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Werkstatthandbuch 234 V6/8/12

Workshop Manual 234 V6/8/12


DEUTZ SERVICE
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Werkstatthandbuch 234V6/8/12
Workshop Manual 234V6/8/12

0297 5706

Gegenüber Darstellungen und Angaben dieses Werkstatthandbuches sind technische


Änderungen, die zur Verbesserung der Motoren notwendig werden, vorbehalten.
Nachdruck und Vervielfältigung jeglicher Art, auch auszugsweise, bedarf unserer
schriftlichen Genehmigung.

In view of the constant improvements to our engines, the specification data and other
technical information included in this Workshop Manual are subjectto change. No part
of this Manual may be reproduced in any form or by any means without our written
permission.
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VORWORT

Die sachgerechte Ausführung von Reparatur- und Einstellarbeiten ist


Voraussetzung für einen zuverlässigen Motorbetrieb.
In diesem Werkstatthandbuch sind die zweckmäßigen Arbeitsabläufe für
anfallende Reparatur- und Einstellarbeiten an Motor und Motorbauteilen
beschrieben. Dabei wird vorausgesetzt, daß die Arbeiten von qualifiziertem
Fachpersonal durchgeführt werden.
Betriebs- und Wartungshinweise sind der entsprechenden Betriebs-
anleitung zu entnehmen.
Zur Ersatzteilbestellung ist die jeweilige Ersatzteilliste zugrundezulegen.
Dieses Werkstatthandbuch unterliegt keinem Änderungsdienst. Änderungen
werden jeweils bei Neuauflage eingearbeitet.
Beachten Sie bei Reparaturen die Hinweise unserer Technischen Rund-
schreiben.
Allgemeine Hinweise:
- Lesen und beachten Sie die Informationen dieses Werk-
statthandbuches. Sie vermeiden Unfälle und verfügen über einen
funktionstüchtigen und einsatzbereiten Motor.
- Stellen Sie sicher, daß dieses Werkstatthandbuch jedem an
Reparatur- oder Einstellarbeiten Beteiligten zur Verfügung steht
und daß der Inhalt verstanden wird.
- Die einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften sowie die
sonstigen allgemeinen anerkannten sicherheitstechnischen und
arbeitsmedizinischen Regeln sind einzuhalten.
- Voraussetzung für die fachgerechte Reparatur ist die Verfügbarkeit
aller erforderlichen Ausrüstungen, Hand- und Spezialwerkzeuge,
sowie deren einwandfreier Zustand.
- Höchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer
ist nur bei Verwendung von Original Teilen der Marke DEUTZ MWM
sichergestellt.
- Motorteile wie Federn, Klammern, elastische Halteringe etc.
beinhalten bei unsachgemäßer Behandlung erhöhte Ver-
letzungsgefahr.
- Die Instandsetzung des Motors muß der bestimmungsgemäßen
Verwendung - definiert durch den Gerätehersteller - entsprechen.
Bei Umbauten dürfen nur von DEUTZ MWM für den jeweiligen
Verwendungszweck freigegebene Teile eingesetzt werden.
FOREWORD

Reliable engine operation is dependent on properly executed repairs as well


as adjustment work.
This Worksho pManual describes the appropriate operations for any repair
and adjustment work on the engine and engine components. It is presumed
that this work will be carried out by qualified personnel.
Aspects of operation and maintenance are delat with in the respective Engine
Operation Manual.
For spare parts orders the spare parts catalogue should be referred to.
This Workshop Manual is not regularly updated. Any engineering changes
having been introduced in the meantime will be considered in the next issue.
Therefore please refer to the information announed in our Technical
Circulars when carrying out repairs.
General:
Please read carefully and observe the instructions given in this
Workshop Manual. This will avoid accidents and willhelp to ensure
that your engine always functions properly and reliably.
Make sure that this Workshop Manual is readily available for
everbody carrying out repair or adjustments and that the
instructions are well understood.
Non-compliance with given instructions may result in functional
trouble and engine damage as well as personal injury for which the
manufacturer shall not accept any liability.
The relevant regulations for prevention of accidents as well as other
general and legal rules regarding safety and industrial medicine are
to be complied with.
A prerequisite for successful repair is that all required equipment,
hand and special tools are available and in perfect condition.
Economic operation, reliability and durability of the engine can be
ensured only if genuine parts of the DEUTZ MWM brand are used.
Remember that such engine components as springs, clips, snap
rings, etc. involve the risk of injury if not handled with care.
Engine overhauls must be based on the relevant engine duty
schedule - as defined by the equipment manufacturer. For
conversions only such parts should be used which DEUTZ MWM
develops and supplies specifically for this purpose.
Inhalt Contents

Teil 4 Instandsetzung Part 4 Repair

4.1 Werkzeuge, Sonderwerkzeuge, 4.1 Tools, special tools and devices


Vorrichtungen und Hilfsmittel
4.2 Inhalt der Arbeitskarten 4.2 Job sheet contents
4.2.01 Vor dem Zerlegen des Motors 4.2.01 Before dismantling the engine
4.2.02 Nach dem Zerlegen des Motors 4.2.02 After dismantling the engine
4.3 Verzeichnis der Arbeitskarten 4.3 Job sheet index
4.3.01 Übersicht der Instandsetzungsgruppen 4.3.01 Survey of repair operation groups
zu Arbeitskarten to job sheets
4.3.001 Arbeitskarten für die Instandsetzung des Motors 4.3.001 Job sheets for engine repairs
bis 4.6.009 up to 4.6.009
4.7 Motordaten 4.7 Engine data
4.8 Tabelle für Grenzmaße der Verschleißdaten 4.8 Table for wear parts limit dimensions
4.9 Reparaturstufen und Schleifmaße 4.9 Repair stages and grinding measures
4.10 Anhang 4.10 Annex
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4.1 Werkzeuge, Sonderwerkzeuge und Vorrichtungen Tools, special tools and fixtures

Zum Zerlegen und Zusammenbau des Motors For dismantling and mounting of the engine
werden folgende Werkzeuge, Sonderwerkzeuge the following tools, special tools and fixtures
und Vorrichtungen benötigt: are necessary:
4.1.1 Satz Werkzeuge Set of tools 6.234.0.018.004.8
Reparatur und Wartungssatz Repair and maintenance set
bestehend aus Pos. 4.1.2-4.1.4 consisting of items 4.1.2-4.1.4
4.1.2 Satz Werkzeuge Set of tools 6.234.0.018.004.7
Ergänzungssatz Reparatur Complementary repair set
4.1.3 Satz Werkzeuge Set of tools 6.234.0.018.003.7
Wartungssatz Servicing set
4.1.4 Satz Werkzeuge Set of tools 6.000.0.018.501.7
Allgemein General
4.1.5 Düsenprüfgerät Nozzle tester 6.0530.40.0.0001
4.1.6 Stößelliftvorrichtung Tappet lifting device 6.234.0.690.007.6
4.1.7 Hochdruck Handförderpumpe High-pressure manual feed pump 6.0522.01.0.0006
Die Einzelwerkzeuge sind auf den nachfolgenden The various tools are listen on the following pages
Seiten aufgeführt

4.1.1 4.1.3 4.1.2 4.1.4


4.1.2 Satz Werkzeuge Set of tools 6.234.0.018.004.7
Ergänzungssatz Reparatur Complementary repair set

1. Werkzeugkasten Tool case 6.085.610.2003.4


3. Ausbauvorrichtung für Ventilfedern Extracting device for valve springs 6.088.801.3012.9
4. Ausschlagdorn für Ventilführung Extracting mandrel for valve guide 6.234.0.690.004.4
5. Einschlagdorn zum Einbauen Press-in mandrel for valve guide 6.232.0.690.001.4
der Ventilführung installation
6. Ventileinschleifapparat Valve grinding appliances 6.081.598.0001.0
7. Einschleifmasse 0,5 kg Grinding material 0.5 kg 6.083.117.1013.1
8. Ausbauvorrichtung für Zylinderlaufbuchse Extracting device for cylinder liners 6.232.0.690.028.7
9. Einpreßvorrichtung für Radialdichtring, Press-in device for radial seal, flywheel 6.232.0.690.012.6
Schwungrad seite end
10. Einpreßvorrichtung für Radialdichtring Press-in appliances for radial seal 6.234 ,0.690.008.4
11. Ventilsitzdrehwerkzeug 45° Valve seat turning tool 45 deg. 6.088 818.11004
12. Schwenklü nette Swieveling steady 6.088 818.9000.3
13. Schlüssel 7x10 Spanner 7x10 6.088 .818.9002.6
14. Stahl Nr. 2 Steel No. 2 6.088 818.9005.6
15. Pilot mit Zange Gr. 1 Pilot with pliers, size 1 6.088 .818.9007.7
16. Stellstift Gr. 1 Steady pin, size 1 6.088 .818.9010.2
17. Zentrierring für Anlaßluftverteiler Centerring ring for starting-air distributor 6.232 .0.340.055.4
18. Abziehvorrichtung für Schaufelrad Extracting device for impeller of Gilke 6.232 .0.690.017.4
Gilkepumpe pump
19. Schraubendreher-Einsatz SW 10, 12,5 mm, 4kt Screwdriver insert o. a. 10, 12,5 mm, square 6.086.425.0010.1
20. Schraubendreher-Einsatz SW 12, 12,5 mm, 4kt Screwdriver insert o. a. 12, 12,5 mm, square 6.086.425.0012.1
21. Schraubendreher-Einsatz SW 14, 20 mm, 4kt Screwdriver insert o. a. 14, 20 mm, square 6.086.425.0014.1
22. Schraubendreher-Einsatz SW 8, 12,5 mm, 4kt Screwdriver insert o. a. 8, 12,5 mm, square 6.086.425.0008.1
23. Schraubendreher-Einsatz SW 6, 12,5 mm, 4kt Screwdriver insert o. a. 6, 12,5 mm, square 6.086.425.0006.1
24. Schlüssel für Nutmutter Spanner für slotted round nut 6.086.442.1000.3
25. Einpreßdorn für Ventilsitzring (Einlaß) Press-in mandrel for valve seat ring (inlet) 6.234.0.690.005.6
26. Einpreßdorn für Ventilsitzring (Auslaß) Press-in mandrel for valve seat ring (exhaust) 6.234.0.690.006.6
27. Einpreßvorrichtung, Räderseite Press-in appliances, gear end 6.234.0.690.003.6
28. Kolbeneinbauzange Piston installation pliers 6.088.801.2032.1
29. Kolbenringzange RD 150 Piston ring pliers RD 150 6.087.105.1000.3
30. Zange C 19 DIN 5256 Pliers C 19 DIN 5256 6.086.009.0000.2
31. Kompressionsdruckmesser Compression tester 6.0561.70.0.1001
32. Schraubstück für Kompressionsdruckmesser Screw adapter for compression tester 6.234.0.690.002.4
33. Schraubendreher 6 DIN 911 Screw driver 6 DIN 911 6.085.207.0600.0
34. Überlaufbecher Overflow cup 6.088.801.4010.8
35. Schraubendreher A1x7x150 DIN 5265 Screwdriver A1x7x150 DIN 5265 6.086.460.5001.0
36. Schraubendreher B2 DIN 5262 Screw driver B2 DIN 5262 6.086.461.1002.1
37. Kerbzahnsteckschlüsseleinsatz Socket wrench insert 6.088.801.4011.0
38. Meßuhr A 10 DIN 878 Dial gauge A 10 DIN 878 6.086.001.0002.1
39. Meßstativ Measuring stand 6.086.005.0002.0
40. Überlaufrohr Overflow pipe 6.088.801.4010.7

Im Werkzeugkasten Platz für: Space inside the tool box for:


(gehört nicht zum Umfang von Pos. 4.1.2) (not included in the scope of item 4.1.2)

1. Satz Werkzeuge-Wartungssatz Set of tools - Servicing set 6.234.0.018.003.7


2. Satz Werkzeuge-Allgemein Set of tools - General 6.000.0.018.501.7
3. Düsenprüfgerät Nozzle tester 6.0530.40.0.0001
4.1.2 Satz Werkzeuge Set of tools 6.234.0.018.004.7
Ergänzungssatz Reparatur Complementary repair set

31 35 36 30 38 33 40 25 34 26 14 11 12 7

15

10 29 37 17 18 24 21 20 19 22 23 13 32 16 6 4 5 3

4.1,5
nicht im Werkzeugsatz enthalten
not included in the set of tools
4.1.3 Satz Werkzeuge-Wartungssatz Set of tools - Servicing set 6.234.0.018.003.7

1. Werkzeugkasten Tool case 6.085.610.2003.5


2. Säureprüfer für Batterie Hydrometer 6.0759.80.0.0001
3. Laborkoffer für Kühlwasser Cooling water test kit 6.088.801.6020.4
4. Bandschlüssel für Filterpatronen Strap wrench for disposable filter 6.086.442.1000.1
5. Vierkantstiftschlüssel SW 14 Square spanner for Zincprotection 6.086.423.0001.4
für Zinkschutz

10
7 8 9 10 11 12 6 5 3 2 4

4.1.4 Satz Werkzeuge Set of tools

Allgemein General

Sach-Nr. 6.000.0.018.501.7 Order No. 6.000.0.018.501.7

lfd. Nr. Teilbezeichnung Designation Sach-Nr.


Item Piece No.

1 Werkzeugkasten Tool case 6.085.610.2001.4


2 Schlüssel 10 x 12 DIN 3110 Wrench 10x 12 DIN 3110 6.086.417.0101.2
3 Schlüssel 13 x 17 DIN 3110 Wrench 13 x 17 DtN 3110 6.086.417.0131.7
4 Schlüssel 14 x 15 DIN 3110 Wrench 14 x 15 DIN 3110 6.086.417.0141.5
5 Schlüssel 19 x 22 DIN 3110 Wrench 19 x 22 DIN 3110 6.086.417.0192.5
6 Einsatz 13 x 12,5 DIN 3124 Socket insert 13 x 12,5 DtN 3124 6.086.424.0013.2
7 Einsatz 15 x 12,5 DIN 3124 Socket insert 15 x 12,5 DIN 3124 6.086.424.0015.2
8 Einsatz 17 x 12,5 DIN 3124 Socket insert 17 x 12,5 DIN 3124 6.086.424.0017.2
9 Einsatz 19 x 12,5 DIN 3124 Socket insert 19 x 12,5 DIN 3124 6.086.424.0019.2
10 Einsatz 22 x 12,5 DIN 3124 Socket insert 22 x 12,5 DIN 3124 6.086.424.0022.2
11 Einsatz 24 x 12,5 DIN 3124 Socket insert 24 x 12,5 DIN 3124 6.086.424.0024.3
12 Einsatz 27 x 12,5 DIN 3124 Socket insert 27 x 12,5 DIN 3124 6.086.424.0027.2
13 Quergriff A 12,5 DIN 3122 Cross handle A 12,5 DIN 3122 6.086.445.0112.1
14 Verlängerung B 12,5 x 125 DIN 3123 Extension B 12,5 x 125 DIN 3123 6.086.445.1120.2
15 Verlängerung B 12,5 x 250 DIN 3123 Extension B 12,5 x 250 DIN 3123 6.086.445.1120.1
16 Kardangelenk C 12,5 DIN 3123 Universal joint C 12,5 DIN 3123 6.086.445.2120.1
17 Knarrenkopf 4-kt 12,5/0-40 kpm Head of ratchet 12,5/0-40 kpm 6.086.440.9000.1
18 Rohrgriff Pipe handle 6.086.440.9002.2
19 Drehmomentschlüssel 0-21 kpm Torque wrench 0-21 kpm 6.086.440.1021.1
20 Verlängerungshebel 0-42 kpm Extension lever 0-42 kpm 6.086.440.9002.5
21 Schraubendreher A 0,8x5,5x125 DIN5265 Screwdriver A 0,8x5,5x125 DIN5265 6.086.460.5000.9
22 Fühlerlehrensatz 0,2 - 0,45 Set of feeler gauges 0,2 - 0,45 6.086.104.0004.0
23 4-kt • Steckschlüssel SW 3,5 Square spanner, spanner opening 3,5 6.086.422.2000.1

11
4.1.5 Düsenprüfgerät Nozzle tester 6.0530.40.0.0001

4.1.6 Stößelliftvorrichtung für den Ausbau Tappet lifting device for removing 6.234.0.690.007.6
der Nockenwelle the camshaft

Benötigte Anzahl der Stößellift- Necessary quantity of the tappet


vorrichtungen = lifting device =

Zylinderzahl des Motors x 2 Number ofthe cylinders ofthe engine x 2

4.1.7 Hochdruck Handförderpumpe zum Prüfen und High-pressure manual feed pump to 6.0522.01.0.0006
Einstellen des Förderbeginns check and adjust start of delivery

12
4.2 Inhalt der Arbeitskarten Job Sheet contents

Zur besseren Übersicht sind die Instandsetzungsarbeiten For a better understanding, the repair operations are
in die jeweiligen Zerlegungsfasen aufgegliedert und auf classified according to each dismantling stage and descri-
Arbeitskarten beschrieben. bed in the Job Sheet.
Beim Durchführen der Instandsetzungsarbeiten sind
Kenntnisse der einzelnen Funktionen des Motors und To carry out these repair operations, adequate knowled-
deren Zusammenwirken erforderlich. ge of the various functions of the engine and their
interaction is necessary.
Diese Kenntnisse werden mit Teil 1 und Teil 2 der Be-
triebsanleitung vermittelt. This information is provided in section 1 and 2 of these
Die Arbeitskarten sind gemäß der Motorzerlegungs- Operating Instructions.
fasen benummert.
These Job Sheets are numbered according to the engine
Die einzelnen Arbeitskarten enthalten folgende An-
dismantling stages.
gaben:
• Benennung der Instandsetzungsarbeit und die Karten- Each Job Sheet provides the following information:
nummer
• Description of job, involved and Sheet number.
• Hinweis über benötigte Werkzeuge und Vorrichtungen • Remarks on necessary tools and devices.
• Angaben über gegebenenfalls erforderliche Ersatz- • Details of necessary spare parts and accesory
teile und Hilfsstoffe materials.
• Bilder zur Erläuterung des Textes • Illustrations to explain the text.
Wichtige Teile auf diesen Bildern sind mit Nummern The major parts in the fig. are numbered and referred
versehen und im Text benannt to in the text.
• Anzugsmomente wichtiger Schraubverbindungen • Thigtening torque of the major screw connections.
• Hinweise und Maße für Einstell- und Prüfdaten • Notes and dimensions for adjusting and test data.
• Hinweise zur Unfallverhütung • Notes on the prevention of accidents.
• Falls erforderlich. Hinweise auf weitere Arbeits- • If necessary, references to other Job Sheets.
karten • Symbol m for operations in dismantled engine.
• Symbol Lp für Arbeiten am ausgebauten Motor
Mit den Arbeitskarten sollen die erforderlichen Instand- The Job Sheets are designed to facilitate the preparation
setzungsarbeiten, deren Vorbereitung und Ablauf er- and execution of the necessary repair operations.
leichert werden.

4.2.01 Vor dem Zerlegen des Motors Before dismantling the engine
• Vor dem Zerlegen Motor außen gründlich reinigen. • Prior to dismantling the engine, clean off engine exte-
• Arbeitsplatz (Werkbank) hell, unbeengt und frei rior throughly.
von Schmutz und Spänen • The operator's place (bench) must be well-lit, allow
freedom of movement and have no dirt or swarf.
• Benötigte Werkzeuge und Vorrichtungen bereit-
legen • Place tools and devices in readiness.
• Vor Arbeitsbeginn die entsprechende Arbeitsbe- • Please read the description of the work involved be-
schreibung durchlesen, damit schon zu Beginn der fore working to appreciate the scope right from the
ganze Arbeitsumfang erfasst wird. start.

4.2.02 Nach dem Zerlegen des Motors After dismantling the engine
• Nach dem Zerlegen des Motors alle Einzelteile sorg- * After dismantling the engine, carefully clean and dry
fältig reinigen und trocknen all components.
A * All parts subject to wear after a certain time are listed
Alle Teile, die aufgrund ihrer Laufzeit einer gewissen
Abnutzung unterliegen, sind in Absatz 4.8 mit den under section 4.8 with their dimensions when new
Neumaßen und dem maximal zulässigen Verschleiß and their go/no go dimensions.
aufgeführt. * Carefully gauge the parts andcheck thesurfaces (mea-
A
Teile genau vermessen und Oberflächen prüfen suring temperature: 20° C).
(Meßtemperatur 20°} * Replace any parts for which the measuring and test
A results show that they have reached or are reaching
Bei Meß- und Prüfergebnissen , deren Werte außer-
halb oder in der Nähe der Verschleißmaßgrenze no go dimensions.
liegen, sind die betreffenden Teile zu erneuern.

13
4.3 Verzeichnis der Arbeitskarten

4.3.001 Motor aus- und einbauen


4.3.002 A Elastische Reifen der Kupplung aus- und einbauen (Vulkan-Kupplung)
4.3.002 B Elastische Elemente der Kupplung aus- und einbauen (Multi Mont-Sella Kupplung)
4.3.002 C Schalt-Kupplung aus- und einbauen (Planox-Lamellen-Kupplung)
4.3.002 D Elastische Kupplung aus- und einbauen, Element ein- und ausbauen (Vulkan-Kupplung)
4.3.003 Kurbelwellendichtringe am unzerlegten Motor aus- und einbauen
4.4.001 A Naßluftfilter aus- und einbauen
4.4.001 B Ölbadluftfilter LOZ aus- und einbauen/Ölbadluftfilter demontieren und montieren
4.4.001 C Ölbadluftfilter LO aus- und einbauen/Ölbadluftfilter demontieren und montieren
4.4.001 D Trockenluftfilter aus- und einbauen/Trockenluftfilter demontieren und montieren
4.4.005 Kraftstoffilter ab- und anbauen
4.4.006 A Ölfilter ab- und anbauen/Überströmventil prüfen
4.4.006 B Ölfilter ab- und anbauen/Ölfilter demontieren und montieren (Umschaltfilter)
4.4.007 Ölkühler ab- und anbauen/Überströmventil ab- und anbauen
4.4.008 A Seewasserpumpe ab- und anbauen (Fa. Steimel)
4.4.008 B Seewasserpumpe ab- und anbauen (Fa. Gilkes)
4.4.009 A Seewasserpumpe demontieren und montieren (Fa. Steimel)
4.4.009 B Seewasserpumpe demontieren und montieren (Fa. Gilkes)
4.4.010 A Kreiselpumpe und Kühlwasserleitungen zur Zweikreiskühlung (Ventilator) ab- und anbauen
4.4.010 B Reinwasserpumpe ab- und anbauen
4.4.011 Reinwasserpumpe demontieren und montieren
4.4.012 A Reinwasserrückkühler ab- und anbauen (Umlaufkühlung)
4.4.012 B Reinwasserrückkühler ab- und anbauen (Indirekte Kühlung)
4.4.012 E Kühlwasserräume reinigen
4.4.012 F Wassergekühlte Abgasrohre reinigen {Wasserseite)
4.4.013 A Reinwasserrückkühler demontieren und montieren (Indirekte Kühlung)
4.4.013 B Reinwasserrückkühler demontieren und montieren (Indirekte Kühlung 12 Zyl.)
4.4.014 Hauptanlaßventil ab- und anbauen
4.4.015 Anlaßluftverteiler ab- und anbauen/Anlaßluftverteiler einstellen
4.4.016 A Drehzahlgeber mit Antrieb ab- und anbauen
4.4.016 B Drehzahlgeber mit Antrieb ab- und anbauen
4.4.017 A Fernthermomenter ab- und anbauen
4.4.018 A Öldrucküberwachungsgeräte ab- und anbauen
4.4.018 B Öldrucküberwachungsgeräte ab- und anbauen
4.4.020 A Abstellmagnet aus- und einbauen
4.4.023 Kraftstoffabstellventil aus- und einbauen
4.4.024 Vorheizung aus- und einbauen
4.4.025 Durchflußregler ab- und anbauen
4.4.026 Hydraulikpumpe ab- und anbauen
4.4.027 Transistorregler ab- und anbauen
4.4.028 A Armaturentafel ab- und anbauen
4.4.028 B Armaturentafel ab- und anbauen
4.4.029 A Handdrehzahlfeinverstellung ab- und anbauen
Handdrehzahlfeinverstellung demontieren und montieren
4.4.029 B Drehzahl-Fernbetätigung ab- und anbauen/demontieren, montieren
4.4.030 Elektrische Drehzahlverstellung ab- und anbauen
Elektrische Drehzahlverstellung demontieren und montieren
4.4.031 A Lichtmaschine K1 ab- und anbauen/Kohlebürsten prüfen
4.4.031 B Lichtmaschine T1 ab- und anbauen/Kohlebürsten prüfen
4.4.032 Anlasser ab- und anbauen
Kohlebürsten und Ritzel überprüfen
4.4.033 Druckluftanlasser ab- und anbauen (Fa. Düsterloh)
4.4.034 A Lüfterantrieb ab- und anbauen (Umlaufkühlung)
Lüfterantrieb demontieren und montieren
4.4.034 B Lüfterantrieb ab- und anbauen (Umlaufkühlung)
Lüfterantrieb demontieren und montieren
4.4.035 A Turbolader ab- und anbauen (6- und 8-Zylindermotor)
4.4.035 B Turbolader ab- und anbauen (12-Zylindermotor)
4.4.038 Ladeluftkühler ab- und anbauen/Ladeluftkühler demontieren, reinigen und montieren

14
4.5.001 Einspritzventile aus- und einbauen/Einspritzventil prüfen und überholen
4.5.003 A Kühlwasserleitungen ab- und anbauen {Indirekte Kühlung)
4.5.003 B Kühlwasserleitungen ab- und anbauen (Umlaufkühlung)
4.5.004 A Ansaugrohr und Auspuffrohre ab- und anbauen
4.5.004 B Ansaugerohr und Auspuffrohre ab- und anbauen (wassergekühltes Abgasrohr)
4.5.005 A Einspritzpumpe mit Bosch-Regler ab- und anbauen
4.5.005 B Einspritzpumpe und Bogenzahnkupplung aus- und einbauen
4.5.005 C Bogenzahnkupplung überprüfen und neue Fettfüllung einbringen
4.5.006 Kraftstofförderpumpe ab- und anbauen
Kraftstofförderpumpe demontieren und montieren
4.5.009 A Ölwanne ab- und anbauen/Ölwanne demontieren und montieren
4.5.009 B Ölwanne ab- und anbauen/Ölwanne demontieren und montieren (Trockensumpfschmierung)
4.5.010 Stirnwanddeckel ab- und anbauen
4.5.011 Zahnradölpumpen ab- und anbauen
4.5.012 Zylinderköpfe ab- und anbauen
4.5.013 Anlaßventile aus- und einbauen
4.5.014 Zylinderkopf demontieren und montieren
4.5.015 Ventilsitzringe aus- und einbauen
4.5.016 Ventilsitz ausdrehen
4.5.017 Ventilsitz einschleifen
4.5.018 Kolben aus- und einbauen
4.5.019 Kolben demontieren und einbauen
4.5.020 Pleuelstange aus- und einbauen
4.5.021 Zylinderlaufbuchse aus- und einbauen
4.5.022 Kurbelwelle aus- und einbauen
4.5.023 Kurbelwelle demontieren und montieren
4.5.024 Kurbelwelle und Kurbelwellenlager auf Verschleiß prüfen
4.5.025 A Massenausgleich aus- und einbauen (6-Zylindermotor)
4.5.025 B Massenausgleich aus- und einbauen (8-Zylindermotor)
4.5.026 A Einspritzpumpenantrieb aus- und einbauen
4.5.026 B Einspritzpumpenantrieb aus- und einbauen
Einspritzpumpenantrieb demontieren und montieren
4.5.027 A Einspritzpumpenantrieb demontieren und montieren
Kupplungsscheiben am Einspritzpumpenantrieb überprüfen
4.5.027 B Einspritzpumpenantrieb demontieren und montieren
Kupplungsflansch für den Anlaßluftverteiler aus- und einbauen
4.5.028 A Nockenwelle aus- und einbauen/Nockenwelle und Pilzstößel auf Verschleiß prüfen
4.5.028 B Nockenwelle aus- und einbauen/Nockenwelle und Pilzstößel auf Verschleiß prüfen
4.6.001 Anzugsmomente wichtiger Schraubenverbindungen in Nm
4.6.002 Ventilspiel überprüfen und nachstellen
4.6.003 A Förderbeginn kontrollieren und einstellen
4.6.003 B Förderbeginn kontrollieren und einstellen (Hochdruckmethode) an 6-Zylindermotoren
4.6.003 C Förderbeginn kontrollieren und einstellen {Hochdruckmethode) an 8- und 12-Zylindermotoren
4.6.004 Verdichtungsdruck prüfen
4.6.005 Kraftstoffsystem entlüften
4.6.006 Arbeiten vor Inbetriebnahme des Dieselmotors
4.6.007 Motor einfahren
4.6.008 Probelauf
4.6.009 Konservieren des Motors

15
4.3 Job Sheet Index

4.3.001 Removing and installing engine


4.3.002 A Removing and installing flexible coupling elements (Vulkan coupling)
4.3.002 B Removing and installing flexible coupling elements (Multi Mont-Sella coupling)
4.3.002 C Removing and installing clutch {Planox-multi disc clutch)
4.3.002 D Removing and installing flexible coupling, removing and installing flexible elements of coupling
(Vulkan coupling)
4.3.003 Removing and installing crankshaft seals (without engine being dismantled)
4.4.001 A Removing and installing wet-type air cleaners
4.4.001 B Removing and installing oil bath air cleaner LOZ - dismantling oil bath air cleaner
4.4.001 C Removing and installing oil bath air cleaner LO - dismantling oil bath air cleaner
4.4.001 D Removing and installing dry-type air cleaner - dismantling dry-type air cleaner
4.4.005 Removing and installing fuel filter
4.4.006 A Removing and installing oil filter - Checking overflow valve
4.4.006 B Removing and installing oil filter {changeover filter) - Dismantling and assembling oil filter
4.4.007 Removing and installing oil cooler - Removing and installing overflow valve
4.4.008 A Removing and installing raw water pump {Steimel pump)
4.4.008 B Removing and installing raw water pump (Gilkes pump)
4.4.009 A Dismantling and assembling raw water pump {Steimel pump)
4.4.009 B Dismantling and assembling raw water pump {Gilkes pump)
4.4.010 A Removing and installing centrifugal pump and cooling water pipes for two-circuit cooling (fan)
4.4.010 B Removing and installing pure water pump
4.4.011 Dismantling and assembling pure water pump
4.4.012 A Removing and installing pure water recooler {circulation cooling)
4.4.012 B Removing and installing pure water recooler {indirect cooling)
4.4.012 E Cleaning cooling water rooms
4.4.012 F Cleaning water-cooled exhaust pipe {water end)
4.4.013 A Dismantling and assembling pure water recooler
4.4.013 B Dismantling and assembling pure water recooler (indirect cooling 12 cyl.)
4.4.014 Removing and installing main starting valve
4.4.015 Removing and installing starting air distributor - Adjusting starting air distributor
4.4.016 A Removing and installing tachometer generator and drive
4.4.016 B Removing and installing tachometer generator and drive
4.4.017 A Removing and installing temperature gauges
4.4.018 A Removing and installing oil pressure monitoring equipment
4.4.018 B Removing and installing oil pressure monitoring equipment
4.4.020 A Removing and installing shutoff solenoid
4.4.023 Removing and installing fuel shutoff valve
4.4.024 Removing and installing preheater
4.4.025 Removing and installing flow control
4.4.026 Removing and installing hydraulic pump
4.4.027 Removing and installing transistor voltage stabilizer
4.4.028 A Removing and installing instrument panel
4.4.028 B Removing and installing instrument panel
4.4.029 A Removing and installing manual speed adjuster
Dismantling and assembling manual speed adjuster
4.4.029 B Removing and installing remote speed control
Dismantling and assembling remote speed control
4.4.030 Removing and installing electrical speed adjuster
Dismantling and assembling electrical speed adjuster
4.4.031 A Removing and installing generator K 1/Checking carbon brushes
4.4.031 B Removing and installing generator T 1/Checking carbon brushes
4.4.032 Removing and installing starter/Checking the carbon brushes and starter pinion
4.4.033 Removing and installing air starter (Düsterloh)
4.4.034 A Removing and installing fan drive (circulation cooling)/Dismantling and assembling fan drive
4.4.034 B Removing and installing fan drive (circulation cooling)/Dismantling and assembling fan drive
4.4.035 A Removing and installing turbocharger (6- and 8-cylinder engine)
4.4.035 B Removing and installing turbocharger (12-cylinder engines)
4.4.038 Removing and installing charge-air cooler/Dismantling, cleaning and assembling charge air cooler

16
4.5.001 Removing and installing injectors/Checking and overhouling injection valves
4.5.003 A Removing and installing cooling water pipes (indirect cooling)
4.5.003 B Removing and installing cooling water pipes (circulation cooling)
4.5.004 A Removing and installing inlet and exhaust manifolds
4.5.004 B Removing and installing inlet and exhaust manifolds (water-cooled exhaust manifold)
4.5.005 A Removing and installing injection pump with Bosch governor
4.5.005 B Removing and installing injection pump and spiral-toothed coupling
4.5.005 C Check spiral-toothed coupling and supply with new grease fill
4.5.006 Removing and installing fuel lift pump/Dismantling and assembling fuel lift pump
4.5.009 A Removing and installing oil sump/Dismantling and assembling oil sump
4.5.009 B Removing and installing oil sump/Dismantling and assembling oil sump (Dry sump lubrication)
4.5.010 Removing and installing front wall covere
4.5.011 Removing and installing gear-type oil pumps
4.5.012 Removing and installing cylinder heads
4.5.013 Removing and installing starting valves
4.5.014 Dismantling and assembling cylinder head
4.5.015 Removing and installing valve seating rings
4.5.016 Turning out the valve seat
4.5.017 Regrinding valve seat
4.5.018 Removing and installing piston
4.5.019 Dismantling and assembling piston
4.5.020 Removing and installing connecting rod
4.5.021 Removing and installing cylinder liner
4.5.022 Removing and installing crankshaft
4.5.023 Dismantling and assembling crankshaft
4.5.024 Inspecting crankshaft and big end bearing wear
4.5.025 A Removing and installing mass balancing assy (6-cylinder engine)
4.5.025 B Removing and installing mass balancing assy (8-cylinder engine)
4.5.026 A Removing and installing injection pump drive
4.5.026 B Removing and installing injection pump drive
Dismantling and assembling injection pump drive
4.5.027 A Dismantling and assembling injection pump drive
Checking coupling discs on injection pump drive
4.5.027 B Dismantling and assembling injection pump drive
Removing and installing coupling flange for starting air distributor
4.5.028 A Removing and installing camshaft/Checking camshaft and tappets for wear
4.5.029 B Removing and installing camshaft/Checking camshaft and tappets for wear
4.6.001 Tightening torques of main screw connections in Nm
4.6.002 Checking and reseting valve clearance
4.6.003 A Checking start of delivery
4.6.003 B Checking start of delivery (High-pressure method) on 6-cylinder-engines
4.6.003 C Checking start of delivery (High-pressure method) on 8- and 12-cylinder-engines
4.6.004 Checking compression
4.6.005 Bleeding fuel system
4.6.006 Preparatory tasks for commissioning Diesel engine
4.6.007 Running in engine
4.6.008 Engine trial run
4.6.009 Engine preservation

S.17 17
4.3.01 Übersicht der Instandsetzungsgruppen
zu Arbeitskarten

Survey of repair operation groups to Job sheets

4.5.003 B

4.4.001 D -

4.4.001 D

4.4.035
4.4.036
4.4.037

18
4.3.01 Übersicht der Instandsetzungsgruppen
zu Arbeitskarten
Survey of repair operation groups to Job sheets

4.3.002 D

4.4.012 A

4.3.001 4.3.002 D

4.3.002 C

4.4.017 A

4.4.005

4.4.020 A

4.4.005
4.4.029 A

4.5.006

19
4.3.01 Übersicht der Instandsetzungsgruppen
zu Arbeitskarten
Survey of repair operation groups to Job sheets

4.4.034 -i
4.4.010 A

4.4.010 B 4.4.031 A
4.4.011

4.5.011 4.5.022
4.5.023
4.5.024

4.5.025

20
4.3.01 Übersicht der Instandsetzungsgruppen
zu Arbeitskarten
Survey of repair operation groups to Job sheets

4.4.006 A 4.4.018 A

4.4.007

4.4.001 D

4.4.028

4.4.034 4.4.010 A

4.4.031 A

21
4.3.01 Übersicht der Instandsetzungsgruppen
zu Arbeitskarten
Survey of repair operation groups to Job sheets

4.4.030

4.4.001 C

4.3.002 A
4.3.002 B

4.4.038

22
4.3.01 Übersicht der Instandsetzungsgruppen
zu Arbeitskarten
Survey of repair operation groups to Job sheets

4.4.015

4.4.014

4.4.012 B
4.4.013

4.5.003 A

4.4.008
4.4.009

4.4.001 A

23
4.3.01 Übersicht der Instandsetzungsgruppen
zu Arbeitskarten
Survey of repair operation groups to Job sheets

4.4.024

4.5.027 A
4.4.015

4.4.016 B

4.4.016 A

4.4.012 B
4.4.025
4.3.01 Übersicht der Instandsetzungsgruppen
zu Arbeitskarten
Survey of repair operation groups to Job sheets

4.4.001 B

4.4.006 B
4.4.006 B

4.4.014

4.4.031 B

25
4.3.0.1 Übersicht der Instandsetzungsgruppen
zu Arbeitskarten
Survey of repair operation groups to Job sheets

4.5.015
4.5.016
4.5.017
4.5.012 4.4.035
4.5.013 4.4.036
4.5.010 4.5.028 4.5.005 4.6.002 4.5.014 4.4.037

4.4.010 B
4.4.011

4.3.003 4.5.022 4.5.020 4.5.018 4.4.032 4.5.010


4.5.023 4.5.019
4.5.024
4.5.011 4.5.009 4.4.012 E

26
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D 234 4.3.001
11.84 TBD
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Motor aus- und einbauen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-IMr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 65 -...


Kran 77-...

Für verschiedene Wartungs- und Reparaturarbeiten ist es not-


wendig, den Motor auszubauen. Wartungs- und Reparatur-
arbeiten, die am ausgebauten Motor vorgenommen werden
müssen, sind auf den entsprechenden Arbeitskarten mit dem
Symbol rfi gekennzeichnet.
Vor dem Ausbau des Motors ist es zweckmäßig, den Motor
zu reinigen.

Motor aus- und einbauen


1. Motorenöl aus Ölwanne ablassen (Pos. 1).
2. Roh Wasserhähne schließen (bei indirekter Kühlung) und
Motor entwässern (Ablaßhähne Pos. 2), Reinwasser zur
Wiederverwendung auffangen.
3. Kraftstoffhähne schließen und Kraftstoffleitungen sowie
Überströmleitungen abschrauben.
4. Bei Luftanlaß; Lufthähne schließen und Luftleitungen ab-
bauen.
5. Sämtliche elektrischen Leitungen die vom Motor abgehen
nach vorherigem kennzeichnen abklemmen.
6. Abgasleitung abschrauben (Pos. 3).
7. Motor an den dafür vorgesehenen Laschen (Pos. 4) an Kran
einhängen und Seile leicht anspannen.
8. Fundamentschrauben (Pos. 5) herausschrauben.
9. Schraubverbindungen zwischen Motor, Generator, Pumpe,
Getriebe usw. lösen, die angetriebenen Teile vorher gegen
Abkippen sichern und Motor abheben.
Hinweis:
Sollte der Motor beengt eingebaut sein, können die Anbau-
teile die beim Ausbau des Motors hinderlich sind anhand
der entsprechenden Arbeitskarte abgebaut werden.
10. Die Montage des Motors erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

Anzugsmoment der Schraubverbindungen einhalten (Arbeits-


karte 4.6.001).
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
234
11.84 4.3.001
read thoroughly of
Removing and installing engine prior to beginning 1 1 Page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 65 -...


Crane 77...

The engine has to be removed to carry out certain servicing and


repair tasks, these tasks being identified in the corresponding
Job-Sheets by the symbol. r+]
Prior to removing the engine, it is good practice to clean the
engine first.

Removing and installing engine


1. Drain engine oil from sump (item 1).
2. Close raw water cocks (at indirect cooling) and drain
engine (drain cocks 2). Retain pure water for re-use.
3. Close fuel cocks and unscrew fuel pipes and overflow
pipes.
4. When air starting is provided, close air cocks and remove
air tubing.
5. Disconnect all elctrical cables from engine after first marking
them accordingly.
6. Unscrew exhaust manifold (3).
7. Attach engine to lifting tackle (crane) by means of cover
plate (4) provided and lightly tauten lifting ropes.
8. Unscrew foundation bolts (5).
9. Unscrew bolts between engine, generator, pump, gearing,
etc., first making sure that the driven components cannot
tilt, then lift engine.
Note:
If the engine has to be installed in a restricted space location,
the mounted items which make removal of the engine diffi-
cult under such circumstances must be removed in ac-
cordance with the instructions of the corresponding Job-
Sheets.
10. Engine installation is in the reverse sequence to the above.

Observe tightening torques of the screw connections (Job sheet


4.6.001).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 11.84
D
TBD 234 4.3.002 A
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Elastische Elemente der Kupplung aus- und einbauen (Vulkan-Kupplung) ganz durchlesen 1 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Waschbenzin oder Kraftstoff


Anlegschiene
Maßstab
Törnstange
Meßuhr

Die elastische Kupplung überträgt die Leistung (Drehmoment)


des Motors auf den Generator. Geringe Fluchtungsfehler und
Laststöße werden von der Kupplung aufgenommen.
Bei Motoren mit direkt angeflanschten Generatoren muß nur
der axiale Sitz der Kupplung ausgerichtet werden.

Elastische Reifen der Kupplung aus- und einbauen


1. Sämtliche Kabelverbindungen am Generator kennzeichnen
und abklemmen.
2. Siebbleche am Generator abbauen und Befestigungsschrau-
ben der Kupplung (Pos. 3) herausdrehen.
3. Fundamentschrauben (Pos. 1) herausdrehen.
4. Schrauben zur Befestigung des Generators am Motor (Pos. 2)
herausdrehen.
5. Generator mit Kupplung abheben.
6. Schrauben (Pos. 4, Pos. 5, Pos. 6) herausschrauben.
7. Deckel (Pos. 7) und Kupplungsmantel (Pos. 8) abziehen.
8. Gummireifen {Pos. 9) abnehmen, dabei auf Zwischenring
(Pos. 10) achten.
9. Montage in umgekehrter Reihenfolge, auf Zwischenring
(Pos. 10) achten.

Anzugsvorschriften für Kupplungsschrauben


Bei vollständig montierter Kupplung und von Hand eingedreh-
ten Schrauben zunächst die Befestigungsschrauben (Pos. 4) der
Reihe nach, nicht kreuzweise, in mehreren Stufen anziehen. Da-
bei mit größer werdendem Drhemoment den Hub am Schlüssel
verkürzen, um ein Verspannen der Gummiteile zu vermeiden. So
lange anziehen bis Deckel (Pos. 7) an Nabe (Pos. 11) anliegt.Nun
die Spannstifte nachschlagen und die Befestigungsschrauben
(Pos. 5) des Deckels anziehen. Schrauben (Pos. 6) des Kupp-
lungsmantels (Pos. 8) in gleicher Weise wie die Befestigungs-
schrauben (Pos. 5) anziehen, dabei die Maße X und Y (Bild 2}
auf Rund- und Planlauf kontrollieren. Anzugsvorgang solange
fortsetzen bis Außendeckring (Pos. 12) an Kupplungsmantel
(Pos. 8) anliegt dann Stifte nachschlagen.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84 TBD 234 4.3.002 A
read thoroughly Page of
Removing and installing flexible coupling elements (Vulkan coupling) prior to beginning 1 2 pages
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Light-grade petrol {dry cleaning solvent) or fuel


Mounting rait
Rule
Turning rod
Dial gauge

The flexible coupling has the task of transmitting the power out-
put (torque) of the engine to the generator. Minor inaccuracies
in alignment and surge loads are absorbed by the flexible coup-
ling.
When the generator is directly flanged to the engine, only the
axial seating of the coupling needs be aligned.

Removing and installing rubber blocks of coupling


1. Mark and disconnect all cable connections on generator.
2. Remove perforated plates from generator and unscrew bolts
securing flexible coupling (item 3).
3. Unscrew foundation bolts (item 1).
4. Unscrew bolts securing generator to engine (item 2).
5. Lift generator together with coupling.
6. Unsrew bolts (item 4, item 5, item 6).
7. Remove cover (item 7) and coupling sleeve (item 8).
8. Remove rubber block (item 9) noting position of intermediate
ring (item 10).
9. Carry out installation in reverse sequence to above, noting
intermediate ring (item 10).

Coupling bolt torque requirements


When coupling is fully installed and bolts initially screwed into
place manually, first torque bolts (item 4) in a number of stages
one after the other, not diagonally. Shorten the stroke on wrench
each time torque is increased to avoid twisting rubber blocks.
Tighten until cover (item 7) rests on hub (item 11).
Then knock in clamping pins and tighten bolts (item 5) securing
cover. Torque bolts (item 6) of coupling sleeve (item 8). in same
way as for bolts (item 5) keeping a check on dimensions X and
Y (Fig. 2) for true running of coupling. Continue torquing until
outer cover ring (item 12) contacts coupling sleeve (item 8),
then knock in pins.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
DEUT2
A Arbeitskarte
11.84
D
TBD 234
4.3.002 A
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Elastische Elemente der Kupplung aus- u n d einbauen (Vulkan-Kupplung) ganz durchlesen
2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Waschbenzin oder Kraftstoff


Anlegschiene
Maßstab
Törnstange
Meßuhr

Sitz der Kupplung auf der Generatorwelle kontrollieren


Lineal an Gehäuse für Schwungrad anlegen und Abstand von Lineal
zur Flanschfläche des Schwungrades messen (Bild 3) . Der Abstand
von Flanschfläche des Generators zur Flanschfläche der Kupplung
abzüglich der Höhe des Einpasses am Generatorflansch muß dem am
Motor gemessenen Abstand entsprechen (Bild 4).
Hinweis: Die Messung an der Kupplung an 4 Stellen über Kreuz
ausführen und Durchschnitt errechnen.
Toleranz: Siehe Tabelle „ Y "

Bei nicht direkt geflanschten Kraftabnehmern wie z.B. Pumpen und


Turbinen muß eine zentrisches Ausrichten vorgenommen werden.

Radialer Achsversatz
Bei eingebauter Kupplung ist an 4 Stellen, jeweils um 90° versetzt, der
Versatz " R " (Bild 5) zu messen.
Tabellenwert nicht überschreiten.

Winkel versatz
Der Winkelversatz sollte so klein wie möglich gehalten werden. Nach Ein-
bau der Kupplung sollte die Abweichung " U " (Bild 5) ebenfalls an 4
Stellen um 90° versetzt gemessen, den maximalen Tabellenwert nicht
überschreiten.

Kupplungsgröße EZ 35 S - EZ 65 S EZ71 S-EZ 115 S

Radiale Ausrichttoleranz " R " 0-0,10 mm 0 - 0,20 mm


4 Axiale Ausrichttoleranz " Y " ± 0,30 mm ± 0,40 mm
Winklige Ausrichttoleranz " U " 0-0,10 mm 0 - 0,20 m

"U"
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
IDEUTZ
Job Sheet D
11.84 TBD 234 4.3.002 A
read thoroughly of
Removing and installing flexible coupling elements (Vulkan coupling) prior to beginning
2 pages
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Light-grade petrol (dry cleaning solvent) or fuel


Mounting rail
Rule
Turning rod
Dial gauge

Checking location of flexible coupling on generator shaft


Place a rule or straight edge on flywheel housing and measure
distance from straight edge to flange surface of flywheel (Fig. 3).
The distance of generator flange surface to coupling flange surface
less height of adapter on generator flange must equal distance
measured on engine (Fig. 4).
Note: Carry out measurements on coupling at 4 locations dia-
gonally and establish average.
Tolerance: See Table " Y " .

When the driven machine is not directly flanged to the engine


(e.g. pumps and turbines) a central alignment must be carried
out.

Radial centre-line offset


With the flexible coupling installed, measure the offset " R " (see
Fig. 5) at 4 locations spaced each 90°.
The values in the following Table must not be exceeded.

Angular offset
Angular offset must be minimized. With the flexible coupling
installed, the deviation " U " (see Fig. 5) must be measured at 4
locations each spaced 90°. Result must not exceed the values in
the following Table:

Coupling size EZ35S- EZ71 S -


EZ65S EZ 115S
Radial alignment tolerance " R " 0- 0.10 mm 0 - 0.20 mm
Axial alignment tolerance " Y " ± 0.30 mm ± 0.40 mm
Angular alignment tolerance " U " 0-0.10 mm 0-0.20 mm

"U"
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
DEUTZ
A Arbeitskarte
11.84
D
TBD 234
4.3.002 B
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Elastische Elemente der Kupplung aus- und einbauen (Multi Mont-Sella Kupplung)
ganz durchlesen 1 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Waschbenzin oder Kraftstoff


Meßuhr
Törnstange

Die elastische Kupplung überträgt die Leistung (Drehmoment) des


Motors auf den Generator. Geringe Fluchtungsfehler und Laststöße
werden von der Kupplung aufgenommen.
Bei Motoren mit direkt angeflanschten Generatoren muß nur der
I
axiale Sitz der Kupplung ausgerichtet werden.

tin
Elastische Sattelstollen der Kupplung aus- und einbauen

i 1.

2.
3.
Sämtliche Kabelverbindungen am Generator kennzeichnen und
abklemmen.
Fundamentschrauben (Pos. 1) herausschrauben.
Befestigungsschrauben des Generators am Motor (Pos. 2) heraus-
drehen.
4. Generator mit Kupplungsnabe abheben.
5. Die 6 Sattelstollen (Bild 3) abnehmen, Sitz derselben (Bild 3,
Pfeil) mit Waschbenzin reinigen und neue Sattelstollen einbauen.
6. Montage in umgekehrter Reihenfolge.

Anzugsmoment der Schraubverbindungen einhalten (Arbeits-


karte 4.6.001).
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84
D

TBD 4.3.002 B
read thoroughly Page of
Removing and installing flexible coupling elements (Multi Mont-Sella coupling) prior to beginning 1 2 pages
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Light-grade petrol (dry cleaning solvent) or fuel


Dial gaug
Turning rod

fc
The flexible coupling has the task of transmitting the power out-
put (torque) of the engine to the generator. Minor inaccuracies
in alignment and surge loads are absorbed by the flexible coupling.
When the generator is directly flanged to the engine, only the
axial seating of the coupling needs be aligned.

Removing and installation of rubber saddle cleats of flexible


coupling
1. Mark and disconnect all cable connections on generator.
2. Unscrew foundation bolts (Item 1).
3. Unscrew bolts securing generator to engine (Item 2).
4. Lift generator with coupling hub.
5. Remove 6 saddle cleats (Fig. 3) and clean seat (arrow in Fig. 3)
with light-grade petrol and fit new saddle cleats.
6. Carry out installation in reverse sequence to above.

Observe tightening torques of the screw connections (Job sheet


4.6.001).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
08.86 TBD 234 4.3.002 B
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Elastische Elemente der Kupplung aus- und einbauen (Multi Mont-SeMa Kupplung)
ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Waschbenzin oder Kraftstoff


Meßuhr
Torn Stange

Sitz der Kupplung auf der Generatorweite kontrollieren


Lineal an Kupplungsmante! anlegen und Abstand von Lineal zur Flansch-
fläche des Schwungradgehäuses messen (Bild 4). Der Abstand von der
Flanschfläche des Generators zur Ftanschfläche der Kupplungsnabe
(Bild 5) abzüglich der Höhe des Einpasses am Generator (Pfeil) muß
dem am Motor gemessenen Abstand + Kontrollmaß ca. 5 - 9 mm
entsprechen (siehe Tabelle).

Bei nicht direkt geflanschten Kraftabnehmern wie z.B. Pumpen und


Turbinen muß ein zentrisches Ausrichten vorgenommen werden.

Radialer Achsversatz
Bei eingebauter Kupplung ist an 4 Stellen, jeweils um 90° versetzt,
der Versatz " R " (Bild 6) zu messen. Tabellenwert nicht überschreiten.

Winkelversatz
Der Winkelversatz sollte so klein wie möglich gehalten werden. Nach
Einbau der Kupplung sollte die Abweichung " U " (Bild 7) ebenfalls
an 4 Stellen um 90° versetzt gemessen, den max. Tabellenwert nicht
überschreiten.

Kupplungsgröße MMS 160 MMS 250 MMS 400


zul. Abweichung R mm 0,4 0,5 0,5
zul. Abweichung U mm 0,8 1,0 1, 1
Kontrollmaß A mm «5-8 »5-9 * 5 •9

u
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D 4.3.002 B
08.86 TBD 234
read thoroughly of
Removing and installing flexible coupling elements (Multi-Sella coupling) prior to beginning
2 pages
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Light-grade petrol (dry cleaning solvent) or fuel


Dial gauge
Turning rod

Checking location of coupling on generator shaft


Apply straight edge to coupling sleeve and measure distance from
straight edge to flange surface of flywheel housing (Fig. 4). The
distance from flange surface of generator to flange surface of
coupling hub (Fig. 5) less height of adapter on generator (arrow)
must correspond to the distance measured on engine + a checking
dimension of approx. 5 - 9 mm (see Table).

When the driven machine is not directly flanged to the engine,


e.g. pumps and turbines, central alignment must be carried out.

Radial centre-line offset


With the flexible coupling installed, measure the offset " R " (see
Fig. 6} at 4 locations spaced each 90°.
The values in the following Table must not be exceeded.

Angular offset
Angular offset must be minimized. With the flexible coupling
installed, the deviation " U " (see Fig. 7} must be measured at 4
locations each spaced 90°. Result must not exceed the values in
the following Table:

Coupling size MMS 160 MMS 250 MMS 400

Radial alignment
tolerance " R " mm 0.4 0.5 0.5
Axial alignment
tolerance " X " mm 0.8 1.0 1.1
Angular alignment
tolerance " A " mm = 5-8 =^5-9 ^5-9

, A

1 r
3 t

- u
6
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jev\eils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
A Arbeitskarte 11.84
D
TBD 234 4.3.002 C
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Schaltkupplung aus- und einbauen (Planox - Lamellenkupplung) ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Waschbenzin oder Kraftstoff


Hanfseil Wälzlagerfett
Kran Molybdänsulfid - Paste

Die Lamellenkupplung überträgt die Leistung (Drehmoment)


des Motors über eine Gelenkwelle auf die Wasserpumpe. Die
Ein- und Ausschaltung erfolgt mittels Schalthebel von Hand.

Schaltkupplung ausbauen
1. Befestigungsschrauben von beiden Abdeckblechen (Pos. 1)
herausschrauben und Abdeckbleche abnehmen.
2. Hanfseil durch beide Öffnungen führen und an Kran ein-
hängen. Seil leicht spannen (Bild 2).
3. Befestigungsschrauben (Pos. 2) herausschrauben und kom-
plette Kupplung von Motorgehäuse abheben, dabei ist zu
beachten, daß die Welle horizontal und koaxial zur Kurbel-
welle des Motors liegt, um ein Verkanten der Kupplungs-
lamellen (Pos. 3) zu vermeiden.

Schaltkupplung einbauen
1. Alle beweglichen Teile leicht einfetten. Die Gleitbahn der
Kupplungsnabe für die Schaltmuffe ist mit Molybdändisul-
fid-Paste einzureiben.
2. Komplette Kupplung mit Kran anheben, die Welle horizontal
und koaxial zur Kurbelwelle liegend - vorsichtig so an das
Motorgehäuse heranführen, daß die Außenlamelle in den
Zahnkranz und der Zentrierrand der Glocke (Pos. 4) in die
Zentrierung des Motorgehäuses eingeführt werden kann.
3. Kupplungsgehäuse am Motor befestigen.
4. Abdeckbleche (Pos. 5) befestigen.
Datt flrtt tlma afttr aftar and avary Engine typt Job Shatt No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84 TBD 4.3.002 C
read thoroughly Page of
Removing and installing clutch (Planox multi-disc clutch) prior to btginnlng 1 1 pages
Necessary tools Necessary materialt and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Petroleum or fuel


Hemp rope Roller- bearing grease
Crane Molybdenum sulfide paste

The multi-disk clutch transmits the output (torque) of the


engine via a universally-jointed drive shaft to the water pump.
It is manually engaged and disengaged by means of a shift lever.

Removing clutch
1. Unscrew fastening screws on both cover plates {Item 1) and
take down cover plates.
2. Insert hemp rope into both openings and hang on crane.
Slightly tighten rope (Figure 2).
3. Unscrew fastening screws (Item 2) and lift off complete
clutch from engine crankcase. Be careful that the shaft is in
a horizontal and coaxial position to the engine crankshaft, so
as to prevent clutch disks (Item 3) from being twisted.

Mounting clutch
1. Slightly coat all moving parts with grease. Rub clutch-hub
running surface for shifting sleeve using molydenum sulfide
paste.
2. Lift off complete clutch with crane, the shaft being in a hori-
zontal and coaxial position to the crankshaft - carefully
introduce it onto the engine crankcase in such a way that the
external disk can be introduced into the ring gear and that
the centering edge of the bell (Item 4) can be inserted into
the centering point of the engine crankcase.
3. Attach clutch housing to engine.
4. Attach cover plates (Item 5).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
11.84 TBD 234 4.3.002 D
Elastische Kupplung ab- und anbauen (Vulkan-Kupplung) vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Elastisches Element der Kupplung aus- und einbauen ganz durchlesen 1 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Molykote

Die Gelenkwellen Vorschaltkupplung überträgt die Leistung


(Drehmoment) des Motors auf die Pumpe. Die hochelastische
Kupplung ist eine drehelastische Gummikupplung die speziell
für die Verbindung mit Gelenkwellen-Antriebselementen aus-
gelegt ist.

Elastische Kupplung ab- und anbauen


1. Befestigungsschrauben der Gelenkwelle an der Kupplung und
an der Pumpe herausschrauben und Gelenkwelle abnehmen.
2. Befestigungsschraube (Pos. 1) herausschrauben und komplette
Kupplung (Pos. 2) mit einer Abziehvorrichtung von der An-
triebswelle abziehen.
3. Der Anbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge. Nach der
Verbindung von Gelenkwelle und Kupplung sind die Montage-
arbeiten abgeschlossen und die Antriebsanlage ist von der
Kupplungsseite betriebsbereit. Ausrichtarbeiten sind nicht
erforderlich.
Hinweis: Vordem Aufziehen der Kupplung Welle mit Gleit-
mittel (Molykote) bestreichen.

Elastisches Element der Kupplung aus- und einbauen


1. Gelenkwelle zwischen Kupplung und Pumpe ausbauen.
2. Einbaulage der Kupplungsteile mit Schlagzahlen oder Körner-
einschläge markieren (Pfeil}.
3. Befestigungsschrauben (Pos. 3) herausschrauben und Kupp-
lungsteil komplett vom Kupplungsflansch (Pos. 4) abneh-
men.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84 4.3.002 D
read thoroughly of
Removing and installing flexible coupling (Vulkan coupling)
prior to beginning 2 Pages
Removing and installing flexible element of coupling
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Molykote 92...

The main connecting coupling with universally-jointed drive


shafts transmits the output (torque) fo the engine to the pump.
The highly flexible coupling is a torsionally elastic rubber coup-
ling, which is specially designed for connection with drive ele-
ments involving universally-jointed drive shafts.

Removing and mounting flecible coupling


1. Unscrew fastening screws of universally-jointed drive shaft on
coupling and on pump and take down universally-jointed
drive shaft.
2. Unscrew fastening screw (item 1) and extract complete coup-
ling (item 2) from drive shaft, using an extracting device.
3. Assembly in the reverse sequence. As soon as the universally-
jointed drive shaft and the coupling have been connected,
the assembly is completed and the drive unit is now ready
for operation at coupling end. Re-alignment is not necessary.
Note: Coat shaft with lubricant (Molykote) before mounting
coupling.

Removing and mounting flexible element of coupling


1. Remove universally-jointed drive shaft between coupling and
pump.
2. Mark installation position of coupling components with figure
stamps or punch marks (arrow).
3. Unscrew fastening screws (item 3) and take down complete
coupling section from coupling flange (item 4).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte • Nr.
Arbeitskarte D
11.84 TBD 234 4.3.002 D
Elastische Kupplung ab- und anbauen (Vulkan-Kupplung) vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Elastisches Element der Kupplung aus- und einbauen ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Molykote

4. An dem Befestigungsring (Pos. 5) Abdrückschrauben ein-


setzen und Befestigungsring vom Kupplungsmantel (Pos. 6)
abdrücken.
5. Elastisches Element (Pos. 7) durch Einschrauben von Abdrück-
schrauben in den Befestigungsflansch, Element vom Kupp-
lungsmantel abdrücken und abnehmen.
6. Kunststoff Gleitlager (Pos. 8) vom elastischen Element (Pos. 7)
abheben.
7. Soweit erforderlich elastisches Element und Gleitlager er-
neuern.
8. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Anzugsmoment:
Befestigungsschrauben (Pos. 3) nach Angaben des Kupplungs-
herstellers anziehen.

8
Dat« first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84
^ 234
4.3.002 D
Removing and installing flexible coupling (Vulkan coupling) read thoroughly Page of
Removing and installing flexible element of coupling prior to beginning 2 2 Pages
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Molykote

4. Insert forcing screws into fastening ring (item 5) and push


back fastening ring from coupling jacket (item 6).
5. Flexible element {item 7) by screwing-in forcing screws into
mounting flange, push back and take down element from
coupling jacket.
6. Lift-off plastic plain bearing (item 8) from flexible element
(item 7).
7. Replace flexible element and plain bearing if necessary.
8. Assembly in the reverse sequence.
Tightening torque:
Tighten fastening screws (item 3) in accordance with the coupling
manufacturer's instructions.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
DEUTZ
A Arbeitskarte 11.84
D
TBD 234
4.3.003
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Kurbelwellendichtringe am unzerlegten Motor aus- und einbauen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Fett


Polierleinwand 1 Radialdichtring 6.0496.06.0.0951 01 ...
1 Radialdichtring 6.0496.06.5.1332

An beiden Enden der Kurbelwelle ist ein Radialdichtring ange-


ordnet, um den Kurbelraum abzudichten.
Da sich während des Betriebs hinter den Dichtlippen der Radial-
dichtringe Öl ansammelt, kann es bei zu hohem Kurbelraum-
druck, trotz einwandfreier Funktion, zu Leckagen kommen. Da-
her zunächst Kurbelraumentlüftung reinigen.

Kurbelwellendichtring Schwungradseite aus- und einbauen


1. Verbraucher und Kupplung an der Schwungradseite des Mo-
tors abbauen.
2. Schwungradschrauben herausschrauben und Schwungrad ab-
nehmen.
3. Ring (Pos. 6} abnehmen und auf Verschleiß prüfen.
Sind Einlaufspuren oder Längsriefen sichtbar mit Polier-
leinwand drallfrei polieren.
Wenn die Einlaufspuren oder Längsriefen mit dem Finger-
nagel spürbar sind, ist der Ring zu erneuern.
4. Radialdichtring mit Schraubenzieher herausdrücken.
Achtung! Sitz des Radialdichtrings und Fläche an der Kurbel-
welle nicht beschädigen.
5. Neuen Radialdichting einfetten, ansetzen und mit Einbauring
einziehen (Bild 4}. Dabei die Schrauben gleichmäßig an-
ziehen, damit Werkzeug und Dichtring nicht verkanten.
6. Montage der restlichen Teile in umgekehrter Reihenfolge.

Kurbelwellendichtring Räderseite aus- und einbauen


1. Spannrolle (Pos. 1) der Keilriemen lösen und Keilriemen
abnehmen.
2. Befestigungsschrauben der Lichtmaschine (Pos. 2) lösen und
durch Einschwenken der Lichtmaschine Keilriemen ent-
spannen und Keilriemen abnehmen.
3. Befestigungsschrauben (Pos. 3} des Schwingungsdämpfers ab
schrauben. Schwingungsdämpfer (Pos. 3) und Zwischen
flansch abnehmen.
4. Befestigungsschrauben der Keilriemenscheibe (Pos. 5} heraus-
schrauben und Keilriemenscheibe abnehmen.
5. Radialdichtring mit Schraubenzieher herausdrücken. Dabei
Sitz des Dichtrings und Lauffläche auf der Kurbelwelle nicht
beschädigen.
6. Lauffläche auf der Kurbelwelle auf Verschleiß und Längsrie-
fen prüfen. Sind Einlaufspuren oder Längsriefen sichtbar,
Kurbelwelle mit Polierleinwand abziehen. Wenn die Einlauf-
spuren oder Längsriefen mit dem Fingernagel fühlbar sind,
Radialdichtring versetzt einbauen.
7. Radialdichtring mit Einbauring einziehen (Bild 4) wie unter
„Kurbelwellendichtring Schwungradseite aus- und einbauen",
Punkt 5.
8. Restliche Teile in umgekehrter Reihenfolge wie oben mon-
tieren.
Anzugsmoment der Schraubverbindungen einhalten (Arbeits-
karte 4.6.001)!
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D 4.3.003
11.84 TBD 234
read thoroughly of
Removing and installing crankshaft seals (without engine being dismantled} prior to beginning 1 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Grease


Emery cloth 1 rotary shaft seal 6.0496.06.0.0951 01 ...
1 rotary shaft seal 6.0496.06.5.1332

A rotary shaft seal is provided at each end of the crankshaft to


seal off the crank space.
Since oil collects behind the lips of the rotary shaft seals during
operation, leakage may result due to high crankcase pressure,
although function is satisfactory. It is, therefore, necessary to
clean the crankcase breather first.

Removing and installing the crankshaft seal from the flywheel end
1. Remove driven components and coupling on the flywheelside.
2. Unscrew flywheel bolts and remove flywheel.
3. Remove ring (Item 6) and check for wear. If running-in traces
or longitudinal scoring is evident, polish off with emery cloth
{do not rub in circles).
If running-in traces or longitudinal scoring can be felt with
fingernail, renew ring.
4. Lever off rotary shaft seal by means of a screwdriver.
Caution!
Take care not to damage seating surface of rotary shaft seal
and crankshaft surface.
5. Grease new rotary shaft seal, position for installation and pull
into place by means of installation ring (Fig. 4} making sure
that bolts are tightened evenly so that tool and seal are not
tilted.
6. Carry out installation of remaining components in reverse
sequence.

Removing and installing crankshaft seal (gear drive end)

1. Release tensioning roller (Item 1) of v-belts and remove


v-belts.
2. Loosen fastening bolts of generator (Item 2) release v-belt
tension by swivelling the generator and remove v-belts.
3. Unscrew fastening bolts (Item 3) of vibration damper. Remove
vibration damper (Item 4) and intermediate flange.
4. Unscrew fastening bolts of v-belt pulley (Item 5) and remove
v-belt pulley.
5. Lever off rotary shaft seal by means of screwdriver, taking
care not to damage seating surface of seal and running surface
on crankshaft.
6. Check running surface on crankshaft for sings of wear and
longitudinal scoring, and polish crankshaft with emery cloth,
if these signs are present. If running-in traces or longitudinal
scoring can be felt with fingernail, install rotary shaft seat
offset.
7. Install rotary shaft seal with installation ring (Fig. 4) as des-
cribed for "Removing and installing crankshaft seal (fly-
wheel end)" Point 5.
8. Install remaining parts in reverse sequence.

Observe tightening torques of the screw connections (Job sheet


4.6.001).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte • Nr.
DEUTZ
A Arbeitskarte 11.84
D
TBD
234 4.4.001 A
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Naßluftfilter aus- und einbauen ganz durchlesen 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Motorenöl

An den Ansaugkrümmern sind zur Reinigung der Ansaugluft


von Staubteilchen Naßluftfilter angebaut. Zwischen den Sieb-
blechen der Naßluftfilter sind Filtergeflechtmatten eingelegt,
welche eingeölt werden. Die Ansaugluft wird in diesem Ge-
flecht laufend umgelenkt. Die Schmutzteilchen folgen dieser
Bewegung nicht, sondern stoßen an das Geflecht, wo sie vom
Ölfilm aufgenommen werden.
Durch Beschädigungen der Siebbleche {Beulen) oder Durch-
stoßen wird die Filtergeflechtfiillung zerstört. Teilchen der
Füllung können in das Ansaugsystem gelangen und zu Schäden
führen. Daher nur einwandfreie Filter anbauen.

Naßluftfilter aus- und einbauen


1. Klemmschraube (Pos. 1) der Rohrschelle lösen und Naß-
luftfilter abnehmen.
2. Filtergeflecht einölen. Wird das Geflecht durch Eintauchen
in ein Ölbad eingeölt, überflüssiges Öl abtropfen lassen.
3. Naßluftfilter auf Ansaugstutzen stecken und Klemmschraube
(Pos. 1) anziehen.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
234
ZJ4
11.84 TBD 4.4.001 A
read thoroughly Page of
Removing and installing wet-type air cleaners prior to beginning 1 ]_1 Page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234,0.018.004.8 Engine oil

Two wet-type air cleaners are fitted to the intake elbow for
removing the dust particles from the inlet air. Filter fabric
mats are interposed between the strainers which must be wetted
with oil. The inlet air is subject to continuous deflection in
these mats and the dirt particles are unable to follow these
movements, but flow into the mats where they are absorbed
by the oil film.
Damage to the strainers (denting) or puncture damage can
result in the filter mats being destroyed, thus enabling dirt
particles of the oil filling to gain access to the inlet system where
they result in damage. It is, therefore, necessary to ensure that
the wet-type air cleaners are always in satisfactory condition.

Removing and installing wet-type air cleaners


1. Loosen bolts (1) securing pipe clamp and remove wet-type
air cleaner.
2. Oil filter mat ({if this is done by dipping the mat in an oil
bath, allow excessive oil to drip off)).
3. Locate wet-type air cleaner on inlet port and secure by
means of clamp screw (1).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 11.84
D
234
TBD 4.4.001 B
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Ölbadluftfilter LOZ aus- und einbauen — Ölbadluftfilter demontieren ganz durchlesen
1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Federringe nach Bedarf


Behälter Motorenöl nach Bedarf
Waschpinsel Waschbenzin oder Kraftstoff

Staub und Schmutzteilchen in der Ansaugluft erhöhen den Ver-


schleiß der Triebwerksteile. Ebenso wird das Motorenschmieröl
durch Schmutzteilchen, die an den Zylinderlaufbuchsenwänden
haften, schneller unbrauchbar. Aus diesen Gründen ist vor dem
Ansaugrohr ein Ölbadluftfilter eingebaut. Im Ölbadluftfilter
werden die Schmutzteilchen ausgefiltert und an die Ölfüllung
abgegeben.

Ölbadluftfilter aus- und einbauen


1. Schlauchklemmen (Pos. 1) lösen.
2. Schrauben (Pos. 4) herausdrehen und Ölbadluftfilter ab-
nehmen.
Hinweis:
Ölbadluftfilter nicht kippen, da sonst die Ölfüllung ausläuft.
3. Montage in umgekehrter Reihenfolge wie oben.

Ölbadluftfilter demontieren
1. Klemmschraube (Pos. 2) lösen und Haube abnehmen.
2. Spannverschlüsse (Pos. 3) öffnen und Öltopf (Pos. 5} mit
Filtereinsatz (Pos. 6) abnehmen.
3. Alle Teile in Kraftstoff oder Waschbenzin reinigen und mit
Preßluft ausblasen.
4. Das gleiche Öl wie das im Motor verwendete bis zur unteren
Ölstandsmarke auffüllen.
5. Montage in umgekehrter Reihenfolge wie oben.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
Job Sheet D
11.84 TBD 234 4.4.001 B
Removing and installing oil-bath air cleaner LOZ - dismantling oil-bath read thoroughly Page of
air cleaner prior to beginning 1
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of toots 6.234.0.018.004.8 Lock washers as required


Receptacle Engine oil as required
Washing brush Light-grade petrol (dry cleaning solvent) or fuel

Dust and dirt particles in the inlet air aggravate wear of crank
assy components. In addition, the engine lube oil will age
quicker due to particles of dirt adhering to the walls of the
cylinder liners. For this reason, an oil-bath air cleaner is installed
upstream of the inlet pipe for filtering out particles of dirt into
the oil bowl of the cleaner.

Removing and installing oil-bath air cleaner


1. Open clips {item 1).
2. Unscrew bolts (item 4) and remove oil-bath air cleaner.
Note:
Do not tilt oil-bath air cleaner, otherwise the oil will run out.
3. Install in reverse sequence to above.

Dismantling oil-bath air cleaner


1. Loosen clamping screw (item 2) and remove hood.
2. Open clips (item 5) and remove oil bowl (item 3) with
filter element (item 6).
3. Clean all parts in fuel or light-grade petrol and blow dry
with compressed air.
4. Use same oil as used in engine and fill up to bottom mark.
5. Install in reverse sequence to above.
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
A Arbeitskarte 11.84
D
TBD 234 4.4.001 C
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Ölbadluftfilter LO aus- und einbauen — Ölbadluftfilter demontieren
ganz durchlesen 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Motorenöl nach Bedarf


Behälter Waschbenzin oder Kraftstoff
Waschpinsel

Staub und Schmutzteilchen in der Ansaugluft erhöhen den Ver-


schleiß der Triebwerksteile. Ebenso wird das Motorenschmieröl
durch Schmutzteilchen, die an den Zylinderlaufbuchsenwänden
haften, schneller unbrauchbar. Aus diesen Gründen ist vor dem
Ansaugrohr ein Ölbadluftfilter eingebaut. Im Ölbadluftfilter
werden die Schmutzteilchen ausgefiltert und an die Ölfüllung
abgegeben.

Ölbadluftfilter aus- und einbauen


1. Rohrschelle (1) lösen und Ölbadluftfilter abnehmen.
Hinweis:
Ölbadluftfilter nicht kippen, da sonst die Ölfüllung ausläuft
2. Montage in umgekehrter Reihenfolge.

Ölbadluftfilter demontieren
1. Flügelschraube (2) abschrauben und Deckel (3} abnehmen.
2. Filtereinsatz (4) aus dem Öltopf nehmen.
3. Öl aus dem Öltopf (5) entfernen.
4. Alle Teile in Waschbenzin oder Kraftstoff reinigen und mit
Pressluft ausblasen.
5. Das gleiche Öl wie das im Motor verwendete bis zur unteren
Ölstandsmarke auffüllen.
6. Montage in umgekehrter Reihenfolge wie oben.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84
D
TBD
234
4.4.001 C
Removing and installing oil-bath air cleaner LO - dismantling oil-bath read thoroughly of
air cleaner prior to beginning I 1 Page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Engine oil as required


Receptacle Light-grade petron (dry cleaning solvent) or fuel
Washing brush

Dust and dirt particles in the inlet air aggravate wear of crank
assy components. In addition, the engine lube oil will age
quicker due to particles of dirt adhering to the walls of the
cylinder liners. For this reason, an oil-bath air cleaner is installed
upstream of the inlet manifold for filtering out the particles
of dirt into the oil bowl of the cleaner.

Removing and installing oil-bath air cleaner


1. Loosen pipe clamp (1) and remove oil-bath air cleaner.
Note:
Do not tilt oil-bath air cleaner, otherwise oil will run out.
2. Install in reverse sequence to above.

Dismantling oil-bath air cleaner


1. Unscrew wing bolt (2) and remove cover (3).
2. Remove filter element (4) from oil bowl.
3. Remove oil from oil bowl (5).
4. Clean all parts in fuel or light-grade petrol and blow dry with
compressed air.
5. Use same oil as used in engine and fill up to bottom mark.
6. Install in reverse sequence to above.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte ?BD
234
4.4.001 D
11.84
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Trockenluftfilter aus- und einbauen, Trockenluftfilter demontieren ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Reinigungsmittel 053 oder


Behälter P3RST von Fa. Henkel
Waschpinsel

Staub und Schmutzteilchen in der Ansaugluft erhöhen den


Verschleiß der Triebwerksteile. Ebenso wird das Motoren-
schmieröl durch Schmutzpartikel, die an den Zylinderlauf
buchsenwänden haften, schneller unbrauchbar. Aus diesen
Gründen ist am Ansaugrohr ein Trockenluftfilter angebaut.
In diesem Trockenluftfilter werden die angesaugten Schmutz-
partike! ausgeschieden.

Trockenluftfilter aus- und einbauen


1. Schlauchschellen (Pos. 3} lösen.
2. Befestigungsschrauben (Pos. 4) abschrauben und Luftfilter
(Pos. 1) abnehmen.

Trockenluftfilter demontieren
1. Sechskantmutter (Pos. 5} abschrauben.
2. Topf (Pos. 6), Zwischenboden (Pos. 7) und Dichtring (Pos. 8)
abnehmen.
3. Sechskantmutter (Pos. 9) abschrauben und Filtereinsatz
(Pos. 10) aus dem Gehäuse nehmen.
4. Sechskantmutter (Pos. 11) abschrauben und Sicherheits-
einsatz (Pos. 12) abnehmen.
5. Kappe (Pos. 13) abnehmen.
6. Unterdruckanzeige (Pos. 2) abschrauben.
7. Der Zusammenbau und Anbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge. Teile je nach Bedarf erneuern.

9 8 7 6 5
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84 4.4.001 D
read thoroughly Page of
Removing and installing dry-type air cleaner
prior to beginning 1 1 Page
— dismantling dry-type air cleaner
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Cleaning fluid 053 or


Receptacle P3RST (Fa. Henkel)
Washing brush

Dust and dirt particles in the inlet air aggravate wear of crank
6 1 assy components. In addition, the engine lube oil will age quicker
due to particles of dirt adhering to the walls of the cylinder
liners. For this reason, an dry-type air cleaner is installed up-
stream of the inlet manifold. In this dry-type air cleaner the
retained particles of dirt are separated out.

Removing and installing dry air filter


1. Loosen hose clamps (item 3).
2. Unscrew fastening bolts (item 4) and remove air filter (item 1).

Dismantling dry air filter


1. Unscrew hexagon nut (item 5).
2. Remove bowl (item 6), intermediate bottom (item 7) and
sealing ring (item 8).
3. Unscrew hexagon nut (item 9} and remove filter element
(item 10) from housing.
4. Unscrew hexagon nut (item 11) and remove safety element
(item 12).
5. Remove cap (item 13).
6. Unscrew vacuum indicator (item 2).
7. Assembly and installation in reverse sequence. Replace parts
if necessary.

11 10 9 8 7 6 5
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 11.84
D
TBD 234 4.4.005
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Kraftstoffilter ab- und anbauen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 4 Dichtringe 6.0492.01.0.1418 29-...


1 Dichtring 6.0492.01.0.0610
5 Dichtringe 6.0492.01.0.1418
1 Dichtrtng 6.0690.12.8.0424

Da Schmutzteilchen im Kraftstoff die äußerst fein und präzise


bearbeiteten beweglichen Teile der Einspritzpumpe und des
Einspritzventils beschädigen würden ist in dem Kraftstoffsy-
stem ein Vorfilter* und ein Feinstfilter eingebaut.

* Kraftstoffvorfilter ab- und anbauen (Bild 2)


1. Kraftstoffhähne schließen.
2. Rändelschraube unter dem Behälter (Pos. 1) lösen und
ausfließenden Kraftstoff mit geeignetem Behälter auffan-
gen, Rändelschraube wieder festziehen.
3. Leitungsanschlüsse abbauen (Pos. 2).
4. Befestigungsschrauben des Halters {Pos. 3) heraus-
schrauben und Kraftstoffvorfilter (Pos. 4) abnehmen.
5. Der Anbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
6. Zum Entlüften Kraftstoffhähne offen. Entlüftungsschraube
(Pos. 5) lösen und Handförderpumpe (Pos. 6) betätigen
bis Kraftstoff blasenfrei austritt, unter weiterem Pumpen
Entlüftungsschraube wieder anziehen.
7. Filter im Betrieb auf Dichtheit prüfen.

Kraftstoffilter ab- und anbauen (Bild 1)


1. Kraftstoffhähne schließen.
2. Leitungsanschlüsse abbauen (Pos. 7) ausfließenden
Kraftstoff mit Behälter auffangen.
3. Befestigungsschrauben des Halters herausschrauben
und Filter (Pos. 8) abnehmen.
4. Der Anbau erfolgt in umgekehrter Reifenfolge.
5. Zum Entlüften Kraftstoffhahne offenen, Entlüftungs-
schraube (Pos. 9) lösen und Handförderpumpe (Pos. 6)
betätigen bis Kraftstoff blasenfrei austritt, unter weiterem
Pumpen Entlüftungsschraube wieder anziehen.
6. Filter im Betrieb auf Dichtheit prüfen.
Hinweis: Reinigung des Kraftstoffvorfilters und erneuern
der Kraftstoffilterpatrone gemäß Betriebsanleitung.

* Ist nur auf Kundenwunsch angebaut.


Date flrtt time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
Job Sheet 234
11.84 ?BD 4.4.005
read thoroughly Page of
Removing and installing fuel filter prior to beginning 1 1 Page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 4 sealing rings 6.0492.01.0.1418 29-


1 seating ring 6.0492.01.0.0610
5 sealing rings 6.0492.01.0.1418
1 sealing ring 6.0690.12.8.0424

A prefilter* as well as a microfilter are being incorporated in the


fuel-delivery circuit as dirt particles in the fuel would damage
the extremely small and precisely machined moving parts of
the injection pump and injection valve.

* Removing and mounting fuel prefilter (Figure 2)


1. Close fuel cocks.
2. Loosen knurled screw under tank (Item 1) and collectflow-
ing fuel with adequate basin, retighten knurled screw.
3. Remove line connections (Item 2).
4. Unscrew fastening screws of bracket (Item 3) and take
down fuel prefilter (Item 4).
5. Assembly in the reverse sequence.
6. Open fuel cocks for venting purposes. Loosen vent screw
(Item 5) and actuate hand priming pump (Item 6) until fuel
flows out without any bubbles, retighten vent screw by
pumping further.
7. Check filter in operation for leakage.

Removing and mounting fuel filter (Figure 1)


1. Close fuel cocks.
2. Remove line connections (Item 7) and collect flowing fuel
with pan.
3. Unscrew fastening screws of bracket and take down filter
(Item 8).
4. Assembly in the reverse sequence.
5. Open fuel cocks for venting purposes, loosen vent screw
(Item 9) and actuate hand priming pump (Item 6) until fuel
flows outh without any bubbles, and retighten vent screw
by pumping further.
6. Check filter in operation for leakage.
Note: For fuel-prefilter cleaning and fuel-filter cartridge
replacement see Operation Manual

* Only mounted on customer's request.


DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
A Arbeitskarte 11.84
D
TBD
234 4.4.006 A
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Ölfilter ab- und anbauen — Überströmventil prüfen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Bandschlüssel 6.086.442.1000.1 Filterpatrone 6Zyl. 6.0541.29.7.0048 47 -....


Filterpatrone 8 + 12Zyl. 6.0541.29.7.0039
Ötfangschale 2 Runddichtringe 6.0493.10.6.0283
1 Runddichtring 6.0493.10.6.0243
je nach Bedarf:
1 Überströmventil 6.0452.74.0.0027
1 Kugel 6.0325.10.0.0170
1 Feder 6.0690.20.5.3120

Das Schmierölfeinstfilter ist im Hauptstrom des Schmierölkreis-


laufs angeordnet, um Schmutzpartikel von den Lagerstellen
fernzuhalten. Durch die Schmutzteilchen setzt sich der Filter
zu, was Öldruckabfall zur Fotge hat Daher sind die Filterpatro-
nen nach den in der Wartungstabelle angegebenen Intervallen
zu erneuern.

Ölfilter ab- und anbauen


1. Ölfangschale unterstellen.
2. Überwurfmutter (Pos. 1} abschrauben und Leitung vom
Filter lösen.
3. Filterpatrone (Pos. 2) mit Bandschlüssel lösen.
4. Befestigungsschrauben am Filterkopf (Pos. 3) abschrauben
und Ölfilter abnehmen.
5. Filterpatrone abschrauben.
6. Überwurfmutter von Überströmventil (Pos. 4) abschrauben.
Feder und Kugel abnehmen, Ventilhülse (Pos. 5) heraus-
schrauben (Bild 2 ) und Teile überprüfen. Bei Beschädi-
gungen erneuern.
7. Filterkopf in Kraftstoff reinigen.
8. Montage und Anbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge.
Die Runddichtringe im Filterkopf sind vor dem Anbau zu er-
neuern.
9. Filter bei laufendem Motor auf Dichtheit prüfen.
Anzugsvorschrift für Filterpatrone: Dichtung leicht einölen
und Filterpatrone einschrauben, bis Dichtung anliegt. Mit der
Hand 1/2 Umdrehung anziehen. Kein Werkzeug verwenden.
Date flrtt time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84 TBD 234 4.4.006 A
read thoroughly Page. of
Removing and installing oil filter - checking overflow valve prior to beginning 1 1
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Strap wrench 6.086.442.1000.1 Filter cartridge 6cyl. 6.0541.29.7.0048 47 - ...


Filter cartridge 8 + 1 2 cyl. 6.0541.29.7.0039
Oil collecting pan 2 o-rings 6.0493.10.6.0283
1 o-ring 6.0493.10.6.0243
as required:
1 overflow valve 6.0452.74.0.0027
1 ball 6.0325.10.0.0170
1 spring 6.0690.20.5.3120

The lubrtcating-oil microfilter is arranged in the main flow of


the lubricating-oil circuit, so as to prevent dirt particles from
entering the bearings. The filter gets clogged by dirt particles,
thus causing the oil pressure to drop. Consequently, the filter
cartridges should be replaced at the intervals stated in the table
of maintenance.

Removing and mounting oil filter


1. Place oil collecting pan.
2. Unscrew union nut (Item 1) and loosen line from filter.
3. Loosen filter cartridge (Item 2) using a strap wrench.
4. Unscrew fastening screws on filter head (Item 3) and take
down oil filter.
5. Unscrew filter cartridge.
6. Unscrew union nut from overflow valve (Item 4). Take down
spring and ball, unscrew valve sleeve Eltern 5, Fig. 2) and
check parts. Replace if damaged.
7. Clean filter head in fuel.
8. Assembly and mounting in the reverse sequence.
The O-rings should be replaced inside the filter head before
installation.
9. Check filter for leakage on the running engine.
Tightening specification for filter cartridge: Slightly coat gasket
with oil and screw in filter cartridge until gasket touches. Tighten
manually by half a turn. Use no tools.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
11.84 TBD 234 4.4.006 B
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Ölfilter ab- und anbauen {Umschaltfilter)/Ölfi!ter demontieren und montieren
ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Runddichtring 6.0690.12.8.0412


Ölfangschale 3 Runddichtringe 6.0493.10.6.0243
1 Dichtring 6.0493.01.0.3038
4 Dichtringe 6.0492.01.0.1824
1 Filterpatrone 6.0541.18.8.0001
2 Filterpatronen 6.0541.18.8.0008

Am Motor ist ein, bei angebauten Woodward-Regler zwei Ölfilter


angebaut. Durch das Umschalt-Doppelfilter wird das Öl des ge-
samten Ölkreislaufs geleitet. Der Nebenstromfilter filtert zusätzlich
das Öl zur Reglerschmierung. Beide Filter sind Feinstfilter mit
Wegwerf-Filterpatronen.

Ölfilter ab- und anbauen

1. Ölfangschale unter Filter stellen.


2. Filterpatronen {Pos. 1) des Hauptstromfilters herausschrauben.

3. Befestigungsschrauben (Pos. 2) des Hauptstromfilters abschrau-


ben und Ölfilter abnehmen.
4. Hohlschrauben (Pos. 3) des Nebenstromfilters abschrauben.

5. Befestigungsschrauben (Pos. 4) des Nebenstromfilters abschrau-


ben und Filter abnehmen.

6. Befestigungsschrauben (Pos. 5) des Halters herausschrauben und


Halter abnehmen.

7. Montage in umgekehrter Reihenfolge.


Hinweis:
Es ist zweckmäßig, die Leitungen zum Anbau der Anschlüsse
zu lösen.

Hauptstromfilter demontieren und montieren

1. Filtergehäuse an den in Bild 5 mit Pfeilen gekennzeichneten


Flächen in den Schraubstock spannen.

2. Überwurfmutter (Pos. 6) des Überdruckventils abschrauben,


Feder (Pos. 7) und Kugel (Pos. 8) abnehmen.
3. Ventilhülse (Pos. 9) herausschrauben.
4. Befestigungsschrauben der Flansche (Pos. 10) abschrauben
und Flansche abnehmen.
5. Küken (Pos. 11} aus dem Gehäuse herausdrücken.

6. Montage in umgekehrter Reihenfolge, neue Dichtungen verwenden.

Anzugsvorschrift für Filterpatronen

Dichtung leicht einölen und Filterpatrone einschrauben, bis


Dichtung anliegt. Mit der Hand 1/2 Umdrehung anziehen, kein
Werkzeuy verwenden.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
r\qTW7nn Job Sheet 234 4.4.006.B
11.84 ?BD
Removing and installing oil filter (changeover filter) read thoroughly of
Dismantling and assembling oil filter prior to beginning 1 1 page
Necessary toots Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 O-ring 6.0690.12.8.0412


Oil collecting pan 3 O-rings 6.0493.10.6.0243
1 seal 6.0492.01.0.3038
4 seals 6.0492.01.0.1824
1 filter cartridge 6.0541.18.8.0001
2 filter cartridges 6.0541.18.8.0008

An oil filter is fitted to the engine (two oil filters when a Wood-
ward governor is fitted). The complete lube oil flow passes through
this changeover filter, the bypass filter additionally filtering the
oil for governor and injection pump lubrication. Both filters are
precision filters incorporating disposable filter cartridges.

Dismantling and assembling filter.

1. Place oil pan under filter.


2. Unscrew fitter cartridges (1) of full flow filter.
3. Unscrew bolts (2) securing full flow filter and remove oil filter.
4. Unscrew banjo plugs (3) of bypass filter.
5. Unscrew bolts (4) securing bypass filter and remove filter.
6. Unscrew bolts (5} securing bracket and remove bracket.
7. Carry out installation in reverse sequence.

Note:
It is good practice to loosen the pipes when making connections.

Dismantling and assembling full-flow filter


1. Clamp filter housing in vise by surfaces marked with an arrow
(Fig. 5).
2. Unscrew coupling nut (6) of pressure relief valve, sp-ing (7} and
ball (8).
3. Unscrew valve sleeve (9).
4. Unscrew bolts securing flanges (10) and remove flanges.
5. Press out plug (11) from housing.
6. Carry out installation in reverse sequence to above, using new
seals and O-rings.

Filter cartridge torque requirements


Lightly oil seal and screw filter cartridge into place until the seal
is in contact Tighten 1/2 turn manually (do not use tool to
tighten!).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 11.84 234 4.4.007
TBD
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Ölkühler ab- und anbauen, Überströmventil ab- und anbauen ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.
Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Formdichtung 6.234.0.853.003.4 49-...
2 Ovaldichtungen 6.234.0. 852.001.4
2 Runddichtringe 6.0493.10.0.0504
1 Runddichtring 6.0493.13.0.3501 01 ...
Teile je nach Bedarf
siehe Ersatzteilliste

Im Ölkühler wird die überschüssige Wärme des Öls an das Rein-


wasser abgegeben. Durch die Rohre des Kühlereinsatzes wird
das Öl geleitet, während das Kühlwasser den Raum außerhalb
des Einsatzes durchströmt. Die Abdichtung zwischen beiden
Medien erfolgt durch 2 Ovatdichtringe.
Um zu vermeiden, daß bei einem verschmutzten Ölkühler der
Ölfluß unterbrochen wird, ist ein Überströmventil in dem Öl-
kanal des Kurbelgehäuses eingebaut.
Im Normalzustand ist das Überströmventil geschlossen. Der
Ölfluß wird über den Ölkühler in den weiterführenden Ölkanal
im Kurbelgehäuse geleitet.
Das Überdruckventil öffnet wenn der Öldruck 6 bar übersteigt
und gibt damit den direkten Ölftuß innerhalb des weiterführen-
den Ölkanals frei.

Ölkühler ab- und anbauen


1. Kühlmittel an den Entwässerungshähnen von Kühler und Mo-
tor ablassen und zur Wiederverwendung auffangen. Ent-
wässerungshahn am Kühler {Pos. 1).
2. Schlauchschelten (Pos. 2) lösen und Schlauchstücke zurück-
schieben.
3. Ölfangschale unter dem Ölkühler aufstellen.
6 7 4. Die 4 Befestigungsschrauben {Pos. 3) herausschrauben
Ölkühler abnehmen und entleeren.
5. Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
6. Kühlmittel einfüllen und Ölkühler bei laufendem Motor auf
Dichtheit prüfen.

Ölkühler demontieren und montieren


1. Befestigungsschrauben (Pos. 4) von Gehäuse herausschrauben
und Gehäusehälfte (Pos. 5) abnehmen.
2. Befestigungsschrauben (Pos. 6) für den Kühlereinsatz (Pos. 7)
ausschrauben und Gehäusehälfte (Pos. 8) vom Kühlereinsatz
abnehmen.
3. Gehäuse von Schmutz und evtl. vorhandenen Kalkablage-
rungen reinigen.
4. Kühleinsatz soweit erforderlich erneuern.
5. Dichtungen erneuern und Olklühler in der umgekehrten Rei-
henfolge montieren.
Datt flrtt time Bftir after end every Engine type Job Sheet N o .
Job Sheet D
11.84 4.4.007
TBD 234
read thoroughly Page of
Removing and installing oil cooler, removing and installing overflow valve prior to beginning 1 I 2
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 shaped gasket 6.234.0.853.003.4 49 -...


2 oval gaskets 6.234.0.852.001.4
2 o-rings 6.0493.10.0.0504 01 ....
1 o-ring 6.0493.13.0.3501
parts as required
see spare parts list

The excess heat of the oil is delivered to the fresh water inside the
oil cooler. The oil is directed through the pipes of the radiator
block, whereas the cooling water is flowing through the chamber
outside the block. The sealing between these two agents is achieved
by means of 2 oval sealing rings.
In order to avoid that the oil flow be interrupted if the oil cooler
is contaminated, an overflow valve is incorporated in the oil
channel of the crankcase.
The overflow valve is normally closed. The oil flow is directed
via the oil cooler to the oil channel extension inside the crank-
case.
The overpressure valve opens when the oil pressure exceeds 6
bar, thus releasing the direct oil flow within the oil channel
extension.

Removing and mounting oil cooler


1. Drain coolant at drain cocks on radiator and engine and
collect it for re-use. Drain cocks on radiator (item 1).
2. Loosen hose clamps (item 2) and pull back hose sections.
3. Place oil-collecting pan under oil cooler.
4. Unscrew the 4 fastening screws (item 3), take down and
drain oil cooler.
5. Assembly in the reverse sequence.
6. Fill in coolant and check oil cooler for leakage on running
engine.

Dismantling and assembling oil cooler


1. Unscrew fastening screws (item 4) on housing and take down
housing half (item 5).
2. Unscrew fastening screws (item 6) for radiator block (item 7)
and take down housing half (item 8) from radiator block.
3. Clean dirt and possible lime deposits on housing.
4. Replace radiator block as far as necessary.
5. Replace gaskets and assemble oil cooler in the reverse se-
quence.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
DEUTZ
Arbeitskarte D
TBD 234
LMJVA/LKAJ
11.84 4.4.007
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Ölkühler ab- und anbauen, Überströmventil ab- und anbauen ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Formdichtung 6.234.0.853.003.4 49 - ...


2 Ovaldichtungen 6.234.0. 852.001.4
2 Runddichtringe 6.0493.10.0.0504
1 Runddichtring 6.0493.13.0.3501 01 -...
Teile je nach Bedarf
siehe Ersatzteilliste

Überströmventil aus- und einbauen


1. Ölkühler wie beschrieben abbauen.
2. Einbaulage des Überströmventils an dem Kurbelgehäuse
markieren (Bild 4).
3. Überströmventil (Pos. 1) mittels Gewindestange und Flach-
eisenbrücke aus der Aufnahmebohrung ausziehen.
4. Überströmventil zerlegen und reinigen.
5. Federteller (Pos. 2), Feder (Pos. 4), Kugel (Pos. 3) und
Sitz im Ventileinsatz auf Beschädigungen überprüfen. Je nach
Zustand Teile erneuern. Bei Beschädigung des Ventilsitzes
ist das komplette Überströmventil zu erneuern.
6. Runddichtring (Pos. 6) erneuern und Überströmventil ein-
bauen. Der Runddichtring ist vor dem Einbau leicht einzu-
fetten.
Achtung: Beim Einbau des Überströmventils ist darauf zu ach-
ten, daß die Markierungen auf dem Überströmventil mit den
Markierungen auf dem Kurbelwellengehäuse übereinstimmen
und die Spannhülse (Pos. 5) in Richtung Zyiinderkopf steht
(Bild 4).

90° versetzt gezeichnet


turned by 90 degrees drawed
Date tint time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet
11.84 TBD 234 4.4.007
read thoroughly Page of
Removing and installing oil cooler, removing and installing overflow valve prior to beginning 2 2
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 shaped gasket 6.234.0.853.003.4 49


2 oval gaskets 6.234.0.852.001.4
2 o-rings 6.0493.10.0.0504 01
1 o-ring 6.0493.13.0.3501
parts as required
see spare parts list

Removing and mounting overflow valve


1. Remove oil cooler as described above.
2. Mark installation position of overflow valve on crankcase
(fig. 4).
3. Extract overflow valve (item 1) by means of threaded rod
and flat-iron bridge out of supporting bore.
4. Dismantle and clean overflow valve.
5. Check spring plate (item 2), spring (item 4), ball (item 3)
and seat inside valve insert for damage. Replace some parts
according to their condition. If the valve seat is damaged,
the complete overflow valve should be replaced.
6. Replace O-ring (item 6) and install overflow valve. The O-ring
should slightly be coated with grease before installation.
Caution: When installing the overflow valve, be careful that
the markings on the overflow valve are coinciding with the
marks on the crankcase and that the clamping sleeve (item 5)
is directed to the cylinder head (fig. 4).

90° versetzt gezeichnet


turned by 90 degrees drawed
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
DEUTZ
A Arbeitskarte 11.84
D
TBD 234
4.4.008 A

vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt


Seewasserpumpe ab- und anbauen (Fa. Steimel)
ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Runddichtringe nach Bedarf 59-...


Abziehvorrichtung

Zur Beförderung des Seewassers durch den Reinwasserrück-


kühler ist am Motor eine selbstansaugende Kreiselpumpe ange-
baut. Die selbstansaugende Wirkung wird durch Wasserfüllung
des Pumpengehäuses bewirkt. Deshalb muß die Kreiselpumpe
nach jeder Entleerung durch den Auffülltrichter neu aufgefüllt
werden (Pos. 5).

Seewasserpumpe ab- und anbauen


1. Seewasserhähne schließen.
2. Wasser am Ablaßhahn (Pos. 1) ablassen.
3. Saug- und Druckanschluß abbauen (Pos. 2).
4. Keilriemenschutz abbauen.
5. Befestigungsmutter der Keilriemenscheibe lösen (Pos. 6).
6. Spannrollenhalter lösen, wegschwenken (Pos. 7) und Keil-
riemen abnehmen.
7. Mutter für Keilriemenscheibe abschrauben und Keilriemen-
scheibe abziehen.
8. Fundamentschrauben (Pos. 3) herausschrauben und See-
wasserpumpe abnehmen.
9. Befestigungsschrauben des Halters (Pos. 4) herausschrauben
und Halter abnehmen.

Hinweis:
Beim Anbau darauf achten, daß die Keilriemennuten fluchten.
Neue Runddichtringe in die Leitung von Pumpe zu Reinwasser-
rückkühler einbauen.

10. Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Anzugsmoment der Schraubverbindungen einhalten (Arbeits-


karte 4.6.001).
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84 TBD 234 4.4.008 A
read thoroughly Page of
Removing and installing raw water pump (Steimel pump) prior to beginning 1 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 O-ring as required 59 - ...


Extractor

To pump the raw water through the pure water recooler, a self-
priming centrifugal pump is fitted to the engine. This self-priming
action is affected by the water filling of the pump case, and thus
the centrifugal pump must be refilled through the filling funnel
everytime the pump is drained (Item 5).

Removing and installing raw water pump


1. Close raw water cocks.
2. Drain water from drain cock (Item 1).
3. Remove intake and pressure connections (Item 2).
4. Remove Vee-belt guard.
5. Loosen nut securing Vee-belt pulley (Item 6).
6. Loosen tensioner support, swivel to one side ((Item 7)!) and
remove Vee-belt.
7. Unscrew nuts securing Vee-belt pulley and remove Vee-belt
pulley.
8. Unscrew foundation bolts (Item 3) and remove raw water
pump.
9. Unscrew bolts securing support (Item 4) and remove support.

Note:
During installation, make sure that the Vee belt grooves line up.
Use new 0-rings in the pipes connecting the pump to the pure
water recooler.

10. Carry out installation in reverse sequence to above.

Observe tightening torques of the screw connections (Job sheet


4.6.001).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte • Nr.
DEUTZ
A Arbeitskarte 11.84
D
TBD 234 4.4.008 B
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Seewasserpumpe ab- und anbauen (Fa. Gilkes) ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Runddichtring nach Bedarf 59 - ...


Abziehvorrichtung

Zur Beförderung des Seewassers durch den Reinwasserrück-


kühler ist am Motor eine selbstansaugende Kreiselpumpe ange-
baut. Die selbstansaugende Wirkung wird durch Wasserfüllung
des Pumpengehäuses bewirkt. Deshalb muß die Kreiselpumpe
nach jeder Entleerung durch den Auffülltrichter neu aufgefüllt
werden (Pos. 1).

Seewasserpumpe ab* und anbauen


1. Seewasserhähne schließen.
2. Wasser am Ablaßstopfen (Pos. 2) ablassen.
3. Saug- und Druckanschluß abbauen (Pos. 3).
4. Keilriemenschutz abbauen.
5. Befestigungsmutter der Keilriemenscheibe lösen (Pos. 4).
6. Spannrollenhalter lösen, wegschwenken (Pos. 5) und Keil-
riemen abnehmen.
7. Mutter für Keilriemenscheibe abschrauben und Keilriemen-
scheibe abziehen (Pos. 6).
8. Fundamentschrauben (Pos. 7) herausschrauben und See-
wasserpumpe abnehmen.
9. Befestigungsschrauben des Halters (Pos. 8) herausschrauben
und Halter abnehmen.

Hinweis:
Beim Anbau darauf achten, daß die Keilriemennuten fluchten.
Neue Runddichtringe in die Leitung von Pumpe zu Reinwasser-
rückkühler einbauen.

10. Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Anzugsmoment der Schraubverbindungen einhalten (Arbeits-


karte 4.6.001).
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84 TBD 4.4.008 B
read thoroughly Page of
Removing and installing raw water pump (Gilkes pump) prior to beginning 1 1 Seite
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 O-ring 59-


Extractor as required

To pump the raw water through the pure water recooler, a self-
priming centrifugal pump is fitted to the engine. This self-priming
action is affected by the water filling of the pump case, and thus
the centrifugal pump must be refilled through the filling funnel
everytime the pump is drained {Item 1).

Removing and installing raw water pump


1. Close raw water cocks.
2. Drain water from drain cock (Item 2).
3. Remove intake and pressure connections (Item 3).
4. Remove Vee-belt guard.
5. Loosen nut securing Vee-belt pulley (Item 4).
6. Loosen tensioner support, swivel to one side (Item 5) and
remove Vee-belt.
7. Unscrew nuts securing Vee-belt pulley and remove Vee-belt
pulley (Item 6).
8. Unscrew foundation bolts (Item 7) and remove raw water
pump.
9. Unscrew bolts securing support (Item 8) and remove support.

Note:
During installation, make sure that the Vee belt grooves line up.
Use new 0-rings in the pipes connecting the pump to the pure
water recooler.

10. Carry out installation in reverse sequence to above.

Observe tightening torques of the screw connections (Job sheet


4.6.001).
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
A Arbeitskarte
11.84
D
TBD 234 4.4.009 A
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Seewasserpumpe demontieren und montieren (Fa. Steimel) ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.
Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8
Hakenschlüssel für 6 und 8-Zylindermotoren SB 45 mm 59-...
für 12-Zylindermotoren « 6 5 mm
Innensechskantschlüssel SW 3
Abziehvorrichtung
Schutzbacken für Schraubstock
Schraube M10x60 DIN 933
Dorn 0 5 mm
Reißnadel

Die Seewasserpumpe ist als selbstansaugende Kreiselpumpe aus-


geführt. Bei Entleerung der Pumpe muß diese vor dem Anfahren
des Motors wieder aufgefüllt werden, da die Wasserfüllung im
Pumpengehäuse das sofortige Fördern bewirkt.

Seewasserpumpe demontieren und montieren

1. Seewasserpumpe abbauen (Arbeitskarte 4.4.0008 A).


2. Klemmschrauben lösen (Bild 1)
3. Deckel abschrauben (Bild 2).
4. Befestigungsschrauben des Deckels an der Keilriemenscheiben-
seite herausdrehen und Deckel abnehmen (Bild 3).
5. Befestigungsmuttern des Pumpengehäuses (Bild 4) abschrau-
ben und Pumpengehäuse abziehen (Bild 5).
6. Schleifringdichtung und Zwischenstück von Welle abnehmen
(Bild 6).

I
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
Job Sheet 234
11.84 ?BD 4.4.009 A
read thoroughly Page of
Dismantling and assembling raw water pump (Steimel pump) prior to beginning 1 2 pages
Necessary tools Necessary materials' and auxiliaries Spares Table No.
Set of tools 6.234.0.018.004.8
Hook wrench for 6 and 8-cyl.engines 45 mm dia. 59 -...
for 12-cyl. engine 65 mm dia.
Allen key SW 3
Extractor
Wood cheeks for vise
BoltM 10x60 DIN 933
Drift 5 mm dia.
Scriber

The raw water pump is a self-priming centrifugal pump which


must be refilled after being drained, before the engine is started,
since the water filling in the pump makes for instant delivery.

Dismantling and assembling raw water pump


1. Remove raw water pump (Job Sheet 4.4.008 A).
2. Loosen clamping bolts (Fig. 1).
3. Unscrew cover (Fig. 2).
4. Unscrew bolts securing cover to Vee-belt pulley end and re-
move cover (Fig. 3).
5. Unscrew nut securing pump body (Fig. 4) and pull off pump
body (Fig. 5).
6. Remove slip ring seal and adapter from shaft (Fig. 6).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 11.84 D
TBD 234 4.4.009 A
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Seewasserpumpe demontieren und montieren (Fa. Steimel) ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.
Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8
Hakenschlüssel für 6 und 8-Zylindermotoren 0 45 mm 59-...
für 12-Zylindermotoren 0 65 mm
Innensechskantschlüssel SW 3
Abziehvorrichtung
Schutzbacken für Schraubstock
Schraube M10x60 DIN 933
Dorn 0 5 mm
Reißnadel

7. Pumpenwelle im Schraubstock einspannen, Mutter auf der


Welle entsichern und Mutter abschrauben (Bild 7).
8. Deckel (Bild 8} wieder einschrauben, Linsenkopf schraube
herausdrehen. Schraube M10x60 einschrauben und Gehäuse
abdrücken {Bild 9}.
9. Gleitringdichtung von Welle abnehmen, Sicherung der Befesti-
gungsmutter lösen, Befestigungsmutter des Schaufelrades
herunterdrehen und Schaufelrad abnehmen.

Achtung! Auf Paßfeder achten!

10. Deckel (Bild 8) abschrauben und Kugellager aus beiden Ge-


häusen herausdrücken.
11. Gegenringe der Gleitdichtringe aus den Gehäusen heraus-
nehmen.
12. Stellring des Kugellagers herausdrehen.
13. Sämtliche Dichtungen erneuern. Kugellager auf Beschädi-
gungen, Laufruhe und Lagerspiel prüfen und wenn nötig er-
neuern. Alle Teile in Kraftstoff reinigen. Montage in umge-
kehrter Reihenfolge.
Hinweis: Sicherungsblech der Befestigungsmutter des Schaufel-
rades (Bild 10) erneuern und bei Montage umlegen. Im Stellring
ist ein Simmerring eingebaut (Bild 11}. Beim Einbau der Welle in
die Gehäuse Innenringe der Kugellager gegenhalten!

Einstellen des Axialspiels der Welle


1. Deckel (Bild 8) lösen.
2. Stellring mit Dorn soweit in Richtung Kugellager drehen,
bis Welle sich nicht mehr von Hand drehen läßt (Bild 8).

Achtung! Nicht zu fest anziehen, da sonst das Schaufelrad be-


schädigt würde.
3. Deckel (Bild 8) wieder beilegen und Stellung mit Reißnadel
markieren.
4. Stellring zurückdrehen, Deckel (Bild 8) anziehen, bis Welle
an der anderen Seite anliegt und Stellung markieren.
5. Deckel zwischen beide Markierungen stellen, Stellring anziehen
und mit Sicherungsschrauben sichern.

10 11
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84 TBD 234 4.4.009 A
read thoroughly of
Dismantling and assembling raw water pump (Steimel pump) prior to beginning 2 2 pages

Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.


Set of tools 6.234.0.018.004.8 59-....
Hook wrench for 6 and 8-cyl.engines 45 mm dia.
for 12-cyl. engine 65 mm dia.
Allen key SW 3
Extractor
Wood cheeks for vise
Bolt M 10x60 DIN 933
Drift 5 mm dia.
Scriber

7. Clamp pump shaft in vise. Unlock nut from shaft and un-
screw nut {Fig. 7).
8. Screw cover (Fig. 8) back on. Unscrew filister head bolt,
screw in bolt M 10x60 and press off body (Fig. 9).
9. Remove gland seal from shaft, loosen locking fixture on
fastening nut, turn down fastening nut of impeller and re-
move impeller.

Caution! Note feather keys!

10. Unscrew cover (Fig. 8) and press out ball bearings from
two housings.
11. Remove backup rings for gland seals from housings.
12. Unscrew set ring for ball bearing.
13. Renew all seals, check ball bearings for damage, inspect for
smooth running and proper clearance and renew, if nec-
essary. Clean all parts in fuel. Install in reverse sequence
to above.
Note: Renew lock washer on nut securing impeller (Fig. 10) and
turn down tab on assembly. The set ring accommodates an oil
seal (Fig. 11). When installing shaft in body, counter-hold inner
rings of ball bearings.

Adjusting shaft end float


1. Loosen cover (Fig. 8).
2. Turn set ring with drift in direction of ball bearing until shaft
can no longer be turned manually (Fig. 8).
Caution! Do not tighten excessively, otherwise impeller will be
damaged.
3. Return cover (Fig. 8} and mark position with scriber.
4 Turn back set ring, tighten cover (Fig. 8) until shaft contacts
the other end and mark position.
5. Locate cover between both markings, tighten set ring and lock
with lock bolts.

10 11
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
A Arbeitskarte 11.84 TBD 234 4.4.009 B
vor Arbeitsbeginn Seite von insges,
Seewasserpumpe demontieren und montieren (Fa. Gilkes) ganz durchlesen 1 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr
1 Dichtungsring 6.0690.12.8.0129
Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 öldichtung 6.0690.12.9.0315 59- ,
Kunst Stoff hammer 1 Kontaktring 6.0690.64.9.4601
Hakenschlüssel für 038 mm 1 Dichtung 6.0690.12.9.0316
Abziehvorrichtung für lnnen-024mm 1 Distanzstück 6.0690.64.9.0610
Unterlegscheibe 28 DIN125-st 6 Schraubensicherungen 6.0690.68.7.2207
Heizplatte 1 Sicherungsscheibe 6.0690.72.5.1803
RohrDN 50 DIN 2393, ca. 100 mm lang 1 Splint 6.0690.69.4.2102

Die Seewasserpujnpe ist als selbstansaugende Flüssigkeitsringpumpe


ausgeführt. Bei Entleerung der Pumpe muß diese vor dem Anfahren
des Motors wieder aufgefüllt werden, da die Wasserfüllung im
Pumpengehäuse das sofortige Fördern bewirkt.
Vor dem Demontieren ist die Seewasserpumpe abzubauen (Ar-
beitskarte 4.4.008).

Seewasserpumpe demontieren
1. Sicherungsbleche der Schrauben (Pos. 1) öffnen. Schrauben
herausschrauben und Gehäuse (Pos. 2) abnehmen.
2. Distanzring (Pos. 3) mit Dichtungsring (Pos. 4) abnehmen.
3. Splint (Pos. 5) entfernen, Befestigungsmutter (Pos. 61 des
Schaufelrades abschrauben und Schaufelrad mit Abziehvorrtch-
tung abziehen (Bild 3}, Zwischenscheiben und Paßfeder ab-
nehmen.
Hinweis:
Beim Lösen der Befestigungsmutter (Pos. 6} kann an der Mutter
(Pos. 13) gegengehalten werden.
4. Beide Kopfplatten (Pos. 7) aus den Gehäusen nehmen.
5. Distanzstück und Dichtung (Pos. 8) von der Welle abziehen.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
11.84 TBD 234 4.4.009 B
read thoroughly Page of
Dismantling and assembling raw water pump {Gilkes pump) prior to beginning 1

Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

1 seal 6.0690, 12.8.0129 59 -,


Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 oil seal 6.0690 12.9.0315
Plastic hammer
Hook wrench for 38 mm dia. 1 contact ring 6.0690, 64.9.4601
Extractor for 24 mm inside dia. 1 seat 6.0690, 12.9.0316
Washer 28 DIN 1 25-st 1 spacer 6.0690 64.9.0610
Hot plate 6 bolt locks 6.0690 68.7.2207
Tube DN 50 DIN 239.3 approx. 100 mm long 1 lock washer 6.0690 72.5.1803
1 cotter pin 6.0690 69.4.2102

The raw water pump is a self-priming water ring pump. Refill the
pump when drained prior to starting the engine, since the water
filling in the pump body produces instant pump delivery.
Remove raw water pump for dismantling (Job Sheet 4.4.008}.

Dismantling raw water pump


1. Open lock washers on bolts (1), unscrew bolts and remove
body (2).
2. Remove spacer (3) and seal (4}.
3. Remove cotter pin (5), unscrew nut (6} securing impeller and
pull off impeller with extractor (Fig. 3), removing intermediate
discs and feather key.
Note:
When loosening nut (6), counter-hold nut (13}.

4. Remove both head plates (7} from the housings.


5. Remove space and seal (8} from shaft.
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
A Arbeitskarte 11.84
D
TBD 234 4.4.009 B
vor Arbeitsbeginn Seite von insges
Seewasserpumpe demontieren und montieren (Fa. Gilkes) ganz durchlesen 2 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr
1 Dichtungsring 6.0690.12.8.0129
Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Öldichtung 6.0690.12.9.0315 59-
Kunststoff hammer 1 Kontaktring 6.0690.64.9.4601
Hakenschlüssel für 038 mm 1 Dichtung 6.0690.12.9.0316
Abziehvorrichtung für lnnen-024mm 1 Distanzstück 6.0690.64.9.0610
Unterlegscheibe 28 DIN125-st 6 Schraubensicherungen 6.0690.68.7.2207
Heizplatte 1 Sicherungsscheibe 6.0690.72.5.1803
Rohr DN 50 DIN 2393, ca. 100 mm lang 1 Splint 6.0690.69.4.2102

6. Sicherungsbleche der Muttern (Pos. 9) öffnen und Muttern


abschrauben. Gehäuse (Pos. 10) abnehmen.
7. Wasserschutzring (Pos. 11) abnehmen und Öldichtring (Pos. 12}
aus dem Lagergehäuse herausdrücken.
8. Sicherungsring der Mutter (Pos. 13) öffnen. Pumpenwelle an
den in Bild 8 mit Pfeilen gekennzeichneten Stellen einspannen
und Mutter (Pos. 13) abschrauben.
9. Welle (Pos. 14) mit einem Kunststoffhammer in Pfeilrichtung
{Bild 8) aus dem Gehäuse treiben.
10. Seegerring {Pos. 15) abnehmen und Kugellager mit Abzieh-
vorrichtung aus dem Gehäuse abziehen.
11. Kontaktring {Pos. 16) aus Gehäuse abziehen. Neuen Kontakt-
ring mit einer Unterlegscheibe 28 DIN 125-St in das Gehäuse
einpressen.
12. Dichtungshülse (Pos. 17) auf Riefen überprüfen. Sichtbare
13 Riefen mit Polierleinwand drallfrei glätten. Bei mit dem Finger-
nagel spürbaren Riefen, Dichtungshülse erneuern.
13. Rollenlager (Pos. 18) auf Beschädigungen überprüfen. Bei
sichtbaren Einlaufspuren oder unruhigem Lauf Lager erneuern.
Hinweis:
Beschädigungen an Schaufelrad oder Kopfplatten (Pos. 7), wie
z.B. Grübchenbildung, weisen auf Kavitation hin. Werden
solche Beschädigungen festgestellt, sind die entsprechenden
Teile zu erneuern, Ansaugleitung und Filter zu reinigen.

Seewasserpumpe montieren
1. Alle Teile reinigen, neues Kugellager mit Fett füllen und in das
Lagergehäuse einpressen und mit Seegerring (Pos. 15) sichern.
2. Falls das Rollenlager (Pos. 18) ausgebaut wurde, Außenring
in das Lagergehäuse einpressen und mit Seegerring sichern.
Innenring mit Rollen auf die Welle aufziehen.
3. Dichtungshülse, falls abgebaut, auf die Welle aufziehen.
4. Lagergehäuse auf der Heizplatte unter mehrmaligem Wenden
gleichmäßig auf ca. 80° C erwärmen und Welle in das Lager-
gehäuse einpressen, dabei Innenring des Kugellagers gegen-
halten, Mutter (Pos. 13) mit neuem Sicherungsring einschrau-
ben.
5. Öldichtring (Pos. 12) leicht einfetten, vorsichtig auf die Dich-
tungshülse aufziehen und mit Rohr einpressen.
6. Montage der restlichen Teile in umgekehrter Reihenfolge wie
unter,,Seewasserpumpe demontieren", Punkt 7 bis 1.
Hinweis:
Zweckmäßiger Weise die Muttern (Pos. 6) und (Pos. 13) gleich-
16 zeitig anziehen. Neue Sicherungsbleche verwenden.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84 TBD 234 4.4.009 B
read thoroughly Page of
Dismantling and assembling raw water pump (Gilkes pump) prior to beginning

Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

1 seal 6.0690.12.8.0129 59 - ...


Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 oil seal 6.0690.12.9.0315
Plastic hammer 1 contact ring 6.0690.64,9.4601
Hook wrench for 38 mm dia.
Extractor for 24 mm inside dia. 1 seal 6.0690,12.9.0316
Washer 28 DIN 1 25-st 1 spacer 6.0690,64.9.0610
Hot plate 6 bolt locks 6.0690.68.7.2207
Tube DN 50 DIN 239.3 approx. 100 mm long 1 lock washer 6.0690,72.5.1803
1 cotter pin 6.0690,69.4.2102

6. Open lock washers on nuts (9) and unscrew nuts. Remove


housing (10).
7. Remove water shield ring (11) and press out oil seal (12) from
bearing housing.
8. Open lock washer on nut (13), clamp pump shaft in vice at
locations identified by arrows (Fig. 8) and unscrew nut (13).
9. Knock out shaft (14) from housing in direction of arrow
(Fig. 8) using a plastic hammer.
10. Remove circlip (15) and extract ball bearing from housing by
means of extractor.
11. Pull off contact ring (16) from housing. Press-fit new contact
ring in housing with washer 28 DIN 125-St.
12. Check sealing sleeve (17) for scoring. Polish off visible scoring
with emery cloth (avoiding circular motion). Renew sealing
sleeve if scoring can be felt with fingernail.
13. Check roller bearings (18) for damage. If bearings show signs
of running-in or do not run smoothly, renew bearings.

Note:
Damage to the impeller or end plates (7) such as, for instance,
pitting indicate cavitation. If damage of this kind is established,
renew the corresponding parts, clean inlet pipe and filter.

Assembling raw water pump


1. Clean all parts, pack new ball bearing with grease and press-fit
in bearing housing and lock with circlip (15).
2. If roller bearing (18) has been removed, press-fit outer ring
into bearing housing and lock with circlip. Mount inner ring
with rollers on shaft.
3. Mount sealing sleeve on shaft (if removed).
4. Heat bearing housing on hot plate to a consistent temperature
of approx. 80°C, turning it over a number of times, and
press-fit shaft into bearing housing, counter-holding inner ring
of ball bearing, screwing on nut (13) with new lock washer.
5. Lightly grease oil seal (12), carefully mount on sealing sleeve
and press-fit by means of tube.
6. Install remaining components in reverse sequence, as Item 7
to 1 "Dismantling raw water pump".

Note:
It is good practice to tighten nuts (6 and 13) at the same
time, using new lock washers.

16
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
11.84 TBD 234 4.4.010 A
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Kreiselpumpe und Kühlwasserleitungen zur Zweikreiskühlung ab- und anbauen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.
Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Keilriemen 6.0345.02.0.1450
3 Schlauchschellen 6.0401.53.6.0380 59 - ...

Die Kreiselpumpe ist am Motor angebaut und fördert das Kühl-


mittel vom Zweikreiskühler durch den Ladeluftkühler und zum
Kühler zurück.

Kreiselpumpe ab- und anbauen


1. Am Abtaßhahn (Pos. 1) Kühlmittel ablassen und zur Wieder-
verwendung auffangen.
2. Halterungen (Pos. 3} zu den Kühlwasserleitungen abbauen.
3. Befestigungsschrauben der Lichtmaschine (Pos. 4) lösen,
Keilriemen entspannen und abnehmen.
4. Schlauchschellen (Pfeile) lösen, am Ladeluftkühler Schrauben
zur Befestigung der Kühlwasserleitung abschrauben und Kühl-
wasserleitungen abnehmen (Pos. 5).
5. Befestigungsschrauben (Pos. 6) der Kreiselpumpe heraus-
schrauben und Kreiselpumpe abnehmen.
6. Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
7. Kühlmittel am Kühler bis zur Marke im Einfüllstutzen auf-
füllen und Kühfsystem am Ladeluftkühler entlüften.
Hinweis: Die Keilriemenspannung ist richtig eingestellt, wenn
sich der Keiriemen mit dem Daumen ca. 1 - 2 cm durchdrücken
läßt (Pos. 2).
Ein zu festes Spannen erhöht ebenso den Verschleiß wie lose
Keilriemen.
Date flrtt time after efter and every Engine typt Job Shtet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84 TBD 234 4.4.010 A
Removing and installing centrifugal pump and cooling water read thoroughly Page of
pipes for two-circuit cooling prior to beginning
I
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 Vee-belt 6.0345.02.01450 59-


3 Hose clips 6.0401.53.6.0380

The centrifugal pump is fitted to the engine for the purpose of


pumping the coolant from the two-circuit cooler through the
intercooler and back to the radiator.

Removing and installing centrifugal pump


1. Drain coolant from drain cock (1) into a receptacle for re-
use.
2. Remove supports (3) for cooling water pipes.
3. Loosen fastening bolts of generator (item 4), release V-belt
tension and remove V-belt.
4. Loosen hose clamps (arrows), unscrew bolts securing cooling
water pipe on intercooler and remove cooling water pipes (5).
5. Unscrew bolts (6) securing centrifugal pump and remove
centrifugal pump.
6. Carry out assembly in reverse sequence to above.
7. Fill up coolant in radiator up to mark in filling neck
and vent cooling system at intercooler.
Note: Vee-belt tension is correct when Vee-belt can be depressed
approx. 1-2 cm by thumb pressure (2).
• •MM lilt If Vee-belt is too taut (or too slack), it will promote wear.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
DEUTZ A
Arbeitskarte D
11.84 TBD 234 4.4.010 B
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Reinwasserpumpe ab- und anbauen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Keilriemensatz 6.0345.13.6.1432


2 Schlauchschellen 5.0401.53.1.0601 65-...
2 Schlauchschellen 6.0401.53.6.0380

Die Reinwasserpumpe fördert das Reinwasser durch das Kühl-


system um eine einwandfreie Wärmeabführung zu gewährleisten.
Angesaugt wird das Reinwasser je nach Motortemperatur durch
die Kurzschlußleitung oder den Reinwasserkühler.

Reinwasserpumpe ab- und anbauen


1. Reinwasser an Ablaßhähnen ablassen und zur Wiederverwen-
dung auffangen.
2. Spannrolfe {Pos. 1) lösen und wegschwenken.
3. Keilriemen abnehmen.
4. Schlauchklemmen der Schlauchanschlüsse (Pfeile) lösen
und Schläuche auf die Leitungen zurückschieben.
5. Befestigungsschrauben der Reinwasserpumpe herausschrau-
ben (Bild 2) und Pumpe abnehmen.
6. Reinwasserpumpe in umgekehrter Reihenfolge anbauen,
Keilriemen vor dem Auflegen auf Beschädigungen überprüfen
und, wenn nötig, erneuern.

Anzugsmoment der Schraubverbindungen einhalten (Arbeits-


karte 4.6.001).
r

Date first time after after and every Engine typ« Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84
D
TBD 234
4.4.010 B
read thoroughly Page of
Removing and installing pure water pump prior to beginning
1 1
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 V-belt set 6.0345.13.6.1432


2 Hose clip 6.0401.53.1.0601 65 - ...
2 Hose clip 6.0401.53.6.0380

The fresh-water pump is pumping fresh water through the cooling


system in order to guarantee troublefree heat dissipation. The
fresh water is taken in either through the short-circuit line or the
fresh-water radiator, depending on the engine temperature.

Removing and installing fresh water pump


1. Drain fresh water from drain cocks into a receptacle for re-use.
2. Loosen tensioner {1) and swivel it out of the way.
3. Remove Vee-belt.
4. Open up clamps on hose connections (arrows) and push back
hoses onto pipes.
5. Unscrew bolts securing fresh water pump (Fig. 32)and remove
pump.
6. Install fresh water pump in reverse sequence to above,
checking Vee-belt for damage prior to installation and re-
newing it, if required.

Observe tightening torques of the screw connections (Job sheet


4.6.001).
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
11.84 TBD 234 4.4.011
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Reinwasserpumpe demontieren und montieren ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

1 Reparatursatz 6.234.8.019.014.7 57-...


Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Lithiumseifenfett
Einpreßdorne 50 mm 0 ; 15 mm 0
Abziehvorrichtung
Dorn zum Einpressen des Gleitdichtrings
Schutzbacken

Die Reinwasserpumpe ist als Kreiselpumpe mit fliegend gela-


gertem Schaufelrad ausgeführt. Sie ist am räderseitigen Stirn-
wanddeckel angebaut und wird über Keilriemen angetrieben.

Reinwasserpumpe demontieren
1. Keilriemenscheibe in einen Schraubstock spannen, Schutz-
backen einlegen, Befestigungsmutter herausdrehen (Bild 1)
und Keilriemenscheibe abnehmen.
2. Befestigungsschrauben des Saugkrümmers herausdrehen
(Bild 2) und Krümmer abnehmen.
3. Pumpengehäuse auf Presse unterbauen und Pumpenwelle mit
Dorn 0 15 mm herauspressen (Bild 3).
4. Gleitdichtring (Bild 4) von Pumpengehäuse abziehen.
5. Sicherungsring {Bild 3, Pos. 1) und Stützscheibe heraus-
nehmen und Kugellager von der Schaufelradseite aus heraus-
drücken. Nilos-Ring (zwischen Kugellager und Pumpenge-
häuse) abnehmen.

Reinwasserpumpe montieren
Hinweis: Neue Teile des Reparatursatzes einbauen!
1. Nüos-Ring (Pos. 5) in Gehäuse (Pos. 1) einlegen und erstes
Kugellager (Pos. 8) so einpressen, daß die Abdeckscheibe des
Kugellagers auf der Schaufelradseite liegt. Dabei nur Außen-
ring belasten.
2. Welle (Pos. 14} mit Ring (Pos. 4> einpressen, hierbei 1. Lager
am Innenring gegenhalten.
3. Buchse (Pos. 7) auf Welle aufstecken, Fettfüllung eingeben
und 2. Lager über Innen- und Außenring einpressen. Hierbei
dient die Planfläche der Welle als Widerlager.
4. Gleitringdichtung mit Spezialdorn einpressen, Stützscheibe
(Pos. 6) aufschieben und Seegerring {Pos. 9) einsetzen.
5. Ring (Pos. 15) in das Schaufelrad {Pos. 2) einpressen und
Schaufelrad auf Welle pressen, wobei die Planfläche der Welle
als Widerlager dient.
6. Keilriemenscheibe {Pos. 10) auf die Welle aufdrücken, wobei
die Planfläche der Welle als Widerlager dient.
7. Keilriemenscheibe einspannen und Befestigungsmutter
(Pos. 11) festziehen.
8. Runddichtring (Pos. 12) einlegen und Krümmer (Pos. 16)
am Gehäuse anschrauben.
Anzugsmoment für Keilriemenscheibe: 140- 150 Nrn.

9 8 54
DEUTZ Date flret time after after and every Engine type Job Sheet No.
A Job Sheet
11.84 TBD 234 4.4.011
read thoroughly Page of
Dismantling and assembling pure water pump prior to beginning

Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004J 1 repair set 6.234.8.019.014.7 57 - ...


Drift 50 mm dia; 15 mm dia. Lithium saponified grease
Extractor
Drift for mounting glad seal
Protective jaws

The pure water pump is a centrifugal pump with a float-mounted


impeller. The pump is fitted to the gear drive end cover and is
driven by a Vee belt.

Dismantling pure water pump


1. Clamp V-blet pulley into a vice, insert protective jaws, unscrew
fastening nut (Fig. 1) and take off V-belt pulley.
2. Unscrew bolt securing intake bend (Fig. 2) and remove bend.
3. Pack up pump housing on press and drift out pump shaft using
15 mm dia drift (Fig. 3).
4. Remove gland seal (Fig. 4} from pump housing.
5. Remove circlip (1, Fig. 3) and support washer and force off
ball bearing from impeller end. Remove Nilos ring (between
ball bearing and pump housing).

Assembling pure water pump

Note:
Use the new parts of the repair set!
1. Insert nilos ring (item 5) into housing (item 1) and press in
first ball bearing (item 8), with the covering plate on the
btade wheel side. Only put weight on the outer ring in the
process.
2. Press in shaft {item 14) with ring (item 4), while supporting
first bearing at inner ring.
3. Attach bush (item 7} to shaft, fill in grease and press in second
bearing over inner and outer ring, with the shaft end face
securing as support.
4. Press in end-face seal by means of special mandrel, slide on
supporting plate (item 6) and insert circlip (item 9).
5. Press ring (item 15) into blade wheel (item 2) and press
blade wheel onto shaft, with the shaft end face securing as
support.
6. Press V-belt pulley (item 10) onto shaft, with the shaft end
face securing as support.
7. Clamp V-belt pulley and tighten fastening nut (item 11).
8. Insert O-ring (item 12) and screw on elbow (item 16) to
housing.

Tightening torque for V-belt pulley: 140-150 Nm.

9 8 5 4
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D 234 4.4.012 A
11.84 TBD
Reinwasserrückkühler ab- und anbauen (Umlaufkühlung) vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Vibrationsdämpfer 6.0650.01.0.0006 65 - ...


Rohrzange

Im Kühler wird das Kühlmittel auf Betriebstemperatur abge-


kühlt. Dies geschieht folgendermaßen: Der Lüfter fördert
die Kühlluft unter Aufnahme der im Kühler abzuführenden
Wärme durch den Kühlerblock. Zusätzlich ist der Kühler als
Ausgleichsbehälter ausgebildet um die unterschiedlichen Volu-
mina des Kühlmittels bei verschiedenen Temperaturen auszu-
gleichen.

Waabenkühler ab- und anbauen.


1. Kühlmittel an Kühler und Motor ablassen, Kühlmittel zur
Wiederverwendung auffangen.
2. Schlauchschellen (Pos. 1) und Schlauchstücke lösen.
3. Lüfterschutz (Pos. 2) abbauen.
4. Befestigungsschrauben der Vibrationsdämpfer (Pos. 3)
abschrauben.
5. Befestigungsschrauben der Halterung (Pos. 4) abschrauben
und Kühler abnehmen.
6. Die 4 Vibrationsdämpfer am Unterteil des Kühlers (Pos. 5)
mit Rohrzange am Metallteil abschrauben. Bei Beschädi-
gung oder Alterung dieselben erneuern.
7. Die Befestigungsschrauben der Kühlertrageböcke (Pos. 6)
herausschrauben und Kühlertrageböcke abnehmen.
8. Der Anbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
9. Kühlmittel auffüllen und bei laufendem Motor Kühler auf
Leckagen überprüfen.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84
D
234
TBD * " * 4.4.012 A
read thoroughly Page of
Removing and installing pure water recooler (circulating cooling) prior to beginning 1
I 1 Page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Damper mounting 6.0650.01.0.0006 65 -...


Pipe wrench

In the radiator the coolant is cooled to operating temperature


by the fan moving the cooling air through the radiator block
to absorb the heat present in the radiator. The radiator also
constitutes an expansion tank to compensate the differing
quantities of coolant with changes in temperature.

Removing and installing radiator


1. Drain coolants from radiator engine into a receptacle for
re-use.
2. Loosen hose clap (1) and hose pieces.
3. Remove radiator guard (2).
4. Unscrew bolt securing damper mountings (3).
5. Unscrew bolt securing support (4) and remove radiator.
6. Unscrew 4 damper mountings on the base of the radiator (5)
by applying a pipe wrench to the metal section of the dam-
per mountings. Always renew damper mountings should
they be damaged or worn out.
7. Unscrew bolt securing radiator brackets (6) and remove
radiator brackets.
8. Installation is carried out in reverse sequence to above.
9. Fill radiator with coolant and check for leakage with engine
running.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 4.4.012 B
11.84 TBD
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Reinwasserrückkühler ab- und anbauen (Indirekte Kühlung) ganz durchlesen 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 4 Schwingungsisolatoren 6.0650.01.0.0007 63...


Runddichtring
nach Bedarf

Zum Schutz des Motors vor Korrosion und Ablagerungen ist


das Kühlsystem in einen Rohwasser- und einen Reinwasser-
kreislauf unterteilt. Das Reinwasser nimmt im Motor Wärme
auf und gibt sie im Reinwasserrückkühler an das Rohwasser
ab.

Reinwasserrückkühler ab- und anbauen


1. Seewasserhähne schließen, See- und Reinwasser ablassen.
Reinwasser zur Wiederverwendung auffangen.
2. Kraftstoffilter mit Halter (Pos. 1) abbauen und auf den
Motor legen.
Achtung!
Schläuche nicht knicken!
3. Hauptanlaßventil (wenn angebaut) nach Arbeitskarte 4.4.014
abbauen.
4. Seewasseranschlüsse {Pos. 2) abbauen.
5. Schlauchklemmen der Reinwasseranschlüsse (Pos. 3} lösen
und Schläuche auf die Leitungen zurückschieben.
6. Befestigungsmuttern des Reinwasserrückkühlers (Pos. 4)
herausschrauben.
7. Überlaufschlauch (Pos. 5) abziehen und Reinwasserrück-
kühler abnehmen.
8. Schwingungsisolatoren erneuern.
9. Spannrollenhalter (Pos. 6) abbauen, Befestigungsschrauben
der Halter {Pos. 7} herausschrauben und Halter abnehmen.
10. Anbau des Reinwasserrückkühlers in umgekehrter Reihen-
folge.

Anzugsmoment der Schraubverbindungen einhalten (Arbeits-


karte 4.6.001).
Date first time after after and every Engine typ« Job Sheet No.
Job Sheet D
234
ZJ4
11.84 TBD 4.4.012 B
read thoroughly Page of
Removing and installing pure water recooler (indirect cooling) prior to beginning 1 I IPage
Necessary tools Necessary materiati and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 4 damper mountings 6.0650.01.0.0007 63...


O-ring
as required

To protect the engine from corrosion and deposits, the cooling


system is divided into a raw water system and a pure water
system. The pure water absorbs the heat given off by the engine
and passes it to the raw water in the pure water recooler.

Removing and installing pure water recooler


1. Close raw water cocks, drain raw water and pure water.
Catch pure water in receptacle for re-use.
2. Remove fuel filter and its support (item 1) and place on
engine.
Caution!
Do not kink hoses!
3. Remove main starting valve {when fitted) as per Job-Sheet
4.4.014.
4. Remove sea water connections (item 2).
5. Loosen the hose clamps from the pure water connections
(item 3) and push back the hoses on the pipes.
6. Unscrew nut securing pure water recooler {item 4).
7. Remove overflow hose (item 5) and remove pure water
recooler.
8. Renew damper mountings.
9. Remove tensioner support (item 6), undo bolts securing
support (item 7) and remove support.
10. Install pure water recooler in reverse sequence to above.

Observe tightening torques of the screw connections (Job sheet


4.6.001).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
DEUTZ A
Arbeitskarte D
11.84 TBD 234 4.4.012 E
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Kühlmittelräume reinigen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Reinigungsmittellösung aus P3-T 288


Konzentreation nach Angaben des Herstellers:
Fa. Henkel; Düsseldorf

Durch Schmutz im Kühlmittel, Kalk und Korrosion,bilden sich


an den Wandungen der Kühlmittelräume Ablagerungen die
zu beseitigen sind.
Im Reinwasserbereich nur dann, wenn durch vorangegangene
Leckagen ein Kühlmittelverbrauch durch kontinuierliches Nach
füllen kompensiert werden mußte.

Kühlmittelräume reinigen
1 Kühlmittel ablassen (Ablaßhähne, Pfeile).
2 Reinigungsmittellösung nach Angaben des Herstellers mischen
und in Motor auffüllen
3 Motor kurz anfahren danach Reinigungsmittel 24 Stunden
einwirken lassen.
4 Reinigungsmittel ablassen (Ablaßhähne, (Pfeile).
5 Sauberes Wasser einfüllen und Motor kurz anfahren Danach
Wasser ablassen und Vorgang ohne Anfahren des Motors
wiederholen
6 Neues Kühlmittel einfüllen Der Kühlmittelstand muß im
oberen Viertel des Standglases (Pos 1 ) sichtbar sein
7 Sollte für den Ladeluftkühler ein separater Reinwasser
kreislauf angebaut sein ist mit diesem genauso zu verfahren.
Date ffrtt time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84
D
TBD 234 4.4.012 E
read thoroughly Page of
Cleaning cooling-water rooms prior to beginning 1 1
Neceuary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Cleaning agent solution made of P3 - T 288


Concentration in accordance with the
manufacturer's instructions:
Messrs. Henkel, Düsseldorf

Deposits are being formed at the walls of the coolant rooms


as a result of dirt in the coolant lime and corrosion and must be
removed.
This procedure should only be applied in the fresh-water area if
a coolant consumption must be compensated for by permanent
topping-up as a result of previous leakage

Cleaning coolant rooms


1 Drain coolant (drain cocks, arrows).
2. Mix cleaning agent solution according to manufacturer's
instructions and pour into engine.
3 Briefly start engine and then allow cleaning agent to act for
24 hours.
4 Drain cleaning agent (drain cocks arrows).
5 Fill in clean water and briefly start engine. Then, drain water
and repeat procedure without starting engine.
6. Pour new coolant. The coolant level must be visible within
the upper quarter of the sight glass (Item 1).
7. Should a separate freshwater circuit be mounted for the
charging-air cooler the same procedure should be applied
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte • Nr.
A Arbeitskarte 02.89 D234 4.4.012 F
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Wassergekühlte Abgasrohre reinigen (Wasserseite) ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel Nr.

2 Blindflansche 6.0403.20.1.8200
2 Dichtungen 6.0491.11.0.4651 75-.
Reinigungsmittellösung aus P3-T288
Konzentration nach Angaben des Herstellers:
Fa. Henkel: Düsseldorf

Um eine einwandfreie Wärmeabführung zu gewährleisten,


müssen die wassergekühlten Abgasrohre in bestimmten Inter-
vallen gereinigt und auf Korrosion überprüft werden.

Wassergekühlte Abgasrohre reinigen

1. Kühlmittel an den Ablaßhähnen (1) ablassen und zur Wieder-


verwendung auffangen, Ablaßhähne schließen.
2. Kühlwasserleitungen (2) an Stirnwanddeckelseite abbauen
und an deren Stelle Blindflansche mit Dichtungen anbauen.
3. Verschlußschrauben (3) mit Dichtringen abschrauben.
4. Reinigngsmittellösung nach Angaben des Herstellers
mischen und in die Öffnungen der Verschlußschrauben in die
Abgasrohre füllen. Reinigungsmittel 24 Stunden wirken
lassen.
5. Reinigungsmittel ablassen (1).
6. Mit sauberem Wasser Abgasrohre gut spülen.
7. Deckel (4) abschrauben und Kühlwasserräume auf Korrosion
prüfen.
Bei tieferen Korrosionsansätzen Abgasrohr erneuern.

Achtung 1 Unbedingt Betriebsstoffvorschriften einhalten.

8. Deckel (4) mit neuer Dichtung anschrauben.


9. Kühlmittel einfüllen und Kühlsystem entlüften.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet
02.89 D234 4.4.012 F
read thoroughly Page of
Cleaning water-cooled exhaust pipes (water end) prior to beginning 1 1 page

Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

2 dummy flanges 6.0403.20.1.8200 75-.


2 gaskets 6.0491.11.0.4651
Detergent solution of P3-T288
Concentration in accordance with
manufacturer's instructions:
Messrs. Henkel - Düsseldorf

The water-cooled exhaust pipes have to be cleaned and checked


for corrosion at certain intervals in order to ensure a perfect
dissipation of heat.

Cleaning water-cooled exhaust pipes

1. Drain coolant at drain cocks (1) and collect it for re-use, close
drain cocks.
2. Remove cooling-water lines (2) at front-wall cover end and
replace them by flanges provided with seals.
3. Unscrew screw plugs (3) together with sealing rings.
4. Mix detergent solution in accordance with manufacturer's
instructions and pour it into exhaust pipes through screw-plug
apertures. Allow detergent to act for 24 hours.
5. Drain detergent (1).
6. Rinse exhaust pipes carefully, using clean water.
7. Unscrew cover (4) and check cooling-water chambers for
corrosion.
In case of deep corrosion marks, replace exhaust pipe.
Caution! The POL specification must absolutely be
adhered to.
8. Screw on cover (4) with new seal.
9. Fill in coolant and vent cooling system.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D 4.4.013
11.84 TBD 234
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Reinwasserrückkühler demontieren und montieren ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 4 Runddichtringe 6.0493.10.4.1405 63-


Stiftschraube M8, mind. 100 mm lang 3 Runddichtringe 6.0493.10.4.1655
1 Runddichtring 6.0493.10.5.0803
Dichtmasse Wevolic 2 6.0153.70.1.0205

Im Reinwasserrückkühler wird das Reinwasser auf Betriebstem-


peratur heruntergekühlt. Dazu ist ein Rohrbündel eingebaut,
durch dessen Rohre das Rohwasser geleitet wird. Zusätzlich ist das
Gehäuse des Reinwasserrückkühlers als Ausgteichsbehälter ausge-
bildet, um die unterschiedlichen Volumina des Kühlmittels bei
verschiedenen Temperaturen auszugleichen. Der Reinwasserrück-
kühler kann auch im am Motor angebauten Zustand demontiert
werden. Dazu Kraftstoffilter {Arbeitskarte 4.4.005), Anlaß-
ventil (Arbeitskarte 4.4.014) und Kühlwasseranschlüsse abbauen.

Reinwasserrückkühler demontieren
1. Flanschstutzen für Reinwasserrücklauf (Bild 2, Pfeil) abbauen.
2. Schrauben der Kopfstücke (Pos. 1) und Justierschraube
(Pos. 2) herausschrauben, Kopfstücke abnehmen.
3. Rohrbündel (Bild 3) aus Gehäuse herausziehen. Lötstellen des
Mantels (Bild 3, Pfeile) prüfen, wenn nötig nachlöten.
4. Dichtung (Bild 2, Pfeil) an Flanschstutzen für Reinwasserrück-
lauf entfernen, Sitz reinigen und neue Dichtung mit Dicht-
masse aufkleben (nur Stirnfläche ankleben).
5. Alle restlichen Dichtungen auswechseln, Runddichtringe ein-
fetten.
6. Stiftschraube M8x100 (oder länger) in Justierbohrung des
Rohrbündels einschrauben und Kopfstück auf Rohrbündel
aufsetzen (Bild 4).
7. Stiftschraube herausschrauben und Justierschraube montieren.
8. Dichtfläche (Bild 5, Pfeil) des Kopfstücks mit Dichtmasse be-
streichen, Rohrbündel in das Gehäuse legen {Bild 5) und Be-
festigungsschrauben lose einschrauben.
Hinweis:
Die Dtchtmasse ist zur Wärmeisolation notwendig, da an Ge-
häuse und Kopfstück stark unterschiedliche Temperaturen auf-
treten.
9. Dichtfläche des 2. Kopfstückes mit Dichtmasse bestreichen
und Kopfstück montieren.

«F; 10. Flanschstutzen montieren, dabei auf einwandfreien Sitz der


Dichtung achten. Gegebenenfalls durch Drehen des Kopf-
stücks (Bild 5) Rohrbündel nachrichten.
11. Kopfstücke anziehen.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84 ?BD 234 4.4.013
read thoroughly Pago of
Dismantling and assembling pure water recooler prior to beginning 1 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 4 O-rings 6.0493.10.4.1405 63-


Stud M8, min. 100 mm long 3 O-rings 6.0493.10.4.1655
1 O-ring 6.0493.10.5.0803
Sealant Welvolic 2 6.0153.70.1.0205

The task of the fresh water recooler is to cool the fresh water to
the operating temperature. For this purpose a tube bundle is
provided through which the raw water passes. In addition, the
shell of the fresh water cooler functions as a vessel to compen-
sate the differing amounts of cooling water at the various tem-
peratures. The fresh water recooler can also be dismantled with-
out being removed from the engine, this requiring removal of fuel
filter (Job Sheet 4.4.005), starting valve (Job Sheet 4.4.014) and
the cooling water connections.

Dismantling the fresh water recooler


1. Remove the flange ports for fresh water return (Fig. 2, arrow).
2. Undo the screws mounting the headpiece (Item 1) and the
adjusting screw (Item 2). Remove headpieces.
3. Pull out tube bundle (Fig. 3) from shell. Check the solder
seams of the jacket (Fig. 3, arrows) and resolder, if necessary.
4. Remove gasket (Fig. 2, arrow) on flange port for fresh water
return, clean seat and bond new gasket with sealing compound
(only coat edge surface).
5. Change all other gaskets, greasing the O-rings.
6. Screw stud M8x100 (or longer) into set tapping of the tube
bundle and locate headpiece onto bundle (Fig. 4).
7. Unscrew stud and fit the adjusting screw.
8. Coat the sealing surface (Fig. 5, arrow) of the headpiece with
sealant, place the tube bundle in the shell (Fig. 5) and loosely
screw in the bolts.
Note:
The sealing compound is necessary for heat insulation since great-
ly differing temperatures occur on the shell and headpiece.

9. Coat the sealing surface of the second headpiece with sealant


and fit headpiece.
10. Fit flange ports taking care to ensure proper location of gasket.
If required, line up tube bundle by turning the headpiece
(Fig. 5).
11. Tighten headpieces.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 234 4.4.013 B
11.84 TBD
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Reinwasserrückkühler demontieren und montieren (12-Zylinder) ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 4 Runddichtringe 6.0493.10.4.1405 63 - ...


3 Runddichtringe 6.0493.10.4.1655
1 Runddichtring 6.0493.10.5.0803

Im Reinwasserrückkühler wird das Reinwasser auf Betriebstem-


peratur abgekühlt. Dazu ist ein Rohrbündel eingebaut, durch
dessen Rohre das Rohwasser geleitet wird. Zusätzlich ist das Ge-
häuse des Reinwasserrückkühlers als Ausgleichsbehälter ausgebil-
det, um die unterschiedlichen Volumina des Kühlmittels bei ver-
schiedenen Temperaturen auszugleichen. Der Reinwasserrück-
kühler kann auch im am Motor angebauten Zustand demontiert
werden. Dazu Kraftstoffilter (Arbeitskarte 4.4.005), Anlaßventil,
wenn angebaut, (Arbeitskarte 4.4.014) und Kühlwasseran-
schlüsse abbauen.

Reinwasserrückkühler demontieren
1. Schrauben (Pos. 1) der Kopfstücke (Pos. 2) herausschrauben,
Kopfstücke abnehmen.
2. An beiden Seiten des Rohrbündels (Pos. 3) ein Rundeisen
ei 5 mm in eines der Kühlrohre einführen.
3. Mit leichten Schlägen eines Gummihammers das Rohrbündel
aus dem Gehäuse (Pos 4) treiben.
4. Das Rohrbündel mittels der beiden Rundeisen in Pfeilrich-
tung aus dem Gehäuse heben.
ACHTUNG: Beim herausheben des Rohrbündels Kühlrohre
nicht beschädigen.
5. Lötstellen des Kühlrohrmantels (Bild 3, Pfeile) prüfen und
wenn nötig nachlöten.
6. Alle Dichtungen erneuern, die Runddichtringe einfetten.
ACHTUNG: Beim Einbau des Rohrbündels auf Arretierung
achten (Bild 4).
7. Die Montage des Reinwasserrückkühlers erfolgt in umgekehr-
ter Reihenfolge.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet 4.4.013 B
11.84 TBD 234
read thoroughly Pag« of
Dismantling and assembling pure water recooler (12- Cylinder) prior to beginning 1 page
1
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 4 O-rings 6.0493.10.4.1405 63-


3 O-rings 6.0493.10.4.1655
1 O-ring 6.0493.10.5.0803

In the pure water recooler the pure water is cooled to operating


temperature by means of a matrix through which the raw water
passes. In addition, the casing of the pure water recooler con-
stitutes an expansion tank to accommodate the changes in the
volume of the coolant due to changing temperature. The pure
water recooler can also be dismantled when installed on the
engine. For this purpose, remove fuel filter (Job Sheet 4.4.005),
starting valve - where fitted (Job Sheet 4.4.014) and the cooling
water connections.

Removing fresh-water recooler


1. Unscrew bolts (item 1) of headers (item 2), take down
headers.
2. Insert a 5 mm dta. rod iron into one of the cooling pipes on
both sides of the tubes nest (item 3).
3. Pound tubes nest out of housing {item 4) by knocking gently
with a mallet.
4. Remove tubes nest out of the housing by means of both rod
irons in direction of arrow.
Attention: Please see to it that the cooling pipes are not
damaged when the tubes nest is removed.
5. Check soldering joints of cooling pipe jacket (figure 3, arrows)
and resolder, if necessary.
6. Renew all gaskets, lubricate O-rings.
Attention: Please pay attention to fixing device, when in-
stalling tubes nest (figure 4).
7. The mounting of fresh-water recooler in the reverse sequence.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
DEUTZ
A Arbeitskarte
11.84
D
TBD 234 4.4.014
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Hauptanlaßventil ab- und anbauen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Dichtung 6.0492.06.0.0262 85 - ...


1 Anlaßmagnetventil 6.0452.74.0.0099

Die Anlaßluft wird in einem Druckluftbehälter (Luftflasche)


unter Druck gehalten. Das Hauptanlaßventil sperrt die An-
laßluftleitung zum Motor. Wird das Hauptanlaßventil von Hand
am Handrad oder elektrisch ausgelöst, gelangt die Anlaßluft
in den Anlaßluftverteilter und bewirkt so den Anlaßvorgang.

Hauptanlaßventil ab- und anbauen


1. Hauptventil am Anlaßluftbehälter schließen und Druck im
Leitungssystem ablassen.
2. Elektrische Anschlüsse {Pos. 1) abklemmen.
3. Druckluftanschlüsse (Pos. 2) abschrauben.
4. Gradeinverschraubungen mit Reduzierstutzen (Pos. 3) heraus-
schrauben und Anlaßventil austauschen. Dichtung erneuern.
5. Hauptanlaßventil in umgekehrter Reihenfolge montieren.
Anschlüsse auf Dichtheit kontrollieren.

Einbauhinweis:
Nur eine Dichtung zwischen Halter und Hauptanlaßventil
(Bild 2, Pfeil) einbauen, da die Verschraubungen eine Dicht-
kante besitzen.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
Job Sheet D
11.84 TBD 234 4.4.014
read thoroughly Page of
Removing and installing main starting valve prior to beginning 1 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 seal 6.0492.06.0.0262 85 - ...


1 starting solenoid valve 6.0452.74.0.0099

The starting air is held under pressure in a pressurized tank (air


cylinder). The main starting valve shuts off the starting air pipe
to the engine. When the main starting valve is actuated manually
by means of the handwheel or energized electrically, the starting
air is piped to the starting air distributor toinitiatestarting.

Removal and installation of main starting valve


1. Close main valve on starting air tank and dump pressure in
piping system.
2. Disconnect electrical connections (Item 1).
3. Unscrew compressed air connections (Item 2).
4. Unscrew straight couplings fitted with reducers (Item 3) and
change starting valve. Renew seal.
5. Install main starting valve in reverse sequence, checking all
connections for leakage.

Note on installation:
Fit only one seal between support and main starting valve (arrow,
Fig. 3) since couplings have a sealing lip.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D 4.4.015
11.84 TBD 234
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Anlaßluftverteiler ab- und anbauen - Anlaßluftverteiler einstellen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 2 Dichtringe 6.0492.01.0.1622 87-...


Törnstange 1 Formdichtung 6.232.0.853.040.4
1 Formdichtung 6.0690.12.9.0322
für 8-Zylindermotor:
12 Dichtringe 6.0492.01.0.1418
für 6- und 12-Zylindermotoren:
9 Dichtringe 6.0492.01.0.1418

Der Anlaßluftverteiler leitet beim Anlaßvorgang die Anlaßluft


zudem jeweils im OT stehenden Zylinder. Dies geschieht durch
eine Verteilerscheibe, die nur die dem entsprechenden Zylinder
zugeordneten Öffnungen des Anlaßluftverteilers freigibt.

Anlaßluftverteiler ab- und anbauen


1. Keilriemenschutz abbauen.
2. Luftleitungen (Pos. 1} abbauen.
3. Befestigungsschrauben des Anlaßluftverteilers (Pos. 2)
herausdrehen.
4. Anlaßluftverteiler abnehmen.
5. Anlaßluftverteiler in umgekehrter Reihenfolge wie oben an-
bauen.
Hinweis:
Neue Dichtungen und Federringe verwenden!

Anlaßluftverteiler einstellen
Innensechskantschrauben (Pos. 3) herausdrehen, Deckel (Pos. 4)
abnehmen und Verteilerscheibe mit Welle (Pos. 5) heraus-
nehmen. Im Schraubstock Befestigungsmutter der Verteiler-
scheibe lösen (Achtung! Linksgewinde).
Zylinderkopfhaube des Zylinders A3 beim 6-Zylindermotor,
B1 beim 8 Zylindermotor oder A1 beim 12-Zylindermotor
abnehmen. Motor in Betriebsdrehrichtung drehen, bis Auslaß-
ventil geschlossen ist und Einlaßventil gerade mit dem Öffnen
beginnt (Überschneidung). Verteilerscheibe mit Welle (Pos. 5) in
Anlaßluftverteiler hineinschieben bis Mitnehmer faßt, Verteiler-
scheibe so drehen, daß Verteilerbohrung beim 6-Zylindermotor
an der Ausgangsbohrung A3 tangiert, beim 8-Zylindermotor
wird die Verteilerbohrung zwischen die Ausgangsbohrungen A2
und B4, und beim 12-Zylindermotor zwischen die Ausgangs-
bohrungen A3 und A6 gestellt (Bild 2). Befestigungsmutter
der Verteilerscheibe beilegen und Verteilerscheibe wieder im
Schraubstock anziehen. Verteilerscheibe in Anlaßluftverteiler
einsetzen und Deckel (Pos. 4) montieren.

6Zyl./6Cyl. 8Zyl./8Cyl. 12Zyl./12Cyl.

A6
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84
D
TBD 234
4.4.015
read thoroughly of
Removing and installing starting air distributor - Adjusting starting air distributor prior to beginning 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

2 saels 6.0492.01.0.1622
Set of tools 6.234.0.018.004.8
1 preformed packing 6.0690.12.9.0322 87...
Rod
1 preformed packing 6.232.0.853.040.4
for 8-cylinder engine:
12 seals 6.0492.01.0.1418
for 6- and 12-cyNnder engines:
9 seals 6.0492.01.0.1418

During starting the starting air distributor passes the starting air
to the cylinder at TDC. This is done by means of a distributor
disc which opens only the ports of the starting air distributor
assigned to the corresponding cylinder.

Removing and installing starting air distributor


1. Remove Vee-belt guard.
2. Remove air pipes (Item 1).
3. Unscrew bolts securing starting air distributor (Item 2).
4. Remove starting air distributor.
5. Install starting air distributor in reverse sequence to above.

Note:
Always use new seals and lock washers.

\
Setting starting air distributor
Screw out socket head bolts (Item 3), remove cover (Item 4)
and remove distributor disc and shaft (Item 5) . Loosen nuts
securing distributor disc by clamping in vise (Caution! LH thread}

Remove rocker cover of cylinder A3 on 6-cylinder engine (B1 on


8-cylinder engine or A1 on 12-cylinder engine). Turn engine
FWD until exhaust valve is closed and inlet valve has just started
to open (overlapping). Push distributor disc and shaft (Item 5)
into starting air distributor until driver locates, then turn distri-
butor disc so that distributor tapping on 6-cylinder engine touches
on outlet tapping A3 (on 8-cylinder engine distributor tapping is
set between outlet tappings A2 and B4, on 12-cylinder between
outlet tappings A3 and A6 - see Fig. 2). Apply nuts securing
distributor disc and retighten in vise. Locate distributor disc in
starting air distributor and fit cover (Item 4).

6Zyl./6Cyl. 8Zyl./8Cyl. 12Zyl./12Cyl.

A6
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 4.4.016 A
11.84 TBD 234
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Drehzahlgeber mit Antrieb ab- und anbauen
ganz durchlesen 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Runddichtring 6.0493.10.4.0423


1 Runddichtring 6.0493.13.0.0602 89-...
Lithiumseifenfett

Der Drehzahlgeber ist als Dynamo ausgebildet. Die kinetische


Energie wird in elektrische Energie proportional der Drehzahl
umgewandelt. Der Anzeiger mißt die entsprechende Größe und
zeigt so die Drehzahl an.

Drehzahlgeber ab- und anbauen


1. Keilriemenschutz abbauen.
2. Elektrische Anschlüsse kennzeichnen und abklemmen.
3. Überwurfmutter des Drehzahlgebers (Pos. 1) herausschrau-
ben und Drehzahlgeber abnehmen.
4. Befestigungsschrauben des Antriebs (Pos. 2) herausdrehen,
Antrieb abnehmen.
5. Welle (Pos. 6} und Mitnehmer (Pos. 7) herausnehmen.
6. Runddichtringe (Pos. 5) erneuern und einfetten.
7. Welle (Pos. 6) und Mitnehmer (Pos. 7) des neuen Antriebs
einfetten und in das Antriebsgehäuse einführen.
8. Antrieb mit Welle und Mitnehmer anbauen, dabei durch
Drehen der Welle sicherstellen, daß Mitnehmer in Kupplungs-
ring einrastet.
9. Die Welle des Antriebs muß 2 bis 3 mm Axialspiel haben. Bei
Abweichung Kontermutter (Pos. 3) lösen und an Schraub-
stück Spiel nachstellen. Hineindrehen verringert das Spiel.
10. Drehzahlgeber montieren und elektrische Anschlüsse an-
bringen.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
11.84 TBD
234
4.4.016 A
read thoroughly Page of
Removing and installing tachometer generator and drive prior to beginning 1 1 Page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 O-ring 6.0493.10.4.0423


1 O-ring 6.0493.13.0.0602 89-...
Lithiumsaponified grease

The tachometer generator is a dynamo which converts the


kinetic energy into electrical energy in proportion to the speed.
The indicator establishes the value of the signal and thus indi-
cates the speed.

Removing and installing tachometer generator


1. Remove Vee-belt guard.
2. Mark and disconnect electrical connections.
3. Unscrew coupling nuts of tachometer generator (item 1)
and remove tachometer generator.
4. Unscrew bolts securing drive (item 2) and remove drive.
5. Remove shaft (item 6) and driver (item 7).
6. Remove and grease O-rings (item 5).
7. Grease shaft (item 6) and driver (item 7) of the new drive
and introduce into drive housing.
8. Install drive complete with shaft and driver, checking that
driver mates with coupling ring by turning shaft.
9. Shaft of drive must have an end float of 2 to 3 mm, other-
wise loosen lock nut (item 3) and adjust end float by means
of screw end (Note: advancing screw end reduces end float).
10. Install tachometer generator and make electrical connections.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 11.84
D
TBD
234 4.4.016 B
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Drehzahlgeber mit Antrieb ab- und anbauen ganz durchlesen 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Runddichtring 6.0493.10.4.1003 89-...


tnnensechskantschlüssel SW 3 4 Federscheiben 6.0216.03.1.0080
Lithiumseifenfett
„Loctite" - Flansch- 6.0153.70.0.0541
dichtung

Drehzahlgeber mit Antrieb aus- und einbauen


1. Keilriemenschutz und Deckel {Pos. 9) abbauen.
2. Elektrische Anschlüsse kennzeichnen und abklemmen.
3. Befestigungsschrauben (Pos. 1) herausschrauben und Drehzahl-
geber mit Antrieb abnehmen.
4. Einbau in umgekehrter Reihenfolge. Neuen Runddichtring und
neue Federscheiben verwenden.

Zahnrad des Drehzahlgebers ab- und anbauen


Hinweis:
Der Drehzahlgeber ist mit ,,Lnctite"-Flanschdichtung in den
Antriebsflansch (Pos. 7) montiert Beim Auspressen des Drehzahl-
gebers würde deshalb der Einpaß zerstört.
Beim Einbau eines neuen Drehzahlgebers in einen neuen Antriebs-
flansch Einpaß und Bohrung des Antriebsflansches von Fett
reinigen und auf Einpaß des Drehzahlgebers ca. 15 mm breit
,,Loctite"-Flanschdichtung auftragen (Bild 3). Danach Drehzahl-
geber bis zum Anschlag in den Antriebsflansch einbringen und
mit Klemmschraube (Pos. 8) sichern.
Die Aushärtezeit des Dichtungsmittels beträgt bis zur vollen
Belastbarkeit ca. 24 Stunden. Zur weiteren Montage genügt eine
Aushärtezeit von ca. 30 Minuten.
1. Befestigungsschrauben des Deckels (Pos. 2} abschrauben und
Deckel abnehmen.
2. Zahnrad (Pos. 3) mit Nabe (Pos. 4), Gegenring (Pos. 5) und
Ringspannelement (Pos. 6) abnehmen.
3. Montage in umgekehrter Reihenfolge wie oben. Darauf achten,
daß beim Anziehen der Befestigungsschrauben des Deckels
das Zahnrad bis zum Anschlag auf der Welle sitzt, da sonst
das Ringspannelement (Pos. 6) von der Welle rutscht.
ACHTUNG!
Der Klemmring (Pos. 5) darf nach dem Zusammenbau nicht
am Flansch (Pos. 7) anlaufen.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84 TBD 234 4.4.016 B
read thoroughly Page of
Removing and installing tachometer generator and drive prior to beginning
1 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 O-ring 6.0493.10.4.1003 89-...


Allen key SW 3 4 spring lock washers 6.0216.03.1.0080
Lithium saponified grease
Loctite flange sealant 6.0153.70.0.0541

Removing and installing tachometer generator and drive


1. Remove Vee-belt guard and cover (9).
2. Mark and disconnect electrical connections.
3. Unscrew bolts (1) securing tachometer generator and remove
tachometer generator and drive.
4. Install in reverse sequence to above, using new 0-rings and new
spring lock washers.

Removing and installing tachometer generator gear


Note:
Tachometer generator is mounted to drive flange (7) by a Loctite
flange seal, and thus this seal is destroyed when tachometer
generator is removed.
When installing new tachometer generator in new drive flange,
clean fitting and tapping of drive flange of grease and apply
approx. 15 mm wide Loctite flange seal (Fig. 3) on adapter of
tachometer generator. Then turn tachometer generator up to
stop on drive flange and lock by means of clamping bolt (8).
The sealant requires approx. 24 hours to harden to take full load.
Approx. 30 minutes are sufficient to be able to continue further
installation.

1. Unscrew bolts securing cover (2) and remove cover.


2. Remove gear (3) and hub (4), back up ring (5} and ring
clamping element (6).
3. Carry out installation in reverse sequence to above making
sure that gear is seated as far as it will go on shaft when
tightening cover bolts, otherwise ring clamping element (6)
will slip from shaft,

CAUTION!
Clamping ring (5) must not come into contact with flange (7)
after assembly.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84
D
TBD 234
4.4.017 A
read thoroughly of
Removing and installing temperature gauges prior to beginning 1 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 seal ring as required 89 - ...

Temperature transmitters, liquid-in-glass thermometers and re-


sistance thermometers are incorporated in cooling water header
rails for indicating coolant temperature, signalling overtemper-
ature and shutting engine down. Drain engine water prior to
removing temperature sensors or thermometers.

Removing and installing resistance thermometer


1. Unscrew screws securing cover (1) and remove cover.
2. Mark and disconnect electrical connections.
3. Loosen clamp nuts (2) and remove cable.
4. Unscrew resistance thermometer from cooling water header,
applying the wrench to the bottom hexagon.
5. Install in reverse sequence to above.

Removing and installing temperature transmitter


1. Unscrew screws securing cover (3) and remove cover.
2. Mark and disconnect electrical connections.
3. Loosen cable clamp (4) and remove cable.
4. Unscrew temperature transmitter from cooling water header.
5. Install in reverse sequence.

Removing and installing liquid-in-glass thermometer


1. Unscrew coupling nut (5).
2. Remove supports for the capillary cable (6).
3. Open monitoring panel, remove temperature gauge from
mount and capillary cable.
4. Carry out installation in reverse sequence.

Note:
The capillary cable is very sensitive to physical damage, thus never
kink or twist (when tightening the lock nut) the cable during
installation and when relocating. Refit the supports after relo-
cation.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84
D
TBD 234
4.4.017 A
read thoroughly Page of
Removing and installing temperature gauges prior to beginning 1 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 seal ring as required 8 9 • ...

Temperature transmitters, liquid-in-glass thermometers and re-


sistance thermometers are incorporated in cooling water header
rails for indicating coolant temperature, signalling overtemper-
ature and shutting engine down. Drain engine water prior to
removing temperature sensors or thermometers.

Removing and installing resistance thermometer


1. Unscrew screws securing cover (1) and remove cover.
2. Mark and disconnect electrical connections.
3. Loosen clamp nuts (2) and remove cable.
4. Unscrew resistance thermometer from cooling water header,
applying the wrench to the bottom hexagon.
5. Install in reverse sequence to above.

Removing and installing temperature transmitter


1. Unscrew screws securing cover (3) and remove cover.
2. Mark and disconnect electrical connections.
3. Loosen cable clamp {4} and remove cable.
4. Unscrew temperature transmitter from cooling water header.
5. Install in reverse sequence.

Removing and installing liquid-in-glass thermometer


1. Unscrew coupling nut (5).
2. Remove supports for the capillary cable (6K
3. Open monitoring panel, remove temperature gauge from
mount and capillary cable.
4. Carry out installation in reverse sequence.

Note:
The capillary cable is very sensitive to physical damage, thus never
kink or twist (when tightening the lock nut) the cable during
installation and when relocating. Refit the supports after relo-
cation.
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
A Arbeitskarte 11.84 ?BD
234 4.4.020 A
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Abstellmagnet ab- und anbauen ganz durchlesen 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Lithiumseifenfett


Molykote-G 6.0191.50.1.0001
Teile je nach Bedarf 41 -....

Zur elektrischen Abstellung durch die Überwachung oder den


Taster „Motor Stop" in der Bedienungstafel ist am Motor ein
Hubmagnet angebaut. Wird der Hubmagnet betätigt, drückt er
die Regelstange der Einspritzpumpe auf 0-Füllung.
Dadurch wird die Kraftstoff zufuhr unterbrochen und der Motor
kommt zum Stillstand.
Die Handabstellung erfolgt durch Zug an dem angeschraubten
Kugelknopf.

Abstetl magnet ab- und anbauen


1. Massekabel an Batterie abklemmen.
2. Deckel (Pos. 1) am Klemmenkasten abschrauben, elektrische
Anschlüsse kennzeichnen und abklemmen.
3. Sechskantmuttern an dem Winkelgelenk (Pos. 2) abschrauben
und Gewindestange (Pos. 3) aushängen.
4. Die 3 Befestigungsschrauben zur Hubmagnethalterung (Pos. 4)
herausschrauben und Hubmagnet abnehmen.
5. Hubmagnet in einen Schraubstock spannen, Schraubverbin-
dungen (Pos. 5) abschrauben und Hebel (Pos. 6} wegnehmen.
6. Schrauben der Halter (Pos. 7) herausschrauben und Halter
abnehmen.
7. Anbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Anzugsmoment
für Befestigungsschrauben am Ansaugrohr: 45 - 50 Nrn.
Hinweis: Die Hebellagerung (Pfeil) ist mit Molykote-G, alle
anderen beweglichen Teile mit Lithiumseifenfett zu schmieren.
8. Stop-Einstellung durch verdrehen der Gewindestange (Pos. 3)
vornehmen. Vorsicht: Gewindestange hat 1 x Rechts- und
1 x Linksgewinde!
Data flrtt tima afttr after and avery Englnt typa Job ShMt No.
DEUTZ A
LXAJ VAJ LAJ A A Job Sheet D
11.84 TBD 234 4.4.020 A
read thoroughly Page of
Removing and installing shutoff solenoid prior to beginning

Necessary tooli Necessary materials and auxiliaries Sparat Tabla No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Lithium saponified grease


Molykote G 6.0191.50.1.0001
Parts stopping to requirements 41 -...

A solenoid is fitted to the engine for shutting down the engine


electrically by the speed control circuit or by the "engine stop"
button. When the solenoid is energized, it moves the control
rod on the injection pump to zero delivery, thus cutting off the
flow of fuel for injection and bringing the engine to a halt.
Manual stopping by pulling the screwed-on ball knob.

Removing and installing shutoff solenoid


1. Disconnect battery earth (GND) cable.
2. Unscrew cover (item 1) from terminal box, mark and dis-
connect electrical connections.
3. Unscrew hexagon nuts at angle joint (item 2) and unhook
threaded rod (item 3).
4. Unscrew 3 bolts securing solenoid support (4) and remove
solenoid.
5. Clamp solenoid in vise, unscrew bolts (5) and remove lever (6).
6. Unscrew bolts from support (7) and remove support.
7. Carry out installation in reverse sequence to above, torquing
bolts on inlet manifold to 45 to 50 Nm.
Note: Lubricate all lever bearings (arrow) with Molykote G, all
other moving parts with lithium saponified grease.
8. Make stop adjustment by turning threaded rod (3|. Caution!
Threaded rod has 1 x RH thread and 1 x LH thread!
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
A Arbeitskarte 11.84
D
TBD 234 4.4.023
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Kraftstoffabstellventil aus- und einbauen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 9 Dichtringe 6.0492.01.0.1418 41 ...


Eimer Kraftstoff

Um den Motor bei Überdrehzahl sicher abzustellen, ist vor das


Kraftstoff system ein Magnetventil eingebaut. Steigt die Drehzahl
des Motors über 15% Soll an, wird die Hubmagnetabstellung
und das Kraftstoffabstellventil über ein Drehzahlrelais betätigt.
Es wird kein Kraftstoff mehr in die Einspritzpumpe gefördert
und der Motor kommt auch bei Schäden an der Fördermengen-
regelung zum Stehen.

Kraftstoffabstellventil aus-und einbauen


1. Kraftstoff abstellen.
2. Überströmventil (Pos. 1) abschrauben und Überströmleitung
abnehmen.
3. Schraubstock (Pos. 2) abschrauben und Zulaufleitung abnehmen.
4. Beide Hohlschrauben der Leitung (Pos. 3) vom Kraftstoffab-
stellventil zur Einspritzpumpe abschrauben und Leitung ab-
abnehmen.
5. Schraubstück (Pos. 4) abschrauben.
6. Mutter (Pos. 5) abschrauben und Gehäuse abnehmen.
7. Elektrische Anschlüsse kennzeichnen und abklemmen.
8. Befestigungsschrauben (Pos. 6) herausschrauben und Ab-
stellmagnetventil abnehmen.
9. Befestigungsschrauben des Halters (Pos. 7) herausschrauben
und Halter abnehmen.
10. Montage in umgekehrter Reihenfolge.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet
11.84 TBD234 4.4.023
read thoroughly Page of
Removing and installing fuel shutoff valve prior to beginning 1 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 9 seals 6.0492.01.0.1418 41 -


Bucket Fuel

To shut off the engine reliably when overspeeding, a solenoid is


installed upstream of the fuel system. As soon as the engine
speed exceeds 2070 min'^, the shutoff solenoid and thus the fuel
shutoff valve is actuated via a speed relay. This stops the flow of
fuel to the injection pump, stopping the engine even when the
fuel flow control is damaged.

Removing and installing fuel shutoff valve


1. Shutoff fuel.
2. Unscrew overflow valve (1) and remove overflow pipe.
3. Unscrew screw insert (2} and remove fuel supply pipe.
4. Unscrew both banjo plugs in pipe (3) connecting fuel shutoff
valve to injection pump and remove pipe.
5. Unscrew screw insert (4).
6. Unscrew nut (5} and remove housing.
7. Mark and disconnect electrical connections.
8. Unscrew bolts (6} securing shutoff solenoid valve and remove
shutoff solenoid valve.
9. Unscrew bolts securing support (7} and remove support.
10. Carry out installation in reverse sequence.
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
A Arbeitskarte 11.84
D
TBD 234
4.4.024
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Vorheizung aus- und einbauen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Reinigungsmittellösung aus P3-T288 69...


Konzentration nach Angaben des Herstellers:
Fa. Henkel; Düsseldorf
1 Dichtung 6.0492.06.0.0331

Sofortbereitschaftsanlagen, müßen bei Netzausfall sofort die volle


Leistung bringen. Aus diesem Grunde ist im Kühlwasserkreislauf des
Motors eine Vorheizung eingebaut die den Motor bei Stillstand immer
auf konstanter Temperatur hält.

Vorheizung aus- und einbauen


1. Kühlwasser am Ablaßhahn ablassen und zur Wiederverwendung auf-
fangen.

2. Haube am Rohrheizkörper {Pos. 1), Kabelverschraubung (Pos. 2)


lösen und Haube vom Rohrheizkörper abziehen.

3. Kabel nach vorherigem kennzeichnen abklemmen (Achtung 220 V ~ )

4. Rohrheizkörper (Bild 2) aus dem Kühlwasserrohr herausschrauben


und wenn nötig Heizrohre (Bild 2, Pfeil ) mit Reinigungsmittel
reinigen.

5. Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.


Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ .
A Job Sheet
11.84 ?BD 234 4.4.024
read thoroughly of
Removing and installing preheater prior to beginning 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Cleaning fluid P3-T288 69-...


Concentration as per manufacturer's instruction:
Messrs. Henkel; Düsseldorf

1 seal 6.0492.06.0.0331

Instant stand-by circuits must be capable of providing full power


on mains failure. For this reason, a preheater is installed in the
cooling water circuit of the engine which maintains the engine
at constant temperature whilst stationary.

Removing and installing preheater


1. Drain cooling water at drain cock into receptacle for re-use.
2. Loosen hood on tubular radiator (1), loosen cable connection
(2) and remove hood from radiator.
3. Mark and disconnect cable (Attention 220 V - ).
4. Unscrew radiator (Fig. 2) from cooling water pipe and, if nec-
essary, clean heating tubes (arrow, Fig. 2) with cleaning fluid.
5. Carry out installation in reverse sequence to above.
DEOT2 Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
A Arbeitskarte 11.84 TBD 2 3 4 4.4.025
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Durchflußregler ab- und anbauen ganz durchlesen 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Runddichtring 6.0493.10.0.0504


Eimer 1 Dichtung 6.0491.11.1.4651
1 Dichtring 6.0492.06.0.0211

Der Temperaturfühler (Pos. 2) des Durchflußreglers (Pos. 1) mißt die


Temperatur des Reinwasserkreistaufs, der konstant auf Betriebs-
temperatur gehalten werden soll. Dies wird erreicht, indem der
Durchflußregler die Rohwasserdurchflußmenge zwischen 0 und
Maximum kontinuierlich regelt. Außerdem wird ein möglichst ge-
ringer Rohwasserverbrauch gewährleistet.

Durchflußregler ab- und anbauen

1. Rohwasserhähne schließen.

2. Rohwasserleitung (Zufluß Pos. 3 und Abfluß Pos. 4) abbauen.


3. Am Temperaturfühler (Pos. 2) Kontermutter lösen und Fühler-
patrone herausschrauben. Vorsicht: Kapillarrohr nicht ver-
drehen oder knicken.
4. Befestigungsschrauben am Durchflußregler und Rohrstutzen ab-
schrauben und beide Teile abnehmen.
Hinweis: Bei der Montage neue Abdichtungen verwenden.

5. Der Anbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Achtung: Sollte die Rohwasserdurchlaufmenge neu eingestellt


werden;

Rechtsdrehung an der Verstellscheibe (Pos. 5) bewirkt mehr Wasser-


durchfluß.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
Job Sheet D
CSMI 11.84 TBD 234 4.4.025
read thoroughly Page of
Removing and installing flow control prior to beginning
1 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 O-ring 6.0493.10.0.0504


Bucket 1 seal 6.0491.11.1.4651
1 seal 6.0492.06.0.0211

The temperature transmitter (2) of the flow control (1) measures


the temperature in the clean water circuit which must be main-
tained constant at operating temperature. This is achieved by the
flow control providing continuous control of raw water flow
between 0 and maximum. In addition, the flow control also en-
sures minimum raw water consumption.

Removing and installing flow control


1. Close raw water cocks.
2. Disconnect raw water pipe (flow (3) and return (4)).
3. Back off lock nut on temperature transmitter (2) and unscrew
transmitter cartridge. Caution! Do not twist or kink the
capillary tube.
4. Unscrew bolts securing flow control and port and remove both
components.

Note: Always use new seals when installing.

5. Carry out installation in reverse sequence to above.

Caution! If raw water flow is reset:

Note that clockwise rotation of adjustment disc (5) increases


water flow.
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
A Arbeitskarte 11.84 ?BD
234 4.4.026
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Hydraulikpumpe ab- und anbauen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Runddichtring 6.0493.10.4.1003 93-


Ölbehälter 1 Runddichtring 6.0493.10.4.0724
Abziehvorrichtung 1 Runddichtring 6.0493.10.4.0303
Meßuhr 6.086.001.0002.1 1 Verschtußdeckel 6.0215.21.5.0036
Meßstativ 6.086.005.0002.0 Dichtmasse (Wevolic) 6.0153.70.1.0205
Lithiumseifenfett

Die Hydraulikpumpe ist am Rädergehäuse des Motors angebaut und


wird mittels Zahnrad vom Nockenwellenrad des Motors angetrieben.

Hydraulikpumpe ab- und anbauen.

1. Ölleitungen an der Hydraulikpumpe abbauen und ausfließendes


Öl in Behälter auffangen.

2. Befestigungsschrauben (Pos. 1 und Pos. 2) herausschrauben und


Hydraulikpumpe mit Deckel und Stirnzahnrad abnehmen.

3. Hydraulikpumpe (Pos. 3) in Schraubstock einspannen und


Sechskantmutter (Pos. 4) abschrauben.

4. Mit einer Abziehvorrichtung das Stirnzahnrad (Pos. 5} von der


Hydraulikpumpenwelle abziehen und Passfeder abnehmen.

5. Befestigungsschrauben (Pos. 6) herausschrauben und Deckel


{Pos. 7) von Hydraulikpumpe abnehmen.
6. Von Hydraulikpumpe und Deckel mit einem Schraubendreher
die Runddichtringe {Pos. 8 und 9} abnehmen, und erneuern.

7. Sechskantschaube (Pos. 11} lösen und Winkelblech (Pos. 12}


12 10 wegschwenken.
11 8. Durch die Hydraulikpumpenöffnung im Räderdeckel den
Deckel {Pos. 10) nach oben herausdrücken und Dichtring am
Deckel abnehmen und erneuern.

9. Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge (vorher


Hinweis beachten).

Hinweis: Nachdem die Hydraulikpumpe wieder am Rädergehäuse


befestigt ist Meßuhr mit Magnetständer auf dem Rädergehäuse an-
bringen. Am Meßfühler der Meßuhr eine Verlängerung aufschrauben
und diese in die Bohrung für den Deckel (Pos. 10) einführen und an
der Zahnflanke des Stirnzahnrades anlegen. Durch hin- und her-
bewegen des Hydraulikpumpenzahnrades Zahnflankenspiel fest-
stellen.

min. = 0,107 mm
max. = 0,232 mm

Bei Nichterreichen obiger Toleranzs Korrektur vornehmen. Ver-


schlußdeckel (Pos. 10) mit neuem Ruchdichtring versehen mit
Lithiumseifenfett bestreichen und in die Bohrung des Räderdeckels
drücken. Winkelblech (Pos. 12) auf den Verschlußdeckel (Pos. 10)
pressen und Seckskantschraube {Pos. 12) festziehen.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84 ?BD 234 4.4.026
read thoroughly Page of
Removing and installing hydraulic pump prior to beginning 1 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 O-ring 6.0493.10.4.1003 93-


Oil pan 1 O-ring 6.0493.10.4.0724
Extractor 1 O-ring 6.0493.10.4.0303
Dial gauge 6.086.001.0002.1 1 cover 6.0215.21.5.0036
Dial gaugestand 6.086.005.0002.0 Sealant (Wevolic)
Lithium saponified grease

The hydraulic pump is fitted to the gear drive case of the engine
and is driven by the camshaft gear of the engine.

Removing and installing hydraulic pump


1. Disconnect oil pipes connecting hydraulic pump and retain
emerging oil in oil pan.
2. Unscrew bolts (1 and 2) securing pump and remove hydraulic
pump together with cover and end gear.
3. Clamp hydraulic pump (3} in vise and unscrew hexagon nuts
(4).
4. Using extractor remove end gear (5) from hydraulic pump
shaft and remove feather key.
5. Unscrew bolt (6) securing cover and remove cover (7) from
hydraulic pump.
6. Remove 0-rings (8 and 9) by means of a screwdriver from the
hydraulic pump and cover, and renew.
7. Loosen hexagon bolt (11) and swivel bracket (12) to one side.
8. Push cover (10) up through hydraulic pump opening in gear
12 10 drive cover and remove the seal from cover, and renew.
9. Carry out assembly in reverse sequence to above (observing
11 following note):

Note: After hydraulic pump is fitted to gear drive housing, apply


dial gauge on stand to gear drive housing. Screw extension to
dial gauge probe and introduce into tapping for cover (10) and
apply to tooth profile of end gear. Establish backlash by moving
hydraulic pump gear to and fro.

min. = 0.017 mm
max. = 0.232 mm

If upper tolerance is not attained, correction is necessary. Apply


new O-ring to cover (10), coat with lithium saponified grease and
introduce into tapping of gear drive cover. Press bracket (12)
onto cover (10) and tighten with hexagon bolt (12).
DEUTZ i Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
11.84 TBD 234 4.4.027
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Transistorregler ab- und anbauen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 2 Schwingungsisolator 6.0650.01.0.0207 89-...


Rohrzange

Zur Versorgung der elektrischen Verbraucher am Motor wie An-


lasser, Überwachung, Vorheizung und Vorschmierung wird eine
Stromquelle benötigt. Die Batterie besitzt hierfür nur eine begrenzte
Kapazität, da sie sich bei großer Stromentnahme schnell erschöpft.
Die gesamte Stromversorgung der am Motor installierten Verbraucher
sowie das Wiederaufladen der Batterie übernimmt deshalb eine Licht-
maschine, welche mittels Keilriemen, vom Motor angetrieben wird.
Die großen Drehzahländerungen des antreibenden Motors erfordern
eine selbsttätige Regelvorrichtung (Transistorregler) , um die Span-
nung für die Verbraucher in einem erforderlichen Bereich halten zu
können.

Transistorregler ab- und anbauen


1. Kontaktstecker (Pos. 1) von Transistorregler abziehen.
2. Die 2 Sechskantschrauben (Pos. 2) abschrauben und Transistor-
regler wegnehmen.
3. Mit Rohrzange Schwingungsisolatoren (Pos. 3) am Metallteil
festhalten und die 2 Sechskantschrauben herausdrehen,
Schwingungsisolatoren bei Beschädigung erneuern.
4. Montage in umgekehrter Reihenfolge.
DEUTZ Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
A Job Sheet
11.84 TBD 234 4.4.027
read thoroughly Page of
Removing and installing transistor voltage stabilizer prior to beginning
1 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 2 damper mountings 6.0650.01.0.0207 89-...


Pipe wrench

A power supply is required for powering the electrical consumers


on the engine such as starter, engine monitor, preheater and pre-
lubricator. For this purpose, the battery has only a limited
capacity due to it being quickly drained by high current con-
sumption. The total current consumption of the consumers in-
stalled on the engine and recharging of the battery is thus handled
by a generator which is driven by Vee-belts connecting the engine.
The significant changes in speed of the driving engine necessitates
an independent stabilizer {transistor stabilizer voltage) to main-
tain the voltage for the consumers within the specified range.

Removing and installing transistor voltage stabilizer


1. Unplug connector (1} from transistor voltage stabilizer.
2. Unscrew 2 hexagon bolts (2) and remove transistor voltage
stabilizer.
3. By means of pipe wrench hold damper mountings (3) by metal
part and unscrew 2 hexagon bolts. Renew damper mountings
if damaged.
4. Carry out installation in reverse sequence to above.
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte • Nr.
Arbeitskarte D 4.4.028 A
11.84 TBD 234
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Armaturentafel ab- und anbauen ganz durchlesen 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 4 Schwingungsisolator 6.0650.01.0.0010


2 Dichtringe 6.0492.01.0.2227

In der am Motor angebauten Armaturentafel sind die Überwachungs-


und Bedienungsgeräte eingebaut.

Armaturentafel ab- und anbauen


1. Wenn Flüssigkeitsthermometer angebaut ist; Überwurfmutter
(Pos. 1) herausdrehen, Halterung der Kapillarleitung (Pos. 2} ab-
bauen.

Hinweis: Die Kapillarleitung ist gegen mechanische Beanspruchung sehr


empfindlich, daher bei Einbau und Verlegung nicht knicken und beim
Anziehen der Kontermutter nicht verdrehen.

2. Kabelverschraubung (Pos. 3} lösen.


3. Die 2 Schrauben {Pos. 4) an der Armaturentafel herausschrauben
und Deckel (Pos. 5) nach vorne wegschwenken.
4. Verkabelung'nach vorherigem Kennzeichnen lösen und nach unten
aus der Armaturentafel herausziehen.
5. Die 4 Sechskantmuttern (Pos. 6) abschrauben und Armaturentafel
wegnehmen.
6. Die 4 Sechskantmuttern {Pos. 7) abschrauben und Schwingungs-
isolatoren wegnehmen.
7. Halter für Armaturentafel abbauen.
8. Anbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84
D
TBD 234 4.4.028 A
read thoroughly Page of
Removing and installing instrument panel prior to beginning
1 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 4 damper mountings 6.0650.01.0.0010


2 seals 6.0492.01.0.2227

The control panel fitted to the engine accommodates the dial


gauges and controls for monitoring and controlling the engine.

Removing and installing control panel


1. If a liquid-in-glass thermometer is incorporated; unscrew cou-
pling nut (1) and remove support for capillary tube (2).

Note: The capillary tube is very sensitive to physical damage,


and thus avoid kinking and twisting tube when tightening lock
nut.

2. Loosen cable connector (3).


3. Unscrew the two bolts (4) securing the control panel and push
cover (5) forward to one side.
4. Loosen cables after having marked positions and remove from
bottom of control panel.
5. Unscrew 4 hexagon nuts (6) and remove control panel.
6. Unscrew 4 hexagon nuts (7) and remove damper mountings.
7. Remove support for control panel.
8. Carry out installation in reverse sequence to above.
DEOTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
A Arbeitskarte 11.84 TBD
234
4.4.028 B
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Armaturentafet ab- und anbauen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 4 Schwingungsisolator 6.0650.01.0.0210 89 - ...

In der am Aggregat angebauten Armaturentafel sind Anzeige-


geräte für Schmieröldruck, Kühlwassertemperatur und
Motordrehzahl sowie ein Betriebsstundenzähler eingebaut.
Ein Schlüsselschalter ist seitlich am Armaturengehäuse
angeordnet.
Störmeldungen für Lichtmaschine, Kühlwassertemperatur
und Schmieröldruck sowie Betriebsanzeige werden durch
Kontrolllampen angezeigt.

Armaturentafel ab- und anbauen


1. Stecker von Steckdose abziehen (Pos. 1)
2. Die 4 Sechskantmuttern von den Schwingungsisolatoren
(Pos. 2) abschrauben.
3. Armaturentafel abnehmen (Pos. 3).
4. Schwingungsisolatoren überprüfen. Brüchige und ange-
rissene Schwingungsisolatoren erneuern.
5. Der Anbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge.
6. Nach dem Anbau Funktion der Überwachungsgeräte
gemäß Betriebsanleitung überprüfen.
Date flirt time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84 TBD 234 4.4.028 B
read thoroughly Page of
Removing and installing instrument panel prior to beginning

Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 4 anti-vibration dampers 6.0650.01.0.0210 89 •...

Indicators for lubricating-oil pressure, cooling-water tempe-


rature and engine speed as well as an operating-hour counter
are incorporated in the instrument panel attached to the gene-
rating set.
A key-operated switch is laterally arranged on the instrument
panel housing.
Failures for the alternator, cooling-water temperature and
lubricating-oil pressure as well as operation are indicated by
repeater lamps.

Removing and mounting instrument panel


1. Take plug out of socket {Item 1).
2. Unscrew the 4 hexagon nuts on anti-vibration dampers
(Item 2).
3. Take down instrument panel (Item 3).
4. Checkanti-vibration dampers. Replace flawy and cracked
anti-vibration dampers.
5. Assembly in the reverse sequence.
6. The proper functionning of the monitoring appliances
should be checked after installation in accordance with
Operation Manual.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte • Nr.
DEUTZ
A Arbeitskarte 11.84 ?BD
234
4.4.029 A
Handdrehzahlfeinverstellung ab- und anbauen vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Handdrehzahlfeinverstellung demontieren und montieren ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Molykote 39 -...


Drehzahlindlkator 6.086.010.0001.0 Lithiumseifenfett

Die Handdrehzahlfeinverstellung ist am Motor angebaut und hat die Auf-


gabe die geforderte Drehzahl am Motor genau einzustellen.

Handrehzahlfeinverstellung ab- und anbauen


1. Die 2 Sechskantmuttern der Winkelgelenke (Bild 1, Pos. 1) ab-
schrauben und Gewindestange abnehmen.

2. Befestigungschrauben der Drehzahlverstellung (Bild 1,Pos. 2) heraus-


schrauben und Drehzahlverstellung abnehmen.
3. Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Hinweis: Die Winkelgelenke sind nach der Montage mit Lithiumseifenfett


zu bestreichen. Sollte die obere Drehzahl nicht erreicht werden, kann an
der Gewindestange (Bild 1, Pos. 3) eine Korrektur vorgenommen werden.
Vorsicht beim Lösen der Muttern,Rechts- und Linksgewinde.

Handdrehzahlfeinverstellung demontieren und montieren


1. Kontermutter (Bild 2, Pos. 1} lösen und die Gewindespindel heraus-
drehen.
2. Sechskantmutter (Bild 2, Pos. 2) herausdrehen, Sechskantschraube,
Scheibe und Hebel (Bild 2, Pos. 3) abnehmen.
3. Buchse (Bild 2, Pos. 4) aus dem Hebel herausdrücken.
4. Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Hinweis: Die Lagerung des Hebels und die Gewindespindel vor der Mon-
tage leicht mit Molykote bestreichen.
Date flm tlmt Bftar after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84
D
TBD 234 4.4.029 A
Removing and installing manual speed adjuster read thoroughly Page of
Dismantling and assembling manual speed adjuster prior to beginning
I
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Molykote 39 -...


Speed indicator 6.086.010.0001.0 Lithium saponified grease

The manual adjustment for finely setting engine speed is fitted


to the engine for precise adjustment of engine speed.

Removing and installing manual speed adjuster


1. Unscrew 2 hexagon nuts securing toggle links (1, Fig. 1) and
remove threaded rod.
2. Unscrew bolts securing speed adjuster (2, Fig. 1) and remove
speed adjuster.
3. Carry out installation in reverse sequence.
Note: Coat toggle links with lithium saponified grease after in-
stallation. Should upper speed not be attained, this can be cor-
rected by means of threaded rod (3, Fig. 1). Caution when
loosening nuts (RH and LH threads).

Dismantling and assembling manual speed adjuster


1. Loosen lock nut (1, Fig. 2) and unscrew threaded spindle.
2. Unscrew hexagon nut (2, Fig. 2), remove hexagon bolt,
washer and lever {3, Fig. 2).
3. Press out bush {4, Fig. 2) from lever.
4. Carry out installation in reverse sequence to above.
Note: Lightly coat the lever bearing and threaded spindle with
Molykote prior to installation.
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
A Arbeitskarte 11.84
D
TBD 234 4.4.029 B
Drehzahl-Fernbetätigung ab- und anbauen vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Drehzahl-Fernbetätigung demontieren und montieren ganz durchlesen 1 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Lithiumseifenfett 39 - ...


Drehzahlindikator 6.086.010.0001.0

Die Drehzahl-Fernbetätigung ist über der Armaturentafel


angebaut und hat die Aufgabe, die geforderte Drehzahl des
Motors genau einzustellen.
Die Fernbetätigung ist eine mechanische Kraftübertragung nach
dem Prinzip einer flexiblen Zahnstange. Das in einem Schlauch
verlegte Teleflex Kabel überträgt die Zug- und Druckräfte bei
nur einer Leitung, vom Geber zum Empfänger (Drehzahlregler).
Die am äußeren Umfang des Teleflex Kabels aufgebrachte
Arbeitswendel fügen sich in das entsprechend verzahnte Ver-
stellrad ein und ermöglichen so den Wechsel von Zug auf Druck.

Drehzahl- Fernbetätigung ab- und anbauen


1. Sicherungsfeder von Haltebolzen (Pos. 1) abheben und Halte-
bolzen aus dem Gabelkopf ausziehen. Gabelkopf (Pos. 2) am
Verstellhebel (Pos. 3) des Drehzahlreglers abnehmen.
2. Einstellmutter {Pos. 4} lösen und Führungsschlauch {Pos. 5)
an dem Halter aushängen.
3. Befestigungsschrauben (Pos. 6) herausschrauben und Fern-
betätigung vom Halter abnehmen.
4. Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge.
Data flnt time after after and every Engine type Job ShMt No.
DEUTZ
Job Sheet D
n.84 TBD 4.4.029 B
Removing and installing remote speed control read thoroughly Pag« of
prior to beginning
Dismantling and assembling remote speed control 1 I 2
Neceuary tooli Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Lithium saponified grease 39-


Speed indicator 6.086.010.0001.0

The remote speed control is mounted above the instrument


panel and serves for the precise adjustment of the engine speed
required.
The remote control is a device for the mechanical transmission
of power working on the principle of a flexible rack. The Tele-
flex cable, laid in a flexible tube transmits push and pull in a
single line from the pickup to the receiver (governor). The helix
on the outside of the Teleflex cable engages the corresponding
teeth of the adjusting wheel, thus allowing to change from
pull to push.

Removing and installing remote speed control


1. Remove retaining spring from retaining pin and pull out re-
taining pin from fork head. Take off fork head (item 2) at ad-
justing lever (item 3) of governor.
2. Loosen adjusting nut (item 4) and unhook guide tube (item 5)
at holder.
3. Unscrew fastening bolts (item 6) and remove remote control
unit from holder.
4. Installation in reverse sequence.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
11.84 TBD 234 4.4.029 B
Drehzahl Fernbetätigung ab- und anbauen vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Drehzahl-Fernbetätigung demontieren und montieren ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Lithiumseifenfett 39-...


Drehzahlindikator 6.086.010.0001.0

Demontage und Montage


1. Befestigungsmutter (Pos. 7) herausschrauben, Verstellhebel
(Pos. 8) abnehmen.
2. Befestigungsschrauben {Pos. 9) herausschrauben. Rastenseg-
ment (Pos. 10) und Deckel (Pos. 11) abnehmen.
3. Anschlußstück (Pos. 12) herausschrauben und Teleflex Kabel
(Pos. 13) aus dem Gebergehäuse herausziehen.
4. Verstellrad (Pos. 14) aus dem Gehäuse herausnehmen.
5. Teile reinigen und in umgekehrter Reihenfolge einbauen.
Hinweis: Bei der Montage ist das Teleflex-Kabel, sowie alle
beweglichen Teile mit Lithiumseifenfett einzufetten. Sollte bei
Einstellung der erforderlichen Drehzahl der Verstellhebel nicht
einrasten, kann durch Verstellen der Befestigungsmuttern eine
Korrektur an dem Führungsschlauch erfolgen. Bei der Verlegung
des Teleflex-Kabels ist ein Biegeradius von mindestens 100 mm
einzuhalten.
6. Muß ein neues Teleflex-Kabel in die fertig montierte Anlage
eingezogen werden, sind folgende Punkte zu beachten:
• Kabel mit Hebelschneider auf erforderliche Länge schnei-
den, wobei die Auslauflänge zu berücksichtigen ist. Das
Kabel muß auch bei voll ausgefahrenem Hub noch im Aus-
lauf geführt werden.
• Kabelenden anschleifen oder anfeilen. Spitze ca. 90°.
• Kabel in die Anlage einschieben und dabei gut, aber nicht
übermäßig fetten.
• Bei Gelenkführungen Kontermutter (e) lösen, Gabel-
kopf (c) herausschrauben und Klemmkonus (a) her-
ausnehmen.
• Klemmkonus (a) auf das herausstehende Kabelende {f}
schrauben bis das Kabel ca. 3 Windungen übersteht,
Gabelkopf (c) mit Kopfstück (d) verschrauben und
festziehen, damit Konus das Kabel festklemmt. — Mit
Mutter kontern!
• Anlage überprüfen und Auslaufrohre montieren!
t Falls größerer Widerstand beim Einführen des Kabels be-
merkt wird, Kabel wieder herausnehmen und prüfen, ob
Rohre einwandfrei gebogen und von außen nicht ange-
knickt sind.
Date flrtt time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
4.4.029 B
11.84 TBD 234
Removing and installing remote speed control read thoroughly Page of
Dismantling and assembling remote speed control prior to beginning 2 2

Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Lithium saponified grease 39 -...


Speed indicator 6.086.010.0001.0

Dismantling and assembly


1. Unscrew fastening nut (Item 7) and remove adjusting lever
(Item 8).
2. Unscrew fastening bolts (Item 9). Remove notched segment
(Item 10) and cover (Item 11).
3. Unscrew connecting piece (Item 12) and pull out Teleflex
cable (Item 13) from pickup housing.
4. Remove adjusting wheel from housing.
5. Clean parts and assemble in reverse sequence.
Note: Grease Teleflex cable and all moving parts with Lithium
saponified grease before assembling. If the adjusting lever fails to
lock when the required speed is set, correction can be made at the
guide tube by adjusting the fastening nuts. A bending radius of at
least 100 mm has to be observed when laying the Teleflex cable.
6. The following points should be observed when drawing in a
new Teleflex cable into the ready assembled system:
e Cut the cable to required length with lever cutter, taking
the run out length into consideration. The cable must still
locate in the run out even when fully extended.
• Grind or file cable ends to an approximately 90° point.
• Insert cable in system greasing thoroughly but not exces-
sively.
• In the case of flexible guides release lock nut (e), unscrew
fork head (c) and withdraw clamp cone (a).
• Screw clamp cone (a) onto the projecting cable end (f)
until the cable projects approximately three turns: screw
fork head (c) to head piece (d) and tighten so that cone
clamps cable. Secure with lock nut.
• Check system and fit run out tubes.
• If considerable resistance is noticed when inserting the ca-
ble remove cable again and check whether tubes are pro-
perly bent and that they are not kinked from the outside.

e
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 11.84
D
TBD 234 4.4.030
Elektrische Drehzahlfeinverstellung ab- und anbauen vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Elektrische Drehzahlfeinverstellung demontieren und montieren ganz durchlesen 1 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Lithiumseifenfett, 39-


Drehzahlindikator 6.086.010.0001.0 Öl
Formdichtung 6.232.0.853.058.4
Micro-Schalter 6.0742.10.2.0055
Tellerfedern 6.0249.01.0.0180

Die Elektrische Drehzahlfeinverstellung ist am Motor angebaut und


hat die Aufgabe die geforderte Drehzahl am Motor genau einzustellen.
Die Drehzahl wird von der Bedienungstafel mit einem Schalter ver-
stellt . Dadurch ist der Maschinist auch in der Lage die Drehzahl eines
Generators der Frequenz anderer Maschinen oder des Netzes anzu-
passen, sodaß synchronisiert werden kann.

Elektrische Drehzahlfeinverstellung ab- und anbauen


1. Massekabel an der Batterie abklemmen.
2. Deckel (Pos. 1) am Klemmenkasten öffnen, elektrische Leitungen
kennzeichnen und abklemmen. Kabelverschraubung (Pos.2)
6 5 6 lösen und Kabel abziehen.
3. Muttern an beiden Winkelgelenken (Pos. 3) abschrauben und Ge-
windestange wegnehmen.
4. Zugfeder (Pos. 4) aushängen.
5. Muttern (Pos. 5) herausschrauben und Gehäuse mit Motor
(Pos. 6) abnehmen.
6. Die Sechskantschauben (Pos. 7} herausschrauben und Halter ab-
nehmen.
7. Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Hinweis: Die Winkelgelenke sind nach der Montage mit Lithium-


seifenfett zu bestreichen.

Einstellen der Drehzahlfeinverstellung

Die beiden Einstellschrauben (Pos. 8 und 9) aus dem Gehäuse drehen.


Motordrehzahl auf Maximalwert bringen und Einstellschraube (Pos. 8)
vorsichtig einschrauben bis Widerstand spürbar ist, dann Einstell-
schraube 1/2 Umdrehung zurückdrehen und kontern. Nach dieser
Einstellung Motordrehzahl auf Minimalwert bringen und Einstellung
wie oben wiederholen.
Kontrolle durchführen und wenn nötig Korrektur vornehmen.

Hinweis: Sollte der Weg für den Hebel (Pos. 10) für den unteren
oder oberen Drehzahlbereich nicht ausreichen, kann dieser durch
Verdrehen der Gewindestange (Pos. 11) verändert werden.
Vorsicht, Rechts- und Linksgewinde.
r
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84
D
TBD 234 4.4.030
Removing and installing electrical speed adjuster read thoroughly Page of
Dismantling and assembling electrical speed adjuster prior to beginning
1 2 pages
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Lithium saponified grease, 39-


Speed indicator 6.086.010.0001.0 oil
Preformed packing 6.232.0.853.058.4
Microswitch 6.0742.10.2.0055
Disc springs 6.0249.01.0.0180

The electrical speed adjuster is fitted to the engine and has the
task of precisely adjusting engine speed. It is changed by means
of a switch on the control panel, thus enabling the operator also
to adapt the speed of a generator to the frequency of another
machine or the mains for synchronisation.

Removing and installing electrical speed adjuster


(Figs. 1 and 2)
1. Disconnect battery earth (GND) cable.
2. Open cover (1) on terminal box, mark and disconnect electrical
cables. Loosen cable connector (2) and remove cable.
3. Unscrew nuts on both toggle links (3) and remove threaded
6 5 6 rod.
4. Detach tension spring (4).
5. Unscrew nuts (5) and remove case together with motor (6).
6. Unscrew hexagon bolts (7) and remove support.
7. Carry out installation in reverse sequence to above.

Note: Coat toggle links with lithium saponified grease prior to


installation.

Setting speed adjuster (Fig. 3)


Screw two setscrews (8 and 9) from housing. Turn motor speed
to maximum and carefully advance setscrew (8) until tangible
resistance is felt, then turn 1/2 turn back and lock. After this
setting, adjust engine speed to minimum and repeat setting as
above. Check and, if necessary, make correction.

Note: Should travel of lever (10) for lower or upper speed range
not be sufficient, alter by turning threaded rod (11).
Caution! RH and LH threads.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 11.84 4.4.030
TBD
Elektrische Drehzahlfeinverstellung ab- und anbauen vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Elektrische Drehzahlfeinverstellung demontieren und montieren ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Lithiumseifenfett, 39-


Drehzahlindikator 6.086.010.0001.0 Öl
Formdichtung 6.232.0.853.058.4
Micro-Schalter 6.0742.10.2.0055
Tellerfedern 6.0249.01.0.0180

12 11

10

13 3 2 1

Elektrische Drehzahlfeinverstellung demontieren und montieren


(Bild 3 und 4)

1. Deckel (Pos. 1) am Motor abschrauben, Kabelverschraubung


Pos. 2) lösen und elektr. Leitungen nach vorherigem kenn-
zeichnen lösen, Kabel (Pos. 3) abziehen.
2. Die 4 Sechskantschrauben (Pos. 4) abschrauben und Klemmen-
kasten mit Gehäusedeckel (Pos. 5) lösen.
3. Kabel an den Micro-Schalter (Pos. 6} nach vorherigem kenn-
zeichnen abziehen und Klemmenkasten mit Deckel und elektr.
Leitungen abnehmen.
4. Kontermuttern der 2 Einstellschrauben (Pos. 7) lösen und ab-
schrauben.
5. Stellung des Hebels (Pos. 8) kennzeichnen und abschrauben.
Welle mit Nocken (Pos. 9) und Microschaltern in Pfeilrichtung ab-
ziehen.
6. Die beiden Micro-Schalter abschrauben (Pos. 6).
7. Überwurfmutter (Pos. 10) herausschrauben.
8. Sechskantschrauben (Pos.11) herausschrauben und Getriebe-
motor abnehmen. Von der Vierkantwelle des Getriebemotors die
Tellerfedern, die Scheibe und den Mitnehmer abnehmen.
9. Gewindespindel (Pos. 12) aus Gehäuse (Pos. 13) herausschrauben.
10. Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Hinweis: Vor der Montage ist die Gewindespindel (Pos. 12) gut ein-
zuölen. Bei der Montage ist die Anordnung der Tellerfedern (Bild 4)
einzuhalten.
Wenn beim Einschrauben der Überwurfmutter (Pos. 10) Widerstand
spürbar ist noch ca. eine Umdrehung eindrehen.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84
D
TBD 234 4.4.030
Removing and installing electrical speed adjuster read thoroughly Page of
Dismantling and assembling electrical adjuster prior to beginning 2 2 pages
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Lithium saponified grease, 39-


Speed indicator 6.086.010.0001.0 oil
Preformed packing 6.232.0.853.058.4
Microswitch 6.0742.10.2.0055
Disc springs 6.0249.01.0.0180

12 11

10

13 3 2 1

Dismantling and assembling electrical speed adjuster


{Figs. 3 and 4)
1. Unscrew cover (1} from engine, loosen cable connector (2)
and loosen electrical cables after having marke positions,
remove cable (3).
2. Unscrew 4 hexagon bolts (4) and loosen terminal box with
cover (5).
3. Mark and disconnect cables connecting microswitch (6) and
remove terminal box together with cover and electrical cables.
4. Loosen nuts locking two setscrews (7) and unscrew.
5. Mark position of lever (8) and unscrew lever. Remove shaft
with cam (9) and microswitches in direction of arrow.
6. Unscrew the two microswitches (6).
8 7. Unscrew coupling nut (10).
8. Unscrew hexagon bolts (11) and remove gear-type motor.
Remove disc springs, washer and driver from the square end
shaft of the gear-type motor.
9. Unscrew threaded spindle (12) from housing (13).
10. Carry out installation in reverse sequence to above.

Note: Liberally oil the threaded rod (12) prior to assembly.


Keep disc springs (4) in correct sequence when installing.
Once tangible resistance is felt when screwing in the coupling
nut (10), turn approx. one turn further.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
DEUTZ
A Arbeitskarte 11.84 ?BD 234 4.4.031 A
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Lichtmaschine K 1 ab- und anbauen; Kohlebürsten prüfen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Keilriemen nach Bedarf 89 ...

Zur Versorgung der elektrischen Verbraucher am Motor, wie


Anlasser, Überwachungs- und Bedienungsanlage, wird eine Bat-
terie benötigt. Da die Batterie nur eine begrenzte Kapazität be-
sitzt, wird sie von einer Lichtmaschine (Generator), welche
mittels Keilriemen vom Motor angetrieben wird, wieder auf-
geladen.

Lichtmaschine ab- und anbauen


1. Sechskantmuttern (Pos. 1) herausschrauben und Schutz-
kappe (Pos. 2) abnehmen.
2. Verkabelung der Lichtmaschine nach vorherigem kenn-
zeichnen abklemmen (Pos. 3). Vorher Minusklemme von der
Starterbatterie abschrauben.
3. Nach dem Abklemmen der Verkabelung Schutzkappe wieder
anbauen.
4. Verschraubung (Pos. 4) an der Spannvorrichtung abschrau-
ben (Pos. 5).
5. Sechskantmutter der Verschraubung (Pos. 6) lösen, Licht-
maschine nach unten schwenken und Keilriemen abnehmen.
6. Verschraubung (Pos. 6) abnehmen, darauf achten, daß die
Buchsen und Scheiben nicht verloren gehen und Licht-
maschine (Pos. 7) abnehmen.
7. Der Anbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Hinweis: Die Keilriemenspannung ist richtig, wenn sich der
Keilriemen mit dem Daumen 1 - 2 cm durchdrücken läßt. Zu
festes Spannen erhöht ebenso den Verschleiß wie ein zu loser
Keilriemen.
Die Lichtmaschine darf nur mit angeschlossener Verkabelung
und angelegter Batteriespannung betrieben werden.

Kohlebürsten prüfen
1. Muttern (Pos. 1} abschrauben und Haube (Pos. 2) abnehmen.
2. Schrauben {Pos. 8) abschrauben und Reglerschalter (Pos. 9}
mit Kohlebürsten abnehmen.
3. Ist eine Kohlebürste beschädigt oder so weit abgenutzt, daß
sie nur noch 5 mm aus dem Halter herausragt, Kabelan-
schlüsse (Pos. 10) ablöten und neuen Kohlebürstensatz ein-
bauen.
4. Montage in umgekehrter Reihenfolge.
Oatf flrtt time after •fttr and every Engine
E type Job Sheet No.
DEUTZ
Job Sheet D
D 234
11.84 4.4.031 A
read thoroughly Page of
Removing and installing generator K 1 ; Checking carbon brushes prior to beginning 1 1 Page

Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Vee-belt as required 89 -...

An alternator is required for supplying power to the electric


consumers on the engine, such as starter, monitoring and oper-
ating systems. Since the battery's capacity is limited, it is re-
charged by the alternator, which is driven by the engine through
a V-belt.

Removing and installing generator


1. Unscrew hexagon nuts (item 1) and remove protective cap
(item 2).
2. Mark cabling of generator and disconnect it (item 3), having
disconnected negative binder at starting battery before.
3. Put on protective cap again after disconnecting the cabling.
4. Unscrew screw connection (item 4) at tensioning fixture
(item 5).
5. Loosen hexagon nut of screw connection (item 6), swivel
generator downwards and remove V-belt.
6. Remove screw connection (item 6), making sure that no
bushes or discs are lost, and remove generator (item 7).
7. Installation in reverse sequence.
Note: V-belt tension is correct, if the V-belt can be pressed in
1 to 2 cm with the thumb. An overtensioned V-belt wears, just
as quickly as a loose one.
The generator may only be operated with the cabling connected
and the battery voltage applied.

Checking carbon brushes


1. Unscrew nuts 1 and remove hood 2.
2. Unscrew bolts 8 and remove voltage regulator 9 with carbon
brushes.
3. If a carbon brush is damaged or worn out to such an extent
that it protrudes beyond the holder by only 5 mm, unsolder
the connecting leads 10 and insert new carbon brushes.
4. Carry out assembly in reverse sequence.
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte • Nr.
A Arbeitskarte 11.84 TBD234 4.4.031 B
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Lichtmaschine T 1 ab- und anbauen, Kohlebürsten prüfen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Keilriemen nach Bedarf 89...

Zur Versorgung der elektrischen Verbraucher am Motor, wie


Anlasser, Überwachungs- und Bedienungsanlage, wird eine Bat-
terie benötigt. Da die Batterie nur eine begrenzte Kapazität be-
sitzt, wird sie von einer Lichtmaschine (Generator), welche
mittels Keilriemen vom Motor angetrieben wird, wieder auf-
geladen.

Lichtmaschine ab- und anbauen


1. Keilriemenschutz abbauen.
2. Verkabelung der Lichtmaschine nach vorherigem kenn-
zeichnen abklemmen (Pos. 2). Vorher Minusklemme von der
Starterbatterie abschrauben.
3. Verschraubung {Pos. 3} an der Spannvorrichtung abschrau-
ben.
4. Sechskantmutter der Verschraubung (Pos. 4) lösen, Licht-
maschine nach unten schwenken und Keilriemen abnehmen.
5. Verschraubung (Pos. 5) abnehmen, darauf achten, daß die
Buchsen und Scheiben nicht verloren gehen und Licht-
maschine (Pos. 6) abnehmen.
6. Der Anbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Hinweis: Die Keilriemenspannung ist richtig, wenn sich der


Keilriemen mit dem Daumen 1 - 2 cm durchdrücken läßt. Zu
festes Spannen erhöht ebenso den Verschleiß wie ein zu loser
Keilriemen.
Die Lichtmaschine darf nur mit angeschlossener Verkabelung
und angelegter Batteriespannung betrieben werden.

Kohlebürsten prüfen
1. Kunststoffdeckel an der Lichtmaschine abnehmen (Pos. 7).
2. Verkabelung der Kohlebürsten nach vorherigem Kennzeichnen
lösen (Pos. 8).
3. Befestigungsschrauben des Kohlebürstenhaltes abschrauben
(Pos. 9) und Halter abnehmen.
4. Befestigungsmuttern der Kohlebürste abschrauben (Bild 4,
Pfeil) und Kohlebürsten (Bild 5) nach unten wegnehmen.
5. Wenn die Länge der Kohlebürsten ca. 6 mm beträgt, unbe-
dingt erneuern.
6. Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84 TBD 234
4.4.031 B
read thoroughly of
Removing and installing generator T 1, Checking carbon brushes prior to beginning 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Vee-belt as required 89...

An alternator is required for supplying power to the electric


consumers on the engine, such as starter, monitoring and oper-
ating systems. Since the battery's capacity is limited, it is re-
charged by the alternator, which is driven by the engine through
a V-belt.

Removing and installing generator


1. Remove Vee-belt guard .
2. Mark cabling of generator and disconnect it (item 2), having
disconnected negative binder at starting battery before.
3. Unscrew screw connection (item 3) at tensioning fixture.
4. Loosen hexagon nut of screw connection (item 4), swivel
generator downwards and remove V-belt.
5. Remove screw connection {item 5), making sure that no
bushes or discs are lost, and remove generator (item 6).
6. Installation in reverse sequence.

Note: V-belt tension is correct, if the V-belt can be pressed in


1 to 2 cm with the thumb. An overtensioned V-belt wears, just
as quickly as a loose one.
The generator may only be operated with the cabling connected
and the battery voltage applied.

Checking carbon brushes


1. Remove plastic cover from generator (item 7).
2. Loosen carbon brush wiring after marking or identification
(item 8).
3. Unscrew bolts mounting the carbon brush holder (item 9/
and remove holder.
4. Unscrew nut securing the carbon brushes (Fig. 4, arrow)
and remove carbon brushes (Fig. 5) from the bottom.
5. If the legnth of the carbon brushes is approx. 6 mm, it is
mandatory that they be renewed.
6. Carry out assembly in reverse sequence to that above.
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Mr.
A Arbeitskarte 11.84 TBD
234 4.4.032
Anlasser ab- und anbauen vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Kohlebürsten und Ritzel des Anlassers überprüfen ganz durchlesen 1 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Kohlebürstensatz 6.0690.37.8.0220 83 -...


Hartholzstab 1 Anlasserritzel 6.0690.64.8.0406
Pressluft
Lithiumseifenfett

Die Aufgabe des Anlassers besteht darin, den Dieselmotor mit


einer gewissen Mindestdrehzahl durchzudrehen, damit sich das
zum Anspringen erforderliche zündfähige Kraftstoff-Luft-Ge-
misch bildet und die notwendige Temperatur im Verbrennungs-
raum der Motorzylinder erzeugt wird.

Anlasser ab- und anbauen


1. Massekabel an der Batterie abklemmen.
2. Elektrische Anschlüsse {Bild 1, Pos. 1) nach vorherigem
Kennzeichnen abklemmen.
3. Die 3 Sechskantschrauben (Bild 1, Pos. 2) abschrauben und
Anlasser (Bild 1, Pos. 3) abnehmen.
4. Montage in umgekehrter Reihenfolge.
Achtung: Vor der Montage des Anlassers das Ritzel leicht mit
Lithiumseifenfett einfetten und für die Befestigungsschrauben
neue Federringe verwenden.

Kohlebürsten prüfen
Die Kohlebürsten und das Ritzel des Anlassers sind Verschleiß-
teile und müssen überprüft werden.
1. Massekabel von der Batterie abklemmen. Elektr. Kabel nach
vorherigem Kennzeichnen abklemmen und Anlasser vom
Schwungradgehäuse abschrauben (Bild 1).
2. Die 2 Sechskantschrauben (Bild 2} mit Schraubendreher ab-
schrauben und Blechgehäuse (Pfeil) abnehmen.
3. Mit einem Haken die Feder der jeweiligen Kohlebürste (Bild 4,
Pos. 2) anheben {Feder nicht zur Seite biegen) und prüfen,
ob sich die Kohlebürste in ihrer Führung leicht bewegen läßt.
Die Kohlebürsten und Halter müssen frei von Kohlestaub, Öl
oder Fett sein. Sind die Teile verschmutzt, so sind die Kohle-
bürsten auszubauen (Bild 3), mit einem sauberen, faserfreien
Tuch zu reinigen und die Führungen mit trockener Pressluft
auszublasen.
Achtung!
Vor dem Ausbau der Kohlebürsten anzeichnen, in welche
Führungen die Kohlebürsten mit isolierter Litzte eingebaut
werden und Kabel kennzeichnen.
Ist eine Kohlebürste gebrochen, ausgelötet oder so weit abge-
nützt, daß die Feder oder die in die Bürste eingelötete Litze
am Bürstenhalter anzustoßen droht, so ist sie zu erneuern.
Hinweis:
Beim Einbau darauf achten, daß die Feder richtig auf der
Bürste aufliegt.
Date fint tlmt after af ttr and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
234
11.84 4.4.032
Removing and installing starter read thoroughly Ptga of
prior to beginning I
Checking the carbon brushes and starter pinion 1 2 pages
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 Set of carbon brushes 6.0690.37.8.0220 83-


Hardwood stick 1 Starter pinion 6.0690.64.8.0406
Compressed air
Lithium base grease

The starter has the task of revolving the Diesel engine at a


certain minimum speed so that the combustible fuel/air mixture
necessary for starting is formed and the necessary temperature is
produced in the combustion chamber of the engine cylinders.

Removing and installing starter


1. Disconnect battery earth (GND) cable.
2. Mark electrical connections (Fig. 1, item 1) and disconnect.
3. Unscrew 3 hexagon bolts (Fig. 1, item 2) and remove starter
{Fig. 1, item 3).
4. Carry out installation in reverse sequence.
Warning: Prior to installing the starter, lightly coat the pinion
with lithium saponified grease and use new spring lock washers
for the fastening bolts.

Checking carbon brushes


The carbon brushes and the starter pinion are wearing parts
and have to be checked.
1. Disconnect the ground cable from the battery. Undo the
electric cables after marking accordingly, and unscrew starter
from flywheel housing (Fig. 1).
2. Unscrew the 2 hexagon bolts (Fig. 2) using screwdriver, and
remove sheet metal housing (arrow}.
3. Lift the spring of the corresponding carbon brush (Fig. 4,
item 2) using a hook (without bending the spring to one
side} and check whether the carbon brush permits freedom
of movement in its guide. The carbon brushes and holders
must be free of carbon dust, oil or grease. If these items are
dirty, remove the carbon brushes (Fig. 3), clean with a clean,
lint-free cloth and blow out the guides with dry compressed
air.
Caution!
Mark the carbon brushes prior to removal, to indentify in
which guide the carbon brushes are fitted with insulated leads,
and mark cable.
If a carbon brush is broken, becomes unsoldered or worn to
such an extent that the spring or the lead soldered into the
brush is about to butt against the brush holder, it must be
renewed.
Note:
When assembling make sure the spring rests properly on the
brush.
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
A Arbeitskarte 11.84 TBD 234 4.4.032
Anlasser ab- und anbauen vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Kohlebürsten und Ritzel des Anlassers überprüfen ganz durchlesen 2 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Kohlebürstensatz 6.0690.37.8.0220 83 - ...


Hartholzstab 1 Anlasserritzel 6.0690.64.8.0406
Pressluft
Lithiumseifenfett

4. Vor dem Einbau neuer Kohlebürsten ist es zweckmäßig,


die Rillen des Kollektors zu reinigen. Dazu die Verkabelung
(Bild 3, Pos. 1) lösen und die 5 Sechskantmuttern abschrauben
(Bild 4, Pos. 1).
5. Das komplette Gehäuse (Bild 5, Pos. 1) vom Polgehäuse
(Bild 5, Pos. 2) abnehmen.
6. Rillen des Kollektors (Bild 6, Pos. 1) mit einem Hartholz-
stab reinigen. Anschließend mit einem sauberen, nicht
fasernden Tuch Kollektor säubern.
7. Durch Abnutzung stark rief ig oder unrund gewordene Kollek-
toren in einer dazu eingerichteten Werkstatt (Boschdienst)
nacharbeiten lassen.
8. Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge.

Ritzel prüfen
Das Ritzel (Bild 7, Pos. 1) ist zur Erhöhung der Lebensdauer
einzufetten, gegebenenfalls ist der Grat am Zahnkranz des
Schwungrades zu entfernen. Ist das Ritzel oder der Zahnkranz
beschädigt, erneuern.
Datf flrtt tlm« aftar after and tviry Eng ins typt Job Shtat No.
DEUTZ
Job Sheet
11.84 TBD 2 3 4 4.4.032
Removing and installing starter read thoroughly Page of
prior to beginning
I
Checking the carbon brushes and starter pinion 2 2 Pages

Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 Set of carbon brushes 6.0690.37.8.0220 83- ...


Hardwood stick 1 Starter pinion 6.0690.64.8.0406
Compressed air
Lithium base grease

4. Prior to installing new carbon brushes, it is pood practice to


clean the grooves of the communtator. Therefore loosen the
wiring (Fig. 3, item 1) and unscrew the five hexagon nuts
{Fig. 4, item 1).
5. Remove the complete housing (Fig. 5, item 1) from the
stator frame (Fig. 5, item 2).
6. Clean the grooves of the commutator (Fig. 6, item 1) with
a hardwood poker. Then clean the commutator with a clean,
lint-free cloth.
7. Commutators which are heavily scored or out of true due to
wear must be refurbished in a Bosch Workshop.
8. Carry out assembly in reverse sequence to that above.

Checking pinion
The pinion (Fig. 7, item 1) requires greasing in order to extend
its service life, removing any burr on the ring gear of the flywheel.
If the pinion or ring gear is damaged, renew.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D 4.4.033
11.84 TBD 234
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Druckluftanlasser ab- und anbauen (Fa. Düsterloh) ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Lithiumseifenfet


1 Anlasserritzel 6.0690.96.1.1016

Die Aufgabe des Anlassers besteht darin, den Dieselmotor mit einer
gewissen Mindestdrehzahl durchzudrehen, damit sich das zum An-
springen erforderliche ziindfähige Kraftstoff-Luft-Gemisch bildet
und die notwendige Temperatur im Verbrennungsraum der Motor-
zylinder erzeugt wird.

Druckluftanlasser ab- und anbauen


1. Druckluftabsperrhahn schließen und Leitung entlüften.

2. Druckluftleitungen am Anlasser (Pos.1 ) abschrauben.

3. Befestigungsschrauben (Pos. 2) herausschrauben und Druckluft-


anlaßer abnehmen.

4. Der Anbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Hinweis: Vor dem Anbau des Druckluftanlasser das Ritzel leicht mit
Lithiumseifenfett einfetten.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
11.84 TBD 234 4.4.033
read thoroughly of
Removing and installing air starter (Düsterloh) prior to beginning 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Lithium saponified grease


1 starter pinion 6.0690.96.1.1016

The starter has the task of turning the Diesel engine at a certain
minimum speed so that the combustible fuel/air mixture nec-
essary for starting is formed and the necessary temperature re-
sults in the combustion chamber of the engine cylinders.

Removing and installing air starter


1. Close air shutoff cock and bleed tube.
2. Unscrew air tubes from starter (1).
3. Unscrew bolts (2) securing starter and remove air starter.
4. Carry out installation in reverse sequence to above.

Note: Lightly coat the pinion with lithium saponified grease prior
to installing the air starter.
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte • Nr.
Arbeitskarte D 4.4.034 A
11.84 TBD 234
Lüfterantrieb ab- und anbauen (Umlaufkühlung) vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Lüfterantrieb demontieren und montieren ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.
Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 2 Sicherungsringe 6.0305.01.0.0035
Handpresse 2 Rillenkugellager 6.0320.07.5.6207 65...
Dorn 6 30 mm Wälzlagerfett 120 DIN 51825
Waschbenzin

Der Lüfter fördert die Kühlluft unter Aufnahme der im Kühler


abzuführenden Wärme durch den Kühlerblock. Der Lüfter wird
über den Lüfterantrieb mittels Keilriemen angetrieben.

Lüfterantrieb ab- und anbauen


1. Schlauchschellen (Pos. 1) von Ladeluftleitung lösen, Flansch
am Ansaugrohr abschrauben (Pos. 2) und Leitung abnehmen.
2. Bei angebautem Ladeluftkühler, Kühlmittel von Ladekühl-
kreislauf an den Entwässerungshähnen am Kühler und an
der Kreiselpumpe (Pos. 3) ablassen. Kühlmittel zur Wieder-
verwendung auffangen. Schlauchschellen (Pos. 4) lösen und
Kühlwasserleitung abnehmen.
3. Befestigungsschrauben (Pfeil} herausschrauben, Distanzbu-
chsen herausnehmen und Schutzgitter abnehmen.
4. Befestigungsschrauben (Pos. 5) herausschrauben und Lüfter-
flügel abnehmen und innerhalb der Blechverkleidung ab-
stellen.
5. Befestigungsschrauben (Pos. 6) herausschrauben und Zwi-
schenflansch abnehmen.
6. Sechskantschraube von Spannrolle (Pos. 7) lösen und Spann-
rolle nach innen schwenken.
7. Keilriemen abnehmen.
8. Befestigungsschrauben und Muttern (Pos. 8) herausschrauben
und Lüfterantrieb abnehmen.
Vorsicht, Buchsen zwischen Lüfterantrieb und Räderkasten-
deckel gegen herabfallen sichern.
r
Date f l m time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
11.84 TBD 234 4.4.034 A

Removing and installing fan drive (circulation cooling) read thoroughly Page of
Dismantling and assembling fan drive prior to beginning 1 I 2
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 2 locking ring 6.0305.01.0.0035


Hand press 2 grooved ball bearings 6.0320.07.5.6207 65-
Drift 30 mmdia. Roller bearing grease 120 DIN 51825
Light-grade petrol (Dry cleaning solvent)

The fan supplies cooling air through the radiator block by ab-
sorbing the heat to be dissipated inside the radiator. The fan is
driven via the fan drive by means of V-belts.

Removing and mounting fan drive


1. Loosen hose clamps (Item 1) from charging-air line, unscrew
flange on intake-air pipe (Item 2) and take down line.
2. If a charging-air cooler is being mounted, drain coolant from
chargine-air-cooling circuit at drain cocks on radiator and on
centrifugal pump (Item 3). Collect coolant for re-use. Loosen
hose clamps (Item 4) and takedown cooling-water line.
3. Unscrew fastening screws (arrow), take out spacer bushing
and take down protecting grid.
4. Unscrew fastening screws (Item 5) and take down fan blades
and place them within the sheet-metal casing.
5. Unscrew fastening screws (Item 6) and take down intermediate
flange.
6. Loosen hexagon screw of tensioning roller (Item 7) and turn
tensioning rollder inwards.
7. Takedown V-belt.
8. Unscrew fastening screws and nuts (Item 8) and take down
fan drive.
Caution: Prevent bushes between fan drive and gear housing
from falling down.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D 4.4.034 A
11.84 TBD 234
Lüfterantrieb ab- und anbauen (Umlaufkühlung) vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Lüfterantrieb demontieren und montieren ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 2 Sicherungsringe 6.0305.01.0.0035 65-


Handpresse 2 Rillenkugellager 6.0320.07.5.6207
Dorn tf 30 mm Wälzlagerfett 120 DIN 51825
Waschbenzin

Lüfterantrieb demontieren und montieren


1. Lüfterantrieb an der Sechskantschraube (Pos. 1) im Schraub-
stock einspannen und Sechskantmutter (Pos. 2) abschrauben.
2. Keilriemenscheibe (Pos. 3), Platte und Scheibe von der Sechs-
kantschraube abnehmen.
3. Die 3 Sechskantschrauben (Pos. 4) herausschrauben und den
Rundflansch (Pos. 5) abnehmen.
4. Keilriemenscheibe an den Flächen „ X " unterbauen und mit
einer Handpresse den Lagerzapfen (Pos. 6) mit den Rillen-
kugellagern (Pos. 7) aus der Keilriemenscheibe in Pfeil-
richtung herausdrücken.
5. Sicherungsringe (Pos. 8) und Ringe (Pos. 9) abbauen.
6. Rillenkugellager am Innenring „ Y " auf der Handpresse unter-
bauen und den Lagerzapfen (Pos. 6) mit einem Dorn von
30 mm 0 aus den Rillenkugellagern herauspressen. Buchse
(Pos. 10) abnehmen.
7. Alle Teile mit Waschbenzin reinigen und die Rillenkugellager
auf Verschleiß prüfen, gegebenenfalls erneuern.
8. Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Hinweis:
In den Raum ,,a" vor dem Einpressen eine Fettfüllung von ca.
85 cm^ einbringen.

Anzugsmoment der Schraubverbindungen einhalten (Arbeits-


karte 4.6.001).

7 10 7 9 8 6

2 8 9 3 4 5
Date fir« time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84
D
TBD 234 4.4.034 A
Removing and installing fan drive (circulation cooling) read thoroughly Page of
Dismantling and assembling fan drive prior to beginning 2 2
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of too Is 6.234.0.018.004.8 2 locking ring 6.0305.01.0.0035


Hand press 2 grooved bail bearings 6.0320.07.5.6207 65 •
Drift 30 mm dia. Roller bearing grease 120 DIN 51825
Light-grade petrol (Dry cleaning solvent)

Dismantling and assembling fan drive


1. Clamp fan drive by means of hexagon bolt (1) in vise and
unscrew hexagon nut (2).
2. Remove Vee-belt pulley (3), disc and washer from hexagon
bolt.
3. Unscrew 3 hexagon bolts (4} and remove circular flange (5).
4. Shim Vee-belt pulley at surface " X " and press out the bearing
journal (6) together with the grooved ball bearings (7) from
the Vee-belt pulley in direction of arrow.
5. Remove locking washers (8) and rings (9).
6. Shim grooved ball bearing at inner ring " Y " on hand press and
press out bearing journal (6) from grooved ball bearings by
means of a 30 mm dia drift. Remove bush (10).
7. Clean all parts in light-grade petrol (dry cleaning solvent) and
check grooved ball bearing for wear, renewing it, if necessary.
8 Carry out installation in reverse sequence to above.
Note:
Pack space " A " with approx 85 cm 3 grease prior to pressing
back out.

Observe tightening torques of the screw connections (Job sheet


4.6.001).

7 10 7 9 8 6

2 8 9 3 4 5
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 11.84 TBD 234 4.4.034 B
Lüfterantrieb ab- und anbauen (Umlaufkühlung) vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Lüfterantrieb demontieren und montieren ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

2 Rillenkugellager 6.0320.04.3.6007 65-...


Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Waschbenzin
Handpresse Wälzlagerfett 120 DIN 51825
Dorn 0 30 mm
Abziehvorrichtung

Der Lüfter fördert die Kühlluft unter Aufnahme der im Kühler abzu-
führenden Wärme durch den Kühlerblock. Der Lüfter wird über den
Lüfterantrieb mittels Keilriemen angetrieben.

Lüfterantrieb ab- und anbauen


I.Sechskantschrauben am Lüfter (Bild 1) heraussschrauben und
Lüfter abnehmen.
2. Sechskantschraube an der Spannrolle (Bild 1, Pfeil) lösen und
Spannrolle nach innen schwenken.
3. Keilriemen abnehmen.
4. Befestigungssschrauben und Muttern (Bild 2, Pfeile) herausschrauben
und Lüfterantrieb abnehmen, Vorsicht, Buchsen zwischen Lüfteran-
trieb und Räderdeckel gegen herabfallen sichern.
5. Der Anbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Lüfterantrieb demontieren und montieren (Bild 2)


1. Lüfterantrieb an der Sechskantschraube (Pos. 1) im Schraubstock
einspannen und Sechskantmutter (Pos. 2) abschrauben.
2. Keilriemenscheibe (Pos.3) , Platte (Pos. 4) und Scheibe von der
Sechskantschraube abnehmen.
3. Sicherungsringe (Pos. 5 und 6) abnehmen und die Keilriemenscheibe
an den Flächen " x " auf der Handpresse unterbauen.
4. Mit einem Dorn von 30 mm 0 den Lagerzapfen (Pos. 7) mit den
Rillenkugelagern in Pfeilrichtung drücken bis das Rillenkugellager
(Pos. 8) am Sicherungsring (Pos. 10) anliegt.
6. In dieser Stellung mit einer Abziehvorrichtung das Rillenkugel-
lager (Pos. 9) vom Lagerzapfen (Pos. 7) abziehen, Buchse
(Pos. 11) und Sicherungsring (Pos. 10) ausbauen.
7. Jetzt kann der Lagerzapfen mit Rillenkugellager (Pos. 8) aus der
Keilriemenscheibe gepresst werden.
8. Sicherungsring (Pos. 12) und Ring (Pos. 13) abbauen und Rillen-
Kugellager (Pos. 8) vom Lagerzapfen mit Abziehvorrichtung ab-
ziehen.
9. Alle Teile mit Waschbenzin reinigen und die Rillenkugellager er-
neuern.
10. Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

13 12
Hinweis:
In den Raum "a" vor dem Einpressen eine Fettfüllung von ca. 45
einbringen.

Anzugsmoment der Schraubverbindungen einhalten (Arbeits-


karte 4.6.001).
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84 TBD 234 4.4.034 B
Removing and installing fan drive (circulation cooling) read thoroughly Page of
Dismantling and assembling fan drive prior to beginning 1 1

Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

2 grooved ball bearings 6.0320.04.3.6007 65-


Set of tools 6.234.0.018.004.8 Light-grade petrol (dry cleaning solvent)
Hand press Roller bearing grease 120 DIN 51825
30 mm dia. drift
Extractor

The fan blows the cooling air through the radiator, thereby dis-
pelling the heat from the radiator. Fan and fan drive are con-
nected by a Vee-belt.

Removing and installing fan drive


1. Unscrew hexagon bolts from fan {Fig. 1) and remove fan.
2. Loosen hexagon bolt on tensioner (arrow, Fig. 1) and swivel
tensioner inwards.
3. Remove Vee-belt.
4. Unscrew nuts and bolts (arrows, Fig. 2) securing fan drive and
remove fan drive. Caution! Prevent bushings between fan drive
and gear case cover from dropping off.
5. Carry out installation in reverse sequence to above.

Dismantling and assembling fan drive (Fig. 2)


1. Clamp fan drive by means of hexagon bolt (1) in vise and un-
screw hexagon nut (2).
2. Remove Vee-belt pulley (3), disc (4) and washer from the
hexagon bolt.
3. Remove circlips (5 and 6) and shim Vee-belt pulley at surfaces
" x " on hand press.
4. Drift out bearing journal (7) together with grooved ball
bearings in direction of arrow {using 30 mm dia. drift) until
the grooved ball bearing (8) contacts circlip (10).
5. In this position remove grooved ball bearing (9) from bearing
journal (7), bush (11) and circlip (10) using an extractor.
6. Bearing journal and grooved ball bearing (8) can now be
pressed from Vee-belt pulley.
7. Remove circlip (12) and ring (13) and remove grooved ball
bearing (8) from bearing journal using extractor.
8. Clean all parts in light-grade petrol (dry cleaning solvent) and
renew grooved ball bearing.
9. Carry out installation in reverse sequence to above.

Note:
Pack approx. 45 cm 3 grease into cavity " a " .

13 12 Observe tightening torques of the screw connections (Job sheet


4.6.001).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 11.84
D
TBD 234 4.4.035 A
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Turbolader ab- und anbauen 6 + 8 Zylinder ganz durchlesen 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Dichtringe und Dichtungen nach Bedarf 75-


Motorenöl

Zweck der Aufladung ist es, bei gleicher Drehzahl die Hubraum-
leistung zu erhöhen. Um aus einem gegebenen Hubvolumen eine
höhere Leistung zu gewinnen, muß dem Arbeitsprozeß je Ar-
beitstakt eine größere Wärmemenge zugeführt d. h. es muß
eine größere Menge Kraftstoff verbrannt werden. Dies kann
jedoch nur geschehen, wenn im Zylinder gleichzeitig ein größeres
Luftgewicht zur Verfügung steht. Dies wird durch die Aufladung
der Zylinder mit einem höheren Druck erreicht.

Turbolader ab- und anbauen


1. Luftfilter abbauen (Pos. 1) siehe Arbeitskarte 4.4.001.
2. Schlauchschelle (Pos. 2) am Turbinengehäuse und Befes-
tigung (Pos. 3) von der Kurbelgehäuseentlüftung lösen.
3. Befestigung (Pos. 4) abschrauben und Ansaugkrümmer
abnehmen.
4. Leitungen für Ölzu- und Ölabführung (Pos. 5) abschrauben
und ausfließendes Öl auffangen.
5. Schlauchschellen (Pos. 6) an der Ladeluftleitung lösen.
6. Befestigungsmuttern (Pos. 7} von Federrohr abschrauben
und Federrohr abnehmen.
7. Befestigungsschrauben (Pos. 8) an der Abgasrohrzusam-
menführung herausschrauben und Abgasturbolader ab-
heben.
8. Der Anbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge.
Achtung: In die Ölzulaufbohrung des Turboladers etwas Öl wie
das im Motor verwendete einfüllen. Dadurch wird bei den ersten
Umdrehungen des Turboladers ein Heißlaufen der Lager ver-
mieden.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
Job Sheet D
11.84 TBD 234 4.4.035 A
read thoroughly Page of
Removing and installing turbocharger 6 + 8 Cylinder prior to beginning
1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 SeaMngs and gaskets as required 75-....


Motor oil

Supercharging the engine has the purpose of boosting perfor-


mance without changing speed. To boost output from a given
displacement an additional amount of heat must be supplied to
the process for each working stroke, i.e. more fuel must be
made available for combustion. This is only possible, however,
when a higher charge of air is made available in the cylinder at
the same time. This is achieved by supercharging the cylinders
at a higher pressure.

Removing and installing turbocharger


1. Remove air filter (item 1), see Job Sheet 4.4.001.
2. Loosen hose clamp (item 2) at turbine housing and fastening
(item 3) of crankcase breather.
3. Unscrew fastening (item 4) and remove intake manifold.
4. Unscrew oil feed and return pipes (item 5) and collect es-
caping oil.
5. Loosen hose clamp (item 6) at charge-air pipe.
6. Unscrew fastening nuts (item 7) of flexible pipe and remove
flexible pipe.
7. Unscrew fastening bolts (item 8) at exhaust pipe joint and lift
off exhaust turbocharger.
8. Installation in reverse sequence.
Cautionl Fill some oil (some oil as in engine) into oil supply
hole of turbocharger to prevent bearings from running hot
during first few revolutions of turbochager.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
DEUTZ
Arbeitskarte D
11.84 TBD 234 4.4.035 B
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Turbolader ab- und anbauen 12 Zylinder ganz durchlesen 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkezuge 6.234.0.018.004.8 2 Ovaldichtungen 6.441.0.852.001.4 77-...


2 Ovaldichtungen 6.232.0.852.004.4
2 Runddichtringe 6.0493.10.4.0905 79-...
Motorenöl
soweit erforderlich.
Federrohre 75-...

Zweck der Aufladung ist es, bei gleicher Drehzahl die Hubraum-
leistung zu erhöhen. Um aus einem gegebenen Hubvolumen eine
höhere Leistung zu gewinnen, muß dem Arbeitsprozeß je
Arbeitstakt eine größere Wärmemenge zugeführt, d. h. es muß
eine größere Menge Kraftstoff verbrannt werden. Dies kann
jedoch nur geschehen, wenn im Zylinder gleichzeitig ein
größeres Luftgewicht zur Verfügung steht. Dies wird durch die
Aufladung der Zylinder mit einem höheren Druck erreicht.

Turbolader ab- und anbauen


1. Befestigungsmuttern vom Federrohr abschrauben (Pos. 1),
und Federrohr abnehmen.
2. Leitungen für Ölzu- und Abführung (Pos. 2) abbauen und
ausfließendes Öl auffangen.
3. Schlauchschelle vom Ansaugrohr lösen (Pos. 3).
4. Verbindungslasche zwischen beiden Turbinen abschrauben
(Pos. 4).
5. Rohrverbindung der Kurbelgehäuse - Entlüftungsleitung
lösen (Pos. 5).
6. Befestigungsschraube an der Halterung des Ansaugkrüm-
mers ausschrauben (Pos. 6).
7. Schlauchschellen an den Ansaugrohren lösen (Pos. 7} und
Schlauchstücke auf Rohr zurückschieben.
8. Gesamte Ansaugleitung zwischen Ansaugfilter und Turbine
abnehmen.
9. Befestigungsmuttern an dem Abgaskrümmer abschrauben
(Pos. 8) und Abgasturbolader abnehmen.
10. Der Anbau des Turboladers erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge. Der Runddichtring zwischen Turbine und Ansaug-
krümmer ist zu erneuern.
Achtung: Vor der Inbetriebnahme in die Ölzulaufbohrung des
Turboladers etwas Öl einfüllen (Motoröl). Dadurch wird bei den
ersten Umdrehungen ein Heißlaufen der Lager verhindert.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUT*
A Job Sheet
11.84
D
TBD 234 4.4.035 B
read thoroughly of
Removing and installing turbocharger 12 Cylinder prior to beginning 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 2 Oval seals 6.441.0.852.001.4 77 - ...


2 Oval seals 6.232.0.852.004.4
2 O-rings 6.0493.10.4.0905 79...
Engine oil
if necessary.
Flexible pipes 75-...

Supercharging the engine has the purpose of boosting perfor-


mance without changing speed. To boost the output from a
given displacement an additional amount of heat must be
supplied to the process for each working stroke, i. e. more fuel
must be made available for combustion. This is only possible,
however, when a higher charge of air is made available in the
cylinder at the same time. This is achieved by supercharging the
cylinders at a higher pressure.

Removing and installing turbocharger


1. Unscrew fastening nuts of flexible pipe (Item 1) and remove
flexible pipe.
2. Remove oil feed and return pipes (Item 2)and collect es-
caping oil.
3. Loosen hose clamp at intake manifold (Item 3).
4. Unscrew connecting bracket between the two turlines
(Item 4).
5. Loosen pipe connection of crankcase breather pipe (Item 5).
6. Unscrew fastening screw at mounting of intake manifold
(Item 6).
7. Loosen hose clamps at intake manifolds (Item 7) and push
back hose pieces onto pipe.
8. Remove complete intake line between suction filter and
turbine.
9. Unscrew fastening nuts at exhaust manifold (Item 8) and
remove exhaust turbocharger.
10. Installation in reverse sequence. Replace O-ring between
turbine and intake manifold.
Caution: Fill some oil (engine oil) into oil supply hole of
turbocharger before starting, to prevent bearings from overhea-
ting during the first few revolutions of the turbocharger.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr
"A Arbeitskarte 11.84
D
TBD 234 4.4.038
Ladeluftkühler ab- und anbauen vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Ladeluftkühler demontieren, reinigen und montieren ganz durchlesen 1 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 2 Viereckdichtungen 6.234.0.851.002.4 77


1 Runddichtring 6.0493.10.4.0454
Innensechskantschlüssel SW 6 59
2 Dichtungen 6.0491.10.0.5015 73
1 Dichtring 6.0493.10.4.0423 65
Neutralisationsmittel P3 - croni
Reinigungsmittel P3T - 1166
(Fa. Henkel, 4000 Düsseldorf)

Im Ladeluftkühler wird die aus dem Turbolader kommende An-


saugluft gekühlt, wodurch das in den Zylinder gelangende Luft-
gewicht weiter erhöht wird. Diese Aufgabe kann der Ladeluft-
kühler nur erfüllen, wenn die Wände der Kühlrohre frei von
Schmutz und Ablagerungen sind.
Ebenso wird durch Schmutzablagerungen auf der Luftseite der
Kühlrohre der Durchströmwiderstand der Luft erhöht und da-
durch die Ansaugluftmenge gemindert.

Ladeluftkühler ab- und anbauen


1. Kühlwasser ablassen (Ablaßhähne 1).
2. Kühlwasserleitungen 2 abbauen.
3. Kraftstoffhähne schließen und Kraftstoffilter 3 abbauen.
4. Schlauchklemme 4 lösen, Schrauben 5 herausschrauben und
Ansaugkrümmer 6 abnehmen.
5. Schrauben 7 und Befestigungsschrauben 8 am Ladeluftkühler
abnehmen.
Hinweis: Die Kühlrippen auf der Luftseite sind sehr empfind-
lich, Flanschfläche mit einem Brett oder ähnlichem abdecken.
Montage in umgekehrter Reihenfolge.
Schrauben 10: M 8 x 22
Schrauben 11: M 8 x 45

10
Data flat time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84
D
TBD 234
4.4.038

Removing and installing charge-air cooler read thoroughly Pago of


Dismantling, cleaning and assembling charge-air cooler prior to beginning 1 2 pages
Necftftary tools Necessary materiali and auxiliaries Spans Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 2 square gaskets 6.234.0.851.002.2 77


Hexagon socket screw key SW 6 1 o-ring 6.0493.10.4.0454 59
2 seals 6.0491.10.0.5015 73
1 sealing ring 6.0493.10.4.0423 65
Neutralizing agent P3 - ironi
Cleaning agent P3T - 1166
(Messrs. Henkel. 40QQ Düsseldorf)

The charge-air cooler serves for cooling the starting air coming
from the turbocharger, whereby the weight of the air inside
the cylinder is further increased. As a precondition the walls
of the cooling tubes must be free of dirt and deposits
Equally the flow resistance of the air is increased due to de-
posits on the air end of the cooling tubes and thus the amount
of starting air diminished.

Removing and installing charge-air cooler


1. Drain cooling water (drain cocks 1).
2. Remove cooling water lines 2.
3. Close fuel cocks and remove fuel filter 3.
4. Loosen hose clamp 4, unscrew bolts 5 and remove inlet
manifold 6.
5. Unscrew bolts 7 and mounting bolts 8 at charging air cooler.
Note: The radiator fins on the air end are very sensitive.
Cover flange surface with a board or the like.
Reassemble in reverse sequence.

bolts 10: M 8 x 2 2
bolts 11: M 8 x 4 5 .

10
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
DEUTZ
Arbeitskarte D
11.84 TBD 234 4.4.038
Ladeluftkühler ab- und anbauen vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Ladeluftkühler demontieren, reinigen und montieren ganz durchlesen 2 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.
2 Viereckdichtungen 6.234.0.851.002.4
Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 77
1 Runddichtring 6.0493.10.4.0454
Innensechskantschlüssel SW 6 59
2 Dichtungen 6.0491.10.0.5015
73
1 Dichtring 6.0493.10.4.0423
65
Neutralisationsmittel P3 - croni
Reinigungsmittel P3T - 1166
(Fa. Henkel, 4000 Düsseldorf)

Ladeluftkühler demontieren, reinigen und montieren


1. Krümmer 9 abbauen.
2. Befestigungsschrauben 10 und 11 herausschrauben, Kopf-
stücke 12 abnehmen.
3. Rohrbündel in einen Sehälter mit Reinigungsmittellösung
(P3T - 1166, Fa. Henkel, Konzentration nach Angaben des
Herstellers) legen. Das Aufbrausen der Reinigungsmittel-
lösung zeigt die Reaktion an. Nach Beendigung der Reaktion,
spätestens nach 15 Minuten, Rohrbündel aus dem Reini-
gungsbad nehmen und Kühtrohre mit einer Rohrbürste reini-
gen. Rohrbündel mit sauberem Wasser spülen und ca. 10
Minuten in eine Neutralisationsmittellösung aus P3-croni
(Fa. Henkel) legen. Danach Rohrbündel gründlich mit Was-
ser spülen.
4. Lötstellen des Rohrbündels kontrollieren und, falls notwen-
dig, nachlöten.
Hinweis: Die Kühlrippen auf der Luftseite sind sehr empfind-
lich, Flanschfläche mit einem Brett oder ähnlichem abdecken.
Montage in umgekehrter Reihenfolge.
Schrauben 10: M 8 x 22
Schrauben 11: M 8 x 45
Date flrtt time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
11.84 4.4.038
TBD 234
Removing and installing charge-air cooler read thoroughly Pag« of
Dismantling, cleaning and assembling charge-air cooler prior to beginning
2 pages
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 2 square gaskets 6.234.0.851.002.2 77


Hexagon socket screw key SW 6 1 o-ring 6.0493.10.4.0454 59
2 seals 6.0491.10.0.5015 73
1 sealing ring 6.0493.10.4.0423 65
Neutralizing agent P3 - croni
Cleaning agent P3T - 1166
(Messrs. Henkel, 4000 Düsseldorf}

Dismantling, cleaning and assembling charge-air cooler


1. Remove bend 9.
2. Unscrew mounting bolts 10 and 11, remove head pieces 12.
3. Place the nest of tubes into a container with detergent
solution P3T-1166, Henkel (concentration as per information
of the manufacturer). Foaming of the solution characterizes
the reaction. When the reaction is completed, i. e. after 15
minutes at the latest, take the nest of tubes out of the
detergent and clean the radiator tubes with a duct cleaner.
The nest of tubes is then rinsed with clean water and put into
a neutralizing agent consisting of P3-croni (Henkel) for
approx. 10 minutes. Finally, rinse the nest of tubes thorou-
ghly with water.
4. Check the soldered connections of the nest of tubes and, if
necessary, resolder.
Note: The radiator fins on the air end are very sensitive.
Cover flange surface with a board or the like.
Reassemble in reverse sequence.
bolts 10 : M 8 x 2 2
holts 11 : M 8 x 4 5
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
4.5.001
11.84 TBD 234
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Einspritzventile aus- und einbauen, prüfen und überholen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Dichtung 6.234.0.855.004.4 2\-...


1 Runddichtring 6.0493.10.4.0203 31 -...
2 Dichtungen 6.234.0.653.003.4
1 Unterlegscheibe 6.0520.26.1.0012
je nach Bedarf:
Mehrlochdüse D 234 6.0530.01.0.0052
Mehrlochdüse TBD 234 6.0530.01.0.0056

Das Einspritzventil hat die Aufgabe, den Kraftstoff im Verbren-


nungsraum fein zu verteilen, um eine gleichmäßige und vollständige
Verbrennung zu erreichen. Die Zerstäubung wird durch hohen
Einspritzdruck und kleine Düsenöffnungen bewirkt. Ein beschä-
digtes oder verschmutztes Einspritzventil bewirkt Rauchbildung im
Auspuff, erhöhten Kraftstoffverbrauch und Verkokung des Brenn-
raums.

Einspritzventil ausbauen
Achtung! Dafür sorgen, daß Motor nicht gestartet werden kann.
1. Lecköl-und Kraftstoffleitung abbauen.
2. Muttern 1 des Befestigungsbügels 2 abschrauben und Bügel ab-
nehmen.
3. Einspritzventil herausnehmen.

Prüfen und Überholen des Einspritzventils


1. Einspritzventil an Düsen prüf gerät anschließen.
2. Durch Pumpen Luft aus Leitung und Einspritzventil entfernen.
3. Durch schnelles Pumpen Form der Strahlen feststellen. Es
müssen 4 Strahlen gleichmäßig sich trichterförmig ausbreitend
austreten! Beim Abspritzen muß ein Knarren hörbar sein.
Achtung! Nicht mit freier Haut in den Strahl kommen! Em-
pfehlenswert ist, den Kraftstoff in einem genügend großen,
durchsichtigen Behälter aufzufangen.
4. Bei nicht einwandfreiem Abspritzen Düse durch Abschrauben
der Überwurfmutter 3 ausbauen und erneuern. Die Düsen-
nadel 4 darf nur am Druckzapfen angefaßt werden, um Kor-
rosion zu vermeiden. Der Arbeitsplatz muß unbedingt sauber
sein.
5. Düse in umgekehrter Reihenfolge zusammenbauen.
6. Bei langsamem Pumpen Abspritzdruck feststellen. Der Ab-
spritzdruck soll für
Saugmotoren 180 bis 188 bar
aufgeladene Motoren 210 bis 220 bar
betragen.
7. Wenn der Druck vom Sollzustand abweicht, Überwurfmut-
ter 3 abschrauben, Druckstück 5 und Feder 6 abnehmen.
Unterlegscheibe 7 mit anderer Stärke einlegen {stärkere Un-
terlegscheibe ergibt höheren Abspritzdruck).

Einbauen des Einspritzventils


1. Ventilsitz im Zylinderkopf reinigen und Dichtring erneuern.
2. Einspritzventil in umgekehrter Reihenfolge wie unter „Ein-
spritzventil ausbauen" wieder montieren.

Anzugsmoment der Schraubverbindungen einhalten (Arbeits-


karte 4.6.001).
Date t i n t time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
11.84 TBD 234 4.5.001
read thoroughly Page of
Removing and installing, checking and overhauling injection valves prior to beginning 1 1
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.
Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 Seal 6.234.0.855.004.4 21 ...
1 O-ring 6.0493.10.4.0203 31 -...
2 Seals 6.234.0.653.003.4
1 Washer 6.0520.26.1.0012
according to requirements:
Multihote nozzle D 234 6.0530.01.0.0052
Multihole nozzle TBD 234 6.0530.01.0.0056

The injection valve has the task of atomizing the fuel in the
combustion chamber to ensure uniform and complete" com-
bustion. Atomization is achieved by forcing the fuel through
small nozzle openings at a high injection pressure. A damaged
or dirty injection valve results in the formation of smoke in
the exhaust pipe, excessive fuel consumption and coking-up of
the combustion chamber.

Removing the injection valve

Caution! Make sure that the engine cannot be started.

1. Remove the leak-oil and fuel injection lines

2. Unscrew the nuts 1 of the mounting bracket 2 and remove


bracket

3. Remove injection valve

Checking and overhauling the injection valve

1. Connect injection valve to nozzle tester

2. Pump air out of piping and injection valve

3. By fast pumping ascertain the shape of the jets. The


correct configuration is 4 jets of equal fan-out! The
squirting of fuel must be accompanied by audible chat-
tering.

Caution! Keep hands away from the fuel jet! It is good


practice to catch the fuel in a sufficiently large transpar-
ent container.

4. If the jet configuration is not satisfactory, remove the


nozzle by unscrewing the union nut 3 and renew. The
nozzle needle 4 should only be held by the pressure boss
to avoid corrosion. The work bench must be absolutely
clean.

5. Assemble nozzle in reverse sequence.

6. Measure spray pressure white pumping slowly. It is tobe:

for naturally aspirated engines 1 8 0 - 188 bar


for turbocharged engines 2 1 0 - 2 2 0 bar

7. If the pressure is not as required, remove union nut 3,


pressure piece 5 and spring 6. Insert washer with a dif-
ferent thickness (thicker washer = increased injection
pressure)

Fitting the injection valve

1. Clean valve seat in the cylinder head and renew sealing


ring.

2. Install injection valve in reverse sequence as under "Re-


moving injection valve".

Observe tightening torques of the screw connections (Job sheet


4.6.001).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
4.5.003 A
11.84 TBD 234
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Kühlwasserleitungen ab- und anbauen (Indirekte Kühlung) ganz durchlesen 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 59-...


63- ...
69 •...

Das Reinwasser wird von der Reinwasserpumpe über 2 Druck-


stutzen an die A- und B-Seite getrennt gefördert. Auf der B-
Seite durchfließt das Kühlmittel zunächst den Ölkühler und ge-
langt dann, wie auf der A-Seite, in das Kurbelgehäuse. Aus dem
Kurbelgehäuse wird es über die Zylinderköpfe zur Sammel-
leitung geführt, um durch die Thermostate entweder zur Kurz-
schlußleitung oder zum Wärmetauscher zu gelangen. Von dort
saugt die Kreiselpumpe das Kühlmittel wieder an.

Kühlwasserleitungen ab- und anbauen


1. Sämtliche Schlauchklemmen der Kühlwasserleitungen lösen
(Pos. 1) und Schlauchstücke zurückschieben.
2. Flanschschrauben (Pos. 2) herausschrauben.
3. Halterung (Pos. 3) abbauen, Kühlwasserleitungen und Ther-
mostate abnehmen.
4. Der Anbau der Leitungen erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge, die Flanschschrauben sind ohne Anzugsmoment
festzuschrauben. Die Runddichtringe und Dichtungen sind
zu erneuern. Bei Verschleißerscheinungen der Schlauch-
stücke sind auch diese zu erneuern.
Date f l m time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
234
11.84 TBD 4.5.003 A
read thoroughly Page of
Removing and installing cooling water pipes (indirect cooling) prior to beginning 1 1 Page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 59...


63...
69...

The pure water is pumped by the pure water pump separately


for the A and B ends via two pressure ports. At the B end the
coolant first flows through the oil cooler and then enters the
crankcase, as at the A end. From the crankcase the coolant is
routed via the cylinder heads to the header rail to arrive at the
bypass or the heat exchanger via the thermostats. From here
the centrifugal pump draws in the coolant.

Removing and installing cooling water pipes


1. Slacken all hose clamps on cooling-water lines (item 1) and
push back hose sections.
2. Unscrew flange bolts (item 2).
3. Remove bracket (item 3), take down cooling-water lines
and thermostats.
4. Attachment of lines in reverse sequence. Flange bolts are to
be tightened without any tightening torque. Replace O-rings
and gaskets. Hose sections should also be replaced, if showing
wear marks.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D 4.5.003 B
11.84 TBD 234
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Kühlwasserleitungen ab- und anbauen (Umlaufkühlung) ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Verschleißteile je nach Bedarf 65-...

Das Reinwasser wird von der Reinwasserpumpe über 2 Druck-


stutzen an die A- und B-Seite getrennt gefördert. Auf der B-Seite
durchfließt das Kühlmittel zunächst den Ölkühler und yelangt
dann, wie auf der A-Seite, in das Kurbelgehäuse. Aus dem Kur-
belgehäuse wird es über die Zylinderköpfe zur Sammelleitung
geführt, um durch die Thermostate entweder zur Kurzschluß-
leitung oder zum Kühler zu gelangen. Von dort saugt die Kreisel-
pumpe das Kühlmittel wieder an. Das Kühlmittel zur Kühlung
der Ladeluft wird von einer zweiten Kreiselpumpe durch den am
Motor angebauten Ladetuftkühler zu dem Zweikreis-Waaben-
kühler gefördert. Von dort saugt die Kreiselpumpe das Kühl-
mittel wieder an. Ausgleichsleitungen führen Kühlmittel aus
dem Ausgleichsbehälter in die Saugleitungen der Kreiselpumpen.

Kühlwasserleitungen ab- und anbauen


1. Motor und Kühler an den Ablaßhähnen entwässern, Kühl-
mittel zur Wiederverwendung auffangen.
2. Schlauchklemmen (Pfeile) lösen.
3. Halterungen von den Leitungen abschrauben {Pos. 1).
4. Befestigungsschrauben {Pos. 2) herausschrauben und Lei-
tung abnehmen.
5. Befestigungsschrauben an den Kühlwassersammelrohren
(Pos. 3) herausschrauben und Kühlwasserleitungen mit
Thermostaten, Ausgleich und Kurzschlußleitungen ab-
nehmen.
6. Schlauchklemmen am Druckstutzen der Reinwasserpumpe
(Pos. 4) lösen, Flanschsschrauben (Pos. 5) herausschrauben
und Leitung abnehmen.
7. Schlauchklemmen am Ausgangsstutzen des Ölkühlers
(Pos. 6} lösen , Flanschschrauben (Pos. 7) herausschrauben
und Leitung abnehmen.
8. Schlauchklemmen an der Kreiselpumpe (Pos. 8) und
Schlauchklemmen an der Saugleitung am Waabenkuhler lö-
sen, Saugleitung abnehmen.
9. Flanschschrauben an dem Ladeluftkühler (Pos. 9) heraus-
schrauben und Leitung abnehmen.
10. Der Anbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge.
11. Kühlmittel auffüllen bis Wasserstand im oberen Viertel
des Standglases sichtbar wird, anschließend System an
den Entlüftungsschrauben (Pos. 11} entlüften.
12. Dichtheit im Betrieb prüfen.
r

Date flm time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
11.84 TBD 234 4.5.003 B
read thoroughly Page of
Removing and mounting cooling-water pipes(circutation cooling) prior to beginning 1
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Spare parts as required 65-...

Fresh water is separately supplied by the fresh-water pump via 2


pressure tubes at A and B end, the coolant flows first through
the oil cooler and then, enters the crankcase as at A end. From
the crankcase, it is directed through the cylinder heads to the
manifold in order to reach either the by-pass line or the radiator
via the thermostats, where the coolant is primed again by the
centrifugal pump. The coolant used for charging-air cooling is
supplied by a second centrifugal pump to the dual-circuit honey-
comb radiator through the charging-air cooler, attached to the
engine. Then, the coolant is primed again by the centrifugal
pump. Expansion pipes are direct the coolant from the expansion
tank to the intake piping of the centrifugal pumps.

Removing and mounting cooling-water pipes


1. Drain engine and radiator at drain cocks and collect coolant
for re-use.
2. Loosen hose clamps (arrows).
3. Unscrew brackets on lines (Item 1).
4. Unscrew fastening screws (Item 2) and takedown line.
5. Unscrew fastening screws on cooling-water manifolds (Item 3)
and take down cooling-water lines with thermostats, expan-
sion and short-circuit lines.
6. Loosen hose clamps on pressure tube of fresh-water pump
(Item 4), unscrew flange screws (Item 5| and takedown line.
7. Loosen hose clamps on outlet tube of oil cooler (Item 6),
unscrew flange screws (Item 7} and take down line.
8. Loosen hose clamps on centrifugal pump (Item 8) and hose
clamps on intake line of honeycomb radiator, take down
intake line.
9. Unscrew flange screws on charging-air cooler (Item 9) and take
down line.
10. Assembly in reverse sequence.
11. Fill in coolant until water level becomes visible within upper
quarter of sight-glass and then, vent circuit at venting screws
(Item 11).
12. Check for leakage on running engine.

\
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
01.89 TBD 234
Z M
4.5.004 A
Ansaugrohre und Abgasrohre ab- und anbauen vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
ganz durchlesen 1 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 neue Dichtungen und Dichtringe einbauen 73-...


75...
Anti-Haftschmiermittel 6.0191.20.1.0002
Paßscheiben 6.234.0.340.071.4
für6 + 8Zyl. 4 Stück
für 12 Zyl. 8 Stück

Durch die Ansaugrohre werden die Zylinder mit frischer Ver-


brennungsluft versorgt. Das Ansaugrohr bildet eine Einheit
mit dem Kühlwassersammelrohr. Die Abgasrohre leiten die
Abgase ab.
Vor dem Abbauen der Ansaug- und Abgasrohre müssen, wenn
angebaut, folgende Teile abgebaut werden.
Absteltmagnet
Starthilfeeinrichtung
P-Grad-Verstellung
Drehzahtverstellung
Handförderpumpe
Kraftstoff-Absperreinrichtung
Armaturentafel
Temperaturgeber

Ansaugrohr ab- und anbauen


1. Kühlmittel ablassen und zur Wiederverwendung auffangen.
2. Kraftstoffhähne schließen.
3. Leitung der Kurbelraum-Entlüftungsleitung (Pos. 4) ab-
bauen.
4. Luftfilter (Pos. 1) mit Befestigungsschienen (Pos. 2) und
Ansaugkrümmer {Pos. 3) abbauen. Ansaugöffnung ab-
decken.
5. Schlauchverbindung zwischen beiden Krümmern der An-
saugleitung tosen und Krümmer (Pos. 5) abschrauben.
6.* Halter für Ladeluftleitung abschrauben.
7. Kraftstoff-Einspritzleitungen (Pos. 6) abschrauben.
8.* Befestigungsschrauben an der Ladeluftleitung (Pos. 7)
und am Ovalflansch der Kühlwasserleitung (Pos. 8) heraus-
schrauben.
9.* Befestigungsmuttern (Pos. 9) abschrauben.
10. Befestigungsschrauben des Ansaugrohres (Pfeil) heraus-
schrauben und Ansaugrohr abheben.
11. Der Anbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge.
12. Kühlmittel auffüllen, Brennstoffhähne öffnen und Kraft-
stoffilter entlüften, dazu Entlüftungsschraube am Kraft-
stoffilter lösen und Handförderpumpe betätigen bis Kraft-
stoff blasenfrei austritt. Unter weiterem Pumpen Ent-
lüftungsschraube festziehen. Kühlwasser und Kraftstoff-
system im Betrieb auf Dichtheit prüfen.
* nur bei TBD Motoren
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
Job Sheet D 4.5.004 A
01.89 TBD 234
read thoroughly Page of
Removing and installing inlet and exhaust manifolds prior to beginning 1 2 pages
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 install new gaskets and gasket rings 73-...
75 - ...
Anti-adhesive lubricant 6.0191.20.1.0002
fitting washer 6.234.0.340.071.4
for 6 + 8 Cyl. 4 Piece
for12Cyl. 8 Piece

The inlet manifold provides the cylinders with fresh air for com-
bustion. The exhaust manifold removes the exhaust gases. The
intake-air pipes is forming a unit with the cooling-water mani-
fold. Prior to removing the inlet and exhaust manifolds, the
following components must first be removed:
Shutoff solenoid
Starting aid
Speed droop adjustment
Speed adjustment
Primer pump
Fuel shutoff device
Control panel
Temperature transmitter

Removing and mounting intake-air pipe


1. Drain coolant and collect it for re-use.
2. Close fuel cocks.
3. Remove line of crankcase breather line (Item 4).
4. Remove air filter (Item 1) with fastening rails (Item 2) and
intake-air elbow (Item 3). Cover intake-air opening.
5. Loosen hose connection between both elbows of intake-air
line and unscrew elbow (Item 5).
6.* Unscrew bracket for charging-air line.
7. Unscrew fuel injection lines (Item 6).
8.* Unscrew fastening screws on charging-air line (Item 7) and
at oval flange of cooling-water line (Item 8).
9.* Unscrew fastening nuts (Item 9).
10. Unscrew fastening screws of intake air pipe (arrow) and lift
off intake air pipe.
11. Assembly in the reverse sequence.
12. Fill in coolant, open fuel cocks and vent fuel filter and then
loosen vent screw on fuel filter and actuate hand priming
pump until the fuel flows out without any bubbles. Tighten
vent screw by pumping further. Check cooling-water and fuel
system in operation for leakage.

* only when TBD engines


DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
234
01.89 TBD 4.5.004 A
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Ansaugrohre und Abgasrohre ab- und anbauen ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 neue Dichtungen und Dichtringe einbauen


73
Anti-Haftschmiermittel 6.0191.20.1.0002
Paßscheiben 6.234.0.340.071.4 75
für 6 + 8 Zyl. 4 Stück
für 12 Zyl. 8 Stück

6. 23'. - V 6 4 Scheiben/washer Abgasrohre ab- und anbauen


° O 6.234.0.340.071.4
1. Abgasrohrverkleidung abnehmen.
2. Befestigungsmuttern von dem Zwischenstück (Pos. 1) her-
ausschrauben.
3. Befestigungsschrauben von Abgasrohr (Pos. 2) heraus-
schrauben und Abgasrohr abnehmen.
6.231. - V 4. Befestigungsschrauben an dem Abgasturbolader (Pos. 3)
4 Scheiben/washer
herausschrauben.
6.234.0.340.071.4
5. Befestigungsschrauben von Abgasrohr (Pos. 4) heraus-
schrauben und Abgasrohr abnehmen.
6. Zwischenstück, Dehnstück (Pos. 1}, auf Beschädigung
überprüfen.
7. Abgaskrümmer (Pos. 5) von Abgasrohr abschrauben und
8 Scheiben/washer Dichtung überprüfen.
6.23*. - V 1 2
Oo 071.4
8. Dichtflächen an den Abgasrohren und den Zylinderköpfen
entkoken und reinigen. Neue Dichtungen verwenden.
9. Gewinde der Befestigungsschrauben für die Abgasrohre
vor dem Einschrauben mit Anti-Haftschmiermittel AG 102
einsprühen.
10. Der Anbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
11. Dichtheit der Abgasieitung im Betieb überprüfen.
Hinweis: Anzugsvorschrift für Schraubverbindungen siehe
Arbeitskarte 4.6.001.

Zuordnung der Paßscheiben (Bild 4, 5, 6) an den Abgas-


rohren.
Stirnseiten der Ansaugrohre (Bild 7) bei TBD-234 Motoren
vor der Montage des Ladeluftkühlers ausrichten.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet TBD234 4.5.004 A
01.89
read thoroughly Page of
Removing and installing inlet and exhaust manifolds prior to beginning
2 2 pages
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 install new gaskets and gasket rings 73-...

Anti-adhesive lubricant 6.0191.20.1.0002 75-...


fitting washer 6.234.0.340.071.4
for 6 + 8 Cyl. 4 Piece
for12Cyl. 8 Piece

Removing and mounting exhaust-gas pipes


6. 23'. - V 6 4 Scheiben /washer
° O 6.234.0.340.071.4 1. Take down exhaust-gas pipe casing.
2. Unscrew fastening nuts of intermediate piece (Item 1).
3. Unscrew fastening screws of exhaust-gas pipe (Item 2) and
take down exhaust-gas pipe.
4. Unscrew fastening screws on exhaust-gas turbochargerdtem 3).
5. Unscrew fastening screws of exhaust-gas pipe (Item 4) and
6.234 - V 4 Scheiben /washer
take down exhaust-gas pipe.
6.234.0.340.071.4
6. Check intermediate piece, expansion piece (Item 1) for da-
mage.
7. Unscrew exhaust-gas elbow (Item 5) on exhaust-gas pipe and
check gasket.
8. Remove carbon deposits on sealing surfaces of exhaust -gas
pipes and cylinder heads and clean. Use new gaskets.
6.23d - V12 8 Scheiben/washer 9. Spray thread of fastening screws for exhaust pipes with anti-
O Q 071.4 adhesive lubricant AG 102 before screwing in.
10. Assembly in the reverse sequence.
11. Check exhaust-gas line in operation for leakage.

Observe tightening torques of the screw connections (Job sheet


4.6.001).

Allocation of washers (Figure 4,5,6} onexhaust pipes.


Align front ends of intake pipes (Figure 7) on TBD234-engines
before mounting charging-air cooler.
DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
A Arbeitskarte
11.84
D
234
4.5.004 B
TBD ^ J 4
Ansaugrohre und Abgasrohre ab- und anbauen (wassergekühltes vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Abgasrohr) ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 neue Dichtungen und Dichtringe anbauen 73...


75-...

Durch die Ansaugrohre werden die Zylinder mit frischer Ver-


brennungsluft versorgt. Das Ansaugrohr bildet eine Einheit
mit dem Kühlwassersammeirohr. Die Abgasrohre leiten die
Abgase ab.
Vor dem Abbauen der Ansaug- und Abgasrohre müssen, wenn
angebaut, folgende Teile abgebaut werden.
Abstellmagnet
Starthilfeeinrichtung
P-Grad-Verstellung
Drehzahlverstellung
Handförderpumpe
Kraftstoff-Absperreinrichtung
Armaturentafel
Temperaturgeber

Ansaugrohr ab- und anbauen


Kühlmittel ablassen und zur Wiederverwendung auffangen.
Kraftstoffhähne schließen.
Leitung der Kurbelraum-Entlüftungsleitung (Pos. 4) ab-
bauen.
Luftfilter (Pos. 1) mit Befestigungsschienen (Pos. 2) und
Ansaugkrümmer (Pos. 3) abbauen. Ansaugöffnung ab-
decken.
Schlauchverbindung zwischen beiden Krümmern der An-
saugleitung lösen und Krümmer (Pos. 5) abschrauben.
6. Kraftstoff-Einspritzleitungen (Pos. 6) abschrauben.
7. Befestigungsschrauben (Pos. 7) am Ovalflansch der Kühl-
wasserleitungen herausschrauben und Kühlwasserleitungen
(Pos. 8) abnehmen.
Befestigungsschrauben der Ansaugrohre (Pfeile) heraus-
schrauben und Ansaugrohre abheben.
9. Der Anbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge.
10. Kühlmittel auffüllen, Brennstoffhähne öffnen und Kraft-
stoffilter entlüften, dazu Entlüftungsschraube am Kraft-
stoffilter lösen und Handförderpumpe betätigen bis Kraft-
stoff blasenfrei austritt. Unter weiterem Pumpen Ent-
lüftungsschraube festziehen. Kühlwasser und Kraftstoff-
system im Betrieb auf Dichtheit prüfen.

8
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
Job Sheet
11.84 TBD 234 4.5.004 B
read thoroughly Page of
Removing and installing inlet and exhaust manifolds (water-cooled exhaust manifold) prior to beginning 1 2 pages
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 install new gaskets and gasket rings 73...
75-...

The inlet manifold provides the cylinders with fresh air for com-
bustion. The exhaust manifold removes the exhaust gases. The
intake-air pipes is forming a unit with the cooling-water mani-
fold. Prior to removing the inlet and exhaust manifolds, the
following components must first be removed:
Shutoff solenoid
Starting aid
Speed droop adjustment
Speed adjustment
Primer pump
Fuel shutoff device
Control panel
Temperature transmitter

Removing and mounting intake-air pipe


1. Drain coolant and collect it for re-use.
2. Close fuel cocks.
3. Remove line of crankcase breather line (Item 4).
4. Remove air filter {Item 1) with fastening rails {Item 2) and
intake-air elbow {Item 3). Cover intake-air opening.
5. Loosen hose connection between both elbows of intake-air
line and unscrew etbow (Item 5).
6. Unscrew fuel injection lines (Item 6).
7. Unscrew fastening screws at oval flange of cooling-water
lines (Item 7), and remove the cooling-water lines (Item 8).
8. Unscrew fastening screws of intake air pipes (arrow) and lift
off intake air pipes.
9. Assembly in the reverse sequence.
10. Fill in coolant, open fuel cocks and vent fuel filter and then
loosen vent screw on fuel filter and actuate hand priming
pump until the fuel flows out without any bubbles. Tighten
vent screw by pumping further. Check cooling-water and fuel
system in operation for leakage.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
TBD
234
11.84 4.5.004 B
Ansaugrohre und Abgasrohre ab- und anbauen vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
(wassergekühltes Abgasrohr) ganz durchlesen 2 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 neue Dichtungen und Dichtringe einbauen 73-...


75-...

Abgasrohre ab- und anbauen


1. Kühlwasser an Ablaßhähnen ablassen (Pos. 1) und zur Wieder-
verwendung auffangen.
2. Befestigungsschrauben der Kühlwasserleitung herausschrau-
ben (Pos. 2) und Kühlwasserleitung abnehmen.
3. Befestigungsschrauben der Abgaszusammenführung heraus-
schrauben und Abgaszusammenführung abnehmen.
4. Befestigungsschrauben {Pos. 3) der Abgasrohre heraus-
schrauben und Abgasrohre abnehmen.
5. Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Anzugsvorschriften Arbeitskarte 4.6.001 beachten.
6. Kühlmittel auffüllen und Kühlsystem entlüften.
7. Kühlsystem im Betrieb auf Dichtheit prüfen.

Anzugsmoment der Schraubverbindungen einhalten (Arbeits-


karte 4.6.001).
r

Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ D
Job Sheet 4.5.004 B
11.84 TBD 234
read thoroughly Pago of
Removing and installing inlet and exhaust manifolds (water-cooled exhaust manifold) prior to beginning 2 2 pages
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 install new gaskets and gasket rings 73-...
75-...

Assembly and removal of exhaust pipes


1. Drain cooling water on outlet cocks (Item 1) and recollect
it for further use.
2. Unscrew fastening bolts of cooling-water pipe (Item. 2} and
remove cooling-water line.
3. Unscrew fastening bolts of exhaust manifold and remove
exhaust manifold.
4. Unscrew fastening screws (Item 3} of exhaust pipes and
remove exhaust pipes.
5. Assembly in the reverse sequence.
Please observe torque requirements. Job sheet 4.6.001.
6. Fill up coolant and vent cooling system.
7. Check cooling system for tightness during operation.

Observe tightening torques of the screw connections (Job sheet


4.6.001).
OELTTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr
A Arbeitskarte 11.84 TBD 234
4.5.005 A
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Einspritzpumpe mit Bosch-Regler ab- und anbauen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 4 Dichtringe 6.0492.01.0.1014 25-...


Trichter 2 Dichtringe 6.0492.01.0.1218
8 Dichtringe 6.0492.01.0.1420
2 Dichtringe 6.0492.01.0.1418
Motorenöl

Die Einspritzpumpe ist im Kurbelgehäusesattel angebaut und


wird über einen Zahnradtrieb von der Kurbelwelle angetrieben.
Der Schmierölkreislauf versorgt Einspritzpumpe und Regler mit
Schmieröl welches über eine Rücklauf leitung wieder dem Kurbel-
raum zugeführt wird. Die an der Einspritzpumpe angebaute
Kraftstofförderpumpe fördert den Kraftstoff über den Kraft-
stoffdoppelfilter in die Einspritzpumpe. Der überschüssige
Kraftstoff wird durch das Überströmventil in den Tank zu-
rückgeleitet. Er fürhrt die Reibungswärme aus der Einspritz-
pumpe ab. Vor dem Abbauen der Einspritzpumpe Ansaug-
rohre abbauen (Arbeitskarte 4.5.004), nach dem Anbauen der
Einspritzpumpe Förderbeginn kontrollieren und, wenn nötig,
nachstellen (Arbeitskarte 4.6.003).

Einspritzpumpe mit Bosch-Regler ab- und anbauen


1. Einspritzleitungen mit Farbe kennzeichnen (keine Kerben
oder Körnerschläge).
2. Halterung (Bild 1, Pos. 1) der Einspritzleitungen auch an den
Zylinderköpfen abbauen.
3. Anschlüsse der Einspritzleitungen abschrauben und Einspritz-
leitungen abnehmen.
4. Kraftstoffhähne schließen und flexible Kraftstoffleitungen
(Bild 1, Pos. 2) abbauen.
5. Schmierölzulauf (Bild 2, Pos. 1) und Schmierölrücklauf
(Bild 2, Pos. 2) an der Einspritzpumpe abbauen.
6. Kupplungsflansch der Einspritzpumpe und Kupplung kenn-
zeichnen und Kupplungsschrauben herausschrauben (Bild 3,
Pfeile).
7. Befestigungsschrauben (Bild 2, Pos. 3) der Einspritzpumpe
abschrauben und Einspritzpumpe mit Regler abnehmen.
Hinweis: Vor der Montage in die Einspritzpumpe Motorenöl
einfüllen (Bild 4, Pfeil) bis das Öl aus der Kontrollöffnung tritt
{Bild 4}. Dieselbe Ölsorte wie die im Motor verwenden.
8. Nach der Montage der Einspritzpumpe Förderbeginn über-
prüfen (Arbeitskarte 4.6.003).

Anzugsmoment der Schraubverbindungen einhalten (Arbeits-


karte 4.6.001).
Data fir« time aftar aft or and «vary Engine typt Job Shttt No.
DEUT2
A Job Sheet
11.84
D
234 4.5.005 A
read thoroughly Pm of
Removing and installing injection pump with Bosch governor prior to beginning 1 1 Page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 4 seals 6.0492.01.0.1014 25-...


Funnel 2 seals 6.0492.01.0.1218
8 seals 6.0492.01.0.1420
2 sea Is 6.0492.01.0.1418
Engine oil

The injection pump is fitted to the saddle of the crankcase


housing, and is driven by the crankshaft via a gear drive, The lube
oil circuit supplies the injection pump and governor with lube oil
which is returned via a return pipe to the crankcase. The fuel
lift pump bolted to the injection pump pumps the fuel into the
injection pump via the dual fuel filter. Excess fuel is returned to
the fuel tank via the overflow valve. The fuel dissipates the fric-
tional heat in the injection pump. Prior to removing the injection
pump, remove the inlet manifold (Job Sheet 4.5.004) and check
start of delivery after fitting the injection pump and correct it,
if necessary (Job Sheet 4.6.003).

Removing and installing injection pump with Bosch governor


1. Mark injector pipes with paint or crayon (do not nick or
punch pipes for this purpose).
2. Remove support { 1 , Fig. 1) for injector pipes also at cylinder
heads.
3. Unscrew injector pipe connections and remove injection
tubes.
4. Close fuel cocks and remove flexible fuel pipes (2, Fig. 1).
5. Remove oil supply pipe (1, Fig. 2) and oil return pipe (2,
fig. 2) at injection pump.
6. Mark coupling flange for injection pump and coupling and
unscrew coupling bolts (arrows, Fig. 3).
7. Unscrew bolts (3, Fig. 2) securing injection pump and remove
injection pump and governor.
Note: Fill engine oil into injection pump (arrow, Fig . 4 ) prior
to installation until the oil emerges from the inspection tapping
(Fig. 4). Use the same oil as for the engine.
8. Check start of delivery after installing injection pump (Job
Sheet 4.6.003).

Observe tightening torques of the screw connections (Job sheet


4.6.001).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
DEUT*
A Arbeitskarte
09.87
D
TBD234 4.5.005 B
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Einspritzpumpe und Bogenzahnkupplung aus- und einbauen ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge Waschbenzin 25-...


Trichter
Abziehvorrichtung 6.234.0.690.011.6

12 Zylinder
12 Cylinder Die Einspritzpumpe ist im Kurbelgehäusesattel angebaut und
wird über die Bogenzahnkupplung vom Rädertrieb angetrieben.
Der Schmierölkreislauf versorgt Einspritzpumpe und Regler
mit Schmieröl, welches über eine Rücklaufleitung wieder dem
Kurbelraum zugeführt wird. Die an der Einspritzpumpe ange-
baute Kraftstofförderpumpe fördert den Kraftstoff über den
Kraftstoffilter in die Einspritzpumpe. Der überschüssige Kraft-
stoff wird durch das Überströmventil in den Tank zurück-
geleitet. Er führt die Reibungswärme aus der Einspritzpumpe
ab. Vor dem Abbauen der Einspritzpumpe Kraftstoff- und
Schmierölleitungen sowie Ansaugrohre Arbeitskarte 4.5.004
abbauen. Nach dem Anbauen der Einspritzpumpe Förderbe-
ginn kontrollieren und wenn nötig, nachstellen (Arbeitskarte
4.6.003).

Einspritzpumpe und Bogenzahnkupplung ausbauen


1. Schraubverbindungen 1 bzw. 2 abschrauben.
2. Befestigungsschrauben 3 der Einspritzpumpe abschrauben
und Einspritzpumpe abheben. Achtung! Auf Paßhülsen der
Einspritzpumpe achten.
3. Sechskantmuttern 4 abschrauben und mit Abziehvorrichtung
6.234.0.690.011.6 die Kupplungshälften 5 abziehen. Die
Kupplungshälften zum jeweiligen Konus kennzeichnen.
4. Die Kupplungsteile von Schmierfett befreien und mit Wasch-
benzin gründlich reinigen.

Einspritzpumpe und Bogenzahnkupplung einbauen

1. Kupplungshälften und Wellenkonus an den Verbindungs-


flächen entfetten und mit Sicherheitsreiniger MR 77 der
Firma MR - Chemie GmbH
D - 4750 Unna - Massen
6 und 8 Zylinder rundum einsprühen und trocknen lassen.
6 and 8 Cylinder 2. Die gekennzeichneten Kupplungshälften mit Ring 6 so auf
die jeweilige Welle aufbringen, daß die stirnseitige Naben-
2 Strichmarkierung „ X " zu Mitte Wellennut bzw. Wellen-
5 markierung übereinstimmen.
3. Sechskantmuttern 4 mit 240 +10 Nm anziehen, darauf
achten, daß sich beim Anziehen der Muttern die Kupplungs-
hälften nicht verdrehen.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
09.87 TBD 234 4.5.005 B
read thoroughly Page of
Removing and installing injection pump and spiral-toothed coupling prior to beginning 1 2 pages

Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Sparet Table No.

Set of tools Benzine 25-...


Funnel
Puller 6.234.0.690.011.6

12 Zylinder
12 Cylinder
The injection pump is fitted to the saddle of the crankcase and are
gear train-driven via a spiral-toothed coupling.
The lube-oil circuit supplies the injection pump and the governor
with lube-oil; it is returned to the crankcase via a return line. The
fuel feed pump mounted to the injection pump delivers the fuel,
via the fuel filter, into the injection pump. Excess fuel is returned to
the tank via the overflow valve, dissipating the f rictional heat from
the injection pump. Before dismantling the injection pump,
dismantle fuel and lube oil lines and the intake pipes (Job Sheet
No. 4.5.004). After mounting the injection pump, check
commencement of delivery and re-time if necessary {Job Sheet
No. 4.6.003).

Removing injection pump and spiral-toothed coupling

1. Undo screw connections 1 and 2.


2. Undo fastening bolts 3 of injection pump and lift off injection
pump. (Important: observe fitting sleeves of injection pump).
3. Undo hexagon nuts 4 and draw off the half coupling 5 using
puller 6.234.0.690.011.6. Match-mark each half coupling
relative to cone.
4- Remove grease from all coupling elements.
Thoroughly clean with benzine.

Installing injection pump and spiral-toothed coupling

1. Remove grease from contact surfaces of half coupling and


shaft cone and completely spray with cleaner MR 77 of Messrs.
MR-Chemie GmbH, D-4750 Unna-Massen. Allow to dry.
2. Fit the marked four half coupling together with ring 6 to the
6 und 8 Zylinder respective shaft so that front-end hub mark "X" matches the
6 and 8 Cylinder centre-line of the shaft groove or shaft marking.
3. Tighten hexagon nuts 4 by 240 x 10 Nm; make sure that the
2 half coupling is not twisted when tightening the nuts.
5
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
DEUTZ i
Arbeitskarte 09.87
D
TBD234 4.5.005 B
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Einspritzpumpe und Bogenzahnkupplung aus- und einbauen ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge Waschbenzin 25-...


Trichter
Abziehvorrichtung 6.234.0.690.011.6

12 Zylinder 4. Die Einspritzpumpe in den Kurbelgehäusesattel (V-Raum)


12 Cylinder
heben und Kupplungszwischenteil 7 (nur beim 12-Zylinder-
motor) so zwischen die Kupplungshälften 5 einbauen, daß
die Markierung ,,Y" nach oben zeigend übereinstimmt.
5. Einspritzpumpe im Gehäusesattel mit 4 Schrauben befesti-
gen. Anzugsmoment 65 +5 Nm (auf Paßhülsen achten).
6. Schraubverbindungen 1 bzw. 2 erst nach Förderbeginn-
einstellung {Arbeitskarte 4.6.003) festschrauben (Anzugs-
moment 40 - 45 Nm).
7. Kraftstoff- und Schmierölleitungen sowie Ansaugrohre
anbauen.
8. Fettfüllung in die Bogenzahnkupplung einbringen (Arbeits-
karte 4.5.005C}.
Hinweis: Anzugsmoment der Schraubverbindungen einhalten,
siehe Arbeitskarte 4.6.001.

6 und 8 Zylinder
6 and 8 Cylinder

Y" E :
-B

I-
8 Zylinder 6 Zylinder
8 Cylinder 6 Cylinder
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
Job Sheet D
09.87 4.5.005 B
TBD 234
read thoroughly Page of
Removing and installing injection pump and spiral-toothed coupling prior to beginning 2 2 pages

Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools Benzine 25-...


Funnel
Puller 6.234.0.690.011.6

12 Zylinder
12 Cylinder 4. Position injection pump in crankcase saddle and install
coupling intermediate element 7 between the half coupling 5
so that the marks "Y"-pointing upwards-match.
5. Fasten injection pump in crankcase saddle with 4 bolts.
Tighteningtorques 65 + 5 Nm (observe fitting sleeves).
6. Tighten screw connections 1 and/or 2 only after start-of-
delivery adjustment (Job Sheet 4.6.003) (tightening torque:
40-45 Nm).
7. Attach fuel-delivery and lubricating-oil lines as well as intake
manifolds.
8. Grease spiral-toothed coupling (Job Sheet 4.5.005 C).

Note: Observe tightening torque for screw connections, see Job


Sheet 4.6.001.

6 und 8 Zylinder
6 and 8 Cylinder

D
I- I
/a

8 Zylinder 6 Zylinder
8 Cylinder 6 Cylinder
DEÜTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
//A^
Arbeitskarte 09.87
D 4.5.005 C
TBD 234
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Bogenzahnkupplung überprüfen und neue Fettfüllung einbringen ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge Schmierfette siehe Tabelle


Abziehvorrichtung 6.234.0.690.011.6 Waschbenzin 23-...
Fettpresse Abdichtungen
Sicherheitsreiniger MR 77
Firma MR-Chemie GmbH
D 4750 Unna-Massen

12 Zylinder Zum Ausgleich geringfügiger Plan- und Rundlaufabweichungen,


12 Cylinder ist zwischen Einspritzpumpenantrieb und der Einspritzpumpe,
eine in sich bewegliche mit Schmierfett gefüllte Bogenzahnkupp-
lung eingebaut. Je nach Drehzahl des Motors sind nach 5000 h
beziehungsweise 10 000 h die Fettfüllungen zu erneuern und die
axiale Verschiebbarkeit der Welle zu prüfen.

Bogenzahnkupplung überprüfen
1. Einspritzpumpe und Bogenzahnkupplung ausbauen Ar-
beitskarte 4.5.005A.
2. Bogenzahnkupplung vor dem Ausbau kennzeichnen.
3. Bogenzahnkupplung demontieren und alle Teile mit Wasch-
benzin gründlich reinigen.
4. Bei Abnutzungserscheinung an der Verzahnung 1 ist die ent-
sprechende Bogenzahnkupplung zu erneuern (siehe ET-Liste).
5. Neue Abdichtungen 2 einbauen. Kupplungshälften und Wel-
lenkonus an den Verbindungsflächen entfetten und mit
Sicherheitsreiniger MR77 der Firma MR-Chemie GmbH,
D-4750 Unna-Massen, rundum einsprühen und trocknen
lassen. Verzahnung mit Fett bestreichen und Kupplungs-
stücke (siehe Kennzeichnung) montieren.
6. Einspritzpumpen und Bogenzahnkupplung einbauen Arbeits-
karte 4.5.005A und Förderbeginn einstellen Arbeitskarte
4.6.003.
7. Anzugsmomente beachten Arbeitskarte 4.6.001.
8. In die Schmiernippel 3 der Kupplungen Schmierfett ein-
pressen, zuvor gegenüberliegenden Schmiernippel zum Ent-
lüften herausdrehen. Nach dem Befüllen Schmiernippel wie-
der eindrehen.

Schmierfettmenge insgesamt für:


6-u. 8-Zylinder Motor = 72 g
12 - Zylinder Motor = 125 g
6 + 8 Zylinder
6 + 8 Cylinder
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
Job Sheet D 4.5.005 C
LKAJVAAKAJ , 09.87
TBD 234
read thoroughly of
Check spiral-toothed coupling and supply with new grease fill prior to beginning 2 pages

Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools Types of lubricating grease - see Table 23-.


Puller 6.234.0.690.011.6 Benzine
Grease gun Seals
Cleaner MR 77
Messrs. MR-Chemie GmbH
D-4750 Unna-Massen

12 Zylinder
12 Cylinder To make up for slight runout, one floating, grease-filled, spiral-
toothed coupling is located between injection pump drive and
injection pump. Depending on the engine speed, the grease fills
must be changed after 5 000 and/or 10 000 hours of operation
and the axial movement of the shaft checked.

Checking the spirat-toothed coupling

1. Remove injection pump and spiral-toothed coupling (Job Sheet


No. 4.5.005 A).
2. Match-mark spiral-toothed coupling before removal.
3. Dismantle spiral-toothed coupling and thoroughly clean all
parts with benzine.
4. Replace spiral-toothed coupling ifwornontoothing(seespare
parts list).
5. Install new seals 2. Remove grease from contact surfaces of
half coupling and shaft cone and thoroughly spray with cleaner
MR 77 of Messrs. MR-Chemie GmbH, D-4750 Unna-Massen,
and allow to dry. Grease toothing and fit coupling elements
(see identification marks).
6. Install injection pump and spiral-toothed coupling (Job Sheet
No. 4.5.005 A) and set commencement of delivery (Job Sheet
No. 4.6.003).
7. Observe tightening torque - Job Sheet No. 4.6.001.
8. Press lubricating grease into the grease nipples 3 of the
coupling after having turned out opposed nipple for venting.
Then put in nipple again.

Total grease quantity for:


6 and 8-cylinder engine = 72 g
12-cylinder engine • 125 g

6 + 8 Zylinder
6 + 8 Cylinder
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 09.87
D
4.5.005 C
TBD 234
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Bogenzahnkupplung überprüfen und neue Fettfüllung einbringen ganz durchlesen
2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge Schmierfette siehe Tabelle


Abziehvorrichtung 6.234.0.690.011.6 Waschbenzin 23-
Fettpresse Abdichtungen
Sicherheitsreiniger MR 77
Firma MR-Chemte GmbH
D 4750 Unna-Massen

Schmierstofftabelle • Table of lubricants

Fettschmierung (- 10° C bis + 90c C)


Grease lubrication (- 10° C + 90° C)

AGIPGRMU/EPT

AralubFDPOO

BP Engergrease HT 0

fCastmf IMPERVIA MMO

Chevron
Chevron Dura-Lith Grease EP 0

PEN-O-LED EP GREASE
FIBRAX EP 370

MARSON EPL 1
MARSON EPL 2

GRAFLOSCON C SG 0
STRUCTOVIS BHD MF

Mobilplex 46
Mobil Mobilplex 47

Shell Alvania EP Fett 1

Shell

Multifak EPO

TACKE-Lonqlife Grease
tu' 25 000 Betr.oDsstunden oiw S Jahr
TACKE (-10 C b i s t 120 C|
(or 25 000 ooo'anon nours or 5 years, '
I- 10 C U D W - 120 O
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job Sheet
09.87
D
TBD 234
4.5.005 C
read thoroughly Page of
Check spiral-toothed coupling and supply with new grease fill prior to beginning 2 2 pages

Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools Types of lubricating grease - Table 23-.


Puller 6.234.0.690.011.6 Benzine
Grease gun Seals
Cleaner MR 77
Messrs. MR-Chemie GmbH
D-4750 Unna-Massen

Table of lubricants

Grease lubrication ( - 1 0 ° C + 9 0 ° C )

AGIPGRMU/Ep1

AralubFDPOO

BP Engergrease HT 0

fCastmf IMPERVIA MMO

Chevron

Chevron Dura-Lith Grease EP 0

PEN-O-LEDEP GREASE
FIBRAX EP 370

[FINA/ MARSON EPL 1


MARSON EPL 2

GRAFLOSCON C SG 0
STRUCTOVIS BHD MF

Mobilplex 46
M©bil Mobilplex 47

Shell Alvania EP Fett 1


Shüll

TEXACO Multifak EPO

TACKE-Long life Grease


TACKE for 25.000 operation hours or 5 years, resp.
(-10°Cuplo + 120°C)
erstmals bei bei und nach jeweils Molortyp Arbeitskarte-Nr
Arbeitskarte 11.84
D
TBD 234 4.5.006
Kraftstofförderpumpe ab- und anbauen vor Arbeitsbeginn Seite von insges
Kraftstofförderpumpe demontieren und montieren ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr
Dichtplatte 6.0690.12.8.1009
Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Dichtring 6.0690.12.8.0301 27 -...
Reißnadel Dichtring 6.0690.64.9.2004
Holzstab Dichtringe 6.0492.01.0.1418
Dichtrinqe 6.0690.12.8.0302
je nach Bedarf:
1 Ventil 6.0690.87.4.0003
1 Sprengring 6.0690.64.9.0204

Die an der Einspritzpumpe angebaute Förderpumpe fördert den


Kraftstoff aus dem Vorratstank durch das Kraftstoffsystem. Die
Förderpumpe ist als Kolbenpumpe gebaut und wird von der Nocken-
welle der Einspritzpumpe über einen Rollenstößel angetrieben.

Kraftstofförderpumpe abbauen

1. Kraftstoffleitungen (Pos. 1) abbauen.


2. Befestigungsschrauben (Pos. 2) der Förderpumpe abschrauben
und Förderpumpe abnehmen.
3. Montage in umgekehrter Reihenfolge. Kraftstoffsystem ent-
lüften (Arbeitskarte 4.6.005).

Kraftstofförderpumpe demontieren und montieren

1. Verschlußschrauben (Pos. 3), abschrauben und Ventile (Pos. 4)


mit Federn (Pos. 5) abnehmen.
2. Verschlußschraube (Pos. 6) abschrauben und Feder (Pos. 7) des
Pumpenkolbens abnehmen.
3. Rollenstößel (Pos. 8) in das Pumpengehäuse drücken und Pum-
penkolben (Pos. 9) aus dem Pumpengehäuse nehmen.
4. Sicherungsring (Bild 3) abnehmen, Rollenstößel mit dem Druck-
bolzen (Bild 4) aus dem Pumpengehause drücken und abnehmen.

Hinweis:
Darauf achten, daß die Gleitstücke (Pos. 10) nicht herunter-
fallen.

5. Gleitsteine (Pos. 10) und Lagerbolzen (Pos. 11) abnehmen,


Rolle (Pos. 12) abnehmen.
6. Druckbolzen (Bild 4) aus dem Gehäuse nehmen.
7. Runddichtring (Pos. 13) mit Reißnadel aus der Nut (Bild 5)
ausbauen.
8. Ventilsitze und Ventile (Pos. 4), Rollenstößel (Pos. 8), Lager-
bolzen (Pos. 11), Rolle (Pos. 12), Druckbolzen (Pos. 14) und
Pumpenkolben (Pos. 9) auf Verschleiß prüfen. Teile, die sichtbare
Verschleißspuren aufweisen, erneuern. Falls Pumpenkolben
(Pos. 9) oder Druckbolzen (Pos. 14) verschlissen sind, Pumpe
von Bosch-Werkstatt überholen lassen, da beide Teile genau in das
Pumpengehäuse eingepaßt werden müssen.
9. Montage in umgekehrter Reihenfolge. Bewegliche Teile vor
Montage leicht einölen.

Hinweis :
Runddichtring (Pos. 13 ) erneuern, nicht mit spitzen oder scharf-
kantigen Gegenständen in das Gehäuse drücken, Holzstab oder
ahnliches verwenden.
Dato first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet 4.5.006
11.84 TBD 234
Removing and installing fuel lift pump read thoroughly Pag« of
Dismantling and assembling fuel lift pump prior to beginning 1 1
Necessary tool! Necessary material! and auxiliaries Spares Table No.
Packing plate 6.0690.12.8.1009 27 -
Set of tools 6.234.0.018.004.8 Sealing ring 6.0690.12.8.0301
Scriber Sealing ring 6.0690.64.9.2004
Wooden rod Sealing rings 6.0492.01.0.1418
Sealing rings 6.0690.12.8.0302
as required:
1 Valve 6.0690.87.4.0003
1 Spring ring 6.0690.64.9.0204

The lift pump bolted to the injection pump pumps the fuel from
the supply tank through the fuel system. The lift pump is a
plunger-type pump which is driven by the camshaft of the in-
jection pump via a roller tappet.

Removing lift pump


1. Remove fuel pipes (1).
2. Unscrew bolts (2) securing lift pump and remove lift pump.
3. Install in reverse sequence to above. Bleed fuel system (Job
Sheet 4.6.005).

Dismantling and assembling lift pump


1. Unscrew plugs (3) and remove valves (4) together with springs
(5).
2. Unscrew plug (6) and remove spring {7) of pump plunger.
3. Push roller tappet (8) into pump housing and remove plunger
(9) from pump housing.
4. Remove circlip (Fig. 3), press and remove roller tappet to-
gether with thrust pin (Fig. 4) from pump housing.

Note:
Take care not to lose sliders (10).

5. Remove sliders (10) and pintles (11) together with roller (12).
6. Remove thrust pin (Fig. 4} from housing.
7. Remove 0-ring (13) from groove by means of scriber (Fig. 5).
8. Check valve seats and valves (4), roller tappet (8), pintle (11),
roller (12), pressure pin (14) and plunger (9) for wear. Renew
part showing evidence of wear. If plunger (9) or pressure pin
(14) is worn out, have pump overhauled by a Bosch agency
since both parts must be precise fit in pump housing.
9. Carry out installation in reverse sequence to above. Sparingly
oil all moving parts prior to installation.

Note:
Renew 0-ring (13). Do not press 0-ring into housing using a
pointed or sharp-edged object, instead use wooden stick or
something similar.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 11.84
D
TBD 234 4.5.009 A

vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt


Ölwanne ab- und anbauen / Ölwanne demontieren und montieren ganz durchlesen 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Kraftstoff


Behälter für Öl Dichtband
Gummihammer 1 Dichtring 6.0492.01.0.1824
2 Runddichtringe 6.0493.10.6.0404 45-
1 Runddichtring 6.0493.10.4.1404
1 Dichtring 6.0492.01.0.1622
1 Formdichtung 6.232.0.853.020.4
1 Dichtring 6.0492.01.0.1822

±
Die Ölwanne dichtet den Kurbelraum von unten ab und be-
inhaltet das zur Motorschmierung nötige Öl.

Ölwanne abbauen und demontieren


1. Öl ablassen (Pos. 1).
2. Befestigungsschrauben der Ölwanne abschrauben (Bild 1)
und Ölwanne abnehmen. Wenn die Ölwanne festsitzt, mit
dem Gummihammer durch leichte Schläge lösen.
3. Befestigungsschrauben der Deckel herausschrauben und
Deckel abnehmen.
4. Öleinfüllstutzen mit Ölpeilstab abschrauben.
5. Halterung von Schmierölsaugleitung abbauen, Saugleitung
von der Ölpumpe abschrauben. Saugleitung mit Siebblech
abnehmen.
6. Alle Teile in Kraftstoff auswaschen.

Ölwanne montieren und anbauen


1. Runddichtring zwischen Saugleitung und Ölpumpe erneuern,
Saugleitung anschrauben und Halterung befestigen.
2. Öleinfüllstutzen mit neuem Runddichtring anschrauben.
3. Deckel mit neuen Dichtungen anschrauben.
4. Ölwanne mit der neuen Dichtung montieren.

Anzugsmoment beachten,siehe Arbeitskarte 4.6.001.


Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
Job Sheet 234 4.5.009 A
11.84 TBD
read thoroughly Page of
Removing and Installing oil sump / Dismantling and assembling oil sump prior to beginning
1 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.
Set of tools 6.234.0.018.004.8 Fuel
Basin for oil Sealing band
Mallet 1 sealing ring 6.0492.01.0.1824 45- ...
2 o-rings 6.0493.10.6.0404
1 o-ring 6.0493.10.4.1404
1 sealing ring 6.0492.01.0.1622
1 shapped gasket 6.232.0.853.020.4
1 sealing ring 6.0492.01.0.1822

The oil pan closes off the crank chamber from below and con-
tains the lube oil required for engine lubrication

Removing and dismantling oil pan


1. Drain oil (Item 1).
2. Uncrew fastening screws of oil pan (Figure 1) and take down
oil pan. Should the oil pan be stuck, loosen by knocking
gently using a mallet.
3- Unscrew fastening screws of cover and take down cover.
4. Unscrew oil filling neck together with oil dipstick.
5. Remove bracket of lubricating oil suction line, unscrew
suction line from oil pump. Take down suction line together
with strainer.
6. Wash out all parts in fuel

Assembling and mounting oil pan


1. Replace O-ring between suction line and oil pump unscrew
suction line and fasten bracket.
2. Screw on oil filling neck using a new O-ring.
3. Screw on cover with new gaskets.
4. Assemble oil pan with new gasket.

Observe tightening torque see Job Sheet 4.6.001.


Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D 4.5.009 B
11.84 TBD 234
Ölwanne ab- und anbauen / vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Ölwanne demontieren und montieren (Trockensumpfschmierung) ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Kraftstoff


Behälter für Öl 1 Runddichtring 6.0493.10.4.1404 45
Gummihammer 2 Dichtringe 6.0492.01.0.1824
Dichtungen siehe ET-Liste

Um bei extremer Schräglage eine einwandfreie Ölförderung zu ge-


währleisten, wird das Öl in der Trockensumpfölwanne in einem ab-
gedichteten Raum gespeichert. Dadurch wird vermieden, daß der
Ölansaugstutzen Luft ansaugt. Eine zweite Ölpumpe fördert das aus
dem Triebwerk abtropfende Öl in den abgedichteten Ölraum zurück.

Ölwanne abbauen und demontieren

1. Ölablaßschrauben an den Stirnseiten des Motors (Pos. 1) heraus-


schrauben und Öl ablassen.
2. Befestigungsschrauben der Ölwanne abschrauben (Bild 2) und
Ölwanne abnehmen. Wenn die Ölwanne festsitzt, mit dem Gum-
mihammer durch leichte Schläge lösen.
3. Befestigungsschrauben des Abdeckblechs (Pos. 2) abschrauben
und Abdeckblech abnehmen.

4. Befestigungsschrauben des Deckels (Pos. 3) herausschrauben und


Deckel mit Saugstutzen und Siebblech abnehmen.
5. Befestigungsschrauben des Saugstutzens (Pos. 4) herausschrauben
und Saugstutzen abnehmen.

6. Befestigungsflansche der Gummibalge (Pos. 5) vom Abdeckblech


abbauen und Gummibalge erneuern.
7. Alle Teile in Kraftstoff auswaschen.

Ölwanne montieren und anbauen

1. Gummibalge (Pos. 5) mit Befestigungsflansch an Abdeckblech


(Pos. 2) montieren und leicht einölen.
2. Abdeckblech mit neuen Dichtungen in die Ölwanne einbauen.
3. Flanschschrauben der Saugleitungen auf festen Sitz prüfen.

4. Ölwanne mit der neuen Dichtung montieren. Dabei auf die


Saugrohre achten.

5. Saugstutzen (Pos. 4) und Siebblech in Deckel (Pos. 3) einbauen,


sämtliche Runddichtringe (Pos. 7) erneuern und einfetten, Deckel
an Ölwanne montieren.

6. Ölablaßschrauben (Pos. 1) mit neuen Dichtringen einbauen und


Öl auffüllen.

Anzugsmoment beachten, siehe Arbeitskarte 4.6.001.


Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
Job Sheet D 4.5.009 B
11.84 TBD 234
Removing and installing oil sump / read thoroughly Page of
Dismantling and assembling oil sump (Dry sump lubrication) prior to beginning 1 1 page

Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Fuel


Container for oil 1 O-ring 6.0493.10.4.1404 45
Rubber hammer 2 seals 6.0492.01.0.1824
seals see Spare Parts List

To ensure satisfactory movement of oil when the engine is at


an extreme inclination, the oil is held in a sealed cavity in the
dry sump thus avoiding the oil inlet port drawing in air. A
second oil pump returns the oil dripping from the crank assy
into the sealed oil cavity.

Removing and disassembling oil sump


1. Unscrew oil drain plugs on the end of the engine (1) and drain
oil.
2. Unscrew bolts securing sump 1Fig. 2) and remove sump. If
sump is stuck, use a rubber hammer to loosen it.
3. Unscrew bolts securing cover (2) and remove cover.
4. Unscrew bolts securing cover (3) and remove cover together
with suction port and strainer.
5. Unscrew bolts securing suction port (4) and remove suction
port.
6. Remove mounting flange for rubber boots (5) from cover and
remove rubber boots.
7. Wash all parts in fuel.

Assembling and installing oil sump


1. Assemble and lightly oil rubber boots (5) together with mount-
ting flange on cover (2).
2. Install cover with new gaskets in oil sump.
3. Check suction pipe flange bolts for tight fit.
4. Fit oil sump with new gasket, checking suction pipes.
5. Install suction port (4) and strainer in cover (3), renew all
0-rings (7) and grease. Fit cover to sump.

6. Fit oil drain plugs (1) with new seals and fill with oil.

Pay attention for tightening torque see Job sheet 4.6.001.

4 7 3
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
234
11.84 TBD ^ 4 4.5.010
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Stirnwanddeckel ab- und anbauen ganz durchlesen 1 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.
Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 für schwungradseitigen Stirnwanddeckel
Presse 1 Formdichtung 6.232.0.853.017.4 05-...
1 Radialdichtring 6.0496.06.5.1332
03.-...
für räderseitigen Stirnwanddeckel:
1 Formdichtung 6.232.0.853.009.4
1 Radialdichtring 6.0496.06.5.0951
1 Runddichtring 6.0493.10.4.0404
1 Runddichtring 6.0493.10.4.1003
1 Runddichtring 6.0493.10.4.0423

Die Stirnwanddeckel schließen das Kurbelgehäuse an den Stirn-


seiten ab.
Vor dem Abbauen der Stirnwanddeckel ist der Motor auszubauen
(Arbeitskarte 4.3 001). Weiter ist die Kupplung (Arbeitskarte
4 3.002), die Reinwasserpumpe (Arbeitskarte 4 4 010) die See-
wasserpumpe (Arbeitskarte 4.4 008), der Reinwasserrückkühler
(Arbeitskarte (4.4.012) oderWaabenkühler (Arbeitskarte 4.4.012),
der Anlaßluftverteiler (Arbeitskarte 4.4.015) die Lichtmaschine
(Arbeitskarte 4.4 031), der Drehzahlgeber (Arbeitskarte 4.4 016)
und die Ölwanne (Arbeitskarte 4 5.009) abzubauen.

Stirnwanddeckel Räderseite abbauen


1. Rohrverbindung der Kurbelgehäuseentlüftung an dem Öl-
abscheiderventil lösen. Rohrschelle und Lasche von dem
Entlüftungsrohr (Pos. 1) und Befestigungsschrauben (Pos. 2)
abschrauben. Entlüftungsrohr mit Ölabscheiderventil ab
nehmen.
2. Die 12 Befestigungsschrauben (Pfeil) des Schwingungs-
dämpfers abschrauben. Schwingungsdämpfer (Pos. 3) ab-
nehmen, Befestigungsschrauben der Keilriemenscheibe he-
rausschrauben, Keilriemenscheibe (Pos. 5) abnehmen
3. Befestigungsschrauben am Flansch des Lüfterantriebes
(Pos. 6) herausschrauben und Lüfterantrieb abbauen.
4. Spannrolle für Keilriemen abschrauben.
5. Befestigungsschrauben der Kühlwasserleitung (Pos. 7) heraus
schrauben, Spannschellen lösen (Pos. 8) und Kühlwasser
leitung abnehmen.
6. Befestigungsschrauben des Stirnwanddeckels abschrauben
und Stirnwanddeckel abnehmen
Hinweis: Der Stirnwanddeckel ist mit 2 Stiften verstiftet.
(Bild 6, Pfeile).
Datt fir« time sfter after and tvtry Engin« typ« Job Sheet No.
Job Sheet
11.84 TBD 234 4.5.010
read thoroughly Page of
Removing and installing front wall cover prior to beginning 1 2 page
Necessary tooll Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 for end cover at flywheel end:


Press 1 preformed packing 6.232.0.853.017.4 05 •
1 rotary shaft seal 6.0496.06.5.1332
for end cover at gear drive end: 03
1 preformed packing 6.232.0.853.009.4
1 rotary shaft seal 6.0496.06.5.0951
1 0-ring 6.0493.10.4.0404
1 0-ring 6.0493.10.4.1003;0-ring 6.0493.10.4.0423

The end covers close off the crankcase at both ends


Prior to removing the end covers, the engine must be removed
(Job Sheet 4.3.001). In addition, remove coupling (Job Sheet
4.3.002), fresh water pump (Job Sheet 4.4.010), raw water pump
(Job Sheet 4.4.008), fresh water recooler (Job Sheet 4.4.012) or
honeycomb cooler (Job Sheet 4.4.012), starting air distributor
(Job Sheet 4.4.015), generator (Job Sheet 4.4.031), tachometer
generator (Job Sheet 4.4.016) and sump (Job Sheet 4.5.009).

Removing front wall cover at gear end


1. Loosen pipe connection of crankcase breather at oil-sepa-
rating valve. Unscrew pipe clamp and strap of breathing pipe
(Item 1) and fastening screws (Item 2). Take down breather
pipe together with oil-separating valve.
2. Unscrew the 12 fastening screws (arrow) of anti-vibration
damper. Take down anti-vibration damper (Item 3). Unscrew
fastening screws of V-belt pulley, take down V-belt pulley
(Item 5).
3. Unscrew fastening screws at flange of fan drive (Item 6) and
take down fan drive.
4. Unscrew tensioning roller for V-belt.
5. Unscrew fastening screws of cooling-water line (Item 7),
loosen tensioning clamps (Item 8) and take down cooling-
water line.
6. Unscrew fastening screws of front wall cover and take down
front wall cover.
Note: The front wall cover is attached by means of 2 pins
(Fig. 6, arrows).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
11.84 TBD 234 4.5.010
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Stirnwanddeckel ab- und anbauen ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-IMr.
für schwungradseitigen Stirnwanddeckel:
Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Formdichtung 6.232.0.853.017.4 05-...
1 Radialdichtring 6.0496.06.5.1332
Presse für räderseitigen Stirnwanddeckel:
1 Formdichtung 6.232.0.853.009.4 03-...
1 Radialdichtring 6.0496.06.5.0951
1 Runddichtring 6.0493.10.4.0404
1 Runddichtring 6.0493.10.4.1003
1 Runddichtring 6.0493.10.4.0423

Stirnwanddeckel Schwungradseite abbauen


1. Befestigungsschrauben des Schwungrades abschrauben und
Schwungrad abnehmen (Pos. 9).
2. Befestigungsschrauben des Stirnwanddeckels herausschrau-
ben und Stirnwanddeckel abnehmen.
Hinweis: Der Stirnwanddeckel ist mit 2 Stiften verstiftet
(Bild 6, Pfeile).

Radialdichtringe erneuern
1. Radialdichtring mit Schraubendreher herausdrücken.
2. Neuen Radialdichtring mit Einpreßscheibe einpressen (Bild 5).
Einbauhinweis: Vor dem Anbauen der Stirnwanddeckel
Laufflächen der Radialdichtringe prüfen. Sind Riefen oder
Einlaufspuren sichtbar, Lauffläche mit Polierleinwand drall-
frei nacharbeiten. Sind Riefen oder Einlaufspuren mit dem
Fingernagel spürbar, kann auf der Schwungradseite der Ring
(Pos. 9) erneuert werden, räderseitig ist der Radialdichtring
versetzt einzubauen. Vor dem Anbauen der Keilriemenschei-
be und des Schwungrades, Schrauben auf Risse und Be-
schädigungen überprüfen, wenn nötig erneuern. Neue Dich-
tungen verwenden. Montage in umgekehrter Reihenfolge.
Am Ersatz-Stirnwanddeckel ist ein neuer Radialdichtring ein-
gebaut. Die Stiftlöcher sind ebenfalls einbaufertig gebohrt.

Anzugsmoment der Schraubverbindungen einhalten (Arbeits-


karte 4.6.001).
Date flirt time after after and every Engine type Job Sheet No.
IDEUTZ
Job Sheet D
11.84 TBD 234 4.5.010
read thoroughly Page of
Removing and installing front wall cover prior to beginning 2 I 2
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No,
Set of tools 6.234.0.018.004.8 for front wall cover at flywheel and:
Press 1 shaped gasket 6.232.0.853.017.4 05- ...
1 radial sealing ring 6.0496.06.5.1332
for front wall cover at gear end:
1 shaped gasket 6.232.0.853.009.4 03- ...
1 radial sealing ring 6.0496.06.5.0951
1 O-ring 6.0493.10.4.0404
1 O-ring 6.0493.10.4.1003
1 O-ring 6.0493.10.4.0423

Removing front wall cover at flywheel end


1. Unscrew fastening screws of flywheel and take down flywheel
(Item 9).
2. Unscrew fastening screws of front wall cover and take down
front wall cover.
Note: The front wall cover is attached by means of 2 pins
(Figure 6, arrows).

Replacing radial seals


1. Press out radial sealing ring using a screw-driver.
2. Press new radial seal using a press-in disc (Figure 5).
Installation note: Before mounting the front wall cover, check
the running surfaces of the radial seals. Should stria or running
marks be visible, rework the running surface using a polishing
cloth without leaving any marks. If stria or running marks can
be felt under the finger-nail, the ring (Item 9) at flywheel end
can be replaced and the radial seal at gear end is to be installed
in an offset position. Before attaching the V-belt pulley and
ff f I^Mm the flywheel, check screws for cracks and damage and replace,
if necessary. Use new gaskets. Assembly in the reverse se-
quence. A new radial seal should be installed on the spare
front wall cover. The pin holes are also bored ready for in-
\ stallation.
i

Observe tightening torques of the screw connections (Job sheet


4.6.001).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
234
11.84 TBD 4.5.011
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Zahnradölpumpen ab- und anbauen ganz durchlesen 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Runddichtring 6.0493.10.6.0204 45-


1 Runddichtring 6.0493.10.6.0243
2 Runddichtringe 6.0493.10.6.0283
1 Runddichtring 6.0493.10.6.0353
4 Dichtring 6.0493.13.0.1401
Kraftstoff

Am Motor ist eine Ölpumpe, bei Trockensumpfschmierung sind


2 Ölpumpen angebaut. Eine der beiden Ölpumpen (Pos. 3) ver-
sorgt den Schmierölkreislauf und fördert das Kühlöl zur Kolben-
kühlung. Eine zweite Ölpumpe (Pos. 4) saugt das vom Triebwerk
abtropfende Öl aus den äußeren Räumen der Ölwanne und be-
fördert es in den dafür vorgesehenen Speicherraum der Ölwanne.

Zahnradölpumpe ab- und anbauen

1. ölwanne abbauen (Arbeitskarte 4.5.009).


2. Stirnwanddeckel abbauen (Arbeitskarte 4.5.010).
3. Schrauben des Halterungsbügels (Pos. 1) abschrauben und
Halterungsbügel abnehmen.
4. Flanschschrauben der Saugrohre und des Druckrohres (Pos. 2)
herausschrauben und Rohre abnehmen.
5. Befestigungsschrauben der Ölpumpen abschrauben und Öl-
pumpen abnehmen.
6. Alle Teile in Kraftstoff reinigen. Montage in umgekehrter
Reihenfolge. Zahnflankenspiel für Ölpumpen 0,15 bis 0,25 mm
durch Verschieben der Ölpumpe einstellen.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet
11.84 4.5.011
read thoroughly Page of
Removing and installing gear-type oil pumps prior to beginning 1 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 O-ring 6.0493.10.6.0204 45-


1 O-ring 6.0493.10.6.0243
2 O-rings 6.0493.10.6.0283
1 O-ring 6.0493.10.6.0353
4 seals 6.0493.13.0.1401
Fuel

An oil pump is provided on the engine (2 oil pumps when the


engine has dry-sump lubrication). One of the two oil pumps
(Item 3) supplies the lube-oil circuit and supplies cooling oil for
piston cooling. A second oil pump (Item 4) draws off the oil
dripping from the crank assembly out of the other cavities in the
sump and pumps it to the accumulator cavity provided in the oil
sump.

Removing and installing gear-type oil pump

1. Remove oil pan (Job-Sheet 4.5.009).


2. Remove front wall cover (Job-Sheet 4.5.010).
3. Unscrew screws of mounting bracket (Item 1) and takedown
bracket.
4. Unscrew flanged screws of suction pipes and of delivery
pipe (Item 2) and take down piping.
5. Unscrew fastening screws of oil pumps and take down oil
pumps.
6. Clean all parts in fuel. Assembly in the reverse sequence.
Adjust backlash for oil pumps from 0.15 to 0.25 mm by dis-
placing the oil pump.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D 4.5.012
11.84 TBD 234
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Zylinderköpfe ab- und anbauen ganz durchlesen 1 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Satz Dichtungen, kompl.


Anlegeschiene für Zylinderkopf 6.234.8.013.001.7 21 -...
2 Führungsbolzen

Der Zylinderkopf schließt den Zylinder an der, der Kurbelwelle


gegenüberliegenden Seite ab. Er enthält außer Einspritzventil die
Ein- und Auslaßventile sowie Kanäle für Frischluft und Abgas.

Zylinderköpfe ab- und anbauen

1. Kühlmittel an den Entwässerungshähnen ablassen.


2. Leckölleitung und Brennstoffdruckleitung (Pos. 2) abschrau-
ben.
3. Ansaug- und Abgasrohre abbauen (Arbeitskarte 4.5.004).
4. Befestigungsschraube der Zylinderkopfhaube (Pos. 3) heraus-
schrauben und Haube abnehmen.
5. Befestigungsschrauben des Kipphebelbocks herausschrauben
(Pos. 4), Kipphebelbock abnehmen und Stoßstangen heraus-
nehmen.
6. Zylinderkopfschrauben (Pos. 5) herausschrauben und Zy-
linderkopf abnehmen.
7. Köpfe der Stoßstangen auf Verschleiß prüfen, Stoßstangen
auf Biegung prüfen, Ölbohrungen auf Durchgang prüfen
(Preßluft).
8. Alte Zylinderkopfdichtung abnehmen, Sitz der Dichtung in
der Zylinderlaufbuchse reinigen, neue Dichtung einfetten
und in Nut einlegen.
Achtung:
Dichtung (Pos. 6) mit den 3 Führungslaschen nach unten
einbauen.
9. Runddichtringe für Wasser- und Ölübertritte (Pos. 7) zum
Zylinderkopf und für Schutzrohre im Kurbelgehäusesattel
(Pos. 8) erneuern.
Achtung:
Neue Dichtringe vor Einbau einfetten. Runddichtringe für
Wasser- und Ölübertritte nach Bild 5 einbauen.
10. Die 2 Führungsbolzen (Pos. 9) einschrauben und Zylinder-
kopf aufsetzen (Bild 6).
Date first time after after and every | Engine type Job Sheet No.
Job Sheet
11.84 PTBD 234 4.5.012

Removing and installing cylinder heads


Jli
read thoroughly Page of
prior to beginning
1 2 Pages
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 set of gaskets complete,


Guiding rail for cylinder head 6.234.8.013.001.7 21 -...
2 guide pins

The cylinder head closes the cylinder at opposite end of the


crankshaft. Apart from the injector, it incorporates the inlet and
exhaust valves as well as ducts for fresh air and exhaust gas.

Removing and installing cylinder heads


1. Drain coolant at drain cocks.
2. Unscrew leak-oil line and fuel-delivery line (Item 2).
3. Remove intake and exhaust pipes (Job Sheet 4.0.004).
4. Unscrew fastening screw of cylinder-head cover (Item 3) and
take down cover.
5. Unscrew fastening screws of rocker-arm bracket (Item 4), take
down rocker-arm bracket and take out push rods.
6. Unsrew cylinder-head screws (Item 5) and take down cylinder
head.
7. Check push-rod heads for wear, check push rods for deflexion
and check oil bores for free passage (compressed air).
8. Take down old cylinder-head gasket, clean seat of gasket inside
cylinder liner, coat new gasket with grease and place it into
groove.
Caution:
Install gasket (Item 6) with the 3 guiding straps downwards.
9. Replace O-rings for water and oil overflow (Item 7) leading to
cylinder head and for protecting pipes inside crankcase
saddle (Item 8).
Caution:
Coat new sealing rings with grease before installation. Install
O-rings for water and oil overflow according to figure 5.
10. Screw in both guide pins (Item 9) and place cylinder head
(figure 6).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D 4.5.012
11.84 TBD
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Zylinderköpfe ab- und anbauen ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Satz Dichtungen, kompl.


Anlegeschiene für Zylinderkopf 6.234.8.013.001.7 21 ...
2 Führungsbolzen

• < 11. Die 4 Zylinderkopfschrauben an Gewinde und Auflagefläche


des Schraubenkopfs mit Öl schmieren (kein Molykote ver-
wenden) und nach Bild 7 einschrauben und leicht anlegen.
12. Alle Zylinderköpfe einer Zylinderreihe auf diese Weise an-
bauen und mit einer Anlegeschiene ausrichten.
Anziehvorschrift für Zylinderkopfschrauben:
Die Zylinderkopfschrauben wie auf Bild 7 dargestellt über
kreuz mit 20 Nm anlegen, dann in 3 Stufen auf 100-200-400
Nm anziehen.
13. Anbauteile in umgekehrter Reihenfolge montieren.
14. Ansauge- und Abgasrohre anbauen (Arbeitskarte 4.5.004).
15. Ventilspiel einstellen (Arbeitskarte 4.6.002).

Anzugsmomente beachten (Arbeitskarte 4.6.001).


Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D 4.5.012
11.84 TBD 234
read thoroughly Page of
Removing and installing cylinder heads prior to beginning 2 2 Pages
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 set of gaskets complete,


Guiding rail for cylinder head 6.234.8.013.001.7 21 ...
2 guide pins

11. Lubricate the 4 cylinder-head screws at thread and support-


ing surface of screw head using oil (use no Molykote) and
screw in according to figure 7 and tighten slightly.
12. Attach all cylinder heads of one bank of cylinders in this
way and align using a guiding rail.
Tightening prescriptions for cylinder-head screws:
Tighten cylinder-head screws crosswise to 20 Nm, as repre-
sented on figure 7, and tighten in 3 steps to 100-200-400 Nm.
13. Attach components in the reverse sequence.
14. Attach intake and exhaust pipes (Job Sheet 4.5.004).
15. Adjust valve clearance (Job Sheet 4.6.002).

Observe tightening torque specification (Job Sheet 4.6.001).


Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte TBD 2 3 4
4.5.013
11.84
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Anlaßventile aus- und einbauen ganz durchlesen 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Dichtringe 6.0493.10.4.1418 87-...


Abziehvorrichtung 6.232.0.690.007.6 Anlaßventil 6.0452.74.0.0056

Die Anlaßventile sind als Ruckschlagventile ausgebildet und im


Zylinderkopf direkt vor dem Brennraum eingebaut (Bild 1, Pfeil).
Ventilkörper, Ventilschaft und Rückholfeder werden nur montiert
als Ventileinsatz geliefert. Die Rückholfeder sorgt für sofortiges
Schließen des Ventils nach Ende der Anlaßluftbeschickung. Die
Verbrennungsgase bei Betrieb des Dieselsmotors können nicht
durch das Ventil entweichen.
Undichte Anlaßventile sind bei Betrieb des Dieselmotors an der
erhitzten Anlaßluftleitung zu erkennen. In diesem Fall können
heiße Verbrennungsgase in den Anlaßluftverteiler gelangen und
die Verteilerscheibe zerstören. Deshalb sind undichte Anlaßventile
sofort zu erneuern. Der Ausbau des Anlaßventils kann nur am
abgebauten Zylinderkopf vorgenommen werden (Arbeitskarte
4.5.012: "Zylinderköpfe ab- und anbauen").

Anlaßventile aus- und einbauen

1. Schraubstück (Bild 2, Pos. 1) herausdrehen.

2. Abziehvorrichtung aufschrauben (Bild 3, Pos. 1).

3. Versuchen, ob sich Ventil (Bild 2, Pos. 2) mit Abziehvorrichtung


von Hand herausnehmen läßt. Ist dies nicht möglich, Ventil mit
der Mutter der Abziehvorrichtung (Bild 3, Pos. 2) abziehen.

4. Sitz der Ventildichtung und Anlaßluftkanäle reinigen.

5. Neues Anlaßventil (Bild 2, Pos. 2) und neue Dichtung (Bild 2,


Pos. 3) einsetzen.

6. Schraubstück einschrauben und anziehen.


Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet
11.84 TBD234 4.5.013
read thoroughly Page of
Removing and installing starting valves prior to beginning 1 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Seals 6.0493.10.4.1418 87-


Removal fixture 6.232.0.690.007.6 Starting valve 6.0452.74.0.0056

The starting valves are designed as check valves (non-return valves)


installed in the cylinder head directly upstream of the combustion
chamber (arrow. Fig. 1). Valve body, valve stem and return spring
are available only as a complete valve set. The return spring en-
sures that the valve closes instantly on completion of starting air
delivery. The combustion gases cannot escape through the valve
when the Diesel engine is in operation.
Leaking starting valves are evident by the overheated starting air
pipe when operating the Diesel engine. In this case, hot com-
bustion gases have access to the starting air distributor and can
ruin the distributor disc. This is the reason why leaking starting
valves must be renewed without delay. The starting valve can
only be removed when the cylinder head has been removed (see
Job Sheet 4.5.012 "Removing and installing cylinder heads").

Removing and installing starting valves

1. Unscrew insert (1, Fig. 2).

2. Screw on removal fixture (1, Fig. 3).

3. Check whether valve (2, Fig. 2) can be removed manually by


means of removal fixture. If not, remove valve with nut of
removal fixture (2, Fig. 3).

4. Clean seat of the valve seal and starting air drillings.

5. Insert new starting valve (2, Fig. 2) and new seal (2, Fig. 3).

6. Screw in insert and tighten.

2 1
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D 4.5.014
09.90 TBD 234
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Zylinderkopf demontieren und montieren ganz durchlesen 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 2 Ventilführungen 6.234.0.332.001.4 21 -...


Grenzlehrdorn 1 0 H 7
Mikrometer 0 bis 50 mm
Tiefenmaß

Im Zylinderkopf sind die Ein- und Auslaßventile eingebaut. Sie


steuern den Verbrennungsvorgang durch entsprechenden
Öffnungsbeginn und Öffnungsdauer. Die Ventile werden über
Kipphebel und Stoßstangen von der Nockenwelle gesteuert.
Durch verschlissene Ventilführungen können Abgase in das
Kurbelgehäuse gelangen. Die Folge ist ein erhöhter Kurbel-
raumdruck, der höheren Ölverbrauch und, im späten Stadi-
um, Ölleckagen an den Kurbelwellendichtringen bewirkt.

Ein- und Auslaßventil ausbauen


1. Zylinderkopf abbauen (Arbeitskarte 4.5.012).
2. Ausbauvorrichtung für Ventilfedern anbauen.
3. Mit Ausbauvorrichtung Ventilfedern zusammendrücken
(Bild 1), Ventilkegelstückhälften abnehmen.
4. Ausbauvorrichtung abbauen, Ventilfedern mit Federteller
und Rotocaps abnehmen.
5. Ventilkegel aus Zylinderkopf herausnehmen.
6. Ventilsitz auf Beschädigungen und Einbrennspuren prü-
fen (siehe auch Arbeitskarte 4.5.017 - „Ventilsitz ein-
schleifen"). Ventilführungen mit Grenzlehrdorn 10 H7 auf
Verschleiß prüfen (Bild 2). Paßt die Ausschußseite in die
Führungsbohrung, Ventilführung erneuern (siehe „Ventil-
führung aus- und einbauen"). Ventilkegelschaft auf Riefen
und Verschleiß prüfen. Ist der Mindestdurchmesser von
9,94 mm erreicht, Ventilkegel erneuern und Ventilsitz ein-
schleifen (siehe Arbeitskarte 4.5.017 - „Ventilsitz ein-
schleifen").
Achtung: Ist das maximale Maß X des Ventilrückstandes
durch Verschleiß oder Nacharbeit erreicht, Ventilkegel
und Ventilsitzring erneuern (Arbeitskarte 4.5.015 und
4.5.016). Ebenso bei Erreichen der maximalen Ventilsitz-
breite von 2,7 mm (Bild 3).

max. Maß „X" Ventilrückstand

bei Einlaß Auslaß

D234 2,0 mm 2,0 mm

TBD 234 1,0 mm 2,0 mm

7. Ventilkegel in umgekehrter Reihenfolge montieren.

Ventilführung aus- und einbauen


1. Mit Ausdrückdorn Ventilführung aus dem Zylinderkopf
herausdrücken (Bild 4).
2. Neue Ventilführung mit der 45°-Fase (15°-Fase = Einbau-
fase) in den Einbaudorn einlegen und bis zum Anschlag in
den Zylinderkopf einpressen (Bild 5). Zur Arbeitserleich-
terung kann der Zylinderkopf gleichmäßig auf maximal
200° C erwärmt oder die Ventilführung mit flüssigem Stick-
stoff unterkühlt werden. Nach dem Einbau muß die Ventil-
führung noch 24,5 mm aus dem Zylinderkopf herausra-
gen (Bild 2).
Datt flm time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
09.90
TBD 234
4.5.014
read thoroughly Page of
Dismantling and assembling cylinder head prior to beginning
1 I 1
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 2 valve guides 6.234.0.332.001.4 21 -


H7
Limit plug gauge 10 - Micrometer 0 to 50 mm
Depth gauge

The inlet and exhaust valves are installed in the cylinder head.
They control combustion by start and duration of opening
being timed accordingly. The valves are controlled by the
4 I camshaft via rocker arms and push rods.
When the valve guides are worn out, exhaust gases enter the
crankcase, resulting in excessive crankcase pressure,
increased oil consumption and, later on, oil leakage at the
crankshaft sealing rings.

Removing inlet and exhaust valve


1. Remove cylinder head (Job Sheet 4.5.012).
2. Fit removal fixture for valve springs.
3. Compressvalvespringsbymeansofremovalfixture(Fig. 1),
remove valve collets.
4. Remove removal fixture, remove valve springs together
with spring cap and rotocaps.
5. Remove valve cone from cylinder head.
6. Check valve seat for damage and signs of scorching (see
also Job Sheet 4.5.017 - "Regrinding valve seat"). Check
valve guides with limit plug gauge 10 H7 for wear (Fig. 2). If
NOT GO end fits in guide hole, renew valve guides (see
"Removing and installing valve guide"). Check valve cone
stem for scoring and wear. If minimum permissible diame-
ter 9.94 mm has been reached, renew valve cone and
regrind valve seat (see Job Sheet 4.5.017 "Regrinding val-
ve seat").
Caution: When the max. dimension "X" (valve distance) is rea-
ched due to wear or reworking, replace valve cone and valve
seat insert (job cards 4.5.015 and 4.5.016). This also applies in
the case that the width of the valve face has reached the max.
value of 2.7 mm (Fig. 3).

Max. dimension "X" valve distance

on inlet valve exh. valve

D234 2.0 mm 2.0 mm

TBD 234 1.0 mm 2.0 mm

7. Install valve cone in reverse sequence to above.

Removing and installing valve guide


1. Remove valve guide from cylinder head using removal
mandrel (Fig. 4).
3. Insert new valve guide with 45° bevel (15° bevel = installati-
on bevel) in installation mandrel and insert as far as it will
go in cylinder head (Fig. 5). To facilitate task cylinder head
can be heated uniformly to max. 200° C or valve guide chil-
led with liquid nitrogen. After installation valve guide must
protrude from cylinder head by 24.5 mm (see Fig. 2).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 11.84
D
TBD
234
ZM 4.5.015
vor Arbeitsbeginn Seite von insges
Ventilsitzringe aus- und einbauen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Ventilsitzring 6.234.0.345.003.2 21...


Handschleif maschine 1 Ventilsitzring 6.234.0.345.004.2
Kreuzmeißel
Schleifstift 010mm
Hammer
Heizplatte

Um bei beschädigten oder verschlissenen Ventilsitzen nicht den


Zylinderkopf erneuern zu müssen, ist ein Ventilsitzring eingebaut.
Dadurch ist es möglich, Ventilsitz und Zylinderkopf aus verschie-
denen Werkstoffen herzustellen, was die Standzeit des Ventilsitzes
erhöht. Der Ventilsitzring kann ausgedreht (Drehmaschine oder
Bohrwerk) oder in der unten beschriebenen Weise ausgebaut werden.

Ventilsitzring aus- und einbauen

1. Ventilkegel ausbauen (Arbeitskarte 4.5.014).


2. Mit der Handschleifmaschine 2 Aussparungen in den Ventilsitzring
schleifen (Bild 1).
ACHTUNG!
Das Material des Zylinderkopfs darf nicht bearbeitet werden. An der
Auflagefläche des Ventilsitzrings (Bild 1, Pfeil) etwas Material stehen
lassen, damit der Zylinderkopf nicht beschädigt wird.

3. Ventilsitzring mit Kreuzmeißel sprengen (Bild 2) und abnehmen.


4. Sitz des Ventilringes im Zylinderkopf reinigen und auf Beschädi-
gungen prüfen.
5. Zylinderkopf gleichmäßig auf ca. 200° C erwärmen oder neuen
Ventilsitzring mit flüssigem Stickstoff unterkühlen. Ventilsitzring
in den Sitz des Zylinderkopfes legen (Bild 3) und in den Zylinder-
kopf einpressen.
6. Am erkalteten Zylinderkopf Ventilsitzring auf festen Sitz prüfen,
Ventilsitz ausdrehen (Arbeitskarte 4.5.16), Ventilkegel ein-
schleifen (Arbeitskarte 4.5.017) und Ventilkegel einbauen (Ar-
beitskarte 4.5.014).
Date flrtt time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
11.84 TBD 234 4.5.015
read thoroughly Page of
Removing and installing valve seating rings prior to beginning
1 I I
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 1 valve seating ring 6.234.0.345.003.2 21 -..


Manual grinder 1 valve seating ring 6.234.0.345.004.2
Cross-cut chisel
Grinding pin 10 mm dia.
Hammer
Hot plate

To avoid having to renew the cylinder head when the valve seats
are damaged or worn, a valve seating ring is provided, making it
possible to manufacture valve seat and cylinder head in different
metals which enhances the life of the valve seat. The valve seating
ring can be drilled out (with lathe or boring mill) or removed as
described below.

Removing and installing valve seating ring


1. Remove valve cone (see Job Sheet 4.5.014).
2. Using hand grinder grind two openings in valve seating ring
(Fig. 1).

CAUTION!
Make sure material of cylinder head is not machined. Leave some
material remaining at contact surface of valve seating ring (arrow.
Fig. 1) so that cylinder head is not damaged.

3. Knock open valve seating ring with cross-cut chisel (Fig. 2)


and remove.
4. Clean seat of valve ring in cylinder head and check for damage.
5. Heat cylinder head consistently to approx. 200°C or chill new
valve seating ring in liquid nitrogen. Place valve seating ring
in seat of cylinder head (Fig. 3) and press into cylinder head.
6. Check valve seating ring for tight fit with cylinder head cold.
Turn out valve seat (Job Sheet 4.5.016), regrind valve cone
(Job Sheet 4.5.017) and install valve cone (Job Sheet 4.5.014).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - IMr.
Arbeitskarte 11.84 ?BD 234 4.5.016
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Ventilsitz ausdrehen ganz durchlesen 1 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 21 ...


Innensechskantschlüssel SW 6
Schieblehre

Um am neu eingebauten Ventilsitzring die Ventilsitzschräge der


Ventilführung anzupassen, wird der Ventilsitz mit einem Spezial-
werkzeug nachgearbeitet. Die endgültige Anpassung und Dicht-
heit des Ventils wird durch das Einschleifen des Ventilkegels
erreicht. Wie die Ventilsitzringe erneuert werden, ist auf der Ar-
beitskarte 4.5.015 beschrieben.

Ventilsitz ausdrehen
1. Pilot mit Spannzange in die Ventilführung bringen und mit
den Stellstiften festspannen (Bild 1).
2. Ventilsitzdrehwerkzeug (für Ventilsitzschräge = 45° für Aus-
laßventil und 30° für Einlaßventil) mit eingebautem Dreh-
stahl über den Pilot schieben.
3. Durch Drehen an der Schnellverstellung (Pos. 1) Drehstahl
auf die Ventilsitzmitte einstellen. Rändelschraube (Pos. 2)
lösen und Drehstahl vorsichtig auf den Ventilsitz aufsetzen.
Fallstift (Pos. 3) auf den Anschlag drücken (Bild 2, Pfeil) und
Rändelschraube (Pos. 2) anziehen.
Hinweis: Drehwerkzeug beim Lösen der Rändelschraube fest-
halten. Hartes Aufschlagen auf den Ventilsitz beschädigt den
Drehstahl und den Ventilsitzring.
4. Lünette (Pos. 4) am Zylinderkopf anbauen und Führungsla-
ger in den Lünettenarm spannen. Das komplett angebaute
Ventilsitzdrehwerkzeug ist in Bild 2 abgebildet.
5. Drehwerkzeug etwas anheben und durch Drehen an der
Schnellverstellung (Pos. 1) Drehstahl in die Nähe des inneren
Sitzrandes bringen.
6. Klemmschraube (Pos. 5) lösen und Zustellschraube um einen
Teilstrich (= 1/10 mm) in Pfeilrichtung drehen (Bild 3).
Hinweis: Punkt 6 gilt für neue Ventilsitzringe. Soll ein einge-
brannter oder beschädigter Ventilsitz nachgearbeitet werden,
den ersten Span ohne Zustellung nehmen (Punkt 7). Ist der
Sitz noch nicht sauber, an der Zustellschraube wie unter
Punkt 6 beschrieben 1/10 mm zustellen und zweiten Span
nehmen. Überschreitet der Außendurchmesser der Ventil-
sitzschräge 55,2 mm beim Auslaßventilsitz und 56,1 mm beim
Einlaßventilsitz, müssen Korrekturschrägen angedreht werden
(siehe nächsten Abschnitt).

7. Oberen Rändelring (Pos. 8) festhalten (Vorschub) und an der


Kurbel (Pos. 9) gleichmäßig drehen. Das Arbeitsgeräusch
muß gleichmäßig sein, unregelmäßiges Geräusch deutet auf
Rattermarken hin. Stahl bis über den Rand des Ventilsitzes
hinausdrehen, damit kein Grat entsteht.
8. Der Außendurchmesser der Ventilsitzschräge muß 55,1 mm
beim Auslaßventilsitz und 56,0 mm beim Einlaßventilsitz er-
reichen. Ist dies nicht der Fall, Drehvorgang wiederholen.
Übersteigt der Außendurchmesser 0,1 mm der angegebenen
Maße, Korrekturschrägen andrehen (siehe nächsten Absatz).
Achtung! 1/10 mm Zustellung ergibt 2/10 mm größeren
Durchmesser.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet
11.84 TBD 234 4.5.016
read thoroughly Page of
Turning out the valve seat prior to beginning 1 I 2
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Set of tools 6.234.0.018.004.8 21 -...


Allen key SW 6
Slide gauge

To fit the valve seat bevel to the valve guide on a newly installed
valve seating ring, the valve seat must be machined with a special
tool. Final matching and sealing of the valve is achieved by re-
grinding the valve cone. The procedure for renewing the valve
seating rings is described in Job Sheet 4.5.015.

Turning out valve seat


1. Apply pilot and clamp to valve guide and clamp by means of
setpins (Fig. 1).
2. Move valve seat turning tool (for valve seat bevel of 45°
for exhaust valve and 30° for inlet valve) with built-in cut-
ting tool over pilot.
3. Set lathe tool to centre of valve seat by turning the quick ad-
justment (Item 1). Loosen knurled bolt (Item2) and carefully
bring lathe tool into contact with valve seat. Press drop pin
(Item 3) onto stop (arrow. Fig. 2) and tighten knurled bolts
(Item 2).
Note:
Keep a hold on turning tool when loosening knurled bolt.
Should it drop onto valve seat both tool and the valve sea-
ting ring will be damaged.
4. Fit steady (Item 4) to cylinder head and clamp guide bearing
in steady. Complete assembly for turning out valve seat is
shown in Fig. 2 installed.
5. Slightly lift tool and by turning quick adjustment (Item 1)
position tool in immediate vicinity of inside edge of seat.
6. Loosen clamping bolt (Item 5) and turn setscrew one division
(=1/10 mm) in direction of arrow (Fig. 3).
Note:
Item 6 applies to new valve seating rings. If a scorched or
damaged valve seat is to be remachined, make the first cut
without feed (Item 7). If the seat is still clean, adjust the set-
screw 1/10 mm as described under Procedure 6 and take a
second cut. If the outside diameter of the valve seat bevel
exceeds 55.2 mm for the exhaust valve seat and 56.1 mm for
the inlet valve seat it is necessary to turn correcting bevels
(see following section).
7. Hold upper knurled ring (Item 8) (for feed) and evenly turn
crank (Item 9). Machining noise must be consistent, i.e. if the
sound is irregular, this means tool is chattering. Turn tool
past edge of valve seat so that no burr results.
8. The outside diameter of the valve seat bevel must reach
55.1 mm for the exhaust valve seat and 56.0 mm for the inlet
valve seat. If it does not, repeat the turning operation. If
the dimensions given for the outside diameters are exceeded
by more than 1 mm, turn correcting bevels (see following
section).
CAUTION!
1/10 mm feed produces 2/10 mm larger diameter.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 09.90 D
TBD 234 4.5.016
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Ventilsitz ausdrehen ganz durchlesen 2 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 21


Innensechskantschliissel SW 6
Schieblehre

Korrekturschrägen andrehen
1. 15° Schräge des Drehstahls nach Bild 4 an den Ventilsitz-
ring ansetzen.
2. Rändelschraube (Pos. 2) lösen und unter leichtem, gleich-
mäßigem Druck auf beide Kurbelarme die Kurbel (Pos. 9)
drehen, bis der Außendurchmesser der Ventilsitzfläche
55,1 mm beim Auslaßventilsitz und 56,0 mm beim Einlaß-
ventilsitz beträgt.
3. Ventilsitzbreite messen. Überschreitet die Ventilsitzbreite
2,7 mm, den Drehstahl mit der 75°-Schneide an den inne-
ren Ventilsitzrand ansetzen (Bild 5). Ventilsitzrand wie un-
ter Punkt 2 beschrieben bearbeiten, bis das Maß 1,8-2,0
mm erreicht ist.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
09.90 TBD 234 4.5.016
read thoroughly Page of
Turning out the valve seat prior to beginning 2 2
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No
Set of tools 6.234.0.018.004.8 21 ...
Allen key SW 6
Slide gauge

Turning correcting bevels


1. Place 15° bevel of tool on valve seating ring as shown in
Fig. 4.
2. Release knurled screw (Item 2) and turn the crank (Item 9),
exerting slight, even pressure on both handles, until the
outside diameter of the valve seat surface is 55.1 mm for
the exhaust valve seat and 56.0 mm for the inlet valve seat.
3. Measure valve seat width. If valve seat width exceeds 2.7
mm, park tool with its 75° cutter on inside edge of valve seat
(Fig. 5). Machine valve seat edge as described under Pro-
cedure 2 until dimension 1,8-2,0 mm.

•: M
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 09.90
D
234 4.5.017
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Ventilsitz einschleifen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Tiefenmaß Einschleifpaste Nr. 3, öllöslich 6.083.11.7.1013.1


Schieblehre oder 21 -...
Einschleifapparat 6.081.598.0001.0 Einschleifpaste Nr. 3, wasserlöslich 6.083.11.7.1013.0

Für eine einwandfreie Verdichtung sind dichte Ventilsitze erforder-


lich. Selbst geringe Undichtheiten lassen heiße Verbrennungsgase
durch den Ventilsitz entweichen, was zur Zerstörung des Ventilsitzes
führt.

Ventilsitz einschleifen

1. Ventilkegel ausbauen (Arbeitskarte 4.5.014).


2. Sitzfläche des Ventilkegels dünn mit Einschleifpaste Nr. 3 bestrei-
chen, Schaft einölen und in die Ventilführung einbringen.

Achtung !
Keine Einschleifpaste an den Ventilkegelschaft bringen.

3. Saugnapf des Einschleifapparates auf den Ventilteller setzen


(Bild 2) und 5 - 10 Umdrehungen an der Kurbel drehen. Ein-
schleifapparat während des Einschleifvorganges etwas drehen,
max. Maß „X" Ventilrückstand damit der gesamte Umfang des Ventilsitzes gleichmäßig ^be-
arbeitet wird.
bei Einlaß Auslaß
4. Ventilkegel aus dem Zylinderkopf herausnehmen. Sitz des Ventil-
D234 2,0 mm 2,0 mm
kegels und des Ventilsitzringes je nach Einschleifpaste mit Wasser
TBD 234 1,0 mm 2,0 mm oder Öl reinigen. Sitz des Ventilkegels dünn mit Tuschierfarbe
oder Bleistift bestreichen (Bild 3). Ventilkegel in die Ventil-
führung stecken und mit leichtem Druck ca. 1/8 Umdrehung
drehen. Die Tuschierfarbe muß sich auf der ganzen Fläche des
Ventilsitzes am Ventilsitzring verteilt haben. Falls mit Bleistift
gearbeitet wurde, müssen alle Bleistiftstriche auf dem Ventil-
kegelsitz verwischt sein. Ist dies nicht der Fall oder sind noch
Einbrennspuren sichtbar, Vorgang von Punkt 2 an wiederholen.

Hinweis:
Sind zu starke Einbrennspuren oder Beschädigungen vorhanden,
kann der Ventilsitz ausgedreht oder ausgewechselt werden (Ar-
beitskarte 4.5.016). Der Ventilkegelsitz kann auf einer Ventil-
kegelschleifmaschine nachgearbeitet werden (Bild 4). In jedem
Fall die Verschleißgrenzmaße nach Bild 1 beachten. Werden
diese Maße erreicht oder überschritten, sind Ventilsitzring und
Ventilkegel zu erneuern.
Date flnt time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
09.90 TBD 234 4.5.017
read thoroughly Page of
Regrinding valve seat prior to beginning
1 1
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No.

Depth gauge Grinding paste No. 3 6.083.11.7.1013.1 21 -...


Slide gauge oil-soluble or
Grinding tool 6.081.598.0001.0 Grinding paste No. 3 6.083.11.7.1013.0
water-soluble

Valve seat leakage must be eliminated for satisfactory com-


pression. Even slight leakage will allow hot combustion gases to
escape through and eventually ruin the valve seat

Regrinding valve seat


1. Remove valve cone (Job Sheet 4.5.014).
2. Lightly coat seating surface of valve cone with grinding paste
No. 3, oil stem and introduce into valve guide.

Caution!
Keep grinding paste away from valve cone stem.

3. Place suction cap of grinding tool on valve disc (Fig. 2) and


turn crank handle 5-10 turns. Slightly rotate grinding tool
during grinding so that complete circumference valve seat is
uniformly machined.
4. Remove valve cone from cylinder head, clean seat of valve
Max. dimension "X" valve distance
cone or valve seating ring with water or oil depending on type
on inlet valve exh. valve of grinding paste used. Lightly coat seat of valve cone with
Indian ink or lead pencil (Fig. 3). Insert valve cone in valve
D234 2.0 mm 2.0 mm
guide and turn approx. 1/8th of a revolution exerting light
TBD 234 1.0 mm 2.0 mm pressure. The Indian ink must be spread over complete sur-
face of valve seat on valve seating ring. If a pencil has been
used, all pencil marks must be smeared on valve cone seat,
otherwise (or should signs of scorching be evident) repeat
procedure 2.

Note:
If heavy signs of scorching or damage are evident, valve seat
can be turned out or renewed (Job Sheet 4.5.016). The valve
cone seat can be remachined on a valve cone grinding machine
(see Fig. 4). Make sure maximum permissible wear tolerances
are not exceeded (see Fig. 1), otherwise renew valve seating
ring and valve cone.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
11.84 TBD 234 4.5.018

vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt


Kolben aus- und einbauen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Kraftstoff ' 15-...

Der Kolben überträgt die Energie der Verbrennung über die


Pleuelstange auf die Kurbelwelle.
Zur Abdichtung des Brennraumes gegen den Kurbelraum und
zum Abstreifen des Öls an den Zylinderlaufbuchsenwänden sind
Kolbenringe eingebaut. Die eigentliche Gleitfläche zur Führung
bildet der Kolbenschaft unterhalb der Kolbenbolzenbohrung.

Kolben ausbauen
1. Zylinderköpfe abbauen (Arbeitskarte 4.5.012).
2. Ölkohle an Zylinderlaufbuchsenwänden entfernen.
3. Ölwanne abbauen (Arbeitskarte 4.5.009).
4. Pleuelschrauben herausschrauben (Bild 2) und Lagerdeckel
mit Lagerschale abnehmen.
Hinweis: Wenn diese Arbeit am Montagebock ausgeführt
wird, den Kolben gegen herausrutschen sichern!
5. Kolben nach der Zylinderkopfseite aus der Zylinderlaufbuchse
herausnehmen (Bild 3). Auf Pleuellagerschale achten. Düse
zur Kolbenkühlung (Bild 1) nicht beschädigen oder verbiegen!
Hinweis: Lagerdeckel nach dem Ausbauen des Kolbens sofort
an das Pleuel anschrauben. Kolben mit der Zylindernummer
kennzeichnen. Kolben mit Kraftstoff reinigen.
Arbeitskarte „Kolben demontieren und montieren" (4.5.019)
beachten.

Kolben einbauen
1. Kolbenringe auf Leichtgängigkeit und Beschädigungen
prüfen. Falls ein Kolbenring klemmt, Kolbenring ausbauen
(Bild 4), reinigen oder erneuern und Kolbenringnut im Kolben
reinigen.
2. Stöße der Kolbenringe versetzt einbauen. Zum Einbau des
Kolbens Kolbenringe mit Einbauzange zusammenziehen.
3. Einbau des Kolbens in umgekehrter Reihenfolge wie unter
„Kolben ausbauen".
Anzugsmomente für Pleuellager (Bild 2): mit Drehmoment-
schlüssel bis 100 Nm anziehen, Stellung markieren und 1 Sechs-
kant weiterdrehen.
Einbauhinweis: Kolben und Pleuellager vor dem Einbau gut ein-
ölen! Der Pfeil auf dem Kolbenboden mit der Bezeichnung „ N W "
(Nockenwelle) muß beim Einbau in Richtung Kurbelgehäuse-
mitte weisen.
Date flrrt time after aft»r and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet
11.84 TBD234 4.5.018
read thoroughly Page of
Removing and installing piston prior to beginning
1 1
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Fuel 15...

The piston transmits the energy resulting from combustion to


the crankshaft via the connecting rod.
Piston rings are fitted to seal off the combustion chamber from
the crankcase and to wipe off the oil from the walls of the
cylinder liner. The actual sliding surface in relation to the guide
is formed by the piston skirt below the gudgeon pin hole.

Removing piston
1. Remove cylinder heads (Job Sheet 4.5.012).
2. Decoke cylinder liner walls.
3. Remove sump (Job Sheet 4.5.009).
4. Unscrew big end bolts (Fig. 2) and remove bearing cap and
bearing shell.
Note:
When this job is carried out on the workshop trestle, prevent
piston from dropping out.
5. Remove piston from cylinder head end of cylinder liner
(Fig. 3) retaining the bearing shell. Do not damage or bend
piston cooling nozzle (Fig. 1).
Note:
Bolt bearing cap onto connecting rod as soon as piston is re-
moved. Mark piston with cylinder number. Clean piston in
fuel.
Observe instructions in Job Sheet "Dismantling and assembling
piston" (4.5.019).

Installing piston
1. Check piston rings for freedom of movement and inspect for
damage. If a piston ring is jammed, remove piston ring (Fig .4)
clean or renew and clean piston ring groove in the piston.
2. Offset piston ring butt joints when installing them. Compress
piston rings with piston ring pliers for installing the piston.
3. Install piston in reverce sequence to procedure "Removing
piston".
Tightening torque for connecting rod bearings (fig. 2) tighten
to 100 Nm with torque wrench, mark position and tighten
further by one hexagon.
In stalltat ion note:
Liberally oil piston and big end bearing prior to installation. The
arrow on the piston crown identified "NW" (German abbre-
viation for camshaft) must be installed pointing to the centre
of the crankcase.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 4.5.019
11.84 TBD 2 3 4
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Kolben demontieren und montieren ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel Nr.

Satz Endmaße Verschleißteile je nach Bedarf 15...


Mikrometer für 6 50 mm und 6 128 mm

r Der Kolben schließt den Brennraum nach der Kurbelraumseite hin


ab. Durch den starken Temperaturunterschied und die daraus-
folgende unterschiedliche Wärmeausdehnung, muß die Kolbenkrone
mit den Kolbenringnuten kleiner gehalten werden als der Schaft.
Die Kolbenringe streifen das Öl von den Zylinderlaufbuchsenwänden
und dichten den Brennraum zum Kurbelraum ab. Die eigentliche
Führung des Kolbens in der Zylinderlaufbuchse übernimmt der
Kolbenschaft unterhalb des Kolbenbolzens.

Kolbenringe aus- und einbauen

Kolbenringzange am Stoß des Kolbenrings ansetzen und spannen


(Bild 2).
Kolbenring mit Zange abnehmen.

Hinweis:
Darauf achten, daß der Kolbenring an allen Auflageflächen der
Kolbenringzange anliegt. Die Kolbenringe der Reihe nach abbauen.

Achtung !
Kolbenringe nie ohne Kolbenringzange aus- oder einbauen.

Verschleißgrenze für Kolbenringe und Ringnuten

Bei sichtbaren Einlaufspuren in der Nut 1 (Trapezringnut, Bild 3),


Kolben komplett erneuern.
Die maximalen Verschleißgrenzmaße der restlichen Nuten sind in
Bild 3 angegeben.
Das maximale Axialspiel der Kolbenringe in Nut 2 (Bild 3) be-
4 - 3 , 0 9 5 mm trägt 0,2 mm, in Nut 3 (Bild 3) 0,15 mm.
Bei Erreichen einer oder mehrerer Verschleißgrenzen, ist der Kolben
4,050 mm
komplett zu erneuern.

Stoßspiel der Kolbenringe messen

1. Kolbenring rechtwinklig zur Längsachse in die Zylinderlaufbuchse


einsetzen.

2. Stoßspiel mit Fühllehre messen (Bild 4). Ist die maximale Ver-
schleißgrenze (1,5 mm) erreicht, Kolbenring erneuern.

Kolben auf Verschleiß prüfen

Durchmesser des Kolbens unterhalb der Kolbenbolzenbohrung


(Bild 3) messen. Zeigt die Lauffläche durchgehende Riefen oder ist
die Verschleißgrenze von 0127,843 mm erreicht, Kolben komplett
erneuern.
r

Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D 4.5019
11.84 TBD 234
read thoroughly Page of
Dismantling and assembling piston prior to beginning 1 1
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of gauge blocks 15- ...


Micrometers for 50 mm dia. and 128 mm dia.

The piston closes off the combustion chamber at the crankcase


end. Due to the greatly differing temperatures and the resulting
differences in heat expansion, the piston crown and piston ring
grooves must be dimensioned smaller than the shaft. The piston
rings wipe off the oil from the cylinder liner walls and seal off
the combustion chamber from the crank space. The piston is
guided in the cylinder liner by the piston skirt below the gudgeon
pin hole.

Removing and installing piston rings


Apply piston ring pliers to gap of piston ring and apply tension
(Fig. 2).
Remove piston ring with pliers.

Note:
Make sure piston ring has full contact with piston ring pliers.
Remove piston rings one after the other.

Caution!
Only use piston ring pliers for removing and installing piston
rings.

Piston ring and ring groove wear tolerances


If groove 1 (tapered ring groove. Fig. 3) shows evidence of wear,
remove complete piston.
Maximum permissible wear tolerances for remaining grooves are
given in Fig. 3.
Maximum end float of piston rings in grooves 2 (Fig. 3)
^—3,095 mm is 0.2 mm, in groove 3 (Fig. 3) 0.15 mm.
Should one or more of these wear tolerances be attained, renew
4,050 mm
piston completely.

Establishing piston ring gap tolerance


1. Insert piston ring at right angles to longitudinal axis in cylinder
liner.
2. Establish gap tolerance by means of feeler gauge (Fig. 4). If
wear tolerance (1.5 mm) is exceeded, renew piston ring.

Inspecting piston wear


Measure diameter of piston below gudgeon pin hole (Fig. 3). If
contact surface shows scoring over its full length or if wear
tolerance of 127,843 mm dia. has been attained, renew complete
piston.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motort yp Arbeitskarte-Nr

Arbeitskarte 11.84
D
TBD 234 4.5.020
vor Arbeitsbeginn Seite von insges
Pleuelstange aus- und einbauen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr

Spannhülse 6.0220.15.0.0420 15-....


Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Kraftstoff
Hammer
Dorn 0 53 mm und 0 3,5 mm
Mikrometer bis 53 mm
Schutzbacken für Schraubstock

Zur Umwandlung der Auf- und Abwärtsbewegung des Kolbens in


die Drehbewegung der Kurbelwelle dient die Pleuelstange in Ver-
bindung mit dem Kurbelzapfen. Die Energie des Verbrennungsvor-
gangs wird vom Kolbenbolzen über die Pleuelstange an die Kurbel-
welle übertragen. Zur Lagerung der Pleuelstange auf Kolbenbolzen
und Kurbelzapfen sind Dreistoff lager eingebaut.

Pleuelstange aus- und einbauen


1. Seegerring zur Kolbenbolzensicherung ausbauen (Bild 2).
2. Kolbenbolzen herausdrücken und Pleuelstange abnehmen.
3. Montage in umgekehrter Reihenfolge. Dabei darauf achten,
daß der Lagerdeckel des Pleuellagers entgegen dem Pfeil auf
dem Kolbenboden zeigt (Bild 4).
Hinweis :
Der Kolbenbolzen muß erneuert werden, wenn die Verschleiß-
grenze von 49, 99 mm erreicht ist oder die Oberfläche mit dem
Fingernagel spürbare Riefen zeigt.
Hat der oberhalb der Verschleißgrenze liegende Kolbenbolzen
fühlbares Spiel in der Kolbenbolzenbohrung des Kolbens, Kolben
komplett erneuern.

Pleuelbuchse auf Verschleiß prüfen


Kolbenbolzen durch das Pleuelauge stecken und an den Stirn-
seiten in einen Schraubstock (Schutzbacken) spannen. Messuhr
auf die Pleuelstange ansetzen und auf " O " stellen. Pleuelstange
nach oben drücken und Messuhr ablesen. Wenn das Spiel 0,07 mm
erreicht hat, Pleuelbuchse erneuern.

Pleuellager aus- und einbauen

1. Pleuelschrauben abschrauben und Lagerdeckel abnehmen.


2. Lagerschalen durch Hin- und Herbewegen lösen und abnehmen.
3. Spannhülse (Pos. 1) mit Dorn 0 3,5 mm aus der Pleuelstange
herausschlagen . Neue Spannhülse so einschlagen, daß sie
2 bis 2,3 mm über die Auflagefläche der Pleuellagerschale über-
steht (Bild 4).
3 4. Pleuelbuchse mit einem Dorn 0 53 mm auspressen.
5. Montage in umgekehrter Reihenfolge. Darauf achten, daß die
Spannhülse (Bild 4) nicht über die Lagerschale herausragt.
Hinweis:
Darauf achten, daß die Ölbohrung der Pleuelbuchse mit der Ölboh-
rung in der Pleuelstange übereinstimmt.
Beim Einbauen einer neuen Pleuelstange auf Gewichtsklasse ach-
ten. Die Gewichtsklasse ist durch Farbpunkte auf der Pleuelstange
angegeben.
Die Pleuellagerschalen sind zu erneuern, wenn die Lagermetall-
schicht abgenutzt jst und dadurch die darunterliegende, bronze-
goldglänzende Nickelschicht sichtbar wird. Ebenso sind die Lager-
schalen bei durchgehenden Riefen in der Lauffläche zu erneuern.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D 234
11.84 TBD 4.5.020
read thoroughly Page of
Removing and installing connecting rod prior to beginning

Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No,

Clamping sleeve 6.0220.15.0.0420 15-....


Set of tools 6.234.0.018.004.8 Fuel
Hammer
53 mm dia. and 3.5 mm dia. drifts
Micrometer (max. 53 mm)
Vise cheek guards

The connecting rod in conjunction with the crank pins serves to


convert the reciprocating movements of the piston into the rotary
movements of the crankshaft. The energy liberated by com-
bustion is transmitted to the crankshaft from the gudgeon pin
via the connecting rod. Ternary alloy bearings are used for the
big end and small end bearings of the connecting rod.

Removing and installing connecting rod


1. Remove circlip securing gudgeon pin (Fig. 2).
2. Press out gudgeon pin and remove connecting rod.

3. Carry out installation in reverse sequence, making sure that


big end bearing cap faces piston crown against direction of
arrow (Fig. 4).

Note:
Gudgeon pin must be renewed when wear tolerance of 49.99 mm
has been attained or surface scoring can be felt with fingernail.
If gudgeon pin has tangible clearance in gudgeon pin hole of
piston when above wear tolerance, renew complete piston.

Checking small end bushing wear

Push gudgeon pin through connecting rod plug and clamp by its
ends in a vise (using cheek guards). Locate dial gauge on con-
necting rod and set to " 0 " . Push connecting rod up and read off
dial gauge. If tolerance of 0.07 mm has been attained, renew
small end bushing.

Removing and installing big end bearings


1. Unscrew big end bearing bolts and remove bearing cap.
2. Loosen bearing shell by moving to and fro and remove.
3. Knock out clamping sleeve (1) from connecting rod by means
of a 3.5 mm dial drift. Knock in new clamping sleeve so that
it protrudes 2 to 2.3 mm above contact surface of the shell
bearing (Fig. 4).

4. Knock out small end bushing by means of a 53 mm dia. drift.


5. Carry out installation in reverse sequence, making sure that
clamping sleeve (Fig. 4) does not protrude above bearing shell.
Note:
Make sure oil drilling in small end bushing lines up with oil drilling
in connecting rod.
When installing a new connecting rod, note weight classification
which is identified by coloured dots on connecting rod.
Renew big end bearings when bearing metal coating allows bronze
gold-glittering nickel layer to "grin" through. Also renew bearing
shell when contact surface is scored over its full length.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
09.90 TBD 234 4.5.021
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Zylinderlaufbuchse aus- und einbauen ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

je Zylinderlaufbuchse 01 -...
Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 2 Runddichtringe 6.0493.13.1.4201
Innentaster für 6 128 oder Lithiumseifenfett
Innenmikrometer

Die Zylinderlaufbuchsen bilden die Wände der Brennräume


und gleichzeitig die Gleitflächen der Kolben. Durch die letzte
Bearbeitung bei der Fertigung, das Honen, wird eine bestimmte
Rauhtiefe erzeugt. Durch die Rauhigkeit wird genügend Schmier-
öl an den Zylinderlaufbuchsenwänden gehalten, um ein ein-
wandfreies Gleiten des Kolbens zu gewährleisten.
Vor dem Ausbauen der Zylinderlaufbuchse ist es zweckmäßig,
die Düse zur Kolbenkühlung auszubauen, um Beschädigungen
zu vermeiden.

Zylinderlaufbuchse auf Verschleiß prüfen


Durchmesser der Zylinderlaufbuchse an 4 Stellen über Kreuz (Bild
3) messen. Bei Überschreiten der Verschleißgrenze = 128,3 mm
Zylinderlaufbuchse erneuern, ebenso bei mit dem Fingernagel
spürbaren Längsriefen. Zylinderlaufbuchsen, deren Honriefen
nicht mehr sichtbar sind, erneuern oder nachhonen.

Düse zur Kolbenkühlung aus- und einbauen


Befestigungsschraube der Düse (Bild 1) herausschrauben und
Düse abnehmen.
Achtung! Düse nicht verbiegen. Deformierte Düsen erneuern.
Beim Einbau Düse so ausrichten, daß die Düse in die Bohrung
der Kolbenkühlung zeigt (Bild 1).
Montage in umgekehrter Reihenfolge.

Zylinderlaufbuchse ausbauen
1. Zylinderkopf abbauen (Arbeitskarte 4.5.012).
2. Kolben ausbauen (Arbeitskarte 4.5.018).
3. Ausbauvorrichtung anbauen und Zylinderlaufbuchse durch
Anziehen der Muttern herausziehen (Bild 2).

Zylinderlaufbuchse einbauen
1. Sitz der Zylinderlaufbuchse im Kurbelgehäuse und Nuten

[ zur Aufnahme der Runddichtringe reinigen (Bild 4, Pfeil).


2. Runddichtringe einlegen und einfetten. Darauf achten, daß
Runddichtringe nicht verdreht sind.
3. Zylinderlaufbuchse in das Kurbelgehäuse einführen, Unter-
teil der Ausbauvorrichtung aufsetzen und Zylinderlauf-
buchse mit leichtem Schlag in den Sitz bringen.

IV*
4. Zylinderlaufbuchse vermessen (Bild 3).

4
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
09.90 TBD 234 4.5.021
read thoroughly Page of
Removing and installing cylinder liner prior to beginning
1 1
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 for each cylinder liner:


Internal gauge for 128 mm dia. or 2 o-rings 6.0493.13.1.4201 01 -...
internal micrometer Lithium saponified grease

The cylinder liners form the walls of the combustion chambers


and the sliding surfaces for the pistons. The last machining
procedure in production, i.e. honing produces a specific rough-
ness to maintain sufficient oil on the walls of the cylinder liner,
thus ensuring satisfactory sliding of the piston.
Prior to removing the cylinder liner, it is good practice to remov j
the piston cooling nozzle to avoid it being damaged.

Checking cylinder liner wear


Measure diameter of cylinder liner at 4 locations diagonally (Fig.
3). If wear tolerance of 128.3 mm is exceeded, renew cylinder
liner, equally if longitudinal scoring can be felt by fingernail.
Renow or rehone cylinder liners if the honing marks are no
linger visible.

Removing and installing piston cooling nozzle


Unscrew bolts securing nozzle (Fig. 1) and remove nozzle.
Caution!
Do not bend nozzle. Renew any deformed nozzles.
Carry out installation in reverse sequence to above.

Removing cylinder liner


1. Remove cylinder head (Job Sheet 4.5.012).
2. Remove piston (Job Sheet 4.5.018).
3. Fit removal fixture and remove cylinder liner by tightening
the nuts (Fig. 2).

Installing cylinder liner


1. Clean seat of cylinder liner in the crankcase and clean grooves
for O-rings (Fig. 4, arrow).
2. Insert and grease O-rings. Make sure the O-rings are not twisted.
3. Introduce cylinder liner into crankcase, fix bottom part of
removal fixture and push cylinder liner into location with a
gentle blow.
4. Measure cylinder liner (Fig. 3).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
4.5.022
11.84 TBD 234
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Kurbelwelle aus und einbauen ganz durchlesen 1 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Kraftstoff


Schieb lehre Lithiumseifenfett
Hebezeug Schmieröl
Verschleißteile je nach Bedarf 11 - . . .

Die Kurbelwelle überträgt die Energie der Kolben auf den Ver-
braucher. Bohrungen im Kurbelgehäuse versorgen die Haupt-
lager und Pleuellager mit Schmieröl. Prinzipiell sind bei even-
tuellen Lagerschäden durch Schmutzteilchen die benach-
barten Lager ebenfalls zu überprüfen.

Kurbelwelle ausbauen
1. Ölwanne abbauen (Arbeitskarte 4.5.009), Stirnwanddeckel
abbauen (Arbeitskarte 4.5.010), Ölpumpe abbauen (Arbeits-
karte 4.5.011), Kolben ausbauen (Arbeitskarte 4.5.018).
2. Hauptlagerschrauben herausschrauben (Bild 1), Lagerdeckel
kennzeichnen, durch Hin- und Herbewegen lösen und ab-
nehmen. Darauf achten, daß keine Lagerschalen abfallen!
3. Lagerschalen abnehmen und in die dazugehöringen Lager-
deckel einbauen. Dabei auf Einbaurichtung achten (Fixier-
stift).
4. Kurbelwelle mit Hebezeug aus Kurbelgehäuse herausheben
(Bild 2). Auf Lagerschalen achten! Die Axiallagerringe
(Pos. 1) sind nicht befestigt.
Hinweis: Kurbelwelle nicht auf die Lagerstellen auflegen.
Beim Herausheben der Kurbelwelle darauf achten, daß sie
nicht anschlägt oder verkantet. Es ist zweckmäßig, die
Pleuellagerstellen vor dem Ausbauen mit Leder oder ähn-
lichem abzudecken.
5. Kurbelwelle und Lagerschalen auf Verschleiß prüfen (Arbeits-
karte 4.5.024).

Kurbelwelle einbauen
1. Kurbelwelle, Lagerdeckel und Lagerstellen im Kurbelgehäuse
mit Kraftstoff reinigen. Ölbohrungen der Kurbelwelle mit
Kraftstoff durchspülen. Lagerschalen mit Kraftstoff reinigen.
2. Lagerschalen mit durchgehender Schmiernut in die Lager-
stellen des Kurbelgehäuses einbringen. Auf Reihenfolge
(Kennzeichnung) achten, Aussparung für Justierstift von
Schwungradseite aus gesehen links (Pos. 2). Lager so zen-
trieren, daß Ölbohrungen des Kurbelgehäuses und der Lager-
schalen übereinander liegen.
3. Axiallagerscheiben mit Fett am Sitz im Kurbelgehäuse an-
kleben (Bild 3).
4. Lager im Kurbelgehäuse einölen und Kurbelwelle in die Lager-
stellen einlegen. Dabei den mit , , 0 " markierten Zahn des
Kurbelwellenzahnrads zwischen die mit „ 0 " markierten
Zähne des Nockenwellenzahnrads bringen (Bild 4).
r
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet
11.84 TBD 234 4.5.022
read thoroughly Page of
Removing and installing crankshaft prior to beginning 1 2
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No
Set of tools 6.234.0.018.004.8 Fuel
Slide gauge Lithium saponified grease
Hoist Lubricating oil
Wearing parts according to requirements 11 -...

The crankshaft transfers the energy of the moving pistons to the


consumer. Drillings in the crankcase supply the main bearings
with lube oil to the big end bearing jounals and thus the neigh-
boring bearings must also be inspected when there is evidence of
bearing damage due to dirt paticles.

Removing crankshaft
1. Remove oil sump (Job Sheet 4.5.009), remove front wall
cover (Job Sheet 4.5.10), remove oil pump (Job Sheet
4.5.011), remove pistons (Job Sheet 4.5.018).
2. Unscrew main bearing bolts (Fig. 1), mark bearing cap,
loosen by moving to and fro and remove. Prevent bearing
shells from dropping out.
3. Remove bearing shells and fit in associated bearing cap,
noting direciton of installation (fixing pin).
4. Lift crankshaft from crankcase by means of lifting tackle
(Fig. 2). Take care of bearing shells. Note that thrust bearing
rings (Item 1) are not secured.
Note:
Do not place crankshaft on bearing locations. When lifting
crankshaft make sure that it does not hit anything or become
tilted. It is good practice to cover big end bearing locations
with leather or something similar prior to removal.
5. Check crankshaft and bearing shells for wear (Job Sheet
4.5.024).

Installing crankshaft
1. Clean crankshaft, bearing cap and bearing locations in crank-
case with fuel. Flush out oil drillings of crankshaft with fuel,
clean bearing shells in fuel.
2. Locate bearing shells with full-length lubricating grooves in
bearing locations of crankcase. Note correct sequence (as
marked), i. e. with opening for adjusting pin being on left
(Item 2) viewed from flywheel end. Centre bearing so that oil
drillings of crankcase and those of the shell bearings line up.
3. Stick thrust washers to seat in cr nkcase by means of grease
(Fig. 3).
4. Oil bearings in crankcase and place crankshaft in bearing
locations, bringing tooth of crankshaft gear marked " 0 " bet-
ween two teeth of camshaft gear marked " 0 " (see Fig. 4).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte D
11.84 TBD 234 4.5.022
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Kurbelwelle aus- und einbauen ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Kraftstoff


Schieb lehre Lithiumseifenfett
Hebezeug Schmieröl
Verschleißteile je nach Bedarf 11 -...

5. Axialspiel der Kurbelwelle messen: Meßuhr nach Bild 5 an-


setzen, Kurbelwelle axial in einer Richtung an den Anschlag
anlegen. Meßuhr ca. 2 mm vorspannen und auf „ 0 " stellen.
Kurbelwelle in die andere Richtung an den Anschlag anlegen
und Spiel ablesen. Wenn das Spiel 0,4 mm erreicht, Axialla-
gerscheiben erneuern (Arbeitskarte 4.5.024).
6. Hauptlager der Kurbelwelle einölen und Lagerdeckel auf-
setzen.
Achtung! Reihenfolge beachten (Markierungen), Justier-
stift von Räderseite aus rechts.
7. Befestigungsschrauben der Lagerdeckel einschrauben und
gleichmäßig, zunächst die inneren Schrauben (Pos. 3), dann
die äußeren (Pos. 4) handfest beilegen. Danach in gleicher
Reihenfolge auf 200 Nm, von der Kurbelwellenmitte aus-
gehend, anziehen. Stellung markieren und 1 Sechskant wei-
terdrehen.
8. Restliche Montage in umgekehrter Reihenfolge wie unter
„Kurbelwelle ausbauen"
Hinweis: Nach dem Anziehen der Hauptlager muß sich die
Kurbelwelle von Hand leicht drehen lassen. Ist dies nicht der
Fall, Lager überprüfen.
»— m
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D 4.5.022
11.84
TBD 234
read thoroughly Page of
Removing and installing crankshaft prior to beginning 2 2
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Fuel


Slide gauge Lithium saponified grease
Hoist Lubricating oil
Wearing parts according to requirements 11 - . . .

5. Measure end float of crankshaft by applying dial gauge as


shown in Fig. 5 and bringing crankshaft into contact with
stop by moving it axially in one direction. Pretension dial
gauge approx. 2 mm and set to " 0 " . Then move crankshaft
in opposite direction up to stop and read off end float. When
end float is 0.4 mm, renew thrust washers (Job Sheet 4.5.024).
6. Oil main bearings of crankshaft and locate bearing cap.
CAUTION! Note correct sequence (as marked), i. e. adjusting
pin must be on right as viewed from gear drive end.
7. Screw in fastening bolts of bearing caps and evenly tighten
them fingertight, starting with the inner bolts (Item 3) and
then the outer bolts (Item 4). Then tighten to 200 Nm in the
same sequence, starting from the centre of the crankshaft.
Mark position and tighten further by one hexagon.
8. Carry out remaining installation in reverse sequence to "Re-
moving crankshaft".
Note:
After tightening main bearings, crankshaft must easily turn by
hand, otherwise check bearings.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 11.84 D
TBD 234 4.5.023
vor Arbeitsbeginn Seite von insges
Kurbelwelle demontieren und montieren ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 11-...


Lötlampe
Lineal
Heizplatte
Abziehvorrichtung

Das an der Kurbelwelle angebaute Stirnzahnrad (Bild 1) steuert die


Nockenwelle und, über das Nockenwellenzahnrad, die Einspritz-
pumpe. Da von der Stellung der Stirnzahnräder die Einstellung
der genannten Teile abhängt, ist das Zahnrad vor dem Abbauen
zu markieren. Ein zweites Zahnrad ist zum Antrieb der Ölpumpe
angebaut. Da es keine Steuerfunktion übernimmt, kann es in belie-
biger Stellung angebaut werden. Die Gegengewichte sind zum
Ausgleich der umlaufenden Massen der Kurbelwelle und der Pleuel-
stangen an den Kurbelwangen angebaut.

Stirnzahnräder der Kurbelwelle aus- und einbauen

1. Unterhalb des mit " 0 " markierten Zahnes, Stellung des Zahn-
rades durch einen Anriß auf der Kurbelwelle und dem Zahnrad
markieren (Bild 1).

2. Zahnrad rundum gleichmäßig erwärmen und mit Abziehvor-


richtung abziehen.
3. Soll ein neues Zahnrad angebaut werden, muß der Anriß vom
alten Zahnrad auf das neue übertragen werden. Dazu ein Lineal
so an den Anriß des alten Zahnrades anlegen, daß es etwa den
Mittelpunkt des Zahnrades schneidet und anreißen (Bild 2).
Durch Abzählen von der " 0 " - Markierung aus die angerissenen
Zähne ermitteln und am neuen Zahnrad mit Kreide markieren.
Beide Maße " x " von Zahngrund bis Anriß am alten Zahnrad
(Bild 2) messen und auf das neue Zahnrad übertragen. Lineal
über beide so gefundenen Marken legen und anreißen.

4. Zahnrad mit der Heizplatte unter mehrmaligem Wenden auf


220° C bis 270° C erwärmen (Bild 3) und so auf die Kurbel-
welle aufschieben, daß sich die Markierungen auf der Kurbel-
welle und dem mit " 0 " gekennzeichneten Zahn decken.

Gegengewichte ab- und anbauen

Gegengewichte (Bild 4) kennzeichnen, Befestigungsschrauben


abschrauben und Gegengewichte abnehmen. Achtung ! Kurbel-
welle ist ausgewuchtet. Gegengewichte an dieselbe Kurbelwange
in Richtung Pleuellager versetzt anbauen.

Anzugsmoment der Schraubverbindungen einhalten (Arbeits-


karte 4.6.001).
Date flnt time after after and every Engine type Job Sheet No.
L A I \_A_7[M] Job Sheet D
11.84 TBD 234 4.5.023
read thoroughly Page of
Dismantling and assembling crankshaft prior to beginning 1 I 1
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 11 -...


Blow lamp
Straight edge
Hot plate
Removal fixture

The spur gear fitted to the crankshaft (Fig. 1) controls the cam-
shaft and, via the camshaft gear, the injection pump. Since the
setting of these components depends on the position of the spur
gears, the gear must be marked prior to removal. A second gear
is provided for driving the oil pump . Since it has no control
function, it can be installed in any position. The counterweights
are provided to balance the rotating masses of the crankshaft and
the connecting rods.

Removing and installing crankshaft gears


1. Mark position of gear beneath tooth marked " 0 " by scribing
crankshaft and gear (Fig. 1).
2. Heat up gear evenly all round and remove by means of removal
fixture.
3. If a new gear is to be fitted, scribe mark on old gear must be
transferred to new one. This is done by placing a straight edge
on scribe mark of old gear so that it dissects roughly centre of
gear, and scribe (Fig. 2). Establish scribed teeth by counting
from " 0 " mark and mark on new gear with chalk. Measure
both dimensions " x " from base of tooth to scribed mark on
old gear (Fig. 2) and transfer to new gear. Place straightedge
over both marks as found and scribe accordingly.
4. Heat gear on hot plate to 220°C to 270°C turning it a number
of times (see Fig. 3) and mount on crankshaft so that markings
on crankshaft agree with tooth marked "0".

Removing and installing counterweights


Mark counterweights (Fig. 4). Unscrew bolts securing counter-
weights and remove counterweights. Caution! Crankshaft is
balanced. Make sure counterweights are fitted to same crank web
staggered in direction of big end bearings.

Observe tightening torques of the screw connections (Job sheet


4.6.001).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 08.86
D
TBD 234 4.5.024
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Kurbelwelle und Kurbelwellenlager auf Verschleiß prüfen ganz durchlesen 1 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Mikrometer für 4 95 mm und <h 105 mm Zur Rißprüfung mit Ölbad


Gerät zur elektromagnetischen Rißprüfung Kalkmilch (Mischung aus 1/10 Schlämmkreide
oder und 9/10 Wasser)
Ölbad, beheizbar, ca. 1,3 m x 0,2 m Waschbenzin
Verschleißteile soweit erforderlich 11 -...

Die beweglichen Teile unterliegen durch Reibung einem gewissen


Verschleiß. Da bei zu großem Lagerspiel ein einwandfreier Ölfilm
nicht mehr gewährleistet ist, müssen die betroffenen Teile erneuert
oder nachgearbeitet werden. Bei Nacharbeit auf die nächste Re-
paraturstufe müssen auch entsprechende Lagerschalen eingebaut
werden.

Kurbelwelle auf Rißfreiheit prüfen


Falls kein Gerät zur elektromagnetischen Rißprüfung vorhanden
ist, kann die Kurbelwelle mit Kalkmilch geprüft werden.
1. Kurbelwelle mit Waschbenzin von Fett, Öl und anderem Schmutz
reinigen.
2. Kurbelwelle' im Ölbad auf ca. 70° C erwärmen.
3. Kurbelwelle wieder reinigen (ölfrei).
4. Mit Kalkmilch die Kurbelwelle vollständig besprühen oder dünn
bestreichen. An Rißstellen zeigt sich, je nach Größe des Risses,
eine Ölspur. Ist dies der Fall, Kurbelwelle auswechseln.
5. Kurbelwelle reinigen, Ölbohrungen gut durchspülen und Kurbel-
welle zum Schutz vor Korrosion einölen.

Kurbelwelle auf Verschleiß prüfen


Mit Mikrometer den Durchmesser der Lagerzapfen messen (Bild 2).
Ist die maximale Verschleißgrenze eines Lagerzapfens (siehe Tabelle)
erreicht oder sind mit dem Fingernagel spürbare Riefen feststellbar,
ist der entsprechende Lagerzapfen auf die nächste Reparaturstufe
nachzuschleifen. Danach Übergangsradien an den Zapfenenden
(Radius 6,5 mm) und den Ölbohrungen (Radius 2,5 mm) so nach-
arbeiten, daß ein stufenloser Übergang entsteht (Bild 3).

Hauptlagerzapfen Kurbelzapfen (Pleuellager)


neu Verschleiß- neu Verschleiß-
grenze grenze
normal 104,942-104,964 104,938 91,942-91,964 91,938
Reparaturstufe 1 104,692- 104,714 104,688 91,692-91,714 91,688
Reparaturstufe 2 104,442-104,464 104,438 91,442 - 91,464 91,438
Reparaturstufe 3 104,192-104,214 104,188 91,192- 91,214 91,188
Reparaturstufe 4 103,942- 103,964 103,938 90,942 - 90,964 90,938

Maximale Rauhtiefe 1,2 um


Date flrit time after after and «vary Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
08.86 TBD 234 4.5.024
read thoroughly Page of
Inspecting crankshaft and big end bearing wear prior to beginning 1 2
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No,

Micrometers for 95 mm dia. and 105 mm dia. For oil bath crack testing
Electromagnetic crack tester Milk of lime (mixture of 1/10 chalk sludge and
or 9/10 water)
oil bath, heatable, approx. 1.3 m x 0.2 m Petroleum
Wearing parts if necessary 11 -...

Moving parts will wear due to friction, and since a satisfactory


oil film is no longer assured when a bearing has excessive clear-
ance, the components involved must be renewed or remachined.
When remachining to the next repair stage, corresponding bearing
shells must also be installed.

Checking crankshaft for cracks


If an electromagnetic crack tester is not available, the crankshaft
can be crack-tested with milk of lime.
1. Clean off all grease, oil and any other foreign matter from
crankshaft using dry cleaning solvent.
2. Heat crankshaft in oil bath to approx. 70°C.
3. Clean crankshaft again (to get rid of oil).
4. Spray or thinly coat crankshaft all over with milk of lime. An
oil slick depending on the size of the crack, will appear when
a crack is present; if so, renew crankshaft.
5. Clean crankshaft, flush out oil drillings thoroughly and oil
crankshaft to prevent corrosion.

Checking crankshaft for wear


Measure diameter of bearing journals using micrometer (Fig. 2).
If the maximum wear tolerance of a journal has been reached or
in case of scoring that can be felt with a fingernail regrind corres-
ponding journal to next repair stage. Then rework transition radii
at ends of journals (radius 6.5 mm) and at oil holes (radius2.5 mm)
to produce a smooth transition (Fig. 3).

Main bearing journal! Crankpins (big end I )earings


new Wear new Wear
tolerance tolerance
Normal 104,942-104,964 104,938 91,942- 91,964 91,938
Repair stage 1 104,692-104,714 104,688 91,692-91,714 91,688
Repair stage 2 104,442-104,464 104,438 91,442-91,464 91,438
Repair stage 3 104,192-104,214 104,188 91,192 -91,214 91,188
Repair stage 4 103,942 -103,964 103,938 90,942 - 90,964 90,938

Maximum permissible roughness 1.2 pm


Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 09.90 TBD 234 4.5.024
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Kurbelwelle und Kurbelwellenlager auf Verschleiß prüfen ganz durchlesen 2 Seiten
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Mikrometer für 6 95 mm und & 105 mm Zur Rißprüfung mit Ölbad


Gerät zur elektromagnetischen Rißprüfung Kalkmilch (Mischung aus 1/10 Schlämmkreide
oder und 9/10 Wasser)
Ölbad, beheizbar, ca. 1,3 m x 0,2 m Waschbenzin
Verschleißteile soweit erforderlich 11 -...

Hinweis:
Es ist zweckmäßig, die jeweilige Reparaturstufe durch kleine
Körner oder Schlagzahlen auf derKurbelwangezu markieren.
Wird die Kurbelwelle nachgeschliffen, sind neue Lagerscha-
len der entsprechenden Reparaturstufe einzubauen. Nach
dem Nachschleifen Härte der Lagerstelle prüfen, Sollzustand:
HRc 55 + 3. Zulässige Unrundheit = 0,02 mm.

Lager auf Verschleiß prüfen


Die Lagerschalen sind zu erneuern, wenn die Lagermetall-
schicht abgenutzt ist und dadurch die darunterliegende,
bronzegold glänzende Nickelschicht sichtbar wird. Ebenso
sind die Lagerschalen bei durchgehenden Riefen in der Lauf-
fläche zu erneuern.
Die Axiallagerscheiben sind zu erneuern, wenn das Axialspiel
der Kurbelwelle 0,4 mm erreicht. Werden Axiallagerscheiben
der Reparaturstufe (Ersatzteil-Nr. 6.234.8.340.002.2) verwen-
det, sind beide Axiallagerscheiben so auf gleiche Dicke nach-
zuarbeiten, daß das Axialspiel der Kurbelwelle 0,1 bis 0,2 mm
beträgt.
Hinweis:
Nur die beiden im Kurbelgehäuse eingebauten Ringhälfte
sind Axiallager (Bild 4).Die am Lagerdeckel angebauten
Scheiben dienen nur zur Justierung der Axiallagerscheiben.
Date tint time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
4.5.024
09.90 TBD 234
read thoroughly Page of
Inspecting crankshaft and big end bearing wear prior to beginning 2 2
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Micrometers for 95 mm dia. and 105 mm dia. For oil bath crack testing:
Electromagnetic crack tester Milk of lime (mixture of 1/10 chalk sludge and
or 9/10 water)
oil bath, heatable, approx. 1.3 m x 0.2 m Petroleum
Wearing parts if necessary 11 -...

Note:
It is good practice to mark corresponding repair stage by a
small punch or by stamping numbers into crank web. If crank-
shaft is remachined, fit new bearing shells according to repair
stage. After machining, check hardness of bearing location.
Requirement is: HRc 55 + 3. Permissible out of true=0.02 mm.

Inspecting bearing wear


Bearing shells must be renewed when bearing metal coating
permits underlying bronze-gold nickel layer to "grin" through.
Also renew bearing shells when exhibiting full-length scoring
over contact surface.
The thrust washers must be renewed when end float of crank-
shaft has attained 0.4 mm. If repair stage thrust washers are
used (spare part No. 6.234.8.340.002.2) both thrust washers
must be machined to the same thickness so that end float of
crankshaft is 0.1 to 0.2 mm.
Note:
Only the two half rings fitted in the crankcase are thrust bea-
rings (Fig. 4). The washers fitted in the bearing cap merely
serve to adjust the thrust washers.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr.
Arbeitskarte 4.5.025 A
11.84 TBD 2 3 4
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Massenausgleich aus- und einbauen (6 Zylinder-Motor) ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-Nr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Kraftstoff 01 - ...


Micrometer für 0 52 mm 1 Spannhülse

Der Massenausgleich ist in den Motor eingebaut, um Schwingungen,


die durch ungleiche Massen der beweglichen Teile auftreten, aus-
zugleichen. Der Massenausgleich wird von der Kurbelwelle an-
getrieben. Die Schmierung erfolgt über Ölbohrungen des Kurbel-
gehäuses am Räderlager. In der Welle des Massenausgleichs sind Öl-
bohrungen, durch welche das Schwungradseitige Lager des Massen-
ausgleichs geschmiert wird.

Massenausgleich ausbauen
1. Stirnwanddeckel und Schwungradgehäuse abbauen (Arbeits-
karte 4.5.010).
2. Ölwanne abbauen (Arbeitskarte 4.5.009).
3. Gegengewicht (Pos. 1) abbauen und Spannhülse (Pos. 2) ausbauen.
4. Segment (Pos. 3) abbauen.
5. Welle des Massenausgleichs (Pos. 4) mit Zahnrad in Pfeilrichtung
aus dem Kurbelgehäuse ziehen.
6. Massenausgleichswelle, nicht an den Lagerstellen, in Schraub-
stock einspannen und Gegengewicht (Pos. 5) und Stirnzahnrad
(Pos. 6) sowie Spannhülse abbauen.

Massenausgleich auf Verschleiß prüfen


1. Durchmesser der Lagerstellen der Welle (Pos. 7) messen.
Ist die Verschleißgrenze 0 51,91 mm erreicht oder sind Riefen
mit dem Fingernagel spürbar, Welle erneuern.
2. Die Lagerbuchsen im Kurbelgehäuse (Pos. 8) durch Besichtigung
prüfen. Wenn die Lagermetallschicht abgenutzt ist und dadurch
die goldbronze glänzende Nickelschicht sichtbar wird oder
durchgehende Riefen in der Lauffläche sichtbar sind, Lager-
l buchsen erneuern. Beim Einbau der breiten Lagerbuchse (erste
Lagerbuchse Räderseite) darauf achten , daß die Ölbohrungen
der Lagerbuchse und des Kurbelgehäuses übereinander liegen.

3. Werden Beschädigungen oder Riefen an den Zahnflanken des


Zahnrades festgestellt, Zahnrad erneuern.
4. Ist das Segment stark angelaufen, ebenfalls erneuern.

Massenausgleich einbauen
1. Alle Teile in Kraftstoff reinigen, Ölbohrungen der Welle (Pos. 4)
mit Kraftstoff gründlich spülen, Lager der Lagerzapfen im
Kurbelgehäuse reinigen.

2. Welle (Pos. 4) in Schraubstock einspannen und Stirnzahnrad


(Pos. 6) mit neuer Spannhülse verstiften und montieren. Gegen-
gewicht (Pos. 5) montieren.
3. Welle vorsichtig in die Lagerung im Kurbelgehäuse so einführen,
daß der mit " 0 " gekennzeichnete Zahn des Kurbelwellenzahn-
rades in die Zahnlücke der mit " 0 " gekennzeichneten Zähne des
Massenausgleichzahnrades eingreift (Bild 3).
4. Segment (Pos. 3) zur Wellenfixierung montieren, Gegengewicht
(Pos. 1) montieren und mit Spannhülse verstiften.
5. Ölwanne, Stirnwanddeckel und Schwungradgehäuse anbauen,
(Arbeitskarte 4.5.009 und 4.5.010).
Date flnt time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet
11.84 ?BD 4.5.025 A
read thoroughly Page of
Removing and installing mass balancing assy (6-cylinder engine) prior to beginning 1 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No,

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Fuel 01


Micrometer for 52 mm dia. 1 Clamping sleeve

The mass balancing assy is incorporated in the engine to com-


pensate for gyratory forces resulting from the rotation of unequal
masses. The mass balancing assy is driven by the crankshaft It
is lubricated via the oil drillings in the crankcase on the gear drive
bearing. Oil drillings are provided in the shaft of the mass
balancing assy through which the bearing of the mass balancing
assy at the flywheel end is lubricated.

Removing mass balancing assy


1. Remove end cover and flywheel housing (Job Sheet 4.5.010).
2. Remove sump (Job Sheet 4.5.009).
3. Remove counterweight (1) and remove clamping sleeve (2).
4. Remove segment (3).
5. Pull shaft of mass balancing assy (4) and gear from crankcase
in direction of arrow.
6. Clamp mass balanding shaft in vise (not by its bearing loca-
tions) and remove counterweight (5) and spur gear (6) to-
gether with clamping sleeve.

Checking wear of mass balancing assy


1. Measure diameter of shaft bearings (7). If wear tolerance of
51.91 mm dia. is attained, or if scoring can be felt with finger-
nail, renew shaft
2. Inspect bearing bushes in crankcase (8) if the bearing metal
layer permits gold nickel coating to "grin" through or if full-
length scoring is visible on the contact surface, renew bearing
bushes. When fitting the broad bearing bush (first bearing
bush at gear drive end), make sure that oil drillings in bearing
bush line up with those of crankcase.
4 3 3. If damage or scoring is evident on contact surfaces of the gear,
renew gear.
4. If segment shows heavy signs of wear, also renew.

Installing mass balancing assy


1. Clean all parts in fuel. Thoroughly flush out oil drillings in
shaft (4) with fuel, clean crankpin bearing locations.
2. Clamp shaft (4) in vise and pin and fit spur gear (6) with a
new clamping sleeve. Fit counterweight (5).
3. Carefully introduce shaft into crankcase mounting so that
toothed mark " 0 " of crankcase gear mates between two teeth
of mass balancing gear marked " 0 " (see Fig. 3).
4. Fit segment to fixed shaft (3), fit counterweight (1) and pin
clamping sleeve.
5. Fit sump, end cover and flywheel housing (Job Sheets 4.5.009
and 4.5.010).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr
Arbeitskarte 11.84 D
TBD 234 4.5.025 B
vor Arbeitsbeginn Seite von insges
Massenausgleich aus- und einbauen (8 Zylinder) ganz durchlesen 1 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatztei Itafei-Nr

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 Kraftstoff 01-...


Mikrometer für 0 6 0 mm

Der Massenausgleich ist in den Motor eingebaut, um Schwingungen,


die durch ungleiche Massen der beweglichen Teile auftreten, aus-
zugleichen. Der Massenausgleich wird von der Kurbelwelle über ein
Zwischenrad angetrieben. Die Schmierung erfolgt über Ölbohrun-
gen des Kurbelgehäuses am schwungradseitigen Lager. In der Welle
des Massenausgleichs sind Ölbohrungen, durch welche die rest-
lichen Lager des Massenausgleichs geschmiert werden.

Massenausgleich ausbauen
1. Stirnwanddecke! — Schwungradseite abbauen (Arbeitskarte
4.5.010).
2. Ölwanne abbauen (Arbeitskarte 4.5.009).
3. Befestigungsschrauben der Anschlagplatte (Pos. 1) abschrauben
und Anschlagplatte, Zwischenrad (Pos. 2) und Lagerzapfen
(Pos. 3) abnehmen.
4. Welle des Massenausgleichs (Pos. 4) mit Zahnrad aus dem
Kurbelgehäuse ziehen.

Massenausgleich auf Verschleiß kontrollieren


1. Durchmesser der Lagerstellen der Welle (Pos. 4) und des Lager-
zapfens (Pos. 3) messen. Ist die Verschleißgrenze 0 59,91
erreicht oder sind Riefen mit dem Fingernagel spürbar, Welle
erneuern.
2. Die Lagerbuchsen im Kurbelgehäuse und im Zwischenrad
(Pos. 2) durch Besichtigung prüfen. Wenn die Lagermetallschicht
abgenutzt ist und dadurch die goldbronze glänzende Nickel-
schicht sichtbar wird oder durchgehende Riefen in der Lauf-
fläche sichtbar sind, Lagerbuchsen erneuern. Beim Einbau der
breiten Lagerbuchse (erste Lagerbuchse Schwungradseite)
darauf achten, daß die Ölbohrungen der Lagerbuchse und des
Kurbelgehäuses übereinander liegen.
3. Werden Beschädigungen oder Riefen an den Zahnflanken eines
Zahnrades festgestellt, Zahnrad erneuern.
4. Ist die Anschlagplatte stark angelaufen, ebenfalls erneuern.

Massenausgleich einbauen
1. Alle Teile in Kraftstoff reinigen, Ölbohrungen der Welle (Pos. 4)
mit Kraftstoff gründlich spülen, Lager und Sitz des Lagerzapfens
im Kurbelgehäuse reinigen.
2. Lagerzapfen (Pos. 3) mit Zwischenrad (Pos. 2) so an das Kurbel-
gehäuse anbauen, daß der mit " 0 " gekennzeichnete Zahn des
Kurbelwellenrades in die Zahnlücke zwischen die mit " 0 "
gekennzeichneten Zähne des Zwischenrades eingreift (Bild 3).
Befestigungsschrauben zur Justierung einschrauben. Welle des
Massenausgleichs so in das Kurbelgehäuse einbauen, daß der mit
" 1 " gekennzeichnete Zahn in die Zahnlücke zwischen den mit
" 1 " gekennzeichneten Zähnen des Zwischenrades eingreift
(Bild 3).
3. Befestigungsschrauben wieder herausschrauben. Darauf achten,
daß das Zwischenrad mit dem Lagerzapfen nicht herunterfällt.
Anschlagscheibe (Pos. 1) mit der Befestigungsschraube anbauen.
4. Ölwanne und Stirnwanddeckel wieder anbauen (Arbeitskarte
4.5.009 und 4.5.010).
Date f l n t time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job Sheet D
11.84 234 4.5.025 B
TBD
read thoroughly Page of
Removing and installing mass balancing assy (8-cylinder engine) prior to beginning 1 1 page
Necessary tools Necessary materials and auxiliaries Spares Table No

Set of tools 6.234.0.018.004.8 Fuel 01 - ...


Micrometer for 52 mm dia.

The mass balancing assy is incorporated in the engine to com-


pensate for gyratory forces resulting from the rotation of un-
equal masses. The mass balancing assy is driven by the crank-
shaft. It is lubricated via the oil drillings in the crankcase on the
gear drive bearing. Oil drillings are provided in the shaft of the
mass balancing assy through which the bearing of the mass
balancing assy at the flywheel end is lubricated.

Removing mass balancing assy


1. Remove flywheel end cover (Job Sheet 4.5.010).
2. Remove sump (Job Sheet 4.5.009).
3. Unscrew bolts securing stop plate (1) and remove stop plate
together with intermediate gear (2) and bearing journal (3).
4. Remove shaft of mass balance assy (4) and gear from crankcase.

Checking mass balancing assy wear


1. Measure diameter of shaft bearing locations (4) and bearing
journal (3). When up to wear tolerance of 59.91 dia. or should
scoring be felt with fingernail, renew shaft.
2. Inspect bearing bushes in crankcase (8). If bearing metal layer
is worn out permitting the gold nickel coating to "grin"
through or if full-length scoring is visible on contact surface,
renew bearing bushes. When fitting the broad bearing bush
(first bearing bush at gear drive end), make sure oil drillings
in bearing bush line up with those of crankcase.
3. If damage or scoring is evident on contact surfaces of gear,
renew gear.
4. If stop plate shows signs of heavy wear, also renew i t

Installing mass balancing assy


1. Clean all parts in fuel. Thoroughly flush out oil drillings in
shaft (4) with fuel, clean crankpin bearing locations.
2. Fit bearing journal (3) and intermediate gear (2) on crankcase
so that tooth of crankshaft gear identified " 0 " mates between
2 teeth of intermediate gear identified " 0 " (see Fig. 3). Screw
in fastening screws for adjustment Install shaft of mass
balancing assy in crankcase so that tooth marked " 1 " mates
between the 2 teeth marked " 1 " of intermediate gear (Fig. 3).
3. Again remove fastening bolts, taking care that intermediate
gear and bearing journal do not drop out Fit stop plate (1)
with fastening bolt
4. Refit sump and end cover (Job Sheets 4.5.009 and 4.5.010).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte - Nr
Arbeitskarte 09.90 D
TBD 234 4.5.026 A
vor Arbeitsbeginn Seite von insgesamt
Einspritzpumpenantrieb aus- und einbauen ganz durchlesen 1 Seite
Erforderliche Werkzeuge Erforderliche Hilfsmittel und Ersatzteile Ersatzteiltafel-IMr.

Satz Werkzeuge 6.234.0.018.004.8 1 Runddichtring 6.0493.10.4.0803 23-...


Steckschlüsselaufsatz innensechskant SW 6 1 Spannhülse 6.0220.15.0.0624

Das zweite Zahnrad auf der Nockenwelle treibt den Einspritz-


pumpenantrieb an. Da nur jede zweite Kurbelwellenumdrehung
Kraftstoff in den Zylinder eingespritzt wird, muß der Einspritz-
pumpenantrieb auch mit der halben Kurbelwellendrehzahl lau-
fen. Die Übersetzung von Kurbelwelle zur Nockenwelle ist 2 : 1,
weshalb die Übersetzung von Nockenwelle zum Einspritzpum-
penantrieb 1 : 1 gehalten ist. Die Einstellung des Förderbeginns
hängt von der Einstellung der Antriebszahnräder ab.

Einspritzpumpenantrieb ausbauen
1. Stirnwanddeckel abbauen (Arbeitskarte 4.5.01 0).
2. Zahnräder nach Markierungen (Bild 3) einstellen.
3. Klemmschraube (Pos. 1) lösen und Kupplungsflansch mit
Schraubendreher etwas spreizen.
4. Befestigungsschrauben (Pos. 2) des Zahnrades abschrauben
und Zahnrad abnehmen.
5. Befestigungsschrauben des Einspritzpumpenantriebs ab-
schrauben und Einspritzpumpenantrieb abnehmen.

Einspritzpumpenantrieb einbauen
1. Zahnräder so einstellen, daß Markierungen des Nockenwel-
lenrades und des Kurbelwellenrades übereinanderstehen
und die Markierungen für den Einspritzpumpenantrieb nach
oben zeigen (Bild 3).
2. Zahnrad des Einspritzpumpenantriebs mit neuer Spannhülse
an den Einpritzpumpenantrieb anbauen.
3. Runddichtring erneuern und Einspritzpumpenantrieb so in
die Bohrung des Abdeckblechs (Pos. 4) einbringen, daß
Markierung des zweiten Nockenwellenzahnrades und des
Einspritzpumpenantriebszahnrades übereinstimmen (Bild 3).
Eventuell an der Kupplung zum Einspritzpumpenantrieb