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14.05.

2019, confidential / vertraulich, Glas Troesch AG


DEUTSCHE NORM Oktober 2018

DIN EN 1279-4
D
ICS 81.040.20 Ersatz für
DIN EN 1279-4:2002-10

Glas im Bauwesen –
Mehrscheiben-Isolierglas –
Vervielfaeltigung DIN-Normen entspr. DIN-Merkblatt 3. Darf NICHT an Dritte weitergegeben werden!

Teil 4: Verfahren zur Prüfung der physikalischen Eigenschaften der


Komponenten des Randverbundes und der Einbauten;
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Deutsche Fassung EN 1279-4:2018


Glass in building –
Insulating glass units –
Printed copies are uncontrolled.

Part 4: Methods of test for the physical attributes of edge seal components and inserts;
German version EN 1279-4:2018
Verre dans la construction –
Vitrage isolant préfabriqué scellé –
Partie 4: Méthodes d’essai des propriétés physiques des composants et inserts;
Version allemande EN 1279-4:2018

Gesamtumfang 66 Seiten

DIN-Normenausschuss Bauwesen (NABau)

© DIN Deutsches Institut für Normung e. V. · Jede Art der Vervielfältigung, auch auszugsweise, Preisgruppe 23
nur mit Genehmigung des DIN Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin, gestattet.
Alleinverkauf der Normen durch Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin
www.din.de
www.beuth.de
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2784453

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14.05.2019, confidential / vertraulich, Glas Troesch AG

DIN EN 1279-4:2018-10

Nationales Vorwort
Dieses Dokument (EN 1279-4:2018) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 129 „Glas im Bauwesen“
erarbeitet, dessen Sekretariat von NBN (Belgien) gehalten wird.

Das zuständige deutsche Gremium ist der Arbeitsausschuss NA 005-09-88 AA „Mehrscheiben-Isolierglas


(SpA zu CEN/TC 129/WG 4, ISO/TC 160/SC 1/WG 4)“ im DIN-Normenausschusses Bauwesen (NABau).

Für die in diesem Dokument zitierten internationalen Dokumente wird im Folgenden auf die
entsprechenden deutschen Dokumente hingewiesen:

ISO 6708 siehe DIN EN ISO 6708


Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Änderungen

Gegenüber DIN EN 1279-4:2002-10 wurden folgende Änderungen vorgenommen:


Printed copies are uncontrolled.

a) vollständige fachliche und redaktionelle Überarbeitung der Norm;

b) Änderung des Anwendungsbereichs;

c) Verschiebung der Begriffe in EN 1279-1:2018;

d) Ergänzung einer physikalisch-chemischen Charakterisierung für Dichtstoffe und Änderung der


Anforderungen;

e) Ergänzung einer physikalisch-chemischen Charakterisierung sowie von Prüfverfahren und


Anforderungen für lose vorliegende Trocknungsmittel;

f) Ergänzung von Anforderungen an Trocknungsmittel enthaltende Polymermatrizen und Einbauten;

g) Umnummerierung der Anhänge;

h) fachliche Überarbeitung von Anhang A;

i) Anhang C: Übertragung der Fogging-Prüfung aus EN 1279-6, Anhang C; zusätzlich Änderung der
Prüftemperatur;

j) Anhang D: Überarbeitung der Beschreibung des Verfahrens zur Bestimmung der Gaspermeationsrate;

k) Neuaufnahme der Anhänge E, G, J;

l) Anhang F: Übertragung der Bestimmung mit dem Karl-Fischer-Verfahren aus EN 1279-2, Anhang C;

m) Anhang H: Übertragung der Prüfung auf flüchtige Bestandteile aus EN 1279-6, Anhang G;

n) früherer Anhang B: Übertragung des Vergleichs der Festigkeit des Randverbunds in EN 1279-1:2018;
Anhang E;

o) früherer Anhang E: Streichung der informativen Prüfungen.

Frühere Ausgaben

DIN EN 1279-4: 2002-10

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DIN EN 1279-4:2018-10

Nationaler Anhang NA
(informativ)

Literaturhinweise

DIN EN ISO 6708, Rohrleitungsteile — Definition und Auswahl von DN (Nennweite) (ISO 6708:1995); Deutsche
Fassung EN ISO 6708:1995
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.
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EUROPÄISCHE NORM EN 1279-4


EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE Juli 2018

ICS 81.040.20 Ersatz für EN 1279-4:2002

Deutsche Fassung

Glas im Bauwesen —
Mehrscheiben-Isolierglas —
Teil 4: Verfahren zur Prüfung der physikalischen
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Eigenschaften der Komponenten des Randverbundes


und der Einbauten
Printed copies are uncontrolled.

Glass in building — Verre dans la construction —


Insulating glass units — Vitrage isolant préfabriqué scellé —
Part 4: Methods of test for the physical Partie 4: Méthodes d’essai des propriétés
attributes of edge seal components and inserts physiques des composants et inserts

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 9. März 2018 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter
denen dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand
befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim CEN-CENELEC-Management-
Zentrum oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen
Sprache, die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem
Management-Zentrum mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, der ehemaligen
jugoslawischen Republik Mazedonien, Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Kroatien, Lettland,
Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, der Schweiz,
Serbien, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, der Türkei, Ungarn, dem Vereinigten Königreich und
Zypern.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG


EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

CEN-CENELEC Management-Zentrum: Rue de la Science 23, B-1040 Brüssel

© 2018 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN 1279-4:2018 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN
vorbehalten.

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DIN EN 1279-4:2018-10
EN 1279-4:2018 (D)

Inhalt
Europäisches Vorwort .......................................................................................................................................................... 4
1 Anwendungsbereich ............................................................................................................................................... 6
2 Normative Verweisungen ..................................................................................................................................... 6
3 Begriffe ........................................................................................................................................................................ 7
4 Symbole und Abkürzungen .................................................................................................................................. 7
4.1 Symbole und Einheiten .......................................................................................................................................... 7
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

4.2 Abkürzungen ............................................................................................................................................................. 8


4.3 Indizes.......................................................................................................................................................................... 8
5 Anforderungen an Dichtstoffe ............................................................................................................................ 9
5.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................... 9
Printed copies are uncontrolled.

5.2 Physikalisch-chemische Charakterisierung .................................................................................................. 9


5.3 Festigkeit der Sekundärdichtstoffe................................................................................................................. 10
5.4 Zusätzliche Anforderungen................................................................................................................................ 11
5.5 Kriterien für den Austausch von Dichtstoffen ............................................................................................ 11
5.6 Prüfbericht zu Dichtstoffen................................................................................................................................ 12
6 Anforderungen an lose vorliegende Trocknungsmittel .......................................................................... 14
6.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 14
6.2 Physikalisch-chemische Charakterisierung von lose vorliegendem Trocknungsmittel............. 14
6.3 Leistungsanforderungen..................................................................................................................................... 16
6.4 Zusätzliche Anforderungen................................................................................................................................ 16
6.5 Prüfbericht zu lose vorliegenden Trocknungsmitteln............................................................................. 16
7 Anforderungen an einen Trocknungsmittel enthaltenden, vorgeformten flexiblen
Abstandhalter ......................................................................................................................................................... 17
7.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 17
7.2 Physikalisch-chemische Charakterisierung ................................................................................................ 18
7.3 Zusätzliche Anforderungen................................................................................................................................ 18
7.4 Prüfbericht ............................................................................................................................................................... 18
8 Anforderungen an Einbauten mit Polymermaterial................................................................................. 18
8.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 18
8.2 Wassergehalt ........................................................................................................................................................... 19
8.3 Gehalt an flüchtigen Bestandteilen ................................................................................................................. 19
8.4 Fogging ...................................................................................................................................................................... 19
8.5 Prüfbericht ............................................................................................................................................................... 19
Anhang A (normativ) Adhäsionsprüfung für Sekundärdichtstoffe und metallene Randverbunde ...... 20
A.1 Sekundärdichtstoffe ............................................................................................................................................. 20
A.2 Metallener Randverbund.................................................................................................................................... 24
Anhang B (normativ) Haftung auf Beschichtungen und zwischen Lagen ....................................................... 27
B.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 27
B.2 Zusammensetzung der Beschichtungen........................................................................................................ 27
B.3 Bewertung ................................................................................................................................................................ 27
B.4 Prüfbericht ............................................................................................................................................................... 30
Anhang C (normativ) Fogging-Prüfung ........................................................................................................................ 32
C.1 Zweck ......................................................................................................................................................................... 32
C.2 Kurzbeschreibung der Prüfung ........................................................................................................................ 32
C.3 Prüfbedingungen ................................................................................................................................................... 32

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DIN EN 1279-4:2018-10
EN 1279-4:2018 (D)

C.4 Sichtprüfung und Anforderungen ................................................................................................................... 33


C.5 Prüfeinrichtung zur Beanspruchung ............................................................................................................. 33
C.6 Prüfbericht............................................................................................................................................................... 33
Anhang D (normativ) Verfahren zur Bestimmung der Wasserdampf-Diffusionsrate und der
Gaspermeationrate GPR...................................................................................................................................... 37
D.1 Verfahren zur Bestimmung der Wasserdampf-Diffusionsrate (WVTR) ........................................... 37
D.2 Verfahren zur Bestimmung der Gaspermeationsrate (GPR) ................................................................ 40
Anhang E (normativ) Prüfverfahren für lose vorliegende Trocknungsmittel .............................................. 43
E.1 Bestimmung des Glühverlusts LOI, Ti und Tf (bei 540 °C)...................................................................... 43
E.2 Bestimmung der verfügbaren Wasseradsorptionskapazität (AWAC) ............................................... 44
E.3 Berechnung der Norm-Feuchtigkeitsaufnahmekapazität (Tc) ............................................................ 46
E.4 Bestimmung der Gasdesorption ...................................................................................................................... 46
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

E.5 Schüttdichte............................................................................................................................................................. 48
Anhang F (normativ) Karl-Fischer-Verfahren zur Bestimmung des Feuchtegehaltes von
Trocknungsmitteln, die in eine Polymermatrix eingebunden sind .................................................... 51
F.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 51
Printed copies are uncontrolled.

F.2 Hilfsmittel und Prüfeinrichtung ...................................................................................................................... 51


F.3 Vorbereitungen ...................................................................................................................................................... 51
F.4 Bestimmung der Beladungen T0, Ti und Tf.................................................................................................. 52
F.5 Bestimmung der Norm-Feuchtigkeitsaufnahmekapazität Tc ............................................................... 53
F.6 Genauigkeit.............................................................................................................................................................. 54
Anhang G (normativ) Gravimetrisches Verfahren zur Bestimmung des Feuchtegehaltes von
Trocknungsmitteln, die in eine Polymermatrix eingebunden sind .................................................... 55
G.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 55
G.2 Hilfsmittel und Prüfeinrichtung ...................................................................................................................... 55
G.3 Bestimmung von T0, Ti, Tf und Tc ................................................................................................................... 55

Anhang H (normativ) Prüfung auf flüchtige Bestandteile .................................................................................... 57


H.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 57
H.2 Kurzbeschreibung der Prüfung ........................................................................................................................ 57
H.3 Prüfeinrichtung ...................................................................................................................................................... 57
H.4 Prüfkörper ............................................................................................................................................................... 57
H.5 Durchführung ......................................................................................................................................................... 57
H.6 Prüfbericht............................................................................................................................................................... 58
Anhang I (informativ) Beispiel einer die Sonnenstrahlung simulierenden Strahlungsquelle ............... 59
Anhang J (informativ) Herstellung der Dichtstofffilme für Messungen der Wasserdampf-
Diffusionsrate und der Gaspermeationsrate .............................................................................................. 60
J.1 Herstellung der Filme .......................................................................................................................................... 60
J.2 Verfahren 1 .............................................................................................................................................................. 60
J.3 Verfahren 2 .............................................................................................................................................................. 60
J.4 Beurteilung der Filme .......................................................................................................................................... 61
Literaturhinweise................................................................................................................................................................. 62

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DIN EN 1279-4:2018-10
EN 1279-4:2018 (D)

Europäisches Vorwort
Dieses Dokument (EN 1279-4:2018) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 129 „Glas im Bauwesen“
erarbeitet, dessen Sekretariat von NBN gehalten wird.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis Januar 2019, und etwaige entgegenstehende nationale
Normen müssen bis Januar 2019 zurückgezogen werden.

Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Elemente dieses Dokuments Patentrechte berühren
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

können. CEN ist nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu identifizieren.

Dieses Dokument ersetzt EN 1279-4:2002.


Printed copies are uncontrolled.

Gegenüber der Vorgängerversion wurden folgende wesentliche Änderungen vorgenommen:

a) vollständige fachliche und redaktionelle Überarbeitung der Norm;

b) Änderung des Anwendungsbereichs

c) Verschiebung der Begriffe in EN 1279-1:2018

d) Ergänzung einer physikalisch-chemischen Charakterisierung für Dichtstoffe und Änderung der


Anforderungen;

e) Ergänzung einer physikalisch-chemischen Charakterisierung sowie von Prüfverfahren und


Anforderungen für lose vorliegende Trocknungsmittel;

f) Ergänzung von Anforderungen an Trocknungsmittel enthaltende Polymermatrizen und Einbauten;

g) Umnummerierung der Anhänge;

h) fachliche Überarbeitung von Anhang A;

i) Anhang C: Übertragung der Fogging-Prüfung aus EN 1279-6, Anhang C; zusätzlich Änderung der
Prüftemperatur;

j) Anhang D: Überarbeitung der Beschreibung des Verfahrens zur Bestimmung der Gaspermeationsrate;

k) Neuaufnahme der Anhänge E, G, J;

l) Anhang F: Übertragung der Bestimmung mit dem Karl-Fischer-Verfahren aus EN 1279-2, Anhang C;

m) Anhang H: Übertragung der Prüfung auf flüchtige Bestandteile aus EN 1279-6, Anhang G;

n) früherer Anhang B: Übertragung des Vergleichs der Festigkeit des Randverbunds in EN 1279-1:2018,
Anhang E;

o) früherer Anhang E: Streichung der informativen Prüfungen.

Dieses Dokument wurde im Rahmen eines Normungsauftrages erarbeitet, den die Europäische Kommission
und die Europäische Freihandelszone CEN erteilt haben.

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14.05.2019, confidential / vertraulich, Glas Troesch AG
DIN EN 1279-4:2018-10
EN 1279-4:2018 (D)

EN 1279 Glas im Bauwesen — Mehrscheiben-Isolierglas, besteht aus den folgenden Teilen:

 Teil 1: Allgemeines, Systembeschreibung, Austauschregeln, Toleranzen und visuelle Qualität;

 Teil 2: Langzeitprüfverfahren und Anforderungen bezüglich Feuchtigkeitsaufnahme;

 Teil 3: Langzeitprüfverfahren und Anforderungen bezüglich Gasverlustrate und Grenzabweichungen für


die Gaskonzentration;

 Teil 4: Verfahren zur Prüfung der physikalischen Eigenschaften der Komponenten des Randverbundes und
der Einbauten;

 Teil 5: Produktnorm;
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

 Teil 6: Werkseigene Produktionskontrolle und wiederkehrende Prüfungen.

Diese Teile bilden eine untrennbare Einheit.


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Entsprechend der CEN-CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden


Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, die
ehemalige jugoslawische Republik Mazedonien, Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island,
Italien, Kroatien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal,
Rumänien, Schweden, Schweiz, Serbien, Slowakei, Slowenien, Spanien, Tschechische Republik, Türkei,
Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.

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DIN EN 1279-4:2018-10
EN 1279-4:2018 (D)

1 Anwendungsbereich
Diese Europäische Norm legt die Anforderungen an die Komponenten des Randverbunds und Einbauten fest
und beschreibt ihre Prüfverfahren. Dies schließt die Identifizierung, die Bestimmung der physikalischen
Merkmale und die Bewertung der Eigenschaften zur Anwendung der Austauschregeln in Übereinstimmung
mit EN 1279-1:2018 ein.

Um nachzuweisen, dass die Komponenten des Randverbundes dazu geeignet sind, die Übereinstimmung des
damit gefertigten Mehrscheiben-Isolierglases (MIG) mit den Anforderungen nach EN 1279-1:2018,
Abschnitt 6, zu ermöglichen, sind EN 1279-2:2018 und EN 1279-3:2018 ebenfalls anzuwenden.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden Dokumente werden im Text in solcher Weise in Bezug genommen, dass einige Teile davon
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

oder ihr gesamter Inhalt Anforderungen des vorliegenden Dokuments darstellen. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).
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EN 410, Glas im Bauwesen — Bestimmung der lichttechnischen und strahlungsphysikalischen Kenngrößen von
Verglasungen

EN 1279-1:2018, Glas im Bauwesen — Mehrscheiben-Isolierglas — Teil 1: Allgemeines, Systembeschreibung,


Austauschregeln, Toleranzen und visuelle Qualität

EN 1279-2:2018, Glas im Bauwesen — Mehrscheiben-Isolierglas — Teil 2: Langzeitprüfverfahren und


Anforderungen bezüglich Feuchtigkeitsaufnahme

EN 1279-3:2018, Glas im Bauwesen — Mehrscheiben-Isolierglas — Teil 3: Langzeitprüfverfahren und


Anforderungen bezüglich Gasverlustrate und Grenzabweichungen für die Gaskonzentration

EN 1279-6:2018, Glas im Bauwesen — Mehrscheiben-Isolierglas — Teil 6: Werkseigene Produktionskontrolle


und wiederkehrende Prüfungen

EN 13022-1, Glas im Bauwesen — Geklebte Verglasungen — Teil 1: Glasprodukte für


Structural-Sealant-Glazing (SSG-) Glaskonstruktionen für Einfachverglasungen und Mehrfachverglasungen mit
oder ohne Abtragung des Eigengewichtes

EN ISO 1183-1, Kunststoffe — Verfahren zur Bestimmung der Dichte von nicht verschäumten Kunststoffen —
Teil 1: Eintauchverfahren, Verfahren mit Flüssigkeitspyknometer und Titrationsverfahren (ISO 1183-1)

EN ISO 7500-1, Metallische Werkstoffe — Kalibrierung und Überprüfung von statischen einachsigen Prüf-
maschinen — Teil 1: Zug- und Druckprüfmaschinen — Kalibrierung und Überprüfung der Kraftmesseinrichtung
(ISO 7500-1)

EN ISO 10563, Hochbau — Fugendichtstoffe — Bestimmung der Änderung von Masse und Volumen
(ISO 10563)

EN ISO 11358-1:2014, Kunststoffe — Thermogravimetrie (TG) von Polymeren — Teil 1: Allgemeine Grundsätze
(ISO 11358-1:2014)

ISO 5893, Rubber and plastics test equipment — Tensile, flexural and compression types (constant rate of
traverse) — Specification

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DIN EN 1279-4:2018-10
EN 1279-4:2018 (D)

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe nach EN 1279-1:2018.

ISO und IEC stellen terminologische Datenbanken für die Verwendung in der Normung unter den folgenden
Adressen bereit:

 IEC Electropedia: unter http://www.electropedia.org/

 ISO Online Browsing Platform: unter http://www.iso.org/obp

4 Symbole und Abkürzungen


4.1 Symbole und Einheiten
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Die in dieser Europäischen Norm verwendeten Symbole und ihre entsprechenden Einheiten sind in Tabelle 1
angegeben
Printed copies are uncontrolled.

Tabelle 1 — Symbole und Einheiten

Symbol Größe Einheit

t Zeit h

A Fläche des Prüfkörpers mm2

D Schüttdichte g/l

Pv Volumenpermeationsrate ml · m−2 · d−1

Pm Massenpermeationsrate g · m−2 · d−1

Tc Norm-Feuchtigkeitsaufnahmekapazität Massenanteil in %

To Feuchtegehalt des Trocknungsmittel enthaltenden, vorgeformten


Massenanteil in %
flexiblen Abstandhalters

Ti Feuchtegehalt im Anlieferungszustand Massenanteil in %

Tf Feuchtegehalt im Endzustand Massenanteil in %

V Volumen (von Gas) ml

W Masse g

ΔW Massendifferenz g

ΔT Temperaturdifferenz K

ΔPH2O Differenz des Wasserdampfdrucks in der Probe %

ΔPm mittlerer Fehler der Massenpermeationsrate dimensionslos

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EN 1279-4:2018 (D)

Symbol Größe Einheit

ε Dehnung (der Klebung aufgrund mechanischer Beanspruchung) %

εC Dehnung am Schnittpunkt %

εB Bruchdehnung %

ρ Dichte kg · m−3

σ Spannung (an der Klebung aufgrund mechanischer Beanspruchung) MPa

σs
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Zugfestigkeit MPa

σc Spannung am Schnittpunkt MPa


Printed copies are uncontrolled.

x Verhältnis dimensionslos

4.2 Abkürzungen

In der vorliegenden Europäischen Norm werden folgende Abkürzungen verwendet.

ATR abgeschwächte Totalreflexion (en: Attenuated Total Reflection)


AWAC verfügbare Wasseradsorptionskapazität (en: Available Water Adsorption Capacity)
GC Gaschromatograph
GPR Gaspermeationsrate (en: Gas Permeation Rate)
IR Infrarotspektrum
KF Karl Fischer
LOI Glühverlust (en: Loss on Ignition)
r.h. relative Luftfeuchte (en: Relative Humidity)
TGA thermogravimetrische Analyse
UV ultraviolett
WVTR Wasserdampf-Diffusionsrate (en: Water Vapour Transmission Rate)
XRF Röntgenfluoreszenzspektroskopie (en: X-ray Fluorescence Spectroscopy)
XRD Röntgenbeugungsspektroskopie (en: X-ray Diffraction Spectroscopy)

4.3 Indizes

av Mittelwert
f Endwert
i Ausgangswert
v Volumen

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EN 1279-4:2018 (D)

5 Anforderungen an Dichtstoffe
5.1 Allgemeines

Das Randverbundsystem muss das Eindringen von Feuchte in den Scheibenzwischenraum und das
Austreten des Füllgases aus dem Scheibenzwischenraum in ausreichendem Maße verhindern. Darüber
hinaus müssen die Sekundärdichtstoffe oder Einzeldichtstoffe ein dauerhaftes Haftvermögen und eine
dauerhafte Kohäsionsfestigkeit aufbauen können, um die Festigkeit des Randverbundsystems unter den
einwirkenden mechanischen und Umwelt-Beanspruchungen während einer wirtschaftlich angemessenen
Nutzungsdauer des Mehrscheiben-Isolierglases aufrechtzuerhalten.

Primärdichtstoffe dürfen auch dazu verwendet werden, die Fixierung der Glasscheiben am Abstandhalter
während des Herstellungsprozesses zu unterstützen.
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

ANMERKUNG Andere Komponenten des Randverbunds eines Mehrscheiben-Isolierglases können die


Dauerhaftigkeit des Randverbundes ebenfalls beeinflussen.

Dichtstofflieferanten müssen die Übereinstimmung mit den angegebenen Eigenschaften durch den bzw. die
Printed copies are uncontrolled.

Prüfberichte nach 5.6 nachweisen.

Die erforderlichen Prüfberichte müssen die Prüfergebnisse zu relevanten Festigkeits- und


Austauschkriterien entsprechend 5.3 bzw. 5.5 sowie die Prüfergebnisse zur physikalisch-chemischen
Charakterisierung entsprechend 5.2 enthalten.

Der Dichtstofflieferant muss außerdem die Einhaltung zusätzlicher Anforderungen entsprechend 5.4 durch
Prüfberichte nach EN 1279-2:2018 und gegebenenfalls EN 1279-3:2018 nachweisen. Prüfungen, die bereits
in Übereinstimmung mit der vorherigen Fassung von EN 1279-2 und EN 1279-3 durchgeführt wurden, sind
auch zulässig.

5.2 Physikalisch-chemische Charakterisierung

Die physikalisch-chemische Charakterisierung der Primär- und Sekundärdichtstoffe muss nach Tabelle 2
erfolgen. Chemisch reaktive Systeme müssen 28 Tage bei Normlaborbedingungen aushärten, sofern die
Prüfung dies erfordert.

Tabelle 2 — Physikalisch-chemische Charakterisierung der Dichtstoffe

Prüfung zur physikalisch-chemischen


Prüfverfahrena
Charakterisierung
Bestimmung der Änderung des Volumens EN ISO 10563
im Bereich von 400 cm−1 bis 4 000 cm−1
im ATR-Modus
Infrarotspektrum an Germanium, Zinksulfid oder Diamant
an der frisch geschnittenen Oberfläche der
Dichtstoffprobe
EN ISO 11358-1:2014, 8.2. "Dynamisches
Thermogravimetrische Analyse
Verfahren"
Dichte/spezifisches Gewichtb EN ISO 1183-1, Verfahren A
a In der Tabelle sind allgemeine Anforderungen an alle Dichtstoffe angegeben. Die spezifischen Bedingungen für die Primär- und
Sekundärdichtstoffe sind nachstehend beschrieben.
b Bei gehärtetem Dichtstoff

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DIN EN 1279-4:2018-10
EN 1279-4:2018 (D)

Für die thermogravimetrische Analyse gelten die folgenden spezifischen Bedingungen.

Für Primärdichtstoffe:

 Spülgas: Stickstoff bzw. synthetische Luft, mit einem Volumenstrom von etwa 100 ml/min;

ANMERKUNG 1 Schwankungen beim Volumenstrom treten abhängig von der Art der Prüfeinrichtung auf.

 Probengröße: etwa 10 mg;

 Aufheizrate: 20 K/min;

 Heizprogramm: Erwärmen von 40 °C auf 800 °C im Stickstoffstrom, dann 10 min isotherm im


synthetischen Luftstrom, dann Erwärmen auf mindestens 850 °C, dann 10 min isotherm bei 850 °C im
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

synthetischen Luftstrom.

ANMERKUNG 2 Während der anfänglichen Erwärmung (auf bis zu 800 °C im Stickstoffstrom) erfolgen der anaerobe
Zerfall und die Desorption von Rußfüllstoffen im Material. Die verbliebene Menge des auf Kohlenstoff basierenden
Printed copies are uncontrolled.

Materials wird durch thermische Oxidation in anschließenden Erwärmungsschritten im synthetischen Luftstrom


bestimmt.

Für Sekundärdichtstoffe:

 Konditionierung vor der Prüfung: mindestens 1 Tag bei Norm-Laborbedingungen;

 Spülgas: Stickstoff bzw. synthetische Luft, mit einem Volumenstrom von etwa 100 ml/min, je nach
Gerät;

 Probengröße: etwa 50 mg;

 Aufheizrate: 20 K/min;

 Heizprogramm: Erwärmen von 40 °C auf mindestens 850 °C im Stickstoffstrom, dann 10 min isotherm
bei 850 °C im synthetischen Luftstrom.

Während eines wesentlichen Gewichtsverlusts darf sich die Aufheizrate nicht verändern. In Fällen, in denen
das vorgegebene Verfahren von dieser Anforderung abweicht, ist das Verfahren so anzupassen, dass dies
verhindert wird.

5.3 Festigkeit der Sekundärdichtstoffe

Bei Prüfung nach Anhang A muss der Sekundärdichtstoff vor und nach der Alterung eine ausreichende
Kohäsionsfestigkeit und eine ausreichende Adhäsion aufweisen. Für jede Kurve muss entweder der Punkt
der größten Spannung oder der Versagenspunkt oder das Ende jeder Kurve außerhalb der Fläche des durch
die Punkte A0B definierten Dreiecks liegen, siehe Bild 1, d. h. es ist die Spannung am Schnittpunkt, σc, zu
bestimmen und anzugeben (siehe auch Bild A.5).

Ist ein Austausch des Dichtstoffes erforderlich, müssen die in EN 1279-1:2018, Anhang D, angegebenen
Regeln eingehalten werden.

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Legende
σ Spannung, in MPa
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ε Dehnung, in %
A Bezugswert für σ
B Bezugswert für ε

Bild 1 — Festigkeitsanforderungen an den Sekundärdichtstoff

Wenn der Hersteller des Mehrscheiben-Isolierglases die Abdichtung beschichteter Scheiben ohne Rand-
entschichtung ausführt, muss ein Prüfbericht nach Anhang B erstellt werden.

ANMERKUNG 1 Auch wenn in dieser Norm davon ausgegangen wird, dass der Dichtstoff immer in Kontakt mit
Floatglas steht, liegt es in der Verantwortung des Herstellers des Mehrscheiben-Isolierglases sicherzustellen, dass der
Verzicht auf die Randentschichtung sich nicht negativ auf die Adhäsion des Dichtstoffes am Glas und die Dauerhaftigkeit
des Mehrscheiben-Isolierglases auswirkt.

ANMERKUNG 2 Die Anforderungen an die Verwendung von beschichtetem Glas entsprechend EN 1096 sind in
Anhang B erläutert.

5.4 Zusätzliche Anforderungen

Falls gefordert, muss ein Prüfbericht nach EN 1279-2 für den Primär- und Sekundärdichtstoff verfügbar sein.
Darüber hinaus muss bei gasgefülltem Mehrscheiben-Isolierglas, falls gefordert, ein Prüfbericht nach
EN 1279-3 für den Primär- und Sekundärdichtstoff verfügbar sein.

Dichtstoffe müssen die Fogging-Prüfung nach Anhang C bestehen und dies ist im Prüfbericht zusammen mit
dem Ergebnis für den Gehalt an flüchtigen Bestandteilen nach Anhang H anzugeben.

ANMERKUNG Die Fogging-Prüfung und die Bestimmung des Gehalts an flüchtigen Bestandteilen werden üblicher-
weise durch den Hersteller des Dichtstoffes durchgeführt.

5.5 Kriterien für den Austausch von Dichtstoffen

5.5.1 Spannung am Schnittpunkt (σc)

Für Sekundärdichtstoffe und Einzeldichtstoffe ist die Spannung am Schnittpunkt, σc, nach Anhang A zu
bestimmen und anzugeben.

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5.5.2 Wasserdampf-Diffusionsrate (WVTR)

Für alle Dichtstoffe ist die Wasserdampf-Diffusionsrate, WVTR, nach Anhang D zu bestimmen und
anzugeben.

5.5.3 Gaspermeationsrate (GPR)

Für alle Dichtstoffe ist die Gaspermeationsrate nach Anhang D zu bestimmen und anzugeben.

5.6 Prüfbericht zu Dichtstoffen

Der Prüfbericht muss mindestens ausführliche Informationen zu den durchgeführten Prüfungen,


einschließlich der physikalisch-chemischen Charakterisierung, enthalten (siehe Beispiel in Tabelle 3).
Zusätzliche Ergebnisse dürfen ebenfalls angegeben werden.
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Tabelle 3 — Beispiel für einen Prüfbericht zu Dichtstoffen

Name, Adresse und Logo der Prüfstelle


Printed copies are uncontrolled.

Bericht Nr. ………………………….. Datum ………………………………


Mehrscheiben-Isolierglas — Eigenschaften der Dichtstoffe
Kunde Name: …………………………………………………………………………….
Anschrift: …………………………………………………………………………….
Hersteller Name: …………………………………………………………………………….
Anschrift des Werks: …………………………………………………………………………….
Dichtstoff Funktion: …………………………………………………………………………….
(z. B.
Sekundärdichtung)
Handels- …………………………………………………………………………….
bezeichnung:
Polymerbasis: …………………………………………………………………………….
(z. B. Polysulfid)
Chargennummer: Teil A …………………………………………………………………..
Teil B (sofern zutreffend) …………….……………………….
Mischungs- Volumen ………………………………………………………………
verhältnis: Masse …………………………………………………………………..

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Ergebnisse nach EN 1279-4:2018


Physikalisch-chemische Charakterisierung (EN 1279-4:2018, 5.2)
Volumenabnahme Dichtstoff ΔV = 1,1 %
Infrarotspektrum Ausgehärteter
Dichtstoff
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.
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Thermogravi- Ausgehärteter
metrische Analyse Dichtstoff

Dichte/spezifisches Ausgehärteter ρ = 1,76 g/cm3


Gewicht Dichtstoff
Festigkeit der Sekundärdichtung (EN 1279-4:2018, 5.3)
Anfangsprüfung Klebeverbindung bestanden (σc = (0,38 ± 0,024) MPa, εc = …)
(Reihe 1) (Floatglas-Dichtstoff-
Floatglas)
Nach Einwirkung von Klebeverbindung bestanden (σc = (0,41 ± 0,023) MPa)
UV-Licht, (Floatglas-Dichtstoff-
Temperatur und Floatglas)
Feuchte (Reihe 2)
Nach Klebeverbindung bestanden (σc = (0,37 ± 0,025) MPa)
Wasserlagerung (Floatglas-Dichtstoff-
(Reihe 3) Floatglas)
Merkmale für den Austausch von Dichtstoffen (EN 1279-4:2018, 5.5)
Spannung am Klebeverbindung σc = (0,38 ± 0,02) MPa
Schnittpunkt (Floatglas-Dichtstoff-
(Reihe 1) Floatglas)
Wasserdampf- Dichtstofffilm WVTR = 5,2 g ∙ m−2 ∙ d−1
Diffusionsrate (Dicke = 2 mm)
Gaspermeationsrate Dichtstofffilm GPR = 2,5 g ∙ m−2 ∙ d−1
(Dicke = 2 mm)
Zusätzliche Ergebnisse dürfen aufgenommen werden, z. B. Gehalt an flüchtigen Bestandteilen, Fogging-Prüfungen
(5.4) und Spannungs-Dehnungs-Kurve (Anhang A).
Kommentare
Name/Unterschrift

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6 Anforderungen an lose vorliegende Trocknungsmittel


6.1 Allgemeines

Lose vorliegende Trocknungsmittel müssen eine verfügbare Wasseradsorptionskapazität (AWAC) besitzen,


die ausreicht, um während einer wirtschaftlich angemessenen Lebensdauer Kondensation im
Mehrscheiben-Isolierglas zu verhindern.

Der Trocknungsmittellieferant muss die Übereinstimmung mit den im Prüfbericht (in den Prüfberichten)
nach 6.5 angegebenen Merkmalen eindeutig nachweisen. Trocknungsmittel mit chemisch identischer
Zusammensetzung aber mit z. B. unterschiedlicher physikalischer Gestalt können in Familien zusammen-
gefasst werden.

Die erforderlichen Prüfberichte müssen Prüfergebnisse für Leistungsmerkmale entsprechend 6.3 sowie auch
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

die Prüfergebnisse zur physikalisch-chemischen Charakterisierung entsprechend 6.2 enthalten.

6.2 Physikalisch-chemische Charakterisierung von lose vorliegendem Trocknungsmittel


Printed copies are uncontrolled.

6.2.1 Röntgenfluoreszenzspektroskopie (XRF)

Hersteller von lose vorliegenden Trocknungsmitteln müssen eine mittels Röntgenfluoreszenzspektroskopie


(XRF) durchgeführte quantitative Charakterisierung der wichtigsten chemischen Bestandteile des
Trocknungsmittels bereitstellen.

ISO 18227:2014 ist ein Beispiel für ein genormtes Verfahren, das angewendet werden darf.

6.2.2 Röntgenbeugung (XRD)

Hersteller von lose vorliegenden Trocknungsmitteln müssen eine mittels Röntgenbeugungsspektroskopie


(XRD) durchgeführte Charakterisierung bereitstellen.

ANMERKUNG Kommt das Trocknungsmittel in kristalliner Form vor, ermöglicht das XRD-Spektrum die Feststellung
der Struktur des Trocknungsmittels mittels Daten des JCPDS (Joint Committee on Powder Diffraction Standards) – ICDD
(International Center for Diffraction Data).

6.2.3 Schüttdichte

Die Schüttdichte lose vorliegender Trocknungsmittel muss nach Anhang E bestimmt werden.

6.2.4 Verfügbare Wasseradsorptionskapazität (AWAC)

Die verfügbare Wasseradsorptionskapazität muss nach Anhang E bestimmt werden.

6.2.5 Korrelation zwischen ΔT, verfügbarer Wasseradsorptionskapazität (AWAC) und Glühverlust


(LOI)

Der Trocknungsmittelhersteller muss Kurven zur Verfügung stellen, die für einen bestimmten Trocknungs-
mitteltyp die Korrelation zwischen dem (nach EN 1279-6:2018, Anhang H bestimmten) ΔT-Wert und der
verfügbaren Wasseradsorptionskapazität AWAC oder dem Glühverlust LOI anzeigen.

Für die werkseigene Produktionskontrolle nach EN 1279-6 muss vom Trocknungsmittelhersteller die
Korrelationskurve für ΔT in Abhängigkeit von AWAC, zusammen mit der Korrelationskurve für ΔT in
Abhängigkeit von LOI oder alternativ AWAC in Abhängigkeit von LOI und ein Mindestwert für ΔT erstellt und
dem MIG-Hersteller zur Verfügung gestellt werden.

BEISPIEL Typische Korrelationskurven sind in Bild 2 dargestellt.

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Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.
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ΔT in Abhängigkeit von AWAC

AWAC in Abhängigkeit von LOI 540 °C

Legende
x AWAC, als Massenanteil in % x LOI 540 °C, als Massenanteil in %
y ΔT, in °C y AWAC, als Massenanteil in %

Bild 2 — Beispiel für die Korrelationen ΔT in Abhängigkeit von AWAC


und AWAC in Abhängigkeit von LOI

Diese Korrelationskurven und ΔT–Werte sind für bestimmte Trocknungsmittelarten spezifisch und dürfen
nicht für einen Leistungsvergleich unterschiedlicher Trocknungsmittel verwendet werden.

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6.3 Leistungsanforderungen

6.3.1 Glühverlust (LOI bei 540 °C)

Der LOI bei 540 °C, ermittelt nach Anhang E, darf den oberen Grenzwert von 1,7 % bei Anlieferung bei dem
MIG-Hersteller nicht überschreiten.

ANMERKUNG Ein niedrigerer LOI-Grenzwert wird als Leistungsanforderung der Komponente festgelegt, um
MIG-Herstellern eine Sicherheitsspanne zu geben. Für die Produktionskontrolle von Mehrscheiben-Isoliergläsern wird
der obere Grenzwert mit einem Massenanteil von 3,0 % in Übereinstimmung mit EN 1279-6:2018, Anhang B, festgelegt.

6.3.2 Norm-Feuchtigkeitsaufnahmekapazität des Trocknungsmittels (Tc)

Die Norm-Feuchtigkeitsaufnahmekapazität des Trocknungsmittels ist nach E.3 zu bestimmen.


Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

6.3.3 Gasdesorption

Das an den MIG-Hersteller gelieferte Trocknungsmittel muss bei Messung nach Anhang E eine Gasdesorption
Printed copies are uncontrolled.

von unter 0,3 ml/g aufweisen.

6.4 Zusätzliche Anforderungen

Auf Anforderung muss der Prüfbericht zur Feuchtigkeitsaufnahme nach EN 1279-2 für das Trocknungsmittel
verfügbar sein. Die für diese Prüfung verwendete Trocknungsmittelmenge muss im Bericht angegeben sein.

6.5 Prüfbericht zu lose vorliegenden Trocknungsmitteln

Der Prüfbericht muss ausführliche Informationen zu den durchgeführten Prüfungen, einschließlich der
physikalisch-chemischen Charakterisierung, enthalten (siehe Beispiel in Tabelle 4).

Tabelle 4 — Beispiel für einen Prüfbericht zu lose vorliegendem Trocknungsmittel

Name, Adresse und Logo der Prüfstelle


Bericht Nr. ……………………….. Datum …………………….
Mehrscheiben-Isolierglas — Eigenschaften der Trocknungsmittel (lose vorliegend)
Kunde Name: …………………………………………………………………………….
Anschrift: …………………………………………………………………………….
Hersteller Name: …………………………………………………………………………….
Anschrift des Werks: …………………………………………………………………………….
Trocknungs- Funktion: …………………………………………………………………………….
mittel (z. B. Trocknungsmittel, lose)
Handelsbezeichnung: …………………………………………………………………………….
Größe der Kugeln: …………………………………………………………………………….
Chargennummer: ……………………………………………………………………………..

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Ergebnisse nach EN 1279-4:2018


Physikalisch-chemische Charakterisierung (EN 1279-4:2018, 6.2)
Röntgenfluoreszenz- Al2O3, SiO2, Na2O3, K2O, CaO, MgO
spektroskopie (XRF)

Röntgenbeugung
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

(XRD)
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Schüttdichte D = 748 g/l


Wasserinduzierter
Temperaturanstieg ΔT = (41 ± 2) °C
(∆T)
Verfügbare Wasser-
adsorptionskapazität AWAC = (16,1 ± 0,5) % (Massenanteil)
(AWAC)
Leistungsanforderungen (EN 1279-4:2018, 6.3)
Glühverlust (LOI bei
bestanden (LOI = (1,2 ± 0,1) Massenanteil in %)
540 °C)
Norm-Feuchtigkeits-
aufnahmekapazität (17,3 ± 0,2) Massenanteil in %
des Trocknungs-
mittels (Tc)

Gasdesorption bestanden (Vgas = 0,23 ml/g)

Kommentare
Name/Unterschrift

7 Anforderungen an einen Trocknungsmittel enthaltenden, vorgeformten flexiblen


Abstandhalter
7.1 Allgemeines

Vorgeformte flexible Abstandhalter, die Trocknungsmittel enthalten, können entweder heiß aufgebrachte
flexible Abstandhalter, vorgefertigte flexible Abstandhalter oder Trocknungsmittelmatrizen sein (siehe
EN 1279-1:2018).

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Vorgeformte flexible Abstandhalter, die Trocknungsmittel enthalten, müssen eine verfügbare Wasseradsorp-
tionskapazität besitzen, die ausreicht, um in dem Mehrscheiben-Isolierglas beim gegebenen Ausmaß an
Feuchtigkeitsdiffusion durch den Randverbund Kondensation zu verhindern. Sind keine starren Abstand-
halter und keine Primärdichtstoffkomponenten im Mehrscheiben-Isolierglas vorhanden, müssen die
Trocknungsmittel enthaltenden, vorgeformten flexiblen Abstandhalter die entsprechenden, in dieser Norm
jeweils festgelegten Anforderungen an Abstandhalter bzw. Primärdichtstoffe einhalten.

Lieferanten von Trocknungsmittel enthaltenden, vorgeformten flexiblen Abstandhaltern müssen den


Prüfbericht (die Prüfberichte) nach 7.4 aufbewahren. Die erforderlichen Prüfberichte müssen Prüfergeb-
nisse für die in 7.2 festgelegten Merkmale enthalten.

7.2 Physikalisch-chemische Charakterisierung


7.2.1 Identifizierung
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Trocknungsmittel enthaltende Polymermatrizen müssen durch ihr Infrarotspektrum, eine thermogravi-


metrische Analyse und ihre Dichte entsprechend 5.2 identifiziert werden.

7.2.2 Tc- und To-Werte


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Tc und To müssen nach dem in Anhang F bzw. Anhang G beschriebenen Verfahren bestimmt und zusammen
unter Verweisung auf das angewendete Prüfverfahren angegeben werden.

Ist die Zersetzungstemperatur der Matrix geringer als die Wasserdesorptionstemperatur des enthaltenen
Trocknungsmittels, muss das gravimetrische Verfahren nach Anhang G angewendet werden. Bei allen
anderen Trocknungsmittel enthaltenden Polymermatrizen muss das Karl-Fischer-Verfahren nach Anhang F
angewendet werden.

7.3 Zusätzliche Anforderungen


Für Trocknungsmittel enthaltende Polymermatrizen müssen Prüfberichte nach EN 1279-2:2018 und
gegebenenfalls EN 1279-3:2018 verfügbar sein.

Trocknungsmittel enthaltende Polymermatrizen müssen die Fogging-Prüfung nach Anhang C bestehen und
sind anzugeben.

7.4 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss ausführliche Informationen zu den durchgeführten Prüfungen enthalten, darunter die
physikalisch-chemische Charakterisierung nach der gleichen Struktur wie in Bild 2 für Dichtstoffe; zusätzlich
müssen die Tc- und To-Werte für Trocknungsmittel enthaltende Polymermatrizen angegeben werden.

8 Anforderungen an Einbauten mit Polymermaterial


8.1 Allgemeines
Polymere können flüchtige Bestandteile freisetzen und müssen nach 8.2, 8.3 und 8.4 geprüft werden.

Da die Einbauten üblicherweise bereits bestehenden MIG-Bauarten hinzugefügt werden, muss die
Auswirkung auf die Leistung des Mehrscheiben-Isolierglases untersucht werden. Die abgegebene
Wassermenge muss in einer Neuberechnung des Feuchtigkeitsaufnahmefaktors I anhand des aktuellen
Prüfberichtes für eine Bauart von Mehrscheiben-Isolierglas nach EN 1279-2:2018, 6.5, berücksichtigt
werden. Die durch die Einbauten eingeführte Wassermenge ist zu berechnen und eine zusätzliche Menge an
Trocknungsmittel ist hinzuzugeben, um diese auszugleichen.

Die Bestimmung des Wassergehalts und des Gehalts an flüchtigen Bestandteilen sowie die Fogging-Prüfung
sind bei jeder Änderung der materiellen Zusammensetzung des jeweiligen Einbauteils durchzuführen (siehe
auch EN 1279-1:2018, D.3).

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8.2 Wassergehalt

Die Einbauten sind mindestens 7 Tage unter Norm-Laborbedingungen zu lagern. Der Prüfkörper ist mit
einer Messunsicherheit von weniger als 0,5 % seiner Masse zu wägen. Der Wassergehalt ist mit dem
Karl-Fischer-Verfahren nach Anhang F zu bestimmen. Dieser ist in Prozent der Ausgangsmasse anzugeben.

8.3 Gehalt an flüchtigen Bestandteilen

Der Gehalt an flüchtigen Bestandteilen ist nach Anhang H zu bestimmen.

8.4 Fogging

Die Fogging-Prüfung für Mehrscheiben-Isoliergläser, bei denen das Einbauteil im erwärmten Bereich
angeordnet ist, ist nach Anhang C durchzuführen.
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Selbsthaftende Einbauteile, z. B. Bleiband, sollten nicht an der gleichen Scheibe wie die kalte Scheibe fixiert
werden.
Printed copies are uncontrolled.

8.5 Prüfbericht

Der Prüfbericht muss die Handelsbezeichnung des geprüften Einbauteils, das Prüfdatum, die Masse der
geprüften Probe (Einbauteil), die Wasserbeladung, den Gehalt an flüchtigen Bestandteilen und das Ergebnis
der Fogging-Prüfung enthalten. Der Prüfbericht muss mindestens eine Beschreibung des Einbauteils oder
des Abstandhalters (Zusammensetzung, gestrichen/massiv…) und einen allgemeinen Teil enthalten, in dem
die entsprechenden Leistungswerte wie Volumenabnahme, IR-Spektrum, TGA-Kurve und/oder Dichteeigen-
schaften nach Bild 2 angegeben sind.

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Anhang A
(normativ)

Adhäsionsprüfung für Sekundärdichtstoffe und metallene Randverbunde

A.1 Sekundärdichtstoffe
A.1.1 Prüfkörper

Es sind drei Serien von Haftprüfkörpern aus Glas-Dichtstoff-Glas entsprechend den Anweisungen des
Dichtstoffherstellers herzustellen. Die Prüfkörper dürfen vom Dichtstoff- oder MIG-Hersteller geliefert
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

werden. Jede Serie muss aus mindestens 7 Prüfkörpern bestehen. Die Prüfkörper müssen aushärten und für
mindestens 28 Tage bei Norm-Laborbedingungen gelagert werden. Nach der Herstellung und Lagerung der
Prüfkörper, jedoch vor der Alterung (und vor der Prüfung nicht gealterter Prüfkörper) müssen Breite, Tiefe
und Länge jedes Prüfkörpers gemessen und protokolliert werden.
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ANMERKUNG 1 Die Anzahl der Prüfkörper in jeder Serie kann erhöht werden, um die notwenige Anzahl gültiger
Messungen sicherzustellen (im Zugversuch kann es zum Glasbruch kommen).

Der Prüfkörper muss für den zu prüfenden Dichtstoff repräsentativ sein. Die Prüfkörper mit Polymer-
dichtstoffen müssen Bild A.1 entsprechen, d. h.:

a) Maße des Glassubstrats: ≥ 50 mm, ≥ 12 mm, 6 mm Mindestdicke;

b) Maße des Dichtstoffs: (50 ± 1) mm, (12 ± 1) mm, (12 ± 1) mm.

Die Maße des Dichtstoffes sollten die Maße des Glases nicht überschreiten.

Legende
1 Glas
2 Dichtstoff
3 Glas
4 Oberfläche, die beschichtet sein darf
5 Seitenansicht
6 Vorderansicht

Bild A.1 — Prüfkörper eines Polymerdichtstoffes

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Nach dem Schneiden auf die gewünschten Maße muss das Glas vor Aufbringen des Dichtstoffes sorgfältig
gereinigt und getrocknet werden. Die Proben dürfen im Werk des MIG-Herstellers hergestellt werden.

ANMERKUNG 2 Ein ähnliches Reinigungsverfahren für die Glasoberflächen, wie das vom MIG-Hersteller angewendete
Verfahren, kann angewendet werden.

Die Prüfkörper müssen mit Dichtstoffen aus einer frisch geöffneten Verpackungseinheit und (bei
Zweikomponenten-Dichtstoff) mit frisch gemischtem Dichtstoff hergestellt werden. Es muss vermieden
werden, durch Mischen von Hand oder mechanisches Mischen reaktiver Bestandteile Luft einzuschleppen.
Daher wird empfohlen, eine Dichtstoffmischung zu verwenden, die direkt vom beim Herstellungsprozess des
Mehrscheiben-Isolierglases verwendeten Dichtstoffapplikator entnommen wurde.

Die Glassubstrate müssen so angeordnet werden, dass zwischen zwei parallelen Oberflächen der
Glassubstrate ein Zwischenraum mit den Maßen 50 mm × 12 mm × 12 mm gebildet wird. Polymerdicht-
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

stoffe müssen in den Zwischenraum gepresst und die sichtbare Oberfläche muss geglättet werden, sodass
eine Klebung mit den gewünschten Maßen (siehe Bild A.1) gebildet wird. Um die richtigen Maße der
Verbindung sicherzustellen, dürfen Polyethylen- oder sonstige nicht haftende Formstücke verwendet
werden, jedoch muss mindestens eine Fläche von 50 mm × 12 mm des Dichtstoffes während der Aushärtung
Printed copies are uncontrolled.

den Norm-Laborbedingungen ausgesetzt sein.

A.1.2 Lagerbedingungen für die Alterung der Prüfkörper

A.1.2.1 Allgemeines

Eine Serie ausgehärteter Prüfkörper (Serie 1) wird zur Beurteilung der Anfangsfestigkeit einem Zugversuch
(siehe A.1.3) unterzogen.

Zwei weitere Serien (Serie 2 und Serie 3) werden der Alterung unterzogen. Die Alterungsbedingungen für
jede Serie sind unten angegeben. Nach der Alterung sind die Prüfkörper mindestens 1 Tag unter Norm-
Laborbedingungen zu konditionieren.

Anschließend werden die Prüfkörper dem Zugversuch unterzogen, siehe A.1.3.

Die Ergebnisse aller drei Probenserien werden miteinander verglichen.

Bild A.2 zeigt ein Ablaufdiagramm für die Durchführung der Prüfung.

Bild A.2 — Ablaufdiagramm für die Durchführung der Prüfung der Haftfestigkeit des
Sekundärdichtstoffes

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A.1.2.2 UV-Bestrahlung mit anschließender Temperatur- und Feuchtelagerung (Serie 2)

Mindestens sieben ausgehärtete Prüfkörper müssen (504 ± 8) h UV-Strahlung ausgesetzt werden. Die
UV-Strahlungsquelle muss senkrecht auf die horizontale Glasoberfläche auftreffen, wie in Bild A.3 gezeigt.
Die UV-Quelle muss im UVA-Bereich eine Intensität von (40 ± 5) W/m2 entsprechend EN 410 aufweisen.

ANMERKUNG Anhang I enthält ein Beispiel für eine die Sonne simulierende Strahlungsquelle.

Die Höhe der UV-Quelle muss so eingestellt sein, dass sichergestellt ist, dass alle Teile der Verbindung der
erforderlichen Mindestintensität ausgesetzt sind. Die Strahlungsintensität ist einmal wöchentlich zu messen.

Kann die erforderliche Mindeststrahlungsintensität nicht mehr erreicht werden, muss eine neue UV-Quelle
aufgebaut werden.
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Die maximale Temperatur auf der dem Versuch ausgesetzten Glasoberfläche darf 65 °C nicht überschreiten.

Nach der UV-Bestrahlung müssen alle Prüfkörper in einen Klimaschrank gebracht werden und (168 ± 5) h
bei einer Umgebungstemperatur von (58 ± 1) °C und einer relativen Luftfeuchte von mindestens 95 %
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gelagert werden.

Nach der Entnahme aus dem Klimaschrank müssen die Proben mindestens 24 h bei Norm-Labor-
bedingungen konditioniert und anschließend dem Zugversuch nach A.1.3 unterzogen werden.

Legende
1 klares Floatglas
2 geprüfte Fläche, die beschichtet sein darf
3 UV-Strahlung

Bild A.3 — Ausrichtung der zu prüfenden Oberfläche für die UV-Bestrahlung

A.1.2.3 Wasserlagerung (Serie 3)

Alle für die Alterung durch Wasserlagerung vorgesehenen Prüfkörper müssen in einem bis zwei Litern
destilliertem oder entionisiertem Wasser (168 ± 5) h bei 23 °C gelagert werden. Für jede Prüfung muss
frisches Wasser verwendet werden. Die Leitfähigkeit des frischen Wassers muss 30 µS oder weniger
betragen.

Nach der Entnahme aus dem Wasser müssen die Proben mindestens 24 h bei Norm-Laborbedingungen
konditioniert und anschließend dem Zugversuch nach A.1.3 unterzogen werden.

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A.1.3 Zugversuch und Angabe der Ergebnisse

Die Zugprüfmaschine muss ISO 5893 und EN ISO 7500-1 entsprechen.

Alle Prüfkörper sind bei einer Geschwindigkeit von (5 ± 0,25) mm/min zu ziehen und die jeweilige
Zugbeanspruchung ist aufzuzeichnen.

Die Spannungs-Dehnungs-Kurve muss aufgezeichnet werden.

Wenn das Glassubstrat einer Probe während der Prüfung bricht, kann nach der Alterung der Prüfkörper,
jedoch vor der Zugprüfung, eine Substrataussteifung an die äußeren Glasoberflächen der übrigen Prüfkörper
geklebt werden. Als Aussteifung kann ein zweites Stück Glas oder ein anderer (z. B. mit einem Cyan-
acrylat-Klebstoff) an die Oberfläche des Substrats geklebter Werkstoff verwendet werden.
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Der Prüfkörper hat den Zugversuch nicht bestanden, wenn die Spannungskurve die Schnittlinie A-B nicht
erreicht oder der Adhäsionsverlust vor der Erreichen der Schnittlinie eintritt (siehe Fehlerart 2 in Bild A.4)

ANMERKUNG 1 Um zu bestimmen, ob die Probe aufgrund einer Delaminierung den Zugversuch nicht bestanden hat,
Printed copies are uncontrolled.

kann überprüft werden, ob die Fehlstelle Licht durchlässt.

Der Adhäsionsverlust sollte nicht mehr als 10 % der Kontaktfläche betragen.

ANMERKUNG 2 Glasbruch aufgrund der Zugbeanspruchung stellt kein Versagen der Probe dar, sofern die Ergebnisse
von mindestens fünf ungebrochenen Proben für die Berechnung des Mittelwertes verwendet werden können.

Legende
1 kohäsives Versagen
2 adhäsives Versagen

Bild A.4 — Fehlerarten

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Legende
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σs Zugfestigkeit
εB Bruchdehnung
σc Spannung am Schnittpunkt

Bild A.5 — Spannungs-Dehnungs-Diagramm von Sekundärdichtstoffen

Die Werte der Spannung am Schnittpunkt, σc, der Zugfestigkeit, σs, und der Bruchdehnung, εB, sind für jeden
Prüfkörper aufzuzeichnen (siehe Bild A.5).

Die Prüfung ist fortzusetzen, bis mindestens fünf Messungen ohne Glasbruch durchgeführt wurden.

Werden alle sieben Prüfkörper erfolgreich geprüft, sind die Ergebnisse für die Proben mit dem höchsten und
mit dem niedrigsten Wert von σc zu ignorieren.

Die Prüfergebnisse sind als arithmetische Mittelwerte von σc anzugeben und die Standardabweichung ist zu
berechnen.

Die σc-Werte sind bei der Beurteilung heranzuziehen, ob ein Austausch des Sekundärdichtstoffes nach
EN 1279-1:2018, Anhang D, möglich ist.

A.2 Metallener Randverbund


Ein 5 mm dickes Glasstück, das eine oder mehrere Kanten mit Metallbeschichtung hat, die der festgelegten
Mehrscheiben-Isolierglasart entspricht, muss in 50 mm × 50 mm große Teile geschnitten werden. Jedes Teil
muss eine Kante mit Metallbeschichtung aufweisen.

Ein (19 ± 1) mm breites und (0,9 ± 0,1) mm dickes Bleiband, das lang genug ist, damit es in einer
Zugprüfeinrichtung eingespannt werden kann, muss auf die Metallbeschichtung gelötet werden, wie in
Bild A.6 gezeigt. Das Lötverfahren muss wie bei der Herstellung der Mehrscheiben-Isoliergläser angewendet
werden. Die Festigkeit des Bleibands muss 3,0 MPa oder mehr betragen.

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Maße in Millimeter
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Legende
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1 klares Floatglas
2 Metallbeschichtung
3 Bleiband
4 Lot

Bild A.6 — Prüfkörper mit metallenem Randverbund

Während des Lötens muss darauf geachtet werden, dass das Lot zwischen das Band und die
Metallbeschichtung fließt. Es muss die Lötart verwendet werden, die auch bei der Herstellung der
Mehrscheiben-Isoliergläser eingesetzt wird.

Die Zugprüfmaschine muss ISO 5893 und ISO 7500-1 entsprechen.

Bild A.7 zeigt ein mögliches Verfahren für das Einspannen des Prüfkörpers in die Zugprüfeinrichtung. Jeder
Prüfkörper ist mit einer Spannungsgeschwindigkeit von (12,5 ± 0,5) mm/min zu ziehen und die Zugbean-
spruchung ist aufzuzeichnen.

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EN 1279-4:2018 (D)
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.
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Legende
1 Prüfkörper
2 Vorrichtung zur Einspannung des Bleibands
3 Vorrichtung zur Einspannung des Glases
F Zugkraft
a ≈ 20 mm

Bild A.7 — Einspannen des Prüfkörpers mit metallenem Randverbund für den Zugversuch

Für die Metalldichtung muss die Spannung aus der ständigen Kontaktfläche berechnet werden, d. h.
100 mm2 (siehe Bild A.6).

Die Ergebnisse sind wie in A.1 für Polymerdichtungen zu berechnen und anzugeben.

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Anhang B
(normativ)

Haftung auf Beschichtungen und zwischen Lagen

B.1 Allgemeines
Mehrscheiben-Isoliergläser mit einer Beschichtung im Scheibenzwischenraum dürfen auf der Beschichtung
nicht abgedichtet sein, sofern nicht der Hersteller der Beschichtung dem beschichteten Glas Angaben beigibt,
denen zufolge die Abdichtung auf der betreffenden Beschichtung zulässig ist und eine Randentschichtung
nicht notwendig ist. Diese Angaben für beschichtetes Glas müssen auf den nach diesem Anhang B erhaltenen
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Nachweisen basieren.

Wenn eine mit der Beschichtung in Kontakt stehende Abdichtung nicht zulässig ist, muss der Hersteller des
beschichteten Glases Angaben bereitstellen, aus denen hervorgeht, wie die Beschichtung zu entfernen ist.
Printed copies are uncontrolled.

Diese Beschichtungen sind für den vorliegenden Anhang B nicht relevant.

B.2 Zusammensetzung der Beschichtungen


Siehe EN 1279-5:2018, 4.1.

B.3 Bewertung
B.3.1 Allgemeines

Für jede dieser Beschichtungen oder Beschichtungsfamilien muss nachgewiesen werden, dass die Haftung
zwischen Glas und Basislage, zwischen den Zwischenlagen und der obersten Lage und dem Dichtstoff
ausreichend stark und dauerhaft ist.

ANMERKUNG Die Beschichtungsfamilie wird vom Hersteller des beschichteten Glases definiert (siehe auch B.3.3).

B.3.2 Bewertung durch Prüfung

Das in Bild B.1 dargestellte Ablaufschema ist zu befolgen, wobei Schritt 3 übersprungen werden darf.

Die Prüfkörper in Schritt 2 müssen mit einer Sekundärdichtung nach EN 13022-1 hergestellt werden.

Für Schritt 4 ist der MIG-Hersteller verantwortlich.

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Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.
Printed copies are uncontrolled.

Bild B.1 — Ablaufdiagramme für die Bewertung, ob eine Randentschichtung notwendig ist

B.3.3 Bewertung auf Basis zuvor erhaltener Prüfberichte


Wenn ein beschichtetes Glas ohne Randentschichtung bezüglich der Eignung eines bestimmten Dichtstoffes
bewertet werden muss, dürfen zuvor erhaltene Prüfberichte nach dem vorliegenden Anhang B verwendet
werden, sofern sie Folgendes abdecken:

a) Prüfkörper mit der gleichen Kombination aus Glas/unterster Lage wie bei der zu bewertenden
Kombination Glas/Beschichtung, und;

b) Prüfkörper mit der gleichen Kombination aus Zwischenlagen innerhalb der Beschichtung wie bei der zu
bewertenden Beschichtung, und;

c) Prüfkörper mit der gleichen Kombination aus Dichtstoff/oberster Lage wie bei der zu bewertenden
Kombination Dichtstoff/Beschichtung.

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Fehlt ein Prüfbericht zu einem der oben genannten Punkte a), b) oder c), ist das beschichtete Glas ohne
Randentschichtung folgendermaßen zu beurteilen, und zwar

a) entweder durch eine neue Prüfung für die Schnittstelle entsprechend dem fehlenden Prüfbericht;

b) oder durch eine vollständige Beurteilung der Kombination Dichtstoff/Beschichtung.

ANMERKUNG Bei erfolgreicher Beurteilung eines beschichteten Glases ohne Randentschichtung in Bezug auf einen
bestimmten Dichtstoff können andere Dichtstoffe für die gleiche Beschichtung unter Anwendung der Regeln für den
Austausch von Werkstoffen und Komponenten nach EN 1279-1:2018, Anhang D, untersucht werden.

BEISPIEL Die Erlaubnis, die Ränder zweier beschichteter Gläser nicht zu entschichten, ist mit Dichtstoff A zu
beurteilen. Die zu beurteilenden Einheiten sind:
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

 beschichtetes Glas I: [Glas] – [Lage 1 – Lage 2] – [Dichtstoff A];

 beschichtetes Glas II: [Glas] – [Lage 2 – Lage 1] – [Dichtstoff A].

Folgende, zuvor nach B.3.2 erhaltene Prüfberichte für beschichtetes Glas desselben Lieferanten sind
Printed copies are uncontrolled.

verfügbar:

 Prüfbericht 1 für die Kombination [Glas] – [Lage 1 – Lage 2 – Lage 3] – [Dichtstoff B];

 Prüfbericht 2 für die Kombination [Glas] – [Lage 2] – [Dichtstoff A].

Schlussfolgerung:

a) Beschichtetes Glas I kann basierend auf den vorliegenden Prüfberichten mit Dichtstoff A ohne
Randentschichtung auf Grundlage der zuvor erhaltenen Prüfberichte abgedichtet werden; es ist keine
weitere Prüfung erforderlich, da:

1) Kombination [Glas] – [Lage 1 – …] angenommen wurde (Prüfbericht 1);

2) Kombination [Lage 1 – Lage 2] angenommen wurde (Prüfbericht 1);

3) Kombination [… – Lage 2] – [Dichtstoff A] angenommen wurde (Prüfbericht 2).

b) Beschichtetes Glas II kann mit Dichtstoff A ohne Randentschichtung nicht abgedichtet werden, da ein
Prüfbericht fehlt:

1) Kombination [Glas] – [Lage 2 – …] wurde angenommen (Prüfbericht 2);

2) Kombination [Lage 2 – Lage 1] wurde angenommen (Prüfbericht 1);

3) Kombination [… – Lage 1] – [Dichtstoff A] ist nicht durch die zuvor ausgestellten Prüfberichte
abgedeckt; für diese Kombination ist eine neue Prüfung erforderlich.

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B.4 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss ausführliche Informationen zu den durchgeführten Prüfungen enthalten (zum
öffentlichen Teil des Berichts siehe Tabelle B.1, zum vertraulichen Teil siehe Tabelle B.2).

Tabelle B.1 —Beispiel für den öffentlichen Teil des Prüfberichts

Name, Adresse und Logo der Prüfstelle


Bericht Nr. ……………………….. Datum …………………….
Mehrscheiben-Isolierglas — Dichtung ohne Randentschichtung (öffentlicher Teil)
Kunde Name: …………………………………………………………………………….
Anschrift: …………………………………………………………………………….
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Beschichtetes Glas Name des Herstellers: …………………………………………………………………………….


Anschrift des Werks: …………………………………………………………………………….
Bezeichnung des
Printed copies are uncontrolled.

beschichteten Glasesa: ……………………………………………………………………………..


Dichtstoff Name des Herstellers: …………………………………………………………………………….
Anschrift des Werks: ……………………………………………………………………………..
Funktion: ……………………………………………………………………………..
(z. B. Sekundärdichtstoff)
Handelsbezeichnung: …………………………………………………………………………….
Polymerbasis: …………………………………………………………………………….
(z. B. Polysulfid)
Chargennummer: Teil A ……………………………………………………………………..
Teil B (sofern zutreffend) ……………………………………….
a Die Beschichtung ist repräsentativ für eine Familie entsprechend den Regeln von EN 1279-4:2018, Anhang B (siehe die vom
Hersteller bereitgestellte Liste).

Ergebnisse nach EN 1279-4:2018, Anhang B


Schlussfolgerungen Proben des Zugversuchs, die nach EN 1279-4:2018, Anhang A, hergestellt wurden
und nach EN 1279-2:2018 beansprucht wurden, bestehen die Prüfung nach
EN 1279-4:2018, Anhang A (σc = 0,35 MPa).
Name/Unterschrift

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Tabelle B.2 — Beispiel für den vertraulichen Teil des Prüfberichts

Name, Adresse und Logo der Prüfstelle


Bericht Nr. ……………………….. Datum …………………….
Mehrscheiben-Isolierglas — Dichtung ohne Randentschichtung (vertraulicher Teil)
Kunde Name: …………………………………………………………………………….
Anschrift: …………………………………………………………………………….
Beschichtetes Glas Name des Herstellers: …………………………………………………………………………….
Anschrift des Werks: …………………………………………………………………………….
Bezeichnung des
beschichteten Glases: ……………………………………………………………………………..
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Dichtstoff Name des Herstellers: …………………………………………………………………………….


Anschrift des Werks: ……………………………………………………………………………..
Printed copies are uncontrolled.

Funktion: ……………………………………………………………………………..
(z. B. Sekundärdichtstoff)
Handelsbezeichnung: …………………………………………………………………………….
Polymerbasis: …………………………………………………………………………….
(z. B. Polysulfid)
Chargennummer: Teil A ……………………………………………………………………..
Teil B (sofern zutreffend) ……………………………………….
Spezifikation der Lage nach EN 1279-4:2018, Anhang B
Lage Zusammensetzung Zusätzliche Informationen
oder Code
unterste Lage
Zwischenlage 1
Zwischenlage 2
Zwischenlage 3
Zwischenlage 4
Zwischenlage 5
Zwischenlage 6
Zwischenlage 7
oberste Lage
Kommentare
Name/Unterschrift

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Anhang C
(normativ)

Fogging-Prüfung

C.1 Zweck
Zweck dieser Prüfung ist die Beurteilung, ob an den Glasscheiben innerhalb des Scheibenzwischenraums des
Mehrscheiben-Isolierglases eine unzulässige Kondensation durch die Freisetzung flüchtiger Stoffe aus den
Komponenten oder Einbauten vorkommt.
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

C.2 Kurzbeschreibung der Prüfung


Die Freisetzung gasförmiger flüchtiger Stoffe wird durch Wärmeeinwirkung in der Umgebung der
Printed copies are uncontrolled.

entsprechenden organischen Komponente oder des Einbauteils künstlich gefördert. Die Kondensation wird
durch Abkühlen eines kleinen Bereichs der äußeren Glasoberfläche erreicht.

ANMERKUNG Die abgekühlten und erwärmten Bereiche werden auch als „kalte Stelle“ (Cold Spot) bzw. „warme
Stelle“ (Hot Spot) bezeichnet.

Vor und nach der Beanspruchung wird die Glasoberfläche im Inneren des Scheibenzwischenraums des
Mehrscheiben-Isolierglases einer Sichtprüfung auf Anzeichen von Fogging auf den Glasoberflächen im
Inneren des Scheibenzwischenraums des Mehrscheiben-Isolierglases unterzogen.

C.3 Prüfbedingungen
Zwei als Probe vorgesehene Mehrscheiben-Isoliergläser – möglichst mit den Maßen nach EN 1279-2:2018,
6.2 – sind nach Anlieferung mindestens drei Tage bei Normlaborbedingungen zu konditionieren,
vorausgesetzt, die Mehrscheiben-Isoliergläser werden bereits seit 14 Tagen hergestellt. Anschließend sind
sie zur Beanspruchung (168 ± 4) h in die Fogging-Prüfeinrichtung einzubringen.

Die Temperatur der äußeren Glasoberfläche im erwärmten Bereich („warme Stelle“), die möglichst nahe an
der entsprechenden Komponente bzw. dem entsprechenden Einbauteil gemessen wird, muss (60 ± 3) °C
betragen. Die kalte Stelle muss sich in der Mitte des beschichteten Bereichs des Mehrscheiben-Isolierglases –
sofern zutreffend – befinden. Länge und Breite der Kühlplatte müssen 1/3 der Länge und Breite des
Mehrscheiben-Isolierglases betragen; alternativ muss die Kühlplatte eine Fläche von 10 % der Oberfläche
des Mehrscheiben-Isolierglases aufweisen. Die Temperatur der kalten Stelle muss unter 30 °C liegen. Die
niedrigste Temperatur des Mehrscheiben-Isolierglases muss sich im Bereich der kalten Stelle befinden.

ANMERKUNG Bild C.1 und Bild C.2 zeigen Beispiele für Prüfeinrichtungen. Zur Erwärmung sollte eine Lampe oder
eine Lampengruppe verwendet werden, um eine UV-Bestrahlungsintensität von 40 W/m2 oder höher sicherzustellen,
gemessen in der Ebene der Mehrscheiben-Isolierglasproben. Die UV-Bestrahlungsintensität kann z. B. mit einer
Hochdruck-Quecksilberlampe mit Wolframwendel erreicht werden, die bei einer Leistung von 300 W im Abstand von
300 mm zur äußeren Glasoberfläche die Sonnenstrahlung simuliert (siehe auch Anhang I).

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C.4 Sichtprüfung und Anforderungen


Die äußere Glasoberfläche der Prüfkörper wird gereinigt.

Die gereinigten Prüfkörper werden im Durchlicht und Auflicht auf mögliche durch Fogging verursachte
Interferenzen oder Streulicht untersucht. Glasbruch stellt kein Versagen dar. Gegebenenfalls darf der
zerbrochene Prüfkörper durch einen Ersatzprüfkörper ersetzt und die Prüfung wiederholt werden.

Anzeichen optischer Verzerrung oder von Schmutz oder sonstigen Verunreinigungen auf der Glasoberfläche
im Inneren des Scheibenzwischenraums des Prüfkörpers werden protokolliert.

ANMERKUNG Für die Untersuchung der Prüfkörper nach der Beanspruchung kann zum Beispiel ein Beobachtungs-
kasten (siehe Bild C.3) verwendet werden. Dazu wird der Prüfkörper auf Augenhöhe im Beobachtungskasten montiert
und in einem Abstand von etwa 1 m von vorn betrachtet.
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Falls im Scheibenzwischenraum des einen Mehrscheiben-Isolierglases oder von beiden Mehrscheiben-


Isoliergläsern Kondensation beobachtet wird, ist die betreffende Einheit bzw. sind die betreffenden
Einheiten sieben Tage lang bei 15 °C bis 25 °C zu lagern und die Untersuchung des Prüfkörpers ist
Printed copies are uncontrolled.

anschließend zu wiederholen. Anhaltend sichtbarer Schmutz oder sonstige Verunreinigungen bzw.


anhaltende Kondensation sind unzulässig.

C.5 Prüfeinrichtung zur Beanspruchung


Die Beispiele in Bild C.1 und Bild C.2 zeigen unterschiedliche Prüfeinrichtungsarten für die Beanspruchung.

C.6 Prüfbericht
Der Prüfbericht zur Fogging-Prüfung muss Folgendes enthalten:

 Beschreibung des geprüften Mehrscheiben-Isolierglases nach EN 1279-1:2018, Anhang A;

 Prüfdatum;

 Temperatur der Glasoberfläche an der warmen Stelle;

 Temperatur der Glasoberfläche an der kalten Stelle;

 Beanspruchungsdauer;

 Beobachtungen zu den untersuchten Prüfkörpern;

 etwaige Abweichungen von der oben beschriebenen Prüfung.

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Legende
1 Beanspruchungskasten mit den Innenmaßen 560 mm × 560 mm × 560 mm 6 UV-Lampe
aus 12 mm dickem Sperrholz, mit Alufolie ausgekleidet 7 Thermometer
2 Kühlplatte, Durchmesser 150 mm; 8 obere Auflage
3 Haltestift 9 untere Auflage
4 Mehrscheiben-Isolierglas
5 abgewinkelter Stift

Bild C.1 — Beispiel 1 einer Einrichtung für die Fogging-Prüfung

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Legende
1 Mehrscheiben-Isolierglas
2 Kühlplatte aus Kupfer, 127 mm × 127 mm
3 Wassereintritt
4 Wasseraustritt
5 Temperaturfühler, z. B. ein Thermoelement, das mit einem Blei- oder Aluminiumstreifen von
12,7 mm × 12,7 mm an der Glasoberfläche sicher befestigt ist
6 beanspruchte Fläche des Mehrscheiben-Isolierglases

Bild C.2 — Beispiel 2 einer Einrichtung für die Fogging-Prüfung

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Legende
1 Deckel und Boden aus 12-mm-Sperrholz
2 Haltestift, verhindert das Fallen des MIG nach vorn
3 am Boden befestigter Holzblock als Auflage des MIG
4 Mehrscheiben-Isolierglas
5 Oberfläche, auf der die Kühlplatte angeordnet wird
6 Seiten- und Rückwände aus 6-mm-Sperrholz
7 Kasteninneres, matt schwarz gestrichen
8 zwei parallel geschaltete 20-W-Leuchtstofflampen, Länge 610 mm

Bild C.3 — Beispiel eines Beobachtungskastens für die Fogging-Prüfung

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Anhang D
(normativ)

Verfahren zur Bestimmung der Wasserdampf-Diffusionsrate und der


Gaspermeationrate GPR

D.1 Verfahren zur Bestimmung der Wasserdampf-Diffusionsrate (WVTR)


D.1.1 Allgemeines
Dieses Prüfverfahren ist das Referenzverfahren zur Bestimmung der Wasserdampf-Diffusionsrate von
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Polymerdichtstoffen. Bei Werkstoffen mit einer Wasserdampf-Diffusionsrate geringer als die in


EN 1279-1:2018, Tabellen D.2 und D.3, angegebene Austauschgrenzen ist das Verfahren nur zur Bestätigung,
dass die Wasserdampf-Diffusionsrate unterhalb dieser Grenze liegt, anzuwenden.
Printed copies are uncontrolled.

Als Alternative können andere Verfahren angewendet werden, sofern sie die folgenden Prüfbedingungen
erfüllen:

a) Dicke des Dichtstofffilms an jeder Stelle: (2 ± 0,1) mm;

b) Prüftemperatur: (23 ± 1) °C;

c) Differenz des Wasserdampfdrucks im gesamten Prüfkörper, ΔPH2O, wie folgt definiert:

 relative Luftfeuchte im Prüfbecher ≤ 5 % r.h.;

 relative Luftfeuchte im Prüfschrank ≥ 90 % r.h.

D.1.2 Kurzbeschreibung
Das Prüfverfahren basiert auf ISO 2528:1995. Der Prüfkörper wird so auf der Öffnung eines Prüfbechers, der
das Molekularsieb enthält, angebracht, dass er diesen luftdicht abschließt; die Anordnung wird in eine
geregelte Atmosphäre mit festgelegter relativer Feuchte und Temperatur gebracht. Die Anordnung wird in
regelmäßigen Abständen gewogen, um die Wasserdampf-Diffusionsrate durch die Dichtstoffprobe in das
Molekularsieb zu bestimmen.

D.1.3 Prüfeinrichtung
D.1.3.1 Prüfbecher

Der Prüfbecher muss aus einem korrosionsfreien Werkstoff bestehen, der für Wasserdampf undurchlässig
sowie von möglichst geringer Masse ist. Die Öffnung des Bechers muss für Membranen mit etwa 100 cm2
geeignet sein, was der Scheibe mit dem Durchmesser von etwa 113 mm entspricht. Die von dem
Molekularsieb bedeckte Fläche darf nicht kleiner sein als die Fläche der Öffnung des Prüfbechers. Ein
äußerer Flansch oder eine äußere Umrandung der Öffnung, an dem bzw. der die Probe befestigt werden
kann, ist nützlich, falls Schrumpfungen oder Verwerfungen auftreten.

D.1.3.2 Prüfschrank

Der Prüfschrank, in den die Prüfbecheranordnungen eingebracht werden, muss eine regelbare Temperatur
und relative Feuchte haben. Sowohl die Temperatur als auch die relative Feuchte müssen regelmäßig
gemessen oder vorzugsweise kontinuierlich aufgezeichnet werden. Die Luft muss gleichmäßig mit einer
Geschwindigkeit im Schrank zirkulieren, die ausreicht, um überall im Schrank gleichmäßige Bedingungen
aufrechtzuerhalten. Die Luftgeschwindigkeit über dem Prüfkörper darf nicht kleiner als 2,5 m/s sein.

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D.1.3.3 Waage

Die Waage muss das Ablesen auf 0,1 mg ermöglichen. Die Messwerte sind so aufzuzeichnen, dass eine
vollständige Genauigkeit der Waage wiedergegeben wird.

D.1.4 Materialien

Als Trocknungsmittel muss das Molekularsieb mit der Porengröße 3 Å verwendet werden. Der
Anfangswassergehalt, angegeben als LOI und gemessen nach Anhang E, darf 5 % nicht überschreiten.

Der für die Befestigung der Probe auf der Becheröffnung verwendete Dichtstoff muss gegen das
Durchdringen von Wasserdampf und Wasser hoch beständig sein. Innerhalb der festgelegten Zeit darf der
Dichtstoff weder einen Massebetrag an die Atmosphäre abgeben noch von ihr aufnehmen, der das
Prüfergebnis um mehr als 2 % verändern würde. Verändert sich die Masse der Werkstoffe unter den
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Prüfbedingungen – beispielsweise auf Grund von flüchtigen Stoffen oder Oxidation – , ist die Zeit, die bis zur
Stabilisierung der Masse vergeht, durch Blindproben ohne Trocknungsmittel zu bestimmen. Die Bestimmung
der Wasserdampf-Diffusionsrate mittels Prüfproben beginnt nach diesem Zeitraum. Siehe D.1.7.2.
Printed copies are uncontrolled.

D.1.5 Prüfkörper

Es sind mindestens drei Prüfkörper zu prüfen. Sie müssen für den zu prüfenden Werkstoff repräsentativ
sein. Zu Einzelheiten der Herstellung siehe Anhang J.

Bei der Herstellung der Proben wird empfohlen, die Dichtstoffmischung zu verwenden, die direkt aus dem
während der MIG-Herstellung verwendeten Dichtstoffapplikator entnommen wurde. Kann dieser
Empfehlung nicht gefolgt werden, muss in jedem Fall das Einschleppen von Luft durch Mischen von Hand
oder mechanisches Mischen reaktiver Komponenten vermieden werden.

ANMERKUNG Ein Mischen von Hand oder mechanisches Mischen kann zum Einschleppen von Luft in die Probe
führen. Dies wiederum kann erhebliche Veränderungen der chemischen Reaktionen innerhalb und an den Oberflächen
des Dichtstoffes bewirken, was eine Verzerrung der Prüfergebnisse zur Folge hat.

Gegebenenfalls müssen die Dichtstoffkomponenten in dem vom Dichtstoffhersteller festgelegten Verhältnis


gemischt werden. Nach dem Mischen muss die Masse homogen und blasenfrei sein.

Die Gesamtdicke jeder Probe muss in der Mitte und an 9 weiteren gleichmäßig verteilten Stellen gemessen
werden. Jede Einzelmessung muss im Dickenbereich von (2 ± 0,1) mm liegen. Die aus 10 Messungen
berechnete Standardabweichung darf 0,05 mm nicht überschreiten.

Die Abwesenheit von Luftblasen im Film ist zu überprüfen. Dies kann entweder visuell erfolgen oder indem
der Prüfkörper im Exsikkator in ein Vakuum eingebracht wird. Filme, die diese Anforderung nicht erfüllen,
müssen abgelehnt werden.

Wenn bei der Prüfung eines Werkstoffs eine Massezunahme oder -verringerung (wegen Verdunstung oder
Oxidation) auftreten kann, ist mindestens ein zusätzlicher Prüfkörper als Blindprobe gleichzeitig und unter
den gleichen Bedingungen wie die anderen Prüfkörper zu prüfen, mit der Ausnahme, dass kein
Trocknungsmittel in den Becher gegeben wird.

D.1.6 Durchführung

Der Prüfbecher ist mit dem Trocknungsmittel zu füllen. Die Probe ist so auf dem Becher zu befestigen, dass
die Becheröffnung die Fläche der Probe bestimmt, die dem Dampfdruck im Becher ausgesetzt ist. Risse
müssen vermieden werden, und eine ausreichende Benetzung der Becheroberfläche muss sichergestellt
werden, zum Beispiel durch mäßiges Erwärmen. Die Prüfanordnung ist zu wägen und in die Kammer mit
geregelter Atmosphäre einzubringen, wobei sich die Probe oben befindet.

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Die Becheranordnung ist in regelmäßigen Abständen und häufig genug zu wägen, um eine ausreichende
Anzahl an Datenpunkten während der Prüfung zu erhalten. Ein Datenpunkt ist die Masse zu einem
bestimmten Zeitpunkt. Der Zeitpunkt vom Beginn der Prüfung bis zum Wägen wird gemessen und auf eine
Minute genau aufgezeichnet. Zu Beginn kann sich die Masse der Prüfanordnung schnell ändern. Das Wägen
ist fortzusetzen, bis eine im Wesentlichen konstante Änderungsgeschwindigkeit erreicht wurde (siehe
D.1.7.3).

Die Wägungen sollten ohne Entnahme der Prüfbecher aus der geregelten Atmosphäre durchgeführt werden;
wenn eine Entnahme jedoch notwendig ist, sollte der Zeitraum, in dem sich die Proben bei abweichenden
Bedingungen befinden, so kurz wie möglich sein.

D.1.7 Berechnung und Auswertung der Ergebnisse

D.1.7.1 Allgemeines
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Die Ergebnisse für die Wasserdampf-Diffusionsrate dürfen graphisch oder rechnerisch ausgewertet werden.

D.1.7.2 Prüfkörper-Blindprobe
Printed copies are uncontrolled.

Wenn zur Kompensation veränderlicher Prüfbedingungen aufgrund der Temperatur- und/oder


barometrischen Druckänderungen eine Prüfkörper-Blindprobe verwendet wurde, sollten die täglich
aufgezeichneten Massen durch Berechnung der Massenänderung vom Beginn bis zum Zeitpunkt der Wägung
angepasst werden. Diese Anpassung erfolgt durch Subtrahierung oder Addierung der Massenänderung der
Blindprobe relativ zur Ausgangsmasse und durch die entsprechende Modifizierung aller entsprechenden, zu
den Zeitpunkten aufgezeichneten Massen.

D.1.7.3 Graphische Auswertung

Die Masse, korrigiert um das Blindprobenergebnis (sofern verwendet), wird gegen die vergangene Zeit
aufgezeichnet, und es wird eine Kurve gezeichnet, die sich einer Geraden annähert. Sachverstand ist hier
erforderlich, und es ist hilfreich, wenn zahlreiche Punkte vorhanden sind. Wenn durch mindestens sechs
Messpunkte mit ausreichendem Abstand untereinander eine Gerade hinreichend beschrieben wird, wird der
stationäre Nennzustand angenommen. Eine ausreichende Konstanz wird erreicht, wenn die Abweichung
vom quadratischen Mittel über die letzten sechs Messungen weniger als 20 mg/d beträgt. Der Anstieg der
Geraden gibt das Prüfergebnis für die Wasserdampf-Diffusionsrate an.

D.1.7.4 Rechnerische Auswertung

Die Wasserdampf-Diffusionsrate ergibt sich durch die Regressionsanalyse der Masse, bei Verwendung einer
Prüfkörper-Blindprobe entsprechend angepasst, nach der Methode der kleinsten Quadrate als Funktion der
Zeit. Die Messunsicherheit oder Standardabweichung der Diffusionsrate kann auch zur Bestimmung des
Konfidenzbereichs berechnet werden.

D.1.7.5 Berechnung

Die Wasserdampf-Diffusionsrate, WVTR, wird nach Gleichung (D.1) berechnet und das Ergebnis für eine
2 mm dicke Dichtstoffschicht in g · m−2 · d−1 angegeben.

∆𝑊 ∆𝑊/𝑡
WVTR = = (D.1)
𝑡⋅𝐴 𝐴

Dabei ist

ΔW die Massenänderung (von der Geraden), in g;

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t die Zeit, in Tagen d;

ΔW/t der Anstieg der Geraden, in g · d−1;

A die Prüffläche (Öffnungsfläche des Prüfbechers), in m2.

ANMERKUNG Die Variabilität der Ergebnisse (Standardabweichung über den Mittelwert für die Vergleichpräzision
zusammen mit der Wiederholpräzision) liegt in der Größenordnung von 25 %.

Als Prüfergebnis ist der niedrigste Wert auf zwei signifikante Ziffern anzugeben.

BEISPIEL 720 g ⋅ m−2 ⋅ d−1 oder 0,005 6 g ⋅ m−2 ⋅ d−1

D.1.8 Genauigkeit des Verfahrens


Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

In einem Ringversuch mit fünf Dichtstoffen unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung, die in fünf
Laboratorien geprüft wurden, ergab sich eine absolute Standardabweichung von 0,36 g · m−2 · d−1.
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D.2 Verfahren zur Bestimmung der Gaspermeationsrate (GPR)


D.2.1 Kurzbeschreibung

Mit der Gaspermeationsprüfung an einem Film oder einer Schicht wird die Menge an Argon bestimmt, die
unter den gegebenen Bedingungen durch die Werkstoffmembran, an der die Messung vorgenommen wird,
hindurchwandert. Die Membran wird verwendet, um eine Argon- und Heliumatmosphäre voneinander zu
trennen. Beide Gase werden in einem stetigen Strom gehalten. Die Menge an Argon, die in den Heliumstrom
migriert, wird bestimmt und das Ergebnis ist als die Gaspermeationsrate anzugeben.

Dieses Prüfverfahren ist das Referenzverfahren für die Bestimmung der Gaspermeationsrate von Polymer-
Dichtstoffen. Für Werkstoffe mit einer GPR weniger als die Austauschgrenze nach EN 1279-1:2018,
Tabellen D.2 und D.3, darf das Verfahren nur zur Bestätigung, dass die GPR unterhalb dieser Grenze liegt,
angewendet werden.

Als Alternative können andere Verfahren angewendet werden, sofern sie die folgenden Prüfbedingungen
erfüllen:

a) Dicke des Dichtstofffilms an jeder Stelle: (2 ± 0,1) mm;

b) Prüftemperatur: (23 ± 1) °C;

c) maximaler Druck des Argons an der Oberfläche der Probe: 10 mbar.

D.2.2 Prüfeinrichtung

Die Gaspermeationsprüfung muss mit einer ähnlichen Einrichtung und unter den Prüfbedingungen nach
EN 1279-3:2018 durchgeführt werden. Anstelle des MIG-Prüfkörpers ist eine Gaszelle mit dem Dichtstofffilm
als Membran in die Prüfeinrichtung einzubringen. Als Prüfgas ist Argon zu verwenden. Auf der Prüfgasseite
(Argonseite) des Films darf ein Druck von maximal 10 mbar aufgebracht werden. Als Trägergas ist Helium
zu verwenden.

Die Prüfeinrichtung muss Folgendes umfassen:

 Gaschromatograph (GC) mit einem Wärmeleitfähigkeitsdetektor;


 Stoppuhr;
 Spezialmesszelle für elastische Dichtstofffilme (siehe Bild D.1).

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Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Legende
1 Auflagegitter 4 Heliumaustritt
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2 Dichtstofffilm 5 Argoneintritt
3 Heliumeintritt 6 Argonaustritt

Bild D.1 — Messzelle für die Gaspermeationsrate elastischer Dichtstofffilme

Bei Kunststoffen (als Primärdichtungen) dürfen zusätzliche Metallnetze oder Silikonfilme verwendet
werden, um während der Messung eine stabile Form sicherzustellen.

D.2.3 Hilfsmittel und Reagenzien

 Helium 5.0;

 Argon 5.0;

 Wasserstoff 5.0 oder Helium 5.0 als Trägergas;

 (sofern für Kunststofflagen erforderlich) zwei Silikonfilme oder Metallnetze und Butylband zum
Abdichten.

D.2.4 Versuchsaufbau

Die Messzelle ist an eine Argon- und Heliumversorgung angeschlossen. Argon strömt durch eine Seite und
Helium durch die andere Seite der Zelle. Die beiden Seiten sind durch den Dichtstofffilm voneinander
getrennt.

Helium aus der Messzelle strömt direkt durch die Probenschleife des Gaschromatographen.

Die Messzelle wird in ein Wasserbad mit einer geregelten Temperatur von (23 ± 1) °C eingebracht. Die
Gasanschlüsse sollten sich auf derselben Ebene etwa 10 cm unter der Wasseroberfläche befinden.

Die Genauigkeit der Säule muss sicherstellen, dass die Peaks für Sauerstoff, Argon und Stickstoff getrennt
sind.

Die Integration der Fläche des Argonpeaks ist unter Anwendung eines Gemischs und unterschiedlicher
Aufnahmezeiten in der Probenschleife oder durch verschiedene Gemische aus Argon und Helium mit
unterschiedlichen Konzentrationen zu kalibrieren. Die Gemische müssen entweder zertifizierte und
handelübliche Gemische sein oder unter Anwendung einer Gasbürette hergestellt werden.

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EN 1279-4:2018 (D)

D.2.5 Prüfkörper
Es gelten die gleichen Anforderungen wie in D.1.5 angegeben, wobei jedoch die Oberfläche der Probe
kreisförmig oder quadratisch sein kann und mindestens 20 cm2 groß sein muss.

D.2.6 Durchführung
Die Messung kann nach drei oder vier Tagen mit kontinuierlichem Strom erfolgen. Diese Zeit ist erforderlich,
um sicherzustellen, dass die gesamte Luft im Inneren der Messzelle und der Membran durch Helium bzw.
Argon ersetzt wurde und dass das Temperatur- und das Diffusionsgleichgewicht erreicht wurden.

Es müssen mehrere Messungen an unterschiedlichen Tagen durchgeführt werden, bis die Differenz der
letzten drei aufeinanderfolgenden Messungen 5 % des Mittelwertes nicht überschreitet, um sicherzustellen,
dass das Diffusionsgleichgewicht erreicht wurde.
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Die Gaspermeationsrate wird durch die für Pm erhaltenen Ergebnisse angegeben, wenn nur Argon
verwendet wird.

Das Argonvolumen VAr (ml · min−1) wird unter Anwendung der integrierten Fläche des Argonpeaks und der
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Kalibrierkurve berechnet.

Die Argonpermeationsrate PV wird nach Gleichung (D.2) berechnet und in ml · m−2 · d−1 angegeben.

𝑉Ar
𝑃V = ∙ 1 440 (D.2)
𝑡∙𝐴

Dabei ist

VAr das Argonvolumen (ml · min-1)

t die Gesamtzeit zwischen der Schließung der Zelle und der Injektion (min)

A die Fläche des Dichtstofffilms einer Seite des dem Gasstrom ausgesetzten Films, in m2

1 440 Umwandlung: Minuten je Tag

Anschließend wird die Argonmassenpermeationsrate Pm nach Gleichung (D.3) berechnet und in


g · m−2 · d−1 angegeben.

𝑃m = 𝑃V ∙ 𝜌Ar (D.3)

Dabei ist

ρAr die Dichte von Argon bei 23 °C und 1 bar, und zwar 1,67 kg · m−3.

ANMERKUNG 1 Die Retentionsreihenfolge ist folgende: Helium < Argon < Sauerstoff < Krypton < Stickstoff.

ANMERKUNG 2 Bei unzureichender Auflösung zwischen Argon und Sauerstoff besteht die Möglichkeit, dass die
GC-Säule ausgeheizt werden muss. Dazu wird der Säulenofen schrittweise auf 350 °C geheizt und 1 Stunde bis 2 Stunden
auf dieser Temperatur gehalten.

Der niedrigste bestimmte Wert ist auf zwei signifikante Ziffern anzugeben.

D.2.7 Genauigkeit des Verfahrens

In einem Ringversuch mit fünf aus unterschiedlichen Werkstoffklassen entnommenen Dichtstoffen, die in
fünf Laboratorien geprüft wurden, ergab sich die absolute Standardabweichung 0,185 g · m−2 · d−1.

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Anhang E
(normativ)

Prüfverfahren für lose vorliegende Trocknungsmittel

E.1 Bestimmung des Glühverlusts LOI, Ti und Tf (bei 540 °C)


E.1.1 Kurzbeschreibung
Der Glühverlust ist die Masse, die eine Trocknungsmittelprobe bei einer Temperatureinwirkung von 540 °C
verliert. Bei dieser Temperatur bleibt die Kristallstruktur unverändert und es tritt keine mögliche
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Zersetzung von Bindemitteln auf. Der Wert entspricht der reversiblen freigesetzten Menge an Wasser. Er ist
als Masseverlust in %, bezogen auf die verbliebene Masse, anzugeben.

Dieses Verfahren wird auch in EN 1279-2:2018, 6.4, zur Bestimmung von Ti und Tf angewendet.
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E.1.2 Hilfsmittel und Prüfeinrichtung


Folgende Hilfsmittel und folgende Prüfeinrichtungen sind anzuwenden:

a) Ofen, der auf eine Temperatur von (540 ± 10) °C regelbar ist, ohne Umluft;

b) Tiegelzange;

c) wärmebeständige Schutzhandschuhe;

d) Tiegel, aus Porzellan oder einem ähnlichen Werkstoff, mit Deckel;

Die empfohlenen Maße sind: Höhe 56 mm, Durchmesser oben 70 mm, Volumen 150 ml.

e) Exsikkator, Volumen etwa 5,8 l;

Zwei Empfehlungen für die Maße sind in EN 10255 und ISO 6708 angegeben: DN 200 (Ø 270 mm;
Höhe 202 mm); perforierte Platte DN 200 Deckel mit Stopfen (NS 24/29).

f) Exsikkator, gefüllt mit 0,8 l bis 1,0 l Trockungsmittel mit LOI weniger als 1,7 %;

g) Analysenwaage (Ablesegenauigkeit ±0,1 mg).

E.1.3 Durchführung
Es sind drei Proben zu entnehmen.

Der leere Tiegel wird gewogen und die Masse protokolliert (W0).

Die Probe wird in den Tiegel gefüllt. Der die Probe enthaltende Tiegel wird schnell gewogen und die Masse
protokolliert (W2). Die Probengröße im Tiegel sollte 80 g nicht überschreiten, um eine gute Handhabbarkeit
sicherzustellen. Der Tiegel wird mit dem Deckel verschlossen.

Der Deckel wird abgenommen und der Tiegel bei (540 ± 10) °C mindestens zwei Stunden in den
vorgeheizten Ofen gestellt. Anschließend wird der Tiegel aus dem Ofen entnommen und direkt in den
Exsikkator eingebracht und mit dem Deckel verschlossen; der Exsikkator wird unverzüglich verschlossen,
wobei der Stopfen eine Minute offen bleibt, damit die heiße Luft entweichen kann, und dann geschlossen
wird. In einem Exsikkator können maximal drei Tiegel gleichzeitig gelagert werden.

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Anschließend muss der Tiegel abkühlen. Unmittelbar vor dem Wägen erfolgt der Druckausgleich im
Exsikkator. Der Deckel des Tiegels wird entfernt, wenn dieser auf die Waage gelegt wird. Das Gewicht (W1)
des Tiegels und der Probe wird gewogen.

ANMERKUNG Die Zeit, bis die Proben auf Raumtemperatur abgekühlt sind, hängt von der Trocknungsmittelmenge
ab, d. h. etwa 60 Minuten bei einer Trocknungsmittelmenge von 5 g bis 40 g und etwa 75 Minuten bei einer
Trocknungsmittelmenge von 60 g bis 80 g.

E.1.4 Berechnung des LOI bei 540 °C

Der Glühverlust ist nach Gleichung (E.1) zu berechnen und das Ergebnis als Massenanteil in % anzugeben.

𝑊2 − 𝑊1
LOI = × 100 (E.1)
𝑊1 − 𝑊0
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Dabei ist

W0 die Masse des leeren Tiegels, in g;


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W1 die Masse des Tiegels mit der Probe nach der Temperatureinwirkung von 540 °C, in g;

W2 die Ausgangsmasse des Tiegels mit der Probe, in g.

Der Mittelwert der drei Proben ist zu berechnen und auf eine Dezimalstelle anzugeben.

E.1.5 Genauigkeit des Verfahrens

In einem 2011 durchgeführten Ringversuch mit neun Laboratorien und vier Prüfkörpern wurden die
LOI-Werte nach diesem Verfahren bestimmt. Die Gesamtstandardabweichung betrug 6,8 % (0,08 % absolut).

E.2 Bestimmung der verfügbaren Wasseradsorptionskapazität (AWAC)


E.2.1 Kurzbeschreibung

Eine genau vorbestimmte Menge an Trocknungsmittel wird für den festgelegten Zeitraum bei einer
geregelten Temperatur in einen Exsikkator eingebracht, wobei die zuvor definierte relative Luftfeuchte
durch das entsprechende Medium aufrechterhalten wird.

Die verfügbare Wasseradsorptionskapazität, AWAC, wird angegeben als die Massenzunahme in Prozent,
bezogen auf die Ausgangsmasse der Trocknungsmittelprobe.

E.2.2 Hilfsmittel und Prüfeinrichtung

Folgende Hilfsmittel und folgende Prüfeinrichtung sind anzuwenden:

a) Exsikkator mit einem Nettovolumen von 10 l;

b) Magnetrührvorrichtung;

c) Analysenwaage (Fehlergrenze ± 0,1 mg);

d) Glasschale mit Deckel (z. B. Durchmesser 4,5 cm und Höhe 3,5 cm);

e) Kaliumhydroxid (KOH) in Form von Plätzchen;

f) entionisiertes Wasser.

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E.2.3 Durchführung

Es sind drei Proben zu entnehmen. Im entsprechenden Exsikkator muss eine stabile relative Luftfeuchte
aufrechterhalten werden. Dies erfolgt mit Hilfe einer gesättigten Lösung von Kaliumhydroxid (KOH) in
Wasser bei (23 ± 3) °C. Diese wird in einem offenen Bad hergestellt, indem so lange Plätzchen zugegeben
werden, bis sich keine mehr auflösen. Mindestens ein Plätzchen muss in der Lösung während der gesamten
Prüfdauer unaufgelöst bleiben.

ANMERKUNG 1 Die relative Luftfeuchte im Gleichgewichtszustand bei 23 °C über einer gesättigten KOH-Lösung
beträgt (9 ± 2) %.

Das Bad mit dieser gesättigten Lösung muss auf den Boden des Exsikkators gestellt werden. Mit einer
Magnetrührvorrichtung ist die Lösung während der gesamten Messdauer ständig leicht zu rühren. Die Zeit
zum Erreichen des Gleichgewichts vor Einbringen der Proben in den Exsikkator muss mindestens
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

16 Stunden betragen.

ANMERKUNG 2 Bei 15 °C beträgt die KOH-Löslichkeit in Wasser 107 g je 100 g Wasser.


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Jede Glasschale und der entsprechende Deckel sind zu kennzeichnen, sodass sie stets gemeinsam gewogen
werden.

Die trockene Glasschale ist zusammen mit ihrem Deckel zu wägen und die Masse zu protokollieren (W0).

Jede Probe von (1 ± 0,1) g ist in eine Schale einzubringen, diese ist mit einem Deckel zu verschließen und die
Masse ist zu protokollieren (W1).

Von jeder Glasschale ist der Deckel abzunehmen, und alle Glasschalen mit den Trocknungsmittelproben sind
auf die perforierte Platte des Exsikkators nahe beieinander anzuordnen. Die Gesamtmasse aller Trocknungs-
mittelproben darf 0,3 g/l des Exsikkatorvolumens nicht überschreiten (d. h. maximal 3 g bei einem 10 l
fassenden Exsikkator).

Der Exsikkator bleibt für 72 Stunden geschlossen. Nach der Einwirkzeit sind die Schalen mit ihren jeweiligen
Deckeln zu verschließen und mit den Proben aus dem Exsikkator zu entnehmen.

Die Glasschalen sind mit Deckeln und gesättigten Trocknungsmittelproben zu wägen und die Masse ist zu
protokollieren (W2).

E.2.4 Berechnung

Die verfügbare Wasseradsorptionskapazität ist nach Gleichung (E.2) zu berechnen und das Ergebnis als
Massenanteil in % anzugeben.

𝑊2 − 𝑊1
AWAC = × 100 (E.2)
𝑊1 − 𝑊0

Dabei ist

W0 die Masse der trockenen Glasschale mit Deckel, in g;

W1 die Masse der Schale mit Deckel und Trocknungsmittel vor der Befeuchtung, in g;

W2 die Masse der Schale mit Deckel und Trocknungsmittel nach der Wasseradsorption, in g.

Der Mittelwert der drei Messungen ist zu berechnen und auf eine Dezimalstelle anzugeben.

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E.2.5 Genauigkeit des Verfahrens

In einem 2011 durchgeführten Ringversuch mit neun Laboratorien und vier Prüfkörpern wurden die
AWAC-Werte nach diesem Verfahren bestimmt. Die absolute Gesamtstandardabweichung betrug 0,29 %
(2,33 % relativ).

E.3 Berechnung der Norm-Feuchtigkeitsaufnahmekapazität (Tc)


Die Proben zur Bestimmung von AWAC und LOI müssen aus derselben Trocknungsmittelcharge entnommen
werden.

Es sollte sichergestellt werden, dass der Wassergehalt des verbleibenden Trocknungsmittels zwischen den
Probenentnahmen nicht zunimmt.
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Die Norm-Feuchtigkeitsaufnahmekapazität, Tc, ist die Summe aus AWAC und LOI bei 540 °C entsprechend
Gleichung (E.3), angegeben als Massenanteil in %.
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𝑇c = AWAC + LOI (E.3)

E.4 Bestimmung der Gasdesorption


E.4.1 Kurzbeschreibung

Ein definiertes Volumen einer Trocknungsmittelprobe wird auf 70 °C erwärmt. Die sich daraus ergebende
Veränderung des Kopfraumvolumens wird mit einer Bürette mit Skaleneinteilung gemessen.

E.4.2 Hilfsmittel und Prüfeinrichtung

Folgende Hilfsmittel und Prüfeinrichtungen sind anzuwenden:

a) Thermostat /Wasserbad; auf Wassertemperatur von (70 ± 3) °C regelbar

b) 100-ml-Bürette;

c) Becherglas, Fassungsvermögen 1 l;

d) Kunststoffschläuche;

e) Stativ und Klemme;

f) Messkolben, Fassungsvermögen 250 ml, mit geschliffenem Glasadapter zum Anschluss an Kunststoff-
schläuche;

g) Pipettenfüller;

h) entionisiertes Wasser.

E.4.3 Durchführung

E.4.3.1 Probenvorbereitung

Der LOI bei 540 °C muss unter 1,7 % (Massenanteil) liegen. Sollte dies nicht der Fall sein, muss die Probe bei
540 °C oder 250 °C im Vakuum bei unter 10 hPa 2 Stunden getrocknet werden. Vor der Messung muss die
Probe auf Norm-Laborbedingungen abgekühlt werden.

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ANMERKUNG Ergebnisse unter 20 ml werden durch die Wärmeausdehnung des Gasvolumens in der Prüfeinrichtung
verursacht.

Die Probe muss mindestens 24 h (vorzugsweise 48 h) in einer trockenen Atmosphäre konditioniert werden.
Es wird empfohlen, die Probe in einem mit einem Trocknungsmittel gefüllten Exsikkator bei einem LOI unter
1,7 % zu trocknen.

E.4.3.2 Messung

Die 100-ml-Bürette wird umgedreht und mit dem offenen Ende in ein 1 l fassendes Becherglas eingetaucht,
wie in Bild E.1 gezeigt. Die Bürette wird mit einer Klammer am Stativ befestigt.

Mit einem Pipettenfüller wird Wasser bis zur Anfangsmarke (bei 100 ml) in die Bürette eingefüllt,
anschließend wird der Hahn geschlossen.
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Ein 250 ml fassender Messkolben wird bis zur Markierung mit vollständig aktivem Molekularsieb gefüllt.

Der Inhalt des Kolbens wird leicht geschwenkt, sodass sich die Probe verdichtet, und es wird eine zusätzliche
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Menge an Trocknungsmittel bis zur Markierung eingebracht. Dieser Vorgang wird wiederholt, bis sich das
Volumen nicht mehr reduziert. Die Masse der in den 250 ml fassenden Messkolben eingefüllten
Molekularsiebprobe wird durch Wägen bestimmt und der Wert (W) protokolliert.

Der Hals des Messkolbens wird mit einem Adapter und dem Schlauch mit der Bürette verbunden (siehe
Bild E.1).

Der Messkolben wird so in ein Wasserbad mit einer Temperatur von (70 ± 3) °C gestellt, dass sich die
Markierung auf einer Höhe mit der Wasseroberfläche befindet.

Nach einer Stunde erfolgt die erste Ablesung des Gasvolumens in der Bürette. Die Differenz zwischen der
100-ml-Markierung und dem Meniskus ergibt das Volumen des desorbierten Gases in ml.

Anschließend erfolgt alle 30 Minuten eine Ablesung, bis die Differenz zwischen zwei aufeinanderfolgenden
Ablesungen weniger als 1 ml beträgt. Der Wert VH2O wird protokolliert. Bei Volumen größer als 100 ml ist
die Bürette durch eine Bürette mit einem geeigneten Volumen (z. B. 250 ml oder 500 ml) zu ersetzen und
das Verfahren ist zu wiederholen.

Bild E.1 — Gasdesorptionsvorrichtung

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E.4.4 Berechnung

Das Volumen des desorbierten Gases, Vgas, je Masse des Molekularsiebs, W, ist nach Gleichung (E.4) zu
berechnen und in ml/g anzugeben:

100 − 𝑉H2 O
𝑉gas = (E.4)
𝑊
Dabei ist

100 das Gesamtvolumen der Bürette, in ml;

ANMERKUNG Wird eine Bürette mit einem anderen Volumen als 100 ml verwendet, ist der entsprechende Wert
einzusetzen.
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

W die Masse des Molekularsiebs in einem 250 ml fassenden Messkolben, in g;

VH2O das zuletzt abgelesene Wasservolumen in der Bürette, in ml.


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E.4.5 Genauigkeit des Verfahrens

In einem 2011 durchgeführten Ringversuch mit neun Laboratorien und vier Prüfkörpern wurden die
Gasdesorptionswerte nach diesem Verfahren bestimmt. Die relative Gesamtstandardabweichung betrug
8,8 % (0,09 ml/g absolut).

E.5 Schüttdichte
E.5.1 Kurzbeschreibung

Zur Bestimmung der Schüttdichte wird eine Probe mit bekanntem Gewicht durch einen festgelegten Trichter
in einen Messzylinder geschüttet. Anschließend wird die Schüttdichte berechnet.

E.5.2 Hilfsmittel und Prüfeinrichtung

Die folgenden Hilfsmittel und folgende Prüfeinrichtung sind anzuwenden:

a) Einrichtung zur Bestimmung der Schüttdichte nach Bild E.2;

b) Messzylinder, Volumen 1 000 ml;

c) Laborwaage mit einer Fehlergrenze von 10 mg;

d) Metalltrichter mit einem Auslass mit einem Durchmesser von 10 mm (für Korngrößen von 0,5 mm bis
2,0 mm);

e) geschlossener Zylinder oder Stößel mit einem etwas kleineren Durchmesser als der Durchmesser des
Messzylinders.

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Legende
1 Innendurchmesser des Trichterschafts

Bild E.2 — Vorrichtung zur Bestimmung der Schüttdichte

E.5.3 Durchführung
Etwa 1 000 ml einer Probe (W) sind mit einer Fehlerunsicherheit von 0,1 g zu wägen und durch den
Metalltrichter in den Messzylinder zu überführen. Die Probenoberfläche ist mit dem Stößel zu ebnen und das
Volumen (V) ist abzulesen.

E.5.4 Berechnung
Die Schüttdichte, D, ist nach Gleichung (E.5) zu berechnen und in g/l anzugeben:
𝑊
𝐷= (E.5)
𝑉
Dabei ist

W die Masse der Probe, in g;

V das Volumen der Probe, in l.

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E.5.5 Genauigkeit des Verfahrens

In einem 2011 durchgeführten Ringversuch mit neun Laboratorien und vier Prüfkörpern wurden die Werte
für die Schüttdichte nach diesem Verfahren bestimmt. Die Gesamtstandardabweichung betrug 22,3 g/l
(3,11 % relativ).
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Anhang F
(normativ)

Karl-Fischer-Verfahren zur Bestimmung des Feuchtegehaltes von


Trocknungsmitteln, die in eine Polymermatrix eingebunden sind

F.1 Allgemeines
Das Verfahren basiert auf ISO 760. Es ist auf Trocknungsmittel anwendbar, die in eine Polymermatrix
eingebunden sind, wenn die Zersetzung der Matrix bei höheren Temperaturen erfolgt als die Freisetzung des
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

adsorbierten Wassers.

Die Parameter sind speziell für eine auf Polyisobutylen basierende Matrix angegeben. Für andere
Trocknungsmittelarten bzw. andere Matrixarten muss die Anwendbarkeit der Parameter überprüft und
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angepasst werden.

Es gelten Norm-Laborbedingungen. Es müssen Vorkehrungen getroffen werden, damit möglichst wenig


Staub vorhanden ist. Der Raum muss geschlossen gehalten werden, um zu verhindern, dass sich Personen
durch den Raum bewegen.

F.2 Hilfsmittel und Prüfeinrichtung


Folgende Hilfsmittel und folgende Prüfeinrichtung sind anzuwenden:

a) Waage mit einer Fehlergrenze von ±0,000 1 g;

b) Karl-Fischer-Geräte und Karl-Fischer-Hilfsmittel;

c) Stickstoff [(N2 + Ar) > 99,995 %, H2O < 5 × 10−6 Volumenanteil, O2 < 2 × 10−6 Volumenanteil];

d) Natriumtartrat ([CHOHCOONa]2 · 2H2O) oder Natriumcitrat (C6H5K3O7 · H2O).

Die Länge der Verbindung zwischen dem KF-Röhrenofen und dem KF-Titrationsgerät sollte ≤ 200 mm sein.

F.3 Vorbereitungen
Bevor die Proben in den KF-Röhrenofen eingebracht werden, sind folgende Vorbereitungen zu treffen:

a) Vorheizen des KF-Röhrenofens auf (200 ± 10) °C. Für eine Dauer von (60 ± 1) min mit
(200 ± 20) ml/min Stickstoff durchströmen;

b) Messung der Drift (verursacht durch Undichtigkeiten der Verbindungen). Der Stickstoffdurchfluss ist bei
(200 ± 20) ml/min und die Temperatur des KF-Röhrenofens bei (200 ± 10) °C aufrechtzuerhalten. Für
eine Dauer von 10 min ist in Intervallen von jeweils 1 min der Trocknungsverlauf aufzuzeichnen;

c) in den KF-Röhrenofen werden (0,2 ± 0,02) g Natriumtartrat oder (0,5 ± 0,05) g Natriumcitrat gegeben.
Der Stickstoffdurchfluss ist bei (200 ± 20) ml/min und die Temperatur des KF-Röhrenofens bei
(200 ± 10) °C aufrechtzuerhalten. Für eine Dauer von 60 min ist in Intervallen von jeweils 5 min der
Trocknungsverlauf aufzuzeichnen;

d) die Kalibrierung erfolgt auf Grundlage der Ergebnisse aus b) und c).

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F.4 Bestimmung der Beladungen T0, Ti und Tf


F.4.1 Anfertigung des Netzes

In Übereinstimmung mit Bild F.1 wird ein Netz angefertigt. Das Netz wird gewogen und der Wert (W0)
protokolliert.
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Legende
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1 Netz mit abgewinkelten Ecken


a etwa 3 mm

Bild F.1 — Beispiel eines Netzes

F.4.2 Probenvorbereitung

Eine Probe von etwa 0,5 g der Trocknungsmittel enthaltenden Polymermatrix wird entnommen.

Ist eine undurchlässige Feuchtigkeitssperre vorhanden, dürfen Polymermatrixproben nur aus der Matrix
ohne die Sperre entnommen werden.

Alle Proben werden wie in Bild F.2 gezeigt auf Netzen angeordnet. Jedes Netz wird zusammen mit der Probe
gewogen. Die Werte für die Ausgangsmasse (Wi) und die Endmasse (Wf) werden protokolliert.

Legende
1 Trocknungsmittel enthaltender Polymermatrixstreifen (Dicke = 1 mm, Länge = 40 mm, Breite = 10 mm)

ANMERKUNG Der Streifen wird aus dem Film herausgeschnitten, der nach dem Zusammendrücken der Probe
erhalten wird.

Bild F.2 — Beispiel einer Probe auf einem Netz

F.4.3 Durchführung

Der Stickstoffdurchfluss wird bei (200 ± 20) ml/min und die Temperatur des KF-Röhrenofens bei
(200 ± 5) °C für eine Dauer von (150 ± 1) min aufrechterhalten. Der Trocknungsverlauf wird in Intervallen
von jeweils 15 min aufgezeichnet.

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F.4.4 Berechnung des Feuchtegehalts


Der entsprechende Wert (Wi − W0) oder (Wf − W0) wird in den Karl-Fischer-Rechner eingegeben. Der
Feuchtgehalt Ti oder Tf wird am Rechner abgelesen.

F.5 Bestimmung der Norm-Feuchtigkeitsaufnahmekapazität Tc


Es sind drei Proben der Trocknungsmittel enthaltenden Polymermatrizen aus der Originalverpackung oder
aus dem Mehrscheiben-Isolierglas in Übereinstimmung mit dem Verfahren nach EN 1279-2:2018 zu
entnehmen

In einer Prüfkammer wird wie folgt eine relative Luftfeuchte von 31 % bei 55 °C eingestellt und konstant
gehalten:
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

 es wird eine gesättigte Lösung aus Magnesiumchlorid-Kristallen (MgCl2 · 6H2O) in Wasser bei einer
Temperatur von (55 ± 1) °C hergestellt;

 es ist darauf zu achten, dass während des gesamten Prüfvorgangs mindestens ein Kristall unaufgelöst in
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der Lösung vorhanden ist;

 die gesättigte Lösung wird auf den Boden der Prüfkammer gestellt, die dann geschlossen wird. Die
Lösung wird über einen Zeitraum von mindestens 24 h stehen gelassen, damit sich ein Gleichgewicht
einstellen kann.

Die Proben werden wie folgt befeuchtet:

 die Netze mit den Proben werden etwa 20 mm über der Lösung angeordnet und so gestützt, dass es zu
einem freien Strom konditionierter Luft um die Probe herum kommen kann. Es ist sicherzustellen, dass
die Lösung weder mit dem Netz noch mit der Probe in Kontakt kommt;

 die Proben werden den Bedingungen ausgesetzt;

 während der gesamten Prüfdauer sind häufige Überprüfungen durchzuführen, um sicherzustellen, dass
mindestens ein Kristall unaufgelöst verblieben ist. Die Temperatur der Prüfkammer wird konstant bei
(55 ± 1) °C gehalten;

 die Proben sind häufig zu wägen, je nach Lieferantenempfehlungen in Abständen von einer bis drei
Wochen;

 die ermittelten Massen werden in Abhängigkeit von der Lagerungszeit aufgetragen;

 die Zeit bis zum Erreichen des Gleichgewichts der Kurven wird festgestellt. Die Werte der Ausgangs-
masse und der Masse im Gleichgewicht, W0 und Wc, werden protokolliert;

 falls ein Gleichgewicht nach 21 Wochen Lagerung nicht offensichtlich ist, wird die Prüfung fortgesetzt.
Das Wägen wird in Intervallen von jeweils drei Wochen wiederholt, bis zwei aufeinanderfolgende Mess-
werte um nicht mehr als 0,000 2 g voneinander abweichen;

Das Netz mit der Trocknungsmittel enthaltenden Polymermatrix wird in ein Schiffchen gegeben. Dieses wird
in den auf (200 ± 5) °C stabilisierten KF-Röhrenofen gegeben. Es ist sicherzustellen, dass dieser Vorgang
innerhalb von 3 min abgeschlossen ist.

Der Stickstoffdurchfluss wird bei (200 ± 20) ml/min und die Temperatur des KF-Röhrenofens bei
(200 ± 5) °C für eine Dauer von (150 ± 1) min aufrechterhalten. Der Trocknungsverlauf wird in Intervallen
von jeweils 15 min aufgezeichnet. Der entsprechende Wert (Wc − W0) wird in den KF-Rechner eingegeben.
Die Beladung Tc wird am Rechner abgelesen.

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F.6 Genauigkeit
In einer Eignungsprüfung, die mit drei teilnehmenden Laboratorien unter Anwendung des in diesem Anhang
beschriebenen Verfahrens für Trocknungsmittel enthaltende Polymermatrizen (Polyisobutylen) durchge-
führt wurden, wurde nachgewiesen, dass das gleiche Genauigkeitsniveau erreicht werden kann wie für das
in Anhang G beschriebene Verfahren.
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.
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Anhang G
(normativ)

Gravimetrisches Verfahren zur Bestimmung des Feuchtegehaltes von


Trocknungsmitteln, die in eine Polymermatrix eingebunden sind

G.1 Allgemeines
Für Trocknungsmittel enthaltende Polymermatrizen, die das adsorbierte Wasser nicht ohne irreversible
Zersetzung freisetzen, ist das in Anhang F beschriebene Karl-Fischer-Verfahren nicht anwendbar.
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Das Verfahren soll einen Wert für die Norm-Feuchtigkeitsaufnahmekapazität, Tc, sowie für die Unterschei-
dung zwischen den Feuchtegehalten To, Ti und Tf bereitstellen. Da die Desorption von Wasser ohne
Zersetzung nicht möglich ist, muss die durch die Sättigung bewirkte Änderung der Masse bestimmt werden.
Printed copies are uncontrolled.

ANMERKUNG Um die Prüfung innerhalb einer annehmbaren Zeit durchzuführen, kann die Probe im Klimaschrank
bei hoher Temperatur und hoher Luftfeuchte (z. B. 85 °C und 85 % r.h.) übersättigt werden. Überschüssiges Wasser
kann durch Trocknen bei hoher Temperatur entfernt werden.

G.2 Hilfsmittel und Prüfeinrichtung


Die folgenden Hilfsmittel und folgende Prüfeinrichtung sind anzuwenden:

 Analysenwaage mit einer Fehlergrenze von 0,1 mg;


 Klimaschrank, der die erforderlichen Bedingungen aufrechterhalten kann, z. B. (85 ± 3) °C und
(85 ± 5) % r.h.;
 Wärmeschrank, der eine Temperatur von (105 ± 5) °C aufrechterhalten kann;
 Exsikkator mit gesättigter KOH-Lösung;
 silikonisiertes Papier;
 Pressform oder Schneidgerät für die Herstellung einer Dichtstofflage mit einer Dicke von (1 ± 0,2) mm;
 Netz aus nichtrostendem Stahl.

G.3 Bestimmung von T0, Ti, Tf und Tc


G.3.1 Probenherstellung
Es sind drei Proben der Trocknungsmittel enthaltenden Polymermatrizen aus der Originalverpackung (T0)
oder aus dem Mehrscheiben-Isolierglas (Ti) in Übereinstimmung mit dem Verfahren nach EN 1279-2:2018
zu entnehmen.

Für die Bestimmung der Norm-Feuchtigkeitsaufnahmekapazität, Tc, wird das Trocknungsmittel aus der
Rückstellprobe entnommen, die gegen das Eindringen von Feuchte dicht verschlossen wurde. Die
entnommene Menge muss in vier Proben mit jeweils etwa 1,0 g aufgeteilt werden. Jede Probe kann zu einer
(1 ± 0,2) mm dicken Lage gepresst oder geschnitten werden.

Der Ausgangs- und End-Feuchtegehalt, Ti bzw. Tf, werden nach dem in EN 1279-2:2018, 7.2, beschriebenen
Verfahren bestimmt, wobei jedoch die Masse jeder Probe etwa 1,0 g betragen muss und die Proben wie im
vorliegenden Abschnitt beschrieben herzustellen sind. Bei neuen Materialien sind die Proben einem lose
vorliegenden Material zu entnehmen.

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G.3.2 Durchführung der Prüfung


Für jede Probe wird entsprechend F.4.2 ein Netz hergestellt. Dieses wird gewogen und der Wert (W0)
protokolliert.

Jede Probe wird nach Anhang F auf das Netz gelegt. Das Netz mit der Probe wird gewogen und der Wert
(W1) protokolliert.

Die Proben auf dem Netz werden mindestens 72 Stunden in der Klimakammer bei z. B. 85 °C und 85 % r.h.
gelagert und im Abstand von jeweils (24 ± 2) h gewogen, bis die Massenzunahme weniger als 1 mg beträgt,
dann werden die Proben 24 h bei 105 °C in einem Wärmeschrank gelagert und anschließend 68 Stunden bei
(23 ± 3) °C über gesättigter KOH-Lösung konditioniert. Jedes Netz mit der Probe wird unmittelbar nach der
Konditionierung gewogen und der Wert (W2) protokolliert.
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Wenn die Prüfung für das jeweilige Produkt erstmalig durchgeführt wird, muss sichergestellt werden, dass
die entnommene Probenmenge ausreicht, um bis zur Einstellung des Gleichgewichts in der Sättigungs- und
Trocknungsphase vier Messungen im Abstand von 24 h durchzuführen. Die Parameter der erforderlichen
Prüfbedingungen (Temperatur, relative Luftfeuchte, Zeit) sowie die Messwerte müssen protokolliert
Printed copies are uncontrolled.

werden.

G.3.3 Berechnung der Ergebnisse


Die jeweiligen Werte für W2, W1 und W0 aus den für Tc, Ti und Tf durchgeführten Messungen sind zu
verwenden.

Die Norm-Feuchtigkeitsaufnahmekapazität, Tc, ist nach Gleichung (G.1) und Gleichung (G.2) zu berechnen:

𝑇cm
𝑇c = ∑ (G.1)
4
Dabei ist

(𝑊2 − 𝑊1 )
𝑇𝑐m = 100 × in % (G.2)
(𝑊1 − 𝑊0 )

Der Feuchtegehalt im Anlieferungszustand, Ti, ist nach Gleichung (G.3) und Gleichung (G.4) zu berechnen:

𝑇im
𝑇i = 𝑇c − ∑ (G.3)
4
Dabei ist

(𝑊2 − 𝑊1 )
𝑇𝑖m = 100 × in % (G.4)
(𝑊1 − 𝑊0 )

Der endgültige Feuchtegehalt, Tf, ist nach Gleichung (G.5) und Gleichung (G.6) zu berechnen:

𝑇fm
𝑇f = 𝑇c − ∑ (G.5)
4
Dabei ist

(𝑊2 − 𝑊1 )
𝑇𝑓m = 100 × in % (G.6)
(𝑊1 − 𝑊0 )

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Anhang H
(normativ)

Prüfung auf flüchtige Bestandteile

H.1 Allgemeines
Zweck der Prüfung ist die Bewertung der Freisetzung flüchtiger Bestandteile aus den Komponenten, z. B. aus
Dichtstoff, Abstandhalter oder Einbauteilen.

ANMERKUNG Das Ergebnis dieser Prüfung kann nicht mit dem der Fogging-Prüfung korreliert werden, da die
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

flüchtigen Bestandteile andere Eigenschaften, beispielsweise ein anderes Molekulargewicht, aufweisen können.

H.2 Kurzbeschreibung der Prüfung


Printed copies are uncontrolled.

Eine Probe wird über eine bestimmte Zeit in einem Wärmeschrank erwärmt. Als Gehalt an flüchtigen
Bestandteilen gilt der Massenverlust der Probe, in Prozent angegeben.

H.3 Prüfeinrichtung
Folgende Prüfeinrichtung sollte verwendet werden:

 ein Wärmeschrank, einstellbar auf (70 ± 3) °C;

 eine Waage zum Messen der Massenabnahme der Komponente oder des Einbauteils mit einer
Fehlergrenze, die 10 % des absoluten Werts nicht überschreitet.

BEISPIEL Für Abstandhalter mit Anstrich wurde der Gehalt an flüchtigen Bestandteilen gemessen. Die geprüften
Werte waren:
 Ausgangsmasse: 4,390 6 g;
 Endmasse nach 7 Tagen bei 70 °C: 4,386 6 g;
 Differenz: 0,004 0 g.
Schlussfolgerung:
 erforderliche Fehlergrenze der Waage: 10 % von 0,004 0 g, also etwa 0,000 4 g.

H.4 Prüfkörper
Die Prüfkörper sollten für die Komponente oder das Einbauteil im jeweils im Mehrscheiben-Isolierglas
verwendeten Zustand repräsentativ sein.

H.5 Durchführung
Die Probe ist zu wägen und für mindestens 7 Tage in den Wärmeschrank bei (70 ± 3) °C zu lagern.

ANMERKUNG Andere Bedingungen mit einer stärkeren Beanspruchung der Proben (beispielsweise bei einer
höheren Temperatur und/oder einer längeren Beanspruchungsdauer) können angewendet werden, sofern zwischen
dem Hersteller des Mehrscheiben-Isolierglases und dem Hersteller der jeweiligen Komponente oder des jeweiligen
Einbauteils vereinbart.

Die Probe ist aus dem Wärmeschrank zu entnehmen und zu wägen.

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Der Gehalt an flüchtigen Bestandteilen ist als Massenverlust der Probe, in Prozent, zu berechnen.

Das Ergebnis für den Gehalt an flüchtigen Bestandteilen ist das arithmetische Mittel der Ergebnisse für die
drei Proben.

H.6 Prüfbericht
Der Prüfbericht zur Prüfung auf flüchtige Bestandteile sollte das Prüfdatum, die Identifizierung der
Komponente oder des Einbauteils, Einzelheiten zur Probenherstellung, Zeit, Temperatur sowie den
Mittelwert des ermittelten Gehalts an flüchtigen Bestandteilen aus den drei Proben, in Prozent auf zwei
signifikante Ziffern angegeben, umfassen.
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Anhang I
(informativ)

Beispiel einer die Sonnenstrahlung simulierenden Strahlungsquelle

Nachweis der Eignung einer die Sonnenstrahlung simulierenden Strahlungsquelle.

Als Strahlungsquellen dürfen Lampen vom Typ OSRAM Ultra-Vitalux 1) 300 W verwendet werden. Eine
andere UV-Strahlungsquelle darf verwendet werden, wenn die spektrale Energieverteilung der Tabelle I.1
entspricht.
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Tabelle I.1 — Spektrale Energieverteilung

Strahlung Bereich der Wellenlänge Prozentualer Anteil der


Gesamtenergie
Printed copies are uncontrolled.

in nm in %
ultravioletter Bereich UVB 280 bis 315 1 bis 4
ultravioletter Bereich UVA 315 bis 380 3 bis 9
sichtbar und infrarot > 380 Gleichgewicht

Die geforderte UV-Stärke auf dem Prüfkörper ist sichergestellt, wenn die Gesamtstrahlungsintensität in der
Ebene der Prüfkörper bei (900 ± 100) W/m2 bleibt.

Zur Bestimmung der Gesamtstrahlungsintensität dürfen Pyranometer entsprechend der Spezifikationen in


ISO 9060 und mit einer (begrenzten) Nachweisempfindlichkeit für das Spektrum von 305 nm bis 2 800 nm
verwendet werden. Bei Verwendung dieser Strahlungsdetektoren sollte die in der Ebene der Prüfkörper
gemessene Strahlung (730 ± 80) W/m2 betragen.

1) Ultra-Vitalux® ist die Handelsbezeichnung eines von OSRAM Licht AG, Marcel-Breuer-Straße 6, 80807 München,
Deutschland vertriebenen Produkts. Diese Angabe dient nur zur Unterrichtung der Anwender dieses Dokuments und
bedeutet keine Anerkennung des genannten Produkts durch CEN. Gleichwertige Produkte dürfen verwendet werden,
wenn sie nachweislich zu den gleichen Ergebnissen führen.

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Anhang J
(informativ)

Herstellung der Dichtstofffilme für Messungen der Wasserdampf-


Diffusionsrate und der Gaspermeationsrate

J.1 Herstellung der Filme


Proben der Filme sollten gegossen oder zwischen Platten gepresst werden, die ausreichend steif sind, um
ebene Proben gleicher Dicke zu erhalten.
Ausdrucke unterliegen nicht dem Aenderungsdienst.

Proben mit Blasen oder Hohlräumen erfüllen nicht die Anforderungen und sollten verworfen werden.

Es werden zwei Verfahren vorgeschlagen. Andere Verfahren können angewendet werden, wenn die
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erforderliche Größe und Form der Filme damit erreicht wird.

J.2 Verfahren 1
Eine Decklage eines Werkstoffs, an dem der Dichtstoff nicht haften bleibt, wird auf einer Glasplatte
angeordnet, die ausreichend dick ist, um ein Durchbiegen oder Wölben zu verhindern.

Der gemischte Dichtstoff wird so auf die Decklage aufgebracht, dass die Entstehung von Blasen im Dichtstoff
oder zwischen dem Dichtstoff und der Decklage vermieden wird. Die Dichtstoffmenge sollte größer als nötig
sein, um eine 2,0 mm dicke Dichtstofflage zu erhalten, jedoch nicht zu groß, um eine Beschädigung der
Anordnung beim Pressen der Dichtstofflage zu vermeiden.

Die zweite Decklage wird auf die freiliegende Oberfläche des Dichtstoffs aufgelegt. Zwischen den beiden
Decklagen werden in regelmäßigen Abständen entlang dem Rand der Anordnung 2,0 mm dicke, steife
Abstandhalter angeordnet.

Die zweite Glasplatte wird auf die obere Decklage gelegt und die Anordnung gepresst, um sicherzustellen,
dass sich alle Abstandhalter in vollständigem Kontakt mit beiden Decklagen befinden.

J.3 Verfahren 2
Filmprüfkörper der Lagen werden in einer 2,0 mm tiefen Metallform hergestellt (siehe Bild J.1).

Alle inneren Oberflächen der Form werden mit einem Trennmittel behandelt, das das Anhaften des
Dichtstoffes an der Form verhindert.

Die Form wird so mit dem Dichtstoff gefüllt, dass die Entstehung von Blasen im Dichtstoff oder zwischen
dem Dichtstoff und der Form verhindert wird. Die Dichtstoffmenge sollte größer als nötig sein, um eine
2,0 mm dicke Dichtstofffilm zu erhalten, jedoch nicht zu groß, um eine Beschädigung der Anordnung beim
Pressen der Dichtstofflage zu vermeiden.

Die obere Platte der Form wird über den Schrauben der Anordnung angeordnet und gleichmäßig angezogen.
Überschüssiger Dichtstoff tritt durch kleine Öffnungen an den Seiten aus der Form aus.

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Legende
a Metallform
b Luftaustrittskanäle
c Schrauben und Muttern

Bild J.1 — Form für die Herstellung der Dichtstofffilme nach Verfahren 2

J.4 Beurteilung der Filme


Die Proben sollten blasenfrei sein und es sollte darauf geachtet werden, dass das Einschließen von Luft
während des Einbaus der Proben verhindert wird. Die Proben sollten auf Blasen und Hohlräume überprüft
werden, z. B. indem die Filme in ein Vakuum eingebracht oder vor eine Lichtquelle gehalten werden.

Die Messung der Filmdicke sollte an zehn gleichmäßig über die Probenfläche verteilten Stellen erfolgen. Die
Dicke an den Messstellen sollte die für das jeweilige Prüfverfahren definierten Anforderungen erfüllen (siehe
Anhang D).

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Literaturhinweise

[1] ISO 9060, Solar energy; specification and classification of instruments for measuring hemispherical
solar and direct solar radiation

[2] ETAG n° 002, ETAG for Structural sealant glazing systems (SSGS) — Part 1: Supported and unsupported
systems

[3] EN 15434, Glas im Bauwesen — Produktnorm für lastübertragende und/oder UV-beständige Dicht-
stoffe (für geklebte Verglasungen und/oder Isolierverglasungen mit exponierten Dichtungen)

ISO 760, Determination of water; Karl Fischer method (General method)


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[4]

[5] ISO 2528:1995, Sheet materials — Determination of water vapour transmission rate (WVTR) —
Gravimetric (dish) method
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[6] ISO 18227:2014, Soil quality — Determination of elemental composition by X-ray fluorescence

[7] EN 10255, Rohre aus unlegiertem Stahl mit Eignung zum Schweißen und Gewindeschneiden —
Technische Lieferbedingungen

[8] ISO 6708, Pipework components — Definition and selection of DN (nominal size)

[9] EN 1096 (alle Teile), Glas im Bauwesen — Beschichtetes Glas

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