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RWhM

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Richtlinien für Werkstoffe


in hydraulischen Maschinen

Foto: Ennskraftwerke AG, Österreichische Bundesbahnen, Verbund

Brahmsplatz 3
A – 1040 WIEN
IMPRESSUM
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Medieninhaber und Verleger:

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4403 Steyr, Resthofstraße 2
Ing. Helmut Usel, Österreichische Bundesbahnen (ÖBB) – Geschäftsbereich Kraftwerke,
6020 Innsbruck, Claudiastraße 2

© 2003, Wien.
Alle Rechte, einschließlich der Vervielfältigung, Übersetzung, Einspeicherung und Verarbeitung in
elektronischen Systemen, sind dem Medieninhaber vorbehalten.

Bestellnummer: 152/008 CD
ISBN: 3-902222-08-05

RWhM 2003
INHALTSVERZEICHNIS

1 VORWORT .............................................................................................. 11
1.1 Vorgeschichte ............................................................................................................... 11
1.2 Weiterentwicklung ........................................................................................................ 11
1.3 Ausblick ......................................................................................................................... 12

2 GRUNDSÄTZLICHE HINWEISE ................................................................... 13


2.1 Inhalt der Richtlinien..................................................................................................... 13
2.2 Zweck der Richtlinien ................................................................................................... 13
2.3 Anwendung der Richtlinien.......................................................................................... 13
2.3.1 Anwendungsbereich der Richtlinien........................................................................... 13
2.3.2 Beurteilung von Bauteilen hydraulischer Maschinen ................................................. 13
2.3.3 Verwendung der Richtlinien als Ausschreibungs- bzw. Bestellgrundlage.................. 14
2.3.4 Vereinfachte Anwendung der Richtlinien ................................................................... 14
2.3.5 Beurteilung von Unterlieferanten................................................................................ 14
2.3.6 Heranziehung von Sachverständigen oder Versuchsanstalten ................................. 14
2.4 Zuständigkeit................................................................................................................. 15

3 VORSCHREIBUNGEN FÜR WERKSTOFFE IN HYDRAULISCHEN MASCHINEN .... 16


3.1 Allgemeine Vorschreibungen ...................................................................................... 16
3.1.1 Vorbemerkungen........................................................................................................ 16
3.1.2 Werkstoffwahl und Prüfumfang .................................................................................. 16
3.1.3 Einsicht in Konstruktion, Berechnung, Bemessung und Herstellung ......................... 17
3.1.4 Betriebliche Besonderheiten ...................................................................................... 17
3.1.5 Gewährleistung .......................................................................................................... 17
3.2 Zusammenstellung gebräuchlicher Werkstoffe und Prüfvorschläge
(Werkstoffliste) .............................................................................................................. 18
3.2.1 Werkstoffe in Kaplan- und Rohrturbinen .................................................................... 21
3.2.2 Werkstoffe in Peltonturbinen ...................................................................................... 27
3.2.3 Werkstoffe in Francisturbinen, Pumpen und Pumpturbinen....................................... 31
3.2.4 Werkstoffe in Generatoren ......................................................................................... 35
3.2.5 Werkstoffe für allgemeine Bauteile ............................................................................ 39
3.3 Vorschreibungen im Zusammenhang mit der Verarbeitung der Werkstoffe........... 40
3.3.1 Vorbemerkungen........................................................................................................ 40
3.3.2 Gießen ....................................................................................................................... 40
3.3.3 Schmieden ................................................................................................................. 40
3.3.4 Kaltverformung........................................................................................................... 40
3.3.5 Mechanische Bearbeitung.......................................................................................... 40
3.3.6 Schweißen ................................................................................................................. 41

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3.3.6.1 Allgemeines .......................................................................................................... 41
3.3.6.2 Schweißeignung der Stähle .................................................................................. 41
3.3.6.3 Schweißvorschriften.............................................................................................. 43
3.3.6.4 Überwachung von Schweißarbeiten ..................................................................... 44
3.3.6.5 Schweißzusatzwerkstoffe und Schweißgutgefüge................................................ 45
3.3.6.6 Fertigungsschweißungen an Stahlgussstücken.................................................... 46
3.3.6.7 Konstruktionsschweißungen an Stahlgussstücken............................................... 46
3.3.6.8 Schweißungen an Stahlkonstruktionen................................................................. 47
3.3.6.9 Schweißprotokoll................................................................................................... 47
3.3.7 Löten .......................................................................................................................... 47
3.3.8 Brennschneiden ......................................................................................................... 47
3.3.9 Thermisches Spritzen ................................................................................................ 49
3.3.10 Wärmebehandlungen................................................................................................. 50
3.3.10.1 Begriffe.................................................................................................................. 50
3.3.10.2 Durchführung von Wärmebehandlungen – Attest................................................. 51
3.3.11 Sonstige Verarbeitungs- und Bearbeitungsmethoden ............................................... 51
3.4 Vorschreibungen für die Prüfung von Werkstoffen und Bauteilen .......................... 53
3.4.1 Allgemeines................................................................................................................ 53
3.4.2 Durchführung der Prüfungen...................................................................................... 53
3.4.3 Probekörper und mechanische Prüfungen................................................................. 53
3.4.4 Chemische Analyse ................................................................................................... 54
3.4.5 Geräte für die Prüfungen............................................................................................ 54
3.4.6 Prüforgane ................................................................................................................. 54
3.4.7 Freigabe oder Rückweisung eines Bauteiles bzw. Werkstoffes................................. 54
3.4.8 Protokoll über die Prüfungen...................................................................................... 55
3.5 Hinweise für die Bestellung neuer Bauteile aus GX4CrNiMo13-4 ............................ 56
3.5.1 Allgemeines................................................................................................................ 56
3.5.2 Werkstoffvorschreibungen ......................................................................................... 56
3.5.3 Hinweise für den Konstrukteur ................................................................................... 57
3.5.4 Einfluss der Oberflächengüte..................................................................................... 57
3.6 Vorschreibungen für Kaplanlaufräder ........................................................................ 58
3.6.1 Ausführungsformen.................................................................................................... 58
3.6.2 Hochbeanspruchte Querschnitte einer Kaplanschaufel ............................................. 58
3.6.3 Prüfung der Werkstoffe für Kaplanschaufeln ............................................................. 58
3.6.3.1 Prüfung des Gussstückes im Stahlwerk (Stahlgussprüfung) ................................ 58
3.6.3.2 Prüfung der fertigen Schaufel (Schaufelprüfung).................................................. 59
3.6.4 Prüfmethoden für die Stahlguss- bzw. Schaufelprüfung ............................................ 59
3.6.4.1 Visuelle Kontrolle .................................................................................................. 59
3.6.4.2 Chemische Analyse .............................................................................................. 59
3.6.4.3 Mechanische Prüfungen ....................................................................................... 59
3.6.4.4 Eindringprüfung..................................................................................................... 60
3.6.4.5 Magnetpulverprüfung ............................................................................................ 60
3.6.4.6 UItraschalIprüfung................................................................................................. 60
3.6.4.7 Durchstrahlungsprüfung........................................................................................ 60
3.6.4.8 Maßkontrolle ......................................................................................................... 60

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3.6.5 Fehlerbeurteilung ....................................................................................................... 60
3.6.6 Tolerierung von Fehlern ............................................................................................. 61
3.6.7 Beseitigung von Fehlern ............................................................................................ 61
3.6.8 Ausbesserung durch Schweißen ............................................................................... 61
3.6.8.1 "Kleine Schweißung"............................................................................................. 62
3.6.8.2 "Große Schweißung" ............................................................................................ 62
3.6.9 Durchführen von Ausbesserungen durch Schweißen................................................ 62
3.6.9.1 Schweißungen im Stahlwerk................................................................................. 62
3.6.9.2 Schweißungen anlässlich der Stahlgussprüfung .................................................. 62
3.6.9.3 Schweißungen während der Bearbeitung durch den Maschinenhersteller........... 62
3.6.9.4 Schweißungen anlässlich der Schaufelprüfung .................................................... 62
3.6.9.5 Konstruktionsschweißungen ................................................................................. 63
3.6.10 Wuchten des Kaplanlaufrades ................................................................................... 63
3.7 Vorschreibungen für Peltonlaufräder ......................................................................... 64
3.7.1 Ausführungsformen.................................................................................................... 64
3.7.2 Hochbeanspruchte Querschnitte eines Peltonlaufrades ............................................ 64
3.7.3 Prüfung der Werkstoffe für Peltonlaufräder................................................................ 65
3.7.3.1 Prüfung des Gussstückes im Stahlwerk (Stahlgussprüfung) ................................ 65
3.7.3.2 Prüfung des fertigen Laufrades (Radprüfung) ...................................................... 65
3.7.4 Prüfmethoden für die Stahlguss- bzw. Radprüfung ................................................... 65
3.7.4.1 Visuelle Kontrolle .................................................................................................. 65
3.7.4.2 Chemische Analyse .............................................................................................. 65
3.7.4.3 Mechanische Prüfungen ....................................................................................... 66
3.7.4.4 Eindringprüfung..................................................................................................... 66
3.7.4.5 Magnetpulverprüfung ............................................................................................ 66
3.7.4.6 Ultraschallprüfung ................................................................................................. 66
3.7.4.7 Durchstrahlungsprüfung........................................................................................ 66
3.7.4.8 Maßkontrolle ......................................................................................................... 67
3.7.5 Fehlerbeurteilung ....................................................................................................... 67
3.7.6 Tolerierung von Fehlern ............................................................................................. 67
3.7.7 Beseitigung von Fehlern ............................................................................................ 68
3.7.8 Ausbesserung durch Schweißen ............................................................................... 68
3.7.8.1 "Kleine Schweißung"............................................................................................. 68
3.7.8.2 "Große Schweißung" ............................................................................................ 68
3.7.9 Durchführen von Ausbesserungen durch Schweißen................................................ 68
3.7.9.1 Schweißungen im Stahlwerk................................................................................. 68
3.7.9.2 Schweißungen anlässlich der Stahlgussprüfung .................................................. 68
3.7.9.3 Schweißungen während der Bearbeitung durch den Maschinenhersteller........... 69
3.7.9.4 Schweißungen anlässlich der Radprüfung ........................................................... 69
3.7.9.5 Konstruktionsschweißungen ................................................................................. 69
3.7.10 Wuchten des Peltonlaufrades .................................................................................... 69
3.8 Vorschreibungen für Francis-, Pumpen- und Pumpturbinen-Laufräder.................. 70
3.8.1 Ausführungsformen.................................................................................................... 70
3.8.2 Hochbeanspruchte Querschnitte eines Francis-, Pumpen- oder Pumpturbinen-
Laufrades ................................................................................................................... 70
3.8.3 Prüfung der Werkstoffe für Francis-, Pumpen- und Pumpturbinen-Laufräder ........... 70

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3.8.3.1 Prüfung des Gussstückes im Stahlwerk (Stahlgussprüfung) ................................ 71
3.8.3.2 Prüfung des fertigen Laufrades (Radprüfung) ...................................................... 71
3.8.4 Prüfmethoden für die Stahlguss- bzw. Radprüfung ................................................... 71
3.8.4.1 Visuelle Kontrolle .................................................................................................. 71
3.8.4.2 Chemische Analyse .............................................................................................. 71
3.8.4.3 Mechanische Prüfungen ....................................................................................... 71
3.8.4.4 Eindringprüfung..................................................................................................... 72
3.8.4.5 Magnetpulverprüfung ............................................................................................ 72
3.8.4.6 UItraschalIprüfung................................................................................................. 72
3.8.4.7 Durchstrahlungsprüfung........................................................................................ 72
3.8.4.8 Maßkontrolle ......................................................................................................... 72
3.8.5 Fehlerbeurteilung ....................................................................................................... 72
3.8.6 Tolerierung von Fehlern ............................................................................................. 73
3.8.7 Beseitigung von Fehlern ............................................................................................ 73
3.8.8 Ausbesserung durch Schweißen ............................................................................... 74
3.8.8.1 "Kleine Schweißung"............................................................................................. 74
3.8.8.2 "Große Schweißung" ............................................................................................ 74
3.8.9 Durchführen von Ausbesserungen durch Schweißen................................................ 74
3.8.9.1 Schweißungen im Stahlwerk................................................................................. 74
3.8.9.2 Schweißungen anlässlich der Stahlgussprüfung .................................................. 74
3.8.9.3 Schweißungen während der Bearbeitung durch den Maschinenhersteller........... 74
3.8.9.4 Schweißungen anlässlich der Radprüfung ........................................................... 74
3.8.9.5 Konstruktionsschweißungen ................................................................................. 75
3.8.10 Wuchten des Francis-, Pumpen- oder Pumpturbinen-Laufrades............................... 75
3.9 Vorschreibungen für Wellen ........................................................................................ 76
3.9.1 Allgemeines................................................................................................................ 76
3.9.2 Prüfung der Werkstoffe für Wellen ............................................................................. 76
3.9.2.1 Prüfung des thermisch fertig behandelten Rohlings im Stahlwerk
(Rohlingsprüfung) ................................................................................................. 76
3.9.2.2 Prüfung der fertigen Welle (Wellenprüfung).......................................................... 76
3.9.3 Prüfmethoden für die Rohlings- bzw. Wellenprüfung................................................. 77
3.9.3.1 Visuelle Kontrolle .................................................................................................. 77
3.9.3.2 Chemische Analyse .............................................................................................. 77
3.9.3.3 Mechanische Prüfungen ....................................................................................... 77
3.9.3.4 Eindringprüfung..................................................................................................... 77
3.9.3.5 Magnetpulverprüfung ............................................................................................ 77
3.9.3.6 Ultraschallprüfung ................................................................................................. 78
3.9.3.7 Durchstrahlungsprüfung........................................................................................ 78
3.9.3.8 Maßkontrolle und Rundlaufprüfung....................................................................... 78
3.9.4 Sonstige Vorschreibungen ......................................................................................... 78
3.9.5 Tolerierung von Fehlern ............................................................................................. 79
3.10 Vorschreibungen für Lager .......................................................................................... 80
3.10.1 Allgemeines................................................................................................................ 80
3.10.2 Betriebsverhältnisse der Lager .................................................................................. 82
3.10.3 Prüfmethoden für Lager ............................................................................................. 82
3.10.3.1 Visuelle Kontrolle .................................................................................................. 82

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3.10.3.2 Nachweis des verwendeten Lagermetalls ............................................................ 82
3.10.3.3 Eindringprüfung..................................................................................................... 83
3.10.3.4 Ultraschallprüfung ................................................................................................. 83
3.10.3.5 Maßkontrolle ......................................................................................................... 83
3.10.4 Ausbesserung von Fehlern in der Lagermetallschicht ............................................... 83
3.10.5 Tolerierung von Fehlern ............................................................................................. 83
3.11 Qualitätsnachweise an Rohren und Formstücken aus duktilem Guss.................... 84
3.11.1 Vorbemerkungen........................................................................................................ 84
3.11.2 Vorgesehene Gütenachweise .................................................................................... 84
3.12 Vorschreibungen für Bauteile, die unter hydraulischem Druck stehen .................. 86
3.12.1 Allgemeines................................................................................................................ 86
3.12.2 Druckprobe................................................................................................................. 86
3.12.3 Dichtheitsprobe .......................................................................................................... 87
3.12.4 Wanddickenkontrolle.................................................................................................. 87
3.13 Vorschreibungen im Zusammenhang mit zerstörungsfreien
Werkstoffprüfungen...................................................................................................... 88
3.13.1 Vorschreibungen im Zusammenhang mit der Prüfungsvorbereitung......................... 88
3.13.1.1 Prüfanweisungen .................................................................................................. 88
3.13.1.2 Prüfpersonal.......................................................................................................... 88
3.13.1.3 Prüfgeräte ............................................................................................................. 88
3.13.1.4 Prüfoberfläche....................................................................................................... 88
3.13.1.5 Prüfunterlagen bei der Stahlgussabnahme........................................................... 89
3.13.2 Vorschreibungen im Zusammenhang mit der Prüfungsdurchführung........................ 89
3.13.2.1 Visuelle Kontrolle .................................................................................................. 89
3.13.2.2 Eindringprüfung..................................................................................................... 89
3.13.2.3 Magnetpulverprüfung ............................................................................................ 90
3.13.2.4 Ultraschallprüfung ................................................................................................. 90
3.13.2.5 Durchstrahlungsprüfung........................................................................................ 91
3.13.3 Empfehlungen im Zusammenhang mit der Prüfungsbewertung ................................ 91
3.13.3.1 Visuelle Kontrolle .................................................................................................. 92
3.13.3.2 Eindringprüfung und Magnetpulverprüfung........................................................... 92
3.13.3.3 Ultraschallprüfung ................................................................................................. 92
3.13.3.4 Durchstrahlungsprüfung........................................................................................ 93
3.13.3.5 Prüfberichte........................................................................................................... 93
3.13.3.6 Kulanzbestimmung ............................................................................................... 93

4 PRÜFMETHODEN..................................................................................... 94
4.1 Zerstörende Werkstoffprüfungen und Analyse.......................................................... 94
4.1.1 Allgemeines................................................................................................................ 94
4.1.2 Chemische Analyse ................................................................................................... 94
4.1.3 Zugversuch ................................................................................................................ 94
4.1.4 Kerbschlagbiegeversuch............................................................................................ 95
4.1.5 Prüfungen zur Beurteilung der Sprödbruchanfälligkeit............................................... 96
4.1.5.1 Fallgewichtsversuch nach W. S. Pellini ................................................................ 97
4.1.5.2 Compakt-Tension-Probe zur Bestimmung der Bruchzähigkeit KIc ........................ 98

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4.1.6 Härteprüfung .............................................................................................................. 99
4.1.7 Dauerschwingversuch.............................................................................................. 100
4.1.7.1 Begriffsbestimmungen ........................................................................................ 100
4.1.7.2 Dauerfestigkeitsschaubilder................................................................................ 101
4.1.7.3 Einflussfaktoren .................................................................................................. 102
4.2 Zerstörungsfreie Werkstoffprüfungen ...................................................................... 103
4.2.1 Allgemeines.............................................................................................................. 103
4.2.2 Visuelle Kontrolle ..................................................................................................... 103
4.2.3 Eindringprüfung........................................................................................................ 103
4.2.3.1 Anwendung und Wirkungsweise......................................................................... 103
4.2.3.2 Auswahl des Eindringmittels ............................................................................... 104
4.2.4 Magnetpulverprüfung ............................................................................................... 104
4.2.4.1 Anwendung und Wirkungsweise......................................................................... 104
4.2.4.2 Arten der Magnetisierung.................................................................................... 105
4.2.4.3 Nachweis der ausreichenden Magnetisierung .................................................... 106
4.2.4.4 Stromart .............................................................................................................. 106
4.2.4.5 Anzeigemittel ...................................................................................................... 107
4.2.4.6 Unklare Anzeigen bei der Magnetpulverprüfung................................................. 107
4.2.4.7 Anwendung auf Kaplanschaufeln ....................................................................... 107
4.2.4.8 Anwendung auf Peltonlaufräder.......................................................................... 108
4.2.4.9 Anwendung auf Francis-, Pumpen- und Pumpturbinen-Laufräder ..................... 108
4.2.4.10 Anwendung auf Wellen ....................................................................................... 109
4.2.5 Ultraschallprüfung .................................................................................................... 110
4.2.5.1 Anwendung und Wirkungsweise......................................................................... 110
4.2.5.2 Impulsechoverfahren .......................................................................................... 111
4.2.5.3 Anwendung auf Kaplanschaufeln ....................................................................... 112
4.2.5.4 Anwendung auf Peltonlaufräder.......................................................................... 113
4.2.5.5 Anwendung auf Francis-, Pumpen- und Pumpturbinen-Laufräder ..................... 113
4.2.5.6 Anwendung auf Wellen ....................................................................................... 114
4.2.5.7 Anwendung auf Lager......................................................................................... 114
4.2.6 Durchstrahlungsprüfung........................................................................................... 115
4.2.6.1 Anwendung und Wirkungsweise......................................................................... 115
4.2.6.2 Bildgüte und Beurteilung von Durchstrahlungsaufnahmen................................. 116
4.2.6.3 Spezifikation und Dokumentation ....................................................................... 118
4.2.7 Mikroskopische Prüfung; Ambulante Metallografie (Replikaverfahren,
Replikafolien, Lackabzugverfahren)......................................................................... 118
4.2.7.1 Allgemeines ........................................................................................................ 118
4.2.7.2 Replikaverfahren................................................................................................. 118
4.2.8 Prüfung galvanischer Überzüge auf Dichtheit und Dicke (Ferroxyl - Prüfung)......... 122
4.2.9 Prüfung auf Druckfestigkeit und Dichtheit ................................................................ 123
4.2.9.1 Druckprobe ......................................................................................................... 123
4.2.9.2 Dichtheitsprobe ................................................................................................... 123
4.2.10 Geometrische Prüfungen ......................................................................................... 124
4.2.10.1 Maßkontrolle ....................................................................................................... 124
4.2.10.2 Kontrolle von Form und Lage.............................................................................. 124
4.2.11 Sonstige Prüfungen.................................................................................................. 124

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4.2.11.1 Laufruheprüfung (Schwingungsmessung) .......................................................... 124
4.2.11.2 Dehnungsmessungen ......................................................................................... 127
4.2.11.3 Innen- und Außenkontrolle.................................................................................. 127
4.2.11.4 Schallemissionsmessung.................................................................................... 127

5 ÜBERPRÜFUNG UND INSTANDHALTUNG IM BETRIEB................................. 128


5.1 Allgemeines ................................................................................................................. 128
5.1.1 Zielsetzung............................................................................................................... 128
5.1.2 Umfang der Überprüfungs- und Instandhaltungsmaßnahmen................................. 128
5.1.3 Übernahme einer Anlage ......................................................................................... 128
5.1.4 Betriebliche Dokumentation ..................................................................................... 128
5.1.5 Überprüfungen im Betrieb ........................................................................................ 129
5.1.6 Prüfintervalle ............................................................................................................ 129
5.1.7 Ausbesserung von Schäden im Betrieb ................................................................... 129
5.2 Hinweise für die Behandlung von Laufrädern und anderen Bauteilen aus
Chrom-Nickel-Stählen im Betrieb .............................................................................. 130
5.2.1 "Werkstoffgutmütigkeit" ............................................................................................ 130
5.2.2 Verminderung der örtlichen Spannungserhöhung ................................................... 130
5.2.3 Abhilfe gegen Korrosionsschädigung....................................................................... 130
5.2.4 Einfluss der Stillstandskorrosion .............................................................................. 130
5.2.5 Inspektionsintervalle................................................................................................. 131
5.3 Betriebliche Überprüfung von Kaplanlaufrädern ..................................................... 132
5.3.1 Zweck der Überprüfung............................................................................................ 132
5.3.2 Prüfmethoden........................................................................................................... 132
5.3.2.1 Visuelle Kontrolle ................................................................................................ 132
5.3.2.2 Magnetpulverprüfung .......................................................................................... 132
5.3.3 Prüfintervalle ............................................................................................................ 132
5.4 Betriebliche Überprüfung von Peltonlaufrädern ...................................................... 133
5.4.1 Zweck der Überprüfung............................................................................................ 133
5.4.2 Prüfmethoden........................................................................................................... 133
5.4.2.1 Visuelle Kontrolle ................................................................................................ 133
5.4.2.2 Magnetpulverprüfung .......................................................................................... 133
5.4.3 Prüfintervalle ............................................................................................................ 133
5.4.3.1 Allgemeines ........................................................................................................ 133
5.4.3.2 Einflüsse auf das Risswachstum ........................................................................ 134
5.4.3.3 Beanspruchung von Peltonlaufrädern................................................................. 134
5.4.3.4 Betrieblicher Prüfaufwand................................................................................... 135
5.4.3.5 Konstruktion und Fertigung................................................................................. 135
5.5 Betriebliche Überprüfung von Francis-, Pumpen- und Pumpturbinen-
Laufrädern ................................................................................................................... 137
5.5.1 Zweck der Überprüfung............................................................................................ 137
5.5.2 Prüfmethoden........................................................................................................... 137
5.5.2.1 Visuelle Kontrolle ................................................................................................ 137
5.5.2.2 Magnetpulverprüfung .......................................................................................... 137
5.5.3 Prüfintervalle ............................................................................................................ 137

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5.6 Reparatur von Schäden an Laufrädern im Betrieb .................................................. 138
5.6.1 Allgemeines.............................................................................................................. 138
5.6.2 Schweißungen an Laufrädern .................................................................................. 138
5.6.3 Prüfung der Schweißungen...................................................................................... 138
5.6.4 Sonderfälle ............................................................................................................... 138
5.7 Betriebliche Überprüfung von Wellen und Kuppelbolzen....................................... 139
5.7.1 Zweck der Überprüfung............................................................................................ 139
5.7.2 Prüfmethoden........................................................................................................... 139
5.7.2.1 Betriebliche Beobachtung ................................................................................... 139
5.7.2.2 Visuelle Kontrolle ................................................................................................ 139
5.7.2.3 Sonstige Prüfmethoden ...................................................................................... 139
5.7.3 Prüfintervalle ............................................................................................................ 140
5.7.4 Reparaturen von Schäden im Betrieb ...................................................................... 140
5.7.5 Ausbesserung sonstiger Wellenschäden ................................................................. 140
5.8 Betriebliche Überprüfung von Lagern ...................................................................... 141
5.8.1 Zweck der Überprüfung............................................................................................ 141
5.8.2 Prüfmethoden........................................................................................................... 141
5.8.2.1 Betriebliche Beobachtung ................................................................................... 141
5.8.2.2 Visuelle Kontrolle ................................................................................................ 141
5.8.2.3 Sonstige Prüfmethoden ...................................................................................... 141
5.8.3 Prüfintervalle ............................................................................................................ 142
5.8.4 Schäden durch Lagerströme.................................................................................... 142
5.8.5 Schäden durch Kavitation ........................................................................................ 142
5.8.6 Ausbesserung von Schäden im Lagermetall............................................................ 142

6 TABELLEN UND NORMEN....................................................................... 144


6.1 Allgemeines ................................................................................................................. 144
6.2 Werkstofftabellen (Auswahl)...................................................................................... 145
6.2.1 Allgemeine Baustähle .............................................................................................. 145
6.2.2 Vergütungsstähle ..................................................................................................... 147
6.2.2.1 Edelstähle ........................................................................................................... 147
6.2.2.2 Qualitätsstähle .................................................................................................... 149
6.2.3 Nichtrostende Stähle................................................................................................ 150
6.2.4 Warmgewalzte Erzeugnisse aus schweißgeeigneten Feinkornbaustählen ............. 151
6.3 Verzeichnis der einschlägigen Normen .................................................................... 152
6.3.1 Verzeichnis der einschlägigen ÖNORMEN.............................................................. 152
6.3.2 Verzeichnis der einschlägigen DIN-NORMEN ......................................................... 155
6.3.3 Verzeichnis der einschlägigen EN-NORMEN .......................................................... 160
6.3.4 Verzeichnis weiterer einschlägiger Regelwerke....................................................... 172

RWhM 2003 Seite 10


1 VORWORT

1.1 Vorgeschichte
Im Jahre 1966 war in einem österreichischen Kraftwerk ein Peltonlaufrad während des Betriebes
plötzlich geborsten. Dieser Schaden führte zu eingehenden Untersuchungen, die sich mit den
Beanspruchungen des Materials, der Konstruktion sowie den Werkstoffeigenschaften und ihrer
Prüfung befassten. Da aus Sicht der Wasserrechtsbehörde sogar ein Fall von "Gefährdung der
öffentlichen Sicherheit" vorlag, sah sich der Verband der Elektrizitätswerke Österreichs veranlasst,
den Werkstoff-Fragen der hydraulischen Maschinen erhöhte Aufmerksamkeit zuzuwenden und
durch verstärkten Erfahrungsaustausch zur Erhöhung der Sicherheit der Kraftwerksanlagen
beizutragen. Zur Wahrnehmung dieser Aufgabe wurde der Arbeitskreis (AK) "Werkstoff-Fragen",
bestehend aus einschlägig erfahrenen Herren aus den Mitgliedsunternehmen, ins Leben gerufen.
Primäre Zielsetzung des AK war die Erarbeitung von Werkstoff-Richtlinien sowie deren Verbreitung
und ständige Anpassung an den Stand der Technik. Diese fanden 1978 im Ringbuch "Richtlinien
für Werkstoffe in hydraulischen Maschinen (RWhM)" ihren Niederschlag und sind seither zum
Standardwerk für die Beschaffung von Turbinen aber auch für den maschinenbaulichen Teil der
Generatoren und stahlwasserbaulichen Anlagen avanciert.

Bei der Ausarbeitung der "Richtlinien für Werkstoffe in hydraulischen Maschinen" (RWhM) waren
zwei Gesichtspunkte besonders maßgebend:
Erstens sollten die RWhM in der Form einer Empfehlung des VEÖ an seine Mitgliedsunternehmen
Hinweise und Vorschreibungen für die Verwendung der Werkstoffe enthalten, die als Grund-
lage für Bestellung, Prüfung und Betrieb hydraulischer Maschinen dienen;
Zweitens sollten in die RWhM auch allgemeine Informationen für das Personal der EVU aufge-
nommen werden, um ihm Kenntnisse zu vermitteln, über die es naturgemäß nicht von vorn-
herein verfügt. Diesem Aspekt misst der VEÖ besondere Bedeutung zu. Die EVU besitzen in
ihrem Mitarbeiterstab kaum jemals ausgesprochene Werkstoffspezialisten, wohl aber
erfahrene Ingenieure, Werkmeister, Vorarbeiter und Arbeiter, in deren Tätigkeitsbereich immer
wieder Werkstoffprobleme anfallen; die RWhM sollen diese Mitarbeiter zur intensiveren
Befassung mit Werkstoff-Fragen anregen.
Es wäre kaum möglich, hier alle Autoren, Ratgeber und Redakteure zu nennen, welche in den
letzten 30 Jahren an der Entstehung und Weiterentwicklung der RWhM beteiligt waren.
Stellvertretend für die Wissenschaft sei jedoch Herrn Univ.-Prof. Dipl.-Ing. Dr. Erich Uhlir genannt,
dessen Gedankengut und technische Philosophie in diesem Werk einen nachhaltigen
Niederschlag gefunden hat. Als Vertreter des AK Werkstoff-Fragen wäre Herr Reg. Rat. Ing.
Hermann Gessmann zu erwähnen, der sich unermüdlich der redaktionellen Kleinarbeit gewidmet
hat und letztlich als erster "Herausgeber" der RWhM bezeichnet werden kann. Nicht zuletzt
möchte der Verband allen Körperschaften und Firmen danken, die mit Rat und Tat zum Gelingen
der RWhM beigetragen haben!

1.2 Weiterentwicklung
Mittlerweile wurde eine große Anzahl grundsätzlicher und spezifischer Untersuchungen zum
Problemkreis "Werkstoff, Belastbarkeit, Bruchsicherheit und Werkstoffprüfung" zur Abklärung der
betreffenden Zusammenhänge durchgeführt. Beispielsweise wurde über 10 Jahre an einem
Forschungsvorhaben über das Werkstoffverhalten bei Dauerbelastung unter Korrosionseinfluss
gearbeitet, zuerst vom LBF in Darmstadt und später von der TVFA der TU Wien. Der Arbeitskreis
"Werkstofftechnik" hat die Koordination dieser Arbeiten im Auftrage der EVU’s und der Industrie
übernommen und die Ergebnisse letztlich in entsprechende Empfehlungen eingebettet. Die

RWhM 2003 Seite 11


Entwicklung des dauerfesten, martensitischen, korrosionsbeständigen und bestens schweißbaren
"Laufradwerkstoffes" GX5CrNiMo13-4 (Werkstoff-Nr. 1.4313)1) ist wohl eines der bemerkens-
wertesten Zeugnisse dieser Bemühungen nach hoher und höchster Betriebssicherheit.

Darüber hinaus wurden wertvolle Impulse für einheitliche Prüfstandards gesetzt und die
verlässliche Ausbildung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung vorangetrieben. Die
Mitarbeit an spezifischen Normungsvorhaben – Baustahlnormen, Betriebssicherheitsnormen,
Prüfnormen – ist bis zum heutigen Tage ein besonderes Anliegen der in den AK "Werkstofftechnik"
entsandten Fachleute. Zu erwähnen ist auch die längst zum Standard gewordene eigens
entwickelte Werkstoffliste, welche einen ganz wesentlichen Beitrag zum klaren Verständnis
zwischen Hersteller und Besteller leistet. Darüber hinaus wurden spezifische Werkstofffragen bei
den Druckrohrleitungen aus Sphäroguss und bei den Prüfintervallen für Peltonlaufräder behandelt
und in entsprechende Empfehlungen eingebettet.

1.3 Ausblick
In einem Umfeld sich ständig wandelnder Strukturen und unter dem Einfluss zunehmender
Liberalisierung und Globalisierung des Strommarktes blieb auch der Arbeitskreis
"Werkstofftechnik" des VEÖ nicht von Änderungen verschont. Waren es ursprünglich die rasant
voranschreitenden Ausbauvorhaben der österreichischen Wasserkraft, die zu Erarbeitung und
Herausgabe der RWhM geführt hatten, so stehen heute die betrieblichen Erhaltungs- und
Erneuerungsvorhaben im Vordergrund, welche allmählich die Modernisierung von bestehenden
Kraftwerksanlagen und deren "zweites Leben" einleiten. Demgemäß haben sich die Arbeiten an
der Neufassung der RWhM auf die Aufnahme der mittlerweile entwickelten hochwertigeren und
betriebssichereren Werkstoffe, die Anpassung der zerstörungsfreien Werkstoffprüfungen und die
Überarbeitung der wesentlichen Normen im Hinblick auf das Europäische Standardisierungswesen
konzentriert.

Es ist dem Einsatz der Mitglieder der AK "Werkstofftechnik" und insbesondere dem Redaktions-
komitee zu verdanken, dass gerade in einer Zeit des Wandels von der vorbeugenden zur
zustandsorientierten Instandhaltung und der permanenten Organisationsänderungen das Ziel einer
Neuauflage der RWhM nicht aus den Augen verloren wurde. Bleibt zu hoffen, dass der Wert der
RWhM als Nachschlagewerk und Leitfaden für verantwortungsbewusste Ingenieure weiterhin
bestehen bleibt und dass die Empfehlungen dazu beitragen, Schäden zu verhindern und den
technischen und wirtschaftlichen Wert der Wasserkraftwerke zu erhalten.

Der vorliegende Nachtrag ist als "Stand der Technik" und gleichzeitig als Abschied von der RWhM
in Papierform zu verstehen. Der AK Werkstofftechnik empfiehlt jedoch, die nunmehr überholte
Version nicht zu vernichten, da die darin enthaltenen Informationen wesentlich für die Pflege bzw.
Reparatur von "alten" Werkstoffen sein können.

Für den AK Werkstofftechnik Wien, im Oktober 2003


G. Wedam, G. Jungbauer, H. Usel

1
) Die Stahlbezeichnung GX5CrNiMo13-4 (1.4313) entsprach den früher gültigen Normen. In den derzeit geltenden Regelwerken wird
der Werkstoff GX4CrNiMo13-4 als 1.4317 sowie der Werkstoff X3CrNiMo13-4 als 1.4313 bezeichnet.

RWhM 2003 Seite 12


2 GRUNDSÄTZLICHE HINWEISE

2.1 Inhalt der Richtlinien


Die Richtlinien stellen Empfehlungen des Verbandes der Elektrizitätsunternehmen Österreichs
(VEÖ) an diejenigen Mitgliedsunternehmen (EVU) dar, die hydraulische Maschinen betreiben.
Sie enthalten Hinweise für die Bestellung, Prüfung und den Betrieb von hydraulischen Maschinen
hinsichtlich der technologischen Belange; in ihnen wurden nach dem heutigen Stand der Technik
Erkenntnisse und Erfahrungen von Experten Technischer Universitäten und ihrer Versuchs- und
Forschungsanstalten, von Sachverständigen namhafter Stahl- und Metallwerke sowie der
Turbinenfabriken und von Fachleuten der hydraulische Maschinen betreibenden Elektrizitäts-
versorgungsunternehmen Österreichs niedergelegt. Die Richtlinien enthalten ferner allgemeine
Hinweise aus dem Gebiet der Werkstoffverwendung und -prüfung, die dem mit diesen Fragen
befassten Personal der EVU den Überblick erleichtern und sein Verständnis für Werkstoff-Fragen
fördern sollen. Der Korrosionsschutz der Werkstoffe ist in diesen Richtlinien nicht enthalten. Die
gesamte Thematik wurde vom VEÖ-Arbeitskreis "Korrosionsschutz" behandelt und als
"Spezifikation für Korrosionsschutzarbeiten an Anlagen der Elektrizitätsunternehmen" (Ringbuch
DIN A 4 + CD-ROM, 67 Seiten, aus 2001)2).
Die RWhM erheben keinen Anspruch auf Vollständigkeit oder technische Unfehlbarkeit.

2.2 Zweck der Richtlinien


Zweck der Richtlinien ist es, durch ihre sinngemäße Anwendung die Betriebssicherheit von
hydraulischen Maschinen zu erhöhen, allfällige Betriebsgefahren auszuschließen oder zu
verringern und volkswirtschaftlich nachteilige Betriebsausfälle unter Bedachtnahme auf ein
günstiges Verhältnis von Aufwand zum Erfolg zu vermeiden.

2.3 Anwendung der Richtlinien

2.3.1 Anwendungsbereich der Richtlinien

Die Grundsätze der Richtlinien gelten für alle hydraulischen Maschinen. Eine starre Anwendung
der Richtlinien ist jedoch nicht beabsichtigt; sie würde unzumutbare Belastungen bringen und dem
Zweck der Richtlinien widersprechen.
Während bei großen und größten Maschinensätzen die Anwendung der Richtlinien im vollen
Umfang erforderlich erscheint, ist bei mittleren bis kleinen und kleinsten Maschinensätzen eine
vereinfachte Anwendung gerechtfertigt (Pkt. 2.3.4).

2.3.2 Beurteilung von Bauteilen hydraulischer Maschinen

Für die Beurteilung von Bauteilen der hydraulischen Maschinen hinsichtlich ihrer technologischen
Belange sind nicht nur Abmessungen, Leistung und Bauart der jeweiligen Maschine maßgebend,
sondern noch eine Reihe weiterer Faktoren wie Fallhöhe, Beaufschlagungsdruck, Lastspielzahlen
usw. sowie die hieraus ermittelten Beanspruchungen des Werkstoffes, ferner Art und Häufigkeit
des hydraulischen Bremsens, Dauer- oder Kurzzeitbetrieb mit gleich bleibender oder stark
2
) Bezugsquelle: VEÖ Seminar und Medienverlags- und -vertriebs Ges.m.b.H., Bestellnummer 080/130

RWhM 2003 Seite 13


wechselnder Belastung und nicht zuletzt die Eigenschaften der verwendeten Werkstoffe. Es
ergeben sich somit im Betrieb Belastungsverhältnisse, die von Fall zu Fall sehr verschieden sein
können. Auf die Möglichkeit von Beanspruchungserhöhungen, die vorher nur schwer abschätzbar
sind (z. B. beim Auftreten von Schwingungsresonanz), ist ebenfalls hinzuweisen.
Neben der Verschiedenheit der Betriebsverhältnisse sind noch die spezifischen Eigenheiten der
Turbinengattungen (Kaplan-, Pelton- oder Francisturbinen sowie Pumpen und Pumpturbinen) in
die Betrachtung einzubeziehen. Zum Beispiel ist die Kaplanschaufel statisch gesehen als drehbar
gelagerte Kragplatte, die auf voller Fläche belastet ist, zu betrachten, während das Peltonlaufrad
sich als schlagartig, partiell belasteter Kranz darstellt; das Francis- oder Pumpenlaufrad mit den
fast immer beidseitig eingespannten Schaufeln stellt beanspruchungsmäßig eine günstigere Form
dar.
Versuche, eine Kennzahl für die Beurteilung der Beanspruchungsverhältnisse in Wasserkraft-
maschinen zu ermitteln, haben bisher noch nicht zu allseits anerkannten Ergebnissen geführt3).

2.3.3 Verwendung der Richtlinien als Ausschreibungs- bzw. Bestellgrundlage

Die Richtlinien sollen grundsätzlich neben den jeweils gültigen Normen als Grundlage für die
Werkstoffvorschreibungen bei Ausschreibungen und Bestellungen von hydraulischen Maschinen
dienen. Sofern zwischen Auftraggeber und Auftragnehmer keine anderen Vereinbarungen
einvernehmlich getroffen werden, gelten die Vorschreibungen des Abschnittes 3 auch dann als
verbindlich, wenn sie über die bestehenden Normen hinausgehen.

2.3.4 Vereinfachte Anwendung der Richtlinien

In jedem Einzelfall ist es Sache des Auftraggebers hydraulischer Maschinen, eine sorgfältige
Beurteilung der Verhältnisse vorzunehmen, die bei den betreffenden Maschinen gegeben sind;
zweckmäßigerweise ist dabei das Einvernehmen mit der Lieferfirma der Maschine herzustellen. In
Fällen einfacher Verhältnisse und geringer Werkstoffbeanspruchungen kann eine wesentlich
vereinfachte Anwendung der Richtlinien vereinbart werden. Sinngemäß gilt dies auch für den
Betrieb hydraulischer Maschinen.

2.3.5 Beurteilung von Unterlieferanten

Die Weitervergabe von Aufträgen an Unterlieferanten erfordert die Zustimmung des Auftraggebers.
Der Maschinenhersteller hat sicherzustellen, dass die Vorschreibungen der RWhM dem
Unterlieferanten bekannt sind und diese eingehalten werden. Im Zuge der Abnahme ist der
Kenntnisstand durch Vorlage der RWhM zu erbringen.
Der Maschinenhersteller hat sich zu vergewissern, dass Personal und Einrichtungen für die
ordnungsgemäße Abwicklung der vorgesehenen Prüfungen zur Verfügung stehen.

2.3.6 Heranziehung von Sachverständigen oder Versuchsanstalten

In den Richtlinien ist die Aufgabenstellung für alle Beteiligten, also auch für den Auftraggeber bzw.
Betreiber, umrissen. Es ist letzterem freigestellt, Sachverständige oder Versuchsanstalten
beratend beizuziehen oder seine Aufgaben ganz oder teilweise diesen Organen zu übertragen.

3
) sh. jedoch Pkt. 5.4.3

RWhM 2003 Seite 14


2.4 Zuständigkeit
Für die Bestellung und den Betrieb hydraulischer Maschinen sowie die Einhaltung der in Betracht
kommenden behördlichen Vorschriften ist das jeweilige Elektrizitätsversorgungsunternehmen
zuständig. Der Verband der Elektrizitätsunternehmen Österreichs empfiehlt, dabei die
vorliegenden Richtlinien sinngemäß anzuwenden. Eine Haftung seitens des Verbandes der
Elektrizitätsunternehmen Österreichs und seiner Organe für Folgen jeglicher Art, die
möglicherweise aus der Anwendung der Richtlinien entstehen können, ist ausgeschlossen.

RWhM 2003 Seite 15


3 VORSCHREIBUNGEN FÜR WERKSTOFFE IN HYDRAULISCHEN
MASCHINEN

3.1 Allgemeine Vorschreibungen

3.1.1 Vorbemerkungen

Im Betrieb werden an die Werkstoffe der hydraulischen Maschinen Anforderungen verschiedenster


Art gestellt. Im Besonderen kann zu den mechanischen Beanspruchungen noch der Korrosions-
angriff kommen, der je nach Art des Werkstoffes und der Wasserqualität früher oder später zur
Korrosionsermüdung führen kann. Typische Beanspruchungen für hydraulische Maschinen sind
weiter die Kavitations- und Erosionsbeanspruchung. Alle diese Einflüsse sind bei der Werkstoff-
wahl zu berücksichtigen.
Aus den verschiedenen in Normen festgelegten Prüfverfahren werden die mechanischen
Werkstoffwerte (Zugfestigkeit, Streckgrenze, Bruchdehnung, Brucheinschnürung und Kerbschlag-
zähigkeit) abgeleitet. Die Bedingungen, unter denen die Versuche zur Ermittlung dieser Werte vor-
genommen werden, sind genau festgelegte, größtenteils leicht reproduzierbare Optimal-
bedingungen (geschliffener Probestab, trockene Umgebung, Raumtemperatur usw.); die so er-
mittelten Werte dürfen daher nicht ohne kritische Betrachtung auf die in den Maschinen
herrschenden Verhältnisse übertragen werden.
Bei der Dimensionierung einer Maschine ist die so genannte Gestaltfestigkeit zu berücksichtigen,
also jene Festigkeit, die im betreffenden Werkstück aus dem bestimmten Werkstoff unter den
gegebenen Bedingungen seiner Form entsprechend anzutreffen ist. In vielen Fällen des
Maschinenbaues, z. B. im Fahrzeug- und Flugzeugbau, werden schon seit langem rechnerische
wie auch experimentelle Ermittlungen der Gestaltfestigkeit durchgeführt. Dies hat umso mehr
Bedeutung, je knapper die Sicherheitszuschläge gehalten werden müssen. Technische Rand-
probleme (z. B. Transportschwierigkeiten und wirtschaftliche Überlegungen) führen oft zu knapper
Dimensionierung, was insbesondere bei Großmaschinen Untersuchungen über das Steifigkeits-
und Verformungsverhalten der Maschinenteile unter den verschiedenen Betriebsbelastungen
erforderlich macht.
Im Streben nach möglichst optimaler Bemessung ist eine enge Zusammenarbeit zwischen
Konstrukteur und Werkstoffhersteller unbedingt notwendig, um jeweils voll geeignete Werkstoffe
einsetzen zu können.
Der Eigenschaft eines Werkstoffes, einen durch irgendeinen Einfluss entstandenen Riss abzu-
fangen, ist besonderer Wert beizumessen.
Die Dimensionierung der hydraulischen Maschinen hat unter Berücksichtigung der jeweiligen
schwingenden Beanspruchungen grundsätzlich auf Dauerfestigkeit zu erfolgen. Auf den
wesentlichen Abfall der Dauerfestigkeit unter Korrosion und Kerbwirkung wird besonders
hingewiesen.
Zurzeit versucht die wissenschaftliche Forschung an vielen Instituten, die Vorgänge im belasteten
Werkstoff und sein Bruchverhalten näher zu ergründen. Die diesbezüglichen Arbeiten sind in
vollem Gange und lassen auch für die Praxis wertvolle Erkenntnisse erwarten.

3.1.2 Werkstoffwahl und Prüfumfang

In der Einladung zur Anbotstellung legt der künftige Auftraggeber die Grundsätze für die
Werkstoffwahl, Qualitätsnachweise, Prüfungen während der Fertigung und für die Prüfungen des
fertigen Bauteiles fest und schlägt dabei fallweise auf Grund seiner Betriebserfahrungen gewisse

RWhM 2003 Seite 16


Werkstoffe vor. Im Zuge der Anbotstellung prüft der Anbotsteller die Vorschläge der
Anbotseinladung, berücksichtigt bzw. ergänzt diese und gibt seine Vorstellungen bekannt.
Vor Auftragserteilung werden für die wesentlichen Bauteile der Maschine die Werkstoffe, deren
Hersteller und der Prüfumfang einvernehmlich vom Auftraggeber und Auftragnehmer festgelegt
und von diesem in eine Werkstoffliste nach Pkt. 3.2 eingetragen; soweit zu diesem Zeitpunkt die
endgültige Ausführung der Bauteile noch nicht bekannt ist, wird die Werkstoffliste jeweils nach
Einsicht in die Konstruktionsunterlagen ergänzt bzw. berichtigt.
Sofern die einzuhaltenden mechanischen Werkstoffwerte (wie Zugfestigkeit, Streckgrenze usw.)
nicht aus Normen, Lieferbedingungen usw. eindeutig entnommen werden können, sind sie in der
Werkstoffliste anzugeben. Für die Kerbschlagzähigkeit (ISO V - Probe bei 20°C, 0°C oder -20°C)
sind Einzelmindestwerte zu vereinbaren. Weiter sind im Bedarfsfalle die zulässigen Abweichungen
von der chemischen Richtanalyse festzulegen.

3.1.3 Einsicht in Konstruktion, Berechnung, Bemessung und Herstellung

Der Auftragnehmer sowie allfällige Unterlieferanten müssen dem Auftraggeber Einsicht in die
Konstruktion, Berechnung, Bemessung und Herstellung der bestellten Maschine bzw. ihrer Teile
gewähren.
Der Auftragnehmer ermittelt im Zuge der Konstruktion neben den maßgebenden Spannungen und
Verformungen auch die zu erwartenden Eigenschwingungsbereiche (anregenden Kräfte) der
wichtigsten Bauteile (Welle, Laufräder bzw. Schaufeln, Verankerungen der Lager usw.) und gibt
diese Unterlagen über Verlangen dem Auftraggeber. In wichtigen Fällen bzw. bei Zweifel an der
Verlässlichkeit der rechnerischen Ermittlungen kann der Auftraggeber die Einschaltung eines
Sachverständigen bzw. die experimentelle Kontrolle an Modellen oder an den fertigen Teilen
verlangen.

3.1.4 Betriebliche Besonderheiten

Allfällige Besonderheiten, die für den späteren Betrieb der Maschine in einem die Konstruktion,
Berechnung, Bemessung oder die Werkstoffauswahl beeinflussenden Ausmaß gefordert werden
(z. B. pulsierendes Drehmoment durch einphasige Belastung des anzutreibenden Generators,
besonders korrosives oder erosives Wasser, häufige Anfahr- und Abstellvorgänge bzw.
Lastwechsel bei Spitzenlast- und Regelkraftwerken, u. a. m.), klären zweckmäßigerweise
Auftraggeber und Auftragnehmer gemeinsam ab; der Auftragnehmer hat derartige Gegebenheiten
bei der Ausführung voll zu berücksichtigen.

3.1.5 Gewährleistung

Der Auftragnehmer übernimmt für die anzufertigende Maschine bzw. deren Teile die Gewähr für
eine dem neuesten Stand der Technik entsprechende Konstruktion, Berechnung, Bemessung und
Herstellung, gewährleistet die Verwendung mangelfreier Werkstoffe und trägt mit der
einvernehmlich getroffenen Wahl der Werkstoffe die volle Verantwortung dafür, dass diese für die
gestellten Anforderungen geeignet sind.
Die Gewährleistungsfrist dauert im Allgemeinen mindestens zwei Jahre oder einen längeren
Zeitraum nach Vereinbarung. Der Ablauf der Gewährleistungsfrist ist einvernehmlich zwischen
Auftraggeber und Auftragnehmer so festzulegen, dass ohne nennenswerte betriebliche
Behinderung eine Maschinenrevision der Beendigung der Gewährleistungsverpflichtung
vorangehen kann.

RWhM 2003 Seite 17


3.2 Zusammenstellung gebräuchlicher Werkstoffe und Prüfvorschläge
(Werkstoffliste)
Die in den nachstehenden Abschnitten enthaltenen Werkstoff- und Prüfvorschläge für
verschiedene Bauteile hydraulischer Maschinensätze sollen sowohl dem Auftraggeber als auch
dem Auftragnehmer als Richtlinie für die Erstellung der Werkstoffliste dienen. In den Spalten "in
Betracht kommender Werkstoff" sind jeweils die grundsätzlich geeigneten und üblicherweise
verwendeten Werkstoffe berücksichtigt. Sofern in besonderen Fällen die Verwendung
abweichender Werkstoffe oder Prüfungen vom Auftragnehmer vorgesehen wird, so ist dies
besonders darzustellen und die Zustimmung vom Auftraggeber einzuholen.
Die Vorschläge erheben keinen Anspruch auf Vollständigkeit.
Es ist besonders darauf hinzuweisen, dass die Prüfvorschläge – bedingt durch die beim Bau und
Betrieb hydraulischer Maschinensätze gewonnenen Erfahrungen – zum Teil über die in den
jeweiligen Werkstoff-Normblättern enthaltenen Abnahmebedingungen hinausgehen. Der damit
beschriebene Qualitätsstandard gilt sinngemäß auch bei Änderungen im Normenwerk.

Tabelle 1: Kurzzeichen der in der Werkstoffliste genannten Prüfverfahren mit Normenhinweis

Kurz- Bezug zu Normen und Regelwerke


Bedeutung
zeichen Stand 06/2003
DIN 17014-3, DIN 17022-1, DIN 17023, EN 10052,
A Spannungsarmglühen
ISO 4885, VdTÜV MB 451-84/1
B Biegeversuch/Faltversuch EN ISO 7438, EN 910
C Chemische Analyse EN 10036, EN 10276-1
ÖN M 7340, EN 12266-1/-2/-3, BGBL.Nr.211/1992,
D Druckprobe
BGBL.Nr.212/1992
DI Dichtheitsprobe EN 1330-8, EN 1593, EN 1779, EN 13184, EN 13625
Spannungs-
DMS VdTÜV MB 803
Dehnungsmessung
DIN 54141-1/-2/-3, DIN 54142-1/-2/-3,
ET Wirbelstromprüfung
EN 1330-5, EN 1711, EN 10246-2/-3, EN 12084
FT Ferroxylprüfung EN ISO 8044
DIN 50103-3, DIN 50150, DIN 50190-2/-3/-4,
HT Härteprüfung DIN 50359-1/-3, EN ISO 6506-1, EN ISO 6507-1/-2/-3,
EN ISO 6508-1
IT Ringprobe EN ISO 7539-5
K20, K0, DIN 50115, DIN 51222, EN 875, EN 10045-1/-2,
Kerbschlagbiegeversuch
K-20 EN ISO 14556, DVM 001
ÖN S 9001, ÖN S 9030, ISO 7919-1/-5, ISO 10816-1/-5,
L Laufruheprüfung
VDI 2059-5
MI Mikroskopische Prüfung DIN 54150, EN 1321
ÖN A 6065-2, ÖN ISO 1101, ÖN M 1365-1, DIN 7167,
MK Maßkontrolle
DIN 7168, EN 22768-1/-2, IEC 60193
DIN 54130, DIN 54140-3, EN 1290, EN 1291, EN 1369,
DIN EN 1956, EN 10228-1, EN 10246-1/-12/-18,
MT Magnetpulverprüfung
EN 25817, EN ISO 9934-1/-2/-3, CCH 70-3,
DGZfP-EM 0/-EM 2/-EM 3, SEP 1935, VdTÜV MB 1270,

RWhM 2003 Seite 18


Kurz- Bezug zu Normen und Regelwerke
Bedeutung
zeichen Stand 06/2003
N Normalglühen EN 10052
ÖN M 1116, ÖN M 1117, ÖN M 1118, DIN 4769-4,
Oberflächenrauhigkeits- EN 1370, EN ISO 3274, EN ISO 4287, EN ISO 4288,
O
prüfung EN ISO 11562, EN ISO 12085, EN ISO 13565-1/-2/-3,
ISO 1302, ISO 1878, VDG K 100
EN 571-1/-3, EN 956, EN 1289, EN 1371-1/-2,
EN 10228-2, EN 10246-11, EN 12062, EN ISO 3059,
PT Eindringprüfung
EN ISO 3452-2/-3/-4, EN ISO 12706, CCH 70-3,
DGZfP-EM 2, DVS 1003-2, SEP 1936, VdTÜV MB 1154,
DIN 54112, DIN 54115-1 und Beiblatt 1, EN 444,
EN 462-1/-2/-3/-4/-5, EN 584-1/-2, EN 1330-1/-2/-3,
RT Durchstrahlungsprüfung
EN 1435, EN 10246-10, EN 12517, EN 12681,
EN 25580
RL Rund- und Planlaufprüfung IEC 60545
S Schichtdickenmessung EN ISO 1463, EN ISO 2064
SP Ausspiegeln
ÖN M 3003, DIN 25450, DIN ISO 4386-1,
EN 583-1/-2/-3/-4/-5/-6, EN 1330-4, EN 1712, EN 1713,
EN 1714, EN 10160, EN 10228-3/-4, EN 10246-6/-7/-8,
UT Ultraschallprüfung
EN 12223, EN 12668-1/-2/-3, EN 12680-1/-2, EN 27963,
CCH 70-3, SEP 1918, SEP 1919, SEP 1920, SEP 1922,
SEP 1923, SEP 1924
V Vergüten EN 10052, MB Stahl 450
VT Visuelle Kontrolle EN 729-1/-2/-3/-4, EN 1330-10, EN 12454, CCH 70-3
W Wuchten ISO 10816-1/-5, VDI 2059-5
WK Wanddickenkontrolle siehe UT
Z Zugversuch DIN 50125, EN 1561, EN 10002-1/-5, EN 10045-1,
Z35 Prüfung in Dickenrichtung EN 10164
2.3 Werksprüfzeugnis
3.1.A Abnahmeprüfzeugnis 3.1.A
3.1.B Abnahmeprüfzeugnis 3.1.B EN 10204
3.1.C Abnahmeprüfzeugnis 3.1.C
3.2 Abnahmeprüfprotokoll 3.2
K-20 Prüftemperatur - 20 °C
K0 Prüftemperatur 0 °C
K20 Prüftemperatur + 20 °C

RWhM 2003 Seite 19


Werkstoffliste
Zusammenstellung der Werkstoffe und Prüfungen gemäß Pkt. 3.2 der RWhM
Auftragnehmer: Anlage: Liste Nr.: Änderungen: Genehmigung:

Werksauftrag - Nr.: Maschine: Blatt Nr.:


Prüfung während der Fertigung
Thermi-
Werkstoff Schweißnähte Prüfung des
lfd. Bauteil sche Kontrolle im
Stk. Normbez. Werkstofferprobung Schmiede-, Stahlguss fertigen Anmerkung
Nr. Zeichnung - Nr. Behand- Betrieb
Hersteller und Walzteile Bauteiles
lung vor dem nach dem bzw.
Glühen ohne Glühen

Kurzzeichen:
A Spannungsarmglühen IT Ringprobe MK Maßkontrolle SP Ausspiegeln Bescheinigungen nach EN 10204
B Biegeversuch K-20 Kerbschlagbiegeversuch MT Magnetpulverprüfung UT Ultraschallprüfung 2.3 Werksprüfzeugnis
C Chemische Analyse bei -20°C Prüftemperatur N Normalglühen V Vergüten 3.1.A Abnahmeprüfzeugnis 3.1.A
D Druckprobe K0 Kerbschlagbiegeversuch O Oberflächenrauhigkeitsprüfung VT Visuelle Kontrolle 3.1.B Abnahmeprüfzeugnis 3.1.B
DI Dichtheitsprobe bei 0°C Prüftemperatur P Pelliniversuch W Wuchten 3.1.C Abnahmeprüfzeugnis 3.1.C
DMS Spannungs-Dehnungsmessung K20 Kerbschlagbiegeversuch PT Eindringprüfung WK Wanddickenkontrolle 3.2 Abnahmeprüfprotokoll
ET Wirbelstromprüfung bei 20°C Prüftemperatur RT Durchstrahlungsprüfung Z Zugversuch
FT Ferroxylprüfung L Laufruheprüfung RL Rund- und Planlaufprüfung Z35 Prüfung in Dickenrichtung Die Eintragung ist in der vorgesehenen Spalte
HT Härteprüfung MI Mikroskopische Prüfung S Schichtdickenmessung (weitere Kurzzeichen nach Erfordernis) unter den Prüfkurzzeichen vorzunehmen.

RWhM 2003 Seite 20


3.2.1 Werkstoffe in Kaplan- und Rohrturbinen
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Triebwasserführung
Rohrgehäuse Baustahl nach EN 10025 A C, Z, (Z35), VT, MT, UT VT, PT, MT, VT, MT, UT VT, MK VT
Spiralgehäuse K-20, K0, UT UT, (RT)
Generatorschacht- Feinkornbaustahl nach
deckel EN 10113 3.1.B (3.2) 3.2 3.1.B 3.2 3.2
Stützschaufelring Baustahl nach EN 10025 A C, Z, (Z35), VT, MT, UT VT, (PT), MT, VT, MT, UT VT, MK VT
K-20, K0, UT UT, (RT)
Feinkornbaustahl nach
EN 10113

Stahlguss nach
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182 3.1.B (3.2) 3.2 3.1.B 3.2 3.2
Stützschaufeln Baustahl nach EN 10025 A C, Z, (Z35), VT, MT, UT VT, (PT), MT, VT, MT, UT VT, MK VT, (MT)* *) vor
K-20, K0, UT UT, (RT) Neukonservierung
Feinkornbaustahl nach
EN 10113

Stahlguss nach
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182 3.1.B (3.2) 3.2 3.1.B 3.2 3.2
Wasserführungsschild Baustahl nach EN 10025 A C, Z, (Z35), VT, MT, UT VT, (PT), MT, VT, MT, UT VT, MK VT
K-20, K0, UT UT, (RT)
Feinkornbaustahl nach
EN 10113 3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.1.B 3.2 3.2
Turbinendeckel Baustahl nach EN 10025 A C, Z, (Z35), VT, MT, UT VT, (PT), MT, VT, MT, UT VT, MK VT
K-20, K0, UT UT, (RT) (DMS)
Feinkornbaustahl nach
EN 10113 3.1.B (3.2) 3.2 3.1.B 3.2 3.2

C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3


() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 21


3.2.1 Werkstoffe in Kaplan- und Rohrturbinen
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Laufradmantel Feinkornbaustahl nach A C, Z, (Z35), VT, MT, UT VT, (PT), MT, VT, MT, UT VT, MK VT
Flansche EN 10113 K-20, K0, UT UT, (RT)

X3CrNiMo13-4
3.1.B (3.2) 3.2 3.1.B 3.2 3.2
Saugrohrpanzerung Baustahl nach EN 10025 A C, Z, (Z35), VT, MT, UT VT, (PT), MT, VT, MT, UT VT, MK VT
Generatorschacht- K-20, K0, UT UT, (RT)
Panzerung X3CrNiMo13-4
3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.1.B 3.2 3.2
Leitapparat
Leitschaufeln Baustahl nach EN 10025 A C, Z, (Z35), VT, MT, UT VT, (PT), MT, VT, MT, UT VT, MT, MK VT, (MT)* *) vor
K-20, K0, UT UT, (RT) Neukonservierung
Feinkornbaustahl nach
EN 10113

Stahlguss nach
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182

X3CrNiMo13-4

GX4CrNiMo13-4 3.1.B (3.2) 3.2 3.1.B 3.2 3.2


Leitschaufelhebel Baustahl nach EN 10025 A C, Z, (Z35), VT, MT, UT VT, (PT), MT, VT, MT, UT VT, MK
K-20, K0, UT UT, (RT)
Feinkornbaustahl nach
EN 10113

Stahlguss nach
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182 3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.1.B 3.2 3.2

C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3


() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 22


3.2.1 Werkstoffe in Kaplan- und Rohrturbinen
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Leitschaufelzapfen X3CrNiMo13-4 A C, Z, (Z35), VT, MT, UT VT, (PT), MT, VT, MT, UT VT, MK
K-20, K0, UT UT, (RT)

3.1.B (3.2) 3.2 3.1.B 3.2 3.2


Oberer und unterer Baustahl nach EN 10025 A C, Z, (Z35), VT, MT, UT VT, (PT), MT, VT, MT, UT VT, MK
bzw. innerer und K-20, K0, UT UT, (RT)
äußerer Leitradring Feinkornbaustahl nach
EN 10113
Stahlguss nach
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182
3.1.B (3.2) 3.2 3.1.B 3.2 3.2
X3CrNiMo13-4
Turbinenläufer
Laufradschaufeln und GX4CrNiMo13-4 V, A C, H-Gehalt, VT, (PT), MT, VT, PT, MT, VT, (PT), MT Werkstoff:
Laufschaufelzapfen Spuren- HT, UT, RT, MK, O Trennbruchsicher-
elemente MK heit nachweisen.
Z, K-20, K0, RT an den
Austrittskanten
3.2 3.2 3.2
Laufradnabe Stahlguss nach A C, Z, K-20, K0, VT, (PT), MT, VT, (PT), VT, DI W, D, MK und
EN 1559-1, -2, DIN 1681, HT, UT, RT, MT,MK, D, W Funktionsprobe
DIN 17182 MK gemeinsam mit den
GX4CrNiMo13-4 Laufradschaufeln
3.1.B (3.2) 3.2 3.2 3.2
Laufradhaube Baustahl nach EN 10025 A C, Z, K-20, K0, VT, (PT), MT, VT, (PT), (MT), VT, (PT), MT, VT, DI
HT, UT MK MK, D, DI
Feinkornbaustahl nach
EN 10113
Stahlguss nach
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182 3.1.B (3.2) 3.2 3.1.B 3.2 3.2
C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3
() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 23


3.2.1 Werkstoffe in Kaplan- und Rohrturbinen
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Welle Vergütungsstahl nach V, A C, Z, (K-20), K0, VT, (PT), MT, VT, PT, MT, VT, L Werkstoff:
EN 10083 (HT), UT (UT), MK, O, Trennbruchsicher-
(Rohlings- (MI), SP, RL, L heit nachweisen.
Sonderqualitäten nach prüfung) (Wellenprüfung) SP der
Vereinbarung Wellenbohrung.
3.2 3.2 3.2
Kuppelbolzen Vergütungsstahl nach V C, Z, K-20, K0 UT, MT VT, (PT), MT,
EN 10083 MK, (O)

3.1.B (3.2) 3.2 3.2


Reguliereinrichtung
Laufradservomotor, Stahlguss nach A C, Z, (K-20), K0, VT, (PT), MT, VT, (PT), MT VT, (PT), MT D VT
Zylinder, Deckel EN 1559-1, -2, DIN 1681, K20 (UT)
DIN 17182
Kolben
Gusseisen mit Kugelgraphit
nach EN 1563 3.1.B (3.2) 3.2 3.1.B 3.2 3.2
Kolbenträger Vergütungsstahl nach V C, Z, K0 MT, UT VT, (PT), MT
EN 10083
3.1.B (3.2) 3.2 3.2
Laschen Feinkornbaustahl nach V C, Z, K0 MT, UT, HT VT, (PT), MT
Gelenkbolzen EN 10113
Gelenkstück
Nitrierstahl nach
EN 10085, ISO 683-10 3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.2
Leitradservomotor nahtloses Rohr nach A C, Z, K0 VT, (PT), MT, VT, (PT), MT,
Zylinder DIN 1629, EN 10216 (UT) MK. D

3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.2

C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3


() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 24


3.2.1 Werkstoffe in Kaplan- und Rohrturbinen
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Kolbenstange Vergütungsstahl nach A C, Z, K0 VT, MT, UT, VT, (PT), MK
EN 10083 HT

3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.2


Kolben Gusseisen mit Kugelgraphit A C, Z VT, PT VT, (PT), MK
Boden mit Auge nach EN 1563
3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.2
Regelspindel Feinkornbaustahl nach V C, Z, K20,K0 VT, MT, UT VT, (PT), MT,
EN 10113 UT, MK

Vergütungsstahl nach
EN 10083 3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.2
Ölzuführungsrohre nahtloses Rohr nach A C, Z, K20,K0 VT, MT, UT VT, (PT), MT
DIN 1629, EN 10216 RT, D

3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.2


Regelkreuz, Stahlguss nach A C, Z, K0 VT, MT, UT VT, MT, (PT),
Regelkurbel EN 1559-1, -2, DIN 1681, MK
Servomotordeckel DIN 17182
3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.2
Regulierring Baustahl nach EN 10025 A C, Z, (Z35), VT, (MT), UT VT, PT/MT VT, MT, UT,
K20,K0 MK
Feinkornbaustahl nach
EN 10113 3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.2

C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3


() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 25


3.2.1 Werkstoffe in Kaplan- und Rohrturbinen
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Lagerung
Stützkörper DIN ISO 6280 A C, Z, K20, VT, MT, UT VT, MT, MK C < 0,2%
(Spurlager - Segmente Baustahl nach EN 10025 H < 3 ppm
Führungslager
Lagerschalen) Feinkornbaustahl nach
EN 10113

Stahlguss nach
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182 3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.2
Laufflächen Lagermetall nach C VT, PT, UT, S, Bindungsprüfung
DIN ISO 4381, DIN ISO 4383 MK, O, (MI) des Lagermetalls

3.2
Spurring Vergütungsstahl nach A C, Z, K20 VT, MT, UT, VT, PT, UT,
EN 10083 (HT) MK, O

3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.2


Tragkopf und Stützbock Baustahl nach EN 10025 A C, Z, (Z35), VT, UT VT, PT, MT,
K20, K0, UT, MK
Feinkornbaustahl nach
EN 10113

Stahlguss nach
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182 3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.2
Lagertragschirm Baustahl nach EN 10025 A C, Z, K0, (K-20) VT, MT, UT VT, MK
Lagertragschild
Feinkornbaustahl nach
EN 10113 3.1.B (3.2) 3.2 3.2

C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3


() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 26


3.2.2 Werkstoffe in Peltonturbinen
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Triebwasserführung
Einlaufrohr, Stahlguss nach A C, Z, (Z35), VT, MT, UT VT, PT, MT, (DMS), D VT, MK, DI, D VT,
Einlaufkrümmer, EN 1559-1, -2, DIN 1681, K-20, K0, UT, (RT) ev. an
Düsenkrümmer, DIN 17182 kritischen
wichtige Stellen alle
Hilfsrohrleitungen Baustahl nach EN 10025, 15 - 20 Jahre
Feinkornbaustahl nach MT
EN 10113 3.1.B (3.2) 3.2 3.2 3.2 3.2
Leitapparat
Düsenmundstück, Stahlguss nach C, Z, K-20, K0, (UT), (RT) VT, PT, MT, DI, VT
Strahlschutzdach, EN 1559-1, -2, DIN 1681, UT MK, D
Strahllenkerunterteil, DIN 17182
Bremsdüsenmundstück
Sonderqualitäten je nach
Erfordernis 3.1.B (3.2) 3.2 3.2
Mundstückeinsatz, GX4CrNiMo13-4 C, Z, K0, K-20 VT, PT, (H), VT, DI im
Düsennadelspitzen, MK, (O) Nadelschluss
Strahllenkeroberteil Sonderqualitäten nach
Vereinbarung 3.1.B (3.2) 3.2 3.2
Führungskreuz, Gusseisen mit Kugelgraphit V C, Z, K0, K-20 VT, MT, MK
Ausgleichskolben, nach EN 1563 (O)
Laterne
Stahlguss nach
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182 3.1.B (3.2) 3.2
Ausgleichsfedern 46Si7 V C, Z, VT, (PT), MT, auf Oberflächen-
50CrV4 MK behandlung achten
Federkennlinie

3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2)

C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3


() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 27


3.2.2 Werkstoffe in Peltonturbinen
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Düsennadelstange Vergütungsstähle nach C, Z, K0, K-20 VT, MT, UT VT, PT, MT, VT
EN 10083 MK

nichtrostende, ferritische und


austenitische Stähle nach
EN 10088 3.1.B (3.2) 3.2 3.2
Turbinenläufer
Laufräder (Monoblock) GX4CrNiMo13-4 V, A C, Z, K0, K-20 VT, PT, MT, VT, PT, MT, L, VT, (PT), Trennbruchsicher-
UT, (RT), H, H, (UT), MK, MT heit nachweisen
Für Klein- und MK (O), MI, (RL),
Kleinstturbinen sind W
Sondergüten bzw.
Sonderfertigungsverfahren
möglich. 3.1.B (3.2) 3.2 3.2 3.2
Laufradnaben und GX4CrNiMo13-4 V, A C, Z, K0, K-20 VT, PT, MT, C, Z, K0, K-20*) VT, PT, MT, *) mechanische
Becher(teile) X3CrNiMo13-4 UT, (RT), H, H, (UT), MK, Erprobung der
geschmiedet und MK (O), MI, (RL), mitgeschweißten
gegossen W und
für geschweißte und wärmebehandelten
gebaute Laufräder Arbeitsprobe.
Schweißkanten der
3.1.B (3.2) 3.2 3.2 Becherteile:
strengere
Prüfklassen
Welle Vergütungsstahl nach V, A C, Z, (K-20), K0, VT, (PT), MT, VT, PT, MT, VT, L Werkstoff:
EN 10083 (HT), UT (UT), MK, O, Trennbruchsicher-
(Rohlings- (MI), SP, RL, L heit nachweisen.
Sonderqualitäten nach prüfung) (Wellen- SP der
Vereinbarung prüfung) Wellenbohrung.

3.2 3.2 3.2

C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3


() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 28


3.2.2 Werkstoffe in Peltonturbinen
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Kuppelbolzen Vergütungsstahl nach V C, Z, K-20, K0 UT, MT VT, (PT), MT,
EN 10083 MK, (O)

3.1.B (3.2) 3.2 3.2


Reguliereinrichtung
Regulierhebel, Laschen Gusseisen mit Kugelgraphit A C, Z, K0, K-20, VT, PT, MT, VT, MT, (UT),
nach EN 1563 (UT) (MK)

Stahlguss nach
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182

Baustähle nach EN 10025 3.1.B (3.2) 3.1.B 3.1.B


Regulierwellen, Bolzen, Vergütungsstähle nach A C, Z, K0, K-20 VT, MT, (UT), VT
Regulierstangen EN 10083

3.1.B (3.2) 3.1.B


Servomotor Stahlguss nach A C, Z, K-20, K0 VT, (PT), MT VT, (PT), MT, VT
Zylinder, Deckel EN 1559-1, -2, DIN 1681, MK, D
Kolben DIN 17182

Gusseisen mit Kugelgraphit


nach EN 1563

nichtrostende, ferritische und


austenitische Stähle nach
EN 10088 3.1.B (3.2) 3.2 3.2

C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3


() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 29


3.2.2 Werkstoffe in Peltonturbinen
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Lagerung
Lagerbock, Baustähle nach EN 10025 A C, Z, K20, K0 VT, MT, MK VT
Lagerkörper, Feinkornbaustähle nach
Lagerträger, EN 10113
Lagerschalen, Gusseisen mit Kugelgraphit
Lagersegmente nach EN 1563

Stahlguss nach
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182 3.1.B (3.2) 3.2
Laufflächen Lagermetall nach C VT, PT, UT, S, Bindungsprüfung
DIN ISO 4381, DIN ISO 4383 MK, O, (MI) des Lagermetalls

3.1.B (3.2) 3.2


Sonstige Turbinenteile
Turbinengehäuse, alle Werkstoffsorten bis zu A C, Z, K0, K-20 VT, PT, MT, VT, MT, MK, DI, VT
Wasserweiser, Vergütungsstählen möglich, (UT) (D)
Strahlteiler, je nach Beanspruchungsart
Reglergehäuse,
Servomotoren, 3.1.B (3.2) 3.2 (3.1.B) 3.1.B (3.2)
Ölbehälter
Panzerschacht Baustähle nach EN 10025 A C, Z, K0, K-20 VT, PT, MT, VT
(UT)
Feinkornbaustähle nach
EN 10113 3.1.B (3.2) 3.1.B
Lose Schmierringe Ms 56 - Ms 60 C, Z VT, PT, (MT), RI, VT
RI, MK, (O),
Stahlguss nach W
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182 3.1.B 3.1.B 3.2

C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3


() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 30


3.2.3 Werkstoffe in Francisturbinen, Pumpen und Pumpturbinen
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Triebwasserführung
Spiralgehäuse Baustähle nach EN 10025 A C, Z, (Z35), VT, (PT), MT, VT, MT, UT, VT, MT, UT VT, (PT), MT, VT,
Stützschaufelring K-20, K0, UT UT, (HT) (RT) (UT), (RT), eventuell an
Turbinen- bzw. Feinkornbaustähle nach MK, D, DI, kritischen
Pumpendeckel EN 10113 (DMS) Stellen alle 15
Umlenker Stahlguss nach bis 20 Jahre
EN 1559-1, -2, DIN 1681, MT
DIN 17182

Sonderqualitäten nach
Vereinbarung 3.1.B (3.2) 3.2 3.1.B 3.2 3.2
Saugrohrschutzring Stahlguss nach V, A C, Z, (Z35), VT, MT, (UT), VT, (PT), (MT),
EN 1559-1, -2, DIN 1681, K-20, K0, UT (RT) MK
DIN 17182

nichtrostende Stähle nach


EN 10088
z. B. X3CrNiMo13-4,
X12Cr13 3.1.B (3.2) 3.1.B 3.2
Saugrohrkrümmer V, A C, Z, K-20, K0 VT, (PT), MT, VT, MT, UT VT, MT, UT VT, (PT), (MT), VT
Saugrohrflansche Baustähle nach EN 10025 (UT), (HT) MK, (D), DI
Saugrohre Feinkornbaustähle nach
EN 10113

Stahlguss nach
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182
nichtrostende Stähle nach
EN 10088
z. B. X3CrNiMo13-4, 3.1.B (3.2) 3.2 3.1.B 3.2 3.2
X12Cr13
C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3
() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 31


3.2.3 Werkstoffe in Francisturbinen, Pumpen und Pumpturbinen
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Leitapparat
Leitschaufeln Baustähle nach EN 10025 V, A C, Z, K-20, K0 VT, MT, UT, VT, PT, MT, VT,
Leiträder Feinkornbaustähle nach (HT) MK eventuell an
EN 10113 kritischen
Stellen alle 15
Stahlguss nach bis 20 Jahre
EN 1559-1, -2, DIN 1681, MT
DIN 17182
hochlegierter Stahlguss
z. B. GX4CrNiMo13-4,
nichtrostende Stähle nach
EN 10088
z. B. X3CrNiMo13-4, X12Cr13 3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.2
Leitschaufelschutzwände nichtrostende Stähle nach V C, Z, (Z35), VT, (HT) VT, PT, MT,
EN 10088 K-20, K0, UT MK
z. B. X12Cr13,
X3CrNiMo13-4, X20Cr13 3.1.B (3.2) 3.1.B 3.2
Leitschaufelhebel Baustähle nach EN 10025 A C, Z, K-20, K0 VT, MT, (UT) VT, MT, UT VT, MT, UT VT, MT, MK VT,
Leitschaufellenker eventuell an
Feinkornbaustähle nach kritischen
EN 10113 Stellen alle 15
bis 20 Jahre
Stahlguss nach MT
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182 3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.1.B 3.2 3.2
Labyrinthringe nichtrostende Stähle nach V, A C, Z, K-20, K0 VT, MT, UT, VT, (PT), MT,
EN 10088 (HT) MK
hochlegierter Stahlguss
z. B. GX4CrNiMo13-4,
X12Cr13
Sonderqualitäten nach
Vereinbarung 3.1.B (3.2) 3.1.B 3.2

C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3


() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 32


3.2.3 Werkstoffe in Francisturbinen, Pumpen und Pumpturbinen
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Turbinen- (Pumpen-) läufer
Laufrad einteilig GX4CrNiMo13-4 V, A C, Z, K-20, K0 VT, PT, MT, VT, PT, MT, VT, (PT), MT, Werkstoff:
gegossen UT, (RT), HT, MK, (O), RL, (UT) Trennbruchsicher-
Sonderqualitäten nach MK SP, W heit nachweisen.
Vereinbarung

3.1.B (3.2) 3.2 3.2


Laufrad mehrteilig Sonderqualitäten nach V, A C, Z, K-20, K0 VT, PT, MT, VT, MT, UT, VT, MT, UT VT, PT, MT, VT, (PT), MT, Werkstoff:
gegossen Vereinbarung UT, (RT), HT, (RT) HT, MK, (O), (UT) Trennbruchsicher-
oder geschmiedet und MK RL, SP, W heit nachweisen.
verschweißt
3.1.B (3.2) 3.2 3.1.B 3.2 3.2
Welle Vergütungsstahl nach V, A C, Z, (K-20), K0 VT, (PT), MT, VT, PT, MT, VT, L Werkstoff:
EN 10083 (HT), UT (UT), MK, O, Trennbruchsicher-
(Rohlings- (MI), SP, RL, L heit nachweisen.
Sonderqualitäten nach prüfung) (Wellenprüfung) SP der
Vereinbarung Wellenbohrung.
3.2 3.2 3.2
Kuppelbolzen Vergütungsstahl nach V C, Z, K-20, K0 UT, MT VT, (PT), MT,
EN 10083 MK, (O)

3.1.B (3.2) 3.2 3.2


Regulierring Baustähle nach EN 10025 A C, Z, (K-20), K0, VT, MT, (UT) VT, MT, MK VT
K20
Feinkornbaustähle nach
EN 10113

Stahlguss nach
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182 3.1.B (3.2) 3.1.B 3.2

C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3


() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 33


3.2.3 Werkstoffe in Francisturbinen, Pumpen und Pumpturbinen
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Reguliereinrichtung
Servomotor Stahlguss nach A C, Z, K-20, K0 VT, (PT), MT VT, (PT), MT, VT
Zylinder, Deckel EN 1559-1, -2, DIN 1681, MK, D
Kolben DIN 17182

Gusseisen mit Kugelgraphit


nach EN 1563 3.1.B (3.2) 3.2 3.2
Kolbenstangen, Vergütungsstähle nach V C, Z, K0 VT, MT, UT, VT, MT, MK VT PT der
Regulierbolzen EN 10083 (HT) Chromschicht

3.1.B (3.2) 3.2 3.2


Lagerung
Lagerbock Baustähle nach EN 10025 A C, Z, K20 VT, MT, UT VT, PT, MT, VT
Lagerträger MK, O
Lagerschalen Feinkornbaustähle nach
Plattensegmente EN 10113
Tragkopf
Stahlguss nach
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182 3.1.B (3.2) 3.2 3.2
Spurring Vergütungsstähle nach V C, Z, K20 VT, MT, UT, VT, PT, MK, O
EN 10083 (HT)

3.1.B 3.1.B (3.2) 3.2


Laufflächen Lagermetall nach C VT, PT, UT, VT Bindungsprüfung
DIN ISO 4381, DIN ISO 4383 (S), MK, O, des Lagermetalls
(MI)

3.1.B (3.2) 3.2

C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3


() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 34


3.2.4 Werkstoffe in Generatoren
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Generatorstator
Gehäuse Feinkornbaustähle nach C, Z, K20 VT, UT VT, MT, UT VT, MT, UT VT, MT, MK,
EN 10113 D
3.1.B 3.1.B 3.1.B 3.1.B (3.2) 3.1.B
Statorblech Elektroblech nach C, IT, S
EN 10106
3.1.B
Blechpaket unmagnetischer Stahl VT, PT
Pressplatten
3.1.B (3.2)
Blechpaketpressbolzen Schraubenwerkstoff nach C, Z, K20 VT, MT
mit Muttern Maßgabe der genormten
Festigkeitsklassen,
Sonderqualitäten nach
Vereinbarung 3.1.B 3.1.B (3.2)
Generatorrotor
Rotorstern Feinkornbaustähle nach C, Z, K20 VT, UT VT, MT, UT VT, MT, UT VT, MT, MK
EN 10113
3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.1.B 3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2)
bei Ausführung mit Feinkornbaustähle nach C, Z, IT
Blechkette EN 10113
Kettenbleche 3.1.B
bei Ausführung mit Feinkornbaustähle nach C, Z, K20, IT VT, MT, UT VT, MT
Massivjochring EN 10113
Jochring 3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2)
Blechpaketspannbolzen Schraubenwerkstoff nach C, Z, K20 VT, MT
mit Muttern Maßgabe der genormten
Festigkeitsklassen,
Sonderqualitäten nach
Vereinbarung 3.1.B 3.1.B (3.2)
C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3
() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 35


3.2.4 Werkstoffe in Generatoren
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Polbleche Feinkornbaustähle nach C, Z, K20 VT, MT, UT VT, MT
EN 10113
3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2)
Polpressbolzen mit Schraubenwerkstoff nach C, Z, K20 VT, MT
Muttern Maßgabe der genormten
Festigkeitsklassen,
Sonderqualitäten nach
Vereinbarung 3.1.B 3.1.B (3.2)
Bremsring bzw. Feinkornbaustähle nach C, Z, K20 VT, MT
Bremsringelemente EN 10113
3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2)
Kuppelflanschbolzen Schraubenwerkstoff nach C, Z, K20 VT, MT
mit Muttern, Maßgabe der genormten
evtl. Scherhülsen Festigkeitsklassen,
Sonderqualitäten nach
Vereinbarung 3.1.B 3.1.B (3.2)
Erregermaschine
Statorgehäuse, Feinkornbaustähle nach C, Z, K20 VT, MT
Rotornabe EN 10113
3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2)
Abdeckungen Baustähle nach EN 10025 C, Z, VT, MT
Feinkornbaustähle nach
EN 10113 3.1.B (3.2) 3.1.B
Generatorkuppel
Kuppel Baustähle nach EN 10025 C, Z, K20 VT, UT VT, MT, UT
Feinkornbaustähle
nach EN 10113 3.1.B (3.2) 3.1.B 3.1.B (3.2)

C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3


() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 36


3.2.4 Werkstoffe in Generatoren
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Oberflächenkühler VT, D

3.1.B
Zusteigschacht Baustähle nach EN 10025 C, Z, K20 VT, UT VT, MT, UT
Feinkornbaustähle nach
EN 10113 3.1.B 3.1.B 3.1.B (3.2)
Generator - Fundamentierung
Stützfußteile, Baustähle nach EN 10025 C, Z, K20 VT, MT
Seitenstreben Feinkornbaustähle nach
EN 10113 3.1.B 3.1.B (3.2)
Stützfußspannbolzen Schraubenwerkstoff nach C, Z, K20 VT, MT
mit Muttern, Maßgabe der genormten
Festigkeitsklassen,
Sonderqualitäten nach
Vereinbarung 3.1.B 3.1.B (3.2)
Generator - Axial- und Radiallager
Stützkörper DIN ISO 6280 A C, Z, K20 VT, MT, UT VT, MT, MK, C < 0,2%
(Spurlager - Segmente Baustahl nach EN 10025 H < 3 ppm
Führungslager
Lagerschalen) Feinkornbaustahl nach
EN 10113

Stahlguss nach
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182 3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.2
Laufflächen Lagermetall nach C VT, PT, UT, S, Bindungsprüfung
DIN ISO 4381, DIN ISO 4383 MK, O, (MI) des Lagermetalls

3.2

C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3


() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 37


3.2.4 Werkstoffe in Generatoren
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Spurring Vergütungsstahl nach A C, Z, K20 VT, MT, UT, VT, PT, UT,
EN 10083 (HT) MK, O

3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.2


Tragkopf und Stützbock Baustahl nach EN 10025 A C, Z, (Z35), VT, UT VT, PT, MT,
K20, K0 UT, MK
Feinkornbaustahl nach
EN 10113

Stahlguss nach
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182 3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2) 3.2
Lagertragschirm Baustahl nach EN 10025 A C, Z, K0, (K-20) VT, MT, UT VT, MK
Lagertragschild
Feinkornbaustahl nach
EN 10113 3.1.B (3.2) 3.2 3.2
Lagerbock Baustähle nach EN 10025 A C, Z, K20 VT, MT, UT VT, PT, MT, VT
Lagerträger MK, O
Lagerschalen Feinkornbaustähle nach
Plattensegmente EN 10113
Tragkopf Stahlguss nach
EN 1559-1, -2, DIN 1681,
DIN 17182 3.1.B (3.2) 3.2 3.2
Sonstige Generatorbauteile
Abdeckungen, Baustähle nach EN 10025 C, Z VT, MT
Luftführungen
Feinkornbaustähle nach
EN 10113 3.1.B 3.1.B
Luft- und Wasserkühler C, Z VT, PT, D, DI

3.1.B 3.1.B

C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3


() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 38


3.2.5 Werkstoffe für allgemeine Bauteile
Prüfung während der Fertigung
Thermische Schmiede-, Schweißnähte Prüfung des
in Betracht Werkstoff- Kontrolle im
Gruppe und Bauteil Behandlung Stahlguss nach dem fertigen Anmerkungen
kommender Werkstoff 1 erprobung vor dem Betrieb
) und Walzteile bzw. ohne Bauteiles ³)
Glühen
²) Glühen
Flanschschrauben, Schraubenwerkstoff nach V C, Z, K0, K-20 VI, (VT), (MT), VI, (VT), (PT),
Gewindebolzen, Maßgabe der genormten (UT), (MK) (MT), (UT),
sonstige belastete Festigkeitsklassen, (MK)
Schrauben Sonderqualitäten nach
Vereinbarung 3.1.B (3.2) 3.2 3.2
Zahnräder Vergütungsstähle nach V C, Z, K20 VT, PT, MT VI Bei belasteten
EN 10083 MK, D (Spalling und Zahnrädern auf
Pittingbildung) ausreichenden
Festigkeitsunterschied
Sonderqualitäten und
zwischen Zahnrad und
Kunststoff nach Ritzel achten; wenn es
Vereinbarung die Belastung zulässt,
kann auch Stahl mit
Kunststoff gepaart
3.1.B (3.2) 3.2 werden.
Lagerbüchsen in Guss-Zinnbronze und C, Z, HT VT, (PT), MK VT
Reguliergestängen und Rotguss nach EN 1982
ähnlichen Bauteilen
Kunststoffe nach besonderer
Vereinbarung 3.1.B (3.2) 3.2
Ölbehälter Baustähle nach EN 10025 C, Z, (K20) PT, VT, DI
Feinkornbaustähle nach
EN 10113

Sondergüten nach
Vereinbarung 3.1.B (3.2) 3.1.B
Steuer- und nahtloses Rohr aus A C, Z, (K20) VT, (MT), VT
Hilfsölleitungen für Öl unlegierten oder (UT), (RT)
nichtrostenden Stählen nach D, DI
DIN 1629, EN 10216 und
EN ISO 1127 3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2)
Steuer- und nahtloses Rohr aus A C, Z, (K20) VT, (MT), (UT), VT
Hilfsleitungen für unlegierten oder (RT), D, DI
Wasser nichtrostenden Stählen nach
DIN 1629, EN 10216 und
EN ISO 1127 3.1.B (3.2) 3.1.B (3.2)

C Chemische Analyse: Attestierung mit Werksprüfzeugnis 2.3


() Prüfung kann in Absprache mit dem Besteller gegebenenfalls entfallen
1
) je nach Werkstoff, wobei entsprechend den jeweiligen Erfordernissen auch mehrere Wärmebehandlungen erforderlich sein können
²) zusätzlich sind angearbeitete Schweißkanten für durchgeschweißte Nähte mit einer Wandstärke ≥ 25 mm PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren
³) zusätzlich sind angeschnittene Schweißkanten PT oder MT zu prüfen und mit 3.1.B zu attestieren

RWhM 2003 Seite 39


3.3 Vorschreibungen im Zusammenhang mit der Verarbeitung der
Werkstoffe

3.3.1 Vorbemerkungen

Die Vielzahl der im Wasserkraftmaschinenbau verwendeten Werkstoffe und ihr teilweise sehr
komplexes Verhalten machen es praktisch unmöglich, im Rahmen dieser Richtlinien genaue
Behandlungsvorschriften zu geben. Einige Hinweise sind in den folgenden Punkten enthalten.

3.3.2 Gießen

Gießen ist die Herstellung eines Werkstückes durch Einbringen des geschmolzenen Roh-
materiales in eine vorbereitete Form. Die sich bei der Erstarrung von metallischen Schmelzen
abspielenden Vorgänge sind sehr vielfältig; sie können zu einer Reihe von Gefügefehlern wie
Lunker, Gasblasen und Seigerungen führen. Das Ausscheiden von Gasen, die in einer Schmelze
in Lösung gehalten sind (vor allem Wasserstoff), bewirkt in Gussstücken die Bildung von Poren.
Um dies möglichst zu verringern, wird bei hochwertigen Gussstücken die Schmelze knapp vor dem
Vergießen einer Vakuumbehandlung (Pfannen-, Gießstrahl- oder Umlaufentgasung) unterworfen
und die Gießform mit einem Schutzgas (z. B. Argon) gefüllt. Die Herstellung komplizierter Guss-
stücke aus hochlegierten Stählen erfordert sowohl in metallurgischer wie auch in gießtechnischer
Hinsicht große Erfahrung. Dies trifft in ganz besonderem Maße für den Guss von Teilen für
hydraulische Maschinen, wie Laufräder, Leitapparate, Spiralen usw., zu.

3.3.3 Schmieden

Unter Schmieden wird eine Formgebung verstanden, bei der ein durch Erwärmung knetbar
gemachter Rohling (gegossener Stahlblock, Walzmaterial usw.) durch Hämmern, Drücken,
Stauchen oder ähnliche Vorgänge in die gewünschte Gestalt gebracht wird. Durch die Verformung
wird auch das Gefüge verändert, sodass sich quer und längs zur Verformungsrichtung
verschiedene Eigenschaften ergeben können. Schmieden und jede andere Warmverformung hat
unter Berücksichtigung des Formänderungswiderstandes und des Formänderungsvermögens nach
den für die betreffende Stahlsorte geltenden Vorschreibungen zu erfolgen. Bei wichtigen Bauteilen
ist zu prüfen, ob im Anschluss an das Normalglühen bzw. an das Vergüten eines Schmiedestückes
ein abschließendes Spannungsarmglühen vorzusehen ist.

3.3.4 Kaltverformung

Bei jeder Kaltverformung (Ziehen, Biegen, Hämmern, Drücken usw.) tritt eine Änderung des
Gefügeaufbaues ein; damit verbunden ist eine Verminderung der Zähigkeitswerte ("Vorwegnahme"
eines Teiles der Bruchzähigkeit des Werkstoffes) bzw. beim Hämmern oder Drücken auch eine
Erhöhung der Oberflächenhärte. Wenn die Ursprungseigenschaften des Werkstoffes annähernd
wiederhergestellt werden sollen, ist entsprechend den Vorschriften des Werkstoffherstellers eine
abschließende Wärmebehandlung (Normalglühen, Spannungsarmglühen) vorzusehen.

3.3.5 Mechanische Bearbeitung

Für die mechanische Bearbeitung (Drehen, Fräsen, Hobeln usw.) gelten die im Maschinenbau
üblichen Regeln. Bei wasserberührten Flächen soll die Oberfläche möglichst glatt sein, da mit
zunehmender Oberflächenrauhigkeit die Korrosionsneigung steigt und die Dauerfestigkeit abnimmt
(Bild 1).

RWhM 2003 Seite 40


Bild 1: Einfluss der Oberflächenbeschaffenheit auf die Dauerfestigkeit von Stahl (nach Prof. Ludwik)

3.3.6 Schweißen

3.3.6.1 Allgemeines

Das Schweißen ist das Verbinden zweier Teile durch örtliches Verschmelzen; es stellt einen
metallurgischen Prozess dar, der den Grundwerkstoff thermisch beeinflusst. Außer zur Herstellung
von Verbindungen wird das Schweißen auch für Auftragungen angewendet. Während eine
sachgemäße Schweißung eine völlig einwandfreie Verbindung darstellt, kann durch einen nicht
ordnungsgemäß durchgeführten Schweißvorgang auch der Grundwerkstoff geschädigt werden.
Die Schweißbarkeit bzw. Schweißeignung muss bei praktisch allen im Bau hydraulischer
Maschinen verwendeten Stählen gegeben sein, da spätere Instandsetzungsschweißungen möglich
sein sollen. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass in der Kraftwerksanlage wesentlich ungünstigere
Bedingungen für eine Schweißausbesserung gegeben sind als in einer Maschinenfabrik oder in
einem Stahlwerk.

3.3.6.2 Schweißeignung der Stähle

Hinsichtlich der Schweißeignung von unlegierten Baustählen ergibt sich eine Abhängigkeit vom
Kohlenstoffgehalt und wegen der mit zunehmender Wanddicke besseren Wärmeableitung eine
Wanddickenabhängigkeit. Die neben dem Kohlenstoff wirksamsten Eisenbegleitstoffe Phosphor
und Schwefel können auch bei Einhaltung der Analysengrenzen die Schweißeignung in Frage
stellen, ebenso Seigerungszonen, die vor allem in unberuhigt vergossenen Stählen4) anzutreffen
sind.

4
) U n b e r u h i g t v e r g o s s e n e r S t a h l : Stahl, der bei seiner Herstellung o h n e besondere Desoxydationsmittel (z. B. Silizium- bzw.
Aluminiumzusatz) vergossen wurde, sodass die in der Schmelze gelöst gewesenen Gase, vorwiegend Wasserstoff und
Kohlenoxyde, zu einer Blasen- bzw. Porenbildung führten. Aufsteigende Gasblasen können bei der Erstarrung zu zonenartigen
Entmischungen führen ("Seigerungszonen").

RWhM 2003 Seite 41


Bei niedrig legierten Stählen wird die Schweißeignung durch die meisten Legierungselemente
mehr oder weniger ungünstig beeinflusst. Der Hauptgrund hierfür liegt in der Verringerung der
kritischen Abkühlungsgeschwindigkeit, wodurch die Ausbildung eines Härtegefüges (Martensit)5)
begünstigt wird.
Das Kohlenstoffäquivalent CEV (carbon equivalent) ist eine Vergleichsgröße, die etwas über die
Schweißbarkeit eines Stahls aussagt. Unlegierte Stähle sind bis zu einem Kohlenstoffgehalt von
0,2 % gut schweißgeeignet. Stahl enthält aber meist noch eine Reihe andere Legierungselemente,
die sich unterschiedlich stark auf die Schweißbarkeit auswirken können. Daher hat man versucht,
eine Formel zu entwickeln, in die der Einfluss dieser Elemente mit eingeht. Aufgrund der Vielzahl
von Stählen ist leicht einzusehen, dass es kaum eine einzige Gleichung zur hinreichenden
Beschreibung des Problems geben kann. Im Schrifttum finden sich daher auch mehrere
Gleichungen. Hier soll beispielhaft die vom "International Institute of Welding (IIW)" empfohlene
Formel für einen Stahl mit mehr als 0,18 % C genannt werden:
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
Kohlenstoffäquivalent: CEV = C + + + in [%]
6 5 15
Beispiel:
Vergütungsstahl 25CrMo4 (Werkstoff-Nr. 1.7218)
Analyse : C = 0,2 %; Mn = 0,6 %; P = 0,04 %; S = 0,04 %; Cr = 0,9 %; Mo = 0,2 %
0,6 0,9 + 0,2 + 0 0 + 0
CEV = 0,2 + + + = 0,52%
6 5 15

Das Kohlenstoffäquivalent lässt ebenfalls Aussagen über die Kaltrissempfindlichkeit zu.


Legierungselemente, die im Stahl hohe Durchhärtung erzielen, können die Schweißbarkeit
herabsetzen. Es kommt zur Aufhärtung der Wärmeeinflusszone (WEZ). Bei zu hoher Aufhärtung
können Schrumpfungen beim Schweißen nicht aufgefangen werden, es entstehen Risse. Daher
sind Legierungselemente, welche die kritische Abkühlungsgeschwindigkeit herabsetzen, bei
umwandelnden Stählen nur begrenzt zugelassen. Allgemein kann festgehalten werden, dass
Stähle mit einer Härte unterhalb von 350 HV keine Risse zeigen, unterhalb von 250 HV spricht
man von einer betriebssicheren Schweißverbindung. Schweißtechnische Maßnahmen können die
Kaltrisssicherheit erhöhen. Hierzu zählen:
• die Vermeidung von Abkühlungsgeschwindigkeiten, die größer sind als die kritische
Abkühlungsgeschwindigkeit;
• Vorwärmen des Grundwerkstoffs vor dem Schweißen;
• Erhöhung des Wärmeeinbringens beim Schweißen oder auch eine untere Begrenzung der
Streckenenergie.
Bei der Beurteilung der Schweißeignung ist aber noch zu berücksichtigen, dass außer dem
Kohlenstoffäquivalent eine Reihe anderer Faktoren (z.B. Erzeugnisdicke, zwei- oder drei-
dimensionale (z.B. T- Stoß) Wärmeableitung, usw.) eine Rolle spielt.

3.3.6.2.1 Grobe Bestimmung der Vorwärmtemperatur für Stähle

Die in Tabelle 2 beschriebenen unterschiedlichen Vorgehensweisen zeigen, wie die zur Ver-
meidung von Kaltrissen notwendige Vorwärmtemperatur bestimmt werden kann. Das Schema gibt
grobe Anhaltswerte für die Bestimmung der Vorwärmtemperatur, insbesondere für allgemeine Bau-
und Maschinenbaustählen.
Achtung: örtliches Anwärmen kann zu Wärmespannungen führen!

5
) M a r t e n s i t : stark übersättigter Eisen-Kohlenstoff-Einlagerungsmischkristall; entsteht bei rascher Abkühlung innerhalb eines
bestimmten Temperaturbereiches, ergibt hohe Festigkeit bei reduzierter Dehnung, magnetisierbar.

RWhM 2003 Seite 42


Tabelle 2: Anhaltspunkte zur Bestimmung der Vorwärmtemperatur
Stufe I: 20 bis 150 °C Stufe II: 100 bis 300 °C Stufe III: über 300 °C
• gut schweißgeeignete Stähle • Hauptanwendungsbereich • Normal nicht oder wenig
beim Schweißen um oder unter des Vorwärmen schweißgeeignete Werkstoffe.
0 °C, Vorwärmtemperatur gut niedriglegierter Stähle mit Für die Bestimmung der
handwarm C ≤ 0,2 % (0,25), Vorwärmtemperatur sind
• gut schweißgeeignete Stähle z.B. 13CrMo4-5 Erfahrungen des Herstellers
bei größeren Wanddicken, • unlegierte Stähle mit (Arbeitsproben, Verfahrens-
z.B. S355...: t > 20 bis 25 mm. C = 0,2 bis 0,5 %; prüfungen) heranzuziehen.
• unlegierte Stähle mit einem C- z.B.: C35 • Unlegierte Stähle C > 0,5 %;
Gehalt von ca. 0,2 bis 0,25 % z.B.: C100W1
• Stähle mit C deutlich < 0,2 % • Legierte Stähle C > 0,2 - 0,25 %;
und sehr niederem Gehalt an z.B.: 51CrV12
Legierungselementen,
z.B. 15Mo3

Früher galt die Regel, bei Reparaturen besser höher vorwärmen. Heute kann diese Aussage nicht
mehr pauschal gemacht werden, da besonders bei Feinkornbaustählen durch zu hohes
Vorwärmen die Zähigkeit der Schweißverbindung vermindert wird. Ebenso können Stähle, die zu
Ausscheidungen auf den Korngrenzen neigen, durch zu hohes Vorwärmen verspröden.
Das Stahl-Eisen-Werkstoffblatt 086 gibt Anhaltswerte für das Vorwärmen von un- und
niedriglegierten warmfesten Stählen.
• SEW 086 Unlegierte und legierte warmfeste ferritische Stähle; Vorwärmen beim Schweißen

3.3.6.2.2 Bestimmung der Vorwärmtemperatur für Feinkornbaustähle

Die folgende Darstellung gibt einen Auszug über die Inhalte des Stahl-Eisen-Werkstoffblattes
• SEW 088 Schweißgeeignete Feinkornbaustähle; Richtlinien für die Verarbeitung,
besonders für das Schmelzschweißen
Kaltrissuntersuchungen haben gezeigt, dass das in EN 10 025 enthaltenen Kohlenstoffäquivalent
CEV nicht allgemein zutrifft. Nach SEW 088 besitzt das folgende Kohlenstoffäquivalent CET
insbesondere für Feinkornbaustähle eine höhere Aussagekraft.
Mn + Mo Cr + Cu Ni
Kohlenstoffäquivalent: CET = C + + + in [%]
10 20 40
Als Grenzwanddicke für das Vorwärmen unter üblichen Schweißbedingungen gilt in Abhängigkeit
des Kohlenstoffäquivalents CET:
CET [%] 0,18 0,22 0,26 0,31 0,34 0,38 0,40
Grenzdicke [mm] 60 50 40 30 20 12 8

Zusätzliche Informationen enthalten folgende Richtlinien:


SEP 1201 Ermittlung des Einflusses der Schweißbedingungen auf die Zähigkeit in der WEZ von
Einlagenschweißungen
SEP 1202 Ermittlung des Einflusses der Schweißbedingungen auf die Zähigkeit in der WEZ von
Mehrlagenschweißungen
SEP 1203 Ermittlung des Einflusses der Schweißbedingungen auf die Höchsthärte in der WEZ
von Schweißverbindungen

3.3.6.3 Schweißvorschriften

Der Werkstoffhersteller ist verpflichtet, dem Auftraggeber bzw. der Maschinenfabrik eine
verbindliche Vorschrift über die Behandlung des Werkstoffes unter besonderer Berücksichtigung
von Reparaturschweißungen mit allen nötigen Angaben – insbesondere auch für eine etwa

RWhM 2003 Seite 43


erforderliche thermische Behandlung – zu übergeben; der Werkstoffhersteller berücksichtigt dabei
die neuesten Erkenntnisse der Werkstoff- und Schweißtechnik.
In Sonderfällen, z. B. bei hohen Beanspruchungen, kann bei der Erstellung bzw. Begutachtung der
Schweißvorschriften die Beiziehung eines Sachverständigen oder einer Versuchsanstalt notwendig
werden.
Nach Ablauf der Gewährleistungszeit gelten diese Schweißvorschriften als Empfehlungen des
Werkstoffherstellers.

3.3.6.4 Überwachung von Schweißarbeiten

Schweißarbeiten dürfen nur von geprüften und zugelassenen Schweißern ausgeführt werden und
sind entsprechend zu überwachen. Als Anhalt für die Überwachung von Schweißarbeiten kann
Tabelle 3 dienen.
Tabelle 3: Überwachung von Schweißarbeiten
Bauteilbe- Mögliche
Beanspruchungs-
wertung nach Zu-
Bauteilbeispiele niveau Prüfumfang
ON M 7812, ordnung
(Richtwerte) 6
)
Teil 2
Güteklasse 1 Laufräder, Leitschaufeln, schwingend mit EN 729- Schweißverfahrensprüfung;
Druckrohrleitungen, σmax > 0,75 . σzul Teil 2 Arbeitsproben nach
Laufradmäntel, Vereinbarung,
Turbinenspiralen,
VT, PT/MT, UT:100 %,
Gehäuse von
Absperrorganen, RT: nach Erfordernis
Drosselklappenteller,
Fertigungsschweißungen,
Stahlguss
Güteklasse 2 Laufräder und ruhend mit EN 729- Schweißverfahrensprüfung;
Leitschaufeln in σmax > 0,75 . σzul Teil 2 Arbeitsproben nach
Kleinturbinen, Teil 3 Vereinbarung,
Druckrohrleitungen, schwingend mit
σmax < 0,75 . σzul VT, PT/MT: 100 %
Turbinengehäuse,
Reguliergestänge RT: nach Erfordernis
> 0,5 . σzul
Güteklasse 3 Laufräder und ruhend mit EN 729- keine Verfahrensprüfung, wenn
Leitschaufeln in σmax > 0,5 . σzul Teil 2 Schweißeignung gewährleistet
Kleinturbinen, Teil 3 ist,
Druckrohrleitungen schwingend mit
Teil 4 VT: 100 %
untergeordneter Art und σmax < 0,5 . σzul
PT/MT: 25 - 50 %
Größe, Gehäuse, > 0,25 . σzul
drucklose Ölbehälter
Güteklasse 4 Untergeordnete Bauteile ruhend / schwin- keine Verfahrensprüfung, wenn
wie Verkleidungen, gend mit Schweißeignung gewährleistet
Abdeckungen, Geländer σmax < 0,25 . σzul ist,
σmax < 0,5 . σzul VT: 100 %
PT/MT: nach Erfordernis

Anmerkung zur Tabelle 3:


σzul .......zulässige Beanspruchung nach einschlägigen Bauvorschriften und Regelwerken

6
) Die 4 Güteklassen der ON M 7812 unterscheiden sich im Wesentlichen durch die Qualifikation des ausführenden schweiß-
technischen Personals, durch den Prüfumfang und dem Berechtigungsumfang des Schweißbetriebes. Die Wahl einer Güteklasse
richtet sich im Wesentlichen nach dem Verwendungszweck des Bauteiles sowie nach den auftretenden Gefährdungen im Falle eines
Versagens dieses Bauteiles.
Im Unterschied zu ON M 7812 definiert die Normenreihe EN 729 drei abgestufte schweißtechnische Qualitätsanforderungen, die so
auszuwählen sind, dass sie der Art der Schweißkonstruktionen entsprechen. Diese abgestuften schweißtechnischen Qualitäts-
anforderungen schaffen keine unterschiedliche Qualität, aber eine unterschiedliche Zwangsläufigkeit für das Erreichen der
angestrebten Qualität. Die Zuordnung ist abhängig von der Qualitätsstufe der Schweißaufsichtspersonen sowie den definierten
Anforderungen.

RWhM 2003 Seite 44


Die Verfahrensprüfung ist die vor der Arbeitsausführung vorgenommene Überprüfung eines
Schweißverfahrens zur Feststellung, ob es bei den gegebenen Verhältnissen (Werkstoff,
Schweißlage, Zusatzwerkstoff usw.) Schweißverbindungen bzw. Auftragsschweißungen liefern
kann, die den gestellten Bedingungen entsprechen. Sie kann entfallen, wenn Ergebnisse von
Verfahrensprüfungen vorgewiesen werden, die unter gleichartigen Schweißbedingungen durch-
geführt wurden. Über die Durchführung und Auswertung von Verfahrensprüfungen sind die
einschlägigen Normen heranzuziehen.
Arbeitsproben sind im Zuge der Arbeitsausführung unter gleichen Bedingungen wie am
Werkstück herzustellen oder dem Werkstück selbst zu entnehmen.
Die Schweißnahtprüfung umfasst die zerstörungsfreie Prüfung der am Werkstück hergestellten
Schweißverbindungen bzw. Auftragsschweißungen.
Die Anforderungen, die das schweißtechnische Personal zu erfüllen hat, bzw. die an Betriebe zu
stellen sind, die Schweißarbeiten bestimmter Güte durchzuführen haben, gehen u. a. aus
folgenden Normen hervor:
ON M 7805 Schweißtechnisches Personal; Einteilungen und Anforderungen
ON M 7807 Schweißen in der Hausinstallation – Qualifikation des Personals zum Schweißen
von Niederdruck-Gasrohrleitungen aus Stahl
ON M 7812 Sicherung der Güte von Schweißarbeiten
Teil 1 Anforderungen an Betriebe, in denen Schweißarbeiten nach Güteklassen
durchgeführt werden
Teil 2 Güteklassen
Beiblatt 2 Zusätzliche Qualitätsanforderungen nach ÖNORM EN 729-2 bis -4
EN 288 Anforderung und Anerkennung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe
Teil 1 Allgemeine Regeln für das Schmelzschweißen
Teil 2 Schweißanweisung für das Lichtbogenschweißen
Teil 3 Schweißverfahrensprüfung für das Lichtbogenschweißen von Stählen
EN 719 Schweißaufsicht – Aufgaben und Verantwortung
EN 729 Schweißtechnische Qualitätsanforderungen – Schmelzschweißen metallischer
Werkstoffe
Teil 1 Richtlinien zur Auswahl und Verwendung
Teil 2 Umfassende Qualitätsanforderungen
Teil 3 Standard-Qualitätsanforderungen
Teil 4 Elementar-Qualitätsanforderungen

3.3.6.5 Schweißzusatzwerkstoffe und Schweißgutgefüge

Je nach Art des Schweißzusatzwerkstoffes ist das Schweißgut artgleich, artähnlich oder artfremd
zum Grundwerkstoff.
Bei den vergütbaren Qualitäten hängt die Gefügeausbildung von der chemischen
Zusammensetzung und von der Abkühlungsgeschwindigkeit ab (ZTU = Zeit - Temperatur - Um-
wandlungs - Schaubild).
Ein allgemein gültiges Werturteil über die in der Tabelle 4 angeführten Möglichkeiten der Schweiß-
gutauswahl kann nicht gegeben werden. Eine artgleiche Schweißung ist im Allgemeinen
anzustreben.
Wird mit artfremden Zusatzwerkstoffen geschweißt, so sind die verschiedenen technologischen
Eigenschaften von Grundwerkstoff und Schweißgut besonders zu beachten. Schweißungen an
Stählen, die zu erheblicher Aufhärtung neigen und keine ausreichende thermische Nach-
behandlung erfahren, sollen mehrlagig mit so großer Schweißnahtüberhöhung ausgeführt werden,
dass die ganze letzte, überhöhte Lage im Zuge der Nachbearbeitung abgenommen wird. Dadurch
wird sichergestellt, dass im Schweißgut keine Erstarrungsstruktur vorliegt (Widmannstättensche
Struktur7).

7
) W i d m a n n s t ä t t e n s c h e S t r u k t u r : Grobe, nadelartige Gussstruktur, entstanden durch die rasche Abkühlung der obersten
Schweißlage; die tieferen Schweißmateriallagen wurden durch die Wärme der weiteren Schweißlagen normalisiert.

RWhM 2003 Seite 45


Tabelle 4: Schweißzusatzwerkstoffe und Schweißgutgefüge
Begriff Definition Schweißgutgefüge
artgleich Die chemische Zusammensetzung von Grundwerkstoff: martensitisch8)
Schweißgut und Grundwerkstoff stimmen im Schweißgut: martensitisch8)
Wesentlichen überein, die Gefügebestandteile im
Schweißgut und Grundwerkstoff sind die gleichen
artähnlich Die chemische Zusammensetzung des Grundwerkstoff: martensitisch8)
Schweißgutes ist jener des Grundwerkstoffes Schweißgut: martensitisch8) mit
ähnlich, die Gefügebestandteile von Schweißgut
Restaustenit9)
und Grundwerkstoff stimmen nicht völlig überein
artfremd Die chemische Zusammensetzung des Grundwerkstoff: martensitisch8)
Schweißgutes weicht von jener des Schweißgut: austenitisch10)
Grundwerkstoffes ab, es liegen unterschiedliche
Gefügebestandteile vor

3.3.6.6 Fertigungsschweißungen an Stahlgussstücken

Alle Schweißungen an Stahlgussstücken müssen von geprüften Schweißern mit besonderer


Sorgfalt durchgeführt werden, wobei die schweißgerechte Anarbeitung, die Wahl des
Schweißzusatzwerkstoffes und des Schweißverfahrens, die Notwendigkeit einer Wärme-
behandlung, die Zonen hochbeanspruchter Querschnitte sowie die Kontrollen einvernehmlich
zwischen dem Auftraggeber, dem Maschinenhersteller und dem Stahlwerk festzulegen sind. Es ist
ein artgleiches oder artähnliches Schweißgut anzustreben. Größere Schweißreparaturen an
hochbeanspruchten Querschnitten sind vor ihrer Ausführung immer dem Auftraggeber zu melden.
Schweißungen an Laufrädern sollen vor dem Normalglühen bzw. dem Vergüten des Werkstückes
vorgenommen werden. Sind in besonderen Fällen Schweißungen nach einer solchen Wärme-
behandlung erforderlich und erfolgt nur mehr ein Spannungsarmglühen, so dürfen – sofern es der
betreffende Werkstoff erlaubt und eine derartige Vorgangsweise einvernehmlich zwischen Auftrag-
geber, Maschinenhersteller und Stahlwerk vereinbart wurde – die Ausbesserungsstellen das für die
jeweiligen Gussstücke für eine "Kleine Schweißung" festgelegte Ausmaß nicht übersteigen (siehe
diesbezügliche Festlegungen für Laufräder). Schweißungen an anderen Stahlgussteilen sind
sinngemäß nach vorstehender Anweisung durchzuführen, wobei die Bestimmungen und
Fehlergrenzen nach ÖNORM M 3181 zu beachten sind. Wurden Stahlgussteile, an denen
Schweißungen vorgenommen wurden, nur noch spannungsarm geglüht, so sind zum Nachweis,
dass keine unzulässigen Aufhärtungen vorliegen, Härteprüfungen in der Übergangszone der
Schweißung nach dem Vickersverfahren durchzuführen. Sollte die Form der Gussstücke dieses
Prüfverfahren nicht zulassen, so ist in anderer Art der Nachweis zu erbringen, dass keine
unzulässigen Aufhärtungen eingetreten sind.

3.3.6.7 Konstruktionsschweißungen an Stahlgussstücken

Für Konstruktionsschweißungen an Stahlgussstücken oder Stahlguss - Blech - Verbundkonstruk-


tionen sind im Zuge von Konstruktionsabsprachen die nötigen Festlegungen über
Schweißausmaß, Schweißverfahren, Wärmebehandlungen, vorzunehmende Prüfungen usw.
einvernehmlich zwischen Auftraggeber, Maschinenhersteller und dem Stahlwerk zu treffen.

8
) M a r t e n s i t : stark übersättigter Eisen-Kohlenstoff-Einlagerungsmischkristall; entsteht bei rascher Abkühlung innerhalb eines
bestimmten Temperaturbereiches, ergibt hohe Festigkeit bei reduzierter Dehnung, magnetisierbar.
9
) R e s t a u s t e n i t : durch unvollständige Umwandlung verbliebene Austenit-Kristalle; sie können bei richtiger Dosierung Bruchdehnung
und Zähigkeit erhöhen, ohne die Streckgrenze wesentlich zu senken.
10
) A u s t e n i t : Eisen-Kohlenstoff-Mischkristall mit kubisch-flächenzentriertem Gitter; ergibt sehr hohe Bruchdehnung (bis 50 %) bei
niederer Streckgrenze, nicht magnetisierbar.

RWhM 2003 Seite 46


3.3.6.8 Schweißungen an Stahlkonstruktionen

Stahlkonstruktionen sind schweißgerecht zu planen und auszuführen. Hierbei sollen Spannungs-


spitzen (etwa durch die örtliche Anhäufung von Schweißgut) aber auch Schweißungen in
Zwangslage womöglich vermieden werden. Um die Schrumpfspannungen klein zu halten, sind die
Schweißungen in entsprechender Reihenfolge und Schweißrichtung auszuführen (Schweißplan).
Durch laufende Maßkontrollen ist zu sichern, dass sich der Schweißverzug in zulässigen Grenzen
hält. Die Konstruktionszeichnungen haben alle Angaben über die Durchführung der Schweiß-
arbeiten und die Überprüfungen gemäß Pkt. 3.2 (Werkstoffliste) zu enthalten. Hierbei ist auf
Schweißnähte, die nach Fertigstellung des Stückes nicht mehr zugänglich sind, besonders zu
achten.

3.3.6.9 Schweißprotokoll

Über alle Fertigungsschweißungen ist in geeigneter Weise ein Schweißprotokoll mit Angabe der
Schweißer, der Lage und Abmessungen der Schweißstellen, der Schweißart, des Schweiß-
vorganges sowie des Schweißzusatzwerkstoffes und der vorgenommenen Wärmebehandlungen
zu führen und bei den Überprüfungen vorzulegen. Zum Beispiel übergibt über die im Zuge der
Herstellung von Laufrädern vorgenommenen Schweißungen das Stahlwerk das Schweißprotokoll
den Prüforganen anlässlich der Stahlgussprüfung, die Maschinenfabrik anlässlich der Rad- bzw.
Schaufelprüfung.
Bei Konstruktionsschweißungen sind Angaben über das Schweißverfahren und die eingesetzten
Schweißer festzuhalten.

3.3.7 Löten

Unter Löten versteht man das Verbinden metallischer Werkstoffe ohne ihre Aufschmelzung unter
Zuhilfenahme eines Lotes. Hierbei werden die Teile an der Bindestelle nur auf die Schmelz-
temperatur des Lotes erwärmt.
Je nach Art des Lotes unterscheidet man zwischen einer Weichlötung (Zinn als Zusatzstoff) oder
einer Hartlötung (Silber, Kupfer u. ä. als Zusatzstoff). Wenn auch die Lötung nicht so tief in die
Struktur des Grundwerkstoffes wie eine Schweißung eingreift, so können dennoch durch die
Anwärmung auf die Bindetemperatur (Weichlöten ca. 250°C, Hartlöten bis ca. 1000°C)
Veränderungen im Grundwerkstoff eintreten.

3.3.8 Brennschneiden

Zum Zerteilen großer Stücke oder von Blechtafeln usw. aus Stahl wird das Brennschneiden
angewendet. Dabei wird am Schnitt das glühend erhitzte Material durch Sauerstoffzufuhr
verbrannt. In den Schnittkanten entsteht durch die thermische Beeinflussung eine Gefüge-
umwandlung, wobei fast alle möglichen Gefügearten auftreten. Außerdem tritt eine erhebliche
Aufkohlung ein (bis zu 2% C), welche die Güte einer nachfolgenden Schweißung beeinträchtigt.
Die Schneidbarkeit wird von den Legierungsgehalten im Stahl bestimmt (siehe Fachliteratur).
Die Tabelle 5 und Bild 2 geben einen Überblick über die an den Schnittkanten auftretenden
Verhältnisse.
Bei schwingend beanspruchten Konstruktionen sind die Brennschnittkanten unbedingt abzu-
arbeiten (Anhaltspunkte für die Dicke der abzuarbeitenden Zone siehe Tabelle 5) und die Kanten
zu brechen. Bei statischer Beanspruchung sind diese Maßnahmen an zugbeanspruchten Teilen
ebenfalls anzuraten.
Nicht brennschneidbare Werkstoffe, wie z. B. hochlegierte Cr-Ni-Stähle oder Nichteisenmetalle,
lassen sich durch Plasma-Schmelzschneiden trennen, wobei im Plasmastrahl unter hoher
Temperatur und großer kinetischer Energie der Werkstoff schmilzt, teilweise verdampft bzw. aus
der Fuge geblasen wird. Eine nachträgliche Bearbeitung der Fugenkante ist aus Formgründen
meist vorgesehen.

RWhM 2003 Seite 47


Tabelle 5: Tiefe der Umwandlungszonen (Aufkohlung) beim Brennschneiden
unlegierte hochlegierte,
unlegierte schwach legierte
Blech- Schnittge- Stähle austenitische
Stähle Ni- bzw. CrNi-
Dicke schwindigkeit von 0,3% Mn- oder
bis 0,3% C Stähle
bis 1% C Ni-Stähle
[mm] [m/h] Tiefe der Umwandlungszone [mm]
5 >25 0,1 - 0,3 0,3 - 0,6 1 - 1,5 -
10 >20 0,2 - 0,5 0,5 - 1,0 1,5 - 2,5 0 - 0,1
25 >15 0,4 - 0,7 0,8 - 1,5 2-3 0,1 - 0,2
50 >11 0,6 - 1,0 1,0 - 2,0 3-4 0,2 - 0,3
100 >9 0,8 - 1,5 1,5 - 2,5 4-5 0,3 - 0,5
250 >6 1,5 - 3,0 3-5 5-8 -

Bild 2: Aufhärtungen und Gefügeausbildung beim Brennschneiden von Stahl (nach Prof. Matting)
Mikrohärte: ermittelt durch eine Vickers-Härteprüfung mit sehr kleiner Prüfkraft (siehe Punkt 4.1.6);
11 12 13 14 15 16
weitere Begriffserklärungen siehe Fußnoten ), ), ), ), ) und ).

11
) M a r t e n s i t : stark übersättigter Eisen-Kohlenstoff-Einlagerungsmischkristall; entsteht bei rascher Abkühlung innerhalb eines
bestimmten Temperaturbereiches, ergibt hohe Festigkeit bei reduzierter Dehnung, magnetisierbar.
12
) A u s t e n i t : Eisen-Kohlenstoff-Mischkristall mit kubisch-flächenzentriertem Gitter; ergibt sehr hohe Bruchdehnung (bis 50 %) bei
niederer Streckgrenze, nicht magnetisierbar Ferrit: Eisen-Kohlenstoff-Mischkristall mit kubisch-raumzentriertem Gitter; weicher
Gefügebestandteil, magnetisierbar.
13
) R e s t a u s t e n i t : durch unvollständige Umwandlung verbliebene Austenit - Kristalle; sie können bei richtiger Dosierung
Bruchdehnung und Zähigkeit erhöhen, ohne die Streckgrenze wesentlich zu senken.
14
) W i d m a n n s t ä t t e n s c h e S t r u k t u r : Grobe, nadelartige Gussstruktur, entstanden durch die rasche Abkühlung der obersten
Schweißlage; die tieferen Schweißmateriallagen wurden durch die Wärme der weiteren Schweißlagen normalisiert.
15
) Ferrit: Eisen-Kohlenstoff-Mischkristall mit kubisch-raumzentriertem Gitter; weicher Gefügebestandteil, magnetisierbar.
16
) Sorbit: Ein an Kohlenstoff übersättigter, dichtstreifiger Perlit (= Gemenge aus Ferrit und Zementit Fe3C, entstanden durch langsame
Abkühlung); hohe Festigkeit bei guter Dehnung, magnetisierbar.

RWhM 2003 Seite 48


3.3.9 Thermisches Spritzen

Die Technologie des thermischen Spritzens findet in der Fertigung und im Reparaturbetrieb des
Wasserkraftmaschinenbaus Anwendung. Das Prinzip beruht darauf, dass in Draht- oder
Pulverform vorliegendes Material in einem Spritzgerät geschmolzen und auf die vorbereitete
metallisch reine Oberfläche gespritzt wird. Dabei tritt – sofern die aufgespritzte Schicht nicht
zusätzlich aufgeschmolzen wird – keine nennenswerte Erwärmung des Grundwerkstoffes auf.
Thermische Schichten haben eine mikroporöse Struktur und haften am Grundwerkstoff
"mikroverschweißt" (metallurgische Verbindung). Kriterien wie Porosität, Oxidgehalt, Schicht- und
Partikelhärte, interne Zugfestigkeit, Haftfestigkeit und Oberflächenrauhigkeit sind vom eingesetzten
Verfahren und dem verwendeten Material abhängig.
Beim Draht-Flammspritzverfahren werden ausschließlich metallische Schichten appliziert. Die
Zwischenschaltung einer Haftschicht zwischen Grundwerkstoff und Spritzschicht ist dabei meistens
erforderlich.
Ist lediglich ein Korrosionsschutz erwünscht, so genügt eine Spritzschicht aus Zink oder
Aluminium; für einen vollwertigen Korrosionsschutz müssen die Spritzschichten noch mit einem gut
eindringfähigen Kunstharz imprägniert werden.
Soll ein Verschleißschutz erreicht werden, so ist zweckmäßigerweise ein rostfreier Stahl
aufzuspritzen. Die Behebung von Sandschliffschäden an den wasserumströmten Flächen der
Turbinen ist möglich. 13 %-iger Chromstahl ersetzt in vielen Fällen eine Auftragsschweißung und
erlaubt Schichtdicken bis zu 20 mm.
Bei Wellenschonbüchsen, Führungen, Nabensitzen und ähnlichem haben sich Verschleißschichten
aus geeignetem aufgespritztem Material gut bewährt. Bei Bauteilen, die einer stärkeren
Schwingungs- oder Schlagbeanspruchung ausgesetzt sind, ist die Haltbarkeit aufgespritzter
Schichten mit Vorsicht zu beurteilen. Bei der Bearbeitung aufgespritzter Metallschichten ist – vor
allem beim Schleifen – auf ausreichende Kühlung zu achten, da schon bei geringer örtlicher
Erwärmung Risse und Ablösungen entstehen können.
Damit die aufgespritzte Metallschicht gut haftet,
muss der Grund aufgeraut sein. Bei schwingend
belasteten Bauteilen kann dadurch eine
Verminderung der Dauerfestigkeit eintreten. Eine
Prüfung des Grundmaterials auf eventuelle Anrisse
ist nach dem Aufspritzen im Allgemeinen nicht
möglich.
Die Haftung der aufzubringenden Spritzschicht wird
durch Kondenswasser und durch Oxydation der
Grundfläche wesentlich beeinträchtigt. Die
Arbeitsflächen dürfen daher nicht die jeweilige
Taupunktstemperatur unterschreiten; um optimale
Ergebnisse zu erreichen, ist der Arbeitsraum zu
klimatisieren.
In Bild 3 ist die Übergangszone vom Grundwerk-
stoff zur Spritzschicht im Schrägschliff dargestellt.
Die Rautiefe der Oberfläche des Grundwerkstoffes
beträgt 30 - 40 µm (schlichtgedrehte Oberfläche),
was eine Abminderung der Dauerfestigkeit um etwa
20 % bewirkt (siehe Bild 1).
Bild 3: Schrägschliffbild durch eine
aufgespritzte Metallschicht (geätzt),
Vergrößerung etwa 15-fach

RWhM 2003 Seite 49


Mittels hochenergetischer Verfahren, wie dem Plasma-Spritzen und dem Hochgeschwindig-
keits-Flammspritzen ist es möglich, verschleißfeste Dünnschichten aus hochschmelzenden
Metallen, Oxyden und Karbiden in bisher unerreichbarer Güte herzustellen.
Die thermische Belastung des Werkstückes liegt dabei bei maximal 150°C.
Diese Schichten besitzen eine hohe Verschleißfestigkeit und werden – bei hohen Feststoffgehalten
im Triebwasser – an rostfreien Neuteilen wie Laufräder, Leitschaufeln, Schutzwänden, Labyrinth-
ringen, Düsen u. a. angewandt und erhöhen die Standzeit erheblich.
Keramikschichten haben die höchste Verschleißfestigkeit, sind aber sehr schlagempfindlich;
Schichtdicken bis 2 mm und mehr sind möglich.
Die Wolframkarbid-Kobalt-Schicht hat zum Grundwerkstoff eine verfahrensbedingt 3-fach höhere
Bindefestigkeit, ist wesentlich schlagunempfindlicher als Keramik und für den Einsatz im Turbinen-
bau gut geeignet. Sie wird direkt auf den Grundwerkstoff aufgespritzt und ist aufgrund geringer
Porosität ab einer Dicke von 0,15 mm dicht.
Für bestimmte Anwendungsfälle können Beschichtungen aus auftragsgeschweißten Stelliten oder
gespritzten 13%-igen Chromstahl trotz des geringeren Verschleißwiderstandes eine Alternative
darstellen. Sie bieten den Vorteil, dass im Vergleich sehr viel dickere Schichten hergestellt werden
können und die resultierende Schichtlebensdauer sogar über der von Karbid- bzw. Keramik-
beschichtungen liegen kann (Tabelle 6).

Tabelle 6: Gebräuchliche Verschleißstoffe


Binde-
Schicht-
festig- ∆h 13-4
Material / Typ Applikation Eigenschaften dicke
keit VWF 17) 18
)
[mm]
[N/mm²]
13 %-iger Flamm-
bis 20 22 2,75 bis 55
Cr-Stahl spritzen
Keramik-
- ausreichende Haftung 0,25 - 0,35
Schicht Plasma-
- höchste Verschleißfestigkeit 25 22 - 77 6 - 27
(Cr-Oxyd, spritzen (bis 2)
- schlagempfindlich, spröde
Al-Oxyd)
Hochge- - extrem gute Haftung
Karbid-Schicht
schwindig- - hohe Verschleißfestigkeit
(Wolframkar- keits-Flamm- 0,30 - 0,40 80 16 - 25 5 - 10
- wesentlich schlag-
bid-Kobalt) spritzen unempfindlicher als Keramik
Stellite Auftrags-
5 - 6,8 34
(Basis: Kobalt) schweißung

Durch Abrasion nur schwach belastete Maschinenkomponenten – wie Spiralen, Gehäuse,


Düsenrohre und Saugrohre – können mit verschiedenen Kunststoffen auf Epoxy- oder
Polyurethanbasis beschichtet werden. Die zähelastischen Schichten bieten bei Saugrohren auch
einen guten Kavitationsschutz.

3.3.10 Wärmebehandlungen

3.3.10.1 Begriffe

Unter Wärmebehandlungen sind Verfahren zu verstehen, bei denen ein Werkstück in festem
Zustand Temperaturänderungen unterworfen wird, um bestimmte Werkstoffeigenschaften zu
erzielen.

17
) VWF = relativer Verschleißwiderstand im Vergleich zum Referenzwerkstoff X3CrNiMo13-4
18
) ∆h 13-4 = äquivalenter Verschleiß von Stahl X3CrNiMo13-4 unter Berücksichtigung der Schichtdicke

RWhM 2003 Seite 50


Von besonderer Bedeutung sind die Wärmebehandlungen bei Stählen. Die bei Bauteilen
hydraulischer Maschinen am häufigsten angewendeten Wärmebehandlungen19) sind:
Normalglühen: Erwärmen auf eine Temperatur wenig oberhalb des oberen
Umwandlungspunktes, Halten auf dieser Temperatur und
anschließendes Abkühlen in ruhender Atmosphäre.
Spannungsarmglühen: Erwärmen auf eine Temperatur unterhalb des unteren Umwandlungs-
punktes bzw. unterhalb der Anlasstemperatur bei vergüteten Bauteilen
(meist unter 650°C) und Halten auf dieser Temperatur; durch das
Spannungsarmglühen werden Spannungen ohne wesentliche
Änderungen der vorliegenden Eigenschaften abgebaut. Auf eine
langsame, gleichmäßige Anwärmung und Abkühlung im Ofen (Anheiz-
bzw. Abkühlgeschwindigkeit etwa 30°C/h) ist besonders zu achten.
Vergüten: Wärmebehandlung zum Erzielen hoher Zähigkeit bei bestimmter
Zugfestigkeit durch Härten und anschließendes Anlassen.
Härten: Abkühlung von einer Temperatur oberhalb der Umwandlungspunkte
mit solcher Geschwindigkeit, dass oberflächlich oder durchgehend eine
erhebliche Härtesteigerung eintritt.
Anlassen: Erwärmen nach vorausgegangenem Härten auf eine Temperatur
unterhalb des unteren Umwandlungspunktes und Halten bei dieser
Temperatur mit nachfolgendem Abkühlen.

Eine vollständige Aufzählung der Wärmebehandlungen von Eisen und Stahl enthält DIN 17014,
EN 17023 und ISO 4885.

3.3.10.2 Durchführung von Wärmebehandlungen – Attest

Die sachgemäße Durchführung von Wärmebehandlungen verlangt umfangreiche Einrichtungen


und genaue Kenntnis der sich dabei im Werkstoff abspielenden Vorgänge; sie ist daher meist nur
im Stahlwerk oder in einer entsprechend eingerichteten Maschinenfabrik möglich.
Über durchgeführte Wärmebehandlungen macht das Stahlwerk bzw. der Maschinenhersteller dem
Auftraggeber die erforderlichen Angaben in Form eines Attestes, in dem die Anheiz- und Abkühl-
geschwindigkeit, die Temperaturen und Haltezeiten vermerkt sind. Als Nachweise können die
Ofenprotokolle (Temperaturschreibstreifen und Beschickungsnachweise) herangezogen werden,
die auf Verlangen vorzulegen sind. Die Temperaturmessung sollte möglichst am Werkstück
(Thermoelement) erfolgen.

3.3.11 Sonstige Verarbeitungs- und Bearbeitungsmethoden

Im Streben nach möglichst wirtschaftlicher Fertigung unterliegen die Verarbeitungs- und


Bearbeitungsmethoden einer ständigen Weiterentwicklung; sie werden leistungsfähiger gestaltet,
wobei auch neue Verfahren zur Anwendung kommen.
Hierbei ist Bedacht zu nehmen, dass nicht schädliche Veränderungen des Werkstoffes eintreten,
bzw. ist bei Verdacht auf solche Einflüsse die Qualität des Werkstoffes unter Berücksichtigung der
betreffenden Verarbeitungs- und Bearbeitungsmethoden sicherzustellen.
Dass beispielsweise verschiedene Korrosionsschutzverfahren ganz erhebliche Qualitätseinbußen
bei Stählen bewirken können zeigt Tabelle 7. Die Beeinträchtigung der Werkstoffeigenschaften
(Festigkeit, Dehnung und Kerbschlagzähigkeit) ist dabei im Allgemeinen bei den höherfesten
Stählen weit mehr ausgeprägt als bei den weniger festen Stählen.

19
) Wärmebehandlungen - Umwandlungspunkte: Nähere Hinweise sind der Fachliteratur zu entnehmen.

RWhM 2003 Seite 51


Tabelle 7: Qualitätseinbußen bei Stählen durch Korrosionsschutzmaßnahmen
Korrosionsschutzverfahren Art und Umfang der Werkstoffschädigung
Öl- oder Fettfilme keine (sofern keine Restsäure vorhanden ist)
Anstriche keine
Galvanisch aufgebrachte Überzüge Abnahme der Dauerfestigkeit (bei Stählen höherer Festigkeit bis
(z. B. Verkadmen, Verkupfern, auf etwa 50%); Anfälligkeit auf “verspäteten Sprödbruch”20) durch
Verchromen, Vernickeln usw.) Wasserstoffeinwirkung
Feuerverzinkung Abnahme der Festigkeit bei vergüteten Stählen infolge der
Wärmeeinwirkung; Anfälligkeit auf “verspäteten Sprödbruch”20)
durch Wasserstoffeinwirkung (schädlich ist dabei das Beizbad vor
dem Zinkbad); die einzelnen Stahlsorten verhalten sich sehr
unterschiedlich
Spritzschichten aus Zink oder keine
Aluminium
Sheradisierung21) keine

20
) Sprödbruch, der durch die Wasserstoffeinwirkung verursacht wird und erst Stunden oder Tage nach einer Belastung eintritt.
21
) Verzinkung von Kleinteilen in einer umlaufenden Trommel, die Zinkstaub und Sand enthält, bei einer Arbeitstemperatur von 300 -
350°C; die Arbeitsdauer beträgt etwa 3 Stunden, die Schichtdicke ca.25 µm.

RWhM 2003 Seite 52


3.4 Vorschreibungen für die Prüfung von Werkstoffen und Bauteilen

3.4.1 Allgemeines

In den Werkstofflisten gemäß Pkt. 3.2 sind die bei den Bauteilen der hydraulischen Maschinen
gebräuchlichen Werkstoffe und die zu fordernden Gütenachweise angeführt. Im Allgemeinen
erfolgt der Gütenachweis durch Abnahmeprüfungen in Anwesenheit des Auftraggebers oder
dessen Beauftragten. Bei einfachen Verhältnissen kann fallweise ein Werksprüfzeugnis, ein
Werkszeugnis oder eine Werksbescheinigung die Abnahmeprüfung ersetzen (siehe EN 10204).
Abänderungen, insbesondere Erweiterungen des Prüfumfanges (z. B. allfällig vorgesehene
Zwischenprüfungen usw.) sind bei Bestellung bzw. bei Erkennen der Notwendigkeit zu
vereinbaren.
Einzelheiten über die Prüfmethoden enthält Abschnitt 4.

3.4.2 Durchführung der Prüfungen

Die Prüfungen gemäß den Werkstoffliste-Spalten "Werkstofferprobung" bis "Prüfung des fertigen
Bauteiles" sind jeweils nach Erreichen des betreffenden Fertigungsstandes vorzunehmen. Dem
Auftragnehmer obliegt es, die Prüfbereitschaft dem Auftraggeber zeitgerecht mitzuteilen, worauf
der Prüfungstermin einvernehmlich festgelegt wird.
Wegen der besonderen Bedeutung, die den Laufrädern, Wellen und Lagern von hydraulischen
Maschinen zukommt, sind die Vorschreibungen für die Prüfungsdurchführung bei diesen Bauteilen
ausführlich in Pkt. 3.6 bis 3.10 festgelegt. Es wird empfohlen, diese Vorschreibungen sinngemäß
auch bei den anderen Teilen der hydraulischen Maschinen anzuwenden.
Die Vorschreibungen für Laufräder gemäß Pkt. 3.6 bis 3.8 sind vorwiegend auf Stahlguss
abgestimmt, da für diese Bauteile heute fast ausschließlich Stahlguss, schwach- oder hochlegiert,
verwendet wird. Für andere Werkstoffe sind die Bestimmungen sinngemäß abzuändern.

3.4.3 Probekörper und mechanische Prüfungen

Die für die mechanischen Prüfungen erforderlichen Probensätze sind aus Probekörpern
herzustellen. Die Zahl und Lage der Probekörper bei Guss- und Schmiedestücken bzw. die
Entnahmestellen bei Walzmaterial legen Auftraggeber, Maschinen- und Werkstoffhersteller
einvernehmlich an Hand einer Skizze fest. Dabei ist die Lage der Probekörper so zu wählen, dass
die Proben möglichst umfassenden Aufschluss über den Zustand des ganzen Werkstückes bzw.
des Rohmaterials geben. Die Proben sind den Werkstücken so zu entnehmen, dass weder die
Eigenschaften des Gebrauchsstückes noch die Eigenschaften der Proben beeinflusst werden;
Brennschnitte sind daher zu vermeiden bzw. muss, wo dies nicht möglich ist, der Einfluss des
Brennschneidens auf das Gebrauchsstück und die Proben durch entsprechende, mechanisch
abzuarbeitende, Zugaben ausgeschaltet werden. Die Proben müssen sämtliche Wärme-
behandlungen am Stück mitgemacht haben, eine getrennte Wärmebehandlung der Proben ist nicht
zulässig.
Die Probekörper an Guss- und Schmiedestücken sind nach Größe und Zahl so zu bemessen, dass
genügend Material für Vor-, Abnahme- und Wiederholungsprüfungen sowie auf besonderes
Verlangen des Auftraggebers auch für Archivproben vorhanden ist.
Die Abtrennung von Probekörpern für Abnahmeproben (auch von Kernbohrproben) darf – wenn
nichts anderes ausdrücklich vereinbart ist – nur in Anwesenheit eines Vertreters des Auftraggebers
erfolgen. Die Probekörper sind unmittelbar nach der Abtrennung durch Einschlagen von
Schlagstempeln auf Dauer kenntlich zu machen.
Aus jedem Probekörper ist ein Probensatz zu fertigen; er umfasst, wenn nichts anderes vereinbart
ist, eine Zugprobe und für jede vereinbarte Prüftemperatur 3 Kerbschlagbiegeproben. Nach der
Prüfung übrig bleibende Stücke des Probenmaterials sind entweder im Stahlwerk, beim

RWhM 2003 Seite 53


Turbinenhersteller oder beim Auftraggeber aufzubewahren. Sie können bei eventueller Reparatur
des Werkstückes als Material zur Kontrolle der Festigkeitswerte dienen. Das Probenmaterial muss
die Schmelzen-, Auftrags- und allenfalls Werkstücknummer tragen.
Die zusätzliche Herstellung von Proben aus Kernbohrungen kann bei Guss- und Schmiedestücken
unter Festlegung von Mindestwerten vereinbart werden. Das Ausbohren der Proben darf erst am
fertig wärmebehandelten Guss- oder Schmiedestück vorgenommen werden.
In besonderen Fällen können über die in den Werkstofflisten gemäß Pkt. 3.2 angeführten
Prüfungen hinaus noch weitere Prüfungen, z. B. Sprödbruchproben usw., vereinbart werden.
Die Zugproben werden bei Raumtemperatur gerissen; dabei werden die Werte für die Zug-
festigkeit, die Streckgrenze, die Bruchdehnung (Lo = 5 do) und die Brucheinschnürung ermittelt.
Die Kerbschlagbiegeproben sind bei der jeweils angegebenen Temperatur zu schlagen.
Kein Festigkeitswert darf die für ihn als Einzelmindestwert vorgeschriebene Größe unterschreiten.
Zeigt das Bruchgefüge einer Probe, die den Mindestwert nicht erreicht hat, offensichtlich Fehler, so
gilt diese Probe als nicht gemacht; es kann für sie eine Ersatzprobe gestellt oder auch auf diese
verzichtet werden, wenn die anderen Proben gleichmäßig gute Ergebnisse zeigen. Ist kein Fehler
an der Bruchfläche erkennbar, so sind für eine nicht entsprechende Zugprobe zwei neue
Zugproben zu machen; für eine nicht entsprechende Kerbschlagbiegeprobe ist ein neuer
Probensatz zu stellen und zu prüfen.

3.4.4 Chemische Analyse

Anlässlich der Abnahmeprüfung übergibt das Stahlwerk den Vertretern des Auftraggebers und der
Maschinenfabrik ein Werkprüfzeugnis über die chemische Analyse des Werkstoffes (Schmelzen-
analyse).
Über die vom Stahlwerk vorgelegte Analyse hinaus kann in besonderen Fällen zusätzlich eine
Analyse am Gebrauchsstück vereinbart werden (Stückanalyse); dabei empfiehlt es sich, die
zulässigen Abweichungen von der Richtanalyse festzulegen.

3.4.5 Geräte für die Prüfungen

Die erforderlichen Mess- und Prüfgeräte sowie die Prüfmittel stellt in der Regel jenes Unternehmen
zur Verfügung, in dessen Räumen die Prüfungen stattfinden.

3.4.6 Prüforgane

Die Rohstoffprüfungen (Rohlingsprüfung, Stahlgussprüfung usw.) werden von den Vertretern des
Maschinenherstellers einvernehmlich mit den Vertretern des Auftraggebers und des
Werkstoffherstellers im Stahlwerk (Werkstoffherstellerwerk), die Fertigteilprüfung (Wellenprüfung,
Schaufelprüfung, Radprüfung usw.) von Vertretern des Auftraggebers und des Maschinen-
herstellers in der Maschinenfabrik durchgeführt.

3.4.7 Freigabe oder Rückweisung eines Bauteiles bzw. Werkstoffes

Sind bei einem Bauteil bzw. Werkstoff alle gestellten Bedingungen erfüllt, wird dieser Bauteil bzw.
Werkstoff zur weiteren Bearbeitung freigegeben und durch Einschlagen eines Schlagstempels
neben der Chargennummer gekennzeichnet.
Bauteile bzw. Werkstoffe, bei denen trotz allfälliger Nachbehandlung der Nachweis der
vereinbarten Eigenschaften (z. B. chemische oder mechanische Werte, Rissfreiheit usw.) nicht
erbracht werden kann, sind zurückzuweisen.

RWhM 2003 Seite 54


3.4.8 Protokoll über die Prüfungen

Die Ergebnisse durchgeführter Prüfungen sind in Protokollen niederzulegen. Diese enthalten einen
zusammenfassenden Befund, aus dem hervorgeht, ob der Bauteil bzw. Werkstoff zur weiteren
Bearbeitung freigegeben ist, ob und welche Nacharbeiten vor neuerlicher Überprüfung noch
durchzuführen sind oder ob gegebenenfalls die Zurückweisung beschlossen wurde und mit
welcher Begründung dies geschah. Das Protokoll ist von den Prüforganen zu unterfertigen.

RWhM 2003 Seite 55


3.5 Hinweise für die Bestellung neuer Bauteile aus GX4CrNiMo13-4

3.5.1 Allgemeines

Die nachfolgenden Ausführungen resultieren aus den Ergebnissen der Forschungsvorhaben im


LBF22) Darmstadt und bei der TVFA23) Wien und können keinen vollständigen Abriss der
Ergebnisse der beiden Forschungsvorhaben vermitteln. Sie sollen aber ein griffbereiter Wegweiser
und ein weiteres Hilfsmittel bei der Behandlung von Laufrädern und anderen Bauteilen aus
Chrom-Nickel Stählen sein.

3.5.2 Werkstoffvorschreibungen

Als günstigste Sorte der für Laufräder und ähnliche Bauteile in Frage kommenden Chrom-Nickel
Stähle erscheint nach den LBF- und TVFA-Versuchen:

GX4CrNiMo13-4, Werkstoff-Nr. 1.431724)

Bei diesem Werkstoff ist laut Norm EN 10283 der C-Gehalt mit max. 0,06 % der Mo-Gehalt mit
max. 0,7 % obligat. Da der Mo-Gehalt aber für die Lage des Zähigkeitssteilabfalles maßgeblich ist,
empfiehlt es sich, bei der Bestellung sowohl die chemische Zusammensetzung (Schmelzen-
analyse) als die Kerbschlagzähigkeit bei 0°C und bei -20°C als Einzelmindestwerte
vorzuschreiben:
GX4CrNiMo13-4 (Mo-Gehalt 0,4 - 0,6%)
Chem. Analyse: C ≤ 0,04 % Si 0,3 - 0,5 % Mn 0,6 - 0,9 % Cr 12 - 13 %
Ni 3,5 - 4,3 % Mo 0,4 - 0,6 % Pmax 0,02 % Smax 0,015 %
in besonderen Fällen Angabe von H-, O- und N-Gehalten und von
Spurenelementen.
Kerbschlagzähigkeit: KV0° (ISO-V) mind. 70 J
KV-20° (ISO-V) mind. 65 J
Wenn auch eine zahlenmäßige Korrelation zwischen der Kerbschlagzähigkeit und der Dauer-
schwingfestigkeit nicht herstellbar ist, so weisen beide Forschungsvorhaben (und auch langjährige
Betriebserfahrungen) darauf hin, dass mit der höheren Kerbschlagzähigkeit eine verringerte
Neigung zu Rissbildungen an kleinsten Fehlstellen und unvermeidbaren Schweißungen und damit
ganz allgemein eine Erhöhung der Dauerschwingfestigkeit einhergeht.
Aus beiden Forschungsvorhaben ist abzuleiten, dass die Werkstoffeigenschaften von den
Erstarrungsverhältnissen beeinflusst sind, wobei als Kriterien Rand- oder Kernlage der Probe und
der Erstarrungsmodul an der Probenlage anzunehmen sind.
Bei den Gussstücken soll daher die Lage der angegossenen Probenleisten (gesondert gegossene
Proben sind grundsätzlich abzulehnen) schon bei der Bestellung an Hand einer Zeichnung
festgelegt werden. Bei den Versuchen war festzustellen, dass je nach Probenlage und
Erstarrungsmodul sehr erhebliche Unterschiede nicht nur in den Kerbschlagzähigkeitswerten,
sondern auch in den Dehn- und Einschnürungswerten auftreten können. Die Proben sollen die
Werkstoffeigenschaften vor allem an jenen Partien eines Werkstückes nachweisen, an denen sie
aufgrund der Belastung benötigt werden. Bei Peltonrädern werden dies meist kranznahe Stellen,
bei Kaplanflügeln der Übergang vom Blatt zum Teller sein.

22
) LBF: Laboratorium für Betriebsfestigkeit, Forschungsinstitut der Fraunhofer-Gesellschaft, Darmstadt.
23
) TVFA: Technische Versuchs- und Forschungsanstalt, Technische Universität Wien.
24
) Stahlbezeichnung: Die Stahlbezeichnung GX5CrNiMo13-4 (1.4313) entsprach den früher gültigen Normen. In den derzeit
geltenden Regelwerken wird der Werkstoff GX4CrNiMo13-4 als 1.4317 sowie der Werkstoff X3CrNiMo13-4 als
1.4313 bezeichnet.

RWhM 2003 Seite 56


3.5.3 Hinweise für den Konstrukteur

Aus den Ergebnissen der beiden Forschungsvorhaben stehen dem Konstrukteur für die
Bemessung von Bauteilen für hydraulische Maschinen – vornehmlich Laufräder – nunmehr
verlässliche Werkstoffkennwerte bei Belastung unter Korrosionseinfluss zur Verfügung.
Als Auszug aus den LBF-Ergebnissen kann das Haigh-Diagramm (Bild 4) herangezogen werden.
Dabei ist σa die ertragbare Spannungsamplitude; bei gekerbten Querschnitten ist eine
σa
Abminderung auf σ ak = zu berücksichtigen.
βk

Bild 4: Haigh-Diagramm

3.5.4 Einfluss der Oberflächengüte

Die Auswertung der Bruchflächen beim TVFA-Forschungsvorhaben und der Vergleich mit den
Ergebnissen der zerstörungsfreien Oberflächenprüfung der Proben vor dem Versuchsablauf ergab
in überraschend hohem Maß eine Übereinstimmung:

festgestellte Oberflächenungänze = Rissausgangsstelle

Ohne den Wert der Stahlgussprüfung schmälern zu wollen, sei auf den besonderen Wert der
Fertigprüfung ("Schaufelprüfung" nach Pkt. 3.6 bzw. "Radprüfung" nach Pkt. 3.7 und 3.8) nach den
Verfahren VT, MT und PT hingewiesen. Für eine gute Fehlererkennbarkeit bei den genannten
Oberflächenprüfverfahren ist eine möglichst hohe Oberflächengüte des prüfbereiten Stückes
erforderlich.

RWhM 2003 Seite 57


3.6 Vorschreibungen für Kaplanlaufräder

3.6.1 Ausführungsformen

Kaplanschaufeln können mit dem Zapfen in einem Stück gegossen oder mit erst im Zuge der
Montage angeschraubtem Zapfen ausgeführt werden.

3.6.2 Hochbeanspruchte Querschnitte einer Kaplanschaufel

Als "hochbeanspruchte Querschnitte" einer Kaplanschaufel sind solche anzusehen, in denen die
statische und schwingende Werkstoffbeanspruchung an sich schon solche Werte erreicht, dass die
unkontrollierbare Spannungserhöhung infolge einer Schweißung nicht mehr zulässig erscheint.
Die "hochbeanspruchten Querschnitte" sind vom Turbinenhersteller anzugeben. Wenn diese
Angabe nicht vorliegt, sollen bei Kaplanlaufrädern mit hoher Leistung vorsorglich alle in der
Schaufelskizze (Bild 5) durch Schraffur gekennzeichneten Querschnitte bis in eine Tiefe von
50 mm als "hochbeansprucht" angenommen werden.

Bild 5: "Hochbeanspruchte Querschnitte einer Kaplanschaufel"

3.6.3 Prüfung der Werkstoffe für Kaplanschaufeln

Sie erfolgt in zwei Abschnitten, und zwar:


(1) Prüfung des Gussstückes im Stahlwerk (Stahlgussprüfung).
(2) Prüfung der fertigen Schaufel beim Turbinenhersteller (Schaufelprüfung).

3.6.3.1 Prüfung des Gussstückes im Stahlwerk (Stahlgussprüfung)

Zur Stahlgussprüfung ist das thermisch fertig behandelte Gussstück in vorgeschrupptem bzw.
vorgeschliffenem Zustand vorzustellen. Die Übergänge vom Blatt zum Schaufelteller sind N 9 zu
schleifen. Die Rautiefe an den anderen Schaufelpartien darf N 10 nicht übersteigen.

RWhM 2003 Seite 58


Die Prüfung umfasst:
(1) Visuelle Kontrolle auf offensichtliche Mängel
(2) Nachweis der chemischen Analyse und der mechanischen Werkstoffeigenschaften
(3) Prüfung auf Anrisse, Lunker, Einschlüsse und ähnliche Fehler
(4) Prüfung der Maßhaltigkeit des Abgusses.
In besonderen Fällen kann eine Vorprüfung des Gussstückes nach dem Schweißen der
Ausbesserungsstellen vor dem Vergüten zweckmäßig sein und in der Bestellung vereinbart
werden. Diese Vorprüfung umfasst gegebenenfalls die Prüfungen gemäß (1) und (3). Wird bei der
Vorprüfung eine Durchstrahlungsprüfung vorgenommen, so kann hierauf bei der Stahlgussprüfung,
die nach dem Vergüten durchgeführt wird, verzichtet werden.
Jede Kaplanschaufel trägt an einer kerbunempfindlichen Stelle, die in der Schaufelzeichnung
anzugeben ist, die Schmelzen- und Stücknummer und allenfalls ein Firmenzeichen eingeschlagen.

3.6.3.2 Prüfung der fertigen Schaufel (Schaufelprüfung)

Sie umfasst:
(1) Visuelle Kontrolle auf offensichtliche Fehlerstellen und Bearbeitungsmängel
(2) Prüfung auf Anrisse, Einschlüsse und ähnliche Fehler
(3) Prüfung der Maßhaltigkeit der Kaplanschaufel
Ein geringes Übermaß an den Passflächen des Schaufelzapfens kann vorhanden sein.

3.6.4 Prüfmethoden für die Stahlguss- bzw. Schaufelprüfung

3.6.4.1 Visuelle Kontrolle

Sie umfasst die ganze Kaplanschaufel und gibt nur über offensichtliche Mängel und über die Güte
der Bearbeitung Auskunft.

3.6.4.2 Chemische Analyse

Die Einhaltung der Stahlzusammensetzung wird durch die chemische Analyse überprüft.

3.6.4.3 Mechanische Prüfungen

Sie werden im Zuge der Stahlgussprüfung durchgeführt. Dafür sind bei jeder Kaplanschaufel am
Teller und am Blatt je ein Probekörper vorzusehen, aus denen je
1 Zugprobe
3 Kerbschlagbiegeproben 0°C
3 Kerbschlagbiegeproben -20°C
herzustellen und zu erproben sind.
Zur Überprüfung der Gleichmäßigkeit der Vergütung werden im Zuge der Stahlgussprüfung
Härteprüfungen (in der Regel nach dem Brinellverfahren) vorgenommen, und zwar an mindestens
12 Stellen gleichmäßig am Blatt der Schaufel verteilt, an 4 Stellen am Teller und an 2 Stellen an
der Stirnfläche des Zapfens. Weiter sind nach Schweißungen die Übergangszonen hinsichtlich
Aufhärtungen durch Härteprüfungen nach dem Vickersverfahren zu kontrollieren. Sollte die Form
des Gussstückes dieses Härteprüfverfahren nicht zulassen, so ist in anderer Art der Nachweis zu
erbringen, dass keine unzulässigen Aufhärtungen vorliegen.

RWhM 2003 Seite 59


3.6.4.4 Eindringprüfung

Sie ist bei der Schaufelprüfung durchzuführen und erstreckt sich auf die gesamte Oberfläche der
Schaufel und des Zapfens.
Bei der Stahlgussprüfung kann auch eine Eindringprüfung vorgenommen werden, wobei aber die
betreffenden Schaufelpartien geglättet und überschliffen sein müssen.

3.6.4.5 Magnetpulverprüfung

Sie ist sowohl bei der Stahlgussprüfung bzw. einer allfälligen Vorprüfung wie auch bei der
Schaufelprüfung durchzuführen und erstreckt sich auf die ganze Schaufel und den Zapfen. Wurde
Wechselstrommagnetisierung angewendet, so sind "hochbeanspruchte Querschnitte" zusätzlich
mit Gleichstrommagnetisierung zu prüfen, um auch unter der Oberfläche liegende Fehler erfassen
zu können.

3.6.4.6 UItraschalIprüfung

Sie ist bei der Stahlgussprüfung bzw. einer allfälligen Vorprüfung durchzuführen und erstreckt sich
auf die ganze Schaufel und den Zapfen. Zu Kontrollzwecken kann eine abermalige Ultraschall-
prüfung bei der Schaufelprüfung vorgenommen werden.
Zur Durchführung der Ultraschallprüfung wird die Oberfläche der Kaplanschaufel in Prüfquadrate
100 x 100 mm aufgeteilt.
Es sind sowohl Normal- als auch Winkelprüfköpfe zu verwenden. Teller und Zapfen sollen von
beiden Seiten durchschallt werden, während an der Schaufelfläche die Einschallung von einer
Seite genügt.

3.6.4.7 Durchstrahlungsprüfung

Bei höher beanspruchten Kaplanschaufeln kann, z. B. für den Bereich der Austrittskanten, eine
Durchstrahlungsprüfung von vornherein vereinbart werden. Darüber hinaus sind jene Stellen einer
Kaplanschaufel, an denen auf Grund von Prüfergebnissen Fehler vermutet werden, soweit es die
geometrische Form zulässt, zur Abklärung der Art und Ausdehnung der Fehler zu durchstrahlen.

3.6.4.8 Maßkontrolle

Anlässlich der Stahlguss- und der Schaufelprüfung werden die Maßhaltigkeit des Abgusses bzw.
die hydraulischen Profile kontrolliert. Hinsichtlich der Kontrolle der hydraulischen Profile sei auf die
IEC 60193 verwiesen.

3.6.5 Fehlerbeurteilung

Die im Zuge der visuellen und zerstörungsfreien Prüfung festgestellten Fehler werden hinsichtlich
ihrer Tolerierung bzw. Ausbesserung beurteilt.
Alle Anzeigen sind mit folgenden Angaben an Hand einer Skizze bzw. Fotoaufnahme in einem
Bericht festzuhalten:
• Art der Prüfung
• Art der Anzeige
• Lage, Größe und Tiefe der Anzeige
Der Bericht soll alle Angaben enthalten, die nötig sind, um die Prüfung in gleicher Weise wieder-
holen zu können.

RWhM 2003 Seite 60


3.6.6 Tolerierung von Fehlern

An der fertig bearbeiteten Kaplanschaufel (Bild 5) dürfen in "hochbeanspruchten Querschnitten"


(Schaufelzone I) vereinzelte Oberflächenfehler, wie z. B. angeschnittene Einzelporen bis zu einem
Durchmesser von 2 mm oder Gussunreinheiten geringer Ausdehnung, welche durch Magnet-
pulveranzeigen erkannt, jedoch bei der Eindringprüfung nicht sichtbar werden und ihrer Form und
Lage nach nicht zu wesentlichen Spannungserhöhungen führen können, toleriert werden. In den
anderen Schaufelzonen dürfen nicht mehr als 6 Oberflächenfehler je Prüfquadrat (100 x 100 mm)
vorhanden sein.
Besteht die Absicht, Oberflächenfehler zu tolerieren, so ist zu untersuchen, ob die Fehler-
ausdehnung unter der Oberfläche nicht wesentlich größer ist bzw. ob nicht weitere Fehler knapp
unter der Oberfläche vorhanden sind, die dann im Zusammenwirken mit dem zu tolerierenden
Fehler zu Schäden führen können.
In den jeweiligen Schaufelzonen können bei der Ultraschallprüfung, im Einvernehmen mit dem
Turbinenhersteller, nachfolgende Qualitätsklassen nach der CCH 70-3 UT 70-3 angewendet
werden.
(1) Einzelne Stellen mit Schwächung des Rückwandechos (bei planparallelen Flächen) um
höchstens 50%.
(2) Qualitätsklasse 1 ... in Schaufelzone I und Fertigungsschweißungen
Qualitätsklasse 3 ... in Schaufelzone II
Qualitätsklasse 4 ... in Schaufelzone III
Qualitätsklasse 5 ... in Schaufelzone IV
Einzelanzeigen am Bildschirm, die auf mehrere Fehler in verschiedenen Tiefen schließen lassen,
sind auch als mehrere Anzeigen zu werten.
Treten kleinere Fehleranzeigen, die nach Punkt (2) zulässig wären, gehäuft auf, so ist von Fall zu
Fall über die Tolerierung oder die Ausbesserung zu entscheiden.
Nicht tolerierbar sind Risse, Lunker, Blasen, poröse Stellen, größere nichtmetallische Einschlüsse,
starke Seigerungen sowie sonstige Gussfehler, welche die Verwendbarkeit der Schaufel in Frage
stellen. Weiters sind allfällige nach Schweißungen auftretende Risse und Bindefehler
unannehmbar.

3.6.7 Beseitigung von Fehlern

Erlauben die Fehleranzeigen keine Tolerierung, so sind die Fehlerstellen durch mechanische
Bearbeitung vollkommen auszuarbeiten, wobei die Fehlerfreiheit durch entsprechende Prüf-
verfahren nachzuweisen ist (Schweißfreigabe). Die verbleibenden Schleifmulden sind – falls
erforderlich, unter der verantwortlichen Mitwirkung des Turbinenherstellers und sofern die Prüf-
barkeit nicht beeinträchtigt ist – dahingehend zu beurteilen, inwieweit von einer Schweiß-
ausbesserung Abstand genommen werden kann, ohne dass eine Beeinträchtigung der Funktion
der Schaufel zu erwarten ist.

3.6.8 Ausbesserung durch Schweißen

Ist der Werkstoffverlust nach der Beseitigung der Fehler unannehmbar groß, so wird die
Ausbesserung mit dem Verschweißen der Schleifmulden fortgesetzt. Je nach Größe und Lage der
Schweißung ist zwischen
"Kleiner Schweißung" und
"Großer Schweißung" zu unterscheiden.
Bezüglich nachfolgender Wärmebehandlung gilt Punkt 3.3.6.6.

RWhM 2003 Seite 61


3.6.8.1 "Kleine Schweißung"

Als "Kleine Schweißung" wird eine zu verschweißende Schleifmulde bezeichnet, die nicht in einem
"hochbeanspruchten Querschnitt" (Bild 5) liegt und deren Tiefe nicht mehr als 50 % der jeweiligen
Wanddicke, maximal jedoch 20 mm beträgt und deren Ausdehnung an der Oberfläche in keiner
Richtung mehr als B/10, maximal jedoch 100 mm, ist.

3.6.8.2 "Große Schweißung"

Übersteigen die Abmessungen der Schleifmulde die angeführten Maße oder liegt die zu
schweißende Schleifmulde in einem "hochbeanspruchten Querschnitt", bzw. treten "Kleine
Schweißungen" gehäuft auf, so ist von einer "Großen Schweißung" die Rede. Als Richtwert für
eine Anhäufung "Kleiner Schweißungen" kann eine Ausbesserungsgesamtoberfläche von 100 cm2
in einem m2 Schaufeloberfläche gelten. Andere Grenzen für "Kleine und Große Schweißungen"
können je nach Beanspruchung und Werkstoff im Zuge der Bestellung vereinbart werden.

3.6.9 Durchführen von Ausbesserungen durch Schweißen

3.6.9.1 Schweißungen im Stahlwerk

Schweißungen im Stahlwerk sind unter Einhaltung der Vorschreibungen der Punkte 3.3.6.2 bis
3.3.6.9 vorzunehmen.

3.6.9.2 Schweißungen anlässlich der Stahlgussprüfung

Sollten anlässlich der Stahlgussprüfung Schweißungen notwendig werden, so sind sie unter
Einhaltung der Vorschreibungen der Punkte 3.3.6.2 bis 3.3.6.9 auszuführen. Wurde eine solche
Ausbesserung vorgenommen, so ist eine neuerliche Stahlgussprüfung erforderlich, die sich
gegebenenfalls auf die Ausbesserungsstellen beschränken kann.

3.6.9.3 Schweißungen während der Bearbeitung durch den Maschinenhersteller

Bei "Kleinen Schweißungen" sind die für den betreffenden Werkstoff vom Stahlwerk erstellten
Schweißvorschriften (Punkt 3.3.6.3) einzuhalten.
Anlässlich "Großer Schweißungen" ist das Einvernehmen hinsichtlich des Schweißvorganges und
der Wärmebehandlung zwischen Auftraggeber, Maschinenhersteller und Stahlwerk herzustellen.
Die Durchführung "Großer Schweißungen" soll möglichst im Stahlwerk vorgenommen werden.
Nach der letzten Wärmebehandlung sind nur Schweißungen zur Beseitigung von Gussporen und
kleinen Schlackenstellen zulässig. Auch diese Schweißungen sind mehrlagig auszuführen.
Sämtliche Ausbesserungen sind in das Schweißprotokoll gemäß Punkt 3.3.6.9 einzutragen.

3.6.9.4 Schweißungen anlässlich der Schaufelprüfung

Sollten anlässlich der Schaufelprüfung Schweißungen notwendig werden, so sind sie unter
Einhaltung der Vorschreibungen des Punktes 3.6.9.3 auszuführen. Sie sind einschließlich der
beeinflussten Nachbarzonen einer abermaligen Prüfung gemäß den Punkten 3.6.4.4 bis 3.6.4.7 zu
unterziehen.

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3.6.9.5 Konstruktionsschweißungen

Werden am Schaufelrand auf der Saugseite Kavitationsleisten angeschweißt, so gelten für diese
Schweißungen die Bestimmungen der Punkte 3.6.8 und 3.6.9.3.
Längere Schweißnähte sind zur Vermeidung größerer Schweißspannungen abschnittsweise
herzustellen, wobei ein entsprechender Schweißplan einvernehmlich zwischen Auftraggeber,
Maschinenhersteller und Stahlwerk zu erstellen und einzuhalten ist.
Beim Abdecken der Kuppelschrauben Blatt/Zapfen durch das Einschweißen von Scheiben ist auf
die einschlägigen Vorschreibungen zu achten.

3.6.10 Wuchten des Kaplanlaufrades

Im Zuge der Werkstättenmontage in der Maschinenfabrik wird das Kaplanlaufrad statisch, nur bei
kleinen Abmessungen auch dynamisch, gewuchtet. Das Anbringen von Wuchtgewichten an den
Schaufeln ist unzulässig.
Das Wuchten ist vorzugsweise durch eine passende Anordnung von Wuchtgewichten in der
Laufradnabe vorzunehmen. Ist dies nicht möglich, erfolgt das Wuchten durch zu verschließende
Bohrungen an der Stirnfläche der Schaufeln. Dabei besteht die Möglichkeit, dass Fehler an die
Oberfläche treten; es ist deshalb erforderlich, die betreffenden Stellen neuerlich einer
Magnetpulverprüfung zu unterziehen.

RWhM 2003 Seite 63


3.7 Vorschreibungen für Peltonlaufräder

3.7.1 Ausführungsformen

Im Laufe ihrer bisherigen und künftigen Entwicklung wurden und werden Peltonlaufräder
entsprechend den aktuellen Fertigungsmöglichkeiten in verschiedenster Weise hergestellt.
Die meiste Verbreitung finden integral gegossene Laufräder. Daneben entwickeln sich Bauformen
• mit an einen geschmiedeten Laufradkranz einzeln angeschweißte Guss- oder Schmiedebechern
• Becher, die Schicht für Schicht auf eine Schmiedescheibe formgebend aufgeschweißt werden
(Mikroguss)
• gefräste Einzelbecher mit Fußansatz, die durch geeignete Verbindungselemente zu einem
kompletten Rad zusammengebaut werden
• Laufräder, welche aus einem vollen Schmiedering gefräst werden.
Die bis in die Mitte des 20. Jahrhunderts häufig verwendeten auf eine Nabenscheibe aufge-
schraubten Einzelbecher werden heute nur mehr in Sonderfällen bei Kleinturbinen eingebaut.
Im Nachfolgenden wird insbesondere auf die integral gegossenen Laufräder eingegangen.

3.7.2 Hochbeanspruchte Querschnitte eines Peltonlaufrades

Als "hochbeanspruchte Querschnitte" eines Peltonlaufrades sind solche anzusehen, in denen die
statische und schwingende Werkstoffbeanspruchung an sich schon solche Werte erreicht, dass die
unkontrollierbare Spannungserhöhung infolge einer ungeglühten Schweißung nicht mehr zulässig
erscheint. Die "hochbeanspruchten Querschnitte" sind vom Turbinenhersteller anzugeben. Wenn
diese Angabe nicht vorliegt, sollen bei Peltonlaufrädern mit hoher Leistung vorsorglich alle in der
Laufradskizze (Bild 6) durch Schraffur gekennzeichneten Querschnitte als "hochbeansprucht"
angenommen werden (sh. auch Pkt. 5.4.3.5).

II

III

Bild 6: "Hochbeanspruchte Querschnitte" eines Peltonlaufrades

RWhM 2003 Seite 64


3.7.3 Prüfung der Werkstoffe für Peltonlaufräder

Sie erfolgt in zwei Abschnitten, und zwar:


(1) Prüfung des Gussstückes im Stahlwerk (Stahlgussprüfung).
(2) Prüfung des fertigen Rades beim Turbinenhersteller (Radprüfung).

3.7.3.1 Prüfung des Gussstückes im Stahlwerk (Stahlgussprüfung)

Zur Stahlgussprüfung ist das thermisch fertig behandelte Gussstück in vorgeschrupptem bzw.
vorgeschliffenem Zustand vorzustellen. Die Schaufelwurzeln und Übergänge zum Schaufelkranz
sind N 9 zu schleifen. Die Rautiefe an den anderen Radpartien darf N 10 nicht übersteigen.
Die Prüfung umfasst:
(1) Visuelle Kontrolle auf offensichtliche Mängel
(2) Nachweis der chemischen Analyse und der mechanischen Werkstoffeigenschaften
(3) Prüfung auf Anrisse, Lunker, Einschlüsse und ähnliche Fehler
(4) Prüfung der Maßhaltigkeit des Abgusses
In besonderen Fällen kann eine Vorprüfung des Gussstückes nach dem Schweißen der
Ausbesserungsstellen vor dem Vergüten zweckmäßig sein und in der Bestellung vereinbart
werden. Diese Vorprüfung umfasst gegebenenfalls die Prüfungen gemäß (1) und (3). Wird bei der
Vorprüfung eine Durchstrahlungsprüfung vorgenommen, so kann hierauf bei der Stahlgussprüfung,
die nach dem Vergüten durchgeführt wird, verzichtet werden.
Jedes Peltonlaufrad trägt an einer kerbunempfindlichen Stelle, die in der Laufradzeichnung
anzugeben ist, die Schmelzen- und Radnummer und allenfalls ein Firmenzeichen eingeschlagen;
weiter sind die einzelnen Schaufeln in Beaufschlagungsrichtung fortlaufend zu nummerieren,
wobei die Schaufel, welche die Schmelzennummer trägt, die Nummer 1 erhält.

3.7.3.2 Prüfung des fertigen Laufrades (Radprüfung)

Sie umfasst:
(1) Visuelle Kontrolle auf offensichtliche Fehlerstellen und Bearbeitungsmängel
(2) Prüfung auf Anrisse, Einschlüsse und ähnliche Fehler
(3) Prüfung der Maßhaltigkeit des Peltonlaufrades
Bei der Vorstellung des fertigen Rades darf noch ein geringes Übermaß an den Passflächen der
Nabe bzw. der Kupplung vorhanden sein.

3.7.4 Prüfmethoden für die Stahlguss- bzw. Radprüfung

3.7.4.1 Visuelle Kontrolle

Sie umfasst das ganze Peltonlaufrad und gibt nur über offensichtliche Mängel und über die Güte
der Bearbeitung Auskunft.

3.7.4.2 Chemische Analyse

Die Einhaltung der Stahlzusammensetzung wird durch die chemische Analyse überprüft.

RWhM 2003 Seite 65


3.7.4.3 Mechanische Prüfungen

Sie werden im Zuge der Stahlgussprüfung durchgeführt. Dafür sind bei jedem Peltonlaufrad an der
Nabe oder am Kranz gegenüberliegend zwei angegossene Probekörper vorzusehen, aus denen je
1 Zugprobe
3 Kerbschlagbiegeproben 0°C
3 Kerbschlagbiegeproben -20°C
herzustellen und zu erproben sind.
Zur Überprüfung der Gleichmäßigkeit der Vergütung werden im Zuge der Stahlgussprüfung
Härteprüfungen (in der Regel nach dem Brinellverfahren) vorgenommen, und zwar an mindestens
24 Stellen, die gleichmäßig am Schaufelkranz, an der Radscheibe und an der Radnabe
achsenkreuzartig verteilt sind. Weiter sind nach Schweißungen die Übergangszonen hinsichtlich
Aufhärtungen durch Härteprüfungen nach dem Vickersverfahren zu kontrollieren. Sollte die Form
des Gussstückes dieses Härteprüfverfahren nicht zulassen, so ist in anderer Art der Nachweis zu
erbringen, dass keine unzulässigen Aufhärtungen vorliegen.

3.7.4.4 Eindringprüfung

Sie ist bei der Radprüfung durchzuführen und erstreckt sich auf die gesamte Oberfläche des
Laufrades.
Bei der Stahlgussprüfung kann auch eine Eindringprüfung vorgenommen werden, wobei aber die
betreffenden Radpartien geglättet und überschliffen sein müssen.

3.7.4.5 Magnetpulverprüfung

Sie ist sowohl bei der Stahlgussprüfung bzw. einer allfälligen Vorprüfung wie auch bei der
Radprüfung durchzuführen und erstreckt sich auf das ganze Laufrad. Wurde Wechselstrom-
magnetisierung angewendet, so sind "hochbeanspruchte Querschnitte" zusätzlich mit Gleichstrom-
magnetisierung zu prüfen, um auch unter der Oberfläche liegende Fehler erfassen zu können.

3.7.4.6 Ultraschallprüfung

Sie ist bei der Stahlgussprüfung bzw. einer allfälligen Vorprüfung durchzuführen und erstreckt sich
auf Nabe, Scheibe, Schaufelkranz und – soweit möglich – auf Schaufelwurzeln und Strahlaus-
schnitt. Zu Kontrollzwecken kann eine abermalige Ultraschallprüfung bei der Radprüfung vorge-
nommen werden.
Es sind sowohl Normal- als auch Winkelprüfköpfe zu verwenden. Durch die Ultraschallprüfung
können fallweise auch unter der Schaufeloberfläche liegende Fehler, die bei der Magnetpulver-
prüfung nur eine unklare Anzeige ergeben haben, eingegrenzt werden.

3.7.4.7 Durchstrahlungsprüfung

Bei höher beanspruchten Peltonlaufrädern kann eine den Anforderungen und Prüfmöglichkeiten
angepasste Durchstrahlungsprüfung von vornherein vereinbart werden. Darüber hinaus sind jene
Stellen eines Peltonlaufrades, an denen Fehler auf Grund von Prüfergebnissen vermutet werden,
soweit es die geometrische Form zulässt, zur Abklärung der Art und Ausdehnung der Fehler zu
durchstrahlen.

RWhM 2003 Seite 66


3.7.4.8 Maßkontrolle

Anlässlich der Stahlguss- und der Radprüfung werden die Maßhaltigkeit des Abgusses bzw. die
hydraulischen Profile kontrolliert. Hinsichtlich der Kontrolle der hydraulischen Profile sei auf die
IEC 60193 verwiesen.

3.7.5 Fehlerbeurteilung

Die im Zuge der visuellen und zerstörungsfreien Prüfung festgestellten Fehler werden hinsichtlich
ihrer Tolerierung bzw. Ausbesserung beurteilt.
Alle Anzeigen sind mit folgenden Angaben an Hand einer Skizze bzw. Fotoaufnahme in einem
Bericht festzuhalten:
• Art der Prüfung
• Art der Anzeige
• Lage, Größe und Tiefe der Anzeige
Der Bericht soll alle Angaben enthalten, die nötig sind, um die Prüfung in gleicher Weise wieder-
holen zu können.

3.7.6 Tolerierung von Fehlern

An dem fertig bearbeiteten Peltonlaufrad dürfen in "hochbeanspruchten Querschnitten" vereinzelte


Oberflächenfehler, wie z. B. angeschnittene Einzelporen bis zu einem Durchmesser von 1 mm
oder Gussunreinheiten geringer Ausdehnung, welche durch Magnetpulveranzeigen erkannt,
jedoch bei der Eindringprüfung nicht sichtbar werden und ihrer Form und Lage nach weder zu
wesentlichen Spannungserhöhungen noch zu anderen Nachteilen (z. B. Erosionserscheinungen)
führen können, toleriert werden. In den anderen Schaufelzonen dürfen, sofern in der Bestellung
nicht andere Vorschreibungen gemacht werden, nicht mehr als 6 Oberflächenfehler je Prüfquadrat
(100 x 100 mm) vorhanden sein.
Besteht die Absicht, Oberflächenfehler zu tolerieren, so ist zu untersuchen, ob die Fehler-
ausdehnung unter der Oberfläche nicht wesentlich größer ist bzw. ob nicht weitere Fehler knapp
unter der Oberfläche vorhanden sind, die dann im Zusammenwirken mit dem zu tolerierenden
Fehler zu Schäden führen können.
In den jeweiligen Laufradbereichen können bei der Ultraschallprüfung, im Einvernehmen mit dem
Turbinenhersteller, nachfolgende Qualitätsklassen nach der CCH 70-3 UT 70-3 angewendet
werden. Je nach Konstruktion und Beanspruchung können sich jedoch geringere oder auch höhere
Anforderungen als notwendig erweisen, was auch für die Oberflächenfehler gilt.
(1) Einzelne Stellen mit Schwächung des Rückwandechos (bei planparallelen Flächen) um
höchstens 50%.
(2) Qualitätsklasse 1 .. Schaufelzone I
Qualitätsklasse 2 .. Schaufelzone II
Qualitätsklasse 3 .. Schaufelzone III und der Bereich der Bohrungen in der Kupplung
Qualitätsklasse 6 ...in der Nabe und Scheibe
Einzelanzeigen am Bildschirm, die auf mehrere Fehler in verschiedenen Tiefen schließen lassen,
sind auch als mehrere Anzeigen zu werten.
Treten kleinere Fehleranzeigen, die nach Punkt (2) zulässig wären, gehäuft auf, so ist von Fall zu
Fall über die Tolerierung oder die Ausbesserung zu entscheiden.
Nicht tolerierbar sind Risse, Lunker, Blasen, poröse Stellen, größere nichtmetallische Einschlüsse,
starke Seigerungen sowie sonstige Gussfehler, welche die Verwendbarkeit des Laufrades in Frage
stellen (sh. auch Pkt. 5.4.3.2). Weiters sind allfällige nach Schweißungen auftretende Risse und
Bindefehler unannehmbar.

RWhM 2003 Seite 67


3.7.7 Beseitigung von Fehlern

Erlauben die Fehleranzeigen keine Tolerierung, so sind die Fehlerstellen durch mechanische
Bearbeitung vollkommen auszuarbeiten, wobei die Fehlerfreiheit durch entsprechende
Prüfverfahren nachzuweisen ist (Schweißfreigabe). Die verbleibenden Schleifmulden sind – falls
erforderlich, unter der verantwortlichen Mitwirkung des Turbinenherstellers und sofern die
Prüfbarkeit nicht beeinträchtigt ist – dahingehend zu beurteilen, inwieweit von einer Schweißaus-
besserung Abstand genommen werden kann, ohne dass eine Beeinträchtigung der Funktion der
Schaufel zu erwarten ist.

3.7.8 Ausbesserung durch Schweißen

Ist der Werkstoffverlust nach der Beseitigung der Fehler unannehmbar groß, so wird die
Ausbesserung mit dem Verschweißen der Schleifmulden fortgesetzt. Je nach Größe und Lage der
Schweißung ist zwischen
"Kleiner Schweißung" und
"Großer Schweißung" zu unterscheiden.
Bezüglich nachfolgender Wärmebehandlung gilt Punkt 3.3.6.6.

3.7.8.1 "Kleine Schweißung"

Als "Kleine Schweißung" wird eine zu verschweißende Schleifmulde bezeichnet, die nicht in einem
"hochbeanspruchten Querschnitt" (Bild 6) liegt und deren Tiefe nicht mehr als 50 % der jeweiligen
Wanddicke, maximal jedoch 0,05 B2 (Becherbreite B2) beträgt und deren Ausdehnung an der
Oberfläche in keiner Richtung mehr als 0,1 B2 ist.

3.7.8.2 "Große Schweißung"

Übersteigen die Abmessungen der Schleifmulde die angeführten Maße oder liegt die zu
schweißende Schleifmulde in einem "hochbeanspruchten Querschnitt" bzw. treten "Kleine
Schweißungen" gehäuft auf, so ist von einer "Großen Schweißung" die Rede.
Andere Grenzen für "Kleine und Große Schweißungen" können je nach Beanspruchung und
Werkstoff im Zuge der Bestellung vereinbart werden.

3.7.9 Durchführen von Ausbesserungen durch Schweißen

3.7.9.1 Schweißungen im Stahlwerk

Schweißungen im Stahlwerk sind unter Einhaltung der Vorschreibungen der Punkte 3.3.6.2 bis
3.3.6.9 vorzunehmen.

3.7.9.2 Schweißungen anlässlich der Stahlgussprüfung

Sollten anlässlich der Stahlgussprüfung Schweißungen notwendig werden, so sind sie unter
Einhaltung der Vorschreibungen der Punkte 3.3.6.2 bis 3.3.6.9 auszuführen. Wurde eine solche
Ausbesserung vorgenommen, so ist eine neuerliche Stahlgussprüfung erforderlich, die sich
gegebenenfalls auf die Ausbesserungsstellen beschränken kann.

RWhM 2003 Seite 68


3.7.9.3 Schweißungen während der Bearbeitung durch den Maschinenhersteller

Bei "Kleinen Schweißungen" sind die für den betreffenden Werkstoff vom Stahlwerk erstellten
Schweißvorschriften (Punkt 3.3.6.3) einzuhalten.
Anlässlich "Großer Schweißungen" ist das Einvernehmen hinsichtlich des Schweißvorganges und
der Wärmebehandlung zwischen Auftraggeber, Maschinenhersteller und Stahlwerk herzustellen.
Die Durchführung "Großer Schweißungen" soll möglichst im Stahlwerk vorgenommen werden.
Nach der letzten Wärmebehandlung sind nur Schweißungen zur Beseitigung von Gussporen und
kleinen Schlackenstellen zulässig. Auch diese Schweißungen sind mehrlagig auszuführen.
Sämtliche Ausbesserungen sind in das Schweißprotokoll gemäß Punkt 3.3.6.9 einzutragen.

3.7.9.4 Schweißungen anlässlich der Radprüfung

Sollten anlässlich der Radprüfung Schweißungen notwendig werden, so sind sie unter Einhaltung
der Vorschreibungen des Punktes 3.7.9.3 auszuführen. Sie sind einschließlich der beeinflussten
Nachbarzonen einer abermaligen Prüfung gemäß den Punkten 3.7.4.4 bis 3.7.4.7 zu unterziehen.

3.7.9.5 Konstruktionsschweißungen

Für geschweißte Laufräder gelten sinngemäß die Bestimmungen der Punkte 3.7.8 und 3.7.9.3.
Längere Schweißnähte sind zur Vermeidung größerer Schweißspannungen abschnittsweise
herzustellen, wobei ein entsprechender Schweißplan einvernehmlich zwischen Auftraggeber,
Maschinenhersteller und Stahlwerk zu erstellen und einzuhalten ist.

3.7.10 Wuchten des Peltonlaufrades

Nach Fertigstellung der mechanischen Bearbeitung werden die Peltonlaufräder in der


Maschinenfabrik statisch gewuchtet. Ein dynamisches Wuchten ist wegen der Größe der Pelton-
laufräder nur selten möglich. Das Anbringen von Wuchtgewichten ist unzulässig. Das Wuchten ist
durch eine gleichmäßig verlaufende, flächige Werkstoffabtragung an festigkeitsmäßig sowie
hydraulisch zulässigen Stellen vorzunehmen. Diese sind in der Laufradzeichnung anzugeben.
Es besteht die Möglichkeit, dass bei der Werkstoffabtragung Fehler an die Oberfläche treten; es ist
deshalb erforderlich, die betreffenden Stellen neuerlich einer Magnetpulverprüfung zu unterziehen.

RWhM 2003 Seite 69


3.8 Vorschreibungen für Francis-, Pumpen- und Pumpturbinen-
Laufräder

3.8.1 Ausführungsformen

Die häufigste Ausführung ist das einteilig gegossene Rad. Bei engen Kanälen wird der Guss oft
zweiteilig ausgeführt, wobei beide Teile nach der Bearbeitung miteinander verschweißt werden.
Bei gering beanspruchten Laufrädern werden auch vorgepresste Blechschaufeln verwendet, die in
Grauguss-Nabenscheiben und -Kränzen eingegossen sind.
Für extrem große Ausführungen kommt das aus mehreren Teilen zusammengeschweißte Rad in
Frage. Hierbei können die Einzelteile aus Guss-, Walz- oder Schmiedematerial hergestellt sein.

3.8.2 Hochbeanspruchte Querschnitte eines Francis-, Pumpen- oder


Pumpturbinen-Laufrades

Bei Francisturbinen liegen die hydro-


mechanischen Belastungen, gemessen an
jenen anderer Turbinengattungen, günstiger.
Die gewölbten Schaufeln sind meist
beidseitig fest eingespannt (mitgegossen,
eingegossen oder eingeschweißt) und
bilden mit Nabenscheibe und Schaufelkranz
einen starren Körper. Allerdings kann ein
Teil- oder Überlastbetrieb zu höheren
Biegewechselbeanspruchungen an den
Austrittskanten der Schaufeln führen.

Bild 7: "Hochbeanspruchte Querschnitte


eines Francis-, Pumpen- oder
Pumpturbinen-Laufrades"

Die Pumpen- und Pumpturbinen-Laufräder können bei großen Stufenförderhöhen hohe hydro-
mechanische Belastungen aufweisen. Dies gilt besonders für jene Maschinen, die häufig
angefahren werden und dabei jedes Mal den ungünstigen Betrieb gegen geschlossenen Schieber
oder Leitapparat durchlaufen. "Hochbeanspruchte Querschnitte" (Bild 7) sind hierbei zumindest die
Einspannquerschnitte am Schaufelaustritt, unter Umständen auch am Eintritt (Zone I).

3.8.3 Prüfung der Werkstoffe für Francis-, Pumpen- und Pumpturbinen-Laufräder

Sie erfolgt in zwei Abschnitten und zwar:


(1) Prüfung des Gussstückes im Stahlwerk (Stahlgussprüfung).
(2) Prüfung des fertigen Laufrades beim Turbinenhersteller (Radprüfung).
Bei geschweißten Laufrädern sind Zwischenprüfungen der vorbearbeiteten Einzelteile und der
Fertigungsschweißungen durchzuführen.

RWhM 2003 Seite 70


3.8.3.1 Prüfung des Gussstückes im Stahlwerk (Stahlgussprüfung)

Zur Stahlgussprüfung ist das thermisch fertig behandelte Gussstück in vorgeschrupptem bzw.
vorgeschliffenem Zustand vorzustellen. Die Schaufelenden sowie die Übergänge zur Nabe und
zum Kranz sind N 9 zu schleifen. Die Rautiefe an den anderen Schaufelpartien darf N 10 nicht
übersteigen.
Die Prüfung umfasst:
(1) Visuelle Kontrolle auf offensichtliche Mängel.
(2) Nachweis der chemischen Analyse und der mechanischen Werkstoffeigenschaften.
(3) Prüfung auf Anrisse, Lunker, Einschlüsse und ähnliche Fehler.
(4) Prüfung der Maßhaltigkeit des Abgusses.
In besonderen Fällen kann eine Vorprüfung des Gussstückes nach dem Schweißen der
Ausbesserungsstellen vor dem Vergüten zweckmäßig sein und in der Bestellung vereinbart
werden. Diese Vorprüfung umfasst gegebenenfalls die Prüfungen gemäß (1) und (3). Wird bei der
Vorprüfung eine Durchstrahlungsprüfung vorgenommen, so kann hierauf bei der Stahlgussprüfung,
die nach dem Vergüten durchgeführt wird, verzichtet werden.
Jedes Laufrad trägt an einer kerbunempfindlichen Stelle, die in der Laufradzeichnung anzugeben
ist, die Schmelzen- und Stücknummer und allenfalls ein Firmenzeichen eingeschlagen; weiter sind
die einzelnen Schaufeln in Drehrichtung an der Innenseite des Schaufelkranzes unter der
Austrittskante (bei Pumpenlaufrädern unter der Eintrittskante) zu nummerieren.

3.8.3.2 Prüfung des fertigen Laufrades (Radprüfung)

Sie umfasst:
(1) Visuelle Kontrolle auf offensichtliche Fehlerstellen und Bearbeitungsmängel.
(2) Prüfung auf Anrisse, Einschlüsse und ähnliche Fehler.
(3) Prüfung der Maßhaltigkeit des Laufrades.
Ein geringes Übermaß an den Passflächen der Nabe bzw. der Kupplung kann vorhanden sein.
Das Laufrad soll, wenn der Fertigungsgang es zulässt, zur Prüfung bereits gewuchtet sein.

3.8.4 Prüfmethoden für die Stahlguss- bzw. Radprüfung

3.8.4.1 Visuelle Kontrolle

Sie umfasst das ganze Laufrad und gibt nur über offensichtliche Mängel und über die Güte der
Bearbeitung Auskunft.

3.8.4.2 Chemische Analyse

Die Einhaltung der Stahlzusammensetzung wird durch die chemische Analyse überprüft.

3.8.4.3 Mechanische Prüfungen

Sie werden im Zuge der Stahlgussprüfung durchgeführt. Dafür sind bei jedem Laufrad am Kranz
und am Boden gegenüberliegend zwei angegossene Probekörper vorzusehen, aus denen je
1 Zugprobe
3 Kerbschlagbiegeproben 0°C
3 Kerbschlagbiegeproben -20°C
herzustellen und zu erproben sind.

RWhM 2003 Seite 71


Zur Überprüfung der Gleichmäßigkeit der Vergütung werden im Zuge der Stahlgussprüfung
Härteprüfungen (in der Regel nach dem Brinellverfahren) vorgenommen, und zwar an mindestens
24 Stellen, die gleichmäßig an der Nabe, an den Schaufeln und am Kranz achsenkreuzartig verteilt
sind. Weiters sind nach Schweißungen die Übergangszonen hinsichtlich Aufhärtungen durch
Härteprüfungen nach dem Vickersverfahren zu kontrollieren. Sollte die Form des Gussstückes
dieses Härteprüfverfahren nicht zulassen, so ist in anderer Art der Nachweis zu erbringen, dass
keine unzulässigen Aufhärtungen vorliegen.

3.8.4.4 Eindringprüfung

Sie ist bei der Radprüfung bzw. einer allfälligen Zwischenprüfung durchzuführen und erstreckt sich
auf die gesamte Oberfläche des Laufrades. Bei der Stahlgussprüfung kann auch eine
Eindringprüfung vorgenommen werden, wobei aber die betreffenden Radpartien geglättet und
überschliffen sein müssen.

3.8.4.5 Magnetpulverprüfung

Sie ist sowohl bei der Stahlgussprüfung bzw. einer allfälligen Zwischenprüfung wie auch bei der
Radprüfung durchzuführen und erstreckt sich auf das ganze Laufrad. Wurde Wechselstrom-
magnetisierung angewendet, so sind "hochbeanspruchte Querschnitte" zusätzlich mit Gleichstrom-
magnetisierung zu prüfen, um auch unter der Oberfläche liegende Fehler erfassen zu können.

3.8.4.6 UItraschalIprüfung

Sie ist bei der Stahlgussprüfung bzw. einer allfälligen Zwischenprüfung durchzuführen und
erstreckt sich, soweit es die geometrischen Formen erlauben, auf das ganze Laufrad, wobei die
Übergänge Nabe - Schaufel - Schaufelkranz sowie die Ein- und Austrittskanten besonders zu
berücksichtigen sind. Zu Kontrollzwecken kann eine abermalige Ultraschallprüfung bei der
Radprüfung vorgenommen werden.
Es sind sowohl Normal- als auch Winkelprüfköpfe zu verwenden.

3.8.4.7 Durchstrahlungsprüfung

Bei höher beanspruchten Laufrädern kann eine den Anforderungen und Prüfmöglichkeiten
angepasste Durchstrahlungsprüfung von vornherein vereinbart werden. Darüber hinaus sind jene
Stellen eines Francis-, Pumpen- oder Pumpturbinen-Laufrades, an denen Fehler auf Grund von
Prüfergebnissen vermutet werden, soweit die geometrische Form es zulässt, zur Abklärung der Art
und Ausdehnung der Fehler zu durchstrahlen.

3.8.4.8 Maßkontrolle

Anlässlich der Stahlguss- und Radprüfung werden die Maßhaltigkeit des Abgusses bzw. die
hydraulischen Profile kontrolliert. Hinsichtlich der Kontrolle der hydraulischen Profile sei auf die
IEC 60193 verwiesen.

3.8.5 Fehlerbeurteilung

Die im Zuge der visuellen und zerstörungsfreien Prüfung festgestellten Fehler werden hinsichtlich
ihrer Tolerierung bzw. Ausbesserung beurteilt.

RWhM 2003 Seite 72


Alle Anzeigen sind mit folgenden Angaben an Hand einer Skizze bzw. Fotoaufnahme in einem
Bericht festzuhalten:
• Art der Prüfung
• Art der Anzeige
• Lage, Größe und Tiefe der Anzeige
Der Bericht soll alle Angaben enthalten, die nötig sind, um die Prüfung in gleicher Weise
wiederholen zu können.

3.8.6 Tolerierung von Fehlern

An dem fertig bearbeiteten Laufrad dürfen vereinzelte Oberflächenfehler, wie z. B. angeschnittene


Einzelporen bis zu einem Durchmesser von 2 mm oder Gussunreinheiten geringer Ausdehnung,
welche durch Magnetpulveranzeigen erkannt, jedoch bei der Eindringprüfung nicht sichtbar werden
und ihrer Form und Lage nach nicht zu wesentlichen Spannungserhöhungen oder zu sonstigen
Nachteilen (z.B. Erosionserscheinungen) führen können, toleriert werden. Es dürfen nicht mehr als
6 Oberflächenfehler je Prüfquadrat (100 mm x 100 mm) vorhanden sein.
Besteht die Absicht, Oberflächenfehler zu tolerieren, so ist zu untersuchen, ob die Fehler-
ausdehnung unter der Oberfläche nicht wesentlich größer ist bzw. ob nicht weitere Fehler knapp
unter der Oberfläche vorhanden sind, die dann im Zusammenwirken mit dem zu tolerierenden
Fehler zu Schäden führen können. In den jeweiligen Laufradbereichen (Zonen) können bei der
Ultraschallprüfung, im Einvernehmen mit dem Turbinenhersteller, sowie in Abhängigkeit der
Beanspruchungshöhe, nachfolgende Qualitätsklassen nach CCH 70-3 UT 70-3 angewendet
werden.
(1) Einzelne Stellen mit Schwächung des Rückwandechos (bei planparalellen Flächen) um
höchstens 50%.
(2) Qualitätsklasse 1 ….……..... Zone I
Qualitätsklasse 2 bzw. 3 ..... Zone II
Qualitätsklasse 4…………... Zone III
Einzelanzeigen am Bildschirm, die auf mehrere Fehler in verschiedenen Tiefen schließen lassen,
sind auch als mehrere Anzeigen zu werten.
Treten kleinere Fehleranzeigen, die nach Punkt (2) zulässig wären, gehäuft auf, so ist von Fall zu
Fall über die Tolerierung oder Ausbesserung zu entscheiden.
Nicht tolerierbar sind Risse, Lunker, Blasen, poröse Stellen, größere nichtmetallische Einschlüsse,
starke Seigerungen sowie sonstige Gussfehler, welche die Verwendbarkeit des Laufrades in Frage
stellen. Weiters sind allfällige nach Schweißungen auftretende Risse und Bindefehler
unannehmbar.

3.8.7 Beseitigung von Fehlern

Erlauben die Fehleranzeigen keine Tolerierung, so sind die Fehlerstellen durch mechanische
Bearbeitung vollkommen auszuarbeiten, wobei die Fehlerfreiheit durch entsprechende
Prüfverfahren nachzuweisen ist (Schweißfreigabe). Die verbleibenden Schleifmulden sind – falls
erforderlich, unter der verantwortlichen Mitwirkung des Turbinenherstellers und sofern die
Prüfbarkeit nicht beeinträchtigt ist – dahingehend zu beurteilen, inwieweit von einer Schweiß-
ausbesserung Abstand genommen werden kann, ohne dass eine Beeinträchtigung der Funktion
der Schaufel zu erwarten ist.

RWhM 2003 Seite 73


3.8.8 Ausbesserung durch Schweißen

Ist der Werkstoffverlust nach der Beseitigung der Fehler unannehmbar groß, so wird die
Ausbesserung mit dem Verschweißen der Schleifmulden fortgesetzt. Je nach Größe und Lage der
Schweißung ist zwischen
"Kleiner Schweißung" und
"Großer Schweißung" zu unterscheiden.
Bezüglich nachfolgender Wärmebehandlung gilt Punkt 3.3.6.6.

3.8.8.1 "Kleine Schweißung"

Als "Kleine Schweißung" wird eine zu verschweißende Schleifmulde bezeichnet, deren Tiefe nicht
mehr als 50 % der jeweiligen Wanddicke, maximal jedoch 20 mm beträgt und deren Ausdehnung
an der Oberfläche in keiner Richtung mehr als D/10 (D = größter Laufraddurchmesser), maximal
jedoch 100 mm, ist.

3.8.8.2 "Große Schweißung"

Übersteigen die Abmessungen der Schleifmulde die angeführten Maße bzw. treten "Kleine
Schweißungen" gehäuft auf, so ist von einer "Großen Schweißung" die Rede. Andere Grenzen für
"Kleine und Große Schweißungen" können je nach Beanspruchung und Werkstoff im Zuge der
Bestellung vereinbart werden.

3.8.9 Durchführen von Ausbesserungen durch Schweißen

3.8.9.1 Schweißungen im Stahlwerk

Schweißungen im Stahlwerk sind unter Einhaltung der Vorschreibungen der Punkte 3.3.6.2 bis
3.3.6.9 vorzunehmen.

3.8.9.2 Schweißungen anlässlich der Stahlgussprüfung

Sollten anlässlich der Stahlgussprüfung Schweißungen notwendig werden, so sind sie unter
Einhaltung der Vorschreibungen der Punkte 3.3.6.2 bis 3.3.6.9 auszuführen. Wurde eine solche
Ausbesserung vorgenommen, so ist eine neuerliche Stahlgussprüfung erforderlich, die sich
gegebenenfalls auf die Ausbesserungsstellen beschränken kann.

3.8.9.3 Schweißungen während der Bearbeitung durch den Maschinenhersteller

Bei "Kleinen Schweißungen" sind die für den betreffenden Werkstoff vom Stahlwerk erstellten
Schweißvorschriften (Pkt. 3.3.6.3) einzuhalten.
Anlässlich "Großer Schweißungen" ist das Einvernehmen hinsichtlich des Schweißvorganges und
der Wärmebehandlung zwischen Auftraggeber, Maschinenhersteller und Stahlwerk herzustellen.
Die Durchführung "Großer Schweißungen" soll möglichst im Stahlwerk vorgenommen werden.
Nach der letzten Wärmebehandlung sind nur Schweißungen zur Beseitigung von Gussporen und
kleinen Schlackenstellen zulässig. Auch diese Schweißungen sind mehrlagig auszuführen.
Sämtliche Ausbesserungen sind in das Schweißprotokoll gemäß Pkt. 3.3.6.9 einzutragen.

3.8.9.4 Schweißungen anlässlich der Radprüfung

Sollten anlässlich der Radprüfung Schweißungen notwendig werden, so sind sie unter Einhaltung
der Vorschreibungen des Punktes 3.8.9.3 auszuführen. Sie sind einschließlich der beeinflussten
Nachbarzonen einer abermaligen Prüfung gemäß den Punkten 3.8.4.4 bis 3.8.4.7 zu unterziehen.

RWhM 2003 Seite 74


3.8.9.5 Konstruktionsschweißungen

Für geschweißte Laufräder gelten sinngemäß die Bestimmungen der Punkte 3.8.8 und 3.8.9.3.
Längere Schweißnähte sind zur Vermeidung größerer Schweißspannungen abschnittsweise
herzustellen, wobei ein entsprechender Schweißplan einvernehmlich, zwischen Auftraggeber,
Maschinenhersteller und Stahlwerk zu erstellen und einzuhalten ist.

3.8.10 Wuchten des Francis-, Pumpen- oder Pumpturbinen-Laufrades

Das Wuchten eines Francis-, Pumpen- oder Pumpturbinen-Laufrades erfolgt meist im Zuge der
Werkstättenmontage in der Maschinenfabrik. Je nach den Verhältnissen (vor allem Größe,
Drehzahl) ist bereits in der Bestellung festzulegen, ob ein statisches Wuchten genügt oder ob
dynamisch bei einer bestimmten Drehzahl gewuchtet werden muss. Bei mehrstufigen Maschinen
ist jedes Rad einzeln zu wuchten. Am fertig zusammengebauten Läufer ist die Wuchtung zu
kontrollieren und erforderlichenfalls zu verbessern.
Die Anbringung von Wuchtgewichten ist unzulässig. Das Wuchten ist durch eine gleichmäßig
verlaufende, flächige Werkstoffabtragung oder durch zu verschließende Bohrungen an festigkeits-
mäßig sowie hydraulisch zulässigen Stellen vorzunehmen. Diese Stellen sind in der Laufrad-
zeichnung anzugeben.
Es besteht die Möglichkeit, dass bei der Werkstoffabtragung Fehler an die Oberfläche treten; es ist
deshalb erforderlich, die betreffenden Stellen neuerlich einer Magnetpulverprüfung zu unterziehen.

RWhM 2003 Seite 75


3.9 Vorschreibungen für Wellen

3.9.1 Allgemeines

Wellen und Kupplungen horizontalachsiger Maschinen sind meist höher bzw. ungünstiger belastet
(Wechselbiegebeanspruchung) als jene mit vertikaler Ausrichtung.
Für Wellen mit größeren Durchmessern (> 250 mm) und/oder verschärften Kerbschlagzähigkeits-
anforderungen, z. B. aufgrund tiefer Betriebstemperaturen oder besonderer Anforderungen an die
Wechselfestigkeit, können die mechanischen Eigenschaften mit normgemäßen C35E / C45E -
Sorten nicht ausreichen.
Bessere Zähigkeit, Homogenität des Schmiedestückes, Vergütbarkeit etc. bieten niedriglegierte
Vergütungsstähle, aber auch modifizierte C35E / C45E - Sorten mit Anteilen von Cr, Ni, Mo > 1,0%
und reduziertem Schwefelgehalt < 0,002%. Bewährte Vergütungsstähle, wie z. B. 42CrMo4, sind
für Kuppelbolzen und Wellen bis Durchmesser 200 mm schon bisher im Einsatz.
Es können auch Wellen aus X4CrNiMo13-4 in Betracht gezogen werden, wobei die Gefahr von
Fretting (zwischen 13-4-Laufrad und 13-4-Welle) und eventuell auftretende Probleme mit der
Ölbenetzung in Gleitlagern vorher besonders kritisch betrachtet werden müssen.

3.9.2 Prüfung der Werkstoffe für Wellen

Sie erfolgt in zwei Abschnitten, und zwar:


(1) Prüfung des thermisch fertig behandelten Rohlings im Stahlwerk (Rohlingsprüfung).
(2) Prüfung der fertigen Welle im Bearbeitungswerk (Wellenprüfung).

3.9.2.1 Prüfung des thermisch fertig behandelten Rohlings im Stahlwerk


(Rohlingsprüfung)

Zur Rohlingsprüfung ist das thermisch fertig behandelte Schmiedestück im allseits vorbearbeiteten
Zustand vorzustellen.
Die Prüfung umfasst:
(1) Visuelle Kontrolle auf offensichtliche Schmiedefehler.
(2) Nachweis der mechanischen Werkstoffeigenschaften, der chemischen Analyse und des
Wasserstoffgehaltes.
(3) Prüfung auf Anrisse, Überschmiedungen, Einschlüsse und ähnliche Fehler.
(4) Prüfung auf Maßhaltigkeit bzw. ausreichende Zugaben für die Bearbeitung.

3.9.2.2 Prüfung der fertigen Welle (Wellenprüfung)

Zur Wellenprüfung wird die fertig bearbeitete Welle vorgestellt.


Die Prüfung umfasst:
(1) Visuelle Kontrolle auf offensichtliche Fehlerstellen und Bearbeitungsmängel.
(2) Prüfung auf Anrisse, Einschlüsse und ähnliche Fehler.
(3) Prüfung der Maßhaltigkeit, der Oberflächengüte und des Rundlaufes.
Jede Welle erhält an einer kerbunempfindlichen, mit dem Auftraggeber vorher vereinbarten Stelle
das Firmenzeichen des Herstellers, die Stahlqualität, die Chargen- bzw. Fabrikationsnummer, die
Wellennummer und allfällige Abnahmezeichen eingeschlagen.

RWhM 2003 Seite 76


3.9.3 Prüfmethoden für die Rohlings- bzw. Wellenprüfung

3.9.3.1 Visuelle Kontrolle

Sie umfasst die ganze Oberfläche der Welle und gibt über offensichtliche Mängel und die Güte der
Bearbeitung Aufschluss. Für die Kontrolle von Bohrungen usw. sind geeignete Instrumente
(Spiegel, Endoskope usw.) zu verwenden.
Bestehen Zweifel über die Einhaltung der vorgeschriebenen Bearbeitungsgüte, so ist durch
Messung der Rautiefe (ISO 1302) in geeigneter Weise (Rauheitsmessgerät, Abdruck, Mikroskop
usw.) der Sachverhalt abzuklären. Sofern in den Bestellvorschreibungen nichts anderes vereinbart
ist, darf die Oberflächenrautiefe an Lagerstellen nicht mehr als N 5 und an Passflächen nicht mehr
als N 9 betragen.

3.9.3.2 Chemische Analyse

Die Einhaltung der Stahlzusammensetzung wird durch die chemische Analyse überprüft.

3.9.3.3 Mechanische Prüfungen

Sie werden im Zuge der Rohlingsprüfung durchgeführt. Dafür sind bei jeder Welle an beiden
Enden je zwei Probekörper, jeweils um 180° versetzt, anzuordnen, aus denen je ein Probensatz,
umfassend je
1 Zugprobe
3 Kerbschlagbiegeproben 20°C
3 Kerbschlagbiegeproben 0°C
herzustellen und zu prüfen sind. Die Probenorientierung "längs" ist flanschlosen Wellenenden mit
kleinem Schaftdurchmesser vorbehalten. An Flanschen sollte jeweils diametral je ein Probensatz
entnommen werden; wenn die Welle aus zwei Flanschen besteht, sollten die Entnahmestellen
zueinander um 90° versetzt sein. Die Entnahme von Radialproben sollte auf dickballige
Wellenabschnitte mit ausgeprägter Radialbeanspruchung beschränkt sein, beispielsweise
Generator-Kammwellen.

3.9.3.4 Eindringprüfung

Sie ist bei der Wellenprüfung durchzuführen und auf die ganze Welle (soweit möglich auch auf
Bohrungen usw.) zu erstrecken.
Die Prüfung ist nach den Vorschreibungen der
• EN 10228 Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl
Teil 2 Eindringprüfung
durchzuführen.

3.9.3.5 Magnetpulverprüfung

Sie ist sowohl bei der Rohlings- wie auch bei der Wellenprüfung durchzuführen und auf die ganze
Welle zu erstrecken.
Die Prüfung ist nach den Vorschreibungen der
• EN 10228 Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl
Teil 1 Magnetpulverprüfung
durchzuführen.

RWhM 2003 Seite 77


3.9.3.6 Ultraschallprüfung

Sie ist sowohl bei der Rohlings- als auch bei der Wellenprüfung durchzuführen und hat sich auf die
ganze Welle zu erstrecken. Hierbei ist die Welle in verschiedenen Richtungen mit Normal- und
Winkelköpfen zu prüfen. Je nach Form und Größe der Welle kommt auch eine Einschallung in
Längsrichtung in Frage.
Bei der Beobachtung von Anzeigen sind auch kleinere Fehler sowie das Auffinden von
"Wasserstoffflocken" zu beachten.
Die Prüfung ist nach folgenden Vorschreibungen durchzuführen:
• EN 10228 Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl
Teil 3 Ultraschallprüfung von Schmiedestücken aus ferritischem oder
martensitischem Stahl
Teil 4 Ultraschallprüfung von Schmiedestücken aus austenitischem und austenitisch-
ferritischem nichtrostendem Stahl

3.9.3.7 Durchstrahlungsprüfung

Unklare Ultraschallanzeigen sind mittels Durchstrahlungsaufnahmen abzuklären. Diese sind bei


Massivwellen schwieriger, bei Hohlwellen mit nicht zu großer Wanddicke leichter durchzuführen.
Bei Hohlwellen kann eine teilweise oder totale Durchstrahlungsprüfung vereinbart werden.

3.9.3.8 Maßkontrolle und Rundlaufprüfung

Sie geben über die Fertigungsgenauigkeit der Welle Auskunft; die Rundlaufprüfung wird im Zuge
der Wellenprüfung auf einer geeigneten Drehmaschine des Herstellerwerkes durchgeführt. Sofern
in der Bestellung des Auftraggebers oder der Maschinenfabrik keine Angaben über die zulässigen
Rundlaufabweichungen gemacht sind, gelten für Lagerlaufflächen bzw. für Bezugsflächen für
Lagerungen, Dichtflächen, Kupplungs- und Zentrierflächen, Messbunde sowie Flächen, die zum
Ausrichten der Maschine dienen, die in der Tabelle 8 angegebenen Grenzwerte.

Tabelle 8: Grenzwerte für Rund- und Planlaufabweichungen von Wellen


Durchmesser an der Rund- und Planlaufabweichungen25) [mm]
Messstelle bis 6000 mm Wellenlänge über 6000 mm Wellenlänge
[mm] Rundlauf Planlauf Rundlauf Planlauf
bis 1000 0,025 0,015 0,030 0,020
1000 bis 1500 0,030 0,020 0,035 0,025
1500 bis 2000 0,035 0,025 0,040 0,030
2000 bis 3000 0,040 0,030 0,050 0,035
über 3000 nach Vereinbarung

3.9.4 Sonstige Vorschreibungen

Wellen werden normalerweise aus einem Stück geschmiedet. Nach dem Fertigschmieden und
dem Vergüten bzw. Normalglühen ist ein Spannungsarmglühen (Dauer: mind. 2 min/mm der
größten Wandstärke, Temperatur werkstoffabhängig, ca. 20° C unter der Anlasstemperatur)
durchzuführen.
Werden Wellen aus mehreren geschmiedeten Stücken zusammengeschweißt, so sind die nötigen
Vorschreibungen über die Analyse der Einzelstücke, das Schweißverfahren und die thermischen
Behandlungen sowie die Prüfmethoden jeweils festzulegen.

25
) Die für Rundlauf und Planlauf angegebenen Grenzwerte gelten für den Gesamtausschlag, also nicht für einen ± Ausschlag von einer
gedachten Nulllinie.

RWhM 2003 Seite 78


Über die normalen Garantiewerte hinaus kann fallweise die Einhaltung bestimmter Grenzen (z. B.
für den Kohlenstoff- und Wasserstoffgehalt, die Trennbruchsicherheit usw.) vereinbart werden.
Nach dem Spannungsarmglühen dürfen Wellen nur noch spanabhebenden bzw. glättenden
Bearbeitungen unterzogen werden. Jede andere Bearbeitungsart bedarf der Zustimmung des
Auftraggebers.
Fällt im Zuge der Wellenbearbeitung ein Bohrkern an, so ist dieser entsprechend gekennzeichnet
bei der Wellenprüfung dem Auftraggeber vorzulegen.

3.9.5 Tolerierung von Fehlern

Fehler in einer Welle können nur dann toleriert werden, wenn mit Sicherheit feststeht, dass sie die
Verwendbarkeit und Betriebssicherheit sowie die Laufruhe des Maschinensatzes nicht
einschränken. Demnach werden Bearbeitungsfehler fast nur dann tolerierbar sein, wenn sie nicht
an Pass-, Kupplungs- oder Laufflächen liegen und nicht zu unzulässigen Spannungserhöhungen
führen.
Nicht tolerierbar sind Risse, größere nichtmetallische Einschlüsse und Überschmiedungen sowie
Ultraschallanzeigen von Fehlerstellen außerhalb der Kernzone, wenn nicht durch weitere
Untersuchungen ihre Unbedenklichkeit mit Sicherheit festgestellt werden kann. Wasserstoffflocken
und vorher nicht vereinbarte Schweißungen sind unannehmbar.

RWhM 2003 Seite 79


3.10 Vorschreibungen für Lager

3.10.1 Allgemeines

Eine einwandfreie Lagerfunktion setzt eine richtige Bemessung und Formgebung vor allem der
Laufflächen, richtig gepaarte Werkstoffe in einwandfreiem Zustand, die Verwendung eines für den
jeweiligen Fall geeigneten Schmiermittels sowie eine einwandfreie Abfuhr der Lagerverlustwärme
voraus. Als Schmiermittel werden je nach Lagerart und den Betriebsverhältnissen vorzugsweise
Öle, selten Wasser, früher auch Fette verwendet. Bei geringen Laufgeschwindigkeiten werden
selbstschmierende Lagerwerkstoffe (z. B. Sinterwerkstoffe, Kunststoffe) verwendet. Ein Lager
arbeitet – abgesehen von Kunststofflagern, die z. B. für Leitschaufellagerungen, Gestänge u. dgl.
verwendet werden – nur im Bereich der reinen Flüssigkeitsreibung betriebssicher. Kommt ein
Lager in den Mischreibungsbereich (gekennzeichnet durch die unmittelbare Berührung der
Rauhigkeitsspitzen von Welle und Lager), so tritt mechanischer Verschleiß ein, der in der Folge zu
Schäden bis zur Zerstörung des Lagers führen kann. Für das Eintreten eines Lagers in den
Mischreibungsbereich sind allein konstruktive Gesichtspunkte und die Bearbeitungsgüte (Rautiefe)
der gepaarten Oberflächen maßgebend. Wenn Mischreibung eingetreten ist, ist das Ausmaß des
Verschleißes werkstoffabhängig.
Bei Radiallagern lassen sich die rein konstruktiven Kriterien für den Eintritt in den Misch-
reibungsbereich aus der dimensionslosen Sommerfeld-Kennzahl So ableiten:

Es bedeuten:
p ⋅ ψ2
So = p = spezifischer Druck [Pa; N/m2]
η⋅ω η = dynamische Viskosität26) des Öles [Pa s; N s/m2]
F D−d
p= ψ = relatives Lagerspiel =
b⋅d d
F = Lagerbelastung [N]
b = Lagerbreite [m]
D = Lagerdurchmesser [m]
d = Wellendurchmesser [m]
π ⋅n
ω= Winkelgeschwindigkeit [1/s]
30
n = Wellendrehzahl [1/min]

Der Bereich So kleiner als etwa 20 kennzeichnet den Bereich der Flüssigkeitsreibung. Da die
Formel den Rauhigkeitseinfluss nicht erfasst, ist der genannte Wert nicht als fest, sondern mit einer
gewissen Streuung behaftet zu betrachten. Die Umlaufgeschwindigkeit steht im Nenner der

26
) V i s k o s i t ä t (Z ä h i g k e i t) : Die Viskosität als Maß der inneren Reibung einer Flüssigkeit wurde von Newton 1687 für die
„absolute“ oder dynamische Viskosität als Zusammenhang zwischen Schubspannung und Schergefälle definiert.
Für Schmieröle, als Newton´sche Flüssigkeiten, lässt sich gemäß DIN 53015 die dynamische Viskosität η mit dem Höppler -
2 -3 2 -3
Kugelfallviskosimeter messen (Einheit 1 Pa s = 1 N s/m ; 10 N s/m = 10 Pa s = 1 mPa s = 1 cP (Centipoise).
Die dynamische Viskosität η geteilt durch die Dichte der strömenden Flüssigkeit ergibt die "Kinematische Viskosität“ ν (Einheit 1 m²/s
6 6
= 10 mm²/s = 10 cSt (Centistokes).
Die Einheit E n g I e r g r a d (°E) gibt an, um wie viel mal länger die Auslaufzeit einer Flüssigkeit aus einem Messgefäß bestimmter
Abmessungen gegenüber destilliertem Wasser von 20° C ist. Die Einheit Englergrad ist gesetzlich nicht verankert; eine
Umrechnungsformel zwischen den vorgenannten Einheiten der Viskosität (Zähigkeit) und Englergraden besteht nicht, der Vergleich
kann jedoch an Hand von Umrechnungstabellen vorgenommen werden.
Die I S O V G bezeichnet einen gerundeten Zahlenwert einer Reihe von systematisch abgestuften Zahlenwerten gemäß
DIN 51519 der kinematischen Viskosität flüssiger Industrie-Schmierstoffe. Der gerundete Zahlenwert z. B. ISO VG 68 ist aus dem
Zahlenwert 68 mm²/s, dem Wert der Mittelpunktsviskosität bei 40°C abgeleitet. Der einzelne Mittelpunktsviskositätswert ist ca. 50%
größer/kleiner als sein vorhergehender/nachstehender Zahlenwert. Die zulässigen Grenzen einer ISO VG sind +/- 10% des
Mittelpunktsviskositätswertes.

RWhM 2003 Seite 80


Formel, sodass jedes Lager beim Anfahren und Abstellen in den Mischreibungsbereich kommt,
sofern nicht die Aufrechterhaltung des Schmierfilmes durch Lagerentlastungspumpen erzwungen
wird. Die "Stribeck-Kurve" (Bild 8) veranschaulicht die Verhältnisse.

µ Reibungszahl (= Verhältniszahl der Reibung, dargestellt als Quotient


der Reibungskraft zu der senkrecht zur Berührungsfläche wirkenden
Normalkraft)

Reibungszahl für charakteristische Verhältnisse im Anlauf, bei Betrieb


und im Auslauf:
1 Beginn des Anlaufens aus dem Stillstand
2 Übergangsdrehzahl im Anlauf
3 Erreichen der Betriebsdrehzahl
4 Betriebsdrehzahl – Beginn des Auslaufs
5 Übergangsdrehzahl im Auslauf
6 Erreichen des Stillstands
Bild 8: Stribeck - Kurve
Zum Beispiel hat ein Lager mit einem spezifischen Flächendruck p = 1,25 MN/m2, einem
Lagerspiel ψ = 1,5 ‰ und einem Öl mit einer dynamischen Zähigkeit η = 200.10-4 Pa s
(entsprechend etwa 3,3 Englergrade) bei einer Nenndrehzahl n = 500 min-1 eine Sommerfeld-
Kennzahl So = 2,7. Es liegt somit eindeutig im Bereich der Flüssigkeitsreibung; sinkt die Drehzahl
jedoch unter 70 min-1 ab, so kommt das Lager in den Mischreibungsbereich.
Bei der Auswahl des für eine bestimmte Welle grundsätzlich geeigneten Lagerwerkstoffes gilt
allgemein die Regel: "Die Welle muss härter als das Lagermetall sein." Für eine geschmiedete
Maschinenwelle aus Ck35 wird somit ein Lagerweißmetall, für eine Regulierwelle aus Ck60 eine
Guss-Bronzebüchse und für einen prägepolierten Zapfen in einem Reguliergestänge eine Büchse
aus einer hochfesten, gezogenen Bronze geeignet sein.
Die folgenden Ausführungen gelten nicht nur für zylindrische Wellenlager, sondern sinngemäß
auch für einteilige und mehrteilige Drucklager.
Größere Lager werden durchwegs als Verbundlager hergestellt. Die Lagerkörper bzw. die Lager-
schalen werden aus Stahlguss, Sphäroguss oder ähnlichem Material ausgeführt und erhalten als
Lauffläche eine Auskleidung aus Lagermetall. Eine einwandfreie Verbindung des Lagermetalls mit
dem Lagerkörper ist notwendig. Das Lagermetall kann in verschiedener Weise, z. B. durch
Ausgießen (Schleuderguss), Aufschmelzen (Löten) und – bei gering belasteten Lagern – durch
Spritzen aufgebracht werden.
Bei der konstruktiven Gestaltung von Segment-Axiallagern ist zu beachten, dass aufgrund neuerer
Forschungsarbeiten ein optimales Temperaturverhalten im Keilspalt vorliegt, wenn die minimale
Schmierfilmdicke im Spalt hmin dividiert durch die Keiltiefe Cwed einen Wert von 0,25 (bisher üblicher
Wert 0,8) aufweist. Größere Schmierkeiltiefen sind auch einfacher zu fertigen und führen zu
geringerem abrasiven Verschleiß. Für die Auslegung von Segmentlagern gilt die Norm
• DIN 31654 Hydrodynamische Axial-Gleitlager im stationären Betrieb
Teil 1 Berechnung von Axial-Kippsegmentlagern
Teil 2 Funktionen für die Berechnung von Axial-Kippsegmentlagern
Teil 3 Betriebsrichtwerte für die Berechnung von Axial-Kippsegmentlagern

Bei Lagern für horizontale Wellen werden häufig zur Schmierölförderung lose Schmierringe
verwendet. Je größer die Umfangsgeschwindigkeit der Welle ist, desto präziser muss der lose
Schmierring gefertigt sein; bei größeren Umfangsgeschwindigkeiten, etwa über 12 m/s, empfiehlt
sich die Verwendung gegossener, allseits gedrehter Schmierringe. Aus vier um 90° versetzt
verschraubten Sphärogusshalbringen hergestellte lose Schmierringe haben sich bewährt.
Liegen Lager im magnetischen Streubereich der Generatoren, so sollen zur Vermeidung
magnetischer Haftung der Schmierringe an den Lagerschalen nicht magnetisierbare Werkstoffe für
die Schmierringe, z. B. austenitischer Sphäroguss, verwendet werden.
Bei der Lageranordnung im magnetischen Streubereich des Generators ist zu beachten, dass ein
Stromübergang durch den Schmierfilm infolge elektrischer Potentialdifferenzen durch konstruktive

RWhM 2003 Seite 81


Maßnahmen ausgeschlossen werden muss (Stromabnehmerbürsten zwischen Welle und Lager-
körper, isolierte Lageraufstellung usw.).
Die Kühlung der Lager soll so ausgebildet sein, dass eine gleichmäßige Wärmeabfuhr über den
ganzen Lagerumfang erfolgt, da sonst beim Abstellen des Maschinensatzes Spannungen in der
Welle und auch vorübergehende Verformungen auftreten können, die unter Umständen beim
Wiederanfahren Anlass zu Störungen geben; dies ist insbesondere dann möglich, wenn nur eine
Lagerhälfte gekühlt wird. Die Temperaturfühler sind so anzuordnen, dass sie die Laufflächen-
temperatur möglichst genau an den Stellen der höchsten Temperaturwerte erfassen.

3.10.2 Betriebsverhältnisse der Lager

Der Auftragnehmer legt im Zuge der Konstruktion im Einvernehmen mit dem Auftraggeber unter
Berücksichtigung der von diesem dargestellten betrieblichen Erfordernisse die Auslegungsdaten
der Lager fest. Es sind dies vor allem:
• Nenndrehzahl, max. Durchgangsdrehzahl und Betriebsdauer bei max. Durchgangsdrehzahl
• Lagerabmessungen (u. a. auch Lagerspiel, Toleranzen)
• Lagerbelastung je nach Betriebsart
• Schmiermittel (Art, Sorte, Eigenschaften)
• Kühlmittel (Art, Menge)
• Normale und höchstzulässige Betriebstemperatur
• Drehzahlbereich, in dem Mischreibung zu erwarten ist.

3.10.3 Prüfmethoden für Lager

Die Überprüfung erfolgt am fertig bearbeiteten Lager in der Maschinenfabrik und umfasst:
(1) Visuelle Kontrolle auf offensichtliche Fehler und Bearbeitungsmängel.
(2) Nachweis des verwendeten Lagermetalls.
(3) Nachweis der Fehlerfreiheit der Lagermetallschicht.
(4) Nachweis der fehlerfreien Bindung des Lagermetalls mit dem Grundwerkstoff.
(5) Maßkontrolle.

3.10.3.1 Visuelle Kontrolle

Sie erfasst das ganze Lager und gibt Aufschluss über die Güte der Bearbeitung an allen Flächen,
besonders auch an den Öltaschen, Schmierringschächten, Ölkanälen usw. Bestehen Zweifel über
die Einhaltung der vorgeschriebenen Bearbeitungsgüte, so ist durch Messung der Rautiefe
(ISO 1302) in geeigneter Weise (Rauheitsmessgerät, Abdruck, Mikroskop usw.) der Sachverhalt
abzuklären. Sofern in den Bestellvorschreibungen nichts anderes vereinbart ist, darf die Rautiefe
an den Laufflächen der Lager N 6 nicht überschreiten.

3.10.3.2 Nachweis des verwendeten Lagermetalls

Anlässlich der Prüfung des Lagers übergibt der Hersteller dem Auftraggeber bzw. dessen
Beauftragten ein Attest über die chemische Analyse und Härte des verwendeten Lagermetalls und
die angewendeten Verarbeitungsmethoden. Bestehen Zweifel über die Güte des Lagermetalls, so
sind diese durch geeignete Prüfmethoden (z. B. Herstellung eines Schliffbildes an geeigneter
Stelle des Lagers) abzuklären.

RWhM 2003 Seite 82


3.10.3.3 Eindringprüfung

Sie gibt vor allem über offene Poren, Risse und über Fehler in der Bindungszone vom
Lagermaterial zum Grundkörper Aufschluss und erstreckt sich auf die ganze Lagermetallfläche und
die Lagermetallränder.

3.10.3.4 Ultraschallprüfung

Die Ultraschallprüfung erstreckt sich auf die ganze Lagerlauffläche. Die Aussagefähigkeit der Ultra-
schallprüfung kann durch die geometrische Form des Lagerkörpers bzw. durch ungenügende
Schalldurchlässigkeit der verwendeten Werkstoffe beeinträchtigt werden.
Die Prüfung ist nach den Vorschreibungen der
• ÖNORM M 3003 Ultraschallprüfung metallischer Verbundgleitlager
durchzuführen.

3.10.3.5 Maßkontrolle

Sie umfasst die Abmessungen aller aktiven Lagerteile, wobei besonders auf die Einhaltung der die
Laufeigenschaften beeinflussenden Toleranzen der Laufflächenmaße zu achten ist.

3.10.4 Ausbesserung von Fehlern in der Lagermetallschicht

Bei der Ausbesserung von Fehlern in der Lagermetallschicht während der Fertigung bzw. im Zuge
der Prüfung müssen die entsprechenden Vorschriften des Lagermetallherstellers eingehalten
werden; es ist ein mit dem Lagermetall identisches Zusatzmaterial zu verwenden sowie an der
Ausbesserungsstelle eine der übrigen Lagerfläche gleichwertige Güte herzustellen, deren
Nachweis erforderlichenfalls durch geeignete Prüfmethoden (Eindringprüfung oder Ultraschall-
prüfung, mikroskopische Untersuchung, allenfalls mittels Lackabzuges) zu erbringen ist.

3.10.5 Tolerierung von Fehlern

Einzelne kleine Poren im Lagermetall können toleriert werden, wenn sie nicht unmittelbar mit dem
unter Druck stehenden Schmierölfilm oder Drucköl von Lagerhilfspumpen in Berührung kommen.

RWhM 2003 Seite 83


3.11 Qualitätsnachweise an Rohren und Formstücken aus duktilem
Guss

3.11.1 Vorbemerkungen

Sphäroguss kann hinsichtlich seines Zähigkeits- und Sprödbruchverhaltens nicht mit Stahl auf der
Basis der Kerbschlagzähigkeit und/oder Bruchdehnung verglichen werden. Trotz der geringeren
Werte von Dehnung und Kerbschlagzähigkeit zeigt eine bruchmechanische Bewertung von
Sphärogussteilen infolge der guten Bauteil-Bruchzähigkeitswerte von KIc= 4000 Nmm3/2 (errechnet
unter anderem aus umfangreichen Versuchen an geschlitzten Rohren) eine hohe Toleranz
gegenüber Fertigungs- und/oder betrieblich bedingten Fehlstellen wie Risse, Schlackenein-
schlüsse etc.
Jedes Gussstück, so auch das Schleudergussrohr, ist eine Einzelherstellung, und kann gewissen
Unregelmäßigkeiten unterliegen.

3.11.2 Vorgesehene Gütenachweise

In der Folge wird angenommen, dass ein Versagen der Druckrohrleitung in Form eines "Bruch vor
Leck" - Schadens nur dann eintreten darf, wenn ein die Rohrwand durchdringender Fehler schon
die Länge von 10 mal die Wanddicke hat. Wird nun der Bemessung eines Rohres die Sicherheit
von 2,4 gegenüber der Streckgrenze zugrunde gelegt und eine Bauteil-Bruchzähigkeit KIc von
1800 Nmm3/2 angenommen, so ergibt sich die Kurve von Bild 9.
Bei der Verwendung von Lagerware ist die innerbetriebliche Fertigungsüberwachung und die
Attestierung mit Werkszeugnis 2.2 nach EN 10204 ausreichend gegeben.
Für Rohre im Diagrammbereich Stufe 1 ist zum Nachweis des Zähigkeitsverhaltens eine gewisse
Qualitätsüberprüfung am Stück gerechtfertigt (Tabelle 9).
Für Rohre im Bereich der Stufe 2 sind höhere Qualitätskontrollen erforderlich, welche je nach den
Besonderheiten der jeweiligen Anlage noch zu erweitern bzw. gewisse Mindestwerte für die
Dehnung und Kerbschlagzähigkeit vorzuschreiben sind.
In den Randbereichen (kleiner Rohrdurchmesser, aber höhere Drücke bzw. kleine Drücke, aber
große Rohrdurchmesser) ist es zweckmäßig, jeweils im Einzelfall aufgrund der betreffenden
Verhältnisse den Qualitätsnachweisumfang zu vereinbaren.
Schweißausbesserungen, welche die Norm EN 545 nach Pkt. 4.1.2 grundsätzlich vorsieht, sind für
Turbinenleitungen der Stufe 1 als auch der Stufe 2 unzulässig und daher abzulehnen. Ein
Schweißwulst ist nur zur Montagesicherung bei Rohren der Lagerware und der Stufe 1 zulässig.
Alle Rohre und Formstücke müssen die Kennzeichnung nach Norm EN 545, Pkt. 4.6 aufweisen.
Die Beachtung der Kennzeichnung ist vor allem bei Lagerware wichtig, da bei Lagerware im
Allgemeinen keine spezifischen Prüfungen vorgesehen sind und daher oft Werkszeugnisse 2.2
nach EN 10204 als Qualitätsnachweis angenommen werden müssen.
Die für Sphärogussrohre vorgesehenen Qualitätsnachweise gelten in vollem Umfang auch für die
Formstücke aus Sphäroguss. Da bei Formstücken vielfach schon auf Lager liegende Stücke
verwendet werden, ist die Qualitätskontrolle je nach den Besonderheiten der Anlage auf diesen
Umstand abzustimmen (z. B. Druckprobe mit Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach EN 10204, Schliffbild
als Gefügenachweis usw.).

RWhM 2003 Seite 84


80
400 6 39
500 6 34
70 500 0 34
600 30
60 800 25
1000 22
1200
50
20

Nenndruck [bar]
Bild 9: Gütenachweisstufen 1400
von GGG-Rohren 1600
40
aus Schleuderguss
Stufe 2
30

20
Stufe 1
10

Lagerware
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Nennweite [mm]

Tabelle 9: Gütenachweise für GGG-Rohre aus Schleuderguss

Lagerware Stufe 1 Stufe 2


Prüfung
Nachweis Nachweis Nachweis
Schmelzenanalyse x Intern x 3.1.B1)
Stückanalyse x2) 3.1.B
Werkszeugnis 2.2 nach EN 10204

Rohrgewicht x 3.1.B x 3.1.B

Glühprotokoll x Intern x 3.1.B


7) 3)
Kugeleindruckprobe x 3.1.B x 3.1.B
7) 3) 5)
Ringfaltprobe x 3.1.B x 3.1.B
6)
Dichtheitsprobe x Intern x 3.1.B
Wanddicke x3) 3.1.B
4)
UT-Wanddicke x 3.1.B
Zugversuch x2) Intern x5) 3.1.B
5)
Kerbschlagprobe x 3.1.B
Schliffbild x5) 3.1.B
Druckprobe nach Montage x 3.2 x 3.2 x 3.2
x6) 3.1.B x6) 3.1.B
Druckprobe vor Lieferung
(nur Formstücke)

1
) Kein 3.2-Stichprobennachweis erforderlich
2
) Stichprobenprüfung
3
) Prüfeinheiten in der Bestellung festlegen
4
) Mindestens 2 Rohre je Gießmaschineneinstellung; je Rohr alle 0,5 m vier um 90° versetzte Messungen
5
) Prüfeinheiten in der Bestellung festlegen; (Ziel: je Pfanne und Gießmaschineneinstellung 1 Probe)
6
) mit Probedruck
7
) Diese beiden Proben sind nicht allgemein genormt; es sind nur Prüfungen nach Herstellerspezifikationen, die zur Darstellung und
als Nachweis der Duktilität des Werkstoffes dienen.

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3.12 Vorschreibungen für Bauteile, die unter hydraulischem Druck
stehen

3.12.1 Allgemeines

Neben den Laufrädern, Wellen und Lagern hydraulischer Maschinen kommt den durch
hydraulischen Druck beanspruchten Bauteilen (wie z. B. Turbinengehäuse, Servomotoren, Düsen,
Windkessel usw.) besondere Bedeutung zu. Druck- und Dichtheitsproben sind bei diesen Bauteilen
unerlässlich; weitere Angaben hiezu auch unter Pkt. 4.2.9.

3.12.2 Druckprobe

Bei der Erprobung von Bauteilen auf Innendruck (Druckprobe) soll der Probedruck, sofern keine
andere Festlegung getroffen ist, mindestens das 1,3-fache, bei wichtigen Steuerleitungen das 1,5-
fache und bei Servoantrieben das 2-fache des Bemessungsdruckes betragen.
Der Bemessungsdruck ist aus dem höchstmöglichen Betriebsdruck (statischer Druck) zuzüglich
der Druckerhöhungen durch dynamische Vorgänge (Druckstöße, Reibungsdruckhöhe bei Pump-
rohrleitungen usw.) und eines angemessenen Zuschlages für Unsicherheiten zu bestimmen.
Die festigkeitsmäßige Auslegung der Bauteile hat – sofern keine anderen Festlegungen getroffen
sind – so zu erfolgen, dass die bei der Belastung durch den Probedruck auftretende Spannung an
keiner Stelle des Bauteiles 80 % der Streckgrenze der verwendeten Werkstoffe überschreitet. Um
die bei der Druckprobe tatsächlich auftretenden Werkstoffbeanspruchungen festzustellen, können
Dehnungsmessungen vereinbart werden.
Die beim Bau hydraulischer Maschinen unmittelbar oder im Zubehör verwendeten Armaturen sind
grundsätzlich den gleichen Druckproben zu unterwerfen, welche für die anschließenden Rohr-
leitungen oder Bauteile vorgeschrieben sind.
Armaturen im Zusammenhang mit hydraulischen Maschinen – hierzu zählen auch jene in
Apparatekammern, Grundablässen usw. – sind sowohl hinsichtlich des Gehäuses als auch des
Abschlusses mit dem vorgeschriebenen Prüfdruck zu erproben.
Die Druckprüfungen sind in Anlehnung an folgende Normen durchzuführen:
• ÖNORM M 7340 Technische Lieferbedingungen für Armaturen; Zusammenstellung
möglicher Prüfungen
• EN 736 Armaturen – Terminologie
Teil 1 Definition der Grundbauarten
Teil 2 Definition der Armaturenteile
Teil 3/A1 Definition von Begriffen; Änderung A1
• EN 12266 Industriearmaturen – Prüfung von Armaturen - Druckprüfungen, Prüfverfahren
und Annahmekriterien;
Teil 1 Verbindliche Anforderungen
Teil 2 Ergänzende Anforderungen
Teil 3 Prüfverfahren und Akzeptanzkriterien
Diese Normen sehen im Regelfall unter den möglichen Prüfungen die Prüfung des Gehäuses der
Armaturen mit dem 1,5-fachen höchsten Betriebsdruck, hingegen aber die Prüfung des
Abschlusses nur mit dem einfachen (ÖNORM M 7340) oder dem 1,1-fachen (EN 12266) höchsten
Betriebsdruck vor. Dieser Prüfumfang entspricht nicht den Gepflogenheiten für
Wasserkraftanlagen und wird von den zuständigen Behörden auch nicht anerkannt.
Im Bestellfall sind daher die vorzunehmenden Prüfungen genau zu definieren:
Beispiel für eine Prüfungsbezeichnung nach ÖNORM M 7340:
"Prüfung ÖNORM M 7340 - AB - AG - BT mit 20 bar - BU mit 20 bar"

RWhM 2003 Seite 86


Die wichtigsten Prüfkurzzeichen nach ÖNORM M 7340 sind:
AB Prüfung der Bauart, Form und Ausrüstung
AG Prüfung auf Betätigungsfunktion
AQ Prüfung der Betätigungsfunktion unter Druck
AR Prüfung der Werkstoffnachweise
BA Festigkeitsprüfung des Gehäuses (1,5-facher höchster Betriebsdruck)
BD Festigkeitsprüfung des Abschlusskörpers (einfacher höchster Betriebsdruck)
BN Dichtheitsprüfung des Abschlusses mit Wasser mit einfachem Betriebsdruck
BT Festigkeitsprüfung des Gehäuses mit vorzuschreibendem Prüfdruck
BU Festigkeitsprüfung des Abschlusses mit vorzuschreibendem Prüfdruck
CA Durchstrahlungsprüfung
CB Ultraschallprüfung
CC Rissprüfung mit Farbeindringmethode
CD Magnetpulverprüfung

Die wichtigsten Prüfkurzzeichen nach EN 12266-1/-2 lauten:


P10 Festigkeit des Druck tragenden Gehäuses
P11 Dichtheit des Druck tragenden Gehäuses
P12 Sitzdichtheit (zum Zeitpunkt der Herstellung)
P20 Festigkeit des Abschlusskörpers
P21 Dichtheit der Rückdichtung
F20 Funktionsprüfung
F24 Strömungswiderstand

3.12.3 Dichtheitsprobe

Sie wird, sofern keine anderen Festlegungen getroffen sind, mit dem niedrigsten und höchsten
Betriebsdruck (je nach Dichtungsausführung) durchgeführt. Wird im Rahmen einer Druckprobe
bereits die Dichtheit eines Bauteiles nachgewiesen, so kann eine zusätzliche Dichtheitsprüfung
entfallen.
Die Prüfung ist nach den Vorschreibungen der
• EN 1593 Zerstörungsfreie Prüfung – Dichtheitsprüfung – Blasenprüfverfahren
• EN 1779 Zerstörungsfreie Prüfung – Dichtheitsprüfung – Kriterien zur Auswahl von
Prüfmethoden und -verfahren
• EN 13184 Zerstörungsfreie Prüfung – Dichtheitsprüfung – Druckänderungsverfahren
• EN 13625 Zerstörungsfreie Prüfung – Dichtheitsprüfung – Anleitung zur Auswahl von
Geräten zur Messung von Gasleckagen
durchzuführen.

3.12.4 Wanddickenkontrolle

Bei unter hydraulischem Druck stehenden Bauteilen umfasst die Maßkontrolle (siehe Pkt. 4.2.10.1)
auch eine Überprüfung der Wanddicken. Hierbei ist zu beachten, dass bei Gussstücken durch
einen Versatz des Kernes bzw. bei Schweißkonstruktionen durch den Verzug und die
nachträgliche mechanische Bearbeitung örtlich verschiedene Unterschreitungen der Soll-
Wanddicken eintreten können.

RWhM 2003 Seite 87


3.13 Vorschreibungen im Zusammenhang mit zerstörungsfreien
Werkstoffprüfungen
Einzelheiten über die Prüfmethoden der in den Werkstofflisten gemäß Pkt. 3.2 festgelegten
Prüfungen sind im Abschnitt 4 enthalten.
Die Durchführung der zerstörenden Werkstoffprüfungen ist durch die Bestimmungen der im
Pkt. 4.1 angeführten Normen geregelt.
Durchführungsbestimmungen für die zerstörungsfreien Werkstoffprüfungen sind in den im
Pkt. 4.2 angeführten Verfahrensbeschreibungen und Normen enthaltenen.
Die nachstehenden Festlegungen und Hinweise gehen zum Teil – bedingt durch die bei den
Abnahmen von Bauteilen für hydraulische Maschinen gewonnenen Erfahrungen – über die in
Normen und Regelwerken enthaltenen Bestimmungen für die Prüfungsdurchführung und
Bewertung hinaus. Sie haben sich bei der Qualitätsüberwachung von Teilen hydraulischer
Maschinen in der Praxis bewährt (siehe auch Pkt. 2.3.4: Vereinfachte Anwendung der Richtlinien).

3.13.1 Vorschreibungen im Zusammenhang mit der Prüfungsvorbereitung

3.13.1.1 Prüfanweisungen

Sie haben den Zweck, eine detaillierte Beschreibung eines Prüfungsablaufes aufgrund der gültigen
Prüfvorschrift einschließlich aller erforderlichen Angaben zur Produktidentifikation zu geben. Für
alle in den Werkstofflisten festgelegten Prüfungen hat der Auftragnehmer vor Fertigungsbeginn
Prüfanweisungen zu erstellen und gemeinsam mit der entsprechenden Konstruktionszeichnung
dem Auftraggeber zur Genehmigung vorzulegen.

3.13.1.2 Prüfpersonal

Das vom Auftragnehmer bzw. seinem Unterlieferanten eingesetzte Prüfpersonal hat eine
Ausbildung bzw. Qualifikation nach der EN 473 (Zerstörungsfreie Prüfung – Qualifizierung und
Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung – Allgemeine Grundlagen) und den
ÖNORMEN M 3041 und M 3042 (Ausbildung, Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der
zerstörungsfreien Prüfung) nachzuweisen. Bei Prüfungen im Ausland werden auch Ausbildungen
bzw. Qualifikationen nach den Richtlinien der ASNT (American Society for Nondestructive Testing)
anerkannt.

3.13.1.3 Prüfgeräte

Die Überprüfung der eingesetzten Prüfgeräte hat nachweislich in regelmäßigen Intervallen


(mindestens jährlich) zu erfolgen. Für Prüfeinrichtungen mit Ultraschall sind die Bestimmungen der
EN 583, Teil 1 (Zerstörungsfreie Prüfung – Ultraschallprüfung – Allgemeine Grundsätze) oder der
ASTM (American Society for Testing Materials) einzuhalten.
Für die Magnetpulvergeräte, die UV-Lampen, die Röntgen- und Gammageräte und die Prüfmittel
sind die Forderungen der im Pkt. 3.13.2 angeführten Normen und Regelwerke zu erfüllen. Als
Nachweis kann z. B. eine gültige Serviceplakette dienen. Zur Ultraschallprüfung sind Prüfköpfe
nach dem neuesten Entwicklungsstand mit optimaler Nahauflösung und bester Fehlererkenn-
barkeit einzusetzen, wobei diese Eigenschaften durch entsprechende Datenblätter und
Sonogramme (zeichnerische Darstellung der Schallfelder) nachzuweisen sind.

3.13.1.4 Prüfoberfläche

Die Prüfoberfläche kann in geschweißtem, gewalztem, gegossenem, geschmiedetem oder


mechanisch bearbeitetem Zustand vorliegen. Sie ist zu überschleifen, wo Fehleranzeigen durch

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Unregelmäßigkeiten der Oberflächen überdeckt werden könnten. Die für das jeweils
anzuwendende Prüfverfahren vorgesehene Oberfläche und ihre angrenzenden Bereiche von
mindestens 25 mm müssen trocken und frei von Schmutz, Ölrückständen, Kerben, Schweiß-
spritzern, Schweißmitteln oder anderen Fremdbestandteilen sein, welche die Prüfung stören
könnten. Die Reinigung kann mit Hilfe von Reinigungsmitteln, organischen Lösungsmitteln, Ent-
zunderungsmitteln, Lackentfernern, Dampfentfettern bzw. mittels Strahlbehandlung oder
Ultraschallreinigungsmethoden durchgeführt werden. Wenn nicht gesondert vorgeschrieben, ist im
Prüfbereich eine Oberflächenrauheitsklasse von höchstens N 10 nach der internationalen Norm
ISO 1302 einzuhalten, wobei die Kontrolle in geeigneter Weise (Rauheitsmessgerät, Abdruck,
Mikroskop usw.) erfolgt. Ausgenommen davon sind Schweißnahtoberflächen, welche nach den
jeweils angegebenen Kriterien der Schweißnahtgüte bewertet werden. Dazu ist es notwendig, dass
der "Äußere Befund" der Schweißverbindungen in den für die Fertigung maßgebenden
Zeichnungen entsprechend der EN 25817 (Lichtbogenschweißverbindungen an Stahl, Richtlinie für
Bewertungsgruppen für Unregelmäßigkeiten) festgelegt ist. Alle Oberflächeneinflüsse (z. B.
Reißspan), welche die Prüfbarkeit beeinträchtigen, sind unzulässig. Außerdem sind an
Stahlgussstücken, welche mittels Strahlbehandlung gereinigt wurden, alle Übergänge im Bereich
des Radius und der beidseitig angrenzenden 25 mm sowie alle Beanspruchungszonen I
[σ > 0,75 σzul, siehe Pkt. 3.13.3.3 (3)] zur besseren Prüfbarkeit zu überschleifen. Eine Angabe
dieser Bereiche hat in der Zeichnung zu erfolgen.

3.13.1.5 Prüfunterlagen bei der Stahlgussabnahme

Im Sinne einer gezielten Prüfung von Stahlguss und zur besseren Beurteilung von festgestellten
Fehlern ist zum Zeitpunkt der Abnahme Einsicht in die Gusstechnologiezeichnung (Lage der
Steiger, Kühlplatten, Kernstützen, Reißrippen, Angüsse und Auflagen usw.) zu gewähren.

3.13.2 Vorschreibungen im Zusammenhang mit der Prüfungsdurchführung

3.13.2.1 Visuelle Kontrolle

Die visuelle Kontrolle von Schweißverbindungen hat nach


• EN 970 Zerstörungsfreie Prüfung von Schmelzschweißnähten – Sichtprüfung
• EN 13018 Zerstörungsfreie Prüfung – Sichtprüfung – Allgemeine Grundlagen
• EN 13927 Zerstörungsfreie Prüfung – Sichtprüfung – Geräte
zu erfolgen. Es können visuelle Kontrollen auch nach ASME (American Society for Mechanical
Engineers) Sect. V, Art. 9 durchgeführt werden.

3.13.2.2 Eindringprüfung

Neben der Verfahrensbeschreibung im Pkt. 4.2.3 sind auch die Bestimmungen der
• EN 571 Zerstörungsfreie Prüfung – Eindringprüfung
Teil 1 Allgemeine Grundlagen
zu beachten.
Darüber hinaus ist einzuhalten:
(1) Die Zwischenreinigung vor dem Aufbringen des Entwicklers darf nicht unter fließendem
Reiniger erfolgen.
(2) Der Entwickler darf nicht durch Streichen aufgetragen werden.
(3) Bei Prüftemperaturen zwischen + 5° und + 15°C ist nach Pkt. 4.2.3 an einem Teststück der
Nachweis für die Eignung des Prüfmittels zu erbringen.

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3.13.2.3 Magnetpulverprüfung

Neben der Verfahrensbeschreibung in Pkt. 4.2.4 sind die geltenden ÖNORMEN oder EN-Normen
oder auch die Bestimmungen der ASME, Sect. V, Art. 7 zu beachten. Darüber hinaus ist
einzuhalten:
(1) Die Anzeigenbewertung hat im Allgemeinen während der Magnetisierung zu erfolgen
(kontinuierliche Methode), ausgenommen bei Stromstoßmagnetisierung oder bei Overall-
Magnetisierung von magnetisch harten Werkstoffen (Restfeldmethode).
(2) Zur Magnetisierung ist im allgemeinen Wechselstrom zu verwenden. Die Anwendung von
Gleichstrom ist zulässig, wenn an den Prüfoberflächen ausreichende magnetische
Flussdichten nachgewiesen werden können.
(3) Die Spitzen von Aufsetzelektroden müssen aus einem Werkstoff bestehen, der eine über die
noch vorhandene Bearbeitungszugabe hinausgehende Schädigung des Prüfstückes sicher
vermeidet; Kupfer- oder Stahlelektroden sind nicht zulässig.

3.13.2.4 Ultraschallprüfung

Neben der Verfahrensbeschreibung in Pkt. 4.2.5 ist, bezogen auf das jeweilige Produkt, folgendes
zu beachten:
(1) Schweißnähte in Schweißkonstruktionen einschließlich Konstruktionsschweißnähte an
Stahlguss- und Schmiedestücken:
Die Prüfung ist nach den Vorschreibungen der
• EN 12062 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Allgemeine Regeln
für metallische Werkstoffe
• EN 583 Zerstörungsfreie Prüfung – Ultraschallprüfung
Teil 1 Allgemeine Grundsätze
Teil 2 Empfindlichkeits- und Entfernungsjustierung
Teil 3 Durchschallungstechnik
Teil 4 Prüfung auf Inhomogenitäten senkrecht zur Oberfläche
Teil 5 Beschreibung und Größenbestimmung von Unregelmäßigkeiten
• EN 1712 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Ultraschallprüfung
von Schweißverbindungen – Zulässigkeitsgrenzen
• EN 1713 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Ultraschallprüfung –
Charakterisierung von Anzeigen in Schweißnähten
• EN 1714 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Ultraschallprüfung
von Schweißverbindungen
durchzuführen, wobei vorzugsweise die Methode 2 (EN 1714) anzuwenden ist. Die Prüfung
nach Methode 1 bedarf der Zustimmung aller Vertragspartner.
Bei der Prüfung von austenitischen Schweißnähten sind Winkelprüfköpfe mit Longitudinal-
wellen zu verwenden und die Empfehlungen des DVS Berichtes 116 (Anleitung zur Prüfung
von austenitischen Schweißverbindungen mit Ultraschall) bzw. die Empfehlungen des IIW -
Dokumentes 836 - 85 einzuhalten.
(2) Schmiedestücke:
Die Prüfung ist an den thermisch fertig behandelten konturenarmen Stücken nach den
folgenden Vorschreibungen durchzuführen:
• EN 10228 Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl
Teil 3 Ultraschallprüfung von Schmiedestücken aus ferritischem oder
martensitischem Stahl
Teil 4 Ultraschallprüfung von Schmiedestücken aus austenitischem und
austenitisch-ferritischem nichtrostendem Stahl

RWhM 2003 Seite 90


(3) Stahlgussstücke einschließlich deren Fertigungsschweißungen:
Die Prüfung ist nach den Vorschreibungen der
• EN 12680 Gießereiwesen – Ultraschallprüfung
Teil 1 Stahlgussstücke
• CCH 70-3 UT 70-327)
durchzuführen.
Die Geräteempfindlichkeit ist nach dem AVG-Verfahren (siehe Verfahrensbeschreibung unter
Pkt. 4.2.5) einzustellen. Die oberflächennahen Zonen (bis 50 mm unter dem Fertigmaß) sind
bei Beanspruchungszone I [σ > 0,75 σzul, siehe Pkt. 3.13.3.3 (3)] zusätzlich mit SE-Prüfköpfen
und Winkelprüfköpfen zu prüfen.
Im Bereich von Steigern und Übergängen, in lunker- und warmrissgefährdeten Zonen sowie
an Fertigungsschweißungen ist eine zusätzliche Prüfung mit Miniaturwinkelprüfköpfen
auszuführen. Kann aufgrund der geometrischen Form des Stückes ein Rückwandecho nicht
empfangen werden, so ist eine zusätzliche Prüfung mit Winkelprüfköpfen durchzuführen. Von
Stellen mit unklaren Ultraschallanzeigen sind Durchstrahlungsaufnahmen herzustellen und zu
beurteilen.
Zu protokollieren sind alle unzulässigen Anzeigen, alle Einzelanzeigen über 20 % der
Annahmegrenze (Zulässigkeitsgrenze abzüglich 14 dB), alle Anzeigen mit linearer oder
flächiger Ausdehnung, sowie alle gehäuften Anzeigen (mehr als 6 Anzeigen je Prüfquadrat
100x100mm).
(4) Bleche:
Die Prüfung ist nach den Vorschreibungen der
• Stahl-Eisen-Lieferbedingungen SEL 072 Beiblatt: Durchführung der Ultraschallprüfung in
Schiedsfällen.
• EN 10160 Ultraschallprüfung von Flacherzeugnissen aus Stahl mit einer Dicke größer oder
gleich 6 mm (Reflexionsverfahren)
• EN 10307 Zerstörungsfreie Prüfung – Ultraschallprüfung von Flacherzeugnissen mit einer
Dicke ab 6 mm aus austenitischem und austenitisch-ferritischem nichtrostendem Stahl
durchzuführen.

3.13.2.5 Durchstrahlungsprüfung

Für die Prüfungsdurchführung gelten die in der Verfahrensbeschreibung in Pkt. 4.2.6.1 angeführten
Normen EN 444 und EN 462 Teile 1 bis 5, bei der Prüfung von Schmelzschweißverbindungen die
EN 1435.
Es ist Klasse B hinsichtlich der radiographischen Technik und der Bildgüte einzuhalten.

3.13.3 Empfehlungen im Zusammenhang mit der Prüfungsbewertung

Treten im Zuge der Durchführung der Prüfungen Fehleranzeigen auf, so bilden sie in gemeinsamer
Beurteilung die Voraussetzung für die Ermittlung der wahren Fehlergrößen und für die
Entscheidung, ob das betreffende Stück abgenommen werden kann, die Fehler auszubessern sind
oder das Stück verworfen werden muss. Über die werkstückbezogenen Vorschreibungen in den
Punkten 3.6.6 (Kaplanlaufräder), 3.7.6 (Peltonlaufräder), 3.8.6 (Francis-, Pumpen- und
Pumpturbinenlaufräder), 3.9.5 (Wellen) und 3.10.5 (Lager) hinaus sind allgemein – vor allem für
andere Bauteile der hydraulischen Maschinen – die nachstehenden Empfehlungen zu beachten.

27
) Anmerkung zu CCH 70-3 UT 70-3: Wenn in den Tabellen 4 und 5 der CCH 70-3 UT 70-3 schattierte Bereiche als
„unzulässig“ angegeben sind, so ist dabei zu verstehen, dass die Anwendung der Qualitätsklasse in den jeweiligen
Dickenbereichen unzulässig ist.

RWhM 2003 Seite 91


3.13.3.1 Visuelle Kontrolle

Die Bewertung erfolgt, soweit es die zerstörungsfreie Prüfung betrifft, hinsichtlich Oberflächen-
beschaffenheit, Prüfbarkeit im Sinne der Werkstoffliste, Vollständigkeit des Stückes und
zeichnungsgerechter Ausführung. Bei Schweißnähten ist besonders auf die Einhaltung des
"Äußeren Befundes" nach EN 25817 laut Zeichnungsangabe zu achten.

3.13.3.2 Eindringprüfung und Magnetpulverprüfung

Die Bewertung von Anzeigen bei der Prüfung von Schweißnähten hat nach EN 1289 (PT) bzw.
nach EN 1291 (MT) zu erfolgen.
Die Bewertung von Anzeigen bei der Prüfung von Stahlguss hat nach CCH 70-3 PT 70-3 bzw.
nach CCH 70-3 MT 70-3 zu erfolgen; zusätzlich sind von Ausblutungsanzeigen der Eindring-
prüfung die wahren Fehlerabmessungen zu ermitteln (z. B. durch visuelle Kontrolle, Lupe,
Mikroskop, Magnetpulveranzeige usw.) und zur Prüfungsbewertung heranzuziehen. Neben den in
den Pkt. 3.6.6, 3.7.6, 3.8.6, 3.9.5 und 3.10.5 angegebenen Grenzen für die Tolerierung von
Oberflächenfehlern können auch andere Grenzen vereinbart werden, jedoch sind lineare Anzeigen
(Länge mindestens dreifache Breite), Risse und Bindefehler immer unzulässig.

3.13.3.3 Ultraschallprüfung

Für Turbinenlaufräder und Wellen sind in den betreffenden Punkten der Unterabschnitte 3.6 bis 3.9
Angaben über die tolerierbaren Ultraschallanzeigen enthalten. Darüber hinaus bzw. für andere
Bauteile von hydraulischen Maschinen gelten noch folgende Vorschreibungen:
(1) Schweißnähte in Schweißkonstruktionen und Konstruktionsschweißnähte an Stahlguss- und
Schmiedestücken:
Die Bewertung der Anzeigen erfolgt nach EN 1712, Methode 2, Zulässigkeitsgrenze 2.
(2) Schmiedestücke:
Die Bewertung der Anzeigen erfolgt nach EN 10228-3 bzw. EN 10228-4. Wellen,
hochbeanspruchte Schrauben und Bolzen sind als Typ 4 gemäß diesen Normen definiert. Für
andere Bauteile sind die Prüf- und Güteklassen in der Werkstoffliste (Pkt. 3.2) festzulegen.
(3) Stahlgussstücke:
In Anlehnung an die Vorschreibungen für Laufräder gemäß Pkt. 3.6.6, 3.7.6 und 3.8.6 ist das
betreffende Stahlgussstück vom Konstrukteur in vier Zonen einzuteilen und die
entsprechenden Qualitätsklassen anzugeben (siehe CCH 70-3 UT 70-3).
Unter Berücksichtigung von konstruktionsspezifischen Ausführungen, Beanspruchungen des
Laufrades sowie vorhandener unterschiedlichen Betriebsbedingungen können die Zonen wie
folgt eingeteilt werden.

Beanspruchung Zone
> 0,75 σzul I und Fertigungsschweißungen
0,50 bis 0,75 σzul II
0,25 bis 0,50 σzul III
< 0,25 σzul IV

(4) Bleche:
Zur Bewertung ist aus der Stahl-Eisen-Lieferbedingung SEL 072 vom Konstrukteur eine
Auswahl aus den Klassen 0 bis 3 zu treffen.

RWhM 2003 Seite 92


3.13.3.4 Durchstrahlungsprüfung

(1) Schweißnähte:
Zur Bewertung ist EN 12517 heranzuziehen.
(2) Stahlgussstücke:
Zur Prüfungsdurchführung ist EN 12681 heranzuziehen.
Für die Bewertung ist aus den Referenzkatalogen nach ASTM E 186, E 280 und E 446 vom
Konstrukteur entsprechend der Beanspruchungszonen für die Fehlertypen A (Porosität), B
(feste Einschlüsse) und C (Mittelzonenschrumpfung) eine Auswahl der Klassen 1 bis 3 zu
treffen (siehe auch CCH 70-3 RT 70-3).
Soweit prüftechnisch möglich, ist die Zone I [σ > 0,75 σzul; siehe Pkt. 3.13.3.3 (3)] immer einer
Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen, wobei die Aufnahmeanordnung in der Konstruktions-
zeichnung festzulegen ist.

3.13.3.5 Prüfberichte

Die Berichte über die einzelnen Prüfungen bilden gemeinsam mit dem Beschluss über die
Abnahme des Stückes das Prüfprotokoll gemäß Pkt. 3.4.8.

3.13.3.6 Kulanzbestimmung

Entsprechen die Ergebnisse nicht den getroffenen Abnahmebedingungen und ist eine
Verbesserung technisch oder wirtschaftlich nur schwer oder gar nicht vertretbar, so besteht die
Möglichkeit, über Antrag des Auftragnehmers ein Einverständnis zwischen Auftraggeber,
Maschinenhersteller und Werkstoffhersteller sowie allenfalls dem vom Auftraggeber
herangezogenen Sachverständigen hinsichtlich Tolerierung der festgestellten Fehler über die
Bestimmungen der Pkt. 3.6.6, 3.7.6, 3.8.6, 3.9.5 und 3.10.5 hinaus zu erreichen. Voraussetzung
hiefür ist aber, dass die volle Betriebstauglichkeit und Lebensdauer des Bauteiles außer Zweifel
steht.

RWhM 2003 Seite 93


4 PRÜFMETHODEN

4.1 Zerstörende Werkstoffprüfungen und Analyse

4.1.1 Allgemeines

Die Aufgabe der zerstörenden Werkstoffprüfung ist die experimentelle Ermittlung der chemischen
und mechanischen Kennwerte eines Werkstoffes anhand von Proben, die dem betreffenden
Werkstück oder Werkstoff entnommen wurden.
Die dabei am häufigsten angewandten Prüfungen sind in den folgenden Punkten näher
beschrieben.

4.1.2 Chemische Analyse

Die chemische Zusammensetzung eines Werkstoffes wird normalerweise anhand einer


Schmelzprobe (Schmelzenanalyse), seltener anhand einer oder mehrerer vom Gebrauchsstück
abgetrennter Proben (Stückanalyse) bestimmt. Bei der Beurteilung der Ergebnisse von Stück-
analysen ist zu berücksichtigen, dass infolge von Seigerungen eine gewisse Streuung der
Ergebnisse eintreten kann. Die Analysenermittlung kann mittels Spektralverfahrens (Spektral-
analyse) oder quantitativer Gehaltsbestimmung auf chemischem Wege erfolgen.
Die Spektralverfahren nützen den Umstand aus, dass infolge der verschiedenen Legierungs-
bestandteile in einem vom Probestück aus gezogenen elektrischen Lichtbogen Lichtwellen
verschiedener Wellenlängen enthalten sind. Die verwendeten Geräte arbeiten meist voll-
automatisch und geben binnen weniger Minuten die Legierungsbestandteile an.
Bei der quantitativen Gehaltsbestimmung auf chemischem Wege wird jedes Element durch eine
spezifische Reaktion (z. B. Niederschlagsbildung, Farbreaktion, elektrochemische Reaktion usw.)
identifiziert und seine Konzentration in der vorliegenden Probe bestimmt.
Eine Beschreibung der Analyse ist in folgender Norm festgelegt:
• EN 10036 Chemische Analyse von Eisen- und Stahlwerkstoffen. Ermittlung des
Gesamtkohlenstoffgehalts von Stahl u. Roheisen. Gewichtsanalytische
Ermittlung nach Verbrennung im Sauerstoffstrom

4.1.3 Zugversuch

Der Zugversuch dient zur Ermittlung der Zugfestigkeit, der Streckgrenze, der Bruchdehnung und
der Brucheinschnürung. Der Spannungszustand beim Zugversuch wird als einachsig
angenommen. Im Allgemeinen werden Rundproben (Durchmesser do) verwendet, wobei zwischen
kurzen (Messlänge Lo = 5 do) und langen (Lo =10 do) Proportionalstäben unterschieden wird.
Werden Flachproben verwendet, so soll das Seitenverhältnis höchstens 1:4 betragen. Die
Messlänge Lo ist bei kurzen Flachstäben mit 5,65 AO , bei langen mit 11,3 AO festgelegt
(Ao = Querschnittsfläche der Probe). Für dünne Bleche (unter 5 mm Dicke) sind in den Normen
besondere Probenabmessungen vorgesehen.
Die Kraft-Verlängerungsdiagramme (Bild 10 und Bild 11) zeigen den Zusammenhang der im Zug-
versuch ermittelten Werte für unlegierten und legierten Stahlguss.
Bei der Prüfung werden die Kraftwerte an der Zerreißmaschine abgelesen und die Spannungs-
werte – bezogen auf den Anfangsquerschnitt Ao der Probe – ermittelt. Ist die Streckgrenze im
Zugversuch nicht scharf ausgeprägt, so wird stattdessen die Spannung, bei der die bleibende
Dehnung 0,2 % der angewandten Messlänge beträgt, bestimmt und als 0,2 - (Dehn-) Grenze Rp0,2

RWhM 2003 Seite 94


bezeichnet. Die Bruchdehnung Amin ergibt sich aus der bleibenden Längenänderung nach dem
Bruch der Probe, bezogen auf die ursprüngliche Messlänge. Sie wird in Prozent angegeben.
Die Brucheinschnürung Z ist die auf den Anfangsquerschnitt bezogene bleibende Querschnitts-
änderung nach dem Bruch der Probe. Die Form und Größe der Prüfstäbe, die Prüfungsdurch-
führung und die Messwertbestimmung sind u. a. in folgenden Normen festgelegt:
• EN 1561 Prüfung von Gusseisen mit Lamellengraphit (Grauguss); Zugversuch
• EN 1562 Prüfung von Temperguss; Zugversuch
• EN 10002 Metallische Werkstoffe – Zugversuch
Teil 1: Prüfverfahren bei Raumtemperatur
Teil 5: Prüfverfahren bei erhöhter Temperatur
• DIN 50125 Prüfung metallischer Werkstoffe; Zugproben; Richtlinien für die Herstellung

Bild 10: Kraft-Verlängerungsdiagramm für


unlegierten Stahlguss
ausgeprägte Streckgrenze mit Pendeln des
F-Zeigers
(Amin = Bruchdehnung)

Bild 11: Kraft-Verlängerungsdiagramm für


hochlegierten Stahlguss
GX4CrNiMo13-4
hohe, nicht sehr ausgeprägte Streckgrenze
(Amin = Bruchdehnung)

4.1.4 Kerbschlagbiegeversuch

Die Kerbschlagzähigkeit eines Stahles ist ein Maß für sein Verhalten bei schlagartiger
Beanspruchung unter dem Einfluss der Spannungsspitze im Kerbgrund.
Der Kerbschlagbiegeversuch hat den Charakter eines Kontrollversuches zur qualitativen
Beurteilung eines Werkstoffes (Stahles); er ist ein dynamischer Kurzzeitversuch und dient zur
Ermittlung der Zähigkeit in der Form, dass ein gekerbter Stab schlagartig auf Biegung beansprucht
wird. Als Beurteilungskriterium dient die Arbeit, die zur Trennung der Probe aufgewendet werden
muss.
Der Kerbschlagbiegeversuch gibt auch Aufschluss über Unterschiede in der Gefügestruktur (z. B.
Schmiederichtung, Verschmiedungsgrad); weiter lassen sich mit ihm Versprödungseffekte
aufdecken (z. B. Neigung des Stahles zur Versprödung beim Verformen, Schweißen, Wärme-

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behandeln oder durch Alterung) und der Erfolg von Glühbehandlungen kontrollieren (z. B.
Normalglühen, Vergüten, Spannungsarmglühen).
Unter sonst gleichen Bedingungen ist mit zunehmender Schärfe der Kerbe eine Zunahme der
Sprödbruchneigung verbunden.
Die Kerbschlagzähigkeit von Stahl wird
sehr stark von der Temperatur beeinflusst.
Mit sinkender Temperatur tritt eine
Versprödung ein. Der Kerbschlagbiege-
versuch soll entsprechend den Einsatz-
bedingungen bei 20oC, 0oC und -20oC
durchgeführt werden. Das zähe bzw.
spröde Verhalten eines Stahles kommt
durch die Hoch- bzw. Tieflage der
Kerbschlagzähigkeitswerte zum Ausdruck
(Bild 12).
Bild 12: Schematische Darstellung des
Zusammenhanges zwischen
Kerbschlagzähigkeit und Temperatur

Mehr als der absolute Betrag der Kerbschlagzähigkeit ist unter den gewählten Bedingungen die
Übergangstemperatur, das heißt, die Temperatur, bei der sich der Übergang vom zähen,
verformungsreichen Bruch zum verformungsarmen Sprödbruch vollzieht, ein Maß für die
Sprödbruchneigung eines Stahles.
Im Bestreben, möglichst praxisnahe Testbedingungen zu schaffen, sind eine ganze Reihe von
Kerbschlagbiegeproben entwickelt worden. So sind zum Beispiel in der EN 10045-1 (Prüfung
metallischer Werkstoffe; Kerbschlagbiegeversuch) fünf verschiedene Probenformen und in den
internationalen Empfehlungen die Probenformen ISO U und ISO V angegeben. Für Abnahmen ist
bis auf weiteres die DVM-Probe zu empfehlen, da sie einfach herzustellen ist und bezüglich ihrer
Anwendung ausreichende Erfahrungen vorliegen.
Ein Vorteil des Kerbschlagbiegeversuches ist die einfache Versuchsdurchführung. Unbefriedigend
ist die Definition der Kerbschlagzähigkeit als Arbeit, da offensichtlich das beim Bruch verformte
Volumen eine wesentliche Rolle spielt. Weiters sind Rückschlüsse von der Kerbschlagzähigkeit der
Probe auf das Bruchverhalten eines Konstruktionsteiles nur bedingt zulässig, da sowohl die
Abmessungen als auch die für den Bruch aufzuwendenden Energien bei Probe und Bauteil zu
unterschiedlich sind.

4.1.5 Prüfungen zur Beurteilung der Sprödbruchanfälligkeit

Da das Sprödbruchverhalten einer Konstruktion durch eine Festigkeitsberechnung nicht erfasst


werden kann, das Auftreten von spröden Brüchen aber besonders gefährlich ist, muss getrachtet
werden, diejenigen Einflüsse, die das Sprödbruchverhalten ungünstig beeinflussen, entsprechend
zu berücksichtigen. Tiefe Temperaturen, hohe Beanspruchungsgeschwindigkeiten, ein drei-
achsiger Spannungszustand und das Verhalten des Werkstoffes gegen versprödende Einflüsse
(z. B. verursacht durch Konstruktion, Ausführung oder Technologie) sind maßgebende Faktoren
hinsichtlich des Sprödbruchverhaltens eines Bauteiles. Zur Beurteilung der Sprödbruchanfälligkeit
wurde daher eine Reihe von Prüfungen entwickelt, die zum Ziele haben, den Werkstoff hinsichtlich
der Risseinleitung und Rissfortpflanzung unter den genannten Bedingungen zu untersuchen. Eine
Voraussage über das Bestehen bzw. Versagen eines Bauteiles unter Betriebsbedingungen kann
aus dem Sprödbruchverhalten seines Werkstoffes nur unter Beachtung von Konstruktion und
Ausführung abgeleitet werden.

RWhM 2003 Seite 96


4.1.5.1 Fallgewichtsversuch nach W. S. Pellini

Der Fallgewichtsversuch nach Pellini wird zur Ermittlung der Rissauffangfähigkeit eines Stahles
durchgeführt. Dabei wird das Verhalten eines Stahles bei einem durch einen Schlag eingeleiteten
Sprödbruch betrachtet.
Eine Probeplatte, die auf der Zugseite mit einer spröden Einlagenschweißung, in die eine Kerbe
gefräst wird, versehen ist, wird im Fallwerk bei verschiedenen Temperaturen einem Biegeversuch
mit hoher Beanspruchungsgeschwindigkeit unterzogen und dabei um einen vorgegebenen Betrag
verformt. Dabei wird ein Anriss im Schweißgut erzwungen, der in den Grundwerkstoff übertritt und
je nach dem Verhalten des Stahles aufgefangen wird oder durchläuft (Rissfortpflanzung). Als
Kriterium für die Rissauffangfähigkeit eines Stahles gilt die Temperatur, unterhalb der der Anriss
vom Grundwerkstoff nicht mehr aufgefangen wird. Diese Temperatur wird als NDT-Temperatur28)
(Nil-Ductility-Transition-Temperature) bezeichnet. Unterhalb NDT trennt ein laufender Riss die
Probe ohne plastische Verformung. Eine Probe gilt im Fallgewichtsversuch als gebrochen, wenn
der von der Schweißraupe ausgehende Riss eine Kante der auf Zug beanspruchten
Probenoberfläche erreicht. Nach ASTM (American Society for Testing Materials) und SEP (Stahl-
Eisen-Prüfblatt) wird als NDT-Temperatur diejenige bezeichnet, bei der eine Probe gebrochen ist,
wenn bei einer um 5°C höheren Temperatur zwei Proben den Riss aufgefangen haben.
Die Fallhöhe des Gewichtes wird so gewählt, dass die vorgegebene maximal mögliche
Durchbiegung der Probe sichergestellt ist.
Der Versuch ist im Stahl-Eisen-Prüfblatt (SEP) 1325 bzw. in der ASTM-Prüfvorschrift E 208a
beschrieben.
Im Bild 13 sind Probenform, Probengröße und die Prüfeinrichtung dargestellt, in der Tabelle 10 die
Abmessungen und die Fallgewichtsenergie in Abhängigkeit von der Streckgrenze angegeben.

Bild 13: Fallgewichtsversuch nach Pellini


Probenform und Versuchseinrichtung

28
) Null-Dehnungs-Übergangstemperatur

RWhM 2003 Seite 97


Tabelle 10: Pellini-Versuch; Standardproben – Abmessungen und Fallgewichtsenergie
Standard- Auflager- Durch- Fallgewichts-
Probenabmessungen Streckgrenze
probe entfernung biegung energie
l b t la d
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [N/mm2] [J]
P1 360 90 25 305 7,6 205 - 345 814
345 - 480 1079
480 - 620 1354
620 - 755 1623
P2 130 50 19 100 1,5 205 - 410 333
410 - 620 402
620 - 825 471
825 - 1030 540
P3 130 50 16 100 1,9 205 - 410 333
410 - 620 402
620 - 825 471
825 - 1030 540

4.1.5.2 Compakt-Tension-Probe zur Bestimmung der Bruchzähigkeit KIc

In der Bruchmechanik wird ein quantitativer Zusammenhang zwischen den Spannungen im Bauteil,
einer Fehlerstelle im Werkstoff und einer spezifischen Werkstoffeigenschaft hergestellt.
Ein Bruch wird dann vermieden, wenn die in Bild 14 angegebene Formel aus der Spannung σ und
der Risslänge 2a für den Spannungsintensitätsfaktor KI29) einen Betrag ergibt, der unter einem
kritischen Wert KIc bleibt, welcher werkstoffabhängig ist. Voraussetzung für die Gültigkeit der
bruchmechanischen Überlegungen ist ein
ganz oder zumindest überwiegend linear-
elastisches Verhalten des Werkstoffes.
Der einfache und plausible Ansatz der
Bruchmechanik kann in der praktischen
Anwendung zu problematischen Ergebnissen
führen. Je nach Fehlerform, Werkstoff, Radius
der plastischen Zone an der Rissspitze und
Untersuchungsziel sind deshalb verschiedene
Untertheorien entwickelt worden, wie z. B.
• die linear-elastische Bruchmechanik
• die elasto-plastische Bruchmechanik
• die Theorie für Sprödbruch nach Irwin
• die R6-Methode
Formeln und Kennwerte dieser Untertheorien
dürfen nicht "vermischt" werden. Die
Anwendung und Auswertung erfordern
besondere Erkenntnisse und Erfahrungen.
Bild 14: Zusammenhang zwischen Bruchzähigkeit,
Spannung und Fehlergröße

29
) KI …Spannungsintensitätsfaktor [Nmm-3/2]
-3/2
KIc…Bruchzähigkeit, Materialkennwert [Nmm ]

RWhM 2003 Seite 98


Zur experimentellen Bestimmung der
werkstoffabhängigen Bruchzähigkeit wird
vielfach die Compakt-Tension-Probe (CT-
Probe) verwendet (Bild 15).
Es handelt sich um eine einseitig geschlitzte
Zugprobe, die am Ende des Schlitzes einen
Schwingungsanriss von bestimmter Länge
enthält. Die Probenabmessungen werden als
Vielfaches der Probendicke B angegeben,
wobei von der ASTM vorgeschlagen wird,
dass sie der folgenden Beziehung genügen
muss:
2
K 
B ≥ 2,5 Ic  (σs= Streckgrenze).
 σS 
Bild 15: Compact-Tension-Probe (CT-Probe),
Probenform
Über die variable Probendicke soll erreicht werden, dass die plastische Zone beim Bruch
gegenüber dem elastisch beanspruchten Querschnittsanteil so klein ist, dass damit die
bruchmechanischen Beziehungen gültig bleiben. Ob die Forderung nach überwiegend elastischem
Verhalten bis zum Bruch eingehalten ist, wird noch mit einem Kraft-Rissöffnungs-Diagramm
überprüft. Je geringer die Abweichung vom linearen Anstieg ist, desto kleiner ist die plastische
Zone. Das Verfahren ist in der ASTM - Prüfvorschrift E 399 beschrieben.

4.1.6 Härteprüfung

Unter Härte versteht man den Widerstand, den ein Körper dem Eindringen eines anderen, härteren
Körpers entgegensetzt. Von Bedeutung ist folgendes Härteprüfverfahren:

E i n d r i n g v e r f a h r e n, und zwar mittels


• Kugeldruckes nach Brinell (HB) und Rockwell (HRB) für die Prüfung weicher Werkstoffe
(ungehärteter Stahl, Bronze, Lagermetalle usw.);
• Kegeldruckes nach Ludwik und Rockwell (HRC) für die Prüfung harter Werkstoffe (gehärteter
bzw. hochfester Stahl);
• Pyramidendruckes nach Vickers (HV) für weiche und harte Werkstoffe, vorwiegend geeignet zur
Prüfung mit kleinen bis kleinsten Prüfkräften.
Für die Beurteilung eines Härtewertes ist die Kenntnis des Prüfverfahrens notwendig; daher
werden dem Verfahrenszeichen die Prüfbedingungen angefügt.
Es bedeuten z. B.:
250 HB 10/1000/30: Härtewert 250, ermittelt nach dem Brinellverfahren mit einer 10-mm-Kugel,
einer Prüfkraft von 1000/0,102 N und einer Prüfdauer von 30 s. (Fehlen bei einer
Brinell-Härteangabe die nachgestellten Zahlenangaben, so sind die Standard-
bedingungen HB 10/3000/10 anzunehmen.)
64 HRC: Härtewert 64, ermittelt nach dem Rockwell-C-Verfahren mit einem Kegel mit 120°
Kegelwinkel, einer Prüfvorkraft von 98 N und einer Gesamtprüfkraft von 1471 N.
400 HV 0,2/30: Härtewert 400, ermittelt nach dem Vickersverfahren mit 0,2/0,102 N Prüfkraft und
einer Prüfdauer von 30 s.
Die Härteprüfung eignet sich gut zur Kontrolle der gleichmäßigen Vergütung von Werkstücken. Zur
Bestimmung der Härte können kleinere Werkstücke zu einem ortsfesten Prüfgerät (z. B.
Brinellpresse) gebracht werden; an größeren Werkstücken kann die Härte nur mit Hilfe tragbarer
Härteprüfgeräte gemessen werden, wobei die Aufbringung der genau einzuhaltenden Prüfkraft
Schwierigkeiten bereiten kann. Um diese auszuschalten, wurden verschiedenartige Geräte

RWhM 2003 Seite 99


entwickelt, so z. B. der Härteprüfhammer nach Poldi ("Poldi-" oder "Böhlerhammer" genannt), bei
dem die Prüfkraft durch einen Hammerschlag erzeugt und über einen in der Härte genau
bekannten Vergleichsstab auf die Prüfkugel übertragen wird. Aus dem Größenvergleich der
Eindruckdurchmesser des Werkstückes und des Vergleichsstabes wird anhand einer Tabelle die
Brinellhärte ermittelt. Die Ergebnisse der einzelnen Härteprüfverfahren sind untereinander mittels
Umrechnungstabellen vergleichbar.
Eine Umrechnung von Härte auf Zugfestigkeit ist bei gewalzten und geschmiedeten Stählen
möglich; die Härteprüfung wird daher fallweise zur überschlägigen zerstörungsfreien
Zugfestigkeitsbestimmung benützt. Als Umrechnungsfaktoren zwischen der Brinellhärte HB und
der Zugfestigkeit Rm können angenommen werden:
0,36
Kohlenstoffstahl . . . . . . . . . . . . . σB = HB = 3,5HB
0,102
Chromstahl
0,35
Manganstahl ..... σB = HB = 3,4 HB
0,102
Chrommanganstahl

Nickelstahl
0,34
Chromnickelstahl ..... σB = HB = 3,3HB
0,102
Chrommolybdänstahl

Die Härteprüfverfahren und ihre Umrechnungsmöglichkeiten sind in den folgenden Normen


festgelegt:
• EN ISO 6506 Prüfung metallischer Werkstoffe; Härteprüfung nach Brinell
• EN ISO 6507 Prüfung metallischer Werkstoffe; Härteprüfung nach Vickers
• EN ISO 6508 Prüfung metallischer Werkstoffe; Härteprüfung nach Rockwell
• EN ISO 18256 Metallische Werkstoffe - Umwertung von Härtewerten

4.1.7 Dauerschwingversuch

4.1.7.1 Begriffsbestimmungen

Wird ein Bauteil statisch beansprucht, so lässt


sich sein Verhalten nach den Ergebnissen der
statischen Festigkeitsprüfung (Zugversuch,
Biegeversuch) voraussagen. Dies ist nicht
mehr der Fall, wenn der Bauteil schwingend,
das heißt, mit stetig wechselnder Last
beansprucht wird. Die Bruchgefahr wird hier
sowohl durch die Höhe der Beanspruchung
(Mittelspannung und Schwingungsamplitude)
als auch durch die Zahl der Lastwechsel und
die Gestalt des Bauteiles bestimmt. Die
Grenzbeanspruchung, die ein Werkstoff
beliebig oft bei schwingender Belastung gerade
noch ertragen kann, ohne zu brechen, nennt
man Dauerschwingfestigkeit.
Bild 16: Spannungs-Zeit-Schaubild beim
Dauerschwingversuch

RWhM 2003 Seite 100


Bild 17: Bereiche der Dauerschwingbeanspruchung

Zeichen und Begriffe nach DIN 50100 (Bild 16 und Bild 17):
(Beanspruchungswerte erhalten kleine, Festigkeitswerte große Indexbuchstaben)
σo = Oberspannung
σu = Unterspannung
σm = Mittelspannung = 0,5 (σo + σu)
σa = Spannungsausschlag der Beanspruchung = ± 0,5 (σo - σu)
σA = Spannungsausschlag der Dauerfestigkeit für eine gegebene Mittelspannung σm
σw = Wechselfestigkeit (σm = 0, σo = -σu)
σsch = Schwellfestigkeit (σm = σo/2, σu = 0)
σD = Dauerfestigkeit für alle Spannungsbereiche (Wechselbereich, Zug- oder Druck-
Schwellbereich)
σo +σu
= ± σA für σm =
2

4.1.7.2 Dauerfestigkeitsschaubilder

Die Angabe von Dauerfestigkeitswerten erfolgt


zweckmäßig in Diagrammen, für deren
Gestaltung es mehrere Möglichkeiten gibt. Im
Dauerfestigkeitsschaubild nach Haigh (Bild 18)
wird auf der Abszisse σm und auf der Ordinate σA
im gleichen Maßstab aufgetragen. Dadurch ergibt
sich eine Grenzlinie des Spannungsausschlages,
deren Schnittpunkt mit der Ordinate die
Wechselfestigkeit σw angibt und deren
Schnittpunkt mit der Abszisse durch die
Zugfestigkeit gegeben ist. Die Schwellfestigkeit
σsch wird durch die Verdopplung jenes
Spannungsausschlages σA gewonnen, der als
Ordinate für den Schnittpunkt einer durch den
Achsennullpunkt gelegten 45°-Linie und der σA-
Grenzlinie abgelesen wird.
Bild 18: Dauerfestigkeitsschaubild nach Haigh

RWhM 2003 Seite 101


Im Dauerfestigkeitsschaubild nach Smith (sog.
"Schleifendiagramm", Bild 19) werden in einem
Achsenkreuz mit gleichen Maßstäben auf der
Abszisse die Mittelspannungen und auf der
Ordinate die dazugehörigen Oberspannungen σo
und Unterspannungen σu der Dauerfestigkeit
aufgetragen. Der Spannungsausschlag der
Dauerfestigkeit σA liegt zwischen der 45°-
Geraden und den beiden Grenzlinien A und B der A Grenzlinie für σo
Ober- bzw. Unterspannung. B Grenzlinie für σu

Bild 19: Dauerfestigkeitsschaubild nach Smith

Im Dauerfestigkeitsschaubild nach Gerber,


Launhardt-Weyrauch, Goodman, Kommerell
und Ros (Bild 20) wird die Oberspannung σo
der Dauerfestigkeit als Funktion der
Unterspannung σu dargestellt (gleicher
Maßstab). Der Spannungsausschlag der
Dauerfestigkeit wird durch Halbierung des
Abszissenwertes zwischen der 45°-Geraden
und dem σo-Linienzug ermittelt.

Bild 20: Dauerfestigkeitsschaubild nach


Gerber, Launhardt-Weyrauch, Goodman,
Kommerell und Ros

4.1.7.3 Einflussfaktoren

Die Dauerfestigkeit eines Werkstoffes ist von der Beanspruchungsart abhängig, sie ist daher
jeweils getrennt als Zug-Druckfestigkeit, Biegefestigkeit, Torsionsfestigkeit usw. zu ermitteln. Die
Dauerfestigkeit eines Bauteiles wird nicht allein von den technologischen Werkstoffwerten,
sondern auch von weiteren Faktoren beeinflusst; es sind dies:
• Spannungszustand
• Oberflächenzustand
• Temperatur
• Umgebungseinfluss (z. B. Korrosion)
• Form (Gestalt) sowie
• Größe des Bauteiles
Aus der am Prüfstab ermittelten Dauerfestigkeit kann durch Berücksichtigung aller
Abminderungsfaktoren annähernd auf die am Stück zu erwartende "Gestaltfestigkeit" geschlossen
werden. Im Laufe der Zeit sind an einer Vielzahl verschiedener Konstruktionsteile Dauerfestigkeits-
versuche durchgeführt worden. Zur Beurteilung ähnlicher Fälle sollten diese Ergebnisse nach
Möglichkeit herangezogen werden.
Für die Ermittlung der Dauerfestigkeit gelten folgende Normen:
• DIN 50100 Dauerschwingversuch; Begriffe, Zeichen, Durchführung, Auswertung
• DIN 50113 Prüfung metallischer Werkstoffe; Umlaufbiegeversuch.

RWhM 2003 Seite 102


4.2 Zerstörungsfreie Werkstoffprüfungen

4.2.1 Allgemeines

Die Aufgabe der zerstörungsfreien Werkstoffprüfungen ist es, Fehler verschiedenster Art im
Werkstück aufzufinden und zu untersuchen, ohne dass die angewandten Prüfmethoden das
Werkstück selbst nachteilig verändern.
Während die zerstörende Werkstoffprüfung meist auf die Zeit der Fertigung der Maschinen
beschränkt bleibt und später nur im Falle eines Maschinenbruches zur Anwendung kommen wird,
tritt die zerstörungsfreie Prüfung sowohl bei der Fertigung als auch bei Betriebskontrollen in Aktion.
Bei der Fertigung soll die zerstörungsfreie Werkstoffprüfung die weitere Bearbeitung bzw.
Auslieferung eines fehlerhaften Stückes verhindern, im Betrieb hingegen sollen entstehende
Fehler, Abnützungen usw. rechtzeitig vor Minderung der Betriebssicherheit erkannt werden; diese
betrieblichen Prüfungen führt der Betreiber meist selbst in regelmäßigen Zeitabständen oder nach
außergewöhnlichen Vorkommnissen durch.

4.2.2 Visuelle Kontrolle

Sie ist naturgemäß die erste Prüfung sowohl bei neuen Maschinenteilen wie auch im Zuge einer
betrieblichen Revision und erstreckt sich auf die Beurteilung der Bearbeitungsgüte und das
Feststellen gröberer Oberflächenfehler, die bei der Herstellung oder im Betrieb (z. B. durch Abrieb,
Erosion, Kavitation oder Korrosion) entstehen; allerdings reicht sie oft allein nicht aus, selbst
größere Risse und ähnliche Werkstoffschäden sicher zu erkennen. Die visuelle Kontrolle soll
möglichst umfassend sein; so sind z. B. Schrauben, Muttern, Naben und Keile auf festen Sitz,
Behälter, Rohrleitungen, Flansche auf Dichtheit sowie der Maschinensatz auf Laufruhe, und ÖI auf
Reinheit und Temperatur zu prüfen.

4.2.3 Eindringprüfung

4.2.3.1 Anwendung und Wirkungsweise

Die Eindringprüfung zeigt Fehler wie Risse, Poren, Gaskanäle, Lunker usw. an, die durch eine
Öffnung in der Werkstoffoberfläche gekennzeichnet sind. Fehler ohne Öffnung an der Oberfläche,
z. B. Einschlüsse usw., werden nicht angezeigt. Alle Eindringprüfverfahren nützen die Fähigkeit
bestimmter Flüssigkeiten (Eindringmittel) aus, in Risse, Poren usw. einzudringen (Kapillarwirkung).
Anschließend aufgebrachte Anzeigemittel (Entwickler) machen das in die fehlerhafte Oberfläche
eingedrungene Prüfmittel und damit die Werkstofffehler sichtbar.
Bei nicht magnetisierbaren Werkstoffen ist die Eindringprüfung die einfachste Methode, kleine bis
kleinste, sonst kaum auffindbare Risse in glatten Oberflächen sichtbar zu machen.
Hinweise für die Durchführung der Eindringprüfung enthalten folgende Normen:
• EN 571 Zerstörungsfreie Prüfung – Eindringprüfung
Teil 1 Allgemeine Grundlagen
Teil 3 Kontrollkörper
• EN 1289/A1 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Eindringprüfung von
Schweißverbindungen – Zulässigkeitsgrenzen; Änderung A1
• EN 1371 Gießereiwesen – Eindringprüfung
Teil 1 Sand-, Schwerkraftkokillen- und Niederdruckkokillengussstücke
Teil 2 Feingussstücke
• EN 10228 Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl
Teil 2 Eindringprüfung
• EN ISO 3059 Zerstörungsfreie Prüfung – Eindringprüfung und Magnetpulverprüfung –
Betrachtungsbedingungen

RWhM 2003 Seite 103


• EN ISO 3452 Zerstörungsfreie Prüfung – Eindringverfahren
Teil 2 Prüfung von Prüfmitteln
Teil 3 Kontrollkörper
Teil 4 Geräte
• EN ISO 12706 Zerstörungsfreie Prüfung – Terminologie – Begriffe der Eindringprüfung

Grundsätzlich umfasst jede Eindringprüfung folgende Arbeitsvorgänge:


1. Reinigen und Entfetten der Oberfläche.
2. Aufbringen des Eindringmittels und Abwarten der Einwirkdauer.
3. Nach Ablauf der Einwirkdauer Entfernen des Eindringmittels von der Oberfläche.
4. Aufbringen des Entwicklers und Abwarten der Entwicklungszeit.
5. Beurteilen allfälliger Fehleranzeigen.
Die Vorschriften für die Anwendung der verschiedenen Eindringmittelfabrikate sind einzuhalten.
Bei der Eindringprüfung werden Fehler dann nicht oder nur schlecht angezeigt, wenn die
Fehleröffnung mit einem Medium gefüllt ist, welches das Eindringen des Prüfmittels verhindert.
Auch über einem Fehler angebrachte Farbanstriche, Fettfilme usw. behindern die Fehleranzeigen.
Sollen an einem Prüfling neben der Eindringprüfung auch andere Prüfverfahren, z. B. Ultraschall-
prüfung, Magnetpulverprüfung usw. angewendet werden, so ist die Eindringprüfung als erste
Prüfung vorzunehmen, damit eine Füllung allfällig vorhandener Fehlerspalte z. B. durch das
Ankopplungsmittel der Ultraschallprüfung oder durch die Trägerflüssigkeit der Magnetpulver-
prüfung vermieden wird.
Bei Teilen von Maschinen, die in Betrieb waren, z. B. Wellen, Lager usw., können Fehlerstellen
leicht mit ÖI gefüllt sein. Ein Reinigen der zu prüfenden Oberfläche mit einem Reinigungsmittel,
Petroleum, Alkohol, Aceton oder andere Flüssigkeit ist dann unbedingt notwendig. Die
Verwendung eines Eindringöles ist in derartigen Fällen zu empfehlen.
Manche Eindringmittel dicken bei Temperaturen unterhalb der üblichen Raumtemperatur bereits
ein. Ist ein Werkstück bei einer niederen Temperatur zu prüfen, so soll an einem Teststück vorher
festgestellt werden, ob das vorgesehene Eindringmittel dabei noch einwandfreie Anzeigen liefert.

4.2.3.2 Auswahl des Eindringmittels

Je nach der Art einer möglichen Füllung eines Fehlers ist ein wasserlösliches oder fettlösendes
Eindringmittel zu wählen. Wird z. B. ein wasserberührter Teil einer Turbine unmittelbar nach der
Außerbetriebsetzung geprüft, so kann durch den Betrieb nur Wasser in den Fehlerspalt
eingedrungen sein, ein wasserlösliches Eindringmittel wird daher für eine einwandfreie
Fehleranzeige genügen. Wird ein Werkstück hingegen in einer Werkstätte geprüft und ist daher die
Möglichkeit einer Fett- oder Ölverschmutzung gegeben, so wird ein fettlösendes Eindringmittel
oder ein Eindringöl höhere Anzeigesicherheit geben. Pigmentfreie Eindringmittel ergeben im
Allgemeinen eine höhere Fehleranzeige-Empfindlichkeit als pigmentierte Eindringmittel.

4.2.4 Magnetpulverprüfung

4.2.4.1 Anwendung und Wirkungsweise

Die Magnetpulverprüfung lässt Fehler an magnetisierbaren Werkstoffen in und nahe unter der
Oberfläche erkennen. Sie nützt den Effekt aus, dass an einer Fehlerstelle magnetische Kraftlinien
austreten, die durch eine Ansammlung von aufgebrachtem, magnetisierbarem Pulver
(Eisenoxydverbindungen) angezeigt werden. Eine Ortung der Störung des Kraftlinienfeldes durch
Sonden ist ebenfalls möglich.
Unter der Oberfläche liegende Fehler lassen sich nur schwer nachweisen; besondere Sorgfalt bei
der Prüfung, Gleichstrommagnetisierung mit hoher Feldstärke, Verwendung von Magnetpulver
bester Qualität und eine glatte Oberfläche des Prüflings sind für den Erfolg ausschlaggebend.

RWhM 2003 Seite 104


Die Magnetpulverprüfung ist grundsätzlich an allen magnetisierbaren Werkstücken anwendbar;
wegen ihrer Einfachheit und ihrer guten Fehleranzeige kommt ihr eine besondere Bedeutung zu.
Hinweise für die Durchführung der Magnetpulverprüfung enthalten die folgenden Normen:
• EN 1290/A1 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Magnetpulver-
prüfung von Schweißverbindungen; Änderung A1
• EN 1291/A1 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Magnetpulver-
prüfung von Schweißverbindungen – Zulässigkeitsgrenzen; Änderung A1
• EN 1369 Gießereiwesen – Magnetpulverprüfung
• EN 10228 Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl
Teil 1 Magnetpulverprüfung
• EN ISO 3059 Zerstörungsfreie Prüfung – Eindringprüfung und Magnetpulverprüfung –
Betrachtungsbedingungen
• EN ISO 9934 Zerstörungsfreie Prüfung – Magnetpulverprüfung
Teil 1 Allgemeine Grundlagen
Teil 2 Prüfmittel
Teil 3 Geräte
• EN ISO 12707 Zerstörungsfreie Prüfung – Terminologie – Begriffe der Magnetpulver-
prüfung

4.2.4.2 Arten der Magnetisierung

Eine der wichtigsten Voraussetzungen für eine verlässliche Fehleranzeige der Magnetpulver-
prüfung ist die richtige und ausreichende Magnetisierung des Prüfstückes.

S p u l e n m a g n e t i s i e r u n g : Ein Strom, der


durch eine Spule fließt, erzeugt in ihr ein Magnetfeld in
Spulenlängsrichtung (Längsfeld). Wird ein Prüfling in
eine stromdurchflossene Spule gebracht, so entsteht
in ihm ein magnetisches Feld in Längsrichtung (Bild
21).
Bild 21: Rissdarstellung bei der
Spulenmagnetisierung

J o c h m a g n e t i s i e r u n g : Ein genügend starker Permanent- oder Elektromagnet


(Jochmagnet) wird auf die zu prüfende Oberfläche aufgesetzt. Voraussetzung für die sichere
Funktion ist eine ausreichend ebene Oberfläche, die einen guten Kontakt zwischen Magnetjoch
und Prüfling ergibt und dadurch dem Magnetfluss geringen Widerstand entgegensetzt. Risse
werden senkrecht oder schräg zum Magnetfeld angezeigt; mehrmaliges Aufsetzen des Joches in
verschiedenen Richtungen ist daher notwendig, damit Risse in allen Richtungen erfasst werden.

S t r o m d u r c h f I u t u n g : Ein Strom, der durch


einen geradlinigen Draht geschickt wird, erzeugt ein
ringförmiges Magnetfeld rund um den Draht. Die
Richtung des Magnetfeldes ist zur Richtung des
Stromes um 90° verdreht (Bild 22).

Bild 22: Magnetisierung mittels


Stromdurchflutung

RWhM 2003 Seite 105


Ein Strom, der durch den Prüfling selbst fließt,
erzeugt in ihm zwischen den Stromeintrittspunkten
ein Magnetfeld, durch welches Fehler, die parallel
zur Stromrichtung liegen, sichtbar werden (Bild 23).
Bei der Magnetisierung mittels Stromdurchflutung
sind Brandstellen an den Elektrodenaufsetzungs-
punkten zu vermeiden, da sie für das Werkstück
sehr nachteilige Folgen (örtliche Aufhärtung,
Rissbildung usw.) haben können.

Bild 23: Rissdarstellung Magnetisierung


mittels Stromdurchflutung
S t o ß m a g n e t i s i e r u n g : Eine Magnetisierung mit Gleichstromstößen kann oft bei der
Abschätzung von Fehlertiefen gute Dienste leisten. Auf die Sauberkeit der Elektrodenfläche ist zu
achten, um Brandstellen, die trotz der Kürze der Stromstöße auftreten können, zu vermeiden. Vor
dem Einschalten des Stromes muss der einwandfreie Kontakt zwischen Elektroden und Prüfling
gegeben sein.
Die Aufbringung des A n z e i g e m i t t e l s erfolgt normalerweise während der Magnetisierung.
In bestimmten Fällen kann das Anzeigemittel auch nach erfolgter Magnetisierung aufgebracht
werden (sog. Restfeldmethode). Dabei ist Voraussetzung, dass durch die Remanenz des
betreffenden Werkstoffes ein genügend starkes Restmagnetfeld vorhanden ist.

4.2.4.3 Nachweis der ausreichenden Magnetisierung

Zu Beginn einer Prüfung soll die ausreichende Magnetisierung anhand aufgelegter Testkörper
nachgewiesen werden. Im Allgemeinen ergibt bei guter, glatter Oberfläche und mittlerer
Werkstückgröße eine Magnetisierung mit 1000 - 2000 AW (Amperewindungen) eine ausreichende
Fehlererkennbarkeit. Als Testkörper können der im Handel erhältliche Prüfvorrichtungen nach Prof.
Berthold, Castrol-Teststreifen oder andere selbstgefertigte Testplättchen (Abmessung 15 x 15 mm,
1 mm dick, Bild 24) verwendet werden.

50 -100 µm Bild 24: Testplättchen

4.2.4.4 Stromart

Eine Magnetisierung durch Wechselstrom ist infolge des Auftretens von Sekundärfeldern nicht so
stark richtungsgebunden wie eine Gleichstrommagnetisierung. Die Wechselstrommagnetisierung
erfasst jedoch nur eine geringe Werkstücktiefe. Eine Magnetisierung durch Gleichstrom dringt
hingegen in wesentlich größere Werkstücktiefen vor, zeigt aber nur Fehler an, die eine gewisse
Ausdehnung quer zur Feldrichtung haben. Um alle Fehler sicher zu erfassen, muss bei
Gleichstrommagnetisierung zweimal, und zwar in etwa um 90° verdrehten Feldrichtungen, geprüft
werden.

RWhM 2003 Seite 106


4.2.4.5 Anzeigemittel

Das Magnetpulver kann in entspanntes Wasser eingeschlämmt auf das Prüfstück aufgesprüht
werden. Besteht durch das Wasser Korrosionsgefahr, z. B. bei der Prüfung fertiger Wellen, so ist
entweder dem Wasser ein Korrosionsschutzmittel beizugeben oder anstelle von Wasser ein
dünnflüssiges Öl (Rissprüföl, Terpentin oder ähnliches) zu verwenden. Bei Aufblasen von
trockenem Magnetpulver durch einen schwachen Luftstrom ist es möglich, die Farbe des
Magnetpulvers so zu wählen, dass ein guter Kontrast zur Oberfläche des Prüflings erzielt wird. Bei
der hellen Oberfläche rostbeständiger Stähle gibt ein rotes oder schwarzes Magnetpulver gute
Anzeigen.
Die fluoreszierenden Magnetpulver sind bei ungünstigen Licht- und Oberflächenverhältnissen sehr
vorteilhaft, z. B. bei der Prüfung unbearbeiteter Schweißnähte, roher Gussstücke usw.; sie
verlangen aber die Verwendung eines UV-Strahlers als Lichtquelle. Die Allgemeinbeleuchtung der
Umgebung um den Prüfling darf nicht zu stark sein, gegebenenfalls muss man etwas abdunkeln,
um eine sichere Fehlererkennbarkeit zu gewährleisten. Grundsätzlich sollen nur bewährte
Magnetpulvererzeugnisse verwendet werden. Eine Magnetpulveranzeige kann durch Löschpapier-
oder Klebefolienabdruck festgehalten und im Prüfbericht dargestellt werden. Mit der heutigen
Digitaltechnik ist die fotografische Festhaltung von Rissen kein Problem und kann sehr rasch
durchgeführt werden. Die Beurteilung der Magnetpulveranzeige soll aber möglichst an Hand des
Prüfstückes und nicht des Anzeigenabdruckes oder Fotos erfolgen.

4.2.4.6 Unklare Anzeigen bei der Magnetpulverprüfung

Bei der Magnetpulverprüfung werden nicht nur Risse, sondern auch andere magnetische
Inhomogenitäten (Seigerungen, Austenitgrenzen usw.) angezeigt. Ist auf Grund der
Magnetpulveranzeige eine sichere Beurteilung nicht möglich, so ist eine Aufklärung etwa mittels
einer Eindringprüfung oder des Lackabzugverfahrens zu versuchen.

4.2.4.7 Anwendung auf Kaplanschaufeln

Die Magnetpulverprüfung einer ausgebauten Kaplanschaufel kann mittels Spulenmagnetisierung


durchgeführt werden (Bild 25). Durch Testplättchen ist hiebei festzustellen, ob im Schaufelblatt
ausreichende Magnetisierung vorhanden ist. Randpartien, die von der Spulenmagnetisierung nicht
mehr ausreichend erfasst werden, lassen sich mit einem Jochmagnet oder durch Umwickeln des
ganzen Schaufelblattes prüfen. Für die Stahlgussprüfung eignet sich die Magnetisierung mittels
Stromdurchflutung, wenn die kaum vermeidbaren Einbrandstellen wegen noch vorhandener,
ausreichender Materialzugaben keine verbleibenden Schäden verursachen. Für die Prüfung
eingebauter Kaplanschaufeln eignet sich ein Jochmagnet (Bild 26). Wenn die Schaufel nicht zu
groß ist und die Gegebenheiten dies zulassen, kann auch Spulenmagnetisierung angewendet
werden. Für die Magnetisierung soll vornehmlich Gleichstrom verwendet werden.

Bild 25: Spulenmagnetisierung einer


ausgebauten Kaplanschaufel
Bild 26: Jochmagnetisierung der
eingebauten Kaplanschaufel

RWhM 2003 Seite 107


4.2.4.8 Anwendung auf Peltonlaufräder

Für die Magnetpulverprüfung eines Peltonlaufrades kann


sowohl die Spulenmagnetisierung (Bild 27 und Bild 28) als
auch die Magnetisierung mit Jochmagnet angewendet
werden. Im Betrieb werden normalerweise nur die
einzelnen Schaufeln mit den zugehörigen Kranzpartien
geprüft. Bei der
Abnahme neuer Pelton-
laufräder sind zusätzlich
auch die Radscheibe
und die Nabe zu prüfen.

Bild 27: Spulenmagnetisierung einer


Schaufel eines Peltonlaufrades
Bild 28: Spulenmagnetisierung der
Nabe und Scheibe eines
Peltonlaufrades

4.2.4.9 Anwendung auf Francis-, Pumpen- und Pumpturbinen-Laufräder

Die Magnetpulverprüfung eines Francis-, Pumpen- oder Pumpturbinen-Laufrades kann mittels


Spulenmagnetisierung erfolgen (Bild 29 und Bild 30).

Bild 29: Spulenmagnetisierung eines Francislaufrades


Bild 30: Spulenmagnetisierung einer
Schaufel eines Francislaufrades
Sollen nur einzelne Stellen, etwa die Übergänge von einer Schaufel zum Kranz oder zur
Nabenscheibe magnetisiert werden, so kann auch die Magnetisierung durch einen Jochmagneten
oder mittels Stromdurchflutung erfolgen (Bild 31 und Bild 32). Wegen der Gefahr von

RWhM 2003 Seite 108


Einbrandstellen an den Elektrodenaufsetzpunkten wird die Stromdurchflutung vor allem auf die
Stahlgussprüfung beschränkt bleiben.

Bild 31: Magnetisierung einer Partie eines


Francislaufrades mittels Stromdurchflutung

Bild 32: Jochmagnetisierung einer Kranzpartie eines


Francislaufrades

4.2.4.10 Anwendung auf Wellen

Für die Magnetpulverprüfung einer Welle kommt die


Spulenmagnetisierung (Umwickeln mit einem Kabel)
in Frage. Hiebei werden nur Risse in Umfangsrichtung
einwandfrei erfasst (Bild 33).

Bild 33: Spulenmagnetisierung einer Welle

RWhM 2003 Seite 109


Da auch Längsrisse vorhanden sein können, ist die Welle ein zweites Mal in Umfangsrichtung zu
magnetisieren. Dies kann bei gebohrten Wellen durch Durchstecken des Kabels erfolgen. Ist dies
nicht möglich, so ist die Welle auf Längsrisse abschnittsweise durch Jochmagnetisierung zu
prüfen. Das gleiche gilt für den Bereich der Kuppelflansche (Bild 34).

Bild 34: Jochmagnetisierung einer Welle


links: Prüfung auf Umfangrisse
rechts: Prüfung auf Längsrisse

Wird zur Magnetisierung Gleichstrom verwendet, so soll die Welle nach der Prüfung durch ein
langsam abklingendes Wechselfeld entmagnetisiert werden. Ein allfälliger Restmagnetismus würde
Eisenteilchen auf der Welle haften lassen, die unter Umständen in den Lagern Schäden
verursachen können.

4.2.5 Ultraschallprüfung

4.2.5.1 Anwendung und Wirkungsweise

Die Ultraschallprüfung zeigt Fehler im Werkstoff an, sofern sie eine gewisse Ausdehnung quer zur
Schallrichtung haben. Das Prinzip der Ultraschallprüfung besteht darin, dass periodisch
aufeinander folgende, sehr kurze elektrische Impulse in einem Schallkopf (Quarz oder
Bariumtitanat) in mechanische Schwingungen definierter Frequenz umgewandelt werden; die so
erzeugten Ultraschallwellen werden über ein Koppelmedium (Wasser, ÖI, Fett, Petroleum u. ä.) auf
das Prüfstück übertragen und breiten sich dann in diesem gut gebündelt mit der jedem Medium
eigenen Schallfortpflanzungsgeschwindigkeit aus. An äußeren Grenzflächen (Rückwand) oder an
inneren Fehlerstellen werden diese Ultraschallwellen ganz oder teilweise reflektiert, vom gleichen
oder einem anderen Schallkopf wieder aufgenommen, in elektrische Impulse rückverwandelt und
nach Verstärkung auf einem Monitor als "Echo-Zacken" sichtbar gemacht (Impulsechoverfahren).
Statt der Anzeige auf dem Kathodenstrahlrohr kann auch die Laufzeit der Ultraschallwellen bis zum
Eintreffen des Rückwandechos gemessen und auf einem Instrument analog oder digital angezeigt
werden. Geräte dieser Art eignen sich weniger zur Fehlerortung, sondern mehr zur
Wanddickenbestimmung an Kesseln, Rohren und ähnlichen Bauteilen.
Hinweise für die Durchführung der Ultraschallprüfung enthalten die Normen:
• EN 583 Zerstörungsfreie Prüfung – Ultraschallprüfung
Teil 1 Allgemeine Grundsätze
Teil 2 Empfindlichkeits- und Entfernungsjustierung
Teil 3 Durchschallungstechnik
Teil 4 Prüfung auf Inhomogenitäten senkrecht zur Oberfläche
Teil 5 Beschreibung und Größenbestimmung von Unregelmäßigkeiten
Teil 6 Beugungslaufzeittechnik, Technik zum Auffinden und Ausmessen von
Inhomogenitäten

RWhM 2003 Seite 110


• EN 10228 Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl
Teil 3 Ultraschallprüfung von Schmiedestücken aus ferritischem oder
martensitischem Stahl
Teil 4 Ultraschallprüfung von Schmiedestücken aus austenitischem und
austenitisch-ferritischem nichtrostendem Stahl
• EN 12223 Zerstörungsfreie Prüfung – Ultraschallprüfung – Beschreibung des
Kontrollkörpers 1
• EN 12668 Zerstörungsfreie Prüfung – Charakterisierung und Verifizierung der
Ultraschall-Prüfausrüstung
Teil 1 Prüfgeräte
Teil 2 Prüfköpfe
Teil 3 Komplette Prüfausrüstung
• EN 12680 Gießereiwesen – Ultraschallprüfung
Teil 1 Stahlgussstücke für allgemeine Verwendung
Teil 2 Stahlgussstücke für hoch beanspruchte Bauteile
• EN 27963 Schweißverbindungen in Stahl; Kalibrierkörper Nr. 2 zur Ultraschallprüfung
von Schweißverbindungen

4.2.5.2 Impulsechoverfahren

Von den verschiedenen Prüfverfahren, die der Ultraschallstrahl ermöglicht, hat sich in der
Werkstoffprüfung zur Fehlerbestimmung fast ausschließlich das Impulsechoverfahren
durchgesetzt. Dieses soll bei den Prüfungen nach Abschnitt 3 ausschließlich angewendet werden.
Bei den in hydraulischen Maschinen verwendeten Werkstoffen sind hiebei Frequenzen zwischen 1
und 4 MHz am geeignetsten. Das zum Einsatz gelangende Gerät muss einen geeichten
Verstärkungsregler (dB-Regler) besitzen. Die Wirkungsweise des Impulsechoverfahrens ist im Bild
35 und Bild 36 dargestellt.

Bild 35: Leuchtschirmbild


1 Impuls
2 Fehlerecho
3 Rückwandecho
Bild 36: Wirkungsweise des Impulsechoverfahrens
S Schallkopf
F Fehler
Nf Schallstrahl-Nahfeld
Ff Schallstrahl-Fernfeld
α Öffnungswinkel des Schallstrahles
1 Impuls
2 Fehlerecho
3 Rückwandecho

Durch Verschieben des Schallkopfes kann man den Fehler "abtasten". Dies gelingt dann sehr gut,
wenn der Fehler in seiner Ausdehnung quer zum Schallstrahl größer als dessen Durchmesser ist.
Die Feststellung der Fehlergröße ist schwieriger, wenn es sich um kleine Fehler handelt, weil der
am Fehler vorbeigehende Teil des Schallstrahles immer noch ein Rückwandecho bringt.
Vergleichbare Prüfergebnisse kann man an Hand von sogenannten "Ersatzfehlern" erhalten; dabei

RWhM 2003 Seite 111


muss das System "Gerät – Prüfkopf" vor der Prüfung mit Hilfe von Testkörpern (EN 583 Teil 2)
geeicht werden.
Speziell entwickelte Diagramme und Skalen sind unter der Bezeichnung "AVG" (Abstand-Ver-
stärkung-Größe des Fehlers) bekannt geworden. Diese AVG-Diagramme und Skalen dienen auch
zum Nachweis der Prüfbarkeit eines Werkstückes mittels Ultraschall. Ausreichende Prüfbarkeit ist
dann vorhanden, wenn der Verstärkungsunterschied zwischen Rauschpegel und kleinstem
nachzuweisendem Ersatzfehler an der ungünstigsten Werkstückstelle mindestens 6 dB beträgt.
Für die Schalleinstrahlung können sowohl Senkrecht- (Normal-) als auch Schräg- (Winkel-)
Schallköpfe verwendet werden (Bild 37). Während Normalprüfköpfe vor allem für die Auffindung
von parallel oder annähernd parallel zur Oberfläche liegenden Fehlern (Dopplungen,
Plattierungsfehler usw.) geeignet sind, ermöglichen Winkelköpfe das Erkennen schräg oder
senkrecht zur Oberfläche liegender Fehler (Risse, Kerben). Zylindrische oder sphärische Fehler
(Poren, Gaskanäle, Lunker) können sowohl mit Normal- als auch mit Winkelköpfen festgestellt
werden.

Bild 37: Einschallungsmöglichkeiten


A direkte Einschallung mit Normalkopf C indirekte Einschallung mit Winkelkopf
B direkte Einschallung mit Winkelkopf F Fehler

Schallköpfe können mit einem gemeinsamen Schwinger für Sendung und Empfang oder mit zwei
Schwingern ausgerüstet sein, wovon einer der Sender und einer der Empfänger ist (sogenannte
"SE"-Köpfe).
Die Oberfläche der zu prüfenden Werkstücke muss eine einwandfreie Ankopplung des
Schallkopfes unter Zuhilfenahme üblicher Ankoppelmedien gewährleisten. Die Ultraschallprüfung
ermöglicht – je nach der Gestalt des Prüflings – vielfältige Prüfungen mit verlässlichen
Ergebnissen, setzt aber unbedingt bei ihrer Durchführung und bei der Deutung des
Leuchtschirmbildes große Erfahrung voraus.

4.2.5.3 Anwendung auf Kaplanschaufeln

Für die UItraschallprüfung der Kaplanschaufel sind Normal- und


Winkelprüfköpfe zu verwenden. Die Einschallrichtungen sind so zu
wählen, dass möglichst der ganze Gusskörper erfasst wird (Bild
38).

Bild 38: Einschallungsbeispiele für Kaplanlaufräder


A Normalkopf
B Winkelkopf
B’ Winkelkopf, Einschallung in Umfangsrichtung

RWhM 2003 Seite 112


4.2.5.4 Anwendung auf Peltonlaufräder

Für die Ultraschallprüfung des Peltonlaufrades sind Normal-


und Winkelprüfköpfe zu verwenden. Einschallungsmöglich-
keiten sind vornehmlich an der Nabe, Scheibe und am
Kranz gegeben (Bild 39). Mit besonders angepassten
Schallköpfen können fallweise auch Ausbesserungs-
schweißungen an den Schaufeln untersucht werden.

Bild 39: Einschallungsbeispiele für Peltonlaufräder


A Normalkopf
B Winkelkopf
B’ Winkelkopf, Einschallung in Umfangsrichtung

4.2.5.5 Anwendung auf Francis-, Pumpen- und Pumpturbinen-Laufräder

Für die UItraschallprüfung von Francis-, Pumpen- und


Pumpturbinen-Laufrädern kann wegen der Vielzahl der
möglichen Ausführungsformen keine allgemein gültige
Anweisung gegeben werden. Mit Normal- und Winkelköpfen
soll möglichst das ganze Gussstück durchschallt werden,
wobei den Übergängen Nabe - Schaufel - Schaufelkranz
besonderes Augenmerk zu schenken ist (Bild 40). Außer
zur Durchschallung zwecks Fehlerauffindung kann die
Ultraschallprüfung auch zur Bestimmung der Dicke der
Schaufeln und zur Kontrolle des festen Sitzes der
aufgezogenen Spaltringen herangezogen werden.

Bild 40: Einschallungsbeispiele für Francislaufräder


A Normalkopf
B Winkelkopf
B’ Winkelkopf, Einschallung in Umfangsrichtung

RWhM 2003 Seite 113


4.2.5.6 Anwendung auf Wellen

Bei der Prüfung der Wellen mit Ultraschall gibt es im wesentlichen vier Einschallungsmöglich-
keiten, und zwar die Längs- und Querdurchschallung mit Normalprüfköpfen und die Schräg-
einschallung radial und axial mit Winkelköpfen (Bild 41).

Bild 41: Einschallungsbeispiele für Wellen


A Normalkopf B Winkelkopf

Es werden vorwiegend Normalprüfköpfe mit 20 - 25 mm Schwingerdurchmesser und einer


Frequenz von 2 und 4 MHz bzw. Winkelköpfe mit 2 MHz verwendet. Als Ankopplungsmedium soll
zur Vermeidung von Korrosionen Öl oder Fett verwendet werden. Bei der Prüfung fertig
bearbeiteter Wellen soll unter dem Schallkopf eine Plastikfolie eingelegt werden, um ein Zerkratzen
der Oberfläche zu vermeiden.

4.2.5.7 Anwendung auf Lager

Bei der Prüfung der Bindung des Lagermetalles mit Ultraschall werden Normalprüfköpfe mit
10 -12 mm Schwingerdurchmesser, 4 MHz, verwendet. Eingeschallt wird von der Lagermetallseite.
Die Ultraschallprüfung erlaubt eine Aussage über "Bindung" oder "Nichtbindung" des
Lagermetalles (Bild 42). Für die Beurteilung ist sehr viel Erfahrung notwendig.
Ein Verlust des Rückwandechos bedeutet "Nichtbindung"; ein vorhandenes Rückwandecho
bedeutet "Bindung"; das Rückwandecho soll größer als das Bindungsecho sein. Sind an einer
Stelle das Bindungsecho und das Rückwandecho stark
geschwächt oder gänzlich verloren, so ist im Lagermetall eine
Inhomogenität (z. B. Schaumstelle) zu vermuten.
Ist der Lagermetallausguss sehr dünn, so erleichtert ein
Sende-Empfang-Prüfkopf (SE-Prüfkopf) mit Vorlaufstrecke,
welcher am Leuchtschirm nur die Echoimpulse und nicht auch
den Sendeimpuls aufzeichnet, die Beurteilung. Bei der
Geräteeinstellung und Auswertung des Leuchtschirmbildes ist
zu beachten, dass in Lagermetallen die Schallfortpflanzungs-
geschwindigkeit nur rund 50% von jener in Stahl ist.

Bild 42: Leuchtschirmbild eines Lagers


mit guter Bindung des Lager-
metalles mit dem Schalenkörper
1 Bindungsecho
2 Rückwandecho

RWhM 2003 Seite 114


4.2.6 Durchstrahlungsprüfung

4.2.6.1 Anwendung und Wirkungsweise

Die Durchstrahlungsprüfung zeigt im Werkstück liegende Fehler an, sofern sie in der
Strahlungsrichtung eine gewisse Ausdehnung haben. Sie nützt die Eigenschaft der Röntgen- und
Gammastrahlen aus, feste Materie zu durchdringen, wobei an Stellen mit einer vom Grundmaterial
abweichenden Dichte Intensitätsunterschiede entstehen, die z. B. auf einem Film sichtbar gemacht
werden können.
Enthält ein Werkstück Lunker oder Schlackeneinschlüsse, so wird die Strahlung an diesen Stellen
weniger absorbiert als im übrigen Material, so dass sie auf dem Film mehr geschwärzt erscheinen.
Risse werden nur dann deutlich angezeigt, wenn das Werkstück so durchstrahlt wird, dass die
Strahlungsrichtung annähernd parallel zur Rissebene verläuft.
Es ist zu beachten, dass z. B. Bohrungen, Änderungen in der durchstrahlten Wanddicke und
andere Formveränderungen ebenfalls "Schatten" werfen, was bei der Beurteilung von
Durchstrahlungsbildern berücksichtigt werden muss.
Je größer die zu durchstrahlende Wanddicke ist, desto stärker muss die Strahlenquelle sein, wobei
aber noch weitere Faktoren, wie z. B. Strahlenart (Wellenlänge), Filmempfindlichkeit und Abstand
der Strahlenquelle, eine wesentliche Rolle spielen. Tabelle 11 gibt einen Anhaltspunkt über den
Zusammenhang zwischen Materialdicke und Stärke der Strahlenquelle, wobei aber noch weitere
Faktoren, wie Filmempfindlichkeit und Abstand der Strahlenquelle eine wesentliche Rolle spielen.
Zur Prüfung von Wanddicken über etwa 100 mm werden in den Herstellerwerken vorwiegend
Elektronenbeschleuniger (z. B. Betatron) eingesetzt.
Handelsübliche transportable Industrieröntgenanlagen haben eine Leistung von 200 - 400 kV bei
5 oder 8 mA.
Die Anwendung von Röntgenröhren auf der Baustelle ist etwas unhandlicher als ein Präparat,
liefert aber bei Wanddicken bis ca. 20 mm schärfere Bilder.
Bei Verwendung radioaktiver Isotope, wie z. B. Iridium 192 (Ir-192), Kobalt 60 (Co-60), ist der
apparative Aufwand gering; diese Präparate sind transportabel (z. B. Gammamat) und eignen sich
daher für den Einsatz auf Baustellen und in Kraftwerken.

Tabelle 11: Anhaltswerte für den Zusammenhang zwischen Werkstoffdicke und Strahlenquelle (nach
Halmshaw)
Materialdicke (Stahl) Größe des Strahlers
Strahlenquelle
[mm] [mm]
bis 25 200 4x4
bis 50 250 4x4
bis 75 Röntgenröhre [kV] 400 6x6
bis 100 1000 7x7
bis 300 800 2x2
bis 50 Ir-192 2x2
Radioaktive Isotope
bis 100 Co-60 4x4

Beim Transport und bei der Anwendung sind besondere Vorsichtsmaßnahmen zu treffen, da sich
die Strahlung der radioaktiven Isotope nicht abstellen lässt (siehe Strahlenschutzgesetz und
Strahlenschutzverordnung, ON TV 231 Teilverzeichnis – Strahlenschutz 2003).
Die Prüfungen erfolgen bevorzugt nach den einschlägigen EN oder ASME (ASTM) Normen.

RWhM 2003 Seite 115


Hinweise für die Durchführung von Durchstrahlungsaufnahmen sind u. a. in folgenden Normen
enthalten:
• EN 444 Zerstörungsfreie Prüfung; Grundlagen für die Durchstrahlungsprüfung von
metallischen Werkstoffen mit Röntgen- und Gammastrahlen
• EN 462 Zerstörungsfreie Prüfung; Bildgüte von Durchstrahlungsaufnahmen
• EN 584 Zerstörungsfreie Prüfung; Industrielle Filme für die Durchstrahlungsprüfung
• EN 1435 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Durchstrahlungsprüfung
von Schmelzschweißverbindungen
• EN 12517 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Zulässigkeitsgrenzen für
die Durchstrahlungsprüfung von Schweißverbindungen
• EN 12679 Zerstörungsfreie Prüfung – Bestimmung der Strahlergrößen von industriell
genutzten Radio - Nukliden – Durchstrahlungsverfahren
• EN 12681 Gießereiwesen – Durchstrahlungsprüfung
• EN 13068-3 Zerstörungsfreie Prüfung – Radioskopische Prüfung; allgemeine Grundlagen
für die radioskopische Prüfung von metallischen Werkstoffen mit Röntgen- und
Gammastrahlen
• DIN 54115 Zerstörungsfreie Prüfung; Strahlenschutzregeln für die technische Anwendung
umschlossener radioaktiver Stoffe.

4.2.6.2 Bildgüte und Beurteilung von Durchstrahlungsaufnahmen

Zur Kontrolle der Bildgüte sollen bei jeder Aufnahme Bildgüteprüfkörper (z. B. Drahtsteg) aufgelegt
werden.
Entsprechende Drahtstege für Eisenwerkstoffe, Kupfer, Zink, Aluminium und ihre Legierungen sind
in den einschlägigen EN oder ASME Normen angegeben.
• EN 462 Zerstörungsfreie Prüfung; Bildgüte von Durchstrahlungsaufnahmen
Teil 1 Bildgüteprüfkörper (Drahtsteg); Ermittlung der Bildgütezahl
Teil 2 Bildgüteprüfkörper (Stufe/Loch Typ); Ermittlung der Bildgütezahl
Teil 3 Bildgüteklassen für Eisenwerkstoffe
Teil 4 Experimentelle Ermittlung von Bildgütezahlen und Bildgütetabellen
Teil 5 Bildgüteprüfkörper (Doppel-Drahtsteg), Ermittlung der Bildunschärfe
• ISO 1027 Güteindikatoren von radiographischen Bildern für zerstörungsfreie Prüfungen;
Grundsätze und Bezeichnungen
Um eine optimale Bildgüte zu erreichen, ist der – zum Teil erhebliche – Einfluss folgender Faktoren
zu berücksichtigen:
• Aufnahmeanordnung,
• Art und Abmessungen der Strahlenquelle bzw. Größe des Brennfleckes,
• Filmgranulation,
• Metall-Verstärkerfolien,
• Belichtungsbedingungen,
• Gestalt des Werkstückes,
• Abschirmung gegen nicht bildzeichnende Sekundärstrahlung (Streustrahlung).
Für die Beurteilung von Durchstrahlungsaufnahmen werden die einschlägigen EN oder ASME
Normen, im Einzelfall Referenzfehlerkataloge, herangezogen.
z. B. ASTM 186, ASTM E 280, ASTM 446

RWhM 2003 Seite 116


Die richtige Beurteilung der Aufnahmen erfordert große Erfahrung sowohl auf dem Fachgebiet der
zerstörungsfreien Prüfung als auch Kenntnisse der jeweiligen Herstellungstechnologie. Bild 43 bis
Bild 46 zeigen einige Beispiele von Durchstrahlungsaufnahmen.

Bild 43: Durchstrahlungsbild einer Rohrlängsnaht mit


kleineren, noch tolerierbaren Wurzelfehlern

Bild 44: Durchstrahlungsbild der fehlerfreien äußeren


Partie einer Peltonschaufel
links ist ein zur Beurteilung der Bildgüte auf das
Werkstück aufgelegtes Testplättchen sichtbar

Bild 45: Durchstrahlungsbild eines Gussstückes


ein im Stück liegender Fadenlunker ist deutlich erkennbar

Bild 46: Durchstrahlungsbild einer fehlerfreien


Kreuzungsstelle von Rundnaht und Längsnaht
eines Druckrohres
das Testplättchen (DIN-Drahtsteg) zur Beurteilung der
Bildgüte ist deutlich zu erkennen

RWhM 2003 Seite 117


4.2.6.3 Spezifikation und Dokumentation

Die Prüfnorm, der Annahmestandard, der Prüfumfang und der Prüfzeitpunkt werden vor der
Bestellung in einer Spezifikation, die vom Hersteller und dem Betreiber (Kunden) – gegebenenfalls
unter Beiziehung einer akkreditierten Prüfanstalt – gemeinsam erstellt wird und Vertrags-
gegenstand ist, festgelegt (z. B. 10 % - 20 % der Schweißnahtlänge einer Druckrohrleitung).
Alle Prüfungen werden mit Prüfprotokollen, Prüfberichten und anderen zweckdienlichen Unterlagen
(z. B. Filmlageskizzen), wie sie in den einschlägigen Normen vorgeschlagen sind, dokumentiert.

4.2.7 Mikroskopische Prüfung; Ambulante Metallografie (Replikaverfahren,


Replikafolien, Lackabzugverfahren)

4.2.7.1 Allgemeines

Kann eine an der Oberfläche aufgefundene Fehlerstelle (z. B. Anzeige nach der Magnetpulver-
oder Eindringprüfung) in ihrer Bedeutung nicht mit Sicherheit beurteilt werden, so ist zu versuchen,
mittels Lupe den Sachverhalt abzuklären. Gelingt das nicht, so kann eine mikroskopische
Untersuchung der Fehlerstelle sinnvoll sein. Auch die Oberflächengüte kann durch eine
mikroskopische Prüfung kontrolliert werden. Kann die betreffende Stelle des Werkstückes nicht mit
einem geeigneten Mikroskop unmittelbar untersucht werden, so ist eine mikroskopische Prüfung in
Verbindung mit einem Replikaverfahren möglich.

4.2.7.2 Replikaverfahren

4.2.7.2.1 Wirkungsweise der Replikaverfahren

Durch Aufbringen und Abziehen von Replikfolien oder eines Lackfilmes wird von einer bestimmten
Oberflächenstelle des Werkstückes ein in einem Mikroskop auswertbarer Abdruck (sogenannte
"Replik") hergestellt.
Hinweise für die Handhabung der Abdruckverfahren enthält DIN 54150.
Je nach möglicher Fehlerart kann die Oberfläche auch geätzt werden.
Sollen grobstrukturelle Fehler, wie poröse Stellen, Lunker oder Risse, dargestellt werden, dann soll
die fragliche Stelle nicht geätzt sein. Legt man hingegen auf die Feststellung von Gefüge-
inhomogenitäten, Seigerungen, Ausscheidungen oder eventuell vorhandenen Schweißungen Wert,
so ist ein Ätzen mit der für den betreffenden Werkstoff gebräuchlichen, in der Tabelle 12
angeführten Ätzlösung nötig.

RWhM 2003 Seite 118


Tabelle 12: Ätzlösungen
Ätzlösung
Werkstoff Anmerkung
Menge Substanz
Unlegierter oder niedrig 1 ml Salpetersäure 1,40
legierter Stahlguss 100 ml Äthylalkohol
Chromnickelstähle 10 ml Salzsäure 1,19
der Sorten 2g Pikrinsäure
CrNi13-1, 13-4, 13-6 200 ml Äthylalkohol
und ähnliche
10 ml Salpetersäure 1,40
Chromnickelstähle
0,3 ml Vogels-Sparbeize
der Sorten
100 ml Salzsäure 1,19
CrNi18-8 und ähnliche
100 ml destilliertes Wasser
L ö s u n g a:
10 g Ammoniumpersulfat Vor Gebrauch
Zinnlagermetalle 100 ml destilliertes Wasser 5 ml Lösung a
(LgSn) L ö s u n g b: mit 2 ml Lösung b
30 g Weinsäure mischen!
100 ml destilliertes Wasser
8 ml Salpetersäure 1,40
Bleilagermetalle
16 ml Eisessig
(LgPb)
76 ml Glyzerin
L ö s u n g a:
4g Eisenchlorid
30 ml Salzsäure 1,19
Abwechselnd mit
Bronze 1250 ml destilliertes Wasser
Lösung a und
(SnBz und Rg) L ö s u n g b:
Lösung b ätzen!
5g Eisenchlorid
30 ml Salzsäure 1,19
100 ml destilliertes Wasser

4.2.7.2.2 Herstellung eines Repliks

Die zu prüfende Stelle wird mit einer Handschleifmaschine mittels eines Schleifkörpers oder
Fächerschleifers (sogenannter "Schleifmop") feingeschliffen. Danach wird die Prüffläche mit
Filzscheibe und Polierpaste poliert, mit geeigneten Mitteln gereinigt und getrocknet.
Soll geätzt werden, so soll die Ätzung relativ stark sein (entsprechende Einwirkdauer und
Temperatur). Die Ätzlösung darf nur tropfenweise auf die Prüffläche gegeben werden. Es darf
während der Ätzung niemals mit Watte oder mit einem Pinsel gerieben werden, da dabei die
Ätzschicht verletzt würde. Nach dem Ätzen wird das Ätzmittel abgespült und die Stelle mit Alkohol
getrocknet.
Wird ein Lager geprüft, so kann leicht beim Polieren wegen der geringen Härte des Lagermetalls
die Oberfläche verformt werden. Da dies ein falsches Gefügebild vortäuschen kann, soll die zu
prüfende Fläche feinst gedreht und nur ganz vorsichtig poliert werden. Wenn der Materialabtrag
zulässig ist (z. B. an den Öltaschen), so empfiehlt sich ein mehrmaliges Ätzen und Polieren.
Die Replikafolie oder den Replik-Lack30) je nach Herstellerangaben aufbringen, aushärten lassen
und vorsichtig abziehen. Die Replik wird zwischen zwei saubere, staubfreie Glasscheiben
geklemmt. Um Verwechslungen zu vermeiden ist eine sofortige Kennzeichnung ratsam.

30
) z. B. Lack Gö 7214 der Firma Kulzer u. Co., D-6382, Bad Homburg, in Österreich erhältlich über die Firma Ögussa GmbH.

RWhM 2003 Seite 119


4.2.7.2.3 Auswertung des Repliks

Für die Auswertung des Repliks kann ein Durchlichtmikroskop mit 20- bis 100-facher
Vergrößerung, im Notfall sogar schon eine Lupe mit 10-facher Vergrößerung, oder auch ein
Rasterelektronenmikroskop verwendet werden.
Da es im Betrieb nicht immer möglich ist, vollständig sauber zu arbeiten, erfordert die
Begutachtung etwas Übung, um Pinselhaare oder Staubpartikel von eigentlichen Fehlern
unterscheiden zu können.
Bei der mikroskopischen Betrachtung ist es möglich, die Anzahl der Fehlerstellen, deren Verlauf,
Größe und Ausbildung genau zu ermitteln. Bei starker Ätzung der geprüften Stelle spiegelt sich auf
dem Replik das Mikrogefüge wieder.
Die Testaufnahmen Bild 47 bis Bild 50 zeigen, wie magnetisch aufgefundene Fehlerstellen im
Lackabzug sichtbar werden.

Bild 47: Rissanzeige im Lackabzugbild


(ungeätzt)
Bild 48: Seigerungszeile ohne Riss im
Lackabzugbild (geätzt)

Bild 49: Seigerung mit Erstarrungsriss im


Lackabzugbild (ungeätzt)
Bild 50: Seigerung mit Erstarrungsriss
im Lackabzugbild (geätzt)
Die Magnetpulveranzeigen der dargestellten Fehlerstellen waren am Objekt so ähnlich, dass nur
mit großer Erfahrung auf die unterschiedlichen Ursachen geschlossen werden konnte. Bild 47, Bild

RWhM 2003 Seite 120


49 und Bild 50 zeigen Risse, die eine Ausbesserung erfordern, Bild 48 hingegen eine Werkstoff-
Inhomogenität, die eine Ausbesserung nur in bestimmten Fällen verlangt.
Ein Vorteil des Replikaverfahrens liegt darin, dass das zwischen Gläsern gefasste Replik an eine
Versuchsanstalt eingesandt und dort mit einem Labormikroskop weiter ausgewertet werden kann.
200- bis 600-fache Vergrößerungen der Probe lassen genaue Gefügeanalysen zu. Damit besteht
die Möglichkeit, auch größere Werkstücke zerstörungsfrei auf die Gleichmäßigkeit der
Gefügeausbildung zu untersuchen und Schlüsse auf allfällig benachteiligte Werkstückzonen zu
ziehen.
Die Gefügebilder Bild 51 bis Bild 57 wurden an Turbinenlaufrädern aufgenommen. Das Gussstück,
an dem die netzartigen Deltaferritausscheidungen31) (Bild 57) festgestellt wurden (Ursache: zu
hoher Cr-Gehalt), musste ausgeschieden werden (Kerbschlagzähigkeit DVM-Probe:10 J ).

Bild 51: Unlegierter Stahlguss GS-52:


einwandfreies Gefüge (geätzt)
Bild 52: Unlegierter Stahlguss GS-52:
Warmriss in Fertigungs-
schweißung (geätzt)

Bild 53: Hochlegierter Stahlguss GX10CrNi13-1:


Seigerungsstelle (geätzt)
Bild 54: Hochlegierter Stahlguss
GX10CrNi13-1: einwandfreies
Gefüge (geätzt)

31
) Deltaferrit: nicht umwandlungsfähiger Ferrit (er kann im Zuge der Vergütung nicht in Martensit umgewandelt werden); bewirkt eine
Qualitätsminderung

RWhM 2003 Seite 121


Bild 55: Hochlegierter Stahlguss GX5CrNiMo13-4:
einwandfreies Gefüge (geätzt)

Bild 56: Hochlegierter Stahlguss


GX5CrNiMo13-4: einzelne
Deltaferritausscheidungen
(geätzt)

Bild 57: Hochlegierter Stahlguss GX5CrNiMo13-4:


netzartige Deltaferritausscheidungen (geätzt)

4.2.8 Prüfung galvanischer Überzüge auf Dichtheit und Dicke (Ferroxyl - Prüfung)

Galvanische Überzüge können ihrer Bestimmung nur dann voll gerecht werden, wenn sie völlig
dicht, also porenfrei und ausreichend dick sind.
Die Prüfung galvanischer Überzüge auf Poren kann durch das Aufbringen einer Indikator-
Flüssigkeit, auf die der Grundwerkstoff anders als der Überzug reagiert, erfolgen.
Auf Eisen aufgebrachte Überzüge aus Chrom, Nickel, Kupfer, Blei, Zinn und Silber können z. B.
mit dem Ferroxyl-Indikator
1 g rotes Blutlaugensalz
1 g Phenolphthalein
30 g Kochsalz
1000 g destilliertes Wasser
geprüft werden. Ein mit dieser Lösung getränktes weißes Löschpapier, das auf die zu prüfende
Überzugsfläche gedrückt wird, zeigt durchgehende Poren und anstehendes Grundmaterial durch
Blaufärbung an.

RWhM 2003 Seite 122


Für die Prüfung von Zinküberzügen auf Eisen ist z. B. der Garre-Indikator
40 g gelbes Blutlaugensalz
2 g Magnesiumsulfat
1000 g destilliertes Wasser
geeignet. Es wird wie der vorgenannte Indikator angewendet, jedoch ist zusätzlich eine Gleich-
spannung von etwa 4 Volt zwischen dem nassen Löschpapier und dem Prüfstück anzulegen
(Pluspol auf dem Prüfstück).
Die Prüfung der Dicke nicht magnetisierbarer Überzüge auf Eisen erfolgt am einfachsten auf
magnetischer Basis. Hiefür ist eine Reihe von Geräten im Handel erhältlich. Für die Prüfung der
Dicke von Überzügen auf nicht magnetisierbaren Werkstoffen stehen andere Verfahren zur
Verfügung, bei deren Anwendung aber auch auf eine allfällige Beschädigung oder Zerstörung des
Überzuges an der Prüfstelle Bedacht zu nehmen ist (siehe auch EN ISO 2064, EN ISO 2177).
Die Bestimmung des Flächengewichtes von Zinküberzügen auf Stahl, vor allem bei
Feuerverzinkungen, kann durch chemisches Ablösen der Zinkauflage erfolgen, was aber eine
vollkommene Zerstörung des Überzuges an der Prüfstelle bedingt.

4.2.9 Prüfung auf Druckfestigkeit und Dichtheit

4.2.9.1 Druckprobe

Sie soll den Nachweis erbringen, dass die betreffenden Bauteile (Rohrleitungen, Turbinen- und
Pumpenspiralen, Druckbehälter usw.) in der Lage sind, den auftretenden Betriebsdrücken sicher
standzuhalten.
Druckproben werden normalerweise bei neuen Bauteilen und – im Betrieb – nach
Instandsetzungen oder Abnützungen, welche die Festigkeitseigenschaften beeinflussen,
durchgeführt.
Bei Druckbehältern, die den Dampfkesselverordnungen unterliegen, sind hinsichtlich Bemessung
und Durchführung der Druckproben die einschlägigen gesetzlichen Bestimmungen
(BGBL.Nr.211/1992 Kesselgesetz und BGBL.Nr.212/1992 Dampfkesselbetriebsgesetz – DKBG) zu
beachten. Hier werden auch Schallemissionsmessungen durchgeführt (siehe Pkt. 4.2.11.4).
Der Prüfdruck wird im Zuge der Druckprobe durch eine besondere Abdrückpumpe oder eine
andere geeignete Druckerzeugungsanlage langsam stetig steigend oder in mehreren Stufen mit
jeweiliger Zwischenentlastung aufgebracht. Der Probedruck soll eine angemessene Zeit
(mindestens 10 Minuten) gehalten werden. Während des Druckanstieges, des Haltens des
Probedruckes und der Druckrücknahme soll das Prüfstück beobachtet werden. Zur Verschärfung
der Prüfung können Schweißnähte oder andere Verbindungsstellen während des Haltens des
Prüfdruckes abgeklopft werden. In bestimmten Fällen wird die Druckprobe mit Dehnungs-
messungen (DMS, siehe Pkt. 4.2.11.2) verbunden.
Als Druckmittel dürfen nur nicht kompressible Medien (Wasser, Öl u. a.) verwendet werden. Auf die
vollständige Füllung des Prüflings mit dem Druckmittel ist unbedingt zu achten, da unter Druck
stehende Luftblasen gefährliche Energiespeicher darstellen.
Hinweise für die Durchführung der Druckprobe enthält u. a. ÖNORM M 7340, EN 12266-1/-2/-3
und DIN 50104.

4.2.9.2 Dichtheitsprobe

Sie dient zur Feststellung der Dichtheit von Bauteilen, Abschlussorganen (Düsen, Schiebersitzen
usw.) und Verbindungselementen und wird normalerweise unter Betriebsdruck vorgenommen. Auf
die vollständige Füllung des Prüfstückes und die Verwendung eines nicht kompressiblen Mediums
wird aus Sicherheitsgründen (siehe auch Pkt. 4.2.9.1) hingewiesen.
Hinweise über Dichtheitsproben enthält u. a. EN 1779, EN 13184 und EN 13625.

RWhM 2003 Seite 123


4.2.10 Geometrische Prüfungen

4.2.10.1 Maßkontrolle

Eine Maßkontrolle ist nicht nur auf die Prüfung der geometrischen Abmessungen, wie z. B.
Durchmesser, Längen, Wanddicken usw. beschränkt, sondern beinhaltet auch die Kontrolle der
Einhaltung bzw. Erhaltung der richtigen Abstände, Lagerspiele, Spaltbreiten und dergleichen. Nicht
richtig eingestellte Spalte oder Lagerspiele können z. B. zu Schwingungen führen.
Bei der Verschraubung von Kuppelflanschen ist auf das gleichmäßige Anziehen der Kuppelbolzen
großer Wert zu legen. Dies kann sowohl durch thermisches wie hydraulisches Spannen mit
Messung der Bolzendehnung sichergestellt werden. Das Anziehen mit Drehmomentschlüssel hat
sich wegen der Unsicherheiten der Reibungsverhältnisse im Gewinde nicht bewährt.

4.2.10.2 Kontrolle von Form und Lage

Die richtige Bauteilform und die relative und absolute Lage von Flächen und Achsen sind für die
einwandfreie Funktion und Lebensdauer von Bauteilen wichtig. Bei deren Kontrolle müssen
Überlegungen der Funktionsfähigkeit und Qualität (z. B. Verschleißabschätzung) einfließen.
Kontrollen der Form hydraulisch relevanter Bauteile (z. B. Stütz-, Leit-, Laufschaufeln) sind für die
Beurteilung von Reparaturnotwendigkeiten heranzuziehen, wobei vom Hersteller Angaben über
zulässige Werte eingeholt werden sollten.
Dieselben Kontrollen sind ebenso nach Reparaturen wichtig (Festlegung des Istzustandes,
Wirkungsgrad, ...).
Wellenstränge sollten nach einer Überarbeitung oder nach Neulieferung einer Rundlaufkontrolle
unterzogen werden.
Dies ist z. B. auch dann notwendig, wenn im Zuge einer Demontage der Tragkopf einer vertikalen
Maschine abgebaut wurde, da kleinste Änderungen beim Steckring zu Laufunruhen führen können.
Bei Flanschkupplungen können schon kleinste Unebenheiten an den Kuppelflanschen
Wellenunruhen (Schwingungen) im Betrieb verursachen.
Die richtige Lage von Lagern (Lagerausrichtung) ist für deren Lebensdauer und Funktionsfähigkeit
entscheidend. Neben der statischen Ausrichtung müssen auch auftretende Kräfte im Betrieb (z. B.
Radialschub) berücksichtigt werden (dynamische Ausrichtung). Ausrichtungsfehler können durch
Schwingungsmessungen und durch Analyse von Lage und Form der Anlaufspuren an den
Lagerschalen festgestellt werden.

4.2.11 Sonstige Prüfungen

4.2.11.1 Laufruheprüfung (Schwingungsmessung)

Die Laufruhe bzw. das Schwingungsverhalten von Maschinen gibt Auskunft über deren Zustand.
Besonderes Augenmerk sollte auf Veränderungen der Schwingungen bzw. Laufeigenschaften
einer Maschine gelegt werden (fühlbare Unruhe an den Lagern, abnormale Geräusche in der
Maschine, erhöhte Anzeigen der Schwingungsüberwachungsanlagen usw.).
Mit Schwingungsüberwachungsanlagen werden üblicherweise Schwingungskenngrößen über-
wacht. Es werden Grenzwerte vorgegeben, bei deren Überschreitung eine Warnung und/oder eine
Maschinenabstellung erfolgt. In Sonderfällen werden auch Überwachungsanlagen mit Diagnose-
möglichkeit eingesetzt (teuer).
Zur Feststellung der Schwingungsursachen werden Diagnose-Schwingungsmessungen durch-
geführt. Eine bessere Aussagekraft der Schwingungsmessung wird erreicht, wenn eine Ursprungs-
messung ("Fingerabdruckmessung") vorliegt, da jede Maschine ein spezielles Laufruhemuster
aufweist.

RWhM 2003 Seite 124


4.2.11.1.1 Allgemeines

Für die Messanordnung und Messdurchführung sind gewisse Erfahrungen notwendig, um


Messfehler durch Beeinflussung von mechanischen Gegebenheiten oder magnetischen oder
elektrischen Feldern weit möglichst auszuschalten.
Bei Wellen- und bei Lagerschwingungsmessungen sollte vor der festen Anbringung der Aufnehmer
festgestellt werden, wo und in welcher Richtung die größten Schwingungen auftreten. Idealerweise
sollten jeweils zwei Aufnehmer um 90° versetzt (in Drehrichtungsebene) und ein Drehzahlreferenz-
aufnehmer angebracht werden.
Eine feste Anbringung der Aufnehmer durch Verschraubung sollte stets angestrebt werden.
Die Anbringung mit Magnethaltern wird speziell bei mobilen Messungen angewendet. Hier ist
besonders auf eine gute Anbringung möglichst direkt am Metall zu achten. Die Messung wird
allerdings mit steigender Frequenz ungenauer.
Die Messung mit Tastspitzen per Hand liefert ungenaue Ergebnisse und sollte möglichst nur zur
Ermittlung von Messpunkten verwendet werden.
Schwingungen werden sowohl hydraulisch (Kavitation, Saugrohr-Wirbelzopf, ....) als auch
mechanisch (Unwucht, Ausrichtungsfehler, ...) angeregt.

4.2.11.1.2 Messgrößen

• Schwingweg s [mm] oder [µm]


• Schwinggeschwindigkeit v [mm/s] v=s*ω
• Schwingbeschleunigung a [mm/s²] a = v * ω = s * ω²

(Kreisfrequenz ω = 2 * π * f = n * π / 30 [s-1]; f ... Frequenz, n ... Drehzahl [min-1])

Gebräuchliche Angaben für die Größe von Schwingungen sind:


• der Scheitel-Scheitel-Wert (Spitze-Spitze-Wert, peak-to-peak): z. B.: spp
• der Scheitel-Wert (Spitze-Wert, Amplitude, peak-Wert, Maximalwert): z. B.: sm
• der Effektivwert: z. B.: veff = vm / √2 ... bei harmonischen Schwingungen
• der Maximalausschlag smax = [s(t)]max
• der äquivalente Scheitelwert und der Mittelwert.

4.2.11.1.3 Messaufnehmer

Je nach Messverfahren und zu messende Frequenzbereiche werden folgende Aufnehmer


eingesetzt:
• Schwinggeschwindigkeitsaufnehmer:
In einer Spule, die sich im Feld eines Permanentmagneten bewegt (schwingt), wird eine der
Schwinggeschwindigkeit proportionale Spannung induziert.
Bei Einsatz einer elektronischen Frequenzgang-Linearisierung ist es möglich, Frequenzen
von ca. 1 Hz bis ca. 2000 Hz mit hoher Genauigkeit zu messen.
• Schwingbeschleunigungsaufnehmer:
Zur Messung der Schwingungen wird der piezoelektrische Effekt von Quarzen ausgenutzt,
an denen Massen angebracht sind, die aufgrund von Massenträgheit Druck- und Zugkräfte
auf den Quarz ausüben.
Das Messsignal ist der Schwingbeschleunigung proportional.
Es können Frequenzen von ca. 1 Hz bis ca. 20 kHz gemessen werden.

RWhM 2003 Seite 125


• Schwingwegaufnehmer:
Die gängigsten Schwingwegaufnehmer sind berührungslose Wegaufnehmer nach dem
Wirbelstrommessverfahren, die ein dem Schwingweg proportionales Signal liefern (z. B.
8 mV/µm). Diese Aufnehmer sind anfällig gegenüber Oberflächenfehler und Material-
inhomogenitäten und überlagern in diesem Falle die echten Schwingungswerte mit
Scheinwerten ("Runout").
Die richtige Abstandseinstellung ist wichtig, damit der Aufnehmer im linearen Messbereich
arbeitet.
Andere Schwingwegaufnehmer arbeiten nach dem kapazitiven Messverfahren.

4.2.11.1.4 Messprinzipien

Gemessen werden üblicherweise


• die RELATIVE WELLENSCHWINGUNG:
Diese Messung wird bei gleitgelagerten Maschinen zur Bestimmung der Wellen-
bewegungen (Wellenschwingungen) relativ zum Lagerkörper angewendet.
Es werden Schwingwegaufnehmer am Lagerkörper angebracht, die berührungslos die
Wellenschwingungen messen.
Werden 2 Aufnehmer um 90° in Drehrichtungsebene versetzt angebracht, kann mit
geeigneten Messgeräten der Wellenorbit und der maximale Wellenausschlag (smax)
gemessen werden.
• die ABSOLUTE LAGERSCHWINGUNG:
Diese Messung dient zur Bestimmung der Absolutschwingungen von Bauteilen und wird
vorwiegend mit Schwinggeschwindigkeits- oder Schwingbeschleunigungsaufnehmern
gemessen.
• die ABSOLUTE WELLENSCHWINGUNG:
Diese Messung dient zur Bestimmung der Absolutschwingungen von Wellen. Erreicht wird
dies durch vektorielle Addition der relativen Wellenschwingung und der absoluten Lager-
schwingung.
• die WÄLZLAGERSCHWINGUNGEN:
Zur Messung und Beurteilung von Wälzlagerschwingungen und somit von Wälzlager-
schäden wurden von verschiedenen Messgeräteherstellern spezielle Messverfahren
entwickelt. Zum Einsatz kommen meist Schwingbeschleunigungsaufnehmer, da sehr hohe
Frequenzen gemessen werden müssen.
Durch Anwendung spezieller Filter in Zusammenhang mit FFT-Analysen werden Wälzlager-
kennwerte (z. B. BCU/Fa. Schenck) ermittelt, die Aussagen über den Wälzlagerzustand
zulassen.

4.2.11.1.5 Beurteilung

Zulässige Schwingungswerte werden durch die Hersteller und durch Normen festgehalten, wobei
versucht werden sollte, möglichst niedrige Werte zu erreichen.
Hinweise enthalten die Normen:
• ÖNORM S 9001 Mechanische Schwingungen, Erschütterungen; Allgemeine Grundsätze
und Ermittlung von Schwingungsgrößen
• ÖNORM S 9030 Beurteilungsmassstäbe für mechanische Schwingungen von Maschinen
mit Drehzahlen von 600 min-1 bis 12000 min-1
• ISO 7919 Mechanische Schwingungen von Maschinen mit Ausnahme von
Kolbenmaschinen – Messung und Bewertung von Wellenschwingungen
Teil 1 Allgemeine Anleitungen
Teil 5 Maschinensätze in Wasserkraft- und Pumpenanlagen

RWhM 2003 Seite 126


• ISO 10816 Mechanische Schwingungen – Bewertung der Schwingungen von
Maschinen durch Messungen an nicht-rotierenden Teilen
Teil 1 Allgemeine Anleitungen
Teil 5 Maschinensätze in Wasserkraft- und Pumpenanlagen
• VDI 2059 Blatt 5 Wellenschwingungen von Wasserkraftmaschinensätzen; Grundlagen für
die Messung und Beurteilung
Zur Beurteilung von Schwingungsmessungen ist große Erfahrung und gute Maschinenkenntnis
erforderlich.
Frequenzanalysen (FFT), Nachlaufanalysen und Messung der Schwingungseigenformen werden
für die Diagnose von Schwingungsursachen herangezogen.

4.2.11.2 Dehnungsmessungen

Dehnungsmessungen können mittels aufgeklebter Dehnmessstreifen (DMS) am belasteten


Werkstück vorgenommen und die Spannungen über den Elastizitätsmodul des betreffenden
Werkstoffes ermittelt werden. Dabei wird der Effekt ausgenützt, dass sich der elektrische
Widerstand des auf dem Dehnmessstreifen aufgebrachten Leiters mit der Dehnung ändert.

4.2.11.3 Innen- und Außenkontrolle

Die Kontrolle des Inneren von Turbinen, Windkesseln, Rohrleitungen usw., durch kleine
Revisionsöffnungen, zur Feststellung von Korrosionen, Ablagerungen oder von Schäden,
ermöglichen Glasfaserendoskope, Videoskope und Minikameras. Andere elektrische Geräte
gestatten eine Kontrolle der inneren Rohrwandungen von außen und lassen Korrosionsstellen,
Löcher, Schweißfehler und andere Schäden erkennen. "Hydrophone" orten aus Rohrleitungen
austretendes Wasser.

4.2.11.4 Schallemissionsmessung

Das Schallemissionsmessverfahren gestattet es, das Entstehen und Fortschreiten eines Risses zu
verfolgen. Es beruht auf der Erscheinung, dass auch kleinste Werkstoffzerreißungen,
Reibungsvorgänge und Versetzungsbewegungen im Material, die durch Kraftaufbringung erzeugt
werden, Schallwellen aussenden, die aufgefangen und analysiert werden können. Dieses
Verfahren wird z. B. zur Prüfung schwer zugänglicher Druckbehälter eingesetzt. Weitere
Anwendungsgebiete könnten in der Verfolgung des Risswachstums bei Ermüdungsversuchen, bei
der Suche nach überlasteten Stellen bei Belastungsversuchen (Druckproben u. a.) und bei der
Registrierung von Rissen bei Glühungen liegen.
Hinweise für die Durchführung derartiger Prüfungen enthalten folgende Normen:
• EN 1330 Zerstörungsfreie Prüfung – Terminologie
Teil 9 Begriffe der Schallemissionsprüfung
• EN 13477 Zerstörungsfreie Prüfung – Schallemissionsprüfung – Gerätecharakterisierung
Teil 1 Gerätebeschreibung
Teil 2 Überprüfung der Betriebskenngrößen
• EN 13554 Zerstörungsfreie Prüfung – Schallemissionsprüfung – Allgemeine Grundlagen

RWhM 2003 Seite 127


5 ÜBERPRÜFUNG UND INSTANDHALTUNG IM BETRIEB

5.1 Allgemeines

5.1.1 Zielsetzung

Alle Maßnahmen, die im Rahmen der Überprüfung und Instandhaltung (Wartung, Inspektion und
Instandsetzung) hydraulischer Maschinen im Betrieb erforderlich oder zweckmäßig sind, leiten sich
aus der Zielsetzung ab, den Werterhalt der Anlage abzusichern, die Betriebssicherheit zu erhöhen,
allfällige Betriebsgefahren auszuschließen oder zu verringern und Betriebsausfälle zu vermeiden.
Darüber hinaus dienen diese Maßnahmen auch dem Zweck zur Feststellung und Beurteilung des
Ist-Zustandes, um davon abgeleitet die erforderlichen Maßnahmen zur Wiederherstellung des
Sollzustandes festzulegen. Dies ist auch im Hinblick auf das Wirkungsgradverhalten des
Maschinensatzes zu sehen.

5.1.2 Umfang der Überprüfungs- und Instandhaltungsmaßnahmen

Der Umfang der Überprüfungs- und Instandhaltungsmaßnahmen für hydraulische Maschinen im


Betrieb muss in jedem einzelnen Fall nach den unterschiedlichen Betriebs- und Belastungs-
verhältnissen unter Berücksichtigung der Eigenschaften der Konstruktion und der verwendeten
Werkstoffe festgelegt werden; dabei sind in besonderem Maß die während des Betriebes der
betreffenden Maschine gewonnenen Erfahrungen zu beachten. Zur Instandhaltung einer Anlage
gehören die Wartung, die Inspektion und die Instandsetzung, insbesondere die nach Schäden
durchzuführenden Reparaturen.
Die Maßnahmen zur Überprüfung und Instandhaltung erstrecken sich naturgemäß auf alle Teile
einer hydraulischen Maschine einschließlich ihrer Hilfsbetriebe. Besondere Aufmerksamkeit ist
dabei jenen Maschinenteilen zuzuwenden, die sich als Schwachstellen der Konstruktion
erwiesen haben, die besonderen Angriffen (Kavitation, Korrosion), erhöhten Beanspruchungen
(Zug, Druck, Biegung, Torsion, Schwingungen, Stöße), Verschleiß (Abrieb, Erosion) oder
Werkstoffermüdung ausgesetzt sind.

5.1.3 Übernahme einer Anlage

Mit der Übernahme einer Anlage geht die Verantwortung auf den Betreiber über. Grundvoraus-
setzung dafür sind die abgeschlossene Inbetriebsetzung, der erfolgreich durchgeführte Probetrieb
und die Übergabe einer vollständigen Dokumentation durch den Lieferanten.

5.1.4 Betriebliche Dokumentation

Um die Eigenschaften, das Betriebsverhalten und den Zustand einer hydraulischen Maschine und
ihrer Bauteile beurteilen zu können und um Erfahrungen für ihren Betrieb und für ähnliche Anlagen
– vor allem in technologischen Belangen – zu gewinnen, empfiehlt es sich, in einer umfassenden
Dokumentation alle wesentlichen Merkmale und Ereignisse laufend zusammenzustellen.
Eine solche Dokumentation sollte beispielsweise umfassen:
• Einschlägige Unterlagen über die Bestellung, Fertigung und Montage der Anlage durch den
Lieferanten (technische Spezifikation, Konstruktionszeichnungen, Berechnungen,
Werkstoffliste, Montageprotokolle)

RWhM 2003 Seite 128


• Protokolle über die Inbetriebsetzung der hydraulischen Maschine (z. B. Abschaltversuche,
Schwingungsmessungen, Laufruhemessungen)
• Störungsberichte und Schadensdokumentationen aus dem laufenden Betrieb
• Berichte über die im Betrieb durchgeführten Prüfungen
• Berichte über die durchgeführten Instandhaltungsmaßnahmen

5.1.5 Überprüfungen im Betrieb

Instandhaltungsmaßnahmen sind grundsätzlich in Abhängigkeit vom Anlagenzustand zu


betrachten und sorgfältig zu planen. Daher sind hydraulische Maschinen im Betrieb in gewissen
Abständen zu überprüfen. Die Zeitabstände sind dabei für die einzelnen Maschinenteile jeweils
unter Berücksichtigung ihrer Stör- oder Schadensanfälligkeit, ihrer Betriebsverhältnisse
(Wichtigkeit, Beanspruchungen, Materialeigenschaften, Kavitation, Verschleiß usw.) festzulegen.
Dabei ist auf die Belange der Stromerzeugung (Vermeiden von Energieverlusten usw.) und
Verfügbarkeit zu achten. Es empfiehlt sich, vorausschauend für einen gewissen Zeitraum ein
Überprüfungsprogramm auszuarbeiten, das für die einzelnen Maschinenteile die Art der Prüfungen
und den Termin der Durchführung enthält; je nach den Betriebserfahrungen wird dieses
Prüfprogramm angepasst werden müssen.
Jene Mitarbeiter, die mit der Überprüfung der Anlagen befasst sind, müssen die nötigen
Kenntnisse und Erfahrungen besitzen.
Jede Maschinenüberprüfung beginnt zunächst mit einer visuellen Kontrolle. Weil diese jedoch nur
grobe Fehler (Kavitations- bzw. Erosionsschäden, Abnützung von Teilen usw.) erkennen lässt, ist
es angezeigt, die Kontrolle wichtiger Teile durch andere zerstörungsfreie Prüfverfahren zu
erweitern. Zweck dieser Prüfungen sollte es sein, auch kleinste Fehler frühzeitig zu erkennen und
zu beheben oder deren Wachstum gezielt zu überwachen.
Bei der Feststellung von Fehlern ist generell der zuständige Instandhaltungsverantwortliche zu
befassen.

5.1.6 Prüfintervalle

Bei neuen Maschinenteilen sind anfänglich kürzere Prüfabstände zweckmäßig, damit allfällige, erst
im Betrieb zutage tretende Herstellungsmängel rechtzeitig erkannt werden. Dies hat den Vorteil,
dass das Personal des Betreibers, das diese Überprüfungen durchführt, mit den Eigenheiten der
neuen Maschine vertraut wird.
Die Abstände zwischen zwei Untersuchungen sollen grundsätzlich so bemessen sein, dass
entstehende Mängel rechtzeitig und ohne Einschränkung der Betriebssicherheit erkannt werden.
Bei der Festlegung der Prüfintervalle ist die Betriebsstundenzahl mit einzubeziehen.
Eine Verkürzung der vorgesehenen Prüfintervalle ist nach außergewöhnlichen Ereignissen (z. B.
bei Feststellung von Rissen, nach größeren Schweißungen oder Schweißungen in hoch-
beanspruchten Querschnitten, Auftreten einer Laufunruhe usw.) zu empfehlen. Wenn sich
Ausbesserungen entsprechend bewährt haben, kann man wieder auf das ursprüngliche
Untersuchungsintervall zurückgehen.

5.1.7 Ausbesserung von Schäden im Betrieb

Schäden an hydraulischen Maschinen können in verschiedenster Art auftreten; es ist daher in


jedem Einzelfall über die zweckmäßigste Ausbesserungsart zu entscheiden. Dazu ist generell der
zuständige Instandhaltungsverantwortliche beizuziehen.

RWhM 2003 Seite 129


5.2 Hinweise für die Behandlung von Laufrädern und anderen
Bauteilen aus Chrom-Nickel-Stählen im Betrieb

5.2.1 "Werkstoffgutmütigkeit"

Eine Zunahme der Kerbschlagzähigkeit KV bringt eine Senkung der Wirksamkeit der Fehlstellen.
Der Werkstoff ist "gutmütiger" gegenüber kleinen (unvermeidbaren) und bei der Abnahme
unerkennbaren Fehlstellen (z. B. Mikrolunker) usw. und auch gegen im Betrieb entstehende
Kerben (Schweißungen) usw., je höher seine Kerbschlagzähigkeit KV liegt.
In diesem Sinne hat sich der Werkstoff
GX4CrNiMo13-432)
am besten gegenüber allen untersuchten Werkstoffen bewährt.

5.2.2 Verminderung der örtlichen Spannungserhöhung

Durch das Ausmulden von Fehlstellen kann eine wesentliche Abminderung von Spannungs-
spitzen erreicht werden, wie das folgende Beispiel zeigt.
Berechnungsbeispiel: angenäherte Berechnung von βK, gemäß der im Forschungsprogramm der
TVFA ermittelten Empfindlichkeitsziffer nach der Formel β k = [1 + (α k − 1) ⋅ ηk ] 33)
Wanddicke 10 mm, Kerbe 1 mm tief, Kerbradius 0,5 mm (Biegebelastung):
αk = 2,1; ηk= 0,25; βk= 1,275;
ausgemuldet mit einem Radius von 10 mm:
αk = 1,1; ηk= 0,5; βk= 1,05;
Die Spannung an der Ausmuldung ist um den Faktor 0,82 (1,05/1,275) kleiner als an der
unausgemuldeten Kerbe.

Da bei einem Riss an der Rissspitze ein noch wesentlich kleinerer Kerbradius gegeben ist, ist die
Spannungsminderung durch die Ausmuldung noch weit größer als im angeführten Beispiel.

5.2.3 Abhilfe gegen Korrosionsschädigung

Die schädigende Wirkung der Korrosion ist auf die Oberfläche beschränkt. Werden bei einer
Überholung der Maschine durch Nachpolieren die korrosionsgeschädigten Werkstoffpartien
abgetragen, so treten an deren Stelle neuwertige Oberflächen. Durch eine derartige
Maschinenüberholung ist, sofern der Werkstoffverlust (querschnittmäßig) unbedeutend ist, eine
Lebensdauerverlängerung zu erwarten.

5.2.4 Einfluss der Stillstandskorrosion

Bei den Versuchen bei der TVFA Wien traten bei Wasserlagerung von fertig bearbeiteten Proben
narbenartige Korrosionen auf. Es muss daher – je nach den Wassereigenschaften – auch bei
unbelasteter Wasserberührung dieser Stähle mit Korrosion gerechnet werden. Bei der Lagerung
von Ersatzstücken aus Chrom-Nickel Stählen ist daher – ähnlich wie bei "schwarzem" Material –
auch ein Korrosionsschutz vorzusehen (etwa Fettfilm).

32
) Die Stahlbezeichnung GX5CrNiMo13-4 (1.4313) entsprach den früher geltenden Normen. In den derzeit geltenden Regelwerken wird
der Werkstoff GX4CrNiMo13-4 als 1.4317 sowie der Werkstoff X3CrNiMo13-4 als 1.4313 bezeichnet.
33
) αk Formziffer (siehe Literatur), ηk Empfindlichkeitsziffer, βk Kerbwirkungsziffer

RWhM 2003 Seite 130


Der Korrosionseinfluss ist auch bei gefüllt stillstehenden hydraulischen Maschinen zu beachten. Da
Brackwasser erfahrungsgemäß aggressiver ist als Frischwasser, empfiehlt sich ein häufiger
Wasserwechsel. Besondere Vorsicht ist bei chloridhaltigen Wässern geboten.

5.2.5 Inspektionsintervalle

Die Versuchsergebnisse lassen ableiten, dass für die Festlegung von Inspektionsintervallen nicht
allein die Lastwechselzahl, also die Betriebsstunden, sondern auch der Korrosionsfaktor Zeit zu
berücksichtigen ist.
Durch die in umfassenden Versuchen abgesicherten Werkstoffkennwerte ist es unter
Heranziehung von Berechnungsvorschriften der Bruchmechanik möglich, in besonderen Fällen
(z. B. Laufräder unter extremen Bedingungen) speziell angepasste Revisionsfristen festzulegen.
Aus dem Forschungsvorhaben der TVFA stehen verlässliche Werte für die Kerbempfindlich-
keitsziffer des Werkstoffes GX5CrNiMo13-4 unter Korrosion zur Verfügung. Wenngleich auch aus
dem TVFA-Bericht eine – nach dem Berichttext auf der sicheren Seite liegende – allgemein
anwendbare Kerbempfindlichkeitsziffer von 0,7 ableitbar ist, so soll doch auf die Abhängigkeit der
Kerbempfindlichkeitsziffer von der Kerbschärfe hingewiesen werden (siehe Bild 58).

Bild 58: Abhängigkeit der Kerbempfindlichkeit vom Kerbradius


Kurve 1: Anzunehmender Verlauf der Empfindlichkeitsziffer ηK bei
gleichzeitigem Korrosionseinfluss
Kurve 2: Verlauf der Empfindlichkeitsziffer ηK von Vergütungsstahl
(Rm etwa 800 N/mm²) ohne Korrosionseinfluss (nach Dubbel,
Seite 265)

RWhM 2003 Seite 131


5.3 Betriebliche Überprüfung von Kaplanlaufrädern

5.3.1 Zweck der Überprüfung

Im Kaplanlaufrad erfolgt die Energieumsetzung vom Wasser auf den rotierenden Teil des
Maschinensatzes. Dieser Bauteil ist daher durch die Kraftübertragung selbst und durch die
Umgebungseinflüsse – wie Kavitation und Erosion – besonders hoch belastet. Die Überprüfung
von Kaplanlaufrädern hat den Zweck, betriebsschädigende Einflüsse so rechtzeitig zu erkennen,
dass die aufgetretenen Schäden mit wirtschaftlich vertretbarem Aufwand – zum geplanten
Zeitpunkt – saniert werden können.
In vielen Fällen ist die Zugänglichkeit zum Laufrad mit einem erhöhten Aufwand zum Setzen der
Dammbalken und zum Entwässern des Maschinenraumes verbunden; einem möglichst langen
Inspektions- und Revisionsintervall kommt daher gerade bei dieser Turbinenbauform erhöhte
Bedeutung zu.
Neben der Prüfung auf Kavitations- und Erosionsschäden, sonstige mechanische Schäden speziell
an den Eintrittskanten sowie die Rissprüfung in den hochbeanspruchten Bereichen (Schaufelblatt -
Teller) empfiehlt es sich, auch noch folgende Kontrollen durchzuführen:
• Kontrolle der Laufrad- und Nabenspalte
• Dichtheitskontrolle der Flügeldichtungen
• Funktionsprobe des gesamten Verstellmechanismus mit Aufnahme der Öldrücke
• Prüfung der hydraulischen Kontur der Kaplanschaufel

5.3.2 Prüfmethoden

5.3.2.1 Visuelle Kontrolle

Eine visuelle Kontrolle der Schaufeln eines Kaplanlaufrades dient der Feststellung von Kavitations-
und Erosionsschäden sowie mechanischer Schäden.

5.3.2.2 Magnetpulverprüfung

Sie ist auf die hochbeanspruchten Bereiche, insbesondere auf die Übergänge Schaufelblatt - Teller
zu erstrecken. Unklare Magnetpulveranzeigen sind durch eine Eindringprüfung oder weitere
Prüfverfahren aufzuklären. Außer der Eindring- und Magnetpulverprüfung kommen auch die
Ultraschallprüfung und mikroskopische Prüfung in Frage. Dazu ist generell der zuständige
Instandhaltungsverantwortliche beizuziehen.

5.3.3 Prüfintervalle

Die erste Untersuchung soll noch vor Ablauf der Gewährleistungsfrist erfolgen. Bezüglich der
weiteren Untersuchungen haben die einschlägigen Betriebserfahrungen gezeigt, dass
Prüfintervalle unter Beachtung von anlagenspezifischen Gegebenheiten von 30.000 - 50.000
Betriebsstunden ausreichend sind.

RWhM 2003 Seite 132


5.4 Betriebliche Überprüfung von Peltonlaufrädern

5.4.1 Zweck der Überprüfung

Die Überprüfung von Peltonlaufrädern hat den Zweck, dass betriebsschädigende Einflüsse
rechtzeitig erkannt werden. Dies bezieht sich nicht ausschließlich auf Rissentstehung und
Risswachstum. Es werden mit einer regelmäßigen Kontrolle auch Schäden durch
• Kavitation
• Kavitationserosion
• Sandabrieb (Sanderosion)
• Krater nach Aufprall von Feststoffpartikeln
• Geschiebe im Einlauf
• Verlegungen der Düsen und dadurch gestörte Strahlverhältnisse
rechtzeitig erkannt, so dass Gegenmaßnahmen getroffen werden können.

5.4.2 Prüfmethoden

5.4.2.1 Visuelle Kontrolle

Eine visuelle Kontrolle der Schaufeln eines Peltonlaufrades dient der Feststellung von Kavitations-
und Erosionsschäden sowie mechanischer Schäden.

5.4.2.2 Magnetpulverprüfung

Sie ist auf die gesamte Becherfläche anzuwenden, insbesondere auf die Übergänge Becher -
Nabe zu erstrecken. Unklare Magnetpulveranzeigen sind durch eine Eindringprüfung oder weitere
Prüfverfahren aufzuklären. Außer der Eindring- und Magnetpulverprüfung kommen auch die
Ultraschallprüfung und mikroskopische Prüfung in Frage. Dazu ist generell der zuständige
Instandhaltungsverantwortliche beizuziehen.

5.4.3 Prüfintervalle

5.4.3.1 Allgemeines

Die erste Untersuchung neuer Peltonlaufräder soll je nach den Betriebsbedingungen nach etwa
500 - 1000 Betriebsstunden erfolgen, damit allfällige, bisher nicht erkannte Herstellungsmängel,
Strahlstörungen oder Schäden durch mangelhaft gereinigte Triebwasserwege rechtzeitig erfasst
werden.
In Fällen extremer Beanspruchungen (Sandbelastung, Geschiebe infolge ungünstigem
Einzugsgebiet) können kürzere Prüfintervalle – als durch das Schwingungsrisswachstum bedingt –
notwendig sein. Generell sollen die Prüfintervalle im Einvernehmen zwischen Betreiber und
Hersteller festgelegt werden.
Die gefährlichsten Schadensquellen sind Ermüdungsrisse, die sich an kleinen oder größeren
Gefügefehlstellen an oder knapp unter der Oberfläche in den hochbeanspruchten Zonen – vor
allem der Becherwurzelschneidenausrundung – entwickeln und durch Wechselbeanspruchung
eine kritische Größe erreichen können.

RWhM 2003 Seite 133


Die folgenden Hinweise auf Inspektionsintervalle beziehen sich nur auf den Aspekt des
Schwingungsrisswachstums.
Ziel der Festlegung des Inspektionsintervalls ist es, gerade so oft zu prüfen, dass ein wachsender
Riss so rechtzeitig entdeckt werden kann, dass er allein durch sanft vermuldendes Schleifen und
Polieren ohne Schweißen entfernt werden kann oder bei Vorliegen maximal ungünstiger
Einflussgrößen mit großem Sicherheitsabstand zu keinem Bruch eines Bechers führt.

5.4.3.2 Einflüsse auf das Risswachstum

Ob und wann es zu einem Risswachstum kommt, hängt – abgesehen von der Betriebsfestigkeits-
auslegung – davon ab, ob in den wechselbeanspruchten Zonen Gussfehler in Form von Lunkern,
Porennestern, Schlackeneinschlüssen, verdeckten Warmrissen, Oberflächenstörungen wie
scharfen Bearbeitungsriefen oder Strukturstörungen durch Schweißen vorliegen.
Durch umfangreiche Oberflächen- und Volumensprüfungen (vor allem im Becherwurzelbereich)
kann die Wahrscheinlichkeit des Vorhandenseins von im Betrieb wachstumsfähigen Fehlern
entscheidend reduziert, aber leider nicht absolut verhindert werden.
Oberflächenrisse und rissauslösende Kerben müssen durch sorgfältige Prüfung in jedem Fall
ausgeschlossen werden.
Des weiteren können auch im makroskopisch fehlerfreien Gefüge metallurgische Kerben wie z. B.
die Korngrenzen und unvermeidliche Gitterbaufehler unter entsprechenden Spannungs-
ausschlägen und Lastwechselzahlen zur Ausbildung von wachstumsfähigen Rissen führen, wobei
diese Rissauslöser in der Regel einer längeren Rissbildungsphase unterliegen.
Wann im Laufe der Gesamtlebensdauer eines Laufrades welche der oben erwähnten verdeckten
Fehler eine nach bruchmechanischen Gesetzen wachstumsfähige Größe erreichen, lässt sich nicht
vorausbestimmen. Daher ist es wesentlich, dass die für ein Laufrad ermittelten Inspektions-
intervalle über die gesamte Lebensdauer eingehalten werden, auch wenn sich vielleicht längere
Zeit keine Rissanzeigen feststellen lassen.
Liegt ein wachstumsfähiger Riss vor, reagiert die Risswachstumsgeschwindigkeit sehr sensibel auf
• die Beanspruchung (statisch und dynamisch)
• das Werkstoffverhalten (Gefügezustand, z. B. Seigerungszone, mehr oder weniger
hochwertige Erschmelzung und Vergießung) und
• die Aggressivität des Betriebswassers.

5.4.3.3 Beanspruchung von Peltonlaufrädern

Im Sinne einer ersten, groben Unterscheidung von mehr oder weniger hoch beanspruchten Rädern
kann festgehalten werden, dass die Beanspruchung von Peltonlaufrädern unter Anwendung einer
einheitlichen Konstruktionsphilosophie tendenziell als Funktion der spezifischen Drehzahl je Düse
und der Fallhöhe unabhängig von der Leistung ermittelt werden kann34), d. h. ein Laufrad mit
geringer Leistung kann unter Umständen höher belastet sein als ein Laufrad mit hoher Leistung
und somit auch ein kürzeres Prüfintervall erfordern. Weiters muss zusätzlich zu den
Betriebsstunden die Leistungsverteilung – z.B. mehr oder weniger Volllastanteil – berücksichtigt
werden. Die nachstehenden Prüfintervallkategorien in Bild 59 und Bild 60 gehen von ca. 50 %
Volllastanteil aus.

34
) Literatur:
„Auslegung, Werkstoffauswahl und -güte, Abnahmestandard sowie betriebliche Prüfungen (Inspektionsintervalle) von Peltonlauf-
rädern aus der Sicht von Projektierung und Betrieb“
Ing. Oswin Schüller, Tiroler Wasserkraftwerke AG

RWhM 2003 Seite 134


5.4.3.4 Betrieblicher Prüfaufwand

In den folgenden Schaubildern Bild 59 und Bild 60 sind aufbauend auf einer durchschnittlichen,
von der spezifischen Drehzahl je Düse abhängigen, Laufradgestalt und durchschnittlichem
Verhalten von Stahlguss GX4CrNiMo13-4 tendenzielle Beanspruchungen und daraus folgende
Rissprüfaufwandskategorien, die jedoch aufgrund einer Vielzahl von Einflüssen nur als
Orientierung dienen können, dargestellt34).
"Hoher Prüfaufwand" kann bedeuten, dass Rissprüfungen im Abstand von wenigen hundert
Stunden erforderlich sind; die längsten Intervalle im Bereich "geringer Prüfaufwand" sollten mit ca.
3 Jahren Abstand zwischen den Prüfungen begrenzt werden.
Für Beanspruchungskennziffern So < 0,4 und Fallhöhen HN < 200 m genügt bei Rädern aus
Stahlguss GX4CrNiMo13-4 in der Regel eine visuelle Kontrolle (falls keine ungeglühten
Schweißungen vorliegen), darüber ist auf jeden Fall eine Magnetpulverprüfung durchzuführen.
Das jeweilige Prüfintervall ist als Basisintervall zu betrachten, das aufgrund der Vielfalt von nach
unterschiedlich langen Rissbildungszeiten wachstumsfähiger Gefügefehlstellen über die gesamte
Lebensdauer des Laufrades gelten sollte.
In den ersten 2 - 3 Intervallen nach Erstinbetriebnahme oder nach Schweißreparaturen in
sensiblen Zonen, bei starker Erosion sowie anderen verschärfenden Randbedingungen sollten
Kontrollen in kürzeren Abständen angesetzt werden.
Ebenfalls häufiger geprüft werden sollte, wenn je nach Beanspruchung und Einsatzweise nach 109
bis 1010 Lastwechseln unabhängig von makroskopischen Fehlstellen generelle Ermüdungs-
erscheinungen, u. a. angezeigt durch vermehrtes Auftreten von verstreuten Rissanzeigen, auf das
Ende der Lebensdauer hinweisen könnten.

5.4.3.5 Konstruktion und Fertigung

Sorgfältige Bemessung und konstruktive Ausführung des Laufrades innerhalb der durch die
Hydraulik bzw. der spezifischen Drehzahl je Düse gegebenen Grenzen und hohe Qualität des
Gusses können die erforderlichen Prüfintervalle wesentlich verlängern, aber bei ungünstiger
Ausführung auch verkürzen.
Im Interesse der Sicherheit und wirtschaftlichen Betriebsführung sind vor allem bei höher
beanspruchten Rädern bereits in der Vorplanung ausreichende Überlegungen zur Gestaltung,
detaillierter Beanspruchung, Werkstoffauswahl und Qualitätssicherung, Prüfbarkeit und
Prüfumfang sowie Aussagen zum Betriebsprüfintervall, Vorgangsweise bei der Sanierung von
Fehlern und zulässiger Erosionsverschleiß im Einvernehmen zwischen Betreiber, Hersteller und
allenfalls einem Sachverständigen anzustellen.
Schweißreparaturen sind mit besonderer Vorsicht nur nach fachkundiger Beurteilung von
Beanspruchung, Werkstoffverhalten, Schweißtechnik, Wärmebehandlung und Prüfanforderungen
durchzuführen.

RWhM 2003 Seite 135


Beanspruchungskennziffer S0 (tendentiell)
als Funktion von Spezifischer Drehzahl und Fallhöhe

1,4
Netto-Fallhöhe H = 1200 m
1000
1,2
800

600
Beanspruchungskennziffer S 0

1
400
0,8

200
0,6

0,4 100

0,2

0
10 15 20 25 30 35
0,5 -0,75
Spez. Drehzahl ns = 3,652 * n * QDüse *H

Bild 59: Beanspruchung von Peltonlaufrädern, Kennziffer S0

Prüfintervall als Funktion der Beanspruchung


(tendentiell)

niedriger Prüfaufwand
Prüfintervall

mittlerer Prüfaufwand

hoher Prüfaufwand

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6

Beanspruchungskennziffer S 0 [-]

Bild 60: Prüfintervallkategorien von Peltonlaufrädern

RWhM 2003 Seite 136


5.5 Betriebliche Überprüfung von Francis-, Pumpen- und
Pumpturbinen-Laufrädern

5.5.1 Zweck der Überprüfung

In den Laufrädern erfolgt die Energieumsetzung vom Wasser auf die rotierenden Teile des
Maschinensatzes bzw. umgekehrt. Diese Bauteile sind daher durch die Kraftübertragung selbst
und durch verschiedene Umgebungseinflüsse wie Kavitation und Erosion, besonders hoch
belastet.
Die Überprüfung von Francis-, Pumpen- und Pumpturbinenlaufrädern hat den Zweck, dass
betriebsschädigende Einflüsse so rechtzeitig erkannt werden, dass die aufgetretenen Schäden mit
wirtschaftlich vertretbarem Aufwand, zum geplanten Zeitpunkt, saniert werden können.
Im Gegensatz zu den Kaplanrohr- und Peltonturbinen sind Francis-, Pumpen- und Pumpturbinen-
laufräder ohne Demontage der Maschine meist nur schlecht zugänglich.
Neben der Prüfung auf Kavitations- und Erosionsschäden sowie sonstige mechanische Schäden
speziell an den Eintrittskanten und die Rissprüfung der hoch beanspruchten Bereiche empfiehlt es
sich, auch noch folgende Kontrollen durchzuführen:
• Kontrolle der saug- und druckseitigen Dichtspalte
• Prüfung der hydraulischen Kontur

5.5.2 Prüfmethoden

5.5.2.1 Visuelle Kontrolle

Eine visuelle Kontrolle der Schaufeln eines Francislaufrades dient der Feststellung von Kavitations-
und Erosionsschäden sowie mechanischer Schäden und ist mit Hilfe von Spiegeln, Lampen usw.
möglichst weit in das Rad hinein zu erstrecken. Bei ausgebautem Laufrad soll die visuelle Kontrolle
alle Laufradflächen (auch Nabe, Keilnut, Spaltringe usw.) umfassen.

5.5.2.2 Magnetpulverprüfung

Sie ist auf die hochbeanspruchten Bereiche, insbesondere auf die Übergänge Schaufelblatt -
Laufradkranz zu erstrecken. Unklare Magnetpulveranzeigen sind durch eine Eindringprüfung oder
weitere Prüfverfahren aufzuklären. Außer der Eindring- und Magnetpulverprüfung kommen auch
die Ultraschallprüfung und mikroskopische Prüfung in Frage. Bei eingebauten Rädern ist die
Ultraschallprüfung oft die einzige Möglichkeit zur Wanddickenmessung an Schaufeln oder zur
Prüfung des Sitzes aufgeschrumpfter Spaltringe. Dazu ist generell der zuständige Instandhaltungs-
verantwortliche beizuziehen.

5.5.3 Prüfintervalle

Bei neuen Maschinen oder Rädern soll die erste Untersuchung ohne Ausbau von der Saugseite
aus (auf der Druckseite, soweit dies möglich ist) etwa 1000 Betriebsstunden nach der
Inbetriebsetzung erfolgen. Ergab die erste Untersuchung keine erheblichen Mängel, so kann das
Untersuchungsintervall auf 2 bis 3 Jahre erweitert werden, ausgenommen bei Pumpen und
Pumpturbinen mit großer Stufenförderhöhe, bei denen die Untersuchungsintervalle nicht länger als
1 bis 2 Jahre sein sollen.

RWhM 2003 Seite 137


5.6 Reparatur von Schäden an Laufrädern im Betrieb

5.6.1 Allgemeines

Solange ein Laufrad noch unter der Gewährleistungsverpflichtung steht, muss mit der Lieferfirma
vor Ausführung jeglicher Ausbesserungsarbeiten das Einvernehmen hergestellt werden; es
empfiehlt sich weiters, auch den Stahlgusshersteller beizuziehen.
Schweißungen an Laufrädern sollen solange als möglich vermieden werden.
Aufgefundene Fehlerstellen sind auszuschleifen und flach verlaufend auszumulden, sofern es die
hydraulischen und festigkeitsmäßigen Anforderungen gestatten.
Matte Stellen an den hydraulisch beanspruchten Bereichen der Laufräder deuten auf beginnende
Kavitation hin. Um ein beschleunigtes Fortschreiten der Schäden zu verhindern, sollen matte
Stellen, wenn nicht eine besondere Kavitationsursache festgestellt und beseitigt werden kann,
zumindest auspoliert werden.

5.6.2 Schweißungen an Laufrädern

Ist eine Schweißung an Laufrädern notwendig, so ist nach den derzeit üblichen technischen
Regeln vorzugehen. Auf jeden Fall ist generell der zuständige Instandhaltungsverantwortliche
beizuziehen.
Grundsätzlich stehen zwei Schweißarten zur Verfügung, und zwar jene mit artgleichen oder
artähnlichen und jene mit artfremden Zusatzwerkstoffen. Die technologische Gleichwertigkeit des
Schweißgutes einschließlich der Übergangszonen mit dem Grundwerkstoff wird nur bei einer
Schweißung mit artgleichen oder artähnlichen Zusatzwerkstoffen erreicht.
Die Schweißung mit artgleichen oder artähnlichen Zusatzwerkstoffen ist bei hochlegierten
Laufradwerkstoffen wegen der erforderlichen Wärmebehandlung meist schwierig.
Bei untergeordneten Schweißungen in nicht hochbeanspruchten Querschnitten können artfremde
Zusatzwerkstoffe verwendet werden.
Vor Beginn jeder Schweißung ist die Fehlerstelle bis auf kontrollierte Fehlerfreiheit auszuarbeiten
und in eine schweißgerechte Form zu bringen. Zwangslagenschweißungen sind, wenn möglich, zu
vermeiden.

5.6.3 Prüfung der Schweißungen

Bei der Schweißung ist eingehend mit geeigneten zerstörungsfreien Prüfmethoden auf
Fehlerfreiheit zu untersuchen. Durch Härteprüfungen ist der Einfluss der Schweißung auf die
Werkstoffpartien in der Umgebung der Schweißstelle zu kontrollieren.

5.6.4 Sonderfälle

Bei umfassenden Ausbesserungen in hochbeanspruchten Querschnitten wird das Einvernehmen


mit den Lieferfirmen (Werkstoffhersteller, Maschinenfabrik, Schweißguthersteller) herzustellen
sein.

RWhM 2003 Seite 138


5.7 Betriebliche Überprüfung von Wellen und Kuppelbolzen

5.7.1 Zweck der Überprüfung

Wellen und Kuppelbolzen sind im Allgemeinen als kritische Bauteile zu bezeichnen, welche
besonderen Anforderungen zu genügen haben. Einerseits unterliegen sie meist zyklischen
Beanspruchungen, sind also ermüdungsgefährdet (Lastspielzahl der Wechselbiegebeanspruchung
von horizontalachsigen Maschinen), andererseits sind sie hohen Belastungskollektiven ausgesetzt,
welche entsprechend hochwertige, aber auch empfindliche Sonderwerkstoffe bedingen. Dazu
kommt noch, dass die Folgen im Falle eines Versagens meist extrem kritisch bzw. unabsehbar
sind.
Neben den u. a. wiederkehrenden Kontrollen und Prüfungen, welche aus Sicherheitsgründen nur
von bestens ausgebildetem Personal vorgenommen werden sollten, sind die nachstehenden
Faktoren besonders zu berücksichtigen:
• Wellen und Kuppelbolzen sollten unter keinen Umständen einem Korrosionseinfluss unter-
liegen; sie sind also entsprechend trocken zu stellen und zu konservieren.
• Das Steckgrenzenverhältnis Rp/Rm sollte aus Sicherheitsgründen nicht über 0,9 liegen.
• Kerben, mechanische Beschädigungen und thermische Beeinflussungen sind unter allen
Umständen zu vermeiden.
• Auf die konstruktive Gestaltung ist besonders zu achten, insbesondere auf die Ausbildung
von Dehnschäften bei Bolzen und die ausreichend großen Radien bei Wellenübergängen.

5.7.2 Prüfmethoden

5.7.2.1 Betriebliche Beobachtung

Die Laufruhe einer Maschine gibt sehr weitgehend Aufschluss über den Zustand der Welle.
Schwere Wellenschäden machen sich ebenso wie auch Lockerungen von Teilen, die mit der Welle
verbunden sind, im Laufruhebild bemerkbar. In Sonderfällen können sich beginnende
Wellenschäden durch einen Temperaturanstieg im Lager bemerkbar machen. Solange diese
betrieblichen Beobachtungen keine Hinweise auf konkrete Wellenschäden geben, ist eine
weitergehende Wellenprüfung nur bei einer Großrevision des Maschinensatzes angebracht.

5.7.2.2 Visuelle Kontrolle

Bei zusammengebauter Maschine sind von einer Welle meist nur wenige Bereiche einer visuellen
Kontrolle zugänglich; wegen der geringen Fehlererkennbarkeit ist sie daher allein nicht
ausreichend. Erkennbar sind mechanische Beschädigungen, Korrosionen und Verfärbungen.

5.7.2.3 Sonstige Prüfmethoden

Nach außerordentlichen Lastfällen (Katastrophenlastfall) oder bei Verdacht auf einen


Wellenschaden empfiehlt sich die Durchführung von weiteren zerstörungsfreien Prüfungen (MT,
PT, UT), insbesondere im Bereich von Übergängen, Absätzen und Lagersitzen. Ebenso ist die
Vorspannung der Kuppelbolzen in geeigneter Weise zu überprüfen. Dazu ist generell der
zuständige Instandhaltungsverantwortliche beizuziehen.

RWhM 2003 Seite 139


5.7.3 Prüfintervalle

Die Unterschiedlichkeit der Betriebs- und Belastungsverhältnisse von hydraulischen Maschinen


erlaubt keine Festsetzung allgemein gültiger Prüfintervalle.
In der ersten Betriebszeit soll auf die Laufruhe einer Maschine besonders geachtet werden, um
allfällige Herstellungsmängel rechtzeitig zu erkennen. Neben der betrieblichen Laufruhe-
beobachtung ist eine besondere Laufruheprüfung nur dann notwendig, wenn Zweifel am
einwandfreien Zustand der Maschine aufkommen. Das Laufruhebild der neuen Maschine ist für die
Beurteilung später aufgenommener Laufruhebilder sehr von Vorteil.

5.7.4 Reparaturen von Schäden im Betrieb

Die Reparatur von Wellenschäden bedarf einer hohen Fachkompetenz und umfangreicher
Begleitmaßnahmen. Reparaturschweißungen an Wellen sind nur in Ausnahmefällen möglich, wenn
alle Konsequenzen, die sich aus dieser Reparaturschweißung ergeben können, eingehend
berücksichtigt werden.

5.7.5 Ausbesserung sonstiger Wellenschäden

Treten an Wellen Schäden durch Lockerungen aufgesetzter Bauteile bzw. eine Zerstörung der
Sitzfläche auf der Welle auf, ist die Vorgangsweise mit dem Instandhaltungsverantwortlichen
festzulegen. Ein Neuaufbau der betreffenden Bauteile auf die Welle soll nur nach Instandsetzung
der Wellenoberfläche (Überdrehen, Überschleifen, Prüfen auf Reinheit) erfolgen, wobei sichere
Sitzverhältnisse normalerweise durch Anpassen der Nabenbohrung (Aufschweißen, Aufspritzen,
Ausbüchsen usw.) wiederherzustellen sind.
Eine durch einen lockeren Sitz beschädigte und nicht instand gesetzte Wellenoberfläche kann die
Ausgangsstelle für die Einleitung eines Dauerbruches sein.

RWhM 2003 Seite 140


5.8 Betriebliche Überprüfung von Lagern

5.8.1 Zweck der Überprüfung

Eine einwandfreie Lagerfunktion setzt die richtige Bemessung und Formgebung, vor allem der
Laufflächen, eine richtige Werkstoffpaarung und ein geeignetes Schmiermittel zur Abfuhr der
Verlustwärme voraus. Grundsätzlich sollten hochbeanspruchte Lager nur im Bereich der
Flüssigkeitsreibung betrieben werden, was durch entsprechend funktionsfähige Hochdruck-
Anhebepumpen erreicht werden kann.
Entscheidende Bedeutung kommt dem guten "Einlaufen" des Lagers zu, da der Grundstein für
spätere Lagerschäden oft bereits in den ersten Betriebsstunden gelegt wird. Ein gut eingefahrenes
Lager sollte – ohne wichtigen Anlass – nicht zerlegt werden, da die Gefahr von Montagefehlern
bzw. Fehleinstellungen bei der Wiedermontage nicht zu unterschätzen ist.
Lagerschäden kündigen sich meist nur äußerst kurzfristig durch rasanten Temperaturanstieg an;
es empfiehlt sich daher eine effiziente Temperaturüberwachung. Darüber hinaus ist das Problem
von Lagerströmen nicht zu unterschätzen, welche durch entsprechende Erdungen und
Isolierungen vermieden sowie durch Messungen nachgewiesen werden können.

5.8.2 Prüfmethoden

5.8.2.1 Betriebliche Beobachtung

Für eine zuverlässige Lagerprüfung muss die Maschine teilweise zerlegt werden, was nur bei
konkreten Schadensbefürchtungen sinnvoll ist. Daher kommt der betrieblichen Beobachtung
besondere Bedeutung zu. Lagertemperatur, Laufgeräusch und Laufruhe, Öldruck und Ölströmung
sind die wichtigsten Beobachtungsmerkmale. Sind diese gegenüber dem normalen Betrieb
unverändert, so ist kein Grund für eine Lagerzerlegung gegeben.

5.8.2.2 Visuelle Kontrolle

Bei zusammengebauter Maschine kann sich die visuelle Kontrolle nur auf offensichtliche äußere
Fehler, Lockerungen und Undichtheiten, Abnützung loser Schmierringe usw. erstrecken.
Bei ausgebautem Lager gibt die visuelle Kontrolle der Lauffläche Auskunft über das Laufbild sowie
über allfällige größere Schäden am Lagermetall (Kavitation, Ausbröckelungen, Verreibungen) und
stellt damit eine der wichtigsten Prüfmethoden im Betrieb dar. Ergibt die visuelle Kontrolle
Bedenken gegen die einwandfreie Beschaffenheit der Lagerfläche, so sind weitere Prüfungen
angezeigt. An die visuelle Kontrolle wird sich dann auch eine Überprüfung der Maße, des
Lagerspieles usw. anschließen.

5.8.2.3 Sonstige Prüfmethoden

Lageröle sollen etwa jährlich einmal auf ihren Gehalt an metallischen Abriebstoffen und Wasser
untersucht werden. Die Ölprobe soll so dem Ölsystem entnommen werden, dass sie den wirklichen
Ölzustand erkennen lässt. Die Feststellung, ob Abriebstoffe oder Wasser im Öl vorhanden sind
oder nicht, kann in einem Proberöhrchen visuell vorgenommen werden.
Sind im Öl Abriebstoffe oder Wasser festgestellt worden, so ist eine nähere Untersuchung des
Lagers zu empfehlen, da die Mängel nach Feststellung der Ursachen möglichst bald behoben
werden sollen. Eine chemische Lageröluntersuchung ist je nach der Belastung des Öles und des
Alterungszustandes normalerweise in Abständen von 1 bis 3 Jahren angezeigt.
Nach außerordentlichen Lastfällen (Katastrophenlastfall) oder bei Verdacht auf einen
Lagerschaden empfiehlt sich eine besonders intensive Überprüfung der Lagertemperaturen und
des Laufverhaltens.

RWhM 2003 Seite 141


5.8.3 Prüfintervalle

In der ersten Betriebszeit sollen Lagertemperatur, Öldruck, Ölströmung und Laufruhe besonders
beobachtet werden, um allfällige Herstellungsmängel rechtzeitig zu erkennen. Beim Anlaufvorgang
dT
soll auch die Steilheit des Temperaturanstieges (Gradient ) beobachtet werden, da beginnende
dt
Lagerschäden erfahrungsgemäß frühzeitig eine Gradientenänderung bewirken. Sofern nicht die
betriebliche Beobachtung (Temperaturanstieg, Verschlechterung der Laufruhe, übermäßige
Ölaustritte, Abriebstoffe oder Wasser im Öl usw.) den Verdacht auf einen im Entstehen begriffenen
Lagerschaden aufkommen lässt, ist ein Ausbau des Lagers im Zuge einer planmäßigen
Maschinenüberholung nicht erforderlich.

5.8.4 Schäden durch Lagerströme

Das Auftreten einer elektrischen Potentialdifferenz am Schmierfilm eines Lagers kann erhebliche
Lagerschäden – in selteneren Fällen auch Wellenschäden – verursachen. Derartige Schäden
kommen im Allgemeinen langsam, treten aber so großflächig auf, dass meist eine Neuherstellung
der Lagerlauffläche notwendig ist. Die Lagermetallzerstörungen haben nadelstichartigen
Charakter, die betroffenen Flächen sind unregelmäßig begrenzt.

5.8.5 Schäden durch Kavitation

Schwingungen des Lagers oder der Welle können Druckpulsationen im Schmierfilm bewirken, die
Kavitationsschäden an der Lagermetall-Lauffläche verursachen. Die Zerstörungen am Lagermetall
sind jenen der elektrischen Zerstörung durch Lagerströme sehr ähnlich, jedoch mehr in die Tiefe
gehend und flächig-schichtenlinienähnlich begrenzt
Nicht jede Ölsorte spricht auf Schwingungen gleich an. Im Allgemeinen führen stärker zur
Schaumbildung neigende Öle eher zu Kavitationsschäden als weniger schäumende Öle.
Kavitationsschäden an der Lagermetall-Lauffläche sind auch bei Lagern mit Anhebepumpen
festgestellt worden. Geringfügige Formfehler an der Lauffläche, vor allem im Bereich der
Drucköleinströmtaschen, können als Schadensursache in Frage kommen.

5.8.6 Ausbesserung von Schäden im Lagermetall

Da Lagerschäden jeglichen Umfang von kleinen, örtlich


begrenzten Reibstellen bis zur völligen Zerstörung der
Lauffläche annehmen können, ist eine umfassende
Instandsetzungsrichtlinie nicht möglich. Beispiele von
Lagerschäden zeigen Bild 61 und Bild 62.

Bild 61: Beginnende Zerstörung an der


Lagermetallschicht
(1) infolge unsachgemäß ausgebesserter Fehlerstelle
(2) Kavitationsfahne infolge eines Formfehlers

RWhM 2003 Seite 142


Bild 62: Zerstörung der Lagermetallschicht durch Risse
und Ausbröckelungen

Kleinere Verreibungen können mitunter durch Schaben behoben werden. Beschädigte


Lagermetallflächen können, wenn die Fläche nicht zu groß ist, durch Auflöten (Aufschmelzen) und
Schaben instand gesetzt werden. Solche Ausbesserungen stellen an sich nur eine
Behelfsmaßnahme dar, da hierdurch insbesondere bei hochbelasteten Lagern die Tragfähigkeit
des Schmierfilmes beeinträchtigt werden kann. Dazu ist generell der zuständige Instandhaltungs-
verantwortliche beizuziehen.

RWhM 2003 Seite 143


6 TABELLEN UND NORMEN

6.1 Allgemeines
In den folgenden Tabellen sind die wichtigsten beim Bau von hydraulischen Maschinen
verwendeten Werkstoffe mit ihren normgemäßen Eigenschaften zusammengestellt. Bei der
Vielzahl der heute erhältlichen Werkstoffe und ihrer laufenden Weiterentwicklung können die
Tabellen nur eine auszugsweise Darstellung bieten. Die Festigkeitswerte gelten, sofern nicht ein
Bereich angegeben ist, als Mindestwerte.

In den Tabellen verwendete Abkürzungen:

(1) Legierungsbestandteile (Richtanalyse):


Ag Silber Cr Chrom P Phosphor V Vanadium
Al Aluminium Cu Kupfer Pb Blei W Wolfram
As Arsen Fe Eisen S Schwefel X vorhanden ohne
B Bor Mn Mangan Sb Antimon Mengenangabe
C Kohlenstoff Mo Molybdän Si Silizium
Cd Cadmium Nb Niob Sn Zinn Zn Zink
Co Kobalt Ni Nickel Ti Titan Zr Zirkon

(2) Lieferzustand (L):


A spannungsarm geglüht TM thermomechanisch behandelt
G gegossen V vergütet
N normalgeglüht W walz- bzw. schmiedehart

(3) Festigkeitswerte:

Zeichen Bezeichnung Einheit Anmerkung


2
Rm (σB) Zugfestigkeit N/mm
siehe Pkt. 4.1.3
Re Obere Streckgrenze N/mm2
siehe Pkt. 4.1.3
Rp0,2 (σS) 0,2 % Dehngrenze (Streckgrenze) N/mm2
siehe Pkt. 4.1.3
Amin (δ5) Bruchdehnung (L0 = 5 d0) %
siehe Pkt. 4.1.3
Z (ψ) Brucheinschnürung %
Kerbschlagzähigkeit
KV (aK) (DVM-Probe, sofern nichts anderes J siehe Pkt. 4.1.4
angegeben)
HB Brinellhärte - siehe Pkt. 4.1.6
HRB Rockwellhärte B - siehe Pkt. 4.1.6
HRC Rockwellhärte C - siehe Pkt. 4.1.6

RWhM 2003 Seite 144


6.2 Werkstofftabellen (Auswahl)
• Allgemeine Baustähle EN 10025
• Vergütungsstähle (Edelstähle/Qualitätsstähle) EN 10083
• Nichtrostende Stähle EN 10088
• Feinkornbaustähle, schweißgeeignet
(normalgeglüht/thermomechanisch gewalzt) EN 10113

6.2.1 Allgemeine Baustähle

Norm EN 10025, Ausgabe 27.12.2002


4)
Nenn- Massenanteile in %, max. 4) A KVmin frühere
Werk- Desoxi- Stahl- Re min Rm
Bezeich- dicken (Schmelzenanalyse) (3-40mm) 5) Bezeich-
nung stoffnr. dationsart art1) - 100
[mm] C Mn Si P S N
2) 3)
N/mm² % J nung
mm
frei- - 16 185 290 - l: 18
S185
6)
1.0035 BS - - - - - - - St 33
gestellt 16 - 25 175 510 t: 16
frei- - 16 0,17 235 340 - 27 bei St 37-2
S235JR
6)
1.0037 BS 1,40 - 0,045 0,045 0,009
gestellt 16 - 25 0,20 225 470 20°C
S235JRG1 1.0036 - 16 0,17 235 340 - 27 bei
6)
FU BS 1,40 - 0,045 0,045 0,007 20°C USt 360 B
16 - 25 0,20 225 470
- 16 0,17 235 340
27 bei
S235JRG2 1.0038 FN BS 16 - 40 0,17 1,40 - 0,045 0,045 0,009 225 bis RSt 360 B
7)
8) 20°C
> 40 0,20 215 470
l: 26
- 16 0,17 235 340 t: 24 27 bei St 360
S235JO 1.0114 FN QS 16 - 40 0,17 1,40 - 0,040 0,040 0,009 225 bis
0°C C;CE
7)
> 40 0,17 215 470
- 16 0,17 235 340 27
S235J2G3 1.0116 FF QS 16 - 40 0,17 1,40 - 0,035 0,035 - 225 bis bei St 360 D
> 40 0,17
7)
215 470 -20°C
- 16 0,17 235 340 27
S235J2G4 1.0117 FF QS 16 - 40 0,17 1,40 - 0,035 0,035 - 225 bis bei -
> 40 0,17
7)
215 470 -20°C
- 16 0,21 275 410
1.0044 27 bei
S275JR FN BS 16 - 40 0,21 1,50 - 0,045 0,045 0,009 265 bis St 430 B
7)
20°C
> 40 0,22 255 560
- 16 0,18 275 410
27 bei St 430
S275JO 1.0143 FN QS 16 - 40 0,18
9)
1,50 - 0,035 0,040 0,009 265 bis 8) 0°C C;CE
7), 9)
> 40 0,18 255 560
l: 22
- 16 0,18 275 410 t:20 27
S275J2G3 1.0144 FF QS 16 - 40 0,18
9)
1,50 - 0,035 0,035 - 265 bis bei St 430 D
> 40 0,18
7), 9)
255 560 -20°C
- 16 0,18 275 410 27
S275J2G4 1.0145 FF QS 16 - 40 0,18
9)
1,50 - 0,035 0,035 - 265 bis bei -
> 40 0,18
7), 9)
255 560 -20°C

1) BS: Grundstahl; QS: Qualitätsstahl


2) Die angegebenen Werte dürfen überschritten werden, wenn je 0,001% N der Höchstwert für den Phosphorgehalt um 0,005%
unterschritten wird; der Stickstoffgehalt darf jedoch einen Wert von 0,012% in der Schmelzanalyse nicht übersteigen.
3) Der Höchstwert für den Stickstoffgehalt gilt nicht, wenn der Stahl einen Gesamtgehalt an Aluminium von mindestens 0,02% oder
genügend andere stickstoffabbindenden Elemente enthält. Die stickstoffabbindenden Elemente sind in der Prüfbescheinigung
anzugeben.
4) größere Dicken siehe EN 10025
5) gilt für Nenndicken von 10 bis 150 mm, größere Dicken siehe EN 10025; bei Profilen mit Nenndicke < 100 mm sind die Werte zu
vereinbaren.
6) nur in Nenndicken <= 25 mm lieferbar
7) bei Profilen mit einer Nenndicke > 100mm ist der Kohlenstoffgehalt zu vereinbaren
8) Die Werte für den Zugversuch in der Tabelle gelten für Längsproben (l), bei Band, Blech und Breitbandstahl in Breiten >= 600 mm
für Querproben (t)
9) maximal 0,22% C bei Nenndicken >30 mm und bei den zum Walzprofilieren geeigneten Sorten.

RWhM 2003 Seite 145


Allgemeine Baustähle, Fortsetzung
Norm EN 10025, Ausgabe 27.12.2002

4)
Massenanteile in %, max. 4) A KVmin frühere
Bezeich- Werk- Desoxi- Stahl- Nenn- (Schmelzenanalyse)
Re min Rm
(3-40mm) 5) Bezeich-
nung stoffnr. dationsart art1) dicken 3-100
[mm] C Mn Si P S N
2) 3)
N/mm² % J nung
mm
- 16 0,24 355 490
1.0045 27 bei
S355JR FN BS 16 - 40 0,24 1,60 0,55 0,045 0,045 0,009 345 bis -
7)
20°C
> 40 0,24 335 630
- 16 0,20 355 490
10)
1.0553 9) 27 bei
S355JO FN QS 16 - 40 0,20 1,60 0,55 0,040 0,040 0,009 345 bis 8) St 510 C
7)
0°C
> 40 0,22 335 630 l: 22
- 16 0,20 355 490 t: 20 27
S355J2G3 1.0570
9)
FF QS 16 - 40 0,20 1,60 0,55 0,035 0,035 - 345 bis bei St 510 D
10)
> 40 0,22
7) 9)
335 630 -20°C
- 16 0,20 355 490 27
S355J2G4 1.0577
9)
FF QS 16 - 40 0,20 1,60 0,55 0,035 0,035 - 345 bis bei -
10)
> 40 0,22
7) 9)
335 630 -20°C
- 16 0,20 355 490 40
S355K2G3 1.0595 FF QS 16 - 40 0,20
9)
1,60 0,55 0,035 0,035 - 345 bis bei -
> 40 0,22
7) 9)
335 630 -20°C
- 16 0,20 - 355 490 40
S355K2G4 1.0596 FF QS 16 - 40 0,20
9)
1,60 0,55 0,035 0,035 345 bis bei -
> 40 0,22
7) 9)
335 630 -20°C
8)
- 16 295 470
E295 1.0050 FN BS 16 - 40 - - - 0,045 0,045 0,009 285 bis l: 20 - St 50-2
> 40 275 610 t: 18
8)
- 16 335 570
E335 1.0060 FN BS 16 - 40 - - - 0,045 0,045 0,009 325 bis l: 16 - St 590
> 40 315 710 t: 14
8)
- 16 360 670
E360 1.0070 FN BS 16 - 40 - - - 0,045 0,045 0,009 355 bis l: 11 - St 690
> 40 345 830 t: 10

1) BS: Grundstahl; QS: Qualitätsstahl


2) Die angegebenen Werte dürfen überschritten werden, wenn je 0,001% N der Höchstwert für den Phosphorgehalt um
0,005% unterschritten wird; der Stickstoffgehalt darf jedoch einen Wert von 0,012% in der Schmelzanalyse nicht
übersteigen.
3) Der Höchstwert für den Stickstoffgehalt gilt nicht, wenn der Stahl einen Gesamtgehalt an Aluminium von mindestens
0,02% oder genügend andere stickstoffabbindenden Elemente enthält. Die stickstoffabbindenden Elemente sind in
der Prüfbescheinigung anzugeben.
4) größere Dicken siehe EN 10025
5) gilt für Nenndicken von 10 bis 150 mm, größere Dicken siehe EN 10025; bei Profilen mit Nenndicke < 100 mm sind
die Werte zu vereinbaren.
6) nur in Nenndicken <= 25 mm lieferbar
7) bei Profilen mit einer Nenndicke > 100mm ist der Kohlenstoffgehalt zu vereinbaren
8) Die Werte für den Zugversuch in der Tabelle gelten für Längsproben (l), bei Band, Blech und Breitbandstahl in
Breiten >= 600 mm für Querproben (t)
9) maximal 0,22% C bei Nenndicken >30 mm und bei den zum Walzprofilieren geeigneten Sorten.
10) Bei den Stahlsorten S355JO, S355J2G3, S355J2G4, S355K2G3 und S355K2G4 Angabe der Gehalte an Chrom,
Kupfer, Molybdän, Nickel, Niob, Titan und Vanadin (Schmelzanalyse) in der Prüfbescheinigung. Bei Dicken ≤ 30 mm
Begrenzung des Kohlenstoffgehaltes auf maximal 0,18% in der Schmelzanalyse und maximal 0,2% in der
Stückanalyse, wenn die Erzeugnisse mehr als 0,02% Nb oder 0,02% Ti oder 0,03% V in der Schmelzanalyse oder
mehr als 0,03% Nb oder 0,04% Ti oder 0,05% V in der Stückanalyse enthalten.

RWhM 2003 Seite 146


6.2.2 Vergütungsstähle

6.2.2.1 Edelstähle

Norm EN 10083 Teil 1+A1, Ausgabe 08.1996

Durch-
Massenanteile in %, max. L messer
1) Re min Rm Amin KVmin frühere
Be- Werk-
zeich- Bezeich-
stoffnr. Cr+
nung nung
C Si Mn P S Cr Mo Ni V Mo+ mm N/mm² N/mm² % J
Ni
C22E 1.1151 0,17 0,4 max.0,035 - 16 340 500 - 650 20 50 Ck 22
N/
bis 0,4 bis 0,035 0,4 0,1 0,4 - 0,63 V 16 - 40 290 470 - 620 22 50
0,24 0,7
C22R 1.1149 0,02-0,04 40 - 100 - - - - Cm 22
C25E
2)
1.1158 0,22 0,4 max.0,035 - 16 370 550 - 700 19 45 Ck 25
N/
bis 0,4 bis 0,035 0,4 0,1 0,4 - 0,63 V 16 - 40 320 500 - 650 21 45
2) 0,29 0,7
C25R 1.1163 0,02-0,04 40 - 100 - - - - Cm 25
2)
C30E 1.1178 0,27 0,5 max.0,035 N/ - 16 400 600 - 750 Ck 30
bis 0,4 bis 0,035 0,4 0,1 0,4 - 0,63 V 16 - 40 350 550 - 700
1.1179 0,34 0,8
2) 3) 3) 3) 3)
C30R 0,02-0,04 40 - 100 300 500 - 650 21 40 Cm 30
C35E 1.1181 0,32 0,5 max.0,035 - 16 430 630 - 780 17 35 Ck 35
N/
bis 0,4 bis 0,035 0,4 0,1 0,4 - 0,63 V 16 - 40 380 600 - 750 19 35
C35R 1.1180 0,39 0,8
0,02-0,04 40 - 100 320 550 - 700 20 35 Cm 35
2)
C40E 1.1186 0,37 0,5 max.0,035 - 16 460 650 - 800 16 30 Ck 40
N/
bis 0,4 bis 0,035 0,4 0,1 0,4 - 0,63 V 16 - 40 400 630 - 780 18 30
2) 0,44 0,8
C40R 1.1189 0,02-0,04 40 - 100 350 600 - 750 19 30 Cm 40
C45E 1.1191 0,42 0,5 max.0,035 - 16 490 700 - 850 14 25 Ck 45
N/
bis 0,4 bis 0,035 0,4 0,1 0,4 - 0,63 V 16 - 40 430 650 - 800 16 25
C45R 1.1201 0,50 0,8
0,02-0,04 40 - 100 370 630 - 780 17 25 Cm 45
2)
C50E 1.1206 0,47 0,6 max.0,035 - 16 520 750 - 900 13 - Ck 50
N/
bis 0,4 bis 0,035 0,4 0,1 0,4 - 0,63 V 16 - 40 460 700 - 850 15 -
1.1241 0,55 0,9
2)
C50R 0,02-0,04 40 - 100 400 650 - 800 16 - Cm 50
2)
C55E 1.1203 0,52 0,6 max.0,035 - 16 550 800 - 950 12 - Ck 55
N/
bis 0,4 bis 0,035 0,4 0,1 0,4 - 0,63 V 16 - 40 490 750 - 900 14 -
1.1209 0,60 0,9
2)
C55R 0,02-0,04 40 - 100 420 700 - 850 15 - Cm 55
C60E 1.1221 0,57 0,6 max.0,035 - 16 580 850 - 1000 11 - Ck 60
N/
bis 0,4 bis 0,035 0,4 0,1 0,4 - 0,63 V 16 - 40 520 800 - 950 13 -
0,65 0,9
C60R 1.1223 0,02-0,04 40 - 100 450 750 - 900 14 - Cm 60
0,25 1,30 - 16 590 800 - 950 13 35
28Mn6 1.1170 bis 0,4 bis 0,035 0,035 N/ 16 - 40 490 700 - 850 15 40
0,4 0,1 0,4 - 0,63 28Mn6
0,32 V
1,65 40 - 100 440 650 - 800 16 40
38Cr2 1.7003 0,35 0,50 0,035 0,40 - 16 550 800 - 950 14 35 38Cr2
bis 0,4 bis 0,035 bis - - - - V 16 - 40 450 700 - 850 15 35
0,42 0,80 0,60
38CrS2 1.7023 0,02-0,04 40 - 100 350 600 - 750 17 35 38CrS2
46Cr2 1.7006 0,42 0,50 0,035 0,40 - 16 650 900 - 1100 12 30 46Cr2
bis 0,4 bis 0,035 bis - - - - V 16 - 40 550 800 - 950 14 35
0,50 0,80 0,60
46CrS2 1.7025 0,02-0,04 40 - 100 400 650 - 800 15 35 46CrS2
34Cr4 1.7033 0,30 0,60 0,035 0,90 - 16 700 900 - 1100 12 35 34Cr4
bis 0,4 bis 0,035 bis - - - - V 16 - 40 590 800 - 950 14 40
34CrS4 1.7037 0,37 0,90
0,02-0,04
1,20
40 - 100 460 700 - 850 15 40 34CrS4

2) größere Durchmesser und Dickenangaben siehe EN 10083


3) Diese Stahlsorten wurden zum Teil neu in diese Europäische Norm aufgenommen; sie sind nicht in allen Ländern
vom Lager beziehbar.
4) Gültig für Durchmesser bis 63 mm oder für Dicken bis 35 mm

RWhM 2003 Seite 147


Edelstähle, Fortsetzung
Norm EN 10083 Teil 1+A1, Ausgabe 08.1996

Durch-
Massenanteile in %, max. L 1) Re min Rm Amin KVmin frühere
Werk- messer
Bezeich- Bezeich-
nung stoffnr. Cr+
C Si Mn P S Cr Mo Ni V Mo mm N/mm² N/mm² % J nung
+Ni
37Cr4 1.7034 0,035 0,90 - 16 750 950 - 1150 11 30 37Cr4
0,34 0,60
bis 0,4 bis 0,035 bis - - - - V 16 - 40 630 850 - 1000 13 35
37CrS4 1.7038 0,41 0,90 0,02-0,04 1,20 40 - 100 510 750 - 900 14 35 37CrS4
41Cr4 1.7035 0,035 - 16 800 1000 - 1200 11 30 41Cr4
0,38 0,60 0,9
bis 0,4 bis 0,035 bis - - - - V 16 - 40 660 900 - 1100 12 35
41CrS4 1.7039 0,45 0,90 0,02-0,04 1,20 40 - 100 560 800 - 950 14 35 41CrS4
25CrMo4 1.7218 0,22 0,035 - 16 700 900 - 1100 12 45 25CrMo4
0,60 0,90 0,15
bis 0,4 bis 0,035 bis bis - - - V 16 - 40 600 800 - 950 14 50
25CrMoS4 1.7213 0,29 0,90 0,02-0,04 1,20 0,30 40 - 100 450 700 - 850 15 50 25CrMoS4
34CrMo4 1.7220 0,035 - 16 800 1000 - 1200 11 35 34CrMo4
0,30 0,60 0,90 0,15
bis 0,4 bis 0,035 bis bis - - - V 16 - 40 650 900 - 1100 12 40
34CrMoS4 1.7226 0,37 0,90 0,02-0,04 1,20 0,30 40 - 100 550 800 - 950 14 45 34CrMoS4
42CrMo4 1.7225 0,035 - 16 900 1100 - 1300 10 30 42CrMo4
0,38 0,60 0,90 0,15
bis 0,4 bis 0,035 bis bis - - - V 16 - 40 750 1000 - 1200 11 35
42CrMoS4 1.7227 0,45 0,90 0,02-0,04 1,20 0,30 40 - 100 650 900 - 1100 12 35 42CrMoS4
4)
0,46 0,50 0,90 0,15 - 16 900 1100 - 1300 9 30
50CrMo4 1.7228 bis 0,4 bis 0,035 0,035 bis bis - - - V 16 - 40 780 1000 - 1200 10 30
4)
50CrMo4
0,54 0,80 1,20 0,30 40 - 100 700 900 - 1100 12 30
4)

0,32 0,50 0,90 0,15 0,90 - 16 900 1100 - 1300 10 35


36CrNiMo4 1.6511 bis 0,4 bis 0,035 0,035 bis bis bis - - V 16 - 40 800 1000 - 1200 11 40 36CrNiMo4
0,40 0,80 1,20 0,30 1,20 40 - 100 700 900 - 1100 12 45
0,30 0,50 1,30 0,15 1,30 - 16 1000 1200 - 1400 9 35
34CrNiMo6 1.6582 bis 0,4 bis 0,035 0,035 bis bis bis - - V 16 - 40 900 1100 - 1300 10 45 34CrNiMo6
0,38 0,80 1,70 0,30 1,70 40 - 100 800 1000 - 1200 11 45
5)

0,26 0,30 1,80 0,30 1,80 - 16 1050 1250 - 1450 9 30


30CrNiMo8 1.6580 bis 0,4 bis 0,035 0,035 bis bis bis - - V 16 - 40 1050 1250 - 1450 9 30 30CrNiMo8
0,34 0,60 2,20 0,50 2,20 40 - 100 900 1100 - 1300 10 35
0,32 0,30 1,60 0,25 3,60 - 16 1050 1250 - 1450 9 30
36NiCrMo16 1.6773 bis 0,4 bis 0,030 0,025 bis bis bis - - V 16 - 40 1050 1250 - 1450 9 30 -
0,39 0,60 2,00 0,45 4,10 40 - 100 900 1100 - 1300 10 35
4)
0,47 0,70 0,90 0,10 - 16 900 1100 - 1300 9 30
51CrV4 1.8159 bis 0,4 bis 0,035 0,035 bis - - bis - V 16 - 40 800 1000 - 1200 10 30
4)
50CrV4
0,55 1,10 1,20 0,25 40 - 100 700 900 - 1100 12 30
4)

1) größere Durchmesser und Dickenangaben siehe EN 10083


4) Vorläufige Werte
5) chemische Zusammensetzung unterscheidet sich nur geringfügig von EN 10083 - 1

RWhM 2003 Seite 148


6.2.2.2 Qualitätsstähle

Norm EN 10083 Teil 2+A1, Ausgabe 08.1996

Durch-
Massenanteile in %, max. L messer
1) Re min Rm Amin Zmin frühere
Bezeich- Werk- Bezeich-
nung stoffnr. Cr+
nung
C Si Mn P S Cr Mo Ni V Mo+ mm N/mm² N/mm² % %
Ni
0,17 0,40 - 16 340 500 - 650 20
C 22 1.0402 bis 0,40 bis 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 - 0,63 V 16 - 40 290 470 - 620 22 50 C 22
0,24 0,70
40 - 100 - - -
0,22 0,40 - 16 370 550 - 700 19 45
C 25
2)
1.0406
2) bis 0,40 bis 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 - 0,63 V 16 - 40 320 500 - 650 21 50 C 25
0,29 0,70 40 - 100 - - -
0,27 0,50 - 16 400 600 - 750 18 40
C 30
2)
1.0528
2) bis 0,40 bis 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 - 0,63 V 16 - 40 350 550 - 700 20 45 C 30
0,34 0,80 40 - 100 300
3)
500 - 650
3)
21
3)
50
3)

0,32 0,50 - 16 430 630 - 780 17 40


C 35 1.0501 bis 0,40 bis 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 - 0,63 V 16 - 40 380 600 - 750 19 45 C 35
0,39 0,80 40 - 100 320 550 - 700 20 50
0,37 0,50 - 16 460 650 - 800 16 35
C40
2)
1.0511
2) bis 0,40 bis 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 - 0,63 V 16 - 40 400 630 - 780 18 40 C 40
0,44 0,80 40 - 100 350 600 - 750 19 45
0,42 0,50 - 16 490 700 - 850 14 35
C 45 1.0503 bis 0,40 bis 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 - 0,63 V 16 - 40 430 650 - 800 16 40 C 45
0,50 0,80 40 - 100 370 630 - 780 17 45
0,47 0,60 - 16 520 750 - 900 13 30
C 50
2)
1.0540
2) bis 0,40 bis 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 - 0,63 V 16 - 40 460 700 - 850 15 35 C 50
0,55 0,90 40 - 100 400 650 - 800 16 40
0,52 0,60 - 16 550 800 - 950 12 30
C 55 V 1.0535
2) bis 0,40 bis 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 - 0,63 V 16 - 40 490 750 - 900 14 35 C 55
0,60 0,90 40 - 100 420 700 - 850 15 40
0,57 0,60 - 16 580 850 - 1000 11 25
C 60 1.0601 bis 0,40 bis 0,045 0,045 0,40 0,10 0,40 - 0,63 V 16 - 40 520 800 - 950 13 30 C 60
0,65 0,90
40 - 100 450 750 - 900 14 35

1) größere Durchmesser und Dickenangaben siehe EN 10083 Teil 2


2) Diese Stahlsorten wurden zum Teil neu in diese Europäische Norm aufgenommen; sie sind nicht in allen Ländern
vom Lager beziehbar.
3) gültig für Durchmesser bis 63 mm oder für Dicken bis 35 mm

RWhM 2003 Seite 149


6.2.3 Nichtrostende Stähle

Auszug aus Norm EN 10 088 Teil 1, Ausgabe 08.2001


und Norm EN 10 088 Teil 2, Ausgabe 09.2001

1) Dicke Rp 0,2 beständig


Bezeichnung Massenanteile in %, max. L Rm Amin KVmin
max. min. gegen
interkristal-
Werkstoffnummer C Si Mn P S Cr Mo Nb Ni Ti mm N/mm² N/mm² % J line Korr.
X3CrTi17 16,0 4x(C+N) C 6 l: 230 420 bis ferritisch
0,05 1,0 1,0 0,04 0,015 bis + 0,15 H 12 23 -
q: 240 600 ja
18,0 bis 0,80
1.4510
X12Cr13 0,08 11,5 C/H 6/12 - 600 20 martens.
bis 1,0 1,5 0,04 0,015 bis 0,75 2) 550-750 15
3)
QT550
0,15 13,5 P 75 400
1.4006 650-800 12 QT650
X20Cr13 0,16 12,0 C/H 6/12 - 700 15 martens.
bis 1,0 1,5 0,04 0,015 bis 2) 450 650-850 12
3)
QT650
0,25 14,0 P 75
1.4021 550 750-950 10 QT750
X46Cr13 0,43 12,5
C 6 marten-
bis 1,0 1,0 0,04 0,015 bis - 780 12 -
H 12 sitisch
1.4034 0,50 14,5
X3CrNiMo13-4 12,0 0,30 3,5 martens.
0,05 0,7 1,5 0,04 0,015 bis bis bis 650 780-980 14 70 QT780
14,0 0,70 4,5 P 75
1.4313 800 900-1100 11 QT900
X5CrNi18-10 17,0 8,0 C 6 230 540-750 -
austenit.
0,07 1,0 2,0 0,045 0,015 bis bis H 12 210 45 l 90
520-720 ja
19,5 10,5
1.4301 P 75 210 q 60
X2CrNiMo17-12-2 16,5 2,00 10,0 C 6 240 530-680 40 - austenit.
0,03 1,0 2,0 0,045 0,015 bis bis bis H 12 220 l 90 ja
1.4404 18,5 2,50 13,0 P 75 220 520-670 45 q 60
X6CrNiTi18-10 17,0 9,0 5xC C 6 220 520-720 - austenit.
0,08 1,0 2,0 0,045 0,015 bis bis bis H 12 200 40 l 90 ja
1.4541 19,0 12,0 0,70 P 75 200 500 q 60
X6CrNiMoTi17-12-2 16,5 2,00 10,5 5xC C 6 240 540-690 - austenit.
0,08 1,0 2,0 0,045 0,015 bis bis bis bis H 12 220 40 l 90 ja
1.4571 18,5 2,50 13,5 0,70 P 75 220 520 q 60
X6CrNiMoNb17-12-2 16,5 2,00 10xC 10,5
l 90 austenit.
0,08 1,0 2,0 0,045 0,015 bis bis bis bis P 75 220 520-720 40
q 60 ja
1.4580 18,5 2,50 1,00 13,5

1) Erzeugnisform: C = kaltgewalztes Band


H = warmgewalztes Band
P = warmgewalztes Blech
Wärmebehandlungszustand: C und H geglüht
QT vergütet
2) Die Bleche können auch im geglühten Zustand geliefert werden; in solchen Fällen sind die mech. Eigenschaften bei
Bestellung zu vereinbaren.
3) nach Vereinbarung

RWhM 2003 Seite 150


6.2.4 Warmgewalzte Erzeugnisse aus schweißgeeigneten Feinkornbaustählen

Norm EN 10113 Teil 2, Ausgabe 03.1993


Lieferbedingungen für normalgeglühte/normalisierend gewalzte Stähle

Bezeich- Nenn- 4) Nenn- 4) KVmin


Massenanteile in %, max. L ReH Rm Amin
nung dicke dicke quer
Werk- 1) 2) J (bei
C Si Mn P S Alges Cr Cu Mo N Nb Ni Ti V mm N/mm² mm N/mm² %
stoffnr. 0°C)
S275N 0,50 0,035 0,030
0,18 ≤40 265 ≤100 370-510 27
1.0490
0,4 bis 0,02 0,30 0,30 0,10 0,015 0,05 0,30 0,03 0,05 N 24
S275NL 1,40 0,030 0,025
0,16 40-63 255 ≤150 350-480 34
1.0491
S355N 0,90 0,035 0,030
0,20 ≤40 345 ≤100 470-630 27
1.0545
0,5 bis 0,02 0,30 0,30 0,10 0,015 0,05 0,50 0,03 0,12 N 22
S355NL 1,65 0,030 0,025
0,18 40-63 335 ≤150 450-600 34
1.0546
S420N
1,00 0,035 0,030 ≤40 400 ≤100 520-680 27
1.8902 0,70
0,20 0,6 bis 0,02 0,30 0,10 0,025 0,05 0,80 0,03 0,2 N 19
S420NL 1,70 0,030 0,025 3)
40-63 390 ≤150 500-650 34
1.8912
S460N 1,00 0,035 0,030 ≤40 440 ≤100 550-720 27
1.8901
0,20 0,6 bis N 17
S460NL 1,70 0,02 0,30 0,70 0,10 0,025 0,05 0,80 0,03 0,20 4)
0,030 0,025 40-63 430 >100 34
1.8903 3)

1) Für den Eisenbahnbau kann ein Schwefelgehalt von max. 0,007% für alle Erzeugnisse mit einer Dicke ≤16 mm bei
der Bestellung vereinbart werden.
2) Der Mindestwert für den Gehalt an Algesamt gilt nicht, wenn ausreichende Gehalte an stickstoffabbindenden
Elementen vorhanden sind.
3) Bei Kupfergehalten über 0,35% muss der Nickelgehalt mindestens die Hälfte des Cu-Gehaltes betragen.
4) Für die Stahlsorte S460 in Dicken >100 mm sowie für die Stahlsorten S275, S355 und S420 in Dicken >150 mm sind
die Werte bei der Bestellung zu vereinbaren.
Frühere Bezeichnungen: z. B. S420N = StE420; S420NL = TStE 420

Norm EN 10113 Teil 3, Ausgabe 03.1993


Lieferbedingungen für thermomechanisch gewalzte Stähle

Nenn- KVmin
Werk- Massenanteile in %, max. L ReH Rm Amin
Bezeich- dicken quer
nung stoffnr. 1) Alges ) J (bei
C Si Mn P S Nb V 2) Ti Mo³ Ni N mm N/mm² N/mm² %
0°C)
S275M 1.8818 0,13 0,035 0,030 <40 265 27
4) 0,50 1,50 0,05 0,08 0,02 0,05 0,20 0,30 0,015 TM 360 - 510 24
S275ML 1.8819 0,030 0,025 40 - 63 255 34
S355M 1.8823 0,14 0,035 0,030 <40 345 27
4) 0,50 1,60 0,05 0,10 0,02 0,05 0,20 0,50 0,015 TM 450 - 610 22
S355ML 1.8834 0,030 0,025 40 - 63 335 34
S420M 1.88825 0,16 0,035 0,030 <40 400 27
5) 0,50 1,70 0,05 0,12 0,02 0,05 0,20 0,80 0,020 TM 500 - 660 19
S420ML 1.8836 0,030 0,025 40 - 63 390 34
S460M 1.8827 0,16 0,035 0,030 <40 440 27
5) 0,60 1,70 0,05 0,12 0,02 0,05 0,20 0,80 0,025 TM 530 - 720 17
S460ML 1.8838 0,030 0,025 40 - 63 430 34

1) Für den Eisenbahnbau kann ein Schwefelgehalt von max. 0,007% für alle Erzeugnisse mit einer Dicke <16 mm bei
der Bestellung vereinbart werden.
2) Der Mindestwert für den Gehalt an Algesamt gilt nicht, wenn ausreichende Gehalte an stickstoffabbindenden
Elementen vorhanden sind.
3) Der Gesamtgehalt an Cr, Cu und Mo darf nicht größer als 0,60% sein.
4) Bei Langerzeugnissen beträgt der C-Gehalt max. 0,15% für S275 und max. 0,16% für S355.
5) Für Langerzeugnisse aus S420 und S460 beträgt der C-Gehalt max. 0,18%.
Frühere Bezeichnungen: z. B. S420M = StE420TM; S420ML = TStE 420TM

RWhM 2003 Seite 151


6.3 Verzeichnis der einschlägigen Normen
Stand 01.06.2003

6.3.1 Verzeichnis der einschlägigen ÖNORMEN


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
ÖNORM A 6065 Technische Zeichnungen – Maßeintragungen für allgemeine Anwendungen
T1 12.94 Allgemeine Grundlagen
T2 5.92 Angaben von Toleranzen und Passungen
ÖNORM A 6401 9.76 Zeichen für Größen und Einheiten (Formelzeichen und Einheitenzeichen)
ÖNORM A 6670 1.79 Qualitätssicherung; merkmalbezogene Begriffe
ÖNORM B 2299 3.99 Korrosionsschutzarbeiten bei Stahlbauten – Werkvertragsnorm
ÖNORM B 2540 2.86 Bau von Wasser- oder Dampfrohrleitungen für Drücke > 25 bar und
Temperaturen > 120°C oder Drücke > 1bar und Temperaturen > 350°C
ÖNORM B 2541 6.88 Bau von Wasser- oder Dampfrohrleitungen für Drücke > 1bar ≤ 25bar und
Temperaturen > 120°C ≤ 350°C oder Drücke > 10 bar und Temperaturen
≤ 120°C
ÖNORM B 4600 Berechnung und Ausführung der Tragwerke, Stahlbau
T2 8.78 Berechnung der Tragwerke
T3 6.79 Wöhlerfestigkeitsnachweis
T4 10.78 Stabilitätsnachweis, Grundfälle
T7 8.75 Ausführung der Stahltragwerke
T 11 6.82 Schraubverbindungen
ÖNORM B 5061 9.65 Richtlinien für die Verlegung von Asbestzement-Druckrohren für Wasser
außerhalb von Gebäuden
ÖNORM B 5071 8.95 Stahlbetonrohre, Stahlbetondruckrohre und zugehörige Formstücke aus
Stahlbeton; Anforderungen, Prüfung und Gütesicherung
ÖNORM B 5160 Rohre aus glasfaserverstärkten Kunststoffen (GFK-Rohre)
T1 12.79 Werkstoffe, Aufbau, Herstellverfahren
ÖNORM B 5161 10.83 Rohr aus glasfaserverstärkten Kunststoffen; GF-UP-Schleuderrohre,
Rohrverbindungen und Formstücke; Abmessungen, Anforderungen,
Prüfungen und Gütesicherung
ÖNORM C 2501 11.77 Metallische Überzüge; galvanische Verfahren
ÖNORM C 2502 11.78 Galvanische Zinküberzüge auf Eisenwerkstoffen
ÖNORM C 2503 12.78 Galvanische Kadmiumüberzüge auf Eisenwerkstoffen
ÖNORM C 2504 1.81 Galvanische Nickel- und Kupfer-Nickel-Überzüge
ÖNORM C 2505 1.81 Galvanische Nickel-Chrom- und Kupfer-Nickel-Chrom-Überzüge
ÖNORM C 2506 5.81 Galvanische Zinn-Überzüge auf Eisen- und Kupferwerkstoffen
ÖNORM C 2545 11.89 Metallische Überzüge; technisches Verchromen
ÖNORM H 6015 Lüftungstechnische Anlagen: Luftleitungen aus Stahlblech
T1 3.01 Kreisrunde Wickelfalzrohre und Formstücke
Anforderungen, Ausmaß
T2 3.01 Rechteckige Kanäle und Formstücke in gefalzter Ausführung
Anforderungen, Ausmaß
ÖNORM M 1116 7.88 Oberflächenrauheit und ISO-Toleranzqualität
ÖNORM M 1117 9.89 Oberflächenrauheit und Werkstück-Funktion
ÖNORM M 1118 4.86 Technische Oberflächen; Oberflächen-Vergleichsmuster

RWhM 2003 Seite 152


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
ÖNORM M 1315 9.01 Geometrische Produktspezifikationen – Bezüge und Zeichnungsangaben in
Roh- und Fertigteilzeichnungen von Guss- und Schmiedeteilen
ÖNORM M 1340 9.01 Prüfmittelüberwachung
ÖNORM M 1365 Allgemeintoleranzen
T1 10.90 Toleranzen für Längen- und Winkelmasse ohne Toleranzangabe über
4000 mm bis 25000 mm
ÖNORM M 3003 11.94 Ultraschallprüfung metallischer Verbundgleitlager
ÖNORM M 3034 2.98 Zerstörungsfreie Prüfung – Bestimmung von mechanischen Kennwerten an
magnetisierbaren Stählen durch zerstörungsfreie Prüfung mittels
magnetinduktiver Verfahren
ÖNORM M 3037 11.94 Zerstörungsfreie Prüfung – Schichtdickenmessung mit elektromagnetischen
Verfahren
ÖNORM M 3038 11.94 Zerstörungsfreie Prüfung auf Legierung und Gefüge mittels
elektromagnetischer Verfahren an elektrisch leitenden Werkstoffen
(Verwechslungsprüfung)
ÖNORM M 3039 11.94 Zerstörungsfreie Prüfung von längsgeschweißten Rohren mit kreisförmigem
Querschnitt mittels elektromagnetischer Verfahren
ÖNORM M 3041 01.02 Ausbildung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung
ÖNORM M 3042 Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung
T1 01.02 Qualifizierungsprüfung in den Stufen 1 bis 3
T2 01.02 Sektoren und Prüferautorisierung
ÖNORM M 3052 12.97 Schweißtechnik; Aufschweißbiegeversuch
ÖNORM M 3102 12.84 Erzeugnisse aus Eisengusswerkstoffen; Begriffsbestimmungen und
allgemeine technische Lieferbedingungen
ÖNORM M 3117 12.84 Unlegierte, nicht für eine Wärmebehandlung bestimmte Stähle für
Schrauben, Muttern und Nieten; Gütevorschriften
ÖNORM M 3120 12.86 Schraubenstähle für Druckgefäße und Behälter; Gütevorschriften
ÖNORM M 3121 1.91 Stahlblech für Druckgefäße und Druckbehälter
ÖNORM M 3123 6.73 Feinblech (Tafelblech, Band- und Breitband) aus allgemeinen Baustählen,
Gütevorschriften
ÖNORM M 3181 12.76 Stahlguss für allgemeine Verwendungszwecke
ÖNORM M 6316 10.99 Wälzlager, Maßplan
ÖNORM M 6388 10.99 Gleitlager, Gleitlagerschäden, Benennungen, Merkmale, Ursachen
ÖNORM M 7102 9.01 Begriffe der Energiewirtschaft – Elektrizitätswirtschaft
ÖNORM M 7340 8.84 Technische Lieferbedingungen für Armaturen; Zusammenstellung möglicher
Prüfungen
ÖNORM M 7802 12.75 Schweißnahtvorbereitung an Stahlrohren; Fugenformen für Schmelz-
schweißen von Stumpfstößen, einseitig, von Hand
ÖNORM M 7804 Ausführungsrichtlinien für Schweißstöße
T1 5.82 Benennungen und Definitionen; Schmelzschweißen an Stählen
T2 5.82 Nahtvorbereitung und Ausführung; Schmelzschweißen an Stählen
ÖNORM M 7805 8.93 Schweißtechnisches Personal; Einteilungen und Anforderungen
ÖNORM M 7807 9.99 Schweißen in der Hausinstallation – Qualifikation des Personals zum
Schweißen von Niederdruck-Gasrohrleitungen aus Stahl

RWhM 2003 Seite 153


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
ÖNORM M 7812 Sicherung der Güte von Schweißarbeiten
T1 1.96 Anforderungen an Betriebe, in denen Schweißarbeiten nach
Güteklassen durchgeführt werden
T2 1.96 Güteklassen
Beiblatt 2 1.96 Zusätzliche Qualitätsanforderungen nach ÖNORM EN 729-2 bis -4
ÖNORM M 7813 1.78 Schweißerpass
ÖNORM M 7823 Gasschweißstäbe für Verbindungsschweißungen von unlegierten und
niedriglegierten Stählen
T1 11.82 Einteilung, Bezeichnung, Technische Lieferbedingungen
T2 12.82 Prüfung auf Eignung unter Fertigungsbedingungen
ÖNORM M 8101 1.98 Instandhaltungsanleitungen Allgemeine Anforderungen, Angaben
ÖNORM S 2603 3.92 Betrieblicher Umgang mit offenen radioaktiven Stoffen – Einrichtung und
Ausstattung zur Oberflächendekontaminierung
ÖNORM S 5046 2.90 Mess- und Betriebsbedingungen für die Bestimmung der Schallleistung von
Maschinensätzen in Wasserkraftanlagen und Wasserpumpanlagen
ÖNORM S 9001 2.78 Mechanische Schwingungen, Erschütterungen; Allgemeine Grundsätze und
Ermittlung von Schwingungsgrößen
ÖNORM S 9030 8.96 Beurteilungsmassstäbe für mechanische Schwingungen von Maschinen mit
Drehzahlen von 600 min-1 bis 12000 min-1
ÖNORM ECISS IC 11 3.95 ECISS Mitteilung 11 – Eisen und Stahl – Überblick von verfügbaren
chemischen Analysenverfahren
ÖNORM ISO 1101 4.85 Technische Zeichnungen; Form- und Lagetolerierung: Form-, Richtungs-,
Orts- und Lauftoleranzen; Allgemeines, Definitionen, Symbole,
Zeichnungseintragungen
ÖNORM ISO 1219 Fluidtechnik – Graphische Symbole und Schaltpläne
T1 5.95 Graphische Symbole
T2 6.98 Schaltpläne
ÖNORM ISO 2639 5.03 Stahl – Bestimmung und Prüfung der Einsatzhärtungstiefe
ÖNORM ISO 4179 12.88 Rohre aus duktilem Gusseisen für Druck- und Abfluss-Rohrleitungen;
aufgeschleuderte Zementsmörtel-Auskleidungen; allgemeine Anforderungen
ÖNORM ISO 4413 6.84 Hydraulik; Richtlinien für die Ausführung ölhydraulischer Anlagen
ÖNORM ISO 15614 Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische
Werkstoffe – Schweißverfahrensprüfung
T 11 10.02 Elektronen- und Laserstrahlschweißen
ÖNORM CR 13576 8.99 Einführung von EN 729 über Qualitätsanforderungen für das
Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe

RWhM 2003 Seite 154


6.3.2 Verzeichnis der einschlägigen DIN-NORMEN

Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes


DIN 1319 Grundbegriffe der Messtechnik
T1 1.95 Grundbegriffe
T2 2.96 Begriffe für die Anwendung von Messgeräten
T3 5.96 Auswertung von Messungen einer einzelnen Messgröße;
Messunsicherheit
T4 2.99 Auswertung von Messungen; Messunsicherheit
DIN 1626 10.84 Geschweißte kreisförmige Rohre aus unlegierten Stählen für besondere
Anforderungen; Technische Lieferbedingungen
DIN 1628 10.84 Geschweißte kreisförmige Rohre aus unlegierten Stählen für besonders
hohe Anforderungen; technische Lieferbedingungen
DIN 1630 10.84 Nahtlose Rohre aus unlegierten Stählen für besonders hohe Anforderungen;
Technische Lieferbedingungen
DIN 1651 4.88 Automatenstähle; Technische Lieferbedingungen
DIN 1652 Blankstahl; Technische Lieferbedingungen
T1 11.90 Allgemeines
T2 11.90 Allgemeine Baustähle
T3 11.90 Blankstahl aus Einsatzstählen
T4 11.90 Blankstahl aus Vergütungsstählen
DIN 1654 Kaltstauch- und Kaltfließpressstähle
T1 10.89 Technische Lieferbedingungen, Allgemeines
DIN 1681 6.85 Stahlguss für allgemeine Verwendungszwecke; Techn. Lieferbedingungen
DIN 1694 Austenitisches Gusseisen
Bbl. 1 9.81 Anhaltsangaben über mechanische und physikalische Eigenschaften
DIN 1910 Schweißen
T1 7.83 Begriffe, Einteilung der Schweißverfahren
T2 8.77 Schweißen von Metallen, Verfahren
T3 9.77 Schweißen von Kunststoffen, Verfahren
T4 4.91 Schutzgasschweißen, Verfahren
T5 12.86 Schweißen von Metallen, Widerstandsschweißen, Verfahren
T 10 7.81 Mechanisierte Lichtbogenschmelzschweißverfahren, Benennungen
T 11 2.79 Werkstoffbedingte Begriffe für Metallschweißen
T 12 8.89 Fertigungsbedingte Begriffe für Metallschweißen
DIN 2310 Thermisches Schneiden
T1 11.87 Allgemeine Begriffe, Benennungen
T2 11.87 Ermitteln der Güte von Schnittflächen
DIN 2391 Nahtlose Präzisionsstahlrohre mit besonderer Maßgenauigkeit
T1 9.94 Maße
T2 9.94 Technische Lieferbedingungen
DIN 2393 Geschweißte Präzisionsstahlrohre mit besonderer Maßgenauigkeit
T1 9.94 Maße
T2 9.94 Technische Lieferbedingungen
DIN 2394 Geschweißte, maßgewalzte Präzisionsstahlrohre
T1 9.94 Maße
T2 9.94 Technische Lieferbedingungen
DIN 2519 8.66 Stahlflansche; Technische Lieferbedingungen
DIN 2527 4.72 Blindflansche; Nenndruck 6 bis 100

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Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
DIN 4279 Innendruckprüfung von Druckleitungen für Wasser
T1 11.75 Allgemeine Angaben
T2 11.75 Druckrohre aus duktilem Gusseisen
T3 6.90 Druckrohre aus duktilem Gusseisen und Stahlrohre mit Zementmörtel-
auskleidung
T4 11.75 Stahlrohre mit und ohne Bitumenauskleidung
T7 12.94 Druckrohre aus Polyethylen geringer Dichte PE-LD, Druckrohre aus
Polyethylen hoher Dichte PE-HD (PE 80 und PE 100), Druckrohre aus
vernetztem Polyethylen PE-X, Druckrohre aus weichmacherfreiem
Polyvinylchlorid PVC-U / Gilt in Verbindung mit DIN 4279-1
DIN 4320 10.71 Wasserturbinen; Benennungen nach der Wirkungsweise und nach der
Bauweise
DIN 4769 Oberflächen-Vergleichsmuster
T4 7.74 Gestrahlte Metalloberflächen
DIN 7167 1.87 Zusammenhang zwischen Maß-, Form- und Parallelitätstoleranzen;
Hüllbedingung ohne Zeichnungseintragung
DIN 7168 4.91 Allgemeintoleranzen; Längen- und Winkelmasse, Form und Lage; nicht für
Neukonstruktionen
DIN 8528 Schweißbarkeit
T1 6.73 Metallische Werkstoffe, Begriffe
T2 3.75 Schweißeignung der allgemeinen Baustähle zum Schmelzschweißen
DIN 8564 Schweißen im Rohrleitungsbau;
T1 4.72 Rohrleitungen aus Stahl, Herstellung, Schweißnahtprüfung
DIN 8566 Zusätze für das thermische Spritzen
T1 3.79 Massivdrähte zum Flammspritzen
T2 12.84 Massivdrähte zum Lichtbogenspritzen, Technische Lieferbedingungen
T3 2.91 Fülldrähte, Schnüre und Stäbe zum Flammspritzen
DIN 8567 9.94 Vorbereitung von Oberflächen metallischer Werkstücke und Bauteile für das
thermische Spritzen
DIN 8572 Bestimmungen des diffusiblen Wasserstoffs im Schweißgut
T1 3.81 Lichtbogenhandschweißen
T2 3.81 Unterpulverschweißen
DIN 17006 Eisen und Stahl
T4 10.49 Systematische Benennung; Stahlguss, Grauguss, Hartguss,
Temperguss
DIN 17014 Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen
T3 5.76 Kurzangabe von Wärmebehandlungen
DIN 17022 Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen – Verfahren der
Wärmebehandlung
T1 10.94 Härten, Bainitisieren, Anlassen und Vergüten von Bauteilen
DIN 17023 3.00 Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen – Wärmebehandlungsanweisung
(WBA) – Vordruck
DIN 17111 9.80 Kohlenstoffarme unlegierte Stähle für Schrauben, Muttern und Nieten;
Gütevorschriften
DIN 17118 1.76 Kaltprofile aus Stahl; Technische Lieferbedingungen
DIN 17182 5.92 Stahlgußsorten mit verbesserter Schweißeignung und Zähigkeit für
allgemeine Verwendungszwecke; Technische Lieferbedingungen
DIN 17221 12.88 Warmgewalzte Stähle für vergütbare Federn; Technische
Lieferbedingungen
DIN 17222 8.79 Kaltgewalzte Stahlbänder für Federn; Technische Lieferbedingungen

RWhM 2003 Seite 156


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
DIN 17223 Runder Federstahldraht
T1 12.84 Gütevorschriften, patentiert gezogener Federdraht aus unlegierten
Stählen; Technische Lieferbedingungen
T2 9.90 Ölschlussvergüteter Federstahldraht aus unlegierten und legierten
Stählen; Technische Lieferbedingungen
DIN 17224 2.82 Federdraht und Federband aus nichtrostenden Stählen; Technische
Lieferbedingungen
DIN 17440 9.96 Nichtrostende Stähle; Technische Lieferbedingungen für Blech, Warmband,
Walzdraht, gezogenen Draht, Stabstahl, Schmiedestücke und Halbzeug
DIN 17662 12.83 Kupfer-Knetlegierungen; Kupfer-Zinn-Legierungen (Zinnbronze);
Zusammensetzung
DIN 19533 3.76 Rohrleitungen aus PE hart (Polyäthylen hart) und PE weich (Polyäthylen
weich) für die Trinkwasserversorgung; Rohre, Rohrverbindungen,
Rohrleitungsteile
DIN 19752 4.86 Wasserkraftnutzung; Regeln für Planung und Betrieb
DIN 25450 9.90 Ultraschallprüfsysteme für die manuelle Prüfung
DIN 31654 Hydrodynamische Axial-Gleitlager im stationären Betrieb
T1 5.91 Berechnung von Axial-Kippsegmentlagern
T2 5.91 Funktionen für die Berechnung von Axial-Kippsegmentlagern
T3 6.91 Betriebsrichtwerte für die Berechnung von Axial-Kippsegmentlagern
DIN 50100 2.78 Werkstoffprüfung; Dauerschwingversuch; Begriffe, Zeichen, Durchführung,
Auswertung
DIN 50103 Prüfung metallischer Werkstoffe – Härteprüfung nach Rockwell
T3 1.95 Modifizierte Rockwell-Verfahren Bm und Fm für Feinblech aus Stahl
DIN 50104 11.83 Innendruckversuch an Hohlkörpern; Dichtheitsprüfung bis zu einem
bestimmten Innendruck; Allgem. Festlegungen
DIN 50106 12.78 Prüfung metallischer Werkstoffe; Druckversuch
DIN 50113 3.82 Prüfung metallischer Werkstoffe; Umlaufbiegeversuch
DIN 50115 4.91 Prüfung metallischer Werkstoffe; Kerbschlagbiegeversuch; Besondere
Probenform und Auswerteverfahren
DIN 50118 1.82 Prüfung metallischer Werkstoffe; Zeitstandversuch
DIN 50125 4.91 Prüfung metallischer Werkstoffe; Zugproben, Richtlinien für die Herstellung
DIN 50129 10.73 Prüfung metallischer Werkstoffe; Prüfung der Rissanfälligkeit von
Schmelzzusatzwerkstoffen
DIN 50141 1.82 Prüfung metallischer Werkstoffe; Scherversuch
DIN 50142 3.82 Prüfung metallischer Werkstoffe; Flachbiegeschwingversuch
DIN 50150 1.99 Prüfung metallischer Werkstoffe – Umwertung von Härtewerten –
Allgemeine Festlegungen
DIN 50190 Härtetiefe wärmebehandelter Teile
T2 3.79 Ermittlung der Einhärtungstiefe nach Randschichthärten
T3 3.79 Ermittlung der Nitrierhärtetiefe
T4 9.99 Lasertechnik-Härtetiefe wärmebehandelter Teile Ermittlung der
Schmelzhärtetiefe und der Schmelztiefe
DIN 50359 Prüfung metallischer Werkstoffe – Universalhärteprüfung
T1 10.97 Prüfverfahren
T3 4.99 Kalibrierung von Härtevergleichsplatten
DIN 50600 3.80 Prüfung metallischer Werkstoffe; metallographische Gefügebilder
Abbildungsmaßstäbe und Formate

RWhM 2003 Seite 157


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
DIN 50602 9.85 Metallographische Prüfverfahren; mikroskopische Prüfung von Edelstählen
auf nichtmetallische Einschlüsse, mit Bildreihen
DIN 50903 1.67 Metallische Überzüge; Einschlüsse, Poren, Blasen und Risse, Begriffe
DIN 50905 Korrosion der Metalle; Korrosionsuntersuchungen
T1 1.87 Grundsätze
T2 1.87 Korrosionsgrößen bei gleichmäßiger Flächenkorrosion
T3 1.87 Korrosionsgrößen bei ungleichmäßiger und örtlicher Korrosion ohne
mechanische Belastung
DIN 50915 9.93 Prüfung von unlegierten und niedriglegierten Stählen auf Beständigkeit
gegen interkristalline Spannungsrisskorrosion in nitrathaltigen
Angriffsmitteln; Geschweißte und ungeschweißte Werkstoffe
DIN 50930 Korrosion der Metalle; Korrosion metallischer Werkstoffe im Inneren von
Rohrleitungen, Behältern und Apparaten bei Korrosionsbelastung durch
Wässer
T1 2.93 Allgemeines
T2 2.93 Beurteilung der Korrosionswahrscheinlichkeit unlegierter und
niedriglegierter Eisenwerkstoffe
T3 2.93 Beurteilung der Korrosionswahrscheinlichkeit feuerverzinkter
Eisenwerkstoffe
T4 2.93 Beurteilung der Korrosionswahrscheinlichkeit nichtrostender Stähle
DIN 51222 6.95 Prüfung metallischer Werkstoffe – Kerbschlagbiegeversuch – Besondere
Anforderungen an Pendelschlagwerke mit einem Nennarbeitsvermögen
≤ 50 J und deren Prüfung
DIN 51519 8.98 Schmierstoffe - ISO-Viskositätsklassifikation für flüssige Industrie-
Schmierstoffe
DIN 53015 2.01 Viskosimetrie - Messung der Viskosität mit dem Kugelfallviskosimeter nach
Höppler
DIN 54112 8.77 Zerstörungsfreie Prüfung; Filme, Verstärkerfolien, Kassetten für Aufnahme
mit Röntgen- und Gammastrahlen, Maße
DIN 54115 Zerstörungsfreie Prüfung; Strahlenschutzregeln für die technische
Anwendung umschlossener radioaktiver Stoffe
T1 8.92 Ortsfester und ortsveränderlicher Umgang
T 1 Bbl.18.92 Abschätzung von Kontrollbereichen
T4 8.92 Herstellung und Überprüfung ortsveränderlicher Strahlengeräte für die
Gammaradiographie
DlN 54130 4.74 Zerstörungsfreie Prüfung; Magnetische Streuflussverfahren, Allgemeines
DIN 54140 Zerstörungsfreie Prüfung; Induktive Verfahren (Wirbelstromverfahren)
T3 1.89 Darstellung und allgemeine Eigenschaften von Spulensystemen
DIN 54141 Zerstörungsfreie Prüfung; Wirbelstromprüfung von Rohren
T1 10.82 Allgemeines zur Prüfung mit Durchlaufspulen nach der
Einfrequenzmethode
T2 10.82 Kontrollverfahren zur Bestimmung der Eigenschaften eines
Wirbelstromprüfsystems mit Durchlaufspulen
T3 2.87 Durchführung der Wirbelstromprüfung
DIN 54142 Zerstörungsfreie Prüfung; Wirbelstromprüfung mit Tastspulen
T1 2.90 Allgemeines
T2 2.90 Kontrollverfahren zur Bestimmung allgemeiner Eigenschaften von
Tastspulen
T3 1.91 Kontrollverfahren zur Bestimmung der Eigenschaften von Tastspulen für
die Fehlerprüfung
DIN 54150 8.77 Zerstörungsfreie Prüfung; Abdruckverfahren für die Oberflächenprüfung
(Replica-Technik)

RWhM 2003 Seite 158


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
DIN 55928 Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungen und Überzüge
T9 5.91 Bindemittel und Pigmente für Beschichtungsstoffe
DIN 55945 7.99 Beschichtungsstoffe (Lacke, Anstrichstoffe und ähnliche Stoffe); Begriffe
DIN ISO 4381 2.01 Gleitlager – Blei- und Zinn-Gusslegierungen für Verbundgleitlager
DIN ISO 4383 2.01 Gleitlager – Verbundwerkstoffe für dünnwandige Gleitlager
DIN ISO 4386 Gleitlager; Metallische Verbundgleitlager
T1 11.92 Zerstörungsfreie Ultraschall-Prüfung der Bindung
T2 10.82 Zerstörende Prüfung der Bindung für Lagermetall-Schichtdicken ≥ 2 mm
T3 11.92 Zerstörungsfreie Prüfung nach dem Eindringverfahren
DIN ISO 6280 10.82 Gleitlager; Anforderungen an Stützkörper für dickwandige Verbundgleitlager

RWhM 2003 Seite 159


6.3.3 Verzeichnis der einschlägigen EN-NORMEN

Neu erschienene Europäische Normen werden grundsätzlich so rasch wie möglich – spätestens
jedoch nach sechs Monaten – in das nationale (österreichische, deutsche, usw.) Normenwerk
übernommen. Um Doppelnennungen zu vermeiden, wurde in der folgenden Auflistung die
Bezeichnung ON bzw. DIN vor der Bezeichnung EN weggelassen. Das Ausgabedatum der
ÖNORM EN oder DIN EN liegt daher nach dem der gleichlautenden Europäischen Norm.

Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes


EN 287 Prüfung von Schweißern; Schmelzschweißen
T1 6.92 Stähle
T2 6.92 Aluminium und Aluminiumlegierungen
EN 288 Anforderung und Anerkennung von Schweißverfahren für metallische
Werkstoffe
T1 8.97 Allgemeine Regeln für das Schmelzschweißen
T2 8.97 Schweißanweisung für das Lichtbogenschweißen
T3 8.97 Schweißverfahrensprüfung für das Lichtbogenschweißen von Stählen
EN 292 Sicherheit von Maschinen; Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze
T1 9.91 Grundsätzliche Terminologie, Methodologie
T 2/A1 3.95 Technische Leitsätze und Spezifikationen; Änderung A1
EN 414 4.00 Sicherheit von Maschinen – Regeln für die Abfassung und Gestaltung von
Sicherheitsnormen
EN 444 6.94 Zerstörungsfreie Prüfung; Grundlagen für die Durchstrahlungsprüfung von
metallischen Werkstoffen mit Röntgen- und Gammastrahlen
EN 462 Zerstörungsfreie Prüfung; Bildgüte von Durchstrahlungsaufnahmen
T1 5.94 Bildgüteprüfkörper (Drahtsteg); Ermittlung der Bildgütezahl
T2 7.94 Bildgüteprüfkörper (Stufe/Loch Typ); Ermittlung der Bildgütezahl
T3 1.97 Bildgüteklassen für Eisenwerkstoffe
T4 1.95 Experimentelle Ermittlung von Bildgütezahlen und Bildgütetabellen
T5 6.96 Bildgüteprüfkörper (Doppel-Drahtsteg), Ermittlung der Bildunschärfe
EN 473/A1 4.03 Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung
– Allgemeine Grundlagen; Änderung A1
EN 499 2.95 Schweißzusätze – Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen
von unlegierten Stählen und Feinkornstählen – Einteilung
EN 512 1.95 Faserzementprodukte – Druckrohre und Verbindungen
EN 545 1.95 Rohre, Formstücke, Zubehörteile aus duktilem Gusseisen und ihre
Verbindungen für Wasserleitungen – Anforderungen und Prüfverfahren
EN 571 Zerstörungsfreie Prüfung – Eindringprüfung
T1 4.97 Allgemeine Grundlagen
T3 4.95 Kontrollkörper
EN 583 Zerstörungsfreie Prüfung – Ultraschallprüfung
T1 2.99 Allgemeine Grundsätze
T2 1.01 Empfindlichkeits- und Entfernungsjustierung
T3 8.97 Durchschallungstechnik
T4 9.02 Prüfung auf Inhomogenitäten senkrecht zur Oberfläche
T5 11.00 Beschreibung und Größenbestimmung von Unregelmäßigkeiten
T6 1.00 Beugungslaufzeittechnik, Technik zum Auffinden und Ausmessen von
Inhomogenitäten
EN 584 Zerstörungsfreie Prüfung – Industrielle Filme für die Durchstrahlungsprüfung
T1 11.94 Klassifizierung von Filmsystemen für die industrielle
Durchstrahlungsprüfung
T2 3.97 Kontrolle der Filmverarbeitung mit Hilfe von Referenzwerten

RWhM 2003 Seite 160


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
EN 719 5.99 Schweißaufsicht – Aufgaben und Verantwortung
EN 729 Schweißtechnische Qualitätsanforderungen – Schmelzschweißen
metallischer Werkstoffe
T1 11.94 Richtlinien zur Auswahl und Verwendung
T2 11.94 Umfassende Qualitätsanforderungen
T3 11.94 Standard-Qualitätsanforderungen
T4 11.94 Elementar-Qualitätsanforderungen
EN 736 Armaturen – Terminologie
T1 2.95 Definition der Grundbauarten
T2 8.97 Definition der Armaturenteile
T 3/A1 9.01 Definition von Begriffen; Änderung A1
EN 875 7.99 Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen
Werkstoffen – Kerbschlagbiegeversuch – Probenlage, Kerbrichtung und
Beurteilung
EN 895 9.95 Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen
Werkstoffen – Querzugversuch
EN 910 9.99 Zerstörende Prüfungen von Schweißnähten an metallischen Werkstoffen –
Biegeprüfungen
EN 956 1.93 Zerstörungsfreie Prüfung – Eindringprüfung – Geräte
EN 969 3.02 Rohre, Formstücke, Zubehörteile aus duktilem Gusseisen und ihre
Verbindungen für Gasleitungen – Anforderungen und Prüfverfahren
EN 970 8.99 Zerstörungsfreie Prüfung von Schmelzschweißnähten – Sichtprüfung
EN 971 Lacke und Anstrichstoffe – Fachausdrücke und Definitionen für
Beschichtungsstoffe
T1 9.96 Allgemeine Begriffe
T2 4.96 Spezielle Fachausdrücke für Merkmale und Eigenschaften
T3 4.96 Oberflächenvorbereitung und Beschichtungsverfahren
EN 1011 Schweißen: Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe
T 1/A1 5.02 Allgemeine Anleitungen für das Lichtbogenschweißen; Änderung A1
T2 1.01 Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen
T3 1.01 Lichtbogenschweißen von nichtrostenden Stählen
T4 1.01 Lichtbogenschweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen
T5 4.03 Schweißen von plattierten Stählen
T7 1.02 Elektronenstrahlschweißen
T8 3.02 Schweißen von Gusseisen
EN 1043 Schweißen; Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen
Härteprüfung
T1 12.95 Härteprüfung für Lichtbogenschweißverbindungen
T2 10.96 Mikrohärteprüfung an Schweißverbindungen
EN 1289/A1 5.02 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Eindringprüfung von
Schweißverbindungen – Zulässigkeitsgrenzen; Änderung A1
EN 1290/A1 5.02 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Magnetpulverprüfung
von Schweißverbindungen; Änderung A1
EN 1291/A1 5.02 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Magnetpulverprüfung
von Schweißverbindungen – Zulässigkeitsgrenzen; Änderung A1
EN 1320 9.99 Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen
Werkstoffen – Bruchprüfung
EN 1321 3.00 Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen
Werkstoffen – Makroskopische und mikroskopische Untersuchungen von
Schweißnähten

RWhM 2003 Seite 161


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
EN 1330 Zerstörungsfreie Prüfung – Terminologie
T1 10.98 Allgemeine Begriffe
T2 10.98 Begriffe, die von allen zerstörungsfreien Prüfverfahren benutzt werden
T3 6.97 Begriffe der industriellen Durchstrahlungsprüfung
T4 1.00 Begriffe der Ultraschallprüfung
T5 8.98 Begriffe zur Verwendung bei der Wirbelstromprüfung
T8 5.98 Begriffe der Dichtheitsprüfung
T9 1.00 Begriffsbestimmung für Schallemission
T 10 3.03 Begriffe für Sichtprüfung
EN 1369 12.02 Gießereiwesen – Magnetpulverprüfung
EN 1370 2.01 Gießereiwesen – Prüfung der Oberflächenrauheit mit Hilfe von
Vergleichsmustern
EN 1371 Gießereiwesen – Eindringprüfung
T1 10.97 Sand-, Schwerkraftkokillen- und Niederdruckkokillengussstücke
T2 5.98 Feingussstücke
EN 1435/A1 5.02 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Durchstrahlungs-
prüfung von Schmelzschweißverbindungen ; Änderung A1
EN 1494 3.01 Fahrbare oder ortsveränderliche Hubgeräte und verwandte Einrichtungen
EN 1518 4.98 Zerstörungsfreie Prüfung – Dichtheitsprüfung – Kenngrößenbestimmung
von massenspektrometrischen Leckdetektoren
EN 1559 Gießereiwesen – Technische Lieferbedingungen
T1 9.97 Allgemeines
T2 2.02 Zusätzliche Anforderungen an Stahlgussstücke
T3 9.97 Zusätzliche Anforderungen an Eisengussstücke
EN 1560 3.01 Gießereiwesen – Bezeichnungssystem für Gusseisen; Werkstoffkurzzeichen
und Werkstoffnummern
EN 1561 2.02 Gießereiwesen – Gusseisen mit Lamellengraphit
EN 1562 2.02 Gießereiwesen – Temperguss
EN 1563 2.02 Gießereiwesen – Gusseisen mit Kugelgraphit
EN 1564 2.02 Gießereiwesen – Bainitisches Gusseisen
EN 1593 4.99 Zerstörungsfreie Prüfung – Dichtheitsprüfung – Blasenprüfverfahren
EN 1597 Schweißzusätze – Prüfmethoden
T1 10.97 Prüfstück zur Entnahme von Proben aus reinem Schweißgut an Stahl,
Nickel und Nickellegierungen
T2 10.97 Vorbereitung eines Prüfstücks für die Prüfung von Einlagen- und
Lage/Gegenlage-Proben an Stahl
T3 10.97 Prüfung der Eignung für Schweißpositionen an Kehlnahtschweißungen
EN 1599 11.00 Schweißzusätze – Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen
von warmfesten Stählen; Einteilung
EN 1600 11.02 Schweißzusätze – Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen
von nichtrostenden und hitzebeständigen Stählen; Einteilung
EN 1668 12.00 Schweißzusätze – Stäbe, Drähte und Schweißgut zum Wolfram-Schutzgas-
schweißen von unlegierten Stählen und Feinkornstählen; Einteilung
EN 1708 Schweißen – Verbindungselemente beim Schweißen von Stahl
T1 3.99 Druckbeanspruchte Bauteile
T2 10.00 Nicht innendruckbeanspruchte Bauteile
EN 1711 12.02 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Wirbelstromverfahren
durch Vektorauswertung
EN 1712 9.01 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Ultraschallprüfung
von Schweißverbindungen – Zulässigkeitsgrenzen

RWhM 2003 Seite 162


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
EN 1713/A1 5.02 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Ultraschallprüfung –
Charakterisierung von Fehlern in Schweißnähten ; Änderung A1
EN 1714 11.97 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Ultraschallprüfung
von Schweißverbindungen
EN 1779 11.99 Zerstörungsfreie Prüfung – Dichtheitsprüfung – Anleitung zur Auswahl eines
Prüfverfahrens
EN 1792 2.98 Schweißen – Mehrsprachige Liste mit Begriffen für Schweißen und
verwandte Prozesse
EN 1982 12.98 Kupfer und Kupferlegierungen – Blockmetalle und Gussstücke
EN 10002 Metallische Werkstoffe; Zugversuch;
T1 4.98 Prüfverfahren bei Raumtemperatur
T5 2.92 Prüfverfahren bei erhöhter Temperatur
EN 10020 6.00 Begriffsbestimmung für die Einteilung der Stähle
EN 10021 12.93 Allgemeine technische Lieferbedingungen für Stahl und Stahlerzeugnisse
EN 10025 3.94 Warmgewalzte Erzeugnisse aus unlegierten Baustählen – Technische
Lieferbedingungen
EN 10027 Bezeichnungssysteme für Stähle
T2 9.92 Nummernsystem
EN 10028 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen
T 1/A1 11.02 Allgemeine Anforderungen, Änderung A1
T2 11.02 Unlegierte und legierte Stähle mit festgelegten Eigenschaften bei
erhöhten Temperaturen
T3 11.02 Schweißgeeignete Feinkornbaustähle, normalgeglüht
T4 11.02 Nickellegierte kaltzähe Stähle
T5 8.02 Schweißgeeignete Feinkornbaustähle, thermomechanisch gewalzt
T6 8.02 Schweißgeeignete Feinkornbaustähle, vergütet
T7 1.00 Nichtrostende Stähle
EN 10029 8.99 Warmgewalztes Stahlblech von 3 mm Dicke an
Grenzabmaße, Formtoleranzen, zulässige Gewichtsabweichungen
EN 10036 4.99 Chemische Analyse von Eisen- und Stahlwerkstoffen. Ermittlung des
Gesamtkohlenstoffgehalts von Stahl u. Roheisen. Gewichtsanalytische
Ermittlung nach Verbrennung im Sauerstoffstrom
EN 10045 Metallische Werkstoffe; Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy
T1 5.91 Prüfverfahren
T2 4.93 Prüfung der Prüfmaschine (Pendelschlagwerk)
EN 10051 12.97 Kontinuierlich warmgewalztes Blech und Band ohne Überzug aus
unlegierten und legierten Stählen; Grenzabmaße und Formtoleranzen
EN 10052 1.94 Begriffe der Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen
EN 10079 5.93 Begriffsbestimmungen für Stahlerzeugnisse
EN 10083 Vergütungsstähle
T 1/A1 8.96 Technische Lieferbedingungen für Edelstähle
T 2/A1 8.96 Technische Lieferbedingungen für unlegierte Qualitätsstähle
EN 10084 6.98 Einsatzstähle – Technische Lieferbedingungen
EN 10085 3.01 Nitrierstähle – Technische Lieferbedingungen
EN 10088 Nichtrostende Stähle
T1 8.01 Verzeichnis der nichtrostenden Stähle
T2 9.01 Technische Lieferbedingungen für Blech und Band aus korrosions-
beständigen Stählen für allgemeine Verwendung und für das Bauwesen
T3 9.01 Technische Lieferbedingungen für Halbzeug, Stäbe, Walzdraht,
gezogenen Draht, Profile und Blankstahlerzeugnisse aus korrosions-
beständigen Stählen für allgemeine Verwendung und für das Bauwesen

RWhM 2003 Seite 163


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
EN 10106 12.98 Kaltgewalztes nichtkornorientiertes Elektroblech und -band im
schlussgeglühten Zustand
EN 10109 1.95 Metallische Werkstoffe – Härteprüfung
T1 Rockwell-Verfahren und Verfahren N und T
EN 10113 Warmgewalzte Erzeugnisse aus schweißgeeigneten Feinkornbaustählen
T1 3.93 Allgemeine Lieferbedingungen
T2 3.93 Lieferbedingungen für normalgeglühte/normalisierend gewalzte Stähle
T3 3.93 Lieferbedingungen für thermomechanisch gewalzte Stähle
EN 10130 5.98 Kaltgewalzte Flacherzeugnisse aus weichen Stählen zum Kaltumformen;
Technische Lieferbedingungen
EN 10142 8.00 Kontinuierlich feuerverzinktes Band und Blech aus weichen Stählen zum
Kaltumformen – Technische Lieferbedingungen
EN 10160 7.99 Ultraschallprüfung von Flacherzeugnissen aus Stahl mit einer Dicke größer
oder gleich 6 mm (Reflexionsverfahren)
EN 10164 10.93 Stahlerzeugnisse mit verbesserten Verformungseigenschaften senkrecht zur
Erzeugnisoberfläche; Technische Lieferbedingungen
EN 10204 5.92 Metallische Erzeugnisse – Arten von Prüfbescheinigungen
EN 10207 9.97 Stähle für einfache Druckbehälter – Technische Lieferbedingungen für
Blech, Band und Stabstahl
EN 10213 Technische Lieferbedingungen für Stahlguss für Druckbehälter
T1 1.96 Allgemeines
T2 1.96 Stahlsorten für Verwendung bei Raumtemperatur und erhöhten
Temperaturen
T4 1.96 Austenitische und austenitisch-ferritische Stahlsorten
EN 10216 Nahtlose Stahlrohre für Druckbeanspruchungen – Technische
Lieferbedingungen
T1 5.02 Rohre aus unlegierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei
Raumtemperatur
T2 5.02 Rohre aus unlegierten und legierten Stählen mit festgelegten
Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen
T3 5.02 Rohre aus legierten Feinkornbaustählen
T4 5.02 Rohre aus unlegierten und legierten Stählen mit festgelegten
Eigenschaften bei tiefen Temperaturen
T5 12.98 Rohre aus nichtrostenden Stählen
EN 10222 Schmiedestücke aus Stahl für Druckbehälter
T1 1.99 Allgemeine Anforderungen an Freiformschmiedestücke
T3 10.99 Nickelstähle mit festgelegten Eigenschaften bei tiefen Temperaturen
T4 10.99 Schweißgeeignete Feinkornbaustähle mit hoher Dehngrenze
EN 10228 Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl
T1 3.99 Magnetpulverprüfung
T2 5.98 Eindringprüfung
T3 5.98 Ultraschallprüfung von Schmiedestücken aus ferritischem oder
martensitischem Stahl
T4 11.99 Ultraschallprüfung von Schmiedestücken aus austenitischem und
austenitisch-ferritischem nichtrostendem Stahl
EN 10233 1.94 Metallische Werkstoffe; Rohr; Ringfaltversuch
EN 10234 1.94 Metallische Werkstoffe; Rohr; Aufweitversuch
EN 10236 1.94 Metallische Werkstoffe; Rohr; Ringaufdornversuch
EN 10237 1.94 Metallische Werkstoffe; Rohr; Ringzugversuch
EN 10243 Gesenkschmiedeteile aus Stahl – Maßtoleranzen
T1 3.01 Warm hergestellt in Hämmern und Senkrecht-Pressen
T2 3.01 Warm hergestellt in Waagrecht-Stauchmaschinen

RWhM 2003 Seite 164


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
EN 10246 Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren
T1 6.96 Automatische elektromagnetische Prüfung nahtloser und geschweißter
(ausgenommen unterpulvergeschweißter) ferromagnetischer Stahlrohre
zum Nachweis der Dichtheit
T2 2.00 Automatische Wirbelstromprüfung nahtloser und geschweißter
(ausgenommen unterpulvergeschweißter) austenitischer und
austenitisch-ferritischer Stahlrohre zum Nachweis der Dichtheit
T3 11.99 Automatische Wirbelstromprüfung nahtloser und geschweißter
(ausgenommen unterpulvergeschweißter) Stahlrohre zum Nachweis von
Fehlern
T4 3.00 Automatische Magnetfeldsonden-Streuflussprüfung nahtloser
ferromagnetischer Stahlrohre über den gesamten Rohrumfang zum
Nachweis von Querfehlern
T5 3.00 Automatische Magnetfeldsonden-Streuflussprüfung nahtloser und
geschweißter (ausgenommen unterpulvergeschweißter)
ferromagnetischer Stahlrohre über den gesamten Rohrumfang zum
Nachweis von Längsfehlern
T6 3.00 Automatische Ultraschallprüfung nahtloser Stahlrohre über den
gesamten Rohrumfang zum Nachweis von Querfehlern
T7 7.02 Automatische Ultraschallprüfung nahtloser und geschweißter
(ausgenommen unterpulvergeschweißter) Stahlrohre über den
gesamten Rohrumfang zum Nachweis von Längsfehlern
T8 3.00 Automatische Ultraschallprüfung der Schweißnaht elektrisch
geschweißter Stahlrohre zum Nachweis von Längsfehlern
T9 6.00 Automatische Ultraschallprüfung der Schweißnaht
unterpulvergeschweißter Stahlrohre zum Nachweis von Längs- und/oder
Querfehlern
T 10 4.00 Durchstrahlungsprüfung der Schweißnaht automatisch
lichtbogenschmelzgeschweißter Stahlrohre zum Nachweis von Fehlern
T 11 2.00 Eindringprüfung nahtloser und geschweißter Stahlrohre zum Nachweis
von Oberflächenfehlern
T 12 2.00 Magnetpulverprüfung des Rohrkörpers nahtloser und geschweißter
ferromagnetischer Stahlrohre zum Nachweis von Oberflächenfehlern
T 13 7.00 Automatische Ultraschall-Dickenprüfung nahtloser und geschweißter
(ausgenommen unterpulvergeschweißter) Stahlrohre über den
gesamten Rohrumfang
T 14 3.00 Automatische Ultraschallprüfung nahtloser und geschweißter
(ausgenommen unterpulvergeschweißter) Stahlrohre zum Nachweis von
Dopplungen
T 15 7.00 Automatische Ultraschallprüfung von Band/Blech, das für die
Herstellung geschweißter Stahlrohre eingesetzt wird, zum Nachweis von
Dopplungen
T 16 7.00 Automatische Ultraschallprüfung des an die Schweißnaht angrenzenden
Bereichs geschweißter Stahlrohre zum Nachweis von Dopplungen
T 17 7.00 Ultraschallprüfung der Rohrenden nahtloser und geschweißter
Stahlrohre zum Nachweis von Dopplungen
T 18 2.00 Magnetpulverprüfung der Rohrenden nahtloser und geschweißter
ferromagnetischer Stahlrohre zum Nachweis von Dopplungen
EN 10250 Freiformschmiedestücke aus Stahl für allgemeine Verwendung
T1 11.99 Allgemeine Anforderungen
T2 10.99 Unlegierte Qualitäts- und Edelstähle
EN 10259 4.01 Kaltbreitband und Blech aus nichtrostendem, hitzebeständigem und
hochwarmfestem Stahl. Grenzabmasse und Formtoleranzen
EN 10268 11.02 Kaltgewalzte Flacherzeugnisse mit hoher Streckgrenze zum Kaltumformen
aus mikrolegierten Stählen – Technische Lieferbedingungen
EN 10269 9.02 Stähle und Nickellegierungen für Befestigungselemente für den Einsatz bei
erhöhten und/oder tiefen Temperaturen
EN 10272 2.01 Nichtrostende Stäbe für Druckbehälter

RWhM 2003 Seite 165


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
EN 10276 Chemische Analyse von Eisenmetallen – Bestimmung des Sauerstoff-
gehaltes von Stahl und Eisen
T1 5.02 Herstellung und Vorbereitung der Stahlproben für die Sauerstoff-
Bestimmung
T2 1.03 Messung der Infrarotabsorption nach Aufschmelzen unter Inertgas
EN 10277 Blankstahlerzeugnisse – Technische Lieferbedingungen
T1 10.99 Allgemeines
T2 10.99 Stähle für allgemeine technische Verwendung
T3 10.99 Automatenstähle
T4 10.99 Einsatzstähle
T5 10.99 Vergütungsstähle
EN 10278 1.00 Maße und Grenzabmaße von Blankerzeugnisse
EN 10283 9.98 Korrosionsbeständiger Stahlguss
EN 10291 2.01 Metallische Werkstoffe Einachsiger Zeitstandversuch unter
Zugbeanspruchung Prüfverfahren
EN 10292 8.00 Kontinuierlich schmelztauchveredeltes Band und Blech aus Stählen mit
hoher Streckgrenze zum Kaltumformen – Technische Lieferbedingungen
EN 10293 Stahlguss für allgemeine Anwendungen
T1 4.98 Allgemeines
T2 4.98 Stahlguss für das Bauwesen
T3 4.98 Stahlguss für allgemeine Anwendungen
EN 10295 12.02 Hitzebeständiger Stahlguss
EN 10297 Nahtlose kreisförmige Stahlrohre für den Maschinenbau und allgemeine
technische Anwendungen – Technische Lieferbedingungen
T1 2.03 Rohre aus unlegierten und legierten Stählen
T2 5.01 Rohre aus nichtrostenden Stählen
EN 10306 12.01 Eisen und Stahl – Ultraschallprüfung von H-Profilen mit parallelen Flanschen
und IPE-Profilen
EN 10307 10.01 Zerstörungsfreie Prüfung – Ultraschallprüfung von Flacherzeugnissen aus
austenitischem und austenitisch-ferritischem nichtrostendem Stahl ab 6 mm
Dicke (Reflexionsverfahren)
EN 10308 4.99 Zerstörungsfreie Prüfung – Ultraschallprüfung von Stäben aus Stahl
EN 10325 2.02 Stahl – Bestimmung der Streckgrenzenerhöhung durch Wärmebehandlung
(Bake-Hardening-Index)
EN 12062 11.97 Zerstörungsfreie Untersuchung von Schweißverbindungen – Allgemeine
Regeln
EN 12070 1.00 Schweißzusätze Drahtelektroden, Drähte und Stäbe zum Lichtbogen-
schweißen von warmfesten Stählen – Einteilung
EN 12071 1.00 Schweißzusätze Fülldrahtelektroden zum Metall-Schutzgasschweißen von
warmfesten Stählen – Einteilung
EN 12072 1.00 Schweißzusätze Drahtelektroden, Drähte und Stäbe zum Lichtbogen-
schweißen von nichtrostenden und hitzebeständigen Stählen – Einteilung
EN 12073 1.00 Schweißzusätze Fülldrahtelektroden zum Metall-Lichtbogenschweißen mit
oder ohne Gasschutz von nichtrostenden und hitzebeständigen Stählen –
Einteilung
EN 12074 8.00 Schweißzusätze Qualitätsanforderungen für die Herstellung, die Lieferung
und den Vertrieb von Zusätzen für das Schweißen und verwandte Verfahren
EN 12084 6.01 Zerstörungsfreie Prüfung – Wirbelstromprüfung – Allgemeine Grundlagen
und Richtlinien
EN 12223 7.99 Zerstörungsfreie Prüfung – Ultraschallprüfung – Beschreibung des
Kontrollkörpers 1

RWhM 2003 Seite 166


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
EN 12266 Industriearmaturen – Prüfung von Armaturen
T1 3.03 Druckprüfungen, Prüfverfahren und Annahmekriterien; Verbindliche
Anforderungen
T2 11.02 Prüfungen, Prüfverfahren und Annahmekriterien; Ergänzende
Anforderungen
T3 12.95 Prüfverfahren und Akzeptanzkriterien
EN 12345 12.98 Schweißen: Mehrsprachige Benennung für Schweißverbindungen mit
bildlicher Darstellung
EN 12449 10.99 Kupfer und Kupferlegierungen – Nahtlose Rundrohre zur allgemeinen
Verwendung
EN 12450 10.99 Kupfer und Kupferlegierungen – Nahtlose, runde Kapillarrohre aus Kupfer
EN 12451 10.99 Kupfer und Kupferlegierungen – Nahtlose Rundrohre für Wärmeaustauscher
EN 12452 10.99 Kupfer und Kupferlegierungen – Nahtlose, gewalzte Rippenrohre für
Wärmeaustauscher
EN 12454 5.98 Gießereiwesen – Visuelle Bestimmung von Oberflächenfehlern – Stahl-
Sandgussstücke
EN 12513 1.01 Gießereiwesen – Verschleißbeständige Gusseisen
EN 12517/A1 4.03 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Durchstrahlungs-
prüfung von Schweißverbindungen – Zulässigkeitsgrenzen
EN 12534 11.99 Schweißzusätze: Drahtelektroden, Drähte, Stäbe und Schweißgut zum
Schutzgasschweißen von hochfesten Stählen – Einteilung
EN 12535 6.00 Schweißzusätze Fülldrahtelektroden zum Metall-Schutzgasschweißen von
hochfesten Stählen – Einteilung
EN 12543 Zerstörungsfreie Prüfung – Charakterisierung von Brennflecken in Industrie
– Röntgenanlagen für die zerstörungsfreie Prüfung
T1 4.99 Scan - Verfahren
T2 4.99 Radiographisches Lochkamera-Verfahren
T3 4.99 Radiographisches Schlitzkamera-Verfahren
T4 4.99 Kantenverfahren
T5 4.99 Messung der effektiven Brennfleckengröße von Mini- und Mikrofokus-
Röntgenröhren
EN 12544 Zerstörungsfreie Prüfung – Messung und Auswertung der Röntgenröhren-
spannung
T1 4.99 Spannungsteiler-Verfahren
T2 2.97 Konstanzprüfung mit dem Dickfilter-Verfahren
T3 4.99 Spektrometer - Verfahren
EN 12644 Krane: Informationen für die Nutzung und Prüfung
T1 04.01 Betriebsanleitung
EN 12668 Zerstörungsfreie Prüfung – Charakterisierung und Verifizierung der
Ultraschall-Prüfausrüstung
T1 5.99 Prüfgeräte
T2 5.01 Prüfköpfe
T3 3.97 Komplette Prüfausrüstung
EN 12679 3.97 Zerstörungsfreie Prüfung – Bestimmung der Strahlergrößen von industriell
genutzten Radio-Nukleiden – Durchstrahlungsverfahren
EN 12680 Gießereiwesen – Ultraschallprüfung
T1 1.03 Stahlgussstücke für allgemeine Verwendung
T2 1.03 Stahlgussstücke für hoch beanspruchte Bauteile
T3 1.03 Gussstücke aus Gusseisen mit Kugelgraphit
EN 12681 1.03 Gießereiwesen – Durchstrahlungsprüfung
EN 12756 3.01 Gleitringdichtungen: Hauptmaße, Bezeichnungen und Werkstoffschlüssel

RWhM 2003 Seite 167


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
EN 12797 10.00 Hartlöten – Zerstörende Prüfung von Hartlötverbindungen
EN 12799 10.00 Hartlöten – Zerstörungsfreie Prüfung von Hartlötverbindungen
EN 13018 12.97 Zerstörungsfreie Prüfung – Sichtprüfung – Allgemeine Grundlagen
EN 13068 Zerstörungsfreie Prüfung – radioskopische Prüfung
T1 7.99 Quantitative Messung der bildgebenden Eigenschaften
T2 7.99 Qualitative Kontrolle und Langzeitstabilität von bildgebenden Systemen
T3 8.01 Allgemeine Grundlagen für die radioskopische Prüfung von metallischen
Werkstoffen mit Röntgen- und Gammastrahlen
EN 13133 12.00 Hartlöten – Hartlöterprüfung
EN 13134 12.00 Hartlöten – Hartlötverfahrensprüfung
EN 13184 9.01 Zerstörungsfreie Prüfung – Dichtheitprüfung – Druckänderungsverfahren
EN 13185 9.01 Zerstörungsfreie Prüfung – Dichtheitprüfung – Prüfgasverfahren
EN 13445 Unbefeuerte Druckbehälter
T1 5.02 Allgemeines
T2 5.02 Werkstoffe
T3 5.02 Konstruktion
T4 5.02 Herstellung
T5 5.02 Inspektion und Prüfung
T 6+A1 5.02 Anforderungen an die Konstruktion und Herstellung von Druckbehältern
und Druckbehälterteilen aus Gusseisen mit Kugelgraphit; Änderung A1
EN 13477 Zerstörungsfreie Prüfung – Schallemissionsprüfung – Geräte-
charakterisierung
T1 1.01 Gerätebeschreibung
T2 1.01 Überprüfung der Betriebskenngrößen
EN 13554 4.02 Zerstörungsfreie Prüfung – Schallemissionsprüfung – Allgemeine
Grundlagen
EN 13625 12.01 Zerstörungsfreie Prüfung – Dichtheitsprüfung – Anleitung zur Auswahl von
Geräten zur Messung von Gasleckagen
EN 13927 2.03 Zerstörungsfreie Prüfung – Sichtprüfung – Geräte
EN 14295 5.03 Schweißzusätze – Drähte und Fülldrahtelektroden und Elektrode-
Schweißpulver-Kombinationen für das Unterpulverschweißen von
hochfesten Stählen – Einteilung
EN 22553 10.94 Schweiß- und Lötnähte – Symbolische Darstellung in Zeichnungen
EN 22768 Allgemeintoleranzen
T1 8.93 Toleranzen für Längen- und Winkelmasse ohne einzelne Toleranz-
eintragung
T2 8.93 Toleranzen für Form und Lage ohne einzelne Toleranzeintragung
EN 25580 9.92 Zerstörungsfreie Prüfung; Betrachtungsgeräte für die industrielle
Radiographie; Minimale Anforderungen
EN 25817 12.92 Lichtbogenschweißverbindungen an Stahl; Richtlinie für Bewertungsgruppen
für Unregelmäßigkeiten
EN 27963 9.92 Schweißverbindungen in Stahl; Kalibrierkörper Nr. 2 zur Ultraschallprüfung
von Schweißverbindungen
EN 30042 1.98 Lichtbogenschweißverbindungen an Aluminium und seinen
schweißgeeigneten Legierungen – Richtlinie für die Bewertungsgruppen von
Unregelmäßigkeiten
EN 45510-5-4 1.98 Leitfaden für die Beschaffung von Ausrüstungen für Kraftwerke
T 5-4 Wasserturbinen, Speicherpumpen und Pumpturbinen

RWhM 2003 Seite 168


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
EN 60041 9.94 Abnahmeversuche zur Bestimmung der hydraulischen Eigenschaften von
Wasserturbinen, Speicherpumpen und Pumpturbinen (IEC 41:1991,
modifiziert)
EN 60193 12.02 Hydraulische Turbinen, Speicherpumpen und Pumpturbinen
Modellabnahmeprüfungen (IEC 193:1999)
EN 60204 Sicherheit von Maschinen – Elektrische Ausrüstung von Maschinen
T1 12.97 Allgemeine Anforderungen
T 32 10.98 Anforderungen für Hebezeuge
EN 60362 9.02 Leitfaden zur Spezifikation der Regelungssysteme für hydraulische Turbinen
(IEC 362:1998)
EN ISO 178 2.97 Kunststoffe – Bestimmung der Biegeeigenschaften
EN ISO 179 6.99 Kunststoffe – Bestimmung der Charpy - Schlagzähigkeit
EN ISO 377 10.97 Stahl und Stahlerzeugnisse – Lage und Vorbereitung von Proben-
abschnitten und Proben für mechanische Prüfungen
EN ISO 527 Kunststoffe – Bestimmung der Zugeigenschaften
T1 4.96 Allgemeine Grundsätze
T2 7.96 Prüfbedingungen für Form- und Extrusionsmassen
T3 10.95 Prüfbedingungen für Folien und Tafeln
EN ISO 604 2.97 Kunststoffe – Bestimmung von Druckeigenschaften
EN ISO 10628 3.01 Fließschema für verfahrenstechnische Anlagen – Allgemeine Regeln
EN ISO 642 1.00 Stähle Stirnabschreckversuch (Jominy-Versuch)
EN ISO 1110 3.98 Kunststoffe – Polymide – Beschleunigte Konditionierung von Probekörpern
EN ISO 1127 3.97 Nichtrostende Stahlrohre – Maße, Grenzmaße und längenbezogene Maße
EN ISO 1463 2.95 Metall- und Oxidschichten – Schichtdickenmessung – Mikroskopisches
Verfahren
EN ISO 2039 Kunststoffe; Bestimmung der Härte
T1 12.96 Kugeleindruckversuch
EN ISO 2064 2.95 Metallische und andere anorganische Schichten – Definitionen und
Festlegungen, die die Messung der Schichtdicke betreffen
EN ISO 2177 2.95 Metallische Überzüge – Schichtdickenmessung – Coulometrisches
Verfahren durch anodisches Ablösen
EN ISO 2566 Stahl – Umrechnung von Bruchdehnungswerten
T1 10.99 Unlegiert und niedrig legierte Stähle
T2 11.99 Austenitische Stähle
EN ISO 2639 11.02 Ermittlung des Einflusses der Schweißbedingungen auf den Höchstwert der
Härte in der Wärmeeinflusszone von Schweißverbindungen
EN ISO 2740 12.00 Sintermetalle, ausgenommen Hartmetalle – Zugprobestäbe
EN ISO 3059 10.01 Zerstörungsfreie Prüfung – Eindringprüfung und Magnetpulverprüfung –
Betrachtungsbedingungen
EN ISO 3274 4.98 Geometrische Produktspezifikation (GPS) – Oberflächenbeschaffenheit
Tastschnittverfahren – Nenneigenschaften von Tastschnittgeräten
EN ISO 3452 Zerstörungsfreie Prüfung – Eindringverfahren
T2 6.99 Prüfung von Prüfmitteln
T3 2.99 Kontrollkörper
T4 3.99 Geräte

RWhM 2003 Seite 169


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
EN ISO 3651 Ermittlung der Beständigkeit nichtrostender Stähle gegen interkristalline
Korrosion
T1 1.99 Nichtrostende austenitische und ferritisch-austenitische (Duplex-) Stähle
– Korrosionsversuch in Salpetersäure durch Messung des
Massenverlustes (Huey-Test)
T2 1.99 Nichtrostende ferritische, austenitische und ferritisch-austenitische
(Duplex-) Stähle – Korrosionsversuch in schwefelsäurehaltigen Medien
EN ISO 3887 7.01 Stahl – Bestimmung und Prüfung der Entkohlungstiefe
EN ISO 4287 10.98 Geometrische Produktspezifikation (GPS) – Oberflächenbeschaffenheit:
Tastschnittverfahren – Benennung, Definition und Kenngrößen der
Oberflächenbeschaffenheit
EN ISO 4288 4.98 Geometrische Produktspezifikation (GPS) – Regeln und Verfahren für die
Beurteilung der Oberflächenbeschaffenheit
EN ISO 4957 2.01 Werkzeugstähle
EN ISO 5436 Geometrische Poduktspezifikationen (GPS) Oberflächenbeschaffenheit:
Tastschnittverfahren; Normale
T1 8.00 Maßverkörperungen
EN ISO 6506 Metallische Werkstoffe – Härteprüfung nach Brinell
T1 4.01 Prüfverfahren
T2 4.01 Prüfung und Kalibrierung der Härteprüfmaschinen
T3 4.01 Kalibrierung von Härtevergleichsplatten
EN ISO 6507 Metallische Werkstoffe – Härteprüfung nach Vickers
T1 1.98 Prüfverfahren
T2 12.98 Prüfung der Prüfmaschinen
T3 12.98 Kalibrierung von Härtevergleichsplatten
EN ISO 6508 Metallische Werkstoffe – Härteprüfung nach Rockwell
T1 4.01 Prüfverfahren
T2 4.01 Prüfung und Kalibrierung der Prüfmaschinen
T3 4.01 Kalibrierung von Härtevergleichsplatten
EN ISO 6520 Schweißen und verwandte Prozesse – Einteilung von geometrischen
Unregelmäßigkeiten von Metallen
T1 10.98 Schmelzschweißen
T2 8.97 Pressschweißen
EN ISO 7438 8.02 Metallische Werkstoffe – Biegeversuch
EN ISO 7500 Metallische Werkstoffe – Prüfung von Prüfmaschinen für statische
einachsige Beanspruchung
T2 10.99 Zeitstandsprüfmaschinen für Zugprüfbeanspruchung; Prüfung der
Prüfkraft
EN ISO 7539 Korrosion der Metalle und Legierungen – Prüfung der Spannungs-
risskorrosion
T5 5.95 Vorbereitung und Anwendung von C-Ring-Proben
EN ISO 8044 1.02 Korrosion von Metallen und Legierungen – Grundbegriffe und Definitionen
EN ISO 8249 11.00 Schweißen – Bestimmung der Ferrit-Nummern (FN) in austenitischem und
ferritisch-austenitischem (Duplex-) Schweißgut von Cr-Ni-Stählen
EN ISO 8402 6.95 Qualitätsmanagement – Begriffe
EN ISO 8502 Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von
Beschichtungsstoffen – Prüfungen der Oberflächenreinheit
T1 10.99 Feldprüfung auf lösliche Korrosionsprodukte des Eisens
T2 10.99 Laborbestimmung von Chlorid auf gereinigten Oberflächen
EN ISO 8785 11.99 Geometrische Produktspezifikation (GPS) – Oberflächen-
unvollkommenheiten: Begriffe, Definitionen und Kenngrößen

RWhM 2003 Seite 170


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
EN ISO 9013 5.95 Schweißen und verwandte Verfahren – Güteeinteilung und Maßtoleranzen
für autogene Brennschnittflächen
EN ISO 9692 Schweißen und verwandte Verfahren – Schweißnahtvorbereitung
T2 11.99 Unterpulverschweißen von Stahl
EN ISO 9934 Zerstörungsfreie Prüfung – Magnetpulverprüfung
T1 12.01 Allgemeine Grundlagen
T2 12.01 Prüfmittel
T3 12.01 Geräte
EN ISO 10628 3.01 Fließschemen für verfahrenstechnische Anlagen – Allgemeine Regeln
EN ISO 10882 Arbeits- und Gesundheitsschutz beim Schweißen und bei verwandten
Verfahren – Probenahme von partikelförmigen Stoffen und Gasen im
Atembereich des Schweißers
T1 4.01 Probenahme von partikelförmigen Stoffen
EN ISO 11562 4.98 Geometrische Produktspezifikation (GPS) – Oberflächenbeschaffenheit
Tastschnittverfahren – Messtechnische Eigenschaften von phasenkorrekten
Filtern
EN ISO 12085 5.98 Geometrische Produktspezifikation (GPS) – Oberflächenbeschaffenheit:
Tastschnittverfahren – Motivkenngröße
EN ISO 12706 12.02 Zerstörungsfreie Prüfung – Terminologie – Begriffe der Eindringprüfung
EN ISO 12707 9.00 Zerstörungsfreie Prüfung – Terminologie – Begriffe der
Magnetpulverprüfung
EN ISO 12737 5.99 Metallische Werkstoffe – Bestimmung der Bruchzähigkeit (ebener
Dehnungszustand)
EN ISO 12944 Beschichtungsstoffe – Korrosionsschutz von Stahlbauten durch
Beschichtungssysteme
T1 7.98 Allgemeine Einleitung
T2 7.98 Einteilung der Umgebungsbedingungen
T3 7.98 Grundregeln zur Gestaltung
T4 7.98 Arten von Oberflächen und Oberflächenvorbereitung
T7 7.98 Ausführung und Überwachung der Beschichtungsarbeiten
T8 7.98 Erarbeiten von Spezifikationen für Erstschutz und Instandsetzung
EN ISO 13565 Geometrische Produktspezifikation (GPS) – Oberflächenbeschaffenheit:
Tastschnittverfahren; Oberflächen mit plateauartigen funktionsrelevanten
Eigenschaften
T1 4.98 Filtrierung und allgemeine Messbedingungen
T2 4.98 Beschreibung der Höhe mittels linearer Darstellung der Material-
anteilkurve
T3 5.00 Beschreibung der Höhe von Oberflächen mit der Wahrscheinlichkeits-
dichtekurve
EN ISO 14555 12.98 Schweißen – Lichtbogenbolzenschweißen von metallischen Werkstoffen
EN ISO 14556 1.01 Stahl – Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy (V-Kerb) Instrumentiertes
Prüfverfahren
EN ISO 14918 12.98 Thermisches Spritzen Prüfung von thermischen Spritzern
EN ISO 15620 9.00 Schweißen – Reibschweißen von metallischen Werkstoffen
EN ISO 18265 8.02 Metallische Werkstoffe – Umwertung von Härtewerten

RWhM 2003 Seite 171


6.3.4 Verzeichnis weiterer einschlägiger Regelwerke

Stand 01.06.2003

Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes


ASTM E 186 0.98 Referenz-Durchstrahlungsbilder für dickwandige (51- 114 mm) Teile aus
Stahlguss
ASTM E 208a 0.00 Fallgewichtsprüfung zur Bestimmung der Nil-Ductility-Temperature (höchste
Temperatur, bei der eine Probe von dem Fallgewicht noch gebrochen wird)
für ferritische Stähle
ASTM E 280 0.98 Referenz-Durchstrahlungsbilder für dickwandige (114- 305 mm) Teile aus
Stahlguss
ASTM E 399 0.97 Prüfung der Bruchzähigkeit bei ebener Formänderung von metallischen
Werkstoffen
ASTM E 426 0.98 Richtlinie über die elektromagnetische (Wirbelstrom-)Prüfung von nahtlosen
und geschweißten Rohrerzeugnissen aus austenitischem nichtrostendem
Stahl und ähnlichen Legierungen
ASTM E 446 0.98 Referenz-Durchstrahlungsbilder für Gussstücke aus Stahl bis zu 51 mm
Wanddicke
BGBL.Nr.211/1992 4.92 Kesselgesetz
BGBL.Nr.212/1992 4.92 Dampfkesselbetriebsgesetz – DKBG
CCH 70-3 6.96 Pflichtenheft für die Abnahme von Stahlgussstücken für hydraulische
Maschinen
DGZfP-EM 0 4.87 Richtlinie über die Durchführung von Magnetpulverprüfungen
DGZfP-EM 2 2.88 Betrachtungsbedingungen bei Magnetpulver- und Eindringprüfungen
DGZfP-EM 3 10.91 Merkblatt zur Kontrolle von Prüfparametern bei der Magnetpulverprüfung
DVM 001 9.86 Messtechnische Anforderungen beim instrumentierten
Kerbschlagbiegeversuch
DVS 1003-2 7.89 Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung in der Schweißtechnik;
Verfahrensarten; Aussagefähigkeit und Anwendungsbereiche der Verfahren
IEC 60041 11.91 Abnahmeversuche zur Bestimmung der hydraulischen Eigenschaften von
Wasserturbinen, Speicherpumpen und Pumpturbinen
IEC 60193 11.99 Hydraulische Turbinen – Speicherpumpen und Pumpturbinen –
Modellabnahmeprüfungen
IEC 60545 0.76 Richtlinie für Übergabe, Betrieb und Wartung von Wasserturbinen
ISO 683 Vergütungsstähle, legierte Stähle und Automatenstähle
T9 12.88 Automatenstähle
T 10 4.87 Nitrierstähle
T 11 4.87 Einsatzstähle
T 14 11.02 Warmgewalzte Stähle für vergütete Federn
ISO 1027 10.83 Güteindikatoren von radiographischen Bildern für zerstörungsfreie
Prüfungen; Grundsätze und Bezeichnungen
ISO 1106 Empfohlene Praxis für die radiographische Untersuchung
schmelzgeschweißter Verbindungen
T1 12.84 in Stahlplatten bis zu 50 mm Dicke
T2 5.85 Schmelzgeschweißte Verbindungen auf Stoß in Stahlplatten mit mehr
als 50 mm Dicke und bis inklusive 200 mm Dicke
T3 12.84 Schmelzgeschweißte Rundnähte an Stahlrohren bis 50 mm Wanddicke
einschließlich

RWhM 2003 Seite 172


Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
ISO 1302 2.02 Geometrische Produktspezifikation (GPS) – Angabe der Oberflächen-
beschaffenheit in der technischen Produktdokumentation
ISO 4288 8.96 Geometrische Produktspezifikation (GPS) – Oberflächenbeschaffenheit:
Tastschnittverfahren – Regeln und Verfahren zur Prüfung der Oberflächen-
beschaffenheit
ISO 4885 3.96 Eisenwerkstoffe – Wärmebehandlung – Begriffe
ISO 7919 Mechanische Schwingungen von Maschinen mit Ausnahme von
Kolbenmaschinen – Messung und Bewertung von Wellenschwingungen
T1 7.96 Allgemeine Anleitungen
T5 2.97 Maschinensätze in Wasserkraft- und Pumpenanlagen
ISO 10816 Mechanische Schwingungen – Bewertung der Schwingungen von
Maschinen durch Messungen an nicht-rotierenden Teilen
T1 12.95 Allgemeine Anleitungen
T5 4.00 Maschinensätze in Wasserkraft- und Pumpenanlagen
MB Stahl 450 1995 Wärmebehandlung von Stahl – Härten, Anlassen, Vergüten, Bainitisieren
SEP 1201 1.86 Ermittlung des Einflusses der Schweißbedingungen auf die Zähigkeit in der
Wärmeeinflusszone von Einlagenschweißungen
SEP 1202 1.86 Ermittlung des Einflusses der Schweißbedingungen auf die Zähigkeit in der
Wärmeeinflusszone von Mehrlagenverbindungen
SEP 1203 1.86 Ermittlung des Einflusses der Schweißbedingungen auf den Höchstwert der
Härte in der Wärmeeinflusszone von Schweißverbindungen
SEP 1325 12.82 Fallgewichtsversuch nach W. S. Pellini
SEP 1390 7.96 Aufschweißbiegeversuch
SEP 1914 8.83 Zerstörungsfreie Prüfung von schmelzgeschweißten Nähten in Rohren aus
nichtrostenden Stählen
SEP 1917 9.94 Zerstörungsfreie Prüfung pressgeschweißter Rohre aus ferritischen Stählen
SEP 1918 1.92 Ultraschallprüfung von Stahlrohren auf Querfehler
SEP 1919 6.77 Ultraschallprüfung auf Dopplungen von Rohren aus warmfesten Stählen
SEP 1920 12.84 Ultraschallprüfung von gewalztem Halbzeug auf innere Werkstoffungänzen
SEP 1922 7.85 Ultraschallprüfung von Gussstücken aus ferritischem Stahl
SEP 1923 12.90 Ultraschallprüfung von Schmiedestücken mit höheren Anforderungen,
insbesondere für Bauteile in Turbinen- und Generatorenanlagen
SEP 1924 10.89 Ultraschallprüfung von Gussstücken aus Gusseisen mit Kugelgraphit
SEP 1935 6.82 Oberflächenrissprüfung von Gussstücken aus Stahl; Magnetpulverprüfung
SEP 1936 6.82 Oberflächenrissprüfung von Gussstücken aus Stahl; Eindringprüfung
SEL 072 12.77 Ultraschallgeprüftes Grobblech; Technische Lieferbedingungen
SEW 086 4.87 Unlegierte und legierte warmfeste ferritische Stähle; Vorwärmen beim
Schweißen
SEW 088 Beiblatt 1+2 10.93 Schweißgeeignete Feinkornbaustähle; Richtlinien für die Verarbeitung,
besonders für das Schmelzschweißen
VDG K 100 6.75 Rauheit von Gussoberflächen; Hinweise und Erläuterungen
VDI 2059 Blatt 5 3.03 Wellenschwingungen von Wasserkraftmaschinensätzen; Grundlagen für die
Messung und Beurteilung
VdTUeV MB 1154 5.80 Richtlinien für zerstörungsfreie Prüfungen an geschweißten Rohren
VdTUeV MB 1270 9.93 Hinweise zum Nachweis von Magnetpulver- und Ultraschall-Schein-
anzeigen mit zerstörungsfreien Prüfmethoden

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Referenznummer Ausgabe Gegenstand des Normblattes
VdTUeV MB 451-84/1 1.85 Erweiterung des Verzichtes auf das Spannungsarmglühen (Glühverzichts-
grenze) nach TRD 201, Abschnitt 2.1 (2), von 30 auf 38 mm
Nennwanddicke
VdTUeV MB 803 3.93 Richtlinien zur Durchführung und Auswertung von Dehnungsmessungen mit
Dehnungsmessstreifen (DMS)

RWhM 2003 Seite 174