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DEUTSCHE NORM Entwurf Juli 2018

DIN 4863

ICS 19.100; 77.140.50 Einsprüche bis 2018-08-01

Entwurf

Zerstörungsfreie Prüfung –
Prüfung von Hardspots an Blechen
Non destructive testing –
Testing of hard spots on plates
Essais non destructifs –
Contrôle des zones de dureté sur tôles

Anwendungswarnvermerk
Dieser Norm-Entwurf mit Erscheinungsdatum 2018-06-01 wird der Öffentlichkeit zur Prüfung und Stel-
lungnahme vorgelegt.
Weil die beabsichtigte Norm von der vorliegenden Fassung abweichen kann, ist die Anwendung dieses
Entwurfs besonders zu vereinbaren.

Stellungnahmen werden erbeten

— vorzugsweise online im Norm-Entwurfs-Portal von DIN unter www.din.de/go/entwuerfe bzw. für Norm-
Entwürfe der DKE auch im Norm-Entwurfs-Portal der DKE unter www.entwuerfe.normenbibliothek.de,
sofern dort wiedergegeben;

— oder als Datei per E-Mail an nmp@din.de möglichst in Form einer Tabelle. Die Vorlage dieser Tabelle kann
im Internet unter www.din.de/go/stellungnahmen-norm-entwuerfe oder für Stellungnahmen zu Norm-
Entwürfen der DKE unter www.dke.de/stellungnahme abgerufen werden;

— oder in Papierform an den DIN-Normenausschuss Materialprüfung (NMP), 10772 Berlin, Burggrafenstr. 6,


10787 Berlin.

Die Empfänger dieses Norm-Entwurfs werden gebeten, mit ihren Kommentaren jegliche relevanten Patent-
rechte, die sie kennen, mitzuteilen und unterstützende Dokumentationen zur Verfügung zu stellen.

Gesamtumfang 19 Seiten
DIN-Normenausschuss Materialprüfung (NMP)

© DIN Deutsches Institut für Normung e. V. ∙ Jede Art der Vervielfältigung, auch auszugsweise, Preisgruppe 11
nur mit Genehmigung des DIN Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin, gestattet. www.din.de
Alleinverkauf der Normen durch Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin www.beuth.de
2854039
– Entwurf –
E DIN 4863:2018-07

Inhalt
Seite
Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1 Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2 Normative Verweisungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3 Qualifizierung und Zertifizierung des Prüfpersonals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 Prüfanweisung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5 Prüfplan, Abnahmekriterium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.1 Prüfplan, Mindestabmessungen von lokalen Aufhärtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.2 Prüfumfang, Prüflos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.3 Prüfspurabstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.4 Prüfplan, Nachweisschwelle und Wirkbreite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6 Testkörper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
7 Bewertung und Registrierung von Anzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
8 Prüfbericht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
9 Oberflächenvorbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
10 Elektromagnetische Hardspot Prüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
10.1 Prüftechniken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
10.2 Störeffekte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
10.3 Manuelle Prüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
10.4 Automatisierte Prüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
10.5 Justierung des Prüfsystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
10.6 Kontrolle des Prüfsystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
10.7 Kalibrierung des Prüfsystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
11 Härteprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
11.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
11.2 Prüftechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
11.3 Prüfdurchführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
11.4 Kontrolle der Härteprüfgeräte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
11.5 Prüfprotokoll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Anhang A (informativ) Bestimmung der erfassten prozentualen Blechoberfläche . . . . . . . . . . 14
Anhang B (informativ) Bestimmen der Wirkbereiche und der Nachweisschwelle von Sensoren . 16
Anhang C (informativ) Anforderungen an einen Testkörper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Literaturhinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Bilder
Bild A.1 — Bestimmung der erfassten prozentualen Blechoberfläche bei vollständiger
Überdeckung innerhalb des Prüfbereiches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Bild A.2 — Bestimmung der erfassten prozentualen Blechoberfläche bei Linienabtastung ohne
vollständige Überdeckung des Bleches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Bild B.1 — Bestimmung der Wirkbreite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Bild B.2 — Nachweisschwelle bei Seonsorfeldern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Bild C.1 — Anforderungen an einen Testkörper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Tabellen
Tabelle 1 — Mindestabmessung der nichtzulässigen Aufhärtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Tabelle 2 — Beispiel von Aufhärtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

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Tabelle 3 — Mindestens zu erfassende prozentuale Oberfläche je Qualitätsklasse . . . . . . . . . 7

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Vorwort
Dieses Dokument wurde vom Arbeitsausschuss NA 62-08-24 AA „Elektrische und magnetische Prüfverfahren“
im DIN-Normenausschuss Materialprüfung (NMP) erarbeitet.

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1 Anwendungsbereich
Dieses Dokument beschreibt ein 2-stufiges Prüfverfahren zum Nachweis von lokalen Aufhärtungen an der
Oberfläche von warm gewalzten Stahlprodukten. Es setzt sich zusammen aus einer elektromagnetischen Prü-
fung zur Auffindung von lokalen Material-Inhomogenitäten und einer nachfolgenden verifizierenden Härte-
messung zur genauen Klassifizierung dieser Bereiche. Es ist anwendbar für Flacherzeugnisse aus ferroma-
gnetischen, un- und niedrig legierten Stählen, bei denen lokale Aufhärtungen bei der Herstellung sowie der
Weiterverarbeitung entstehen können.

Dieses Dokument findet Anwendung bei der Herstellung von Grobblechen für Linepipes, insbesondere für off-
shore Anwendungen. Die Prüfung erfolgt vorzugsweise am Grobblech.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden Dokumente werden im Text in solcher Weise in Bezug genommen, dass einige Teile davon oder
ihr gesamter Inhalt Anforderungen des vorliegenden Dokuments darstellen. Bei datierten Verweisungen gilt
nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe des in Bezug
genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

DIN EN ISO 9712, Zerstörungsfreie Prüfung — Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungs-
freien Prüfung

DIN EN ISO 15548-1, Zerstörungsfreie Prüfung — Technische Ausrüstung für die Wirbelstromprüfung — Teil 1:
Kenngrößen von Prüfgeräten und deren Verifizierung

DIN EN ISO 15548-2, Zerstörungsfreie Prüfung — Technische Ausrüstung für die Wirbelstromprüfung — Teil 2:
Kenngrößen von Sensoren und deren Verifizierung

DIN EN ISO 15548-3, Zerstörungsfreie Prüfung — Technische Ausrüstung für die Wirbelstromprüfung — Teil 3:
Kenngrößen des Systems und deren Verifizierung

3 Qualifizierung und Zertifizierung des Prüfpersonals


Der Einsatz des zerstörungsfreien elektromagnetischen Prüfverfahrens zum Nachweis von lokalen Aufhärtun-
gen ist von qualifiziertem und geschultem Personal durchzuführen. Es wird empfohlen, dass das Personal nach
DIN EN ISO 9712 oder nach ASNT TC1A oder einer entsprechenden Norm in ausreichendem Maß im zutreffen-
den Produkt- bzw. Industriesektor qualifiziert ist.

Nach dem Einsatz des elektromagnetischen Prüfverfahrens erfolgt die Verifizierung der vorhandenen Härte
mit einem mobilen Härteprüfgerät. Hierzu ist das Personal in ausreichendem Maß in die Handhabung der ver-
wendeten Gerätetechnik zu unterweisen.

4 Prüfanweisung
Einhergehend mit der Durchführung der Prüfung ist eine schriftliche Verfahrensbeschreibung zu erstellen.
Diese muss mindestens beinhalten:

a) Titel;

b) Zweck und Geltungsbereich;

c) Normen und Regelwerke;

d) Qualifikation des Prüfpersonals;

e) Zeitpunkt und Umfang der Prüfung;

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– Entwurf –
E DIN 4863:2018-07

f ) Anforderungen an die Prüftechnik;

g) Prüfungsdurchführung;

h) Bewertung von Anzeigen;

i) Nachprüfungen und Reparaturmaßnahmen;

j) Protokollierung und Dokumentation;

k) Arbeits- und Umweltschutz.

5 Prüfplan, Abnahmekriterium
5.1 Prüfplan, Mindestabmessungen von lokalen Aufhärtungen

Die Abnahmekriterien zum Nachweis von nichtzulässigen Mindestabmessungen von lokalen Aufhärtungen
sind in drei Qualitätsklassen entsprechend Tabelle 1 unterteilt. Sie definieren die Mindestabmessung einer
nichtzulässigen Aufhärtung in jeder Orientierung.

Tabelle 1 — Mindestabmessung der nichtzulässigen Aufhärtungen

Qualitätsklasse der nachzuweisenden Kreisförmige, nichtzulässige Aufhärtung mit


Mindest-Abmessung der nichtzulässigen Durchmesser [mm]
Aufhärtung (siehe auch Tabelle 2)

D25 ≥ 25 mm

D50 ≥ 50 mm

D100 ≥ 100 mm

Zur Verdeutlichung ist in Tabelle 2 folgender Fall dargestellt.

Tabelle 2 — Beispiel von Aufhärtungen

Aufhärtung nicht registierpflichtig

Aufhärtung nicht registierpflichtig

Aufhärtung registierpflichtig

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– Entwurf –
E DIN 4863:2018-07

Tabelle 2— ( fortgesetzt)

blau Hardspots
rot z. B. Qualitätsklasse D50; Mindestabmessung der
nichtzulässigen Aufhärtung ≧ 50 mm, die in jeder
Orientierung nachzuweisen ist

Abweichende Qualitätsklassen können zwischen Hersteller und Kunde vereinbart werden.

5.2 Prüfumfang, Prüflos

Die Anzahl der geprüften Bleche eines Fertigungsloses ist zwischen Hersteller und Kunde als Prüflos zu verein-
baren. Die Prüfung kann stichprobenartig an einzelnen Blechen oder an maximal allen Blechen eines Prüfloses
erfolgen. Dabei ist festzulegen ob die Prüfung einseitig oder beidseitig erfolgen soll.

Für ein einzelnes Blech ist entsprechend Tabelle 3 der Prüfumfang der zu untersuchenden Oberfläche pro-
zentual in Bezug zu seiner gesamten Oberfläche festzulegen. Der zu untersuchende Blechoberflächenanteil
bestimmt die resultierende Qualitätsklasse je Blechoberfläche.

Die Position und die Abmessungen eines oder mehrerer Prüfbereiche/Prüfspuren sind bei der Bestellung und
in Prüfprotokollen oder einem Produktionsleitsystem für die Bleche anzugeben.

Die Berechnung erfolgt als Summe der geprüften Oberfläche/Gesamtoberfläche in Prozent. Die Lage und Größe
dieser Bereiche ist zu dokumentieren.

Eine Einschränkung des Prüfumfangs durch Beeinflussung des Mess-Signals durch z. B. Kanteneffekte wird bei
der Flächenberechnung vernachlässigt.

Tabelle 3 — Mindestens zu erfassende prozentuale Oberfläche je Qualitätsklasse

Qualitätsklasse mindestens zu prüfende Oberfläche in Bezug zu einer


Blechoberfläche
S25 25 %

S50 50 %

S75 75 %

S100 100 %

Innerhalb des ausgewählten Prüfbereichs wird die Oberfläche zu 100 % erfasst, wobei sich die Nachweisgrenze
an einer zuvor vereinbarten Mindestabmessung der nichtzulässigen Aufhärtung (vgl. Tabelle 1) orientiert.

5.3 Prüfspurabstand

Die Prüfung der Blechoberfläche kann in Form einer Linienabtastung entlang von parallelen Prüfspuren ent-
sprechend Anhang A erfolgen. Die Breite einer Prüfspur wird dabei durch die Wirkbreite der einzelnen Senso-
ren bestimmt. Werden mehrere Sensoren zu einem Sensor Array zusammengefasst spielt auch deren Anord-
nung zueinander eine Rolle. Die Wirkbreite der Sensoren kann entsprechend der gewählten Feldeigenschaf-
ten kleiner oder größer sein, als die äußeren Gehäuseabmessungen der Einzelsensoren. Mit dem Prüfspurab-
stand ist sicher zu stellen, dass auch zwischen zwei benachbarten Prüfspuren stets ein Nachweis erreicht wird,
um Überschreitungen der vereinbarten Mindestabmessung der nichtzulässigen Aufhärtung, entsprechend den
Qualitätsklassen D25, D50 oder D100, aus Tabelle 1 zu erkennen.

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In Abhängigkeit der Eigenschaften der verwendeten Sensoren und deren Signalausbildung ist damit der Prüf-
spurabstand festgelegt, um eine Flächenabdeckung von 100 % im ausgewählten Prüfbereich zu gewährleisten.

Bei dem Einsatz von mehrkanaligen Prüfsystemen bestimmt die Wirkbreite eines einzelnen aktiven Prüfsen-
sors den Abstand zu dem benachbarten Prüfsensoren um die gewählte Mindestabmessung der nichtzulässigen
Aufhärtung nachzuweisen. Der Prüfspurabstand bei der Flächenprüfung ergibt sich dabei aus der Distanz der
äußeren Wirkbreiten über die Gesamtbreite des mehrkanaligen Prüfsensors bzw. Sensorfeldes.

5.4 Prüfplan, Nachweisschwelle und Wirkbreite

Die Wirkbreite der verwendeten Sensoren ergibt sich aus der Aperturfunktion in Verbindung mit der
gewählten Nachweisschwelle für eine lokale Aufhärtung. Die Nachweisschwelle ist dabei so zu setzen, dass
eine Überschreitung des Signales für einen repräsentativen Testfehler mit definierter Abmessung,
entsprechend Tabelle 1, und einer minimal zulässigen Aufhärtung erfolgt.

Die Wirkbreite der verwendeten Sensoren ist vor Beginn einer Prüfung im Zuge der Systemklassifizierung ent-
sprechend Anhang B zu bestimmen und zu dokumentieren. Die Aperturfunktion der Sensoren bildet sich aus
den physikalischen Eigenschaften der induzierten Magnetfelder in Verbindung mit den Materialeigenschaften
und den Abmessungen der nichtzulässigen Aufhärtung. Zur Bestimmung der Aperturfunktion wird eine lokale
Aufhärtung in dem Grundwerkstoff als Testfehler eingesetzt, dessen Eigenschaft Tabelle 1 entspricht. Die für
die Signalausbildung maßgeblichen Materialeigenschaften sind die lokale Härte und die geometrische Abmes-
sungen des gewählten Testfehlers.

Für die Bestimmung der Wirkbreite wird der verwendete Sensor in einzelnen parallelen Messpuren über die
geringste Breite des aufgehärteten Bereichs geführt. Die Position der Messpuren, in Relation zu der geringsten
Breite des aufgehärteten Bereiches, wird dabei schrittweise seitlich versetzt, so dass die Signale repräsenta-
tiv sind für ein seitliches und ein mittiges Überfahren des aufgehärteten Bereiches. Anschließend werden die
maximalen Amplituden der Einzelsignale in Abhängigkeit ihres seitlichen Versatzes aufgetragen und die Nach-
weisschwelle festgesetzt.

Durch die Wahl der Nachweisschwelle ergibt sich die Wirkbreite, die bestimmend ist für den Prüfspurabstand
und den Prüfplan. Bei der Festlegung der Nachweisschwelle sind werkstoffbedingtes Signalrauschen und Ein-
flüsse durch Lift-Off Effekte der Sensoren mit zu berücksichtigen und ggf. die Nachweisschwelle anzupassen.
Das Vorgehen wird entsprechend Anhang B auch auf den Einsatz von mehrkanaligen Prüfsystemen übertra-
gen. Hierbei wird mit der Festlegung der Nachweisschwelle sichergestellt, dass innerhalb der Wirkbreite des
Sensorfeldes die vereinbarte Mindestabmessung einer lokalen Aufhärtung nachgewiesen wird.

6 Testkörper
Ein Hardspot kann durch Abweichungen im Stahlwerks- oder Walzwerksprozess hervorgerufen werden. Er ist
gekennzeichnet durch eine lokale oberflächliche Änderung der Härte und des Gefüges mit einem Härteunter-
schied von min. 50 HV zwischen der betroffenen Region und dem Gutbereich. Dabei wird seine Mindestaus-
dehnung durch die anzuwendende Qualitätsklasse (siehe Tabelle 1) bestimmt.

Der Härteverlauf eines natürlichen Hardspots weist einen beliebigen Gradienten zwischen Hardspot und Gut-
bereich auf.

Zum Nachweis der Prüfempfindlichkeit und zur Charakterisierung des Prüfsystems ist es notwendig einen
Testkörper herzustellen, der die o. g. Bedingungen – Härtedifferenz = 50 HV und zu detektierende Fläche ent-
sprechend der gewählten Qualitätsklasse mit einem Härtegradienten von min. 50 HV/2 mm abbildet. Seine
maximale Tiefenausdehnung darf höchstens 1 mm betragen, d. h. in 1 mm muss die Grundhärte und das Grund-
gefüge erreicht sein (siehe Anhang C).

Die Art der Testfehler, die Auslegung und Anzahl der Testkörper für den Nachweis der Prüfempfindlichkeit im
täglichen Betrieb ist mit dem jeweiligen Kunden abzustimmen. Dies gilt sowohl für die manuelle Prüfung mit
Prüfrollern als auch für eine automatische Anlagenprüfung.

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Dabei ist ein Nachweis zu führen, dass die geforderte Qualitätsklasse mit einer ausreichenden Empfindlichkeit
bezüglich der Härte gegeben ist.

Zur Herstellung der Testfehler stehen aktuell mindestens drei alternative Verfahren zur Verfügung:

— Erzeugung von künstlichen Hardspots durch lokale Aufkohlung;

— Erzeugung von künstlichen Hardspots durch einen thermischen Prozess;

— Selektion von natürlichen Hardspots mit den entsprechenden Qualitätsklassen.

Gegebenenfalls können auch andere Verfahren Anwendung finden, sofern diese geeignet sind Testfehler mit
den oben genannten Eigenschaften herzustellen.

7 Bewertung und Registrierung von Anzeigen


Die Bewertung der gefundenen Anzeigen erfolgt abschließend mittels einer mobilen Härteprüfung.

Dabei werden registrierpflichtige Anzeigen charakterisiert durch einen Härteunterschied von mindestens
50 HV und einer Ausdehnung entsprechend der gewählten Qualitätsklasse.

8 Prüfbericht
Falls erforderlich, muss der Hersteller einen Prüfbericht vorlegen der mindestens folgende Angaben enthalten
muss:

a) Verweisung auf dieses Dokument;

b) Name der Prüfgesellschaft (falls sachdienlich);

c) Prüfgegenstand einschließlich von Informationen und Nummern zum Identifizieren des Objektes;

d) Kenndaten des Prüfgegenstandes (Qualität, Wärmebehandlung, Oberflächenbeschaffenheit, Maße);

e) Kennwerte des eingesetzten Prüfgerätes;

f ) Beschreibung des Kontrollkörpers;

g) Prüfbedingungen, ggf. mit Bezug auf die Prüfanweisung für die zerstörungsfreie Prüfung und der Härte-
messung;

h) Umfang der Prüfung mit z. B. Bezugnahme auf Zeichnungen;

i) Zulässigkeits- und Bewertungskriterien;

j) Oberflächenbearbeitungen z. B. durch Reparaturmaßnahmen;

k) Beschreibung und Lage aller unzulässiger Anzeigen, die die Zulassungskriterien übersteigen;

l) Ergebnis der Prüfung;

m) Name des Prüfers und Datum der Prüfung;

n) Unterschrift des Kunden und der zuständigen zertifizierenden Stelle (falls sachdienlich);

o) Prüfort;

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p) Prüfaufsicht (Name).

9 Oberflächenvorbereitung
Die Blechoberfläche muss frei sein von losen Partikeln, wie z. B. Zunder. Wenn erforderlich muss die Blechober-
fläche durch geeignete Maßnahmen gereinigt werden. Messungen an Stellen mit Oberflächenbeschädigungen,
wie z. B. Riefen, Nuten, Kratzern und Schleifstellen oder an aufmagnetisierten Zonen können zu Fehlanzeigen
führen. Messungen über Ölfilmen und Wasserflächen führen zu keiner Beeinträchtigung des Messergebnisses.

10 Elektromagnetische Hardspot Prüfung


10.1 Prüftechniken

Alle elektromagnetischen Prüftechniken zum zerstörungsfreien Nachweis von Hardspots an


ferromagnetischen Blechen basieren auf existierenden Werkstoffstruktur-Eigenschaftsbeziehungen. Ihnen
zugrunde liegende, physikalische Messeffekte, werden durch magnetische Werkstoffeigenschaften
hervorgerufen.

Die lokale Ausbildung der Oberflächenhärte und der magnetischen Werkstoffeigenschaften steht in direktem
Zusammenhang mit der örtlichen Ausbildung der Werkstoffstruktur im Oberflächenbereich, woraus ein indi-
rekter Zusammenhang zwischen der Oberflächenhärte und messtechnisch erfassbaren, magnetischen Werk-
stoffeigenschaften resultiert.

Die Sensorik aller Prüftechniken verfügt grundsätzlich über mindestens einen Elektromagneten zur Erzeu-
gung eines Magnetfeldes und über mindestens einen Messsensor zur Erfassung der Wechselwirkung zwischen
magnetischem Erregerfeld und magnetischen Blecheigenschaften.

Die Erzeugung des Magnetfeldes erfolgt durch Eisenkernspulen (Ferritkern oder Magnetjoch) oder Luftspulen.

Als Messsensor dienen dabei je nach Prüftechnik der Elektromagneten selbst oder zusätzliche Luftspulen oder
Magnetfeldsensoren (Hall- oder GMR-Sensoren) in Absolutanordnung.

Im periodisch sich ändernden, magnetischen Erregerfeld des Elektromagneten wird während eines
Messvorgangs die Blechoberfläche in örtlich begrenzter Form zyklisch magnetisiert. Ein Messvorgang besteht
aus mindestens einem Magnetisierungszyklus, während dessen die magnetische Hysteresekurve des
Werkstoffs durchsteuert wird. Das magnetische Erregerfeld wird ein- oder mehrfrequent (seriell, diskret
moduliert oder gepulst) generiert, mit mindestens einer Prüffrequenz im Frequenzbereich unterhalb 10 kHz.

Änderungen lokal sich ausbildender, magnetischer Blecheigenschaften werden durch die Messsensoren als
induzierte oder magnetfeldproportionale Messspannungen erfasst, aufgezeichnet und ausgewertet.

Die Signalauswertung wird im Zeit- und/oder Frequenzbereich durchgeführt. Je nach Prüftechnik werden eine
oder mehrere elektromagnetische Messgrößen analysiert. Zur Auswertung kommen Amplituden- und Phasen-
werte oder Real- und Imaginärteile von Messspannungen sowie ihren höherharmonischen Signalanteilen.

Für alle Prüftechniken ist im Rahmen einer Validierung das Nachweisvermögen gegenüber Hardspots nachzu-
weisen und in Form eines Validierungsberichtes qualitativ als auch quantitativ zu dokumentieren.

10.2 Störeffekte

Neben ihrem gewünschten Nachweisvermögen gegenüber Hardspots können elektromagnetische Prüftechni-


ken und ihre Sensorik ungewünschte Empfindlichkeiten gegenüber physikalischen Störeffekten aufzeigen.

Zu den maßgeblichen Störeffekten zählen Abstandsvariationen zwischen Sensorik und Blechoberfläche, Topo-
graphie und Beschaffenheit der Blechoberfläche (z. B. verzundert oder geschliffen), gefügetechnische Ausbil-
dung der Randzone sowie lokale Unterschiede in Restmagnetisierung, Eigenspannungszustand und Blechtem-

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peratur. Die Ausbildung möglicher Störeffekte wird durch Fertigungsablauf und Blechverarbeitung sowie Kon-
zeption, technische Realisierung und Einsatzort einer Prüftechnik bestimmt.

Für alle Prüftechniken ist im Rahmen einer Störgrößenanalyse die Empfindlichkeit gegenüber Störeffekten und
deren Einfluss auf die Bewertung von Hardspots aufzuzeigen und im Validierungsbericht zu dokumentieren.

Bei Bedarf sind geeignete Maßnahmen zur Vermeidung, Reduzierung oder Unterdrückung störender Messef-
fekte zu ergreifen und individuell an vorherrschende Randbedingungen anzupassen.

Mögliche Maßnahmen sind:

— Zielgrößenorientierte Auslegung und Gestaltung von Prüftechnik und Sensorik;

— Verwendung geeigneter Produktions-, Blechverarbeitungs- und Handhabungstechniken;

— Auswahl des Prüfortes unter Berücksichtigung störender Fertigungseinflüsse;

— Gestaltung und technische Auslegung des Prüfplatzes;

— Führung und Handhabung der Sensorik;

— Vor- und/oder Entmagnetisierung zu prüfender Bleche;

— Verwendung erweiterter Methoden der Signalanalyse und –bewertung.

10.3 Manuelle Prüfung

Die Vorbereitung der zu prüfenden Oberfläche ist nach Abschnitt 11 vorzunehmen.

Bei der manuellen Prüfung muss nachvollziehbar sichergestellt werden, dass das Blech entsprechend der Vor-
gaben gemäß Abschnitt 7 geprüft wird. Hierzu ist vom Betreiber eine geeignete Prüfvorschrift zu erstellen, die
detailliert beschreibt, wie eine Prüfung durchgeführt werden muss. Mindestens ist die notwendige Personal-
qualifikation des Prüfers, die Justierung und Kontrolle des Prüfsystems, die Prüfvorbereitung, die Prüfdurch-
führung und die Dokumentation der Ergebnisse festzulegen.

Die Prüfvorschrift ist mit dem Kunden abzustimmen.

10.4 Automatisierte Prüfung

Das Prüfsystem ist entsprechend der Qualitätsklasse, die mit dem Endkunden vereinbart wurde, auf die erfor-
derliche Flächenabdeckung auszulegen.

Im automatisierten Ablauf müssen zyklische Kontrollen und ggf. Justierungen an geeigneten Testkörpern vor-
genommen werden (siehe auch 10.5 und 10.6). Die Testkörper können als Anlagenbestandteil integriert sein
oder werden über den Materialtransport zugeführt. Kontrollen bzw. Justierungen sind als solche zu kennzeich-
nen. Kann eine Kontrolle oder Justierung nicht erfolgreich durchgeführt werden, ist dies dem Bediener zu
signalisieren.

Das Ergebnis der automatisierten Prüfung ist als flächige Darstellung und/oder als Ergebnisliste der registrier-
pflichtigen Anzeigen zu dokumentieren und dem geprüften Blech eindeutig ortsgetreu zuzuordnen.

10.5 Justierung des Prüfsystems

Das Prüfsystem muss justiert werden. Dies bedeutet, dass die Prüfempfindlichkeit der verwendeten Sensoren
am Testkörper auf das erforderliche Maß einheitlich nachjustiert werden muss.

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Werden im Prüfsystem mehrere Sensoren gleichzeitig verwendet ist zusätzlich darauf zu achten, dass die ein-
gesetzten Testkörper eine weitgehend homogene Härteverteilung aufweisen, damit es nicht zu Fehljustierung
einzelner Sensoren kommt. Gegebenenfalls ist die Justierung so durchzuführen, dass alle Sensoren über dem
gleichen Punkt des Testkörpers abgeglichen werden und so Justierfehler vermieden werden.

10.6 Kontrolle des Prüfsystems

Die Kontrolle des Prüfsystems hat zyklisch in vom Betreiber festgelegten Zeitabständen während der Prüf-
durchführung an einem Testkörper zu erfolgen. Schlägt die Kontrolle fehl, sind alle Prüfergebnisse bis hin zur
letzten erfolgreichen Kontrolle in Frage zu stellen und gegebenenfalls nachzuprüfen.

Die Prüfempfindlichkeit aller verbauten Prüfsensoren ist während der Kontrolle zu erfassen und zu verifizie-
ren.

Zusätzlich ist eine regelmäßige visuelle Kontrolle des Prüfsystems durchzuführen.

10.7 Kalibrierung des Prüfsystems

Das verwendete Prüfsystem muss aus Komponenten zusammengesetzt sein, die über eine gültige Hersteller-
oder Prüflabor-Kalibrierung nach DIN EN ISO 15548-1, DIN EN ISO 15548-2 und DIN EN ISO 15548-3 verfü-
gen. Diese ist zyklisch, entsprechend der festgelegten Zeitraster zu erneuern.

11 Härteprüfung
11.1 Allgemeines

Mittels einer mobilen Härteprüfung an den von der Elektromagnetische-Prüfung angezeigten Stellen mit Ver-
dacht auf Überschreitung der mit dem Kunden vereinbarten, maximal zulässigen Härte wird entschieden, ob
Hardspots vorliegen oder nicht.

11.2 Prüftechnik

Als geeignete Härteprüfverfahren werden die genormten Verfahren nach UCI und Leeb empfohlen.

Das UCI-Verfahren (Ultrasonic Contact Impedance-Verfahren) benutzt zur Bestimmung der Härte die
Resonanzfrequenzverschiebung, welche abhängig ist von der Größe der Kontaktfläche, der Prüfkraft sowie
dem effektiven Elastizitätsmodul Eeff. Die Gerätejustierung erfolgt an Härtevergleichsplatten. (Siehe
DIN 50159-1:2015-01).

Das Leeb-Verfahren benutzt die absorbierte Energiemenge eines Schlagkörpers gemessen aus der Differenz der
Aufprall und Rückprallgeschwindigkeit zur Bestimmung der Oberflächenhärte. Die Gerätejustierung erfolgt an
Härtevergleichsplatten (siehe DIN EN ISO 16859-1:2015).

Andere Härteprüfverfahren können verwendet werden, wenn diese genormt sind. Ein möglicherweise ver-
bleibender Eindruck, der die untere zulässige Dickengrenze des Bleches unterschreitet, muss bei der weiteren
Behandlung berücksichtigt werden.

11.3 Prüfdurchführung

Die Handhabung der Härteprüfgeräte erfolgt nach der jeweils gültigen Norm.

Die zu prüfende Oberfläche muss gemäß der geltenden Norm des Härteprüfverfahrens präpariert werden. Auf
eine vibrationsfreie Umgebung ist zu achten.

Der Hersteller muss festlegen, nach welchem Raster die einzelnen Messpunkte in den mittels elektromagneti-
schem Prüfverfahren ermittelten Bereich gelegt werden sollen, damit die Lage und Ausdehnung der Bereiche
mit nicht zulässigen Härtewerten nachgewiesen werden kann.

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E DIN 4863:2018-07

Die jeweiligen Vorgaben der Normen zu den notwendigen Abständen der einzelnen Härteeindrücke bzw. deren
Abstand zum Rand des Bleches sind zu beachten.

Eine Vordetektion der zu erwartenden Härte auf verzunderten Oberflächen ist möglich. Im Rahmen der Bewer-
tung ist zu berücksichtigen, dass die Streuung der Messwerte erhöht und der Mittelwert verändert werden
kann.

11.4 Kontrolle der Härteprüfgeräte

Das verwendete Härteprüfgerät muss mindestens gemäß der geltenden Norm periodisch an Härtevergleichs-
platten überprüft werden. Engere Prüfintervalle können vom Hersteller definiert werden.

Eine Sichtprüfung des Prüfgerätes vor jedem Einsatz wird empfohlen.

11.5 Prüfprotokoll

Die Ergebnisse der Härteprüfungen sind in internen Prüfprotokollen der Hersteller zu dokumentieren. Min-
destens sind folgende Angaben zu machen:

a) Kenndaten des Bleches;

b) Prüfmethode;

c) Datum der Prüfung;

d) Ergebnis der Prüfung.

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E DIN 4863:2018-07

Anhang A
(informativ)

Bestimmung der erfassten prozentualen Blechoberfläche

Die Bestimmung der erfassten prozentualen Blechoberfläche bei vollständiger Überdeckung innerhalb des
Prüfbereiches ist in Bild A.1 dargestellt.

Die Blechoberfläche Ages wird nach Gleichung A.1 berechnet:


𝐴𝑔𝑒𝑠 = Blechlänge × Blechbreite (A.1)
Die erfasste Blechoberfläche A[%] wir nach Gleichung A.2 berechnet:
Fläche1 + Fläche2 + … Flächen
𝐴[%] = (A.2)
Blechoberfläche𝐴𝑔𝑒𝑠

Legende
Ages Blechoberfläche
b Blechbreite
b1 Blechbreite von Fläche 1
F1,2,n Fläche 1, 2, n
l Blechlänge
l1 Blechlänge von Fläche 1
P1,2,n Prüfbereich 1, 2, n

Bild A.1 — Bestimmung der erfassten prozentualen Blechoberfläche bei vollständiger Überdeckung
innerhalb des Prüfbereiches

Die Bestimmung der erfassten prozentualen Blechoberfläche bei Linienabtastung ohne vollständige Überde-
ckung des Bleches ist in Bild A.2 dargestellt.

Die Blechoberfläche Ages wird nach Gleichung A.1 berechnet.

Die erfasste Blechoberfläche A wird nach Gleichung A.3 berechnet:


erfasste Blechoberfläche𝐴 = Blechlänge × Wirkbreite × Anzahl der Prüfspuren (A.3)

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E DIN 4863:2018-07

Die erfasste Blechoberfläche A[%] wir nach Gleichung A.4 berechnet:

erfasste Blechoberfläche A
𝐴[%] = (A.4)
Blechoberfläche𝐴𝑔𝑒𝑠

Legende
1, 2, 3, n Nummer der Linienabstastung
b Blechbreite
bw Wirkbreite eines Sonsors oder Sensorfeldes
l Blechlänge
Bild A.2 — Bestimmung der erfassten prozentualen Blechoberfläche bei Linienabtastung ohne
vollständige Überdeckung des Bleches

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E DIN 4863:2018-07

Anhang B
(informativ)

Bestimmen der Wirkbereiche und der Nachweisschwelle von Sensoren

Die Bestimmung der Wirkbreite ist in Bild B.1 dargestellt.

a) Einzelsignale über dem aufgehärteten Werkstoffbereich des Referenzfehlers im Grundwekstoff

b) Bestimmung der Sensoraperatur, Wirkbreite und Nachweisschwelle

Legende
1, 2, 3, n Nummer der Linienabstastung
A Abstand in mm
b Blechbreite
bw Wirkbreite eines Sonsors oder Sensorfeldes
D Durchmesser nichtzulässiger Aufhärtung (D 25, D 50, D 100))
l Blechlänge
M Messsignal
N Nachweisschwelle
P1, 2, 3, 4, n Prüfspur 1, 2, 3, 4, n
X Anzahl Prüfspuren
Bild B.1 — Bestimmung der Wirkbreite

Das Festlegen der Nachweisschelle bei Sensorfeldern ist in Bild B.2 dargestellt.

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Legende
A Abstand in mm
AS Sensorabstand
b Blechbreite
bP Prüfspurbreite/Prüfspurabstand
bwe Wirkbreite Einzelsonsor
bws Wirkbreite Sensorfeld
M Messsignal
N Nachweisschwelle
Bild B.2 — Nachweisschwelle bei Seonsorfeldern

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Anhang C
(informativ)

Anforderungen an einen Testkörper

Die Anforderungen an einen Testkörper sind in Bild C.1 dargestellt.

a) Verlauf der Härte eines Hardspots auf der Oberfläche

b) Verlauf der Härte entlang Schnitt 1

c) Verlauf der Härte in der Werkstofftiefe

Legende
1 Hardspot
2 Hardspot – Übergang zur Härte Grundwerkstoff
3 Härte Grundwerkstoff
S1, 2 Schnitt 1, 2

Bild C.1 — Anforderungen an einen Testkörper

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Literaturhinweise

[1] DIN 50159-1:2015-01, Metallische Werkstoffe — Härteprüfung nach dem UCI-Verfahren — Teil 1: Prüf-
verfahren

[2] DIN EN ISO 16859-1:2015, Metallische Werkstoffe — Härteprüfung nach Leeb — Teil 1: Prüfverfahren
(ISO 16859-1:2015); Deutsche Fassung EN ISO 16859-1:2015

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