TP

matériaux thermomécanique :
_
Aubes de turbine revêtues

Groupe TF42 :
 MBAIRA Laila
 HARRACHI Sawssan
 NAIT ADDI Nizar
Première partie : Rétroconception
a. Principe de scan par triangulation.

La rétroconception se base sur l’utilisation d’informations relatives à la forme du produit

(géométrie) récupérées à travers la digitalisation de sa géométrie en utilisant des
technologies de scan 3D, de palpation, ou autre.
L’une de ces technologies utilisées est la triangulation. Cette méthode sert à discrétiser sous
forme de facettes triangulaires un objet en approximant la définition géométrique initiale.
On appelle cette technique la triangulation car elle utilise les propriétés des triangles pour
estimer une distance et donc elle consiste à utiliser uniquement un laser projetant un point
sur l'objet. Une cellule photosensible capte la lumière réfléchie sur l'objet, et cela permet de
déterminer la distance entre le laser et l'objet. Grâce à un logiciel adapté, on peut exploiter
le nuage des points pour reconstituer la surface de l’objet réel.

Figure 1: Scan 3D par triangulation.

Cette technique est mieux adaptée aux matériaux mous et aux pièces à petites dimensions.

b. Les différentes technologies existantes permettant de réaliser des scans 3D de pièces :

Le scan laser 3D est la technique la plus répandue pour la numérisation 3D et la plus utilisée
actuellement, et donc cette méthode permet de récupérer les données de l’objet sous
format de fichier STL. Parmi les systèmes de triangulation par source laser, on peut citer : le
système KREON ZEPHYR, STEINTEK, ROMER et système KRYPTON de METRIS.
 Figure 2: exemples de système de scan 3D par laser.

Une autre technologie de scan 3D est la photométrie. Cette technologie consiste à

photographier l’objet sous plusieurs angles. Puis, un logiciel permet de retrouver les
similitudes entre les images prises et ainsi, de reconstituer l'objet. Cette technique est utile
en architecture, car il est difficile de trouver des lasers assez puissants disponibles au public
qui permettraient de projeter des lignes ou des points à des distances supérieures à dix
mètres. Comme exemple de systèmes qui utilisent cette technologie on trouve : système
TRITOP de GOM, système DPAPRO de AICON.

Figure 3: exemples de scan par photométrie.

On trouve également comme technologie, le scan par lumière structurée. Dans cette
méthode, la caméra utilisée dans la technologie précédente est remplacée par un
projecteur. Celui-ci va projeter sur l'objet à scanner une série de motifs et donc selon les
caractéristiques de l'objet, ces motifs vont être déformés. Et en effectuant plusieurs prises
de vue à l'aide d'un appareil photo ou d'une webcam, un logiciel va analyser les images et,
comme dans le cas de la photogrammétrie, va repérer les similitudes entre les prises de vue
et reconstruire ainsi l'objet sous forme d'un nuage de points.

Figure 4 : le principe de scan par lumière structurée.

Une autre méthode de numérisation sans contact est la méthode Temps de Vol (encore
télémétrie laser). En fait, cette méthode est basée sur la mesure du temps de propagation
d’une impulsion lumineuse entre le capteur et l’objet à scanner, et donc elle utilise un
détecteur pour mesurer l’écho lumineux. Parmi les systèmes les plus utilisés dans le marché
actuel est qui sont basés sur cette technologie, on trouve :

Figure 5 : des exemples des systèmes utilisant la méthode Temps de Vol.

Deuxième partie : Apprentissage et utilisation du procédé de

fabrication additive par dépôt de fil fondu.
L’objectif est de découvrir le fonctionnement du procédé FDM via la machine MakerBot Replicator.

a. Importez ce fichier dans Makerbot Desktop. Pour cela, cliquez sur « Prepare » et choisissez
« Add file ».
 Figure 6  : Insérer un fichier .STL

b.

Figure 7  : Mettre à échelle du plateau

Le logiciel demande si on souhaite ou non mettre à échelle du plateau de la machine car le

Hibou possède une dimension bien trop grande pour le volume que l’imprimante peut gérer
sur son plateau. On clique donc sur « Scale to fit » qui nous permet de se mettre à l’échelle
de l’imprimante.
 Figure 8  : Échelle du plateau

Ensuite on diminue la taille de la pièce en fixant z=30mm

Figure 9  : z = 30 mm
 c.

Figure 10 : outil paramètres d'impression

Dans « settings » nous pouvons modifier les différents paramètres d’impression. « Quick »
nous permet de modifier des paramètres généraux de la future impression mais sans trop
rentrer dans les détails. Dans la partie « Custom » qu’on pourrait traduire comme paramètre
avancés, on peut par exemple modifier la température de l’extrudeuse, la température de la
plateforme, les vitesses, les propriétés du modèle comme la densité de l’objet imprimé, le
motif de dépôt (hexagonal, linéaire, diamant…) etc.

Quality : Permet de modifier la qualité de l’impression. Ce paramètre impact le « layer

height » qui lui-même aura un impact sur la vitesse d’impression

Layer height : Définit la hauteur du cordon en sortie de l’extrudeur. Faire augmenter ce

paramètre améliore la vitesse d’impression mais détériore la qualité de la pièce.

Infill : Pourcentage de remplissage de la structure interne. Une pièce sera vide pour un
paramètre à 0% et pleine pour un paramètre à 100%.

Number of shells : Nombre de couches extérieures de la pièce. En augmentant ce

paramètre, on améliore la solidité et la durabilité de la pièce. Néanmoins plus les couches
seront importantes plus le temps d’impression sera long.

Raft : Le raft c’est une couche de filament épaisse qui vient se positionner entre le plateau et
la pièce afin d’en améliorer l’adhérence et donc d’éviter un décollement de la pièce durant
son impression.
Support : Permet au logiciel de générer des supports ou non lors de la simulation de
l’impression. Dans notre cas, si le hibou possédait un très long bec, il aurait fallu générer un
support pour le maintenir afin qu’il ne tombe pas durant l’impression.
d.

Figure 11 : les paramètres du logiciel.

L’objectif ici va être de faire varier les différents paramètres du logiciel afin d’optimiser
l’impression selon le rendu souhaité. On va donc faire varier la qualité, le nombre de
couches, le remplissage etc. Afin d’observer quel(s) paramètre(s) joue sur le poids, le temps
d’impression, la qualité etc.
Low Standard High
Paramètres : Paramètres : Paramètres :
Layer Height : 0.30mm Layer Height : 0.20mm Layer Height : 0.10mm
Raft : oui Raft : oui Raft : oui
Support : Non Support : Non Support : Non
Number of Shells : 2 Number of Shells : 2 Number of Shells : 2
Infill : 10% Infill : 10% Infill : 10%
Résultat : Résultat : Résultat :
Matière utilisée : 2,07g Matière utilisée : 2,12g Matière utilisée : 2,3g
Print Time : 16 min Print Time : 24 min Print Time : 48 min
Layer : 107 Layer : 156 Layer : 307
Paramètres : Paramètres : Paramètres :
Layer Height : 0.40mm Layer Height : 0.40mm Layer Height : 0.05mm
Raft : oui Raft : oui Raft : oui
Support : Non Support : Non Support : Non
Number of Shells : 2 Number of Shells : 2 Number of Shells : 2
Infill : 10% Infill : 10% Infill : 10%
 Résultat : Résultat : Résultat :
Matière utilisée : 2,04g Matière utilisée : 2,04g Matière utilisée : 2,29g
Print Time : 12 min Print Time : 12 min Print Time : 1h38min
Layer : 81 Layer : 81 Layer : 606
Paramètres : Paramètres : Paramètres :
Layer Height : 0.30mm Layer Height : 0.20mm Layer Height : 0.20mm
Raft : oui Raft : oui Raft : oui
Support : Non Support : Non Support : Non
Number of Shells : 2 Number of Shells : 2 Number of Shells : 2
Infill : 20% Infill : 20% Infill : 20%
Résultat : Résultat : Résultat :
Matière utilisée : 2,31g Matière utilisée : 2,28g Matière utilisée : 2,69g
Print Time : 16 min Print Time : 24 min Print Time : 50 min
Layer : 107 Layer : 156 Layer : 307
Paramètres : Paramètres : Paramètres :
Layer Height : 0.30mm Layer Height : 0.20mm Layer Height : 0.20mm
Raft : oui Raft : oui Raft : oui
Support : Non Support : Non Support : Non
Number of Shells : 5 Number of Shells : 5 Number of Shells : 5
Infill : 10% Infill : 10% Infill : 10%
Résultat : Résultat : Résultat :
Matière utilisée : 2,84g Matière utilisée : 2,95g Matière utilisée : 3,1g
Print Time : 17 min Print Time : 25 min Print Time : 49 min
Layer : 107 Layer : 156 Layer : 307
Paramètres : Paramètres : Paramètres :
Layer Height : 0.30mm Layer Height : 0.30mm Layer Height : 0.05mm
Raft : oui Raft : oui Raft : oui
Support : oui Support : oui Support : oui
Number of Shells : 5 Number of Shells : 5 Number of Shells : 10
Infill : 20% Infill : 20% Infill : 0%/100%
Résultat : Résultat : Résultat :
Matière utilisée : 3,02g Matière utilisée : 3,19g Matière utilisée: 3,93g/4,13g
Print Time : 18 min Print Time : 27 min Print Time : 2h3min/2h7min
Layer : 107 Layer : 156 Layer : 606

On remarque que le paramètre qui va jouer le rôle le plus important concernant la vitesse
d’impression, va être la qualité d’impression et le Layer height. La qualité d’impression va
donc augmenter la finesse d’impression, car couches plus fines etc donc un temps plus
important. Un layer height très bas vas augmenter la vitesse d’impression mais faire
diminuer la qualité. On comprend que le temps d’impression doit être plus important
lorsque l’épaisseur de couche est faible et les détails plus précis.
e. Les éléments technologiques choisis sont des glissières permettant la translation de
la tête de buse selon les trois directions x,y et z.
 Figure 12 : Schéma cinématique imprimante 3D

f. Le système de déplacement :
Le système courroie/moteurs mis en place permet de se déplacer suivant les trois directions
X, Y et Z. Ce système est composé de deux moteurs électriques avec une combinaison des
sous-systèmes poulie-courroie. En effet, les courroies crantées permettent de transformer
les mouvements de rotation de deux moteurs en mouvement de translation, et donc le
déplacement chariot suivant les deux axes X et Y. En ce qui concerne les déplacement
suivant l’axe Z, un autre moteur est souvent utilisé pour ce déplacement, avec un système
de tige fileté qui est plus adaptable pour les mouvements lents et les plus précis.
g. Le fonctionnement de l’extrudeur :

Figure 13  : schéma simplifié de l’extrudeur d’une imprimante 3D.

L’extrudeur est la partie de l’imprimante qui permet d’éjecter le matériau liquide afin de le
déposer couche par couche sur le plateau de l’imprimante. En fait, l’extrudeur se compose
de deux parties :
 Une partie froide permet de de diriger le filament vers la source de de chaleur grâce
à un moteur (dit moteur d’extrusion) avec des engrenages.
 Une partie chauffante permet de fondre le filament, grâce à des résistances
électriques, et donc le rendre à une état liquide adaptable pour la déposition des
couches.

h.

Figure 14 : Impression 3D pour différentes épaisseurs de couche : 0,3 ; 0,2 et 0.1 mm de gauche à droite.

On observe sur la figure ci-dessus que l’épaisseur de couche joue sur la précision et la qualité
de l’objet imprimé. Plus l’épaisseur est importante, plus la netteté est faible. On peut
observer sur l’impression 3D avec une épaisseur de 0,3mm, un aspect légèrement granuleux.
On remarque que l’impression n’est pas très lisse et peu détaillée (cela se remarque sur les
pates du hibou et on peut aussi apercevoir les couches d’impression. Avec une diminution de
l’épaisseur de couche, ces défauts sont atténués (épaisseur de 0,2) voir presque inexistant
(épaisseur de 0,1mm).

Troisième partie : Optimisation du dépôt de cordons pour limiter la

porosité.
a. L’expression de la largeur du cordon
On sait que le débit volumique en amont de la buse Dv1 multiplié par le facteur de
gonflement est égal au débit volumique en aval Dv2.
Dn ²
Dv1 =v 1 × S 1=v e π
4
 hw
Dv2 =v 2 ×S 2=v t π
4
Comme ψ Dv1=Dv 2:

Dn² hw v e Dn ²
ψ ve π =v t π → w=ψ
4 4 vt h

b. L’évolution de l’aire de recouvrement de deux cordons juxtaposés en fonction de la

distance entre centres de deux cordons juxtaposés.

Figure 15 : recouvrement de deux cordons juxtaposés.

Si on ne souhaite pas qu’il y ait de recouvrement ni d’espace entre les deux cordons, il faut
que l’aire de recouvrement soit nulle donc que la distance entre les centres des cordons soit
égale au diamètre du cordon : d = h