprogrammiert werden;

— Elemente mit hohem Dampfdruck können als Folge der Verdampfung im Schweißgut reduziert werden;

— an die Qualität der Nahtvorbereitung und die Genauigkeit der Positionierung oder der Nahtverfolgung
werden hohe Anforderungen gestellt;

— Oberflächenbeschichtungen können Unregelmäßigkeiten erzeugen und für eine einwandfreie Verarbei-


tung sind saubere Fugenoberflächen zwingend erforderlich.

15
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

12.3 Montage und Spannvorrichtungen

Für das Laserstrahlschweißen können die üblichen Spannvorrichtungen, Handhabungsmittel, X-Y-Tische


usw. verwendet werden. Zum Laserstrahlschweißen werden grundsätzlich keine Spannvorrichtungen be-
nötigt, die sich von denen bei anderen Schweißverfahren unterscheiden. Es müssen jedoch Spannvorrichtun-
gen verwendet werden, die den Genauigkeitsanforderungen und den Toleranzen der zu schweißenden Bau-
teilen Rechnung tragen. Hinweise dazu enthalten EN ISO 15616-1, EN ISO 15616-2 und EN ISO 15616-3. Die
Konstruktion und Automatisierung von Spannvorrichtungen kann für ein wirtschaftliches und effizientes
Schweißverfahren entscheidend sein, da die tatsächliche Schweißzeit oft nur einen Bruchteil der Gesamt-
taktzeit ausmacht (zu der die Positionierung, die Handhabung usw. gehören).

12.4 Prozesssteuerung

Das Laserstrahlschweißen erfolgt mit numerischer Steuerung. Regelungen oder Rückkopplungen während
des Schweißens sind mit Sensoren möglich, die den Strahl zum Werkstück dynamisch justieren.

12.5 Inspektion und Prüfen

EN ISO 15614-11 enthält Hinweise auf Normen für das zerstörende Prüfen. EN- oder ISO-Normen über das
zerstörungsfreie Prüfen von Laserstrahl-Schweißnähten sind noch nicht vorhanden. Normen für das Prüfen
von Lichtbogen-Schweißnähten können mit entsprechenden Anpassungen verwendet werden.

12.6 Unregelmäßigkeiten

Begriffe für Unregelmäßigkeiten werden in EN ISO 6520-1 erläutert. Bewertungsgruppen, die zur Prozess-
steuerung verwendet werden können, sind in EN ISO 13919-1 und EN ISO 13919-2 festgelegt.

16
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Anhang A
(informativ)

Einrichtungen

A.1 Beschreibung des Laserstrahlprozesses


A.1.1 Grundlagen

Laser ist die Abkürzung von Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation (Lichtverstärkung
durch stimulierte Emission von Strahlung). Der Laser ist im Wesentlichen eine Einrichtung zum Erzeugen
eines verhältnismäßig kleinen und leistungsstarken Lichtstrahls, der sich zum Schweißen, Schneiden, Rand-
schichtbehandeln und Bohren eignet. Einen Laser kann man in gewisser Hinsicht als Black Box betrachten.
Die Strahlerzeugung und die wirklichen Eigenschaften eines einzelnen Lasers sind nur für laufende Wartun-
gen, Kalibrierungen und Instandsetzungen von Interesse, soweit sie vom Nutzer ausgeführt werden können.
Dazu sollten die Unterlagen des Herstellers (Instandsetzungshandbuch) für die jeweilige Anlage heran-
gezogen werden. Diese Betrachtung ist jedoch nicht realistisch, da eine große Zahl von verschiedenen Laser-
typen mit unterschiedlichen Eigenschaften und begrenzten Einsatzmöglichkeiten existieren. Eine kurze
Beschreibung der verschiedenen Typen ist schon allein deshalb erforderlich, um die Begriffe in den Ab-
schnitten dieser Norm zu erläutern. Darüber hinaus sind eine Reihe von Fachbüchern, Aufsätzen und andere
Informationen über die Laserstrahltechnik vorhanden, auf die der Nutzer für weitere Einzelinformationen
zurückgreifen kann.

Alle Lasereinrichtungen bestehen aus einem Resonator, der das Licht erzeugt und verstärkt. Der Resonator
besteht aus reflektierenden und teildurchlässigen Spiegeln und anderen Formen von Barrieren.

Im Inneren des Resonators erzeugt ein Medium kontinuierliches oder pulsierendes Licht. Ein Anteil des ge-
speicherten Lichts verlässt als Laserstrahl den Resonator.

Die Energie wird von außen in das Medium des Resonators eingeleitet (Pumpenergie). Sie wird nicht zu
100 % zu einem Laserstrahl umgewandelt; die Überschussenergie muss durch ein Kühlsystem abgeführt
werden.

A.1.2 Baugruppen

Die Laserstrahlquelle ist nur ein Teil der gesamten Anlage. Jede Laseranwendung umfasst auch mechanische,
automatische oder Roboter-Einrichtungen. Einzige Ausnahmen sind manuell geführte Lasergeräte geringer
Leistung für besondere (nicht industrielle) Anwendungen.

Eine typische Laseranlage (workstation) besteht in der Regel aus folgenden Baugruppen:

— der Laserstrahlquelle;

— den Einrichtungen zum Führen, Formen und Fokussieren des Laserstrahls auf das Werkstück;

— den Einrichtungen zum Bewegen des Laserstrahls oder des Werkstücks;

— den Spannvorrichtungen zum Fixieren des Werkstücks;

— den Kühlsystemen;

— den Steuerungssystemen.

17
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

A.2 Laserstrahlquellen
A.2.1 CO2-Laser

Tabelle A.1 — CO2-Laser

Kriterien Merkmale
Stand der Technik Kohlenstoffdioxid-(CO2-)Laser sind käuflich zu erwerben, technisch ausgereift
und seit vielen Jahren erfolgreich im Einsatz.
Laseraktives Medium CO2-, N2- und He-Gase sowie andere Gase im Behälter. CO2 ist das aktive Gas.
im Resonator
Energiequelle Elektrische Entladungen im Resonator.
Wellenlänge CO2-Laser emittieren Laserstrahlen mit einer Wellenlänge von 10,6 µm aus dem
Infrarotbereich, das von den meisten Werkstoffen absorbiert wird. Damit ist der
Prozess für eine Vielzahl von Werkstoffen geeignet.
Strahlleistung Gegenwärtig ist die Grenze der maximalen Strahlleistung auf etwa 50 kW bei kon-
tinuierlichem Strahlaustritt begrenzt. Pulsieren ist bis zu Frequenzen von 100 kHz
möglich. In größeren Laserstrahlquellen entspricht die Spitzenleistung etwa der
maximalen Leistung bei Dauerbetrieb.
Optiken Laserstrahlen mit der obengenannten Wellenlänge werden auch von Glas usw. ab-
sorbiert. Deshalb sollten besondere Materialien für optisch durchlässige Bauteile
wie Austrittsfenster oder Linsen verwendet werden. Kupferspiegel können als
reflektierende optische Elemente verwendet werden. Faseroptiken können nicht
verwendet werden.
Schweißzusätze Die Gase im Resonator degenerieren mit der Zeit und müssen laufend erneuert
werden. Der betriebliche Gasverbrauch hängt in erster Linie vom Anlagenaufbau
ab.
Wirkungsgrad Der Anlagen-Gesamtwirkungsgrad beträgt etwa 5 % bis 15 %.

18
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

A.2.2 Lampengepumpte Nd:YAG-Laser

Tabelle A.2 — Lampengepumpte Nd:YAG-Laser

Kriterien Merkmale
Stand der Technik Nd:YAG-Laser sind käuflich zu erwerben, technisch ausgereift und seit vielen
Jahren erfolgreich im Einsatz.
Laseraktives Medium Mit Neodym-Ionen (Nd3+) dotierter Yttrium-Aluminium-Granat-Einkristall. Nd ist
im Resonator das aktive Material.
Energiequelle Blitzlampen für Pulsbetrieb, Lichtbogenlampen für Dauerbetrieb.
Wellenlänge Nd:YAG-Laser emittieren Laserstrahlen mit einer Wellenlänge von 1,06 µm aus
dem nahinfraroten Spektralbereich. Einige Werkstoffe wie z. B. Glas sind für diese
Wellenlänge durchlässig und für eine Bearbeitung nicht geeignet. Die meisten
Metalle dagegen absorbieren diese Wellenlänge.
Strahlleistung Der Laserstrahl kann entweder im Puls- oder Dauerbetrieb arbeiten.
Gegenwärtig liegt die maximale Spitzenleistung bei Pulsbetrieb im Megawatt-
bereich. Die Durchschnittsleistung ist dagegen wesentlich geringer und erreicht in
der Regel 4 kW im Dauerbetrieb und 10 kW im Pulsbetrieb.
Optiken Es können Glaslinsen und Faseroptiken verwendet werden.
Schweißzusätze Die als Energiequelle eingesetzten Lampen haben eine begrenzte Lebensdauer.
Wirkungsgrad Der Anlagen-Gesamtwirkungsgrad beträgt < 5 %.

A.2.3 Diodengepumpte Nd:YAG-Laser

Tabelle A.3 — Diodengepumpte Nd:YAG-Laser

Kriterien Merkmale
Stand der Technik Nd:YAG-Laser mit Array-Dioden als Energiequelle. Diodenlaser stammen aus der
Kommunikationstechnik, in der sie seit vielen Jahren im Einsatz sind.
Laseraktives Medium Neodym dotierter Yttrium-Aluminium-Granat-Einkristall.
im Resonator
Energiequelle In Arrays angeordnete Diodenlaser, die durch elektrische Energie angeregt
werden.
Wellenlänge Nd:YAG-Laser emittieren Laserstrahlen mit einer Wellenlänge von 1,06 µm aus
dem nahinfraroten Spektralbereich. Einige Werkstoffe wie z. B. Glas sind für diese
Wellenlänge durchlässig und für eine Bearbeitung nicht geeignet. Die meisten
Metalle dagegen absorbieren diese Wellenlänge.
Strahlleistung Der Laserstrahl kann entweder im Puls- oder Dauerbetrieb arbeiten. Gegenwärtig
liegt die maximale Spitzenleistung bei Pulsbetrieb im Megawattbereich. Die Durch-
schnittsleistung ist dagegen wesentlich geringer und erreicht in der Regel 4,5 kW
im Dauerbetrieb und 20 kW im Pulsbetrieb.
Optiken Es können Glaslinsen und Faseroptiken verwendet werden.
Schweißzusätze Die Lampen der Energiequelle haben in der Regel eine Lebensdauer von 10 000 h.
Wirkungsgrad Der Anlagen-Gesamtwirkungsgrad beträgt 10 % bis 15 %.

19
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

A.2.4 Diodengepumpte Yb:YAG-Laser (Scheibenlaser)

Tabelle A.4 — Diodengepumpte Yb:YAG-Laser (Scheibenlaser)

Kriterien Merkmale
Stand der Technik Scheibenlaserquellen sind eine Weiterentwicklung von Stablasern mit veränder-
ter Form des Mediums (scheibenförmig) und verändertem Dotierstoff (Yb3+) des
YAG-Kristalls. Dadurch sind kompaktere Laserquellen möglich, die im Vergleich zu
den früheren Festkörperlaserquellen mit stabförmigem Kristall robuster und
effizienter sind.
Laseraktives Medium Mit Ytterbium-Ionen (Yb3+) dotierte Yttrium-Aluminium-Granat-Scheiben.
im Resonator
Energiequelle In Arrays angeordnete Diodenlaser, die durch elektrische Energie angeregt
werden.
Wellenlänge 1 µm
Strahlleistung Der Laserstrahl kann entweder im Puls- oder Dauerbetrieb arbeiten. Gegenwärtig
ist die Durchschnittsleistung im Dauerbetrieb auf 16 kW beschränkt.
Optiken Es können Glaslinsen und Faseroptiken verwendet werden.
Schweißzusätze Keine
Wirkungsgrad Der Anlagen-Gesamtwirkungsgrad beträgt bis zu 25 %.

A.2.5 Hochleistungs-Array-Diodenlaser

Tabelle A.5 — Hochleistungs-Array-Diodenlaser

Kriterien Merkmale
Stand der Technik Hochleistungs-Array-Diodenlaser zu Stacks angeordnet erzeugen mehrere Laser-
strahlen. Diese Laser sind eine spezielle Weiterentwicklung und seit vielen Jahren
in der Kommunikationstechnik im Einsatz. Sie stellen eine neue, erfolgverspre-
chende Technologie dar.
Laseraktives Medium Halbleitende Werkstoffe in den Dioden.
im Resonator
Energiequelle Elektrische Energie
Wellenlänge Hochleistungs-Array-Diodenlaser können gegenwärtig dafür ausgelegt werden,
Laserstrahlen mit einer Wellenlänge von 0,8 µm bis 1 µm aus dem nahinfraroten
Teil des Spektrums zu emittieren. In Zukunft sollten jedoch auch andere Wellen-
längen möglich sein. Einige Werkstoffe wie z. B. Glas sind für diese Wellenlänge
durchlässig und für eine Bearbeitung nicht geeignet. Die meisten Metalle dagegen
absorbieren diese Wellenlänge.
Strahlleistung Der Laserstrahl kann entweder im Puls- oder Dauerbetrieb arbeiten. Gegenwärtig
ist die Durchschnittsleistung auf 20 kW (oder noch mehr, wenn kombinierte
Laserstrahlquellen verwendet werden) beschränkt.
Optiken Es können Glaslinsen und Faseroptiken verwendet werden.
Schweißzusätze Keine
Wirkungsgrad Der Anlagen-Gesamtwirkungsgrad beträgt bis zu 50 %.

20
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

A.2.6 Faserlaser

Tabelle A.6 — Faserlaser

Kriterien Merkmale
Stand der Technik Der Faserlaser stellt eine Variante des standardmäßigen Festkörperlasers dar, bei
der das Medium nicht aus einem Stab, einer Platte oder einer Scheibe, sondern aus
einer gemantelten Faser besteht. Die Laserlichtstrahlen werden von einem Dotier-
stoff im Kern der Faser emittiert; die Kernstruktur kann simpel bis komplex sein.
Für Faserlaser spricht vor allem die Tatsache, dass Fasern ein großes Oberflächen-
Volumen-Verhältnis aufweisen, sodass Wärme relativ einfach abgeleitet werden
kann.
Faserlaser werden meist mit Laserdioden, manchmal aber auch mit anderen
Faserlasern, optisch gepumpt.
Laseraktives Medium LMA- (Large Mode Area) Doppelkern-Fasern
im Resonator
Energiequelle Diodenlaser-Pumpmodule
Wellenlänge 1 µm
Strahlleistung Der Laserstrahl kann entweder im Puls- oder Dauerbetrieb arbeiten. Gegenwärtig
ist die Durchschnittsleistung bei Dauerbetrieb auf 100 kW beschränkt.
Optiken Es gibt keine Endoptiken, solange der Ausgangsstrahl auf Fasern trifft.
Schweißzusätze Keine
Wirkungsgrad Der Anlagen-Gesamtwirkungsgrad beträgt bis zu 25 %.

A.2.7 Andere Lasertypen

Einige weitere Lasertypen finden geringe industrielle Anwendung. Nd:Glas- und Rubin-Laser ähneln den
lampengepumpten Nd:YAG-Lasern, jedoch mit Nd:Glas bzw. Rubin als Medium im Resonator.

Excimer-Laser sind mit CO2-Lasern zu vergleichen, mit dem Unterschied, dass der Resonator ein Gemisch
aus inerten Gasen (Argon, Krypton, Xenon) und Halogenen (z. B. Fluor) enthält. Excimer-Laser sind auf
Pulsbetrieb begrenzt und weisen eine Wellenlänge von 0,2 µm bis 0,4 µm auf.

A.3 Strahlführung, -formung und -fokussierung


A.3.1 Strahlführung

Laserstrahlen werden aus Sicherheits- und anderen Gründen in der Regel in Rohre oder Faserkabel geführt.
Lediglich im kurzen Abstand zwischen der Fokusoptik und dem Werkstück ist der Laserstrahl ungeschützt.
Eine CO2-Laserquelle besitzt meistens ein Strahlführungssystem, das aus einer Vielzahl von geraden Rohren
besteht. In den Rohren wird der Strahl mithilfe von Spiegeln und/oder Linsen geführt. Fliegende Optiken
(siehe unten) benötigen mindestens ein teleskopartiges Rohr.

Faseroptiken ermöglichen eine große Flexibilität, sind aber nicht für CO2-Laser geeignet.

21
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

A.3.2 Strahlformung (Fokusoptik)

A.3.2.1 Allgemeines

Die Form des Rohstrahls wird auf dessen Weg in der Regel durch verschiedene Spiegel und/oder Linsen be-
einflusst. Zuletzt muss der Strahl für die entsprechenden Arbeitsaufgaben jedoch besonders geformt werden.
Dies wird durch eine Fokusoptik am Ende der Strahlführung erreicht. Danach bewegt sich der Strahl ohne
weitere Formung von der Fokusoptik bis zum Werkstück.

Die Fokusoptik wird oft durch weitere Einrichtungen ergänzt. In dieser Europäischen Norm wird mit Be-
arbeitungskopf die Gesamteinheit bezeichnet.

A.3.2.2 Fokussierungsvorrichtung

Normalerweise wird der Laserstrahl zu einem kleinen Querschnitt (Fokus) auf dem Werkstück fokussiert.
Dies erfolgt durch optische Einrichtungen wie Linsen oder parabolisch geformte Spiegel. Linsen für CO2-
Laserstrahlen sind aus einem Werkstoff, der für diese Wellenlänge transparent ist. Häufig wird hierfür der
Werkstoff Zinkselenit eingesetzt. Fokussierende Kupferspiegel sind ebenfalls anwendbar. Bei Hochleistungs-
lasern ist eine verstärkte Kühlung erforderlich. Dies gilt insbesondere für (Metall-)Spiegel. Linsen können in
gekühlte Haltevorrichtungen montiert werden, eine direkte Kühlung ist nicht üblich.

Nach den optischen Gesetzen kann der kleinste Querschnitt nur an einem Punkt der Strahlachse erreicht
werden. Neben diesem Punkt ist der Querschnitt deutlich größer. Das erfordert eine sehr genaue Positionie-
rung des Bearbeitungskopfes zum Werkstück. Wird der Strahl zu einem breiteren Querschnitt fokussiert, ist
eine größere Toleranz der Fokusposition möglich.

Die maßgebenden Gleichungen sind (leicht vereinfacht):

(A.1)

(A.2)

Dabei ist

f der Fokusabstand vom optischen Element (optischer Abstand zum kleinsten Strahlquerschnitt);

rf der Strahlradius im Fokusfleck;

zu der Abstand auf der Strahlachse bis zum Strahldurchmesser größer als 2 rf;

R der Strahlradius vor Eintritt in das optisch formende Element;

K der Strahlpropagationsfaktor.

Für die Berechnung von K, siehe Anhang B.

Die Anforderungen für das Fokussieren hängen von den Anwendungen ab. Zum Laserstrahlschweißen ist ein
Strahldurchmesser unerlässlich, der beide Nahtflanken, insbesondere bei einem Spalt, aufschmilzt. Anderer-
seits kann auch eine möglichst geringe Nahtbreite aus metallurgischen Gründen notwendig sein. Das kann
verschiedenartige Fokussysteme erfordern. Eine Lösung besteht darin, bei Nahtflankenspalten den Laser-
strahl aufzuteilen und getrennt auf die beiden Werkstücke zu fokussieren. Dies kann eine Lösung sein, z. B.
beim Schweißen von Verbindungen mit Spalten. Optimales Laserstrahlschneiden ist dagegen nur mit einer
besonderen Leistungsdichteverteilung entlang der Strahlachse zu erreichen. Als Lösungen bieten sich Bi-
fokallinsen oder -spiegel an. Die Grundlagen einer Bifokallinse sind in Bild A.1 dargestellt.

22
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Legende
a) Der Fokusabstand einer doppelt konvexen, symmetrischen Linse ist proportional zum Radius ✁ der
Kugeloberfläche (f1 ✁)
b) Der Fokusabstand einer konvex/flachen Linse ist f2 2✁
c) Planschleifen des inneren Bereiches einer doppelt konvexen Linse ergibt eine Bifokallinse mit den
Fokusabständen f1 und f2 2 f1 für den Strahldurchtritt im inneren bzw. äußeren Linsenbereich.
Andere Verhältnisse sind möglich, wenn der innere Linsenbereich einen Kugelradius ✁ aufweist

Bild A.1 — Grundlagen einer Bifokallinse

Bifokallinsen konzentrieren die Strahlleistung sowohl auf die Werkstückoberfläche als auch in die Schnitt-
tiefe. Der optimale Abstand zwischen den beiden Fokuspunkten hängt von der Werkstückdicke (Schnitttiefe)
und vom Werkstoff ab. Jede Linse eignet sich für einen bestimmten Dickenbereich.

A.3.2.3 Einrichtungen zum Depolarisieren

Lichtpolarisierungen werden bei Reflexionen an Oberflächen hervorgerufen. Diese Erscheinung lässt sich
leicht durch Betrachten einer glänzenden Fläche mit einem Polarisationsfilter feststellen, z. B. mit einer
Polarisationssonnenbrille. Einige Laserquellen, insbesondere CO2-Laser, können einen Strahl mit ausgepräg-
ter Polarisation erzeugen, was durch Reflexion an der Werkstückoberfläche zu unerwarteten Fehlern führen
kann.

Eine Depolarisation (Kreispolarisation) kann durch besondere optische Einrichtungen erreicht werden.

A.3.2.4 Pilotlaserstrahl

Praktisch alle Laserstrahlen für die Materialbearbeitung weisen Wellenlängen auf, die für das menschliche
Auge unsichtbar sind. Positionieren wäre deshalb nur durch „Versuch und Fehler“ (trial and error) möglich.
Die meisten industriellen Laseranlagen verfügen deshalb über einen Pilotlaser, der einen sichtbaren Strahl
mit geringer Leistung emittiert. Die Pilotlaserquelle wird in unmittelbarer Nähe der Leistungslaserquelle an-
geordnet. Eine Vorrichtung mit beweglichen Spiegeln lenkt sowohl den Leistungs- als auch den Pilotstrahl in
die Strahlachse und durch die Strahlführungs- und Fokussiereinrichtungen.

A.3.2.5 Schutz der Optiken

Bei der Materialbearbeitung mit Laserstrahlen wird die Werkstückoberfläche bis zum Schmelzen erwärmt.
Dabei entstehen Dämpfe, Gase und Schmelzpartikel (Spritzer). Spritzer können bei sehr hohen Geschwindig-
keiten ausgestoßen werden.

23
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Treffen Spritzer oder Dämpfe auf optische Elemente, so werden ihre Eigenschaften beeinträchtigt. Eine
Kettenreaktion kann die Folge sein, da beschädigte optische Elemente mehr Strahlungsenergie absorbieren
und somit weiter in Mitleidenschaft gezogen werden.

Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen sind:

— Nutzung großer Fokusabstände. Hierdurch wird der Abstand zwischen Werkstück und Bearbeitungs-
kopf erweitert;

— Verwenden eines „Cross-Jets“ (Luftmessers) zwischen den optischen Elementen und der Austrittsdüse
für das Schutz- oder Schneidgas. Der „Cross-Jet“ (Luftmesser) ist ein schmaler Schlitz, der eine große
Luft- oder Gasmenge mit hoher Geschwindigkeit quer zum Strahlweg ausströmt. Spritzer und Dämpfe
werden dadurch von den optischen Elementen ferngehalten;

— Verwenden von Schutzfenstern aus lasertransparentem Glas, Kunststoff oder anderen Werkstoffen. Die
Schutzfenster werden wie der „Cross-Jet“ (Luftmesser) in den Strahlweg positioniert.

A.3.2.6 Schutzgase

Bei der Materialbearbeitung mit Laserstrahlen wird die Werkstückoberfläche in der Regel auf hohe Tempe-
raturen, oft bis zum Schmelzen, erwärmt. Die meisten Werkstoffe oxidieren oder verbrennen unter diesen
Bedingungen. Schutzgase, häufig Argon oder andere inerte Gase, werden als Gegenmaßnahme eingesetzt.
Materialbearbeitung unter Vakuum (ähnlich wie beim Elektronenstrahlverfahren) ist theoretisch möglich,
aber nur in sehr wenigen Fällen praktikabel.

Das Inertgas strömt aus einer Düse, die an der Fokuseinrichtung befestigt ist und den Laserstrahl umgibt. Es
kann hierfür jedoch auch ein separates Rohr verwendet werden. Die entstehende Schutzgaswolke schützt
die erwärmten Oberflächen gegen Oxidation. Beim Schweißen und ähnlichen Anwendungen kann es
erforderlich sein, den Gasmantel ebenfalls auf Bereiche hinter der Düse auszudehnen, um auch die
geschweißte Naht während der Abkühlungsphase zu schützen. Bei hohen Schweißgeschwindigkeiten reicht
der Schutzgasmantel aus der Düse möglicherweise nicht für den Abkühlvorgang.

Außerdem ist beim Schweißen mit vollständiger Durchdringung und ähnlichen Anwendungen die Naht-
wurzel zu schützen. Eine Oxidation kann Werkstoffeigenschaften ungünstig beeinflussen, Oberflächenspan-
nungen reduzieren und damit das Durchschweißen erschweren. Die Wurzel lässt sich aber nur selten durch
eine an der Fokuseinrichtung befestigte Vorrichtung schützen.

A.3.2.7 Schneidgase

Zum Laserstrahlschneiden ist ein Schneidgas erforderlich. In der Regel benutzt man dazu eine schmale, den
Laserstrahl unmittelbar umgebende zentrische Düse, die das Schneidgas mit hoher Geschwindigkeit aus-
treten lässt.

A.3.2.8 Gase zum Unterdrücken des Plasmas

Beim Laserstrahlschweißen wird ein tiefes, schmales Schmelzbad mit einem zentrischen Kanal (Stichloch)
erzeugt. Dabei verdampft ein Anteil des Werkstoffes und ein anderer Anteil kann ionisiert werden. In der
Folge entsteht Plasma, das den Schweißprozess durch Absorption von Strahlungsenergie in hohem Maß be-
einflusst. Eine Düse in der Nähe des Schmelzbades kann das Plasma durch einen Gasstrom unterdrücken.
Normalerweise wird beim Laserstrahlschweißen dazu Heliumgas verwendet.

24
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

A.3.2.9 Zusatzwerkstoffe

Zusatzwerkstoffe werden gelegentlich beim Laserstrahlschweißen und in jedem Fall beim Laserstrahlplattie-
ren eingesetzt. Zusatzwerkstoffe werden üblicherweise in Form von Draht oder Pulver verwendet und kön-
nen in einer Vielzahl von Kombinationen eingesetzt werden. Meist führt eine besondere Vorrichtung am Be-
arbeitungskopf den Zusatzwerkstoff in das Schmelzbad oder auf die Oberfläche. Schweißen bzw. Plattieren
von Krümmungen kann besondere Einrichtungen erfordern.

A.3.2.10 Sensoren

A.3.2.10.1 Sensoren zum Positionieren

In der Massen- oder Serienproduktion werden die Bauteile mit zuverlässigen Vorrichtungen gespannt. Das
Positionierungssystem muss hierzu ausreichend genau sein und Abweichungen von einem Werkstück zum
nächsten verhindern.

Abweichungen, die bei der Nahtvorbereitung und bei Bewegungen des Werkstückes während der Bearbei-
tung (z. B. Laserstrahlschneiden von großen Blechen, die nur an den Ecken oder nicht umfassend gespannt
sind) auftreten, können jedoch verschiedenartige Sensoren zum Positionieren des Bearbeitungskopfes zur
Naht erfordern.

Von besonderer Bedeutung ist dabei der Abstand zwischen Bearbeitungskopf und Werkstück. Er kann durch
kapazitive oder durch einfache mechanische Sensoren gemessen werden. Mit derartigen Sensoren sind
Laserstrahl-Schneidanlagen ausgerüstet, um auch bei Verwerfungen des Bleches während der Bearbeitung
den vorgegebenen Abstand genau einzuhalten.

Beim Schweißen kann ein Sensor erforderlich sein, der den Laserstrahl der Nahtfuge folgen lässt und das
Schmelzen der beiden Nahtflanken sichert. Diese Sensoren sind auch beim Lichtbogenschweißen üblich.
Einzelheiten darüber müssen anderen Unterlagen entnommen werden.

A.3.2.10.2 Sensoren für die Prozesssteuerung

Theoretisch können Sensoren für die Prozesssteuerung eingesetzt werden. Sie detektieren Kenngrößen, die
im engen Zusammenhang mit dem Bearbeitungsvorgang stehen, wie die UV- oder IR-Strahlung als Teil des
elektromagnetischen Spektrums. Beim Laserstrahlschweißen mit vollständiger Durchdringung würde z. B.
eine Wechselbeziehung zwischen der Breite des Wurzelspaltes und der Intensität der IR-Strahlung fest-
gestellt.

Der Einsatz von Sensoren zur Prozesssteuerung befindet sich allerdings noch im Versuchsstadium. Eine
andere Möglichkeit ist die zerstörungsfreie Prüfung wie z. B. die Ultraschallprüfung unmittelbar hinter dem
Bearbeitungskopf. Dies könnte im Prinzip eine Prozesssteuerung ermöglichen, oder zumindest eine sofortige
Unterbrechung bei Störungen nach dem Schweißen nur weniger Zentimeter einer fehlerhaften Naht.

A.3.2.10.3 Hybrid-Bearbeitungsköpfe

Für einige Anwendungen wird eine Kombination aus Laserstrahl- und Lichtbogenschweißverfahren ein-
gesetzt. Dazu wird eine Schweißdüse an den Laserstrahl-Bearbeitungskopf montiert. Hybridprozesse sind
bisher nur vereinzelt aber mit steigender Tendenz im Einsatz. Einzelheiten über das Lichtbogenschweißen
und Schweißdüsen müssen anderen Unterlagen entnommen werden.

A.4 Einrichtungen zum Bewegen des Laserstrahls und des Werkstückes


Die meisten Anlagen sind mit Einrichtungen für die Relativbewegungen zwischen Laserstrahl und Werk-
stück während des Bearbeitungsvorganges ausgerüstet. Der Strahl muss z. B. der Schweißfuge folgen. Typi-
sche Möglichkeiten sind in der Tabelle A.7 aufgeführt.

25
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Tabelle A.7 — Typische Lösungen für Bewegungseinrichtungen

Typische Lösungen Vorteile Nachteile


Stationärer Laser bzw. Laser- Für alle Laser anwendbar. Schwierig bei großen oder
bearbeitungskopf, Werkstück Bearbeiten (z. B. Schweißen) in der schweren Werkstücken.
wird bewegt. gleichen Position möglich. Große Spannvorrichtungen
Der Laserstrahlengang ist fixiert und können erforderlich sein.
ein Justieren während der Bearbei- Kann zu Schwierigkeiten in
tung ist nicht notwendig. Fertigungsstraßen führen.
Keine Veränderung der Laserstrahl-
geometrie während der Bearbeitung.
Mit Hilfe eines Strahlteilers ist es
möglich, den Laserstrahl auf mehrere
Arbeitsstationen umzuschalten.
Bewegliche Laserstrahlquelle, Für alle Laser anwendbar. Schwierig bei großen oder
Werkstück stationär. Der Laserstrahlengang ist fixiert und schweren Laserstrahlquellen.
ein Justieren während der Bearbei- Arbeitsposition ändert sich
tung ist nicht notwendig. bei gekrümmten Bahnen.
Beim Schalten zu mehreren
Arbeitsstationen muss der
Laser bewegt werden.
Stationäre Laserstrahlquelle, Flexible und einfache Lösung. Nicht geeignet z. B. für
Strahlführung durch Faseroptiken Der Laserstrahlengang ist fixiert und CO2-Laser.
z. B. mit Manipulatoren. ein Justieren während der Bearbei-
tung ist nicht notwendig.
Möglichkeit des Schaltens zwischen
mehreren Arbeitsstationen.
Stationäre Laserstrahlquelle, Für alle Laser anwendbar. Die Optiken und/oder die
Strahlführung durch bewegliche Geeignet für große oder schwere Strahlgeometrie müssen
Optiken (fliegende Optiken), Laserstrahlquellen. während der Bearbeitung
Werkstück stationär. häufig justiert werden.
Geeignet für große oder schwere
Werkstücke. Die Strahlgeometrie ändert
sich als Folge der Divergenz.
Mithilfe eines Strahlteilers ist es
möglich, den Laserstrahl auf mehrere
Arbeitsstationen umzuschalten.

Einige Anlagen bestehen aus zwei (oder mehreren) Bewegungseinrichtungen wie z. B. X-Y-Tisch, bewegtes
Werkstück und fliegende Optik für Bewegungen in der Z-Achse.

A.5 Vorrichtungen zum Spannen der Werkstücke


Spannvorrichtungen für die Materialbearbeitung mit Laserstrahlen sind nicht spezifiziert und werden in der
vorliegenden Norm nicht beschrieben. Zu beachten ist jedoch 6.2 zu Abnahmeprüfungen.

A.6 Kühlsysteme
Die meisten Laserstrahlsysteme haben einen sehr geringen thermischen Wirkungsgrad. Dies erfordert eine
beträchtliche Wärmeabfuhr bei Hochleistungslasern. Das Kühlsystem z. B. für einen 10 kW CO2-Laser muss
eine Wärmeleistung von rund 200 kW abführen können. Als Kühlmittel wird in der Regel demineralisiertes
Wasser verwendet.

26
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Die meisten Laserstrahlquellen und andere Komponenten benötigen eine Kühlung bis zur normalen Raum-
temperatur. Die Möglichkeit, Fluss- oder Seewasser zu verwenden, kann für die Kühlung von Hochleistungs-
lasern geeignet sein, ist aber eine Ausnahme. Normalerweise wird ein Kühlsystem (Wärmepumpe) mit aus-
reichender Wassermenge installiert. Hierzu wird weitere Energie benötigt. Die Temperatur des Kühlwassers
muss jedoch so hoch sein, dass keine Kondensation an Spiegeln und anderen Teilen auftritt. In Werkstätten
mit hoher Raumtemperatur und hoher Feuchtigkeit (hoher Taupunkt) stellt dies ein Problem dar.

Wird die Installation einer neuen Laseranlage in Betracht gezogen, so sollte das Kühlsystem in allen Einzel-
heiten bewertet werden.

ANMERKUNG Die Wärmerückgewinnung für andere Anwendungen ist prinzipiell möglich.

A.7 Steuerungssysteme
In der Regel wird jede Laseranlage mit einem eigenen Steuerungssystem geliefert. Soll eine neue Laseranlage
installiert werden, sollte jedoch auch die Kompatibilität mit anderen Systemen berücksichtigt werden. Es
geht dabei z. B. um die Möglichkeit, Programme für die Roboter und Handhabungsmittel herunterzuladen.
Diese Überlegungen gelten für alle mechanischen, automatischen und Roboter-Einrichtungen und sind nicht
auf Laseranlagen beschränkt.

27
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Anhang B
(informativ)

Laserstrahleigenschaften

Laserstrahlen können durch eine Anzahl von Parametern beschrieben werden. In den meisten Fällen wird
ein mathematisches Modell zugrunde gelegt, bei dem ein axial symmetrischer Strahl den Radius Wz aufweist,
der eine Funktion der Position auf der optischen Achse Z ist. Das Modell ist gekennzeichnet durch drei Para-
meter, siehe Bild B.1.

Legende
W0 Strahltaillendurchmesser am Punkt 1
Z0 Position der Strahltaille
✂0 Divergenzwinkel am Punkt 2 des Fernfeldes

Bild B.1 — Definition der Parameter für die Strahlöffnung und Strahlkennzeichnung

Für Laserstrahlen, die durch einen kleinen Divergenzwinkel ✂0 charakterisiert werden, gilt die folgende
Gleichung:

(B.1)

Der Laserstrahl ist ferner gekennzeichnet durch einen der beiden Faktoren K oder M2, wie z. B. in folgender
Gleichung beschrieben:

(B.2)

Dabei ist

K der Strahlpropagationsfaktor;

M2 der Indikator für das Verhältnis des wirklichen zum theoretischen Durchmesser eines begrenzt ge-
beugten Strahls.

28
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Die theoretische Grenze für einen gering gebeugten Laserstrahl ist in der folgenden Gleichung beschrieben:

(B.3)

Benutzt wird häufig auch das Strahlparameterprodukt:

(B.4)

Der theoretische, begrenzt gebeugte Strahl hat eine Energieverteilung, die einer Glockenkurve folgt (Gauß-
Verteilung).

Weitere Definitionen und Gleichungen sind in Normen wie z. B. in EN ISO 11145 enthalten.

K und M2 gleich eins entsprechen dem theoretischen Optimum für die fokussierte Laserstrahlenergie im
kleinstmöglichen Bereich.

In der Praxis weichen Laserstrahlen von diesem theoretischen Modell ab. Abweichungen von der Gauß-Ver-
teilung sind häufig, insbesondere bei Hochleistungslasern, und einige Laser erzeugen keinen kreisförmig
symmetrischen Strahl. Die Energieverteilung z. B. in Dioden-Array-Hochleistungslasern ist stark unregel-
mäßig.

In praktischen Anwendungen ist ein Strahl mit möglichst kleinem Durchmesser nicht in jedem Fall erforder-
lich. Beispielsweise ist beim Schweißen dicker Werkstücke ein Strahl von bestimmter Breite erforderlich, um
das Aufschmelzen beider Nahtflanken sicherzustellen (es kann ein Spalt vorhanden sein!) und in anderen
Fällen zum Beispiel Schrumpfrisse und Poren zu vermeiden. Für weitere Überlegungen wird auf den Haupt-
teil dieses Dokuments und die Abschnitte für verschiedene Anwendungen verwiesen.

29
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Anhang C
(informativ)

Informationen über die Schweißeignung metallischer Werkstoffe

C.1 Allgemeines
Die meisten Metalle und Legierungen lassen sich erfolgreich schweißen. Die Schweißnahtqualität
und -eigenschaften hängen jedoch vom Schweißverfahren ab. Eine weitere Bedingung ist, dass das Werk-
stück die Laserenergie absorbiert.

Die folgenden Maßnahmen haben Einfluss auf die Schweißmetallurgie und können entsprechend angepasst
werden:

— Fokusposition innerhalb des Werkstücks und die daraus resultierende Leistungsdichte;

— Strahlleistung und Schweißgeschwindigkeit und die daraus resultierende Wärmeeinbringung Q;

ANMERKUNG Es ist möglich, die Wärmeeinbringung Q so zu steuern, dass der Grundwerkstoff thermisch nicht
signifikant beeinflusst wird und keine der üblichen Wärmeeinflusszonen (WEZ) auftreten. Die sich daraus ergeben-
den hohen Abkühlungsraten können jedoch zu Härtesteigerungen im Schweißgut führen.

— Wärmevor- und -nachbehandlung kann entweder mit dem Laserstrahl oder mit anderen konventionel-
len Verfahren durchgeführt werden;

— Verwenden von Zusatzwerkstoffen.

C.2 Stahl und Eisenlegierungen


C.2.1 Allgemeines

Der größte Teil der Stähle ist für die konventionellen Schmelzschweißverfahren geeignet und lässt sich auch
mit dem Laserstrahl erfolgreich fügen. Aufgrund der schmalen Wärmeeinflusszonen und des niedrigen
Wasserstoffgehaltes können viele Stähle, die sonst schwierig oder gar nicht schweißgeeignet sind, mit dem
Laserstrahl geschweißt werden, ohne dass besondere Zusatzwerkstoffe oder Vorwärmungen erforderlich
sind. Es ist wichtig, dass zum Laserstrahlschweißen Stähle mit geringen Schwefel- und Phosphorgehalten
ausgewählt werden, um Erstarrungsrisse zu vermeiden. Weiterhin ist zu beachten, dass die Stähle aus-
reichend beruhigt vergossen sind, das heißt, dass sie entgast oder mit Aluminium behandelt worden sind,
um die Gefahr der Schweißnahtporosität zu verringern. Die aktuellen Grenzwerte hängen jedoch von der
Werkstückdicke und vom Schweißverfahren ab.

Anders als beim Lichtbogenschweißen können Laserstrahl-Schweißnähte kleine rissähnliche Unregelmäßig-


keiten enthalten. Nach der üblichen Bewertung von Laserstrahl Schweißnähten (siehe EN ISO 13919-1) sind
Risse nicht zulässig. Untersuchungen haben den Einfluss der Stahlzusammensetzung und Schweißparameter
auf die Entstehung von Erstarrungsrissen aufgezeigt. Nach diesen Erkenntnissen scheint es möglich zu sein,
durch abgestimmte Stahlzusammensetzungen und Schweißparameter Erstarrungsrisse zu vermeiden. Bei-
spiele für diese Bedingungen sind in Tabelle C.1 aufgeführt.

30
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Tabelle C.1 — Minimales Mangan-Schwefel-Verhältnis

C-Gehalt 0,06 bis 0,11 0,11 bis 0,15 0,15 bis 0,18
Mn/S-Verhältnis 22 40 60

Weiterhin besteht selbstverständlich eine große Abhängigkeit von der Werkstückdicke und Nahtform.

Kleine rissähnliche Unregelmäßigkeiten haben jedoch keinen nachteiligen Einfluss auf die Schweißnaht-
qualität. Eine bestimmte Anzahl von Rissen kann für Fertigungsschweißungen bei unkritischen Anwen-
dungen zulässig sein.

C.2.2 C-Mn-Stähle und Baustähle

C-Mn-Stähle und Baustähle können in Dicken von weniger als 1 mm bis 25 mm in einer Lage geschweißt
werden. Bei Einhaltung entsprechender Legierungszusammensetzungen kann eine gute, gleichbleibende
Schweißqualität erreicht werden.

Der schnelle Wärmezyklus beim Laserstrahlschweißen führt bei Stählen zu hohen Zugfestigkeits- und Härte-
werten. Um die Bruchzähigkeit zu erhöhen bzw. die Härte zu verringern, ist es deshalb mitunter erforderlich,
die Zusammensetzung des Schweißgutes durch Zusatzwerkstoffe zu verändern oder eine Wärmevor-
oder -nachbehandlung durchzuführen. Der Kohlenstoffgehalt C sollte begrenzt sein auf:

Eine niedrigere Grenze kann erforderlich sein, um übermäßige Härte zu vermeiden, oder es muss mit hoher
Wärmeeinbringung geschweißt werden.

C.2.3 Legierte Stähle

Für viele Anwendungen wie Triebwerksteile oder Kraftfahrzeug-Getriebeteile werden Komponenten aus
hochfesten Legierungsstählen mit dem Laserstrahlverfahren geschweißt und häufig im unbehandelten Zu-
stand eingesetzt. NiCrMo-Stähle, z. B. und hochlegierte, kriechfeste Stähle, können ohne Vorwärmen ge-
schweißt werden. Auch in diesem Fall sind geringe Verunreinigungen und ein geringer C-Gehalt von Vorteil,
insbesondere wenn hohe Zähigkeitseigenschaften gefordert sind.

C.2.4 Nichtrostende Stähle

Die meisten nichtrostenden Stähle wie austenitische Stähle, ferritische Stähle, Duplexstähle und die aus-
scheidungshärtenden, martensitischen nichtrostenden Stähle sind ohne Weiteres für das Laserstrahlschwei-
ßen geeignet. Die Duplexstähle und die austenitischen Stähle sind üblicherweise mit Stickstoff legiert. Die
Neigung zur Porenbildung durch Ausgasen von Stickstoff sowie der Stickstoffverlust im Schweißgut, der
einen nachteiligen Einfluss auf Phasengleichgewicht und -stabilität hat, sollten deshalb durch besondere
Maßnahmen verringert werden.

Das Schweißen der nichtrostenden Duplexstähle erfordert besondere Maßnahmen wie das Verwenden von
geeigneten Zusatzwerkstoffen oder stickstoffhaltigen Schutzgasen, um das Mikrogefüge zu beeinflussen.

Die ausscheidungshärtenden Stahlsorten zeigen beim Laserstrahlschweißen einen geringen Zugfestigkeits-


verlust, der, falls erforderlich, durch eine Wärmenachbehandlung rückgängig gemacht werden kann.

C.2.5 Gusseisen

Gusseisen ist aus metallurgischen Gründen im Allgemeinen für das Laserstrahlschweißen nicht geeignet. Mit
eventueller Ausnahme des duktilen Kugelgraphiteisens kann das Laserstrahlschweißen für das Fügen von
Gusseisen nicht empfohlen werden.

31
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

C.2.6 Weicheisen

Weicheisen und Siliziumeisen für die Herstellung von Transformatoren und Elektromotoren lassen sich in
einer Vielzahl von industriellen Anwendungen mit dem Laserstrahl erfolgreich schweißen.

C.3 Nickellegierungen
Zahlreiche der in der Schweißtechnik bekannten Nickellegierungen lassen sich zufriedenstellend mit dem
Laserstrahl schweißen. Reinnickel-, Nickel-Kupferlegierungen und viele Nickel-Eisenlegierungen sind ohne
Schwierigkeiten schweißgeeignet. Die komplexen Hochtemperaturlegierungen mit großer Kriechfestigkeit
werden bevorzugt mit dem Laserstrahl geschweißt und weisen gegenüber dem Lichtbogenschweißver-
fahren geringere metallurgische Beeinflussungen und Wärmeeigenspannungen auf. Es sollte jedoch darauf
geachtet werden, dass während des Schweißens in den Wärmeeinflusszonen keine Wiederaufschmelzungen
entstehen und dass Risse während der Wärmenachbehandlung bei den komplexeren Superlegierungen ver-
mieden werden.

C.4 Aluminium- und Magnesiumlegierungen


Die Mehrzahl der handelsüblichen Aluminiumknetlegierungen ist für das Laserstrahlverfahren schweißge-
eignet. In der Schweißzone erfolgt unter Umständen eine Verringerung der mechanischen Festigkeitswerte
im Vergleich zum Grundwerkstoff.

Leicht verdampfende Legierungselemente, insbesondere der 7 000er und 5 000er Serien der Aluminium-
legierungen können aufgrund dieses Verlustes die Werkstoffeigenschaften beeinträchtigen. Das Reinigen vor
dem Schweißen ist besonders wichtig.

Zahlreiche Gusslegierungen sind ebenfalls mit dem Laserstrahl schweißgeeignet. Die erreichbare Schweiß-
nahtgüte hängt in erster Linie von der Gussqualität und insbesondere vom Gehalt an Restgas ab.

Der größte Teil der Magnesiumlegierungen lässt sich mit dem Laserstrahl zufriedenstellend schweißen.

C.5 Kupfer und Kupferlegierungen


Aufgrund der hohen Reflexion sind normalerweise Hochleistungslaser erforderlich und/oder es kann nur
eine begrenzte Einschweißtiefe erreicht werden. Reinkupfer in geringer Wanddicke wird ohne Vorwärmung
mit dem Laserstrahl geschweißt. So genanntes „Rein-“Kupfer kann jedoch Verunreinigungen wie Sauerstoff,
Schwefel und Kohlenstoff enthalten, die zur Beeinträchtigung der Schweißeignung führen können. Sauer-
stofffreies Kupfer mit guter Leitfähigkeit oder mit Phosphor desoxidiertes Kupfer sind zu bevorzugen.

Der größte Teil der Kupferlegierungen ist schweißgeeignet. Die Gusswerkstoffe können jedoch problema-
tisch sein, wenn die Gussqualität minderwertig und der Restgasgehalt hoch ist. Einige hochfeste Werkstoffe
wie z. B. CuZr-Legierungen neigen zur Rissbildung, wenn nicht mit der nötigen Sorgfalt vorgegangen wird.

Kupfer kann mit einem CO2-Laser nicht geschweißt werden, allerdings sind YAG-, Scheiben-, Faser- und
Diodenlaser aufgrund geringerer Reflexion bei ihren kürzeren Wellenlängen zum Schweißen von Kupfer
besser geeignet.

C.6 Hochschmelzende und reaktive Metalle


Wolfram, Molybdän und deren Legierungen sind schweißgeeignet, jedoch sollten die Besonderheiten des
Zähigkeitsverlustes der Schweißnaht beachtet werden. Ein ausreichender Gasschutz ist erforderlich.

Gleichfalls lassen sich Tantal, Niob, Vanadin und deren Legierungen mit dem Laserstrahl erfolgreich schwei-
ßen. Verunreinigungen können auch hier wieder die Schweißnahtqualität und die erreichbaren Eigen-
schaften erheblich beeinflussen.

32
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Die hohe Leistungsdichte im Laserstrahl und die Möglichkeit im Vakuum zu schweißen ermöglichen es,
Metalle nicht nur mit hohen Schmelzpunkten, sondern auch mit hoch reaktiven Eigenschaften im erwärmten
oder geschmolzenen Zustand zu fügen. So lassen sich Zirkoniumlegierungen, die extrem reaktiv sind, ohne
Schwierigkeiten unter Vakuum schweißen.

C.7 Titan und Titanlegierungen


Titan und viele seiner Legierungen lassen sich mit dem Laserstrahl ohne Oxidationsgefahr und Wasserstoff-
versprödung sowie mit nahezu unveränderten Zähigkeitseigenschaften schweißen. Allerdings ist ein aus-
reichender Gasschutz erforderlich. Aus diesem Grund wird der Prozess vielseitig in der Fertigung von
Flugzeugtriebwerken zum Schweißen von sicherheitsrelevanten Titanteilen eingesetzt.

C.8 Metallische Mischverbindungen


Einer der besonderen Vorteile des Laserstrahlverfahrens besteht darin, die Strahlleistung so zu verteilen,
dass auch metallische Mischverbindungen mit erheblich abweichenden Wärmeleitfähigkeiten und Schmelz-
punkten erfolgreich geschweißt werden können, ohne dass das niedrigschmelzende Metall beeinträchtigt
wird. Obwohl aufgrund metallurgischer Unverträglichkeiten und der Bildung spröder intermetallischer
Phasen nicht alle Kombinationen schweißgeeignet sind, kann eine Vielzahl von metallischen Mischverbin-
dungen gefügt werden. Es sollte beachtet werden, dass beim Schweißen von metallischen Mischverbindun-
gen thermoelektrische Ströme erzeugt werden (thermo-couple-Effekt). Wenn Metallkombinationen zu Ver-
sprödungen führen, ist es oft möglich, einen beidseits verträglichen Übergangswerkstoff einzusetzen oder
das Laserstrahllöten bzw. Diffusionsfügen mit geeigneter Zwischenschicht anzuwenden.

C.9 Nichtmetalle
Auch andere nichtmetallische Werkstoffe können mit (korrekt gewählten) Lasern geschweißt werden, z. B.
Glas, Kunststoffe und Kombinationen von Metallen/Kunststoffen oder faserverstärkte Kunststoffe.

33
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Anhang D
(informativ)

Informationen über Ursachen von Schweißnahtunregelmäßigkeiten und


Gegenmaßnahmen

Die Wahl der Gegenmaßnahmen sowie Art und Umfang der Beseitigung von unzulässigen Schweißnaht-
unregelmäßigkeiten haben einen technischen Effekt und müssen in Übereinstimmung mit den Anforderun-
gen (wenn vorhanden) aus den Konstruktionsfestlegungen ausgeführt werden.

Tabelle D.1 — Ursachen von Schweißnahtunregelmäßigkeiten und Gegenmaßnahmen

Schweißnaht-
unregelmäßigkeit
Mögliche Ursachen Vorschläge für Gegenmaßnahmen
(Ref.-Nr. nach
EN ISO 6520-1)
Riss (100) Härteriss: hoher Kohlenstoffgehalt (bei Wärmebehandlung unmittelbar vor
Kohlenstoffstählen), zu hohe Abkühl- und/oder nach dem Schweißen (z. B.
geschwindigkeit. mit defokussiertem Laserstrahl), Ver-
ringern der Schweißgeschwindigkeit,
konstruktive Maßnahmen zum Ver-
meiden von Schrumpfbehinderungen.
Kleine rissähnliche Erstarrungsunregel- Auswahl eines Grundwerkstoffes mit
mäßigkeiten. geringen Verunreinigungen und
Ändern der Schweißeinstelldaten.
Aufschmelzungsriss: Ausscheiden gering Ändern der Schweißgeschwindigkeit;
schmelzender Eutektika an den Korn- Ändern der Schweißgeometrie zur Ver-
grenzen sowie Schrumpfspannungen ringerung von Restschweißspannun-
während des Abkühlens. gen, z. B. radiale anstelle von axialen
Rundnähten und/oder konstruktive
Maßnahmen zum Vermeiden von
Schrumpfbehinderungen; Schweißen
mit einem besonderen Schweißzusatz,
um das Schweißbad metallurgisch zu
beeinflussen.
Endkraterriss Riss vorzugsweise am Nahtende als Folge Für Längsnähte, Verlagern des Naht-
(104) von Schrumpfbehinderungen der konkav endes auf ein Auslaufstück. Für Rund-
geformten Oberraupe während der Er- nähte, gesteuerte Verringerung der
starrung. Strahlleistung (Slope-Down) und
Fokusposition.
Porosität und Gas- Verunreinigung der Schweißnahtfuge. Reinigen der Schweißnahtfuge.
poren (200)
Verdampfen von Elementen. Verringern der Temperatur in der
Schmelze z. B. durch Defokussieren.
Unvollständiges Entgasen der Begleit- Strahl defokussieren, Verringern der
und Legierungselemente aufgrund zu Schweißgeschwindigkeit.
schneller Erstarrung des Schmelzbades.
Instabiler Dampfkanal. Strahl defokussieren, Verringern der
Schweißgeschwindigkeit.

34
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Schweißnaht-
unregelmäßigkeit
Mögliche Ursachen Vorschläge für Gegenmaßnahmen
(Ref.-Nr. nach
EN ISO 6520-1)
Porennest und Verunreinigung der Schweißnahtfuge. Gründliches Reinigen.
Porenzeile (2013
Materialzusammensetzung, z. B. Ändern der Werkstoffspezifikation
und 2014)
Elemente mit niedrigem Dampfdruck. oder der Schweißanweisung.
Poren bei unvollständigem Durch- Anpassung der Schweißanweisung.
schweißen.
Slope-Down-Poren. Anpassung des
Slope-Down-Verfahrens.
Lunker und End- Unbeabsichtigtes Unterbrechen des Ändern der Anlagenkonzeption und
kraterlunker (202 Schweißvorganges oder herausge- Maschinenwartung, Besonderheiten
und 2024) schleuderte Metallpartikel. der Nahtvorbereitung beachten.
Bindefehler (401) Unvollständiges Schmelzen der Nahtfuge Überprüfen und Korrigieren des
als Folge fehlerhafter Strahlpositionie- Strahls; Vergrößern der Nahtbreite.
rung oder zu geringer Nahtbreite. Überprüfen der Nahtfolgevorrichtung
(falls vorhanden). Überprüfen der Tole-
ranzen des Werkstückes und/oder der
Spannvorrichtung. Überprüfen der
Roboter- und Positionierprogramme.
Unvollständiges Schmelzen der Naht- Überprüfen und Korrigieren der
fugenflanken als Folge falscher Positio- Positionierung des Zusatzwerkstoffs;
nierung des Zusatzwerkstoffs oder zu Vergrößern der Nahtbreite.
geringer Nahtbreite.
ungenügende Unzureichende Strahlleistung. Zu hohe Ändern der Schweißdaten.
Durchschweißung Schweißgeschwindigkeit.
(402) Ungeeignete Strahlposition.
Anlagenstörung. Beseitigen der Anlagenstörung,
Leistungssteigerung der Anlage.
Einbrandkerbe Bei vertikaler Strahlachse: Wechselwir- Strahl defokussieren, Ändern der
(5011, 5012) kung zwischen Schmelzbadbewegung, Schweißgeschwindigkeit, Glättungs-
Oberflächenspannung und -viskosität. lage, Wurzelgasschutz.
Bei horizontaler Strahlachse: Wechsel- Strahl defokussieren, Ändern der
wirkung zwischen Schmelzbadbewegung, Schweißgeschwindigkeit, Glättungs-
Gravitation, Oberflächenspannung lage, Wurzelgasschutz.
und -viskosität.
zu große Nahtüber- Als Folge von Querschrumpfungen insbe- Glättungslage, Anfasen der Nahtfuge.
höhung (502) sondere bei teilweise durchgeschweißten
Nähten.
Als Folge des Werkstofftransportes ent- Bei Längsnähten: Verlagern des Naht-
gegen der Schweißrichtung. anfangs auf ein Anlaufstück. Bei Rund-
nähten: gesteuerte Erhöhung der
Strahlleistung (Slope-Up-Bereich).
zu große Wurzel- Zusammenwirken von Querschrumpfung Ändern der Schweißdaten und Naht-
überhöhung (504) und Gravitation. fugenvorbereitung, Glättungslage,
Wurzelgasschutz.

35
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Schweißnaht-
unregelmäßigkeit
Mögliche Ursachen Vorschläge für Gegenmaßnahmen
(Ref.-Nr. nach
EN ISO 6520-1)
Kantenversatz Ungenügendes Heften und/oder Ändern der Baugruppenvorbereitung.
(507) Spannen.
Fehlerhafte maschinelle Vorbereitung. Prüfen der Nahtfugenvorbereitung.
verlaufenes Folge der Gravitation bei Ändern der Schweißposition oder
Schweißgut (509) Wannenposition. Anpassung der Schweißanweisung.
Decklagenunter- Werkstoffauswurf im Zusammenwirken Anpassung der Schweißanweisung,
wölbung (511) von Gravitation, Druck im Dampfkanal Glättungslage, Schweißen mit
Wurzelrückfall und zu hoher Strahlleistung. horizontaler Strahlachse,
(515) Wurzelschutzgas.

Spritzer (602) Auswurf geschmolzener Tropfen von der Ändern der Schweißanweisung (z. B.
Nahtober- und -unterseite. Defokussieren), Schweißen mit Unter-
lage oder Schutzblech oder Verwenden
eines Spritzer-Trennmittels (nicht im
Verbindungsreich anzuwenden, um
Verunreinigung zu vermeiden), damit
Spritzer nicht am Werkstück haften
bleiben und leicht entfernt werden
können.

36
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Anhang E
(informativ)

Strahlsteuerung und -überwachung

E.1 Allgemeines
Die Laserstrahlanlage sollte bei der Erstinstallation überprüft werden. Anweisungen dazu können den
Normen für die Abnahmeprüfung entnommen werden.

Während des Betriebes können jedoch die Anzeigeinstrumente dejustiert werden und die Eigenschaften der
Laserstrahlquelle und die optischen Elemente sich verschlechtern. Die Mindestanforderungen für die Kali-
brierung, Verifizierung und Validierung von Einrichtungen einschließlich ergänzender Tätigkeiten, die beim
Schweißen verwendet werden, sind in EN ISO 17662 beschrieben.

Laserstrahlschweißen wird in der Regel mechanisch oder als Roboterschweißen ausgeführt. Manuelles
Schweißen ist aus verschiedenen Gründen unüblich, nicht zuletzt aus Sicherheitsgründen. Es wird empfoh-
len, die Laserstrahlanlage nach einem Programm in bestimmten Intervallen systematisch zu prüfen. Die
Prüfung der tatsächlichen Parametersteuerung ist, wie im Folgenden beschrieben wird, von wesentlicher
Bedeutung.

E.2 Fokuspunkt
Der Fokuspunkt des Laserstrahls ist ein wichtiger Parameter. Die tatsächliche Lage des Fokuspunktes kann
auf verschiedene Weise bestimmt werden. Drei Methoden sind üblich:

1) Der Laserstrahl wird über eine schräge Rampe aus geeignetem Werkstoff bewegt. Acryl-Kunststoff wird
im Allgemeinen für CO2-Laser verwendet. Der Laserstrahl gräbt dabei eine doppelkelchförmige Kontur
(Stundenglas) auf die Oberfläche. Der Fokuspunkt ist an der engsten Stelle der Kontur.

2) Das Werkstück wird horizontal angeordnet und der Laser wird mit einer sich senkenden Bewegung
darüber hinweg geführt. Die Markierung und Bewertung erfolgt wie in Methode 1).

Methoden 1) und 2) sind identische Verfahren mit Ausnahme der Bewegung in z-Richtung. Methode 1)
ist gekennzeichnet durch die schräge Rampe und Methode 2) durch die vertikale Bewegung des Arbeits-
kopfes. Eine völlig andere Methode für CO2-Laser ist:

3) Argon wird an die Stelle im Raum geführt, wo der Fokuspunkt vermutet wird. Die Intensität des Laser-
strahls ionisiert das Argon im Bereich des Fokuspunktes. Das Argongas emittiert ein blaues Licht im
Fokusbereich und strahlt weißes Licht nach beiden Seiten aus. Der Fokuspunkt ist in der Mitte der
blauen Zone. Dieses Verfahren ermöglicht auch das Bestimmen von zwei Fokuspunkten, wenn ein
Doppelfokussystem verwendet wird.

Im Handel sind Instrumente erhältlich, mit denen die Form und die Leistungsdichteverteilung des Strahls
direkt gemessen werden kann. Die Instrumente gestatten auch die Lagebestimmung des Fokuspunktes.

E.3 Justierung von Leistungs- und Pilotlaserstrahl


Der Laserstrahl muss in der Regel parallel zu den optischen Achsen der Strahlführung sein. Andernfalls
können Teile der Anlage durch den Strahl beschädigt werden.

37
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Es ist jedoch wesentlich, dass die optische Achse des Strahls und die Achse der Fokusoptik übereinstimmen.
Falls dies nicht der Fall ist, tritt der Strahl unter einen Winkel aus der optischen Achse und schweißt und
schneidet z. B. unter diesem Winkel.

Dies gilt auch für den Pilotstrahl. Der Pilotlaserstrahl wird so in die Strahlquelle integriert, dass er zu-
sammen mit dem Laserleistungsstrahl den gleichen Weg durch den Arbeitskopf und die Fokusoptik nimmt.

Nach den optischen Gesetzen gehen dadurch beide Strahlen durch den gleichen Fokuspunkt, unabhängig von
allen Abweichungen der Strahlachsen. Wenn jedoch die Mittellinien des Leistungs- und Pilotlaserstrahls
nicht mit der optischen Achse konzentrisch sind, treten beide Strahlen mit unterschiedlichen Winkeln aus.
Wird eine Nahtfuge unter diesen Umständen mit dem Pilotlaserstrahl positioniert, so trifft der Leistungs-
laserstrahl entsprechend schräg auf die Naht und Schweißunregelmäßigkeiten sind die Folge.

Die Konzentrizität der beiden Achsen kann geprüft werden, indem sich der Leistungslaserstrahl mit einem
kurzen Impuls auf ein Stück aus Acryl-Kunststoff mit beispielsweise dem doppelten Fokusabstand vom
Arbeitskopf einbrennt. Der Pilotlaserstrahl sollte danach exakt im Zentrum des Einbrandes sein.

Eine Alternative ist, die Konzentrizität des Rohstrahls vor Eintritt in den Arbeitskopf direkt zu testen. Dies
wird ebenfalls durch Einfügen eines Materialstücks, Einbrennen mit dem Leistungslaserstrahl und an-
schließender Prüfung der Pilotlaserstrahl-Position durchgeführt.

E.4 Strahlleistung
Im Handel sind verschiedene Geräte zum Bestimmen der Strahlleistung erhältlich. Die meisten dieser Geräte
sind nicht für die Leistungsdichte im Strahlfokus ausgelegt, sodass die Messungen direkt im Rohstrahl vor
Eintritt in den Arbeitskopf oder nach dem Arbeitskopf in zum Beispiel doppeltem Fokusabstand vom Ar-
beitskopf (defokussierter Strahl) erfolgen müssen. Falls beide Leistungsmessungen ausgeführt werden, kann
der Transmissionsverlust durch die optischen Elemente einfach berechnet werden.

Einige Geräte messen die Temperaturerhöhung beim Auftreffen des Laserstrahls (kalorimetrische Methode).
Sie sind einfach in der Handhabung, können aber nur die Durchschnittsleistung einiger Sekunden messen.
Andere Geräte messen die Lichtintensität und sind mitunter in der Lage schnelle Veränderungen der
Strahlleistung bis zu einer Grenzfrequenz anzuzeigen. Siehe EN ISO 11554 für weitere Einzelheiten zu
Geräten und Methoden.

E.5 Leistungsdichteverteilung
Das Steuern der Leistungsdichteverteilung ist für bestimmte Anwendungen erforderlich. Geräte zum Messen
der Leistungsdichteverteilung sind im Handel erhältlich. Siehe EN ISO 13694 für weitere Einzelheiten zu
Geräten und Methoden.

Die Leistungsdichteverteilung lässt sich abschätzen, wenn der Rohstrahl auf ein geeignetes Werkstück z. B.
aus Acryl-Kunststoff einwirkt. Die Einbrandtiefe sollte die Einbrandbreite nicht übersteigen. Die unter-
schiedlichen Tiefen des Einbrandes sind ein Maß für die örtliche Strahlleistung.

Diese Methode hat den Vorteil, dass Werkstücke mit Einbränden archiviert werden können und Vergleiche
zwischen früheren und neueren Messungen auf einfache Weise möglich sind.

Es sollte beachtet werden, dass Faseroptiken die Leistungsdichte bis zum Strahlausgang gleichförmig verteilt
einebnen, und zwar unabhängig von der Strahlbetriebsart am Fasereingang.

E.6 Düsenjustierung
Die meisten Arbeitsköpfe sind mit einer Düse zum Verteilen des Schutzgases ausgerüstet. Arbeitsköpfe zum
Schneiden besitzen eine Düse für das Schneidgas. Diese Düsen sollten zentrisch um den Leistungsstrahl an-

38
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

geordnet sein. Zum Prüfen kann dazu der Düsenaustritt mit einem transparenten Band abgedeckt und mit
einem kurzen Strahlpuls perforiert werden. Das entstehende Loch sollte zentrisch zur Düse sein.

E.7 Strahlpulsen
Sind die Merkmale eines gepulsten Leistungsstrahls zu bestimmen, treten viele Schwierigkeiten auf. In der
Praxis verlässt man sich beim Einrichten der Anlage auf die eingestellten Pulsparameter.

Geräte zum Messen der Strahlleistung über einen Temperaturanstieg eignen sich nur zum Bestimmen der
Durchschnittsleistung. Optische Geräte können Informationen z. B. über die Spitzenleistung und die Puls-
frequenz liefern.

E.8 Handhabungsmittel, Führungen usw.


EN ISO 15616-1, EN ISO 15616-2, EN ISO 15616-3 und EN ISO 22827-1 und EN ISO 22827-2 enthalten aus-
führliche Anleitungen zur Prüfung der Handhabungsmittel, X-Y-Tische usw. von CO2- bzw. Nd:YAG-Lasern.
Die Anforderungen können auch für andere Lasertypen übernommen werden.

39
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Anhang F
(informativ)

Laserstrahlverfahren

F.1 Laserstrahlschneiden
F.1.1 Merkmale

F.1.1.1 Verfahrensvarianten

Das Laserstrahlschneiden ist ein thermischer Prozess; die Schnittflächen sind durch eine Wärmebeeinflus-
sung und in einigen Fällen durch eine Oxidation gekennzeichnet.

Beim Laserstrahlschneiden wird eine verhältnismäßig hohe Strahlleistung benötigt, um einen Dampfkanal
durch die volle Werkstückdicke aufrechtzuerhalten. Der Werkstoff wird im Dampfkanal nicht wie beim
Schweißen bewegt, sondern durch einen oder mehrere der folgenden Vorgänge entfernt:

— Verdampfen oder Zersetzen des Werkstoffs;

— Herausschleudern des Werkstoffs aus der Nahtwurzel in Strahlachsrichtung mithilfe von Inertgas;

— Oxidation des Grundwerkstoffs und Entfernen der Oxidationsprodukte durch Aktivgas (Sauerstoff). Der
Oxidationsprozess liefert zusätzliche Wärmeenergie.

Die Wärmeausbreitung ist überwiegend zweidimensional. Der Werkstoff schmilzt an der Kanalvorderseite
und wird durch einen oder mehrere der oben genannten Vorgänge entfernt.

F.1.1.2 Energietransport und -absorption

Der Energietransport wird von der Absorption zunächst an der Werkstoffoberfläche und daraufhin an der
dünnen Schmelzschicht der Kanalinnenfläche beeinflusst. Hohe Reflexionsraten können ein Problem beim
Schneiden von z. B. Aluminium sein.

Für gewöhnlich wird mit pulsierendem Laserstrahl geschnitten. Hierfür kann aber auch ein Hochleistungs-
Dauerstrahl genutzt werden.

F.1.1.3 Strahlfokussierung

Beim Schneiden mit Sauerstoff wird der Strahl in der Regel auf oder oberhalb der Werkstückoberseite
fokussiert. Schneiden mit Inertgas erfordert einen Strahlfokus in der Nähe der Werkstückunterseite. Doppel-
fokuslinsen können höhere Schnittgeschwindigkeiten und/oder größere Einstelltoleranzen ermöglichen.

F.1.1.4 Schneidgase

Tabelle F.1 gibt Hinweise für geeignete Schneidgase. Schutzgase werden nicht verwendet, aber inerte
Schneidgase stellen einen gewissen Schutz sicher.

40
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Tabelle F.1 — Schneidgase

Gas Werkstoffe
Luft Wird hauptsächlich benutzt für Nichtmetalle wie z. B.:
— Textilgewebe;
— Holz;
— Kunststoffe;
— Glas;
— faserverstärkte Werkstoffe (Composites).

Sauerstoff unlegierte und niedriglegierte Stähle


Kupfer
Stickstoff legierte Stähle (z. B. nichtrostende Stähle)
Aluminium
Nickellegierungen
Argon oder Argon-Helium-Gemisch Titan
Aluminium

F.1.1.5 Vorteile und Einschränkungen

Das Laserstrahlschneiden hat im Vergleich zu anderen thermischen Schneidverfahren und zum Wasser-
strahlschneiden mehrere Vorteile:

— maßhaltiges Schneiden mit hoher Qualität und hoher Geschwindigkeit;

— eine große Zahl von Werkstoffen kann geschnitten werden;

— Wärmeeinbringung und Verzug sind gering.

Die Hauptvorteile gegenüber mechanischen Schneidverfahren (Scheren) sind:

— die Anpassungsfähigkeit. Komplexe Formen können mit hoher Geschwindigkeit durch Einlese-Program-
mierung (teach-in) geschnitten werden;

— keine Kräfte zwischen Werkzeug und Werkstück. Dies kann die Konstruktion von Spannvorrichtungen
erleichtern.

Die wesentlichen Einschränkungen sind:

— die hohen Abkühlraten können die Eigenschaften der Werkstückoberfläche beeinträchtigen und zu
Mikrorissen führen.

F.1.1.6 Oberflächenvorbehandlung

Die Oberflächen sollten gereinigt sein, in der Regel sind zum Schneiden aber keine besonderen Behandlun-
gen erforderlich.

41
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

F.2 Laserstrahlbohren
F.2.1 Merkmale

Das Bohren wird mit einem gepulsten Laserstrahl hoher Spitzenleistung ausgeführt. Beim Laserstrahlbohren
wird eine verhältnismäßig hohe Pulsspitzenleistung benötigt, um einen Dampfkanal im Werkstück aufrecht-
zuerhalten. Der Werkstoff im Dampfkanal wird jedoch nicht wie beim Schweißen bewegt, sondern haupt-
sächlich durch Verdampfen oder Zersetzen entfernt.

Der Laserstrahl wird in der Regel auf oder in Nähe der Werkstückoberfläche fokussiert.

Es können Schutzgase verwendet werden.

F.2.2 Vorteile und Einschränkungen

Das Laserstrahlbohren hat eine Reihe von Vorteilen:

— eine große Zahl von Werkstoffen kann mit dem Laserstrahl gebohrt werden, sogar sehr harte und
spröde Werkstoffe, die sich entweder schwer oder gar nicht mechanisch bearbeiten lassen;

— außer an die Maßhaltigkeit werden keine spezifischen Anforderungen an die Spannvorrichtungen ge-
stellt. Das Werkstück ist keinen besonderen Belastungen ausgesetzt;

— eine hohe Bohrfrequenz ist möglich;

— verschiedene Tiefen und Durchmesser lassen sich durch Programmieren ausführen. Beim mechanischen
Bohren ist möglicherweise das Wechseln der Werkzeuge erforderlich;

— es werden keine Schneidemulsionen benötigt.

Die wesentlichen Einschränkungen sind:

— die hohen Abkühlraten können die Eigenschaften des Werkstoffes in der Bohrungsoberfläche beein-
trächtigen und zu Mikrorissen führen.

Bohrungen sind leicht konisch und nicht genau zylindrisch.

F.2.3 Oberflächenvorbehandlung

Die Oberflächen sollten gereinigt sein, in der Regel sind zum Bohren aber keine besonderen Behandlungen
erforderlich.

F.3 Laserstrahl-Randschichtbehandlung
F.3.1 Merkmale

Beim Laserstrahl-Randschichtbehandeln wird ein defokussierter Strahl eingesetzt. Die Leistungsdichte sollte
etwa gleichmäßig über die erwärmte Oberfläche verteilt sein. Dazu geeignete Laserstrahlquellen und/oder
optische Einrichtungen können von Vorteil sein. Strahlquellen für Dauerstrichbetrieb werden bevorzugt.

In der Regel werden Schutzgase verwendet. Das Gas kann inaktiv oder aktiv sein. Zum Beispiel kann Stick-
stoff als aktives Gas eingesetzt werden, da es zu Nitridbildung in der Randschicht führt.

42
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

F.3.2 Vorteile und Einschränkungen

Laserstrahl-Randschichtbehandeln hat eine Reihe von Vorteilen:

— Randschichten können örtlich und in fast jeder Form behandelt werden.

— Nur die Randschicht des Werkstücks wird erwärmt.

Die wesentlichen Einschränkungen sind:

— nur örtliche Erwärmung. Für die Wärmebehandlung von größeren Werkstückoberflächen nicht ge-
eignet.

F.3.3 Oberflächenvorbehandlung

In der Regel werden für das Laserstrahl-Randschichtbehandeln mechanisch bearbeitete Oberflächen gerin-
ger Rauigkeit usw. eingesetzt. Die Oberflächen sollten frei von Öl und anderen Verunreinigungen sein.

F.4 Besonderheiten des Laserstrahlplattierens


F.4.1 Verfahrensvarianten

Das Laserstrahlplattieren ist eine besondere Anwendung des Laserstrahlschweißens, und zwar als Wärme-
leitungsschweißen mit Zusatzwerkstoff.

Beim Laserstrahlplattieren wird ein defokussierter Strahl eingesetzt. Die Leistungsdichte sollte etwa gleich-
mäßig über die erwärmte Oberfläche verteilt sein. Dazu geeignete Laserstrahlquellen und/oder optische
Einrichtungen können von Vorteil sein. Strahlquellen für Dauerstrichbetrieb werden bevorzugt.

In der Regel werden Schutzgase verwendet.

Als Zusatzwerkstoff wird in der Regel auf die Oberfläche verteiltes Pulver verwendet, es können aber auch
Drähte und andere Formen eingesetzt werden.

F.4.2 Vorteile und Einschränkungen

Das Laserstrahlplattieren hat eine Reihe von Vorteilen:

— Plattierungen können örtlich und in fast jeder Form ausgeführt werden.

— Es kann in mehreren Lagen plattiert werden. Auch Auftragschweißungen (Instandsetzungen) an Werk-


stücken sind möglich.

— Die Wärmeeinbringung ist begrenzt und nur die Oberflächenlage wird erwärmt.

Die wesentlichen Einschränkungen sind:

— nur örtliche Erwärmung. Für das Plattieren von größeren Werkstücken nicht geeignet, da z. B. mit dem
Unterpulverschweißen höhere Abschmelzleistungen erreicht werden.

F.4.3 Oberflächenvorbehandlung

Die Oberflächen sollten gereinigt sein, in der Regel sind zum Plattieren aber keine besonderen Behandlun-
gen erforderlich.

43
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

F.5 Laserstrahlmarkieren und -gravieren


F.5.1 Merkmale

Laserstrahlmarkieren und -gravieren sind besondere Anwendungen der Randschichtbehandlungen. Der


Laserstrahl wird auf die Oberfläche fokussiert und meistens gepulst. Der Werkstoff an der Oberfläche ver-
dampft oder brennt weg.

Schutzgase werden nicht verwendet.

F.5.2 Vorteile und Einschränkungen

Das Laserstrahlmarkieren und -gravieren hat eine Reihe von Vorteilen:

— Eine sehr große Zahl von Werkstoffen kann markiert werden.

— Außer an die Maßhaltigkeit werden keine spezifischen Anforderungen an die Spannvorrichtungen ge-
stellt. Das Werkstück ist keinen besonderen Belastungen ausgesetzt.

— Eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit ist möglich.

— Das Laserstrahlmarkieren ist anpassungsfähig. Einrichtungen dazu können in Fertigungsstraßen inte-


griert werden. Dabei wird z. B. jedes Teil individuell markiert.

Die wesentlichen Einschränkungen sind:

— Sehr hohe Abkühlgeschwindigkeiten können unter Umständen die Werkstoffeigenschaften im Bereich


der Markierungen oder Gravuren beeinträchtigen.

F.5.3 Oberflächenvorbehandlung

Die Oberflächen sollten gereinigt sein, in der Regel sind zum Markieren aber keine besonderen Behandlun-
gen erforderlich.

44
DIN EN 1011-6:2019-04
EN 1011-6:2018 (D)

Literaturhinweise

[1] EN 1011-1:2009, Schweißen — Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe — Teil 1: Allge-
meine Anleitungen für das Lichtbogenschweißen

[2] EN 60825-1, Sicherheit von Lasereinrichtungen — Teil 1: Klassifizierung von Anlagen und Anforderun-
gen (IEC 60825-1)

[3] EN ISO 286-2, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — ISO-Toleranzsystem für Längenmaße —


Teil 2: Tabellen der Grundtoleranzgrade und Grenzabmaße für Bohrungen und Wellen (ISO 286-2)

[4] EN ISO 10218-1, Industrieroboter — Sicherheitsanforderungen — Teil 1: Roboter (ISO 10218-1)

[5] EN ISO 10218-2, Industrieroboter — Sicherheitsanforderungen — Teil 2: Robotersysteme und Integra-


tion (ISO 10218-2)

[6] EN ISO 11553-1, Sicherheit von Maschinen — Laserbearbeitungsmaschinen — Teil 1: Allgemeine


Sicherheitsanforderungen (ISO 11553-1)

[7] EN ISO 11554, Optik und Photonik — Laser und Laseranlagen — Prüfverfahren für Leistung, Energie
und Kenngrößen des Zeitverhaltens von Laserstrahlen (ISO 11554)

[8] EN ISO 13694, Optik und Photonik — Laser und Laseranlagen — Prüfverfahren für die Leistungs-
(Energie-)dichteverteilung von Laserstrahlen (ISO 13694)

[9] EN ISO 15613, Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —
Qualifizierung aufgrund einer vorgezogenen Arbeitsprüfung (ISO 15613)

[10] EN ISO 15614-7, Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —
Schweißverfahrensprüfung — Teil 7: Auftragschweißen (ISO 15614-7)

45