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TOPPING
Introduction
Dans ce TP nous allons présenter de façon détaillé la composition de pétrole brut et
ces produits finis et semi finis et les procédés de traitement de ce brut en étudiant l’installation
« TOPPING » qui est l’unité de traitement principale en faisant des applications sur des
équipements de cette unité.
1. La distillation
Le fractionnement initial du pétrole brut par distillation est une étape préliminaire au
raffinage des produits pétroliers. Elle permet d’obtenir différentes coupes pétrolières en
fonction de la température d’ébullition ou par le nombre d'atomes de carbone des
hydrocarbures qu'elles contiennent. La séparation de toutes ces coupes est réalisée en deux
opérations distinctes:
- La distillation atmosphérique ;
- La distillation sous vide.
a. La distillation atmosphérique
L’opération consiste à séparer les différents hydrocarbures contenus dans le pétrole
brut sous formes des coupes gaz + essence (<180◦C, noté 180◦C -), kérosène (180-240◦C),
gazole légère (240-320◦C), gazole moyenne (320-350◦C). La partie du produit pétrolier qui n’a
pas été distillée lors de cette opération est appelé le résidu atmosphérique (RA). Elle est
composée des molécules dont le point d’ébullition est supérieur à 350◦C, noté 350◦C. La
coupe gaz + essences est obtenue en tête de la colonne, kérosène + gazoles léger et moyen
sont
soutirés latéralement et la coupe résidu atmosphérique sort en fond de colonne.
Figure 4: Distillation atmosphérique d’un pétrole brut et exemples des coupes associées.
1. Unité «TOPPING»
Cette unité est composée essentiellement de:
Deux trains d’échangeurs ; le premier est composé par neuf échangeurs et le
deuxième est composé par dix échangeurs
Un dessaleur situé entre les deux trains d’échangeurs
Un four de type cabin situé après le deuxième train d’échangeurs
Une colonne de distillation primaire
Une colonne de strippage des coupes latérales
Une colonne de stabilisation de l’essence léger « débutanisatrice »
Une colonne spliter pour récupérer une fraction de l’essence stabilisée
Une colonne atmosphérique, une colonne de stripage du soutirage latéral, une colonne
de stabilisation pour la séparation de GPL de la coupe de l`essence légère, une colonne de
splitter pour la séparation de l'essence légère.
2. Critère du brut
Les deux types de pétroles bruts qui sont traités à la STIR sont:
- Le pétrole brut ‘Azéri’ a l`origine de la Libye ;
- Le pétrole brut ‘Zarzaitine’ a l`origine tunisienne.
Les caractéristiques essentielles des qualités de ces deux bruts sont regroupées dans le
tableau ci-dessous:
Tableau 3: Caractéristiques des bruts traités à la STIR
Types ZARZAITINE Azéri
Origine TUNISIE Azerbaïdjan
Densité API 43 36.7
Densité à 15 (°C) 0.811 0.841
Total soufre (% en masse) 0.07 0.37
Point d`écoulement (°C) -12 +7.2
Viscosité (cSt) 6.9 à 10 °C 5 à 38 °C
la ligne d`injection. Le pétrole brut est injecté dans la ligne principale afin de régler la densité
souhaité du brut avant d’être envoyé à l’unité «TOPPING».
Le pétrole brut arrive à l’unité Topping à une température ambiante et une pression de
l’ordre de 2 kg/cm2. Après, le brut sera refoulé par la pompe de charge à une pression de 32
kg/cm2 vers le premier train d’échangeurs passant par la vanne régulatrice de débit.
Le but de passage de pétrole brut dans les deux trains d’échangeurs est le préchauffage
avant l’entrée dans le four en utilisant les quantités de chaleurs des produits de la colonne de
distillation primaire.
Le premier train d’échangeurs est constitué par neuf échangeurs tubulaires pour
recevoir les calories des produits de distillation primaire avant d’entrer dans le dessaleur pour
se débarrasser des sels minéraux, des sédiments et de l’eau.
Le brut qui sort de dessaleur entre dans le deuxième train d’échangeurs qui est
constitué de dix échangeurs tubulaires.
En sortant du deuxième train d’échangeurs, le pétrole brut est préchauffé jusqu’à une
température de l’ordre de 250°C et une pression de l’ordre de 15 kg/cm2.
On peut citer les produits de préchauffage pour chaque échangeur et la distribution des
deux flux dans les deux tableaux suivants.
Tableau 4 : distribution des fluides dans les échangeurs de premier train d’échangeurs
4. Le dessalage de brut.
Le dessaleur est un ballon cylindrique horizontal d’une capacité bien précis calculé en
fonction de débit de charge maximum de l’unité et de temps de résidence du mélange brut/eau
dans le dessaleur.
Figure 5 : Dessaleur
IL est équipé par :
Une vanne mélangeuse sur la ligne d’entrée de mélange de brut et de l’eau l’entrée.
Trois transformateurs à bain d’huile végétale.
Un manifold de distribution sur l’entrée supérieur de dessaleur.
Trois grilles d’électrodes pour la création de champs magnétique à l’intérieur.
Des isolateurs de connexion entre les transformateurs et les électrodes.
Un niveau automatique qui assure l’évacuation de l’eau vers les égouts et le court-
circuit lorsque le dessaleur est vide
Le pétrole brut peut avoir une teneur en eau et sédiment (BS&W) entre 0.1 et 2% et
une teneur en sel de 20 à 300 g/tonne de brut. Les sédiments contiennent des fines particules
de sable, argile, cendres volcaniques, boues de forage, métaux et dépôts de calcaires. Les sels
peuvent différer considérablement par leur teneur en ions métal ainsi que leur concentration
dans l’eau. Généralement, des teneurs de 75% de sodium, 15% de magnésium et 10% de
calcium sont courantes.
Le dessalage consiste à briser les émulsions d’eau fossile et de pétrole brut en créant
un nouveau mélange dans lequel 3 à 8% d’eau douce est injectée dans le brut à l’entrée de
premier train d’échangeurs. L’homogénéisation de l’eau fossile, brut est l’eau douce est
assuré par la vanne mélangeuse à l’amont de dessaleur avec une perte de charge dans cette
vanne de l’ordre de 0,2 kg/cm2.
Le champ magnétique crée à l’intérieur de dessaleur par les électrodes assure
l’attraction et la combinaison des gouttelettes d’eau. Par la suite, la séparation des deux
phases, brut et eau, se fait par différence de densités et l’eau riche en sel et sédiments se
décante et sera évacué vers les égouts ainsi.
Pour une bonne efficacité de dessalage on doit respecter les conditions suivantes :
Une température assez élevée de l’ordre de 120 à 140°C pour bien briser les
émulsions.
L’injection d’eau douce (3% par rapport au brut)
Un temps de séjour de brut assez long.
L’injection de dés-émulsifiant (agent tensioactifs) pour briser les émulsions
importantes et renvoyée la pellicule entourant les gouttelettes d’eau vers le brut.
5. Le four
Le four de topping est de type cabine avec des tubes horizontaux et bruleurs verticaux.
Le rôle ce four est la fourniture de l’énergie nécessaire au pétrole brut préchauffé dans
les trains d’échangeurs avant d’entrer dans la colonne de distillation primaire. A l’intérieur
des tubes de four se fait le changement d’état physique des produits latéraux et de tête de
colonne de liquide au vapeur suite à un apport énergétique énorme par les fumés et rayons des
feux des bruleurs.
Le four est composé par :
Zone convective constitué par des tubes picotés de brut pour augmenter la surface
d’échange et des tubes de surchauffeur de vapeur.
FSB ING. Khaled Mhamdi Page 9
TP STAGE EN ENTREPRISE
Zone radiative constitué par des tubes horizentales disposées sur les deux murs de la
zone radiante et la voute.
Des bruleurs verticaux dont chacun est composé par un bruleur de fuel oil entouré
par un autre bruleur de fuel gaz. Le fuel est contrôlé par une vanne pneumatique qui
contrôle la température. ces deux vannes travaillent en boucle cascade pour garder la
température de brut à la sortie de four égale à 350°C.
Le brut, arrivant de train de brut à une température de l’ordre de 250°C et une pression
de l’ordre de 15 kg/cm2, entre dans les tubes picotés de la partie haute de la zone convective
pour subir le chauffage par les fumés. Par la suite, en sortant de la partie basse de la zone
convective le brut se distribue en deux voies dans les tubes lisses sur les deux murs de la zone
de radiation et descende dans les tubes des deux serpentins pour sortir en bas de la zone de
radiation et se collecte dans un seul tube un mélange de liquide et de vapeur à une température
égale à 350°C et une pression de l’ordre de 1.8 kg/cm2.
Remarque : Il est très important de faire des bilans énergétiques et des calculs de combustion
pour déterminer le rendement de four.
7. La colonne de strippage
Chacun des produits latéraux est strippé dans une colonne appelée colonne de
‘strippage‘ qui assure un deuxième fractionnement pour les coupes latéraux. cette
fractionnement se fait afin d’éliminer les fractions légères encore existantes. Les coupes
obtenues sont strippés dans une colonne divisée en quatre colonnes dont chacune est
constituée de quatre plateaux. La récupération des fractions légers est obtenue par injection de
vapeur d`eau à contre-courant. Ainsi et après échange de matière dans chaque plateau les
fractions légers sont réintroduites dans la colonne de distillation avec la vapeur d’eau dans le
plateau situé au-dessus de plateau de soutirage. Les produits strippés et stabilisés (Naphta,
Kérosène, Gasoil léger, Gasoil lourd) sont aspirés par des pompes centrifuges et refoulés dans
le train d’échangeurs pour chauffer le brut. (Figures 7 et 8).
6. La colonne débutanisatrice
a. Principe de stabilisation
On parle de la colonne stabilisatrice ou de débutaniseur qui sert à séparer une coupe de
tête constituée de tous les composés plus légers que le butane, y compris celui-ci une coupe de
fond appelée essence stabilisée. Cette dernière à une tension de vapeur suffisamment basse
pour être stoker
L`essence léger introduit dans le débutaniseur, à T=105°C et P=7.5 bar, subit une distillation
pour obtenir le GPL en haut de la colonne avec des traces de méthane et éthane et l’essence
stabilisé en bas de la colonne. Le GPL à l’état vapeur obtenu à la tête de la colonne est
introduit dans des condenseurs pour qu’il se condense et un séparateur pour séparer la fraction
de gaz combustibles (méthane et éthane).
L’essence stabilisée est introduit par sa propre pression (8 bar) dans la colonne splitter.
6. La colonne splitter
C’est une colonne équipé par des plateaux à clapets. Elle est alimentée par l’essence
stabilisée à une température de 110°C et une pression atmosphérique. On peut récupérer à la
tête de la colonne splitter le produit tête splitter riche en pentane et hexane à une température
égale à 85°C et une pression de l’ordre de 300 g/cm2 et en bas de la colonne le produit fond
splitter qui représente la charge platforming.
Le fond de la colonne est chauffé par un rebouilleur pour assurer une température de
125°C en bas de la colonne splitter afin de renvoyer les fractions légères dans la colonne.
La séparation de tête splitter qui est riche en pentane est effectuée pour éliminer la
molécule C5 qui peut résulter des cycles aromatiques à basse indice d’octane dans l’essence
platformé et riche en hexane qui doit être réduit dans le fond splitter (charge de platforming)
puisqu’il est l’origine de benzène.
Tableau 7: Caractéristique de la colonne splitter.
PLATFORMING
I. Introduction :
L’unité platformnig ou bien le reformage catalytique consiste à produire l’essence
platformé à haute indice d’octane, supérieur à 95, pour qu’il soit conforme à la normalisation
internationale.
L’unité platformnig est composée par deux unités en série :
Unifining ou bien hydrotraitement.
Platformnig ou bien reformage catalytique.
II. Unifining :
L’unité d’hydrotraitement a pour rôle d’éliminer les impuretés de l’essence par
l’hydrogène comme indique le nom.
L'opération de purification de l’essence par hydrotraitement peut avoir des objectifs variés. Il
peut s'agir en effet à :
la purification d'une charge avant traitement sur un catalyseur sensible à divers
poisons comme.
l'amélioration simultanée de plusieurs caractéristiques de l’essence: stabilité, teneur en
soufre.
Catalyseur constitué par une alumine poreuse sur laquelle sont disposé des oxydes
métallique : cobalt-molybdène pour la désulfuration ; nickel-molybdène pour la
dénitrification et l’hydrogénation ; le Nickel-Tungstène pour la désulfuration et
l'hydrogénation.
Ces conditions sont assurées par les motopompes 02MP101A/B qui aspirent le fond
splitter du ballon 02V117 et refoulent vers un train d’échangeurs tubulaires 02E101A,
02E101B et 02E101C pour préchauffer l’essence avant qu’il entre dans un four de type cabine
02F1.
On peut régler le débit de fond splitter traité par la vanne pneumatique FRCV21 située
après la pompe 02MP101.
A la sortie de four 02F1, l’essence est à 315°C et 21 barg. Maintenant, l’essence doit
subir les réactions d’épuration dans le réacteur pour enlever les impuretés de soufre, azote,
oxygène.
𝑆 + 𝐻2 → 𝐻2𝑆
3
𝑁 + 𝐻2 → 𝑁𝐻3
2
1
𝑂2 + 𝐻2 → 𝐻2𝑂
2
Ces réactions de purification de l’essence sont exothermique ainsi la température à
l’entrée du réacteur est inférieur à celle à la sortie.
L’essence qui a débarrassé de ces molécules lourdes a une densité inférieur à celle à
l’entrée de réacteur.
Après la formation de H2S, NH3 et H2O dans le réacteur catalytique 02R1 on doit
éliminer ces impuretés dans le circuit de fractionnement et ceci se précède par le
refroidissement de l’essence par le train d’échangeurs au début et l’aérocondenseur et le
réfrigérant 02E102.
II.2. Circuit de fractionnement :
Après refroidissement de l’essence et les impuretés, le fluide s’accumule dans le
ballon séparateur 02V1 à une pression de l’ordre de 20 kg/cm2 où se fait la séparation des
impuretés sous forme de gazes vers le collecteur de 44V1.
Après le fluide subit une détente à partir de la vanne pneumatique de niveau
02LCV230 la pression de fluide diminue dans le deuxième ballon 02V2 à une pression de
l’ordre de 10 kg/cm2. Cette détente favorise la séparation d’une partie importante des gazes
riche en impuretés et quelques hydrocarbures légers.
Comme la séparation dans les deux séparateurs n’est pas assez suffisante pour éliminer
tous les impuretés l’essence doit subir un préchauffage et une séparation dans la colonne
02C1.
III. Platforming:
L’unité platforming ou bien l’unité de reformage catalytique exploite l’essence
unifinie (traité) pour qu’il subisse les réactions d’aromatisation, cyclisation, isomérisation, et
des réactions parasites de cokage et hydrocraquage dans trois réacteurs catalytiques 02R2,
02R3 et 02R4 dans des conditions 500°C et 29 kg/cm2.
L’unité platforming est composée par deux circuits :
Circuit de réaction : c’est le circuit où se font les réactions qui augmente l’indice
d’octane. Ce circuit est composé par la pompe 02MP103, l’échangeur à plaque
02E206, le four 02F2, les trois réacteurs, l’aérocondenseur AE108, le réfrigérant
02E108 et le ballon séparateur 02V215
Circuit de fractionnement : c’est le circuit où se fait la séparation de GPL et le gaz
formé dans les réacteurs par les réactions de craquage.
des naphtènes pour donner des cycles aromatiques ayant des indices d’octane
supérieur à 100 (figure 2)
Les réactions d’aromatisations de naphtènes sont rapides tandis que celle des
paraffines sont lentes.
Des réactions d’isomérisations : qui donnent des isomères à partir des paraffines
ayant des indices d’octanes proche de 100.
Ces réactions sont peu existantes dans les réacteurs.
Au total, partant d’une coupe d’essence lourde, le reformage catalytique permet d’obtenir ::
Une essence à haut indice d'octane riche en aromatiques appelée REFORMAT.
Un gaz riche en HYDROGENE
Des gaz de pétrole liquéfiés (GPL).
Cette double fonction des catalyseurs de reformage catalytique est obtenue en utilisant une
ALUMINE poreuse dont l'acidité naturelle est exaltée par l'adjonction de CHLORE. La
surface acide ainsi obtenue est imprégnée de PLATINE généralement associé à d'autres
MÉTAUX comme le Rhénium, le Germanium, l'étain, ... La quantité de chlore utilisé
représente environ 1% en masse du catalyseur et celle de platine 0,2 à 0,7% en masse.
Les catalyseurs de reformage catalytique sont donc des produits très élaborés, dont le
coût est très élevé compte tenu de l'utilisation de métaux précieux et des quantités de
catalyseur à mettre en œuvre dans les unités industrielles.
Pour une capacité de 100 t/h de fond splitter il faut environ 70 tonne de catalyseur.
Il s'agit essentiellement :
du coke déjà cité
du soufre et de l'azote : qui doivent impérativement être éliminés préalablement de
l'essence lourde.
des métaux
Il existe toujours une phase de régénération de catalyseur après la fin de cycle lorsque son
rendement diminue et ceci se fait essentiellement en brulant les cokes qui ont désactivé les
pores du catalyseur.