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00 Wartung und allgemeine Maintenance and Entretien et generalites Manutenzione e

Hinweise generat hints informazioni generali

11 Moto r Engine Moteur Motore

12 Motor-Elektrik Engine -Ei ectrical Mot eu r-electri ci t e Motore-lmp ian t o elettri co

13 Kraftst offaufbe reitung Fuel supply and Alimen t ation et reglage Al ime ntazione di
und -regelung adjustments au carburant carburante e rego lazione

16 Kraftstoffbehälter und Fuel tank and lines Rese rvoir a essence Se rbatio carburan te
-Ieitungen et conduites e condutture

17 Kühler Radiator Rad iat eur Radiatore

18 Auspuff Ex haust system Dispositif d'echappemen t lmpianto d i scarico


21 Kupplung Clutch Embrayage Frizione

23 Getriebe mechanisch Transmission-manual Bolte a vitesses-mecan ique Cambio

24 Getriebe automatisch Transmission-automatie Bolte a vitesses- Cambio automatico


automatique

25 Schaltung Gear shift mechanism Dispositif de changement lmpianto cambio marcia


des vitesses

26 Gelenkwelle Driveshaft Arbre de transmission Albe ro di trasmissione

31 Vorderachse Front axle Essieu avant Asse anteriore

32 Lenkung und Steering and wheel Direction et geometrie Guida e controllo


Achsvermessung alignment des essieux convergenza ruote

33 Hinterachse Rear axle Essieu arriere Asse posteriore

34 Bremsen Brakes Freins Freni

35 Fußbetätigung Pedal assembly Pedalier Pedali

36 Räder und Bereifung Wheels and tyres Roues et pneumatiques Ruote e pneumatici

37 Gekoppelte lntegrated suspension Pneumatiques integrees Sistemi della sospensione


Federungssysteme systems

41 Karosserie Body Carrosserie Carrozzeria

51 Karosserie-Ausstattung Body-interior equipment Carrosserie - Carrozzeria -


equipement interieur arredamento interne

52 Sitze Seats Sieges Sedili


54 Verdeck, Stahlkurbeldach Sliding roof Toit ouvrant Tetto scorrevole

56 Sonderaufbauten Special bodies Montages speciaux Carrozzeria


dotazioni speciali

61 Allgemeine Fahrzeug - Chassis-e lectrical Chässis-electricite Telaio-impianto elettrico


elektrik

62 Instrumente Instruments Instruments Strumenti


63 Leuchten Lights Lampes Luci

64 Heiz- und Klimaanlage Heating and Chauffage et systeme Climatizzazione


air conditioning system .d 'air condiiionne

65 Radio- und Sondergeräte Radio and accessories Radio et accessoires Radio e strumenti speciali

71 Ausrüstungsteile Equipment parts Pieces d'equipement et Equipaggiamento


und Zubehör für Motor and accessories for accessoires pour moteur accessori motore e
und Fahrgestell engine and chassis et chassis au totelaio

72 Ausrüstungste ile und Eq uipment parts and Pieces d'equipement Equipaggiamento


( Zubehör für Karosserie accessories for body et accessoires pour Ia
carrosserie
accessori carrozzeria

97 Hohlraumkonservierung Body cavity sealing Profeetion des part ies Protezione delle cavita
und Unterbodenschutz and undercoating creuses et du bas e del sottofondo
de caisse

99 Lackierung Paintwork Peinture Vernicatura


0-1

Reparaturanleitung
BMW 518 ... 520i- E28
6/81

Vorwort ...............................................................0 · 2

BMW Wartungssystem

00 00 009 Übergabedurchsicht..... .. ........................ ... ........... 00 - 1


00 00 210 BMW Einfahrkontrolle (bei 2 000 km) ..............................00-6
00 00 220 BMW Inspektion I ..............................................00-8
00 00 230 BMW Inspektion II =Inspektion I+ nachfolgendem Umfang ............. 00- 12
00 00 240 BMW Jahreskontrolle/zusätzl. Prüfpunkte -zur Inspektion I oder II ......... 00- 13
00 00 245 BMW Jahreskontrolle ................. . .........................00- 14
00 00 249 BMW Motorölservice ............................................00 - 15
00 00 259 BMW Sicherheitstest ................................ . ..... ·...... 00- 16
0-2

Vorwort
Der vorliegende Reparaturanleitungs-Mikrofilm soll dazu Bei der Seite~angabe bedeutet zum Beispiel 32·6:
beitragen, die notwendigen Wartungs- und lnstand· 32 Hauptgruppe
satzungsarbeiten fachgerecht auszuführen. Er gehört in 6 fortlaufende Seite
die Hand der Meister und Monteure, deren praktische und
theoretische Ausbildung in unserer Kundendienstschule Die für eine fachgerechte Reparatur erforderlichen Spezial·
durch diesen Mikrofilm ergänzt wird. werkzeuge sind im Spezialwerkzeug-Mikrofilm Bestell Nr.
01 99 9 699 422 zusammengefaßt. Ihre Anwendung ist in
Für die technischen Daten bzw. Einstellwerte gibt es den den jeweiligen Arbeitsgängen bildlich dargestellt.
Mikrofilm-Technische Daten und den Mikrofilm-Sollwerte.
Bei den einzelnen Arbeitsgängen ist immer der Ausbau be·
Die Anwendung des Reparaturanleitungs-Mikrofilm be· schrieben. Ist der Einbau in umgekehrter Reihenfolge nicht
zieht sich auf serienmäßige, unfallfreie und nicht auf nach· möglich, finden Sie einen entsprechenden Einbauhinweis.
träglieh umgebaute Fahrzeuge.
Außer den durch Service-lnformationen laufend bekanntge-
Das Gruppensystem wurde vom Arbeitswertekatalog über- gebenen Verbesserungen empfehlen wir als zusätzliche ln·
nommen. formationsquelle noch die anschaulich bebilderten Teile·
Mikrofilme.

BAYERISCHE MOTOREN WERKE AG


KUNDENDIENST

© 1981 Bayerische Motoren Werke AG., München 40


Technischer Kundendienst
Alle Rechte vorbehalten. Nachdruck auch auszugsweise nur mit schriftlicher Genehmigung
Printed in Western Germany
Wartung und allgemeine
Hinweise
Maintenance and general hints
Entretien et generalites
Manutenzione e informazioni generali
Entretenimiento e informes generales
Underhäll och allmänna anvisningar
Onderhoud en algemene aanwijzingen
00-1

BMW Wartungs-System Allgemeine Hinweise

00 00 009 Übergabedurchsicht Rep.-Anl. Techn. Daten Sollwerte Service-lnform. Betriebsanltg. Wichtige Hinweise!

Motorölstand prüfen, ggf. ergänzen Gr. 00 + Nur freigegebene Ölsorten

Kühlmittelschläuche auf Dichtheit prüfen (Sichtprüfung)

Schlauchschellen nachziehen

Kühlmittelstand prüfen und ggf. ergänzen Gr. 17 + Langzeit Gefrier- und Korr o-
sionsschutzm ittel
Muttern und Schrauben am Vergaser nachziehen Gr. 13

Zustand und Spannung aller Keilriemen prüfen und ggf. nachspannen G r. 12/32/64

Muttern und Schrauben vom Auspuffkrümmer nachziehen Gr. 11/18

Zylinderkopfschrauben nachziehen Gr. 11 Gr. 11

Ventilspiel prüfen und ggf. nachstellen Gr. 11 Gr. 11

Leerlaufdrehzahl prüfen und ggf. nachstellen Gr. 13 Motortest

Kraftstoffleitungen, -behälter, -schläuche auf Verlegung, Zustand und


Dichtheit prüfen

Muttern und Schrauben von: Lenkgetriebebefestigung, Bremssattelbefesti-


gung und Abtriebswellen nachziehen Gr. 32/34
00-2
BMW Wartungs-System

Allgemeine Hinweise

00 00 009 Übergabedurchsicht Rep.-Anl. Techn. Daten Sollwerte Service-lnform. Betriebsanltg. Wichtige Hinweise!

Muttern und Schrauben von: Vorderachse, Gelenkscheibe, Spurstange-


Sichtkontrolle, Sichtprüfung-Splinte an Kronenmuttern Gr. 31/32

Servolenkung auf Dichtheit prüfen. Gr. 32

Radschrauben auf vorgeschriebenes Anzugsmoment prüfen Gr. 36

Felgengröße, Reifengröße und -typ sowie Reifenfülldruck prüfen Gr.36 Gr. 36 +


(auch Reserverad)

Flüssigkeitsstand im Ausglei~hbehälter für Brems- und Kupplungshydrau- Gr. 34 + Freigegebene Bremsflüssigkeit


lik prüfen, ggf. nachfüllen beachten

Anschlüsse und Leitungen der Bremsanlage auf Dichtheit, Beschädigung


und richtige Lage prüfen

Flüssigkeitsstand und Gefrierschutzzusatz im Vorratsbehälter der Scheiben- +


wasch- und Scheinwerferwaschanlage prüfen, ggf. nachfüllen

Scheiben-Wisch-Waschanlage und Spritzdüseneinstellung auf Funktion prü- +


fen; Schutzhüllen der Wischerblätter entfernen

Säurestand der Batterie prüfen, ggf. destilliertes Wasser nachfüllen Gr. 61 +


r
00-3
BMW Wartungs-System

Allgemeine Hinweise

00 00 009 Übergabedurchsicht Rep.-Anl. Techn. Daten Sollwerte Service-lnform. Betriebsanltg. Wichtige Hinweise!

Beleuchtungsanlage prüfen: Scheinwerfer/Zusatzscheinwerfer, Park-, Blink-, +


Schluß-, Brems-, Rückfahrleuchte, Nebelschlußleuchte, Kennzeichen-,
Fahrgastraum-, Handschuhfach-, Motorraum-und Kofferraumbeleuchtung

Signalhorn, Lichthupe und Warnblinkanlage prüfen +

Instrumenten- und Schriftfeldbeleuchtung prüfen +

Kontroll- und Warnleuchten in der Instrumentenkombination und Check-


Control prüfen

Heizung, Lüftung und Gebläse überprüfen. Gr. 64

Scheinwerferreinigungsanlage und Zentralverriegelung auf Funktion prüfen +

Zigaretten-Anzünder auf Funktion prüfen

Sonstige vorhandene Sonderausstattu.ngen auf Funktion prüfen

Typenschild, Fahrgestell- und Motornummer prüfen

Bestellumfang mit Lieferumfang vergleichen

Radio-Antennentrimmung prüfen, Sender einstellen. Entstörung bei lau-


fendem Motor prüfen: Elektrische Verbraucher durchschalten.
00-4
BMW Wartungs-System

Allgemeine Hinweise

00 00 00'9 Übergabedurchsicht Rep.-Anl. Techn. Daten Sollwerte Service-lnform. Betriebsanltg. Wichtige Hinweise!

Nabenverschlußkappen, ggf. Radzierringe und Auspuffblende


montieren

Bordwerkzeug in Werkzeugkasten einlegen, Wagenheber und


Radschraubenschlüssel befestigen

Aufkleber mit Schlüsselnummer vom Tankdeckel entfernen

Aufkleber für BMW Bereitschaftsdienst auf Werkzeugkasten-


deckel kleben

Betriebsanleitung/Service-Heft, Verzeichnis der BMW Service-


Stationen und der BMW Bereitschaftsdienste, Reserveschlüssel
und Schlüsseltasche ins Handschuhfach legen
00-5
BMW Wartungs-System
Allgemeine Hinweise

00 00 009 Übergabedurchsicht Rep.-Anl. Techn. Daten Sollwerte Service- Inform. Betriebsanltg. Wichtige Hinweise!

Funktionsprüfung von: Motor, Kupplung, Getriebe, Hinterachse, Lenkung,


Fuß- und Handbremse. Bei Scheibenbremsen hinten: Handbremse einbrem-
sen, bei ABS Funktion der Kontrolleuchten prüfen

Instrumente auf Funktion prüfen: Geschwindigkeitsmesser mit Kilometer-


und Tageskilometerzähler, Drehzahlmesser, Zeituhr, Temperatur- und Kraft-
stoffanzeige

Dichtheitskontrolle von Motor, Getriebe, Lenkung, Hinterachsgetriebe,


Manschetten der Abtriebswellen, Kraftstoff-, Kupplungs- und Bremssystem

Sitz- und Schutzbezüge entfernen

Rücksetzung der Service-Intervall-Anzeige

Achtung!
Nach Übergabedurchsicht Service-lntervallanzeige unbedingt zurückstellen:
Zündung einschalten, Motor nicht laufen lassen.
SI-R* in Diagnosesteckdose stecken.
Versenkte, rote INSPECTION-Taste drücken und halten - Lampe grün
( Funktionskontrolle) leuchtet -. Nach ca. 3 s leuchtet zusätzlich Lampe
rot und geht nach ca. 12 saus.
Inspektionstaste loslassen- Lampe grün aus-.

Service-Intervallanzeige kontrollieren:
Alle fünf grünen Leuchtdioden müssen leuchten.
Gelbe und evtl. rote Leuchtdioden und Schriftfeld INSPECTION müssen
erlöschen.

*SI-R= Rücksteller für Service- lntervallanzeige, Best.-Nr. 62 1 100.


00-6
BMW Wartungs-System
Allgemeine Hinweise

00 00 210 BMW-Einfahrkontrolle (bei 2000 km) Rep.-Anl. Techn. Daten Sollwerte Service-lnform. Betriebsanltg. Wichtige Hinweise!

Motoröl und Ölfilter im betriebswarmen Zustand wechseln Gr. 11 Gr.00/11 + Nur freigegebene Ölsorten

Kühlmittelschläuche auf Dichtheit prüfen, Kühlmittelstand und -konzen-


tration prüfen ggf. ergänzen Gr. 17 + Langzeit-Gefrier- und Korro-
sionsschutzmittel

Schließwinkel prüfen, Zündwinkel ggf. nachstell~n, Motorleerlauf/-Ein-


stellung und CO-Gehalt prüfen, ggf. nachregulieren Gr. 12/13 Motortest

Zustand, Verlegung, Aufhängung und Dichtheit der Auspuffanlage prüfen

Muttern und Schrauben von: Lenkung, Auspuffanlage, Bremsen und Rad- Gr. 18/32/34/
befestigung nachziehen 36

Servolenkung auf Dichtheit und Ölstand prüfen, ggf. nachfüllen Gr. 32

Reifenfülldruck prüfen, ggf. korrigieren Gr. 36 +

Öl im Schaltgetriebe im betriebswarmen Zustand wechseln, Automatik-


Getriebe-Öistand prüfen Gr. 23/24 Gr. 00 + Freigegebene Ölsorten be-
achten

Öl im Hinterachsgetriebe im betriebswarmen Zustand wechseln Gr. 33 Gr. 00 Freigegebene Ölsorten be-


achten
Flüssigkeitsstand im Ausgleichsbehälter für Brems- bzw. Kupplungshydrau-
lik prüfen, ggf. nachfüllen Gr. OQ Freigegebene Ölsorten be-
achten

Anschlüsse und Leitungen der Bremsanlage auf Dichtheit, Beschädigung


und richtige Lage prüfen

Fuß- und Handbremse prüfen, bei Trommelbremsen hinten: ggf. Bremsen


und Handbremsseile nachstellen Gr. 34
00-7
BMW Wartungs-System
Allgemeine Hinweise

00 00 210 BMW-Einfahrkontrolle (bei 2000 km) Rep.-Anl. Techn. Daten Sollwerte Service-lnform. Betriebsanltg. Wichtige Hinweise!

Beleuchtungsanlage prüfen: Park-, Blink-, Schluß-, Brems- und Rückfahr-


leuchten, Nebelschlußleuchte, Kennzeichen-, Fahrgastraum-, Handschuh-
fach, lnstrumenten-Schriftfeld-, Motorraum-und Kofferraumbeleuchtung

Signalhorn, Lichthupe und Warnblinkanlage prüfen

Instrumenten- und Schriftfeldbeleuchtung prüfen

Flüssigkeitsstand und Gefrierschutzzusatz im Vorratsbehälter der Schweiben- +


waschanlage, ggf. Scheinwerferwaschanlage prüfen, ggf. ergänzen

Scheiben-Wisch-Wasch-Anlage prüfen, Wischerblätter und Spritzdüsenein- +


stellung

Endkontrolle mit Prüfung auf Verkehrssicherhejt (Bremsen, bei Scheiben-


bremsen hinten: Handbremse einbremsen, Lenkung, Kupplung bzw.
Getriebe-Automatik) Heizungsgebläse überprüfen

Kontrol~ und Warnleuchten in der Instrumentenkombination und Check-


Control prüfen
00-8
BMW Wartungs-System
Allgemeine Hinweise

00 00 220 BMW-Inspektion I Rep.-Anl. Techn. Daten Sollwerte Service-lnform. Betriebsanltg. Wichtige Hinweise!

Zündkerzen erneuern Gr. 12

Ventilspiel prüfen, ggf. nachstellen Gr. 11 Gr. 11

Kühlmittelschläuche auf Dichtheit prüfen, Kühlmittelstand und -konzen-


Gr. 17 + Achtung! Kühlmittel späteste
tration prüfen, ggf. ergänzen
alle 2 Jahre wechseln.

Spannung und Zustand aller Keilriemen prüfen, ggf. nachspannen (evtl. Gr. 12/32/
erneuern gegen gesonderte Berechnung) 64

Gelenke und Lagerstelien des Vergasergestänges ggf. der Drehwelle und


Drosselklappenbetätigung ölen oder Lagerstelien des Drosselklappenhebels
und Kulisse fetten

Motortest mit dem BMW-SERVICE-TEST ist nach Vorschrift durchzuführen


(Schließwinkel prüfen, Zündwinkel ggf. nachstellen, Motorleerlauf/-Ein-
stellungund CO-Gehalt prüfen, ggf. nachregulieren Gr. 13 Motortest

Ansauggeräuschdämpfer: Luft-Filter Einsatz erneuern. Bei größerem Staub- +


anfall Wechselintervall entsprechend verkürzen

Kraftstoffleitung, -behälter und Schläuche auf Verlegung, Zustand und


Dichtheit prüfen. Kraftstoffhauptfilter - "Wegwerf-Filter" erneuern
(Wechselintervallländerspezifisch). Gr. 13/16
00-9
BMWWartungs- Sys t em
Allgemeine Hinweise

00 00 220 BMW-Inspektion I Rep.-Anl. Techn. Daten Sollwerte Service-lnform. Betriebsanltg. Wichtige Hinweise!

Motoröl und Ölfilter im betriebswarmen Zustand wechseln Gr. 11 Gr. 11 Gr. 00 Freigegebene Ölsorten be-
achten

Zustand, Verlegung, Aufhängung, und Dichtheit der Auspuffanlage prüfen

Servo-Lenkung auf Dichtheit und Ölstand prüfen, ggf. nachfüllen Gr. 00 Freigegebene Ölsorten be-
achten

Lenkung auf Spielfreiheit prüfen, ggf. nachstellen. Zustand der Spurstangen


und Vorderachsgelenke prüfen. Lenkung prüfen: Lenkgetriebe, -gestänge,
Gelenkscheibe

Scheibenbremsbeläge vorne und ggf. hinten aus- und einbauen, Gesamt-


dicke prüfen. Beläge wenn notwendig ersetzen. Oberflächenzustand der Gr. 34
Bremsscheiben kontrollieren. Bei Leichtmetaii-Scheibenrädern Radmitten-
zentrierung fetten

Anschlüsse und Leitungen der Bremsanlage auf Dichtheit, Beschädigung und


richtige Lage prüfen (Bremsbeläge und -trommeln für Fußbremse reinigen
und auf Verschleiß kontrollieren, Radbremszylinder/Staubmanschetten Gr. 34
auf Dichtheit prüfen), Handbremsseile auf Leichtgängigkeit prüfen; Fuß-
und Handbremse nachstellen
00-10
BMW Wartungs-System
Allgemeine Hinweise

00 00 220 BMW-Inspektion I Rep.-Anl. Techn. Daten Sollwerte Service-lnform. Betriebsanltg. Wichtige Hinweise!

Achtung! Bremsflüssigkeit
spätestens jährlich wechseln!
flüssigkeitsstand im Ausgleichbehälter für Brems- bzw. Kupplungshydrau- Freigegebene Bremsflüssig-
lik prüfen, ggf. nachfüllen Gr. 34 Gr. 00
keit beachten

Reifendruck prüfen, ggf. korrigieren. Reifenzustand prüfen, bei ungleich-


mäßiger Abnutzung auf Wunsch Vermessung und Korrektur der Radein-
stellunggegen gesonderte Berechnung. Gr. 36 +

Niveauregulierung: Ölstand im Ausgleichsbehälter bei leerem Fahrzeug


kontrollieren, ggf. ergänzen Gr. 37 Gr. 00 Freigegebene Ölsorten be-
achten

Getriebeölstand prüfen, ggf. nachfüllen (Automatik-/Schaltgetriebe) Gr. 23/24 Gr. 00 Freigegebene Ölsorten be-
achten
Hinterachsgetriebe-Öistand prüfen, ggf. nachfüllen Gr. 00 Freigegebene Ölsorten be-
achten

Beleuchtungsanlage auf Funktion prüfen: Park-, Blink-, Schluß-, Brems-


und Rückfahrleuchten, Nebelschlußleuchte, Kennzeichen-, Fahrgastraum-,
Handschuhfach-, Motorraum- und Kofferraumbeleuchtung

Scheinwerfer und Zusatzscheinwerfer

Signalhorn, Lichthupe und Warnblinkanlage prüfen

Instrumenten- und Schriftfeldbeleuchtung prüfen

Säurestand in der Batterie prüfen, ggf. destilliertes Wasser nachfüllen Gr. 61 +


/

00-11
BMW Wartungs-System
Allgemeine Hinweise

00 00 220 BMW Inspektion I Rep.-Anl. Techn. Daten Sollwerte Service-lnform. Betriebsanltg. Wichtige Hinweise!

Zustand und Funktion der Sicherheitsgurte prüfen Gr. 72

Schließeinrichtungen für Türen, Front- und Heckklappe nachziehen, ölen


bzw. fetten und auf Funktion prüfen
Gleitschiene von Schiabe-Hebedach sowie alle Scharniere ölen bzw. fetten

Flüssigkeitsstand und Gefrierschutzzusatz im Vorratsbehälter der Schei-


benwaschanlage bzw. Scheinwerfer-Waschanlage prüfen, ggf. ergänzen +

Scheiben-Wisch-Wasch-Anlage prüfen, Wischerblätter, Spritzdüsen-Ein- +


stellung

Endkontrolle mit der Prüfung auf Verkehrssicherheit (ABS-Kontrolleuchte


prüfen). Bremsen bei Scheibenbremsen hinten: t"tandbremse einbremsen)
Lenkung, Kupplung bzw. Getriebe-Automatik, Federn und Stoßdämpfer
Sichtprüfung, Kontroll- und Warnleuchten in der Instrumentenkombina-
tion sowie Rückspiegel und Heizungsgebläse prüfen. Funktion der Servo-
lenkung prüfen

Achtung!
Nach Inspektion I Service-lntervallanzeige zurückstellen:
Zündung einschalten, Motor nicht laufen lassen.
SI-R* in Diagnosesteckdose stecken.
Versenkte, rote INSPECTION-Taste drücken und halten- Lampe grün
(Funktionskontrolle) leuchtet-. Nach ca. 3 s leuchtet zusätzlich Lampe
rot und geht nach ca. 12 saus.
Inspektionstaste loslassen- Lampe grün aus-.

Service-Intervallanzeige kontrollieren: .......


Alle fünf grünen Leuchtdioden müssen leuchten. 621100
Gelbe und evtl. rote Leuchtdioden und Schriftfeld INSPECTION müssen
erlöschen.

*SI-R = Rücksteller für Service- lntervallanzeige, Best.-Nr. 62 1 100. 2 0 0 0 0 05


. 00-12
BMW Wartungs-System
Allgemeine Hinweise

00 00 230 BMW Inspektion II =Inspektion I+ nachfolgendem Umfang Rep.-Anl. Techn. Daten Sollwerte Service-lnform. Betriebsanltg. Wichtige Hinweise!

Ölwechsel von Hinterachsgetriebe, Schalt- und Automatik-Getriebe im Gr. 24 Gr.OO Freigegebene Ölsorten be-
betriebswarmen Zustand mit Sieb-Wechsel achten

Kupplungsmitnehmer-Scheibe auf Verschleiß prÜfen Gr. 21

Vorderradlager: Lagerspiel prüfen, ggf. nachstellen Gr. 31

Scheibenbremsen hinten: Stärke der Handbremsbeläge prüfen, ggf. er-


neuern Gr. 34 Gr. 34

Zustand der Faltenbälge

Achtung!
Nach Inspektion II Service-Intervallanzeige zurückstellen:
Zündung einschalten, Motor nicht laufen lassen.
SI-R* in Diagnosesteckdose stecken.
Versenkte, rote INSPECTION-Taste drücken und halten- Lampe grün
( Funktionskontrolle) leuchtet -. Nach ca. 3 s leuchtet zusätzlich Lampe
rot und geht nach ca. 12 s aus.
Inspektionstaste loslassen- Lampe grün aus-.

Service-Intervallanzeige kontrollieren:
Alle fünf grünen Leuchtdioden müssen leuchten.
Gelbe und evtl. rote Leuchtdioden und Schriftfeld INSPECTION müssen
' 621100
erlöschen.

*SI-R = Rücksteller für Service- lntervallanzeige, Best.-Nr. 62 1 100. 20 00 005


00-13

BMW Wartungs-System
Allgemeine Hinweise

oo 00 240 BMW Jahreskontrolle/zusätzl. Prüfpunkte zur Inspektion I oder II Rep.-Anl. Techn. Daten Sollwerte Service- I nform. Betriebsanltg. Wichtige Hinweise!

Freigegebene Bremsflüssig-
Bremsflüssigkeit wechseln Gr. 00 keit beachten

Kontrolle der Gesamtkarosserie-außerHohlräume- auf Rostschäden, Nach-


besserunggegen gesonderte Berechnung (Kontrolle bzw. Nachbesserung in
das Service-Heft eintragen)

Tragende Rahmenteile auf Bruch- und Rißbildung prüfen

Rahmen auf Korrosion prüfen

Bei Rahmen-Reparatur nach BMW Richtlinien prüfen

Radabdeckung prüfen

Lenkung prüfen: Lenkbegrenzung, Schraubenverbindungen, Lenkungs-


dämpfer-/hilfe, Staubmanschetten bei Zahnstangenlenkung auf Dichtheit
prüfen

Bremsen: Hauptbremszylinder/Bremskraftverstärker/Funktion und


Dichtheit prüfen

Scheinwerfer und Zusatzscheinwerfer prüfen und einstellen Gr. 63


00-14
BMWWart ungs-Syst em
Allgemeine Hinweise

00 00 245 BMW Jahreskontrolle Rep.-Anl. Techn. Daten Sollwerte Service-lnform. Betriebsanltg. Wichtige Hinweise!

Gr. 00 Freigegebene Bremsflüssig-


Bremsflüssigkeit wechseln keit beachten

Kontrolle der Gesamtkarosserie- außer Hohlräu!Tle- auf Rostschäden, Nach-


besserunggegen gesonderte Berechnung (Kontrolle bzw. Nachbesserung in
das Service-Heft eintragen)

Tragende Rahmenteile auf Bruch- und Rißbildung prüfen

Rahmen auf Korrosion prüfen

Bei Rahmen-Reparatur nach BMW Richtlinien prüfen

Radabdeckung prüfen

Lenkung prüfen: Lenkbegrenzung, Schraubenverbindungen, Lenkungs-


dämpfer-/hilfe, Staubmanschetten bei Zahnstangenlenkung auf Dichtheit
prüfen

Bremsen: Hauptbremszylinder/Bremskraftverstärker/Funktion und


Dichtheit prüfen

Scheinwerfer und Zusatzscheinwerfer prüfen und einstellen Gr. 63


)

00-15

BMW Wartungs-System
Allgemeine Hinweise

00 00 249 BMW Motoroelservice Rep.-Anl. Techn. Daten Sollwerte Service-lnform. Betriebsanltg. Wichtige Hinweise!

Motoroel und Oelfilter im betriebswarmen Zustand wechseln Gr. 00 Freigegebene Ölsorten

Achtung!
Nach Ölservice, Service-lntervallanzeige zurückstellen:
Zündung einschalten, Motor nicht laufen lassen.
SI-R* in Diagnosesteckdose stecken.
Gelbe OILSERVICE** Taste drücken und halten- Lampe grün
( Funktionskontrolle) leuchtet -. Nach ca. 10 s leuchtet zusätzlich
Lampe gelb und geht nach ca. 3 saus. Ölservice-Taste loslassen
- Lampe grün aus -.

Service-Intervallanzeige nach 10 s kontrollieren:


Mindestens eine grüne Leuchtdiode (aber mehr als vorher) müssen
leuchten. Die gelbe (evtl. rote) Leuchtdiode und der Schriftzug
OlLSERVICE müssen erlöschen.

*SI-R= Rücksteller für Service-lntervallanzeige, Best.-Nr. 62 1 100


' 62 1100
**Achtung! Betätigung der falschen Taste kann nicht korrigiert
werden. Service Intervalle werden vertauscht - siehe auch BMW 20 00 005
Technik- Kundendienst Information Gruppe 62
00-16
BMW Wartungs System
Allgemeine Hinweise

00 00 259 BMW Sicherheitstest Rep.-Anl. Techn. Daten Sollwerte Service-lnform. Betriebsanltg. Wichtige Hinweise!

I
Lenkung prüfen:
Lenkgetriebe, -gestänge, Gelenkscheibe, Schraubverbindungen, Dichtheit,
Ölfüllung, Keilriemenspannung (Zustand) bei Servolenkung Gr. 32 Gr. 00 Freigegebene Ölsorten be-
achten

Bremsen prüfen:
Bremsklötze (Räder ab- und anmontieren), Bremsscheiben, Leitungen,
Schläuche, Anschlüsse, Flüssigkeitsstand, Handbremsseile, Handbremsein-
stellung: Handbremse einbremsen. Gr. 34

Achtung: Bremsflüssigkeit spätestens jährlich wechseln. Gr. 00 Freigegebene Bremsflüssig-


keit beachten

Bereifung und Scheibenräder prüfen:


Zustand, Reifenfülldruck, zulässige Größe. Gr. 36 Gr.36

Beleuchtung prüfen:
Scheinwerfer, Zusatzscheinwerfer (auch Einstellung), Parklicht, Schluß-
leuchten, Rückfahrleuchten, Kennzeichenbeleuchtung, Instrumenten- und
Schriftfeldbeleuchtung, Kontroll- und Warnleuchten Gr. 63

Warneinrichtung prüfen:
Signalhorn, Blinker, Warnblinkanlage, Bremsleuchten, Lichthupe, Nebel-
schlußleuchte

Scheibenwisch-Waseher prüfen:
Wischerblätter, Waschanlage (Frontscheibe ggf. Scheinwerfer), Vorratsbehäl-
ter ( Flüssigkeitsstand/Gefrierschutz), Spritzdüseneinstellung (Frontscheibe
ggf. Scheinwerfer). Gr. 00
00-17
BMW Wartungs System
Allgemeine Hinweise

00 00 259 BMW Sicherheitstest Rep.-Anl. Techn. Daten Sollwerte Service-lnform. Betriebsanltg. Wichtige Hinweise!

Sicherheitsgurte prüfen:
Zustand und Funktion. Gr. 72

Abgastest:
Motor betriebswarm Gr. 13 Motortest

Anmerkung:
Instandsetzungs- und Einstellarbeiten gegen gesonderte Berechnung.
Motor
Engine
Moteur
Motore
Motor
Motor
Motor
)

-r---------------------------------------~~./------------------------------------~~'-------------------------------------lL _~~
0-3

11 Motor
Typ 518/E 28

11 00 050 Motor aus- und einbauen .........................................11 - 1


11 12 000 Zylinderkopfhaube aus- und einbauen ............................... 11 - 3
100 Zylinderkopf aus- und einbauen ................................... 11 - 3
101 Zylinderkopfdichtung ersetzen .................................... 11 - 5
591 Ventilführung ersetzen ..........................................11 - 5
607 Ventilsitze und Ventile nacharbeiten ................................11 - 6
719 Zylinderkopfdichtfläche planen ................................... 11 - 6
729 Zylinderkopf auf Wasserdichtheit prüfen ............................. 11 - 6
1113 000 Ölwanne aus- und einbauen .......................................11 - 7
1114100 Räderkastendeckel oben aus- und einbauen/abdichten .................. 11 - 7
120 Räderkastendeckel unten aus- und einbauen/abdichten .................. 11 - 7
141 Radialdichtring im Räderkastendeckel ersetzen ........................ 11 - 9
605 Radialdichtring im Abschlußdeckel ersetzen .......................... 11 - 9
11 21 000 Kurbelwelle aus- und einbauen .................................... 11 - 10
501 Kurbelwelle ersetzen ............................................11 - 11
571 Führungslager in der Kurbelwelle ersetzen ............................ 11 - 12
11 22 000 Schwungrad aus- und einbauen .................................... 11 - 12
051 Mitnehmerscheibe für Drehmomentwandler ersetzen ................... 11 - 12
11 24 501 Eine Pleuelstange ersetzen ........................................ 11 - 13
601 Eine Pleuelbüchse ersetzen ....................................... 11 - 13
11 25 000 Alle Kolben aus- und einbauen .................................... 11 - 14
651 Kolbenringe eines Kolbens ersetzen ................................. 11 - 15
11 31 000 Nockenwelle aus- und einbauen .................................... 11 - 16
051 Steuerkette ersetzen ............................................ 11 - 17
061 Kettenrädersatz ersetzen ......................................... 11 - 18
090 Kolben für Kettenspanner aus- und einbauen ......................... 11 - 18
581 Spannschiene ersetzen ........................................... 11 - 19
591 Gleitschiene ersetzen ............................................11 - 19
11 33 020 Kipphebelachsen aus- und einbauen ................................ 11 - 20
031 Alle Kipphebel ersetzen .......................................... 11 - 20
11 34 004 Ventilspiel einstellen ............................................ 11 - 21
509 Alle Ventile auf Dichtheit prüfen .................................. 11 · 21
550 Ventile aus- und einbauen ........................................ 11 - 21
11 40 000 Motoröldruck prüfen ............................................ 11 - 22
Motorölkreislauf ............................................... 11 - 23
11-1
11 00 050 MOTOR AUS- UND EINBAUEN Nippel (6) herausdrücken und Gasbowdenzug
aus Nippel aushängen. Mutter (7) am Gegen-
Getriebe ausbauen 23 00 020 bzw. 24 00 020. halter lösen. Gasbowdenzug seitwärts heraus-
Bei Ausführung mit Hydrolenkung: heben.
Flügelpumpe vom Halter abbauen. Einbauhinweis: Gasbowdenzug einstellen
Druckschläuche bleiben angeschlossen.
Einbauhinweis: Keilriemen spannen
(si&he 32 41 060).

Ansaugfiltergehäuse ausbauen 13 71 000. Warmwasserschläuche (8 und 9) abbauen.


Kühler ausbauen 17 11 000. Unterdruckschlauch (10) lösen.
Auf einer Seite die Gasdruckfeder für Frontklappe
ausbauen.
Zweite Gasdruckfeder nur unten aushängen.
Frontklappenstütze 51 2 110 einbauen.
Achtung! Frontklappenstütze gegen Heraus-
fallen mit den Sicherungen (1 und 2) sichern.

Minusleitung von Batterie abklemmen. Kabel (3) Kraftstoffschlauch ( 11) abbauen.


von Plusleitung trennen und Pluskabel von der
Batterie lösen.
Kabel aus Halterungen aushängen.

Schutzkappe abheben. Schutzkappe und Kabel 4 von der Zündspule


Stecker (4) abziehen. abziehen.
Halter (5) lösen. Kabel 1 und 15 von der Zündspule lösen.
Einbauhinweis: Kabel schwarz an Klemme 1
Kabel grün an Klemme 15.
11- 2
Stecker (12) vom Steuergerät abziehen. Motor herausheben.
Kabelbaum aus Halterungen ausheben. Zündzeitpunkt einstellen 12 11 004.
Motorleerlauf einregulieren/Abgastest 13 00 054.

Motorausheber 11 0 000 vorne und hinten ein-


hängen.

Motordämpfer vom V orderachsträger abbauen.


Motorlager rechts unten und oben lösen.
Einbauhinweis: Masseband (13) mit anbauen.

Motorlager links unten lösen.


/

11-3
11 12 000 ZYLINDERKOPFHAUBE AUS-
Kabelbaum (5) zwischen Kraftstoffpumpe und
UND EINBAUEN
Schlauch durchziehen. Kraftstoffschlauch (6)
und Warmwasserschlauch (7) abbauen.
Luftfiltergehäuse abbauen 13 71 000.
Zylinderkopfhaube ausbauen.
Einbauhinweis: Muttern und Schraube in der
Reihenfolge 1 ... 7 anziehen 1 ).
Halter für Zündleitung mit anschrau-
ben.
Dichtung überprüfen ggf. ersetzen.

1112 100 ZYLINDERKOPF AUS- UND EIN- Stecker (8 ... 10) abziehen.
BAUEN Massekabel (11 und 12) lösen.
Kabelbaum durch die Ansaugleitung nach unten
Auspuffrohr vom Auspuffkrümmer abbauen. herausziehen.
Einbauhinweis: Dichtung überprüfen, ggf.
ersetzen.

Auspuffabstützung abbauen. · Warmwasserschlauch (13) abbauen.


Einbauhinweis: Auspuffabstützung spannungs- Schraube ( 14) herausdrehen.
frei einbauen.

~J!~~~a!!~~~~~~ Minusleitung von der Batterie abklemmen. Räder· Nippel (15) herausdrücken und Gasbowdenzug
kasteodeekel oben ausbauen 11 14 100. aus Nippel aushängen. Mutter (16) am Gegen-
- Warmwasserschläuche (1 und 2) abbauen. halter lösen. Gasbowdenzug seitwärts heraus·
Kabel abziehen. heben.
Halter (3) herausziehen. Einbauhinweis: Gasbowdenzug einstellen
Winkel (4) abziehen.

1) Anziehdrehmoment siehe Technische Daten


11-4
Warmwasserschläuche ( 17 ... 19) lösen. Kolben für Kettenspanner ausbauen 11 31 090. ·
Unterdruckschlauch (20) abbauen. Sicherungsbleche öffnen.
Kettenrad abbauen.

Verteilerkappe abnehmen. Einbauhinweis: Kette so auflegen, daß Bohrung


Kerzenstecker abziehen. für den Paßstift nach unten zeigt. Die Kerbe am
Stecker (21 und 22) abziehen. Nockenwellenflansch muß mit der Gußnase am
Kabelbaum von den Halterungen ausheben. Zylinderkopf übereinstimmen.

Zylinder 1 mit Vorrichtung 11 3 111 in Ver- Zylinderkopf abbauen.


bindung mit Backen 11 3 112 und 11 3 113 auf Einbauhinweis: Zylinderkopfschrauben säubern
OT stellen. und leicht einölen. Die Zylinderkopfdichtung
muß grundsätzlich ersetzt werden.
ln den Sacklöchern darf sich kein Öl befinden,
sonst besteht die Gefahr, daß die Schrauben wohl
mit dem vorgeschriebenen Drehmoment angezo-
gen, aber nicht den vollen Druck auf den Zylin-
derkopf ausüben. Außerdem kann das Kurbelge-
häuse reißen.
Schrauben in der Reihenfolge 1 ... 10 in 3 Durch-
gängen anziehen.
1. Durchgang 34 ... 44 Nm
2. Durchgang 67 ... 71 Nm
3. Durchgang 78 ... 82 Nm.
Zeigerspitze zeigt auf die Kerbe der Riemen-
scheibe.
Ventilspiel einstellen 11 34 004.
Zündzeitpunkt einstellen 12 11 004.
Motorleerlauf einregulieren/Abgastest 13 00 054.
Motor warmlaufen lassen.
Schrauben mit Werkzeug 11 2 110 um einen
Drehwinkel von 25 ±. 50 (unabhängig von der
Motortemperatur) anziehen.
Hinweis: Ein Nachziehen des Zylinderkopfes
nach 1 000 km entfällt.
11-5
11 12 101 ZYLINDERKOPFDICHTUNG ER- 11 12 591 VENTILFÜHRUNGEN ERSETZEN
SETZEN -VENTILE AUSGEBAUT -

Zylinderkopf ausbauen 11 12 100. Ventilführungen 1) auf Verschleiß prüfen.


Dichtflächen am Zylinderkopf und Kurbelge-
häuse einwandfrei säubern.
Einbauhinweis: Nur Originai-Zylinderkopfdich-
tungen verwenden, die Durchgangslöcher für die
Kühlflüssigkeit sind genau abgestimmt.
Falls erforderlich, Zylinderkopfdichtfläche pla-
nen 11 12 719.
Bei nachgeplantem Zylinderkopf kann eine
Dichtung mit Originalstärke, oder um die Brenn-
raumgröße nicht zu verkleinern, eine um 0,3 mm
stärkere Dichtung eingebaut werden. Wird die zulässige Verschleißgrenze überschrit-
Erkennungsmerkmal: ten, Ventilführung kalt mit Dorn 11 1 100 in
Kennzeichen eingeprägt. · den Verbrennungsraum heraustreiben.
1.8/1.8E, 2.0/2.0 E.

Achtung! Vor Anbau des Räderkastendeckels Bohrung (A) im Zylinderkopf überprüfen. Ist der
Bohrungen mit Dirko-Dichtmasse füllen. zulässige Durchmesser überschritten, muß die
Bohrung aufgerieben und eine Ventilführung
mit Übermaß 1) eingebaut werden.

Zylinderkopf erwärmen 1).


Ventilführung von der Nockenwellenseite mit
Dorn 11 1 160 eintreiben.
Bohrung im Dorn bestimmt den Überstand 1).
Ventilführung auf vorgeschriebenen Innendurch-
messer aufreiben.
Ventilsitze nacharbeiten 11 12 607.

1) Siehe Technische Daten


11-6
11 12 607 VENTILSITZE UNDVENTILE 11 12 729 ZYLINDERKOPF AUF WASSER-
NACHARBEITEN DICHTHEIT PRÜFEN
-VENTILE AUSGEBAUT- - ZYLINDERKOPF ZERLEGT-

A Mindestranddicke 1) und Ventilsitzwinkel B Verschraubung (1) herausdrehen.


beachten. Einbauhinweis: Dichtring (2) ersetzen.
Wird die Mindestranddicke unterschritten, muß
das Ventil ersetzt werden.

Schienen 11 1 012 mit den Schrauben 11 1 011


Die nachgearbeiteten Ventilsitze dürfen keine 111015 111 011 am Zylinderkopf befestigen.
Rattermarken aufweisen. Ventile mit Schleif-
Wasserkreislauf am Zylinderkopf mit der Ab-
paste einschleifen.
deckung 11 1 015 und Reduzierstück 11 1 013
Einbauhinweis: Ventile auf Dichtheit prüfen
in Verbindung mit dem Anschlußstück 11 1 014
11 34 509. verschließen.

2011027

1112 719 ZYLINDERKOPFDICHTFLÄCHE Zylinderkopf mit Preßluft abdrücken.


PLANEN Prüfdruck 4,5 bar. Zylinderkopf in ein Wasser-
-VENTILE AUSGEBAUT - bad legen und auf Risse prüfen.
Hinweis:
Beim Nacharbeiten der Zylinderkopfdichtfläche Wasserbad evt. mit Spülmittel entspannen.
darf die Gesamtstärke des Zylinderkopfes-
Original A 129 ±. 0,1 mm- nicht mehr als
0,3 mm unterschritten werden.
Achtung! Bei nachgeplantem Zylinderkopf kann
eine Dichtung mit Originalstärke sowie auch eine
um 0,3 mm stärkere Dichtung eingebaut werden
(siehe auch 12 11 101 ).

1) Siehe Technische Daten


11 13 000 ÖLWANNE AUS- UND EINBAUEN 11 14 100 RÄDERKASTENDECKEL OBEN
AUS- UND EINBAUEN/ABDICH-
Motoröl ablassen. TEN
Ölwanne abbauen.
Zylinderkopfhaube ausbauen 11 12 000.
Halter (1) abbauen.
Räderkastendeckel abbauen.
Einbauhinweis: Schrauben 2 und ·3·Jeicht an-
ziehen. Danach Schrauben 4 ... 9 nacheinander
und anschließend 2 und 3 festziehen.
Dichtungen ersetzen und mit Fett ankleben.

Ölwanne nach vorne herausnehmen. Achtung! Vor Montage des Räderkastendeckels


Einbauhinweis: Dichtung ersetzen. Bohrungen mit Dirko-Dichtmasse 1) füllen.
Bei Beschädigung der Zylinderkopfdichtung Zy-
linderkopf ausbauen 11 12 100 und Dichtung
ersetzen.

Einbauhinweis: Dichtflächen säubern. 1114 120 RÄDERKASTENDECKEL UNTEN


Trennflächen am Räderkastendeckel mit Atmo· AUS- UND EINBAUEN/ABDICH-
sit oder Curil K 2 bestreichen. TEN

Massekabel von der Batterie abklemmen.


Wasserpumpe ausbauen 11 51 000.
Räderkastendeckel oben ausbauen 11 14 100.
Kolben für Kettenspanner ausbauen 11 31 090.
Kabel vom Drehstromgenerator abbauen.
Schraube am Zylindergehäuse herausdrehen.

Trennflächen am Abschlußdeckel mit Atmosit Drehstromgenerator mit Lagerbock und Spann-


oder Curil K 2 bestreichen. lasche abbauen.

1) Bezugsnachweis HWB
11-8
Bei Ausführung mit Hydrolenkung: Schrauben vom Räderkastendeckel und an der
Keilriemen entspannen. Ölwanne vorn herausdrehen.
Halter (1) abbauen. Alle anderP.n Schrauben der Ölwanne lockern.
Druckschläuche bleiben angeschlossen. Achtung: Ölwannendichtung vorsichtig mit einem
Einbauhinweis: Keilriemen spannen Messer vom Räderkastendeckel lösen.
(siehe 32 41 060). Bei Beschädigung der Ölwannendichtung Ölwanne
abbauen und Dichtung erneuern 11 13 000.

Abdeckblech ausbauen. Räderkastendeckel abnehmen.


Zahnkranz mit Vorrichtung 11 2 100 blockie- Einbauhinweis: Trennflächen zwischen Öl-
ren. wanne und Kurbelgehäuse mit Atmosit oder
Curil K 2 bestreichen.

Mutter 1) an der Riemenscheibe lösen. Achtung! Aufnahmesteg für Spannkolben muß


Riemenscheibe abziehen. in der Öltasche sein.

Einbauhinweis: Auf richtige Einbaulage der


Scheibenfeder ( 1) achten.

1) Anziehdrehmoment siehe Technische Daten


11-9
1114141 RADIALDICHTRING IM RÄDER- 11 14 605 RADIALDICHTRING IM
KASTENDECKELERSETZEN ABSCHLUSSDECKEL ERSETZEN
-SCHWUNGRAD AUSGEBAUT -
Drehstromgenerator lockern.
Keilriemen abnehmen. Ölwanne teilweise lockern.
Einbauhinweis: Keilriemen spannen (siehe Im Bereich Trennfuge Abschlußdeckel/Ölwannen-
12 31 299). dichtung vorsichtig mit einem Messer lösen.
Abdeckblech ausbauen. Abschlußdeckel abbauen.
Zahnkranz mit Vorrichtung 11 2 100 blockieren. Radialdichtring aus Abschlußdeckel herauspres-
sen.
Einbauhinweis: Trennfuge Abschlußdeckel/Öl-
wanne mit Atmosit oder Curil K 2 bestreichen.
Um Beschädigungen am Radialdichtring zu ver-
meiden, Schlupfbüchse 11 2 213 verwenden.
Mutter 1) von der Riemenscheibe lösen. Bei Beschädigung der Ölwannendichtung Öl-
Riemenscheibe abziehen. wanne abbauen und Dichtung erneuern 11 13 000

Einbauhinweis: Auf richtige Einbaulage der


005 500
Radialdichtring mit Schlagbüchse 11 1 260 in
Scheibenfeder (1) achten. Radialdichtring aus- Verbindung mit Griff 00 5 500 einpressen.
heben. 111 260 Radialdichtring einölen.

31 11 263

Dichtlippe des Radialdichtringes einölen.


Radialdichtring mit Druckring 11 1 273 in Ver-
bindung mit der Mutter 11 1 271 bündig ein-
drücken.

1) Anziehdrehmoment siehe Technische Daten


11-10
11 21 000 KURBELWELLE AUS- UND Kurbelwellenlagerdeckel abbauen.
EINBAUEN Kurbelwelle herausheben.
Einbauhinweis: Lagerdeckel nicht vertauschen.
Motor ausbauen 11 00 050. Lagerdeckel 1 ist an der Kettenradseite.
Motorlager abbauen. Lager 3 ist das Führungslager.
Kurbelgehäuse mit der Aufnahmeplatte 11 0 100
am Montagebock 00 1 500 befestigen.

Kupplung abbauen 21 21 000. Einbauhinweis: Kurbelwellenlagerdeckel so


Steuerkette ausbauen 11 31 051. einbauen, daß Nut bei Nut ist.
Ölpumpe abbauen 11 41 000. Anziehdrehmoment 1)
Vor Ausbau der Kurbelwelle Axialspiel 1) er-
mitteln.
Wird das maximal zulässige Spiel überschritten,
Hauptlager prüfen.

Schwungrad ausbauen 11 22 000.


Abschlußdeckel abbauen.
Einbauhinweis: Übergang Trennfuge Abschluß-
deckel/Ölwanne mit Atmosit oder Curil K 2
bestreichen.

Lagerdeckel zum jeweiligen Zylinder zeichnen.


Pleuel 1 ist an der Kettenradseite.
Pleuellagerdeckel in UT-Stellung abbauen.
Einbauhinweis: Die Paarungskennzeichnung
Pleuel-Lagerdeckel von 1 ... 99 muß immer auf
derselben Seite sein.
Alte Pleuelschrauben durch neue ersetzen.

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


11-11
11 21 501 KURBELWELLE ERSETZEN
-KURBELWELLE IST AUSGE- Im Reparaturfall ist unabhängig von der Kurbel·
BAUT- gehäuse· bzw. Kurbelwellenfarbkennzeichnung
jeder Lagerzapfen mit einer roten und blauen
Scheibenfeder (1) ausheben. Lagerschale zu versehen.
Es ist darauf zu achten, daß grundsätzlich sämt·
liehe roten oder blauen Lagerschalen in einer
Ebene, d.h. nach unten oder oben eingebaut
werden.
Ist die Kennzeichnung am Kurbelgehäuse nicht
mehr sichtbar, und somit nur noch die Farbkenn·
zeichnung der Kurbelwelle bekannt, sind einheit·
316 1 163 liehe Lagerschalen entsprechend der Kurbelwel·
31 11 159 Jen-Farbkennzeichnung zu verbauen.

Kettenrad mit Abzieher 11 2 000 abziehen. Farbkennzeichnung


Einbauhinweis: Kettenrad auf ca. 800C an- Kurbelgeh. Kurbelwelle Lagerschale
wärmen.
rot rot 2x rot
blau blau 2x blau
rot blau 1x rot 1 x blau
blau rot 1x rot 1 x blau

11 2 000

31 11 I 0

Unterscheidungsmerkmale der Kurbelwellen: Lagerspiel 1) mit Plastigage überprüfen.


Rohteilnummer auf der Hubwange. Plastigage ist in drei verschiedenen Durchmes·
BMW 518/E 28 1 268 149. sern erhältlich.
Rillenkugellager umbauen 11 21 571. a) Jedes Lager einzeln vermessen.
Kennzeichnung der Kurbelwellen: b) Lagerstalle muß öltrocken sein.
Originalschliff 1) ein roter oder blauer Farb· c) Meßstelle in Totpunktstellung der Kurbel·
punktseitlich auf den Gegengewichten. welle.
d) Lagerdeckel mit vorgeschriebenem Drehmo-
ment 1) anziehen.
e) Während des Maßvorganges Kurbelwelle nicht
verdrehen.
f) Lagerspiel 1) an der Breite des gequetschten
20110 4 7 Plastikfadens unter Zuhilfenahme der Maß-
skala ablesen.
Nachgeschliffene Kurbelwellen sind mit Farb·
Bezugsnachweis für Plastigage:
strichen gekennzeichnet.
Fa. Cartool,
Pleuellagerzapfen (A)
Unterer Grasweg 88
1 Farbstrich Stufe 1 1)
D · 8070 lngolstadt/Donau
2 Farbstriche Stufe 2 1)
Hauptlagerzypfen (B)
1 Farbstrich Stufe 1 1)
2 Farbstriche Stufe 2 1 )
Achtung! Die Kurbelwelle ist tenifer behandelt
und darf nur im Werk nachgeschliffen werden.

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


11-12
11 21 571 FÜHRUNGSLAGER IN DER 11 22 000 SCHWUNGRAD AUS - UND EIN-
KURBELWELLE ERSETZEN BAUEN
- KUPPLUNG AUSGEBAUT -
Kupplung ausbauen 21 21 000.
Rillenkugellager (1), Deckblech (2), Filzring (3) Schwungrad auf Axialschlag 1) prüfen.
und Verschlußkappe (4) mit Auszieher 11 2 010
von der Kurbelwelle herausziehen.
Einbauhinweis: Bohrung in der Kurbelwelle mit
ca. 1 g Markenmehrzweckfett Tropfpunkt
180°C füllen.
Abdeckblech (2) mit Prägung nach außen ein·
setzen.

Rillenkugellager mit dem Werkzeug 11 2 030 in Mit Halter 11 2 160 Schwungrad blockieren.
Verbindung mit Griff 00 5 500 eintreiben. Dehnkopfschrauben lösen.
Deckblech, Filzring und Verschlußkappe ein - Achtung! Dehnkopfschrauben ersetzen und mit
setzen. Loctite Kenn-Nr. 270 einbauen. Nur Schr.auben-
gewinde bestreichen.
Gewindebohrungen einwandfrei säubern .
Schwungrad abnehmen.
Einbauhinweis: Schraubenlänge und Gewinde-
steigung beachten.
Anziehdrehmoment 1)

Einbauhinweis: Nachschleifen 1) der Reib-


fläche ist zulässig. Die Wandstärke innerhalb der
Reibfläche darf (A) nicht unterschrei-
t en.

) 1611169
11 22 051 MITNEHMERSCHEIBE FÜR
DREHMOMENTWANDLERER-
SETZEN

Getriebe ausbauen 24 00 020.


Mit Halter 11 2 160 Schwungrad blockieren.
Dehnkopfschrauben lösen.
Mit nehmerscheibe ( 1) ersetzen.
Einbauhinweis: Dehnkopfschrauben ersetzen
und mit Loctite Kenn-Nr. 270 einbauen.
Achtung! Nur Schraubengewinde bestreichen.
Gewindebohrungen einwandfrei säubern.
Schraubenlänge und Gewindesteigung beachten.
A nziehdrehmoment 1)

1) Siehe Technische Daten

J
11-13
11 24 501 EINE PLEUELSTANGE ERSETZEN 11 24 601 EINE PLEUELBÜCHSE ERSETZEN
- KOLBEN AUSGEBAUT - -PLEUEL AUSGEBAUT-

Achtung! Innerhalb eines Motors nur Pleuel- Im Ersatzteildienst sind Pleuelstangen mit bear-
stangen gleicher Gewichtsgruppe mit einer Ge- beiteten Pleuelbüchsen erhältlich.
samttoleranz von±. 4 g (ohne Lagerschalen ein- Alte Pleuelbüchse herauspressen.
bauen). Die Gewichtsgruppe ist an der Farb- Einbauhinweis: Stoßende der neuen Pleuelbüch-
markierung ersichtlich. se in 90°-Winkel zur Ölbohrung einpressen.
Sollte keine Farbmarkierung sichtbar sein, muß
zum Gewichtsvergleich eine weitere Pleuelstange
ausgebaut und gewogen werden.
31 11 174 Achtung! Die Pleuelstange darf nicht nachge-
3 16 11 177
arbeitet werden.

Einbauhinweis: Ölbohrungen anbringen, säubern und entgraten.


Pleuellagerspiel überprüfen. Pleuelbüchse aufreiben 1 ).
Plastigage Type PG 1 auf ölfreien Kurbelwallen- Der Kolbenbolzen muß unter leichtem Druck
lagerzapfen legen. durch die Pleuelbüchse gleiten.
Zum Messen des Lagerspiels alte Pleuelschrau-
ben verwenden.
Pleuel befestigen.
Die Paarungskennzeichnung Pleuel-Lagerdeckel
von 1 ... 99 muß immer auf derselben Seite sein.

3 16 11 178

Lagerdeckel mit vorgeschriebenem Drehmo- Pleuelstange auf Parallelitätsabweichung (A) .1)


ment 1) anziehen. und zulässige maximale Verdrehung (B) 1) prü-
Achtung! Pleuel oder Kurbelwelle nicht ver- fen und ausrichten.
drehen.
Lagerdeckel abbauen.
Lagerspiel 1) an der Breite des gequetschten
Plastikfadens unter Zuhilfenahme der Maß-
skala ablesen.
Zur endgültigen Montage neue Pleuelschrauben
verwenden.

Bezugsnachweis für Plastigage: 316 11179


Fa. Cartool
Unterer Grasweg 88
D- 8070 lngolstadt/Donau

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


11-14
11 25 000 A LLE KOLBEN AUS- UND EI N- Kolben und Pleuelst ange nach oben heraus-
BAUEN drücken.
Einbauhin weis: Kolben ringst oßstellen um 1200
Mot or au sbauen 11 00 050. gegeneinander versetzen.
Zyl inderkopf abbauen 11 12 100. Pfeil auf Kolbenboden zeigt in Richtung Steuer-
Ölwanne abbauen 11 13 000. kette.
Lagerdeckel zum jeweiligen Zyli nder zeichnen.
Pleuel 1 ist an der Kettenradseit e.
Pleuellagerdeckel in UT-St ellung abbauen.
Einbauhin weis: Die Paaru ngskennzeichnung von
1 ... 99 muß immer auf derselben Seite sein.

Einbauhinweis: Pleuellagerspiel überprüfen: Einbaulage Pleuel zum Kolben zeichnen.


Plastigage Type PG 1 auf ölfreien Kurbelwallen- Sicherung ausheben.
lagerzapfen legen. Zum Messen des Lagerspiels Kolbenbolzen herausdrücken.
alte Pleuelschrauben verwenden. Einbauhinweis: Der K olbenbolzen ist zu m Kol-
Pleuel befestigen . ben gepaart und darf nicht vertauscht werden.
Öl boh rung im Pleuelauge zeigt zur St euerkette.
Lagerdeckel mit vorgeschriebenem Drehmo-
ment 1) anziehen.
Achtung!
Pleuel oder Ku rbelwelle nicht verd rehen. Lager-
deckel abbau en.
Lagerspiel 1 ) an der Brei te des gequetschten
Plastikf adens unter Zuhilfenahme der Meßskala
ablesen.
Einbauhinweis: Ölbohrung im Pleuelstangen-
Bezugsnachweis für Plastigage:
auge liegt in Pfeilrichtung des Kolbens.
Fa. Cartool Achtung! Nur Kolben gleichen Fabrikats und
Unterer Grasweg 88
gleicher Gewichtsgruppe 1) einbauen.
D - 8070 l ngolstadt/ Donau
Gewichtsgruppe ist mit + oder - im K olbenbo-
den eingeschlagen.
Kolbenspiel 1) überprüfen.

31 11 184

Zu r endgült igen Montage neue Pleuelschrauben


verwenden.

1) Siehe Technische Daten


1) Siehe Technische Daten

/J---------------------------------~~--------------------------------~~-----------------------------------~~
11 - 15
Unterscheidungsmerkmale der Kolben: 11 26 651 KOLBENRINGE EINES KOLBENS
H ERSETZEN
Modell Kolben Kolbenkuppe - KOLBEN AUSGEBAUT -
BMW 0 H
Flankenspiel 1) der Kolbenringe messen.
518/E 28 89mm 4,5 mm

2011035

Kolbeneinbauspiel 1) überprüfen. Kolbenringe ausbauen und Stoßspiel 1) prüfen.

Modell Fabrikat Maßpunkt


BMW A

518/E 28 Mahle 14,0 mm


KS 23,85 mm
Alcan 14,7 mm

Innenmeßgerät am Micrometer mit dem gemes- Einbauhinweis: Kolbenringe so einbauen, daß


senen Kolben-0 auf Null einstellen. die Beschriftung TOP zum Kolbenboden zeigt.
Rechteckring ( 1)
Nasenring (2)
Gleichfasenring (3)
Im Reparaturfall kann anstelle des Gleichfasan-
ringes der Dachfasenring mit Schlauchfeder (4)
verbaut werden.

620 11 ' 43 31611268

Zylinderbohrung mit Innenmeßgerät an 3 Stel-


len über Kreuz messen. Kolbeneinbauspiel 1)
feststellen.

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


11-16
11 31 000 NOCKENWELLE AUS- UND EIN-
BAUEN
Achtung! Lose Verschlußstopfen (1) ersetzen
und mit Loctite Kenn-Nr. 270 einsetzen.
Zylinderkopf ausbauen 11 12 100. Axialspiel 1) zwischen Führungsblech und
Klemmschraube lösen und Verteiler heraus- Nockenwelle prüfen.
ziehen.
Einbauhinweis: Verteilerläufer ca. 3,5 cm (A)
von der Kerbe im Verteilergehäuse im Uhr-
zeigersinn verdrehen.
Verteilerantrieb in den Nockenwellenantrieb
einführen.
Einbaulage des Zündverteilers.
Unterdruckdose zeigt zur Ansaugseite.
Zündzeitpunkt einstellen 12 11 004.

Zylinderkopf in Montagevorrichtung 11 1 040 Führungsblech ausbauen.


aufnehmen. Nockenwelle vorischtig herausziehen.
Ölleitung abbauen. Einbauhinweis: Nach erfolgter Montage des
Einbauhinweis: Einbaulage der Dichtringe be- Führungsbleches muß sich die Nockenwelle
achten. leicht drehen lassen.

Kraftstoffpumpe abbauen. Kerbe im Flansch muß mit der Gußnase am


Einbauhinweis: Dichtungen und lsolierflansch Zylinderkopf übereinstimmen.
prüfen ggf . ersetzen; Bohrung für Paßstift zeigt nach unten.
Stößel teilweise herausziehen. Kennzeichnung der Nockenwelle:
2 = 2640 Serienausführung
Achtung! Verteilerantrieb-linkssteigend - ·
Kennzeichnung eingedrehte Rille auf der Stirn-
seite des Schraubenrades.

Einstellexzenter auf größtmögliches Ventilspiel


einstellen.
Druckrahmen 11 1 040 aufbauen und Kipphe-
bel vorspannen .
Achtung! Spannschraube (1) ist außermittig!
Um ein gegenseitiges Berühren der Ventilteller
zu vermeiden, Spannbügel (2) so aufsetzen, daß
kurze Seit e zum Auspuffkrümmer zeigt.
Einbauhinweis: Ventilspiel einstellen 11 34 004.
1) Siehe Technische Daten
11 31 051 STEUERKETTE ERSETZEN Sicherung {1) ausheben.
Lagerbolzen {2) soweit herausdrehen, bis Gleit-
Die Steuerkette ist vorgelängt. Ein Auswechseln schiene an der Zylinderkopfdichtung anliegt.
vor 50 000 km ist nicht erforderlich.
Bei abnormalen Kettengeräuschen Kolben für
Kettenspanner überprüfen 11 31 090.
Räderkastendeckel oben ausbauen 11 14 100.
Verteilerkappe abnehmen.
Zylinder 1 mit Vorrichtung 11 3 111 in Verbin-
dung mit Backen 11 3112 und 11 3 113 auf OT
stellen.

Verteilerfinger zeigt auf die Kerbe im Verteiler- Steuerkette vom Kettenrad/Kurbelwelle abneh-
gehäuse. men.
Zeigerspitze zeigt auf die Kerbe der Riemen- Gleitschiene {3) unten herausziehen und nach
scheibe. rechts schwenken.

Räderkastendeckel unten ausbauen 11 14 120. Steuerkette von der Gleitschiene herausnehmen.


Sicherungsblech öffnen. Kettenrädersätz überprüfen ggf. ersetzen
Kettenrad abbauen. 1,1 31 061.
Zündzeitpunkt einstellen 12 11 004.

Einbauhinweis: Kette so auflegen, daß die Boh-


rung für den Paßstift nach unten zeigt. Die Kerbe
im Nockenwellenflansch muß mit der Gußnase
am Zylinderkopf übereinstimmen.
11 31 061 KETTENRÄDERSATZ ERSET- 11 31 090 KOLBEN FÜR KETTENSPANNER
ZEN AUS- UND EINBAUEN

Steuerkette ausbauen 11 31 051. Verschlußxhraube herausdrehen.


Ölwanne ausbauen 11 13 000. Achtung! Starker Federdruck.
Kettenrad von Ölpumpe abbauen. Feder und Kolben herausnehmen.
Scheibenfeder ( 1) ausheben. Einbauhinweis: Kolbenaussparung muß in das
Kette abnehmen. Spannschienenende eingreifen.

Kettenrad mit Abzieher 11 2 000 abziehen. Einbauhinweis: Kolbenlänge (A) 1) und Feder-
Einbauhinweis: Kettenrad auf ca. 80°C an- länge (B) 1) ungespannt überprüfen.
wärmen. Konisch gewickeltes Federende zeigt zur Ver-
schlußschraube.

316 11 20 5

Einbauhinweis: Kettenspannung muß so sein, Mit Preßluft feststellen, ob Entlüftungsschlitze


daß sich die Kette mit leichtem Dauerndruck 1
( 1) frei sind.
eindrücken läßt. Bei verlegten Entlüftungsschlitzen Ventil aus-
pressen.
Entlüftungsschlitze säubern.
Einbauhinweis: Entlüftungsschlitze (1) nicht
durch die Lochscheibe verdecken.

Zum Kolben entlüften, Zylinderkopfhaube ab-


bauen 11 12 000.
Kolben und Feder einbauen.
Verschlußschraube leicht eindrehen.
Öltasche mit Motoröl füllen.
Spannschiene mit Schraubenzieher so lange hin
Sollte die Kettenspannung nicht einwand- und her bewegen, bis Öl an der Verschlußschrau-
frei eingestellt werden können, sind ent- be austritt.
sprechend starke Ausgleichbleche zu ver- Bei abnormalen Kettengeräuschen können fol-
wenden. gende Ursachen vorliegen:
Achtung! Lage der Ölbohrung im Ausgleich- a) Kolben schlecht entlüftet
blech beachten. b) Kolben hat gefressen
c) Entlüftungsschlitze sind verstopft
d) Kugelventil im Kolben arbeitet nicht
e) Federdruck zu groß oder zu gering
f) Kolbeneinbaumaß stimmt nicht
g) Spannschiene hat auf Lagerbolzen kein
Axialspiel.
1) Siehe Technische Daten
r
11 - 19
11 31 581 SPANNSCHIENE ERSETZEN
- RÄDERKASTENDECKEL UN-
TEN AUSGEBAUT -

Sicherung ( 1) ausheben.
Spannschiene abheben.
Einbauhinweis: Spannschienenlagerung muß
leichtgängig sein und Axialspiel aufweisen.

11 31 591 GLEITSCHIENE ERSETZEN


- STEUERKETTE AUSGEBAUT-

Sicherung (1) ausheben und Gleitschiene (2) ab-


nehmen.
11 -20
11 33 020 KIPPHEBELACHSEN AUS- UND Achtung! Die Kipphebelachse auf der Einlaß-
EINBAUEN seite ist hinten offen.
Die Kipphebelachse auf der A uslaßseite muß
Nockenwelle ausbauen 11 31 000. verschlossen sein.
Anlaufring und Kipphebel zurückschieben. Lose oder fehlende Verschlußstopfen mit Loc-
Sprangring ( 1) ausheben. tite Kenn-N r. 270 einset zen.

Zündverteilerflansch abbauen. Einbauhinweis: K ipphebelachsen so ausricht en,


Einbauhinweis: Selbstdichtende Scheibe (2) daß die Zy linderkopf schrauben in die A usspa-
beachten . rung passen.
Nur Cobritoldichtungen (3) verwenden. Fixierstift e einsetzen.
A n Schraube (4) Kabelhalter befestigen.

Kipphebelachsen mit Dorn 11 3 040 heraustrei- 11 33 031 A L LE KIPPHEBE L ERSETZEN


ben.
Einbauhinweis: Eingelaufene Achsen ersetzen. Kipphebelachsen ausbauen 11 33 020.
Eingelaufene Kipphebel oder Kipphebel mit losen
Gleitsteinen ersetzen.
Lose Gleitsteine sind als überlautes V ent ilge-
räusch hörbar.

31 II 21 7

Feder (6), Scheibe (7), Kipphebel (8) und An- Paßsch raube (1 ), Exzenter (2), Scheibe (3)
laufring (9). und Mutter (4) auf neue Ki pphebel umbauen.
A = Auslaßseite Eingeschlagene Exzent er erneuern.
E = Einlaßseite Achtung! Paßschraube und Mutter haben Fein-
gewinde M 6 x 0,75.
Abgeschrägte Seite der Paßschraube zeigt zur
: Nase am KipphebeL

r
1 2 3 4

31 218

~-----
'
11 -21
11 34 004 VENTILSPIEL EINSTELLEN 11 34 550 VENTILE AUS- UND EINBAUEN
- KIPPHEBELACHSEN SIND AUS-
Zylinderkopfhaube ausbauen 11 12 000. GEBAUT-
Zum Ventilspiel einstellen.
Motor mit Vorrichtung 11 3 111 in Verbindung Holzunterlage in die Montagevorrichtung
mit Backen 11 3 112 und 11 3 113 durchdrehen. 11 1 040 einlegen.
Zylinderkopf aufsetzen.

31 11 222

Die Einstellreihenfolge 1) entspricht der Zünd- Ventilfeder mit Vorrichtung 11 1 040 herun-
folge 1-3-4-2 im Verdichtungstotpunkt (OT). terdrücken und Ventilkegel ausbauen.
Ventilspiel1) nach Lockern der Mutter (1)
zwischen Ventil und Exzenter einstellen.
Achtung! Das Ventilspiel darf auf keinen Fall
zwischen Gleitstein und Nocken gemessen und
eingestellt werden.

Mutter ( 1) mit Einsatz 11 1 150 in Verbindung Federteller und Feder abnehmen.


mit Drehmomentschlüssel 00 2 050 anziehen. Ventil herausziehen.
Anziehdrehmoment 1 ). Einbauhinweis: Ventilführung und Ventilschaft
einölen.

11 34 509 ALLE VENTILE AUF DICHTHEIT Ventilabdichtung mit Zange 11 1 250 abziehen.
PRÜFEN
-NOCKENWELLE AUSGEBAUT-

Zündkerzen sind eingebaut.


Brennraum mit Benzin füllen.
Läuft das Benzin durch die Ventilteller ab, müs-
sen die Ventile nachgearbeitet werden (siehe
1112 607).

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


Ventilabdichtung ( 1) ersetzen. 11 40 000 MOTORÖLDRUCK PRÜFEN
Ventil einsetzen und Federteller (2)einlegen.
Um Beschädigungen an der Ventilabdichtung zu Kabel vom Öldruckschalter abziehen.
vermeiden, unbedingt Montagehülse 11 1 340 Öldruckschalter ( 1) herausdrehen.
verwenden. Einbauhinweis: Dichtung überprüfen ggf. er-
Ventilabdichtung einölen und aufsetzen. setzen.
Bezugsnachweis für Montagehülsen:
Fa. Cartool
Unterer Grasweg 88
D- 8070 lngolstadt/Donau

7 0 11 175

Ventilabdichtung der Fa. Götze mit


Dorn 11 1 090 bis zum Festsitz auf- Anschluß 11 4 050 eindrehen.
drücken. Schlauch 13 3 063 in Verbindung mit Druck-
0A für Götze 14 ±. 0,2 mm. manometer 13 3 06 1 anschl ießen.
Öldruck 1) überprüfen.

Achtung! Bei Ventilabdichtung der Fa. Elring


Dorn 11 1 070 verwenden
o A für Elring 14,3 + 0,1 mm
-0,2 mm

1) Siehe Technische Daten ·


MOTORÖLKREISLAUF
11-23

316 11 362
.----@------·----,

~--------~~-4
• t
t __________________• ______ j

Ungefiltertes Öl
<l
Gefiltertes Öl

1 Ölwanne 13 Nockenwellenlager 25 Ölmeßstab


2 Saugkorb mit Sieb 14 Ölspritzrohr 26 Ölablaßschra'-'be
3 Ölpumpe/3a Überdruckventil 15 Ventilführung
4 Ölfilter/4a Sicherheitsventil 16 Überlauf aus dem Zylinderkopf
5 Hauptverteilerkanal 17 Kurbelwellenlager
6 Ölbohrung im Zylinderkopf 18 Pleuellager
7 Nockenwellenlager 19 Spritzöl
8 Kipphebelachse 20 Fangtasche/Kettenschmierung
9 Kipphebellager EV 21 Ölsumpf/Zündverteilerantrieb
10 Öldruckgeber 22 Überlaufbohrung
11 Nockenwellenlager 23 Ölablaufkanal
12 Kipphebellager AV 24 Öleinfüllstutzen
11-24
11 41 000 ÖLPUMPE AUS- UND EINBAUEN 11 41 151 ROLLENKETTE FÜR ÖLPUM-
PENANTRIEB ERSETZEN
Ölwanne ausbauen 11 13 000.
Kettenrad lösen.
Ölwanne abbauen 11 13 000.
Ölpumpe abbauen.
Steuerkette ausbauen 11 31 051.
Kettenrad von Ölpumpe abbauen.
Rollenkette abnehmen.
Einbauhinweis: Kettenspannung einstellen,
siehe Ölpumpe ausbauen 11 4 1 000.

Ölpumpe abnehmen.
Achtung! Einbaulage 0-Ring zwischen Gehäuse
und Überdruckleitung beachten.

Einbauhinweis: Kettenspannung mit A usgleich-


blechen (1) so einstellen, daß sich Kette mit
leichtem Daumendruck eindrücken läßt .
Achtung! Lage der Ölbohrung im Ausgleichblech
beachten.
0-4

11 Motor
Typ 518 - E 28

11 41 000 Ölpumpe aus- und einbauen ...................................... 11 - 24


151 Rollenkette für Ölpumpenantrieb ersetzen ........................... 11 . 24
512 Ölpumpe überholen .............................................11 . 25
11 42 020 Hauptstromölfilter kompl. aus- und einbauen/abdichten ................. 11 . 26
021 Hauptstromölfilter ersetzen ....................................... 11 . 26
11 51 000 Wasserpumpe aus- und einbauen ................................... 11 . 26
502 Wasserpumpe überholen ......................................... 11 . 27
11 52 000 Lüfter aus- und einbauen ......................................... 11 . 27
11 53 000 Kühlwasserthermostat aus- und einbauen ............................ 11 . 28

Typ 520 i - E 28

11 00 039 Kompression aller Zylinder prüfen ................................. 11 -51


050 Motor aus- und einbauen .........................................11 - 51
091 Motor durch AT -Triebwerk ersetzen ................................ 11 - 53
11 12 000 Zylinderkopfhaube aus- und einbauen ............................... 11 -53
100 Zylinderkopf aus- und einbauen ................................... 11 -54
101 Zylinderkopfdichtung ersetzen .................................... 11 - 67
1114 175 Abschlußdeckel vorn aus- und einbauen ............................. 11 - 57
180 Radialdichtringe im Abschlußdeckel ersetzen ......................... 11 - 58
611 Radialdichtring im Abschlußdeckel ( Kupplungsseite) ersetzen ............ 11 -58
11 21 000 Kurbelwelle aus- und einbauen .................................... 11 - 59
501 Kurbelwelle ersetzen ............................................11 - 60
571 Führungslager in der Kurbelwelle ersetzen ............................ 11 - 60
11 22 000 Schwungrad aus- und einbauen/ersetzen ............................. 11 - 61
051 Mitnehmerscheibe für Drehmomentwandler ersetzen ................... 11 -61
11 23 010 Schwingungsdämpfer ersetzen ..................................... 11 - 61
031 Nabe für Schwingungsdämpfer ersetzen .............................. 11 - 61
11 24 521 Pleuelstangen ersetzen ........................................... 11 - 62
571 Pleuellagerschalen ersetzen ....................................... 11 - 62
11 25 000 Kolben aus- und einbauen .................. . ..................... 11 - 63
651 Kolbenringe eines Kolbens ersetzen ................................. 11 - 64
100 Zahnriemen spannen ............................................ 11 - 64
110 Zahnriemen aus- und einbauen .................................... 11 - 65
11 35 020 Verteiler-Zwischenwelle aus- und einbauen ........................... 11 - 66
11 41 000 Ölpumpe aus- und einbauen ...................................... 11 - 66
110 Überdruckventil aus- und einbauen ................................. 11 - 67
11 51 000 Wasserpumpe aus- und einbauen ................. .. ................ 11 - 67
502 Wasserpumpe überholen .............................. . .......... 11 - 68
11 52 000 Lüfter aus- und einbauen .........................................11 - 69
020 Lüfterkupplung ersetzen ......................................... 11 - 69
11 53 000 Kühlwasser-Thermostat aus- und einbauen ........................... 11 -69
080 Fernthermometergeber ersetzen .................................. . 11 - 69
11-25
11 41 512 ÖLPUMPE ÜBERHOLEN Nabe mit Kukko 00 8 500 abziehen, nicht ab-
-ÖLPUMPE AUSGEBAUT- drücken.

Rohr (1), Druckfeder (2) und Kolben (3) her-


ausnehmen.
Achtung! Federlänge 1) ungespannt darf nicht
verändert werden. Ölpumpendeckel (4) abbau-
en. Zwischenblech (5) abnehmen.

2011 048 234

Spiel 1) zwischen Außenrotor und Pumpenge- Einbauhinweis: Flanschabstand zum Innenrotor


häuse prüfen. beachten.
Wird das maximale Spiel überschritten, Pumpen- A = 42,7 ±. 0,1 mm
gehäuse ersetzen.

1 231 31 11 235

Spaltmaß 1) zwischen Innen- und Außenrotor Innen- und Außenrotor herausnehmen.


prüfen. Einbauhinweis: Außenrotor mit der Körner-
Wird das maximale Spaltmaß überschritten, Rotor markierung nach oben einsetzen.
außen und innen ersetzen.

3 6 1 232

Axialspiel 1) zwischen Rotordichtfläche und Pum-


pengehäuse prüfen .
Wird das maximale Spiel überschritten, Pumpen-
gehäuse ersetzen.

1) Siehe Technische Daten

316 11 233
11-26
11 42 020 HAUPTSTROMÖLFI LTER KOMPL.
11 51 000 WASSERPUMPE AUS- UND EIN-
AUS- UND EINBAUEN/ABDICH-
BAUEN
TEN
Lüfter ausbauen 11 52 000.
Hauptstromölfilter vom Zylindergehäuse ab-
Drehstromgenerator lockern.
bauen.
Riemenscheibe und Keilriemen abnehmen.
Einbauhinweis: Dichtung ( 1) ersetzen.
Einbauhinweis: Keilriemen spannen (siehe
12 31 299).

11 42 021 HAUPTSTROMÖLFILTER Schlauchschellen lockern.


ERSETZEN Wasserpumpe abbauen.
Einbauhinweis: Dichtung ersetzen.
Batterie abklemmen.
Wechselfilter mit Werkzeug 11 4 000 heraus-
schrauben.
Einbauhinweis: Dichtung leicht einölen.
Wechselfilter von Hand festziehen.
Nach Ölbefüllung Motor laufen lassen und
Filter auf Dichtheit überprüfen.
11-27
11 51 502 WASSERPUMPE ÜBERHOLEN Lager (1) und Gleitdichtring (2) ersetzen.
Flügelrad (3) überprüfen und ggf. ersetzen.
Nabe mit Kukko 00 8 500 abziehen.

31 11 240 31 11 244

Einbauhinweis: Abstand (A) 1 ). Einbauhinweis: Flügelrad mit Loctite Kenn-Nr.


270 aufpressen.
Abstand (B) 1) unbedingt einhalten.

Sicherungsring ausbauen.

Flügelrad von der Welle und Wasserpumpen- 11 52 000 LÜFTER AUS- UND EINBAUEN
lagar aus dem Gehäuse pressen.
Wasserkühler ausbauen 17 11 000.
Sicherungsbleche öffnen.
Lüfter abbauen.

1) Siehe Technische Daten


11-28
11 53 000 KÜHLWASSERTHERMOSTAT
AUS- UND EINBAUEN

Kühlwasser ablassen.
Schlauchschellen lösen.
Thermostat herausnehmen.
Einbauhinweis: Kühlsystem entlüften
(sieh~ 17 11 000)

Thermostat prüfen:
Thermostat in Wasserbehälter hängen und
Wasser erwärmen.
Mit Stahlmaß Öffnungsbeginn 1) und Öff.
nungsweg ermitteln.
Öffnungsweg 8 ±. 1 mm.

BMW SE

1) Siehe Technische Daten


11-51
11 00 039 KOMPRESSION ALLER ZYLIN- 11 00 050 MOTOR AUS- UND EINBAUEN
DER PRÜFEN
Getriebe ausbauen 23 00 020/24 00 020.
Um ein Überfluten durch ständiges Abspritzen Flügelpumpe abbauen.
der Einspritzventile beim Betätigen des An- Druckschläuche bleiben angeschlossen.
lassers zu vermeiden, muß die Sicherung Nr. 1 Einbauhinweis: Keilriemen spannen siehe
(Kraftstoffpumpe) herausgenommen werden. unter 32 41 060.

Stecker vom TSZ-Steuergerät abziehen. Schraube lösen und Kühlwasser ablassen.


Zündkerzen herausschrauben. Kompression 1) Kühler ausbauen 17 11 000.
messen.

Gasdruckfedern aushängen bzw. ausbauen.


und eine Frontklappenstütze 51 2 110
einsetzen.
Achtung! Sicherungen (1) anbringen.

Minus- und Pluskabel von der Batterie lösen.


Kabel (2) abschrauben.

1) Siehe Technische Daten


11-52
Ansaughutze ausbauen. Unterdruckschläuche und Gasseilzug abbauen.
Einbauhinweis: Gasseilzug einstellen siehe
35 41 421.
Neue Quetschschlauchklemme verwenden.

Einspritzleitungen ( 1) abbauen. Wasserschläuche für Heizung abbauen.


Kraftstoffleitungen (2) lösen.
Halter (3) abbauen.
Kabel (4) von Zündspule abziehen und Klammern
(5) ausheben.
Leitung (6) zum Kaltstartventil und Steuerleitun-
gen (7) abbauen.
Muttern (8) lösen und Mengenteiler mit Luftfil-
tergehäuse herausnehmen.
Einbauhinweis:
Dichtringe erneuern.

Deckel (9) abnehmen und Kappe 10 abheben. Masseband (1) und beide Motorlager lösen.
Stecker ( 11) abziehen, Relais ( 12) ausheben.
Stecker (13) trennen.
Kabel (14) lösen.
Halter (15) abschrauben.

Schläuche abbauen. Motorausheber 11 0 020 einhängen und Motor


Einbauhinweis: Neue Quetschschlauchklemme herausheben.
verwenden. Einbauhinweis: Zündzeitpunkt einstellen
12 11 004. Motorleerlauf.einregulieren/Abgas-
test 13 00 054.
11 - 53
11 00 091 MOTOR DURCH AT -TRIEBWERK Motor einbauen.
ERSETZEN Zündzeitpunkt einstellen 12 11 004.
Motorleerlauf einregulieren/Abgastest 13 00 054.
Motor ausbauen 11 00 050. Motor warmlaufen lassen.
Kennzeichnung des AT-Triebwerkes am Kurbel- Bei Motoren deren Zylinderkopf noch nicht nach-
gehäuse: gezogen ist- Aufkleber am Ventildeckel beachten:
1 Typenbezeichnung/Hubraum Zylinderkopfschrauben mit Werkzeug 11 2 110 um
2 = Herstellungsjahr (1981) einen Drehwinkel von 25 ±. 50 (unabhängig von der
3 = "A"-Austausch/"N"-Neuteil Motortemperatur) anziehen.
4 = Herstellungsmonat Hinweis: Ein Nachziehen des Zylinderkopfes nach
Motornummer (5) einschlagen. 1000 km entfällt.

Beiliegendes Ölmeßstab-Führungsrohr mit Werk-


zeug 11 1 370 eintreiben.
Hinweis: Gebogene Seite senkrecht zum Kurbel-
gehäuse nach innen verbauen.
Folgende Teile sind umzubauen:
Tragböcke mit Gummilager
Druckplatte
Mitnehmerscheibe und Schwungscheibe
Lichtmaschine mit Lagerbock und Flügelpumpe
Schwingungsdämpfer
Riemenscheibe an Wasserpumpe
alle Wasserschläuche
Thermostatgehäuse
OT-Geber
· Verteiler und Zündleitungen
beide Auspuffkrümmer und Wärmeschutzbleche 11 12 000 ZYLINDERKOPFHAUBE AUS-
Ansaugleitung UND EINBAUEN
Warmlaufregler
Anlasser Schlauch (9) abbauen.
Motorkabelbaum Muttern 1... 8 lösen und Haube abnehmen.
Öldruckschalter Einbauhinweis: Dichtung prüfen ggf. ersetzen.
Muttern in der Reihenfolge 1... 8 anziehen.
Motoröl 1) auffüllen.
Achtung! Bei Automatie-Getriebe muß das
Führungslager in der Kurbelwelle ausgebaut wer-
den, sieheunter 1121571.

1) Siehe Technische Daten


11-54
11 12 100 ZYLINDERKOPF A US- UND Halter ( 1) lösen.
EINBAUEN Unterdruckschläuche (2 ... 3) abziehen.
Wasserschlauch (4) abbauen. ·
Auspuffrohre von Auspuf fkrümmern und Rohr-
schelle am Getriebe lösen .
Einbauhinweis: Dichtungen überprüfen, ggf.
ersetzen . Gewindestifte mit Kupferpaste
"CRC" 2) bestreichen.
Selbstsichernde Muttern erneuern.
Anziehdrehmoment 1) beachten.

Schraube lösen und Kühlwasser ablassen. Unterdruckschläuche (5 ... 6) und Stecker (7) ab-
Minuskabel von der Batterie lösen. ziehen.
Einbauhinweis: Kühlflüssigkeit 1) auffüllen und
Kühlsystem entlüften 17 00 039.

Kabelbaum (8) lösen.


Stecker (9) abziehen .

......;;''ijtJB!IIr...~ ~-w••Einspritzleitungen (1) abbauen. Unterdruckschlauch ( 11) von Warmlaufregler


Halter (2) lösen. abziehen.
-.:::::::-Leitung (3) zum Kaltstartventil abschrauben.
inbauhinweis: Dichtringe erneuern.

) Siehe Technische Daten


Bezugsnachweis HWB
/

11 -55
Entlüftungsrohr nach unten drücken und mit Zündkerzenstecker abziehen.
Vorrichtung 11 1 290 arretieren. Zylinderkopfhaube abbauen 11 12 000.
Einbauhinweis: Schelle ( 1) lösen und Zündkabel zur Seite legen.
Dichtring überprüfen ggf. ersetzen; Schrauben (2) lösen und Aufhängeöse (3) ab-
Auf richtigen Sitz des Entlüftungsrohres nach nehmen. ·
Demontage der Vorrichtung 11 1 290 achten.

Unterdruckschlauch ( 1) und Gasseilzug (2) ab- Mutter (4) lösen.


bauen. OT-Geberkabel (5) ausheben.
Einbauhinweis: Gasseilzug einstellen 35 41 421. Schutzdeckel (6) herausnehmen.
Bei Automatiegetriebe: Einbauhinweis: Keilriemen spannen und mit
Gaskabelzug abbauen. Werkzeug 11 5 020 überprüfen.
Einbauhinweis: Gaskabelzug einstellen
24 00 004.

Wasserschläuche für Heizung abbauen. Zylinder 1 auf OT stellen - Drehzahlbegrenzer


fluchtet mit Kerbe im Verteilergehäuse.
Achtung! Der Motor darf nur bei ausgebauten
Zündkerzen am Adapter durchgedreht werden.

Diagnosesteckdose abbauen. Schraube (7 und 8) lockern.


Stecker 3 ... 5 abziehen. Spannrolle nach innen drücken.
Schläuche 6 und 7 abbauen. Schraube (8) festziehen.
11-56
Zahnriemen vom Nockenwellenzahnrad abneh- Zylinderkopf abbauen.
men. Einbauhinweis: ln den Sacklöchern darf sich
Achtung! Motor bei abgenommenem Zahn- kein Öl befinden, sonst besteht die Gefahr, daß
riemen nicht verdrehen. die Schrauben wohl mit dem vorgeschriebenen
Einbauhinweis: Zahnriemen prüfen/spannen Drehmoment angezogen, aber nicht den vollen
11 31100. Druck auf den Zylinderkopf ausüben. Außerdem
kann das Zylinderkurbelgehäuse reißen.
Zylinderkopfschrauben reinigen. Gewinde und
Auflage des Schraubenkopfes leicht einölen.
Die Zylinderkopfdichtung muß grundsätzlich
ersetzt werden.

Einbauhinweis: Zahnriemen so montieren, daß Schrauben in der Reihenfolge 1... 14 in 2 Durch-


· Zyl. 1 auf OT steht und die Markierungen am gängen anziehen.
Nockenwellenzahnrad auf die Markierung am 1. Durchgang 30 ... 35 Nm
Zylinderkopf zeigen. 2. Durchgang 60 ... 65 Nm
Ventilspiel einstellen 11 34 004.
Zündzeitpunkt einstellen 12 11 004.
Motorleerlauf einregulieren/Abgastest 13 00 054.
Motor warmlaufen lassen.
Zylinderkopfschrauben mit Werkzeug 11 2 110
um einen Drehwinkel von 25 ±. sO (unabhängig
von der Motortemperatur) anziehen.
Hinweis: Ein Nachziehen des Zylinderkopfes
nach 1000 km entfällt.

.,..-.
11 12 101 ZYLINDERKOPFDICHTUNG ER-
11 14 175 ABSCHLUSSDECKEL VORN AUS-
SETZEN
UND EINBAUEN
Zylinderkopf ausbauen 11 12 100.
Nabe für Schwingungsdämpfer ausbauen
Dichtflächen am Zylinderkopf und Kurbelge-
11 23 031.
häuse einwandfrei säubern. Zahnriemen ausbauen 11 31 110.
Einbauhinweis: Nur Originai-Zylinderkopfdich- Schraube (3) wieder eindrehen.
tungen verwenden, die Durchgangslöcher für die
Zahnrad mit Abzieher 00 7 501 - Kukko- in
Kühlflüssigkeit sind genau abgestimmt.
Verbindung mit Gewindespindel 11 2 131 von
Falls erforderlich, Zylinderkopfdichtfläche pla- der Kurbelwelle abziehen.
nen 11 12 719. Achtung! Scheibenfeder
Bei nachgeplantem Zylinderkopf kann eine Dich- Einbauhinweis: Zahnrad so aufsetzen, daß Be-
2 0 11137 tung mit Originalstärke, oder um die Brennraurn- schriftung nach vorne zeigt.
größe nicht zu verkleinern, eine um 0,3 mm stär-
·kere Dichtung eingebaut werden.
Mit Vorrichtung 11 2 190 Zahnrad der Zwischen-
welle gegenhalten.
Schraube (6) lösen.
Scheibe und Zahnrad abnehmen.
Einbauhinweis: Zentrierstift (7) in die Bohrung
einführen.

Schrauben (8 ... 10) herausdrehen.


Die übrigen Schrauben der Ölwanne nur lockern.
Deckel abbauen.
Einbauhinweis: Dichtung ersetzen.
Bei Beschädigung der Ölwannendichtung Ölwanne
abbauen und Dichtung ersetzen 11 13 000.

Radialdichtringe überprüfen ggf. ersetzen.


Achtung! Zur Montage des Abschlußdeckels
unbedingt Schlupfbüchsen 11 2 211 - Kurbel-
welle- und 11 2 212 Zwischenwelle- verwenden.
11 -58
r
1114 180 RADIALDICHTRING IM AB- 1114 611 RADIALDICHTRING IM AB-
SCHLUSSDECKEL ERSETZEN SCHLUSSDECKEL(KUPPLUNGS-
SEITE) ERSETZEN
Abschlußdeckel ausbauen 11 14 175. -SCHWUNGRAD AUSGEBAUT -
Radialdichtringe vom Deckel auspressen.
Radialdichtringe mit Schlagbüchse 24 1 050 Schrauben an der Ölwanne/Abschlußdeckel her-
bzw. Schlagdorn 33 1 180 in Verbindung mit ausdrehen.
Griff 00 5 500 bündig eintreiben. Die übrigen Schrauben der Ölwanne nur lockern.
Dichtlippen einölen. Abschlußdeckel abbauen.
Bei Beschädigung der Ölwannendichtung Ölwanne
abbauen 11 13 000.

Dichtung ( 1) ersetzen.
Achtung! Verschlußdeckel (2) der Hauptölboh-
rung auf Dichtheit überprüfen ggf. durch neuen
Verschlußstopfen (3) ersetzen.
Verschlußstopfen mit Loctite Kenn-Nr. 270 2)
einsetzen.

Radialdichtring mit Schlagbüchse 11 1 260 in VeF-


bindung mit Griff 00 5 500 einpressen.
Dichtlippe einölen.

520 ' 218

Trennfuge Abschlußdeckel/Ölwanne mit Atmo-


sit oder Curil K2 2) bestreichen.
Um Beschädigungen am Radialdichtring zu ver-
meiden, Schlupfbüchse 11 2 213 verwenden.

2) Bezugsnachweis HWB
50 1 219
11-59
11 21 000 KURBELWELLE AUS- UND EIN- Kurbelwellenlagerdeckel abbauen und Kurbel-
BAUEN welle herausheben.
Einbauhinweis: Lagerdeckel nicht vertauschen.
Motor ausbauen 11 00 050. Lagerdeckel 1 ist an der Zahnriemenseite.
Kurbelgehäuse mit der Montageplatte 11 0 120 Lager 6 ist das Spurlager.
am Montagebock 00 1 500 befestigen.

Kupplung abbauen 21 21 000. Plastigage auf die ölfreie Kurbelwelle legen und
Zylinderkopf abbauen 1112 100. Lagerdeckel so verbauen, daß die Schmiernuten
Abschlußdeckel vorne ausbauen 11 14 175. auf einer Seite sind. Lagerdeckel mit vorge-
Ölpumpe abbauen 11 41 000. schriebenem Drehmoment 1) anziehen.
Vor Ausbau der Kurbelwelle Axialspiel 1) Kurbelwelle nibht verdrehen.
ermitteln. Wird das maximal zulässige Spiel
überschritten: Spurlager prüfen/erneuern.

Schwungrad abbauen 11 22 000. Lagerdeckel abbauen.


Abschlußdeckel abbauen. Lagerspiel 1) an der Breite des gequetschten
Einbauhinweis: Übergang Trennfuge Abschluß- Plastikfadens unter Zuhilfenahme der Meßskala
deckel/Ölwanne mit Atomosit oder Curil K 2 2) ablesen.
bestreichen. Zur Lagerspielkorrektur neue Lagerschalen,
Lagerschalen mit anderer Bearbeitungsstufe
oder anderer Farbmarkierung verbauen.

Pleuellagerdeckel zum Pleuel kennzeichnen und


abschrauben.
Einbauhinweis: Pleuellager ersetzen und Pleuel-
lagerspiel messen siehe unter 11 24 571.

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


2) Bezugsnachweis HWB
20 1 144
11-60
11 21 501 KURBELWELLE ERSETZEN 11 21 571 FÜHRUNGSLAGER IN DER
-KURBELWELLE IST AUSGE- KURBELWELLEERSETZEN
BAUT
Kupplung ausbauen 21 21 000.
Kennzeichnung der Kurbelwellen: Kugellager mit Auszieher 11 2 010 heraus-
Originalschliff 1) ein roter oder blauer Farb- ziehen.
punkt seitlich auf den Gegengewichten.

158

Nachgeschliffene Kurbelwellen sind mit Farb- Einbaureihenfolge:


strichen gekennzeichnet. Kugellager (1), Deckblech (2), Filzring (3),
Bearbeitungsstufen beachten! Kapsel (4). Deckblech (2) mit Prägung nach
Pleuellagerzapfen (A) außen einsetzen.
1 Farbstrich = Stufe 1 1)
2 Farbstriche = Stufe 2 1)
Hauptlagerzapfen (B)
1 Farbstrich = Stufe 1 1)
2 Farbstriche = Stufe 2 1)
Achtung! Die Kurbelwelle ist oberflächenbehan-
delt und darf nur im Werk nachgeschliffen werden.

Die Kurbelwelle wird mit den dazugehörenden La- Bohrung in der Kurbelwelle mit ca. 1 g Schmier-
gern angeliefert. Grundsätzlich müssen sämtliche fett füllen. Führungslager mit Werkzeug 11 2 030
rote oder blaue Kurbelwellenlagerschalen in einer in Verbindung mit Griff 00 5 500 einschlagen.
Ebene, d.h. unten oder oben verbaut werden.
1 = Lagerschale 1/2/3/4/5/7
2 = Spurlagerschale 6
Lagerspiel prüfen siehe unter 11 21 000.
Bei mech. Schaltgetriebe:
Rillenkugellager umbauen ggf. erneuern 11 21 571.

520

1 ) Siehe Technische Daten


11 22 000 SCHWUNGRAD AUS- UND 11 23 010 SCHWINGUNGSDÄMPFER ER-
EINBAUEN/ERSETZEN SETZEN

Kupplung abbauen 21 21 000. Keilriemen von Drehstromgenerator, Flügel-


Schwungrad mit Halter 11 2 170 blockieren. pumpe und ggf. Kompressor für Klimaanlage
Schrauben lösen und Schwungrad abnehmen. abnehmen.
Einbauhinweis: Ring (1) einsetzen. Einbauhinweis: Keilriemen spannen und mit
Dehnkopfschrauben erneuern und mit Loctite Werkzeug 11 5 020 überprüfen.
270 2) einsetzen.
Anziehdrehmoment 1) beachten.

Schwungrad auf Axialschlag 1) prüfen. Keilriemenscheibe und Schwingungsdämpfer


von Nabe abbauen.
Einbauhinweis: Zentrierstift muß in die Bohrung
am Schwingungsdämpfer.
Schwindungsdämpfer 0 200 mm.

11 22 051 MITNEHMERSCHEIBE FÜR DREH-


MOMENTWANDLER ERSETZEN 11 23 031 NABE FÜR SCHWINGUNGS-
DÄMPFER ERSETZEN
Getriebe ausbauen 24 00 020.
Schwungrad mit Halter 11 2 170 blockieren. Wasserkühler ausbauen 17 11 000.
Schrauben lösen und Schwungrad abnehmen. Schwingungsdämpfer abbauen 11 23 010.
Einbauhinweis: Dehnkopfschrauben erneuern Nabe mit Halteschlüssel 11 2 150 gegenhalten.
und mit Loctite 270 2) einsetzen. Schraube (3) lösen.
Anziehdrehmoment 1) beachten. Bundscheibe (4) abnehmen.
Einbauhinweis: Anziehdrehmoment 1) be-
achten.

Schraube (3) ca. 3 Umdrehungen eindrehen.


Nabe mit Abzieher 00 7 501 - Kukko - in
Verbindung mit Gewindespindeln 11 2 132
von der Kurbelwelle abziehen.
Schraube (3) herausdrehen.

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


2) Bezugsnachweis HWB
11 -62
11 24 521 PLEUELSTANGEN ERSETZEN 11 24 571 PLEUELLAGERSCHAL EN ER -
- KOLBEN AUSGEBAUT - SETZEN
-MOTOR ZERLEGEN-
Achtung! Innerhalb eines Motors nur Pleuel-
stangen gleicher Gewichtsgruppe einbauen. Lagerschale in Pleuel einsetzen.
Die Gewichtsgruppe ist an der bearbeiteten Achtung! Bearbeitungsstufe (Pleuellager 0 )
Pleueldeckelfläche eingeschlagen. beachten!
Die Pleuelstangen dürfen nicht nachbearbeitet
werden.

Der Kolbenbolzen muß unter leichtem Druck Lagerschale in den Pleueldeckel einsetzen. Bei
durch die Pleuelbuchse gleiten. Stellung UT Plastigage Type PG'1 auf die ölfreie
Kurbelwelle legen und Pleueldeckel so verbauen,
daß die Schmiernuten auf einer Seite sind.
Die Paarungskennzeichnung (0 ... 99) muß auf
Deckel und Pleuel dieselbe sein.
Bezugsnachweis für Plastigage:
Fa. Cartool
Unterer Grasweg 88
D-8070 lngolstadt/Donau

Pleuelstange auf Parallelitätsabweichung (A) und Schrauben in zwei Durchgängen anziehen (alte
zulässige Verdrehung (B) prüfen ggf. ersetzen. Pleuelschrauben verwenden):
A = 150 - 0,04 mm 1. Durchgang 20 Nm
B = 00- 30' 2. Durchgang mit 700 Drehwinkel
Pleuellager einbauen siehe unter 11 24 571. Achtung! Pleuel oder Kurbelwelle nicht verdre-
hen. Lagerdeckel abbauen.
Lagerspiel 1) an der Breite des gequetschten
Plastikfadens unter Zuhilfenahme der Meß-
skala ablesen.
Zur Lagerspielkorrektur neue Lagerschalen,
Lagerschalen mit anderer Bearbeitungsstufe
oder anderer Farbmarkierung verbauen.
630 ll 183 Zur endgültigen Montage Pleuellagerschrauben
erneuern und Pleuellagerdeckel in 2 Durchgän-
gen (siehe oben) festziehen.

1) Siehe Technische Daten


11-63
11 25 000 KOLBEN AUS- UND EIN- Innenmeßgerät am Mieremeter mit dem ge-
BAUEN messenen Kolben-0 auf Null einstellen.
Motor ausbauen, Zylinderkopf, Ölwanne und
Ölpumpe abbauen.
Pleuellagerdeckel abbauen und Kolben mit
Pleuelstange nach oben hinausdrücken.
Achtung! Einbaulage der Pleuel zur Kurbel-
welle markieren falls Pleuellager nicht ersetzt
werden.

20 44 620 11 r 4J

Sicherungsring ( 1) ausheben. Zylinderbohrung mit Innenmeßgerät an 3 Stellen


Kolbenbolzen hinausdrücken. über Kreuz messen. Kolbeneinbauspiel 1) fest-
Einbauhinweis: Der Kolbenbolzen ist zum Kolben stellen.
gepaart und darf nicht vertauscht werden.

20111 59

Nur Kolben gleichen Fabrikats und gleicher Ge- Kolben und Kolbenringe einölen.
wichtsgruppe verbauen. Die Gewichtsgruppe ist Kolbenringstoßstellen um 1200 gegeneinander
mit + oder - im Kolbenboden eingeschlagen. versetzen.
Achtung! Bearbeitungsstufe 1) (Kolben-0 ) Mit Werkzeug 11 2 260 Kolbenringe zusammen-
beachten. drücken.

11 2 260

2 0 111 60 20 162

Kolbeneinbauspiel 1) überprüfen. Kolben so einsetzen, daß Pfeil zum Zahnriemen


zeigt.
Modell Fabrikat Maßpunkt Pleuel einbauen siehe unter 11 24 521.
BMW A=
520i Mahle 9mm
KS 25,95 mm
Nüral 20,5 mm

1) Siehe Technische Daten


1) Siehe Technische Daten
2 0 111 6 1
11-64
11 25 651 KOLBENRINGE EINES KOLBENS 11 31100 ZAHNRIEMEN SPANNEN
ERSETZEN
- KOLBEN AUSGEBAUT - Schelle ( 1) lösen.
Schrauben (2) entfernen und Aufhängeöse (3)
Flankenspiel 1) der Kolbenringe messen. abnehmen.

201 116 4

Kolbenringe ausbauen und Stoßspiel 1) prüfen. Mutter (4) lösen.


OT -Geberkabel (5) ausheben.
Schutzdeckel (6) herausnehmen.
Zündkerzen herausschrauben - der Motor darf
am Adapter nur durchgedreht werden, wenn
die Zündkerzen herausgeschraubt sind.

Einbauhinweis: Kolbenringe so einbauen, daß Schraube (7 und 8) lockern und Motor am Adap-
die Beschriftung TOP zum Kolbenboden zeigt. ter entgegen der Drehrichtung durchdrehen
1 Rechteckring -der Zahnriemen wird gespannt- Schrauben
2 Nasenminutenring (7 und 8) festziehen.
3 Ölschlitzring

20 11 165

1) Siehe Technische Daten


11 31110 ZAHNRIEMEN AUS- UND EIN-
Schrauben (7 und 8) lockern.
BAUEN
Spannrolle nach innen drücken.
Schraube (8) festziehen.
Zylinder 1 auf OT stellen - Drehzahlbegrenzer
Einbauhinweis: Zahnriemen spannen 11 31 100.
fluchtet mit Kerbe im Verteilergehäuse.

Schelle ( 1) lösen. Laufrichtung des Zahnriemens zeichnen und


Schrauben (2) entfernen und Aufhängeöse (3) Zahnriemen abnehmen.
abnehmen. Zahnriemen prüfen ggf. ersetzen.

Mutter (4) lösen. Einbauhinweis: Nach der Montage des Zahn-


OT -Geberkabel (5) ausheben. riemens Stellung der Nockenwelle, Kurbelwelle
Schutzdeckel (6) herausnehmen. und des Drehzahlbegrenzars im Verteilergehäuse
Nabe für Schwingungsdämpfer abbauen 11 23 031. überprüfen.
Zündzeitpunkt einstellen 12 11 004.

Spannbügel (7) wegschwenken. Anordnung Zahnriemen:


OT-Geber (8) ausheben. 1 Nockenwellenzahnrad
Schraube (9) lösen und Schutzdeckel abnehmen. 2 Spannrolle
3 Kurbelwellenzahnrad
4 Zwischenwellenzahnrad
5 Zahnriemen
11 35 020 VERTEILER-ZWISCHENWELLE 11 41 000 ÖLPUMPE AUS- UND EINBAUEN
AUS- UND EINBAUEN
Ölwanne ausbauen 11 13 000.
Zündverteiler ausbauen 12 11 060. Ölpumpe abbauen.
Abschlußdeckel vom ausbauen 11 14 175.
Führungsblech (1) abbauen.
Zwischenwelle (2) herausziehen.
Einbauhinweis: Zahnrad prüfen, ggf. Zwischen-
welle ersetzen.
Die Lager im Kurbelgehäuse können nicht er-
setzt werden.

Einbauhinweis: Antriebswelle (1) in die Vertei-


lerwelle einführen.

Einbauhinweis: Deckel ( 1) abschrauben und


Ölsieb (2) reinigen.
11 -6 7
11 41110 ÜBERDRUCKVENTIL AUS- UND 11 51 000 WASSERPUMPE AUS- UND EIN-
EINBAUEN BAUEN
Ölwanne ausbauen 11 13 000. Kühlwasser ablassen.
Überdruckventil herausschrauben. Schelle ( 1) lösen.
Mantelrohr (1) abnehmen. Schrauben (2) entfernen und Aufhängeöse (3)
abnehmen.
Lüfter abbauen 11 52 000.
Einbauhinweis: Kühlflüssigkeit auffüllen und
Kühlsystem entlüften 17 00 039.

Riemenscheibe abbauen.
Schraube (4) lösen und Keil riemen abnehmen.
Gummi (5) ausheben und Schutzdeckel (6)
herausziehen.
Einbauhinweis: Keilriemen spannen und mit
Werkzeug 11 5 020 überprüfen.

Spannfeder zusammendrücken und Spannstift


mit Werkzeug 11 5 010 festklemmen.
Einbauhinweis: Einbaulage des Spannstiftes
zur Wasserpumpe beachten.

Wasserschläuche (7 und 8) abbauen.


Wasserpumpe abbauen.
Einbauhinweis: Dichtung ersetzen.
11 - 68
11 51 502 WASSERPUMPE ÜBERHOLEN Lager (3) und Gleitringdichtung (4) ersetzen;
00 8 500 - WASSERPUMPE AUSGEBAUT - Flügelrad (6) überprüfen ggf. ersetzen.

Nabe (1) mit Kukko 00 8 500 abziehen.


6 Nabe (1), Wasserpumpengehäuse (7).

Seegerring (8) ausheben.

8 1
2 0 11 182 20 11 186

Einbauhinweis: Abstand A = 4,1 + 0,3 mm Einbauhinweis: Lager (3) bis Ansch lag ein-
pressen. Flügelrad (6) aufpressen. Abstand B =
0,6 ±. 0,2 mm.

20 111 83 20111 8 7

Wasserpumpenlager auspressen. Anordnung Wasserpumpe:


1 Nabe
2 Seegerring
3 Pumpenlager
4 Gleitringdichtung
5 Abdeckring
6 Flügelrad
7 Wasserpumpengehäuse

Gleitringdichtung (4) austreiben.


Einbauhinweis: Gleitringdichtung (4) mit Werk-
zeug 00 5 550 hineindrücken.

20 11185

(
~)

11-69
11 52 000 LÜFTER AUS- UND EINBAUEN 11 53 000 KÜHLWASSER - THERMOSTAT
AUS- UND EINBAUEN
Bei Ausführung mit Klimaanlage:
Lüfterzange vom Kühler lösen. Kühlwasser teilweise ablassen.
Befestigungsschraube ( 1) lösen. Deckel ( 1) abbauen.
Einbauhinweis: Die Nasen der Scheibe (2) Einbauhinweis: Kühlsystem entlüften 17 00 039.
müssen in die Nuten des Flansches (3) ein-
rasten.

Temperaturabhängige Viskoselüfterkupplung: Thermostat herausnehmen.


Mit Halter 11 5 030 an Riemenscheibe gegen- Einbauhinweis: Bügel am Thermostat zeigt nach
halten und Überwurfmutter (1) lösen. außen.
Achtung! Linksgewinde. Gummiring (2) erneuern.
Mutter zum Lösen nach rechts drehen.

11 52 020 LÜFTERKUPPLUNG ERSETZEN Prüfung des Thermostates:


Stimmt Öffnungsbeginn mit Technischen Daten
Lüfter ausbauen 11 52 000. überein?
Die Lüfterkupplung ist zu ersetzen: Öffnungsbeginn im heißen Wasser prüfen und
a) Nabe hat gefressen - Lüfter läßt sich bei mit dem eingeprägten Öffnungsbeginn vergleichen.
stehendem Motor nicht oder schwer drehen.
b) Lüfterkupplung hat Axial- bzw. Radialspiel
oder Ölverlust.
Temperaturunabhängige Viskoselüfterkupp-
lung:
Befestigungsschrauben des Lüfters lösen und
Lüfterkupplung abnehmen.

Temperaturabhängige Viskoselüfterkupplung: 11 53 080 FERNTHERMOMETERGEBER


Zuschaltung mittels Bimetall bei 75°C. Abschal- ERSETZEN
tung bei 55oc.
Befestigungsschrauben des Lüfters lösen und Kabel ( 1) abziehen.
Lüfterkupplung abnehmen. Geber herausschrauben.
Einbauhinweis: Dichtring (2) erneuern.
Kühlsystem entlüften 17 00 039.
Motor-Elektrik
Engine-Eiectrical
Moteur-electricite
Motore-lmpianto elettrico
Motor-equipo electrico
Motor - Elsystem
Motor-elektrisch
(
~----------------~------------------~------------------~
0-5

12 Motor-Elektrik
12 11 000 Zündzeitpunkt einstellen ......................................... 12 - 1
031 OT -Positionsgeber ersetzen ...................................... 12 - 2
150 Impulsgeber im Zündverteiler prüfen ................................ 12-2
12 14 010 Steuergerät für TSZ aus- und einbauen .............................. 12-4
Fehlersuche an der TSZ .......................................... 12- 5
12 31 020 Drehstromgenerator aus- und einbauen .............................. 12- 8
299 Keilriemen des Drehstromgeneratorsnachspannen ..................... 12- 8
12 41 020 Anlasser aus- und einbauen ....................................... 12 - 9
12-1
12 11 000 ZÜNDZEITPUNKT EINSTELLEN Motor starten. ,
Zündzeitpunkt 1) prüfen.
Achtung! Korrektur:
Leistungsstarkes Zündsystem, gefährliche Hoch- Zündverteller-Befestigungsschraube ( 1) lösen
und Niederspannung. und durch Verdrehen deSZV den Zündzeit-
Voraussetzung für eine exakte Zündzeitpunkt- punkt einstellen.
einstellung:
a) Motor hat Betriebstemperatur
(Öitemperatur mind. 6QOC)
b) Schließwinkel in Ordnung
c) Richtig befestigter OT -Positionsgeber
BMW SERVICE-TEST oder BMW DIGITAL-
TESTER nach Bedienungsanleitung anschlies-
sen.
BMW 520i:
Unterdruckleitungen (1 und 2) abziehen.
Einbauhinweis:
1 schwarze Unterdruckleitung für Frühverstellung
2 weiße Unterdruckleitung für Spätverstellung

1.) Schließwinkel Motor starten.


Zündzeitpunkt 1 prüfen.
l..Jer Schließwinkel1) ist konstruktiv festgelegt Korrektur:
und kann nicht verändert werden. Zündverteiler-Befestigungsschrauben ( 1) lockern
und durch Verdrehen des Zündverteilers an der
Verzahnung (2) den Zündzeitpunkt korrigieren.
+ =früher
-=später

2.) Zündzeitpunkt

BMW 518:
Unterdruckleitungen ( 1 und 2) abziehen.
Einbauhinweis:
1 schwarze Unterdruckleitung für Frühver-
stellung
2 weiße Unterdruckleitung für Spätverstellung

1 ) Siehe Sollwerte M F
1) Siehe Sollwerte M F
12-2
12 11 031 OT -POSITIONSGEBER ERSET- 12 11 150 IMPULSGEBER IM ZÜNDVER-
ZEN TEILER PRÜFEN
Rundsteckhülse von OT -Geberleitung aus Diag-
nosesteckdose herausdrücken. Achtung!
Einbauhinweis: Rundsteckhülsen der OT-Ge- Leistungsstarkes Zündsystem, gefährliche Hoch-
berleitung nach nebenstehender Skizze in Diag- und Niederspannung.
nosesteckdose einstecken. Der Impulsgeber erzeugt eine drehzahlabhängige
Wechselspannung von ca. 0,3 ... 100 V, welche
Leitung schwarz
zur Auslösu·ng des Zündfunkens verwendet wird.
2 Schirm
3 Leitung gelb Geberkabel vom Steuergerät am Zündverteiler
abziehen und BMW SERVICE-TEST nach Be-
Hinweis: Nebenstehende Skizze zeigt die Diag- dienungsanleitung anschließen.
Kl.15 2012006 nosesteckdose von unten. Motor mit Anlasser durchdrehen.
Oszillogramm am BMW SERVICE - TEST beob-
Leitung des OT -Positionsgebers vom Kabelbaum achten.
trennen. Wird keine Spannung angezeigt, ist der Impuls-
Einbauhinweis: Leitung des neuen OT-Positions- geber defekt.
gebers entlang dem vorhandenen Kabelbaum Ist die Spannungskurve spiegelbildlich, ist der
verlegen und mit Kabelbinder befestigen. Impulsgeber falsch angeschlossen (Kabel ver-
tauscht).

OT -Positionsgeber aus Klammer ausheben. 12 11151 IMPULSGEBER IM ZÜNDVER-


Einbauhinweis: Auf richtigen Sitz des Gebers TEILER ERSETZEN
achten. Spaltmaß zwischen Geber und Schwin-
gungsdämpfer2). BMW 520i:
Verteiler abbauen.
Verteilerläufer und Staubschutzkappe abnehmen.
Stecker ( 1) herausziehen.
Verteiler ausbauen.
Einbauhinweis: Zündzeitpunkt einstellen
12 11 000.

Befestigungsschrauben lösen und Unterdruck-


versteller aushängen (Verbindungsstange nach
unten drücken).
Einbauhinweis Verbindungsstange am Zapfen
einhängen und Gestänge fetten.

1) Siehe Sollwerte MF
2) Siehe Technische Daten

(---
"'
I
12-3
Seegeringe (2) ausheben. Impulsgeber von der Trägerplatte abschrauben.
Tellerfeder (3) entfernen.
Einbauhinweis: Abstand zwischen Impulsgeber-
rad und lmpulsgeber1) prüfen.

2012 030

Impulsgeberrad (4) mit zwei gegenüberliegenden Einbauhinweis: Steckfahnen zeigen zur Aus-
Schraubenziehern vorsichtig hochdrücken. sparung für Steckereinschub.
Achtung! Paßstift (5).
Einbauhinweis: Die Aussparung im Impulsgeber-
rad muß mit der Nut in der Verteilerwelle über-
einstimmen.

2012 031

Anlaufscheibe (6) herausnehmen.


Die drei Befestigungsschrauben mit Inbusschlüssel
(3 mm) herausdrehen.
Seegering (7) entfernen.

Schraube (8) lösen und Halteblech (9) abnehmen.


Stecker ( 10) herausziehen. Befestigungsschrauben
für Halter lockern und Trägerplatte herausneh-
men.

1) Siehe Technische Daten


12-4
12 14 010 STEUERGERÄT FÜR TSZ AUS-
UND EINBAUEN

Achtung!
Leistungsstarkes Zündsystem, gefährliche Hoch-
und Niederspannung.

BMW 518:
Stecker ( 1) herausziehen.
Beide Schrauben lösen.
Einbauhinweis: Nur Steuergerät mit Bosch-
Nr.1) verbauen.

BMW 520:
Stecker ( 1) herausziehen.
Beide Schrauben lösen.
Einbauhinweis: Nur Steuergerät mit Bosch-
Nr.1) verbauen.

Achtung!
Um eine Zerstörung des Steuergerätes sowie der Zündspule zu vermeiden, müssen folgende Punkte un-
bedingt beachtet werden:
1. Die Sekundärseite (Hochspannungsseite) der Zündanlage muß mn 2 kO entstört sein, wobei
der Original-Verteilerläufer mit 1 kO Entstörwiderstand eingebaut sein muß.

Achtung!
Bei der Entstörung von Radio- und Funkanlagen keinen 5 kO Verteilerläufer verwenden!
2. Der Motor darf bei abgebauter Verteilerkappe sowie bei abgezogenem Kabel von Zündspule
Kl. 4 nicht gestartet werden.

3. Nur die vorgeschriebenen Zündspulen ver"":enden.


4. An die Kl. 1 der Zündspule darf kein Entstörkondensator oder Prüflampe angeschlossen wer-
den.
5. Die Leitung Kl. 1 der Zündspule darf nicht mit Masse verbunden werden.
Beim nachträglichen Einbau einer Alarmanlage darf somit die Leitung Kl. 1 an der Zünd-
spule zur Startblockierung nicht verwendet werden. ln diesem Fall ist z.B. die Leitung
Kl. 50 vom Anlasser zu verwenden.
6. Die Kl. 1 der Zündspule darf nicht mit Batterie +verbunden werden.
7. Bei der Kompressionsprüfung muß der Stecker am Steuergerät abezogen werden.

8. Die Batterie darf bei laufendem Motor nicht abgeklemmt werden.

1) Siehe Technische Daten

(
12-5
Fehlersuche an der kontaktlos gesteuerten Transistor-Spulen-Zündanlage: für Steuergerät Nr. 0 22.7 100 111 in Verbindung mit Zündspule Nr. 0 221 122 319.

Prüfvoraussetzung:
Batterie voll geladen. Kraftstoffsystem in Ordnung, Umgebungstemperatur bzw. Temperatur der Zündanlage+ 2ooc (Temperatur geht sehr stark auf Meßwerte ein)

Achtung! Maßhinweise in der Fehlersuchtabelle beziehen sich auf "BMW SERVICE-TEST" und geben die jeweilige Prüfposition im Motortest z. B. PP 05 oder den Maßbereich
Multimeterfunktion (M) an. Anschlüsse siehe "Bedienungsanleitung BMW SERVICE-TEST".

l
Starter dreht, Motor springt nicht an bzw.l Geberwiderstand einschließlich Geberleitung
Motor hat Zündaussetzer oder schlechte . - - - nein - - - - - - - - - - - - - t . - 1 am abgezogenen Schaltgerätestecker zwischen 1--nein - - - - .
Leistung. Kl. 5 und Kl. 6 messen (Multimeter)
Widerstandswert 0,99 ... 1.,21 kO
ja Widerstandswert in Ordnung?
Primärspannung mit Oszilloscop (Prüf- Geberspule (Zündverteiler) bzw. Geber-
ja
position 05) prüfen. leitung erneuern
Oszilloscop nach Bedienungsanleitung Geberspule einschließlich Geberleitung am
abgezogenen Schaltgerätestecker auf
anschließen. - Masseanschluß prüfen (Multimeter). r-nein------.Jt
Motor starten
Oszilloscop muß eine Primärspannung Klemme 5 gegen Fahrzeugmasse.
anzeigen (gleich welche Höhe). Widerstand R = oo ?
Primärspannung an Oszilloscope
vorhanden? ja

ja Gebersystem auf mechanische Beschä-


Verteilerkappe, Verteilerläufer, Zünd- digung prüfen. nein ----1 Gebersystem (Zündverteiler) erneuern I
leitungen und Zündkerzen prüfen. f-nein ~ Hochspannungsseite instandsetzen Luftspalt zwischen Rotor und Stator
Hochspannungsseite in Ordnung. vorhanden? 0,35 ... 0,70 mm
Funke an Zündkerze? Gebersystem in Ordnung?

ja ja
Zündspule prüfen Spannungsversorgung von Schaltgerät
Sichtprüfung: Berührungsschutz von prüfen (Multimeter)
Zündspule abnehmen und prüfen, daß Schaltgerätestecker abziehen. Leitungen und Anschlüsse von Zünd-
Verschlußstopfen vorhanden bzw. 1. Ist Verschlußstopfen nicht vorhan- Spannungsmesser an Schaltgeräte- nein ___ schalter zum Schaltgerätestecker Kl. 4
den bzw. Vergußmasse ausgetreten, stecker zwischen Kl. 4 und Kl. 2 einschließlich Masseleitung Kl. 2 auf
keine Vergußmasse ausgetreten ist.
Elektrische Prüfung: (Multimeter) dann Schaltgerät und Zündspule er- anschließen. Unterbrechung prüfen.
Zündspule primär (KI. 15 und 1) f- nein- neuern Zündung einschalten. Der Spannungs-
0,74 .... 0,90 2. Sind Widerstandswerte nicht in messer muß Batteriespannung anzeigen.
Zündspule sekundär (KI. 1 und 4) Ordnung, dann Zündspule erneuern. Spannungswert in Ordnung?
7,33 ... 9,1 kO ja
Verschlußstopfen vorhanden bzw. !Zuleitung von Zündschalter zur Zünd-
keine Vergußmasse ausgetreten? . spule Kl. 15, Primärwicklung der
Widerstandswerte in Ordnung? Primärkreis prüfen (Multimeter). nem-- Zündspule sowie Leitung von Zünd-
Spannungsmesser am abgezogenen Schalt· spule Kl. 1 zu Schaltgerätestecker
ja gerätestecker zwischen Kl. 1, Kl. 2 an- Kl. 1 einschließlich Masseleitung
schließen. Zündung einschalten. Kl. 2 auf Unterbrechung prüfen.
Der Spannungsmesser muß Batteriespan-
nung anzeigen.
Spannungswert in Ordnung?

ja
12-6

=t.!M.!!!:!o~to:!!r...!l.!!äu~ft!..!.!..?_..--_J-1_ _ _ _ _ _ _ nein- Minus- und Plusleitung von Batterie ab-


klemmen. Schaltgerätestecker abziehen.
Zündung einschalten.
(Multimeter)
1.) Kl. 4 mit Kl. 2 im Schaltgeräte-
stecker verbinden. ja
ja
Ohmmeter an Baterieklemmen plus
und minus anschließen
Übergangswiderstand prüfen und
beseitigen.
Gesamtübergangswiderstand
max. 0,20 Zündspule prüfen.
2.) Kl. 3 mit Kl. 4 an Zündspule ver- Sichtprüfung: Berührungsschutz von
binden Zündspule abnehmen und prüfen,
Ohmmeter an Kl. 1 und Batterie- daß Verschlußstopfen vorhanden bzw. 1. lstVerschlußstopfen nicht vorhanden
klemme plus verbinden keine Vergußmasse ausgetreten ist. t-- nein- bzw. Vergußmasse ausgetreten, dann
Gesamtüberganswiderstand Elektrische Prüfung: (Multimeter) Schaltgerät und Zündspule erneuern.
max. 0,20 Zündspule primär (KI. 15 und 1)
0,74 .... 0,90 2. Sind Widerstandswerte nicht in Ord-
Zündspule sekundär (KI. 1 und 4) nung, dann Zündspule erneuern.
Zündeinstellung prüfen nein1 Zündung einstellen j 7,33 ... 9,1 kO
Einstellung in Ordnung? Widerstandswerte in Ordnung?

rg-pannungsversorgung von Schaltgerät ja


prüfen
Gummitülle von Schaltgerätestecker
zurückschieben. Leitungen von Batterieklemme plus(+) Schaltgerät erneuern 1
Spannungsmesser an Schaltgerätestecker zum Schaltgerät Kl. 2 einschließlich
Kl. 4 und Kl. 2 anschließen. Masseverbindung von Batterieklemme
Motor im Leerlauf betreiben. -nein- minus(-) zum Schaltgerät Kl. 4 auf
Die gemessene Spannung muß 12 ... 14 V Spannungsabfall prüfen und Spannungs-
betragen und darf max. 1 V unter abfall beseitigen. Während der Messung
Batteriespannung liegen . Motor im Leerlauf betreiben.
Spannungswert in Ordnung?

ja
r /

12-7

Primärstrom prüfen (Multimeter) War der gemessene Strom kleiner als 1,7 A,
Strommesser an Zündspule Kl. 15 in dann Batterieklemmen von Batteriepole
Reihe schalten. abklemmen. Schaltgerätestecker abziehen.
Motor mit Drehzahl 3000 ±. 50/min f-- nein--- Zündung einschalten.
betreiben. Kl. 15 mit Kl. 1 der Zündspule verbinden
Der Strommesser muß 2,0 ... 3,6 A und Kl. 1 mit Kl. 2 im Schaltgeräte-
anzeigen. stecker verbinden.
Ohmmeter (Multimeter) an Batterieklemme
Zündung ausschalten. plus und minus anschließen.
Gesamt-Übergangswiderstand max. 0,2 0
Stromwert in Ordnung? Ist der gemessene Übergangswiderstand i.O.
und der gemessene Strom außerhalb der
ja Toleranz, dann Steuergerät erneuern.

Ruhestromabschaltung prüfen
(Multimeter)
Strommesser an Zündspule Kl. 15 in
Reihe schalten.
Zündung einschalten.
Der Strommesser darf max. 1 s einer11--nein ----l Schaltgerät und Zündspule erneuern I
Wert ~igen. Strommesser muß auf
Null Amperl! zurückgehen.

Strom (Null Amperl! ) in Ordnung?_

ja~
Primärspannung prüfen.
Oszilloscope Prüfposition 05
Motor im Leerlauf betreiben. 1-nein----..jSchaltgerät erneuern I
Die gemessene Primärspannung
muß 80 ... 390 V betragen (je nach
Lastzustand)

Spannungswert in Ordnung?

ja~
Zündanlage in Ordnung
12-8
12 31 020 DREHSTROMGENERATOR AUS- 12 31 299 KEILRIEMEN DES DREHSTROM-
UND EINBAUEN GENERATORS NACHSPANNEN

Achtung! Keilriemenspannung mit Prüfgerät ( 1) prüfen.


Leitung zwischen Batterie und Generator nur bei Achtung!
stehendem Motor trennen. Der Zughaken (2) muß immer auf der Zahnspitze
Wird die Batterie im Fahrzeug mit einem Lade- angelegt werden.
gerät geladen, so sind Plus- und Minusleitung Best.-Nr. für Prüfgerät ( 1) siehe Spezialwerkzeug
von der Batterie abzuklemmen. MF 01 99 9 699 423 ab Ausgabe 6.
Beim Lichtbogenschweißen die Masseklemme
des Schweißgerätes direkt an das zu schweißen-
de Fahrzeugteil anschließen.

Minusleitung von der Batterie abklemmen. Nachspannen:


Leitung ( 1) von B + abbauen und Stecker der BMW 518:
Leitung (2) von D +abziehen.
Schraube ( 1) lockern und Drehstromgenerator
nach oben drücken. Schraube wieder festziehen.
Keilriemenspannung mit Prüfgerät prüfen.

BMW 518: BMW 520i:

Schraube ( 1 und 2) lösen. Mutter ( 1) und Schraube (2) für Spannlasche


Einbauhinweis: Keilriemenspannung prüfen lockern und Drehstromgenerator nach außen
1231299. drücken.
Mutter (1) und Schraube (2) wieder festziehen.
Keilriemenspannung mit Prüfgerät prüfen.

BMW 520i:

Keilriemen für Flügelpumpe abbauen 32 41 111.


Mutter ( 1) für Spannlasche lockern.
Schraube (2 und 3) lösen.
Einbauhinweis: Keilriemenspannung prüfen
1231299.
/

12-9
12 41 020 ANLASSER AUS- UND EIN- Kabel abbauen.
BAUEN Schraube ( 1) lösen.
Mutter (2) lösen.
BMW 518:
Anlasser nach unten herausnehmen.
Schraube (1) lösen.
Kabel abbauen.

Muttern lösen.

BMW 520i:

Schlauch (1) abbauen.


Einbauhinweis: Kühlsystem entlüften
1700039.

Mutter lösen.
Kraftstoffaufbereitung
und -regelung
Fuel supply and adjustments
Alimentation et reglage au carburant
Alimentazione di carburante
e regolazione
Alimentaci6n de combustible
y reglaje
Bränsle-reglering
Benzinetoevoer en afstelling
/

0-6

13 Kraftstoffaufbereitung und -regelung


BMW 518 :

2B4-Vergaser

Schlauchverlegungsplan ........................................13 - 1
13 00 054 Motorleerlauf einstellen/Abgastest ........ . ....................... 13- 2
Grundeinstellung Drosselklappe 1. Stufe ........................... 13 - 2
Grundeinstellung Drosselklappe 2. Stufe ... . ................... . ... 13- 2
13 11 034 Beschleunigerpumpe/Einspritzmenge prüfen/einstellen ............ . ... 13- 3
044 Startautomatik einstellen .......................................13 - 3
063 Membrane für Luftschieber ersetzen ............................... 13- 4
061 Durchlaufventil prüfen ...... . .................................. 13- 4
065 TN-Starter prüfen ... . .... . ............... . . .. ........... . ..... 13 - 5
100 Vergaser aus- und einbauen .. . ............ . ..................... 13- 5
111 lsolierflansch für Vergaser ersetzen ........... . ................ . ... 13 - 6
171 Dichtung für Vergaserdeckel ersetzen .............................. 13- 6
241 Schwimmernadelventil ersetzen ........... . ...................... 13 - 6
Schwimmerniveau einstellen ............... .. .. . ................. 13 - 6
360 Starterdeckel ersetzen ................. . ................... . . . . 13- 7
Starterdeckel-Beheizung prüfen ........................ . ......... 13- 7
442 Unterdruckdose für 2. Stufe kompl. ersetzen .... . ................... 13- 7
811 Drosselklappenteil ersetzen ....... . .............. . .............. 13- 7
Drosselklappenansteller einstellen ................................ 13- 7
13 71 000 Ansaugfiltergehäuse aus- und einbauen . ............................ 13- 8
13 72 001 Luftfiltereinsatz ersetzen ........... . ........................... 13- 8
Fehlersuche am 2B4-Vergaser ..................... . .. . ........... 13- 9

BMW 520i:

K-Jetronik

13 00 054 Motorleerlauf einstellen/ Abgastest . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13 - 10


13 31 030 Kraftstoffpumpe aus- und einbauen .... . .................... . ..... 13- 11
13 32 051 Kraftstoffilter ersetzen ....... . ...... . .. . ....................... 13 - 11
Funktionsschema der K-Jetronic ....................... . ......... 13- 12
Fehlersuche an der K-Jetronic ................................ . .. 13 - 13
13 50 009 Kraftstoffeinspritzanlage auf Funktion prüfen ....................... 13- 14
13 51 011 Gemischregler ersetzen .........................................13 - 19
013 Kraftstoffmengenteiler ersetzen .................................. 13 - 19
13 53 100 Einspritzventile aus- und einbauen ........................... . .... 13 - 20
700 Einspritzmengendifferenz prüfen ................................. 13 - 20
13 54 030 Drosselklappenstutzen ab- und anbauen .......................... . . 13 - 21
051 Rückzugfeder der Drosselklappe ersetzen ...................... . .. . . 13- 21
13 63 050 Warmlaufregler aus- und einbauen ................................ 13- 22
060 Zusatzluftschieber aus- und einbauen ........................... . .. 13- 22
13 64 060 Kaltstartventil aus- und einbauen ................................. 13- 22
13 71 001 Luftfiltereinsatz ersetzen ...... ... .. . ........................... 13 - 23
5 Anreicherungsrohr I. Stufe
7 Starterklappe
9 Anreicherungsrohr II. Stufe (Vollastanreicherung)
1 6 Vergaserdeckel
21 Drosselklappenteil
28 Leerlaufabschaltventil
30 Zusatzgemischregulierschraube
32 Schwimmergehäuse
36 Kraftstoffanschlußrohr
60 Drosselklappenanschlagschraube
61 Drosselhebel
62 Pumpenübertragungshebel
63 Pumpenstange mit Feder
64 Einstellschraube für Einspritzmenge
65 Verriegelungshebelll. Stufe
67 Segment
76 Durchlaufventil
78 TN-Kühlmittelanschluß
79 TN-Dehnstoffelement
87 Gabelhebel
88 Starterverbindungsstange
91 Pulldown-Dose
1 02 Drosselklappenansteller
1 09 Vergaserdeckeldichtung .
1 1 0 Elektrischer Anschluß Leerlauf-Abschaltventil
1 1 1 Startergehäuse
1 1 2 Haltering Starterdeckel
1 1 3 Elektrischer Anschluß Starterdeckel
11 4 Elektrischer Anschluß Durchlaufventil
11 5 Pneumatischer Anschluß Spätverstellung
11 6 TN-Verbindungsschlauch
1 1 7 TN-Verbindungsschlauch
118 Verbindungsschlauch zur Membrandose
1 1 9 Membrandose II. Stufe
1 20 Rückdrehfeder II. Stufe
1 21 Rückdrehfeder I. Stufe
1 22 Bowdenzughalter
123 Verbindungsschlauch zum Drosselklappenansteller
1 24 Verbindungsschlauch zum Pulldown
1 25 Verbindungsschlauch zum Pulldown
1 26 Segmenthebel
1 27 Luftfilterbefestigungsschraube
/

13-1

Unterdruckschlauch-Verlegungsplan

316 13153

1 Zündverteiler
1a Unterdruckanschluß "früh"
1b Unterdruckanschluß "spät"
2 Unterdruckdose 2. Stufe
3 Drosselklappenansteller
4 Pulldown-Dose
5 TN-Luftschieber
6 Luftfilter
13-2
13 00 054 MOTORLEERLAUF
../
Grundeinstellung der Drosselklappen:
EINSTELLEN/ABGASTEST
Hinweis:
Voraussetzung für alle Einstellarbeiten: Die Einstellung der Drosselklappen wird
Motor ist betriebswarm, d.h. Öltemperatur werkseitig vorgenommen und darf nicht
mind. sooc. verändert werden.
Zündzeitpunkt und Ventilspiel stimmen. ln Ausnahmefällen (bei fehlender oder be-
Luftfiltereinsatz einwandfrei. schädigter Sicherungskappe) kann eine
CO-Tester betriebswarm und geeicht. Grundeinstellung wie nachfolgend be-
Alle elektr. Verbraucher ausgeschaltet. schrieben durchgeführt werden.

Drossel klappenansteUer zu rückziehen


(z.B. mit Unterdruck)
Sicherungskappen abziehen.

Luftfiltergehäuse aus· und einbauen 13 71 000. Grundeinstellung Drosselklappe 1. Stufe


Luftfiltersimulator 13 1 042 und 13 1 080
aufstecken. Schraube (1) so weit zurückdrehen, bis
zwischen Schraube und Anschlag ein
Spalt von 0,05 mm vorhanden ist.
Anschließend Schraube ( 1) 1 Umdre-
hung eindrehen.

a) Leerlauf Grundeinstellung Drosselklappe 2. Stufe


Mit der Schraube ( 1) die Leerlaufdrehzahl 1)
einstellen. Sicherungskappe abnehmen.
Schraube (2) so weit zurückdrehen, bis
zwischen Schraube und Anschlag ein
Spalt von 0,05 mm vorhanden ist.
Anschließend Schraube (2) 1/2 Umdre-
hung eindrehen.

b) Abgastest
Bedingt durch die Auslegung des Vergasers ist
eine Einstellung des CO-Gehaltes nicht erfor-
.derlich.
Dies gilt auch beim Verstellen der Leerlauf-
drehzahl mit der Schraube (1 ).
CO-Einstellung im Bedarfsfall!
Durch Verdrehen der Schraube (2) den CO-
Gehalt 1) einstellen.
Sollte sich bei b) eine Drehzahlveränderung erge-
ben, muß a) und b) so lange wiederholt werden,
bis Leerlaufdrehzahl und CO-Gehalt stimmen.
Achtung!
Um Meßwertverfälschungen zu vermeiden, Abgas-
absaugung für die Zeit der Messung ausschalten.

1) Siehe Sollwerte M F
13-3
13 11 034 BESCHLEUNIGERPUMPEt
EINSPRITZMENGE Einstellung:
PRÜFEN/EINSTELLEN Eine Korrektur ist durch Verdrehen der
Schraube (4) möglich.
Vergaser ausbauen 13 11 100. Nach erfolgter Einstellung Schraube (4)
Schwimmerkammer mit Kraftstoff füllen. mit Sicherungslack sichern.
Vergaser über Trichter und Meßglas halten.
Drosselklappenansteller voll zurückgestellt.
Beschleunigerpumpe 10 mallangsam
mittels Drosselklappenhebel betätigen.
Die Einspritzmenge 1·)

Startautomatik mittels Unterdruck


einstellen.

Einstellung: Luftfiltergehäuse ausbauen 13 71 000.


Durch Verdrehen der Mutter (1) die Ein- Schlauch ( 1) abziehen und an Unterdruck-
spritzmenge korrigieren. pumpe (z.B. BMW SERVICE-TEST oder
Hinweis: BMW Unterdruckpumpe 61 6 030)
Mutter ( 1) mit Sicherungslack sichern. anschließen.
Unterdruckdose mit Unterdruck beauf-
schlagen.

13 11 044 STARTAUTOMATIK EINSTELLEN Starterklappenspalt "S" 1)

Luftfiltergehäuse ausbauen 13 71 000.


Starterdeckel abbauen.
Hebel ( 1) mit Gummiring (2) zur Anlage bringen.
Gestänge (3) in Pfeilrichtung (z.B. mittels Unter-
druck) drücken.
Voraussetzung:
Pulldowneinrichtung dicht.

Starterklappenspalt "S" 1.) Einstellung:


Eine Korrektur ist durch Verdrehen der
Schraube (4) möglich.
Nach erfolgter Einstellung Schraube (4)
mit Sicherungslack sichern.

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


13 11 063 MEMBRANE FÜR LUFTSCHIE-
BER ERSETZEN 13 11 061 DURCHLAUFVENTIL PRÜFEN

Unterdruckschlauch ( 1) abziehen. Kabel ( 1) abziehen.


Schrauben lösen. Durchlaufventil (2) ausbauen.
Einbauhinweis: Anziehdrehmoment 1)

Einbaureihenfolge: Durchlaufventil mind. 2 Minuten mit Batte-


1 Membrane riespannung 12 ... 14 V beaufschlagen.
2 Feder Die Nadel des Durchlaufventils muß sich
3 Deckel sichtlich nach außen bewegen.
Anschließend auf 2ooc abkühlen (z.B. Wasser) .

31613156

Dichtheitskontrolle: Nadelüberstand (A) 1)


Unterdruckschlauch vom Luftschieber abziehen. A
Unterdruckpumpe (z.B. BMW SERVICE-TEST)
anschließen.
Luftschieber mit Unterdruck beaufschlagen.
Es darf kein Unterdruckabfall erfolgen.

31613 157

1) Siehe Technische Daten

I
/
~I

13-5
13 11 065 TN-STARTER PRÜFEN 13 11 100 VERGASER AUS- UND EINBAUEN

Achtung! Der TN-Starter darf nur bei einer Luftfiltergehäuse ausbauen 13 71 000.
Kühlflüssigkeitstemperatur von ca. 20oc Gasbowdenzug ( 1) aushängen.
ausgebaut werden.
Schläuche abbauen.
Schrauben (1) lösen. Einbauhinweis:
Dehnstoffelement des TN-Starters abnehmen. Drosselklappenansteller zurückziehen.
Einbauhinweis: Dichtung erneuern. (z.B. mit Unterdruck.)
Achtung! Den Stift des Dehnstoffelements
nicht herausziehen oder gewaltsam hinein- Bowdenzug so einstellen, daß ein leichtes
drücken. Spiel vorhanden ist.

a) Kolben prüfen.
Der Kolben des TN-Starters im Drosselklappen-
teil muß sich leicht bewegen lassen.
Kabel abziehen.
Dehnstoffelement

2 Kolben

2 316 3 1 9

b) Dehnstoffelement prüfen: Unterdruckschlauch zur ZV-Unterdruck-


Der Stift des Dehnstoffelements muß bei einer dose "früh" abziehen.
Kühlflüssigkeitstemperatur von 200C 9 ±. 1 mm
herausragen.
Eine Einstellung ist nicht zulässig!

316 13 162

Kraftstoffschlauch abziehen.
Unterdruckschlauch zur ZV-Unterdruck-
dose "spät" abziehen.
13- 6
Schläuche am TN-Starter abbauen. 13 11 241 SCHWIMMERNADELVENTIL
ERSETZEN

Vergaseroberteil abbauen 13 11 171.


Bolzen für Schwimmer austreiben.
Einbauhinweis: Dichtung erneuern.
Achtung! Die Kugel in der Schwimmernadel
darf nicht durch das Schwimmergewicht
einfedern.

Schrauben lösen. Schwimmernadelventil herausziehen.


Vergaser abnehmen.
Anziehdrehmoment: 1)

13 11111 ISOLIERFLANSCH FÜR Schwimmermaß 1) einstellen


VERGASER ERSETZEN

Vergaser aus- und einbauen 13 11 100.


Muttern lösen.
Anziehdrehmoment: 1)
Achtung: Motorleerlauf einstellen:
CO-Gehalt prüfen 13 00 054.

31 6 13131

13 11171 DICHTUNG FÜR VERGASER - Achtung! Schwimmerkorrektur an der


DECKEL ERSETZEN dafür vorgesehenen Biegestalle durchführen.

Ansaugfiltergehäuse aus- und einbauen


13 71 000.
Gestänge ( 1 und 2) aushängen.
Schrauben lösen.
Vergaserdeckel abnehmen.
Achtung: Motorleerlauf einstellen:
CO-Gehalt prüfen 13 00 054.

3 16 13149 1) Siehe Technische Daten


1) Siehe Technische Daten

)
/

13-7
'Ctl
13 11 360 STARTERDECKEL ERSETZEN
13 11 811 DROSSELKLAPPENTEIL
ERSETZEN
Stecker abziehen.
Schrauben lösen.
Vergaser aus- und einbauen 13 11 100.
Einbauhinweis: Kerbe am Deckel muß mit
Punkt am Vergasergehäuse fluchten. Gestänge ( 1 und 2) aushängen.

I 131 41 3161 3134

Starterdeckel-Beheizung prüfen Schrauben (1 ... 3) lösen.


Drosselklappenteil abnehmen.
Stecker abziehen. Einbauhinweis: Dichtung erneuern.
Voltmeter anschließen. Grundeinstellung der Drosselklappen
Zündung einschalten. siehe 13 00 054.
Bei einer Kühlmitteltemperatur unter + 15°C Schraube 1 und 2M 4 x 25
liegt an dem PTC-Eiement (3) Spannung an. Schraube 3 M 4 x 15
Ab einer Kühlmitteltemperatur von+ 55oc Anziehdrehmoment: 1J
liegt an den PTC-Eiementen (3 und 4) Spannung
an.
Hinweis: Beim Abkühlen des Motors schaltet der
Thermoschalter (5) erst bei einer Kühlmitteltempe-
ratur von+ 150C wieder ab, nur PTC-Eiement (3)
3 31613151
erhält Spannung.
Drosselklappenansteller einstellen
1 Starterdeckel
2 Bimetallfeder a) Federlänar (A):
3 PTC-Eiement Einstellen: )
4 PTC-Eiement Kontermutter (3) lösen.
5 Thermoschalter Membranstange (5) gegen Verdrehen sichern.
Maß (A) mit Mutter (4) korrigieren.
Kontermutter (3) festziehen.
b) Anstellung (B): 1)
Voraussetzung:
Drosselklappengrundeinstellung i.O.
Federlänge (A) i.O.
Motor abgestellt (es liegt kein Unterdruck an).
16 13 150
Einstellen:
Kontermutter (2) lösen.
13 11 442 UNTERDRUCKDOSE FÜR 2. STUFE Membranstange (5) gegen Verdrehen sichern.
KOMPL. ERSETZEN Maß (B) an Schraube ( 1) einstellen.
Kontermutter (2) festziehen.
Unterdruckschlauch ( 1) abziehen.
Gestänge (2) aushängen.
Schrauben (3) lösen.

1) Siehe Technische Daten


13 71 000 ANSAUGFILTERGEHÄUSE AUS- 13 72 001 LUFTFILTEREINSATZ
UND EINBAUEN ERSETZEN

Vorwärmeschlauch (1) und Ansaugschlauch (2) Klammern aushängen.


abziehen. Muttern lösen.
Deckel abnehmen und Luftfilterpatrone
herausnehmen.
Einbauhinweis: Markierung auf dem
Deckel beachten. Pfeil zeigt zur An-
saugseite.

Klammern aushängen.
Mutter lösen.
Deckel abnehmen.
Filtereinsatz herausnehmen.
Einbauhinweis: Markierung auf dem
Deckel beachten. Pfeil zeigt zur An-
saugseite,

Schrauben lösen.
Andruckring abnehmen.

Schläuche abziehen.
Einbauhinweis:
1 vom Bimetallregler zum Stelltrieb für
Ansaugluft-Vorwärmeklappe
2 vom Sammler zum Bimetallregler
3 Motorbelüftung
13-9
Fehlersuchtabelle für 284-Vergaser

BEANSTANDUNG

Kaltstart (Anspringen)
Durchlauf (Ausgehen nach Kaltstart) Beachte
Kaltleerlauf (Drehzahl zu hoch/zu niedrig)
Kaltabfahren, Übergang kalt (Gasannahme schlecht, Ruckeln) Voraussetzung für die Anwendung dieser Fehlersuch-
Startautomatik schaltet nicht ganz oder zu spät ab Tabelle ist:
Warmstart Einwandfreie Funktion des Motors (Steuerzeiten,
Leerlauf(unrund, zu hoch, zu niedrig) Ventile usw.)
Leerlaufdrehzahl oder CO zu hoch (nicht einstellbar) Zündsystem und dessen Einstellung einwandfrei
Übergang beim Beschleunigen (Ruckeln) Dichtes Ansaugsystem
Übergang bei höherer Drehzahl (zur II. Stufe) Einwandfreie Auspuffanlage
Auspuffl<nallen im Schiebebetrieb Korrekte Steuerung der Ansaugluftvorwärmung
Leistung (zu gering, Aussetzer bei Vollast) Sauberes Luftfilter
Kraftstoffverbrauch zu hoch Kraftstoffdruck zum Vergaser korrekt

URSACHE ABHILFE

X Starterklappe schließt nicht Mitnehmerhebel für Bi.-Feder überprüfen ggf.


Starterdeckel erneuern
X X Starterklappe oder Gestänge klemmt bzw. schwergängig Gangbar machen
X X Starterklaooensoalt nicht korrekt Einstellen
Pulldown-Einrichtung undicht Undichtheiten beseitigen, ggf. Pulldowndose er-
X X neuern
Starterbeheizung nicht korrekt Spannungsversorgung und Temperaturschalter
X X ?< prüfen, ggf. Starterdeckel erneuern
X X X Drosselklappen-Anstellung nicht korrekt Drosselklappenansteller einstellen
Durchlaufventil (Thermo -Stellmotor) arbeitet nicht Spannungsversorgung u. DurchlaufVentif pruTen,
X X ggf. erneuern,
l<olbens(!altmaß nicht korrekt ( Kolbens(!altmaß 4 ... 6 mm bei 20°C) TN-Starter erneuern
TN-Starter Funktion
X X X V Kühlmitteldurchfluß gestört Reinigen, evtl. :entlüften
X X X TN-Luftschieber defekt (klemmt oder undicht) Erneuern, bzw. Undichtheiten beseitigen
X X X Leerlaufeinstellung nicht korrekt Leerlauf korrigieren
Leerlaufkraftstoff-Luftdüse (I. u. II.Stufe) oder Zusatzkraftstoff- Reinigen
~ X X X Luftdüse verschmutzt
X X X X LeerlaufQemisch-Abschaltventil öffnet nicht Spannungsversorgung prüfen, ggf. erneuern
X X Grundeinstellung Drosselklappen nicht korrekt/Klappen schließen nicht Einstellen
Einspritzmenge; Einspritzrohr verschmutzt Einstellen, reinigen, Ventile prüfen, ggf. Pumpen-
X X kolben erneuern
X X Anreicherunosventil defekt Erneuern
X X x Betätigungskolben für Anreicherungsventil klemmt Gangbar machen
X Schwimmernadel klebt oder Nadelventil undicht Ventil reinigen, ggf. erneuern
X X X Schwimm~in~R blc:.-h Schwimmer einstellen
X X X X X X X X Falschluft an Deckeldichtuno oder Flansch Dichtung erneuern
X Drosselklappen öffnen nicht vollständig Gasbetätigung korrigieren
X X Drosselklappe II. Stufe hängt Grundeinstellung
X X Unterdruckdose II. Stufe undicht Erneuern
X X X Düsenbestückuno nicht nach Vorschrift Dusen erneuern
X Einsatzbedinounoen Verbrauchsmessung; Kundenaufklärung
X Bedienungsfehler Mit Vollgas starten; Kundenaufklärung
13-10
13 00 054 MOTORLEERLAUF EINSTELLEN/
ABGASTEST Mit dem Einstellschlüssel 13 0 010 den
CO-Wert 1) einstellen.
Voraussetzung für alle Einstellarbeiten: Nach Verstellung Einstellschlüssel heraus-
Motor ist betriebswarm, d.h. Öltemperatur ziehen und kurz Gas geben.
mind. sooc.
Zündzeitpunkteinstellung und Ventilspiel in
Ordnung.
CO-Tester betriebswarm und geeicht.
Alle elektr. Verbraucher ausgeschaltet.

a) Leerlauf
Mit der Schraube (1) den Motorleerlauf 1)
einstellen.

b) Abgastest
Verschlußschrauben an den Auspuffkrüm-
mern entfernen und die Meßsonden 13 0 020
einführen.
Abgastester anschließen.
Der CO-Wert wird an dem vorderen und hinte-
ren Auspuffkrümmer separat gemessen.

Die vorhandene Eingriffsicherung mit dem


Auszieher 13 1 012 entfernen.
Nach erfolgter Leerlaufeinstellung bzw. CO-
Einstellung muß eine neue Eingriffsicherung
montiert werden. Dazu Stecknuß 13 1 018
verwenden.

1) Siehe Sollwerte MF
13-11
13 31 030 KRAFTSTOFFPUMPE AUS-
13 32 051 KRAFTSTOFFIL TER.ERSETZEN
UND EINBAUEN
Kraftstoffschläuche abbauen.
Kabel abbauen.
Vorsicht! Auslaufender Kraftstoff.
Muttern (1) lösen.
Schraube lösen.
Krattstotfilter aus Halter herausziehen.
Einbauhinweis: Durchflußrichtung beachten.

Kraftstoffleitung (1) mit Klemme 13 3 010 ab-


klemmen und an Kraftstoffpumpe abbauen.
Kraftstoffleitung (2) an Rohrleitung abbauen.
Schutzblech (3) ausbauen.
Mutter (4) lösen.
Einbauhinweis: Neue Quetschschlauchklemmen
verwenden.

Muttern (1 und 2) lösen.


Schraube (3) lösen.
Kraftstoffpumpe aus Halter herausnehmen.
13-12

32013162

1 Kraftstofftank 5 Kraftstoffmengenteiler 9 Kaltstartventil


2 Elektr. Kraftstoffpumpe 6 Luftmengenmesser 10 Zusatzluftventil
3 Kraftstoffspeicher 7 Einspritzventil 11 Temperaturzeitschalter
4 Krattstotfilter 8 Warmlaufregler
13-13
Fehlersuche an K-Jetronik
1) Kalter Motor springt nicht an
2) Motor springt an läuft aber nicht weiter (kalter Motor)
3) Warmer Motor springt nicht an
4) Motor springt im kalten Zustand schlecht an
5) Motor springt im warmen Zustand schlecht an
6) Unruhiger Lauf in der Warmlaufphase
7) Motor springt an aber läuft nicht weiter
8) Leerlaufdrehzahl stimmt nicht
9) Motor schlägt zurück in den Auspuffkrümmer
10) Beschleunigungsruckeln
11) Schieberuckeln
12) Fehlzündungen
13) Schwache -L~istung/Leistungsverlust
14) Verbrauch zu hoch
15) Leerlauf/CO-Gehalt weicht von den Sollwerten ab
16) Beschleunigungsklopfen
17) HC und/oder NOx Rückstände zu hoch
Mögliche Ursachen Abhilfe
X X Kein Benzin im Tank Kraftstoff auffüllen
X X Elektrische Kraftstoffpumpe defekt Stromfluß prüfen/Kraftstoffpumpe erneuern
XX XX XX XX X X XXX Krattstotfilter verlegt Krattstotfilter erneuern/Sieb reinigen
X X XXX XXX X Kraftstoffrücklaufleitung geknickt oder abgedrückt Verlegung der Kraftstoffleitung überpüfen
X XX XX X Kraftstoffdruck zu hoch (Systemdruck) Druckregler prüfen/ersetzen
XX X XXX X X Kraftstoffdruck zu niedrig (Systemdruck) Druckregler prüfen/ersetzen
XX X X XXX X XXX Steuerdruck zu hoch Warmlaufregler prüfen/e-rsetzen
X XX XX XXX XXX Steuerdruck zu niedrig Warmlaufregler prüfen/ersetzen
XX XX XX XX XX XXX XXX Einspritzventile undicht Einspritzventile erneuern
XX X XX XX Einspritzventile haben schlechten Durchlaß Einspritzventil erneuern
XX X X XX XXX Kaltstartventil spritzt nicht ab Kaltstartventil und Steuerung prüfen
X X X Kaltstartventil undicht Kaltstartventil erneuern
XX XX X Thermozeitschalter defekt Thermozeitschalter erneuern
X X Temperaturfühler Motor defekt Temperaturfühler anschließen/erneuern
XX X X XX XX XX X Drosselklappe nicht richtig eingestellt Drosselklappe einstellen
X X X X Zusatzluftventil schließt nicht Zusatzluftventil prüfen/ersetzen
X XXX XX Ansaugstutzen/Luftmengenmesser nicht dicht Ansaugsystem prüfen/ersetzen
XXX XXX X XXX Einspritzventile nicht fest Einspritzventile befestigen
X XX XX Auspuffanlage nicht dicht Auspuffanlage abdichten
X X X X Zündkerzen defekt Zündkerzen erneuern
X XX XX X X XX X X Zündspule defekt Zündspule erneuern
X X X XX X TSZ-Steuergerät defekt TSZ-Steuergerät erneuern
X X X XX X Zündkabel defekt Schadhafte Teile erneuern
X XX X X Zündsteuerung außerhalb der T oieranzen TSZ-Steuergerät erneuern
XX XX Unterdruckschläuche defekt Schadhafte Teile erneuern
XXX XX Zündverstellmechanismus defekt Verteiler erneuern
XX XXX XXX XX XXX Zündzeitpunkt verstellt Zündung einstellen
XX XX XX XX XX XX XX XXX Schlechter Allgemeinzustand des Motors
X XXX X XX X Schlechte Kraftstoffqual ität/falscher Kraftstoff Richtigen Kraftstoff verwenden (z.B. Super)
X XXX XX XX Leerlaufeinstellung nicht richtig Leerlauf einstellen
13-14
13 50 009 KRAFTSTOFFEINSPRITZANLAGE
AUF FUNKTION PRÜFEN Achtung! Die Unterdruckbohrungen (3 und 4)
dürfen von der Drosselklappe nicht verdeckt
a) Sichtprüfung bei stehendem Motor. sein.
Sichtbare Undichtheiten am Kraftstoffsystem Mit Stift (5) 01 mm überprüfen.
durch Abdichten oder Ersetzen des entspre- Nach erfolgter Einstellung muß ein Lichtspalt
chenden Teiles beseitigen. zwischen Drosselklappe und Gehäuse vorhan-
Unterdrucksystem auf lockere bzw. poröse den sein.
Schlauchverbindung, einwandfreie Beschaf-
fenheit der Dichtungen am Startventil, den
Einspritzventilen und Saugrohren überprüfen,
ggf. Fehler beseitigen.
Angesaugte Falschluft wird vom Luftmengen-
messernicht berücksichtigt.
·Folgeerscheinung: Unruhiger Motorleerlauf c) Zusatzluftschieber.
durch abgemagertes Gemisch. Schlauch (1) abziehen und hineinblasen.
Bei kaltem Motor muß Durchgang vorhan-
b) Grundeinstellung der Drosselklappe. den sein.
Drosselklappenstutzen ausbauen 13 54 030.
Kontermutter ( 1) lösen.
Schraube (2) zurückdrehen.

320 13 108

Fühllehre 0,05 mm zwischen Drosselklappe Bei kaltem Motor(+ 2QOC) muß die Luft-
und Gehäuse im Bereich der Bohrung für bohrung durch den Schließschieber halb
Unterdruckfrühverstellung legen. geöffnet sein.
Erst bei Temperaturen ab- 300C und
3 tiefer ist der Schließschieber voll geöffnet.
1) Schi ießschieber
2) Zusatzluft-Querschnitt
3) Bimetall mit Heizwicklung

320 13 109 32013088

Schraube (2) eindrehen bis Drosselklappe Luftschlauch wieder anbauen.


anfängt sich von der Fühllehre abzuheben. Bei laufendem Motor muß nach ca. 5 min.
Einstellschraube (2) mit Sicherungsmutter die Luftbohrung durch die Schließschieber
( 1) kontern. völlig geschlossen sein (Ausregelzeit 1 )).
Fühllehre entfernen. Prüfung: Schlauch (1) abziehen und hin-
einblasen.
Es darf kein Durchgang vorhanden sein.

1) Siehe Techn. Daten.


13-15
Spannungsversorgung von Zusatzluftschieber
Die Stauscheibe muß rundherum den glei-
prüfen:
chen Abstand zum Gehäuse haben.
Jetronic-Prüfkabel 61 1 440 zwischen Stecker
Korrektur: Schraube (1) lösen und Stau-
und Voltmeter (z.B. BMW SERVICE-TEST
scheibe ausrichten.
Prüfschritt Multimeter 01) klemmen.
Bei Betätigung des Anlassers muß Betriebs-
spannung sein.

d) Gemischregler Die Stauscheibe (7) soll mit dem Kegelanfang


Ansaughutze abbauen. des Luftrichters bündig bzw. (A = max.
0,5 mm) tiefer sein.
Korrektur: Gemischregler vom Zwischenge-
häuse abbauen und Formfeder (9) entspre-
chend nachbiegen.
Stauscheibe (7) zu hoch- Motor dieselt nach.
Zu tief- schlechter Kalt- bzw. Warmstart.

Pumpenrelais ( 1) herausziehen. e) Fördermenge der Kraftstoffpumpe


Kontakt 87 im Pumpenrelaissockel mit B+ prüfen
verbinden. Vorlaufleitung am Mengenteiler lösen und
( Kraftstoffpumpe läuft). in Meßbecher 13 0 020 halten.
Einbauhinweis: Dichtring erneuern.
Anziehdrehmoment 1).

Während die Kraftstoffpumpe läuft, die Stauscheibe Pumpenrelais ( 1) herausziehen.


(1) mit einem Magneten (2) langsam hochziehen. Kontakt 87 im Pumpenrelaissockel mit B+
verbinden.
über den gesamten Weg muß der Widerstand gleich-
(Kraftstoffpumpe läuft).
mäßig sein. Stauscheibe langsam zurücklassen und
Fördermenge 1)
sofort wieder hochziehen. Bei der zweiten Betäti-
gung muß der Widerstand sofort wieder spürbar
sein.
Bei schneller Abwärtsbewegung der Stauscheibe
darf kein Widerstand spürbar sein.

1) Siehe Technische Daten


13-16
f) Kaltstartventil auf Funktion und Dichtheit Jetronik Prüfkabel 61 1 440 zwischen Kabel-
prüfen stecker/Warmlaufregler und Voltmeter (z.B.
Startventil ausbauen 13 64 030. BMW SERVICE-TEST Multimeter 01) klem-
Kraftstoffleitung bleibt angeschlossen. men.
Startventil in Meßbecher 13 3 020 halten. Bei laufendem Motor muß die Mindestspan-
Kabel 61 1 440 an Startventil aufstecken nung 11,5 Volt sein.
und mit 8+/Masse verbinden.

Einbauhinweis: Dichtring ersetzen. h) Temperaturzeitschalter prüfen


Der Temperaturzeitschalter steuert die Öff-
nungszeit des Kaltstartventils in Abhängig-
keit von der Kühlmitteltemperatur.
Die Öffnungszeit (max. 8 sec.) und die Ab-
schalttemperatur +3soc sind auf dem
Sechskant eingeschlagen.

Pumpenrelais (1) herausziehen.


Kontakt 87 vom Pumpenrelaissockel mit 8+
verbinden.
( Kraftstoffpumpe läuft).
Startventil muß abspritzen. Kabelstecker vom
Startventil abziehen und Düse trocknen.
Innerhalb einer Minute darf vom Kaltstartventil
kein Tropfen abfallen.

g) Warmlaufregler elektr. prüfen Leitungsstecker ( 1) abziehen.


Stecker ( 1) vom Warmlaufregler abziehen. Jetronik-Prüfkabel 61 1 440 auf Tempe-
Kabel 61 1 440 an Heizwicklungskontakten und raturzeitschalter aufstecken.
Ohmmeter (z.B. BMW SERVICE-TEST Prüf- Mit Ohmmeter (z.B. BMW SERVICE-TEST
schritt Multimeter 06) anschließen. Es muß ein Prüfschritt Multimeter 06) den Widerstand
Wert größer "0" und kleiner " " angezeigt zwischen Kl. rot (W) und Kl. schwarz (G)
werden. Kl. rot (W) und Masse
Kl. schwarz (G) und Masse messen.
Widerstandswerte 1)

1) Siehe Technische Daten

~~,~------------------------------~~----------------------------~~~------------------------------~~
i) Steuerdruck Pumpenrelais (1) herausziehen.
(Prüfung mit BMW SERVICE-TEST) Kontakt 87 vom Pumpenrelaissockel
Kraftstoffleitung vom Warmlaufregler am mit B+ verbinden.
Mengenteiler lösen. ( Kraftstoffpumpe läuft.)
Steuerdruck notieren.

Anschlußstück 13 3 068 am Mengenteiler Der Steuerdruck ist von der Kühlmittel-


einschrauben. temperatur abhängig und aus dem Diagramm
ersichtlich.
Sollwert zu niedrig:
- Warmlaufregler defekt
Sollwert zu hoch:
- Ungenügender Rücklauf
- Warmlaufregler defekt.
Steuerdruck bei betriebswarmem Motor 1 )

10 20 30 ••o oc

10 H 0 <9

Anschlußstück 13 3 069 mit Klemme 13 3 010 j) Systemdruck


an Kraftstoffleitung anschließen. Voraussetzung:
Kraftstoffilter und -pumpe i.O.
Druckmaßvorrichtung wie unter i) be-
schrieben anschließen.
Klemme geschlossen: System druck.

10 bar Druckgeber vom BMW SERVICE-TEST Pumpenrelais (1) abziehen.


anschließen. Kontakt 87 vom Pumpenrelaissockel mit
Klemme geöffnet: Steuerdruck. B+ verbinden.
( Kraftstoffpumpe läuft.)
Systemdruck 1)

1) Siehe Technische Daten


13-18
Systemdruck zu niedrig: I) Einspritzventile auf Dichtheit prüfen
-Undichte Kraftstoffleitungen und -anschlüsse Bei herrschendem Abstelldruck sind die Ein-
- Kraftstoffpumpe 1) fördert ungenügend. spritzventile i.O. wenn innerhalb 15 sec.
- Systemdruck falsch eingestellt. Wartezeit kein Tropfen abfällt.
Systemdruck zu hoch: Siehe auch 13 53 700 Einspritzmengendiffe-
- Kolben ( 11) hängt. renz prüfen.
- Systemdruck falsch eingestellt.
Veränderungen in bar- Scheibendicke (11 ).
0,06 bar - 0,1 mm
0,3 bar - 0,5 mm
Systemdruck 1) einstellen.
Gummiring (12) überprüfen ggf. ersetzen.

k) Abstelldruck/Dichtheitsprüfung
Motor mind. 30 min. abgestellt.
Druckmeßvorrichtung wie unter i)
beschrieben ist angeschlossen.
Pumpenrelais (1) abziehen.
Kontakt 87 vom Pumpenrelaissockel so
lange mit B+ verbinden, bis Druck nicht
weiter ansteigt.

Klemme geöffnet.
Der Abstelldruck ( 1) darf nach 20 min. nicht
unter 1,5 bar absinken.
Vorzeitiger Druckabfall:
- Gummidichtring im Systemdruckregler undicht.
- Kaltstartventil undicht.
- Einspritzventile undicht.
Druckmeßvorrichtung ausbauen, Motorleerlauf
einstellen 13 00 054.

1) Siehe Technische Daten


13-19
13 51 011 GEMISCHREGLER ERSETZEN Der Kraftstoffmengenteiler ist mit 3 Schlitz-
Zylinder-Schrauben am Luftmengenmesser
Ansaughutze (1) ausbauen.
befestigt.
Einbauhinweis: Motorleerlauf 1) und CO-
Gehalt 1) einstellen 13 00 054 .

.......---·~-- Anschlüsse vom Kraftstoffmengenteiler abbauen. 13 51 013 KRAFTSTOFFMENGENTEILER


1 ... 6 zu den Einspritzventilen ERSETZEN
7 zum Kaltstartventil
8 zum Warmlaufregler Anschlüsse vom Kraftstoffmengenteiler
9 vom Warmlaufregler abbauen.
10 Kraftstoffzulaufleitung 1 ... 6 zu den Einspritzventilen
11 Kraftstoffrücklaufleitung 7 zum Kaltstartventil
Einbauhinweis: Dichtscheiben erneuern. 8 zum Warmlaufregler
9 vom Warmlaufregler
10 Kraftstoffzuleitung
11 Kraftstoffrücklaufleitung
Einbauhinweis: Dichtscheiben erneuern.

Schrauben lösen. Schrauben lösen.

Der Gemischregler besteht aus Luftmengenmesser Achtung: Beim Abnehmen des Mengenteilers
( 1) und Kraftstoffmengenteiler (2). darauf achten, daß der Steuerkolben nicht
Einbauhinweis: Dichtung erneuern. herausfällt. Kolben gegen herausfallen mit
Abdeckband oder ähnlichem sichern.
Einbauhinweis: 0-Dichtring ersetzen.
Motorleerlauf 1) und CO-Gehalt 1) ein-
stellen 13 00 054.

1) Siehe Sollwerte MF
13-20 .
,---
13 53 100 EINSPRITZVENTILE AUS-
UND EINBAUEN 13 53 700 EINSPRITZMENGENDIFFEREN2.
PRÜFEN
Entlüftungsschlauch abbauen.
Diese Prüfung nur durchführen, wenn die Kom-
pression aller Zylinder i.O. ist, der Motor aber
sehr unruhig läuft. Einspritzventile ausbauen
13 53 100.
Einspritzleitungen und Leitungen zum Prüfge-
rät 13 5 030 mit den Gewindestücken 13 5 012
verbinden.
Einspritzventile an den Leitungen befestigen
323 13 0 42
und in die Meßgläser einführen.

Einspritzleitungen lösen. Pumpenrelais ( 1) herausziehen.


Kontakt 87 im Pumpenrelaissockel mit B+
verbinden.
Kraftstoffpumpe läuft.

Einspritzventil mit Schraubendreher ausheben. Ansaughutze abbauen.


Stauscheibe anheben, bis die Meßgläser ge-
füllt sind. Meßgläser entleeren.
Nun Stauscheibe so lange anheben, bis bei
einem Meßglas die 14 cm3 Marke erreicht ist.
Die Abweichung der einzelnen Zylinder von-
einander darf max. 15 % betragen.
Die Abweichung beträgt mehr als 15 %:
Ein normal abspritzendes Ventil mit dem
stark abweichenden vertauschen.
Weicht die Einspritzmenge des vorher normal
abspritzenden Ventils wieder ab, ist das Ein-
spritzventil defekt.
Wird der Fehler jedoch auf das andere Ein-
spritzventil übertragen, muß der Gemischreg-
Einbauhinweis: lsolierbüchse (1) erneuern und
ler (Kraftstoffmengenteiler) ersetzt werden.
mit Vaseline o.ä. einfetten.

3 20 13 133

/
13 54 030 DROSSELKLAPPENSTUTZEN
13 54 051 RÜCKZUGFEDERN DER DROSSEL-
AB- UND ANBAUEN
KLAPPE ERSETZEN
Ansaughutze ( 1) abbauen.
Gasseilzug aushängen.
Einbauhinweis: Gasseilzug einstellen 35 41 421.

Weißer Unterdruckschlauch (1) und schwarzer Sicherung ( 1) ausheben.


Unterdruckschlauch (2) abziehen. Weilscheibe (2) abnehmen.
Kühlflüssigkeitsschläuche (3 ... 4) abbauen. Feder (3) aushängen.
Einbauhinweis: Kühlsystem entlüften 17 00 039. Einbauhinweis: Feder (3) mit Haken o.ä.
hochziehen und einhängen.

Mutter (1) lösen. Hebel (5) mit Buchse (4) abnehmen.


Gasseilzug aushängen. Einbauhinweis: Gestänge (6) einhängen.
Einbauhinweis: Gasseilzug einstellen 35 41 421. Lagarsteilen mit Longterm fetten.

Muttern lösen. Feder (3) abnehmen.


Einbauhinweis: Dichtung erneuern. Mutter (7) lösen.
Feder (8) aushängen.
Einbauhinweis: Feder (8) mit Haken o.ä.
hochziehen und einhängen.
13 - 22
Zahnscheibe (9), Hebel (10), Hülse (11) und 13 63 060 ZUSATZLUFTSCHIEBER AUS-
Feder (8) abnehmen. UND EINBAUEN .

Kabelstecker ( 1) abziehen.
Luftschläuche (2 ... 3) abbauen.
Muttern lösen.
Zusatzluftschieber abnehmen.

13 64 030 KALTSTARTVENTIL AUS-


UND EINBAUEN

Stecker ( 1) abziehen.
Kraftstoffleitung (2) abbauen.
Befestigungsschrauben lösen.

13 63 050 WARMLAUFREGLER AUS- UND Einbauhinweis: Dichtring ersetzen.


EINBAUEN

Verteilerkappe abnehmen.
Vorlaufleitung ( 1) und Rücklaufleitung (2)
abbauen.
Unterdruckschlauch (3) und Stecker (4)
abziehen.
Befestigungsschrauben (5 ... 6) lösen.
Warmlaufregler herausnehmen.

_20130 ~

J
r
13-23
13 71 001 LUFTFILTEREINSATZ ERSETZEN

Schrauben lösen.

Verschlüsse öffnen.

Luftfiltergehäuseoberteil etwas anheben.


Luftfiltereinsatz herausnehmen
Kraftstoffbehälter und
-Ieitungen
Fuel tank and lines
a
Reservoir essence et conduites
Serbatio carburante e conduttore
Dep6sito de carburante y tuberia
Bränsletank och ledningar
Benzinetank en leidingen
0-7

16 Kraftstoffbehälter und -Ieitungen


16 11 031 Kraftstoffbehälter aus- und einbauen/ersetzen ........................ 16- 1
120 Ausgleichbehälter aus- und einbauen ...............................16-2
16 12 000 Ansaugvorrichtung aus- und einbauen .............................. 16-3

17 Kühler
Modell518

Kühlmittelkreislauf .............................................17 - 1
17 00 009 Kühlsystem auf Dichtheit prüfen ................................... 17 - 2
17 11 000 Wasserkühler aus- und einbauen ....................................17 - 2

Modell520i

Kühlmittelkreislauf .............................................17- 3
17 00 009 Kühlsystem auf Dichtheit prüfen ................................... 17 - 4
039 Kühlsystem entlüften ............................................ 17 - 4
17 11 000 Wasserkühler aus- und einbauen ....................................17- 5
100 Kühlwasser-Ausgleichsbehälter aus- und einbauen ...................... 17- 5

18 Auspuff
Modell518:

18 00 020 Auspuffanlage kompl. aus-und einbauen ............................ 18- 1


18 11 001 Dichtung AuspuffkrümmerI Auspuffrohr ersetzen ..................... 18 - 1
120 Vorderes Auspuffrohr ersetzen ....................................18 - 2
18 12 000 Schalldämpferanlage aus- und einbauen ............................. 18- 2
1821051 Auspuffaufhängung ersetzen .....................................18 - 3

Modell520i:

18 00 020 Auspuffanlage kompl. aus- und einbauen ............................ 18 - 4


1811001 Dichtung Auspuffkrümmer/Auspuffrohr ersetzen ..................... 18-4
120 Vorderes Auspuffrohr ersetzen ....................................18 - 5
18 12 000 Schalldämpferanlage aus- und einbauen .................. . .......... 18- 5
18 21 051 Auspuffaufhängung ersetzen ..................................... 18 - 6
16 - 1
1611031 KRAFTSTOFFBEHÄLTER AUS- Auspuffanlage hochbinden.
UND EINBAUEN/ERSETZEN Schelle abschrauben.
Haltebügel abnehmen.
Tankklappe öffnen. Einbauhinweis Mode/1518:
Tankverschluß abnehmen und Kraftstoffbe- Fangseil einhängen.
hälter entleeren.
Abdeckgummi ( 1) ausheben und Entlüftungs-
schläuche abziehen.

Kofferraummatte zur Seite legen. Befestigungsschrauben (1) abschrauben.


Abdeckung (2) abschrauben. Halteband (2) entfernen.
Stecker (3) abziehen.
Bei Modell 518:
Schlauch (4) abbauen.

Bei Modell 520i: Schraube (3) abschrauben.


Schlauch (5) und (6) abbauen. Kraftstoffbehälter abnehmen.
Einbauhinweis: Dichtung (9) einsetzen. Einbauhinweis: Winkel (4) unterlegen.
Neue Quetschschlauchklemmen verwenden.

3
201 010

Ansaugvorrichtung mit zwei sich kreuzenden


Schraubendrehern lösen und herausziehen.
Einbauhinweis: Rundschnurring ( 1) ersetzen 1611120 AUSGLEICHBEHÄLTER AUS-
und mit Vaseline einfetten. Der Rundsehnur- UND EINBAUEN
ring quillt durch Berührung mit Kraftstoff auf
und dichtet ab. Gepäckraumverkleidung abnehmen.
Bei Modell 518: Schläuche abziehen.
1 Kraftstoffsieb (2) ausheben und reinigen. Schraube ( 1) lösen.

2016 006

Bei Modell 520i: Ausgleichsbehälter herausnehmen.


Sieb (3) reinigen, ggf. ersetzen. Schlauch (2) abziehen.
Einbauhinweis: Nase am Ausgleichbehälter
in den Haltebügel stecken.

2016 013

Gummiunterlagen (4) auf den neuen Kraftstoff-


behälter aufkleben.
Bei Modell 518:
Fangseil (5) umbauen.

f\
16 -3
7
16 12 000 ANSAUGVORRICHTUNG Einbauhinweis: Rundschnurring {7) ersetzen
AUS- UND EINBAUEN
·und mit Vaseline einfetten. Der Rundsehnur-
ring quill.t durch Berührung mit Kraftstoff auf
Kofferraummatte zur Seite legen.
· und dichtet ab.
Abdeckung {2) abschrauben.
Modell518:
Stecker {3) abziehen.
Kraftstoffsieb (6) reinigen.
Bei Modell 518:
Schlauch {4) abbauen.

20 1 012

Bei Modell 520i: Vor dem Einbau einerneuen Ansaugvorrich-


Schlauch {5) und {6) abbauen. tung die Sicherungsfeder {8) entfernen.
Einbauhinweis: Dichtung (9) einsetzen. Modell520i:
Neue Quetschschlauchklemmen verwenden. Kraftstoffsieb {9) reinigen.

2016 0 10

Ansaugvorrichtung mit zwei sich kreuzenden


Schraubendrehern lösen und herausziehen.
Kühler
Radiator
Radiateur
Radiatore
Radiador
Kylsystem
Radiateur
I~

KÜHLMITTELKREISLAUF 17-1

3 5
I
4 6

~~~·~- 14

~~~::::!f---- 9

·il--+--~-----10

~~~---11
~am~~~~~r--r-----------1

0 -
0
+ - 15--
14--· · - -13
9~ 1
_· -l-1
- 12J
r
...
~ großer

kleiner

1 Wasserpumpe
Kreislauf

8
20 1"7 001

Thermostat
11_j 3 4- 2 Kurbelgehäuse 9 Vorlauf TN-Starter
J
_]
3 Zylinderkopf 10 Rücklauf TN-Starter
L-1 2 4 Abzweigflansch 11 Zur Wasserpumpe
+ 5 Zum Thermostat 12 Zum Wärmetauscher
8-5· J Thermostat geschlossen (kl. Kreislauf) 13 Rücklauf Wärmetauscher
L7 6
6

7
Zum Kühler
Thermostat offen (gr. Kreislauf)
Austritt Kühler
14 Rücklauf Saugrohrvorerwärmung
15 Vorlauf Saugrohrvorerwärmung
17-2
17 00 009 KÜHLSYSTEM AUF DICHTHEIT 17 11 000 WASSERKÜHLER AUS- UND
PRÜFEN EINBAUEN

Prüfgerät 17 0 002 mit Adapter 17 0 003 auf Kühlerverschluß abnehmen.


Kühler aufsetzen und 1,5 bar Überdruck erzeu- Kühlerschlauch ( 1) abbauen und Kühlflüssigkeit
gen. ablassen.
Wird nach 1... 2 Min. kein Druckabfall ange- Einbauhinweis: Kühler auf Gummilager (2)
zeigt, ist das Kühlsystem dicht. aufsetzen. Heizung auf "Warm" stellen und
Kühlflüssigkeit 3) (keinesfalls nur Wasser) lang-
sam auffüllen. Motor warmlaufen lassen, Deckel
langsam öffnen, Kühlflüssigkeit nachfüllen.

Kühlerverschluß ( 1), Zwischenstück 17 0 004, Schlauch (3) abbauen.


Adapter '17 0 003 und Prüfgerät 17 0 002 zu- Mutter (4) entfernen und Kühler herausheben.
17 0 002 sammensetzen und Öffnungsdruck 1) des Über- Einbauhinweis: Distanzbüchse (5) in Gummi-
druckventils prüfen. tülle eingesetzt?

17 0 004
2017 003

Mit "Tester für Zylinderkopfdichtung" 2) Dicht-


heit zwischen Verbrennungsraum und Kühlsystem
prüfen (s. Gebrauchsanweisung des Herstellers).

1) Siehe Technische Daten 3) Siehe Service-lnformation Gruppe 17


2) Bezugsnachweis HWB

('\ /

/
KÜHLMITTELKREISLAUF
17-3

13 8 3 4 6

~.~--9

i\.;at.:J:~~~-5
~~-.;;......J--7
~~~-- 12

13_J c = 3 -- - -
1-2__j
1 l_g--
2017 010
8----5------------~

7--6-----------'
kleiner 1 Wasserpumpe
Kreislauf 2 Kurbelgehäuse
großer 3 Zylinderkopf
4 Thermostatgehäuse
10 Rücklauf Drosselsteile
5 Thermostat geschlossen (kleiner Kreislauf)
6 Eintritt Kühler 11 Zum Wärmetauscher (Wagenheizung)
Thermostat offen (großer Kreislauf) 12 Rücklauf Wärmetauscher
7 Austritt Kühler 13 Zum Ausgleichsbehälter
8 Zur Wasserpumpe
9 Vorlauf Drosselsteile
17-4
17 00 009 KOHLSYSTEM AUF DICHTHEIT 17 00 039 KOHLSYSTEM ENTLÜFTEN
PRÜFEN
Bei betriebswarmem Motor, Heizung auf ''Warm"
Prüfgerät 17 0 002 mit Adapter 17 0 003 auf und erhöhter Leerlaufdrehzahl, Entlüftungs-
Ausgleichsbehälter aufsetzen und 1,5 bar schraube lockern bis blasenfreie Kühlflüssigkeit
Überdruck erzeugen. austritt. Vorrat im Ausgleichsbehälter ständig
Wird nach 1... 2 Minuten kein Druckabfall an- ergänzen.
gezeigt, ist das Kühlsystem dicht.

Kühlerverschluß (1), Zwischenstück 17 0 004,


Adapter 17 0 003 und Prüfgerät 17 0 002 zu-
17 0 002 sammensetzen und Öffnungsdruck 1) des
Oberdruckventils prüfen.

17 0 004
20 17 003

Mit ''Tester für Zylinderkopfdichtung"2) Dicht-


heit zwischen Verbrennungsraum und Kühlsystem
prüfen (s. Gebrauchsanweisung des Herstellers).

1) Siehe Technische Daten


2) Bezugsnachweis HWB
17-5
17 11 000 WASSERKÜHLER AUS- UND
EINBAUEN 17 11 100 KÜHLWASSER-AUSGLEICHS-
BEHÄLTER AUS- UND EINBAUEN
Kühlerverschluß am Ausgleichsbehälter abneh-
Kühlerverschluß am Ausgleichsbehälter abneh-
men.
men.
Kühlerschlauch ( 1) abbauen und Kühlflüssigkeit
Kühlerschlauch ( 1) abbauen und Kühlflüssigkeit
ablassen.
ablassen.
Einbauhinweis: Kühler auf Gummilager (2)
Schlauch (2) und (3) abziehen.
aufsetzen, Kühlflüssigkeit 3) (keinesfalls nur
Einbauhinweis: Quetschschlauchklemme er-
Wasser) auffüllen und Kühlsystem entlüften
• • '20 17 0 14
I 17 00 039 .
neuern. Kühlflüssigkeit 3) (keinesfalls nur Wasser)
auffüllen und Kühlsystem entlüften 17 00 039.

Schläuche (3) und (4) abbauen. Schrauben lösen und Ausgleichsbehälter heraus-
Mutter (5) entfernen und Kühler herausheben. nehmen.
Einbauhinweis: Neue Quetschschlauchklemme ver-
wenden, Distanzbuchse (6) in Gummitülle einge-
setzt?

Bei Fahrzeugen mit Automaticgetriebe:


Ölleitungen am Kühler abschrauben.
Einbauhinweis: Getriebeölstand kontrollieren,
siehe 24 00 009.

Bei Fahrzeugen mit Klimaanlage:


Kabel von Temperaturschalter abziehen.

3) Siehe Service-lnformation Gruppe 17 3) Siehe Service-lnformation Gruppe 17


Auspuff
Exhaust system
Dispositif d'echappement
lmpianto di scarico
Dispositiva de escape
Avgassystem
Uitlaatinstallatie

Kupplung
Clutch
Embrayage
Frizione
Embrague
Koppling
Koppeling
~ ~ ~
I . ( /
~--------------------------------~----------------------------------~/--------------------------------~-,

18 00 020 AUSPUFFANLAGE KOMPL. 18 11 001 DICHTUNG AUSPUFFKROMMER/


AUS- UND EINBAUEN AUSPUFFROHR ERSETZEN

Vorderes Auspuffrohr vom Auspuffkrümmer Vorderes Auspuffrohr vom Auspuffkrümmer


abbauen. abbauen.
Einbauhinweis: Dichtung überprüfen, ggf. Einbauhinweis~· Dichtung überprüfen, ggf.
ersetzen. Gewindestifte mit Kupferpaste ersetzen. Gewindestifte mit Kupferpaste
"CRC" 2) bestreichen. Selbstsichernde "CRC" 2) bestreichen. Selbstsichernde
Muttern erneuern. Anziehdrehmoment 1) Muttern erneuern. Anziehdrehmoment 1)
beachten. beachten.

Auspuffträger abbauen. Auspuffträger abbauen.


Einbauhinweis: Um Brummgeräusche zu ver- Einbauhinweis: Um Brummgeräusche zu ver-
meiden, zuerst Auspuffträger ( 1 ), danach den meiden, zuerst Auspuffträger ( 1), danach den
bereits lose angeschraubten Bügel (2) fest- bereits lose angeschraubten Bügel (2) fest-
ziehen. ziehen.

Schelle an einer Mutter lockern. Auspuffanlage zurückschieben.


Zweite Mutter abnehmen. Dichtung ersetzen.
Schelle zur Seite drehen.
Auspuffanlage abnehmen.
Einbauhinweis: Haltering (3) und Fangseil (4)
überprüfen, ggf. ersetzen.

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


2) Bezugsnachweis HWB 2) Bezugsnachweis HWB
18- 2
18 11120 VORDERES AUSPUFFROHR
18 12 000 SCHALLDÄMPFERANLAGE
ERSETZEN AUS- UND EINBAUEN
Vorderes Auspuffrohr V'om Auspuffkrümmer Muttern des Dreieckflansches lösen.
abbauen. Einbauhinweis: Selbstsichernde Muttern
Einbauhinweis: Dichtung überprüfen, ggf. erneuern. Dichtring überprüfen, ggf. erneuern.
ersetzen. Gewindestifte mit Kupferpaste Anziehdrehmoment 1) beachten.
"CRC" 2) bestreichen. Selbstsichernde
Muttern erneuern. Anziehdrehmoment 1)
beachten.

Muttern des Dreieckflansches lösen. Schelle an einer Mutter lockern.


Auspuffanlage hochbinden. Zweite Mutter abnehmen.
Einbauhinweis: Selbstsichernde Muttern er- Schelle zur Seite drehen.
neuern. Dichtring überprüfen, ggf. ersetzen. Schalldämpferanlage abnehmen.
Anziehdrehmoment 1) beachten. Einbauhinweis: Haltering (3) und Fang-
seil (4) überprüfen, ggf. ersetzen.

Auspuffträger abbauen. Einbauhinweis: Endrohr nach Ausschnitt


Auspuffrohr ersetzen. im Heckabschluß ausrichten.
Einbauhinweis: Um Brummgeräusche zu ver-
meiden, zuerst Auspuffträger ( 1), danach den
bereits lose angeschraubten Bügel (2) fest-
ziehen.

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


2) Bezugsnachweis HWB

_j /
18 - 3
18 21 051 AUSPUFFAUFHÄNGUNG
ERSETZEN

Schelle abschrauben.
Schalldämpfer hochbinden.

Haltebügel aus dem Gummiring herausdrehen.


Gummiring abnehmen.
Einbauhinweis: Auf richtigen Sitz des Gummi-
ringes achten. Fangseil (1) überprüfen, ggf.
ersetzen.
18 - 4
18 00 020 AUSPUFFANLAGE KOMPL. 1811 001 DICHTUNGEN AUSPUF F-
AUS- UND EINBAUEN KRÜMMER/AUSPUFFROHR
ERSETZEN
Vordere Auspuffrohre von Auspuffkrümmern
abbauen. Vordere Auspuffrohre von Auspuffkrümmern
Einbauhinweis: Dichtungen überprüfen, ggf. abbauen.
ersetzen. Gewindestifte mit Kupferpaste Einbauhinweis: Gewindestifte mit Kupferpaste
"CRC" 2) bestreichen. Selbstsichernde
"CRC" 2) bestreichen. Selbstsichernde Muttern
Muttern erneuern. Anziehdrehmoment 1) erneuern. Anziehdrehmoment 1) beachten.
beachten.

Rohrschelle abschrauben. Rohrschelle abschrauben.

Schelle an einer Mutter lockern. Auspuffanlage zurückschieben.


Zweite Mutter abnehmen Dichtungen ersetzen.
Schelle zur Seite drehen.
Einbauhinweis: Haltering überprüfen,
ggf. ersetzen.

Gummiring aushängen.
Auspuffanlage abnehmen.
Einbauhinweis: Gummiring überprüfen,
ggf. ersetzen.

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


2) Bezugsnachweis HWB 2) Bezugsnachweis HWB
~~~
- --------------~~--------------~~--------------~

18 11 120 VORDERE AUSPUFFROHRE


18 12 000 SCHALLDÄMPFERANLAGE
ERSETZEN
AUS- UND EINBAUEN
Vordere Auspuffrohre von Auspuffkrümmern
abbauen. Muttern der Dreieckflansche lösen.
Einbauhinweis: Selbstsichernde Muttern
Einbauhinweis: Dichtungen überprüfen, ggf.
erneuern. Dichtringe überprüfen, ggf.
ersetzen. Gewindestifte mit Kupferpaste
ersetzen.
"CRC" 2) bestreichen. Selbstsichernde
Muttern erneuern. Anziehdrehmoment 1) Anziehdrehmoment 1) beachten.
beachten.

Schelle an einer Mutter lockern.


Zweite Mutter abnehmen.
Schelle zur Seite drehen.
Einbauhinweis: Haltering überprüfen,
ggf. ersetzen.

01 0
Muttern der Dreieckflansche lösen. Gummiring aushängen.
Auspuffanlage zurückschieben und vordere Schalldämpferanlage abnehmen.
Auspuffrohre abnehmen. Einbauhinweis: Gummiring überprüfen,
Einbauhinweis: Selbstsichernde Muttern er- ggf. ersetzen.
neuern. Dichtringe überprüfen, ggf. ersetzen.
Anziehdrehmoment 1) beachten.

Einbauhinweis: Schalldämpferanlage nach


Ausschnitt im Heckabschlußblech ausrichten.

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


2) Bezugsnachweis HWB
18-6
18 21 051 AUSPUFFAUFHÄNGUNG
ERSETZEN

Schelle abschrauben.
Schalldämpfer nach unten hängen lassen.

Haltebügel aus dem Gummiring herausdrehen.


Gummiring abnehmen.
Einbauhinweis: Auf richtigen Sitz des Gummi-
ringes achten.
r\

0-8

21 Kupplung
21 00 006 Kupplungshydraulik entlüften ....................................21 -1
21 21 000 Kupplung aus- und einbauen .....................................21 -1
565 Mitnehmerscheibe auf Seitenschlag prüfen ..........................21 -3
21 51 000 Kupplungsausrücker aus- und einbauen .............................21 -3
001 Kupplungsausrücker ersetzen .....................................21 -3
21 52 000 Kupplungsgeberzylinder aus- und einbauen ..........................21 -4
010 Kupplungsnehmerzylinder aus- und einbauen ........................21 -4
Fehlersuche an der Kupplung ....................................21 -5
/

21 00 006 KUPPLUNGSHYDRAULIK 21 21 000 KUPPLUNG AUS- UND EIN-


ENTLÜFTEN BAUEN
Verschraubung am Ausgleichbehälter abschrau- Kupplung im eingebauten Zustand auf Verschleiß
ben. prüfen:
Schwimmerbehälter ( 1) herausnehmen. Ent- Läßt sich die Prüflehre 21 2 060 bis zum An-
lüftergerät anschließen. schlag in die Öffnung des Nehmerzylinders ein-
führen, sind die Beläge in Ordnung.

Entlüfterschraube am Kupplungsnehmerzylinder Bei einem Spalt von 5 mm zwischen Prüflehre


so lange öffnen, bis keine Luftblasen mehr ent- 21 2 060 und Nehmerzylinder ist die Mitnehmer-
weichen. Dabei Kupplungspedal mehrmals durch- scheibe verschlissen und muß ausgetauscht wer-
treten. den.

Getriebe ausbauen 23 00 020.


Planlaufabweichung der Tellerfederspitzen 1)
Nehmerzylinder vom Getriebe abbauen. prüfen.
Druckstange bis Anschlag im Nehmerzylinder Mit Halter 11 2 160 Schwungrad blockieren.
drücken und langsam zurücklassen. Befestigungsschrauben nacheinander 1 ... 1 1/2
Dadurch wird evtl. noch vorhandene Restluft Umdrehungen lösen bis Kupplung entspannt
in den Vorratsbehälter zurückgedrückt und ist.
der max. Ausrückweg erzielt. Befestigungsschrauben, Kupplung und Mitneh-
Keinesfalls Kupplungspedal bei ausgebautem merscheibe abnehmen.
Nehmerzylinder betätigen. Achtung! Kupplung nicht werfen oder fallen
lassen. Bei unsachgemäßer Behandlung können
die drei Tangential-Blattfedern, die die Kupp-
lung in Drehrichtung halten, abknicken. Dann
gibt zwar die Tellerfeder den Abhub frei, aber
durch die erlahmten Blattfedern hebt der Druck-
ring nicht genügend weit ab und die Mitnehmer-
scheibe wird nicht frei.

Typ 520i:

Schwungrad mit Halter 11 2 170 blockieren.

1) Siehe Technische Daten


21-2
Mitnehmerscheibe auf Verschleiß1) (A), Risse Kupplung in die Paßstifte setzen.
und Torrosionsdämpfer auf festen Sitz der Fe- Befestigungsschrauben nacheinander gleichmäßig
derelemente prüfen. bis zum vorgeschriebenen Anziehdrehmoment 1)
Einbauhinweis: Kupplungsseite beachten. anziehen.
Einbauhinweis: Keilnuten der Getriebeantriebs-
welle mit Molykote-Longterm22) leicht fetten.

52 21013

Einbauhinweis: Rillenkugellager in der Kurbel- Anordnung Kupplung:


welle auf Leichtgängigkeit überprüfen ggf. er- 1 Kurbelwelle
setzen. 2 Rillenkugellager
Schwungrad auf Riefen prüfen. 3 Schwungrad
Mitnehmerscheibe im Schwungrad mit Zentrier- 4 Mitnehmerscheibe
dorn 21 2 100 zentrieren. BMW 518 215 PSD
BMW 520i 228 PSD
5 Druckplatte
BMW 518 MF 215
BMW 520i M F 228
6 Ausrücker
BMW 518 C = 25,5 ±. 0,25
BMW 520i C = 30,5±. 0,25
Ausrückhebel
Kupplungsnehmerzylinder
Sichtprüfung der Kupplung auf Risse, Verschleiß
und Brandstellen.
Druckfläche muß plan sein.
1_,

31 01

Sichtprüfung der Nietverbindung auf Verschleiß


und festen Sitz.
Kupplung mit lockeren bzw. verschlissenen Niet-
köpfen austauschen.

20 21 OOJ
21 014
1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten
2) Bezugsnachweis HWB
21-3
21 21 565 MITNEHMERSCHEIBE AUF 21 51 000 KUPPLUNGSAUSRÜCKER AUS-
SEITENSCHLAG PRÜFEN UND EINBAUEN
- MITNEHMERSCHEIBE AUS-
GEBAUT- Getriebe ausbauen 23 00 020.
Feder (1)_und Ausrückhebel (2) mit Ausrücker
Prüfvorrichtung 21 2 110 in Schraubstock ein- (3) herausnehmen.
spannen.
Meßuhr 00 2 510 mit Halterung 00 2 500 auf-
bauen.

Mitnehmerscheibe auf Vorrichtung aufspannen Einbauhinweis: Schmiernut (N) mit Molykote


und Belag mit Schmirgelleinen reinigen. Longterm 2 füllen. Führungen (F) sowie Lagerun-
gen ( L) mit Molykote Langterm 22) leicht be-
streichen.
Bei Nichtbeachtung kann das Lager auf der
Führungshülse festfressen.

3 23 025

Meßuhr ca. 3 mm vom Außenrand aufsetzen. 21 51 001 KUPPLUNGSAUSRÜCKER ER-


Mitnehmerscheibe durchdrehen und Seitenschlag SETZEN
l
1) feststellen.
Kupplungsausrücker ausbauen 21 51 000.
Vorschriftsmäßige Höhe des Ausrückers B u. C1)
beachten.
B Schmiernut mit Molykote Langterm 22) füllen.

316 21 017

Mitnehmerscheibe mit Kunststoffhammer an


den Aufnahmepunkten der Prüfvorrichtung
ausrichten. Prüfvorgang wiederholen.

1) Siehe Technische Daten


2) Bezugsnachweis HWB
21-4
21 52 000 KUPPLUNGSGEBERZYLINDER 21 52 010 KUPPLUN GSNEHMERZYLINDE R
AUS- UND EINBAUEN AUS- UND EINBAUEN

Leitung ( 1) zum Nehmerzylinder lösen. Verschraubung am Ausgleichbehälter abschrau-


ben.
Schwimmerbehälter (2) herausnehmen.
Bremsflüssigkeit im Ausgleichbehälter bis zum
Anschluß der Nachfülleitung absaugen.

Verschraubung am Ausgleichbehälter abschrau- Nehmerzylinder vom Getriebe abbauen.


ben. Nehmerzylinder abnehmen.
Schwimmerbehälter (2) herausnehmen. Leitung (3) lösen.
Bremsflüssigkeit im Ausgleichbehälter bis zum Einbauhinweis: Entlüfterschraube zeigt nach
Anschluß der Nachfülleitung absaugen. unten. Druckstange vorne mit Molykote Lang-
term 21) einsetzen. Kupplungshydraulik ent-
lüften 21 00 006.

20 100

Verkleidung für Instrumententafel unten I inks


abbauen.
Kolbenstange (3) vom Kupplungspedal abbau-
en.
Paßschraube mit Molykote Longterm21) ein-
setzen.

Nachfülleitung (4) herausziehen.


Schrauben (5 und 6) lösen.
Geberzylinder herausnehmen.
Einbauhinweis: Kupplungshydraulik entlüften
21 00 006.

1) Bezugsnachweis HWB

~~--------------------------------~(~~~------------------------------~--------------------------------------~
\

21-5

FEHLERSUCHE AN DER KUPPLUNG

Fehler Ursache Abhilfe

Kupplung rutscht a) Anpreßdruck 1)der Kupplung zu gering a) Kupplung ersetzen 21 21 000


b) Belag 1) zu stark abgenutzt b) Mitnehmerscheibe ersetzen 21 21 000
c) Belag verölt- Getriebe- oder Kurbelwellendichtring defekt b) Defekten Dichtring und Mitnehmerscheibe ersetzen
d) Kupplung wurde überhitzt d) Kupplung ersetzen 21 21 000
e) Kupplung kein Original BMW-Teil e) Original BMW-Teile einbauen

Kupplung rupft a) Belag 1) nicht nach Vorschrift a) Mitnehmerscheibe ersetzen 21 21 000


b) Belag verölt b) Mitnehmerscheibe ersetzen 21 21 000
c) Ausrücker drückt einseitig c) Ausrückhebel überprüfen
d) Druckplatte drückt schief d) Druckplatte ersetzen 21 21 000
e) Kurbelwelle fluchtet nicht zur Getriebeantriebswelle e) Zentrierflächen von Motor und Getriebe überprüfen
f) Motor- und Getriebeaufhängung defekt . f) Motor- und Getriebeaufhängung ersetzen
g) Mitnehmerscheibe kein Original BMW-Teil g) Original BMW-Teil einbauen

Kupplung trennt nicht a) Mitnehmerscheibe zu stark geschränkt oder Belag gebrochen a) Mitnehmerscheibe ersetzen 21 21 000
b) Seitenschlag 1) der Mitnehmerscheibe zu groß b) Mitnehmerscheibe richten bzw. ersetzen 21 21 565
c) Belag am Schwungrad festgerostet c) Schwungrad säubern, Belag mit Schmirgelpapier
aufrauhen
d) Mitnehmerscheibe klemmt auf Getriebeantriebswelle d) Mitnehmerscheibe auf Getriebeantriebswelle gangbar
machen, ggf. schadhafte Teile ersetzen
e) Führungslager für die Getriebeantriebswelle in der Kurbelwelle e) Führungslager in der Kurbelwelle ersetzen 11 21 571
defekt
f) Luft im Kupplungshydrauliksystem f) Kupplungshyd-raulik entlüften 21 00 006
g) Tangential-Blattfedern der Kupplung abgeknickt g) Kupplung ersetzen 21 21 000

Kupplungsgeräusche a) Unwucht 1) der Kupplung und Mitnehmerscheibe zu groß a) Kupplung bzw. Mitnehmerscheibe ersetzen 21 21 000
b) Torsionsdämpfer defekt b) Mitnehmerscheibe ersetzen 21 21 000
c) Kupplungsausrücker defekt c) Kupplungsausrücker ersetzen 21 51 001
d) Führungslager für die Getriebeantriebswelle in der Kurbelwelle d) Führungslager in der Kurbelwelle ersetzen 11 21 571
defekt
e) Nietverbindung der Kupplung locker e) Kupplung ersetzen 21 21 000

1 ) Siehe Technische Daten


Getriebe mechanisch
Transmission-manual
Bofte a vitesses- mecanique
Cambio
Caja de cambio
Växelläda, mekanisk
Versnellingsbak, mechanisch
\ /

0-9

23 Getriebe mechanisch
Getrag - Getriebe 242/4. Gang

Anordnung Getriebe ............................................23 - 1


Anordnung Schaltung ...........................................23 - 2
23 00 020 Getriebe aus- und einbauen ...... . ................................23-3
23 11 000 Getriebegehäuse ab- und anbauen/abdichten ..........................23 - 5
590 Führungshülse für Kupplungsausrücker aus- und einbauen ................23-6
591 Führungshülse für Kupplungsausrücker ersetzen .......................23 - 6
23 12 051 Radialdichtring für Abtriebsflansch ersetzen ..........................23 - 7
081 Radialdichtring für Schaltwelle ersetzen .............................23 - 7
501 Radialdichtring für Antriebswelle ersetzen ...........................23 - 7
23 21 500 An- und Abtriebswelle aus- und einbauen ............................23- 8
551 Abtriebswelle ersetzen . . .........................................23 - 12
701 Lager aller Getriebewellen ersetzen .................................23 - 14
23 22 551 Zahnradpaar 3. und 4. Gang ersetzen ............. . .................23 - 16
23 23 503 Alle Synchroneinrichtungen zerlegen und zusammenbauen .............. .23 - 18
23 31 501 Schaltgabeln 1./2. und 3./4. Gang ersetzen ...........................23 - 19
Fehlersuche am Schaltgetriebe ............................. . .. . ... 23 - 20
23-1
Anordnung Getrag-Getriebe 242/4 Gang

I .

323 23 010
23-2
Anordnung Schaltung 242/4 Gang

. 316 23100

(~
~

'··/r-----------------------------------------~/------------------------------------------~------------------------------------------~
23-3
GETRIEBE AUS- UND EIN-
Einbauhinweis: Muttern mit Einsatz 17 mm
BAUEN
handelsüblich in Verbindung mit Drehmoment-
schlüssel anziehen 1).
Typ 518:
Achtung! Um ein Verspannen der Giubo-Kupp-
Auspuffrohr vom Auspuffkrümmer abbauen.
lung zu vermeiden, nur Muttern, niemals Schrau-
Einbauhinweis: Dichtung überprüfen, ggf. er-
ben anziehen.
setzen.

Typ 520i:
Auspuffrohre von den Auspuffkrümmern lösen. Mittellager abbauen.
Einbauhinweis: Dichtungen überprüfen, ggf. er- Einbauhinweis: Mittellager in Fahrtrichtung
setzen. 2 mm (A) vorspannen.
Gelenkwelle nach unten knicken und vom Zen-
trierzapfen abziehen.

Auspuffabstützung abbauen. Sicherungsscheibe ( 1) ausheben und Scheibe (2)


Einbauhinweis: Auspuffabstützung spannungs- abnehmen.
frei einbauen. Schaltstange herausziehen.

Schrauben lösen. Kabel vom Rückwärtsgangschalter abziehen.


Stoppmuttern nur einmal verwenden. Schaltkonsole vom Getriebe abbauen.
Achtung! Selbstsichernde Schrauben.
Schrauben lassen sich schwer herausdrehen.
Einbauhinweis: Schrauben nur einmal verwen-
den. Anziehdrehmoment 1 ).

1.) Anziehdrehmoment siehe Technische Daten


23- 4
Kupplungsnehmerzyl inder ausbauen.
Leitung bleibt angeschlossen.
Einbauhinweis: Entlüfterschraube zeigt nach
unten.

Abdeckblech ausbauen.

Getriebe abstützen.
Querträger ausbauen.
Getriebe bis zum Vorderachsträger ablassen.
Nur bei 518:
Holz zwischen Ölwanne und Vorderachsträger
einlegen.

Alle Befestigungsschrauben am Getriebe heraus-


schrauben.
Getriebe nach hinten herausnehmen.
~
_j
23-5
23 11 000 GETRIEBEGEHÄUSE AB- UND Deckel (3) ausheben.
ANBAUEN/ABDICHTEN Feder (4) und Arretierbolzen (5) herausnehmen.
Einbaulage beachten.
Getriebe ausbauen 23 00 020.
Halter und Gummilager abbauen.

323 23 021

Getriebe an der Aufnahmeplatte 23 0 050 und Schraube (6) herausdrehen.


am Montageblock 00 1 500 befestigen. Einbauhinweis: Schraube mit Loctite 5732)
Öl ablassen. einsetzen.
Anziehdrehmoment 1 ).

Führungshülse ausbauen 23 11 590. Befestigungsschrauben für den Getriebegehäuse-


Seegerring ( 1) ausheben. deckel herausdrehen. Zylinderstifte (7 u. 8) aus
Stützscheibe (2) entfernen. Getriebegehäusedeckel heraustreiben.

. Rillenkugellager mit dem Rillex-Kugellageraus- Getriebegehäuse abziehen .


zieher 23 2 010 ausziehen. Einbauhinweis: Dichtung ersetzen.
Achtung! Paßscheibe. Achtung! Ausgleichscheiben auf Antriebs-
und Vorgelegewelle.

1) Siehe Technische Daten


2) Bezugsnachweis HWB
32 23 0 4
23-6
Rillenkugellager für Antriebswelle in das Ge- Führungshülse abbauen.
triebegehäuse einbauen. Achtung! Paßscheiben (4).
Gehäuse über den Radsatz stülpen. Einbauhinweis: 0-Ring (5) ersetzen.

Mit dem Druckstück 23 1 004 in Verbindung mit 23 11 591 FÜHRUNGSHÜLSE FÜR KUPP-
der Aufdrückvorrichtung 23 1 000 die Antriebs- LUNGSAUSRÜCKERERSETZEN
welle in das Rillenkugellager ziehen, bzw. das
Gehäuse auf den Gehäusedeckel drücken. Führungshülse ausbauen 23 11 590.
Getriebegehäuse befestigen. Einbauhinweis: Abstand (A) von Gehäuse bis
Arretierbolzen, Ausgleichscheiben und Seeger- Rillenlager ermitteln.
ring einbauen.

23 11 590 FÜHRUNGSHÜLSE FÜR KUPP- Bundhöhe (B) der Führungshülse ermitteln. Evtl.
LUNGSAUSRÜCKER AUS- UND vorhandenes Spiel mit Paßscheiben auf 0 ...
EINBAUEN 0,09 mm ausgleichen.
-GETRIEBE AUSGEBAUT-
Beispiel: A 5,2 mm
Feder ( 1) ausheben und Ausrückhebel (2) mit B 4,8 mm
Drucklager (3) herausnehmen.
0,4 mm Paßscheibe

Einbauhinweis: Schmiernut (N) mit Molykote


Langterm 21) füllen. Führungen (F) sowie Lage-
rungen (L) mit Molykote Langterm 2 bestreichen.
Bei Nichtbeachtung kann das Ausrücklager auf
der Führungshülse festfressen.

1) Bezugsnachweis HWB
16 2 0 25
(~

23-7
23 12 051 RADIALDICHTRING FÜR AB- Einbauhinweis: Dichtlippe einölen.
TRIEBSFLANSCH ERSETZEN Radialdichtring mit Schlagbüchse 23 1 370 ein-
treiben.
Gelenkwelle vorne und Mittellager abbauen
26 11 000.
Sicherungsblech ausheben.
Einbauhinweis: Sicherungsblech in der Nut
verstemmen.

Führungsbüchse 23 1 200 aufstecken. 23 12 081 RADIALDICHTRING FÜR


Abtriebsflansch mit Halter 23 0 020 gegenhal- SCHALTWELLEERSETZEN
ten.
Mit Steckschlüssel-Einsatz 23 1 210 Bund- Gelenkwelle vorne und Mittellager abbauen
mutter 1) lösen. 26 11 000.
Einbauhinweis: Bundmutter mit Loctite Kern- Sicherungshülse ( 1) ausheben.
Nr. 270 2) einsetzen. Bolzen (2) nach oben heraustreiben.
Bei518:
Konsole am Getriebe lösen.

Mit Abzieher 33 1 150 Abtriebsflansch abzie- Radialdichtring (3) ausheben.


hen. Einbauhinweis: Dichtlippe einölen. Radialdicht-
ring mit passender Hülse bündig eintreiben.

Radialdichtring ausheben. 23 12 501 RADIALDICHTRING FÜR AN-


TRIEBSWELLE ERSETZEN
-GETRIEBE AUSGEBAUT-

Führungshülse ausbauen 23 11 591.


Radialdichtring ausheben.
Radialdichtring mit Schlagbüchse 23 1 340 in
Verbindung mit Griff 00 5 500 eintreiben.
Offene Seite zeigt zum Getriebegehäuse.
1) Anziehdrehmoment siehe Technische Daten Dichtlippe einölen.
2) Bezugsnachweis HWB
23-8
23 21 500 AN- UND ABTRIEBSWELLE Schraube (7) soweit lösen, bis Schalthebel (S)
AUS- UND EINBAUEN für Rückwärtsgang herausgenommen werden
- GETRIEBEGEHÄUSE- VOR- kann.
DERTEIL ABGEBAUT - Schaltstange (8) herausziehen.
Freiwerdende Kugeln.
Verschlußschraube ( 1) ·lösen.
Feder (2) und Sperrbolzen (3) herausnehmen.
Einbauhinweis: Auflagefläche der Verschluß-
schraube (1) mit Flächendichtung Loctite 573
abdichten.

3. Gang einlegen. Sicherungsblech ausheben.


Antriebswelle verdrehen, bis Aussparung am 3. Einbauhinweis: Sicherungsblech in der Nut
Gangrad mit Spannstift fluchtet. ln dieser Stel- verstemmen.
lung Spannstift (4) nach unten heraustreiben,
bis Schaltstange (5) herausgezogen werden kann.
( Freiwerdende Kugeln)
Achtung! Spannstift zwischen die Zahnflanken
der Schiebemuffe treiben.
Einbauhinweis: Spannstift ersetzen.

Sicherungshülse (H) ausheben. Führungsbüchse 23 1 200 aufstecken.


Bolzen (B) austreiben. Abtriebsflansch mit Halter 23 0 020 gegenhalten.
Schraube (6) soweit lösen, bis Schaltwelle ver- Mit Steckschlüssel-Einsatz 23 1 210 Bundmutter
dreht werden kann. Schaltfinger muß nach oben 1) lösen.
zeigen. 4. Gang einlegen. Schaltgabel fest in die Einbauhinweis: Bundmutter mit Loctite Kenn-
Schaltmuffe drücken und Schaltwelle nach vorne Nr. 270 2) einsetzen.

~Sclhaltgabel abnehmen. Mit Abzieher 33 1 150 Abtriebsflansch abziehen.


];/:inb<whinvtteis: Schaltgabel auf Verschleiß 1)
23 31 501.

1 ) Siehe Technische Daten 1) Anziehdrehmoment siehe Technische Daten


2) Bezugsnachweis HWB

(
23-9
Stützring abbauen. Rückfahrlichtschalter (1) und Verschlußdeckel
Achtung! Ausgleichscheibe (A). (2) ausbauen.
Einbauhinweis: Dichtung ersetzen. Einbauhinweis: Durch die freigewordenen Boh-
rungen werden die Arretierkugeln mit einem
Schraubenzieher nach unten gedrückt.
Verschlußkappe (2) ersetzen.

Vorgelegewelle mit Rücklaufrad einbauen.


Rillenkugellager mit dem Rillex 23 2 060 von
der Abtriebswelle und aus dem Getriebedeckel
ziehen.

Spannstift ( 1) austreiben. An- und Abtriebswelle in den Gehäusedeckel


Schaltstange 1/2. Gang herausziehen. stecken.
( Freiwerdende Kugeln)
Schaltgabel abnehmen.
Einbauhinweis: Spannstift ersetzen.

An- und Abtriebswelle herausnehmen. Rillenkugellager in den Gehäusedeckelleicht


Vorgelegewelle ausbauen. ansetzen.
Einbauhinweis: Alle Lager auf Verwendbar-
keit überprüfen, ggf. ersetzen (siehe 23 21 701).

323 23 090
23-10
Mit der Druckbüchse 23 2 150 in Verbindung Zwischen Rillenkugellager und Dichtdeckel darf
mit der Aufdrückvorrichtung 23 1 300 das Rillen- kein Spiel sein. Evtl. vorhandenes Spiel mit Paß-
lager auf die Abtriebswelle drücken. scheiben (1) auf Null ausgleichen.
Beispiel:
A = 3,0mm
- B = 2,8 mm
0,2mm
+ 0,2 mm Stärke d. Dichtung
0,4 mm Paßscheibenstärke

Dichtdeckel befestigen.
Abtriebsflansch befestigen und sichern.

Mit leichten Schlägen Rillenlager bis zum Fest- Anordnung Arretier- und Sperrkugeln.
sitz eintreiben. 2 Sperrkugel
3 Arretierkugel

Abstand (A) vom Gehäusedeckel bis Rillenkugel- Arretierkugel einlegen.


lager feststellen. Schaltstange für Rückwärtsgang einbauen.

Bundhöhe (B) ohne Dichtung feststellen. Schaltgabel 1./2. Gang in die Schaltmuffe
Achtung! Stärke der Dichtung mit 0,2 mm be- stecken. Sperr- um~ Arretierkugel einlegen.
rücksichtigen. Schaltstange einbauen.
Schaltgabel mit Spannstift 6 x 24 mm befesti-
gen.

518 23 0 2 5
23-11
Schaltgabel 3./4. Gang in Schaltmuffe einstek-
ken. 4. Gang einlegen.
Schaltwelle einbauen, Schaltfinger nach unten
schwenken.
Schraube (6) befestigen.
4. Gang wieder herausnehmen.

Achtung! Stellung des Sperrbolzens (1) in der


Keilbüchse (2) beachten.
Feder (3) einsetzen.
Verschlußschraube (4) mit Loctite 5732) ein-
bauen.

Sperr- und Arretierkugeln einlegen.


Schaltstange 3./4. Gang einbauen.
Schaltgabel mit Spannstift 6 x 24 mm befestigen.
Verschlußkappe und Rückfahrlichtschalter ein-
bauen.

Schalthebel (S) für Rückwärtsgang einbauen.


Achtung! Schalthebel spannungsfrei einbauen.
Zwischen Schalthebel und Nut des Rückwärts-
gangradesmuß spürbar Luft vorhanden sein.
Anziehdrehmoment 1 ).

1) Anziehdrehmoment siehe Technische Daten


2) Bezugsnachweis HWB
Achtung! Geteilte Nadellager:
Um ein gleichmäßiges Tragen der Nadeln zu
gewährleisten, sind im 900 bzw. 1200 Winkel
Schlitze ohne Nadeln vorhanden.
8 7

20 '23 10
320 23 114

23 21 551 ABTRIEBSWELLE ERSETZEN Abtriebswelle zusammenbauen.


- ABTRIEBSWELLE AUSGE- Achtung! Mit der Paßscheibe V das Axialspiel
BAUT- auf 0 ... 0,09 mm einstellen.

Sprengring ( 1 ) ausheben.
Einbauhinweis: Sprengring ersetzen.
Stützscheibe (2), Synchronkörper mit Schiebe-
muffe (3), Synchronring (4), 3. Gangrad (5)
und Nadelkäfig (6) von der Abtriebswelle ab-
ziehen.
Achtung! Einbauhinweis:
Abgesetzte Seite der Schiebemuffe muß zum 4.
Gangrad zeigen. 3?3 23 06

Distanzbüchse (7), Scheibe (8), Rückwärtsgang- Paßscheibe V zwischen Rückwärtsgangrad und


rad (9), Distanzbüche (10), Nadelkäfig (11), Distanzbüchse legen. Distanzbüchse bis an den
1. Gangrad (12), Synchronring (13), Synchron- Bund der Abtriebswelle pressen.
körper mit Schiebemuffe (14), Synchronring Axialspiel ermitteln.
(15), Nadelkäfig (16) und 2. Gangrad (17) von
der Abtriebswelle (18) abpressen.

Einbauhinweis: Schiebemuffen 1./2. Gang und


3./4. Gang sind unterschiedlich (Verzahnung)
Schiebemuffen nicht vertauschen
1 Schiebemuffe für 1./2. Gang
2 Schiebemuffe für 3./4. Gang
Achtung! Schiebemuffe (2) so einbauen, daß
abgesetzte Seite zum 4. Gangrad zeigt.

20 23106
(~

23-13 Anordnung Radsatz mit Lager

1 Kugellager
2 Antriebswelle mit 4 G
Nadellager · angrad
3
4 Sprengring
5 Scheibe
6 Synchronring
7 Feder
8 Druckstück
9 Führungsmuffe
10 Schiebemuffe
11 3. Gangrad
12 Nadellager
13 Abtriebswelle
14 Nadellager
15 2. Gangrad
16 Führungsmuffe
17 Schiebemuffe
18 1. Gangrad
19 Nadellager
20 Büchse
21 R. Gangrad
22 R. Gangrad
23 Büchse
24 Scheibe
25 Distanzbuchse
26 Kugellager
27 Abtriebsflansch
28 Bundmutter
29 Sicherungsblech
30 Kugellager
31 Scheibe
32 4. Gangrad
33 Seegerring
34 3. Gangrad
35 Vorgelegewelle
36 Rollenlager

316 23 104
23-14
23 21 701 LAGER ALLER GETRIEBEWEL- Maß (B) von Lagerinnenring bis Kugellagerinnen-
LEN ERSETZEN ring feststellen.
-GETRIEBE AUSGEBAUT-
~------- 8 --------~
An- und Abtriebswelle aus- und einbauen
23 21 500.
A) Vorgelegewelle
Lagerinnenring von der Vorgelegewelle abziehen.
Neuen Lagerinnenring und Rillenkugellager auf
die Vorgelegewelle ohne Ausgleichscheibe pressen.

32 2 0 s 323 2 3 094

Getriebedeckel anwärmen ca. 8ooc. Maß C von Gehäusedichtfläche bis Lageraußen-


Zylinderrollenlager herausziehen. ring am Deckel ohne Dichtung feststellen.
Einbauhinweis: Der Rollenkäfig zeigt mit dem Dichtung mit 0,2 mm berücksichtigen.
großen Durchmesser zum Getriebedeckel. Beispiel:
A 170,0 mm
+ c 38,7 mm
_+____..:.0!-.,2_m_m_Stärke der Dichtung
208,9 mm
-B 208,5 mm
0,4mm
- 0,1 ... 0,2 mm Axialspiel

0,2 ... 0,3 mm Paßscheibe


Ausgleichscheibe C ermitteln.
B) Abtriebswelle

Abstand A vom Gehäusedeckel bis R illenkugel-


L c lager feststellen.

lll 2l 01\

Maß (A) von Gehäusedichtfläche bis Seegar- BundhöheBohne Dichtung feststellen·


ring feststellen. Achtung! Stärke der Dichtung mit 0,2 mm
berücksichtigen.

518 23 025
23-15
Zwischen Rillenkugellager und Dichtdeckel A von Gehäusedichtfläche bis Rillenlager fest-
darf kein Spiel sein. Evtl. vorhandenes Spiel mit stellen.
Paßscheiben (1) auf Null ausgleichen.
Beispiel:
A= 3,0mm
-B= 2,8mm
0,2mm
+ 0,2mm Stärke der Dichtung
0,4 mm Paßscheibenstärke

Dichtdeckel befestigen.
323 23 057 Abtriebsflansch befestigen und sichern.

C) Antriebswelle Nach Ermittlung der Istmaße A und B kann aus


der Spalte C die Stärke der Paßscheibe Cent-
Paßscheibe 1 mm und Rillenkugellager in das Ge- nommen werden.
häuse einbauen. Striche/
Amm Bmm eingraviert C mm

24 3 bzw. 4 0,5
159,9
23,9 1 bzw. 2 0,6

24 3 bzw. 4 0,4
159,8
23,9 1 bzw. 2 0,5

A von Gehäusedichtfläche bis Rillenkugella-


24 3 bzw. 4 0,3
ger. Istmaß für B ist auf der Antriebswelle
eingraviert. 159,7
C erforderliche Paßscheibe. 23,9 1 bzw. 2 0,4

24 3 bzw. 4 0,3
159,6
23,9 1 bzw. 2 0,3
Paßscheibe C auf die Antriebswelle stecken.

~-
D Stärke des Seegerringes messen.
Seegerring in die Nut der Antriebswelle ein·
setzen.
E Abstand vom Seegerring bis zum Rillenkugel-
lager feststellen. Stützscheibenstärke F er·
mitteln.
Beispiel:
E = 4,1 mm
-D = 1,8 mm
F = 2,3 mm

Stützscheibe F einbauen.
32 3 23 085
23-16
2 23 22 551 ZAHNRADPAAR 3. UND 4. GANG Einbauhinweis: Wird das Nadellager mit der
ERSETZEN Distanzbüchse ebenfalls ersetzt, muß ein evtl.
- ABTRIEBSWELLE AUSGEBAUT- entstandenes Spiel auf Null ausgeglichen werden.

Antriebswelle mit Nadelkäfig (1) und Synchron·


ring (2) von der Abtriebswelle abziehen.

J 3 23 0 77

Sprengring (3) ausheben. 4. Gangrad mit Rillenkugellager von der Vorge-


Stützscheibe (4). Führungsmuffe (5). Synchron- legewelle abpressen.
ring (6) und 3. Gangrad (7) mit Nadelkäfig (8) Achtung! Ausgleichsscheiben.
abziehen . Seegerring ausheben und 3. Gangrad abpressen.
Einbauhinweis: Sprengring ersetzen. Abpreßdruck ca. 10 t, Aufpreßdruck ca. 7 t.
Achtung! Abgesetzte Seite der Schiebemuffe Einbauhinweis: Gangräder auf 120 ... 1500C
(5) muß zum 4. Gangrad zeigen. erwärmen.
Achtung! Der erhöhte Bund an der Bohrung
des 3. und 4. Gangrades muß in Richtung 2.
Gangrad zeigen.

323 23 07 316 23 091

Ausgleichscheibe C ermitteln.
~
)

23- 17
Maß A von Gehäusedichtfläche bis Seegerring
feststellen.

Maß C von Gehäusedichtfläche bis Lageraußen-


ring am Deckel ohne Dichtung feststellen.
Dichtung mit 0,2 mm berücksichtigen.

Maß (B) von Lagerinnenring bis Kugellagerinnen-


ring feststellen.
Beispiel:
A 170,0 mm
+ C 38,7 mm
_+_____0'-,2_m_m_Stärke der Dichtung
208,9 mm
-B 208,5 mm
0,4mm
- 0,1 ... 0,2 mm Axialspiel

0,2 ... 0,3 mm Paßscheibe


23-18
23 23 503 ALLE SYNCHRONEINRICHTUN- Schiebemuffe vom Synchronkörper abdrücken.
GEN ZERLEGEN UND ZU- Einbauhinweis: Schiebemuffe mit den flachen
SAMMENBAUEN Zähnen über die Druckstücke schieben.
-GETRIEBE AUSGEBAUT-

An- und Abtriebswelle ausbauen 23 21 500.


Sichtprüfung der Synchronringe auf Abnutzung.
Die Synchronringe müssen ersetzt werden, wenn
der Abstand zwischen Synchronring und Kupp-
lungskörper weniger als 1,0 mm beträgt.
Achtung! Gemessen wird im Bereich der An-
schlagnasen. Bei neuen Synchronringen muß der
316 23 0 95 Abstand 1,0 ... 1,4 mm betragen.

Einbauhinweis: Schiebemuffen 1./2. Gang und


3./4. Gang sind unterschiedlich (Verzahnung).
Schiebemuffen nicht vertauschen.
1 Schiebemuffe für 1./2. Gang
8 7 2 Schiebemuffe für 3./4. Gang
Achtung! Schiebemuffe (2) so einbauen, daß
abgesetzte Seite zum 4. Gangrad zeigt.

20 23 10 20 23 106

Sprangring (1) ausheben. Die Haken der Synchronfedern in einer Längs-


Einbauhinweis: Sprangring ersetzen. nut zueinander versetzen.
Stützscheibe (2), Synchronkörper mit Schiebe- Druckstücke in die Synchronfedern einhängen.
muffe (3), Synchronring (4), 3. Gangrad (5)
und Nadelkäfig (6) von der Abtriebswelle ab-
ziehen.
Distanzbüchse (7), Scheibe (8), Rückwärtsgangrad
(9), Distanzbüchse ( 10), Nadelkäfig ( 11), 1. Gang-
rad (12), Synchronring (13), Synchronkörper mit
Schiebemuffe (14), Synchronring (15), Nadel-
käfig (16) und 2. Gangrad (17) von der Abtriebs-
welle ( 18) abpressen.
3 3 23 083

Achtung! Geteilte Nadellager:


Um ein gleichmäßiges Tragen der Nadeln zu ge-
währleisten, sind im 900 bzw. 1200 Winkel
Schlitze ohne Nadeln vorhanden.

20 23 1 4
23-19
23 31 501 SCHALTGABELN1 1/2. UND 3./4.
GANG ERSETZEN

An- und Abtriebswelle ausbauen 23 21 500.


Verschleiß 1) an der Schaltgabel messen.

316 23 096

1) Siehe Technische Daten


23-20

FEHLERSUCHE AM SCHALTGETRIEBE

STÖRUNG URSACHE ABHILFE

Kupplungsglocke verölt a) 0-Ring am Führungsflansch undicht a) 0-Ring erneuern 23 11 590


b) Radialdichtring für Antriebswelle undicht b) Radialdichtring erneuern 23 12 521
c) Dichtung am Abschlu~deckel c) Dichtung erneuern 11 14 611
( Kurbelgehäuse undicht)
d) Radialdichtring für Kurbelwelle undicht d) Radialdichtring erneuern 11 14 611

Abtriebsflansch verölt a) Radialdichtring für Abtriebswelle undicht a) Radialdichtring erneuern 23 12 051


b) Radialdichtring für Schaltwelle undicht b) Radialdichtring erneuern 23 12 081

Getriebe zwischenVorder-und Hinterteil a) Dichtung defekt a) Dichtung erneuern 23 11 000


undicht

Tachometerantrieb verölt a) 0-Ring defekt a) 0-Ring ersetzen 23 22 100


b) Radialdichtring in der Steckbüchse defekt b) Steckbüchse ersetzen
-

Entlüfter verölt a) Ölstand zu hoch a) Ölstand berichtigen


b) Falsches Öl (starke Schäumung) b) Öl erneuern

Gang hält nicht- springt raus a) Eingelaufene Schiebemuffe, a) Schadhafte Teile ersetzen 23 23 503
defekte Gleitschiene, gebrochene Federn
b) Schiebemuffe 1./2. Gang und 3./4. Gang b) Schiebemuffe richtig einbauen 23 23 503
vertauscht
c) Schaltkonsole locker c) Schaltkonsole befestigen
d) Schaltgabel verschlissen d) Schaltgabel ersetzen 23 31 501
e) Abtriebsflansch locker e) Abtriebsflansch befestigen
23-21

FEHLERSUCHE AM SCHALTGETRIEBE

STÖRUNG URSACHE ABHILFE

Schlecht schaltbare, hakende Schaltung (kratzen) a) Kupplung trennt ungenügend


1. Zu geringer Pedalweg 1. Pedalweg prüfen, ggf. einstellen, zu dicke Fuß-
matten entfernen, Kupplungspedal beim Schalten
ganz duchdrücken 35 31 000
2. Mitnehmerscheibe verschlissen 2. Mitnehmerscheibe ersetzen 21 21 000
3. Belag klebt am Schwungrad 3. Schwungsrad säubern. Mitnehmerscheibe ersetzen
21 21 000
4. Mitnehmerscheibe klemmt auf Getriebe- 4. Mitnehmerscheibe gangbar machen, ggf. ersetzen
antriebswelle 21 21 000
5. Lager für die Getriebeantriebswelle in der 5. Lager in der Kurbelwelle ersetzen 11 21 571
Kurbelwelle defekt
6. Luft im Kupplungshydrauliksystem 6. Kupplungshydraulik entlüften 21 00 006

b) Dickflüssiges, zähes Getriebeöl b) Bei Kälte, bzw. bei kaltem Getriebe- Motoröl
1OW-50 einfüllen

c) Buchsen der Schaltstangenarretierung beschädigt c) Buchsen erneuern

d) Zu großes Spiel in der ~halthebellagerung d) Schalthebella9erung (Schaltkonsolenbefestigung) über-


prüfen, eventuell ausgeschlagene Kugelschale erneuern
25 11 041

e) Schaltgabel verschlissen e) Schaltgabel ersetzen 23 31 501

f) Schiebemuffe eingelaufen f) Schiebemuffe ersetzen 23 23 503

Getriebe kratzt beim Schalten a) Kupplung trennt ungenügend


(siehe oben unter Punkt a)

b) Synchronringe verschlissen b) Synchroneinrichtung prüfen


Schiebemuffe eingelaufen Schadhafte Teile erneuern 23 23 503

c) R-Gang:
Schaltpause von 3 Sec. nicht beachtet c) Schaltpause einhalten

Getriebe laut a) Ölstand zu gering a) Ölstand berichtigen

b) Getriebewellenlager defekt b) Alle Lager erneuern 23 21 701

c) Beschädigte Zahnräder c) Zahnradpaar bzw. Radsatz ersetzen 23 21 551

d) Nadellager der Ab- bzw. Antriebswelle defekt d) Nadellager ersetzen 23 21 551

e) Lager für die Getriebeantriebswelle in der e) Lager in der Kurbelwelle ersetzen 11 21 571
Kurbelwelle defekt
(~

0-10

23 Getriebe mechanisch
Getrag - Getriebe 245/Schongang

Anordnung Getriebe .......................... .. ................23 - 23


Anordnung Schaltung ...........................................23- 24
23 00 022 Getriebe aus- und einbauen .......................................23- 25
2311013 Getriebegehäuse ab- und anbauen/abdichten ............... . ..........23 - 27
022 Getriebegehäuse-Hinterteil aus- und einbauen/abdichten .................23 - 28
623 Führungshülse für Kupplungsausrücker aus- und einbauen ................23 - 30
23 12 053 - Radialdichtring für Abtriebsflansch ersetzen ..........................23 - 32
083 Radialdichtring für Schaltwelle ersetzen .............................23 - 32
503 Radialdichtring für Antriebswelle ersetzen ...........................23 - 32
23 21 503 An- und Abtriebswelle aus- und einbauen .......................... .. 23- 33
554 Abtriebswelle ersetzen ...........................................23 - 37
703 Lager aller Getriebewellen ersetzen .................................23 - 40
23 23 504 Alle Synchroneinrichtungen zerlegen und zusammenbauen ...............23 - 42
(

23-23

4 3 2 R 7 5

8 320 23 012

Anordnung Getriebe 245/Schongang

1 Gangrad 1. Gang R Rückwärtsgang


2 Gangrad 2. Gang 6 Antriebswelle
3 Gangrad 3. Gang 7 Abtriebswelle
4 Gangrad 4. Gang 8 Vorgelegewelle
5 Gangrad 5. Gang
23-24

320 23 013
Anordnung Schaltungsteile 245/Schongang

1 Schaltstange 1/2. Gang 7 Umlenkhebel


2 Schaltstange 3/4. Gang 8 Schaltgabel 3/4. Gang
3 Schaltstange R/5. Gang 9 Mitnehmer
4 Schaltwelle 10 Schaltgabel 1/2. Gang
5 Schaltschiene 11 Schaltgabel R/5. Gang
6 Schaltfinger
23-25
23 00 022 GETRIEBE AUS- UND EINBAUEN Einbauhinweis: Muttern mit Einsatz 17 mm
handelsüblich in Verbindung mit Drehmoment-
Typ 518: schlüss.,. anziehen 1 ).
Auspuffrohr vom Auspuffkrümmer abbauen. Achtung! Um ein Verspannen der Giubo-Kupp-
Einbauhinweis: Dichtung überprüfen, ggf. er- lung zu vermeiden, nur Muttern, niemals Schrau-
setzen. ben anziehen.

Typ 520i: Mittellager abbauen.


Auspuffrohre von den Auspuffkrümmern lösen. Einbauhinweis: Mittellager in Fahrtrichtung
Einbauhinweis: Dichtungen überprüfen, ggf. er- 2 mm (A) vorspannen.
setzen. Gelenkwelle nach unten knicken und vom Zen-
trierzapfen abziehen.

Auspuffabstützu ng abbauen. Sicherungsscheibe (1) ausheben und Scheibe (2)


Einbauhinweis: Auspuffabstützung spannungs- abnehmen.
frei einbauen. Schaltstange herausziehen.

Schrauben lösen. Kabel vom Rückwärtsgangschalter abziehen.


Stoppmuttern nur einmal verwenden. Schaltkonsole vom Getriebe abbauen.
Achtung! Selbstsichernde Schrauben.
Schrauben lassen sich schwer herausdrehen.
Einbauhinweis: Schrauben nur einmal ver-
wenden. Anziehdrehmoment 1 ).
23-26
Kupplungsnehmerzylinder ausbauen.
Leitung bleibt angeschlossen.
Einbauhinweis: Entlüfterschraube zeigt nach
unten.

Abdeckblech ausbauen.

Getriebe abstützen.
Querträger ausbauen.
Getriebe bis zum Vorderachsträger ablassen.
Nur bei 518:
Holz zwischen Ölwanne und Vorderachsträger
einlegen.

Alle Befestigungsschrauben am Getriebe heraus-


schrauben.
Getriebe nach hinten herausnehmen.
)
_./

23-27
2311 013 GETRIEBEGEHÄUSE AB- UND Gehäuse -Vorderteil mit Abziehvorrichtung
ANBAUEN/ABDICHTEN 23 1 020 in Verbindung mit Druckstück
33 1 301 abdrücken.
Getriebe ausbauen 23 00 022.
Aufnahmebügel 23 0 060 an Montagebock
00 1 500 befestigen.
Getriebe am Aufnahmebügel befestigen.
Öl ablassen.

Führungshülse ausbauen 23 11 623. Achtung! Rollenlager auf Antriebs- und Vor-


Rückfahrlichtschalter herausschrauben. gelegewelle.
Deckel ( 1) ausheben. Einbauhinweis: Getriebegehäuse mit Flächen-
Feder (2) und Sperrbolzen (3) herausziehen. dichtung loctite 5731) aufsetzen. Dichtfläche
Einbaulage beachten! muß einwandfrei sauber und öltrocken sein.

Zylinderstifte austreiben. Rollenlager auf Vorgelegewelle so auflegen,


Schrauben am Deckel herausdrehen. daß kleiner Durchmesser nach oben zeigt.
Zylinderschraube (4) lösen.

lageraußenring (5) abnehmen. Getriebegehäuse-Vorderteil aufsetzen, dabei


Sprangring (6) ausheben. Getriebe am Abtriebsflansch durchdrehen, bis
Scheibe (7) abnehmen. Rollenlager der Vorgelegewelle in das Gehäuse
gleitet.
Getriebegehäuse-Vorderteil befestigen.
Arretierbolzen und Rückfahrlichtschalter ein-
bauen.

1 ) Bezugsnachweis HWB
23-28
Rollenlager (1) mit dem kleinen Durchmesser
23 11 022 GETRIEBEGEHÄUSE-HINTER-
nach oben einsetzen.
TEIL AUS- UND EINBAUEN/
Innenring des Kugellagers (2) anwärmen ca.
ABDICHTEN
aooc. Kugellager auf Antriebswelle aufschie-
ben,dabei Antriebswelle herausziehen. Offene
Getriebegehäuse-Vorderteil abbauen 23 11 013.
Seite zeigt zum Lageraußenring.
Sicherungsblech ausheben.
Führungsbüchse 23 1 200 aufstecken.
Abtriebsflansch mit Halter 23 0 020 gegenhalten.
Mit Steckschlüssel-Einsatz 23 1 210 Bundmut-
ter 1) lösen.
Einbauhinweis: Bundmutter mit Loctite Kenn-
Nr. 2702) einsetzen.

Scheibe- und Sprangring einsetzen. Mit Abzieher 33 1 150 Abtriebsflansch abziehen.


Spiel zwischen Lagerinnenring und Sprangring
auf Null ausgleichen.
Lageraußenring einlegen.

Deckel abbauen.
Achtung! Ausgleichscheiben.
Einbauhinweis: Dichtung ersetzen.

Bei Ausführung mit Tachoantrieb:


Tachoantrieb (1) ausbauen.
Zylinderstifte austreiben.
Schraube (2) lösen.

1) Anziehdrehmoment siehe Technische Daten


2) Bezugsnachweis HWB
23-29
Achtung! Vor Abziehen des Deckels unbedingt Rollenlager für Vorgelegewelle einlegen.
2. Gang einlegen. Achtung! Großer Durchmesser zeigt nach außen.
Dichtfläche mit Flächendichtung Loctite 5731)
einstreichen. Dichtfläche muß einwandfrei sauber
und öltrocken sein.
Sperrstift ( 1) muß leicht beweglich und im Dek-
kel unten stehen.
Rollen an der Schaltwelle mit Fett ankleben.
Deckel bis zur Schaltstange 1./2. Gang aufsetzen.

320 ~

Gehäuse-Hinterteil mit Abziehvorrichtung Getriebe nach oben schwenken.


23 1 020 in Verbindung mit Druckstück Sperrstift ( 1) mit einem Dorn in die Arretierung
33 1 301 abziehen. der Schaltstange 5. Gang drücken.
Achtung! Rollen auf Schaltwelle und Rollen- Durch Verdrehen der Antriebswelle Rollenlager
lager auf Vorgelegewelle. in die Vorgelegewelle einführen.
Kontrolle durch die Bohrung der Ablaßschraube.
Deckel aufschieben dabei Schaltstange 1./2.
Gang nach oben drücken.
Zylinderstifte eintreiben und Deckel mit einer
Schraube befestigen.
Schaltstangen in Leerlaufstellung bringen.
Tachoantrieb und Dichtdeckel einbauen.

Rillenkugellager aus Deckel austreiben. Rillenkugellager ansetzen und mit Aufdrückvor-


Dichtdeckel ( 1) ausbauen. richtung 23 1 300 in Verbindung mit der Druck-
Einbauhinweis: Dichtdeckel erneuern und mit büchse 23 2 150 in den Getriebedeckel einbauen.
Flächendichtung Loctite 5731) einsetzen.
1 Ölablaßschraube (2) herausdrehen.

2. Gang ist eingelegt. Mit leichten Schlägen Abtriebswelle bis zum


Schaltstange vom R. bzw. 5. Gang soweit nach Festsitz eintreiben.
hinten schieben, bis Aussparung der Schaltstange
5. Gang mit Ende der Schaltstange 1/2. Gang
fluchtet.

1) Bezugsnachweis HWB

320 23 033
1) Bezugsnachweis HWB
23-30
Ausgleichscheibe ermitteln. 23 11 623 FÜHRUNGSHÜLSE FÜR KUPP-
Abstand A vom Gehäusedeckel bis Rillenkugel- LUNGSAUSRÜCKER AUS- UND
lager feststellen. EINBAUEN
-GETRIEBE AUSGEBAUT-

Feder (1) ausheben und Ausrückhebel (2) mit


Drucklager (3) herausnehmen.

Bundhöhe B ohne Dichtung feststellen. Einbauhinweis: Schmiernut N mit Molykote


Achtung! Stärke der Dichtung mit 0,2 mm be- Langterm 2 füllen.
rücksichtigen. Führungen F sowie Lagerungen L mit Molykote
Beispiel: Langterm 21) bestreichen.
A = 3,0mm Bei Nichtbeachten kann das Ausrücklager auf
- B = 2,9 mm der Führungshülse festfressen.
0,1 mm
+ 0,2 mm Stärke der Dichtung
0,3 mm Ausgleichscheibe

31 . :?3 0 2 5
320 23 039

Ermittelte Ausgleichscheibe einlegen. Führungshülse abbauen.


Deckel anbauen. Achtung! Ausgleichscheibe und Lageraußenring
Achtung! Durchgehende Bohrung am Getriebe- Einbauhinweis: Führungshülse mit Flächendich-
deckel. Schraube (1) oben rechts mit Flächen- tung Loctite 5731) einsetzen.
dichtung Loctite 5731) einsetzen. Dichtfläche muß einwandfrei sauber und öl-
Schraube muß einwandfrei sauber und öltrocken trocken sein.
sein. Schraubenlänge beachten 6 x 18 mm.
Abtriebsflansch anbauen.

1 ) Bezugsnachweis HWB 1) Bezugsnachweis HWB


/

23-31
Einbauhinweis: Evtl. vorhandenes Spiel auf
0 ... 0,09 mm ausgleichen.
Null mit Paßscheibe ausgleichen.
Ausgleichscheibe ermitteln.
Abstand A vom Lageraußenring bis Gehäuse·
dichtfläche feststellen.

Abstand B vom Überstand Führungshülse bis


Innenfläche feststellen.

Abstand C vom Überstand Führungshülse bis


Außenfläche feststellen.
Beispiel:
B = 4,5mm
- A = 09 mm
3,6mm
- C = 3,2 mm
0,4 mm Ausgleichscheibe
23- 32
23 12 053 RADIALDICHTRING FÜR AB- Radialdichtring (3) ausheben.
TRIEBSFLANSCH ERSETZEN Einbauhinweis: Dichtlippe einölen. Radial-
dichtring mit passender Hülse bündig eintreiben.
Gelenkwelle vorne und Mittellager abbauen
26 11 000.
Sicherungsblech ausheben.
Führungsbüchse 23 1 200 aufstecken.
Abtriebsflansch mit Halter 23 0 020 gegen-
halten.
Mit Steckschlüssel-Einsatz 23 1 210 Bund-
mutter 1) lösen.
Einbauhinweis: Bundmutter mit Loctite
Kenn-Nr. 2702) einsetzen.

Mit Abzieher 33 1 150 Abtriebsflansch ab- 23 12 503 RADIALDICHTRING FÜR AN-


ziehen. TRIEBSWELLE ERSETZEN
• • -GETRIEBE AUSGEBAUT-
4
Führungshülse ausbauen 23 11 623.
Radialdichtring ausheben.

320 23 0 4

Radialdichtring ausheben. Radialdichtring mit Schlagbüchse 23 1 360 in Ver-


Einbauhinweis: Dichtlippe einölen. 00 5500 - bindung mit Griff 00 5 500 eintreiben.
Radialdichtring mit Schlagbüchse 23 1 380 in Offene Seite zeigt zum Getriebegehäuse.
Verbindung mit Griff 00 5 500 eintreiben. Dichtlippe einölen.
231 360

320 23 0 49

23 12 083 RADIALDICHTRING FÜR


SCHALTWELLEERSETZEN

Gelenkwelle vorne und Mittellager abbauen


26 11 000.
Sicherungshülse ( 1) ausheben.
Bolzen (2) nach oben heraustreiben.

1) Anziehdrehmoment siehe Technische Daten


2) Bezugsnachweis HWB
23 - 33
23 21 503 AN- UND ABTRIEBSWELLE 5. Gangrad mit Kukko 23 1 050 von Vorgelege-
AUS- UND EINBAUEN welle abziehen.
Achtung! Rollenlagerinnenring wird mit abge-
Getriebegehäuse-Vorderteil abbauen 23 11 013. zogen.
Getriebegehäuse-Hinterteil abbauen 23 11 022.
Schraube (1 und 2) herausdrehen.
Klemmstück (3) abnehmen.

Schaltschiene (4) nach hinten herausziehen. Tachorad mit Abziehklauen 23 1 100 in Ver-
Umlenkhebel (5) abnehmen. bindung mit Kukko 00 7 500 abziehen.
Scheibe abnehmen.

Spannstift (6) austreiben. (Gegenhalten) 5. Gangrad, Synchronring und Nadellager ge-


Schaltwelle nach hinten herausziehen. teilt abnehmen.
Schaltfinger abnehmen.

Spannstift (7) austreiben. Schaltstange 5./R.Gang soweit nach hinten


Abstandshülse (8) abnehmen. herausschieben, bis Spannstift ausgetrieben
Achtung! Ausgleichsscheiben. werden kann. (Gegenhalten)
Achtung! Gleitsteine.
Schaltgabel mit Schiebemuffe abziehen.
23-34
Achtung! Schaltstange verdrehen. Schraube (11 herausdrehen, dazu Achse vorne ·
Aussparung muß nach oben zeigen. gegen halten.
ln dieser Stellung Schaltstange nach hinten Einbauhinweis: Schraube mit Loctite Kenn-Nr.
herausziehen. 2701) einsetzen.
Freiwerdende Kugeln. Scheibe (2) abnehmen.

Spannstifte (8 und 9) austreiben. Eine Schraube in die Bohrung eindrehen und


Schaltstange 1./2. Gang nach hinten herauszie- R. Gangrad nach hinten heraustreiben.
hen. Einbauhinweis: Einbaulage der Anlaufscheibe
Mitnehmer (10) abnehmen. (3) beachten.
Freiwerdende Kugeln. Nadellager überprüfen ggf. ersetzen.

3. Gang einlegen. Rückwärtsgangrad, Führungsmuffe und Lager-


Spannstift von Schaltgabel 3./4. Gang austrei- büchse mit Kukko 23 1 050 von der Abtriebs-
ben. welle abziehen.
Achtung! Spannstift zwischen Zahnlücke Schie- Nadellager abnehmen.
bemuffe und der Aussparung am 3. Gangrad aus-
treiben.
Schaltstange 3./4. Gang nach vorne herausziehen.
Freiwerdende Kugeln.
Schaltgabel 1./2. und 3./4. Gang abnehmen.

Halteplatte abbauen. Lagerbüchse mit Abziehschalen 23· 1 060 in


Verbindung mit Druckstück 33 1 301 von der
Abtriebswelle abziehen.
Achtung! Ausgleichscheibe

1) Bezugsnachweis HWB
23-35
Radsatz und Vorgelegewelle vom Zwischenge- Nadellager und R. Gangrad auf die Abtriebs-
häuse herausziehen. welle stecken.
Alhi Lager auf Verwendbarkeit überprüfen ggf. Schaltstange 5. Gang von der Antriebswellen-
ersetzen (siehe 23 21 701 ). seite bis zur Feder einschieben.
Arretierkugel einlegen und nach unten drücken.
Dabei Schaltstange bis zur Arretierung durch-
schieben.

Einbau: Schaltgabel in die Schiebemuffe einsetzen.


Abtriebs- und Vorgelegewelle in das Zwischenge- Aussparung beachten.
häuse einbauen. Führungsmuffe mit den Führungsstiften nach
außen auf die Abtriebswelle stecken.
Schaltgabel in die Schaltstange einführen.
Schaltstange so weit nach hinten schieben, bis
Spannstift 6 x 24 mm eingetrieben werden kann.

Ausgleichscheibe X aufstecken. Führungsmuffe auf die Verzahnung schieben.


Lagerbüchse anwärmen ca. 80°C und auf Ab- Mit Treibdorn 23 1 040 Führungsmuffe bis zum
triebswelle aufschieben. Anschlag auftreiben.

Synchronkörper 5. Gang zusammenbauen. Führungsstift 23 1 450 einsetzen.


Druckstücke einlegen. Lagerbüchse anwärmen ca. aooc und bis zur
Schiebemuffe mit den flachen Zähnen über die Führungsmuffe aufstecken.
Druckstücke schieben.
23-36
Synchronring, Nadellager und 5. Gangrad auf Anordnung der Sperr- und Arretierkugeln.
die Abtriebswelle bzw. Vorgelegewelle auf- 1 Arretierkugel
stecken. 2 Sperrkugel
3 Feder
2 -L"__r.c....loCö'\~'
1 --.L.I~~.. ~~~.

3 --LJ~...;,.......;~t'\

Lagerinnenring mit Schlagdorn 23 1 030 auf Schaltgabel 1./2. und 3./4. Gang aufstecken.
die Vorgelegewelle treiben. Schaltstange 3./4. Gang durch die Schaltgabel
bis zur Feder einschieben.
Sperrkugel einlegen.
Arretierkugel einlegen und nach unten drücken;
Schaltstange bis zur Arretierung durchschieben.
Aussparung der Schaltstange muß zur Schalt-
stange 5. Gang zeigen.
' Spannstift 6 x 24 mm eintreiben.

Abstandshülse ( 1) aufstecken. Schaltstange 1./2. Gang durch die Schaltgabel


Einen Dorn von 5 mm (/J in die Bohrung stecken. bis zur Feder einschieben.
Abstand zwischen Abstandshülse und Lagerinnen- Mitnehmer (10) aufstecken.
ring feststellen und mit Scheiben auf Null aus- Sperrkugel einlegen.
gleichen. Arretierkugel einlegen und nach unten drücken.
Ausgleichscheibe einlegen und Abstandshülse mit Schaltstange bis zur Arretierung durchschieben.
Spannstift 5 x 26 mm sichern. Spannstifte (8) und (9) 6 x 26 mm eintreiben.

Scheibe (2) mit der abgeschrägten Seite nach Schaltwelle einschieben.


außen aufstecken. Schaltfinger (3) so aufsetzen, daß langer Schen-
Tachorad anwärmen und auf die Abtriebswelle kel zur Schaltstange 3./4. Gang zeigt.
schieben. Aussparung an der Schaltwelle zeigt nach außen.
Spannstift 6 x 26mmeintreiben (Gegenhalten) .

..--...
\

/
23 -37
Schaltschiene (4) mit der Aussparung nach oben 23 21 554 ABTRIEBSWELLE ERSETZEN
einbauen. - ABTRIEBSWELLE AUSGE-
Umlenkhebel (5) mit der scharfen Kante nach BAUT-
oben einlegen.
Schaltschiene einschieben. Antriebswelle (1), Synchronring (2) und Nadel-
lager (3) abziehen.

320 23 084

lnnensechskantschraube (1) mit Flächendich- Sprangring (4) ausheben.


tung Loctite 5731) einsetzen. Scheibe (5) abnehmen.
Zentrierung muß in die Bohrung am Umlenk- Einbauhinweis: Spiel zwischen Sprangring und
hebel einrasten. Umlenkhebel muß beweglich Führungsmuffe auf Null ausgleichen.
sein. Sprangring (4) ersetzen.
Klemsti.ick (3) aufschieben, abgeschrägte Seite
zeigt zur SchaltgabeL
Schraube (2) mit Flächendichtung Loctite
5731) einsetzen. Schraube so eindrehen, daß
Zentrierung in die Nut der Schaltschiene greift.
4 Rollen auf Schaltwelle mit Fett ankleben.

320 23 085

Führungsmuffe, Synchronring, 3. Gangrad mit


Nadellager abziehen.

3 20 23 0 86

Achtung! Geteilte Nadellager:


Um ein gleichmäßiges Tragen der Nadeln zu
gewährleisten, sind im goo bzw. 1200 Winkel
Schlitze ohne Nadeln vorhanden.

1 ) Bezugsnachweis HWB
32 0 23 11 4
23-38
2. Gangrad, Nadellager, Synchronring, Füh- Ausgleichscheibe X ermitteln.
rungsmuffe, Synchronring, 1. Gangrad, Nadel- Abstand A vom Bund der Abtriebswelle bis
lager mit Lagerbüchse und Innenlagerring von Lagerinnenring feststellen.
der Abtriebswelle abpressen.

320 23 091

Nadellager, 1. Gangrad, Synchronring, Führungs- Lagerbüchse vom R. Gang in die Führungsmuffe


muffe, Nadellager, Synchronr.ing und 2. Gang- einlegen.
rad auf die Abtriebswelle stecken. Lagerbüchse Abstand B von Bund Führungsmuffe bis Lager-
(6) mit Schalghülse 23 1 160 aufpressen. büchse feststellen.
Achtung! Nadellager in die Lagerhülse einfüh- Beispiel:
ren. A = 40,2 mm
-B = 40,0mm
X= 0,2 mm

Lagerionenring (7) mit Schlaghülse 23.1 160


auf pressen.
23-39
Anordnung Radsatz mit Lager
1 Kugellager 54 Hülse
2 Antriebswelle 55 Schraube
3 Nadellager 56 Federring
4 Synchronring 57 Scheibe
5 Sprengring 58 Anlaufscheibe
6 Scheibe 59 Nadellager
7 Feder 60 R-Gangrad
8 Druckstück 61 Lagerbolzen
9 Führungsmuffe 62 Lagerhalter
10 Schiebemuffe
11 3. Gangrad
12 Nadellager
13 Abtriebswelle
14 Kugel
15 Nadellager
16 2. Gangrad
17 Führungsmuffe
18 Schiebemuffe
19 1. Gangrad
20 Nadellager
21 Lagerbüchse
22 Lagerinnenring
23 Rollenlager
24 Scheibe x
25 Lagerbüchse
26 Nadellager
27 R-Gangrad
28 Sicherungsring
29 Führungsmuffe
30 Zentrierstift
31 Lagerbüchse
32 Nadellager
33 Schiebemuffe
34 5. Gangrad
35 Scheibe
36 Distanzbüchse/Tachorad
37 Scheibe
38 Kugellager
39 Abtriebsflansch
40 Bundmutter
41 Sicherungsblech
42 Rollenlager
43 4. Gangrad
44 Seegering
45 3. Gangrad
46 Vorgelegewelle
47 Spannstift
48 Rollenlager
49 5. Gangrad
50 Lagerinnenring
51 Rollenlager
52 Scheibe
53 Scheibe
23 2l 703 LAGER ALLER GETRIEBEWEL- Gehäuse ohne Rollenlager aufsetzen und mit 2
LEN ERSETZEN gegenüberliegenden Schrauben am Zwischenge-
-GETRIEBE AUSGEBAUT- häuse befestigen.
Meßring 23 1 070 auf die Vorgelegewelle legen.
A) Antriebswelle, Vorgelegewelle im Gehäuse-
Vorderteil:
Getriebegehäuse abbauen 23 11 013.
Verschlußdeckel (1) ausbauen.
Einbauhinweis: Verschlußdeckel erneuern
und mit Flächendichtung Loctite 5731)
einsetzen.

Seegerring (2) ausheben. Lageraußenring mit Schlagdorn 23 1 080 in Ver-


Ausgleichscheibe (3) herausnehmen. bindung mit Griff 00 5 500 zum Anschlag ein-
treiben.

Lageraußenring für Vorgelegewelle mit Schlag- Seegerring (2) einbauen.


dorn 23 1 080 in Verbindung mit Griff Spiel zwischen Seegerring und Lageraußenring
()0 5 500 austreiben. feststellen und mit Ausgleichscheiben auf Null
ausgleichen.
Axialspiel der Vorgelegewelle von 0,1 ... 0,2 mm
ist im Meßring enthalten.
Seegerring (2) ausbauen.
Ausgleichscheibe, Seegering und Dichtdeckel
einbauen.
Getriebegehäuse abbauen.

Maßring abnehmen.
Rollenlager auf Vorgelegewelle legen (kleiner
Durchmesser nach außen).
Lageraußenring für Antriebswelle mit Schlagdorn Getriebegehäuse anbauen.
23 1 090 in Verbindung mit Griff 00 5 500 aus- Rollenlager mit dem kleinen Durchmesser nach
und eintreiben. außen einbauen.
Achtung! Bund an der Kupplungsseite. Kugellager innen anwärmen auf ca. 800C und auf
Antriebswelle aufschieben, dabei Antriebswane
herausziehen.
Offene Seite zeigt zum Lageraußenring.
Scheibe einlegen und Spiel zwischen Sprangring
und Lagerinnenring auf Null ausgleichen.
1 ) Bezugsnachweis HWB Lageraußenring einlegen und Ausgleichscheibe
zwischen Führungshülse und Lageraußenring er-
mitteln (siehe 23 11 623).

(~
/

23-41
B) Abtriebswelle, Vorgelegewelle im Gehäuse- Lageraußenring ausbauen, dazu Gehäuse-Hinter-
Hinterteil: teil im Bereich des Lageraußenringes auf ca. 80
Getriebegehäuse-Hinterteil abbauen 800C anwärmen.
23 11 022. Achtung! Scheibe.
Spannstift (1) austreiben.
Abstandshülse (2) abnehmen.
Achtung! Ausgleichscheiben.

5. Gangrad mit Kukko 23 1 050 von Vorgele- 2 mm-Scheibe einlegen.


gewelle abziehen. Lageraußenring mit Schlagdorn 23 1 080 in
Lagerinnenring (3) wird mit abgezogen. Verbindung mit Griff 00 5 500 eintreiben.

5. Gangrad auf Vorgelegewelle aufsetzen. Gehäuse-Hinterteil anbauen.


Lagerinnenring mit Schlagdorn 23 1 030 auf Spiel zwischen Rillenkugellager und Deckel auf
die Vorgelegewelle treiben. Null ausgleichen.
Abstand (A) vom Gehäusedeckel bis Rillenkugel-
lager feststellen.

Abstandshülse (2) aufstecken. Bundhöhe (B) ohne Dichtung feststellen.


Einen Dorn von 5 mm 0 in die Bohrung stecken. Achtung! Stärke der Dichtung mit 0,2 mm
Abstand zwischen Abstandshülse und Lagerin- berücksichtigen.
nenring feststellen und mit Scheiben auf Null Beispiel:
ausgleichen. A 3,0mm
Ausgleichscheibe einlegen und Abstandshülse -B 2,9mm
mit Spannstift 5 x 26 mm sichern.
0,1 mm
+ 0,2 mm Stärke der Dichtung
0,3 mm Ausgleichscheibe

320 2 03
23-42
C) Abtriebswelle, Vorgelegewelle im Zwischen-
23 23 504 ALLE SYNCHRONEINRICHTUN-
gehäuse:
GEN ZERLEGEN UND ZUSAMMEN
An- und Abtriebswelle ausbauen 23 21 503.
BAUEN
Rollenlager für Abtriebswelle mit Schlagdorn
-GETRIEBE AUSGEBAUT-
23 1 130 und Lageraußenring für Vorgelege-
welle mit Schlagdorn 23 1 120 in Verbindung
An- und Abtriebswelle ausbauen 23 21 503.
mit Griff 00 5 500 austreiben.
Abtriebswelle zerlegen 23 21 554.
Alle Synchronringe sind gleich und auf der
Innenfläche mit Molybdän beschichtet.
Sichtprüfung der Synchronringe auf Abnutzung.
Die Synchronringe müssen ersetzt werden, wenn
der Abstand zwischen Synchronring und Kupp-
320 23 110 lungskörper weniger als 1,0 mm beträgt.
Gemessen wird im Bereich der Anschlagnasen.
Rollenlager für Abtriebswelle mit Schlagdorn Abstand bei neuen Synchronringen 1,0 ... 1,4 mm
23 1 110 und Lageraußenring für Vorgelege-
welle mit Schlagdorn 23 1 080 in Verbindung
mit Griff 00 5 500 eintreiben.
Schiebemuffe vom Synchronkörper abdrücken.
Einbauhinweis: Schiebemuffe mit den flachen
Zähnen über die Druckstücke schieben.

Rollenlager ( 1) von Vorgelegewelle abnehmen. Die Haken der Synchronfedern in einer Längs-
Einbauhinweis: Rollenlager so aufsetzen, daß nut zueinander versetzen~
1 großer Durchmesser zum 1. Gangrad zeigt. Druckstücke in die Synchronfedern einhängen.

320 23 109 32 3 2 0 3
0-11

23 Getriebe mechanisch
Getrag-Getriebe 245/Sport

Anordnung Getriebe ............................................23-45


Anordnung Schaltung ...........................................23 - 46
23 00 021 Getriebe aus- und einbauen .......................................23-47
23 11 012 Getriebegehäuse-Vorderteil aus- und einbauen/abdichten ................23-49
040 Getriebegehäuse-Hinterteil aus- und einbauen/abdichten ................. 23 - 50
622 Führungshülse für Kupplungsausrücker aus- und einbauen/ersetzen ......... 23- 54
23 12 052 Radialdichtring für Abtriebsflansch ersetzen ..........................23 - 55
082 Radialdichtring für Schaltwelle ersetzen .............................23 - 55
502 Radialdichtring für Antriebswelle ersetzen ...........................23 - 55
23 21 501 An- und Abtriebswelle kpl. aus- und einbauen .........................23 - 56
552 Abtriebswelle ersetzen ...........................................23- 58
703 Lager aller Getriebewellen ersetzen .................................23 - 61
23 23 004 Alle Synchroneinrichtungen zerlegen und zusammenbauen ...............23 - 63

(
I
( /

23-45

Anordnung Getriebe 245/Sport

1 Gangrad 1. Gang 5 Gangrad 5. Gang


2 Gangrad 2. Gang R Rückwärtsgang
3 Gangrad 3. Gang 6 Antriebswelle
4 Gangrad 4. Gang 7 Abtriebswelle
8 Vorgelegewelle
23-46

Anordnung Schaltungsteile 245/Sport


1 Schaltstange 1/R.-Gang 6 Schaltfinger
2 Schaltstange 2/3 .-Gang 7 Schaltgabel 4/5. Gang
3 Schaltstange 4/5. Gang 8 Schaltgabel 2/3. Gang
4 Schaltwelle 9 Schaltgabel 1/R.-Gang
5 Mitnehmer
23-47
23 00 021 GETRIEBE AUS- UND EINBAUEN Einbauhinweis: Muttern mit Einsatz 17 mm
handelsüblich in Verbindung mit Drehmoment-
Typ 518: schlüssel anziehen 1 ).
Auspuffrohr vom Auspuffkrümmer abbauen. Achtung! Um ein Verspannen der Giubo-Kupp-
Einbauhinweis: Dichtung überprüfen ggf. er- lung zu vermeiden, nur Muttern, niemals Schrau-
setzen. ben anziehen.

Typ 520i: Mittellager abbauen.


Auspuffrohre von den Auspuffkrümmern lösen. Einbauhinweis: Mittellager in Fahrtrichtung
Einbauhinweis: Dichtungen überprüfen ggf. 2 mm (A) vorspannen.
ersetzen. Gelenkwelle nach unten knicken und vom Zen-
trierzapfen abziehen.

Auspuffabstützung abbauen. Sicherungsscheibe (1) ausheben und Scheibe (2)


Einbauhinweis: Auspuffabstützung spannungs- abnehmen.
frei einbauen. Schaltstange herausziehen.

Schrauben lösen. Kabel vom Rückwärtsgangschalter abziehen.


Stoppmuttern nur einmal verwenden. Schaltkonsole vom Getriebe abbauen.
Achtung! Selbstsichende Schrauben.
Schrauben lassen sich schwer herausdrehen.
Einbauhinweis: Schrauben nur einmal ver-
wenden. Anziehdrehmoment 1).

1) Anziehdrehmoment siehe Technische Daten


23-48
Kupplungsnehmerzylinder ausbauen.
Leitung bleibt angeschlossen.
Einbauhinweis: Entlüfterschraube zeigt nach
unten.

Abdeckblech ausbauen.

Getriebe abstützen.
Querträger ausbauen.
Getriebe bis zum Vorderachsträger ablassen.
Nur bei 518:
Holz zwischen Ölwanne und Vorderachsträger
einlegen.

Alle Befestigungsschrauben am Getriebe heraus-


schrauben.
Getriebe nach hinten herausnehmen.
23-49
23 11 012 GETRIEBEGEHÄUSE- VORDER- Deckel (3) ausheben.
TEIL AB- UND ANBAUEN/AB- Feder (4) und Arretierbolzen (5) herausnehmen.
DICHTEN Einbaulage beachten.

Getriebe ausbauen 23 00 021 .


Halter und Gummilager abbauen.

20 23 015

Zylinderstifte austreiben.
Aufnahmebügel 23 0 060 an Montagebock Schrauben am Deckel herausdrehen.
00 1 500 befestigen. Zylinderschraube (6) lösen.
Getriebe an der Montageplatte befestigen.
Öl ablassen.

Führungshülse ausbauen 23 11 622. Getriebegehäuse abziehen.


Sicherungsring ( 1) ausheben. Einbauhinweis: Getriebegehäuse mit Flächen-
Distanzscheibe (2) entfernen. dichtung Loctite 573 1) aufsetzen. Dichtfläche
muß einwandfrei sauber und öltrocken sein.

Rillenkugellager mit dem Rillex-Kugellageraus- Getriebegehäuse-Vorderteil anbauen und be-


zieher 23 2 010 ausziehen. festigen. Rillenkugellagerinnenring auf ca. 80°C
erwärmen und auf Antriebswelle soweit wie mög-
lich aufschieben.

1) Bezugsnachweis HWB
23-50
Druckstück 23 1 004 mit 3 Schrauben 6 x 35 mm 23 11 040 GETRIEBEGEHÄUSE-HINTER-
am Gehäuse leicht befestigen. TEIL AUS- UND EINBAUEN/
ABDICHTEN

Getriebegehäuse-Vorderteil abbauen 23 11 012.


Sicherungsblech ausheben.
Führungsbüchse 23 1 200 aufstecken.
Abtriebsflansch mit Halter 23 0 020 gegenhal-
ten.
Mit Steckschlüssel-Einsatz 23 1 210 Bundmut-
ter 1) lösen.
Einbauhinweis:
Bundmutter mit Loctite Kenn-Nr. 270 einsetzen.

Mit der Aufdrückvorrichtung 23 1 000 in Ver- Mit Abzieher 33 1 150 Abtriebsflansch abziehen.
bindung mit den auf einer Seite abgeflachten
Paßstiften 23 1 006 das Rillenkugellager in das
Gehäuse bzw. auf die Antriebswelle ziehen.
Achtung! Paßstifte 23 1 006 so einsetzen, daß
abgeflachte Seite zur Antriebswelle zeigt.

Mit leichten Schlägen Rillenkugellager bis zum Deckel abbauen.


Festsitz eintreiben. Achtung! Ausgleichscheiben.
Distanzscheiben und Sicherungsring einbauen. Einbauhinweis: Dichtung ersetzen.
Arretierbolzen einbauen.

Verschlußschraube (1) lösen.


Feder (2) und Sperrbolzen (3) herausziehen.
Einbauhinweis: Auflagefläche der Verschluß-
schraube (1) mit Flächendichtung Loctite 573
abdichten.

1) Anziehdrehmoment siehe Technische Daten


r ~
)

23-51
4. Gang einlegen.
Antriebswelle verdrehen, bis Aussparung am Zylinderstifte austreiben.
4. Gangrad mit Spannstift fluchtet. ln dieser Schraube (7) lösen.
Stellung Spannstift (4) nach unten heraustrei-
ben, bis Schaltstange (5) herausgezogen werden
kann. (Freiwerdende Kugeln).
Achtung! Spannstift zwischen die Zahnflanken
der Schiebemuffe treiben.
Einbauhinweis: Spannstift erneuern.

Sicherungsdraht entfernen. Gehäuse-Hinterteil abziehen.


Schraube (6) herausdrehen. Achtung! Distanzscheibe zwischen Doppelrad
Einbauhinweis: Schraube mit Draht und Zwischengehäuse.
sichern.
Schaltstange 2/3. Gang herausziehen.

Schaltwelle soweit wie möglich nach vorne Schalter für Rückfahrlicht herausdrehen.
herausziehen. Verschlußdeckel 8 und 9 ausbauen.
Einbauhinweis: Verschlußdeckel erneuern.

Rillenkugellager mit dem Rillex 23 2 020 in Ver- Distanzscheibe (10) mit Fett ankleben.
bindung mit der Spindel -lang- vom Rillex Einbaulage beachten.
23 2 060 herausziehen.
Bei Ausführung mit Tachoantrieb:
Tachoantrieb ausbauen.
23-52
Nadellager (1), Abstandshülse (2), Nadellager (3)
und Doppelrad (4) auf die Achse stecken. Schaltstange 2/3. Gang bis zur Druckfeder am Ge-
häuse-Hinterteil einschieben.

Dichtfläche mit Flächendichtung Loctite 5731) Sperrkugel einlegen.


bestreichen. Arretierkugel einlegen und nach unten drücken.
Dichtfläche muß einwandfrei sauber und öl- l n dieser Stellung Schaltstange bis zur Arretierung
trocken sein. durchschieben.
Gehäuse-Hinterteil bis zur Druckfeder der Arre-
tierkugel aufschieben.

Arretierkugel einlegen und nach unten drücken. Schaltgabel 2/3. Gang mit der Schraube (6)be-
ln dieser Stellung Gehäuse-Hinterteil aufschie- festigen und mit Draht sichern.
ben und befestigen.

Anordnung der Sperr- und Arretierkugeln. Schaltst ange 4 /5. Gang bis zur Druckfeder am
1 Arretierkugel Gehäuse-H interteil einschieben.
2 Sperrkugel
3 Druckfeder

1 ) Bezugsnachweis HWB
20 23 036

(
23-53
Sperrkugel einlegen.
Arretierkugel einlegen uhd nach unten drücken. Alle Verschlußdeckel und Schalter für Rückfahr-
ln dieser Stellung Schaltstange 4/5. Gang bis zur licht einbauen.
Arretierung durchschieben.

Schaltgabel 4/5. Gang mit Spannstift 6 x 24 mm Rillenkugellager ansetzen und mit Aufdrück-
befestigen. vorrichtung 23 1 300 in Verbindung mit der
Druckbüchse 23 2 150 in das Gehäuse-Hinter-
teil einbauen.

Bei Ausführung mit Tachoantrieb: Mit leichten Schlägen Rillenkugellager bis zum
Tachoantrieb einbauen. Festsitz eintreiben.

Sperrbolzen einbauen. Distanzscheibe einlegen und Deckel anbauen.


Einbaulage beachten. Antriebsflansch aufstecken und befestigen.
23-54
23 11 622 FÜHRUNGSHÜLSE FÜR KUPP- Abstand (B) vom Überstand Führungshülse bis
LUNGSAUSRÜCKER AUS- UND Innenfläche feststellen.
EINBAUEN/ERSETZEN
-GETRIEBE AUSGEBAUT-

Feder (1) ausheben und Ausrückhebel (2) mit


Drucklager (3) herausnehmen.

I
3 '2 3 23 03

Einbauhinweis: Schmiernut (N) mit Molykote Abstand (C) vom Überstand Führungshülse bis
Langterm 21 ) füllen. Führungen ( F) sowie Außenfläche feststellen.
Lagerunen (L) mit Molykote Langterm 2 Beispiel
bestreichen. B = 4,0mm
Bei Nichtbeachtung kann das Ausrücklager auf + A = 0,3 mm
der Führungshülse festfressen. 4,3mm
-C = 2,8 mm
1,5 mm Distanzscheibe

31 23 25

Führungshülse abbauen.
Achtung! Ausgleichscheibe
Einbauhinweis: Führungshülse mit Flächendich-
tung Loctite 5731) einsetzen.
Dichtfläche muß einwandfrei sauber und öltrocken
sein.

Einbauhinweis: Evtl. vorhandenes Spiel auf


0 ... 0,09 mm ausgleichen.
mit Paßscheiben ausgleichen.
Ausgleichscheibe ermitteln.
Abstand (A) vom Lageraußenring bis Gehäuse-
dichtfläche feststellen.

1) Bezugsnachweis HWB
320 23 042

(
(~

23-55
23 12 052 RADIALDICHTRING FÜR AB- Radialdichtring (3) ausheben.
TRIEBSFLANSCH ERSETZEN Einbauhinweis: Dichtlippe einölen. Radial-
dichtring mit passender Hülse bündig eintreiben.
Gelenkwelle vorne und Mittellager abbauen
26 11 000.
Sicherungsblech ausheben.
Führungsbüchse 23 1 200 aufstecken.
Abtriebsflansch mit Halter 23 0 020 gegen-
halten.
Mit Steckschlüssel-Einsatz 23 1 210 Bund-
mutter 1) lösen.
Einbauhinweis: Bundmutter mit Loctite
Kenn-Nr. 2702) einsetzen.

Mit Abzieher 33 1 150 Abtriebsflansch ab- 23 12 502 RADIALDICHTRING FÜR AN-


ziehen. TRIEBSWELLE ERSETZEN
-GETRIEBE AUSGEBAUT-

Führungshülse ausbauen 23 11 622.


Radialdichtring ausheben.

32 0 23 0 4 8

Radialdichtring ausheben. Radialdichtring mit Schlagbüchse 23 1 360 in


Einbauhinweis: Dichtlippe einölen. 00 5500 - Verbindung mit Griff 00 5 500 eintreiben.
Radialdichtring mit Schlagbüchse 23 1 380 in Offene Seite zeigt zum Getriebegehäuse.
Verbindung mit Griff 00 5 500 eintreiben. Dichtlippe einölen.
231 360

3 2 0 2 3 049

23 12 082 RADIALDICHTRING FÜR


SCHALTWELLE ERSETZEN

Gelenkwelle vorne und Mittellager abbauen


26 11 000.
Sicherungshülse ( 1) ausheben.
Bolzen (2) noch oben heraustreiben.

1) Anziehdrehmoment siehe Technische Daten


2) Bezugsnachweis HWB
23-56
23 21 501 AN- UND ABTRIEBSWELLE
KPL. AUS- UND EINBAUEN Lagerbüchse mit den Abziehschalen
(GETRIEBEGEHÄUSE -VOR- 23 1 060 in Verbindung mit dem Druckstück
DER- UND HINTERTEIL AB- 33 1 301 von der Abtriebswelle abziehen.
GEBAUT) Achtung! Distanzscheibe (X)

Spannstifte (1 ... 3) austreiben.


(Gegenhalten)
Einbauhinweis: Spannstifte erneuern.
Schaltwelle nach hinten herausziehen.
Schaltfinger (4) abnehmen.
2 Rollen auf Schaltwelle.

Tachorad, Rückwärtsgangrad und Lagerbüchse Zwischengehäuse im Bereich des Lagers der Vor-
mit Kukko 23 1 050 von der Abtriebswelle ab- gelegewelle auf ca. sooc erwärmen.
ziehen. An-Abtriebswelle und Vorgelegewelle vom
Zwischengehäuse herausziehen.
Einbauhinweis: Alle Lager auf Verwendbarkeit
überprüfen, ggf. ersetzen (siehe 23 21 703).

Mitnehmer (5) abnehmen. Einbauhinweis: Zwischengehäuse im Bereich


Schaltstange mit Schaltgabel und Führungsmuffe des Lagers der Vorgelegewelle auf ca. sooc
nach hinten herausziehen. erwärmen.
An-, Abtriebswelle und Vorgelegewelle einbauen.

Synchronring und 1. Gangrad mit Nadellager Distanzscheibe (X) auf die Abtriebswelle stecken.
abnehmen. Lagerbüchse ( 1) auf ca. sooc erwärmen und auf
Abtriebswelle aufschieben.
\
I

23-57
Nadellager, 1. Gangrad und Synchronring auf Mitnehmer (5) aufschieben und mit Spannstiften
die Abtriebswelle stecken. 6 x 26 mm befestigen. (Gegenhalten)
Schaltgabel 2/3. und 4/5. Gang aufstecken.

Schaltstange 1/R.Gang mit Schaltgabel in das Schaltwelle einschieben.


Zwischengehäuse stecken. Führungsmuffe in Schaltfinger (4) auf die Schaltwelle so aufschie-
die Schaltgabel so einführen, daß Synchron- ben, daß Abschrägung am Finger zum Mitnehmer
feder (2) zum 1. Gangrad zeigt. zeigt.

Führungsmuffe auf die Verzahnung der Abtriebs- Schaltfinger mit Spannstift 6 x 28 mm befesti-
welle schieben. gen. (Gegenhalten)
Achtung! Nasen am Synchronring 1. Gang in die Aussparungen an der Schaltwelle müssen nach
Nuten der Führungsmuffe einführen. außen zeigen.
R. Gangrad, Nadellager- geteilt- aufstecken. 2 Rollen auf die Schaltwelle mit Fett ankleben.
Lagerbüchse (3) auf ca. aooc erwärmen und auf
die Abtriebswelle aufschieben.

Tachorad auf ca. aooc erwärmen und auf die


Abtriebswelle schieben.
23-58
23 21 552 ABTRIEBSWELLE ERSETZEN Lagerinnenring, Lagerbüchse, 2. Gangrad, Syn-
- ABTRIEBSWELLE AUSGE- chronring, Nadellager, Führungsmuffe, Synchron-
BAUT- ring, 3. Gangrad mit Nadellager von der Abtriebs-
welle abpressen.
Antriebswelle ( 1), Synchronring (2) und Nadel-
lager (3) abziehen.

20 23 06 4

Sprangring (4) ausheben. Achtung! Geteilte Nadellager:


Distanzscheibe (5) abnehmen. Um ein gleichmäßiges Tragen der Nadeln zu
gewährleisten, sind im goo bzw. 1200 Winkel
Schlitze ohne Nadeln vorhanden.

3 2 0 23 14

Einbauhinweis: Spiel zwischen Sprangring und Nadellager, 3. Gangrad, Synchronring, Führungs-


Führungsmuffe auf Null ausgleichen. muffe, Synchronring, Nadellager und 2. Gangrad
23 1160
Sprangring (4) ersetzen. auf die Abtriebswelle stecken.
Lagerbüchse ( 1) mit Schlaghülse 23 1 160 auf-
pressen.
Achtung! Nadellager in die Lagerbüchse ein-
führen.

20 23 0

Führungsmuffe, Synchronring, 4. Gangrad mit Lagerinnenring (2) mit Schlaghülse 23 1 160


Nadellager - geteilt - abnehmen. auf pressen.
Achtung! Einbauhinweis: Die abgesetzte Seite
der Schiebemuffe muß zum 5. Gangrad zeigen.
23-59
Ausgleichscheibe X ermitteln.
Abstand (A) vom Bund der Abtriebswelle bis
Lagerinnenring feststellen.

20 23 071

' Schiebemuffe von der Führungsmuffe 1./R.-Gang


abziehen.
Einbauhinweis: Schiebemuffe mit den flachen
Zähnen über die Druckstücke schieben.

20 23 072

Lagerbüchse vom R-Gang in die Führungsmuffe


einlegen.
Abstand (B) von Bund Führungsmuffe bis Lager-
büchse feststellen.
Beispiel:
A = 46,8 mm
- B = 46,3 mm
X= 0,5 mm

20 23 073
23-60
Anordnung Radsatz mit Lager
1 Rillenkugellager 25 1. Gangrad
2 Antriebswelle 26 Führungsmuffe
3 Nadellager 27 Federring
4 Sicherungsring 28 Schiebemuffe
5 Scheibe 29 R.-Gangrad
6 Synchronring 30 Nadellager
7 Feder 31 Lagerbüchse
8 Druckstück 32 Tachorad /Distanzbüchse
9 Führungsmuffe 33 Rillenkugellager
10 Schiebemuffe 34 Abtriebsflansch
11 4. Gangrad 35 Bundmutter
12 Nadellager 36 Sicherungsblech
13 Abtriebswelle 37 Rillenkugellager
14 Nadellager 38 5. Gangrad
15 3. Gangrad 39 Seegerring
16 Führungsmuffe 40 4. Gangrad
17 Schiebemuffe 41 Vorgelegewelle
18 2. Gangrad 42 Lager
19 Nadellager 43 1. Gangrad
20 Lagerbüchse 44 Mutter
21 Lager 45 Scheibe
22 Distanzscheibe X 46 Nadellager
23 Lagerbüchse 47 Abstandshülse
24 Nadellager 48 Doppelrad
)

23-61
23 21 703 LAGER ALLER GETRIEBEWELLEN Abstand (B) von Vorgelegewelle bis Dichtfläche
ERSETZEN feststellen.
-GETRIEBE AUSGEBAUT- Beispiel:
A 155,8 mm
A) Antriebswelle, Vorgelegewelle im Gehäuse-Vor- -B= 155,3 mm
derteil:
Getriebegehäuse abbauen 23 11 012. 0,5mm
Verschlußdeckel ( 1) ausbauen. -0, 1 ... 0,2mm Axialspiel
Einbauhinweis: Verschlußdeckel erneuern und 0,3 ... 0,4mm Distanzscheibe
mit Flächendichtung Loctite 5731) einsetzen.
Rillenkugellager ausbauen.

Getriebegehäuse im Bereich des Lagers auf ca. Getriebegehäuse-Vorderteil anbauen.


aooc erwärmen. Spiel zwischen Seegerring und Lagerinnenring
Rillenkugellager einbauen. mit Distanzscheiben auf Null ausgleichen.

Axialspiel der Vorgelegewelle einstellen.


Spiel zwischen Führungshülse und Lageraußen-
Distanzscheibe (2) zwischen Lager und Vorgele-
ring mit Distanzscheiben auf 0 ... 0,09 mm aus-
gewelle ermitteln.
gleichen. Abstand (A) von Gehäusedichtfläche
bis Lageraußenring feststellen.

Abstand (B) vom Überstand Führungshülse bis


Abstand (A) von Gehäusedichtfläche bis Rillen-
Innenfläche feststellen.
kugellager feststellen.

1) Bezugsnachweis HWB
23 - 62
Abstand (C) vom 'Überstand Führungshülse bis Spiel zwischen Rillenkugellager und Deckel auf
Außenfläche feststellen. Null ausgleichen.
Beispiel: Abstand A vom Gehäusedeckel bis Rillenkugel-
B = 4,0mm lager feststellen.
+ A = 0,3 mm
4,3mm
- C = 2,8 mm
1 ,5 mm Distanzscheibe

B) Abtriebswelle im Gehäuse-Hinterteil.
Gehäuse-Hinterteil aus- und einbauen 23 11 040.
Rillenkugellager bis zum Festsitz in das Gehäuse-
Hinterteil einpressen. Sollmaß (A) überprüfen ggf,
mit Distanzscheiben X zwischen Rillenkugellager
BundhöheBohne Dichtung feststellen.
und Tachorad ausgleichen.
Achtung! Stärke der Dichtung mit 0,2 mm be-
rücksichtigen.
Beispiel:
A = 3,0 mm
- B 2,9 mm
0,1 mm
+ 0,2 mm Stärke der Dichtung
0,3 mm Distanzscheibe

320 23 0 9

C) Abtriebswelle, Vorgelegewelle im Zwischen-


5 500
gehäuse.
An- und Abtriebswelle ausbauen 23 21 501.
Rollenlager für Abtriebswelle mit Schlagdorn
23 1 130 in Verbindung mit Griff 00 5 500 aus-
treiben.

Tachorad auf das Rillenkugellager legen. Rollenlager mit Schlagdorn 23 1 110 in Verbin-
Abstand (B) von Dichtfläche bis Tachorad fest- dung mit Griff 00 5 500 eintreiben.
stellen.
Beispiel:
A Soll 22,0 ±.. 0,1 mm
- B 21,6
0,3 mm Distanzscheibe

( /
r
23-63
Bundmutter ( 1) lösen. 23 23 004 ALLE SYNCHRONEINRICHTUN-
Einbauhinweis: Bundmutter mit loctite GEN ZERLEGEN UND ZUSAMMEN-
Kenn-Nr. 270 einsetzen. BAUEN
Anziehdrehmoment1 ). -GETRIEBE AUSGEBAUT-

An- und Abtriebswelle ausbauen 23 21 501.


Abtriebswelle zerlegen 23 21 552.
Alle Synchronringe sind gleich und auf der
Innenfläche mit Molybdän beschichtet.
Die Synchronringe müssen ersetzt werden, wenn
der Abstand zwischen Synchronring und Kupp-
? 0 2 3 0 81
lungskörper weniger als 1,0 mm beträgt.
3 2 0 ?1 110
Gemessen wird im Bereich der Anschlagnasen.
Abstand bei neuen Synchronringen 1,0 ... 1,3 mm
Zahnrad (2) abziehen.
Schiebemuffe vom Synchronkörper abdrücken.
Einbauhinweis: Schiebemuffe mit den flachen
Zähnen über die Druckstücke schieben.

?0 23 0 8 ?

Rollenlager abnehmen. Die Haken der Synchronfedern in einer Längsnut


lagerinnenring (3) auf ca. 80°C erwärmen und zueinander versetzen.
von Vorgelegewelle abdrücken. Druckstücke in die Synchronfedern einhängen.

20 23 0 3

Lagerinnenring (3) mit dem Bund zum Zahnrad


aufsetzen und mit Schlaghülse 23 1 160 aufpressen.

20 30
1) Siehe Technische Daten
Getriebe automatisch
Transmission- automatic
a
Boite vitesses- automatique
Cambio automatico
Caja de cambio automatico
Växelläda - automatisk
Transmissie, automatische
0-12

24 Getriebe automatisch
24 00 004 Schalthebel, Gasbetätigung und Gaskabelzug einstellen .................. 24-4
009 Hydraulische Druckwerte überprüfen ...............................24-6
020 Getriebe aus- und einbauen .......................................24 - 7
040 Austauschgetriebe einbauen .... ~ .................................24- 8
/

24-1
Getriebeschema 3 HP - 22 Kraftflußschema 3 HP - 22
1 Antrieb
2 Wandler 1. Gang
3 Planetenradsatz Die Kupplung A ist geschlossen. Der Planetan-
4 Abtrieb radträger stützt sich bei Zug über den Freilauf
F ab, bei Schub wird er überholt.
ln Wählhebelstellung 1 ist außerdem im 1. Gang
die Kupplung D geschlossen, um mit dem Motor
bremsen zu können.

2. Gang
Die Kupplungen A, C' und C sind geschlossen.
Der Freilauf F wird überholt. Die Hohlwelle mit
dem Sonnenrad steht fest.
LL 3. Gang
Die Kupplungen A, B und C sind geschlossen.
530 24 010 Die Freiläufe E und F werden überholt. Der
ganze Planetenradsatz läuft als Block mit der
Übersetzung 1:1 .

Rückwärtsgang
Die Kupplungen B und D sind geschlossen. Über
den festgehaltenen Planetenradträger erfolgt
eine Drehrichtungsumkehr der Abtriebswelle.
Der Kraftfluß 1., 2., 3. und R-Gang erfolgt über
die hervorgehobenen Teile.
24~2

Der Drehmomentwandler wirkt als Strömungs-


kupplung und Drehmomentsteigerer. Das Pum-
penrad (P) dreht sich mit Motordrehzahl und
schaufelt das Öl im Uhrzeigersinn in das Tur-
binenrad (T). Bei eingelegter Fahrstufe ist das
Turbinenrad mit der Antriebswelle über die
Kupplungen mit dem Planetenradsatz verbun-
den. Mit zunehmender Motordrehzahl wird das
Öl - durch die Form der Turbinenschaufeln
bedingt- entgegen dem Uhrzeigersinn aus dem
Turbinenrad in das gegen die Motordrehrichtung
abgestützte Leitrad ( L) umgeleitet und damit
weitestgehend wirbelfrei zum Pumpenrad zu-
rückgeleitet. Der beim Umleiten entstehende
Rückstau bewirkt die Drehmomentsteigerung.
Die größte Drehmomentsteigerung erfolgt, wenn
bei stehendem Fahrzeug das mit Vollgas angetrie-
bene Pumpenrad das stehende Turbinenrad an-
treiben muß.
Mit zunehmender Fahrgeschwindigkeit sinkt der
Drehzahlunterschied zwischen Pumpen- und
Turbinenrad bis zum Drehzahlverhältnis 1:1.
Jetzt stützt sich das Leitrad nicht mehr über den
Freilauf ab, sondern läuft im Ölstrom von Pum-
pen- und Turbinenrad mit. Bei weiter ansteigen-
der Fahrgeschwindigkeit und bei schiebendem
Fahrzeug arbeitet der Drehmomentwandler als
Strömungskupplung. Im Schubbetrieb kann da-
mit die Bremskraft des Motors mit ausgenutzt
werden. Die Primärpumpe wird vom Drehmo-
mentwandler mit Motordrehzahl angetrieben.
Ihre Aufgabe ist es, den Wandler, das Schaltge-
rät und die Kupplungen mit Öl zu versorgen.

ln Wählhebelstellung P ist die Getriebeabtriebs- Die Fahrstufe 1 oder 2 kann bei jeder belie-
welle mechanisch durch die Sperrklinke blockiert. bigen Geschwindigkeit eingelegt werden.
R - Rückwärtsgang Es erfolgt dann lediglich keine Aufschaltung
ln Wählhebelstellung N oder P wird der Motor mehr in den nächsthöheren Gang.
angelassen.
Es erfolgt dabei keine Kraftübertragung auf die
Hinterräder.
Die Wählhebelstellung D wird unter normalen
Fahrbedingungen zur Erreichung eines günstigen
Kraftstoffverbrauchs benutzt.
Das 3-HP-22-Getriebe ist vollautomatisch, mit Vorzeitige Rückschaltungen können durch
einem Drehmomentwandler und Simpson Kickdown-Betätigung erfolgen.
Planetenradsatz ausgestattet. ln Wählhebelstellung 2 wird verhindert, daß auf
Bergstrecken ständig ein unerwünschter Gang-
Wählhebelstellung: wechsel von 2 auf 3 erfolgt. Außerdem ist die
P Parken Bremswirkung des Motors wirkungsvoller.
R Rückwärtsgang Die Fahrstufe 1 ist besonders für ständige Brems-
N Neutral wirkung durch den Motor auf Gebirgsstrecken
D 1., 2. und 3. Gang vorgesehen.
2 1. und 2. Gang - 3 Gang gesperrt
1 1. Gang, 2. und 3. Gang gesperrt
~
------------------------------------------- ~~------------------------------------------
24-3
Erklärung zum hydraulischen Steuergerät

Das Hauptdruckventil bestimmt das Druckni-


veau im hydraulischen Steuergerät. Sobald das
Schaltgerät mit Öl gefüllt ist, wird die Zuströ-
mung zum Wandler frei. Bei steigender Förder-
menge wird das überschüssige Öl dem Saugka-
nal der Primärpumpe wieder zugeführt.
Das Wandlerdruckventil hat die Aufgabe, Über-
druck im Wandler zu vermeiden.
Der Wählschieber wird mit dem Wählhebel me-
chanisch betätigt. Mit dem Wählschieber wird
der Öldruck im Schaltgerät zu den gewünschten
Fahrstufen gesteuert.
Der Regler bestimmt mit den Schaltventilen in
Abhängigkeit des Drosseldruckes die Schaltpunk-
te. Der Reglerdruck wird in Abhängigkeit von der
Antriebswellendrehzahl erzeugt.
Wenn der Reglerkolben bzw. die Reglerbüchse
durch Versehrnutzung klemmt, erfolgen weder
Auf- noch Rückschaltungen.
Regler reinigen (siehe 24 32 503).

Das Drosseldruckventil ist mit dem Gaskabelzug


verbunden und bestimmt in Abhängigkeit von
der Drosselklappenstellung mit dem Regler die
Schaltpunkte.
Die Sperrventile haben die Aufgabe, die Rück-
schaltungen in die jeweiligen Gänge unabhän-
gig von der Drosselklappenstellung zu tätigen.
Außerdem verhindern die Sperrventile in Pos.
1 oder 2, daß weitere Gänge selbständig geschal-
tet werden.
Die Schaltventile bestimmen, welcher Gang ein-
geschaltet ist. Wird der Federdruck im Schalt-
ventil vom Reglerdruck überwunden, gelangt
der Öldruck zu den Kupplungsventilen und
schließt die entsprechenden Kupplungen. Bei
Kickdown-Betätigung wird der Federdruck
noch vom Drosseldruck unterstützt. Dadurch
bedingt muß der Motor höher ausdrehen, da-
mit der Reglerdruck den Feder- und Drossel-
druck übersteigt. Die Kupplungsventile und
-dämpfer sollen die Schaltübergänge so ange-
nehm wie möglich machen.
24-4

24 00 004 SCHALTHEBEL, GASBETÄTIGUNG p R N D


~1
UND GASKABELZUG EINSTELLEN

A) Schalthebel einstellen.
Vor Einstellung Lagerbock auf Festsitz prüfen.
Schaltstange (1) muß in die Bohrung ohne Kennbuchstaben des Wählhebels (3) eingehängt sein.
Schaltstange (1) vom Schalthebelunterteil (2) abbauen.
Wählhebel (3) am Getriebe in Stellung N einrasten.
Schalthebel (4) gegen Anschlag (5) an der Schaltkulisse drücken.
Länge der Schaltstange ( 1) so lange verändern, bis der Bolzen (6) mit der Bohrung im Schalthebelunterteil (2)
übereinstimmt.
Jetzt Schaltstangenlänge mit dem Bolzen (6) 1 ... 2 Umdrehungen verkürzen. Schaltstange anbauen und sichern.
24-5

20 24 005

B) Gaskabelzug einstellen: 520i/E 28


Voraussetzung: Vollgaseinstellung stimmt.
ln Leerlaufstellung mit den Muttern (1) das Spiel (S) auf 0,50 ±. 0,25 mm einstellen.
Kickdownanschlag (2) überprüfen.
Kontermutter (3) lösen und Kickdownanschlag (2) hineindrehen, Gaspedal (4) bis zum Getriebe-
druckpunkt durchdrücken. ln dieser Stellung Kickdownanschlag herausdrehen bis Gaspedal
anliegt.
Gaspedal (4) auf Kickdown (Endstellung) drucken. Jetzt muß der Abstand (S) von Plombe (5)
bis Hüllenstückende (6) mindestens 44 mm betragen.
24-6
24 00 009 HYDRAULISCHE DRUCKWERTE Einbauhinweis: Ölstand in Wählhebelstellung P
ÜBERPRÜFEN bei betriebswarmem Getriebe im Motorleerlauf
ergänzen.
Manometer 13 3 061 in Verbindung mit Fahrzeug auf ebenen Untergrund stellen.
Schlauch 24 0 021 an Frontklappe befestigen. Der Ölstand muß bei betriebswarmem Getriebe
zwischen den beiden Markierungen liegen.
Ölmenge zwischen min. und max. Markierung
ca. 0,4 Liter. Ölmeßstab nicht mit faserndem
Lappen reinigen.
Achtung! Ölstand zu hoch:
Starke Schaumbildung, Pantschverluste, Tempe-
raturerhöhung bei schneller Fahrt. Ölverlust
über den Entlüfter.
Ölstand zu niedrig:
Prüfgerät am Getriebe anschließen.
1 Hauptdruck Ventilschnattern, Schaumbildung, Motor dreht
Reduzierstliek 24 0 022 und Rohrkrümmer bei Kurvenfahrt durch.
24 0 023 Allgemeine Funktionsstörung.
2 Kupplung A:

Prüfung:
Gaskabelzug
ausgehangen: Wähl-
Motordrehzahl hebel-
1500 1/min stellung Gaskabelzugstellung

Hauptdruck 1) R 1. Leergas
(Überdruck) 2. auf Kickdown
gezogen
Das Getriebeöl darf nur in Verbindung mit dem
Hauptdruck 1) D, 2, 1, Fußbremse gedrückt Trichter 24 0 080 aufgefüllt werden.
P,N Handbremse angezo-
gen
1. Leergas
2. auf Kickdown
gezogen

1) Siehe Technische Daten


~----------~----------~)
24-7
24 00 020 GETRIEBE AUS- UND EINBAUEN Mittellager abbauen.
Einbauhinweis: Mittellager in Fahrtrichtung
Minusleitung von der Batterie lösen. 2 mm (A) vorspannen.
Mutter ( 1) lösen. Gelenkwelle nach unten knicken und von
Gaskabelzug aushängen. Zentrierzapfen abziehen.
Einbauhinweis: Gaskabelzug einstellen (siehe
24 00 004).

Auspuffrohre von den Auspuffkrümmern lösen. Öl ablassen.


Einbauhinweis: Dichtungen überprüfen, ggf. Achtung! Abgelassenes Öl nicht mehr verwen-
ersetzen. den.
Einbauhinweis: Hat das Öl einen verbrannten
Geruch und eine schwärzliche Färbung, muß
das Getriebe zerlegt werden.
Achtung! Bei einem defekten Getriebe, Ölkühler
und Leitungen mit Preßluft ausblasen und mit
ATF-ÖI zweimal durchspülen.
Öleinfüllrohr ausbauen.
Ölkühlerleitungen vom Getriebe lösen.

Auspuffabstützung abbauen. Abdeckblech ausbauen.


Einbauhinweis: Auspuffabstützung spannungs·
frei einbauen.

!Pr....... ,.- -
Gelenkscheibe bom Getriebe abbauen.
Schaltstange ( 1) aushängen.
. ""·· -
~
-
.
Drehmomentwandler an vier Stellen von der
Mitnehmerscheibe lösen.
Einbauhinweis: Schrauben mit vorgeschriebe- Dazu Motor am Schwingungsdämpfer durch-
• - \0':: - - '
nem Drehmoment 1) anziehen. drehen.

Schalthebel einstellen 24 00 004.

1) Anziehdrehmoment siehe Technische Daten


Getriebe vom Motor abflanschen. 24 00 040 AUSTAUSCHGETRIEBE EINBAUEN
Getriebe mit Aufsatz 23 0 000 in Verbindung
"' mit Hebevorrichtung 00 2 020 abstützen. Getriebe ausbauen 24 00 020.
Querstrebe von Karosserie abbauen. Achtung! Grundsätzlich vor Einbau eines Aus-
Getriebe bis zum Vorderachsträger ablassen. tauschgetriebes Ölkühler und Leitungen mit Preß-
luft ausblasen und mit ATF-ÖI zweimal durch-
spülen.
Getriebekennzeichnung 1) am Typenschild.
Transporthalter ( 1 ) abbauen.

Schutzgitter ausheben. Gestänge (2) umbauen.


Getriebe vom Motor abziehen und dabei Dreh- Achtung! Gestänge (2) muß in die Bohrung
momentwandler mit abdrücken. ohne Kennbuchstabe des Wählhebels eingehängt
Achtung! Die Hebevorrichtung darf bei aufge- werden. Klemmfeder von oben nach unten be-
legtem Getriebe nur in völlig abgesenkter.n Zu- festigen.
stand bewegt werden. /

Achtung! Vor Einbau des Getriebes auf richtige Querträger (3) und Auspuffträger (4) umbauen.
Einbaulage des Drehmomentwandlers achten.
Die Mitnehmerlappen müssen sich (A) ca. 3015
mm unter der Gehäusekante befinden.

31 24 7

Einbauhinweis: Mitnehmerscheibe auf Bruch-


stellen und Rißbildung prüfen, ggf. ersetzen.
Mit Halter 11 2 170 Schwungrad blockieren.
Dehnkopfschrauben lösen.
Achtung! Dehnkopfschrauben ersetzen und
mit Loctite Kenn-Nr. 2702) einbauen.
Nur Gewinkde bestreichen.
Gewindebohrungen einwandfrei säubern.
Anziehdrehmoment 1).

1) Siehe T ecnnische Daten


2) Bezugsnachweis HWB 1) Siehe Technische Daten
Schaltung
Gear shift mechanism
Dispositif de changement des vitesses
lmpianto cambio marcia
Dispositiva cambio de velocidades
Växlingsmekanism
Schakelmechanisme
r
0~13

25 Schaltung
Schaltungsanordnung bei Schaltgetriebe ............................. 25 - 1
25 11 000 Schalthebel aus- und einbauen .................................... 25 - 2
003 Schalthebel zerlegen und zusammenbauen ........................... 25 - 2
081 Kunstlederbalg für Schalthebel ersetzen ............................. 25- 3
111 Schaltstangengelenk ersetzen ........... . ....... . .... . ............ 25 - 3
210 Konsole für Schalthebellagerung aus- und einbauen .................... 25 - 4
Schaltungsanordnung bei Automatiegetriebe .................. . .... . .25- 5
25 16 050 Schalthebel mit Schaltbock kompl. aus- und einbauen ................ . .25 - 6
080 Schalthebel aus- und einbauen . ............ ... .................... 25 - 7
(' ~\

----~------------~------~2~5~-1~------~----------------~
SCHALTANORDNUNG BEl SCHALTGETRIEBE:

l 1 Schaltarm
2 Lagerbock
3 Zyl. Schraube
4 Sechskantschraube
5 Sechskantmutter
21 6
7
Schaltstange
Distanzscheibe
8 Sicherungsscheibe
9 Schaltstangengelenk
10 Zyl. Stift
11 Schmierfilz

30 12
13
Federhülse
Kugelschale unten
14 Abdeckgummi
15 Gummilager
16 Halter
17 Halter
18 Kappe
19 Sicherungsscheibe

7 -201 I
I
20
21
22
23
24
25
26
Schalthebel-Oberteil
Schalthebel kpl.
Sicherungsring
Schalthebel-Unterteil
Kugelschale oben
Druckfeder
Distanzhülse
l
\. I 27
28
Sicherungsring
Gummiring

~-21
29 Scheibe

4----f
3 1 ' 30
31
Faltenbalg
Schaltknopf

2-f~-~ 0----18 1
5~

I
~- =~~
~------29
L -~-- -- -22 I

20 25 031

6
25-2
2511000 SCHALTHEBEL AUS- UND 2511003 SCHALTHEBEL ZERLEGEN
EINBAUEN UND ZUSAMMENBAUEN

Rückwärtsgang einlegen. Schalthebel ausbauen 25 11 000.


Sicherung ( 1) ausheben; Drahtsprengring ausheben.
Scheibe (2) abnehmen. Schalthebeloberteil abziehen.
Schaltstange (3) herausziehen.

2 0 25 0 05

Kunstlederbalg nach oben schieben.


6 Kappe ( 1) abziehen.
Abdeckgummi hochziehen. Sicherungsscheibe (2) entfernen.
Seegerring (4) ausheben. Gummiring (3), Scheibe (4), Sprengring (5)
Schalthebel herausnehmen. und Gummi (6) abnehmen.
Einbauhinweis: Kugelschalen mit
Langterm 2 fetten.

? 0 25 006

Seegering (7), Federteller (8), Feder (9),


Kugelschale oben (10), Kugelschale
(gerippt) unten (11).
Einbauhinweis: Kugelschalen mit
Langterm 2 fetten.

20 25 007
25 11 081 KUNSTLEDERBALG FÜR 2511111 SCHALTSTANGENGELENK
SCHALTHEBELERSEtZEN ERSETZEN

Schaltknopf abschrauben. Rückwärtsgang einlegen.


Sicherung (1) ausheben.
Scheibe (2) abnehmen.
Schaltstange (3) herausziehen.

Kunstlederbalg ausheben. Sicherungshülse zurückschieben.

Schaltwelle in 3. Gangstellung bringen.


Stift austreiben.
Schaltstange herausnehmen.

Einbauhinweis: Lagerbüchse und Schalt-


gelenk mit Lengterm 2 fetten.

20 25 0 0
25-4
25 11 210 KONSOLE FÜR SCHALTHEBEL-
LAGERUNG AUS- UND EINBAUEN

Schalthebel ausbauen 25 11 000.


Steckverbindung trennen.

Kabel für Rückfahrscheinwerfer abziehen.


lnnensechskantschrauben für Konsolenbe-
festigung herausschrauben.
Achtung! Selbstsichernde Schrauben - lassen
sich schwer herausdrehen.
Einbauhinweis: Neue Schrauben verwenden.
Anziehdrehmoment 1) beachten.

Befestigungswinkel lösen.
Einbauhinweis: Zur leichteren Montage des Ab-
deckgummis zuerst Schalthebel einsetzen.

Konsole herausnehmen.
Einbauhinweis: Gummilager prüfen, ggf.
ersetzen.

20 25 013

1) Siehe Technische Daten


/

25-5
SCHALTANORDNUNG BEl AUTOMATICGETRIEBE:

5 6 30 13~-~14
12-~(jl::_ -11
10~ 1
2
Lagertopf
Dichtplatte
3 Blechmutter
16 -15
5
6
Blechschraube
Schaltkulisse
7 Sechskantschraube
8 Federscheibe
9 Wählhebelunterteil
10 Drucktaste
11 Federelement
12 Gewindestift
13 Zyl. Stift
14 Griff
15 Wählhebel
16 Getriebeschalter
17 Zugstange
-17 18
19
Lagerbüchse
Paßscheibe
20 Sechskantmutter
21 Spannhülse
9-------t\ 22
23
Sicherung
Gelenkbüchse

22~
24 Bolzen
29 28 27 23 24 25 Sechskantmutter

~~~~' ~~~~~=Q~~~~~w~-
26 Wählhebelbügel
27 Schaltstange
28

r
Haltefeder
29 Büchse
30 Linsenschraube

~I '

26 25
25 16 050 SCHALTHEBEL MIT SCHALT- Konsole nach hinten ziehen.
BOCK KOMPL. AUS- UND Heizungsbetätigung abschrauben.
EINBAUEN Konsole ganz herausnehmen.
•61~~;::-;:::;;T.:=:~;:=ri~~~~~~ Bei eingebautem Radiogerät:
Sicherung ausheben. Alle Stecker am Radio und Überblendregler
Schaltstange aushängen. abziehen.
Einbauhinweis: Schaltstange einstellen
24 00 004.

Linke Verkleidung lösen. Stecker (2) trennen.

...
r~~~~~-~~~
Schraube (3) entfernen.
Handschuhkasten öffnen.
Schraube (4) entfernen.
Schrauben (3) entfernen.
Schaltbock herausnehmen.

. Abdeckung (5) ausheben. Einbauhinweis: Dämpfungsplatte (4)


Blende abbauen. einsetzen.

Ascher ausheben.
Aschereinsatz abschrauben.
Schraube ( 1) entfernen.
Einbauhinweis: Kabel aufstecken.
25-7
25 16 080 SCHALTHEBEL AUS- UND
Schraube am Griff lösen.
EINBAUEN
Griff abziehen.
Schalthebel mit Schaltbock kompl. ausbauen
25 16 050.
Spannstift austreiben.

2 0 25 023 2 0 25 0 27

Schalthebelunterteil herausziehen. Einbauhinweis: Stift von Taste in


Scheibe (1) und Lagerbuchsen (2) abnehmen. Zugstangenloch einführen.
Einbauhinweis: Lagerbuchsen prüfen, ggf.
ersetzen und mit Longterm 2 fetten.

2 0 25 024 2 0 25 0 2 8

Stecker (3) abziehen. Zugstange aus Schalthebeloberteil


Schraube (4) lösen. herausnehmen.
Getriebeschalter zusammen mit Schalthebel-
oberteil herausnehmen.

20 25 02 5 20 25 029

Einbauhinweis: Einbaulage Getriebeschalter Einbauhinweis: Schaltkulisse prüfen,


und Mitnehmer beachten. ggf. ersetzen.

20 25 0 2 6
Gelenkwelle
Driveshaft
Arbre de transmission
Albero.di trasmissione
Arbol articulado
Kardanaxel
Cardanas
0-14

26 Gelenkwelle
26 11 000 Gelenkwelle aus- und einbauen ....................................26- 1
051 Gelenkscheibe ersetzen .................................. . ....... 26 - 5
501 Zentrierung für Gelenkwelle vorne ersetzen ..........................26 - 6
26 12 001 Gelenkwellen-Mittellager kompl. ersetzen ...........................26 - 7
Fehlersuche an der Gelenkwelle ...................................26 - 9
26-1
26 11 000 GELENKWELLE AUS- UND
EINBAUEN Gelenkwelle am Hinterachsgetriebe
abbauen.

Vorderes Auspuffrohr vom Auspuffkrümmer


abbauen.
Einbauhinweis: Dichtung überprüfen, ggf.
erneuern. Gewindestifte mit Kupferpaste
"CRC" 2) bestreichen. Selbstsichernde
Muttern erneuern. Anziehdrehmoment 1)
beachten.

Auspuffträger abbauen. Einbauhinweis: Stoppmuttern erneuern.


Einbauhinweis: Um Brummgeräusche zu ver- Anziehdrehmoment 1) beachten.
meiden, zuerst Auspuffträger (1), danach den
bereits lose angeschraubten Bügel (2) festziehen.

Gelenkwelle am Getriebe abbauen. Mittellager abbauen.


Einbauhinweis: Mittellager in Fahrt-
richtung ca. 2 mm vorspannen.

Einbauhinweis: Stoppmuttern erneuern. Anzieh- Gelenkwelle nach unten knicken und aus
drehmoment 1) beachten. Beim Festziehen nur Zentrierzapfen am Getriebe herausziehen.
den Muttern drehen! Einbauhinweis: Die Gelenkwelle ist im
Strang gewuchtet und darf nur komplett
ersetzt werden.
Modell520i: Gelenkwelle am Hinterachsgetriebe
Vordere Auspuffrohre von Auspuffkrümmern abbauen.
abbauen.
Einbauhinweis: Dichtungen überprüfen, ggf.
ersetzen. Gewindestifte mit Kupferpaste
"CRC" 2) bestreichen. Selbstsichernde
Muttern erneuern. Anziehdrehmoment 1)
beachten.

Rohrschelle abschrauben. Einbauhinweis: Stoppmuttern erneuern.


Anziehdrehmoment 1) beachten.

Gelenkwelle am Getriebe abbauen. Mittellager abbauen.


Einbauhinweis: Mittellager in Fahrtrichtung
A = ca. 2 mm vorspannen.

Einbauhinweis: Stoppmuttern erneuern. Gelenkwelle nach unten knicken und aus


Bei mech. Schaltgetriebe Querträger nach vorne Zentrierzapfen am Getriebe herausziehen.
schieben. Zum Festziehen an den Muttern Einbauhinweis: Die Gelenkwelle ist im
drehen. Anziehdrehmoment 1) beachten. Strang gewuchtet und darf nur komplett
ersetzt werden.

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


2) Bezugsnachweis HWB
Einbauhinweis: Nach erfolgtem Einbau Schraub- Gelenkwelle ausrichten - bei Vibration
buchse mit Werkzeug 26 .1 040 anziehen. oder Brummen -
Anziehdrehmoment 1) beachten. Getriebe mit Maßband ausmitteln.

Alle Modelle: Meßlehre 26 1 030 an Ölwannenflansch an-


Zentrierung überprüfen, ggf. mit Langterm 2 legen und Neigungswinkel des Motors fest-
fetten. stellen.
Beschädigte Zentrierung ersetzen.

20 26 028

Bei Unwucht der Gelenkwelle: Gelenkwelle Maßlehre an Gelenkwellenvorderteil anlegen


auswuchten (siehe Gebrauchsanweisung des und Neigungswinkel feststellen.
Wuchtgeräts). Beugewinkel 1) der Gelenkscheibe ermitteln
. ........ ili.......
und ggf. durch Unterlegen von Scheiben
(max. 3 mm) an der Getriebeaufhängung
oder am Mittellager korrigieren.

Berechnungsbeispiel:
Motorneigung 20 16'
Gelenkwellenneigung - 20 06'
Beugewinkel der Gelenkscheibe 0~ 10'

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


26-4
Maßlehre an Gelenkwellenhinterteil anlegen
Modell520i:
und Neigungswinkel feststellen.
Bei Rassel- oder Schabgeräuschen:
Beugewinkel 1) des Mittellagers ermitteln und
Schraubbuchse (1), Scheibe (2) und Gummi-
ggf. durch Unterlegen von Scheiben (max.
ring (3) abnehmen.
3 mm) an der Getriebeaufhängung oder am
Keilbahnen mit Tri-Ersatz reinigen und mit
Mittellager korrigieren.
Aktivator 2) einsprühen.
Loctite 270 2) auftragen.
261030 - Gelenkwelle so zusammenbauen, daß Kör-
nerpunkte gegenüber! iegen.
Aushärtezeit ca. 2 Sturiden.

2 0 26 030 20 2 0 15

Maßlehre an Hinterachsgetriebe anlegen und Nach erfolgtem Einbau


Neigungswinkel feststellen.
Schraubbuchse mit Werkzeug 26 1 040 fest-
Beugewinkel 1) des Kreuzgelenkes ermitteln
ziehen.
und ggf. durch Unterlegen von Scheiben (max.
Anziehdrehmoment 1) beachten.
3 mm) am Mittellager korrigieren.

1) Siehe Technische Daten


1) Siehe Technische Daten
2) Bezugsnachweis HWB
(,

26-5
26 11 051 GELENKSCHEIBE ERSETZEN Modell520i:
Vordere Auspuffrohre von Auspuffkrümmern
Modell 518: abbauen.
Vorderes Auspuffrohr vom Auspuffkrümmer Einbauhinweis:
abbauen. Dichtungen überprüfen, ggf. ersetzen.
Einbauhinweis: Gewindestifte mit Kupferpaste "CRC" 2)
Dichtung überprüfen, ggf. erneuern. bestreichen.
Gewindestifte mit Kupferpaste "CRC" 2) Selbstsichernde Muttern erneuern.
bestreichen. Anziehdrehmoment 1) beachten.
Selbstsichernde Muttern erneuern.
Anziehdrehmoment 1) beachten.

Auspuffträger abbauen. Rohrschelle abschrauben.


Einbauhinweis:
Um Brummgeräusche zu vermeiden, zuerst Aus-
puffträger ( 1), danach den bereits lose ange-
schraubten Bügel (2) festziehen.

Gelenkwelle am Getriebe abbauen. Gelenkwelle am Getriebe abbauen.

Einbauhinweis: Einbauhinweis:
Stoppmuttern erneuern. Querträger nach vorne schieben.
Anziehdrehmoment 1) beachten. Stoppmuttern erneuern.
Beim Festziehen nur an den Muttern Anziehdrehmoment 1) beachten.
drehen! Beim Festziehen nur an den Muttern
drehen!

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


oq_'2 2) Bezugsnachweis HWB 2) Bezugsnachweis HWB
26-6
Alle Modelle: 26 11 501 ZENTRIERUNG FÜR GELENK-
Einbauhinweis: WELLE VORNE ERSETZEN
Mittellager in Fahrtrichtung A = ca. 2 mm
vorspannen. Gelenkwelle ausbauen 26 11 000.
Zentrierung mit zähem Fett füllen und mit
Dorn 11 1 310 austreiben.

20 26 018

Gelenkwelle aus Zentrierzapfen am Getriebe Zentrierung mit Langterm 2 fetten und mit
herausziehen. Schlagdorn 11 1 130 eintreiben.
Achtung! Dichtlippe zeigt nach außen.
Gelenkwelle am Schiebestück nicht trennen.

20 26 019

Gelenkscheibe ersetzen. Überstand A = 4,5 mm.


Die Gelenkscheibe ist so zu verbauen, daß die
Pfeile zu den Flanscharmen zeigen.
Anziehdrehmoment 1) beachten.

20 26 0 7 20 26 0 2 0

Einbauhinweis:
Zentrierung überprüfen, ggf. mit Langterm 2
fetten.
Beschädigte Zentrierung ersetzen.

1) Siehe Technische Daten

~
I
r
26-7
26 12 001 GELENKWELLEN-MITTEL- Mittellager mit Hülse 24 1 040 auftreiben.
LAGER KOMPL. ERSETZEN Achtung!
Freigängigkeit des Mittellagers beachten.
Modell518:
Gelenkwelle ausbauen 26 11 000.
Schraube (1) lösen.
Vordere Gelenkwellenhälfte abziehen.

20 26 026

Einbauhinweis:
• Schiebestück mit Longterm 2 fetten.
Gelenkwelle so zusammenbauen, daß Körnerpunkte
gegenüber! iegen.
Schraube (1) mit Loctite 270 2) sichern.
Anziehdrehmoment 1) beachten.

2 0 26 0 23

Mittellager mit Rillenkugellager kompl. Modell520i:


abziehen. Gelenkwelle ausbauen 26 11 000.
Schraubbuchse mit Werkzeug 26 1 040
abschrauben.
Vordere Gelenkwellenhälfte abziehen.

20 26 024

Rillenkugellager in das Mittellager einpressen. Einbauhinweis:


Schiebestück mit Longterm 2 fetten.
Schraubbuchse ( 1), Scheibe (2) und Gummi-
ring (3) aufschieben.
Gelenkwelle so zusammenbauen, daß Körner-
punkte gegenüberliegen.

1) Siehe Technische Daten 20 6 01 5


...__ __ _ 2) Bezugsnachweis HWB
26-8
Einbauhinweis: Staubschutzteller ( 1) aufschieben.
Schraubbuchse nach erfolgtem Einbau mit Mittellager mit Hülse 24 1 050 auftreiben.
Werkzeug 26 1 040 festziehen.
Anziehdrehmoment 1) beachten.

20 2 6 0 4

Seegerring (4) ausheben und Staubschutzteller Einbauhinweis:


(5) abnehmen. Einbaulage des Staubschutztellers beacht en -
bündig mit Mittellager.
Achtung!
Freigängigkeit des Mittellagers beachten.

Mittellager mit Rillenkugellager kompl. abziehen.

20 26 032

Rillenkugellager in das Mittellager einpressen.


26-·9

Fehlersuche an der Gelenkwelle

Störung Ursache Abhilfe

Vibration oder Brummen. Gelenkwelle ist nicht exakt ausgerichtet. Gelenkwelle ausrichten, siehe unter 26 11 000.
Zentrierlager defekt. Zentrierung ersetzen 26 11 501.
Schlag von Zentrierzapfen oder Flansch. Zentrierzapfen und Flansch mit Meßuhr auf Schlag prüfen.
Flansch versetzen, ggf. erneuern.
Mittellager defekt. Gummi eingerissen. Mittellager ersetzen 26 12 001.
Unwucht der Gelenkwelle. Wuchtblech abgerissen. Gelenkwelle auswuchten, siehe unter 26 11 000, ggf. erneuern.
Kreuzgelenke ausgeschlagen oder fest. Abbiegemoment (20 ... 60 Ncm) prüfen, wenn Spiel oder Ab-
biegemoment zu groß -Gelenkwelle ersetzen 26 11 000.
Gelenkscheibe defekt, Gummi eingerissen. Gelenkscheibe ersetzen 26 11 051.

Mittellager heult beim Anfahren. Mittellager nicht im rechten Winkel zur Gelenkwelle. Mittellager in rechten Winkel zur Gelenkwelle bringen.
Mittellager nicht oder schräg verspannt. Mittellager 2 mm in Fahrtrichtung vorspannen.

Gelenkwelle poltert, schlägt am Mittellager defekt. Mittellager ersetzen 26 12 001.


Mittellager durch.
Gelenkwelle ist nicht exakt ausgerichtet. Gelenkwelle ausrichten, siehe unter 26 11 000.

Rassel- oder Schabgeräusche Spiel im Schiebestück. Siehe unter 26 11 000.


(Modell 520i).

Schwebebrummen bei ca. Abtriebsflansch hat Axialspiel. Abtriebsflansch erneuern.


110- 140 km/h
(Automatikgetriebe).

Pfeifgeräusch. Rillenlager im Mittellager defekt. Mittellager kompl. ersetzen 26 12 001.


Vorderachse
Front axle
Essieu avant
Asse anteriore
Eje delantero
Framaxel
Vooras
0-15

31 Vorderachse
3110 000 Vorderachse komplett aus- und einbauen .................... . ......31 -1
31 12 001 Querlenker ersetzen .. . .........................................31 -3
31 21 180 Lager für Vorderrad ersetzen .....................................31 -4
31 31 000 Federbeinstoßdämpfer aus- und einbauen ...........................31 -5
31 32 001 Stoßdämpfer ersetzen ..........................................31 -6
31 35 000 Stabilisator aus- und einbauen ....................................31 -7
31 10 000 VORDERACHSE KOMPLETT
AUS- UND EINBAUEN Kronenmutter (3) entsplinten und abschrauben.
Einbauhinweis: Anziehdrehmoment 1). Kronen-
Vorderräder ab- und anbauen. mutter mit Splint sichern.
Einbauhinweis: Anziehdrehmoment 1 ).
Vorderachse optisch vermessen.

Schrauben lösen. Spurstange vom Lenkstockhebel mit Werkzeug


Faustsattel links und rechts abbauen und hoch- 32 2 040 abdrücken.
binden. Lenkung hochbinden.
Bremsleitungen bleiben angeschlossen.
Einbauhinweis: Anziehdrehmoment 1).

Stecker aus Klammern und Gummitülle aus Bü- Schrauben für Schubstreben (4) und Stabili-
gel heben. sator (5) links und rechts abbauen.
Massekabel abbauen. Stecker trennen. Einbauhinweis: Selbstsichernde Muttern er-
neuern. Anziehdrehmoment 1).

Lenkungsbefestigungsschrauben (1 und 2) lösen. Nur 518:


(Mutter mit Gabelschlüssel gegenhalten.)
Einbauhinweis: Selbstsichernde Muttern erneu - Motordämpfer (6) vom Achsträger lösen.
ern. Anziehdrehmoment1). Einbauhinweis: Selbstsichernde Mutter er-
neuern.

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


31-2
Motorlager links und rechts lösen.
Einbauhinweis: Selbstsichernde Muttern er-
neuern.
Rechtes Motorlager auch oben lösen.

Federbeinstoßdämpfer-Lager links und rechts


vom Radhaus abbauen.
Achtung! Federbeinstoßdämpfer abstützen
oder Vorderräder anbauen.
Einbauhinweis: Selbstsichernde Muttern er-
neuern. Anziehdrehmoment 1)

Motor mit Hebebalken 11 0 000 anhängen.

Wagenheber unter Vorderachsträger setzen und


Schraubverbindung der Vorderachse zum Rahmen-
träger lösen.
Vorderachse komplett mit Wagenheber langsam
ablassen.
Einbauhinweis: Anziehdrehmoment 1)

1 ) Siehe Technische Daten

(
I
/

31-3
31 12 001 QUERLENKER ERSETZEN
Gummilager mit Büchse 31 1 051 in Verbindung
mit Hülse 31 1 052 und passendem Druckpilz
Vorderrad ab- und anbauen.
auspressen.
Schrauben (2) lösen.
Mutter am Querlenker-Lager (3) lockern.

Kronenmutter entsplinten und lösen. Kugelkopf Gummilager mit Druckbüchse 31 1 051 in Ver-
mit Abzieher 31 1 110 abdrücken. bindung mit Hülse 31 1 052 und passendem
Einbauhinweis: Anziehdrehmoment 1) Druckpilz von der am Querlenker leicht ange-
Mutter mit Splint sichern. schrägten Seite her (Pfeil) einpressen.
Einbauhinweis: Gummilager mit Cresta ver-
dünnt, Einschiebeöl II oder entspanntem Wasser
bestreichen.

Querlenker am Lager (3) abbauen.


Einbauhinweis: Selbstsichernde Mutter erneu-
ern.
Anziehdrehmoment 1)

1) Siehe Technische Daten


31 21 180 LAGER FÜR VORDERRAD Lagereinheit (2) und Abziehmanschette (3) mit
ERSETZEN Werkzeug 31 2 100 abziehen.

Vorderrad ab- und anbauen.


Schrauben ( 1) lösen.
Einbauhinweis: Anziehdrehmoment 1)

Faustsattel abziehen und hochbinden. Kabel Lagereinheit (2) erneuern. Abziehmanschette


(3) am Achsstummel ansetzen.
und Bremsleitungen bleiben angeschlossen.
Bremsscheibe abbauen. 3 2
Werkzeug: lnbus-Stecknuß 34 1 020.

20 31023

Verschlußkappe abdrücken. Lagereinheit und Abziehmanschette mit Werk-


zeug 31 2 110 aufziehen.

Sicherung der Halsmutter aufmeißeln. Scheibe (4) und neue Halsmutter (5) anbauen.
Mutter lösen. Halsmutter auf Anziehdrehmoment 1) f est -
Werkzeug: Stecknuß 31 2 080. ziehen und sichern.

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten

(
31-5
31 31 000 FEDERBEINSTOSSDÄMPFER
Achtung! Federbeinstoßdämpfer abstützen.
KOMPLETT AUS- UND EIN-
BAUEN

Vorderrad ab- und anbauen.


Schrauben { 1) lösen.
Einbauhinweis: Anziehdrehmoment 1)

Faustsattel abziehen und hochbinden. Kabel- Federbein-Stützlager vom Radhaus abbauen.


stecker abziehen. Bremsleitungen bleiben ange- Einbauhinweis: Anziehdrehmoment1 ).
schlossen. Massekabel lösen. Selbstsichernde Muttern erneuern.

Stabilisator-Druckstange lösen. Achtung! Stoßdämpfer nur stehend lagern.


Mit schmalem Gabelschlüssel gegenhalten. Werden Stoßdämpfer mit eingefahrener Kol-
benstange liegend gelagert, kann dies zu Polter-
geräuschen im Betrieb führen.
Abhilfe: Stoßdämpfer mit ausgefahrener Kol-
benstange bei Raumtemperatur 24 Studen senk-
recht lagern.

Schrauben {2) am Spurstangenhebel lösen.

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


31-6
31 32 001 STOSSDÄMPFER FÜR FEDER- Führungshülse 31 3 113 einschrauben.
BEIN VORN ERSETZEN Federspanner entspannen und abnehmen.
Achtung! Führungshülse die ganze Gewindelänge
Achtung! Beim Ersetzen eines Stoßdämpfers einschrauben.
muß grundsätzlich das gleiche Fabrikat 1) wieder
eingebaut werden.
Wann ein Stoßdämpfer ersetzt werden muß, kann
nur durch eine Prüfung im eingebauten Zustand
mit einem Shok-Tester oder im ausgebauten Zu-
stand mit einer Stoßdämpfer-Prüfmaschine 1) er-
mittelt werden.
Achtung! Stoßdämpfer immer stehend lagern.
20 31 04 4 20 31035

Federbeinstoßdämpfer komplett aus- und ein- Stützlager abheben.


bauen 31 31 000. Einbaureihenfolge:
Federbein mit Vorrichtung 31 3 000 in Schraub- 1 Selbstsichernde Mutter
stock oder Montagebock aufnehmen. 2 Scheibe mit kleinem Durchmesser
Schraubenfeder mit Federspanner 31 3 111 zu- 3 Stützlager
sammendrücken. 5 4 Dichtscheibe
1 5 Scheibe mit großem Durchmesser
Innenwölbung der Dichtscheibe (4\ zeigt zum
Stütz Iager.
3
20 31032 2 0 3 1 03 6

Verschlußkappe abheben. Oberen Federteller mit Unterlage und Schrau-


benfeder abheben.
Einbauhinweis: Federunterlage oben und unten
prüfen ggf. ersetzen. Die Schraubenfederenden
müssen an den Ansätzen im unteren und oberen
Federteller anliegen.

20 3103 7

Selbstsichernde Mutter mit Werkzeug 31 3 170


abschrauben, Kolbenstange gegenhalten.
Einbauhinweis: Selbstsichernde Mutter erneu-
ern.
Anziehdrehmoment 1)

1) Siehe Technische Daten

(
)
31-7
Einbauhinweis: Manschette und Zusatzfeder
31 35 000 STABILISATOR AUS- UND
überprüfen ggf. ersetzen.
EINBAUEN

Druckstangen links und rechts abbauen.

20 31038

Schraubring mit Zapfenschlüssel 31 3 150 lösen. Schrauben lösen.


Einbauhinweis: Anziehdrehmoment 1).

Stoßdämpfer ( 1) herausziehen. Halteklammern und Stabilisator abdrücken.


Einbauhinweis: Altes Öl aus Federbeinrohr (2)
entfernen. Vor Einbau des neuen Stoßdämpfers
Motorenöl1) einfüllen. Das Motorenöl dient zur
Wärmeübertragung vom Stoßdämpfer zum Fe-
1 derbeinrohr.

Gasdruckstoßdämpfer werden ohne Kühlöl


montiert, siehe Service-Information Gruppe 37.

1) Siehe Technische Daten


Lenkung und
Achsvermessung
Steering and wheel alignment
Direction et geometrie des essieux
Guida e controllo convergenza
ruote
Direcci6n y alineaci6n de las ruedas
Styrning och axeluppmätning
Stuurinrichting en wieluitlijning
/
(
/ ' _,

0-16

32 Lenkung und Achsvermessung


32 00 034 Vorderachse mit optischem Achsmeßgerät vermessen und einstellen ........32- 1
Fehlersuche an der Vorderachse (Vermessung) ........................32 - 2
054 Hinterachse optisch vermessen ....................................32- 3
Fehlersuche an der Hinterachse (Vermessung) .........................32-4
32 13 060 Hydro-Lenkgetriebe aus- und einbauen ..............................32 - 5
32 32 001 Lenkschloß aus- und einbauen .....................................32 - 6
32 41 060 Flügelpumpe aus- und einbauen ......... .. .......... . ..............32 - 7
Hydraulik Flüssigkeitsstand prüfen .................................32 - 7
r
32-1
32 00 034 VORDERACHSE MIT OPTISCHEM Vorspur und Spurdifferenzwinkel einstellen:
ACHSMESSGERÄT VERMESSEN Klemmschrauben links und rechts lösen.
UND EINSTELLEN

Folgende Forderungen müssen vor der Radver-


messung erfüllt sein:
1. Gutes gleichmäßiges Reifenprofil
2. Vorgeschriebener Reifenluftdruck 1)
3. Einwandfreie Felgen
-.1 4. Radlagerung in Ordnung
5. Fahrzeug in Normallage bringen 1)
Mit optischem Meßgerät Istwerte ermitteln.
Meßblatt erstellen.
Sollwerte 1)
Lenkgetriebe in Geradeausstellung bringen.
Vorspur am linken und rechten Rad auf gleichen
Wert 1) einstellen.

® +1 0 -1 -2
®
-2 -1 0 +1 -3
i, l,l, l, l,l, l,l,l,l,ld,ld,I,I.Jd,i I,,,,,I,,,,J,,,,,I,~,,,I,,,~,I,~,~,I =-2
@) -2 -1 0 +1 +2 @) =--1
0- =-o
+1--=- ® ,,,,,,,,,,,,l, ,,,,l,l,l,,,l,l,,,,,,,,,l,l,l,l,l,l
® =-+1
2-= 2 ~ r-r- CD 2 =- 2
3---= +1
4- - +1 =~ Einbauhinweis: Klemmschrauben mit dem vor-
s--=o o =-s geschriebenen Anziehdrehmoment 1) anziehen.
Darauf achten, daß die Kugelgelenke nicht
s-:---
7-.:_ -1 -1 -7
6 = verdreht sind.

a--=- 2 2 =-a
s-= =-g
1o-=- =-10
20 32 030

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


32-2

Fehlersuche an der Vorderachse (Vermessung)

Störung Ursache Abhilfe

Spurabweichung a) Fahrzeug nicht in Normallage Höhenstand siehe Technische Daten Gr. 3 1


b) Spurstange(n) verbogen Spurstange(n) ersetzen
c) Spurhebel am Federbein deformiert Spurhebel ersetzen
d) Spurstangenkugelgelenke ausgeschlagen Spurstangen bzw. Kugelgelenke ersetzen
e) Gummilager im Querlenker defekt Gummilager ersetzen

® Sturzabweichung
Der Sturz ist konstruktiv festgelegt
und kann nicht eingestellt werden
a)
b)
c)
Gummilager im Querlenker defekt
Querlenker deformiert
Federbein deformiert
Gummilager ersetzen
Querlenker ersetzen
Federbein ersetzen
d) Führungsgelenk ausgeschlagen Querlenker ersetzen
e) Federdurchhang zu groß Höhenstand siehe Technische Daten Gr. 3 1
Schraubenfeder ersetzen
f) Vorderachsträger deformiert Vorderachsträger ersetzen
g) Aufnahme Federbeinstützlager deformiert Vorderbau instandsetzen
h) Verwindung in der Bodengruppe Karosserie instandsetzen
( Motorträger)

Nachlaufabweichung a) Gummilager für Schubstrebe defekt Gummilager ersetzen


Der Nachlauf ist konstruktiv festgelegt b) Schubstrebe deformiert Schubstrebe ersetzen
und kann nicht eingestellt werden c) Querlenker deformiert Querlenker ersetzen
d) Federbein deformiert Federbein ersetzen
e) Radhaus deformiert ( Federbein Stützlager) Vorderbau instandsetzen
f) Verwindu ng in der Bodengruppe Karosserie instandsetzen
(Motorträger)

Spurdifferenzwinkelabweichung Voraussetzung Sturz und Nachlauf stimmen


a) Spurstangen ungleich eingestellt Spur links und rechts auf gleiche Werte einstellen
b) Spurhebel am Federbein verbogen Spurhebel ersetzen
32-3
32 00 054 HINTERACHSE OPTISCH VER-
MESSEN

Folgende Forderungen müssen vor der Radver-


messung erfüllt sein:
1. Gutes gleichmäßiges Reifenprofil
2. Vorgeschriebener Reifenluftdruck 1)
3. Einwandfreie Felgen
4. Radlagerung in Ordnung
5. Fahrzeug in Normallage bringen: 1)
Mit optischem Meßgerät Istwerte ermitteln.
Meßblatt erstellen.
Sollwerte 1)

+1 0 -1 -1 0 +1
I,,,,J,~.,,L.~r~.,,,J L.,,/,,,,,L.,.I,,.,.I
® ®
+3
® ®-+3
+2 +2
+ 1 +1
0 0
- 1 - 1
-2 -2
-3 -3
1'' /' 'T' ' I"''T' ''' "'I' ''T'''r'l'l''''r'''l'""l
-3 -2 -1 0 +1 +2 +3 20 32 031
32-4

Fehlersuche an der Hinterachse (Vermessung)

Störung Ursache Abhilfe

® Sturzabweichung a) Fahrzeug nicht in NormaUage


Federdurchhang zu groß
b) Gummilager am Hinterachsträger defekt
Höhenstand siehe Technische Daten Gruppe 33

Gummilage,r ersetzen
c) Gummilager am Hinterachsgetriebe defekt Gummilager erse.t zen
d) Silentblöcke im Längslenker: defekt Silentblöcke ersetzen
e) Hinterachsträger deformiert Hinterachsträger überprüfen, ggf. ersetzen
f) Längslenker deformiert Längslenker überprüfen, ggf. ersetzen
g) Verwindung in der Bodengruppe Karosserie instandsetzen

® Hinterradstellung stimmt nicht a) Hinterachsträger seitlich verschoben

b) Verwindung in der Bodengruppe


Gummilager am Hinterachsträger überprüfen,
ggf. ersetzen
Karosserie instandsetzen

Spurabweichung a) Fahrzeug nicht in Normallage bzw. Höhenstand siehe Technische Daten Gruppe 33
Federdurchhang zu groß
b) Gummilager im Hinterachsträger defekt Gummilager ersetzen
c) Gummilager am Hinterachsgetriebe defekt Gummilager ersetzen
d) Silentblöcke im Längslenker defekt Silentblöcke ersetzen
e) Hinterachsträger deformiert Hinterachsträger überprüfen, ggf. ersetzen
f) Längslenker deformiert Längslenker überprüfen, ggf. ersetzen
g) ungünstiges Zusammentreffen von. Taleranzen exzentrische Silentbl.öcke verbauen siehe 33 22 561

( ----
32-5
32 13 060 HYDRO-LENKGETRIEBE Einbauhinweis:
AUS- UND EINBAUEN Lenkrad Geradeausstellung, die Nase an der
Lenkspindel zeigt auf die Markierung am
Verbindungsrohr abbauen. Gehäuse.
Einbauhinweis:
Selbstsichernde Muttern
erneuern.

Kronenmutter (3) entsplinten und abschrauben. Lenkungsbefestigungsschrauben (1 u. 2)


Einbauhinweis: lösen. (Mutter mit Gabelschlüssel gegenhalten.)
Anziehdrehmoment 1) Einbauhinweis:
Kronenmutter versplinten. Selbstsichernde Muttern erneuern.
Anziehdrehmoment 1)

Spurstange mit Werkzeug 32 2 040 vom Lenk- Hydraulikeitungen (4 u. 5) abbauen.


stockhebel abdrücken. Achtung!
Auslaufende Hydraulikflüssigkeit nicht
wieder verwenden.

Kreuzgelenk ausbauen. Lenkgetriebe hochheben, drehen und


Einbauhinweis: nach unten herausnehmen.
Selbstsichernde Muttern erneuern.

1) Siehe Technische Daten. 1) Siehe Technische Daten


32-6
32 32 001 LENKSCHLOSS AUS- UND
EINBAUEN

Lenkrad ab- und anbauen.


Einbauhinweis:
r Schrauben lösen.
Schalter abbauen.

Selbstsichernde Mutter erneuern.

Lenksäulenverkleidung unten abbauen. Abreißschrauben (2) aufmeißeln.

Relais für Blinkeranlage abziehen. Madenschraube (3) lösen.

Abreißschraube ( 1) aufmeißeln. Lenksäule herunterdrücken. und Lenk-


schloß herausziehen.
Einbauhinweis:
Stellung am Lenkschloß und Zünd-Anlaß-
schalter zueinander beachten.

(~
32-7
32 41 060 FLÜGELPUMPE AUS- UND Hydraulik-Fiüssigkeitsstand prüfen.
EINBAUEN Am Deckel des Ölbehälters befindet sich ein
Meßstab mit einer "MIN" und "MAX" Mar-
Leitungen abbauen. kierung.
Achtung! Der Flüssigkeitsstand wird bei stehendem
Auslaufende Hydraulikflüssigkeit nicht Motor gemessen.
wieder verwenden. Freigegebene Ölsorten für Servolenkung
siehe Service-lnformation Gruppe 32.

Schrauben (1 u. 2) lösen.
Schraube (3) lockern.
Flügelpumpe herausnehmen.

Einbauhinweis:
Keilriemenspannung mit Prüfgerät 11 5 020
prüfen. Der Haken (4) muß auf der Zahn-
spitze aufliegen.

Befestigungsschrauben (1 u. 2) sowie Schraube (3)


zum Nachspannen lockern.
Flügelpumpe nach außen drücken.
Hinterachse
Rear axle
Essieu arriere
Asse posteriore
Eje trasero
Bakaxel
Achteras
I
I
)
0-17

33 Hinterachse
33 10 010 Hinterachsgetriebe aus- und einbauen . ..... .. ...................... .33 - 1
33 11 011 Wellendichtring für Antriebsflansch des Hinterachsgetriebes ersetzen -
mit Aus- und Einbau des Antriebskegelrades ..........................33- 2
151 Wellendichtring für Mitnehmerflansch ersetzen ..... .. .................33 - 4
33 13 611 Ausgleichkegelräder ersetzen ......... . ............................33 - 5
33 31 000 Hinterachsträger kompl. aus- und einbauen .... . .................. . ... 33 - 7
33 32 000 Längslenker aus- und einbauen .................... . ............... 33 - 8
33 41 151 Radlager und Wellendichtringe der Hinterachswelle ersetzen . . .... . ..... . .33-9
33 52 100 Federbeinstoßdämpfer hinten kompl. aus- und einbauen ............ . ... 33 - 11
131 Federbeinstoßdämpfer hinten ersetzen ......... . ..... . ....... . ...... 33 - 12
33-1
33 10 010 HINTERACHSGETRIEBE AUS-
Hinterachsgetriebe mit Wagenheber abstützen.
UND EINBAUEN
Vordere Schrauben links und rechts lösen.
Einbauhinweis:
Gelenkwelle lösen.
Anziehdrehmoment 1)
Einbauhinweis:
Selbstsichernde Muttern erneuern.
Muttern mit Drehmomentschlüssel und Ein-
steck-Ringschlüssel 2) anziehen.
Anziehdrehmoment 1)

Abtriebswellen abbauen. Kabel vom Geschwindigkeitsgeber abziehen.


Einbauhinweis: Befestigungsschraube vom Gummilager lösen
Anziehdrehmoment 1) und Hinterachsgetriebe ablassen.
Einbauhinweis:
Anziehdrehmoment 1)

Schrauben vom Hinterachsgetriebe am Hinter-


achsträger oben lösen.
Einbauhinweis:
Anziehdrehmoment 1)

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


2) Bezugsnachweis: HWB
33-2
33 11 011 WELLENDICHTRING FÜR AN- Mit den Ausgleichscheiben ( 1) ist Ausgleich-
TRIEBSFLANSCH DES HINTER-
gehäuselagerung und Verdrehflankenspiel
ACHSGETRIEBES ERSETZEN
eingestellt.
- Mit Aus- und Einbau des An-
0-Ring (2) prüfen, ggf. ersetze'?'
triebskegelrades -

Hinterachsgetriebe aus- und einbauen 33 10 010.


Hinterachsgetriebe am Aufnahmebügel
33 1 010 befestigen. Öl ablassen. Gehäuse-
deckel abbauen.
Einbauhinweis:
Dichtung ersetzen.
Anziehdrehmoment 1 ). Öl auffüllen. 20 33 010
Ölmenge 1 ). Ölsorten siehe Service-lnformation
Gruppe 33.
Ausgleichgehäuse kompl. herausnehmen.
Impulsstern (3) abdrücken.
Achtung!
Sicherungsblech ausheben.
Impulsstern nicht verbiegen.
Gesamtreibmoment mit Reibmomentmesser
00 2 000 ermitteln und notieren.
Achtung!
Das Reibmoment kann auch nach Ausbau des
Ausgleichgehäuses gemessen werden.

Mitnehmerflansche mit Montagehebel abdrücken. Einbauhinweis:


Impulsstern mit Überwurfring 33 1 358
aufpressen.

Ii'/

Beide Lagerdeckel abbauen. 00 2 000 Ggf. Reibmoment mit Reibmomentmesser


Achtung!
Lagerdeckel zeichnen, nicht vertauschen.
Einbauhinweis:
l 00 2 000 ermitteln und notieren.
Achtung!
Das gemessene Reibmoment + Reibmoment
Anziehdrehmoment 1) des neuen Wellendichtringes muß bei der
Montage erreicht, darf aber nicht überschrit-
ten werden.

20 33 072
1) Siehe Technische Daten
33-3
Antriebsflansch mit Halteschlüssel 33 1 100 Einbauhinweis:
gegenhalten und Bundmutter lösen. Antriebskegelrad mit neuer Spannbüchse (2)
Einbauhinweis: einbauen.
Anziehdrehmoment 1)

20330 13 20 33 01 6

Antriebsflansch mit Abzieher 33 1 150 abziehen. Reduzierstück 33 1 341 auf Antriebsritzel


drehen und vorderes Kegelrollenlager mit dem
Werkzeug 23 1 300 in Verbindung mit der
Distanzbüchse 33 1 342 auf das Antriebs-
kegelrad ziehen.
Achtung!
Wird das Kegelrollenlager im Ölbad erwärmt,
muß mit der Lagereinstellung- Reibmoment-
messung - - bis zur völligen Abkühlung des
331 341 Kegelrollenlagers gewartet werden.

Wellendichtring mit Abzieher 00 5 000 ausziehen. Wellendichtring in HA-Getriebeöl tauchen und


Einbauhinweis: mit Werkzeug 31 2 040 in Verbindung mit
Lauffläche des Wellendichtringes am Antriebs- Griff 00 5 500 bündig einschlagen.
flansch überprüfen. Bei stark eingelaufener Lauf- Antriebsflansch mit dem Werkzeug 23 1 300
fläche Antriebsflansch ersetzen. in Verbindung mit Reduzierstück 33 1 341
auf die Antriebswelle pressen. Bundmutter
festziehen und Reibmoment messen.

Antriebskegelradlager auf das vor dem Zerle-


gen ermittelte Reibmoment- zuzüglich
20 Ncm für den neuen Wellendichtring ein-
stellen.
Beispiel:
Antriebskegelrad herauspressen. Reibmoment vor dem Zerlegen 160 Ncm
Neuer Wellendichtring + 20 Ncm
Antriebskegelradlager auf .......... 180 Ncm
einstellen.
Achtung!
Die Bundmutter (1) muß mit mindestens
140 Nm 1) angezogen sein. Werden 140 Nm
nicht erreicht oder das Reibmoment- siehe
Beispiel -überschritten, muß die Spann-
büchse (2) erneuert und der Maßvorgang
wiederholt werden.

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


33-4
33 11 151 WELLENDICHTRING FÜR MI T-
Wellendichtring mit Auszieher 00 5 000 in
NEHMERFLANSCH ERSETZEN
Verbindung mit Druckstück ausziehen.
Abtriebswelle am Mitnehmerflansch abbauen.
Einbauhinweis:
Anziehdrehmoment 1)

Mitnehmerflansch mit Montageeisen abdrücken. Einbauhinweis:


Wellendichtring in HA-Getriebeöl tauchen.
Wellendichtring mit der Schlaghülse 33 1 230
in Verbindung mit Griff 00 5 500 bis zum An-
schlag eintreiben. Mitnehmerflansch bei stark
eingelaufener Lauffläche ersetzen.

Einbauhinweis:
Vor Montage des Mitnehmerflansches ist der Rund-
drahtsprengring ( 1) so in die Nut des Ausgleichs-
gehäuses einzulegen, daß beide Enden des Rund-
drahtsprengringes in der Nut versenkt sind. Hier-
durch wird ein seitliches Verbiegen des Ringes ver-
hindert. Mitnehmerflansch von Hand und durch
leichtes Drehen eindrücken, bis Runddrahtspreng-
ring hörbar einrastet. Ausgedehnte Sprengringe
ersetzen.

1) Siehe Technische Daten

J
./
33-5
33 13 611 AUSGLEICHKEGELRÄDER ER- Ausgleichkegelräder mit Mitnehmerflansch
SETZEN herausdrehen.
- Ausgleichgehäuse ausgebaut - Hinterachswellenräder mit Tellerfedern und
Ausgleichscheiben ausbauen.
Impulsstern abdrücken.
Einbauhinweis:
Impulsstern mit Überwurfring 33 1 358 aufpressen.

Tellerrad abbauen (kalt). Seide Hinterachswellenräder mit Tellerfedern


Einbauhinweis: ( 1) und Ausgleichscheiben (2) einbauen. Die
Gewinde einwandfrei säubern (Gewindebohrer). Innenwölbung der Tellerfeder (1) zeigt zum
Tellerrad auf max. 1oooc erwärmen (Thermo- H interachswellenrad.
chromstift). Hinterachswellenräder mit Mitnehmerflansch
Tellerrad mit 2 Stehbolzen (Selbstanfertigung) zentrieren.
zur Führung montieren.

20 33 0 2 8

Neue Schrauben mit Loctite Nr. 270 einsetzen Druckstück 33 1 306 auf einer Seite einsetzen.
und in der Reihenfolge (1 ... 10) festziehen. Gewindeplatte 33 1 441 mit Spindel von
Anziehdrehmoment 1) beachten. 33 1 430 einschrauben.
Schrauben drehwinkelgesteuert 1) nachziehen. Durch Festziehen der Schraube Hinterachswel-
lenräder so weit auseinanderdrücken, daß sich
der Mitnehmerflansch gerade noch drehen
läßt.

Ausgleichradachse mit Vorlaufdorn 33 1 470 von Ausgleichkegelräder genau gegenüberliegend


der ausgesparten Seite her ausdrücken. einsetzen.
Durch Drehen am Mitnehmerflansch Ausgleich-
räder in Einbaulage bringen.
Druckstück, Gewindeplatte und Spindel aus-
bauen.

20 33 026 1) Siehe Technische Daten


33-6
Richtige Einbaulage des Sicherungsringes (1) Spindel so weit anziehen, daß die Teller-
beachten. feder auf Block ist. Meßuhr ablesen. Spindel
Führungsdorn von der Seite ohne Sicherungs- l'o ckern. Wellenrad durchdrehen und Messung
ring her einschieben. an mehreren Stellen wiederholen. Damit die
Tellerfeder nicht auf Block vorgespannt ist,
muß ein Spiel von 0,03 ... 0,1 mm vorhanden
sein. Dabei ist der niedrigste Wert anzustreben.
Messung am gegenüberliegenden Wellenrad
wiederholen.

Ausgleichwelle mit der Aussparung auf den Spiel zu groß: Stärkere Ausgleichscheibe
Führungsdorn aufsetzen und einpressen. einbauen.
Wenn der Sicherungsring eingerastet ist, Spiel zu klein: Schwächere Ausgleichscheibe
steigt der Einpreßdruck stark an. einbauen.
Achtung! Ausgleichscheiben (2) sind in der Abstufung
Bei Druckanstieg Einpressvorgang beenden- von 0,05 mm erhältlich. Die Ermittlung der
Abschergefahr des Sicherrungsringes. gegenüberliegenden Seite erfolgt in gleicher
Weise. ·
Ausgleichwelle beim Einbau nicht zurück-
drücken.

20 33 03 6

Zum Messen der Vorspannung der Tellerfedern:


2 1 Ermittelte Ausgl.e ichscheiben (2) und Teller-
Gewindeplatte 33 1 441 und Spindel einbauen. federn (1) einbauen.
Spindel von Hand anziehen. Die Innenwölbung der Tellerfeder (1) zeigt
zum Hinterachswellenrad.

20 33 028

Meßuhr mit Halter anbringen.


Meßuhr unter Vorspannung auf Null stellen.

)
33-7
33 31 000 HINTERACHSTRÄGER KOMPL.
Kabel vom Geschwindigkeitsgeber abziehen.
AUS- UND EINBAUEN
Befestigungsschraube vom Gummilager lösen.
Einbauhinweis:
Vor- und Nachschalldämpfer kompl. aus-
Anziehdrehmoment 1)
und einbauen 18 12 000.
Gelenkwelle kompl. aus- und einbauen
26 11 000. Handbremshebel aus- und ein-
bauen. Bremsflüssigkeit im Ausgleichbehälter
mit einem Saugheber, der nur mit Brems-
flüssigkeit in Berührung kommen darf, ab-
saugen. Schwimmergehäuse herausnehmen.
Einbauhinweis:
Bremsflüssigkeit 1) auffüllen und Bremse
entlüften.
Links und rechts Federbeinstoßdämpfer
Bremsleitungen links und rechts abschrauben. von Längslenker abbauen.
Einbauhinweis: Hinterachsträger ablassen.
Anziehdrehmoment 1) Handbremsseile aus Schutzrohr ziehen.
Einbauhinweis:
Die Befestigungsschrauben bei belasteten
Rädern (Fahrzeug abgebockt) anziehen.
Anziehdrehmoment 1 )

Hinterachsgetriebe mit Wagenheber abstützen.


Schubstrebe links und rechts vom Bodenblech
abbauen. Mutter am Lager abschrauben.
Einbauhinweis:
Anziehdrehmoment 1)

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


33-8
33 32 000 LÄNGSLENKER KOMPL. Längslenker vom Hinterachsträger abbauen.
AUS- UND EINBAUEN Einbauhinweis:
Zuerst Schraube am inneren Lagerbock
Hinterrad ab- und anbauen 36 10 300. einführen.
Handbremse anziehen und Abtriebswelle Achtung!
am Mitnehmerflansch lösen. Die Befestigungsschrauben bei belasteten
Einbauhinweis: Rädern (Fahrzeug abgebockt) anziehen.
Anziehdrehmoment 1) Anziehdrehmoment 1)

Handbremshebel aus und einbauen. Federbeinstoßdämpfer abbauen und Längs-


Bremsflüssigkeit im Ausgleichbehälter mit einem lenker abnehmen.
Saugheber, der nur mit Bremsflüssigkeit in Berüh- Achtung!
rung kommen darf, absaugen. Die Befestigungsschrauben bei belasteten
Schwimmergehäuse herausnehmen. Rädern (Fahrzeug abgebockt) anziehen.
Einbauhinweis: Anziehdrehmoment 1).
Bremsflüssigkeit 1) auffüllen und Bremse ent-
lüften.

Bremsleitung trennen.
Einbauhinweis:
Anziehdrehmoment 1)

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


r
33-9
33 41 151 RADLAGER UND WELLEN- Sicherungsring ausheben.
DICHTRINGE ERSETZEN

Bremstrommel ausbauen.
Abtriebswelle am Mitnehmerflansch lösen.

Sicherungsblech ausheben. Radlager mit Werkzeug 334 031 in Verbindung


mit Gewindespindel 33 4 032 und Mutter
33 4 038 ausziehen.

Halteschlüssel 33 4 000 anbauen. Druckplatte 33 4 033 verwenden.


Bundmutter lösen, Mitnehmerflansch mit
Werkzeug 00 7 501 in Verbindung mit
Spindel 00 7 502 abziehen.

Bundmutter bündig mit Wellenende aufschrauben Innere Lagerschale mit Werkzeug 00 7 500
und mit Nylonhammer austreiben. von der Hinterachswelle abziehen.
Einbauhinweis:
Verzahnung prüfen.
Mitnehmerflansch prüfen, ggf. Flansch ersetzen.
33-10
Radlager kompl. mit Werkzeug 33 4 034 Halteschlüssel 33 4 000 anbauen.
in Verbindung mit Gewindespindel 33 4 032 Bundmutter festziehen.
und Mutter 33 4 038 einziehen. Anziehdrehmoment 1)

Druckscheibe 33 4 035 verwenden. Sicherungsblech mit Werkzeug 33 4 050


in Verbindung mit Griff 00 5 000 eintreiben.

Sicherungsring einsetzen. Abtriebswelle anbauen.


Anziehdrehmoment 1)

Hinterachwelle mit Werkzeug 23 1 300,


Adapter 33 4 070 und Druckhülse
33 4 020 einziehen.

1) Siehe Technische Daten


33 - 11
33 52 100 FEDERBEINSTOSSDÄMPFER
HINTEN ·KOMPL. AUS- UND
EINBAUEN

Fahrzeug anheben und Längslenker abstützen.


Federbeinstoßdämpfer vom Längslenker abbauen.
Achtung!
Der Federbeinstoßdämpfer hat die Funktion
eines Fangbandes.
Einbauhinweis:
Schraube in Normallage 1) festziehen.

Kofferraumverkleidung teilweise entfernen.


Zentriertopf vom Radhaus lösen
Einbauhin weis:
Anziehdrehmoment 1 ).
Selbstsichernde Muttern erneuern.

Federbeinstoßdämpfer herausnehmen.
Achtung!
Dichtung ( 1).

Achtung!
Stoßdämpfer nur stehnd lagern.
Werden Stoßdämpfer mit eingefahrener Kolben-
stange liegend gelagert, kann dies zu Polterge-
räuschen im Betrieb führen.
Abhilfe:
Stoßdämpfer mit ausgefahrener Kolbenstange bei
Raumptemperatur 24 Std. senkrecht lagern.
33-12
33 52 131 FEDERBEINSTOSSDÄMPFER Gummilager (4) überprüfen.
HINTEN ERSETZEN

Beim Ersetzen eines Stoßdämpfers muß grund-


sätzlich das gleiche Fabrikat wieder eingebaut
werden. Wann ein Stoßdämpfer ersetzt werden
muß, kann nur durch eine Prüfung im eingebau-
ten Zustand mit einem Shok-Tester bzw. im
ausgebauten Zustand mit einer Stoßdämpfer-
Prüfmaschine 1) ermittelt werden.
Das Ersetzen der Stoßdämpfer sollte achsweise
erfolgen.
20 33 0 6 7
Federbeinstoßdämpfer hinten kompl. aus- und
einbauen 33 52 100. ·
'Achtung!
Zusatzfeder abziehen, überprüfen.
Stoßdämpfer immer stehend lagern.

Schutzkappe ( 1) abziehen.

2 0 33 0 68

Schraubenfeder mit Federspanner 31 3 111 zu- Einbaureihenfolge: Kontermuttern (2),


sammendrücken. Scheibe (3), Gummilager mit Dichtung (4),
Muttern (2) lösen und Gelenkteller abnehmen.
Einbauhinweis:
4 Kappe (5), Zusatzfeder (6) mit Manschette.

Anziehdrehmoment 1)
5

Schraubenfeder entspannen.
Zentriertopf von Schraubenfeder abnehmen.

.-I~·i ""'·, • .t ·,·.....


, l.l~' ·if{jr·l,_~l
'-LI . .\"' • .
• 4
I
.. I
1/,

2 0 33 0
1) Siehe Technische Daten.
33-13

Fehlersuche an der Hinterachse

Störung Ursache Abhilfe

Lastwechselschlag Verdrehflankenspiel zu groß Verdrehflankenspiel einstellen 33 12 551


Abtriebswelle defekt Abtriebswelle wechseln 33 21 000
Spiel im Schiebestück der Gelenkwelle Schiebestück mit Loctite für Fügeteile
Kennummer 75 einbauen

Zug- oder Schublaut Verdrehflankenspiel zu groß bzw. zu klein Verdrehflankenspiel einstellen 33 12 551

Brummen Gelenkwelle Siehe Fehlersuche an der Gelenkwelle


Gummilager am Hinterachsträger defekt Gummilager ersetzen 33 33 071

Ölverlust Radialdichtringe undicht Radialdichtring ersetzen


Entlüftung verstopft Entlüftung säubern
Ölsorte 1) stimmt nicht H interachsgetriebeöl ersetzen

Vibration Unwucht der Räder Räder auswuchten ggf. Felgen ersetzen


Abtriebswelle defekt Abtriebswelle ersetzen 33 21 000
Gelenkwelle Siehe Fehlersuche an der Gelenkwelle

Poltargeräusche Stoßdämpferbefestigung locker Stoßdämpfer befestigen


Gummilager am Stoßdämpfer oben defekt Gummilager ersetzen
Gummilager am Stoßdämpfer unten defekt Stoßdämpfer ersetzen 33 52 100
Gummilager am Hinterachsträger defekt Gummilager ersetzen 33 33 071

Mahlendes Geräusch nur bei Kurvenfahrt Radlager defekt Radlager ersetzen 33 41 6_01

1) Siehe Technische Daten


Bremsen
Brakes
Freins
Freni
Frenos
Bromsar
Remmen
r
0-18

34 Bremsen
34 10 014 Handbremse einstellen ..........................................34 - 1
34 11 000 Bremsklötze vorne aus- und einbauen ...............................34 - 2
020 Faustsattel vorne aus- und einbauen ............................... .34 - 2
220 Bremsscheiben vorne aus- und einbauen .............................34 - 3
34 21 530 Bremsbacken der Hinterradbremse aus- und einbauen ..................34 - 4
600 Radbremszylinder aus- und einbauen ...............................34 - 5
34 31 000 Hauptbremszylinder aus- und einbauen .............................34 - 6
104 Bremslichtschalter einstellen .....................................34-6
34-
34 10 014 HANDBREMSE EINSTELLEN Handbremshebel 3 Zähne anziehen, beide
Einstellschrauben festziehen, bis sich die Hin-
Voraussetzung ist, beide Handbremsseile müssen terräder gerade noch gleichmäßig drehen lassen.
leichtgängig sein und die automatische Brems- Handbremse lösen, die Hinterräder müssen sich
nachstellung einwandfrei funktionieren. nun frei drehen lassen und die Kontrolleuchte
Die Handbremse muß nachgestellt werden, wenn muß bei eingeschalteter Zündung ausgehen.
sich der Handbremshebel mehr als 8 Zähne an- Ggf. Schalter (3) einstellen.
ziehen läßt.

Gummikappe (1) abziehen. Bei gelöstem Handbremshebel soll der Brems-


backenhebel gerade vom Spannstift abheben,
das Spiel aber 1 mm nicht überschreiten .

...........
20 3 0

Einstellschrauben (2) lösen.


Fußbremse mehrmals betätigen.
Grundlüttspiel stellt sich automatisch ein,
leises Klickgeräusch an den Hinterrädern.
34 -2
34 11 000 BREMSKLÖTZE VORNE 34 11 020 FAUSTSATTEL VORNE
AUS- UND EINBAUEN AUS- UND EINBAUEN
Vorderräder ab- und anbauen. Vorderrad ab- und anbauen.
Plastikkappen (1) abdrücken. Bremsflüssigkeit mit einem Saugheber, der
Links Stecker für Verschleißwarnanzeige nur mit Bremsflüssigkeit in Berührung kommen
abziehen. darf, absaugen.
Bremsleitung trennen.

Inbusschrauben (2) lösen. Plastikkappen ( 1) abdrücken.


Einbauhinweis: Links Stecker für Verschleißwarnanzeige
Anziehdrehmoment 1) abziehen.

Klammer (3) herausdrücken. Inbusschrauben (2) lösen.


Schwimmsattel nach vorne abziehen. Einbauhinweis:
Anziehdrehmoment 1)

Äußeren Bremsklotz abnehmen. Klammer (3) herausdrücken.


Der innere Bremsklotz sitzt mit der Schwimmsattel nach vorne abziehen.
Feder (4) im Kolben.

1) Siehe Technische Daten 1) Siehe Technische Daten


34-3
34 11 220 BREMSSCHEIBEN VORNE
AUS- UND EINBAUEN

Vorderräder ab- und anbauen.


Faustsattelbefestigung ( 1) lösen.
Einbauhinweis:
Anziehdrehmoment 1)

Verschleißwarnanzeige abstecken.
Faustsattel nach vorne abziehen.

Schraube (2) lösen, Bremsscheibe abnehmen.


- Werkzeug: lnbus-Stecknuß 34 1 020.

1) Siehe Technische Daten


34-4
34 21 530 BREMSBACKEN DER HINTER- Bremsbacken im Tausch erneuern.
RADBREMSE AUS- UND EINBAUEN Siehe Service-lnformation Gruppe 34

Hinterrad abbauen, Schraube lösen. Einbauhinweis:


Bremstrommel abnehmen, dazu Handbremsseile Grundsätzlich alle vier Backen ersetzen und
lösen und Spannstift ( 1) so weit durchschlagen, gleiches Fabrikat 1) verwenden.
bis der Bremshebel zurückgleiten kann.

Rückhaltefedern abdrücken. Vor Einbau Spannstifte der hinteren Brems-


backen wieder so eintreiben, daß der
Bremsbackenhebel aufliegen kann.

Untere Rückzugfeder aushängen. Anordnung der autom. Nachstellung.


Bremsbacken aus Radbremszylinder ziehen. Druckfeder muß einrasten (Pfeil).
Kröpfung der oberen Rückzugfeder beachten
(zeigt nach hinten).

c
20 34 030

Handbremsseil aushängen. Nachstellmutter zurückdrehen.


Bremsbacken abnehmen und obere Rückzugfeder Automatische Nachstellung auf Leicht-
sowie autom. Nachstellung aushängen. gängigkeit und Funktion prüfen.
r
Ist ein Entlüften der Bremsanlage erforder- 34 21 600 RADBREMSZYLINDER
lich, so muß es vor Einstellen der Handbremse AUS- UND EINBAUEN
erfolgen.
Bremsbacken aus- und einbauen 34 21 530.

Grundlüttspiel durch Betätigen der Fußbremse Bremsleitung (1), Entlüfterschraube (2) und
einstellen. Schrauben (3) vom Radbremszylinder lösen.
Ein Klickgeräusch an der Hinterradbremse ist
bis zum Erreichen des Grundlüttspiels hörbar.
Handbremse einstellen 34 10 014.
34-6
~. 34 31 000 HAUPTBREMSZYLINDER 34 31 104 BREMSLICHTSCHALTER
AUS- UND EINBAUEN EINSTELLEN
Bremsflüssigkeit im Ausgleichbehälter mit Bremslichtschalter mit Mutter ( 1) und Gegen-
einem Saugheber, der nur mit Bremsflüssig- mutter (2) so einstellen, daß der Kontaktknopf
keit in Berührung kommen darf, absaugen. bei gelöstem Bremspedal 5 ... 6 mm (A) .sicht-
Stecker abziehen. bar ist.
Schlauch (1) für Kupplungshydraulik
abziehen.

Bremsleitungen (2 u. 3) lösen.

Behälter abziehen.
Befestigungsschrauben (4 u. 5) lösen.
Einbauhinweis:
Dichtgummi und Anschlüsse prüfen.

Einbauhinweis:
Gummirung (7) überprüfen .
Ein nicht einwandfreies Abd ichten verhindert
den Vakuumaufbau.

20 3 4 0 6
Fußbetätigung
Pedal assembly
Pedalier
Pedali
Pedales
Pedal er
Pedalen
/

0-19

35 Fußbetätigung
35 11 000 Lagerbock für Fußhebelwerk komplett aus- und einbauen ...............35 - 1
35 21 000 Bremsfußhebel aus- und einbauen ..................................35-3
35 31 000 Kupplungsfußhebel aus- und einbauen . .............................35-4
35 41 030 Fußhebelwelle (Gaswelle) aus- und einbauen ...... . ...................35-4
35-1
35 11 000 LAGERBOCK FÜR FUSSHEBEL- Kabelstecker (8) zur Lenksäule abziehen.
WERK KPL. AUS- UND EIN-
BAUEN

Instrumentenverkleidung unten links aus- und


einbauen.

Feder (1) und (2) aushängen. Geberzylinder vom Lagerbock abbauen.

Klammer (3) abdrücken. Lagerbock von der Spritzwand lösen.


Bolzen (4) herausziehen.

Feder (5) aushängen. Lagerbock von der Karosserie trennen.


Mutter (6) lösen, Excenter (7) herausziehen .
Einbauhinweis: Kupplungsfußhebelstellung
(B) 1) mit Excenter (7) einstellen.

1) Siehe Technische Daten


35-2

Lenksäulenlager-Befestigung ( 10) lösen und


vorsichtig ablassen.
Achtung! Bis zum Einbau des Lagerbockes
Schrauben wieder eindrehen.

Lagerbock ausbauen.

Einbauhinweis: Bremsfußhebelstellung (A) 1)


am Bremsgestänge ( 1) einstellen. Bremslicht-
schalter Maß (B) 1) einstellen 34 31 104.

1) Siehe Technische Daten


35-3
35 21 000 BREMSFUSSHEBEL AUS- UND Stoppmutter (5) lösen.
EINBAUEN

Feder (1) aushängen.

Klammer (3) abdrücken. Fußhebellager mit Büchse herausziehen.


Bolzen (4) herausziehen.

Feder (5) aushängen.


Mutter (6) lösen, Excenter (7) herausziehen.
35-4
35 31 000 KUPPLUNGSFUSSHEBEL AUS- 35 41 030 FAHRFUSSHEBELWELLE AUS-
UND EINBAUEN UND EINBAUEN

Kupplungsfußhebel aus- und einbauen ist iden- Feder ( 1) aushängen.


tisch mit Bremsfußhebel aus- und einbauen.

Klammer (2) abdrücken, Pedal aushängen.

Klammer (3) abdrücken.


Welle nach rechts schieben.
Gaskabelzug aushängen.
Karosserie
Body
Carrosserie
Carrozzeria
Carroceria
Karass
Carrosserie
0-20

41 Karosserie
Hinweis ................................................................41 -0
Rahmenkontrollmaße .....................................................41 - 1
41 11 121 Abdecku ng für Längsträger ersetzen ................................41 - 2
41 31 001 Dachaußenhaut ersetzen .........................................41 - 4
41 32 501 Verkleidung für Windlauf ersetzen (Teilersatz) ........................41 - 7
41 33 001 Frontverkleidung mit Vorderwand kompl. ersetzen ....................41 - 9
081 Frontverkleidungsunterteil ersetzen ................................41 - 11
41 35 000 Seitenwand vorne ersetzen .......................................41 - 12
281 Seitenwand hinten links ersetzen (Teilersatz bis Fensterlinie) .............41- 13
351 Seitenwand hinten rechts (Teilersatz bis Radhaus) und Heckab-
schlußblech ersetzen ............................................41 - 16
41-0

Hinweis

Die in dieser Reparaturanleitung beschriebenen Karosseriearbeiten beschränken sich auf das voll-
ständige bzw. teilweise Erneuern von Teilen mittels Originai-BMW Ersatzteilen bzw. Ersatzteil-
Abschnitte.

Die Aufnahmen wurden überwiegend an einer Rohbaukarosserie gemacht. Alle leicht entflamm-
baren und gegen Funkenflug empfindlichen Teile sind entsprechend abzudecken oder auszubauen.

Instandsetzungsarbeiten an evtl. verformten angrenzenden Teilen wurden nicht berücksichtigt.

Bei Ausbeul- und Richtarbeiten sind betroffene Schweiß- und Punktschweißnähte zu überprüfen
und ggf. nachzuarbeiten.

Trotz ständiger Überwachung der Schweißeinrichtung bei der Fahrzeugherstellung kann es verein-
zelt vorkommen, daß Schweißpunkte bei der Serienfertigung fehlerhaft ausfallen. Diese werden
nachträglich werkseitig schutzgasgepunktet oder bei Unzugänglichkeit durch 15 mm lange SG-
Nähte am Flanschende ersetzt. Daher weisen nachgearbeitete Schweißnähte an der Karosserie
nicht unbedingt auf eine vorausgegangene Instandsetzungsarbeit durch Dritte hin.

Zum Beispiel: Linker Motorträger widerstandspunktgeschweißt


Rechter Motorträger schutzgasnachgeschweißt

Neue Blechteile bzw. die aus neuen Blechteilen gebildeten Hohlräume, Nähte, Ritzen und Falze
müssen sofort mit Konservierungsmittel versiegelt werden, siehe Arbeitsposition Nr. 97 00 000.

Auswahltabelle für Kleber, Dichtmittel und dgl. siehe Technische Daten Gruppe 41.
41-1
Rahmenkontrollmaße BMW 518 ... 528i/E 28

A Vorderachsaufnahme
B Hinterachsaufnahme
Maßangaben in mm, alle Maße ohne Toleranzangabe ±. 1,5 mm

2oo.J B -~~± 1
~---- --------------------~-~1----- ~
A
--------------------------2402 510

CX)

-~ -- ~
/

20 41 009
41-2
41 11121 ABDECKUNG FÜR LÄNGSTRÄ- Vom Rest der neuen Abdeckung 2 Streifen,ca.
GER ERSETZEN 60 mm breit, abschneiden und zur· Verstärkung
ein punkten.
Hinweis beachten 41 - 0.
Tür hinten ausbauen.
Kantenschutz an Dachrahmen, Blende für B-
Säule, Vorder-und Hintersitz, Kantenschutz
an B-Säule ausbauen. Teppich vorn und hinten
z.T. lösen.

Abdeckung an Linie austrennen. Anschlußstellen von neuer Abdeckung beidseitig


blankschleifen und mit Zinkstaubfarbe bestrei-
chen.

,)
I--------,
- _. _.;_ - - - - - - - - - - - - - =- - ~

Restbleche entfernen. Neue Abdeckung im Bereich B-Säule ausschnei-


Anschlußstellen richten und beidseitig blank· den.
schleifen. Zinkstaubfarbe streichen.

Im Bereich B-Säule Kanten einschneiden und Abdeckung einpassen und mit Zangen fixieren.
Blech mit Absetzzange absetzen.
~\ \
I J

41-3
Abdeckung anpunkten.

Abdeckung im Bereich B-Säule schutzgasschweis-


sen.
Achtung! Verzugsgefahr durch Wärme.

Abdeckung im Bereich A-und C-Säule


schutzgasschweißen.
Achtung! Verzugsgefahr durch Wärme.

Schweißnähte verschleifen ggf. verzinnen.


Untere Seite der Abdeckung mit Karosserie-Masse
spritzen.
41-4
41 31 001 DACHAUSSENHAUT ERSETZEN Blechreste von Anschlußstellen entfernen.
Anschlußstellen für Dachaußenhaut ausrichten
Hinweis beachten 41 - 0. und beidseitig blankschleifen.
Minusleitung an der Batterie lösen. Quellgummi entfernen.
Beide Vordersitze ausbauen 52 10 020.
Rückspiegel innen, Sonnenblenden und Gegenlager,
Haltegriffe hinten, Deckenleuchte, beide Blenden
an Türsäule, beide Zierleisten an Regenrinne, Ab-
dichtung an Türsäule Mitte, Kantenschutz an Dach-
rahmen und an Türsäulen ausbauen.
Beide Verkleidungen für Türsäule ausbauen
51 43 170.
Frontscheibe ausbauen 51 31 000.
Heckscheibe ausbauen 51 31 210.
Himmelbespannung ausbauen, Kabel für Decken-
Anschlußstellen an neuer Dachaußenhaut beid-
leuchte herausziehen.
seitig blankschleifen.
Fahrzeuginnenraum gegen Funkenflug abdecken.
Anschlußstellen an Dachecken vorn entzinnen.

Anschlußstellen an Dachecken hinten entzinnen.

'i20 l 153

Regenrinne mit Blechschere abschneiden. Um Schwierigkeiten beim Einpassen der Dach-


außenhaut zu vermeiden, ist es ratsam, den Dach-
spriegel auch dann auszutrennen, wenn er nicht
beschädigt ist .

Dachaußenhaut mit Trennscheibe an Linie ab- Quellgummi oder Terostatband auf Dachrahmen
trennen. auflegen. Anschlußstellen an Dachaußenhaut
mit Punktschweißmasse bestreichen.

( ..--------------/····

.............~
J

41-5
Dachaußenhaut mit Karosseriezangen aufspan- ·Dachaußenhaut an Heckfensterausschnitt an-
nen, evtl. an Fensterausschnitt mit einem Punkt punkten.
anheften.

Dachaußenhaut seitlich an Regenrinnen an-


Front- und Heckscheibe einpassen.
Scheiben mit einigen Stücken einer Scheibendich- punkten.
tung in Scheibenausschnitt einlegen. Abstand A
zwischen Scheibe und Rahmen 9 mm.
Scheiben herausnehmen.

Dachaußenhaut an allen vier Ecken anheften. Dachaußenhaut vorne mit Windlauf verschweis-
sen.

Dachaußenhaut an Frontscheibenausschnitt an- Hintere Ecke von Dachaußenhaut verschweißen.


punkten.

520~63
41-6
Dachspriegel Mitte an den Dachanlagestellen
mit Quellgummi oder Tarostatband belegen.

) ' 168

Dachspriegel leicht gegen Dachaußenhaut drücken


und einschweißen.

Beide Regenrinnen nachrichten und verschlei-


fen.
Anschlußstellen an den vorderen Ecken der
Dachaußenhaut verzinnen.

Anschlußstellen an den hinteren Ecken der Dach-


außenhaut verzinnen.
41 32 501 VERKLEIDUNG FÜR WIND- Restbleche entfernen und Anschlußstellen
LAUF ERSETZEN (TEILER- beidseitig blankschleifen.
SATZ)

Dachaußenhaut austrennen 41 31 001.


Verkleidung für Instrumententafel ausbauen
51 45 030.
Seitenwand vorn abbauen 41 35 040.
Windlauf einsägen und Hartlot mit Schweiß-
brenner an Linie entfernen.

Windlauf an Linie abtrennen. Neuen Windlauf einpassen und Anschlußstellen


beidseitig blankschleifen und mit Punktschweiß-
masse bestreichen.

Windlauf an Linie abtrennen. Windlauf mit Karosseriezangen festspannenund


an einigen Stellen anheften. Frontscheibe einle-
gen und Spalt zwischen Scheibe und Rahmen
(9 mm) kontrollieren.
Frontscheibe herausnehmen.

Restbleche entfernen und Anschlußstellen Windlauf an Türsäule anpunkten. Übergang zum


beidseitig blankschleifen . stehengebliebenen Windlauf verschweißen.

.. -;--._,_,_
520 41 175 .
41-8
rWindlauf an Dachrahmen vorn anpunkten.

Auslauf von Windlauf mit Dachrahmen ver-


schweißen.

Windlauf unten mit Türsäule hartlöten.

Übergänge von neuem zum stehengebliebenen


Windlauf verzinnen.
Dachaußenhaut einbauen 41 31 001.
41-9
41 33 001 FRONTVERKLEIDUNG MIT Frontverkleidung von Motorträger trennen.
VORDERWAND KOMPL. ER-
SETZEN

Hinweis beachten 41 - 0.
Batterie, Stoßstange, alle Frontziergitter, beide
Scheinwerfer, beide Blinkleuchten, beide Front-
klappenschlüsser, Seilzug für Frontklappenschloß
z.T ., Signalhörner, Luftleitschächte und Wasser-
kühler ausbauen.
Kabelbäume z.T. lösen und alle Clips und Blech-
muttern entfernen.
Seide Seitenwände vorn abbauen 41 35 040.
Frontverkleidungsunterteil ausbauen 41 33 081.
Blechreste entfernen.
Frontverkleidung an Linie trennen.

Frontverkleidung oben von Radhaus trennen. Anschlußstellen ausrichten, blankschleifen und


mit Zinkstaubfarbe bestreichen .

Frontverkleidung von Motorträger trennen. Anschlußstellen von neuer Frontverkleidung beid


seitig blankschleifen und mit Zinkstaubfarbe be-
streichen.

,. 2041 ~
41-10
Frontverkleidung einpassen und mit Karosserie- Frontverkleidung an Motorträger schutzgas-
zangen festhalten_ schweißen.

Frontverkleidung an Radhaus anpunkten. Schweißnähte mit Fugendichtungsmasse ab-


dichten.

Frontverkleidung oben am Radhaus anpunkten. Schweißnähte mit Fugendichtungsmasse ab-


dichten.

Frontverkleidung am Motorträger schutzgas-


schweißen.

~ 2041 02..!,.

-~
41-11
41 33 081 FRONTVERKLEIDUNGSUNTER-
TEIL ERSETZEN

Stoßstange, alle Frontziergitter und Schein-


werfer ausbauen.
Befestigungsschrauben rechts und links lösen.

Befestigungsschrauben von unten lösen.

Befestigungsschrauben von innen herausdrehen.

Befestigungsschrauben seitlich herausdrehen.


Frontverkleid ungsu ntertei I abnehmen.
Neues Frontverkleidungsunterteil mit Karosse-
riemasse spritzen.
41 35 000 SEITENWAND VORNE ER- Unbeschädigte Seitenwände im Bereich der
SETZEN Auflagestellen mit Heißluftgebläse anwärmen
und vorsichtig ablösen.
Stoßstange vorn, Ziergitter, Blinkleuchte, Be-
grenzungsleuchte und Stoßleiste abbauen.
Abdeckung ausbauen.

Befestigungsschrauben im Radhaus lösen. Mit Montiereisen o.ä. Seitenwand vorsichtig


abdrücken.

Befestigungsschraube unten lösen. Altes Terostatband bzw. PVC entfernen.


Auflagestellen mit neuem Terostatband ver-
sehen. Schottblech vorn mit Fugendicht ungs-
masse abdichten.
Seitenwand einpassen - Türspalt und Frant-
klappenspalt beachten.
Seitenwand unten mit Karosseriemasse spritzen.

Befestigungsschrauben oben herausdrehen.


41-13
41 35 281 SEITENWAND HINTEN LINKS rBiechreste entfernen.
ERSETZEN (TEILERSATZ BIS
FENSTER LINIE)

Hinweis beachten 41 - 0.
Gepäckraummatte, Verkleidung Heckabschluß-
blech, Stoßstange kompl., Heckleuchte, Hinter-
rad, Hintersitz und Rückenlehne, Hutablage,
Sicherheitsgurt und Himmel zum Teil, Heck-
klappendichtung, Abdeckung für Dachsäule
und Einstiegleiste hinten ausbauen.

~''', Seitenwand an Linie austrennen.


~ ' Blechreste entfernen.
' \ ' ',
~' ' ......... _......
I

' \
\
\
I

I
I
I
I
I
I

Seitenwand an Linie trennen. Anschlußstellen ausrichten, beidseitig blank-


schleifen und mit Zinkstaubfarbe bestreichen.

Blechreste entfernen. Verstärkungsbleche in C-Säule schutzgasloch-


schweißen.
41-14
Luftleitblech aus neuer Seitenwand vorsichtig
Seitenwand im Bereich C-Säule schutzgas-
austrennen.
schweißen.

Neue Seitenwand im Bereich C-Säule grob zu· Seitenwand in Türausschnitt hartlöten bzw.
schneiden. punktschweißen.
Anschlußstelle beidseitig blankschleifen und
mit Zinkstaubfarbe bestreichen.

Seitenwand einpassen und anheften. Heck- Seitenwand an Gepäckraumboden anpunkten.


klappenspalt kontrollieren.

Türspalt kontrollieren. Seitenwand an Radhaus anpunkten.


41-15
r- -
~ Seitenwand an Heckabschlußblech unten
schutzgasschweißen, oben hartlöten.

Steg von innen autogenschweißen.

Sämtliche Schweißnähte verschleifen. Übergang


im Bereich C-Säule und unter Heckleuchte ver-
zinnen.

Trennstellen Seitenwand-Gepäckraumbaden und


Bereich C-Säule mit Fugendichtungsmasse abdich-
ten und Seitenwand mit Karosseriemasse spritzen.

20 41 06 4

41-16
41 35 351 SEITENWAND HINTEN RECHTS . ·Restbleche entfernen.
(TEILERSATZ BIS RADHAUS) Anschlußstellen richten, beidseitig blankschleifen
UND HECKABSCHLUSSBLECH und mit Zinkstaubfarbe streichen.
ERSETZEN

Hinweis beachten 41 - 0.
Gepäckraummatte, Verkleidung Heckabschluß-
blech, Stoßstange kompl., beide Heckleuchten,
beide Nummernschildbeleuchtungen, Kabel f.
Gepäckraumleuchte, Heckklappe, Kraftstoff-
behälter, Wagenheber, Reserverad, Heckklappen-
dichtung, Schließzylinder und Kabelbaumteil-
stück ausbauen.

/ Seitenwand an Linie austrennen. Seitenwand-Abschnitt vorbereiten.

Tankeinfüllgehäuse an Linie vom Gepäckraumbo- Stehengebliebene Seitenwand an den Kanten


den trennen. einschneiden und mit Absetzzange absetzen.

Heckabschlußblech vom Gepäckraumboden an Seitenwand-Abschnitt einpassen. -


Linie trennen. Anschlußstellen beidseitig blankschleifen und
Schloßstütze vom Gepäckraumboden trennen. mit Zinkstaubfarbe bestreichen.
Seitenwand anheften.
r
•41-17
Anschlußstellen von Heck-Abschlußblech beid- Tankeinfüllgehäuse an Gepäckraumboden und
seitig blankschleifen und mit Zinkstaubfarbe Trennwand schutzgasschweißen.
streichen. Heckabschlußblech an Trennwand schutzgas-
schweißen.

Heckabschlußblech anpassen und anheften. Heckabschlußblech an Gepäckraumboden an-


Gepäckraumdeckelspalt beachten. punkten.

Übergang Seitenwand schutzgasschweißen. Heckabschlußblech im Bereich Schloßstütze


Achtung! Evtl. Wärmeverzug. und Reserveradmulde schutzgasschweißen.
Seitenwand an Gepäckraumboden anpunkten.

Seitenwand an Radhaus anpunkten. Heckabschlußblech rechts und links unter


Schlußleuchte schutzgasschweißen - oben
hartlöten.
41-18
Steg rechts und links von innen autogenschweis-
Anschluß Heckabschlußblech - Gepäckraum-
sen. boden mit Fugendichtungsmasse abdichten.

Übergang Seitenwand verzinnen. Seitenwand von innen und unter Stoßstange


mit Karosseriemasse spritzen.

Übergang unter beiden Schlußleuchten


verzinnen.

Alle Schweißnähte verschleifen unq reinigen.


Anschlußstellen mit Fugendichtungsmasse
abdichten.
Karosserie-Ausstattung
Body- interior equipment
Carrosserie- equipement interieur
Carrozzeria- arredamento interno
Carroceria- equipo interior
Kaross-utrustning
Carrosserie binnenuitrusting
0-21

51 Karosserie-Ausstattung
51 31 011 Frontscheibe ersetzen ............. . .............................51 - 1
51 31 221 Heckscheibe ersetzen .................... . ................ . ...... 51 - 2
51 45 030 Verkleidung für Instrumententafel aus- und einbauen .... . .............. 51 -3
r
51-1
51 31 011 FRONTSCHEIBE ERSETZEN Scheibenhalter 51 3 000 in "Assistenten" ein-
setzen und Scheibe auflegen.
Beide Wischerarme und Innenspiegel ab- und Gummifassung auf Wiederverwendbarkeit prü-
anbauen. fen und alte Dichtungsmasse entfernen. (Plastik-
Zierrahmen oben herausziehen. spachtel o.ä.)
Verkleidung der A-Säule links und rechts
abziehen.

Gummifassung mit Werkzeug 51 0 357 vorsich- Gummifassung auf neue Scheibe aufziehen.
tig von der Karosserie lösen. Zierleiste einsetzen und Gummifassung mit
Glyzerin bestreichen.
Einbauhinweis: Scheibentönung beachten!

20 51 008

Scheibe,an einer oberen Ecke beginnend, her-


ausdrücken, dabei die Gummifassung mit ei-
nem Holzkeil über den Wulst des Scheiben-
• auschnittes schieben.
51-2
Schnur oder Kabel ca. 3 mm 0 in die Lippe der 51 31 221 HECKSCHEIBE ERSETZEN
Gummifassung einziehen.
Schnur-Kabellänge ca. 7 m. Anschlüsse für heizbare Heckscheibe abziehen.
Einbauhinweis: Funktionsprüfung.

Scheibenausschnitt-von alter Dichtungsmasse'"fei-


nigen.
Die vormontierte Scheibe auf den Scheibenaus-
schnitt legen und mit der eingezogenen Schnur/ Die weiteren Arbeitsgänge sind identisch mit
Kabel die Gummilippe über den Karosseriesteg Arbeitsposition 51 31 011.
ziehen. Falls die Heckscheibe zerstört wurde, muß die
Während des Einbaues die Scheibe durch gleich- Sitzbank ausgebaut und die Sicherheitsgurt-
mäßige Schläge mit einem Schlagkissen oder der Aufrollautomatik von Splittern gereinigt werden.
flachen Hand in die richtige Einbaulage bringen.
Richtigen Sitz der Gummilippe überprüfen und
ggf. mit Werkzeug 51 0 357 über Karosseriesteg
ziehen.
Scheibe abdichten:
Zwischen Scheibe und Gummifassung und zwi-
schen Gummifassung und Karosserie mit Schei-
. . . . ...... bendichtmasse HWB Nr. 81 22 9 400 013.

Scheibenfüller mit Werkzeug 51 3 050 einsetzen.


r
51-3
51 45 030 VERKLEIDUNG FÜR INSTRU- Heizungsbetätigung abbauen.
MENTENTAFEL AUS- UND EIN-
BAUEN

Lenkrad abbauen.
Einbauhinweis: Stoppmutter erneuern. Anzieh-
drehmoment 1).

Verkleidung unten links abbauen. Schalterleiste abbauen.

Ascher ausheben. Instrumentenkombi ausbauen.


Schrauben (1) lösen.

Warnblinkschalter, Schalter für heizbare Heck-


Ablagefach ausbauen.
scheibe ausbauen, Stecker trennen.
51-4
,
~
§
.. '
Schraube (2) lösen. Blende ausbauen .

..

Schraube (3) lösen. Abdeckstück ausbauen.

Handschuhfach-Gelenke lösen. Mutter (6) lösen.

Verstrebung nach rechts schieben und aus-


Schraube (4) lösen.
Schrauben (5) lockern. hängen.
51-5
Kantenschutz links und rechts teilweise abziehen. Schrauben (7) lösen.
Instrumententafelverkleidung ausbauen.

A-Säulenverkleidung links und rechts abbauen. Einbauhinweis: Klammer (8) in Aussparung


Einbauhinweis: Verkleidung und Kantenschutz (9) einschieben und nach unten drücken.
vor dem Festziehen der Befestigungsschrauben
(7) montieren.

Einbauhinweis: Klammer zuerst in Ausschnitt Einbauhinweis: Verbindungen für Luftzufuhr


einführen. richtig einsetzen.

Einbauhinweis: Übergang zur Türverkleidung


links und rechts beim Festziehen der Befesti-
gungsschrauben (7) beachten.
Allgemeine Fahrzeugelektrik
Chassis-electrical
Chässis-electricite
Telaio-impianto elettrico
Autobastidor-instalaci6n electrica
Chassi elsystem
Elektrische installatie-algemeen
/

0-22

61 Allgemeine Fahrzeugelektrik
61 31 016 Fahrrichtungs-Abblendschalter ersetzen ............................61 - 1
028 Lichtschalter aus- und einbauen ..................................61 - 1
040 Schalter für Scheibenwischer aus- und einbauen ......................61 - 2
050 Heizungsschalter (Gebläse) aus- und einbauen ........................61- 2
060 Schalter für heizbare Heckscheibe aus- und einbauen ..................61 - 3
080 Schalter für Warnblinkanlage aus- und einbauen ................ ·......61 - 3
270 Schalter für Rückfahrscheinwerfer ersetzen ..........................61 - 3
280 Öldruckschalter aus- und einbauen ................................61 -3
310 Bremslichtschalter ersetzen-......................................61 - 3
61 61 250 Scheibenwischermotor aus- und einbauen ...........................61 - 4
/

61-1
61 31 016 FAHRRICHTUNGS-ABBLEND- Schrauben lösen.
SCHALTER ERSETZEN Relais aus Halter herausziehen.
Stecker von Relais abziehen.
Minusleitung von der Batterie abklemmen. BMW-
Emblem ausheben.
Mutter lösen.
Lenkrad von Lenkspindel abziehen.
Einbauhinweis: Selbstsichernde Mutter er-
neuern. Anziehdrehmoment 1)

Schrauben lösen. 61 31 028 LICHTSCHALTER AUS- UND


Verkleidung abnehmen. EINBAUEN

Schrauben lösen.
Verkleidung abnehmen.

Lenksäulenverkleidung abbauen. Mutter lösen.

Verbindungsstecker ( 1 ... 2) trennen. Stecker abziehen.

1) Siehe Technische Daten


61-2
61 31 040 SCHALTER FÜR SCHEIBEN- Schrauben lösen.
WISCHER AUS- UND EINBAUEN

Minusleitung von Batterie abklemmen.


BMW-Emblem ausheben.
Mutter lösen.
Lenkrad von Lenkspindel abziehen.
Einbauhinweis: Selbstsichernde Mutter er-
neuern.
Anziehdrehmoment 1)

Schrauben lösen. 61 31 050 HEIZUNGSSCHALTER (GEBLÄSE)


Verkleidung abnehmen. AUS- UND EINBAUEN

Drehknopf ( 1) abziehen.

Lenksäulenverkleidung abbauen. Mutter (2) lösen.

20 s ·1 o1a

Verbindungsstecker ( 1) trennen. Schalter aus Amaturentafel herausziehen.


Stecker (3) abziehen.
Einbauhinweis: Schalter in Arretierung ein-
setzen.

1) Siehe Technische Daten


61-3
61 31 060 SCHALTER FÜR HEIZBARE 61 31 270 SCHALTER FÜR RÜCKFAHR-
HECKSCHEIBE AUS- UND EIN- SCHEINWERFER ERSETZEN
BAUEN
Stecker abziehen.
Schalter herausziehen. Schalter herausdrehen.

Stecker abziehen. 61 31 280 ÖLDRUCKSCHALTER AUS- UND


EINBAUEN

BMW 518:
Stecker abziehen.
Schalter herausdrehen.

20 61025

61 31 080 SCHALTER FÜR WARNBLINKAN- BMW 520i:


LAGE AUS- UND EINBAUEN Stecker abziehen.
Schalter herausdrehen.
Schalter herausziehen.

Stecker abziehen. 61 31 310 BREMSLICHTSCHALTER ER-


SETZEN

Stecker abziehen.
Kontermutter (1) lockern.
Mutter (2) lösen.
61-4
Einstellen: 61 61 250 SCHEIBENWISCHERMOTOR AUS..:....
UND EINBAUEN
Bremslichtschalter mit Mutter ( 1) und Gegen-
mutter (2) so einstellen, daß der Kontaktknopf
Bei BMW 518:
bei gelöstem Bremspedal 5 - 6 mm (A) sichtbar
Stecker ( 1) am TSZ-Steuergerät abziehen.
ist.

Profilgummi (2) abziehen.


Schrauben lösen.

Mutter (3) lösen.


Gestänge (4) von Motorwelle abziehen.

Stecker (4) abziehen.


Schrauben lösen.
Scheibenwischermotor herausnehmen.
Instrumente
Instruments
Instruments
Strumenti
Instrumentos
Instrument
Instrumenten

Leuchten
Lights
Lampes
Luci
Luces
Belysning
Lampjes
~
:'

~------------------------------------------------------------------------------------------~
0-23

62 Instrumente
62 11 000 Kombi-Instrument aus- und einbauen ...............................62 - 1
Fernthermometer und Kraftstoffmesser aus- und einbauen ...............62- 1
62 12 000 Tachometer aus- und einbauen ....................................62- 2
62 13 050 Zeituhr aus- und einbauen ........................................62- 2
62 16 000 Tauchrohrgeber für Kraftstoffanzeige prüfen/ersetzen ...................62- 3
c-~/--------------------~1~------------------~
62-1
~-~------------------~
62 11 000 KOMBI ---INSTRUMENT AUS- 62 ..... FERNTHERMOMETER UND
UND EINBAUEN KRAFTSTOFFMESSER AUS- UND
EINBAUEN
Minusleitung von der Batterie abklemmen.
Schrauben lösen. Kombi-Instrument aus- und einbauen 62 11 000.
Verkleidung abnehmen. Drehknopf für Zeituhrkorrektur abziehen.

BMW-Emblem ausheben. Schrauben lösen.


Mutter lösen. Instrumententräger kompl. aus Gehäuse heraus-
Lenkrad von Lenkspindel abziehen. nehmen.
Einbauhinweis: Selbstsichernde Mutter erneuern. Achtung! Leiterplatte nicht mit bloßen Fingern
Anziehdrehmoment 1) berühren.

Schrauben lösen. Stecker abziehen.


Kombi-Instrument von hinten aus Instrumenten- Beide Muttern lösen.
tafel herausdrücken.
Beide Stecker abziehen.

CJ;;:::II·········I{22o62 o
1s

1) Siehe Technische Daten


62-2
62 12 000 TACHOMETER AUS- UND EIN- -62 12 000 ZEITUHR AUS- UND EINBAUEN
BAUEN
Kombi-Instrument aus- und einbauen 62 11 000.
Kombi-Instrument aus- und einbauen 62 11 000. Drehknopf für Zeituhrkorrektur abziehen.
Drehknopf für Zeituhrkorrektur abziehen.

Schrauben lösen. Schrauben lösen.


Instrumententräger kompl. aus Gehäuse heraus- ·'lnstrumententräger kompl. aus Gehäuse heraus-
nehmen. nehmen.
Achtung! Leiterplatten nicht mit bloßen Fingern Achtung! Leiterplatten nicht mit bloßen Fin-
berühren. gern berühren.

Tachometer aus Instrumententräger herausneh- Zeituhr aus Instrumententräger herausnehmen.


men.
Einbauhinweis: Auf richtigen Sitz der Steckfah-
nen im Stecker von Leiterplatte achten.

Tachometer prüfen:
(Tachometer eingebaut)
Stecker für Tachometer am Hinterachsgetriebe
abziehen.
BMW SERVICE-TEST (Prüfschritt Multimeter
13) nach Bedienungsanleitung an Stecker für
Tachometer anschließen.
Anschlußhinweis:
Chips schwarz an Kabel braun
Chips blau an Kabel braun/rot.
Zündung einschalten.
Frequenz 1) am BMW SERVICE-TEST eingeben.
Freguenzeingabe und Tachoanzeige mit Werten
für Tacho in den Technischen Daten vergleichen.

1) Siehe Technische Daten


62-3
62 16 000 TAUCHROHRGEBER FÜR
KRAFTSTOFFANZEIGE PRÜFEN/
ERSETZEN

Der Aus- und Einbau ist in Gr. 16 beschrieben.


(Q:JIP--~--~~-- 31 Prüfen: Stecker vom Tauchrohrgeber abziehen.
Ohmmeter{SMW SERVICE-TEST Prüfschritt
Multimeter 06) zwischen Anschluß G und 31
am Tauchrohrgeber anschließen.

20 62 018

Angezeigten Wert notieren.


Tauchrohrgeber ausbauen.
Mit einem Metermaß den vorhandenen Kraftstoff-
spiegel (H) feststellen. Anhand des Diagrammes
feststellen, wie groß der Geberwiderstand bei
vorhandenemKraftstoffspiegel sein muß. Ge-
messener Geberwiderstand mit dem aus dem
t 220

200

180
T
I ~
t"--.
0
+I
N
("")
~
~
208.5

Diagramm ermittelten Wert vergleichen.


H = Kraftstoffspiegel
'\r\.
R = Geberwiderstand 160

E 1L.O
'\
E
120
I~
~
I
100
'\
80
\
'\ ~
60

L.O
'\ ,..._ :33
("')

20
...cn
N"

M
['-..

0 I

0 10 20 30 L.O 50 60 70 80 90 100 110

R {fi}
• 20 62 019
0-24

63 Leuchten
63 10 004 Scheinwerfer einstellen ..........................................63 - 1
63 12 100 Doppelscheinwerfer kompl. links oder rechts aus- und einbauen ...........63 - 1
63 13 150 Blinkleuchte vorne kompl. links oder rechts aus- und einbauen ............63- 2
200 Zusatzblinkleuchte links oder rechts aus- und einbauen ....... . .........63 - 2
63 21 180 Heckleuchte kompl. links oder rechts aus- und einbauen .................63- 2
63 99 001 Halogen-Glühlampe für Fernscheinwerfer links oder rechts ersetzen ........63- 3
071 Halogen-Glühlampe für Fahrscheinwerfer links oder rechts ersetzen ....... .63 - 3
131 Glühlampe für Standlicht vorne links oder rechts ersetzen ................63- 3
271 Glühlampe für Blinkleuchte vorne links oder rechts ersetzen .......... . ...63-3
Glühlampe für Zusatzblinkleuchte links oder rechts ersetzen ...... . .......63- 3
Glühlampen in Heckleuchte links oder rechts ersetzen ..................63 - 4'
63-1
63 10 004 SCHEINWERFER EINSTELLEN
63 12 100 DOPPELSCHEINWERFER KOMPL.
Schalter für Leuchtweitenregulierung auf "0" LINKS ODER RECHTS AUS- UND
stellen. EINBAUEN
Reifenluftdruck prüfen ggf. berichtigen.
Fahrzeug in Normallage 1) bringen. Ziergitter abbauen.
Fahr- und Fernscheinwerfer mit einem optischen
Einstellgerät nach Bedienungsanleitung des Ge-
räteherstellers prüfen.

Korrektur: Scheinwerferabdecku ng ausbauen.


ScheinwerferabdeckunQ ausbauen.

An Rändelschrauben drehen. Stecker abziehen.


1 Höhenverstellung
2 = Seitenverstellung

Schrauben lösen.

1) Siehe Technische Daten


63-2
Nehmerzylinder von Leuchtweitenregulierung 63 13 200 ZUSATZBLINKLEUCHTE LINKS
verdrehen (Bayonettverschluß) und Kugelge- ODER RECHTS AUS- UND EIN-
lenk herausziehen. BAUEN
Einbauhinweis: Leitung muß nach oben zeigen.
Schraube lösen.
Zusatzblinkleuchte nach vorne schieben und aus
Seitenwandaussparung herausnehmen.

63 13 150 BLINKLEUCHTE VORNE KOMPL. Lampenfassung ( 1) aus Zusatzblinkleuchte


LINKS ODER RECHTS AUS- UND herausziehen.
EINBAUEN

Verbindungsstecker ( 1) trennen.

Schrauben lösen. 63 21 180 HECKLEUCHTE KOMPL. LINKS


ODER RECHTS AUS- UND EIN-
BAUEN

Verkleidung im Gepäckraum ausbauen.

Schrauben lösen. Stecker abziehen.


Muttern lösen
63 99 001 HALOGEN-GLÜHLAMPE FÜR 63 99 131 GLÜHLAMPE FÜR STANDLICHT
FERNSCHEINWERFER LINKS VORNE LINKS ODER RECHTS
ODER RECHTS ERSETZEN ERSETZEN
ScheinwerferabdeckunQ ausbauen. ScheinwerferabdeckunQ ausbauen.
Abdeckkappe nach links drehen und abnehmen. Verschlußring (1) nach links drehen.
Abdeckkappe (2) abnehmen.

Kabel (1) abziehen. Lampenfassung (3) für Standlicht herausziehen.


Federbügel (2) ausheben. Glühlampe aus Lampenfassung herausziehen.
Halogen-Glühlampe herausnehmen.
Einbauhinweis: Halogen-Glühlampe in Arretie-
rung einsetzen.
Achtung! Halogen-Glühlampe nicht mit bloßen
Fingern berühren.

63 99 071 HALOGEN-GLÜHLAMPE FÜR 63 99 271 GLÜHLAMPE FÜR BLINKLEUCH-


FAHRSCHEINWERFER LINKS TE VORNE LINKS ODER RECHTS
ODER RECHTS ERSETZEN ERSETZEN

Schei nwerferabdecku ng ausbauen. Schrauben lösen.


Verschlußring (1) nach links drehen. Glühlampe herausdrehen.
Abdeckkappe (2) abnehmen.

Federbügel (3) ausheben. 63 99... GLÜHLAMPE FÜR ZUSATZ-


Halogen-Glühlampe herausnehmen. BLINKLEUCHTE LINKS ODER
Einbauhinweis: Halogen-Glühlampe in Arre- RECHTS ERSETZEN
tierung einsetzen.
Achtung! Halogen-Glühlampe nicht mit Zusatzblinkleuchte aus- und einbauen
bloßen Fingern berühren. 63 13 200.
Glühlampe aus Lampenfassung herausziehen.
63-4
63 99 . . . GLÜHLAMPEN IN HECKLEUCH-
TE LINKS ODER RECHTS ER-
SETZEN

Verkleidung im Gepäckraum ausbauen.

20 63 .23.3.

Lampenfassung herausdrehen (Bajonettver-


schluß).

1 = Rückfahrleuchte
2 = Blinkleuchte
3 = Nebelschlußleuchte
4 = Schlußleuchte
5 = Bremsleuchte
Heiz- und Klimaanlage
Heating and air conditioning system
Chauffage et systeme d'air
conditionne
Climatizzazione
Calefacci6n de aire acondicionado
Värme-och luftkonditionering
Verwarming en air-conditioning
(

0-25

64 Heiz- und Klimaanlage


BMW 518:

6411 061 Bowdenzug für Heizungsventil ersetzen ..... . ........... . ..........64 - 1


071 Bowdenzug für Fußraumbelüftung ersetzen ..........................64 - 2
081 Bowdenzug für Scheibenbelüftung ersetzen .........................64- 2
191 Bowdenzug für Frischluftklappe ersetzen .................... . ...... 64 - 3
200 Heizgerät aus- und einbauen (ohne integrierte Klimaanlage) .............64 - 4
210 Motor für Heizgerät aus- und einbauen .............................64 - 6
500 Motor für Heizgerät aus- und einbauen .............................64- 7
531 Heizkörper ersetzen (Heizgerät ausgebaut) ..........................64 - 7

BMW 520i:

64 10 010 Heizungsregelung (ggf. Verdampfertemperaturregelung) auf Funktion


prüfen ........................................................................................................,.64 - 8
6411071 Bowdenzug für Fußraumbelüftung ersetzen . ........................64 - 2
081 Bowdenzug für Scheibenbelüftung ersetzen .........................64- 2
191 Bowdenzug für Frischluftklappe ersetzen .............. . ............64 - 3
200 Heizgerät aus- und einbauen (ohne integrierte Klimaanlage) .............64 - 4
210 Motor für Heizgerät aus- und einbauen .............................64 - 6
271 Wasserventil für Heizgerät ersetzen ... .. ...........................64 -12
500 Motor für Heizgerät aus- und einbauen ..................... . .......64 - 7
531 Heizkörper ersetzen (Heizgerät ausgebaut} ...........................64 - 7
Steuergerät für digitale Heizungsregelung ersetzen ....................64 -12
Temperaturfühler für Innenraum ersetzen ..........................64 -13
Temperaturfühler für Heizgerät ersetzen ............................64 -13
64 11 061 BOWDENZUG FÜR HEIZUNGS-
VENTIL ERSETZEN Stecker abziehen.

Schrauben lösen.
Verkleidung herausnehmen.

Bei BMW 520i:


Temperaturfühler für Innenraum abschließen.

Schaltknopf ( 1) abschrauben. Handschuhfach öffnen.


Schalthebelbalg (2) ausbauen Schrauben lösen.

Bei Fahrzeugen mit Automatik-Getriebe : Mittelkonsole nach hinten schieben.


Abdeckung ( 1) ausheben. Schrauben lösen.
Blende (2) ausbauen. Mittelkonsole herausnehmen.

Bei eingebautem Radio-Gerät:


Alle Stecker am Radio abziehen.

Ascher ausheben. Halteklammer ausheben.


Schrauben lösen. Bowdenzug aushängen.
64-2
Halteklammer ausheben.
Bowdenzug aushängen und herausziehen. 64 11 081 BOWDENZUG FÜR SCHEIBEN-
BELÜFTUNG ERSETZEN

Heizgerät aus- und einbauen 64 11 200.


Halteklammer ausheben.
Bowdenzug (rote Farbkennzeichnung)
aushängen.

20 4 0 21

64 11 071 BOWDENZUG FÜR FUSSRAUM-


Schrauben lösen.
BELÜFTUNG ERSETZEN Deckel ( 1) abnehmen.
Heizgerät aus- und einbauen 64 11 200.
Halteklammer ausheben.
Bowdenzug (grüne Farbkennzeichnung)
aushängen.

20 64 0 18

Schrauben lösen. Halteklammer ausheben.


Deckel (1) abnehmen. Bowdenzug aushängen.

Halteklammer ausheben. 64 11 191 BOWDENZUG FÜR FRISCH-


Bowdenzug aushängen. LUFTKLAPPEERSETZEN

Schrauben lösen.
Verkleidung herausnehmen.

Bei BMW 520i:


Temperaturfühler für Innenraum ab-
schließen.
64-3
Schaltknopf ( 1) abschrauben.
Schalthebelbalg (2) ausbauen. Handschuhfach öffnen.
Schrauben lösen.

Bei Fahrzeugen mit Automobil-Getriebe: Mittelkonsole nach hinten schieben.


Abdeckung ausheben. Schrauben lösen.
Blende ausbauen. Mittelkonsole herausnehmen.

Bei eingebautem Radio-Gerät:


Alle Stecker am Radio sowie am
Überblendregler abziehen.

Ascher ausheben. Halteklammer ausheben.


Schrauben lösen. Bowdenzug aushängen.

Stecker abziehen. Halteklammer ausheben.


Bowdenzug aushängen.
64-4
64 11 200 HEIZGERÄT AUS- UND EIN-
Schrauben lösen.
BAUEN
Verkleidung abnehmen.
(ohne integrierte Klimaanlage)
Bei BMW 520:
Minusleitung von Batterie abklemmen.
Temperaturfühler für Innenraum
abschließen.
Bei BMW 518:
Stecker ( 1) am TSZ-Steuergerät abziehen.

Profilgummi (2) abziehen. Schaltknopf ( 1) abschrauben:


Schrauben lösen. Schalthebelbalg (2) ausbauen.

Fahrzeug mit Automatik-Getriebe:


Muttern lösen.
Abdeckung ausheben.
Blende ausbauen.

Ascher ausheben.
Seide Schläuche abbauen. Schrauben lösen.
Stecker abziehen. Schrauben lösen.
Abdeckung herausnehmen.

Handschuhfach öffnen. Stecker abziehen.


Schrauben lösen.

Bei BMW 518:


Mittelkonsole nach hinten schieben.
Halteklammer ausheben.
Schrauben lösen.
Bowdenzug aushängen.
Mittelkonsole herausnehmen.
Bei eingebautem Radio-Gerät:
Alle Stecker am Radio sowie am
Überblendregler abziehen .

Haltebänder für Handschuhfach aushängen. Klemmverschluß links und


rechts öffnen.
Deckel ( 1) abnehmen.
64-6
Luftleitstutzen ( 1) ausheben. 64 11 210 MOTOR FÜR HEIZGERÄT
AUS- UND EINBAUEN

Minusleitung von Batterie abklemmen.

Bei BMW 518:


Stecker ( 1) am TSZ•Steuergerät
abziehen.

Muttern lösen. Profilgummi (2) abziehen.


Heizgerät herausnehmen. Schrauben lösen.

Gehäuse ( 1 ... 2) aus Befestigung


ausheben.

Stecker abziehen.
Halteband lösen.
Motor herausnehmen.
(
~/~------------------------------------------~~~----------------------------------------------~/-------------------------------------------------.
64-7
64 11 500 MOTOR FÜR HEIZGERÄT 64 11 531 HEIZKÖRPER ERSETZEN
AUS- UND EINBAUEN (Heizgerät ausgebaut)
(Heizgerät ausgebaut)
Luftleitstutzen(1 ... 4)abziehen.
Gehäuse (1 ... 2) aus Befestigung
ausheben.

Stecker abziehen. Gehäuse ( 1 ... 2) aus Befestigung


Halteband lösen. ausheben.
Motor herausnehmen. Alle Halteklammern am Heizgerät
ausheben.
Heizgerätgehäusehälften auseinander-
nehmen.

Heizkörper (1) herausnehmen.


64-8
64 10 010 HEIZUNGSREGELUNG (ggf. VERDAMPFERTEMPERATURREGELUNG)
AUF FUNKTION PRÜFEN Mit dem Betätigungsknopf ( 1) für die
Heizungsregelung läßt sich die Fahrzeug-
a) Heizungsregelung innenraumtemperatur einstellen.
Prinzipschaltbild :

Drehknopf auf Endanschlag links= kalt, keine Heizleistung.


Drehknopf auf Endanschlag rechts = warm, volle Heizleistung.
Zwischen den beiden Endstellungen des Heizungsreglers (Steuergerät) ist der sogenannte
"Regelbereich", Eine in diesem Bereich eingestellte Temperatur (Sollwert) wird vom
Steuergerät geregelt. Die Fahrzeuginnentemperatur und die Ausblastemperatur des Heiz-
körpers werden mit je einem Temperaturfühler gemessen und im Steuergerät mit dem
vorgegebenen Sollwert verglichen. Entsprechend der Abweichung vom Sollwert wird ein
im Vorlauf des Heizwasserkreislaufs angeordnetes Ventil mehr oder weniger lang geöff-
net und somit die Fahrzeuginnentemperatur geregelt. Das Wasserventil wird elektro-
magnetisch betätigt. Die elektr. Steuerung des Wasserventils ist so ausgelegt, daß bei
Ausfall der elektr. Anlage (z.B. Steuergerät defekt) das Wasserventil geöffnet ist und
somit die volle Heizleistung vorhanden ist. Bei nicht ordnungsgemäßer Funktion bzw.
Ausfall der Heizungsregelung ist nach folgendem Prüfplan der Fehler in der Anlage zu
lokalisieren.

__,________,_.__~--_.-------------KL. 31
--------_.-----------------------KL. 15

20 64 043

1 Heizungsregler (Steuergerät)
2 Wasserventil
3 Innentemperaturfühler
4 Heizkörpertemperaturfühler
r
64-9
Prüfplan für Heizungsregelung

Voraussetzung: Batterie voll geladen.


Achtung! Maßhinweise im Prüfplan beziehen sich auf "BMW SERVICE TEST" und geben die Multimeterfunktion (M) an.
Anschlüsse siehe Bedienungsanleitung BMW SERVICE TEST.
Erklärung: PP= Prüfposition
1) = Siehe Technische Daten

PP 1:
Sicherung und Steckverbindungen prüfen:
Sicherung Nr. i.O.?
Steckverbindung am Heizungsregler, Ionen- 1-----nein ________..,. Sicherung erneuern.
raumtemperaturfühler, Heizkörpertempera- Steckverbindungen instandsetzen.
turfühler und Wasserventil i.O.?

ja

PP2:
Spannungsversorgung des Heizungsreglers
(Steuergerät) prüfen:
Stecker von Heizungsregler abziehen. I-----nein--------~ Leitung 2 (Spannungsversorgung) -nein-----..-oo~ILeitungen instandsetzen. I
Spannungsmesser (M 01) an abgezogenen und Leitung 3 (Masse) auf Unter-
Stecker zwischen Anschluß 2 und 3 an- brechung prüfen.
schließen. Leitungen i.O.?
Zündung einschalten.
Der Spannungsmesser muß Batteriespannung
anzeigen.
Spannungswert i. 0.?

ja

PP3:
Spannungsversorgung des Wasserventils prüfen:
Stecker am Wasserventil abziehen.
Spannungsmesser (M 01) zwischen Kabel grün/ 1------ nein - - - - - - - - - - . 1 Leitung auf Unterbrechung prüfen:
weiß und Masse anschließen. Leitung i.O.? nein ----•-...11 Leitung instandsetzen.
Zündung einschalten.
Der Spannungsmesser muß Batteriespannung 1)
anzeigen.
Spannungswert i.O.?

ja
64-10
'
PP4:
Aussteuerung des Wasserventils prüfen:
Voraussetzung: Motor betriebswarm.
Motor starten.
Heizgebläse auf Stufe 3 stellen.
Stecker an Wasserventil abziehen.
Prüflampe (10 W) zwischen beiden An-
schlüssen anschließen.

a) Betätigungsknopf für Heizungsregelung


auf Endanschlag links (16) stellen.
Prüflampe muß voll leuchten.
Prüflampe leuchtet?

b) Betätigungsknopf für Heizungsregelung


auf eine Temperatur einstellen, welche
größer ist als die im Fahrzeuginnenraum nein •I Heizungsregler ersetzen I
gerade vorhandene Temperatur (z.B.
Fahrzeuginnenraumtemperatt,~ r 22oc,
dann Heizungsregler auf 26°C stellen.
Um den Temperaturunterschied (Ist- und
Sollwert) schnell auszugleichen, ist das
Wasserventil voll geöffnet, d.h. die Prüf-
Iampe leuchtet nicht. Bei etwa gleichen
Werten muß die Prüflampe im ca. 4-Sekun-
den-Takt aus- und angehen.
Wird die Innenraumtemperatur größer als
die eingestellte Temperatur, so muß das
Wasserventil schließen, d.h. die Prüflampe
leuchtet ohne Unterbrechung.
Bei etwa gleichen Werten muß die Prüf-
Iampe wieder im Takt aus- und angehen.
Prüflampe leuchtet im Takt?

c) Betätigungsknopf für Heizungsregelung


auf Endanschlag rechts (32) stellen.
Prüflampe darf nicht leuchten.
Prüflampe leuchtet nicht?

ja ,

PP5:
Wasserventil elektr. prüfen:
Stecker am Wasserventil abziehen.
Wasserventil mit B + und Masse verbinden.
Spannung an Ventil = Ventil geschlossen nein •I Wasserventil ersetzen I
Ventil ohne Spannung= Ventil offen
Die Ventilbewegung des Wasserventils ist
fühl- und hörbar
Wasserventil arbeitet?

ja

7'
64-11

PP6:
Wasserventil mech. prüfen:
Voraussetzung: Motor betriebswarm!
Motor starten.
Heizgebläse auf Stufe 3 stellen.
a ) Betätigungsknopf für Heizungsregelung 1------ nein - - - - - - - -.....,~1W~a!:sse~rv~e:!n!!t.!_!il~e:!r~se::!tz~en!!:.J.l
auf Endanschlag links ( 16) stellen.
Es darf keine warme Luft austreten.
b) Betätigungsknopf für Heizungsregelung
auf Endanschlag rechts (32) stellen.
Es muß sehr warme Luft austreten
(volle Heizleistung).

ja

PP 7:
Innenraumtemperaturfühler prüfen:
Stecker vom Heizungsregler abziehen.
Ohmmeter (M 06) am ~bgezogenen Stecker 1 - - - - - nein ---------t~Stecker an Innenraumtemperstur-
zwischen Anschluß 6 und Masse anschließen. fühler abziehen.
Das Ohmmeter muß einen Widerstandswert Leitungen auf Unterbrechung prüfen. - nein ---~!Leitungen instandsetzen.l
1) anzeigen. Leitungen i.O.?
Widerstandswert i.O.? · ~-----=----.....--------___,~

ja

ja
Innenraumtemperaturfühler ersetzen.

PP8:
Heizkörpertemperaturfühler prüfen:
Stecker vom Heizungsregler abziehen.
Ohmmeter (M 06) am abgezogenen Stecker 1 - - - - - nein --------~ Stecker am Heizkörpertemperaturfühler
zwischen Anschluß 7 und Masse anschließen. abziehen.
Das Ohmmeter muß einen Widerstandswert Leitung auf Unterbrechung prüfen. nein------[!lL~e~it~u~n~g~e~n~i~n~st~a~n~d~se~tz~e!!n:.J.I
1) anzeigen. 1--L..:..ei_t_u_n~g_i._O_...:..?--._ _ _ _ _ _ _ _ _.J
Widerstandswert i.O.?

ja ja

Heizungsregelung i. 0. I Heizkörpertemperaturfühler ersetzen. I


64-11a
b) HEIZUNGS- UND VERDAMPFERTEM- 1 Heizungsregler (Steuergerät)
PERATUR-REGELUNG 2 Innentemperaturfühler
3 Wasserventil
Prinzipschaltbild: 4 Heizkörpertemperaturfühler
5 Heizgerät Gebläse
6 Verdampfer Gebläse
+ 15 Entlastungsrelais 7 Klimakompressor Kupplung
8 Verdampfertemperaturfühler
+15 Sicherung 9 Klimaschalter
10 Verdampfertemperaturregler
-31
1

Die Heizungs- und Verdampfertemperaturregelung entspricht bei ausgeschaltetem Klima-


schalter der zuvor beschriebenen Heizungsregelung. Bei eingeschaltetem Klimaschalter
ist die Heizungsregelung sowie das Heizgerätgebläse außer Funktion.

Die Ansteuerung der Klimakompressorkupplung erfolgt vom Verdampfertemperaturregler,


welcher in Abhängigkeit des Verdampfertemperaturfühlers und des Heizungsreglers (Steuer-
gerät) arbeitet.

---1
lt.:F\1
I~ t--+-+---------
L.: __ J

20 64 044
/ /

64-12
6411 271 WASSERVENTIL FüR HEIZ- Ascher ausheben.
GERÄT ERSETZEN Schrauben lösen.
Stecker ( 1) abziehen.
Schlauch (2 ... 3) abbauen.
Schrauben lösen

64 11 ... STEUERGERÄT FÜR DIGITALE Stecker abziehen.


HEIZUNGSREGELUNG ERSETZEN

Schrauben lösen.
Temperaturfühler für Innenraum ab-
schließen.
Verkleidung herausnehmen.

Schaltknopf ( 1) abschrauben. Handschuhfach öffnen.


Schalthebelbalg (2) ausbauen. Schraube lösen.

~~~~~~~~~ Bei Fahrzeugen mit Automatik-Getriebe: Mittelkonsole nach hinten schieben.


Schrauben lösen.
Abdeckung (1) ausheben.
Blende (2) ausbauen. Mittelkonsole herausnehmen.

Bei eingebautem Radio-Gerät:


Alle Stecker am Radio sowie am
Überblendregler abziehen.
64-13
Drehknopf ( 1) abziehen. 64 11 ... TEMPERATURFÜHLER FÜR
HEIZGERÄT ERSETZEN

Schrauben lösen.
Temperaturfühler für Innenraum
abschließen.
Verkleidung herausnehmen.

Stecker abziehen. Schaltknopf ( 1) abschrauben.


Schrauben lösen. Schalthebelbalg (2) ausbauen.

Bei Fahrzeugen mit Automatik-Getriebe:


64 11 ... TEMPERATURFÜHLER FÜR
Abdeckung ausheben.
INNENRAUM ERSETZEN
Blende ausbauen.
Schrauben lösen.
Stecker und Unterdruckleitung am
Temperaturfühler abziehen.
Verkleidung herausnehmen.

Temperaturfühler ausheben. Ascher ausheben.


Schrauben lösen.
64-14
Stecker abziehen.

Handschuhfach öffnen.
Schrauben lösen.

Mittelkonsole nach hinten schieben.


Schrauben lösen.
Mittelkonsole herausnehmen.

Bei eingebautem Radio-Gerät:


Alle Stecker am Radio sowie am
Überblendregler abziehen.

Stecker (1) abziehen.


Temperaturfühler (2) aus Heizgerät herausziehen.